Speck pumpen BADU TEC I-Star 22, BADU TEC I-Star 13, BADU TEC I-Star 26, BADU TEC I-Star 30, BADU TEC I-Star 10 Original Installation And Operating Manual
...
09/10
766.2180.050 7,5' 09/10 D/GB - BA
V E R K A U F S G E S E L L S C H A F T GmbH
Original Montage- und Betriebsanleitung
Umwälzpumpen für Schwimmbad-Filteranlagen
Original installation and operating manual
for swimming pool filter circulation pumps
D
GB
SPECK-SCHWIMMBADTECHNIK
TEC
BADU
®
I-Star
Seite 3
Page 16
2
3
Original Montage- und Betriebsanleitung für
BADU®-Pumpen aus Kunststoff, Baureihe I-Star
1. Allgemeines
Speck Pumpen Verkaufsgesellschaft GmbH, Neunkirchen am Sand
Baureihe I-Star
Ursprungsland: Bundesrepublik Deutschland
Einsatzbereich:
Die Schwimmbadpumpe
I-Star
ist ausschließlich zur Umwälzung des
Schwimmbadwassers in Verbindung mit einer Schwimmbad-Filteranlage einzusetzen.
Für andere Einsätze oder Zweckentfremdung ohne unsere Freigabe übernimmt der Hersteller keinerlei Haftung!
Die Pumpe hat die Aufgabe, das Schwimmbadwasser aus dem Schwimm becken anzusaugen und durch die Filteranlage hindurch gereinigt ins
Schwimmbecken zurück zu pumpen. Bei einem saugseitig vorgeschalteten Bodenreiniger ist wegen des guten Saugvermögens eine wirksame Bodenabsaugung gegeben.
Leistungsangaben und Verbrauchswerte
Maximale Förderhöhen:
I-Star 10
H
max.
= 14,3 m
I-Star 13
H
max.
= 15,5 m
I-Star 17
H
max.
= 16,5 m
I-Star 22
H
max.
= 16,5 m
I-Star 26
H
max.
= 16,5 m
I-Star 30
H
max.
= 17,0 m
Maßzeichnung
Maße in mm
Technische Änderungen vorbehalten! Z.-Nr. D 76.40.001
D
In
SAUG
Out
DRUCK
kS
225
Rp2
dS
L
306 (302)
dD
Rp2
~
120
Ausbaumaß
Min. space
for servicing
244 (240)
105
412 (408)
422 (418)
5
10
130
170
274
323
~
230
Ausbaumaß
Min. space
for servicing
kD
Maße in Klammer ( ) gelten für I-Star 10, und 13
Saug
Typ L dS Saug dD Druck k Saug k Druck
I-Star 10 558 50 50 40 40
I-Star 13 558 50 50 40 40
I-Star 17 584 63 63 44 44
I-Star 22 584 63 63 44 44
I-Star 26 596 63 63 44 44
I-Star 30 622 63 63 44 44
4
Schutzart IP X4
Wärmeklasse F
Drehzahl (min
-1
) ca. 2840
Dauerschalldruckpegel dB (A) ≤ 70
2)
Wassertemperatur (°C) max. 40
Gehäuseinnendruck (bar) max. 2,5
Kennlinien
I-Star
50 Hz, n = 2840 min
-1
gültig für Wasser
mit 20°C
°)Spezialverschraubung mit Bundbuchse d=50 oder d=63
1)
Für Normspannung nach DIN IEC 60038
und DIN EN 60034 (Eurospannung).
Geeignet für Dauerbetrieb bei 1~ 220-240 V
Toleranzen ± 5%.
GS geprüfte Pumpen nach EN 60335-1.
*)Innengewinde nach DIN 2999 Teil 1 und ISO 7/1,
(eindichten nur mit Teflonband).
2)
Gemessen mit Schallpegelmessgerät nach DIN 45635.
KL 76.40.001
Gesamtförderhöhe H (m)
Förderstrom Q (m3/h)
2
4
6
20
10
8
12
14
16
18
0
1005 2015 25 30 40
I-Star 17
I-Star 13
I-Star 26
I-Star 30
I-Star 10
I-Star 22
n=2840min
-1
Technische Daten bei 50 Hz I-Star
10 I-Star 13
I-Star17I-Star
22 I-Star 26 I-Star 30
Saug/Druck, D (mm) °
)
50/50 50/50 63/63 63/63 63/63 63/63
Saug/Druck (Rp) *
)
2 /2 2 / 2 2 / 2 2 / 2 2 / 2 2 /2
Empf. Saug-/Druckleitung, PVC-Rohr, d (mm) 50/50 50/50 63/63 63/63 63/63 63/63
Leistungsaufnahme P1(kW) 1~ 230 V 0,58 0,69 0,97 1,10 1,40 1,80
Leistungsabgabe P2(kW)
1)
1~ 230 V 0,30 0,45 0,65 0,75 1,00 1,30
Nennstrom (A) 1~ 230 V 2,60 3,20 4,70 5,20 6,70 7,90
Gewicht (kg) 1~ 11,5 11,6 14,7 14,6 18,2 19,4
5
2. Sicherheit
Diese Betriebsanleitung enthält grundlegende Hinweise, die bei Aufstellung,
Betrieb und Wartung zu beachten sind. Daher ist diese Betriebsanleitung unbedingt vor Montage und Inbetriebnahme vom Monteur sowie dem zuständigen
Fachpersonal/Betreiber zu lesen und muss ständig am Einsatzort der Maschine/Anlage verfügbar sein.
Es sind nicht nur die unter diesem Hauptpunkt ”Sicherheit” aufgeführten, allgemeinen Sicherheitshinweise zu beachten, sondern auch die unter den anderen
Hauptpunkten eingefügten, speziellen Sicherheitshinweise, so z.B. für den privaten Gebrauch.
2.1 Kennzeichnung von Hinweisen in der Betriebsanleitung
Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Sicherheitshinweise, die bei Nichtbeachtung Gefährdungen für Personen hervorrufen können, sind mit allgemeinen Gefahrensymbolen
Sicherheitszeichen nach DIN 4844 - W 9
bei Warnung vor elektrischer Spannung mit
Sicherheitszeichen nach DIN 4844 - W 8
besonders gekennzeichnet.
Bei Sicherheitshinweisen, deren Nichtbeachtung Gefahren für die Maschine
und deren Funktionen, sowie Schäden an der Umgebung hervorrufen kann, ist
das Wort
eingefügt.
Direkt an der Maschine angebrachte Hinweise wie z.B.
– Drehrichtungspfeil
– Kennzeichen für Fluidanschlüsse
müssen unbedingt beachtet und in vollständig lesbarem Zustand gehalten werden.
ACHTUNG
2.2 Personalqualifikation und -schulung
Das Personal für Bedienung, Wartung, Inspektion und Montage muss die entsprechende Qualifikation für diese Arbeiten aufweisen. Verantwortungsbereich,
Zuständigkeit und die Überwachung des Personals müssen durch den Betreiber genau geregelt sein. Liegen bei dem Personal nicht die notwendigen
Kenntnisse vor, so ist dieses zu schulen und zu unterweisen. Dies kann, falls
erforderlich, im Auftrag des Betreibers der Maschine durch den Hersteller/Lie feranten erfolgen. Weiterhin ist durch den Betreiber sicherzustellen, dass der
Inhalt der Betriebsanleitung durch das Personal voll verstanden wird.
Dieses Gerät ist nicht dafür bestimmt, durch Personen (einschließlich Kinder)
mit eingeschränkten physischen, sensorischen oder geistigen Fähigkeiten oder
mangels Erfahrung und/oder mangels Wissen benutzt zu werden, es sei denn,
sie werden durch eine für ihre Sicherheit zuständige Person beaufsichtigt oder
erhielten von ihr Anweisungen, wie das Gerät zu benutzen ist. Kinder sollten
beaufsichtigt werden, um sicherzustellen, dass sie nicht mit dem Gerät spielen.
2.3 Gefahren bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise
Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann sowohl eine Gefährdung für
Personen als auch für Umwelt und Maschine zur Folge haben. Die Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann zum Verlust jeglicher Schadensersatzansprüche führen.
Im einzelnen kann Nichtbeachtung beispielsweise folgende Gefährdungen
nach sich ziehen:
– Versagen wichtiger Funktionen der Maschine/Anlage
– Versagen vorgeschriebener Methoden zur Wartung und Instandhaltung
– Gefährdung von Personen durch elektrische, mechanische und chemische
Einwirkungen
– Gefährdung der Umwelt durch Leckage von gefährlichen Stoffen
– Beschädigung von Einrichtungen und Bauwerken
2.4 Sicherheitsbewusstes Arbeiten
Die in dieser Betriebsanleitung aufgeführten Sicherheitshinweise, die bestehenden nationalen Vorschriften zur Unfallverhütung sowie eventuelle interne Arbeits-, Betriebs- und Sicherheitsvorschriften des Betreibers sind zu beachten.
2.5 Allgemeine Sicherheitshinweise für den Betreiber / Bediener
Führen heiße oder kalte Maschinenteile zu Gefahren, müssen diese Teile bauseitig gegen Berührung gesichert sein.
Berührungsschutz für sich bewegende Teile (z.B. Kupplung) darf bei sich in Betrieb befindlicher Maschine nicht entfernt werden.
Leckagen (z.B. der Wellendichtung) gefährlicher Fördergüter (z.B. explosiv, giftig, heiß) müssen so abgeführt werden, dass keine Gefährdung für Personen
und die Umwelt entsteht. Gesetzliche Bestimmungen sind einzuhalten.
6
Gefährdungen durch elektrische Energie sind auszuschließen, Einzelheiten
hierzu siehe z.B. in den Vorschriften des VDE und der örtlichen Energieversorgungsunternehmen.
2.6 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten
Der Betreiber hat dafür zu sorgen, dass alle Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten von autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt werden, das sich durch eingehendes Studium der Betriebsanleitung ausreichend
informiert hat.
Die Unfallverhütungsvorschriften sind zu beachten.
Grundsätzlich sind Arbeiten an der Maschine nur im Stillstand durchzuführen.
Die in der Betriebsanleitung beschriebene Vorgehensweise zum Stillsetzen der
Maschine muss unbedingt eingehalten werden.
Pumpen oder -aggregate, die gesundheitsgefährdende Medien fördern, müssen dekontaminiert werden.
Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten müssen alle Sicherheits- und Schutzeinrichtungen wieder angebracht bzw. in Funktion gesetzt werden.
Vor der Wiederinbetriebnahme sind die im Abschnitt 6. ”Erstinbetriebnahme”
aufgeführten Punkte zu beachten.
2.7 Eigenmächtiger Umbau und Ersatzteilherstellung
Umbau oder Veränderungen der Maschine sind nur nach Absprache mit dem
Hersteller zulässig. Originalersatzteile und vom Hersteller autorisiertes Zubehör
dienen der Sicherheit. Die Verwendung anderer Teile kann die Haftung für die
daraus entstehenden Folgen aufheben.
2.8 Unzulässige Betriebsweisen
Die Betriebssicherheit der gelieferten Maschine ist nur bei bestimmungsgemäßer Verwendung entsprechend Abschnitt 1. ”Allgemeines” der Betriebsanleitung gewährleistet. In den Datenblättern angegebene Grenzwerte dürfen auf
keinen Fall überschritten werden. Pumpen dürfen nur im Bereich der angegebenen Kennlinie betrieben werden!
Zitierte Normen und andere Unterlagen
DIN 4844 Teil 2 Sicherheitskennzeichnung;
Darstellung von Sicherheitszeichen
3. Transport und Zwischenlagerung
3.1 Längere Zwischenlagerung in einer Umgebung mit hoher Luftfeuchtigkeit und
wechselnden Temperaturen ist zu vermeiden. Kondenswasserbildung kann
Wicklungen und Metallteile angreifen. In diesem Fall erlischt der Gewährleistungsanspruch.
Die Tragösen am Motor sind nur für das Gewicht des Motors allein ausgelegt.
Ein aus Motor und Pumpe bestehendes Pumpenaggregat soll zum Anheben
sowohl motor- als auch pumpenseitig angehängt werden!
7
3.2
Nur geeignete und technisch einwandfreie Hebezeuge sowie Lastaufnahmemittel mit ausreichender Tragkraft verwenden!
4. Beschreibung
Die Kunststoffpumpen der Baureihe I-Star sind zur Umwälzung des Schwimmbadwassers in Kombination mit einer entsprechenden Filteranlage konzipiert.
Die medienberührten Kunststoffteile sind überwiegend aus glas faser verstärktem Polypropylen PP hergestellt, sie haben damit eine hervorragende
Korrosionsbeständigkeit gegenüber dem Schwimmbadwasser und den zur
Wasserpflege üblichen Wasserbehandlungsmitteln. Im Pumpengehäuse sind
keine Inserts enthalten, somit ist auch das Pumpengehäuse recyclingfähig.
Die Motorwelle dient gleichzeitig als Pumpenwelle, auf der das Laufrad be festigt ist. Als Wellendichtung dient eine Balg-Gleitringdichtung, die auf der
Laufradnabe aus Kunststoff sitzt. Hierdurch ist eine sichere Trennung zwischen
Schwimmbadwasser und Elektromotor gegeben. Durch die Blockbauweise
haben die Pumpen einen geringen Platzbedarf. Sie werden durch Drehstrommotoren angetrieben. Im Pumpengehäuse ist ein Saugsieb (143) integriert, das
gröbere Verunreinigungen aus dem Pumpeninneren fernhält.
5. Aufstellung / Einbau
5.1
Die Pumpe ist mit einem Motor der Schutzart IP X4 ausgestattet. Wir empfehlen aber trotzdem, bei der Aufstellung im Freien einen einfachen Regenschutz
vorzusehen. Dies erhöht die Lebensdauer Ihrer Pumpe.
In einem geschlossenen Raum, z. B. Technikraum, Keller oder Pumpenschacht, muss unbedingt ein ausreichend bemessener Bodenablauf vorhanden
sein. Die Größe des Bodenablaufs richtet sich vor allem nach der Größe des
Schwimmbeckens, dem Umwälzvolumenstrom, aber auch nach möglichen
Leckagen im Badewasserumwälzsystem. In einem Aufstellungsraum muss für
eine ausreichende Be- und Entlüftung gesorgt werden, damit sich zum einen
kein Kondenswasser bilden kann und zum anderen eine ausreichende Kühlung
der Pumpenmotoren und anderer Anlagenteile z. B. Schaltschränke und Steuergeräte vorhanden ist. Eine Umgebungstemperatur von 40°C darf keinesfalls
überschritten werden.
Die Aufstellung der Pumpen sowie die Ausführung der Installationsarbeiten
muss so erfolgen, dass sowohl Körper- als auch Luftschallübertragungen reduziert werden. Hierzu sind die einschlägigen Vorschriften z. B. DIN 4109 zu beachten. Die Aufstellung der Pumpen kann z. B. auf einem Fundament mit Korkeinlagen erfolgen oder auf schwingungsabsorbierenden Materialien (z.B.
Schaumstoffe mit entsprechender Härte).
Rohrleitungen sind stets spannungsfrei anzuschließen und gegebenenfalls
elastisch zu lagern. Erforderlichenfalls sind Rohrleitungskompensatoren einzubauen.
ACHTUNG
ACHTUNG
8
Es ist darauf zu achten, dass genügend Platzreserve vorhanden ist. Für den
Ausbau der Motoreinheit benötigt man mind. 120 mm in Richtung des Motorlüfters; für das Saugsieb (143) mind. 230 mm nach oben. Siehe Angaben in der
Maßzeichnung. Zur Befestigung der Pumpe sind ausschließlich Schrauben,
Gewinde oder Dübel im Fundament zu verwenden, um einen Ausbau der Motoreinheit nicht zu blockieren.
5.2 Installation
Die Pumpe darf keinesfalls als Festpunkt für die Rohrleitung verwendet wer-
den. Vom Rohrleitungssystem dürfen keine Kräfte und Momente (z. B. durch
Verwindung, Wärmeausdehnung) auf die Pumpe wirken. Die Rohre sind unmittelbar vor der Pumpe abzufangen und spannungsfrei anzuschließen. Das sollte
unter Verwendung geeigneter Kompensatoren geschehen.
Bei Überschreitung der Rohrleitungskräfte können, z. B. undichte Stellen an der
Pumpe selbst oder an den Flanschverbindungen entstehen, die zum heftigen
Austritt des Fördermediums führen.
Die Saugleitung ist zur Pumpe kontinuierlich steigend, bei Zulauf kontinuierlich
fallend zu verlegen, um Luftsackbildung zu vermeiden.
Der Einbau von Rückflussverhinderern und Absperrorganen ist, je nach Art der
Anlage und der Pumpe, zu empfehlen.
Durch Temperatur entstehende Ausdehnungen der Rohrleitungen müssen
durch geeignete Maßnahmen abgefangen werden. Wir empfehlen, Kompensatoren unmittelbar zwischen Pumpe und Rohrleitung einzubauen.
Plötzlich (schlagartig) schließende Armaturen in Rohrleitungen sind unbedingt
zu vermeiden. Die dabei auftretenden Druckstöße können den maximal zulässigen Gehäusedruck der Pumpe um ein Mehrfaches übersteigen! Zur Vermeidung
zu starker Druckstöße sind Druckstoßdämpfer oder Windkessel einzubauen.
Achtung: Die ABS-Verklebungen, Bundbuchse (721), benötigen eine längere
Aushärtezeit. Inbetriebname ist erst nach mindestens 12 Stunden möglich.
Bei der Verwendung des Innengewindes dürfen die Anschlussteile nur mit Teflonband eingedichtet werden. Andere Dichtungsmaterialien können das Gewinde beschädigen oder haben eine unzureichende Dichtwirkung.
5.3
Mechanisch / hydraulisch:
Die Pumpe muss horizontal und trocken aufgestellt werden. In der Saug- und
Druckleitung ist ein Absperrorgan vorzusehen. Sie kann sowohl unterhalb (Zu-
laufbetrieb, max. 3 m) als auch oberhalb des Wasserniveaus (Saugbetrieb)
montiert werden. Hierbei darf die Saughöhe zwischen Wasserspiegel und
Pumpe (geodätische Höhe) 3 m nicht überschreiten. Die Saughöhe wird durch
Strömungswiderstände in der Saugleitung bei längeren und/oder zu klein bemessenen Rohrleitungen erheblich herabgesetzt.
Die in den Tabellen angegebenen Rohrleitungsdimensionen für die Sauglei-
tungen gelten nur für eine Leitungslänge von maximal 5 m.
ACHTUNG
9
ACHTUNG
Längere Rohrleitungen erhöhen den Widerstand und verschlechtern das Ansaugverhalten. Die Gefahr der Kavitationsbildung nimmt ebenfalls zu. Es ist
auf Dichtigkeit der Saugleitung zu achten, denn bei undichter Saugleitung
saugt die Pumpe schlecht oder gar nicht an.
Der Klarsichtdeckel muss ebenfalls dicht aufgeschraubt sein. Die Saugleitung
soll so kurz wie möglich sein. Dadurch verringert sich die Ansaugzeit, die vom
Luftvolumen in der Saugleitung abhängig ist. Bei sehr langen Saugleitungen
kann sie bis zu 12 min. betragen. Die Saugleitung sollte bis zur Pumpe möglichst unter dem Niveau des Wasserspiegels verlegt werden. Es empfiehlt sich,
dort wo die Pumpe über dem Wasserspiegel installiert wird, in die Saugleitung
ein Fußventil einzubauen. Die Saugleitung kann sich somit beim Stillstand der
Pumpe nicht entleeren. Dadurch bleibt die Ansaugzeit kurz, z.B. nach dem Reinigen des Saugsiebes (143).
5.4
Elektrisch: Elektroanschluss nur durch einen Fachmann!
Vor Durchführung der Elektro- oder Wartungsarbeiten sind alle Teile spannungsfrei zu machen.
Bitte darauf achten, dass in der Elektroinstallation eine Trennvorrichtung vorgesehen ist, die das Abtrennen vom Netz mit mindestens 3 mm Kontaktöffnung
jedes Poles gestattet. Diese Pumpe ist nach Schutzklasse I gebaut. Die Umgebungstemperatur darf max. 40°C nicht überschreiten. Bei Pumpen mit Drehstrommotor muss ein richtig eingestellter Motorschutzschalter installiert sein.
Bitte die Werte auf dem Typenschild beachten. Es erlischt sonst jeglicher Gewährleistungsanspruch bei Motorschaden. Pumpen mit Wechselstrommotoren
sind serienmäßig mit einem Wicklungsschutzkontakt oder Motorschutzschalter
ausgerüstet.
Die Motoren sind nach ISO Klasse F (Wärmeklasse) gebaut und können außen
an den Rippen Temperaturen bis 70°C erreichen.
Vorsicht: Benutzung der Pumpe für Schwimmbecken und deren Schutzbereich nur zulässig, wenn diese nach DIN/VDE 0100 Teil 702 errichtet
sind. Bitte fragen Sie Ihren Elektrofachmann!
Der versorgende Stromkreis ist mit einer Fehlerstromschützeinrichtung
mit einem Nennfehlerstrom von I
ΔN
≤ 30 mA zu schützen.
Entsprechend der Norm müssen die Leitungstypen H05RN-F bzw. H07RN-F
verwendet werden. Zusätzlich muss der zulässige Mindestquerschnitt entsprechend der Motorleistung und der Leitungslänge angepasst werden.
6. Erstinbetriebnahme
6.1
Den Gewindering (160.2) über dem Saugsieb (143) durch Drehen gegen den
Uhrzeigersinn lösen, gegebenenfalls die Öffnungshilfe (577) benutzen, die im
Lieferumfang enthalten ist. Siehe Abbildung Seite 11 oben.
10
Öffnungshilfe (577) von oben, zwischen zwei Nocken am Gewindering (160.2)
schieben (siehe Bild 1). Darauf achten, dass die Öffnungshilfe (577) unten am
Gewindering einrastet (Bild 2). Durch Drehen gegen den Uhrzeigersinn lösen
(Bild 3). Öffnungshilfe (577) nur zum Öffnen verwenden!
Den Klarsichteinsatz (160.1) abheben. Die Pumpe langsam mit sauberem Wasser bis zum Sauganschluss füllen. Den Klarsichteinsatz (160.1) aufsetzen und
da rauf achten, dass sich der Runddichtring (412.1) in der Gehäuse nut befindet.
Den Gewindering (160.2) mit Handkraft anziehen. Anderenfalls kann die
Pumpe nicht oder nicht mit voller Kraft ansaugen.
Die Pumpe nicht trocken
laufen lassen, auch nicht zur Drehrichtungskontrolle!
6.2
Die Pumpe nur bei halb offenem druckseitigen Absperrorgan einschalten! Erst
nach Erreichen der vollen Drehzahl dieses langsam öffnen und auf den Betriebspunkt einregeln.
6.3
Pumpe vor Inbetriebnahme, nach längerer Stillstands- bzw. Lagerzeit, auf
Leichtgängigkeit prüfen. Hierzu einen Schraubendreher in den Schlitz am Motorwellenende (Lüfterseite) stecken und von Hand in Motordrehrichtung bewegen. Oder, falls erforderlich, die Lüfterhaube entfernen und gleichfalls von Hand
am Lüfterrad in Motordrehrichtung bewegen. Nach Inbetriebnahme auf Dichtigkeit der Gleitringdichtung achten.
6.4
Die Pumpe darf nicht ohne Saugsieb (143) und Saugsieb-Griff in Betrieb genommen werden, da sonst das Saugsieb nach oben schwimmen könnte. Dies
führt eventuell zum Verstopfen und Blockieren der Pumpe.
1
3
2
Z.-Nr.: W 72.40.009
11
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
6.5
Bei Pumpen mit Drehstrommotor ist beim ersten Einschalten darauf zu achten, dass der Motor sich in Richtung des aufgeklebten Pfeiles dreht (vom Lüfter
aus betrachtet gegen den Uhrzeigersinn). Ist dies nicht der Fall, unbedingt
einen Fachmann rufen (zwei Phasen tauschen)! Bei falscher Drehrichtung ist
die Pumpe lauter und fördert weniger.
6.6
Bitte darauf achten, dass die eingebauten Absperrorgane in Saug- und Druckleitung bei Betrieb völlig geöffnet sind, weil die Pumpe nie bei geschlossenen
Absperrorganen laufen darf!
7. Wartung / Instandhaltung
Das Saugsieb (143) muss regelmäßig gereinigt werden. Bei verschmutztem
oder vollem Sieb geht der Förderstrom der Pumpe zurück und es findet keine
ausreichende Filtration statt.
Wasserpflegemittel, insbesondere in Tablettenform, dürfen nicht in das
Pumpensaugsieb gelegt werden!
7.1 Reinigen des Saugsiebe
s:
1. Pumpe ausschalten.
2. Absperrorgane schließen.
3. Den Gewindering (160.2) öffnen, siehe auch Punkt 6.1.
Klarsichteinsatz (160.1) abheben.
Saugsieb (143) herausnehmen, reinigen und wieder einsetzen.
Klarsichteinsatz (160.1) aufsetzen und Gewindering (160.2) dicht anziehen,
(siehe Punkt 6.1 und 6.3).
4. Absperrorgane öffnen.
5. Pumpe wieder einschalten.
7.2
Wird die Pumpe durch den Wicklungsschutzkontakt oder den Motorschutzschalter außer Betrieb gesetzt, ist die Stromzufuhr zu unterbrechen und zu prüfen, ob sich die Pumpe leicht durchdrehen lässt. Dazu die Motorwelle an der
Lüfterseite mit einem Schraubendreher o.ä. durchdrehen. Ist die Motorwelle
schwergängig, muss die Pumpe von einem Fachmann überprüft werden. Ist sie
leichtgängig, Schraubendreher o.ä. herausziehen, Stromzufuhr wieder herstellen. Nach dem Abkühlen des Motors schaltet der Wicklungsschutzkontakt
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
ACHTUNG
12
selbstständig wieder ein, bzw. den Knopf des Motorschutzschalters wieder eindrücken. Dies darf nur noch einmal geschehen. Bitte die Stromaufnahme überprüfen! Nach einem weiteren Auslösen des Wicklungsschutzkontaktes oder
des Motorschutzschalters, ist von einem Fachmann die Ursache der Störung
festzustellen (z.B. Blockieren der Pumpe durch Verunreinigungen, Sand beim
Bodenreinigen). Stromzufuhr und Sicherungen kontrollieren.
7.3
Sitzt die Pumpe fest, muss sie gereinigt werden. Mehrmaliges Einschalten der
blockierten Pumpe kann Motorschäden zur Folge haben. In diesem Fall erlischt
der Gewährleistungsanspruch!
7.4
Der Leckageabfluss unten zwischen Pumpengehäuse und Motor darf nicht verstopft/abgedichtet werden, da sonst das Wasser innen aufsteigt und der Motor
beschädigt wird! Stellen Sie bitte sicher, dass durch eventuelle Leckagen keine
Folgeschäden auftreten können! Gegebenenfalls eine entsprechende Auffangvorrichtung vorsehen.
7.5
Wichtige Reparaturhinweise
Der Austausch von Ersatzteilen ist von einem Fachmann vorzunehmen.
Demontage
Austausch der Gleitringdichtun
g
Die Pumpe ist auszuschalten und vom Netz zuverlässig zu trennen. Die Gleit-
ringdichtung (433) muss immer komplett ausgetauscht werden. Zu diesem
Zweck muss nicht die ganze Pumpe ausgebaut werden. Es muss lediglich die
Motoreinheit durch Lösen der 8 Schneidschrauben (900) aus dem Gehäuse
(101) ausgebaut werden.
Ausbau des Laufrade
s:
Bei den Typen I-Star 10 bis I-Star 22 wird das Laufrad auf die Motorowelle aufgeschraubt (Rechtsgewinde).
Mit einem Schraubendreher in den Schlitz der Motorwelle lüfterseitig fassen,
festhalten und Laufrad abdrehen.
Achtung: Bei Drehstrommotoren ist das Laufrad mit LOCTITE 480 (ähnlich
Cyanacrylat-Sofortkebstoff) gesichert, hierbei eventuell Motorlüfterflügel entfernen und Motorwelle einspannen.
Bei der I-Star 26 und 30 ist das Laufrad auf die Motorwelle aufgepresst.
Die Laufradkappe (260) mit Runddichtring (412.6) herausdrehen. Das Laufrad
(230) mit einer Schraube M 10 x 50 von der Motorwelle abdrücken, dazu das
Laufrad mit der Hand festhalten und die Schraube eindrehen.
Montage
Einbau der
neuen kompletten Gleitringdichtung:
Laufradnabe (230) und Manschette des kompletten Gegenringes leicht mit Sei-
ACHTUNG
ACHTUNG
13
ACHTUNG
14
fenwasser befeuchten und mit beiden Daumen die Gleit ringdichtung (433) auf
die Laufradnabe aufpressen bzw. den Gegenring in das Dichtungsgehäuse
(161.2) einpressen.
Wiedereinbau des Laufrade
s:
Vor dem Wiedereinbau des Laufrades, Gleitfläche des Gegenringes und der
Gleitringdichtung säubern z. B. mit Spiritus oder Papiertaschentuch.
Bei den Typen I-Star 10 bis I-Star 22 in umgekehrter Reihenfolge (siehe Ausbau).
Achtung: Bei Drehstrommotoren Pumpen 24 Stunden bei Raumtemperatur
stehen lassen, bis die Klebeverbindung (siehe Ausbau) Laufrad/Welle die End festigkeit erreicht hat.
Wiederaufpressen des Laufrades bei I-Star 26 und 30:
Eine Schraube M10 ca. 10 mm in die Laufradnabe einschrauben, dann das
Laufrad mit möglichst gleichmäßiger Aufpresskraft auf die Schraube bis zum
Anschlag aufpressen. Hierbei zur Aufnahme der Gegenkraft das Ende der Motorwelle (Zentrum der Lüfterhaube) aufsetzen bzw. unterstützen. Die Aufpresskraft belastet sonst das Kugellager! Danach die Schraube M10 entfernen und
die Laufradkappe (260) mit dem Runddichtring (412.6) in die Laufradnabe einschrauben.
Wiedereinbau der Motoreneinheit ins Pumpengehäuse
Die Schneidschrauben (900) vor dem Wiedereinschrauben zunächst nach links
drehen, bis der geschnittene Gewindegang durch Einrasten wieder erreicht ist,
dann erst festschrauben. Bitte achten Sie darauf, dass die Schrauben nicht zu
fest angezogen werden (Anziehmoment 7 Nm).
Keine Gewalt anwenden!
7.6
Bei Frostgefahr ist die Pumpe rechtzeitig zu entleeren. Hierzu die Verschlusskappe (582) öffnen und das Wasser aus der Pumpe fließen lassen. Frostgefährdete Leitungen ebenfalls entleeren.
8. Störungen
Als Wellendichtung dient eine Gleitringdichtung (433). Es ist normal, wenn von
Zeit zu Zeit einige Tropfen Wasser austreten, vor allem während der Einlaufzeit. Je nach Wasserbeschaffenheit und Betriebsstundenzahl kann diese Dichtung im Lauf der Zeit undicht werden. Wenn laufend Wasser austritt, ist eine
neue komplette Gleit ringdichtung (433) einzubauen (siehe 7.5).
Wir empfehlen, sich im Falle von Unregelmäßigkeiten an den Schwimmbadbauer der Anlage zu wenden.
Beim Austausch der Kugellager des Motors müssen Lager mit C3-Luft und
Hochtemperaturfett (ca. 180°C) verwendet werden!
Beim Wiedereinschalten Punkt 6 beachten.
ACHTUNG
15
Teil Stück Benennung
Werkstoff
Bemerkung
101 1 Gehäuse PP
113 1 Zwischengehäuse PP
143 1 Saugsieb PP
160.1 1 Klarsichteinsatz PC
160.2 1 Gewindering PP
161.2 1 Dichtungsgehäuse PP
174.2 1 Leitschaufeleinsatz PP / PA
230 1 Laufrad PP / PA
260 1 Laufradkappe PP
nur bei I-Star 26, 30
412.1 1 O-Ring NBR
412.11 2 O-Ring NBR
412.2 1 O-Ring NBR
412.5 1 O-Ring NBR
412.6 1 O-Ring Viton
nur bei I-Star 26, 30
433 1 Gleitringdichtung kpl. Ø14
- Gleitringdichtung Kohle
- Gegenring Keramik
- O-Ring NBR
I-Star 10, 13, 17, 22
433 1 Gleitringdichtung kpl. Ø20
- Gleitringdichtung Kohle
- Gegenring Keramik
- Manschette NBR
I-Star 26, 30
507 1 Spritzring I-Star 10, 13, 17 NBR
511 1 Zentrierring I-Star 26, 30 PP
515 1 Toleranzring 1.4310
554.2 4 Unterlegscheibe A2
577 1 Universal Öffnungshilfe PP
582 1 Verschlusskappe PP
mit Flachdichtung NBR
595 1 Gummipuffer NBR
721 2 Überwurfmutter ABS
(d = 75)
721 2 Bundbuchse ABS
(d = 50 / d = 63)
800 1 Motor
(Motorwelle) Welle 1.0727.07
894.1 4 Adapter PP
900 10 Schneidschraube A2
914.2 4 Innensechskantschraube A2
Ersatzteilliste mit Werkstoffen
- Ersatzteilzeichnungen siehe Seite 29 - 30
I-Star 10, 13, 17, 22, 26, 30
Bei Bestellung von Ersatzteilen bitten wir um Bekanntgabe des Pumpentyps, der Pumpennummer, der Motorleistung und der Nummer der betreffenden Teile! Technische Änderungen vorbehalten!
Kundendienst
Reparaturservice
und Ersatzteile
Telefon 09123-949-700
Telefax 09123-949-245
E-Mail service@speck-pumps.com
16
Original Installation and Operating Manual
for plastic circulation pumps BADU®, series I-Star
1. General
Speck Pumpen Verkaufsgesellschaft GmbH, Neunkirchen am Sand
Series I-Star
Country of Origin: Federal Republic of Germany
Field of Application:
The swimming pool pump I-Star is to be used exclusively for the circulation of
swimming pool water together with a swimming pool filter unit.
The manufacturer declines any responsibility in cases where these
pumps are used for any other purposes than outlined above without his
explicit permission!
The pump is designed to draw the water from the pool and to return it, cleaned
in the filter unit, to the pool. If you use a front-end vacuum cleaner, effective
bottom suction is provided, due to the unit’s superior suction capacity.
Characteristics and consumption data:
Maximal heads:
I-Star 10
H
max.
= 14,3 m
I-Star 13
H
max.
= 15,5 m
I-Star 17
H
max.
= 16,5 m
I-Star 22
H
max.
= 16,5 m
I-Star 26
H
max.
= 16,5 m
I-Star 30
H
max.
= 17,0 m
Dimensional Drawing
Dimensions in mm
Subject to technical modifications! Drawing no. D 76.40.001
GB
In
SAUG
Out
DRUCK
kS
225
Rp2
dS
L
306 (302)
dD
Rp2
~
120
Ausbaumaß
Min. space
for servicing
244 (240)
105
412 (408)
422 (418)
5
10
130
170
274
323
~
230
Ausbaumaß
Min. space
for servicing
kD
Maße in Klammer ( ) gelten für I-Star 10, und 13
Type L (mm) dS suction dD pressure k suction k pressure
side side side side
I-Star 10 558 50 50 40 40
I-Star 13 558 50 50 40 40
I-Star 17 584 63 63 44 44
I-Star 22 584 63 63 44 44
I-Star 26 596 63 63 44 44
I-Star 30 622 63 63 44 44
In
Out
Dimensions in bracket ( ) apply to I-Star 10 and 13
17
Type of motor enclosure IP X4
Thermal class F
Motor speed approx. (rpm) 2840
Continuous sound pressure level dB (A) ≤ 70
2)
Max. water temperature (°C) 40
Max. casing interior pressure (bar) 2,5
Characteristics
I-Star
50 Hz, n = 2840 min
-1
applicable to water
of 20°C
°)Special union with glue socket d=50 or d=63
1)
For standard voltage according to DIN IEC 60038
and DIN EN 60034 (Euro-voltage).
Suitable for continuous operation at 1~ 220-240 V
Tolerances ± 5%.
GS-tested pumps according to EN 60335-1.
*)Inside thread according to DIN 2999 Part 1 and
ISO 7/1, seal only with Teflon tape.
2)
Measured with a phonometer according to DIN 45635.
KL 76.40.001
Total dynamic head H (m)
Flow rate Q (m3/h)
2
4
6
20
10
8
12
14
16
18
0
1005 2015 25 30 40
I-Star 17
I-Star 13
I-Star 26
I-Star 30
I-Star 10
I-Star 22
n=2840min
-1
Technical data at 50 Hz I-Star
10 I-Star 13
I-Star17I-Star
22 I-Star 26 I-Star 30
Inlet/outlet D (mm) °
)
50/50 50/50 63/63 63/63 63/63 63/63
Inlet/outlet (Rp) *
)
2 /2 2 / 2 2 / 2 2 / 2 2 / 2 2 /2
Recommended inlet/outlet pipe, PVC pipe, d (mm) 50/50 50/50 63/63 63/63 63/63 63/63
Power input P1(kW) 1~ 230 V 0,58 0,69 0,97 1,10 1,40 1,80
Power output P2(kW)
1)
1~ 230 V 0,30 0,45 0,65 0,75 1,00 1,30
Rated current (A) 1~ 230 V 2,60 3,20 4,70 5,20 6,70 7,90
Weight (kg) 1~ 11,5 11,6 14,7 14,6 18,2 19,4
18
2. Safety
This Operating Manual contains basic instructions, which must be observed during installation, operation and maintenance. Therefore the Operating Manual
should be carefully read before installation and start-up by the person in charge
of the installation as well as by all other technical personnel/operators and
should at all times be available at the installation site.
It is important that not only all general safety measures appearing under the
above heading “Safety” should be adhered to but also all other, special safety
instructions appearing under the other headings, e.g. for private use.
2.1 Symbols for Safety Instructions in the Operating Manual
All safety warnings contained in the Operating Manual which, when ignored,
may constitute danger to humans, are specially marked with general danger
symbols:
Safety symbol according to DIN 4844 - W 9
In case of electrical hazards they are
specially marked with:
Safety symbol according to DIN 4844 - W 8
For safety warning which, when ignored may constitute a hazard for the
machine and its functions as well as for the surrounding, the word
is added.
Symbols directly attached to the machine like e.g.
– arrow denoting the direction of rotation
– symbol for fluid connections
must be heeded and kept fully legible at all times..
CAUTION
19
2.2 Personnel Qualification and Training
All personnel for the operation, maintenance, inspection and installation must
be fully qualified to perform that type of job. Responsibility, competence and the
supervision of such personnel must be strictly regulated by the user. Should the
available personnel be lacking the necessary qualification, they must be trained
and instructed accordingly. If necessary, the operator may require the manufacturer/supplier to provide such training. Furthermore the operator/user must
make sure that the personnel fully understands the contents of the Operating
Instructions.
This device is not intended for use by people (including children) with limited
physical, sensory or mental capabilities or who lack experience and/or knowledge unless they are supervised by a person responsible for their safety or have
received instructions on how to use the device. Children should be supervised
in order to ensure that they do not play with the device.
2.3 Dangers of Ignoring the Safety Symbols
Ignoring the safety directions and symbols may pose a danger to humans as
well as to the environment and the machine itself. Non-observance may void
any warranties.
Non-observance of safety directions and symbols may for example entail the
following:
– Failure of important functions of the machine/plant
– Failure of prescribed methods for maintenance and repair
– Endangerment of persons through electrical, mechanical and chemical
effects
– Danger to the environment because of leakage of hazardous material
– Danger of damage to equipment and buildings
2.4 Safety-oriented Operation
The safety directions contained in the Operating Instructions, existing national
regulations for the prevention of accidents as well as internal working-, operational- and safety-regulations of the operator/user must be observed at all
times.
2.5 General Safety Directions for the Operator / User
If hot or cold machine parts pose a danger, such parts must be protected by the
operator/user against contact with personnel.
Protective covers for moving parts (e.g. coupling) must not be removed when
the machine is running.
Leakages (e.g. at the shaft seal) of hazardous pumping media (e.g. explosive,
toxic, hot liquids) must be disposed of in such a way that any danger for personnel and the environment is removed. All legal regulations must be observed
at all times. Any danger to persons etc. by electrical energy must be excluded.
For details see e.g. regulations of VDE and the local utilities.
20
2.6 Safety Directions for Maintenance, Inspection and Assembly Work
It is the user’s responsibility to make sure that all maintenance, inspection and
assembly work is performed exclusively by authorized and qualified experts
sufficiently informed through careful perusal of the Operating Instructions.
The accident prevention regulations must be observed.
Basically, all work on the machine is to be performed while the machine is not
in operation and cut off the power supply. The sequence for shutting the machine down described in the Operating Instructions must be strictly ob served.
Pumps or pump units handling hazardous liquids must be decontaminated.
Immediately upon completion of the work, all safety and protective equipment
must be restored and activated.
Before restarting the machine, all points contained in chapter 6 “Initial Start-up”
must be observed.
2.7 Unauthorized Changes and Manufacturing of Spare Parts
Any conversion or changes of the machine may only be undertaken after consulting the manufacturer. Original spare parts and accessories authorized by
the manufacturer guarantee operational safety. Using non-authorized parts may
void any liability on the part of the manufacturer in case of consequential
damage.
2.8 Unauthorized Operation
The operational safety of the machine delivered is only guaranteed if the machine is used in accordance with the directions contained in Section 1 – General –
of the Operating Instructions. Limits stated in the data sheets may not be exceeded under any circumstances. Pumps must only be operated within the characteristics stated.
Cited Standards and other Documentations
DIN 4844 part 2 Safety marking;
Safety symbols
3. Transportation and Intermediate Storage
3.1 Prolonged intermediate storage in an environment of high humidity and fluctuating temperatures must be avoided. Moisture condensation may damage windings and metal parts. Non-compliance will void any warranty.
The carrying lugs of the motor are only intended to carry the weight of the
motor. A unit consisting of motor and pump must only be lifted by taking it by
the motor and the pump side at the same time.
21
3.2
Use only suitable and technically certified lifting gear to lift the pump. Only use
load suspension devices with sufficient carrying power.
4. Description
The plastic pumps of series I-Star have been designed to circulate pool water in
combination with a corresponding filter unit. The parts in contact with the transported medium are mostly of glass fibre reinforced polypropylene PP and thus
possess excellent corrosion resistance against the pool water and the usual
chemicals for treatment of the pool water. The pump housing does not contain
any inserts, therefore it can easily be recycled. The motor shaft also serves as
the pump shaft on which the impeller is mounted. The seal for the shaft is a bellows-type mechanical seal arranged on a plastic impeller hub. This guarantees
a positive electrical separation between the pool water and the electric motor.
Because of the pump’s close coupled design, a minimum of space is required.
The pumps are driven by three phase motors. Integrated in the pump housing
is a strainer basket (143), which keeps coarse impurities from the pump’s
interior.
5. Placement / Installation
5.1
The pump is equipped with a motor offering type of motor protection IP X4.
When installed outside we recommend providing some protection against the
rain. This will increase the longevity of your pump.
When installed in a closed room, like for example in a plant room, a cellar or a
pump pit, a sufficiently dimensioned drainage must be provided. The size of the
floor drain depends on the size of the pool, as well as on the circulation flow
rate and on possible leakages within the circulation system.
At the installation site effective ventilation must be provided for in order to prevent condensation and also to ensure sufficient cooling of the pump motor and
of other relevant appliances like control cabinets and control units. The ambient
temperature must not exceed 40°C.
Assembly and installation of the pump must be done in accordance with the relevant regulations e.g. DIN 4109, in order to reduce structure-borne noise and
air-borne noise. To do so the pump can be installed on a socle with cork layers
or for example foamed material (with the corresponding hardness). Pipes must
be installed free of tension, if necessary they have to be arranged elastically. If
required, pipe compensators must be installed.
CAUTION
CAUTION
22
During installation, make sure that there is enough space available to permit
subsequent disassembly of the motor unit in the direction of the motor fan
(minimum 120 mm) and the strainer basket (143) towards above (minimum 230
mm), see directions in the dimensional drawing. Fastening the pump to the
foundation should be effected exclusively by means of bolts, threads or dowels
in order to avoid blocking the removal of the motor unit.
5.2 Installation
The pump must by no means be used as a supportive point for the pipes. The
pipes must be installed in such a way that no force or torque will be transmitted
to the pump (e.g. by distortion or thermal expansion). The pipes must have a
supportive fixation point directly in front of the pump so that its connection to
the pump is free of tension. This should be done by using suitable compensators.
If the pipe strength is exceeded, leaks can occur at the pump itself or at the
flange connections, which could result in vast losses of medium.
The suction pipe should be installed with a continuous upward angle and the
pressure pipe with a continuous downward angle in order to avoid air locks.
We recommend the installation of check valves and shut-off valves, according
to the type of pump or plant.
Expansions of the pipes caused by temperature must be compensated by appropriate means. We recommend the installation of compensators between
pump and pipe.
Sudden closing of valves in pipes must be avoided. The resultant pressure impacts caused by such shut offs often exceed the max. permissible housing
pressure of the pump by far. To absorb sudden pressure impacts, dampers or
expansion tanks must be installed.
CAUTION: ABS-glue-connections, glue socket (721), require a longer hardening period. A minimum 12 hours must be admitted between the gluing and the
first start-up of the pump.
When using the inside thread, the connecting parts must be sealed with Teflon
tape only. Other sealing material can damage the thread or have only an insufficient sealing effect.
5.3
Mechanical / Hydraulic:
The pump must be installed in a horizontal position in dry condition. A shutoff
valve shall be provided in the suction- and pressure-pipe. It may be installed
either max. 3 m below (gravity feed) or above the liquid level (suction mode).
Thereby the geodetic head between liquid level and pump inlet must not exceed 3 m. The suction lift may be significantly reduced by flow resistance in the
suction line, if the pipes are very long and/or insufficiently dimensioned.
The suction pipe dimensions in the table are only valid for suction pipes not
longer than 5 m.
CAUTION
23
With longer pipes the flow resistance increases and suction is impaired. Danger
of cavitation is also increased. Make sure that the suction line is not leaky,
otherwise the pump will prime insufficiently or not at all.
The transparent lid must be screwed on tightly and the suction line should be
as short as possible. This will reduce priming time, which is dependent on the
air volume in the suction line. If the suction line is very long this may take up to
12 minutes. If possible the suction line to the pump should be installed below
the liquid level. Whenever the pump is installed above the liquid level it is recommended to install a foot valve in the suction line. Thus the suction line cannot drain itself when the pump has been turned off. This keeps priming times
short e.g. after having cleaned the strainer basket (143).
5.4
Electrical: All electrical connections should be performed by a qualified
expert only!
Disconnect the unit from the power supply before doing any maintenance work
or electricians work.
Please make sure that the electrical installation has a disconnecting device,
which allows disconnecting from the power supply with a minimum of 3 mm
contact gap at each pole. This pump is built according to Protection Class 1.
The ambient temperature must not exceed max. 40°C. Pumps with three-phase
motors require the installation of a correctly adjusted motor overload switch.
Observe the data on the rating plate. Non-compliance will void any warranty in
case of motor failure.
Pumps with A.C. motors are equipped with a built-in thermal cut-out or a motor
overload switch as standard.
The motors are built according to thermal class F, the ribs may achieve temperatures up to 70°C.
Caution: The use of pumps for swimming pools and the restricted area
around them is only permitted if pumps are installed in accordance with
DIN/VDE 0100 part 702. Please consult your licensed electrician!
The supply circuit has to be protected with a fault current contactor with a
nominal fault current of I
ΔN
≤ 30 mA.
According to the standard, electrical wiring H05RN – F, H07RN – F respectively
must be used. In addition to that the permissible minimum cross section must
be adapted to the motor power and to the cable length.
6. Initial Start-up
6.1
Loosen the ring nut (160.2) above the strainer basket (143) by turning anticlockwise. One can use the opening device (577) which is included in the
scope of delivery. See drawing page 24, above.
CAUTION
24
Place the opening device (577) between two cams of the ring nut (160.2), see
drawing 1. Make sure the opening device catches properly, see drawing 2. Loosen the ring nut by turning anticlockwise, see drawing 3. Opening device must
be used only for opening!
Remove the transparent lid (160.1). Slowly fill the pump with clean water until
the water level reaches the inlet connection. Put on the transparent lid (160.1)
and make sure that the o-ring seal (412.1) is well in the housing groove.
Tighten the ring nut (160.2) by hand, do not use force. Otherwise the pump
will prime insufficiently or not at all. Never let the pump run dry, not even for
the purpose of checking the direction of rotation!
6.2
Before starting the pump, make sure the shut-off valve on the pressure side is
half closed! Only after reaching full speed, slowly open the shut-off valve and
adjust it to the operation point.
6.3
Make sure pump and motor turn freely, especially after extended periods of
downtime. To do this put a screwdriver into the slot at the fan end and turn it by
hand in the direction of rotation. If necessary remove the fan cover and turn the
fan by hand in the direction of motor rotation. After re-starting make sure the
mechanical seal doesn’t leak.
6.4
Never operate the pump without the strainer basket (143) and the strainer basket handle, otherwise the pump may get clogged and blocked.
1
3
2
Drawing no. W 72.40.009
CAUTION
CAUTION
CAUTION
25
6.5
When starting a pump with three-phase current motor for the first time, make
sure the motor turns in the direction of the affixed arrow (anticlockwise, seen
from the fan). If the motor rotates in the wrong direction, two phases must be
switched (by a licensed electrician only!). If the direction of rotation is wrong,
the pump will be noisier and will prime less.
6.6
Please make sure that the shut-off valves installed in the suction and pressure
lines are completely open. The pump must never be run with the shut-off valves
closed!
7. Maintenance / Repair
The strainer basket (143) must be periodically emptied. A full or dirty strainer
will impair the pump’s flow rate and the filtration.
Never put water treatment agents, especially tablets, into the strainer
housing.
7.1 Cleaning the strainer:
1. Shut down pump.
2. Close shut-off valves.
3. Open ring nut (160.2), see par. 6.1.
Lift transparent lid (160.1).
Remove strainer basket (143), clean and re-insert it.
Put transparent lid (160.1) back in place and tighten ring nut (160.2),
see par. 6.1 and 6.3.
4. Open shut-off valves.
5. Restart pump.
7.2
When the pump is shut off by the built-in thermal cut-out or by the motor overload switch, the power supply must be cut off and one must check whether the
pump can still turn freely. To do so try rotating the motor shaft at the fan side
with a screwdriver or other tool that will do. If rotating the motor shaft requires
considerable force, the pump must be checked by an expert. If it rotates easily,
remove your tool and restore the power supply. As soon as the motor has cooled down, the built-in thermal cut-out will reactivate itself, respectively the motor
overload switch can be pressed down. This only may happen one more time.
CAUTION
CAUTION
CAUTION
CAUTION
26
Please check the power consumption! If the pump still shuts off because of the
built-in thermal cut-out or because of the motor overload switch the cause of
the malfunction is to be determined by an expert (e.g. blocking of the pump due
to impurities or sand swept up while vacuuming the bottom of a pool). Check
power supply and fuses.
7.3
If the pump seizes, it has to be cleaned. Repeated starting of a blocked pump
may cause damage to the motor. In that case any guarantee is voided!
7.4
The leakage pipe on the underside between pump housing and motor must
never be clogged or sealed; otherwise the water in it will rise and the motor will
be damaged! Please make sure that leakage cannot cause consequential damages! If necessary provide a suitable drip pan.
7.5
Important hints for repair work
Replacement of spare parts is to be carried out by a specialist.
Dismantling
Replacement of the mechanical seal:
Switch off the pump and disconnect it from the power supply. The mechanical
seal (433) always has to be replaced completely. To do so, it is not necessary to dismantle the complete pump, only the motor unit has to be removed from
the housing (101) by loosening the 8 tapping screws (900).
Removing of the impeller:
With models I-Star 10 to I-Star 22 the impeller is screwed onto the motor shaft
(right-hand thread).
For disassembly: Insert a screwdriver into the slot of the motor shaft at the fan
side, hold shaft in position and unscrew impeller.
Caution: With three-phase current motors, the impeller is held in place by
means of LOCTITE 480 (similar to cyanacrylic instant adhesive). If necessary,
remove motor fan blades and clamp motor shaft.
With models I-Star 26 and I-Star 30 the impeller is pressed onto the motor
shaft.
Unscrew the impeller cap (260) with the o-ring (412.6). Separate the impeller
(230) from the motor shaft with a M10 x 50 screw, by holding the impeller by
hand and while screwing in the screw.
Assembly
Mounting of the
new mechanical seal:
Slightly moisten the impeller hub (230) as well as the sleeve of the complete
lock ring with soap water. Press the mechanical seal (433) onto the impeller
hub regularly with both thumbs, press the lock ring into the gland housing
(161.2), respectively.
CAUTION
CAUTION
CAUTION
27
Re-assembly of the impeller:
Before re-assembly of the impeller, clean the surface of the lock ring and of the
mechanical seal with alcohol or with a clean paper tissue.
With types I-Star 10 to 22 assembly is effected in reverse order, see dismant-
ling.
CAUTION: With three-phase current motors first leave the pumps for 24 hours
at ambient temperature without using it in order to let the glue connection (see
dismantling) impeller/shaft achieve its final consistency.
Pressing on the impeller, I-Star 26 and 30:
Screw a bolt M 10 approximately 10 mm into the impeller hub. While using
even pressure on the bolt, slide the impeller down on the motor shaft until the
limit stop is reached. To prevent damage to the motor bearing, support the end
of the motor shaft (centre of the fan cover) otherwise there would be too much
pressure to the ball bearing! Next remove the M 10 bolt and screw the impeller
cap (260) with the o-ring (412.6) into the impeller hub.
Re-assembly of the motor unit into the pump casing:
First turn the tapping screws (900) to the left until reaching the cut thread by lat-
ching, tighten only afterwards. Please make sure that the screws are not tightened too strong, tightening moment 7 Nm.
Do not use force!
7.6
If there is danger of freezing, the pump must be drained ahead of time. For this
purpose open the drain plug (582) in order to drain off all liquid. Also drain all
pipes subject to freezing.
8. In Case of Malfunction
The sealing between the motor and the pump housing is done by means of a
mechanical seal (433). It is normal that a few drops of medium seep through
once in a while, especially during the break-in period. Depending on the concentration of the transported medium and the duration of operation said mechanical seal may become leaky after some time. If the liquid penetrates continuously, replace the complete mechanical seal (433) by a new one (see par.7.5).
In case of malfunction we recommend contacting the pool builder of the
unit.
If ball bearings must be replaced, bearings with C3 air and high-temperature
grease (approx. 180°C) are to be used!
When restarting the pump, refer to par 6.
CAUTION
28
Part Qty. Description
Material
Remarks
101 1 Casing PP
113 1 Intermediate flange PP
143 1 Strainer basket PP
160.1 1 Transparent lid PC
160.2 1 Ring nut PP
161.2 1 Gland housing PP
174.2 1 Diffuser PP / PA
230 1 Impeller PP / PA
260 1 Impeller cap PP
only with I-Star 26, 30
412.1 1 O-ring NBR
412.11 2 O-ring NBR
412.2 1 O-ring NBR
412.5 1 O-ring NBR
412.6 1 O-ring Viton
only with I-Star 26, 30
433 1 Mechanical seal, complete Ø14
- mechanical seal Carbon
- lock ring Keramik
- O-ring NBR
I-Star 10, 13, 17, 22
433 1 Mechanical seal, complete Ø20
- mechanical seal Carbon
- lock ring Keramik
- sleeve NBR
I-Star 26, 30
507 1 Splash ring I-Star 10, 13, 17 NBR
511 1 Eccentric ring I-Star 26, 30 PP
515 1 Staring 1.4310
554.2 4 Washer A2
577 1 Opening device PP
582 1 Closing cap PP
with flat packing NBR
595 1 Rubber puffer NBR
721 2 Union nut ABS
(d = 75)
721 2 Glue socket ABS
(d = 50 / d = 63)
800 1 Motor
(motor shaft) 1.0727.07
894.1 4 Adapter PP
900 10 Tapping screw A2
914.2 4 Allan screw A2
Parts list with materials
- Parts drawings see pages 29 - 30
I-Star 10, 13, 17, 22, 26, 30
When ordering spare parts, please quote pump type, pump no., motor capacity and the serial-no. of the
spare parts required! Subject to technical modifications!
After-sales service, repair department and spare part
Phone +49 - 91 23 - 949 700
Fax +49 - 91 23 - 949 245
E-mail service@speck-pumps.com
29
9. Zugehörige Unterlagen / Associated Documentation
Ersatzteilzeichnung / Parts drawing
I-Star 10, 13, 17, 22
W76.40.001
A
UF
ZU
O
UVRIR
FE
R
M
ER
OPE
N
C
L
O
SE
412.11
721
230
582
433
101
143
412.1
160.2
160.1
914.2
721
412.11
507
554.2
900
800
894.1
113
161.2
412.2
595
174.2
412.5
511
174.2
I-Star 22
I-Star 10, 13, 17
412.5
30
Ersatzteilzeichnung / Parts drawing
I-Star 26, 30
W76.40.003
AUF
ZU
OUVRIR
FERM
ER
OPEN
CLOSE
412.11
721
230
582
433
101
143
412.1
160.2
160.1
914.2
721
412.11
507
554.2
900
800
894.1
174.2
113
161.2
412.5
412.2
515
260
412.6
595
Déclaration CE de conformité / EC declaration of conformity / Dichiarazione CE di conformità /
EG - Konformitätserklärung
EG-verklaring van overeenstemming / EU-yhtäpitävyysil moitus / Declaración de conformidad
Hiermit erklären wir, dass das Pumpenaggregat / Maschine
Par la présente, nous déclarons que le groupe moteur-pompe / Herewith we declare that the pump unit / Si dichiara, che la pompa / hiermee verklaren wij, dat het pompaggregaat /
Täten ilmoitamme, että pumppulaite / Por la presente declaramos que la unidad de bomba:
Baureihe
Série / Series / Serie / Serie / Mallisarja / Serie
I-Star
folgenden einschlägigen Bestimmungen entspricht:
correspond aux dispositions pertinentes suivantes: / complies with the following provisions applying to it: / è conforme alle sequenti disposizioni pertinenti: / in de door ons
geleverde uitvoering voldoet aan de eisen van de in het vervolg genoemde bepalingen: / cumple las siguientes disposi ciones pertinentes: / vastaa seuraavia asiaan kuuluvia
EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
CE-Directives européennes 2006/42/CE / EC-machinery directive 2006/42/EC / CE-Direttiva Macchine 2006/42/CE / EG-Machinerichtlijn 2006/42/EG / EU-konedirektiivi
2006/42/EU / directiva europea de maquinaria 2006/42/CE
EMV-Richtlinie 2004/108/EG
Directives CE sur la compatibilité électromagnétique 2004/108/CE / EMC-Machinery directive 2004/108/EC / Direttiva di compatibilità elettromagnetica 2004/108/CE / Richtlijn
2004/108/EG / Sähkömagneettinen yhteensopivuus (EMC) konedirektiivi 2004/108/EU / directiva 2004/108/CE
EG-Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG
Directives basse tension 2006/95/CE / Low voltage directive 2006/95/EC / CE-Direttiva di bassa tensione 2006/95/CE / EG-laagspanningsrichtlijn 2006/95/EG / EUpienjännitedirektiivi 2006/95/EU / directiva de baja tensión 2006/95/CE
EG-Richtlinie 2002/96/EG (WEEE)
Directive 2002/96/CE (DEEE) / Directive 2002/96/EC (WEEE) / Direttiva 2002/96/CE (WEEE) / EG-Richtlijn 2002/96/EG (WEEE) / EU-direktiivi 2002/96/EC (WEEE) / CE-Directiva
2002/96/EG (tratamiento de residuos de componentes de aparatos eléctricos y electrónicos en desuso)
EG-Richtlinie 2002/95/EG (RoHS)
Directive 2002/95/CE (RoHS) / Directive 2002/95/EC (RoHS) / Direttiva 2002/95/CE (RoHS) / EG-Richtlijn 2002/95/EG (RoHS) / EU-direktiivi 2002/95/EC (RoHS) / CE-Directiva
2002/95/EG (limitación de utilización de determinados productos peligrosos en aparatos eléctricos y electrónicos)
Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere
Normes harmonisées utilisées, notamment: / Applied harmonized standard in particular / Norme armonizzate applicate in particolare / Gebruikte geharmoniseerde normen, in het
bijzonder / Käytettyjä harmonisoituja normeja, erityisesti / Normas armonizadas aplicadas, especialmente
EN 60335-1:2002
EN 60335-2-41:2003
EN 809:1998
D-91233 Neunkirchen a. Sand, 01.09.2010
Ort, Datum / Fait à, le / Place, date / Località, data / Plaats, Datum / Paikka,
Päiväys / Lugar, Fecha
Speck Pumpen Verkaufsgesellschaft GmbH
Hauptstraße 1-3, D-91233 Neunkirchen a. Sand
Adresse / Adresse / Address / Indirizzo / Adres / Osoite / Dirección
ppa. A. Herger, Vertriebs- und Marketingleiter
Directeur des Ventes & Marketing / Director of S ales & Marketing / Direttore
vendite / Verkoopleider / Myyntipäällikkö / Director de ventas
766.2180.050 7,5' 09/10 D/GB - BA
Loading...