Speck pumpen BADU Block Series Installation & Operating Manual

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BADU®Block

Betriebs-/ Montageanleitung

Impressum

Betriebs-/ Montageanleitung BADU®Block

Originalbetriebsanleitung

Generell gilt: Technische Änderungen vorbehalten.

Inhaltsverzeichnis

Glossar ...................................................................................................5

1 Allgemeines ..........................................................................................6

1.1 Grundsätze ........................................................................................................ 6

1.2 Einbau von unvollständigen Maschinen ......................................................... 6

1.3 Zielgruppe ......................................................................................................... 6

1.4 Mitgeltende Dokumente .................................................................................6

1.5 Symbolik ............................................................................................................ 6

2 Sicherheit ..............................................................................................7

2.1 Kennzeichnung von Warnhinweisen .............................................................. 7

2.2 Allgemeines ...................................................................................................... 7

2.3 Bestimmungsgemäße Verwendung ................................................................ 7

2.4 Personalqualifikation und -schulung .............................................................. 8

2.5 Folgen und Gefahren bei Nichtbeachtung der Anleitung ............................. 8

2.6 Sicherheitsbewusstes Arbeiten ........................................................................ 8

2.7 Sicherheitshinweise für den Betreiber/Bediener ............................................ 9

2.8 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten ..... 9

2.9 Unzulässige Betriebsweisen ............................................................................. 9

2.10 Hinweise zum Explosionsschutz ....................................................................... 9

3 Transport/Zwischenlagerung/Entsorgung .........................................12

3.1 Lieferzustand kontrollieren ........................................................................... 12

3.2 Transportieren ................................................................................................ 12

3.3 Lagerung/ Konservierung ............................................................................... 13

3.4 Rücksendung ................................................................................................... 13

3.5 Entsorgung ...................................................................................................... 14

4 Beschreibung Pumpe/Pumpenaggregat ............................................15

4.1 Allgemeine Beschreibung .............................................................................. 15

4.2 Benennung ...................................................................................................... 15

4.3 Typenschild ..................................................................................................... 15

4.4 Konstruktiver Aufbau ..................................................................................... 15

4.5 Aufbau und Wirkungsweise ..........................................................................16

4.6 Geräuscherwartungswerte ............................................................................. 17

4.7 Lieferumfang ..................................................................................................17

4.8 Abmessungen ................................................................................................. 17

5 Aufstellung/Einbau .............................................................................18

5.1 Sicherheitsbestimmungen .............................................................................. 18

5.2 Überprüfung vor Aufstellungsbeginn ........................................................... 18

5.3 Pumpenaggregat aufstellen ..........................................................................18

5.4 Rohrleitungen ................................................................................................. 19

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Inhaltsverzeichnis

5.5 Einhausung/Isolierung .................................................................................... 20

5.6 Elektrisch anschließen .................................................................................... 20

5.7 Drehrichtung prüfen ...................................................................................... 21

6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme ...............................................23

6.1 Inbetriebnahme .............................................................................................. 23

6.2 Grenzen des Betriebsbereichs ........................................................................ 25

6.3 Außerbetriebnahme/Konservieren/Einlagern ............................................... 27

6.4 Wiederinbetriebnahme .................................................................................. 28

7 Wartung/Instandhaltung ...................................................................29

7.1 Sicherheitsbestimmungen .............................................................................. 29

7.2 Wartung/Inspektion .......................................................................................30

7.3 Entleeren/Reinigen ......................................................................................... 33

7.4 Pumpenaggregat demontieren ..................................................................... 33

7.5 Pumpenaggregat montieren ......................................................................... 36

7.6 Schraubenanzugsmomente ........................................................................... 40

7.7 Ersatzteilhaltung ............................................................................................41

8 Störungen: Ursachen und Beseitigung ..............................................42

9 Zugehörige Unterlagen ......................................................................44

9.1 Gesamtzeichnungen ....................................................................................... 44

10 EG-Konformitätserklärung .................................................................48

11 Unbedenklichkeitserklärung ..............................................................49

Stichwortverzeichnis ...........................................................................50

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Glossar

Druckleitung

Leitung, die am Druckstutzen angeschlossen ist

Einschubeinheit

Pumpe ohne Pumpengehäuse; unvollständige Maschine

Hydraulik

Teil der Pumpe, in dem die Geschwindigkeitsenergie in Druckenergie umgewandelt wird

Poolpumpen

Pumpen, die unabhängig von ihrem späteren Einsatz, eingekauft und eingelagert werden

Pumpe

Maschine ohne Antrieb, Komponenten oder Zubehörteile

Pumpenaggregat

Komplettes Pumpenaggregat bestehend aus Pumpe, Antrieb, Komponenten und Zubehörteilen

Saugleitung/Zulaufleitung

Leitung, die am Saugstutzen angeschlossen ist

Unbedenklichkeitserklärung

Eine Unbedenklichkeitserklärung ist eine Erklärung des Kunden im Falle einer Rücksendung an den Hersteller, dass das Produkt ordnungsgemäß entleert wurde, so dass von fördermediumsberührten Teilen keine Gefahr für Umwelt und Gesundheit mehr ausgeht.

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1 Allgemeines

1.1 Grundsätze

Die Betriebsanleitung ist Teil der im Deckblatt genannten Baureihen und Ausführungen. Die Betriebsanleitung beschreibt den sachgemäßen und sicheren Einsatz in allen Betriebsphasen.

Das Typenschild nennt die Baureihe und -größe, die wichtigsten Betriebsdaten und die Seriennummer. Die Seriennummer beschreibt die Pumpe/Pumpenaggregat eindeutig und dient zur Identifizierung bei allen weiteren Geschäftsvorgängen.

Zwecks Aufrechterhaltung der Gewährleistungsansprüche im Schadensfall ist unverzüglich Speck Pumpen zu benachrichtigen.

Geräuscherwartungswerte (⇨ Kapitel 4.6 Seite 17)

1.2 Einbau von unvollständigen Maschinen

Für den Einbau von Speck Pumpen gelieferten unvollständigen Maschinen sind die jeweiligen Unterkapitel von Wartung/Instandhaltung zu beachten.

1.3 Zielgruppe

Zielgruppe dieser Betriebsanleitung ist technisch geschultes Fachpersonal. (⇨ Kapitel

2.4 Seite 8)

1.4 Mitgeltende Dokumente

Tabelle 1: Überblick über mitgeltende Dokumente

Dokument Inhalt

Maßblatt Beschreibung von Anschluss- und Aufstellmaßen

für Pumpe/Pumpenaggregat

Hydraulische Kennlinie Kennlinien zu Förderhöhe, NPSH erf., Wirkungs-

grad und Leistungsbedarf

Zulieferdokumentation Betriebsanleitungen und weitere Dokumentation

zum Zubehör und integrierten Maschinenteilen

Für Zubehör und/oder integrierte Maschinenteile die entsprechende Dokumentation des jeweiligen Herstellers beachten.

1.5 Symbolik

Tabelle 2: Verwendete Symbole

Symbol Bedeutung

✓ Voraussetzung für die Handlungsanleitung

⊳ Handlungsaufforderung bei Sicherheitshinweisen ⇨ Handlungsresultat ⇨ Querverweise

Mehrschrittige Handlungsanleitung

Hinweis gibt Empfehlungen und wichtige Hinweise für den Umgang mit dem Produkt

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GEFAHR

WARNUNG

ACHTUNG

GEFAHR

2 Sicherheit

Alle in diesem Kapitel aufgeführten Hinweise bezeichnen eine Gefährdung mit hohem Risikograd.

2.1 Kennzeichnung von Warnhinweisen

Tabelle 3: Merkmale von Warnhinweisen

Symbol Erklärung

GEFAHR Dieses Signalwort kennzeichnet eine Gefährdung mit einem hohen Risikograd, die, wenn sie nicht vermieden wird, den Tod oder eine schwere Verletzung zur Folge hat. WARNUNG Dieses Signalwort kennzeichnet eine Gefährdung mit einem mittleren Risikograd, die, wenn sie nicht vermieden wird, den Tod oder eine schwere Verletzung zur Folge haben könnte. ACHTUNG Dieses Signalwort kennzeichnet eine Gefährdung, deren Nichtbeachtung Gefahren für die Maschine und deren Funktion hervorrufen kann. Explosionsschutz Dieses Symbol gibt Informationen zum Schutz vor der Entstehung von Explosionen in explosionsgefährdeten Bereichen gemäß EGRichtlinie 94/9/EG (ATEX). Allgemeine Gefahrenstelle Dieses Symbol kennzeichnet in Kombination mit einem Signalwort Gefahren im Zusammenhang mit Tod oder Verletzung.

Gefährliche elektrische Spannung Dieses Symbol kennzeichnet in Kombination mit einem Signalwort Gefahren im Zusammenhang mit elektrischer Spannung und gibt Informationen zum Schutz vor elektrischer Spannung. Maschinenschaden Dieses Symbol kennzeichnet in Kombination mit dem Signalwort ACHTUNG Gefahren für die Maschine und deren Funktion.

2.2 Allgemeines

Die Betriebsanleitung enthält grundlegende Hinweise für Aufstellung, Betrieb und Wartung, deren Beachtung einen sicheren Umgang mit der Pumpe gewährleisten sowie Personen- und Sachschäden vermeiden soll.

Die Sicherheitshinweise aller Kapitel sind zu berücksichtigen. Die Betriebsanleitung ist vor Montage und Inbetriebnahme vom zuständigen Fach-

personal/Betreiber zu lesen und muss vollständig verstanden werden. Der Inhalt der Betriebsanleitung muss vor Ort ständig für das Fachpersonal verfügbar

sein. Direkt an der Pumpe angebrachte Hinweise müssen beachtet und in vollständig les-

barem Zustand gehalten werden. Das gilt beispielsweise für:

▪ Drehrichtungspfeil ▪ Kennzeichen für Anschlüsse ▪ Typenschild

Für die Einhaltung von in der Betriebsanleitung nicht berücksichtigten ortsbezogenen Bestimmungen ist der Betreiber verantwortlich.

2.3 Bestimmungsgemäße Verwendung

Die Pumpe/Pumpenaggregat darf nur in solchen Einsatzbereichen betrieben werden, die in den mitgeltenden Dokumenten beschrieben sind.

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2 Sicherheit

▪ Die Pumpe/Pumpenaggregat nur in technisch einwandfreiem Zustand betreiben. ▪ Die Pumpe/Pumpenaggregat nicht in teilmontiertem Zustand betreiben. ▪ Die Pumpe darf nur die im Auftrag oder in der Dokumentation der betreffenden

Ausführung beschriebenen Medien fördern.

▪ Die Pumpe nie ohne Fördermedium betreiben. ▪ Die Angaben zu Mindestfördermengen in der Dokumentation beachten (Vermei-

dung von Überhitzungsschäden, Lagerschäden, ...).

▪ Die Angaben zu Maximalfördermengen in der Dokumentation beachten (Ver-

meidung von Überhitzung, Gleitringdichtungschäden, Kavitationsschäden, Lagerschäden,...).

▪ Die Pumpe nicht saugseitig drosseln (Vermeidung von Kavitationsschäden). ▪ Andere Betriebsweisen, sofern nicht in der Dokumentation genannt, mit dem

Hersteller abstimmen.

Vermeidung vorhersehbarer Fehlanwendungen

▪ Niemals druckseitige Absperrorgane über den zulässigen Bereich hinaus öffnen

– Überschreitung der in der Dokumentation genannten Maximalfördermenge – mögliche Kavitationsschäden

▪ Niemals die in der Dokumentation genannten zulässigen Einsatzgrenzen bezüg-

lich Druck, Temperatur, etc. überschreiten.

▪ Alle Sicherheitshinweise sowie Handlungsanweisungen der vorliegenden Be-

triebsanleitung befolgen.

2.4

Personalqualifikation und -schulung

Das Personal muss die entsprechende Qualifikation für Transport, Montage, Bedienung, Wartung und Inspektion aufweisen.

Verantwortungsbereich, Zuständigkeit und Überwachung des Personals müssen bei Transport, Montage, Bedienung, Wartung und Inspektion durch den Betreiber genau geregelt sein.

Unkenntnisse des Personals durch Schulungen und Unterweisungen durch ausreichend geschultes Fachpersonal beseitigen. Gegebenenfalls kann die Schulung durch Beauftragung des Herstellers/Lieferanten durch den Betreiber erfolgen.

Schulungen an der Pumpe/Pumpenaggregat nur unter Aufsicht von technischem Fachpersonal durchführen.

2.5 Folgen und Gefahren bei Nichtbeachtung der Anleitung

▪ Die Nichtbeachtung dieser Betriebsanleitung führt zum Verlust der Gewährleis-

tungs- und Schadensersatzansprüche.

▪ Die Nichtbeachtung kann beispielsweise folgende Gefährdungen nach sich zie-

hen:

– Gefährdung von Personen durch elektrische, thermische, mechanische und

chemische Einwirkungen sowie Explosionen

– Versagen wichtiger Funktionen des Produkts – Versagen vorgeschriebener Methoden zur Wartung und Instandhaltung – Gefährdung der Umwelt durch Leckage von gefährlichen Stoffen

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2.6 Sicherheitsbewusstes Arbeiten

Neben den in dieser Anleitung aufgeführten Sicherheitshinweisen sowie der bestimmungsgemäßen Verwendung gelten folgende Sicherheitsbestimmungen:

▪ Unfallverhütungsvorschriften, Sicherheits- und Betriebsbestimmungen ▪ Explosionsschutzvorschriften

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GEFAHR

2 Sicherheit

▪ Sicherheitsbestimmungen im Umgang mit gefährlichen Stoffen ▪ Geltende Normen und Gesetze

2.7 Sicherheitshinweise für den Betreiber/Bediener

▪ Bauseitigen Berührungsschutz für heiße, kalte und sich bewegende Teile anbrin-

gen und dessen Funktion prüfen.

▪ Den Berührungsschutz während des Betriebs nicht entfernen. ▪ Schutzausrüstung für Personal zur Verfügung stellen und verwenden. ▪ Leckagen (z. B. der Wellendichtung) gefährlicher Fördermedien (z. B. explosiv,

giftig, heiß) so abführen, dass keine Gefährdung für Personen und die Umwelt entsteht. Hierzu geltende gesetzliche Bestimmungen einhalten.

▪ Gefährdung durch elektrische Energie ausschließen (Einzelheiten hierzu siehe

landesspezifische Vorschriften und/oder örtliche Energieversorgungsunternehmen).

▪ Wenn durch ein Abschalten der Pumpe keine Erhöhung des Gefahrenpotentials

droht, bei Installation des Pumpenaggregats ein NOT-HALT-Befehlsgerät in unmittelbarer Nähe von Pumpe/Pumpenaggregat vorsehen.

2.8 Sicherheitshinweise für Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten

▪ Umbauarbeiten oder Veränderungen der Pumpe sind nur nach Zustimmung des

Herstellers zulässig.

▪ Ausschließlich Originalteile oder vom Hersteller genehmigte Teile verwenden.

Die Verwendung anderer Teile kann die Haftung für die daraus entstehenden Folgen aufheben.

▪ Der Betreiber sorgt dafür, dass alle Wartungs-, Inspektions- und Montagearbei-

ten von autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt werden, das sich durch eingehendes Studium der Betriebsanleitung ausreichend informiert.

▪ Arbeiten an der Pumpe/Pumpenaggregat nur im Stillstand ausführen. ▪ Das Pumpengehäuse muss Umgebungstemperatur angenommen haben. ▪ Das Pumpengehäuse muss drucklos und entleert sein. ▪ Die in der Betriebsanleitung beschriebene Vorgehensweise zur Außerbetriebnah-

me des Pumpenaggregats unbedingt einhalten. (⇨ Kapitel 6.1.5 Seite 25) (⇨ Kapitel 6.3 Seite 27)

▪ Pumpen, die gesundheitsgefährdende Medien fördern, dekontaminieren. ▪ Sicherheits- und Schutzeinrichtungen unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten

wieder anbringen bzw. in Funktion setzen. Vor Wiederinbetriebnahme die aufgeführten Punkte für die Inbetriebnahme beachten.

2.9 Unzulässige Betriebsweisen

Niemals die Pumpe/Pumpenaggregat außerhalb der in der Auftragsdokumentation sowie in der Betriebsanleitung angegebenen Grenzwerte betreiben.

Die Betriebssicherheit der gelieferten Pumpe/Pumpenaggregats ist nur bei bestimmungsgemäßer Verwendung gewährleistet. (⇨ Kapitel 2.3 Seite 7)

2.10 Hinweise zum Explosionsschutz

Die in diesem Kapitel aufgeführten Explosionsschutzhinweise sind bei Betrieb in explosionsgefährdeten Bereichen zwingend zu beachten.

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2 Sicherheit

Es dürfen nur die Pumpen/Pumpenaggregate in explosionsgefährdeten Bereichen eingesetzt werden, die eine entsprechende Kennzeichnung besitzen und laut Auftrag dafür ausgewiesen sind.

Für den Betrieb explosionsgeschützter Pumpenaggregate gemäß der EG-Richtlinie 94/9/EG (ATEX) gelten besondere Bedingungen. Hierzu die mit nebenstehendem Symbol gekennzeichneten Abschnitte dieser Betriebsanleitung und die nachfolgenden Kapitel (⇨ Kapitel 2.10.1 Seite 10) bis (⇨ Kapitel 2.10.4 Seite 11) besonders beachten. Der Explosionsschutz ist nur bei bestimmungsgemäßer Verwendung gewährleistet. Niemals die in der Auftragsdokumentation und auf dem Typenschild angegebenen Grenzwerte überschreiten bzw. unterschreiten. Unzulässige Betriebsweisen unbedingt vermeiden.

Pumpe

2.10.1 Kennzeichnung Die Kennzeichnung auf der Pumpe ist nur auf die Pumpe bezogen.

Beispiel einer Kennzeichnung: II 2 G c TX Die aufgrund der jeweiligen Pumpenausführung zulässigen Temperaturen ergeben sich gemäß der Tabelle Temperaturgrenzen. (⇨ Kapitel 2.10.2 Seite 10)

Wellenkupplung

Die Wellenkupplung muss eine entsprechende Kennzeichnung besitzen und eine Herstellererklärung muss vorliegen.

Motor

Der Motor verfügt über eine eigene Kennzeichnung. Voraussetzung für die Aufrechterhaltung der Kennzeichnung ist, dass der Motorhersteller die durch die Pumpe an Motorflansch und Motorwelle entstehenden Temperaturen zulässt. Für die von Speck Pumpen an Pumpen mit ATEX-Zertifizierung angebauten Motoren ist diese Bedingung erfüllt.

2.10.2 Temperaturgrenzen Im normalen Betriebszustand sind die höchsten Temperaturen an der Oberfläche des

Pumpengehäuses und an der Wellendichtung zu erwarten. Die am Pumpengehäuse auftretende Oberflächentemperatur entspricht der Temperatur des Fördermediums. Wird die Pumpe zusätzlich beheizt, so ist der Betreiber der Anlage für die Einhaltung der vorgeschriebenen Temperaturklasse sowie der festgelegten Fördermediumstemperatur (Arbeitstemperatur) verantwortlich. Die nachstehende Tabelle enthält die Temperaturklassen und die sich daraus ergebenden theoretischen Grenzwerte der Temperatur des Fördermediums (eine mögliche Temperaturerhöhung im Bereich der Wellendichtung wurde berücksichtigt).

Die Temperaturklasse gibt an, welche Temperatur die Oberfläche des Pumpenaggregates im Betrieb maximal erreichen darf. Die jeweils zulässige Arbeitstemperatur der Pumpe der Auftragsdokumentation entnehmen.

Tabelle 4: Temperaturgrenzen

Motorbeistellung durch

Betreiber

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Temperaturklasse gemäß EN 13463-1

maximal zulässige Temperatur

des Fördermediums

T1 Temperaturgrenze der Pumpe T2 280 °C T3 185 °C T4 120 °C T5 85 °C T6 nur nach Rücksprache

mit dem Hersteller

Bei Betrieb mit höherer Temperatur oder "Poolpumpen" ist die maximal zulässige Arbeitstemperatur bei Speck Pumpen zu erfragen.

Wird eine Pumpe ohne Motor ausgeliefert (Poolpumpen), so sind folgende Bedingungen bezogen auf den in der Auftragsdokumentation der Pumpe genannten Motor zu erfüllen:

▪ Zulässige Temperaturen an Motorflansch und Motorwelle müssen größer sein, als

die durch die Pumpe eingebrachten Temperaturen.

▪ Die Ist-Temperaturen der Pumpe beim Hersteller erfragen.

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2 Sicherheit

2.10.3 Überwachungseinrichtungen Die Pumpe/Pumpenaggregat darf nur innerhalb der in der Auftragsdokumentation

und auf dem Typenschild angegebenen Grenzwerte betrieben werden. Kann der Betreiber der Anlage die Einhaltung der geforderten Betriebsgrenzen nicht sicherstellen, so sind entsprechende Überwachungseinrichtungen vorzusehen. Die Notwendigkeit von Überwachungseinrichtungen zur Sicherstellung der Funktion überprüfen.

Weitere Informationen zu Überwachungseinrichtungen sind bei Speck Pumpen zu erfragen.

2.10.4 Grenzen des Betriebsbereichs Die unter (⇨ Kapitel 6.2.3.1 Seite 26) angegebenen Mindestmengen beziehen sich auf

Wasser und wasserähnliche Fördermedien. Längere Betriebsphasen bei diesen Mengen und den genannten Fördermedien verursachen keine zusätzliche Erhöhung der Oberflächentemperaturen an der Pumpe. Liegen jedoch Fördermedien mit abweichenden physikalischen Kenngrößen vor, ist zu prüfen, ob die Gefahr zusätzlicher Erwärmung besteht und daher eine Erhöhung der Mindestmenge notwendig ist. Mit Hilfe der unter (⇨ Kapitel 6.2.3.1 Seite 26) genannten Berechnungsformel kann ermittelt werden, ob durch zusätzliche Erwärmung eine gefährliche Erhöhung der Temperatur an der Pumpenoberfläche auftreten kann.

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3 Transport/Zwischenlagerung/Entsorgung

3.1 Lieferzustand kontrollieren

1. Bei Warenübergabe jede Verpackungseinheit auf Beschädigungen prüfen.

2. Bei Transportschäden den genauen Schaden feststellen, dokumentieren und umgehend schriftlich an Speck Pumpen bzw. den liefernden Händler und den Versicherer melden.

3.2 Transportieren

GEFAHR

Herausrutschen von Pumpe/Pumpenaggregat aus der Aufhängung Lebensgefahr durch herabfallende Teile!

▷ Pumpe/Pumpenaggregat nur in vorgeschriebener Position transportieren. ▷ Niemals Pumpe/Pumpenaggregat am freien Wellenende oder der Ringöse des

Motors anhängen.

▷ Gewichtsangabe und Schwerpunkt beachten. ▷ Örtlich geltende Unfallverhütungsvorschriften beachten. ▷ Geeignete und zugelassene Lastaufnahmemittel benutzen, z. B. selbstspannen-

de Hebezangen.

ACHTUNG

Unsachgemäßer Transport der Pumpe Beschädigung der Wellendichtung!

▷ Beim Transport die Pumpenwelle mit einer geeigneten Transportsicherung ge-

gen Verschieben sichern.

Beim Transport der Pumpe ohne Motor muss die Welle 210 fixiert werden.

1. Abdeckplatten 68-3 aus den Fenstern der Antriebslaterne 341 entfernen.

2. Sicherungsbleche 931.95 in Wellennut schieben.

3. Schrauben 901.50 anziehen.

Pumpe/Pumpenaggregat wie abgebildet anschlagen und transportieren.

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Abb. 1:

Pumpe transportieren

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3 Transport/Zwischenlagerung/Entsorgung

Abb. 2: Pumpenaggregat transportieren

3.3 Lagerung/ Konservierung

Wenn die Inbetriebnahme längere Zeit nach der Lieferung erfolgen soll, empfehlen wir zur Lagerung von Pumpe/Pumpenaggregat die folgenden Maßnahmen:

ACHTUNG

Beschädigung durch Feuchtigkeit, Schmutz oder Schädlinge bei der Lagerung Korrosion/Verschmutzung von Pumpe/Pumpenaggregat!

▷ Bei Außenlagerung Pumpe/Pumpenaggregat oder verpackte Pumpe/Pumpenag-

gregat und Zubehör wasserdicht abdecken.

ACHTUNG

Feuchte, verschmutzte oder beschädigte Öffnungen und Verbindungsstellen Undichtigkeit oder Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Verschlossene Öffnungen des Pumpenaggregats erst während der Aufstellung

freilegen.

Pumpe/Pumpenaggregat sollte in einem trockenen, geschützten Raum bei möglichst konstanter Luftfeuchtigkeit lagern.

Welle mindestens einmal wöchentlich von Hand jeweils 1½ Umdrehungen durchdrehen, z. B. über Lüfter des Motors.

Bei sachgemäßer Innenlagerung ist ein Schutz bis maximal 12 Monate gegeben. Neue Pumpen/Pumpenaggregate sind werkseitig entsprechend vorbehandelt.

Bei Einlagerung einer bereits betriebenen Pumpe/Pumpenaggregat (⇨ Kapitel 6.3.1 Seite 27) beachten.

3.4 Rücksendung

1. Pumpe ordnungsgemäß entleeren.

2. Die Pumpe grundsätzlich spülen und reinigen, besonders bei schädlichen, explosiven, heißen oder anderen risikoreichen Fördermedien.

3. Wurden Fördermedien gefördert, deren Rückstände mit der Luftfeuchtigkeit zu Korrosionsschäden führen oder bei Sauerstoffkontakt entflammen, so muss das Pumpenaggregat zusätzlich neutralisiert und zum Trocknen mit wasserfreiem inerten Gas durchgeblasen werden.

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3 Transport/Zwischenlagerung/Entsorgung

4. Der Pumpe/dem Pumpenaggregat muss immer eine vollständig ausgefüllte Unbedenklichkeitserklärung beigefügt werden. Angewandte Sicherungs- und Dekontaminierungsmaßnahmen unbedingt angeben. (⇨ Kapitel 11 Seite 49)

3.5 Entsorgung

WARNUNG

Gesundheitsgefährdende und/oder heiße Fördermedien, Hilfs- und Betriebsstoffe Gefährdung für Personen und Umwelt!

▷ Spülmedium sowie gegebenenfalls Restmedium auffangen und entsorgen. ▷ Gegebenenfalls Schutzkleidung und Schutzmaske tragen. ▷ Gesetzliche Bestimmungen bezüglich der Entsorgung von gesundheitsgefährd-

enden Medien beachten.

1. Pumpe/Pumpenaggregat demontieren. Fette und Schmierflüssigkeiten bei der Demontage sammeln.

2. Pumpenwerkstoffe trennen z. B. nach:

- Metall

- Kunststoff

- Elektronikschrott

- Fette und Schmierflüssigkeiten

3. Nach örtlichen Vorschriften entsorgen bzw. einer geregelten Entsorgung zuführen.

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Type

S-Nr.

m³/h

H m

min

-1

Bj.

mmW Ø

SPECK PUMPEN GmbH

91233 Neunkirchen a. Sand

1 2 3 4 5 6

4 Beschreibung Pumpe/Pumpenaggregat

4.1 Allgemeine Beschreibung

BADU-Block Kreiselpumpen sind normalsaugende, einstufige Spiralgehäusepumpen mit Gleitringdichtung in vertikaler Blockausführung.

Blockpumpe und Vorfiltergehäuse sind zu einem Blockaggregat verflanscht. Pumpe zum Fördern von reinen oder aggressiven Flüssigkeiten, welche die Pumpen-

werkstoffe chemisch und mechanisch nicht angreifen.

4.2 Benennung

Beispiel: BADU®Block 32/160 W12 Tabelle 5: Erklärung zur Benennung

Angabe Bedeutung

BADU®Block Baureihe 32 Druckstutzen-Nenndurchmesser [mm] 160 Laufrad-Nenndurchmesser [mm] W12 Werkstoffausführung, z. B W12

4.3 Typenschild

Abb. 3: Typenschild (Beispiel)Normpumpe

1 Seriennummer 2 Baureihe, Baugröße 3 Werkstoffausführung 4 Fördermenge 5 Drehzahl 6 Sonstiges 7 Laufraddurchmesser 8 Förderhöhe 9 Baujahr

4.4 Konstruktiver Aufbau

Bauart

▪ Spiralgehäusepumpe mit Vorfiltergehäuse ▪ Vertikalaufstellung ▪ Einstufig ▪ Leistungen nach EN 733 ▪ erfüllt Anforderungen nach Richtlinie 2009/125/EG

Pumpengehäuse

▪ Radial geteiltes Spiralgehäuse ▪ Spiralgehäuse teilweise mit angegossenen Pumpenfüßen ▪ Auswechselbare Spaltringe

Laufradform

▪ Geschlossenes Radialrad mit räumlich gekrümmten Schaufeln

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4 Beschreibung Pumpe/Pumpenaggregat

Wellendichtung

▪ Einzelgleitringdichtungen nach EN 12756 ▪ Welle im Bereich der Wellendichtung mit auswechselbarer Wellenschutzhülse

Antrieb Tabelle 6: Allgemeine Motordaten

Eigenschaft Erklärung

Bauart Oberflächengekühlter IEC-Drehstrom-Niederspan-

nungsmotor

Wicklung 50 Hz

bis 2,2 kW 230 V/ 400 V ab 3 kW 400 V/ 690 V

60 Hz bis 2,6 kW 460 V

ab 3,6 kW 460 V Bauform IM V1 Schutzart IP55 Betriebsart Dauerbetrieb S1 Wärmeklasse F mit Temperaturfühler: 3 Kaltleiter

4.5 Aufbau und Wirkungsweise

Abb. 4: Schnittbild

Drosselspalt 2 Druckstutzen Pumpengehäuse

1 3 Gehäusedeckel 4 Welle 5 Motorgehäuse 6 Saugstutzen Pumpengehäuse

Ausführung

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7 Laufrad 8 Wellendichtung 9 Antriebslaterne 10 Vorfiltergehäuse

11 Saugsieb

Die Pumpe ist mit einem axialen Strömungseintritt und einem radialen Strömungsaustritt ausgeführt. Die Hydraulik wird mit dem Motor über eine Steckwellenkupplung starr verbunden.

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4 Beschreibung Pumpe/Pumpenaggregat

Wirkungsweise

Die Pumpe wird durch das Vorfiltergehäuse (10) vor groben Verunreinigungen geschützt. Das großzügig dimensionierte Saugsieb (11) mit kleiner Maschenweite garantiert einen hohen Filtergrad und lange Reinigungsintervalle. Das Fördermedium tritt danach über den Saugstutzen (6) in die Pumpe ein und wird vom rotierenden Laufrad (7) nach außen beschleunigt. In der Strömungskontur des Pumpengehäuses wird die Geschwindigkeitsenergie des Fördermediums in Druckenergie umgewandelt und das Fördermedium zum Druckstutzen (2) geleitet, über den es aus der Pumpe austritt. Die Rückströmung des Fördermediums aus dem Gehäuse in den Saugstutzen wird durch einen Drosselspalt (1) verhindert. Die Hydraulik ist auf der Laufradrückseite durch einen Gehäusedeckel (3) begrenzt, durch den die Welle (4) geführt ist. Die Wellendurchführung durch den Deckel ist gegenüber der Umgebung mit einer dynamischen Wellendichtung (8) abgedichtet. Die Welle ist in Wälzlagern gelagert, die von einem Motorgehäuse (5) aufgenommen werden, das mit dem Pumpengehäuse und/oder dem Gehäusedeckel (3) über die Antriebslaterne (9) verbunden ist.

Abdichtung

Die Pumpe wird mit einer Normgleitringdichtung abgedichtet.

4.6 Geräuscherwartungswerte

Tabelle 7: Messflächenschalldruckpegel L

Nennleistungs-

bedarf P

[kW]

0,25 53 54 0,37 54 55 0,55 55 56 0,75 56 57

1,1 57 58 1,5 58 59 2,2 59 60

3 60 61

4 61 62 5,5 62 63 7,5 64 65 11 65 66 15 67 68

18,5 68 69

22 69 70 30 70 71 37 71 72 45 73 74

1450 min

[dB]

Pumpenaggregat

-1

1750 min

[dB]

-1

4.7 Lieferumfang

Je nach Ausführung gehören folgende Positionen zum Lieferumfang:

▪ Pumpe mit Vorfiltergehäuse

Antrieb

Berührungsschutz

▪ Oberflächengekühlter IEC-Drehstrommotor ▪ Abdeckplatten an Antriebslaterne nach EN 294

4.8 Abmessungen

Angaben über Maße dem Maßblatt der Pumpe/Pumpenaggregat entnehmen.

räumlicher Mittelwert; gemäß ISO 3744 und EN 12639. Gilt im Betriebsbereich der Pumpe von Q/Qopt = 0,8 - 1,1 und kavitationsfreiem Betrieb. Bei Gewährleistung gilt für Messtoleranz und Bauspiel ein Zuschlag von +3 dB.

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5 Aufstellung/Einbau

5.1 Sicherheitsbestimmungen

GEFAHR

Unsachgemäße Aufstellung in explosionsgefährdeten Bereichen Explosionsgefahr! Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Örtlich geltende Explosionsschutzvorschriften beachten. ▷ Angaben in der Auftragsdokumentation und auf Typenschild von Pumpe und

Motor beachten.

5.2 Überprüfung vor Aufstellungsbeginn

Aufstellungsplatz

WARNUNG

Aufstellung auf unbefestigte und nicht tragende Aufstellfläche Personen- und Sachschäden!

▷ Ausreichende Druckfestigkeit gemäß Klasse C12/15 des Betons in der Expositi-

onsklasse X0 nach EN 206-1 beachten.

▷ Aufstellfläche muss abgebunden, eben und waagerecht sein. ▷ Gewichtsangaben beachten.

Bauwerksgestaltung kontrollieren. Bauwerksgestaltung muss gemäß den Abmessungen des Maßblatts vorbereitet sein.

Bodenablauf muss vorhanden sein. Größe des Bodenablaufs nach folgenden Kriterien bemessen:

▪ Größe des Schwimmbeckens ▪ Umwälzvolumenstrom

5.3 Pumpenaggregat aufstellen

ACHTUNG

Eindringen von Leckageflüssigkeit in den Motor Beschädigung der Pumpe!

▷ Niemals Pumpenaggregat in der Anordnung "Motor nach unten" aufstellen.

Fundamentaufstellung

✓ Das Fundament besitzt die notwendige Festigkeit und Beschaffenheit ✓ Das Fundament wurde gemäß den Abmessungen des Maßblatts vorbereitet.

1. Pumpenaggregat auf das Fundament aufstellen und befestigen.

2. Das Pumpenaggregat mit Hilfe der Wasserwaage am Druckstutzen ausrichten.

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5 Aufstellung/Einbau

5.4 Rohrleitungen

5.4.1 Rohrleitung anschließen

GEFAHR

Überschreitung der zulässigen Belastungen an den Pumpenstutzen Lebensgefahr durch austretendes heißes, toxisches, ätzendes oder brennbares Fördermedium an undichten Stellen!

▷ Pumpe nicht als Festpunkt für die Rohrleitungen verwenden. ▷ Rohrleitungen unmittelbar vor der Pumpe abfangen und spannungsfrei an-

schließen.

▷ Ausdehnung der Rohrleitung bei Temperaturanstieg durch geeignete Maßnah-

men kompensieren.

ACHTUNG

Falsche Erdung bei Schweißarbeiten an der Rohrleitung Zerstörung der Wälzlager (Pitting-Effekt)!

▷ Niemals bei Elektroschweißarbeiten die Pumpe für die Erdung verwenden. ▷ Stromfluss durch die Wälzlager vermeiden.

HINWEIS

Der Einbau von Rückflussverhinderern und Absperrorganen ist je nach Art der Anlage und der Pumpe zu empfehlen. Diese müssen jedoch so eingebaut werden, dass eine Entleerung oder ein Ausbau der Pumpe nicht behindert wird.

✓ Die Saugleitung/Zulaufleitung zur Pumpe ist bei Saugbetrieb steigend, bei Zu-

laufbetrieb fallend verlegt.

✓ Beruhigungsstrecke vor dem Saugflansch mit einer Länge von mindestens dem

zweifachen Innendurchmesser des Saugflanschs vorhanden.

✓ Die Nennweiten der Leitungen entsprechen mindestens denen der Pumpenan-

schlüsse. Um Rohrreibungsverluste möglichst zu vermeiden, die maximalen Strömungsgeschwindigkeiten in Saug- bzw. Zulaufleitungen von 1,5 m/s und in Druckleitungen von 2,5 m/s nicht überschreiten.

✓ Um erhöhte Druckverluste zu vermeiden, sind Übergangsstücke auf größere

Nennweiten mit ca. 8° Erweiterungswinkel ausgeführt.

✓ Die Rohrleitungen sind unmittelbar vor der Pumpe abgefangen und spannungs-

frei angeschlossen.

1. Behälter, Rohrleitungen und Anschlüsse gründlich reinigen, durchspülen und durchblasen (vor allem bei neuen Anlagen).

2. Flanschabdeckungen an Saug- und Druckstutzen der Pumpe vor dem Einbau in die Rohrleitung entfernen.

3. Pumpeninneres auf Fremdkörper untersuchen und ggf. entfernen.

4. Pumpenstutzen mit Rohrleitung verbinden.

ACHTUNG

Aggressive Spül- und Beizmittel Beschädigung der Pumpe!

▷ Art und Dauer des Reinigungsbetriebes bei Spül- und Beizbetrieb auf die ver-

wendeten Gehäuse- und Dichtungswerkstoffe abstimmen.

5.4.2 Zulässige Kräfte und Momente an den Pumpenstutzen Vom Rohrleitungssystem dürfen keine Kräfte und Momente (z. B. durch Verwindung,

Wärmeausdehnung) auf die Pumpe wirken.

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5 Aufstellung/Einbau

5.5 Einhausung/Isolierung

GEFAHR

Bildung einer explosionsfähigen Atmosphäre durch unzureichende Belüftung Explosionsgefahr!

▷ Belüftung des Raums zwischen Gehäusedeckel/Druckdeckel und Motorflansch

sicherstellen.

▷ Perforierung der Berührschutze an der Antriebslaterne nicht verschließen oder

abdecken (z. B. durch eine Isolierung).

WARNUNG

Spiralgehäuse und Gehäusedeckel/Druckdeckel nehmen die Temperatur des Fördermediums an Verbrennungsgefahr!

▷ Spiralgehäuse isolieren. ▷ Schutzeinrichtungen anbringen.

ACHTUNG

Wärmestau in der Antriebslaterne Lagerschaden!

▷ Antriebslaterne und Gehäusedeckel dürfen nicht isoliert werden.

5.6 Elektrisch anschließen

GEFAHR

Unsachgemäße elektrische Installation Explosionsgefahr!

▷ Für die elektrische Installation zusätzlich die IEC 60079-14 beachten. ▷ Für explosionsgeschützte Motoren immer einen Motorschutzschalter verwen-

den.

GEFAHR

Arbeiten am elektrischen Anschluss durch unqualifiziertes Personal Lebensgefahr durch Stromschlag!

▷ Arbeiten am elektrischen Anschluss nur durch Elektrofachkraft durchführen las-

sen.

▷ Vorschriften IEC 60364 und bei Ex-Schutz EN 60079 beachten.

WARNUNG

Fehlerhafter Netzanschluss Beschädigung des Stromnetzes, Kurzschluss!

▷ Technische Anschlussbedingungen örtlicher Energieversorgungsunternehmen

beachten.

1. Vorhandene Netzspannung mit den Angaben auf dem Typenschild des Motors vergleichen.

2. Geeignete Schaltung wählen.

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HINWEIS

Der Einbau einer Motorschutzeinrichtung ist empfehlenswert.

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5 Aufstellung/Einbau

5.6.1 Zeitrelais einstellen

ACHTUNG

Zu lange Umschaltzeiten bei Drehstrommotoren mit Stern-Dreieck-Start Beschädigung der Pumpe/des Pumpenaggregats!

▷ Umschaltzeiten zwischen Stern und Dreieck so kurz wie möglich halten.

Tabelle 8: Einstellung des Zeitrelais bei Stern-Dreieck-Schaltung

Motorleistung einzustellende Y-Zeit

≤ 30 kW < 3 s

> 30 kW < 5 s

5.6.2 Erdung

GEFAHR

Statische Aufladung Explosionsgefahr! Brandgefahr! Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Potentialausgleich an dem dafür vorgesehenen Erdungsanschluss anschließen.

5.6.3 Motor anschließen

HINWEIS

Die Drehrichtung der Drehstrommotoren ist nach IEC 60034-8 grundsätzlich für Rechtslauf geschaltet (auf den Motorwellenstumpf gesehen). Die Drehrichtung der Pumpe ist entsprechend dem Drehrichtungspfeil an der Pumpe.

1. Drehrichtung des Motors auf die Drehrichtung der Pumpe einstellen.

2. Mitgelieferte Herstellerdokumentation zum Motor beachten.

5.7 Drehrichtung prüfen

GEFAHR

Temperaturerhöhung durch Berührung sich drehender und stehender Teile Explosionsgefahr! Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Niemals die Drehrichtung bei trockener Pumpe prüfen.

WARNUNG

Hände im Pumpengehäuse Verletzungen, Beschädigung der Pumpe!

▷ Niemals Hände oder Gegenstände in die Pumpe halten solange der elektrische

Anschluss des Pumpenaggregats nicht entfernt und gegen Wiedereinschalten gesichert wurde.

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5 Aufstellung/Einbau

ACHTUNG

Falsche Drehrichtung von Antrieb und Pumpe Beschädigung der Pumpe!

▷ Drehrichtungspfeil an der Pumpe beachten. ▷ Drehrichtung prüfen und, falls nötig, den elektrischen Anschluss überprüfen

und die Drehrichtung korrigieren.

Die korrekte Drehrichtung von Motor und Pumpe ist im Uhrzeigersinn (von der Antriebseite aus gesehen).

1. Durch Ein- und sofortiges Ausschalten den Motor kurz anlaufen lassen und dabei die Drehrichtung des Motors beachten.

2. Drehrichtung kontrollieren. Die Drehrichtung des Motors muss mit dem Drehrichtungspfeil an der Pumpe übereinstimmen.

3. Bei falscher Drehrichtung den elektrischen Anschluss des Motors und ggf. die Schaltanlage überprüfen.

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6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme

6.1 Inbetriebnahme

6.1.1 Vorraussetzungen für Inbetriebnahme Vor der Inbetriebnahme des Pumpenaggregats müssen folgende Punkte sicherge-

stellt sein:

▪ Das Pumpenaggregat ist vorschriftsmäßig elektrisch mit allen Schutzeinrichtun-

gen angeschlossen.

▪ Die Pumpe ist mit Fördermedium gefüllt und entlüftet. ▪ Die Drehrichtung ist geprüft. ▪ Alle Zusatzanschlüsse sind angeschlossen und funktionstüchtig. ▪ Die Schmiermittel sind geprüft. ▪ Nach längerem Stillstand der Pumpe/des Pumpenaggregats wurden die Maßnah-

men zur Wiederinbetriebnahme durchgeführt. (⇨ Kapitel 6.4 Seite 28) ▪ Sicherungsbleche, soweit vorhanden, sind aus der Wellennut gezogen. ▪ Welle lässt sich von Hand leicht drehen.

6.1.2

Pumpe auffüllen und entlüften

GEFAHR

Bildung einer explosionsfähigen Atmosphäre im Pumpeninneren Explosionsgefahr!

▷ Vor dem Einschalten Pumpe und Saugleitung entlüften und mit Fördermedium

füllen.

ACHTUNG

Erhöhter Verschleiß durch Trockenlauf Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Niemals das Pumpenaggregat in unbefülltem Zustand betreiben. ▷ Niemals während des Betriebs Absperrorgan in der Saugleitung und/oder Ver-

sorgungsleitung schließen.

1. Pumpe und Saugleitung entlüften und mit Fördermedium füllen. Um den Gleitringdichtungsraum vollständig entlüften zu können, ist ein Kugelhahn Rp 3/8 " (743) angebaut. Vor Inbetriebnahme und nach jedem Reinigen des Saugsiebs muss der Gleitringdichtungsraum über den Kugelhahn entlüftet werden.

2. Absperrorgan in der Saugleitung ganz öffnen.

3. Falls vorhanden, Zusatzanschlüsse (Sperrflüssigkeit, Spülflüssigkeit usw.) ganz öffnen.

HINWEIS

Aus konstruktiven Gründen ist es nicht auszuschließen, dass nach der Befüllung zur Inbetriebnahme ein nicht mit Fördermedium gefülltes Restvolumen übrigbleibt. Dieses Volumen wird nach dem Einschalten des Motors durch die einsetzende Pumpwirkung umgehend mit Fördermedium gefüllt.

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6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme

6.1.3 Einschalten

GEFAHR

Überschreitung der zulässigen Druck- und Temperaturgrenzen durch geschlossene Saug- und/oder Druckleitung Explosionsgefahr! Austritt von heißen oder toxischen Fördermedien!

▷ Niemals Pumpe mit geschlossenen Absperrorganen in Saug- und/oder Drucklei-

tung betreiben.

▷ Pumpenaggregat nur gegen leicht oder ganz geöffnetes druckseitiges Absperr-

organ anfahren.

GEFAHR

Übertemperaturen durch Trockenlauf oder zu hohen Gasanteil im Fördermedium Explosionsgefahr! Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Niemals das Pumpenaggregat in unbefülltem Zustand betreiben. ▷ Pumpe ordnungsgemäß auffüllen. ▷ Pumpe nur innerhalb des zulässigen Betriebsbereiches betreiben.

ACHTUNG

Abnormale Geräusche, Vibrationen, Temperaturen oder Leckagen Beschädigung der Pumpe!

▷ Pumpe/Pumpenaggregat sofort ausschalten. ▷ Pumpenaggregat erst nach Beseitigung der Ursachen wieder in Betrieb neh-

men.

✓ Anlagenseitiges Rohrsystem ist gereinigt. ✓ Pumpe, Saugleitung und Gleitringdichtungsraum sind entlüftet und mit Förder-

medium gefüllt.

✓ Auffüll- und Entlüftungsleitungen sind geschlossen.

ACHTUNG

Anfahren gegen offene Druckleitung Überlastung des Motors!

▷ Ausreichende Leistungsreserve des Motors vorsehen. ▷ Sanftanlauf verwenden. ▷ Drehzahlregelung verwenden.

Gleitringdichtung

1. Absperrorgan in der Zulauf-/Saugleitung voll öffnen.

2. Absperrorgan in der Druckleitung schließen oder leicht öffnen.

3. Motor einschalten.

4. Sofort nach Erreichen der Drehzahl Absperrorgan in der Druckleitung langsam öffnen und auf Betriebspunkt einregeln.

6.1.4 Wellendichtung kontrollieren Die Gleitringdichtung hat während des Betriebes nur geringe oder nicht sichtbare Le-

ckageverluste (Dampfform). Gleitringdichtungen sind wartungsfrei.

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6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme

6.1.5 Ausschalten

ACHTUNG

Wärmestau innerhalb der Pumpe Beschädigung der Wellendichtung!

▷ Je nach Anlage muss das Pumpenaggregat - bei ausgeschalteter Heizquelle - ei-

nen ausreichenden Nachlauf haben, bis sich die Temperatur des Fördermediums reduziert hat.

✓ Absperrorgan in der Saugleitung ist und bleibt offen.

1. Absperrorgan in der Druckleitung schließen.

2. Motor ausschalten und auf ruhigen Auslauf achten.

HINWEIS

Falls ein Rückflussverhinderer in die Druckleitung eingebaut ist, kann das Absperrorgan offen bleiben, sofern Anlagenbedingungen bzw. Anlagenvorschriften berücksichtigt und eingehalten werden.

Bei längeren Stillstandszeiten:

1. Absperrorgan in der Saugleitung schließen.

2. Zusatzanschlüsse schließen. Bei Fördermedien, die unter Vakuum zulaufen, muss die Wellendichtung auch im Stillstand mit Sperrflüssigkeit versorgt werden.

ACHTUNG

Einfriergefahr bei längerer Stillstandszeit der Pumpe Beschädigung der Pumpe!

▷ Pumpe und, wenn vorhanden, Kühlräume/Heizräume entleeren bzw. gegen

Einfrieren sichern.

6.2 Grenzen des Betriebsbereichs

GEFAHR

Überschreiten der Einsatzgrenzen bezüglich Druck, Temperatur, Fördermedium und Drehzahl Explosionsgefahr! Austretendes heißes oder toxisches Fördermedium!

▷ In Auftragsdokumentation angegebene Betriebsdaten einhalten. ▷ Niemals Fördermedien fördern, für welche die Pumpe nicht ausgelegt ist. ▷ Längeren Betrieb gegen geschlossenes Absperrorgan vermeiden. ▷ Niemals die Pumpe bei höheren als in der Auftragsdokumentation bzw. auf

dem Typenschild genannten Temperaturen, Drücken oder Drehzahlen betreiben außer mit schriftlicher Zustimmung des Herstellers.

▷ Bei Ausführung mit Filterdeckel (160) aus Acrylglas darf der Druck im Filterge-

häuse 2,5 bar nicht übersteigen.

Um Schäden durch Drückstöße bei Ausführungen mit Filterdeckel (160) aus Acrylglas zu vermeiden, ist der Einbau von Rückflussverhinderern generell zu empfehlen.

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6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme

6.2.1 Umgebungstemperatur

ACHTUNG

Betrieb außerhalb der zulässigen Umgebungstemperatur Beschädigung der Pumpe/des Pumpenaggregats!

▷ Angegebene Grenzwerte für zulässige Umgebungstemperaturen einhalten.

Folgende Parameter und Werte während des Betriebs einhalten: Tabelle 9: Zulässige Umgebungstemperaturen

zulässige Umgebungstemperatur Wert

maximal 40 °C

6.2.2 Schalthäufigkeit

GEFAHR

Zu hohe Oberflächentemperatur des Motors Explosionsgefahr! Beschädigung des Motors!

▷ Bei explosionsgeschützten Motoren die Angaben in der Herstellerdokumentati-

on zur Schalthäufigkeit beachten.

Die Starthäufigkeit wird in der Regel von der maximalen Temperaturerhöhung des Motors bestimmt. Sie hängt in starkem Maße von den Leistungsreserven des Motors im stationären Betrieb und von den Startverhältnissen ab (Direkt-Schaltung, SternDreieck, Trägheitsmomente, etc.). Vorausgesetzt, die Starts sind über den genannten Zeitraum gleichmäßig verteilt, gelten bei Anlauf gegen leicht geöffneten Druckschieber folgende Werte als Richtlinien:

Tabelle 10: Schalthäufigkeit

Laufradwerkstoff maximale Schaltungen

[Schaltungen/Stunde]

Grauguss (JL1040/ A48CL35B) 15 Bronze (CC480K-GS/B30 C90700) 6 Edelstahl (1.4408/ A743 GR CF8M) 6

ACHTUNG

Wiedereinschalten in auslaufenden Motor Beschädigung der Pumpe/des Pumpenaggregats!

▷ Pumpenaggregat erst nach Stillstand des Pumpenrotors erneut einschalten.

6.2.3 Fördermedium

6.2.3.1 Förderstrom Tabelle 11: Förderstrom

Temperaturbereich (t) Mindestförderstrom maximaler Förderstrom

-30 bis +70 °C > 70 bis +140 °C

≈ 15 % von Q ≈ 25 % von Q

Opt

siehe Hydraulische Kennli-

nien

Mit Hilfe der nachgenannten Berechnungsformel kann ermittelt werden, ob durch zusätzliche Erwärmung eine gefährliche Erhöhung der Temperatur an der Pumpenoberfläche auftreten kann.

Betriebspunkt mit größtem Wirkungsgrad

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6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme

Tabelle 12: Legende

Formelzeichen Bedeutung Einheit

c spezifische Wärmekapazität J/kg K g Erdbeschleunigung m/s² H Pumpenförderhöhe m

Temperatur Fördermedium °C Temperatur der Gehäuseoberfläche °C Wirkungsgrad der Pumpe im Betriebspunkt -

Temperaturdifferenz K

6.2.3.2 Dichte des Fördermediums Die Leistungsaufnahme der Pumpe ändert sich proportional zur Dichte des Förderme-

diums.

ACHTUNG

Überschreitung der zulässigen Fördermediumdichte Überlastung des Motors!

▷ Angaben zur Dichte in der Auftragsdokumentation beachten. ▷ Ausreichende Leistungsreserve des Motors vorsehen.

6.2.3.3 Abrasive Medien Höhere Anteile an Feststoffen als im Auftrag angegeben sind nicht zulässig.

Beim Fördern von Fördermedien mit abrasiven Bestandteilen ist ein erhöhter Verschleiß an Hydraulik und Wellendichtung zu erwarten. Die Inspektionsintervalle gegenüber den üblichen Zeiten reduzieren.

6.3 Außerbetriebnahme/Konservieren/Einlagern

6.3.1 Maßnahmen für die Außerbetriebnahme Pumpe/Pumpenaggregat bleibt eingebaut

✓ Eine ausreichende Flüssigkeitszufuhr für den Funktionslauf der Pumpe ist vor-

handen.

1. Bei längerer Stillstandszeit das Pumpenaggregat turnusmäßig monatlich bis vierteljährlich einschalten und für ca. fünf Minuten laufen lassen. Dadurch wird die Bildung von Ablagerungen im Pumpeninnenbereich und im unmittelbaren Pumpenzuflussbereich vermieden.

Pumpe/Pumpenaggregat wird ausgebaut und eingelagert

✓ Die Pumpe wurde ordnungsgemäß entleert und die Sicherheitsbestimmungen

zur Demontage der Pumpe wurden eingehalten. (⇨ Kapitel 7.4.1 Seite 33)

1. Innenseite des Pumpengehäuses mit Konservierungsmittel einsprühen, besonders den Bereich um den Laufradspalt.

2. Konservierungsmittel durch Saug- und Druckstutzen sprühen. Es empfiehlt sich, die Stutzen zu verschließen (z. B. mit Kunststoffkappen o. Ä.).

3. Zum Schutz vor Korrosion alle blanken Teile und Flächen der Pumpe einölen bzw. einfetten (Öl und Fett silikonfrei, ggf. lebensmittelgerecht). Zusätzliche Angaben (⇨ Kapitel 3.3 Seite 13) beachten.

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6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme

Bei Zwischenlagerung nur die flüssigkeitsberührten Bauteile aus niedriglegierten Werkstoffen konservieren. Hierzu können handelsübliche Konservierungsmittel verwendet werden. Beim Aufbringen/Entfernen die herstellerspezifischen Hinweise beachten.

Zusätzliche Hinweise und Angaben beachten. (⇨ Kapitel 3 Seite 12)

6.4 Wiederinbetriebnahme

Für die Wiederinbetriebnahme die Punkte für Inbetriebnahme und Grenzen des Betriebsbereiches (⇨ Kapitel 6.2 Seite 25) beachten.

Vor Wiederinbetriebnahme der Pumpe/Pumpenaggregat zusätzlich Maßnahmen für Wartung/Instandhaltung durchführen. (⇨ Kapitel 7 Seite 29)

WARNUNG

Fehlende Schutzeinrichtungen Verletzungsgefahr durch bewegliche Teile oder austretendes Fördermedium!

▷ Unmittelbar nach Abschluss der Arbeiten alle Sicherheits- und Schutzeinrichtun-

gen wieder fachgerecht anbringen bzw. in Funktion setzen.

HINWEIS

Bei Außerbetriebnahme länger als ein Jahr sind die Elastomere zu erneuern.

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7 Wartung/Instandhaltung

7.1 Sicherheitsbestimmungen

GEFAHR

Entstehung von Funken bei Wartungsarbeiten Explosionsgefahr!

▷ Örtliche Sicherheitsvorschriften beachten. ▷ Wartungsarbeiten an explosionsgeschützter Pumpe/Pumpenaggregat immer

unter Ausschluss einer zündfähigen Atmosphäre durchführen.

GEFAHR

Unsachgemäß gewartetes Pumpenaggregat Explosionsgefahr! Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Pumpenaggregat regelmäßig warten. ▷ Wartungsplan erstellen, der die Punkte Schmiermittel, Wellendichtung und

Kupplung besonders beachtet.

Der Betreiber sorgt dafür, dass alle Wartungs-, Inspektions- und Montagearbeiten von autorisiertem und qualifiziertem Fachpersonal ausgeführt werden, das sich durch eingehendes Studium der Betriebsanleitung ausreichend informiert.

WARNUNG

Unbeabsichtigtes Einschalten des Pumpenaggregats Verletzungsgefahr durch sich bewegende Bauteile!

▷ Pumpenaggregat gegen ungewolltes Einschalten sichern. ▷ Arbeiten am Pumpenaggregat nur bei abgeklemmten elektrischen Anschlüssen

durchführen.

WARNUNG

Gesundheitsgefährdende und/oder heiße Fördermedien, Hilfs- und Betriebsstoffe Verletzungsgefahr!

▷ Gesetzliche Bestimmungen beachten. ▷ Beim Ablassen des Fördermediums Schutzmaßnahmen für Personen und Um-

welt treffen.

▷ Pumpen, die gesundheitsgefährdende Medien fördern, dekontaminieren.

WARNUNG

Mangelnde Standsicherheit Quetschen von Händen und Füßen!

▷ Bei Montage/Demontage Pumpe/Pumpenaggregat/Pumpenteile gegen Kippen

oder Umfallen sichern.

Durch Erstellen eines Wartungsplans lassen sich mit einem Minimum an Wartungsaufwand teure Reparaturen vermeiden und ein störungsfreies und zuverlässiges Arbeiten von Pumpe, Pumpenaggregat und Pumpenteilen erreichen.

HINWEIS

Für sämtliche Wartungs-, Instandhaltungs- und Montagearbeiten steht Speck Pumpen oder autorisierte Werkstätten zur Verfügung. Bei Bedarf unsere Vertriebsmitarbeiter kontaktieren.

Jegliche Gewaltanwendung im Zusammenhang mit der Demontage und Montage des Pumpenaggregats vermeiden.

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7 Wartung/Instandhaltung

7.2 Wartung/Inspektion

7.2.1 Betriebsüberwachung

GEFAHR

Bildung einer explosionsfähigen Atmosphäre im Pumpeninneren Explosionsgefahr!

▷ Fördermediumberührter Pumpeninnenraum einschließlich Dichtungsraum und

Hilfssysteme müssen ständig mit Fördermedium gefüllt sein.

▷ Ausreichend hohen Zulaufdruck sicherstellen. ▷ Entsprechende Überwachungsmaßnahmen vorsehen.

GEFAHR

Unsachgemäß gewartete Wellendichtung Explosionsgefahr! Austreten heißer, toxischer Fördermedien! Beschädigung des Pumpenaggregats! Verbrennungsgefahr! Brandgefahr!

▷ Wellendichtung regelmäßig warten.

GEFAHR

Übertemperaturen durch heißlaufende Lager oder defekte Lagerabdichtungen Explosionsgefahr! Brandgefahr! Beschädigung des Pumpenaggregats! Verbrennungsgefahr!

▷ Regelmäßig den Schmiermittelstand prüfen. ▷ Regelmäßig Laufgeräusche der Wälzlager prüfen.

GEFAHR

Unsachgemäß gewartete Sperrdruckanlage Explosionsgefahr! Brandgefahr! Beschädigung des Pumpenaggregats! Austreten heißer und/oder toxischer Fördermedien!

▷ Sperrdruckanlage regelmäßig warten. ▷ Sperrdruck überwachen.

ACHTUNG

Erhöhter Verschleiß durch Trockenlauf Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Niemals das Pumpenaggregat in unbefülltem Zustand betreiben. ▷ Niemals während des Betriebs Absperrorgan in der Saugleitung und/oder Ver-

sorgungsleitung schließen.

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7 Wartung/Instandhaltung

ACHTUNG

Überschreiten der zulässigen Temperatur des Fördermediums Beschädigung der Pumpe!

▷ Längerer Betrieb gegen geschlossenes Absperrorgan ist nicht zulässig (Aufhei-

zen des Fördermediums).

▷ Temperaturangaben unter Grenzen des Betriebsbereiches beachten. (⇨ Kapitel

6.2 Seite 25)

Während des Betriebes folgende Punkte einhalten bzw. überprüfen:

▪ Die Pumpe soll stets ruhig und erschütterungsfrei laufen. ▪ Bei Ölschmierung auf richtigen Ölstand achten. ▪ Wellendichtung kontrollieren. (⇨ Kapitel 6.1.4 Seite 24) ▪ Statische Dichtungen auf Leckagen kontrollieren. ▪ Laufgeräusche der Wälzlager überprüfen.

Vibration, Geräusche sowie erhöhte Stromaufnahme bei sonst gleichbleibenden Betriebsbedingungen deuten auf Verschleiß hin.

▪ Die Funktion eventuell vorhandener Zusatzanschlüsse überwachen. ▪ Das Pumpenaggregat unterliegt während des Betriebs Vibrationen, die Schrau-

benverbindungen lösen können. Das Pumpenaggregat in regelmäßigen Abständen auf lose Verbindungen kontrollieren.

▪ Reservepumpe überwachen.

Damit die Betriebsbereitschaft von Reservepumpen erhalten bleibt, Reservepumpen einmal wöchentlich in Betrieb nehmen.

▪ Temperatur der Lagerungen überwachen.

Die Lagertemperatur darf 90 °C (gemessen außen am Lagerträger) nicht überschreiten.

ACHTUNG

Betrieb außerhalb der zulässigen Lagertemperatur Beschädigung der Pumpe!

▷ Die Lagertemperatur der Pumpe/Pumpenaggregat darf niemals 90 °C (gemessen

außen am Lagerträger) überschreiten.

HINWEIS

Nach der Erstinbetriebnahme können bei fettgeschmierten Wälzlagern erhöhte Temperaturen auftreten, die auf Einlaufvorgänge zurückzuführen sind. Die endgültige Lagertemperatur stellt sich erst nach einer bestimmten Betriebszeit ein (je nach Bedingungen bis zu 48 Stunden).

7.2.2 Inspektionsarbeiten

GEFAHR

Übertemperaturen durch Reibung, Schlag oder Reibfunken Explosionsgefahr! Brandgefahr! Beschädigung des Pumpenaggregats!

▷ Abdeckplatten, Kunststoffteile und sonstige Abdeckungen drehender Teile re-

gelmäßig auf Verformungen und ausreichenden Abstand zu den drehenden Teilen prüfen.

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7 Wartung/Instandhaltung

7.2.2.1 Spaltspiele prüfen Ist eine Überprüfung der Spaltspiele notwendig, muss das Laufrad entfernt werden.

(⇨ Kapitel 7.4.6 Seite 35) Wenn das zulässige Spaltspiel überschritten ist (vgl. nachfolgende Tabelle), einen neuen Spaltring 502.1 und/oder 502.2 einbauen. Die angegebenen Spaltmaße beziehen sich auf den Laufraddurchmesser.

Tabelle 13: Spaltspiele zwischen Laufrad und Gehäuse bzw. Laufrad und Gehäusedeckel

Laufradwerkstoff zulässiges Spaltspiel

neu maximal

Grauguss (JL1040/ A48CL35B) 0,3 mm 0,9 mm Bronze (CC480K-GS/B30 C90700) Edelstahl (1.4408/ A743 GR

0,5 mm 1,5 mm

CF8M)

7.2.2.2 Saugsieb im Vorfiltergehäuse aus- und einbauen Das Saugsieb im Vorfiltergehäuse muss in geeigneten Abständen gereinigt werden.

Bei verschmutztem Saugsieb verringert sich der Förderstrom der Pumpe und es findet keine ausreichende Filtration statt.

WARNUNG

Unbeabsichtigtes Einschalten des Pumpenaggregats Verletzungsgefahr durch sich bewegende Bauteile!

▷ Pumpenaggregat gegen ungewolltes Einschalten sichern. ▷ Arbeiten am Pumpenaggregat nur bei abgeklemmten elektrischen Anschlüssen

durchführen.

1. Pumpe abschalten und durch geeignete Maßnahmen gegen Wiedereinschalten sichern.

2. Absperrorgane in Saug- bzw. Zulaufleitung und Druckleitung schließen.

3. Vorfiltergehäuse über Verschlussschraube 903.3 entleeren.

4. Kreuzgriffe 925 abschrauben und Filterdeckel 160 abnehmen.

5. Saugsieb 143 herausnehmen.

6. Saugsieb mit hartem Wasserstrahl (z. B. Dampfreiniger) und Bürste reinigen.

7. Saubsieb wieder einsetzen.

8. Filterdeckel 160 mit Kreuzgriffen 925 gleichmäßig über Kreuz von Hand anschrauben.

9. Absperrorgane öffnen.

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ACHTUNG

Ausfall der Wellendichtung durch Mangelschmierung Beschädigung der Pumpe!

▷ Vor dem Einschalten Pumpe und Saugleitung entlüften und mit Fördermedium

füllen.

10. Pumpeneinheit über Kugelhahn Rp 3/8" 743 entlüften.

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7 Wartung/Instandhaltung

7.2.2.3 Filterdeckel aus Acrylglas (optional verfügbar)

ACHTUNG

Einsatz von aggressive oder ätzende Reinigungsmitteln Beschädigung der Acrylglasoberfläche! Entstehung von Spannungsrissen im Deckel, wodurch der Deckel zerstört werden kann!

▷ Kein aggressiven Reinigungs- und Lösungsmittel wie zum Beispiel Spiritus ver-

wenden.

▷ Keine scharfkantigen Werkzeuge wie zum Beispiel Messer, Metallspachtel,

Stahlwolle oder die Scheuerseite von Haushaltsschwämmen oder Ähnliches verwenden.

Zur Reinigung wird der Filterdeckel aus Acrylglas mit warmem Wasser, dem etwas Haushaltsspülmittel beigefügt ist, und einem weichen Tuch gereinigt.

7.3 Entleeren/Reinigen

WARNUNG

Gesundheitsgefährdende und/oder heiße Fördermedien, Hilfs- und Betriebsstoffe Gefährdung für Personen und Umwelt!

enden Medien beachten.

1. Zum Entleeren des Fördermediums die Verschlussschraube 903.3 verwenden.

2. Bei schädlichen, explosiven, heißen oder anderen risikoreichen Fördermedien Pumpe spülen. Vor dem Transport in die Werkstatt Pumpe grundsätzlich spülen und reinigen. Zusätzlich Pumpe mit Reinigungszertifikat versehen. (⇨ Kapitel 11 Seite 49)

7.4 Pumpenaggregat demontieren

7.4.1 Allgemeine Hinweise/Sicherheitsbestimmungen

WARNUNG

Arbeiten an Pumpe/am Pumpenaggregat durch unqualifiziertes Personal Verletzungsgefahr!

▷ Reparatur- und Wartungsarbeiten nur durch speziell geschultes Personal durch-

führen lassen.

WARNUNG

Heiße Oberfläche Verletzungsgefahr!

▷ Pumpenaggregat auf Umgebungstemperatur abkühlen lassen.

WARNUNG

Unsachgemäßes Heben/Bewegen schwerer Baugruppen oder Bauteile Personen- und Sachschäden!

▷ Beim Bewegen schwerer Baugruppen oder Bauteile geeignete Transportmittel,

Hebezeuge, Anschlagmittel benutzen.

Grundsätzlich Sicherheitsvorschriften und Hinweise beachten. (⇨ Kapitel 7.1 Seite 29) Bei Arbeiten am Motor die Bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers beachten.

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7 Wartung/Instandhaltung

Bei Demontage und Montage die Explosionszeichnungen bzw. die Gesamtzeichnung beachten.

Bei Schadensfällen steht unser Service zur Verfügung.

HINWEIS

Für sämtliche Wartungs-, Instandhaltungs- und Montagearbeiten steht Speck Pumpen oder autorisierte Werkstätten zur Verfügung. Bei Bedarf unsere Vertriebsmitarbeiter kontaktieren.

GEFAHR

Arbeiten an der Pumpe/am Pumpenaggregat ohne ausreichende Vorbereitung Verletzungsgefahr!

▷ Das Pumpenaggregat ordnungsgemäß ausschalten. (⇨ Kapitel 6.1.5 Seite 25) ▷ Absperrorgane in Saug- und Druckleitung schließen. ▷ Die Pumpe entleeren und drucklos setzen. ▷ Eventuell vorhandene Zusatzanschlüsse schließen. ▷ Pumpenaggregat auf Umgebungstemperatur abkühlen lassen.

HINWEIS

Nach längerer Betriebszeit lassen sich die einzelnen Teile unter Umständen nur schlecht von der Welle abziehen. In diesem Falle sollte man eines der bekannten Rostlösemittel zu Hilfe nehmen bzw. - soweit möglich - geeignete Abziehvorrichtungen verwenden.

7.4.2 Pumpenaggregat vorbereiten

1. Energiezufuhr unterbrechen und gegen Wiedereinschalten sichern.

2. Durch Öffnen eines Verbrauchers Druck im Rohrleitungsnetz mindern.

3. Vorhandene Zusatzanschlüsse demontieren.

7.4.3 Komplettes Pumpenaggregat ausbauen

HINWEIS

Zur weiteren Demontage kann das Vorfiltergehäuse bzw. Pumpengehäuse auch in der Rohrleitung eingebaut bleiben.

✓ Schritte und Hinweise (⇨ Kapitel 7.4.1 Seite 33) bis (⇨ Kapitel 7.4.2 Seite 34) be-

achtet bzw. durchgeführt.

1. Druck- und Saugstutzen von Rohrleitung lösen.

2. Befestigungsschrauben des Vorfiltergehäuses zum Fundament lösen.

3. Komplettes Pumpenaggregat aus Rohrleitung herausnehmen.

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7.4.4 Motor abbauen

WARNUNG

Abkippen des Motors Quetschen von Händen und Füßen!

▷ Motor durch Anhängen oder Abstützen sichern.

✓ Schritte und Hinweise (⇨ Kapitel 7.4.1 Seite 33) bis (⇨ Kapitel 7.4.3 Seite 34) be-

achtet bzw. durchgeführt.

1. Schrauben an den Abdeckplatten 68-3.01/.02 lösen.

2. Abdeckplatten 68-3.01/.02 aus den Fenstern der Antriebslaterne 341 entfernen.

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7 Wartung/Instandhaltung

3. Sechskantschrauben 901.50 lösen.

4. Beide Sicherungsbleche 931.95 in Nut der Welle 210 schieben.

5. Sechskantschrauben 901.50 anziehen.

6. Sechskantmuttern 920.11 lösen.

7. Motor abziehen.

7.4.5 Einschubeinheit ausbauen

WARNUNG

Abkippen der Einschubeinheit Quetschen von Händen und Füßen!

▷ Pumpenseite der Einschubeinheit anhängen oder abstützen.

✓ Schritte und Hinweise (⇨ Kapitel 7.4.1 Seite 33) bis (⇨ Kapitel 7.4.4 Seite 34) be-

achtet bzw. durchgeführt.

1. Gegebenenfalls Einschubeinheit vor dem Abkippen sichern, z. B. abstützen oder anhängen.

2. Sechskantmutter 920.1 am Spiralgehäuse lösen.

3. Mit Hilfe der Abdrückschrauben 901.30 Einschubeinheit aus der Passung des Spiralgehäuses lösen und Einschubeinheit aus dem Spiralgehäuse 102 ziehen.

4. Flachdichtung 400.10 entnehmen und entsorgen.

5. Einschubeinheit an sauberem und ebenem Platz abstellen.

7.4.6 Laufrad ausbauen ✓ Schritte und Hinweise (⇨ Kapitel 7.4.1 Seite 33) bis (⇨ Kapitel 7.4.5 Seite 35) be-

achtet bzw. durchgeführt.

✓ Einschubeinheit befindet sich an sauberem und ebenem Montageplatz.

1. Laufradmutter 920.95 lösen (Rechtsgewinde!).

2. Laufrad 230 mit Abziehvorrichtung entfernen.

3. Laufrad 230 an sauberem und ebenem Platz ablegen.

4. Passfeder 940.01 aus der Welle 210 herausnehmen.

7.4.7 Gleitringdichtung ausbauen ✓ Schritte und Hinweise (⇨ Kapitel 7.4.1 Seite 33) bis (⇨ Kapitel 7.4.6 Seite 35) be-

achtet bzw. durchgeführt.

✓ Einschubeinheit befindet sich an sauberem und ebenem Montageplatz.

1. Wellenhülse 523 mit rotierenden Teil der Gleitringdichtung (Gleitring) von der Welle 210 abziehen.

2. Rotierenden Teil der Gleitringdichtung (Gleitring) von der Wellenhülse 523 entfernen.

3. Wenn vorhanden, Sechskantmuttern 920.01 sowie 914.22 an der Antriebslaterne 341 lösen.

4. Gehäusedeckel 161 von Antriebslaterne 341 lösen.

5. Stationären Teil der Gleitringdichtung (Gegenring) aus dem Gehäusedeckel 161 entfernen.

6. Flachdichtung 400.75 entfernen und entsorgen.

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35 von 52

7 Wartung/Instandhaltung

7.5 Pumpenaggregat montieren

7.5.1 Allgemeine Hinweise/Sicherheitsbestimmungen

GEFAHR

Fehlerhafte Motorauswahl Explosionsgefahr!

▷ Original-Motor oder baugleichen Motor des selben Herstellers verwenden. ▷ Zulässige Temperaturen an Motorflansch und Motorwelle müssen größer sein,

als die durch die Pumpe eingebrachten Temperaturen.

WARNUNG

Unsachgemäßes Heben/Bewegen schwerer Baugruppen oder Bauteile Personen- und Sachschäden!

▷ Beim Bewegen schwerer Baugruppen oder Bauteile geeignete Transportmittel,

Hebezeuge, Anschlagmittel benutzen.

ACHTUNG

Nicht fachgerechte Montage Beschädigung der Pumpe!

▷ Pumpe/Pumpenaggregat unter Beachtung der im Maschinenbau gültigen Re-

geln zusammenbauen.

▷ Immer Originalersatzteile verwenden.

Reihenfolge

Den Zusammenbau der Pumpe nur anhand der zugehörigen Gesamtzeichnung bzw. Explosionszeichnung durchführen.

Dichtungen

O-Ringe auf Beschädigungen prüfen und, falls notwendig, durch neue O-Ringe ersetzen.

Grundsätzlich neue Flachdichtungen verwenden, dabei die Dicke der alten Dichtung genau einhalten.

Flachdichtungen aus asbestfreien Werkstoffen oder Grafit generell ohne Zuhilfenahme von Schmierstoffen (z.B. Kupferfett, Grafitpaste) montieren.

Montagehilfen

Auf Montagehilfen, wenn möglich, verzichten. Sind dennoch Montagehilfen erforderlich, handelsübliche Kontaktkleber (z. B. "Pat-

tex") oder Dichtungsmittel (z. B. HYLOMAR oder Epple 33) verwenden. Kleber nur punktuell und dünnschichtig auftragen. Niemals Sekundenkleber (Cyanacrylatkleber) verwenden. Passstellen der einzelnen Teile vor dem Zusammenbau mit Grafit oder ähnlichen Mit-

teln einstreichen.

Anzugsmomente

Gleitringdichtung

einbauen

Alle Schrauben bei der Montage vorschriftsmäßig anziehen.

7.5.2 Gleitringdichtung einbauen Grundsätzlich ist beim Einbau der Gleitringdichtung folgendes zu beachten:

▪ Sauber und sorgfältig arbeiten. ▪ Berührungsschutz der Gleitflächen erst unmittelbar vor dem Einbau entfernen. ▪ Beschädigungen der Dichtflächen oder O-Ringe vermeiden. ✓ Schritte und Hinweise (⇨ Kapitel 7.5.1 Seite 36) beachtet bzw. durchgeführt. ✓ Montierte Lagerung sowie Einzelteile befinden sich an sauberem und ebenem

Montageplatz.

✓ Alle ausgebauten Teile sind gereinigt und auf Verschleiß geprüft. ✓ Beschädigte oder abgenutzte Teile gegen Original-Ersatzteile ausgetauscht.

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1 2 43

7 Wartung/Instandhaltung

✓ Dichtflächen sind gesäubert.

1. Wellenhülse 523 säubern, falls notwendig Riefen oder Kratzer mit Polierleinen nacharbeiten. Falls noch Riefen und Vertiefungen sichtbar sind, Wellenhülse 523 erneuern.

2. Wellenhülse 523 mit neuer Flachdichtung 400.75 auf die Welle 210 aufschieben.

3. Gegenringsitz im Gehäusedeckel 161 reinigen.

ACHTUNG

Kontakt von Elastomeren mit Öl oder Fett Ausfall der Wellendichtung!

▷ Wasser als Montagehilfe verwenden. ▷ Niemals Öl oder Fett als Montagehilfsmittel verwenden.

4. Gegenring vorsichtig einsetzen. Auf gleichmäßige Druckausübung achten.

5. Nur bei Ausführung mit geschraubten Gehäusedeckel: Abdrückschrauben

901.31 lösen, aber nicht entfernen.

6. Gehäusedeckel 161 in den Einpass der Antriebslaterne 341 montieren.

7. Wenn vorhanden, Sechskantmuttern 920.01 bzw. 920.15 aufsetzen und anziehen.

HINWEIS

Um die Reibungskräfte beim Zusammenbau der Dichtung zu reduzieren, Wellenhülse und Sitz des stationären Rings der Gleitringdichtung mit Wasser benetzen.

8. Rotierenden Teil der Gleitringdichtung (Gleitring) auf die Wellenhülse 523 montieren.

Bei Gleitringdichtungen mit Einbaulänge L1k nach EN 12756 (Bauform KU) folgendes Einbaumaß b beachten:

Abb. 5: Gleitringdichtung Einbaumaß b

Laufrad 2 Wellenhülse

1 3 Gleitringdichtung 4 Gehäusedeckel

Tabelle 14:

Einbaumaße Gleitringdichtung

Welleneinheit

Einbaumaß b

25 7,5 mm 35 10 mm 55 15 mm

zutreffende Welleneinheit siehe Auftrag

7.5.3 Laufrad einbauen ✓ Schritte und Hinweise (⇨ Kapitel 7.5.1 Seite 36) bis (⇨ Kapitel 7.5.2 Seite 36) be-

achtet bzw. durchgeführt.

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515

914.24 3

210

7 Wartung/Instandhaltung

✓ Vormontierte Einheit (Motor, Welle, Antriebslaterne, Gehäusedeckel) sowie Ein-

zelteile befinden sich an sauberem und ebenem Montageplatz.

✓ Alle ausgebauten Teile sind gereinigt und auf Verschleiß geprüft. ✓ Beschädigte oder abgenutzte Teile gegen Original-Ersatzteile ausgetauscht. ✓ Dichtflächen sind gesäubert.

1. Passfeder 940.01 einlegen und Laufrad 230 auf Welle 210 aufschieben.

2. Laufradmutter 920.95 und Sicherung 930.95 gegebenfalls Scheibe 550.95 befestigen. Schraubenanzugsmomente beachten. (⇨ Kapitel 7.6 Seite 40)

7.5.4 Einschubeinheit einbauen

WARNUNG

Abkippen der Einschubeinheit Quetschen von Händen und Füßen!

▷ Pumpenseite der Einschubeinheit anhängen oder abstützen.

✓ Hinweise und Schritte (⇨ Kapitel 7.5.1 Seite 36) bis (⇨ Kapitel 7.5.3 Seite 37) be-

achtet bzw. durchgeführt.

✓ Beschädigte oder abgenutzte Teile gegen Original-Ersatzteile ausgetauscht. ✓ Dichtflächen sind gesäubert.

1. Einschubeinheit, falls notwendig, vor dem Abkippen sichern, z. B. durch Abstützen oder Anhängen.

2. Neue Flachdichtung 400.10 in den Einpass des Spiralgehäuses 102 montieren.

3. Nur bei Ausführung mit geschraubten Gehäusedeckel: Abdrückschrauben

901.31 lösen, aber nicht entfernen.

4. Einschubeinheit in das Spiralgehäuse 102 schieben.

5. Sechskantmutter 920.15 (bei angeschraubtem Gehäusedeckel) bzw. 920.01 (bei geklemmten Gehäusedeckel) am Spiralgehäuse 102 anziehen.

7.5.5

Motor anbauen

GEFAHR

Unsachgemäße Wellenverbindung Explosionsgefahr!

▷ Wellenverbindung zwischen Pumpe und Motor nach den Angaben in der Be-

triebsanleitung herstellen.

Abb. 6: Motorwellenstumpf auf Welle montieren

Schlitz der Welle 2 Passfedernut des Motorwelle-

nendes

3 Schlitz des Spannrings 4 Motorwelle

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931.95

901.50

7 Wartung/Instandhaltung

515 Spannring 210 Welle

914.24 Innensechskantschraube

✓ Hinweise und Schritte unter (⇨ Kapitel 7.5.1 Seite 36) bis (⇨ Kapitel 7.5.4 Seite

38) beachtet bzw. durchgeführt.

1. Motorwellenstumpf auf die Welle 210 stecken und darauf achten, dass Passfedernut des Motorwellenendes und Schlitz der Welle 210 deckungsgleich sind und dem Schlitz des Spannrings 515 gegenüberliegen (siehe Abbildung: Motorwellenstumpf auf Welle montieren).

2. Innensechskantschraube 914.24 anziehen. (⇨ Kapitel 7.6 Seite 40)

3. Sechskantschrauben 901.50 lösen.

Abb. 7: Sicherungsbleche entfernen

901.50

Sechskantschrauben 931.95 Sicherungsblech

4. Beide Sicherungsbleche 931.95 aus Nut der Welle 210 ziehen.

5. Sechskantschrauben 901.50 anziehen.

6. Sechskantmuttern 920.11 aufsetzen und anziehen.

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7 Wartung/Instandhaltung

7.6 Schraubenanzugsmomente

Tabelle 15: Schraubenanzugsstellen

Ausführung mit geschraubtem Gehäusedeckel

Tabelle 16: Anzugsmomente der Schraubverbindungen an der Pumpe

Position

Gewindegröße Nennwert

A M12 55

M16 130

B M12 x 1,5 55

M24 x 1,5 130 M30 x 1,5 170

E M8 20

M10 38 M12 55 M16 130

F M6 15

M8 38 M10 38

M12 55 G M6 5 X 1/8 25

1/4 55

3/8 80

1/2 130

3/4 220

Ausführung mit geklemmtem Gehäusedeckel

[Nm]

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7 Wartung/Instandhaltung

7.7 Ersatzteilhaltung

Tabelle 17: Stückzahl der Ersatzteile für die empfohlene Ersatzteilhaltung

Teile-Nr. Teile-Benennung Anzahl der Pumpen (einschließlich Reservepumpen)

210 Welle 1 1 1 2 2 2 20 % 230 Laufrad 1 1 1 2 2 2 20 %

Flachdichtungen (Satz) 4 6 8 8 9 10 100 %

433 Gleitringdichtung 1 1 2 2 2 3 25 %

502.1 Spaltring 2 2 2 3 3 4 50 %

502.2 Spaltring 2 2 2 3 3 4 50 % 523 Wellenhülse 2 2 2 3 3 4 50 %

7.7.1 Ersatzteilbestellung Für Reserve- und Ersatzteilbestellungen sind folgende Angaben erforderlich:

▪ Seriennummer ▪ Baureihe ▪ Baugröße ▪ Werkstoffausführung ▪ Baujahr

Alle Angaben dem Typenschild entnehmen. (⇨ Kapitel 4.3 Seite 15) Weiterhin benötigte Daten sind:

▪ Teile-Nr. und Benennung (⇨ Kapitel 9.1 Seite 44) ▪ Stückzahl der Ersatzteile ▪ Lieferadresse ▪ Versandart (Frachtgut, Post, Expressgut, Luftfracht)

7.7.2

Empfohlene Ersatzteilhaltung für Zweijahresbetrieb gemäß DIN 24296

2 3 4 5 6 und 7 8 und 9 10 und

mehr

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41 von 52

8 Störungen: Ursachen und Beseitigung

WARNUNG

Unsachgemäße Arbeiten zur Störungsbeseitigung Verletzungsgefahr!

▷ Bei allen Arbeiten zur Störungsbeseitigung entsprechende Hinweise dieser Be-

triebsanleitung bzw. Herstellerdokumentation des Zubehörs beachten.

Tabelle 18: Störungshilfe

A B C D E F G H Mögliche Ursache

✘ - - - - - - - Pumpe fördert gegen zu hohen Druck Betriebspunkt neu einregeln

✘ - - - - - ✘ ✘ Pumpe bzw. Rohrleitungen nicht voll-

✘ - - - - - - - Zuleitung oder Laufrad verstopft Ablagerungen in der Pumpe und/oder Rohr-

✘ - - - - - - - Luftsackbildung in der Rohrleitung Rohrleitung verändern

✘ - - - - - ✘ ✘ Saughöhe zu groß/NPSH Anlage (Zulauf)

✘ - - - - - - - Ansaugen von Luft an der Wellendich-

✘ - - - - - - - Drehrichtung falsch Elektrischen Anschluss des Motors und ggf.

✘ - - - - - - - Drehzahl zu niedrig

✘ - - - - - ✘ - Verschleiß der Innenteile verschlissene Teile erneuern

- ✘ - - - - ✘ - Gegendruck der Pumpe ist geringer als

Wenn Probleme auftreten, die nicht in der folgenden Tabelle beschrieben werden, ist Rücksprache mit dem Kundendienst erforderlich.

Zu geringer Förderstrom der Pumpe

Überlastung des Motors

Zu hoher Pumpenenddruck

Erhöhte Lagertemperatur

Leckage an der Pumpe

Zu starke Leckage der Wellendichtung

Pumpe läuft unruhig

Unzulässige Temperaturerhöhung in der Pumpe

Beseitigung

Anlage auf Verunreinigung überprüfen Einbau eines größeren Laufrades

Drehzahl erhöhen (Turbine, Verbrennungsmaschine) Entlüften bzw. auffüllen

ständig entlüftet bzw nicht aufgefüllt

leitungen entfernen

Entlüftungsventil anbringen Flüssigkeitsstand korrigieren

zu gering

Pumpe tiefer einbauen Absperrorgan in der Zulaufleitung voll öffnen Zulaufleitung gegebenenfalls ändern, wenn Widerstände in der Zulaufleitung zu groß eingebaute Siebe/Saugöffnung überprüfen zulässige Druckabsenkungsgeschwindigkeit einhalten Fremdspülflüssigkeit zuführen bzw. deren

tung

Druck erhöhen Wellendichtung erneuern

die Schaltanlage prüfen.

- bei Frequenzumformerbetrieb

- ohne Frequenzumformerbetrieb

- Spannung/Frequenz im zulässigen Bereich am Frequenzumformer erhöhen

- Spannung prüfen

Betriebspunkt genau einregeln

in der Bestellung angegeben

bei ständiger Überlastung eventuell Laufrad abdrehen

Für die Behebung von Störungen an unter Druck stehenden Teilen ist die Pumpe drucklos zu setzen.

Hersteller kontaktieren

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8 Störungen: Ursachen und Beseitigung

A B C D E F G H Mögliche Ursache

- ✘ - - - - - - höhere Dichte oder höhere Viskosität

Beseitigung

Hersteller kontaktieren

des Fördermediums als in der Bestellung angegeben

- - - - - ✘ - - Verwendung von falschen Werkstoffen

Werkstoffpaarung ändern

der Wellendichtung

- ✘ ✘ - - - - - Drehzahl zu hoch

Drehzahl verringern

- - - - ✘ - - - Verbindungsschraube/Dichtung defekt Dichtung zwischen Spiralgehäuse und Gehäusedeckel erneuern Verbindungsschrauben nachziehen

- - - - - ✘ - - Wellendichtung verschlissen Wellendichtung erneuern Spül- /Sperrflüssigkeit kontrollieren

✘ - - - - ✘ - - Riefenbildung oder Rauhigkeit der Wel-

lenschutzhülse/Wellenhülse

Wellenschutzhülse/Wellenhülse erneuern Wellendichtung erneuern

- - - - - ✘ - - durch Demontage feststellen Fehler beheben gegebenenfalls Wellendichtung erneuern

- - - - - ✘ - - Pumpe läuft unruhig Saugverhältnisse korrigieren Pumpenaggregat ausrichten Laufrad nachwuchten Druck am Saugstutzen der Pumpe erhöhen

- - - ✘ - ✘ ✘ - Pumpe verspannt oder Resonanzschwin-

gungen in Rohrleitungen

Rohrleitungsanschlüsse und Pumpenbefestigung überprüfen gegebenenfalls Abstände der Rohrschellen verringern Rohrleitungen über schwingungsdämpfendes Material befestigen

- - - ✘ - - - -

erhöhter Achsschub

Entlastungsbohrungen im Laufrad säubern Spaltringe auswechseln

- - - ✘ - - - - zu wenig, zu viel oder ungeeignetes

Schmiermittel

Schmiermittel ergänzen, verringern bzw. ersetzen

✘ ✘ - - - - - - Lauf auf zwei Phasen defekte Sicherung erneuern

elektrische Leitungsanschlüsse überprüfen

- - - - - - ✘ - Unwucht des Rotors Laufrad reinigen Laufrad nachwuchten

- - - - - - ✘ - Lager schadhaft erneuern

- - - ✘ - - ✘ ✘ zu kleiner Förderstrom Mindestförderstrom vergrößern

- - - - - ✘ - - Fehler in der Zuführung der Zirkulations-

freien Querschnitt vergrößern

flüssigkeit

- ✘ ✘ - - - - - Transportsicherung nicht aus der Wel-

Transportsicherung aus der Wellennut ziehen

lennut gezogen

Für die Behebung von Störungen an unter Druck stehenden Teilen ist die Pumpe drucklos zu setzen.

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400

902.4

124

411.3

903.3

411.4

903.4

902.10

143

412.9

160

925

701

743

903.01

502.01

920.95

930.95

550.95

230

400.10

433

523

400.75

502.02

411.01 102

161

901.30

920.01

902.01

210

515

341

901.31

68-3. 01/.02

801

940.01

931.95

901.50

914.24

902.15

920.15

902.11

920.11

9 Zugehörige Unterlagen

9.1 Gesamtzeichnungen

Tabelle 19: Diese Darstellung ist gültig für folgende Baugrößen:

32-200 32-250

40-200 40-250 40-315

9.1.1 Ausführung mit Einzelgleitringdichtung und geschraubtem Gehäusedeckel

50-200 50-250 50-315

65-200 65-250 65-315

80-250 80-315 80-400

100-250 100-315 100-400

125-250 125-315 125-400

150-250 150-315 150-400

Abb. 8: Ausführung mit Einzelgleitringdichtung und geschraubtem Gehäusedeckel

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9 Zugehörige Unterlagen

Tabelle 20: Einzelteilverzeichnis

Teile-Nr. Teile-Benennung

102 Spiralgehäuse 124 Vorfiltergehäuse 143 Saugsieb 160 Deckel 161 Gehäusedeckel 210 Welle 230 Laufrad 341 Antriebslaterne 400 Flachdichtung

400.10 Flachdichtung

400.75 Flachdichtung

411.01 Dichtung

411.3 Dichtung

411.4 Dichtung

412.9 Runddichtring 433 Gleitringdichtung

502.01 Spaltring

502.02 Spaltring 515 Spannring 523 Wellenhülse

550.95 Scheibe 68-3.01/.02 Abdeckplatte 701 Zirkulationsleitung 743 Entlüftungshahn (Rp 3/8 ") 801 Flanschmotor

901.30 Sechskantschraube

901.31 Sechskantschraube

901.50 Sechskantschraube

902.01 Stiftschraube

902.4 Stiftschraube

902.10 Stiftschraube

902.11 Stiftschraube

902.15 Stiftschraube

903.01 Verschlussschraube

903.3 Verschlussschraube

903.4 Verschlussschraube

914.24 Innensechskantschraube

920.01 Sechskantmutter

920.11 Sechskantmutter

920.15 Sechskantmutter

920.95 Sechskantmutter 925 Kreuzgriff

930.95 Federscheibe

931.95 Sicherungsblech

940.01 Passfeder

Baugrößen- /werkstoffabhängig können einzelne Teile entfallen.

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400

902.4

124

411.3

903.3

411.4

903.4

902.10

143

412.9

160

925

701

743

903.01

502.01

920.95

930.95

550.95

230

400.10

433

523

400.75

502.02

411.01 102

161

902.01

210

515

341

901.31

68-3. 01/.02

801

940.01

931.95

901.50

914.24

920.01

902.11

920.11

914.22

9 Zugehörige Unterlagen

Tabelle 21: Diese Darstellung ist gültig für folgende Baugrößen:

32-125 32-160

40-125 40-160

9.1.2 Ausführung mit Einzelgleitringdichtung und geklemmten Gehäusedeckel

50-125 50-160

65-125 65-160

80-160 80-200

100-160 100-200

125-200 150-200

Abb. 9: Ausführung mit Einzelgleitringdichtung und geklemmtem Gehäusedeckel

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9 Zugehörige Unterlagen

Tabelle 22: Einzelteilverzeichnis

Teile-Nr. Teile-Benennung

102 Spiralgehäuse 124 Vorfiltergehäuse 143 Saugsieb 160 Deckel 161 Gehäusedeckel 210 Welle 230 Laufrad 341 Antriebslaterne 400 Flachdichtung

400.10 Flachdichtung

400.75 Flachdichtung

411.01 Dichtung

411.3 Dichtung

411.4 Dichtung

412.9 Runddichtring 433 Gleitringdichtung

502.01 Spaltring

502.02 Spaltring 515 Spannring 523 Wellenhülse

550.95 Scheibe 68-3.01/.02 Abdeckplatte 701 Zirkulationsleitung 743 Entlüftungshahn (Rp 3/8 ") 801 Flanschmotor

901.31 Sechskantschraube

901.50 Sechskantschraube

902.01 Stiftschraube

902.4 Stiftschraube

902.10 Stiftschraube

902.11 Stiftschraube

903.01 Verschlussschraube

903.3 Verschlussschraube

903.4 Verschlussschraube

914.22 Innensechskantschraube

914.24 Innensechskantschraube

920.01 Sechskantmutter

920.11 Sechskantmutter

920.95 Sechskantmutter 925 Kreuzgriff

930.95 Federscheibe

931.95 Sicherungsblech

940.01 Passfeder

Baugrößen- /werkstoffabhängig können einzelne Teile entfallen.

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EG - Konformitätserklärung

D / F / GB / I / NL / FI / SP / PL / CZ / SK / DK / SE / TR / RU

Déclaration CE de conformité / EC declaration of conformity / Dichiarazione CE di conformità / EG-verklaring van overeenstemming / EU-yhtäpitävyysilmoitus / Declaración de

conformidad / Deklaracja zgodności CE / ES prohlášení o shodě / ES vyhlásenie o zhode / EF-overensstemmelseserklæring / EG-deklaration om överensstämmelse / AT Uygunluk

Beyanı / Декларация соответствия ЕС

BADU®Block-Pumpen

Hiermit erklären wir, dass das Pumpenaggregat / Maschine

Par la présente, nous déclarons que le groupe moteur-pompe / Herewith we declare that the pump unit / Si dichiara, che la pompa / hiermee verklaren wij, dat het pompaggregaat / Täten ilmoitamme, että pumppulaite / Por la presente declaramos que la unidad de bomba / Niniejszym oświadczamy, że pompa / Prohlašujeme, že níže uvedené čerpadlo / Vyhlasujeme, že nižšie uvedené čerpadlo: / Hermed erklærer vi, at pumpeaggregatet/maskinen / Härmed tillkännager vi att pumpaggregatet/maskinen / Aşağıda adı geçen pompa ünitesinin/makinenin / Настоящим мы заявляем, что насосный агрегат/машина

Baureihe

Série / Series / Serie / Serie / Mallisarja / Serie / Typoszereg / Série / Série / Serie / Seri e / Seri / Серии

folgenden einschlägigen Bestimmungen entspricht:

correspond aux dispositions pertinentes suivantes: / complies with the fol lowing provisions applying to it: / è conforme alle sequenti disposizioni pertinenti: / in de door ons geleverde uitvoering voldoet aan de eisen van de in het vervolg genoemde bepalingen: / cumple las siguientes disposiciones pertinentes: / vastaa seuraavia asiaan kuuluvia määräyksiä: / odpowiada następującym odnośnym normom: / je v souladu s požadavky směrnic, které se na něj vztahují: / je v súladu s požiadavkami smerníc, ktoré sa na nej vzťahujú: / opfylder følgende gældende bestemmelser: / uppfyller följande tillämpliga bestämmelser: / aşağıda belirtilen geçerli yönetmeliklere uygun olduğunu beyan ediyoruz: / отвечает соответствующим положениям:

EN 12756:2001-03

EN 809:2012

DIN EN 60034-1:2000

Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere

Normes harmonisées utilisées, notamment: / Applied harmonized standard in particular / Norme armonizzate applicate in particolare / Gebruikte geharmoniseerde normen, in het bijzonder / Käytettyjä harmonisoituja normeja, erityisesti / Normas armonizadas aplicadas, especialmente / Zastosowane normy zharmonizowane, w szczególności / za použití následujících harmonizovaných norem / za použití nasledujúcich harmonizovaných noriem / Anvendte harmoniserede standarder, især / Tillämpade harmoniserade normer, i synnerhet / Uygulanmış harmonize standartlar, özellikle / Использованные согласованные нормы, в особенности

EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG

CE-Directives européennes 2006/42/CE / EC-machinery directive 2006/42/EC / CE-Direttiva Macchine 2006/42/CE / EG-Machinerichtl ijn 2006/42/EG / EU-konedirektiivi 2006/42/EU / directiva europea de maquinaria 2006/42/CE / Dyrektywa maszynowa 2006/42/EG / strojní směrnice 2006/42/ES / strojná smernica 2006/42/ES / EF-maskindirektiv 2006/42/EF / EG-maskindirektivet 2006/42/EG / AT Makine Emniyeti Yönetmeliği 2006/42/AT / Директива ЕС по машинам 2006/42/EG

EMV-Richtlinie 2004/108/EG

Directives CE sur la compatibilité électromagnétique 2004/108/CE / EMC-Machinery directive 2004/108/EC / Diretti va di compatibilità elettromagnetica 2004/108/CE / Richtlijn 2004/108/EG / Sähkömagneettinen yhteensopivuus (EMC) konedirektiivi 2004/108/EU / directiva 2004/108/CE / Dyrektywa kompatybilność elektromagnetyczna (EMC) 2004/108/EG / směrnice o elektromagnetické kompatibilitě 2004/108/ES / smernica o elektromagnetickej kompatibil ite 2004/108/ES / EMC-direktiv 2004/108/EF / EMC-direktivet 2004/108/EG / EMC Yönetmeliği 2004/108/AT / Директива по электромагнитной совместимости 2004/108/EG

EG-Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG

Directives basse tension 2006/95/CE / Low voltage directive 2006/95/EC / CE-Direttiva di bassa tensione 2006/95/CE / EG-laagspanningsrichtlijn 2006/95/EG / EUpienjännitedirektiivi 2006/95/EU / directiva de baja tensión 2006/95/CE / Dyrektywa niskonapięciowa 2006/95/EG / nízkonapěťová směrnice 2006/95/ES / nízkonapäťová smernica 2006/95/ES / EF-lavspændingsdirekti v 2006/95/EF / EG-lågspänningsdirektivet 2006/95/EG / AT Alçak Gerilim Yönetmeliği 2006/95/AT / Директива ЕС по низким напряжениям 2006/95/EG

EG-Richtlinie 2002/96/EG (WEEE)

Directive 2002/96/CE (DEEE) / Directive 2002/96/EC (WEEE) / Diretti va 2002/96/CE (WEEE) / EG-Richtlijn 2002/96/EG (WEEE) / EU-direktiivi 2002/96/EC (W EEE) / CE-Directiva 2002/96/EG (tratamiento de residuos de componentes de aparatos eléctricos y electrónicos en desuso / Dyrektywa 2002/96/EG (W EEE)) / směrnice 2002/96/ES (WEEE) / smernica 2002/96/ES (WEEE) / EF-direktiv 2002/96/EF (WEEE) / EG-di rektivet 2002/96/EG (W EEE) / AT Yönetmeliği 2002/96/AT (W EEE) / Директива ЕС 2002/96/EG (WEEE)

EG-Richtlinie 2011/65/EG (RoHS)

Directive 2011/65/CE (RoHS) / Directive 2011/65/EC (RoHS) / Direttiva 2011/65/CE (RoHS) / EG-Richtlijn 2011/65/EG (RoHS) / EU-direktiivi 2011/65/EC (RoHS) / CE-Directiva 2011/65/EG (limitación de utili zación de determinados productos peligrosos en aparatos eléctricos y electrónicos / Dyrektywa 2011/65/EG (RoHS)) / směrnice 2011/65/ES (RoHS) / smernica 2011/65/ES (RoHS) / EF-direktiv 2011/65/EF (RoHS) / EG-direktivet 2011/65/EG (RoHS) / AT Yönetmeliği 2011/65/AT (RoHS) / Директива ЕС 2011/65/EG (RoHS)

21.07.2014

Ort, Datum / Fait à, le / Place, date / Località, data / Plaats, Datum / Paikka, Päiväys / Lugar, Fecha / Miejscowość, Data / Místo, datum / Miesto, dátum / Sted, dato / Ort, datum / Yer, Tarih

Hauptstraße 1-3, D-91233 Neunkirchen a. Sand

Adresse / Adresse / Address / Indirizzo / Adres / Osoite / Dirección / Adres / Adresa / Adresa / Adresse / Adress / Adres

Speck Pumpen Verkaufsgesellschaft GmbH

D-91233 Neunkirchen a. Sand,

A. Herger, Geschäftsführer

Gérant / Director / Amministratore / Bedrijfsleider / Toimitusjohtaja / Gerente / Dyrektor zarządzający / Ředitel prodeje & marketingu / Obchodný riaditeľ / Direktør / Verkställande direktör / Genel Müdür / Директор

i.V. S. Watolla, Techn. Leiter

Directeur Technique / Technical director / Direttore tecnico / Technisch directeur / Kierownik techniczny / Technický reditel / Technický riaditel / Teknisk chef / Tekn. Chef / Teknik Müdür / Технический руководитель

10 EG-Konformitätserklärung

48 von 52

BADU®Block

11 Unbedenklichkeitserklärung

Typ: ................................................................................................................................

Auftragsnummer/ Auftragspositionsnummer8):

Lieferdatum: ................................................................................................................................

Einsatzgebiet: ................................................................................................................................

Fördermedium8):

Zutreffendes bitte ankreuzen8):

   

radioaktiv explosiv ätzend giftig

................................................................................................................................

gesundheitsschädlich biogefährlich leicht entzündlich unbedenklich

Grund der Rücksendung8):

   

................................................................................................................................

Bemerkungen: ................................................................................................................................

Das Produkt/ Zubehör ist vor Versand/ Bereitstellung sorgfältig entleert sowie außen und innen gereinigt worden.

Wir erklären hiermit, dass dieses Produkt frei von gefährlichen Chemikalien, biologischen und radioaktiven Stoffen ist.

Bei wellendichtungslosen Pumpen wurde der Rotor zur Reinigung aus der Pumpe entfernt. Bei Undichtigkeit des Spalttopfs wurden Außenrotor, Lagerträgerlaterne, Leckagebarriere und Lagerträger bzw. Zwischenstück ebenfalls gereinigt.

Bei Spaltrohrmotorpumpen wurde der Statorraum auf Einritt von Fördermedium geprüft und dieses ggf. entfernt.

 Besondere Sicherheitsvorkehrungen sind bei der weiteren Handhabung nicht erforderlich.  Folgende Sicherheitsvorkehrungen hinsichtlich Spülmedien, Restflüssigkeiten und Entsorgung sind erforderlich:

................................................................................................................................

...............................................................................................................................................................

Wir versichern, dass die vorstehenden Angaben korrekt und vollständig sind und der Versand gemäß den gesetzlichen Bestimmungen erfolgt.

.................................................................... ....................................................... .......................................................

...............................................................................................................................................................

Ort, Datum und Unterschrift Adresse Firmenstempel

Pflichtfelder

BADU®Block

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Stichwortverzeichnis

Abrasive Fördermedien 27 Aufbau 16 Auffüllen und Entlüften 23 Aufstellung 18

Fundamentaufstellung 18 Aufstellung/Einbau 18 Außerbetriebnahme 28

Bauart 15 Benennung 15 Bestimmungsgemäße Verwendung 7

Demontage 34 Drehrichtung 22

Einbau 18 Einlagern 28 Einsatzbereiche 7 Einschalten 24 Entsorgung 14 Ersatzteil

Ersatzteilbestellung 41 Ersatzteilhaltung 41 Explosionsdarstellung 44, 46 Explosionsschutz 10, 18, 20, 21, 23, 24, 25, 26, 29, 30, 31, 38

Fehlanwendungen 8 Fördermedium

Dichte 27

Geräuscherwartungswerte 17 Gesamtzeichnung 45, 47 Gleitringdichtung 24 Grenzen des Betriebsbereiches 25

Inbetriebnahme 23

Lagerung 13 Laufgeräusche 30 Laufradform 15 Lieferumfang 17

mitgeltende Dokumente 6 Montage 34, 36

Produktbeschreibung 15 Pumpengehäuse 15

Rohrleitungen 19 Rücksendung 13

Schadensfall

Ersatzteilbestellung 41 Schalthäufigkeit 26 Schraubenanzugsmomente 40 Sicherheit 7 Sicherheitsbewusstes Arbeiten 8 Spaltspiele 32 Störungen

Ursachen und Beseitigung 42

Temperaturgrenzen 10 Transportieren 12 Typenschild 15

Überwachungseinrichtungen 11 Unbedenklichkeitserklärung 49 Unvollständige Maschinen 6

Wartung 29 Wellendichtung 16 Wiederinbetriebnahme 28 Wirkungsweise 16

Konservieren 28 Konservierung 13

Lagertemperatur 31

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Zulässige Kräfte an den Pumpenstutzen 19

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VG 766.1330.052 K‘ 07/14 KF/SPN (1413.8/01-DE)

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Installation/Operating Manual

Legal information/Copyright

Installation/Operating Manual BADU®Block

Original operating manual

All rights reserved. The contents provided herein must neither be distributed, copied, reproduced, edited or processed for any other purpose, nor otherwise transmitted, published or made available to a third party without the manufacturer's express written consent.

Subject to technical modification without prior notice.

Contents

Glossary .................................................................................................5

1 General ..................................................................................................6

1.1 Principles ........................................................................................................... 6

1.2 Installation of partly completed machinery .................................................... 6

1.3 Target group ..................................................................................................... 6

1.4 Other applicable documents ............................................................................ 6

1.5 Symbols ............................................................................................................. 6

2 Safety .....................................................................................................7

2.1 Key to safety symbols/markings ....................................................................... 7

2.2 General .............................................................................................................. 7

2.3 Intended use ..................................................................................................... 7

2.4 Personnel qualification and training ............................................................... 8

2.5 Consequences and risks caused by non-compliance with this manual ......... 8

2.6 Safety awareness .............................................................................................. 8

2.7 Safety information for the operator/user ....................................................... 9

2.8 Safety information for maintenance, inspection and installation work ....... 9

2.9 Unauthorised modes of operation .................................................................. 9

2.10 Instructions for explosion protection .............................................................. 9

3 Transport/Temporary Storage/Disposal .............................................12

3.1 Checking the condition upon delivery .......................................................... 12

3.2 Transport ......................................................................................................... 12

3.3 Storage/preservation ...................................................................................... 13

3.4 Return to supplier ........................................................................................... 13

3.5 Disposal ........................................................................................................... 14

4 Description of the Pump (Set) ............................................................15

4.1 General description ........................................................................................ 15

4.2 Designation ..................................................................................................... 15

4.3 Name plate ...................................................................................................... 15

4.4 Design details .................................................................................................. 15

4.5 Configuration and function ........................................................................... 16

4.6 Noise characteristics ....................................................................................... 17

4.7 Scope of supply ............................................................................................... 17

4.8 Dimensions ...................................................................................................... 17

5 Installation at Site ...............................................................................18

5.1 Safety regulations ........................................................................................... 18

5.2 Checks to be carried out prior to installation ............................................... 18

5.3 Installing the pump set .................................................................................. 18

5.4 Piping .............................................................................................................. 19

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3 of 52

Contents

5.5 Casing/insulation ............................................................................................ 20

5.6 Electrical connection ...................................................................................... 20

5.7 Checking the direction of rotation ................................................................ 21

6 Commissioning/Start-up/Shutdown ...................................................23

6.1 Commissioning/start-up ................................................................................. 23

6.2 Operating limits .............................................................................................. 25

6.3 Shutdown/storage/preservation .................................................................... 27

6.4 Returning to service ....................................................................................... 28

7 Servicing/Maintenance .......................................................................29

7.1 Safety regulations ........................................................................................... 29

7.2 Servicing/inspection ........................................................................................ 30

7.3 Drainage/cleaning .......................................................................................... 33

7.4 Dismantling the pump set .............................................................................. 33

7.5 Reassembling the pump set ........................................................................... 35

7.6 Tightening torques ......................................................................................... 40

7.7 Spare parts stock ............................................................................................. 41

8 Trouble-shooting ................................................................................42

9 Related Documents ............................................................................44

9.1 General assembly drawings ........................................................................... 44

10 EC Declaration of Conformity ............................................................48

11 Certificate of Decontamination .........................................................49

Index ....................................................................................................50

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BADU®Block

Glossary

Back pull-out unit

Pump without pump casing; partly completed machinery

Certificate of decontamination

A certificate of decontamination is enclosed by the customer when returning the product to the manufacturer to certify that the product has been properly drained to eliminate any environmental and health hazards arising from components in contact with the fluid handled.

Discharge line

The line which is connected to the discharge nozzle

Hydraulic system

The part of the pump in which the kinetic energy is converted into pressure energy

Pool of pumps

Pumps which are purchased and stored independently of their later use

Pump

Machine without drive, additional components or accessories

Pump set

Complete pump set consisting of pump, drive, additional components and accessories

Suction lift line/suction head line

The line which is connected to the suction nozzle

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1 General

1.1 Principles

This operating manual is supplied as an integral part of the type series and variants indicated on the front cover. The manual describes the proper and safe use of this equipment in all phases of operation.

The name plate indicates the type series/size, the main operating data and the order number. The series number uniquely identifies the pump (set) and serves as identification for all further business processes.

In the event of damage, immediately contact Speck Pumpen to maintain the right to claim under warranty.

Noise characteristics (⇨ Section 4.6 Page 17)

1.2 Installation of partly completed machinery

To install partly completed machinery supplied by Speck Pumpen refer to the subsections under Servicing/Maintenance.

1.3 Target group

This operating manual is aimed at the target group of trained and qualified specialist technical personnel. (⇨ Section 2.4 Page 8)

1.4 Other applicable documents

Table 1: Overview of other applicable documents

Document Contents

Outline drawing Description of mating and installation dimensions

for the pump (set)

Hydraulic characteristic curve Characteristic curves showing head, NPSH

required, efficiency and power input

Sub-supplier product literature Operating manuals and other product literature

describing accessories and integrated machinery components

For accessories and/or integrated machinery components, observe the relevant manufacturer's product literature.

1.5 Symbols

Table 2: Symbols used in this manual

Symbol Description

✓ Conditions which need to be fulfilled before proceeding with the

step-by-step instructions

⊳ Safety instructions ⇨ Result of an action ⇨ Cross-references

Step-by-step instructions

Note Recommendations and important information on how to handle the product

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BADU®Block

DANGER

WARNING

CAUTION

DANGER

2 Safety

All the information contained in this section refers to hazardous situations.

2.1 Key to safety symbols/markings

Table 3: Definition of safety symbols/markings

Symbol Description

DANGER This signal word indicates a high-risk hazard which, if not avoided, will result in death or serious injury. WARNING This signal word indicates a medium-risk hazard which, if not avoided, could result in death or serious injury. CAUTION This signal word indicates a hazard which, if not avoided, could result in damage to the machine and its functions. Explosion protection This symbol identifies information about avoiding explosions in potentially explosive atmospheres in accordance with EC Directive 94/9/EC (ATEX). General hazard In conjunction with one of the signal words this symbol indicates a hazard which will or could result in death or serious injury.

Electrical hazard In conjunction with one of the signal words this symbol indicates a hazard involving electrical voltage and identifies information about protection against electrical voltage. Machine damage In conjunction with the signal word CAUTION this symbol indicates a hazard for the machine and its functions.

2.2 General

This manual contains general installation, operating and maintenance instructions that must be observed to ensure safe pump operation and prevent personal injury and damage to property.

The safety information in all sections of this manual must be complied with. This manual must be read and completely understood by the specialist personnel/

operators responsible prior to installation and commissioning. The contents of this manual must be available to the specialist personnel at the site

at all times. Information attached directly to the pump must always be complied with and be

kept in a perfectly legible condition at all times. This applies to, for example:

▪ Arrow indicating the direction of rotation ▪ Markings for connections ▪ Name plate

The operator is responsible for ensuring compliance with all local regulations not taken into account in this manual.

2.3 Intended use

The pump (set) must only be operated within the operating limits described in the other applicable documents.

▪ Only operate pumps/pump sets which are in perfect technical condition. ▪ Do not operate the pump (set) in partially assembled condition. ▪ Only use the pump to handle the fluids described in the order or product

literature of the pump model or variant.

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2 Safety

▪ Never operate the pump without the fluid to be handled. ▪ Observe the information on minimum flow rates specified in the product

literature (to prevent overheating, bearing damage, etc).

▪ Observe the information on maximum flow rates specified in the product

literature (to prevent overheating, mechanical seal damage, cavitation damage, bearing damage, etc).

▪ Do not throttle the flow rate on the suction side of the pump (to prevent

cavitation damage).

▪ Consult the manufacturer about any other modes of operation not described in

the product literature.

Prevention of foreseeable misuse

▪ Never open the discharge-side shut-off elements further than permitted.

– The maximum flow rate specified in the product literature would be

exceeded.

– Risk of cavitation damage.

▪ Never exceed the permissible operating limits (pressure, temperature, etc.)

specified in the product literature.

▪ Observe all safety information and instructions in this manual.

2.4 Personnel qualification and training

All personnel involved must be fully qualified to transport, install, operate, maintain and inspect the machinery this manual refers to.

The responsibilities, competence and supervision of all personnel involved in transport, installation, operation, maintenance and inspection must be clearly defined by the operator.

Deficits in knowledge must be rectified by means of training and instruction provided by sufficiently trained specialist personnel. If required, the operator can commission the manufacturer/supplier to train the personnel.

Training on the pump (set) must always be supervised by technical specialist personnel.

2.5 Consequences and risks caused by non-compliance with this manual

▪ Non-compliance with this operating manual will lead to forfeiture of warranty

cover and of any and all rights to claims for damages.

▪ Non-compliance can, for example, have the following consequences:

– Hazards to persons due to electrical, thermal, mechanical and chemical

effects and explosions

– Failure of important product functions – Failure of prescribed maintenance and servicing practices – Hazard to the environment due to leakage of hazardous substances

8 of 52

2.6 Safety awareness

In addition to the safety information contained in this manual and the intended use, the following safety regulations shall be complied with:

▪ Accident prevention, health and safety regulations ▪ Explosion protection regulations ▪ Safety regulations for handling hazardous substances ▪ Applicable standards and laws

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DANGER

2 Safety

2.7 Safety information for the operator/user

▪ The operator shall fit contact guards for hot, cold and moving parts and check

that the guards function properly.

▪ Do not remove any contact guards during operation. ▪ Provide the personnel with protective equipment and make sure it is used. ▪ Contain leakages (e.g. at the shaft seal) of hazardous fluids handled (e.g.

explosive, toxic, hot) so as to avoid any danger to persons and the environment. Adhere to all relevant laws.

▪ Eliminate all electrical hazards. (In this respect refer to the applicable national

safety regulations and/or regulations issued by the local energy supply companies.)

▪ If shutting down the pump does not increase potential risk, fit an emergency-

stop control device in the immediate vicinity of the pump (set) during pump set installation.

2.8 Safety information for maintenance, inspection and installation work

▪ Modifications or alterations of the pump are only permitted with the

manufacturer's prior consent.

▪ Use only original spare parts or parts authorised by the manufacturer. The use of

other parts can invalidate any liability of the manufacturer for resulting damage.

▪ The operator ensures that all maintenance, inspection and installation work is

performed by authorised, qualified specialist personnel who are thoroughly familiar with the manual.

▪ Only carry out work on the pump (set) during standstill of the pump. ▪ The pump casing must have cooled down to ambient temperature. ▪ Pump pressure must have been released and the pump must have been drained. ▪ When taking the pump set out of service always adhere to the procedure

described in the manual. (⇨ Section 6.1.5 Page 25) (⇨ Section 6.3 Page 27) ▪ Decontaminate pumps which handle fluids posing a health hazard. ▪ As soon as the work has been completed, re-install and/or re-activate any safety-

relevant and protective devices. Before returning the product to service, observe

all instructions on commissioning.

2.9 Unauthorised modes of operation

Never operate the pump (set) outside the limits stated in the order documentation and in this manual.

The warranty relating to the operating reliability and safety of the supplied pump (set) is only valid if the equipment is used in accordance with its intended use. (⇨ Section 2.3 Page 7)

2.10 Instructions for explosion protection

Always observe the information on explosion protection given in this section when operating the pump in potentially explosive atmospheres.

Only pumps/pump sets marked as explosion-proof and identified as such in the order may be used in potentially explosive atmospheres.

Special conditions apply to the operation of explosion-proof pump sets to EC Directive 94/9/EC (ATEX). Especially adhere to the sections in this manual marked with the Ex symbol and the following sections (⇨ Section 2.10.1 Page 10) to (⇨ Section 2.10.4 Page 11) . The explosion-proof status of the pump set is only assured if the pump set is used in accordance with its intended use. Never operate the pump set outside the limits stated in the order documentation and on the name plate. Prevent impermissible modes of operation at all times.

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2 Safety

Pump

2.10.1 Marking The marking on the pump refers to the pump part only.

Example of such marking: II 2 G c TX Refer to the Temperature Limits table for the temperatures permitted for the individual pump variants. (⇨ Section 2.10.2 Page 10)

Shaft coupling

An EC manufacturer's declaration is required for the shaft coupling; the shaft coupling must be marked accordingly.

Motor

The motor has its own marking. The marking is maintained on the condition that the temperatures the pump causes to develop at the motor flange and motor shaft are permitted by the motor manufacturer. The motors used by Speck Pumpen on pumps with ATEX certification meet this condition.

2.10.2 Temperature limits In normal pump operation, the highest temperatures are to be expected on the

surface of the pump casing and at the shaft seal. The surface temperature at the pump casing corresponds to the temperature of the fluid handled. If the pump is heated in addition, the operator of the system is responsible for observing the specified temperature class and fluid temperature (operating temperature). The table below lists the temperature classes and the resulting theoretical temperature limits of the fluid handled (a possible temperature rise in the shaft seal area has already been taken into account).

The temperature class specifies the maximum permissible temperature at the surface of the pump set during operation. For the permissible operating temperature of the pump in question refer to the order documentation.

Table 4: Temperature limits

Motor supplied by the

operator

Temperature class as per EN 13463-1

Max. permissible fluid

temperature

T1 Temperature limit of the pump T2 280 °C T3 185 °C T4 120 °C T5 85 °C T6 Only after consultation

with the manufacturer

If the pump is to be operated at a higher temperature or if the pump is part of a pool of pumps, contact Speck Pumpen for the maximum permissible operating temperature.

If a pump is supplied without motor (as part of a pool of pumps), the motor specified in the order documentation of the pump must meet the following conditions:

▪ The permissible temperature limits at the motor flange and motor shaft must be

higher than the temperatures generated by the pump. ▪ Contact the manufacturer for the actual pump temperatures.

2.10.3 Monitoring equipment The pump (set) must only be operated within the limits specified in the order

documentation and on the name plate. If the system operator cannot warrant compliance with these operating limits, appropriate monitoring devices must be used. Check whether monitoring equipment is required to ensure that the pump set functions properly.

Contact Speck Pumpen for further information on monitoring equipment.

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BADU®Block

2 Safety

2.10.4 Operating limits The minimum flows indicated in (⇨ Section 6.2.3.1 Page 26) refer to water and water-

like fluids handled. Longer operating periods with these fluids and at the flow rates indicated will not cause an additional increase in the temperatures at the pump surface. However, if the physical properties of the fluids handled are different from water, it is essential to check whether an additional heat build-up may occur and if the minimum flow rate must therefore be increased. The calculation formula in (⇨ Section 6.2.3.1 Page 26) can be used to check whether additional heat build-up may lead to a dangerous temperature increase at the pump surface.

BADU®Block

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3 Transport/Temporary Storage/Disposal

3.1 Checking the condition upon delivery

1. On transfer of goods, check each packaging unit for damage.

2. In the event of in-transit damage, assess the exact damage, document it and notify Speck Pumpen or the supplying dealer (as applicable) and the insurer about the damage in writing immediately.

3.2 Transport

DANGER

The pump (set) could slip out of the suspension arrangement Danger to life from falling parts!

▷ Always transport the pump (set) in the specified position. ▷ Never attach the suspension arrangement to the free shaft end or the motor

eyebolt.

▷ Give due attention to the weight data and the centre of gravity. ▷ Observe the applicable local health and safety regulations. ▷ Use suitable, permitted lifting accessories, e.g. self-tightening lifting tongs.

CAUTION

Incorrect transport of the pump Damage to the shaft seal!

▷ For transport, lock the pump shaft with a suitable transport lock to prevent any

movement of the shaft.

When transporting the pump without motor, shaft 210 must be locked.

1. Remove cover plates 68-3 from drive lantern 341.

2. Insert lock washers 931.95 into the shaft groove.

3. Tighten bolts 901.50.

To transport the pump/pump set suspend it from the lifting tackle as shown.

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Transporting the pump

Fig. 1:

BADU®Block

3 Transport/Temporary Storage/Disposal

Fig. 2: Transporting the pump set

3.3 Storage/preservation

If commissioning is to take place some time after delivery, we recommend that the following measures be taken for pump (set) storage.

CAUTION

Damage during storage by humidity, dirt, or vermin Corrosion/contamination of the pump (set)!

▷ For outdoor storage cover the packed or unpacked pump (set) and accessories

with waterproof material.

CAUTION

Wet, contaminated or damaged openings and connections Leakage or damage to the pump set!

▷ Only remove caps/covers from the openings of the pump set at the time of

installation.

Store the pump (set) in a dry, protected room where the atmospheric humidity is as constant as possible.

Manually rotate the shaft by 1/2 turn at least once a week, e.g. via the motor fan. If properly stored indoors, the equipment is protected for a maximum of 12 months.

New pumps/pump sets are supplied by our factory duly prepared for storage. For storing a pump (set) which has already been operated, observe the instructions in

(⇨ Section 6.3.1 Page 27) .

3.4 Return to supplier

1. Drain the pump as per operating instructions.

2. Always flush and clean the pump, particularly if it has been used for handling noxious, explosive, hot or other hazardous fluids.

3. If the pump set has handled fluids whose residues could lead to corrosion in the presence of atmospheric humidity or could ignite upon contact with oxygen, the pump set must also be neutralised, and anhydrous inert gas must be blown through the pump to ensure drying.

4. Always complete and enclose a certificate of decontamination when returning the pump (set). Always indicate any safety and decontamination measures taken. (⇨ Section 11 Page 49)

BADU®Block

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3 Transport/Temporary Storage/Disposal

3.5 Disposal

WARNING

Fluids, consumables and supplies which are hot and/or pose a health hazard Hazard to persons and the environment!

▷ Collect and properly dispose of flushing fluid and any residues of the fluid

handled.

▷ Wear safety clothing and a protective mask, if required. ▷ Observe all legal regulations on the disposal of fluids posing a health hazard.

1. Dismantle the pump (set). Collect greases and other lubricants during dismantling.

2. Separate and sort the pump materials, e.g. by:

- Metals

- Plastics

- Electronic waste

- Greases and other lubricants

3. Dispose of materials in accordance with local regulations or in another controlled manner.

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BADU®Block

Type

S-Nr.

m³/h

H m

min

-1

Bj.

mmW Ø

SPECK PUMPEN GmbH

91233 Neunkirchen a. Sand

1 2 3 4 5 6

4 Description of the Pump (Set)

4.1 General description

BADU®Block centrifugal pumps are non-priming, single-stage volute casing pumps in close-coupled design for vertical installation, sealed by a mechanical seal.

The close-coupled pump and the pre-filter casing are flanged together. They from a close-coupled unit.

Pump for handling clean or aggressive fluids which are neither chemically nor mechanically aggressive to the pump materials.

4.2 Designation

Example: BADU®Block 32/160 W12 Table 5: Key to the designation

Code Description

BADU®Block Type series 32 Nominal discharge nozzle diameter [mm] 160 Nominal impeller diameter [mm] W12 Material variant, e.g. W12

4.3 Name plate

Fig. 3: Name plate (example) Normpumpe

1 Series number 2 Type series, size 3 Material variant 4 Flow rate 5 Speed 6 Other 7 Impeller diameter 8 Head 9 Year of construction

4.4 Design details

Design

▪ Volute casing pump with pre-filter casing ▪ Vertical installation ▪ Single-stage ▪ Ratings to EN 733 ▪ Complies with the 2009/125/EC Directive

Pump casing

▪ Radially split volute casing ▪ Volute casing of some pumps with integrally cast pump feet ▪ Replaceable casing wear rings

Impeller type

▪ Closed radial impeller with multiply curved vanes

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4 Description of the Pump (Set)

Shaft seal

▪ Single mechanical seals to EN 12756 ▪ Shaft equipped with replaceable shaft protecting sleeve in the shaft seal area

Drive Table 6: General motor data

Characteristic Description

Design Surface-cooled three-phase, low-voltage motor to IEC Winding 50 Hz

Up to 2.2 kW: 230 V/ 400 V 3 kW and higher: 400 V/ 690 V

60 Hz Up to 2.6 kW: 460 V

3.6 kW and higher: 460 V Type of construction IM V1 Enclosure IP55 Mode of operation Continuous operation S1 Thermal class F with temperature sensors: 3 thermistors

4.5 Configuration and function

Fig. 4: Sectional drawing

Clearance gap 2 Discharge nozzle of the pump

casing 3 Casing cover 4 Shaft 5 Motor housing 6 Suction nozzle of the pump casing

Design

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7 Impeller 8 Shaft seal 9 Drive lantern 10 Pre-filter casing

11 Suction strainer

The pump is designed with an axial fluid inlet and a radial outlet. The hydraulic system is rigidly connected to the motor via a stub shaft.

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4 Description of the Pump (Set)

Function

The pump is protected from coarse particles by the pre-filter casing (10). The generously dimensioned suction strainer (11) with its small mesh size provides a high degree of filtration and enables long cleaning intervals. After passing through the pre-filter casing, the fluid enters the pump via the suction nozzle (6) and is accelerated outward by the rotating impeller (7). In the flow passage of the pump casing the kinetic energy of the fluid is converted into pressure energy. The fluid is pumped to the discharge nozzle (2), where it leaves the pump. The clearance gap (1) prevents any fluid from flowing back from the casing to the suction nozzle. At the rear side of the impeller, the shaft (4) enters the casing via the casing cover (3). The shaft passage through the cover is sealed to atmosphere with a dynamic shaft seal (8). The shaft runs in rolling element bearings, which are supported by a motor housing (5) linked with the pump casing and/or casing cover (3) via the drive lantern (9).

Sealing

The pump is sealed by a standardised mechanical seal.

4.6 Noise characteristics

Table 7: Surface sound pressure level L

Rated power

input P

[kW]

0,25 53 54 0,37 54 55 0,55 55 56 0,75 56 57

1,1 57 58 1,5 58 59 2,2 59 60

3 60 61

4 61 62 5,5 62 63 7,5 64 65

11 65 66 15 67 68

18,5 68 69

22 69 70 30 70 71 37 71 72 45 73 74

1450 rpm

[dB]

Pump set

1750 rpm

[dB]

4.7 Scope of supply

Depending on the model, the following items are included in the scope of supply:

▪ Pump with pre-filter casing

Drive

Contact guard

▪ Surface-cooled IEC three-phase motor ▪ Cover plates on drive lantern to EN 294

4.8 Dimensions

For dimensions refer to the outline drawing of the pump (set).

Spatial average; as per ISO 3744 and EN 12639; valid for pump operation in the Q/Qopt = 0.80 - 1.1 range and for noncavitating operation. If noise levels are to be warranted: add +3 dB for measuring and constructional tolerance.

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5 Installation at Site

5.1 Safety regulations

DANGER

Improper installation in potentially explosive atmospheres Explosion hazard! Damage to the pump set!

▷ Comply with the applicable local explosion protection regulations. ▷ Observe the information in the order documentation and on the name plates of

pump and motor.

5.2 Checks to be carried out prior to installation

Place of installation

WARNING

Installation on mounting surfaces which are unsecured and cannot support the load Personal injury and damage to property!

▷ Use a concrete of compressive strength class C12/15 which meets the

requirements of exposure class X0 to EN 206-1.

▷ The mounting surface must have set and must be completely horizontal and

even.

▷ Observe the weights indicated.

Check the structural requirements. All structural work required must have been prepared in accordance with the dimensions stated in the outline drawing.

A floor drain is required. Consider the following criteria for the floor drain dimensions:

▪ Size of the swimming pool ▪ Circulation flow rate

5.3 Installing the pump set

CAUTION

Ingress of leakage into the motor Damage to the pump!

▷ Never install the pump set with the "motor below".

Installation on a foundation

✓ The foundation has the required strength and characteristics. ✓ The foundation has been prepared in accordance with the dimensions given in

the outline drawing.

1. Position the pump set on the foundation and fasten it.

2. Place a spirit level on the discharge nozzle to align the pump set.

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5 Installation at Site

5.4 Piping

5.4.1 Connecting the piping

DANGER

Excessive loads acting on the pump nozzles Danger to life from leakage of hot, toxic, corrosive or flammable fluids!

▷ Do not use the pump as an anchorage point for the piping. ▷ Anchor the pipelines in close proximity to the pump and connect them without

transmitting any stresses or strains.

▷ Take appropriate measures to compensate thermal expansion of the piping.

CAUTION

Incorrect earthing during welding work on the piping Destruction of rolling element bearings (pitting effect)!

▷ Never earth the electric welding equipment on the pump. ▷ Prevent current flowing through the rolling element bearings.

NOTE

It is recommended to install check and shut-off elements in the system, depending on the type of plant and pump. However, such elements must not obstruct proper drainage or hinder disassembly of the pump.

✓ The suction lift line has been laid with a rising slope, the suction head line with

a downward slope towards the pump.

✓ A flow stabilisation section having a length equivalent to at least twice the

inside diameter of the suction flange has been provided upstream of the suction flange.

✓ The nominal diameters of the pipelines are equal to or greater than the

nominal diameters of the pump nozzles. To prevent friction losses in the piping as much as possible, do not exceed the maximum flow velocities of 1.5 m/s in the suction/inlet lines and 2.5 m/s in the discharge lines.

✓ Adapters to larger nominal diameters are designed with a diffuser angle of

approx. 8° to avoid excessive pressure losses.

✓ The pipelines have been anchored in close proximity to the pump and

connected without transmitting any stresses or strains.

1. Thoroughly clean, flush and blow through all vessels, pipelines and connections (especially of new installations).

2. Before installing the pump in the piping, remove the flange covers on the suction and discharge nozzles of the pump.

3. Check that the inside of the pump is free from any foreign objects. Remove any foreign objects.

4. Connect the pump nozzles to the piping.

CAUTION

Aggressive flushing and pickling agents Damage to the pump!

▷ Match the cleaning operation mode and duration for flushing and pickling

service to the casing and seal materials used.

5.4.2 Permissible forces and moments at the pump nozzles No piping-induced forces and moments (from warped pipelines or thermal

expansion, for example) must act on the pump.

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5 Installation at Site

5.5 Casing/insulation

DANGER

Explosive atmosphere forming due to insufficient venting Explosion hazard!

▷ Make sure the space between the casing cover/discharge cover and the motor

flange is sufficiently vented.

▷ Do not cover the perforated holes of the contact guards at the drive lantern

(e.g. by insulation).

WARNING

The volute casing and casing/discharge cover take on the same temperature as the fluid handled Risk of burns!

▷ Insulate the volute casing. ▷ Fit protective equipment.

CAUTION

Heat build-up inside the drive lantern Damage to the bearing!

▷ Never insulate the casing cover and the drive lantern.

5.6 Electrical connection

DANGER

Incorrect electrical installation Explosion hazard!

▷ For electrical installation, also observe the requirements of IEC 60079-14. ▷ Always use a motor protection switch for explosion-proof motors.

DANGER

Electrical connection work by unqualified personnel Danger of death from electric shock!

▷ Always have any work on the connection to the power supply performed by a

trained electrician.

▷ Observe regulations IEC 60364 and, for explosion-proof models, EN 60079.

WARNING

Incorrect connection to the mains Damage to the mains network, short circuit!

▷ Observe the technical specifications of the local energy supply companies.

1. Check the available mains voltage against the data on the motor name plate.

2. Select an appropriate start-up method.

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NOTE

A motor protection device is recommended.

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5 Installation at Site

5.6.1 Setting the time relay

CAUTION

Switchover between star and delta on three-phase motors with star-delta starting takes too long. Damage to the pump (set)!

▷ Keep switch-over intervals between star and delta as short as possible.

Table 8: Time relay settings for star-delta starting:

Motor rating Y time to be set

≤ 30 kW < 3 s > 30 kW < 5 s

5.6.2 Earthing

DANGER

Electrostatic charging Explosion hazard! Fire hazard! Damage to the pump set!

▷ Connect the PE conductor to the earthing terminal provided.

5.6.3 Connecting the motor

NOTE

In compliance with IEC 60034-8, three-phase motors are always wired for clockwise rotation (looking at the motor shaft stub). The pump's direction of rotation is indicated by an arrow on the pump.

1. Match the motor's direction of rotation to that of the pump.

2. Observe the manufacturer's product literature supplied with the motor.

5.7 Checking the direction of rotation

DANGER

Temperature increases resulting from contact between rotating and stationary components Explosion hazard! Damage to the pump set!

▷ Never check the direction of rotation by starting up the unfilled pump.

WARNING

Hands inside the pump casing Risk of injuries, damage to the pump!

▷ Always disconnect the pump set from the power supply and secure it against

unintentional start-up before inserting your hands or other objects into the pump.

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5 Installation at Site

CAUTION

Drive and pump running in the wrong direction of rotation Damage to the pump!

▷ Refer to the arrow indicating the direction of rotation on the pump. ▷ Check the direction of rotation. If required, check the electrical connection and

correct the direction of rotation.

The correct direction of rotation of the motor and pump is clockwise (seen from the drive end).

1. Start the motor and stop it again immediately to determine the motor's direction of rotation.

2. Check the direction of rotation. The motor's direction of rotation must match the arrow indicating the direction of rotation on the pump.

3. If the motor runs in the wrong direction of rotation, check the electrical connection of the motor and the control system, if applicable.

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6 Commissioning/Start-up/Shutdown

6.1 Commissioning/start-up

6.1.1 Prerequisites for commissioning/start-up Before commissioning/starting up the pump set, make sure that the following

conditions are met:

▪ The pump set has been properly connected to the electric power supply and is

equipped with all protection devices.

▪ The pump has been primed with the fluid to be handled. The pump has been

vented.

▪ The direction of rotation has been checked. ▪ All auxiliary connections required are connected and operational. ▪ The lubricants have been checked. ▪ After prolonged shutdown of the pump (set), the activities required for returning

the pump (set) to service have been carried out. (⇨ Section 6.4 Page 28) ▪ The lock washers, if any, have been removed from the shaft groove. ▪ The shaft can be easily rotated by hand.

6.1.2

Priming and venting the pump

DANGER

Risk of potentially explosive atmosphere inside the pump Explosion hazard!

▷ Before starting up the pump, vent the suction line and the pump and prime

them with the fluid to be handled.

CAUTION

Increased wear due to dry running Damage to the pump set!

▷ Never operate the pump set without liquid fill. ▷ Never close the shut-off element in the suction line and/or supply line during

pump operation.

1. Vent the pump and suction line and prime both with the fluid to be handled. An Rp 3/8 " ball valve (743) is provided for complete venting of the mechanical seal chamber. The mechanical seal chamber must be vented prior to commissioning as well as every time the suction strainer has been cleaned.

2. Fully open the shut-off element in the suction line.

3. Fully open all auxiliary feed lines (barrier fluid, flushing liquid, etc.), if any.

NOTE

For design-inherent reasons some unfilled volume in the hydraulic system cannot be excluded after the pump has been primed for commissioning/start-up. However, once the motor is started up the pumping effect will immediately fill this volume with the fluid handled.

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6 Commissioning/Start-up/Shutdown

6.1.3 Start-up

DANGER

Non-compliance with the permissible pressure and temperature limits if the pump is operated with the suction and/or discharge line closed. Explosion hazard! Leakage of hot or toxic fluids!

▷ Never operate the pump with the shut-off elements in the suction line and/or

discharge line closed.

▷ Only start up the pump set with the discharge-side shut-off element slightly or

fully open.

DANGER

Excessive temperatures due to dry running or excessive gas content in the fluid handled Explosion hazard! Damage to the pump set!

▷ Never operate the pump set without liquid fill. ▷ Prime the pump as per operating instructions. ▷ Always operate the pump within the permissible operating range.

CAUTION

Abnormal noises, vibrations, temperatures or leakage Damage to the pump!

▷ Switch off the pump (set) immediately. ▷ Eliminate the causes before returning the pump set to service.

✓ The system piping has been cleaned. ✓ Pump, suction line and mechanical seal chamber have been vented and primed

with the fluid to be pumped.

✓ The lines for priming and venting have been closed.

CAUTION

Start-up against open discharge line Motor overload!

▷ Make sure the motor has sufficient power reserves. ▷ Use a soft starter. ▷ Use speed control.

1. Fully open the shut-off element in the suction head/suction lift line.

2. Close or slightly open the shut-off element in the discharge line.

3. Start up the motor.

4. Immediately after the pump has reached full rotational speed, slowly open the shut-off element in the discharge line and adjust it to comply with the duty point.

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Mechanical seal

6.1.4 Checking the shaft seal The mechanical seal only leaks slightly or invisibly (as vapour) during operation.

Mechanical seals are maintenance-free.

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6 Commissioning/Start-up/Shutdown

6.1.5 Shutdown

CAUTION

Heat build-up inside the pump Damage to the shaft seal!

▷ Depending on the type of installation, the pump set requires sufficient after-

run time – with the heat source switched off – until the fluid handled has cooled down.

✓ The shut-off element in the suction line is and remains open.

1. Close the shut-off element in the discharge line.

2. Switch off the motor and make sure the pump set runs down smoothly to a standstill.

NOTE

If the discharge line is equipped with a check valve, the shut-off element in the discharge line may remain open, provided the site's requirements and regulations are taken into account and observed.

For prolonged shutdown periods:

1. Close the shut-off element in the suction line.

2. Close the auxiliary connections. If the fluid handled is fed in under vacuum, also supply the shaft seal with barrier fluid during standstill.

CAUTION

Risk of freezing during prolonged pump shutdown periods Damage to the pump!

▷ Drain the pump and the cooling/heating chambers (if any) or otherwise protect

them against freezing.

6.2 Operating limits

DANGER

Non-compliance with operating limits for pressure, temperature, fluid handled and speed Explosion hazard! Leakage of hot or toxic fluid handled!

▷ Comply with the order documentation indicated in the data sheet. ▷ Never use the pump to handle fluids it is not designed for. ▷ Avoid prolonged operation against a closed shut-off element. ▷ Never operate the pump at temperatures, pressures or speeds exceeding those

specified in the order documentation or on the name plate unless the written consent of the manufacturer has been obtained.

▷ In the case of variants with a filter cover (160) made of acrylic glass, the

pressure in the filter housing must not exceed 2.5 bar.

For designs with a filter cover (160) made of acrylic glass, installing a check valve is generally recommended to prevent damage caused by pressure surges.

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6 Commissioning/Start-up/Shutdown

6.2.1 Ambient temperature

CAUTION

Operation outside the permissible ambient temperature Damage to the pump (set)!

▷ Observe the specified limits for permissible ambient temperatures.

Observe the following parameters and values during operation: Table 9: Permissible ambient temperatures

Permissible ambient temperature Value

Maximum 40 °C

6.2.2 Frequency of starts

DANGER

Excessive surface temperature of the motor Explosion hazard! Damage to the motor!

▷ In case of explosion-proof motors, observe the frequency of starts specified in

the manufacturer's product literature.

The frequency of starts is usually determined by the maximum temperature increase of the motor. This largely depends on the power reserves of the motor in steadystate operation and on the starting conditions (DOL, star-delta, moments of inertia, etc). If the start-ups are evenly spaced over the period indicated, the following limits serve as orientation for start-up with the discharge-side gate valve slightly open:

Table 10: Frequency of starts

Impeller material Maximum number of start-ups

[Start-ups/hour]

Grey cast iron (JL1040/ A48CL35B) 15 Bronze (CC480K-GS/B30 C90700) 6 Stainless steel (1.4408/ A743 GR CF8M) 6

CAUTION

Re-starting while motor is still running down Damage to the pump (set)!

▷ Do not re-start the pump set before the pump rotor has come to a standstill.

6.2.3 Fluid handled

6.2.3.1 Flow rate Table 11: Flow rate

Temperature range (t) Minimum flow rate Maximum flow rate

-30 to +70 ℃ > 70 to +140 °C

≈ 15 % of Q ≈ 25 % of Q

Opt

See hydraulic characteristic

curves

The calculation formula below can be used to check if an additional heat build-up could lead to a dangerous temperature increase at the pump surface.

Best efficiency point

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6 Commissioning/Start-up/Shutdown

Table 12: Key

Symbol Description Unit

c Specific heat capacity J/kg K

g Gravitational constant m/s² H Pump discharge head m T

Fluid temperature °C Temperature at the casing surface °C Pump efficiency at duty point -

Temperature difference K

6.2.3.2 Density of the fluid handled The pump input power changes in proportion to the density of the fluid handled.

CAUTION

Impermissibly high density of the fluid pumped Motor overload!

▷ Observe the information on density given in the order documentation. ▷ Make sure the motor has sufficient power reserves.

6.2.3.3 Abrasive fluids Do not exceed the maximum permissible solids content specified in the order.

When the pump handles fluids containing abrasive substances, increased wear of the hydraulic system and the shaft seal are to be expected. In this case, reduce the commonly recommended inspection intervals.

6.3 Shutdown/storage/preservation

6.3.1 Measures to be taken for shutdown The pump (set) remains installed

✓ Sufficient fluid is supplied for the operation check run of the pump.

1. Start up the pump (set) regularly between once a month and once every three months for approximately five minutes during prolonged shutdown periods. This will prevent the formation of deposits within the pump and the pump intake area.

The pump (set) is removed from the pipe and stored

✓ The pump has been properly drained and the safety instructions for dismantling

the pump have been observed. (⇨ Section 7.4.1 Page 33)

1. Spray-coat the inside wall of the pump casing, and in particular the impeller clearance areas, with a preservative.

2. Spray the preservative through the suction and discharge nozzles. It is advisable to close the pump nozzles (e.g. with plastic caps or similar).

3. Oil or grease all exposed machined parts and surfaces of the pump (with silicone-free oil and grease, food-approved if required) to protect them against corrosion. Observe the additional instructions (⇨ Section 3.3 Page 13) .

If the pump set is to be stored temporarily, only preserve the wetted components made of low-alloy materials. Commercially available preservatives can be used for this purpose. Observe the manufacturer's instructions for application/removal.

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6 Commissioning/Start-up/Shutdown

Observe any additional instructions and information provided. (⇨ Section 3 Page 12)

6.4 Returning to service

For returning the pump to service observe the sections on commissioning/start-up and the operating limits. (⇨ Section 6.2 Page 25)

In addition, carry out all servicing/maintenance operations before returning the pump (set) to service. (⇨ Section 7 Page 29)

WARNING

Failure to re-install or re-activate protective devices Risk of personal injury from moving parts or escaping fluid!

▷ As soon as the work is complete, re-install and/or re-activate any safety-relevant

and protective devices.

NOTE

If the pump has been out of service for more than one year, replace all elastomer seals.

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7 Servicing/Maintenance

7.1 Safety regulations

DANGER

Sparks produced during servicing work Explosion hazard!

▷ Observe the safety regulations in force at the place of installation! ▷ Always perform maintenance work at an explosion-proof pump (set) outside of

potentially explosive atmospheres.

DANGER

Improperly serviced pump set Explosion hazard! Damage to the pump set!

▷ Service the pump set regularly. ▷ Prepare a maintenance schedule with special emphasis on lubricants, shaft seal

and coupling.

The operator ensures that all maintenance, inspection and installation work is performed by authorised, qualified specialist personnel who are thoroughly familiar with the manual.

WARNING

Unintentional starting of pump set Risk of injury by moving parts!

▷ Make sure that the pump set cannot be started up unintentionally. ▷ Always make sure the electrical connections are disconnected before carrying

out work on the pump set.

WARNING

Fluids, consumables and supplies which are hot and/or pose a health hazard Risk of injury!

▷ Observe all relevant laws. ▷ When draining the fluid take appropriate measures to protect persons and the

environment.

▷ Decontaminate pumps which handle fluids posing a health hazard.

WARNING

Insufficient stability Risk of crushing hands and feet!

▷ During assembly/dismantling, secure the pump (set)/pump parts to prevent

tipping or falling over.

A regular maintenance schedule will help avoid expensive repairs and contribute to trouble-free, reliable operation of the pump, pump set and pump parts with a minimum of servicing/maintenance expenditure and work.

NOTE

All maintenance, service and installation work can be carried out by Speck Pumpen or authorised workshops. Contact our sales staff to discuss your requirements.

Never use force when dismantling and reassembling the pump set.

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7 Servicing/Maintenance

7.2 Servicing/inspection

7.2.1 Supervision of operation

DANGER

Risk of potentially explosive atmosphere inside the pump Explosion hazard!

▷ The pump internals in contact with the fluid to be handled, including the seal

chamber and auxiliary systems must be filled with the fluid to be handled at all times.

▷ Provide sufficient inlet pressure. ▷ Provide an appropriate monitoring system.

DANGER

Incorrectly serviced shaft seal Explosion hazard! Leakage of hot, toxic fluids! Damage to the pump set! Risk of burns! Fire hazard!

▷ Regularly service the shaft seal.

DANGER

Excessive temperatures as a result of bearings running hot or defective bearing seals Explosion hazard! Fire hazard! Damage to the pump set! Risk of burns!

▷ Regularly check the lubricant level. ▷ Regularly check the rolling element bearings for running noises.

DANGER

Incorrectly serviced barrier fluid system Explosion hazard! Fire hazard! Damage to the pump set! Leakage of hot and/or toxic fluids!

▷ Regularly service the barrier fluid system. ▷ Monitor the barrier fluid pressure.

CAUTION

Increased wear due to dry running Damage to the pump set!

▷ Never operate the pump set without liquid fill. ▷ Never close the shut-off element in the suction line and/or supply line during

pump operation.

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7 Servicing/Maintenance

CAUTION

Impermissibly high temperature of fluid handled Damage to the pump!

▷ Prolonged operation against a closed shut-off element is not permitted

(heating up of the fluid).

▷ Observe the temperature limits in the section on operating limits. (⇨ Section 6.2

Page 25)

While the pump is in operation, observe and check the following:

▪ The pump must run quietly and free from vibrations at all times. ▪ In case of oil lubrication, ensure the oil level is correct. ▪ Check the shaft seal. (⇨ Section 6.1.4 Page 24) ▪ Check the static seals for leakage. ▪ Check the rolling element bearings for running noises.

Vibrations, noise and an increase in current input occurring during unchanged operating conditions indicate wear.

▪ Monitor the correct functioning of any auxiliary connections. ▪ During operation the pump set is subjected to vibrations which can loosen

screwed connections. Regularly check the pump set for any loose connections.

▪ Monitor the stand-by pump.

To make sure that the stand-by pumps are ready for operation, start them up once a week.

▪ Monitor the bearing temperature.

The bearing temperature must not exceed 90 °C (measured on the outside of the bearing bracket).

CAUTION

Operation outside the permissible bearing temperature Damage to the pump!

▷ The bearing temperature of the pump (set) must never exceed 90 °C (measured

on the outside of the bearing bracket).

NOTE

After commissioning, increased temperatures may occur at grease-lubricated rolling element bearings due to the running-in process. The final bearing temperature is only reached after a certain period of operation (up to 48 hours depending on the conditions).

7.2.2 Inspection work

DANGER

Excessive temperatures caused by friction, impact or frictional sparks Explosion hazard! Fire hazard! Damage to the pump set!

▷ Regularly check the cover plates, plastic components and other guards of

rotating parts for deformation and sufficient distance from rotating parts.

7.2.2.1 Checking the clearances If the clearances need to be checked, remove the impeller. (⇨ Section 7.4.6 Page 35)

If the clearance is larger than permitted (cf. table below), fit new casing wear ring

502.1 and/or 502.2. The clearances given refer to the impeller diameter.

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7 Servicing/Maintenance

Table 13: Clearances between impeller and casing and/or between impeller and casing cover

Impeller material Permissible clearance

New Maximum

Grey cast iron (JL1040/

0.3 mm 0.9 mm A48CL35B) Bronze (CC480K-GS/B30 C90700) Stainless steel (1.4408/ A743 GR

0.5 mm 1.5 mm CF8M)

7.2.2.2 Removing the suction strainer from the pre-filter casing and re-inserting it The suction strainer in the pre-filter casing has to be cleaned at appropriate intervals.

A clogged suction strainer will reduce the flow rate of the pump and will not provide adequate filtration.

WARNING

Unintentional starting of pump set Risk of injury by moving parts!

▷ Make sure that the pump set cannot be started up unintentionally. ▷ Always make sure the electrical connections are disconnected before carrying

out work on the pump set.

1. Switch off the pump and take suitable measures to prevent it from being switched on unintentionally.

2. Close the shut-off elements in the suction/inlet line and discharge line.

3. Drain the pre-filter casing via drain plug 903.3.

4. Unscrew star handles 925. Take off filter cover 160.

5. Remove suction strainer 143.

6. Clean the suction strainer with a high-pressure water jet (e.g. steam cleaner) and a brush.

7. Re-insert the suction strainer.

8. Fit filter cover 160. Evenly tighten star handles 925 crosswise by hand.

9. Open the shut-off elements.

CAUTION

Shaft seal failure caused by insufficient lubrication Damage to the pump!

▷ Before starting up the pump set, vent the pump and suction line and prime

both with the fluid to be handled.

10. Vent the pump unit via the Rp 3/8" ball valve 743.

7.2.2.3 Filter cover made of acrylic glass (available as an option)

CAUTION

Use of aggressive or corrosive cleaning agents Damage to the acrylic glass surface! Stress cracks can occur in the cover, which can eventually destroy it!

▷ Do not use any aggressive cleaning agents or solvents such as spirit. ▷ Do not use any sharp-edged tools such as knives or metal scrapers, steel wool,

the scouring pad of scrub sponges, or similar.

For cleaning a filter cover made of acrylic glass use warm water mixed with a small amount of domestic dishwashing liquid, and a soft cloth.

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7 Servicing/Maintenance

7.3 Drainage/cleaning

WARNING

Fluids, consumables and supplies which are hot and/or pose a health hazard Hazard to persons and the environment!

▷ Collect and properly dispose of flushing fluid and any residues of the fluid

handled.

▷ Wear safety clothing and a protective mask, if required. ▷ Observe all legal regulations on the disposal of fluids posing a health hazard.

1. Use screw plug 903.3 to drain the fluid handled.

2. Always flush the pump if it has been used for handling noxious, explosive, hot or other hazardous fluids. Always flush and clean the pump before transporting it to the workshop. Provide a cleaning record for the pump. (⇨ Section 11 Page 49)

7.4 Dismantling the pump set

7.4.1 General information/Safety regulations

WARNING

Unqualified personnel performing work on the pump (set) Risk of injury!

▷ Always have repair and maintenance work performed by specially trained,

qualified personnel.

WARNING

Hot surface Risk of injury!

▷ Allow the pump set to cool down to ambient temperature.

WARNING

Improper lifting/moving of heavy assemblies or components Personal injury and damage to property!

▷ Use suitable transport devices, lifting equipment and lifting tackle to move

heavy assemblies or components.

Observe the general safety instructions and information. (⇨ Section 7.1 Page 29) For any work on the motor, observe the instructions of the relevant motor

manufacturer. For dismantling and reassembly observe the exploded views and the general

assembly drawing. In the event of damage, you can always contact our service departments.

NOTE

All maintenance, service and installation work can be carried out by Speck Pumpen or authorised workshops. Contact our sales staff to discuss your requirements.

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7 Servicing/Maintenance

DANGER

Insufficient preparation of work on the pump (set) Risk of injury!

▷ Properly shut down the pump set. (⇨ Section 6.1.5 Page 25) ▷ Close the shut-off elements in suction and discharge line. ▷ Drain the pump and release the pump pressure. ▷ Close any auxiliary connections. ▷ Allow the pump set to cool down to ambient temperature.

NOTE

After a prolonged period of operation the individual components may be hard to pull off the shaft. If this is the case, use a brand name penetrating agent and/or - if possible - an appropriate puller.

7.4.2 Preparing the pump set

1. De-energise the pump set and secure it against unintentional start-up.

2. Reduce pressure in the piping by opening a consumer installation.

3. Disconnect and remove all auxiliary pipework.

7.4.3 Removing the complete pump set from the piping

NOTE

The pre-filter casing and/or pump casing can also remain installed in the piping for further dismantling of the pump set.

✓ The notes and steps stated in (⇨ Section 7.4.1 Page 33) to (⇨ Section 7.4.2 Page

34) have been observed/carried out.

1. Disconnect the discharge and suction nozzles from the piping.

2. Unbolt the pre-filter casing from the foundation.

3. Remove the complete pump set from the piping.

7.4.4 Removing the motor

WARNING

Motor tipping over Risk of crushing hands and feet!

▷ Suspend or support the motor to prevent it from tipping over.

✓ The notes and steps stated in (⇨ Section 7.4.1 Page 33) to (⇨ Section 7.4.3 Page

34) have been observed/carried out.

1. Undo bolts of cover plates 68-3.01/.02.

2. Remove cover plates 68-3.01/.02 from drive lantern 341.

3. Undo hexagon head bolts 901.50.

4. Insert both lock washers 931.95 into the groove in shaft 210.

5. Tighten hexagon head bolts 901.50.

6. Undo hexagon nuts 920.11.

7. Remove the motor.

34 of 52

BADU®Block

7 Servicing/Maintenance

7.4.5 Removing the back pull-out unit

WARNING

Back pull-out unit tipping over Risk of squashing hands and feet!

▷ Suspend or support the back pull-out unit at the pump end.

✓ The notes and steps stated in (⇨ Section 7.4.1 Page 33) to (⇨ Section 7.4.4 Page

34) have been observed/carried out.

1. If required, suspend or support the back pull-out unit to prevent it from tipping over.

2. Undo hexagon nut 920.1 at the volute casing.

3. Use forcing screws 901.30 to remove the back pull-out unit from its seat in the volute casing. Pull the back pull-out unit completely out of volute casing 102.

4. Remove and dispose of gasket 400.10.

5. Place the back pull-out unit on a clean and level surface.

7.4.6 Removing the impeller ✓ The notes and steps stated in (⇨ Section 7.4.1 Page 33) to (⇨ Section 7.4.5 Page

35) have been observed/carried out.

✓ The back pull-out unit is kept in a clean and level assembly area.

1. Undo impeller nut 920.95 (right-hand thread).

2. Remove impeller 230 with an impeller removal tool.

3. Place impeller 230 on a clean and level surface.

4. Remove key 940.01 from shaft 210.

7.4.7 Removing the mechanical seal ✓ The notes and steps stated in (⇨ Section 7.4.1 Page 33) to (⇨ Section 7.4.6 Page

35) have been observed/carried out.

✓ The back pull-out unit is kept in a clean and level assembly area.

1. Remove shaft sleeve 523 with the rotating assembly of the mechanical seal (primary ring) from shaft 210.

2. Remove the rotating assembly of the mechanical seal (primary ring) from shaft sleeve 523.

3. Undo hexagon nuts 920.01 and 914.22, if any, on drive lantern 341.

4. Remove casing cover 161 from drive lantern 341.

5. Remove the stationary assembly of the mechanical seal (mating ring) from casing cover 161.

6. Remove and dispose of gasket 400.75.

7.5 Reassembling the pump set

7.5.1 General information/Safety regulations

DANGER

Wrong selection of motor Explosion hazard!

▷ Use an original motor or a motor of identical design from the same

manufacturer.

▷ The permissible temperature limits at the motor flange and motor shaft must

be higher than the temperatures generated by the pump.

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35 of 52

7 Servicing/Maintenance

WARNING

Improper lifting/moving of heavy assemblies or components Personal injury and damage to property!

▷ Use suitable transport devices, lifting equipment and lifting tackle to move

heavy assemblies or components.

CAUTION

Improper reassembly Damage to the pump!

▷ Reassemble the pump (set) in accordance with the general rules of sound

engineering practice.

▷ Use original spare parts only.

Sequence

Sealing elements

Assembly adhesives

Tightening torques

Installing the

mechanical seal

Always reassemble the pump in accordance with the corresponding general assembly drawing or exploded view.

Check O-rings for any damage and replace by new O-rings, if required. Always use new gaskets, making sure that they have the same thickness as the old

ones. Always fit gaskets of asbestos-free materials or graphite without using lubricants

(e.g. copper grease, graphite paste). Avoid the use of assembly adhesives, if possible. Should an assembly adhesive be required after all, use a commercially available

contact adhesive (e.g. Pattex) or sealant (e.g. HYLOMAR or Epple 33). Only apply adhesive at selected points and in thin layers. Never use quick-setting adhesives (cyanoacrylate adhesives). Coat the locating surfaces of the individual components with graphite or similar

before reassembly. For reassembly, tighten all screws and bolts as specified in this manual.

7.5.2 Installing the mechanical seal The following rules must be observed when installing the mechanical seal:

▪ Work cleanly and accurately. ▪ Only remove the protective wrapping of the contact faces immediately before

installation takes place.

▪ Prevent any damage to the sealing surfaces or O-rings. ✓ The notes and steps stated in (⇨ Section 7.5.1 Page 35) have been observed/

carried out.

✓ The bearing assembly as well as the individual parts have been placed in a clean

and level assembly area.

✓ All dismantled parts have been cleaned and checked for wear. ✓ Any damaged or worn parts have been replaced by original spare parts. ✓ The sealing surfaces have been cleaned.

1. Clean shaft sleeve 523, and touch up any score marks or scratches with a polishing cloth, if necessary. If score marks or scratches are still visible, fit new shaft sleeve 523.

2. Slide shaft sleeve 523 with new gasket 400.75 onto shaft 210.

3. Clean the mating ring location in casing cover 161.

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1 2 43

7 Servicing/Maintenance

CAUTION

Elastomers in contact with oil/grease Shaft seal failure!

▷ Use water as assembly lubricant. ▷ Never use oil or grease as assembly lubricant.

4. Carefully insert the mating ring. Make sure to apply pressure evenly.

5. On variants with a bolted casing cover undo forcing screws 901.31 without removing them.

6. Place casing cover 161 into the locating fit of drive lantern 341.

7. Fit and tighten hexagon nuts 920.01 and/or 920.15, if any.

NOTE

To reduce friction forces when assembling the seal, wet the shaft sleeve and the location of the stationary ring with water.

8. Fit the rotating assembly of the mechanical seal (primary ring) on shaft sleeve

523.

Observe the following installation dimension b for mechanical seals with installation length L1k to EN 12756 (design KU):

Shaft unit see order.

Fig. 5: Installation dimension b of mechanical seal

Impeller 2 Shaft sleeve

1 3 Mechanical seal 4 Casing cover

Table 14:

Installation dimensions of the mechanical seal

Shaft unit

Installation dimension b

25 7.5 mm 35 10 mm 55 15 mm

7.5.3 Fitting the impeller ✓ The notes and steps stated in (⇨ Section 7.5.1 Page 35) to (⇨ Section 7.5.2 Page

36) have been observed/carried out.

✓ The pre-assembled unit (motor, shaft, drive lantern, casing cover) as well as the

individual parts have been placed in a clean and level assembly area.

✓ All dismantled parts have been cleaned and checked for wear. ✓ Any damaged or worn parts have been replaced by original spare parts. ✓ The sealing surfaces have been cleaned.

1. Insert key 940.01 and slide impeller 230 onto shaft 210.

2. Fasten impeller nut 920.95, safety device 930.95 and disc 550.95, if any. Observe the tightening torques. (⇨ Section 7.6 Page 40)

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515

914.24 3

210

7 Servicing/Maintenance

7.5.4 Installing the back pull-out unit

WARNING

Back pull-out unit tipping over Risk of squashing hands and feet!

▷ Suspend or support the back pull-out unit at the pump end.

✓ The notes and steps stated in (⇨ Section 7.5.1 Page 35) to (⇨ Section 7.5.3 Page

37) have been observed/carried out.

✓ Any damaged or worn parts have been replaced by original spare parts. ✓ The sealing surfaces have been cleaned.

1. If required, suspend or support the back pull-out unit to prevent it from tipping over.

2. Fit new gasket 400.10 into the recess of volute casing 102.

3. On variants with a bolted casing cover undo forcing screws 901.31 without removing them.

4. Insert the back pull-out unit into volute casing 102.

5. Tighten hexagon nut 920.15 (on variant with a bolted casing cover) or 920.01 (on variant with a clamped casing cover) at volute casing 102.

7.5.5

Mounting the motor

DANGER

Incorrect shaft connection Explosion hazard!

▷ Connect the shafts between pump and motor as described in this manual.

Fitting the motor shaft stub on the shaft

Fig. 6:

Shaft slot 2 Keyway of the motor shaft end 3 Slot of the taper lock ring 4 Motor shaft 515 Taper lock ring 210 Shaft

914.24 Hexagon socket head cap

screw

✓ The notes and steps stated in (⇨ Section 7.5.1 Page 35) to (⇨ Section 7.5.4 Page

38) have been observed/carried out.

1. Fit the motor shaft stub on shaft 210 and make sure that the keyway of the motor shaft end aligns with the slot in shaft 210 and that both are located opposite the slot of taper lock ring 515 (see illustration: Fitting the motor shaft stub on the shaft).

2. Tighten hexagon socket head cap screw 914.24. (⇨ Section 7.6 Page 40)

3. Undo hexagon head bolts 901.50.

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931.95

901.50

7 Servicing/Maintenance

Fig. 7: Removing the lock washers

901.50 Hexagon head bolts 931.95 Lock washer

4. Pull both lock washers 931.95 out of the groove in shaft 210.

5. Tighten hexagon head bolts 901.50.

6. Fit and tighten hexagon nuts 920.11.

39 of 52

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7 Servicing/Maintenance

7.6 Tightening torques

Table 15: Tightening points

Variant with bolted casing cover Variant with clamped casing cover

Table 16:

Tightening torques for bolted/screwed connections at the pump

Position

Thread Nominal value

A M12 55

M16 130

B M12 x 1.5 55

M24 x 1.5 130 M30 x 1.5 170

E M8 20

M10 38 M12 55 M16 130

F M6 15

M8 38 M10 38

M12 55 G M6 5 X 1/8 25

1/4 55

3/8 80

1/2 130

3/4 220

[Nm]

40 of 52

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7 Servicing/Maintenance

7.7 Spare parts stock

Table 17: Quantity of spare parts for recommended spare parts stock

Part No. Description Number of pumps (including stand-by pumps)

210 Shaft 1 1 1 2 2 2 20 % 230 Impeller 1 1 1 2 2 2 20 %

Gaskets (set) 4 6 8 8 9 10 100 %

433 Mechanical seal 1 1 2 2 2 3 25 %

502.1 Casing wear ring 2 2 2 3 3 4 50 %

502.2 Casing wear ring 2 2 2 3 3 4 50 % 523 Shaft sleeve 2 2 2 3 3 4 50 %

7.7.1 Ordering spare parts Always quote the following data when ordering replacement or spare parts:

▪ Series code ▪ Type series ▪ Size ▪ Material variant ▪ Year of construction

Refer to the name plate for all data. (⇨ Section 4.3 Page 15) Also specify the following data:

▪ Part No. and description (⇨ Section 9.1 Page 44) ▪ Quantity of spare parts ▪ Shipping address ▪ Mode of dispatch (freight, mail, express freight, air freight)

7.7.2

Recommended spare parts stock for 2 years' operation to DIN 24296

2 3 4 5 6 and 7 8 and 9 10 and

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41 of 52

8 Trouble-shooting

WARNING

Improper work to remedy faults Risk of injury!

▷ For any work to remedy faults observe the relevant information in this manual

or in the relevant accessory manufacturer's documentation.

Table 18: Trouble-shooting

A B C D E F G H Possible cause

✘ - - - - - - - Pump delivers against an excessively

✘ - - - - - ✘ ✘ Pump or piping are not completely

✘ - - - - - - - Supply line or impeller clogged Remove deposits in the pump and/or piping. ✘ - - - - - - - Formation of air pockets in the piping Alter piping layout.

✘ - - - - - ✘ ✘ Suction lift is too high/NPSHavailable

✘ - - - - - - - Air intake at the shaft seal Supply external barrier fluid, if necessary, or

✘ - - - - - - - Wrong direction of rotation Check the electrical connection of the motor

✘ - - - - - - - Speed is too low.

✘ - - - - - ✘ - Wear of internal components Replace worn components by new ones.

- ✘ - - - - ✘ - Pump back pressure is lower than

- ✘ - - - - - - Density or viscosity of fluid handled

- - - - - ✘ - - Use of unsuitable shaft seal materials

If problems occur that are not described in the following table, consultation with the customer service is required.

Pump delivers insufficient flow rate

Motor is overloaded

Excessive discharge pressure

Increased bearing temperature

Leakage at the pump

Excessive leakage at the shaft seal

Vibrations during pump operation

Impermissible temperature increase in the pump

Remedy

Re-adjust to duty point.

high pressure.

Check system for impurities. Fit a larger impeller.

Increase the speed (turbine, I.C. engine). Vent and/or prime.

vented or primed.

Fit vent valve. Check/alter fluid level.

(positive suction head) is too low.

Install pump at a lower level. Fully open the shut-off element in the suction line. Change suction line, if the friction losses in the suction line are too high. Check any strainers installed/suction opening. Observe permissible speed of pressure fall.

increase barrier fluid pressure. Replace shaft seal.

and the control system, if any.

- Operation with frequency inverter

- Operation without frequency inverter

- Increase voltage/frequency at the FI in the permissible range.

- Check voltage.

Re-adjust to duty point.

specified in the purchase order.

In the case of persistent overloading, turn down impeller.

Contact the manufacturer.

higher than stated in purchase order

Change the material combination.

Pump pressure must be released before attempting to remedy faults on parts which are subjected to pressure.

Contact the manufacturer.

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8 Trouble-shooting

A B C D E F G H Possible cause

- ✘ ✘ - - - - - Speed is too high.

Remedy

Reduce speed.

- - - - ✘ - - - Tie bolts/sealing element defective Fit new sealing element between volute casing and casing cover. Re-tighten the bolts.

- - - - - ✘ - - Worn shaft seal Fit new shaft seal. Check flushing liquid/barrier fluid.

✘ - - - - ✘ - - Score marks or roughness on shaft

protecting sleeve / shaft sleeve

Replace shaft protecting sleeve / shaft sleeve. Fit new shaft seal.

- - - - - ✘ - - Dismantle to find out. Correct. Fit new shaft seal, if required.

- - - - - ✘ - - Vibrations during pump operation Correct suction conditions. Re-align the pump set. Re-balance the impeller. Increase pressure at the pump suction nozzle.

- - - ✘ - ✘ ✘ - Pump is warped or sympathetic

vibrations in the piping.

Check the piping connections and secure fixing of pump; if required, reduce distances between the pipe clamps. Fix the pipelines using anti-vibration material.

- - - ✘ - - - -

Increased axial thrust

Clean balancing holes in the impeller. Replace the casing wear rings.

- - - ✘ - - - - Insufficient or excessive quantity of

Top up, reduce or change lubricant.

lubricant or unsuitable lubricant.

✘ ✘ - - - - - - Motor is running on two phases only. Replace the defective fuse.

Check the electric cable connections.

- - - - - - ✘ - Rotor out of balance Clean the impeller. Re-balance the impeller.

- - - - - - ✘ - Defective bearing(s) Replace.

- - - ✘ - - ✘ ✘ Flow rate is too low. Increase the minimum flow rate.

- - - - - ✘ - - Incorrect inflow of circulation liquid. Increase the free cross-section.

- ✘ ✘ - - - - - Transport lock has not been removed

Remove transport lock from the shaft groove.

from the shaft groove.

Pump pressure must be released before attempting to remedy faults on parts which are subjected to pressure.

BADU®Block

43 of 52

400

902.4

124

411.3

903.3

411.4

903.4

902.10

143

412.9

160

925

701

743

903.01

502.01

920.95

930.95

550.95

230

400.10

433

523

400.75

502.02

411.01 102

161

901.30

920.01

902.01

210

515

341

901.31

68-3. 01/.02

801

940.01

931.95

901.50

914.24

902.15

920.15

902.11

920.11

9 Related Documents

9.1 General assembly drawings

Table 19: This view applies to the following pump sizes:

32-200 32-250

40-200 40-250 40-315

9.1.1 Variant with single mechanical seal and bolted casing cover

50-200 50-250 50-315

65-200 65-250 65-315

80-250 80-315 80-400

100-250 100-315 100-400

125-250 125-315 125-400

150-250 150-315 150-400

Fig. 8: Variant with single mechanical seal and bolted casing cover

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9 Related Documents

Table 20: List of components

Part No. Description

102 Volute casing 124 Pre-filter casing 143 Suction strainer 160 Cover 161 Casing cover 210 Shaft 230 Impeller 341 Drive lantern 400 Gasket

400.10 Gasket

400.75 Gasket

411.01 Sealing element

411.3 Sealing element

411.4 Sealing element

412.9 O-ring 433 Mechanical seal

502.01 Casing wear ring

502.02 Casing wear ring 515 Taper lock ring 523 Shaft sleeve

550.95 Disc 68-3.01/.02 Cover plate 701 Circulation line 743 Ball valve for venting (Rp 3/8") 801 Flanged motor

901.30 Hexagon head bolt

901.31 Hexagon head bolt

901.50 Hexagon head bolt

902.01 Stud

902.4 Stud

902.10 Stud

902.11 Stud

902.15 Stud

903.01 Screw plug

903.3 Screw plug

903.4 Screw plug

914.24 Hexagon socket head cap screw

920.01 Hexagon nut

920.11 Hexagon nut

920.15 Hexagon nut

920.95 Hexagon nut 925 Star handle

930.95 Spring washer

931.95 Lock washer

940.01 Key

Some individual components might not be applicable, depending on the pump size and material.

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45 of 52

400

902.4

124

411.3

903.3

411.4

903.4

902.10

143

412.9

160

925

701

743

903.01

502.01

920.95

930.95

550.95

230

400.10

433

523

400.75

502.02

411.01 102

161

902.01

210

515

341

901.31

68-3. 01/.02

801

940.01

931.95

901.50

914.24

920.01

902.11

920.11

914.22

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Table 21: This view applies to the following pump sizes:

32-125 32-160

40-125 40-160

9.1.2 Variant with single mechanical seal and clamped casing cover

50-125 50-160

65-125 65-160

80-160 80-200

100-160 100-200

125-200 150-200

Fig. 9: Variant with single mechanical seal and clamped casing cover

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Table 22: List of components

Part No. Description

102 Volute casing 124 Pre-filter casing 143 Suction strainer 160 Cover 161 Casing cover 210 Shaft 230 Impeller 341 Drive lantern 400 Gasket

400.10 Gasket

400.75 Gasket

411.01 Sealing element

411.3 Sealing element

411.4 Sealing element

412.9 O-ring 433 Mechanical seal

502.01 Casing wear ring

502.02 Casing wear ring 515 Taper lock ring 523 Shaft sleeve

550.95 Disc 68-3.01/.02 Cover plate 701 Circulation line 743 Ball valve for venting (Rp 3/8") 801 Flanged motor

901.31 Hexagon head bolt

901.50 Hexagon head bolt

902.01 Stud

902.4 Stud

902.10 Stud

902.11 Stud

903.01 Screw plug

903.3 Screw plug

903.4 Screw plug

914.22 Hexagon socket head cap screw

914.24 Hexagon socket head cap screw

920.01 Hexagon nut

920.11 Hexagon nut

920.95 Hexagon nut 925 Star handle

930.95 Spring washer

931.95 Lock washer

940.01 Key

Some individual components might not be applicable, depending on the pump size and material.

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EG - Konformitätserklärung

D / F / GB / I / NL / FI / SP / PL / CZ / SK / DK / SE / TR / RU

Déclaration CE de conformité / EC declaration of conformity / Dichiarazione CE di conformità / EG-verklaring van overeenstemming / EU-yhtäpitävyysilmoitus / Declaración de

conformidad / Deklaracja zgodności CE / ES prohlášení o shodě / ES vyhlásenie o zhode / EF-overensstemmelseserklæring / EG-deklaration om överensstämmelse / AT Uygunluk

Beyanı / Декларация соответствия ЕС

BADU®Block-Pumpen

Hiermit erklären wir, dass das Pumpenaggregat / Maschine

Baureihe

Série / Series / Serie / Serie / Mallisarja / Serie / Typoszereg / Série / Série / Serie / Seri e / Seri / Серии

folgenden einschlägigen Bestimmungen entspricht:

EN 12756:2001-03

EN 809:2012

DIN EN 60034-1:2000

Angewendete harmonisierte Normen, insbesondere

EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG

EMV-Richtlinie 2004/108/EG

EG-Niederspannungsrichtlinie 2006/95/EG

EG-Richtlinie 2002/96/EG (WEEE)

EG-Richtlinie 2011/65/EG (RoHS)

21.07.2014

Hauptstraße 1-3, D-91233 Neunkirchen a. Sand

Adresse / Adresse / Address / Indirizzo / Adres / Osoite / Dirección / Adres / Adresa / Adresa / Adresse / Adress / Adres

Speck Pumpen Verkaufsgesellschaft GmbH

D-91233 Neunkirchen a. Sand,

A. Herger, Geschäftsführer

i.V. S. Watolla, Techn. Leiter

10 EC Declaration of Conformity

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Speck pumpen BADU Block Series Installation & Operating Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual

Glossar

1 Allgemeines

2 Sicherheit

Personalqualifikation und -schulung

3 Transport/Zwischenlagerung/Entsorgung

4 Beschreibung Pumpe/Pumpenaggregat

5 Aufstellung/Einbau

5.4.1 Rohrleitung anschließen

5.6.1 Zeitrelais einstellen

5.6.2 Erdung

5.6.3 Motor anschließen

6 Inbetriebnahme/Außerbetriebnahme

Pumpe auffüllen und entlüften

6.1.3 Einschalten

6.1.5 Ausschalten

6.2.1 Umgebungstemperatur

6.2.2 Schalthäufigkeit

6.2.3 Fördermedium

7 Wartung/Instandhaltung

7.2.1 Betriebsüberwachung

7.2.2 Inspektionsarbeiten

7.2.2.3 Filterdeckel aus Acrylglas (optional verfügbar)

7.4.1 Allgemeine Hinweise/Sicherheitsbestimmungen

7.4.2 Pumpenaggregat vorbereiten

7.4.3 Komplettes Pumpenaggregat ausbauen

7.4.4 Motor abbauen

7.4.5 Einschubeinheit ausbauen

7.4.6 Laufrad ausbauen ✓ Schritte und Hinweise (⇨ Kapitel 7.4.1 Seite 33) bis (⇨ Kapitel 7.4.5 Seite 35) be-

7.4.7 Gleitringdichtung ausbauen ✓ Schritte und Hinweise (⇨ Kapitel 7.4.1 Seite 33) bis (⇨ Kapitel 7.4.6 Seite 35) be-

7.5.1 Allgemeine Hinweise/Sicherheitsbestimmungen

7.5.3 Laufrad einbauen ✓ Schritte und Hinweise (⇨ Kapitel 7.5.1 Seite 36) bis (⇨ Kapitel 7.5.2 Seite 36) be-

7.5.4 Einschubeinheit einbauen

Motor anbauen

Empfohlene Ersatzteilhaltung für Zweijahresbetrieb gemäß DIN 24296

8 Störungen: Ursachen und Beseitigung

9 Zugehörige Unterlagen

9.1.1 Ausführung mit Einzelgleitringdichtung und geschraubtem Gehäusedeckel

9.1.2 Ausführung mit Einzelgleitringdichtung und geklemmten Gehäusedeckel

EG - Konformitätserklärung

Stichwortverzeichnis

Glossary

1 General

2 Safety

3 Transport/Temporary Storage/Disposal

4 Description of the Pump (Set)

5 Installation at Site

5.4.1 Connecting the piping

5.6.1 Setting the time relay

5.6.2 Earthing

5.6.3 Connecting the motor

6 Commissioning/Start-up/Shutdown

Priming and venting the pump

6.1.3 Start-up

6.1.5 Shutdown

6.2.1 Ambient temperature

6.2.2 Frequency of starts

6.2.3 Fluid handled

7 Servicing/Maintenance

7.2.1 Supervision of operation

7.2.2 Inspection work

7.2.2.3 Filter cover made of acrylic glass (available as an option)

7.4.1 General information/Safety regulations

7.4.2 Preparing the pump set

7.4.3 Removing the complete pump set from the piping

7.4.4 Removing the motor

7.4.5 Removing the back pull-out unit

7.4.6 Removing the impeller ✓ The notes and steps stated in (⇨ Section 7.4.1 Page 33) to (⇨ Section 7.4.5 Page

7.4.7 Removing the mechanical seal ✓ The notes and steps stated in (⇨ Section 7.4.1 Page 33) to (⇨ Section 7.4.6 Page

7.5.1 General information/Safety regulations

7.5.3 Fitting the impeller ✓ The notes and steps stated in (⇨ Section 7.5.1 Page 35) to (⇨ Section 7.5.2 Page

7.5.4 Installing the back pull-out unit

Mounting the motor

Recommended spare parts stock for 2 years' operation to DIN 24296

8 Trouble-shooting

9 Related Documents

9.1.1 Variant with single mechanical seal and bolted casing cover