Selco WF 230 Classic, WF 230 Smart, WF 230 Exclusive Instruction Manual

WF 230 Classic WF 230 Smart WF 230 Exclusive

ISTRUZIONI PER L’USO INSTRUCTION MANUAL BETRIEBSANWEISUNG MANUEL D’INSTRUCTIONS INSTRUCCIONES DE USO MANUAL DE INSTRUÇÕES

GEBRUIKSAANWIJZING BRUKSANVISNING BRUGERVEJLEDNING BRUKSANVISNING KÄYTTÖOHJEET

OΔΗΓΙΕΣ ΧΡΗΣΗΣ

Cod. 91.08.208 Data 26/01/11 Rev.

ITALIANO ................................................................................................................................................................................3

ENGLISH ................................................................................................................................................................................25

DEUTSCH ..............................................................................................................................................................................47

FRANÇAIS ..............................................................................................................................................................................71

ESPAÑOL ...............................................................................................................................................................................93

PORTUGUÊS .......................................................................................................................................................................115

NEDERLANDS ......................................................................................................................................................................137

SVENSKA ..............................................................................................................................................................................159

DANSK .................................................................................................................................................................................181

NORSK .................................................................................................................................................................................203

SUOMI ................................................................................................................................................................................225

ΕΛΛHNIKA ..........................................................................................................................................................................247

9 Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gege-

vens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων ........................................... 271

10 Significato targa dati, Meaning rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem Leistungsschild, Signification de la pla-

que des données, Significado de la etiqueta de los datos, Significado da placa de dados, Betekenis gegevensplaatje, Märkplåt, Betydning af oplysningerne dataskilt, Beskrivelse informasjonsskilt, kilven sisältö, σημασία πινακίδας χαρ

ακτηριότικών ..............................................................................................................................................................272

11 Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema,

Kytkentäkaavio, διαγραμμα

WF 230 Classic - WF 230 Smart .................................................................................................................................... 273

WF 230 Exclusive ........................................................................................................................................................... 274

12 Connettori, Connectors, Verbinder, Connecteurs, Conectores, Conectores, Verbindingen, Kontaktdon, Konnektorer,

Skjøtemunnstykker, Liittimet, ςυνδετηρεσ

WF 230 Classic - WF 230 Smart - WF 230 Exclusive .................................................................................................... 275

13 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de

reposição, Lijst van reserve onderdelen, Reservdelslista, Reservedelsliste, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,

καταλογοσ ανταλλακτικων

WF 230 Classic - WF 230 Smart - WF 230 Exclusive .................................................................................................... 276

SL 2R (2T) ......................................................................................................................................................................278

14 Installazione kit/accessori, Installation kit/accessories, Installation kits/zubehör, Installation kit/accessoires, Installación

kit/accesorios, Instalação kit/acessórios, Het installeren kit/accessoires, Installation kit/tillbehör, Installering kit/

ekstraudstyr, Installasjon kit/tilbehørssett, Asennus kit/lisävarusteet, Εγκατασταση kit/ aξeσoyap .........................280

ITALIANO

Ringraziamenti...

Vi ringraziamo della fiducia accordataci nell’aver scelto la QUALITA’, la TECNOLOGIA e l’AFFIDABILITA’ dei prodotti SELCO. Per sfruttare le potenzialità e le caratteristiche del prodotto acquistato, vi invitiamo a leggere attentamente le seguenti istruzioni che vi aiuteranno a conoscere al meglio il prodotto e ad ottenere i migliori risultati.

Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non eseguite manutenzioni non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo della macchina, anche se qui non descritto, consultare personale qualificato.

Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita. È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni. La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso. I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i film ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.

Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare. Nel caso l’operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE

La ditta

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

dichiara che l'apparecchio tipo

WF 230 Classic WF 230 Smart WF 230 Exclusive

è conforme alle direttive EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE 2004/108/EEC EMC DIRECTIVE 93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

e che sono state applicate le norme: EN 60974-5 EN 60974-10 Class A

Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson Chief Executive

INDICE

SIMBOLOGIA

Pericoli imminenti che causano gravi lesioni e comportamenti rischiosi che potrebbero causare gravi lesioni

Comportamenti che potrebbero causare lesioni non gravi o danni alle cose

Le note precedute da questo simbolo sono di carattere tecnico e facilitano le operazioni

1 AVVERTENZE ................................................................................................................................................. 5

1.1 Ambiente di utilizzo ...............................................................................................................................5

1.2 Protezione personale e di terzi...............................................................................................................5

1.3 Protezione da fumi e gas .......................................................................................................................6

1.4 Prevenzione incendio/scoppio ...............................................................................................................6

1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas .............................................................................................6

1.6 Protezione da shock elettrico .................................................................................................................6

1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze .................................................................................................7

1.8 Grado di protezione IP ..........................................................................................................................7

2 INSTALLAZIONE ............................................................................................................................................ 8

2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico.........................................................................................8

2.2 Posizionamento dell’impianto ................................................................................................................8

2.3 Allacciamento ........................................................................................................................................8

2.4 Messa in servizio .................................................................................................................................... 8

3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO ................................................................................................................9

3.1 Generalità ..............................................................................................................................................9

3.2 Pannello comandi frontale ....................................................................................................................9

3.3 Set up ..................................................................................................................................................12

3.3.1 WF...Classic .......................................................................................................................................12

3.3.2 WF...Smart ........................................................................................................................................12

3.3.3 WF...Exclusive ...................................................................................................................................13

3.4 Lock/unlock ......................................................................................................................................... 16

3.5 Codifica allarmi ....................................................................................................................................16

3.6 Pannello posteriore .............................................................................................................................16

3.7 Pannello prese ....................................................................................................................................16

4 ACCESSORI ..................................................................................................................................................16

4.1 Generalità (WF...Exclusive) ...................................................................................................................16

4.2 Comando a distanza RC 100 (WF...Exclusive) ....................................................................................... 17

4.3 Comando a distanza RC 180 (WF...Exclusive) ....................................................................................... 17

4.4 Comando a distanza RC 190 (WF...Exclusive) ....................................................................................... 17

4.5 Comando a distanza RC 200 (WF...Exclusive) ...................................................................................... 17

4.6 Torce serie MIG/MAG ..........................................................................................................................17

4.7 Torce serie MIG/MAG U/D ..................................................................................................................17

4.8 Kit RC (WF... Exclusive) (73.11.015) ..................................................................................................... 18

4.9 Roll bar ................................................................................................................................................18

5 MANUTENZIONE ....................................................................................................................................... 18

6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI ...................................................................................................................... 18

7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA .......................................................................................................... 21

7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA) ...............................................................................................21

7.2 Saldatura a filo continuo (MIG/MAG) ...................................................................................................21

8 CARATTERISTICHE TECNICHE .....................................................................................................................24

1 AVVERTENZE

Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non eseguite manuten-

zioni non descritte. Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto scritto in questo manuale.

Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo dell’im-

pianto, anche se qui non descritto, consultare per-

sonale qualificato.

1.1 Ambiente di utilizzo

• Ogni impianto deve essere utilizzato esclusivamente per le

operazioni per cui è stato progettato, nei modi e nei campi previsti in targa dati e/o in questo manuale, secondo le direttive nazionali e internazionali relative alla sicurezza.

Un utilizzo diverso da quello espressamente dichiarato dal

costruttore è da considerarsi totalmente inappropriato e pericoloso e in tal caso il costruttore declina ogni responsabilità.

• Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professio-

nale in un ambiente industriale.

Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso del-

l'impianto in ambienti domestici.

• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con temperatura

compresa tra i -10°C e i +40°C (tra i +14°F e i +104°F).

L'impianto deve essere trasportato e immagazzinato in

ambienti con temperatura compresa tra i -25°C e i +55°C (tra i -13°F e i 131°F).

• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti privi di polvere,

acidi, gas o altre sostanze corrosive.

• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-

va non superiore al 50% a 40°C (104°F).

L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-

va non superiore al 90% a 20°C (68°F).

• L'impianto deve essere utilizzato ad una altitudine massima sul

livello del mare di 2000m (6500 piedi).

Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare tubi. Non utilizzare tale apparecchiatura per caricare batterie e/o accumulatori. Non utilizzare tale apparecchiatura per far partire motori.

1.2 Protezione personale e di terzi

Il processo di saldatura è fonte nociva di radiazioni,

rumore, calore ed esalazioni gassose.

Indossare indumenti di protezione per proteggere

la pelle dai raggi dell’arco e dalle scintille o dal

metallo incandescente.

Gli indumenti utilizzati devono coprire tutto il

corpo e devono essere:

- integri e in buono stato

- ignifughi

- isolanti e asciutti

- aderenti al corpo e privi di risvolti

Utilizzare sempre calzature a normativa, resistenti e in grado di garantire l'isolamento dall'acqua.

Utilizzare sempre guanti a normativa, in grado di garantire l'isolamento elettrico e termico.

Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteggere la zona di saldatura da raggi, scintille e scorie incandescenti. Avvertire le eventuali terze persone di non fissare con lo sguardo la saldatura e di proteggersi dai raggi

dell’arco o del metallo incandescente.

Utilizzare maschere con protezioni laterali per il viso e filtro di protezione idoneo (almeno NR10 o maggiore) per gli occhi.

Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi laterali specialmente nell’operazione manuale o meccanica di rimozione delle scorie di saldatura.

Non utilizzare lenti a contatto!!!

Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatura diviene fonte di rumorosità pericolosa. Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge, delimitare la zona di lavoro ed accertarsi che le persone che vi accedono siano protette con cuffie

o auricolari.

Evitare il contatto tra mani, capelli, indumenti, attrezzi… e parti in movimento quali:

- ventilatori

- ruote dentate

- rulli e alberi

- bobine di filo

• Non operare sulle ruote dentate quando il trainafilo è in funzione.

• L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.

L'esclusione dei dispositivi di protezione sulle unità di avanza-

mento del filo è estremamente pericoloso e solleva il costruttore da ogni responsabilità su danni a cose e persone.

• Tenere sempre i pannelli laterali chiusi durante le operazioni di saldatura.

Tenere la testa lontano dalla torcia MIG/MAG durante il caricamento e l'avanzamento del filo. Il filo in uscita può provocare seri danni alle mani, al viso e agli occhi.

Evitare di toccare i pezzi appena saldati, l'elevato calore potrebbe causare gravi ustioni o scottature.

• Mantenere tutte le precauzioni precedentemente descritte anche nelle lavorazioni post saldatura in quanto, dai pezzi lavorati che si stanno raffreddando, potrebbero staccarsi scorie.

• Assicurarsi che la torcia si sia raffreddata prima di eseguire lavorazioni o manutenzioni.

Assicurarsi che il gruppo di raffreddamento sia spento prima di sconnettere i tubi di mandata e ritorno del liquido refrigerante. Il liquido caldo in uscita potrebbe causare gravi ustioni o scottature.

Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso. Non sottovalutare scottature o ferite.

Prima di lasciare il posto di lavoro, porre in sicurezza l'area di competenza in modo da impedire danni accidentali a cose o persone.

1.3 Protezione da fumi e gas

• Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura possono risultare dannosi alla salute.

I fumi prodotti durante il processo di saldatura possono, in

determinate circostanze, provocare il cancro o danni al feto nelle donne in gravidanza.

• Tenere la testa lontana dai gas e dai fumi di saldatura.

• Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella zona di lavoro.

• In caso di aerazione insufficiente utilizzare maschere dotate di respiratori.

• Nel caso di saldature in ambienti angusti è consigliata la sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato esternamente.

• Non usare ossigeno per la ventilazione.

• Verificare l'efficacia dell'aspirazione controllando periodicamente l'entità delle emissioni di gas nocivi con i valori ammessi dalle norme di sicurezza.

• La quantità e la pericolosità dei fumi prodotti è riconducibile al materiale base utilizzato, al materiale d'apporto e alle eventuali sostanze utilizzate per la pulizia e lo sgrassaggio dei pezzi da saldare. Seguire attentamente le indicazioni del costruttore e le relative schede tecniche.

• Non eseguire operazioni di saldatura nei pressi di luoghi di sgrassaggio o verniciatura.

Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon

ricircolo d’aria.

1.4 Prevenzione incendio/scoppio

• Il processo di saldatura può essere causa di incendio e/o scoppio.

• Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli oggetti infiammabili o combustibili.

I materiali infiammabili devono trovarsi ad almeno 11 metri

(35 piedi) dall'ambiente di saldatura o devono essere opportunamente protetti.

Le proiezioni di scintille e di particelle incandescenti possono

facilmente raggiungere le zone circostanti anche attraverso piccole aperture. Porre particolare attenzione nella messa in sicurezza di cose e persone.

• Non eseguire saldature sopra o in prossimità di recipienti in pressione.

• Non eseguire operazioni di saldatura su recipienti o tubi chiusi. Porre comunque particolare attenzione nella saldatura di tubi

o recipienti anche nel caso questi siano stati aperti, svuotati e accuratamente puliti. Residui di gas, carburante, olio o simili potrebbe causare esplosioni.

• Non saldare in atmosfera contenente polveri, gas o vapori esplosivi.

• Accertarsi, a fine saldatura, che il circuito in tensione non possa accidentalmente toccare parti collegate al circuito di massa.

• Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezzatura o un dispositivo antincendio.

1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas

• Le bombole di gas inerte contengono gas sotto pressione e possono esplodere nel caso non vengano assicurate le condizioni minime di trasporto, mantenimento e uso.

• Le bombole devono essere vincolare verticalmente a pareti o ad altro, con mezzi idonei, per evitare cadute o urti meccanici accidentali.

• Avvitare il cappuccio a protezione della valvola durante il trasporto, la messa in servizio e ogni qualvolta le operazioni di saldatura siano terminate.

• Evitare che le bombole siano esposte direttamente ai raggi solari, a sbalzi elevati di temperatura, a temperature troppo alte o troppo rigide, Non esporre le bombole a temperature troppo rigide o troppo alte.

• Evitare che le bombole entrino in contatto con fiamme libere, con archi elettrici, con torce o pinze porta elettrodo, con le proiezioni incandescenti prodotte dalla saldatura.

• Tenere le bombole lontano dai circuiti di saldatura e dai circuiti di corrente in genere.

• Tenere la testa lontano dal punto di fuoriuscita del gas quando si apre la valvola della bombola.

• Chiudere sempre la valvola della bombola quando le operazioni di saldatura sono terminate.

• Non eseguire mai saldature su una bombola di gas in pressione.

1.6 Protezione da shock elettrico

• Uno shock da scarica elettrica può essere mortale.

• Evitare di toccare parti normalmente in tensione interne o esterne all'impianto di saldatura mentre l'impianto stesso è alimentato (torce, pinze, cavi massa, elettrodi, fili, rulli e bobine sono elettricamente collegati al circuito di saldatura).

• Assicurare l'isolamento elettrico dell'impianto e dell'operatore di saldatura utilizzando piani e basamenti asciutti e sufficientemente isolati dal potenziale di terra e di massa.

• Assicurarsi che l'impianto venga allacciato correttamente ad una spina e ad una rete provvista del conduttore di protezione a terra.

• Non toccare contemporaneamente due torce o due pinze portaelettrodo.

Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura se si

avverte la sensazione di scossa elettrica.

1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze

• Il passaggio della corrente di saldatura attraverso i cavi interni ed esterni all'impianto, crea un campo elettromagnetico nelle immediate vicinanze dei cavi di saldatura e dell'impianto stesso.

• I campi elettromagnetici possono avere effetti (ad oggi sconosciuti) sulla salute di chi ne subisce una esposizione prolungata.

I campi elettromagnetici possono interferire con altre appa-

recchiature quali pace-maker o apparecchi acustici.

I portatori di apparecchiature elettroniche vitali (pace-maker) devono consultare il medico prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di taglio al plasma.

Classificazione EMC dell’apparecchiatura in accordo con la norma EN/IEC 60974-10 (Vedi targa dati o caratteristiche tecniche)

L’apparecchiatura di classe B è conforme con i requisiti di compatibilità elettromagnetica in ambienti industriali e residenziali, incluse aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un sistema pubblico a bassa tensione. L’apparecchiatura di classe A non è intesa per l’uso in aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un sistema pubblico a bassa tensione. Può essere potenzialmente difficile assicurare la compatibilità elettromagnetica di apparecchiature di classe A in questi aree, a causa di disturbi irradiati e condotti.

Installazione, uso e valutazione dell’area

Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni contenute nella norma armonizzata EN60974-10 ed è identificato come di "CLASSE A". Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale. Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso dell'impianto in ambienti domestici.

L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed in quanto tale è responsabile dell’installazione e dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni del costruttore. Qualora vengano rilevati dei distur-

bi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’apparecchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assistenza tecnica del costruttore.

In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono

essere ridotti fino al punto in cui non costituiscono

più un fastidio.

Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore

deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici che

si potrebbero verificare nell’area circostante e in partico-

lare la salute delle persone circostanti, per esempio:

utilizzatori di pace-maker e di apparecchi acustici.

Cavi di saldatura

Per minimizzare gli effetti dei campi elettromagnetici, seguire le seguenti regole:

- Arrotolare insieme e fissare, dove possibile, cavo massa e cavo potenza.

- Evitare di arrotolare i cavi di saldatura intorno al corpo.

- Evitare di frapporsi tra il cavo di massa e il cavo di potenza (tenere entrambi dallo stesso lato).

- I cavi devono essere tenuti più corti possibile e devono essere posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.

- Posizionare l'impianto ad una certa distanza dalla zona di saldatura.

- I cavi devono essere posizionati lontano da eventuali altri cavi presenti.

Collegamento equipotenziale

Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’ impianto di saldatura e nelle sue vicinanze deve essere preso in considerazione. Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento equipotenziale.

Messa a terra del pezzo in lavorazione

Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione, un collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre le emissioni. Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizzatori o danneggi altri apparecchi elettrici. Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.

Schermatura

La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’ area circostante può alleviare i problemi di interferenza. La schermatura dell’intero impianto di saldatura può essere presa in considerazione per applicazioni speciali.

1.8 Grado di protezione IP

IP23S

- Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ uguale a 12,5 mm.

- Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.

- Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non sono in moto.

2 INSTALLAZIONE

L’installazione può essere effettuata solo da personale esperto ed abilitato dal produttore.

Per l’installazione assicurarsi che il generatore sia scollegato dalla rete di alimentazione.

2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico

- L’impianto è provvisto di un manico che ne permette la movimentazione a mano.

- Utilizzare un elevatore a forche ponendo la massima attenzione nello spostamento, al fine di evitare il ribaltamento del generatore.

Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi caratteristiche tecniche.

Non far transitare o sostare il carico sospeso sopra a persone o cose.

Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'impianto o la singola unità.

2.2 Posizionamento dell’impianto

Osservare le seguenti norme:

- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.

- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.

- Non posizionare mai l’impianto su di un piano con inclinazione maggiore di 10° dal piano orizzontale.

- Collocare l’impianto in un luogo asciutto, pulito e con ventilazione appropriata.

- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il sole.

2.3 Allacciamento

Le unità mobili SELCO sono alimentate esclusivamente a bassa tensione.

2.4 Messa in servizio

Collegamento per saldatura MMA (WF 230 Exclusive)

Il collegamento in figura dà come risultato una saldatura con polarità inversa. Per ottenere una saldatura con polarità diretta, invertire il collegamento.

- Collegare il connettore (1) del cavo della pinza di massa alla presa negativa (-) (2) del generatore.

- Collegare il connettore (3) del cavo della pinza portaelettrodo alla presa positiva (+) (4) del generatore (WF 230 Exclusive).

Collegamento per saldatura MIG/MAG

- Disconnettere l’alimentazione dal generatore.

- Collegare il cavo di potenza del fascio cavi all’apposita presa (1).

Inserire la spina e ruotare in senso orario fino al completo

fissaggio delle parti.

- Collegare il cavo di segnale del fascio cavi all’apposito connettore (2).

Inserire il connettore e ruotare la ghiera in senso orario fino al

completo fissaggio delle parti.

- Collegare il tubo gas del fascio cavi al riduttore di pressione della bombola o al raccordo di alimentazione del gas (3).

- Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante del fascio cavi (colore blu) all’apposito raccordo/innesto (colore blu simbolo

- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante del fascio cavi (colore rosso) all’apposito raccordo/innesto (colore rosso simbolo

- "Consultare sezione "Installazione kit/accessori".

- Collegare la torcia MIG/MAG sull’attacco (4), prestando particolare attenzione nell’avvitare completamente la ghiera di fissaggio.

- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante della torcia (colore rosso) all'apposito raccordo/innesto (colore rosso simbolo

- Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante della torcia (colore blu) all'apposito raccordo/innesto (colore blu - simbolo

- Aprire il cofano laterale destro.

- Controllare che la gola del rullino coincida con il diametro del filo che si desidera utilizzare.

- Svitare la ghiera (5) dall’aspo porta rocchetto e inserire il rocchetto.

Fare entrare in sede anche il perno dell’aspo, inserire la bobi-

na, rimettere la ghiera (5) in posizione e registrare la vite di frizione (6).

- Sbloccare il supporto traino del motoriduttore (7) infilando il capo del filo nella boccola guidafilo e, facendolo passare sul rullino, nell’attacco torcia. Bloccare in posizione il supporto traino controllando che il filo sia entrato nella gola dei rullini.

- Premere il pulsante di avanzamento filo per caricare il filo nella torcia.

- Regolare il flusso gas da 5 a 15 I/min.

3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO

3.1 Generalità

L’unità di avanzamento filo WF 230 costituisce la parte mobile di un impianto completo di saldatura MIG/MAG di cui i generatori sono i Quasar... Esso va collegato al generatore con un fascio cavi di lunghezza variabile. L’unità si presenta estremamente compatta con il vano “bobina” completamente protetto da polveri, schegge ecc. e isolato elettricamente.

3.2 Pannello comandi frontale

WF 230 Classic

WF 230 Smart

WF 230 Exclusive

1 Alimentazione

Indica che l’impianto è collegato alla rete elettrica e che è alimentato.

2 Dispositivo di riduzione tensione VRD (Voltage Reduction Device)

Indica che la tensione a vuoto dell'impianto è controllata.

3 Allarme generale

Indica l’eventuale intervento dei dispositivi di protezione quali la protezione termica.

4 Potenza attiva

Indica la presenza di tensione sulle prese d’uscita dell’impianto.

5 Display 7 segmenti Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in

fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.

6 Manopola di regolazione principale (WF...Classic)

Permette l’ingresso a set up, la selezione e l’impostazione dei parametri di saldatura.

Permette di regolare con continuità la velocità di avan-

zamento del filo.

7 Manopola di regolazione principale (WF...Classic)

Permette la regolazione della tensione dell'arco.

Consente la regolazione della lunghezza d'arco in saldatura. Tensione alta = arco lungo Tensione bassa = arco corto Minimo 5V, Massimo 55.5V

8 Manopola di regolazione principale (WF...Smart)

Permette l’ingresso a set up, la selezione e l’impostazio-

ne dei parametri di saldatura. Permette la regolazione della velocità filo in MIG manuale

e la correzione sulla sinergia in MIG sinergico .

9 Manopola di regolazione principale (WF...Smart)

Permette la regolazione della tensione dell'arco. Consente la regolazione della lunghezza d'arco in sal-

datura. MIG/MAG manuale Tensione alta = arco lungo Tensione bassa = arco corto Minimo 5V, Massimo 55.5V MIG/MAG sinergico Minimo -5.0, Massimo +5.0, Default syn

10 Manopola di regolazione principale (WF...Exclusive)

Permette di regolare con continuità la corrente di salda-

tura (MMA). Permette l’ingresso a set up, la selezione e l’impostazio-

ne dei parametri di saldatura.

Permette di regolare con continuità la velocità di avan-

zamento del filo.

Permette la regolazione della corrente di saldatura.

Permette l'impostazione dello spessore del pezzo da

saldare. Consente l'impostazione dell'impianto attraver-

so la regolazione del pezzo da saldare.

11 Manopola di regolazione principale (WF...Exclusive)

Permette la regolazione della tensione dell'arco.

Consente la regolazione della lunghezza d'arco in sal-

datura. MIG/MAG manuale Tensione alta = arco lungo Tensione bassa = arco corto Minimo 5V, Massimo 55.5V MIG/MAG sinergico Minimo -5.0, Massimo +5.0, Default syn

12 Modalità di saldatura

2 Tempi

In due tempi la pressione del pulsante fa fluire il gas,

attiva la tensione sul filo e lo fa avanzare; al rilascio il

gas, la tensione e l’avanzamento del filo vengono tolti.

4 Tempi

In quattro tempi la prima pressione del pulsante fa fluire

il gas effettuando un pre gas manuale, al rilascio viene

attivata la tensione sul filo e il suo avanzamento. La suc-

cessiva pressione del pulsante blocca il filo e fa iniziare

il processo finale che porta la corrente a zero, il rilascio

definitivo del pulsante toglie l’afflusso del gas.

Crater filler (WF...Exclusive)

Permette di eseguire una saldatura con tre diversi livelli

di potenza selezionabili e gestinbili direttamente dal

saldatore atrtraverso il pulsante torcia. La prima pressione del pulsante torcia fa fluire il gas,

attiva la tensione sul filo e lo fa avanzare alla velocità

impostata nel parametro "incremento iniziale" ( a set up)

e con i relativi valori sinergici dei parametri di saldatura. Al rilascio del pusante torica, la velocità del filo e i

relativi parametri sinergici passano automaticcamente ai

valori principali impostato sul pannello comandi. La successiva pressione del pulsante torcia porta la velo-

cità filo e i relativi parametri sinergici ai valori preimpo-

stati nel parametro (a set up) crater filler. Il rilascio del pulsante torcia, blocca l'avanzamento del

filo e l'erogazione della potenza eseguendo burn back e

post gas.

13 Induttanza

Permette una regolazione elettronica dell'induttanza

serie del circuito di saldatura. Induttanza bassa = arco reattivo (maggiori spruzzi). Induttanza alta = arco poco reattivo (spruzzi ridotti). Minimo -30, Massimo +30, Default syn

14 Programmi (WF...Exclusive)

Permette la memorizzazione e la gestione di 64 pro-

grammi di saldatura personalizzabili dall'operatore.

Memorizzazione programma

Entrare nella schermata "memorizzazione programma"

premendo il tasto (14) per almeno 1 secondo. Selezionare il programma (o la memoria vuota) deside-

rato ruotando l'encoder. Confermare l'operazione premendo il tasto-encoder (10).

Richiamo programmi

Richiamare il 1° programma disponibile premendo il

tasto (14). Selezionare il programma desiderato premendo il tasto

(14). Selezionare il programma desiderato ruotando l'encoder.

Vengono richiamate solamente le memorie occupate da

un programma, mentre quelle vuote vengono automati-

camente saltate.

15 Processo di saldatura (WF...Exclusive)

Permette la selezione del procedimento di saldatura.

Saldatura ad elettrodo (MMA)

MIG/MAG sinergico

MIG/MAG manuale

16 Sinergia (WF...Smart) Permette la selezione del processo MIG manuale

MIG sinergico

impostando il tipo di materiale da

saldare.

Processo MIG/MAG manuale.

Processo MIG/MAG sinergico, saldatura di acciaio al car-

bonio.

Processo MIG/MAG sinergico, saldatura di acciaio

inox.

Processo MIG/MAG sinergico, saldatura di alluminio.

Processo MIG/MAG sinergico, saldatura di fili animati.

17 Diametro filo (WF...Smart)

In sinergia, permette la selezione del diametro del filo

utilizzato (mm).

18 Sinergia (WF...Exclusive)

Permette la selezione di un programma di saldatura

preimpostato (sinergia) attraverso la selezione di alcune semplici informazioni:

- tipo di filo

- tipo di gas

- diametro filo

QUASAR 320 MSE

G3/4 Si1 CO2 G3/4 Si1 Ar 18%CO2 CrNi 19 9 Ar 2%CO

AlMg5 Ar AlSi5 Ar Al99,5 Ar CuAl8 Ar CuSi3 Ar Basic FCW Ar 18%CO

Rutil FCW Ar 18%CO

Metal FCW Ar 18%CO

CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO

Ø (mm)

0,8

7 12 17 22 27 32 37

/ / / /

1.0 3 8

13 18 23 28 33 38

/ / / /

1.2 4 9

14 19 24 29 34 39 42 46 50 54

1.6 / / / / / / / /

44 48 52 56

QUASAR 400/500 MSE

G3/4 Si1 CO2 G3/4 Si1 Ar 18%CO2 CrNi 19 9 Ar 2%CO

AlMg5 Ar AlSi5 Ar Al99,5 Ar CuAl8 Ar CuSi3 Ar Basic FCW Ar 18%CO

Rutil FCW Ar 18%CO

Metal FCW Ar 18%CO

CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO

Ø (mm)

0,8

7 12 17 22 27 32 37

/ / / /

1.0 3 8

13 18 23 28 33 38

/ / / /

1.2 4 9

14 19 24 29 34 39 42 46 50 54

1.6 5

10 15 20 25 30 35 40 44 48 52 56

19 Display 7 segmenti Permette di visualizzare un programma di saldatura

preimpostato (sinergia).

20 Avanzamento filo

Permette l’avanzamento manuale del filo senza flusso gas e senza che il filo sia in tensione. Consente l’inserimento del filo nella guaina della torcia durante le fasi di preparazione alla saldatura.

21 Pulsante test gas

Permette di liberare da impurità il circuito del gas e di eseguire, senza potenza in uscita, le opportune regolazioni preliminari di pressione e portata del gas.

22 Parametri di saldatura

Soft start (WF...Classic)

Permette la regolazione della velocità di avanzamento

del filo nelle fasi che precedono l’innesco. Viene dato come % della velocità filo impostata. Consente un innesco a velocità ridotta e pertanto più

morbido e con meno spruzzi. Minimo 10%, Massimo 100%, Default 50%

Burn back (WF...Classic)

Permette la regolazione del tempo di bruciatura del filo

impedendo l’incollamento a fine saldatura. Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo

esterno alla torcia. Minimo -2.00, Massimo +2.00, Default syn

3.3 Set up

Permette l’impostazione e la regolazione di una serie di parametri aggiuntivi per una migliore e più precisa gestione dell’impianto di saldatura. I parametri presenti a set up sono organizzati in relazione al processo di saldatura selezionato e hanno una codifica numerica.

Ingresso a set up: avviene premendo per 5 sec. il tasto encoder. Selezione e regolazione del parametro desiderato: avviene

ruotando l’encoder fino a visualizzare il codice numerico relativo a quel parametro. La pressione del tasto encoder, a questo punto, permette la visualizzazione del valore impostato per il parametro selezionato e la sua regolazione. Uscita da set up: per uscire dalla sezione “regolazione” premere nuovamente l’encoder. Per uscire dal set up portarsi sul parametro “O” (salva ed esci) e premere l’encoder.

3.3.1 WF...Classic

Elenco parametri a set up (MIG/MAG) 0 Salva ed esci

Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.

1 Reset

Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di

default.

3 Velocità filo

Permette la regolazione della velocità di avanzamento

del filo.

Minimo 0.5 m/min, Massimo 22 m/min, Default 1.0 m/min

7 Tensione

Permette la regolazione della tensione dell'arco. Consente la regolazione della lunghezza d'arco in saldatura. Tensione alta = arco lungo Tensione bassa = arco corto Minimo 5V, Massimo 55.5V

10 Pre gas

Permette di impostare e regolare il flusso di gas prima

dell’innesco dell’arco.

Consente il caricamento del gas in torcia e la prepara-

zione dell’ambiente per la saldatura.

Minimo off, Massimo 25s, Default 0.1s

11 Soft start

Permette la regolazione della velocità di avanzamento

del filo nelle fasi che precedono l’innesco. Viene dato come % della velocità filo impostata. Consente un innesco a velocità ridotta e pertanto più

morbido e con meno spruzzi. Minimo 10%, Massimo 100%, Default 50% (syn)

12 Rampa motore

Permette di impostare un passaggio graduale tra la velo-

cità filo d’innesco e quella di saldatura. Minimo off, Massimo 1.0s, Default off

15 Burn back

Permette la regolazione del tempo di bruciatura del filo

impedendo l’incollamento a fine saldatura. Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo

esterno alla torcia. Minimo -2.00, Massimo +2.00, Default syn

16 Post gas

Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine

saldatura. Minimo off, Massimo 10s, Default 2s

30 Puntatura

Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabili-

re il tempo di saldatura. Minimo 0.1s, Massimo 25s, Default off

31 Punto pausa

Permette di abilitare il processo “punto pausa” e di

stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra.

Minimo 0.1s, Massimo 25s, Default off

202 Induttanza

Permette una regolazione elettronica dell'induttanza

serie del circuito di saldatura.

Consente di ottenere un arco più o meno rapido nella

compensazione dei movimenti del saldatore e della

naturale instabilità di saldatura. Induttanza bassa = arco reattivo (maggiori spruzzi). Induttanza alta = arco poco reattivo (spruzzi ridotti). Minimo -30, Massimo +30, Default syn

500 XE (Modalità Easy)

Non impiegato XA (Modalità Advanced) Modalità di saldatura manuale. Consente l'impostazione e la regolazione manuale di

ogni singolo parametro di saldatura. XP (Modalità Professional) Consente l'impostazione e la regolazione manuale di

ogni singolo parametro di saldatura. Consente di utilizzare una serie di preimpostazioni

disponibili nella memoria dell'impianto. E' consentita la modifica e la correzione delle iniziali

impostazioni proposte dall'impianto. Permette di accedere ai livelli superiori del set up:

USER: utente SERV: service SELCO: Selco

551 Lock/unlock

Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inser-

zione di un codice di protezione (consultare la sezione

"Lock/unlock").

705 Taratura resistenza circuito

Permette la calibrazione dell'impianto. Premere l'encoder per entrare nel parametro 705. Mettere in contatto elettrico la punta guidafilo ed il

pezzo da saldare. Premere il pulsante torcia per almeno 1 s.

751 Lettura di corrente

Permette la visualizzazione del valore reale della cor-

rente di saldatura. Permette l'impostazione della modalità di visualizzazio-

ne della corrente di saldatura.

752 Lettura di tensione

Permette la visualizzazione del valore reale della tensio-

ne di saldatura. Permette l'impostazione della modalità di visualizzazio-

ne della tensione di saldatura.

755 Lettura di portata gas

Permette la visualizzazione del valore reale del flusso gas.

760 Lettura di corrente (motore)

Permette la visualizzazione del valore reale della cor-

rente (motore).

3.3.2 WF...Smart

Elenco parametri a set up (MIG/MAG) 0 Salva ed esci

Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.

1 Reset

Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di

default.

3 Velocità filo

Permette la regolazione della velocità di avanzamento

del filo. Minimo 0.5 m/min, Massimo 22 m/min, Default 1.0 m/min

4 Corrente Permette la regolazione della corrente di saldatura. Minimo 6A, Massimo Imax

5 Spessore pezzo

Permette l'impostazione dello spessore del pezzo da

saldare. Consente l'impostazione dell'impianto attraverso la regolazione del pezzo da saldare.

6 Cordone d'angolo

Permette l'impostazione della profondità del cordone in

un giunto d'angolo.

7 Tensione

Permette la regolazione della tensione dell'arco. Consente la regolazione della lunghezza d'arco in saldatura. MIG/MAG Manuale: Tensione alta = arco lungo Tensione bassa = arco corto Minimo 5V, Massimo 55.5V MIG/MAG Sinergico: Minimo 5V, Massimo 55.5V, Default syn

10 Pre gas

Permette di impostare e regolare il flusso di gas prima

dell’innesco dell’arco.

Consente il caricamento del gas in torcia e la prepara-

zione dell’ambiente per la saldatura.

Minimo off, Massimo 25s, Default 0.1s

11 Soft start

Permette la regolazione della velocità di avanzamento

del filo nelle fasi che precedono l’innesco. Viene dato come % della velocità filo impostata. Consente un innesco a velocità ridotta e pertanto più

morbido e con meno spruzzi. Minimo 10%, Massimo 100%, Default 50% (syn)

12 Rampa motore

Permette di impostare un passaggio graduale tra la velo-

cità filo d’innesco e quella di saldatura. Minimo off, Massimo 1.0s, Default off

15 Burn back

Permette la regolazione del tempo di bruciatura del filo

impedendo l’incollamento a fine saldatura. Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo

esterno alla torcia. Minimo -2.00, Massimo +2.00, Default syn

16 Post gas

Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine

saldatura. Minimo off, Massimo 10s, Default 2s

30 Puntatura

Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabili-

re il tempo di saldatura. Minimo 0.1s, Massimo 25s, Default off

31 Punto pausa

Permette di abilitare il processo “punto pausa” e di

stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra. Minimo 0.1s, Massimo 25s, Default off

202 Induttanza

Permette una regolazione elettronica dell'induttanza

serie del circuito di saldatura. Consente di ottenere un arco più o meno rapido nella

compensazione dei movimenti del saldatore e della

naturale instabilità di saldatura. Induttanza bassa = arco reattivo (maggiori spruzzi). Induttanza alta = arco poco reattivo (spruzzi ridotti). Minimo -30, Massimo +30, Default syn

207 Abilitazione sinergia (G3/4 Si1 - 100% CO

)

Off= sinergia (G3/4 Si1 - 100% CO

) disabilitato

1= sinergia (G3/4 Si1 - 100% CO

) abilitato (al posto

del G3/4 Si1 - Ar18% CO

)

331 Tensione (MIG/MAG sinergico) Permette l'impostazione della tensione di saldatura. 500 XE (Modalità Easy)

Permette la saldatura in MIG manuale con regolazione

della rampa motore. XM (Modalità Medium) Permette la selezione del processo MIG manuale impo-

stando il tipo di materiale da saldare. Le impostazioni rimangono invariate durante le varie

fasi della saldatura. (Consultare la sezione 14-15 "Pannello comandi frontale"). XA (Modalità Advanced) Permette la saldatura in MIG manuale e MIG sinergico. Le impostazioni rimangono invariate durante le varie

fasi della saldatura. XP (Modalità Professional) Permette la saldatura in MIG manuale e MIG sinergico. Durante le varie fasi della saldatura, il controllo sinergi-

co rimane attivo. I parametri di saldatura vengono costantemente con-

trollati e all'occorrenza corretti secondo un'analisi pre-

cisa delle caratteristiche dell'arco elettrico! Permette di accedere ai livelli superiori del set up:

USER: utente SERV: service SELCO: Selco

551 Lock/unlock

Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inser-

zione di un codice di protezione (consultare la sezione

"Lock/unlock").

705 Taratura resistenza circuito

Permette la calibrazione dell'impianto. Premere l'encoder per entrare nel parametro 705. Mettere in contatto elettrico la punta guidafilo ed il

pezzo da saldare. Premere il pulsante torcia per almeno 1 s.

751 Lettura di corrente

Permette la visualizzazione del valore reale della cor-

rente di saldatura. Permette l'impostazione della modalità di visualizzazio-

ne della corrente di saldatura.

752 Lettura di tensione

Permette la visualizzazione del valore reale della tensio-

ne di saldatura. Permette l'impostazione della modalità di visualizzazio-

ne della tensione di saldatura.

755 Lettura di portata gas

Permette la visualizzazione del valore reale del flusso gas.

760 Lettura di corrente (motore)

Permette la visualizzazione del valore reale della cor-

rente (motore).

3.3.3 WF...Exclusive

Elenco parametri a set up (MMA) 0 Salva ed esci

Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.

1 Reset

Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di

default.

3 Hot start

Permette la regolazione del valore di hot start in MMA.

Consente una partenza più o meno “calda” nelle fasi d’in-

nesco dell’arco facilitando di fatto le operazioni di start.

Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente

di saldatura.

Minimo off, Massimo 500%, Default 80%

7 Corrente di saldatura

Permette la regolazione della corrente di saldatura. Parametro impostato in Ampere (A). Minimo 3A, Massimo Imax, Default 100A

8 Arc force

Permette la regolazione del valore dell’Arc force in

MMA. Consente una risposta dinamica più o meno energetica in saldatura facilitando di fatto le operazioni del saldatore.

Aumentare il valore dell'Arc force per ridurre i rischi di

incollamento dell'elettrodo.

Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente

di saldatura.

Minimo off, Massimo 500%, Default 30%

204 Dynamic power control (DPC)

Permette la selezione della caratteristica V/I desiderata.

I=C Corrente costante

L'aumento o la riduzione dell'altezza dell'arco non ha

alcuna incidenza sulla corrente di saldatura erogata.

Basico, Rutilico, Acido, Acciaio, Ghisa

1÷20* Caratteristica cadente con regolazione di

rampa

L'aumento dell'altezza dell'arco provoca la riduzione

della corrente di saldatura (e viceversa) secondo il valore impostato da 1 a 20 Ampere per ogni Volt.

Cellulosico, Alluminio

P=C* Potenza costante

L'aumento dell'altezza dell'arco provoca la riduzione

della corrente di saldatura (e viceversa) secondo la legge: V·I= K

Cellulosico, Alluminio

205 Sinergia MMA

Permette di impostare la migliore dinamica d’arco sele-

zionando il tipo di elettrodo utilizzato: 1 Standard (Basico/Rutilico) 2 Cellulosico 3 Acciaio 4 Alluminio 5 Ghisa

Default standard (1) La selezione della corretta dinamica d’arco permette di

sfruttare nel migliore dei modi le potenzialità dell’im-

pianto al fine di ottenere le migliori prestazioni possibili

in saldatura. Non viene garantita la perfetta saldabilità dell’elettro-

do utilizzato (saldabilità che dipende dalla qualità dei

consumabili e dalla loro conservazione, dalle modalità

operative e dalle condizioni di saldatura, dalle numere-

voli applicazioni possibili…).

312 Tensione di stacco arco

Permette di impostare il valore di tensione al quale

viene forzato lo spegnimento dell’arco elettrico.

Consente di gestire al meglio le varie condizioni opera-

tive che si vengono a creare . In fase di puntatura, per esempio, una bassa tensione di stacco d’arco permette una minore sfiammata nell’allontanamento dell’elettrodo dal pezzo riducendo spruzzi, bruciature e ossidazione del pezzo.

Se si utilizzano elettrodi che richiedono alte tensioni è

invece consigliabile impostare una soglia alta per evitare spegnimenti d’arco durante la saldatura.

Non impostare mai una tensione di stacco arco maggiore della tensione a vuoto del generatore.

Parametro impostato in Volt (V). Minimo 0V, Massimo 99.9V, Default 57V 500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata.

Permette di accedere ai livelli superiori del set up:

USER: utente SERV: service SELCO: Selco

551 Lock/unlock

Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inser-

zione di un codice di protezione (consultare la sezione "Lock/unlock").

601 Passo di regolazione

Permette la regolazione di un parametro con passo

personalizzabile dall'operatore.

Minimo 1, Massimo Imax, Default 1

751 Lettura di corrente

Permette la visualizzazione del valore reale della cor-

rente di saldatura.

Permette l'impostazione della modalità di visualizzazio-

ne della corrente di saldatura.

752 Lettura di tensione

Permette la visualizzazione del valore reale della tensio-

ne di saldatura.

Permette l'impostazione della modalità di visualizzazio-

ne della tensione di saldatura.

755 Lettura di portata gas

Permette la visualizzazione del valore reale del flusso gas.

851 Abilitazione ARC-AIR

On=ARC-AIR, Off=MMA

903 Cancellazione programmi

Selezionare il programma desiderato ruotando l'encoder 1. Eliminare il programma selezionato premendo il tasto -

encoder 2.

Elenco parametri a set up (MIG/MAG) 0 Salva ed esci

Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.

1 Reset

Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di

default.

2 Sinergia

Permette la selezione del processo MIG/MAG manuale. Permette la selezione di un programma di saldatura

preimpostato (sinergia) attraverso la selezione di alcune semplici informazioni:

- tipo di filo

- tipo di gas

- diametro filo

3 Velocità filo

Permette la regolazione della velocità di avanzamento

del filo.

Minimo 0.5 m/min, Massimo 22 m/min, Default 1.0 m/min

4 Corrente Permette la regolazione della corrente di saldatura. Minimo 6A, Massimo Imax

5 Spessore pezzo

Permette l'impostazione dello spessore del pezzo da

saldare. Consente l'impostazione dell'impianto attraverso la regolazione del pezzo da saldare.

6 Cordone d'angolo

Permette l'impostazione della profondità del cordone in

un giunto d'angolo.

7 Tensione

10 Pre gas

Permette di impostare e regolare il flusso di gas prima

dell’innesco dell’arco.

Consente il caricamento del gas in torcia e la prepara-

zione dell’ambiente per la saldatura.

Minimo off, Massimo 25s, Default 0.1s

11 Soft start

Permette la regolazione della velocità di avanzamento

del filo nelle fasi che precedono l’innesco. Viene dato come % della velocità filo impostata. Consente un innesco a velocità ridotta e pertanto più

morbido e con meno spruzzi. Minimo 10%, Massimo 100%, Default 50% (syn)

12 Rampa motore

Permette di impostare un passaggio graduale tra la velo-

cità filo d’innesco e quella di saldatura. Minimo off, Massimo 1.0s, Default off

15 Burn back

Permette la regolazione del tempo di bruciatura del filo

impedendo l’incollamento a fine saldatura. Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo

esterno alla torcia. Minimo -2.00, Massimo +2.00, Default syn

16 Post gas

Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine

saldatura. Minimo off, Massimo 10s, Default 2s

24 Bilevel (4 T - crater filler)

Permette la regolazione della velocità filo secondaria

nella modalità di saldatura bilevel. Se il saldatore preme e rilascia velocemente il pulsante si

passa ad “

”; premendo e rilasciando velocemente il

pulsante si passa nuovamente ad “

” e così via. Parametro impostato in percentuale (%). Minimo 1%, Massimo 500%, Default Off

25 Incremento iniziale

Permette di regolare il valore della velocità filo durante

la prima fase di saldatura del "crater-filler".

Consente di incrementare l'energia fornita al pezzo

nella fase in cui il materiale (ancora freddo) necessita di maggior calore per fondere in modo omogeneo.

Minimo 20%, Massimo 200%, Default 120%

26 Crater filler

Permette di regolare il valore della velocità filo durante la

fase di chiusura della saldatura.

Consente di ridurre l'energia fornita al pezzo nella fase

in cui il materiale è già molto caldo, riducendo i rischi di inutili deformazioni.

Minimo 20%, Massimo 200%, Default 80%

27 Temporizzazione incremento iniziale Permette l'impostazione del tempo di incremento iniziale.

Consente di automatizzare la funzione "crater filler". Minimo 0.1s, Massimo 99.9s, Default off

28 Temporizzazione crater filler Permette l'impostazione del tempo di "crater filler".

Consente di automatizzare la funzione "crater filler". Minimo 0.1s, Massimo 99.9s, Default off

29 Rampa (crater filler, Bilevel MIG)

Crater filler: Permette di impostare un passaggio graduale tra la velocità

filo iniziale (incremento iniziale) e la velocità filo di saldatura.

Permette di impostare un passaggio graduale tra la velo-

cità filo di saldatura e la velocità filo finale (crater filler). Bilevel MIG: Consente di ottenere un passaggio graduale tra la velo-

cità filo di picco e la velocità filo di base, rendendo di

fatto un arco più o meno "morbido". Parametro impostato in secondi (s). Minimo 0.1s, Massimo 10.0s, Default off

30 Puntatura

Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabili-

re il tempo di saldatura. Minimo 0.1s, Massimo 25s, Default off

31 Punto pausa

Permette di abilitare il processo “punto pausa” e di

stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra. Minimo 0.1s, Massimo 25s, Default off

32 Tensione secondaria (Bilevel MIG)

Permette la regolazione della tensione del livello di

pulsazione secondario. Consente di ottenere una maggiore stabilità d'arco nelle

varie fasi di pulsazione. Minimo -5.0, Massimo +5.0, Default syn

33 Induttanza secondaria (Bilevel MIG)

Permette la regolazione dell'induttanza del livello di

pulsazione secondario. Consente di ottenere un arco più o meno rapido nella

compensazione dei movimenti del saldatore e della

naturale instabilità di saldatura. Induttanza bassa = arco reattivo (maggiori spruzzi). Induttanza alta = arco poco reattivo (spruzzi ridotti). Minimo -30, Massimo +30, Default syn

202 Induttanza

Permette una regolazione elettronica dell'induttanza

serie del circuito di saldatura. Consente di ottenere un arco più o meno rapido nella

compensazione dei movimenti del saldatore e della

naturale instabilità di saldatura. Induttanza bassa = arco reattivo (maggiori spruzzi). Induttanza alta = arco poco reattivo (spruzzi ridotti). Minimo -30, Massimo +30, Default syn

331 Tensione (MIG/MAG sinergico) Permette l'impostazione della tensione di saldatura. 500 Permette di accedere ai livelli superiori del set up:

USER: utente SERV: service SELCO: Selco

551 Lock/unlock

Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inser-

zione di un codice di protezione (consultare la sezione

"Lock/unlock").

601 Passo di regolazione

Permette la regolazione di un parametro con passo

personalizzabile dall'operatore. Minimo 1, Massimo Imax, Default 1

606 Torcia U/D

Permette la gestione del parametro esterno (U/D). O=off, I=corrente, 2=richiamo programmi

705 Taratura resistenza circuito

Permette la calibrazione dell'impianto. Premere l'encoder per entrare nel parametro 705. Mettere in contatto elettrico la punta guidafilo ed il

pezzo da saldare.

Premere il pulsante torcia per almeno 1 s.

751 Lettura di corrente

Permette la visualizzazione del valore reale della cor-

rente di saldatura.

Permette l'impostazione della modalità di visualizzazio-

ne della corrente di saldatura.

752 Lettura di tensione

Permette la visualizzazione del valore reale della tensio-

ne di saldatura.

Permette l'impostazione della modalità di visualizzazio-

ne della tensione di saldatura.

755 Lettura di portata gas

Permette la visualizzazione del valore reale del flusso gas.

760 Lettura di corrente (motore)

Permette la visualizzazione del valore reale della cor-

rente (motore).

903 Cancellazione programmi

Selezionare il programma desiderato ruotando l'encoder 1. Eliminare il programma selezionato premendo il tasto -

encoder 2.

3.4 Lock/unlock

Permette di bloccare tutte le impostazioni da pannello comandi con password di sicurezza.

"LOCK"

Entrare nel set up premendo il tasto encoder per almeno 5 secondi. Selezionare il parametro desiderato (551). Attivare la regolazione del parametro selezionato premendo il tasto encoder. Impostare una codifica numerica (password) ruotando l'encoder. Confermare la modifica eseguita premendo il tasto encoder.

"UNLOCK"

L'esecuzione di qualsiasi operazione su un pannello comandi bloccato provoca la comparsa di una speciale schermata. Accedere alle funzionalità del pannello ruotando l'encoder ed inserendo il corretto codice numerico.

3.5 Codifica allarmi

E01, E02 Allarme termico E’ consigliabile non spegnere l’impianto

mentre l’allarme è attivo; il ventilatore interno rimarrà così in funzione favorendo il

raffreddamento delle parti surriscaldate. E08 Allarme motore bloccato E10 Allarme modulo potenza E13 Allarme comunicazione E19 Allarme configurazione impianto E20 Allarme memoria guasta E21 Allarme perdita dati E40 Allarme alimentazione impianto E43 Allarme mancanza liquido refrigerante E44 Allarme mancanza gas E48 Allarme mancanza filo

3.6 Pannello posteriore

1 Attacco gas 2 Ingresso cavo di segnale (fascio cavi) 3 Ingresso cavo di potenza (fascio cavi) 4 Ingresso/uscita liquido di raffreddamento 5 Dispositivi esterni (RC) (WF...Exclusive-Optional)

3.7 Pannello prese

1 Attacco torcia

Permette la connessione della torcia MIG.

2 Ingresso cavo di segnale (U/D) (WF...Exclusive-Optional) 3 Innesto liquido refrigerante 4 Presa positiva di potenza (MMA) 5 Regolatore flusso gas

4 ACCESSORI

4.1 Generalità (WF...Exclusive)

La connessione del comando a distanza all'apposito connettore, presente sui generatori Selco, ne attiva il funzionamento. Tale connessione può avvenire anche con impianto acceso. Con il comando RC connesso, il pannello comandi del generatore rimane abilitato ad effettuare qualsiasi modifica. Le modifiche sul pannello comandi del generatore vengono riportate anche sul comando RC e viceversa.

4.2 Comando a distanza RC 100 (WF...Exclusive)

Il dispositivo RC 100 è un comando a distanza per la visualizzazione e la regolazione della corrente e della tensione di saldatura.

"Consultare il manuale d'uso".

4.3 Comando a distanza RC 180 (WF...Exclusive)

Questo dispositivo permette di variare a distanza la quantità di corrente necessaria, senza interrompere il processo di saldatura o abbandonare la zona di lavoro.

"Consultare il manuale d'uso".

4.4 Comando a distanza RC 190 (WF...Exclusive)

Permette di regolare con continuità la velocità di avanzamento del filo. Permette la regolazione della corrente di saldatura.

Permette l'impostazione dello spessore del pezzo da saldare. Consente l'impostazione dell'impianto attraverso la regolazione del pezzo da saldare.

Permette la regolazione della tensione dell'arco. Consente la regolazione della lunghezza d'arco in sal-

datura. MIG/MAG manuale Tensione alta = arco lungo Tensione bassa = arco corto Minimo 5V, Massimo 55.5V MIG/MAG sinergico Minimo -5.0, Massimo +5.0, Default syn

"Consultare il manuale d'uso".

4.5 Comando a distanza RC 200 (WF...Exclusive)

Il dispositivo RC 200 è un comando a distanza che consente la visualizzazione e la variazione di tutti i parametri disponibili sul pannello comandi del generatore a cui è collegato.

"Consultare il manuale d'uso".

4.6 Torce serie MIG/MAG

1 Pulsante torcia "Consultare il manuale d'uso".

4.7 Torce serie MIG/MAG U/D

Le torce serie U/D sono torce MIG/MAG digitali che permettono di controllare i principali parametri di saldatura:

- corrente di saldatura

- richiamo programmi (Consultare la sezione "Set up"). "Consultare il manuale d'uso".

4.8 Kit RC (WF... Exclusive) (73.11.015)

"Consultare sezione "Installazione kit/accessori".

4.9 Roll bar

"Consultare sezione "Installazione kit/accessori".

5 MANUTENZIONE

L’impianto deve essere sottoposto ad una manutenzione ordinaria secondo le indicazioni del costruttore.

L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente da personale qualificato. Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono essere chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione. L’impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica. Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle alette di areazione.

Togliere l'alimentazione all'impianto prima di ogni intervento!

Controlli periodici:

- Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com pressa a bassa pressione e pennelli a setola mor bida.

- Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi di collegamento.

Per la manutenzione o la sostituzione dei componenti delle torce, della pinza portaelettrodo e/o del cavo massa:

Controllare la temperatura dei componenti ed accertarsi che non siano surriscaldati.

Utilizzare sempre guanti a normativa.

Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.

In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qualsiasi responsabilità.

6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI

L'eventuale riparazione o sostituzione di parti dell'impianto deve essere eseguita esclusivamente da personale tecnico qualificato.

La riparazione o la sostituzione di parti dell'impianto da parte di personale non autorizzato comporta l'immediata invalidazione della garanzia del prodotto. L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.

Nel caso l'operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.

Mancata accensione dell'impianto (led verde spento)

Causa Tensione di rete non presente sulla presa di alimen-

tazione.

Soluzione Eseguire una verifica e procedere alla riparazione

dell'impianto elettrico.

Rivolgersi a personale specializzato.

Causa Spina o cavo di alimentazione difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Fusibile di linea bruciato. Soluzione Sostituire il componente danneggiato.

Causa Interruttore di accensione difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Collegamento tra carrello trainafilo e generatore

non corretto o difettoso.

Soluzione Verificare la corretta connessione delle parti

dell’impianto.

Causa Elettronica difettosa. Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Assenza di potenza in uscita (l'impianto non salda)

Causa Pulsante torcia difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Impianto surriscaldato (allarme termico - led giallo

acceso).

Soluzione Attendere il raffreddamento dell'impianto senza

spegnere l'impianto.

Causa Laterale aperto o switch porta difettoso. Soluzione E' necessario per la sicurezza dell'operatore che il

pannello laterale sia chiuso durante le fasi di salda-

tura. Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione della torcia.

Causa Collegamento di massa non corretto. Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa. Consultare il paragrafo "Messa in servizio".

Causa Elettronica difettosa. Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Erogazione di potenza non corretta

Causa Errata selezione del processo di saldatura o seletto-

re difettoso.

Soluzione Eseguire la corretta selezione del processo di saldatura.

Causa Errate impostazioni dei parametri e delle funzioni

dell'impianto.

Soluzione Eseguire un reset dell'impianto e reimpostare i

parametri di saldatura.

Causa Potenziometro/encoder per la regolazione della

corrente di saldatura difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Tensione di rete fuori range. Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto. Consultare il paragrafo "Allacciamento".

Causa Mancanza di una fase. Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto. Consultare il paragrafo "Allacciamento".

Causa Elettronica difettosa. Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Avanzamento filo bloccato

Causa Pulsante torcia difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Rulli non corretti o consumati Soluzione Sostituire i rulli.

Causa Motoriduttore difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Guaina torcia danneggiata. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Trainafilo non alimentato Soluzione Verificare la connessione al generatore. Consultare il paragrafo "Allacciamento". Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Avvolgimento irregolare su bobina. Soluzione Ripristinare le normali condizioni di svolgimento

della bobina o sostituirla.

Causa Ugello torcia fuso (filo incollato) Soluzione Sostituire il componente danneggiato.

Avanzamento filo non regolare

Causa Pulsante torcia difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato.

Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Rulli non corretti o consumati Soluzione Sostituire i rulli.

Causa Motoriduttore difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Guaina torcia danneggiata. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Frizione aspo o dispositivi di bloccaggio rulli rego-

lati male. Soluzione Allentare la frizione. Aumentare la pressione sui rulli.

Instabilità d'arco

Causa Protezione di gas insufficiente. Soluzione Regolare il corretto flusso di gas. Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia

siano in buone condizioni.

Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura. Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità. Provvedere al mantenimento in perfette condizioni

dell'impianto di alimentazione del gas.

Causa Parametri di saldatura non corretti. Soluzione Eseguire un accurato controllo dell'impianto di

saldatura. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Eccessiva proiezione di spruzzi

Causa Lunghezza d'arco non corretta. Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo. Ridurre la tensione di saldatura.

Causa Parametri di saldatura non corretti. Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.

Causa Dinamica d'arco non corretta. Soluzione Aumentare il valore induttivo del circuito.

Causa Protezione di gas insufficiente. Soluzione Regolare il corretto flusso di gas. Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia

siano in buone condizioni.

Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Soluzione Ridurre l'inclinazione della torcia.

Insufficiente penetrazione

Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.

Causa Parametri di saldatura non corretti. Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.

Causa Elettrodo non corretto. Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.

Causa Preparazione dei lembi non corretta. Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.

Causa Collegamento di massa non corretto. Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa. Consultare il paragrafo "Messa in servizio".

Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni. Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.

Inclusioni di scoria

Causa Incompleta asportazione della scoria. Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di

eseguire la saldatura.

Causa Elettrodo di diametro troppo grosso. Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.

Causa Preparazione dei lembi non corretta. Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.

Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo. Avanzare regolarmente durante tutte le fasi della

saldatura.

Soffiature

Causa Protezione di gas insufficiente. Soluzione Regolare il corretto flusso di gas. Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia

siano in buone condizioni.

Incollature

Causa Lunghezza d'arco non corretta. Soluzione Aumentare la distanza tra elettrodo e pezzo. Aumentare la tensione di saldatura.

Causa Parametri di saldatura non corretti. Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.

Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Soluzione Angolare maggiormente l'inclinazione della torcia.

Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni. Soluzione Aumentare la corrente di saldatura. Aumentare la tensione di saldatura.

Causa Dinamica d'arco non corretta. Soluzione Aumentare il valore induttivo del circuito.

Incisioni marginali

Causa Parametri di saldatura non corretti. Soluzione Ridurre la corrente di saldatura. Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.

Causa Lunghezza d'arco non corretta. Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo. Ridurre la tensione di saldatura.

Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Soluzione Ridurre la velocità di oscillazione laterale nel riem-

pimento.

Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.

Causa Protezione di gas insufficiente. Soluzione Utilizzare gas adatti ai materiali da saldare.

Ossidazioni

Causa Protezione di gas insufficiente. Soluzione Regolare il corretto flusso di gas. Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia

siano in buone condizioni.

Porosità

Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui

pezzi da saldare.

Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di

eseguire la saldatura.

Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul

materiale d'apporto. Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità. Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-

riale d'apporto.

Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto. Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità. Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-

riale d'apporto.

Causa Lunghezza d'arco non corretta. Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo. Ridurre la tensione di saldatura.

Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura. Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità. Provvedere al mantenimento in perfette condizioni

dell'impianto di alimentazione del gas.

Causa Protezione di gas insufficiente. Soluzione Regolare il corretto flusso di gas. Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia

siano in buone condizioni.

Causa Solidificazione del bagno di saldatura troppo rapida. Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.

Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare. Aumentare la corrente di saldatura.

Cricche a caldo

Causa Parametri di saldatura non corretti. Soluzione Ridurre la corrente di saldatura. Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.

Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui

pezzi da saldare. Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di

eseguire la saldatura.

Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul

materiale d'apporto. Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità. Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-

riale d'apporto.

Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Soluzione Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo

di giunto da saldare.

Causa Pezzi da saldare con caratteristiche dissimili. Soluzione Eseguire una imburratura prima di realizzare la

saldatura.

Cricche a freddo

Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto. Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità. Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-

riale d'apporto.

Causa Geometria particolare del giunto da saldare. Soluzione Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare. Eseguire un postriscaldo. Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo

di giunto da saldare.

Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più vicino centro di assistenza tecnica.

7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA

7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA)

Preparazione dei lembi

Per ottenere buone saldature è sempre consigliabile operare su parti pulite, libere da ossido, ruggine o altri agenti contaminanti.

Scelta dell'elettrodo

Il diametro dell'elettrodo da impiegare dipende dallo spessore del materiale, dalla posizione, dal tipo di giunto e dal tipo di cianfrino. Elettrodi di grosso diametro richiedono correnti elevate con conseguente elevato apporto termico nella saldatura.

Tipo di rivestimento Proprietà Impiego

Rutilo Facilità d'impiego Tutte le posizioni Acido Alta velocità fusione Piano Basico Caratt. meccaniche Tutte le posizioni

Scelta della corrente di saldatura

Il range della corrente di saldatura relativa al tipo di elettrodo impiegato viene specificato dal costruttore sul contenitore stesso degli elettrodi.

Accensione e mantenimento dell'arco

L'arco elettrico si stabilisce sfregando la punta dell' elettrodo sul pezzo da saldare collegato al cavo massa e, una volta scoccato l'arco, ritraendo rapidamente la bacchetta fino alla distanza di normale saldatura. Per migliorare l'accensione dell'arco è utile, in generale, un incremento iniziale di corrente rispetto alla corrente base di saldatura (Hot Start). Una volta instauratosi l'arco elettrico inizia la fusione della parte centrale dell'elettrodo che si deposita sotto forma di gocce sul pezzo da saldare. Il rivestimento esterno dell'elettrodo fornisce, consumandosi, il gas protettivo per la saldatura che risulta così di buona qualità. Per evitare che le gocce di materiale fuso, cortocircuitando l'elettrodo col bagno di saldatura, a causa di un accidentale avvicinamento tra i due, provochino lo spegnimento dell'arco è molto utile un momentaneo aumento della corrente di saldatura fino al termine del cortocircuito (Arc Force). Nel caso in cui l'elettrodo rimanga incollato al pezzo da saldare è utile ridurre al minimo la corrente di cortocircuito (antisti-cking).

Esecuzione della saldatura

L'angolo di inclinazione dell'elettrodo varia a seconda del numero delle passate, il movimento dell'elettrodo viene eseguito normalmente con oscillazioni e fermate ai lati del cordone in modo da evitare un accumulo eccessivo di materiale d'apporto al centro.

Asportazione della scoria

La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone l'asportazione della scoria successivamente ad ogni passata. L'asportazione viene effettuata mediante un piccolo martello o attraverso la spazzolatura nel caso di scoria friabile.

7.2 Saldatura a filo continuo (MIG/MAG)

Introduzione

Un sistema MIG è formato da un generatore in corrente continua, un alimentatore e una bobina di filo, una torcia e gas.

Impianto di saldatura manuale

La corrente viene trasferita all’arco attraverso l’elettrodo fusibile ( filo posto a polarità positiva); in questo procedimento il metallo fuso è trasferito sul pezzo da saldare attraverso l’ arco. L’ alimentazione del filo è resa necessaria per reintegrare il filo d’apporto fuso durante la saldatura.

Metodi di procedimento

Nella saldatura sotto protezione di gas, le modalità secondo cui le gocce si staccano dall’elettrodo definiscono due sistemi di trasferimento. Un primo metodo definito “TRASFERIMENTO A CORTO CIRCUITO (SHORT-ARC)”, fa entrare l’elettrodo a contatto diretto con il bagno, si fa quindi un cortocircuito con effetto fusibile da parte del filo che si interrompe, dopo di che l’arco si riaccende ed il ciclo si ripete (Fig. 1a).

Ciclo SHORT (a) e saldatura SPRAY ARC (b) Un altro metodo per ottenere il trasferimento delle gocce è il cosiddetto “TRASFERIMENTO A SPRUZZO (SPRAY-ARC)”, che consente alle gocce di staccarsi dall’elettrodo e in un secondo tempo giungono nel bagno di fusione (Fig. 1b).

Parametri di saldatura

La visibilità dell’arco riduce la necessità di una rigida osservanza delle tabelle di regolazione da parte dell’operatore che ha la possibilità di controllare direttamente il bagno di fusione.

- La tensione influenza direttamente l’aspetto del cordone, ma

le dimensioni della superficie saldata possono essere variate a seconda delle esigenze, agendo manualmente sul movimento della torcia in modo da ottenere depositi variabili con tensione costante.

- La velocità di avanzamento del filo è in relazione con la cor-

rente di saldatura. Nelle Fig. 2 e 3 vengono mostrate le relazioni che sussistono tra i vari parametri di saldatura.

Fig. 2 Diagramma per la scelta ottimale della migliore caratteristica di lavoro.

Fig.3 Relazione tra velocità di avanzamento del filo e intensità di corrente (caratteristica di fusione) in funzione del diametro del filo.

Fig. 1a

Fig. 1b

TABELLA ORIENTATIVA DI GUIDA PER LA SCELTA DEI PARAMETRI DI SALDATURA RIFERITA ALLE APPLICAZIONI PIÙ TIPICHE E AI FILI DI PIÙ COMUNE IMPIEGO

Diametro filo - peso per ogni metro

Tensione d’arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Bassa penetrazione per

piccoli spessori

60 - 160 A

100 - 175 A

Buon controllo della pe-

netrazione e della fusione

Buona fusione in piano

e in verticale

Non impiegato

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(Zona di transizione)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Saldatura automatica

discendente

250 - 350 A

Saldatura automatica

a tensione alta

200 - 300 A

Saldatura automatica

d’ angolo

150 - 250 A

Bassa penetrazione con

regolazione a 200 A

150 - 250 A

Saldatura automatica

a passate multiple

200 - 350 A

Buona penetrazione

in discendente

300 - 500 A

Buona penetrazione alto

deposito su grossi spessori

500 - 750 A

150 - 200 A

Non impiegato

300 - 400 A

Gas utilizzabili

La saldatura MIG-MAG è caratterizzata principalmente dal tipo di gas utilizzato, inerte per la saldatura MIG (Metal Inert Gas), attivo nella saldatura MAG (Metal Active Gas).

- Anidride carbonica (CO2)

Utilizzando CO2 come gas di protezione si ottengono elevate penetrazioni con elevata velocità di avanzamento e buone pro-

prietà meccaniche unitamente ad un basso costo di esercizio. Ciò nonostante l’uso di questo gas crea notevoli problemi sulla composizione chimica finale dei giunti in quanto vi è una perdita di elementi facilmente ossidabili e, contemporaneamente si ha un arricchimento di carbonio del bagno.

La saldatura con CO2 pura dà anche altri tipi di problemi come l’eccessiva presenza di spruzzi e la formazione di porosità da

ossido di carbonio.

- Argon

Questo gas inerte viene usato puro nella saldatura delle leghe leggere mentre per la saldatura di acciai inossidabili al cromo-

nichel si preferisce lavorare con l’aggiunta di ossigeno e CO2 in percentuale 2%, questo contribuisce alla stabilità dell’arco e alla migliore forma del cordone.

- Elio

Questo gas si utilizza in alternativa all’argon e consente maggiori penetrazioni (su grandi spessori) e maggiori velocità di avanza-

mento.

- Miscela Argon-Elio

Si ottiene un arco più stabile rispetto all’elio puro, una maggiore penetrazione e velocità rispetto all’argon.

- Miscela Argon-CO2 e Argon-CO2-Ossigeno

Queste miscele vengono impiegate nella saldatura dei materiali ferrosi soprattutto in condizioni di SHORT-ARC in quanto miglio-

ra l’apporto termico specifico. Questo non ne esclude l’uso in SPRAY-ARC. Normalmente la miscela contiene una percentuale di CO2 che va dall’8 al 20% e O2 intorno al 5%.

8 CARATTERISTICHE TECNICHE

WF 230 Classic WF 230 Smart WF 230 Exclusive Motoriduttore SL 2R (2T) SL 2R (2T) SL 2R (2T)

Potenza motoriduttore 90W 90W 120W Numero rulli 2 2 2 Diametro filo / Rullo standard 1.0-1.2 mm 1.0-1.2 mm 1.0-1.2 mm Diametro fili trattabili / 0.6-1.6 mm filo pieno 0.6-1.6 mm filo pieno 0.6-1.6 mm filo pieno Rulli trattabili 0.8-1.6 mm filo alluminio 0.8-1.6 mm filo alluminio 0.8-1.6 mm filo alluminio

1.2-2.4 mm filo animato 1.2-2.4 mm filo animato 1.2-2.4 mm filo animato Pulsante spurgo gas si si si Pulsante avanzamento filo si si si Pulsante ritiro filo no no no Velocità avanzamento filo 0.5-22 m/min 0.5-22 m/min 0.5-22 m/min Sinergia no si si Tensione di alimentazione U1 48Vdc 48Vdc 48Vdc Corrente massima assorbita I1max 4.5A 4.5A 4.5A Fattore di utilizzo (40°C) (x=50%) 500A 500A 500A (x=60%) 470A 470A 470A (x=100%) 420A 420A 420A Fattore di utilizzo (25°C) (x=80%) 500A 500A 500A (x=100%) 470A 470A 470A Dispositivi esterni (RC) no no si (optional) Presa per torcia Push-Pull no no no Tipo di comunicazione DIGITALE DIGITALE DIGITALE Bobina Ø 200 mm Ø 200 mm Ø 200 mm Flusso gas 1-15 l/min 1-15 l/min 1-15 l/min Grado di protezione IP IP23S IP23S IP23S Dimensioni (lxwxh) 470x170x340mm 470x170x340mm 470x170x340mm Peso 8.8kg. 8.8kg. 8.8kg. Norme di costruzione EN 60974-5/ EN 60974-10 EN 60974-5/ EN 60974-10 EN 60974-5/ EN 60974-10

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This booklet is an integral part of the equipment and must accompany it when it changes location or is sold to third parties. The user shall be responsible for keeping this booklet intact and legible. SELCO s.r.l. reserves the right to modify this booklet at any time without notice. All rights of translation and total or partial reproduction by any means whatsoever (including photocopy, film, and microfilm) are reserved and reproduction is prohibited without the explicit written consent of SELCO s.r.l.

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SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

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hereby declares that the equipment:

WF 230 Classic WF 230 Smart WF 230 Exclusive

conforms to the EU directives: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE 2004/108/EEC EMC DIRECTIVE 93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

and that following harmonized standards have been duly applied: EN 60974-5 EN 60974-10 Class A

Any operation or modification that has not been previously authorized by SELCO s.r.l. will invalidate this certificate.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson Chief Executive

INDEX

SYMBOLS

Imminent danger of serious body harm and dangerous behaviours that may lead to serious body harm

Important advice to be followed in order to avoid minor injuries or damage to property

Technical notes to facilitate operations

1 WARNING ...................................................................................................................................................27

1.1 Work environment ...............................................................................................................................27

1.2 User's and other persons' protection.....................................................................................................27

1.3 Protection against fumes and gases ......................................................................................................28

1.4 Fire/explosion prevention ..................................................................................................................... 28

1.5 Prevention when using gas cylinders .................................................................................................... 28

1.6 Protection from electrical shock ...........................................................................................................28

1.7 Electromagnetic fields & interferences .................................................................................................. 29

1.8 IP Protection rating .............................................................................................................................. 29

2 INSTALLATION.............................................................................................................................................29

2.1 Lifting, transport & unloading ..............................................................................................................30

2.2 Positioning of the equipment ...............................................................................................................30

2.3 Connection ..........................................................................................................................................30

2.4 Installation .......................................................................................................................................... 30

3 SYSTEM PRESENTATION ..............................................................................................................................31

3.1 General................................................................................................................................................31

3.2 Front control panel .............................................................................................................................. 31

3.3 Set up ..................................................................................................................................................34

3.3.1 WF...Classic .......................................................................................................................................34

3.3.2 WF...Smart ........................................................................................................................................34

3.3.3 WF...Exclusive ...................................................................................................................................35

3.4 Lock/unlock ......................................................................................................................................... 38

3.5 Alarm codes ......................................................................................................................................... 38

3.6 Rear panel ..........................................................................................................................................38

3.7 Sockets panel ......................................................................................................................................38

4 ACCESSORIES ..............................................................................................................................................38

4.1 General (WF...Exclusive) .......................................................................................................................38

4.2 RC 100 remote control (WF...Exclusive) ...............................................................................................39

4.4 RC 190 remote control (WF...Exclusive) ...............................................................................................39

4.5 RC 200 remote control (WF...Exclusive) ...............................................................................................39

4.6 MIG/MAG series torches ......................................................................................................................39

4.7 U/D MIG/MAG series torches ..............................................................................................................39

4.8 RC kit (WF...Exclusive) (73.11.015).......................................................................................................40

4.9 Roll bar ................................................................................................................................................40

5 MAINTENANCE ............................................................................................................................................40

6 TROUBLESHOOTING ..................................................................................................................................40

7 WELDING THEORY .....................................................................................................................................43

7.1 Manual Metal Arc welding (MMA) ....................................................................................................... 43

7.2 Continuous wire welding (MIG/MAG) .................................................................................................. 43

8 TECHNICAL SPECIFICATIONS .....................................................................................................................46

1 WARNING

Before performing any operation on the machine, make sure that you have thoroughly read and understood the contents of this booklet. Do not perform modifications or maintenance

operations which are not prescribed. The manufacturer cannot be held responsible for damages to persons or property caused by misuse or non-application of the contents of this booklet by the user.

Please consult qualified personnel if you have any

doubts or difficulties in using the equipment.

1.1 Work environment

• All equipment shall be used exclusively for the operations for

which it was designed, in the ways and ranges stated on the rating plate and/or in this booklet, according to the national

and international directives regarding safety. Other uses than the one expressly declared by the manufacturer shall be considered totally inappropriate and dangerous and in this case the manufacturer disclaims all responsibility.

• This equipment shall be used for professional applications

only, in industrial environments.

The manufacturer shall not be held responsible for any dam-

ages caused by the use of the equipment in domestic environments.

• The equipment must be used in environments with a tem-

perature between -10°C and +40°C (between +14°F and +104°F).

The equipment must be transported and stored in envi-

ronments with a temperature between -25°C and +55°C (between -13°F and 131°F).

• The equipment must be used in environments free from dust,

acid, gas or any other corrosive substances.

• The equipment shall not be used in environments with a rela-

tive humidity higher than 50% at 40°C (104°F).

The equipment shall not be used in environments with a rela-

tive humidity higher than 90% at 20°C (68°F).

• The system must not be used at an higher altitude than 2,000

metres (6,500 feet) above sea level.

Do not use this machine to defrost pipes. Do not use this equipment to charge batteries and/ or accumulators. Do not use this equipment to jump-start engines.

1.2 User's and other persons' protection

The welding process is a noxious source of radia-

tion, noise, heat and gas emissions.

Wear protective clothing to protect your skin from

the arc rays, sparks or incandescent metal.

Clothes must cover the whole body and must be:

- intact and in good conditions

- fireproof

- insulating and dry

- well-fitting and without cuffs or turn-ups

Always use regulation shoes that are strong and ensure insulation from water.

Always use regulation gloves ensuring electrical and thermal insulation.

Position a fire-retardant shield to protect the surrounding area from rays, sparks and incandescent slags. Advise any person in the area not to stare at the arc or at the incandescent metal and to get an adequate protection.

Wear masks with side face guards and a suitable protection filter (at least NR10 or above) for the eyes.

Always wear safety goggles with side guards, especially during the manual or mechanical removal of

welding slag.

Do not wear contact lenses!.

Use headphones if dangerous noise levels are reached during the welding. lf the noise level exceeds the limits prescribed by law, delimit the work area and make sure that anyone getting near it is protected with headphones or earphones.

Avoid your hands, hair, clothes, tools … coming into contact with moving parts such as:

- fans

- gears

- rollers and shafts

- wire reels

• Do not touch gears while the wire feed unit is working.

• The systems must not undergo any kind of modification. Bypassing the protection devices fitted on wire feed units is

extremely dangerous and releases the manufacturer from any responsibility in respect of damages to either people or property.

• Always keep the side covers closed while welding. While loading and feeding the wire, keep your

head away from the MIG/MAG torch. The wire that is coming out can seriously damage your hands, face and eyes.

Avoid touching items that have just been welded: the heat could cause serious burning or scorching.

• Follow all the precautions described above also in all opera-

tions carried out after welding since slag may detach from the items while they are cooling off.

• Check that the torch is cold before working on or maintaining it.

Ensure the cooling unit is switched off before disconnecting the pipes of the cooling liquid. The hot liquid coming out of the pipes might cause burning or scorching.

Keep a first aid kit ready for use. Do not underestimate any burning or injury.

Before leaving work, make the area safe, in order to avoid accidental damage to people or property.

1.3 Protection against fumes and gases

• Fumes, gases and powders produced during the welding process can be noxious for your health.

Under certain circumstances, the fumes caused by welding

can cause cancer or harm the foetus of pregnant women.

• Keep your head away from any welding gas and fumes.

• Provide proper ventilation, either natural or forced, in the work area.

• In case of poor ventilation, use masks and breathing apparatus.

• In case of welding in extremely small places the work should be supervised by a colleague standing nearby outside.

• Do not use oxygen for ventilation.

• Ensure that the fumes extractor is working by regularly checking the quantity of harmful exhaust gases versus the values stated in the safety regulations.

• The quantity and the danger level of the fumes depends on the parent metal used, the filler metal and on any substances used to clean and degrease the pieces to be welded. Follow the manufacturer's instructions together with the instructions given in the technical sheets.

• Do not perform welding operations near degreasing or painting stations.

Position gas cylinders outdoors or in places with good ventilation.

1.4 Fire/explosion prevention

• The welding process may cause fires and/or explosions.

• Clear the work area and the surrounding area from any flammable or combustible materials or objects.

Flammable materials must be at least 11 metres (35 feet) from

the welding area or they must be suitably protected.

Sparks and incandescent particles might easily be sprayed

quite far and reach the surrounding areas even through minute openings. Pay particular attention to keep people and property safe.

• Do not perform welding operations on or near containers under pressure.

• Do not perform welding operations on closed containers or pipes.

Pay particular attention during welding operations on pipes

or containers even if these are open, empty and have been cleaned thoroughly. Any residue of gas, fuel, oil or similar materials might cause an explosion.

• Do not weld in places where explosive powders, gases or vapours are present.

• When you finish welding, check that the live circuit cannot accidentally come in contact with any parts connected to the earth circuit.

• Position a fire-fighting device or material near the work area.

1.5 Prevention when using gas cylinders

• Inert gas cylinders contain pressurized gas and can explode if the minimum safe conditions for transport, storage and use are not ensured.

• Cylinders must be secured in a vertical position to a wall or other supporting structure, with suitable means so that they cannot fall or accidentally hit anything else.

• Screw the cap on to protect the valve during transport, commissioning and at the end of any welding operation.

• Do not expose cylinders to direct sunlight, sudden changes of temperature, too high or extreme temperatures. Do not expose cylinders to temperatures too low or too high.

• Keep cylinders away from naked flames, electric arcs, torches or electrode guns and incandescent material sprayed by welding.

• Keep cylinders away from welding circuits and electrical circuits in general.

• Keep your head away from the gas outlet when opening the cylinder valve.

• Always close the cylinder valve at the end of the welding operations.

• Never perform welding operations on a pressurized gas cylinder.

1.6 Protection from electrical shock

• Electric shocks can kill you.

• Avoid touching live parts both inside and outside the welding system while this is active (torches, guns, earth cables, electrodes, wires, rollers and spools are electrically connected to the welding circuit).

• Ensure the system and the welder are insulated electrically by using dry bases and floors that are sufficiently insulated from the earth.

• Ensure the system is connected correctly to a socket and a power source equipped with an earth conductor.

• Do not touch two torches or two electrode holders at the same time.

lf you feel an electric shock, interrupt the welding operations

immediately.

1.7 Electromagnetic fields & interferences

• The welding current passing through the internal and external system cables creates an electromagnetic field in the proximity of the welding cables and the equipment itself.

• Electromagnetic fields can affect the health of people who are exposed to them for a long time (the exact effects are still unknown).

Electromagnetic fields can interfere with some equipment like

pacemakers or hearing aids.

Persons fitted with pacemakers must consult their doctor before undertaking arc welding or plasma cutting operations.

EMC equipment classification in accordance with EN/IEC 60974-10 (See rating plate or technical data)

Class B equipment complies with electromagnetic compatibility requirements in industrial and residential environments, including residential locations where the electrical power is provided by the public low-voltage supply system. Class A equipment is not intended for use in residential locations where the electrical power is provided by the public low-voltage supply system. There may be potential difficulties in ensuring electromagnetic compatibility of class A equipment in those locations, due to conducted as well as radiated disturbances.

Installation, use and area examination

This equipment is manufactured in compliance with the requirements of the EN60974-10 harmonized standard and is identified as "CLASS A" equipment. This unit must be used for professional applications only, in industrial environments. The manufacturer will accept no responsability for any damages caused by use in domestic environments.

The user must be an expert in the activity and as such is responsible for installation and use of the equipment according to the manufacturer's instructions. lf any electromagnetic interference is noticed, the user must solve the problem, if necessary with the manufacturer's technical assistance. In any case electromagnetic interference problems must be reduced until they are not a nuisance any longer.

Before installing this apparatus, the user must evaluate the potential electromagnetic problems that may arise in the surrounding area, considering in particular the health conditions of the persons in the vicinity, for example of persons fitted with pacemakers or hearing aids.

Welding cables

To minimise the effects of electromagnetic fields follow the following instructions:

- Where possible, collect and secure the earth and power cables together.

- Never coil the welding cables around your body.

- Do not place your body in between the earth and power cables (keep both on the same side).

- The cables must be kept as short as possible, positioned as close as possible to each other and laid at or approximately at ground level.

- Position the equipment at some distance from the welding area.

- The cables must be kept away from any other cables.

Earthing connection

The earth connection of all the metal components in the welding equipment and in the close aerea must be taken in consideration. The earthing connection must be made according to the local regulations.

Earthing the workpiece

When the workpiece is not earthed for electrical safety reasons or due to its size and position, the earthing of the workpiece may reduce the emissions. It is important to remember that the earthing of the workpiece should neither increase the risk of accidents for the user nor damage other electric equipment. The earthing must be made according to the local regulations.

Shielding

The selective shielding of other cables and equipment present in the surrounding area may reduce the problems due to electromagnetic interference. The shielding of the entire welding equipment can be taken in considered for special applications.

1.8 IP Protection rating

IP23S

- Enclosure protected against access to dangerous parts by fingers and against ingress of solid foreign bodies with diameter greater than/equal to 12.5 mm

- Enclosure protected against rain at an angle of 60°.

- Enclosure protected against harmful effects due to the ingress of water when the moving parts of the equipment are not operating.

2 INSTALLATION

Installation should be performed only by expert personnel authorised by the manufacturer.

During installation, ensure that the power source is disconnected from the mains.

2.1 Lifting, transport & unloading

- The equipment is provided with a handle for hand transportation.

- Use a fork lift truck paying attention during operations in order to prevent the generator from tipping over.

Do not underestimate the weight of the equipment: see technical specifications.

Do not move or position the suspended load above persons or things.

Do not drop or apply undue pressure on the equipment.

2.2 Positioning of the equipment

Keep to the following rules:

- Provide easy access to the equipment controls and connections.

- Do not position the equipment in very small spaces.

- Do not place the equipment on surfaces with inclination exceeding 10° from to the horizontal plane.

- Position the equipment in a dry, clean and suitably ventilated place.

- Protect the equipment against pouring rain and sun.

2.3 Connection

The SELCO mobile units are powered exclusively at low voltage

2.4 Installation

Connection for MMA welding (WF 230 Exclusive)

The connection shown in the figure produces reverse polarity welding. To obtain straight polarity welding, reserve the connection.

- Connect (1) the earth clamp to the negative socket (-) (2) of the power source.

- Connect (3) the electrode holder to thpositive socket (+) (4) of the power source (WF 230 Exclusive).

Connection for MIG/MAG welding

- Disconnect the power supply from the power source.

- Connect the power cable to the appropriate outlet (1).

Insert the plug and turn clockwise until all parts are secured.

- Connect the signal cable to the appropriate connector (2).

Insert the connector and screw the ring nut clockwise until all

parts are secured.

- Connect the gas hose to the pressure reducing valve of the cylinder or to the gas supply connection (3).

- Connect the water pipe (blue colored

) to the outlet

quick connector of the cooling unit.

- Connect the water pipe (red colored

) to the inlet quick

connector of the cooling unit.

- "Consult the “Installation kit/accessories” section".

- Connect the MIG/MAG torch to the central adapter (4), ensuring that the fastening ring is fully tightened.

- Connect the red colored

water pipe of the torch to the

inlet quick connector of the cooling unit.

- Connect the blue colored

water pipe of the torch to the

outlet quick connector of the cooling unit.

- Open the right side cover.

- Check that the roller groove is consistent with the diameter of the wire you wish to use.

- Unscrew the ring nut (5) from the spindle and insert the wire spool.

Insert also the spool pin, insert the spool, reposition the ring

nut (5) and adjust the friction screw (6).

- Release the rolls lever of the wire feeder (7), sliding the end of the wire into the wire guide bush and, passing it over the roller, into the torch fitting. Lock the feed support in position, checking that the wire has entered the roller groove.

- To load the wire onto the torch, press the wire feed pushbutton.

- Adjust the gas flow from 5 to 15 l/min.

3 SYSTEM PRESENTATION

3.1 General

The wire feed unit WF 230 is the mobile part of a complete MIG/MAG welding system which uses the Quasar... generators. It is connected to the generator by a bundle of cables of variable length. The unit is extremely compact with the “coil” compartment fully protected from dust, chips, etc., and electrically insulated.

3.2 Front control panel

WF 230 Classic

WF 230 Smart

WF 230 Exclusive

1 Power supply

Indicates that the equipment is connected to the mains and is on.

2 VRD Voltage Reduction Device

Shows that the no-load voltage of the equipment is controlled.

3 General alarm

Indicates the possible intervention of protection devices such as the temperature protection.

4 Power on

Indicates the presence of voltage on the equipment outlet connections.

5 7-segment display

Allows the general welding machine parameters to be

displayed during start-up, settings, current and voltage readings, while welding, and encoding of the alarms.

6 Main adjustment handle (WF...Classic)

Allows entry to set up, the selection and the setting of the welding parameters.

Allows continuous adjustment of the wire feed speed.

7 Main adjustment handle (WF...Classic)

Allows the regulation of the arc voltage.

Allows regulation of the arc length during welding. High voltage = long arc Low voltage = short arc Minimum 5V, Maximum 55.5V

8 Main adjustment handle (WF...Smart)

Allows entry to set up, the selection and the setting of the

welding parameters. Allows wire speed adjustment in manual MIG welding

and synergy correction in synergic MIG welding .

9 Main adjustment handle (WF...Smart)

Allows the regulation of the arc voltage.

Allows regulation of the arc length during welding. Manual MIG/MAG High voltage = long arc Low voltage = short arc Minimum 5V, Maximum 55.5V Synergic MIG/MAG Minimum -5.0, Maximum +5.0, Default syn

10 Main adjustment handle (WF...Exclusive)

Allows the welding (MMA) current to be continuously

adjusted. Allows entry to set up, the selection and the setting of

the welding parameters.

Allows continuous adjustment of the wire feed speed.

Allows the regulation of the welding current.

Allows the thickness of the part being welded to be set.

Allows the setting of the system via the regulation of the

part being welded.

11 Main adjustment handle (WF...Exclusive)

Allows the regulation of the arc voltage.

Allows regulation of the arc length during welding. Manual MIG/MAG High voltage = long arc Low voltage = short arc Minimum 5V, Maximum 55.5V Synergic MIG/MAG Minimum -5.0, Maximum +5.0, Default syn

12 Welding methods

2 Step

In two step, pressing the button causes the gas to flow,

feeds voltage to the wire and makes it advance; when

it is released, the gas, the voltage and the wire feed are

turned off.

4 Step

In four step first pressure on the button causes the gas

to flow with a manual pre-gas time; releasing it activates

the voltage to the wire and its feed. The following pressure on the button stops the wire and

causes the final process to start which brings the current back

to zero; finally releasing the button turns off the gas flow.

Crater filler (WF...Exclusive)

Allows welding to be done with three different power

levels able to be directly selected and controlled by the

welder using the torch button. The first pressure on the button causes the gas to flow,

activates the voltage to the wire and feeds it at the

speed set by the “initial increment” parameter (during

set up) and with the relative synergic values of the weld-

ing parameters. When the torch button is released, the wire speed and

the relative synergic parameters change automatically

to the main values set on the control panel. The next pressure on the torch button brings the wire

speed and the relative synergic parameters to the pre-

set (during set up) crater filler parameter values. Releasing the torch button stops the wire feed and sup-

plies the power for the burn back and post-gas stages.

13 Inductance

Allows electronic regulation of the series inductance of

the welding circuit. Low inductance = reactive arc (more spatter). High inductance = less reactive arc (less spatter). Minimum -30, Maximum +30, Default syn

14 Programs (WF...Exclusive)

Allows the storage and management of 64 welding pro-

grams which can be personalised by the operator.

Program storage

Enter the “program storage” menu by pressing button

(14) for at least 1 second. Select the required program (or the empty memory) by

rotating the encoder. Confirm the operation by pressing button-encoder (10).

Program retrieval

Retrieve the 1st program available by pressing button (14). Select the required program by pressing button (14). Select the required program by rotating the encoder.

Only the memories location occupied by a program

are retrieved, while the empty ones are automatically

skipped.

15 Welding process (WF...Exclusive)

Allows the selection of the welding procedure.

Electrode welding (MMA)

Synergic MIG/MAG

Manual MIG/MAG 16 Synergy (WF...Smart)

Allows selection of the manual MIG

or synergic MIG

process by setting the type of material to be welded.

Manual MIG/MAG process.

Synergic MIG/MAG process, welding of carbon steel.

Synergic MIG/MAG process, welding of stainless steel.

Synergic MIG/MAG process, welding of aluminium.

Synergic MIG/MAG process, welding of flux-core wire.

17 Wire diameter (WF...Smart)

In synergy, allows selection of the wire diameter used

(mm).

18 Synergy (WF...Exclusive)

Lets you select a preset welding program (synergy) by

choosing a few simple settings:

- wire type

- gas type

- wire diameter

QUASAR 320 MSE

G3/4 Si1 CO2 G3/4 Si1 Ar 18%CO2 CrNi 19 9 Ar 2%CO

AlMg5 Ar AlSi5 Ar Al99,5 Ar CuAl8 Ar CuSi3 Ar Basic FCW Ar 18%CO

Rutil FCW Ar 18%CO

Metal FCW Ar 18%CO

CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO

Ø (mm)

0,8

7 12 17 22 27 32 37

/ / / /

1.0 3 8

13 18 23 28 33 38

/ / / /

1.2 4 9

14 19 24 29 34 39 42 46 50 54

1.6 / / / / / / / /

44 48 52 56

QUASAR 400/500 MSE

G3/4 Si1 CO2 G3/4 Si1 Ar 18%CO2 CrNi 19 9 Ar 2%CO

AlMg5 Ar AlSi5 Ar Al99,5 Ar CuAl8 Ar CuSi3 Ar Basic FCW Ar 18%CO

Rutil FCW Ar 18%CO

Metal FCW Ar 18%CO

CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO

Ø (mm)

0,8

7 12 17 22 27 32 37

/ / / /

1.0 3 8

13 18 23 28 33 38

/ / / /

1.2 4 9

14 19 24 29 34 39 42 46 50 54

1.6 5

10 15 20 25 30 35 40 44 48 52 56

19 7-segment display

Allows you to display a preset welding program (synergy).

20 Wire feed

Allows the manual wire feed without gas flow and without the wire live. Allows the insertion of the wire into the torch sheath during the welding preparation phases.

21 Gas test button

Allows the gas circuit to be cleansed of impurities and the carrying out of the appropriate preliminary gas pressure and flow adjustments, without power on.

22 Welding parameters

Soft start (WF...Classic)

Permits adjustment of the wire feed speed in the phases

prior to arc striking. Given as a % of the wire speed set. Permits striking at reduced speed, therefore softer and

with less spatter. Minimum 10%, Maximum 100%, Default 50%

Burn back (WF...Classic)

Permits adjustment of the wire burn time, preventing

sticking at the end of welding. Permits adjustment of the length. Permits adjustment of the length of the piece of wire

outside the torch. Minimum -2.00, Maximum +2.00, Default syn

3.3 Set up

Permits set up and adjustment of a series of additional parameters for improved and more accurate control of the welding system. The parameters present at set up are organised in relation to the welding process selected and have a numerical code.

Entry to set up: by pressing the encoder key for 5 sec. Selection and adjustment of the required parameter: by

turning the encoder until displaying the numerical code relating to that parameter. If the encoder key is pressed at this point, the value set for the parameter selected can be displayed and adjusted. Exit from set up: to quit the "adjustment" section, press the encoder again. To exit the set up, go to parameter "O" (save and quit) and press the encoder.

3.3.1 WF...Classic

List of set up parameters (MIG/MAG) 0 Save and quit

Allows you to save the changes and exit the set up.

1 Reset

Allows you to reset all the parameters to the default

values.

3 Wire speed

Allows the regulation of the wire feed rate. Minimum 0.5 m/min, Maximum 22 m/min, Default

1.0m/min

7 Voltage

Allows the regulation of the arc voltage. Allows regulation of the arc length during welding. High voltage = long arc Low voltage = short arc Minimum 5V, Maximum 55.5V

10 Pre-gas

Allows you to set and adjust the gas flow prior to striking

of the arc.

Permits filling of the torch with gas and preparation of

the environment for welding.

Minimum off, Maximum 25 sec., Default 0.1 sec.

11 Soft start

Permits adjustment of the wire feed speed in the phases

prior to arc striking. Given as a % of the wire speed set. Permits striking at reduced speed, therefore softer and

with less spatter. Minimum 10%, Maximum 100%, Default 50% (syn)

12 Motor slope

Allows you to set a gradual transition between the

sparking wire speed and the welding wire speed. Minimum off, Maximum 1.0 sec., Default off

15 Burn back

Permits adjustment of the wire burn time, preventing

sticking at the end of welding. Permits adjustment of the length. Permits adjustment of the length of the piece of wire

outside the torch. Minimum -2.00, Maximum +2.00, Default syn

16 Post-gas

Permits setting and adjustment of the gas flow at the

end of welding. Minimum off, Maximum 10 sec., Default 2 sec.

30 Spot welding

Allows you to enable the "spot welding" process and

establish the welding time. Minimum 0.1s, Maximum 25s, Default off

31 Pause point

Allows you to enable the "pause point" process and

establish the pause time between one welding operation and another.

Minimum 0.1s, Maximum 25s, Default off

202 Inductance

Allows electronic regulation of the series inductance of

the welding circuit.

Makes it possible to obtain a quicker or slower arc to

compensate for the welder’s movements and for the

natural welding instability. Low inductance = reactive arc (more spatter). High inductance = less reactive arc (less spatter). Minimum -30, Maximum +30, Default syn 500 Reset XE (Easy Mode)

Not used

Reset XA (Advanced Mode) Manual welding method. Allows the manual setting and regulation of each indi-

vidual welding parameter. Reset XP (Professional Mode) Allows the manual setting and regulation of each indi-

vidual welding parameter. Makes it possible to use a series of pre-settings available

in the memory of the system. Allows access to the higher set-up levels:

USER: user SERV: service SELCO: Selco

551 Lock/unlock

Allows the locking of the panel controls and the inser-

tion of a protection code (consult the “Lock/unlock”

section).

705 Circuit resistance calibration

Lets you calibrate the system. Press the encoder knob to access parameter 705. Place the tip of the wire guide in electrical contact with

the work piece. Press and hold the torch trigger for at least 1 s.

751 Current reading

Allow the real value of the welding current to be dis-

played. Allows the welding current display method to be set.

752 Voltage reading

Allows the real value of the welding voltage to be dis-

played. Allows the welding voltage display method to be set.

755 Gas flow reading

Allows the real gas flow value to be displayed.

760 (Motor) Current reading

Allow the real value of the (motor) current to be dis-

played.

3.3.2 WF...Smart

List of set up parameters (MIG/MAG) 0 Save and quit

Allows you to save the changes and exit the set up.

1 Reset

Allows you to reset all the parameters to the default

values.

3 Wire speed

Allows the regulation of the wire feed rate. Minimum 0.5 m/min, Maximum 22 m/min, Default

1.0m/min 4 Current Allows the regulation of the welding current. Minimum 6A, Maximum Imax

5 Part thickness

Allows the thickness of the part being welded to be set.

Allows the setting of the system via the regulation of the part being welded.

6 Corner bead

Lets you set bead depth in a corner joint.

7 Voltage

Allows the regulation of the arc voltage. Allows regulation of the arc length during welding. Manual MIG/MAG: High voltage = long arc Low voltage = short arc Minimum 5V, Maximum 55.5V Synergic MIG/MAG: Minimum 5V, Maximum 55.5V, Default syn

10 Pre-gas

Allows you to set and adjust the gas flow prior to striking

of the arc.

Permits filling of the torch with gas and preparation of

the environment for welding.

Minimum off, Maximum 25 sec., Default 0.1 sec.

11 Soft start

Permits adjustment of the wire feed speed in the phases

prior to arc striking. Given as a % of the wire speed set. Permits striking at reduced speed, therefore softer and

with less spatter. Minimum 10%, Maximum 100%, Default 50% (syn)

12 Motor slope

Allows you to set a gradual transition between the

sparking wire speed and the welding wire speed. Minimum off, Maximum 1.0 sec., Default off

15 Burn back

Permits adjustment of the wire burn time, preventing

sticking at the end of welding. Permits adjustment of the length. Permits adjustment of the length of the piece of wire

outside the torch. Minimum -2.00, Maximum +2.00, Default syn

16 Post-gas

Permits setting and adjustment of the gas flow at the

end of welding. Minimum off, Maximum 10 sec., Default 2 sec.

30 Spot welding

Allows you to enable the "spot welding" process and

establish the welding time. Minimum 0.1s, Maximum 25s, Default off

31 Pause point

Allows you to enable the "pause point" process and

establish the pause time between one welding opera-

tion and another. Minimum 0.1s, Maximum 25s, Default off

202 Inductance

Allows electronic regulation of the series inductance of

the welding circuit. Makes it possible to obtain a quicker or slower arc to

compensate for the welder’s movements and for the

natural welding instability. Low inductance = reactive arc (more spatter). High inductance = less reactive arc (less spatter). Minimum -30, Maximum +30, Default syn

207 (G3/4 Si1 - 100% CO

) Synergy enabling

Off= (G3/4 Si1 - 100% CO

) Synergy disabled

1= (G3/4 Si1 - 100% CO

) Synergy enabled (instead of

G3/4 Si1 - Ar18% CO

)

331 Voltage (Synergic MIG/MAG) Lets you set welding voltage. 500 XE (Easy Mode)

It allows manual MIG welding with the adjustment of

the motor slope.

XM (Medium Mode) Allows selection of the manual MIG process by setting

the type of material to be welded.

The settings are maintained during the different welding

stages.

(Consult the 14-15 "Front control panel" section).

XA (Advanced Mode)

It allows manual MIG and synergic MIG welding. The settings are maintained during the different welding

stages.

XP (Professional Mode)

It allows manual MIG and synergic MIG welding. Synergic control stays active during the different weld-

ing stages. The welding parameters are constantly monitored and, if necessary, corrected according to precise analysis of the electric arc!

Allows access to the higher set-up levels: USER: user SERV: service SELCO: Selco

551 Lock/unlock

Allows the locking of the panel controls and the inser-

tion of a protection code (consult the “Lock/unlock” section).

705 Circuit resistance calibration

Lets you calibrate the system. Press the encoder knob to access parameter 705. Place the tip of the wire guide in electrical contact with

the work piece.

Press and hold the torch trigger for at least 1 s.

751 Current reading

Allow the real value of the welding current to be dis-

played.

Allows the welding current display method to be set.

752 Voltage reading

Allows the real value of the welding voltage to be dis-

played.

Allows the welding voltage display method to be set.

755 Gas flow reading

Allows the real gas flow value to be displayed.

760 (Motor) Current reading

Allow the real value of the (motor) current to be dis-

played.

3.3.3 WF...Exclusive

List of set up parameters (MMA) 0 Save and quit

Allows you to save the changes and exit the set up.

1 Reset

Allows you to reset all the parameters to the default

values.

3 Hot start

Allows adjustment of the hot start value in MMA.

Permits an adjustable hot start in the arc striking phases,

facilitating the start operations. Parameter set as a percentage (%) of the welding current. Minimum Off, Maximum 500%, Default 80%

7 Welding current

Permits adjustment of the welding current. Parameter set in Amps (A). Minimum 3A, Maximum Imax, Default 100A

8 Arc force

Allows adjustment of the Arc force value in MMA.

Permits an adjustable energetic dynamic response in welding, facilitating the welder's operations.

Increasing the value of the arc force to reduce the risks

of sticking of the electrode. Parameter set as a percentage (%) of the welding current. Minimum Off, Maximum 500%, Default 30%

204 Dynamic power control (DPC)

It enables the desired V/I characteristic to be selected.

I = C Constant current

The increase or reduction in arc length has no effect on

the welding current required.

Basic, Rutile, Acid, Steel, Cast iron

1÷ 20* Falling characteristic with adjustable slope The increase in arc length causes a reduction in welding

current (and vice versa) according to the value imposed

by 1 to 20 amps per volt.

Cellulose, Aluminium

P = C* Constant power The increase in arc length causes a reduction in the

welding current (and vice versa) according to the law:

V.I = K.

Cellulose, Aluminium

205 MMA Synergy

Allows you to set the best arc dynamics, selecting the

type of electrode used: 1 Standard (Basic/Rutile) 2 Cellulose 3 Steel 4 Aluminium 5 Cast iron

Default standard (1)

Selecting the correct arc dynamics enables maximum

benefit to be derived from the power source to achieve

the best possible welding performances. Perfect weldability of the electrode used is not guaran-

teed (weldability depends on the quality of the consum-

ables and their preservation, the operating and welding

conditions, the numerous possible applications, etc.).

312 Arc detachment voltage

Allows you to set the voltage value at which the electric

arc switch-off is forced. It permits improved management of the various operating

conditions that occur. In the spot welding phase, for exam-

ple, a low arc detachment voltage reduces re-striking of

the arc when moving the electrode away from the piece,

reducing spatter, burning and oxidisation of the piece. If using electrodes that require high voltages, you are

advised to set a high threshold to prevent arc extinction

during welding.

Never set an arc detachment voltage higher than the no-load voltage of the power source.

Parameter set in Volts (V). Minimum 0V, Maximum 99.9V, Default 57V

500 Allows the selection of the required graphic interface: Allows access to the higher set-up levels: USER: user SERV: service SELCO: Selco

551 Lock/unlock

Allows the locking of the panel controls and the inser-

tion of a protection code (consult the “Lock/unlock” section).

601 Regulation step

Allows the regulation of a parameter with a step that can

be personalised by the operator.

Minimum 1, Maximum Imax, Default 1

751 Current reading

Allow the real value of the welding current to be dis-

played.

Allows the welding current display method to be set.

752 Voltage reading

Allows the real value of the welding voltage to be dis-

played.

Allows the welding voltage display method to be set.

755 Gas flow reading

Allows the real gas flow value to be displayed.

851 ARC-AIR enabling

On=ARC-AIR, Off=MMA

903 Program cancellation

Select the required program by rotating the encoder 1. Delete the selected program by pressing button-encod-

er 2.

List of set up parameters (MIG/MAG) 0 Save and quit

Allows you to save the changes and exit the set up.

1 Reset

Allows you to reset all the parameters to the default

values.

2 Synergy

Allows selection of the manual MIG/MAG. Lets you select a preset welding program (synergy) by

choosing a few simple settings:

- wire type

- gas type

- wire diameter

3 Wire speed

Allows the regulation of the wire feed rate. Minimum 0.5 m/min, Maximum 22 m/min, Default

1.0m/min 4 Current Allows the regulation of the welding current. Minimum 6A, Maximum Imax

5 Part thickness

Allows the thickness of the part being welded to be set.

Allows the setting of the system via the regulation of the part being welded.

6 Corner bead

Lets you set bead depth in a corner joint.

7 Voltage

10 Pre-gas

Allows you to set and adjust the gas flow prior to striking

of the arc.

Permits filling of the torch with gas and preparation of

the environment for welding.

Minimum off, Maximum 25 sec., Default 0.1 sec.

11 Soft start

Permits adjustment of the wire feed speed in the phases

prior to arc striking. Given as a % of the wire speed set. Permits striking at reduced speed, therefore softer and

with less spatter. Minimum 10%, Maximum 100%, Default 50% (syn)

12 Motor slope

Allows you to set a gradual transition between the

sparking wire speed and the welding wire speed. Minimum off, Maximum 1.0 sec., Default off

15 Burn back

Permits adjustment of the wire burn time, preventing

sticking at the end of welding. Permits adjustment of the length. Permits adjustment of the length of the piece of wire

outside the torch. Minimum -2.00, Maximum +2.00, Default syn

16 Post-gas

Permits setting and adjustment of the gas flow at the

end of welding. Minimum off, Maximum 10 sec., Default 2 sec.

24 Bilevel (4 Step - crater filler)

Permits adjustment of the secondary wire speed in the

bilevel welding mode. If the welder now presses and releases the button quickly,

“

” can be used; by pressing and releasing it quickly

again, “

” is used again, and so on. Parameter setting: Percentage (%). Minimum 1%, Maximum 500%, Default off

25 Initial increment

Allows regulation of the wire speed value during the

first “crater-filler” welding phase.

Makes it possible to increase the energy supplied to

the part during the phase when the material (still cold) requires more heat in order to melt evenly.

Minimum 20%, Maximum 200%, Default 120%

26 Crater filler

Allows regulation of the wire speed value during the

weld closing phase.

Makes it possible to reduce the energy supplied to the

part during the phase when the material is already very hot, thus reducing the risk of unwanted deformations.

Minimum 20%, Maximum 200%, Default 80%

27 Initial increment time Lets you set the initial increment time. Lets you auto-

mate the “crater filler” function.

Minimum 0.1s, Maximum 99.9s, Default Off

28 Crater filler time Lets you set the “crater filler” time. Lets you automate

the "crater filler” function.

Minimum 0.1s, Maximum 99.9s, Default Off

29 (Crater filler, MIG Bilevel) slope Crater filler:

Allows you to set a gradual passage between the initial

wire speed (initial increment) and the welding wire speed.

Allows you to set a gradual passage between the weld-

ing wire speed and the final wire speed (crater filler).

MIG Bilevel: Allows a smooth step to be obtained between the peak

wire speed and the basic wire speed, having a more or

less soft welding arc. Parameter set in seconds (s). Minimum 0.1s, Maximum 10.0s, Default off

30 Spot welding

Allows you to enable the "spot welding" process and

establish the welding time. Minimum 0.1s, Maximum 25s, Default off

31 Pause point

Allows you to enable the "pause point" process and

establish the pause time between one welding opera-

tion and another. Minimum 0.1s, Maximum 25s, Default off

32 Secondary voltage (MIG Bilevel)

Allows regulation of the secondary pulsation level voltage. Makes it possible to obtain greater arc stability during

the various pulsation phases. Minimum -5.0, Maximum +5.0, Default syn

33 Secondary inductance (MIG Bilevel)

Allows regulation of the secondary pulsation level

inductance. Makes it possible to obtain a quicker or slower arc to

compensate for the welder’s movements and for the

natural welding instability. Low inductance = reactive arc (more spatter). High inductance = less reactive arc (less spatter). Minimum -30, Maximum +30, Default syn

202 Inductance

Allows electronic regulation of the series inductance of

the welding circuit. Makes it possible to obtain a quicker or slower arc to

compensate for the welder’s movements and for the

natural welding instability. Low inductance = reactive arc (more spatter). High inductance = less reactive arc (less spatter). Minimum -30, Maximum +30, Default syn

331 Voltage (Synergic MIG/MAG) Lets you set welding voltage. 500 Allows access to the higher set-up levels:

USER: user SERV: service SELCO: Selco

551 Lock/unlock

Allows the locking of the panel controls and the inser-

tion of a protection code (consult the “Lock/unlock”

section).

601 Regulation step

Allows the regulation of a parameter with a step that can

be personalised by the operator. Minimum 1, Maximum Imax, Default 1

606 U/D torch

Allows the management of the external parameter

(U/D).

O=off, I=current, 2=program retrieval 705 Circuit resistance calibration

Lets you calibrate the system. Press the encoder knob to access parameter 705. Place the tip of the wire guide in electrical contact with

the work piece. Press and hold the torch trigger for at least 1 s.

751 Current reading

Allow the real value of the welding current to be dis-

played. Allows the welding current display method to be set.

752 Voltage reading

Allows the real value of the welding voltage to be dis-

played.

Allows the welding voltage display method to be set.

755 Gas flow reading

Allows the real gas flow value to be displayed.

760 (Motor) Current reading

Allow the real value of the (motor) current to be dis-

played.

903 Program cancellation

Select the required program by rotating the encoder 1. Delete the selected program by pressing button-encod-

er 2.

3.4 Lock/unlock

Allows all the settings to be locked from the control panel with a security password.

"LOCK"

Enter set-up by pressing the encoder key for at least 5 seconds. Select the required parameter (551). Activate the regulation of the selected parameter by pressing the encoder button. Set a numerical code (password) by rotating the encoder. Confirm the change made by pressing the encoder button.

"UNLOCK"

The carrying out of any operation on a locked control panel causes a special screen to appear. Access the panel functionalities by rotating the encoder and entering the correct password.

3.5 Alarm codes

E01, E02 Temperature alarm It is advisable not to switch off the equip-

ment while the alarm is on; the internal fan will thus keep operating and will help to

cool the overheated parts. E08 Blocked motor alarm E10 Power module alarm E13 Communication alarm E19 System configuration alarm E20 Memory fault alarm E21 Data loss alarm E40 System power supply alarm E43 Coolant shortage alarm E44 Gas shortage alarm E48 Wire out alarm

3.6 Rear panel

1 Gas fitting 2 Signal cable input (cable bundle) 3 Power cable input (cable bundle) 4 Cooling liquid inlet/outlet 5 External devices (RC) (WF...Exclusive-Optional)

3.7 Sockets panel

1 Torch fitting Permits connection of the MIG torch. 2 Signal cable input (U/D) (WF...Exclusive-Optional) 3 Cooling liquid connection 4 Positive power socket (MMA) 5 Gas flow regulator

4 ACCESSORIES

4.1 General (WF...Exclusive)

Operation of the remote control is activated when connected to the Selco power sources. This connection can be made also with the system power on. With the RC control connected, the power source control panel stays enabled to perform any modification. The modifications on the power source control panel are also shown on the RC control and vice versa.

4.2 RC 100 remote control (WF...Exclusive)

The RC 100 is a remote control unit designed to manage the display and the adjustment of the welding current and voltage.

“Consult the instruction manual”.

4.3 RC 180 remote control (WF...Exclusive)

This remote control unit makes it possible to change the output current without interrupting the welding process.

“Consult the instruction manual”.

4.4 RC 190 remote control (WF...Exclusive)

Allows continuous adjustment of the wire feed speed.

Allows the regulation of the welding current.

Allows the thickness of the part being welded to be set. Allows the setting of the system via the regulation of the

part being welded.

Allows the regulation of the arc voltage.

Allows regulation of the arc length during welding. Manual MIG/MAG High voltage = long arc Low voltage = short arc Minimum 5V, Maximum 55.5V Synergic MIG/MAG Minimum -5.0, Maximum +5.0, Default syn

“Consult the instruction manual”.

4.5 RC 200 remote control (WF...Exclusive)

The RC 200 is a remote control unit designed to manage the display and the adjustment of all available parameters of the power source to which it is connected.

“Consult the instruction manual”.

4.6 MIG/MAG series torches

1 Torch button “Consult the instruction manual”.

4.7 U/D MIG/MAG series torches

The U/D series torches are digital MIG/MAG torches allowing the main welding parameters to be controlled:

- welding current

- program recall (Consult the “Set up” section). “Consult the instruction manual”.

4.8 RC kit (WF...Exclusive) (73.11.015)

"Consult the “Installation kit/accessories” section".

4.9 Roll bar

"Consult the “Installation kit/accessories” section".

5 MAINTENANCE

Routine maintenance must be carried out on the

system according to the manufacturer’s instruc-

tions.

Any maintenance operation must be performed by qualified personnel only. When the equipment is working, all the access and operating doors and covers must be closed and locked. Unauthorized changes to the system are strictly forbidden. Prevent conductive dust from accumulating near the louvers and over them.

Disconnect the power supply before every operation!

Carry out the following periodic checks on the

power source:

- Clean the power source inside by means of low-pressure compressed air and soft bristle brushes.

- Check the electric connections and all the connection cables.

For the maintenance or replacement of torch components, electrode holders and/or earth cables:

Check the temperature of the component and make sure that they are not overheated.

Always use gloves in compliance with the safety standards.

Use suitable wrenches and tools.

Failure to carry out the above maintenance will invalidate all warranties and exempt the manufacturer from any liability.

6 TROUBLESHOOTING

The repair or replacement of any parts in the system must be carried out only by qualified personnel.

The repair or replacement of any parts in the system by unauthorised personnel will invalidate the product warranty. The system must not be modified in any way.

The manufacturer disclaims any responsibility if the user fails to follow these instructions.

The system fails to come on (green LED off)

Cause No mains voltage at the socket. Solution Check and repair the electrical system as needed. Use qualified personnel only.

Cause Faulty plug or cable. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Line fuse blown. Solution Replace the faulty component.

Cause Faulty on/off switch. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Connection between wire feed carriage and gen-

erator incorrect or faulty.

Solution Check that the various parts of the system are prop-

erly connected.

Cause Faulty electronics. Solution Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

No output power (the system does not weld)

Cause Faulty torch trigger button. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause The system has overheated (temperature alarm -

yellow LED on).

Solution Wait for the system to cool down without switching

it off.

Cause Side cover open or faulty door switch. Solution In order to ensure safe operation the side cover

must be closed while welding. Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the

torch repaired.

Cause Incorrect earth connection. Solution Earth the system correctly. Read the paragraph “Installation “.

Cause Faulty electronics. Solution Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Incorrect output power

Cause Incorrect selection in the welding process or faulty

selector switch.

Solution Select the welding process correctly.

Cause System parameters or functions set incorrectly. Solution Reset the system and the welding parameters.

Cause Faulty potentiometer/encoder for the adjustment

of the welding current. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Mains voltage out of range Solution Connect the system correctly. Read the paragraph "Connections ".

Cause Input mains phase missing. Solution Connect the system correctly. Read the paragraph "Connections ".

Cause Faulty electronics. Solution Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Wire feeder fails

Cause Faulty torch trigger button. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Incorrect or worn rollers Solution Replace the rollers.

Cause Faulty wire feeder. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Damaged torch liner. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause No power supply to the wire feeder. Solution Check the connection to the power source. Read the paragraph "Connections ". Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Tangled wire on the spool. Solution Untangle the wire or replace the wire spool.

Cause Melted torch nozzle (wire stuck) Solution Replace the faulty component.

Irregular wire feeding

Cause Faulty torch trigger button. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Incorrect or worn rolls. Solution Replace the rolls.

Cause Faulty wire feeder. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Damaged torch liner. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Incorrect spindle clutch or misadjusted rolls locking

devices. Solution Release the clutch. Increase the rolls locking pressure.

Arc instability

Cause Insufficient shielding gas. Solution Adjust the gas flow. Check that the diffuser and the gas nozzle of the

torch are in good condition.

Cause Humidity in the welding gas. Solution Always use quality materials and products. Ensure the gas supply system is always in perfect

condition.

Cause Incorrect welding parameters. Solution Check the welding system carefully. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Excessive spatter

Cause Incorrect arc length. Solution Decrease the distance between the electrode and

the piece. Decrease the welding voltage.

Cause Incorrect welding parameters. Solution Decrease the welding voltage.

Cause Incorrect arc regulation Solution Increase the equivalent circuit inductive value setting.

Cause Insufficient shielding gas. Solution Adjust the gas flow. Check that the diffuser and the gas nozzle of the

torch are in good conditions.

Cause Incorrect welding mode. Solution Decrease the torch angle.

Insufficient penetration

Cause Incorrect welding mode. Solution Decrease the welding travel speed.

Cause Incorrect welding parameters. Solution Increase the welding current.

Cause Incorrect electrode. Solution Use a smaller diameter electrode.

Cause Incorrect edge preparation. Solution Increase the chamfering.

Cause Incorrect earth connection. Solution Earth the system correctly Read the paragraph “Installation “.

Cause Pieces to be welded too big. Solution Increase the welding current.

Slag inclusions

Cause Poor cleanliness. Solution Clean the pieces accurately before welding.

Cause Electrode diameter too big. Solution Use a smaller diameter electrode.

Cause Incorrect edge preparation. Solution Increase the chamfering.

Cause Incorrect welding mode. Solution Decrease the distance between the electrode and

the piece.

Move regularly during all the welding operations.

Blowholes

Cause Insufficient shielding gas. Solution Adjust the gas flow. Check that the diffuser and the gas nozzle of the

torch are in good condition.

Sticking Cause Incorrect arc length. Solution Increase the distance between the electrode and

the piece.

Increase the welding voltage.

Cause Incorrect welding parameters. Solution Increase the welding current.

Cause Incorrect welding mode. Solution Angle the torch more.

Cause Pieces to be welded too big. Solution Increase the welding current. Increase the welding voltage.

Cause Incorrect arc regulation. Solution Increase the equivalent circuit inductive value setting.

Undercuts

Cause Incorrect welding parameters. Solution Decrease the welding voltage. Use a smaller diameter electrode.

Cause Incorrect arc length. Solution Increase the distance between the electrode and

the piece.

Increase the welding voltage.

Cause Incorrect welding mode. Solution Decrease the side oscillation speed while filling. Decrease the travel speed while welding.

Cause Insufficient shielding gas. Solution Use gases suitable for the materials to be welded.

Oxidations

Cause Insufficient gas protection. Solution Adjust the gas flow. Check that the diffuser and the gas nozzle of the

torch are in good condition.

Porosity

Cause Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to

be welded.

Solution Clean the workpieces carefully before welding.

Cause Grease, varnish, rust or dirt on the filler material. Solution Always use quality materials and products. Keep the filler metal always in perfect condition.

Cause Humidity in the filler metal. Solution Always use quality materials and products. Keep the filler metal always in perfect condition.

Cause Incorrect arc length. Solution Decrease the distance between the electrode and

the piece.

Decrease the welding voltage.

Cause Humidity in the welding gas. Solution Always use quality materials and products. Ensure the gas supply system is always in perfect

condition.

Cause Insufficient shielding gas. Solution Adjust the gas flow. Check that the diffuser and the gas nozzle of the

torch are in good condition.

Cause The weld pool solidifies too quickly. Solution Decrease the travel speed while welding. Pre-heat the workpieces to be welded. Increase the welding.

Hot cracks

Cause Incorrect welding parameters. Solution Decrease the welding voltage. Use a smaller diameter electrode.

Cause Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to

be welded.

Solution Clean the workpieces carefully before welding.

Cause Grease, varnish, rust or dirt on the filler metal. Solution Always use quality materials and products. Keep the filler metal always in perfect condition.

Cause Incorrect welding mode. Solution Carry out the correct sequence of operations for

the type of joint to be welded.

Cause Pieces to be welded have different characteristics. Solution Carry out buttering before welding.

Cold cracks

Cause Humidity in the filler metal. Solution Always use quality materials and products. Keep the filler metal always in perfect condition.

Cause Particular geometry of the joint to be welded. Solution Pre-heat the pieces to be welded. Carry out post-heating. Carry out the correct sequence of operations for

the type of joint to be welded.

For any doubts and/or problems do not hesitate to contact your nearest customer service centre.

7 WELDING THEORY

7.1 Manual Metal Arc welding (MMA)

Preparing the edges

To obtain good welding joints it is advisable to work on clean parts, free from oxidations, rust or other contaminating agents.

Choosing the electrode

The diameter of the electrode to be used depends on the thickness of the material, the position, the type of joint and the type of preparation of the piece to be welded. Electrodes of large diameter obviously require very high currents with consequent high heat supply during the welding.

Type of coating Property Use

Rutile Easy to use All positions Acid High melting speed Flat Basic High quality of joint All positions

Choosing the welding current

The range of welding current related to the type of electrode used is specified by the manufacturer usually on the electrode packaging.

Striking and maintaining the arc

The electric arc is produced by scratching the electrode tip on the workpiece connected to the earth cable and, once the arc has been struck, by rapidly withdrawing the electrode to the normal welding distance. Generally, to improve the arc striking behaviour a higher initial current is given in order to heat suddenly the tip of the electrode and so aid the arc establishing(Hot Start). Once the arc has been struck, the central part of the electrode starts melting forming tiny globules which are transferred into the molten weld pool on the workpiece surface through the arc stream. The external coating of the electrode is being consumed and this supplies the shielding gas for the weld pool, ensuring the good quality of the weld. To prevent the molten material globules cause the extinguishing of the arc by short-circuiting and sticking the electrode to the weld pool, due to their proximity, a temporary increase of the welding current is given in order to melt the forming shortcircuit (Arc Force). If the electrode sticks to the workpiece, the short circuit current should be reduced to the minimum (antisticking).

Carrying out the welding

The welding position varies depending on the number of runs; the electrode movement is normally carried out with oscillations and stops at the sides of the bead, in such a way as to avoid an excessive accumulation of filler metal at the centre.

Removing the slag

Welding using covered electrodes requires the removal of the slag after each run. The slag is removed by a small hammer or is brushed away if friable.

7.2 Continuous wire welding (MIG/MAG)

Introduction

A MIG system consists of a direct current power source, wire feeder, wire spool, torch and gas.

MIG manual welding system

The current is transferred to the arc through the fusible electrode (wire connected to positive pole); in this procedure the melted metal is transferred onto the workpiece through the arc stream. The automatic feeding of the continuous filler material electrode (wire) is necessary to refill the wire that has melted during welding.

Methods

In MIG welding, two main metal transfer mechanisms are present and they can be classified according to the means by which metal is transferred from the electrode to the workpiece. The first one, defined “SHORT-ARC”, produces a small, fast-solidifying weld pool where metal is transferred from the electrode to the workpiece only for a short period when the electrode is in contact with the weld pool. In this timeframe, the electrode comes into direct contact with the weld pool generating a short circuit that melts the wire which is therefore interrupted. The arc then turn on again and the cycle is repeated (Fig. 1a).

SHORT cycle (a) and SPRAY ARC welding (b)

Another mechanism for metal transfer is called the “SPRAYARC” method, where the metal transfer occurs in the form of very small drops that are formed and detached from the tip of the wire and transferred to the weld pool through the arc stream (Fig. 1b).

Fig. 1a

Fig. 1b

Welding parameters

The visibility of the arc reduces the need for the user to strictly observe the adjustment tables as he can directly monitor the weld pool.

- The voltage directly affects the appearance of the bead, but the dimensions of the weld bead can be varied according to requirements by manually moving the torch to obtain variable deposits with constant voltage.

- The wire feeding speed is proportional to the welding current.

Fig. 2 and 3 show the relationships between the various welding parameters.

Fig. 2 Diagram for selection the of best working characteristic.

Fig. 3 Relationship between wire feeding speed and current amperage (melting characteristic) according to wire diameter.

SELECTION GUIDE OF WELDING PARAMETERS WITH REFERENCE TO THE MOST TYPICAL APPLICATIONS AND MOST COMMONLY USED WIRES.

Wire diameter - weight per metre

Voltage arc (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Low penetration for thin

materials

60 - 160 A

100 - 175 A

Good penetration and

melting control

Good flat and vertical

melting

Not used

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

GLOBULAR-ARC

(transition area)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Automatic welding

downwards

250 - 350 A

Automatic welding

with high voltage

200 - 300 A

Automatic fillet welding

150 - 250 A

Low penetration with

adjustment to 200 A

150 - 250 A

Automatic welding

with multiple runs

200 - 350 A

Good penetration

downwards

300 - 500 A

Good penetration, high

deposit on thick materials

500 - 750 A

150 - 200 A

Not used

300 - 400 A

Gases

MIG-MAG welding is defined mainly by the type of gas used: inert for MIG welding (Metal Inert Gas), active for MAG welding (Metal Active Gas).

- Carbon dioxide (CO2)

Using CO2 as a shielding gas, high penetrations and low operating cost are obtained with high feeding speed and good mechani-

cal properties. On the other hand, the use of this gas creates considerable problems with the final chemical composition of the joints as there is a loss of easily oxidisable elements with simultaneous enrichment of carbon in the weld pool.

Welding with pure CO2 also creates other types of problems such as excessive spatter and the formation of carbon monoxide

porosity.

- Argon This inert gas is used pure in the welding of light alloys whereas, in chrome-nickel stainless steel welding, it is preferable using

argon with the addition of oxygen and CO2 in a percentage of 2% as this contributes to the stability of the arc and improves the form of the bead.

- Helium

This gas is used as an alternative to argon and permits greater penetration (on thick material) and faster wire feeding.

- Argon-Helium mixture

Provides a more stable arc than pure helium, and greater penetration and travel speed than argon.

- Argon-CO2 and Argon-CO2-Oxygen mixture

These mixtures are used in the welding of ferrous materials especially in SHORT-ARC operating mode as they improve the specific

heat contribution. They can also be used in SPRAY-ARC. Normally the mixture contains a percentage of CO2 ranging from 8% to 20% and O2 around 5%.

8 TECHNICAL SPECIFICATIONS

WF 230 Classic WF 230 Smart WF 230 Exclusive Wire feeder SL 2R (2T) SL 2R (2T) SL 2R (2T)

Wire feeder rated power 90W 90W 120W No rolls 2 2 2 Wire diameter / Standard roller 1.0-1.2 mm 1.0-1.2 mm 1.0-1.2 mm Wire diameters / 0.6-1.6 mm solid wire 0.6-1.6 mm solid wire 0.6-1.6 mm solid wire Tractable rollers 0.8-1.6 mm aluminium wire 0.8-1.6 mm aluminium wire 0.8-1.6 mm aluminium wire

1.2-2.4 mm flux-core wire 1.2-2.4 mm flux-core wire 1.2-2.4 mm flux-core wire

Gas test button yes yes yes Wire feed button yes yes yes Wire backward push button no no no Wire feed speed 0.5-22 m/min 0.5-22 m/min 0.5-22 m/min Synergic programs no yes yes

Power supply voltage U1 48Vdc 48Vdc 48Vdc

Max. input current I1max 4.5A 4.5A 4.5A Duty factor (40°C) (x=50%) 500A 500A 500A (x=60%) 470A 470A 470A (x=100%) 420A 420A 420A Duty factor (25°C) (x=80%) 500A 500A 500A (x=100%) 470A 470A 470A External devices (RC) no no yes (optional) Connector for Push-Pull torch no no no Communication bus DIGITAL DIGITAL DIGITAL Coil Ø 200 mm Ø 200 mm Ø 200 mm Gas flow 1-15 l/min 1-15 l/min 1-15 l/min IP Protection rating IP23S IP23S IP23S Dimensions (lxdxh) 470x170x340mm 470x170x340mm 470x170x340mm Weight 8.8kg. 8.8kg. 8.8kg. Manufacturing Standards EN 60974-5/ EN 60974-10 EN 60974-5/ EN 60974-10 EN 60974-5/ EN 60974-10

DEUTSCH

Danksagungen...

Vielen Dank, dass Sie sich für die QUALITÄT, TECHNOLOGIE und ZUVERLÄSSIGKEIT der SELCO Produkte entschieden haben. Um die Funktionen und Eigenschaften des erworbenen Produktes vorteilhaft zu nutzen, bitten wir Sie, die folgenden Anweisungen aufmerksam zu lesen. Sie werden Ihnen helfen, das Produkt besser kennen zu lernen und die besten Arbeitsergebnisse zu erzielen.

Vor Arbeitsbeginn lesen Sie das Anleitungsheft sorgfältig durch und vergewissern Sie sich, ob Sie alles richtig verstanden haben. Nehmen Sie keine Änderungen vor und führen Sie keine hier nicht beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch. Bei Fragen oder Unklarheiten im Umgang mit dem Gerät wenden Sie sich an Fachpersonal.

Dieses Anleitungsheft ist Bestandteil der Anlage und muss daher bei einer Umsetzung oder beim Weiterverkauf derselben immer mitgeliefert werden. Der Benutzer hat dafür zu sorgen, dass das Anleitungsheft in gutem Zustand aufbewahrt wird. Die Firma SELCO s.r.l. behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne Vorankündigung Änderungen in dieser Anleitung vor- zunehmen. Die Übersetzungs-, Nachdruck- und Bearbeitungsrechte liegen bei der Firma SELCO s.r.l.. Reproduktionen ohne schriftliche Genehmigung seitens der Firma SELCO s.r.l. sind in jeglicher Form (einschließlich Fotokopien, Filme und Mikrofilme) komplett oder auszugsweise verboten.

Die hier aufgeführten Vorschriften sind von grundlegender Bedeutung und notwendig, um den Garantieanspruch zu sichern. Im Fall von unsachgemäßem Gebrauch oder Nichteinhaltung der Vorschriften seitens des Benutzers, lehnt der Hersteller jegliche Haftung ab.

KONFORMITÄTSERKLÄRUNG CE

Die Firma

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-Mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

erklärt, dass das Gerät Typ

WF 230 Classic WF 230 Smart WF 230 Exclusive

den folgenden EU Richtlinien entspricht: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE 2004/108/EEC EMC DIRECTIVE 93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

dass die folgenden harmonisierten Normen angewendet wurden: EN 60974-5 EN 60974-10 Class A

Jede von der Firma SELCO s.r.l. nicht genehmigte Änderung hebt die Gültigkeit dieser Erklärung auf.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson Chief Executive

INDEX

SYMBOLE

Drohende Gefahren, die schwere Verletzungen verursachen und gefährliche Verhaltensweisen, die zu schweren Verletzungen führen können

Verhaltensweisen, die leichte Verletzungen oder Sachschäden verursachen könnten

Die mit diesem Symbol gekennzeichneten Anmerkungen sind technischer Art und erleichtern die Arbeitsschritte

1 WARNUNG ..................................................................................................................................................49

1.1 Arbeitsumgebung .................................................................................................................................49

1.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter ................................................................................................ 49

1.3 Rauch- und Gasschutz .........................................................................................................................50

1.4 Brand-/Explosionsverhütung .................................................................................................................50

1.5 Schutzmaßnahmen im Umgang mit Gasflaschen ..................................................................................50

1.6 Schutz vor Elektrischem Schlag ............................................................................................................51

1.7 Elektromagnetische Felder und Störungen ............................................................................................ 51

1.8 Schutzart IP .........................................................................................................................................52

2 INSTALLATION.............................................................................................................................................52

2.1 Heben, Transportieren und Abladen .................................................................................................... 52

2.2 Aufstellen der Anlage ..........................................................................................................................52

2.3 Elektrischer Anschluss ..........................................................................................................................52

2.4 Inbetriebnahme .................................................................................................................................. 52

3 PRÄSENTATION DER ANLAGE ..................................................................................................................... 53

3.1 Allgemeines .........................................................................................................................................53

3.2 Frontbedienfeld .................................................................................................................................. 53

3.3 Setup ...................................................................................................................................................56

3.3.1 WF...Classic .......................................................................................................................................56

3.3.2 WF...Smart ........................................................................................................................................57

3.3.3 WF...Exclusive ...................................................................................................................................58

3.4 Sperren/Entsperren ..............................................................................................................................60

3.5 Alarmcodes .......................................................................................................................................... 61

3.6 Rückwand ..........................................................................................................................................61

3.7 Buchsenfeld ....................................................................................................................................... 61

4 ZUBEHÖR ....................................................................................................................................................61

4.1 Allgemeines (WF...Exclusive) ................................................................................................................. 61

4.2 Fernsteuerung RC 100 (WF...Exclusive) ................................................................................................. 61

4.3 Fernsteuerung RC 180 (WF...Exclusive) ................................................................................................. 61

4.4 Fernsteuerung RC 190 (WF...Exclusive) ................................................................................................. 62

4.5 Fernsteuerung RC 200 (WF...Exclusive) ................................................................................................. 62

4.6 Brenner der Serie MIG/MAG ...............................................................................................................62

4.7 Brenner der Serie MIG/MAG U/D ........................................................................................................62

4.8 Kit RC (WF...Exclusive) (73.11.015) ......................................................................................................62

4.9 Roll bar ............................................................................................................................................... 62

5 WARTUNG ..................................................................................................................................................62

6 FEHLERSUCHE ............................................................................................................................................. 63

7 THEORETISCHE HINWEISE ZUM SCHWEISSEN .........................................................................................66

7.1 Schweißen mit Mantelelektroden (E-Hand-Schweißen) ........................................................................66

7.2 Schweissen mit Endlosdrahtelektroden (MIG/MAG)..............................................................................66

8 TECHNISCHE DATEN ..................................................................................................................................69

1 WARNUNG

Vor Arbeitsbeginn lesen Sie das Anleitungsheft sorgfältig durch und vergewissern Sie sich, ob Sie alles richtig verstanden haben. Nehmen Sie keine Änderungen vor und führen Sie keine hier nicht

beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch. Der Hersteller haftet nicht für Personen- oder Sachschäden, die durch unsachgemäßen Gebrauch oder Nichteinhaltung der Vorgaben dieser Anleitung seitens des Benutzers verursacht werden.

Bei Fragen oder Unklarheiten im Umgang mit dem

Gerät wenden Sie sich an Fachpersonal.

1.1 Arbeitsumgebung

• Die gesamte Anlage darf ausschließlich für den Zweck ver-

wendet werden, für den sie konzipiert wurde, auf die Art und in dem Umfang, der auf dem Leistungsschild und/oder im vorliegenden Handbuch festgelegt ist und gemäß den nationalen und internationalen Sicherheitsvorschriften. Ein anderer Verwendungszweck, als der ausdrücklich vom Hersteller angegebene, ist unsachgemäß und gefährlich. Der Hersteller übernimmt in solchen Fällen keinerlei Haftung.

• Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriel-

len Umfeld angewendet werden.

Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den

Gebrauch der Anlage im Haushalt verursacht wurden.

• Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen

-10°C und +40°C (zwischen +14°F und +104°F) benutzt werden.

Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen

-25°C und +55°C (zwischen -13°F und 131°F) befördert und gelagert werden.

• Die Anlage darf nur in einer Umgebung benutzt werden, die

frei von Staub, Säure, Gas und ätzenden Substanzen ist.

• Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen

Luftfeuchte über 50% bei 40°C (104°F) benutzt werden.

Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen

Luftfeuchte über 90% bei 20°C (68°F) benutzt werden.

• Die Anlage darf nicht in einer Höhe von mehr als 2000m

über NN (6500 Fuß) benutzt werden.

Verwenden Sie das Gerät nicht, um Rohre aufzutauen. Verwenden Sie das Gerät nicht, um Batterien und/ oder Akkus aufzuladen. Verwenden Sie das Gerät nicht, um Starthilfe an Motoren zu geben.

1.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter

Der Schweißvorgang verursacht schädliche

Strahlungs-, Lärm-, Hitze- und Gasemissionen.

Schutzkleidung anziehen, um die Haut vor Lichtbogenstrahlung, Funken und glühend heißem Metall zu schützen. Die getragene Kleidung muss den ganzen Körper bedecken und wie folgt beschaffen sein:

- unversehrt und in gutem Zustand

- feuerfest

- isolierend und trocken

- am Körper anliegend und ohne Aufschläge Immer normgerechtes, widerstandsfähiges und wasserfestes Schuhwerk tragen.

Immer normgerechte Handschuhe tragen, die die elektrische und thermische Isolierung gewährleisten.

Eine feuerfeste Trennwand aufstellen, um die Umgebung vor Strahlen, Funken und glühender Schlacke zu schützen. Anwesende dritte Personen darauf hinweisen, nicht in den Lichtbogen oder das glühende Metall zu

schauen und sich ausreichend zu schützen.

Masken mit seitlichem Gesichtsschutz und geeignetem Schutzfilter (mindestens Schutzstufe 10 oder höher) für die Augen tragen.

Immer Schutzbrillen mit Seitenschutz aufsetzen, insbesondere beim manuellen oder mechanischen Entfernen der Schweißschlacke.

Keine Kontaktlinsen tragen!!!

Gehörschutz tragen, wenn ein gefährlicher Lärmpegel beim Schweißen erreicht wird. Wenn der Geräuschpegel die gesetzlich festgelegten Grenzwerte überschreitet, den Arbeitsbereich abgrenzen und prüfen, ob die Personen, die diesen

Bereich betreten, Gehörschutz tragen.

Den Kontakt von Händen, Haaren, Kleidung, Werkzeugen usw. mit sich bewegenden Teilen vermeiden, wie:

- Ventilatoren

- Zahnrädern

- Rollen und Wellen

- Drahtspulen

• Die Zahnräder bei laufendem Drahtvorschubgerät nicht

berühren.

• Die Anlage darf keiner Änderung unterzogen werden.

Umgehen/Überbrücken der Schutzvorrichtungen an

Drahtvorschubgeräten ist besonders gefährlich und befreit den Hersteller von jeglicher Haftung für Personen- und Sachschäden.

• Die Seitenpaneele beim Schweißen immer geschlossen halten. Den Kopf während des Ladens und Vorschubs des

Drahts fern vom MIG/MAG-Brenner halten. Der austretende Draht kann ernsthafte Verletzungen an Händen, Gesicht und Augen verursachen.

Soeben geschweißte Werkstücke nicht berühren: die Hitze kann schwere Verbrennungen verursachen.

• Alle oben beschriebenen Sicherheitsvorschriften auch bei den Arbeitsschritten nach dem Schweißen berücksichtigen, da sich Zunder von den bearbeiteten und sich abkühlenden Werkstücken ablösen kann.

• Sicherstellen, dass der Brenner abgekühlt ist, bevor daran Arbeiten oder Wartungen ausgeführt werden.

Sicherstellen, dass das Kühlaggregat ausgeschaltet ist, bevor die Leitungen für den Vor- und Rücklauf der Kühlflüssigkeit abgetrennt werden. Die austretende heiße Flüssigkeit kann schwere Verbrennungen verursachen.

Einen Verbandskasten griffbereit halten. Verbrennungen oder Verletzungen sind nicht zu unterschätzen.

Vor dem Verlassen des Arbeitsplatzes muss dieser gesichert werden, um Personen- und Sachschäden zu vermeiden.

1.3 Rauch- und Gasschutz

• Rauch, Gas und Staub, die durch das Schweißverfahren entstehen, können gesundheitsschädlich sein.

Der beim Schweißen entstehende Rauch kann unter bestimm-

ten Umständen Krebs oder bei Schwangeren Auswirkungen auf das Ungeborene verursachen.

• Den Kopf fern von Schweißgasen und Schweißrauch halten.

• lm Arbeitsbereich für eine angemessene natürliche Lüftung bzw. Zwangsbelüftung sorgen.

• Bei ungenügender Belüftung sind Masken mit Atemgerät zu tragen.

• Wenn Schweißarbeiten in engen Räumen durchgeführt werden, sollte der Schweißer von einem außerhalb dieses Raums stehenden Kollegen beaufsichtigt werden.

• Wichtiger Hinweis: Keinen Sauerstoff für die Lüftung verwenden.

• Die Wirksamkeit der Absaugung überprüfen, indem die abgegebene Schadgasmenge regelmäßig mit den laut Sicherheitsvorschriften zulässigen Werten verglichen wird.

• Die Menge und Gefährlichkeit des erzeugten Schweißrauchs hängt vom benutzten Grundmaterial, vom Zusatzmaterial und den Stoffen ab, die man zur Reinigung und Entfettung der Werkstücke benutzt. Die Anweisungen des Herstellers und die entsprechenden technischen Datenblätter genau befolgen.

• Keine Schweißarbeiten in der Nähe von Entfettungs- oder Lackierarbeiten durchführen.

Die Gasflaschen nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen

aufstellen.

1.4 Brand-/Explosionsverhütung

• Das Schweißverfahren kann Feuer und/oder Explosionen verursachen.

• Alle entzündlichen bzw. brennbaren Stoffe oder Gegenstände aus dem Arbeitsbereich und aus dem umliegenden Bereich entfernen.

Entzündliches Material muss mindestens 11m (35 Fuß) vom

Ort, an dem geschweißt wird, entfernt sein oder entsprechend geschützt werden.

Sprühende Funken und glühende Teilchen können leicht ver-

streut werden und benachbarte Bereiche auch durch kleine Öffnungen erreichen. Seien Sie beim Schutz von Personen und Gegenständen besonders aufmerksam.

• Keine Schweißarbeiten über oder in der Nähe von Druckbehältern ausführen.

• Keine Schweißarbeiten an geschlossenen Behältern oder Rohren durchführen.

Beim Schweißen von Rohren oder Behältern besonders auf-

merksam sein, auch wenn diese geöffnet, entleert und sorgfältig gereinigt wurden. Rückstände von Gas, Kraftstoff, Öl oder ähnlichen Substanzen können Explosionen verursachen.

• Nicht an Orten Schweißen, die explosive Staubteile, Gase oder Dämpfe enthalten.

• Nach dem Schweißen sicherstellen, dass der unter Spannung stehende Kreis nicht zufällig Teile berühren kann, die mit dem Massekreis verbunden sind.

• In der Nähe des Arbeitsbereichs Feuerlöschgerät platzieren.

1.5 Schutzmaßnahmen im Umgang mit Gasflaschen

• Inertgasflaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können explodieren, wenn das Mindestmaß an Sicherheitsanforderungen für Transport, Lagerung und Gebrauch nicht gewährleistet ist.

• Die Gasflaschen müssen senkrecht an der Wand oder in anderen dafür vorgesehenen Vorrichtungen befestigt werden, damit sie nicht umfallen oder etwas anderes beschädigen können.

• Die Schutzkappe festschrauben, um das Ventil beim Transport, der Inbetriebnahme und nach Ende eines jeden Schweißvorgangs zu schützen.

• Gasflaschen keinen direkten Sonnenstrahlen, keinen plötzlichen Temperaturschwankungen und keinen zu hohen oder zu niedrigen Temperaturen aussetzen.

• Die Gasflaschen dürfen nicht mit offenem Feuer, elektrischen Lichtbögen, Brennern oder Schweißzangen und nicht mit beim Schweißen verspritzten glühenden Teilchen in Berührung kommen.

• Die Gasflaschen von Schweiß- und Stromkreisen im Allgemeinen fernhalten.

• Beim Öffnen des Ventils den Kopf fern von der Auslassöffnung des Gases halten.

• Das Ventil der Gasflasche immer schließen, wenn die Schweißarbeiten beendet sind.

• Niemals Schweißarbeiten an einer unter Druck stehenden Gasflasche ausführen.

1.6 Schutz vor Elektrischem Schlag

• Ein Stromschlag kann tödlich sein.

• Üblicherweise unter Spannung stehende Innen- oder Außenteile der gespeisten Schweißanlage nicht berühren (Brenner, Zangen, Massekabel, Elektroden, Draht, Rollen und Spulen sind elektrisch mit dem Schweißstromkreis verbunden).

• Die elektrische Isolierung der Anlage und des Schweißers durch Benutzung trockener und ausreichend vom Erd- und Massepotential isolierter Flächen und Untergestelle sicherstellen.

• Sicherstellen, dass die Anlage an einer Steckdose und einem Stromnetz mit Schutzleiter korrekt angeschlossen wird.

• Achtung: Nie zwei Schweißbrenner oder zwei Schweißzangen gleichzeitig berühren.

Die Schweißarbeiten sofort abbrechen, wenn das Gefühl

eines elektrischen Schlags wahrgenommen wird.

1.7 Elektromagnetische Felder und Störungen

• Der Schweißstrom, der durch die internen und externen Kabel der Anlage fließt, erzeugt in der unmittelbaren Nähe der Schweißkabel und der Anlage selbst ein elektromagnetisches Feld.

• Elektromagnetische Felder können die Gesundheit von Personen angreifen, die diesen langfristig ausgesetzt sind. (genaue Auswirkungen sind bis heute unbekannt)

Elektromagnetische Felder können Störungen an Geräten wie

Schrittmachern oder Hörgeräten verursachen.

Die Träger lebenswichtiger elektronischer Apparaturen (Schrittmacher) müssen die Genehmigung des Arztes einholen, bevor sie sich Verfahren wie Lichtbogenschweißen oder Plasmaschneiden nähern.

EMV Anlagenklassifizierung in Übereinstimmung mit EN/IEC 60974-10 (Siehe Typenschild oder Technische Daten)

Anlagen der Klasse B entsprechen den elektromagnetischen Kompatibilitätsanforderungen in Mischgebieten, einschließlich Wohngebieten, in denen die elektrische Leistung von dem öffentlichen Niederspannungsversorgungsnetz geliefert wird. Anlagen der Klasse A sind nicht für die Nutzung in Wohngebieten konzipiert, in denen die elektrische Leistung vom öffentlichen Niederspannungsversorgungsnetz geliefert wird. Es können potenzielle Schwierigkeiten beim Sicherstellen der elektromagnetischen Kompatibilität von Anlagen der Klasse A in diesen Umgebungen auftreten, aufgrund der ausgestrahlten Störgrößen.

Installation, Gebrauch und Bewertung des Bereichs

Dieses Gerät ist in Übereinstimmung mit den Angaben der harmonisierten Norm EN60974-10 hergestellt und als Gerät der “KLASSE A” gekennzeichnet. Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriellen Umfeld angewendet werden. Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den Gebrauch der Anlage im Haushalt verursacht wurden.

Der Benutzer muss ein erfahrener Fachmann auf dem Gebiet sein und ist als solcher für die Installation und den Gebrauch des Geräts gemäß den Herstelleranweisungen verantwortlich.

Wenn elektromagnetische Störungen festgestellt werden, muss der Benutzer des Gerätes das Problem lösen, wenn notwendig mit Hilfe des Kundendienstes des Herstellers.

In jedem Fall müssen die elektromagnetischen

Störungen soweit reduziert werden, bis sie keine

Belästigung mehr darstellen.

Bevor das Gerät installiert wird, muss der Benutzer

die möglichen elektromagnetischen Probleme, die

sich im umliegenden Bereich ergeben können, und

insbesondere die Gesundheit, der sich in diesem

Bereich aufhaltenden Personen - Träger von

Schrittmachern und Hörgeräten - prüfen.

Schweißkabel

Um die Auswirkungen der elektromagnetischen Felder so gering wie möglich zu halten, sind folgende Maßnahmen zu treffen:

- Masse- und Leistungskabel, wo möglich, zusammen verlegen

und aneinander befestigen.

- Die Schweißkabel nie um den Körper wickeln.

- Sich nicht zwischen Masse- und Leistungskabel stellen (beide

Kabel auf derselben Seite halten).

- Die Kabel müssen so kurz wie möglich sein, so dicht wie mög-

lich beieinander liegen und am bzw. in der Nähe des Bodens verlaufen.

- Die Anlage in einem gewissen Abstand vom Bereich aufstel-

len, in dem geschweißt wird.

- Die Kabel müssen fern von anderen vorhandenen Kabeln

verlegt sein.

Potentialausgleich

Der Erdanschluss aller Metallteile in der Schweißanlage und in der Nähe derselben muss berücksichtigt werden. Die Vorschriften bezüglich des Potentialausgleiches beachten.

Erdung des Werkstücks

Wenn das Werkstück aus Gründen der elektrischen Sicherheit oder aufgrund seiner Größe und Lage nicht geerdet ist, könnte ein Erdanschluss des Werkstücks die Emissionen reduzieren. Es muss dringend beachtet werden, dass eine Erdung des Werkstücks weder die Unfallgefahr für den Bediener erhöhen noch andere elektrische Geräte beschädigen darf. Die Erdung muss gemäß den örtlichen Vorschriften erfolgen.

Abschirmung

Durch die selektive Abschirmung anderer Kabel und Geräte im umliegenden Bereich lassen sich die Probleme durch elektromagnetische Störungen reduzieren. Die Abschirmung der gesamten Schweißanlage kann in besonderen Fällen in Betracht gezogen werden.

1.8 Schutzart IP

IP23S

- Gehäuse mit Schutz gegen Berührung gefährlicher Teile mit den Fingern und vor dem Eindringen von Fremdkörpern mit einem Durchmesser größer/gleich 12,5 mm.

- Gehäuse mit Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel von 60° in Bezug auf die Senkrechte.

- Gehäuse mit Schutz gegen Schäden durch eindringendes Wasser, wenn die beweglichen Teile der Anlage im Stillstand sind.

2 INSTALLATION

Die Installation darf nur von erfahrenem und vom Hersteller berechtigtem Personal ausgeführt werden.

Stellen Sie sicher, dass während der Installation der Generator vom Versorgungsnetz getrennt ist.

2.1 Heben, Transportieren und Abladen

- Die Anlage ist mit einem Griff zur Beförderung von Hand versehen.

- Einen Gabelstapler einsetzen und dabei sehr vorsichtig sein, um ein Umkippen des Generators zu vermeiden.

Das Gewicht der Anlage ist nicht zu unterschätzen, siehe Technische Daten.

Bewegen oder platzieren Sie die angehängte Last nicht über Personen oder Gegenständen.

Lassen Sie das Gerät/die Anlage nicht fallen und üben Sie keinen übermäßigen Druck auf die Anlage aus.

2.2 Aufstellen der Anlage

Folgende Vorschriften beachten:

- Sorgen Sie für freien Zugang zu den Bedienelementen und Anschlüssen.

- Stellen Sie die Anlage nicht in engen Räumen auf.

- Stellen Sie die Anlage nie auf einer Fläche mit einer Neigung von mehr als 10° auf.

- Stellen Sie die Anlage an einem trockenen und sauberen Ort mit ausreichender Belüftung auf.

- Schützen Sie die Anlage vor strömenden Regen und Sonne.

2.3 Elektrischer Anschluss

Die beweglichen SELCO Einheiten werden ausschließlich mit Niederspannung gespeist.

2.4 Inbetriebnahme

Anschluss für E-Hand-Schweißen (WF 230 Exclusive)

Der Anschluss in der Abbildung ergibt eine Schweißung mit umgekehrter Polung. Um eine Schweißung mit direkter Polung zu erhalten, muss der Anschluss umgekehrt werden.

- Den Verbinder (1) der Erdungszange an die Steckdose des Minuskabels (-) (2) des Generators anschließen.

- Den Verbinder (3) der Schweißzange an die Steckdose des Pluskabels (+) (4) des Generators anschließen (WF 230 Exclusive).

Anschluss für MIG/MAG-Schweißen

- Den Generator von der Stromzufuhr trennen.

- Das Leistungskabel mit entsprechender Ausgangsbuchse (1) verbinden.

Den Stecker einstecken und im Uhrzeigersinn drehen, bis alle

Teile fest sind.

- Das Signalkabel des Schlauchpaketes mit dem entsprechenden Anschluss (2) verbinden.

Den Stecker einstecken und die Schraubverriegelung im

Uhrzeigersinn drehen, bis die Teile ganz fest sind.

- Den Gasschlauch des Schlauchpaketes mit dem Druckminderer der Gasflasche oder dem Anschluss der Gaszuleitung verbinden (3).

- Den blauen Schlauch des Schlauchpaketes mit dem entsprechenden Schnellverbinder für den Vorlauf der Kühlflüssigkeit (blau - Symbol

) verbinden.

- Den roten Schlauch des Schlauchpaketes mit dem entsprechenden Schnellverbinder für den Rücklauf der Kühlflüssigkeit (rot - Symbol

) verbinden.

- "Siehe Abschnitt “Installation kits/zubehör“.

- Den MIG/MAG-Brenner mit dem Anschluss (4) verbinden, dabei sicherstellen, dass die Schraubverriegelung fest angeschraubt ist.

- Den roten Schlauch (Rücklauf der Kühlflüssigkeit) des Brenners mit dem entsprechenden Schnellverbinder (rot - Symbol

) verbinden.

- Den blauen Schlauch (Vorlauf der Kühlflüssigkeit) des Brenners mit dem entsprechenden Schnellverbinder (blau - Symbol

) verbinden.

- Die rechte Klappe des Gehäuses öffnen.

- Kontrollieren, ob die Rille in der Rolle mit dem gewünschten Drahtdurchmesser übereinstimmt.

- Die Rändelmutter (5) vom Spulendorn der Drahtspule abschrauben und die Spule einsetzen.

Den Mitnehmerstift in seinen Sitz einrasten lassen, die Spule

einsetzen, die Rändelmutter (5) wieder aufschrauben und die Spulenbremse (6) einstellen.

- Die Andruckrollen des Drahtvorschubs (7) entriegeln und das Drahtende in die Drahtführungsbuchse stecken und über die Rolle in den Brenneranschluss führen. Die Andruckrollen verriegeln und kontrollieren, ob sich der Draht in der Rille der Rollen befindet.

- Auf die Drahtvorschubtaste drücken, damit der Draht in den Brenner befördert wird.

- Den Gasdurchfluss auf einen Wert zwischen 5 und 15 l/min einstellen.

3 PRÄSENTATION DER ANLAGE

3.1 Allgemeines

Das Drahtvorschubgerät WF 230 ist der bewegliche Teil einer kompletten MIG/MAG-Schweißanlage, die die Generatoren Quasar...nutzt. Es ist durch ein Schlauchpaket mit variabler Länge an den Generator angeschlossen. Mit dem vor Staub, Spänen, etc. völlig geschützten und elektrisch isolierten Spulenteil ist die Anlage sehr kompakt.

3.2 Frontbedienfeld

WF 230 Classic

WF 230 Smart

WF 230 Exclusive

1 Stromversorgung

Zeigt an, dass die Anlage an die Stromversorgung angeschlossen und eingeschaltet ist.

2 Vorrichtung für Spannungsverminderung VRD (Voltage Reduction Device)

Zeigt an, daß die Leerlaufspannung der Anlage kontrolliert wird.

3 Allgemeiner Alarm

Zeigt den möglichen Eingriff von Schutzeinrichtungen an, z. B. Temperaturschutz.

4 Leistung Ein

Zeigt an, dass an den Ausgangsklemmen der Anlage Spannung anliegt.

5 7-Segment-Anzeige

Ermöglicht die Anzeige allgemeiner Geräteparameter

während des Startens; Ablesen von Einstellungen, Strom und Spannung während des Schweißens und die Anzeige von Fehlercodes.

6 Hauptregler (WF...Classic)

Ermöglicht den Zugang zum Setup, die Auswahl und Einstellung der Schweißparameter.

Ermöglicht die stufenlose Einstellung der

Drahtvorschubgeschwindigkeit.

7 Hauptregler (WF...Classic)

Ermöglicht die Einstellung der Bogenspannung. Ermöglicht die Einstellung der Bogenlänge während des

Schweißens. Hohe Spannung = langer Bogen Niedrige Spannung = kurzer Bogen Minimum 5V, Maximum 55.5V

8 Hauptregler (WF...Smart)

Ermöglicht den Zugang zum Setup, die Auswahl und Einstellung der Schweißparameter.

Ermöglicht die Einstellung der Drahtgeschwindigkeit

beim manuellen MIG-Schweißen

und Synergie-

Korrektur

beim synergischen MIG-Schweißen.

9 Hauptregler (WF...Smart)

Ermöglicht die Einstellung der Bogenspannung. Ermöglicht die Einstellung der Bogenlänge während des

Schweißens. MIG/MAG manuell Hohe Spannung = langer Bogen Niedrige Spannung = kurzer Bogen Minimum 5V, Maximum 55.5V MIG/MAG synergisch Minimum -5.0, Maximum +5.0, Standard syn

10 Hauptregler (WF...Exclusive)

Ermöglicht das stufenlose Einstellen des Schweißstroms

(E-Hand-Schweißen). Ermöglicht den Zugang zum Setup, die Auswahl und

Einstellung der Schweißparameter.

Ermöglicht die stufenlose Einstellung der

Drahtvorschubgeschwindigkeit.

Ermöglicht die Einstellung des Schweißstroms.

Ermöglicht die Einstellung der Materialdicke des

Werkstückes. Ermöglicht die Einstellung der Anlage

durch die die Einstellung des Werkstückes.

11 Hauptregler (WF...Exclusive)

Ermöglicht die Einstellung der Bogenspannung.

Ermöglicht die Einstellung der Bogenlänge während des

Schweißens. MIG/MAG manuell Hohe Spannung = langer Bogen Niedrige Spannung = kurzer Bogen Minimum 5V, Maximum 55.5V MIG/MAG synergisch Minimum -5.0, Maximum +5.0, Standard syn

12 Schweißmethoden

2-Taktbetrieb, in zwei Stufen: Drücken des Tasters

startet den Gasdurchfluss, speist den Draht mit

Spannung und startet den Drahtvorschub. Beim

Loslassen des Tasters werden Gas, Spannung und

Drahtvorschub abgestellt.

4-Taktbetrieb, in vier Stufen: Das erste Drücken des

Tasters startet den Gasdurchfluss mit manueller

Gasvorströmzeit. Loslassen des Tasters legt Spannung an

den Draht und startet den Vorschub. Das erneute Drücken des Tasters stoppt den

Drahtvorschub und setzt den Strom zurück auf Null.

Abschließendes Loslassen des Tasters beendet den

Gasdurchfluss.

Endkraterfüller (WF...Exclusive)

Ermöglicht Schweißen in drei verschiedenen

Leistungsstufen, die direkt vom Schweißer gewählt und

gesteuert werden können, indem er den Brennertaster

betätigt. Das erste Drücken des Tasters startet den

Gasdurchfluss, legt Spannung an den Draht und star-

tet den Vorschub mit der Geschwindigkeit, die im

Parameter „Drahteinschleichen“ (während des Setup)

eingestellt und mit den relativen Synergie-Werten der

Schweißparameter festgelegt wurde.

Wenn der Brennertaster losgelassen wird, ändern sich

die Werte für die Drahtvorschubgeschwindigkeit und die relativen synergischen Parameter automatisch in die Grundwerte, die am Bedienfeld eingestellt sind.

Das erneute Drücken des Brennertasters bringt die

Werte der Drahtgeschwindigkeit und der relativen synergischen Parameter auf die während des Setups voreingestellten Werte der Parameter des Endkraterfüllers.

Loslassen des Brennertasters stoppt den Drahtvorschub

und liefert die Leistung für die Drahtrückbrand- und Gasnachströmphase.

13 Induktivität

Ermöglicht die elektronische Einstellung der dem Schweißkreis in Reihe geschalteten Induktivität.

Niedrige Induktivität = reaktionsfähiger Bogen (mehr

Spritzer).

Hohe Induktivität = reaktionsträger Bogen (weniger

Spritzer).

Minimum -30, Maximum +30, Standard syn

14 Programme (WF...Exclusive)

Ermöglicht das Speichern und Verwalten von 64

Schweißprogrammen, die vom Bediener personalisiert werden können.

Programm-Speicher

Gehen Sie in das Menü “Programm speichern” hinein, indem Sie die Taste (14) für mindestens 1 Sekunde drücken.

Wählen Sie das gewünschte Programm (oder den freien

Speicherplatz), indem Sie den Encoder drehen.

Bestätigen Sie den Vorgang, indem Sie die Encoder-

Taste drücken (10).

Programmabruf

Durch Drücken der Taste (14) rufen Sie das 1. verfügbare Programm auf.

Wählen Sie das gewünschte Programm aus, indem Sie

die Taste (14) drücken.

Wählen Sie das gewünschte Programm, indem Sie den

Encoder drehen.

Nur die belegten Programmspeicherplätze werden

angezeigt, während die leeren automatisch übersprungen werden.

15 Schweißverfahren (WF...Exclusive)

Ermöglicht die Wahl des Schweißverfahrens.

Elektroden-Hand-Schweißen (MMA)

MIG/MAG synergisch

MIG/MAG manuell

16 Synergie (WF...Smart) Ermöglicht die Wahl zwischen manuellem

MIG-

oder synergischem

MIG-Prozess, indem das zu

schweißende Material eingestellt wird.

Manueller MIG/MAG-Prozess.

Synergischer MIG/MAG-Prozess, Schweißen von

Kohlenstoffstahl.

Synergischer MIG/MAG-Prozess, Schweißen von rost-

freiem Stahl.

Synergischer MIG/MAG-Prozess, Schweißen von

Aluminium.

Synergischer MIG/MAG-Prozess, Schweißen von Fülldrahtstahl.

17 Drahtdurchmesser (WF...Smart)

Im Synergic-Betrieb: Ermöglicht die Wahl des verwendeten Drahtdurchmessers (mm).

18 Synergie (WF...Exclusive)

Ermöglicht die Auswahl eines voreingestellten Schweißprogramms (Synergie) über die Auswahl einiger einfacher Informationen:

- Drahttyp

- Art des Gases

- Drahtdurchmesser

QUASAR 320 MSE

G3/4 Si1 CO2 G3/4 Si1 Ar 18%CO2 CrNi 19 9 Ar 2%CO

AlMg5 Ar AlSi5 Ar Al99,5 Ar CuAl8 Ar CuSi3 Ar Basic FCW Ar 18%CO

Rutil FCW Ar 18%CO

Metal FCW Ar 18%CO

CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO

Ø (mm)

0,8

7 12 17 22 27 32 37

/ / / /

1.0 3 8

13 18 23 28 33 38

/ / / /

1.2 4 9

14 19 24 29 34 39 42 46 50 54

1.6 / / / / / / / /

44 48 52 56

QUASAR 400/500 MSE

G3/4 Si1 CO2 G3/4 Si1 Ar 18%CO2 CrNi 19 9 Ar 2%CO

AlMg5 Ar AlSi5 Ar Al99,5 Ar CuAl8 Ar CuSi3 Ar Basic FCW Ar 18%CO

Rutil FCW Ar 18%CO

Metal FCW Ar 18%CO

CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO

Ø (mm)

0,8

7 12 17 22 27 32 37

/ / / /

1.0 3 8

13 18 23 28 33 38

/ / / /

1.2 4 9

14 19 24 29 34 39 42 46 50 54

1.6 5

10 15 20 25 30 35 40 44 48 52 56

19 7-Segment-Anzeige

Ermöglicht die Zeigt eines voreingestellten

Schweißprogramms (Synergie).

20 Drahtvorschub

Ermöglicht den manuellen Drahtvorschub ohne Gasdurchfluss und ohne dass Spannung am Draht anliegt.

Ermöglicht die Einführung des Drahtes in die

Drahtführungsspirale des Schweißbrenners in der Schweißvorbereitungsphase.

21 Gasprüftaste

Ermöglicht die Reinigung des Schutzgaskreises und die Durchführung der entsprechenden Einstellungen des Schutzgasdrucks und -durchflusses bei abgeschalteter Leistung.

22 Schweißparameter

Soft Start (WF...Classic)

Zur Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit in den Phasen, die der Zündung des Lichtbogens vorausgehen.

Wird in % der eingestellten Drahtgeschwindigkeit ange-

geben.

Ermöglicht eine Zündung bei reduzierter

Geschwindigkeit, die daher weicher und mit weniger Spritzern erfolgt.

Min. 10%, Max. 100%, Standard 50%

Drahtrückbrand (WF...Classic)

Für die Regelung der Drahtrückbrennzeit und zur Verhinderung des Anklebens bei Schweißende.

Ermöglicht die Einstellung der Länge des Drahtendes

außerhalb des Brenners.

Min. -2.00, Max. +2.00, Standard syn

3.3 Setup

Ermöglicht die Einstellung und Regelung einer Reihe Zusatzparameter, um die Schweißanlage besser und präziser betreiben zu können. Die im Setup vorhandenen Parameter sind nach dem gewählten Schweißprozess geordnet und haben eine Nummerncodierung. Zugriff auf Setup: erfolgt, indem 5 Sek. lang auf die Taste Encoder gedrückt wird.

Auswahl und Einstellung des gewünschten Parameters:

erfolgt, indem der Encoder gedreht wird, bis zur Anzeige des Nummerncodes des gewünschten Parameters. Durch Drücken der Taste Encoder wird nun der für den gewählten Parameter eingestellte Wert sichtbar und kann reguliert werden. Verlassen des Setup: Um den Abschnitt „Einstellungen” zu verlassen, erneut auf die Taste Encoder drücken. Um das Setup zu verlassen, auf Parameter “O” (Speichern und Beenden) gehen und auf die Taste Encoder drücken.

3.3.1 WF...Classic

Liste der Setup-Parameter (MIG/MAG-Schweißen) 0 Speichern und Beenden

Für das Speichern der Änderungen und das Verlassen

des Setup.

1 Reset

Für die Rücksetzung aller Parameter auf die

Standardwerte.

3 Drahtgeschwindigkeit

Ermöglicht die Einstellung der

Drahtvorschubgeschwindigkeit.

Minimum 0.5 m/min, Maximum 22 m/min, Standard

1.0m/min

7 Spannung

Ermöglicht die Einstellung der Bogenspannung. Ermöglicht die Einstellung der Bogenlänge während des

Schweißens. Hohe Spannung = langer Bogen Niedrige Spannung = kurzer Bogen Minimum 5V, Maximum 55.5V

10 Gasvorströmen

Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses vor der

Bogenzündung.

Für das Laden des Gases in den Brenner und die

Vorbereitung der Umgebung auf das Schweißen.

Min. Aus, Max. 25 Sek., Standard 0.01 Sek.

11 Soft Start

Zur Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit in

den Phasen, die der Zündung des Lichtbogens vorausgehen.

Wird in % der eingestellten Drahtgeschwindigkeit ange-

geben.

Ermöglicht eine Zündung bei reduzierter

Geschwindigkeit, die daher weicher und mit weniger Spritzern erfolgt.

Min. 10%, Max. 100%, Standard 50% (syn)

12 Motorrampe

Für die Einstellung eines allmählichen Übergangs von

der Drahtgeschwindigkeit bei der Zündung auf jene beim Schweißen.

Min. Aus, Max. 1.0 Sek., Standard Aus.

15 Drahtrückbrand

Für die Regelung der Drahtrückbrennzeit und zur

Verhinderung des Anklebens bei Schweißende.

Ermöglicht die Einstellung der Länge des Drahtendes

außerhalb des Brenners.

Min. -2.00, Max. +2.00, Standard syn

16 Gasnachströmen

Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses bei

Schweißende.

Min. Aus, Max. 10 Sek., Standard 2 Sek.

30 Punktschweißen

Für die Aktivierung des Punktschweißens und die

Festlegung der Schweißzeit.

Min. 0.1 Sek., Max. 25 Sek., Standard Aus

31 Pausenzeit

Für die Aktivierung und das Festlegen der Pausenzeit

zwischen einem Schweißvorgang und dem nächsten.

Min. 0.1 Sek., Max. 25 Sek., Standard Aus

202 Induktivität

Ermöglicht die elektronische Einstellung der dem

Schweißkreis in Reihe geschalteten Induktivität.

Ermöglicht das Erreichen eines schnelleren oder langsa-

meren Bogens, um die Bewegung des Schweißers und die natürliche Schweißinstabilität zu kompensieren.

Niedrige Induktivität = reaktionsfähiger Bogen (mehr

Spritzer).

Hohe Induktivität = reaktionsträger Bogen (weniger

Spritzer). Minimum -30, Maximum +30, Standard syn 500 XE (Modus Easy)

Nicht verwendet

XA (Modus Advanced) Manuelle Schweißmethode. Ermöglicht das Einstellen und Verändern jedes einzel-

nen Schweißparameters. XP (Modus Professional) Ermöglicht das Einstellen und Verändern jedes einzel-

nen Schweißparameters. Ermöglicht es, eine Reihe von Voreinstellungen zu nut-

zen, die im Speicher der Anlage zur Verfügung stehen. Das Ändern und Korrigieren der von der Anlage vorge-

schlagenen Grundeinstellungen ist möglich. Ermöglicht den Zugang zu höheren Setup Levels:

USER: Bediener SERV: Wartung SELCO: Selco

551 Sperren/Entsperren

Ermöglicht das Sperren der Bedienfelder und die

Einführung eines Schutzcodes (siehe Abschnitt „Sperren/ Entsperren“).

705 Kalibrierung des Schweißkreiswiderstands

Ermöglicht die Kalibrierung der Anlage. Taste Encoder drücken, um auf den Parameter 705

zuzugreifen.

Elektrischen Kontakt zwischen Drahtführungsspitze und

Schweißwerkstück herstellen.

Taste Brenner mindestens 1 s lang drücken.

751 Stromanzeige

Ermöglicht die Anzeige des Ist-Schweißstroms. Ermöglicht die Einstellung der Methode der

Schweißstromanzeige.

752 Spannungsanzeige

Ermöglicht die Anzeige der Ist-Schweißspannung. Ermöglicht die Einstellung der Methode der

Schweißspannungsanzeige.

755 Gasdurchfluss-Anzeige

Ermöglicht die Anzeige des Gasdurchfluss-Istwertes.

760 Motorstromanzeige

Ermöglicht die Anzeige des Ist-Motorstroms.

3.3.2 WF...Smart

Liste der Setup-Parameter (MIG/MAG-Schweißen) 0 Speichern und Beenden

Für das Speichern der Änderungen und das Verlassen

des Setup.

1 Reset

Für die Rücksetzung aller Parameter auf die

Standardwerte.

3 Drahtgeschwindigkeit

Ermöglicht die Einstellung der

Drahtvorschubgeschwindigkeit.

Minimum 0.5 m/min, Maximum 22 m/min, Standard

1.0m/min 4 Strom Ermöglicht die Einstellung des Schweißstroms. Minimum 6A, Maximum Imax

5 Werkstückdicke

Ermöglicht die Einstellung der Materialdicke des

Werkstückes. Ermöglicht die Einstellung der Anlage durch die die Einstellung des Werkstückes.

6 Kehlnaht

Ermöglicht die Einstellung der Tiefe der Naht in einer

Winkelverbindung.

7 Spannung

Ermöglicht die Einstellung der Bogenspannung. Ermöglicht die Einstellung der Bogenlänge während des

Schweißens. MIG/MAG manuell: Hohe Spannung = langer Bogen Niedrige Spannung = kurzer Bogen Minimum 5V, Maximum 55.5V MIG/MAG synergisch: Minimum 5V, Maximum 55.5V, Standard syn

10 Gasvorströmen

Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses vor der

Bogenzündung. Für das Laden des Gases in den Brenner und die

Vorbereitung der Umgebung auf das Schweißen. Min. Aus, Max. 25 Sek., Standard 0.01 Sek.

11 Soft Start

Zur Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit in

den Phasen, die der Zündung des Lichtbogens voraus-

gehen.

Wird in % der eingestellten Drahtgeschwindigkeit ange-

geben.

Ermöglicht eine Zündung bei reduzierter

Geschwindigkeit, die daher weicher und mit weniger Spritzern erfolgt.

Min. 10%, Max. 100%, Standard 50% (syn)

12 Motorrampe

Für die Einstellung eines allmählichen Übergangs von

der Drahtgeschwindigkeit bei der Zündung auf jene beim Schweißen.

Min. Aus, Max. 1.0 Sek., Standard Aus.

15 Drahtrückbrand

Für die Regelung der Drahtrückbrennzeit und zur

Verhinderung des Anklebens bei Schweißende.

Ermöglicht die Einstellung der Länge des Drahtendes

außerhalb des Brenners.

Min. -2.00, Max. +2.00, Standard syn

16 Gasnachströmen

Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses bei

Schweißende.

Min. Aus, Max. 10 Sek., Standard 2 Sek.

30 Punktschweißen

Für die Aktivierung des Punktschweißens und die

Festlegung der Schweißzeit.

Min. 0.1 Sek., Max. 25 Sek., Standard Aus

31 Pausenzeit

Für die Aktivierung und das Festlegen der Pausenzeit

zwischen einem Schweißvorgang und dem nächsten.

Min. 0.1 Sek., Max. 25 Sek., Standard Aus

202 Induktivität

Ermöglicht die elektronische Einstellung der dem

Schweißkreis in Reihe geschalteten Induktivität.

Ermöglicht das Erreichen eines schnelleren oder langsa-

meren Bogens, um die Bewegung des Schweißers und die natürliche Schweißinstabilität zu kompensieren.

Niedrige Induktivität = reaktionsfähiger Bogen (mehr

Spritzer).

Hohe Induktivität = reaktionsträger Bogen (weniger

Spritzer).

Minimum -30, Maximum +30, Standard syn

207 Aktivierung Synergie (G3/4 Si1 - 100% CO

)

Aus= Synergie (G3/4 Si1 - 100% CO

) inaktiv

1= Synergie (G3/4 Si1 - 100% CO

) aktiv (an Stelle von

G3/4 Si1 - Ar18% CO

)

331 Spannung (MIG/MAG synergisch) Ermöglicht die Einstellung der Schweißspannung. 500 XE (Modus Easy)

Ermöglicht das manuelle MIG-Schweißen mit Einstellung

der Motorrampe. XM (Modus Medium) Ermöglicht die Wahl zwischen manuellem MIG-Prozess,

indem das zu schweißende Material eingestellt wird. Die Einstellungen bleiben in den verschiedenen

Schweißphasen unverändert. (Siehe Abschnitt 14-15 “Frontbedienfeld”). XA (Modus Advanced) Ermöglicht das manuelle und das synergische MIG-

Schweißen. Die Einstellungen bleiben in den verschiedenen

Schweißphasen unverändert. XP (Modus Professional) Ermöglicht das manuelle und das synergische MIG-

Schweißen.

In den verschiedenen Schweißphasen bleibt die syn-

ergische Steuerung aktiviert. Die Schweißparameter werden ständig überwacht und bei Bedarf gemäß einer genauen Analyse der Merkmale des elektrischen Bogens berichtigt!

Ermöglicht den Zugang zu höheren Setup Levels: USER: Bediener SERV: Wartung SELCO: Selco

551 Sperren/Entsperren

Ermöglicht das Sperren der Bedienfelder und die

Einführung eines Schutzcodes (siehe Abschnitt „Sperren/ Entsperren“).

705 Kalibrierung des Schweißkreiswiderstands

Ermöglicht die Kalibrierung der Anlage. Taste Encoder drücken, um auf den Parameter 705

zuzugreifen.

Elektrischen Kontakt zwischen Drahtführungsspitze und

Schweißwerkstück herstellen.

Taste Brenner mindestens 1 s lang drücken.

751 Stromanzeige

Ermöglicht die Anzeige des Ist-Schweißstroms. Ermöglicht die Einstellung der Methode der

Schweißstromanzeige.

752 Spannungsanzeige

Ermöglicht die Anzeige der Ist-Schweißspannung. Ermöglicht die Einstellung der Methode der

Schweißspannungsanzeige.

755 Gasdurchfluss-Anzeige

Ermöglicht die Anzeige des Gasdurchfluss-Istwertes.

760 Motorstromanzeige

Ermöglicht die Anzeige des Ist-Motorstroms.

3.3.3 WF...Exclusive

Liste der Setup-Parameter (E-Hand-Schweißen) 0 Speichern und Beenden

Für das Speichern der Änderungen und Verlassen des

Setup.

1 Reset

Für die Rücksetzung aller Parameter auf die

Standardwerte.

3 Hot-Start

Für die Einstellung des Hot-Start-Wertes beim E-Hand-

Schweißen. Ermöglicht einen verstellbaren Hot-StartWert der Zündphasen des Bogens und erleichtert die

Startvorgänge. Parametereingabe in Prozent (%) des Schweißstroms. Min. Aus, Max. 500%, Standard 80%

7 Schweißstrom

Für die Einstellung des Schweißstroms. Parametereingabe in Ampere (A). Min. 3A, Max. Imax, Standard 100A

8 Arc-Force

Für die Einstellung des Arc-Force-Wertes beim E-Hand-

Schweißen. Ermöglicht die Dynamikkorrektur des

Bogens (plus oder minus) während des Schweißens.

Dadurch wird die Arbeit des Schweißers erleichtert. Ein Anheben des Wertes der Bogenstärke verringert das

Risiko des Festklebens der Elektrode. Parametereingabe in Prozent (%) des Schweißstroms. Min. Aus, Max. 500%, Standard 30%

204 Dynamic power control (DPC)

Ermöglicht, die gewünschte U/I - Charakteristik auszu-

wählen.

I = C Konstanter Strom Die Vergrößerung oder Reduzierung der Bogenhöhe

hat keine Auswirkung auf den erforderlichen Schweißstrom.

Basisch, Rutil, Sauer hohe, Stahl, Guss

1÷20* Reduzierungscharakteristik mit

Rampenregelung

Das Ansteigen der Bogenhöhe verursacht eine Reduzierung

des Schweißstroms (und umgekehrt) entsprechend dem festen Wert von 1/20 Ampere pro Volt.

Cellulose, Aluminium

P = C* Konstante Leistung Das Ansteigen der Bogenhöhe verursacht eine

Reduzierung des Schweißstroms (und umgekehrt) entsprechend der Regel: U•I = konstant.

Cellulose, Aluminium

205 Synergie E-Hand-Schweißen

Zur Einstellung der optimalen Bogendynamik und zur

Auswahl der benutzten Elektrode: 1 Standard (Basisch/Rutil) 2 Cellulose 3 Stahl 4 Aluminium 5 Guss

Standard (1) Mit der Wahl der richtigen Bogendynamik kann der

maximale Nutzen des Generators erzielt werden mit der

Absicht die bestmögliche Schweißleistung zu erreichen. Perfekte Schweißfähigkeit der verwendeten Elektrode

wird nicht garantiert (die Schweißfähigkeit hängt ab

von der Qualität des Verbrauchsmaterials und dessen

Aufbewahrung, den Arbeits- und Schweißbedingungen,

den zahlreichen Einsatzmöglichkeiten, usw.).

312 Bogenabtrennspannung

Zur Einstellung des Spannungswertes, bei dem das

Abtrennen des Schweißbogens erzwungen werden soll. Verbessert den Umgang mit verschiedenen auftreten-

den Betriebsbedingungen. Beim Punktschweißen zum

Beispiel reduziert eine niedrige Bogenabtrennspannung

die erneute Zündung des Bogens beim Entfernen

der Elektrode vom Werkstück, vermindert Spritzer,

Verbrennungen und Oxidation des Werkstücks. Wenn Elektroden benutzt werden, die hohe Spannungen

erfordern, sollte dagegen ein hoher Grenzwert einge-

stellt werden, um Bogenabtrennungen beim Schweißen

zu verhindern.

Niemals eine Bogenabtrennspannung einstellen, die größer als die Leerlaufspannung des Generators ist.

In Volt (V) eingestellter Parameter. Min. 0V, Max. 99.9V, Standard 57V 500 Ermöglicht die Auswahl der erforderlichen

Grafikschnittstelle.

Ermöglicht den Zugang zu höheren Setup Levels:

USER: Bediener SERV: Wartung SELCO: Selco

551 Sperren/Entsperren

Ermöglicht das Sperren der Bedienfelder und die

Einführung eines Schutzcodes (siehe Abschnitt „Sperren/ Entsperren“).

601 Schrittweite

Ermöglicht die Regulierung eines Parameters mit einer

Schrittweite, die vom Bediener persönlich eingestellt werden kann.

Minimum 1, Maximum Imax, Standard 1

751 Stromanzeige

Ermöglicht die Anzeige des Ist-Schweißstroms. Ermöglicht die Einstellung der Methode der

Schweißstromanzeige.

752 Spannungsanzeige

Ermöglicht die Anzeige der Ist-Schweißspannung. Ermöglicht die Einstellung der Methode der

Schweißspannungsanzeige.

755 Gasdurchfluss-Anzeige

Ermöglicht die Anzeige des Gasdurchfluss-Istwertes.

851 Aktivierung ARC-AIR

On=ARC-AIR, Aus=E-Hand

903 Programm löschen

Wählen Sie das gewünschte Programm, indem Sie den

Encoder 1 drehen.

Löschen Sie das gewählte Programm, indem Sie die

Taste - Encoder 2.

Liste der Setup-Parameter (MIG/MAG-Schweißen) 0 Speichern und Beenden

Für das Speichern der Änderungen und das Verlassen

des Setup.

1 Reset

Für die Rücksetzung aller Parameter auf die

Standardwerte.

2 Synergie

Ermöglicht die Wahl manuellem MIG/MAG-Prozess. Ermöglicht die Auswahl eines voreingestellten

Schweißprogramms (Synergie) über die Auswahl einiger einfacher Informationen:

- Drahttyp

- Art des Gases

- Drahtdurchmesser

3 Drahtgeschwindigkeit

Ermöglicht die Einstellung der

Drahtvorschubgeschwindigkeit.

Minimum 0.5 m/min, Maximum 22 m/min, Standard

1.0m/min 4 Strom Ermöglicht die Einstellung des Schweißstroms. Minimum 6A, Maximum Imax

5 Werkstückdicke

Ermöglicht die Einstellung der Materialdicke des

Werkstückes. Ermöglicht die Einstellung der Anlage durch die die Einstellung des Werkstückes.

6 Kehlnaht

Ermöglicht die Einstellung der Tiefe der Naht in einer

Winkelverbindung.

7 Spannung

Ermöglicht die Einstellung der Bogenspannung. Ermöglicht die Einstellung der Bogenlänge während des

Schweißens.

MIG/MAG manuell: Hohe Spannung = langer Bogen Niedrige Spannung = kurzer Bogen Minimum 5V, Maximum 55.5V MIG/MAG synergisch: Minimum -5.0, Maximum +5.0, Standard syn

10 Gasvorströmen

Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses vor der

Bogenzündung.

Für das Laden des Gases in den Brenner und die

Vorbereitung der Umgebung auf das Schweißen.

Min. Aus, Max. 25 Sek., Standard 0.01 Sek.

11 Soft Start

Zur Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit in

den Phasen, die der Zündung des Lichtbogens vorausgehen.

Wird in % der eingestellten Drahtgeschwindigkeit ange-

geben.

Ermöglicht eine Zündung bei reduzierter

Geschwindigkeit, die daher weicher und mit weniger Spritzern erfolgt.

Min. 10%, Max. 100%, Standard 50% (syn)

12 Motorrampe

Für die Einstellung eines allmählichen Übergangs von

der Drahtgeschwindigkeit bei der Zündung auf jene beim Schweißen.

Min. Aus, Max. 1.0 Sek., Standard Aus.

15 Drahtrückbrand

Für die Regelung der Drahtrückbrennzeit und zur

Verhinderung des Anklebens bei Schweißende.

Ermöglicht die Einstellung der Länge des Drahtendes

außerhalb des Brenners.

Min. -2.00, Max. +2.00, Standard syn

16 Gasnachströmen

Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses bei

Schweißende.

Min. Aus, Max. 10 Sek., Standard 2 Sek.

24 Bilevel (4-Taktbetrieb - Endkraterfüller)

Für die Einstellung des Sekundärdrahtgeschwindigkeit

in der Schweißmethode Bilevel.

Wenn der Schweißer den Knopf drückt und ihn schnell

losläßt, geht man zum zweiten Schweißstrom “ ” über; durch Drücken und schnelles Loslassen des Knopfes geht man wieder auf “

” usw. über. Parametereinstellung: Prozent (%). Minimum 1%, Maximum 500%, Standard Aus

25 Drahteinschleichen

Ermöglicht die Einstellung des Wertes der

Drahtgeschwindigkeit während der Anfangs- KraterPhase.

Ermöglicht das Ansteigen der dem Werkstück zuge-

führten Energie während der Phase, in der das Material (noch kalt) mehr Wärme benötigt, um gleichmäßig zu schmelzen.

Minimum 20%, Maximum 200%, Standard 120%

26 Endkraterfüller

Ermöglicht die Einstellung des Wertes der

Drahtgeschwindigkeit während der Endkrater-Phase.

Ermöglicht das Absinken der dem Werkstück zugeführ-

ten Energie während der Phase, in der das Material bereits sehr heiß ist. So wird das Risiko von ungewollten Deformationen verringert.

Minimum 20%, Maximum 200%, Standard 80%

27 Takten der Anfangsanstiegs Ermöglicht die Einstellung der Zeit des Anfangsanstiegs

und die Automatisierung der Funktion "Endkraterfüller". Minimum 0,1 s, Maximum 99,9 s, Standard Aus

28 Takten des Endkraterfüllers

Ermöglicht die Einstellung der Zeit des "Endkraterfüllers"

und die Automatisierung der Funktion "Endkraterfüller". Minimum 0,1 s, Maximum 99,9 s, Standard Aus

29 (Endkraterfüller, MIG-Bilevel) rampe

Endkraterfüller: Für die Eingabe eines stufenweisen Übergangs vom

Startdrahtgeschwindigkeit (Drahteinschleichen) auf Schweißdrahtgeschwindigkeit.

Für die Eingabe eines stufenweisen Übergangs

vom Schweißdrahtgeschwindigkeit auf

Endkraterdrahtgeschwindigkeit (Endkraterfüller). MIG-Bilevel: Ermöglicht das Erzielen eines allmählichen Übergangs

zwischen Spitzen- und Grunddrahtgeschwindigkeit mit

einem mehr oder weniger soften Schweißbogen. Parametereingabe in Sekunden (s). Min. 0.1 sek., Max. 10.0 Sek., Standard Aus

30 Punktschweißen

Für die Aktivierung des Punktschweißens und die

Festlegung der Schweißzeit. Min. 0.1 Sek., Max. 25 Sek., Standard Aus

31 Pausenzeit

Für die Aktivierung und das Festlegen der Pausenzeit

zwischen einem Schweißvorgang und dem nächsten. Min. 0.1 Sek., Max. 25 Sek., Standard Aus

32 Sekundärspannung (MIG-Bilevel)

Ermöglicht die Einstellung der Höhe der Impuls-

Sekundärspannung. Ermöglicht das Erreichen einer größeren Bogenstabilität

während der verschiedenen Impulsphasen. Minimum -5.0, Maximum +5.0, Standard syn

33 Sekundärinduktivität (MIG-Bilevel)

Ermöglicht die Einstellung der Höhe der Impuls-

Sekundärinduktivität. Ermöglicht das Erreichen eines schnelleren oder langsa-

meren Bogens, um die Bewegung des Schweißers und

die natürliche Schweißinstabilität zu kompensieren. Niedrige Induktivität = reaktionsfähiger Bogen (mehr

Spritzer). Hohe Induktivität = reaktionsträger Bogen (weniger

Spritzer). Minimum -30, Maximum +30, Standard syn

202 Induktivität

Ermöglicht die elektronische Einstellung der dem

Schweißkreis in Reihe geschalteten Induktivität. Ermöglicht das Erreichen eines schnelleren oder langsa-

meren Bogens, um die Bewegung des Schweißers und

die natürliche Schweißinstabilität zu kompensieren. Niedrige Induktivität = reaktionsfähiger Bogen (mehr

Spritzer). Hohe Induktivität = reaktionsträger Bogen (weniger

Spritzer). Minimum -30, Maximum +30, Standard syn

331 Spannung (MIG/MAG synergisch) Ermöglicht die Einstellung der Schweißspannung. 500 Ermöglicht den Zugang zu höheren Setup Levels:

USER: Bediener SERV: Wartung SELCO: Selco

551 Sperren/Entsperren

Ermöglicht das Sperren der Bedienfelder und die

Einführung eines Schutzcodes (siehe Abschnitt „Sperren/ Entsperren“).

601 Schrittweite

Ermöglicht die Regulierung eines Parameters mit einer

Schrittweite, die vom Bediener persönlich eingestellt werden kann.

Minimum 1, Maximum Imax, Standard 1

606 U/D Brenner

Ermöglicht das Verwalten externer Parameter (U/D). O=Aus, I=Strom, 2=Programmabruf

705 Kalibrierung des Schweißkreiswiderstands

Ermöglicht die Kalibrierung der Anlage. Taste Encoder drücken, um auf den Parameter 705

zuzugreifen.

Elektrischen Kontakt zwischen Drahtführungsspitze und

Schweißwerkstück herstellen.

Taste Brenner mindestens 1 s lang drücken.

751 Stromanzeige

Ermöglicht die Anzeige des Ist-Schweißstroms. Ermöglicht die Einstellung der Methode der

Schweißstromanzeige.

752 Spannungsanzeige

Ermöglicht die Anzeige der Ist-Schweißspannung. Ermöglicht die Einstellung der Methode der

Schweißspannungsanzeige.

755 Gasdurchfluss-Anzeige

Ermöglicht die Anzeige des Gasdurchfluss-Istwertes.

760 Motorstromanzeige

Ermöglicht die Anzeige des Ist-Motorstroms.

903 Programm löschen

Wählen Sie das gewünschte Programm, indem Sie den

Encoder 1 drehen.

Löschen Sie das gewählte Programm, indem Sie die

Taste - Encoder 2.

3.4 Sperren/Entsperren

Ermöglicht es, alle Einstellungen vom Frontbedienfeld mit einem Sicherheitspasswort zu sperren.

Sperren

Gehen Sie ins Set-up hinein, indem Sie den Taster Encoder für mindestens 5 Sekunden drücken. Wählen Sie den gewünschten Parameter aus (551). Aktivieren Sie die Einstellung des gewählten Parameters, indem Sie den Taster Encoder drücken. Stellen Sie einen Nummerncode (Passwort) ein, indem Sie den Encoder drehen. Bestätigen Sie die gemachten Veränderungen, indem Sie den Taster Encoder drücken.

Entsperren

Jedes Ausführen eines Vorganges an einem gesperrten Bedienfeld ruft diese Anzeige hervor. Entsperren Sie das Bedienfeld indem Sie den Encoder drehen und das richtige Passwort eingeben.

3.5 Alarmcodes

E01, E02 Temperaturalarm Es wird empfohlen, die Anlage nicht auszu-

schalten solange der Alarm anliegt. So kann der interne Lüfter weiterlaufen und die

überhitzten Teile der Anlage kühlen. E08 Alarm Motor blockiert E10 Alarm Leistungsmodul E13 Kommunikationsalarm E19 Alarm Systemkonfiguration E20 Alarm Speicherfehler E21 Alarm Datenverlust E40 Alarm Stromversorgung der Anlage E43 Alarm Kühlmittelmangel E44 Alarm Gasmangel E48 Alarm Drahtmangel

3.6 Rückwand

1 Gasanschluss 2 Eingang Signalkabel (Schlauchpaket) 3 Eingang Leistungskabel (Schlauchpaket) 4 Vor- und Rücklauf Kühlmittel 5 Externe Geräte (RC) (WF...Exclusive - wahlfrei)

3.7 Buchsenfeld

1 Brenneranschluss

Für den Anschluss des MIG-Brenners.

2 Eingang Signalkabel (U/D)(WF...Exclusive - wahlfrei) 3 Anschluss Kühlmittel 4 Positive Leistungsbuchse (E-Hand) 5

Gasdurchflussregler

4 ZUBEHÖR

4.1 Allgemeines (WF...Exclusive)

Durch den Anschluss der Fernsteuerung RC am dazu vorgesehenen Anschluss an den Selco Generatoren wird die Fernsteuerung aktiviert. Dieser Anschluss kann auch bei eingeschalteter Anlage erfolgen. Wenn die Fernsteuerung RC angeschlossen ist, bleibt das Bedienfeld des Generators aktiviert und Änderungen können beliebig ausgeführt werden. Die am Bedienfeld des Generators ausgeführten Änderungen werden auch an der Fernsteuerung RC angezeigt, und umgekehrt.

4.2 Fernsteuerung RC 100 (WF...Exclusive)

Bei der RC 100 handelt es sich um eine Fernsteuerung für die Anzeige und Einstellung des Stroms und der Schweißspannung.

“Siehe Bedienungsanleitung”.

4.3 Fernsteuerung RC 180 (WF...Exclusive)

Mit dieser Vorrichtung kann die notwendige Stromstärke per Fernsteller variiert werden, ohne dass der Schweißprozess unterbrochen oder der Arbeitsplatz verlassen werden muss.

“Siehe Bedienungsanleitung”.

4.4 Fernsteuerung RC 190 (WF...Exclusive)

Ermöglicht die stufenlose Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit. Ermöglicht die Einstellung des Schweißstroms.

Ermöglicht die Einstellung der Materialdicke des Werkstückes. Ermöglicht die Einstellung der Anlage durch die die Einstellung des Werkstückes.

Ermöglicht die Einstellung der Bogenspannung. Ermöglicht die Einstellung der Bogenlänge während des

Schweißens. MIG/MAG manuell Hohe Spannung = langer Bogen Niedrige Spannung = kurzer Bogen Minimum 5V, Maximum 55.5V MIG/MAG synergisch Minimum -5.0, Maximum +5.0, Standard syn

“Siehe Bedienungsanleitung”.

4.5 Fernsteuerung RC 200 (WF...Exclusive)

Die Fernsteuerung RC 200 dient der Anzeige und Änderung aller verfügbaren Parameter des Generators, an den sie angeschlossen ist.

“Siehe Bedienungsanleitung”.

4.6 Brenner der Serie MIG/MAG

1 Druckknopf Lesen Sie die Bedienungsanleitung der Anlage.

4.7 Brenner der Serie MIG/MAG U/D

Die Brenner der Serie U/D sind digitale MIG/MAGBrenner und ermöglichen eine Steuerung der wichtigsten Schweißparameter:

- Schweißstrom

- Abruf von Programmen (Siehe Abschnitt “Setup“). Lesen Sie die Bedienungsanleitung der Anlage.

4.8 Kit RC (WF...Exclusive) (73.11.015)

"Siehe Abschnitt “Installation kits/zubehör“.

4.9 Roll bar

"Siehe Abschnitt “Installation kits/zubehör“.

5 WARTUNG

Die regelmäßige Wartung der Anlage muss nach den Angaben des Herstellers erfolgen.

Jeder Wartungseingriff darf nur von Fachpersonal ausgeführt werden. Wenn das Gerät in Betrieb ist, müssen alle Zugangs-, Wartungstüren und Abdeckungen geschlossen und verriegelt sein. Unautorisierte Eingriffe und Veränderungen an der Anlage sind strengstens verboten. Vermeiden Sie Ansammlungen von Metallstaub in der Nähe und über den Lüftungsschlitzen.

Trennen Sie die Anlage von der Stromzufuhr vor jedem Wartungseingriff.

Führen Sie folgende regelmäßige Überprüfungen am Generator durch:

- Das Innere der Anlage mittels Druckluft mit niederem Druck und weichen Pinseln reinigen.

- Elektrische Verbindungen und Anschlusskabel prüfen.

Für die lnstandhaltung oder das Austauschen von Schweißbrennersbestandteilen, der Schweißzange und/oder der Erdungskabel:

Die Temperatur der Teile kontrollieren und sicherstellen, dass sie nicht mehr heiß sind.

lmmer Schutzhandschuhe anziehen, die den Sicherheitsstandards entsprechen.

Geeignete Schlüssel und Werkzeuge verwenden.

Durch Unterlassung der oben genannten Wartung wird jegliche Garantie aufgehoben und der Hersteller wird von jeglicher Haftung befreit.

6 FEHLERSUCHE

Das Reparieren oder Austauschen von Anlageteilen darf ausschließlich von Fachpersonal ausgeführt werden.

Das Reparieren oder Austauschen von Anlageteilen durch unautorisiertes Personal hebt die Produktgarantie auf. Die Anlage darf keinen Änderungen unterzogen werden.

Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung, falls sich der Benutzer nicht an diese Vorschriften hält.

Anlage lässt sich nicht einschalten (grüne LED aus)

Ursache Keine Netzspannung an Versorgungssteckdose. Abhilfe Elektrische Anlage überprüfen und ggf. reparieren. Nur Fachpersonal dazu einsetzen.

Ursache Stecker oder Versorgungskabel defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Ursache Netzsicherung durchgebrannt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.

Ursache Hauptschalter defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Ursache Fehlerhafte oder defekte Verbindung zwischen

Drahtvorschubgerät und Generator.

Lösung Überprüfen, ob die verschiedenen Teile der Anlage

richtig angeschlossen sind.

Ursache Elektronik defekt. Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Keine Ausgangsleistung (Anlage schweißt nicht)

Ursache Brennertaste defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Ursache Anlage überhitzt (Übertemperaturalarm - gelbe

LED an).

Abhilfe Warten, bis die Anlage abgekühlt ist, die Anlage

aber nicht ausschalten.

Ursache Seitliche Abdeckung geöffnet oder Türschalter

defekt.

Abhilfe Aus Gründen der Arbeitssicherheit muss die seitli-

che Abdeckung beim Schweißen geschlossen sein. Schadhaftes Teil ersetzen. Den Brenner bei der nächstgelegenen

Kundendienststelle reparieren lassen.

Ursache Masseverbindung unkorrekt. Abhilfe Korrekte Masseverbindung ausführen. Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.

Ursache Elektronik defekt. Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Falsche Ausgangsleistung

Ursache Falsche Auswahl des Schweißverfahrens oder

Wahlschalter defekt. Abhilfe Korrekte Auswahl des Schweißverfahrens treffen.

Ursache Falsche Einstellungen der Parameter und der

Funktionen der Anlage. Abhilfe Ein Reset der Anlage ausführen und die

Schweißparameter neu einstellen.

Ursache Potentiometer/Encoder zur Regulierung des

Schweißstroms defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Ursache Netzspannung außerhalb des Bereiches der zuläs-

sigen Betriebsspannung. Abhilfe Korrekten Anschluss der Anlage ausführen. Siehe Kapitel “Anschluss”.

Ursache Ausfall einer Phase. Abhilfe Korrekten Anschluss der Anlage ausführen. Siehe Kapitel “Anschluss”.

Ursache Elektronik defekt. Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Drahtvorschub blockiert

Ursache Brennertaste defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Ursache Rollen nicht korrekt oder abgenutzt. Abhilfe Rollen ersetzen.

Ursache Getriebemotor defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Ursache Drahtführungsspirale beschädigt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Ursache Drahtvorschub nicht gespeist. Abhilfe Anschluss am Generator überprüfen. Siehe Kapitel “Anschluss”. Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Ursache Wicklung des Drahtes auf der Spule unregelmäßig. Abhilfe Verwickelung des Drahtes beheben oder Spule

ersetzen.

Ursache Brennerdüse geschmolzen (Draht klebt) Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.

Drahtvorschub unregelmäßig

Ursache Brennertaste defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Ursache Rollen nicht korrekt oder abgenutzt. Abhilfe Rollen ersetzen.

Ursache Getriebemotor defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Ursache Drahtführungsspirale beschädigt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Ursache Fehleinstellung der Spulenbremse oder der

Andruckrollen. Abhilfe Spulenbremse lockern. Druck auf die Andruckrollen erhöhen.

Unstabiler Lichtbogen

Ursache Schutzgas ungenügend. Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren. Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in

gutem Zustand sind.

Ursache Feuchtigkeit im Schweißgas. Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität benutzen. Für den einwandfreien Zustand der Gaszuleitung

sorgen.

Ursache Schweißparameter unkorrekt. Abhilfe Schweißanlage genau kontrollieren.

Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Zu viele Spritzer

Ursache Bogenlänge unkorrekt. Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu-

zieren.

Schweißspannung verringern.

Ursache Schweißparameter unkorrekt. Abhilfe Schweißspannung reduzieren.

Ursache Bogendynamik unkorrekt. Abhilfe Induktivitätswert des Schweißkreises erhöhen.

Ursache Schutzgas ungenügend. Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren. Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in

gutem Zustand sind.

Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt. Abhilfe Brennerneigung reduzieren.

Ungenügende Durchstrahlungsdicke

Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt. Abhilfe Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-

setzen.

Ursache Schweißparameter unkorrekt. Abhilfe Schweißstrom erhöhen.

Ursache Elektrode unkorrekt. Abhilfe Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.

Ursache Nahtvorbereitung unkorrekt. Abhilfe Abschrägung vergrößern.

Ursache Masseverbindung unkorrekt. Abhilfe Korrekte Masseverbindung ausführen. Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.

Ursache Zu große Werkstücke. Abhilfe Schweißstrom erhöhen.

Zundereinschlüsse

Ursache Unvollständiges Entfernen des Zunders. Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.

Ursache Elektrode mit zu großem Durchmesser. Abhilfe Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.

Ursache Nahtvorbereitung unkorrekt. Abhilfe Abschrägung vergrößern.

Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt. Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu-

zieren.

In allen Schweißphasen ordnungsgemäß vorgehen.

Blasen

Ursache Schutzgas ungenügend. Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren. Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in

gutem Zustand sind.

Verklebungen

Ursache Bogenlänge unkorrekt. Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück ver-

größern.

Schweißspannung erhöhen.

Ursache Schweißparameter unkorrekt. Abhilfe Schweißstrom erhöhen.

Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt. Abhilfe Brennerneigung erhöhen.

Ursache Zu große Werkstücke. Abhilfe Schweißstrom erhöhen. Schweißspannung erhöhen.

Ursache Bogendynamik unkorrekt. Abhilfe Induktivitätswert des Schweißkreises erhöhen.

Einschnitte an den Rändern

Ursache Schweißparameter unkorrekt. Abhilfe Schweißspannung reduzieren. Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.

Ursache Bogenlänge unkorrekt. Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück ver-

größern.

Schweißspannung erhöhen.

Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt. Abhilfe Seitliche Pendelgeschwindigkeit beim Füllen redu-

zieren.

Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-

setzen.

Ursache Schutzgas ungenügend. Abhilfe Gas verwenden, das für die zu schweißenden

Werkstoffe geeignet ist.

Oxydationen

Ursache Gasschutz ungenügend. Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren. Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in

gutem Zustand sind.

Porosität

Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz

auf den Werkstücken.

Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.

Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz

auf dem Zusatzwerkstoff.

Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität benutzen.

Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand

halten.

Ursache Vorhandensein von Feuchtigkeit im

Zusatzwerkstoff.

Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität benutzen.

Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand

halten

Ursache Bogenlänge unkorrekt. Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu-

zieren.

Schweißspannung verringern.

Ursache Feuchtigkeit im Schweißgas. Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität benutzen.

Für den einwandfreien Zustand der Gaszuleitung

sorgen.

Ursache Schutzgas ungenügend. Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren. Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in

gutem Zustand sind.

Ursache Zu schnelles Erstarren des Schweißbads. Abhilfe Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-

setzen. Werkstücke vorwärmen. Schweißstrom erhöhen.

Wärmerisse

Ursache Schweißparameter unkorrekt. Abhilfe Schweißspannung reduzieren. Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.

Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz

auf den Werkstücken. Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.

Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz

auf dem Zusatzwerkstoff. Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität benutzen. Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand

halten.

Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt. Abhilfe Den korrekten Arbeitsablauf für die zu schweißen-

de Verbindung ausführen.

Ursache Ungleiche Eigenschaften der Werkstücke. Abhilfe Vor dem Schweißen ein Puffern ausführen.

Kälterisse

Ursache Vorhandensein von Feuchtigkeit im

Zusatzwerkstoff. Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität benutzen. Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand

halten.

Ursache Besondere Form der zu Schweißenden

Verbindung. Abhilfe Werkstücke vorwärmen. Ein Nachwärmen ausführen. Den korrekten Arbeitsablauf für die zu Schweißende

Verbindung ausführen.

Wenden Sie sich bei jedem Zweifel und/oder bei jedem Problem an die nächstgelegene Technische Kundendienststelle.

7 THEORETISCHE HINWEISE ZUM SCHWEISSEN

7.1 Schweißen mit Mantelelektroden (E-HandSchweißen)

Vorbereitung der Schweißkanten

Um gute Schweißergebnisse zu erhalten, ist es in jedem Fall ratsam, an sauberen Teilen zu arbeiten, die frei von Oxidation, Rost oder anderen Schmutzpartikeln sind.

Wahl der Elektrode

Der Durchmesser der Schweißelektrode hängt von der Werkstoffdicke, der Position, dem Nahttyp und von der Vorbereitung des Werkstücks ab. Elektroden mit großem Durchmesser erfordern eine hohe Stromzufuhr woraus eine hohe Wärmezufuhr beim Schweißvorgang resultiert.

Art der Ummantelung Eigenschaften Verwendung

rutil Einfachheit in der alle Positionen Verwendung sauer hohe Schmelzgesch- ebenflächig windigkeit basisch gute mechanische alle Positionen Eigenschaften

Wahl des Schweißstromes

Der dem Typ der verwendeten Elektrode entsprechende Schweißstrom-Bereich wird von den Elektrodenherstellern auf der Verpackung der Elektroden angegeben.

Zündung und Aufrechterhaltung des Lichtbogens

Der elektrische Lichtbogen wird durch Reibung der Elektrodenspitze am geerdeten Schweißstück und durch rasches Zurückziehen des Stabes bis zum normalen Schweißabstand nach erfolgter Zündung des Lichtbogens hergestellt. In letzterem Fall wird die Befreiung durch einen seitlichen Ruck herbeigeführt. Um die Bogenzündung zu verbessern, ist es im Allgemeinen von Vorteil, den Strom anfänglich gegenüber dem Grundschweißstrom zu erhöhen (Hot-Start). Nach Herstellung des Lichtbogens beginnt die Schmelzung des Mittelstückes der Elektrode, die sich tropfenförmig auf dem Schweißstück ablagert. Der äußere Mantel der Elektrode wird aufgebraucht und liefert damit das Schutzgas für die Schweißung, die somit eine gute Qualität erreicht. Um zu vermeiden, dass die Tropfen des geschmolzenen Materials, infolge unbeabsichtigten Annäherns der Elektrode an das Schweißbad, einen Kurzschluss hervorrufen und dadurch das Erlöschen des Lichtbogens verursachen, ist es nützlich, den Schweißstrom kurzzeitig, bis zur Beendigung des Kurzschlusses, zu erhöhen (Arc-Force). Falls die Elektrode am Werkstück kleben bleibt, ist es nützlich, den Kurzschlussstrom auf das Geringste zu reduzieren (Antisticking).

Ausführung der Schweißung

Der Neigewinkel der Elektrode ist je nach der Anzahl der Durchgänge verschieden. Die Bewegung der Elektrode wird normalerweise mit Pendeln und Anhalten an den Seiten der Schweißnaht durchgeführt, wodurch eine übermässige Ansammlung von Schweißgut in der Mitte vermieden werden soll.

Entfernung der Schlacke

Das Schweißen mit Mantelelektroden erfordert nach jedem Durchgang die Entfernung der Schlacke. Die Entfernung der Schlacke erfolgt mittels eines kleinen Hammers oder bei leicht bröckelnder Schlacke durch Bürsten.

7.2 Schweissen mit Endlosdrahtelektroden (MIG/MAG)

Einleitung

Ein MIG-System besteht aus einem Gleichstromgenerator, einer Vorrichtung für die Drahtzuführung, einer Drahtspule und einem Gasbrenner.

Manuelle Schweißanlage

Der Strom wird über die Schmelzelektrode (Draht mit positiver Polung) zum Bogen übertragen. Bei diesem Verfahren wird das geschmolzene Metall durch den Bogen auf das Werkstück übertragen. Die Drahtzuführung ist erforderlich, um den beim Schweißen geschmolzenen Elektrodendraht wieder zu ergänzen.

Verfahren

Beim Schweißen unter Schutzgas gibt es zwei Übertragungsmethoden, die sich dadurch unterscheiden, wie sich die Tropfen von der Elektrode ablösen. Bei der ersten Methode, “KURZSCHLUSSÜBERTRAGUNG (SHORT-ARC)” genannt, tritt die Elektrode in direkten Kontakt mit dem Bad, dann wird ein Kurzschluss mit Schmelzwirkung des Drahts verursacht, der deswegen unterbrochen wird. Danach zündet der Bogen wieder und der Zyklus wiederholt sich (Abb. 1a).

SHORT-ARC-Zyklus (a) und SPRAY-ARC-Schweißung (b)

Abb. 1a

Abb. 1b

Die zweite Methode für die Übertragung der Tropfen ist die sogenannte "SPRITZERÜBERTRAGUNG (SPRAY-ARC)", wobei sich die Tropfen von der Elektrode ablösen und erst danach das Schmelzbad erreichen (Abb. 1b).

Schweißparameter

Die Sichtbarkeit des Bogens verringert die Notwendigkeit einer genauesten Beachtung der Einstelltabellen durch den Schweißer, da er die Möglichkeit hat, das Schmelzbad direkt zu kontrollieren.

- Die Spannung hat einen direkten Einfluss auf das Aussehen der Schweißnaht, aber die Abmessungen der geschweißten Oberfläche können je nach Bedarf variiert werden, indem die Brennerbewegung von Hand getätigt wird, so dass man verschiedenartige Ablagerungen bei konstanter Spannung erhält.

- Die Drahtvorschubgeschwindigkeit ist proportional zum Schweißstrom.

In den Abb. 2 und 3 sind die Verhältnisse gezeigt, die zwischen den verschiedenen Schweißparametern bestehen.

Abb. 2 Diagramm für die optimale Wahl der besten Arbeitsbedingungen.

Abb. 3 Verhältnis zwischen Drahtvorschubgeschwindigkeit und Stromstärke (Schmelzbedingungen) in Abhängigkeit vom Drahtdurchmesser.

TABELLE ZUR WAHL DER SCHWEISSPARAMETER MIT BEZUG AUF DIE TYPISCHSTEN ANWENDUNGEN UND DIE AM HÄUFIGSTEN BENUTZTEN SCHWEISSDRÄHTE

Drahtdurchmesser - Gewicht pro Meter

Bogenspannung (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Geringe Durchdringung bei

dünnem Material

60 - 160 A

100 - 175 A

Gute Kontrolle der Durchdringung

und der Schmelzung

Gute horizontale und

vertikale Schmelzung

Nicht verwendet

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(Übergangsbereich)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Automatisches

Abwärtsschweißen

250 - 350 A

Automatisches

Hochspannungsschweißen

200 - 300 A

Automatisches

Kehlnahtschweißen

150 - 250 A

Geringe Durchdringung mit

Einstellung auf 200 A

150 - 250 A

Automatisches Schweißen mit

mehreren Schweißlagen

200 - 350 A

Gute Durchdringung beim

Abwärtsschweißen

300 - 500 A

Gute Durchdringung und hohe

Ablagerung auf dickem Material

500 - 750 A

150 - 200 A

Nicht verwendet

300 - 400 A

Verwendbare Gase

Die MIG-MAG-Schweißung ist vor allem durch den verwendeten Gastyp gekennzeichnet, Inertgase für das MIG-Schweißen (Metal Inert Gas), und Aktivgase für das MAG-Schweißen (Metal Active Gas).

- Kohlendioxid (CO2)

Mit CO2 als Schutzgas werden hohe Durchdringungen mit guter Vorschubgeschwindigkeit und guten mechanischen Eigenschaften

bei geringen Betriebskosten erreicht. Der Gebrauch dieses Gases verursacht jedoch erhebliche Probleme, was die chemische Endzusammensetzung der Verbindungen betrifft, da man einen Verlust an leicht oxidierbaren Elementen hat und das Bad gleichzeitig mit Kohlenstoff angereichert wird.

Das Schweißen mit reinem CO2 ist auch Grund für andere Probleme, wie zu viele Spritzer und Bildung von Porositäten durch

Kohlenmonoxid.

- Argon

Dieses Inertgas wird in reiner Form beim Schweißen von Leichtlegierungen verwendet, wogegen man zum Schweißen von rost-

freiem Chrom-Nickelstahl einen 2%-igen Zusatz von Sauerstoff und CO2 vorzieht, der zur Bogenstabilität und zu einer besseren Form der Schweißnaht beiträgt.

- Helium

Dieses Gas wird anstelle von Argon benutzt und ermöglicht bessere Durchdringungen (auf dickem Material) und höhere

Vorschubgeschwindigkeiten.

- Argon-Helium-Mischung

Im Vergleich zu reinem Helium erhält man einen stabileren Bogen, mit mehr Durchdringung und größerer Vorschubgeschwindigkeit

als mit Argon.

- Argon-CO2 -Mischung und Argon-CO2 -Sauerstoff-Mischung

Diese Mischungen werden beim Schweißen von Eisenmaterial verwendet, vor allem beim SHORT-ARC-Schweißen, da der spe-

zifische Wärmezusatz verbessert wird. Dies schließt aber den Gebrauch dieser Mischungen für das SPRAY-ARC-Schweißen nicht aus. Die Mischung enthält gewöhnlich einen CO2-Anteil von 8 bis 20% und einen O2-Anteil um 5%.

8 TECHNISCHE DATEN

WF 230 Classic WF 230 Smart WF 230 Exclusive

Getriebemotor SL 2R (2T) SL 2R (2T) SL 2R (2T) Getriebemotorleistung 90W 90W 120W Rollenzahl 2 2 2 Drahtdurchmesser / Standard Rollen 1.0-1.2 mm 1.0-1.2 mm 1.0-1.2 mm Geeignete Drahtdurchmesser/ 0.6-1.6 mm Volldraht 0.6-1.6 mm Volldraht 0.6-1.6 mm Volldraht Lenkbare Rollen 0.8-1.6 mm Aluminiumdraht 0.8-1.6 mm Aluminiumdraht 0.8-1.6 mm Aluminiumdraht

1.2-2.4 mm Fülldrahtstahl 1.2-2.4 mm Fülldrahtstahl 1.2-2.4 mm Fülldrahtstahl

Gasprüftaste ja ja ja Taste für Drahtvorschub ja ja ja Drahtrückzug-Taste nein nein nein Drahtvorschubgeschwindigkeit 0.5-22 m/min. 0.5-22 m/min. 0.5-22 m/min. Synergie nein ja ja Versorgungsspannung U1 48Vdc 48Vdc 48Vdc Max. Stromaufnahme I1max 4.5A 4.5A 4.5A Nutzungsfaktor (40°C) (x=50%) 500A 500A 500A (x=60%) 470A 470A 470A (x=100%) 420A 420A 420A Nutzungsfaktor (25°C) (x=80%) 500A 500A 500A (x=100%) 470A 470A 470A Externe Geräte (RC) nein nein ja (wahlfrei) Steckerbuchse für Push-Pull-Brenner nein nein nein Kommunikation-Bus DIGITAL DIGITAL DIGITAL Spule Ø 200 mm Ø 200 mm Ø 200 mm Gasdurchfluss 1-15 l/min 1-15 l/min 1-15 l/min Schutzart IP IP23S IP23S IP23S Abmessungen (LxBxH) 470x170x340mm 470x170x340mm 470x170x340mm Gewicht 8.8kg. 8.8kg. 8.8kg. Konstruktionsnormen EN 60974-5/ EN 60974-10 EN 60974-5/ EN 60974-10 EN 60974-5/ EN 60974-10

FRANÇAIS

Remerciements...

Nous vous remercions de la confiance que vous nous avez accordée en choisissant la QUALITÉ, la TECHNOLOGIE et la FIABILITÉ des produits SELCO. Les indications suivantes, à lire attentivement, vous aideront à mieux connaître le produit acheté, à bien utiliser ses potentialités et ses caractéristiques et à obtenir de très bons résultats.

Avant de commencer toute opération, assurez-vous d'avoir bien lu et bien compris ce manuel. N'apportez pas de modifications et n'effectuez pas d'opérations de maintenance si elles ne sont pas indiquées dans ce manuel. En cas de doute ou de problème quant à l’utilisation de la machine, même s’ils ne sont pas décrits ici, consultez un personnel qualifié.

Ce manuel fait partie intégrante de l'unité ou de la machine et doit l'accompagner lors de chacun de ses déplacements ou en cas de revente. L’utilisateur a la charge de le maintenir lisible et en bon état. SELCO s.r.l. se réserve le droit d'apporter des modifications à tout moment et sans aucun préavis. Les droits de traduction, de reproduction totale ou partielle quels que soient les moyens (y compris les photocopies, les films et les microfilms) sont réservés et interdits sans l’autorisation écrite de SELCO s.r.l.

Ce qui est reporté ci-dessous est très important et donc nécessaire afin que la garantie puisse être valable. Le fabricant décline toute responsabilité si l'opérateur ne respecte pas les indications.

DECLARATION DE CONFORMITE CE

Société

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALIE

Tél. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail : selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

déclare que l'appareil type :

WF 230 Classic WF 230 Smart WF 230 Exclusive

est conforme aux directives EU : 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE 2004/108/EEC EMC DIRECTIVE 93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

et que les normes ci-contre ont été appliquées : EN 60974-5 EN 60974-10 Class A

Toute intervention ou modification non autorisée par SELCO s.r.l. annulera la validité de cette déclaration.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson Président Directeur Général

INDEX GENERAL

SYMBOLOGIE

Dangers imminents qui causent de graves lésions et comportements risqués qui pourraient causer de graves lésions

Comportements qui pourraient causer des lésions sans gravité ou des dommages aux biens

Les notes précédées par ce symbole sont de caractère technique et facilitent les opérations

1 AVERTISSEMENT ..........................................................................................................................................73

1.1 Environnement d’utilisation .................................................................................................................73

1.2 Protection individuelle et de l’entourage .............................................................................................. 73

1.3 Protection contre les fumées et les gaz .................................................................................................74

1.4 Prévention contre le risque d’incendie et d’explosion .........................................................................74

1.5 Prévention dans l’emploi de bouteilles de gaz .....................................................................................74

1.6 Protection contre les décharges électriques ..........................................................................................74

1.7 Champs électromagnétiques et interférences .......................................................................................75

1.8 Degré de protection IP ........................................................................................................................75

2 INSTALLATION.............................................................................................................................................75

2.1 Mode de soulèvement, de transport et de déchargement ....................................................................76

2.2 Installation de l’appareil .......................................................................................................................76

2.3 Branchement et raccordement ............................................................................................................. 76

2.4 Mise en service ....................................................................................................................................76

3 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL ...................................................................................................................77

3.1 Généralités ..........................................................................................................................................77

3.2 Panneau de commande frontal ............................................................................................................77

3.3 Menu set up ........................................................................................................................................ 80

3.3.1 WF...Classic ...................................................................................................................................... 80

3.3.2 WF...Smart ........................................................................................................................................80

3.3.3 WF...Exclusive ...................................................................................................................................81

3.4 Verrouillage/déverrouillage (Lock/unlock) .............................................................................................84

3.5 Codes d’alarmes ..................................................................................................................................84

3.6 Panneau arrière ...................................................................................................................................84

3.7 Panneau prises ..................................................................................................................................... 84

4 ACCESSOIRES ............................................................................................................................................. 85

4.1 Généralités (WF...Exclusive) ..................................................................................................................85

4.2 Commande à distance RC 100 (WF...Exclusive) .................................................................................... 85

4.3 Commande à distance RC 180 (WF...Exclusive) .................................................................................... 85

4.4 Commande à distance RC 190 (WF...Exclusive) .................................................................................... 85

4.5 Commande à distance RC 200 (WF...Exclusive) ................................................................................... 85

4.6 Torches série MIG/MAG ....................................................................................................................... 85

4.7 Torches série MIG/MAG U/D ............................................................................................................... 85

4.8 Kit RC (WF...Exclusive) (73.11.015) ......................................................................................................86

4.9 Roll bar ................................................................................................................................................86

5 ENTRETIEN ..................................................................................................................................................86

6 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS ..................................................................................................................... 86

7 INFORMATIONS GENERALES SUR LE SOUDAGE ..................................................................................... 89

7.1 Soudage à l’électrode enrobée (MMA) .................................................................................................89

7.2 Soudage en continu (MIG/MAG) ..........................................................................................................89

8 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ............................................................................................................. 92

1 AVERTISSEMENT

Avant de commencer toute opération, assurez-vous d’avoir bien lu et bien compris ce manuel. N’apportez pas de modification et n’effectuez pas d’opération de maintenance si elles ne sont pas

indiquées dans ce manuel. Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés aux personnes ou aux objets en cas de non-respect ou de mise en pratique incorrecte des instructions de ce manuel.

Prière de consulter du personnel qualifié en cas de

doute ou de problème sur l'utilisation de l'installa-

tion, même si elle n'est pas décrite ici.

1.1 Environnement d’utilisation

• Chaque installation ne doit être utilisée que dans le but exclu-

sif pour lequel elle a été conçue, de la façon et dans les limites prévues sur la plaque signalétique et/ou dans ce manuel, selon les directives nationales et internationales relatives à la sécurité. Un usage autre que celui expressément déclaré par le fabricant doit être considéré comme inapproprié et dangereux et décharge ce dernier de toute responsabilité.

• Cet appareil ne doit être utilisé que dans un but profession-

nel, dans un environnement industriel.

Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en

cas d’usage domestique.

• L’installation doit être utilisée dans un local dont la tem-

pérature est comprise entre -10 et +40°C (entre +14 et +104°F).

L’installation doit être transportée et stockée dans un local

dont la température est comprise entre -25 et +55°C (entre

-13 et 131°F).

• L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni

acide, ni gaz ou autres substances corrosives.

• L’installation ne doit pas être utilisée dans un local dont le

taux d’humidité dépasse 50% à 40°C (104°F).

L’installation ne doit pas être utilisée dans un local dont le

taux d’humidité dépasse 90% à 20°C (68°F).

• L’installation ne doit pas être utilisée à une altitude supérieure

à 2000 m au dessus du niveau de la mer (6500 pieds).

Ne pas utiliser cet appareil pour dégeler des tuyaux. Ne pas utiliser cet appareil pour recharger des batteries et/ou des accumulateurs. Ne pas utiliser cet appareil pour démarrer des moteurs.

1.2 Protection individuelle et de l’entourage

Le procédé de soudage constitue une source nocive

de radiations, de bruit, de chaleur et d’émanations

gazeuses.

Porter des vêtements de protection afin de protéger

la peau contre les rayons de l’arc, les projections ou

contre le métal incandescent.

Les vêtements portés doivent couvrir l’ensemble

du corps et :

- être en bon état

- être ignifuges

- être isolants et secs

- coller au corps et ne pas avoir de revers

Toujours porter des chaussures conformes aux normes, résistantes et en mesure de bien isoler de l'eau.

Toujours utiliser des gants conformes aux normes et en mesure de garantir l'isolation électrique et thermique.

Installer une cloison de séparation ignifuge afin de protéger la zone de soudage des rayons, projections et déchets incandescents. Rappeler aux personnes dans la zone de sou-

dage de ne fixer ni les rayons de l’arc, ni les pièces incandescentes et de porter des vêtements de protection appropriés.

Utiliser un masque avec des protections latérales

pour le visage et un filtre de protection adéquat

pour les yeux (au moins NR10 ou supérieur).

Toujours porter des lunettes de sécurité avec des

coques latérales, particulièrement lors du nettoyage

manuel ou mécanique des cordons de soudage.

Ne pas utiliser de lentilles de contact !!!

Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de

soudage atteint un niveau de bruit dangereux.

Si le niveau de bruit dépasse les limites prescrites

par la loi, délimiter la zone de travail et s'assurer

que les personnes qui y accèdent portent un casque ou des bouchons de protection.

Veiller à ce que les mains, les cheveux, les vête-

ments, les outils … ne soient pas en contact avec

des pièces en mouvement tels que :

- ventilateurs

- engrenages

- galets et arbres

- bobines de fil

• Ne pas toucher les galets lorsque le dévidage du fil est activé.

• L'installation ne doit absolument pas être modifiée. Ôter les dispositifs de protection sur les dévidoirs est extrême-

ment dangereux et décharge le fabricant de toute responsabilité en cas d’accident ou de dommages sur des personnes ou sur des biens.

• Toujours laisser les panneaux latéraux fermés durant les opé-

rations de soudage.

Ne pas approcher la tête de la torche MIG/MAG

durant le chargement et l’avancement du fil. Le fil

en sortant peut provoquer des blessures graves aux

mains, au visage et aux yeux.

Éviter de toucher les pièces qui viennent d'être

soudées car la forte chaleur pourrait provoquer des

brûlures graves.

• Suivre également toutes les précautions indiquées plus haut

en fin de soudage car des résidus en cours de refroidissement pourraient se détacher des pièces usinées.

• S’assurer que la torche est froide avant d’intervenir dessus ou

d’effectuer une opération d’entretien quelconque.

S’assurer que le groupe de refroidissement est éteint avant de déconnecter les tuyaux de circulation du liquide réfrigérant. Le liquide chaud en sortie pourrait provoquer des brûlures graves.

Avoir à disposition une trousse de secours. Ne pas sous-estimer les brûlures ou les blessures.

Avant de quitter le poste de travail, sécuriser la zone afin d’empêcher tout risque d’accident ou de dommages aux personnes ou aux biens.

1.3 Protection contre les fumées et les gaz

• Les fumées, les gaz et les poussières produits par le procédé de soudage peuvent être nocifs pour la santé.

Les fumées qui se dégagent durant le processus de soudage

(découpage) peuvent, dans certaines circonstances, provoquer le cancer ou nuire au fœtus chez les femmes enceintes.

• Veiller à ne pas être en contact avec les gaz et les fumées de soudage.

• Prévoir une ventilation adéquate, naturelle ou forcée, dans la zone de travail.

• En cas d'aération insuffisante, utiliser un masque à gaz spécifique.

• En cas d’opérations de soudage dans des locaux de petites dimensions, il est conseillé de faire surveiller l’opérateur par un collègue situé à l’extérieur.

• Ne pas utiliser d’oxygène pour la ventilation.

• S'assurer que l'aspiration est efficace en contrôlant régulièrement si les gaz nocifs ne dépassent pas les valeurs admises par les normes de sécurité.

• La quantité et le niveau de risque des fumées produites dépendent du métal de base utilisé, du métal d’apport et des substances éventuelles utilisées pour nettoyer et dégraisser les pièces à souder. Suivre attentivement les instructions du fabricant et les fiches techniques correspondantes.

• Ne pas effectuer d’opérations de soudage à proximité d’ateliers de dégraissage ou de peinture.

Placer les bouteilles de gaz dans des endroits ouverts ou dans

un local bien aéré.

1.4 Prévention contre le risque d’incendie et d’explosion

• Le procédé de soudage peut causer des incendies et/ou des explosions.

• Débarrasser la zone de travail et ses abords de tous les matériaux et objets inflammables ou combustibles.

Les matériaux inflammables doivent se trouver à au moins 11

mètres (35 pieds) de la zone de soudage et être entièrement protégés.

Les projections et les particules incandescentes peuvent faci-

lement être projetées à distance, même à travers des fissures. Veiller à ce que les personnes et les biens soient à une distance suffisante de sécurité.

• Ne pas effectuer de soudures sur ou à proximité de récipients sous pression.

• Ne pas effectuer d’opérations de soudage ou de découpage sur des containers ou des tubes fermés.

Faire très attention au moment de souder des tuyaux ou des

containers, même ouverts, vidés et nettoyés soigneusement. Des résidus de gaz, de carburant, d’huile ou autre pourraient provoquer une explosion.

• Ne pas souder dans une atmosphère contenant des poussières, des gaz ou des vapeurs explosives.

• S’assurer, en fin de soudage, que le circuit sous tension ne peut pas toucher accidentellement des pièces connectées au circuit de masse.

• Installer à proximité de la zone de travail un équipement ou un dispositif anti-incendie.

1.5 Prévention dans l’emploi de bouteilles de gaz

• Les bouteilles de gaz inertes contiennent du gaz sous pression et peuvent exploser si les conditions requises en matière de transport, de conservation et d'utilisation ne sont pas garanties.

• Les bouteilles doivent être rangées verticalement contre le mur ou contre un support et être maintenues par des moyens appropriés pour qu’elles ne tombent pas et éviter des chocs mécaniques accidentels.

• Visser le capuchon pour protéger la valve durant le transport ou la mise en service et chaque fois que les opérations de soudage sont terminées.

• Ne pas laisser les bouteilles au soleil et ne pas les exposer aux gros écarts de températures trop élevées ou trop extrêmes. Ne pas exposer les bouteilles à des températures trop basses ou trop élevées.

• Veiller à ce que les bouteilles ne soient pas en contact avec une flamme, avec un arc électrique, avec une torche ou une pince porte-électrodes, ni avec des projections incandescentes produites par le soudage.

• Garder les bouteilles loin des circuits de soudage et des circuits électriques en général.

• Éloigner la tête de l'orifice de sortie du gaz au moment d'ouvrir la valve de la bouteille.

• Toujours refermer la valve de la bouteille quand les opérations de soudage sont terminées.

• Ne jamais souder une bouteille de gaz sous pression.

1.6 Protection contre les décharges électriques

• Une décharge électrique peut être mortelle.

• Éviter de toucher les parties normalement sous tension à l'intérieur ou à l'extérieur de l'installation de soudage quand cette dernière est alimentée (les torches, les pinces, les câbles de masse, les électrodes, les fils, les galets et les bobines sont branchés au circuit de soudage).

• Garantir l’isolation de l’installation et de l’opérateur en utilisant des sols et des plans secs et suffisamment isolés de la terre.

• S’assurer que l’installation soit connectée correctement à une fiche et à un réseau muni d’un conducteur de mise à la terre.

• Ne pas toucher en même temps deux torches ou deux pinces porte-électrodes.

Interrompre immédiatement les opérations de soudage en cas

de sensation de décharge électrique.

1.7 Champs électromagnétiques et interférences

• Le passage du courant de soudage dans les câbles à l'intérieur et à l'extérieur de l'installation crée un champ électromagnétique à proximité de cette dernière et des câbles de soudage.

• Les champs électromagnétiques peuvent avoir des effets (jusqu'ici inconnus) sur la santé de ceux qui y sont exposés pendant un certain temps.

Les champs électromagnétiques peuvent interférer avec

d'autres appareils tels que les stimulateurs cardiaques ou les appareils acoustiques.

Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque (pacemaker) ou un appareil auditif doivent consulter le médecin avant d’effectuer des opérations de soudure à l’arc ou de coupage au plasma.

Compatibilité électromagnétique CEM selon la norme EN/ IEC 60974-10 (Se reporter à la plaque signalétique ou aux

caractéristiques techniques) Le matériel de classe B est conforme aux exigences de compatibilité électromagnétique en milieu industriel et résidentiel, y compris en environnement résidentiel où l’alimentaion électrique est distribuée par un réseau public basse tension. Le matériel de classe A n’est pas conçu pour être utilisé en environnement résidentiel où l’alimentation électrique est distribuée par un réseau public basse tension. Il pourrait être difficile d’assurer la compatibilité électromagnétique d’appareils de classe A dans de tels environnements, en raison de perturbations par rayonnement ou conduction.

lnstallation, utilisation et évaluation de la zone

Ce matériel a été fabriqué conformément aux dispositions relatives à la norme harmonisée EN60974-10 et est considéré comme faisant partie de la “ CLASSE A “. Cet appareil doit être utilisé exclusivement dans un but professionnel, dans un environnement industriel. Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en cas d’usage domestique.

L’utilisateur, qui doit être un expert dans le domaine, est responsable en tant que tel de l’installation et de l’utilisation de l’appareil selon les instructions du constructeur.

Si des perturbations électromagnétiques apparaissent, il est de la responsabilité de l’utilisateur de résoudre le problème en demandant conseil au service après-vente du constructeur.

Dans tous les cas, les perturbations électromagnéti-

ques doivent être réduites de manière à ne plus

représenter une gêne.

Avant l’installation de l’appareil, l’utilisateur devra

évaluer les problèmes électromagnétiques poten-

tiels qui pourraient survenir aux abords de la zone

de travail et en particulier sur la santé des person-

nes situées à proximité (personnes portant un pacemaker ou un appareil auditif).

Câbles de soudage

Se conformer aux règles suivantes pour réduire les effets des champs électromagnétiques :

- Enrouler l’un avec l’autre et fixer, quand cela est possible, le câble de masse et le câble de puissance.

- Ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps.

- Ne pas se placer entre le câble de masse et le câble de puissance (les mettre tous les deux du même côté).

- Les câbles doivent rester les plus courts possible, être placés proche l’un de l’autre à même le sol ou près du niveau du sol.

- Placer l’installation à une certaine distance de la zone de soudage.

- Les câbles ne doivent pas être placés à proximité d’autres câbles.

Branchement equipotentiel

Le branchement à la masse de tous les composants métalliques de l’installation de soudage et adjacents à cette installation doit être envisagé. Respecter les normes nationales concernant la branchement equipotentiel.

Mise a la terre de la pièce à souder

Quand la pièce à souder n’est pas reliée à la terre, pour des motifs de sécurité électrique ou à cause de son encombrement et de sa position, un branchement reliant la pièce à la terre pourrait réduire les émissions. Il faut veiller à ce que la mise à la terre de la pièce à souder n’augmente pas le risque d’accident pour les utilisateurs ou de dommages sur d’autres appareils électriques. Respecter les normes nationales concernant la mise à la terre.

Blindage

Le blindage sélectif d’autres câbles et appareils présents à proximité de la zone peut réduire les problèmes d’interférences. Le blindage de toute l’installation de soudage peut être envisagé pour des applications spéciales.

1.8 Degré de protection IP

IP23S

- Boîtier de protection contre l’accès aux parties dangereuses par un doigt et contre des corps solides étrangers ayant un diamètre supérieur/égal à 12.5 mm.

- Grille de protection contre une pluie tombant à 60°.

- Boîtier protégé contre les effets nuisibles dus à la pénétration d’eau lorsque les parties mobiles de l’appareil ne sont pas encore en fonctionnement.

2 INSTALLATION

L’installation ne peut être effectuée que par du personnel expérimenté et agréé par le constructeur.

Pendant l’installation, s’assurer que le générateur est déconnecté du réseau.

2.1 Mode de soulèvement, de transport et de déchargement

- L’appareil est équipé d’une poignée permettant le portage à la main.

- Utiliser un chariot élévateur à fourches en faisant très attention au moment de déplacer le générateur afin d'éviter de le faire basculer.

Ne pas sous-évaluer le poids de l’installation, se reporter aux caractéristiques techniques.

Ne pas faire passer ou arrêter la charge suspendue au-dessus de personnes ou d’objets.

Ne pas laisser tomber le matériel ou ne pas créer de pression inutile sur l’appareil.

2.2 Installation de l’appareil

Observer les règles suivantes :

- Réserver un accès facile aux commandes et aux connexions de l’appareil.

- Ne pas installer l’appareil dans des locaux de petites dimensions.

- Ne jamais placer la machine sur un plan incliné de plus de 10° par rapport à l’horizontale.

- Installer le matériel dans un endroit sec, propre et avec une aération appropriée.

- Mettre l’installation à l’abri de la pluie battante et ne pas l’exposer aux rayons du soleil.

2.3 Branchement et raccordement

Les unités mobiles SELCO ne sont alimentées qu'en basse tension.

2.4 Mise en service

Raccordement pour le soudage MMA (WF 230 Exclusive)

Le branchement décrit ci-dessous donne comme résultat une soudure avec une polarité inverse. Inverser le branchement pour obtenir une soudure avec une polarité directe.

- Brancher le connecteur (1) du câble de la pince de masse à la prise négative (-) (2) du générateur.

- Brancher le connecteur (3) du câble de la pince porteélectrode à la prise positive(+) (4) du générateur (WF 230 Exclusive).

Raccordement pour le soudage MIG/MAG

- Déconnecter le générateur du réseau.

- Brancher le câble de puissance au connecteur correspondant (1).

Introduire la prise et tourner dans le sens des aiguilles d’une

montre jusqu’à ce que les parties soient bien fixées.

- Brancher le câble d’interface au connecteur correspondant (2).

Insérer le connecteur et serrer dans le sens des aiguilles d’une

montre jusqu’à ce que les parties soient bien fixées.

- Relier le tuyau de gaz au réducteur de pression de la bouteille ou au raccord d’alimentation du gaz (3).

- Relier le tuyau du liquide de refroidissement (symbole bleu

) au raccord rapide de sortie du refroidisseur.

- Relier le tuyau du liquide de refroidissement (symbole rouge

) au raccord rapide d’entrée du refroidisseur.

- "Consulter le paragraphe "Installation kit/accessoires".

- Brancher la torche MIG/MAG au raccord central (4), en s’assurant du bon serrage de la connexion.

- Relier le tuyau du liquide de refroidissement de la torche (symbole rouge

) au raccord rapide d’entrée du refroi-

disseur.

- Relier le tuyau du liquide de refroidissement de la torche (symbole bleu

) au raccord rapide de sortie du refroidisseur.

- Ouvrir le panneau latéral droit.

- Contrôler si la gorge du galet correspond au diamètre du fil à utiliser.

- Desserrer la vis de maintien de la bobine du dévidoir (5) et placer la bobine.

Insérer l’ergot du support de bobine dans le logement approprié,

remonter la vis de maintien (5) et ajuster le frein d’inertie (6).

- Libérer la molette de pression (7), engager le fil dans le guidefil, puis dans la gorge des galets, puis dans la torche. Bloquer la molette de pression.

- Appuyer sur la gâchette d’avancement du fil pour l’engager dans la torche.

- Régler le débit du gaz de 5 à 15 l/min.

3 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL

3.1 Généralités

Le dévidoir WF 230 est la partie mobile d’un système de soudage MIG/MAG complet utilisant les générateurs de soudage Quasar... Il est connecté au générateur par un faisceau de longueur variable. Le dévidoir est extrêmement compact avec un compartiment pour la bobine isolé électriquement et entièrement protégé de la poussière, des particules ...

3.2 Panneau de commande frontal

WF 230 Classic

WF 230 Smart

WF 230 Exclusive

1 Indicateur générateur

Indique que le générateur est connecté au réseau et qu’il est sous tension.

2 Dispositif de reduction de la tension à vide VRD (Voltage Reduction Device)

Indique que la tension à vide de l’appareil est controlée.

3 Indicateur de défaut général

Indique l’intervention possible des systèmes de protection, tels que la protection thermique.

4 Indicateur de mise sous tension

Indique la présence de tension sur les connexions de sortie du générateur.

5 7-affichage des données

Permet l’affichage des différents paramètres de soudage

lors de la mise en route, des réglages, la lecture de l’intensité et de la tension pendant le soudage, ainsi que la codification des défauts.

6 Bouton de réglage principal (WF...Classic)

Permet l’accès au menu et la sélection et le réglage des paramètres de soudage.

Permet le réglage permanent de la vitesse de fil.

7 Bouton de réglage principal (WF...Classic)

Permet le réglage de la tension d’arc.

Permet le réglage de la hauteur d’arc pendant le soudage. Tension élevée = arc long Tension basse = arc court Minimum 5V, Maximum 55.5V

8 Bouton de réglage principal (WF...Smart)

Permet l’accès au menu et la sélection et le réglage des

paramètres de soudage. Permet le réglage de la vitesse de fil en soudage MIG

manuel

et la correction de la synergie en mode MIG

synergique

9 Bouton de réglage principal (WF...Smart)

Permet le réglage de la tension d’arc.

Permet le réglage de la hauteur d’arc pendant le soudage. MIG/MAG manuel Tension élevée = arc long Tension basse = arc court Minimum 5V, Maximum 55.5V MIG/MAG synergic Minimum -5.0, Maximum +5.0, Par défaut syn

10 Bouton de réglage principal (WF...Exclusive)

Permet le réglage permanent du courant de soudage

(MMA). Permet l’accès au menu et la sélection et le réglage des

paramètres de soudage.

Permet le réglage permanent de la vitesse de fil.

Permet le réglage du courant de soudage.

Permet la sélection de l’épaisseur de la pièce à souder.

Permet le réglage de l’appareil grâce au réglage de la

pièce à souder.

11 Bouton de réglage principal (WF...Exclusive)

Permet le réglage de la tension d’arc.

12 Procédures de soudage

2 temps

En mode 2 temps, une pression sur la gâchette libère

le gaz, alimente la tension du fil et active son dévidage.

Relâcher la gâchette stoppe le gaz, la tension et le

dévidage du fil.

4 temps

En mode 4 temps, une première pression sur la

gâchette libère le gaz pendant le temps de pré-gaz

manuel. Relâcher la gâchette active la tension du fil et

son dévidage. La pression suivante stoppe l’avance fil et active le der-

nier processus qui ramène l’intensité à zéro. Relâcher la

gâchette provoque l’arrêt de l’alimentation du gaz.

Anti-cratère (WF...Exclusive)

Permet au soudeur le contrôle et l’accès direct par la

gâchette à 3 niveaux de soudage. Une première pression libère le gaz, alimente la tension

du fil qui active son dévidage à une vitesse pré-réglée

dans les paramètres initiaux et selon des valeurs syner-

giques relatives aux paramètres de soudage. Relâcher la gâchette permet à la vitesse de fil et aux

paramètres synergiques relatifs de revenir automatique-

ment aux valeurs de départ enregistrées sur le panneau

de commande. Une nouvelle pression sur la gâchette permet à la

vitesse de fil et aux paramètres synergiques relatifs de

retrouver les valeurs de paramètres d’anti-cratère pré-

réglés durant la préparation. Relâcher la gâchette provoque l’arrêt du dévidage du fil

et enclenche le burn back (retour de fil) et le temps de

post-gaz.

13 Inductance

Permet le réglage électronique de l’inductance de série

du circuit de soudage. Inductance basse = arc réactif (plus de projections) Inductance haute = arc moins réactif (moins de projections). Minimum -30, Maximum +30, Par défaut syn

14 Programmes (WF...Exclusive)

Permet l’enregistrement et la gestion de 64 programmes de

soudage qui peuvent être personnalisés par l’opérateur.

Programmation

Entrer dans le menu « program storage » (enregistre-

ment programme) par une pression sur la touche (14) pendant au moins 1 seconde.

Sélectionner le programme choisi (ou la mémoire vide)

en tournant le potentiomètre.

Confirmer l’opération par une pression sur la touche

-potentiomètre (10).

Rappel de programme

Récupérer le 1er programme disponible par une pres-

sion sur la touche (14).

Sélectionner le programme désiré par une pression sur

la touche (14).

Seules les positions de mémoires occupées par un pro-

gramme sont retrouvées, les programmes vides seront automatiquement sautés.

15 Procédé de soudage (WF...Exclusive)

Permet la sélection de programmes de soudage.

Soudage électrode (MMA)

MIG/MAG synergic

MIG/MAG manuel 16 Synergie (WF...Smart)

Permet la sélection du procédé de soudage, MIG

manuel

ou MIG synergique , par l’enregistrement

du matériau à souder.

Mode MIG/MAG manuel

Mode MIG/MAG synergique, aciers au carbone

Mode MIG/MAG synergique, aciers inoxydables

Mode MIG/MAG synergique, aluminium

Mode MIG/MAG synergique, fil fourré

17 Diamètre de fil (WF...Smart)

La synergie permet la sélection du diamètre de fil utilité

(mm).

18 Synergie (WF...Exclusive)

Permet la sélection d'un programme de soudage pré-

selectionné (synergie) en choisissant quelques réglages simples :

- type de fil

- type de gaz

- diamètre du fil

QUASAR 320 MSE

G3/4 Si1 CO2 G3/4 Si1 Ar 18%CO2 CrNi 19 9 Ar 2%CO

AlMg5 Ar AlSi5 Ar Al99,5 Ar CuAl8 Ar CuSi3 Ar Basic FCW Ar 18%CO

Rutil FCW Ar 18%CO

Metal FCW Ar 18%CO

CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO

Ø (mm)

0,8

7 12 17 22 27 32 37

/ / / /

1.0 3 8

13 18 23 28 33 38

/ / / /

1.2 4 9

14 19 24 29 34 39 42 46 50 54

1.6 / / / / / / / /

44 48 52 56

QUASAR 400/500 MSE

G3/4 Si1 CO2 G3/4 Si1 Ar 18%CO2 CrNi 19 9 Ar 2%CO

AlMg5 Ar AlSi5 Ar Al99,5 Ar CuAl8 Ar CuSi3 Ar Basic FCW Ar 18%CO

Rutil FCW Ar 18%CO

Metal FCW Ar 18%CO

CrNi 19 9 FCW Ar 18%CO

Ø (mm)

0,8

7 12 17 22 27 32 37

/ / / /

1.0 3 8

13 18 23 28 33 38

/ / / /

1.2 4 9

14 19 24 29 34 39 42 46 50 54

1.6 5

10 15 20 25 30 35 40 44 48 52 56

19 7-affichage des données

Permet l’affichage d'un programme de soudage prése-

lectionné (synergie).

20 Vitesse de fil

Permet l’avance manuelle du fil sans apport de gaz et sans que le fil soit alimenté. Permet l’insertion du fil dans la gaine de torche durant

les phases de préparation du soudage.

21 Bouton de test gaz

Permet au circuit de gaz de se libérer d’éventuelles impuretés et de procéder aux réglages préliminaires de débit et de pression de gaz sans que l’alimentation soit branchée.

22 Paramètres de soudage

Amorçage doux (Soft start) (WF...Classic)

Cette touche permet de régler la vitesse d’avancement

du fil durant les phases qui précèdent l’amorçage. Correspond à un % de la vitesse saisie du fil. Elle permet un amorçage à vitesse réduite, donc plus

doux et avec moins de projections.

Minimum 10%, Maximum 100%, Par défaut 50%

Burn back (WF...Classic)

Cette touche permet de régler le temps de fusion du fil

en l’empêchant de coller en fin de soudure. Elle permet de régler la longueur de l’extrémité du fil

qui dépasse de la torche.

Minimum -2.00, Maximum +2.00, Par défaut syn.

3.3 Menu set up

Il permet de saisir et de régler toute une série de paramètres supplémentaires pour une gestion plus précise du système de soudage. Les paramètres présents dans le menu set up sont organisés en fonction du processus de soudage sélectionné et possèdent un code numérique. Entrée dans le menu set up : il suffit d’appuyer pendant 5 s sur potentiomètre. Sélection et réglage du paramètre désiré : il suffit de tourner le potentiomètre pour afficher le code numérique relatif à ce paramètre. Le fait d’appuyer sur le potentiomètre permet alors d’afficher la valeur saisie pour le paramètre sélectionné et le réglage correspondant. Sortie du menu set up : appuyer de nouveau sur le potentiomètre pour quitter la section “réglage”. Pour quitter le menu set up, se déplacer sur le paramètre “O” (mémoriser et quitter) et appuyer sur le potentiomètre.

3.3.1 WF...Classic

Liste des paramètres du menu set up (MIG/MAG) 0 Mémoriser et quitter

Cette touche permet de mémoriser les modifications et

de quitter le menu set up.

1 Réinitialisation (reset)

Cette touche permet de ramener tous les paramètres à

la valeur par défaut.

3 Vitesse de fil

Permet le réglage de la vitesse d’avance de fil. Minimum 0.5 m/min, Maximum 22 m/min, Par défaut

1.0m/min

7 Tension

Permet le réglage de la tension d’arc. Permet le réglage de la hauteur d’arc pendant le soudage. Tension élevée = arc long Tension basse = arc court Minimum 5V, Maximum 55.5V

10 Pré-gaz

Cette touche permet de sélectionner et de régler l’arri-

vée du gaz avant l’amorçage de l’arc.

Elle permet l’alimentation du gaz dans la torche et de

préparer la soudure.

Minimum off, Maximum 25 s, Par défaut 0.01 s.

11 Amorçage doux (Soft start)

Cette touche permet de régler la vitesse d’avancement

du fil durant les phases qui précèdent l’amorçage. Correspond à un % de la vitesse saisie du fil. Elle permet un amorçage à vitesse réduite, donc plus

doux et avec moins de projections. Minimum 10%, Maximum 100%, Par défaut 50% (syn)

12 Rampe moteur

Cette touche permet une transition graduelle entre la

vitesse d’amorçage du fil et la vitesse du fil. Minimum off, Maximum 1.0 s, Par défaut off

15 Burn back

Cette touche permet de régler le temps de fusion du fil

en l’empêchant de coller en fin de soudure. Elle permet de régler la longueur de l’extrémité du fil

qui dépasse de la torche. Minimum -2.00, Maximum +2.00, Par défaut syn

16 Post gaz

Cette touche permet de saisir et de régler l’arrivée du

gaz en fin de soudure. Minimum off, Maximum 10 s, Par défaut 2 s 30 Soudage par points Cette touche permet d’activer le mode “par points” et

d’établir le temps de soudure. Minimum 0.1 s, Maximum 25 s, Par défaut off

31 Point d’arrêt

Cette touche permet d’activer le mode “point d’arrêt”

et de régler l’intervalle des points entre deux soudures.

Minimum 0.1 s, Maximum 25 s, Par défaut off

202 Inductance

Permet le réglage électronique de l’inductance de série

du circuit de soudage..

Permet d’obtenir un arc plus ou moins rapide pour

compenser les mouvements du soudeur et l’instabilité

naturelle de la soudure. Inductance basse = arc réactif (plus de projections) Inductance haute = arc moins réactif (moins de projec-

tions). Minimum -30, Maximum +30, Par défaut syn 500 XE (Mode Simple) Non utilisé XA (Mode Avancé) Mode de soudage manuel. Permet la sélection et le réglage manuel de chaque para-

mètre de soudage. XP (Mode Expert) Permet la sélection et le réglage manuel de chaque para-

mètre de soudage. Permet d’utiliser une série de préréglages disponibles

dans la mémoire du générateur. Le changement et la correction des réglages initiaux

proposés par l’installation est possible. Permet l’accès aux niveaux les plus hauts du set-up

(sélection): USER : utilisateur SERV : service SELCO : Selco

551 Verrouillage/déverrouillage

Permet le blocage d’accès au panneau de commandes

et la possibilité d’insérer un code de protection (consul-

ter le paragraphe « Verrouillage/déverrouillage »).

705 Calibration de résistance du circuit

Permet de calibrer le système. Presser sur le potentiomètre pour accéder au paramètre 705. Placer la buse guide fil en contact éléctrique avec la

pièce à souder. Appuyer sur la gâchette de la torche et la maintenir

appuyée pendant au moins 1 s.

751 Lecture du courant

Permet l’affichage de la valeur réelle du courant de

soudage. Permet la sélection du mode d’affichage du courant de

soudage.

752 Lecture de la tension

Permet l’affichage de la valeur réelle de la tension de

soudage. Permet la sélection du mode d’affichage de la tension

de soudage).

755 Lecture du débit gaz

Permet l’affichage de la valeur réelle du débit gaz.

760 Lecture du courant (moteur)

Permet l’affichage de la valeur réelle du courant

(moteur).

3.3.2 WF...Smart

Liste des paramètres du menu set up (MIG/MAG) 0 Mémoriser et quitter

Cette touche permet de mémoriser les modifications et

de quitter le menu set up.

1 Réinitialisation (reset)

Cette touche permet de ramener tous les paramètres à

la valeur par défaut.

3 Vitesse de fil

Permet le réglage de la vitesse d’avance de fil. Minimum 0.5 m/min, Maximum 22 m/min, Par défaut

1.0m/min

4 Courant

Permet le réglage du courant de soudage. Minimum 6A, Maximum Imax

5 Epaisseur de pièce à souder

Permet la sélection de l’épaisseur de la pièce à souder. Permet le réglage de l’appareil grâce au réglage de la

pièce à souder.

6 Cordon d'angle

Permet de régler la profondeur du cordon sur une sou-

dure d'angle.

7 Tension

Permet le réglage de la tension d’arc. Permet le réglage de la hauteur d’arc pendant le soudage. MIG/MAG manuel: Tension élevée = arc long Tension basse = arc court Minimum 5V, Maximum 55.5V MIG/MAG synergic: Minimum 5V, Maximum 55.5V, Par défaut syn

10 Pré-gaz

Cette touche permet de sélectionner et de régler l’arri-

vée du gaz avant l’amorçage de l’arc.

Elle permet l’alimentation du gaz dans la torche et de

préparer la soudure.

Minimum off, Maximum 25 s, Par défaut 0.01 s.

11 Amorçage doux (Soft start)

Cette touche permet de régler la vitesse d’avancement

du fil durant les phases qui précèdent l’amorçage. Correspond à un % de la vitesse saisie du fil. Elle permet un amorçage à vitesse réduite, donc plus

doux et avec moins de projections. Minimum 10%, Maximum 100%, Par défaut 50% (syn)

12 Rampe moteur

Cette touche permet une transition graduelle entre la

vitesse d’amorçage du fil et la vitesse du fil. Minimum off, Maximum 1.0 s, Par défaut off

15 Burn back

Cette touche permet de régler le temps de fusion du fil

en l’empêchant de coller en fin de soudure. Elle permet de régler la longueur de l’extrémité du fil

qui dépasse de la torche. Minimum -2.00, Maximum +2.00, Par défaut syn

16 Post gaz

Cette touche permet de saisir et de régler l’arrivée du

gaz en fin de soudure. Minimum off, Maximum 10 s, Par défaut 2 s 30 Soudage par points Cette touche permet d’activer le mode “par points” et

d’établir le temps de soudure. Minimum 0.1 s, Maximum 25 s, Par défaut off

31 Point d’arrêt

Cette touche permet d’activer le mode “point d’arrêt”

et de régler l’intervalle des points entre deux soudures. Minimum 0.1 s, Maximum 25 s, Par défaut off

202 Inductance

Permet le réglage électronique de l’inductance de série

du circuit de soudage.. Permet d’obtenir un arc plus ou moins rapide pour

compenser les mouvements du soudeur et l’instabilité

naturelle de la soudure. Inductance basse = arc réactif (plus de projections) Inductance haute = arc moins réactif (moins de projections). Minimum -30, Maximum +30, Par défaut syn

207 Activation synergie (G3/4 Si1 - 100% CO

)

Off= synergie (G3/4 Si1 - 100% CO

) désactivé

1= synergie (G3/4 Si1 - 100% CO

) activé (en mode

G3/4 Si1 - Ar18% CO

)

331 Tension (MIG/MAG synergic) Permet de régler la tension de soudage. 500 XE (Mode Simple) Pour la soudure en MIG manuel avec le réglage de la

rampe moteur. XM (Mode moyenne) Permet la sélection du procédé de soudage, MIG manuel

par l’enregistrement du matériau à souder. Les réglages restent inchangés durant les différentes

phases de soudage. (Consulter le paragraphe 14-15 «Panneau de com-

mande frontal»). XA (Mode Avancé) Pour la soudure en MIG manuel et MIG synergique. Les réglages restent inchangés durant les différentes

phases de soudage.

XP (Mode Expert) Pour le soudage en MIG manuel et MIG synergique.

Le contrôle synergique reste activé durant les différentes

phases de soudage. Les paramètres de soudage sont

constamment contrôlés et corrigés, si nécessaire, grâce à

une analyse précise des caractéristiques de l’arc électrique! Permet l’accès aux niveaux les plus hauts du set-up

(sélection): USER : utilisateur SERV : service SELCO : Selco

551 Verrouillage/déverrouillage

Permet le blocage d’accès au panneau de commandes

et la possibilité d’insérer un code de protection (consul-

ter le paragraphe « Verrouillage/déverrouillage »).

705 Calibration de résistance du circuit

Permet de calibrer le système. Presser sur le potentiomètre pour accéder au paramètre 705. Placer la buse guide fil en contact éléctrique avec la

pièce à souder. Appuyer sur la gâchette de la torche et la maintenir

appuyée pendant au moins 1 s.

751 Lecture du courant

Permet l’affichage de la valeur réelle du courant de

soudage. Permet la sélection du mode d’affichage du courant de

soudage.

752 Lecture de la tension

Permet l’affichage de la valeur réelle de la tension de

soudage. Permet la sélection du mode d’affichage de la tension

de soudage).

755 Lecture du débit gaz

Permet l’affichage de la valeur réelle du débit gaz.

760 Lecture du courant (moteur)

Permet l’affichage de la valeur réelle du courant

(moteur).

3.3.3 WF...Exclusive

Liste des paramètres du menu set up (MMA) 0 Mémoriser et quitter

Cette touche permet de mémoriser les modifications et

de quitter le menu set up.

1 Réinitialisation (reset)

Cette touche permet de ramener tous les paramètres à

la valeur par défaut.

3 Hot start (surintensité)

Il permet de régler la valeur de hot start en MMA afin

d'avoir un démarrage plus ou moins "chaud" durant les phases d'amorçage de l'arc, ce qui facilite en fait les opérations de démarrage.

Paramètre réglé en pourcentage (%) sur le courant de

soudage.

Minimum Off, Maximum 500%, Par défaut 80%

7 Courant de soudage

Il permet de régler le courant de soudage. Paramètre réglé en Ampères (A). Minimum 3A, Maximum Imax, Par défaut 100A

8 Arc force (dynamique d’arc)

Il permet de régler la valeur de l'Arc force en MMA afin

d'avoir une réponse dynamique plus ou moins énergétique durant le soudage, ce qui facilite en fait le travail du soudeur.

Augmenter la valeur de l’arc force pour réduire les ris-

ques de collage de l’électrode.

Paramètre réglé en pourcentage (%) sur le courant de

soudage.

Minimum Off, Maximum 500%, Par défaut 30%

204 Dynamic power control (DPC)

Permet aux caractéristiques V/I choisies d’être sélec-

tionnées.

I = C Courant constant L’augmentation ou la diminution de la hauteur d’arc n’a

aucun effet sur le courant de soudage exigé.

Basique, Rutile, Acide, Acier, Fonte

1÷ 20* Diminution du gradient de contrôle L’augmentation de la hauteur d’arc entraîne une baisse

du courant de soudage (et vice versa) selon une valeur imposée de 1 à 20 Amps par volt.

Cellulosique, Aluminium

P = C* Puissance constante L’augmentation de la hauteur d’arc entraîne une baisse du

courant de soudage (et vice versa) selon la règle : V.I = K.

Cellulosique, Aluminium

205 Synergie MMA

Pour saisir la meilleure dynamique d'arc en sélection-

nant le type d'électrode utilisée : 1 Standard (Basique/Rutile) 2 Cellulosique 3 Acier 4 Aluminium 5 Fonte

Par défaut standard (1) La sélection de la bonne dynamique d’arc permet de

bénéficier de génerateur pour obtenir les meilleures

performances de soudage. La soudabilité parfaite de l’électrode utilisée n’est

pas garantie (la soudabilité dépend de la qualité des

consommables et de leur stockage, des conditions de

soudage et d’utilisation, des applications possibles nom-

breuses ..).

312 Tension de coupure de l'arc

Pour saisir la valeur de tension à laquelle l'arc électrique

est obligé de s'éteindre.

Cette fonction permet de gérer les différentes condi-

tions de fonctionnement qui se présentent. Durant la phase de soudure point par point par exemple, une basse tension de coupure de l’arc réduit le réamorçage de l’arc lorsque l’on éloigne l’électrode de la pièce, réduisant ainsi les projections, les brûlures et l’oxydation de cette dernière.

S'il faut utiliser des électrodes qui demandent une haute

tension, il est au contraire conseillé de saisir un seuil haut pour éviter que l'arc ne s'éteigne durant le soudage.

Ne jamais saisir une tension de coupure d'arc supérieure à la tension à vide du générateur.

Paramètre saisi en Volts (V). Minimum 0V, Maximum 99.9V. Par défaut 57V 500 Permet la sélection de l’interface graphique exigée: Permet l’accès aux niveaux les plus hauts du set-up

(sélection): USER : utilisateur SERV : service SELCO : Selco

551 Verrouillage/déverrouillage

Permet le blocage d’accès au panneau de commandes

et la possibilité d’insérer un code de protection (consul-

ter le paragraphe « Verrouillage/déverrouillage »).

601 Réglage graduel

Permet le réglage graduel d’un paramètre qui peut être

personnalisé par l’opérateur. Minimum 1, Maximum Imax, Par défaut 1

751 Lecture du courant

Permet l’affichage de la valeur réelle du courant de

soudage. Permet la sélection du mode d’affichage du courant de

soudage.

752 Lecture de la tension

Permet l’affichage de la valeur réelle de la tension de

soudage. Permet la sélection du mode d’affichage de la tension

de soudage.

755 Lecture du débit gaz

Permet l’affichage de la valeur réelle du débit gaz.

851 Activation ARC-AIR

On=ARC-AIR, Off=MMA

903 Annulation d’un programme

Sélectionner le programme souhaité en tournant le

potentiomètre 1. Supprimer le programme sélectionné par une pression

sur la touche - potentiomètre 2.

Liste des paramètres du menu set up (MIG/MAG) 0 Mémoriser et quitter

Cette touche permet de mémoriser les modifications et

de quitter le menu set up.

1 Réinitialisation (reset)

Cette touche permet de ramener tous les paramètres à

la valeur par défaut.

2 Synergie

Permet la sélection du procédé de soudage, MIG/MAG

manuel.

Permet la sélection d'un programme de soudage pré-

selectionné (synergie) en choisissant quelques réglages simples :

- type de fil

- type de gaz

- diamètre du fil

3 Vitesse de fil

Permet le réglage de la vitesse d’avance de fil. Minimum 0.5 m/min, Maximum 22 m/min, Par défaut

1.0m/min

4 Courant

Permet le réglage du courant de soudage. Minimum 6A, Maximum Imax

5 Epaisseur de pièce à souder

Permet la sélection de l’épaisseur de la pièce à souder. Permet le réglage de l’appareil grâce au réglage de la

pièce à souder.

6 Cordon d'angle

Permet de régler la profondeur du cordon sur une sou-

dure d'angle.

7 Tension

10 Pré-gaz

Cette touche permet de sélectionner et de régler l’arri-

vée du gaz avant l’amorçage de l’arc.

Elle permet l’alimentation du gaz dans la torche et de

préparer la soudure.

Minimum off, Maximum 25 s, Par défaut 0.01 s.

11 Amorçage doux (Soft start)

Cette touche permet de régler la vitesse d’avancement

du fil durant les phases qui précèdent l’amorçage. Correspond à un % de la vitesse saisie du fil. Elle permet un amorçage à vitesse réduite, donc plus

doux et avec moins de projections. Minimum 10%, Maximum 100%, Par défaut 50% (syn)

12 Rampe moteur

Cette touche permet une transition graduelle entre la

vitesse d’amorçage du fil et la vitesse du fil. Minimum off, Maximum 1.0 s, Par défaut off

15 Burn back

Cette touche permet de régler le temps de fusion du fil

en l’empêchant de coller en fin de soudure. Elle permet de régler la longueur de l’extrémité du fil

qui dépasse de la torche. Minimum -2.00, Maximum +2.00, Par défaut syn

16 Post gaz

Cette touche permet de saisir et de régler l’arrivée du

gaz en fin de soudure. Minimum off, Maximum 10 s, Par défaut 2 s

24 Bilevel (4 temps - anti-cratère)

Il permet de régler le vitesse de fil secondaire dans le

mode de soudage bilevel. En appuiant sur la gachette et puis en la relâchart rapi-

dement, on passe au niveau “

”. Chaque fois qu’on repète cette opèration on change le niveau du courant de “

” à “ ” et vice versa.

Réglages des paramètres : Pourcentages (%).

Minimum 1%, Maximum 500%, Par défaut off 25 Montée initiale

Permet le réglage de la valeur de vitesse de fil durant la

première phase anti-cratère de soudage.

Permet d’augmenter l’énergie fournie à la pièce pen-

dant la phase durant laquelle la matière, encore froide, nécessite plus de chaleur pour fondre uniformément.

Minimum 20%, Maximum 200%, Par défaut 120%

26 Anti-cratère

Permet le réglage de la valeur de vitesse de fil pendant

la phase de fin de soudage.

Permet de réduire l’énergie fournie à la pièce pendant

la phase durant laquelle la matière est déjà très chaude, réduisant ainsi le risque de déformations inutiles.

Minimum 20%, Maximum 200%, Par défaut 80%

27 Temps d'incrément initial Permet de régler le temps d'incrément initial. Permet

d'automatiser la fonction “anticratère”.

Minimum 0.1s, Maximum 99.9s, Par défaut Off

28 Temps d'anti-cratère Permet de régler le temps “anti-cratère”. Permet d'auto-

matiser la fonction “anti-cratère”.

Minimum 0.1s, Maximum 99.9s, Par défaut Off

29 Rampe (Anti-cratère, Bilevel MIG)

Anti-cratère: Elle permet de passer graduellement du vitesse de fil

initial (montée initiale) au vitesse de fil de soudage.

Elle permet de passer graduellement du vitesse de fil

de soudage au vitesse de fil final (anti-cratère). Bilevel MIG: Permet le passage progressif entre le vitesse de fil de

crête et le vitesse de fil de base afin d’obtenir un arc de

soudage plus ou moins doux. Paramètre réglé en secondes (s). Minimum 0.1s, Maximum 10.0s, Par défaut off 30 Soudage par points Cette touche permet d’activer le mode “par points” et

d’établir le temps de soudure. Minimum 0.1 s, Maximum 25 s, Par défaut off

31 Point d’arrêt

Cette touche permet d’activer le mode “point d’arrêt”

et de régler l’intervalle des points entre deux soudures. Minimum 0.1 s, Maximum 25 s, Par défaut off

32 Tension secondaire (Bilevel MIG)

Permet le réglage de la tension du niveau de pulsation

secondaire. Permet d’obtenir une plus grande stabilité de l’arc pen-

dant les différentes phases de pulsation. Minimum -5.0, Maximum +5.0, Par défaut syn

33 Inductance secondaire (Bilevel MIG)

Permet le réglage de l’inductance du niveau de pulsation

secondaire. Permet d’obtenir un arc plus ou moins rapide pour

compenser les mouvements du soudeur et l’instabilité

naturelle de la soudure. Inductance basse = arc réactif (plus de projections) Inductance haute = arc moins réactif (moins de projections). Minimum -30, Maximum +30, Par défaut syn

202 Inductance

Permet le réglage électronique de l’inductance de série

du circuit de soudage.. Permet d’obtenir un arc plus ou moins rapide pour

compenser les mouvements du soudeur et l’instabilité

naturelle de la soudure. Inductance basse = arc réactif (plus de projections) Inductance haute = arc moins réactif (moins de projec-

tions). Minimum -30, Maximum +30, Par défaut syn

331 Tension (MIG/MAG synergic) Permet de régler la tension de soudage.

500 Permet l’accès aux niveaux les plus hauts du set-up

(sélection): USER : utilisateur SERV : service SELCO : Selco

551 Verrouillage/déverrouillage

Permet le blocage d’accès au panneau de commandes

et la possibilité d’insérer un code de protection (consul-

ter le paragraphe « Verrouillage/déverrouillage »).

601 Réglage graduel

Permet le réglage graduel d’un paramètre qui peut être

personnalisé par l’opérateur. Minimum 1, Maximum Imax, Par défaut 1

606 Torche U/D

Permet la gestion du paramètre externe (U/D). O=off, I=courant, 2=rappel de programme

705 Calibration de résistance du circuit

Permet de calibrer le système. Presser sur le potentiomètre pour accéder au paramètre 705. Placer la buse guide fil en contact éléctrique avec la

pièce à souder. Appuyer sur la gâchette de la torche et la maintenir

appuyée pendant au moins 1 s.

751 Lecture du courant

Permet l’affichage de la valeur réelle du courant de

soudage. Permet la sélection du mode d’affichage du courant de

soudage.

752 Lecture de la tension

Permet l’affichage de la valeur réelle de la tension de

soudage. Permet la sélection du mode d’affichage de la tension

de soudage).

755 Lecture du débit gaz

Permet l’affichage de la valeur réelle du débit gaz.

760 Lecture du courant (moteur)

Permet l’affichage de la valeur réelle du courant

(moteur).

903 Annulation d’un programme

Sélectionner le programme souhaité en tournant le

potentiomètre 1. Supprimer le programme sélectionné par une pression

sur la touche - potentiomètre 2.

3.4 Verrouillage/déverrouillage (Lock/unlock)

Permet le blocage d’accès à tous les réglages du panneau de commandes grâce à un code de sécurité.

"Verrouillage"

Entrer dans le menu de sélection (Set-up) par une pression d’au moins 5 secondes sur le bouton de réglage. Sélectionner le paramètre désiré (551). Activer le réglage du paramètre sélectionné par une pression sur le bouton de réglage. Sélectionner un code numérique (mot de passe) en tournant le potentiomètre. Confirmer la modification par une pression sur le bouton de réglage.

"Déverrouillage"

La poursuite de toute opération sur un panneau de contrôle bloqué fait apparaître un écran spécial. Accéder aux fonctionnalités du panneau en tournant le potentiomètre et en entrant le mot de passe correct.

3.5 Codes d’alarmes

E01, E02 Alarme thermique Il est conseillé de ne pas éteindre le géné-

rateur lorsque ce voyant est allumé afin que le ventilateur puisse continuer à tourner et à

refroidir les pièces surchauffées. E08 Alarme moteur bloqué E10 Alarme module de puissance E13 Alarme communication E19 Alarme système de configuration E20 Alarme défaut mémoire E21 Alarme perte de données E40 Alarme alimentation générateur E43 Alarme manque de liquide de refroidissement E44 Alarme de manque de gaz E48 Alarme retrait du fil

3.6 Panneau arrière

1 Raccord gaz 2 Entrée câble d’interface (faisceau) 3 Entrée câble de puissance (faisceau) 4 Entrée/sortie du liquide de refroidissement 5 Dispositifs externes (RC) (WF...Exclusive - optionnel)

3.7 Panneau prises

1 Raccord torche Il permet la connexion de la torche MIG.

2 Entrée câble d’interface (U/D) (WF...Exclusive - optionnel) 3 Branchement du liquide de refroidissement 4 Raccord de puissance positive (MMA) 5

Régulateur debit gaz

4 ACCESSOIRES

4.1 Généralités (WF...Exclusive)

Le fonctionnement de la commande à distance est activé dès son branchement sur les générateurs Selco. Ce branchement est également possible sur une installation en marche Lorsque la commande RC est branchée, le panneau de commande du générateur reste activé pour toute modification. Les modifications sur le panneau de commande du générateur sont reportées sur la commande RC et inversement.

4.2 Commande à distance RC 100 (WF...Exclusive)

Le dispositif RC100 est une commande à distance permettant l’affichage et le réglage du courant et de la tension de soudage.

“Consulter le manuel d’instructions”.

4.3 Commande à distance RC 180 (WF...Exclusive)

Ce dispositif permet de modifier le courant de sortie à distance, sans interrompre le processus de soudure ou abandonner la zone de travail.

“Consulter le manuel d’instructions”.

4.4 Commande à distance RC 190 (WF...Exclusive)

Permet le réglage permanent de la vitesse de fil.

Permet le réglage du courant de soudage.

Permet la sélection de l’épaisseur de la pièce à souder. Permet le réglage de l’appareil grâce au réglage de la pièce à souder.

Permet le réglage de la tension d’arc.

“Consulter le manuel d’instructions”.

4.5 Commande à distance RC 200 (WF...Exclusive)

Le dispositif RC 200 est une commande à distance qui permet d'afficher et de modifier tous les paramètres disponibles sur le panneau de commande du générateur auquel il est relié.

“Consulter le manuel d’instructions”.

4.6 Torches série MIG/MAG

1 Bouton torche “Consulter le manuel d’instructions”.

4.7 Torches série MIG/MAG U/D

Les torches de la série U/D sont des torches MIG/MAG numériques qui permettent de contrôler les principaux paramètres de soudage :

- courant de soudage

- rappel des programmes (Consulter le paragraphe « Menu set up»). “Consulter le manuel d’instructions”.

4.8 Kit RC (WF...Exclusive) (73.11.015)

"Consulter le paragraphe "Installation kit/accessoires".

4.9 Roll bar

"Consulter le paragraphe "Installation kit/accessoires".

5 ENTRETIEN

Effectuer l'entretien courant de l'installation selon les indications du constructeur.

Toute opération éventuelle de maintenance doit exclusivement être effectuée par du personnel qualifié. Toutes les portes d’accès et de service et les couvercles doivent être fermés et bien fixés lorsque l’appareil est en marche. L'installation ne doit subir aucun type de modification. Eviter l’accumulation de poussière métallique à proximité et sur les grilles d’aération.

Couper l’alimentation électrique de l’installation avant toute intervention !

Contrôles périodiques sur le générateur :

- Effectuer le nettoyage interne avec de l’air com-primé à basse pression et des brosses souples.

- Contrôler les connexions électriques et tous les câbles de branchement.

Pour la maintenance ou le remplacement des composants des torches, de la pince porte-électrode et/ou des câbles de masse :

Contrôler la température des composants et s'assurer qu'ils ne sont pas trop chauds.

Toujours porter des gants conformes aux normes.

Utiliser des clefs et des outils adéquats.

Le constructeur décline toute responsabilité si l’opérateur ne respecte pas ces instructions.

6 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS

La réparation ou le remplacement de pièces doit exclusivement être effectué par du personnel technique qualifié.

La réparation ou le remplacement de pièces de la part de personnel non autorisé implique l’annulation immédiate de la garantie du produit. L'installation ne doit être soumise à aucun type de modification.

Le constructeur décline toute responsabilité si l’opérateur ne respecte pas ces instructions.

L'installation ne s'allume pas (le voyant vert est éteint)

Cause Pas de tension de réseau au niveau de la prise

d’alimentation.

Solution Effectuer une vérification et procéder à la répara-

tion de l’installation électrique.

S’adresser à un personnel spécialisé.

Cause Connecteur ou câble d’alimentation défectueux. Solution Remplacer le composant endommagé. S’adresser au service après-vente le plus proche

pour la réparation de l’installation.

Cause Fusible grillé. Solution Remplacer le composant endommagé.

Cause Interrupteur marche/arrêt défectueux. Solution Remplacer le composant endommagé. S’adresser service après-vente le plus proche pour

la réparation de l’installation.

Cause Connexion entre le dévidoir et le générateur incor-

rect ou défectueux.

Solution Vérifier que les différentes parties du système sont

correctement connectées.

Cause Installation électronique défectueuse. Solution S’adresser service après-vente le plus proche pour

la réparation de l’installation.

Absence de puissance à la sortie (l'installation ne soude pas)

Cause gâchette de torche défectueux. Solution Remplacer le composant endommagé. S’adresser service après-vente le plus proche pour

la réparation de l’installation.

Cause Installation a surchauffé (défaut thermique - voyant

jaune allumé).

Solution Attendre que le système refroidisse sans éteindre

l’installation.

Cause Panneau latéral ouvert ou contact de la porte

défectueux.

Solution Pour la sécurité de l’opérateur, le panneau latéral

doit être fermé pendant les phases de soudage. Remplacer le composant endommagé. S’adresser au service après-vente le plus proche

pour la réparation de la torche.

Cause Connexion à la masse incorrecte. Solution Procéder à la connexion correcte à la masse. Consulter le paragraphe “Mise en service”.

Cause Installation électronique défectueuse. Solution S’adresser au service après-vente le plus proche

pour la réparation de l’installation.

Courant de sortie incorrect

Cause Sélection erronée du mode de soudage ou sélec-

teur défectueux.

Solution Procéder à la sélection correcte du mode de sou-

dage.

Cause Réglages erronés des paramètres et des fonctions

de l’installation.

Solution Réinitialiser l’installation et régler de nouveau les

paramètres de soudage.

Cause Potentiomètre d’interface du réglage du courrant

de soudage défectueux. Solution Remplacer le composant endommagé. S’adresser au service après-vente le plus proche

pour la réparation de l’installation.

Cause Tension de réseau hors plage. Solution Effectuer le raccordement correct de l’installation. Consulter le paragraphe “Raccordement”.

Cause Phase manquante. Solution Effectuer le raccordement correct de l’installation. Consulter le paragraphe “Raccordement”.

Cause Installation électronique défectueuse. Solution S’adresser au service après-vente le plus proche

pour la réparation de l’installation.

Dévidage du fil bloqué

Cause Gâchette de torche défectueuse. Solution Remplacer le composant endommagé. S’adresser au service après-vente le plus proche

pour la réparation de l’installation.

Cause Galets non adaptés ou usés. Solution Remplacer les galets.

Cause Moto réducteur défectueux. Solution Remplacer le composant endommagé. S’adresser au service après-vente le plus proche

pour la réparation de l’installation.

Cause Gaine de la torche endommagée. Solution Remplacer le composant endommagé. S’adresser au service après-vente le plus proche

pour la réparation de l’installation.

Cause Dévidoir non alimenté Solution Vérifier la connexion au générateur. Consulter le paragraphe “Raccordement”. S’adresser au service après-vente le plus proche

pour la réparation de l’installation.

Cause Enroulement du fil sur la bobine irrégulier. Solution Réajuster le fil ou remplacer la bobine.

Cause Buse de la torche a fondu (le fil colle) Solution Remplacer le composant endommagé.

Dévidage du fil irrégulier

Cause Gâchette de la torche défectueuse. Solution Remplacer le composant endommagé.

S’adresser au service après-vente le plus proche

pour la réparation de l’installation.

Cause Galets non adaptés ou usés. Solution Remplacer les galets.

Cause Moto réducteur défectueux. Solution Remplacer le composant endommagé. S’adresser au service après-vente le plus proche

pour la réparation de l’installation.

Cause Gaine de la torche endommagée. Solution Remplacer le composant endommagé. S’adresser au service après-vente le plus proche

pour la réparation de l’installation.

Cause Embrayage d’axe dur ou dispositifs de blocage des

galets mal réglés. Solution Desserrer levier de frein. Augmenter la pression sur les galets.

Instabilité de l’arc

Cause Gaz de protection insuffisant. Solution Régler le débit de gaz. Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz

de la torche.

Cause Présence d’humidité dans le gaz de soudage. Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de

qualité. Veiller à maintenir l’installation d’alimentation du

gaz en parfaites conditions.

Cause Paramètres de soudage incorrects. Solution Effectuer un contrôle de l’installation de soudage.

S’adresser au service après-vente le plus proche

pour la réparation de l’installation.

Projections excessives

Cause Longueur de l’arc incorrecte. Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce. Réduire la tension de soudage.

Cause Paramètres de soudage incorrects. Solution Réduire la tension de soudage.

Cause Dynamique d’arc incorrecte. Solution Changer la masse de place sur une valeur supérieure.

Cause Gaz de protection insuffisant. Solution Régler le débit de gaz. Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz

de la torche.

Cause Mode de soudage incorrect. Solution Réduire l’inclinaison de la torche.

Pénétration insuffisante

Cause Mode de soudage incorrect. Solution Réduire la vitesse de progression du soudage.

Cause Paramètres de soudage incorrects. Solution Augmenter l’intensité de soudage.

Cause Electrode inadaptée. Solution Utiliser une électrode de diamètre inférieur.

Cause Préparation incorrecte des bords. Solution Augmenter le chanfrein.

Cause Connexion à la masse incorrecte. Solution Procéder à la connexion correcte à la masse. Consulter le paragraphe “Mise en service”.

Cause Dimension des pièces à souder trop importante. Solution Augmenter l’intensité de soudage.

Inclusions de scories

Cause Encrassage. Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant d’effectuer

le soudage.

Cause Diamètre de l’électrode trop gros. Solution Utiliser une électrode de diamètre inférieur.

Cause Préparation incorrecte des bords. Solution Augmenter le chanfrein.

Cause Mode de soudage incorrect. Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce. Avancer régulièrement pendant toutes les phases

de soudage.

Soufflures

Cause Gaz de protection insuffisant. Solution Régler le débit de gaz. Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz

de la torche.

Collages Cause Longueur de l’arc incorrecte. Solution Augmenter la distance entre l’électrode et la

pièce.

Augmenter la tension de soudage.

Cause Paramètres de soudage incorrects. Solution Augmenter l’intensité de soudage.

Cause Mode de soudage incorrect. Solution Augmenter l’inclinaison de la torche.

Cause Dimension des pièces à souder trop importantes. Solution Augmenter l’intensité de soudage. Augmenter la tension de soudage.

Cause Dynamique d’arc incorrecte. Solution Changer la masse de place sur une valeur supérieure.

Effondrement du métal

Cause Paramètres de soudage incorrects. Solution Réduire la tension de soudage. Utiliser une électrode de diamètre inférieur.

Cause Longueur de l’arc incorrecte. Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce. Réduire la tension de soudage.

Cause Mode de soudage incorrect. Solution Réduire la vitesse d’oscillation latérale de remplissage. Réduire la vitesse de progression du soudage.

Cause Gaz de protection insuffisant. Solution Utiliser des gaz adaptés aux matériaux à souder.

Oxydations

Cause Gaz de protecion insuffisant. Solution Régler le débit de gaz. Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz

de la torche.

Porosité

Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de

saleté sur les pièces à souder.

Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant de souder.

Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de

saleté sur métal d’apport.

Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de

qualité.

Toujours conserver le d’apport en parfaites condi-

tions.

Cause Présence d’humidité dans le métal d’apport. Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de

qualité.

Toujours conserver le métal d’apport en parfaites

conditions.

Cause Longueur de l’arc incorrecte. Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce. Réduire la tension de soudage.

Cause Présence d’humidité dans le gaz de soudage. Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de

qualité.

Veiller à maintenir l’installation d’alimentation du

gaz en parfaites conditions.

Cause Gaz de protection insuffisant. Solution Régler le débit de gaz. Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz

de la torche.

Cause Solidification du bain de soudure trop rapide. Solution Réduire la vitesse de progression du soudage.

Préchauffer les pièces à souder.

Augmenter l’intensité de soudage.

Faissures chaudes

Cause Paramètres de soudage incorrects. Solution Réduire la tension de soudage. Utiliser une électrode de diamètre inférieur.

Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de

saleté sur les pièces à souder.

Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant d’effectuer

le soudage.

Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de

saleté sur le métal d’apport.

Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de

qualité.

Toujours conserver le métal d’apport en parfaites

conditions.

Cause Mode de soudage incorrect. Solution Suivre les étapes correctes pour le type de joint à

souder.

Cause Pièces à souder présentant des caractéristiques

différentes.

Solution Effectuer un beurrage avant de procéder au soudage.

Faissures froides

Cause Présence d’humidité dans le métal d’apport. Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de

qualité.

Toujours conserver le métal d’apport en parfaites

conditions.

Cause Géométrie spéciale du joint à souder. Solution Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de

saleté sur le métal d’apport. Préchauffer les pièces à souder. Suivre les étapes correctes pour le type de joint à

souder.

En cas de doute et/ou de problème, n’hésitez pas à consulter le dépanneur agréé le plus proche.

7 INFORMATIONS GENERALES SUR LE SOUDAGE

7.1 Soudage à l’électrode enrobée (MMA)

Préparation des bords

Pour obtenir une bonne soudure, il est toujours conseillé de travailler sur des pièces propres, sans oxydation, ni rouille ou autre agent contaminant.

Choix de l'électrode

Le diamètre de l’électrode à utiliser dépend de l’épaisseur de la pièce, de la position, du type de joint et du type de préparation de la pièce à souder. Les électrodes de gros diamètre ont besoin d’intensité et de températures plus élevées pendant le soudage.

Type d'enrobage Propriétés Utilisation

Rutile Facilité d'emploi Toutes positions Acide Vitesse de fusion élevée Plat Basique Caract. mécaniques Toutes positions

Choix du courant de soudage

La gamme du courant de soudage relative au type d’électrode utilisé est spécifiée sur le boîtier des électrodes.

Amorçage et maintien de l'arc

On amorce l’arc électrique en frottant la pointe de l’électrode sur la pièce à souder connectée à un câble de masse, et une fois que l’arc a jailli, retirer la baguette rapidement jusqu’à la distance de soudage normale. En général une surintensité de l’intensité par rapport l’intensité initiale du soudage (Hot-Start) est utile pour améliorer l’amorçage de l’arc. Après l’amorçage de l’arc, la fusion de la partie centrale de l’électrode commence; celle-ci se dépose sur la pièce à souder sous forme de gouttes. L’enrobage extérieur de l’électrode consumée fournit le gaz de protection pour la soudure, assurant ainsi une bonne qualité de soudure. Pour éviter que les gouttes fondues éteignent l’arc en courtcircuitant et collant l’électrode sur le cordon, par un rapprochement accidentel entre les deux éléments, une augmentation momentanée de l’intensité de soudage est produite jusqu’à la fin du court-circuit (Arc Force). Réduire le courant de court-circuit au minimum (anti-collage) si l’électrode reste collée à la pièce à souder.

Exécution de la soudure

L’angle d’inclinaison de l’électrode varie en fonction du nombre de passes, le mouvement de l’électrode est normalement exécuté par oscillations et arrêts sur les bords du cordon de façon à éviter une accumulation excessive de dépôt au centre.

Nettoyage des scories

Le soudage par électrodes enrobées implique obligatoirement le prélèvement des scories après chaque passe. Le nettoyage se fait à l’aide d’un petit marteau ou d’une brosse métallique en cas de scories friables.

7.2 Soudage en continu (MIG/MAG)

Introduction

Un système MIG est formé d’un générateur à courant continu, d’un dévidoir de fil, d’une bobine de fil, d’une torche et de gaz.

Installation de soudage MIG manuel

Le courant est transféré à l’arc par l’électrode fusible (câble placé sur la polarité positive) ; le métal fondu est déposé sur la pièce à souder à travers. L’alimentation du fil est nécessaire pour remplacer le fil d’apport fondu durant la soudure.

Méthodes adoptées

Pour la soudure sous protection de gaz, la façon dont les gouttes se détachent de l’électrode permet d’avoir deux systèmes de transfert. La première méthode appelée “TRANSFERT PAR COURTS-CIRCUITS (SHORT-ARC)” met l’électrode directement en contact avec le bain. Il se produit donc un court-circuit qui fond le fil qui s’interrompt, l’arc se rallume ensuite et le cycle se répète (Sch. 1a).

Régime ARC COURT (short arc) (a) et régime ARC LONG/

PULVERISATION AXIALE (spray arc) (b)

Une autre méthode pour obtenir le transfert des gouttes est celle appelée “TRANSFERT PAR PULVERISATION AXIALE (SPRAYARC)”. Elle permet aux gouttes de se détacher de l’électrode et de tomber dans le bain de fusion en un deuxième temps (Sch. 1b).

Paramètres de soudage

La visibilité de l’arc évite à l’opérateur de suivre strictement les panneaux de réglage, ce qui lui permet de contrôler le bain de fusion.

- La tension influe directement sur l’aspect du cordon, mais la taille du cordon peut être modifiée en fonction des exigences en agissant manuellement sur le mouvement de la torche afin d’obtenir des dépôts variables avec une tension constante.

- La vitesse d’avancement du fil dépend de l’intensité de soudage.

Les schémas 2 et 3 montrent les rapports existants entre les différents paramètres de soudage.

Sch. 2 Diagramme pour choisir la meilleure caractéristique de travail.

Sch. 3 Rapport entre la vitesse d'avancement du fil et l'intensité du courant (caractéristique de fusion) en fonction du diamètre du fil.

Sch. 1a

Sch. 1b

TABLEAU PERMETTANT DE CHOISIR LES PARAMETRES DE SOUDAGE EN FONCTION DES APPLICATIONS LES PLUS CLASSIQUES ET DES FILS UTILISES COURAMMENT

Diamètre du fil - poids au mètre

Tension de l'arc (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Faible pénétration pour des

fines épaisseurs

60 - 160 A

100 - 175 A

Bon contrôle de la

pénétration et de la fusion

Bonne fusion à plat et

verticale

Non utilisé

16 - 22

ARC COURT (short arc)

24 - 28

REGIME GLOBULAIRE

(Zone de transition)

30 - 45

ARC LONG/

PULVÉRISATION

AXIALE (spray arc)

120 - 180 A

Soudure automatique

descendante

250 - 350 A

Soudure automatique avec

une tension élevée

200 - 300 A

Soudure automatique

d'angle

150 - 250 A

Faible pénétration avec

réglage à 200 A

150 - 250 A

Soudure automatique a

plusieurs passes

200 - 350 A

Bonne pénétration avec

une soudure descendante

300 - 500 A

Bonne pénétration avec beaucoup

de dépôt sur de grosses épaisseurs

500 - 750 A

150 - 200 A

Non utilisé

300 - 400 A

Gaz utilisables

La soudure MIG-MAG se caractérise surtout par le type de gaz utilisé, inerte pour la soudure MIG (Metal Inert Gas) et actif pour la soudure MAG (Metal Active Gas).

- Dioxyde de carbone (CO2)

En utilisant le CO2 comme gaz de protection, on obtient une pénétration optimale avec une grande vitesse d'avancement et de

bonnes propriétés mécaniques, en ayant peu de frais. L'emploi de ce gaz donne malgré tout de gros problèmes sur la composition chimique finale des joints car il y a une perte d'éléments facilement oxydables et, en même temps, une augmentation de carbone dans le bain.

La soudure avec du CO2 pur donne également d’autres types de problèmes tels que la présence excessive de projections et la

formation de porosités dues au monoxyde de carbone.

- Argon

Ce gaz inerte est utilisé pour souder des alliages légers mais il est préférable d’ajouter un pourcentage de 2% d’oxygène et de CO2

pour souder l’acier inoxydable au chrome-nickel, ce qui contribue à la stabilité de l’arc et à améliorer la forme du cordon.

- Hélium

Utilisé à la place de l'argon, ce gaz permet davantage de pénétration (sur de grosses épaisseurs) et augmente la vitesse d'avance-

ment.

- Mélange Argon-Hélium

Il permet d'obtenir un arc plus stable par rapport à l'hélium pur, davantage de pénétration et de vitesse par rapport à l'argon.

- Mélange Argon- CO2 et Argon- CO2-Oxygène

Ce type de mélange est utilisé pour souder des matériaux ferreux, surtout dans des conditions d’ARC COURT (short arc),

car il améliore l’apport thermique spécifique. On peut néanmoins l’utiliser également dans des conditions d’ARC LONG/ PULVERISATION AXIALE (spray arc). Le mélange contient normalement un pourcentage entre 8 et 20% de CO2 et environ 5% de O2.

8 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

WF 230 Classic WF 230 Smart WF 230 Exclusive

Moto réducteur SL 2R (2T) SL 2R (2T) SL 2R (2T) Puissance du moto réducteur 90W 90W 120W Nombre de galets 2 2 2 Diamètre de fil / Galet standard 1.0-1.2 mm 1.0-1.2 mm 1.0-1.2 mm Diamètre des fils pouvant être utilisés/ 0.6-1.6 mm fil plein 0.6-1.6 mm fil plein 0.6-1.6 mm fil plein Galets moteurs 0.8-1.6 mm fil aluminium 0.8-1.6 mm fil aluminium 0.8-1.6 mm fil aluminium

1.2-2.4 mm fil fourré 1.2-2.4 mm fil fourré 1.2-2.4 mm fil fourré Bouton de purge du gaz oui oui oui Bouton de dévidage du fil oui oui oui Bouton poussoir de retour de fil non non non Vitesse de dévidage du fil 0.5-22 m/min 0.5-22 m/min 0.5-22 m/min Synergie non oui oui Tension d'alimentation U1 48Vdc 48Vdc 48Vdc Courant maximum absorbé I1max 4.5A 4.5A 4.5A Facteur d'utilisation (40°C) (x=50%) 500A 500A 500A (x=60%) 470A 470A 470A (x=100%) 420A 420A 420A Facteur d'utilisation (25°C) (x=80%) 500A 500A 500A (x=100%) 470A 470A 470A Dispositifs externes (RC) non non oui (optionnel) Prise pour torche Push-Pull non non non Communication bus DIGITALE DIGITALE DIGITALE Bobine Ø 200 mm Ø 200 mm Ø 200 mm Débit gaz 1-15 l/min 1-15 l/min 1-15 l/min Degré de protection IP IP23S IP23S IP23S Dimensions (lxdxh) 470x170x340mm 470x170x340mm 470x170x340mm Poids 8.8kg. 8.8kg. 8.8kg. Normes de construction EN 60974-5/ EN 60974-10 EN 60974-5/ EN 60974-10 EN 60974-5/ EN 60974-10

ESPAÑOL

Agradecimientos......

Le agradecemos la confianza que nos brinda eligiendo la CALIDAD, la TECNOLOGÍA y la FIABILIDAD de los productos SELCO. Para aprovechar las potencialidades y las características del producto que acaba de adquirir, le invitamos a leer detenidamente las siguientes instrucciones que le ayudarán a conocer mejor el producto y obtener los mejores resultados.

Antes de comenzar cualquier tipo de operación, tiene que haber comprendido el contenido del presente manual. No efectúe modificaciones ni mantenimientos no descritos en este manual. En caso de dudas o problemas relativos al uso de la máquina, aunque si no se indiquen aquí, consulte a un especialista.

El presente manual forma parte de la unidad o máquina y debe adjuntarlo en caso de reubicación o reventa. El usuario tiene que conservar el manual completo y en buenas condiciones. SELCO s.r.I. se reserva el derecho de efectuar modificaciones en cualquier momento y sin aviso previo. Reservados todos los derechos de traducción, reproducción y adaptación total o parcial con cualquier medio (incluidas las copias foto-estáticas, películas y microfilms), sin la autorización escrita por parte de SELCO s.r.I.

Los temas tratados en este manual son de vital importancia, y por tanto imprescindibles para poder aplicar las garantías. Si el operador no se atiende a lo descrito, el fabricante declina cualquier tipo de responsabilidad.

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE

La empresa

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

declara que el aparato tipo:

WF 230 Classic WF 230 Smart WF 230 Exclusive

es conforme a las directivas EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE 2004/108/EEC EMC DIRECTIVE 93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

que se han aplicado las normas: EN 60974-5 EN 60974-10 Class A

Toda reparación, o modificación, no autorizada por SELCO s.r.l. hará decaer la validez invalidará esta declaración.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson Chief executive

INDICE

SÍMBOLOS

Peligros inminentes que causan lesiones graves y comportamientos peligrosos que podrían causar lesiones graves.

Comportamientos que podrían causar lesiones no leves, o daños a las cosas.

Las notas antecedidas precedidas de este símbolo son de carácter técnico y facilitan las operaciones.

1 ADVERTENCIA .............................................................................................................................................95

1.1 Entorno de utilización ..........................................................................................................................95

1.2 Protección personal y de terceros ........................................................................................................95

1.3 Protección contra los humos y gases .................................................................................................... 96

1.4 Prevención contra incendios/explosiónes ............................................................................................. 96

1.5 Prevención durante el uso de las botellas de gas ..................................................................................96

1.6 Protección contra descargaseléctricas ................................................................................................... 96

1.7 Campos electromagnéticos y interferencias ..........................................................................................97

1.8 Grado de protección IP .......................................................................................................................97

2 INSTALACIÓN ..............................................................................................................................................97

2.1 Elevación, transporte y descarga ..........................................................................................................98

2.2 Colocación del equipo ........................................................................................................................98

2.3 Conexión ........................................................................................................................................... 98

2.4 Instalación ...........................................................................................................................................98

3 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA ..................................................................................................................... 99

3.1 Generalidades ...................................................................................................................................... 99

3.2 Panel de mandos frontal .....................................................................................................................99

3.3 Configuración .................................................................................................................................... 102

3.3.1 WF...Classic .................................................................................................................................... 102

3.3.2 WF...Smart ......................................................................................................................................102

3.3.3 WF...Exclusive .................................................................................................................................103

3.4 Bloquear/desbloquear ........................................................................................................................106

3.5 Codificación de alarmas ..................................................................................................................... 106

3.6 Panel posterior ...................................................................................................................................106

3.7 Panel de las tomas ............................................................................................................................106

4 ACCESORIOS .............................................................................................................................................107

4.1 Generalidades (WF...Exclusive) ........................................................................................................... 107

4.2 Control remoto RC 100 (WF...Exclusive) ............................................................................................. 107

4.3 Mando a distancia RC 180 (WF...Exclusive) ........................................................................................107

4.4 Mando a distancia RC 190 (WF...Exclusive) ........................................................................................107

4.5 Control remoto RC 200 (WF...Exclusive) ............................................................................................. 107

4.6 Antorchas de la serie MIG/MAG ........................................................................................................107

4.7 Antorchas de la serie MIG/MAG U/D .................................................................................................107

4.8 Kit RC (WF...Exclusive) (73.11.015) ....................................................................................................108

4.9 Roll bar ............................................................................................................................................. 108

5 MANTENIMIENTO .....................................................................................................................................108

6 DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS.........................................................................................108

7 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDADURA ....................................................................................... 111

7.1 Soldaduras con electrodo recubierto (MMA) ......................................................................................111

7.2 Soldadura con alambre continuo (MIG/MAG) .................................................................................... 111

8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ...................................................................................................................114

1 ADVERTENCIA

Antes de comenzar cualquier tipo de operación, tiene que haber comprendido el contenido del presente manual. No efectúe modificaciones ni mantenimientos no

descritos en este manual. El fabricante no es responsable por daños a personas o cosas causados por una lectura, o una puesta en aplicación negligente de cuanto escrito del contenido de este manual.

En caso de dudas o problemas sobre la utilización

del equipo, aunque no se indiquen aquí, consulte

con personal cualificado.

1.1 Entorno de utilización

• El equipo debe utilizarse exclusivamente para las operacio-

nes para las cuales ha sido diseñado, en los modos y dentro de los campos previstos en la placa de identificación y/o en este manual, según las directivas nacionales e internacionales sobre la seguridad. Un uso diferente del declarado por el fabricante se considera inadecuado y peligroso; en dicho caso, el fabricante no asumirá ninguna responsabilidad.

• Este equipo tiene que ser debe utilizarse sólo para fines pro-

fesionales en un local industrial.

El fabricante no responde de daños provocados por un uso

del equipo en entornos domésticos.

• El equipo debe utilizarse en locales con una temperatura

comprendida entre -10°C y +40°C (entre +14°F y +104°F).

El equipo debe transportarse y almacenarse en locales con

una temperatura comprendida entre -25°C y +55°C (entre

-13°F y 131°F).

• El equipo debe utilizarse en locales sin polvo, ácidos, gases ni

otras substancias corrosivas.

• El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa

no superior al 50% a 40°C (104°F).

El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa

no superior al 90% a 20°C (68°F)

• El equipo debe utilizarse a una altitud máxima sobre el nivel

del mar de 2000 m (6500 pies).

No utilizar dicho aparato para descongelar tubos. No utilice el equipo para cargar baterías ni acumuladores. No utilice el equipo para hacer arrancar motores.

1.2 Protección personal y de terceros

El proceso de soldadura es una fuente nociva de

radiaciones, ruido, calor y emanaciones gaseosas.

Póngase prendas de protección para proteger la

piel de los rayos del arco y de las chispas, o del

metal incandescente.

La indumentaria utilizada debecubrir todo el cuer-

po y debe ser:

- íntegra y en buenas condiciones

- ignífuga

- aislante y seca

- ceñida al cuerpo y sin dobleces

Utilice siempre zapatos resistentes y herméticos al agua.

Utilice siempre guantes que garanticen el aislamiento eléctrico y térmico.

Coloque una pared divisoria ignífuga para proteger la zona de soldadura de los rayos, chispas y escorias incandescentes. Advierta a las demás personas que se protejan de los rayos del arco, o del metal incandescente y que no los fijamente. Use máscaras con protecciones laterales para la cara y filtro de protección adecuado para los ojos (al menos NR10 o mayor).

Utilice siempre gafas de seguridad con aletas laterales, especialmente cuando tenga que deba retirar manual o mecánicamente las escorias de soldadura.

iiiNo use lentes de contacto!!!

Use auriculares si el proceso de soldadura es muy ruidoso. Si el nivel de ruido supera los límites indicados por la ley, delimite la zona de trabajo y cerciórese de que las personas que entren en la misma estén

protegidas con auriculares.

Evite el contacto entre manos, cabellos, ropas, herramientas, etc. y piezas móviles, a saber:

- ventiladores

- ruedas dentadas

- rodillos y ejes

- bobinas de hilo

• No trabaje sobre las ruedas dentadas cuando el alimentador de alambre está funcionando.

• El equipo no debe ser modificado.

La desactivación de los dispositivos de protección en las uni-

dades de avance del alambre es muy peligrosa y el fabricante no asumirá ninguna responsabilidad por los daños provocados a personas y bienes.

• Mantenga siempre las tapas laterales cerradas durante los trabajos de soldadura.

Mantenga la cabeza lejos de la antorcha MIG/MAG durante la carga y el avance del alambre. El alambre que sale puede provocar lesiones graves en las manos, el rostro y los ojos.

No toque las piezas recién soldadas, el calor excesivo podría provocar graves quemaduras.

• Tome todas las medidas de precaución anteriores incluso durante los trabajos de post-soldadura, puesto que de las piezas que se están enfriando podrían saltar escorias.

• Compruebe que la antorcha se haya enfriado antes de efectuar trabajos o mantenimientos.

Compruebe que el grupo de refrigeración esté apagado antes de desconectar los tubos de suministro y de retorno del líquido refrigerante. El líquido caliente que sale podría provocar graves quemaduras.

Tenga a mano un equipo de primeros auxilios. No subestime quemaduras o heridas.

Antes de abandonar el puesto de trabajo, tome todas las medidas de seguridad para dejar la zona de trabajo segura y así impedir accidentes graves a personas o bienes.

1.3 Protección contra los humos y gases

• Los humos, gases y polvos producidos por la soldadura pueden ser perjudiciales para la salud.

El humo producido durante la soldadura, en determinadas

circunstancias, puede provocar cáncer o daños al feto en las mujeres embarazadas.

• Mantenga la cabeza lejos de los gases y del humo de soldadura.

• Proporcione una ventilación adecuada, natural o forzada, en la zona de trabajo.

• En el caso de ventilación insuficiente, utilice mascarillas con respiradores.

• En el caso de soldaduras en lugares angostos, se aconseja que una persona controle al operador desde el exterior.

• No use oxígeno para la ventilación.

• Compruebe la eficacia de la aspiración, comparando periódicamente las emisiones de gases nocivos con los valores admitidos por las normas de seguridad.

• La cantidad y el peligro de los humos producidos dependen del material utilizado, del material de soldadura y de las sustancias utilizadas para la limpieza y el desengrase de las piezas a soldar. Respete escrupulosamente las indicaciones del fabricante y las fichas técnicas.

• No suelde en lugares donde se efectúen desengrases o donde se pinte.

Coloque las botellas de gas en espacios abiertos, o con una

buena circulación de aire.

1.4 Prevención contra incendios/explosiónes

• El proceso de soldadura puede originar incendios y/o explosiones.

• Retire de la zona de trabajo y de aquélla la circundante los materiales, o u objetos inflamables o combustibles. Los materiales inflamables deben estar a 11 metros (35 pies) como mínimo del local de soldadura o deben estar protegidos perfectamente.

Las proyecciones de chispas y partículas incandescentes pue-

den llegar fácilmente a las zonas de circundantes, incluso a través de pequeñas aberturas. Observe escrupulosamente la seguridad de las personas y de los bienes.

• No suelde encima o cerca de recipientes bajo presión.

• No suelde recipientes o tubos cerrados. Tenga mucho cuidado durante la soldadura de tubos o reci-

pientes, incluso si éstos están abiertos, vacíos y bien limpios. Los residuos de gas, combustible, aceite o similares podrían provocar explosiones.

• No suelde en lugares donde haya polvos, gas, o vapores explosivos.

• Al final de la soldadura, compruebe que el circuito bajo tensión no puede tocar accidentalmente piezas conectadas al circuito de masa.

• Coloque en la cerca de la zona de trabajo un equipo o dispositivo antiincendio.

1.5 Prevención durante el uso de las botellas de gas

• Las botellas de gas inerte contienen gas bajo presión y pueden explotar si no se respetan las condiciones mínimas de transporte, mantenimiento y uso.

• Las botellas deben estar sujetas verticalmente a paredes o a otros soportes con elementos adecuados para que no se caigan ni se choquen contra otros objetos.

• Enrosque la tapa de protección de la válvula durante el transporte, la puesta en servicio y cuando concluyan las operaciones de soldadura.

• No exponga las botellas directamente a los rayos solares, a cambios bruscos de temperatura, a temperaturas muy altas o muy bajas. No exponga las botellas a temperaturas muy rígidas ni demasiado altas o bajas.

• Las botellas no deben tener contacto con llamas libres, con arcos eléctricos, antorchas, pinzas portaelectrodos, ni con las proyecciones incandescentes producidas por la soldadura.

• Mantenga las botellas lejos de los circuitos de soldadura y de los circuitos de corriente eléctricos en general.

• Mantenga la cabeza lejos del punto de salida del gas cuando abra la válvula de la botella.

• Cierre la válvula de la botella cuando haya terminado de soldar.

• Nunca suelde sobre una botella de gas bajo presión.

1.6 Protección contra descargaseléctricas

• Las descargas eléctricas suponen un peligro de muerte.

• No toque las piezas internas ni externas bajo tensión del equipo de soldadura mientras el equipo éste se encuentre activado (antorchas, pinzas, cables de masa, electrodos, alambres, rodillos y bobinas están conectados eléctricamente al circuito de soldadura).

• Compruebe el aislamiento eléctrico del equipo y del soldador, utilizando superficies y bases secas y aisladas perfectamente del potencia de tierra y de masa de la tierra.

• Compruebe que el equipo esté conectado correctamente a una toma y a una fuente de alimentación dotada de conductor de protección de tierra.

• No toque simultáneamente dos antorchas, o dos pinzas portaelectrodos.

Interrumpa inmediatamente la soldadura si nota una descarga

eléctrica.

1.7 Campos electromagnéticos y interferencias

• El paso de la corriente de soldadura a través de los cables internos y externos del equipo crea un campo electromagnético cerca de los cables de soldadura y del mismo equipo.

• Los campos electromagnéticos pueden ser perjudiciales (desconocen los efectos exactos) para la salud de una persona expuesta durante mucho tiempo.

Los campos electromagnéticos pueden interferir con otros

equipos tales como marcapasos o aparatos acústicos.

Las personas con aparatos electrónicos vitales (marcapasos) deberían consultar al médico antes de acercarse al área donde se están efectuando soldaduras por arco, o corte por plasma.

Clasificación EMC de dispositivos de acuerdo con la Normativa EN/IEC 60974-10 (Consulte la tarjeta de datos o las

características técnicas) Los dispositivos de clase B cumplen con los requisitos de compatibilidad electromagnética en entornos industriales y residenciales, incluyendo las áreas residenciales en las que la energía eléctrica se suministra desde un sistema público de baja tensión. Los dispositivos de clase A no están destinados al uso en áreas residenciales en las que la energía eléctrica se suministra desde un sistema público de baja tensión. Puede ser potencialmente difícil asegurar la compatibilidad electromagnética de los dispositivos de clase A en estas áreas, a causa de las perturbaciones irradiadas y conducidas.

Instalación, uso y evaluación del área

Este equipo responde a las indicaciones especificaciones de la norma armonizada EN60974-10 y se identifica como de "CLASE A". Este equipo tiene que debe utilizarse sólo para fines profesionales en un local industrial. El fabricante no responde de daños provocados por un uso del equipo en entornos domésticos.

El usuario debe ser un experto del sector y como tal es responsable de la instalación y del uso del aparato según las indicaciones del fabricante. Si se detectasen perturbaciones electromagnéticas, el usuario del equipo tendrá que resolver la situación sirviéndose de la asistencia técnica del fabricante. Debe procurar reducir las perturbaciones electromagnéticas hasta un nivel que no resulte molesto.

Antes de instalar este equipo, el usuario tiene que evaluar los potenciales problemas electro-magnéticos que podrían producirse en la zona circundante y, en particular, la salud de las personas expuestas, por ejemplo: personas con marcapasos y aparatos acústicos.

Cables de soldadura

Para minimizar los efectos de los campos electromagnéticos, respete las siguientes reglas:

- Enrolle juntos y fije, cuando sea posible, el cable de masa y el cable de potencia.

- No se enrolle los cables de soldadura alrededor del cuerpo.

- No se coloque entre el cable de masa y el cable de potencia (mantenga ambos cables del mismo lado).

- Los cables tienen que ser lo más cortos posible, estar situarse cerca el uno del otro y pasar por encima o cerca del nivel del suelo.

- Coloque el equipo a una cierta distancia de la zona de soldadura.

- Los cables deben estar apartados de otros cables.

Conexión equipotencial

Tenga en cuenta que todos los componentes metálicos de la instalación del equipo de soldadura y aquéllos los que se encuentran cerca tienen que estar conectados a tierra. Respete las normativas nacionales referentes a la conexión equipotencial.

Puesta a tierra de la pieza de trabajo

Cuando la pieza de trabajo no está conectada a tierra por motivos de seguridad eléctrica, o a debido a sus dimensiones y posición, la conexión a tierra entre la pieza y la tierra de la pieza podría reducir las emisiones. Es importante procurar en que la conexión a tierra de la pieza de trabajo no aumente el riesgo de accidente de los operadores, y que no dañe otros aparatos eléctricos. Respete las normativas nacionales referentes a la conexión a tierra.

Blindaje

El blindaje selectivo de otros cables y aparatos presentes en la zona circundante puede reducir los problemas de interferencia. En caso de aplicaciones especiales, también puede considerarse el blindaje de todo el equipo de soldadura.

1.8 Grado de protección IP

IP23S

- Para evitar el contacto de los dedos con partes peligrosas y la entrada de cuerpos sólidos extraños de diámetro mayor/igual a 12.5 mm.

- Envoltura protegida contra la lluvia a 60° sobre la vertical.

- Envoltura protegida contra los efectos perjudiciales debidos a la entrada de agua, cuando las partes móviles del aparato no están en movimiento.

2 INSTALACIÓN

La instalación debe efectuarla solamente personal experto y habilitado por el fabricante.

Durante la instalación compruebe que el la fuente de alimentación esté desconectada de la toma de corriente.

2.1 Elevación, transporte y descarga

- El equipo incorpora un asa que permite desplazarlo a mano.

- Utilice una carretilla elevadora de horquillas, desplazándose con cuidado a fin de evitar que el generador pueda volcarse.

No subestime el peso del equipo, consulte las características técnicas.

No traslade ni detenga la carga encima de personas u objetos.

No aplique una presión excesiva sobre el equipo.

2.2 Colocación del equipo

Observe las siguientes normas:

- El acceso a los mandos y conexiones tiene que ser fácil.

- No coloque el equipo en lugares estrechos.

- No coloque nunca el equipo sobre una superficie con una inclinación superior a 10° respecto del plano horizontal.

- Coloque el equipo en un lugar seco, limpio y con ventilación apropiada.

- Proteja la instalación de la lluvia y del sol.

2.3 Conexión

Las unidades móviles SELCO están alimentadas exclusivamente con baja tensión.

2.4 Instalación

Conexión para la soldadura MMA (WF 230 Exclusive)

La conexión que muestra la figura da como resultado una soldadura con polaridad invertida. Para obtener una soldadura con polaridad directa, invierta la conexión.

- Conecte el conector (1) del cable de la pinza de masa a la toma negativa (-) (2) del generador.

- Conecte el conector (3) del cable de la pinza portaelectrodo a la toma positiva (+) (4) del generador (WF 230 Exclusive).

Conexión para soldadura MIG/MAG

- Desconecte la alimentación del la fuente de alimentación.

- Conecte el cable de potencia a del haz de cables en la toma correspondiente (1).

Inserte la clavija y gire hacia la derecha que todas las piezas

queden fijadas.

- Inserte el cable de señal al del haz de cables en el conector correspondiente (2).

Conecte el conector y gire la tuerca hacia la derecha que

todas las piezas queden fijadas.

- Conecte el tubo de gas al reductor de presión de la botella o al racor de suministro del gas (3).

- Conecte el tubo de alimentación del líquido refrigerante agua del haz de cables (color azul) al conector de salida de la unidad de refrigeración (color azul - símbolo

- Conecte el tubo de retorno del líquido refrigerante agua del haz de cables (color rojo) al conector de entrada de la unidad de refrigeración (color rojo - símbolo

- "Consulte la sección "Installación kit/accesorios".

- Conectar la antorcha MIG/MAG al adaptador central (4) comprobando que el anillo de sujeción esté totalmente apretado.

- Conecte el tubo de retorno del líquido refrigerante agua de color rojo de la antorcha al conector de entrada de la unidad de refrigeración (color rojo - símbolo

- Conecte el tubo de alimentación del líquido refrigerante agua de color azul de la antorcha al conector de salida de la unidad de refrigeración (color azul - símbolo

- Abra la tapa lateral derecha.

- Compruebe que la ranura del rodillo coincida con el diámetro del alambre que se desea utilizar.

- Destornille la tuerca (5) de la devanadera portacarrete e insertar el rodillo.

Inserte el perno del eje, introduzca la bobina, coloque la

tuerca (5) en su posición y regule el tornillo de fricción (6).

- Desbloquee el soporte remolque del motorreductor (7) introduciendo la punta del alambre en la arandela guía del alambre y, haciéndolo pasar sobre el rodillo, en la conexión de la antorcha. Bloquee en posición el soporte remolque controlando que el alambre haya entrado en la ranura de los rodillos.

- Pulse el botón de avance del alambre para cargar el alambre en la antorcha.

- Ajuste el flujo de gas de 5 a 15 I/min.

3 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA

3.1 Generalidades

La unidad de avance de hilo WF 230 constituye la parte móvil de una instalación completa de soldadura MIG/MAG cuyos generadores son el Quasar... Va conectado al generador con una bobina de cable de longitud variable. La unidad se presenta de forma extremadamente compacta con la cavidad de la “bobina” completamente protegida del polvo, suciedad, etc y protegido eléctricamente.

3.2 Panel de mandos frontal

WF 230 Classic

WF 230 Smart

100

WF 230 Exclusive

1 Alimentación

Indica que el equipo está conectado a la red y está activado.

2 Dispositivo de reducción de tensión VRD (Voltage Reduction Device)

Señala que la tensión en vacío del equipo está controlado.

3 Alarma general

Indica la posible intervención de dispositivos de protección como la protección de temperatura.

4 Activación

Indica la presencia de tensión en las conexiones de la toma del equipo.

5 Pantalla de 7 segmentos Permite que se visualicen los parámetros generales

de soldadura de la máquina durante el arranque, los ajustes, las lecturas de corriente y tensión, durante la soldadura, y en la codificación de las alarmas.

6 Encoder (WF...Classic)

Permite que la entrada se configure, así como la selección y la configuración de los parámetros de soldadura.

Permite un ajuste continuo de la velocidad de avance

del alambre.

7 Encoder (WF...Classic)

Permite regular la tensión del arco.

Permite regular la longitud del arco en soldadura. Tensión alta = arco largo Tensión baja = arco corto Mínimo 5V, Máximo 55.5V

8 Encoder (WF...Smart)

Permite que la entrada se configure, así como la selec-

ción y la configuración de los parámetros de soldadura. Permite el ajuste de la velocidad del alambre en la

soldadura MIG manual

, así como la corrección de

sinergia en la soldadura MIG sinérgica

9 Encoder (WF...Smart)

Permite regular la tensión del arco.

Permite regular la longitud del arco en soldadura. MIG/MAG manual Tensión alta = arco largo Tensión baja = arco corto Mínimo 5V, Máximo 55.5V MIG/MAG sinergico Mínimo -5.0, Máximo +5.0, Por defecto syn

10 Encoder (WF...Exclusive)

Permite ajustar la corriente de soldadura (MMA) de

forma continua. Permite que la entrada se configure, así como la selec-

ción y la configuración de los parámetros de soldadura.

Permite un ajuste continuo de la velocidad de avance

del alambre.

Permite regular la corriente de soldadura.

Permite ajustar el espesor de la pieza a soldar. Permite

ajustar el equipo mediante la regulación de la pieza a

soldar.

11 Encoder (WF...Exclusive)

Permite regular la tensión del arco.

12 Sequencia del micro interruptor 2 tiempos

En dos tiempos, al pulsar el botón el gas fluye, se sumi-

nistra tensión al alambre y lo hace avanzar; al soltarlo, se

desactivan el gas, la tensión y el avance del alambre.

4 tiempos

En cuatro tiempos, la primera pulsación del botón hace

que el gas fluya con un tiempo de pre-gas manual; al sol-

tarlo, se activa la tensión del alambre y su avance. La siguiente presión del botón detiene el alambre y

hace que se inicie el proceso final, que vuelve a llevar

la corriente hasta cero; al soltar el botón por última vez

se desactiva el flujo de gas.

Crater filer (WF...Exclusive)

Permite realizar una soldadura con tres niveles diferentes

de potencia, que el soldador puede seleccionar y contro-

lar directamente utilizando el botón de la antorcha. Al pulsar el botón por primera vez el gas fluye, se activa

la tensión del alambre y éste avanza a la velocidad esta-

blecida por el parámetro “incremento inicial” (durante

la configuración) y con los valores sinérgicos relativos de

los parámetros de soldadura. Al soltar el botón de la antorcha, la velocidad del

alambre y los parámetros sinérgicos relativos cambian

automáticamente a los valores principales establecidos

en el panel de control. La siguiente presión del botón de la antorcha hace que

la velocidad del alambre y los parámetros sinérgicos

relativos vuelvan a los valores preestablecidos (durante

la configuración) del parámetro de relleno de huecos. Al soltar el botón de la antorcha se detiene el avance

del alambre y se suministra alimentación para las tiem-

pos de burn back y post-gas.

Selco WF 230 Classic, WF 230 Smart, WF 230 Exclusive Instruction Manual

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Frequently Asked Questions

User Manual