Selco Unistep 3500, Unistep 4500 Instruction Manual

Unistep 3500
Unistep 4500

ISTRUZIONI PER L’USO
INSTRUCTION MANUAL
BETRIEBSANWEISUNG
MANUEL D’INSTRUCTIONS
INSTRUCCIONES DE USO
MANUAL DE INSTRUÇÕES

GEBRUIKSAANWIJZING
BRUKSANVISNING
BRUGERVEJLEDNING
BRUKSANVISNING
KÄYTTÖOHJEET

OΔΗΓΙΕΣ ΧΡΗΣΗΣ

Cod. 91.03.003
Data 01/06/2011
Rev. B

ITALIANO ................................................................................................................................................................................3

ENGLISH ................................................................................................................................................................................17

DEUTSCH ..............................................................................................................................................................................31

FRANÇAIS ..............................................................................................................................................................................45

ESPAÑOL ...............................................................................................................................................................................59

PORTUGUÊS .........................................................................................................................................................................73

NEDERLANDS ........................................................................................................................................................................87

SVENSKA ..............................................................................................................................................................................101

DANSK .................................................................................................................................................................................115

NORSK .................................................................................................................................................................................129

SUOMI ................................................................................................................................................................................143

ΕΛΛHNIKA ....................................................................................................................................................................... 157

8 Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gege-

vens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων ........................................... 171

9 Significato targa dati del generatore, Meaning of power source rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem

Leistungsschild des Generators, Signification de la plaque des données du générateur, Significado de la etiqueta
de los datos del generador, Significado da placa de dados do gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator,
Generatorns märkplåt, Betydning af oplysningerne på generatorens dataskilt, Beskrivelse av generatorens infor-

masjonsskilt, Generaattorin kilven sisältö, Σημασία πινακίδας χαρ ακτηριότικών της γεννητριασ ..................... 172

10 Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema, Kytkentäkaavio,

Διαγραμμα ................................................................................................................................................................. 173

UNISTEP 3500 ...............................................................................................................................................................173

UNISTEP 4500 ...............................................................................................................................................................174

11 Connettori, Connectors, Verbinder, Connecteurs, Conectores, Conectores, Verbindingen, Kontaktdon, Konnektorer,

Skjøtemunnstykker, Liittimet, Συνδετηρεσ ................................................................................................................ 175

UNISTEP 3500 ...............................................................................................................................................................175

UNISTEP 4500 ...............................................................................................................................................................175

12 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de

reposição, Lijst van reserve onderdelen, Reservdelslista, Reservedelsliste, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,

καταλογοσ ανταλλακτικων ...................................................................................................................................... 176

ITALIANO

Ringraziamenti...

Vi ringraziamo della fiducia accordataci nell’aver scelto la QUALITA’, la TECNOLOGIA e l’AFFIDABILITA’ dei prodotti SELCO.
Per sfruttare le potenzialità e le caratteristiche del prodotto acquistato, vi invitiamo a leggere attentamente le seguenti istruzioni che
vi aiuteranno a conoscere al meglio il prodotto e ad ottenere i migliori risultati.

Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non ese­guite manutenzioni non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo della macchina, anche se qui non descritto, consultare
personale qualificato.

Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita.
È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni.
La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso.
I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i film
ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.

Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare.
Nel caso l’operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE

La ditta

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail] - www.selcoweld.com

dichiara che l'apparecchio tipo

UNISTEP 3500

UNISTEP 4500

è conforme alle direttive EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

e che sono state applicate le norme: EN 60974-1
EN 60974-10 Class A

Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson
Chief Executive

3

4

INDICE

1 AVVERTENZE ................................................................................................................................................. 5

1.1 Ambiente di utilizzo ...............................................................................................................................5

1.2 Protezione personale e di terzi...............................................................................................................5

1.3 Protezione da fumi e gas .......................................................................................................................6

1.4 Prevenzione incendio/scoppio ...............................................................................................................6

1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas .............................................................................................6

1.6 Protezione da shock elettrico .................................................................................................................6

1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze .................................................................................................7

1.8 Grado di protezione IP ..........................................................................................................................8

2 INSTALLAZIONE ............................................................................................................................................ 8

2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico.........................................................................................8

2.2 Posizionamento dell’impianto ................................................................................................................8

2.3 Allacciamento ........................................................................................................................................8

2.4 Messa in servizio .................................................................................................................................... 9

3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO ................................................................................................................9

3.1 Generalità ..............................................................................................................................................9

3.2 Pannello comandi frontale ....................................................................................................................9

3.3 Pannello posteriore .............................................................................................................................10

3.4 Pannello prese ....................................................................................................................................10

4 MANUTENZIONE ....................................................................................................................................... 10

5 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI ...................................................................................................................... 11

6 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA A FILO CONTINUO ..........................................................................12

6.1 Introduzione ........................................................................................................................................12

6.1.1 Metodi di procedimento ...................................................................................................................13

6.1.2 Parametri di saldatura ....................................................................................................................... 13

6.1.3 Gas utilizzabili ..................................................................................................................................14

7 CARATTERISTICHE TECNICHE .....................................................................................................................15

SIMBOLOGIA

Pericoli imminenti che causano gravi lesioni e comportamenti rischiosi che potrebbero causare gravi lesioni

Comportamenti che potrebbero causare lesioni non gravi o danni alle cose

Le note precedute da questo simbolo sono di carattere tecnico e facilitano le operazioni

5

1 AVVERTENZE

Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di
aver ben letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manuten-

zioni non descritte.
Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi
per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto scritto
in questo manuale.

Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo dell’im-

pianto, anche se qui non descritto, consultare per-

sonale qualificato.

1.1 Ambiente di utilizzo

• Ogni impianto deve essere utilizzato esclusivamente per le

operazioni per cui è stato progettato, nei modi e nei campi
previsti in targa dati e/o in questo manuale, secondo le diret­tive nazionali e internazionali relative alla sicurezza.

Un utilizzo diverso da quello espressamente dichiarato dal

costruttore è da considerarsi totalmente inappropriato e peri­coloso e in tal caso il costruttore declina ogni responsabilità.

• Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professio-

nale in un ambiente industriale.

Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso del-

l'impianto in ambienti domestici.

• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con temperatura

compresa tra i -10°C e i +40°C (tra i +14°F e i +104°F).

L'impianto deve essere trasportato e immagazzinato in

ambienti con temperatura compresa tra i -25°C e i +55°C (tra
i -13°F e i 131°F).

• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti privi di polvere,

acidi, gas o altre sostanze corrosive.

• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-

va non superiore al 50% a 40°C (104°F).

L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-

va non superiore al 90% a 20°C (68°F).

• L'impianto deve essere utilizzato ad una altitudine massima sul

livello del mare di 2000m (6500 piedi).

Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare
tubi.
Non utilizzare tale apparecchiatura per caricare
batterie e/o accumulatori.
Non utilizzare tale apparecchiatura per far partire
motori.

1.2 Protezione personale e di terzi

Il processo di saldatura è fonte nociva di radiazioni,

rumore, calore ed esalazioni gassose.

Indossare indumenti di protezione per proteggere

la pelle dai raggi dell’arco e dalle scintille o dal

metallo incandescente.

Gli indumenti utilizzati devono coprire tutto il

corpo e devono essere:

- integri e in buono stato

- ignifughi

- isolanti e asciutti

- aderenti al corpo e privi di risvolti

Utilizzare sempre calzature a normativa, resistenti e
in grado di garantire l'isolamento dall'acqua.

Utilizzare sempre guanti a normativa, in grado di
garantire l'isolamento elettrico e termico.

Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteg­gere la zona di saldatura da raggi, scintille e scorie
incandescenti.
Avvertire le eventuali terze persone di non fissare
con lo sguardo la saldatura e di proteggersi dai raggi

dell’arco o del metallo incandescente.

Utilizzare maschere con protezioni laterali per il
viso e filtro di protezione idoneo (almeno NR10 o
maggiore) per gli occhi.

Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi
laterali specialmente nell’operazione manuale o
meccanica di rimozione delle scorie di saldatura.

Non utilizzare lenti a contatto!!!

Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatu­ra diviene fonte di rumorosità pericolosa.
Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge,
delimitare la zona di lavoro ed accertarsi che le
persone che vi accedono siano protette con cuffie

o auricolari.

Evitare il contatto tra mani, capelli, indumenti,
attrezzi… e parti in movimento quali:

- ventilatori

- ruote dentate

- rulli e alberi

- bobine di filo

• Non operare sulle ruote dentate quando il trainafilo è in funzione.

• L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.

L'esclusione dei dispositivi di protezione sulle unità di avanza-

mento del filo è estremamente pericoloso e solleva il costrut­tore da ogni responsabilità su danni a cose e persone.

• Tenere sempre i pannelli laterali chiusi durante le operazioni
di saldatura.

Tenere la testa lontano dalla torcia MIG/MAG
durante il caricamento e l'avanzamento del filo. Il
filo in uscita può provocare seri danni alle mani, al
viso e agli occhi.

Evitare di toccare i pezzi appena saldati, l'elevato
calore potrebbe causare gravi ustioni o scottature.

• Mantenere tutte le precauzioni precedentemente descritte
anche nelle lavorazioni post saldatura in quanto, dai pezzi lavo­rati che si stanno raffreddando, potrebbero staccarsi scorie.

• Assicurarsi che la torcia si sia raffreddata prima di eseguire
lavorazioni o manutenzioni.

6

Assicurarsi che il gruppo di raffreddamento sia
spento prima di sconnettere i tubi di mandata e
ritorno del liquido refrigerante. Il liquido caldo in
uscita potrebbe causare gravi ustioni o scottature.

Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.
Non sottovalutare scottature o ferite.

Prima di lasciare il posto di lavoro, porre in sicu­rezza l'area di competenza in modo da impedire
danni accidentali a cose o persone.

1.3 Protezione da fumi e gas

• Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura possono
risultare dannosi alla salute.

I fumi prodotti durante il processo di saldatura possono, in

determinate circostanze, provocare il cancro o danni al feto
nelle donne in gravidanza.

• Tenere la testa lontana dai gas e dai fumi di saldatura.

• Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella
zona di lavoro.

• In caso di aerazione insufficiente utilizzare maschere dotate
di respiratori.

• Nel caso di saldature in ambienti angusti è consigliata la
sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato
esternamente.

• Non usare ossigeno per la ventilazione.

• Verificare l'efficacia dell'aspirazione controllando periodica­mente l'entità delle emissioni di gas nocivi con i valori ammes­si dalle norme di sicurezza.

• La quantità e la pericolosità dei fumi prodotti è riconducibile
al materiale base utilizzato, al materiale d'apporto e alle even­tuali sostanze utilizzate per la pulizia e lo sgrassaggio dei pezzi
da saldare. Seguire attentamente le indicazioni del costruttore
e le relative schede tecniche.

• Non eseguire operazioni di saldatura nei pressi di luoghi di
sgrassaggio o verniciatura.

Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon

ricircolo d’aria.

1.4 Prevenzione incendio/scoppio

• Il processo di saldatura può essere causa di incendio e/o scoppio.

• Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli
oggetti infiammabili o combustibili.

I materiali infiammabili devono trovarsi ad almeno 11 metri

(35 piedi) dall'ambiente di saldatura o devono essere oppor­tunamente protetti.

Le proiezioni di scintille e di particelle incandescenti possono

facilmente raggiungere le zone circostanti anche attraverso
piccole aperture. Porre particolare attenzione nella messa in
sicurezza di cose e persone.

• Non eseguire saldature sopra o in prossimità di recipienti in
pressione.

• Non eseguire operazioni di saldatura su recipienti o tubi chiusi.
Porre comunque particolare attenzione nella saldatura di tubi

o recipienti anche nel caso questi siano stati aperti, svuotati e
accuratamente puliti. Residui di gas, carburante, olio o simili
potrebbe causare esplosioni.

• Non saldare in atmosfera contenente polveri, gas o vapori
esplosivi.

• Accertarsi, a fine saldatura, che il circuito in tensione non
possa accidentalmente toccare parti collegate al circuito di
massa.

• Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezza­tura o un dispositivo antincendio.

1.5 Prevenzione nell’uso delle bombo­le di gas

• Le bombole di gas inerte contengono gas sotto pressione e
possono esplodere nel caso non vengano assicurate le condi­zioni minime di trasporto, mantenimento e uso.

• Le bombole devono essere vincolare verticalmente a pareti o
ad altro, con mezzi idonei, per evitare cadute o urti meccani­ci accidentali.

• Avvitare il cappuccio a protezione della valvola durante il
trasporto, la messa in servizio e ogni qualvolta le operazioni
di saldatura siano terminate.

• Evitare che le bombole siano esposte direttamente ai raggi
solari, a sbalzi elevati di temperatura, a temperature troppo
alte o troppo rigide, Non esporre le bombole a temperature
troppo rigide o troppo alte.

• Evitare che le bombole entrino in contatto con fiamme libere,
con archi elettrici, con torce o pinze porta elettrodo, con le
proiezioni incandescenti prodotte dalla saldatura.

• Tenere le bombole lontano dai circuiti di saldatura e dai cir­cuiti di corrente in genere.

• Tenere la testa lontano dal punto di fuoriuscita del gas quando
si apre la valvola della bombola.

• Chiudere sempre la valvola della bombola quando le opera­zioni di saldatura sono terminate.

• Non eseguire mai saldature su una bombola di gas in pressione.

1.6 Protezione da shock elettrico

• Uno shock da scarica elettrica può essere mortale.

• Evitare di toccare parti normalmente in tensione interne o
esterne all'impianto di saldatura mentre l'impianto stesso è ali­mentato (torce, pinze, cavi massa, elettrodi, fili, rulli e bobine
sono elettricamente collegati al circuito di saldatura).

• Assicurare l'isolamento elettrico dell'impianto e dell'operatore
di saldatura utilizzando piani e basamenti asciutti e sufficien­temente isolati dal potenziale di terra e di massa.

• Assicurarsi che l'impianto venga allacciato correttamente ad una
spina e ad una rete provvista del conduttore di protezione a terra.

• Non toccare contemporaneamente due torce o due pinze
portaelettrodo.

Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura se

si avverte la sensazione di scossa elettrica.

Il dispositivo di innesco e stabilizzazione dell’arco è
progettato per il funzionamento a guida manuale o
meccanica.

L’aumento della lunghezza della torcia o dei cavi di
saldatura ad oltre 8m aumenterà il rischio di scossa
elettrica.

1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze

• Il passaggio della corrente di saldatura attraverso i cavi interni
ed esterni all'impianto, crea un campo elettromagnetico nelle
immediate vicinanze dei cavi di saldatura e dell'impianto stesso.

• I campi elettromagnetici possono avere effetti (ad oggi scono­sciuti) sulla salute di chi ne subisce una esposizione prolungata.

I campi elettromagnetici possono interferire con altre appa-

recchiature quali pace-maker o apparecchi acustici.

I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pace-maker) devono consultare il medico prima di
avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di
taglio al plasma.

Classificazione EMC dell’apparecchiatura in accordo con la
norma EN/IEC 60974-10 (Vedi targa dati o caratteristiche tecniche)

L’apparecchiatura di classe B è conforme con i requisiti di com­patibilità elettromagnetica in ambienti industriali e residenziali,
incluse aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un
sistema pubblico a bassa tensione.
L’apparecchiatura di classe A non è intesa per l’uso in aree resi­denziali dove l’energia elettrica è fornita da un sistema pubblico
a bassa tensione. Può essere potenzialmente difficile assicurare
la compatibilità elettromagnetica di apparecchiature di classe A
in questi aree, a causa di disturbi irradiati e condotti.

Installazione, uso e valutazione dell’area

Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
contenute nella norma armonizzata EN60974-10 ed è identifi­cato come di "CLASSE A".
Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professiona­le in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso dell'im­pianto in ambienti domestici.

L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed
in quanto tale è responsabile dell’installazione e
dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni
del costruttore. Qualora vengano rilevati dei distur-

bi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’appa­recchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assistenza tecni­ca del costruttore.

In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono

essere ridotti fino al punto in cui non costituiscono

più un fastidio.

Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore

deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici che

si potrebbero verificare nell’area circostante e in partico-

lare la salute delle persone circostanti, per esempio:

utilizzatori di pace-maker e di apparecchi acustici.

Requisiti alimentazione di rete (Vedi caratteristiche tecniche)
Apparecchiature ad elevata potenza possono influenzare la
qualità dell’energia della rete di distribuzione a causa della cor­rente assorbita. Conseguentemente, alcune restrizioni di con­nessione o alcuni requisiti riguardanti la massima impedenza di
rete ammessa (Zmax) o la minima potenza d’installazione (Ssc)
disponibile al punto di interfaccia con la rete pubblica (punto
di accoppiamento comune - Point of Commom Coupling PCC)
possono essere applicati per alcuni tipi di apparecchiature (vedi
dati tecnici).
In questo caso è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore
assicurarsi, con la consultazione del gestore della rete se neces­sario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.

In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere ulte­riori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di rete.
Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo
d’alimentazione.

Cavi di saldatura

Per minimizzare gli effetti dei campi elettromagnetici, seguire le
seguenti regole:

- Arrotolare insieme e fissare, dove possibile, cavo massa e cavo
potenza.

- Evitare di arrotolare i cavi di saldatura intorno al corpo.

- Evitare di frapporsi tra il cavo di massa e il cavo di potenza
(tenere entrambi dallo stesso lato).

- I cavi devono essere tenuti più corti possibile e devono essere
posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.

- Posizionare l'impianto ad una certa distanza dalla zona di
saldatura.

- I cavi devono essere posizionati lontano da eventuali altri cavi
presenti.

Collegamento equipotenziale

Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’ im­pianto di saldatura e nelle sue vicinanze deve essere preso in
considerazione.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento
equipotenziale.

Messa a terra del pezzo in lavorazione

Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi
di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione,
un collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre
le emissioni.
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo
in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizza­tori o danneggi altri apparecchi elettrici.
Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.

Schermatura

La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’
area circostante può alleviare i problemi di interferenza.
La schermatura dell’intero impianto di saldatura può essere
presa in considerazione per applicazioni speciali.

7

1.8 Grado di protezione IP

S

IP21S

- Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un
dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ ugua­le a 12,5 mm.

- Involucro protetto contro la caduta verticale di gocce d’ac­qua.

Non utilizzare all’esterno in caso di pioggia.

- Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso
d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non
sono in moto.

2 INSTALLAZIONE

L’installazione può essere effettuata solo da per­sonale esperto ed abilitato dal produttore.

Per l’installazione assicurarsi che il generatore
sia scollegato dalla rete di alimentazione.

E’ vietata la connessione (in serie o parallelo) dei
generatori.

2.1 Modalità di sollevamento, traspor­to e scarico

L’impianto è provvisto di golfari:

Figura A Figura B
Evitare nella maniera più assoluta il sollevamento con un angolo
diverso da 90°.

Non sollevare mai la macchina come evidenziato
in figura B: esso potrebbe causare il cedimento
dei golfari.

Fare attenzione a non provocare strappi durante
il sollevamento.

- L’impianto è provvisto di un manico che ne permette la movi­mentazione a mano.

Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi
caratteristiche tecniche.

Non far transitare o sostare il carico sospeso
sopra a persone o cose.

Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'im­pianto o la singola unità.

E’ vietato utilizzare la maniglia ai fini del solleva­mento.

2.2 Posizionamento dell’impianto

Osservare le seguenti norme:

- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.

- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.

- Non posizionare mai l’impianto su di un piano con inclinazio­ne maggiore di 10° dal piano orizzontale.

- Collocare l’impianto in un luogo asciutto, pulito e con venti­lazione appropriata.

- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il sole.

2.3 Allacciamento

Il generatore è provvisto di un cavo di alimentazione per l’allac­ciamento alla rete.
L’impianto può essere alimentato con:

- 400V trifase

- 230V trifase

La tensione di rete può essere modificata solo da personale
qualificato e con macchina sconnessa da rete, togliendo il pan­nello laterale, posizionando correttamente i collegamenti sulla
morsettiera.

Configurazione morsettiera cambio tensione

ATTENZIONE: per evitare danni alle persone o all’im­pianto, occorre controllare la tensione di rete selezio­nata e i fusibili PRIMA di collegare la macchina alla
rete. Inoltre occorre assicurarsi che il cavo venga col­legato a una presa fornita di contatto di terra.

Il funzionamento dell’apparecchiatura è garantito
per tensioni che si discostano fino al ±15% dal valo­re nominale.
Prima della spedizione, il generatore viene predispo­sto per la tensione di rete a 400V.

E’ possibile alimentare l’impianto attraverso un
gruppo elettrogeno purchè questo garantisca una
tensione di alimentazione stabile tra il ±15% rispet­to al valore di tensione nominale dichiarato dal
costruttore, in tutte le condizioni operative possibi-

li e alla massima potenza erogabile dal generatore.

8

Di norma, si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni
di potenza pari a 2 volte la potenza del generato­re se monofase e pari a 1.5 volte se trifase.

Si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni a controllo
elettronico.

Per la protezione degli utenti, l’impianto deve esse­re correttamente collegato a terra. Il cavo di alimen­tazione è provvisto di un conduttore (giallo - verde)
per la messa a terra, che deve essere collegato ad
una spina dotata di contatto a terra.

L'impianto elettrico deve essere realizzato da
personale tecnico in possesso di requisiti tecni­co-professionali specifici e in conformità alle
leggi dello stato in cui si effettua l'installazione.

Il cavo rete del generatore è fornito di un filo giallo/verde,
che deve essere collegato SEMPRE al conduttore di prote­zione a terra. Questo filo giallo/verde non deve MAI essere
usato insieme ad altro filo per prelievi di tensione.

Controllare l'esistenza della "messa a terra" nell'impianto
utilizzato ed il buono stato della presa di corrente.

Montare solo spine omologate secondo le normative di
sicurezza.

2.4 Messa in servizio

Collegamento per saldatura MIG/MAG

- Collegare il cavo di potenza del fascio cavi all’apposita presa (1).
Inserire la spina e ruotare in senso orario fino al completo

fissaggio delle parti.

- Collegare il cavo di segnale del fascio cavi all’apposito connet­tore (2).

Inserire il connettore e ruotare la ghiera in senso orario fino al

completo fissaggio delle parti.

- Collegare il tubo gas (3) del fascio cavi al riduttore di pressio­ne della bombola o al raccordo di alimentazione del gas.

- Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante (4) del fascio
cavi (colore blu) all’apposito raccordo/innesto (colore blu ­simbolo

).

- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante (5) del fascio
cavi (colore rosso) all’apposito raccordo/innesto (colore rosso

- simbolo

).

3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO

3.1 Generalità

Gli impianti semiautomatici della serie UNISTEP per la saldatura
MIG/MAG a filo continuo garantiscono elevate prestazioni e
qualità nella saldatura con fili pieni ed animati.
La caratteristica statica del generatore è a tensione costante
con regolazione a gradino della tensione di saldatura; le diverse
uscite dell’induttanza selezionabili consentono all’operatore di
impostare la dinamica del generatore ottimale per la saldatura.
Questi generatori per la saldatura presentano un’innovativa
modalità di funzionamento “SINERGIA”.
L’abilitazione della sinergia con l’impostazione del tipo di
materiale da saldare e del diametro del filo utilizzato consente
un’automatica predisposizione della velocità filo, semplificando
di fatto le operazioni di regolazione in saldatura dell’impianto.

3.2 Pannello comandi frontale

1 Alimentazione

Indica che l’impianto è collegato alla rete elettrica e che
è alimentato.

2 Allarme generale

Indica l’eventuale intervento dei dispositivi di protezio­ne quali la protezione termica.

3 Potenza attiva

Indica la presenza di tensione sulle prese d’uscita del­l’impianto.

4 Selettore di potenza primario

Commutatore per l’ accensione e regolazione dei
campi principali a 2/3 posizioni. In posizione diversa da
0 si dà l’alimentazione all’apparecchiatura (pos. 0 =
generatore spento).

Non manovrare mai il commutatore mentre si
sta saldando!

5 Selettore di potenza secondario

Commutatore per la regolazione fine a 10 posizioni.
Per entrambi i commutatori la tensione d’ uscita cresce
all’aumentare del numero della posizione.

Non manovrare mai il commutatore mentre si
sta saldando!

9

10

3.3 Pannello posteriore

1 Cavo di alimentazione

Permette di alimentare l’impianto collegandolo alla

rete.

2 Alimentazione 230V
3 Targa dati
4 Ingresso cavo di segnale
5 Ingresso cavo di potenza

3.4 Pannello prese

L1, L2, L3 Prese d’uscita a induttanza variabile
Un’induttanza maggiore permette di avere un arco più

“morbido” con minor proiezione di spruzzi, un’indut­tanza minore permette di avere un arco più reattivo.

Normalmente, utilizzare L1 in concomitanza con lo

scatto 1 sul commutatore principale, L2 sullo scatto 2 e
L3 sullo scatto 3.

4 MANUTENZIONE

L’impianto deve essere sottoposto ad una manu­tenzione ordinaria secondo le indicazioni del
costruttore.

L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente
da personale qualificato.
Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono essere
chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione.
L’impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle
alette di areazione.

Togliere l'alimentazione all'impianto prima di
ogni intervento!

Controlli periodici:

- Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com­ pressa a bassa pressione e pennelli a setola mor­ bida.

- Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi di
collegamento.

Per la manutenzione o la sostituzione dei componenti delle
torce, della pinza portaelettrodo e/o del cavo massa:

Controllare la temperatura dei componenti ed
accertarsi che non siano surriscaldati.

Utilizzare sempre guanti a normativa.

Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.

In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le
garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qual­siasi responsabilità.

5 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI

L'eventuale riparazione o sostituzione di parti
dell'impianto deve essere eseguita esclusivamen­te da personale tecnico qualificato.

La riparazione o la sostituzione di parti dell'impianto da
parte di personale non autorizzato comporta l'immediata
invalidazione della garanzia del prodotto.
L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di
modifica.

Nel caso l'operatore non si attenesse a quanto descritto, il
costruttore declina ogni responsabilità.

Mancata accensione dell'impianto (led verde spento)

Causa Tensione di rete non presente sulla presa di alimen-

tazione.

Soluzione Eseguire una verifica e procedere alla riparazione

dell'impianto elettrico.

Rivolgersi a personale specializzato.

Causa Spina o cavo di alimentazione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Fusibile di linea bruciato.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.

Causa Interruttore di accensione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Assenza di potenza in uscita (l'impianto non salda)

Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Impianto surriscaldato (allarme termico - led giallo

acceso).

Soluzione Attendere il raffreddamento dell'impianto senza

spegnere l'impianto.

Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".

Causa Tensione di rete fuori range (led giallo acceso).
Soluzione Riportare la tensione di rete entro il range di ali-

mentazione del generatore
Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".

Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Erogazione di potenza non corretta

Causa Tensione di rete fuori range.
Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".

Causa Mancanza di una fase.
Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".

Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Instabilità d'arco

Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia

siano in buone condizioni.

Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Eseguire un accurato controllo dell'impianto di

saldatura.

Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Eccessiva proiezione di spruzzi

Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.

Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.

Causa Dinamica d'arco non corretta.
Soluzione Utilizzare una presa induttiva maggiore.

Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia

siano in buone condizioni.

Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre l'inclinazione della torcia.

Insufficiente penetrazione

Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.

Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.

Causa Preparazione dei lembi non corretta.
Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.

Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".

Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.

Incollature

Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.

11

12

Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Angolare maggiormente l'inclinazione della torcia.

Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.

Causa Dinamica d'arco non corretta.
Soluzione Utilizzare una presa induttiva maggiore.

Incisioni marginali

Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.

Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di oscillazione laterale nel riem-

pimento.

Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.

Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Utilizzare gas adatti ai materiali da saldare.

Ossidazioni

Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia

siano in buone condizioni.

Porosità

Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui

pezzi da saldare.

Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di

eseguire la saldatura.

Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul

materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-

riale d'apporto.

Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la tensione di saldatura.

Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni

dell'impianto di alimentazione del gas.

Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia

siano in buone condizioni.

Causa Solidificazione del bagno di saldatura troppo rapida.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.

Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Aumentare la corrente di saldatura.

Cricche a caldo

Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.

Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui

pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di

eseguire la saldatura.

Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul

materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-

riale d'apporto.

Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo

di giunto da saldare.

Causa Pezzi da saldare con caratteristiche dissimili.
Soluzione Eseguire una imburratura prima di realizzare la

saldatura.

Cricche a freddo

Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-

riale d'apporto.

Causa Geometria particolare del giunto da saldare.
Soluzione Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Eseguire un postriscaldo.
Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo

di giunto da saldare.

Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più
vicino centro di assistenza tecnica.

6 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA A
FILO CONTINUO

6.1 Introduzione

Un sistema MIG è formato da un generatore in corrente conti­nua, un alimentatore e una bobina di filo, una torcia e gas.

Impianto di saldatura manuale

La corrente viene trasferita all’arco attraverso l’elettrodo fusi­bile ( filo posto a polarità positiva); in questo procedimento il
metallo fuso è trasferito sul pezzo da saldare attraverso l’ arco.
L’ alimentazione del filo è resa necessaria per reintegrare il filo
d’apporto fuso durante la saldatura.

13

6.1.1 Metodi di procedimento

Nella saldatura sotto protezione di gas, le modalità secondo cui
le gocce si staccano dall’elettrodo definiscono due sistemi di
trasferimento. Un primo metodo definito “TRASFERIMENTO
A CORTO CIRCUITO (SHORT-ARC)”, fa entrare l’elettrodo a
contatto diretto con il bagno, si fa quindi un cortocircuito con
effetto fusibile da parte del filo che si interrompe, dopo di che
l’arco si riaccende ed il ciclo si ripete (Fig. 1a).

Ciclo SHORT (a) e saldatura SPRAY ARC (b)

Un altro metodo per ottenere il trasferimento delle gocce è il
cosiddetto “TRASFERIMENTO A SPRUZZO (SPRAY-ARC)”, che
consente alle gocce di staccarsi dall’elettrodo e in un secondo
tempo giungono nel bagno di fusione (Fig. 1b).

6.1.2 Parametri di saldatura

La visibilità dell’arco riduce la necessità di una rigida osservanza
delle tabelle di regolazione da parte dell’operatore che ha la
possibilità di controllare direttamente il bagno di fusione.

- La tensione influenza direttamente l’aspetto del cordone, ma
le dimensioni della superficie saldata possono essere variate a
seconda delle esigenze, agendo manualmente sul movimento
della torcia in modo da ottenere depositi variabili con tensio­ne costante.

- La velocità di avanzamento del filo è in relazione con la cor­rente di saldatura.

Nelle Fig. 2 e 3 vengono mostrate le relazioni che sussistono tra
i vari parametri di saldatura.

Fig.2 Diagramma per la scelta ottimale della migliore caratteri­stica di lavoro.

Fig.3 Relazione tra velocità di avanzamento del filo e intensità di
corrente (caratteristica di fusione) in funzione del diametro del
filo.

Fig. 1a

Fig. 1b

14

TABELLA ORIENTATIVA DI GUIDA PER LA SCELTA DEI PARAMETRI DI SALDATURA RIFERITA ALLE APPLICAZIONI PIÙ TIPI­CHE E AI FILI DI PIÙ COMUNE IMPIEGO

Diametro filo - peso per ogni metro

Tensione
d’arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Bassa penetrazione per

piccoli spessori

60 - 160 A

100 - 175 A

Buon controllo della pe-

netrazione e della fusione

Buona fusione in piano

e in verticale

Non impiegato

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(Zona di transizione)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Saldatura automatica

discendente

250 - 350 A

Saldatura automatica

a tensione alta

200 - 300 A

Saldatura automatica

d’ angolo

150 - 250 A

Bassa penetrazione con

regolazione a 200 A

150 - 250 A

Saldatura automatica

a passate multiple

200 - 350 A

Buona penetrazione

in discendente

300 - 500 A

Buona penetrazione alto

deposito su grossi spessori

500 - 750 A

150 - 200 A

Non impiegato

300 - 400 A

6.1.3 Gas utilizzabili

La saldatura MIG-MAG è caratterizzata principalmente dal tipo di gas utilizzato, inerte per la saldatura MIG (Metal Inert Gas),
attivo nella saldatura MAG (Metal Active Gas).

Anidride carbonica (CO2)

Utilizzando CO2 come gas di protezione si ottengono elevate penetrazioni con elevata velocità di avanzamento e buone pro­prietà meccaniche unitamente ad un basso costo di esercizio. Ciò nonostante l’uso di questo gas crea notevoli problemi sulla
composizione chimica finale dei giunti in quanto vi è una perdita di elementi facilmente ossidabili e, contemporaneamente si ha
un arricchimento di carbonio del bagno.
La saldatura con CO2 pura dà anche altri tipi di problemi come l’eccessiva presenza di spruzzi e la formazione di porosità da ossido
di carbonio.

Argon

Questo gas inerte viene usato puro nella saldatura delle leghe leggere mentre per la saldatura di acciai inossidabili al cromo-nichel
si preferisce lavorare con l’aggiunta di ossigeno e CO2 in percentuale 2%, questo contribuisce alla stabilità dell’arco e alla migliore
forma del cordone.

Elio

Questo gas si utilizza in alternativa all’argon e consente maggiori penetrazioni (su grandi spessori) e maggiori velocità di avanza­mento.

Miscela Argon-Elio

Si ottiene un arco più stabile rispetto all’elio puro, una maggiore penetrazione e velocità rispetto all’argon.

Miscela Argon-CO2 e Argon-CO2-Ossigeno

Queste miscele vengono impiegate nella saldatura dei materiali ferrosi soprattutto in condizioni di SHORT-ARC in quanto migliora
l’apporto termico specifico. Questo non ne esclude l’uso in SPRAY-ARC. Normalmente la miscela contiene una percentuale di CO

2

che va dall’8 al 20% e O2 intorno al 5%.

15

7 CARATTERISTICHE TECNICHE

UNISTEP 3500 UNISTEP 4500
Tensione di alimentazione U1 (50/60 Hz) 3x230/400Vac ±15% 3x230/400Vac ±15%
Zmax (@PCC)

* 262mΩ 176mΩ

Fusibile di linea ritardato 35/20A 50/30A
Potenza massima assorbita (kVA) 16.6kVA 24kVA
Potenza massima assorbita (kW) 15kW 22.9kW
Fattore di potenza PF 0.96 0.96
Corrente massima assorbita I1max 23.9A 34.8A
Corrente effettiva (I1eff) 15.1A 22A
Fattore di utilizzo (x=25°C)
(x=40%) 350A (x=45%) 450A
(x=60%) 320A 390A
(x=100%) 260A 320A
Fattore di utilizzo (x=40°C)
(x=35%) 350A (x=40%) 450A
(x=60%) 300A 370A
(x=100%) 240A 300A
Gamma di regolazione I2 30-380A 30-480A
Step 3x10 3x10
Tensione a vuoto Uo 50V 50V
Grado di protezione IP21S IP21S
Classe di isolamento H H
Dimensioni (lxpxh) 1060x400x780 mm 1060x400x780 mm
Peso 123 Kg. 139 Kg.
Cavo di alimentazione 4x6 mm2 4x6 mm2
Norme di costruzione EN 60974-1 EN 60974-1
EN 60974-10 EN 60974-10

UNISTEP 3500

* Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-11.
* Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-12 se la massima impendenza di rete ammessa al punto di

interfacciamento con la rete pubblica (punto di accoppiamento comune - point of common coupling, PCC) è inferiore o uguale al valore
Zmax dichiarato. Se l’apparecchiatura è connessa alla rete pubblica a bassa tensione, è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore assicurar­si, con l’eventuale consultazione del gestore della rete se necessario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.

UNISTEP 4500

* Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-11/12 se la massima impendenza di rete ammessa al punto

di interfacciamento con la rete pubblica (punto di accoppiamento comune - point of common coupling, PCC) è inferiore o uguale al valo­re Zmax dichiarato. Se l’apparecchiatura è connessa alla rete pubblica a bassa tensione, è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore assi­curarsi, con l’eventuale consultazione del gestore della rete se necessario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.

16

ENGLISH

Thanks...

We wish to thank you for choosing the QUALITY, TECHNOLOGY and RELIABILITY of SELCO products.
In order to take advantage of all functions and features of the equipment you have purchased, we recommend that you should read
the following instructions carefully: they will help you to better know the product and to achieve the best possible results.

Before performing any operation on the machine, make sure that you have thoroughly read and understood the contents of this
booklet. Do not perform modifications or maintenance operations which are not prescribed.
Do consult qualified personnel for any doubt or problem concerning the use of the machine, even if not described herein,.

This booklet is an integral part of the equipment and must accompany it when it changes location or is sold to third parties.
The user shall be responsible for keeping this booklet intact and legible.
SELCO s.r.l. reserves the right to modify this booklet at any time without notice.
All rights of translation and total or partial reproduction by any means whatsoever (including photocopy, film, and microfilm) are
reserved and reproduction is prohibited without the explicit written consent of SELCO s.r.l.

The directions provided herewith are of vital importance and therefore necessary to ensure the warranties.
The manufacturer accepts no liability in case of misuse or non-application of the directions by the users.

CE - DECLARATION OF CONFORMITY

Company

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail] - www.selcoweld.com

hereby declares that the equipment: UNISTEP 3500
UNISTEP 4500

conforms to the EU directives: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

and that following harmonized standards have been duly applied: EN 60974-1
EN 60974-10 Class A

Any operation or modification that has not been previously authorized by SELCO s.r.l. will invalidate this certificate.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson
Chief Executive

17

18

INDEX

SYMBOLS

Imminent danger of serious body harm and dangerous behaviours that may lead to serious body harm

Important advice to be followed in order to avoid minor injuries or damage to property

Technical notes to facilitate operations

1 WARNING ...................................................................................................................................................19

1.1 Work environment ...............................................................................................................................19

1.2 User's and other persons' protection.....................................................................................................19

1.3 Protection against fumes and gases ......................................................................................................20

1.4 Fire/explosion prevention ..................................................................................................................... 20

1.5 Prevention when using gas cylinders .................................................................................................... 20

1.6 Protection from electrical shock ...........................................................................................................20

1.7 Electromagnetic fields & interferences .................................................................................................. 21

1.8 IP Protection rating .............................................................................................................................. 21

2 INSTALLATION.............................................................................................................................................22

2.1 Lifting, transport & unloading ..............................................................................................................22

2.2 Positioning of the equipment ...............................................................................................................22

2.3 Connection ..........................................................................................................................................22

2.4 Installation .......................................................................................................................................... 23

3 SYSTEM PRESENTATION ..............................................................................................................................23

3.1 General................................................................................................................................................23

3.2 Front control panel .............................................................................................................................. 23

3.3 Rear panel ..........................................................................................................................................24

3.4 Sockets panel ......................................................................................................................................24

4 MAINTENANCE ............................................................................................................................................24

5 TROUBLESHOOTING ..................................................................................................................................24

6 CONTINUOUS WIRE WELDING THEORY ..................................................................................................26

6.1 Introduction ......................................................................................................................................... 26

6.1.1 Methods ...........................................................................................................................................26

6.1.2 Welding parameters .......................................................................................................................... 27

6.1.3 Gases ................................................................................................................................................28

7 TECHNICAL SPECIFICATIONS .....................................................................................................................29

19

1 WARNING

Before performing any operation on the machine,
make sure that you have thoroughly read and
understood the contents of this booklet.
Do not perform modifications or maintenance

operations which are not prescribed.
The manufacturer cannot be held responsible for damages to
persons or property caused by misuse or non-application of the
contents of this booklet by the user.

Please consult qualified personnel if you have any

doubts or difficulties in using the equipment.

1.1 Work environment

• All equipment shall be used exclusively for the operations for

which it was designed, in the ways and ranges stated on the
rating plate and/or in this booklet, according to the national

and international directives regarding safety. Other uses than
the one expressly declared by the manufacturer shall be con­sidered totally inappropriate and dangerous and in this case
the manufacturer disclaims all responsibility.

• This equipment shall be used for professional applications

only, in industrial environments.

The manufacturer shall not be held responsible for any dam-

ages caused by the use of the equipment in domestic environ­ments.

• The equipment must be used in environments with a tem-

perature between -10°C and +40°C (between +14°F and
+104°F).

The equipment must be transported and stored in envi-

ronments with a temperature between -25°C and +55°C
(between -13°F and 131°F).

• The equipment must be used in environments free from dust,

acid, gas or any other corrosive substances.

• The equipment shall not be used in environments with a rela-

tive humidity higher than 50% at 40°C (104°F).

The equipment shall not be used in environments with a rela-

tive humidity higher than 90% at 20°C (68°F).

• The system must not be used at an higher altitude than 2,000

metres (6,500 feet) above sea level.

Do not use this machine to defrost pipes.
Do not use this equipment to charge batteries and/
or accumulators.
Do not use this equipment to jump-start engines.

1.2 User's and other persons' protection

The welding process is a noxious source of radia-

tion, noise, heat and gas emissions.

Wear protective clothing to protect your skin from

the arc rays, sparks or incandescent metal.

Clothes must cover the whole body and must be:

- intact and in good conditions

- fireproof

- insulating and dry

- well-fitting and without cuffs or turn-ups

Always use regulation shoes that are strong and
ensure insulation from water.

Always use regulation gloves ensuring electrical and
thermal insulation.

Position a fire-retardant shield to protect the sur­rounding area from rays, sparks and incandescent
slags.
Advise any person in the area not to stare at the arc
or at the incandescent metal and to get an adequate
protection.

Wear masks with side face guards and a suitable
protection filter (at least NR10 or above) for the
eyes.

Always wear safety goggles with side guards, espe­cially during the manual or mechanical removal of

welding slag.

Do not wear contact lenses!.

Use headphones if dangerous noise levels are
reached during the welding.
lf the noise level exceeds the limits prescribed by
law, delimit the work area and make sure that any­one getting near it is protected with headphones or
earphones.

Avoid your hands, hair, clothes, tools … coming
into contact with moving parts such as:

- fans

- gears

- rollers and shafts

- wire reels

• Do not touch gears while the wire feed unit is working.

• The systems must not undergo any kind of modification.
Bypassing the protection devices fitted on wire feed units is

extremely dangerous and releases the manufacturer from any
responsibility in respect of damages to either people or property.

• Always keep the side covers closed while welding.
While loading and feeding the wire, keep your

head away from the MIG/MAG torch. The wire that
is coming out can seriously damage your hands,
face and eyes.

Avoid touching items that have just been welded:
the heat could cause serious burning or scorching.

• Follow all the precautions described above also in all opera-

tions carried out after welding since slag may detach from the
items while they are cooling off.

• Check that the torch is cold before working on or maintaining it.
Ensure the cooling unit is switched off before dis­connecting the pipes of the cooling liquid. The hot
liquid coming out of the pipes might cause burning
or scorching.

20

Keep a first aid kit ready for use.
Do not underestimate any burning or injury.

Before leaving work, make the area safe, in order
to avoid accidental damage to people or property.

1.3 Protection against fumes and gases

• Fumes, gases and powders produced during the welding
process can be noxious for your health.

Under certain circumstances, the fumes caused by welding

can cause cancer or harm the foetus of pregnant women.

• Keep your head away from any welding gas and fumes.

• Provide proper ventilation, either natural or forced, in the
work area.

• In case of poor ventilation, use masks and breathing apparatus.

• In case of welding in extremely small places the work should
be supervised by a colleague standing nearby outside.

• Do not use oxygen for ventilation.

• Ensure that the fumes extractor is working by regularly check­ing the quantity of harmful exhaust gases versus the values
stated in the safety regulations.

• The quantity and the danger level of the fumes depends on
the parent metal used, the filler metal and on any substances
used to clean and degrease the pieces to be welded. Follow
the manufacturer's instructions together with the instructions
given in the technical sheets.

• Do not perform welding operations near degreasing or paint­ing stations.

Position gas cylinders outdoors or in places with good ventila-

tion.

1.4 Fire/explosion prevention

• The welding process may cause fires and/or explosions.

• Clear the work area and the surrounding area from any flam­mable or combustible materials or objects.

Flammable materials must be at least 11 metres (35 feet) from

the welding area or they must be suitably protected.

Sparks and incandescent particles might easily be sprayed

quite far and reach the surrounding areas even through
minute openings. Pay particular attention to keep people and
property safe.

• Do not perform welding operations on or near containers
under pressure.

• Do not perform welding operations on closed containers or
pipes.

Pay particular attention during welding operations on pipes

or containers even if these are open, empty and have been
cleaned thoroughly. Any residue of gas, fuel, oil or similar
materials might cause an explosion.

• Do not weld in places where explosive powders, gases or
vapours are present.

• When you finish welding, check that the live circuit cannot
accidentally come in contact with any parts connected to the
earth circuit.

• Position a fire-fighting device or material near the work area.

1.5 Prevention when using gas cylinders

• Inert gas cylinders contain pressurized gas and can explode
if the minimum safe conditions for transport, storage and use
are not ensured.

• Cylinders must be secured in a vertical position to a wall or
other supporting structure, with suitable means so that they
cannot fall or accidentally hit anything else.

• Screw the cap on to protect the valve during transport, com­missioning and at the end of any welding operation.

• Do not expose cylinders to direct sunlight, sudden changes
of temperature, too high or extreme temperatures. Do not
expose cylinders to temperatures too low or too high.

• Keep cylinders away from naked flames, electric arcs, torches or
electrode guns and incandescent material sprayed by welding.

• Keep cylinders away from welding circuits and electrical cir­cuits in general.

• Keep your head away from the gas outlet when opening the
cylinder valve.

• Always close the cylinder valve at the end of the welding
operations.

• Never perform welding operations on a pressurized gas cylinder.

1.6 Protection from electrical shock

• Electric shocks can kill you.

• Avoid touching live parts both inside and outside the welding
system while this is active (torches, guns, earth cables, elec­trodes, wires, rollers and spools are electrically connected to
the welding circuit).

• Ensure the system and the welder are insulated electrically by
using dry bases and floors that are sufficiently insulated from
the earth.

• Ensure the system is connected correctly to a socket and a
power source equipped with an earth conductor.

• Do not touch two torches or two electrode holders at the
same time.

lf you feel an electric shock, interrupt the welding operations

immediately.

The arc striking and stabilizing device is designed
for manual or mechanically guided operation.

Increasing the length of torch or welding cables more

than 8 m will increase the risk of electric shock.

21

1.7 Electromagnetic fields &
interferences

• The welding current passing through the internal and external
system cables creates an electromagnetic field in the proxim­ity of the welding cables and the equipment itself.

• Electromagnetic fields can affect the health of people who
are exposed to them for a long time (the exact effects are still
unknown).

Electromagnetic fields can interfere with some equipment like

pacemakers or hearing aids.

Persons fitted with pacemakers must consult their
doctor before undertaking arc welding or plasma
cutting operations.

EMC equipment classification in accordance with EN/IEC
60974-10 (See rating plate or technical data)

Class B equipment complies with electromagnetic compatibility
requirements in industrial and residential environments, includ­ing residential locations where the electrical power is provided
by the public low-voltage supply system.
Class A equipment is not intended for use in residential locations
where the electrical power is provided by the public low-voltage
supply system. There may be potential difficulties in ensuring
electromagnetic compatibility of class A equipment in those
locations, due to conducted as well as radiated disturbances.

Installation, use and area examination

This equipment is manufactured in compliance with the
requirements of the EN60974-10 harmonized standard and is
identified as "CLASS A" equipment.
This unit must be used for professional applications only, in
industrial environments.
The manufacturer will accept no responsability for any damages
caused by use in domestic environments.

The user must be an expert in the activity and as such
is responsible for installation and use of the equip­ment according to the manufacturer's instructions.
lf any electromagnetic interference is noticed, the
user must solve the problem, if necessary with the
manufacturer's technical assistance.
In any case electromagnetic interference problems
must be reduced until they are not a nuisance any
longer.

Before installing this apparatus, the user must evalu­ate the potential electromagnetic problems that
may arise in the surrounding area, considering in
particular the health conditions of the persons in
the vicinity, for example of persons fitted with pace­makers or hearing aids.

Mains power supply requirements (See technical data)
High power equipment may, due to the primary current drawn
form the mains supply, influence the power quality of the grid.
Therefore connection restrictions or requirements regarding the
maximum permissible mains impedance (Zmax) or the required
minimum supply capacity (Ssc) at he interface point to the pub­lic grid (point of common coupling, PCC) may apply for some
types of equipment (see technical data).
In this case it is the responsibility of the installer or user of the
equipment to ensure, by consultation with the distribution network
operator if necessary, that the equipment may be connected.

In case of interference, it may be necessary to take further pre­cautions like the filtering of the mains power supply.
lt is also necessary to consider the possibility of shielding the
power supply cable.

Welding cables

To minimise the effects of electromagnetic fields follow the fol­lowing instructions:

- Where possible, collect and secure the earth and power
cables together.

- Never coil the welding cables around your body.

- Do not place your body in between the earth and power
cables (keep both on the same side).

- The cables must be kept as short as possible, positioned as
close as possible to each other and laid at or approximately
at ground level.

- Position the equipment at some distance from the welding
area.

- The cables must be kept away from any other cables.

Earthing connection

The earth connection of all the metal components in the welding
equipment and in the close aerea must be taken in consideration.
The earthing connection must be made according to the local
regulations.

Earthing the workpiece

When the workpiece is not earthed for electrical safety reasons
or due to its size and position, the earthing of the workpiece
may reduce the emissions. It is important to remember that the
earthing of the workpiece should neither increase the risk of
accidents for the user nor damage other electric equipment.
The earthing must be made according to the local regulations.

Shielding

The selective shielding of other cables and equipment present
in the surrounding area may reduce the problems due to elec­tromagnetic interference. The shielding of the entire welding
equipment can be taken in considered for special applications.

1.8 IP Protection rating

S

IP21S

- Enclosure protected against access to dangerous parts by fin­gers and against ingress of solid bodies objects with diameter
greater than/equal to 12.5 mm

- Enclosure protected against vertically dripping water.

Do not use outdoors in case of rain.

- Enclosure protected against harmful effects due to the ingress
of water when the moving parts of the equipment are not
operating.

22

2 INSTALLATION

Installation should be performed only by expert
personnel authorised by the manufacturer.

During installation, ensure that the power source
is disconnected from the mains.

The multiple connection of power sources (series
or parallel) is prohibited.

2.1 Lifting, transport & unloading

The system is equipped with eye-bolts:

Figure A Figure B
Avoid absolutely lifting it at any angle different from 90°.

Never lift the machine in the way shown in fig.
B: this could damage the eye-bolts.

Be careful not to cause damage during lifting.

- The equipment is provided with a handle for hand transportation.

Do not underestimate the weight of the equip­ment: see technical specifications.

Do not move or position the suspended load
above persons or things.

Do not drop or apply undue pressure on the
equipment.

Do not lift the unit by the handle.

2.2 Positioning of the equipment

Keep to the following rules:

- Provide easy access to the equipment controls and connec­tions.

- Do not position the equipment in very small spaces.

- Do not place the equipment on surfaces with inclination
exceeding 10° from to the horizontal plane.

- Position the equipment in a dry, clean and suitably ventilated
place.

- Protect the equipment against pouring rain and sun.

2.3 Connection

The equipment is provided with a power supply cable for con­nection to the mains.
The system can be powered by:

- three-phase 400V

- three-phase 230V

The mains voltage configuration can be changed only by quali­fied personnel when the machine has been disconnected from
the mains, by removing the side cover and correctly positioning
the connections on the terminal strip.

Voltage change terminal strip configuration

CAUTION: to prevent injury to persons or damage

to the equipment, the selected mains voltage and
fuses must be checked BEFORE connecting the
machine to the mains. Also check that the cable is
connected to a socket provided with earth contact.

Operation of the equipment is guaranteed for volt­age tolerances up to ±15% with respect to the
rated value.
Before shipment, the power source is pre-set for
mains voltage at 400V.

The equipment can be powered by a generating set
guarantees a stable power supply voltage of ±15%
with respect to the rated voltage value declared by
the manufacturer, under all possible operating condi­tions and at the maximum rated power.

Normally we recommend the use of generating
sets with twice rated power of a single phase
power source or 1.5 times that of a three-phase
power source.

The use of electronic control type generating sets
is recommended.

In order to protect users, the equipment must be
correctly earthed. The power supply voltage is pro­vided with an earth lead (yellow - green), which
must be connected to a plug provided with earth
contact.

The electrical connections must be made by
skilled technicians with the specific professional
and technical qualifications and in compliance
with the regulations in force in the country where
the equipment is installed.

23

The power source supply cable is provided with a yellow/
green wire that must ALWAYS be earthed. This yellow/green
wire shall NEVER be used with other voltage conductors.

Verify the existence of the earthing in the equipment used
and the good condition of the sockets.

Install only certified plugs according to the safety regula­tions.

2.4 Installation

Connection for MIG/MAG welding

- Connect the power cable to the appropriate outlet (1).
Insert the plug and turn clockwise until all parts are secured.

- Connect the signal cable to the appropriate connector (2).
Insert the connector and screw the ring nut clockwise until all

parts are secured.

- Connect the gas hose (3) to the pressure reducing valve of the
cylinder or to the gas supply connection.

- Connect the water pipe (4) (blue colored

) to the outlet

quick connector of the cooling unit.

- Connect the water pipe (5) (red colored

) to the inlet

quick connector of the cooling unit.

3 SYSTEM PRESENTATION

3.1 General

The semiautomatic UNISTEP Series systems for continuous wire
welding in MIG/MAG ensure high performance and quality in
welding with solid and core wires.
The static characteristic of the power source is constant voltage

with step adjustment of the welding voltage; the different
inductance outputs that can be selected enable the operator to
set optimal power source dynamics for welding.
These welding power sources feature an innovative “SYNERGY”
operating mode.
Synergy enable with setting of the type of material to be welded
and diameter of the wire used permits automatic wire speed
definition, simplifying system welding adjustment operations.

3.2 Front control panel

1 Power supply

Indicates that the equipment is connected to the mains
and is on.

2 General alarm

Indicates the possible intervention of protection devices
such as the temperature protection.

3 Power on

Indicates the presence of voltage on the equipment
outlet connections.

4 Primary power selector switch

Switch with 2/3 positions for switching on and adjust­ment of the principal ranges. In a position other than 0
the equipment power supply is on (pos. 0 = power
source off).

Never touch the switch while you are welding!

5 Secondary power selector switch

Switch for adjustment with up to 10 positions.
For both switches, the output voltage increases with the
position number.

Never touch the switch while you are welding!

24

3.3 Rear panel

1 Power supply cable

Connects the system to the mains.

2 230V power supply
3 Plate specifications
4 Signal cable input
5 Power cable input

3.4 Sockets panel

L1, L2, L3 Variable inductance output sockets

A higher inductance provides a "softer" arc with less

spatter whereas a lower inductance results in a more
reactive arc.

Normally, use L1 together with step 1 on the main

switch, L2 on step 2 and L3 on step 3.

4 MAINTENANCE

Routine maintenance must be carried out on the
system according to the manufacturer’s instruc­tions.

Any maintenance operation must be performed by qualified
personnel only.
When the equipment is working, all the access and operating
doors and covers must be closed and locked.
Unauthorized changes to the system are strictly forbidden.
Prevent conductive dust from accumulating near the louvers
and over them.

Disconnect the power supply before every opera­tion!

Carry out the following periodic checks on the
power source:

- Clean the power source inside by means of
low-pressure compressed air and soft bristle
brushes.

- Check the electric connections and all the con­nection cables.

For the maintenance or replacement of torch components,
electrode holders and/or earth cables:

Check the temperature of the component and
make sure that they are not overheated.

Always use gloves in compliance with the safety
standards.

Use suitable wrenches and tools.

Failure to carry out the above maintenance will invalidate all
warranties and exempt the manufacturer from any liability.

5 TROUBLESHOOTING

The repair or replacement of any parts in the
system must be carried out only by qualified
personnel.

The repair or replacement of any parts in the system by unau­thorised personnel will invalidate the product warranty.
The system must not be modified in any way.

The manufacturer disclaims any responsibility if the user
fails to follow these instructions.

The system fails to come on (green LED off)

Cause No mains voltage at the socket.
Solution Check and repair the electrical system as needed.
Use qualified personnel only.

Cause Faulty plug or cable.
Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

25

Cause Line fuse blown.
Solution Replace the faulty component.

Cause Faulty on/off switch.
Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Faulty electronics.
Solution Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

No output power (the system does not weld)

Cause Faulty torch trigger button.
Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause The system has overheated (temperature alarm -

yellow LED on).

Solution Wait for the system to cool down without switching

it off.

Cause Incorrect earth connection.
Solution Earth the system correctly.
Read the paragraph “Installation “.

Cause Mains voltage out of range (yellow LED on).
Solution Bring the mains voltage within the power source

admissible range.
Connect the system correctly.
Read the paragraph "Connections ".

Cause Faulty electronics.
Solution Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Incorrect output power

Cause Mains voltage out of range
Solution Connect the system correctly.
Read the paragraph "Connections ".

Cause Input mains phase missing.
Solution Connect the system correctly.
Read the paragraph "Connections ".

Cause Faulty electronics.
Solution Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Arc instability

Cause Insufficient shielding gas.
Solution Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the

torch are in good condition.

Cause Incorrect welding parameters.
Solution Check the welding system carefully.
Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Excessive spatter

Cause Incorrect arc length.
Solution Decrease the distance between the electrode and

the piece.

Cause Incorrect welding parameters.
Solution Decrease the welding voltage.

Cause Incorrect arc regulation
Solution Use a higher setting inductive connection.

Cause Insufficient shielding gas.
Solution Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the

torch are in good conditions.

Cause Incorrect welding mode.
Solution Decrease the torch angle.

Insufficient penetration

Cause Incorrect welding mode.
Solution Decrease the welding travel speed.

Cause Incorrect welding parameters.
Solution Increase the welding current.

Cause Incorrect edge preparation.
Solution Increase the chamfering.

Cause Incorrect earth connection.
Solution Earth the system correctly
Read the paragraph “Installation “.

Cause Pieces to be welded too big.
Solution Increase the welding current.

Sticking
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Increase the welding current.

Cause Incorrect welding mode.
Solution Angle the torch more.

Cause Pieces to be welded too big.
Solution Increase the welding current.

Cause Incorrect arc regulation.
Solution Use a higher setting inductive connection.

Undercuts

Cause Incorrect welding parameters.
Solution Decrease the welding voltage.

Cause Incorrect welding mode.
Solution Decrease the side oscillation speed while filling.
Decrease the travel speed while welding.

Cause Insufficient shielding gas.
Solution Use gases suitable for the materials to be welded.

Oxidations

Cause Insufficient gas protection.
Solution Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the

torch are in good condition.

26

Porosity

Cause Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to

be welded.

Solution Clean the workpieces carefully before welding.

Cause Grease, varnish, rust or dirt on the filler material.
Solution Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.

Cause Incorrect arc length.
Solution Decrease the welding voltage.

Cause Humidity in the welding gas.
Solution Always use quality materials and products.
Ensure the gas supply system is always in perfect

condition.

Cause Insufficient shielding gas.
Solution Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the

torch are in good condition.

Cause The weld pool solidifies too quickly.
Solution Decrease the travel speed while welding.
Pre-heat the workpieces to be welded.
Increase the welding current.

Hot cracks

Cause Incorrect welding parameters.
Solution Decrease the welding voltage.
Use a smaller diameter electrode.

Cause Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to

be welded.

Solution Clean the workpieces carefully before welding.

Cause Grease, varnish, rust or dirt on the filler metal.
Solution Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.

Cause Incorrect welding mode.
Solution Carry out the correct sequence of operations for

the type of joint to be welded.

Cause Pieces to be welded have different characteristics.
Solution Carry out buttering before welding.

Cold cracks

Cause Humidity in the filler metal.
Solution Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.

Cause Particular geometry of the joint to be welded.
Solution Pre-heat the pieces to be welded.
Carry out post-heating.
Carry out the correct sequence of operations for

the type of joint to be welded.

For any doubts and/or problems do not hesitate to contact
your nearest customer service centre.

6 CONTINUOUS WIRE WELDING THEORY

6.1 Introduction

A MIG system consists of a direct current power source, wire
feeder, wire spool, torch and gas.

MIG manual welding system

The current is transferred to the arc through the fusible elec­trode (wire connected to positive pole); in this procedure the
melted metal is transferred onto the workpiece through the arc
stream. The automatic feeding of the continuous filler material
electrode (wire) is necessary to refill the wire that has melted
during welding.

6.1.1 Methods

In MIG welding, two main metal transfer mechanisms are
present and they can be classified according to the means by
which metal is transferred from the electrode to the work­piece. The first one, defined “SHORT-ARC”, produces a small,
fast-solidifying weld pool where metal is transferred from the
electrode to the workpiece only for a short period when the
electrode is in contact with the weld pool. In this timeframe,
the electrode comes into direct contact with the weld pool
generating a short circuit that melts the wire which is there­fore interrupted. The arc then turn on again and the cycle is
repeated (Fig. 1a).

SHORT cycle (a) and SPRAY ARC welding (b)

Another mechanism for metal transfer is called the “SPRAY­ARC” method, where the metal transfer occurs in the form of
very small drops that are formed and detached from the tip of
the wire and transferred to the weld pool through the arc stream
(Fig. 1b).

Fig. 1a

Fig. 1b

27

6.1.2 Welding parameters

The visibility of the arc reduces the need for the user to strictly
observe the adjustment tables as he can directly monitor the
weld pool.

- The voltage directly affects the appearance of the bead, but

the dimensions of the weld bead can be varied according to
requirements by manually moving the torch to obtain variable
deposits with constant voltage.

- The wire feeding speed is proportional to the welding cur-

rent.
Fig. 2 and 3 show the relationships between the various welding
parameters.

Fig. 2 Diagram for selection the of best working characteristic.

Fig. 3 Relationship between wire feeding speed and current
amperage (melting characteristic) according to wire diameter.

28

SELECTION GUIDE OF WELDING PARAMETERS WITH REFERENCE TO THE MOST TYPICAL APPLICATIONS AND MOST
COMMONLY USED WIRES.

Wire diameter - weight per metre

Voltage
arc (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Low penetration for thin

materials

60 - 160 A

100 - 175 A

Good penetration and

melting control

Good flat and vertical

melting

Not used

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

GLOBULAR-ARC

(transition area)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Automatic welding

downwards

250 - 350 A

Automatic welding

with high voltage

200 - 300 A

Automatic fillet welding

150 - 250 A

Low penetration with

adjustment to 200 A

150 - 250 A

Automatic welding

with multiple runs

200 - 350 A

Good penetration

downwards

300 - 500 A

Good penetration, high

deposit on thick materials

500 - 750 A

150 - 200 A

Not used

300 - 400 A

6.1.3 Gases

MIG-MAG welding is defined mainly by the type of gas used: inert for MIG welding (Metal Inert Gas), active for MAG welding
(Metal Active Gas).

Carbon dioxide (CO2)

Using CO2 as a shielding gas, high penetrations and low operating cost are obtained with high feeding speed and good mechanical
properties. On the other hand, the use of this gas creates considerable problems with the final chemical composition of the joints
as there is a loss of easily oxidisable elements with simultaneous enrichment of carbon in the weld pool.
Welding with pure CO2 also creates other types of problems such as excessive spatter and the formation of carbon monoxide porosity.

Argon

This inert gas is used pure in the welding of light alloys whereas, in chrome-nickel stainless steel welding, it is preferable using argon
with the addition of oxygen and CO2 in a percentage of 2% as this contributes to the stability of the arc and improves the form of
the bead.

Helium

This gas is used as an alternative to argon and permits greater penetration (on thick material) and faster wire feeding.

Argon-Helium mixture

Provides a more stable arc than pure helium, and greater penetration and travel speed than argon.

Argon-CO2 and Argon-CO2-Oxygen mixture

These mixtures are used in the welding of ferrous materials especially in SHORT-ARC operating mode as they improve the specific
heat contribution. They can also be used in SPRAY-ARC. Normally the mixture contains a percentage of CO2 ranging from 8% to
20% and O2 around 5%.

29

7 TECHNICAL SPECIFICATIONS

UNISTEP 3500 UNISTEP 4500
Power supply voltage U1 (50/60Hz) 3x230/400Vac ±15% 3x230/400Vac ±15%
Zmax (@PCC)

* 262mΩ 176mΩ

Slow blow line fuse 35/20A 50/30A
Maximum input power (kVA) 16.6kVA 24kVA
Maximum input power (kW) 15kW 22.9kW
Power factor PF 0.96 0.96
Max. input current I1max 23.9A 34.8A
Effective current I1eff 15.1A 22A
Duty factor (x=25°C)
(x=40%) 350A (x=45%) 450A
(x=60%) 320A 390A
(x=100%) 260A 320A
Duty factor (x=40°C)
(x=35%) 350A (x=40%) 450A
(x=60%) 300A 370A
(x=100%) 240A 300A
Adjustment range I2 30-380A 30-480A
Step 3x10 3x10
Open circuit voltage Uo 50V 50V
IP Protection rating IP21S IP21S
Insulation class H H
Dimensions (lxdxh) 1060x400x780 mm 1060x400x780 mm
Weight 123 Kg. 139 Kg.
Power supply cable 4x6 mm2 4x6 mm2
Manufacturing Standards EN 60974-1 EN 60974-1
EN 60974-10 EN 60974-10

UNISTEP 3500

* This equipment complies with EN/IEC 61000-3-11.
* This equipment complies with EN/IEC 61000-3-12 if the maximum permissible mains impedance at the interface point to the public grid

(point of common coupling, PCC) is smaller than or equal to the Zmax stated value. If it is connected to a public low voltage system, it is
the responsibility of the installer or user of the equipment to ensure, by consultation with the distribution network operator if necessary, that the
equipment may be connected.

UNISTEP 4500

* This equipment complies with EN/IEC 61000-3-11/12 if the maximum permissible mains impedance at the interface point to the public grid

(point of common coupling, PCC) is smaller than or equal to the Zmax stated value. If it is connected to a public low voltage system, it is
the responsibility of the installer or user of the equipment to ensure, by consultation with the distribution network operator if necessary, that the
equipment may be connected.

30

DEUTSCH

Danksagungen...

Vielen Dank, dass Sie sich für die QUALITÄT, TECHNOLOGIE und ZUVERLÄSSIGKEIT der SELCO Produkte entschieden haben.
Um die Funktionen und Eigenschaften des erworbenen Produktes vorteilhaft zu nutzen, bitten wir Sie, die folgenden Anweisungen
aufmerksam zu lesen. Sie werden Ihnen helfen, das Produkt besser kennen zu lernen und die besten Arbeitsergebnisse zu erzielen.

Vor Arbeitsbeginn lesen Sie das Anleitungsheft sorgfältig durch und vergewissern Sie sich, ob Sie alles richtig verstanden haben.
Nehmen Sie keine Änderungen vor und führen Sie keine hier nicht beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch.
Bei Fragen oder Unklarheiten im Umgang mit dem Gerät wenden Sie sich an Fachpersonal.

Dieses Anleitungsheft ist Bestandteil der Anlage und muss daher bei einer Umsetzung oder beim Weiterverkauf derselben immer
mitgeliefert werden.
Der Benutzer hat dafür zu sorgen, dass das Anleitungsheft in gutem Zustand aufbewahrt wird.
Die Firma SELCO s.r.l. behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne Vorankündigung Änderungen in dieser Anleitung vor-
zunehmen.
Die Übersetzungs-, Nachdruck- und Bearbeitungsrechte liegen bei der Firma SELCO s.r.l..
Reproduktionen ohne schriftliche Genehmigung seitens der Firma SELCO s.r.l. sind in jeglicher Form (einschließlich Fotokopien, Filme
und Mikrofilme) komplett oder auszugsweise verboten.

Die hier aufgeführten Vorschriften sind von grundlegender Bedeutung und notwendig, um den Garantieanspruch zu sichern. Im Fall von
unsachgemäßem Gebrauch oder Nichteinhaltung der Vorschriften seitens des Benutzers, lehnt der Hersteller jegliche Haftung ab.

KONFORMITÄTSERKLÄRUNG CE

Die Firma

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-Mail: [e-mail] - www.selcoweld.com

erklärt, dass das Gerät Typ

UNISTEP 3500

UNISTEP 4500

den folgenden EU Richtlinien entspricht: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

dass die folgenden harmonisierten Normen angewendet wurden: EN 60974-1
EN 60974-10 Class A

Jede von der Firma SELCO s.r.l. nicht genehmigte Änderung hebt die Gültigkeit dieser Erklärung auf.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson
Chief Executive

31

32

INDEX

1 WARNUNG ..................................................................................................................................................33

1.1 Arbeitsumgebung .................................................................................................................................33

1.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter ................................................................................................ 33

1.3 Rauch- und Gasschutz .........................................................................................................................34

1.4 Brand-/Explosionsverhütung .................................................................................................................34

1.5 Schutzmaßnahmen im Umgang mit Gasflaschen ..................................................................................34

1.6 Schutz vor Elektrischem Schlag ............................................................................................................35

1.7 Elektromagnetische Felder und Störungen ............................................................................................ 35

1.8 Schutzart IP .........................................................................................................................................36

2 INSTALLATION.............................................................................................................................................36

2.1 Heben, Transportieren und Abladen ....................................................................................................36

2.2 Aufstellen der Anlage ..........................................................................................................................36

2.3 Elektrischer Anschluss ..........................................................................................................................36

2.4 Inbetriebnahme .................................................................................................................................. 37

3 PRÄSENTATION DER ANLAGE ..................................................................................................................... 37

3.1 Allgemeines .........................................................................................................................................37

3.2 Frontbedienfeld .................................................................................................................................. 37

3.3 Rückwand ..........................................................................................................................................38

3.4 Buchsenfeld ....................................................................................................................................... 38

4 WARTUNG ..................................................................................................................................................38

5 FEHLERSUCHE ............................................................................................................................................. 38

6 THEORETISCHE HINWEISE FÜR DAS SCHWEISSEN MIT ENDLOS-DRAHTELEKTRODEN .......................... 40

6.1 Einleitung ............................................................................................................................................. 40

6.1.1 Verfahren ..........................................................................................................................................40

6.1.2 Schweißparameter ............................................................................................................................ 41

6.1.3 Verwendbare Gase ............................................................................................................................ 42

7 TECHNISCHE DATEN ..................................................................................................................................43

SYMBOLE

Drohende Gefahren, die schwere Verletzungen verursachen und gefährliche Verhaltensweisen, die zu schweren
Verletzungen führen können

Verhaltensweisen, die leichte Verletzungen oder Sachschäden verursachen könnten

Die mit diesem Symbol gekennzeichneten Anmerkungen sind technischer Art und erleichtern die Arbeitsschritte

33

1 WARNUNG

Vor Arbeitsbeginn lesen Sie das Anleitungsheft sorg­fältig durch und vergewissern Sie sich, ob Sie alles
richtig verstanden haben. Nehmen Sie keine
Änderungen vor und führen Sie keine hier nicht

beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch.
Der Hersteller haftet nicht für Personen- oder Sachschäden,
die durch unsachgemäßen Gebrauch oder Nichteinhaltung der
Vorgaben dieser Anleitung seitens des Benutzers verursacht
werden.

Bei Fragen oder Unklarheiten im Umgang mit dem

Gerät wenden Sie sich an Fachpersonal.

1.1 Arbeitsumgebung

• Die gesamte Anlage darf ausschließlich für den Zweck ver-

wendet werden, für den sie konzipiert wurde, auf die Art und
in dem Umfang, der auf dem Leistungsschild und/oder im
vorliegenden Handbuch festgelegt ist und gemäß den natio­nalen und internationalen Sicherheitsvorschriften. Ein anderer
Verwendungszweck, als der ausdrücklich vom Hersteller
angegebene, ist unsachgemäß und gefährlich. Der Hersteller
übernimmt in solchen Fällen keinerlei Haftung.

• Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriel-

len Umfeld angewendet werden.

Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den

Gebrauch der Anlage im Haushalt verursacht wurden.

• Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen

-10°C und +40°C (zwischen +14°F und +104°F) benutzt
werden.

Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen

-25°C und +55°C (zwischen -13°F und 131°F) befördert und
gelagert werden.

• Die Anlage darf nur in einer Umgebung benutzt werden, die

frei von Staub, Säure, Gas und ätzenden Substanzen ist.

• Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen

Luftfeuchte über 50% bei 40°C (104°F) benutzt werden.

Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen

Luftfeuchte über 90% bei 20°C (68°F) benutzt werden.

• Die Anlage darf nicht in einer Höhe von mehr als 2000m

über NN (6500 Fuß) benutzt werden.

Verwenden Sie das Gerät nicht, um Rohre aufzu­tauen.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Batterien und/
oder Akkus aufzuladen.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Starthilfe an
Motoren zu geben.

1.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter

Der Schweißvorgang verursacht schädliche

Strahlungs-, Lärm-, Hitze- und Gasemissionen.

Schutzkleidung anziehen, um die Haut vor

Lichtbogenstrahlung, Funken und glühend heißem

Metall zu schützen.

Die getragene Kleidung muss den ganzen Körper

bedecken und wie folgt beschaffen sein:

- unversehrt und in gutem Zustand

- feuerfest

- isolierend und trocken

- am Körper anliegend und ohne Aufschläge
Immer normgerechtes, widerstandsfähiges und

wasserfestes Schuhwerk tragen.

Immer normgerechte Handschuhe tragen, die die
elektrische und thermische Isolierung gewährleis­ten.

Eine feuerfeste Trennwand aufstellen, um die
Umgebung vor Strahlen, Funken und glühender
Schlacke zu schützen.
Anwesende dritte Personen darauf hinweisen, nicht
in den Lichtbogen oder das glühende Metall zu

schauen und sich ausreichend zu schützen.

Masken mit seitlichem Gesichtsschutz und geeigne­tem Schutzfilter (mindestens Schutzstufe 10 oder
höher) für die Augen tragen.

Immer Schutzbrillen mit Seitenschutz aufsetzen,
insbesondere beim manuellen oder mechanischen
Entfernen der Schweißschlacke.

Keine Kontaktlinsen tragen!!!

Gehörschutz tragen, wenn ein gefährlicher Lärmpegel
beim Schweißen erreicht wird.
Wenn der Geräuschpegel die gesetzlich festgeleg­ten Grenzwerte überschreitet, den Arbeitsbereich
abgrenzen und prüfen, ob die Personen, die diesen

Bereich betreten, Gehörschutz tragen.

Den Kontakt von Händen, Haaren, Kleidung,
Werkzeugen usw. mit sich bewegenden Teilen ver­meiden, wie:

- Ventilatoren

- Zahnrädern

- Rollen und Wellen

- Drahtspulen

• Die Zahnräder bei laufendem Drahtvorschubgerät nicht

berühren.

• Die Anlage darf keiner Änderung unterzogen werden.

Umgehen/Überbrücken der Schutzvorrichtungen an

Drahtvorschubgeräten ist besonders gefährlich und befreit
den Hersteller von jeglicher Haftung für Personen- und
Sachschäden.

• Die Seitenpaneele beim Schweißen immer geschlossen halten.
Den Kopf während des Ladens und Vorschubs des

Drahts fern vom MIG/MAG-Brenner halten. Der
austretende Draht kann ernsthafte Verletzungen an
Händen, Gesicht und Augen verursachen.

Soeben geschweißte Werkstücke nicht berühren: die
Hitze kann schwere Verbrennungen verursachen.

• Alle oben beschriebenen Sicherheitsvorschriften auch bei
den Arbeitsschritten nach dem Schweißen berücksichtigen,
da sich Zunder von den bearbeiteten und sich abkühlenden
Werkstücken ablösen kann.

• Sicherstellen, dass der Brenner abgekühlt ist, bevor daran
Arbeiten oder Wartungen ausgeführt werden.

Sicherstellen, dass das Kühlaggregat ausgeschaltet
ist, bevor die Leitungen für den Vor- und Rücklauf
der Kühlflüssigkeit abgetrennt werden.
Die austretende heiße Flüssigkeit kann schwere
Verbrennungen verursachen.

Einen Verbandskasten griffbereit halten.
Verbrennungen oder Verletzungen sind nicht zu
unterschätzen.

Vor dem Verlassen des Arbeitsplatzes muss dieser
gesichert werden, um Personen- und Sachschäden
zu vermeiden.

1.3 Rauch- und Gasschutz

• Rauch, Gas und Staub, die durch das Schweißverfahren ent­stehen, können gesundheitsschädlich sein.

Der beim Schweißen entstehende Rauch kann unter bestimm-

ten Umständen Krebs oder bei Schwangeren Auswirkungen
auf das Ungeborene verursachen.

• Den Kopf fern von Schweißgasen und Schweißrauch halten.

• lm Arbeitsbereich für eine angemessene natürliche Lüftung
bzw. Zwangsbelüftung sorgen.

• Bei ungenügender Belüftung sind Masken mit Atemgerät zu
tragen.

• Wenn Schweißarbeiten in engen Räumen durchgeführt wer­den, sollte der Schweißer von einem außerhalb dieses Raums
stehenden Kollegen beaufsichtigt werden.

• Wichtiger Hinweis: Keinen Sauerstoff für die Lüftung verwenden.

• Die Wirksamkeit der Absaugung überprüfen, indem die
abgegebene Schadgasmenge regelmäßig mit den laut
Sicherheitsvorschriften zulässigen Werten verglichen wird.

• Die Menge und Gefährlichkeit des erzeugten Schweißrauchs
hängt vom benutzten Grundmaterial, vom Zusatzmaterial
und den Stoffen ab, die man zur Reinigung und Entfettung
der Werkstücke benutzt. Die Anweisungen des Herstellers
und die entsprechenden technischen Datenblätter genau
befolgen.

• Keine Schweißarbeiten in der Nähe von Entfettungs- oder
Lackierarbeiten durchführen.

Die Gasflaschen nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen

aufstellen.

1.4 Brand-/Explosionsverhütung

• Das Schweißverfahren kann Feuer und/oder Explosionen ver­ursachen.

• Alle entzündlichen bzw. brennbaren Stoffe oder Gegenstände
aus dem Arbeitsbereich und aus dem umliegenden Bereich
entfernen.

Entzündliches Material muss mindestens 11m (35 Fuß) vom

Ort, an dem geschweißt wird, entfernt sein oder entspre­chend geschützt werden.

Sprühende Funken und glühende Teilchen können leicht ver-

streut werden und benachbarte Bereiche auch durch kleine
Öffnungen erreichen. Seien Sie beim Schutz von Personen
und Gegenständen besonders aufmerksam.

• Keine Schweißarbeiten über oder in der Nähe von
Druckbehältern ausführen.

• Keine Schweißarbeiten an geschlossenen Behältern oder
Rohren durchführen.

Beim Schweißen von Rohren oder Behältern besonders auf-

merksam sein, auch wenn diese geöffnet, entleert und sorgfäl­tig gereinigt wurden. Rückstände von Gas, Kraftstoff, Öl oder
ähnlichen Substanzen können Explosionen verursachen.

• Nicht an Orten schweißen, die explosive Staubteile, Gase
oder Dämpfe enthalten.

• Nach dem Schweißen sicherstellen, dass der unter Spannung
stehende Kreis nicht zufällig Teile berühren kann, die mit dem
Massekreis verbunden sind.

• In der Nähe des Arbeitsbereichs Feuerlöschgerät platzieren.

1.5 Schutzmaßnahmen im Umgang
mit Gasflaschen

• Inertgasflaschen enthalten unter Druck stehendes Gas
und können explodieren, wenn das Mindestmaß an
Sicherheitsanforderungen für Transport, Lagerung und
Gebrauch nicht gewährleistet ist.

• Die Gasflaschen müssen senkrecht an der Wand oder in
anderen dafür vorgesehenen Vorrichtungen befestigt werden,
damit sie nicht umfallen oder etwas anderes beschädigen
können.

• Die Schutzkappe festschrauben, um das Ventil beim
Transport, der Inbetriebnahme und nach Ende eines jeden
Schweißvorgangs zu schützen.

• Gasflaschen keinen direkten Sonnenstrahlen, keinen plötzli­chen Temperaturschwankungen und keinen zu hohen oder
zu niedrigen Temperaturen aussetzen.

• Die Gasflaschen dürfen nicht mit offenem Feuer, elektri­schen Lichtbögen, Brennern oder Schweißzangen und nicht
mit beim Schweißen verspritzten glühenden Teilchen in
Berührung kommen.

• Die Gasflaschen von Schweiß- und Stromkreisen im
Allgemeinen fernhalten.

• Beim Öffnen des Ventils den Kopf fern von der Auslassöffnung
des Gases halten.

• Das Ventil der Gasflasche immer schließen, wenn die
Schweißarbeiten beendet sind.

• Niemals Schweißarbeiten an einer unter Druck stehenden
Gasflasche ausführen.

34

35

1.6 Schutz vor Elektrischem Schlag

• Ein Stromschlag kann tödlich sein.

• Üblicherweise unter Spannung stehende Innen- oder Außenteile
der gespeisten Schweißanlage nicht berühren (Brenner, Zangen,
Massekabel, Elektroden, Draht, Rollen und Spulen sind elekt­risch mit dem Schweißstromkreis verbunden).

• Die elektrische Isolierung der Anlage und des Schweißers
durch Benutzung trockener und ausreichend vom Erd- und
Massepotential isolierter Flächen und Untergestelle sicherstellen.

• Sicherstellen, dass die Anlage an einer Steckdose und einem
Stromnetz mit Schutzleiter korrekt angeschlossen wird.

• Achtung: Nie zwei Schweißbrenner oder zwei Schweißzangen
gleichzeitig berühren.

Die Schweißarbeiten sofort abbrechen, wenn das Gefühl eines

elektrischen Schlags wahrgenommen wird.

Die Lichtbogenzündungs- und
Stabilisierungsvorrichtung ist für manuell oder
maschinell ausgeführte Arbeitsprozesse entworfen.

Ein Verlängern der Brenner- oder Schweißkabel um
mehr als 8m erhöht das Risiko eines Elektrischen
Schlags.

1.7 Elektromagnetische Felder und
Störungen

• Der Schweißstrom, der durch die internen und externen
Kabel der Anlage fließt, erzeugt in der unmittelbaren Nähe
der Schweißkabel und der Anlage selbst ein elektromagneti­sches Feld.

• Elektromagnetische Felder können die Gesundheit von
Personen angreifen, die diesen langfristig ausgesetzt sind.
(genaue Auswirkungen sind bis heute unbekannt)

Elektromagnetische Felder können Störungen an Geräten wie

Schrittmachern oder Hörgeräten verursachen.

Die Träger lebenswichtiger elektronischer
Apparaturen (Schrittmacher) müssen die
Genehmigung des Arztes einholen, bevor sie sich
Verfahren wie Lichtbogenschweißen oder
Plasmaschneiden nähern.

EMV Anlagenklassifizierung in Übereinstimmung mit EN/IEC
60974-10 (Siehe Typenschild oder Technische Daten)

Anlagen der Klasse B entsprechen den elektromagnetischen
Kompatibilitätsanforderungen in Mischgebieten, einschließlich
Wohngebieten, in denen die elektrische Leistung von dem
öffentlichen Niederspannungsversorgungsnetz geliefert wird.
Anlagen der Klasse A sind nicht für die Nutzung in Wohngebieten
konzipiert, in denen die elektrische Leistung vom öffentli­chen Niederspannungsversorgungsnetz geliefert wird. Es kön­nen potenzielle Schwierigkeiten beim Sicherstellen der elek­tromagnetischen Kompatibilität von Anlagen der Klasse A in
diesen Umgebungen auftreten, aufgrund der ausgestrahlten
Störgrößen.

Installation, Gebrauch und Bewertung des Bereichs

Dieses Gerät ist in Übereinstimmung mit den Angaben der
harmonisierten Norm EN60974-10 hergestellt und als Gerät der
“KLASSE A” gekennzeichnet.
Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriellen
Umfeld angewendet werden.
Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den Gebrauch
der Anlage im Haushalt verursacht wurden.

Der Benutzer muss ein erfahrener Fachmann auf
dem Gebiet sein und ist als solcher für die Installation
und den Gebrauch des Geräts gemäß den
Herstelleranweisungen verantwortlich.

Wenn elektromagnetische Störungen festgestellt
werden, muss der Benutzer des Gerätes das Problem lösen,
wenn notwendig mit Hilfe des Kundendienstes des Herstellers.

In jedem Fall müssen die elektromagnetischen

Störungen soweit reduziert werden, bis sie keine

Belästigung mehr darstellen.

Bevor das Gerät installiert wird, muss der Benutzer

die möglichen elektromagnetischen Probleme, die

sich im umliegenden Bereich ergeben können, und

insbesondere die Gesundheit, der sich in diesem

Bereich aufhaltenden Personen - Träger von

Schrittmachern und Hörgeräten - prüfen.

Anforderungen an die Netzversorgung (Siehe Technische Daten)
Hochleistungsanlagen können, aufgrund der Stromentnahme
des Primärstroms aus der Netzversorgung, die Leistungsqualität
des Netzes beeinflussen. Deshalb können Anschlussrichtlinien
oder -anforderungen, unter Beachtung der maximal zulässi­gen Netzimpedanz (Zmax) oder der erforderlichen minimalen
Netzkapazität (Ssc) an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
(Netzübergabestelle) für einige Anlagentypen angewendet wer­den (siehe Technische Daten). In diesem Fall liegt es in der
Verantwortung des Installateurs oder Betreibers der Anlage
sicherzustellen, dass die Anlage angeschlossen werden darf,
indem, falls notwendig, der Netzbetreiber konsultiert wird.

lm Falle einer Störung können weitere Vorsichtsmassnahmen
notwendig sein; beispielsweise Filterung der Netzversorgung.
Es kann auch notwendig sein, das Versorgungskabel abzuschirmen.

Schweißkabel

Um die Auswirkungen der elektromagnetischen Felder so gering
wie möglich zu halten, sind folgende Maßnahmen zu treffen:

- Masse- und Leistungskabel, wo möglich, zusammen verlegen

und aneinander befestigen.

- Die Schweißkabel nie um den Körper wickeln.

- Sich nicht zwischen Masse- und Leistungskabel stellen (beide

Kabel auf derselben Seite halten).

- Die Kabel müssen so kurz wie möglich sein, so dicht wie mög-

lich beieinander liegen und am bzw. in der Nähe des Bodens
verlaufen.

- Die Anlage in einem gewissen Abstand vom Bereich aufstel-

len, in dem geschweißt wird.

- Die Kabel müssen fern von anderen vorhandenen Kabeln

verlegt sein.

Potentialausgleich

Der Erdanschluss aller Metallteile in der Schweißanlage und in
der Nähe derselben muss berücksichtigt werden.
Die Vorschriften bezüglich des Potentialausgleiches beachten.

Erdung des Werkstücks

Wenn das Werkstück aus Gründen der elektrischen Sicherheit
oder aufgrund seiner Größe und Lage nicht geerdet ist, könnte
ein Erdanschluss des Werkstücks die Emissionen reduzieren.
Es muss dringend beachtet werden, dass eine Erdung des
Werkstücks weder die Unfallgefahr für den Bediener erhöhen
noch andere elektrische Geräte beschädigen darf. Die Erdung
muss gemäß den örtlichen Vorschriften erfolgen.

Abschirmung

Durch die selektive Abschirmung anderer Kabel und Geräte
im umliegenden Bereich lassen sich die Probleme durch elek­tromagnetische Störungen reduzieren. Die Abschirmung der
gesamten Schweißanlage kann in besonderen Fällen in Betracht
gezogen werden.

1.8 Schutzart IP

S

IP21S

- Gehäuse mit Schutz gegen Berührung gefährlicher Teile mit
den Fingern und vor dem Eindringen von Fremdkörpern mit
einem Durchmesser größer/gleich 12,5 mm.

- Gehäuse mit Schutz gegen senkrecht fallendes Tropfwasser.

Bei Regen nicht im Freien benutzen.

- Gehäuse mit Schutz gegen Schäden durch eindringendes Wasser,
wenn die beweglichen Teile der Anlage im Stillstand sind.

2 INSTALLATION

Die Installation darf nur von erfahrenem und
vom Hersteller berechtigtem Personal ausgeführt
werden.

Stellen Sie sicher, dass während der Installation
der Generator vom Versorgungsnetz getrennt ist.

Die Zusammenschaltung mehrerer Generatoren
(Reihen- oder Parallelschaltung) ist verboten.

2.1 Heben, Transportieren und
Abladen

Die Anlage ist mit Transportösen ausgestattet:

Abb. A Abb. B
Nie mit einem anderen Winkel als 90° anheben.

Die Maschine nie wie in Abbildung B gezeigt
heben, da die Transportösen brechen könnten.

Darauf achten, dass während des Hebens kein
Schaden entsteht.

- Die Anlage ist mit einem Griff zur Beförderung von Hand
versehen.

Das Gewicht der Anlage ist nicht zu unterschät­zen, siehe Technische Daten.

Bewegen oder platzieren Sie die angehängte Last
nicht über Personen oder Gegenständen.

Lassen Sie das Gerät/die Anlage nicht fallen und
üben Sie keinen übermäßigen Druck auf die
Anlage aus.

Es ist verboten, den Griff zum Heben der Anlage
zu benutzen.

2.2 Aufstellen der Anlage

Folgende Vorschriften beachten:

- Sorgen Sie für freien Zugang zu den Bedienelementen und
Anschlüssen.

- Stellen Sie die Anlage nicht in engen Räumen auf.

- Stellen Sie die Anlage nie auf einer Fläche mit einer Neigung
von mehr als 10° auf.

- Stellen Sie die Anlage an einem trockenen und sauberen Ort
mit ausreichender Belüftung auf.

- Schützen Sie die Anlage vor strömenden Regen und Sonne.

2.3 Elektrischer Anschluss

Der Generator ist mit einem Stromkabel für den Anschluss an
das Stromnetz versehen.
Die Anlage kann gespeist werden mit:

- 400V dreiphasig

- 230V dreiphasig

Die Netzspannung darf nur von qualifiziertem Personal und mit
vom Stromnetz getrenntem Gerät geändert werden. Dazu das
Seitenpaneel abnehmen und die Anschlüsse an der Klemmleiste
korrekt ausführen.

Spannungswechsel: Gestaltung der Klemmleiste

ACHTUNG: Um Schäden an Personen oder der
Anlage zu vermeiden, müssen vor dem Anschluss
des Geräts an das Stromnetz die gewählte
Netzspannung und die Sicherungen kontrolliert wer­den. Weiterhin ist sicher zu stellen, dass das Kabel
an eine Steckdose mit Schutzleiterkontakt ange­schlossen wird.

36

Der Betrieb des Geräts wird für
Spannungsabweichungen vom Nennwert bis zu
±15% garantiert.
Der Generator ist vom Hersteller auf eine
Netzspannung von 400V voreingestellt.

Die Anlage kann mit einem Generatorensatz
gespeist werden. Voraussetzung ist, dass dieser
unter allen möglichen Betriebsbedingungen und
bei vom Generator abgegebener Höchstleistung

eine stabile Versorgungsspannung gewährleistet,
mit Abweichungen zum vom Hersteller erklärten Spannungswert
von ±15%.

Gewöhnlich wird der Gebrauch von

Generatorensätzen empfohlen, deren Leistung

bei einphasigem Anschluss 2mal und bei drei-

phasigem Anschluss 1,5mal so groß wie die

Generatorleistung ist.

Der Gebrauch elektronisch gesteuerter

Generatorensätze wird empfohlen.

Zum Schutz der Benutzer muss die Anlage korrekt

geerdet werden. Das Versorgungskabel ist mit

einem gelb-grünen Schutzleiter versehen, der mit

einem Stecker mit Schutzleiterkontakt verbunden

werden muss.

Der elektrische Anschluss muss gemäß den am

lnstallationsort geltenden Gesetzen von qualifi-

zierten Technikern, die eine spezifische Ausbildung

nachweisen können, ausgeführt werden.
Das Netzkabel des Generators wird mit einem gelb/grünen

Leiter geliefert, der IMMER an den Erdungsschutzleiter
angeschlossen werden muss. Dieser gelb/grüne Leiter darf
ausschließlich als Schutzleiter verwendet werden.

Prüfen, ob die verwendete Anlage geerdet ist und ob die
Steckdose/n in gutem Zustand sind.

Nur zugelassene Stecker montieren, die den
Sicherheitsvorschriften entsprechen.

2.4 Inbetriebnahme

Anschluss für MIG/MAG-Schweißen

- Das Leistungskabel mit entsprechender Ausgangsbuchse (1)

verbinden.

Den Stecker einstecken und im Uhrzeigersinn drehen, bis alle

Teile fest sind.

- Das Signalkabel des Schlauchpaketes mit dem entsprechen­den Anschluss (2) verbinden.

Den Stecker einstecken und die Schraubverriegelung im

Uhrzeigersinn drehen, bis die Teile ganz fest sind.

- Den Gasschlauch des Schlauchpaketes mit dem Druckminderer
der Gasflasche oder dem Anschluss der Gaszuleitung verbin­den (3).

- Den blauen Schlauch des Schlauchpaketes mit dem entspre­chenden Schnellverbinder für den Vorlauf der Kühlflüssigkeit
(blau - Symbol

) verbinden (4).

- Den roten Schlauch des Schlauchpaketes mit dem entspre­chenden Schnellverbinder für den Rücklauf der Kühlflüssigkeit
(rot - Symbol

) verbinden (5).

3 PRÄSENTATION DER ANLAGE

3.1 Allgemeines

Die halbautomatischen Anlagen der Serie UNISTEP für das MIG/
MAG Dauerdrahtschweißen gewährleisten hohe Leistungen und
Schweißqualität mit Volldrähten und Seelenschweißdrähten.
Die Statik des Generators ist mit Gleichspannung

mit stu­fenweiser Einstellung der Schweißspannung; mit den verschie­denen, wählbaren Induktanzausgängen kann der Operateur die
für das Schweißen optimale Generatordynamik einstellen.
Diese Schweißgeneratoren besitzen den innovativen
Funktionsmodus “SYNERGIE”.
Die Aktivierung der Synergie mit Eingabe des zu schweißenden
Materials und des benutzten Drahtdurchmessers ermöglicht die
automatische Einstellung der Drahtgeschwindigkeit und verein­facht in der Tat die Regelungen beim Schweißen der Anlage.

3.2 Frontbedienfeld

1 Stromversorgung

Zeigt an, dass die Anlage an die Stromversorgung ange­schlossen und eingeschaltet ist.

2 Allgemeiner Alarm

Zeigt den möglichen Eingriff von Schutzeinrichtungen
an, z. B. Temperaturschutz.

3 Leistung Ein

Zeigt an, dass an den Ausgangsklemmen der Anlage
Spannung anliegt.

4 Primärschalter zur Leistungsvorwahl

Schalter mit 2/3 Stellungen zum Einschalten und
Einstellen des Grundbereiches. In jeder Stellung
ungleich 0 ist die Stromzufuhr des Gerätes eingeschal­tet. (Stellung 0 = Stromversorgung aus).

Betätigen Sie den Schalter nie während des
Schweißens.

37

5 Sekundärschalter zur Leistungswahl

Ein 10-stufiger Leistungswahlschalter.
Für beide Schalter gilt: die Ausgangsspannung steigt mit
der Zahl der Stufe.

Betätigen Sie den Schalter nie während des
Schweißens.

3.3 Rückwand

1 Stromversorgungskabel.

Für den Netzanschluss und die Speisung der Anlage.

2 Stromversorgung 230V
3 Datenschild
4 Eingang Signalkabel
5 Eingang Leistungskabel

3.4 Buchsenfeld

L1, L2, L3 Ausgangsbuchsen mit variabler Induktivität.

Durch eine größere Induktivität erhält man einen „wei-

cheren” Bogen mit weniger Spritzern. Mit einer kleineren
Induktivität erhält man einen reaktionsfähigeren Bogen.

Gewöhnlich L1 zusammen mit Stufe 1 am

Hauptumschalter, L2 mit Stufe 2 und L3 mit Stufe 3
verwenden.

4 WARTUNG

Die regelmäßige Wartung der Anlage muss nach
den Angaben des Herstellers erfolgen.

Jeder Wartungseingriff darf nur von Fachpersonal ausgeführt
werden.
Wenn das Gerät in Betrieb ist, müssen alle Zugangs-, Wartungstüren
und Abdeckungen geschlossen und verriegelt sein.
Unautorisierte Eingriffe und Veränderungen an der Anlage sind
strengstens verboten.
Vermeiden Sie Ansammlungen von Metallstaub in der Nähe
und über den Lüftungsschlitzen.

Trennen Sie die Anlage von der Stromzufuhr vor
jedem Wartungseingriff.

Führen Sie folgende regelmäßige Überprüfungen
am Generator durch:

- Das Innere der Anlage mittels Druckluft mit
niederem Druck und weichen Pinseln reinigen.

- Elektrische Verbindungen und Anschlusskabel
prüfen.

Für die lnstandhaltung oder das Austauschen von
Schweißbrennersbestandteilen, der Schweißzange und/oder
der Erdungskabel:

Die Temperatur der Teile kontrollieren und
sicherstellen, dass sie nicht mehr heiß sind.

lmmer Schutzhandschuhe anziehen, die den
Sicherheitsstandards entsprechen.

Geeignete Schlüssel und Werkzeuge verwenden.

Durch Unterlassung der oben genannten Wartung wird
jegliche Garantie aufgehoben und der Hersteller wird von
jeglicher Haftung befreit.

5 FEHLERSUCHE

Das Reparieren oder Austauschen von
Anlageteilen darf ausschließlich von Fachpersonal
ausgeführt werden.

Das Reparieren oder Austauschen von Anlageteilen durch
unautorisiertes Personal hebt die Produktgarantie auf.
Die Anlage darf keinen Änderungen unterzogen werden.

Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung, falls sich der
Benutzer nicht an diese Vorschriften hält.

Anlage lässt sich nicht einschalten (grüne LED aus)

Ursache Keine Netzspannung an Versorgungssteckdose.
Abhilfe Elektrische Anlage überprüfen und ggf. reparieren.
Nur Fachpersonal dazu einsetzen.

38

Ursache Stecker oder Versorgungskabel defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Ursache Netzsicherung durchgebrannt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.

Ursache Ein/Aus-Schalter defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Ursache Elektronik defekt.
Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Keine Ausgangsleistung (Anlage schweißt nicht)

Ursache Brennertaste defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Ursache Anlage überhitzt (Übertemperaturalarm - gelbe

LED an).

Abhilfe Warten, bis die Anlage abgekühlt ist, die Anlage

aber nicht ausschalten.

Ursache Masseverbindung unkorrekt.
Abhilfe Korrekte Masseverbindung ausführen.
Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.

Ursache Netzspannung außerhalb des Bereiches der zuläs-

sigen Betriebsspannung (gelbe LED an).

Abhilfe Netzspannung wieder in den Bereich der zulässi-

gen Betriebsspannung des Generators bringen.
Korrekten Anschluss der Anlage ausführen.
Siehe Kapitel “Anschluss”.

Ursache Elektronik defekt.
Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Falsche Ausgangsleistung

Ursache Netzspannung außerhalb des Bereiches der zuläs-

sigen Betriebsspannung.
Abhilfe Korrekten Anschluss der Anlage ausführen.
Siehe Kapitel “Anschluss”.

Ursache Ausfall einer Phase.
Abhilfe Korrekten Anschluss der Anlage ausführen.
Siehe Kapitel “Anschluss”.

Ursache Elektronik defekt.
Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Unstabiler Lichtbogen

Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in

gutem Zustand sind.

Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißanlage genau kontrollieren.

Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle

reparieren lassen.

Zu viele Spritzer

Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu-

zieren.

Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.

Ursache Bogendynamik unkorrekt.
Abhilfe Ausgangsbuchse mit größerer Induktivität verwenden.

Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in

gutem Zustand sind.

Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Brennerneigung reduzieren.

Ungenügende Durchstrahlungsdicke

Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-

setzen.

Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißstrom erhöhen.

Ursache Nahtvorbereitung unkorrekt.
Abhilfe Abschrägung vergrößern.

Ursache Masseverbindung unkorrekt.
Abhilfe Korrekte Masseverbindung ausführen.
Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.

Ursache Zu große Werkstücke.
Abhilfe Schweißstrom erhöhen.

Verklebungen

Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißstrom erhöhen.

Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Brennerneigung erhöhen.

Ursache Zu große Werkstücke.
Abhilfe Schweißspannung erhöhen.

Ursache Bogendynamik unkorrekt.
Abhilfe Ausgangsbuchse mit größerer Induktivität verwenden.

Einschnitte an den Rändern

Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.

Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Seitliche Pendelgeschwindigkeit beim Füllen redu-

zieren.

Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herabsetzen.

Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gas verwenden, das für die zu schweißenden

Werkstoffe geeignet ist.

39

40

Oxydationen

Ursache Gasschutz ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in

gutem Zustand sind.

Porosität

Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz

auf den Werkstücken.

Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.

Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz

auf dem Zusatzwerkstoff.

Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität benutzen.

Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand

halten.

Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe Schweißspannung verringern.

Ursache Feuchtigkeit im Schweißgas.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität benutzen.

Für den einwandfreien Zustand der Gaszuleitung

sorgen.

Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in

gutem Zustand sind.

Ursache Zu schnelles Erstarren des Schweißbads.
Abhilfe Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-

setzen.
Werkstücke vorwärmen.
Schweißstrom erhöhen.

Wärmerisse

Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.

Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz

auf den Werkstücken.
Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.

Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz

auf dem Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität benutzen.
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand

halten.

Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Den korrekten Arbeitsablauf für die zu schweißen-

de Verbindung ausführen.

Ursache Ungleiche Eigenschaften der Werkstücke.
Abhilfe Vor dem Schweißen ein Puffern ausführen.

Kälterisse

Ursache Vorhandensein von Feuchtigkeit im

Zusatzwerkstoff.

Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität benutzen.

Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand

halten.

Ursache Besondere Form der zu schweißende Verbindung.
Abhilfe Werkstücke vorwärmen.
Ein Nachwärmen ausführen.
Den korrekten Arbeitsablauf für die zu schweißen-

de Verbindung ausführen.

Wenden Sie sich bei jedem Zweifel und/oder bei jedem Problem
an die nächstgelegene Technische Kundendienststelle.

6 THEORETISCHE HINWEISE FÜR
DAS SCHWEISSEN MIT ENDLOS­DRAHTELEKTRODEN

6.1 Einleitung

Ein MIG-System besteht aus einem Gleichstromgenerator, einer
Vorrichtung für die Drahtzuführung, einer Drahtspule und
einem Gasbrenner.

Manuelle Schweißanlage

Der Strom wird über die Schmelzelektrode (Draht mit positi­ver Polung) zum Bogen übertragen. Bei diesem Verfahren wird
das geschmolzene Metall durch den Bogen auf das Werkstück
übertragen. Die Drahtzuführung ist erforderlich, um den beim
Schweißen geschmolzenen Elektrodendraht wieder zu ergänzen.

6.1.1 Verfahren

Beim Schweißen unter Schutzgas gibt es zwei
Übertragungsmethoden, die sich dadurch unterscheiden, wie
sich die Tropfen von der Elektrode ablösen. Bei der ersten
Methode, “KURZSCHLUSSÜBERTRAGUNG (SHORT-ARC)”
genannt, tritt die Elektrode in direkten Kontakt mit dem Bad,
dann wird ein Kurzschluss mit Schmelzwirkung des Drahts ver­ursacht, der deswegen unterbrochen wird. Danach zündet der
Bogen wieder und der Zyklus wiederholt sich (Abb. 1a).

SHORT-ARC-Zyklus (a) und SPRAY-ARC-Schweißung (b)

Abb. 1a

Abb. 1b

41

Die zweite Methode für die Übertragung der Tropfen ist die
sogenannte "SPRITZERÜBERTRAGUNG (SPRAY-ARC)", wobei
sich die Tropfen von der Elektrode ablösen und erst danach das
Schmelzbad erreichen (Abb. 1b).

6.1.2 Schweißparameter

Die Sichtbarkeit des Bogens verringert die Notwendigkeit
einer genauesten Beachtung der Einstelltabellen durch den
Schweißer, da er die Möglichkeit hat, das Schmelzbad direkt
zu kontrollieren.

- Die Spannung hat einen direkten Einfluss auf das Aussehen
der Schweißnaht, aber die Abmessungen der geschweißten
Oberfläche können je nach Bedarf variiert werden, indem
die Brennerbewegung von Hand getätigt wird, so dass man
verschiedenartige Ablagerungen bei konstanter Spannung
erhält.

- Die Drahtvorschubgeschwindigkeit ist proportional zum
Schweißstrom.

In den Abb. 2 und 3 sind die Verhältnisse gezeigt, die zwischen
den verschiedenen Schweißparametern bestehen.

Abb. 2 Diagramm für die optimale Wahl der besten
Arbeitsbedingungen.

Abb. 3 Verhältnis zwischen Drahtvorschubgeschwindigkeit
und Stromstärke (Schmelzbedingungen) in Abhängigkeit vom
Drahtdurchmesser.

42

TABELLE ZUR WAHL DER SCHWEISSPARAMETER MIT BEZUG AUF DIE TYPISCHSTEN ANWENDUNGEN UND DIE AM
HÄUFIGSTEN BENUTZTEN SCHWEISSDRÄHTE

Drahtdurchmesser - Gewicht pro Meter

Bogenspannung
(v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Geringe Durchdringung bei

dünnem Material

60 - 160 A

100 - 175 A

Gute Kontrolle der Durchdringung

und der Schmelzung

Gute horizontale und
vertikale Schmelzung

Nicht verwendet

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(Übergangsbereich)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Automatisches

Abwärtsschweißen

250 - 350 A

Automatisches

Hochspannungsschweißen

200 - 300 A

Automatisches

Kehlnahtschweißen

150 - 250 A

Geringe Durchdringung mit

Einstellung auf 200 A

150 - 250 A

Automatisches Schweißen mit

mehreren Schweißlagen

200 - 350 A

Gute Durchdringung beim

Abwärtsschweißen

300 - 500 A

Gute Durchdringung und hohe

Ablagerung auf dickem Material

500 - 750 A

150 - 200 A

Nicht verwendet

300 - 400 A

6.1.3 Verwendbare Gase

Die MIG-MAG-Schweißung ist vor allem durch den verwendeten Gastyp gekennzeichnet, Inertgase für das MIG-Schweißen (Metal
Inert Gas), und Aktivgase für das MAG-Schweißen (Metal Active Gas).

Kohlendioxid (CO2)

Mit CO2 als Schutzgas werden hohe Durchdringungen mit guter Vorschubgeschwindigkeit und guten mechanischen Eigenschaften
bei geringen Betriebskosten erreicht. Der Gebrauch dieses Gases verursacht jedoch erhebliche Probleme, was die chemische
Endzusammensetzung der Verbindungen betrifft, da man einen Verlust an leicht oxidierbaren Elementen hat und das Bad gleich­zeitig mit Kohlenstoff angereichert wird.
Das Schweißen mit reinem CO2 ist auch Grund für andere Probleme, wie zu viele Spritzer und Bildung von Porositäten durch
Kohlenmonoxid.

Argon

Dieses Inertgas wird in reiner Form beim Schweißen von Leichtlegierungen verwendet, wogegen man zum Schweißen von rostfrei­em Chrom-Nickelstahl einen 2%-igen Zusatz von Sauerstoff und CO2 vorzieht, der zur Bogenstabilität und zu einer besseren Form
der Schweißnaht beiträgt.

Helium

Dieses Gas wird anstelle von Argon benutzt und ermöglicht bessere Durchdringungen (auf dickem Material) und höhere
Vorschubgeschwindigkeiten.

Argon-Helium-Mischung

Im Vergleich zu reinem Helium erhält man einen stabileren Bogen, mit mehr Durchdringung und größerer Vorschubgeschwindigkeit
als mit Argon.

Argon-CO2 -Mischung und Argon-CO2 -Sauerstoff-Mischung

Diese Mischungen werden beim Schweißen von Eisenmaterial verwendet, vor allem beim SHORT-ARC-Schweißen, da der spezifi­sche Wärmezusatz verbessert wird. Dies schließt aber den Gebrauch dieser Mischungen für das SPRAY-ARC-Schweißen nicht aus.
Die Mischung enthält gewöhnlich einen CO2-Anteil von 8 bis 20% und einen O2-Anteil um 5%.

43

7 TECHNISCHE DATEN

UNISTEP 3500 UNISTEP 4500

Versorgungsspannung U1 (50/60 Hz) 3x230/400Vac ±15% 3x230/400Vac ±15%
Zmax (@PCC)

* 262mΩ 176mΩ

Netzsicherung (träge) 35/20A 50/30A
Max. Leistungsaufnahme (kVA) 16.6kVA 24kVA
Max. Leistungsaufnahme (kW) 15kW 22.9kW
Leistungsfaktor PF 0.96 0.96
Max. Stromaufnahme I1max 23.9A 34.8A
Effektivstrom I1eff 15.1A 22A
Nutzungsfaktor (x=25°C)
(x=40%) 350A (x=45%) 450A
(x=60%) 320A 390A
(x=100%) 260A 320A
Nutzungsfaktor (x=40°C)
(x=35%) 350A (x=40%) 450A
(x=60%) 300A 370A
(x=100%) 240A 300A
Arbeitsbereich I2 30-380A 30-480A
Stufe 3x10 3x10
Leerlaufspannung Uo 50V 50V
Schutzart IP IP21S IP21S
Isolationsklasse H H
Abmessungen (LxBxH) 1060x400x780 mm 1060x400x780 mm
Gewicht 123 Kg. 139 Kg.
Versorgungskabel 4x6 mm2 4x6 mm2
Konstruktionsnormen EN 60974-1 EN 60974-1
EN 60974-10 EN 60974-10

UNISTEP 3500

* Diese Anlage entspricht der EN/IEC 61000-3-11.
* Die Anlage entspricht der Norm EN/IEC 61000-3-12, wenn die maximal zulässige Netzimpedanz an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

(Netzübergabestelle) kleiner oder gleich dem festgelegten Wert Zmax ist. Wenn sie an ein öffentliches Niederspannungsversorgungsnetz
angeschlossen wird, liegt es in der Verantwortung des Installateurs oder Betreibers der Anlage sicherzustellen, dass die Anlage angeschlossen
werden darf, indem, falls notwendig, der Netzbetreiber konsultiert wird.

UNISTEP 4500

* Die Anlage entspricht der Norm EN/IEC 61000-3-11/12, wenn die maximal zulässige Netzimpedanz an der Schnittstelle zum öffentlichen

Netz (Netzübergabestelle) kleiner oder gleich dem festgelegten Wert Zmax ist. Wenn sie an ein öffentliches Niederspannungsversorgungsnetz
angeschlossen wird, liegt es in der Verantwortung des Installateurs oder Betreibers der Anlage sicherzustellen, dass die Anlage angeschlossen
werden darf, indem, falls notwendig, der Netzbetreiber konsultiert wird.

44

45

FRANÇAIS

Remerciements...

Nous vous remercions de la confiance que vous nous avez accordée en choisissant la QUALITÉ, la TECHNOLOGIE et la FIABILITÉ
des produits SELCO.
Les indications suivantes, à lire attentivement, vous aideront à mieux connaître le produit acheté, à bien utiliser ses potentialités et
ses caractéristiques et à obtenir de très bons résultats.

Avant de commencer toute opération, assurez-vous d'avoir bien lu et bien compris ce manuel. N'apportez pas de modifications et
n'effectuez pas d'opérations de maintenance si elles ne sont pas indiquées dans ce manuel.
En cas de doute ou de problème quant à l’utilisation de la machine, même s’ils ne sont pas décrits ici, consultez un personnel qualifié.

Ce manuel fait partie intégrante de l'unité ou de la machine et doit l'accompagner lors de chacun de ses déplacements ou en cas de
revente.
L’utilisateur a la charge de le maintenir lisible et en bon état.
SELCO s.r.l. se réserve le droit d'apporter des modifications à tout moment et sans aucun préavis.
Les droits de traduction, de reproduction totale ou partielle quels que soient les moyens (y compris les photocopies, les films et les
microfilms) sont réservés et interdits sans l’autorisation écrite de SELCO s.r.l.

Ce qui est reporté ci-dessous est très important et donc nécessaire afin que la garantie puisse être valable.
Le fabricant décline toute responsabilité si l'opérateur ne respecte pas les indications.

DECLARATION DE CONFORMITE CE

Société

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALIE

Tél. [phone] - Fax [phone] - E-mail : [e-mail] - www.selcoweld.com

déclare que l'appareil type :

UNISTEP 3500

UNISTEP 4500

est conforme aux directives EU : 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

et que les normes ci-contre ont été appliquées : EN 60974-1
EN 60974-10 Class A

Toute intervention ou modification non autorisée par SELCO s.r.l. annulera la validité de cette déclaration.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson
Président Directeur Général

46

INDEX GENERAL

1 AVERTISSEMENT ..........................................................................................................................................47

1.1 Environnement d’utilisation .................................................................................................................47

1.2 Protection individuelle et de l’entourage .............................................................................................. 47

1.3 Protection contre les fumées et les gaz .................................................................................................48

1.4 Prévention contre le risque d’incendie et d’explosion .........................................................................48

1.5 Prévention dans l’emploi de bouteilles de gaz .....................................................................................48

1.6 Protection contre les décharges électriques ..........................................................................................49

1.7 Champs électromagnétiques et interférences .......................................................................................49

1.8 Degré de protection IP ........................................................................................................................50

2 INSTALLATION.............................................................................................................................................50

2.1 Mode de soulèvement, de transport et de déchargement .................................................................... 50

2.2 Installation de l’appareil .......................................................................................................................50

2.3 Branchement et raccordement ............................................................................................................. 50

2.4 Mise en service ....................................................................................................................................51

3 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL ...................................................................................................................51

3.1 Généralités ..........................................................................................................................................51

3.2 Panneau de commande frontal ............................................................................................................52

3.3 Panneau arrière ...................................................................................................................................52

3.4 Panneau prises ..................................................................................................................................... 52

4 ENTRETIEN ..................................................................................................................................................52

5 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS ..................................................................................................................... 53

6 INFORMATIONS GENERALES SUR LE SOUDAGE EN CONTINU ................................................................54

6.1 Introduction ......................................................................................................................................... 54

6.1.1 Méthodes adoptées ..........................................................................................................................55

6.1.2 Paramètres de soudage .....................................................................................................................55

6.1.3 Gaz utilisables ................................................................................................................................... 56

7 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ............................................................................................................. 57

SYMBOLOGIE

Dangers imminents qui causent de graves lésions et comportements risqués qui pourraient causer de graves lésions

Comportements qui pourraient causer des lésions sans gravité ou des dommages aux biens

Les notes précédées par ce symbole sont de caractère technique et facilitent les opérations

1 AVERTISSEMENT

Avant de commencer toute opération, assurez-vous
d’avoir bien lu et bien compris ce manuel.
N’apportez pas de modification et n’effectuez pas
d’opération de maintenance si elles ne sont pas

indiquées dans ce manuel.
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés aux
personnes ou aux objets en cas de non-respect ou de mise en
pratique incorrecte des instructions de ce manuel.

Prière de consulter du personnel qualifié en cas de

doute ou de problème sur l'utilisation de l'installa-

tion, même si elle n'est pas décrite ici.

1.1 Environnement d’utilisation

• Chaque installation ne doit être utilisée que dans le but exclu-

sif pour lequel elle a été conçue, de la façon et dans les limites
prévues sur la plaque signalétique et/ou dans ce manuel,
selon les directives nationales et internationales relatives à la
sécurité. Un usage autre que celui expressément déclaré par
le fabricant doit être considéré comme inapproprié et dange­reux et décharge ce dernier de toute responsabilité.

• Cet appareil ne doit être utilisé que dans un but profession-

nel, dans un environnement industriel.

Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en

cas d’usage domestique.

• L’installation doit être utilisée dans un local dont la tem-

pérature est comprise entre -10 et +40°C (entre +14 et
+104°F).

L’installation doit être transportée et stockée dans un local

dont la température est comprise entre -25 et +55°C (entre

-13 et 131°F).

• L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni

acide, ni gaz ou autres substances corrosives.

• L’installation ne doit pas être utilisée dans un local dont le

taux d’humidité dépasse 50% à 40°C (104°F).

L’installation ne doit pas être utilisée dans un local dont le

taux d’humidité dépasse 90% à 20°C (68°F).

• L’installation ne doit pas être utilisée à une altitude supérieure

à 2000 m au dessus du niveau de la mer (6500 pieds).

Ne pas utiliser cet appareil pour dégeler des
tuyaux.
Ne pas utiliser cet appareil pour recharger des
batteries et/ou des accumulateurs.
Ne pas utiliser cet appareil pour démarrer des
moteurs.

1.2 Protection individuelle et de l’entourage

Le procédé de soudage constitue une source nocive

de radiations, de bruit, de chaleur et d’émanations

gazeuses.

Porter des vêtements de protection afin de protéger

la peau contre les rayons de l’arc, les projections ou

contre le métal incandescent.

Les vêtements portés doivent couvrir l’ensemble

du corps et :

- être en bon état

- être ignifuges

- être isolants et secs

- coller au corps et ne pas avoir de revers

Toujours porter des chaussures conformes aux nor­mes, résistantes et en mesure de bien isoler de
l'eau.

Toujours utiliser des gants conformes aux normes et
en mesure de garantir l'isolation électrique et ther­mique.

Installer une cloison de séparation ignifuge afin de
protéger la zone de soudage des rayons, projections
et déchets incandescents.
Rappeler aux personnes dans la zone de sou-

dage de ne fixer ni les rayons de l’arc, ni les piè­ces incandescentes et de porter des vêtements de protection
appropriés.

Utiliser un masque avec des protections latérales

pour le visage et un filtre de protection adéquat

pour les yeux (au moins NR10 ou supérieur).

Toujours porter des lunettes de sécurité avec des

coques latérales, particulièrement lors du nettoyage

manuel ou mécanique des cordons de soudage.

Ne pas utiliser de lentilles de contact !!!

Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de

soudage atteint un niveau de bruit dangereux.

Si le niveau de bruit dépasse les limites prescrites

par la loi, délimiter la zone de travail et s'assurer

que les personnes qui y accèdent portent un cas­que ou des bouchons de protection.

Veiller à ce que les mains, les cheveux, les vête-

ments, les outils … ne soient pas en contact avec

des pièces en mouvement tels que :

- ventilateurs

- engrenages

- galets et arbres

- bobines de fil

• Ne pas toucher les galets lorsque le dévidage du fil est activé.

• L'installation ne doit absolument pas être modifiée.
Ôter les dispositifs de protection sur les dévidoirs est extrême-

ment dangereux et décharge le fabricant de toute responsabi­lité en cas d’accident ou de dommages sur des personnes ou
sur des biens.

• Toujours laisser les panneaux latéraux fermés durant les opé-

rations de soudage.

Ne pas approcher la tête de la torche MIG/MAG

durant le chargement et l’avancement du fil. Le fil

en sortant peut provoquer des blessures graves aux

mains, au visage et aux yeux.

Éviter de toucher les pièces qui viennent d'être

soudées car la forte chaleur pourrait provoquer des

brûlures graves.

• Suivre également toutes les précautions indiquées plus haut

en fin de soudage car des résidus en cours de refroidissement
pourraient se détacher des pièces usinées.

47

48

• S’assurer que la torche est froide avant d’intervenir dessus ou
d’effectuer une opération d’entretien quelconque.

S’assurer que le groupe de refroidissement est
éteint avant de déconnecter les tuyaux de circula­tion du liquide réfrigérant. Le liquide chaud en
sortie pourrait provoquer des brûlures graves.

Avoir à disposition une trousse de secours.
Ne pas sous-estimer les brûlures ou les blessures.

Avant de quitter le poste de travail, sécuriser la
zone afin d’empêcher tout risque d’accident ou de
dommages aux personnes ou aux biens.

1.3 Protection contre les fumées et les gaz

• Les fumées, les gaz et les poussières produits par le procédé
de soudage peuvent être nocifs pour la santé.

Les fumées qui se dégagent durant le processus de soudage

peuvent, dans certaines circonstances, provoquer le cancer
ou nuire au fœtus chez les femmes enceintes.

• Veiller à ne pas être en contact avec les gaz et les fumées de
soudage.

• Prévoir une ventilation adéquate, naturelle ou forcée, dans la
zone de travail.

• En cas d'aération insuffisante, utiliser un masque à gaz spécifique.

• En cas d’opérations de soudage dans des locaux de petites
dimensions, il est conseillé de faire surveiller l’opérateur par
un collègue situé à l’extérieur.

• Ne pas utiliser d’oxygène pour la ventilation.

• S'assurer que l'aspiration est efficace en contrôlant régulière­ment si les gaz nocifs ne dépassent pas les valeurs admises par
les normes de sécurité.

• La quantité et le niveau de risque des fumées produites
dépendent du métal de base utilisé, du métal d’apport et des
substances éventuelles utilisées pour nettoyer et dégraisser
les pièces à souder. Suivre attentivement les instructions du
fabricant et les fiches techniques correspondantes.

• Ne pas effectuer d’opérations de soudage à proximité d’ate­liers de dégraissage ou de peinture.

Placer les bouteilles de gaz dans des endroits ouverts ou dans

un local bien aéré.

1.4 Prévention contre le risque d’incendie
et d’explosion

• Le procédé de soudage peut causer des incendies et/ou des
explosions.

• Débarrasser la zone de travail et ses abords de tous les maté­riaux et objets inflammables ou combustibles.

Les matériaux inflammables doivent se trouver à au moins 11

mètres (35 pieds) de la zone de soudage et être entièrement
protégés.

Les projections et les particules incandescentes peuvent faci-

lement être projetées à distance, même à travers des fissures.
Veiller à ce que les personnes et les biens soient à une dis­tance suffisante de sécurité.

• Ne pas effectuer de soudures sur ou à proximité de récipients
sous pression.

• Ne pas effectuer d’opérations de soudage sur des containers
ou des tubes fermés.

Faire très attention au moment de souder des tuyaux ou des

containers, même ouverts, vidés et nettoyés soigneusement.
Des résidus de gaz, de carburant, d’huile ou autre pourraient
provoquer une explosion.

• Ne pas souder dans une atmosphère contenant des poussiè­res, des gaz ou des vapeurs explosives.

• S’assurer, en fin de soudage, que le circuit sous tension ne
peut pas toucher accidentellement des pièces connectées au
circuit de masse.

• Installer à proximité de la zone de travail un équipement ou
un dispositif anti-incendie.

1.5 Prévention dans l’emploi de bou­teilles de gaz

• Les bouteilles de gaz inertes contiennent du gaz sous pression
et peuvent exploser si les conditions requises en matière de
transport, de conservation et d'utilisation ne sont pas garanties.

• Les bouteilles doivent être rangées verticalement contre le
mur ou contre un support et être maintenues par des moyens
appropriés pour qu’elles ne tombent pas et éviter des chocs
mécaniques accidentels.

• Visser le capuchon pour protéger la valve durant le transport
ou la mise en service et chaque fois que les opérations de
soudage sont terminées.

• Ne pas laisser les bouteilles au soleil et ne pas les exposer aux
gros écarts de températures trop élevées ou trop extrêmes. Ne
pas exposer les bouteilles à des températures trop basses ou
trop élevées.

• Veiller à ce que les bouteilles ne soient pas en contact avec
une flamme, avec un arc électrique, avec une torche ou une
pince porte-électrodes, ni avec des projections incandescen­tes produites par le soudage.

• Garder les bouteilles loin des circuits de soudage et des cir­cuits électriques en général.

• Éloigner la tête de l'orifice de sortie du gaz au moment
d'ouvrir la valve de la bouteille.

• Toujours refermer la valve de la bouteille quand les opéra­tions de soudage sont terminées.

• Ne jamais souder une bouteille de gaz sous pression.

49

1.6 Protection contre les décharges
électriques

• Une décharge électrique peut être mortelle.

• Éviter de toucher les parties normalement sous tension à
l'intérieur ou à l'extérieur de l'installation de soudage quand
cette dernière est alimentée (les torches, les pinces, les câbles
de masse, les électrodes, les fils, les galets et les bobines sont
branchés au circuit de soudage).

• Garantir l’isolation de l’installation et de l’opérateur en utilisant
des sols et des plans secs et suffisamment isolés de la terre.

• S’assurer que l’installation soit connectée correctement à une
fiche et à un réseau muni d’un conducteur de mise à la terre.

• Ne pas toucher en même temps deux torches ou deux pinces
porte-électrodes.

Interrompre immédiatement les opérations de soudage en cas

de sensation de décharge électrique.

Le système d’’amorçage et de stabilisation d’arc est
conçu pour des opérations manuelles ou guidées
mécaniquement.

L’augmentation de la longueur des câbles de sou­dage ou de torche de plus de 8 m augmentera le
risque de choc électrique.

1.7 Champs électromagnétiques et
interférences

• Le passage du courant de soudage dans les câbles à l'intérieur
et à l'extérieur de l'installation crée un champ électromagnéti­que à proximité de cette dernière et des câbles de soudage.

• Les champs électromagnétiques peuvent avoir des effets
(jusqu'ici inconnus) sur la santé de ceux qui y sont exposés
pendant un certain temps.

Les champs électromagnétiques peuvent interférer avec

d'autres appareils tels que les stimulateurs cardiaques ou les
appareils acoustiques.

Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque
(pacemaker) ou un appareil auditif doivent consul­ter le médecin avant d’effectuer des opérations de
soudure à l’arc ou de coupage au plasma.

Compatibilité électromagnétique CEM selon la norme EN/
IEC 60974-10 (Se reporter à la plaque signalétique ou aux

caractéristiques techniques)
Le matériel de classe B est conforme aux exigences de compa­tibilité électromagnétique en milieu industriel et résidentiel, y
compris en environnement résidentiel où l’alimentaion électri­que est distribuée par un réseau public basse tension.
Le matériel de classe A n’est pas conçu pour être utilisé en envi­ronnement résidentiel où l’alimentation électrique est distribuée
par un réseau public basse tension. Il pourrait être difficile d’as­surer la compatibilité électromagnétique d’appareils de classe
A dans de tels environnements, en raison de perturbations par
rayonnement ou conduction.

lnstallation, utilisation et évaluation de la zone

Ce matériel a été fabriqué conformément aux dispositions
relatives à la norme harmonisée EN60974-10 et est considéré
comme faisant partie de la “ CLASSE A “.
Cet appareil doit être utilisé exclusivement dans un but profes­sionnel, dans un environnement industriel.
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en cas
d’usage domestique.

L’utilisateur, qui doit être un expert dans le domai­ne, est responsable en tant que tel de l’installation
et de l’utilisation de l’appareil selon les instructions
du constructeur.

Si des perturbations électromagnétiques appa­raissent, il est de la responsabilité de l’utilisateur de résoudre
le problème en demandant conseil au service après-vente du
constructeur.

Dans tous les cas, les perturbations électromagnéti-

ques doivent être réduites de manière à ne plus

représenter une gêne.

Avant l’installation de l’appareil, l’utilisateur devra

évaluer les problèmes électromagnétiques poten-

tiels qui pourraient survenir aux abords de la zone

de travail et en particulier sur la santé des person-

nes situées à proximité (personnes portant un pace­maker ou un appareil auditif).

Exigences de l’alimentation de secteur (Se reporter aux carac­téristiques techniques)
Le courant primaire peut entraîner des distortions du réseau sur
les appareils de forte puissance. Aussi les restrictions et exigen­ces de connexion sur les impédences maximum autorisées du
réseau (Zmax) ou sur la capacité d’alimentation minimum (Ssc)
requise au point d’interface du réseau public (point de couplage
commun, PCC), peuvent s’appliquer à quelques modèles d’ap­pareils (se reporter aux caractéristiques techniques). Dans ce
cas, il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur
de l’appareil de s’assurer, en consultant l’opérateur de réseau de
distribution si nécessaire, que l’appareil peut être connecté.

En cas d'interférence, il pourrait être nécessaire de prendre des
précautions supplémentaires, telles que le filtrage de l'alimenta­tion de secteur.
Il faut également envisager la possibilité de blinder le câble
d'alimentation.

Câbles de soudage

Se conformer aux règles suivantes pour réduire les effets des
champs électromagnétiques :

- Enrouler l’un avec l’autre et fixer, quand cela est possible, le

câble de masse et le câble de puissance.

- Ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps.

- Ne pas se placer entre le câble de masse et le câble de puis-

sance (les mettre tous les deux du même côté).

- Les câbles doivent rester les plus courts possible, être placés

proche l’un de l’autre à même le sol ou près du niveau du sol.

- Placer l’installation à une certaine distance de la zone de

soudage.

- Les câbles ne doivent pas être placés à proximité d’autres câbles.

Branchement equipotentiel

Le branchement à la masse de tous les composants métalliques
de l’installation de soudage et adjacents à cette installation doit
être envisagé.
Respecter les normes nationales concernant la branchement
equipotentiel.

Mise a la terre de la pièce à souder

Quand la pièce à souder n’est pas reliée à la terre, pour des
motifs de sécurité électrique ou à cause de son encombrement
et de sa position, un branchement reliant la pièce à la terre
pourrait réduire les émissions.
Il faut veiller à ce que la mise à la terre de la pièce à souder
n’augmente pas le risque d’accident pour les utilisateurs ou de
dommages sur d’autres appareils électriques.
Respecter les normes nationales concernant la mise à la terre.

Blindage

Le blindage sélectif d’autres câbles et appareils présents à proxi­mité de la zone peut réduire les problèmes d’interférences. Le
blindage de toute l’installation de soudage peut être envisagé
pour des applications spéciales.

1.8 Degré de protection IP

S

IP21S

- Boîtier de protection contre l’accès aux parties dangereuses
par un doigt et contre des corps solides étrangers ayant un
diamètre supérieur/égal à 12.5 mm.

- Carter de protection contre la chute verticale de gouttes d’eau.

Ne pas utiliser à l’extérieur en cas de pluie.

- Boîtier protégé contre les effets nuisibles dus à la pénétration
d’eau lorsque les parties mobiles de l’appareil ne sont pas
encore en fonctionnement.

2 INSTALLATION

L’installation ne peut être effectuée que par du
personnel expérimenté et agréé par le construc­teur.

Pendant l’installation, s’assurer que le généra­teur est déconnecté du réseau.

Il est interdit de connecter, en série ou en paral­lèle, des générateurs.

2.1 Mode de soulèvement, de trans­port et de déchargement

L’installation est dotée d’anneaux de levage :

Figure A Figure B
Eviter absolument le levage avec un angle différent de 90°.

Ne jamais lever la machine comme indiqué dans
la figure B : cela pourrait endommager les
anneaux de levage. Prêter attention à ne pas pro­voquer des secousses pendant le levage.

Prêter attention à ne pas provoquer des secousses pendant
le levage.

- L’appareil est équipé d’une poignée permettant le portage à
la main.

Ne pas sous-évaluer le poids de l’installation, se
reporter aux caractéristiques techniques.

Ne pas faire passer ou arrêter la charge suspen­due au-dessus de personnes ou d’objets.

Ne pas laisser tomber le matériel ou ne pas créer
de pression inutile sur l’appareil.

Ne pas utiliser la poignée pour soulever l’appareil.

2.2 Installation de l’appareil

Observer les règles suivantes :

- Réserver un accès facile aux commandes et aux connexions
de l’appareil.

- Ne pas installer l’appareil dans des locaux de petites dimensions.

- Ne jamais placer la machine sur un plan incliné de plus de
10° par rapport à l’horizontale.

- Installer le matériel dans un endroit sec, propre et avec une
aération appropriée.

- Mettre l’installation à l’abri de la pluie battante et ne pas
l’exposer aux rayons du soleil.

2.3 Branchement et raccordement

Le générateur est doté d'un câble d'alimentation pour le bran­chement au réseau.
L'appareil peut être alimenté en :

- 400V triphasé

- 230V triphasé

La tension du réseau ne peut être modifiée que par du person­nel qualifié en procédant comme suit: débrancher la machine,
enlever le panneau latéral et effectuer correctement les bran­chements sur la plaque à bornes.

Configuration de la plaque à bornes pour

le changement de tension

50

51

ATTENTION : contrôler la tension sélectionnée et
les fusibles AVANT de brancher la machine au
réseau pour éviter des dommages aux personnes ou
à l'installation. Contrôler également si le câble est
branché à une prise munie d'un contact de terre.

Le fonctionnement de l’appareil est garanti pour
des tensions avec une tolérance de ±15% par rap­port à la valeur nominale.
Le générateur est programmé pour une tension de
400V avant d’être expédié.

L’appareil peut être alimenté par groupe électro­gène à condition que celui-ci garantisse une tension
d'alimentation stable entre ±15% par rapport à la
valeur de tension nominale déclarée par le fabri-

cant, dans toutes les conditions de fonctionnement
possibles et à la puissance maximale pouvant être fournie par le
générateur.

Il est généralement conseillé d’utiliser un groupe

électrogène dont la puissance est égale à 2 fois

celle du générateur s’il est monophasé et à 1.5

fois s’il est triphasé.

Il est conseillé d'utiliser un groupe électrogène à
contrôle électronique.

L’installation doit être branchée correctement à la

terre pour garantir la sécurité des utilisateurs. Le

conducteur (jaune - vert) fourni pour la mise à la

terre du câble d’alimentation doit être branché à

une fiche munie d’un contact de terre.

L’installation électrique doit être réalisée par un

personnel technique qualifié, et conformément

aux lois du pays dans lequel est effectuée cette

opération.
Le câble d’alimentation du générateur est muni d’un fil

jaune/vert qui doit TOUJOURS être branché à la terre.
Ce fil jaune/vert ne doit JAMAIS être utilisé avec d’autres
conducteurs de tension.

S’assurer que la mise à la terre est bien présente dans
l’installation utilisée et vérifier le bon état des prises de
courant.

Utiliser exclusivement des fiches homologuées conformes
aux normes de sécurité.

2.4 Mise en service

Raccordement pour le soudage MIG/MAG

- Brancher le câble de puissance au connecteur correspondant (1).
Introduire la prise et tourner dans le sens des aiguilles d’une

montre jusqu’à ce que les parties soient bien fixées.

- Brancher le câble d’interface au connecteur correspondant (2).
Insérer le connecteur et serrer dans le sens des aiguilles d’une

montre jusqu’à ce que les parties soient bien fixées.

- Relier le tuyau de gaz au réducteur de pression de la bouteille
ou au raccord d’alimentation du gaz (3).

- Relier le tuyau du liquide de refroidissement (symbole bleu

) au raccord rapide de sortie du refroidisseur (4).

- Relier le tuyau du liquide de refroidissement (symbole rouge

) au raccord rapide d’entrée du refroidisseur (5).

3 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL

3.1 Généralités

Les installations semi-automatiques de la série UNISTEP pour
la soudure MIG/MAG à fil continu garantissent beaucoup de
performances et une haute qualité de soudure avec des fils
pleins et fourrés.
La caractéristique statique du générateur est à tension constante

avec réglage graduel de la tension de soudure ; les différen­tes sorties de l’inductance pouvant être sélectionnées permet­tent à l’opérateur de saisir la dynamique optimale du générateur
pour la soudure.
Ces générateurs pour la soudure présentent un mode de fonc­tionnement “SYNERGIQUE” innovateur.
Le fait d’activer le mode de fonctionnement synergique et de
saisir le type de matériau à souder ainsi que le diamètre du fil
utilisé permet à la machine de sélectionner automatiquement la
vitesse du fil, ce qui en simplifie les opérations de réglage lors
de la soudure.

52

3.2 Panneau de commande frontal

1 Indicateur générateur

Indique que le générateur est connecté au réseau et
qu’il est sous tension.

2 Indicateur de défaut général

Indique l’intervention possible des systèmes de protec­tion, tels que la protection thermique.

3 Indicateur de mise sous tension

Indique la présence de tension sur les connexions de
sortie du générateur.

4 Interrupteur de sélecteur de puissance primaire

Utiliser l’interrupteur 2/3 positions pour sélectionner ou
régler les principales gammes. Une position autre que 0
indique que le générateur est en marche (position 0 =
générateur en arrêt).

Ne jamais toucher l’interrupteur en soudant !

5 Interrupteur de sélecteur de puissance secondaire

Interrupteur permettant le réglage jusqu’à 10 positions.
Pour les 2 interrupteurs, la tension de sortie augmente
avec le numéro de position.

Ne jamais toucher l’interrupteur en soudant !

3.3 Panneau arrière

1 Câble d'alimentation

Il permet d'alimenter l'installation en la branchant au

secteur.

2 Alimentation 230V
3 Plaque de données
4 Entrée câble d’interface
5 Entrée câble de puissance

3.4 Panneau prises

L1, L2, L3 Connexion de la masse

Une inductance supérieure permet d’avoir un arc plus

“souple” avec moins de projections, une inductance
inférieure permet d’avoir un arc plus réactif.

Il faut normalement utiliser L1 en même temps sur la

position 1 sur le commutateur principal, L2 sur la posi­tion 2 et L3 sur la position 3.

4 ENTRETIEN

Effectuer l'entretien courant de l'installation selon
les indications du constructeur.

Toute opération éventuelle de maintenance doit exclusivement
être effectuée par du personnel qualifié.
Toutes les portes d’accès et de service et les couvercles doivent
être fermés et bien fixés lorsque l’appareil est en marche.
L'installation ne doit subir aucun type de modification.
Eviter l’accumulation de poussière métallique à proximité et sur
les grilles d’aération.

Couper l’alimentation électrique de l’installation
avant toute intervention !

Contrôles périodiques sur le générateur :

- Effectuer le nettoyage interne avec de l’air com­primé à basse pression et des brosses souples.

- Contrôler les connexions électriques et tous les
câbles de branchement.

Pour la maintenance ou le remplacement des composants
des torches, de la pince porte-électrode et/ou des câbles de
masse :

Contrôler la température des composants et s'as­surer qu'ils ne sont pas trop chauds.

Toujours porter des gants conformes aux normes.

Utiliser des clefs et des outils adéquats.

Le constructeur décline toute responsabilité si l’opérateur ne
respecte pas ces instructions.

53

5 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS

La réparation ou le remplacement de pièces doit
exclusivement être effectué par du personnel
technique qualifié.

La réparation ou le remplacement de pièces de la part de
personnel non autorisé implique l’annulation immédiate de
la garantie du produit.
L'installation ne doit être soumise à aucun type de modifi­cation.

Le constructeur décline toute responsabilité si l’opérateur ne
respecte pas ces instructions.

L'installation ne s'allume pas (le voyant vert est éteint)

Cause Pas de tension de réseau au niveau de la prise

d’alimentation.

Solution Effectuer une vérification et procéder à la répara-

tion de l’installation électrique.

S’adresser à un personnel spécialisé.

Cause Connecteur ou câble d’alimentation défectueux.
Solution Remplacer le composant endommagé.
S’adresser au service après-vente le plus proche

pour la réparation de l’installation.

Cause Fusible grillé.
Solution Remplacer le composant endommagé.

Cause Interrupteur marche/arrêt défectueux.
Solution Remplacer le composant endommagé.
S’adresser service après-vente le plus proche pour

la réparation de l’installation.

Cause Installation électronique défectueuse.
Solution S’adresser service après-vente le plus proche pour

la réparation de l’installation.

Absence de puissance à la sortie (l'installation ne soude pas)

Cause gâchette de torche défectueux.
Solution Remplacer le composant endommagé.
S’adresser service après-vente le plus proche pour

la réparation de l’installation.

Cause Installation a surchauffé (défaut thermique - voyant

jaune allumé).

Solution Attendre que le système refroidisse sans éteindre

l’installation.

Cause Connexion à la masse incorrecte.
Solution Procéder à la connexion correcte à la masse.
Consulter le paragraphe “Mise en service”.

Cause Tension de réseau hors plage (voyant jaune allumé).
Solution Ramener la tension de réseau dans la plage d’ali-

mentation du générateur
Effectuer le raccordement correct de l’installation.
Consulter le paragraphe “Raccordement”.

Cause Installation électronique défectueuse.
Solution S’adresser au service après-vente le plus proche

pour la réparation de l’installation.

Courant de sortie incorrect

Cause Tension de réseau hors plage.
Solution Effectuer le raccordement correct de l’installation.
Consulter le paragraphe “Raccordement”.

Cause Phase manquante.
Solution Effectuer le raccordement correct de l’installation.
Consulter le paragraphe “Raccordement”.

Cause Installation électronique défectueuse.
Solution S’adresser au service après-vente le plus proche

pour la réparation de l’installation.

Instabilité de l’arc

Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz

de la torche.

Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Effectuer un contrôle de l’installation de soudage.

S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.

Projections excessives

Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.

Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.

Cause Dynamique d’arc incorrecte.
Solution Changer la masse de place sur une valeur supérieure.

Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz

de la torche.

Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Réduire l’inclinaison de la torche.

Pénétration insuffisante

Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Réduire la vitesse de progression du soudage.

Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.

Cause Préparation incorrecte des bords.
Solution Augmenter le chanfrein.

Cause Connexion à la masse incorrecte.
Solution Procéder à la connexion correcte à la masse.
Consulter le paragraphe “Mise en service”.

Cause Dimension des pièces à souder trop importante.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.

Collages
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.

Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Augmenter l’inclinaison de la torche.

54

Cause Dimension des pièces à souder trop importantes.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.

Cause Dynamique d’arc incorrecte.
Solution Changer la masse de place sur une valeur supérieure.

Effondrement du métal

Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.

Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Réduire la vitesse d’oscillation latérale de remplissage.
Réduire la vitesse de progression du soudage.

Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Utiliser des gaz adaptés aux matériaux à souder.

Oxydations

Cause Gaz de protecion insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz

de la torche.

Porosité

Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de

saleté sur les pièces à souder.

Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant de souder.

Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de

saleté sur métal d’apport.

Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de

qualité.

Toujours conserver le d’apport en parfaites conditions.

Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Solution Réduire la tension de soudage.

Cause Présence d’humidité dans le gaz de soudage.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de

qualité.

Veiller à maintenir l’installation d’alimentation du

gaz en parfaites conditions.

Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz

de la torche.

Cause Solidification du bain de soudure trop rapide.
Solution Réduire la vitesse de progression du soudage.

Préchauffer les pièces à souder.

Augmenter l’intensité de soudage.

Faissures chaudes

Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.
Utiliser une électrode de diamètre inférieur.

Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de

saleté sur les pièces à souder.

Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant d’effectuer

le soudage.

Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de

saleté sur le métal d’apport.

Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de

qualité.

Toujours conserver le métal d’apport en parfaites

conditions.

Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Suivre les étapes correctes pour le type de joint à

souder.

Cause Pièces à souder présentant des caractéristiques

différentes.

Solution Effectuer un beurrage avant de procéder au soudage.

Faissures froides

Cause Présence d’humidité dans le métal d’apport.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de

qualité.

Toujours conserver le métal d’apport en parfaites

conditions.

Cause Géométrie spéciale du joint à souder.
Solution Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de

saleté sur le métal d’apport.
Préchauffer les pièces à souder.
Suivre les étapes correctes pour le type de joint à

souder.

En cas de doute et/ou de problème, n’hésitez pas à consulter
le dépanneur agréé le plus proche.

6 INFORMATIONS GENERALES SUR LE
SOUDAGE EN CONTINU

6.1 Introduction

Un système MIG est formé d’un générateur à courant continu,
d’un dévidoir de fil, d’une bobine de fil, d’une torche et de gaz.

Installation de soudage MIG manuel

Le courant est transféré à l’arc par l’électrode fusible (câble
placé sur la polarité positive) ; le métal fondu est déposé sur la
pièce à souder à travers. L’alimentation du fil est nécessaire pour
remplacer le fil d’apport fondu durant la soudure.

55

6.1.1 Méthodes adoptées

Pour la soudure sous protection de gaz, la façon dont les gout­tes se détachent de l’électrode permet d’avoir deux systèmes
de transfert. La première méthode appelée “TRANSFERT PAR
COURTS-CIRCUITS (SHORT-ARC)” met l’électrode directe­ment en contact avec le bain. Il se produit donc un court-circuit
qui fond le fil qui s’interrompt, l’arc se rallume ensuite et le
cycle se répète (Sch. 1a).

Régime ARC COURT (short arc) (a) et régime ARC LONG/

PULVERISATION AXIALE (spray arc) (b)

Une autre méthode pour obtenir le transfert des gouttes est
celle appelée “TRANSFERT PAR PULVERISATION AXIALE
(SPRAY-ARC)”. Elle permet aux gouttes de se détacher de
l’électrode et de tomber dans le bain de fusion en un deuxième
temps (Sch. 1b).

6.1.2 Paramètres de soudage

La visibilité de l’arc évite à l’opérateur de suivre strictement les
panneaux de réglage, ce qui lui permet de contrôler le bain de
fusion.

- La tension influe directement sur l’aspect du cordon, mais la
taille du cordon peut être modifiée en fonction des exigences
en agissant manuellement sur le mouvement de la torche afin
d’obtenir des dépôts variables avec une tension constante.

- La vitesse d’avancement du fil dépend de l’intensité de soudage.

Les schémas 2 et 3 montrent les rapports existants entre les
différents paramètres de soudage.

Sch. 2 Diagramme pour choisir la meilleure caractéristique de
travail.

Sch. 3 Rapport entre la vitesse d'avancement du fil et l'intensité du
courant (caractéristique de fusion) en fonction du diamètre du fil.

Sch. 1a

Sch. 1b

56

TABLEAU PERMETTANT DE CHOISIR LES PARAMETRES DE SOUDAGE EN FONCTION DES APPLICATIONS LES PLUS
CLASSIQUES ET DES FILS UTILISES COURAMMENT

Diamètre du fil - poids au mètre

Tension
de l'arc (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Faible pénétration pour des

fines épaisseurs

60 - 160 A

100 - 175 A

Bon contrôle de la

pénétration et de la fusion

Bonne fusion à plat et

verticale

Non utilisé

16 - 22

ARC COURT (short arc)

24 - 28

REGIME GLOBULAIRE

(Zone de transition)

30 - 45

ARC LONG/

PULVÉRISATION

AXIALE (spray arc)

120 - 180 A

Soudure automatique

descendante

250 - 350 A

Soudure automatique avec

une tension élevée

200 - 300 A

Soudure automatique

d'angle

150 - 250 A

Faible pénétration avec

réglage à 200 A

150 - 250 A

Soudure automatique a

plusieurs passes

200 - 350 A

Bonne pénétration avec

une soudure descendante

300 - 500 A

Bonne pénétration avec beaucoup

de dépôt sur de grosses épaisseurs

500 - 750 A

150 - 200 A

Non utilisé

300 - 400 A

6.1.3 Gaz utilisables

La soudure MIG-MAG se caractérise surtout par le type de gaz utilisé, inerte pour la soudure MIG (Metal Inert Gas) et actif pour la
soudure MAG (Metal Active Gas).

Dioxyde de carbone (CO2)

En utilisant le CO2 comme gaz de protection, on obtient une pénétration optimale avec une grande vitesse d'avancement et de
bonnes propriétés mécaniques, en ayant peu de frais. L'emploi de ce gaz donne malgré tout de gros problèmes sur la composition
chimique finale des joints car il y a une perte d'éléments facilement oxydables et, en même temps, une augmentation de carbone
dans le bain.
La soudure avec du CO2 pur donne également d’autres types de problèmes tels que la présence excessive de projections et la
formation de porosités dues au monoxyde de carbone.

Argon

Ce gaz inerte est utilisé pour souder des alliages légers mais il est préférable d’ajouter un pourcentage de 2% d’oxygène et de CO

2

pour souder l’acier inoxydable au chrome-nickel, ce qui contribue à la stabilité de l’arc et à améliorer la forme du cordon.

Hélium

Utilisé à la place de l'argon, ce gaz permet davantage de pénétration (sur de grosses épaisseurs) et augmente la vitesse d'avance­ment.

Mélange Argon-Hélium

Il permet d'obtenir un arc plus stable par rapport à l'hélium pur, davantage de pénétration et de vitesse par rapport à l'argon.

Mélange Argon- CO2 et Argon- CO2-Oxygène

Ce type de mélange est utilisé pour souder des matériaux ferreux, surtout dans des conditions d’ARC COURT (short arc), car il amé­liore l’apport thermique spécifique. On peut néanmoins l’utiliser également dans des conditions d’ARC LONG/PULVERISATION
AXIALE (spray arc). Le mélange contient normalement un pourcentage entre 8 et 20% de CO2 et environ 5% de O2.

57

7 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

UNISTEP 3500 UNISTEP 4500
Tension d'alimentation U1 (50/60 Hz) 3x230/400Vac ±15% 3x230/400Vac ±15%
Zmax (@PCC)

* 262mΩ 176mΩ

Fusible retardé 35/20A 50/30A
Puissance maximum absorbée (kVA) 16.6kVA 24kVA
Puissance maximum absorbée (kW) 15kW 22.9kW
Facteur de puissance PF 0.96 0.96
Courant maximum absorbé I1max 23.9A 34.8A
Courant effectif I1eff 15.1A 22A
Facteur d'utilisation (x=25°C)
(x=40%) 350A (x=45%) 450A
(x=60%) 320A 390A
(x=100%) 260A 320A
Facteur d'utilisation (x=40°C)
(x=35%) 350A (x=40%) 450A
(x=60%) 300A 370A
(x=100%) 240A 300A
Gamme de réglage I2 30-380A 30-480A
Pointage 3x10 3x10
Tension du moteur de dévidoir Uo 50V 50V
Degré de protection IP IP21S IP21S
Classe d'isolation H H
Dimensions (lxdxh) 1060x400x780 mm 1060x400x780 mm
Poids 123 Kg. 139 Kg.
Câble d'alimentation 4x6 mm2 4x6 mm2
Normes de construction EN 60974-1 EN 60974-1
EN 60974-10 EN 60974-10

UNISTEP 3500

* Cet appareil pas conforme à la norme EN/IEC 61000-3-11.
* Ce matériel répond aux normes EN/IEC 61000-3-12 si l’impédance maximum possible du réseau au point d’interface du réseau public

(point commun de couplage, PCC) est inférieure ou égale à la valeur donnée “Zmax”. S’il est connecté à un réseau public basse tension,
il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur de s’assurer, en consultant l’opérateur de réseau de distribution si nécessaire, que
l’appareil peut être connecté.

UNISTEP 4500

* Ce matériel répond aux normes EN/IEC 61000-3-11/12 si l’impédance maximum possible du réseau au point d’interface du réseau public

(point commun de couplage, PCC) est inférieure ou égale à la valeur donnée “Zmax”. S’il est connecté à un réseau public basse tension, il
est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur de s’assurer, en consultant l’opérateur de réseau de distribution si nécessaire, que l’ap­pareil peut être connecté.

58

ESPAÑOL

Agradecimientos......

Le agradecemos la confianza que nos brinda eligiendo la CALIDAD, la TECNOLOGÍA y la FIABILIDAD de los productos SELCO.
Para aprovechar las potencialidades y las características del producto que acaba de adquirir, le invitamos a leer detenidamente las
siguientes instrucciones que le ayudarán a conocer mejor el producto y obtener los mejores resultados.

Antes de comenzar cualquier tipo de operación, tiene que haber comprendido el contenido del presente manual.
No efectúe modificaciones ni mantenimientos no descritos en este manual.
En caso de dudas o problemas relativos al uso de la máquina, aunque si no se indiquen aquí, consulte a un especialista.

El presente manual forma parte de la unidad o máquina y debe adjuntarlo en caso de reubicación o reventa.
El usuario tiene que conservar el manual completo y en buenas condiciones.
SELCO s.r.I. se reserva el derecho de efectuar modificaciones en cualquier momento y sin aviso previo.
Reservados todos los derechos de traducción, reproducción y adaptación total o parcial con cualquier medio (incluidas las copias
foto-estáticas, películas y microfilms), sin la autorización escrita por parte de SELCO s.r.I.

Los temas tratados en este manual son de vital importancia, y por tanto imprescindibles para poder aplicar las garantías.
Si el operador no se atiende a lo descrito, el fabricante declina cualquier tipo de responsabilidad.

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE

La empresa

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail] - www.selcoweld.com

declara que el aparato tipo:

UNISTEP 3500

UNISTEP 4500

es conforme a las directivas EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

que se han aplicado las normas: EN 60974-1
EN 60974-10 Class A

Toda reparación, o modificación, no autorizada por SELCO s.r.l. hará decaer la validez invalidará esta declaración.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson
Chief executive

59

60

INDICE

1 ADVERTENCIA .............................................................................................................................................61

1.1 Entorno de utilización ..........................................................................................................................61

1.2 Protección personal y de terceros ........................................................................................................61

1.3 Protección contra los humos y gases .................................................................................................... 62

1.4 Prevención contra incendios/explosiónes ............................................................................................. 62

1.5 Prevención durante el uso de las botellas de gas ..................................................................................62

1.6 Protección contra descargaseléctricas ................................................................................................... 62

1.7 Campos electromagnéticos y interferencias ..........................................................................................63

1.8 Grado de protección IP .......................................................................................................................64

2 INSTALACIÓN ..............................................................................................................................................64

2.1 Elevación, transporte y descarga ..........................................................................................................64

2.2 Colocación del equipo ........................................................................................................................64

2.3 Conexión ........................................................................................................................................... 64

2.4 Instalación ........................................................................................................................................... 65

3 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA ..................................................................................................................... 65

3.1 Generalidades ...................................................................................................................................... 65

3.2 Panel de mandos frontal .....................................................................................................................65

3.3 Panel posterior .....................................................................................................................................66

3.4 Panel de las tomas ..............................................................................................................................66

4 MANTENIMIENTO .......................................................................................................................................66

5 DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS...........................................................................................66

6 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDADURA CON ALAMBRE CONTINUO .......................................... 68

6.1 Introducción ........................................................................................................................................ 68

6.1.1 Métodos ...........................................................................................................................................68

6.1.2 Parámetros de soldadura ...................................................................................................................69

6.1.3 Gases utilizables ................................................................................................................................70

7 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS .....................................................................................................................71

SÍMBOLOS

Peligros inminentes que causan lesiones graves y comportamientos peligrosos que podrían causar lesiones graves

Comportamientos que podrían causar lesiones no leves, o daños a las cosas

Las notas antecedidas precedidas de este símbolo son de carácter técnico y facilitan las operaciones

61

1 ADVERTENCIA

Antes de comenzar cualquier tipo de operación,
tiene que haber comprendido el contenido del
presente manual.
No efectúe modificaciones ni mantenimientos no

descritos en este manual.
El fabricante no es responsable por daños a personas o cosas
causados por una lectura, o una puesta en aplicación negligente
de cuanto escrito del contenido de este manual.

En caso de dudas o problemas sobre la utilización

del equipo, aunque no se indiquen aquí, consulte

con personal cualificado.

1.1 Entorno de utilización

• El equipo debe utilizarse exclusivamente para las operacio-

nes para las cuales ha sido diseñado, en los modos y dentro
de los campos previstos en la placa de identificación y/o en
este manual, según las directivas nacionales e internacionales
sobre la seguridad. Un uso diferente del declarado por el
fabricante se considera inadecuado y peligroso; en dicho
caso, el fabricante no asumirá ninguna responsabilidad.

• Este equipo tiene que ser debe utilizarse sólo para fines pro-

fesionales en un local industrial.

El fabricante no responde de daños provocados por un uso

del equipo en entornos domésticos.

• El equipo debe utilizarse en locales con una temperatura

comprendida entre -10°C y +40°C (entre +14°F y +104°F).

El equipo debe transportarse y almacenarse en locales con

una temperatura comprendida entre -25°C y +55°C (entre

-13°F y 131°F).

• El equipo debe utilizarse en locales sin polvo, ácidos, gases ni

otras substancias corrosivas.

• El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa

no superior al 50% a 40°C (104°F).

El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa

no superior al 90% a 20°C (68°F)

• El equipo debe utilizarse a una altitud máxima sobre el nivel

del mar de 2000 m (6500 pies).

No utilizar dicho aparato para descongelar tubos.
No utilice el equipo para cargar baterías ni acu­muladores.
No utilice el equipo para hacer arrancar motores.

1.2 Protección personal y de terceros

El proceso de soldadura es una fuente nociva de

radiaciones, ruido, calor y emanaciones gaseosas.

Póngase prendas de protección para proteger la

piel de los rayos del arco y de las chispas, o del

metal incandescente.

La indumentaria utilizada debecubrir todo el cuer-

po y debe ser:

- íntegra y en buenas condiciones

- ignífuga

- aislante y seca

- ceñida al cuerpo y sin dobleces

Utilice siempre zapatos resistentes y herméticos al
agua.

Utilice siempre guantes que garanticen el aisla­miento eléctrico y térmico.

Coloque una pared divisoria ignífuga para proteger
la zona de soldadura de los rayos, chispas y escorias
incandescentes.
Advierta a las demás personas que se protejan de
los rayos del arco, o del metal incandescente y que
no los fijamente.
Use máscaras con protecciones laterales para la
cara y filtro de protección adecuado para los ojos
(al menos NR10 o mayor).

Utilice siempre gafas de seguridad con aletas latera­les, especialmente cuando tenga que deba retirar
manual o mecánicamente las escorias de soldadura.

iiiNo use lentes de contacto!!!

Use auriculares si el proceso de soldadura (corte) es
muy ruidoso.
Si el nivel de ruido supera los límites indicados
por la ley, delimite la zona de trabajo y cerciórese
de que las personas que entren en la misma estén

protegidas con auriculares.

Evite el contacto entre manos, cabellos, ropas,
herramientas, etc. y piezas móviles, a saber:

- ventiladores

- ruedas dentadas

- rodillos y ejes

- bobinas de hilo

• No trabaje sobre las ruedas dentadas cuando el alimentador
de alambre está funcionando.

• El equipo no debe ser modificado.

La desactivación de los dispositivos de protección en las uni-

dades de avance del alambre es muy peligrosa y el fabricante
no asumirá ninguna responsabilidad por los daños provoca­dos a personas y bienes.

• Mantenga siempre las tapas laterales cerradas durante los
trabajos de soldadura.

Mantenga la cabeza lejos de la antorcha MIG/MAG
durante la carga y el avance del alambre. El alam­bre que sale puede provocar lesiones graves en las
manos, el rostro y los ojos.

No toque las piezas recién soldadas, el calor exce­sivo podría provocar graves quemaduras.

• Tome todas las medidas de precaución anteriores incluso
durante los trabajos de post-soldadura, puesto que de las
piezas que se están enfriando podrían saltar escorias.

• Compruebe que la antorcha se haya enfriado antes de efec­tuar trabajos o mantenimientos.

62

Compruebe que el grupo de refrigeración esté apa­gado antes de desconectar los tubos de suministro y
de retorno del líquido refrigerante. El líquido calien­te que sale podría provocar graves quemaduras.

Tenga a mano un equipo de primeros auxilios.
No subestime quemaduras o heridas.

Antes de abandonar el puesto de trabajo, tome
todas las medidas de seguridad para dejar la zona
de trabajo segura y así impedir accidentes graves a
personas o bienes.

1.3 Protección contra los humos y
gases

• Los humos, gases y polvos producidos por la soldadura pue­den ser perjudiciales para la salud.

El humo producido durante la soldadura, en determinadas

circunstancias, puede provocar cáncer o daños al feto en las
mujeres embarazadas.

• Mantenga la cabeza lejos de los gases y del humo de soldadura.

• Proporcione una ventilación adecuada, natural o forzada, en
la zona de trabajo.

• En el caso de ventilación insuficiente, utilice mascarillas con
respiradores.

• En el caso de soldaduras en lugares angostos, se aconseja que
una persona controle al operador desde el exterior.

• No use oxígeno para la ventilación.

• Compruebe la eficacia de la aspiración, comparando perió­dicamente las emisiones de gases nocivos con los valores
admitidos por las normas de seguridad.

• La cantidad y el peligro de los humos producidos dependen
del material utilizado, del material de soldadura y de las
sustancias utilizadas para la limpieza y el desengrase de las
piezas a soldar. Respete escrupulosamente las indicaciones
del fabricante y las fichas técnicas.

• No suelde en lugares donde se efectúen desengrases o donde
se pinte.

Coloque las botellas de gas en espacios abiertos, o con una

buena circulación de aire.

1.4 Prevención contra incendios/explo­siónes

• El proceso de soldadura puede originar incendios y/o explo­siones.

• Retire de la zona de trabajo y de aquélla la circundante los
materiales, o u objetos inflamables o combustibles. Los mate­riales inflamables deben estar a 11 metros (35 pies) como
mínimo del local de soldadura o deben estar protegidos per­fectamente.

Las proyecciones de chispas y partículas incandescentes pue-

den llegar fácilmente a las zonas de circundantes, incluso a
través de pequeñas aberturas. Observe escrupulosamente la
seguridad de las personas y de los bienes.

• No suelde encima o cerca de recipientes bajo presión.

• No suelde recipientes o tubos cerrados.
Tenga mucho cuidado durante la soldadura de tubos o reci-

pientes, incluso si éstos están abiertos, vacíos y bien limpios.
Los residuos de gas, combustible, aceite o similares podrían
provocar explosiones.

• No suelde en lugares donde haya polvos, gas, o vapores
explosivos.

• Al final de la soldadura, compruebe que el circuito bajo ten­sión no puede tocar accidentalmente piezas conectadas al
circuito de masa.

• Coloque en la cerca de la zona de trabajo un equipo o dispo­sitivo antiincendio.

1.5 Prevención durante el uso de las
botellas de gas

• Las botellas de gas inerte contienen gas bajo presión y pue­den explotar si no se respetan las condiciones mínimas de
transporte, mantenimiento y uso.

• Las botellas deben estar sujetas verticalmente a paredes o
a otros soportes con elementos adecuados para que no se
caigan ni se choquen contra otros objetos.

• Enrosque la tapa de protección de la válvula durante el trans­porte, la puesta en servicio y cuando concluyan las operacio­nes de soldadura.

• No exponga las botellas directamente a los rayos solares, a
cambios bruscos de temperatura, a temperaturas muy altas
o muy bajas. No exponga las botellas a temperaturas muy
rígidas ni demasiado altas o bajas.

• Las botellas no deben tener contacto con llamas libres, con
arcos eléctricos, antorchas, pinzas portaelectrodos, ni con las
proyecciones incandescentes producidas por la soldadura.

• Mantenga las botellas lejos de los circuitos de soldadura y de
los circuitos de corriente eléctricos en general.

• Mantenga la cabeza lejos del punto de salida del gas cuando
abra la válvula de la botella.

• Cierre la válvula de la botella cuando haya terminado de
soldar.

• Nunca suelde sobre una botella de gas bajo presión.

1.6 Protección contra descargaseléctricas

• Las descargas eléctricas suponen un peligro de muerte.

• No toque las piezas internas ni externas bajo tensión del equi­po de soldadura mientras el equipo éste se encuentre activa­do (antorchas, pinzas, cables de masa, electrodos, alambres,
rodillos y bobinas están conectados eléctricamente al circuito
de soldadura).

• Compruebe el aislamiento eléctrico del equipo y del solda­dor, utilizando superficies y bases secas y aisladas perfecta­mente del potencia de tierra y de masa de la tierra.

• Compruebe que el equipo esté conectado correctamente a
una toma y a una fuente de alimentación dotada de conduc­tor de protección de tierra.

63

• No toque simultáneamente dos antorchas, o dos pinzas por­taelectrodos.

Interrumpa inmediatamente la soldadura si nota una descarga

eléctrica.

El dispositivo de inicio y estabilización del arco se
proyecta para el funcionamiento con guía manual
o mecánica.

El aumento de la longitud de la antorcha o de los
cables de soldadura de más de 8 m aumentará el
riesgo de descarga eléctrica.

1.7 Campos electromagnéticos y

interferencias

• El paso de la corriente de soldadura a través de los cables
internos y externos del equipo crea un campo electromagné­tico cerca de los cables de soldadura y del mismo equipo.

• Los campos electromagnéticos pueden ser perjudiciales (des­conocen los efectos exactos) para la salud de una persona
expuesta durante mucho tiempo.

Los campos electromagnéticos pueden interferir con otros

equipos tales como marcapasos o aparatos acústicos.

Las personas con aparatos electrónicos vitales (mar­capasos) deberían consultar al médico antes de
acercarse al área donde se están efectuando solda­duras por arco, o corte por plasma.

Clasificación EMC de dispositivos de acuerdo con la
Normativa EN/IEC 60974-10 (Consulte la tarjeta de datos o las

características técnicas)
Los dispositivos de clase B cumplen con los requisitos de
compatibilidad electromagnética en entornos industriales y
residenciales, incluyendo las áreas residenciales en las que la
energía eléctrica se suministra desde un sistema público de baja
tensión.
Los dispositivos de clase A no están destinados al uso en áreas
residenciales en las que la energía eléctrica se suministra desde
un sistema público de baja tensión. Puede ser potencialmente
difícil asegurar la compatibilidad electromagnética de los dispo­sitivos de clase A en estas áreas, a causa de las perturbaciones
irradiadas y conducidas.

Instalación, uso y evaluación del área

Este equipo responde a las indicaciones especificaciones de la norma
armonizada EN60974-10 y se identifica como de "CLASE A".
Este equipo tiene que debe utilizarse sólo para fines profesiona­les en un local industrial.
El fabricante no responde de daños provocados por un uso del
equipo en entornos domésticos.

El usuario debe ser un experto del sector y como tal
es responsable de la instalación y del uso del aparato
según las indicaciones del fabricante.
Si se detectasen perturbaciones electromagnéticas,
el usuario del equipo tendrá que resolver la situación
sirviéndose de la asistencia técnica del fabricante.
Debe procurar reducir las perturbaciones electro­magnéticas hasta un nivel que no resulte molesto.

Antes de instalar este equipo, el usuario tiene que eva­luar los potenciales problemas electro-magnéticos que
podrían producirse en la zona circundante y, en parti­cular, la salud de las personas expuestas, por ejemplo:
personas con marcapasos y aparatos acústicos.

Requisitos de alimentación de red (Consulte las características
técnicas)
Los dispositivos de elevada potencia pueden influir en la calidad
de la energía de la red de distribución a causa de la corriente
absorbida. Consiguientemente, para algunos tipos de dispo­sitivos (consulte los datos técnicos) pueden aplicarse algunas
restricciones de conexión o algunos requisitos en relación con la
máxima impedancia de red admitida (Zmax) o la mínima poten­cia de instalación (Ssc) disponible en el punto de interactuación
con la red pública (punto de acoplamiento común - “Point of
Commom Coupling” PCC). En este caso, es responsabilidad del
instalador o del usuario, consultando al gestor de la red si es
necesario, asegurarse de que el dispositivo se puede conectar.

En caso de interferencia, podría ser necesario tomar adicionales,
como por ejemplo colocar filtros en la alimentación de la red.
Además, considere la posibilidad de blindar el cable de alimen­tación.

Cables de soldadura

Para minimizar los efectos de los campos electromagnéticos,
respete las siguientes reglas:

- Enrolle juntos y fije, cuando sea posible, el cable de masa y el
cable de potencia.

- No se enrolle los cables de soldadura alrededor del cuerpo.

- No se coloque entre el cable de masa y el cable de potencia
(mantenga ambos cables del mismo lado).

- Los cables tienen que ser lo más cortos posible, estar situarse cerca
el uno del otro y pasar por encima o cerca del nivel del suelo.

- Coloque el equipo a una cierta distancia de la zona de solda­dura.

- Los cables deben estar apartados de otros cables.

Conexión equipotencial

Tenga en cuenta que todos los componentes metálicos de
la instalación del equipo de soldadura y aquéllos los que se
encuentran cerca tienen que estar conectados a tierra.
Respete las normativas nacionales referentes a la conexión
equipotencial.

Puesta a tierra de la pieza de trabajo

Cuando la pieza de trabajo no está conectada a tierra por
motivos de seguridad eléctrica, o a debido a sus dimensiones y
posición, la conexión a tierra entre la pieza y la tierra de la pieza
podría reducir las emisiones.
Es importante procurar en que la conexión a tierra de la pieza
de trabajo no aumente el riesgo de accidente de los operadores,
y que no dañe otros aparatos eléctricos.
Respete las normativas nacionales referentes a la conexión a
tierra.

Blindaje

El blindaje selectivo de otros cables y aparatos presentes en la
zona circundante puede reducir los problemas de interferencia.
En caso de aplicaciones especiales, también puede considerarse
el blindaje de todo el equipo de soldadura.

1.8 Grado de protección IP

S

IP21S

- Para evitar el contacto de los dedos con partes peligrosas y la
entrada de cuerpos sólidos extraños de diámetro mayor/igual
a 12.5 mm.

- Envoltura protegida contra la caída vertical de gotas de agua.

No utilizar en el exterior en caso de lluvia.

- Envoltura protegida contra los efectos perjudiciales debidos a
la entrada de agua, cuando las partes móviles del aparato no
están en movimiento.

2 INSTALACIÓN

La instalación debe efectuarla solamente perso­nal experto y habilitado por el fabricante.

Durante la instalación compruebe que el la fuen­te de alimentación esté desconectada de la toma
de corriente.

La conexión de los fuentes de alimentación en
serie o en paralelo está prohibida.

2.1 Elevación, transporte y descarga

El sistema incorpora armellas:

Figura A Figura B
En ningún caso debe elevar el sistema en un ángulo diferente

de 90°.

No eleve nunca la máquina como se muestra en
la figura B: ello podría causar la rotura de las
armellas.

Tenga cuidado con no dañar el equipo durante
la elevación.

- El equipo incorpora un asa que permite desplazarlo a mano.

No subestime el peso del equipo, consulte las
características técnicas.

No traslade ni detenga la carga encima de per­sonas u objetos.

No aplique una presión excesiva sobre el equi­po.

Está prohibido utilizar el asa para levantar el
equipo.

2.2 Colocación del equipo

Observe las siguientes normas:

- El acceso a los mandos y conexiones tiene que ser fácil.

- No coloque el equipo en lugares estrechos.

- No coloque nunca el equipo sobre una superficie con una
inclinación superior a 10° respecto del plano horizontal.

- Coloque el equipo en un lugar seco, limpio y con ventilación
apropiada.

- Proteja la instalación de la lluvia y del sol.

2.3 Conexión

El equipo incluye un cable de alimentación para la conexión
a la red.
El equipo puede alimentarse con:

- 400V trifásica

- 230V trifásica

La tensión de red sólo puede modificarla personal calificado
y con la máquina desconectada de la red, retirando la tapa
lateral y colocando correctamente las conexiones en el tablero
de bornes.

Configuración del tablero de bornes para el cambio de tensión

ATENCIÓN: para evitar daños a las personas o a
la instalación, es necesario controlar la tensión
de red seleccionada y los fusibles ANTES de
conectar la máquina a la red. Compruebe tam­bién que el cable esté conectado a una toma con
contacto de tierra.

El funcionamiento del equipo está garantizado para
tensiones que se alejan de hasta el ±15% del valor
nominal.
La fuente de alimentación está preparada para traba­jar con una tensión de red de 400V.

Es posible alimentar el equipo mediante un grupo
electrógeno, siempre que garantice una tensión de
alimentación estable entre el ±15% respecto del
valor de la tensión nominal declarado por el fabrican-

te, en todas las condiciones de funcionamiento posi­bles y con la máxima potencia suministrable por el generador
nominal.

Por lo general, se aconseja utilizar grupos elec-

trógenos de potencia con el doble de potencia de

la fuente de alimentación si es monofásica, y

equivalente a 1,5 veces si es trifásica.

64

65

Se aconseja la utilización de grupos electróge­nos con controlador electrónico.

Para la protección de los usuarios, el equipo debe
estar correctamente conectado a tierra. El cable de
alimentación cuenta con un conductor (amarillo ­verde) para la puesta a tierra, que debe ser conec­tarse a una clavija con contacto de tierra.

La instalación eléctrica debe efectuarla personal
técnico con requisitos técnico profesionales espe­cíficos y de conformidad con las leyes del país en
el cual se efectúa la instalación.

De la fuente de alimentación dispone de un cable amarillo/
verde que SIEMPRE debe estar conectado al conductor de
protección de tierra. NUNCA use el cable amarillo/verde
junto con otro cable para tomar la corriente.

Compruebe que el equipo disponga de conexión a tierra y
que las tomas de corriente estén en buenas condiciones.

Instale sólo enchufes homologados de acuerdo con las nor­mativas de seguridad.

2.4 Instalación

Conexión para soldadura MIG/MAG

- Conecte el cable de potencia a del haz de cables en la toma
correspondiente (1).

Inserte la clavija y gire hacia la derecha que todas las piezas

queden fijadas.

- Inserte el cable de señal al del haz de cables en el conector
correspondiente (2).

Conecte el conector y gire la tuerca hacia la derecha que

todas las piezas queden fijadas.

- Conecte el tubo de gas al reductor de presión de la botella o
al racor de suministro del gas (3).

- Conecte el tubo de alimentación del líquido refrigerante agua
del haz de cables (color azul) al conector de salida de la uni­dad de refrigeración (color azul - símbolo

) (4).

- Conecte el tubo de retorno del líquido refrigerante agua del
haz de cables (color rojo) al conector de entrada de la unidad
de refrigeración (color rojo - símbolo

) (5).

3 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA

3.1 Generalidades

Los equipos semiautomáticos de la serie UNISTEP para la solda­dura MIG/MAG con hilo continuo garantizan altas prestaciones
y calidad en la soldadura con hilos macizos y con alma.
La característica del generador es a tensión constante

con
regulación a escalón de la tensión de soldadura; las varias sali­das de la inductancia que se pueden seleccionar le permiten
al operador programar la dinámica del generador óptima para
la soldadura.
Estos generadores para la soldadura presenta una modalidad
innovadora de funcionamiento “SINERGIA”.
La habilitación de la sinergia con la configuración del tipo de
material que se debe soldar y el diámetro del alambre utiliza­do permite una programación automática de la velocidad del
alambre, simplificando las operaciones de regulación de la
soldadura

3.2 Panel de mandos frontal

1 Alimentación

Indica que el equipo está conectado a la red y está
activado.

2 Alarma general

Indica la posible intervención de dispositivos de protec­ción como la protección de temperatura.

3 Activación

Indica la presencia de tensión en las conexiones de la
toma del equipo.

4 Conmutador selector de alimentación primaria

Conmutador con 2/3 posiciones para activar el equipo
y ajustar las bandas principales. En cualquier posición
distinta a 0, el equipo está activado (pos. 0 = equipo
desactivado).

¡Nunca toque el conmutador mientras esté sol­dando!

5 Conmutador selector de alimentación secundaria

Conmutador para ajuste con hasta 10 posiciones.
Para ambos conmutadores, la tensión de salida aumen­ta con el número de posición.

¡Nunca toque el conmutador mientras esté
soldando!

66

3.3 Panel posterior

1 Cable de alimentación.
Conecta el sistema a la red.
2 Alimentación 230V
3 Etiqueta de datos
4 Entrada del cable de señal
5 Entrada del cable de potencia

3.4 Panel de las tomas

L1, L2, L3 tomas de salida con inductancia variable.
Una inductancia mayor permite tener un cebado más

"suave", con menos salpicaduras, mientras que una induc­tancia menor permite tener un cebado más reactivo.

Normalmente, se debe utilizar L1 junto con el paso 1 en el

conmutador principal, L2 en el paso 2 y L3 en el paso 3.

4 MANTENIMIENTO

Efectúe el mantenimiento ordinario del equipo
según las indicaciones del fabricante.

El mantenimiento debe efectuarlo personal cualificado.
Cuando el equipo esté funcionando, todas las puertas de acce­so y de servicio y las tapas tienen que estar cerradas y fijadas
perfectamente.
El equipo no debe modificarse.
Procure que no se forme polvo metálico en proximidad y cerca
o encima de las aletas de ventilación.

¡Antes de cada operación, desconecte el equipo!

Controles periódicos de la fuente de alimenta­ción:

- Limpie el interior con aire comprimido a baja
presión y con pinceles de cerdas suaves.

- Compruebe las conexiones eléctricas y todos
los cables de conexión.

Para el mantenimiento o la sustitución de los componentes
de las antorchas, de la pinza portaelectrodo y/o de los cables
de masa:

Controle la temperatura de los componentes y
compruebe que no estén sobrecalentados.

Utilice siempre guantes conformes a las normativas.

Use llaves y herramientas adecuadas.

La carencia de este mantenimiento, provocará la caducidad
de todas las garantías y el fabricante se considerará exento
de toda responsabilidad.

5 DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE
PROBLEMAS

La reparación o sustitución de componentes del
equipo debe ser hecha realizarla personal técni­co cualificado.

La reparación o la sustitución de componentes del sistema
por parte de personal no autorizado provoca la caducidad
inmediata de la garantía del producto.
No debe hacerse ningún tipo de modificación en el equipo.

Si el operador no respetara las instrucciones descritas, el
fabricante declina cualquier responsabilidad.

El sistema no se activa (led verde apagado)

Causa No hay tensión de red en la toma de alimentación.
Solución Compruebe y repare la instalación eléctrica.
Consulte con personal experto.

67

Causa Enchufe o cable de alimentación averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del sistema.

Causa Fusible de línea quemado.
Solución Sustituya el componente averiado.

Causa Conmutador de alimentación averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del sistema.

Causa Electrónica averiada.
Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del sistema.

Falta de potencia de salida (el sistema no suelda)

Causa Botón de la antorcha averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del sistema.

Causa Equipo sobrecalentado (alarma de temperatura -

led amarillo iluminado).

Solución Espere a que se enfríe el sistema desactivarlo.

Causa Conexión de masa incorrecta.
Solución Conecte correctamente la masa.
Consulte el párrafo "Instalación".

Causa Tensión de red fuera de rango (led amarillo ilumi-

nado).

Solución Restablezca la tensión de red dentro del campo de

la fuente de alimentación.
Conecte correctamente el equipo.
Consulte el párrafo "Conexiones".

Causa Electrónica averiada.
Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del sistema.

Suministro de potencia incorrecto

Causa Tensión de red fuera de rango.
Solución Conecte correctamente el sistema.
Consulte el párrafo “Conexiones”.

Causa Falta una fase.
Solución Conecte correctamente el sistema.
Consulte el párrafo “Conexiones”.

Causa Electrónica averiada.
Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del sistema.

Inestabilidad del arco

Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de

la antorcha estén en buenas condiciones.

Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Compruebe cuidadosamente el sistema de soldadura.

Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del sistema.

Proyecciones excesivas de salpicaduras

Causa Longitud de arco incorrecta.
Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.

Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Reduzca la tensión de soldadura.

Causa Regulación de arco incorrecta.
Solución Utilice una toma inductiva mayor.

Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas correcto.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de

la antorcha estén en buenas condiciones.

Causa Modo de la soldadura incorrecto.
Solución Reduzca la inclinación de la antorcha.

Insuficiente penetración

Causa Modo de la soldadura incorrecto.
Solución Reduzca la velocidad de avance en soldadura.

Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Aumente la corriente de soldadura.

Causa Preparación incorrecta de los bordes.
Solución Aumente la apertura del achaflanado.

Causa Conexión de masa incorrecta.
Solución Conecte correctamente la masa.
Consulte el párrafo “Instalación”.

Causa Las piezas a soldar son demasiado grandes.
Solución Aumente la corriente de soldadura.

Encoladura

Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Aumente la corriente de soldadura.

Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Aumente el ángulo de inclinación de la antorcha.

Causa Las piezas a soldar son demasiado grandes.
Solución Aumente la corriente de soldadura.

Causa Dinámica de arco incorrecta.
Solución Utilice una toma inductiva mayor.

Incisiones marginales

Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Reduzca la tensión de soldadura.

Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Reduzca la velocidad de oscilación lateral en el

llenado.

Reduzca la velocidad de avance durante la soldadura.

Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Utilice gases adecuados para los materiales a soldar.

Oxidaciones

Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de

la antorcha estén en buenas condiciones.

68

Porosidades

Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en

las piezas a soldar.

Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la soldadura.

Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en el

material de aportación.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el

material de aportación.

Causa Longitud de arco incorrecta.
Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.

Causa Presencia de humedad en el gas de soldadura.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga en perfectas condiciones el sistema de

suministro del gas.

Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de

la antorcha estén en buenas condiciones.

Causa Solidificación muy rápida de la soldadura de inserción.
Solución Reduzca la velocidad de avance en soldadura.

Precaliente las piezas a soldar.
Aumente la corriente de soldadura.

Grietas en caliente

Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.

Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en

las piezas a soldar.
Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la solda-

dura.

Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en el

material de aportación.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el

material de aportación.

Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Siga las secuencias operativas correctas para el tipo

de unión a soldar.

Causa Piezas a soldar con características diferentes.
Solución Aplique un depósito superficial preliminar antes de

la soldadura.

Grietas en frío

Causa Presencia de humedad en el material de aportación.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el

material de aportación.

Causa Forma especial de la unión a soldar.
Solución Precaliente las piezas a soldar.
Haga un postcalentamiento.
Siga las secuencias operativas correctas para el tipo

de unión a soldar.

Si tuviera dudas y/o problemas no dude en consultar al cen­tro de asistencia técnica más cercano.

6 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDA­DURA CON ALAMBRE CONTINUO

6.1 Introducción

Un sistema MIG está formado por una fuente de alimentación
de corriente continua, un alimentador y una bobina de alam­bre, una antorcha y gas .

Sistema de soldadura manual MIG

La corriente llega al arco por el electrodo fusible (alambre con
polaridad positiva); en este procedimiento el metal fundido
se transmite a la pieza por soldar mediante el arco. El avance
automático del electrodo del material de aportación continuo
(alambre) es necesario para reintegrar el alambre fundido
durante la soldadura.

6.1.1 Métodos

MIG, disponemos de dos mecanismos principales de transfe­rencia del metal, que pueden clasificarse según los medios de
transmisión del metal desde el electrodo hasta la pieza a soldar.
El primer método definido como "TRANSFERENCIA EN CORTO
CIRCUITO (SHORT-ARC)", crea un pequeño baño de soldadura
de solidificación rápida en que el metal se transfiere desde el
electrodo hasta la pieza a soldar durante un corto periodo en
que el electrodo entra en contacto con el baño. En este inter­valo, el electrodo entra en contacto directo con el baño de
soldadura, generando un cortocircuito que funde el alambre,
y que por lo tanto se interrumpe. Entonces el arco vuelve a
encenderse y el ciclo se repite (Fig. 1a).

Ciclo SHORT (a) y soldadura SPRAY ARC (b)

Otro método para conseguir la transferencia del metal es la
"TRANSFERENCIA CON ROCIADO (SPRAY-ARC)", donde la
transferencia del metal se produce en forma de gotas muy
pequeñas que se forman y se desprenden de la punta del alam­bre, y se transfieren al baño de soldadura mediante el flujo del
arco (Fig. 1b).

Fig. 1a

Fig. 1b

69

6.1.2 Parámetros de soldadura

La visibilidad del arco reduce la necesidad de una rígida obser­var estrictamente las tablas de ajuste por parte del operador
que tiene la posibilidad de controlar directamente el baño de
soldadura.

- La tensión influencia directamente el aspecto del cordón,
pero las dimensiones de la superficie soldada se pueden
variar según las exigencias, actuando manualmente sobre el
moviendo manualmente la antorcha en modo para obtener
depósitos variables con tensión constante.

- La velocidad de avance del alambre es proporcional a la
corriente de soldadura.

En la Fig. 2 y 3 se muestran las relaciones que existen entre los
varios parámetros de soldadura.

Fig. 2 Diagrama para la elección ideal de la mejor característica
de trabajo.

Fig. 3 Relación entre velocidad de avance del alambre e inten­sidad de corriente (característica de fusión) según el diámetro
del alambre.

70

TABLA GUÍA APROXIMADA PARA LA ELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA REFERIDA A LAS APLICACIONES
MÁS TÍPICAS Y A LOS ALAMBRE MÁS UTILIZADOS

Diámetro del alambre - peso por cada metro

Tensión
de arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Baja penetración para

pequeños espesores

60 - 160 A

100 - 175 A

Buen control de la

penetración y la fusión

Buena fusión en plano

y en vertical

No empleado

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(Zona de transición)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Soldadura automática

descendiente

250 - 350 A

Soldadura automática

a tensión alta

200 - 300 A

Soldadura automática

de ángulo

150 - 250 A

Baja penetración con

ajuste a 200 A

150 - 250 A

Soldadura automática
con pasadas múltiples

200 - 350 A

Buena penetración

descendiente

300 - 500 A

Buena penetración, alto

depósito en grandes espesores

500 - 750 A

150 - 200 A

No empleado

300 - 400 A

6.1.3 Gases utilizables

La soldadura MIG-MAG se caracteriza principalmente por el tipo de gas utilizado, inerte para la soldadura MIG (Metal Inert Gas),
activo para la soldadura MAG (Metal Active Gas).

Anhídrido carbónico (CO2)

Si utiliza CO2 como gas de protección se conseguirá elevadas penetraciones con elevada velocidad de avance y buenas propie­dades mecánicas con un bajo coste de ejercicio. A pesar de esto, el empleo de este gas crea notables problemas sobre la compo­sición química final de las uniones, se produce una pérdida de elementos fácilmente oxidables y se obtiene al mismo tiempo un
enriquecimiento de carbono en el baño.
La soldadura con CO2 puro también da otros tipos de problemas como la excesiva presencia de salpicaduras y la formación de
porosidades de monóxido de carbono.

Argón

Este gas inerte se utiliza puro en la soldadura de las aleaciones ligeras, mientras para la soldadura de aceros inoxidables al cromo­níquel es preferible trabajar añadiendo oxígeno y CO2 en un porcentaje del 2%, ya que esto contribuye a la estabilidad del arco
y a la mejor forma del cordón.

Helio

Este gas se utiliza como alternativa al argón y permite mayores penetraciones (en grandes espesores) y mayores velocidades de
avance.

Mezcla Argón-Helio

Se consigue un arco más estable respecto al helio puro, además de una mayor penetración y velocidad respecto al argón.

Mezcla Argón- CO2 y Argón-CO2-oxígeno

Estas mezclas se utilizan sobre todo en la soldadura de los materiales ferrosos en condiciones de el modo de funcionamiento
SHORT-ARC ya que mejora el aporto térmico específico. También pueden utilizarse en SPRAY-ARC. Normalmente la mezcla con­tiene un porcentaje de CO2 que va de las del 8 al 20% y de O2 alrededor del 5%.

71

7 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

UNISTEP 3500 UNISTEP 4500
Tensión de alimentación U1 (50/60 Hz) 3x230/400Vac ±15% 3x230/400Vac ±15%
Zmax (@PCC)

* 262mΩ 176mΩ

Fusible de línea retardado 35/20A 50/30A
Potencia máxima absorbida (kVA) 16.6kVA 24kVA
Potencia máxima absorbida (kW) 15kW 22.9kW
Factor de potencia PF 0.96 0.96
Corriente máxima absorbida I1max 23.9A 34.8A
Corriente efectiva I1eff 15.1A 22A
Ciclo de trabajo (x=25°C)
(x=40%) 350A (x=45%) 450A
(x=60%) 320A 390A
(x=100%) 260A 320A
Ciclo de trabajo (x=40°C)
(x=35%) 350A (x=40%) 450A
(x=60%) 300A 370A
(x=100%) 240A 300A
Gama de ajuste I2 30-380A 30-480A
Paso 3x10 3x10
Tensión en vacío Uo 50V 50V
Clase de protección IP IP21S IP21S
Clase de aislamiento H H
Dimensiones (lxpxh) 1060x400x780 mm 1060x400x780 mm
Peso 123 Kg. 139 Kg.
Cable de alimentación 4x6 mm2 4x6 mm2
Normas de fabricación EN 60974-1 EN 60974-1
EN 60974-10 EN 60974-10

UNISTEP 3500

* Este dispositivo cumple con los requisitos de la Normativa EN/IEC 61000-3-11.
* Este dispositivo cumple con los requisitos de la normativa EN/IEC 61000-3-12, si la máxima impedancia de red admitida en el punto de

interactuación con la red pública (punto de acoplamiento común - “point of common coupling”, PCC) es inferior o igual al valor “Zmax”
declarado. Si el dispositivo se conecta a la red pública de baja tensión, es responsabilidad del instalador o del usuario, consultando eventualmen­te al gestor de la red si es necesario, asegurarse de que el dispositivo se puede conectar.

UNISTEP 4500

* Este dispositivo cumple con los requisitos de la normativa EN/IEC 61000-3-11/12, si la máxima impedancia de red admitida en el punto de

interactuación con la red pública (punto de acoplamiento común - “point of common coupling”, PCC) es inferior o igual al valor “Zmax”
declarado. Si el dispositivo se conecta a la red pública de baja tensión, es responsabilidad del instalador o del usuario, consultando eventualmen­te al gestor de la red si es necesario, asegurarse de que el dispositivo se puede conectar.

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73

PORTUGUÊS

Agradecimentos...

Agradecemos-lhe a confiança que nos concedeu ao escolher a QUALIDADE, a TECNOLOGIA e a FIABILIDADE dos produtos da SELCO.
Para usufruir das potencialidades e das características do produto que acabou de comprar, convidamo-lo a ler com atenção as seguintes ins­truções que o irão ajudar a conhecer melhor o produto e a obter os melhores resultados.

Antes de iniciar qualquer tipo de operação na máquina, é necessário ler cuidadosamente e compreender o conteúdo deste manual.
Não efectuar modificações ou operações de manutenção que não estejam previstas.
Em caso de dúvida ou problema relacionados com a utilização da máquina, que não estejam referidos neste manual, consultar um técnico
qualificado.

O presente manual é parte integrante do equipamento e deve acompanhá-lo sempre que o mesmo seja deslocado ou vendido.
O operador é responsável pela conservação deste manual, que deve permanecer sempre em boas condições e legível.
A SELCO s.r.l tem o direito de modificar o conteúdo deste manual em qualquer altura, sem aviso prévio.
São reservados todos os direitos de tradução, reprodução e adaptação parcial ou total, seja por que meio for (incluindo fotocópia, filme e
microfilme) e é proibida a reprodução sem autorização prévia, por escrito, da SELCO s.r.l.

O exposto neste manual é de importância vital e, portanto, necessário para assegurar as garantias. Caso o operador não respeite o prescrito, o
fabricante declina toda e qualquer responsabilidade.

DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE

A empresa

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail] - www.selcoweld.com

declara que o aparelho tipo

UNISTEP 3500

UNISTEP 4500

está conforme as directivas UE: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

e que foram aplicadas as normas: EN 60974-1
EN 60974-10 Class A

Qualquer operação ou modificação não autorizada, previamente, pela SELCO s.r.l. anulará a validade desta declaração.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson
Chief Executive

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ÍNDICE GERAL

1 ATENÇÃO ....................................................................................................................................................75

1.1 Condições de utilização .......................................................................................................................75

1.2 Protecção do operador e de outros indivíduos ..................................................................................... 75

1.3 Protecção contra fumos e gases ...........................................................................................................76

1.4 Prevenção contra incêndios/explosões .................................................................................................76

1.5 Precauções na utilização das botijas de gás ..........................................................................................76

1.6 Protecção contra choques eléctricos ....................................................................................................76

1.7 Campos electromagnéticos e interferências ..........................................................................................77

1.8 Grau de protecção IP ........................................................................................................................... 78

2 INSTALAÇÃO ...............................................................................................................................................78

2.1 Elevação, transporte e descarga ...........................................................................................................78

2.2 Posicionamento do equipamento .........................................................................................................78

2.3 Ligações .............................................................................................................................................. 78

2.4 Instalação.............................................................................................................................................79

3 APRESENTAÇÃO DO SISTEMA .................................................................................................................... 79

3.1 Generalidades ...................................................................................................................................... 79

3.2 Painel de comandos frontal ..................................................................................................................79

3.3 Painel traseiro ......................................................................................................................................80

3.4 Painel de tomadas ............................................................................................................................. 80

4 MANUTENÇÃO ........................................................................................................................................... 80

5 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS .....................................................................................................................80

6 NOÇÕES TEÓRICAS SOBRE A SOLDADURA COM FIO CONTÍNUO .........................................................82

6.1 Introdução ...........................................................................................................................................82

6.1.1 Métodos de procedimento................................................................................................................82

6.1.2 Parâmetros de soldadura ..................................................................................................................83

6.1.3 Gases utilizáveis ................................................................................................................................84

7 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS .....................................................................................................................85

SIMBOLOS

Perigo iminente de lesões corporais graves e de comportamentos perigosos que podem provocar lesões corporais graves

Informação importante a seguir de modo a evitar lesões menos graves ou danos em bens

Todas as notas precedidas deste símbolo são sobretudo de carácter técnico e facilitam as operações

1 ATENÇÃO

Antes de iniciar qualquer tipo de operação na
máquina, é necessário ler cuidadosamente e com­preender o conteúdo deste manual. Não efectuar
modificações ou operações de manutenção que

não estejam previstas.
O fabricante não se responsabiliza por danos causados em
pessoas ou bens, resultantes da utilização incorrecta ou da não­aplicação do conteúdo deste manual.

Para quaisquer dúvidas ou problemas relativos à uti-

lização do equipamento, ainda que não se encon-

trem aqui descritos, consultar pessoal qualificado.

1.1 Condições de utilização

• Cada instalação deve ser utilizada exclusivamente para as

operações para que foi projectada, nos modos e nos âmbitos
previstos na chapa de características e/ou neste manual, de
acordo com as directivas nacionais e internacionais relativas à
segurança. Uma utilização diferente da expressamente decla­rada pelo construtor deve ser considerada completamente
inadequada e perigosa e, neste caso, o construtor declina
toda e qualquer responsabilidade.

• Esta unidade deverá ser apenas utilizada com fins profissio-

nais, numa instalação industrial.

O construtor declina qualquer responsabilidade por eventuais danos

provocados pela utilização da instalação em ambientes domésticos.

• O equipamento deve ser utilizado em ambientes cujas tem-

peraturas estejam compreendidas entre -10°C e +40°C (entre
+14°F e +104°F).

O equipamento deve ser transportado e armazenado em

ambientes cujas temperaturas estejam compreendidas entre

-25°C e +55°C (entre -13°F e 131°F).

• O equipamento deve ser utilizado em ambientes sem poeira,

ácidos, gases ou outras substâncias corrosivas.

• O equipamento deve ser utilizado em ambientes com humi-

dade relativa não superior a 50%, a 40°C (104°F).

O equipamento deve ser utilizado em ambientes com humi-

dade relativa não superior a 90%, a 20°C (68°F).

• O equipamento deve ser utilizado a uma altitude máxima,

acima do nível do mar, não superior a 2000 m (6500 pés).

Não utilizar o aparelho para descongelar tubos.

Não utilizar este equipamento para carregar bate-

rias e/ou acumuladores.

Não utilizar este equipamento para fazer arrancar

motores.

1.2 Protecção do operador e de outros indivíduos

O processo de soldadura é uma fonte nociva de

radiações, ruído, calor e gases.

Utilizar vestuário de protecção, para proteger a pele

dos raios do arco, das faíscas ou do metal incandes-

cente.

O vestuário utilizado deve cobrir todo o corpo e

deve:

- estar intacto e em bom estado

- ser à prova de fogo

- ser isolante e estar seco

- estar justo ao corpo e não ter dobras

Utilizar sempre calçado conforme às normas, resis­tentes e que garantam isolamento contra a água.

Utilizar sempre luvas conformes às normas, que
garantam isolamento eléctrico e térmico.

Colocar um ecrã de protecção retardador de fogo,
para proteger a área de soldadura de raios, faíscas e
escórias incandescentes.
Avisar todos os indivíduos nas proximidades que
não devem olhar para o arco ou metal incandes-

cente e que devem utilizar protecção adequada.

Usar máscaras com protectores laterais da cara e
filtros de protecção adequados para os olhos (pelo
menos NR10 ou superior).

Utilizar sempre óculos de protecção, com protecto­res laterais, especialmente durante a remoção
manual ou mecânica das escórias da soldadura.

Não utilizar lentes de contacto!!!

Utilizar protectores auriculares se, durante o proces­so de soldadura, forem atingidos níveis de ruído
perigosos.
Se o nível de ruído exceder os limites previstos

pela lei, delimitar a área de trabalho e assegurar
que todos os indivíduos que se encontram nas proximidades
dispõem de protectores auriculares.

Evitar que mãos, cabelo, vestuário, ferramentas,

etc. entrem em contacto com partes móveis, tais

como:

- ventiladores

- rodas dentadas

- rolos e eixos

- bobinas de fio

• Não tocar nas engrenagens enquanto o mecanismo de avanço

do fio estiver em funcionamento.

• Os sistemas não devem ser submetidos a qualquer tipo de

modificação.

A desactivação dos dispositivos de protecção nos mecanismos

de avanço do fio é extremamente perigosa e isenta o constru­tor de toda e qualquer responsabilidade por eventuais danos
materiais ou pessoais.

• Durante as operações de soldadura, manter os painéis laterais

sempre fechados.

Manter a cabeça longe da tocha MIG/MAG durante

o carregamento e avanço do fio. O fio em saída

pode provocar danos graves nas mãos, cara e

olhos.

Evitar tocar em peças acabadas de soldar, pois o

elevado calor das mesmas pode causar queimadu-

ras graves.

• Respeitar todas as precauções descritas anteriormente tam-

bém no que diz respeito a operações posteriores à soldadura
pois podem desprender-se escórias das peças que estão a
arrefecer.

75

76

• Verificar se a tocha arrefeceu antes de executar trabalhos ou
operações de manutenção.

Assegurar que o grupo de refrigeração é desactiva­do, antes de desligar os tubos de alimentação e
retorno do líquido de refrigeração. O líquido quen­te em saída pode provocar queimaduras graves.

Manter perto de si um estojo de primeiros socorros,
pronto a utilizar.
Não subestimar qualquer queimadura ou ferida.

Antes de abandonar o posto de trabalho, deixar a
área de trabalho em boas condições de segurança,
de maneira a evitar danos materiais e pessoais aci­dentais.

1.3 Protecção contra fumos e gases

• Os fumos, gases e poeiras produzidos durante o processo de
soldadura podem ser nocivos para a saúde.

Os fumos produzidos durante o processo de soldadura

podem, em determinadas circunstâncias, provocar cancro ou
danos no feto de mulheres grávidas.

• Manter a cabeça afastada dos gases e fumos de soldadura.

• Providenciar uma ventilação adequada, natural ou artificial,
da zona de trabalho.

• Caso a ventilação seja inadequada, utilizar máscaras e dispo­sitivos respiratórios.

• No caso da operação de soldadura ser efectuada numa área
extremamente reduzida, o operador deverá ser observado
por um colega, que deve manter-se no exterior durante todo
o processo.

• Não utilizar oxigénio para a ventilação.

• Verificar a eficiência da exaustão comparando regularmente
as quantidades de emissões de gases nocivos com os valores
admitidos pelas normas de segurança.

• A quantidade e a periculosidade dos fumos produzidos está
ligada ao material base utilizado, ao material de adição e às
eventuais substâncias utilizadas para a limpeza e desengordu­ramento das peças a soldar. Seguir com atenção as indicações
do construtor, bem como as instruções constantes das fichas
técnicas.

• Não efectuar operações de soldadura perto de zonas de
desengorduramento ou de pintura.

Colocar as botijas de gás em espaços abertos ou em locais

com boa ventilação.

1.4 Prevenção contra incêndios/explosões

• O processo de soldadura pode provocar incêndios e/ou
explosões.

• Retirar da área de trabalho e das áreas vizinhas todos os mate­riais ou objectos inflamáveis ou combustíveis.

Os materiais inflamáveis devem estar a pelo menos 11 metros

(35 pés) da área de soldadura ou devem estar adequadamen­te protegidos.

A projecção de faíscas e de partículas incandescentes pode

atingir, facilmente, as zonas circundantes, mesmo através de
pequenas aberturas. Prestar especial atenção às condições de
segurança de objectos e pessoas.

• Não efectuar operações de soldadura sobre ou perto de con­tentores sob pressão.

• Não efectuar operações de soldadura em contentores fecha­dos ou tubos.

Prestar especial atenção à soldadura de tubos ou recipientes,

ainda que esses tenham sido abertos, esvaziados e cuida­dosamente limpos. Resíduos de gás, combustível, óleo ou
semelhantes poderiam causar explosões.

• Não efectuar operações de soldadura em locais onde haja
poeiras, gases ou vapores explosivos.

• Verificar, no fim da soldadura, que o circuito sob tensão não
pode entrar em contacto, acidentalmente, com partes ligadas
ao circuito de terra.

• Colocar nas proximidades da área de trabalho um equipa­mento ou dispositivo de combate a incêndios.

1.5 Precauções na utilização das boti­jas de gás

• As botijas de gás inerte contêm gás sob pressão e podem
explodir se não estiverem garantidas as condições mínimas
de segurança de transporte, de manutenção e de utilização.

• As botijas devem estar fixas verticalmente a paredes ou outros
apoios, com meios adequados, para evitar quedas e choques
mecânicos acidentais.

• Enroscar o capuz para a protecção da válvula, durante o
transporte, a colocação em funcionamento e sempre que se
concluam as operações de soldadura.

• Evitar a exposição das botijas aos raios solares, a mudanças
bruscas de temperatura ou a temperaturas demasiado altas. Não
expor as botijas a temperaturas demasiado altas ou baixas.

• Evitar que as botijas entrem em contacto com chamas livres,
arcos eléctricos, tochas ou alicates porta-eléctrodos e mate­riais incandescentes projectados pela soldadura.

• Manter as botijas afastadas dos circuitos de soldadura e dos
circuitos de corrente em geral.

• Ao abrir a válvula da botija, manter a cabeça afastada do
ponto de saída do gás.

• Ao terminar as operações de soldadura, deve fechar-se sem­pre a válvula da botija.

• Nunca efectuar soldaduras sobre uma botija de gás sob pressão.

1.6 Protecção contra choques eléctricos

• Um choque de descarga eléctrica pode ser mortal.

• Evitar tocar nas zonas normalmente sob tensão, no interior
ou no exterior da máquina de soldar, enquanto a própria
instalação estiver alimentada (tochas, pistolas, cabos de terra,
fios, rolos e bobinas estão electricamente ligados ao circuito
de soldadura).

77

• Efectuar o isolamento eléctrico da instalação e do operador
de soldadura, utilizando planos e bases secos e suficiente­mente isolados da terra.

• Assegurar-se de que o sistema está correctamente ligado a
uma tomada e a uma fonte de alimentação equipada com
condutor de terra.

• Não tocar simultaneamente em duas tochas ou em dois
porta-eléctrodos.

Se sentir um choque eléctrico, interrompa de imediato as

operações de soldadura.

O dispositivo de escorvamento e estabilização do
arco foi concebido para uma utilização manual ou
mecânica.

Se o comprimento do maçarico ou dos cabos de
soldadura for superior a 8 m, o risco de choque
eléctrico é maior.

1.7 Campos electromagnéticos e inter­ferências

• A passagem da corrente de soldadura, através dos cabos
internos e externos da máquina, cria um campo electromag­nético nas proximidades dos cabos de soldadura e do próprio
equipamento.

• Os campos electromagnéticos podem ter efeitos (até hoje
desconhecidos) sobre a saúde de quem está sujeito a exposi­ção prolongada.

Os campos electromagnéticos podem interferir com outros

equipamentos tais como “pacemakers” ou aparelhos auditivos.

Os portadores de aparelhos electrónicos vitais
(“pacemakers”) devem consultar o médico antes de
procederem a operações de soldadura por arco ou
de corte de plasma.

Classificação do equipamento (CEM), em conformidade com
a norma EN/IEC 60974-10 (Consultar a placa sinalética ou os

dados técnicos)
O equipamento Classe B cumpre os requisitos de compatibili­dade electromagnética em ambientes industriais e residenciais,
incluindo zonas residenciais em que o fornecimento de energia
eléctrica é efectuado pela rede pública de baixa tensão.
O equipamento Classe A não deve ser utilizado em zonas
residenciais em que o fornecimento de energia eléctrica é efec­tuado pela rede pública de baixa tensão, dado que eventuais
perturbações de condutividade e radiação poderão dificultar
a compatibilidade electromagnética do equipamento classe A
nessas zonas.

Instalação, utilização e estudo da área

Este equipamento foi construído em conformidade com as
indicações contidas na norma harmonizada EN60974-10 e está
identificado como pertencente à “CLASSE A”.
Esta máquina só deve ser utilizada com fins profissionais, numa
instalação industrial.
O construtor declina qualquer responsabilidade por eventuais
danos provocados pela utilização da instalação em ambientes
domésticos.

O utilizador deve ser especializado na actividade,
sendo, por isso, responsável pela instalação e pela
utilização do equipamento de acordo com as indica­ções do fabricante.

Caso se detectem perturbações electromagnéticas, o
operador do equipamento terá de resolver o problema, se neces­sário em conjunto com a assistência técnica do fabricante.

As perturbações electromagnéticas têm sempre que ser

reduzidas até deixarem de constituir um problema.

Antes de instalar este equipamento, o utilizador

deverá avaliar potenciais problemas electromagné-

ticos que poderão ocorrer nas zonas circundantes e,

particularmente, os relativos às condições de saúde

das pessoas expostas, por exemplo, das pessoas que
possuam “pacemakers” ou aparelhos auditivos.

Requisitos da rede de energia eléctrica (Consultar os dados
técnicos)
O equipamento de alta potência pode, em virtude da corrente
primária distribuída pela rede de energia eléctrica, influenciar
a qualidade da potência da rede. Por conseguinte, os requisitos
ou restrições de ligação referentes à impedância da energia
eléctrica máxima permitida (Zmax) ou à capacidade mínima de
fornecimento (Ssc) exigida no ponto de ligação à rede pública
(Ponto de Acoplamento Comum à rede pública (PAC)) podem
aplicar-se a alguns tipos de equipamento (consultar os dados
técnicos). Neste caso, compete ao instalador ou utilizador do
equipamento garantir a ligação do equipamento, consultando o
fornecedor da rede de distribuição, se necessário.

Em caso de interferência, poderá ser necessário tomar pre­cauções adicionais tais como a colocação de filtros na rede de
alimentação.
É também necessário considerar a possibilidade de blindar o
cabo de alimentação.

Cabos de soldadura

Para minimizar os efeitos dos campos electromagnéticos, respei­tar as seguintes instruções:

- Enrolar juntos e fixar, quando possível, o cabo de terra e o

cabo de potência.

- Evitar enrolar os cabos de soldadura à volta do corpo.

- Evitar colocar-se entre o cabo de terra e o cabo de potência

(manter os dois cabos do mesmo lado).

- Os cabos deverão ser mantidos tão curtos quanto possível,

colocados juntos entre si e mantidos ao nível do chão.

- Colocar o equipamento a uma certa distância da zona de

soldadura.

- Os cabos devem ser colocados longe de outros cabos eventu-

almente presentes.

Ligação à terra

Deve ter-se em consideração que todos os componentes metá­licos da instalação de soldadura e dos que se encontram nas
suas proximidades devem ser ligados à terra.
A ligação à terra deverá ser feita de acordo com as normas nacionais.

Ligação da peça de trabalho à terra

Quando a peça de trabalho não está ligada à terra, por razões
de segurança eléctrica ou devido às suas dimensões e posição,
uma ligação entre a peça e a terra poderá reduzir as emissões.
É necessário ter em consideração que a ligação à terra da peça
de trabalho não aumenta o risco de acidente para o operador
nem danifica outros equipamentos eléctricos.
A ligação à terra deverá ser feita de acordo com as normas
nacionais.

Blindagem

A blindagem selectiva de outros cabos e equipamentos presentes
na zona circundante pode reduzir os problemas provocados por
interferência electromagnética. A blindagem de toda a máquina
de soldar pode ser ponderada para aplicações especiais.

1.8 Grau de protecção IP

S

IP21S

- Invólucro protegido contra o acesso de dedos a partes peri­gosas e contra objectos sólidos com diâmetro superior/ igual
a 12,5 mm.

- Invólucro protegido contra a queda vertical de gotas de água.

Não utilizar no exterior, em caso de chuva.

- Invólucro protegido contra os efeitos danosos devidos à
entrada de água, quando as partes móveis do equipamento
não estão em movimento.

2 INSTALAÇÃO

A instalação só pode ser executada por pessoal
experiente e autorizado pelo fabricante.

Para executar a instalação, assegurar-se de que o
gerador está desligado da rede de alimentação.

É proibida a ligação dos geradores em série ou
em paralelo.

2.1 Elevação, transporte e descarga

O sistema está equipado com olhais:

Figura A Figura B
Evitar sempre proceder à elevação num ângulo que não 90°.

Nunca levantar a máquina como ilustrado na figu­ra B: risco de danificar os olhais.

Ter o cuidado de não provocar danos durante a
elevação.

- O equipamento é fornecido com uma pega, para transporte
à mão.

Nunca subestimar o peso do equipamento, (ver
características técnicas).

Nunca deslocar, ou posicionar, a carga suspensa
sobre pessoas ou bens.

Não deixar cair o equipamento, nem exercer
pressão desnecessária sobre ele.

É proibido utilizar o manípulo para a elevação.

2.2 Posicionamento do equipamento

Observar as seguintes regras:

- Fácil acesso aos comandos e ligações do equipamento.

- Não colocar o equipamento em espaços reduzidos.

- Nunca colocar o equipamento num plano com inclinação
superior a 10° em relação ao plano horizontal.

- Ligar o equipamento num lugar seco, limpo e com ventilação
apropriada.

- Proteger o equipamento da chuva e do sol.

2.3 Ligações

O equipamento dispõe de um cabo de alimentação para liga­ção à rede.
A instalação pode ser alimentada com:

-400 V trifásico

-230 V trifásico

A tensão de rede apenas pode ser modificada por pessoal qua­lificado e com a máquina desligada da rede de alimentação,
retirando o painel lateral e colocando correctamente as ligações
na placa de bornes.

Configuração da placa de bornes de alteração de tensão

ATENÇÃO: para evitar danos em pessoas ou no
equipamento, é necessário controlar a tensão de
rede seleccionada e os fusíveis ANTES de ligar a
máquina à rede de alimentação. Além disso, é
necessário assegurar-se de que o cabo é ligado a
uma tomada que disponha de ligação à terra.

O funcionamento do equipamento está garantido
para tolerâncias de tensão variáveis entre ±15% do
valor nominal.
Antes da expedição, o gerador é predisposto para a
tensão de rede a 400V.

É possível alimentar a instalação por meio de um
grupo electrogéneo, na condição deste garantir
uma tensão de alimentação estável de ±15% relati­vamente ao valor de tensão nominal declarado pelo
fabricante, em todas as condições de funcionamen­to possíveis e à máxima potência nominal.

78

79

Normalmente, é aconselhável a utilização de
grupos electrogéneos de potência nominal igual
a 2 vezes a de uma fonte de alimentação mono­fásica ou de potência nominal igual a 1,5 vezes a
de uma fonte de alimentação trifásica.

É aconselhável o uso de grupos electrogéneos
com controlo electrónico.

Para protecção dos utilizadores, o equipamento
deve ser correctamente ligado à terra. O cabo de
alimentação dispõe de um condutor (amarelo ­verde) para ligação à terra, que deve ser ligado a
uma ficha com ligação à terra.

A instalação eléctrica deve ser executada por
pessoal técnico especializado, com os requisitos
técnico-profissionais específicos e em conformi­dade com a legislação do país em que se efectua
a instalação.

O cabo de alimentação do gerador dispõe de um fio ama­relo/verde, que deverá estar SEMPRE ligado à terra. Este fio
amarelo/verde NUNCA deve ser utilizado com outros condu­tores de corrente.

Assegurar-se de que o local de instalação possui ligação à
terra e de que as tomadas de corrente se encontram em
perfeitas condições.

Instalar somente fichas homologadas conformes às normas
de segurança.

2.4 Instalação

Ligação para a soldadura MIG/MAG

- Ligar o cabo de alimentação à saída específica (1).
Inserir a ficha e rodar no sentido dos ponteiros do relógio até

fixar.

- Ligar o cabo de sinal ao conector específico (2).
Inserir o conector e apertar a porca no sentido dos ponteiros do

relógio até fixar.

- Ligar o tubo de gás à válvula redutora de pressão da botija ou à
ligação de alimentação do gás (3).

- Ligar o tubo de água (azul escuro

) ao conector rápido

de saída da unidade de refrigeração (4).

- Ligar o tubo de água (vermelho

) ao conector rápido de

entrada da unidade de refrigeração (5).

3 APRESENTAÇÃO DO SISTEMA

3.1 Generalidades

As instalações semiautomáticas da série UNISTEP para a solda­dura MIG/MAG de fio contínuo garantem elevados desempe­nhos e qualidade na soldadura com fios cheios e fluxados.
A característica estática do gerador é a tensão constante
com regulação por estágio da tensão de soldadura; as diferentes
saídas da indutância seleccionáveis consentem ao operador de
definir a dinâmica óptima do gerador para a soldadura.
Estes geradores para a soldadura apresentam uma inovadora
modalidade de funcionamento “SINERGIA”.
A habilitação da sinergia com a definição do tipo de material a
saldar e do diâmetro do fio utilizado consente uma predisposi­ção automática da velocidade do fio, simplificando de facto as
operações de regulação em soldadura do sistema.

3.2 Painel de comandos frontal

1 Alimentação

Indica que o equipamento está ligado à fonte de ali­mentação e se encontra activo.

2 Alarme geral

Indica a eventual intervenção de dispositivos de protec­ção, como a protecção de temperatura.

3 Alimentação activa

Indica a presença de potência nas ligações de saída do
equipamento.

4 Comutador de selecção de alimentação primária

Comutador com 2/3 posições para activação e afinação
das gamas principais. Nas posições diferentes de 0, o
equipamento está alimentado (pos. 0 = alimentação
desligada).

Nunca tocar no comutador durante a soldadura!

5 Comutador de selecção de alimentação secundária

Comutador para afinação com um máximo de 10 posi­ções.
A potência de saída aumenta na razão directa do
número da posição, em ambos os comutadores.

Nunca tocar no comutador durante a soldadura!

80

3.3 Painel traseiro

1 Cabo de alimentação

Liga o sistema à rede eléctrica.

2 Alimentação 250V
3 Placa de dados
4 Entrada cabo de sinal
5 Entrada cabo de alimentação

3.4 Painel de tomadas

L1, L2, L3 Tomadas de saída de indutância variável

Uma indutância maior consente de ter um arco mais

"suave" com menor projecção de salpicos, uma indu­tância menor consente de ter um arco mais reactivo.

Normalmente, utilizar L1 junto com o estágio de tensão

1 no comutador principal, L2 no estágio de tensão 2 e
L3 no estágio de tensão 3.

4 MANUTENÇÃO

A instalação deve ser submetida a operações de
manutenção de rotina, de acordo com as indica­ções do fabricante.

As operações de manutenção deverão ser efectuadas exclusiva­mente por pessoal especializado.
Quando o equipamento está em funcionamento, todas as por­tas e tampas de acesso e de serviço deverão estar fechadas e
trancadas.
São rigorosamente proibidas quaisquer alterações não-autori­zadas do sistema.
Evitar a acumulação de poeiras condutoras de electricidade
perto das aletas de ventilação e sobre as mesmas.

Antes da qualquer operação de manutenção,
desligar o equipamento da corrente eléctrica!

Efectuar periodicamente as seguintes operações:

- Limpar o interior do gerador com ar compri­mido a baixa pressão e com escovas de cerdas
suaves.

- Verificar as ligações eléctricas e todos os cabos
de ligação.

Para a manutenção ou substituição de componentes da
tocha, do porta-eléctrodos e/ou dos cabos de terra:

Verificar a temperatura dos componentes e
assegurar-se de que não estão sobreaquecidos.

Utilizar sempre luvas conformes às normas de
segurança.

Utilizar chaves inglesas e ferramentas adequadas.

Caso a referida manutenção não seja executada, todas as
garantias serão anuladas, isentando o fabricante de toda e
qualquer responsabilidade.

5 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS

A eventual reparação ou substituição de compo­nentes do sistema tem de ser executada exclusi­vamente por pessoal técnico qualificado.

A reparação ou substituição de componentes do sistema que
seja executada por pessoal não-autorizado implica a imedia­ta anulação da garantia do produto.
O sistema não deve ser submetido a nenhum tipo de modi­ficação.

O incumprimento destas instruções isentará o fabricante de
toda e qualquer responsabilidade.

A instalação não é activada (LED verde apagado)

Causa Tomada de alimentação sem tensão.
Solução Verificar e reparar o sistema eléctrico, conforme

necessário.

Recorrer a pessoal especializado.

81

Causa Ficha ou cabo de alimentação danificado.
Solução Substituir o componente danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação do sistema.

Causa Fusível geral queimado.
Solução Substituir o componente danificado.

Causa Interruptor de funcionamento danificado.
Solução Substituir o componente danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação do sistema.

Causa Sistema electrónico danificado.
Solução Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação do sistema.

Não há potência na saída (a máquina não solda)

Causa Botão de accionamento da tocha danificado.
Solução Substituir o componente danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação do sistema.

Causa Instalação em sobreaquecimento (alarme de tem-

peratura - LED amarelo aceso).

Solução Aguardar que o sistema arrefeça, sem o desligar.

Causa Ligação à terra incorrecta.
Solução Executar correctamente a ligação de terra.
Consultar a secção “Instalação”.

Causa Tensão de rede fora dos limites (LED amarelo

aceso).

Solução Colocar a tensão de rede dentro dos limites de

alimentação do gerador.
Executar correctamente a ligação da instalação.
Consultar a secção “Ligações”.

Causa Sistema electrónico danificado.
Solução Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação do sistema.

Potência de saída incorrecta

Causa Tensão de rede fora dos limites.
Solução Ligar o sistema correctamente.
Consultar a secção “Ligações”.

Causa Ausência de uma fase de entrada.
Solução Ligar o sistema correctamente.
Consultar a secção “Ligações”.

Causa Sistema electrónico danificado.
Solução Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação do sistema.

Instabilidade do arco

Causa Gás de protecção insuficiente.
Solução Regular correctamente o fluxo do gás.
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se

encontram em boas condições.

Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Verificar cuidadosamente a instalação de soldadura.
Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação do sistema.

Projecção excessiva de salpicos

Causa Comprimento incorrecto do arco.
Solução Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça.

Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Reduzir a tensão de soldadura.

Causa Dinâmica do arco incorrecta.
Solução Utilizar uma maior ligação indutiva.

Causa Gás de protecção insuficiente.
Solução Regular correctamente fluxo do gás.
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se

encontram em boas condições.

Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Reduzir o ângulo da tocha.

Penetração insuficiente

Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Reduzir a velocidade de avanço em soldadura.

Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Aumentar a corrente de soldadura.

Causa Preparação incorrecta dos bordos.
Solução Aumentar a abertura do chanfro.

Causa Ligação à terra incorrecta.
Solução Executar correctamente a ligação à terra.
Consultar a secção “Instalação”.

Causa Peças a soldar demasiado grandes.
Solução Aumentar a corrente de soldadura.

Colagem

Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Aumentar a corrente de soldadura.

Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Aumentar o ângulo de inclinação da tocha.

Causa Peças a soldar demasiado grandes.
Solução Aumentar a corrente de soldadura.

Causa Dinâmica do arco incorrecta.
Solução Utilizar uma maior ligação indutiva.

Bordos queimados

Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Reduzir a tensão de soldadura.

Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Reduzir a velocidade de oscilação lateral no enchi-

mento.

Reduzir a velocidade de avanço em soldadura.

Causa Gás de protecção insuficiente.
Solução Utilizar gases adequados aos materiais a soldar.

Oxidações

Causa Protecção de gás insuficiente.
Solução Regular correctamente o fluxo do gás.
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se

encontram em boas condições.

82

Porosidade

Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade

nas peças a soldar.

Solução Limpar as peças cuidadosamente antes de executar

a soldadura.

Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade

no material de adição.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o material de adição em perfeitas

condições.

Causa Comprimento incorrecto do arco.
Solução Reduzir a tensão de soldadura.

Causa Presença de humidade no gás de soldadura.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o sistema de alimentação do gás

em perfeitas condições.

Causa Gás de protecção insuficiente.
Solução Regular correctamente o fluxo de gás.
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se

encontram em boas condições.

Causa Solidificação demasiado rápida do banho de fusão.
Solução Reduzir a velocidade de avanço em soldadura.
Executar um pré-aquecimento das peças a soldar.
Aumentar a corrente de soldadura.

Fissuras a quente

Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Reduzir a tensão de soldadura.
Utilizar um eléctrodo com diâmetro inferior.

Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade

nas peças a soldar.
Solução Limpar as peças cuidadosamente, antes de execu-

tar a soldadura.

Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade

no material de adição.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o material de adição em perfeitas

condições.

Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Executar a sequência correcta de operações para o

tipo de junta a soldar.

Causa Peças a soldar com características diferentes.
Solução Executar um amanteigamento antes de executar a

soldadura.

Fissuras a frio

Causa Presença de humidade no material de adição.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o material de adição em perfeitas

condições.

Causa Geometria particular da junta a soldar.
Solução Executar um pré-aquecimento das peças a soldar.
Executar um pós-aquecimento.
Executar a sequência correcta de operações para o

tipo de junta a soldar.

Se tiver quaisquer dúvidas e/ou problemas, não hesite em
contactar o centro de assistência técnica mais perto de si.

6 NOÇÕES TEÓRICAS SOBRE A
SOLDADURA COM FIO CONTÍNUO

6.1 Introdução

Um sistema MIG é formado por uma fonte de alimentação em
corrente contínua, um mecanismo de avanço do fio, uma bobi­na de fio, uma tocha e gás.

Equipamento de soldadura manual

A corrente é transferida para o arco eléctrico através do eléc­trodo fusível (fio ligado ao pólo positivo); neste procedimento,
o metal fundido é transferido, através do arco eléctrico, para a
peça a ser soldada. A alimentação automática do eléctrodo de
material de adição contínuo (fio) é necessária, para reintegrar o
fio fundido durante a soldadura.

6.1.1 Métodos de procedimento

Na soldadura MIG, há dois mecanismos principais de transfe­rência de metal, que podem ser classificados consoante o modo
como o metal é transferido do eléctrodo para a peça de tra­balho. Um primeiro método, denominado “TRANSFERÊNCIA
POR CURTO-CIRCUITO (SHORT-ARC)”, produz um banho de
fusão de pequenas dimensões e solidificação rápida, em que o
metal é transferido do eléctrodo para a peça de trabalho duran­te um curto período, quando aquele está em contacto com o
banho de fusão. Neste período, o eléctrodo toca directamente
com o banho de fusão, produzindo um curto-circuito que faz
fundir o fio, interrompendo-o. Em seguida, o arco eléctrico
acende-se novamente e o ciclo repete-se (Fig. 1a).

Ciclo “SHORT” (a) e soldadura “SPRAY ARC” (b)

Fig. 1a

Fig. 1b

83

Num outro método, denominado “TRANSFERÊNCIA SPRAY­ARC”, a transferência de metal ocorre em pequenas gotas que
se formam e libertam da extremidade do fio, sendo transferidas
para o banho de fusão através do arco (Fig. 1b).

6.1.2 Parâmetros de soldadura

A visibilidade do arco eléctrico reduz a necessidade de uma
observância rígida das tabelas de regulação por parte do opera­dor, que tem a possibilidade de controlar directamente o banho
de fusão.

- A tensão influencia directamente o aspecto do cordão, mas
as dimensões da superfície soldada podem ser modificadas
em função das exigências, deslocando a tocha manualmente,
para obter depósitos variáveis com tensão contínua.

- A velocidade de avanço do fio está relacionada com a corren­te de soldadura.

As Fig. 2 e 3 apresentam a relação existente entre os vários
parâmetros de soldadura.

Fig. 2 Diagrama para a selecção óptima da melhor característica
de trabalho.

Fig. 3 Relação entre a velocidade de avanço do fio e a inten­sidade de corrente (característica de fusão) em função do diâ­metro do fio.

84

TABELA DE ORIENTAÇÃO PARA A ESCOLHA DOS PARÂMETROS DE SOLDADURA, RELATIVAMENTE ÀS APLICAÇÕES MAIS
COMUNS E AOS FIOS MAIS UTILIZADOS

Diâmetro do fio – peso por metro

Tensione
d’arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Baixa penetração para

pequenas espessuras

60 - 160 A

100 - 175 A

Bom controlo da

penetração e da fusão

Boa fusão horizontal e

vertical

Não utilizado

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(Zona de transição)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Soldadura automática

descendente

250 - 350 A

Soldadura automática

de alta tensão

200 - 300 A

Soldadura automática

em ângulo

150 - 250 A

Baixa penetração com

regulação a 200 A

150 - 250 A

Soldadura automática

com passagens múltiplas

200 - 350 A

Boa penetração

descendente

300 - 500 A

Boa penetração com alto

depósito em grandes espessuras

500 - 750 A

150 - 200 A

Não utilizado

300 - 400 A

6.1.3 Gases utilizáveis

A soldadura MIG-MAG caracteriza-se principalmente pelo tipo de gás utilizado: inerte para a soldadura MIG (“Metal Inert Gas”),
activo para a soldadura MAG (“Metal Active Gas”).

Anidrido carbónico (CO2)

Utilizando CO2 como gás de protecção obtêm-se elevadas penetrações, elevada velocidade de avanço e boas propriedades
mecânicas, juntamente com baixos custos operacionais. Não obstante, a utilização deste gás origina problemas consideráveis na
composição química final das soldagens, dado existir uma elevada perda de elementos facilmente oxidáveis, simultaneamente com
um enriquecimento de carbono do banho de fusão.
A soldadura com CO2 puro implica também outro tipo de problemas, como excesso de salpicos e formação de porosidade de
monóxido de carbono.

Árgon

Este gás inerte é utilizado puro na soldadura de ligas leves e, com a adição de oxigénio e CO2, numa percentagem de 2%, na
soldadura de aços inoxidáveis de cromo-níquel; isto contribui para melhorar a estabilidade do arco e a formação do cordão de
soldadura.

Hélio

Este gás é utilizado como alternativa ao árgon, permitindo maiores penetrações (em grandes espessuras) e maiores velocidades de
avanço.

Mistura Árgon - Hélio

Proporciona um arco mais estável em relação ao hélio puro e uma maior penetração e velocidade em relação ao árgon.

Mistura Árgon - CO2 - e Árgon - CO2 - Oxigénio

Estas misturas são utilizadas na soldadura de materiais ferrosos, sobretudo em condições de SHORT-ARC, pois melhoram o for­necimento de calor específico. Isto não exclui o uso em SPRAY-ARC. Normalmente a mistura contém uma percentagem de CO2,
compreendida entre 8-20%, e de O2, de aproximadamente 5%.

85

7 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

UNISTEP 3500 UNISTEP 4500
Tensão de alimentação U1 (50/60 Hz) 3x230/400Vac ±15% 3x230/400Vac ±15%
Zmax (@PCC)

* 262mΩ 176mΩ

Fusível geral atrasado 35/20A 50/30A
Potência máxima de entrada (kVA) 16.6kVA 24kVA
Potência máxima de entrada (kW) 15kW 22.9kW
Factor de potência PF 0.96 0.96
Corrente máxima de entrada I1max 23.9A 34.8A
Corrente efectiva I1eff 15.1A 22A
Factor de utilização (x=25°C)
(x=40%) 350A (x=45%) 450A
(x=60%) 320A 390A
(x=100%) 260A 320A
Factor de utilização (x=40°C)
(x=35%) 350A (x=40%) 450A
(x=60%) 300A 370A
(x=100%) 240A 300A
Gama de regulação I2 30-380A 30-480A
Step 3x10 3x10
Tensão em vazio Uo 50V 50V
Grau de protecção IP IP21S IP21S
Classe de isolamento H H
Dimensões (lxpxh) 1060x400x780 mm 1060x400x780 mm
Peso 123 Kg. 139 Kg.
Cabo de alimentação 4x6 mm2 4x6 mm2
Normas de construção EN 60974-1 EN 60974-1
EN 60974-10 EN 60974-10

UNISTEP 3500

* Este equipamento cumpre a norma EN/IEC 61000-3-11.
* Este equipamento está em conformidade com a norma en/iec 61000-3-12 se a impedância da energia eléctrica máxima permitida no ponto

de ligação à rede pública (ponto de acoplamento comum à rede pública (PAC)) for inferior ou igual ao valor “Zmax” fixado. Se estiver
ligado a uma rede pública de baixa tensão, compete ao instalador ou utilizador do equipamento garantir a ligação do equipamento, consultando
o fornecedor da rede de distribuição, se necessário.

UNISTEP 4500

* Este equipamento está em conformidade com a norma en/iec 61000-3-11/12 se a impedância da energia eléctrica máxima permitida no

ponto de ligação à rede pública (ponto de acoplamento comum à rede pública (PAC)) for inferior ou igual ao valor “Zmax” fixado. Se esti­ver ligado a uma rede pública de baixa tensão, compete ao instalador ou utilizador do equipamento garantir a ligação do equipamento, consul­tando o fornecedor da rede de distribuição, se necessário.

86

NEDERLANDS

Dank u wel...

Wij willen u ervoor bedanken dat u heeft gekozen voor de KWALITEIT, de TECHNOLOGIE en de BETROUWBAARHEID van de
SELCO producten.
Om zoveel mogelijk profijt te hebben van de capaciteiten en mogelijkheden van het product dat u heeft gekocht adviseren wij u de
volgende instructies zorgvuldig te lezen.

Hierdoor zult u meer inzicht krijgen in de werking van het product en daardoor betere resultaten behalen.
Voordat u ook maar iets met de machine doet dient u zich ervan te vergewissen dat u de inhoud van deze handleiding goed heeft
gelezen en begrepen. Breng geen veranderingen aan en voer geen onderhoudswerkzaamheden uit die niet zijn vermeld in de hand­leiding.
Twijfelt u aan de werking van de machine neemt dan contact op met uw leverancier.

Deze handleiding maakt integraal deel uit van de machine en dient daarom steeds bij de machine te blijven, ook als deze opnieuw
wordt verkocht.
De gebruiker moet er zorg voor dragen dat de handleiding compleet en leesbaar blijft.
SELCO s.r.l. behoudt zich het recht voor deze handleiding te allen tijde te kunnen wijzigen zonder voorafgaande aankondiging.
Het is verboden zonder voorafgaande schriftelijke toestemming van SELCO s.r.l. deze handleiding te vertalen of geheel of gedeeltelijk
te kopiëren (hierbij inbegrepen zijn fotokopieën, film of microfilm).

Deze richtlijnen zijn van vitaal belang en dienen strikt te worden opgevolgd om aanspraak te kunnen maken op garantie.
De fabrikant accepteert geen enkele aansprakelijkheid als de gebruiker zich niet heeft gehouden aan deze richtlijnen.

GELIJKVORMIGHEIDS VERKLARING CE

De firma

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail] - www.selcoweld.com

Verklaart dat het apparaat type

UNISTEP 3500

UNISTEP 4500

Conform is met de normen EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

En dat de volgende normen werden toegepast: EN 60974-1
EN 60974-10 Class A

Iedere ingreep of modificatie die niet vooraf door SELCO s.r.l. is goedgekeurd maakt dit certificaat ongeldig.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson
Directeur

87

88

INHOUDSOPGAVE

1 WAARSCHUWING .......................................................................................................................................89

1.1 Gebruiksomgeving ...............................................................................................................................89

1.2 Bescherming voor de lasser en anderen ...............................................................................................89

1.3 Bescherming tegen rook en gassen .......................................................................................................90

1.4 Brand en explosie preventie ................................................................................................................90

1.5 Voorzorgmaatregelen voor het gebruik van gasflessen ..........................................................................90

1.6 Beveiliging tegen elektrische schokken .................................................................................................90

1.7 Elektromagnetische velden en storingen ............................................................................................... 91

1.8 IP Beveiligingsgraad .............................................................................................................................92

2 HET INSTALLEREN .......................................................................................................................................92

2.1 Procedure voor het laden, vervoeren en lossen .................................................................................... 92

2.2 Plaatsen van de installatie ....................................................................................................................92

2.3 Aansluiting ...........................................................................................................................................92

2.4 Installeren ............................................................................................................................................93

3 PRESENTATIE VAN DE INSTALLATIE ............................................................................................................93

3.1 Algemene informatie ............................................................................................................................93

3.2 Voorpaneel ..........................................................................................................................................93

3.3 Achter paneel ......................................................................................................................................94

3.4 Paneel met contactpunten ................................................................................................................... 94

4 ONDERHOUD ............................................................................................................................................. 94

5 MEEST VOORKOMENDE VRAGEN EN OPLOSSINGEN ...............................................................................94

6 ALGEMENE INFORMATIE OVER HET LASSEN MET CONSTANTE DRAADTOEVOER ..................................96

6.1 Inleiding ..............................................................................................................................................96

6.1.1 Werkmethoden .................................................................................................................................96

6.1.2 Lasparameters ...................................................................................................................................97

6.1.3 Bruikbare gassoorten ......................................................................................................................... 98

7 TECHNISCHE KENMERKEN ......................................................................................................................... 99

SYMBOLEN

Ernstig gevaar op zware verwondingen en waarbij onvoorzichtig gedrag zwaar letsel kan veroorzaken

Belangrijke aanwijzingen die moeten opgevolgd worden om lichte persoonlijke letsels en beschadigingen aan voorwerpen te
vermijden

De opmerkingen die na dit symbool komen zijn van technische aard en ergemakkelijken de bewerkingen

89

1 WAARSCHUWING

Voor het gebruik van de machine dient u zich ervan
te overtuigen dat u de handleiding goed heeft gele­zen en begrepen.
Breng geen veranderingen aan en voer geen onder-

houdswerkzaamheden uit die niet in deze handlei­ding vermeld staan.
De fabrikant kan niet verantwoordelijk worden gehouden voor
lichamelijke schade of schade aan eigendommen die zijn ver­oorzaakt door verkeerd gebruik van de machine of het onjuist
interpreteren van de handleiding.

In geval van twijfel of problemen bij het gebruik,

zelfs als het niet staat vermeldt, raadpleeg uw leve-

rancier.

1.1 Gebruiksomgeving

• Iedere machine mag alleen worden gebruikt voor de werk-

zaamheden waarvoor hij is ontworpen, op de manier zoals is
voorschreven op de gegevensplaat en/of deze handleiding, in
overeenstemming met de nationale en internationale veilig­heidsvoorschriften. Oneigenlijk gebruik zal worden gezien als
absoluut ongepast en gevaarlijk en in een dergelijk geval zal
de fabrikant iedere verantwoordelijkheid afwijzen.

• De machine dient uitsluitend professioneel gebruikt te wor-

den in een industriële omgeving.

De fabrikant is niet verantwoordelijk voor schade veroorzaakt

door het gebruik van de machine in een huiselijke omgeving.

• De omgevingstemperatuur voor gebruik van de machine

moet liggen tussen -10° C en +40° C (Tussen +14°F en
+104°F).

Voor transport en opslag moet de temperatuur liggen tussen

-25°C en +55°C (tussen -13°F en +131°F).

• De machine moet worden gebruikt in een stofvrije omgeving

zonder zuren, gas of andere corrosieve stoffen.

• De vochtigheidsgraad van de werkomgeving van de machine

mag niet hoger zijn dan 50% bij 40°C (104°F).

• De machine kan worden gebruikt tot op een hoogte van 2000

meter boven de zeespiegel (6500 voet).

Gebruik de machine niet om pijpen te ontdooien.

Gebruik de machine niet om batterijen en/of accu’s

op te laden.

Gebruik de machine niet om motoren mee te

starten.

1.2 Bescherming voor de lasser en anderen

Bij het lasproces ontstaan schadelijke stoffen zoals

straling, lawaai, hitte en gasuitstoot.

Draag beschermende kleding om uw huid te

beschermen tegen straling vonken en gloeiende

metaalsplinters. De kleding moet het gehele lichaam

bedekkenen:

- heel en van goede kwaliteit zijn

- vuurvast

- isolerend en droog

- goed passend en zonder manchetten en omslagen

Draag altijd goed, stevig waterdicht schoeisel.

Draag altijd goede hitte- en stroombestendige
handschoenen.

Plaats een vuurvast scherm ter bescherming tegen
straling, vonken en gloeiend afval.
Adviseer iedereen in de nabijheid niet rechtstreeks
in de lasboog of het gloeiende metaal te kijken en
om een laskap te gebruiken.

Draag een laskap met zijflappen en met een
geschikte lasruit (minimale sterkte nr. 10 of hoger)
voor de ogen.

Draag altijd een veiligheids bril met zijbescherming
vooral tijdens het handmatig of mechanisch verwij­deren van las afval.

Draag geen contactlenzen.

Gebruik gehoorbescherming als tijdens het lassen
het geluidsniveau te hoog wordt.
Als het geluidsniveau de wettelijk vastgestelde
waarde overschrijdt moet de werkplek worden
afgeschermd en moet iedereen die in de nabijheid

komt gehoorbescherming dragen.

Zorg ervoor dat uw handen, haar, kleding, gereed­schap niet in aanraking kunnen komen met bewe­gende onderdelen zoals:

- ventilatoren

- Tandwielen

- rollen en assen

- draadspoelen

• Raak tandwielen niet aan wanneer de draadtoevoer ingescha­keld is.

• De installatie mag op geen enkele manier worden gewijzigd.
Het buitenwerking stellen van het beveiligingsmechanisme
op de draadaanvoer unit is buitengewoon gevaarlijk en ont­heft de fabrikant van alle verantwoordelijkheid voor letsel en
schade aan personen en hun eigendommen.

• Laat de zijpanelen tijdens het lassen altijd gesloten.

Houdt tijdens het tijdens het laden en toevoeren
van de draad uw hoofd weg van de MIG/MAG
toorts. De uitgaande draad kan ernstig letsel veroor­zaken aan handen, gezicht en ogen.

Raak zojuist gelaste voorwerpen niet aan, de grote
hitte kan brandwonden veroorzaken.

• Volg alle veiligheids voorschriften op, ook tijdens bewerkin­gen na het lassen. Er kunnen tijdens het afkoelen van het
werkstuk nog slakken loslaten.

• Controleer vooraf of de toorts koud is voor u begint met las­sen of met onderhoud begint.

90

Overtuig u ervan dat de koelunit is uitgeschakeld
voordat u de leidingen van de koelvloeistof los­maakt.
De hete vloeistof uit de leidingen kan ernstige
brandwonden veroorzaken.

Houd een verbanddoos binnen handbereik.
Onderschat brandwonden of andere verwondingen
nooit.

Overtuigt u er voor dat u vertrekt van dat de werk­plek goed is opgeruimd, zo voorkomt u ongeval­len.

1.3 Bescherming tegen rook en gassen

• Rook, gassen en stoffen die tijdens het lassen vrijkomen, kun­nen gevaarlijk zijn voor de gezondheid.

Onder bepaalde omstandigheden kan de lasrook kanker ver-

oorzaken en bij zwangerschap de foetus schaden.

• Houdt u hoofd ver van de lasrook en gassen.

• Zorg voor goede ventilatie, natuurlijke of mechanische, op de
werkplek.

• Gebruik bij slechte ventilatie maskers of verse lucht helmen.

• Bij het lassen in extreem kleine ruimten verdient het aanbeve­ling de lasser door een collega buiten de ruimte scherp in de
gaten te laten houden.

• Gebruik geen zuurstof om te ventileren.

• Controleer of de afzuiging goed werkt door regelmatig na te
gaan of schadelijke gassen in de luchtmonsters onder de norm
blijven.

• De hoeveelheid en de mate van gevaar van de rook hangt
af van het materiaal dat gelast wordt, het lasmateriaal en het
schoonmaakmiddel dat is gebruikt om het werkstuk schoon
en vetvrij te maken. Volg de aanwijzingen van de fabrikant en
de bijgeleverde technische gegevens.

• Las niet direct naast plaatsen waar ontvet of geverfd wordt.

• Plaats gasflessen buiten of in goed geventileerde ruimten.

1.4 Brand en explosie preventie

• Het las proces kan brand en/of explosies veroorzaken.

• Verwijder alle brandbare en lichtontvlambare producten van
de werkplek en omgeving.

Brandbare materialen moeten minstens op 11 meter (35 voet)

van de lasplaats worden opgeslagen of ze moeten goed afge­schermd zijn. Vonken en gloeiende deeltjes kunnen makkelijk
ver weg springen, zelfs door kleine openingen.

Geef veel aandacht aan de veiligheid van mens en werkplaats.

• Las nooit boven of bij containers die onder druk staan.

• Las nooit in gesloten containers of buizen. Let goed op bij het
lassen van pijpen of containers, zelfs als deze open, leeg en
goed schoongemaakt zijn. Resten van gas, brandstof, olie of
soortgelijke stoffen kunnen explosies veroorzaken.

• Las niet op plaatsen waar explosieve stoffen, gassen of dam­pen zijn.

• Controleer na het lassen of de stroomtoevoer niet per ongeluk
contact maakt met de aardkabel.

• Installeer brandblusapparatuur in de omgeving van de werk­plek.

1.5 Voorzorgmaatregelen voor het
gebruik van gasflessen

• Gasflessen zijn onder druk gevuld en kunnen exploderen als
de veiligheidsvoorschriften niet in worden nageleefd bij ver­voer, opslag en gebruik.

• De flessen moeten rechtop verankerd staan aan een muur
of een andere stevige constructie zodat ze niet per ongeluk
kunnen omvallen of tegen iets aanstoten.

• Draai de beschermdop van het ventiel goed vast tijdens trans­port, bij het aansluiten en bij het lassen.

• Stel de gasflessen niet bloot aan zonlicht, plotselinge schom­melingen in temperatuur, te hoge of te lage temperaturen.

• Laat de gasflessen niet in aanraking komen met open vuur,
elektrische stroom, lastoortsen of elektrische klemmen of met
wegspringende vonken en splinters.

• Houdt de gasflessen altijd uit de buurt van las- en stroomcir­cuits.

• Draai uw gezicht af wanneer u het ventiel van de gasfles open
draait.

• Draai het ventiel van de gasfles na het werk altijd dicht.

• Las nooit aan gasflessen die onder druk staan.

1.6 Beveiliging tegen elektrische schok­ken

• Elektrische schokken kunnen dodelijk zijn.

• Raak geen onderdelen aan noch aan de binnen noch aan
de buitenkant van de machine terwijl die is ingeschakeld.
(toortsen, klemmen, aardkabels, elektroden, snoeren, rollen
en spoelen kunnen onder stroom staan.)

• Overtuigt u ervan dat zowel de lasmachine als de lasser goed
geïsoleerd zijn door voor een droge ondergrond te zorgen die
goed geïsoleerd is.

• Overtuigt u ervan dat de machine goed is aangesloten aan
de contactdoos en dat de krachtbron voorzien is van een
aardkabel.

• Raak nooit twee toortsen of elektrodehouders tegelijk aan.

Stop direct met lassen als u een elektrische schok voelt.

Het instrument om de boog te ontsteken en te sta­biliseren is ontworpen voor handmatig of mecha­nisch gestuurd gebruik.

Door de lengte van de toorts of de laskabels met
meer dan 8 m te vergroten zal het risico op een
elektrische schok verhogen.

91

1.7 Elektromagnetische velden en sto­ringen

• De stroom die intern en extern door de kabels van de machi­ne gaat veroorzaakt een elektromagnetisch veld rondom de
kabels en de machine.

• Deze elektromagnetische velden zouden een negatief effect
kunnen hebben op mensen die er langere tijd aan bloot
gesteld zijn.(de juiste effecten zijn nog onbekend)

Elektromagnetische velden kunnen storingen veroorzaken bij

hulpmiddelen zoals pacemakers en gehoorapparaten.

Personen die een pacemaker hebben moeten eerst
hun arts raadplegen voor zij las- of plasma snij
werkzaamheden gaan uitoefenen.

EMC classificatie van apparatuur in overeenstemming met
EN/IEC 60974-10 ( Zie het kwalificatie plaatje of de technische

informatie)
Klasse B apparatuur voldoet aan de elektromagnetische eisen
van aansluiting zowel wat betreft de industriële omgeving als de
woonomgeving, inclusief de woonomgeving waar de stroom­voorziening wordt betrokken van het netwerk en dus met een
lage spanning.
Klasse A apparatuur is niet bedoeld om te gebruiken in de
woonomgeving waar de stroom geleverd wordt via het normale
netwerk met lage spanning.
In een dergelijke omgeving kunnen zich potentiële moeilijkhe­den voordoen bij het veilig stellen van de elektromagnetische
aansluiting van klasse A apparatuur veroorzaakt door geleiding
of storing door straling.

Installatie, gebruik en evaluatie van de werkplek

Deze apparatuur is gebouwd volgens de aanwijzingen in de
geharmoniseerde norm EN60974-10 en wordt gerekend tot de
Klasse A.
Deze apparatuur dient uitsluitend voor professionele doeleinde
te worden gebruikt in een industriële omgeving.
De fabrikant kan niet aansprakelijk worden gesteld voor schade
veroorzaakt door gebruik van de apparatuur in een huishoude­lijke omgeving.

De gebruiker moet een vakkundig iemand zijn die
zich verantwoordelijk voelt voor de apparatuur en
er gebruik van maakt volgens de richtlijnen van de
fabrikant.

Wanneer zich elektromagnetische storingen voor­doen moet de lasser de problemen oplossen zonodig met de
technische assistentie van de fabrikant.

In ieder geval dient de elektromagnetische storing

zodanig gereduceerd te worden dat het geen hin-

der meer vormt.

Voor de installatie dient de gebruiker de risico’s te

evalueren die elektromagnetische storingen zouden

kunnen opleveren voor de directe omgeving, hier-

bij in het bijzonder lettend op de gezondheidsrisi-

co’s voor personen op en in de omgeving van de
werkplek, bij voorbeeld mensen die een pacemaker of een
gehoorapparaat hebben.

Eisen voor het leidingnet (Zie de technische informatie)
Apparatuur op hoogspanning kan, ten gevolge van de eerste
stroom die wordt betrokken van het gewone netwerk, de
kwaliteit beïnvloeden van de stroom van het hoogspannings­net. Daarom zijn aansluitingsbeperkingen of eisen ten aanzien
van de maximaal toelaatbare stroomsterkte van wisselstroom
(Zmax) of de noodzakelijke minimale toevoer (Ssc) capaciteit
op de interface van het normale hoogspanning netwerk ( punt
van normale koppeling, PCC) kan van toepassing zijn bij som­mige typen apparatuur. (zie de technische informatie). In dat
geval is het de verantwoordelijkheid van de installateur of van
de gebruiker van de apparatuur om zich ervan te vergewissen,
zonodig door de netwerkbeheerder te raadplegen, dat de appa­ratuur mag worden aangesloten.

In het geval er storingen optreden kan het aanbeveling ver­dienen om verdere voorzorgmaatregelen te nemen zoals het
filteren van de stroomtoevoer.
Het is ook noodzakelijk om de mogelijkheid te overwegen de
stroomkabel af te schermen.

Las kabels

Om de effecten van de elektromagnetische velden zo klein moge­lijk te houden dient u de hieronder staande richtlijnen te volgen:

- Houdt de laskabel en de aardkabel zoveel mogelijk bij elkaar
opgerold.

- Vermijdt dat de laskabels rond uw lichaam draaien.

- Vermijdt dat u tussen de aard- en de laskabel in staat, (houdt
beide aan één kant).

- De kabels moeten zo kort mogelijk gehouden worden, bij
elkaar gehouden op of zo dicht mogelijk bij de grond.

- Plaats de apparatuur op enige afstand van de werkplek.

- Houdt de kabels ver verwijderd van andere kabels.

Geaarde verbinding van de installatie

Het wordt aanbevolen alle verbindingen van alle metalen onder­delen in de lasmachine en in de omgeving ervan te aarden.
Deze verbindingen dienen te zijn gemaakt volgens de plaatselijk
geldende veiligheids regels.

Het werkstuk aarden

Wanneer het werkstuk niet geaard is vanwege elektrische veilig­heid , de afmeting of de plaats waar het staat kan het aarden
van het werkstuk de straling verminderen. Het is belangrijk
er aan te denken dat het aarden van het werkstuk zowel het
gevaar voor de lasser op ongelukken als schade aan andere
apparatuur niet mag vergroten.
Het aarden moet volgens de plaatselijke veiligheidsvoorschriften
gebeuren.

Afscherming

Door het selectief afschermen van andere kabels en apparatuur
in de directe omgeving kunnen de storingsproblemen afnemen.
Bij speciale toepassingen kan het worden overwogen de gehele
lasplaats af te schermen.

1.8 IP Beveiligingsgraad

S

IP21S

- De kast voorkomt dat gevaarlijke onderdelen met de vingers
of voorwerpen met een diameter tot 12.5mm kunnen wor­den aangeraakt.

- De kast beschermt tegen binnen druppelen van water.

Niet buiten gebruiken als het regent.

- De kast beschermt tegen de gevolgen van binnen druppelend
water als de machine niet aanstaat.

2 HET INSTALLEREN

Het installeren dient te worden gedaan door vak­kundig personeel met instemming van de fabri­kant.

Overtuigt u ervan dat de stroom is uitgeschakeld
voordat u gaat installeren.

Het is verboden om generatoren in serie of in
parallel te schakelen.

2.1 Procedure voor het laden, vervoe­ren en lossen

De generator is voorzien van oogbouten:

Figuur A Figuur B
Til de machine nooit anders dan met een hoek van 90°.

Til de machine nooit op zoals afgebeeld op figuur
B.: hierdoor zouden de oogbouten kunnen
beschadigen.

Pas op dat u tijdens het tillen geen beschadigin­gen veroorzaakt.

- De machine is uitgerust met een handgreep voor transport.

Onderschat het gewicht van de apparatuur niet,
zie de technische specificatie.

Beweeg of hang het apparaat nooit boven perso­nen of voorwerpen.

Laat het apparaat niet vallen of botsen.

Til de machine niet aan de handgreep op.

2.2 Plaatsen van de installatie

Houdt u aan onderstaande regels:

- Zorg ervoor dat de installatie en de aansluitingen goed toe­gankelijk zijn.

- Plaats het apparaat niet in een te kleine ruimte.

- Plaats het apparaat niet op een schuin aflopende ondergrond
van meer dan 10° waterpas.

- Plaats het apparaat in een droge, schone en goed geventi­leerde ruimte.

- Bescherm het apparaat tegen hevige regen en tegen de zon.

2.3 Aansluiting

De generator is voorzien van een stroomkabel voor de aanslui­ting op het lichtnet.
De installatie kan worden gevoed door:

- 400 V drie fase

- 230 V drie fase

De netspanning mag alleen worden veranderd door vakbe­kwaam personeel als de stroomtoevoer naar machine is uitge­schakeld, door het zijpaneel te verwijderen en de aansluitingen
op het contactpaneel goed te plaatsen.

Configuratie contactpaneel om van spanning te veranderen

Let op! Om lichamelijk letsel en schade aan de
apparatuur te voorkomen moet u de geselec­teerde netspanning en de zekeringen controleren
voor u de machine op het net aansluit. Controleer
ook of het stopcontact geaard is.

De werking van het apparaat wordt gegarandeerd
voor spanningswaarden tot ±15% ten opzichte van
de nominale waarde.
Voor verzending wordt de generator ingesteld op
een spanning van 400V.

De machine kan gevoed worden door een stroomag­gregaat als deze een stabiele voedingsspanning
garandeert van ± 15% van de door de fabrikant
voorgeschreven nominale behoefte, zodat onder alle
werkomstandigheden en met maximale capaciteit.

Gewoonlijk raden wij aan bij één fase een
stroomaggregaat te gebruiken die tweemaal het
vermogen van de generator geeft, in geval van
drie fase is dit 1½.

Het gebruik van een stroomaggregaat met elek­trische bediening wordt aangeraden.

92

Ter bescherming van de gebruikers moet de instal­latie goed geaard zijn. De stroom kabel is voorzien
van een aarde kabel (geel-groen), en moet worden
verbonden met een geaarde stekker.

Het elektrische systeem moet worden aangeslo­ten door vakkundig technisch personeel met de
juiste kwalificaties en volgens de nationale veilig­heids normen.

De stroomkabel van de generator is voorzien van een geel/
groene draad die altijd geaard moet zijn. Deze geel/groene
draad mag nooit worden gebruikt met andere stroomdra­den.

Controleer de aardverbinding op de werkplek en of de stop­contacten in goede staat verkeren.

Installeer alleen stekkers die voldoen aan de veiligheid eisen.

2.4 Installeren

Verbinding voor MIG/MAG lassen

- Verbindt de stroomkabel met het juiste contactpunt (1).
Plaats de stekker en draai met de klok mee tot hij stevig vast zit.

- Verbindt de signaalkabel met de juiste aansluitklem (2).
Plaats de stekker en schroef de ring met de klok mee vast tot

alle onderdelen goed vast zitten.

- Verbindt de gasslang met het reduceerventiel van de gasfles of
aan het gastoevoer koppelstuk (3).

- Verbindt de slang voor de koelvloeistof ( kleur blauw)van het
tussenpakket met de snelkoppeling (blauw symbool) van de
koelunit

(4).

- Verbindt de slang voor de koelvloeistof (kleur rood) van het
tussenpakket met de snelkoppeling (rood symbool) van de
koelunit

(5).

3 PRESENTATIE VAN DE INSTALLATIE

3.1 Algemene informatie

De halfautomatische apparaten van de serie UNISTEP voor
het MIG/MAG lassen met continue draadtoevoer garanderen
voor grote prestaties en kwaliteit bij het lassen met massieve en
gevulde lasdraad.
De statische eigenschap van de generator is met constante
spanning met trapsgewijze regeling van de lasspanning; de
verschillende selecteerbare uitgangen van de inductantie maken
het voor de lasser mogelijk om de optimale dynamiek van de
generator voor het lassen in te stellen.
Deze lasgeneratoren bezitten een innovatieve werkwijze:
“SYNERGIE”.
De activering van de synergie met de instelling van het soort te
lassen materiaal en de diameter van de gebruikte draad zorgt
voor een automatische instelling van de draadsnelheid, waar­door de handelingen voor het regelen van het apparaat tijdens
het lassen vergemakkelijkt worden.

3.2 Voorpaneel

1 Stroomtoevoer

Geeft aan dat de stroom is ingeschakeld en de machine
aan staat.

2 Algemeen alarm

Geeft aan dat het beveiligingssysteem een mogelijke
storing constateert zoals bij voorbeeld bij de tempera­tuur.

3 Ingeschakeld

Geeft aan dat de spanning op de machine aan staat.

4 Eerste knop om de stroom te regelen

Knop met 2/3 posities om de juiste stroomsterkte te
regelen. Staat de knop op een andere positie dan 0 dan
is de stroom ingeschakeld (pos.0= uitgeschakeld).

Raak de knop nooit aan terwijl u last.

5 Tweede knop om de stroom te regelen

Knop met mogelijkheden tot 10 posities. Voor beide
knoppen geldt hoe hoger het nummer van de positie
hoe hoger het voltage.

Raak de knop nooit aan terwijl u last.

93

94

3.3 Achter paneel

1 Elektriciteitskabel

Verbindt de machine met het stroomnet.

2 Stroomtoevoer 230V
3 Gegevensplaat
4 Ingang signaalkabel
5 Ingang stroomkabel

3.4 Paneel met contactpunten

L1, L2, L3 Uitgang contactpunten voor wisselstroomweerstand

Een hogere wisselstroom zorgt voor een soepelere boog
met minder spetters, een lagere wisselstroom zorgt
voor een meer actieve boog. Gewoonlijk gebruikt u
L1 samen met stand 1 van de hoofdschakelaar, L2 bij
samen met stand 2 en L3 met stand 3.

4 ONDERHOUD

De normale onderhoud werkzaamheden moeten
worden uitgevoerd volgens de richtlijnen die de
fabrikant heeft verstrekt.

Iedere onderhoud beurt dient te worden gedaan door gekwa­lificeerd personeel.
Als de machine is ingeschakeld moeten alle ingangspunten en
panelen zijn gesloten.
Niet goedgekeurde veranderingen aan de machine zijn ten
strengste verboden.
Voorkom ophoping van metaalstof bij of op het koelrooster.

Schakel de stroomtoevoer altijd uit voor u onder­houd pleegt.

Controleer de generator regelmatig als volgt:

- reinig de machine aan de binnenkant door hem
uit te blazen en af te borstelen met een zachte
borstel.

- controleer de elektrische aansluitingen en de
kabels.

Voor het onderhoud of de vervanging van de toorts, elektro­detang en of aardkabels:

Controleer de temperatuur van het onderdelen en
overtuig u ervan dat ze niet te heet zijn.

Draag altijd handschoenen die aan de veiligheids
voorschriften voldoen.

Gebruik geschikte sleutels en gereedschap.

Als geen regelmatig onderhoud wordt uitgevoerd, vervalt de garan­tie en wordt de fabrikant van alle aansprakelijkheid ontheven.

5 MEEST VOORKOMENDE VRAGEN EN
OPLOSSINGEN

De reparatie of vervanging van een onderdeel in
de machine dient te worden gedaan door gekwa­lificeerd personeel.

Bij reparatie of vervanging van een onderdeel in de machine
door onbevoegd personeel vervalt de garantie.
Er mag geen enkele wijziging in de apparatuur worden aan­gebracht.

De fabrikant wijst ieder verantwoordelijkheid af wanneer de
gebruiker zich niet houdt aan de volgende richtlijnen.

De machine werkt niet (groene LED is uit)

Vraag Geen stroom op het stopcontact.
Oplossing Controleer en indien nodig repareer de stroomtoevoer.
Laat dit uitvoeren door bevoegd personeel!

Vraag Stopcontact of kabel defect.
Oplossing Vervang het defecte onderdeel.
Neem contact op met uw leverancier om de

machine te laten repareren.

95

Vraag Zekering doorgebrand.
Oplossing Vervang de zekering.

Vraag Aan/uit schakelaar werkt niet.
Oplossing Vervang de schakelaar.
Neem contact op met uw leverancier om de

machine te laten repareren.

Vraag Elektronica defect.
Oplossing Neem contact op met uw leverancier om de

machine te repareren.

Geen uitgaand vermogen (de machine last niet)

Vraag Toortsknop defect
Oplossing Beschadigde onderdeel vervangen.
Neem contact op met uw leverancier om de

machine te repareren.

Vraag De machine raakt oververhit (thermisch alarm –

gele LED aan)

Oplossing Wacht tot de machine is afgekoeld zonder hem uit

te schakelen.(gele LED uit).

Vraag Aard aansluiting niet goed.
Oplossing Aardt de machine goed. Raadpleeg de paragraaf

“Installeren”.

Vraag Stroomaansluiting niet bereikbaar (gele led aan)
Oplossing Breng de stroomaansluiting binnen het bereik van

de generator.

Sluit het systeem goed aan. Raadpleeg de para-

graag “ Aansluitingen”.

Vraag Elektronica defect.
Oplossing Neem contact op met uw leverancier om de

machine te laten repareren.

Onjuist uitgaand vermogen

Vraag Netspanning buiten bereik.
Oplossing Sluit de installatie goed aan.
Raadpleeg paragraaf “ Aansluitingen”.

Vraag Er ontbreekt een fase.
Oplossing Sluit de installatie goed aan.
Raadpleeg paragraaf “Aansluitingen”.

Vraag Elektronica defect.
Oplossing Neem contact op met uw leverancier om de

machine te laten repareren.

Boog instabiel

Vraag Onvoldoende bescherm gas.
Oplossing Pas de gasstroom aan. Controleer of de gasverdeler

en het gasmondstuk in goede staat zijn.

Vraag Las parameters niet correct.
Oplossing Controleer de installatie.
Neem contact op met uw leverancier om de

machine te repareren.

Teveel spetteren.

Vraag De booglente niet correct.
Oplossing Verminder de afstand tussen de elektrode en het

werkstuk.

Vraag Las parameters niet correct.
Oplossing Verlaag het las voltage.

Vraag Lasboog niet regelmatig.
Oplossing Gebruik een hogere inductie aansluiting.

Vraag Onvoldoende beschermgas.
Oplossing Pas de gastoevoer aan. Controleer de of de gasver-

deler en het gasmondstuk in goede staat zijn.

Vraag Manier van lassen niet correct.
Oplossing Verminder de lashoek van de toorts.

Onvoldoende penetratie

Vraag Manier van lassen niet correct.
Oplossing Verlaag de las snelheid.

Vraag Las parameters niet correct.
Oplossing Verhoog de las stroom.

Vraag Onjuiste voorbereiding van de werkstukken.
Oplossing Vergroot de lasopening.

Vraag Aarde aansluiting niet correct.
Oplossing Aardt de machine op de juiste manier.
Raadpleeg de paragraaf: “Installatie”.

Vraag Te lassen werkstukken zijn te groot.
Oplossing Verhoog de lasstroom.

Plakken

Vraag Lasparameters niet correct.
Oplossing Verhoog de lasstroom.

Vraag Wijze van lassen niet correct.
Oplossing Toorts schuiner houden.

Vraag Te lassen werkstukken zijn te groot.
Oplossing Verhoog de lasstroom.

Vraag Lasboog niet regelmatig.
Oplossing Gebruik een hogere inductie aansluiting.

Inkartelingen

Vraag Lasparameters niet correct.
Oplossing Verlaag de lasstroom.

Vraag Wijze van lassen niet correct.
Oplossing Verlaag de laterale oscillatiesnelheid bij het vullen.
Voortgangsnelheid lassen verlagen.

Vraag Onvoldoende gasbescherming.
Oplossing Gebruik voor het lassen materiaal geschikt gas.

Oxidatie

Vraag Onvoldoende gasbescherming.
Oplossing Pas de gastoevoer aan.
Controleer of de gasverdeler en het gasmondstuk

van de toorts in goede staat zijn.

Poreusheid

Vraag Smeer, lak, roest of stof op het las werkstuk.
Oplossing Maak voor het lassen het werkstuk goed schoon.

Vraag Smeer, lak, roest of stof op het lasmateriaal.
Oplossing Gebruik uitsluitend kwaliteitsproducten en materi-

alen.

Houdt het lasmateriaal altijd in perfecte staat.

96

Vraag Booglengte niet correct.
Oplossing Verlaag de lasspanning.

Vraag Vocht in het las gas.
Oplossing Gebruik uitsluitend kwaliteitsproducten en materialen.
Controleer of de gastoevoerinstallatie in goede staat is.

Vraag Onvoldoende gasbescherming.
Oplossing Pas de gastoevoer aan.
Controleer of de gasverdeler en het mondstuk van

de toorts in goede staat zijn.

Vraag Het lasbad stolt te snel.
Oplossing Pas de gastoevoer aan.
Raadpleeg de paragraaf Installatie.

Warmte scheuren

Vraag Las parameters niet correct.
Oplossing Verlaag de las stroom.
Gebruik een elektrode met kleinere diameter.

Vraag Vet, lak,roest en vuil op het werkstuk.
Oplossing Maak vooraf het werkstuk zorgvuldig schoon.

Vraag Vet, lak, roest en vuil op het lasmateriaal.
Oplossing Gebruik altijd kwaliteitsproducten en –materiaal.
Het las materiaal in goede staat houden.

Vraag Wijze van lassen niet correct.
Oplossing Volg de juiste werkmethode voor het betreffende

las werk.

Vraag Werkstukken met verschillende eigenschappen.
Oplossing Eerst bufferlaag aanbrengen.

Koude scheuren

Vraag Vocht in het lasmateriaal.
Oplossing Gebruik altijd kwaliteitsproducten en materialen.
Het lasmateriaal altijd in goede staat houden.

Vraag Speciale meetkundige vorm van het te lassen werkstuk.
Oplossing Het werkstuk voorverwarmen.
Het werkstuk naverwarmen.
Volg de juiste werkmethode voor het betreffende

las werk.

In geval van twijfel of problemen aarzel niet contact op te
nemen met uw leverancier.

6 ALGEMENE INFORMATIE OVER HET LASSEN
MET CONSTANTE DRAADTOEVOER

6.1 Inleiding

Een MIG systeem bestaat uit een gelijkstroom generator, een
toevoereenheid, een draadspoel een toorts en gas.

Handbediende lasinstallatie

De stroom wordt op de boog overgebracht door middel van een
afsmeltende elektrode (draad met positieve polariteit); in deze
procedure wordt het gesmolten metaal door een boog overge­bracht op het te lassen werkstuk.
De draadtoevoer is nodig om de gesmolten toevoegdraad tij­dens het lassen aan te vullen.

6.1.1 Werkmethoden

Bij het Mig lassen onder beschermend gas zijn twee over­drachtssystemen nodig die gerangschikt kunnen worden naar
de manier waarop metaal wordt overgebracht van de elek­trode naar het werkstuk. De eerste is methode is “KORTSLUIT
BOOGLASSEN” (Short-Arc) ,en hierbij komt de elektriciteit
direct in aanraking met het lasbad, waardoor een kortsluiting
veroorzaakt wordt waarbij de draad als zekering optreedt en
de boog onderbroken wordt. Vervolgens gaat de boog weer
brandenen wordt de cyclus herhaald. (fig.1a)

SHORT cyclus (a) en SPRAY ARC lassen (b)

Een andere methode voor de overdracht van de druppels vindt
plaats bij het zogenaamde “SPROEI BOOGLASSEN” (Spray-Arc)
.Hierbij komen de druppels van de elektrode los en komen pas
later in het smeltbad terecht. (fig.1b)

Fig. 1a

Fig. 1b

97

6.1.2 Lasparameters

De zichtbaarheid van de boog vermindert de noodzaak voor de
lasser om de regeltabellen streng in het oog te houden omdat
hij het smeltbad direct kan controleren.

- De stroomspanning beïnvloed direct het ontstaan van de
druppel, maar de afmeting van de lasdruppel kan variëren al
naar gelang het handmatig bewegen van de toorts om varia­bele afzettingen te krijgen met constante stroomspanning.

- De snelheid van de draadtoevoer is in verhouding met de
lasstroom.

Fig. 2 en 3 tonen de verhoudingen tussen de verschillende
parameters.

Fig. 2 Diagram voor de optimale keuze van de beste werkom­standigheden.

Fig. 3 Verhouding tussen de snelheid van de draadtoevoer en
de stroomsterkte (smelteigenschap) met betrekking tot de draad
diameter.

98

KEUZE TABEL VOOR DE JUISTE PARAMETERS MET BETREKKING TOT DE MEESTTYPISCHE TOEPASSINGEN EN DE MEEST
GEBRUIKTE DRADEN

Diameter draad – gewicht per meter

Boogspanning
(v) 0,8mm 1.0-1.2 mm 1.6mm 2.4mm

Geringe penetratie voor

dunne werkstukken

60 - 160 A

100 - 175 A

Goede controle van de

penetratie en de smelting

Goede smelting horizontaal

en vertikaal

Niet gebruikt

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(overgangszone)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Automatisch neer gaand

lassen

250 - 350 A

Automatisch lassen met

hoge spanning

200 - 300 A

Automatisch

Hoeklassen

150 - 250 A

Geringe penetratie bij

Afstelling op 200A

150 - 250 A

Automatisch lassen met

meervoudige doorgangen

200 - 350 A

Goede penetratie bij neer-

gaand Lassen

300 - 500 A

Goede penetratie hoge af zet-

ting op dikke werk stukken

500 - 750 A

150 - 200 A

Niet gebruikt

300 - 400 A

6.1.3 Bruikbare gassoorten

Het MIG-MAG lassen wordt voornamelijk gekenmerkt door het type gas dat wordt gebruikt, edel gas voor het MIG lassen (Metaal
Edel Gas), en actief voor het MAG lassen (Metaal Actief Gas).

Kooldioxide (CO2)

Het gebruik van CO2 als beschermgas zorgt voor grote penetraties met hoge voortgangsnelheid en goede mechanische eigenschap­pen terwijl de kosten laag blijven. Anderzijds vormt het gebruik van dit gas aanzienlijke problemen ten aanzien van de uiteinde­lijke chemische samenstelling van de lasnaden omdat er gemakkelijk oxiderende elementen verloren gaan terwijl tegelijkertijd het
smeltbad wordt verrijkt met koolstof.
Het lassen met zuiver CO2 geeft ook andere problemen zoals teveel spatten en de vorming van poreusheid .

Argon

Dit gas wordt puur gebruikt bij het lassen van lichte legeringen terwijl bij het lassen van chroomnikkel roestvrij staal de voorkeur
gegeven wordt aan het gebruik van argon met toevoeging van zuurstof en CO2 in het percentage 2% omdat dit bijdraagt aan de
stabiliteit van de boog en de vorming van druppels bevorderd.

Helium

Dit gas wordt gebruikt als alternatief voor argon en zorgt voor grotere penetratie (op dik materiaal) en grotere voortgangsnelheid.

Argon-Helium mengsel

Zorgt voor een meer stabiele boog ten opzichte van zuiver helium en een grotere penetratie en hogere snelheid ten opzichte van
argon.

Argon-CO2 en Argon-CO2-Zuurstif mengsel

Deze mengsels worden gebruikt bij het lassen van ijzerhoudende materialen vooral bij Short-Arc omdat ze de warmte inbreng
verbeteren. Ze kunnen ook worden gebruikt bij Spray-Arc. Gewoonlijk bevat het mengsel een percentage CO2 dat varieerd van
8% tot 20% en O2 van ongeveer 5%.

99

7 TECHNISCHE KENMERKEN

UNISTEP 3500 UNISTEP 4500
Netspanning U1 (50/60 Hz) 3x230/400Vac ±15% 3x230/400Vac ±15%
Zmax (@PCC)

* 262mΩ 176mΩ

Vertraagde lijnzekering 35/20A 50/30A
Maximaal opgenomen vermogen (kVA) 16.6kVA 24kVA
Maximaal opgenomen vermogen (kW) 15kW 22.9kW
Vermogen factor PF 0.96 0.96
Maximaal opgenomen stroom I1max 23.9A 34.8A
Effectieve Stroom l1 eff 15.1A 22A
Gebruiksfactor (x=25°C)
(x=40%) 350A (x=45%) 450A
(x=60%) 320A 390A
(x=100%) 260A 320A
Gebruiksfactor (x=40°C)
(x=35%) 350A (x=40%) 450A
(x=60%) 300A 370A
(x=100%) 240A 300A
Instelbereik I2 30-380A 30-480A
Standen 3x10 3x10
Nullastspanning Uo 50V 50V
Beveiligingsgraad IP IP21S IP21S
Isolatieklasse H H
Afmetingen (lxpxh) 1060x400x780 mm 1060x400x780 mm
Gewicht 123 Kg. 139 Kg.
Stroomtoevoerkabel 4x6 mm2 4x6 mm2
Constructienormen EN 60974-1 EN 60974-1
EN 60974-10 EN 60974-10

UNISTEP 3500

* Deze apparatuur voldoet aan de EN/IEC61000-3-11 norm.
* Deze apparatuur voldoet aan de norm EN/IEC 61000-3-12 als de maximaal toelaatbare stroom impedantie met betrekking tot de interface

op het elektrische netwerk (bij een normale aansluiting) kleiner is dan of gelijk is aan de vastgestelde “Zmax” waarde. Wanneer het wordt
aangesloten op het normale netwerk met een laag voltage, is het de verantwoordelijkheid van de installateur of de gebruiker van de apparatuur
zich ervan te vergewissen , zonodig door de netwerkbeheerder te raadplegen, dat de apparatuur mag worden aangesloten.

UNISTEP 4500

* Deze apparatuur voldoet aan de norm EN/IEC 61000-3-11/12 als de maximaal toelaatbare stroom impedantie met betrekking tot de inter-

face op het elektrische netwerk (bij een normale aansluiting) kleiner is dan of gelijk is aan de vastgestelde “Zmax” waarde. Wanneer het
wordt aangesloten op het normale netwerk met een laag voltage, is het de verantwoordelijkheid van de installateur of de gebruiker van de appa­ratuur zich ervan te vergewissen , zonodig door de netwerkbeheerder te raadplegen, dat de apparatuur mag worden aangesloten.

100