Selco Neomig 3500, Neomig 4500 Instruction Manual

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Neomig 3500 Neomig 4500

ISTRUZIONI PER L’USO INSTRUCTION MANUAL BETRIEBSANWEISUNG MANUEL D’INSTRUCTIONS INSTRUCCIONES DE USO MANUAL DE INSTRUÇÕES

GEBRUIKSAANWIJZING BRUKSANVISNING BRUGERVEJLEDNING BRUKSANVISNING KÄYTTÖOHJEET

OΔΗΓΙΕΣ ΧΡΗΣΗΣ

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Cod. 91.03.008 Data 30/05/11 Rev. B

ITALIANO ................................................................................................................................................................................3

ENGLISH ................................................................................................................................................................................19

DEUTSCH ..............................................................................................................................................................................35

FRANÇAIS ..............................................................................................................................................................................51

ESPAÑOL ...............................................................................................................................................................................67

PORTUGUÊS .........................................................................................................................................................................83

NEDERLANDS ........................................................................................................................................................................99

SVENSKA ..............................................................................................................................................................................115

DANSK .................................................................................................................................................................................131

NORSK .................................................................................................................................................................................147

SUOMI ................................................................................................................................................................................163

ΕΛΛHNIKA ..........................................................................................................................................................................179

8 Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gege-

vens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων............................................195

9 Significato targa dati del generatore, Meaning of power source rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem

Leistungsschild des Generators, Signification de la plaque des données du générateur, Significado de la etiqueta de los datos del generador, Significado da placa de dados do gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator, Generatorns märkplåt, Betydning af oplysningerne på generatorens dataskilt, Beskrivelse av generatorens informasjons-

skilt, Generaattorin kilven sisältö, Σημασία πινακίδας χαρ ακτηριότικών της γεννητριασ ...................................196

10 Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema, Kytkentäkaavio,

Διαγραμμα

NEOMIG 3500 ...............................................................................................................................................................197

NEOMIG 4500 ...............................................................................................................................................................198

11 Connettori, Connectors, Verbinder, Connecteurs, Conectores, Conectores, Verbindingen, Kontaktdon, Konnektorer,

Skjøtemunnstykker, Liittimet, Συνδετηρεσ

NEOMIG 3500 ...............................................................................................................................................................199

NEOMIG 4500 ...............................................................................................................................................................199

12 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de

reposição, Lijst van reserve onderdelen, Reservdelslista, Reservedelsliste, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,

καταλογοσ ανταλλακτικων

NEOMIG 3500 ...............................................................................................................................................................200

NEOMIG 4500 ...............................................................................................................................................................202

Traino 2-4 rulli, 2-4 roller feeder, Antrieb 2-4 Rollen, Traction 2-4 rouleaux, Arrastre 2-4 rollos, Suporte de arrastamento

2-4 rolos, Aandrijving 2-4 rollen, Trådmatningsenhet med 2-4 valsar, Drev 2-4 ruller, Trekkeenhet 2-4 valser, 2-4 rullan

veto,

...........................................................................................................................................204

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ITALIANO

Ringraziamenti...

Vi ringraziamo della fiducia accordataci nell’aver scelto la QUALITA’, la TECNOLOGIA e l’AFFIDABILITA’ dei prodotti SELCO. Per sfruttare le potenzialità e le caratteristiche del prodotto acquistato, vi invitiamo a leggere attentamente le seguenti istruzioni che vi aiuteranno a conoscere al meglio il prodotto e ad ottenere i migliori risultati.

Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non eseguite manutenzioni non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo della macchina, anche se qui non descritto, consultare personale qualificato.

Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita. È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni. La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso. I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i film ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.

Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare. Nel caso l’operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE

La ditta

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

dichiara che l'apparecchio tipo

NEOMIG 3500

NEOMIG 4500

è conforme alle direttive EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE 2004/108/EEC EMC DIRECTIVE 93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

e che sono state applicate le norme: EN 60974-1 EN 60974-5 EN 60974-10 Class A

Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson Chief Executive

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INDICE

SIMBOLOGIA

Pericoli imminenti che causano gravi lesioni e comportamenti rischiosi che potrebbero causare gravi lesioni

Comportamenti che potrebbero causare lesioni non gravi o danni alle cose

Le note precedute da questo simbolo sono di carattere tecnico e facilitano le operazioni

1 AVVERTENZE ................................................................................................................................................. 5

1.1 Ambiente di utilizzo ...............................................................................................................................5

1.2 Protezione personale e di terzi...............................................................................................................5

1.3 Protezione da fumi e gas .......................................................................................................................6

1.4 Prevenzione incendio/scoppio ...............................................................................................................6

1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas .............................................................................................6

1.6 Protezione da shock elettrico .................................................................................................................6

1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze .................................................................................................7

1.8 Grado di protezione IP ..........................................................................................................................7

2 INSTALLAZIONE ............................................................................................................................................ 8

2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico.........................................................................................8

2.2 Posizionamento dell’impianto ................................................................................................................8

2.3 Allacciamento ........................................................................................................................................8

2.4 Messa in servizio ....................................................................................................................................9

3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO ................................................................................................................9

3.1 Generalità .............................................................................................................................................. 9

3.2 Pannello comandi frontale ....................................................................................................................9

3.2.1 Set up ............................................................................................................................................... 10

3.2.2 Codifica allarmi .................................................................................................................................11

3.3 Pannello posteriore ............................................................................................................................. 12

3.4 Pannello prese ....................................................................................................................................12

4 MANUTENZIONE ....................................................................................................................................... 12

5 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI ...................................................................................................................... 13

6 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA A FILO CONTINUO ..........................................................................15

6.1 Introduzione ........................................................................................................................................15

6.1.1 Metodi di procedimento ................................................................................................................... 15

6.1.2 Parametri di saldatura ....................................................................................................................... 16

6.1.3 Gas utilizzabili ..................................................................................................................................17

7 CARATTERISTICHE TECNICHE .....................................................................................................................18

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1 AVVERTENZE

Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non eseguite manuten-

zioni non descritte. Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto scritto in questo manuale.

Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo dell’im-

pianto, anche se qui non descritto, consultare per-

sonale qualificato.

1.1 Ambiente di utilizzo

• Ogni impianto deve essere utilizzato esclusivamente per le

operazioni per cui è stato progettato, nei modi e nei campi previsti in targa dati e/o in questo manuale, secondo le direttive nazionali e internazionali relative alla sicurezza.

Un utilizzo diverso da quello espressamente dichiarato dal

costruttore è da considerarsi totalmente inappropriato e pericoloso e in tal caso il costruttore declina ogni responsabilità.

• Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professio-

nale in un ambiente industriale.

Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso del-

l'impianto in ambienti domestici.

• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con temperatura

compresa tra i -10°C e i +40°C (tra i +14°F e i +104°F).

L'impianto deve essere trasportato e immagazzinato in

ambienti con temperatura compresa tra i -25°C e i +55°C (tra i -13°F e i 131°F).

• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti privi di polvere,

acidi, gas o altre sostanze corrosive.

• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-

va non superiore al 50% a 40°C (104°F).

L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-

va non superiore al 90% a 20°C (68°F).

• L'impianto deve essere utilizzato ad una altitudine massima sul

livello del mare di 2000m (6500 piedi).

Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare tubi. Non utilizzare tale apparecchiatura per caricare batterie e/o accumulatori. Non utilizzare tale apparecchiatura per far partire motori.

1.2 Protezione personale e di terzi

Il processo di saldatura è fonte nociva di radiazioni,

rumore, calore ed esalazioni gassose.

Indossare indumenti di protezione per proteggere

la pelle dai raggi dell’arco e dalle scintille o dal

metallo incandescente.

Gli indumenti utilizzati devono coprire tutto il

corpo e devono essere:

- integri e in buono stato

- ignifughi

- isolanti e asciutti

- aderenti al corpo e privi di risvolti

Utilizzare sempre calzature a normativa, resistenti e in grado di garantire l'isolamento dall'acqua.

Utilizzare sempre guanti a normativa, in grado di garantire l'isolamento elettrico e termico.

Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteggere la zona di saldatura da raggi, scintille e scorie incandescenti. Avvertire le eventuali terze persone di non fissare con lo sguardo la saldatura e di proteggersi dai raggi

dell’arco o del metallo incandescente.

Utilizzare maschere con protezioni laterali per il viso e filtro di protezione idoneo (almeno NR10 o maggiore) per gli occhi.

Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi laterali specialmente nell’operazione manuale o meccanica di rimozione delle scorie di saldatura.

Non utilizzare lenti a contatto!!!

Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatura diviene fonte di rumorosità pericolosa. Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge, delimitare la zona di lavoro ed accertarsi che le persone che vi accedono siano protette con cuffie

o auricolari.

Evitare il contatto tra mani, capelli, indumenti, attrezzi… e parti in movimento quali:

- ventilatori

- ruote dentate

- rulli e alberi

- bobine di filo

• Non operare sulle ruote dentate quando il trainafilo è in funzione.

• L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.

L'esclusione dei dispositivi di protezione sulle unità di avanza-

mento del filo è estremamente pericoloso e solleva il costruttore da ogni responsabilità su danni a cose e persone.

• Tenere sempre i pannelli laterali chiusi durante le operazioni di saldatura.

Tenere la testa lontano dalla torcia MIG/MAG durante il caricamento e l'avanzamento del filo. Il filo in uscita può provocare seri danni alle mani, al viso e agli occhi.

Evitare di toccare i pezzi appena saldati, l'elevato calore potrebbe causare gravi ustioni o scottature.

• Mantenere tutte le precauzioni precedentemente descritte anche nelle lavorazioni post saldatura in quanto, dai pezzi lavorati che si stanno raffreddando, potrebbero staccarsi scorie.

• Assicurarsi che la torcia si sia raffreddata prima di eseguire lavorazioni o manutenzioni.

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Assicurarsi che il gruppo di raffreddamento sia spento prima di sconnettere i tubi di mandata e ritorno del liquido refrigerante. Il liquido caldo in uscita potrebbe causare gravi ustioni o scottature.

Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso. Non sottovalutare scottature o ferite.

Prima di lasciare il posto di lavoro, porre in sicurezza l'area di competenza in modo da impedire danni accidentali a cose o persone.

1.3 Protezione da fumi e gas

• Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura possono risultare dannosi alla salute.

I fumi prodotti durante il processo di saldatura possono, in

determinate circostanze, provocare il cancro o danni al feto nelle donne in gravidanza.

• Tenere la testa lontana dai gas e dai fumi di saldatura.

• Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella zona di lavoro.

• In caso di aerazione insufficiente utilizzare maschere dotate di respiratori.

• Nel caso di saldature in ambienti angusti è consigliata la sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato esternamente.

• Non usare ossigeno per la ventilazione.

• Verificare l'efficacia dell'aspirazione controllando periodicamente l'entità delle emissioni di gas nocivi con i valori ammessi dalle norme di sicurezza.

• La quantità e la pericolosità dei fumi prodotti è riconducibile al materiale base utilizzato, al materiale d'apporto e alle eventuali sostanze utilizzate per la pulizia e lo sgrassaggio dei pezzi da saldare. Seguire attentamente le indicazioni del costruttore e le relative schede tecniche.

• Non eseguire operazioni di saldatura nei pressi di luoghi di sgrassaggio o verniciatura.

Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon

ricircolo d’aria.

1.4 Prevenzione incendio/scoppio

• Il processo di saldatura può essere causa di incendio e/o scoppio.

• Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli oggetti infiammabili o combustibili.

I materiali infiammabili devono trovarsi ad almeno 11 metri

(35 piedi) dall'ambiente di saldatura o devono essere opportunamente protetti.

Le proiezioni di scintille e di particelle incandescenti possono

facilmente raggiungere le zone circostanti anche attraverso piccole aperture. Porre particolare attenzione nella messa in sicurezza di cose e persone.

• Non eseguire saldature sopra o in prossimità di recipienti in pressione.

• Non eseguire operazioni di saldatura su recipienti o tubi chiusi. Porre comunque particolare attenzione nella saldatura di tubi

o recipienti anche nel caso questi siano stati aperti, svuotati e accuratamente puliti. Residui di gas, carburante, olio o simili potrebbe causare esplosioni.

• Non saldare in atmosfera contenente polveri, gas o vapori esplosivi.

• Accertarsi, a fine saldatura, che il circuito in tensione non possa accidentalmente toccare parti collegate al circuito di massa.

• Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezzatura o un dispositivo antincendio.

1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas

• Le bombole di gas inerte contengono gas sotto pressione e possono esplodere nel caso non vengano assicurate le condizioni minime di trasporto, mantenimento e uso.

• Le bombole devono essere vincolare verticalmente a pareti o ad altro, con mezzi idonei, per evitare cadute o urti meccanici accidentali.

• Avvitare il cappuccio a protezione della valvola durante il trasporto, la messa in servizio e ogni qualvolta le operazioni di saldatura siano terminate.

• Evitare che le bombole siano esposte direttamente ai raggi solari, a sbalzi elevati di temperatura, a temperature troppo alte o troppo rigide, Non esporre le bombole a temperature troppo rigide o troppo alte.

• Evitare che le bombole entrino in contatto con fiamme libere, con archi elettrici, con torce o pinze porta elettrodo, con le proiezioni incandescenti prodotte dalla saldatura.

• Tenere le bombole lontano dai circuiti di saldatura e dai circuiti di corrente in genere.

• Tenere la testa lontano dal punto di fuoriuscita del gas quando si apre la valvola della bombola.

• Chiudere sempre la valvola della bombola quando le operazioni di saldatura sono terminate.

• Non eseguire mai saldature su una bombola di gas in pressione.

• Non collegare mai una bombola di aria compressa direttamente al riduttore della macchina!

La pressione potrebbe superare la capacità del riduttore che

quindi potrebbe esplodere!

1.6 Protezione da shock elettrico

• Uno shock da scarica elettrica può essere mortale.

• Evitare di toccare parti normalmente in tensione interne o esterne all'impianto di saldatura mentre l'impianto stesso è alimentato (torce, pinze, cavi massa, elettrodi, fili, rulli e bobine sono elettricamente collegati al circuito di saldatura).

• Assicurare l'isolamento elettrico dell'impianto e dell'operatore di saldatura utilizzando piani e basamenti asciutti e sufficientemente isolati dal potenziale di terra e di massa.

• Assicurarsi che l'impianto venga allacciato correttamente ad una spina e ad una rete provvista del conduttore di protezione a terra.

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• Non toccare contemporaneamente due torce o due pinze portaelettrodo.

Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura se si

avverte la sensazione di scossa elettrica.

1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze

• Il passaggio della corrente di saldatura attraverso i cavi interni ed esterni all'impianto, crea un campo elettromagnetico nelle immediate vicinanze dei cavi di saldatura e dell'impianto stesso.

• I campi elettromagnetici possono avere effetti (ad oggi sconosciuti) sulla salute di chi ne subisce una esposizione prolungata.

I campi elettromagnetici possono interferire con altre appa-

recchiature quali pace-maker o apparecchi acustici.

I portatori di apparecchiature elettroniche vitali (pace-maker) devono consultare il medico prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di taglio al plasma.

Classificazione EMC dell’apparecchiatura in accordo con la norma EN/IEC 60974-10 (Vedi targa dati o caratteristiche tecniche)

L’apparecchiatura di classe B è conforme con i requisiti di compatibilità elettromagnetica in ambienti industriali e residenziali, incluse aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un sistema pubblico a bassa tensione. L’apparecchiatura di classe A non è intesa per l’uso in aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un sistema pubblico a bassa tensione. Può essere potenzialmente difficile assicurare la compatibilità elettromagnetica di apparecchiature di classe A in questi aree, a causa di disturbi irradiati e condotti.

Installazione, uso e valutazione dell’area

Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni contenute nella norma armonizzata EN60974-10 ed è identificato come di "CLASSE A". Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale. Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso dell'impianto in ambienti domestici.

L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed in quanto tale è responsabile dell’installazione e dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni del costruttore. Qualora vengano rilevati dei disturbi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’apparecchio risolvere la situa-

zione avvalendosi dell’assistenza tecnica del costruttore.

In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono essere ridotti fino al punto in cui non costituiscono più un fastidio.

Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici che si potrebbero verificare nell’area circostante e in particolare la salute delle persone circostanti, per esempio: utilizzatori di pace-maker e di apparecchi acustici.

Requisiti alimentazione di rete (Vedi caratteristiche tecniche) Apparecchiature ad elevata potenza possono influenzare la qualità dell’energia della rete di distribuzione a causa della corrente assorbita. Conseguentemente, alcune restrizioni di connessione o alcuni requisiti riguardanti la massima impedenza di rete ammessa (Zmax) o la minima potenza d’installazione (Ssc) disponibile al punto di interfaccia con la rete pubblica (punto di accoppiamento comune - Point of Commom Coupling PCC) possono essere applicati per alcuni tipi di apparecchiature (vedi dati tecnici).

In questo caso è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore assicurarsi, con la consultazione del gestore della rete se necessario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.

In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di rete. Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo d’alimentazione.

Cavi di saldatura

Per minimizzare gli effetti dei campi elettromagnetici, seguire le seguenti regole:

- Arrotolare insieme e fissare, dove possibile, cavo massa e cavo potenza.

- Evitare di arrotolare i cavi di saldatura intorno al corpo.

- Evitare di frapporsi tra il cavo di massa e il cavo di potenza (tenere entrambi dallo stesso lato).

- I cavi devono essere tenuti più corti possibile e devono essere posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.

- Posizionare l'impianto ad una certa distanza dalla zona di saldatura.

- I cavi devono essere posizionati lontano da eventuali altri cavi presenti.

Collegamento equipotenziale

Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’ impianto di saldatura e nelle sue vicinanze deve essere preso in considerazione. Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento equipotenziale.

Messa a terra del pezzo in lavorazione

Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione, un collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre le emissioni. Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizzatori o danneggi altri apparecchi elettrici. Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.

Schermatura

La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’ area circostante può alleviare i problemi di interferenza. La schermatura dell’intero impianto di saldatura può essere presa in considerazione per applicazioni speciali.

1.8 Grado di protezione IP

IP21S

- Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ uguale a 12,5 mm.

- Involucro protetto contro la caduta verticale di gocce d’acqua.

Non utilizzare all’esterno in caso di pioggia.

- Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non sono in moto.

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2 INSTALLAZIONE

L’installazione può essere effettuata solo da personale esperto ed abilitato dal produttore.

Per l’installazione assicurarsi che il generatore sia scollegato dalla rete di alimentazione.

E’ vietata la connessione (in serie o parallelo) dei generatori.

2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico

L’impianto è provvisto di golfari:

Figura A Figura B

Evitare nella maniera più assoluta il sollevamento con un angolo diverso da 90°.

Non sollevare mai la macchina come evidenziato in figura B: esso potrebbe causare il cedimento dei golfari.

Fare attenzione a non provocare strappi durante il sollevamento.

Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi caratteristiche tecniche.

Non far transitare o sostare il carico sospeso sopra a persone o cose.

Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'impianto o la singola unità.

2.2 Posizionamento dell’impianto

Osservare le seguenti norme:

- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.

- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.

- Non posizionare mai l’impianto su di un piano con inclinazione maggiore di 10° dal piano orizzontale.

- Collocare l’impianto in un luogo asciutto, pulito e con ventilazione appropriata.

- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il sole.

2.3 Allacciamento

Il generatore è provvisto di un cavo di alimentazione per l’allacciamento alla rete. L’impianto può essere alimentato con:

- 400V trifase

- 230V trifase La tensione di rete può essere modificata solo da personale qualificato e con macchina sconnessa da rete, togliendo il pannello laterale, posizionando correttamente i collegamenti sulla morsettiera.

Configurazione morsettiera cambio tensione

ATTENZIONE: per evitare danni alle persone o all’impianto, occorre controllare la tensione di rete selezionata e i fusibili PRIMA di collegare la macchina alla rete. Inoltre occorre assicurarsi che il cavo venga collegato a una presa fornita di contatto di terra.

Il funzionamento dell’apparecchiatura è garantito per tensioni che si discostano fino al ±15% dal valore nominale; (esempio: Vnom 400V la tensione di lavoro è compresa tra i 320V e 440V). Prima della spedizione, il generatore viene predispo-

sto per la tensione di rete a 400V.

E’ possibile alimentare l’impianto attraverso un gruppo elettrogeno purchè questo garantisca una tensione di alimentazione stabile tra il ±15% rispetto al valore di tensione nominale dichiarato dal costruttore, in tutte le condizioni operative possibi-

li e alla massima potenza erogabile dal generatore.

Di norma, si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni di potenza pari a 2 volte la potenza del generatore se monofase e pari a 1.5 volte se trifase.

Si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni a controllo elettronico.

Per la protezione degli utenti, l’impianto deve essere correttamente collegato a terra. Il cavo di alimentazione è provvisto di un conduttore (giallo - verde) per la messa a terra, che deve essere collegato ad una spina dotata di contatto a terra.

L'impianto elettrico deve essere realizzato da personale tecnico in possesso di requisiti tecnico-professionali specifici e in conformità alle leggi dello stato in cui si effettua l'installazione.

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Il cavo rete del generatore è fornito di un filo giallo/verde, che deve essere collegato SEMPRE al conduttore di protezione a terra. Questo filo giallo/verde non deve MAI essere usato insieme ad altro filo per prelievi di tensione.

Controllare l'esistenza della "messa a terra" nell'impianto utilizzato ed il buono stato della presa di corrente.

Montare solo spine omologate secondo le normative di sicurezza.

2.4 Messa in servizio

Collegamento per saldatura MIG/MAG

- Collegare la torcia MIG sull’attacco (1), prestando particolare attenzione nell’avvitare completamente la ghiera di fissaggio.

- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante della torcia (colore rosso) all'apposito raccordo/innesto (5) (colore rosso

- simbolo

- Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante della torcia (colore blu) all'apposito raccordo/innesto (6) (colore blu - simbolo

- Aprire il cofano laterale destro.

- Controllare che la gola del rullino coincida con il diametro del filo che si desidera utilizzare.

- Svitare la ghiera (2) dall’aspo porta rocchetto e inserire il rocchetto.

Fare entrare in sede anche il perno dell’aspo, inserire la bobi-

na, rimettere la ghiera (2) in posizione e registrare la vite di frizione (3).

- Sbloccare il supporto traino del motoriduttore (4) infilando il capo del filo nella boccola guidafilo e, facendolo passare sul rullino, nell’attacco torcia. Bloccare in posizione il supporto traino controllando che il filo sia entrato nella gola dei rullini.

- Premere il pulsante di avanzamento filo per caricare il filo nella torcia.

- Allacciare il tubo gas sul portagomma posteriore.

- Regolare il flusso gas da 10 a 15 It/min.

3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO

3.1 Generalità

Gli impianti semiautomatici della serie NEOMIG per la saldatura MIG/MAG a filo continuo garantiscono elevate prestazioni e qualità nella saldatura con fili pieni ed animati. La caratteristica statica del generatore è a tensione costante con regolazione a gradino della tensione di saldatura; le diverse uscite dell’induttanza selezionabili consentono all’operatore di impostare la dinamica del generatore ottimale per la saldatura. Questi generatori per la saldatura presentano un’innovativa modalità di funzionamento “SINERGIA”. L’abilitazione della sinergia con l’impostazione del tipo di materiale da saldare e del diametro del filo utilizzato consente un’automatica predisposizione della velocità filo, semplificando di fatto le operazioni di regolazione in saldatura dell’impianto.

3.2 Pannello comandi frontale

1 Alimentazione

Indica che l’impianto è collegato alla rete elettrica e che è alimentato.

2 Allarme generale

Indica l’eventuale intervento dei dispositivi di protezione quali la protezione termica.

3 Potenza attiva

Indica la presenza di tensione sulle prese d’uscita dell’impianto.

4 Selettore di potenza primario

Commutatore per l’ accensione e regolazione dei campi principali a 3 posizioni. In posizione diversa da 0 si dà l’alimentazione all’apparecchiatura (pos. 0 = generatore spento).

Non manovrare mai il commutatore mentre si sta saldando!

5 Selettore di potenza secondario

Commutatore per la regolazione fine a 10 posizioni. Per entrambi i commutatori la tensione d’ uscita cresce all’aumentare del numero della posizione.

Non manovrare mai il commutatore mentre si sta saldando!

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6 Display 7 segmenti

Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.

7 Manopola di regolazione principale

Permette la regolazione della velocità filo in MIG manuale

e la correzione sulla sinergia in MIG siner-

gico

8 Modalità di saldatura 2 Tempi

In due tempi la pressione del pulsante fa fluire il gas, attiva la tensione sul filo e lo fa avanzare; al rilascio il gas, la tensione e l’avanzamento del filo vengono tolti.

4 Tempi

In quattro tempi la prima pressione del pulsante fa fluire il gas effettuando un pre gas manuale, al rilascio viene attivata la tensione sul filo e il suo avanzamento. La successiva pressione del pulsante blocca il filo e fa iniziare il processo finale che porta la corrente a zero, il rilascio definitivo del pulsante toglie l’afflusso del gas.

Avanzamento filo

Permette l’avanzamento manuale del filo senza flusso gas e senza che il filo sia in tensione. Consente l’inserimento del filo nella guaina della torcia durante le fasi di preparazione alla saldatura.

9 Sinergia Permette la selezione del processo MIG manuale

MIG sinergico

impostando il tipo di materiale da

saldare.

Processo MIG manuale.

Processo MIG sinergico, saldatura di acciaio al carbonio.

Processo MIG sinergico, saldatura di acciaio inox.

Processo MIG sinergico, saldatura di alluminio.

10 Diametro filo

In sinergia, permette la selezione del diametro del filo utilizzato (mm).

3.2.1 Set up

Permette l’impostazione e la regolazione di una serie di parametri aggiuntivi per una migliore e più precisa gestione dell’impianto di saldatura. I parametri presenti a set up sono organizzati in relazione al processo di saldatura selezionato e hanno una codifica numerica. Ingresso a set up: avviene premendo per 2 sec. il tasto encoder (lo zero centrale su display 7 segmenti conferma l’avvenuto ingresso). Selezione e regolazione del parametro desiderato: avviene ruotando l’encoder fino a visualizzare il codice numerico relativo a quel parametro. La pressione del tasto encoder, a questo punto, permette la visualizzazione del valore impostato per il parametro selezionato e la sua regolazione. Uscita da set up: per uscire dalla sezione “regolazione” premere nuovamente l’encoder. Per uscire dal set up portarsi sul parametro “O” (salva ed esci) e premere l’encoder.

Elenco parametri a set up

0 Salva ed esci

Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.

1 Reset

Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di

default.

90 Reset XE (Modalità Easy)

Permette la saldatura in MIG manuale con regolazione

della rampa motore.

91 Reset XA (Modalità Advanced)

Permette la saldatura in MIG manuale e MIG sinergico. La gestione sinergica “STANDARD” prevede una preim-

postazione automatica dei parametri ideali di saldatura in base allo scatto selezionato!

Le impostazioni rimangono invariate durante le varie

fasi della saldatura.

E’ possibile fornire una correzione in percentuale sul

valore sinergico secondo le esigenze del saldatore.

92 Reset XP (Modalità Professional)

Permette la saldatura in MIG manuale e MIG sinergico. La gestione sinergica “INTERATTIVA” prevede una

preimpostazione automatica dei parametri ideali di saldatura in base allo scatto selezionato!

Durante le varie fasi della saldatura, il controllo sinergi-

co rimane attivo.

I parametri di saldatura vengono costantemente con-

trollati e all’occorrenza corretti secondo un’analisi precisa delle caratteristiche dell’arco elettrico!

E’ possibile fornire una correzione in percentuale sul

valore sinergico secondo le esigenze del saldatore.

99 Reset

Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di

default e di riportare l’intero impianto nelle condizioni predefinite Selco.

90 Reset XE (Modalità Easy)

0 Salva ed esci

Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.

1 Reset

Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di

default.

5 Rampa motore

Permette di impostare un passaggio graduale tra la velo-

cità filo d’innesco e quella di saldatura.

Minimo off, Massimo 2.0s, Default 250ms

Page 11

18 Burn back

Permette la regolazione del tempo di bruciatura del filo

impedendo l’incollamento a fine saldatura.

Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo

esterno alla torcia.

Minimo off, Massimo 2.0s, Default 80ms

25 Puntatura

Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabili-

re il tempo di saldatura.

Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off

26 Punto pausa

Permette di abilitare il processo “punto pausa” e di

stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra.

Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off

91 Reset XA (Modalità Advanced)

0 Salva ed esci

Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.

1 Reset

Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di

default.

3 Pre gas

Permette di impostare e regolare il flusso di gas prima

dell’innesco dell’arco.

Consente il caricamento del gas in torcia e la prepara-

zione dell’ambiente per la saldatura.

Minimo off, Massimo 99.9s, Default 10ms

4 Soft start

Permette la regolazione della velocità di avanzamento

del filo nelle fasi che precedono l’innesco. Viene dato come % della velocità filo impostata. Consente un innesco a velocità ridotta e pertanto più

morbido e con meno spruzzi. Minimo 10%, Massimo 100%, Default 50%

5 Rampa motore

Permette di impostare un passaggio graduale tra la velo-

cità filo d’innesco e quella di saldatura. Minimo off, Massimo 1.0s, Default 250ms

18 Burn back

Permette la regolazione del tempo di bruciatura del filo

impedendo l’incollamento a fine saldatura. Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo

esterno alla torcia. Minimo off, Massimo 2.0s, Default 80ms

20 Post gas

Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine

saldatura. Minimo off, Massimo 99.9s, Default 2.0s

25 Puntatura

Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabili-

re il tempo di saldatura. Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off

26 Punto pausa

permette di abilitare il processo “punto pausa” e di

stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra. Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off

92 Reset XP (Modalità Professional)

0 Salva ed esci

Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.

1 Reset

Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di

default.

3 Pre gas

Permette di impostare e regolare il flusso di gas prima

dell’innesco dell’arco.

Consente il caricamento del gas in torcia e la prepara-

zione dell’ambiente per la saldatura.

Minimo off, Massimo 99.9s, Default 10ms

4 Soft start

Permette la regolazione della velocità di avanzamento

del filo nelle fasi che precedono l’innesco. Viene dato come % della velocità filo impostata. Consente un innesco a velocità ridotta e pertanto più

morbido e con meno spruzzi. Minimo 10%, Massimo 100%, Default 50%

5 Rampa motore

Permette di impostare un passaggio graduale tra la velo-

cità filo d’innesco e quella di saldatura. Minimo off, Massimo 1.0s, Default 250ms

18 Burn back

Permette la regolazione del tempo di bruciatura del filo

impedendo l’incollamento a fine saldatura. Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo

esterno alla torcia. Minimo off, Massimo 2.0s, Default 80ms

20 Post gas

Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine

saldatura. Minimo off, Massimo 99.9s, Default 2.0s

25 Puntatura

Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabili-

re il tempo di saldatura. Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off

26 Punto pausa

Permette di abilitare il processo “punto pausa” e di

stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra. Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off

3.2.2 Codifica allarmi

01/02 Sovratemperatura 05 Cortocircuito al secondario 08 Motore trainafilo bloccato 11 Configurazione macchina non valida 14 Saldatura non possibile con lo scatto impostato 20 Errore di comunicazione 21 Macchina non calibrata o perdita dati

Page 12

3.3 Pannello posteriore

1 Cavo di alimentazione

Permette di alimentare l’impianto collegandolo alla

rete.

2 Attacco gas 3 Targa dati 4 Alimentazione 230V

3.4 Pannello prese

1, 2, 3 Prese d’uscita a induttanza variabile

Un’induttanza maggiore permette di avere un arco più

“morbido” con minor proiezione di spruzzi, un’induttanza minore permette di avere un arco più reattivo.

Normalmente, utilizzare 1 in concomitanza con lo

scatto 1 sul commutatore principale, 2 sullo scatto 2 e 3 sullo scatto 3.

4 Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante della

torcia (colore rosso) all'apposito raccordo/innesto (4) (colore rosso - simbolo

5 Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante della

torcia (colore blu) all'apposito raccordo/innesto (5) (colore blu - simbolo

4 MANUTENZIONE

L’impianto deve essere sottoposto ad una manu-

tenzione ordinaria secondo le indicazioni del

costruttore.

L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente da personale qualificato. Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono essere chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione. L’impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica. Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle alette di areazione.

Togliere l'alimentazione all'impianto prima di

ogni intervento!

Controlli periodici:

- Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com-

pressa a bassa pressione e pennelli a setola mor-

bida.

- Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi di

collegamento.

Per la manutenzione o la sostituzione dei componenti delle torce, della pinza portaelettrodo e/o del cavo massa:

Controllare la temperatura dei componenti ed

accertarsi che non siano surriscaldati.

Utilizzare sempre guanti a normativa.

Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.

In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qualsiasi responsabilità.

Page 13

5 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI

L'eventuale riparazione o sostituzione di parti dell'impianto deve essere eseguita esclusivamente da personale tecnico qualificato.

La riparazione o la sostituzione di parti dell'impianto da parte di personale non autorizzato comporta l'immediata invalidazione della garanzia del prodotto. L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.

Nel caso l'operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.

Mancata accensione dell'impianto (led verde spento)

Causa Tensione di rete non presente sulla presa di alimen-

tazione.

Soluzione Eseguire una verifica e procedere alla riparazione

dell'impianto elettrico.

Rivolgersi a personale specializzato.

Causa Spina o cavo di alimentazione difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Fusibile di linea bruciato. Soluzione Sostituire il componente danneggiato.

Causa Interruttore di accensione difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Elettronica difettosa. Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Assenza di potenza in uscita (l'impianto non salda)

Causa Pulsante torcia difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Impianto surriscaldato (allarme termico - led giallo

acceso).

Soluzione Attendere il raffreddamento dell'impianto senza

spegnere l'impianto.

Causa Laterale aperto o switch porta difettoso. Soluzione E' necessario per la sicurezza dell'operatore che il pan-

nello laterale sia chiuso durante le fasi di saldatura. Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione della torcia.

Causa Collegamento di massa non corretto. Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa. Consultare il paragrafo "Messa in servizio".

Causa Tensione di rete fuori range (led giallo acceso). Soluzione Riportare la tensione di rete entro il range di ali-

mentazione del generatore Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.

Consultare il paragrafo "Allacciamento".

Causa Teleruttore difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Elettronica difettosa. Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Erogazione di potenza non corretta

Causa Errate impostazioni dei parametri e delle funzioni

dell'impianto.

Soluzione Eseguire un reset dell'impianto e reimpostare i

parametri di saldatura.

Causa Potenziometro/encoder per la regolazione della

corrente di saldatura difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Tensione di rete fuori range. Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto. Consultare il paragrafo "Allacciamento".

Causa Mancanza di una fase. Soluzione Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto. Consultare il paragrafo "Allacciamento".

Causa Teleruttore difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Elettronica difettosa. Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Avanzamento filo bloccato

Causa Pulsante torcia difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Rulli non corretti o consumati Soluzione Sostituire i rulli.

Causa Motoriduttore difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Guaina torcia danneggiata. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Trainafilo non alimentato Soluzione Verificare la connessione al generatore. Consultare il paragrafo "Allacciamento". Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Page 14

Causa Avvolgimento irregolare su bobina. Soluzione Ripristinare le normali condizioni di svolgimento

della bobina o sostituirla.

Causa Ugello torcia fuso (filo incollato) Soluzione Sostituire il componente danneggiato.

Avanzamento filo non regolare

Causa Pulsante torcia difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Rulli non corretti o consumati Soluzione Sostituire i rulli.

Causa Motoriduttore difettoso. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Guaina torcia danneggiata. Soluzione Sostituire il componente danneggiato. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Causa Frizione aspo o dispositivi di bloccaggio rulli rego-

lati male. Soluzione Allentare la frizione. Aumentare la pressione sui rulli.

Instabilità d'arco

Causa Protezione di gas insufficiente. Soluzione Regolare il corretto flusso di gas. Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia

siano in buone condizioni.

Causa Parametri di saldatura non corretti. Soluzione Eseguire un accurato controllo dell'impianto di

saldatura. Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la

riparazione dell'impianto.

Eccessiva proiezione di spruzzi

Causa Lunghezza d'arco non corretta. Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo. Ridurre la tensione di saldatura.

Causa Parametri di saldatura non corretti. Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.

Causa Dinamica d'arco non corretta. Soluzione Aumentare il valore induttivo del circuito. Utilizzare una presa induttiva maggiore.

Causa Protezione di gas insufficiente. Soluzione Regolare il corretto flusso di gas. Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia

siano in buone condizioni.

Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Soluzione Ridurre l'inclinazione della torcia.

Insufficiente penetrazione

Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.

Causa Parametri di saldatura non corretti. Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.

Causa Preparazione dei lembi non corretta. Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.

Causa Collegamento di massa non corretto. Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa. Consultare il paragrafo "Messa in servizio".

Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni. Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.

Causa Pressione aria insufficiente. Soluzione Regolare il corretto flusso di gas. Consultare il paragrafo "Messa in servizio".

Incisioni marginali

Causa Parametri di saldatura non corretti. Soluzione Ridurre la corrente di saldatura. Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore. Causa Lunghezza d'arco non corretta. Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo. Ridurre la tensione di saldatura.

Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Soluzione Ridurre la velocità di oscillazione laterale nel riempimento. Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.

Causa Protezione di gas insufficiente. Soluzione Utilizzare gas adatti ai materiali da saldare.

Porosità

Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui

pezzi da saldare.

Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di

eseguire la saldatura.

Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul

materiale d'apporto. Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità. Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-

riale d'apporto.

Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto. Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità. Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-

riale d'apporto.

Causa Lunghezza d'arco non corretta. Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo. Ridurre la tensione di saldatura.

Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura. Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità. Provvedere al mantenimento in perfette condizioni

dell'impianto di alimentazione del gas.

Causa Protezione di gas insufficiente. Soluzione Regolare il corretto flusso di gas. Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia

siano in buone condizioni.

Causa Solidificazione del bagno di saldatura troppo rapida. Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.

Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare. Aumentare la corrente di saldatura.

Page 15

Cricche a caldo

Causa Parametri di saldatura non corretti. Soluzione Ridurre la corrente di saldatura. Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.

Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui

pezzi da saldare.

Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di

eseguire la saldatura.

Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul

materiale d'apporto. Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità. Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-

riale d'apporto.

Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta. Soluzione Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo

di giunto da saldare.

Causa Pezzi da saldare con caratteristiche dissimili. Soluzione Eseguire una imburratura prima di realizzare la

saldatura.

Cricche a freddo

Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto. Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità. Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-

riale d'apporto.

Causa Geometria particolare del giunto da saldare. Soluzione Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare. Eseguire un postriscaldo. Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo

di giunto da saldare.

Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più vicino centro di assistenza tecnica.

6 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA A FILO CONTINUO

6.1 Introduzione

Un sistema MIG è formato da un generatore in corrente continua, un alimentatore e una bobina di filo, una torcia e gas.

Impianto di saldatura manuale

La corrente viene trasferita all’arco attraverso l’elettrodo fusibile ( filo posto a polarità positiva); in questo procedimento il metallo fuso è trasferito sul pezzo da saldare attraverso l’ arco. L’ alimentazione del filo è resa necessaria per reintegrare il filo d’apporto fuso durante la saldatura.

6.1.1 Metodi di procedimento

Nella saldatura sotto protezione di gas, le modalità secondo cui le gocce si staccano dall’elettrodo definiscono due sistemi di trasferimento. Un primo metodo definito “TRASFERIMENTO A CORTO CIRCUITO (SHORT-ARC)”, fa entrare l’elettrodo a contatto diretto con il bagno, si fa quindi un cortocircuito con effetto fusibile da parte del filo che si interrompe, dopo di che l’arco si riaccende ed il ciclo si ripete (Fig. 1a).

Ciclo SHORT (a) e saldatura SPRAY ARC (b)

Un altro metodo per ottenere il trasferimento delle gocce è il cosiddetto “TRASFERIMENTO A SPRUZZO (SPRAY-ARC)”, che consente alle gocce di staccarsi dall’elettrodo e in un secondo tempo giungono nel bagno di fusione (Fig. 1b).

Fig. 1a

Fig. 1b

Page 16

6.1.2 Parametri di saldatura

La visibilità dell’arco riduce la necessità di una rigida osservanza delle tabelle di regolazione da parte dell’operatore che ha la possibilità di controllare direttamente il bagno di fusione.

- La tensione influenza direttamente l’aspetto del cordone, ma le dimensioni della superficie saldata possono essere variate a seconda delle esigenze, agendo manualmente sul movimento della torcia in modo da ottenere depositi variabili con tensione costante.

- La velocità di avanzamento del filo è in relazione con la corrente di saldatura.

Nelle Fig. 2 e 3 vengono mostrate le relazioni che sussistono tra i vari parametri di saldatura.

Fig. 2 Diagramma per la scelta ottimale della migliore caratteristica di lavoro.

Fig. 3 Relazione tra velocità di avanzamento del filo e intensità di corrente (caratteristica di fusione) in funzione del diametro del filo.

Page 17

TABELLA ORIENTATIVA DI GUIDA PER LA SCELTA DEI PARAMETRI DI SALDATURA RIFERITA ALLE APPLICAZIONI PIÙ TIPICHE E AI FILI DI PIÙ COMUNE IMPIEGO

Diametro filo - peso per ogni metro

Tensione d’arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Bassa penetrazione per

piccoli spessori

60 - 160 A

100 - 175 A

Buon controllo della pe-

netrazione e della fusione

Buona fusione in piano

e in verticale

Non impiegato

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(Zona di transizione)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Saldatura automatica

discendente

250 - 350 A

Saldatura automatica

a tensione alta

200 - 300 A

Saldatura automatica

d’ angolo

150 - 250 A

Bassa penetrazione con

regolazione a 200 A

150 - 250 A

Saldatura automatica

a passate multiple

200 - 350 A

Buona penetrazione

in discendente

300 - 500 A

Buona penetrazione alto

deposito su grossi spessori

500 - 750 A

150 - 200 A

Non impiegato

300 - 400 A

6.1.3 Gas utilizzabili

La saldatura MIG-MAG è caratterizzata principalmente dal tipo di gas utilizzato, inerte per la saldatura MIG (Metal Inert Gas), attivo nella saldatura MAG (Metal Active Gas).

Anidride carbonica (CO2)

Utilizzando CO2 come gas di protezione si ottengono elevate penetrazioni con elevata velocità di avanzamento e buone proprietà meccaniche unitamente ad un basso costo di esercizio. Ciò nonostante l’uso di questo gas crea notevoli problemi sulla composizione chimica finale dei giunti in quanto vi è una perdita di elementi facilmente ossidabili e, contemporaneamente si ha un arricchimento di carbonio del bagno. La saldatura con CO2 pura dà anche altri tipi di problemi come l’eccessiva presenza di spruzzi e la formazione di porosità da ossido di carbonio.

Argon

Questo gas inerte viene usato puro nella saldatura delle leghe leggere mentre per la saldatura di acciai inossidabili al cromo-nichel si preferisce lavorare con l’aggiunta di ossigeno e CO2 in percentuale 2%, questo contribuisce alla stabilità dell’arco e alla migliore forma del cordone.

Elio

Questo gas si utilizza in alternativa all’argon e consente maggiori penetrazioni (su grandi spessori) e maggiori velocità di avanzamento.

Miscela Argon-Elio

Si ottiene un arco più stabile rispetto all’elio puro, una maggiore penetrazione e velocità rispetto all’argon.

Miscela Argon-CO2 e Argon-CO2-Ossigeno

Queste miscele vengono impiegate nella saldatura dei materiali ferrosi soprattutto in condizioni di SHORT-ARC in quanto migliora l’apporto termico specifico. Questo non ne esclude l’uso in SPRAY-ARC. Normalmente la miscela contiene una percentuale di CO2 che va dall’8 al 20% e O2 intorno al 5%.

Page 18

7 CARATTERISTICHE TECNICHE

NEOMIG 3500 NEOMIG 4500 Tensione di alimentazione U1 (50/60 Hz) 3x230/400Vac ±15% 3x230/400Vac ±15% Zmax (@PCC)

* 262mΩ 176mΩ

Fusibile di linea ritardato 35/20A 50/30A Potenza massima assorbita (KVA) 16.6 KVA 24 KVA Potenza massima assorbita (KW) 15kW 22.9kW Fattore di potenza PF 0.96 0.96 Corrente massima assorbita I1max 23.9A 34.8A Corrente effettiva (I1eff) 15.1A 22A Fattore di utilizzo (x=25°C) (x=40%) 350A (x=45%) 450A (x=60%) 320A 390A (x=100%) 260A 320A Fattore di utilizzo (x=40°C) (x=35%) 350A (x=40%) 450A (x=60%) 300A 370A (x=100%) 240A 300A Gamma di regolazione I2 30-380A 30-480A Step 3x10 3x10 Tensione a vuoto Uo 50V 50V Grado di protezione IP21S IP21S Classe di isolamento H H Dimensioni (lxpxh) 1060x400x780 mm 1060x400x780 mm Peso 123 Kg. 139 Kg. Cavo di alimentazione 4x6 mm2 4x6 mm2 Norme di costruzione EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-10 EN 60974-10 Potenza motoriduttore 90W 90W N° rulli 2 (4) 2 (4) Rullo (STD) 1.0-1.2 (STD) 1.0-1.2 (STD) Rulli trattabili 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 filo pieno 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 filo pieno

0.8-1.0-1.2-1.6 filo alluminio 0.8-1.0-1.2-1.6 filo alluminio

1.2-1.4-1.6-2.0-2.4 filo animato 1.2-1.4-1.6-2.0-2.4 filo animato

Velocità avanzamento filo 1.5÷22 m/min. 1.5÷22 m/min. Pulsante avanzamento filo si si Pulsante spurgo gas si si Sinergia si si Rullini in acciaio si si Presa per torcia Push-Pull no no

NEOMIG 3500

* Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-11. * Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-12 se la massima impendenza di rete ammessa al punto

di interfacciamento con la rete pubblica (punto di accoppiamento comune - point of common coupling, PCC) è inferiore o uguale al valore Zmax dichiarato. Se l’apparecchiatura è connessa alla rete pubblica a bassa tensione, è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore assicurarsi, con l’eventuale consultazione del gestore della rete se necessario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.

NEOMIG 4500

* Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-11/12 se la massima impendenza di rete ammessa al punto

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Before performing any operation on the machine, make sure that you have thoroughly read and understood the contents of this booklet. Do not perform modifications or maintenance operations which are not prescribed. Do consult qualified personnel for any doubt or problem concerning the use of the machine, even if not described herein,.

This booklet is an integral part of the equipment and must accompany it when it changes location or is sold to third parties. The user shall be responsible for keeping this booklet intact and legible. SELCO s.r.l. reserves the right to modify this booklet at any time without notice. All rights of translation and total or partial reproduction by any means whatsoever (including photocopy, film, and microfilm) are reserved and reproduction is prohibited without the explicit written consent of SELCO s.r.l.

The directions provided herewith are of vital importance and therefore necessary to ensure the warranties. The manufacturer accepts no liability in case of misuse or non-application of the directions by the users.

CE - DECLARATION OF CONFORMITY

Company

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

hereby declares that the equipment:

NEOMIG 3500

NEOMIG 4500

conforms to the EU directives: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE

2004/108/EEC EMC DIRECTIVE 93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

and that following harmonized standards have been duly applied: EN 60974-1 EN 60974-5 EN 60974-10 Class A

Any operation or modification that has not been previously authorized by SELCO s.r.l. will invalidate this certificate.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson Chief Executive

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INDEX

SYMBOLS

Imminent danger of serious body harm and dangerous behaviours that may lead to serious body harm

Important advice to be followed in order to avoid minor injuries or damage to property

Technical notes to facilitate operations

1 WARNING ...................................................................................................................................................20

1.1 Work environment ...............................................................................................................................21

1.2 User's and other persons' protection.....................................................................................................21

1.3 Protection against fumes and gases ......................................................................................................22

1.4 Fire/explosion prevention .....................................................................................................................22

1.5 Prevention when using gas cylinders .................................................................................................... 22

1.6 Protection from electrical shock ...........................................................................................................22

1.7 Electromagnetic fields & interferences ..................................................................................................22

1.8 IP Protection rating .............................................................................................................................. 23

2 INSTALLATION.............................................................................................................................................23

2.1 Lifting, transport & unloading ..............................................................................................................24

2.2 Positioning of the equipment ...............................................................................................................24

2.3 Connection .......................................................................................................................................... 24

2.4 Installation .......................................................................................................................................... 25

3 SYSTEM PRESENTATION ..............................................................................................................................25

3.1 General................................................................................................................................................25

3.2 Front control panel .............................................................................................................................. 25

3.2.1 Set up ............................................................................................................................................... 26

3.2.2 Alarm codes ......................................................................................................................................27

3.3 Rear panel ..........................................................................................................................................27

3.4 Sockets panel ......................................................................................................................................28

4 MAINTENANCE ............................................................................................................................................28

5 TROUBLESHOOTING .................................................................................................................................. 28

6 CONTINUOUS WIRE WELDING THEORY ..................................................................................................31

6.1 Introduction ......................................................................................................................................... 31

6.1.1 Methods ...........................................................................................................................................31

6.1.2 Welding parameters ..........................................................................................................................31

6.1.3 Gases ................................................................................................................................................ 33

7 TECHNICAL SPECIFICATIONS .....................................................................................................................33

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1 WARNING

Before performing any operation on the machine, make sure that you have thoroughly read and understood the contents of this booklet. Do not perform modifications or maintenance

operations which are not prescribed. The manufacturer cannot be held responsible for damages to persons or property caused by misuse or non-application of the contents of this booklet by the user.

Please consult qualified personnel if you have any

doubts or difficulties in using the equipment.

1.1 Work environment

• All equipment shall be used exclusively for the operations for

which it was designed, in the ways and ranges stated on the rating plate and/or in this booklet, according to the national

and international directives regarding safety. Other uses than the one expressly declared by the manufacturer shall be considered totally inappropriate and dangerous and in this case the manufacturer disclaims all responsibility.

• This equipment shall be used for professional applications

only, in industrial environments.

The manufacturer shall not be held responsible for any dam-

ages caused by the use of the equipment in domestic environments.

• The equipment must be used in environments with a tem-

perature between -10°C and +40°C (between +14°F and +104°F).

The equipment must be transported and stored in envi-

ronments with a temperature between -25°C and +55°C (between -13°F and 131°F).

• The equipment must be used in environments free from dust,

acid, gas or any other corrosive substances.

• The equipment shall not be used in environments with a rela-

tive humidity higher than 50% at 40°C (104°F).

The equipment shall not be used in environments with a rela-

tive humidity higher than 90% at 20°C (68°F).

• The system must not be used at an higher altitude than 2,000

metres (6,500 feet) above sea level.

Do not use this machine to defrost pipes. Do not use this equipment to charge batteries and/ or accumulators. Do not use this equipment to jump-start engines.

1.2 User's and other persons' protection

The welding process is a noxious source of radia-

tion, noise, heat and gas emissions.

Wear protective clothing to protect your skin from

the arc rays, sparks or incandescent metal.

Clothes must cover the whole body and must be:

- intact and in good conditions

- fireproof

- insulating and dry

- well-fitting and without cuffs or turn-ups

Always use regulation shoes that are strong and ensure insulation from water.

Always use regulation gloves ensuring electrical and thermal insulation.

Position a fire-retardant shield to protect the surrounding area from rays, sparks and incandescent slags. Advise any person in the area not to stare at the arc or at the incandescent metal and to get an adequate protection.

Wear masks with side face guards and a suitable protection filter (at least NR10 or above) for the eyes.

Always wear safety goggles with side guards, especially during the manual or mechanical removal of

welding slag.

Do not wear contact lenses!.

Use headphones if dangerous noise levels are reached during the welding. lf the noise level exceeds the limits prescribed by law, delimit the work area and make sure that anyone getting near it is protected with headphones or earphones.

Avoid your hands, hair, clothes, tools … coming into contact with moving parts such as:

- fans

- gears

- rollers and shafts

- wire reels

• Do not touch gears while the wire feed unit is working.

• The systems must not undergo any kind of modification. Bypassing the protection devices fitted on wire feed units is

extremely dangerous and releases the manufacturer from any responsibility in respect of damages to either people or property.

• Always keep the side covers closed while welding. While loading and feeding the wire, keep your

head away from the MIG/MAG torch. The wire that is coming out can seriously damage your hands, face and eyes.

Avoid touching items that have just been welded: the heat could cause serious burning or scorching.

• Follow all the precautions described above also in all opera-

tions carried out after welding since slag may detach from the items while they are cooling off.

• Check that the torch is cold before working on or maintaining it.

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Ensure the cooling unit is switched off before disconnecting the pipes of the cooling liquid. The hot liquid coming out of the pipes might cause burning or scorching.

Keep a first aid kit ready for use. Do not underestimate any burning or injury.

Before leaving work, make the area safe, in order to avoid accidental damage to people or property.

1.3 Protection against fumes and gases

• Fumes, gases and powders produced during the welding process can be noxious for your health.

Under certain circumstances, the fumes caused by welding

can cause cancer or harm the foetus of pregnant women.

• Keep your head away from any welding gas and fumes.

• Provide proper ventilation, either natural or forced, in the work area.

• In case of poor ventilation, use masks and breathing apparatus.

• In case of welding in extremely small places the work should be supervised by a colleague standing nearby outside.

• Do not use oxygen for ventilation.

• Ensure that the fumes extractor is working by regularly checking the quantity of harmful exhaust gases versus the values stated in the safety regulations.

• The quantity and the danger level of the fumes depends on the parent metal used, the filler metal and on any substances used to clean and degrease the pieces to be welded. Follow the manufacturer's instructions together with the instructions given in the technical sheets.

• Do not perform welding operations near degreasing or painting stations.

Position gas cylinders outdoors or in places with good ventila-

tion.

1.4 Fire/explosion prevention

• The welding process may cause fires and/or explosions.

• Clear the work area and the surrounding area from any flammable or combustible materials or objects.

Flammable materials must be at least 11 metres (35 feet) from

the welding area or they must be suitably protected.

Sparks and incandescent particles might easily be sprayed

quite far and reach the surrounding areas even through minute openings. Pay particular attention to keep people and property safe.

• Do not perform welding operations on or near containers under pressure.

• Do not perform welding operations on closed containers or pipes.

Pay particular attention during welding operations on pipes

or containers even if these are open, empty and have been cleaned thoroughly. Any residue of gas, fuel, oil or similar materials might cause an explosion.

• Do not weld in places where explosive powders, gases or vapours are present.

• When you finish welding, check that the live circuit cannot accidentally come in contact with any parts connected to the earth circuit.

• Position a fire-fighting device or material near the work area.

1.5 Prevention when using gas cylinders

• Inert gas cylinders contain pressurized gas and can explode if the minimum safe conditions for transport, storage and use are not ensured.

• Cylinders must be secured in a vertical position to a wall or other supporting structure, with suitable means so that they cannot fall or accidentally hit anything else.

• Screw the cap on to protect the valve during transport, commissioning and at the end of any welding operation.

• Do not expose cylinders to direct sunlight, sudden changes of temperature, too high or extreme temperatures. Do not expose cylinders to temperatures too low or too high.

• Keep cylinders away from naked flames, electric arcs, torches or electrode guns and incandescent material sprayed by welding.

• Keep cylinders away from welding circuits and electrical circuits in general.

• Keep your head away from the gas outlet when opening the cylinder valve.

• Always close the cylinder valve at the end of the welding operations.

• Never perform welding operations on a pressurized gas cylinder.

• A compressed air cylinder must never be directly coupled to the machine pressure reducer. Pressure might exceed the capacity of the reducer which could consequently explode.

1.6 Protection from electrical shock

• Electric shocks can kill you.

• Avoid touching live parts both inside and outside the welding system while this is active (torches, guns, earth cables, electrodes, wires, rollers and spools are electrically connected to the welding circuit).

• Ensure the system and the welder are insulated electrically by using dry bases and floors that are sufficiently insulated from the earth.

• Ensure the system is connected correctly to a socket and a power source equipped with an earth conductor.

• Do not touch two torches or two electrode holders at the same time.

lf you feel an electric shock, interrupt the welding operations

immediately.

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1.7 Electromagnetic fields & interferences

• The welding current passing through the internal and external system cables creates an electromagnetic field in the proximity of the welding cables and the equipment itself.

• Electromagnetic fields can affect the health of people who are exposed to them for a long time (the exact effects are still unknown).

Electromagnetic fields can interfere with some equipment like

pacemakers or hearing aids.

Persons fitted with pacemakers must consult their doctor before undertaking arc welding or plasma cutting operations.

EMC equipment classification in accordance with EN/IEC 60974-10 (See rating plate or technical data)

Class B equipment complies with electromagnetic compatibility requirements in industrial and residential environments, including residential locations where the electrical power is provided by the public low-voltage supply system. Class A equipment is not intended for use in residential locations where the electrical power is provided by the public low-voltage supply system. There may be potential difficulties in ensuring electromagnetic compatibility of class A equipment in those locations, due to conducted as well as radiated disturbances.

Installation, use and area examination

This equipment is manufactured in compliance with the requirements of the EN60974-10 harmonized standard and is identified as "CLASS A" equipment. This unit must be used for professional applications only, in industrial environments. The manufacturer will accept no responsability for any damages caused by use in domestic environments.

The user must be an expert in the activity and as such is responsible for installation and use of the equipment according to the manufacturer's instructions. lf any electromagnetic interference is noticed, the user must solve the problem, if necessary with the manufacturer's technical assistance. In any case electromagnetic interference problems must be reduced until they are not a nuisance any longer.

Before installing this apparatus, the user must evaluate the potential electromagnetic problems that may arise in the surrounding area, considering in particular the health conditions of the persons in the vicinity, for example of persons fitted with pacemakers or hearing aids.

Mains power supply requirements (See technical data) High power equipment may, due to the primary current drawn form the mains supply, influence the power quality of the grid. Therefore connection restrictions or requirements regarding the maximum permissible mains impedance (Zmax) or the required minimum supply capacity (Ssc) at he interface point to the public grid (point of common coupling, PCC) may apply for some types of equipment (see technical data). In this case it is the responsibility of the installer or user of the equipment to ensure, by consultation with the distribution network operator if necessary, that the equipment may be connected.

In case of interference, it may be necessary to take further precautions like the filtering of the mains power supply. lt is also necessary to consider the possibility of shielding the power supply cable.

Welding cables

To minimise the effects of electromagnetic fields follow the following instructions:

- Where possible, collect and secure the earth and power cables together.

- Never coil the welding cables around your body.

- Do not place your body in between the earth and power cables (keep both on the same side).

- The cables must be kept as short as possible, positioned as close as possible to each other and laid at or approximately at ground level.

- Position the equipment at some distance from the welding area.

- The cables must be kept away from any other cables.

Earthing connection

The earth connection of all the metal components in the welding equipment and in the close aerea must be taken in consideration. The earthing connection must be made according to the local regulations.

Earthing the workpiece

When the workpiece is not earthed for electrical safety reasons or due to its size and position, the earthing of the workpiece may reduce the emissions. It is important to remember that the earthing of the workpiece should neither increase the risk of accidents for the user nor damage other electric equipment. The earthing must be made according to the local regulations.

Shielding

The selective shielding of other cables and equipment present in the surrounding area may reduce the problems due to electromagnetic interference. The shielding of the entire welding equipment can be taken in considered for special applications.

1.8 IP Protection rating

IP21S

- Enclosure protected against access to dangerous parts by fingers and against ingress of solid bodies objects with diameter greater than/equal to 12.5 mm

- Enclosure protected against vertically dripping water.

Do not use outdoors in case of rain.

- Enclosure protected against harmful effects due to the ingress of water when the moving parts of the equipment are not operating.

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2 INSTALLATION

Installation should be performed only by expert personnel authorised by the manufacturer.

During installation, ensure that the power source is disconnected from the mains.

The multiple connection of power sources (series or parallel) is prohibited.

2.1 Lifting, transport & unloading

The system is equipped with eye-bolts:

Figure A Figure B Avoid absolutely lifting it at any angle different from 90°.

Never lift the machine in the way shown in fig. B: this could damage the eye-bolts.

Be careful not to cause damage during lifting.

Do not underestimate the weight of the equipment: see technical specifications.

Do not move or position the suspended load above persons or things.

Do not drop or apply undue pressure on the equipment.

2.2 Positioning of the equipment

Keep to the following rules:

- Provide easy access to the equipment controls and connections.

- Do not position the equipment in very small spaces.

- Do not place the equipment on surfaces with inclination exceeding 10° from to the horizontal plane.

- Position the equipment in a dry, clean and suitably ventilated place.

- Protect the equipment against pouring rain and sun.

2.3 Connection

The equipment is provided with a power supply cable for connection to the mains. The system can be powered by:

- three-phase 400V

- three-phase 230V The mains voltage configuration can be changed only by qualified personnel when the machine has been disconnected from the mains, by removing the side cover and correctly positioning the connections on the terminal strip.

Voltage change terminal strip configuration

CAUTION: to prevent injury to persons or damage

to the equipment, the selected mains voltage and fuses must be checked BEFORE connecting the machine to the mains. Also check that the cable is connected to a socket provided with earth contact.

Operation of the equipment is guaranteed for voltage tolerances up to ±15% with respect to the rated value (example: with Vnom 400V the working voltage is between 320V and 440V). Before shipment, the power source is pre-set for mains voltage at 400V.

The equipment can be powered by a generating set guarantees a stable power supply voltage of ±15% with respect to the rated voltage value declared by the manufacturer, under all possible operating conditions and at the maximum rated power.

Normally we recommend the use of generating sets with twice rated power of a single phase power source or 1.5 times that of a three-phase power source.

The use of electronic control type generating sets is recommended.

In order to protect users, the equipment must be correctly earthed. The power supply voltage is provided with an earth lead (yellow - green), which must be connected to a plug provided with earth contact.

The electrical connections must be made by skilled technicians with the specific professional and technical qualifications and in compliance with the regulations in force in the country where the equipment is installed.

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The power source supply cable is provided with a yellow/ green wire that must ALWAYS be earthed. This yellow/green wire shall NEVER be used with other voltage conductors.

Verify the existence of the earthing in the equipment used and the good condition of the sockets.

Install only certified plugs according to the safety regulations.

2.4 Installation

Connection for MIG/MAG welding

- Connect the MIG torch to the central adapter (1), ensuring that the fastening ring is fully tightened.

- Connect the red colored

water pipe of the torch to the

inlet quick connector of the cooling unit (5).

- Connect the blue colored

water pipe of the torch to the

outlet quick connector of the cooling unit (6).

- Open the right side cover.

- Check that the roller groove is consistent with the diameter of the wire you wish to use.

- Unscrew the ring nut (2) from the spindle and insert the wire spool.

Insert also the spool pin, insert the spool, reposition the ring

nut (2) and adjust the friction screw (3).

- Release the rolls lever of the wire feeder (4), sliding the end of the wire into the wire guide bush and, passing it over the roller, into the torch fitting. Lock the feed support in position, checking that the wire has entered the roller groove.

- To load the wire onto the torch, press the wire feed pushbutton.

- Connect the gas hose to the rear gas hose coupling.

- Adjust the gas flow from 10 to 15 l/min.

3 SYSTEM PRESENTATION

3.1 General

The semiautomatic NEOMIG Series systems for continuous wire welding in MIG/MAG ensure high performance and quality in welding with solid and core wires. The static characteristic of the power source is constant voltage

with step adjustment of the welding voltage; the different inductance outputs that can be selected enable the operator to set optimal power source dynamics for welding. These welding power sources feature an innovative “SYNERGY” operating mode. Synergy enable with setting of the type of material to be welded and diameter of the wire used permits automatic wire speed definition, simplifying system welding adjustment operations.

3.2 Front control panel

1 Power supply

Indicates that the equipment is connected to the mains and is on.

2 General alarm

Indicates the possible intervention of protection devices such as the temperature protection.

3 Power on

Indicates the presence of voltage on the equipment outlet connections.

4 Primary power selector switch

Switch with 3 positions for switching on and adjustment of the principal ranges. In a position other than 0 the equipment power supply is on (pos. 0 = power source off).

Never touch the switch while you are welding!

5 Secondary power selector switch

Switch for adjustment with up to 10 positions. For both switches, the output voltage increases with the position number.

Never touch the switch while you are welding!

6 7-segment display

Allows the general welding machine parameters to be displayed during start-up, settings, current and voltage readings, while welding, and encoding of the alarms.

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7 Main adjustment handle.

Allows wire speed adjustment in manual MIG welding and synergy correction in synergic MIG welding .

8 Welding methods 2 Stages

In two stages, pressing the button causes the gas to flow, feeds voltage to the wire and makes it advance; when it is released, the gas, the voltage and the wire feed are turned off.

4 Stages

In four stages first pressure on the button causes the gas to flow with a manual pre-gas time; releasing it activates the voltage to the wire and its feed.

The following pressure on the button stops the wire and

causes the final process to start which brings the current back to zero; finally releasing the button turns off the gas flow.

Wire feed

Allows the manual wire feed without gas flow and without the wire live.

Allows the insertion of the wire into the torch sheath

during the welding preparation phases.

9 Synergy Allows selection of the manual MIG

or synergic MIG

process by setting the type of material to be weld-

ed.

Manual MIG process.

Synergic MIG process, welding of carbon steel.

Synergic MIG process, welding of stainless steel.

Synergic MIG process, welding of aluminium.

10 Wire diameter

In synergy, allows selection of the wire diameter used (mm).

3.2.1 Set up

Permits set up and adjustment of a series of additional parameters for improved and more accurate control of the welding system. The parameters present at set up are organised in relation to the welding process selected and have a numerical code. Entry to set up: by pressing the encoder key for 2 sec. (the central zero on the 7-segment display confirms entry). Selection and adjustment of the required parameter: by turning the encoder until displaying the numerical code relating to that parameter. If the encoder key is pressed at this point, the value set for the parameter selected can be displayed and adjusted. Exit from set up: to quit the "adjustment" section, press the encoder again. To exit the set up, go to parameter "O" (save and quit) and press the encoder.

List of set up parameters

0 Save and quit

Allows you to save the changes and quit the set up.

1 Reset

Allows you to reset all the parameters to the default

values.

90 Reset XE (Easy Mode)

It allows manual MIG welding with the adjustment of

the motor slope.

91 Reset XA (Advanced Mode)

It allows manual MIG and synergic MIG. “STANDARD “synergic control entails automatic pre-

setting of the ideal welding parameters according to the selected position.

The settings are maintained during the different welding

stages.

The synergic value can be corrected as a percentage

according to the welder’s requirements.

92 Reset XP (Professional Mode)

It allows manual MIG and synergic MIG). “INTERACTIVE “synergic control entails automatic pre-

setting of the ideal welding parameters according to the selected position.

Synergic control stays active during the different weld-

ing stages. The welding parameters are constantly controlled and, if necessary, corrected according to precise analysis of the electric arc!

The synergic value can be corrected as a percentage

according to the welder’s requirements.

99 Reset

Allows you to re-set all the parameters to the default

values and restore the whole system to the conditions predefined by Selco.

90 Reset XE (Easy Mode)

0 Save and quit

Allows you to save the changes and quit the set up.

1 Reset

Allows you to reset all the parameters to the default

values.

5 Motor ramp

Allows you to set a gradual transition between the

sparking wire speed and the welding wire speed.

Minimum off, Maximum 2.0s, Default 250ms

18 Burn back

Permits adjustment of the wire burn time, preventing

sticking at the end of welding.

Permits adjustment of the length.

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Permits adjustment of the length of the piece of wire

outside the torch.

Minimum off, Maximum 2.0s, Default 80ms

25 Spot welding

Allows you to enable the “spot welding” process and

establish the welding time.

Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Default off

26 Pause point

Allows you to enable the “pause point” process and

establish the pause time between one welding operation and another.

Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Default off

91 Reset XA (Advanced Mode)

0 Save and quit

Allows you to save the changes and quit the set up.

1 Reset

Allows you to reset all the parameters to the default

values.

3 Pre-gas

Allows you to set and adjust the gas flow prior to spark-

ing of the arc.

Permits filling of the torch with gas and preparation of

the environment for welding.

Minimum off, Maximum 99.9s, Default 10ms

4 Soft start

Permits adjustment of the wire feed speed in the phases

prior to sparking. Given as a % of the wire speed set. Permits sparking at reduced speed, therefore softer and

with fewer splashes. Minimum 10%, Maximum 100%, Default 50%

5 Motor ramp

Allows you to set a gradual transition between the

sparking wire speed and the welding wire speed. Minimum off, Maximum 1.0s, Default 250ms

18 Burn back

Permits adjustment of the wire burn time, preventing

sticking at the end of welding. Permits adjustment of the length. Permits adjustment of the length of the piece of wire

outside the torch. Minimum off, Maximum 2.0s, Default 80ms

20 Post-gas

Permits setting and adjustment of the gas flow at the

end of welding. Minimum off, Maximum 99.9s, Default 2.0s

25 Spot welding

Allows you to enable the “spot welding” process and

establish the welding time. Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Default off

26 Pause point

Allows you to enable the “pause point” process and

establish the pause time between one welding opera-

tion and another. Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Default off

92 Reset XP (Professional Mode) 0 Save and quit

Allows you to save the changes and quit the set up.

1 Reset

Allows you to reset all the parameters to the default

values.

3 Pre-gas

Allows you to set and adjust the gas flow prior to spark-

ing of the arc.

Permits filling of the torch with gas and preparation of

the environment for welding.

Minimum off, Maximum 99.9s, Default 10ms

4 Soft start

Permits adjustment of the wire feed speed in the phases

prior to sparking. Given as a % of the wire speed set. Permits sparking at reduced speed, therefore softer and

with fewer splashes. Minimum 10%, Maximum 100%, Default 50%

5 Motor ramp

Allows you to set a gradual transition between the

sparking wire speed and the welding wire speed. Minimum off, Maximum 1.0s, Default 250ms

18 Burn back

Permits adjustment of the wire burn time, preventing

sticking at the end of welding. Permits adjustment of the length. Permits adjustment of the length of the piece of wire

outside the torch. Minimum off, Maximum 2.0s, Default 80ms

20 Post-gas

Permits setting and adjustment of the gas flow at the

end of welding. Minimum off, Maximum 99.9s, Default 2.0s

25 Spot welding

Allows you to enable the “spot welding” process and

establish the welding time. Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Default off

26 Pause point

Allows you to enable the “pause point” process and

establish the pause time between one welding opera-

tion and another. Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Default off

3.2.2 Alarm codes

01/02 Overtemperature. 05 Secondary short circuit. 08 Wire feed motor blocked. 11 Machine configuration not valid. 14 Welding not possible with the step set. 20 Communication error. 21 Machine not calibrated or loss of data.

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3.3 Rear panel

1 Power supply cable

Connects the system to the mains.

2 Gas fitting 3 Plate specifications 4 230V power supply

3.4 Sockets panel

1, 2, 3 Variable inductance output sockets

A higher inductance provides a "softer" arc with less

spatter whereas a lower inductance results in a more reactive arc.

Normally, use 1 together with step 1 on the main

switch, 2 on step 2 and 3 on step 3.

4 Connect the red colored

water pipe of the torch

to the inlet quick connector of the cooling unit (4).

5 Connect the blue colored

water pipe of the torch

to the outlet quick connector of the cooling unit (5).

4 MAINTENANCE

Routine maintenance must be carried out on the system according to the manufacturer’s instructions.

Any maintenance operation must be performed by qualified personnel only. When the equipment is working, all the access and operating doors and covers must be closed and locked. Unauthorized changes to the system are strictly forbidden. Prevent conductive dust from accumulating near the louvers and over them.

Disconnect the power supply before every opera-

tion!

Carry out the following periodic checks on the power source:

- Clean the power source inside by means of low-pressure compressed air and soft bristle brushes.

- Check the electric connections and all the connection cables.

For the maintenance or replacement of torch components, electrode holders and/or earth cables:

Check the temperature of the component and make sure that they are not overheated.

Always use gloves in compliance with the safety standards.

Use suitable wrenches and tools.

Failure to carry out the above maintenance will invalidate all warranties and exempt the manufacturer from any liability.

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5 TROUBLESHOOTING

The repair or replacement of any parts in the system must be carried out only by qualified personnel.

The repair or replacement of any parts in the system by authorized personnel shall cause the product warranty to become null and void. The system must not be modified in any way.

The manufacturer declines any responsibility in case the user not follow these instructions.

The system fails to come on (green LED off)

Cause No mains voltage at the socket. Solution Check and repair the electrical system as needed. By use qualified personnel only.

Cause Faulty plug or cable. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Line fuse blown. Solution Replace the faulty component.

Cause Faulty main switch. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Faulty electronics. Solution Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

No output power (the system does not weld)

Cause Faulty torch trigger button. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause The system has overheated (thermal alarm - yellow LED on). Solution Wait for the system to cool down without switching

it off (yellow LED off).

Cause Side cover open or faulty door switch. Solution In order to ensure safe operation the side cover

must be closed while welding. Replace the faulty component. Contact the nearest Service Centre to have the

torch repaired.

Cause Incorrect ground connection. Solution Ground the system correctly. Read the paragraph “Installation “.

Cause Mains voltage out of range (yellow LED on). Solution Bring the mains voltage within the power source

admissible range. Connect the system correctly. Read the paragraph "Connections ".

Cause Faulty contactor. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Faulty electronics. Solution Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Incorrect output power

Cause System parameters or functions set incorrectly. Solution Reset the system and the welding parameters.

Cause Faulty potentiometer/encoder for the adjustment

of the welding current. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Mains voltage out of range Solution Connect the system correctly. Read the paragraph "Connections ".

Cause Input mains phase missing. Solution Connect the system correctly. Read the paragraph "Connections ".

Cause Faulty contactor. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Faulty electronics. Solution Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Wire feeder fails

Cause Faulty torch trigger button. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Incorrect or worn rollers Solution Replace the rollers.

Cause Faulty wire feeder. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Damaged torch liner. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause No power supply to the wire feeder. Solution Check the connection to the power source. Read the paragraph "Connections ". Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Tangled wire on the spool. Solution Untangle the wire or replace the wire spool.

Cause Melted torch nozzle (stuck wire) Solution Replace the faulty component.

Irregular wire feeding

Cause Faulty torch trigger button. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Page 30

Cause Incorrect or worn rolls. Solution Replace the rolls.

Cause Faulty wire feeder. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Damaged torch liner. Solution Replace the faulty component. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Cause Incorrect spindle clutch or rolls locking tightening

pressure. Solution Release the clutch. Increase the rolls locking pressure.

Arc instability

Cause Insufficient gas protection. Solution Adjust the gas flow. Check that the diffuser and the gas nozzle of the

torch are in good conditions.

Cause Incorrect welding parameters. Solution Check the welding system carefully. Contact the nearest service centre to have the sys-

tem repaired.

Excessive spatter

Cause Incorrect arc length. Solution Decrease the distance between the electrode and

the piece. Decrease the welding voltage.

Cause Incorrect welding parameters. Solution Decrease the welding voltage.

Cause Incorrect arc regulation Solution Increase the equivalent circuit inductive value setting. Connect to the appropriate choke output stud.

Cause Insufficient gas protection. Solution Adjust the gas flow. Check that the diffuser and the gas nozzle of the

torch are in good conditions.

Cause Incorrect welding mode. Solution Decrease the torch angle.

Insufficient penetration

Cause Incorrect welding mode. Solution Decrease the welding travel speed.

Cause Incorrect welding parameters. Solution Increase the welding current.

Cause Incorrect preparation of the workpieces. Solution Increase the chamfering.

Cause Incorrect ground connection. Solution Ground the system correctly Read the paragraph “Installation “.

Cause Pieces to be welded too big. Solution Increase the welding current.

Cause Insufficient air pressure. Solution Adjust the gas flow. Read the paragraph "Installation".

Undercut

Cause Incorrect welding parameters. Solution Decrease the welding voltage. Use a smaller diameter electrode.

Cause Incorrect arc length. Solution Increase the distance between the electrode and

the piece.

Increase the welding voltage.

Cause Incorrect welding mode. Solution Decrease the side oscillation speed while filling. Decrease the travel speed while welding.

Cause Insufficient gas protection. Solution Use gases suitable to the materials to be welded.

Porosity

Cause Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to

be welded.

Solution Clean the workpieces accurately before welding.

Cause Grease, varnish, rust or dirt on the filler material. Solution Always use quality materials and products. Keep the filler material always in perfect conditions.

Cause Humidity in the filler material. Solution Always use quality materials and products. Keep the filler material always in perfect condi-

tions.

Cause Incorrect arc length. Solution Increase the distance between the electrode and

the piece.

Increase the welding voltage.

Cause Humidity in the welding gas. Solution Always use quality materials and products. Ensure the gas supply system is always in perfect

conditions.

Cause Insufficient gas protection. Solution Adjust the gas flow. Check that the diffuser and the gas nozzle of the

torch are in good conditions.

Cause The weld pool solidifies too quickly. Solution Decrease the travel speed while welding. Pre-heat the workpieces to be welded. Increase the welding current.

Hot cracks

Cause Incorrect welding parameters. Solution Decrease the welding voltage. Use a smaller diameter electrode.

Cause Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to

be welded.

Solution Clean the workpieces accurately before welding.

Page 31

Cause Grease, varnish, rust or dirt on the filler material. Solution Always use quality materials and products. Keep the filler material always in perfect condi-

tions. Cause Incorrect welding mode. Solution Carry out the correct sequence of operations for

the type of joint to be welded.

Cause Pieces to be welded have different characteristics. Solution Carry out buttering before welding.

Cold cracks

Cause Humidity in the weld material. Solution Always use quality materials and products. Keep the weld material always in perfect conditions.

Cause Particular geometry of the joint to be welded. Solution Pre-heat the pieces to be welded. Carry out post-heating. Carry out the correct sequence of operations for

the type of joint to be welded.

For any doubts and/or problems do not hesitate to contact your nearest customer service centre.

6 CONTINUOUS WIRE WELDING THEORY

6.1 Introduction

A MIG system consists of a direct current power source, wire feeder, wire spool, torch and gas.

MIG manual welding system

The current is transferred to the arc through the fusible electrode (wire connected to positive pole); in this procedure the melted metal is transferred onto the workpiece through the arc stream. The automatic feeding of the continuous filler material electrode (wire) is necessary to refill the wire that has melted during welding.

6.1.1 Methods

In MIG welding, two mains metal transfer mechanism are present and they can be classified basing on the means by which metal is transferred from the electrode to the workpiece. The first one, defined “SHORT-ARC”, produces a small, fastfreezing weld pool where metal is transferred from the electrode to the workpiece only during a period when the electrode is in contact with the weld pool. In this timeframe, the electrode comes into direct contact with the weld pool generating a short circuit that melts the wire which is therefore interrupted. The arc then turn on again and the cycle is repeated (Fig. 1a).

SHORT cycle (a) and SPRAY ARC welding (b)

Another mechanism for metal transfer is called “SPRAY-ARC” method, where the metal transfer occurs in the form of very small drops that are formed and detached form the tip of the wire and transferred to the weld pool through the arc stream (Fig. 1b).

Fig. 1a

Fig. 1b

Page 32

6.1.2 Welding parameters

The visibility of the arc reduces the need for the user to strictly observe the adjustment tables as he can directly control the weld pool.

- The voltage directly affects the appearance of the bead, but the dimensions of the weld bead can be varied according to requirements by manually moving the torch to obtain variable deposits with constant voltage.

- The wire feeding speed is proportional to the welding current.

Fig. 2 and 3 show the relations existing between the various welding parameters.

Fig. 2 Diagram for selection of best working characteristic.

Fig. 3 Relation between wire feeding speed and current amperage (melting characteristic) according to wire diameter.

Page 33

SELECTION GUIDE OF WELDING PARAMETERS WITH REFERENCE TO THE MOST TYPICAL APPLICATIONS AND MOST COMMONLY USED WIRES.

6.1.3 Gases

MIG-MAG welding is defined mainly by the type of gas used: inert for MIG welding (Metal Inert Gas), active for MAG welding (Metal Active Gas).

Carbon dioxide (CO2)

Using CO2 as a protection gas, high penetrations and low operating cost are obtained with high feeding speed and good mechanical properties. On the other hand, the use of this gas creates considerable problems with the final chemical composition of the joints as there is a loss of easily oxidisable elements with simultaneous enrichment of carbon in the weld pool. Welding with pure CO2 also creates other types of problems such as excessive spray and the formation of carbon monoxide porosity.

Argon

This inert gas is used pure in the welding of light alloys whereas, in chromo-nickel stainless steel welding, it is preferable using argon with the addition of oxygen and CO2 in a percentage of 2% as this contributes to the stability of the arc and improves the form of the bead.

Helium

This gas is used as an alternative to argon and permits greater penetration (on thick material) and faster wire feeding.

Argon-Helium mixture

Provides a more stable arc than pure helium, and greater penetration and travel speed than argon.

Argon-CO2 and Argon-CO2-Oxygen mixture

These mixtures are used in the welding of ferrous materials especially in SHORT-ARC operating mode as they improve the specific heat contribution. They can also be used in SPRAY-ARC. Normally the mixture contains a percentage of CO2 ranging from 8% to 20% and O2 around 5%.

Wire diameter - weight per metre

Voltage arc (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Low penetration for thin

materials

60 - 160 A

100 - 175 A

Good penetration and

melting control

Good flat and vertical

melting

Not used

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

GLOBULAR-ARC

(transition area)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Automatic welding

downwards

250 - 350 A

Automatic welding

with high voltage

200 - 300 A

Automatic fillet welding

150 - 250 A

Low penetration with

adjustment to 200 A

150 - 250 A

Automatic welding

with multiple runs

200 - 350 A

Good penetration

downwards

300 - 500 A

Good penetration, high

deposit on thick materials

500 - 750 A

150 - 200 A

Not used

300 - 400 A

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7 TECHNICAL SPECIFICATIONS

NEOMIG 3500 NEOMIG 4500 Power supply voltage U1 (50/60Hz) 3x230/400Vac ±15% 3x230/400Vac ±15% Zmax (@PCC)

* 262mΩ 176mΩ

Slow blow line fuse 35/20A 50/30A Maximum input power (KVA) 16.6 KVA 24 KVA Maximum input power (KW) 15kW 22.9kW Power factor PF 0.96 0.96 Max. input current I1max 23.9A 34.8A Effective current I1eff 15.1A 22A Duty factor (x=25°C) (x=40%) 350A (x=45%) 450A (x=60%) 320A 390A (x=100%) 260A 320A Duty factor (x=40°C) (x=35%) 350A (x=40%) 450A (x=60%) 300A 370A (x=100%) 240A 300A Adjustment range I2 30-380A 30-480A Step 3x10 3x10 Open circuit voltage Uo 50V 50V IP Protection rating IP21S IP21S Insulation class H H Dimensions (lxdxh) 1060x400x780 mm 1060x400x780 mm Weight 123 Kg. 139 Kg. Power supply cable 4x6 mm2 4x6 mm2 Manufacturing Standards EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-10 EN 60974-10 Wire feeder rated powe 90W 90W No rolls 2 (4) 2 (4) Standard roller 1.0-1.2 (STD) 1.0-1.2 (STD) Tractable rollers 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 solid wire 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 solid wire

0.8-1.0-1.2-1.6 aluminium wire 0.8-1.0-1.2-1.6 aluminium wire

1.2-1.4-1.6-2.0-2.4 flux-core wire 1.2-1.4-1.6-2.0-2.4 flux-core wire

Wire feed speed 1.5÷22 m/min. 1.5÷22 m/min. Wire feed button yes yes Gas test button yes yes Synergic programs yes yes Steel rolls yes yes Connector for Push-Pull torch no no

NEOMIG 3500

* This equipment complies with EN/IEC 61000-3-11. * This equipment complies with EN/IEC 61000-3-12 if the maximum permissible mains impedance at the interface point to the public grid

(point of common coupling, PCC) is smaller than or equal to the Zmax stated value. If it is connected to a public low voltage system, it is the responsibility of the installer or user of the equipment to ensure, by consultation with the distribution network operator if necessary, that the equipment may be connected.

NEOMIG 4500

* This equipment complies with EN/IEC 61000-3-11/12 if the maximum permissible mains impedance at the interface point to the public grid

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DEUTSCH

Danksagungen...

Vielen Dank, dass Sie sich für die QUALITÄT, TECHNOLOGIE und ZUVERLÄSSIGKEIT der SELCO Produkte entschieden haben. Um die Funktionen und Eigenschaften des erworbenen Produktes vorteilhaft zu nutzen, bitten wir Sie, die folgenden Anweisungen aufmerksam zu lesen. Sie werden Ihnen helfen, das Produkt besser kennen zu lernen und die besten Arbeitsergebnisse zu erzielen.

Vor Arbeitsbeginn lesen Sie das Anleitungsheft sorgfältig durch und vergewissern Sie sich, ob Sie alles richtig verstanden haben. Nehmen Sie keine Änderungen vor und führen Sie keine hier nicht beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch. Bei Fragen oder Unklarheiten im Umgang mit dem Gerät wenden Sie sich an Fachpersonal.

Dieses Anleitungsheft ist Bestandteil der Anlage und muss daher bei einer Umsetzung oder beim Weiterverkauf derselben immer mitgeliefert werden. Der Benutzer hat dafür zu sorgen, dass das Anleitungsheft in gutem Zustand aufbewahrt wird. Die Firma SELCO s.r.l. behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne Vorankündigung Änderungen in dieser Anleitung vor- zunehmen. Die Übersetzungs-, Nachdruck- und Bearbeitungsrechte liegen bei der Firma SELCO s.r.l.. Reproduktionen ohne schriftliche Genehmigung seitens der Firma SELCO s.r.l. sind in jeglicher Form (einschließlich Fotokopien, Filme und Mikrofilme) komplett oder auszugsweise verboten.

Die hier aufgeführten Vorschriften sind von grundlegender Bedeutung und notwendig, um den Garantieanspruch zu sichern. Im Fall von unsachgemäßem Gebrauch oder Nichteinhaltung der Vorschriften seitens des Benutzers, lehnt der Hersteller jegliche Haftung ab.

KONFORMITÄTSERKLÄRUNG CE

Die Firma

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-Mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

erklärt, dass das Gerät Typ

NEOMIG 3500

NEOMIG 4500

den folgenden EU Richtlinien entspricht: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE 2004/108/EEC EMC DIRECTIVE 93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

dass die folgenden harmonisierten Normen angewendet wurden: EN 60974-1 EN 60974-5 EN 60974-10 Class A

Jede von der Firma SELCO s.r.l. nicht genehmigte Änderung hebt die Gültigkeit dieser Erklärung auf.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson Chief Executive

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INDEX

SYMBOLE

Drohende Gefahren, die schwere Verletzungen verursachen und gefährliche Verhaltensweisen, die zu schweren Verletzungen führen können

Verhaltensweisen, die leichte Verletzungen oder Sachschäden verursachen könnten

Die mit diesem Symbol gekennzeichneten Anmerkungen sind technischer Art und erleichtern die Arbeitsschritte

1 WARNUNG ..................................................................................................................................................37

1.1 Arbeitsumgebung .................................................................................................................................37

1.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter ................................................................................................ 37

1.3 Rauch- und Gasschutz .........................................................................................................................38

1.4 Brand-/Explosionsverhütung .................................................................................................................38

1.5 Schutzmaßnahmen im Umgang mit Gasflaschen ..................................................................................38

1.6 Schutz vor Elektrischem Schlag ............................................................................................................39

1.7 Elektromagnetische Felder und Störungen ............................................................................................39

1.8 Schutzart IP .........................................................................................................................................40

2 INSTALLATION.............................................................................................................................................40

2.1 Heben, Transportieren und Abladen .................................................................................................... 40

2.2 Aufstellen der Anlage ..........................................................................................................................40

2.3 Elektrischer Anschluss ..........................................................................................................................40

2.4 Inbetriebnahme .................................................................................................................................. 41

3 PRÄSENTATION DER ANLAGE .....................................................................................................................41

3.1 Allgemeines .........................................................................................................................................41

3.2 Frontbedienfeld .................................................................................................................................. 41

3.2.2 Alarmcodes .......................................................................................................................................43

3.3 Rückwand ..........................................................................................................................................44

3.4 Buchsenfeld .......................................................................................................................................44

4 WARTUNG ..................................................................................................................................................44

5 DIAGNOSTIK UND ABHILFEN ....................................................................................................................45

6 THEORETISCHE HINWEISE FÜR DAS DAUERDRAHTSCHWEISSEN............................................................47

6.1 Einleitung .............................................................................................................................................47

6.1.1 Verfahren ..........................................................................................................................................47

6.1.2 Schweissparameter ...........................................................................................................................48

6.1.3 Verwendbare Gase ............................................................................................................................ 49

7 TECHNISCHE DATEN ..................................................................................................................................50

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1 WARNUNG

Vor Arbeitsbeginn lesen Sie das Anleitungsheft sorgfältig durch und vergewissern Sie sich, ob Sie alles richtig verstanden haben. Nehmen Sie keine Änderungen vor und führen Sie keine hier nicht

beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch. Der Hersteller haftet nicht für Personen- oder Sachschäden, die durch unsachgemäßen Gebrauch oder Nichteinhaltung der Vorgaben dieser Anleitung seitens des Benutzers verursacht werden.

Bei Fragen oder Unklarheiten im Umgang mit dem

Gerät wenden Sie sich an Fachpersonal.

1.1 Arbeitsumgebung

• Die gesamte Anlage darf ausschließlich für den Zweck ver-

wendet werden, für den sie konzipiert wurde, auf die Art und in dem Umfang, der auf dem Leistungsschild und/oder im vorliegenden Handbuch festgelegt ist und gemäß den nationalen und internationalen Sicherheitsvorschriften. Ein anderer Verwendungszweck, als der ausdrücklich vom Hersteller angegebene, ist unsachgemäß und gefährlich. Der Hersteller übernimmt in solchen Fällen keinerlei Haftung.

• Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriel-

len Umfeld angewendet werden.

Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den

Gebrauch der Anlage im Haushalt verursacht wurden.

• Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen -10°C

und +40°C (zwischen +14°F und +104°F) benutzt werden.

Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen

-25°C und +55°C (zwischen -13°F und 131°F) befördert und gelagert werden.

• Die Anlage darf nur in einer Umgebung benutzt werden, die

frei von Staub, Säure, Gas und ätzenden Substanzen ist.

• Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen

Luftfeuchte über 50% bei 40°C (104°F) benutzt werden.

Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen

Luftfeuchte über 90% bei 20°C (68°F) benutzt werden.

• Die Anlage darf nicht in einer Höhe von mehr als 2000m

über NN (6500 Fuß) benutzt werden.

Verwenden Sie das Gerät nicht, um Rohre aufzutauen. Verwenden Sie das Gerät nicht, um Batterien und/ oder Akkus aufzuladen. Verwenden Sie das Gerät nicht, um Starthilfe an Motoren zu geben.

1.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter

Der Schweißvorgang verursacht schädliche

Strahlungs-, Lärm-, Hitze- und Gasemissionen.

Schutzkleidung anziehen, um die Haut vor

Lichtbogenstrahlung, Funken und glühend heißem

Metall zu schützen.

Die getragene Kleidung muss den ganzen Körper

bedecken und wie folgt beschaffen sein:

- unversehrt und in gutem Zustand

- feuerfest

- isolierend und trocken

- am Körper anliegend und ohne Aufschläge

Immer normgerechtes, widerstandsfähiges und wasserfestes Schuhwerk tragen.

Immer normgerechte Handschuhe tragen, die die elektrische und thermische Isolierung gewährleisten.

Eine feuerfeste Trennwand aufstellen, um die Umgebung vor Strahlen, Funken und glühender Schlacke zu schützen. Anwesende dritte Personen darauf hinweisen, nicht in den Lichtbogen oder das glühende Metall zu

schauen und sich ausreichend zu schützen.

Masken mit seitlichem Gesichtsschutz und geeignetem Schutzfilter (mindestens Schutzstufe 10 oder höher) für die Augen tragen.

Immer Schutzbrillen mit Seitenschutz aufsetzen, insbesondere beim manuellen oder mechanischen Entfernen der Schweißschlacke.

Keine Kontaktlinsen tragen!!!

Gehörschutz tragen, wenn ein gefährlicher Lärmpegel beim Schweißen erreicht wird. Wenn der Geräuschpegel die gesetzlich festgelegten Grenzwerte überschreitet, den Arbeitsbereich abgrenzen und prüfen, ob die Personen, die diesen

Bereich betreten, Gehörschutz tragen.

Den Kontakt von Händen, Haaren, Kleidung, Werkzeugen usw. mit sich bewegenden Teilen vermeiden, wie:

- Ventilatoren

- Zahnrädern

- Rollen und Wellen

- Drahtspulen

• Die Zahnräder bei laufendem Drahtvorschubgerät nicht berühren.

• Die Anlage darf keiner Änderung unterzogen werden.

Umgehen/Überbrücken der Schutzvorrichtungen an

Drahtvorschubgeräten ist besonders gefährlich und befreit den Hersteller von jeglicher Haftung für Personen- und Sachschäden.

• Die Seitenpaneele beim Schweißen immer geschlossen halten.

Den Kopf während des Ladens und Vorschubs des Drahts fern vom MIG/MAG-Brenner halten. Der austretende Draht kann ernsthafte Verletzungen an Händen, Gesicht und Augen verursachen.

Soeben geschweißte Werkstücke nicht berühren: die Hitze kann schwere Verbrennungen verursachen.

• Alle oben beschriebenen Sicherheitsvorschriften auch bei den Arbeitsschritten nach dem Schweißen berücksichtigen, da sich Zunder von den bearbeiteten und sich abkühlenden Werkstücken ablösen kann.

Page 38

• Sicherstellen, dass der Brenner abgekühlt ist, bevor daran Arbeiten oder Wartungen ausgeführt werden.

Sicherstellen, dass das Kühlaggregat ausgeschaltet ist, bevor die Leitungen für den Vor- und Rücklauf der Kühlflüssigkeit abgetrennt werden. Die austretende heiße Flüssigkeit kann schwere Verbrennungen verursachen.

Einen Verbandskasten griffbereit halten. Verbrennungen oder Verletzungen sind nicht zu unterschätzen.

Vor dem Verlassen des Arbeitsplatzes muss dieser gesichert werden, um Personen- und Sachschäden zu vermeiden.

1.3 Rauch- und Gasschutz

• Rauch, Gas und Staub, die durch das Schweißverfahren entstehen, können gesundheitsschädlich sein.

Der beim Schweißen entstehende Rauch kann unter bestimm-

ten Umständen Krebs oder bei Schwangeren Auswirkungen auf das Ungeborene verursachen.

• Den Kopf fern von Schweißgasen und Schweißrauch halten.

• lm Arbeitsbereich für eine angemessene natürliche Lüftung bzw. Zwangsbelüftung sorgen.

• Bei ungenügender Belüftung sind Masken mit Atemgerät zu tragen.

• Wenn Schweißarbeiten in engen Räumen durchgeführt werden, sollte der Schweißer von einem außerhalb dieses Raums stehenden Kollegen beaufsichtigt werden.

• Wichtiger Hinweis: Keinen Sauerstoff für die Lüftung verwenden.

• Die Wirksamkeit der Absaugung überprüfen, indem die abgegebene Schadgasmenge regelmäßig mit den laut Sicherheitsvorschriften zulässigen Werten verglichen wird.

• Die Menge und Gefährlichkeit des erzeugten Schweißrauchs hängt vom benutzten Grundmaterial, vom Zusatzmaterial und den Stoffen ab, die man zur Reinigung und Entfettung der Werkstücke benutzt. Die Anweisungen des Herstellers und die entsprechenden technischen Datenblätter genau befolgen.

• Keine Schweißarbeiten in der Nähe von Entfettungs- oder Lackierarbeiten durchführen.

Die Gasflaschen nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen

aufstellen.

1.4 Brand-/Explosionsverhütung

• Das Schweißverfahren kann Feuer und/oder Explosionen verursachen.

• Alle entzündlichen bzw. brennbaren Stoffe oder Gegenstände aus dem Arbeitsbereich und aus dem umliegenden Bereich entfernen.

Entzündliches Material muss mindestens 11m (35 Fuß) vom

Ort, an dem geschweißt wird, entfernt sein oder entsprechend geschützt werden.

Sprühende Funken und glühende Teilchen können leicht ver-

streut werden und benachbarte Bereiche auch durch kleine Öffnungen erreichen. Seien Sie beim Schutz von Personen und Gegenständen besonders aufmerksam.

• Keine Schweißarbeiten über oder in der Nähe von Druckbehältern ausführen.

• Keine Schweißarbeiten an geschlossenen Behältern oder Rohren durchführen.

Beim Schweißen von Rohren oder Behältern besonders auf-

merksam sein, auch wenn diese geöffnet, entleert und sorgfältig gereinigt wurden. Rückstände von Gas, Kraftstoff, Öl oder ähnlichen Substanzen können Explosionen verursachen.

• Nicht an Orten schweißen, die explosive Staubteile, Gase oder Dämpfe enthalten.

• Nach dem Schweißen sicherstellen, dass der unter Spannung stehende Kreis nicht zufällig Teile berühren kann, die mit dem Massekreis verbunden sind.

• In der Nähe des Arbeitsbereichs Feuerlöschgerät platzieren.

1.5 Schutzmaßnahmen im Umgang mit Gasflaschen

• Inertgasflaschen enthalten unter Druck stehendes Gas und können explodieren, wenn das Mindestmaß an Sicherheitsanforderungen für Transport, Lagerung und Gebrauch nicht gewährleistet ist.

• Die Gasflaschen müssen senkrecht an der Wand oder in anderen dafür vorgesehenen Vorrichtungen befestigt werden, damit sie nicht umfallen oder etwas anderes beschädigen können.

• Die Schutzkappe festschrauben, um das Ventil beim Transport, der Inbetriebnahme und nach Ende eines jeden Schweißvorgangs zu schützen.

• Gasflaschen keinen direkten Sonnenstrahlen, keinen plötzlichen Temperaturschwankungen und keinen zu hohen oder zu niedrigen Temperaturen aussetzen.

• Die Gasflaschen dürfen nicht mit offenem Feuer, elektrischen Lichtbögen, Brennern oder Schweißzangen und nicht mit beim Schweißen verspritzten glühenden Teilchen in Berührung kommen.

• Die Gasflaschen von Schweiß- und Stromkreisen im Allgemeinen fernhalten.

• Beim Öffnen des Ventils den Kopf fern von der Auslassöffnung des Gases halten.

• Das Ventil der Gasflasche immer schließen, wenn die Schweißarbeiten beendet sind.

• Niemals Schweißarbeiten an einer unter Druck stehenden Gasflasche ausführen.

Page 39

• Eine Druckgasflasche darf nie direkt an den Druckminderer des Schweißgerätes angeschlossen werden! Der Druck kann die Kapazität des Druckminderers übersteigen, welcher deswegen explodieren könnte!

1.6 Schutz vor Elektrischem Schlag

• Ein Stromschlag kann tödlich sein.

• Üblicherweise unter Spannung stehende Innen- oder Außenteile der gespeisten Schweißanlage nicht berühren (Brenner, Zangen, Massekabel, Elektroden, Draht, Rollen und Spulen sind elektrisch mit dem Schweißstromkreis verbunden).

• Die elektrische Isolierung der Anlage und des Schweißers durch Benutzung trockener und ausreichend vom Erd- und Massepotential isolierter Flächen und Untergestelle sicherstellen.

• Sicherstellen, dass die Anlage an einer Steckdose und einem Stromnetz mit Schutzleiter korrekt angeschlossen wird.

• Achtung: Nie zwei Schweißbrenner oder zwei Schweißzangen gleichzeitig berühren.

Die Schweißarbeiten sofort abbrechen, wenn das Gefühl eines

elektrischen Schlags wahrgenommen wird.

1.7 Elektromagnetische Felder und Störungen

• Der Schweißstrom, der durch die internen und externen Kabel der Anlage fließt, erzeugt in der unmittelbaren Nähe der Schweißkabel und der Anlage selbst ein elektromagnetisches Feld.

• Elektromagnetische Felder können die Gesundheit von Personen angreifen, die diesen langfristig ausgesetzt sind. (genaue Auswirkungen sind bis heute unbekannt)

Elektromagnetische Felder können Störungen an Geräten wie

Schrittmachern oder Hörgeräten verursachen.

Die Träger lebenswichtiger elektronischer Apparaturen (Schrittmacher) müssen die Genehmigung des Arztes einholen, bevor sie sich Verfahren wie Lichtbogenschweißen oder Plasmaschneiden nähern.

EMV Anlagenklassifizierung in Übereinstimmung mit EN/IEC 60974-10 (Siehe Typenschild oder Technische Daten)

Anlagen der Klasse B entsprechen den elektromagnetischen Kompatibilitätsanforderungen in Mischgebieten, einschließlich Wohngebieten, in denen die elektrische Leistung von dem öffentlichen Niederspannungsversorgungsnetz geliefert wird. Anlagen der Klasse A sind nicht für die Nutzung in Wohngebieten konzipiert, in denen die elektrische Leistung vom öffentlichen Niederspannungsversorgungsnetz geliefert wird. Es können potenzielle Schwierigkeiten beim Sicherstellen der elektromagnetischen Kompatibilität von Anlagen der Klasse A in diesen Umgebungen auftreten, aufgrund der ausgestrahlten Störgrößen.

Installation, Gebrauch und Bewertung des Bereichs

Dieses Gerät ist in Übereinstimmung mit den Angaben der harmonisierten Norm EN60974-10 hergestellt und als Gerät der “KLASSE A” gekennzeichnet. Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriellen Umfeld angewendet werden. Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den Gebrauch der Anlage im Haushalt verursacht wurden.

Der Benutzer muss ein erfahrener Fachmann auf dem Gebiet sein und ist als solcher für die Installation und den Gebrauch des Geräts gemäß den Herstelleranweisungen verantwortlich.

Wenn elektromagnetische Störungen festgestellt werden, muss der Benutzer des Gerätes das Problem lösen, wenn notwendig mit Hilfe des Kundendienstes des Herstellers.

In jedem Fall müssen die elektromagnetischen

Störungen soweit reduziert werden, bis sie keine

Belästigung mehr darstellen.

Bevor das Gerät installiert wird, muss der Benutzer

die möglichen elektromagnetischen Probleme, die

sich im umliegenden Bereich ergeben können, und

insbesondere die Gesundheit, der sich in diesem

Bereich aufhaltenden Personen - Träger von

Schrittmachern und Hörgeräten - prüfen.

Anforderungen an die Netzversorgung (Siehe Technische Daten) Hochleistungsanlagen können, aufgrund der Stromentnahme des Primärstroms aus der Netzversorgung, die Leistungsqualität des Netzes beeinflussen. Deshalb können Anschlussrichtlinien oder -anforderungen, unter Beachtung der maximal zulässigen Netzimpedanz (Zmax) oder der erforderlichen minimalen Netzkapazität (Ssc) an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz (Netzübergabestelle) für einige Anlagentypen angewendet werden (siehe Technische Daten). In diesem Fall liegt es in der Verantwortung des Installateurs oder Betreibers der Anlage sicherzustellen, dass die Anlage angeschlossen werden darf, indem, falls notwendig, der Netzbetreiber konsultiert wird.

lm Falle einer Störung können weitere Vorsichtsmassnahmen notwendig sein; beispielsweise Filterung der Netzversorgung. Es kann auch notwendig sein, das Versorgungskabel abzuschirmen.

Schweiß kabel

Um die Auswirkungen der elektromagnetischen Felder so gering wie möglich zu halten, sind folgende Maßnahmen zu treffen:

- Masse- und Leistungskabel, wo möglich, zusammen verlegen

und aneinander befestigen.

- Die Schweißkabel nie um den Körper wickeln.

- Sich nicht zwischen Masse- und Leistungskabel stellen (beide

Kabel auf derselben Seite halten).

- Die Kabel müssen so kurz wie möglich sein, so dicht wie mög-

lich beieinander liegen und am bzw. in der Nähe des Bodens verlaufen.

- Die Anlage in einem gewissen Abstand vom Bereich aufstel-

len, in dem geschweißt wird.

- Die Kabel müssen fern von anderen vorhandenen Kabeln

verlegt sein.

Potentialausgleich

Der Erdanschluss aller Metallteile in der Schweißanlage und in der Nähe derselben muss berücksichtigt werden. Die Vorschriften bezüglich des Potentialausgleiches beachten.

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Erdung des Werkstücks

Wenn das Werkstück aus Gründen der elektrischen Sicherheit oder aufgrund seiner Größe und Lage nicht geerdet ist, könnte ein Erdanschluss des Werkstücks die Emissionen reduzieren. Es muss dringend beachtet werden, dass eine Erdung des Werkstücks weder die Unfallgefahr für den Bediener erhöhen noch andere elektrische Geräte beschädigen darf. Die Erdung muss gemäß den örtlichen Vorschriften erfolgen.

Abschirmung

Durch die selektive Abschirmung anderer Kabel und Geräte im umliegenden Bereich lassen sich die Probleme durch elektromagnetische Störungen reduzieren. Die Abschirmung der gesamten Schweißanlage kann in besonderen Fällen in Betracht gezogen werden.

1.8 Schutzart IP

IP21S

- Gehäuse mit Schutz gegen Berührung gefährlicher Teile mit den Fingern und vor dem Eindringen von Fremdkörpern mit einem Durchmesser größer/gleich 12,5 mm.

- Gehäuse mit Schutz gegen senkrecht fallendes Tropfwasser.

Bei Regen nicht im Freien benutzen.

- Gehäuse mit Schutz gegen Schäden durch eindringendes Wasser, wenn die beweglichen Teile der Anlage im Stillstand sind.

2 INSTALLATION

Die Installation darf nur von erfahrenem und vom Hersteller berechtigtem Personal ausgeführt werden.

Stellen Sie sicher, dass während der Installation der Generator vom Versorgungsnetz getrennt ist.

Die Zusammenschaltung mehrerer Generatoren (Reihen- oder Parallelschaltung) ist verboten.

2.1 Heben, Transportieren und Abladen

Die Anlage ist mit Transportösen ausgestattet:

Abb. A Abb. B Nie mit einem anderen Winkel als 90° anheben.

Die Maschine nie wie in Abbildung B gezeigt heben, da die Transportösen brechen könnten.

Darauf achten, dass während des Hebens kein Schaden entsteht.

Das Gewicht der Anlage ist nicht zu unterschätzen, siehe Technische Daten.

Bewegen oder platzieren Sie die angehängte Last nicht über Personen oder Gegenständen.

Lassen Sie das Gerät/die Anlage nicht fallen und üben Sie keinen übermäßigen Druck auf die Anlage aus.

2.2 Aufstellen der Anlage

Folgende Vorschriften beachten:

- Sorgen Sie für freien Zugang zu den Bedienelementen und Anschlüssen.

- Stellen Sie die Anlage nicht in engen Räumen auf.

- Stellen Sie die Anlage nie auf einer Fläche mit einer Neigung von mehr als 10° auf.

- Stellen Sie die Anlage an einem trockenen und sauberen Ort mit ausreichender Belüftung auf.

- Schützen Sie die Anlage vor strömenden Regen und Sonne.

2.3 Elektrischer Anschluss

Der Generator ist mit einem Stromkabel für den Anschluss an das Stromnetz versehen. Die Anlage kann gespeist werden mit:

- 400V dreiphasig

- 230V dreiphasig

Die Netzspannung darf nur von qualifiziertem Personal und mit vom Stromnetz getrenntem Gerät geändert werden. Dazu das Seitenpaneel abnehmen und die Anschlüsse an der Klemmleiste korrekt ausführen.

Spannungswechsel: Gestaltung der Klemmleiste

ACHTUNG: Um Schäden an Personen oder der Anlage zu vermeiden, müssen vor dem Anschluss des Geräts an das Stromnetz die gewählte Netzspannung und die Sicherungen kontrolliert werden. Weiterhin ist sicher zu stellen, dass das Kabel an eine Steckdose mit Schutzleiterkontakt angeschlossen wird.

Der Betrieb des Geräts wird für Spannungsabweichungen vom Nennwert bis zu ±15% garantiert (Beispiel: bei Vnenn 400V liegt die Betriebsspannung zwischen 320V und 440V). Der Generator ist vom Hersteller auf eine Netzspannung von 400V voreingestellt.

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Die Anlage kann mit einem Generatorensatz gespeist werden. Voraussetzung ist, dass dieser unter allen möglichen Betriebsbedingungen und bei vom Generator abgegebener Höchstleistung

eine stabile Versorgungsspannung gewährleistet, mit Abweichungen zum vom Hersteller erklärten Spannungswert von ±15%.

Gewöhnlich wird der Gebrauch von

Generatorensätzen empfohlen, deren Leistung

bei einphasigem Anschluss 2mal und bei drei-

phasigem Anschluss 1,5mal so groß wie die

Generatorleistung ist.

Der Gebrauch elektronisch gesteuerter

Generatorensätze wird empfohlen.

Zum Schutz der Benutzer muss die Anlage korrekt

geerdet werden. Das Versorgungskabel ist mit

einem gelb-grünen Schutzleiter versehen, der mit

einem Stecker mit Schutzleiterkontakt verbunden

werden muss.

Der elektrische Anschluss muss gemäß den am

lnstallationsort geltenden Gesetzen von qualifi-

zierten Technikern, die eine spezifische Ausbildung

nachweisen können, ausgeführt werden. Das Netzkabel des Generators wird mit einem gelb/grünen

Leiter geliefert, der IMMER an den Erdungsschutzleiter angeschlossen werden muss. Dieser gelb/grüne Leiter darf ausschließlich als Schutzleiter verwendet werden.

Prüfen, ob die verwendete Anlage geerdet ist und ob die Steckdose/n in gutem Zustand sind.

Nur zugelassene Stecker montieren, die den Sicherheitsvorschriften entsprechen.

2.4 Inbetriebnahme

Anschluss für MIG/MAG-Schweißen

- Den MIG-Brenner mit dem Anschluss (1) verbinden, dabei

sicherstellen, dass die Schraubverriegelung fest angeschraubt ist.

- Den roten Schlauch (Rücklauf der Kühlflüssigkeit) des Brenners

mit dem entsprechenden Schnellverbinder (5) (rot - Symbol

) verbinden.

- Den blauen Schlauch (Vorlauf der Kühlflüssigkeit) des Brenners

mit dem entsprechenden Schnellverbinder (6) (blau - Symbol

) verbinden.

- Die rechte Klappe des Gehäuses öffnen.

- Kontrollieren, ob die Rille in der Rolle mit dem gewünschten Drahtdurchmesser übereinstimmt.

- Die Rändelmutter (2) vom Spulendorn der Drahtspule abschrauben und die Spule einsetzen.

Den Mitnehmerstift in seinen Sitz einrasten lassen, die Spule

einsetzen, die Rändelmutter (2) wieder aufschrauben und die Spulenbremse (3) einstellen.

- Die Andruckrollen des Drahtvorschubs (4) entriegeln und das Drahtende in die Drahtführungsbuchse stecken und über die Rolle in den Brenneranschluss führen. Die Andruckrollen verriegeln und kontrollieren, ob sich der Draht in der Rille der Rollen befindet.

- Auf die Drahtvorschubtaste drücken, damit der Draht in den Brenner befördert wird.

- Den Gasschlauch an der Schlauchkupplung auf der Rückseite anschließen.

- Den Gasdurchfluss auf einen Wert zwischen 10 und 15 l/min einstellen.

3 PRÄSENTATION DER ANLAGE

3.1 Allgemeines

Die halbautomatischen Anlagen der Serie NEOMIG für das MIG/ MAG Dauerdrahtschweißen gewährleisten hohe Leistungen und Schweißqualität mit Volldrähten und Seelenschweißdrähten. Die Statik des Generators ist mit Gleichspannung

mit stufenweiser Einstellung der Schweißspannung; mit den verschiedenen, wählbaren Induktanzausgängen kann der Operateur die für das Schweißen optimale Generatordynamik einstellen. Diese Schweißgeneratoren besitzen den innovativen Funktionsmodus “SYNERGIE”. Die Aktivierung der Synergie mit Eingabe des zu schweißenden Materials und des benutzten Drahtdurchmessers ermöglicht die automatische Einstellung der Drahtgeschwindigkeit und vereinfacht in der Tat die Regelungen beim Schweißen der Anlage.

3.2 Frontbedienfeld

1 Stromversorgung

Zeigt an, dass die Anlage an die Stromversorgung angeschlossen und eingeschaltet ist.

2 Allgemeiner Alarm

Zeigt den möglichen Eingriff von Schutzeinrichtungen an, z. B. Temperaturschutz.

3 Leistung Ein

Zeigt an, dass an den Ausgangsklemmen der Anlage Spannung anliegt.

4 Primärschalter zur Leistungsvorwahl

Schalter mit 3 Stellungen zum Einschalten und Einstellen des Grundbereiches. In jeder Stellung ungleich 0 ist die Stromzufuhr des Gerätes eingeschaltet. (Stellung 0 = Stromversorgung aus).

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Betätigen Sie den Schalter nie während des

Schweißens.

5 Sekundärschalter zur Leistungswahl

Ein 10-stufiger Leistungswahlschalter. Für beide Schalter gilt: die Ausgangsspannung steigt mit der Zahl der Stufe.

Betätigen Sie den Schalter nie während des Schweißens.

6 7-Segment-Anzeige

Ermöglicht die Anzeige allgemeiner Geräteparameter während des Startens; Ablesen von Einstellungen, Strom und Spannung während des Schweißens und die Anzeige von Fehlercodes.

7 Hauptregler

Ermöglicht die Einstellung der Drahtgeschwindigkeit beim manuellen MIG-Schweißen

und Synergie-

Korrektur

beim synergischen MIG-Schweißen.

8 Schweißmethoden

2-Taktbetrieb, in zwei Stufen: Drücken des Tasters

startet den Gasdurchfluss, speist den Draht mit Spannung und startet den Drahtvorschub. Beim Loslassen des Tasters werden Gas, Spannung und Drahtvorschub abgestellt. 4-Taktbetrieb, in vier Stufen: Das erste Drücken des Tasters startet den Gasdurchfluss mit manueller Gasvorströmzeit. Loslassen des Tasters legt Spannung an den Draht und startet den Vorschub.

Das erneute Drücken des Tasters stoppt den

Drahtvorschub und setzt den Strom zurück auf Null. Abschließendes Loslassen des Tasters beendet den Gasdurchfluss.

Drahtvorschub

Ermöglicht den manuellen Drahtvorschub ohne Gasdurchfluss und ohne dass Spannung am Draht anliegt.

Ermöglicht die Einführung des Drahtes in die

Drahtführungsspirale des Schweißbrenners in der Schweißvorbereitungsphase.

9 Synergie

Ermöglicht die Wahl zwischen manuellem

MIG-

oder synergischem

MIG-Prozess, indem das zu schweißende Material eingestellt wird. Manueller MIG-Prozess.

Synergischer MIG-Prozess, Schweißen von Kohlenstoffstahl.

Synergischer MIG-Prozess, Schweißen von rostfreiem Stahl.

Synergischer MIG-Prozess, Schweißen von Aluminium.

10 Drahtdurchmesser

Im Synergic-Betrieb: Ermöglicht die Wahl des verwendeten Drahtdurchmessers (mm).

3.2.1 Setup

Ermöglicht die Einstellung und Regelung einer Reihe Zusatzparameter, um die Schweißanlage besser und präziser betreiben zu können. Die im Setup vorhandenen Parameter sind nach dem gewählten Schweißprozess geordnet und haben eine Nummerncodierung. Zugriff auf Setup: erfolgt, indem 2 Sek. lang auf die Taste Encoder gedrückt wird (die Null in der Mitte der 7-SegmentAnzeige bestätigt den erfolgten Zugriff).

Auswahl und Einstellung des gewünschten Parameters:

erfolgt, indem der Encoder gedreht wird, bis zur Anzeige des Nummerncodes des gewünschten Parameters. Durch Drücken der Taste Encoder wird nun der für den gewählten Parameter eingestellte Wert sichtbar und kann reguliert werden. Verlassen des Setup: Um den Abschnitt „Einstellungen” zu verlassen, erneut auf die Taste Encoder drücken. Um das Setup zu verlassen, auf Parameter “O” (Speichern und Beenden) gehen und auf die Taste Encoder drücken.

Liste der Setup-Parameter

0 Speichern und beenden

Für das Speichern der Änderungen und den Ausgang

aus dem Setup.

1 Reset

Für die Rücksetzung aller Parameter auf die

Defaultwerte.

90 Reset XE (Modalität Easy)

Ermöglicht das manuelle MIG Schweißen mit Einstellung

der Motorrampe.

91 Reset XA (Modalität Advanced)

Ermöglicht das manuelle und das synergische MIG. Beim synergischen “STANDARDBETRIEB” erfolgt

eine automatische Voreinstellung der idealen Schweißparameter je nach gewählter Stufe!

Die Einstellungen bleiben in den verschiedenen

Schweißphasen unverändert.

Der synergische Wert kann je nach Bedarf des

Schweißers in Prozenten berichtigt werden.

92 Reset XP (Modalität Professional)

Ermöglicht das manuelle und das synergische MIG. Beim synergischen “INTERAKTIVEN BETRIEB”

erfolgt eine automatische Voreinstellung der idealen Schweißparameter je nach gewählter Stufe!

In den verschiedenen Schweißphasen bleibt die syn-

ergische Steuerung aktiviert. Die Schweißparameter werden ständig überwacht und bei Bedarf gemäß einer genauen Analyse der Merkmale des elektrischen Bogens berichtigt!

Der synergische Wert kann je nach Bedarf des

Schweißers in Prozenten berichtigt werden.

99 Reset

Zur Rückstellung aller Parameter auf die Standardwerte

und der ganzen Anlage in die von Selco vorbestimmten Konditionen.

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90 Reset XE (Modalität Easy)

0 Speichern und beenden

Für das Speichern der Änderungen und den Ausgang

aus dem Setup.

1 Reset

Für die Rücksetzung aller Parameter auf die Defaultwerte.

5 Motorrampe

Für die Einstellung eines allmählichen Übergangs von der

Drahtgeschwindigkeit bei Zündung auf jene bei Schweissung.

Min. off, Max. 2.0Sek., Default 250ms

18 Burn back

Für die Regelung der Drahtbrennzeit und zur

Verhinderung des Anklebens bei Schweissende.

Ermöglicht die Einstellung der Länge des Drahtteils aus-

sen am Brenner.

Min. off, Max. 2.0Sek., Default 80ms

25 Punktschweissen

Für die Aktivierung des Prozesses „Punktschweissen”

und die Festlegung der Schweisszeit.

Min. 500ms, Max. 99.9Sek., Default off

26 Punkt/Pause

Für die Aktivierung des Prozesses „Punkt/Pause” und die

Festlegung der Pausezeit zwischen einer Schweissung und der nächsten..

Min. 500ms, Max. 99.9Sek., Default off

91 Reset XA (Modalität Advanced) 0 Speichern und beenden

Für das Speichern der Änderungen und den Ausgang

aus dem Setup.

1 Reset

Für die Rücksetzung aller Parameter auf die

Defaultwerte.

3 Vorgas

Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses vor der

Bogenzündung.

für das Laden des Gases in den Brenner und die

Vorbereitung der Umgebung auf das Schweissen.

Min. off, Max. 99.9Sek., Default 10ms

4 Soft Start

Zur Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit in

den Phasen, die der Zündung vorausgehen.

Wird als % der eingestellten Drahtgeschwindigkeit gege-

ben.

Ermöglicht eine Zündung bei reduzierter

Geschwindigkeit, die daher weicher und mit weniger Spritzern ist.

Min. 10%, Max. 100%, Default 50%

5 Motorrampe

Für die Einstellung eines allmählichen Übergangs von

der Drahtgeschwindigkeit bei Zündung auf jene bei Schweissung.

Min. off, Max. 1.0Sek., Default 250ms

18 Burn back

Für die Regelung der Drahtbrennzeit und zur

Verhinderung des Anklebens bei Schweissende.

Ermöglicht die Einstellung der Länge des Drahtteils aus-

sen am Brenner.

Min. off, Max. 2.0Sek., Default 80ms

20 Nachgas

Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses bei

Schweissende.

Min. off, Max. 99.9Sek., Default 2.0Sek.

25 Punktschweissen

Für die Aktivierung des Prozesses „Punktschweissen”

und die Festlegung der Schweisszeit.

Min. 500ms, Max. 99.9Sek., Default off

26 Punkt/Pause

Für die Aktivierung des Prozesses „Punkt/Pause” und die

Festlegung der Pausezeit zwischen einer Schweissung und der nächsten.

Min. 500ms, Max. 99.9Sek., Default off

92 Reset XP (Modalität Professional)

0 Speichern und beenden

Für das Speichern der Änderungen und den Ausgang

aus dem Setup.

1 Reset

Für die Rücksetzung aller Parameter auf die

Defaultwerte.

3 Vorgas

Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses vor der

Bogenzündung.

für das Laden des Gases in den Brenner und die

Vorbereitung der Umgebung auf das Schweissen.

Min. off, Max. 99.9Sek., Default 10ms

4 Soft Start

Zur Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit in

den Phasen, die der Zündung vorausgehen.

Wird als % der eingestellten Drahtgeschwindigkeit gege-

ben.

Ermöglicht eine Zündung bei reduzierter

Geschwindigkeit, die daher weicher und mit weniger Spritzern ist.

Min. 10%, Max. 100%, Default 50%

5 Motorrampe

Für die Einstellung eines allmählichen Übergangs von

der Drahtgeschwindigkeit bei Zündung auf jene bei Schweissung.

Min. off, Max. 1.0Sek., Default 250ms

18 Burn back

Für die Regelung der Drahtbrennzeit und zur

Verhinderung des Anklebens bei Schweissende.

Ermöglicht die Einstellung der Länge des Drahtteils aus-

sen am Brenner.

Min. off, Max. 2.0Sek., Default 80ms

20 Nachgas

Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses bei

Schweissende.

Min. off, Max. 99.9Sek., Default 2.0Sek.

25 Punktschweissen

Für die Aktivierung des Prozesses „Punktschweissen”

und die Festlegung der Schweisszeit.

Min. 500ms, Max. 99.9Sek., Default off

26 Punkt/Pause

Für die Aktivierung des Prozesses „Punkt/Pause” und die

Festlegung der Pausezeit zwischen einer Schweissung und der nächsten..

Min. 500ms, Max. 99.9Sek., Default off

3.2.2 Alarmcodes

01/02 Überhitzung 05 Kurzschluss im Sekundärkreislauf 08 Motor der Drahtzugvorrichtung blockiert 11 Maschinenkonfiguration ungültig 14 Schweißung nicht möglich mit der eingestellten Stufe 20 Kommunikationsfehler 21 Maschine nicht kalibriert oder Datenverlust

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3.3 Rückwand

1 Stromversorgungskabel

Für den Netzanschluss und die Speisung der Anlage.

2 Gasanschluss 3 Datenschild 4 Stromversorgung 230V

3.4 Buchsenfeld

1, 2, 3 Ausgangsbuchsen mit variabler Induktivität.

Durch eine größere Induktivität erhält man einen „wei-

cheren” Bogen mit weniger Spritzern. Mit einer kleineren Induktivität erhält man einen reaktionsfähigeren Bogen.

Gewöhnlich 1 zusammen mit Stufe 1 am

Hauptumschalter, 2 mit Stufe 2 und 3 mit Stufe 3 verwenden.

4 Den roten Schlauch (Rücklauf der Kühlflüssigkeit) des

Brenners mit dem entsprechenden Schnellverbinder (rot - Symbol

) verbinden.

5 Den blauen Schlauch (Vorlauf der Kühlflüssigkeit) des

Brenners mit dem entsprechenden Schnellverbinder (blau - Symbol

) verbinden.

4 WARTUNG

Die regelmäßige Wartung der Anlage muss nach den Angaben des Herstellers erfolgen.

Jeder Wartungseingriff darf nur von Fachpersonal ausgeführt werden. Wenn das Gerät in Betrieb ist, müssen alle Zugangs-, Wartungstüren und Abdeckungen geschlossen und verriegelt sein. Unautorisierte Eingriffe und Veränderungen an der Anlage sind strengstens verboten. Vermeiden Sie Ansammlungen von Metallstaub in der Nähe und über den Lüftungsschlitzen.

Trennen Sie die Anlage von der Stromzufuhr vor jedem Wartungseingriff.

Führen Sie folgende regelmäßige Überprüfungen am Generator durch:

- Das Innere der Anlage mittels Druckluft mit niederem Druck und weichen Pinseln reinigen.

- Elektrische Verbindungen und Anschlusskabel prüfen.

Für die lnstandhaltung oder das Austauschen von Schweißbrennersbestandteilen, der Schweißzange und/oder der Erdungskabel:

Die Temperatur der Teile kontrollieren und sicherstellen, dass sie nicht mehr heiß sind.

lmmer Schutzhandschuhe anziehen, die den Sicherheitsstandards entsprechen.

Geeignete Schlüssel und Werkzeuge verwenden.

Durch Unterlassung der oben genannten Wartung wird jegliche Garantie aufgehoben und der Hersteller wird von jeglicher Haftung befreit.

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5 DIAGNOSTIK UND ABHILFEN

Reparaturen oder Ersatz von Anlagenteilen dürfen ausschließlich von technischem Fachpersonal ausgeführt werden.

Reparaturen oder Ersatz von Anlagenteilen durch unberechtigtes Personal führt zur unverzüglichen Ungültigkeit der Produktgarantie. Die Anlage darf keinen Änderungen unterzogen werden.

Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung, falls sich der Benutzer nicht an das oben Beschriebene hält.

Kein Einschalten der Anlage (grüne LED aus)

Ursache Keine Netzspannung an Versorgungssteckdose. Abhilfe Überprüfen und elektrische Anlage ggf. reparieren. Fachpersonal zu Rate ziehen.

Ursache Stecker oder Versorgungskabel defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nahesten Kundendienststelle repa-

rieren lassen.

Ursache Liniensicherung durchgebrannt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.

Ursache Startschalter defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nahesten Kundendienststelle repa-

rieren lassen.

Ursache Elektronik defekt. Abhilfe Anlage von der nahesten Kundendienststelle repa-

rieren lassen.

Keine Ausgangsleistung (Anlage schweißt nicht)

Ursache Brennertaste defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nahesten Kundendienststelle repa-

rieren lassen.

Ursache Anlage überhitzt (Wärmeschutzalarm - gelbe LED ein). Abhilfe Warten, bis die Anlage abkühlt, die Anlage aber

nicht ausschalten.

Ursache Seitliche Abdeckung geöffnet oder Türschalter

defekt.

Abhilfe Für die Sicherheit des Benutzers muss die seitliche

Abdeckung beim Schweißen geschlossen sein. Schadhaftes Teil ersetzen. Den Brenner bei der nahesten Kundendienststelle

reparieren lassen.

Ursache Masseverbindung unkorrekt. Abhilfe Korrekte Masseverbindung ausführen. Siehe Par. "Inbetriebnahme".

Ursache Netzspannung außerhalb des Versorgungsbereichs

(gelbe LED ein). Abhilfe Netzspannung wieder innerhalb des

Versorgungsbereichs des Generators bringen. Korrekten Anschluss der Anlage ausführen. Siehe Par. "Anschluss".

Ursache Schütz defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nahesten Kundendienststelle repa-

rieren lassen.

Ursache Elektronik defekt. Abhilfe Anlage von der nahesten Kundendienststelle repa-

rieren lassen.

Unkorrekte Leistungsabgabe

Ursache Falsche Einstellungen der Parameter und der

Funktionen der Anlage.

Abhilfe Ein Reset der Anlage ausführen und die

Schweißparameter neu einstellen.

Ursache Potentiometer/Encoder zur Regulierung des

Schweißstroms defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nahesten Kundendienststelle repa-

rieren lassen.

Ursache Netzspannung außerhalb des Versorgungsbereichs. Abhilfe Korrekten Anschluss der Anlage ausführen. Siehe Par. “Anschluss”.

Ursache Ausfall einer Phase. Abhilfe Korrekten Anschluss der Anlage ausführen. Siehe Par. “Anschluss”.

Ursache Schütz defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nahesten Kundendienststelle repa-

rieren lassen.

Ursache Elektronik defekt. Abhilfe Anlage von der nahesten Kundendienststelle repa-

rieren lassen.

Drahtvorschub blockiert

Ursache Brennertaste defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nahesten Kundendienststelle repa-

rieren lassen.

Ursache Rollen nicht korrekt oder abgenützt Abhilfe Rollen ersetzen.

Ursache Getriebemotor defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nahesten Kundendienststelle repa-

rieren lassen.

Ursache Brennermantel beschädigt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nahesten Kundendienststelle repa-

rieren lassen.

Ursache Drahtvorschub nicht gespeist Abhilfe Anschluss am Generator überprüfen. Siehe Par. “Anschluss”. Anlage von der nahesten Kundendienststelle repa-

rieren lassen.

Ursache Wicklung an Spule unregelmäßig. Abhilfe Normale Abwicklung der Spule rückstellen oder

Spule ersetzen.

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Ursache Brennerdüse geschmolzen (Draht klebt) Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.

Drahtvorschub unregelmäßig

Ursache Brennertaste defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nahesten Kundendienststelle repa-

rieren lassen.

Ursache Düse und/oder Elektrode abgenützt. Abhilfe Rollen ersetzen.

Ursache Getriebemotor defekt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nahesten Kundendienststelle repa-

rieren lassen.

Ursache Brennermantel beschädigt. Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen. Anlage von der nahesten Kundendienststelle repa-

rieren lassen.

Ursache Wicklerkupplung oder Vorrichtungen zum

Blockieren der Rollen schlecht reguliert. Abhilfe Kupplung lösen. Druck auf die Rollen erhöhen.

Unstabiler Bogen

Ursache Gasschutz ungenügend. Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren. Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in

gutem Zustand sind.

Ursache Schweißparameter unkorrekt. Abhilfe Schweißanlage genau kontrollieren.

Anlage von der nahesten Kundendienststelle repa-

rieren lassen.

Zu viele Spritzer

Ursache Bogenlänge unkorrekt. Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu-

zieren. Schweißspannung verringern.

Ursache Schweißparameter unkorrekt. Abhilfe Schweißstrom reduzieren.

Ursache Bogendynamik unkorrekt. Abhilfe Induktiven Wert des Kreislaufs erhöhen. Eine größere induktive Steckdose verwenden.

Ursache Gasschutz ungenügend. Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren. Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in

gutem Zustand sind.

Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt. Abhilfe Brennerneigung reduzieren.

Ungenügende Durchdringung

Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt. Abhilfe Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-

setzen.

Ursache Schweißparameter unkorrekt. Abhilfe Schweißstrom erhöhen.

Ursache Vorbereitung der Kanten unkorrekt. Abhilfe Stemmeisselöffnung vergrößern.

Ursache Masseverbindung unkorrekt. Abhilfe Korrekte Masseverbindung ausführen. Siehe Par. "Inbetriebsetzung".

Ursache Große Werkstücke. Abhilfe Schweißstrom erhöhen.

Ursache Luftdruck ungenügend. Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren. Siehe Par. "Inbetriebsetzung".

Einschnitte an den Rändern

Ursache Schweißparameter unkorrekt. Abhilfe Schweißstrom reduzieren. Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.

Ursache Bogenlänge unkorrekt. Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu-

zieren.

Schweißspannung verringern.

Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt. Abhilfe Seitliche Schwingungsgeschwindigkeit beim Füllen

reduzieren.

Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-

setzen.

Ursache Gasschutz ungenügend. Abhilfe Gas verwenden, das für die zu schweißenden

Werkstoffe geeignet ist.

Porosität

Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz

auf den Werkstücken.

Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.

Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz

auf dem Zusatzwerkstoff.

Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität benutzen.

Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand

halten.

Ursache Vorhandensein von Feuchtigkeit im

Zusatzwerkstoff.

Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität benutzen.

Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand

halten.

Ursache Bogenlänge unkorrekt. Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück reduzieren. Schweißspannung verringern.

Ursache Feuchtigkeit im Schweißgas. Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität benutzen.

Für den einwandfreien Zustand der Gaszuleitung sorgen.

Ursache Gasschutz ungenügend. Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren. Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in

gutem Zustand sind.

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Ursache Zu schnelles Erstarren des Schweißbads. Abhilfe Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen/

Schneiden herabsetzen. Werkstücke vorwärmen. Schweißstrom erhöhen.

Wärmerisse

Ursache Schweißparameter unkorrekt. Abhilfe Schweißstrom reduzieren. Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.

Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz

auf den Werkstücken. Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.

Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz

auf dem Zusatzwerkstoff. Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität benutzen. Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand

halten.

Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt. Abhilfe Die korrekten Arbeitsschritte für die zu schweißen-

de Verbindung ausführen.

Ursache Ungleiche Eigenschaften der Werkstücke. Abhilfe Vor dem Schweißen ein Puffern ausführen.

Kälterisse

Ursache Vorhandensein von Feuchtigkeit im

Zusatzwerkstoff. Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger

Qualität benutzen. Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand

halten.

Ursache Besondere Form der zu schweißenden

Verbindung. Abhilfe Werkstücke vorwärmen. Ein Nachwärmen ausführen. Die korrekten Arbeitsschritte für die zu schweißen-

de Verbindung ausführen.

Wenden Sie sich für jeden Zweifel und/oder jedes Problem an die naheste Technische Kundendienststelle.

6 THEORETISCHE HINWEISE FÜR DAS DAUERDRAHTSCHWEISSEN

6.1 Einleitung

Ein MIG-System besteht aus einem Gleichstromgenerator, einer Vorrichtung für die Drahtzuführung, einer Drahtspule und einem Gasbrenner.

Manuelle Schweissanlage

Der Strom wird über die Schmelzelektrode (Draht mit positiver Polung) zum Bogen übertragen; bei diesem Verfahren wird das geschmolzene Metall durch den Bogen auf das Werkstück übertragen. Die Drahtzuführung ist erforderlich, um den beim Schweissen geschmolzenen Elektrodendraht wieder zu ergänzen.

6.1.1 Verfahren

Beim Schweissen unter Schutzgas gibt es zwei Übertragungsmethoden, die davon abhängen, wie sich die Tropfen von der Elektrode ablösen. Bei der ersten Methode, "KURZSCHLUSSÜBERTRAGUNG (SHORT-ARC)" genannt, tritt die Elektrode in direkten Kontakt mit dem Bad, dann wird ein Kurzschluss mit Schmelzwirkung des Drahts verursacht, der sich unterbricht, danach zündet der Bogen wieder und der Zyklus wiederholt sich (Abb. 1a).

SHORT-ARC Zyklus (a) und SPRAY ARC Schweissung (b)

Die zweite Methode für die Übertragung der Tropfen ist die sogenannte "SPRITZERÜBERTRAGUNG (SPRAY-ARC)", wobei sich die Tropfen von der Elektrode ablösen und erst danach das Schmelzbad erreichen (Abb. 1b).

Abb 1a

Abb 1b

Page 48

6.1.2 Schweissparameter

Die Sichtbarkeit des Bogens verringert die Notwendigkeit einer genauesten Beachtung der Einstelltabellen durch den Schweisser, da er die Möglichkeit hat, das Schmelzbad direkt zu kontrollieren.

- Die Spannung hat einen direkten Einfluss auf das Aussehen der Schweissnaht, aber die Abmessungen der geschweissten Oberfläche können je nach Bedarf variiert werden, indem die Brennerbewegung von Hand getätigt wird, so dass man verschiedenartige Ablagerungen bei konstanter Spannung erhält.

- Die Drahtvorschubgeschwindigkeit steht im Verhältnis zum Schweissstrom.

In den Abb. 2 und 3 sind die Verhältnisse gezeigt, die zwischen den verschiedenen Schweissparametern bestehen.

Abb. 2 Diagramm für die optimale Wahl der besten Arbeitsbedingungen.

Abb. 3 Verhältnis zwischen Drahtvorschubgeschwindigkeit und Stromstärke (Schmelzbedingungen) in Abhängigkeit vom Drahtdurchmesser.

Page 49

RICHTUNGSWEISENDE TABELLE ZUR WAHL DER SCHWEISSPARAMETER MIT BEZUG AUF DIE TYPISCHSTEN ANWENDUNGEN UND DIE AM HÄUFIGSTEN BENUTZTEN SCHWEISSDRÄHTE

6.1.3 Verwendbare Gase

Die MIG-MAG-Schweissung ist vor allem durch den verwendeten Gastyp gekennzeichnet, Inertgase für das MIG-Schweissen (Metal Inert Gas), und Aktivgase für das MAG-Schweissen (Metal Active Gas).

Kohlendioxyd (CO2)

Mit CO2 als Schutzgas werden hohe Durchdringungen mit guter Vorschubgeschwindigkeit und guten mechanischen Eigenschaften vereint mit geringen Betriebskosten erhalten. Der Gebrauch dieses Gases verursacht jedoch erhebliche Probleme, was die chemische Endzusammensetzung der Verbindungen betrifft, da man einen Verlust an leicht oxidierbaren Elementen hat und das Bad gleichzeitig mit Kohlenstoff bereichert wird. Das Schweissen mit reinem CO2 ist auch Grund für andere Probleme, wie zu viele Spritzer und Bildung von Porositäten durch Kohlenoxyd.

Argon

Dieses Inertgas wird rein beim Schweissen von Leichtlegierungen verwendet, wogegen man zum Schweissen von rostfreiem Chrom-Nickelstahl einen 2%-igen Zusatz von Sauerstoff und CO2 vorzieht, der zur Bogenstabilität und zu einer besseren Form der Schweissnaht beiträgt.

Helium

Dieses Gas wird anstelle von Argon benutzt und ermöglicht bessere Durchdringungen (auf grossen Dicken) und höhere Vorschubgeschwindigkeiten.

Argon-Helium-Mischung

Im Vergleich zu reinem Helium erhält man einen stabileren Bogen, mit mehr Durchdringung und grösserer Geschwindigkeit als mit Argon.

Argon-CO2 -Mischung und Argon-CO2 -Sauerstoff-Mischung

Diese Mischungen werden beim Schweissen von Eisenmaterial verwendet, vor allem beim SHORT-ARC-Schweissen, da der spezifische Wärmezusatz verbessert wird. Dies schliesst aber den Gebrauch dieser Mischungen für das SPRAY-ARC-Schweissen nicht aus. Die Mischung enthält gewöhnlich einen CO2-Prozentsatz von 8 bis 20% und einen O2-Prozentsatz um 5%.

Drahtdurchmesser - Gewicht pro Meter

Bogenspannung (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Geringe Durchdringung bei

dünnem Material

60 - 160 A

100 - 175 A

Gute Kontrolle der Durchdringung

und der Schmelzung

Gute horizontale und vertikale Schmelzung

Nicht verwendet

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(Übergangsbereich)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Automatisches

Abwärtsschweißen

250 - 350 A

Automatisches

Hochspannungsschweißen

200 - 300 A

Automatisches

Kehlnahtschweißen

150 - 250 A

Geringe Durchdringung mit

Einstellung auf 200 A

150 - 250 A

Automatisches Schweißen mit

mehreren Schweißlagen

200 - 350 A

Gute Durchdringung beim

Abwärtsschweißen

300 - 500 A

Gute Durchdringung und hohe

Ablagerung auf dickem Material

500 - 750 A

150 - 200 A

Nicht verwendet

300 - 400 A

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7 TECHNISCHE DATEN

NEOMIG 3500 NEOMIG 4500

Versorgungsspannung U1 (50/60 Hz) 3x230/400Vac ±15% 3x230/400Vac ±15% Zmax (@PCC) * 262mΩ 176mΩ Netzsicherung (träge) 35/20A 50/30A Max. Leistungsaufnahme (KVA) 16.6 KVA 24 KVA Max. Leistungsaufnahme (KW) 15kW 22.9kW Leistungsfaktor PF 0.96 0.96 Max. Stromaufnahme I1max 23.9A 34.8A Effektivstrom I1eff 15.1A 22A Nutzungsfaktor (x=25°C) (x=40%) 350A (x=45%) 450A (x=60%) 320A 390A (x=100%) 260A 320A Nutzungsfaktor (x=40°C) (x=35%) 350A (x=40%) 450A (x=60%) 300A 370A (x=100%) 240A 300A Arbeitsbereich I2 30-380A 30-480A Stufe 3x10 3x10 Leerlaufspannung Uo 50V 50V Schutzart IP IP21S IP21S Isolationsklasse H H Abmessungen (LxBxH) 1060x400x780 mm 1060x400x780 mm Gewicht 123 Kg. 139 Kg. Versorgungskabel 4x6 mm2 4x6 mm2 Konstruktionsnormen EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-10 EN 60974-10 Getriebemotornennleistung 90W 90W Rollenzahl 2 (4) 2 (4) Standard Rollen 1.0-1.2 (STD) 1.0-1.2 (STD) Lenkbare Rollen 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 Volldraht 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 Volldraht

0.8-1.0-1.2-1.6 Aluminiumdraht 0.8-1.0-1.2-1.6 Aluminiumdraht

1.2-1.4-1.6-2.0-2.4 Fülldrahtstahl 1.2-1.4-1.6-2.0-2.4 Fülldrahtstahl

Drahtvorschubgeschwindigkeit 1.5÷22 m/min. 1.5÷22 m/min. Taste für Drahtvorschub ja ja Gasprüftaste ja ja Synergie ja ja Stahlrollen ja ja Steckerbuchse für Push-Pull-Brenner nein nein

NEOMIG 3500

* Diese Anlage entspricht der EN/IEC 61000-3-11. * Die Anlage entspricht der Norm EN/IEC 61000-3-12, wenn die maximal zulässige Netzimpedanz an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz

(Netzübergabestelle) kleiner oder gleich dem festgelegten Wert Zmax ist. Wenn sie an ein öffentliches Niederspannungsversorgungsnetz angeschlossen wird, liegt es in der Verantwortung des Installateurs oder Betreibers der Anlage sicherzustellen, dass die Anlage angeschlossen werden darf, indem, falls notwendig, der Netzbetreiber konsultiert wird.

NEOMIG 4500

* Die Anlage entspricht der Norm EN/IEC 61000-3-11/12, wenn die maximal zulässige Netzimpedanz an der Schnittstelle zum öffentlichen

Netz (Netzübergabestelle) kleiner oder gleich dem festgelegten Wert Zmax ist. Wenn sie an ein öffentliches Niederspannungsversorgungsnetz angeschlossen wird, liegt es in der Verantwortung des Installateurs oder Betreibers der Anlage sicherzustellen, dass die Anlage angeschlossen werden darf, indem, falls notwendig, der Netzbetreiber konsultiert wird.

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FRANÇAIS

Remerciements...

Nous vous remercions de la confiance que vous nous avez accordée en choisissant la QUALITÉ, la TECHNOLOGIE et la FIABILITÉ des produits SELCO. Les indications suivantes, à lire attentivement, vous aideront à mieux connaître le produit acheté, à bien utiliser ses potentialités et ses caractéristiques et à obtenir de très bons résultats.

Avant de commencer toute opération, assurez-vous d'avoir bien lu et bien compris ce manuel. N'apportez pas de modifications et n'effectuez pas d'opérations de maintenance si elles ne sont pas indiquées dans ce manuel. En cas de doute ou de problème quant à l’utilisation de la machine, même s’ils ne sont pas décrits ici, consultez un personnel qualifié.

Ce manuel fait partie intégrante de l'unité ou de la machine et doit l'accompagner lors de chacun de ses déplacements ou en cas de revente. L’utilisateur a la charge de le maintenir lisible et en bon état. SELCO s.r.l. se réserve le droit d'apporter des modifications à tout moment et sans aucun préavis. Les droits de traduction, de reproduction totale ou partielle quels que soient les moyens (y compris les photocopies, les films et les microfilms) sont réservés et interdits sans l’autorisation écrite de SELCO s.r.l.

Ce qui est reporté ci-dessous est très important et donc nécessaire afin que la garantie puisse être valable. Le fabricant décline toute responsabilité si l'opérateur ne respecte pas les indications.

DECLARATION DE CONFORMITE CE

Société

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALIE

Tél. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail : selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

déclare que l'appareil type :

NEOMIG 3500

NEOMIG 4500

est conforme aux directives EU : 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE 2004/108/EEC EMC DIRECTIVE 93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

et que les normes ci-contre ont été appliquées : EN 60974-1 EN 60974-5 EN 60974-10 Class A

Toute intervention ou modification non autorisée par SELCO s.r.l. annulera la validité de cette déclaration.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson Président Directeur Général

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INDEX GENERAL

SYMBOLOGIE

Dangers imminents qui causent de graves lésions et comportements risqués qui pourraient causer de graves lésions

Comportements qui pourraient causer des lésions sans gravité ou des dommages aux biens

Les notes précédées par ce symbole sont de caractère technique et facilitent les opérations

1 AVERTISSEMENT .......................................................................................................................................... 53

1.1 Environnement d’utilisation .................................................................................................................53

1.2 Protection individuelle et de l’entourage ..............................................................................................53

1.3 Protection contre les fumées et les gaz .................................................................................................54

1.4 Prévention contre le risque d’incendie et d’explosion ......................................................................... 54

1.5 Prévention dans l’emploi de bouteilles de gaz .....................................................................................54

1.6 Protection contre les décharges électriques .......................................................................................... 54

1.7 Champs électromagnétiques et interférences .......................................................................................55

1.8 Degré de protection IP ........................................................................................................................56

2 INSTALLATION.............................................................................................................................................56

2.1 Mode de soulèvement, de transport et de déchargement .................................................................... 56

2.2 Installation de l’appareil ....................................................................................................................... 56

2.3 Branchement et raccordement .............................................................................................................56

2.4 Mise en service ....................................................................................................................................57

3 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL ................................................................................................................... 57

3.1 Généralités ..........................................................................................................................................57

3.2 Panneau de commande frontal ............................................................................................................57

3.2.1 Menu set up ..................................................................................................................................... 58

3.2.2 Code alarmes ....................................................................................................................................59

3.3 Panneau arrière ...................................................................................................................................60

3.4 Panneau prises .....................................................................................................................................60

4 ENTRETIEN ..................................................................................................................................................60

5 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS ..................................................................................................................... 61

6 INFORMATIONS GÉNÉRALES SUR LA SOUDURE À FIL CONTINU ............................................................ 63

6.1 Introduction ......................................................................................................................................... 63

6.1.1 Méthodes adoptées ..........................................................................................................................63

6.1.3 Gaz utilisables ................................................................................................................................... 65

7 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ............................................................................................................. 66

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1 AVERTISSEMENT

Avant de commencer toute opération, assurez-vous d’avoir bien lu et bien compris ce manuel. N’apportez pas de modification et n’effectuez pas d’opération de maintenance si elles ne sont pas

indiquées dans ce manuel. Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés aux personnes ou aux objets en cas de non-respect ou de mise en pratique incorrecte des instructions de ce manuel.

Prière de consulter du personnel qualifié en cas de

doute ou de problème sur l'utilisation de l'installa-

tion, même si elle n'est pas décrite ici.

1.1 Environnement d’utilisation

• Chaque installation ne doit être utilisée que dans le but exclu-

sif pour lequel elle a été conçue, de la façon et dans les limites prévues sur la plaque signalétique et/ou dans ce manuel, selon les directives nationales et internationales relatives à la sécurité. Un usage autre que celui expressément déclaré par le fabricant doit être considéré comme inapproprié et dangereux et décharge ce dernier de toute responsabilité.

• Cet appareil ne doit être utilisé que dans un but profession-

nel, dans un environnement industriel.

Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en

cas d’usage domestique.

• L’installation doit être utilisée dans un local dont la tem-

pérature est comprise entre -10 et +40°C (entre +14 et +104°F).

L’installation doit être transportée et stockée dans un local

dont la température est comprise entre -25 et +55°C (entre

-13 et 131°F).

• L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni

acide, ni gaz ou autres substances corrosives.

• L’installation ne doit pas être utilisée dans un local dont le

taux d’humidité dépasse 50% à 40°C (104°F).

L’installation ne doit pas être utilisée dans un local dont le

taux d’humidité dépasse 90% à 20°C (68°F).

• L’installation ne doit pas être utilisée à une altitude supérieure

à 2000 m au dessus du niveau de la mer (6500 pieds).

Ne pas utiliser cet appareil pour dégeler des tuyaux. Ne pas utiliser cet appareil pour recharger des batteries et/ou des accumulateurs. Ne pas utiliser cet appareil pour démarrer des moteurs.

1.2 Protection individuelle et de l’entourage

Le procédé de soudage constitue une source nocive

de radiations, de bruit, de chaleur et d’émanations

gazeuses.

Porter des vêtements de protection afin de protéger

la peau contre les rayons de l’arc, les projections ou

contre le métal incandescent.

Les vêtements portés doivent couvrir l’ensemble

du corps et :

- être en bon état

- être ignifuges

- être isolants et secs

- coller au corps et ne pas avoir de revers

Toujours porter des chaussures conformes aux normes, résistantes et en mesure de bien isoler de l'eau.

Toujours utiliser des gants conformes aux normes et en mesure de garantir l'isolation électrique et thermique.

Installer une cloison de séparation ignifuge afin de protéger la zone de soudage des rayons, projections et déchets incandescents. Rappeler aux personnes dans la zone de sou-

dage de ne fixer ni les rayons de l’arc, ni les pièces incandescentes et de porter des vêtements de protection appropriés.

Utiliser un masque avec des protections latérales

pour le visage et un filtre de protection adéquat

pour les yeux (au moins NR10 ou supérieur).

Toujours porter des lunettes de sécurité avec des

coques latérales, particulièrement lors du nettoyage

manuel ou mécanique des cordons de soudage.

Ne pas utiliser de lentilles de contact !!!

Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de

soudage atteint un niveau de bruit dangereux.

Si le niveau de bruit dépasse les limites prescrites

par la loi, délimiter la zone de travail et s'assurer

que les personnes qui y accèdent portent un casque ou des bouchons de protection.

Veiller à ce que les mains, les cheveux, les vête-

ments, les outils … ne soient pas en contact avec

des pièces en mouvement tels que :

- ventilateurs

- engrenages

- galets et arbres

- bobines de fil

• Ne pas toucher les galets lorsque le dévidage du fil est activé.

• L'installation ne doit absolument pas être modifiée. Ôter les dispositifs de protection sur les dévidoirs est extrême-

ment dangereux et décharge le fabricant de toute responsabilité en cas d’accident ou de dommages sur des personnes ou sur des biens.

• Toujours laisser les panneaux latéraux fermés durant les opé-

rations de soudage.

Ne pas approcher la tête de la torche MIG/MAG

durant le chargement et l’avancement du fil. Le fil

en sortant peut provoquer des blessures graves aux

mains, au visage et aux yeux.

Éviter de toucher les pièces qui viennent d'être

soudées car la forte chaleur pourrait provoquer des

brûlures graves.

• Suivre également toutes les précautions indiquées plus haut

en fin de soudage car des résidus en cours de refroidissement pourraient se détacher des pièces usinées.

• S’assurer que la torche est froide avant d’intervenir dessus ou

d’effectuer une opération d’entretien quelconque.

Page 54

S’assurer que le groupe de refroidissement est éteint avant de déconnecter les tuyaux de circulation du liquide réfrigérant. Le liquide chaud en sortie pourrait provoquer des brûlures graves.

Avoir à disposition une trousse de secours. Ne pas sous-estimer les brûlures ou les blessures.

Avant de quitter le poste de travail, sécuriser la zone afin d’empêcher tout risque d’accident ou de dommages aux personnes ou aux biens.

1.3 Protection contre les fumées et les gaz

• Les fumées, les gaz et les poussières produits par le procédé de soudage peuvent être nocifs pour la santé.

Les fumées qui se dégagent durant le processus de soudage

peuvent, dans certaines circonstances, provoquer le cancer ou nuire au fœtus chez les femmes enceintes.

• Veiller à ne pas être en contact avec les gaz et les fumées de soudage.

• Prévoir une ventilation adéquate, naturelle ou forcée, dans la zone de travail.

• En cas d'aération insuffisante, utiliser un masque à gaz spécifique.

• En cas d’opérations de soudage dans des locaux de petites dimensions, il est conseillé de faire surveiller l’opérateur par un collègue situé à l’extérieur.

• Ne pas utiliser d’oxygène pour la ventilation.

• S'assurer que l'aspiration est efficace en contrôlant régulièrement si les gaz nocifs ne dépassent pas les valeurs admises par les normes de sécurité.

• La quantité et le niveau de risque des fumées produites dépendent du métal de base utilisé, du métal d’apport et des substances éventuelles utilisées pour nettoyer et dégraisser les pièces à souder. Suivre attentivement les instructions du fabricant et les fiches techniques correspondantes.

• Ne pas effectuer d’opérations de soudage à proximité d’ateliers de dégraissage ou de peinture.

Placer les bouteilles de gaz dans des endroits ouverts ou dans

un local bien aéré.

1.4 Prévention contre le risque d’incendie et d’explosion

• Le procédé de soudage peut causer des incendies et/ou des explosions.

• Débarrasser la zone de travail et ses abords de tous les matériaux et objets inflammables ou combustibles.

Les matériaux inflammables doivent se trouver à au moins 11

mètres (35 pieds) de la zone de soudage et être entièrement protégés.

Les projections et les particules incandescentes peuvent faci-

lement être projetées à distance, même à travers des fissures. Veiller à ce que les personnes et les biens soient à une distance suffisante de sécurité.

• Ne pas effectuer de soudures sur ou à proximité de récipients sous pression.

• Ne pas effectuer d’opérations de soudage sur des containers ou des tubes fermés.

Faire très attention au moment de souder des tuyaux ou des

containers, même ouverts, vidés et nettoyés soigneusement. Des résidus de gaz, de carburant, d’huile ou autre pourraient provoquer une explosion.

• Ne pas souder dans une atmosphère contenant des poussières, des gaz ou des vapeurs explosives.

• S’assurer, en fin de soudage, que le circuit sous tension ne peut pas toucher accidentellement des pièces connectées au circuit de masse.

• Installer à proximité de la zone de travail un équipement ou un dispositif anti-incendie.

1.5 Prévention dans l’emploi de bouteilles de gaz

• Les bouteilles de gaz inertes contiennent du gaz sous pression et peuvent exploser si les conditions requises en matière de transport, de conservation et d'utilisation ne sont pas garanties.

• Les bouteilles doivent être rangées verticalement contre le mur ou contre un support et être maintenues par des moyens appropriés pour qu’elles ne tombent pas et éviter des chocs mécaniques accidentels.

• Visser le capuchon pour protéger la valve durant le transport ou la mise en service et chaque fois que les opérations de soudage sont terminées.

• Ne pas laisser les bouteilles au soleil et ne pas les exposer aux gros écarts de températures trop élevées ou trop extrêmes. Ne pas exposer les bouteilles à des températures trop basses ou trop élevées.

• Veiller à ce que les bouteilles ne soient pas en contact avec une flamme, avec un arc électrique, avec une torche ou une pince porte-électrodes, ni avec des projections incandescentes produites par le soudage.

• Garder les bouteilles loin des circuits de soudage et des circuits électriques en général.

• Éloigner la tête de l'orifice de sortie du gaz au moment d'ouvrir la valve de la bouteille.

• Toujours refermer la valve de la bouteille quand les opérations de soudage sont terminées.

• Ne jamais souder une bouteille de gaz sous pression.

• Ne jamais relier une bouteille d’air comprimé directement au réducteur de pression de la machine. Si la pression dépasse la capacité du réducteur, celui-ci pourrait exploser.

1.6 Protection contre les décharges électriques

• Une décharge électrique peut être mortelle.

• Éviter de toucher les parties normalement sous tension à l'intérieur ou à l'extérieur de l'installation de soudage quand cette dernière est alimentée (les torches, les pinces, les câbles de masse, les électrodes, les fils, les galets et les bobines sont branchés au circuit de soudage).

• Garantir l’isolation de l’installation et de l’opérateur en utilisant des sols et des plans secs et suffisamment isolés de la terre.

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• S’assurer que l’installation soit connectée correctement à une fiche et à un réseau muni d’un conducteur de mise à la terre.

• Ne pas toucher en même temps deux torches ou deux pinces porte-électrodes.

Interrompre immédiatement les opérations de soudage en cas

de sensation de décharge électrique.

1.7 Champs électromagnétiques et interférences

• Le passage du courant de soudage dans les câbles à l'intérieur et à l'extérieur de l'installation crée un champ électromagnétique à proximité de cette dernière et des câbles de soudage.

• Les champs électromagnétiques peuvent avoir des effets (jusqu'ici inconnus) sur la santé de ceux qui y sont exposés pendant un certain temps.

Les champs électromagnétiques peuvent interférer avec

d'autres appareils tels que les stimulateurs cardiaques ou les appareils acoustiques.

Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque (pacemaker) ou un appareil auditif doivent consulter le médecin avant d’effectuer des opérations de soudure à l’arc ou de coupage au plasma.

Compatibilité électromagnétique CEM selon la norme EN/ IEC 60974-10 (Se reporter à la plaque signalétique ou aux

caractéristiques techniques) Le matériel de classe B est conforme aux exigences de compatibilité électromagnétique en milieu industriel et résidentiel, y compris en environnement résidentiel où l’alimentaion électrique est distribuée par un réseau public basse tension. Le matériel de classe A n’est pas conçu pour être utilisé en environnement résidentiel où l’alimentation électrique est distribuée par un réseau public basse tension. Il pourrait être difficile d’assurer la compatibilité électromagnétique d’appareils de classe A dans de tels environnements, en raison de perturbations par rayonnement ou conduction.

lnstallation, utilisation et évaluation de la zone

Ce matériel a été fabriqué conformément aux dispositions relatives à la norme harmonisée EN60974-10 et est considéré comme faisant partie de la “ CLASSE A “. Cet appareil doit être utilisé exclusivement dans un but professionnel, dans un environnement industriel. Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en cas d’usage domestique.

L’utilisateur, qui doit être un expert dans le domaine, est responsable en tant que tel de l’installation et de l’utilisation de l’appareil selon les instructions du constructeur.

Si des perturbations électromagnétiques apparaissent, il est de la responsabilité de l’utilisateur de résoudre le problème en demandant conseil au service après-vente du constructeur.

Dans tous les cas, les perturbations électromagnéti-

ques doivent être réduites de manière à ne plus

représenter une gêne.

Avant l’installation de l’appareil, l’utilisateur devra

évaluer les problèmes électromagnétiques poten-

tiels qui pourraient survenir aux abords de la zone

de travail et en particulier sur la santé des person-

nes situées à proximité (personnes portant un pacemaker ou un appareil auditif).

Exigences de l’alimentation de secteur (Se reporter aux caractéristiques techniques) Le courant primaire peut entraîner des distortions du réseau sur les appareils de forte puissance. Aussi les restrictions et exigences de connexion sur les impédences maximum autorisées du réseau (Zmax) ou sur la capacité d’alimentation minimum (Ssc) requise au point d’interface du réseau public (point de couplage commun, PCC), peuvent s’appliquer à quelques modèles d’appareils (se reporter aux caractéristiques techniques). Dans ce cas, il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur de l’appareil de s’assurer, en consultant l’opérateur de réseau de distribution si nécessaire, que l’appareil peut être connecté.

En cas d'interférence, il pourrait être nécessaire de prendre des précautions supplémentaires, telles que le filtrage de l'alimentation de secteur. Il faut également envisager la possibilité de blinder le câble d'alimentation.

Câbles de soudage

Se conformer aux règles suivantes pour réduire les effets des champs électromagnétiques :

- Enrouler l’un avec l’autre et fixer, quand cela est possible, le câble de masse et le câble de puissance.

- Ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps.

- Ne pas se placer entre le câble de masse et le câble de puissance (les mettre tous les deux du même côté).

- Les câbles doivent rester les plus courts possible, être placés proche l’un de l’autre à même le sol ou près du niveau du sol.

- Placer l’installation à une certaine distance de la zone de soudage.

- Les câbles ne doivent pas être placés à proximité d’autres câbles.

Branchement equipotentiel

Le branchement à la masse de tous les composants métalliques de l’installation de soudage et adjacents à cette installation doit être envisagé. Respecter les normes nationales concernant la branchement equipotentiel.

Mise a la terre de la pièce à souder

Quand la pièce à souder n’est pas reliée à la terre, pour des motifs de sécurité électrique ou à cause de son encombrement et de sa position, un branchement reliant la pièce à la terre pourrait réduire les émissions. Il faut veiller à ce que la mise à la terre de la pièce à souder n’augmente pas le risque d’accident pour les utilisateurs ou de dommages sur d’autres appareils électriques. Respecter les normes nationales concernant la mise à la terre.

Blindage

Le blindage sélectif d’autres câbles et appareils présents à proximité de la zone peut réduire les problèmes d’interférences. Le blindage de toute l’installation de soudage peut être envisagé pour des applications spéciales.

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1.8 Degré de protection IP

IP21S

- Boîtier de protection contre l’accès aux parties dangereuses par un doigt et contre des corps solides étrangers ayant un diamètre supérieur/égal à 12.5 mm.

- Carter de protection contre la chute verticale de gouttes d’eau.

Ne pas utiliser à l’extérieur en cas de pluie.

- Boîtier protégé contre les effets nuisibles dus à la pénétration d’eau lorsque les parties mobiles de l’appareil ne sont pas encore en fonctionnement.

2 INSTALLATION

L’installation ne peut être effectuée que par du personnel expérimenté et agréé par le constructeur.

Pendant l’installation, s’assurer que le générateur est déconnecté du réseau.

Il est interdit de connecter, en série ou en parallèle, des générateurs.

2.1 Mode de soulèvement, de transport et de déchargement

L’installation est dotée d’anneaux de levage :

Figure A Figure B Eviter absolument le levage avec un angle différent de 90°.

Ne jamais lever la machine comme indiqué dans la figure B : cela pourrait endommager les anneaux de levage. Prêter attention à ne pas provoquer des secousses pendant le levage.

Prêter attention à ne pas provoquer des secousses pendant le levage.

Ne pas sous-évaluer le poids de l’installation, se reporter aux caractéristiques techniques.

Ne pas faire passer ou arrêter la charge suspendue au-dessus de personnes ou d’objets.

Ne pas laisser tomber le matériel ou ne pas créer de pression inutile sur l’appareil.

2.2 Installation de l’appareil

Observer les règles suivantes :

- Réserver un accès facile aux commandes et aux connexions de l’appareil.

- Ne pas installer l’appareil dans des locaux de petites dimensions.

- Ne jamais placer la machine sur un plan incliné de plus de 10° par rapport à l’horizontale.

- Installer le matériel dans un endroit sec, propre et avec une aération appropriée.

- Mettre l’installation à l’abri de la pluie battante et ne pas l’exposer aux rayons du soleil.

2.3 Branchement et raccordement

Le générateur est doté d'un câble d'alimentation pour le branchement au réseau. L'appareil peut être alimenté en :

- 400V triphasé

- 230V triphasé

La tension du réseau ne peut être modifiée que par du personnel qualifié en procédant comme suit: débrancher la machine, enlever le panneau latéral et effectuer correctement les branchements sur la plaque à bornes.

Configuration de la plaque à bornes pour

le changement de tension

ATTENTION : contrôler la tension sélectionnée et les fusibles AVANT de brancher la machine au réseau pour éviter des dommages aux personnes ou à l'installation. Contrôler également si le câble est branché à une prise munie d'un contact de terre.

Le fonctionnement de l’appareil est garanti pour des tensions avec une tolérance de ±15% par rapport à la valeur nominale (exemple : pour Vnom de 400V, la tension de fonctionnement est comprise entre 320V et 440V). Le générateur est programmé pour une tension de 400V avant d’être expédié.

L’appareil peut être alimenté par groupe électrogène à condition que celui-ci garantisse une tension d'alimentation stable entre ±15% par rapport à la valeur de tension nominale déclarée par le fabricant, dans toutes les conditions de fonctionnement possibles et à la puissance maximale pouvant être fournie par le générateur.

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Il est généralement conseillé d’utiliser un groupe électrogène dont la puissance est égale à 2 fois celle du générateur s’il est monophasé et à 1.5 fois s’il est triphasé.

Il est conseillé d'utiliser un groupe électrogène à contrôle électronique.

L’installation doit être branchée correctement à la terre pour garantir la sécurité des utilisateurs. Le conducteur (jaune - vert) fourni pour la mise à la terre du câble d’alimentation doit être branché à une fiche munie d’un contact de terre.

L’installation électrique doit être réalisée par un personnel technique qualifié, et conformément aux lois du pays dans lequel est effectuée cette opération.

Le câble d’alimentation du générateur est muni d’un fil jaune/vert qui doit TOUJOURS être branché à la terre. Ce fil jaune/vert ne doit JAMAIS être utilisé avec d’autres conducteurs de tension.

S’assurer que la mise à la terre est bien présente dans l’installation utilisée et vérifier le bon état des prises de courant.

Utiliser exclusivement des fiches homologuées conformes aux normes de sécurité.

2.4 Mise en service

Raccordement pour le soudage MIG/MAG

- Brancher la torche MIG au raccord central (1), en s’assurant du bon serrage de la connexion.

- Relier le tuyau du liquide de refroidissement de la torche (symbole rouge

) au raccord rapide d’entrée du refroidisseur (5).

- Relier le tuyau du liquide de refroidissement de la torche (symbole bleu ) au raccord rapide de sortie du refroidisseur (6).

- Ouvrir le panneau latéral droit.

- Contrôler si la gorge du galet correspond au diamètre du fil à utiliser.

- Desserrer la vis de maintien de la bobine du dévidoir (2) et placer la bobine.

Insérer l’ergot du support de bobine dans le logement approprié,

remonter la vis de maintien (2) et ajuster le frein d’inertie (3).

- Libérer la molette de pression (4), engager le fil dans le guidefil, puis dans la gorge des galets, puis dans la torche. Bloquer la molette de pression.

- Appuyer sur la gâchette d’avancement du fil pour l’engager dans la torche.

- Raccorder le tuyau de gaz au raccord gaz arrière.

- Régler le débit du gaz de 10 à 15 l/min.

3 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL

3.1 Généralités

Les installations semi-automatiques de la série NEOMIG pour la soudure MIG/MAG à fil continu garantissent beaucoup de performances et une haute qualité de soudure avec des fils pleins et fourrés. La caractéristique statique du générateur est à tension constante

avec réglage graduel de la tension de soudure ; les différentes sorties de l’inductance pouvant être sélectionnées permettent à l’opérateur de saisir la dynamique optimale du générateur pour la soudure. Ces générateurs pour la soudure présentent un mode de fonctionnement “SYNERGIQUE” innovateur. Le fait d’activer le mode de fonctionnement synergique et de saisir le type de matériau à souder ainsi que le diamètre du fil utilisé permet à la machine de sélectionner automatiquement la vitesse du fil, ce qui en simplifie les opérations de réglage lors de la soudure.

3.2 Panneau de commande frontal

1 Indicateur générateur

Indique que le générateur est connecté au réseau et qu’il est sous tension.

2 Indicateur de défaut général

Indique l’intervention possible des systèmes de protection, tels que la protection thermique.

3 Indicateur de mise sous tension

Indique la présence de tension sur les connexions de sortie du générateur.

4 Interrupteur de sélecteur de puissance primaire

Utiliser l’interrupteur 3 positions pour sélectionner ou régler les principales gammes. Une position autre que 0 indique que le générateur est en marche (position 0 = générateur en arrêt).

Ne jamais toucher l’interrupteur en soudant !

5 Interrupteur de sélecteur de puissance secondaire

Interrupteur permettant le réglage jusqu’à 10 positions. Pour les 2 interrupteurs, la tension de sortie augmente avec le numéro de position.

Ne jamais toucher l’interrupteur en soudant !

Page 58

6 7-affichage des données

Permet l’affichage des différents paramètres de soudage lors de la mise en route, des réglages, la lecture de l’intensité et de la tension pendant le soudage, ainsi que la codification des défauts.

7 Bouton de réglage principal

Permet le réglage de la vitesse de fil en soudage MIG manuel

et la correction de la synergie en mode MIG

synergique

8 Procédures de soudage 2 temps

En mode 2 temps, une pression sur la gâchette libère le gaz, alimente la tension du fil et active son dévidage. Relâcher la gâchette stoppe le gaz, la tension et le dévidage du fil.

4 temps

En mode 4 temps, une première pression sur la gâchette libère le gaz pendant le temps de pré-gaz manuel. Relâcher la gâchette active la tension du fil et son dévidage.

La pression suivante stoppe l’avance fil et active le der-

nier processus qui ramène l’intensité à zéro. Relâcher la gâchette provoque l’arrêt de l’alimentation du gaz.

Vitesse de fil

Permet l’avance manuelle du fil sans apport de gaz et sans que le fil soit alimenté.

Permet l’insertion du fil dans la gaine de torche durant

les phases de préparation du soudage.

9 Synergie Permet la sélection du procédé de soudage, MIG manuel

ou MIG synergique , par l’enregistrement du maté-

riau à souder.

Mode MIG manuel.

Mode MIG synergique, aciers au carbone.

Mode MIG synergique, aciers inoxydables.

Mode MIG synergique, aluminium.

10 Diamètre de fil

La synergie permet la sélection du diamètre de fil utilité (mm).

3.2.1 Menu set up

Il permet de saisir et de régler toute une série de paramètres supplémentaires pour une gestion plus précise du système de soudage. Les paramètres présents dans le menu set up sont organisés en fonction du processus de soudage sélectionné et possèdent un code numérique. Entrée dans le menu set up : il suffit d’appuyer pendant 2 s sur potentiomètre (le zéro au centre sur l’afficheur digital à 7 segments confirme l’entrée dans le menu). Sélection et réglage du paramètre désiré : il suffit de tourner le potentiomètre pour afficher le code numérique relatif à ce paramètre. Le fait d’appuyer sur le potentiomètre permet alors d’afficher la valeur saisie pour le paramètre sélectionné et le réglage correspondant. Sortie du menu set up : appuyer de nouveau sur le potentiomètre pour quitter la section “réglage”. Pour quitter le menu set up, se déplacer sur le paramètre “O” (mémoriser et quitter) et appuyer sur le potentiomètre.

Liste des paramètres du menu set up

0 Mémoriser et quitter

Cette touche permet de mémoriser les modifications et

de quitter le menu set up.

1 Reset

Cette touche permet de reporter tous les paramètres à

la valeur par défaut.

90 Reset XE (Mode Easy)

Pour la soudure en MIG manuel avec réglage de la

rampe moteur.

91 Reset XA (Mode Advanced)

Pour la soudure en MIG manuel et MIG synergique. La gestion synergique “ STANDARD “ prévoit un

préréglage automatique des paramètres optimaux de soudage en fonction du déclenchement sélectionné !

Les réglages restent inchangés durant les différentes

phases de soudage.

Possibilité de corriger en pourcentage la valeur synergi-

que selon les exigences du soudeur.

92 Reset XP (Mode Professional)

Pour la soudure en MIG manuel et MIG synergique. La gestion synergique “ INTERACTIVE “ prévoit un

préréglage automatique des paramètres optimaux de soudage en fonction du déclenchement sélectionné !

Le contrôle synergique reste activé durant les différen-

tes phases de soudage. Les paramètres de soudage sont constamment contrôlés et corrigés, si nécessaire, grâce à une analyse précise des caractéristiques de l’arc électrique !

Possibilité de corriger en pourcentage la valeur synergi-

que selon les exigences du soudeur.

99 Mise à zéro

Pour reporter tous les paramètres aux valeurs de défaut

et remettre l’appareil dans les conditions préétablies par Selco.

90 Reset XE (Mode Easy) 0 Mémoriser et quitter

Cette touche permet de mémoriser les modifications et

de quitter le menu set up.

1 Reset

Cette touche permet de reporter tous les paramètres à

la valeur par défaut.

5 Rampe moteur

Cette touche permet d’avoir un passage graduel entre la

vitesse d’amorçage du fil et celle de soudure.

Minimum off, Maximum 2.0s, Par défaut 250ms

Page 59

18 Burn back Cette touche permet de régler le temps de brûlure du

fil en l’empêchant de coller en fin de soudure.

Elle permet de régler la longueur de l’extrémité du fil

qui dépasse de la torche.

Minimum off, Maximum 2.0s, Par défaut 80ms

25 Par points

Cette touche permet d’activer le processus “par points”

et d’établir le temps de soudure.

Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Par défaut off

26 Point d’arrêt

Cette touche permet d’activer le processus “point d’ar-

rêt” et d’établir le temps d’arrêt entre une soudure et l’autre.

Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Par défaut off

91 Reset XA (Mode Advanced)

0 Mémoriser et quitter

Cette touche permet de mémoriser les modifications et

de quitter le menu set up.

1 Reset

Cette touche permet de reporter tous les paramètres à

la valeur par défaut.

3 Pré gaz

Cette touche permet de sélectionner et de régler l’arri-

vée du gaz avant l’amorçage de l’arc.

Elle permet de charger le gaz dans la torche et de pré-

parer le milieu à la soudure.

Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut 10ms

4 Soft start

Cette touche permet de régler la vitesse d’avancement

du fil durant les phases qui précèdent l’amorçage. Correspond au % de la vitesse saisie du fil. Elle permet un amorçage à vitesse réduite, donc plus

délicat et avec moins d’éclaboussures. Minimum 10%, Maximum 100%, Par défaut 50%

5 Rampe moteur

Cette touche permet d’avoir un passage graduel entre la

vitesse d’amorçage du fil et celle de soudure. Minimum off, Maximum 1.0s, Par défaut 250ms

18 Burn back

Cette touche permet de régler le temps de brûlure du

fil en l’empêchant de coller en fin de soudure. Elle permet de régler la longueur de l’extrémité du fil

qui dépasse de la torche. Minimum off, Maximum 2.0s, Par défaut 80ms

20 Post gaz

Cette touche permet de saisir et de régler l’arrivée du

gaz en fin de soudure. Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut 2.0s 25 Par points Cette touche permet d’activer le processus “par points”

et d’établir le temps de soudure. Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Par défaut off

26 Point d’arrêt

Cette touche permet d’activer le processus “point d’ar-

rêt” et d’établir le temps d’arrêt entre une soudure et

l’autre. Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Par défaut off

92 Reset XP (Mode Professional)

0 Mémoriser et quitter

Cette touche permet de mémoriser les modifications et

de quitter le menu set up.

1 Reset

Cette touche permet de reporter tous les paramètres à

la valeur par défaut.

3 Pré gaz

Cette touche permet de sélectionner et de régler l’arri-

vée du gaz avant l’amorçage de l’arc.

Elle permet de charger le gaz dans la torche et de pré-

parer le milieu à la soudure.

Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut 10ms

4 Soft start

Cette touche permet de régler la vitesse d’avancement

du fil durant les phases qui précèdent l’amorçage. Correspond au % de la vitesse saisie du fil. Elle permet un amorçage à vitesse réduite, donc plus

délicat et avec moins d’éclaboussures. Minimum 10%, Maximum 100%, Par défaut 50%

5 Rampe moteur

Cette touche permet d’avoir un passage graduel entre la

vitesse d’amorçage du fil et celle de soudure. Minimum off, Maximum 1.0s, Par défaut 250ms

18 Burn back

Cette touche permet de régler le temps de brûlure du

fil en l’empêchant de coller en fin de soudure. Elle permet de régler la longueur de l’extrémité du fil

qui dépasse de la torche. Minimum off, Maximum 2.0s, Par défaut 80ms

20 Post gaz

Cette touche permet de saisir et de régler l’arrivée du

gaz en fin de soudure. Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut 2.0s

25 Par points

Cette touche permet d’activer le processus “par points”

et d’établir le temps de soudure. Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Par défaut off

26 Point d’arrêt

Cette touche permet d’activer le processus “point d’ar-

rêt” et d’établir le temps d’arrêt entre une soudure et

l’autre. Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Par défaut off

3.2.2 Code alarmes

01/02 Surchauffe 05 Court-circuit secondaire 08 Moteur de traction du fil bloqué 11 Configuration de la machine pas valable 14 Soudure pas possible avec le déclenchement saisi 20 Erreur de communication 21 Machine pas calibrée ou perte de données

Page 60

3.3 Panneau arrière

1 Câble d'alimentation

Il permet d'alimenter l'installation en la branchant au

secteur.

2 Raccord gaz 3 Plaque de données 4 Alimentation 230V

3.4 Panneau prises

1, 2, 3 Connexion de la masse

Une inductance supérieure permet d’avoir un arc plus

“souple” avec moins de projections, une inductance inférieure permet d’avoir un arc plus réactif.

Il faut normalement utiliser 1 en même temps sur la

position 1 sur le commutateur principal, 2 sur la position 2 et 3 sur la position 3.

4 Relier le tuyau du liquide de refroidissement de la tor-

che (symbole rouge

) au raccord rapide d’entrée

du refroidisseur.

5 Relier le tuyau du liquide de refroidissement de la tor-

che (symbole bleu

) au raccord rapide de sortie

du refroidisseur.

4 ENTRETIEN

Effectuer l'entretien courant de l'installation selon les indications du constructeur.

Toute opération éventuelle de maintenance doit exclusivement être effectuée par du personnel qualifié. Toutes les portes d’accès et de service et les couvercles doivent être fermés et bien fixés lorsque l’appareil est en marche. L'installation ne doit subir aucun type de modification. Eviter l’accumulation de poussière métallique à proximité et sur les grilles d’aération.

Couper l’alimentation électrique de l’installation avant toute intervention !

Contrôles périodiques sur le générateur :

- Effectuer le nettoyage interne avec de l’air com-primé à basse pression et des brosses souples.

- Contrôler les connexions électriques et tous les câbles de branchement.

Pour la maintenance ou le remplacement des composants des torches, de la pince porte-électrode et/ou des câbles de masse :

Contrôler la température des composants et s'assurer qu'ils ne sont pas trop chauds.

Toujours porter des gants conformes aux normes.

Utiliser des clefs et des outils adéquats.

Le constructeur décline toute responsabilité si l’opérateur ne respecte pas ces instructions.

Page 61

5 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS

La réparation ou le remplacement de parties de l'installation doit exclusivement être effectué par du personnel technique qualifié.

La réparation ou le remplacement de parties de l'installation de la part de personnel non autorisé implique l'annulation immédiate de la garantie du produit. L'installation ne doit être soumise à aucun type de modification.

Le constructeur décline toute responsabilité si l'opérateur ne s'en tient pas à ce qui est décrit.

L'installation ne s'allume pas (le voyant vert est éteint)

Cause Pas de tension de réseau au niveau de la prise

d'alimentation.

Solution Effectuer une vérification et procéder à la répara-

tion de l'installation électrique.

S'adresser à du personnel spécialisé.

Cause Connecteur ou câble d'alimentation défectueux. Solution Remplacer le composant endommagé. S'adresser au centre d'assistance le plus proche

pour la réparation de l'installation.

Cause Fusible de ligne grillé. Solution Remplacer le composant endommagé.

Cause Interrupteur d'allumage défectueux. Solution Remplacer le composant endommagé. S'adresser au centre d'assistance le plus proche

pour la réparation de l'installation.

Cause Installation électronique défectueuse. Solution S'adresser au centre d'assistance le plus proche

pour la réparation de l'installation.

Absence de puissance à la sortie (l'installation ne soude pas)

Cause Bouton de la torche défectueux. Solution Remplacer le composant endommagé. S'adresser au centre d'assistance le plus proche

pour la réparation de l'installation.

Cause Installation surchauffée (alarme thermique - voyant

jaune allumé).

Solution Attendre le refroidissement de l'installation sans

éteindre l'installation.

Cause Panneau latéral ouvert ou interrupteur de la porte défectueux. Solution Pour la sécurité de l'opérateur, le panneau latéral

doit être fermé pendant les phases de soudage. Remplacer le composant endommagé. S'adresser au Service après-vente le plus proche

pour la réparation de la torche.

Cause Connexion à la masse incorrecte. Solution Procéder à la connexion correcte à la masse. Consulter le paragraphe "Mise en service".

Cause Tension de réseau hors plage (voyant jaune allumé). Solution Reporter la tension de réseau dans la plage d'ali-

mentation du générateur Effectuer le raccordement correct de l'installation. Consulter le paragraphe "Raccordement".

Cause Télérupteur défectueux. Solution Remplacer le composant endommagé. S'adresser au centre d'assistance le plus proche

pour la réparation de l'installation.

Cause Installation électronique défectueuse. Solution S'adresser au centre d'assistance le plus proche

pour la réparation de l'installation.

Débit de courrant incorrect

Cause Réglages erronés des paramètres et des fonctions

de l'installation.

Solution Effectuer une procédure de remise à zéro de l'installation

et régler de nouveau les paramètres de soudage.

Cause Potentiomètre/encodeur pour le réglage du cour-

rant de soudage défectueux. Solution Remplacer le composant endommagé. S'adresser au centre d'assistance le plus proche

pour la réparation de l'installation.

Cause Tension de réseau hors plage. Solution Effectuer le raccordement correct de l'installation. Consulter le paragraphe "Raccordement".

Cause Phase manquée. Solution Effectuer le raccordement correct de l'installation. Consulter le paragraphe "Raccordement".

Cause Télérupteur défectueux. Solution Remplacer le composant endommagé. S'adresser au centre d'assistance le plus proche

pour la réparation de l'installation.

Cause Installation électronique défectueuse. Solution S'adresser au centre d'assistance le plus proche

pour la réparation de l'installation.

Progression du fil bloquée

Cause Bouton de la torche défectueux. Solution Remplacer le composant endommagé. S'adresser au centre d'assistance le plus proche

pour la réparation de l'installation.

Cause Rouleaux non adaptés ou usés. Solution Remplacer les rouleaux.

Cause Motoréducteur défectueux. Solution Remplacer le composant endommagé. S'adresser au centre d'assistance le plus proche

pour la réparation de l'installation.

Cause Gaine de la torche endommagée. Solution Remplacer le composant endommagé. S'adresser au centre d'assistance le plus proche

pour la réparation de l'installation.

Cause Traction du fil non alimentée Solution Vérifier la connexion au générateur. Consulter le paragraphe "Raccordement". S'adresser au centre d'assistance le plus proche

pour la réparation de l'installation.

Cause Enroulement de la bobine irrégulier. Solution Rétablir les conditions normales d'enroulement de

la bobine ou la remplacer.

Page 62

Cause Buse de la torche grillée (fil collé) Solution Remplacer le composant endommagé.

Progression irrégulière du fil

Cause Bouton de la torche défectueux. Solution Remplacer le composant endommagé. S'adresser au centre d'assistance le plus proche

pour la réparation de l'installation.

Cause Rouleaux non adaptés ou usés. Solution Remplacer les rouleaux.

Cause Motoréducteur défectueux. Solution Remplacer le composant endommagé. S'adresser au centre d'assistance le plus proche

pour la réparation de l'installation.

Cause Gaine de la torche endommagée. Solution Remplacer le composant endommagé. S'adresser au centre d'assistance le plus proche

pour la réparation de l'installation.

Cause Embrayage dur ou dispositifs de blocage des rou-

leaux mal réglés. Solution Desserrer l'embrayage. Augmenter la pression sur les rouleaux.

Instabilité de l'arc

Cause Protection de gaz insuffisante. Solution Régler le flux de gaz adapté. Vérifier que le diffuseur et la buse de gaz de la

torche sont dans de bonnes conditions.

Cause Paramètres de soudage incorrects. Solution Effectuer un contrôle de l'installation de soudage.

S'adresser au centre d'assistance le plus proche

pour la réparation de l'installation.

Projection d'éclaboussures excessive

Cause Longueur de l'arc incorrecte. Solution Réduire la distance entre électrode et pièce. Réduire la tension de soudage. Cause Paramètres de soudage incorrects. Solution Réduire le courrant de soudage.

Cause Dynamique d'arc incorrecte. Solution Augmenter la valeur inductive du circuit. Utiliser une prise inductive supérieure.

Cause Protection de gaz insuffisante. Solution Régler le flux de gaz adapté. Vérifier que le diffuseur et la buse de gaz de la

torche sont dans de bonnes conditions.

Cause Modalité d'exécution du soudage incorrecte. Solution Réduire l'inclinaison de la torche.

Pénétration insuffisante

Cause Modalité d'exécution du soudage incorrecte. Solution Réduire la vitesse de progression du soudage.

Cause Paramètres de soudage incorrects. Solution Augmenter le courrant de soudage.

Cause Préparation incorrecte des bords. Solution Augmenter l'ouverture du matoir.

Cause Connexion à la masse incorrecte. Solution Procéder à la connexion correcte à la masse. Consulter le paragraphe “Mise en service”.

Cause Pièces aux dimensions importantes à souder. Solution Augmenter le courrant de soudage.

Cause Pression de l'air insuffisante. Solution Régler le flux de gaz adapté. Consulter le paragraphe “Mise en service”.

Incisions marginales

Cause Paramètres de soudage incorrects. Solution Réduire le courrant de soudage. Utiliser une électrode de diamètre inférieur.

Cause Longueur de l’arc incorrecte. Solution Réduire la distance entre électrode et pièce. Réduire la tension de soudage.

Cause Modalité d'exécution du soudage incorrecte. Solution Réduire la vitesse d'oscillation latérale de remplis-

sage.

Réduire la vitesse de progression du soudage.

Cause Protection de gaz insuffisante. Solution Utiliser des gaz adaptés au matériel à souder.

Porosité

Cause Présence de graisse, peinture, rouille ou de saleté

sur les pièces à souder.

Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant d'effectuer

le soudage.

Cause Présence de graisse, peinture, rouille ou de saleté

sur le matériau d'apport.

Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de

qualité.

Toujours maintenir le matériau d'apport en parfai-

tes conditions.

Cause Présence d'humidité dans le matériau d'apport. Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de

qualité.

Toujours maintenir le matériau d'apport en parfaites

conditions.

Cause Longueur de l’arc incorrecte. Solution Réduire la distance entre électrode et pièce. Réduire la tension de soudage.

Cause Présence d'humidité dans le gaz de soudage. Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de

qualité.

Veiller à maintenir l'installation d'alimentation du

gaz en parfaites conditions.

Cause Protection de gaz insuffisante. Solution Régler le flux de gaz adapté. Vérifier que le diffuseur et la buse de gaz de la

torche sont dans de bonnes conditions.

Cause Solidification du bain de soudure trop rapide. Solution Réduire la vitesse de progression du soudage. Augmenter le courrant de soudage.

Page 63

Criques à chaud

Cause Paramètres de soudage incorrects. Solution Réduire le courrant de soudage. Utiliser une électrode de diamètre inférieur.

Cause Présence de graisse, peinture, rouille ou de saleté

sur les pièces à souder.

Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant d'effectuer

le soudage.

Cause Présence de graisse, peinture, rouille ou de saleté

sur le matériau d'apport.

Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de

qualité.

Toujours maintenir le matériau d'apport en parfai-

tes conditions.

Cause Modalité d'exécution du soudage incorrecte. Solution Effectuer les séquences opérationnelles correctes

pour le type de joint à souder.

Cause Pièces à souder présentant des caractéristiques

différentes.

Solution Effectuer un beurrage avant de procéder au soudage.

Criques à froid

Cause Présence d'humidité dans le matériau d'apport. Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de

qualité.

Toujours maintenir le matériau d'apport en parfai-

tes conditions.

Cause Géométrie spéciale du joint à souder. Solution Présence de graisse, peinture, rouille ou de saleté

sur le matériau d'apport. Effectuer un postchauffage. Effectuer les séquences opérationnelles correctes

pour le type de joint à souder.

En cas de doute et/ou de problème, n’hésitez pas à consulter le dépanneur agréé le plus proche.

6 INFORMATIONS GÉNÉRALES SUR LA SOUDURE À FIL CONTINU

6.1 Introduction

Un système MIG est formé d'un générateur en courant continu, d'un dispositif qui alimente le fil, d'une bobine de fil, d'une torche et du gaz.

Installation de soudure manuelle

Le courant est transféré à l'arc par l'électrode fusible (fil placé sur la polarité positive); le métal fondu est transféré sur la pièce à souder par l'arc avec ce procédé. L'alimentation du fil est nécessaire pour remplacer le fil d'apport fondu durant la soudure.

6.1.1 Méthodes adoptées

Pour la soudure sous protection de gaz, la façon dont les gouttes se détachent de l'électrode permet d'avoir deux systèmes de transfert. La première méthode appelée "TRANSFERT EN COURT-CIRCUIT (SHORT-ARC)" met l'électrode directement en contact avec le bain. Il se produit donc un court-circuit avec effet fusible de la part du fil qui s'interrompt, l'arc se rallume ensuite et le cycle se répète (Sch. 1a).

Cycle SHORT (a) et soudure SPRAY ARC (b)

Une autre méthode pour obtenir le transfert des gouttes est celle appelée "TRANSFERT PAR ECLABOUSSURE (SPRAY-ARC)". Elle permet aux gouttes de se détacher de l'électrode et de tomber dans le bain de fusion en un deuxième temps (Sch. 1b).

Sch. 1a

Sch. 1b

Page 64

6.1.2 Paramètres de soudure

La visibilité de l'arc évite à l'opérateur de suivre strictement les tableaux de réglage, ce qui lui permet de contrôler le bain de fusion.

- La tension influe directement sur l'aspect du cordon, tandis que les dimensions de la surface soudée peuvent être modifiées en fonction des exigences en agissant manuellement sur le mouvement de la torche afin d'obtenir des dépôts variables avec une tension constante.

- La vitesse d'avancement du fil dépend du courant de soudure.

Les Sch. 2 et 3 montrent les rapports existant entre les différents paramètres de soudure.

Sch. 2 Diagramme pour choisir la meilleure caractéristique de travail.

Sch. 3 Rapport entre la vitesse d'avancement du fil et l'intensité du courant (caractéristique de fusion) en fonction du diamètre du fil.

Page 65

TABLEAU PERMETTANT DE CHOISIR LES PARAMÈTRES DE SOUDURE EN FONCTION DES APPLICATIONS LES PLUS TYPIQUES ET DES FILS UTILISÉS COURAMMENT

6.1.3 Gaz utilisables

La soudure MIG-MAG se caractérise surtout par le type de gaz utilisé, inerte pour la soudure MIG (Metal Inert Gas) et actif pour la soudure MAG (Metal Active Gas).

Anhydride carbonique (CO2)

En utilisant le CO2 comme gaz de protection, on obtient une pénétration optimale avec une grande vitesse d'avancement et de bonnes propriétés mécaniques, en ayant peu de frais. L'emploi de ce gaz donne malgré tout de gros problèmes sur la composition chimique finale des joints car il y a une perte d'éléments facilement oxydables et, en même temps, une augmentation de carbone dans le bain. La soudure avec du CO2 pur donne également d'autres types de problèmes tels que la présence excessive d'éclaboussures et la formation de porosités dues à l'oxyde de carbone.

Argon

Ce gaz inerte est utilisé pour souder des alliages légers mais il est préférable d'ajouter un pourcentage de 2% d'oxygène et de CO2 pour souder l'acier inoxydable au chrome-nickel, ce qui contribue à la stabilité de l'arc et à améliorer la forme du cordon.

Hélium

Utilisé à la place de l'argon, ce gaz permet davantage de pénétration (sur de grosses épaisseurs) et augmente la vitesse d'avancement.

Mélange Argon-Hélium

Il permet d'obtenir un arc plus stable par rapport à l'hélium pur, davantage de pénétration et de vitesse par rapport à l'argon.

Mélange Argon- CO2 et Argon- CO2-Oxygène

Ce type de mélange est utilisé pour souder des matériaux ferreux, surtout dans des conditions de SHORT-ARC, car il améliore l'apport thermique spécifique. On peut néanmoins l'utiliser également dans des conditions de SPRAY-ARC. Le mélange contient normalement un pourcentage entre 8 et 20% de CO2 et environ 5% de O2.

Diamètre du fil - poids au mètre

Tension de l'arc (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Faible pénétration pour des

fines épaisseurs

60 - 160 A

100 - 175 A

Bon contrôle de la

pénétration et de la fusion

Bonne fusion à plat et

verticale

Non utilisé

16 - 22

ARC COURT (short arc)

24 - 28

REGIME GLOBULAIRE

(Zone de transition)

30 - 45

ARC LONG/

PULVÉRISATION

AXIALE (spray arc)

120 - 180 A

Soudure automatique

descendante

250 - 350 A

Soudure automatique avec

une tension élevée

200 - 300 A

Soudure automatique

d'angle

150 - 250 A

Faible pénétration avec

réglage à 200 A

150 - 250 A

Soudure automatique a

plusieurs passes

200 - 350 A

Bonne pénétration avec

une soudure descendante

300 - 500 A

Bonne pénétration avec beaucoup

de dépôt sur de grosses épaisseurs

500 - 750 A

150 - 200 A

Non utilisé

300 - 400 A

Page 66

7 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

NEOMIG 3500 NEOMIG 4500 Tension d'alimentation U1 (50/60 Hz) 3x230/400Vac ±15% 3x230/400Vac ±15% Zmax (@PCC) * 262mΩ 176mΩ Fusible retardé 35/20A 50/30A Puissance maximum absorbée (KVA) 16.6 KVA 24 KVA Puissance maximum absorbée (KW) 15kW 22.9kW Facteur de puissance PF 0.96 0.96 Courant maximum absorbé I1max 23.9A 34.8A Corrente effettiva (I1eff) 15.1A 22A Facteur d'utilisation (x=25°C) (x=40%) 350A (x=45%) 450A (x=60%) 320A 390A (x=100%) 260A 320A Facteur d'utilisation (x=40°C) (x=35%) 350A (x=40%) 450A (x=60%) 300A 370A (x=100%) 240A 300A Gamme de réglage I2 30-380A 30-480A Pointage 3x10 3x10 Tension du moteur de dévidoir Uo 50V 50V Degré de protection IP IP21S IP21S Classe d'isolation H H Dimensions (lxdxh) 1060x400x780 mm 1060x400x780 mm Poids 123 Kg. 139 Kg. Câble d'alimentation 4x6 mm2 4x6 mm2 Normes de construction EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-10 EN 60974-10 Puissance moto réducteur 90W 90W Nombre de galets 2 (4) 2 (4) Galet standard 1.0-1.2 (STD) 1.0-1.2 (STD) Galets moteurs 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 fil plein 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 fil plein

0.8-1.0-1.2-1.6 fil aluminium 0.8-1.0-1.2-1.6 fil aluminium

1.2-1.4-1.6-2.0-2.4 fil fourré 1.2-1.4-1.6-2.0-2.4 fil fourré

Vitesse de dévidage du fil 1.5÷22 m/min. 1.5÷22 m/min. Bouton de dévidage du filv oui oui Bouton de purge du gaz oui oui Synergie oui oui Galets en acier oui oui Prise pour torche Push-Pull non non

NEOMIG 3500

* Cet appareil pas conforme à la norme EN/IEC 61000-3-11. * Ce matériel répond aux normes EN/IEC 61000-3-12 si l’impédance maximum possible du réseau au point d’interface du réseau public (point

commun de couplage, PCC) est inférieure ou égale à la valeur donnée “Zmax”. S’il est connecté à un réseau public basse tension, il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur de s’assurer, en consultant l’opérateur de réseau de distribution si nécessaire, que l’appareil peut être connecté.

NEOMIG 4500

* Ce matériel répond aux normes EN/IEC 61000-3-11/12 si l’impédance maximum possible du réseau au point d’interface du réseau public

(point commun de couplage, PCC) est inférieure ou égale à la valeur donnée “Zmax”. S’il est connecté à un réseau public basse tension, il est de la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur de s’assurer, en consultant l’opérateur de réseau de distribution si nécessaire, que l’appareil peut être connecté.

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ESPAÑOL

Agradecimientos......

Le agradecemos la confianza que nos brinda eligiendo la CALIDAD, la TECNOLOGÍA y la FIABILIDAD de los productos SELCO. Para aprovechar las potencialidades y las características del producto que acaba de adquirir, le invitamos a leer detenidamente las siguientes instrucciones que le ayudarán a conocer mejor el producto y obtener los mejores resultados.

Antes de comenzar cualquier tipo de operación, tiene que haber comprendido el contenido del presente manual. No efectúe modificaciones ni mantenimientos no descritos en este manual. En caso de dudas o problemas relativos al uso de la máquina, aunque si no se indiquen aquí, consulte a un especialista.

El presente manual forma parte de la unidad o máquina y debe adjuntarlo en caso de reubicación o reventa. El usuario tiene que conservar el manual completo y en buenas condiciones. SELCO s.r.I. se reserva el derecho de efectuar modificaciones en cualquier momento y sin aviso previo. Reservados todos los derechos de traducción, reproducción y adaptación total o parcial con cualquier medio (incluidas las copias foto-estáticas, películas y microfilms), sin la autorización escrita por parte de SELCO s.r.I.

Los temas tratados en este manual son de vital importancia, y por tanto imprescindibles para poder aplicar las garantías. Si el operador no se atiende a lo descrito, el fabricante declina cualquier tipo de responsabilidad.

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE

La empresa

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

declara que el aparato tipo:

NEOMIG 3500

NEOMIG 4500

es conforme a las directivas EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE 2004/108/EEC EMC DIRECTIVE 93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

que se han aplicado las normas: EN 60974-1 EN 60974-5 EN 60974-10 Class A

Toda reparación, o modificación, no autorizada por SELCO s.r.l. hará decaer la validez invalidará esta declaración.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson Chief executive

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INDICE

SÍMBOLOS

Peligros inminentes que causan lesiones graves y comportamientos peligrosos que podrían causar lesiones graves

Comportamientos que podrían causar lesiones no leves, o daños a las cosas

Las notas antecedidas precedidas de este símbolo son de carácter técnico y facilitan las operaciones

1 ADVERTENCIA .............................................................................................................................................69

1.1 Entorno de utilización .......................................................................................................................... 69

1.2 Protección personal y de terceros ........................................................................................................69

1.3 Protección contra los humos y gases .................................................................................................... 70

1.4 Prevención contra incendios/explosiónes ............................................................................................. 70

1.5 Prevención durante el uso de las botellas de gas .................................................................................. 70

1.6 Protección contra descargaseléctricas ...................................................................................................70

1.7 Campos electromagnéticos y interferencias ..........................................................................................71

1.8 Grado de protección IP .......................................................................................................................71

2 INSTALACIÓN ..............................................................................................................................................72

2.1 Elevación, transporte y descarga ..........................................................................................................72

2.2 Colocación del equipo ........................................................................................................................72

2.3 Conexión ...........................................................................................................................................72

2.4 Instalación ........................................................................................................................................... 73

3 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA ..................................................................................................................... 73

3.1 Generalidades ......................................................................................................................................73

3.2 Panel de mandos frontal .....................................................................................................................73

3.2.1 Configuración ................................................................................................................................... 74

3.2.2 Codificación de las alarmas ...............................................................................................................75

3.3 Panel posterior .....................................................................................................................................76

3.4 Panel de las tomas ..............................................................................................................................76

4 MANTENIMIENTO .......................................................................................................................................76

5 DIAGNÓSTICO Y SOLUCIONES ..................................................................................................................77

6 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDADURA CON ALAMBRE CONTINUO .......................................... 79

6.1 Introducción ........................................................................................................................................ 79

6.1.1 Métodos de procedimiento ...............................................................................................................79

6.1.3 Gases utilizables ................................................................................................................................81

7 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS .....................................................................................................................82

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1 ADVERTENCIA

Antes de comenzar cualquier tipo de operación, tiene que haber comprendido el contenido del presente manual. No efectúe modificaciones ni mantenimientos no

descritos en este manual. El fabricante no es responsable por daños a personas o cosas causados por una lectura, o una puesta en aplicación negligente de cuanto escrito del contenido de este manual.

En caso de dudas o problemas sobre la utilización

del equipo, aunque no se indiquen aquí, consulte

con personal cualificado.

1.1 Entorno de utilización

• El equipo debe utilizarse exclusivamente para las operacio-

nes para las cuales ha sido diseñado, en los modos y dentro de los campos previstos en la placa de identificación y/o en este manual, según las directivas nacionales e internacionales sobre la seguridad. Un uso diferente del declarado por el fabricante se considera inadecuado y peligroso; en dicho caso, el fabricante no asumirá ninguna responsabilidad.

• Este equipo tiene que ser debe utilizarse sólo para fines pro-

fesionales en un local industrial.

El fabricante no responde de daños provocados por un uso

del equipo en entornos domésticos.

• El equipo debe utilizarse en locales con una temperatura

comprendida entre -10°C y +40°C (entre +14°F y +104°F).

El equipo debe transportarse y almacenarse en locales con

una temperatura comprendida entre -25°C y +55°C (entre

-13°F y 131°F).

• El equipo debe utilizarse en locales sin polvo, ácidos, gases ni

otras substancias corrosivas.

• El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa

no superior al 50% a 40°C (104°F).

El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa

no superior al 90% a 20°C (68°F)

• El equipo debe utilizarse a una altitud máxima sobre el nivel

del mar de 2000 m (6500 pies).

No utilizar dicho aparato para descongelar tubos. No utilice el equipo para cargar baterías ni acumuladores. No utilice el equipo para hacer arrancar motores.

1.2 Protección personal y de terceros

El proceso de soldadura es una fuente nociva de

radiaciones, ruido, calor y emanaciones gaseosas.

Póngase prendas de protección para proteger la

piel de los rayos del arco y de las chispas, o del

metal incandescente.

La indumentaria utilizada debecubrir todo el cuer-

po y debe ser:

- íntegra y en buenas condiciones

- ignífuga

- aislante y seca

- ceñida al cuerpo y sin dobleces

Utilice siempre zapatos resistentes y herméticos al agua.

Utilice siempre guantes que garanticen el aislamiento eléctrico y térmico.

Coloque una pared divisoria ignífuga para proteger la zona de soldadura de los rayos, chispas y escorias incandescentes. Advierta a las demás personas que se protejan de los rayos del arco, o del metal incandescente y que no los fijamente. Use máscaras con protecciones laterales para la cara y filtro de protección adecuado para los ojos (al menos NR10 o mayor).

Utilice siempre gafas de seguridad con aletas laterales, especialmente cuando tenga que deba retirar manual o mecánicamente las escorias de soldadura.

iiiNo use lentes de contacto!!!

Use auriculares si el proceso de soldadura es muy ruidoso. Si el nivel de ruido supera los límites indicados por la ley, delimite la zona de trabajo y cerciórese de que las personas que entren en la misma estén

protegidas con auriculares.

Evite el contacto entre manos, cabellos, ropas, herramientas, etc. y piezas móviles, a saber:

- ventiladores

- ruedas dentadas

- rodillos y ejes

- bobinas de hilo

• No trabaje sobre las ruedas dentadas cuando el alimentador de alambre está funcionando.

• El equipo no debe ser modificado.

La desactivación de los dispositivos de protección en las uni-

dades de avance del alambre es muy peligrosa y el fabricante no asumirá ninguna responsabilidad por los daños provocados a personas y bienes.

• Mantenga siempre las tapas laterales cerradas durante los trabajos de soldadura.

Mantenga la cabeza lejos de la antorcha MIG/MAG durante la carga y el avance del alambre. El alambre que sale puede provocar lesiones graves en las manos, el rostro y los ojos.

No toque las piezas recién soldadas, el calor excesivo podría provocar graves quemaduras.

• Tome todas las medidas de precaución anteriores incluso durante los trabajos de post-soldadura, puesto que de las piezas que se están enfriando podrían saltar escorias.

• Compruebe que la antorcha se haya enfriado antes de efectuar trabajos o mantenimientos.

Page 70

Compruebe que el grupo de refrigeración esté apagado antes de desconectar los tubos de suministro y de retorno del líquido refrigerante. El líquido caliente que sale podría provocar graves quemaduras.

Tenga a mano un equipo de primeros auxilios. No subestime quemaduras o heridas.

Antes de abandonar el puesto de trabajo, tome todas las medidas de seguridad para dejar la zona de trabajo segura y así impedir accidentes graves a personas o bienes.

1.3 Protección contra los humos y gases

• Los humos, gases y polvos producidos por la soldadura pueden ser perjudiciales para la salud.

El humo producido durante la soldadura, en determinadas

circunstancias, puede provocar cáncer o daños al feto en las mujeres embarazadas.

• Mantenga la cabeza lejos de los gases y del humo de soldadura.

• Proporcione una ventilación adecuada, natural o forzada, en la zona de trabajo.

• En el caso de ventilación insuficiente, utilice mascarillas con respiradores.

• En el caso de soldaduras en lugares angostos, se aconseja que una persona controle al operador desde el exterior.

• No use oxígeno para la ventilación.

• Compruebe la eficacia de la aspiración, comparando periódicamente las emisiones de gases nocivos con los valores admitidos por las normas de seguridad.

• La cantidad y el peligro de los humos producidos dependen del material utilizado, del material de soldadura y de las sustancias utilizadas para la limpieza y el desengrase de las piezas a soldar. Respete escrupulosamente las indicaciones del fabricante y las fichas técnicas.

• No suelde en lugares donde se efectúen desengrases o donde se pinte.

Coloque las botellas de gas en espacios abiertos, o con una

buena circulación de aire.

1.4 Prevención contra incendios/explosiónes

• El proceso de soldadura puede originar incendios y/o explosiones.

• Retire de la zona de trabajo y de aquélla la circundante los materiales, o u objetos inflamables o combustibles. Los materiales inflamables deben estar a 11 metros (35 pies) como mínimo del local de soldadura o deben estar protegidos perfectamente.

Las proyecciones de chispas y partículas incandescentes pue-

den llegar fácilmente a las zonas de circundantes, incluso a través de pequeñas aberturas. Observe escrupulosamente la seguridad de las personas y de los bienes.

• No suelde encima o cerca de recipientes bajo presión.

• No suelde ni corte recipientes o tubos cerrados. Tenga mucho cuidado durante la soldadura de tubos o reci-

pientes, incluso si éstos están abiertos, vacíos y bien limpios. Los residuos de gas, combustible, aceite o similares podrían provocar explosiones.

• No suelde en lugares donde haya polvos, gas, o vapores explosivos.

• Al final de la soldadura, compruebe que el circuito bajo tensión no puede tocar accidentalmente piezas conectadas al circuito de masa.

• Coloque en la cerca de la zona de trabajo un equipo o dispositivo antiincendio.

1.5 Prevención durante el uso de las botellas de gas

• Las botellas de gas inerte contienen gas bajo presión y pueden explotar si no se respetan las condiciones mínimas de transporte, mantenimiento y uso.

• Las botellas deben estar sujetas verticalmente a paredes o a otros soportes con elementos adecuados para que no se caigan ni se choquen contra otros objetos.

• Enrosque la tapa de protección de la válvula durante el transporte, la puesta en servicio y cuando concluyan las operaciones de soldadura.

• No exponga las botellas directamente a los rayos solares, a cambios bruscos de temperatura, a temperaturas muy altas o muy bajas. No exponga las botellas a temperaturas muy rígidas ni demasiado altas o bajas.

• Las botellas no deben tener contacto con llamas libres, con arcos eléctricos, antorchas, pinzas portaelectrodos, ni con las proyecciones incandescentes producidas por la soldadura.

• Mantenga las botellas lejos de los circuitos de soldadura y de los circuitos de corriente eléctricos en general.

• Mantenga la cabeza lejos del punto de salida del gas cuando abra la válvula de la botella.

• Cierre la válvula de la botella cuando haya terminado de soldar.

• Nunca suelde sobre una botella de gas bajo presión.

• No conecte una botella de aire comprimido directamente con al reductor de la máquina: si la presión sobrepasa la capacidad del reductor, éste podría estallar.

1.6 Protección contra descargaseléctricas

• Las descargas eléctricas suponen un peligro de muerte.

• No toque las piezas internas ni externas bajo tensión del equipo de soldadura mientras el equipo éste se encuentre activado (antorchas, pinzas, cables de masa, electrodos, alambres, rodillos y bobinas están conectados eléctricamente al circuito de soldadura).

• Compruebe el aislamiento eléctrico del equipo y del soldador, utilizando superficies y bases secas y aisladas perfectamente del potencia de tierra y de masa de la tierra.

• Compruebe que el equipo esté conectado correctamente a una toma y a una fuente de alimentación dotada de conductor de protección de tierra.

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• No toque simultáneamente dos antorchas, o dos pinzas portaelectrodos.

Interrumpa inmediatamente la soldadura si nota una descarga

eléctrica.

1.7 Campos electromagnéticos y interferencias

• El paso de la corriente de soldadura a través de los cables internos y externos del equipo crea un campo electromagnético cerca de los cables de soldadura y del mismo equipo.

• Los campos electromagnéticos pueden ser perjudiciales (desconocen los efectos exactos) para la salud de una persona expuesta durante mucho tiempo.

Los campos electromagnéticos pueden interferir con otros

equipos tales como marcapasos o aparatos acústicos.

Las personas con aparatos electrónicos vitales (marcapasos) deberían consultar al médico antes de acercarse al área donde se están efectuando soldaduras por arco, o corte por plasma.

Clasificación EMC de dispositivos de acuerdo con la Normativa EN/IEC 60974-10 (Consulte la tarjeta de datos o las

características técnicas) Los dispositivos de clase B cumplen con los requisitos de compatibilidad electromagnética en entornos industriales y residenciales, incluyendo las áreas residenciales en las que la energía eléctrica se suministra desde un sistema público de baja tensión. Los dispositivos de clase A no están destinados al uso en áreas residenciales en las que la energía eléctrica se suministra desde un sistema público de baja tensión. Puede ser potencialmente difícil asegurar la compatibilidad electromagnética de los dispositivos de clase A en estas áreas, a causa de las perturbaciones irradiadas y conducidas.

Instalación, uso y evaluación del área

Este equipo responde a las indicaciones especificaciones de la norma armonizada EN60974-10 y se identifica como de "CLASE A". Este equipo tiene que debe utilizarse sólo para fines profesionales en un local industrial. El fabricante no responde de daños provocados por un uso del equipo en entornos domésticos.

El usuario debe ser un experto del sector y como tal es responsable de la instalación y del uso del aparato según las indicaciones del fabricante. Si se detectasen perturbaciones electromagnéticas, el usuario del equipo tendrá que resolver la situación sirviéndose de la asistencia técnica del fabricante. Debe procurar reducir las perturbaciones electromagnéticas hasta un nivel que no resulte molesto.

Antes de instalar este equipo, el usuario tiene que evaluar los potenciales problemas electro-magnéticos que podrían producirse en la zona circundante y, en particular, la salud de las personas expuestas, por ejemplo: personas con marcapasos y aparatos acústicos.

Requisitos de alimentación de red (Consulte las características técnicas) Los dispositivos de elevada potencia pueden influir en la calidad de la energía de la red de distribución a causa de la corriente absorbida. Consiguientemente, para algunos tipos de dispositivos (consulte los datos técnicos) pueden aplicarse algunas restricciones de conexión o algunos requisitos en relación con la máxima impedancia de red admitida (Zmax) o la mínima potencia de instalación (Ssc) disponible en el punto de interactuación con la red pública (punto de acoplamiento común - “Point of Commom Coupling” PCC). En este caso, es responsabilidad del instalador o del usuario, consultando al gestor de la red si es necesario, asegurarse de que el dispositivo se puede conectar.

En caso de interferencia, podría ser necesario tomar adicionales, como por ejemplo colocar filtros en la alimentación de la red. Además, considere la posibilidad de blindar el cable de alimentación.

Cables de soldadura

Para minimizar los efectos de los campos electromagnéticos, respete las siguientes reglas:

- Enrolle juntos y fije, cuando sea posible, el cable de masa y el cable de potencia.

- No se enrolle los cables de soldadura alrededor del cuerpo.

- No se coloque entre el cable de masa y el cable de potencia (mantenga ambos cables del mismo lado).

- Los cables tienen que ser lo más cortos posible, estar situarse cerca el uno del otro y pasar por encima o cerca del nivel del suelo.

- Coloque el equipo a una cierta distancia de la zona de soldadura.

- Los cables deben estar apartados de otros cables.

Conexión equipotencial

Tenga en cuenta que todos los componentes metálicos de la instalación del equipo de soldadura y aquéllos los que se encuentran cerca tienen que estar conectados a tierra. Respete las normativas nacionales referentes a la conexión equipotencial.

Puesta a tierra de la pieza de trabajo

Cuando la pieza de trabajo no está conectada a tierra por motivos de seguridad eléctrica, o a debido a sus dimensiones y posición, la conexión a tierra entre la pieza y la tierra de la pieza podría reducir las emisiones. Es importante procurar en que la conexión a tierra de la pieza de trabajo no aumente el riesgo de accidente de los operadores, y que no dañe otros aparatos eléctricos. Respete las normativas nacionales referentes a la conexión a tierra.

Blindaje

El blindaje selectivo de otros cables y aparatos presentes en la zona circundante puede reducir los problemas de interferencia. En caso de aplicaciones especiales, también puede considerarse el blindaje de todo el equipo de soldadura.

1.8 Grado de protección IP

IP21S

- Para evitar el contacto de los dedos con partes peligrosas y la entrada de cuerpos sólidos extraños de diámetro mayor/igual a 12.5 mm.

- Envoltura protegida contra la caída vertical de gotas de agua.

No utilizar en el exterior en caso de lluvia.

- Envoltura protegida contra los efectos perjudiciales debidos a la entrada de agua, cuando las partes móviles del aparato no están en movimiento.

Page 72

2 INSTALACIÓN

La instalación debe efectuarla solamente personal experto y habilitado por el fabricante.

Durante la instalación compruebe que el la fuente de alimentación esté desconectada de la toma de corriente.

La conexión de los fuentes de alimentación en serie o en paralelo está prohibida.

2.1 Elevación, transporte y descarga

El sistema incorpora armellas:

Figura A Figura B En ningún caso debe elevar el sistema en un ángulo diferente

de 90°.

No eleve nunca la máquina como se muestra en la figura B: ello podría causar la rotura de las armellas.

Tenga cuidado con no dañar el equipo durante la elevación.

No subestime el peso del equipo, consulte las características técnicas.

No traslade ni detenga la carga encima de personas u objetos.

No aplique una presión excesiva sobre el equipo.

2.2 Colocación del equipo

Observe las siguientes normas:

- El acceso a los mandos y conexiones tiene que ser fácil.

- No coloque el equipo en lugares estrechos.

- No coloque nunca el equipo sobre una superficie con una inclinación superior a 10° respecto del plano horizontal.

- Coloque el equipo en un lugar seco, limpio y con ventilación apropiada.

- Proteja la instalación de la lluvia y del sol.

2.3 Conexión

El equipo incluye un cable de alimentación para la conexión a la red. El equipo puede alimentarse con:

- 400V trifásica

- 230V trifásica La tensión de red sólo puede modificarla personal calificado y con la máquina desconectada de la red, retirando la tapa lateral y colocando correctamente las conexiones en el tablero de bornes.

Configuración del tablero de bornes para el cambio de tensión

ATENCIÓN: para evitar daños a las personas o a la instalación, es necesario controlar la tensión de red seleccionada y los fusibles ANTES de conectar la máquina a la red. Compruebe también que el cable esté conectado a una toma con contacto de tierra.

El funcionamiento del equipo está garantizado para tensiones que se alejan de hasta el ±15% del valor nominal; (ejemplo: Vnom 400V la tensión de trabajo está comprendida entre 320V y 440V). La fuente de alimentación está preparada para trabajar con una tensión de red de 400V.

Es posible alimentar el equipo mediante un grupo electrógeno, siempre que garantice una tensión de alimentación estable entre el ±15% respecto del valor de la tensión nominal declarado por el fabricante, en todas las condiciones de funcionamiento posibles y con la máxima potencia suministrable por el generador nominal.

Por lo general, se aconseja utilizar grupos electrógenos de potencia con el doble de potencia de la fuente de alimentación si es monofásica, y equivalente a 1,5 veces si es trifásica.

Se aconseja la utilización de grupos electrógenos con controlador electrónico.

Para la protección de los usuarios, el equipo debe estar correctamente conectado a tierra. El cable de alimentación cuenta con un conductor (amarillo verde) para la puesta a tierra, que debe ser conectarse a una clavija con contacto de tierra.

La instalación eléctrica debe efectuarla personal técnico con requisitos técnico profesionales específicos y de conformidad con las leyes del país en el cual se efectúa la instalación.

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De la fuente de alimentación dispone de un cable amarillo/ verde que SIEMPRE debe estar conectado al conductor de protección de tierra. NUNCA use el cable amarillo/verde junto con otro cable para tomar la corriente.

Compruebe que el equipo disponga de conexión a tierra y que las tomas de corriente estén en buenas condiciones.

Instale sólo enchufes homologados de acuerdo con las normativas de seguridad.

2.4 Instalación

Conexión para soldadura MIG/MAG

- Conectar la antorcha MIG al adaptador central (1) comprobando que el anillo de sujeción esté totalmente apretado.

- Conecte el tubo de retorno del líquido refrigerante agua de color rojo de la antorcha al conector de entrada de la unidad de refrigeración (5) (color rojo - símbolo

- Conecte el tubo de alimentación del líquido refrigerante agua de color azul de la antorcha al conector de salida de la unidad de refrigeración (6) (color azul - símbolo

- Abra la tapa lateral derecha.

- Compruebe que la ranura del rodillo coincida con el diámetro del alambre que se desea utilizar.

- Destornille la tuerca (2) de la devanadera portacarrete e insertar el rodillo.

Inserte el perno del eje, introduzca la bobina, coloque la

tuerca (2) en su posición y regule el tornillo de fricción (3).

- Desbloquee el soporte remolque del motorreductor (4) introduciendo la punta del alambre en la arandela guía del alambre y, haciéndolo pasar sobre el rodillo, en la conexión de la antorcha. Bloquee en posición el soporte remolque controlando que el alambre haya entrado en la ranura de los rodillos.

- Pulse el botón de avance del alambre para cargar el alambre en la antorcha.

- Conecte el tubo de gas a la boquilla trasera.

- Ajuste el flujo de gas de 10 a 15 It/min.

3 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA

3.1 Generalidades

Los equipos semiautomáticos de la serie NEOMIG para la soldadura MIG/MAG con hilo continuo garantizan altas prestaciones y calidad en la soldadura con hilos macizos y con alma. La característica del generador es a tensión constante

con regulación a escalón de la tensión de soldadura; las varias salidas de la inductancia que se pueden seleccionar le permiten al operador programar la dinámica del generador óptima para la soldadura. Estos generadores para la soldadura presenta una modalidad innovadora de funcionamiento “SINERGIA”. La habilitación de la sinergia con la configuración del tipo de material que se debe soldar y el diámetro del alambre utilizado permite una programación automática de la velocidad del alambre, simplificando las operaciones de regulación de la soldadura.

3.2 Panel de mandos frontal

1 Alimentación

Indica que el equipo está conectado a la red y está activado.

2 Alarma general

Indica la posible intervención de dispositivos de protección como la protección de temperatura.

3 Activación

Indica la presencia de tensión en las conexiones de la toma del equipo.

4 Conmutador selector de alimentación primaria

Conmutador con 3 posiciones para activar el equipo y ajustar las bandas principales. En cualquier posición distinta a 0, el equipo está activado (pos. 0 = equipo desactivado).

¡Nunca toque el conmutador mientras esté soldando!

5 Conmutador selector de alimentación secundaria

Conmutador para ajuste con hasta 10 posiciones. Para ambos conmutadores, la tensión de salida aumenta con el número de posición.

¡Nunca toque el conmutador mientras esté soldando!

Page 74

6 Pantalla de 7 segmentos

Permite que se visualicen los parámetros generales de soldadura de la máquina durante el arranque, los ajustes, las lecturas de corriente y tensión, durante la soldadura, y en la codificación de las alarmas.

7 Encoder

Permite el ajuste de la velocidad del alambre en la soldadura MIG manual

, así como la corrección de

sinergia en la soldadura MIG sinérgica

8 Sequencia del micro interruptor 2 tiempos

En dos tiempos, al pulsar el botón el gas fluye, se suministra tensión al alambre y lo hace avanzar; al soltarlo, se desactivan el gas, la tensión y el avance del alambre.

4 tiempos

En cuatro tiempos, la primera pulsación del botón hace que el gas fluya con un tiempo de pre-gas manual; al soltarlo, se activa la tensión del alambre y su avance.

La siguiente presión del botón detiene el alambre y

hace que se inicie el proceso final, que vuelve a llevar la corriente hasta cero; al soltar el botón por última vez se desactiva el flujo de gas.

Avance del alambre

Permite el avance manual del alambre sin flujo de gas y sin el alambre bajo tensión. Permite la inserción del alambre en la cubierta de la antorcha durante las fases de preparación de la soldadura.

9 Sinergia Permite la selección del proceso de MIG manual

de MIG sinérgico

especificando el tipo de material

a soldar.

Proceso MIG manual.

Proceso MIG sinérgico, soldadura de acero al carbono.

Proceso MIG sinérgico, soldadura de acero inoxidable.

Proceso MIG sinérgico, soldadura de aluminio.

10 Diámetro del alambre

En la sinergia, permite la selección del diámetro del alambre utilizado (mm).

3.2.1 Configuración

Permite la configuración y el ajuste de una serie de parámetros adicionales para garantizar un mejor y más preciso control del sistema de soldadura. Los parámetros presentes en la configuración están organizados según el proceso de soldadura seleccionado y tienen una codificación numérica. Entrada a la configuración: se produce pulsando durante 2 segundos la tecla encoder (el cero central en el display de 7 segmentos confirma la entrada). Selección y ajuste del parámetro deseado: se produce girando el encoder hasta visualizar el código numérico relacionado con dicho parámetro. Si pulsa la tecla encoder en este momento, podrá ver y ajustar el valor definido para el parámetro seleccionado. Salida de la configuración: para salir de la sección “ajuste”, pulse nuevamente el encoder. Para salir de la configuración pase al parámetro "O" (guardar y salir) y pulse el encoder.

Lista de los parámetros la configuración

0 Guardar y salir

Permite guardar las modificaciones y salir de la configu-

ración.

1 Reset

Permite reconfigurar todos lo parámetros a los valores

predefinidos.

90 Reset XE (Modo Easy)

Permite la soldadura en MIG manual con regulación de

la rampa del motor.

91 Reset XA (Modo Advanced)

Permite la soldadura en MIG manual y MIG sinérgico. La gestión sinérgica “ESTÁNDAR” prevé una precon-

figuración automática de los parámetros ideales de soldadura en función de la potencia seleccionada.

Las configuraciones permanecen invariadas durante las

etapas de soldadura.

Es posible realizar una corrección en porcentaje sobre

el valor sinérgico según las exigencias del soldador.

92 Reset XP (Modo Professional)

Permite la soldadura en MIG manual y MIG sinérgico. La gestión sinérgica “INTERACTIVA” prevé una pre-

configuración automática de los parámetros ideales de soldadura en función de la potencia seleccionada.

Durante las etapas de soldadura, el controlador sinérgi-

co permanece activo. Los parámetros de soldadura son controlados constantemente y, de ser necesario, son corregidos según un análisis preciso de las características del arco eléctrico.

Es posible realizar una corrección en porcentaje sobre

el valor sinérgico según las exigencias del soldador.

99 Reset

Permite restablecer todos los parámetros por defecto y

configurar el equipo con las condiciones predeterminadas por Selco.

90 Reset XE (Modo Easy)

0 Guardar y salir

Permite guardar las modificaciones y salir de la configu-

ración.

1 Reset

Permite reconfigurar todos lo parámetros a los valores

predefinidos.

5 Rampa del motor

Permite configurar un paso gradual entre la velocidad

del alambre de cebado y la de soldadura.

Mínimo off, Máximo 2.0seg., Default 250ms

Page 75

18 Burn back

Permite la regulación del tiempo de quemadura del

alambre impidiendo que se peque al final de la soldadura.

Permite regular el largo del pedazo de alambre externo

a la antorcha.

Mínimo off, Máximo 2.0seg., Default 80ms

25 Punteado

Permite habilitar el proceso “punteado” y establecer el

tiempo de soldadura

Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

26 Punto pausa

Permite habilitar el proceso “. Pausa” y establecer el

tiempo de parada entre una soldadura y otra.

Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

91 Reset XA (Modo Advanced)

0 Guardar y salir

Permite guardar las modificaciones y salir de la configura-

ción.

1 Reset

Permite reconfigurar todos lo parámetros a los valores

predefinidos.

3 Pre gas

Permite configurar y regular el flujo de gas antes del

cebado del arco.

Permite la carga del gas en la antorcha y la preparación

del ambiente para la soldadura.

Mínimo off, Máximo 99.9seg., Default 10ms

4 Soft start

Permite la regulación de la velocidad de avances del

alambre durante las fases que preceden al arco. Se da como % de la velocidad del alambre configurada. Permite un cebado a velocidad reducida y por tanto

más suave y con menos rociados. Mínimo 10%, Máximo 100%, Default 50%

5 Rampa del motor

Permite configurar un paso gradual entre la velocidad

del alambre de cebado y la de soldadura. Mínimo off, Máximo 1.0seg., Default 250ms

18 Burn back

Permite la regulación del tiempo de quemadura del alam-

bre impidiendo que se peque al final de la soldadura. Permite regular el largo del pedazo de alambre externo

a la antorcha. Mínimo off, Máximo 2.0seg., Default 80ms

20 Post gas

Permite configurar y regular el flujo de gas al final de la

soldadura. Mínimo off, Máximo 99.9seg., Default 2.0seg.

25 Punteado

Permite habilitar el proceso “punteado” y establecer el

tiempo de soldadura Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

26 Punto pausa

Permite habilitar el proceso “. Pausa” y establecer el

tiempo de parada entre una soldadura y otra. Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

92 Reset XP (Modo Professional)

0 Guardar y salir

Permite guardar las modificaciones y salir de la configura-

ción.

1 Reset

Permite reconfigurar todos lo parámetros a los valores

predefinidos.

3 Pre gas

Permite configurar y regular el flujo de gas antes del

cebado del arco.

Permite la carga del gas en la antorcha y la preparación

del ambiente para la soldadura. Mínimo off, Máximo 99.9seg., Default 10ms 4 Soft start: Permite la regulación de la velocidad de

avances del alambre durante las fases que preceden al

arco. Se da como % de la velocidad del alambre configurada. Permite un cebado a velocidad reducida y por tanto

más suave y con menos rociados. Mínimo 10%, Máximo 100%, Default 50%

5 Rampa del motor

Permite configurar un paso gradual entre la velocidad

del alambre de cebado y la de soldadura. Mínimo off, Máximo 1.0seg., Default 250ms 18 Burn back Permite la regulación del tiempo de quemadura del alam-

bre impidiendo que se peque al final de la soldadura. Permite regular el largo del pedazo de alambre externo

a la antorcha. Mínimo off, Máximo 2.0seg., Default 80ms

20 Post gas

Permite configurar y regular el flujo de gas al final de la

soldadura. Mínimo off, Máximo 99.9seg., Default 2.0seg.

25 Punteado

Permite habilitar el proceso “punteado” y establecer el

tiempo de soldadura Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

26 Punto pausa

Permite habilitar el proceso “. Pausa” y establecer el

tiempo de parada entre una soldadura y otra. Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

3.2.2 Codificación de las alarmas

01/02 Sobretemperatura 05 Cortocircuito en el secundario 08 Motor del alimentador de alambre bloqueado 11 Configuración de la máquina no válida 14 Soldadura no posible con el paso programado 20 Error de comunicación 21 Máquina no calibrada o pérdida de datos

Page 76

3.3 Panel posterior

1 Cable de alimentación Conecta el sistema a la red. 2 Conexión de gas 3 Etiqueta de datos 4 Alimentación 230V

3.4 Panel de las tomas

1, 2, 3 Tomas de salida con inductancia variable

Una inductancia mayor permite tener un cebado más

"suave", con menos salpicaduras, mientras que una inductancia menor permite tener un cebado más reactivo.

Normalmente, se debe utilizar 1 junto con el paso 1 en el

conmutador principal, 2 en el paso 2 y 3 en el paso 3.

4 Conecte el tubo de retorno del líquido refrigerante

agua de color rojo de la antorcha al conector de entrada de la unidad de refrigeración (color rojo - símbolo

5 Conecte el tubo de alimentación del líquido refrigeran-

te agua de color azul de la antorcha al conector de salida de la unidad de refrigeración (color azul - símbolo

4 MANTENIMIENTO

Efectúe el mantenimiento ordinario del equipo según las indicaciones del fabricante.

El mantenimiento debe efectuarlo personal cualificado. Cuando el equipo esté funcionando, todas las puertas de acceso y de servicio y las tapas tienen que estar cerradas y fijadas perfectamente. El equipo no debe modificarse. Procure que no se forme polvo metálico en proximidad y cerca o encima de las aletas de ventilación.

¡Antes de cada operación, desconecte el equipo!

Controles periódicos de la fuente de alimentación:

- Limpie el interior con aire comprimido a baja presión y con pinceles de cerdas suaves.

- Compruebe las conexiones eléctricas y todos los cables de conexión.

Para el mantenimiento o la sustitución de los componentes de las antorchas, de la pinza portaelectrodo y/o de los cables de masa:

Controle la temperatura de los componentes y compruebe que no estén sobrecalentados.

Utilice siempre guantes conformes a las normativas.

Use llaves y herramientas adecuadas.

La carencia de este mantenimiento, provocará la caducidad de todas las garantías y el fabricante se considerará exento de toda responsabilidad.

Page 77

5 DIAGNÓSTICO Y SOLUCIONES

La reparación o sustitución de componentes del equipo debe ser hecha por personal técnico cualificado.

La reparación o la sustitución de componentes del equipo por personal no autorizado provoca la caducidad inmediata de la garantía del producto. No debe hacerse ningún tipo de modificación en el equipo.

Si el operador no respetara las instrucciones descritas, el fabricante declina cualquier responsabilidad.

Falta de encendido del equipo (led verde apagado)

Causa No hay tensión de red en la toma de alimentación. Solución Controle y repare la instalación eléctrica. Consulte con personal experto.

Causa Enchufe o cable de alimentación averiado. Solución Sustituya el componente averiado. Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del equipo. Causa Fusible de línea quemado. Solución Sustituya el componente averiado.

Causa Interruptor de encendido averiado. Solución Sustituya el componente averiado. Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del equipo.

Causa Electrónica averiada. Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del equipo.

Falta de potencia de salida (el equipo no suelda)

Causa Botón antorcha averiado. Solución Sustituya el componente averiado. Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del equipo.

Causa Equipo recalentado (alarma térmico - led amarillo

encendido). Solución Espere a que se enfríe el equipo sin apagarlo.

Causa Lateral abierto o interruptor puesta averiado. Solución Para la seguridad del operador el panel lateral debe

estar cerrado durante la soldadura. Sustituya el componente averiado. Contactar con el centro de asistencia más cercano

para la reparación de la antorcha.

Causa Conexión de masa incorrecta. Solución Conecte correctamente la masa. Consulte el párrafo "Puesta en servicio".

Causa Tensión de red fuera de rango (led amarillo encen-

dido). Solución Restablezca la tensión de red dentro del campo de

alimentación del generador Conecte correctamente el equipo. Consulte el párrafo "Conexión".

Causa Telerruptor averiado. Solución Sustituya el componente averiado. Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del equipo.

Causa Electrónica averiada. Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del equipo.

Suministro de potencia incorrecto

Causa Configuraciones incorrectas de los parámetros y de

las funciones de la instalación.

Solución Haga el reset de la instalación y vuelva a configurar

los parámetros de soldadura.

Causa Potenciómetro/encoder para la regulación de la

corriente de soldadura averiado. Solución Sustituya el componente averiado. Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del equipo.

Causa Tensión de red fuera de rango. Solución Conecte correctamente el equipo. Consulte el párrafo “Conexión”.

Causa Falta una fase. Solución Conecte correctamente el equipo. Consulte el párrafo “Conexión”.

Causa Telerruptor averiado. Solución Sustituya el componente averiado. Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del equipo.

Causa Electrónica averiada. Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del equipo.

Alimentación hilo bloqueada

Causa Botón antorcha averiado. Solución Sustituya el componente averiado. Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del equipo.

Causa Rodillos inadecuados o gastados. Solución Sustituya los rodillos.

Causa Motorreductor averiado. Solución Sustituya el componente averiado. Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del equipo.

Causa Recubrimiento antorcha arruinado. Solución Sustituya el componente averiado. Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del equipo.

Causa Alimentador de hilo no alimentado Solución Controle la conexión al generador. Consulte el párrafo “Conexión”. Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del equipo.

Causa Arrollamiento irregular en la bobina. Solución Restablezca las condiciones normales de arrolla-

miento de la bobina o sustitúyala.

Causa Boquilla antorcha fundida (hilo pegado). Solución Sustituya el componente averiado.

Page 78

Alimentación de hilo irregular

Causa Botón antorcha averiado. Solución Sustituya el componente averiado. Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del equipo.

Causa Rodillos inadecuados o gastados. Solución Sustituya los rodillos.

Causa Motorreductor averiado. Solución Sustituya el componente averiado. Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del equipo.

Causa Recubrimiento antorcha arruinado. Solución Sustituya el componente averiado. Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del equipo.

Causa Embrague enrollador o dispositivos de bloqueo de

los rodillos regulados mal. Solución Afloje el embrague. Aumente la presión en los rodillos.

Inestabilidad del arco

Causa Protección de gas insuficiente. Solución Regule el flujo de gas correcto. Controle que el difusor y la boquillas de gas de la

antorcha estén en buenas condiciones.

Causa Parámetros de soldadura incorrectos. Solución Controle cuidadosamente el equipo de soldadura.

Contacte con el centro de asistencia más cercano

para la reparación del equipo.

Proyecciones excesivas de salpicaduras

Causa Longitud de arco incorrecta. Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza. Reduzca la tensión de soldadura.

Causa Parámetros de soldadura incorrectos. Solución Reduzca la corriente de soldadura.

Causa Dinámica de arco incorrecta. Solución Aumente el valor inductivo del circuito. Utilice una toma inductiva mayor.

Causa Protección de gas insuficiente. Solución Regule el flujo de gas correcto. Controle que el difusor y la boquillas de gas de la

antorcha estén en buenas condiciones.

Causa Método de ejecución de la soldadura incorrecto. Solución Reduzca la inclinación de la antorcha.

Insuficiente penetraciòn

Causa Método de ejecución de la soldadura incorrecto. Solución Reduzca la velocidad de avance en soldadura.

Causa Parámetros de soldadura incorrectos. Solución Aumente la corriente de soldadura.

Causa Preparación incorrecta de los bordes. Solución Aumente la apertura del achaflanado.

Causa Conexión de masa incorrecta. Solución Conecte correctamente la masa. Consulte el párrafo “Puesta en servicio”.

Causa Piezas a soldar de dimensiones grandes. Solución Aumente la corriente de soldadura.

Causa Presión de aire insuficiente. Solución Regule el flujo de gas correcto. Consulte el párrafo “Puesta en servicio”.

Incisiones marginales

Causa Parámetros de soldadura incorrectos. Solución Reduzca la corriente de soldadura. Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.

Causa Longitud de arco incorrecta. Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza. Reduzca la tensión de soldadura.

Causa Método de ejecución de la soldadura incorrecto. Solución Reduzca la velocidad de oscilación lateral en el

llenado.

Reduzca la velocidad de avance en soldadura.

Causa Protección de gas insuficiente. Solución Utilice gases adecuados para los materiales a soldar.

Porosidades

Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en

las piezas a soldar.

Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la solda-

dura.

Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en el

material de aportación. Solución Siempre utilice productos y materiales de calidad. Mantenga siempre en perfectas condiciones el

material de aportación.

Causa Presión de humedad en el material de aportación. Solución Siempre utilice productos y materiales de calidad. Mantenga siempre en perfectas condiciones el

material de aportación.

Causa Longitud de arco incorrecta. Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza. Reduzca la tensión de soldadura.

Causa Presencia de humedad en el gas de soldadura. Solución Siempre utilice productos y materiales de calidad. Mantenga en perfectas condiciones la instalación

de alimentación del gas.

Causa Protección de gas insuficiente. Solución Regule el flujo de gas correcto. Controle que el difusor y la boquillas de gas de la

antorcha estén en buenas condiciones.

Causa Solidificación muy rápida de la soldadura de inser-

ción. Solución Reduzca la velocidad de avance en soldadura/

corte. Precaliente las piezas a soldar. Aumente la corriente de soldadura.

Page 79

Grietas en caliente

Causa Parámetros de soldadura incorrectos. Solución Reduzca la corriente de soldadura. Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.

Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en

las piezas a soldar.

Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la solda-

dura.

Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en el

material de aportación. Solución Siempre utilice productos y materiales de calidad. Mantenga siempre en perfectas condiciones el

material de aportación.

Causa Método de ejecución de la soldadura incorrecto. Solución Siga las secuencias operativa correctas para el tipo

de unión a soldar.

Causa Piezas a soldar con características diferentes. Solución Aplique un depósito superficial preliminar antes de

la soldadura.

Grietas en frío

Causa Presión de humedad en el material de aportación. Solución Siempre utilice productos y materiales de calidad. Mantenga siempre en perfectas condiciones el

material de aportación.

Causa Forma especial de la unidad a soldar. Solución Precaliente las piezas a soldar. Haga un postcalentamiento. Siga las secuencias operativa correctas para el tipo

de unión a soldar.

Si tuviera dudas o problemas no dude en consultar al centro de asistencia técnica más cercano.

6 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDADURA CON ALAMBRE CONTINUO

6.1 Introducción

Un sistema MIG está formado por un generador de corriente continua, un alimentador y una bobina de alambre, una antorcha y gas .

Instalación de soldadura manual

La corriente llega al arco por el electrodo fusible (alambre con polaridad positiva); en este procedimiento el metal fundido es trasladado a la pieza por soldar mediante el arco. La alimentación del alambre es necesaria para reintegrar el alambre de aporto fundido durante la soldadura.

6.1.1 Métodos de procedimiento

En la soldadura bajo protección de gas, las modalidades según las que las gotas se apartan del electrodo definen dos sistemas de transferencia. El primer método definido "TRANSFERENCIA A CORTO CIRCUITO (SHORT-ARC)", hace entrar el electrodo a contacto directo con el baño, por lo tanto se hace un cortocircuito con efecto fusible por parte del alambre que se interrumpe, luego el arco se vuelve a encender y el ciclo se repite (Fig. 1a).

Ciclo SHORT (a) y soldadura SPRAY ARC (b)

Otro método para conseguir el traslado de las gotas es la "TRANSFERENCIA CON ROCIADO (SPRAY-ARC)", que permite a las gotas de apartarse del electrodo y, en un segundo tiempo, llegan al baño de fusión (Fig. 1b)

Fig. 1a

Fig. 1b

Page 80

6.1.2 Parámetros de soldadura

La visibilidad del arco reduce la necesidad de una rígida observancia de las tablas de regulación por parte del operador que tiene la posibilidad de controlar directamente el baño de fusión.

- La tensión influencia directamente el aspecto del cordón, pero las dimensiones de la superficie soldada se pueden variar según las exigencias, actuando manualmente sobre el movimiento de la antorcha en modo de conseguir depósitos variables con tensión constante.

- La velocidad de avance del alambre está en relación con la corriente de soldadura.

En la Fig. 2 y 3 se muestran las relaciones que existen entre los varios parámetros de soldadura.

Fig. 2 Diagrama para la elección ideal de la mejor característica de trabajo.

Fig. 3 Relación entre velocidad de avance del alambre e intensidad de corriente (característica de fusión) según el diámetro del alambre.

Page 81

TABLA GUÍA APROXIMADA PARA LA ELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA REFERIDA A LAS APLICACIONES MÁS TÍPICAS Y A LOS ALAMBRE DE MÁS UTILIZADOS

Diámetro del alambre - peso por cada metro

Tensión de arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Baja penetración para

pequeños espesores

60 - 160 A

100 - 175 A

Buen control de la

penetración y la fusión

Buena fusión en plano

y en vertical

No empleado

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(Zona de transición)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Soldadura automática

descendiente

250 - 350 A

Soldadura automática

a tensión alta

200 - 300 A

Soldadura automática

de ángulo

150 - 250 A

Baja penetración con

ajuste a 200 A

150 - 250 A

Soldadura automática con pasadas múltiples

200 - 350 A

Buena penetración

descendiente

300 - 500 A

Buena penetración, alto

depósito en grandes espesores

500 - 750 A

150 - 200 A

No empleado

300 - 400 A

6.1.3 Gases utilizables

La soldadura MIG-MAG se caracteriza principalmente por el tipo de gas utilizado, inerte para la soldadura MIG (Metal Inert Gas), activo en la soldadura MAG (Metal Active Gas).

Anhídrido carbónico (CO2)

Utilizando CO2 como gas de protección se consiguen elevadas penetraciones con elevada velocidad de avance y buenas propiedades mecánicas con un bajo coste de ejercicio. A pesar de esto, el empleo de este gas crea notables problemas sobre la composición química final de las uniones ya que existe una pérdida de elementos fácilmente oxidables y, se obtiene al mismo tiempo un enriquecimiento de carbono del baño. La soldadura con CO2 puro también da otros tipos de problemas como la excesiva presencia de rociados y la formación de porosidades de óxido de carbono.

Argón

Este gas inerte es usado puro en la soldadura de las aleaciones ligeras mientras para la soldadura de aceros inoxidables al cromoníquel se prefiere trabajar con la añadidura de oxígeno y CO2 en porcentaje 2%, ésta contribuye a la estabilidad del arco y a la mejor forma del cordón.

Helio

Este gas se utiliza como alternativa al argón y permite mayores penetraciones (en grandes espesores) y mayores velocidades de avance.

Mezcla Argón-Helio

Se consigue un arco más estable respecto al helio puro, una mayor penetración y velocidad respecto al argón.

Mezcla Argón- CO2 y Argón-CO2-oxígeno

Estas mezclas son empleadas sobre todo en la soldadura de los materiales ferrosos en condiciones de SHORT-ARC ya que mejora el aporto térmico específico. Esto excluye su empleo en SPRAY-ARC. Normalmente la mezcla contiene un porcentaje de CO2 que va de las 8 al 20% y O2 alrededor del 5%.

Page 82

7 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

NEOMIG 3500 NEOMIG 4500 Tensión de alimentación U1 (50/60 Hz) 3x230/400Vac ±15% 3x230/400Vac ±15% Zmax (@PCC) * 262mΩ 176mΩ Fusible de línea retardado 35/20A 50/30A Potencia máxima absorbida (KVA) 16.6 KVA 24 KVA Potencia máxima absorbida (KW) 15kW 22.9kW Factor de potencia PF 0.96 0.96 Corriente máxima absorbida I1max 23.9A 34.8A Corriente efectiva I1eff 15.1A 22A Ciclo de trabajo (x=25°C) (x=40%) 350A (x=45%) 450A (x=60%) 320A 390A (x=100%) 260A 320A Ciclo de trabajo (x=40°C) (x=35%) 350A (x=40%) 450A (x=60%) 300A 370A (x=100%) 240A 300A Gama de ajuste I2 30-380A 30-480A Paso 3x10 3x10 Tensión en vacío Uo 50V 50V Clase de protección IP IP21S IP21S Clase de aislamiento H H Dimensiones (lxpxh) 1060x400x780 mm 1060x400x780 mm Peso 123 Kg. 139 Kg. Cable de alimentación 4x6 mm2 4x6 mm2 Normas de fabricación EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-10 EN 60974-10 Potencia del alimentador del alambre 90W 90W N° de rodillos 2 (4) 2 (4) Rollo estándar 1.0-1.2 (STD) 1.0-1.2 (STD) Rollos compatibles 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 alambre sólido 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 alambre sólido

0.8-1.0-1.2-1.6 alambre de aluminio 0.8-1.0-1.2-1.6 alambre de aluminio

1.2-1.4-1.6-2.0-2.4 alambre tubular 1.2-1.4-1.6-2.0-2.4 alambre tubular

Velocidad de avance del alambre 1.5÷22 m/min. 1.5÷22 m/min. Botón de avance del alambre sí sí Botón de comprobación del gas sí sí Programas sinérgicos sí sí Rodillos de acero sí sí Conector para antorcha Push-Pull no no

NEOMIG 3500

* Este dispositivo cumple con los requisitos de la Normativa EN/IEC 61000-3-11. * Este dispositivo cumple con los requisitos de la normativa EN/IEC 61000-3-12, si la máxima impedancia de red admitida en el punto de

interactuación con la red pública (punto de acoplamiento común - “point of common coupling”, PCC) es inferior o igual al valor “Zmax” declarado. Si el dispositivo se conecta a la red pública de baja tensión, es responsabilidad del instalador o del usuario, consultando eventualmente al gestor de la red si es necesario, asegurarse de que el dispositivo se puede conectar.

NEOMIG 4500

* Este dispositivo cumple con los requisitos de la normativa EN/IEC 61000-3-11/12, si la máxima impedancia de red admitida en el punto de

Page 83

PORTUGUÊS

Agradecimentos...

Agradecemos-lhe a confiança que nos concedeu ao escolher a QUALIDADE, a TECNOLOGIA e a FIABILIDADE dos produtos da SELCO. Para usufruir das potencialidades e das características do produto que acabou de comprar, convidamo-lo a ler com atenção as seguintes instruções que o irão ajudar a conhecer melhor o produto e a obter os melhores resultados.

Antes de iniciar qualquer tipo de operação na máquina, é necessário ler cuidadosamente e compreender o conteúdo deste manual. Não efectuar modificações ou operações de manutenção que não estejam previstas. Em caso de dúvida ou problema relacionados com a utilização da máquina, que não estejam referidos neste manual, consultar um técnico qualificado.

O presente manual é parte integrante do equipamento e deve acompanhá-lo sempre que o mesmo seja deslocado ou vendido. O operador é responsável pela conservação deste manual, que deve permanecer sempre em boas condições e legível. A SELCO s.r.l tem o direito de modificar o conteúdo deste manual em qualquer altura, sem aviso prévio. São reservados todos os direitos de tradução, reprodução e adaptação parcial ou total, seja por que meio for (incluindo fotocópia, filme e microfilme) e é proibida a reprodução sem autorização prévia, por escrito, da SELCO s.r.l.

O exposto neste manual é de importância vital e, portanto, necessário para assegurar as garantias. Caso o operador não respeite o prescrito, o fabricante declina toda e qualquer responsabilidade.

DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE

A empresa

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

declara que o aparelho tipo

NEOMIG 3500

NEOMIG 4500

está conforme as directivas UE: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE 2004/108/EEC EMC DIRECTIVE 93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

e que foram aplicadas as normas: EN 60974-1 EN 60974-5 EN 60974-10 Class A

Qualquer operação ou modificação não autorizada, previamente, pela SELCO s.r.l. anulará a validade desta declaração.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson Chief Executive

Page 84

ÍNDICE GERAL

SIMBOLOS

Perigo iminente de lesões corporais graves e de comportamentos perigosos que podem provocar lesões corporais graves

Informação importante a seguir de modo a evitar lesões menos graves ou danos em bens

Todas as notas precedidas deste símbolo são sobretudo de carácter técnico e facilitam as operações

1 ATENÇÃO ....................................................................................................................................................85

1.1 Condições de utilização ....................................................................................................................... 85

1.2 Protecção do operador e de outros indivíduos .....................................................................................85

1.3 Protecção contra fumos e gases ...........................................................................................................86

1.4 Prevenção contra incêndios/explosões .................................................................................................86

1.5 Precauções na utilização das botijas de gás .......................................................................................... 86

1.6 Protecção contra choques eléctricos ....................................................................................................86

1.7 Campos electromagnéticos e interferências .......................................................................................... 87

1.8 Grau de protecção IP ...........................................................................................................................88

2 INSTALAÇÃO ...............................................................................................................................................88

2.1 Elevação, transporte e descarga ...........................................................................................................88

2.2 Posicionamento do equipamento .........................................................................................................88

2.3 Ligações ..............................................................................................................................................88

2.4 Instalação.............................................................................................................................................89

3 APRESENTAÇÃO DO SISTEMA .................................................................................................................... 89

3.1 Generalidades ......................................................................................................................................89

3.2 Painel de comandos frontal ..................................................................................................................89

3.3.1 Set up ............................................................................................................................................... 90

3.2.2 Codificação alarmes ..........................................................................................................................91

3.3 Painel traseiro ......................................................................................................................................92

3.4 Painel de tomadas ............................................................................................................................. 92

4 MANUTENÇÃO ...........................................................................................................................................92

5 DIAGNÓSTICO E SOLUÇÕES ......................................................................................................................93

6 NOÇÕES TEÓRICAS SOBRE A SOLDADURA A FIO CONTÍNUO ...............................................................95

6.1 Introdução ...........................................................................................................................................95

6.1.1 Métodos de procedimento................................................................................................................95

6.1.2 Parâmetros de soldadura ...................................................................................................................96

6.1.3 Gases utilizáveis ................................................................................................................................ 97

7 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS .....................................................................................................................98

Page 85

1 ATENÇÃO

Antes de iniciar qualquer tipo de operação na máquina, é necessário ler cuidadosamente e compreender o conteúdo deste manual. Não efectuar modificações ou operações de manutenção que

não estejam previstas. O fabricante não se responsabiliza por danos causados em pessoas ou bens, resultantes da utilização incorrecta ou da nãoaplicação do conteúdo deste manual.

Para quaisquer dúvidas ou problemas relativos à uti-

lização do equipamento, ainda que não se encon-

trem aqui descritos, consultar pessoal qualificado.

1.1 Condições de utilização

• Cada instalação deve ser utilizada exclusivamente para as operações

para que foi projectada, nos modos e nos âmbitos previstos na chapa de características e/ou neste manual, de acordo com as directivas nacionais e internacionais relativas à segurança. Uma utilização diferente da expressamente declarada pelo construtor deve ser considerada completamente inadequada e perigosa e, neste caso, o construtor declina toda e qualquer responsabilidade.

• Esta unidade deverá ser apenas utilizada com fins profissio-

nais, numa instalação industrial.

O construtor declina qualquer responsabilidade por eventuais

danos provocados pela utilização da instalação em ambientes domésticos.

• O equipamento deve ser utilizado em ambientes cujas tem-

peraturas estejam compreendidas entre -10°C e +40°C (entre +14°F e +104°F).

O equipamento deve ser transportado e armazenado em

ambientes cujas temperaturas estejam compreendidas entre

-25°C e +55°C (entre -13°F e 131°F).

• O equipamento deve ser utilizado em ambientes sem poeira,

ácidos, gases ou outras substâncias corrosivas.

• O equipamento deve ser utilizado em ambientes com humi-

dade relativa não superior a 50%, a 40°C (104°F).

O equipamento deve ser utilizado em ambientes com humi-

dade relativa não superior a 90%, a 20°C (68°F).

• O equipamento deve ser utilizado a uma altitude máxima,

acima do nível do mar, não superior a 2000 m (6500 pés).

Não utilizar o aparelho para descongelar tubos.

Não utilizar este equipamento para carregar bate-

rias e/ou acumuladores.

Não utilizar este equipamento para fazer arrancar

motores.

1.2 Protecção do operador e de outros indivíduos

O processo de soldadura é uma fonte nociva de

radiações, ruído, calor e gases.

Utilizar vestuário de protecção, para proteger a pele

dos raios do arco, das faíscas ou do metal incandes-

cente.

O vestuário utilizado deve cobrir todo o corpo e

deve:

- estar intacto e em bom estado

- ser à prova de fogo

- ser isolante e estar seco

- estar justo ao corpo e não ter dobras

Utilizar sempre calçado conforme às normas, resistentes e que garantam isolamento contra a água.

Utilizar sempre luvas conformes às normas, que garantam isolamento eléctrico e térmico.

Colocar um ecrã de protecção retardador de fogo, para proteger a área de soldadura de raios, faíscas e escórias incandescentes. Avisar todos os indivíduos nas proximidades que não devem olhar para o arco ou metal incandes-

cente e que devem utilizar protecção adequada.

Usar máscaras com protectores laterais da cara e filtros de protecção adequados para os olhos (pelo menos NR10 ou superior).

Utilizar sempre óculos de protecção, com protectores laterais, especialmente durante a remoção manual ou mecânica das escórias da soldadura.

Não utilizar lentes de contacto!!!

Utilizar protectores auriculares se, durante o processo de soldadura, forem atingidos níveis de ruído perigosos. Se o nível de ruído exceder os limites previstos

pela lei, delimitar a área de trabalho e assegurar que todos os indivíduos que se encontram nas proximidades dispõem de protectores auriculares.

Evitar que mãos, cabelo, vestuário, ferramentas,

etc. entrem em contacto com partes móveis, tais como:

- ventiladores

- rodas dentadas

- rolos e eixos

- bobinas de fio

• Não tocar nas engrenagens enquanto o mecanismo de avanço

do fio estiver em funcionamento.

• Os sistemas não devem ser submetidos a qualquer tipo de

modificação.

A desactivação dos dispositivos de protecção nos mecanismos

de avanço do fio é extremamente perigosa e isenta o construtor de toda e qualquer responsabilidade por eventuais danos materiais ou pessoais.

• Durante as operações de soldadura, manter os painéis laterais

sempre fechados.

Manter a cabeça longe da tocha MIG/MAG durante

o carregamento e avanço do fio. O fio em saída

pode provocar danos graves nas mãos, cara e

olhos.

Evitar tocar em peças acabadas de soldar, pois o

elevado calor das mesmas pode causar queimadu-

ras graves.

• Respeitar todas as precauções descritas anteriormente tam-

bém no que diz respeito a operações posteriores à soldadura pois podem desprender-se escórias das peças que estão a arrefecer.

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• Verificar se a tocha arrefeceu antes de executar trabalhos ou operações de manutenção.

Assegurar que o grupo de refrigeração é desactivado, antes de desligar os tubos de alimentação e retorno do líquido de refrigeração. O líquido quente em saída pode provocar queimaduras graves.

Manter perto de si um estojo de primeiros socorros, pronto a utilizar. Não subestimar qualquer queimadura ou ferida.

Antes de abandonar o posto de trabalho, deixar a área de trabalho em boas condições de segurança, de maneira a evitar danos materiais e pessoais acidentais.

1.3 Protecção contra fumos e gases

• Os fumos, gases e poeiras produzidos durante o processo de soldadura podem ser nocivos para a saúde.

Os fumos produzidos durante o processo de soldadura

podem, em determinadas circunstâncias, provocar cancro ou danos no feto de mulheres grávidas.

• Manter a cabeça afastada dos gases e fumos de soldadura.

• Providenciar uma ventilação adequada, natural ou artificial, da zona de trabalho.

• Caso a ventilação seja inadequada, utilizar máscaras e dispositivos respiratórios.

• No caso da operação de soldadura ser efectuada numa área extremamente reduzida, o operador deverá ser observado por um colega, que deve manter-se no exterior durante todo o processo.

• Não utilizar oxigénio para a ventilação.

• Verificar a eficiência da exaustão comparando regularmente as quantidades de emissões de gases nocivos com os valores admitidos pelas normas de segurança.

• A quantidade e a periculosidade dos fumos produzidos está ligada ao material base utilizado, ao material de adição e às eventuais substâncias utilizadas para a limpeza e desengorduramento das peças a soldar. Seguir com atenção as indicações do construtor, bem como as instruções constantes das fichas técnicas.

• Não efectuar operações de soldadura perto de zonas de desengorduramento ou de pintura.

Colocar as botijas de gás em espaços abertos ou em locais

com boa ventilação.

1.4 Prevenção contra incêndios/explosões

• O processo de soldadura pode provocar incêndios e/ou explosões.

• Retirar da área de trabalho e das áreas vizinhas todos os materiais ou objectos inflamáveis ou combustíveis.

Os materiais inflamáveis devem estar a pelo menos 11 metros

(35 pés) da área de soldadura ou devem estar adequadamente protegidos.

A projecção de faíscas e de partículas incandescentes pode

atingir, facilmente, as zonas circundantes, mesmo através de pequenas aberturas. Prestar especial atenção às condições de segurança de objectos e pessoas.

• Não efectuar operações de soldadura sobre ou perto de contentores sob pressão.

• Não efectuar operações de soldadura ou de corte em contentores fechados ou tubos.

Prestar especial atenção à soldadura de tubos ou recipientes,

ainda que esses tenham sido abertos, esvaziados e cuidadosamente limpos. Resíduos de gás, combustível, óleo ou semelhantes poderiam causar explosões.

• Não efectuar operações de soldadura em locais onde haja poeiras, gases ou vapores explosivos.

• Verificar, no fim da soldadura, que o circuito sob tensão não pode entrar em contacto, acidentalmente, com partes ligadas ao circuito de terra.

• Colocar nas proximidades da área de trabalho um equipamento ou dispositivo de combate a incêndios.

1.5 Precauções na utilização das botijas de gás

• As botijas de gás inerte contêm gás sob pressão e podem explodir se não estiverem garantidas as condições mínimas de segurança de transporte, de manutenção e de utilização.

• As botijas devem estar fixas verticalmente a paredes ou outros apoios, com meios adequados, para evitar quedas e choques mecânicos acidentais.

• Enroscar o capuz para a protecção da válvula, durante o transporte, a colocação em funcionamento e sempre que se concluam as operações de soldadura.

• Evitar a exposição das botijas aos raios solares, a mudanças bruscas de temperatura ou a temperaturas demasiado altas. Não expor as botijas a temperaturas demasiado altas ou baixas.

• Evitar que as botijas entrem em contacto com chamas livres, arcos eléctricos, tochas ou alicates porta-eléctrodos e materiais incandescentes projectados pela soldadura.

• Manter as botijas afastadas dos circuitos de soldadura e dos circuitos de corrente em geral.

• Ao abrir a válvula da botija, manter a cabeça afastada do ponto de saída do gás.

• Ao terminar as operações de soldadura, deve fechar-se sempre a válvula da botija.

• Nunca efectuar soldaduras sobre uma botija de gás sob pressão.

• Nunca ligar uma botija de ar comprimido directamente ao redutor de pressão da máquina! A pressão poderia superar a capacidade do redutor que consequentemente poderia explodir!

1.6 Protecção contra choques eléctricos

• Um choque de descarga eléctrica pode ser mortal.

• Evitar tocar nas zonas normalmente sob tensão, no interior ou no exterior da máquina de soldar, enquanto a própria instalação estiver alimentada (tochas, pistolas, cabos de terra,

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fios, rolos e bobinas estão electricamente ligados ao circuito de soldadura).

• Efectuar o isolamento eléctrico da instalação e do operador de soldadura, utilizando planos e bases secos e suficientemente isolados da terra.

• Assegurar-se de que o sistema está correctamente ligado a uma tomada e a uma fonte de alimentação equipada com condutor de terra.

• Não tocar simultaneamente em duas tochas ou em dois porta-eléctrodos.

Se sentir um choque eléctrico, interrompa de imediato as

operações de soldadura.

1.7 Campos electromagnéticos e interferências

• A passagem da corrente de soldadura, através dos cabos internos e externos da máquina, cria um campo electromagnético nas proximidades dos cabos de soldadura e do próprio equipamento.

• Os campos electromagnéticos podem ter efeitos (até hoje desconhecidos) sobre a saúde de quem está sujeito a exposição prolongada.

Os campos electromagnéticos podem interferir com outros

equipamentos tais como “pacemakers” ou aparelhos auditivos.

Os portadores de aparelhos electrónicos vitais (“pacemakers”) devem consultar o médico antes de procederem a operações de soldadura por arco ou de corte de plasma.

Classificação do equipamento (CEM), em conformidade com a norma EN/IEC 60974-10 (Consultar a placa sinalética ou os

dados técnicos) O equipamento Classe B cumpre os requisitos de compatibilidade electromagnética em ambientes industriais e residenciais, incluindo zonas residenciais em que o fornecimento de energia eléctrica é efectuado pela rede pública de baixa tensão. O equipamento Classe A não deve ser utilizado em zonas residenciais em que o fornecimento de energia eléctrica é efectuado pela rede pública de baixa tensão, dado que eventuais perturbações de condutividade e radiação poderão dificultar a compatibilidade electromagnética do equipamento classe A nessas zonas.

Instalação, utilização e estudo da área

Este equipamento foi construído em conformidade com as indicações contidas na norma harmonizada EN60974-10 e está identificado como pertencente à “CLASSE A”. Esta máquina só deve ser utilizada com fins profissionais, numa instalação industrial. O construtor declina qualquer responsabilidade por eventuais danos provocados pela utilização da instalação em ambientes domésticos.

O utilizador deve ser especializado na actividade, sendo, por isso, responsável pela instalação e pela utilização do equipamento de acordo com as indicações do fabricante. Caso se detectem perturbações

electromagnéticas, o operador do equipamento terá de resolver o problema, se necessário em conjunto com a assistência técnica do fabricante.

As perturbações electromagnéticas têm sempre que ser

reduzidas até deixarem de constituir um problema.

Antes de instalar este equipamento, o utilizador deverá avaliar potenciais problemas electromagnéticos que poderão ocorrer nas zonas circundantes e, particularmente, os relativos às condições de saúde das pessoas expostas, por exemplo, das pessoas que

possuam “pacemakers” ou aparelhos auditivos. Requisitos da rede de energia eléctrica (Consultar os dados

técnicos) O equipamento de alta potência pode, em virtude da corrente primária distribuída pela rede de energia eléctrica, influenciar a qualidade da potência da rede. Por conseguinte, os requisitos ou restrições de ligação referentes à impedância da energia eléctrica máxima permitida (Zmax) ou à capacidade mínima de fornecimento (Ssc) exigida no ponto de ligação à rede pública (Ponto de Acoplamento Comum à rede pública (PAC)) podem aplicar-se a alguns tipos de equipamento (consultar os dados técnicos). Neste caso, compete ao instalador ou utilizador do equipamento garantir a ligação do equipamento, consultando o fornecedor da rede de distribuição, se necessário.

Em caso de interferência, poderá ser necessário tomar precauções adicionais tais como a colocação de filtros na rede de alimentação. É também necessário considerar a possibilidade de blindar o cabo de alimentação.

Cabos de soldadura

Para minimizar os efeitos dos campos electromagnéticos, respeitar as seguintes instruções:

- Enrolar juntos e fixar, quando possível, o cabo de terra e o cabo de potência.

- Evitar enrolar os cabos de soldadura à volta do corpo.

- Evitar colocar-se entre o cabo de terra e o cabo de potência (manter os dois cabos do mesmo lado).

- Os cabos deverão ser mantidos tão curtos quanto possível, colocados juntos entre si e mantidos ao nível do chão.

- Colocar o equipamento a uma certa distância da zona de soldadura.

- Os cabos devem ser colocados longe de outros cabos eventualmente presentes.

Ligação à terra

Deve ter-se em consideração que todos os componentes metálicos da instalação de soldadura e dos que se encontram nas suas proximidades devem ser ligados à terra. A ligação à terra deverá ser feita de acordo com as normas nacionais.

Ligação da peça de trabalho à terra

Quando a peça de trabalho não está ligada à terra, por razões de segurança eléctrica ou devido às suas dimensões e posição, uma ligação entre a peça e a terra poderá reduzir as emissões. É necessário ter em consideração que a ligação à terra da peça de trabalho não aumenta o risco de acidente para o operador nem danifica outros equipamentos eléctricos. A ligação à terra deverá ser feita de acordo com as normas nacionais.

Blindagem

A blindagem selectiva de outros cabos e equipamentos presentes na zona circundante pode reduzir os problemas provocados por interferência electromagnética. A blindagem de toda a máquina de soldar pode ser ponderada para aplicações especiais.

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1.8 Grau de protecção IP

IP21S

- Invólucro protegido contra o acesso de dedos a partes perigosas e contra objectos sólidos com diâmetro superior/ igual a 12,5 mm.

- Invólucro protegido contra a queda vertical de gotas de água.

Não utilizar no exterior, em caso de chuva.

- Invólucro protegido contra os efeitos danosos devidos à entrada de água, quando as partes móveis do equipamento não estão em movimento.

2 INSTALAÇÃO

A instalação só pode ser executada por pessoal experiente e autorizado pelo fabricante.

Para executar a instalação, assegurar-se de que o gerador está desligado da rede de alimentação.

É proibida a ligação dos geradores em série ou em paralelo.

2.1 Elevação, transporte e descarga

O sistema está equipado com olhais:

Figura A Figura B Evitar sempre proceder à elevação num ângulo que não 90°.

Nunca levantar a máquina como ilustrado na figura B: risco de danificar os olhais.

Ter o cuidado de não provocar danos durante a elevação.

Nunca subestimar o peso do equipamento, (ver características técnicas).

Nunca deslocar, ou posicionar, a carga suspensa sobre pessoas ou bens.

Não deixar cair o equipamento, nem exercer pressão desnecessária sobre ele.

2.2 Posicionamento do equipamento

Observar as seguintes regras:

- Fácil acesso aos comandos e ligações do equipamento.

- Não colocar o equipamento em espaços reduzidos.

- Nunca colocar o equipamento num plano com inclinação superior a 10° em relação ao plano horizontal.

- Ligar o equipamento num lugar seco, limpo e com ventilação apropriada.

- Proteger o equipamento da chuva e do sol.

2.3 Ligações

O equipamento dispõe de um cabo de alimentação para ligação à rede. A instalação pode ser alimentada com:

-400 V trifásico

-230 V trifásico

A tensão de rede apenas pode ser modificada por pessoal qualificado e com a máquina desligada da rede de alimentação, retirando o painel lateral e colocando correctamente as ligações na placa de bornes.

Configuração da placa de bornes de alteração de tensão

ATENÇÃO: para evitar danos em pessoas ou no equipamento, é necessário controlar a tensão de rede seleccionada e os fusíveis ANTES de ligar a máquina à rede de alimentação. Além disso, é necessário assegurar-se de que o cabo é ligado a uma tomada que disponha de ligação à terra.

O funcionamento do equipamento está garantido para tolerâncias de tensão variáveis entre ±15% do valor nominal; (exemplo: Vnom 400V a tensão de trabalho está compreendida entre os 320V e 440V). Antes da expedição, o gerador é predisposto para a tensão de rede a 400V.

É possível alimentar a instalação por meio de um grupo electrogéneo, na condição deste garantir uma tensão de alimentação estável de ±15% relativamente ao valor de tensão nominal declarado pelo fabricante, em todas as condições de funcionamento possíveis e à máxima potência nominal.

Normalmente, é aconselhável a utilização de grupos electrogéneos de potência nominal igual a 2 vezes a de uma fonte de alimentação monofásica ou de potência nominal igual a 1,5 vezes a de uma fonte de alimentação trifásica.

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É aconselhável o uso de grupos electrogéneos com controlo electrónico.

Para protecção dos utilizadores, o equipamento deve ser correctamente ligado à terra. O cabo de alimentação dispõe de um condutor (amarelo verde) para ligação à terra, que deve ser ligado a uma ficha com ligação à terra.

A instalação eléctrica deve ser executada por pessoal técnico especializado, com os requisitos técnico-profissionais específicos e em conformidade com a legislação do país em que se efectua a instalação.

O cabo de alimentação do gerador dispõe de um fio amarelo/verde, que deverá estar SEMPRE ligado à terra. Este fio amarelo/verde NUNCA deve ser utilizado com outros condutores de corrente.

Assegurar-se de que o local de instalação possui ligação à terra e de que as tomadas de corrente se encontram em perfeitas condições.

Instalar somente fichas homologadas conformes às normas de segurança.

2.4 Instalação

Ligação para a soldadura MIG/MAG

- Ligar a tocha MIG ao adaptador central (1), tendo o cuidado de aparafusar completamente o anel de fixação.

- Ligar o tubo de água da tocha (vermelho

) ao conector

rápido de entrada da unidade de refrigeração (5).

- Ligar o tubo de água da tocha (azul escuro

) ao conector

rápido de saída da unidade de refrigeração (6).

- Abrir a tampa lateral direita.

- Verificar se a gola do rolo coincide com o diâmetro do fio que se pretende utilizar.

- Desaparafusar a porca (2) do eixo e inserir o porta-bobina.

Fazer entrar no alojamento também o pivô do porta-bobina,

voltar a colocar a porca (2) na sua posição e regular o parafuso de fricção (3).

- Desbloquear o suporte de arrastamento do mecanismo de avanço de fio (4) introduzindo a extremidade do fio no casquilho guia fio e, fazendo-o passar sobre o rolo, na conexão da tocha. Bloquear na posição o suporte de avanço, verificando se o fio foi introduzido na gola dos rolos.

- Pressionar o botão de avanço fio para carregar o fio na tocha.

- Ligar o tubo de gás à união de tubo posterior.

- Regular o fluxo do gás de 10 a 15 It/min.

3 APRESENTAÇÃO DO SISTEMA

3.1 Generalidades

As instalações semiautomáticas da série NEOMIG para a soldadura MIG/MAG de fio contínuo garantem elevados desempenhos e qualidade na soldadura com fios cheios e fluxados. A característica estática do gerador é a tensão constante com regulação por estágio da tensão de soldadura; as diferentes saídas da indutância seleccionáveis consentem ao operador de definir a dinâmica óptima do gerador para a soldadura. Estes geradores para a soldadura apresentam uma inovadora modalidade de funcionamento “SINERGIA”. A habilitação da sinergia com a definição do tipo de material a saldar e do diâmetro do fio utilizado consente uma predisposição automática da velocidade do fio, simplificando de facto as operações de regulação em soldadura do sistema.

3.2 Painel de comandos frontal

1 Alimentação

Indica que o equipamento está ligado à fonte de alimentação e se encontra activo.

2 Alarme geral

Indica a eventual intervenção de dispositivos de protecção, como a protecção de temperatura.

3 Alimentação activa

Indica a presença de potência nas ligações de saída do equipamento.

4 Comutador de selecção de alimentação primária

Comutador com 3 posições para activação e afinação das gamas principais. Nas posições diferentes de 0, o equipamento está alimentado (pos. 0 = alimentação desligada).

Nunca tocar no comutador durante a soldadura!

5 Comutador de selecção de alimentação secundária

Comutador para afinação com um máximo de 10 posições. A potência de saída aumenta na razão directa do número da posição, em ambos os comutadores.

Nunca tocar no comutador durante a soldadura!

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6 Visor de 7 segmentos

Permite que sejam apresentados os parâmetros gerais da máquina de soldar, durante a inicialização, a definição, a leitura da corrente e da potência, bem como durante a soldadura e codificação dos alarmes.

7 Manípulo de regulação principal

Permite ajustar a velocidade do fio na soldadura MIG manual

e a correcção de sinergias na soldadura

MIG sinérgica

8 Métodos de soldadura 2 Fases

Em duas fases, carregar no botão provoca o fluxo de gás, alimenta potência ao fio e fá-lo avançar; ao ser solto, o gás, a potência e o avanço de fio são desligados.

4 Fases

Em quatro fases, a primeira vez que se carrega no botão provoca o fluxo de gás, executando o período de prégás manual; quando é solto, activa a potência no fio e o mecanismo de avanço de fio.

A segunda vez que se carrega no botão faz parar o fio

e provoca o início do processo final, o que repõe a corrente a zero; no final, quando o botão é solto, o fluxo de gás é desactivado.

Aavanço do fio

Permite o avanço manual do fio na ausência do fluxo de gás e de alimentação eléctrica. Permite que o fio seja introduzido na bainha da tocha durante as fases de preparação da soldadura.

9 Sinergia Permite a selecção do processo MIG manual

ou MIG

sinérgico

, através da definição do tipo de material a

soldar.

Processo MIG manual.

Processo MIG sinérgico, soldadura de aço carbono.

Processo MIG sinérgico, soldadura de aço inoxidável.

Processo MIG sinérgico, soldadura de alumínio.

10 Diâmetro do fio

Em sinergia, permite a selecção do diâmetro do fio

utilizado (mm).

3.3.1 Set up

Consente a definição e a regulação de uma série de parâmetros adicionais para um melhor e mais exacto controlo da instalação de soldadura. Os parâmetros presentes no set up estão organizados em função do processo de soldadura seleccionado e possuem uma codificação numérica. Entrada em set up: ocorre premindo por 3 seg. a tecla encoder (o zero central no display de 7 segmentos confirma a realização da entrada). Selecção e regulação do parâmetro desejado: ocorre girando o encoder até visualizar o código numérico relativo aquele parâmetro. A pressão da tecla encoder, a este ponto, consente a visualização do valor definido para o parâmetro seleccionado e a sua regulação. Saída do set up: para sair da secção “regulação” premir novamente o encoder. Para sair do set up colocar-se sobre o parâmetro “O” (guardar e sair) e premir o encoder.

Lista dos parâmetros no set up

0 Guardar e sair

Consente de guardar as modificações e sair do set up.

1 Reset

Consente de redefinir todos os parâmetros aos valores

de default.

90 Reset XE (Modo Easy)

Permite a soldadura em MIG manual com regulação da

rampa motor.

91 Reset XE (Modo Advanced)

Permite a soldadura em MIG manual e MIG sinérgico. A gestão sinérgica “STANDARD” prevê uma predefi-

nição automática dos parâmetros ideais de soldadura com base no estágio de tensão seleccionado!

As definições permanecem inalteradas durante as várias

fases de soldadura.

É possível fornecer uma correcção em percentagem do

valor sinérgico consoante as exigências do soldador.

92 Reset XE (Modo Professional)

Permite a soldadura em MIG manual e MIG sinérgico. A gestão sinérgica “INTERACTIVA” prevê uma predefi-

nição automática dos parâmetros ideais de soldadura com base no estágio de tensão seleccionado!

Durante as fases da soldadura, o controlo de sinérgico

permanece activo. Os parâmetros de soldadura são constantemente controlados e se necessário são corrigidos de acordo com uma análise exactas das características do arco eléctrico!

É possível fornecer uma correcção em percentagem do

valor sinérgico consoante as exigências do soldador.

99 Reposição

Permite de redefinir todos os parâmetros para os valo-

res predefinidos e de colocar de novo toda a instalação nas condições predefinidas pela Selco.

90 Reset XE (Modo Easy) 0 Guardar e sair

Consente de guardar as modificações e sair do set up.

1 Reset

Consente de redefinir todos os parâmetros aos valores

de default.

5 Rampa motor

Consente de definir uma passagem gradual entre a

velocidade do fio de inflamação e a de soldadura.

Mínimo off, Máximo 2.0seg., Default 250ms

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18 Burn back

Consente a regulação do tempo de queimadura do fio

impedindo a colagem no fim da soldadura.

Consente de regular o comprimento do pedaço de fio

externo à tocha.

Mínimo off, Máximo 2.0seg., Default 80ms

25 Soldadura por pontos

Consente de activar o processo “soldadura por pontos”

e de estabelecer o tempo de soldadura.

Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

26 Ponto pausa

Consente de habilitar o processo “ponto pausa” e de esta-

belecer o tempo de pausa entre uma soldadura e a outra.

Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

91 Reset XE (Modo Advanced)

0 Guardar e sair

Consente de guardar as modificações e sair do set up.

1 Reset

Consente de redefinir todos os parâmetros aos valores

de default.

3 Pré-vazão do gás

Consente de definir e regular o fluxo de gás antes da

inflamação do arco.

Consente o carregamento do gás na tocha e a prepara-

ção do ambiente para a soldadura.

Mínimo off, Máximo 99.9seg., Default 10ms

4 Soft start

Consente a regulação da velocidade de avanço do fio

nas fases que antecedem a inflamação. É dado como % da velocidade do fio definida. Consente uma inflamação a velocidade reduzida e

portando mais suave e com menos salpicos. Mínimo 10%, Máximo 100%, Default 50%

5 Rampa motor

Consente de definir uma passagem gradual entre a

velocidade do fio de inflamação e a de soldadura. Mínimo off, Máximo 1.0seg., Default 250ms

18 Burn back

Consente a regulação do tempo de queimadura do fio

impedindo a colagem no fim da soldadura. Consente de regular o comprimento do pedaço de fio

externo à tocha. Mínimo off, Máximo 2.0seg., Default 80ms

20 Pós-vazão do gás

Consente de definir e regular o fluxo de gás no fim da soldadura. Mínimo off, Máx. 99.9seg., Default 2.0seg.

25 Soldadura por pontos

Consente de activar o processo “soldadura por pontos” e

de estabelecer o tempo de soldadura. Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

26 Ponto pausa

Consente de habilitar o processo “ponto pausa” e de esta-

belecer o tempo de pausa entre uma soldadura e a outra. Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

92 Reset XE (Modo Professional) 0 Guardar e sair

Consente de guardar as modificações e sair do set up.

1 Reset

Consente de redefinir todos os parâmetros aos valores

de default.

3 Pré-vazão do gás

Consente de definir e regular o fluxo de gás antes da

inflamação do arco. Consente o carregamento do gás na tocha e a prepara-

ção do ambiente para a soldadura. Mínimo off, Máximo 99.9seg., Default 10ms

4 Soft start

Consente a regulação da velocidade de avanço do fio

nas fases que antecedem a inflamação. É dado como % da velocidade do fio definida. Consente uma inflamação a velocidade reduzida e

portando mais suave e com menos salpicos. Mínimo 10%, Máximo 100%, Default 50%

5 Rampa motor

Consente de definir uma passagem gradual entre a

velocidade do fio de inflamação e a de soldadura. Mínimo off, Máximo 1.0seg., Default 250ms

18 Burn back

Consente a regulação do tempo de queimadura do fio

impedindo a colagem no fim da soldadura. Consente de regular o comprimento do pedaço de fio

externo à tocha. Mínimo off, Máximo 2.0seg., Default 80ms

20 Pós-vazão do gás

Consente de definir e regular o fluxo de gás no fim da

soldadura. Mínimo off, Máx. 99.9seg., Default 2.0seg.

25 Soldadura por pontos

Consente de activar o processo “soldadura por pontos” e

de estabelecer o tempo de soldadura. Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

26 Ponto pausa

Consente de habilitar o processo “ponto pausa” e de

estabelecer o tempo de pausa entre uma soldadura e a

outra. Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

3.2.2 Codificação alarmes

01/02 Sobreaquecimento 05 Curto-circuito ao secundário 08 Motor guia fio bloqueado 11 Configuração máquina não válida 14 Soldadura não possível com o estágio de tensão definido 20 Erro de comunicação 21 Máquina não regulada ou perda de dados

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3.3 Painel traseiro

1 Cabo de alimentação

Liga o sistema à rede eléctrica.

2 Conexão do gás 3 Placa de dados 4 Alimentação 250V

3.4 Painel de tomadas

1, 2, 3 Tomadas de saída de indutância variável

Uma indutância maior consente de ter um arco mais

"suave" com menor projecção de salpicos, uma indutância menor consente de ter um arco mais reactivo.

Normalmente, utilizar 1 junto com o estágio de tensão

1 no comutador principal, 2 no estágio de tensão 2 e 3 no estágio de tensão 3.

4 Ligar o tubo de água da tocha (vermelho

) ao conector rápido de entrada da unidade de refrigeração.

5 Ligar o tubo de água da tocha (azul escuro

) ao

conector rápido de saída da unidade de refrigeração.

4 MANUTENÇÃO

A instalação deve ser submetida a operações de manutenção de rotina, de acordo com as indicações do fabricante.

As operações de manutenção deverão ser efectuadas exclusivamente por pessoal especializado. Quando o equipamento está em funcionamento, todas as portas e tampas de acesso e de serviço deverão estar fechadas e trancadas. São rigorosamente proibidas quaisquer alterações não-autorizadas do sistema. Evitar a acumulação de poeiras condutoras de electricidade perto das aletas de ventilação e sobre as mesmas.

Antes da qualquer operação de manutenção, desligar o equipamento da corrente eléctrica!

Efectuar periodicamente as seguintes operações:

- Limpar o interior do gerador com ar comprimido a baixa pressão e com escovas de cerdas suaves.

- Verificar as ligações eléctricas e todos os cabos de ligação.

Para a manutenção ou substituição de componentes da tocha, do porta-eléctrodos e/ou dos cabos de terra:

Verificar a temperatura dos componentes e assegurar-se de que não estão sobreaquecidos.

Utilizar sempre luvas conformes às normas de segurança.

Utilizar chaves inglesas e ferramentas adequadas.

Caso a referida manutenção não seja executada, todas as garantias serão anuladas, isentando o fabricante de toda e qualquer responsabilidade.

Page 93

5 DIAGNÓSTICO E SOLUÇÕES

A eventual reparação ou substituição de partes da instalação deve ser executada exclusivamente por pessoal técnico qualificado.

A reparação ou a substituição de partes da instalação executada por pessoal não autorizado implica a imediata anulação da garantia do produto. A instalação não deve ser submetida a nenhum tipo de modificação.

Caso o operador não respeitasse o descrito, o construtor declina toda e qualquer responsabilidade.

A instalação não se acende (led verde apagado)

Causa Tensão de rede ausente na tomada de alimentação. Solução Fazer uma verificação e executar a reparação da

instalação eléctrica.

Consultar pessoal especializado.

Causa Ficha ou cabo de alimentação defeituoso. Solução Substituir o componente danificado. Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da instalação.

Causa Fusível de linha queimado. Solução Substituir o componente danificado.

Causa Interruptor de ligação defeituoso. Solução Substituir o componente danificado. Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da instalação.

Causa Sistema electrónico defeituoso. Solução Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da instalação.

Não há potência na saída ( a instalação não solda)

Causa Botão da tocha defeituoso. Solução Substituir o componente danificado. Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da instalação.

Causa Instalação superaquecida (alarme térmico - led

amarelo aceso).

Solução Aguardar que a instalação se arrefeça sem desligar

a instalação.

Causa Painel lateral aberto ou interruptor da porta defeituoso. Solução Para a segurança do operador é necessário que

durante as fases de soldadura o painel lateral esteja

fechado. Substituir o componente danificado. Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da tocha.

Causa Ligação à terra incorrecta. Solução Executar a correcta ligação de terra. Consultar o parágrafo "Colocação em funciona-

mento".

Causa Tensão de rede fora dos limites (led amarelo

aceso).

Solução Levar a tensão de rede dentro dos limites de ali-

mentação do gerador Executar a ligação correcta da instalação. Consultar o parágrafo "Ligação".

Causa Contactor defeituoso. Solução Substituir o componente danificado. Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da instalação.

Causa Sistema electrónico defeituoso. Solução Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da instalação.

Fornecimento de potência incorrecto

Causa Erradas definições dos parâmetros e das funções da

instalação. Solução Executar um reset da instalação e redefinir os parâ-

metros de soldadura.

Causa Potenciómetro/encoder para a regulação da cor-

rente de soldadura defeituoso. Solução Substituir o componente danificado. Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da instalação.

Causa Tensão de rede fora dos limites. Solução Executar a ligação correcta da instalação. Consultar o parágrafo “Ligação”.

Causa Falta de uma fase. Solução Executar a ligação correcta da instalação. Consultar o parágrafo “Ligação”.

Causa Contactor defeituoso. Solução Substituir o componente danificado. Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da instalação.

Causa Sistema electrónico defeituoso. Solução Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da instalação.

Avanço do fio bloqueado

Causa Botão da tocha defeituoso. Solução Substituir o componente danificado. Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da instalação.

Causa Rolos não correctos ou consumidos. Solução Substituir os rolos.

Causa Motorredutor defeituoso. Solução Substituir o componente danificado. Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da instalação.

Causa Bainha da tocha danificada. Solução Substituir o componente danificado. Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da instalação.

Causa Guia fio não alimentado. Solução Verificar a ligação ao gerador. Consultar o parágrafo “Ligação”.

Page 94

Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da instalação.

Causa Enrolamento irregular na bobina. Solução Restabelecer as condições normais de enrolamen-

to da bobina ou substituí-la.

Causa Bico da tocha fundido (fio colado) Solução Substituir o componente danificado.

Avanço do fio irregular

Causa Botão da tocha defeituoso. Solução Substituir o componente danificado. Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da instalação.

Causa Rolos não correctos ou consumidos. Solução Substituir os rolos.

Causa Motorredutor defeituoso. Solução Substituir o componente danificado. Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da instalação.

Causa Bainha da tocha danificada. Solução Substituir o componente danificado. Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da instalação.

Causa Fricção carretel ou dispositivos de bloqueio dos

rolos mal regulados. Solução Desapertar a fricção. Aumentar a pressão nos rolos.

Instabilidade do arco

Causa Protecção de gás insuficiente. Solução Regular o correcto fluxo do gás. Verificar que o difusor e o bico de gás da tocha

estejam em boas condições.

Causa Parâmetros de soldadura incorrectos. Solução Executar um cuidadoso controlo da instalação de

soldadura. Contactar o centro de assistência mais próximo

para a reparação da instalação.

Excessiva projecção de salpicos

Causa Comprimento incorrecto do arco. Solução Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça. Reduzir a tensão de soldadura.

Causa Parâmetros de soldadura incorrectos. Solução Reduzir a corrente de soldadura.

Causa Dinâmica do arco incorrecta. Solução Aumentar o valor indutivo do circuito. Utilizar uma tomada indutiva maior.

Causa Protecção de gás insuficiente. Solução Regular o correcto fluxo do gás. Verificar que o difusor e o bico de gás da tocha

estejam em boas condições.

Causa Modo de execução da soldadura incorrecta. Solução Reduzir a inclinação da tocha.

Penetração insuficiente

Causa Modo de execução da soldadura incorrecta. Solução Reduzir a velocidade de avanço em soldadura.

Causa Parâmetros de soldadura incorrectos. Solução Aumentar a corrente de soldadura.

Causa Preparação incorrecta dos bordos. Solução Aumentar a abertura do chanfro.

Causa Ligação à terra incorrecta. Solução Executar a correcta ligação de terra. Consultar o parágrafo “Colocação em funciona-

mento”.

Causa Peças a soldar de grandes dimensões. Solução Aumentar a corrente de soldadura.

Causa Pressão insuficiente do ar. Solução Regular o correcto fluxo do gás. Consultar o parágrafo “Colocação em funciona-

mento”.

Incisões marginais

Causa Parâmetros de soldadura incorrectos. Solução Reduzir a corrente de soldadura. Utilizar um eléctrodo com diâmetro inferior.

Causa Comprimento incorrecto do arco. Solução Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça. Reduzir a tensão de soldadura.

Causa Modo de execução da soldadura incorrecta. Solução Reduzir a velocidade de oscilação lateral no enchi-

mento.

Reduzir a velocidade de avanço em soldadura.

Causa Protecção de gás insuficiente. Solução Utilizar gases apropriados para os materiais a soldar.

Porosidade

Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade

nas peças a soldar.

Solução Executar uma cuidadosa limpeza das peças antes

de executar a soldadura.

Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade

no material de adição. Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade. Manter sempre o material de adição em perfeitas

condições.

Causa Presença de humidade no material de adição. Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade. Manter sempre o material de adição em perfeitas

condições.

Causa Comprimento incorrecto do arco. Solução Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça. Reduzir a tensão de soldadura.

Causa Presença de humidade no gás de soldadura. Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade. Manter a instalação de alimentação do gás em

perfeitas condições.

Page 95

Causa Protecção de gás insuficiente. Solução Regular o correcto fluxo do gás. Verificar que o difusor e o bico de gás da tocha

estejam em boas condições.

Causa Solidificação do banho de soldadura demasiado

rápida.

Solução Reduzir a velocidade de avanço em soldadura.

Executar um pré-aquecimento das peças a soldar.

Aumentar a corrente de soldadura.

Rachas a quente

Causa Parâmetros de soldadura incorrectos. Solução Reduzir a corrente de soldadura. Utilizar um eléctrodo com diâmetro inferior.

Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade

nas peças a soldar.

Solução Executar uma cuidadosa limpeza das peças antes

de executar a soldadura.

Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade

no material de adição. Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade. Manter sempre o material de adição em perfeitas

condições.

Causa Modo de execução da soldadura incorrecta. Solução Executar as correctas sequências operativas para o

tipo de junta a soldar.

Causa Peças a soldar com características diferentes. Solução Executar um amanteigamento antes de executar a

soldadura.

Fendas a frio

Causa Presença de humidade no material de adição. Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade. Manter sempre o material de adição em perfeitas

condições.

Causa Geometria particular da junta a soldar. Solução Executar um pré-aquecimento das peças a soldar. Executar um pós-aquecimento. Executar as correctas sequências operativas para o

tipo de junta a soldar.

Se tiver quaisquer dúvidas e/ou problemas, não hesite em contactar o centro de assistência técnica mais perto de si.

6 NOÇÕES TEÓRICAS SOBRE A SOLDADURA A FIO CONTÍNUO

6.1 Introdução

Um sistema MIG, é formado por um gerador em corrente contínua, um alimentador e uma bobina de fio, uma tocha e gás.

Equipamento de soldadura manual

A corrente é transferida para o arco eléctrico através do eléctrodo fusível (fio com polaridade positiva); neste procedimento, o metal fundido é transferido através do arco eléctrico, para a peça a ser soldada. A alimentação do fio torna-se necessária para reintegrar o fio de adição fundido durante a soldadura.

6.1.1 Métodos de procedimento

Na soldadura sob a protecção do gás, as modalidades segundo as quais as gotas separam-se do eléctrodo definem dois sistemas de transferência. Um primeiro método definido “TRANSFERÊNCIA POR CURTO CIRCUITO (SHORT-ARC)”, faz entrar o eléctrodo em contacto directo com o banho de fusão, produz-se um curto-circuito com efeito fusível por parte do fio que se interrompe, e em seguida o arco eléctrico acende-se novamente e o ciclo repete-se (Fig. 1a).

Ciclo SHORT (a) e soldadura SPRAY ARC (b)

Um outro método para obter a transferência das gotas, é a chamada “TRANSFERÊNCIA SPRAY-ARC”, que consente às gotas de separarem-se do eléctrodo e num segundo tempo chegarem ao banho de fusão (Fig. 1b).

Fig. 1a

Fig. 1b

Page 96

6.1.2 Parâmetros de soldadura

A visibilidade do arco eléctrico, reduz a necessidade de uma rígida observância das tabelas de regulação por parte do operador que tem a possibilidade de controlar directamente o banho de fusão.

- A tensão influencia directamente o aspecto do cordão, mas as dimensões da superfície soldada podem ser modificadas em função das exigências, agindo-se manualmente no movimento da tocha de maneira a obter-se depósitos variáveis com tensão contínua.

- A velocidade de avanço do fio está relacionada com a corrente de soldadura.

Nas Fig. 2 e 3 são mostradas as relações que existem entre os vários parâmetros de soldadura.

Fig. 2 Diagrama para a escolha óptima da melhor característica de trabalho.

Fig. 3 Relação entre a velocidade de avanço do fio e a intensidade de corrente (característica de fusão) em função do diâmetro do fio.

Page 97

TABELA DE ORIENTAÇÃO PARA A ESCOLHA DOS PARÂMETROS DE SOLDADURA REFERIDA ÀS APLICAÇÕES MAIS TÍPICAS E AOS FIOS MAIS UTILIZADOS

Diâmetro do fio – peso por metro

Tensione d’arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Baixa penetração para

pequenas espessuras

60 - 160 A

100 - 175 A

Bom controlo da

penetração e da fusão

Boa fusão horizontal e

vertical

Não utilizado

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(Zona de transição)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Soldadura automática

descendente

250 - 350 A

Soldadura automática

de alta tensão

200 - 300 A

Soldadura automática

em ângulo

150 - 250 A

Baixa penetração com

regulação a 200 A

150 - 250 A

Soldadura automática

com passagens múltiplas

200 - 350 A

Boa penetração

descendente

300 - 500 A

Boa penetração com alto

depósito em grandes espessuras

500 - 750 A

150 - 200 A

Não utilizado

300 - 400 A

6.1.3 Gases utilizáveis

A soldadura MIG-MAG caracteriza-se principalmente pelo tipo de gás utilizado, inerte para a soldadura MIG (Metal Inert Gas), activo para a soldadura MAG (Metal Active Gás).

Anidrido carbónico (CO2)

Utilizando CO2, como gás de protecção, obtêm-se elevadas penetrações com elevada velocidade de avanço e boas propriedades mecânicas e junto com um baixo custo de exercício. Não obstante isto, o uso deste gás cria grandes problemas na composição química final das soldagens, dado que existe uma elevada perda de elementos facilmente oxidáveis e, simultaneamente produz-se um enriquecimento do carbono do banho de fusão. A soldadura com CO2 puro, implica também outro tipo de problemas, tal como, a excessiva presença de salpicos e a formação de porosidade de óxido de carbono.

Árgon

Este gás inerte é utilizado puro na soldadura das ligas leves, enquanto que, para a soldadura de aços inoxidáveis de cromo-níquel prefere-se trabalhar adicionando oxigénio e CO2 na percentagem de 2%; isto contribui a melhorar a estabilidade do arco e a apresentação do cordão de soldadura.

Hélio

Este gás é utilizado como alternativa ao árgon e consente maiores penetrações (sobre grandes espessuras) e maiores velocidades de avanço.

Mistura Árgon - Hélio

Obtém-se um arco mais estável em relação ao hélio puro, uma maior penetração e velocidade em relação ao árgon.

Mistura Árgon - CO2 - e Árgon - CO2 - Oxigénio

Estas misturas, são utilizadas na soldadura dos materiais ferrosos sobretudo em condições de SHORT-ARC, pois que melhora o fornecimento de calor específico. Isto não exclui o uso em SPRAY-ARC. Normalmente a mistura contém uma percentagem de CO2 compreendida entre 8-20% e de O2 de aproximadamente 5%.

Page 98

7 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

NEOMIG 3500 NEOMIG 4500

Tensão de alimentação U1 (50/60 Hz) 3x230/400Vac ±15% 3x230/400Vac ±15% Zmax (@PCC) * 262mΩ 176mΩ Fusível geral atrasado 35/20A 50/30A Potência máxima de entrada (KVA) 16.6 KVA 24 KVA Potência máxima de entrada (KW) 15kW 22.9kW Factor de potência PF 0.96 0.96 Corrente máxima de entrada I1max 23.9A 34.8A Corrente de entrada I1 eff 15.1A 22A Factor de utilização (x=25°C) (x=40%) 350A (x=45%) 450A (x=60%) 320A 390A (x=100%) 260A 320A Factor de utilização (x=40°C) (x=35%) 350A (x=40%) 450A (x=60%) 300A 370A (x=100%) 240A 300A Gama de regulação I2 30-380A 30-480A Step 3x10 3x10 Tensão em vazio Uo 50V 50V Grau de protecção IP IP21S IP21S Classe de isolamento H H Dimensões (lxpxh) 1060x400x780 mm 1060x400x780 mm Peso 123 Kg. 139 Kg. Cabo de alimentação 4x6 mm2 4x6 mm2 Normas de construção EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-10 EN 60974-10 Potência mec. de avanço de fio 90W 90W N° rolos 2 (4) 2 (4) Cilindro standard 1.0-1.2 (STD) 1.0-1.2 (STD) Cilindros computadorizados 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 fio cheio 0.6-0.8-1.0-1.2-1.6 fio cheio

0.8-1.0-1.2-1.6 fio de alumínio 0.8-1.0-1.2-1.6 fio de alumínio

1.2-1.4-1.6-2.0-2.4 fio fluxado 1.2-1.4-1.6-2.0-2.4 fio fluxado

Velocidade de avanço de fio 1.5÷22 m/min. 1.5÷22 m/min. Botão de avanço de fio sim sim Botão de teste de gás sim sim Programas sinérgicos sim sim Rolos de aço sim sim Tomada para tocha Push-Pull no no

NEOMIG 3500

* Este equipamento cumpre a norma EN/IEC 61000-3-11. * Este equipamento está em conformidade com a norma en/iec 61000-3-12 se a impedância da energia eléctrica máxima permitida no ponto

de ligação à rede pública (ponto de acoplamento comum à rede pública (PAC)) for inferior ou igual ao valor “Zmax” fixado. Se estiver ligado a uma rede pública de baixa tensão, compete ao instalador ou utilizador do equipamento garantir a ligação do equipamento, consultando o fornecedor da rede de distribuição, se necessário.

NEOMIG 4500

* Este equipamento está em conformidade com a norma en/iec 61000-3-11/12 se a impedância da energia eléctrica máxima permitida no

ponto de ligação à rede pública (ponto de acoplamento comum à rede pública (PAC)) for inferior ou igual ao valor “Zmax” fixado. Se estiver ligado a uma rede pública de baixa tensão, compete ao instalador ou utilizador do equipamento garantir a ligação do equipamento, consultando o fornecedor da rede de distribuição, se necessário.

Page 99

NEDERLANDS

Dank u wel...

Wij willen u ervoor bedanken dat u heeft gekozen voor de KWALITEIT, de TECHNOLOGIE en de BETROUWBAARHEID van de SELCO producten. Om zoveel mogelijk profijt te hebben van de capaciteiten en mogelijkheden van het product dat u heeft gekocht adviseren wij u de volgende instructies zorgvuldig te lezen.

Hierdoor zult u meer inzicht krijgen in de werking van het product en daardoor betere resultaten behalen. Voordat u ook maar iets met de machine doet dient u zich ervan te vergewissen dat u de inhoud van deze handleiding goed heeft gelezen en begrepen. Breng geen veranderingen aan en voer geen onderhoudswerkzaamheden uit die niet zijn vermeld in de handleiding. Twijfelt u aan de werking van de machine neemt dan contact op met uw leverancier.

Deze handleiding maakt integraal deel uit van de machine en dient daarom steeds bij de machine te blijven, ook als deze opnieuw wordt verkocht. De gebruiker moet er zorg voor dragen dat de handleiding compleet en leesbaar blijft. SELCO s.r.l. behoudt zich het recht voor deze handleiding te allen tijde te kunnen wijzigen zonder voorafgaande aankondiging. Het is verboden zonder voorafgaande schriftelijke toestemming van SELCO s.r.l. deze handleiding te vertalen of geheel of gedeeltelijk te kopiëren (hierbij inbegrepen zijn fotokopieën, film of microfilm).

Deze richtlijnen zijn van vitaal belang en dienen strikt te worden opgevolgd om aanspraak te kunnen maken op garantie. De fabrikant accepteert geen enkele aansprakelijkheid als de gebruiker zich niet heeft gehouden aan deze richtlijnen.

GELIJKVORMIGHEIDS VERKLARING CE

De firma

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com

Verklaart dat het apparaat type

NEOMIG 3500

NEOMIG 4500

Conform is met de normen EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE 2004/108/EEC EMC DIRECTIVE 93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE

En dat de volgende normen werden toegepast: EN 60974-1 EN 60974-5 EN 60974-10 Class A

Iedere ingreep of modificatie die niet vooraf door SELCO s.r.l. is goedgekeurd maakt dit certificaat ongeldig.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.

Lino Frasson Directeur

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100

INHOUDSOPGAVE

SYMBOLEN

Ernstig gevaar op zware verwondingen en waarbij onvoorzichtig gedrag zwaar letsel kan veroorzaken

Belangrijke aanwijzingen die moeten opgevolgd worden om lichte persoonlijke letsels en beschadigingen aan voorwerpen te vermijden

De opmerkingen die na dit symbool komen zijn van technische aard en ergemakkelijken de bewerkingen

1 WAARSCHUWING .....................................................................................................................................101

1.1 Gebruiksomgeving .............................................................................................................................101

1.2 Bescherming voor de lasser en anderen .............................................................................................101

1.3 Bescherming tegen rook en gassen .....................................................................................................102

1.4 Brand en explosie preventie ..............................................................................................................102

1.5 Voorzorgmaatregelen voor het gebruik van gasflessen ........................................................................102

1.6 Beveiliging tegen elektrische schokken ............................................................................................... 102

1.7 Elektromagnetische velden en storingen .............................................................................................103

1.8 IP Beveiligingsgraad ...........................................................................................................................104

2 HET INSTALLEREN ..................................................................................................................................... 104

2.1 Procedure voor het laden, vervoeren en lossen ..................................................................................104

2.2 Plaatsen van de installatie ..................................................................................................................104

2.3 Aansluiting .........................................................................................................................................104

2.4 Installeren ..........................................................................................................................................105

3 PRESENTATIE VAN DE INSTALLATIE ..........................................................................................................105

3.1 Algemene informatie ..........................................................................................................................105

3.2 Voorpaneel ........................................................................................................................................105

3.2.1 Set up ............................................................................................................................................. 106

3.2.2 Codering alarmen ........................................................................................................................... 107

3.3 Achter paneel ....................................................................................................................................108

3.4 Paneel met contactpunten ................................................................................................................. 108

4 ONDERHOUD ...........................................................................................................................................108

5 DIAGNOSE EN OPLOSSINGEN ..................................................................................................................109

6 ALGEMENE INFORMATIE OVER HET LASSEN MET CONTINUE DRAADTOEVOER ..................................111

6.1 Inleiding ............................................................................................................................................111

6.1.1 Werkmethoden ...............................................................................................................................111

6.1.3 Bruikbare gassoorten .......................................................................................................................113

7 TECHNISCHE KENMERKEN .......................................................................................................................114

Selco Neomig 3500, Neomig 4500 Instruction Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual