Selco NEOMIG 1600, NEOMIG 2400l NEOMIG 2000 XP, NEOMIG 2400 XP, NEOMIG 2000, NEOMIG 2200 Instrument Manual

Neomig

1600-2000-2200-2400

2000-2400 XP

ISTRUZIONI PER L’USO
INSTRUCTION MANUAL
BETRIEBSANWEISUNG
MANUEL D’INSTRUCTIONS
INSTRUCCIONES DE USO
MANUAL DE INSTRUÇÕES

GEBRUIKSAANWIJZING
BRUKSANVISNING
BRUGERVEJLEDNING
BRUKSANVISNING
KÄYTTÖOHJEET

Cod. 91.04.017
Data 10/10/05
Rev.

ITALIANO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3

ENGLISH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15

DEUTSCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

FRANÇAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39

ESPAÑOL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51

PORTUGUÊS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63

NEDERLANDS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75

SVENSKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87

DANSK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .99

NORSK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111

SUOMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .135

Targa dati, Nominal data, Leistungschilder, Plaque donées, Placa de características, Placa de dados, Technische gegevens,

Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147

Significato targa dati del generatore, Meaning of power source rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem Leistungsschild des
Generators, Signification de la plaque des données du générateur, Significado de la etiqueta de los datos del generador,
Significado da placa de dados do gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator, Generatorns märkplåt, Betydning af
dataskiltet for strømkilden, Beskrivelse av generatorns informasjonsskilt, Generaattorin kilven sisältö,

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .148

Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema, Kytkentäkaavio,

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .149-151,154

Connettori, Connectors, Verbinderer, Connecteurs, Conectors, Conectores, Connectoren, Kontaktdon, Konnektorer,

Skjøtemunstykken, Liittimet, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .152-153,155

Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de reposição,
Reserveonderdelenlijst, Reservdelslista, Liste med reservedele, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .156-159

Trainafilo 2 rulli, Wire feed unit with 2 rollers, Drahtzugaggregat, 2 Rollen, Unité de traction du fil 2 rouleaux, Transportador de alambre
2 rollos, Guia fio 2 rolos, Draadtoevoereenheid 2 rollen, Trådmatningsenhet med 2 valsar, Trådfremførsel med 2 ruller, Kabeltrekker 2
valser, Vetolaitteelle 2 rullaa,

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160-161

Legenda simboli, Key to symbols, Legende der Symbole, Legende des Symboles, Leyenda de los símbolos, Legenda dos símbolos,
Legenda symbolen, Teckenförklaring , Symbolforklaring, Symbolbeskrivelse, Luettelo symboleista,

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .162

ITALIANO

MANUALE USO E MANUTENZIONE

Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita.
È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni. La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qual­siasi momento e senza alcun preavviso.
I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i
film ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.

Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare. Nel caso l’operatore non
si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.

Edizione ‘05

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE

La ditta

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail]

dichiara che l'apparecchio tipo

NEOMIG 1600-2000-2200-2400

2000-2400 XP

è conforme alle direttive: 73/23/CEE

89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE

e che sono state applicate le norme: EN 60974-10

EN 60974-1 / EN 60974-5

Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.

Onara di Tombolo (PADOVA) Rappresentante legale

..................................

Lino Frasson

SIMBOLOGIA

Pericoli imminenti che causano gravi lesioni e comportamenti rischiosi che potrebbero causare gravi lesioni.

Comportamenti che potrebbero causare lesioni non gravi o danni alle cose.

Le note precedute da questo simbolo sono di carattere tecnico e facilitano le operazioni.

3

4

INDICE

1 AVVERTENZE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.1 Protezione personale e di terzi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.1.1 Protezione personale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.1.2 Protezione di terzi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.2 Protezione da fumi e gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.3 Prevenzione incendio/scoppio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.4 Compatibilità elettromagnetica (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.4.1 Installazione, uso e valutazione dell’area . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.4.2 Metodi di riduzione delle emissioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.5 Grado di protezione IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2 INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.2 Posizionamento generatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.3 Posizionamento bombole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.4 Allacciamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.4.1 Tensione di rete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.4.2 Scelta della tensione di rete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.4.3 Messa a terra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.4.4 Alimentazione con gruppo elettrogeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.5 Messa in servizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.5.1 Messa in opera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

3 PRESENTAZIONE DELLA SALDATRICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

3.1 Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

3.2 Pannello comandi frontale STANDARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

3.3 Pannello comandi frontale XP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

3.3.1 Set up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

3.3.2 Codifica allarmi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

3.4 Pannello posteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

3.5 Pannello prese . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

4 MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

5 POSSIBILI INCONVENIENTI ELETTRICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

6 POSSIBILI DIFETTI DI SALDATURA IN MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA A FILO CONTINUO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

7.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

7.1.1 Metodi di procedimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

7.1.2 Parametri di saldatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

7.1.3 Gas utilizzabili . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

8 CARATTERISTICHE TECNICHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14

5

1 AVVERTENZE

Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di
aver ben letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manutenzioni

non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utiliz­zo della macchina, anche se qui non descritto, consultare persona­le qualificato.
Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occor­si per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto
scritto in questo manuale.

1.1 Protezione personale e di terzi

Il processo di saldatura è fonte nociva di radiazioni, rumore,
calore ed esalazioni gassose. I portatori di apparecchiature elet­troniche vitali (pace-maker) devono consultare il medico prima
di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di taglio al
plasma. In caso di evento dannoso, in assenza di quanto sopra,
il costruttore non risponderà dei danni patiti.

1.1.1 Protezione personale

- Non utilizzare lenti a contatto!!!

- Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.

- Non sottovalutare scottature o ferite.

- Indossare indumenti di protezione per proteggere la pelle dai

raggi dell’arco e dalle scintille o dal metallo incandescente, ed
un casco oppure un berretto da saldatore.

- Utilizzare maschere con protezioni laterali per il viso e filtro di

protezione idoneo (almeno NR10 o maggiore) per gli occhi.

- Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatura diviene

fonte di rumorosità pericolosa.
Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi laterali
specialmente nell’operazione manuale o meccanica di rimo­zione delle scorie di saldatura.

- Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura se si

avverte la sensazione di scossa elettrica.

- Si raccomanda che l’operatore non tocchi contemporanea-

mente due torce o due pinze portaelettrodo.

1.1.2 Protezione di terzi

- Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteggere la zona

di saldatura da raggi, scintille e scorie incandescenti.

- Avvertire le eventuali terze persone di non fissare con lo

sguardo la saldatura e di proteggersi dai raggi dell’arco o del
metallo incandescente.

- Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge, delimitare la

zona di lavoro ed accertarsi che le persone che vi accedono
siano protette con cuffie o auricolari.

1.2 Protezione da fumi e gas

Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura possono
risultare dannosi alla salute.

- Non usare ossigeno per la ventilazione.

- Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella

zona di lavoro.

- Nel caso di saldature in ambienti angusti è consigliata la sor-

veglianza dell’operatore da parte di un collega situato ester­namente.

- Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon

ricircolo d’aria.

- Non eseguire operazioni di saldatura nei pressi di luoghi di

sgrassaggio o verniciatura.

1.3 Prevenzione incendio/scoppio

Il processo di saldatura può essere causa di incendio e/o scoppio.

- Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli

oggetti infiammabili o combustibili.

- Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezza-

tura o un dispositivo antincendio.

- Non eseguire operazioni di saldatura o taglio su recipienti o
tubi chiusi.

- Nel caso si siano aperti, svuotati e puliti accuratamente i reci­pienti o tubi in questione, l’operazione di saldatura dovrà
essere fatta comunque con molta cautela.

- Non saldare in atmosfera contenente polveri, gas o vapori
esplosivi.

- Non eseguire saldature sopra o in prossimità di recipienti in
pressione.

- Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare tubi.

1.4 Compatibilità elettromagnetica (EMC)

Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
contenute nella norma armonizzata EN60974-10 a cui si riman­da l’utilizzatore di questa apparecchiatura.

- Installare ed utilizzare l’impianto seguendo le indicazioni di
questo manuale.

- Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo profes­sionale in un ambiente industriale. Si deve considerare che vi
possono essere potenziali difficoltà nell’assicurare la compati­bilità elettromagnetica in un ambiente diverso da quello indu­striale.

1.4.1 Installazione, uso e valutazione dell’area

- L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed in quanto
tale è responsabile dell’installazione e dell’uso dell’apparec­chio secondo le indicazioni del costruttore. Qualora vengano
rilevati dei disturbi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore del­l’apparecchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assisten­za tecnica del costruttore.

- In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono essere ridotti
fino al punto in cui non costituiscono più un fastidio.

- Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore deve
valutare i potenziali problemi elettromagnetici che si potreb­bero verificare nell’area circostante e in particolare la salute
delle persone circostanti, per esempio: utilizzatori di pace­maker e di apparecchi acustici.

1.4.2 Metodi di riduzione delle emissioni

ALIMENTAZIONE DI RETE

- La saldatrice deve essere collegata all’ alimentazione di
rete secondo le istruzioni del costruttore.

In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere
ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di rete.
Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo
d’alimentazione.

CAVI DI SALDATURA E TAGLIO

I cavi di saldatura devono essere tenuti più corti possibile e
devono essere posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello
del suolo.

COLLEGAMENTO EQUIPOTENZIALE

Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’ im­pianto di saldatura e nelle sue vicinanze deve essere preso in
considerazione.
Tuttavia, i componenti metallici collegati al pezzo in lavorazio­ne andranno ad aumentare il rischio per l’operatore di subire
uno choc toccando questi componenti metallici e l’elettrodo
contemporaneamente.
L’operatore deve perciò essere isolato da tutti questi com­ponenti metallici collegati a massa.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento
equipotenziale.

6

MESSA A TERRA DEL PEZZO IN LAVORAZIONE

Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi
di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione, un
collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre le
emissioni.
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo
in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizza­tori o danneggi altri apparecchi elettrici.
Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.

SCHERMATURA

La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’
area circostante può alleviare i problemi di interferenza.
La schermatura dell’intero impianto di saldatura può essere
presa in considerazione per applicazioni speciali.

1.5 Grado di protezione IP

Grado di protezione dell’involucro in conformità alla EN 60529:

IP21S

- Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un
dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ ugua­le a 12,5 mm.

- Involucro protetto contro la caduta verticale di gocce d’acqua.
Non utilizzare all’esterno in caso di pioggia.

- Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso
d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non
sono in moto.

2 INSTALLAZIONE

E’ vietata la connessione (in serie o parallelo) dei
generatori.

2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico

Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi
caratteristiche tecniche.

Non far transitare o sostare il carico sospeso
sopra a persone o cose.

Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'im­pianto o la singola unità.

E’ vietato utilizzare la maniglia ai fini del solleva­mento.

Utilizzare per il sollevamento gli appositi elementi:

- un elevatore a forche ponendo la massima attenzione nello
spostamento, al fine di evitare il ribaltamento del generatore.

Non attemperando puntualmente ed inderogabilmente a quan­to sopra descritto, il produttore declina ogni responsabilità.

2.2 Posizionamento generatore

Osservare le seguenti norme:

- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.

- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.

- Non posizionare mai il generatore su di un piano con inclina­zione maggiore di 10° dal piano orizzontale.

- Collocare il generatore in un luogo asciutto, pulito e con ven­tilazione appropriata.

- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il sole.

2.3 Posizionamento bombole

- Le bombole di gas compresso sono pericolose; consultare il
fornitore prima di manipolarle.

Sistemarle al riparo da:

- esposizione diretta a raggi solari;

- fiamme;

- sbalzi di temperatura;

- temperature molto rigide.

Vincolarle con mezzi idonei a pareti od altro per evitarne la
caduta.

2.4 Allacciamento

2.4.1 Tensione di rete

ATTENZIONE: per evitare danni alle persone o
all’impianto, occorre controllare la tensione di
rete selezionata e i fusibili PRIMA di collegare la
macchina alla rete. Inoltre occorre assicurarsi che
il cavo venga collegato a una presa fornita di con­tatto di terra.

Il funzionamento dell’apparecchiatura è garantito
per tensioni che si discostano fino al +10-20% dal
valore nominale; (esempio: Vnom 400V la tensione
di lavoro è compresa tra i 320V e 440V).
Prima della spedizione, il generatore viene predispo­sto per la tensione di rete a 400V (Neomig 2000­2400, Neomig 2000-2400 XP), 230V (Neomig 1600,
Neomig 2200).

2.4.2 Scelta della tensione di rete

(Neomig 2000-2400, Neomig 2000-2400 XP)

ATTENZIONE: per qualsiasi operazione all’interno
del generatore sconnettere fisicamente l’impianto
dalla rete di alimentazione staccando la spina.

La tensione di rete può essere modificata solo da personale qua­lificato e con macchina sconnessa da rete, togliendo il pannello
laterale, posizionando correttamente i collegamenti sulla mor­settiera (fig.1).

Fig.1 Configurazione morsettiera cambio tensione.

7

2.4.3 Messa a terra

Per la protezione degli utenti, l’impianto deve essere corretta­mente collegato a terra. Il cavo di alimentazione è provvisto di
un conduttore (giallo - verde) per la messa a terra, che deve
essere collegato ad una spina dotata di contatto a terra.

ATTENZIONE

* L'impianto elettrico deve essere realizzato da personale

tecnico in possesso di requisiti tecnico-professionali spe­cifici e in conformità alle leggi dello stato in cui si effettua
l'installazione.

* Il cavo rete della saldatrice è fornito di un filo giallo/verde,

che deve essere collegato SEMPRE al conduttore di prote­zione a terra. Questo filo giallo/verde non deve MAI es­sere usato insieme ad altro filo per prelievi di tensione.

* Controllare l'esistenza della "messa a terra" nell'impianto

utilizzato ed il buono stato della presa di corrente.

* Montare solo spine omologate secondo le normative di

sicurezza.

2.4.4 Alimentazione con gruppo elettrogeno

E’ possibile alimentare l’impianto attraverso un gruppo elettro­geno purchè questo garantisca una tensione di alimentazione
stabile tra il ±15% rispetto al valore di tensione nominale
dichiarato dal costruttore, in tutte le condizioni operative possi­bili e alla massima potenza erogabile dal generatore.

Di norma, si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni
di potenza pari a 2 volte la potenza del generato­re se monofase e pari a 1.5 volte se trifase.

Si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni a controllo
elettronico.

2.5 Messa in servizio

Il cavo di massa va collegato il più vicino possibile
alla zona da saldare.

Prima di saldare controllare lo stato dei cavi elet­trici e della torcia, se danneggiati non effettuare la
saldatura prima della eventuale riparazione o
sostituzione.

2.5.1 Messa in opera

Fig.2

Per la messa in opera dell’impianto si osservino le seguenti indi­cazioni:
a) Collegare la torcia MIG sull’attacco (C1 fig.2), prestando partico-

lare attenzione nell’avvitare completamente la ghiera di fissaggio.
b) Allacciare il tubo gas sul portagomma posteriore.
c) Controllare che la gola del rullino coincida con il diametro del

filo che si desidera utilizzare.
d) Svitare la ghiera (G1 fig.2) dall’aspo porta rocchetto e inserire il

rocchetto in modo tale che, tirando il capo esterno del filo, esso

ruoti in senso antiorario. Fare entrare in sede anche il perno del-

l’aspo, rimettere la ghiera (G1 fig.2) in posizione e registrare la

vite di frizione (G2 fig.2).
e) Sbloccare il supporto traino del motoriduttore (M1 fig.2) infi-

lando il capo del filo nella boccola guidafilo e, facendolo pas-

sare sul rullino, nell’attacco torcia. Bloccare in posizione il

supporto traino controllando che il filo sia entrato nella gola

dei rullini.
f) Premere il pulsante di avanzamento filo per caricare il filo

nella torcia.
g) Regolare il flusso gas da 10 a 14 It/min.

Nel caso si verifichi qualche inconveniente durante le fasi
sopra descritte controllare i led di visualizzazione ed even­tualmente consultare il capitolo “Possibili inconvenienti”.

3 PRESENTAZIONE DELLA SALDATRICE

3.1 Generalità

Gli impianti semiautomatici della serie NEOMIG per la saldatu­ra MIG/MAG a filo continuo garantiscono elevate prestazioni e
qualità nella saldatura con fili pieni ed animati.
La serie NEOMIG è caratterizzata dalla presenza del traino all’ in­terno della carrozzeria, questo ha consentito di realizzare genera­tori “compatti” facili da spostare e di dimensioni contenute.
I generatori NEOMIG sono in grado di soddisfare tutte le esi­genze di saldatura.
La caratteristica statica del generatore è a tensione costante
con regolazione a gradino della tensione di saldatura; le diverse
uscite dell’induttanza selezionabili consentono all’operatore di
impostare la dinamica del generatore ottimale per la saldatura.
Sono disponibili due diverse versioni:
Versione STANDARD:
la velocità di alimentazione del filo è regolabile direttamente da
pannello frontale tramite potenziamento.
Versione XP:
questi generatori per la saldatura presentano un’innovativa
modalità di funzionamento “SINERGIA”.
L’abilitazione della sinergia con l’impostazione del tipo di mate­riale da saldare e del diametro del filo utilizzato consente un’au­tomatica predisposizione della velocità filo, semplificando di
fatto le operazioni di regolazione in saldatura dell’impianto.

3.2 Pannello comandi frontale “STANDARD”

Fig.3 NEOMIG STANDARD

Interruttore I1: interruttore principale per l’accensione (pos. 0
= generatore spento).

Commutatore l2: commutatore per la regolazione fine
a 7/10 posizioni.

Non manovrare mai il commutatore mentre si sta
saldando!

L1: si illumina non appena il generatore viene alimen-

tato.

L2: indica l’eventuale intervento dei dispositivi di pro­tezione quali la protezione termica.

L3: si illumina quando è presente tensione in uscita
alla saldatrice.

P1: potenziometro di regolazione velocità filo.

Minimo 0 m/min, Massimo 18 m/min

P2: modalità di saldatura.

2 Tempi: in due tempi la pressione del pulsante fa fluire il

gas, attiva la tensione sul filo e lo fa avanzare; al rilascio il
gas, la tensione e l’avanzamento del filo vengono tolti.
4 Tempi: in quattro tempi la prima pressione del pulsante
fa fluire il gas effettuando un pre gas manuale, al rilascio
viene attivata la tensione sul filo e il suo avanzamento. La
successiva pressione del pulsante blocca il filo e fa iniziare
il processo finale che porta la corrente a zero, il rilascio
definitivo del pulsante toglie l’afflusso del gas.
Puntatura: permette l’esecuzione di saldature tempo­rizzate.

P3: tempo di puntatura.

Permette la regolazione del tempo di saldatura.
Minimo 0s, Massimo 10s

P4: burn back.

Permette la regolazione del tempo di bruciatura del filo
impedendo l’incollamento a fine saldatura.
Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo esterno alla
torcia.
Minimo 0s, Massimo 0.5s , Default 100ms

P5: rampa motore.

Permette di impostare un passaggio graduale tra la
velocità filo d’innesco e quella di saldatura.
Minimo 0s, Massimo 2s, Default 250ms

T1: avanzamento filo.

Permette l’avanzamento manuale del filo senza flusso
gas e senza che il filo sia in tensione.
Consente l’inserimento del filo nella guaina della torcia durante
le fasi di preparazione alla saldatura.

TR1: Post gas.

Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine saldatura.
Minimo 0s, Massimo 10s, Default 0s

8

9

3.3 Pannello comandi frontale “XP”

Fig.4 NEOMIG XP

Interruttore I1: interruttore principale per l’accensione (pos. 0
= generatore spento).

Commutatore l2: commutatore per la regolazione fine
a 10 posizioni.

Non manovrare mai il commutatore mentre si sta
saldando!

L1: si illumina non appena il generatore viene alimen-

tato.
L2: indica l’eventuale intervento dei dispositivi di pro­tezione quali la protezione termica.
L3: si illumina quando è presente tensione in uscita alla
saldatrice.

Display 7 segmenti D1, D2: permette di visualizzare le
generalità della saldatrice in fase di partenza, le impo­stazioni e le letture di corrente e di tensione in saldatu­ra, la codifica degli allarmi.

Tasto/encoder E1: permette la regolazione della veloci-

tà filo in MIG manuale e la correzione sulla sinergia
in MIG sinergico .
Permette l’ingresso a set up, la selezione e l’impostazione dei
parametri.
T1, sinergia: permette la selezione del processo MIG manuale

o MIG sinergico impostando il tipo di materiale da sal-

dare.

Processo MIG manuale.

Processo MIG sinergico, saldatura di acciaio al carbo-

nio.

Processo MIG sinergico, saldatura di acciaio inox.

Processo MIG sinergico, saldatura di alluminio.

T2, diametro filo: in sinergia, permette la selezione del diame­tro del filo utilizzato.

Diametro filo utilizzato in mm

T3: Serve per scegliere la saldatura in 2 tempi, 4 tempi ed effettua
l’avanzamento del filo quando lo sportello viene aperto.

2 Tempi: in due tempi la pressione del pulsante fa fluire
il gas, attiva la tensione sul filo e lo fa avanzare; al rilascio

il gas, la tensione e l’avanzamento del filo vengono tolti.

4 Tempi: in quattro tempi la prima pressione del pul-

sante fa fluire il gas effettuando un pre gas manuale, al
rilascio viene attivata la tensione sul filo e il suo avanzamento.
La successiva pressione del pulsante blocca il filo e fa iniziare il
processo finale che porta la corrente a zero, il rilascio definitivo
del pulsante toglie l’afflusso del gas.

Avanzamento filo: permette l’avanzamento manuale

del filo, funzione abilitata con sportello vano bobina
aperto (utile per far passare il filo lungo la guaina della torcia
durante le manovre di preparazione). Con sportello aperto il
pulsante torcia abilita solamente il flusso del gas.

3.3.1 Set up

Permette l’impostazione e la regolazione di una serie di para­metri aggiuntivi per una migliore e più precisa gestione dell’im­pianto di saldatura.
I parametri presenti a set up sono organizzati in relazione al pro­cesso di saldatura selezionato e hanno una codifica numerica.
Ingresso a set up: avviene premendo per 3 sec. il tasto enco­der (lo zero centrale su display 7 segmenti conferma l’avvenuto
ingresso).
Selezione e regolazione del parametro desiderato: avviene
ruotando l’encoder fino a visualizzare il codice numerico relati­vo a quel parametro. La pressione del tasto encoder, a questo
punto, permette la visualizzazione del valore impostato per il
parametro selezionato e la sua regolazione.
Uscita da set up: per uscire dalla sezione “regolazione” pre­mere nuovamente l’encoder.
Per uscire dal set up portarsi sul parametro “O” (salva ed esci) e
premere l’encoder.

Elenco parametri a set up

0 Salva ed esci: permette di salvare le modifiche e di uscire

dal set up.

1 Reset: permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di

default.

90 Reset XE (Modalità Easy)

Permette la saldatura in MIG manuale con regolazione della
rampa motore.

91 Reset XA (Modalità Advanced)

Permette la saldatura in MIG manuale e MIG sinergico.
La gestione sinergica "STANDARD" prevede una preimpo­stazione automatica dei parametri ideali di saldatura in base
allo scatto selezionato!
Le impostazioni rimangono invariate durante le varie fasi
della saldatura.
E' possibile fornire una correzione in percentuale sul valore
sinergico secondo le esigenze del saldatore.

92 Reset XP (Modalità Professional)

Permette la saldatura in MIG manuale e MIG sinergico.
La gestione sinergica "INTERATTIVA" prevede una preimpo­stazione automatica dei parametri ideali di saldatura in base
allo scatto selezionato!
Durante le varie fasi della saldatura, il controllo sinergico
rimane attivo.
I parametri di saldatura vengono costantemente controllati e
all'occorrenza corretti secondo un'analisi precisa delle carat­teristiche dell'arco elettrico!
E' possibile fornire una correzione in percentuale sul valore
sinergico secondo le esigenze del saldatore.

99 Reset: permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di

default e di riportare l’intero impianto nelle condizioni pre­definite Selco.

10

90 Reset XE (Modalità Easy)

0 Salva ed esci: permette di salvare le modifiche e di uscire

dal set up.

1 Reset: permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di

default.

5 Rampa motore: permette di impostare un passaggio gradua-

le tra la velocità filo d’innesco e quella di saldatura.
Minimo off, Massimo 2.0s, Default 250ms

18 Burn back: permette la regolazione del tempo di bruciatura

del filo impedendo l’incollamento a fine saldatura.
Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo esterno
alla torcia.
Minimo off, Massimo 2.0s, Default 80ms

25 Puntatura: permette di abilitare il processo “puntatura” e di

stabilire il tempo di saldatura.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off

26 Punto pausa: permette di abilitare il processo “punto pausa”

e di stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off

91 Reset XA (Modalità Advanced)

0 Salva ed esci: permette di salvare le modifiche e di uscire

dal set up.

1 Reset: permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di

default.

3 Pre gas: permette di impostare e regolare il flusso di gas

prima dell’innesco dell’arco.
Consente il caricamento del gas in torcia e la preparazione
dell’ambiente per la saldatura.
Minimo off, Massimo 99.9s, Default 10ms

4 Soft start: permette la regolazione della velocità di avanza-

mento del filo nelle fasi che precedono l’innesco.
Viene dato come % della velocità filo impostata.
Consente un innesco a velocità ridotta e pertanto più mor­bido e con meno spruzzi.
Minimo 10%, Massimo 100%, Default 50%

5 Rampa motore: permette di impostare un passaggio gradua-

le tra la velocità filo d’innesco e quella di saldatura.
Minimo off, Massimo 1.0s, Default 250ms

18 Burn back: permette la regolazione del tempo di bruciatura

del filo impedendo l’incollamento a fine saldatura.
Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo esterno
alla torcia.
Minimo off, Massimo 2.0s, Default 80ms

20 Post gas: permette di impostare e regolare il flusso di gas a

fine saldatura.
Minimo off, Massimo 99.9s, Default 2.0s

25 Puntatura: permette di abilitare il processo “puntatura” e di

stabilire il tempo di saldatura.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off

26 Punto pausa: permette di abilitare il processo “punto pausa”

e di stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off

92 Reset XP (Modalità Professional)

0 Salva ed esci: permette di salvare le modifiche e di uscire

dal set up.

1 Reset: permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di

default.

3 Pre gas: permette di impostare e regolare il flusso di gas

prima dell’innesco dell’arco.
Consente il caricamento del gas in torcia e la preparazione
dell’ambiente per la saldatura.
Minimo off, Massimo 99.9s, Default 10ms

4 Soft start: permette la regolazione della velocità di avanza-

mento del filo nelle fasi che precedono l’innesco.
Viene dato come % della velocità filo impostata.

Consente un innesco a velocità ridotta e pertanto più mor­bido e con meno spruzzi.
Minimo 10%, Massimo 100%, Default 50%

5 Rampa motore: permette di impostare un passaggio gradua-

le tra la velocità filo d’innesco e quella di saldatura.
Minimo off, Massimo 1.0s, Default 250ms

18 Burn back: permette la regolazione del tempo di bruciatura

del filo impedendo l’incollamento a fine saldatura.
Consente di regolare la lunghezza del pezzo di filo esterno
alla torcia.
Minimo off, Massimo 2.0s, Default 80ms

20 Post gas: permette di impostare e regolare il flusso di gas a

fine saldatura.
Minimo off, Massimo 99.9s, Default 2.0s

25 Puntatura: permette di abilitare il processo “puntatura” e di

stabilire il tempo di saldatura.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off

26 Punto pausa: permette di abilitare il processo “punto pausa”

e di stabilire il tempo di sosta tra una saldatura e l’altra.
Minimo 500ms, Massimo 99.9s, Default off

3.3.2 Codifica allarmi

01/02 Sovratemperatura.
05 Cortocircuito al secondario.
08 Motore trainafilo bloccato.
11 Configurazione macchina non valida.
14 Saldatura non possibile con lo scatto impostato.
20 Errore di comunicazione.
21 Macchina non calibrata o perdita dati.

3.4 Pannello posteriore

Fig.5

1: cavo di alimentazione
2: attacco gas
3: fusibile 6x32 1A 250V
4: targa dati

3.5 Pannello prese

Fig.6

A1: attacco torcia. Permette la connessione della torcia MIG.
L1: presa negativa di potenza.

11

4 MANUTENZIONE

L’impianto deve essere sottoposto ad una manutenzione ordi­naria secondo le indicazioni del costruttore.
L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente
da personale qualificato.
Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono esse­re chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione.
L’impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle
alette di areazione.

Togliere l'alimentazione all'impianto prima di
ogni intervento!

Controlli periodici al generatore:
* Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com-

pressa a bassa pressione e pennelli a setola mor-

bida.

* Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi

di collegamento.

Per la manutenzione e l'uso dei riduttori di pres­sione consultare i manuali specifici.

Per la manutenzione o la sostituzione dei compo­nenti delle torce TIG/MIG, della pinza portaelet­trodo e/o del cavo massa:

* Controllare la temperatura dei componenti ed accertarsi

che non siano surriscaldati.
* Utilizzare sempre guanti a normativa.
* Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.

In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le
garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qual­siasi responsabilità.

5 POSSIBILI INCONVENIENTI ELETTRICI

Mancata accensione della macchina (L1 spento):

- Fusibile di linea bruciato

- Verificare la presenza di tensione sulla rete di alimentazione

Limitata erogazione di potenza con bassa tensione a vuoto:

- Collegamento con tensione di alimentazione scorretta

- Mancanza di una fase

- Teleruttore difettoso

L’ avanzamento del filo si arresta (L2 acceso):

- Pulsante torcia difettoso

- Rulli consumati

- Beccuccio torcia fuso (filo incollato)

- Pannello laterale del trainafilo aperto

Assenza comando potenza:

- Intervento protezione termica (L2 acceso)

- Teleruttore difettoso

- Pannello laterale del trainafilo aperto

Assenza comando motore-gas-potenza:

- Pulsante torcia difettoso

Mancato innesco dell’arco:

- Intervento protezione termica (L2 acceso)

- Teleruttore difettoso

- Collegamento di massa scorretto

Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più
vicino centro di assistenza tecnica .

6 POSSIBILI DIFETTI DI SALDATURA IN MIG

Porosità:

- Umidità del gas

- Sporcizia, ruggine

- Arco di saldatura troppo lungo

Cricche a caldo:

- Pezzi sporchi

- Giunti molto vincolati

- Saldatura con apporto termico molto elevato

- Materiale d’apporto impuro

- Materiale base con tenori di carbonio, zolfo e altre impurez­ze elevate

Scarsa penetrazione:

- Corrente troppo bassa

- Alimentazione filo incostante

- Lembi troppo discostati

- Smusso troppo piccolo

- Sporgenza eccessiva

Scarsa fusione:

- Movimenti bruschi della torcia

- Induttanza insufficiente

- Tensione troppo bassa

- Resistenza di ossido

Incisioni laterali:

- Velocità di saldatura eccessiva

- Tensione di saldatura troppo alta

Rotture:

- Tipo di filo inappropriato

- Cattiva qualità dei pezzi da saldare

Spruzzi eccessivi:

- Tensione troppo alta

- Induttanza insufficiente

- Cappuccio sporco

- Torcia troppo inclinata

Difetti di profilo:

- Sporgenza eccessiva del filo (sulla torcia)

- Corrente troppo bassa

Instabilità d’arco:

- Controllare l’ erogazione del gas

- Controllare il generatore

12

7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA A FILO
CONTINUO

7.1 Introduzione

Un sistema MIG è formato da un generatore in corrente continua,
un alimentatore e una bobina di filo, una torcia e gas (Fig.7).

Fig.7 Impianto di saldatura manuale

La corrente viene trasferita all’arco attraverso l’elettrodo fusibile
( filo posto a polarità positiva); in questo procedimento il metal­lo fuso è trasferito sul pezzo da saldare attraverso l’ arco. L’ ali­mentazione del filo è resa necessaria per reintegrare il filo d’ap­porto fuso durante la saldatura.

7.1.1 Metodi di procedimento

Nella saldatura sotto protezione di gas, le modalità secondo cui
le gocce si staccano dall’elettrodo definiscono due sistemi di tra­sferimento. Un primo metodo definito “TRASFERIMENTO A
CORTO CIRCUITO (SHORT-ARC)”, fa entrare l’elettrodo a con­tatto diretto con il bagno, si fa quindi un cortocircuito con effet­to fusibile da parte del filo che si interrompe, dopo di che l’ar­co si riaccende ed il ciclo si ripete (Fig. 2a).

Fig.8 Ciclo SHORT (a) e saldatura SPRAY ARC (b)

Un altro metodo per ottenere il trasferimento delle gocce è il
cosiddetto “TRASFERIMENTO A SPRUZZO (SPRAY-ARC)”, che
consente alle gocce di staccarsi dall’elettrodo e in un secondo
tempo giungono nel bagno di fusione (Fig. 2b).

7.1.2 Parametri di saldatura

La visibilità dell’arco riduce la necessità di una rigida osservan­za delle tabelle di regolazione da parte dell’operatore che ha la
possibilità di controllare direttamente il bagno di fusione.

- La tensione influenza direttamente l’aspetto del cordone, ma
le dimensioni della superficie saldata possono essere variate a
seconda delle esigenze, agendo manualmente sul movimento
della torcia in modo da ottenere depositi variabili con tensio­ne costante.

- La velocità di avanzamento del filo è in relazione con la cor­rente di saldatura.
Nelle Fig.9 e 10 vengono mostrate le relazioni che sussistono
tra i vari parametri di saldatura.

Fig.9 Diagramma per la scelta ottimale della migliore caratteri­stica di lavoro.

Fig.10 Relazione tra velocità di avanzamento del filo e intensità
di corrente (caratteristica di fusione) in funzione del diametro
del filo.

TABELLA ORIENTATIVA DI GUIDA PER LA SCELTA DEI PARAMETRI DI SALDATURA RIFERITA ALLE
APPLICAZIONI PIÙ TIPICHE E AI FILI DI PIÙ COMUNE IMPIEGO.

7.1.3 Gas utilizzabili

La saldatura MIG-MAG è caratterizzata principalmente dal tipo di gas utilizzato, inerte per la saldatura MIG (Metal Inert Gas),
attivo nella saldatura MAG (Metal Active Gas).

Anidride carbonica (CO

2

)

Utilizzando CO

2

come gas di protezione si ottengono elevate penetrazioni con elevata velocità di avanzamento e buone pro­prietà meccaniche unitamente ad un basso costo di esercizio. Ciò nonostante l’uso di questo gas crea notevoli problemi sulla
composizione chimica finale dei giunti in quanto vi è una perdita di elementi facilmente ossidabili e, contemporaneamente si ha
un arricchimento di carbonio del bagno.
La saldatura con CO

2

pura dà anche altri tipi di problemi come l’eccessiva presenza di spruzzi e la formazione di porosità da ossi-

do di carbonio.

Argon

Questo gas inerte viene usato puro nella saldatura delle leghe leggere mentre per la saldatura di acciai inossidabili al cromo-nichel
si preferisce lavorare con l’aggiunta di ossigeno e CO

2

in percentuale 2%, questo contribuisce alla stabilità dell’arco e alla miglio-

re forma del cordone.

Elio

Questo gas si utilizza in alternativa all’argon e consente maggiori penetrazioni (su grandi spessori) e maggiori velocità di avanza­mento.

Miscela Argon-Elio

Si ottiene un arco più stabile rispetto all’elio puro, una maggiore penetrazione e velocità rispetto all’argon.

Miscela Argon-CO

2

e Argon-CO2-Ossigeno

Queste miscele vengono impiegate nella saldatura dei materiali ferrosi soprattutto in condizioni di SHORT-ARC in quanto miglio­ra l’apporto termico specifico. Questo non ne esclude l’uso in SPRAY-ARC. Normalmente la miscela contiene una percentuale di
CO

2

che va dall’8 al 20% e O2intorno al 5%.

13

Diametro filo - peso per ogni metro

Tensione
d’arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Bassa penetrazione per

piccoli spessori

60 - 160 A

100 - 175 A

Buon controllo della pe-

netrazione e della fusione

Buona fusione in piano

e in verticale

Non impiegato

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(Zona di transizione)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Saldatura automatica

discendente

250 - 350 A

Saldatura automatica

a tensione alta

200 - 300 A

Saldatura automatica

d’ angolo

150 - 250 A

Bassa penetrazione con

regolazione a 200 A

150 - 250 A

Saldatura automatica

a passate multiple

200 - 350 A

Buona penetrazione

in discendente

300 - 500 A

Buona penetrazione alto

deposito su grossi spessori

500 - 750 A

150 - 200 A

Non impiegato

300 - 400 A

8 CARATTERISTICHE TECNICHE

NEOMIG 1600 NEOMIG 2000 NEOMIG 2200 NEOMIG 2400

Tensione di alimentazione (50/60 Hz) 1x230Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10% 1x230Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10%
Fusibile di linea ritardato 16A @ 230Vac 16A @ 230Vac 32A @ 230Vac 16A @ 230Vac

10A @ 400Vac (*) 16A @ 400Vac
Potenza massima assorbita 6.3 KVA 8.5 KVA 11 KVA 10.1 KVA
Fattore di potenza 0.9 0.9 0.9 0.9
Corrente di saldatura MIG (40°C)
(x=20%) 140A 200A 220A ­(x=30%) - - - 240A
(x=60%) 80A 130A 130A 170A
(x=100%) 60A 100A 100A 130A
Gamma di regolazione 30A/15.5V 30A/15.5V 30A/15.5V 30A/15.5V

140A/21V 200A/24V 220A/25V 240A/26V

1x7 pos. 1x10 pos. 1x10 pos. 1x10 pos.
Tensione a vuoto 34.5Vdc 38.5Vdc 38.5Vdc 41Vdc
Potenza motoriduttore 40W (2 rulli) 40W (2 rulli) 40W (2 rulli) 40W (2 rulli)
Diametro fili trattabili 0.6 ÷ 1 mm 0.6 ÷ 1.2 mm 0.6 ÷ 1.2 mm 0.6 ÷ 1.2 mm
Velocità avanzamento filo 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min
Pulsante avanzamento filo si si si si
Pulsante spurgo gas si si si si
Sinergia no (N 2000 XP) no (N 2400 XP)
Rullini in acciaio si si si si
Grado di protezione IP21S IP21S IP21S IP21S
Classe isolamento HHHH
Norme di costruzione EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-1

EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-5

EN 60974-10 EN 60974-10 EN 60974-10 EN 60974-10
Dimensioni (lxpxh) 500x913x750 mm 500x913x750 mm 500x913x750 mm 500x913x750 mm
Peso 47 Kg. 48 Kg. 66 Kg. 58 Kg.
Cavo di alimentazione 3x2.5 mmq 4x2.5 mmq 3x4 mmq 4x2.5 mmq

Dati a 40°C di temperatura ambiente

* Per gli impianti Neomig 2200 si consiglia l’utilizzo di dispositivi di protezione magneto termico da 32A con caratte­ristiche per carichi induttivi.

14

ENGLISH

USE AND MAINTENANCE MANUAL

This manual is an integral part of the unit or machine and must accompany it when it changes location or is resold.
The user must assume responsibility for maintaining this manual intact and legible at all times.
SELCO s.r.l. reserves the right to modify this manual at any time without notice.
All rights of translation and total or partial reproduction by any means whatsoever (including photocopy, film, and microfilm) are
reserved and reproduction is prohibited without the express written consent of SELCO s.r.l.

The directions provided are of vital importance and therefore necessary for operation of the warranties. The manufacturer
accepts no liability in the event of the operator not following these directions.

'05 edition

CONFORMITY CERTIFICATE CE

Company

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail]

hereby declares that the apparatus type

NEOMIG 1600-2000-2200-2400

2000-2400 XP

to which this declaration pertains conforme to the : 73/23/CEE

89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE

and that the regulations have been duly applied : EN 60974-10

EN 60974-1 / EN 60974-5

Any operation or modification that has not been previously authorized by SELCO s.r.l. shall invalidate this certificate.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco's legal representative

Lino Frasson

SYMBOLS

Imminent danger of serious bodily harm and dangerous behaviours that may lead to serious bodily harm.

Important advice to be followed in order to avoid minor injuries or damage to property.

The notes preceded by this symbol are mainly technical and facilitate operations.

15

16

INDEX

1 WARNING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

1.1 Operator and other persons’ protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

1.1.1 Personal protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

1.1.2 Other persons’ protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

1.2 Protection against fumes and gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

1.3 Fire/explosion prevention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

1.4 Electromagnetic compatibility (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

1.4.1 Installation, use and area examination . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

1.4.2 Emission reduction methods . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

1.5 IP Protection rating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.1 Lifting, transport and unloading procedures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.2 Positioning the power source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.3 Positioning of bottles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.4 Connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.4.1 Mains voltage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.4.2 Selecting the mains voltage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.4.3 Earthing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

2.4.4 Power supply via generating set . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

2.5 Commissioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

2.5.1 Start-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19

3 MACHINE DESCRIPTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20

3.1 Generalities . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20

3.2 STANDARD front control panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20

3.3 XP front control panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

3.3.1 Set up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

3.3.2 Alarm codes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

3.4 Rear panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

3.5 Sockets panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

4 MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23

5 POSSIBLE ELECTRICAL FAILURES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23

6 POSSIBLE FAULTS IN THE MIG WELDING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23

7 CONTINUOUS WIRE WELDING THEORY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24

7.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24

7.1.1 Methods . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24

7.1.2 Welding parameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24

7.1.3 Gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

8 TECHNICAL SPECIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

17

1 WARNING

Prior to performing any operation on the machine,
make sure that you have thoroughly read and under­stood the contents of this manual. Do not perform

modifications or maintenance operations which are
not prescribed.
For any doubt or problem regarding the use of the machine,
even if not described herein, consult qualified personnel.
The productor cannot be held responsible for damage to per­sons or property caused by the operator's failure to read or
apply the contents of this manual.

1.1 Operator and other persons' protection

The welding process is a noxious source of radiations, noise,
heat and gas emissions. Persons fitted with pacemakers must
consult their doctor before undertaking arc welding or plasma
cut operations. If the above prescription is not observed, the
manufacturer accepts no liability for any damages sustained in
the event of an accident.

1.1.1 Personal protection

- Do not wear contact lenses!!!

- Keep a first aid kit ready for use.

- Do not underestimate any burning or injury.

- Wear protective clothing to protect your skin from the arc rays,

sparks or incandescent metal, and a helmet or a welding cap.

- Wear masks with side face guards and suitable protection fil-

ter (at least NR10 or above) for the eyes.

- Use headphones if dangerous noise levels are reached during

the welding.
Always wear safety goggles with side guards, especially during
the manual or mechanical removal of welding slags.

- lf you feel an electric shock, interrupt the welding ope-

rations immediately.

- The operator must not touch two torches or two electrode

holders at the same time.

1.1.2 Other persons' protection

- Position a fire-retardant partition to protect the surroun-

ding area from rays, sparks and incandescent slags.

- Advise any person in the vicinity not to stare at the arc or at

the incandescent metal and to get an adequate protection.

- lf the noise level exceeds the limits prescribed by the law,

delimit the work area and make sure that anyone getting
near it is protected with headphones or earphones.

1.2 Protection against fumes and gases

Fumes, gases and powders produced during the welding
process can be noxious for your health.

- Do not use oxygen for the ventition.

- Provide for proper ventilation, either natural or forced, in the

work area.

- In case of welding in extremely small places the work of the ope-

rator carrying out the weld should be supervised by a colleague
standing outside.

- Position gas cylinders outdoors or in places with good ventilation.

- Do not perform welding operations near degreasing or painting

stations.

1.3 Fire/explosion prevention

The welding process may cause fires and/or explosions.

- Clear the work area and the surrounding area from any infiam-

mable or combustible materials or objects.

- Position a fire-fighting device or material near the work area.

- Do not perform welding or cutting operations on closed

containers or pipes.

- lf said containers or pipes have been opened, emptied and

carefully cleaned, the welding operation must in any case be
performed with great care.

- Do not weld in places where explosive powders, gases or
vapours are present.

- Do not perform welding operations on or near containers
under pressure.

- Don’t use this machine to defrost pipes.

1.4 Electromagnetic compatibility (EMC)

This device is built in compliance with the indications contained
in the harmonized standard EN60974-10, to which the opera­tor must refer for the use of this apparatus.

- lnstall and use the apparatus keeping to the instructions given
in this manual.

- This device must be used for professional applications only, in
industrial environments It is important to remember that it
may be difficult to ensure the electromagnetic compatibility
in other environments.

1.4.1 Installation, use and area examination

- The user must be an expert in the sector and as such is
responsible for installation and use of the equipment accor­ding to the manufacturer's instructions.
lf any electromagnetic disturbance is noticed, the user must
soave the problem, if necessary with the manufacturer's tech­nical assistance.

- In any case electromagnetic disturbances must be reduced
until they are not a nuisance any longer.

- Before installing this apparatus, the user must evaluate the
potential electromagnetic problems that may arise in the
surrounding area, considering in particular the health con­ditions of the persons in the vicinity, for example of per­sons fitted with pacemakers or hearing aids.

1.4.2 Emission reduction methods

MAINS POWER SUPPLY

- The welding power source must be connected to the sup­ply mains according to the manufacturer's instructions.

In case of interference, it may be necessary to take further pre­cautions like the filtering of the mains power supply.
lt is also necessary to consider the possibility to shield the power
supply cable.

WELDING AND CUTTING CABLES

The welding cables must be kept as short as possible, positioned
near one another and laid at or approximately at ground level.

EQUIPOTENTIAL CONNECTION

The earth connection of all the metal component in the wel­ding installation and near it must be taken in consideration.
However, the metal component connected to the work-piece
will increase the risk of electric shock for the operator, if he
touches said metal component and the electrode at the same
time.
Therefore, the operator must be insulated from all the earthed
metal component.
The equipotential connection must be made according to the
national regulations.

EARTHING THE WORKPIECE

When the workpiece is not earthed for electrical safety reasons
or due to its size and position, the earthing of the workpiece
may reduce the emissione. It is important to remember that the
earthing of the workpiece should neither increase the risk of
accidents for the operators, nor damage other electric equip­ment.
The earthing must be made according to the national regula­tions.

18

SHIELDING

The selective shielding of other cables and equipment present
in the surrounding area may reduce the problems due to inter­ference. The shielding of the entire welding installation can be
taken in consideration for special applications.

1.5 IP Protection rating

Casing protection rating in compliance with EN 60529

:

IP21S

- Casing protected against access to dangerous parts with fin­gers and against solid foreign bodies with diameter greater
than/equal to 12.5 mm

- Casing protected against vertical drops of water.
Do not use outdoors in the event of rain.

- Casing protected against harmful effects of water seeping in
when the moving parts of the equipment are not operating.

2 INSTALLATION

The connection (series or parallel) of the genera­tors is prohibited.

2.1 Lifting, transport and unloading procedures

Do not underestimate the weight of the equip­ment: see technical specifications.

Do not move or position the suspended load
above persons or things.

Do not drop or exert undue pressure on the sy­stem or individual unit.

The use of the handle for purposes of lifting is
prohibited.

Use the following equipment for lifting:

- a forklift truck, paying maximum attention during movement
to prevent the power source tipping over.

The manufacturer accepts no liability if the above prescrip­tion is not duly observed and complied with at all times.

2.2 Positioning the power source

Keep to the following rules:

- Easy access to the equipment controls and connections
must be provided.

- Do not position the equipment in reduced spaces.

- Do not place the generator on surfaces with inclination
exceeding 10° with respect to the horizontal plane.

- Position the power source in a dry, clean and suitably venti­lated place.

- Protect the system against driving rain and the sun.

2.3 Positioning of bottles

- Compressed gas cylinders are dangerous; consult the supplier
before handling them.
Protect them from:

- direct exposure to sun rays;

- flames;

- sudden changes in temperature;

- very low temperatures.

Compressed gas cylinders must be fixed to the walls or to other
supports, in order to prevent them from falling.

2.4 Connection

2.4.1 Mains voltage

CAUTION: to prevent injury to persons or damage
to the system, the selected mains voltage and fuses
must be checked BEFORE connecting the machine to
the mains. Also check that the cable is connected to
a socket provided with earth contact.

Operation of the equipment is guaranteed for voltage
tolerances of up to +10-20% with respect to the rated
value (example: with Vnom 400V the working voltage
is between 320V and 440V).
Before shipment, the power source is pre-set for mains
voltage at 400V (Neomig 2000-2400, Neomig 2000­2400 XP) 230V (Neomig 1600, Neomig 2200).

2.4.2 Selecting the mains voltage

(Neomig 2000-2400, Neomig 2000-2400 XP)

CAUTION: when carrying out any operation
inside the power source, physically disconnect the
system from the mains by unplugging it.

The mains voltage can be altered only by qualified personnel
and with the machine disconnected from the mains, by remo­ving the side panel and correctly positioning the connections on
the terminal block (fig.1).

Fig.1 Voltage change terminal block configuration

2.4.3 Earthing

In order to protect users, the system must be correctly earthed.
The power supply voltage is provided with an earth lead (yellow

- green), which must be connected to a plug provided with
earth contact.

WARNING

* The electrical system must be made by skilled technicians

with the specific professional and technical qualifications
and in compliance with the regulations in force in the
country where the equipment is installed.

* The welding power source supply cable is provided with a

yellow/green wire that must ALWAYS be earthed. This yel­low/green wire must NEVER be used with other voltage
conductors.

* Verity the existence of the earthing in the used plant and

the good condition of the socket/s

* lnstall only plugs that are homologated according to

the safety regulations.

2.4.4 Power supply via generating set

The system can be powered by a generating set on condition
that it guarantees a stable power supply voltage of ±15% with
respect to the rated voltage value declared by the manufacturer,
in all possible operating conditions and at the maximum power
that can be delivered by the power source.

Normally we recommend using generating sets
with power twice that of the power source if sin­gle-phase and 1.5 times the power if three-phase.

You are advised to use electronic control genera­ting sets.

2.5 Commissioning

The earth cable must be connected as near the
area to be welded as possible.

Before welding , check the condition of the electric
cables and of the torch, and if they are damaged
repair or change them.

2.5.1 Start-up

Fig.2

For commissioning of the system, follow the instructions below:
a) Connect the MIG torch to the fitting (C1 fig.2), ensuring that

the fastening ring is fully tightened.
b) Connect the gas pipe on the rear rubber pipe coupling.
c) Check that the roller groove coincides with the diameter of

the wire you wish to use.
d) Unscrew the ring-nut (G1 fig.2) from the spool-holder reel

and insert the spool in such way that when the external end

of the wire is pulled it rotates counter-clockwise. Also insert

the spool-holder reel pin into its housing, replace the ring-nut

(G1 fig.2) and adjust the friction screw (G2 fig.2).
e) Release the wire feed support of the gearmotor (M1 fig.2),

sliding the end of the wire into the wire guide bush and, pas-

sing it over the roller, into the torch fitting. Lock the feed sup-

port in position, checking that the wire has entered the roller

groove.
f) To load the wire onto the torch, press the wire feed push-but-

ton
g) Adjust the gas flow from 10 to 14 l/min.

If a problem occurs during the above phases, check the dis­play leds and if necessary consult the chapter "Possible pro­blems".

19

3 MACHINE DESCRIPTION

3.1 Generalities

The semiautomatic NEOMIG Series systems for continuous wire
welding in MIG/MAG ensure high performance and quality in
welding with solid and core wires.
The NEOMIG series, characterised by the incorporated wire
feed unit, provide "compact" power sources which are easy to
move and feature limited dimensions.
The NEOMIG power sources are able to meet all welding
requirements.
The static characteristic of the power source is constant voltage

with step adjustment of the welding voltage; the different
inductance outputs that can be selected enable the operator to
set optimal power source dynamics for welding.
Two different versions are available:
STANDARD version:
the wire feed speed can be adjusted directly from the front
panel via potentiometer.
XP version:
these welding power sources feature an innovative "SYNERGY"
operating mode.
Synergy enable with setting of the type of material to be welded
and diameter of the wire used permits automatic wire speed
definition, simplifying system welding adjustment operations.

3.2 “STANDARD” front control panel

Fig.3 NEOMIG STANDARD

Switch I1: the main sparking switch (Pos. 0 = power source OFF).

Switch l2: switch for fine adjustment to 7/10 positions.

Never operate the switch while you are welding!

L1: comes on as soon as the power source is powered.

L2: indicates cut-in of any protection devices such as

the thermal protection.
L3: comes on when voltage is present at the welder out-

put.

P1: wire speed adjustment potentiometer.

Minimum 0 m/min, Maximum 18 m/min

P2: welding mode.

Two-Step: in two-step mode, pressing the button cau-

ses the gas to flow, activates the voltage on the wire and
moves it forward; when released, the gas, the voltage
and the wire feed are de-activated.
Four-Step: in four-step mode, the first time the button is
pressed, the gas flows, running a manual pre-gas time;
when released, the wire voltage and feed are activated. If
the button is pressed again, the wire is blocked and the
final process is initiated, setting the current to zero; final
release of the button stops the gas flow.

Spot welding: it allows performing timed welding.

P3: spot welding time.

It allows adjusting the welding time.
Minimum 0s, Maximum 10s

P4: burn back.

Permits adjustment of the wire burn time, preventing
sticking at the end of welding.
Permits adjustment of the length of the wire piece outside the
torch.
Minimum 0s, Maximum 0.5s, Default 100ms

P5: motor ramp.

Allows you to set a gradual transition between the arc
striking wire speed and the final welding wire speed.
Minimum 0s, Maximum 2s, Default 250ms

T1: wire feed.

It allows wire feeding without any gas flow and without
the wire being live.
It allows inserting the wire into the torch sheath during the wel­ding preparatory stages.

TR1: Post-gas.

Permits setting and adjustment of the gas flow at the end of wel­ding.
Minimum 0s, Maximum 10s, Default 0s

20

21

3.3 “XP” front control panel

Fig.4 NEOMIG XP

Switch I1: the main sparking switch (Pos. 0 = power source OFF).

Switch l2: switch for fine adjustment to 10 positions.

Never operate the switch while you are welding!

L1: comes on as soon as the power source is powered.

L2: indicates cut-in of any protection devices such as

the thermal protection.
L3: comes on when voltage is present at the welder out-

put.

D1, D2 7-segment display: permits display of general wel­der information during start-up, the settings and current
and voltage readings during welding, and alarm codes.

E1 encoder key: permits adjustment of the wire speed

in manual MIG and synergy correction in synergic
MIG
Gives access to set up, selection and setting of the parameters.
T1, synergy: permits selection of the manual MIG process
or synergic MIG setting the type of material to be welded.

Manual MIG process.

Synergic MIG process, carbon steel welding.

Synergic MIG process, stainless steel welding.

Synergic MIG process, aluminium welding.

T2, wire diameter: in synergy, permits selection of the diame­ter of the wire used.

Diameter of wire used in mm

T3: used to select 2-step, and 4-step welding, it causes wire­feeding when operating cover is open.

Two-Step: in two-step mode, pressing the button cau-

ses the gas to flow, activates the voltage on the wire and
moves it forward; when released, the gas, the voltage and the
wire feed are de-activated.

Four-Step: in four-step mode, the first time the button

is pressed, the gas flows, running a manual pre-gas
time; when released, the wire voltage and feed are activated. If
the button is pressed again, the wire is blocked and the final
process is initiated, setting the current to zero; final release of
the button stops the gas flow.

Wire feeder: permits manual wire feed, a function that

is enabled with the coil compartment gate open (for
the passage of the wire along the torch sheath during prepara­tion operations). When the gate is open, the torch button ena­bles only the flow of gas.

3.3.1 Set up

Permits set up and adjustment of a series of additional parame­ters for improved more accurate control of the welding system.
The parameters present at set up are organised in relation to the
welding process selected and have a numerical code.
Entry to set up: by pressing the encoder key for 3 sec. (the cen­tral zero on the 7-segment display confirms entry).
Selection and adjustment of the required parameter: by turning
the encoder until displaying the numerical code relating to that
parameter. If the encoder key is pressed at this point, the value set
for the parameter selected can be displayed and adjusted.
Exit from set up: to quit the "adjustment" section, press the
encoder again.
To exit the set up, go to parameter "O" (save and quit) and press
the encoder.

List of set up parameters

0 Save and quit: allows you to save the changes and quit the

set up.

1 Reset: allows you to reset all the parameters to the default

values.

90 Reset XE (Easy Mode)

It allows manual MIG welding with the adjustment of the
motor slope.

91 Reset XA (Advanced Mode)

It allows manual MIG and synergic MIG.
"STANDARD "synergic control entails automatic pre-setting
of the ideal welding parameters according to the selected
position.
The settings are maintained during the different welding
stages.
The synergic value can be corrected as a percentage accor­ding to the welder's requirements.

92 Reset XP (Professional Mode)

It allows manual MIG and synergic MIG).
"INTERACTIVE "synergic control entails automatic pre-set­ting of the ideal welding parameters according to the selec­ted position.
Synergic control stays active during the different welding
stages. The welding parameters are constantly controlled
and, if necessary, corrected according to precise analysis of
the electric arc!
The synergic value can be corrected as a percentage accor­ding to the welder's requirements.

99 Reset: allows you to re-set all the parameters to the default

values and restore the whole system to the conditions pre­defined by Selco.

22

90 Reset XE (Easy Mode)

0 Save and quit: allows you to save the changes and quit the set up.
1 Reset: allows you to reset all the parameters to the default

values.

5 Motor ramp: allows you to set a gradual transition between

the sparking wire speed and the welding wire speed.
Minimum off, Maximum 2.0s, Default 250ms

18 Burn back: permits adjustment of the wire burn time, pre-

venting sticking at the end of welding.
Permits adjustment of the length.
Permits adjustment of the length of the piece of wire outsi­de the torch.
Minimum off, Maximum 2.0s, Default 80ms

25 Spot welding: allows you to enable the "spot welding" pro-

cess and establish the welding time.
Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Default off

26 Pause point: allows you to enable the "pause point" process

and establish the pause time between one welding opera­tion and another.
Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Default off

91 Reset XA (Advanced Mode)

0 Save and quit: allows you to save the changes and quit the set up.
1 Reset: allows you to reset all the parameters to the default

values.

3 Pre-gas: allows you to set and adjust the gas flow prior to

sparking of the arc.
Permits filling of the torch with gas and preparation of the
environment for welding.
Minimum off, Maximum 99.9s, Default 10ms

4 Soft start: permits adjustment of the wire feed speed in the

phases prior to sparking.
Given as a % of the wire speed set.
Permits sparking at reduced speed, therefore softer and with
fewer splashes.
Minimum 10%, Maximum 100%, Default 50%

5 Motor ramp: allows you to set a gradual transition between

the sparking wire speed and the welding wire speed.
Minimum off, Maximum 1.0s, Default 250ms

18 Burn back: permits adjustment of the wire burn time, pre-

venting sticking at the end of welding.
Permits adjustment of the length.
Permits adjustment of the length of the piece of wire outsi­de the torch.
Minimum off, Maximum 2.0s, Default 80ms

20 Post-gas: permits setting and adjustment of the gas flow at

the end of welding.
Minimum off, Maximum 99.9s, Default 2.0s

25 Spot welding: allows you to enable the "spot welding" pro-

cess and establish the welding time.
Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Default off

26 Pause point: allows you to enable the "pause point" process

and establish the pause time between one welding opera­tion and another.
Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Default off

92 Reset XP (Professional Mode)

0 Save and quit: allows you to save the changes and quit the set up.
1 Reset: allows you to reset all the parameters to the default

values.

3 Pre-gas: allows you to set and adjust the gas flow prior to spar-

king of the arc.
Permits filling of the torch with gas and preparation of the envi­ronment for welding.
Minimum off, Maximum 99.9s, Default 10ms

4 Soft start: permits adjustment of the wire feed speed in the

phases prior to sparking.
Given as a % of the wire speed set.
Permits sparking at reduced speed, therefore softer and with
fewer splashes.
Minimum 10%, Maximum 100%, Default 50%

5 Motor ramp: allows you to set a gradual transition between the

sparking wire speed and the welding wire speed.
Minimum off, Maximum 1.0s, Default 250ms

18 Burn back: permits adjustment of the wire burn time, preven-

ting sticking at the end of welding.
Permits adjustment of the length.
Permits adjustment of the length of the piece of wire outside
the torch.
Minimum off, Maximum 2.0s, Default 80ms

20 Post-gas: permits setting and adjustment of the gas flow at the

end of welding.
Minimum off, Maximum 99.9s, Default 2.0s

25 Spot welding: allows you to enable the "spot welding" process

and establish the welding time.
Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Default off

26 Pause point: allows you to enable the "pause point" process

and establish the pause time between one welding opera­tion and another.
Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Default off

3.3.2 Alarm codes

01/02 Overtemperature.
05 Secondary short circuit.
08 Wire feed motor blocked.
11 Machine configuration not valid.
14 Welding not possible with the step set.
20 Communication error.
21 Machine not calibrated or loss of data.

3.4 Rear panel

Fig.5

1: power supply cable
2: gas fitting
3: 6x32 1A 250V fuse
4: rating plate

3.5 Sockets panel

Fig.6

A1: torch fitting. Permits connection of the MIG torch.
L1: negative power socket.

4 MAINTENANCE

Routine maintenance must be carried out on the system accor­ding to the manufacturer's directions.
Any maintenance operation must be performed by qualified
personnel only.
When the equipment is working, all the access and operating
doors and covers must be closed and fixed.
No type of modification must be made to the system.
Prevent metal powder from accumulating near the aeration fins
and over them.

Disconnect the power supply before every operation!

Carry out the following periodic controls on the
power source:
* Clean the power source inside by means of low-

pressure compressed air and soft bristel brushes.

* Check the electric connections and all the connec-

tion cables.

For the use and maintenance of the pressure
reducers, consult the specific manuals.

For the maintenance or replacement of torch
component TIG/MIG, electrode holder and/or
earth cables:

* Check the temperature of the component and make

sure that they are not overheated.

* Always use gloves in compliance with the safety stan-

dards.

* Use suitable spanners and tools.
Failure to perform said maintenance will invalidate all war-

ranties and exempt the manufacturer from all liability.

5 POSSIBLE ELECTRICAL FAILURES

Machine does not switch on (L1 off):

- Line fuse blown

- Check for presence of mains voltage

Limited power delivery with low loadless voltage:

- Connection with incorrect power supply voltage

- Phase missing

- Faulty remote control switch

Wire feed stops (L2 on):

- Faulty torch button

- Rollers worn

- Torch nozzle melted (wire stuck)

- Open side panel of the wire feed unit

No power command:

- Thermal protection cut in (L2 on)

- Faulty remote control switch

- Open side panel of the wire feed unit

No motor-gas-power command:

- Faulty torch button

No arc striking:

- Thermal protection cut in (L2 on)

- Faulty remote control switch

- Incorrect earth connection

For any doubts and/or problems do not hesitate to contact
your nearest customer service centre.

6 POSSIBLE FAULTS IN THE MIG WELDING

Porosity:

- Gas humidity

- Dirt, rust

- Welding arc too long

Hot cracks:

- Dirty pieces

- Joints bound

- Welding with too much heat

- Impure weld material

- Base material with high levels of carbon, sulphur and other

impurities

Poor penetration:

- Current too low

- Non-constant wire feed

- Edges too far away

- Chamfer too narrow

- Excess protrusion

Poor melting:

- Sudden torch movements

- Insufficient inductance

- Voltage too low

- Resistance caused by oxide

Side incisions:

- Excess welding speed

- Welding voltage too high

Breakages:

- Unsuitable type of wire

- Poor quality of pieces to be welded

Excess spray:

- Voltage too high

- Insufficient inductance

- Cap dirty

- Torch slanting too much

Profile defects:

- Excess wire protrusion (on torch)

- Current too low

Arc instability:

- Check gas delivery

- Check power source

23

24

7 CONTINUOUS WIRE WELDING
THEORY

7.1 Introduction

A MIG system consists of a direct current power source, wire
feeder, coil, torch and gas (Fig.7).

Fig.7 Manual welding system

The current is transferred to the arc via the fusible electrode
(wire connected to positive pole); in this procedure the melted
metal is transferred onto the piece to be welded via the arc.
Wire feed is necessary to replenish the weld wire that has mel­ted during welding.

7.1.1 Methods

In welding with gas protection, there are two transfer systems
depending on the way in which the drops detach from the elec­trode. In the first method defined "SHORT-ARC", the electrode
comes into direct contact with the weld pool, a short circuit occurs
with melting of the wire which is therefore interrupted, and the arc
then comes back on and the cycle is repeated (Fig. 2a).

Fig.8 SHORT cycle (a) and SPRAY ARC welding (b)

Another method of obtaining transfer of the drops is the so­called "SPRAY-ARC" method, which allows the drops to detach
from the electrode and then reach the weld pool (Fig. 2b).

7.1.2 Welding parameters

The visibility of the arc reduces the need for the operator to
strictly observe the adjustment tables as he can directly control
the weld pool.

- The voltage directly affects the appearance of the bead, but
the dimensions of the welded surface can be varied accord­ing to requirements by manually moving the torch to obtain
variable deposits with constant voltage.

- The wire feed speed is proportional to the welding current.
Fig.9 and 10 show the relations existing between the various
welding parameters.

Fig.9 Diagram for selection of best working characteristic.

Fig.10 Relation between wire feed speed and current intensity
(melting characteristic) according to wire diameter.

GUIDE TABLE FOR SELECTION OF WELDING PARAMETERS WITH REFERENCE TO THE MOST TYPI­CAL APPLICATIONS AND MOST COMMONLY USED WIRE.

7.1.3 Gases

MIG-MAG welding is characterised mainly by the type of gas used: inert for MIG welding (Metal Inert Gas), active for MAG wel­ding (Metal Active Gas).

Carbon dioxide (CO2)

Using CO2 as a protection gas, high penetrations are obtained with high feed speed and good mechanical properties together with a
low operating cost. On the other hand, the use of this gas creates considerable problems with the final chemical composition of the
joints as there is a loss of easily oxidisable elements with simultaneous enrichment of carbon in the weld pool.
Welding with pure CO2 also creates other types of problems such as excessive spray and the formation of carbon monoxide porosity.

Argon

This inert gas is used pure in the welding of light alloys whereas for the welding of chromium-nickel stainless steel it is preferable to
work with the addition of oxygen and CO2 in a percentage of 2% as this contributes to the stability of the arc and improves the
form of the bead.

Helium

This gas is used as an alternative to argon and permits greater penetration (on thick gauges) and faster feed.

Argon-Helium mixture

Provides a more stable arc than pure helium, and greater pene-tration and speed than argon.

Argon- CO2 and Argon- CO2 - Oxygen mixture

These mixtures are used in the welding of ferrous materials especially in SHORT-ARC conditions as they improve the specific heat
contribution. They can also be used in SPRAY-ARC. Normally the mixture contains a percentage of CO2 ranging from 8% to 20%
and O2 around 5%.

25

Wire diameter - weight per metre

Voltage

arc (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Low penetration for thin

gauges

60 - 160 A

100 - 175 A

Good penetration and

melting control

Good flat and vertical

melting

Not used

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(transition area)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Automatic welding

downwards

250 - 350 A

Automatic welding

with high voltage

200 - 300 A

Automatic

fillet weld

150 - 250 A

Low penetration with

adjustment to 200 A

150 - 250 A

Automatic welding

with multiple runs

200 - 350 A

Good penetration

downwards

300 - 500 A

Good penetration, high
deposit on thick gauges

500 - 750 A

150 - 200 A

Not used

300 - 400 A

8 TECHNICAL SPECIFICATIONS

NEOMIG 1600 NEOMIG 2000 NEOMIG 2200 NEOMIG 2400

Power supply voltage (50/60 Hz) 1x230Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10% 1x230Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10%
Delayed line fuse 16A @ 230Vac 16A @ 230Vac 32A @ 230Vac 16A @ 230Vac

10A @ 400Vac (*) 16A @ 400Vac
Maximum power absorbed 6.3 KVA 8.5 KVA 11 KVA 10.1 KVA
Power factor 0.9 0.9 0.9 0.9
MIG welding current (40°C)
(x=20%) 140A 200A 220A ­(x=30%) - - - 240A
(x=60%) 80A 130A 130A 170A
(x=100%) 60A 100A 100A 130A
Adjustment range 30A/15.5V 30A/15.5V 30A/15.5V 30A/15.5V

140A/21V 200A/24V 220A/25V 240A/26V

1x7 pos. 1x10 pos. 1x10 pos. 1x10 pos.
Loadless voltage 34.5Vdc 38.5Vdc 38.5Vdc 41Vdc
Gearmotor power 40W (2 rollers) 40W (2 rollers) 40W (2 rollers) 40W (2 rollers)
Wire diameter 0.6 ÷ 1 mm 0.6 ÷ 1.2 mm 0.6 ÷ 1.2 mm 0.6 ÷ 1.2 mm
Wire feed speed 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min
Wire feed button yes yes yes yes
Gas bleed button yes yes yes yes
Synergy no (N 2000 XP) no (N 2400 XP)
Steel rollers yes yes yes yes
Protection rating IP21S IP21S IP21S IP21S
Insulation class HHHH
Construction standards EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-1

EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-5

EN 60974-10 EN 60974-10 EN 60974-10 EN 60974-10
Dimensions (lxdxh) 500x913x750 mm 500x913x750 mm 500x913x750 mm 500x913x750 mm
Weight 47 Kg. 48 Kg. 66 Kg. 58 Kg.

Power supply cable 3x2.5 mmq 4x2.5 mmq 3x4 mmq 4x2.5 mmq

Data at 40°C ambient temperature

*For the Neomig 2200 systems you are advised to use 32A thermal magnetic protection devices with characteristics for
inductive loads.

26

DEUTSCH

GEBRAUCHS-UND WARTUNGSANLEITUNG

Dieses Anleitungsheft ist ein integrierender Bestandteil der Einheit bzw. der Maschine und muß daher bei einer Verlagerung oder
beim Wiederverkauf derselben immer mitgeliefert werden.
Der Benutzer wird dafür sorgen, das Anleitungsheft intakt und in gutem Zustand aufzubewahren.
Die Firma SELCO s.r.l. behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne Vorankündigung Änderungen vorzunehmen.
Vorbehalten und ohne schriftliche Genehmigung seitens der Firma SELCO s.r.l. verboten sind Übersetzungs-, Nachdruck- und
Bearbeitungsrechte, ob ganzheitlich oder auszugsweise und mit welchen Mitteln (einschließlich Fotokopien, Filme und Mikrofilme)
sie auch durchgeführt werden.

Das Dargestellte ist sehr wichtig und daher notwendig, damit die Garantien operativ sein können. Sollte sich der Operateur
nicht an das Beschriebene halten, lehnt der Hersteller jegliche Haftung ab.

Ausgabe ‘05

KONFORMITÄTSERKLÄRUNG CE

Die Firma

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail]

erklärt, daß das Gerät Typ

NEOMIG 1600-2000-2200-2400

2000-2400 XP

den folgenden Richtlinien entspricht: 73/23/CEE

89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE

daß folgende die Normen angewendet wurden: EN 60974-10

EN 60974-1 / EN 60974-5

Jede von der Firma SELCO s.r.l. nicht genehmigte Änderung hebt die Gültigkeit dieser Erklärung auf.

Onara di Tombolo (PADOVA) Rechtlicher Vertreter von Selco

Lino Frasson

SYMBOLE

Drohende Gefahren, die schwere Verletzungen verursachen, und gefährliche Verhaltensweisen, die schwere
Verletzungen verursachen könnten.

Verhaltensweisen, die leichte Verletzungen oder Sachschäden verursachen könnten.

Die mit diesem Symbol gekennzeichneten Anmerkungen sind technischer Art und erleichtern die Arbeitsschritte.

27

28

INDEX

1 WARNUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.1 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.1.1 Persönlicher Schutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.1.2 Schutz Dritter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.2 Rauch- und Gasschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.3 Brand-/Explosionsverhütung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.4 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.4.1 lnstallation, Gebrauch und Bewertung des Bereichs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.4.2 Systeme zur Reduzierung der Emissionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.5 Schutzart IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

2 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

2.1 Heben, Transport und Abladen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

2.2 Generator aufstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

2.3 Aufstellen der Flaschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

2.4 Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

2.4.1 Netzspannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

2.4.2 Wahl der Netzspannung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

2.4.3 Erdung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

2.4.4 Versorgung mit Generatorsatz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

2.5 Inbetriebsetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

2.5.1 Inbetriebsetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

3 PRÄSENTIERUNG DER SCHWEIßMASCHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

3.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

3.2 STANDARDSCHALTFELD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

3.3 XPSCHALTFELD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

3.3.1 Setup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

3.3.2 Alarmcodes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34

3.4 Hinteres Schaltfeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34

3.5 Tafel mit Steckerbuchsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34

4 WARTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

5 MÖGLICHE ELEKTRISCHE STÖRUNGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

6 MÖGLICHE FEHLER BEI MIG-SCHWEISSUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

7 THEORETISCHE HINWEISE FÜR DAS DAUERDRAHTSCHWEIßEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

7.1 Einleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

7.1.1 Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

7.1.2 Schweißparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

7.1.3 Verwendbare Gase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

8 TECHNISCHE MERKMALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

29

1 WARNUNG

Vor Arbeitsbeginn sollten Sie das Anleitungsheft sorg­fältig durchlesen und sich vergewissern, ob Sie alles
richtig verstanden haben. Nehmen Sie keine Ände-

rungen vor und führen keine hier nicht beschriebe­nen Instandhaltungsarbeiten durch. In Zweifelsfällen oder wenn
bei der Anwendung der Maschine Probleme auftreten sollten,
die hier nicht beschrieben sind, wenden Sie sich an das
Fachpersonal.
Die Firma der Hersteller haftet nicht für Personen- oder
Sachschäden, die auf unaufmerksames Lesen bzw. auf
Nachlässigkeit bei der Durchführung der in diesem Anleitungsheft
beschriebenen Anweisungen zurückzuführen sind.

1.1 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter

Das Schweißverfahren ist eine schädliche Quelle von
Strahlungen, Lärm, Wärme und gasförmigen Ausdünstungen.
Die Träger lebenswichtiger elektronischer Apparaturen
(Pacemaker) müssen die Genehmigung des Arztes einholen,
bevor sie sich Verfahren wie Bogenschweißen oder
Plasmaschneiden nähern. Der Hersteller wird im Schadensfalle
bei Nichteinhaltung des Obigen keine Haftung übernehmen.

1.1.1 Persönlicher Schutz

- Keine Kontaktlinsen verwenden!!!

- Einen Verbandkasten griffbereit halten.

- Verbrennungen oder Verletzungen nicht unterschätzen.

- Schutzkleidung anziehen, um die Haut vor Bogenstrahlen

und Funken bzw. vor glühend heißem Metall zu schützen,
und einen Schutzhelm oder eine Schweißerschutzhaube ver­wenden

- Schutzschilder mit seitlichem Schutz für das Gesicht und

geeignetem Schutzfilter (mindestens NR10 oder mehr) für die
Augen verwenden.

- Ohrenschützer verwenden, wenn das Schweißverfahren zu

einer gefährlichen Lärmquelle wird.
Bei der manuellen oder mechanischen Beseitigung der
Schweißschlacken immer Schutzbrillen mit Seitenschutz
aufsetzen.

- Die Schweißoperationen sofort abbrechen, wenn das

Gefühl eines elektrischen Schlags wahrgenommen wird.

- Der Schweisser muss darauf achten, zwei Schweissbrenner

oder zwei Schweisszangen nicht gleichzeitig zu berühren.

1.1.2 Schutz Dritter

- Eine feuerhemmende Trennwand aufstellen, um den

Schweißbereich vor Strahlen, Funken und glühenden
Schlacken zu schützen.

- Die ggf. anwesenden dritten Personen darauf hinweisen, die

Bogenstrahlen bzw. das glühende Metall nicht zu fixieren und
sich davor zu schützen.

- Wenn der Geräuschpegel die gesetzlich festgelegten Grenzen

überschreitet, den Arbeitsbereich abgrenzen und prüfen, ob
die Personen, die diesen Bereich betreten, Hauben oder
Ohrenschützer tragen.

1.2 Rauch- und Gasschutz

Rauch, Gas und Staub, die durch das Schweißverfahren entste­hen, können gesundheitsschädlich sein.

- Wichtiger Hinweis: keinen Sauerstoff für die Lüftung verwenden.

- lm Arbeitsbereich eine angemessene natürliche Lüftung bzw.

Zwangsbelüftung vorsehen.

- Wenn Schweißungen in engen Räumen durchgeführt wer-

den, sollte der Schweißer von einem außerhalb dieses Raums
stehenden Kollegen beaufsichtigt werden.

- Die Gasflaschen im Freien oder in gut belüfteten Räumen auf-

stellen.

- Keine Schweißoperationen in der Nähe von Entfettungs und

Lackierungsstellen durchführen.

1.3 Brand-/Explosionsverhütung

Das Schweißverfahren kann Brand und/oder Explosion verursa­chen.

- Die entzündbaren bzw. brennbaren Stoffe oder Gegenstände
aus dem Arbeitsbereich sowie aus dem umliegentile den
Bereich entfernen.

- In der Nähe des Arbeitsbereichs eine Feuerlöschvorrichtung
aufstellen.

- Keine Schweißoder Schneidoperationen an geschlossenen
Behältern oder Rohren durchführen.

- Auch nachdem die genannten Behälter oder Rohre geöffnet,
entleert und sorgfältig gereinigt wurden, ist die
Scheißoperation mit größter Sorgfalt durchzuführen.

- Nicht in Räumen schweißen, die explosive Staubteile, Gase
oder Dämpfe enthalten.

- Keine Schweißungen über oder in der Nähe von
Druckbehältern ausführen.

- Bedienen sie nicht solches Gerät, um die Röhre zu entfrosten.

1.4 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMC)

Dieses Gerät ist gemäß den in der abgestimmten Norm
EN60974-10 enthaltenen Anweisungen gebaut. Der Benutzer
dieses Geräts wird auf die genannte Norm verwiesen.

- Bei der lnstallation und beim Gebrauch der Anlage die in die­sem Heft enthaltenen Anleitungen beachten.

- Dieses Gerät ist nur für Gewerbezwecke in einer industriellen
Umgebung anzuwenden. Man sollte berücksichtigen, daß es
bei der Sicherstellung der elektro-magnetischen Verträglichkeit
in einem sich von der industriellen Umgebung unterscheiden­den Bereich potentielle Schwierigkeiten geben kann.

1.4.1 lnstallation, Gebrauch und Bewertung des Bereichs

- Der Benutzer muss erfahren auf dem Gebiet sein und ist als
solcher für die Installation und den Gebrauch des Geräts
gemäß der Herstelleranweisungen verantwortlich.
Wenn elektromagnetische Störungen festgestellt werden,
muß der Benutzer des Geräts dafür sorgen, das Problem
zusammen mit dem Kundendienst des Herstellers zu lösen.

- In allen Fällen müssen die elektromagnetischen Störungen
soweit reduziert werden, bis sie keine Belästigung mehr dar­stellen.

- Bevor das Gerät installiert wird, muß der Benutzer die po­tentiellen elektromagnetischen Probleme, die sich im um­liegenden Bereich ergeben können, und insbesondere die
Gesundheit der sich in diesem Bereich aufhaltenden perso­nen - Träger von Pacemakers und Hörgeräten-prüfen.

1.4.2 Systeme zur Reduzierung der Emissionen

NETZVERSORGUNG

- Die Schweißmaschine ist gemäß den Anweisungen des
Herstellers an die Netzversorgung anzuschließen.

lm Falle einer lnterferenz könnten weitere Vorsichtsmaßnahmen ­beispielsweise Filtrierung der Netzversorgung - notwendig sein.
Desweiteren muß das Versorgungskabel ggf. abgeschirmt werden.

SCHWEISS- UND SCHNEIDKABEL

Die Schweißkabel müssen so kurz wie möglich sein, nebenei­nander liegen und am bzw. in der Nähe des Bodens verlanfen.

ÄQUIPOTENTIALANSCHLUSS

Der Erdanschluß aller Metallteile in der Schweißanlage und in
der Nähe derselben muß berücksichtigt werden. Die mit dem
zu bearbeitenden Stück verbundenen Metallteile stellen jedoch
für den Benutzer eine größere Gefahr dar, denn er könnte einen
Schock erleiden, wenn er die Metallteile und die Elektrode
gleichzeitig berührt.
Der Benutzer muß daher vor diesen geerdeten Metallteilen
geschützt sein. Die Vorschriften berüglich äquipotentialan­schluss beachten.

30

ERDUNG DES ZU BEARBEITENDEN STÜCKS

Wenn das zu bearbeitende Stück aus Gründen der elektrischen
Sicherheit oder aufgrund seiner Größe und Stellung nicht geer­det ist, könnte ein Erdanschluß zwischen Stück und Erde die
Emissionen reduzieren.

ABSCHIRMUNG

Durch die selektive Abschirmung anderer im umliegenden
Bereich vorhandenen Kabel und Geräte können die lnter­ferenzprobleme reduziert werden. Die Abschirmung der gesam­ten Schweißanlage kann im Falle von Spezialanwendungen
berücksichtigt werden.

1.5 Schutzart IP

Schutzart des Gehäuses in Konformität mit EN 60529:

IP21S

- Gehäuse mit Schutz vor Zutritt zu gefährlichen Teilen mit
einem Finger und vor Fremdkörpern mit einem Durchmesser
von/über 12,5 mm.

- Gehäuse mit Schutz vor vertikalen Wassertropfen.
Bei Regen nicht im Freien benutzen.

- Vor schädlichen Wirkungen aufgrund des Eindringens von
Wasser geschütztes Gehäuse, wenn die beweglichen Teile der
Apparatur nicht in Bewegung sind.

2 INSTALLATION

Die Schaltung (Reihenoder Parallelschaltung) der
Generatoren ist verboten.

2.1 Heben, Transport und Abladen

Das Gewicht der Anlage nicht unterschätzen,
siehe Technische Merkmale.

Personen oder Gegenstände nicht unter der
Hängelast durchgehen oder verweilen lassen.

Die Anlage bzw. das einzelne Gerät nicht fallen
lassen oder zu heftig ablegen.

Es ist verboten, den Griff zum Heben zu benutzen.

Zum Heben folgende Elemente benutzen:

- einen Gabelstapler; bei den Verschiebungen sehr vorsichtig
sein, um das Umkippen des Generators zu vermeiden.

Wenn das oben Beschriebene nicht pünktlich und unbedingt
beachtet wird, so wird der Hersteller jegliche Haftung ablehnen.

2.2 Generator aufstellen

Folgende Vorschriften beachten:

- Leicht zugängliche Schaltungen und Anschlüsse.

- Das Gerät nicht in engen Räumen aufstellen.

- Den Generator nie auf eine Ebene mit einer Neigung von
mehr als 10° gegenüber der horizontalen Ebene aufstellen.

- Den Generator an einem trockenen und sauberen Ort mit
geeigneter Belüftung aufstellen.

- Die Anlage vor Regen und Sonne schützen.

2.3 Aufstellen der Flaschen

- Die Druckgasflaschen sind gefährlich; vor Anwendung den
Lieferanten zu Rate ziehen.
Die Gasdruckflaschen so aufstellen, daß sie vor:

- direkter Einwirkung der Sonnenstrahlen;

- Flammen;

- Temperaturschwankungen;

- sehr niedrigen Temperaturen geschützt sind.

Die Gasdruckflaschen mit geeigneten Vorrichtungen an
Wänden o.ä. befestigen, damit sie nicht fallen können.

2.4 Anschluss

2.4.1 Netzspannung

ACHTUNG: um Schäden an Personen oder der
Anlage zu vermeiden, müssen vor dem Anschluss der
Maschine an das Stromnetz die gewählte
Netzspannung und die Sicherungen kontrolliert wer­den. Weiterhin ist sicher zu stellen, dass das Kabel an
eine geerdete Steckdose angeschlossen wird.

Der Betrieb des Geräts wird für
Spannungsabweichungen vom Nennwert bis zu +10­20% garantiert (Beispiel: Vnom 400V die
Betriebsspannung ist zwischen 320V und 440V).
Vor dem Versand wird der Generator auf eine
Netzspannung von 400V eingestellt (Neomig 2000­2400, Neomig 2000-2400 XP) 230V (Neomig 1600,
Neomig 2200).

2.4.2 Wahl der Netzspannung

(Neomig 2000-2400, Neomig 2000-2400 XP)

ACHTUNG: für Eingriffe im Generator immer die
Anlage vom Versorgungsnetz abtrennen, indem
der Stecker gezogen wird.

Die Netzspannung darf nur von qualifiziertem Personal und mit
vom Stromnetz abgetrenntem Gerät geändert werden. Dazu das
Seitenpaneel abnehmen und die Anschlüsse am Klemmenbrett
korrekt ausführen (Abb.1).

Abb.1 Spannungswechsel: Gestaltung des Klemmenbretts

31

2.4.3 Erdung

Zum Schutz der Benutzer muss die Anlage korrekt geerdet wer­den. Das Versorgungskabel ist mit einem gelb-grünen Erdleiter
versehen, der mit einem Stecker mit Erdkontakt verbunden
werden muss.

WARNUNG

* Der elektrische Anschluß muß gemäß den am lnstallationsort

geltenden Gesetzen von qualifizierten Technikern, die eine spe­zifische Ausbildung nachweisen können, ausgeführt werden.

* Das Netzkabel der Schweißmaschine wird mit einem

gelb/roten Leiter geliefert, der IMMER an den
Erdungsschutzleiter angeschlossen werden muß. Dieser
gelb/rote Leiter darf NIE zusammen mit anderen Leitern für
Spannungsentnahmen verwendet werden.

* Prüfen, ob die verwendete Anlage "geerdet" ist und ob die

Steckdose/n in gutem Zustand sind.

* Nur Stecker montieren, die den Unfallverhütungsvor-

schriften entsprechen.

2.4.4 Versorgung mit Generatorsatz

Die Anlage kann mit einem Generatorsatz gespeist werden.
Voraussetzung ist, dass dieser unter allen möglichen
Betriebsbedingungen und bei vom Generator abgegebener
Höchstleistung eine stabile Versorgungsspannung gewährleistet,
mit Abweichungen zum vom Hersteller erklärten
Spannungswert von ±15%.

Gewöhnlich wird der Gebrauch von
Generatorsätzen empfohlen, deren Leistung 2 Mal
die Generatorleistung ist, falls einphasig, und 1,5
Mal, falls dreiphasig.

Der Gebrauch elektronisch gesteuerter
Generatorsätze wird empfohlen.

2.5 Inbetriebsetzung

Das Massekabel muss so nah wie möglich blim zu
schweissenden Bereich angeschlossen werden.

Vor dem Schweissen den Zustand der elektrischen
Kabel und der Schweissbrenner prüfen; sollten
diese beschädigt sein, nicht schweissen, bevor
diese nicht repariert bzw. ersetzt werden.

2.5.1 Inbetriebsetzung

Abb.2

Für die Inbetriebsetzung der Anlage sind folgende Anweisungen
zu befolgen:
a) Den MIG-Brenner mit dem Anschluss (C1 Abb.2) verbinden,

dabei besonders genau beachten, dass die

Befestigungsnutmutter fest angeschraubt ist.
b) Den Gasschlauch am Schlauchhalter hinten anschließen.
c) Kontrollieren, ob die Rille in der Rolle mit dem gewünschten

Drahtdurchmesser übereinstimmt.
d) Die Nutmutter (G1 Abb.2) vom Spulenhalter abschrauben

und die Spule so einsetzen, dass sie sich gegen den

Uhrzeigersinn dreht, wenn am äußeren Drahtende gezogen

wird. Auch den Zapfen des Halters in seinen Sitz gehen las-

sen, die Nutmutter (G1 Abb.2) wieder wie vorher anbringen

und die Friktionsschraube regulieren (G2 Abb.2).
e) Das Zuglager des Getriebemotors (M1 Abb.2) entriegeln und

das Drahtende in die Drahtführungsbuchse stecken und auf

der Rolle bis zum Brenneranschluss führen. Das Zuglager

blockieren und kontrollieren, ob sich der Draht in der Rille

der Rollen befindet.
f) Auf die Drahtvorschubtaste drücken, damit der Draht in den

Brenner geladen wird.
g) Den Gasfluss von 10 bis 14 l/min regulieren.

Falls Störungen während der oben beschriebenen Phasen
auftreten, die Anzeige-LEDs kontrollieren und sich eventuell
auf das Kapitel "Mögliche Störungen" beziehen.

3 PRÄSENTIERUNG DER SCHWEIßMASCHINE

3.1 Allgemeines

Die halbautomatischen Anlagen der Serie NEOMIG für das
MIG/MAG Dauerdrahtschweißen gewährleisten hohe Leistungen
und Schweißqualität mit Volldrähten und Seelenschweißdrähten.
Die Serie NEOMIG ist mit Drahtzugvorrichtung im Gehäuse ausge­stattet, wodurch leicht zu verschiebende, "kompakte" Generatoren
mit geringen Abmessungen hergestellt werden konnten.
Die Generatoren NEOMIG werden jedem Bedarf des Schweißers
gerecht.
Die Statik des Generators ist mit Gleichspannung mit stufen­weiser Einstellung der Schweißspannung; mit den verschiedenen,
wählbaren Induktanzausgängen kann der Operateur die für das
Schweißen optimale Generatordynamik einstellen.
Zur Verfügung stehen zwei verschiedene Versionen:
STANDARDVERSION:
die Drahtzufuhrgeschwindigkeit kann über Potentiometer direkt
am Schaltfeld eingestellt werden.
XP-VERSION:
diese Schweißgeneratoren besitzen den innovativen
Funktionsmodus "SYNERGIE".
Die Aktivierung der Synergie mit Eingabe des zu schweißenden
Materials und des benutzten Drahtdurchmessers ermöglicht die
automatische Einstellung der Drahtgeschwindigkeit und verein­facht in der Tat die Regelungen beim Schweißen der Anlage.

3.2 STANDARDSCHALTFELD

Abb.3 NEOMIG STANDARD

Schalter I1: hauptschalter zum Einschalten (Pos. 0 = Generator
ausgeschaltet).

Umschalter l2: umschalter für die Regelung bis zu
7/10 Stellen.

Den Umschalter nie betätigen, solange man
schweißt!

L1: leuchtet auf, sobald der Generator gespeist wird.

L2: gibt das eventuelle Ansprechen der

Schutzvorrichtungen an, wie zum Beispiel die
Auslösung des Wärmeschutzes.

L3: leuchtet auf, wenn Ausgangsspannung an der

Schweißmaschine vorhanden ist.

P1: potentiometer zur Einstellung der
Drahtgeschwindigkeit.

Min. 0 m/min, Max.18 m/min

P2: Schweißmodalität.

2-Taktig: in 2-taktig, bewirkt der Druck auf die Taste das

Fließen des Gases, die Aktivierung der Spannung auf den
Draht und seinen Vorschub; beim Loslassen werden
Gas, Spannung und Drahtvorschub abgeschaltet.
4-Taktig: in 4-taktig, bewirkt der erste Druck auf die
Taste das Fließen des Gases in einer manuellen
Vorgaszeit, beim Loslassen werden die Spannung auf
den Draht und sein Vorschub aktiviert. Durch den näch­sten Druck auf die Taste blockiert sich der Draht und es
beginnt das Endverfahren, wobei der Strom auf Null
gebracht wird; durch das endgültige Loslassen der Taste
wird der Gaszufluss abgeschaltet.
Punktschweißen: ermöglicht die Durchführung von
Schweißungen mit Zeitgebung.

P3: Punktschweißzeit.

Ermöglicht die Einstellung der Schweißzeit.
Min. 0 Sek., Max. 10 Sek.

P4: burn back.

Für die Regelung der Drahtbrennzeit und zur
Verhinderung des Anklebens bei Schweißende.
Ermöglicht die Einstellung der Länge des Drahtteils außen am
Brenner.
Min. 0 Sek., Max. 0.5 Sek., Default 100 ms

P5: motorrampe.

Für die Einstellung eines allmählichen Übergangs von der
Drahtgeschwindigkeit bei Zündung auf jene bei Schweissung.
Min. 0 Sek., Max. 2 Sek., Default 250 ms

T1: Drahtvorschub.

Ermöglicht den manuellen Drahtvorschub ohne
Gasstrom und ohne unter Spannung stehendem Draht
ermöglicht das Einfügen des Drahts in den Brennermantel wäh­rend der Vorbereitung zum Schweißen.

TR1: Nachgas.

Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses bei Schweissende.
Min. 0 Sek., Max. 10 Sek., Default 0 Sek.

32

33

3.3 XPSCHALTFELD

Abb.4 NEOMIG XP

Schalter I1: hauptschalter zum Einschalten (Pos. 0 = Generator
ausgeschaltet).

Umschalter l2: umschalter für die Regelung bis zu 10
Stellen.

Den Umschalter nie betätigen, solange man
schweißt!

L1: leuchtet auf, sobald der Generator gespeist wird.

L2: gibt das eventuelle Ansprechen der

Schutzvorrichtungen an, wie zum Beispiel die
Auslösung des Wärmeschutzes.

L3: leuchtet auf, wenn Ausgangsspannung an der

Schweißmaschine vorhanden ist.

7-teiliges Display D1, D2: für die Ansicht der allge­meinen Daten der Schweißmaschine beim Start, der
Einstellungen und der Strom- und Spannungswerte
beim Schweißen, sowie der Alarmcodes.

Taste/Encoder E1: für die Einstellung der

Drahtgeschwindigkeit in MIG manuell und die
Berichtigung der Synergie in MIG synergisch
Ermöglicht den Zugriff auf das Setup, die Auswahl und die
Einstellung der Parameter.
T1, Synergie: für die Auswahl des Prozesses MIG manuell
oder MIG synergisch und die Einstellung des zu
schweißenden Materials.

Prozess MIG manuell.

Prozess MIG synergisch, Schweißen von unlegiertem

Stahl.

Prozess MIG synergisch, Schweißen von Edelstahl.

Prozess MIG synergisch, Schweißen von Aluminium.

T2, Drahtdurchmesser: in synergisch, für die Auswahl des
benutzten Drahtdurchmessers.

Benutzter Drahtdurchmesser in mm

T3: dient zur Auswahl des 2- oder 4-taktigen Schweißens und
führt den Drahtvorschub aus, wenn das Abteil geöffnet wird.

2-Taktig: in 2-taktig, bewirkt der Druck auf die Taste

das Fließen des Gases, die Aktivierung der Spannung
auf den Draht und seinen Vorschub; beim Loslassen werden
Gas, Spannung und Drahtvorschub abgeschaltet.

4-Taktig: in 4-taktig, bewirkt der erste Druck auf die

Taste das Fließen des Gases in einer manuellen
Vorgaszeit, beim Loslassen werden die Spannung auf den Draht
und sein Vorschub aktiviert. Durch den nächsten Druck auf die
Taste blockiert sich der Draht und es beginnt das Endverfahren,
wobei der Strom auf Null gebracht wird; durch das endgültige
Loslassen der Taste wird der Gaszufluss abgeschaltet.

Drahtvorschub: ermöglicht den manuellen

Drahtvorschub; die Funktion ist mit geöffnetem
Spulenabteil aktiviert (nützlich, um während den
Vorbereitungen den Draht entlang des Brennermantels durch­zuführen). Mit geöffnetem Abteil aktiviert die Brennertaste nur
den Gasfluss.

3.3.1 Setup

Für die Einstellung und Regelung einer Reihe Zusatzparameter,
um die Schweißanlage besser und präziser zu betreiben.
Die im Setup vorhandenen Parameter sind in Abhängigkeit vom
gewählten Schweißprozess organisiert und haben eine
Nummerncodierung.
Zugriff auf Setup: erfolgt, indem 3 Sek. lang auf Taste Encoder
gedrückt wird (die Null in der Mitte des 7-teiligen Displays
bestätigt den erfolgten Zugriff.

Auswahl und Einstellung des gewünschten Parameters:

erfolgt, indem der Encoder gedreht wird, bis der Nummerncode
jenes Parameters sichtbar wird. Durch den Druck auf Taste
Encoder kann nun der für den gewählten Parameter eingestell­te Wert und dessen Regelung gesehen werden.
Ausgang aus Setup: Um die Sektion „Einstellungen" zu verlas­sen, erneut auf Taste Encoder drücken.
Um das Setup zu verlassen, auf Parameter "O" (Speichern und
Beenden) gehen und auf Taste Encoder drücken.

Liste der Setup-Parameter

0 Speichern und beenden: für das Speichern der Änderun-

gen und den Ausgang aus dem Setup.

1 Reset: für die Rücksetzung aller Parameter auf die

Defaultwerte.

90 Reset XE (Modalität Easy)

Ermöglicht das manuelle MIG Schweißen mit Einstellung
der Motorrampe.

91 Reset XA (Modalität Advanced)

Ermöglicht das manuelle und das synergische MIG.
Beim synergischen "STANDARDBETRIEB" erfolgt eine auto­matische Voreinstellung der idealen Schweißparameter je
nach gewählter Stufe!
Die Einstellungen bleiben in den verschiedenen
Schweißphasen unverändert.
Der synergische Wert kann je nach Bedarf des Schweißers
in Prozenten berichtigt werden.

92 Reset XP (Modalität Professional)

Ermöglicht das manuelle und das synergische MIG.
Beim synergischen "INTERAKTIVEN BETRIEB" erfolgt eine
automatische Voreinstellung der idealen Schweißparameter
je nach gewählter Stufe!
In den verschiedenen Schweißphasen bleibt die synergi­sche Steuerung aktiviert. Die Schweißparameter werden
ständig überwacht und bei Bedarf gemäß einer genauen
Analyse der Merkmale des elektrischen Bogens berichtigt!
Der synergische Wert kann je nach Bedarf des Schweißers
in Prozenten berichtigt werden.

99 Reset: zur Rückstellung aller Parameter auf die Standardwerte

und der ganzen Anlage in die von Selco vorbestimmten
Konditionen.

34

90 Reset XE (Modalität Easy)

0 Speichern und beenden: für das Speichern der Änderun-

gen und den Ausgang aus dem Setup.

1 Reset: für die Rücksetzung aller Parameter auf die

Defaultwerte.

5 Motorrampe: für die Einstellung eines allmählichen Über-

gangs von der Drahtgeschwindigkeit bei Zündung auf jene
bei Schweissung.
Min. off, Max. 2.0Sek., Default 250ms

18 Burn back: für die Regelung der Drahtbrennzeit und zur

Verhinderung des Anklebens bei Schweissende.
Ermöglicht die Einstellung der Länge des Drahtteils aussen
am Brenner.
Min. off, Max. 2.0Sek., Default 80ms

25 Punktschweissen: für die Aktivierung des Prozesses

„Punktschweissen" und die Festlegung der Schweisszeit.
Min. 500ms, Max. 99.9Sek., Default off

26 Punkt/Pause: für die Aktivierung des Prozesses „Punkt/Pause"

und die Festlegung der Pausezeit zwischen einer Schweissung
und der nächsten..
Min. 500ms, Max. 99.9Sek., Default off

91 Reset XA (Modalität Advanced)

0 Speichern und beenden: für das Speichern der Änderun-

gen und den Ausgang aus dem Setup.

1 Reset: für die Rücksetzung aller Parameter auf die

Defaultwerte.

3 Vorgas: für die Einstellung und Regelung des Gasflusses vor

der Bogenzündung.
für das Laden des Gases in den Brenner und die
Vorbereitung der Umgebung auf das Schweissen.
Min. off, Max. 99.9Sek., Default 10ms

4 Soft Start: zur Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit in

den Phasen, die der Zündung vorausgehen.
Wird als % der eingestellten Drahtgeschwindigkeit gegeben.
Ermöglicht eine Zündung bei reduzierter Geschwindigkeit, die
daher weicher und mit weniger Spritzern ist.
Min. 10%, Max. 100%, Default 50%

5 Motorrampe: für die Einstellung eines allmählichen Über-

gangs von der Drahtgeschwindigkeit bei Zündung auf jene
bei Schweissung.
Min. off, Max. 1.0Sek., Default 250ms

18 Burn back: für die Regelung der Drahtbrennzeit und zur

Verhinderung des Anklebens bei Schweissende.
Ermöglicht die Einstellung der Länge des Drahtteils aussen
am Brenner.
Min. off, Max. 2.0Sek., Default 80ms

20 Nachgas: für die Einstellung und Regelung des Gasflusses

bei Schweissende.
Min. off, Max. 99.9Sek., Default 2.0Sek.

25 Punktschweissen: für die Aktivierung des Prozesses

„Punktschweissen" und die Festlegung der Schweisszeit.
Min. 500ms, Max. 99.9Sek., Default off

26 Punkt/Pause: für die Aktivierung des Prozesses

„Punkt/Pause" und die Festlegung der Pausezeit zwischen
einer Schweissung und der nächsten..
Min. 500ms, Max. 99.9Sek., Default off

92 Reset XP (Modalität Professional)

0 Speichern und beenden: für das Speichern der Änderun-

gen und den Ausgang aus dem Setup.

1 Reset: für die Rücksetzung aller Parameter auf die

Defaultwerte.

3 Vorgas: für die Einstellung und Regelung des Gasflusses vor

der Bogenzündung.
für das Laden des Gases in den Brenner und die
Vorbereitung der Umgebung auf das Schweissen.
Min. off, Max. 99.9Sek., Default 10ms

4 Soft Start: zur Einstellung der Drahtvorschubgeschwindigkeit in

den Phasen, die der Zündung vorausgehen.
Wird als % der eingestellten Drahtgeschwindigkeit gegeben.
Ermöglicht eine Zündung bei reduzierter Geschwindigkeit, die
daher weicher und mit weniger Spritzern ist.
Min. 10%, Max. 100%, Default 50%

5 Motorrampe: für die Einstellung eines allmählichen Über-

gangs von der Drahtgeschwindigkeit bei Zündung auf jene
bei Schweissung.
Min. off, Max. 1.0Sek., Default 250ms

18 Burn back: für die Regelung der Drahtbrennzeit und zur

Verhinderung des Anklebens bei Schweissende.
Ermöglicht die Einstellung der Länge des Drahtteils aussen
am Brenner.
Min. off, Max. 2.0Sek., Default 80ms

20 Nachgas: für die Einstellung und Regelung des Gasflusses

bei Schweissende.
Min. off, Max. 99.9Sek., Default 2.0Sek.

25 Punktschweissen: für die Aktivierung des Prozesses

„Punktschweissen" und die Festlegung der Schweisszeit.
Min. 500ms, Max. 99.9Sek., Default off

26 Punkt/Pause: für die Aktivierung des Prozesses

„Punkt/Pause" und die Festlegung der Pausezeit zwischen
einer Schweissung und der nächsten..
Min. 500ms, Max. 99.9Sek., Default off

3.3.2 Alarmcodes

01/02 Überhitzung
05 Kurzschluss im Sekundärkreislauf.
08 Motor der Drahtzugvorrichtung blockiert.
11 Maschinenkonfiguration ungültig.
14 Schweißung nicht möglich mit der eingestellten Stufe.
20 Kommunikationsfehler.
21 Maschine nicht kalibriert oder Datenverlust.

3.4 Hinteres Schaltfeld

Abb.5

1: Versorgungskabel
2: Gasanschluss
3: Sicherung 6x32 1A 250V
4: Datenschild

3.5 Tafel mit Steckerbuchsen

Abb.6

A1: Brenneranschluss. Für den Anschluss des MIG Brenners.
L1: negative Leistungssteckerbuchse.

4 WARTUNG

Die Anlage muss einer gewöhnlichen Wartung nach den
Herstelleranweisungen unterzogen werden.

Die ggf. notwendige Wartung ist ausschliesslich von qualifizier­tem Personal auszuführen.

Alle Zugangs- und Wartungstüren sowie die Abdeckungen müs­sen geschlossen und gut befestigt sein, wenn das Gerät in
Betrieb ist.
Die Anlage darf keinen Änderungen unterzogen werden.
Vermeiden, dass Metallstaub in die Nähe oder auf die
Kühlrippen kommt.

Vor jedem Wartungseingriff die Stromzuführung
von der Anlage trennen.

Den Generator regelmäßig prüfen:
* Den Generator innen mit Druckluft mit niederem

Druck und mit weichen Pinseln reinigen.

* Elektrische Verbindungen und Anschlußkabel

prüfen.

Für die lnstandhaltung und den Gebrauch der
Druckreduzierer die entsprechenden Anleitungen
zu Hilfe nehmen.

Für die lnstandhaltung oder Ersetzung der
Schweissbrenner WIG/MIG, der Schweißzange
und/oder der Erdungskabel:

* Die Temperatur der Teile kontrollieren und prüfen, ob sie

nicht überhitzt sind.
* lmmer Schutzhandschuhe anziehen.
* Geeignete Schlüssel und Vorrichtungen verwenden.

Falls die genannte Wartung fehlt, wird jegliche Garantie nich­tig und der Hersteller wird von jeglicher Haftung befreit.

5 MÖGLICHE ELEKTRISCHE STÖRUNGEN

Kein Einschalten des Geräts (L1 aus):

- Liniensicherung durchgebrannt

- Prüfen, ob die im Versorgungsnetz vorhanden ist

Begrenzte Leistungsversorgung mit niedriger Leerlaufspannung:

- Anschluss an unkorrekte Versorgungsspannung

- Ausfall einer Phase

- Schütz defekt

Drahtvorschub wird gestoppt (L2 ein)

- Brennertaste defekt

- Rollen abgenutzt

- Brennerschnabel geschmolzen (Draht klebt)

- Seitenpaneel des drahtzugaggregats geöffnet

Keine Leistungssteuerung:

- Auslösung des Wärmeschutzes (L2 ein)

- Schütz defekt

- Seitenpaneel des drahtzugaggregats geöffnet

Keine Motor-Gas-Leistungssteuerung:

- Brennertaste defekt

Keine Bogenzündung:

- Auslösung des Wärmeschutzes (L2 ein)

- Schütz defekt

- Unkorrekte Erdung

Wenden Sie sich für jeden Zweifel und/oder jedes Problem
an die naheste Technische Kundendienststelle.

6 MÖGLICHE FEHLER BEI MIG­SCHWEISSUNG

Porosität:

- Gas feucht

- Schmutz, Rost

- Zu langer Schweissbogen

Risse warm:

- Werkstücke schmutzig

- Sehr enge Verbindungen

- Schweissen mit sehr hoher Wärme

- Unreines Zusatzmaterial

- Basismaterial mit Kohlenstoff, Schwefel und hohem Gehalt
an anderen Unreinheiten

Geringe Durchdringung:

- Strom zu niedrig

- Drahtzuführung nicht konstant

- Kanten zu weit entfernt

- Zu kleine Schrägkante

- Zu grosser Vorssprung

Geringess Sschmelzung:

- Ruckartige Brennerbewegungen

- Induktanz nicht ausreichend

- Spannung zu niedrig

- Zunderwiderstand

Seitliche Einschnitte:

- Zu hohe Schweissgeschwindigkeit

- Zu hohe Schweissspannung

Bruch:

- Drahttyp nicht geeignet

- Schlechte Werkstückqualität

Zu starke Sprit:

- Spannung zu hoch

- Induktanz nicht ausreichend

- Kappe schmutzig

- Brenner zu schräg

Defekte im Profil:

- Zu grosser Drahtvorsprung (am Brenner)

- Strom zu niedrig

Unstabiler Bogen:

- Gasversorgung kontrollieren

- Generator kontrollieren

35

36

7 THEORETISCHE HINWEISE FÜR DAS
DAUERDRAHTSCHWEIßEN

7.1 Einleitung

Ein MIG-System besteht aus einem Gleichstromgenerator, einer
Vorrichtung für die Drahtzuführung, einer Drahtspule und
einem Gasbrenner (Abb.7).

Abb.7 Manuelle Schweißanlage

Der Strom wird über die Schmelzelektrode (Draht mit positiver
Polung) zum Bogen übertragen; bei diesem Verfahren wird das
geschmolzene Metall durch den Bogen auf das Werkstück über­tragen. Die Drahtzuführung ist erforderlich, um den beim
Schweißen geschmolzenen Elektrodendraht wieder zu ergänzen.

7.1.1 Verfahren

Beim Schweißen unter Schutzgas gibt es zwei Übertragungsme­thoden, die davon abhängen, wie sich die Tropfen von der
Elektrode ablösen. Bei der ersten Methode,
"KURZSCHLUSSÜBERTRAGUNG (SHORT-ARC)" genannt, tritt
die Elektrode in direkten Kontakt mit dem Bad, dann wird ein
Kurzschluss mit Schmelzwirkung des Drahts verursacht, der sich
unterbricht, danach zündet der Bogen wieder und der Zyklus
wiederholt sich (Abb. 2a).

Abb.8 SHORT-ARC Zyklus (a) und SPRAY ARC Schweißung (b)

Die zweite Methode für die Übertragung der Tropfen ist die
sogenannte "SPRITZERÜBERTRAGUNG (SPRAY-ARC)", wobei
sich die Tropfen von der Elektrode ablösen und erst danach das
Schmelzbad erreichen (Abb. 2b).

7.1.2 Schweißparameter

Die Sichtbarkeit des Bogens verringert die Notwendigkeit einer
genauesten Beachtung der Einstelltabellen durch den
Schweißer, da er die Möglichkeit hat, das Schmelzbad direkt zu
kontrollieren.

- Die Spannung hat einen direkten Einfluss auf das Aussehen
der Schweißnaht, aber die Abmessungen der geschweißten
Oberfläche können je nach Bedarf variiert werden, indem die
Brennerbewegung von Hand getätigt wird, so dass man ver­schiedenartige Ablagerungen bei konstanter Spannung erhält.

- Die Drahtvorschubgeschwindigkeit steht im Verhältnis zum
Schweißstrom.
In den Abb.9 und 10 sind die Verhältnisse gezeigt, die zwi­schen den verschiedenen Schweißparametern bestehen.

Abb.9 Diagramm für die optimale Wahl der besten
Arbeitsbedingungen.

Abb.10 Verhältnis zwischen Drahtvorschubgeschwindigkeit und
Stromstärke (Schmelzbedingungen) in Abhängigkeit vom
Drahtdurchmesser.

RICHTUNGSWEISENDE TABELLE ZUR WAHL DER SCHWEIßPARAMETER MIT BEZUG AUF DIE
TYPISCHSTEN ANWENDUNGEN UND DIE AM HÄUFIGSTEN BENUTZTEN SCHWEIßDRÄHTE.

7.1.3 Verwendbare Gase

Die MIG-MAG-Schweißung ist vor allem durch den verwendeten Gastyp gekennzeichnet, Inertgase für das MIG-Schweißen (Metal Inert
Gas), und Aktivgase für das MAG-Schweißen (Metal Active Gas).

Kohlendioxyd (CO2)

Mit CO2 als Schutzgas werden hohe Durchdringungen mit guter Vorschubgeschwindigkeit und guten mechanischen Eigenschaften vereint
mit geringen Betriebskosten erhalten. Der Gebrauch dieses Gases verursacht jedoch erhebliche Probleme, was die chemische
Endzusammensetzung der Verbindungen betrifft, da man einen Verlust an leicht oxidierbaren Elementen hat und das Bad gleichzeitig mit
Kohlenstoff bereichert wird.
Das Schweißen mit reinem CO2 ist auch Grund für andere Probleme, wie zu viele Spritzer und Bildung von Porositäten durch Kohlenoxyd.

Argon

Dieses Inertgas wird rein beim Schweißen von Leichtlegierungen verwendet, wogegen man zum Schweißen von rostfreiem Chrom­Nickelstahl einen 2%-igen Zusatz von Sauerstoff und CO2 vorzieht, der zur Bogenstabilität und zu einer besseren Form der Schweißnaht
beiträgt.

Helium

Dieses Gas wird anstelle von Argon benutzt und ermöglicht bessere Durchdringungen (auf großen Dicken) und höhere
Vorschubgeschwindigkeiten.

Argon-Helium-Mischung

Im Vergleich zu reinem Helium erhält man einen stabileren Bogen, mit mehr Durchdringung und größerer Geschwindigkeit als mit Argon.

Argon-CO2 -Mischung und Argon-CO2 -Sauerstoff-Mischung

Diese Mischungen werden beim Schweißen von Eisenmaterial verwendet, vor allem beim SHORT-ARC-Schweißen, da der spezifische
Wärmezusatz verbessert wird. Dies schließt aber den Gebrauch dieser Mischungen für das SPRAY-ARC-Schweißen nicht aus. Die Mischung
enthält gewöhnlich einen CO2-Prozentsatz von 8 bis 20% und einen O2-Prozentsatz um 5%.

Drahtdurchmesser - Gewicht pro Meter

Bogenspannung

(v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

37

Geringe Durchdringung auf

kleinen Dicken

60 - 160 A

100 - 175 A

Gute Kontrolle der Durchdringung

und der Schmelzung

Gute horizontale und
vertikale Schmelzung

Nicht verwendet

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(Übergangsbereich)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Automatisches

Abwärtsschweißen

250 - 350 A

Automatisches

Hochspannungsschweißen

200 - 300 A

Automatisches

Winkelschweißen

150 - 250 A

Geringe Durchdringung mit

Einstellung auf 200 A

150 - 250 A

Automatisches Schweißen

mit vielfachen Schweißgängen

200 - 350 A

Gute Durchdringung

beim Abwärtsschweißen

300 - 500 A

Gute Durchdringung und hohe

Ablagerung auf starken Dicken

500 - 750 A

150 - 200 A

Nicht verwendet

300 - 400 A

8 TECHNISCHE MERKMALE

NEOMIG 1600 NEOMIG 2000 NEOMIG 2200 NEOMIG 2400

Versorgungsspannung (50/60 Hz) 1x230Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10% 1x230Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10%
Verzögerte Liniensicherung 16A @ 230Vac 16A @ 230Vac 32A @ 230Vac 16A @ 230Vac

10A @ 400Vac (*) 16A @ 400Vac
Höchstleistungsaufnahme 6.3 KVA 8.5 KVA 11 KVA 10.1 KVA
Leistungsfaktor 0.9 0.9 0.9 0.9
Schweißstrom MIG (40°C)
(x=20%) 140A 200A 220A ­(x=30%) - - - 240A
(x=60%) 80A 130A 130A 170A
(x=100%) 60A 100A 100A 130A
Arbeitsbereich 30A/15.5V 30A/15.5V 30A/15.5V 30A/15.5V

140A/21V 200A/24V 220A/25V 240A/26V

1x7 pos. 1x10 pos. 1x10 pos. 1x10 pos.
Leerlaufspannung 34.5Vdc 38.5Vdc 38.5Vdc 41Vdc
Getriebemotorleistung 40W (2 Rollen) 40W (2 Rollen) 40W (2 Rollen) 40W (2 Rollen)
Durchmesser der verarbeitbaren Drähte 0.6 ÷ 1 mm 0.6 ÷ 1.2 mm 0.6 ÷ 1.2 mm 0.6 ÷ 1.2 mm
Drahtvorschubgeschwindigkeit 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min
Drahtvorschubtaste ja ja ja ja
Gas-Entlüftungstaste ja ja ja ja
Synergie no (N 2000 XP) no (N 2400 XP)
Stahlrollen ja ja ja ja
Schutzart IP21S IP21S IP21S IP21S
Isolationsklasse H H H H
Konstruktionsnormen EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-1

EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-5

EN 60974-10 EN 60974-10 EN 60974-10 EN 60974-10
Abmessungen (lxdxh) 500x913x750 mm 500x913x750 mm 500x913x750 mm 500x913x750 mm
Gewicht 47 Kg. 48 Kg. 66 Kg. 58 Kg.
Versorgungskabel 3x2.5 mmq 4x2.5 mmq 3x4 mmq 4x2.5 mmq

Daten bei 40° Umgebungstemperatur

* Für die Anlagen Neomig 2200 wird die Installation magnetothermischer 32A Schutzvorrichtungen, geeignet für induk

-

tive Lasten empfohlen.

38

FRANÇAIS

MANUEL POUR L’UTILISATION ET LA MAINTENANCE

Ce manuel fait partie intégrante de l'unité ou de la machine et doit l'accompagner lors de chacun de ses déplacements ou en cas
de revente.
L'utilisateur a la charge de le maintenir intègre et en bon état.
SELCO s.r.l. se réserve le droit d'apporter des modifications à tout moment et sans aucun préavis.
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Ce qui est reporté ci-dessous est très important et donc nécessaire afin que la garantie puisse être valable. Le fabricant décli­ne toute responsabilité si l'opérateur ne respecte pas les indications.

Edition ‘05

DECLARATION DE CONFORMITE CE

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déclare que l'appareil type

NEOMIG 1600-2000-2200-2400

2000-2400 XP

est conforme aux directives: 73/23/CEE

89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE

et que les normes ci-contre ont été appliquées: EN 60974-10

EN 60974-1 / EN 60974-5

Toute intervention ou modification non autorisée par SELCO s.r.l. annulera la validité de cette déclaration.

Onara di Tombolo (PADOVA) Représentant légal Selco

Lino Frasson

SYMBOLOGIE

Dangers imminents qui causent de graves lésions et comportements risqués qui pourraient causer de graves
lésions.

Comportements qui pourraient causer des lésions sans gravité ou des dommages aux choses.

Les notes précédées par ce symbole sont de caractère technique et facilitent les opérations.

39

40

INDEX GENERAL

1 AVERTISSEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

1.1 Protection personnelle et des autres personnes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

1.1.1 Protection personnelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

1.1.2 Protection des autres personnes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

1.2 Protection contre les fumées et les gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

1.3 Prévention contre le risque d'incendia et d'explosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

1.4 Compatibilite electromagnetique (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

1.4.1 lnstallation, utilisation et évaluation de la zone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

1.4.2 Méthodes de réduction des émissions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

1.5 Degré de protection IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42

2 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42

2.1 Mode de soulèvement, de transport et de déchargement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42

2.2 Positionnement du générateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42

2.3 Emplacement des bouteilles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42

2.4 Branchement et raccordement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42

2.4.1 Tension du réseau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42

2.4.2 Choix de la tension du réseau . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42

2.4.3 Mise à la terre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43

2.4.4 Alimentation avec groupe électrogène . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43

2.5 Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43

2.5.1 Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43

3 PRÉSENTATION DE LA MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44

3.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44

3.2 Panneau de commande frontal STANDARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44

3.3 Panneau de commande frontal XP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

3.3.1 Menu Set up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

3.3.2 Code alarmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

3.4 Panneau arrière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

3.5 Panneau prises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

4 ENTRETIEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47

5 POSSIBLES PROBLEMES ÉLECTRIQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47

6 POSSIBLES DÉFAUTS DE SOUDURE EN MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47

7 INFORMATIONS GÉNÉRALES SUR LA SOUDURE À FIL CONTINU . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48

7.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48

7.1.1 Méthodes adoptées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48

7.1.2 Paramètres de soudure . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48

7.1.3 Gaz utilisables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .49

8 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50

41

1 AVERTISSEMENT

Avant de commencer toute opération, assurez-vous d'a­voir bien lu et bien compris ce manuel. N'apportez pas
de modifications et n'effectuez pas d'opérations de main-

tenance si elles ne sont pas indiquées dans ce manuel.
En cas de doute ou de problème quant à l'utilisation de la machi­ne, même s'il n'est pas décrit ici, consultez du personnel qualifié.
Le producteur n'est pas responsable des dommages causés aux
personnes ou aux choses par une lecture inattentive ou une mise
en pratique incorrecte des prescriptions de ce manuel.

1.1 Protection personnelle et des autres personnes

Le procédé de soudage constitue une source nocive de radia­tions, de bruit, de chaleur et d'émanations gazeuses. Les person­nes qui portent un stimulateur cardiaque (pacemaker) ou un
appareil électronique doivent consulter le médecin avant d'effec­tuer des opérations de soudure à l'arc ou de coupe au plasma. En
cas de problèmes, le constructeur ne répond pas des dommages
si ces conseils n'ont pas été suivis.

1.1.1 Protection personnelle

- Ne pas utiliser de lentilies de contact!!!

- Avoir à disposition une trousse de secours.

- Ne pas sousestimer les brûlures ou les blessures.

- Porter des vêtements de protection afin de protéger la peau

con-tre les rayons de l'arc et les étincelles ou contre le métal
incandescent, et un casque ou une casquette de soudeur.

- Utiliser un masque avec des protections latérales pour le visa-

ge et un filtre de protection adéquat (au moins NR10 ou supé­rieur) pour les yeux.

- Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de soudage

atteint un niveau de bruit dangereux.
Toujours porter des lunettes de sécurité avec des coques laté­rales, particulièrement pour enlever, manuellement ou méca­niquement, les déchets de soudure.

- Interrompre immédiatement les opérations de soudage en cas

de sensation de décharge électrique.

- Il est recommandé à l'opérateur de ne pas toucher en même

temps deux torches ou deux pinces porte-électrode.

1.1.2 Protection des autres personnes

- Installer une cloison de séparation ignifuge afin de proteger la

zone de soudage des rayons, étincelles et déchets incandescents.

- Rappeler éventuellement aux autres personnes de ne pas fixer

les rayons de l'arc et de ne s'approcher ni des rayons ni du
métal incandescent.

- Si le niveau de bruit dépasse les limites prescrites par la loi, déli-

miter la zone de travail et s'assurer que les personnes qui y
accèdent portent un casque ou des bouchons de protection.

1.2 Protection contre les fumées et les gaz

Les fumées, les gaz et les poussières produits par le procédé de
soudage peuvent être nocifs pour la santé.

- Ne pas utiliser d'oxygene pour la ventilation.

- Prévoir une ventilation adéquate, naturelle ou forcée, dans la

zone de travail.

- Si les soudures sont exécutées dans des locaux de petites

dimensions, il est conseillé de faire surveiller l'opérateur par un
collègue situé à l'extérieur.

- Placer les bouteilles de gaz dans des endroits ouverts ou dans

un local bien aéré.

- Ne pas effectuer d'opérations de soudage à proximité d'ateliers

de dégraissage ou de peinture.

1.3 Prévention contre le risque d'incendia et
d'explosion

Le procédé de soudage peut causer des incendies et/ou des explosions.

- Débarrasser la zone de travail et ses abords de tous les matériaux
et objets inflammables ou combustibles.

- Installer à proximité de la zone de travail un équipement ou un
dispositif anti-incendie.

- Ne pas effectuer d'opérations de soudage ou de découpage sur
des récipients ou des tubes fermés.

- Si ces récipients ou ces tubes ont été ouverts, vidés et soigneuse­ment nettoyés, l'opération de soudage devra dans tous les cas
être effectuée avec beaucoup de précautions.

- Ne pas souder dans une atmosphère contenant des poussières,
des gaz ou des vapeurs explosifs.

- Ne pas effectuer de soudures sur ou à proximité de récipients en pression.

- Ne pas utilizer cet appareil pour décongeler de tubes.

1.4 Compatibilite electromagnetique (EMC)

Cet appareil est construit conformément aux indications conte­nues dans la norme harmonisée EN60974-10 à laquelle l'utilisa­teur de cet appareil peut se référer.

- lnstaller et utiliser l'installation conformément aux indications
de ce manuel.

- Cet appareil ne doit être utilisé que dans un but profession­nel, dans un local industriel. Il faut savoir qu'il peut être dif­ficile d'assurer la compatibilité électromagnétique dans un
local non industriel.

1.4.1 lnstallation, utilisation et évaluation de la zone

- L'utilisateur, qui doit être un expert du secteur, est responsable
en tant que tel de l'installation et de l'utilisation de l'appareil
selon les indications du constructeur.
Si des perturbations électromagnétiques sont relevées, c'est l'uti­lisateur de l'appareil qui doit se charger de résoudre la situation
en demandant conseil au service aprèsvente du constructeur.

- Dans tous les cas, les perturbations électromagnétiques doivent
être réduites de manière à ne plus représenter une gêne.

- Avant d'installer cet appareil, l'utilisateur devra évaluer les pro­blèmes électromagnétiques potentiels qui pourraient se vérifier
aux abords de la zone de travail et en particulier pour la santé
des personnes situées à proximité (personnes portant un pace­maker ou un appareil acoustique).

1.4.2 Méthodes de réduction des émissions

ALIMENTATION DE SECTEUR

- La soudeuse doit être branchée au secteur conformément
aux instructions du constructeur.

En cas d'interférence, il pourrait être nécessaire de prendre des
précautions supplémentaires, telles que le filtrage de l'alimenta­tion de secteur.
Il faut également envisager la possibilité de blinder le câble d'ali­mentation.

CABLES DE SOUDAGE ET DE DECOUPAGE

Les câbles de soudage doivent rester les plus courts possible,
être positionnés à proximité et se dérouler au niveau ou près du
niveau du sol.

BRANCHEMENT EQUIPOTENTIEL

Le branchement à la masse de tous les composants métalliques
dans l'installation de soudage et à proximité doit être envisagé.
Toutefois les composants métalliques reliés à la pièce usinée
augmenteront le risque pour l'opérateur de subir une décharge
en touchant en même temps ces composants métalliques et l'é­lectrode.
L'opérateur doit donc être isolé de tous ces composants métal­liques reliés à la masse. Respecter les normes nationales con­cernant la branchement equipotentiel.

42

MISE A LA TERRE DE LA PIECE USINEE

Quand la pièce usinée n'est pas branchée à la terre, pour des
motifs de sécurité électrique ou à cause de la dimension et de
la position, un branchement à la masse entre la pièce et la terre
pourrait réduire les émissions.
Il faut veiller à ce que la mise à la terre de la pièce usinée n'aug­mente pas le risque d'accident pour les utilisateurs ou de dom­mages sur d'autres appareils électriques.
Respecter les normes nationales concernant la mise à la terre.

BLINDAGE

Le blindage sélectif d'autres câbles et appareils présents à proxi­mité de la zone peut réduire les problèmes d'interférence. Le
blindage de toute l'installation de soudage peut être envisagé
pour des applications spéciales.

1.5 Degré de protection IP

Degré de protection du boîtier conformément à la norme EN 60529:

IP21S

- Boîtier de protection contre l'accès aux parties dangereuses
avec un doigt et contre les corps solides étrangers ayant un
diamètre supérieur/ égal à 12.5 mm.

- Enveloppe de protection contre la chute verticale de gouttes
d'eau.
Ne pas utiliser à l'extérieur en cas de pluie.

- Boîtier protégé contre les effets nuisibles dus à la pénétration
d'eau, quand les parties mobiles de l'appareil ne sont pas
encore en mouvement.

2 INSTALLATION

Il est interdit de connecter, en série ou en parallè­le, des générateurs.

2.1 Mode de soulèvement, de transport et de

déchargement

Ne pas sous-évaluer le poids de l'installation, voir
caractéristiques techniques.

Ne pas faire passer ou arrêter la charge suspen­due au-dessus des personnes ou des choses.

Ne pas laisser tomber l'installation ou l'unité ni les
poser brusquement.

Il est interdit d'utiliser la poignée pour soulever
l'appareil.

Utiliser les engins suivants pour soulever l'appareil:

- un chariot élévateur à fourches qu'il faut déplacer avec pré­caution afin d'éviter que le générateur bascule.

Le constructeur décline toute responsabilité si les indications
reportées plus haut ne sont pas strictement respectées.

2.2 Positionnement du générateur

Observer les normes suivantes:

- Accès facile aux commandes et aux connexions.

- Ne pas positionner l'appareil dans des locaux de petites
dimensions.

- Ne jamais positionner le générateur sur un plan dont l'incli­naison serait supérieure de 10° au plan horizontal.

- Placer le générateur dans un endroit sec, propre et suffisam­ment aéré.

- Mettre l'installation à l'abri de la pluie battante et ne pas l'ex­poser aux rayons du soleil.

2.3 Emplacement des bouteilles

- Les bouteilles de gaz comprimé sont dangereuses; consulter
le fournisseur avant de les manipuler.

Elles doivent être protégées contre:

- l'exposition directe aux rayons solaires;

- les flammes;

- les écarts de température;

- les température trop basses.

Les bloquer contre le mur ou un support avec des moyens adé­quats pour éviter toute possibilité de chute.

2.4 Branchement et raccordement

2.4.1 Tension du réseau

ATTENTION: contrôler la tension sélectionnée et les
fusibles AVANT de brancher la machine au réseau
pour éviter des dommages aux personnes ou à l'ins­tallation. Contrôler également si le câble est branché
à une prise munie d'un contact de terre.

Le fonctionnement de l'appareil est garanti pour des
tensions avec un écart de +10-20% par rapport à la
valeur nominale; (exemple: Vnom 400V la tension de
fonctionnement est comprise entre 320V et 440V).
Le générateur est prévu pour une tension de 400V
avant d'être expédié (Neomig 2000-2400, Neomig
2000-2400 XP) 230V (Neomig 1600, Neomig 2200).

2.4.2 Choix de la tension du réseau

(Neomig 2000-2400, Neomig 2000-2400 XP)

ATTENTION: débrancher la fiche de la prise de
courant avant d'effectuer une opération quel­conque sur le générateur.

La tension du réseau ne peut être modifiée que par du personnel
qualifié en procédant comme suit: débrancher la machine, enle­ver le panneau latéral et effectuer correctement les branchements
sur la plaque à bornes (Sch.1).

Sch.1 Configuration de la plaque à bornes pour

le changement de tension

43

2.4.3 Mise à la terre

L'installation doit être branchée correctement à la terre pour
garantir la sécurité des utilisateurs. Le conducteur (jaune - vert)
pour la mise à la terre du câble d'alimentation doit être branché
à une fiche munie d'un contact de terre.

AVERTISSEMENT

* L'installation électrique doit être réalisée par du personnel

technique ayant une formation technico-professionnelle
spécifique, et conformément aux lois du pays dans lequel
est effectuée cette opération.

* Le câble d'alimentation électrique au secteur de la sou-

deuse est muni d'un fil jaune/vert qui doit TOUJOURS
être branché au conducteur de mise à la terre. Ce fil
jaune/vert ne doit JAMAIS être utilisé avec un autre fil
pour des prélèvements de tension.

* S'assurer que la mise à la terre est bien presente dans l'in-

stallation utilisée et contrôler la ou les prises de courant.

* Monter exclusivement des fiches homologuées conformes

aux normes de sécurité.

2.4.4 Alimentation avec groupe électrogène

L'appareil peut être alimenté avec un groupe électrogène à con­dition que celui-ci garantisse une tension d'alimentation stable
entre ±15% par rapport à la valeur de tension nominale décla­rée par le fabricant, dans toutes les conditions de fonctionne­ment possibles et à la puissance maximale pouvant être fournie
par le générateur.

Il est généralement conseillé d'utiliser un groupe
électrogène dont la puissance est égale à 2 fois
celle du générateur s'il est monophasé et à 1 fois
½ s'il est triphasé.

Il est conseillé d'utiliser un groupe électrogène à
contrôle électronique.

2.5 Mise en service

Le câble de masse doit être branché le plus près
possible de la zone à souder.

Avant de souder, contrôler l'état des câbles élec­triques et de la torche; en cas de dommages, ne pas
effectuer la soudure avant d'avoir réparé ou rempla­cé les parties défectueuses.

2.5.1 Mise en service

Sch.2

Se conformer aux indications suivantes pour mettre l'installation
en service:
a) Brancher la torche Mig au raccord (C1 Sch.2), en veillant à

visser la frette de fixation à fond.
b) Raccorder le tuyau de gaz à l'embout arrière.
c) Contrôler si la cannelure du rouleau coïncide avec le diamè-

tre du fil à utiliser.
d) Dévisser la frette (G1 Sch.2) de la tige porte bobine et mon-

ter la bobine de façon à ce qu'elle tourne dans le sens inver-

se aux aiguilles d'une montre en tirant l'extrémité du fil. Faire

également entrer le goujon de la tige dans son logement,

remettre la frette (G1 Sch.2) en place et régler la vis d'em-

brayage (G2 Sch.2).
e) Débloquer le support de traction du motoréducteur (M1

Sch.2) en enfilant l'extrémité du fil dans la douille de guida-

ge et dans le raccord de la torche en la faisant passer sur le

rouleau. Bloquer le support de traction dans cette position

en vérifiant si le fil est entré dans la cannelure des rouleaux.
f) Appuyer sur le bouton d'avancement du fil pour charger ce

dernier dans la torche.
g) Régler le flux du gaz de 10 à 14 l/min.

Contrôler les diodes de visualisation et consulter éventuelle­ment le chapitre "Anomalies possibles" en cas d'inconvé­nients durant les phases décrites plus haut.

3 PRÉSENTATION DE LA MACHINE

3.1 Généralités

Les installations semi-automatiques de la série NEOMIG pour la sou­dure MIG/MAG à fil continu garantissent beaucoup de performan­ces et une haute qualité de soudure avec des fils pleins et fourrés.
La série NEOMIG se caractérise par la présence de l'unité de trac­tion à l'intérieur du bâti, ce qui a permis de réaliser des générateurs
"compacts", faciles à déplacer et aux dimensions contenues.
Les générateurs NEOMIG sont en mesure de satisfaire toutes les
exigences de soudure.
La caractéristique statique du générateur est à tension constante
avec réglage graduel de la tension de soudure ; les différentes sorties
de l'inductance pouvant être sélectionnées permettent à l'opérateur
de saisir la dynamique optimale du générateur pour la soudure.
Deux versions différentes sont disponibles:
Version STANDARD:
Possibilité d'augmenter la vitesse d'alimentation du fil directement
sur le panneau de commande.
Version XP:
ces générateurs pour la soudure présentent un mode de fonction­nement "SYNERGIQUE" innovateur.
Le fait d'activer le mode de fonctionnement synergique et de saisir
le type de matériau à souder ainsi que le diamètre du fil utilisé per­met à la machine de sélectionner automatiquement la vitesse du fil,
ce qui en simplifie les opérations de réglage lors de la soudure.

3.2 Panneau de commande frontal “STANDARD”

Sch.3 NEOMIG STANDARD

Interrupteur I1: interrupteur principal pour l'allumage (pos. 0
= générateur éteint).

Commutateur l2: commutateur pour le réglage précis à
7/10 positions.

Ne jamais actionner le commutateur durant la soudure!

L1: s'allume dès que le générateur est alimenté.

L2: indique l'intervention éventuelle des dispositifs de

protection tels que la protection thermique.
L3: s'allume quand il y a du courant à la sortie de la sou-

deuse.

P1: potentiomètre de réglage de la vitesse du fil.

Minimum 0 m/min, Maximum 18 m/min

P2 : modes de soudure.

2 Temps: appuyer sur ce bouton pour faire arriver le gaz,

activer la tension sur le fil et le faire avancer. Le fait de le
relâcher bloque l'arrivée du gaz, la tension et l'avance­ment du fil.
4 Temps: appuyer une première fois sur ce bouton pour
faire arriver le gaz en effectuant un pré-gaz manuel. Le
relâcher pour activer la tension sur le fil et le faire avan­cer. Appuyer une seconde fois sur ce bouton pour blo­quer le fil et commencer le processus final qui amène le
courant à zéro. L'arrivée du gaz est coupée quand on le
relâche définitivement.

Par induction: pour l'exécution de soudures tempori­sées.

P3 : temps d'induction.

Pour régler le temps de soudage.
Minimum 0 s, Maximum 10 s

P4: burn back.

Il permet de régler le temps de brûlure du fil en empê­chant qu'il colle en fin de soudure.
Il permet de régler la longueur de l'extrémité du fil qui dépasse
de la torche.
Minimum 0 s, Maximum 0.5 s, Par défaut 100 ms

P5: rampe moteur.

Cette touche permet d'avoir un passage graduel entre la
vitesse d'amorçage du fil et celle de soudure.
Minimum 0 s, Maximum 2 s, Par défaut 250 ms

T1 : avancement du fil.

Pour faire avancer manuellement le fil sans qu'il soit
tendu et sans arrivée de gaz.
Il permet d'introduire le fil dans la gaine de la torche durant les
phases de préparation au soudage.

TR1: post gaz.

Cette touche permet de saisir et de régler l'arrivée du gaz en fin de
soudure.
Minimum 0 s, Maximum 10 s, Par défaut 0 s

44

45

3.3 Panneau de commande frontal “XP”

Sch.4 NEOMIG XP

Interrupteur I1: interrupteur principal pour l'allumage (pos. 0
= générateur éteint).

Commutateur l2: commutateur pour le réglage précis à
10 positions.

Ne jamais actionner le commutateur durant la soudure!

L1: s'allume dès que le générateur est alimenté.

L2: indique l'intervention éventuelle des dispositifs de

protection tels que la protection thermique.
L3: s'allume quand il y a du courant à la sortie de la sou-

deuse.

Écran à 7 segments D1, D2: il permet d'afficher les

généralités de la soudeuse ainsi que les réglages au
démarrage. Il permet également de lire le courant et la tension
lors de la soudure ainsi que le code des alarmes.

Touche/encodeur E1: elle permet de régler la vitesse

du fil en MIG manuel et de corriger la synergie en
MIG synergique .
Elle permet d'entrer dans le menu set up, de sélectionner et de
saisir les paramètres.
T1, synergie: cette touche permet de sélectionner le processus
MIG manuel ou MIG synergique en choisissant le type
de matériau à souder.

Processus MIG manuel.

Processus MIG synergique, soudure de l'acier au car-

bone.

Processus MIG synergique, soudure de l'acier inox.

Processus MIG synergique, soudure de l'aluminium.

T2, diamètre du fil: en synergie, cette touche permet de sélec­tionner le diamètre du fil utilisé.

Diamètre du fil utilisé en mm

T3: pour choisir la soudure en 2 temps ou 4 temps et faire avan­cer le fil quand le volet est ouvert.

2 Temps: appuyer sur ce bouton pour faire arriver le gaz,
activer la tension sur le fil et le faire avancer. Le fait de le

relâcher bloque l'arrivée du gaz, la tension et l'avancement du fil.

4 Temps: appuyer une première fois sur ce bouton pour

faire arriver le gaz en effectuant un pré-gaz manuel. Le
relâcher pour activer la tension sur le fil et le faire avancer.
Appuyer une seconde fois sur ce bouton pour bloquer le fil et
commencer le processus final qui amène le courant à zéro.
L'arrivée du gaz est coupée quand on le relâche définitivement.

Avancement fil: permet l'avancement manuel du fil,

fonction activée avec le volet porte bobine ouvert (ce
qui est utile pour faire passer le fil le long de la gaine de la tor­che durant les manœuvres de préparation). Lorsque le volet est
ouvert, le bouton torche n'active que l'arrivée du gaz.

3.3.1 Menu Set up

Il permet de saisir et de régler toute une série de paramètres sup­plémentaires pour une gestion plus précise de la soudeuse.
Les paramètres présents dans le menu set up sont organisés en
fonction du processus de soudure sélectionné et ont un code
numérique.
Entrée dans le menu set up: il suffit d'appuyer pendant 3 s sur la
touche encodeur (le zéro au centre sur l'écran à 7 segments confir­me l'entrée dans le menu).
Sélection et réglage du paramètre désiré: il suffit de tourner l'enco­deur pour afficher le code numérique relatif à ce paramètre. Le fait
d'appuyer sur la touche encodeur permet alors d'afficher la valeur sai­sie pour le paramètre sélectionné et le réglage correspondant.
Sortie du menu set up: appuyer de nouveau sur l'encodeur pour
quitter la section "réglage".
Pour quitter le menu set up, se déplacer sur le paramètre "O"
(mémoriser et quitter) et appuyer sur l'encodeur.

Liste des paramètres du menu set up

0 Mémoriser et quitter : cette touche permet de mémoriser

les modifications et de quitter le menu set up.

1 Reset : cette touche permet de reporter tous les paramètres

à la valeur par défaut.

90 Reset XE (Mode Easy)

Pour la soudure en MIG manuel avec réglage de la rampe
moteur.

91 Reset XA (Mode Advanced)

Pour la soudure en MIG manuel et MIG synergique.
La gestion synergique " STANDARD " prévoit un préréglage
automatique des paramètres optimaux de soudage en fonc­tion du déclenchement sélectionné !
Les réglages restent inchangés durant les différentes phases
de soudage.
Possibilité de corriger en pourcentage la valeur synergique
selon les exigences du soudeur.

92 Reset XP (Mode Professional)

Pour la soudure en MIG manuel et MIG synergique.
La gestion synergique " INTERACTIVE " prévoit un prérégla­ge automatique des paramètres optimaux de soudage en
fonction du déclenchement sélectionné !
Le contrôle synergique reste activé durant les différentes
phases de soudage. Les paramètres de soudage sont con­stamment contrôlés et corrigés, si nécessaire, grâce à une
analyse précise des caractéristiques de l'arc électrique !
Possibilité de corriger en pourcentage la valeur synergique
selon les exigences du soudeur.

99 Mise à zéro : pour reporter tous les paramètres aux valeurs

de défaut et remettre l'appareil dans les conditions prééta­blies par Selco.

46

90 Reset XE (Mode Easy)

0 Mémoriser et quitter : cette touche permet de mémoriser

les modifications et de quitter le menu set up.

1 Reset : cette touche permet de reporter tous les paramètres

à la valeur par défaut.

5 Rampe moteur : cette touche permet d'avoir un passage gra-

duel entre la vitesse d'amorçage du fil et celle de soudure.
Minimum off, Maximum 2.0s, Par défaut 250ms

18 Burn back : cette touche permet de régler le temps de brû-

lure du fil en l'empêchant de coller en fin de soudure.
Elle permet de régler la longueur de l'extrémité du fil qui
dépasse de la torche.
Minimum off, Maximum 2.0s, Par défaut 80ms

25 Par points : cette touche permet d'activer le processus "par

points" et d'établir le temps de soudure.
Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Par défaut off

26 Point d'arrêt : cette touche permet d'activer le processus

"point d'arrêt" et d'établir le temps d'arrêt entre une soudu­re et l'autre.
Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Par défaut off

91 Reset XA (Mode Advanced)

0 Mémoriser et quitter : cette touche permet de mémoriser

les modifications et de quitter le menu set up.

1 Reset : cette touche permet de reporter tous les paramètres

à la valeur par défaut.

3 Pré gaz : cette touche permet de sélectionner et de régler l'ar-

rivée du gaz avant l'amorçage de l'arc.
Elle permet de charger le gaz dans la torche et de préparer le
milieu à la soudure.
Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut 10ms

4 Soft start : cette touche permet de régler la vitesse d'avan-

cement du fil durant les phases qui précèdent l'amorçage.
Correspond au % de la vitesse saisie du fil.
Elle permet un amorçage à vitesse réduite, donc plus déli­cat et avec moins d'éclaboussures.
Minimum 10%, Maximum 100%, Par défaut 50%

5 Rampe moteur : cette touche permet d'avoir un passage gra-

duel entre la vitesse d'amorçage du fil et celle de soudure.
Minimum off, Maximum 1.0s, Par défaut 250ms

18 Burn back : cette touche permet de régler le temps de brûlu-

re du fil en l'empêchant de coller en fin de soudure.
Elle permet de régler la longueur de l'extrémité du fil qui
dépasse de la torche.
Minimum off, Maximum 2.0s, Par défaut 80ms

20 Post gaz : cette touche permet de saisir et de régler l'arrivée du

gaz en fin de soudure.
Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut 2.0s

25 Par points : cette touche permet d'activer le processus "par

points" et d'établir le temps de soudure.
Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Par défaut off

26 Point d'arrêt : cette touche permet d'activer le processus

"point d'arrêt" et d'établir le temps d'arrêt entre une soudu­re et l'autre.
Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Par défaut off

92 Reset XP (Mode Professional)

0 Mémoriser et quitter : cette touche permet de mémoriser

les modifications et de quitter le menu set up.

1 Reset : cette touche permet de reporter tous les paramètres

à la valeur par défaut.

3 Pré gaz : cette touche permet de sélectionner et de régler l'ar-

rivée du gaz avant l'amorçage de l'arc.
Elle permet de charger le gaz dans la torche et de préparer le
milieu à la soudure.
Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut 10ms

4 Soft start : cette touche permet de régler la vitesse d'avan-

cement du fil durant les phases qui précèdent l'amorçage.
Correspond au % de la vitesse saisie du fil.
Elle permet un amorçage à vitesse réduite, donc plus déli­cat et avec moins d'éclaboussures.
Minimum 10%, Maximum 100%, Par défaut 50%

5 Rampe moteur : cette touche permet d'avoir un passage gra-

duel entre la vitesse d'amorçage du fil et celle de soudure.
Minimum off, Maximum 1.0s, Par défaut 250ms

18 Burn back : cette touche permet de régler le temps de brûlu-

re du fil en l'empêchant de coller en fin de soudure.
Elle permet de régler la longueur de l'extrémité du fil qui
dépasse de la torche.
Minimum off, Maximum 2.0s, Par défaut 80ms

20 Post gaz : cette touche permet de saisir et de régler l'arrivée du

gaz en fin de soudure.
Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut 2.0s

25 Par points : cette touche permet d'activer le processus "par

points" et d'établir le temps de soudure.
Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Par défaut off

26 Point d'arrêt : cette touche permet d'activer le processus

"point d'arrêt" et d'établir le temps d'arrêt entre une soudu­re et l'autre.
Minimum 500ms, Maximum 99.9s, Par défaut off

3.3.2 Code alarmes

01/02 Surchauffe.
05 Court-circuit secondaire.
08 Moteur de traction du fil bloqué.
11 Configuration de la machine pas valable.
14 Soudure pas possible avec le déclenchement saisi.
20 Erreur de communication.
21 Machine pas calibrée ou perte de données.

3.4 Panneau arrière

Sch.5

1: câble d'alimentation
2: raccord gaz
3: fusible 6x32 1A 250V

4: plaque de données

3.5 Panneau prises

Sch.6

A1: raccord torche. Il permet la connexion de la torche MIG.
L1: prise négative de puissance.

47

4 ENTRETIEN

Effectuer l'entretien courant de l'installation selon les indications
du constructeur.
Toute opération éventuelle de maintenance doit exclusivement
être effectuée par du personnel qualifié.
Toutes les portes d'accès et de service et les couvercles doivent
être fermés et bien fixes quand l'appareil est en marche.
L'installation ne doit subir aucun type de modification.
Eviter l'accumulation de poussière métallique à proximité et sur
les ailettes d'aération.

Couper l'alimentation électrique de l'installation
avant toute intervention!

Contrôles périodiques sur le générateur:
* Effectuer le nettoyage interne avec de l'air com-

primé à basse pression et des pinceaux souples.

* Contrôler les connexions électriques et tous les

câbles de branchement.

Pour la maintenance et l'utilisation des réducteurs
de pression, consulter les manuels spécifiques.

Pour la maintenance ou le remplacement des
composants des torches TIG/MIG, de la pince
porte-électrode et/ou des câbles de masse:

* Contrôler la température des composants et s'assurer qu'ils

ne sont pas trop chauds.

* Toujours porter des gants conformes aux prescriptions des

normes.

* Utiliser des clefs et des outils adéquats.
Il y a déchéance de la garantie et le constructeur décline

toute responsabilité si cet entretien n'est pas effectué.

5 POSSIBLES PROBLEMES ÉLECTRIQUE

La machine ne s'allume pas (L1 éteint):

- Fusible de ligne brûlé

- Vérifier s'il y a du courant sur le réseau d'alimentation

Puissance limitée avec faible tension à vide:

- Branchement avec mauvaise tension d'alimentation

- Il manque une phase

- Télérupteur défectueux

L'avancement du fil s'arrête (L2 allumé):

- Bouton torche défectueux

- Rouleaux usés

- Bec torche fondu (fil collé)

- Panneau latéral de l'unité de traction du fil ouverte

Pas de commande puissance:

- Intervention protection thermique (L2 allumé)

- Télérupteur défectueux

- Panneau latéral de l'unité de traction du fil ouverte

Pas de commande moteur-gaz-puissance:

- Bouton torche défectueux

Pas d'amorçage de l'arc:

- Intervention protection thermique (L2 allumé)

- Télérupteur défectueux

- Mauvais branchement à la masse

En cas de doute et/ou de problème, n'hésitez pas à consulter
le dépanneur agréé le plus proche.

6 POSSIBLES DÉFAUTS DE SOUDURE EN MIG

Porosité:

- Humidité du gaz

- Saleté, rouille

- Arc de soudure trop long

Criques à chaud:

- Pièces sales

- Joints trop liés

- Soudure avec apport thermique très élevé

- Matériau d'apport impur

- Matériau de base contenant du carbone, du soufre et d'au-

tres impuretés

Faible pénétration:

- Courant trop faible

- Alimentation inconstante du fil

- Bords trop éloignés

- Chanfrein trop petit

- Saillie excessive

Peu de fusion:

- Mouvements brusques de la torche

- Inductance insuffisante

- Tension trop basse

- Résistance d'oxyde

Incisions latérales:

- Vitesse de soudure trop élevée

- Tension de soudure trop élevée

Ruptures:

- Type de fil inadéquat

- Mauvaise qualité des pièces à souder

Trop d'éclaboussures:

- Tension trop élevée

- Inductance insuffisante

- Capuchon sale

- Torche trop inclinée

Défauts de profil:

- Saillie excessive du fil (sur la torche)

- Courant trop faible

Instabilité de l'arc:

- Contrôler l'arrivée du gaz

- Contrôler le générateur

48

7 INFORMATIONS GÉNÉRALES SUR LA
SOUDURE À FIL CONTINU

7.1 Introduction

Un système MIG est formé d'un générateur en courant continu,
d'un dispositif qui alimente le fil, d'une bobine de fil, d'une tor­che et du gaz (Sch.7).

Sch.7 Installation de soudure manuelle

Le courant est transféré à l'arc par l'électrode fusible (fil placé sur
la polarité positive); le métal fondu est transféré sur la pièce à
souder par l'arc avec ce procédé. L'alimentation du fil est néces­saire pour remplacer le fil d'apport fondu durant la soudure.

7.1.1 Méthodes adoptées

Pour la soudure sous protection de gaz, la façon dont les gout­tes se détachent de l'électrode permet d'avoir deux systèmes de
transfert. La première méthode appelée "TRANSFERT EN
COURT-CIRCUIT (SHORT-ARC)" met l'électrode directement
en contact avec le bain. Il se produit donc un court-circuit avec
effet fusible de la part du fil qui s'interrompt, l'arc se rallume
ensuite et le cycle se répète (Sch. 2a).

Sch.8 Cycle SHORT (a) et soudure SPRAY ARC (b)

Une autre méthode pour obtenir le transfert des gouttes est celle
appelée "TRANSFERT PAR ECLABOUSSURE (SPRAY-ARC)". Elle
permet aux gouttes de se détacher de l'électrode et de tomber
dans le bain de fusion en un deuxième temps (Sch. 2b).

7.1.2 Paramètres de soudure

La visibilité de l'arc évite à l'opérateur de suivre strictement les
tableaux de réglage, ce qui lui permet de contrôler le bain de
fusion.

- La tension influe directement sur l'aspect du cordon, tandis
que les dimensions de la surface soudée peuvent être modi­fiées en fonction des exigences en agissant manuellement sur
le mouvement de la torche afin d'obtenir des dépôts variables
avec une tension constante.

- La vitesse d'avancement du fil dépend du courant de soudu­re.
Les Sch.9 et 10 montrent les rapports existant entre les diffé­rents paramètres de soudure.

Sch.9 Diagramme pour choisir la meilleure caractéristique de
travail.

Sch.10 Rapport entre la vitesse d'avancement du fil et l'intensi­té du courant (caractéristique de fusion) en fonction du diamè­tre du fil.

TABLEAU PERMETTANT DE CHOISIR LES PARAMÈTRES DE SOUDURE EN FONCTION DES APPLICA­TIONS LES PLUS TYPIQUES ET DES FILS UTILISÉS COURAMMENT.

7.1.3 Gaz utilisables

La soudure MIG-MAG se caractérise surtout par le type de gaz utilisé, inerte pour la soudure MIG (Metal Inert Gas) et actif pour la
soudure MAG (Metal Active Gas).

Anhydride carbonique (CO2)

En utilisant le CO2 comme gaz de protection, on obtient une pénétration optimale avec une grande vitesse d'avancement et de
bonnes propriétés mécaniques, en ayant peu de frais. L'emploi de ce gaz donne malgré tout de gros problèmes sur la composition
chimique finale des joints car il y a une perte d'éléments facilement oxydables et, en même temps, une augmentation de carbone
dans le bain.
La soudure avec du CO2 pur donne également d'autres types de problèmes tels que la présence excessive d'éclaboussures et la for­mation de porosités dues à l'oxyde de carbone.

Argon

Ce gaz inerte est utilisé pour souder des alliages légers mais il est préférable d'ajouter un pourcentage de 2% d'oxygène et de CO2
pour souder l'acier inoxydable au chrome-nickel, ce qui contribue à la stabilité de l'arc et à améliorer la forme du cordon.

Hélium

Utilisé à la place de l'argon, ce gaz permet davantage de pénétration (sur de grosses épaisseurs) et augmente la vitesse d'avancement.

Mélange Argon-Hélium

Il permet d'obtenir un arc plus stable par rapport à l'hélium pur, davantage de pénétration et de vitesse par rapport à l'argon.

Mélange Argon- CO2 et Argon- CO2-Oxygène

Ce type de mélange est utilisé pour souder des matériaux ferreux, surtout dans des conditions de SHORT-ARC, car il améliore l'ap­port thermique spécifique. On peut néanmoins l'utiliser également dans des conditions de SPRAY-ARC. Le mélange contient nor­malement un pourcentage entre 8 et 20% de CO2 et environ 5% de O2.

Diamètre du fil - poids pour chaque mètre

Tension
de l'arc (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

49

Faible pénétration pour des

fines épaisseurs

60 - 160 A

100 - 175 A

Bon contrôle de la

pénétration et de la fusion

Bonne fusion à plat et à la

verticale

Pas utilisé

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(Zone de transition)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Soudure automatique

Descendante

250 - 350 A

Soudure automatique avec

une tension élevée

200 - 300 A

Soudure automatique

d'angle

150 - 250 A

Faible pénétration avec

réglage sur 200 A

150 - 250 A

Soudure automatique a

passages multiples

200 - 350 A

Bonne pénétration avec

une soudure descendante

300 - 500 A

Bonne pénétration avec beaucoup
de dépôt sur de grosses épaisseurs

500 - 750 A

150 - 200 A

Pas utilisé

300 - 400 A

50

8 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

NEOMIG 1600 NEOMIG 2000 NEOMIG 2200 NEOMIG 2400

Tension d'alimentation (50/60 Hz) 1x230Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10% 1x230Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10%
Fusible de ligne retardé 16A @ 230Vac 16A @ 230Vac 32A @ 230Vac 16A @ 230Vac

10A @ 400Vac (*) 16A @ 400Vac

Puissance maximum absorbée

6.3 KVA 8.5 KVA 11 KVA 10.1 KVA
Facteur de puissance 0.9 0.9 0.9 0.9
Courant de soudure MIG (40°C)
(x=20%) 140A 200A 220A ­(x=30%) - - - 240A
(x=60%) 80A 130A 130A 170A
(x=100%) 60A 100A 100A 130A
Gamme de réglage 30A/15.5V 30A/15.5V 30A/15.5V 30A/15.5V

140A/21V 200A/24V 220A/25V 240A/26V

1x7 pos. 1x10 pos. 1x10 pos. 1x10 pos.
Tension à vide 34.5Vdc 38.5Vdc 38.5Vdc 41Vdc
Puissance du motoréducteur 40W (2

rouleaux

) 40W (2

rouleaux

) 40W (2

rouleaux

) 40W (2

rouleaux

)
Diamètre des fils pouvant être traités 0.6 ÷ 1 mm 0.6 ÷ 1.2 mm 0.6 ÷ 1.2 mm 0.6 ÷ 1.2 mm
Vitesse d'avancement du fil 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min
Bouton d'avancement du fil oui oui oui oui
Bouton de purge du gaz oui oui oui oui
Synergie no (N 2000 XP) no (N 2400 XP)
Rouleaux en acier oui oui oui oui
Degré de protection IP21S IP21S IP21S IP21S
Classe d'isolation H H H H
Normes de construction EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-1

EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-5

EN 60974-10 EN 60974-10 EN 60974-10 EN 60974-10
Dimensions (lxdxh) 500x913x750 mm 500x913x750 mm 500x913x750 mm 500x913x750 mm
Poids 47 Kg. 48 Kg. 66 Kg. 58 Kg.
Câble d'alimentation 3x2.5 mmq 4x2.5 mmq 3x4 mmq 4x2.5 mmq

Données avec une température ambiante de 40°C

* Pour les installations Neomig 2200, il est conseillé d'utiliser des dispositifs de protection magnétothermique de 32A avec
des caractéristiques pour les charges inductives.

ESPAÑOL

MANUAL DE INSTRUCCIONES, USO Y MANTENIMIENTO

El presente manual forma parte de la unidad o máquina y tiene que acompañarla cada vez que se desplace o revenda. El usuario
tiene que conservar el manual completo y en buenas condiciones.
SELCO s.r.I. se reserva el derecho de efectuar modificaciones en cualquier momento y sin aviso previo.
Reservados todos los derechos de traducción, reproducción y adaptación total o parcial con cualquier medio (incluidas las copias
foto-estáticas, películas y microfilms), sin la autorización escrita por parte de SELCO s.r.I.

Lo expuesto tiene una importancia fundamental y por tanto es necesario para que puedan funcionar las garantías. Si el ope­rador no se atiende a lo descrito, el constructor declina cualquier tipo de responsabilidad.

Edición ‘05

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE

La ditta

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail]

declara que el aparato tipo

NEOMIG 1600-2000-2200-2400

2000-2400 XP

es conforme a las directivas: 73/23/CEE

89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE

que se han aplicado las normas: EN 60974-10

EN 60974-1 / EN 60974-5

Toda reparación, o modificación, no autorizada por SELCO s.r.l. hará decaer la validez de esta declaración.

Onara di Tombolo (PADOVA) Representante legal de Selco

Lino Frasson

SÍMBOLOS

Peligros inminentes que causan lesiones graves y comportamientos peligrosos que podrían causar lesiones graves.

Comportamientos que podrían causar lesiones no graves, o daños a las cosas.

Las notas antecedidas por este símbolo son de carácter técnico y facilitan las operaciones.

51

52

INDICE

1 ADVERTENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53

1.1 Protección personal y de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53

1.1.1 Protección personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53

1.1.2 Protección de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53

1.2 Protección contra los humos y gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53

1.3 Prevención contra incendios/explosiónes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53

1.4 Compatibilidad electromagnética (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53

1.4.1 Instalación, uso y evaluación del área . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53

1.4.2 Métodos de reducción de las emisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53

1.5 Grado de protección IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

2 INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

2.1 Modo de levantamiento, transporte y descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

2.2 Colocación del generador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

2.3 Colocación de los cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

2.4 Conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

2.4.1 Tensión de red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

2.4.2 Elección de la tensión de red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54

2.4.3 Puesta a tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

2.4.4 Alimentación con grupo electrógeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

2.5 Puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

2.5.1 Puesta en funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

3 PRESENTACIÓN DE LA SOLDADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56

3.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56

3.2 Panel de mandos frontal ESTÁNDAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56

3.3 Panel de mandos frontal XP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57

3.3.1 Set up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57

3.3.2 Codificación de las alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58

3.4 Panel trasero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58

3.5 Panel de las tomas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58

4 MANTENIMIENTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59

5 POSIBLES INCONVENIENTES ELÉCTRICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59

6 POSIBLES DEFECTOS DE SOLDADURA EN MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .59

7 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDADURA CON ALAMBRE CONTINUO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60

7.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60

7.1.1 Métodos de procedimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60

7.1.2 Parámetros de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60

7.1.3 Gases utilizables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61

8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62

53

1 ADVERTENCIA

Antes de comenzar cualquier tipo de operación, tiene que
haber comprendido el contenido del presente manual.
No efectúe modificaciones ni mantenimientos no descrip-

tos.
En caso de dudas, o problemas relativos al uso de la máquina, aun­que si no están aquí indicados, consulte a un especialista.
El fabrigador no es responsable por daños a personas o cosas causa­dos por una lectura, o una puesta en práctica negligente de cuanto
escrito en este manual.

1.1 Protección personal y de terceros

El proceso de soldadura es una fuente nociva de radiaciones,
ruido, calor y exhalaciones gaseosas. Las personas con aparatos
electrónicos vitales (marcapasos) deberían consultar al médico
antes de acercarse al área en donde se están efectuando solda­duras por arco, o corte por plasma.

1.1.1 Protección personal

- iiiNo use lentes de contacto!!!

- Tenga a disposición un equipo de primeros auxilios.

- No subestime quemaduras o heridas.

- Póngase prendas de protección para proteger la piel de los rayos

del arco y de las chispas, o del metal incandescente, y un casco
o un gorro de soldador.

- Use máscaras con protecciones laterales para la cara y filtro de

protección adecuado para los ojos (al menos NR10 o mayor).

- Use auriculares si el proceso de soldadura es muy ruidoso.

Siempre póngase gafas de seguridad con aletas laterales, espe­cialmente cuando tenga que quitar manual o mecánicamente las
escorias de soldadura.

- Interrumpa inmediatamente la soldadura si advierte la sensación

de descargas eléctricas.

- Se recomienda que el operador no toque simultáneamente

dos antorchas, o dos pinzas portaelectrodos.

1.1.2 Protección de terceros

- Coloque una pared divisoria ignífuga para proteger la zona de

soldadura de los rayos, chispas y escorias incandescentes.

- Advierta a las demás personas que se protejan de los rayos del

arco, o del metal incandescente y que no los miren.

- Si el nivel de ruido supera los límites indicados por la ley, deli-

mite la zona de trabajo y cerciórese de que las personas que
entren en la misma estén protegidas con auriculares.

1.2 Protección contra los humos y gases

Los humos, gases y polvos producidos por la soldadura pueden
ser perjudiciales para la salud.

- No use oxígeno para la ventilación.

- Planee una ventilación adecuada, natural o forzada, en la

zona de trabajo.

- En el caso de soldaduras en lugares angostos, se aconseja que

una persona controle al operador desde afuera.

- Coloque las botellas de gas en espacios abiertos, o con una

buena circulación de aire.

- No suelde en lugares en donde se efectúen desengrases o

donde se pinte.

1.3 Prevención contra incendios/explosiónes

El proceso de soldadura puede originar incendios y/o explosiones.

- Retire de la zona de trabajo y de aquélla circunstante los mate-

riales, o los objetos inflamables o combustibles.

- Coloque en la cercanía de la zona de trabajo un equipo o dis-

positivo antiincendio.

- No suelde ni corte recipientes o tubos cerrados.

- En el caso de que los tubos o recipientes en cuestión estén

abiertos, vacíelos y límpielos cuidadosamente; de todas mane­ras, la soldadura se tiene que efectuar consumo cuidado.

- No suelde en lugares donde haya polvos, gas, o vapores explo­sivos.

- No suelde encima o cerca de recipientes bajo presión.

- No utilizar dicho aparato par descongelar tubos.

1.4 Compatibilidad electromagnética (EMC)

Este equipo está fabricado de conformidad con las indicaciones
contenidas en la norma armonizada EN60974-10 a la cual tiene
que referirse el usuario del mismo.

- Instale y use el equipo siguiendo las indicaciones del presen­te manual.

- Este equipo tiene que ser utilizado sólo para fines profesiona­les en un local industrial. Considérese que pueden existir difi­cultades potenciales para asegurar la compatibilidad electro­magnética en un local que no sea industrial.

1.4.1 Instalación, uso y evaluación del área

- El usuario debe ser un experto del sector y como tal es re­sponsable de la instalación y del uso del aparato según las
indicaciones del fabricante.
Si se detectasen perturbaciones electromagnéticas, el usuario
del equipo tendrá que resolver la situación sirviéndose de la
asistencia técnica del fabricante.

- Las perturbaciones electromagnéticas tienen que ser siempre
reducidas hasta el punto en que no den más fastidio.

- Antes de instalar este equipo, el usuario tiene que evaluar los
potenciales problemas electro-magnéticos que podrían pro­ducirse en la zona circunstante y, en particular, la salud de las
personas expuestas, por ejemplo: personas con pace-maker y
aparatos acústicos.

1.4.2 Métodos de reducción de las emisiones

ALIMENTACIÓN DE RED

- La soldadora tiene que estar conectada a la alimentación
de la red de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

En caso de interferencia, podría ser necesario tomar ulteriores
precauciones como por ejemplo colocarle filtros a la alimenta­ción de la red.
Además, considere la posibilidad de blindar el cable de alimen­tación.

CABLES DE SOLDADURA Y CORTE

Los cables de soldadura tienen que ser lo más cortos posible,
estar colocados cercanos entre sí y pasar por encima, o cerca
del nivel del piso.

CONEXIÓN EQUIPOTENCIAL

Tenga en consideración que todos los componentes metálicos
de la instalación de soldadura y aquéllos que se encuentran
cerca tienen que estar conectados a tierra.
Sin embargo, el riesgo de descarga eléctrica aumentará si el
operador toca simultáneamente los componentes metálicos
conectados a la pieza en elaboración y el eléctrodo. Por tal
motivo, el operador tiene que estar aislado de dichos compo­nentes metálicos conectados a la masa.
Respete las normativas nacionales referidas a la conexión equi­potencial.

PUESTA A TIERRA DE LA PIEZA EN ELABORACIÓN

Cuando la pieza en elaboración no está conectada a tierra por
motivos de seguridad eléctrica, o a causa de la dimensión y
posición, una conexión a tierra entre la pieza y la tierra podría
reducir las emisiones.
Es necesario tener cuidado en que la puesta a tierra de la pieza
en elaboración no aumente el riesgo de accidente de los ope­radores, o dañe otros aparatos eléctricos.
Respete las normativas nacionales referidas a la puesta a tierra.

54

BLINDAJE

El blindaje selectivo de otros cables y aparatos presentes en la
zona circunstante pueden reducir los problemas de interferen­cia. El blindaje de todo el equipo de soldadura puede tomarse
en consideración para aplicaciones especiales.

1.5 Grado de protección IP

Grado de protección de la envoltura en conformidad con EN
60529:

IP21S

- Envoltura protegida contra el acceso a partes peligrosas con
un dedo y contra cuerpos sólidos extraños de diámetro
mayor/igual a 12.5 mm.

- Envoltura protegida contra la caída vertical de gotas de agua.
No utilizar en el exterior en caso de lluvia.

- Envoltura protegida contra los efectos dañinos debidos a la
entrada de agua, cuando las partes móviles del aparato no
están en movimiento.

2 INSTALACIÓN

La conexión de los generadores en serie o parale­lo está prohibida.

2.1 Modo de levantamiento, transporte y descarga

No subestime el peso del equipo, vease caracterí­sticas técnicas.

No haga transitar ni detenga la carga suspendida
arriba de personas o cosas.

No deje caer ni apoye con fuerza el equipo, o la
unidad.

Está prohibido utilizar la manilla para levantar el
equipo.

Utilizar para levantamiento los elementos correspondientes:
Un montacargas prestando la máxima tensión durante el des­plazamiento, para evitar que se vuelque el generador.

El fabricante rehusa toda responsabilidad si no se observa lo
antes indicado de manera puntual e inderogable.

2.2 Colocación del generador

Observe las siguientes normas:

- El acceso a los mandos y conexiones tiene que ser fácil.

- No coloque el equipo en lugares estrechos.

- Nunca coloque el generador en un plano con una inclinación
que supere en 10° el plano horizontal.

- Colocar el generador en un lugar seco, limpio y con ventila­ción apropiada.

- Proteja la instalación de la lluvia y del sol.

2.3 Colocación de los cilindros

- Las botellas de gas comprimido son peligrosas; antes de mani­pularlas consulte al proveedor.
Presérvelas de:

- la exposición directa a los rayos del sol;

- llamas;

- saltos de temperatura;

- temperaturas muy rígidas.

Átelas de manera adecuada a la pared o demás, para que no se
caigan.

2.4 CONEXIÓN

2.4.1 Tensión de red

ATENCIÓN: para evitar daños a las personas o a la
instalación, es necesario controlar la tensión de red
seleccionada y los fusibles ANTES de conectar la
máquina a la red. Además, cerciorarse que el cable
sea conectado a una toma con contacto de tierra.

El funcionamiento de la instrumentación está garantiza­do para tensiones que se alejan hasta el +10-20% del
valor nominal; (ejemplo: Vnom 400V la tensión de tra­bajo está comprendida entre 320V y 440V).
Antes del envío, el generador es preparado para una ten­sión de red a 400V (Neomig 2000-2400, Neomig 2000­2400 XP) 230V (Neomig 1600, Neomig 2200).

2.4.2

Elección de la tensión de red

(Neomig 2000-2400, Neomig 2000-2400 XP)

ATENCIÓN: para cualquiera operación dentro del
generador desconectar físicamente la instalación
de la red de alimentación desenchufándola.

La tensión de red puede ser sólo modificada por personal cali­ficado y con la máquina desconectada de la red, sacando el
panel lateral, colocando correctamente las conexiones en el
tablero de bornes (fig.1)

Fig.1 Configuración de el tablero de bornes de cambio tensión

55

2.4.3 Puesta a tierra

Para la protección de los usuarios, la instalación debe estar cor­rectamente conectada a tierra. El cable de alimentación cuenta
con un conductor (amarillo - verde) para la puesta a tierra, que
debe ser conectado a una clavija con contacto de tierra.

ADVERTENCIA

* La instalación eléctrica tiene que ser efectuada por perso-

nal técnico con requisitos técnico profesionales específicos
y de conformidad con las leyes del país en el cual se efec­túa la instalación.

* El cable de red de la soldadora tiene un hilo amarillo/verde

que SIEMPRE tiene que estar conectado al conductor de
protección de tierra. NUNCA use el hilo amarillo/verde
junto con otro hilo para tomar la corriente.

* Controle que en la instalación se encuentre la "puesta a tierra"

y que las tomas de corriente estén en buenas condiciones.

* Instale sólo enchufes homologados de acuerdo con las

normativas de seguridad.

2.4.4 Alimentación con grupo electrógeno

Es posible alimentar el equipo mediante un grupo electrógeno,
siempre que garantice una tensión de alimentación estable
entre el ±15% respecto del valor de la tensión nominal decla­rada por el fabricante, en todas las condiciones de funciona­miento posibles y con la máxima potencia suministrable por el
generador.

Por lo general, se aconseja utilizar grupos electró­genos de potencia equivalente a 2 veces la poten­cia del generador si es monofásico, y equivalente
a 1,5 veces si es trifásico.

Se aconseja la utilización de grupos electrógenos
con controlador electrónico.

2.5 Puesta en servicio

El cable de masa debe ser conectado lo más cerca
posible del punto a soldar.

Antes de soldar, controle el estado de los cables
eléctricos y de la antorcha; si estuvieran dañados
repárelos, o sustitúyalos.

2.5.1 Puesta en funcionamiento

Fig.2

Para la colocación de la instalación se deben observar las
siguientes indicaciones:
a) Conectar la antorcha mig en una conexión (C1 fig.2) prestando

atención al atornillar completamente la abrazadera de fijación.
b) Conexión del tubo de gas en la boquilla trasera.
c) Controlar que la garganta del carrete coincida con el diámetro

del alambre que se desea utilizar.
d) Desenrosque el casquillo (G1 fig.2) del eje portabobina y

monte la bobina de manera que al tirar del extremo exterior

del hilo este gire hacia la izquierda. Vuelva a colocar en su

posición también el eje del portabobina, vuelva a colocar el

casquillo (G1 fig.2) en su posición y regule el tornillo de fric-

ción (G2 fig.2).
e) Desbloquear el soporte remolque del motorreductor (M1

fig.2) introduciendo la punta del alambre en la la arandela

guía del alambre y, haciéndolo pasar sobre el carrete, en la

conexión de la antorcha. Bloquear en posición el soporte

remolque controlando que el alambre haya entrado en la

garganta de los carretes.
f) Pulse el botón de avance del alambre para cargar el alambre

en la antorcha.
g) Regular el flujo gas de 10 a 14 It/min.

En el caso que se detecte algún inconveniente durante las
fases descritas arriba, controlar los led de visualización y
eventualmente consultar el capítulo "Posibles inconvenientes".

3 PRESENTACIÓN DE LA SOLDADORA

3.1 Generalidades

Los equipos semiautomáticos de la serie NEOMIG para la soldadu­ra MIG/MAG con hilo continuo garantizan altas prestaciones y cali­dad en la soldadura con hilos macizos y con alma.
La serie NEOMIG está caracterizada por la presencia de un arra­stre en la carrocería, esto ha permitido realizar generadores "com­pactos" fáciles de desplazar y de pequeñas dimensiones.
Los generadores NEOMIG son capaces de satisfacer todas las exi­gencias de soldadura.
La característica del generador es a tensión constante con regu­lación a escalón de la tensión de soldadura; las varias salidas de la
inductancia que se pueden seleccionar le permiten al operador
programar la dinámica del generador óptima para la soldadura.
Están disponibles dos versiones diferentes:
Reversión ESTÁNDAR:
La velocidad de alimentación del alambre es regulable directa­mente desde el panel frontal mediante un potenciómetro.
Versión XP:
Estos generadores para la soldadura presenta una modalidad inno­vadora de funcionamiento "SINERGIA".
La habilitación de la sinergia con la configuración del tipo de mate­rial que se debe soldar y el diámetro del alambre utilizado permite
una programación automática de la velocidad del alambre, simpli­ficando las operaciones de regulación de la soldadura.

3.2 Panel de mandos frontal “ESTÁNDAR”

Fig.3 NEOMIG STANDARD

Interruptor I1: interruptor principal para el encendido (pos. 0
= generador apagado).

Conmutador l2: conmutador para la regulación hasta
7/10 posiciones.

¡No maniobrar nunca el conmutador mientras se
está soldando!

L1: se ilumina cuando el generador es alimentado.

L2: indica la eventual intervención de los aparatos de

protección como la protección térmica.
L3: se ilumina cuando hay tensión en la salida de la sol­dadora.

P1: potenciómetro de regulación de la velocidad del
hilo.

Mínimo 0 m/min, Máximo 18 m/min

P2: modalidad de soldadura.

2 Tiempos: en dos tiempos, la presión del interruptor

hace fluir el gas, activa la tensión en el alambre y lo hace
avanzar; en el momento de la liberación el gas, la ten­sión y el avance del alambre se desactivan.
4 Tiempos: en cuatro tiempos la primera pulsación del
botón hace fluir el gas efectuando un pre gas manual, en el
momento de la liberación es activada la tensión en el alam­bre y su avance. La presión sucesiva del botón para el hilo
y hace iniciar el proceso final que lleva la corriente a cero,
la liberación definitiva del botón detiene el aflujo del gas.
Soldadura por puntos: permite la ejecución de solda­duras temporizadas.

P3: tiempo de soldadura por puntos.

Permite regular el tiempo de soldadura.
Mínimo 0s, Máximo 10s

P4: burn back.

Permite la regulación del tiempo de quemadura del
alambre impidiendo que se peque al final de la soldadura.
Permite regular el largo del pedazo de alambre externo a la antorcha.
Mínimo 0s, Máximo 0.5s, Default 100ms

P5: rampa del motor.

Permite configurar un paso gradual entre la velocidad
del alambre de cebado y la de soldadura.
Mínimo 0s, Máximo 2s, Default 250ms

T1: avance alambre.

Permite hacer avanzar manualmente el alambre sin
flujo de gas y sin que el alambre esté bajo tensión.
Permite introducir el alambre en la vaina de la antorcha duran­te la etapa de preparación para la soldadura.

TR1: Post gas.

Permite configurar y regular el flujo de gas al final de la soldadura.
Mínimo 0s, Máximo 10s, Default 0s

56

57

3.3 Panel de mandos frontal “XP”

Fig.4 NEOMIG XP

Interruptor I1: interruptor principal para el encendido (pos. 0
= generador apagado).

Conmutador l2: conmutador para la regulación hasta
10 posiciones.

¡No maniobrar nunca el conmutador mientras se
está soldando!

L1: se ilumina cuando el generador es alimentado.

L2: indica la eventual intervención de los aparatos de

protección como la protección térmica.
L3: se ilumina cuando hay tensión en la salida de la sol­dadora.

Display 7 segmentos D1, D2: permite visualizar las

generalidades de la soldadora en fase de arranque, la
programación y las lecturas de corriente y de tensión durante la
soldadura, la codificación de las alarmas.

Tecla/encoder E1: permite la regulación de la veloci-

dad del alambre en MIG manual y la corrección de
la sinergia en MIG sinérgico
Permite la entrada en la configuración, la selección y la confi­guración de los parámetros.
T1, sinergia: permite la selección del proceso MIG manual
o MIG sinérgico configurando el tipo de material que se
debe soldar.

Proceso MIG manual.

Proceso MIG sinérgico, soldadura de acero al carbono.

Proceso MIG sinérgico, soldadura de acero inoxidable.

Proceso MIG sinérgico, soldadura de aluminio.

T2, diámetro del alambre: en sinergia, permite la selección del
diámetro del alambre utilizado.

Diámetro del alambre utilizado en mm
T3: sirve para seleccionar la soldadura en 2 tiempos, 4 tiempos

y efectúa el avance del hilo cuando la tapa se abre.

2 Tiempos: en dos tiempos, la presión del interruptor

hace fluir el gas, activa la tensión en el alambre y lo hace
avanzar; en el momento de la liberación el gas, la tensión y el
avance del alambre se desactivan.

4 Tiempos: en cuatro tiempos la primera pulsación del

botón hace fluir el gas efectuando un pre gas manual, en
el momento de la liberación es activada la tensión en el alambre
y su avance. La presión sucesiva del botón para el hilo y hace ini­ciar el proceso final que lleva la corriente a cero, la liberación
definitiva del botón detiene el aflujo del gas.

Avance hilo: permite el avance manual del hilo, función

habilitada con la puerta del alojamiento de la bobina
abierta (útil para hacer pasar el hilo a lo largo de la manga de la
antorcha durante la preparación). Con la puerta abierta el botón
de la antorcha habilita solamente el flujo de gas.

3.3.1 Set up

Permite la configuración de la regulación de una serie de paráme­tros adicionales para garantizar una gestión mejor y más precisa e
instalación de soldadura.
Los parámetros presentes en la configuración están organizados
según el proceso soldadura seleccionado y tienen una codificación
numérica.
Entrada a la configuración: se produce pulsando durante 3
segundos la tecla encoder (el cero central en el display de 7 seg­mentos confirma la entrada).
Selección y regulación del parámetro deseado: Se produce
girando el encoder hasta visualizar el código numérico relaciona­do con dicho parámetro. La presión de la tecla encoder, en este
punto, permite la visualización del valor configurado para el pará­metros seleccionado y su regulación.
Salida de la configuración: Para salir de la selección "regulación"
por a nuevamente el encoder.
Para salir de la configuración pasar al parámetro "O" (guardar y
salir) y pulsar el encoder.

Lista de los parámetros la configuración

0 Guardar y salir: Permite guardar las modificaciones y salir

de la configuración.

1 Reset: Permite reconfigurar todos lo parámetros a los valo-

res predefinidos.

90 Reset XE (Modo Easy)

Permite la soldadura en MIG manual con regulación de la
rampa del motor.

91 Reset XA (Modo Advanced)

Permite la soldadura en MIG manual y MIG sinérgico.
La gestión sinérgica "ESTÁNDAR" prevé una preconfigura­ción automática de los parámetros ideales de soldadura en
función de la potencia seleccionada.
Las configuraciones permanecen invariadas durante las eta­pas de soldadura.
Es posible realizar una corrección en porcentaje sobre el
valor sinérgico según las exigencias del soldador.

92 Reset XP (Modo Professional)

Permite la soldadura en MIG manual y MIG sinérgico.
La gestión sinérgica "INTERACTIVA" prevé una preconfigu­ración automática de los parámetros ideales de soldadura
en función de la potencia seleccionada.
Durante las etapas de soldadura, el controlador sinérgico per­manece activo. Los parámetros de soldadura son controlados
constantemente y, de ser necesario, son corregidos según un
análisis preciso de las características del arco eléctrico.
Es posible realizar una corrección en porcentaje sobre el
valor sinérgico según las exigencias del soldador.

99 Reset: permite restablecer todos los parámetros por defec-

to y configurar el equipo con las condiciones predetermi­nadas por Selco.

58

90 Reset XE (Modo Easy)

0 Guardar y salir: Permite guardar las modificaciones y salir

de la configuración.

1 Reset: Permite reconfigurar todos lo parámetros a los valo-

res predefinidos.

5 Rampa del motor: Permite configurar un paso gradual entre

la velocidad del alambre de cebado y la de soldadura.
Mínimo off, Máximo 2.0seg., Default 250ms

18 Burn back: Permite la regulación del tiempo de quemadu-

ra del alambre impidiendo que se peque al final de la sol­dadura.
Permite regular el largo del pedazo de alambre externo a la
antorcha.
Mínimo off, Máximo 2.0seg., Default 80ms

25 Punteado: Permite habilitar el proceso "punteado" y esta-

blecer el tiempo de soldadura
Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

26 Punto pausa: Permite habilitar el proceso ". Pausa" y esta-

blecer el tiempo de parada entre una soldadura y otra.
Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

91 Reset XA (Modo Advanced)

0 Guardar y salir: Permite guardar las modificaciones y salir

de la configuración.

1 Reset: Permite reconfigurar todos lo parámetros a los valo-

res predefinidos.

3 Pre gas: Permite configurar y regular el flujo de gas antes

del cebado del arco.
Permite la carga del gas en la antorcha y la preparación del
ambiente para la soldadura.
Mínimo off, Máximo 99.9seg., Default 10ms

4 Soft start: Permite la regulación de la velocidad de avances

del alambre durante las fases que preceden al arco.
Se da como % de la velocidad del alambre configurada.
Permite un cebado a velocidad reducida y por tanto más
suave y con menos rociados.
Mínimo 10%, Máximo 100%, Default 50%

5 Rampa del motor: Permite configurar un paso gradual entre

la velocidad del alambre de cebado y la de soldadura.
Mínimo off, Máximo 1.0seg., Default 250ms

18 Burn back: Permite la regulación del tiempo de quemadura

del alambre impidiendo que se peque al final de la soldadura.
Permite regular el largo del pedazo de alambre externo a la
antorcha.
Mínimo off, Máximo 2.0seg., Default 80ms

20 Post gas: Permite configurar y regular el flujo de gas al final

de la soldadura.
Mínimo off, Máximo 99.9seg., Default 2.0seg.

25 Punteado: Permite habilitar el proceso "punteado" y esta-

blecer el tiempo de soldadura
Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

26 Punto pausa: Permite habilitar el proceso ". Pausa" y esta-

blecer el tiempo de parada entre una soldadura y otra.
Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

92 Reset XP (Modo Professional)

0 Guardar y salir: Permite guardar las modificaciones y salir

de la configuración.

1 Reset: Permite reconfigurar todos lo parámetros a los valo-

res predefinidos.

3 Pre gas: Permite configurar y regular el flujo de gas antes

del cebado del arco.
Permite la carga del gas en la antorcha y la preparación del
ambiente para la soldadura.
Mínimo off, Máximo 99.9seg., Default 10ms

4 Soft start: Permite la regulación de la velocidad de avances

del alambre durante las fases que preceden al arco.
Se da como % de la velocidad del alambre configurada.

Permite un cebado a velocidad reducida y por tanto más
suave y con menos rociados.
Mínimo 10%, Máximo 100%, Default 50%

5 Rampa del motor: Permite configurar un paso gradual entre

la velocidad del alambre de cebado y la de soldadura.
Mínimo off, Máximo 1.0seg., Default 250ms

18 Burn back: Permite la regulación del tiempo de quemadu-

ra del alambre impidiendo que se peque al final de la sol­dadura.
Permite regular el largo del pedazo de alambre externo a la
antorcha.
Mínimo off, Máximo 2.0seg., Default 80ms

20 Post gas: Permite configurar y regular el flujo de gas al final

de la soldadura.
Mínimo off, Máximo 99.9seg., Default 2.0seg.

25 Punteado: Permite habilitar el proceso "punteado" y esta-

blecer el tiempo de soldadura
Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

26 Punto pausa: Permite habilitar el proceso ". Pausa" y esta-

blecer el tiempo de parada entre una soldadura y otra.
Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

3.3.2 Codificación de las alarmas

01/02 Sobretemperatura.
05 Cortocircuito en el secundario.
08 Motor del alimentador de alambre bloqueado.
11 Configuración de la máquina no válida.
14 Soldadura no posible con el paso programado.
20 Error de comunicación.
21 Máquina no calibrada o pérdida de datos.

3.4 Panel trasero

Fig.5

1: cable de alimentación
2: conexión de gas
3: fusible 6x32 1A 250V
4: etiqueta de datos

3.5 Panel de las tomas

Fig.6

A1: conexión de la antorcha. Permite la conexión de la antor­cha MIG

L1 : toma negativa de potencia.

59

4 MANTENIMIENTO

Efectúe el mantenimiento ordinario del equipo según las indi­caciones del fabricante.
El mantenimiento tiene que ser efectuado exclusivamente por
personal cualificado.
Cuando el aparato esté funcionando, todas las puertas de acce­so y de servicio y las tapas tienen que estar cerradas y fijadas
perfectamente.
El equipo no debe modificarse.
Trate de que no se forme polvo metálico en proximidad y sobre
las aletas de ventilación.

¡Antes de cada operación, corte la alimentación al
equipo!

Controles periódicos al generador:
*Limpie el interior con aire comprimido a baja pre-

sión y con pinceles de cerdas suaves.

*Controle las conexiones eléctricas y todos los ca-

bles de conexión.

Para el mantenimiento y el uso de los reductores
de presión, consulte los manuales específicos.

Para el mantenimiento o la sustitución de los
componentes de las antorchas TIG/MIG, de la
pinza portaeléctrodo y/o de las cables de la masa:

* Controle la temperatura de los componentes y com-

pruebe que no estén sobrecalentados.
* Siempre use guantes conformes a las normativas.
* Use llaves y herramientas adecuadas.

La carencia de este mantenimiento, provocará la caducidad
de todas las garantías y el fabricante se considerará exento
de toda responsabilidad.

5 POSIBLES INCONVENIENTES ELÉCTRICOS

Encendido fallido de la máquina (L1 apagado):

- Fusible de línea quemado

- Verificar la presencia de tensión en la red de alimentación

Suministro limitado de potencia con baja tensión en vacío:

- Conexión con tensión de alimentación incorrecta

- Falta de una fase

- Telerruptor defectuoso

El avance del alambre se detiene (L2 encendido):

- Botón de la antorcha defectuoso

- Rollos gastados

- Pitón de la antorcha fundido (alambre pegado)

- Panel lateral del alimentador de alambre abierto

Ausencia mando potencia:

- Intervención de la protección térmica (L2 encendido)

- Telerruptor defectuoso

- Panel lateral del alimentador de alambre abierto

Ausencia mando motor-gas-potencia:

- Botón de la antorcha defectuoso

Fallido cebado del arco:

- Intervención de la protección térmica (L2 encendido)

- Telerruptor defectuoso

- Conexión a tierra incorrecta

Si tuviera dudas o problemas no dude en consultar al centro
de asistencia técnica más cercano.

6 POSIBLES DEFECTOS DE SOLDADURA EN MIG

Porosidad:

- Humedad del gas

- Suciedad, orín

- Arco de soldadura demasiado largo

Grietas en caliente:

- Piezas sucias

- Empalmes demasiado pegados

- Soldadura con aportado térmico muy elevado

- Material de aportado impuro

- Material base con contenido elevado de carbono, azufre y
otras impurezas

Escasa penetración:

- Corriente demasiado baja

- Alimentación del alambre inconstante

- Bordes demasiado distanciados

- Chaflán demasiado pequeño

- Saliente excesivo

Escasa fusión:

- Movimientos bruscos de la antorcha

- Inductancia insuficiente

- Tensión demasiado baja

- Resistencia de óxido

Incisiones laterales:

- Velocidad de soldadura excesiva

- Tensión de soldadura demasiado alta

Roturas:

- Tipo de alambre improcedente

- Mala calidad de las piezas por soldar

Rociados excesivos:

- Tensión demasiado alta

- Inductancia insuficiente

- Capucha sucia

- Antorcha demasiado inclinada

Defectos de perfil:

- Saliente excesivo del alambre (en la antorcha)

- Corriente demasiado baja

Inestabilidad del arco:

- Controlar el suministro del gas

- Controlar el generador

60

7 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA
SOLDADURA CON ALAMBRE CONTINUO

7.1Introducción

Un sistema MIG está formado por un generador de corriente
continua, un alimentador y una bobina de alambre, una antor­cha y gas (Fig.7).

Fig.7 Instalación de soldadura manual

La corriente llega al arco por el electrodo fusible (alambre con
polaridad positiva); en este procedimiento el metal fundido es
trasladado a la pieza por soldar mediante el arco. La alimenta­ción del alambre es necesaria para reintegrar el alambre de
aporto fundido durante la soldadura.

7.1.1

Métodos de procedimiento

En la soldadura bajo protección de gas, las modalidades según las
que las gotas se apartan del electrodo definen dos sistemas de
transferencia. El primer método definido "TRANSFERENCIA A
CORTO CIRCUITO (SHORT-ARC)", hace entrar el electrodo a
contacto directo con el baño, por lo tanto se hace un cortocircui­to con efecto fusible por parte del alambre que se interrumpe,
luego el arco se vuelve a encender y el ciclo se repite (Fig. 2a).

Fig.8 Ciclo SHORT (a) y soldadura SPRAY ARC (b)

Otro método para conseguir el traslado de las gotas es la
"TRANSFERENCIA CON ROCIADO (SPRAY-ARC)", que permi­te a las gotas de apartarse del electrodo y, en un segundo tiem­po, llegan al baño de fusión (Fig. 2b)

7.1.2 Parámetros de soldadura

La visibilidad del arco reduce la necesidad de una rígida obser­vancia de las tablas de regulación por parte del operador que
tiene la posibilidad de controlar directamente el baño de fusión.

- La tensión influencia directamente el aspecto del cordón,
pero las dimensiones de la superficie soldada se pueden
variar según las exigencias, actuando manualmente sobre el
movimiento de la antorcha en modo de conseguir depósitos
variables con tensión constante.

- La velocidad de avance del alambre está en relación con la
corriente de soldadura.
En la Fig.9 y 10 se muestran las relaciones que existen entre
los varios parámetros de soldadura.

Fig.9 Diagrama para la elección ideal de la mejor característica
de trabajo.

Fig.10 Relación entre velocidad de avance del alambre e inten­sidad de corriente (característica de fusión) según el diámetro
del alambre.

TABLA GUÍA APROXIMADA PARA LA ELECCIÓN DE LOS PARÁMETROS DE SOLDADURA REFERIDA A
LAS APLICACIONES MÁS TÍPICAS Y A LOS ALAMBRE DE MÁS UTILIZADOS.

7.1.3 Gases utilizables

La soldadura MIG-MAG se caracteriza principalmente por el tipo de gas utilizado, inerte para la soldadura MIG (Metal Inert Gas),
activo en la soldadura MAG (Metal Active Gas).

Anhídrido carbónico (CO2)

Utilizando CO2 como gas de protección se consiguen elevadas penetraciones con elevada velocidad de avance y buenas propie­dades mecánicas con un bajo coste de ejercicio. A pesar de esto, el empleo de este gas crea notables problemas sobre la compo­sición química final de las uniones ya que existe una pérdida de elementos fácilmente oxidables y, se obtiene al mismo tiempo un
enriquecimiento de carbono del baño.
La soldadura con CO2 puro también da otros tipos de problemas como la excesiva presencia de rociados y la formación de poro­sidades de óxido de carbono.

Argón

Este gas inerte es usado puro en la soldadura de las aleaciones ligeras mientras para la soldadura de aceros inoxidables al cromo­níquel se prefiere trabajar con la añadidura de oxígeno y CO2 en porcentaje 2%, ésta contribuye a la estabilidad del arco y a la
mejor forma del cordón.

Helio

Este gas se utiliza como alternativa al argón y permite mayores penetraciones (en grandes espesores) y mayores velocidades de avance.

Mezcla Argón-Helio

Se consigue un arco más estable respecto al helio puro, una mayor penetración y velocidad respecto al argón.

Mezcla Argón- CO2 y Argón-CO2-oxígeno

Estas mezclas son empleadas sobre todo en la soldadura de los materiales ferrosos en condiciones de SHORT-ARC ya que mejora
el aporto térmico específico. Esto excluye su empleo en SPRAY-ARC. Normalmente la mezcla contiene un porcentaje de CO2 que
va de las 8 al 20% y O2 alrededor del 5%.

61

Diámetro del alambre - peso por cada metro

Tensión

de arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Baja penetración para

pequeños espesores

60 - 160 A

100 - 175 A

Buen control de la

penetración y la fusión

Buena fusión en llano

y en vertical

No empleado

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(Zona de transición)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Soldadura automática

Descendiente

250 - 350 A

Soldadura automática

a tensión alta

200 - 300 A

Soldadura automática

de ángulo

150 - 250 A

Baja penetración con

regulación a 200 A

150 - 250 A

Soldadura automática
con pasadas múltiples

200 - 350 A

Buena penetración

en descendiente

300 - 500 A

Buena penetración alto

depósito en grandes espesore

500 - 750 A

150 - 200 A

No empleado

300 - 400 A

62

8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

NEOMIG 1600 NEOMIG 2000 NEOMIG 2200 NEOMIG 2400

Tensión de alimentación (50/60 Hz) 1x230Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10% 1x230Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10%
Fusible de línea retardado 16A @ 230Vac 16A @ 230Vac 32A @ 230Vac 16A @ 230Vac

10A @ 400Vac (*) 16A @ 400Vac
Potencia máxima absorbida 6.3 KVA 8.5 KVA 11 KVA 10.1 KVA
Factor de potencia 0.9 0.9 0.9 0.9
Corriente de soldadura MIG (40°C)
(x=20%) 140A 200A 220A ­(x=30%) - - - 240A
(x=60%) 80A 130A 130A 170A
(x=100%) 60A 100A 100A 130A
Gama de regulación 30A/15.5V 30A/15.5V 30A/15.5V 30A/15.5V

140A/21V 200A/24V 220A/25V 240A/26V

1x7 pos. 1x10 pos. 1x10 pos. 1x10 pos.
Tensión en vacío 34.5Vdc 38.5Vdc 38.5Vdc 41Vdc
Potencia motorreductor 40W (2 rodillos) 40W (2 rodillos) 40W (2 rodillos) 40W (2 rodillos)
Diámetro alambres elaborables 0.6 ÷ 1 mm 0.6 ÷ 1.2 mm 0.6 ÷ 1.2 mm 0.6 ÷ 1.2 mm
Velocidad de avance del alambre 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min
Botón de avance del alambre si si si si
Botón purga gas si si si si
Sinergía no (N 2000 XP) no (N 2400 XP)
Rodillos de acero si si si si
Clase de protección IP21S IP21S IP21S IP21S
Clase de aislamiento H H H H
Normas de fabricación EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-1

EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-5

EN 60974-10 EN 60974-10 EN 60974-10 EN 60974-10
Dimensiones (lxpxh) 500x913x750 mm 500x913x750 mm 500x913x750 mm 500x913x750 mm
Peso 47 Kg. 48 Kg. 66 Kg. 58 Kg.
Cable de alimentación 3x2.5 mmq 4x2.5 mmq 3x4 mmq 4x2.5 mmq

Datos a 40°C de temperatura ambiente

* En los equipos Neomig 2200 se aconseja utilizar dispositivos de protección magnetotérmicos de 32 A aptos para cargas
inductivas.

PORTUGUÊS

MANUAL DE UTILIZAÇÃO E MANUTENÇÃO

O presente manual faz parte integrante da unidade ou da máquina e deve acompanhála sempre que a mesma for deslocada ou
revendida.
O operador é responsável pela manutenção deste manual, que deve permanecer sempre intacto e legível.
A SELCO s.r.l tem o direito de modificar o conteúdo deste manual em qualquer altura, sem aviso prévio.
São reservados todos os direitos de tradução, reprodução e adaptação parcial ou total, seja por que meio for (incluindo fotocópia,
filme e microfilme) e é proibida a reprodução sem autorização prévia, por escrito, da SELCO s.r.l.

O exposto é de importância vital e portanto necessário a fim de que as garantias possam operar. No caso em que o operador
não respeitasse o prescrito, o construtor declina toda e qualquer responsabilidade.

Edição ‘05

DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE

A empresa

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail]

declara que o aparelho tipo

NEOMIG 1600-2000-2200-2400

2000-2400 XP

è conforme às directivas: 73/23/CEE

89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE

e que foram aplicadas as normas: EN 60974-10

EN 60974-1 / EN 60974-5

Cada intervençao ou modificação não autorizada pela SELCO s.r.l. anulará a validez desta declaração.

Onara di Tombolo (PADOVA) Representante Legal da Selco

Lino Frasson

SIMBOLOS

Perigo iminente de lesões corporais graves e de comportamentos perigosos que podem provocar lesões corporais
graves.

Informação importante a seguir de modo a evitar lesões menos graves ou danos em bens.

Todas as notas precedidas deste símbolo são sobretudo de carácter técnico e facilitam as operações.

63

64

ÍNDICE GERAL

1 ATENÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.1 Protecção do operador e de terceiras pessoas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.1.1 Protecção pessoal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.1.2 Protecção de terceiros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.2 Protecção contra fumos e gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.3 Prevenção contra incêndios/explosões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.4 Compatibilidade electromagnética (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.4.1 Instalação, utilização e estudo da área . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.4.2 Métodos de redução das emissões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.5 Grau de protecção IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66

2 INSTALAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66

2.1 Modalidade de elevação, transporte e descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66

2.2 Colocação do gerador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66

2.3 Posicionamento das garrafas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66

2.4 Ligação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66

2.4.1 Tensão de rede . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66

2.4.2 Escolha da tensão de rede . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66

2.4.3 Ligação à terra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67

2.4.4 Alimentação com grupo electrógeno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67

2.5 Colocação em serviço . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67

2.5.1 Colocação em serviço . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67

3 APRESENTAÇÃO DA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68

3.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68

3.2 Painel comandos frontal STANDARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68

3.3 Painel comandos frontal XP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69

3.3.1 Set up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69

3.3.2 Codificação alarmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70

3.4 Painel posterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70

3.5 Painel tomadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70

4 MANUTENÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71

5 POSSÍVEIS FALHAS ELÉCTRICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71

6 POSSÍVEIS DEFEITOS EM SOLDADURA MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71

7 NOÇÕES TEÓRICAS SOBRE A SOLDADURA A FIO CONTÍNUO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72

7.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72

7.1.1 Métodos de procedimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72

7.1.2 Parâmetros de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72

7.1.3 Gases utilizáveis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .73

8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .74

65

1 ATENÇÃO

Antes de iniciar qualquer tipo de operação na
máquina, é necessário ler cuidadosamente e
compreender o conteúdo deste manual. Não

efectuar modificações ou operações de manutenção
que não estejam previstas.
Em caso de alguma dúvida ou problema relacionados com a
utilização da máquina, que não estejam referidos neste manual,
consultar um técnico qualificado.
Do fabricante não se responsabiliza por danos causados em
pessoas ou bens resultantes de leitura ou aplicação deficientes
do conteúdo deste manual.

1.1 Protecção do operador e de terceiras pessoas

O processo de soldadura é uma fonte nociva de radiações,
ruído, calor e exalação de gases. Os portadores de aparelhos
electrónicos vitais (marca-passo) devem consultar o médico
antes de aproximar-se das operações de soldadura por arco ou
de corte de plasma.
Caso ocorra um acidente, não respeitando-se o acima referido,
o construtor não se responsabiliza pelos danos sofridos.

1.1.1 Protecção pessoal

- Não utilizar lentes de contacto!!!

- Manter perto de si um estojo de primeiros socorros, pronto a

utilizar.

- Não subestimar qualquer queimadura ou ferida.

- Proteger a pele dos raios do arco, das faíscas ou do metal

incandescente, usando vestuário de protecção e um capacete
ou um capacete de soldador.

- Usar máscaras com protectores laterais da face e filtros de

protecção adequados para os olhos (pelo menos NR10 ou
superior).

- Usar auriculares se, durante o processo de soldadura, forem

atingidos níveis de ruído perigosos.
Usar sempre óculos de segurança, com protecções laterais,
especialmente durante a remoção manual ou mecânica das
escórias da soldadura.

- Se sentir um choque eléctrico, interrompa de imediato as

operações de soldadura.

- O operador não deve tocar simultaneamente em duas tochas ou

em dois porta-eléctrodos.

1.1.2 Protecção de terceiros

- Colocar uma parede divisória retardadora de fogo para

proteger a área de soldadura de raios, faíscas e escórias
incandescentes.

- Avisar todas as pessoas que estejam por perto para não

olharem o arco ou o metal incandescente e para usarem
protecção adequada.

- Se o nível de ruído exceder os limites previstos pela lei,

delimitar a área de trabalho e certificarse de que todas as
pessoas que se aproximam da zona estão protegidas com
auriculares.

1.2 Protecção contra fumos e gases

Os fumos, gases e pós produzidos durante o processo de soldadura
podem ser nocivos para a sua saúde.

- Não utilizar oxigénio para a ventilação.

- Providenciar uma ventilação correcta na zona de trabalho, quer

natural quer artificial.

- No caso da operação de soldadura se efectuar numa área

extremamente pequena, o operador deverá ser vigiado por um
colega, que se deve manter no exterior durante todo o processo.

- Colocar as botijas de gás em espaços abertos ou em locais com

boa ventilação.

- Não efectuar operações de soldadura perto de zonas de

desengorduramento ou de pintura.

1.3 Prevenção contra incêndios/explosões

O processo de soldadura pode provocar incêndios e/ou explosões.

- Retirar da área de trabalho e das áreas vizinhas todos os materiais
ou objectos inflamáveis ou combustíveis.

- Colocar nas proximidades da área de trabalho um equipamento
ou um dispositivo anti-incêndio.

- Não efectuar operações de soldadura ou de corte em
contentores fechados ou tubos.

- Se os ditos contentores ou tubos tiverem sido abertos, esvaziados
e cuidadosamente limpos, a operação de soldadura deverá de
qualquer modo ser efectuada com o máximo de cuidado.

- Não efectuar operações de soldadura em locais onde haja pós,
gases ou vapores explosivos,

- Não efectuar operações de soldadura sobre ou perto de
contentores sob pressão.

- Não utilizar o aparelho para descongelar tubos.

1.4 Compatibilidade electromagnética (EMC)

Esta unidade foi fabricada em conformidade com as indicações
contidas nas normas padrão EN60974-10, às quais o operador
tem que se reportar para a poder utilizar.

- Instalar e utilizar esta unidade de acordo com as indicações
deste manual.

- Esta unidade deverá ser apenas utilizada com fins
profissionais, numa instalação industrial. È importante ter em
consideração que poderá ser difícil assegurar a
compatibilidade electromagnética em locais não industriais.

1.4.1 Instalação, utilização e estudo da área

- O utilizador deve ser um experto do sector e como tale é
responsável pela instalação e pelo uso do aparelho, segundo as
indicações do fabricante. Caso se detectem perturbações
electromagnéticas, o operador do equipamento terá que resolver
o problema, se necessário com a assistência técnica do
fabricante.

- As perturbações electromagnéticas têm sempre que ser
reduzidas até deixarem de constituir um problema.

- Antes de instalar este equipamento, o operador deverá avaliar os
problemas electromagnéticos potenciais que poderão ocorrer
nas zonas circundantes e, particularmente, os relativos às
condições de saúde das pessoas expostas, por exemplo, das
pessoas que possuam "pace-makers" ou aparelhos auditivos.

1.4.2 Métodos de redução das emissões

REDE DE ALIMENTAÇÃO DE ENERGIA

- A fonte de energia de soldadura deve ser ligada à rede de
acordo com as instruções do fabricante.

Em caso de interferência, poderá ser necessário tomar
precauções adicionais tais como a colocação de filtros na rede
de alimentação.
É também necessário considerar a possibilidade de blindar o
cabo de alimentação.

CABOS DE SOLDADURA E CORTE

Os cabos de soldadura deverão ser mantidos tão curtos quanto
possível, colocados juntos entre si e mantidos ao nível do chão.

CONEXÃO EQUIPOTENCIAL

Deve-se ter em consideração que todos os componentes
metálicos da instalação de soldadura e dos que se encontram
nas suas proximidades devem ser ligados á terra.
Contudo, os componentes metálicos ligados à peça de trabalho
aumentam o risco do operador apanhar um choque eléctrico,
caso toque ao mesmo tempo nos referidos componentes
metálicos e nos eléctrodos.
Assim, o operador deve estar isolado de todos os componentes
metálicos ligados à terra.
A conexão equipotencial deverá ser feita de acordo com as
normas nacionais.

66

LIGAÇÃO DA PEÇA DE TRABALHO Á TERRA

Quando a peça de trabalho não está ligada à terra, por razões de
segurança eléctrica ou devido às suas dimensões e posição, uma
ligação de terra entre a peça e a terra poderá reduzir as emissões.
É necessário ter em consideração que a ligação de terra da peça de
trabalho não aumenta o risco de acidente para o operador nem
danifica outros equipamentos eléctricos.
A ligação de terra deverá ser feita de acordo com as normas
nacionais.

BLINDAGEM

A blindagem selectiva de outros cabos e equipamentos presentes
na zona circundante, pode reduzir os problemas provocados por
interferência. A blindagem de toda a instalação de soldadura pode
ser considerada em aplicações especiais.

1.5 Grau de protecção IP

Grau de protecção do invólucro em conformidade com a EN 60529:

IP21S

- Invólucro protegido contra o acesso a partes perigosas com
um dedo e contra corpos sólidos estranhos com diâmetro
superior/ igual a 12,5 mm.

- Invólucro protegido contra a queda vertical de gotas de água.
Não utilizar em exteriores em caso de chuva.

- Invólucro protegido contra os efeitos danosos devidos à
entrada de água, quando as partes amovíveis da aparelhagem
não estão em movimento.

2 INSTALAÇÃO

É proibida a ligação dos geradores em série ou
em paralelo.

2.1 Modalidade de elevação, transporte e descarga

Nunca subestimar o peso do equipamento, (ver
características técnicas).

Nunca deslocar, ou deixar, a carga suspensa sobre
pessoas ou bens.

Não deixar cair o equipamento ou a unidade,
nem os pousar com força no chão.

É proibido utilizar o manípulo para a elevação.

Para a elevação utilizar os elementos específicos :

- um elevador de forquilhas, prestando a máxima atenção na
deslocação, para evitar a viragem do gerador.

Não cumprindo-se o acima descrito, cabal e taxativamente,
o produtor declina toda e qualquer responsabilidade.

2.2 Colocação do gerador

Observar as seguintes regras:

- Fácil acesso aos comandos do equipamento e às ligações do mesmo.

- Não colocar o equipamento em lugares pequenos.

- Não colocar o gerador em superfícies com uma inclinação
superior a 10°, relativamente ao plano horizontal.

- Colocar o gerador num lugar seco, limpo e com ventilação
apropriada.

- Proteger a instalação da chuva e do sol.

2.3 Posicionamento das garrafas

- As botijas de gás comprimido são perigosas; consultar o seu
fornecedor antes de as manusear.
Devem por isso estar protegidas contra:

- exposição directa aos raios do sol;

- chamas:

- mudanças bruscas de temperatura;

- temperaturas muito baixas.

As botijas de gás comprimido deverão ser fixas à parede ou a
outros suportes adequados, para evitar que caiam.

2.4 LIGAÇÃO

2.4.1 Tensão de rede

ATENÇÃO: para evitar danos às pessoas ou ao
equipamento, é preciso controlar a tensão de rede
seleccionada e os fusíveis ANTES de ligar a
máquina à rede de alimentação. Além disso, é
preciso assegurar-se que o cabo seja ligado a uma
tomada provida de contacto de terra.

O funcionamento do equipamento está garantido para
tensões que se afastem até +10-20% do valor nominal;
(exemplo: Vnom 400V a tensão de trabalho está
compreendida entre os 320V e 440V).
Antes da expedição, o gerador é predisposto para a
tensão de rede a 400V (Neomig 2000-2400, Neomig
2000-2400 XP) 230V (Neomig 1600, Neomig 2200).

2.4.2 Escolha da tensão de rede

(Neomig 2000-2400, Neomig 2000-2400 XP)

ATENÇÃO: para executar qualquer operação
dentro do gerador, destacar o equipamento da rede
de alimentação, desligando a ficha da tomada de
corrente.

A tensão de rede, pode ser modificada exclusivamente por pessoal
qualificado e com máquina desligada da rede de alimentação,
retirando o painel lateral, colocando correctamente as ligações na
placa de bornes (fig.1)

Fig.1Configuração da placa de bornes de troca de tensão

67

2.4.3 Ligação à terra

Para a protecção dos utilizadores, o equipamento deve ser
correctamente ligado à terra. O cabo de alimentação está
equipado de um condutor (amarelo - verde) para a ligação à terra,
que deve ser ligado a uma ficha provida de contacto de terra.

ATENÇÃO

* A instalação eléctrica deve ser executada por pessoal técnico

especializado, com os requisitos técnico-professionais
específicos e em conformidade com a legislação do País em
que se efectua a instalação.

* O cabo de rede da máquina de soldar é provido de um fio

amarelo/verde, que deverá ser SEMPRE ligado ao condutor
de protecção a terra. Este fio amarelo/verde NUNCA deve ser
utilizado com outros condutores de corrente.

* Certificar-se que o local de instalação possui "ligação de

terra" e que as tomadas de corrente se encontrem em
perfeitas condições.

* Instalar somente fichas homologadas em conformidade com

as normas de segurança.

2.4.4 Alimentação com grupo electrógeno

É possível alimentar a instalação por meio de um grupo electró­geno desde que esse garanta uma tensão de alimentação está­vel entre ±15% em relação ao valor de tensão nominal decla­rado pelo fabricante, em todas as condições operativas possíveis
e à máxima potência que pode ser fornecida pelo gerador.

Normalmente, é aconselhável o uso de grupos
electrógenos de potência igual a 2 vezes a potên­cia do gerador se for monofásico e igual a 1,5
vezes se for trifásico.

É aconselhável o uso de grupos electrógenos com
controlo electrónico.

2.5 Colocação em serviço

O cabo de terra deverá ser ligado tão próximo
quanto possível do ponto de soldadura.

Antes de iniciar a soldadura, verificar o estado dos
cabos eléctricos e da tocha, e se estiverem
danificados proceder à sua reparação ou
substituição.

2.5.1 Colocação em serviço

Fig.2
Para a colocação em serviço do equipamento devem-se
respeitar as seguintes indicações:
a) Ligar a tocha mig na conexão (C1 fig.2), prestando especial

atenção em aparafusar completamente o anel de fixação.
b) Conectar o tubo de gás no porta-tubos flexível posterior.
c) Controlar que a gola do rolo coincida com o diâmetro do fio

que se pretende utilizar.
d) Desparafusar o aro (G1 fig.2) do carreto porta-bobina e inserir

a bobina de maneira que, puxando a extremidade externa do

fio, esse rode no sentido anti-horário. Faça entrar no

alojamento também o pino do carreto, recolocar o aro (G1

fig.2) em posição e regular o parafuso de fricção (G2 fig.2).
e) Desbloquear o suporte de arrastamento do motorredutor

(M1 fig.2) introduzindo a extremidade do fio no casquilho

guia fio e, fazendo-o passar sobre o rolo, na conexão da

tocha. Bloquear na sua posição o suporte de arrastamento

controlando que o fio tenha entrado na gola dos rolos.
f) Pressionar o botão de avanço fio para carregar o fio na tocha.
g) Regular o fluxo do gás de 10 a 14 It/min.

Caso se verifique algum problema, durante as fases acima
descritas, controlar os leds de visualização e eventualmente
consultar o capítulo “Eventuais problemas”.

3 APRESENTAÇÃO DA MÁQUINA

3.1 Generalidades

As instalações semiautomáticas da série NEOMIG para a soldadura
MIG/MAG de fio contínuo garantem elevados desempenhos e
qualidade na soldadura com fios cheios e fluxados.
A série NEOMIG caracteriza-se pela presença do suporte de arras­tamento no interior da carroçaria, tendo assim consentido de pro­duzir geradores “compactos” fáceis de transportar e de dimensões
reduzidas.
Os geradores NEOMIG podem satisfazer todas as exigências de sol­dadura.
A característica estática do gerador é a tensão constante com
regulação por estágio da tensão de soldadura; as diferentes saídas
da indutância seleccionáveis consentem ao operador de definir a
dinâmica óptima do gerador para a soldadura.
Estão disponíveis duas diferentes versões:
Versão STANDARD:
a velocidade de alimentação do fio é regulável directamente do
painel frontal por meio do potenciómetro.
Versão XP:
estes geradores para a soldadura apresentam uma inovadora
modalidade de funcionamento "SINERGIA".
A habilitação da sinergia com a definição do tipo de material a sal­dar e do diâmetro do fio utilizado consente uma predisposição
automática da velocidade do fio, simplificando de facto as opera­ções de regulação em soldadura do sistema.

3.2 Painel comandos frontal STANDARD

Fig.3 NEOMIG STANDARD

Interruptor I1: interruptor principal para ligação (pos. 0 =
gerador desligado).

Comutador l2: comutador para a regulação fina de
7/10 posições.

Nunca tocar no comutador, enquanto se está a sol­dar!

L1: ilumina-se assim que o gerador é alimentado.

L2: indica a eventual activação dos dispositivos de pro-

tecção, tais como, a protecção térmica.
L3: ilumina-se quando é presente tensão de saída na

máquina de soldar.

P1: potenciómetro de regulação da velocidade do fio.

Mínimo 0 m/min, Máximo 18 m/min

P2: modalidade de soldagem.

2 Tempos: em dois tempos, a pressão do botão faz fluir

o gás, activa a tensão no fio, fazendo-o avançar; quan­do se solta o botão, o gás, a tensão e o avanço do fio
são interrompidos.
4 Tempos: em quatro tempos, quando se aperta o botão
pela primeira vez, faz-se fluir o gás, efectuando-se uma
pré-vazão manual do gás; quando se solta o botão, acti­va-se a tensão no fio e o seu avanço. A sucessiva pressão
do botão, bloqueia o fio e faz iniciar o processo final que
conduz à corrente a zero; soltando-se definitivamente o
botão, interrompe-se o fluxo do gás.

Soldagem por pontos: consente a execução de solda­gens temporizadas.

P3: tempo de soldagem por pontos.

Permite a regulação do tempo de soldagem.
Mínimo 0s, Máximo 10s

P4: burn back.

Consente a regulação do tempo de queimadura do fio
impedindo a colagem no fim da soldadura.
Consente de regular o comprimento do pedaço de fio externo
à tocha.
Mínimo 0s, Máximo 0.5s, Default 100ms

P5: rampa motor.

Consente de definir uma passagem gradual entre a
velocidade do fio de inflamação e a de soldadura.
Mínimo 0s, Máximo 2s, Default 250ms

T1: avanço do fio.

Permite o avanço manual do fio sem fluxo de gás e sem
que o fio esteja em tracção.
Consente a introdução do fio na bainha da tocha durante as
fases de preparação da soldagem.

TR1: Pós-vazão do gás.

Consente de definir e regular o fluxo de gás no fim da soldadura.
Mínimo 0s, Máximo 10s, Default 0s

68

69

3.3 Painel comandos frontal XP

Fig.4 NEOMIG XP

Interruptor I1: interruptor principal para ligação (pos. 0 =
gerador desligado).

Comutador l2: comutador para a regulação fina de 10
posições.

Nunca tocar no comutador, enquanto se está a
soldar!

L1: ilumina-se assim que o gerador é alimentado.

L2: indica a eventual activação dos dispositivos de

protecção, tais como, a protecção térmica.
L3: ilumina-se quando é presente tensão de saída na

máquina de soldar.

Display 7 segmentos D1, D2: consente a visualização

das características gerais da máquina de soldar na fase
de arranque, as definições e as leituras de corrente e de tensão
em soldadura, a codificação dos alarmes.

Tecla/encoder E1: consente a regulação da velocidade

do fio em MIG manual e a correcção da sinergia em
MIG sinérgico
Consente a entrada no set up, a selecção e a definição dos parâ­metros.
T1, sinergia: consente a selecção do processo MIG manual
o MIG sinérgico definindo o tipo de material a soldar.

Processo MIG manual.

Processo MIG sinérgico, soldadura de aço de carbono.

Processo MIG sinérgico, soldadura de aço inox.

Processo MIG sinérgico, soldadura de alumínio.

T2, diâmetro do fio: em sinergia, consente a selecção do diâ­metro do fio utilizado.

Diâmetro do fio utilizado em mm

T3: serve para seleccionar a soldadura de 2 tempos, 4 tempos
e efectua o avanço do fio quando se abre a porta.

2 Tempos: em dois tempos, a pressão do botão faz fluir

o gás, activa a tensão no fio, fazendo-o avançar; quan­do se solta o botão, o gás, a tensão e o avanço do fio são inter­rompidos.

4 Tempos: em quatro tempos, quando se aperta o

botão pela primeira vez, faz-se fluir o gás, efectuando­se uma pré-vazão manual do gás; quando se solta o botão, acti­va-se a tensão no fio e o seu avanço. A sucessiva pressão do
botão, bloqueia o fio e faz iniciar o processo final que conduz à
corrente a zero; soltando-se definitivamente o botão, interrom­pe-se o fluxo do gás.

Avançamento fio: consente o avançamento manual do

fio, função activada com a portinhola do compartimen­to da bobina aberta (útil para fazer passar o fio ao longo da bain­ha da tocha durante as manobras de preparação). Com a portin­hola aberta o botão da tocha activa somente o fluxo do gás.

3.3.1 Set up

Consente a definição e a regulação de uma série de parâmetros
adicionais para um melhor e mais exacto controlo da instalação de
soldadura.
Os parâmetros presentes no set up estão organizados em função do
processo de soldadura seleccionado e possuem uma codificação
numérica.
Entrada em set up: ocorre premindo por 3 seg. a tecla encoder (o
zero central no display de 7 segmentos confirma a realização da
entrada).
Selecção e regulação do parâmetro desejado: ocorre girando o
encoder até visualizar o código numérico relativo aquele parâmetro.
A pressão da tecla encoder, a este ponto, consente a visualização do
valor definido para o parâmetro seleccionado e a sua regulação.
Saída do set up: para sair da secção "regulação" premir novamen­te o encoder.
Para sair do set up colocar-se sobre o parâmetro "O" (guardar e sair)
e premir o encoder.

Lista dos parâmetros no set up

0 Guardar e sair: consente de guardar as modificações e sair

do set up.

1 Reset: consente de redefinir todos os parâmetros aos valo-

res de default.

90 Reset XE (Modo Easy)

Permite a soldadura em MIG manual com regulação da
rampa motor.

91 Reset XE (Modo Advanced)

Permite a soldadura em MIG manual e MIG sinérgico.
A gestão sinérgica "STANDARD" prevê uma predefinição
automática dos parâmetros ideais de soldadura com base
no estágio de tensão seleccionado!
As definições permanecem inalteradas durante as várias
fases de soldadura.
É possível fornecer uma correcção em percentagem do
valor sinérgico consoante as exigências do soldador.

92 Reset XE (Modo Professional)

Permite a soldadura em MIG manual e MIG sinérgico.
A gestão sinérgica "INTERACTIVA" prevê uma predefinição
automática dos parâmetros ideais de soldadura com base
no estágio de tensão seleccionado!
Durante as fases da soldadura, o controlo de sinérgico per­manece activo. Os parâmetros de soldadura são constante­mente controlados e se necessário são corrigidos de acordo
com uma análise exactas das características do arco eléctrico!
É possível fornecer uma correcção em percentagem do
valor sinérgico consoante as exigências do soldador.

99 Reposição: permite de redefinir todos os parâmetros para

os valores predefinidos e de colocar de novo toda a insta­lação nas condições predefinidas pela Selco.

70

90 Reset XE (Modo Easy)

0 Guardar e sair: consente de guardar as modificações e sair

do set up.

1 Reset: consente de redefinir todos os parâmetros aos valo-

res de default.

5 Rampa motor: consente de definir uma passagem gradual

entre a velocidade do fio de inflamação e a de soldadura.
Mínimo off, Máximo 2.0seg., Default 250ms

18 Burn back: consente a regulação do tempo de queimadura

do fio impedindo a colagem no fim da soldadura.
Consente de regular o comprimento do pedaço de fio
externo à tocha.
Mínimo off, Máximo 2.0seg., Default 80ms

25 Soldadura por pontos: consente de activar o processo "sol-

dadura por pontos" e de estabelecer o tempo de soldadura.
Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

26 Ponto pausa: consente de habilitar o processo "ponto

pausa" e de estabelecer o tempo de pausa entre uma sol­dadura e a outra.
Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

91 Reset XE (Modo Advanced)

0 Guardar e sair: consente de guardar as modificações e sair

do set up.

1 Reset: consente de redefinir todos os parâmetros aos valo-

res de default.

3 Pré-vazão do gás: consente de definir e regular o fluxo de gás

antes da inflamação do arco.
Consente o carregamento do gás na tocha e a preparação do
ambiente para a soldadura.
Mínimo off, Máximo 99.9seg., Default 10ms

4 Soft start: consente a regulação da velocidade de avanço

do fio nas fases que antecedem a inflamação.
É dado como % da velocidade do fio definida.
Consente uma inflamação a velocidade reduzida e portan­do mais suave e com menos salpicos.
Mínimo 10%, Máximo 100%, Default 50%

5 Rampa motor: consente de definir uma passagem gradual

entre a velocidade do fio de inflamação e a de soldadura.
Mínimo off, Máximo 1.0seg., Default 250ms

18 Burn back: consente a regulação do tempo de queimadura

do fio impedindo a colagem no fim da soldadura.
Consente de regular o comprimento do pedaço de fio
externo à tocha.
Mínimo off, Máximo 2.0seg., Default 80ms

20 Pós-vazão do gás: consente de definir e regular o fluxo de gás

no fim da soldadura.
Mínimo off, Máx. 99.9seg., Default 2.0seg.

25 Soldadura por pontos: consente de activar o processo "sol-

dadura por pontos" e de estabelecer o tempo de soldadura.
Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

26 Ponto pausa: consente de habilitar o processo "ponto

pausa" e de estabelecer o tempo de pausa entre uma sol­dadura e a outra.
Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

92 Reset XE (Modo Professional)

0 Guardar e sair: consente de guardar as modificações e sair

do set up.

1 Reset: consente de redefinir todos os parâmetros aos valo-

res de default.

3 Pré-vazão do gás: consente de definir e regular o fluxo de gás

antes da inflamação do arco.
Consente o carregamento do gás na tocha e a preparação do
ambiente para a soldadura.
Mínimo off, Máximo 99.9seg., Default 10ms

4 Soft start: consente a regulação da velocidade de avanço

do fio nas fases que antecedem a inflamação.
É dado como % da velocidade do fio definida.
Consente uma inflamação a velocidade reduzida e portan­do mais suave e com menos salpicos.
Mínimo 10%, Máximo 100%, Default 50%

5 Rampa motor: consente de definir uma passagem gradual

entre a velocidade do fio de inflamação e a de soldadura.
Mínimo off, Máximo 1.0seg., Default 250ms

18 Burn back: consente a regulação do tempo de queimadura

do fio impedindo a colagem no fim da soldadura.
Consente de regular o comprimento do pedaço de fio
externo à tocha.
Mínimo off, Máximo 2.0seg., Default 80ms

20 Pós-vazão do gás: consente de definir e regular o fluxo de gás

no fim da soldadura.
Mínimo off, Máx. 99.9seg., Default 2.0seg.

25 Soldadura por pontos: consente de activar o processo "sol-

dadura por pontos" e de estabelecer o tempo de soldadura.
Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

26 Ponto pausa: consente de habilitar o processo "ponto

pausa" e de estabelecer o tempo de pausa entre uma sol­dadura e a outra.
Mínimo 500ms, Máximo 99.9seg., Default off

3.3.2 Codificação alarmes

01/02 Sobreaquecimento.
05 Curto-circuito ao secundário.
08 Motor guia fio bloqueado.
11 Configuração máquina não válida.
14 Soldadura não possível com o estágio de tensão definido.
20 Erro de comunicação.
21 Máquina não regulada ou perda de dados.

3.4 Painel posterior

Fig.5

1: cabo de alimentação
2: conexão do gás
3: fusível 6x32 1A 250V
4: placa de dados

3.5 Painel tomadas

Fig.6

A1: conexão tocha. Consente a ligação da tocha MIG.
L1: tomada negativa de potência.

71

4 MANUTENÇÃO

A instalação deve ser submetida a uma manutenção de rotina
segundo as indicações do construtor.
As operações de manutenção deverão ser exclusivamente
efectuadas por pessoal especializado.
Quando o equipamento está em funcionamento, todas as por­tas de acesso e de serviço deverão estar fechadas e fixadas.

A instalação não deve sofrer algum tipo de modificação.
Evitar a acumulação de pó de metal perto das aletas de ventila­ção e sobre as mesmas.

Antes da qualquer operação de manutenção des­ligar a corrente eléctrica do equipamento !

Efectuar periodicamente os seguintes operações:
* Limpar o interior do gerador com ar comprimi-

do de baixa pressão e com escovas de cerdas
suaves.

* Verificar as ligações eléctricas e todos os cabos

de conexão.

Para a utilização e manutenção dos redutores de
pressão, consultar os manuais específicos.

Para a manutenção ou substituição de componen­tes do Tocha TIG/MIG, do porta-eléctrodos e / ou
dos cabos de terra:

* Verificar a temperatura dos componentes e certificar-se

de que não estão sobre-aquecidos.

* Usar sempre luvas em conformidade com as normas de

segurança.

* Utilizar chaves de parafusos e ferramentas adequadas.
No caso em que não se executasse a referida manutenção,

todas as garantias serão anuladas e, seja como for, o con­strutor isenta-se de toda e qualquer responsabilidade.

5 POSSÍVEIS FALHAS ELÉCTRICAS

A máquina não se acende (L1 apagado):

- Fusível de linha queimado

- Verificar a presença de tensão na rede de alimentação

Limitada distribuição de potência com baixa tensão em vazio:

- Ligação com tensão de alimentação incorrecta

- Falta de uma fase

- Contactor defeituoso

O avanço do fio interrompe-se (L2 aceso):

- Botão da tocha defeituoso

- Rolos consumidos

- Bico da tocha fundido (fio colado)

- Painel lateral do guia fio aberto

Falta comando potência:

- Intervenção da protecção térmica (L2 aceso)

- Contactor defeituoso

- Painel lateral do guia fio aberto

Falta comando motor-gás-potência:

- Botão da tocha defeituoso

O arco não se estabeleceu:

- Intervenção da protecção térmica (L2 aceso)

- Contactor defeituoso

- Ligação de massa incorrecta

Se tiver quaisquer dúvidas e/ou problemas, não hesite em
contactar o centro de assistência técnica mais perto de si.

6 POSSÍVEIS DEFEITOS EM SOLDADURA MIG

Porosidade:

- Humidade do gás

- Sujidade, ferrugem

- Arco de soldadura muito comprido

Rachas a quente:

- Peças sujas

- Juntas muito vinculadas

- Soldadura com fornecimento de calor muito elevado

- Material de soldagem impuro

- Material base com teores de carbono, enxofre e outras

impurezas elevadas

Penetração insuficiente:

- Corrente muito baixa

- Alimentação do fio inconstante

- Bordos muito afastados

- Chanfradura estreita

- Saliência excessiva

Fusão insuficiente:

- Movimentos bruscos da tocha

- Indutância insuficiente

- Tensão muito baixa

- Presença de óxido

Incisões laterais:

- Velocidade de soldadura excessiva

- Tensão de soldadura muito alta

Roturas:

- Tipo de fio inadequado

- Má qualidade das peças a soldar

Salpicos excessivos:

- Tensão muito alta

- Indutância insuficiente

- Capuz sujo

- Tocha muito inclinada

Defeitos de perfil:

- Saliência excessiva do fio (na tocha)

- Corrente muito baixa

Instabilidade do arco:

- Controlar o fornecimento do gás

- Controlar o gerador

72

7 NOÇÕES TEÓRICAS SOBRE A SOLDADURA
A FIO CONTÍNUO

7.1 Introdução

Um sistema MIG, é formado por um gerador em corrente contínua,
um alimentador e uma bobina de fio, uma tocha e gás (Fig.7).

Fig.7 Equipamento de soldadura manual

A corrente é transferida para o arco eléctrico através do
eléctrodo fusível (fio com polaridade positiva); neste
procedimento, o metal fundido é transferido através do arco
eléctrico, para a peça a ser soldada. A alimentação do fio torna­se necessária para reintegrar o fio de adição fundido durante a
soldadura.

7.1.1 Métodos de procedimento

Na soldadura sob a protecção do gás, as modalidades segundo
as quais as gotas separam-se do eléctrodo definem dois sistemas
de transferência. Um primeiro método definido
“TRANSFERÊNCIA POR CURTO CIRCUITO (SHORT-ARC)”, faz
entrar o eléctrodo em contacto directo com o banho de fusão,
produz-se um curto-circuito com efeito fusível por parte do fio
que se interrompe, e em seguida o arco eléctrico acende-se
novamente e o ciclo repete-se (Fig. 2a).

Fig.8 Ciclo SHORT (a) e soldadura SPRAY ARC (b)

Um outro método para obter a transferência das gotas, é a
chamada “TRANSFERÊNCIA SPRAY-ARC”, que consente às
gotas de separarem-se do eléctrodo e num segundo tempo
chegarem ao banho de fusão (Fig. 2b).

7.1.2 Parâmetros de soldadura

A visibilidade do arco eléctrico, reduz a necessidade de uma
rígida observância das tabelas de regulação por parte do
operador que tem a possibilidade de controlar directamente o
banho de fusão.

- A tensão influencia directamente o aspecto do cordão, mas as
dimensões da superfície soldada podem ser modificadas em
função das exigências, agindo-se manualmente no
movimento da tocha de maneira a obter-se depósitos
variáveis com tensão contínua.

- A velocidade de avanço do fio está relacionada com a
corrente de soldadura.
Nas Fig.9 e 10 são mostradas as relações que existem entre
os vários parâmetros de soldadura.

Fig.9 Diagrama para a escolha óptima da melhor característica
de trabalho.

Fig.10 Relação entre a velocidade de avanço do fio e a
intensidade de corrente (característica de fusão) em função do
diâmetro do fio.

TABELA DE ORIENTAÇÃO PARA A ESCOLHA DOS PARÂMETROS DE SOLDADURA REFERIDA
ÀS APLICAÇÕES MAIS TÍPICAS E AOS FIOS MAIS UTILIZADOS.

7.1.3 Gases utilizáveis

A soldadura MIG-MAG caracteriza-se principalmente pelo tipo de gás utilizado, inerte para a soldadura MIG (Metal Inert Gas),
activo para a soldadura MAG (Metal Active Gás).

Anidrido carbónico (CO2)

Utilizando CO2, como gás de protecção, obtêm-se elevadas penetrações com elevada velocidade de avanço e boas propriedades
mecânicas e junto com um baixo custo de exercício. Não obstante isto, o uso deste gás cria grandes problemas na composição
química final das soldagens, dado que existe uma elevada perda de elementos facilmente oxidáveis e, simultaneamente produz-se
um enriquecimento do carbono do banho de fusão.
A soldadura com CO2 puro, implica também outro tipo de problemas, tal como, a excessiva presença de salpicos e a formação de
porosidade de óxido de carbono.

Árgon

Este gás inerte é utilizado puro na soldadura das ligas leves, enquanto que, para a soldadura de aços inoxidáveis de cromo-níquel
prefere-se trabalhar adicionando oxigénio e CO2 na percentagem de 2%; isto contribui a melhorar a estabilidade do arco e a
apresentação do cordão de soldadura.

Hélio

Este gás é utilizado como alternativa ao árgon e consente maiores penetrações (sobre grandes espessuras) e maiores velocidades de
avanço.

Mistura Árgon - Hélio

Obtém-se um arco mais estável em relação ao hélio puro, uma maior penetração e velocidade em relação ao árgon.

Mistura Árgon - CO2 - e Árgon - CO2 - Oxigénio

Estas misturas, são utilizadas na soldadura dos materiais ferrosos sobretudo em condições de SHORT-ARC, pois que melhora o
fornecimento de calor específico. Isto não exclui o uso em SPRAY-ARC. Normalmente a mistura contém uma percentagem de CO2
compreendida entre 8-20% e de O2 de aproximadamente 5%.

73

Diâmetro do fio – peso por cada metro

Tensão

do arco (v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Baixa penetração para

pequenas espessuras

60 - 160 A

100 - 175 A

Bom controlo da

penetração e da fusão

Boa fusão no plano

e na vertical

Não utilizado

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(Zona de transição)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Soldadura automática

descendente

250 - 350 A

Soldadura automática

de alta tensão

200 - 300 A

Soldadura automática

em ângulo

150 - 250 A

Baixa penetração com

regulação a 200 A

150 - 250 A

Soldadura automática

com passagens múltiplas

200 - 350 A

Boa penetração na

soldadura em descendente

300 - 500 A

Boa penetração com alto

depósito em grandes espessura

500 - 750 A

150 - 200 A

Não utilizado

300 - 400 A

74

8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

NEOMIG 1600 NEOMIG 2000 NEOMIG 2200 NEOMIG 2400

Tensão de alimentação (50/60 Hz) 1x230Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10% 1x230Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10%
Fusível de linha atrasado 16A @ 230Vac 16A @ 230Vac 32A @ 230Vac 16A @ 230Vac

10A @ 400Vac (*) 16A @ 400Vac
Potência máxima absorvida 6.3 KVA 8.5 KVA 11 KVA 10.1 KVA
Factor de potência 0.9 0.9 0.9 0.9
Corrente de soldadura MIG (40°C)
(x=20%) 140A 200A 220A ­(x=30%) - - - 240A
(x=60%) 80A 130A 130A 170A
(x=100%) 60A 100A 100A 130A
Gama de regulação 30A/15.5V 30A/15.5V 30A/15.5V 30A/15.5V

140A/21V 200A/24V 220A/25V 240A/26V

1x7 paikkaa 1x10 paikkaa 1x10 paikkaa 1x10 paikkaa
Tensão em vazio 34.5Vdc 38.5Vdc 38.5Vdc 41Vdc
Potência do motorredutor 40W (2 rolos) 40W (2 rolos) 40W (2 rolos) 40W (2 rolos)
Diâmetro dos fios utilizáveis 0.6 ÷ 1 mm 0.6 ÷ 1.2 mm 0.6 ÷ 1.2 mm 0.6 ÷ 1.2 mm
Velocidade avanço fio 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min
Botão avanço fio sim sim sim sim
Botão escoamento gás sim sim sim sim
Sinergia no (N 2000 XP) no (N 2400 XP)
Rolos de aço sim sim sim sim
Grau de protecção IP21S IP21S IP21S IP21S
Clase de isolamento H H H H
Normas de construção EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-1

EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-5

EN 60974-10 EN 60974-10 EN 60974-10 EN 60974-10
Dimensões (lxpxh) 500x913x750 mm 500x913x750 mm 500x913x750 mm 500x913x750 mm
Peso 47 Kg. 48 Kg. 66 Kg. 58 Kg.
Cabo de alimentação 3x2.5 mmq 4x2.5 mmq 3x4 mmq 4x2.5 mmq

Dados a 40°C de temperatura ambiente

* Para as instalações Neomig 2200 aconselhamos a utilização de dispositivos de protecção magneto-térmica de 32 A
com características para cargas indutivas.

NEDERLANDS

HANDLEIDING VOOR GEBRUIK EN ONDERHOUD

Dit handboek maakt integraal deel uit van de eenheid of van de machine en dient deze steeds te vergezellen op al haar
verplaatsingen of bij herverkoop ervan.
De gebruiker dient er voor te zorgen dat deze volledig en in goede staat blijft.
SELCO s.r.l. eigent zich het recht toe op elk ogenblik wijzigingen aan te brengen en dit zonder voorafgaandelijk enige verwittiging.
De rechten op vertaling, op gehele of gedeeltelijke reproductie en aanpassingen om het even op welke wijze ( inbegrepen
fotokopie, film en microfilm) zijn voorbehouden aan SELCO s.r.l. en verboden zonder schriftelijke toestemming.

Hetgeen beschreven is van levensbelang en dus nodig voor de garantie. Indien de lasser zich niet aan hetgeen beschreven is
houdt, kan de fabrikant niet aansprakelijk geacht worden.

Editie ‘05

GELIJKVORMIGHEIDS VERKLARING CE

De firma

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail]

verklaart dat het apparaat type

NEOMIG 1600-2000-2200-2400

2000-2400 XP

conform is met de normen: 73/23/CEE

89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE

en dat de volgende normen werden toegepast: EN 60974-10

EN 60974-1 / EN 60974-5

Elke ingreep of modificatie niet toegelaten door SELCO s.r.l. heeft de ongeldigheid van deze verklaring tot gevolg.

Onara di Tombolo (PADOVA) Wettelijke vertegenwoordiger Selco

Lino Frasson

SYMBOLEN

Ernstig gevaar op zware verwondingen en waarbij onvoorzichtig gedrag zwaar letsel kan veroorzaken.

Belangrijke aanwijzingen die moeten opgevolgd worden om lichte persoonlijke letsels en beschadigingen aan
voorwerpen te vermijden.

De opmerkingen die na dit symbool komen zijn van technische aard en ergemakkelijken de bewerkingen

75

76

INHOUDSTABEL

1 WAARSCHUWING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.1 Bescherming van operator en andere personen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.1.1 Persoonlijke bescherming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.1.2 Bescherming van andere personen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.2 Voorzorgen tegen rook en gassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.3 Voorzorgen tegen brand en explosie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.4 Elektromagnetische compatibiliteit (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.4.1 Installatie, gebruik en evaluatie van de zone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.4.2 Methoden om de straling te beperken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.5 Beveiligingsgraad IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

2 INSTALLATIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

2.1 Wijze van optillen, transport en lossen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

2.2 Plaatsen van de generator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

2.3 Positionering gasflessen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

2.4 Aansluiting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

2.4.1 Netspanning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

2.4.2 Keuze van de netspanning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

2.4.3 Aardverbinding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79

2.4.4 Stroomtoevoer met stroomaggregaat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79

2.5 Inbedrijfstelling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79

2.5.1 Inwerkingstelling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79

3 PRESENTATIE VAN HET LASAPPARAAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80

3.1 Algemene informatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80

3.2 STANDAARD voorpaneel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80

3.3 XP voorpaneel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81

3.3.1 Set up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81

3.3.2 Codering alarmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82

3.4 Paneel achterkant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82

3.5 Paneel met contactpunten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82

4 ONDERHOUD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83

5 MOGELIJKE ELEKTRISCHE STORINGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83

6 MOGELIJKE STORINGEN BIJ MIG LASSEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83

7 ALGEMENE INFORMATIE OVER HET LASSEN MET CONTINUE DRAADTOEVOER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84

7.1 Inleiding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84

7.1.1 Werkmethoden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84

7.1.2 Lasparameters . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84

7.1.3 Bruikbare gassoorten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

8 TECHNISCHE KENMERKEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

77

1 WAARSCHUWING

Vooraleer met om het even welke bewerking te
beginnen dient men deze handleiding grondig
gelezen te hebben en er zeker van te zijn dat men

alles begrepen heeft. Breng geen veranderingen aan
en voer geen onderhoudswerkszaamheden uit die niet vermeld
zijn in deze handleiding.
In geval van twijfel of bij problemen met het gebruik van het
apparaat, zelfs indien deze niet vermeld zijn in deze
handleiding, raadpleeg bevoegd personeel.
De Fabrikant is niet verantwoordelijk voor beschadigingen aan
personen of voorwerpen ten gevolge van een fout van de
operator wegens gebrekkige kennis van deze handleiding en het
niet nauwkeurig opvolgen van de erin vermelde voorschriften.

1.1 Bescherming van operator en andere personen

Lassen vormt een bron van schadelijke stralingen, geluid,
warmte en gasontwikkeling. De personen die vitale elektrische
apparaten (pacemakers) dragen moeten hun arts raadplegen
alvorens in de buurt te komen van booglaswerkzaamheden of
plasmasnijwerkzaamheden.
Als er schade aangericht wordt, zonder hetgeen hierboven
beschreven is in acht genomen te hebben, is de fabrikant niet
aansprakelijk voor de geleden schade.

1.1.1 Persoonlijke bescherming

- Draag geen contactlenzen!!!

- Zorg dat een tas "eerste hulp bij ongevallen" ter beschikking staat.

- Onderschat brandwonden en andere kwetsuren niet.

- Draag veiligheidskledij om de huid te beschermen tegen straling

en vonken afkomstig van de vlamboog en tegen gloeiende
metaaldeeltjes, en een lashelm of een lasscherm.

- Draag een gezichtsmasker met zijdelingse bescherming en

geschikt filter voor de ogen (minstens NR10 of hoger).

- Draag oorbeschermers wanneer het lasprocédé een schadelijk

geluidsniveau bereikt. Draag een veiligheidsbril met zijdelingse
bescherming zeker bij het verwijderen, manueel of mechanisch,
van de slakken.

- Onderbreek onmiddellijk het lassen bij de minste

gewaarwording van elektrische ontlading.

- Het wordt de operator aangeraden om nooit twee lastoortsen

of lastangen samen aan te raken.

1.1.2 Bescherming van andere personen

- Plaats een vuurwerende afsluiting rond de laszone als

bescherming tegen straling, vonken en gloeiende metaaldeeltjes.

- Verwittig indien nodig andere personen niet in de vlamboog of

in het gloeiend metaal te staren en ver genoeg verwijderd te
blijven.

- Als het geluidsniveau de wettelijk toegelaten grenswaarden

overschrijdt dan dient de werkzone afgebakend te worden en
moet elke persoon die in de nabijheid komt een oorbescherming
dragen.

1.2 Voorzorgen tegen rook en gassen

De rook, de gassen en de stofdeeltjes die vrijkomen tijdens het
lassen kunnen schadelijk zijn voor de gezondheid.

- Gebruik geen zuurstof voor ventilatie!

- Voorzie een afdoende natuurlijke of geforceerde ventilatie in de

arbeidszone.

- Bij het uitvoeren van lassen in een kleine ruimte is het aan te

bevelen dat iemand de operator van buitenaf in het oog houdt.

- Plaats gasflessen in een open ruimte of in een goed verlucht

lokaal.

- Niet lassen in de nabijheid van installaties voor ontvetten of

werkplaatsen voor schilderen.

1.3 Voorzorgen tegen brand en explosie

Lassen kan brand en/of explosie veroorzaken.

- Verwijder alle brandbare voorwerpen en ontvlambare
producten uit de arbeidszone en de omgeving ervan.

- Installeer in de nabijheid van de werkzone een
brandblusapparaat.

- Voer geen las- of snijwerk uit in gesloten containers of buizen.

- Indien deze containers of buizen open zijn, leeg en
zorgvuldig gereinigd dan nog dient het lassen met de nodige
voorzichtigheid uitgevoerd te worden.

- Niet lassen in een atmosfeer die explosieve stofdeeltjes,
gassen of dampen bevat.

- Niet lassen op of in de nabijheid van flessen of containers
onder druk.

- Gebruik deze apparatuur niet om leidingen te ontdooien.

1.4 Elektromagnetische compatibiliteit (EMC)

Het apparaat is gebouwd overeenkomstig de aanwijzingen
vervat in de geharmoniseerde norm EN60974-10 naar dewelke
de operator zich dient te schikken.

- Installeer en gebruik het apparaat volgens de aanduidingen in
deze handleiding.

- Dit apparaat dient enkel gebruikt te worden voor
professionele toepassingen in een industriële omgeving. Men
dient te begrijpen dat het moeilijk is om elektromagnetische
compatibiliteit te verzekeren in een niet industriële
omgeving.

1.4.1 Installatie, gebruik en evaluatie van de zone

- De gebruiker moet een expert in deze sector zijn en als zodanig
is hij verantwoordelijk voor de installatie en het gebruik van het
apparaat volgens de aanwijzingen van de fabrikant.
Wanneer elektromagnetische storingen vastgesteld worden is het
de gebruiker die moet zorgen voor de oplossing van het
probleem indien nodig met raadgevingen van de technische
dienst van de constructeur.

- In ieder geval moeten de elektromagnetische storingen zodanig
gereduceerd worden dat ze geen hinder vormen voor de
omgeving.

- Voor de installatie van het apparaat moet de gebruiker de
potentiële problemen evalueren van gebeurlijke elektro­magnetische storingen die zouden kunnen optreden in de
omgeving van de arbeidszone en in het bijzonder met betrekking
tot de gezondheid van personen (dragers van een pacemaker of
een hoorapparaat).

1.4.2 Methoden om de straling te beperken

NETAANSLUITING

- Het lasapparaat moet aan het net verbonden worden
volgens de voorschriften van de constructeur.

In geval er zich interferenties voordoen kan het nodig zijn
bijkomende maatregelen te nemen zoals het filteren van de
netvoeding.
Men moet er rekening mee houden dat het wel eens nodig zou
kunnen zijn om de netverbindingskabel af te schermen.

KABELS VOOR LASSEN EN SNIJDEN

Laskabels moeten zo kort mogelijk zijn, zo dicht mogelijk bij
elkander blijven en op de vloer liggen of zo dicht mogelijk erbij.

EQUIPOTENTIAAL VERBINDING

Men moet een massaverbinding van alle metalen onderdelen
van de lasinstallatie en van de omgeving in overweging nemen.
Nochtans vormen de metalen onderdelen in verbinding met het
werkstuk een verhoogd risico voor de operator op een
elektrische schok wanneer hij gelijktijdig deze metalen
onderdelen en de elektrode aanraakt.
De operator moet dus geïsoleerd zijn van al deze componenten
die aan de massa verbonden zijn. Houdt u de nationale
voorschriften inzake equipotentiaal verbindingen.

78

HET WERKSTUK MET DE AARDE VERBINDEN

Wanneer het werkstuk niet met de aarde verbonden is om
reden van elektrische veiligheid of wegens de afmetingen en de
positie kan het met de aarde verbinden van het werkstuk de
straling verminderen. Wel moet men er op letten dat door het
werkstuk te aarden dit geen aanleiding mag geven tot verhoogd
risico op ongevallen voor de operator nog tot beschadiging van
andere elektrische apparaten. Respecteer de nationale
voorschriften inzake het met de aarde verbinden.

AFSCHERMING

Het selectief afschermen van andere kabels en toestellen in de
omgeving van de arbeidszone kan de interferenties verminderen.
Voor speciale toepassingen kan overwogen worden om de ganse
lasinrichting af te schermen.

1.5 Beveiligingsgraad IP

Beveiligingsgraad van het omhulsel in overeenstemming met EN
60529:

IP21S

- Omhulsel beveiligd tegen de toegang tot gevaarlijke onderde­len van vingers en vreemde voorwerpen met een diameter
groter dan of gelijk aan 12,5 mm.

- Omhulsel beschermd tegen het verticaal vallen van water­druppels.
Niet buiten gebruiken als het regent.

- Omhulsel beschermd tegen de schadelijke gevolgen van het
binnendringen van water, wanneer de beweegbare delen van
het apparaat niet in beweging zijn.

2 INSTALLATIE

Het is verboden generatoren in serie of in parallel
te schakelen.

2.1 Wijze van optillen, transport en lossen

Het gewicht van het apparaat niet onderschatten,
(zie technische kenmerken).

De last nooit laten bewegen of laten hangen
boven personen of voorwerpen.

Het apparaat nooit laten vallen of bruusk neerzet­ten.

Het is verboden de handgreep te gebruiken om het
apparaat op te tillen.

Gebruik voor het optillen de speciale elementen:

- een vorkheftruck, let erg goed op bij de verplaatsing om te
vermijden dat de generator kantelt.

Als hetgeen boven beschreven is niet altijd strikt in acht genomen
wordt, dan kan de fabrikant niet aansprakelijk gesteld worden.

2.2 Plaatsen van de generator

Hoe hierbij rekening met volgende richtlijnen:

- Zorg voor een gemakkelijke toegang tot de regelingen en de
aansluitingen.

- Het apparaat niet opstellen in te kleine lokalen.

- Het apparaat nooit op een schuin vlak plaatsen met een
helling groter dan 10° t.o.v. de horizontale.

- Plaats de generator op een droge, schone plaats met passen­de ventilatie.

- Bescherm de installatie tegen slagregen en tegen de zon.

2.3 Positionering gasflessen

- Flessen met gas onder druk zijn gevaarlijk. Raadpleeg de
leverancier vooraleer deze te manipuleren.

Ze dienen beschermd te worden tegen:

- directe bestraling door de zon;

- vlammen;

- temperatuursschommelingen;

- te lage temperaturen.

Bevestig ze aan een muur of aan een steun op een degelijke
wijze zodat ze niet kunnen omvallen.

2.4 Aansluiting

2.4.1 Netspanning

LET OP: ter voorkoming van letsel aan personen
of schade aan de installatie, moeten de
geselecteerde netspanning en de zekeringen
gecontroleerd worden VOOR de machine op het
net aan te sluiten. Bovendien moet er
gecontroleerd worden of de kabel aangesloten
wordt op een geaard stopcontact.

De werking van het apparaat wordt gegarandeerd
voor spanningswaarden met afwijkingen tot +10­20% van de nominale spanning; (bijvoorbeeld:
Vnom 400V de spanning moet tussen de 320V en
440V liggen).
Voor de verzending wordt de generator ingesteld voor
een netspanning van 400V (Neomig 2000-2400,
Neomig 2000-2400 XP) 230V (Neomig 1600, Neomig

2200).

2.4.2 Keuze van de netspanning

(Neomig 2000-2400, Neomig 2000-2400 XP)

LET OP: voor wat dan ook in de generator te doen
moet de netspanning los geschakeld worden door
de stekker uit het stopcontact te trekken.

De netspanning mag alleen door vakbekwaam personeel gewijzigd
worden met van het net los geschakelde machine, door het
zijpaneel te verwijderen en de aansluitingen op het klemmenbord
goed te plaatsen (fig.1).

Fig.1 Configuratie klemmenbord spanningsverandering

79

2.4.3 Aardverbinding

Voor de bescherming van de gebruikers moet de installatie goed
geaard zijn. De voedingskabel is voorzien van een geleider
(geel-groen) voor de aardverbinding. Deze draad moet
verbonden worden met een geaarde stekker.

WAARSCHUWING

* De elektrische installatie moet uitgevoerd worden door

technisch personeel dat een specifieke opleiding hiervoor
heeft gekregen en volgens de voorschriften die gelden in het
land waar het apparaat geïnstalleerd wordt.

* De voedingskabel van het lasapparaat is voorzien van een

geel-groene draad, die ALTIJD met de aardgeleider
verbonden moet worden. Deze geel-groene draad mag
NOOIT met andere spanningsvoerende draden verbonden
worden.

* Controleer de "aardverbinding" van de gebruikte installatie

en of het stopcontact in goede staat verkeert.

* Monteer alleen gekeurde stekkers die beantwoorden aan de

veiligheidsnormen.

2.4.4 Stroomtoevoer met stroomaggregaat

De installatie kan gevoed worden door een stroomaggregaat
mits dit garandeert voor een stabiele voedingsspanning tussen
de ±15% van de door de fabrikant verklaarde nominale span­ningswaarde, onder alle mogelijke werkomstandigheden en bij
het maximaal door de generator afgegeven vermogen.

Gewoonlijk wordt het gebruik van stroomaggrega­ten met een vermogen van 2 maal het vermogen
van de generator aangeraden in geval van enkelfa­se en 1.5 maal in geval van driefase.

Er wordt aangeraden stroomaggregaten met elek­tronische besturing te gebruiken.

2.5 Inbedrijfstelling

De massakabel moet zo dicht mogelijk bij de te
lassen zone verbonden worden.

Voor het lassen de staat van de elektrische draden
en van de toorts controleren, als ze beschadigd
zijn niet met het lassen beginnen voor ze
gerepareerd of vervangen te hebben.

2.5.1 Inwerkingstelling

Fig.2

Voor de inwerkingstelling van de installatie moet u de volgende
aanwijzingen volgen:
a) Verbind de mig toorts met de aansluiting (C1 fig.2) en let er

hierbij op de bevestigingsring volledig aan te draaien.
b) Sluit de gasleiding aan op de slangklem aan de achterkant.
c) Controleer of de gleuf van de rol overeenkomt met de

diameter van de draad die u wenst te gebruiken.
d) Draai de ring (G1 fig.2) los van de spoelhaspel en plaats de

spoel zodanig dat als u aan het buitenste uiteinde van de

draad trekt, de spoel tegen de richting van de klok in draait.

Laat de pen van de haspel op zijn plaats vallen, plaats de ring

(G1 fig.2) weer en stel de schroef (G2 fig.2) bij.
e) Deblokkeer het treksupport van de motorreductor (M1 fig.

2), steek het uiteinde van de draad door de draadgeleidebus

en laat hem over de rol lopen, in de toortsbevestiging.

Blokkeer het treksupport in zijn positie en controleer of de

draad in de gleuf van de rollen gekomen is.
f) Druk op de knop voor de draadtoevoer om de draad in de

toorts te brengen.
g) Stel de gasstroming af van 10 tot 14 It/min.

Als er zich ongemakken mochten voordoen tijdens de
hierboven beschreven fases, controleer dan de ledden en
raadpleeg eventueel het hoofdstuk “Mogelijke ongemakken”.

3 PRESENTATIE VAN HET LASAPPARAAT

3.1 Algemene informatie

De halfautomatische apparaten van de serie NEOMIG voor het
MIG/MAG lassen met continue draadtoevoer garanderen voor
grote prestaties en kwaliteit bij het lassen met massieve en gevulde
lasdraad.
De serie NEOMIG wordt gekenmerkt door de aanwezigheid van
de draadtoevoereenheid binnen de structuur en zodoende konden
er “compacte”, makkelijk te verplaatsen generatoren met kleine
afmetingen gerealiseerd worden.
De generatoren NEOMIG zijn in staat aan alle laseisen te voldoen.

De statische eigenschap van de generator is met constante spanning

met trapsgewijze regeling van de lasspanning; de verschillende
selecteerbare uitgangen van de inductantie maken het voor de las­ser mogelijk om de optimale dynamiek van de generator voor het
lassen in te stellen.
Er zijn twee verschillende uitvoeringen beschikbaar:
STANDAARD versie:
de snelheid van de draadtoevoer kan direct vanaf het voorpaneel
geregeld worden door middel van potentiometer.
Versie XP:
deze lasgeneratoren bezitten een innovatieve werkwijze: "SYNER­GIE".
De activering van de synergie met de instelling van het soort te las­sen materiaal en de diameter van de gebruikte draad zorgt voor
een automatische instelling van de draadsnelheid, waardoor de
handelingen voor het regelen van het apparaat tijdens het lassen
vergemakkelijkt worden.

3.2 “STANDAARD” voorpaneel

Fig.3 NEOMIG STANDARD

Schakelaar I1: hoofdschakelaar voor het aanzetten (pos. 0 =
generator uit).

Schakelaar l2: schakelaar voor de fijne regeling met 7/10
standen.

Kom niet aan de schakelaar terwijl u aan het lassen
bent!

L1: gaat branden zodra de generator onder stroom

gezet wordt.
L2: geeft aan dat er een beveiligingsinrichting ingegre-

pen heeft zoals bijvoorbeeld de thermische beveiliging.
L3: gaat branden wanneer er stroom op de uitgang van

het lasapparaat staat.

P1: potentiometer om de snelheid van de draad mee
in te stellen.

Minimum 0 m/min, Maximum 18 m/min

P2: lasmodus.

2 Tijden : Bij het drukken op de knop gaat het gas stro-

men, komt er spanning op de draad en begint de draad
te lopen; bij het loslaten van de knop stoppen het gas,
de spanning en de draadtoevoer.
4 Tijden : Bij de eerste druk op de knop begint het gas
te stromen voor een handmatige gasvoorstroming, bij
het loslaten komt er spanning op de draad en begint de
draad te lopen. Als de knop opnieuw ingedrukt wordt
blokkeert de draad en begint het eindproces waarin de
stroom op nul gebracht wordt. Als de knop definitief
losgelaten wordt stopt de gastoevoer.

Puntlassen: voor tijdgestuurd lassen.

P3: puntlastijd.

Voor het instellen van de lastijd.
Minimum 0s, Maximum 10s

P4: burn back.

Voor het instellen van de tijd dat de draad brandt waar­door het vastplakken aan het eind van de lasbewerking voorkomen
wordt.
Voor de regeling van de lengte van het stuk draad buiten de toorts.
Minimum 0s, Maximum 0.5s, Default 100ms

P5: motortijd.

Voor een geleidelijke overgang tussen de draadsnelheid
bij de ontsteking en die bij het lassen.
Minimum 0s, Maximum 2s, Default 250ms

T1: draadtoevoer.

Om de draad met de hand toe te voeren zonder gas­stroming en zonder dat de draad onder spanning staat.
Zo kan de draad in de huls van de toorts aangebracht worden
tijdens de voorbereidingsfase.

TR1: Gasnastroomtijd.

Voor het instellen en regelen van de gasstroom na het lassen.
Minimum 0s, Maximum 10s, Default 0s

80

3.3 “XP” voorpaneel

Fig.4 NEOMIG XP

Schakelaar I1: hoofdschakelaar voor het aanzetten (pos. 0 =
generator uit).

Schakelaar l2: schakelaar voor de fijne regeling met 10
standen.

Kom niet aan de schakelaar terwijl u aan het lassen
bent!

L1: gaat branden zodra de generator onder stroom

gezet wordt.
L2: geeft aan dat er een beveiligingsinrichting ingegre-

pen heeft zoals bijvoorbeeld de thermische beveiliging.
L3: gaat branden wanneer er stroom op de uitgang van

het lasapparaat staat.

7-segmenten-display D1, D2: voor de weergave van de

algemene gegevens van het lasapparaat wanneer het
aangezet wordt, de instellingen, de aflezing van de lasstroom en
de lasspanning tijdens het lassen en de codering van de alarmen.

Toets/codeerorgaan E1: voor de regeling van de

draadsnelheid in handmatig MIG en de correctie
van de synergie in synergetisch MIG .
Voor de toegang tot de set up, de keuze en de instelling van de
parameters.
T1, synergie: voor de keuze tussen handmatig MIG of
synergetisch MIG door het soort te lassen materiaal in
te stellen.

handmatige MIG procedure.

Synergetische MIG procedure, lassen van koolstofstaal.

Synergetische MIG procedure, lassen van roestvast staal.

Synergetische MIG procedure, lassen van aluminium.

T2, diameter draad: in de synergetische modus is de keuze van
de diameter van de gebruikte draad mogelijk.

Diameter gebruikte draad in mm
T3: dient om te kiezen tussen het lassen met 2 tijden of met 4

tijden en zorgt voor de voortgang van de draad als het deurtje
open gemaakt wordt.

2 Tijden : Bij het drukken op de knop gaat het gas stro-

men, komt er spanning op de draad en begint de draad
te lopen; bij het loslaten van de knop stoppen het gas, de span­ning en de draadtoevoer.

4 Tijden : Bij de eerste druk op de knop begint het gas

te stromen voor een handmatige gasvoorstroming, bij
het loslaten komt er spanning op de draad en begint de draad
te lopen. Als de knop opnieuw ingedrukt wordt blokkeert de
draad en begint het eindproces waarin de stroom op nul
gebracht wordt. Als de knop definitief losgelaten wordt stopt de
gastoevoer.

Vooruitgang van de draad: Hiermee kunt u de

lasdraad met de hand toevoeren. Deze functie is geac­tiveerd met het deurtje van de spoelruimte open (nuttig om de
draad tijdens de voorbereiding langs de mantel van de toorts te
leiden). Met open deurtje bedient de toortsknop alleen de gas­stroming.

3.3.1 Set up

Voor het instellen en regelen van een serie extra parameters voor
een beter en nauwkeuriger beheer van het lasapparaat.
De parameters in de set up zijn afhankelijk van het geselecteerde
lasproces en bezitten een numerieke codering.
Toegang tot de set up: 3 sec. lang de codeerorgaanknop indruk­ken (de nul midden op het 7-segmenten-display bevestigt de toe­gang).
Keuze en regeling van de gewenste parameter: vindt plaats
door het codeerorgaan te draaien totdat de numerieke code met
betrekking tot die parameter weergegeven wordt. Door dan de
codeerorgaanknop in te drukken, wordt de voor de geselecteer­de parameter ingestelde waarde weergegeven en zijn regeling.
Set up verlaten: om het gedeelte "regeling" te verlaten opnieuw
het condeerorgaan indrukken.
Om de set up te verlaten, op de parameter "O" (opslaan en afs­luiten) gaan staan en het codeerorgaan indrukken.

Lijst parameters in de set up

0 Opslaan en afsluiten: om de wijzigingen op te slaan en de

set up te verlaten.

1 Reset: om alle parameters weer op de default waarden

terug te brengen.

90 XE Reset (Easy modus)

Voor het handmatig MIG lassen met afstelling van de snel­heidsgradiënt.

91 XA Reset (Advanced modus)

Voor het handmatig MIG en synergetisch MIG lassen.
Het "STANDAARD" synergetisch beheer omvat een auto­matische instelling van de ideale lasparameters naar gelang
de geselecteerde stand!
De instellingen blijven onveranderd tijdens de verschillen­de lasfases.
De lasser kan naar wens een percentsgewijze correctie aan
de synergetische waarde aanbrengen.

92 XP Reset (Professional modus)

Voor het handmatig MIG en synergetisch MIG lassen.
Het "INTERACTIEF" synergetisch beheer omvat een auto­matische instelling van de ideale lasparameters naar gelang
de geselecteerde stand!
Tijdens de verschillende lasfases, blijft de synergetische con­trole actief. De lasparameters worden constant gecontroleerd
en indien nodig gecorrigeerd volgens een nauwkeurig onder­zoek van de eigenschappen van de elektrische boog!
De lasser kan naar wens een percentsgewijze correctie aan
de synergetische waarde aanbrengen.

99 Reset: voor het instellen van alle parameters op de default

waarden en de hele installatie weer op de fabrieksinstelling
van Selco te brengen.

81

82

90 XE Reset (Easy modus)

0 Opslaan en afsluiten: om de wijzigingen op te slaan en de

set up te verlaten.

1 Reset: om alle parameters weer op de default waarden

terug te brengen.

5 Motortijd: voor een geleidelijke overgang tussen de draad-

snelheid bij de ontsteking en die bij het lassen.
Minimum off, Maximum 2.0sec., Default 250ms

18 Burn back: voor de regeling van de tijd dat de draad brandt

waardoor het vastplakken aan het eind van het lassen voor­komen wordt.
Voor de regeling van de lengte van het stuk draad buiten de
toorts.
Minimum off, Maximum 2.0sec., Default 80ms

25 Puntlassen: voor de activering van het proces "puntlassen"

en om de lastijd te bepalen.
Minimum 500ms, Maximum 99.9sec., Default off

26 Pauze punt: voor de activering van het proces "pauze punt" en

om de rusttijd tussen een las en de volgende las te bepalen.
Minimum 500ms, Maximum 99.9sec., Default off

91 XA Reset (Advanced modus)

0 Opslaan en afsluiten: om de wijzigingen op te slaan en de

set up te verlaten.

1 Reset: om alle parameters weer op de default waarden

terug te brengen.

3 Gasvoorstroomtijd: om de gasstroom vóór de ontsteking

van de boog in te stellen en te regelen.
Om het gas in de toorts te laden en de omgeving voor het
lassen voor te bereiden.
Minimum off, Maximum 99.9sec., Default 10ms

4 Soft start: voor de regeling van de voortgangssnelheid van

de draad tijdens de fase's vóór de ontsteking.
Uitgedrukt in % van de ingestelde draadsnelheid.
Voor een ontsteking met lagere snelheid en dus soepeler en
met minder spetters.
Minimum 10%, Maximum 100%, Default 50%

5 Motortijd: voor een geleidelijke overgang tussen de draad-

snelheid bij de ontsteking en die bij het lassen.
Minimum off, Maximum 1.0sec., Default 250ms

18 Burn back: voor de regeling van de tijd dat de draad brandt waar-

door het vastplakken aan het eind van het lassen voorkomen
wordt.
Voor de regeling van de lengte van het stuk draad buiten de toorts.
Minimum off, Maximum 2.0sec., Default 80ms

20 Gasnastroomtijd: voor het instellen en regelen van de gas-

stroom na het lassen.
Minimum off, Maximum 99.9sec., Default 2.0sec.

25 Puntlassen: voor de activering van het proces "puntlassen"

en om de lastijd te bepalen.
Minimum 500ms, Maximum 99.9sec., Default off

26 Pauze punt: voor de activering van het proces "pauze punt" en

om de rusttijd tussen een las en de volgende las te bepalen.
Minimum 500ms, Maximum 99.9sec., Default off

92 XP Reset (Professional modus)

0 Opslaan en afsluiten: om de wijzigingen op te slaan en de

set up te verlaten.

1 Reset: om alle parameters weer op de default waarden

terug te brengen.

3 Gasvoorstroomtijd: om de gasstroom vóór de ontsteking

van de boog in te stellen en te regelen.
Om het gas in de toorts te laden en de omgeving voor het
lassen voor te bereiden.
Minimum off, Maximum 99.9sec., Default 10ms

4 Soft start: voor de regeling van de voortgangssnelheid van

de draad tijdens de fase's vóór de ontsteking.
Uitgedrukt in % van de ingestelde draadsnelheid.
Voor een ontsteking met lagere snelheid en dus soepeler en
met minder spetters.
Minimum 10%, Maximum 100%, Default 50%

5 Motortijd: voor een geleidelijke overgang tussen de draad-

snelheid bij de ontsteking en die bij het lassen.
Minimum off, Maximum 1.0sec., Default 250ms

18 Burn back: voor de regeling van de tijd dat de draad brandt

waardoor het vastplakken aan het eind van het lassen voor­komen wordt.
Voor de regeling van de lengte van het stuk draad buiten de
toorts.
Minimum off, Maximum 2.0sec., Default 80ms

20 Gasnastroomtijd: voor het instellen en regelen van de gas-

stroom na het lassen.
Minimum off, Maximum 99.9sec., Default 2.0sec.

25 Puntlassen: voor de activering van het proces "puntlassen"

en om de lastijd te bepalen.
Minimum 500ms, Maximum 99.9sec., Default off

26 Pauze punt: voor de activering van het proces "pauze punt" en

om de rusttijd tussen een las en de volgende las te bepalen.
Minimum 500ms, Maximum 99.9sec., Default off

3.3.2 Codering alarmen

01/02 Oververhitting.
05 Kortsluiting.
08 Draadmotor geblokkeerd.
11 Ongeldige machineconfiguratie.
14 Lassen onmogelijk met ingestelde stand.
20 Communicatiefout.
21 Machine niet geijkt of verlies van gegevens.

3.4 Paneel achterkant

Fig.5

1: Elektriciteitskabel
2: Gasaansluiting
3: Zekering 6x32 1A 250V
4: Gegevensplaat

3.5 Paneel met contactpunten

Fig.6

A1: toortsaansluiting. Voor de aansluiting van de MIG toorts.
L1: negatief contactpunt.

83

4 ONDERHOUD

De installatie moet aan het gewone onderhoud onderworpen
worden volgens de indicaties van de fabrikant.
Alle onderhoudswerken dienen uitsluitend door gekwalificeerd
personeel uitgevoerd te worden.
Alle deuren en deksels moeten gesloten zijn als het apparaat in
werking is.
De installatie mag op geen enkele manier wijzigingen
ondergaan. Vermijd opeenhoping van metaaldeeltjes in de
buurt van en op de koelgleuven.

Onderbreek de stroomtoevoer naar de installatie
voor wat dan ook aan het apparaat te doen!

Periodieke controles aan de generator:
* Reinig het toestel binnenin met perslucht onder

lage druk en penselen met zachte haren.

* Controleer de elektrische aansluitingen en alle

verbindingskabels.

Voor het onderhoud en het gebruik van de
reduceerventielen de bijbehorende handleidingen
raadplegen.

Voor het onderhoud of vervangen van onderdelen
van de TIG/MIG toortsen, van de elektrodenhouder
en/of aardingskabels:

* De temperatuur van de onderdelen controleren en u ervan

verzekeren dat ze niet oververhit zijn.

* Altijd handschoenen dragen die aan de

veiligheidsvoorschriften voldoen.

* Geschikte sleutels en gereedschap gebruiken.
Bij gebrek aan dit onderhoud, vervalt de garantie en wordt in

ieder geval de fabrikant van alle aansprakelijkheid ontheven.

5 MOGELIJKE ELEKTRISCHE STORINGEN

De machine gaat niet aan (L1 uit):

- Lijnzekering doorgebrand

- Controleer of de stroom van het voedingsnet niet is
uitgevallen

Beperkte vermogenuitlaat met lage nullastspanning:

- Onjuiste verbinding met de voedingsspanning

- Er ontbreekt een fase

- Schakelaar defect

De draadtoevoer stopt (L2 aan):

- Toortsknop defect

- Rollen versleten

- Toortsmondstuk gesmolten (draad vastgeplakt)

- Zijpaneel van de draadtoevoer open

Geen vermogenaansturing:

- Ingreep thermische beveiliging (L2 aan)

- Schakelaar defect

- Zijpaneel van de draadtoevoer open

Geen motor-gas-vermogen aansturing:

- Toortsknop defect

De boog ontsteekt niet:

- Ingreep thermische beveiliging (L2 aan)

- Schakelaar defect

- Onjuiste massa-aansluiting

In geval van twijfel of bij problemen, aarzel niet de dichtst
bijzijnde technische dienst te raadplegen.

6 MOGELIJKE STORINGEN BIJ MIG LASSEN

Poreusheid:

- Vochtig gas

- Vuil, roest

- Te lange lasboog

Barsten:

- Vuile werkstukken

- Lasnaden erg gebonden

- Lassen met zeer grote warmte-inbreng

- Onzuiver toevoegmateriaal

- Basismateriaal met hoog koolstof- en zwavelgehalte en
andere onzuiverheden

Geringe penetratie:

- Te lage stroom

- Niet constante draadtoevoer

- Randen te ver van elkaar af

- Te kleine afronding

- Te groot uitstekend deel

Geringe smelting:

- Plotselinge bewegingen van de toorts

- Onvoldoende inductantie

- Te lage spanning

- Aanwezigheid van oxide

Laterale insnijdingen:

- Te hoge lassnelheid

- Te hoge lasspanning

Breuken:

- Ongeschikt type draad

- Slechte kwaliteit van de te lassen werkstukken

Te veel spatten:

- Te hoge spanning

- Onvoldoende inductantie

- Dop vuil

- Te hellende toorts

Profieldefecten:

- Draad steekt te veel uit (op de toorts)

- Te lage stroom

Instabiliteit van de boog:

- Controleer de gasuitlaat

- Controleer de generator

84

7 ALGEMENE INFORMATIE OVER HET
LASSEN MET CONTINUE DRAADTOEVOER

7.1 Inleiding

Een MIG systeem bestaat uit een gelijkstroom generator, een
toevoereenheid en een draadspoel, een toorts en gas (Fig.7).

Fig.7 Handbediende lasinstallatie

De stroom wordt op de boog overgebracht door middel van de
afsmeltende elektrode (draad met positieve polariteit); in deze
procedure wordt het gesmolten metaal door de boog
overgebracht op het te lassen werkstuk. De draadtoevoer is
nodig om de gesmolten toevoegdraad tijdens het lassen aan te
vullen.

7.1.1 Werkmethoden

Bij het lassen onder beschermend gas, bepalen de wijzen
waarop de druppels van de elektrode loslaten twee
overdrachtsystemen. Bij de eerste methode,
“KORTSLUITBOOGLASSEN (SHORT-ARC)” genoemd, komt de
elektrode direct in aanraking met het lasbad, waardoor er dus
een kortsluiting veroorzaakt wordt waarbij de draad als zekering
optreedt en de boog onderbroken wordt, vervolgens gaat de
boog weer branden en herhaalt de cyclus zich (Fig. 2a).

Fig.8 SHORT cyclus (a) en SPRAY ARC lassen (b)

Een andere methode voor de overdracht van de druppels vindt
plaats bij het zogenoemde “SPROEIBOOGLASSEN (SPRAY­ARC)”, waarbij de druppels van de elektrode loskomen en pas
later in het smeltbad terecht komen (Fig. 2b).

7.1.2 Lasparameters

Door de zichtbaarheid van de boog hoeven de regeltabellen
niet zo streng door de lasser in acht genomen te worden daar
deze direct het smeltbad kan controleren.

- De spanning beïnvloedt direct het aspect van de slak, maar
de afmetingen van het gelaste oppervlak kunnen gevarieerd
worden naar gelang de behoeften, door met de hand de
beweging van de toorts te beïnvloeden zodat er variabele
afzettingen verkregen worden met constante spanning.

- De draadsnelheid staat in verhouding tot de lasstroom.
In de figuren 9 en 10 worden de verhoudingen getoond die
tussen de verschillende lasparameters bestaan.

Fig.9 Diagram voor de optimale keuze van de beste werkkarak­teristiek.

Fig.10 Verhouding tussen de draadsnelheid en de stroomsterkte
(smeltkarakteristiek) in functie van de diameter van de draad.

INDICATIEVE TABEL VOOR DE KEUZE VAN DE LASPARAMETERS MET BETREKKING TOT DE MEEST
TYPISCHE TOEPASSINGEN EN DE MEEST GEBRUIKTE DRADEN.

7.1.3 Bruikbare gassoorten

Het MIG-MAG lassen wordt voornamelijk gekenmerkt door het type gebruikt gas, inert voor het MIG lassen (Metal Inert Gas),
actief voor het MAG lassen (Metal Active Gas).

Kooldioxide (CO2)

Bij het gebruik van CO2 als beschermgas worden er grote penetraties verkregen met hoge voortgangssnelheid en goede
mechanische eigenschappen gecombineerd met lage bedrijfskosten. Het gebruik van dit gas vormt desalniettemin aanzienlijke
problemen ten aanzien van de uiteindelijke chemische samenstelling van de lasnaden daar er makkelijk oxideerbare elementen
verloren gaan en, tegelijkertijd, het smeltbad met koolstof verrijkt wordt.
Het lassen met zuivere CO2 geeft ook andere problemen zoals bijvoorbeeld de te grote aanwezigheid van spatten en de vorming
van poreusheid door kooloxide.

Argon

Dit gas wordt zuiver gebruikt bij het lassen van lichtmetaallegeringen terwijl er voor het lassen van chroomnikkel roestvrij staal de
voorkeur gegeven wordt aan een toevoeging van zuurstof en CO2 in het percentage 2%, dit draagt bij aan de stabiliteit van de
boog en aan de beste vorm van de slak.

Helium

Dit gas wordt gebruikt in plaats van argon en zorgt voor grotere penetraties (op grote diktes) en grotere voortgangssnelheden.

Argon-Helium megsel

Hiermee wordt er een stabielere boog verkregen ten opzichte van zuivere helium en een grotere penetratie en een hogere snelheid
ten opzichte van argon.

Argon- CO2 en Argon- CO2-Zuurstof mengsel

Deze mengsels worden gebruikt bij het lassen van ijzerhoudende materialen vooral bij SHORT-ARC daar ze de specifieke warmte­inbreng verbeteren. Dat wil niet zeggen dat het gebruik ervan bij SPRAY-ARC uitgesloten is. Gewoonlijk bevat het mengsel een
percentage CO2 van 8 tot 20% en een percentage O2 van ongeveer 5%.

85

Diameter draad – gewicht per meter

Boogspanning

(v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Geringe penetratie voor

dunne werkstukken

60 - 160 A

100 - 175 A

Goede controle van de pene-

tratie en van de smeltin

Goede smelting horizontaal

en verticaal

Niet gebruikt

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

SEMI SHORT-ARC

(Overgangszone)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Automatisch neergaand

lassen

250 - 350 A

Automatisch lassen met

hoge spanning

200 - 300 A

Automatisch

hoeklassen

150 - 250 A

Geringe penetratie bij

afstelling op 200 A

150 - 250 A

Automatisch lassen met

meervoudige doorgangen

200 - 350 A

Goede penetratie bij

neergaand lassen

300 - 500 A

Goede penetratie hoge afzetting

op dikke werkstukken

500 - 750 A

150 - 200 A

Niet gebruikt

300 - 400 A

86

8 TECHNISCHE KENMERKEN

NEOMIG 1600 NEOMIG 2000 NEOMIG 2200 NEOMIG 2400

Netspanning (50/60 Hz) 1x230Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10% 1x230Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10%
Vertraagde lijnzekering 16A @ 230Vac 16A @ 230Vac 32A @ 230Vac 16A @ 230Vac

10A @ 400Vac (*) 16A @ 400Vac
Maximaal opgenomen vermogen 6.3 KVA 8.5 KVA 11 KVA 10.1 KVA
Vermogen factor 0.9 0.9 0.9 0.9
Lasstroom MIG (40°C)
(x=20%) 140A 200A 220A ­(x=30%) - - - 240A
(x=60%) 80A 130A 130A 170A
(x=100%) 60A 100A 100A 130A
Instelbereik 30A/15.5V 30A/15.5V 30A/15.5V 30A/15.5V

140A/21V 200A/24V 220A/25V 240A/26V

1x7 paikkaa 1x10 paikkaa 1x10 paikkaa 1x10 paikkaa
Nullastspanning 34.5Vdc 38.5Vdc 38.5Vdc 41Vdc
Vermogen motorreductor 40W (2 rollen) 40W (2 rollen) 40W (2 rollen) 40W (2 rollen)
Diameter bruikbare draden 0.6 ÷ 1 mm 0.6 ÷ 1.2 mm 0.6 ÷ 1.2 mm 0.6 ÷ 1.2 mm
Draadtoevoersnelheid 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min
Draadtoevoerknop ja ja ja ja
Gasontluchtingsknop ja ja ja ja
Synergie no (N 2000 XP) no (N 2400 XP)
Stalen rollen ja ja ja ja
Beveiligingsgraad IP21S IP21S IP21S IP21S
Isolatieklasse H H H H
Constructienormen EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-1

EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-5

EN 60974-10 EN 60974-10 EN 60974-10 EN 60974-10
Afmetingen (lxpxh) 500x913x750 mm 500x913x750 mm 500x913x750 mm 500x913x750 mm
Gewicht 47 Kg. 48 Kg. 66 Kg. 58 Kg.
Stroomtoevoerkabel 3x2.5 mmq 4x2.5 mmq 3x4 mmq 4x2.5 mmq

Gegevens bij een omgevingstemperatuur van 40°C

* Voor de Neomig 2200 installaties wordt het gebruik van magnetothermische beveiligingssystemen van 32A aangera­den, met kenmerken voor inductieve belasting

.

SVENSKA

ANVISNINGAR FÖR DRIFT OCH UNDERHÅLL

Denna instruktionsbok är en integrerad del av enheten eller maskinen och ska medfölja den när den förflyttas eller säljs.
Användaren ansvarar för att den hålls fullständig och i gott skick. SELCO s.r.l. förbehåller sig rätten att modifiera produkten när som
helst utan föregående meddelande.
SELCO s.r.l. förbehåller sig rättigheterna till och förbjuder översättning, reproduktion och anpassning, helt eller delvis, oavsett metod
(inklusive fotostatkopior, film och mikrofilm) utan skriftligt tillstånd.

Att dessa instruktioner följs är mycket viktigt och en förutsättning för att garantin ska gälla. Tillverkaren påtar sig inget ansvar
om operatören inte följer dessa anvisningar.

Version '05

FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE

Företaget

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail]

försäkrar att apparaten

NEOMIG 1600-2000-2200-2400

2000-2400 XP

överensstämmer med direktiven: 73/23/CEE

89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE

och att följande bestämmelser har tillämpats: EN 60974-10

EN 60974-1 / EN 60974-5

Ingrepp eller modifieringar utan tillstånd av SELCO s.r.l. medför att denna försäkran inte längre är giltig.

Onara di Tombolo (PADOVA) Firmatecknare

Lino Frasson

SYMBOLER

Överhängande fara som orsakar allvarlig skada och riskbeteende som kan orsaka allvarlig skada.

Beteende som kan orsaka lättare personskador eller sakskador.

Tekniska anmärkningar som underlättar arbetet.

87

88

INNEHÅLLSFÖRTECKNING

1 VARNING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.1 Personligt skydd och skydd för tredje man . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.1.1 Personlig skyddsutrustning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.1.2 Skydd för tredje man . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.2 Skydd mot rök och gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.3 Skydd mot bränder/explosioner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.4 Elektromagnatisk kompatibilitet (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.4.1 Installation, drift och omgivningsbedömning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.4.2 Metoder för att minska emissionerna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.5 IP-skyddsgrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

2 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

2.1 Lyftning, transport och lossning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

2.2 Generatorns placering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

2.3 Gasbehållarnas placering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

2.4 Inkoppling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

2.4.1 Nätspänning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

2.4.2 Val av nätspänning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

2.4.3 Jordning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91

2.4.4 Strömförsörjning via elgenerator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91

2.5 Igångsättning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91

2.5.1 Igångsättning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91

3 BESKRIVNING AV SVETSAGGREGATET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92

3.1 Allmänt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92

3.2 Främre kontrollpanel STANDARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92

3.3 Främre kontrollpanel XP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93

3.3.1 Set-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93

3.3.2 Larmkoder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94

3.4 Bakre kontrollpanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94

3.5 Kopplingstavla . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94

4 UNDERHÅLL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95

5 TÄNKBARA ELEKTRISKA STÖRNINGAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95

6 TÄNKBARA FEL VID MIG-SVETSNING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95

7 NÅGOT OM SVETSNING MED KONTINUERLIG TRÅD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96

7.1 Inledning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96

7.1.1 Tillvägagångssätt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96

7.1.2 Svetsningsparametrar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96

7.1.3 Gaser som kan användas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97

8 TEKNISKA DATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .98

1 VARNING

Läs den här instruktionsboken ordentligt och se till att
du har förstått anvisningarna innan du börjar arbeta
med maskinen.

Modifiera inte maskinen och utför inget underhåll som
inte anges här. Kontakta utbildad personal eller tillverkaren, som
alltid står till förfogande med hjälp, vid eventuella tveksamheter
eller problem när det gäller användningen av maskinen.
Tillverkaren påtar sig inget ansvar för person- eller sakskador som
uppkommer till följd av att denna instruktionsbok inte har lästs
uppmärksamt eller att instruktionerna i den inte har följts.

1.1 Personligt skydd och skydd för tredje man

Svetsning ger upphov till skadlig strålning, buller, värme- och
gasutveckling. Bärare av livsuppehållande elektronisk apparatur
(pace-maker) måste konsultera läkare innan de närmar sig
platser där bågsvetsning eller plasmaskärning utförs. Tillverkaren
ansvarar inte för skador som uppstår till följd av att ovanstående
anvisning inte har följts.

1.1.1 Personlig skyddsutrustning

- Använd inte kontaktlinser!!!

- Ha första hjälpen-utrustning tillgänglig.

- Banalisera inte brännskador eller sår.

- Använd skyddskläder samt svetshjälm för att skydda huden mot

strålning, gnistor och mot het metall.

- Använd masker med sidoskydd för ansiktet och lämpligt

skyddsfilter (minst NR10) för ögonen.

- Använd hörselskydd om svetsningen ger upphov till skadligt

buller.
Använd alltid skyddsglasögon med sidoskydd, särskilt vid manuell
eller mekanisk borttagning av svetsslaggen.

- Avbryt omedelbart svetsningen om du får en elektrisk stöt.

- Vi rekommenderar att operatören inte samtidigt vidrör två

skärbrännare eller två elektrodhållare.

1.1.2 Skydd för tredje man

- Sätt upp en brandhärdig skiljevägg för att skydda svetsområdet

från strålar, gnistor och het slagg.

- Varna eventuella utomstående för att de inte ska stirra in i

strålarna och uppmana dem att skydda sig emot strålning och het
metall.

- Avgränsa arbetsområdet om bullernivån överskrider lagens

gränser och tillse att de personer som kommer in i området har
hörselskydd.

1.2 Skydd mot rök och gas

Rök, gas och damm som uppstår under svetsningen kan vara
skadligt för hälsan.

- Använd inte syre för ventilationen.

- Tillse att arbetsområdet har en tillräckligt god naturlig eller

forcerad ventilation.

- Vid svetsning i trånga utrymmen rekommenderar vi att

operatören övervakas av en kollega som befinner sig utanför
utrymmet i fråga.

- Placera gasbehållarna i öppna utrymmen eller i utrymmen med

god luftcirkulation.

- Svetsa inte i närheten av platser där avfettning eller lackering pågår.

1.3 Skydd mot bränder/explosioner

Svetsningen kan ge upphov till bränder och/eller explosioner.

- Avlägsna eldfarligt och brännbart material och föremål från

arbetsområdet och dess omgivningar.

- Anordna med brandsläckningsutrustning eller ett

brandskyddsystem i närheten av arbetsområdet.

- Svetsa eller skär inte i stängda behållare eller rör.

- Även om behållarna eller tuberna i fråga har öppnats, tömts och

rengjorts noggrant ska svetsningen utföras mycket försiktigt.

- Svetsa inte i atmosfär som innehåller damm, gas eller explosiva
ångor.

- Svetsa inte på eller i närheten av tryckutsatta behållare.

- Använd inte maskinen till att avfrosta rör.

1.4 Elektromagnatisk kompatibilitet (EMC)

Denna apparat är konstruerad i överensstämmelse med
anvisningarna i den harmoniserade standarden EN60974-10,
vilken användaren hänvisas till.

- Installera och använd anläggningen enligt anvisningarna i
denna instruktionsbok.

- Denna apparat får endast användas för professionellt bruk i
industrimiljö.
Tänk på att det kan vara svårt att säkerställa elektromagnetisk
kompatibilitet i andra miljöer än industrimiljöer.

1.4.1 Installation, drift och omgivningsbedömning

- Användaren ska vara expert på området och är som sådan
ansvarig för att apparaten installeras och används enligt
tillverkarens anvisningar.
Vid eventuella elektromagnetiska störningar ska användaren
lösa problemet med hjälp av tillverkarens tekniska service.

- De elektromagnetiska störningarna måste alltid minskas så
mycket att de inte medför besvär.

- Innan han installerar apparaten ska användaren bedöma vilka
eventuella elektromagnetiska problem som kan uppstå i det
omgivande området och särskilt hälsotillståndet hos personalen
i området, till exempel de som använder pace-makers eller
hörapparater.

1.4.2 Metoder för att minska emissionerna

STRÖMFÖRSÖRJNING

- Svetsaggregatet ska anslutas till elnätet enligt tillverkarens
instruktioner.

Vid störningar kan man behöva vidta ytterligare
försiktighetsåtgärder, såsom filtrering av nätströmmen.
Man bör också överväga möjligheten att skärma
strömförsörjningskabeln.

SVETS- OCH SKÄRLEDNINGARNA

Svetsledningarna ska hållas så korta som möjligt och ska placeras
nära varandra och löpa på eller i närheten av golvnivån.

EKVIPOTENTIALFÖRBINDNING

Man bör överväga att jorda alla metalldelar i svetsanläggningen
och i dess närhet.
De metalldelar som är förbundna med det arbetsstycke som
bearbetas ökar dock risken för att operatören får en stöt när han
vidrör dessa metalldelar samtidigt med elektroden.
Operatören måste därför isoleras från alla dessa jordade
metalldelar.
Följ nationella bestämmelser om ekvipotentialförbindning.

JORDNING AV ARBETSSTYCKET

Om arbetsstycket av elsäkerhetsskäl eller beroende på dess
storlek eller placering inte är jordat kan en jordledning mellan
arbetsstycket och jorden minska emissionerna.
Man måste se till att jordningen av arbetsstycket inte ökar risken
att användarna skadas eller skadar andra elektriska apparater.
Följ nationella bestämmelser om jordning.

SKÄRMNING

Selektiv skärmning av andra kablar och apparater i
omgivningarna kan minska störningsproblemen. För speciella
applikationer kan man överväga att skärma hela
svetsanläggningen.

89

90

1.5 IP-skyddsgrad

Höljets skyddsgrad i enlighet med EN 60529:

IP21S

- Höljet förhindrar att man kommer åt farliga delar med fin­grarna och skyddar mot fasta främmande föremål med en
diameter på 12,5 mm eller mer.

- Höljet är skyddat mot vertikalt droppande vatten.
Använd inte maskinen utomhus om det regnar.

- Höljet är skyddat mot skador till följd av inträngande vatten
när utrustningens rörliga delar inte är i rörelse.

2 INSTALLATION

Det är förbjudet att serie- eller parallellkoppla
generatorerna.

2.1 Lyftning, transport och lossning

Underskatta inte aggregatets vikt, se tekniska
data.

Förflytta eller stoppa inte lasten ovanför männi­skor eller föremål.

Låt inte aggregatet eller en enskild enhet falla
eller ställas ned med en kraftig stöt.

Maskinerna får inte lyftas med hjälp av handtaget.

Använd lämplig lyftutrustning:

- lyft med gaffeltruck och var ytterst försiktig under
förflyttningen så att inte generatorn faller.

Tillverkaren påtar sig inget ansvar i det fall ovanstående
instruktioner inte följs noggrant och utan undantag.

2.2 Generatorns placering

Tillämpa följande kriterier:

- Kommandon och kopplingar ska vara lättillgängliga.

- Placera inte utrustningen i trånga utrymmen.

- Placera aldrig generatorn på ett plan som lutar mer än 10° i
relation till horisontalplanet.

- Placera generatorn på torr, ren plats med god ventilation.

- Skydda aggregatet mot regn och direkt solljus.

2.3 Gasbehållarnas placering

- Behållarna med komprimerad gas är farliga.
Konsultera leverantören innan du modifierar dem.
Förvara dem skyddade mot:

- direkt solljus

- lågor

- kraftiga temperaturförändringar

- mycket låga temperaturer

Fäst dem vid väggar eller annat på lämpligt sätt för att hindra att
de faller.

2.4 Inkoppling

2.4.1 Nätspänning

OBS: för att undvika personskador eller skador på
aggregatet måste man kontrollera den valda
nätspänningen och säkringarna INNAN maskinen
ansluts till elnätet. Se dessutom till att kabeln
ansluts till ett jordat uttag.

Aggregatets funktion garanteras för spänningar som
avviker upp till +10-20% från det nominella värdet
(exempel: om Vnom är 400V ligger driftsspänningen
mellan 320V och 440V).
I fabriken förbereds generatorn för en nätspänning
på 400V (Neomig 2000-2400, Neomig 2000-2400
XP) 230V (Neomig 1600, Neomig 2200).

2.4.2 Val av nätspänning

(Neomig 2000-2400, Neomig 2000-2400 XP)

OBS: koppla bort aggregatet från elnätet genom
att dra ur stickproppen innan du utför något som
helst arbete inuti generatorn.

Nätspänningen får endast ändras av kompetent personal och
när maskinen inte är ansluten till elnätet. Ta av sidopanelen och
justera kopplingarna på anslutningsplinten (fig.1).

Fig.1 Konfiguration av anslutningsplinten för byte av spänning

91

2.4.3 Jordning

Aggregatet måste vara korrekt jordat för att skydda användarna.
Strömförsörjningskabeln innehåller en gul/grön jordledning som
ska anslutas till en jordad stickpropp.

VARNING

* Elsystemet ska utformas av teknisk personal som besitter

särskilda yrkeskunskaper och arbetar i enlighet med
lagstiftningen i det land där installationen görs.

* Svetsaggregatets nätkabel har en gul-grön ledning som

ALLTID ska anslutas till jordledningen. Denna gul-gröna
ledning får ALDRIG användas tillsammans med en annan
ledning för att leda ström.

* Kontrollera att elsystemet är jordat och att eluttaget är i

gott skick.

* Montera endast godkända kontakter som uppfyller

säkerhetsbestämmelserna.

2.4.4 Strömförsörjning via elgenerator

Aggregatet kan få sin strömtillförsel via en elgenerator på villkor
att denna ger en stabil matningsström på ±15% av den nomi­nella spänning som tillverkaren uppger under alla tänkbara drift­sförutsättningar och vid svetsgeneratorns maximala effekt.

Som regel rekommenderas generatorer med 2
gånger så hög effekt som svetsgeneratorn vid
enfasmatning och 1,5 gånger vid trefasmatning.

Vi rekommenderar elektroniskt styrda elgenerato­rer.

2.5 Igångsättning

Jordledningen ska anslutas så nära svetsar som
möjligt.

Kontrollera elledningarna och skärbrännaren
innan du svetsar. Svetsa inte om de är skadade,
utan vänta tills de är reparerade eller utbytta.

2.5.1 Igångsättning

Fig.2

Följ nedanstående anvisningar för igångsättning av aggregatet:
a) Anslut MIG-brännaren till uttaget (C1 i fig.2) och var noga

med att skruva åt låsringen helt.
b) Anslut gasslangen till den bakre ingången.
c) Kontrollera att valsspåret överensstämmer med önskad

tråddiameter.
d) Skruva loss låsringen (G1 i fig.2) från trådrullshållaren och för

in trådrullen så att den roterar motsols när du drar i den yttre

trådänden. För också in hållarens metallstift på plats, sätt

tillbaka låsringen (G1 i fig.2) och dra åt friktionsskruven (G2

i fig.2).
e) Lossa stödet för kuggväxelmotorns trådmatare (M1 i fig.2)

och för in trådänden i trådförarbussningen via valsen till

brännaruttaget. Lås stödet i position och kontrollera att

tråden är införd i valsspåret.
f) Trådmatningsenhetens sidopanel öppen.
g) Ställ in gasflödet på mellan 10 och 14 l/min.

Titta på kontrollamporna och se vid behov kapitlet
“Tänkbara störningar” om det uppstår problem när du utför
ovanstående.

3 BESKRIVNING AV SVETSAGGREGATET

3.1 Allmänt

De halvautomatiska aggregaten för MIG-/MAG-svetsning med kon­tinuerlig tråd i NEOMIG-serien har höga prestanda och ger hög
kvalitet vid svetsning med solidtråd och rörtråd.
Serien NEOMIG kännetecknas av att drivorganen är placerade
innanför karosseriet så att generatorerna är små och kompakta och
därmed lätta att flytta.
Generatorerna NEOMIG täcker alla svetsningsbehov.
Generatorns statiska karakteristik är konstant spänning med ste­ginställning av arbetsspänningen. Tack vare de olika induktansut­gångar du kan välja kan du ställa in generatorns dynamik optimalt
för svetsningen.
Det finns två olika versioner:
STANDARD:
trådmatningshastigheten kan ställas in direkt från den främre kon­trollpanelen med en potentiometer.
XP:
dessa svetsgeneratorer har det innovativa funktionssättet "SYNERGI".
Genom inkoppling av synergin med inställning av den typ av mate­rial som ska svetsas och den använda trådens diameter kan trådha­stigheten anpassas automatiskt så att svetsningsinställningarna i
anläggningen underlättas.

3.2 Främre kontrollpanel STANDARD

Fig.3 NEOMIG STANDARD

Strömbrytare I1: huvudströmbrytare (läge 0 = generatorn
avstängd).

Strömbrytare l2: väljare för fininställning av upp till
7/10 lägen.

Rör aldrig strömbrytaren när du svetsar!

L1: tänds så fort generatorn sätts under spänning.

L2: anger att en skyddsanordning, som t.ex. överhet-

tningsskyddet, har slagit till.
L3: tänds när det finns en utspänning från svetsaggre-

gatet.

P1: potentiometer för inställning av trådhastighet.

Minimum 0 m/min, Maximum 18 m/min

P2: svetsningsmetod.

2 Faser : när du trycker på knappen strömmar gasen ut,

det skapas spänning på elektroden och tråden matas
fram. När du släpper knappen stängs spänningen av
och trådmatningen upphör.
4 Faser : första gången du trycker på knappen strömmar
gasen ut, så att en manuell förgas-behandling genomförs.
När du släpper upp knappen skapas spänning på elektro­den och tråden matas fram. Nästa gång du trycker på
knappen blockeras tråden och den avslutande processen
under vilken strömmen sjunker ner till noll inleds. När du
släpper knappen igen upphör gasflödet.

Punktsvetsning: används för tidsstyrd svetsning.

P3: punktsvetsningstid.

För inställning av svetsningstiden.
Minimum 0s, Maximum 10s

P4: burn back.

Gör det möjligt att ställa in trådens bränntid och för­hindra att den fastnar efter svetsningen.
Gör det möjligt att reglera längden på den del av tråden som
befinner sig utanför brännaren.
Minimum 0s, Maximum 0.5s, Standard 100ms

P5: motorramp.

För inställning av en stegvis övergång mellan trådhasti­gheten vid tändningen och under svetsningen.
Minimum 0s, Maximum 2s, Standard 250ms

T1: trådmatning.

För manuell frammatning av tråden utan gasflöde och
utan att tråden är spänd.
För inmatning av tråden i brännarens mantel under förberedel­serna för svetsningen.

TR1: Efter-gas.

För att ställa in och reglera gasflödet vid slutet av svetsningen.
Minimum 0s, Maximum 10s, Standard 0s

92

93

3.3 Främre kontrollpanel XP

Fig.4 NEOMIG XP

Strömbrytare I1: huvudströmbrytare (läge 0 = generatorn
avstängd).

Strömbrytare l2: väljare för fininställning av upp till 10
lägen.

Rör aldrig strömbrytaren när du svetsar!

L1: tänds så fort generatorn sätts under spänning.

L2: anger att en skyddsanordning, som t.ex.

överhettningsskyddet, har slagit till.

L3: tänds när det finns en utspänning från

svetsaggregatet.

Display med 7 segment D1, D2: för visning av all­männa data om svetsaggregatet vid starten, inställning

och avläsning av svetsström och arbetsspänning samt larmkoder.

Knapp/dataomvandlare E1: för inställning av trådhasti-

gheten vid manuell MIG-svetsning och synergikor­rigering vid synergisk MIG-svetsning .
För att öppna set-up, välja och ställa in parametrar.
T1, synergi: för val av manuell MIG-svetsning eller syner-
gisk MIG-svetsning med inställning av det
material som ska svetsas.

Manuell MIG-svetsning

Synergisk MIG-svetsning, svetsning av kolstål.

Synergisk MIG-svetsning, svetsning av rostfritt stål.

Synergisk MIG-svetsning, svetsning av aluminium.

T2, tråddiameter: för val av tråddiameter vid synergisk svet­sning.

Tråddiameter i mm

T3: för val av svetsning med 2 eller 4 faser samt för trådmatning
när luckan öppnas.

2 Faser : när du trycker på knappen strömmar gasen ut,

det skapas spänning på elektroden och tråden matas
fram. När du släpper knappen stängs spänningen av och
trådmatningen upphör.

4 Faser : första gången du trycker på knappen

strömmar gasen ut, så att en manuell förgas-behandling
genomförs. När du släpper upp knappen skapas spänning på
elektroden och tråden matas fram. Nästa gång du trycker på
knappen blockeras tråden och den avslutande processen under
vilken strömmen sjunker ner till noll inleds. När du släpper
knappen igen upphör gasflödet .

Trådmatning: för manuell trådmatning när luckan till

utrymmet för rullen är öppen (används för att placera
tråden längs brännarens mantel under förberedelserna). När
luckan är öppen styr brännarknappen bara gasflödet.

3.3.1 Set-up

För inställning av en rad tilläggsparametrar som ger en bättre
och mer precis hantering av svetsanläggningen.
De set-upparametrar som visas är anpassade efter den valda
svetsningen och har numeriska koder.
Att öppna set-up: tryck på dataomvandlarknappen i 3 sekunder
(nollan i mitten på displayen med 7 segment bekräftar att du
befinner dig i set-up).
Att välja och ställa in önskad parameter: vrid på dataomvand­laren tills den numeriska koden för parametern visas. Tryck
sedan på dataomvandlarknappen för att visa det inställda värdet
för den valda parametern och ändra inställningen.
Att stänga set-up: tryck på dataomvandlaren igen för att gå ur
"inställningssektionen".
Gå till parametern "0" (spara och stäng) och tryck på dataom­vandlaren för att gå ur set-up.

Set-upparametrar

0 Spara och stäng: för att spara ändringarna och gå ur set-up.
1 Återställning: för att återställa alla parametrarna till stan-

dardvärdena.

90 Reset XE (Driftssättet Easy)

För manuell MIG-svetsning med inställning av motorrampen.

91 Reset XA (Driftssättet Advanced)

För manuell och synergisk MIG-svetsning.
Vid det synergiska driftssättet "STANDARD" ställs de ideali­ska svetsningsparametrarna in automatiskt på grundval av
det valda läget!
Inställningarna förändras inte under de olika svetsningsfaserna.
Det går att justera synergiprocenten för att anpassa den till
svetsarens behov.

92 Reset XP (Driftssättet Professional)

För manuell och synergisk MIG-svetsning.
Vid det synergiska driftssättet "INTERAKTIV" ställs de ideali­ska svetsningsparametrarna in automatiskt på grundval av
det valda läget!
Den synergiska kontrollen är aktiv under alla de olika svet­sningsfaserna. Svetsningsparametrarna kontrolleras konti­nuerligt och korrigeras vid behov utifrån en noggrann analys
av den elektriska bågens egenskaper!
Det går att justera synergiprocenten för att anpassa den till
svetsarens behov.

99 Återställning: för att återställa alla parametrar till standard-

värdena och återföra hela aggregatet till det av Selco förin­ställda skicket.

94

90 Reset XE (Driftssättet Easy)

0 Spara och stäng: för att spara ändringarna och gå ur set-up.
1 Återställning: för att återställa alla parametrarna till stan-

dardvärdena.

5 Motorramp: för inställning av en stegvis övergång mellan

trådhastigheten vid tändningen och under svetsningen.
Minimum off, Maximum 2.0sek., Standard 250ms

18 Burn back: gör det möjligt att ställa in trådens bränntid och

förhindra att den fastnar efter svetsningen.
Gör det möjligt att reglera längden på den del av tråden
som befinner sig utanför brännaren.
Minimum off, Maximum 2.0sek., Standard 80ms

25 Punktsvetsning: för inkoppling av punktsvetsning och

inställning av svetsningstiden.
Minimum 500ms, Maximum 99.9sek., Standard off

26 Punktsvetsning med pauser: för inkoppling av punktsvet-

sning med pauser och inställning av paustiden mellan svet­sningarna.
Minimum 500ms, Maximum 99.9sek., Standard off

91 Reset XA (Driftssättet Advanced)

0 Spara och stäng: för att spara ändringarna och gå ur set-up.
1 Återställning: för att återställa alla parametrarna till stan-

dardvärdena.

3 För-gas: för att ställa in och reglera gasflödet innan bågen tänds.

Gör det möjligt att ladda gasen i brännaren och förbereda
miljön för svetsningen.
Minimum off, Maximum 99.9sek., Standard 10ms

4 Soft start: gör det möjligt att ställa in trådmatningshastighe-

ten i skedena före tändningen.
Anges i % av den inställda trådhastigheten.
Medger tändning med reducerad hastighet, som därmed
blir mjukare och ger mindre stänk.
Minimum 10%, maximum 100%, standard 50%

5 Motorramp: för inställning av en stegvis övergång mellan

trådhastigheten vid tändningen och under svetsningen.
Minimum off, Maximum 1.0sek., Standard 250ms

18 Burn back: gör det möjligt att ställa in trådens bränntid och

förhindra att den fastnar efter svetsningen.
Gör det möjligt att reglera längden på den del av tråden
som befinner sig utanför brännaren.
Minimum off, Maximum 2.0sek., Standard 80ms

20 Efter-gas: för att ställa in och reglera gasflödet vid slutet av

svetsningen.
Minimum off, Maximum 99.9sek., Standard 2.0sek.

25 Punktsvetsning: för inkoppling av punktsvetsning och

inställning av svetsningstiden.
Minimum 500ms, Maximum 99.9sek., Standard off

26 Punktsvetsning med pauser: för inkoppling av punktsvet-

sning med pauser och inställning av paustiden mellan svet­sningarna.
Minimum 500ms, Maximum 99.9sek., Standard off

92 Reset XP (Driftssättet Professional)

0 Spara och stäng: för att spara ändringarna och gå ur set-up.
1 Återställning: för att återställa alla parametrarna till stan-

dardvärdena.

3 För-gas: för att ställa in och reglera gasflödet innan bågen tänds.

Gör det möjligt att ladda gasen i brännaren och förbereda
miljön för svetsningen.
Minimum off, Maximum 99.9sek., Standard 10ms

4 Soft start: gör det möjligt att ställa in trådmatningshastighe-

ten i skedena före tändningen.
Anges i % av den inställda trådhastigheten.
Medger tändning med reducerad hastighet, som därmed
blir mjukare och ger mindre stänk.
Minimum 10%, maximum 100%, standard 50%

5 Motorramp: för inställning av en stegvis övergång mellan

trådhastigheten vid tändningen och under svetsningen.
Minimum off, Maximum 1.0sek., Standard 250ms

18 Burn back: gör det möjligt att ställa in trådens bränntid och

förhindra att den fastnar efter svetsningen.
Gör det möjligt att reglera längden på den del av tråden
som befinner sig utanför brännaren.
Minimum off, Maximum 2.0sek., Standard 80ms

20 Efter-gas: för att ställa in och reglera gasflödet vid slutet av

svetsningen.
Minimum off, Maximum 99.9sek., Standard 2.0sek.

25 Punktsvetsning: för inkoppling av punktsvetsning och

inställning av svetsningstiden.
Minimum 500ms, Maximum 99.9sek., Standard off

26 Punktsvetsning med pauser: för inkoppling av punktsvet-

sning med pauser och inställning av paustiden mellan svet­sningarna.
Minimum 500ms, Maximum 99.9sek., Standard off

3.3.2 Larmkoder

01/02 Överhettning.
05 Kortslutning i sekundärkretsen.
08 Trådmatningsmotorn blockerad.
11 Ogiltig maskinkonfiguration.
14 Det går inte att svetsa med det inställda steget.
20 Kommunikationsfel.
21 Maskinen ej kalibrerad eller dataförlust.

3.4 Bakre kontrollpanel

Fig.5

1: strömförsörjningskabel
2: anslutning för gasledning
3: säkring 6x32 1A 250V
4: märkplåt

3.5 Kopplingstavla

Fig.6

A1: brännaruttag. För anslutning av MIG-brännaren.
L1: negativt uttag.

4 UNDERHÅLL

Anläggningen ska genomgå löpande underhåll i enlighet med
tillverkarens instruktioner.
Eventuellt underhåll får endast utföras av utbildad personal.
Alla luckor och kåpor ska vara stängda och ordentligt fastsatta
när apparaten är i drift.
Anläggningen får inte modifieras på något sätt.
Om detta underhåll inte utförs upphör alla garantier att gälla
och tillverkaren kan inte utkrävas något ansvar för
konsekvenserna.

Stäng av strömförsörjningen till aggregatet före
alla ingrepp!

Periodiska kontroller av generatorn:
* Rengör generatorn invändigt med tryckluft med

lågt tryck och pensel med mjuk borst.
* Kontrollera de elektriska anslutningarna och alla
kabelkopplingar.

Se särskilda instruktionsböcker för underhåll och
drift av tryckregulatorerna.

Underhåll eller utbyte av komponenter i
TIG/MIG-brännarna, elektrodhållaren och/eller
jordledningen:

* Kontrollera komponenternas temperatur och att de inte är

överhettade.

* Använd alltid handskar som uppfyller kraven i regler och

bestämmelser.

* Använd lämpliga nycklar och verktyg.
Om detta underhåll inte utförs upphör alla garantier att

gälla och tillverkaren kan inte utkrävas något ansvar för
konsekvenserna.

5 TÄNKBARA ELEKTRISKA STÖRNINGAR

Maskinen startar inte (L1 släckt):

- Linjesäkringen har gått

- Kontrollera nätspänningen

Begränsad uteffekt vid låg tomgångsström:

- Felaktig matarspänning

- En fas saknas

- Fel på fjärrströmställare

Trådmatningen upphör (L2 lyser):

- Fel på brännarknappen

- Valsarna slitna

- Brännarmunstycket har smält (tråden sitter fast)

- Tryck på frammatningsknappen för att föra in tråden i
brännaren.

Inget strömkommando:

- Överhettningsskyddet har slagit till (L2 lyser)

- Fel på fjärrströmställare

- Tryck på frammatningsknappen för att föra in tråden i
brännaren

Inget kommando för motor/gas/ström:

- Fel på brännarknappen

Bågen tänds inte:

- Överhettningsskyddet har slagit till (L2 lyser)

- Fel på fjärrströmställare

- Felaktig jordning

Kontakta närmaste serviceverkstad vid tveksamheter
och/eller problem.

6 TÄNKBARA FEL VID MIG-SVETSNING

Porositet:

- Fukt i gasen

- Smuts, rost

- För lång svetsbåge

Värmesprickor:

- Smutsiga arbetsstycken

- Mycket orörliga fogar

- Svetsning med mycket hög värmeutveckling

- Orent svetsmaterial

- Grundmaterial med höga halter av kol, svavel eller andra
orenheter

Dålig inträngning:

- För svag ström

- Ojämn trådmatning

- Kanterna för långt ifrån varandra

- För liten avrundning

- För stor utskjutning

Dålig sammansmältning:

- Häftiga rörelser med brännaren

- Otillräcklig induktans

- För låg spänning

- Oxidförekomst

Sidoskåror:

- För hög svetsningshastighet

- För hög arbetsspänning

Brott:

- Olämplig typ av tråd

- Dålig kvalitet hos de arbetsstycken som ska svetsas

Onormalt mycket stänk:

- För hög spänning

- Otillräcklig induktans

- Smutsig kapsel

- Brännaren för lutad

Profilfel:

- Tråden sticker ut för mycket (på brännaren)

- För svag ström

Instabil båge:

- Kontrollera gasutflödet

- Kontrollera generatorn

95

96

7 NÅGOT OM SVETSNING MED
KONTINUERLIG TRÅD

7.1 Inledning

Ett MIG-system består av en likströmsgenerator, en
matningsanordning och en trådrulle, en brännare samt gas (Fig.7).

Fig.7 Manuellt svetsaggregat

Strömmen passerar den avsmältande elektroden (tråd med
positiv polaritet) och bildar sedan bågen, genom vilken den
smälta metallen överförs till arbetsstycket. Tråden måste matas
fram för att ersätta den elektrod som smälter under svetsningen.

7.1.1 Tillvägagångssätt

Vid svetsning med skyddsgas kan dropparna överföras från
elektroden på två olika sätt. Den första metoden kallas
“ÖVERFÖRING MED KORTSLUTNING (SHORT-ARC)”. Här
kommer elektroden i direkt kontakt med smältbadet, varefter en
kortslutning sker. Tråden fungerar som en säkring och smälter.
Därefter tänds bågen igen och cykeln upprepas (Fig. 2a).

Fig.8 Cykel vid SHORT ARC (a) respektive SPRAY ARC (b)

Ett annat sätt att överföra dropparna är så kallad “ÖVERFÖRING
MED STRÅLE (SPRAY-ARC)”, där dropparna först lösgör sig från
elektroden och sedan hamnar i smältbadet (Fig. 2b).

7.1.2 Svetsningsparametrar

Eftersom bågen är synlig minskar behovet att strikt hålla sig till
inställningstabellerna: du har direkt kontroll över smältbadet.

- Spänningen inverkar direkt på svetssträngens utseende, men
den svetsade ytans storlek kan du variera efter behov genom
att manuellt flytta brännaren så att beläggningen blir olika
med konstant spänning.

- Trådmatningshastigheten står i relation till svetsströmmen.
Förhållandet mellan olika svetsningsparametrar framgår av
Fig.9 och 10.

Fig.9 Diagram för val av optimala arbetsförutsättningar.

Fig.10 Förhållandet mellan trådmatningshastigheten och
strömstyrkan (sammansmältningsegenskap) i funktion av tråd­diametern.

VÄGLEDANDE TABELL FÖR VAL AV SVETSNINGSPARAMETRAR FÖR DE MEST TYPISKA
ANVÄNDNINGSOMRÅDENA OCH DE VANLIGASTE TRÅDARNA.

7.1.3 Gaser som kan användas

MIG-/MAG-svetsning kännetecknas huvudsakligen av den slags gas som används: inert vid MIG-svetsning (Metal Inert Gas), aktiv
vid MAG-svetsning (Metal Active Gas).

Koldioxid (CO2)

Med CO2 som skyddsgas erhåller man en hög inträngning med hög matningshastighet och goda mekaniska egenskaper till en låg
driftskostnad. Nackdelen är att denna gas skapar betydande problem med fogarnas slutgiltiga kemiska sammansättning, eftersom
element som lätt oxideras går förlorade, samtidigt som kolhalten i smältbadet ökar.
Svetsning med ren CO2 medför även andra problem, såsom mycket stänk och bildande av koloxidporer.

Argon

Denna inerta gas används ren vid svetsning av lätta legeringar. För svetsning i rostfritt stål med kromnickel är det bättre att arbeta
med tillsats av 2% syre och CO2, vilket bidrar till att göra bågen stabil och svetssträngen bättre formad.

Helium

Denna gas används som ett alternativ till argon. Den ger bättre inträngning (vid stora tjocklekar) och högre matningshastighet.

Argon/heliumblandning

Ger en stabilare båge än ren helium samt bättre inträngning och hastighet än argon.

Blandningar av Argon/CO2 och Argon/CO2/syre

Dessa blandningar används vid svetsning av järnhaltigt material, framför allt med SHORT-ARC som ökar värmetillförseln. Detta utesluter
inte användning med SPRAY-ARC. Normalt innehåller blandningen en CO2-andel på mellan 8 och 20% och O2 på cirka 5%.

97

Tråddiameter - vikt per meter

Bågspänning

(v) 0,8 mm 1,0-1,2 mm 1,6 mm 2,4 mm

Låg inträngning för små

tjocklekar

60 - 160 A

100 - 175 A

God kontroll över inträngning

och sammansmältning

God sammansmältning

horisontellt och vertikalt

Används ej

16 - 22

SHORT - ARC

24 - 28

PUOLI LYHYTKAARI

(SEMI SHORT-ARC)

(övergångszon)

30 - 45

SPRAY - ARC

120 - 180 A

Automatisk svetsning

nedåt

250 - 350 A

Automatisk svetsning med

hög spänning

200 - 300 A

Automatisk

kälsvetsning

150 - 250 A

Låg inträngning med

inställning på 200 A

150 - 250 A

Automatisk svetsning med

flera svetssträngar

200 - 350 A

God inträngning nedåt

300 - 500 A

God inträngning och hög

deposition på stora tjocklekar

500 - 750 A

150 - 200 A

Används ej

300 - 400 A

98

8

TEKNISKA DATA

NEOMIG 1600 NEOMIG 2000 NEOMIG 2200 NEOMIG 2400

Nätspänning (50/60 Hz) 1x230Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10% 1x230Vac -20+10% 3x230/400Vac -20+10%
Trög linjesäkring 16A @ 230Vac 16A @ 230Vac 32A @ 230Vac 16A @ 230Vac

10A @ 400Vac (*) 16A @ 400Vac
Maximal upptagen spänning 6.3 KVA 8.5 KVA 11 KVA 10.1 KVA
Effektfaktor 0.9 0.9 0.9 0.9
MIG-svetsström (40°C)
(x=20%) 140A 200A 220A ­(x=30%) - - - 240A
(x=60%) 80A 130A 130A 170A
(x=100%) 60A 100A 100A 130A
Inställningsintervall 30A/15.5V 30A/15.5V 30A/15.5V 30A/15.5V

140A/21V 200A/24V 220A/25V 240A/26V

1x7 lägen 1x10 lägen 1x10 lägen 1x10 lägen
Tomgångsström 34.5Vdc 38.5Vdc 38.5Vdc 41Vdc
Kuggväxelmotorns effekt 40W (2 valsar) 40W (2 valsar) 40W (2 valsar) 40W (2 valsar)
Möjlig tråddiameter 0.6 ÷ 1 mm 0.6 ÷ 1.2 mm 0.6 ÷ 1.2 mm 0.6 ÷ 1.2 mm
Trådmatningshastighet 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min 1.5 ÷ 18 m/min
Knapp för trådmatning ja ja ja ja

Knapp för tömning av gasledningar ja ja ja ja

Synergi no (N 2000 XP) no (N 2400 XP)
Stålvalsar ja ja ja ja
Skyddsgrad IP21S IP21S IP21S IP21S
Isoleringsklass H H H H
Konstruktionsbestämmelser EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-1 EN 60974-1

EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-5 EN 60974-5

EN 60974-10 EN 60974-10 EN 60974-10 EN 60974-10
Mått (lxbxh) 500x913x750 mm 500x913x750 mm 500x913x750 mm 500x913x750 mm
Vikt 47 Kg. 48 Kg. 66 Kg. 58 Kg.
Elsladd 3x2.5 mmq 4x2.5 mmq 3x4 mmq 4x2.5 mmq

Uppgifterna gäller vid omgivningstemperatur 40°C

*Aggregaten Neomig 2200 bör användas tillsammans med överhettningsskydd på 32 A avsedda för induktiv belastning

.

DANSK

BRUGER- OG VEDLIGEHOLDELSESVEJLEDNING

Denne vejledning er en integrerende del af enheden eller maskinen, og skal følge den ved flytning eller videresalg.
Det er brugerens ansvar at holde vejledningen i hel og læsbar tilstand. SELCO s.r.l. forbeholder sig ret til at foretage ændringer når
som helst uden forudgående varsel.
Rettighederne til oversættelse, genoptrykning og redigering, enten hel eller delvis, med ethvert middel (inklusiv fotokopier, film og
mikrofilm), tilhører SELCO s.r.l. og er forbudt uden skriftlig tilladelse fra dette firma.

Disse oplysninger er af vital vigtighed og af samme årsag grundlag for at garantien opretholdes. Fabrikanten fralægger sig
ethvert ansvar, hvis operatøren ikke overholder disse forskrifter.

Udgave '05

EF-OVERENSSTEMMELSESERKLÆRING

Firmaet

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail]

erklærer at apparatet af typen

NEOMIG 1600-2000-2200-2400

2000-2400 XP

er i overensstemmelse med følgende direktiver: 73/23/CEE

89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE

og at følgende standarder er bragt i anvendelse: EN 60974-10

EN 60974-1 / EN 60974-5

Ethvert indgreb eller ændring, der ikke er autoriseret af SELCO s.r.l. vil medføre at denne erklæring ikke længere vil være gyldig.

Onara di Tombolo (PADOVA) Befuldmægtiget repræsentant

Lino Frasson

SYMBOLER

Umiddelbar fare der medfører alvorlige legemsbeskadigelser, samt farlige handlemåder der kan forårsage alvorli­ge læsioner.

Handlemåder der kan medføre mindre alvorlige legemsbeskadigelser eller beskadigelse af ting.

De bemærkninger, der har dette symbol foran, har teknisk karakter og gør indgrebene lettere at udføre.

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100

INDHOLDSFORTEGNELSE

1 ADVARSEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.1 Personlig beskyttelse og beskyttelse af andre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.1.1 Personlig beskyttelseù . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.1.2 Beskyttelse af andre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.2 Beskyttelse mod røg og gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.3 Forebyggelse af brand/eksplosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.4 Elektromagnetisk kompatibilitet (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.4.1 Installering, brug og vurdering af området . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.4.2 Metoder til reducering af udsendelser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.5 Beskyttelsesgrad IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

2 INSTALLERING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

2.1 Løfte-, transport- og aflæsningsanvisninger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

2.2 Placering af strømkilden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

2.3 Positionering af flaskerne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

2.4 Tilslutning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

2.4.1 Netspænding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

2.4.2 Valg af netspænding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

2.4.3 Jordforbindelse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103

2.4.4 Forsyning med generator-aggregat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103

2.5 Idriftsættelse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103

2.5.1 Driftsigangsætning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103

3 PRÆSENTATION AF SVEJSEMASKINEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104

3.1 Almene oplysninger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104

3.2 Det frontale betjeningspanel STANDARD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104

3.3 Det frontale betjeningspanel XP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105

3.3.1 Setup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105

3.3.2 Alarmkodificering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106

3.4 Bagpanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106

3.5 Stikkontaktpanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106

4 VEDLIGEHOLDELSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107

5 MULIGE ELEKTRISKE FEJL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107

6 MULIGE SVEJSEFEJL VED MIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107

7 TEORETISKE RÅD TIL SVEJSNING MED KONTINUERLIG TRÅD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108

7.1 Indledning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108

7.1.1 Procedurer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108

7.1.2 Svejseparametre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108

7.1.3 Anvendelige gasser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .109

8 TEKNISKE KARAKTERISTIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110