Selco genesis 282 GSM, genesis 503 GSM, genesis 352 GSM Instruction Manual

Genesis

282-352-503 GSM

ISTRUZIONI PER L’USO
INSTRUCTION MANUAL
BETRIEBSANWEISUNG
MANUEL D’INSTRUCTIONS
INSTRUCCIONES DE USO
MANUAL DE INSTRUÇÕES

GEBRUIKSAANWIJZING
BRUKSANVISNING
BRUGERVEJLEDNING
BRUKSANVISNING
KÄYTTÖOHJEET

2

Cod. 91.08.0571

Data 21/06/07
Rev. E

ITALIANO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3

ENGLISH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15

DEUTSCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

FRANÇAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .39

ESPAÑOL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51

PORTUGUÊS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63

NEDERLANDS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75

SVENSKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87

DANSK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .99

NORSK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .111

SUOMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123

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Targa dati, Nominal data, Leistungschilder, Plaque donées, Placa de características, Placa de dados, Technische

gegevens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147

Significato targa dati del generatore, Meaning of POWER SOURCE data plate, Bedeutung der Angaben auf dem
Leistungsschild des Generators, Signification des données sur la plaque du générateur, Significado da chapa de
dados do gerador, Significado da chapa de dados do gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator,
Innebörden av uppgifterna på GENERATORNS märkplåt, Betydning af dataskiltet for Strømkilden, Betydning av
informasjonsteksten på Generatorns skilt, Generaattorin arvokilven tiedot,

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .148

Significato targa dati del WF, Meaning of WF rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem Leistungsschild des WF,
Signification de la plaque des données du groupe WF, Significado de la etiqueta de los datos del WF, Significado da
placa de dados do WF, Betekenis gegevensplaatje van de WF, WF-märkplåten, Betydning af dataskiltet for WF,

Beskrivelse av WF informasjonsskilt, WF:n kilven sisältö, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .149

Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema,

Kytkentäkaavio, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .152-159

Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de
reposição, Reserveonderdelenlijst, Reservdelslista, Liste med reservedele, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160-169

Carrello portageneratore GT23 GSM/TLH, Generator trolley GT23 GSM/TLH, Wagen fuer generator GT23 GSM/TLH,
Chariot pour generateur GT23 GSM/TLH, Carro para generador GT23 GSM/TLH, Carro porta-gerador GT23 GSM/ .
TLH, Generatorwagen GT23 GSM/TLH, Generatorvagn GT23 GSM/TLH, Generatorvogn GT23 GSM/TLH, Generator-

holdervogn GT23 GSM/TLH, Generaattorin GT23 GSM/TLH kuljetuskärry, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .170

Motoriduttore 120W 42V 4 rulli con encoder - Reduction gear, 4 rollers, 120W with encoder - Getriebemotor 4 rol­len 120W 42V und encoder - Motoreducteur 4 roleaux 120W 42V avec encoder - Motorreductor 4 rodillos 120W 42V

con encoder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .172-173

Legenda simboli, Key to Sumbols, Legende der Symbole, Legende des Symboles, Legenda dos símbolos, Legenda dos
símbolos, Legenda van de symbolen, Teckenförklaring, Symbolforklaring, Symbolbeskrivelse, Merkkien selitykset,

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .174

3

ITALIANO

MANUALE USO E MANUTENZIONE

Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita.
È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni. La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qual­siasi momento e senza alcun preavviso.
I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i
film ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.

Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare. Nel caso l’operatore non
si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE

La ditta

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail] - www.selcoweld.com

dichiara che l'apparecchio tipo

GENESIS 282-352-503 GSM

è conforme alle direttive: 2006/95/CEE

2004/108/CEE
92/31/CEE
93/68/CEE

e che sono state applicate le norme: EN 60974-1

EN 60974-3
EN 60974-5
EN 60974-10

Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.

Onara di Tombolo (PADOVA) Rappresentante legale

..................................

Lino Frasson

SIMBOLOGIA

Pericoli imminenti che causano gravi lesioni e comportamenti rischiosi che potrebbero causare gravi lesioni.

Comportamenti che potrebbero causare lesioni non gravi o danni alle cose.

Le note precedute da questo simbolo sono di carattere tecnico e facilitano le operazioni.

4

INDICE

1.0 AVVERTENZE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.1 Protezione personale e di terzi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.1.1 Protezione personale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.1.2 Protezione di terzi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.2 Protezione da fumi e gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.3 Prevenzione incendio/scoppio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.4 Compatibilità elettromagnetica (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.4.1 Installazione, uso e valutazione dell’area . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.4.2 Metodi di riduzione delle emissioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.5 Posizionamento dell’impianto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

1.6 Grado di protezione IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.0 PRESENTAZIONE DELLA SALDATRICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.1 Pannello comandi frontale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.1.1 Pannello comandi frontale FP142 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.1.2 Pannello comandi frontale FP140 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.1.3 Pannello comandi frontale FP143 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

2.2 Pannello comandi posteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

2.2.1 Alimentatore di filo WF104 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

2.2.2 Comando a distanza a potenziometro RC16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

2.2.3 Comando a distanza a pedale RC12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

2.2.4 Comando a distanza RC07 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

2.3 Caratteristiche tecniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

3.0 TRASPORTO-SCARICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

4.0 INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9

4.1 Allacciamento elettrico alla rete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

4.2 Collegamento attrezzature . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

5.0 ASSEMBLAGGIO IMPIANTO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

5.0.1 Montaggio carrello mobile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

5.0.2 Assemblaggio WU21 e generatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

5.1 Collegamento unità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

5.1.1 Collegamento per saldatura MMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

5.1.2 Collegamento per saldatura TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

6.0 PROBLEMI - CAUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

6.1 Possibili difetti di saldatura in MMA e TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

6.2 Possibili difetti di saldatura in MIG e MAG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

6.3 Possibili incovenienti elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

7.0 MANUTENZIONE ORDINARIA NECESSARIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

8.0 MANUTENZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

9.0 PRECAUZIONI GENERALI WF104 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

9.1 Pannelli comandi frontale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

9.2 Pannello comando posteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

9.3 Caratteristiche tecniche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

10.0 INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14

11.0 POSSIBILI INCONVENIENTI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14

12.0 KIT ACCESSORI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14

1.0 AVVERTENZE

Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben
letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manutenzioni non
descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo della mac­china, anche se qui non descritto, consultare personale qualifi­cato.
Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occor­si per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto
scritto in questo manuale.

1.1 Protezione personale e di terzi

Il processo di saldatura (taglio) è fonte nociva di radiazioni,
rumore, calore ed esalazioni gassose. I portatori di apparec­chiature elettroniche vitali (pace-maker) devono consultare il
medico prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco
o di taglio al plasma. In caso di evento dannoso, in assenza di
quanto sopra, il costruttore non risponderà dei danni patiti.

1.1.1 Protezione personale

- Non utilizzare lenti a contatto!!!

- Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.

- Non sottovalutare scottature o ferite.

- Indossare indumenti di protezione per proteggere la pelle dai
raggi dell’arco e dalle scintille o dal metallo incandescente, ed
un casco oppure un berretto da saldatore.

- Utilizzare maschere con protezioni laterali per il viso e filtro
di protezione idoneo (almeno NR10 o maggiore) per gli
occhi.

- Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatura (taglio)
diviene fonte di rumorosità pericolosa.

- Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi laterali
specialmente nell’operazione manuale o meccanica di rimo­zione delle scorie di saldatura (taglio).

- Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura
(taglio) se si avverte la sensazione di scossa elettrica.

- Non toccare contemporaneamente due torce o due pinze
portaelettrodo.

1.1.2 Protezione di terzi

- Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteggere la zona
di saldatura (taglio) da raggi, scintille e scorie incandescenti.

- Avvertire le eventuali terze persone di non fissare con lo
sguardo la saldatura (taglio) e di proteggersi dai raggi dell’ar­co o del metallo incandescente.

- Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge, delimitare la
zona di lavoro ed accertarsi che le persone che vi accedono
siano protette con cuffie o auricolari.

1.2 Protezione da fumi e gas

Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura (taglio)
possono risultare dannosi alla salute.

- Non usare ossigeno per la ventilazione.

- Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata,
nella zona di lavoro.

- Nel caso di saldature (tagli) in ambienti angusti è consigliata la
sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato
esternamente.

- Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon
ricircolo d’aria.

- Non eseguire operazioni di saldatura (taglio) nei pressi di luo­ghi di sgrassaggio o verniciatura.

1.3 Prevenzione incendio/scoppio

Il processo di saldatura (taglio) può essere causa di incendio e/o
scoppio.

- Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli
oggetti infiammabili o combustibili.

- Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezza­tura o un dispositivo antincendio.

- Non eseguire operazioni di saldatura o taglio su recipienti o
tubi chiusi.

- Nel caso si siano aperti, svuotati e puliti accuratamente i reci­pienti o tubi in questione, l’operazione di saldatura (taglio)
dovrà essere fatta comunque con molta cautela.

- Non saldare (tagliare) in atmosfera contenente polveri, gas o
vapori esplosivi.

- Non eseguire saldature (tagli) sopra o in prossimità di reci­pienti in pressione.

- Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare tubi.

1.4 Compatibilità elettromagnetica (EMC)

Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
contenute nella norma armonizzata EN60974-10 a cui si riman­da l’utilizzatore di questa apparecchiatura.

- Installare ed utilizzare l’impianto seguendo le indicazioni di
questo manuale.

- Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo profes­sionale in un ambiente industriale. Si deve considerare che vi
possono essere potenziali difficoltà nell’assicurare la compati­bilità elettromagnetica in un ambiente diverso da quello indu­striale.

1.4.1 Installazione, uso e valutazione dell’area

- L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed in quanto
tale è responsabile dell’installazione e dell’uso dell’apparec­chio secondo le indicazioni del costruttore. Qualora vengano
rilevati dei disturbi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore del­l’apparecchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assisten­za tecnica del costruttore.

- In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono essere ridotti
fino al punto in cui non costituiscono più un fastidio.

- Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore deve
valutare i potenziali problemi elettromagnetici che si potreb­bero verificare nell’area circostante e in particolare la salute
delle persone circostanti, per esempio: utilizzatori di pace­maker e di apparecchi acustici.

1.4.2 Metodi di riduzione delle emissioni

ALIMENTAZIONE DI RETE

- L’impianto deve essere collegato all’alimentazione di rete
secondo le istruzioni del costruttore.

In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere
ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di rete.
Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo
d’alimentazione.

CAVI DI SALDATURA E TAGLIO
I cavi devono essere tenuti più corti possibile e devono essere
posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.

5

COLLEGAMENTO EQUIPOTENZIALE
Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’ im­pianto di saldatura (taglio) e nelle sue vicinanze deve essere
preso in considerazione.
Tuttavia, i componenti metallici collegati al pezzo in lavorazio­ne andranno ad aumentare il rischio per l’operatore di subire
uno choc toccando questi componenti metallici e l’elettrodo
contemporaneamente.
L’operatore deve perciò essere isolato da tutti questi com­ponenti metallici collegati a massa.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento
equipotenziale.

MESSA A TERRA DEL PEZZO IN LAVORAZIONE

Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi
di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione, un
collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre le
emissioni.
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo
in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizza­tori o danneggi altri apparecchi elettrici.
Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.

SCHERMATURA

La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’
area circostante può alleviare i problemi di interferenza.
La schermatura dell’intero impianto di saldatura (taglio) può
essere presa in considerazione per applicazioni speciali.

1.5 Posizionamento dell’impianto

Osservare le seguenti norme:

- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.

- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.

- Non posizionare mai l’impianto su di un piano con
inclinazione maggiore di 10° dal piano orizzontale.

1.6 Grado di protezione IP

Grado di protezione dell’involucro in conformità alla EN 60529:

IP23S

- Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un

dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ ugua­le a 12,5 mm.

- Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.

- Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso

d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non
sono in moto.

2.0 PRESENTAZIONE DELLA SALDATRICE

I GENESIS GSM sono dei generatori sinergici multifunzione in
grado di eseguire in modo eccellente i procedimenti di saldatura:

- MMA;

- TIG;

- MIG/MAG.

Sul generatore sono previsti:

- presa torcia TIG ( )

- presa positivo (+) e presa negativo (-),

- pannello frontale,

- pannello posteriore.

I Genesis GSM (TLH) possono essere forniti con gruppo di raf­freddamento WU21 per il raffreddamento a liquido della torcia
TIG e MIG.

2.1 Pannello comandi frontale

2.1.1 Pannello comandi frontale FP142 (Fig. 1)

Fig.1

* L1 : Spia presenza tensione led verde.

Si illumina con l'interruttore di accensione sul pannello
posteriore (Fig. 4) "I1" in posizione "I". E' indice di impianto
acceso e in tensione.

* L2: Spia dispositivo di protezione led giallo.

Indica l'avvenuto intervento dei dispositivi di protezione quali
protezione termica, sovratensione e sottotensione di rete...
Con "L2" acceso il generatore rimane collegato alla rete ma
non fornisce potenza in uscita. Sul comando RC08, RC10/14
o sul PC compaiono informazioni sul tipo di protezione inter­venuta.
"L2" rimane accesa fino a che l'anomalia non viene rimossa o
in caso di sovratemperatura fino a quando le temperature
interne non sono rientrate nella normalità, in tal caso è neces­sario lasciare acceso il generatore per sfruttare il ventilatore in
funzione.

* L3 : Spia uscita tensione (lavoro) led rosso.

Indica la presenza di tensione in uscita.

* J1 : Connettore seriale.

Per l'aggiornamento del SW dei comandi a distanza sinergici.

* J2 : Connettore dispositivi di controllo.

Per l'allacciamento di RC08-RC10/14-SW.

* J3 : Connettore militare a 7 poli.

Per l'allacciamento dei comandi a distanza RC16 e RC12.

2.1.2 Pannello comandi frontale FP140 (Fig. 2)

Fig.2

L'utilizzo del pannello frontale FP140 rende il generatore
ideale per saldatura MMA e TIG.
Per la descrizione del particolari: L1, L3, J3; vedere 2.1.1
(Pannello comandi frontale FP142).

6

7

* L2: Spia dispositivo di protezione led giallo.

Indica l’avvenuto l'intervento del dispositivo di protezione ter­mica o della protezione per tensione di alimentazione non
corretta. Con "L2" acceso lampeggia un codice di allarme su
"D1". Il generatore rimane collegato alla rete ma non fornisce
potenza in uscita.
Codici allarme:
15 - Sovratensione.
16 - Sottotensione.
11 - Mancanza di liquido refrigerante.
12 - Sovratemperatura modulo di potenza.
22 - Configurazione della scheda 15.14.149 errata o comuni­cazione non stabile.
10 - Mancanza fasi

* 1 : Tasto selezione procedimento di saldatura.

Permette la selezione del procedimento di saldatura.
L’accensione del led a lato del simbolo conferma la selezione.
Procedimenti:

- elettrodo ( );

- TIG MODALITA’ 2 TEMPI ( );

- TIG MODALITA’ 4 TEMPI ( );

- TIG BILEVEL ( )

* 2 : Tasto sistema di regolazione corrente.

Seleziona il sistema di regolazione della corrente di saldatura:

- da pannello frontale "in interno"

- da comando a distanza "in esterno"
In questo caso agendo su “E1” è possibile impostare il valo­re massimo di corrente selezionabile tramite il comando a
distanza.

* 3 : Tasto selezione LIFT/HF.

Permette la scelta del tipo di innesco per la saldatura TIG DC:

- TIG partenza LIFT-ARC ( );

- TIG partenza ad ALTA FREQUENZA ( ).

L'accensione del led a fianco del simbolo conferma la sele­zione.

* 4 : Tasto selezione tipo di corrente per saldatura TIG.

- Corrente COSTANTE con o senza RAMPE

- Corrente PULSATA con o senza RAMPE

- Corrente MEDIA FREQUENZA con o senza RAMPE

L'accensione del led a lato del simbolo conferma la selezione.
La funzione MEDIA FREQUENZA non è abilitata in AC.

* 5 : Potenziometro.

Seleziona il tempo di POST-GAS e varia da 0 a 25 secondi.

* Display D1.

Visualizza la corrente di saldatura o il valore del parametro di
saldatura scelto con "S5" sul grafico "G1". E' utilizzato per for­nire messaggi di allarme ed errore e per impostare i parame­tri di setup.

* S5: Tasto SET-UP/parametri.

Permette l'accesso al SET-UP e ai valori dei parametri di sal­datura.
Premuto all' accensione, mentre appare su "D1" la versione
del software, permette l'accesso ai parametri di set-up.
Se è premuto dopo la fine della procedura di accensione
della saldatrice, seleziona in sequenza i parametri di saldatu­ra presentati sul grafico "G1" con valore mostrato da "D1" e
variabile con "E1".
Tu Tempo di salita
I Corrente di saldatura
Ib Corrente di base in saldatura pulsata e media fre-

quenza

Tp Tempo di picco in saldatura pulsata e media fre-

quenza
Tb Tempo di base in saldatura pulsata e media frequenza
Td Tempo di discesa
If Corrente finale
I2 Seconda corrente di saldatura in BILEVEL

Quando si è in funzionamento MEDIA FRE-QUENZA
i led Tp e Tb si accendono contemporaneamente e
sul display “D1” appare il valore della frequenza
delle pulsazioni.

* Parametri di set-up

Premendo "S5", dopo l’accensione, mentre appare su "D1" la
versione del software si accede al menù di set-up (confermato
da uno “0” centrale sul disply “D1”). Con “E1” si varia la linea
di set-up, con “S5” si conferma la linea desiderata, con “E1”
se ne varia il valore, con “S5” si conferma il valore, e così via.
0 Uscita dal setup
1 lmpostazione della percentuale di "I" iniziale sulla "I"

di saldatura (2÷200% predef. 50)
2 Tempo di Pre-Gas (0÷25s, predef. 0 s)
3 Percentuale di Arc-Force (MMA, 0÷100% predef. 30%)
4 Percentuale di Hot-Start (MMA, 0÷100% predef. 80%)
5 Non usato
6 Valore min. della corrente con il comando a distanza

(6÷max,predef. 6)
7 Valore max. della corrente con il comando a distanza

(6÷max, predef. max)
8 Non usato
9 Reset di tutti i parametri
10 Selezione comando a distanza 0= RC12 1=RC16

(predefinito 1)
11 Selezione tra bilevel 2T e bilevel 4T 0= B. 2T 1=B. 4T

(predefinito 1)
14 Modalità di impostazione della Ibase del TIG pulsato

(0=in Ampere, 1=% sulla I di picco)

Se si impostano le linee “9” e si preme “S5” si por­tano tutti i parametri di set-up ai valori impostati da
fabbrica.

Per uscire da set-up e salvare i valori impostati tor­nare alla linea “0” e premere “S5”.

Funzionamento:

La macchina memorizza l'ultimo stato di saldatura e
lo ripresenta alla riaccensione.

* Posizionare l'interruttore di accensione (I1) su “l”; accensione

della spia presenza tensione (L1) (led verde) conferma lo stato
di impianto in tensione.

* Il display (D1) visualizza la versione del software di gestione

pannello comandi (per es. 3.9) per tre secondi.

* Passati tre secondi tutti i led del pannello si accendono (per

controllo) e sul display appare la taglia della macchina (352)
con un intervallo di 650 millisecondi.

* Si spengono i led del pannello e da questo momento, per una

durata di tre secondi, è possibile:

- entrare nella modalità SETUP premendo il tasto

SETUP/parametri.

- oppure procedere nella saldatura (o nella variazione

parametri).

* Se scelta, l'entrata nella modalità SETUP è confermata da uno

"0" centrale sul display (D1).

- Ruotare l’encoder (E1), sul display (D1) compaiono (in
sequenza) i numeri corrispondenti ai parametri (0÷14) (vedi
tasto SETUP/parametri); fermarsi sul parametro interessato e
premere il tasto SETUP/parametri (6). Con il parametro (9)
del SETUP si cancellano tutte le modifiche eseguite nel
SETUP e si ritorna ai valori standard impostati da SELCO.

- Il numero sul display (D1) viene sostituito dal valore del
parametro che è modificabile tramite il potenziometro (E1).

8

* Nel caso sia necessario modificare i valori dei parametri di

saldatura del grafico (7):

- Lasciar trascorrere i tre secondi dallo spegnimento dei led
pannello, nel grafico rimarrà acceso il led " I1 " (corrente di
saldatura).

- Premere il tasto SETUP/parametri (6); ad ogni pressione si
illumina (in sequenza oraria) uno dei led del grafico (7) e sul
display (D1) appare il valore del relativo parametro; fermar­si sul parametro interessato.

* E1 : Encoder di impostazione corrente di saldatura, para-

metri di saldatura e valori di set-up.

Permette di cambiare il valore visualizzato in "D1" del para­metro selezionato con "6" sul grafico "7" (anche durante la sal­datura).
Permette di impostare la linea di set-up desiderata e di variar­ne il valore.
Permette di regolare con continuità la corrente di saldatura sia
in TIG che in MMA. (Tale corrente resta invariata durante la
saldatura quando le condizioni di alimenzione e di saldatura
variano dentro i range dichiarati nelle caratteristiche tecniche).
In MMA la presenza di HOT-START ed ARC-FORCE fa si che
la corrente media in uscita possa essere più elevata di quella
impostata.

2.1.3 Pannello comandi frontale FP143 (Fig. 3)

Fig.3

I generatori GENESIS GSM possono essere dotati di "interfaccia
robot" che consente l'allacciamento a robot di saldatura.
Quest'ultimo è dotato di un connettore militare a 19 poli (J4)
che presenta i segnali di interfacciamento, mantenendo inalte­rata la funzionalità.
Non è possibile, invece, utilizzare i comuni comandi a distanza
per MMA e TIG. Affinchè sia garantito il funzionamento del
generatore è indispensabile la presenza del comando RC08 o
RC10/14.

Per la descrizione dei particolari L1, L2, L3, J1, J2; vedere

2.1.1 (Pannello comandi frontale FP142).

J4 : Connettore militare 19 poli "interfaccia robot".

Per l'allacciamento a robot di saldatura.

2.2 Pannello comandi posteriore (Fig. 4)

* I1 : Interruttore di accensione.

“O” spento; “I” acceso.

* J6 : Connettore alimentatore di filo WF104.

Dotato di contatti per fibre ottiche, per l'allacciamento del
fascio cavi di comando per l'alimentatore di filo WF104.

* 1 : Attacco gas, vedere 4.2 COLLEGAMENTO ATTREZZA-

TURE.

Fig.4

2.2.1 Alimentatore di filo WF104 (Fig. 5)

L'alimentatore di filo WF104
costituisce la parte mobile di un
impianto completo di saldatura
MIG/MAG per Genesis GSM.
Va collegato al generatore trami­te un fascio cavi fornibile in lun­ghezze diverse.
L'unità si presenta estremamen­te compatta con lo scomparto
per la bobina del filo protetto.
Il motoriduttore è da 120 W e il
filo viene trainato da 4 rulli.
Il microprocessore controlla la
velocità del filo utilizzando il
segnale di un encoder posto sul
motore; gestisce inoltre tutte le informazioni che provengono,
tramite il fascio cavi, dal generatore. A richiesta, il WF104 può
essere fornito del connettore e della scheda elettronica per uti­lizzo di torce PUSH-PULL. Sempre a richiesta può essere forni­to di kit accessori (rulli e bussola guida filo in teflon) per la sal­datura con filo d'alluminio e con fili animati.
L'alloggiamento sopra il generatore è assicurato dall'apposito
supporto che consente la rotazione di 360°.

2.2.2 Comando a distanza a potenziometro RC16 per
saldatura MMA e TIG (Fig. 6)

Installabile su generatore provvisto
di pannello frontale FP142 o
FP140.
Questo dispositivo permette di
variare a distanza la quantità di
corrente necessaria, senza inter­rompere il processo di saldatura o
abbandonare la zona di lavoro.
Sono disponibili cavi di collegamento di 5, 10 e 20m.

Fig. 6

Fig. 5

2.2.3 Comando a distanza a pedale RC12 per salda­tura MMA e TIG (Fig. 7)

Installabile su generatore provvisto
di pannello frontale FP140 o FP142.
Una volta commutato il generatore
sulla modalità "CONTROLLO
ESTERNO", la corrente di uscita
viene variata da un valore minimo
ad uno massimo (impostabili da
SETUP con FP140 e su controllo a
distanza con FP142) variando l'an­golo tra il piano d'appoggio del
piede e la base del pedale.
Sul comando a pedale è presente anche il pulsante torcia.

2.2.4 Comando a distanza RC07 per saldatura
MIG/MAG (Fig. 8)

Installabile su alimentatore di filo
WF104.
Permette la regolazione a distanza,
della velocità di uscita del filo e
della lunghezza dell'arco di salda­tura agendo su due manopole. La
superiore varia la velocità filo dal
valore minimo “1” al valore massi­mo “10”.
L'altra ha una scala 5-0-5:

- “0” corrisponde alla lunghezza d'arco suggerita;

- “5” sulla sinistra ad arco molto corto;

- “5” sulla destra ad arco molto lungo.
Il valore reale impostato è visualizzato sul comando a distanza
scelto (RC08, RC10/14 o video personal computer).

2.3 Caratteristiche tecniche

Dati a 40°C di temperatura ambiente

Dimensioni e massa

Nella versione TLH, D=A e dal peso totale va tolto il peso del
WF104 che non è presente.

3.0 TRASPORTO - SCARICO

Non sottovalutare il peso dell'impianto, (vedi carat­teristiche tecniche).

Non far transitare o sostare il carico sospeso sopra
a persone o cose.

Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'im­pianto o la singola unità.

Una volta tolto l'imballo, il generatore è fornito di una
cinghia allungabile che ne permette la movimentazio­ne sia a mano che a spalla.

4.0 INSTALLAZIONE

Scegliere l'ambiente adeguato seguendo le indica­zioni della sezione “1.0 AVVERTENZE”.

Non posizionare mai il generatore e l'impianto su di
un piano con inclinazione maggiore di 10° dal
piano orizzontale. Proteggere l'impianto contro la
pioggia battente e contro il sole.

Non utilizzare il generatore per scongelare tubi.

Fig. 7

9

Fig. 8

Impianto

G. 282
G. 352
G. 503

Carrello

29
29
29

Gene­ratore

34
34
42

WU21

con liquido

16
16
16

WF104

19
19
19

Tot.

Kg

98
98

106

Tensione di
alimentazione
(50/60Hz)
Potenza massima
assorbita
Corrente massima
assorbita
Fusibili ritardati
500V
Rendimento
Fattore di potenza
Corrente di
saldatura
MMA/TIG

MIG

Gamma di
regolazione
DC MMA
DC TIG
DC MIG
Tensione a vuoto
Grado di
protezione
Classe di
isolamento
Norme di costru­zione

GENESIS 282

GSM

3x400V ±15%

10.1kW

21A

20A

0.87

0.69

(x= 60%) 280A

(x=100%) 220A

(x= 60%) 280A

(x=100%) 220A

6A/20V-280A/31.2V
6A/10V-280A/21.2V

15A/15V-280A/28V

81V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

GENESIS 352

GSM

3x400V ±15%

13.7kW

27.5A

30A

0.87

0.72

(x= 60%) 350A

(x=100%) 270A

(x= 60%) 350A

(x=100%) 270A

6A/20V-350A/34V
6A/10V-350A/24V

15A/15V-350A/31.5V

81V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

GENESIS 503

GSM

3x400V ±15%

22.9kW

42.9A

40A

0.87

0.77

(x= 50%) 500A

(x=100%) 400A

(x= 50%) 500A

(x=100%) 400A

6A/20V-500A/40V
6A/10V-500A/30V

15A/15V-500A/39V

79V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

GT23 930 1000 610 1400 29

Carrello

tipo

Massa

Kg

ABCD

Dimensioni in mm

10

4.1 Allacciamento elettrico alla rete

L'impianto è dotato di un unico allacciamento elettrico con cavo
di 5m posto nella parte posteriore del generatore.

Tabella dimensionamento dei cavi e dei fusibili in ingresso al
generatore:

Generatore G. 282 GSM G. 352 GSM G. 503 GSM

Tensione nominale 400 V3~
Range di tensione 340V ÷460V (400V +15% -15%)
Fusibili ritardati 20A 30A 40A
Cavo alimentazione 4x6mm2 4x6mm2 4x6mm2

* L'impianto elettrico deve essere realizzato da personale

tecnico in possesso di requisiti tecnico-professionali spe­cifici e in conformità alle leggi dello stato in cui si effettua
l'installazione.

* Il cavo rete della saldatrice è fornito di un filo giallo/verde,

che deve essere collegato SEMPRE al conduttore di prote­zione a terra. Questo filo giallo/verde non deve MAI es­sere usato insieme ad altro filo per prelievi di tensione.

* Controllare l'esistenza della "messa a terra" nell'impianto

utilizzato ed il buono stato della presa di corrente.

* Montare solo spine omologate secondo le normative di

sicurezza.

4.2 Collegamento attrezzature

Scollegare la spina di alimentazione generatore
dalla presa di rete prima di procedere nei collega­menti.

Attenersi alle norme di sicurezza riportate nella
sezione “1.0 AVVERTENZE”.

Collegare accuratamente le attrezzature per evitare
perdite di potenza.

5.0 ASSEMBLAGGIO IMPIANTO

5.0.1 Montaggio carrello mobile

Per il montaggio del carrello portageneratore GT23, vedi TAV.
RICAMBI.

5.0.2 Assemblaggio WU21 e generatore (Fig.9)

* Appoggiare il WU21 sopra il GT23 e fissarlo con le relative 4

viti.
* Togliere il pannello sinistro del generatore
* Togliere il tappo di plastica sul fondo in prossimità del poste-

riore.
* Appoggiare il generatore sopra il gruppo facendo passare il

cablaggio di quest’ultimo attraverso il foro.
* Fissare il generatore al WU21 con le relative 4 viti.

e si utilizza il WF104, effettuare i seguenti collegamenti:

5.1 COLLEGAMENTO UNITA’

5.1.1 Collegamento per saldatura MMA

Leggere attentamente 4.2.

* Collegare il connettore

della pinza di massa alla

presa negativa (-) del

generatore.
* Collegare il connettore

della pinza portaelettro-

do alla presa positiva (+)

del generatore.

Il collegamento sopradescritto dà come risultato una
saldatura con polarità inversa. Per ottenere una salda­tura con polarità diretta, invertire il collegamento.

Fig.9

Fig. 10

ATTENZIONE

5.1.2 Collegamento per saldatura TIG

Leggere attentamente 4.2.

1) Collegare il connettore
(Fig. 11) della pinza di
massa alla presa positiva
(+) del generatore.

2) Collegare l'attacco della
torcia TIG alla presa tor­cia ( ) del generatore.

Nel caso si effettuassero
delle saldature TIG con
torcia munita di raffred­damento a liquido, effet­tuare i seguenti collega­menti:

Riferimento Fig. 12
* Effettuare il collega-

mento di Fig. 12.

Riferimento Fig. 13

Collegare i tubi della tor­cia nella seguente manie­ra:
* mandata torcia, general-

mente blu (acqua fred­da) all’innesto rapido
raffigurato dal simbolo
( )

* ritorno torcia, general-

mente rosso (acqua
calda) all’innesto rapido
raffigurato dal simbolo
( )

Se si eseguono saldature
con torcia NON raffred­data a liquido è consi­gliato chiudere il circuito
refrigerante ed effettua­re i collegamenti di Fig.
14:

3) Collegare l'attacco del
tubo gas (Fig. 15) all'at­tacco gas ( ) sul pan­nello posteriore del
generatore.

Collegamento per saldatura MIG-MAG

Se si utilizza il WF104, effet­tuare i seguenti collegamenti:

Riferimento Fig. 14

* Effettuare il collegamento di

Fig. 14.

Riferimento Fig. 16A / 16B

Collegare i tubi dei fascio cavi
come descritto di seguito:

Al WU21 (pannello posteriore)
fig. 16A:

- Collegare il tubo di mandata
liquido (contrassegnato con
il colore azzurro) all'attacco
( ).

- Collegare il tubo di ritorno
liquido (contrassegnato con
il colore rosso) all'attacco
( ).

Al WF 104 (pannello posterio­re) fig. 16B:

- Collegare il tubo di mandata
liquido (contrassegnato con
il colore blu) all'attacco
( ).

- Collegare il tubo di ritorno
liquido (contrassegnato con il colore rosso) all'attacco ( ).

Riferimento Fig. 17
Al WF 104 (pannello anteriore):

- Collegare il tubo di mandata
liquido della torcia
MIG/MAG all'attacco
( ).

- Collegare il tubo di ritorno
liquido della torcia
MIG/MAG all'attacco
( ).

11

Fig. 11

Fig. 12

Fig. 13

Fig. 14

Fig. 15

Fig. 16B

Fig. 16A

Fig. 17

12

6.0 PROBLEMI-CAUSE

6.1 Possibili difetti di saldatura in MMA e TIG

Problema Causa

Ossidazioni 1) Gas insufficiente.

2) Mancata protezione a rovescio.

Inclusioni di tungsteno 1) Affilatura scorretta dell'elettrodo.

2) Elettrodo troppo piccolo.

3) Difetto operativo (contatto della
punta con il pezzo).

Porosità 1) Sporcizia sui lembi.

2) Sporcizia sul materiale d'apporto.

3) Velocità di avanzamento elevata.

4) Intensità di corrente troppo bassa.

Cricche a caldo 1) Materiale d'apporto inadeguato.

2) Apporto termico elevato.

3) Materiali sporchi.

6.2 Possibili difetti di saldatura in MIG e MAG

Difetto Causa

Porosità 1) Umidità del gas.

2) Sporcizia, ruggine.

3) Arco di saldatura troppo lungo.

Cricche a caldo 1) Pezzi sporchi.

2) Giunti molto vincolati.

3) Saldatura con apporto termico
molto elevato.

4) Materiale d'apporto impuro.

5) Materiale base con tenori di carbo­nio, zolfo e altre impurezze elevate.

Scarsa penetrazione 1) Corrente troppo bassa.

2) Alimentazione filo incostante.

3) Lembi troppo discostati.

4) Smusso troppo piccolo.

5) Sporgenza eccessiva.

Scarsa fusione 1) Movimenti bruschi della torcia.

2) Induttanza non ottimizzata in
Short-Spray Arc.

3) Tensione troppo bassa.

4) Resistenza di ossido.

Incisioni laterali 1) Velocità di saldatura eccessiva.

2) Tensione di saldatura troppo alta.

Rotture 1) Tipo di filo inappropriato.

2) Cattiva qualità dei pezzi da saldare.

Spruzzi eccessivi 1) Tensione troppo alta.

2) Induttanza non ottimizzata in
Short-Spray Arc.

3) Cappuccio sporco.

4) Torcia troppo inclinata.

Difetti di profilo 1) Sporgenza eccessiva del filo (sulla

torcia).

2) Corrente troppo bassa.

6.3 Possibili inconvenienti elettrici

Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più vicino
centro di assistenza tecnica .

7.0 MANUTENZIONE ORDINARIA
NECESSARIA

Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle
alette di areazione.

Togliere l'alimentazione all'impianto prima di ogni
intervento!

Controlli periodici al generatore:
* Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com-

pressa a bassa pressione e pennelli a setola mor­bida.

* Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi

di collegamento.

Per la manutenzione e l'uso dei riduttori di pres­sione consultare i manuali specifici.

Per la manutenzione o la sostituzione dei compo­nenti delle torce TIG, della pinza portaelettrodo
e/o dei cavi massa:

* Togliere l'alimentazione all'impianto prima di ogni inter-

vento.

* Controllare la temperatura dei componenti ed accertarsi

che non siano surriscaldati.
* Utilizzare sempre guanti a normativa.
* Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.

Nota: In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte
le garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da
qualsiasi responsabilità.

Difetto

Mancata accensione della macchina.

Il generatore non fornisce i corret­ti parametri di saldatura.

Mancato avanzamento del filo in
saldatura MIG.

Annullamento della potenza in
uscita indicato: dall'accensione
della spia dispositivi di protezione
L2 ( ) (led giallo) sul pannello
frontale e dalla comparsa di un
messaggio di errore .

Causa

1) Verificare la presenza di tensio­ne sulla rete di alimentazione.

1) Controllare lo stato della mac­china e i parametri di saldatura
sul dispositivo di controllo.

2) Pulsante torcia difettoso.

3) Collegamento di massa scorretto.

1) Verificare il corretto collega­mento del fascio cavi (solo di
potenza).

1) Inconvenienti del WU21.

2) Surriscaldamenti del generatore.

3) Tensione in ingresso fuori dai
limiti.

4) Eccessiva corrente richiesta in
uscita.

5) Problemi di comunicazione
software tra le parti costituenti
l'impianto.

13

8.0 MANUTENZIONE

L’impianto deve essere sottoposto ad una manutenzione ordi­naria secondo le indicazioni del costruttore.
L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente
da personale qualificato.
Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono esse­re chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione.
L’impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle
alette di areazione.

Togliere l'alimentazione all'impianto prima di
ogni intervento!

Controlli periodici:
* Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com-

pressa a bassa pressione e pennelli a setola mor­bida.

* Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi

di collegamento.

Per la manutenzione o la sostituzione dei compo­nenti delle torce, della pinza portaelettrodo e/o
del cavo massa:

* Controllare la temperatura dei componenti ed accertarsi

che non siano surriscaldati.
* Utilizzare sempre guanti a normativa.
* Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.

In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le
garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qual­siasi responsabilità.

9.0 PRECAUZIONI GENERALI WF104

Le unità mobili SELCO sono alimentate esclusivamente a bassa
tensione 42 Vac, secondo rigide norme internazionali.
E' comunque consigliabile l'osservanza delle norme elementari
di protezione esposte dettagliatamente nel manuale operativo
del generatore.

Prima di effettuare qualsiasi lavorazione, sostituzione
o riparazione di parti è necessario accertarsi che il
generatore sia sconnesso dalla linea di alimentazione.

9.1 Pannelli comandi frontale

Fig. 18

*T1:

Permette lo spurgo del circuito gas dall’aria continua
nei tubi.

*T2:

Permette l’avanzamento manuale del filo (utile per far
passare il filo lungo la guaina della torcia durante le
manovre di preparazione).

Fig. 19

* Attacco per l'acqua A5: va collegato il tubo di mandata della

torcia MIG (generalmente blu), se questa è raffreddata ad
acqua.

* Attacco per l'acqua A6: va collegato il tubo di ritorno della

torcia MIG (generalmente rosso), se questa è raffreddata ad
acqua.

* Connettore J2: esso è presente sul carrello solamente come

optional (vedi kit accessori). Ad esso va collecato il connetto­re dell'eventuale torcia Push-Pull; questa torcia è dotata di
motorino per il tiraggio ed il mantenimento in tensione del
filo, ed e utile soprattutto nella saldatura dell'alluminio.

* J1: connettore comando a distanza.

9.2 Pannello comandi posteriore

Fig. 20

* Presa D2: a questa presa va collegato il cavo di potenza del

fascio cavi proveniente dal generatore.

* Connettore J3: a questo connettore va collegato il connetto-

re a 5+2 poli del fascio cavi proveniente dal generatore.

* Attacco per l'acqua A3: va collegato il tubo di mandata del

fascio cavi (blu).

* Attacco per l'acqua A4: va collegato il tubo di ritorno del

fascio cavi (rosso).

* A1: Attacco gas.

14

9.3 Caratteristiche tecniche

WF104

Diametro fili trattabili 0.8-1.0/1.2-1.6

0.8-1.0/1.2-1.6 alluminio

1.0-1.2-1.4-1.6 animato
Velocità avanzamento filo 1-22 m/min.
Potenza motoriduttore 120W
Pulsante avanzamento filo si
Pulsante spurgo gas si
Comando a distanza optional
Presa per torcia Push-Pull optional
Rullini in acciaio si
Rullini in teflon si
Grado di protezione IP23S
Classe di isolamento H
Peso 18 Kg.
Dimensioni (lxpxh) 435x220x600 mm

Dati a 40°C di temperatura ambiente

10.0 INSTALLAZIONE

Fig. 21 Particolari del carrello mobile

a) Allacciare il fascio cavi alla presa D2 / J3 (fig. 20) e i tubi del

liquido di raffreddamento se questo viene utilizzato alle
prese A3 / A4.

b) Allacciare il tubo gas sull'attacco posteriore (fig. 20) da 1/4 di

pollice.

c) Aprire il cofano mobile del carrello, facendo pressione sulle

due chiusure a slitta, liberando lo scomparto da eventuali
elementi accessori in dotazione.

d) Controllare che la gola del rullino coincida con il diametro

del filo che si desidera utilizzare.

e) Svitare la ghiera (G1 fig. 21) dall'aspo porta rocchetto e inse-

rire il rocchetto.

Fare entrare in sede anche il perno metallico dell'aspo, rimet­tere la ghiera (G1) in posizione e registrare la vite di frizione
(G2 fig. 21)

f) Sbloccare il supporto traino del motoriduttore (M1 fig. 21)

infilando il capo del filo nella boccola guidafilo e, facendolo
passare sul rullino, nell'attacco torcia.
Bloccare in posizione il supporto traino (M1) controllando
che il filo sia entrato nella gola dei rullini.

g) Inserire la torcia, completa di guaina, nell'attacco centraliz-

zato (C1 fig. 21) avvitandone completamente la ghiera. Se la
torcia è raffreddata ad acqua, allacciare i tubi di mandata e
ritorno sui raccordi (A5-A6 fig. 19).
Nel caso siano collegati i tubi del liquido di raffreddamento del
fascio cavi e la torcia non è raffreddata a liquido (vedi 5.1.2).
Soltanto dopo aver verificato il corretto serraggio di connet­tori e attacchi rapidi accendere il generatore.

11.0 POSSIBILI INCONVENIENTI

Gli inconvenienti che si verificano in saldatura possono avere
origine elettrica, meccanica o possono essere dovuti ad un
impiego scorretto dell'apparecchiatura.
Gli inconvenienti relativi alla saldatura sono descritti sul manua­le operativo del generatore.

12.0 KIT ACCESSORI

COMPOSIZIONE CODICE

Kit accessori per trainafilo 4 rulli 73.10.002
Rullo tendifilo inferiore 120W 1.6-AN
Spray antiadesivo non siliconico 500 gr.

Kit accessori alluminio per trainafilo 4 rulli 73.10.029
Rullo in teflon 120W 1.2-1.6
Bussola guidafilo teflon 120W

DIFETTO

Il filo non avanza

Il filo avanza ma non
scocca l’arco

CAUSA

a) fusibile di linea bruciato;
b) fusibile sul generatore

bruciato;
c) interruttore torcia difettoso;
d) fascio cavi difettoso,
e) rulli consumati;
f) beccuccio torcia fuso (filo

incollato);
g) intervento allarme sul gene-

ratore;
h) soft start abilitato e valore

impostato al minimo

a) morsetto di massa non a

contatto col pezzo da salda-

re;
b) errata selezione ed imposta-

zione parametri saldatura;
c) cavo positivo (fascio cavi)

scollegato.
d) inconvenienti al generatore

(rivolgersi all’ assistenza

SELCO).

ENGLISH

USE AND MAINTENANCE MANUAL

This manual is an integral part of the unit or machine and must accompany it when it changes location or is resold.
The user must assume responsibility for maintaining this manual intact and legible at all times. SELCO s.r.l. reserves the right to
modify this manual at any time without notice.
All rights of translation and total or partial reproduction by any means whatsoever (including photocopy, film, and microfilm) are
reserved and reproduction is prohibited without the express written consent of SELCO s.r.l.

The directions provided are of vital importance and therefore necessary for operation of the warranties. The manufacturer
accepts no liability in the event of the operator not following these directions.

CONFORMITY CERTIFICATE CE

Company

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail] - www.selcoweld.com

hereby declares that the apparatus type

GENESIS 282-352-503 GSM

to which this declaration pertains conforme to the : 2006/95/CEE

2004/108/CEE
92/31/CEE
93/68/CEE

and that the regulations have been duly applied : EN 60974-1

EN 60974-3
EN 60974-5
EN 60974-10

Any operation or modification that has not been previously authorized by SELCO s.r.l. shall invalidate this certificate.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco's legal representative

..................................

Lino Frasson

SYMBOLS

lmminent danger of serious bodily harm and dangerous behaviours that may lead to serious bodily harm.

lmportant advice to be followed in order to avoid minor injuries or damage to property.

The notes preceded by this symbol are mainly technical and facilitate operations.

15

INDEX

1.0 WARNING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

1.1 Operator and other persons' protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

1.1.1 Personal protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

1.1.2 Other persons' protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

1.2 Protection against fumes and gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

1.3 Fire/explosion prevention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

1.4 Electromagnetic compatibility (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

1.4.1 Installation, use and area examination . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

1.4.2 Emission reduction methods . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

1.5 Positioning of the system . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

1.6 IP Protection rating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.0 MACHINE DESCRIPTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.1 Front control panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.1.1 Front control panel FP142 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.1.2 Front control panel FP140 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.1.3 Front control panel FP143 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20

2.2 Rear control panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20

2.2.1 Wire feeder WF104 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20

2.2.2 Potentiometer remote control RC16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20

2.2.3 Pedal remote control RC12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

2.2.4 Remote control RC07 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

2.3 Technical specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

3.0 TRANSPORT-UNLOADING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

4.0 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

4.1 Electrical connection to mains . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

4.2 Connecting the equipment components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

5.0 ASSEMBLING THE EQUIPMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

5.0.1 Assembling the movable trolley . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

5.0.2 Installing the WU21 and the generator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

5.1 Connecting the unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

5.1.1 Connection for MMA welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

5.1.2 Connection for TIG welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23

6.0 PROBLEMS - CAUSES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24

6.1 Possible faults in the MMA and TIG welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24

6.2 Possible faults in the MIG and MAG welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24

6.3 Possible electrical failures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24

7.0 NECESSARY ORDINARY MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24

8.0 MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

9.0 WF104 GENERAL PRECAUTIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

9.1 Front control panels . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

9.2 Rear control panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

9.3 Technical specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

10.0 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

11.0 POSSIBLE PROBLEMS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

12.0 ACCESSORY KIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

16

1.0 WARNING

Prior to performing any operation on the machine,
make sure that you have thoroughly read and under­stood the contents of this manual. Do not perform

modifications or maintenance operations which are
not prescribed.
For any doubt or problem regarding the use of the machine,
even if not described herein, consult qualified personnel.
The productor cannot be held responsible for damage to per­sons or property caused by the operator's failure to read or
apply the contents of this manual.

1.1 Operator and other persons' protection

The welding (cutting) process is a noxious source of radiations,
noise, heat and gas emissions. Persons fitted with pacemakers
must consult their doctor before undertaking arc welding or
plasma cut operations. If the above prescription is not observed,
the manufacturer accepts no liability for any damages sustained
in the event of an accident.

1.1.1 Personal protection

- Do not wear contact lenses!!!

- Keep a first aid kit ready for use.

- Do not underestimate any burning or injury.

- Wear protective clothing to protect your skin from the arc rays,

sparks or incandescent metal, and a helmet or a welding cap.

- Wear masks with side face guards and suitable protection fil-

ter (at least NR10 or above) for the eyes.

- Use headphones if dangerous noise levels are reached during

the welding (cutting).

- Always wear safety goggles with side guards, especially during

the manual or mechanical removal of welding (cutting) slags.

- lf you feel an electric shock, interrupt the welding (cutting)

operations immediately.

- Do not touch two torches or two electrode holders at the

same time.

1.1.2 Other persons' protection

- Position a fire-retardant partition to protect the surroun-

ding area from rays, sparks and incandescent slags.

- Advise any person in the vicinity not to stare at the arc or at

the incandescent metal and to get an adequate protection.

- lf the noise level exceeds the limits prescribed by the law,

delimit the work area and make sure that anyone getting
near it is protected with headphones or earphones.

1.2 Protection against fumes and gases

Fumes, gases and powders produced during the welding (cut­ting) process can be noxious for your health.

- Do not use oxygen for the ventition.

- Provide for proper ventilation, either natural or forced, in the

work area.

- In case of welding (cutting) in extremely small places the work of

the operator carrying out the weld should be supervised by a col­league standing outside.

- Position gas cylinders outdoors or in places with good ventilation.

- Do not perform welding (cutting) operations near degreasing or

painting stations.

1.3 Fire/explosion prevention

The welding (cutting) process may cause fires and/or explosions.

- Clear the work area and the surrounding area from any infiam­mable or combustible materials or objects.

- Position a fire-fighting device or material near the work area.

- Do not perform welding or cutting operations on closed
containers or pipes.

- lf said containers or pipes have been opened, emptied and
carefully cleaned, the welding (cutting) operation must in any
case be performed with great care.

- Do not weld (cut) in places where explosive powders, gases
or vapours are present.

- Do not perform welding (cutting) operations on or near con­tainers under pressure.

- Don’t use this machine to defrost pipes.

1.4 Electromagnetic compatibility (EMC)

This device is built in compliance with the indications contained
in the harmonized standard EN60974-10, to which the opera­tor must refer for the use of this apparatus.

- lnstall and use the apparatus keeping to the instructions given
in this manual.

- This device must be used for professional applications only, in
industrial environments It is important to remember that it
may be difficult to ensure the electromagnetic compatibility
in other environments.

1.4.1 Installation, use and area examination

- The user must be an expert in the sector and as such is
responsible for installation and use of the equipment accor­ding to the manufacturer's instructions.
lf any electromagnetic disturbance is noticed, the user must
soave the problem, if necessary with the manufacturer's tech­nical assistance.

- In any case electromagnetic disturbances must be reduced
until they are not a nuisance any longer.

- Before installing this apparatus, the user must evaluate the
potential electromagnetic problems that may arise in the
surrounding area, considering in particular the health con­ditions of the persons in the vicinity, for example of per­sons fitted with pacemakers or hearing aids.

1.4.2 Emission reduction methods

MAINS POWER SUPPLY

- The unit must be connected to the supply mains according
to the manufacturer's instructions.

In case of interference, it may be necessary to take further pre­cautions like the filtering of the mains power supply.
lt is also necessary to consider the possibility to shield the power
supply cable.

WELDING AND CUTTING CABLES

The cables must be kept as short as possible, positioned near
one another and laid at or approximately at ground level.

EQUIPOTENTIAL CONNECTION

The earth connection of all the metal component in the welding
(cutting) installation and near it must be taken in consideration.
However, the metal component connected to the work-piece
will increase the risk of electric shock for the operator, if he
touches said metal component and the electrode at the same
time.
Therefore, the operator must be insulated from all the earthed
metal component.
The equipotential connection must be made according to the
national regulations.

17

EARTHING THE WORKPIECE

When the workpiece is not earthed for electrical safety reasons
or due to its size and position, the earthing of the workpiece
may reduce the emissione. It is important to remember that the
earthing of the workpiece should neither increase the risk of
accidents for the operators, nor damage other electric equip­ment.
The earthing must be made according to the national regula­tions.

SHIELDING

The selective shielding of other cables and equipment present
in the surrounding area may reduce the problems due to inter­ference. The shielding of the entire welding (cutting) installation
can be taken in consideration for special applications.

1.5 Positioning of the system

Keep to the following rules:

- Easy access to the equipment controls and connections
must be provided.

- Do not position the equipment in reduced spaces.

- Do not place the system on surfaces with inclination
exceeding 10° with respect to the horizontal plane.

- Position the system in a dry, clean and suitably ventilated
place.

- Protect the system against driving rain and the sun.

1.6 IP Protection rating

Casing protection rating in compliance with EN 60529

:

IP23S

- Casing protected against access to dangerous parts with fin­gers and against solid foreign bodies with diameter greater
than/equal to 12.5 mm

- Casing protected against rain failing at 60°on the vertical line.

- Casing protected against harmful effects of water seeping in
when the moving parts of the equipment are not operating.

2.0 MACHINE DESCRIPTION

The GENESIS GSM are multifunction synergic generators that
can perform the following types of welding with excellent results:

- MMA;

- TIG;

- MIG/MAG.

The generator is equipped with:

- TIG ( ) torch socket;

- positive (+) and negative (-) socket;

- front panel,

- rear panel.

The Genesis GSM (TLH) can be supplied with WU21 cooling
unit for liquid cooling of the TIG torch.

2.1 Front control panel

2.1.1 Front control panel FP142 (Fig. 1)

Fig.1

* L1 : Power on: green led.

Comes on when the ignition switch on the rear panel (Fig. 4) "I1"
is in position "I". Indicates that the system is on and powered.

* L2: Safety device warning light yellow led.

Indicates that the safety devices like thermal cutout, mains
overvoltage and undervoltage are in operation.
With “L2“ on, the generator remains connected to the mains
but does not provide power at the output. The control RC08,
RC10/14 or the PC display information on the type of protec­tion in operation.
“L2” remains on until the fault is eliminated or, in the event
of overtemperature, until the internal temperatures have nor­malised; in this case it is necessary to leave the generator on
to exploit the ventilator in operation.

* L3 : Voltage output warning light (work) red led.

Indicates the presence of output voltage.

* J1 : Serial connector.

To be used for the synergic remote control SW updating.

* J2 : Control device connector.

To be used for the RC08-RC10/14-SW connection.

* J3 : 7-pole military standard connector.

For connection of the remote controls RC16 and RC12.

2.1.2 Front control panel FP140 (Fig. 2)

Fig.2

The use of the front panel FP140 makes the generator suita­ble for MMA and TIG welding operations.
For the description of the particulars L1, L3, J3, see 2.1.1
(Front control panel FP142).

18

* L2: Protection device: yellow led.

Indicates cut-in of the thermal protection device or protection
due to incorrect power supply voltage. With “L2” on, an
alarm code blinks on “D1”. The power source remains con­nected to the mains but does not deliver power at the output.
Alarm codes :
15 - Overvoltage.
16 - Undervoltage.
11 - No coolant.
12 - Power module overtemperature.
22 - Wrong configuration of the card 15.14.149 or unstable
communication.
10 - No phases.

* 1 : Welding procedure selection key.

Permits selection of the welding procedure.
Switch-on of the led at the side of the symbol confirms the
selection.
Processes:

- electrode ( )

- TIG 2-STEP MODE ( )

- TIG 4-STEP MODE ( )

- TIG BILEVEL ( )

* 2 : Current regulation system key.

Selects the welding current regulation system:

- from front panel in "internal" mode

- from remote control in "external" mode
In this case via “E1” it is possible to enter the maximum cur­rent value that can be selected via the remote control.

* 3 : LIFT/HF selection push button.

Selects the TIG DC start:

- TIG with LIFT-ARC start ( );

- TIG with HIGH FREQUENCY start ( ).
The coming on of the led beside the symbol confirms the
selection.

* 4 : Key for selecting type of TIG welding current.

- CONSTANT current with or without SLOPES.

- PULSED current with or without SLOPES.

- MEDIUM FREQUENCY current with or without SLOPES.
Switch-on of the led at the side of the symbol confirms the
selection.
The MEDIUM FREQUENCY function is not enabled in AC.

* 5 : Potentiometer.

Selects the POST-GAS time and varies from 0 to 25 seconds.

* Display D1.

Displays the welding current or value of the welding parame­ter chosen via “S5” on the graph “G1”. It is used to show
alarm and error messages and to enter the set-up parameters.

* S5: SET-UP/parameters key.

Permits access to the SET-UP and welding parameter values.
When pressed at switch-on, it permits access to the set-up
parameters while the software version appears on “D1”.
If pressed after the end of the welder switch-on procedure, it
selects in sequence the welding parameters presented in the
graph “G1” with value shown by “D1” and variable with “E1”.
Tu Slope-up time
l Welding current
lb Basic current in pulsed and medium frequency

welding
Tp Peak time in pulsed and medium frequency welding
Tb Basic time in pulsed and medium frequency welding
Td Slope-down time
lf Final current
l2 Second welding current in BILEVEL

When in MEDIUM FREQUENCY operation, the leds
Tp and Tb come on simultaneously and the pulse fre­quency value appears on the display “D1”.

* Set-up parameters.

When “S5” is pressed after switch-on, the set-up menu is
accessed (confirmed by a central "0" on the display “D1”)
while the software version appears on “D1”. Via E1 the set-up
line is varied, via “S5” the required line is confirmed, via “E1”
the value is varied, via “S5” the value is confirmed and so on.
0 Exit from setup
1 Setting the initial "I" percentage on the welding "I"

(2÷200% predef. 50)
2 Pre-gas time (0-25s, predef. 0 secs)
3 Arc-Force percentage (MMA, 0÷100% predef. 30%)
4 Hot-Start percentage (MMA, 0÷100% predef. 80%)
5 Not used
6 Min. current value with remote control (6÷max, predef. 6)
7 Max. current value with remote control (6÷max, predef. max)
8 Not used
9 Reset of all parameters
10 Remote control selection 0= RC12 1=RC16 (predef. 1)
11 2T or 4T bilevel selection 0= B. 2T 1=B. 4T (predef. 1)
14 Pulsed TIG lbase setting mode (0=in Amps, 1=% on peak I)

If we enter lines "9" and press “S5”, all the set-up
parameters will go to the factory-set values.

To quit set-up and save the set values, return to line
“0” and press “S5”.

Operation:

The machine stores the last welding step and pre­sents it again when restarted.

* Position the start switch (I1) on " I "; the coming on of the vol-

tage warning light (L1) (green led) confirms that the plant is
under voltage.

* The display (D1) shows the control panel management soft-

ware version (for example 3.9) for three seconds.

* After three seconds, all the leds on the panel come on (for a

control) and the machine power (352) appears on the display
with an interval of 650 milliseconds.

* The panel leds go out and from this moment, for three

seconds, it is possible to:

- enter the SETUP mode by pressing the SETUP/parameter

push button.

- or go on with the welding (or with the parameter modifi-

cation).

* If selected, the SETUP mode is confirmed by a central "0" on

the display (D1).

- Rotate the encoder (E1), the display (D1) shows the num­bers corresponding to the parameters (0÷14) in sequence,
(see SETUP/parameter push button); stop at the desired
parameter and push the SETUP/parameter push button (6).
With parameter (9) of SETUP all the modifications made in
the SETUP mode are cancelled and the standard values set
by SELCO are restored.

- The number on the display (D1) is replaced by the value of
the parameter that can be modified through the potentio­meter (E1).

* If it is necessary to modify the values of the welding parame-

ters of the diagram (7), proceed as follows:

- Wait three seconds after the leds on the panel have gone
out, the led "I1" (welding current) will remain on in the dia­gram.

19

- Press the SETUP/parameter push button (6); every time the
push button is pressed, one of the leds in the diagram (7)
comes on (in clockwise sequence) and the value of the rele­vant parameter appears on the display (D1) stop at the desi­red parameter.

* E1 : Encoder for entering the welding current, welding

parameters and set-up values.

Allows you to change the value shown in “D1” of the para­meter selected via “6” in graph “7” (also during welding).
Allows you to enter the required set-up line and vary the
value.
Allows you to continuously adjust the welding current both in
TIG and MMA. (This current remains unchanged during wel­ding when the power supply and welding conditions vary
within the ranges declared in the technical specifications).
In MMA the presence of HOT-START and ARC-FORCE means
that the mean output current can be higher than the one set.

2.1.3 Front control panel FP143 (Fig. 3)

Fig.3

The GENESIS GSM generators can be provided with a "robot
interface" that makes it possible to connect them to welding
robots.
The "robot interface" is provided with a 19-pin special connec­tor (J4) that presents the interfacing signals, keeping the functio­nality unchanged.
It is not possible, instead, to use the common MMA and TIG
remote controls.
The control RC08 or RC10/14 is necessary to guarantee the
operation of the generator.

For the description of the particulars L1, L2, L3, J1, J2, see

2.1.1 (Front control panel FP142).

J4 : 19-pin special connector for "robot interface".

For the connection to welding robots.

2.2 Rear control panel (Fig. 4)

* I1: Start switch

It is provided with two positions: “O” off; “I” on.

* J6 : Wire feeder WF104 connector.

Provided with contacts for fibre optics, for the connection of
the control cable bundle for the wire feeder WF104.

* 1: Gas coupling, see 4.2 CONNECTING THE EQUIPMENT

COMPONENTS .

Fig.4

2.2.1 Wire feeder WF104 (Fig. 5)

The wire feeder WF104 is the
movable part of a complete
MIG/MAG welding plant for the
Genesis GSM. The WF104 must
be connected to the generator
by means of a cable bundle
available in different lengths.
The unit is extremely compact,
with the wire spoof compart­ment completely protected.
The unit is provided with a
120W gearmotor and the wire
is fed by 4 rollers.
The microprocessor controls
the wire speed through the
signal of an encoder positioned on the motor; it also controls all
the information coming from the generator through the cable
bundle. Upon request the WF104 can be equipped with the
connector and electric p.c. board for the use of PUSH-PULL
torches.
Upon request it can also be provided with a kit of accessories
(rollers and wire-guide bushing in teflon) for welding with alu­minium wires and wires with core.
Positioning on the generator is ensured by the apposite support
that guarantees 360° rotation.

2.2.2 Potentiometer remote control RC16 for MMA
and TIG welding (Fig. 6)

It can be installed on generators
provided with front panel FP142
or FP140.
This device makes it possible to
remotely vary the necessary quan­tity of current, with no need to
interrupt the welding process or to
leave the work position.
5, 10 and 20 m connection cables
are available.

20

Fig. 5

Fig. 6

2.2.3 Pedal remote control RC12 for MMA and TIG
welding (Fig. 7)

It can be installed on generators
provided with front panel FP140 or
FP142.
Once the generator has been swit­ched to the "EXTERNAL CON­TROL" mode, the output current is
varied from a minimum to a maxi­mum value (which can be set
through SETUP with FP140 and
through remote control with FP142) by va-rying the
inclination of the foot resting surface with respect to the pedal
base.
The pedal control also features the torch button.

2.2.4 Remote control RC07 for MIG/MAG welding
(Fig. 8)

It can be installed on the wire fee­der WF104.
It is provided with two knobs that
make it possible to remotely adjust
the wire speed and the welding arc
length. The upper knob varies the
wire speed from the minimum
value "1" to the maximum value
"10".
The other knob scale is 5-0-5:

- "0" corresponds to the recommended arc length;

- "5" on the left corresponds to a very short arc;

- "5" on the right corresponds to a very long arc.
The actual value set is displayed on the remote control chosen
(RC08, RC10/14 or personal computer display).

2.3 Technical specifications

Data at 40°C ambient temperature

Dimensions and mass

In the TLH version, D=A and the weight of the WF104 which
is not present must be subtracted from the total weight.

3.0 TRANSPORT - UNLOADING

Never underestimate the weight of the equipment,
(see technical specifications).

Never make the cargo pass or leave it suspended
over people or things.

Neither let the equipment or the single unit fall,
nor put it down with force.

Once it has been removed from the packing, the
power source is supplied with an extendible belt
which can be used to move it in the hand or on the
shoulder.

4.0 INSTALLATION

Choose an adequate installation area by following
the criteria provided in Section "1.0 WARNING" .

Do not position the power source and the equipment
on surfaces with inclination exceeding 10° with respect
to the horizontal plane.
Protect the installation from heavy rain and sun.

Do not use the power source to thaw pipes.

GT23 930 1000 610 1400 29

Trolley

type

Mass

Kg

ABCD

Dimensions in mm

21

Fig. 7

Fig. 8

Power supply
voltage
(50/60Hz)
Max. absorbed
power
Max. absorbed
current
Delayed fuses
500V
Efficiency
Power factor
MMA/TIG
welding current

MIG
welding current
Adjustment range
DC MMA
DC TIG
DC MIG
No-load voltage
Protection degree
Insulation class
Construction
standards

GENESIS 282

GSM

3x400V ±15%

10.1kW

21A

20A

0.87

0.69

(x= 60%) 280A

(x=100%) 220A

(x= 60%) 280A

(x=100%) 220A

6A/20V-280A/31.2V
6A/10V-280A/21.2V

15A/15V-280A/28V

81V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

GENESIS 352

GSM

3x400V ±15%

13.7kW

27.5A

30A

0.87

0.72

(x= 60%) 350A

(x=100%) 270A

(x= 60%) 350A

(x=100%) 270A

6A/20V-350A/34V
6A/10V-350A/24V

15A/15V-350A/31.5V

81V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

GENESIS 503

GSM

3x400V ±15%

22.9kW

42.9A

40A

0.87

0.77

(x= 50%) 500A

(x=100%) 400A

(x= 50%) 500A

(x=100%) 400A

6A/20V-500A/40V
6A/10V-500A/30V

15A/15V-500A/39V

79V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

Model

G. 282
G. 352
G. 503

Trolley

29
29
29

Power

source

34
34
42

WU21

with liquid

16
16
16

WF104

19
19
19

Tot.

Kg

98
98

106

4.1 Electrical connection to mains

The system is provided with one single electrical connection
with 5 m cable at the rear of the power source.

Power source input cable and fuse sizing table:

Power source G. 282 GSM G. 352 GSM G. 503 GSM

Rated voltage 400 V3~
Voltage range 340V ÷460V (400V +15% -15%)
Delayed fuses 20A 30A 40A
Power supply cable 4x6mm2 4x6mm2 4x6mm2

* The electrical system must be made by skilled technicians

with the specific professional and technical qualifications
and in compliance with the regulations in force in the
country where the equipment is installed.

* The welding power source supply cable is provided with a

yellow/green wire that must ALWAYS be earthed. This yel­low/green wire must NEVER be used with other voltage
conductors.

* Verity the existence of the earthing in the used plant and

the good condition of the socket/s

* lnstall only plugs that are homologated according to

the safety regulations.

4.2 Connecting the equipment components

Disconnect the generator plug from the mains
socket before making the connections.

Keep to the safety regulations contalned in sec­tion “1.0 WARNING”.

Connect the componente carefully, in order to avoid
power losses.

5.0 ASSEMBLING THE EQUIPMENT

5.0.1 Assembling the movable trolley

For the assembly of the generator trolley GT23, see SPARE
PARTS TABLES.

5.0.2 Installing the WU21 and the generator (Fig. 9)

* Rest the WU21 on the GT23 and fix it with the 4 screws.
* Remove the left side panel of the power source.
* Remove the plastic plug on the bottom near the rear cover.
* Rest the power source on the unit, passing the unit wiring

through the hole.

* Fasten the power source to the WU21 with the 4 screws.

5.1 CONNECTING THE UNIT

5.1.1 Connection for MMA welding

Carefully read 4.2.

* Connect the earth

clamp to the negative
socket (-) of the gene­rator.

* Connect the electrode

holder to the positive
socket (+) of the gene­rator.

The connection described above ensures welding with
reverse polarity. To weld with straight polarity, reverse
the connection.

22

WARNING

Fig.9

Fig. 10

23

5.1.2 Connection for TIG welding

Carefully read 4.2.

1) Connect the earth
clamp (Fig. 11) to the
positive socket (+) of
the generator.

2) Connect the TIG torch
coupling to the torch
socket ( ) of the
generator.

For TIG welding opera­tions in which the torch
is liquid-cooled, carry
out the following connec­tions:

Ref. Fig. 12

* Make the connection

illustrated in Fig. 12.

Ref. Fig. 13

Connect the torch pipes as
follows:
* torch delivery: generally

blue (cold water) at the
quick-fit coupling indi­cated by the symbol
( )

* torch return: generally

red (hot water) at the
quick-fit coupling indi­cated by the symbol
( )

For TIG welding in the
torch is NOT liquid­cooled, it is advisable to
close the cooling circuit
and make the connec­tions illustrated in
Fig.14:

3) Connect the gas pipe
coupling (Fig.15) to the
gas coupling ( ) on
the generator rear
panel.

Connection for MIG-MAG welding

If the WF104 is used, make
the following connections:

Ref. Fig. 14

* Make the connection illustra-

ted in Fig. 14.

Ref. Fig. 16A / 16B

* Connect the pipes of the

cable and pipe bundle as
described below:

To the WU21 (rear panel) fig.
16A :

- Connect the liquid delivery
pipe (light blue) to the
coupling ( ).

- Connect the liquid return
pipe (red) to the coupling
( ).

To the WF104 (rear panel) fig.
16B :

- Connect the liquid delivery
pipe (blue) to the coupling
( ).

- Connect the liquid return
pipe (light red) to the
coupling ( ).

Ref. Fig. 17
To the WF104 (front panel):

- Connect the liquid delivery
pipe of the MIG/MAG torch
to the coupling ( ).

- Connect the liquid return
pipe of the MIG/MAG torch
to the coupling ( ).

Fig. 12

Fig. 13

Fig. 14

Fig. 16B

Fig. 16A

Fig. 17

Fig. 11

Fig. 15

6.0 PROBLEMS - CAUSES

6.1 Possible faults in the MMA and TIG welding

Fault Cause

Oxidations 1) Insufficient gas.

2) No protection on the reverse.

Tungsten inclusions 1) Incorrect electrode sharpening.

2) Electrode too small.

3) Operating failure (contact of the
tip with the workpiece).

Porosity 1) Dirt on the edges.

2) Dirt on the filler material.

3) High advancement speed.

4) Current intensity too low.

Hot cracks 1) Unsuitable filler material.

2) High heat supply.

3) Dirty materials.

6.2 Possible faults in the MIG and MAG welding

Fault Cause

Porosity 1) Wet gas.

2) Dirt, rust.

3) Welding are too long.

Hot cracks 1) Dirty pieces.

2) Joints very close.

3) Welding with very high heat
supply.

4) Impure filler material.

5) Base material with high content of

carbon, sulphur and other impurities.

Insufficient penetration 1) Current too low.

2) Inconstant wire feeding.

3) Edges too apart from each other.

4) Bevel too small.

5) Excessive protrusion.

Insufficient melting 1) Abrupt movements of the torch.

2) Non-optimized inductance in
Short-Spray Arc.

3) Voltage too low.

4) Oxide resistance.

Lateral indentations 1) Excessive welding speed.

2) Welding voltage too high.

Breakages 1) Unsuitable wire.

2) Bad quality of the workpieces.

Excessive splashes 1 ) Voltage too high.

2) Non-optimized inductance in
Short-Spray Arc.

3) Dirty cap.

4) Torch too inclined.

Profile defects 1) Excessive wire protrusion (on the

torch).

2) Current too low.

6.3 Possible electrical failures

If you have any doubts or problems, do not hesitate to con­sult your nearest technical service centre.

7.0 NECESSARY ORDINARY MAINTENANCE

Avoid accumulation of metal dust near and on the ventilation
fins.

Disconnect the system before all operations!

Periodical checks on the power source and:
* Clean the inside using compressed air at low
pressure and soft bristle brushes.
* Check the electrical connections and all connec­tion cables.

For maintenance and use of the pressure redu­cers, consult the specific manuals.

For maintenance and replacement of the compo­nents of the TIG torches, electrode gun and/or
ground cables:

* Disconnect the system before all operations.
* Check the temperature of the components and ensure

that they are not overheated.
* Always use gloves in compliance with regulations.
* Use suitable spanners and tools.

NOTE: Failure to perform said maintenance will invalidate all
warranties and exempt the manufacturer from all liability.

24

Fault

Machine does not start.

Generator does not give correct
welding parameters.

Wire does not advance in MIG
welding.

Cancellation of the output power
indicated by the coming on of the
safety device warning light L2
( ) (yellow led) on the front
panels and by an error message.

Cause

1) Make sure that there is voltage
in the supply mains.

1 ) Check the state of the machine

and the welding parameters on
the control device.

2) Faulty torch push button.

3) Incorrect earth connection.

1) Make sure that the cable bun­dle is correctly connected
(power only).

1) WU21 inconveniences.

2) Generator overheating.

3) Input voltage beyond limits.

4) Excessive output current requi­red.

5) Software communication pro­blems among the equipment
components.

25

8 MAINTENANCE

Routine maintenance must be carried out on the system accor­ding to the manufacturer's directions.
Any maintenance operation must be performed by qualified
personnel only.
When the equipment is working, all the access and operating
doors and covers must be closed and fixed.
No type of modification must be made to the system.
Prevent metal powder from accumulating near the aeration fins
and over them.

Disconnect the power supply before every operation!

Carry out the following periodic controls on the
power source:
* Clean the power source inside by means of low-

pressure compressed air and soft bristel brushes.

* Check the electric connections and all the connec-

tion cables.

For the maintenance or replacement of torch
component, electrode holder and/or earth cables:

* Check the temperature of the component and make

sure that they are not overheated.

* Always use gloves in compliance with the safety stan-

dards.

* Use suitable spanners and tools.

Failure to perform said maintenance will invalidate all war­ranties and exempt the manufacturer from all liability.

9 WF104 GENERAL PRECAUTIONS

The SELCO mobile units are powered exclusively at low voltage
42 Vac, in compliance with strict international regulations.
You are nevertheless advised to observe the elementary precau­tions illustrated in detail in the power source operating manual.

Before carrying out any work, replacement or
repair of parts, ensure that the power source is
disconnected from the power supply line.

9.1 Front control panels

Fig. 18

*T1:

Permits bleeding of the air in the gas circuit pipes.

*T2:

Permits manual wire feed (useful for passing the wire
along the torch sheath during preparation operations).

Fig. 19

* A5 water fitting: it must be connected to the MIG torch

delivery pipe (generally blue), if the latter is water-cooled.

* A6 water fitting: it must be connected to the MIG torch

return pipe (generally red), if the latter is water-cooled.

* Connector J2: present on the trolley only as an optional (see

accessory kit). Any Push-Pull torch connector must be con­nected to it; this torch is provided with wire tensioning motor,
and is particularly useful for welding aluminium.

* J1: remote control connector.

9.2 Rear control panel

Fig. 20

* Socket D2: the power cable of the cable bundle coming from

the power source must be connected to this socket.

* Conector J3: the 5+2-pole connector of the cable bundle com-

ing from the power source must be connected to this connector.

* A3 water fitting: the pipe bundle delivery pipe must be con-

nected (blue).

* A4 water fitting: the pipe bundle return pipe must be con-

nected (red).

* A1: Gas fitting.

26

9.3 Technical specifications

WF104

Diameter of wire workable 0.8-1.0/1.2-1.6

0.8-1.0/1.2-1.6 aluminium

1.0-1.2-1.4-1.6 cored
Speed of wire feed 1-22 m/min.
Power of geared motor 120W
Wire feed button yes
Gas discharge button yes
Remote control optional
Connector for Push-Pull torch optional
Steel rollers yes
Teflon rollers yes
Protection rating IP23S
Insulation class H
Weight 18 Kg.
Dimensions (HxWxD) 435x220x600 mm

Data at 40°C ambient temperature

10.0 INSTALLATION

Fig. 21 Details of the mobile trolley

a) Connect the cable bundle to the socket D2 / J3 (fig. 20) and

the pipes of the cooling liquid, if used, to the sockets A3 / A4.
b) Connect the gas pipe to the ¼" rear fitting (fig. 24).
c) Open the trolley mobile bonnet, exerting pressure on the

two slide fastenings, and remove any accessory elements

provided in the compartment.
d) Check that the roller groove coincides with the diameter of

the wire you wish to use.
e) Unscrew the ring nut (G1 fig. 21) from the coil reel and insert

the coil.

Fit the reel metal pin into its housing, replace the ring nut

(G1) and adjust the friction screw (G2 fig. 21).

f) Release the feed support of the gearmotor (M1 fig. 21), slid-

ing the end of the wire into the wire guide bush and, passing
it over the roller, into the torch fitting.
Lock the feed support (M1) in position, checking that the
wire has entered the roller groove.

g) Insert the torch, complete with sheath, into the central fitting

(C1 fig. 21), fully tightening the ring nut. If the torch is water­cooled, connect the delivery and return pipes to the cou­plings (A5-A6 fig. 19).
If the pipe bundle cooling liquid pipes are connected and the
torch is not liquid-cooled, see 5.1.2.
Switch the power source on only after checking correct tight­ening of connectors and quick-fit couplings.

11.0 POSSIBLE PROBLEMS

The problems that arise in welding can have electrical or
mechanical origins or can be due to an incorrect use of
the apparatus. The problems relating to welding are
described in the operator's manual the generator.

12.0 ACCESSORY KIT

COMPOSITION CODE

Accessory kit for wire-feeding trolley, 4 rollers 73.10.002
Wire-tightner roller, lower, 120W, 1.6-AN
Spray, non-stick, non-silicone, 500g

Accessory kit, aluminium, for wire-fedding
trolley, 4 rollers 73.10.029
Teflon roller, 120W, 1.2-1.6
Teflon wire guide, bush, 120W

FAULTS

The wire does not feed

The wire feeds but the arc
does not strike

CAUSA

a) line fuse blown,
b) fuse on generator blown,
c) torch switch faulty,
d) cable bundle defective,
e) rollers worn,
f) torch nozzle melted (wire

stuck),
g) generator alarm triggered,
h) soft start on and value set to

minimum.

a) earth return clamp is not

making contact with the

piece to be welded,
b) incorrect selection and set

up of welding para-meters,
c) positive cable (cable undle)

disconnected,
d) fault in generator (contact

the SELCO Service Dept ).

DEUTSCH

GEBRAUCHS-UND WARTUNGSANLEITUNG

Dieses Anleitungsheft ist ein integrierender Bestandteil der Einheit bzw. der Maschine und muß daher bei einer Verlagerung oder
beim Wiederverkauf derselben immer mitgeliefert werden.
Der Benutzer wird dafür sorgen, das Anleitungsheft intakt und in gutem Zustand aufzubewahren.
Die Firma SELCO s.r.l. behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne Vorankündigung Änderungen vorzunehmen.
Vorbehalten und ohne schriftliche Genehmigung seitens der Firma SELCO s.r.l. verboten sind Übersetzungs-, Nachdruck- und
Bearbeitungsrechte, ob ganzheitlich oder auszugsweise und mit welchen Mitteln (einschließlich Fotokopien, Filme und Mikrofilme)
sie auch durchgeführt werden.

Das Dargestellte ist sehr wichtig und daher notwendig, damit die Garantien operativ sein können. Sollte sich der Operateur
nicht an das Beschriebene halten, lehnt der Hersteller jegliche Haftung ab.

KONFORMITÄTSERKLÄRUNG CE

Die Firma

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail] - www.selcoweld.com

erklärt, daß das Gerät Typ

GENESIS 282-352-503 GSM

den folgenden Richtlinien entspricht: 2006/95/CEE

2004/108/CEE
92/31/CEE
93/68/CEE

und daß folgende die Normen angewendet wurden: EN 60974-1

EN 60974-3
EN 60974-5
EN 60974-10

Jede von der Firma SELCO s.r.l. nicht genehmigte Änderung hebt die Gültigkeit dieser Erklärung auf.

Onara di Tombolo (PADOVA) Rechtlicher Vertreter von Selco

..................................

Lino Frasson

SYMBOLE

Drohende Gefahren, die schwere Verletzungen verursachen, und gefährliche Verhaltensweisen, die schwere
Verletzungen verursachen könnten.

Verhaltensweisen, die leichte Verletzungen oder Sachschäden verursachen könnten.

Die mit diesem Symbol gekennzeichneten An-merkungen sind technischer Art und erleichtern die Arbeitsschritte.

27

28

INHALTSVERZEICHNIS

1.0 WARNUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.1 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.1.1 Persönlicher Schutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.1.2 Schutz Dritter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.2 Rauch- und Gasschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.3 Brand-/Explosionsverhütung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.4 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.4.1 lnstallation, Gebrauch und Bewertung des Bereichs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.4.2 Systeme zur Reduzierung der Emissionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .29

1.5 Aufstellen der Anlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

1.6 Schutzart IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

2.0 PRÄSENTIERUNG DER SCHWEIßMASCHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

2.1 Vorderes Schaltfeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

2.1.1 Vorderes Schaltfeld FP142 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

2.1.2 Vorderes Schaltfeld FP140 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

2.1.3 Vorderes Schaltfeld FP143 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

2.2 Hinteres Paneel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

2.2.1 Drahtspeiser WF104 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

2.2.2 Potentiometer-Fernsteuerung RC16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

2.2.3 Pedal-Fernsteuerung RC12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

2.2.4 Fernsteuerung RC07 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

2.3 Technische Merkmale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

3.0 TRANSPORT - ABLADEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

4.0 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

4.1 Elektrischer Anschluss an das Netz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34

4.2 Anschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34

5.0 ZUSAMMENBAU DER ANLAGE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34

5.0.1 Fahrbaren Wagen montieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34

5.0.2 WU21 und Generator zusammenbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34

5.1 Einheit Anschliessen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34

5.1.1 Anschluß für MMA-Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34

5.1.2 Anschluß für WIG-Schweißen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

6.0 STÖRUNGEN - URSACHEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

6.1 Mögliche fehler bei Mma-und WIG-Schweissung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

6.2 Mögliche fehler bei MIG- und MAG-Schweissung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

6.3 Mögliche Elektrische Störungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

7.0 NOTWENDIGE GEWÖHNLICHE WARTUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

8.0 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

9.0 ALLGEMEINE VORSICHTS MAßNAHMEN FÜR WF104 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

9.1 Vordere Schaltfelder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

9.2 Hinteres Paneel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

9.3 Technische Merkmale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

10.0 AufStellunG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

11.0 MÖgliche StÖrungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

12.0 Komplette ZubehÖr-Ausstattungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

29

1.0 WARNUNG

Vor Arbeitsbeginn sollten Sie das Anleitungsheft sorg­fältig durchlesen und sich vergewissern, ob Sie alles
richtig verstanden haben. Nehmen Sie keine Ände-

rungen vor und führen keine hier nicht beschriebe­nen Instandhaltungsarbeiten durch. In Zweifelsfällen oder wenn
bei der Anwendung der Maschine Probleme auftreten sollten,
die hier nicht beschrieben sind, wenden Sie sich an das
Fachpersonal.
Die Firma der Hersteller haftet nicht für Personen- oder
Sachschäden, die auf unaufmerksames Lesen bzw. auf
Nachlässigkeit bei der Durchführung der in diesem Anleitungsheft
beschriebenen Anweisungen zurückzuführen sind.

1.1 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter

Das Schweissverfahren (Schneidverfahren) ist eine schädliche
Quelle von Strahlungen, Lärm, Wärme und gasförmigen
Ausdünstungen. Die Träger lebenswichtiger elektronischer
Apparaturen (Pacemaker) müssen die Genehmigung des Arztes
einholen, bevor sie sich Verfahren wie Bogenschweissen oder
Plasmaschneiden nähern. Der Hersteller wird im Schadensfalle
bei Nichteinhaltung des Obigen keine Haftung übernehmen.

1.1.1 Persönlicher Schutz

- Keine Kontaktlinsen verwenden!!!

- Einen Verbandkasten griffbereit halten.

- Verbrennungen oder Verletzungen nicht unterschätzen.

- Schutzkleidung anziehen, um die Haut vor Bogenstrahlen

und Funken bzw. vor glühend heissem Metall zu schützen,
und einen Schutzhelm oder eine Schweisserschutzhaube ver­wenden

- Schutzschilder mit seitlichem Schutz für das Gesicht und

geeignetem Schutzfilter (mindestens NR10 oder mehr) für die
Augen verwenden.

- Ohrenschützer verwenden, wenn das Schweissverfahren

(Schneidverfahren) zu einer gefährlichen Lärmquelle wird.

- Bei der manuellen oder mechanischen Beseitigung der

Schweissschlacken (Schneideschlacken) immer Schutzbrillen
mit Seitenschutz aufsetzen.

- Die Schweissoperationen (Schneidoperationen) sofort abbre-

chen, wenn das Gefühl eines elektrischen Schlags wahrge­nommen wird.

- Achtung: zwei Schweissbrenner oder zwei Schweisszangen

nicht gleichzeitig berühren.

1.1.2 Schutz Dritter

- Eine feuerhemmende Trennwand aufstellen, um den

Schweissbereich (Schneidenbereich) vor Strahlen, Funken
und glühenden Schlacken zu schützen.

- Die ggf. anwesenden dritten Personen darauf hinweisen, die

Bogenstrahlen bzw. das glühende Metall nicht zu fixieren und
sich davor zu schützen.

- Wenn der Geräuschpegel die gesetzlich festgelegten Grenzen

überschreitet, den Arbeitsbereich abgrenzen und prüfen, ob
die Personen, die diesen Bereich betreten, Hauben oder
Ohrenschützer tragen.

1.2 Rauch- und Gasschutz

Rauch, Gas und Staub, die durch das Schweissverfahren
(Schneidverfahren) entstehen, können gesundheitsschädlich
sein.

- Wichtiger Hinweis: keinen Sauerstoff für die Lüftung verwenden.

- lm Arbeitsbereich eine angemessene natürliche Lüftung bzw.

Zwangsbelüftung vorsehen.

- Wenn Schweissungen (Schneiden) in engen Räumen durch-

geführt werden, sollte der Schweisser von einem ausserhalb
dieses Raums stehenden Kollegen beaufsichtigt werden.

- Die Gasflaschen im Freien oder in gut belüfteten Räumen auf-

stellen.

- Keine Schweissoperationen (Schneidoperationen) in der

Nähe von Entfettungs und Lackierungsstellen durchführen.

1.3 Brand-/Explosionsverhütung

Das Schweissverfahren (Schneidverfahren) kann Brand
und/oder Explosion verursachen.

- Die entzündbaren bzw. brennbaren Stoffe oder Gegenstände
aus dem Arbeitsbereich sowie aus dem umliegentile den
Bereich entfernen.

- In der Nähe des Arbeitsbereichs eine Feuerlöschvorrichtung
aufstellen.

- Keine Schweissoder Schneidoperationen an geschlossenen
Behältern oder Rohren durchführen.

- Auch nachdem die genannten Behälter oder Rohre geöffnet,
entleert und sorgfältig gereinigt wurden, ist die
Scheissoperation (Schneidoperation) mit grösster Sorgfalt
durchzuführen.

- Nicht in Räumen schweissen (Schneiden) , die explosive
Staubteile, Gase oder Dämpfe enthalten.

- Keine Schweissungen (Schneiden) über oder in der Nähe von
Druckbehältern ausführen.

- Bedienen sie nicht solches Gerät, um die Röhre zu entfrosten.

1.4 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMC)

Dieses Gerät ist gemäss den in der abgestimmten Norm
EN60974-10 enthaltenen Anweisungen gebaut. Der Benutzer
dieses Geräts wird auf die genannte Norm verwiesen.

- Bei der lnstallation und beim Gebrauch der Anlage die in die­sem Heft enthaltenen Anleitungen beachten.

- Dieses Gerät ist nur für Gewerbezwecke in einer industriellen
Umgebung anzuwenden. Man sollte berücksichtigen, dass es
bei der Sicherstellung der elektro-magnetischen Verträglichkeit
in einem sich von der industriellen Umgebung unterscheiden­den Bereich potentielle Schwierigkeiten geben kann.

1.4.1 lnstallation, Gebrauch und Bewertung des Bereichs

- Der Benutzer muss erfahren auf dem Gebiet sein und ist als
solcher für die Installation und den Gebrauch des Geräts
gemäss der Herstelleranweisungen verantwortlich.
Wenn elektromagnetische Störungen festgestellt werden,
muss der Benutzer des Geräts dafür sorgen, das Problem
zusammen mit dem Kundendienst des Herstellers zu lösen.

- In allen Fällen müssen die elektromagnetischen Störungen
soweit reduziert werden, bis sie keine Belästigung mehr dar­stellen.

- Bevor das Gerät installiert wird, muss der Benutzer die po­tentiellen elektromagnetischen Probleme, die sich im um­liegenden Bereich ergeben können, und insbesondere die
Gesundheit der sich in diesem Bereich aufhaltenden perso­nen - Träger von Pacemakers und Hörgeräten-prüfen.

1.4.2 Systeme zur Reduzierung der Emissionen

NETZVERSORGUNG

- Das Gerät ist gemäss den Anweisungen des Herstellers an
die Netzversorgung anzuschliessen.

lm Falle einer lnterferenz könnten weitere Vorsichtsmassnahmen

- beispielsweise Filtrierung der Netzversorgung - notwendig sein.

Desweiteren muss das Versorgungskabel ggf. abgeschirmt wer­den.

SCHWEISS- UND SCHNEIDKABEL

Die kabel müssen so kurz wie möglich sein, nebeneinander lie­gen und am bzw. in der Nähe des Bodens verlanfen.

ÄQUIPOTENTIALANSCHLUSS

Der Erdanschluss aller Metallteile in der Schweissanlage
(Schnitt) und in der Nähe derselben muss berücksichtigt wer­den. Die mit dem zu bearbeitenden Stück verbundenen
Metallteile stellen jedoch für den Benutzer eine grössere Gefahr
dar, denn er könnte einen Schock erleiden, wenn er die
Metallteile und die Elektrode gleichzeitig berührt.
Der Benutzer muss daher vor diesen geerdeten Metallteilen
geschützt sein. Die Vorschriften berüglich äquipotentialan­schluss beachten.

30

ERDUNG DES ZU BEARBEITENDEN STÜCKS

Wenn das zu bearbeitende Stück aus Gründen der elektrischen
Sicherheit oder aufgrund seiner Grösse und Stellung nicht geer­det ist, könnte ein Erdanschluss zwischen Stück und Erde die
Emissionen reduzieren.

ABSCHIRMUNG

Durch die selektive Abschirmung anderer im umliegenden
Bereich vorhandenen Kabel und Geräte können die lnter­ferenzprobleme reduziert werden. Die Abschirmung der gesam­ten Schweissanlage (Schneidanlage) kann im Falle von
Spezialanwendungen berücksichtigt werden.

1.5 Aufstellen der Anlage

Folgende Vorschriften beachten:

- Leicht zugängliche Schaltungen und Anschlüsse.

- Das Gerät nicht in engen Räumen aufstellen.

- Die Anlage nie auf einer Fläche mit einer Neigung über 10°
anbringen.

- Den Anlage an einem trockenen und sauberen Ort mit geeig­neter Belüftung aufstellen.

- Die Anlage vor Regen und Sonne schützen.

1.6 Schutzart IP

Schutzart des Gehäuses in Konformität mit EN 60529:

IP23S

- Gehäuse mit Schutz vor Zutritt zu gefährlichen Teilen mit
einem Finger und vor Fremdkörpern mit einem Durchmesser
von/über 12,5 mm.

- Gehäuse gegen Regen bei einer Neigung von 60° gegenüber
der Vertikalen geschützt.

- Vor schädlichen Wirkungen aufgrund des Eindringens von
Wasser geschütztes Gehäuse, wenn die beweglichen Teile der
Apparatur nicht in Bewegung sind.

2.0 PRÄSENTIERUNG DER

SCHWEIßMASCHINE

Die Maschinen GENESIS GSM sind synergetische multifunktio­nale Generatoren, welche folgende Schweißverfahren hervorra­gend ausführen:

- MMA;

- WIG;

- MIG/MAG.

Am Generator sind vorgesehen:

- Steckdose für WIG-Schweissbrenner ( ),

- Plus- (+) und Minusanschluß (-),

- vorderes Schaltfeld,

- hinteres Schaltfeld.

Die Genesis GSM (TLH) können mit Kühlaggregat WU21 für die
Flüssigkeitskühlung des WIG-Brenners ausgestattet werden.

2.1 Vorderes Schaltfeld

2.1.1 Vorderes Schaltfeld FP142 (Abb. 1)

Abb. 1

* L1 : grüne LED Spannung vorhanden.

Leuchtet auf, wenn sich der Zündschalter "I1" am hinteren
Paneel (Abb. 4) in Stellung "I" befindet. Bedeutet, dass die
Anlage eingeschaltet und unter Spannung ist.

* L2: Kontrolleuchte Schutzschalter gelbe LED.

Zeigt die erfolgte Einschaltung der Schutzschalter ­Thermoschutzschalter, Netzüberspannungs- und
Netzunterspannungsschutz - an.
Wenn "L2" eingeschaltet ist, bleibt der Generator am Netz
angeschlossen, liefert jedoch keine Abgangsleistung. Am
RC08, RC10/14 und PC erscheinen Informationen zum ein­geschalteten Schutzschalter.
"L2" bleibt eingeschaltet, bis die Störung beseitigt wird oder,
im Falle von Übertemperatur, bis die Innentem-peraturen
wieder auf die normalen Werte zurückgegangen sind.; in die­sem Fall muß der Generator eingeschaltet bleiben, damit der
Lüfter in Betrieb bleibt.

* L3: Kontrolleuchte Spannungsabgang (Betrieb) rote LED.

Zeigt an, daß Spannung am Ausgang vorhanden ist.

* J1: Reihenverbinder.

Für die Anpassung des Softwares der synergetischen
Fernsteuerungen.

* J2: Verbinder für Kontrollvorrichtungen.

Für den Anschluß von RC08-RC10/14-SW.

* J3: 7-poliger Verbinder.

Für den Anschluss der Fernsteuerungen RC16 und RC12.

2.1.2 Vorderes Schaltfeld FP140 (Abb. 2)

Abb. 2

Durch Anwendung des vorderen Schaltfelds FP140 ist der
Generator für MMA- und WIG-Schweißung geeignet. Die
Beschreibung der Positionen L1, L3, J3 finden Sie in
Abschnitt 2.1.1 (Vorderes Schaltfeld FP142).

31

* L2: gelbe LED Schutzvorrichtung.

Gibt das erfolgte Ansprechen der Wärmeschutzvorrichtung
oder des Schutzes vor nicht korrekter Versorgungsspannung an.
Wenn "L2" aufleuchtet, blinkt auch ein Alarmcode an "D1".
Der Generator bleibt am Netz angeschlossen, liefert aber
keine Ausgangsleistung.
Alarmcodes :
15 - Überspannung.
16 - Unterspannung.
11 - Keine Kühlflüssigkeit.
12 - Übertemperatur am Leistungsmodul.
22 - Konfiguration der Karte 15.14.149 falsch oder unbestän­dige Kommunikation.
10 - Phasenausfall

* 1 : Auswähltaste des Schweißverfahrens.

Dient zur Auswahl des Schweißverfahrens.
Das Aufleuchten der LED neben dem Symbol bestätigt die
Auswahl.
Verfahren:

- Elektrodenschweißen ( );

- WIG-Schweißen 2-TAKT- VERFAHREN ( );

- WIG-Schweißen 4-TAKT-VERFAHREN ( );

- TIG BILEVEL ( )

* 2 : Taste des Stromregelsystems.

Zur Auswahl des Schweißstrom-Regelsystems:

- von vorderem Schaltfeld "auf intern"

- von der Fernsteuerung "auf extern"
In diesem Falle kann durch Betätigung von "E1" der maximal
auswählbare Stromwert über die Fernsteuerung eingestellt
werden.

* 3 : Wähltaste für LIFT/HF

Ermöglicht die Wahl der Zündungsart für die WIG-DC­Schweissung:

- WIG-Schweißen Start LIFT-ARC ( );

- WIG-Schweißen Start mit HOCHFREQUENZ ( ).
Durch Aufleuchten der neben dem Symbol vorhandenen
LED wird die Wahl bestätigt.

* 4 : Auswähltaste des Stromtyps für WIG-Schweißung.

- GLEICHBLEIBENDER Strom mit oder ohne RAMPEN

- PULSIERTER STROM mit oder ohne RAMPEN

- MITTELFREQUENZSTROM mit oder ohne RAMPEN
Das Aufleuchten der LED neben dem Symbol bestätigt die
Auswahl. Die Funktion MITTELFREQUENZ ist in AC nicht aktiviert.

* 5 : Potentiometer.

Auswahl der POST-GAS-Zeit, Änderung von 0 auf 25
Sekunden.

* Display D1.

Zeigt den Schweißstrom oder den Wert des mit "S5" an der
Graphik "G1" gewählten Schweißparameters. Wird benutzt,
um Alarm- und Fehlermeldungen zu liefern und um die
Setup-Parameter einzustellen.

* S5: Taste SET-UP/Parameter.

Für den Zugriff zum SET-UP und den Schweißparameterwerten.
Falls beim Einschalten gedrückt, solange an "D1" die
Softwareversion gezeigt wird, ermöglicht die Taste den Zugriff
zu den Setup-Parametern.
Wenn nach dem Ende des Einschaltverfahrens der
Schweißmaschine gedrückt, dient sie zur sequentiellen
Auswahl der Schweißparameter, die auf der Graphik "G1"
gezeigt sind, deren Wert an "D1" gesehen und mit "E1" variiert
werden kann.
Tu Anstiegszeit
I Schweißstrom
Ib Basisstrom für pulsiertes und Mittelfrequenzschweißen
Tp Spitzenstromzeit bei pulsiertem und

Mittelfrequenzschweißen

Tb Basisstromzeit bei pulsiertem und

Mittelfrequenzschweißen

Td Abstiegszeit
If Endstrom
I2 Zweiter Schweißstrom in BILEVEL

Im Modus MITTELFREQUENZ leuchten die LEDs Tp
und Tb gleichzeitig auf und am Display "D1"
erscheint der Wert der Pulsfrequenz.

* Setup-Parameter.

Durch Druck auf "S5" nach dem Einschalten, solange die
Softwareversion an "D1" erscheint, erhält man zum Setup­Menü Zugriff (durch eine „0" in der Mitte des Displays "D1"
bestätigt). Mit "E1" variiert man die Setup-Linie, mit "S5"
bestätigt man die gewünschte Linie, mit "E1" ändert man ihren
Wert, mit "S5" bestätigt man den Wert, usw.
0 Verlassen des Setup
1 Prozentualeinstellung des Anfangs-"l" auf Schweiß-"l"

(2÷200%, Voreinst. 50)
2 Vorgaszeit (0-25 Sek., Voreinst. 0 Sek.)
3 Arc-Force-Prozentsatz (MMA, 0÷100%, Voreinst. 30%)
4 Hot-Start-Prozentsatz (MMA, 0÷100%, Voreinst. 80%)
5 Nicht verwendet
6 Min. Stromwert mit Fernsteuerung (6÷max., Voreinst. 6)
7 Max. Stromwert mit Fernsteuerung (6÷max., Voreinst. max.)
8 Nicht verwendet
9 Reset aller Parameter
10 Fernsteuerungsanswahl 0= RC12 1=RC16 (Voreinst. 1)
11 Auswahl von 2T oder 4T Bilevel 0= B. 2T 1=B. 4T

(Voreinst. 1)
14 Eingabeweise der Ibase des WIG pulsiert

(0=in Ampere, 1=% am Spitzen-I)

Wenn man die Linien "9" und auf "S5" drückt, so
werden alle Setup-Parameter auf die werkseitig ein­gestellten Werte gebracht.

Um das Setup zu verlassen und die eingestellten
Werte zu speichern, auf Linie "0" zurückkehren und
auf "S5" drücken.

Funktionsweise:

Die Maschine speichert den zuletzt ausgeführten
Schweißzustand und ist bei Wiedereinschaltung
darauf eingestellt.

* Den Zündschalter (I1) auf "I" stellen; das Aufleuchten der

Kontrolleuchte Spannung vorhanden (L1) (grüne LED) bestä­tigt, daß die Anlage unter Spannung steht.

* Auf dem Display (D1) erscheint die Software-Version des

Schaltfelds (z.B. 3.9) drei Sekunden lang.

* Nach drei Sekunden leuchten alle LED des Schaltfelds (zur

Kontrolle) auf und am Display erscheint die Leistung der
Maschine (352) mit einer Pause von 650 Millisekunden.

* Verlöschen alle LED auf dem Schaltfeld und innerhalb von

drei Sekunden bestehen folgende Möglichkeiten:

- über die SETUP-/Parameter-Taste (6) hat man Zugang

zum SETUP.

- oder der Schweißvorgang (oder die Parameteränderung)

kann weitergeführt werden.

* Der Zugang zum SETUP wird durch eine zentrale "0" auf dem

Display (D1) angezeigt.

- Das encoder (E1) drehen, auf dem Display (D1) erscheinen
(der Reihenfolge nach) die den Parametern entsprechenden
Nummern (0÷14), (siehe SETUP-/Parameter-Taste); den
gewünschten Parameter wählen und die SETUP-/Parameter­Taste (6) drücken. Mit dem Parameter (9) werden alle im
SETUP ausgeführten Änderungen gelöscht und die von der
Firma SELCO eingestellten Standardwerte gelten erneut.

32

- Die auf dem Display (D1) erscheinende Nummer wird
durch den Parameterwert ersetzt; der Parameterwert kann
anhand des Potentiometers (E1) verändert werden.

* Wenn die in der graphischen Darstellung (7) aufgeführten

Schweißparameterwerte verändert werden müssen:

- Drei Sekunden nach Verlöschen der Schaltfeld-LED abwar­ten; die LED "I1" (Schweißstrom) bleibt an.

- Die SETUP-/Parameter-Taste (6) drücken; bei jedem Druck
leuchtet (im Uhrzeigersinn) eine LED der graphischen
Darstellung (7) auf und auf dem Display (D1) erscheint der
entsprechende Parameterwert; den gewünschten Parameter
wählen.

* E1 : Einstell-Encoder von Schweißstrom, Schweißpara-

metern und Setup-Werten.

Zur Änderung des auf "D1" gezeigten Parameterwertes, der
mit "6" an der Graphik "7" ausgewählt worden ist (auch wäh­rend der Schweißung).
Zur Einstellung der gewünschten Setup-Linie und zur Ände­rung ihres Wertes.
Für die kontinuierliche Regelung des Schweißstroms sowohl
in WIG als auch in MMA (dieser Strom bleibt beim
Schweißen unverändert, wenn die Versorgungs- und
Schweißbedingungen im Bereich variieren, der in den techni­schen Merkmalen angegeben ist).
Bei MMA bewirkt das Vorhandensein von HOT-START und
ARC-FORCE, dass der durchschnittliche Ausgangsstrom höher
als der eingestellte sein kann.

2.1.3 Vorderes Schaltfeld FP143 (Abb. 3)

Abb. 3

Die Generatoren GENESIS GSM können mit einer "Roboter­Interface" ausgestattet werden, an die ein Schweißroboter
angeschlossen werden kann.
Dieses Schaltfeld ist mit einem 19-poligen Spezialverbinder (J4)
ausgestattet, der die Interfacesignale aufweist und die
Funktionstüchtigkeit unverändert beibehält.
Die üblichen Fernsteuerungen für MMA und WIG können
jedoch nicht verwendet werden.
Um den Betrieb des Generators zu gewährleisten, ist eine
RC08- oder eine RC10/14-Steuerung unbedingt notwendig.

Die Beschreibung der Positionen L1, L2, L3, J1, J2 finden Sie
in Abschnitt 4.1.1 (Vorderes Schaltfeld FP142).

J4: 19-poliger Spezialverbinder für "Roboter-Interface".

Für den Anschluß an Schweißroboter.

2.2 Hinteres Paneel (Abb. 4)

* I1: Zündschalter.

“O” aus; “I” an.

* J6: Verbinder für Drahtspeiser WF104.

Für den Anschluß des Schaltkabelbündels für den Drahtspeiser
WF104, mit Kontakten für Optikfasern versehen.

* 1: Gasanschluß, s. 4.2 ANSCHLÜSSE

Abb. 4

2.2.1 Drahtspeiser WF104 (Abb. 5)

Der Drahtspeiser WF104 ist
der bewegliche Teil einer kom­pletten MIG/MAG
Schweißanlage für Genesis
GSM.
Er wird über ein in verschiede­nen Längen lieferbares
Kabelbündel mit dem
Generator verbunden. Die
Einheit ist sehr kompakt und
enthält das geschützte
Drahtspulenfach. Der
Getriebemotor hat 120 W, der
Draht wird von 4 Rollen gezo­gen. Der Mikroprozessor
steuert die Drahtgeschwindigkeit und verwendet dabei das
Signal eines am Motor montierten Encoders und kontrolliert alle
Informationen, die über das Kabelbündel vom Generator kom­men. Auf Anfrage kann der Drahtspeiser WF104 mit Verbinder
und elektrischer Platine für die Verwendung von PUSH-PULL­Schweissbrenner geliefert werden. Auf Anfrage kann auch ein
Zubehör-Satz (Rollen und Drahtführungsbuchse aus Teflon ) für
die Schweißung mit Alu- und Fülldraht geliefert werden. Der
Drahtspeiser wird auf einer eigensvorgesehenen Auflage, die eine
360-GradDrehung ermöglicht, über dem Generator aufgestellt.

2.2.2 Potentiometer-Fernsteuerung RC16 für MMA­und WIG-Schweißen (Abb. 6)

Auf einem mit vorderem Schaltfeld
FP142 oder FP140 versehenen
Generator installierbar.
Mit Hilfe dieser Vorrichtung kann
die notwendige Strommenge aus
der Entfernung variiert werden,
ohne daß der Schweißvorgang
unterbrochen oder der Arbeits-bereich verlassen werden muß.
5, 10 und 20 m lange Anschlußkabel sind lieferbar.

Abb. 5

Abb. 6

33

2.2.3 Pedal-Fernsteuerung RC12 für MMA- und WIG­Schweißen (Abb. 7)

Auf einem mit vorderem Schaltfeld
FP140 oder FP142 versehenen
Generator installierbar.
Wenn der Generator auf die
Betriebsweise "EXTERNE STEUE­RUNG" eingestellt ist, kann der
Abgangsstrom von einem Mindest­bis zu einem Höchstwert (mit
FP140 über SETUP und mit FP142
über Fernsteuerung einstellbar) eingestellt werden, indem der
Winkel zwischen Fußauflage und Pedalbasis variiert wird.
An der Pedalsteuerung ist auch die Brennertaste vorhanden.

2.2.4 Fernsteuerung RC07 für MIG/MAG-Schweißen
(Abb. 8)

Auf einem Drahtspeiser WF104
installierbar.
Mit Hilfe dieser Vorrichtung kön­nen die Ausgangsgeschwindigkeit
des Drahts und die Länge des
Schweißbogens anhand von zwei
Drehknöpfen eingestellt werden.
Der obere Drehknopf verändert
die Drahtgeschwindigkeit von einem Mindestwert "1" auf einen
Höchstwert "10". Der andere Drehknopf weist eine Skala von 5­0-5 auf:

- "0" entspricht der empfohlenen Bogenlänge;

- "5" links entspricht einem sehr kurzen Bogen;

- "5" rechts entspricht einem sehr langen Bogen.
Der eingestellte Realwert erscheint auf der gewählten
Fernsteuerung (RC08, RC10/14 oder Bildschirm des Personal
Computers).

2.3 Technische Merkmale

Daten bei 40° Umgebungstemperatur

Abmessungen und Masse

Bei der Version TLH, ist D=A und vom Gesamtgewicht muss
das Gewicht des nicht vorhandenen WF104 abgezogen werden.

3.0 TRANSPORT - ABLADEN

Das Gewicht der Anlage nicht unterschätzen,
(siehe Technische Merkmale).

Die angehobene Last nicht über Personen oder
Sachen bewegen oder hängen lassen.

Die Anlage oder die einzelne Einheit nicht fallen
lassen oder mit Gewalt auflegen.

Nach der Entfernung der Verpackung ist der Generator
mit einem dehnbaren Riemen versehen, der eine
Beförderung sowohl mit der Hand als auch auf der
Schulter ermöglicht.

4.0 INSTALLATION

Den für die lnstallation geeigneten Standort wäh­len; dabei die Anweisungen in Abschnitt "1.0 WAR­NUNG" beachten.

Den Generator und die Anlage nie auf eine Fläche mit
einer Neigung von mehr als 10° gegenüber der hori­zontalen Ebene aufstellen. Die Anlage vor heftigem
Regen und Sonne schützen.

Den Generator nicht zum Entfrosten von Rohren
verwenden.

GT23 930 1000 610 1400 29

Abb. 7

Abb. 8

Wagen

Typ

Masse

Kg

ABCD

Abmessungen in mm

Anschluß­spannung
(50/60Hz)
Max. Leistung­saufnahme
Max.
Stromaufnahme
Träge
Sicherungen
500V
Wirkungsgrad
Leistungsfaktor
MMA/WIG­Schweißstrom

MIG­Schweißstrom
Regelbereich
DC MMA
DC TIG
DC MIG
Leerlaufspannung
Schutzklasse
Isolationsklasse
Konstruktion­svorschriften

GENESIS 282

GSM

3x400V ±15%

10.1kW

21A

20A

0.87

0.69

(x= 60%) 280A

(x=100%) 220A

(x= 60%) 280A

(x=100%) 220A

6A/20V-280A/31.2V
6A/10V-280A/21.2V

15A/15V-280A/28V

81V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

GENESIS 352

GSM

3x400V ±15%

13.7kW

27.5A

30A

0.87

0.72

(x= 60%) 350A

(x=100%) 270A

(x= 60%) 350A

(x=100%) 270A

6A/20V-350A/34V
6A/10V-350A/24V

15A/15V-350A/31.5V

81V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

GENESIS 503

GSM

3x400V ±15%

22.9kW

42.9A

40A

0.87

0.77

(x= 50%) 500A

(x=100%) 400A

(x= 50%) 500A

(x=100%) 400A

6A/20V-500A/40V
6A/10V-500A/30V

15A/15V-500A/39V

79V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

Anlage

G. 282
G. 352
G. 503

Wagen

29
29
29

Genera

tor

34
34
42

WU21mit

Flüssigkeit

16
16
16

WF104

19
19
19

Insg.

Kg

98
98

106

34

4.1 Elektrischer anschluss an das netz

Die Anlage ist mit einem einzigen elektrischen Anschluss im hin­teren Teil des Generators mit 5 m langem Kabel ausgestattet.

Tabelle zur Bemessung der Kabel und der Sicherungen im
Eingang zum Generator:

Generator G. 282 GSM G. 352 GSM G. 503 GSM

Nennspannung 400 V3~
Spannungsbereich 340V ÷460V (400V +15% -15%)
Verzögerte Sicherungen 20A 30A 4 0A
Versorgungskabel 4x6mm2 4x6mm2 4x6mm2

* Der elektrische Anschluß muß gemäß den am lnstallation-

sort geltenden Gesetzen von qualifizierten Technikern, die
eine spezifische Ausbildung nachweisen können, ausge­führt werden.

* Das Netzkabel der Schweißmaschine wird mit einem

gelb/roten Leiter geliefert, der IMMER an den
Erdungsschutzleiter angeschlossen werden muß. Dieser
gelb/rote Leiter darf NIE zusammen mit anderen Leitern
für Spannungsentnahmen verwendet werden.

* Prüfen, ob die verwendete Anlage "geerdet" ist und ob

die Steckdose/n in gutem Zustand sind.

* Nur Stecker montieren, die den Unfallverhütungsvor-

schriften entsprechen.

4.2 Anschlüsse

Vor Ausführung der Anschlüsse den Stecker des
Generators von der NetzSteckdose herausziehen.

Die in Abschnitt "1.0 WARNUNG" beschriebenen
Unfallverhütungsvorschriften beachten.

Die Anschlüsse sorgfältig ausführen, um
Leistungsverluste zu vermeiden.

5.0 ZUSAMMENBAU DER ANLAGE

5.0.1 Fahrbaren Wagen montieren

Für die Montage des Generatorwagens GT23, siehe ERSATZ­TEILTAFELN .

5.0.2 WU21 und Generator zusammenbauen (Abb. 9)

* Den WU21 auf den GT23 legen und ihn mit seinen 4

Schrauben befestigen.
* Das linke Seitengehäuse des Generators entfernen
* Den Plastikstopfen am Boden in der Nähe des hinteren Teils

entfernen.
* Den Generator über dem Aggregat anordnen, dabei die

Verdrahtung des letzteren durch das Loch führen.
* Das Generator mit den jeweiligen 4 Schrauben zum Aggregat

befestigen.

5.1 EINHEIT ANSCHLIESSEN

5.1.1 Anschluß für MMA-Schweißen

Abschnitt 4.2 sorgfältig
lesen.

* Den Verbinder der

Erdungszange an die

Steckdose des Minus-

kabels (-) des Generators

anschließen.
* Den Verbinder der

Schweißzange an die

Steckdose des Plus-kabels

(+) des Gene-rators

anschließen.

Ergebnis des oben beschriebenen Anschlusses ist eine
Schweißung mit umgekehrter Polung. Für eine
Schweißung mit direkter Polung, den Anschluß umpo­len.

WARNUNG

Abb. 9

Abb. 10

5.1.2 Anschluß für WIG-Schweißen

Abschnitt 4.2 sorgfältig
lesen.

1) Den Verbinder (Abb. 11)
der Erdungszange an die
Steckdose des
Pluskabels (+) des
Generators anschließen.

2) Den Anschluß der WIG­Schweissbrenner in die
Steckdose der Schweiss­brenner ( ) des Gene­rators stecken.

Falls WIG-Schweißungen
mit einer flüssigkeitsge­kühlten Schweissbrenner
ausgeführt werden, fol­gende Anschlüsse vor­nehmen:

Abbildung 12:

* Den Anschluß wie in

den Abbildung 12 vor­nehmen.

Abbildung 13:

Die Brennerschläuche wie
folgt anschließen:
* Brennerauslass,

gewöhnlich blau
(Kaltwasser) am
Schnellanschluss mit
dem Zeichen ( )

*Brennerrücklauf,

gewöhnlich rot (Warm­wasser am Schnellan­schluss mit dem Zeichen
( )

Wenn WIG-Schweißun­gen mit NICHT flüssig
keitsgekühlter
Schweissbrenner ausge­führt werden, empfiehlt
es sich, den Kühlkreislauf
zu schließen und die
Anschlüsse wie in den
Abbildungen 14:

3) Den Gasschlauchan­schluß (Abb.15) in den
Gasanschluß ( ) auf
der Generatorrückseite
stecken.

Anschluß für MIG - MAG-Schweißen

Falls WF104 verwendet wird,
folgende Anschlüsse vorneh­men:

Abbildung 14:

* Den Anschluß wie in den

Abbildung 14 vornehmen.

Abbildung 16A / 16B:

* Die Schläuche des Kabel-

bündels wie beschrieben
anschließen:

An WU21 (Rückseite) Abb. 16A:

- Den Flüssigkeitsauslaß­schlauch (hellblau) mit dem
Anschluß ( ) verbinden.

- Den Rücklaufschlauch (rot)
mit dem Anschluß ( )
verbinden.

An WF104 (Rückseite) Abb. 16B:

- Den Flüssigkeitsauslaß­schlauch (hellblau) mit dem
Anschluß ( ) verbinden.

- Den Rücklaufschlauch (rot)
mit dem Anschluß ( )
verbinden.

Abbildung 17:
An WF104 (Vorderseite):

- Den Flüssigkeitsauslaß­schlauch der MIG/MAG­Schweissbrenner mit dem
Anschluß ( ) verbin­den.

- Den Rücklaufschlauch der
MIG/MAG-Schweissbrenner
mit dem Anschluß
( ) verbinden.

35

Abb. 12

Abb. 13

Abb. 14

Abb. 16B

Abb. 16A

Abb. 17

Abb. 11

Abb. 15

36

6.0 STÖRUNGEN - URSACHEN

6.1 Mögliche fehler bei MMA-und WIG-Schweissung

Störung Ursache

Oxydationen 1) Nicht ausreichend Gas.

2) Kein rückseitiger Schutz.

Wolfram-Einschlüsse 1) Elektrode nicht richtig geschliffen.

2) Elektrode zu klein.

3) Operativer Fehler (Kontakt zwi­schen Spitze und Stück).

Porosität 1) Schmutz an den Schweißkanten.

2) Schmutz im Zusatzwerkstoff.

3) Vorschubsgeschwindigkeit zu
hoch.

4) Stromintensität zu gering.

Wärmerisse 1) Zusatzwerkstoff nicht geeignet.

2) Zu hohe Wärmezuführung.

3) Material verschmutzt.

6.2 Mögliche fehler bei MIG-und MAG-Schweissung

Störung Ursache

Porosität 1) Gasfeuchtigkeit.

2) Schmutz, Rost.

3) Schweißbogen zu lang.

Wärmerisse 1) Stücke verschmutzt.

2) Nähte zu nah aufeinander.

3) Schweißung mit zu hoher Wärme­zuführung.

4) Zusatzwerkstoff unrein.

5) Grundstoff mit hohem Kohlenstoff-

und Schwefelgehalt sowie anderen

Unreinheiten.

Geringer Einbrand 1) Strom zu gering.

2) Drahtversorgung nicht konstant.

3) Schweißkanten zu weit entfernt.

4) Schrägkante zu klein.

5) Vorsprung zu groß.

Geringe Schmelzung 1) Ruckartige Bewegungen der

Schweissbrenner.

2) Nicht optimierte Induktivität in
Short-Spray Arc.

3) Spannung zu niedrig.

4) Oxydfestigkeit

Seitliche Einbrandriefen 1) Schweißgeschwindigkeit zu hoch.

2) Schweißspannung zu hoch.

Brüche 1) Draht nicht geeignet.

2) Schlechte Qualität der zu
schweißenden Stücke.

Zu viele Spritzer 1) Spannung zu hoch.

2) Nicht optimierte Induktivität in
Short-Spray Arc.

3) Kappe verschmutzt.

4) Schweissbrenner zu sehr geneigt.

Profildefekte 1) Draht ragt zu sehr heraus (über

Schweissbrenner).

2) Strom zu niedrig.

6.3 Mögliche Elektrische Störungen

Ohne zu zögern, ist bei jeglichem Zweifel bzw. Problem der
nächstliegende technische Kundendienst zu verständigen.

7.0 NOTWENDIGE GEWÖHNLICHE
WARTUNG

Eine Ansammlung von Metallstaub in der Nähe der
Belüftungsrippen und auf diesen ist zu vermeiden.

Vor Wartungsarbeiten an der Anlage immer die
Versorgung abschalten!

Periodische Kontrollen am Generatur:
* Die Innenreinigung mit Druckluft mit niedrigem

Druckwert und weichen Pinseln ausführen.

* Die elektrischen Verbindungen und alle Verbin-

dungskabel kontrollieren.

Für die Wartung und den Gebrauch der
Druckreduzierer wird auf die jeweiligen
Anleitungen verwiesen.

Wartung oder Ersatz der Bestandteile der WIG­Brenner, der Schweißzange und/oder der
Massekabel:
* Vor Wartungsarbeiten an der Anlage immer die

Versorgung abschalten.

* Die Temperatur der Bestandteile kontrollieren und sicher

stellen, dass sie nicht überhitzt sind.
* Immer normgerechte Handschuhe verwenden.
* Geeignete Schlüssel und Werkzeuge verwenden.

ANMERKUNG: Falls die genannte Wartung fehlt, wird jegli­che Garantie nichtig und der Hersteller wird von jeglicher
Haftung befreit.

Störung

Maschine schaltet sich nicht ein

Generator liefert keine richtigen
Schweißparameter

Kein Drahtnachschub bei MIG­Schweißung

Keine Ausgangsleistung, angezeigt
durch: Aufleuchten der Kontrol­leuchte der Schutzschalter L2
( ) (gelbe LED) an den vorde­ren Schalttafeln und durch eine
Fehlermeldung .

Ursache

1) Prüfen, ob Spannung im Versor­gungsnetz vorhanden ist.

1) Den Zustand der Maschine und
die Schweißparameter auf der
Kontrollvorrichtung prüfen.

2) Druckknopf der Schweissbren­ner defekt.

3) Erdungsanschluß nicht richtig.

1) Prüfen, ob der Anschluß des Ka­belbündels (nur Leistung) kor­rekt ist.

1) Störungen in WU21.

2) Uberhitzungen im Generator.

3) Eingangsspannung außerhalb
der Grenzwerte.

4) Zu hohe Abgangsspannung.

5) Software-Kommunikationspro­bleme zwischen den Anlagene-

inheiten.

37

8 WARTUNG

Die Anlage muss einer gewöhnlichen Wartung nach den
Herstelleranweisungen unterzogen werden.

Die ggf. notwendige Wartung ist ausschliesslich von qualifiziertem
Personal auszuführen.

Alle Zugangs- und Wartungstüren sowie die Abdeckungen müssen
geschlossen und gut befestigt sein, wenn das Gerät in Betrieb ist.
Die Anlage darf keinen Änderungen unterzogen werden.
Vermeiden, dass Metallstaub in die Nähe oder auf die Kühlrippen
kommt.

Vor jedem Wartungseingriff die Stromzuführung
von der Anlage trennen.

Den Generator regelmässig prüfen:
* Den Generator innen mit Druckluft mit niederem

Druck und mit weichen Pinseln reinigen.

* Elektrische Verbindungen und Anschlusskabel

prüfen.
Für die lnstandhaltung oder Ersetzung der

Schweissbrennersbestandteile, der Schweisszange
und/oder der Erdungskabel:

* Die Temperatur der Teile kontrollieren und prüfen, ob sie

nicht überhitzt sind.
* lmmer Schutzhandschuhe anziehen.
* Geeignete Schlüssel und Vorrichtungen verwenden.

Falls die genannte Wartung fehlt, wird jegliche Garantie nich­tig und der Hersteller wird von jeglicher Haftung befreit.

9.0 ALLGEMEINE VORSICHTS MAßNAHMEN
FÜR WF104

Die beweglichen SELCO Einheiten werden gemäß den strengen
internationalen Normen ausschließlich mit 42 Vac
Niederspannung gespeist.
Trotzdem sollten die wichtigsten Schutzmaßnahmen befolgt
werden, die vereinzelt in der Bedienungsanleitung des
Generators beschrieben sind.

Vor Arbeiten, vor dem Ersatz oder der Reparatur von
Teilen muss sicher gestellt werden, dass der
Generator von der Versorgungslinie abgeschaltet ist.

9.1 Vordere Schaltfelder

Abb. 18

*T1:

Für die Entlüftung der Rohre des Gaskreislaufs.

*T2:

Für den manuellen Drahtvorschub (ist nützlich, um den
Draht während der Vorbereitungen längs des
Brennermantels zu führen).

Abb. 19

* Wasseranschluss A5: muss am Auslassschlauch (gewöhnlich

blau) des MIG-Brenners angeschlossen werden, wenn dieser
wassergekühlt ist.

* Wasseranschluss A6: muss am Rücklaufschlauch (gewöhn-

lich rot) des MIG-Brenners angeschlossen werden, wenn die­ser wassergekühlt ist.

*Verbinder J2: er ist nur als Optional am Wagen vorhanden

(siehe Zubehörsatz). An ihm muss der Verbinder des even­tuellen Push-Pull-Brenners angeschlossen werden; dieser
Brenner ist mit einem kleinen Motor ausgestattet, der den
Draht zieht und gespannt hält, was insbesondere beim
Schweißen von Aluminium nützlich ist.

* J1: Verbinder für Fernsteuerungen.

9.2 Hinteres Paneel

Abb. 20

* Steckerbuchse D2: an diese Steckerbuchse muss das

Leistungskabel des vom Generator kommenden
Kabelbündels angeschlossen werden.

* Steckerbuchse J3: an diesen Verbinder muss der 5+2-polige

Verbinder des vom Generator kommenden Kabelbündels
angeschlossen werden.

* Wasseranschluss A3: dort muss der Auslassschlauch (blau)

des Kabelbündels angeschlossen werden.

* Wasseranschluss A4: dort muss der Rücklaufschlauch (rot)

des Kabelbündels angeschlossen werden.

* A1: Gasanschluss.

9.3 Technische Merkmale

WF104

Durchmesser der verwendbaren Drähte 0.8-1.0/1.2-1.6

0.8-1.0/1.2-1.6 Aluminium

1.0-1.2-1.4-1.6 Kern
Draht- Vorschubgeschwindigkeit 1-22 m/min.
Leistung Getriebemotor 120W
Druckknopf zum Draht-Vorschub ja
Druckknopf Gas-Auswurf ja
Fernbedienung optional
Steckdose für PUSH PULL-Brenner optional
Stahl-Rollen ja
Teflon-Rollen ja
Schutzart IP23S
Isolationsklasse H
Gewicht 18 Kg.
Abmessungen (lxdxh) 435x220x600 mm

Daten bei 40°C Umgebungstemperatur

10.0 AUFSTELLUNG

Abb. 21 Detail des beweglichen Wagens

a) Das Kabelbündel an der Steckerbuchse D2 / J3 (Abb. 20) und

die Schläuche der Kühlflüssigkeit, falls benutzt, an den
Steckerbuchsen A3 / A4 anschließen.

b) Den Gasschlauch mit dem hinteren ¼" Anschluss verbinden

(Abb. 20).

c) Die Wagenhaube durch Druck auf die beiden

Gleitverschlüsse öffnen und eventuell mitgeliefertes Zubehör
aus dem Abteil entfernen.

d) Kontrollieren, ob die Rille in der Rolle mit dem gewünschten

Drahtdurchmesser übereinstimmt.

e) Die Nutmutter (G1 Abb. 21) von der Haspel der Drahtspule

abschrauben und die Spule einfügen.

Auch den Metallzapfen der Haspel in seinen Sitz einfügen,
die Nutmutter (G1) wieder in ihre Stellung bringen und die
Kupplungsschraube (G2 Abb. 21) regulieren.

f) Das Zuglager des Getriebemotors (M1 Abb. 21) entriegeln

und das Drahtende in die Drahtführungsbuchse stecken und
auf der Rolle bis zum Brenneranschluss führen. Das Zuglager
(M1) blockieren und kontrollieren, ob sich der Draht in der
Rille der Rollen befindet.

g) Den Brenner komplett mit Mantel in den Zentralanschluss

(C1 Abb. 21) stecken und die Nutmutter ganz anschrauben.
Falls es sich um einen wassergekühlten Brenner handelt, die
Auslass- und Rücklaufschläuche mit den Anschlüssen (A5-A6
Abb. 19) verbinden.
Siehe 5.1.2, falls die Kühlflüssigkeitsschläuche des
Kabelbündels angeschlossen sind, der Brenner aber nicht
wassergekühlt ist.
Den Generator erst einschalten, nachdem geprüft worden ist,
dass Verbinder und Schnellanschlüsse richtig festgezogen sind.

11.0 MÖGLICHE STÖRUNGEN

Die beim Schweißen auftretenden Störungen können elektri­scher oder mechanischer Natur oder auf eine unsachgemäße
Anwendung des Geräts zurückzuführen sein. Die den
Schweißvorgang betreffenen Störungen sind in der
Betriebsanleitung des Generators beschrieben.

12.0 KOMPLETTE ZUBEHÖR-AUSSTATTUNGEN

ZUSAMMENSTELLUNG CODE

Set Zubehörteile für Drahtvorschubeinheit
4 Rollen 73.10.002
Rolle untere Drahtspanneinheit 120W 1.6-AN
abhäsives nicht sililkonisches Spray 500gr

Set Zubehörteile aus Aluminium für
Drahtvorschubeinheit 4 Rollen 73.10.029
Rolle aus Teflon 120W 1.2-1.6
Drahführungsbuchse aus Teflon 120W

38

FEHLER

Der draht wird nicht vorge­schoben

Der draht wird vorgeschoben,
aber der bogen
zündet nicht

URSACHE

a) Sicherung der Leitung

durchgebrannt;

b) Sicherung auf dem

Generator durchgebrannt;
c) Brennerschalter defekt;
d) Kabelbündel defekt;
e) Walzen abgenützt;
f) Brennerauslaß geschmolzen

(Draht angeklebt);
g) Eingriff Alarm auf Generator
h) Soft start aktiviert und

Minimalwert eingestellt.
a) Erdungsklemme nicht in

Kontakt mit dem zu

schweißenden Stück;
b) Falsche Wahl und

Einstellung der Schweiß-

parameter;
c) Positives Kabel (Kabelbün-

del) nicht angeschlossen;
d) Störungen am Generator

(an den Kundendienst der

Firma SELCO Wenden).

39

FRANÇAIS

MANUEL POUR L’UTILISATION ET LA MAINTENANCE

Ce manuel fait partie intégrante de l'unité ou de la machine et doit l'accompagner lors de chacun de ses déplacements ou en cas de
revente.
L'utilisateur a la charge de le maintenir intègre et en bon état.
SELCO s.r.l. se réserve le droit d'apporter des modifications à tout moment et sans aucun préavis.
Les droits de traduction, de reproduction et d'adaptation, totale ou partielle et par n'importe quel moyen (y compris les photostats, les
films et les microfilms) sont réservés et interdits sans l'autorisation écrite de SELCO s.r.l.

DECLARATION DE CONFORMITE CE

L'entreprise

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail] - www.selcoweld.com

déclare que l'appareil type

GENESIS 282-352-503 GSM

est conforme aux directives: 2006/95/CEE

2004/108/CEE
92/31/CEE
93/68/CEE

et que les normes ci-contre ont été appliquées: EN 60974-1

EN 60974-3
EN 60974-5
EN 60974-10

Toute intervention ou modification non autorisée par SELCO s.r.l. annulera la validité de cette déclaration.

Onara di Tombolo (PADOVA) Représentant légal Selco

..................................

Lino Frasson

SYMBOLOGIE

Dangers imminents qui causent de graves lé-sions et comportements risqués qui pourraient causer de graves
lésions.

Comportements qui pourraient causer des lé-sions sans gravité ou des dommages aux choses.

Les notes précédées par ce symbole sont de ca-ractère technique et facilitent les opérations.

INDEX GENERAL

1.0 AVERTISSEMENT.......................................................................................................................................................41

1.1 Protection personnelle et des autres personnes....................................................................................................41

1.1.1 Protection personnelle......................................................................................................................................41

1.1.2 Protection des autres personnes........................................................................................................................41

1.2 Protection contre les fumées et les gaz.................................................................................................................41

1.3 Prévention contre le risque d'incendia et d'explosion...........................................................................................41

1.4 Compatibilite electromagnetique (EMC)...............................................................................................................41

1.4.1 lnstallation, utilisation et évaluation de la zone .................................................................................................41

1.4.2 Méthodes de réduction des émissions...............................................................................................................41

1.5 Positionnement de l’appareil................................................................................................................................42

1.6 Degré de protection IP ........................................................................................................................................42

2.0 PRÉSENTATION DE LA MACHINE ............................................................................................................................42

2.1 Panneau de commande frontal ...........................................................................................................................42

2.1.1 Panneau de commande frontal FP142..............................................................................................................42

2.1.2 Panneau de commande frontal FP140..............................................................................................................42

2.1.3 Panneau de commande frontal FP143..............................................................................................................44

2.2 Panneau de commande arrière............................................................................................................................44

2.2.1 Alimentateur de fil WF104 ...............................................................................................................................44

2.2.2 Commande à distance à potentiomètre RC16...................................................................................................44

2.2.3 Commande à distance à pédale RC12..............................................................................................................45

2.2.4 Commande à distance RC07 ............................................................................................................................45

2.3 Caractéristiques techniques..................................................................................................................................45

3.0 TRANSPORT - DECHARGEMENT .............................................................................................................................45

4.0 INSTALLATION .........................................................................................................................................................45

4.1 Branchement électrique au secteur......................................................................................................................46

4.2 Raccordement des outillages ...............................................................................................................................46

5.0 ASSEMBLAGE DE L'INSTALLATION ..........................................................................................................................46

5.0.1 Montage du chariot mobile...............................................................................................................................46

5.0.2 Assemblage du WU21 et du générateur ..........................................................................................................46

5.1 Branchement de l’unite ......................................................................................................................................46

5.1.1 Raccordement pour le soudage MMA ..............................................................................................................46

5.1.2 Raccordement pour le soudage TIG .................................................................................................................47

6.0 DEFAUTS ET CAUSES................................................................................................................................................48

6.1 Possibles defauts de soudure en MMA et TIG......................................................................................................48

6.2 Possibles defauts de soudure en MIG et MAG......................................................................................................48

6.3 Possibles problemes electriques ..........................................................................................................................48

7.0 MAINTENANCE ORDINAIRE NÉCESSAIRE................................................................................................................48

8.0 ENTRETIEN ...............................................................................................................................................................49

9.0 PRECAUTIONS GENERALES WF104.........................................................................................................................49

9.1 Panneau de commande frontal............................................................................................................................49

9.2 Panneau de commande arrière............................................................................................................................49

9.3 Caractéristiques techniques..................................................................................................................................50

10.0 Installation...............................................................................................................................................................50

11.0 InconvÉnients Possibles............................................................................................................................................50

12.0 Kit d'accessoires.......................................................................................................................................................50

40

1.0 AVERTISSEMENT

Avant de commencer toute opération, assurez-vous d'a­voir bien lu et bien compris ce manuel. N'apportez pas
de modifications et n'effectuez pas d'opérations de main-

tenance si elles ne sont pas indiquées dans ce manuel.
En cas de doute ou de problème quant à l'utilisation de la machi­ne, même s'il n'est pas décrit ici, consultez du personnel qualifié.
Le producteur n'est pas responsable des dommages causés aux
personnes ou aux choses par une lecture inattentive ou une mise
en pratique incorrecte des prescriptions de ce manuel.

1.1 Protection personnelle et des autres personnes

Le procédé de soudage (decoupage) constitue une source nocive
de radiations, de bruit, de chaleur et d'émanations gazeuses. Les
personnes qui portent un stimulateur cardiaque (pacemaker) ou
un appareil électronique doivent consulter le médecin avant d'ef­fectuer des opérations de soudure à l'arc ou de coupe au plasma.
En cas de problèmes, le constructeur ne répond pas des domma­ges si ces conseils n'ont pas été suivis.

1.1.1 Protection personnelle

- Ne pas utiliser de lentilies de contact!!!

- Avoir à disposition une trousse de secours.

- Ne pas sousestimer les brûlures ou les blessures.

- Porter des vêtements de protection afin de protéger la peau

con-tre les rayons de l'arc et les étincelles ou contre le métal
incandescent, et un casque ou une casquette de soudeur.

- Utiliser un masque avec des protections latérales pour le visa-

ge et un filtre de protection adéquat (au moins NR10 ou supé­rieur) pour les yeux.

- Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de soudage

(decoupage) atteint un niveau de bruit dangereux.

- Toujours porter des lunettes de sécurité avec des coques laté-

rales, particulièrement pour enlever, manuellement ou méca­niquement, les déchets de soudure (decoupage).

- Interrompre immédiatement les opérations de soudage

(decoupage) en cas de sensation de décharge électrique.

- Ne pas toucher en même temps deux torches ou deux pinces

porte-électrode.

1.1.2 Protection des autres personnes

- Installer une cloison de séparation ignifuge afin de proteger la

zone de soudage (decoupage) des rayons, étincelles et
déchets incandescents.

- Rappeler éventuellement aux autres personnes de ne pas fixer

les rayons de l'arc (decoupage) et de ne s'approcher ni des
rayons ni du métal incandescent.

- Si le niveau de bruit dépasse les limites prescrites par la loi, déli-

miter la zone de travail et s'assurer que les personnes qui y
accèdent portent un casque ou des bouchons de protection.

1.2 Protection contre les fumées et les gaz

Les fumées, les gaz et les poussières produits par le procédé de
soudage (decoupage) peuvent être nocifs pour la santé.

- Ne pas utiliser d'oxygene pour la ventilation.

- Prévoir une ventilation adéquate, naturelle ou forcée, dans la

zone de travail.

- Si les soudures (decoupure) sont exécutées dans des locaux de

petites dimensions, il est conseillé de faire surveiller l'opérateur
par un collègue situé à l'extérieur.

- Placer les bouteilles de gaz dans des endroits ouverts ou dans

un local bien aéré.

- Ne pas effectuer d'opérations de soudage (decoupure) à proxi-

mité d'ateliers de dégraissage ou de peinture.

1.3 Prévention contre le risque d'incendia et
d'explosion

Le procédé de soudage (decoupage) peut causer des incendies
et/ou des explosions.

- Débarrasser la zone de travail et ses abords de tous les maté­riaux et objets inflammables ou combustibles.

- Installer à proximité de la zone de travail un équipement ou
un dispositif anti-incendie.

- Ne pas effectuer d'opérations de soudage ou de découpage
sur des récipients ou des tubes fermés.

- Si ces récipients ou ces tubes ont été ouverts, vidés et soi­gneusement nettoyés, l'opération de soudage (decoupage)
devra dans tous les cas être effectuée avec beaucoup de pré­cautions.

- Ne pas souder (decoupure) dans une atmosphère contenant
des poussières, des gaz ou des vapeurs explosifs.

- Ne pas effectuer de soudures (decoupures) sur ou à proximi­té de récipients en pression.

- Ne pas utilizer cet appareil pour décongeler de tubes.

1.4 Compatibilite electromagnetique (EMC)

Cet appareil est construit conformément aux indications conte­nues dans la norme harmonisée EN60974-10 à laquelle l'utilisa­teur de cet appareil peut se référer.

- lnstaller et utiliser l'installation conformément aux indications
de ce manuel.

- Cet appareil ne doit être utilisé que dans un but profession­nel, dans un local industriel. Il faut savoir qu'il peut être dif­ficile d'assurer la compatibilité électromagnétique dans un
local non industriel.

1.4.1 lnstallation, utilisation et évaluation de la zone

- L'utilisateur, qui doit être un expert du secteur, est responsable
en tant que tel de l'installation et de l'utilisation de l'appareil
selon les indications du constructeur.
Si des perturbations électromagnétiques sont relevées, c'est l'uti­lisateur de l'appareil qui doit se charger de résoudre la situation
en demandant conseil au service aprèsvente du constructeur.

- Dans tous les cas, les perturbations électromagnétiques doivent
être réduites de manière à ne plus représenter une gêne.

- Avant d'installer cet appareil, l'utilisateur devra évaluer les pro­blèmes électromagnétiques potentiels qui pourraient se vérifier
aux abords de la zone de travail et en particulier pour la santé
des personnes situées à proximité (personnes portant un pace­maker ou un appareil acoustique).

1.4.2 Méthodes de réduction des émissions

ALIMENTATION DE SECTEUR

- Le poste doit être branchée au secteur conformément aux
instructions du constructeur.

En cas d'interférence, il pourrait être nécessaire de prendre des
précautions supplémentaires, telles que le filtrage de l'alimenta­tion de secteur.
Il faut également envisager la possibilité de blinder le câble d'ali­mentation.

CABLES DE SOUDAGE ET DE DECOUPAGE

Les câbles doivent rester les plus courts possible, être position­nés à proximité et se dérouler au niveau ou près du niveau du
sol.

BRANCHEMENT EQUIPOTENTIEL

Le branchement à la masse de tous les composants métalliques
dans l'installation de soudage (decoupage) et à proximité doit
être envisagé.
Toutefois les composants métalliques reliés à la pièce usinée
augmenteront le risque pour l'opérateur de subir une décharge
en touchant en même temps ces composants métalliques et l'é­lectrode.

41

L'opérateur doit donc être isolé de tous ces composants métal­liques reliés à la masse. Respecter les normes nationales con­cernant la branchement equipotentiel.

MISE A LA TERRE DE LA PIECE USINEE

Quand la pièce usinée n'est pas branchée à la terre, pour des
motifs de sécurité électrique ou à cause de la dimension et de
la position, un branchement à la masse entre la pièce et la terre
pourrait réduire les émissions.
Il faut veiller à ce que la mise à la terre de la pièce usinée n'aug­mente pas le risque d'accident pour les utilisateurs ou de dom­mages sur d'autres appareils électriques.
Respecter les normes nationales concernant la mise à la terre.

BLINDAGE

Le blindage sélectif d'autres câbles et appareils présents à proxi­mité de la zone peut réduire les problèmes d'interférence. Le
blindage de toute l'installation de soudage (decoupage) peut être
envisagé pour des applications spéciales.

1.5 Positionnement de l’appareil

Observer les normes suivantes:

- Accès facile aux commandes et aux connexions.

- Ne pas positionner l'appareil dans des locaux de petites
dimensions.

- Ne jamais placer la machine sur un plan ayant une inclinai­son de plus de 10° par rapport à l'horizontale.

- Brancher l'installation dans un endroit sec, propre et avec une
aération appropriée.

- Mettre l'installation à l'abri de la pluie battante et ne pas l'ex­poser aux rayons du soleil.

1.6 Degré de protection IP

Degré de protection du boîtier conformément à la norme EN 60529:

IP23S

- Boîtier de protection contre l'accès aux parties dangereuses
avec un doigt et contre les corps solides étrangers ayant un
diamètre supérieur/ égal à 12.5 mm.

- Carcasse protégée contre la pluie à 60° sur la verticale.

- Boîtier protégé contre les effets nuisibles dus à la pénétration
d'eau, quand les parties mobiles de l'appareil ne sont pas
encore en mouvement.

2.0 PRÉSENTATION DE LA MACHINE

Les GENESIS GSM sont des générateurs synergiques multifonc­tions qui peuvent exécuter de manière optimale les procédés de
soudage suivants:

- MMA;

- TIG;

- MIG/MAG.

On trouve sur le générateur:

- prise torche TIG ( )

- prise positive (+) et prise négative (-)

- tableau à l'avant

- un tableau à l'arrière.

Les générateurs Genesis GSM (TLH) peuvent être fournis avec
un groupe de refroidissement WU21 pour le refroidissement
par du liquide de la torche TIG.

2.1 Panneau de commande frontal

2.1.1 Panneau de commande frontal FP142 (Sch. 1)

Sch.1

* L1: Voyant présence tension diode verte.

Il s'allume quand l'interrupteur d'allumage sur le panneau
arrière (Sch. 4) "I1" est sur "I". Il indique que l'installation est
allumée et sous tension.

* L2: Voyant des dispositifs de protection d.e.l. jaune.

Signale l'intervention de dispositifs de protection tels que
relais thermique, surtension et soustension de secteur.
Avec "L2" allumé, le générateur reste branché au secteur mais
ne fournit pas de puissance en sortie. Sur la commande
RC08, RC10/14 ou sur le micro-ordinateur, des informations
sur le type de protection activée apparaissent.
"L2" reste allumée jusqu'à ce que l'anomalie ait été éliminée ou,
en cas de surchauffe, jusqu'à ce que les températures internes
aient repris une valeur normale; dans ce cas, il faut laisser le
générateur allumé pour laisser le ventilateur en marche.

* L3: Voyant de sortie de tension (travail) d.e.l. rouge.

Indique la présence de tension en sortie.

* J1: Connecteur sériel.

Pour la mise à jour du SW des commandes à distance syner­giques.

* J2: Connecteur des dispositifs de contrôle.

Pour le branchement de RC08-RC10/14-SW.

* J3: Connecteur à 7 broches.

Pour le branchement des commandes à distance RC16 et
RC12.

2.1.2 Panneau de commande frontal FP140 (Sch. 2)

Sch.2

L'utilisation du tableau avant FP140 rend le générateur idéal
pour le soudage MMA et TIG.
Pour la description des composants: L1, L3, J3, voir le point

2.1.1 (Tableau des commandes avant FP142).

42

* L2: Voyant dispositif de protection diode jaune.

Il indique que le dispositif de protection thermique est inter­venu ou que la protection pour la tension d'alimentation n'est
pas correcte.
Un code d'alarme sur l'afficheur "D1" clignote quand "L2" est
allumé. Le générateur reste branché au secteur mais ne four­nit pas de puissance à la sortie.
Codes alarme:
15 - Surtension.
16 - Sous-tension.
11 - Manque de liquide réfrigérant.
12 - Température excessive du module de puissance.
22 - Configuration de la carte 15.14.149 incorrecte ou com­munication non stable.
10 - Absence de phases.

* 1 : Touche de sélection du procédé de soudure.

Elle permet de sélectionner le procédé de soudure.
La diode qui s'allume à côté du symbole confirme la sélection.
Procédés:

- électrode ( );

- TIG MODALITE 2 TEMPS ( );

- TIG MODALITE 4 TEMPS ( );

- TIG BILEVEL ( )

* 2 : Touche système de réglage du courant.

Pour sélectionner le système de réglage du courant de soudure:

- avec le panneau frontal "à l'intérieur"

- avec la commande à distance "à l'extérieur"
Il est alors possible de saisir la valeur maximum de courant
pouvant être sélectionnée à l'aide de la commande à distan­ce en agissant sur "E1".

* 3 : Touche de sélection LIFT/HF.

Permet le choix du type d’amorçage pour la soudure en TIG DC:

- TIG départ LIFT-ARC ( );

- TIG départ à HAUTE FREQUENCE ( ).
Quand la d.e.l. à côté du symbole s'allumé, la sélection est
confirmée.

* 4 : Touche de sélection du type de courant pour la soudure TIG.

- Courant CONSTANT avec ou sans RAMPES

- Courant PULSE avec ou sans RAMPES

- Courant en FREQUENCE MOYENNE avec ou sans RAMPES
La diode qui s'allume à côté du symbole confirme la sélection.
La fonction FREQUENCE MOYENNE n'est pas activée en AC.

* 5 : Potentiomètre.

Sélectionne le temps de POST-GAZ et varie de 0 à 25 secondes.

* Afficheur D1.

Il affiche le courant de soudure ou la valeur du paramètre de
soudure choisi avec "S5" sur le graphique "G1". Il sert à four­nir des messages d'alarme et d'erreur ou à saisir les paramè­tres de réglage.

* S5: Touche SET-UP/ Paramètres.

Elle permet d'accéder aux réglages et aux valeurs des para­mètres de soudure.
Il suffit d'appuyer sur cette touche à l'allumage, quand la ver­sion du logiciel apparaît sur l'afficheur "D1", pour accéder aux
paramètres de réglage.
En appuyant sur cette touche après la fin de la procédure d'al­lumage de la soudeuse, l'opérateur peut sélectionner l'un
après l'autre les paramètres de soudure présentés sur le gra­phique "G1" avec la valeur affichée par "D1" et pouvant être
modifiée avec "E1".
Tu Temps de montée
I Courant de soudure
Ib Courant de base en soudure pulsée et fréquence

moyenne

Tp Temps de pointe en soudure pulsée et fréquence

moyenne

Tb Temps de base en soudure pulsée et fréquence

moyenne

Td Temps de descente
If Courant final
I2 Second courant de soudure en BILEVEL

Les diodes Tp et Tb s'allument en même temps et la
valeur de la fréquence des pulsations apparaît sur
l'afficheur "D1" quand la soudeuse fonctionne en
FREQUENCE MOYENNE.

* Paramètres de réglage

Il suffit d'appuyer sur "S5" après l'allumage, quand la version
du logiciel apparaît sur l'afficheur "D1", pour accéder au
menu réglage (confirmé par un "0" au centre de l'afficheur
"D1"). "E1" permet de modifier la ligne de réglage et "S5" de
confirmer la ligne voulue. "E1" permet d'en modifier la valeur
et "S5" de confirmer cette valeur et ainsi de suite.

0 Sortie du Setup
1 Introduction du pourcentage de 'I' initial sur 'I' de soudage

(2÷200% préét. 50)
2 Temps de Pré-gaz (0-25s, préét. 0 s)
3 Pourcentage d'Arc-Force (MMA, 0÷100% préét. 30%)
4 Pourcentage de Hot-Start (MMA, 0÷100% préét. 80%)
5 Non utilisé
6 Valeur minimum du courant avec la commande à distance

(6÷max, préét. 6)
7 Valeur maximum du courant avec la commande à distance

(6÷max, préét. max)
8 Non utilisé
9 Restauration de tous les paramètres

10 Sélection commande à distance 0= RC12 1=RC16

(préét. 1)

11 Sélection bilevel 2T ou 4T 0= B. 2T 1=B. 4T (préét. 1)
14 Mode de saisie de la Ibase du TIG pulsé

(0=en Ampère, 1=% sur la I de pointe)

Il suffit de saisir les lignes "9" et d'appuyer sur "S5"
pour mettre tous les paramètres de réglage sur les
valeurs saisies en usine.

Retourner à la ligne "0" et appuyer sur "S5" pour
quitter le menu réglage et mémoriser les valeurs
saisies.

Fonctionnement:

La machine mémorise le dernier état de soudage et
le représente lors du rallumage.

* Positionner l'interrupteur d'allumage (I1) sur "I"; le voyant de

présence de tension (L1) (d.e.l. verte) s'allumé et confirme
ainsi que l'installation est sous tension.

* La visu (D1) visualise la version du logiciel de gestion du

tableau des commandes (par ex.3.9) pendant 3 secondes.

* Quand les 3 secondes se sont écoulées, toutes les d.e.l. du

tableau s'allumént (pour contrôle) et la puissance de la machi­ne (352) apparaît sur l'unité d'affichage avec un intervalle de
650 millisecondes.

* Les d.e.l. du tableau s'éteignent, à partir de ce moment et

pendant trois secondes, il est possible:

- d'entrer dans la modalité de SETUP en appuyant sur la
touche SETUP/paramètres.

- ou de continuer le soudage (ou la modification des
paramètres).

* Si elle a été choisie, l'entrée dans la modalité SETUP est con-

firmée par un "0" central sur la visu (D1).

- Tourner le encoder (E1), les nombres correspondant aux
paramètres (0÷14) (voir touche SETUP/paramètres) appa­raissent en séquence sur la visu; s'arrêter sur le paramétre
concerné et appuyer sur la touche SETUP/paramè-tres (6).

43

Avec le paramètre (9) du SETUP, on peut effacer toutes les
modifications effectuées dans le SETUP et revenir aux
valeurs standard définies par SELCO.

- Le nombre sur la visu (D1) est remplacé par la valeur du
paramètre qui peut être modifié au moyen du potentiomè­tre (E1).

* S'il est nécessaire de modifier les valeurs des paramètres de

soudage du graphique (7):

- Laisser passer trois secondes à partir du moment où les d.e.l.
du tableau s'éteignent; dans le graphique la d.e.l. "I1"
(courant de soudage) restera allumée.

- Appuyer sur la touche SETUP/paramètres (6); à chaque
pression, une des d.e.l. du graphique (7) s'allumé (en
séquence, de gauche à droite) et la visu (D1) affiche la
valeur du paramètre correspondant; s'arrêter sur le paramè­tre concerné.

* E1: Encodeur de saisie du courant de soudure, des para-

mètres de soudure et des valeurs de réglage.

Il permet de modifier la valeur du paramètre sélectionné avec
"6" sur le graphique "7" (même durant la soudure) et qui est
affichée sur "D1". Il permet également de saisir la ligne de
réglage voulue et d'en modifier la valeur.
Il permet de régler avec continuité le courant de soudure
aussi bien en TIG qu'en MMA. (Ce courant ne change pas
durant la soudure quand les conditions d'alimentation et de
soudure ne dépassent pas les limites reportées dans les carac­téristiques techniques).
En MMA, le courant moyen à la sortie peut être plus élevé
que celui saisi à cause de la présence de HOT-START et
d'ARC-FORCE.

2.1.3 Panneau de commande frontal FP143 (Sch. 3)

Sch.3

Les générateurs GENESIS GSM peuvent ètre équipés d'"interfa­ce robot", qui permet le branchement à un robot de soudage.
Ce dernier est équipé d'un connecteur spécial à 19 pôles (J4)
qui présente les signaux d'interface sans interférer sur le fonc­tionnement.
En revanche il n'est pas possible d'utiliser les commandes à di­stance normales pour MMA et TIG.
Pour garantir le fonctionnement du générateur, la présence de
la commande RC08 ou RC10/14 est indispensable.

Pour la description des composants L1, L2, L3, J1, J2, voir le
point 2.1.1 (Tableau des commandes avant FP142).

J14: Connecteur spécial 19 pôles "Interface robot"

Pour le branchement à un robot de soudage.

2.2 Panneau de commande arrière (Sch. 4)

* I1: Interrupteur de mise en marche.

“O” éteint; “I” allumé.

* J6: Connecteur de l’alimentateur de fil WF104.

Equipe de contacts pour fibres optiques, pour le branche­ment du faisceau de câbles de commande pour l'alimentateur
de fil WF104.

* 1 : Raccord gaz, voir le chapitre 4.2 RACCORDEMENT DES

OUTILLAGES.

Sch.4

2.2.1 Alimentateur de fil WF104 (Sch. 5)

L'alimentateur de fil WF104
constitue la partie mobile d'une
installation complète de souda­ge MIG/MAG pour Genesis
GSM. Il doit être branché au
générateur au moyend'un fai­sceau de câbles qui peut être
fourni de différentes lon­gueurs.
L'unité est extrêmement com­pacte, avec le compartiment
pour la bobine du fil protégé.
Le motoréducteur est de 120W
et le fil est entraîné par 4 rou­leaux. Le microprocesseur con­trôle la vitesse du fil en utilisant le signal d'un encodeur placé
sur le moteur; il gère également toutes les informations qui pro­viennent, à travers le faisceau de câbles, du générateur. Sur
demande, le WF104 peut être équipé du connecteur et de la
platine électrique pour l'emploi de torches PUSH-PULL.
Toujours sur demande, la fourniture peut comprendre un lot
d'accessoires (rouleaux et douille de guidage du fil de teflon)
pour le soudage avec du fil d'aluminium et avec des fils armés.
L'installation sur le générateur se fait grâce au support prévu à
cet effet, qui garantit une rotation de 360°.

2.2.2 Commande à distance à potentiomètre RC16
pour le soudage MMA et TIG (Sch. 6)

Elle peut être installée sur un géné­rateur équipé d'un tableau avant
FP142 ou FP140.
Ce dispositif permet de varier, à
distance, la quantité de courant
nécessaire, sans interrompre le
procédé de soudage ou abandon­ner la zone de travail.
Des câbles de 5, 10 et 20 m de longueur sont disponibles.

44

Sch. 5

Sch. 6

2.2.3 Commande à distance à pédale RC12 pour le
soudage MMA et TIG (Sch. 7)

Elle peut être installée sur un géné­rateur équipé d'un tableau avant
FP140 ou FP142.
Une fois que le générateur est com­muté sur le mode "COMMANDE
EXTERNE", le courant de sortie peut
être varié d'une valeur minimum à
une valeur maximum (réglable à par­tir du SETUP avec FP140 et avec la
commande à distance avec FP142), en variant l'angle entre le
plan d'appui du pied et la base de la pédale.
Le bouton torche est disponible sur la commande à pédale.

2.2.4 Commande à distance RC07 pour le soudage
MIG/MAG (Sch. 8)

Elle peut être installée sur l'alimen­tateur de fil WF104. Elle permet le
réglage, à distance, de la vitesse de
sortie du fil et de la longueur de
l'arc de soudage, en agissant sur
deux boutons. Le bouton supérieur
varie la vitesse du fil de la valeur mini­mum "1" à la valeur maximum "10".
L'autre à une échelle 5-0-5:

- "0" correspond à la longueur de l'arc suggérée;

- "S" sur la gauche à un arc très court;

- "S" sur la droite à un arc très long.
La valeur réelle sélectionnée est visualisée sur la commande à
distance choisie (RC08, RC10/14 ou écran du micro-ordinateur).

2.3 Caractéristiques techniques

Données avec une température ambiante de 40°

Dimensions et masses

Dans la version TLH, D=A et il faut déduire le poids du
WF104 qui n'est pas prévu du poids total.

3.0 TRANSPORT - DECHARGEMENT

Ne pas sousestimer le poids de l'installation, (voir
caractéristiques techniques)

Ne pas faire transiter ou stationner la charge su­spendue audessus de personnes ou de choses.

Ne pas laisser tomber ou poser de manière brusque
l'installation ou l'unité.

Enlever l'emballage. Le générateur est équipé d'une
courroie allongeable qui permet de le déplacer en ban­doulière ou à la main.

4.0 INSTALLATION

Choisir un emplacement adéquat en suivant les
indications du chapitre "1.0 AVERTISSEMENT“.

Ne jamais positionner le générateur et l'installation sur
un plan ayant une inclinaison supérieurede 10° au plan
horizontal. Protéger l'installation contre la pluie bat­tante et contre le soleil.

Ne pas utiliser le générateur pour dégeler des
tuyaux.

GT23 930 1000 610 1400 29

Instal-

lation

G. 282
G. 352
G. 503

Chariot

29
29
29

Généra-

teur

34
34
42

WU21

avec liquide

16
16
16

WF104

19
19
19

Tot.

Kg

98
98

106

45

Sch. 7

Sch. 8

Chariot

type

Mase

Kg

ABCD

Dimensions en mm

Tension
d'alimentation
(50/60Hz)
Puissance maxi­mum absorbée
Courant maxi­mum absorbé
Fusibles retardés
500V
Rendement
Facteur de
puissance
Courant de
soudage
MMA/TIG

MIG

Gamme de
réglage
DC MMA
DC TIG
DC MIG
Tension à vide
Degré de
protection
Classe d'isolation
Normes de
construction

GENESIS 282

GSM

3x400V ±15%

10.1kW

21A

20A

0.87

0.69

(x= 60%) 280A

(x=100%) 220A

(x= 60%) 280A

(x=100%) 220A

6A/20V-280A/31.2V
6A/10V-280A/21.2V

15A/15V-280A/28V

81V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN600974-10

GENESIS 352

GSM

3x400V ±15%

13.7kW

27.5A

30A

0.87

0.72

(x= 60%) 350A

(x=100%) 270A

(x= 60%) 350A

(x=100%) 270A

6A/20V-350A/34V
6A/10V-350A/24V

15A/15V-350A/31.5V

81V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN600974-10

GENESIS 503

GSM

3x400V ±15%

22.9kW

42.9A

40A

0.87

0.77

(x= 50%) 500A

(x=100%) 400A

(x= 50%) 500A

(x=100%) 400A

6A/20V-500A/40V
6A/10V-500A/30V

15A/15V-500A/39V

79V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN600974-10

46

4.1 Branchement électrique au secteur

L'installation ne dispose que d'un seul branchement électrique
avec un câble de 5 m placé à l'arrière du générateur.

Tableau des dimensions des câbles et des fusibles à l'entrée
du générateur:

Générateur G. 282 GSM G. 352 GSM G. 503 GSM

Tension nominale 400 V3~
Gamme de tension 340V ÷460V (400V +15% -15%)
Fusibles retardés 20A 30A 40A
Câble d'alimentation 4x6mm2 4x6mm2 4x6mm2

* L'installation électrique doit être réalisée par du personnel

technique ayant une formation technico-professionnelle
spécifique, et conformément aux lois du pays dans lequel
est effectuée cette opération.

* Le câble d'alimentation électrique au secteur de la sou-

deuse est muni d'un fil jaune/vert qui doit TOUJOURS
être branché au conducteur de mise à la terre. Ce fil
jaune/vert ne doit JAMAIS être utilisé avec un autre fil
pour des prélèvements de tension.

* S'assurer que la mise à la terre est bien presente dans

l'installation utilisée et contrôler la ou les prises de
courant.

* Monter exclusivement des fiches homologuées conformes

aux normes de sécurité.

4.2 Raccordement des outillages

Débrancher la fiche d'alimentation du générateur
de la prise du secteur avant de procéder aux rac­cordements.

Se conformer aux normes de sécurité reportées
dans le chapitre "1.0 AVERTISSEMENT“.

Raccorder les outillages avec soin afin d'éviter toute
perte de puissance.

5.0 ASSEMBLAGE DE L'INSTALLATION

5.0.1 Montage du chariot mobile

Pour le montage du chariot porte-générateur GT23, voir le cha­pitre VUES DES PIECES DETACHEES.

5.0.2 Assemblage du WU21 et du générateur (Sch. 9)

* Poser WU21 sur GT23 et le fixer avec les 4 vis correspon-

dantes.
* Enlever le panneau latéral gauche du générateur
* Enlever le bouchon en plastique au fond, à côté de la paroi

arrière.
* Poser le générateur sur le groupe en faisant passer le câble de

ce dernier par le trou.
* Fixer le génerateur au group de refroidissement avec les 4 vis

correspondantes.

5.1 BRANCHEMENT DE L'UNITE

5.1.1 Raccordement pour le soudage MMA

Lire attentivement le cha­pitre 4.2.

* Brancher le connecteur

de la pince de masse à la

prise négative (-) du

générateur.
* Brancher le connecteur

de la pince porte-électro-

de à la prise positive (+)

du générateur.

Le raccordement décrit ci-dessus donne comme résul­tat un soudage avec polarité inverse . Pour obtenir un
soudage avec polarité directe, intervertir le branche­ment.

AVERTISSEMENT

Sch.9

Sch. 10

47

5.1.2 Raccordement pour le soudage TIG

Lire attentivement le cha­pitre 4.2.

1) Brancher le connecteur
(Sch. 11) de la pince de
masse à la prise positive
(+) du générateur.

2) Brancher le raccord de
la torche TIG à la prise
de la torche ( ) du
générateur.

Si l'on effectue des sou­dures TIG avec une tor­che équipée de refroidis­sement par liquide, exé­cuter les raccordements
suivants:

Référence: Sch. 12

* Effectuer le raccorde-

ment de Fig. 12.

Référence: Sch. 13

Relier les tubes de la torche
de la façon suivante:
* refoulement torche,

généralement bleu (eau
froide) au raccord rapide
représenté par le symbo­le ( )

* retour torche, générale-

ment rouge (eau chaude)
au raccord rapide repré­senté par le symbole
( )

Si l'on effectue des sou­dures TIG avec une tor­che NON refroidie par le
liquide, il est conseillé de
fermer le circuit réfrigé­rant et d'effectuer les rac­cordements des Sch. 14.

3) Brancher le raccord du
tuyau de gaz (Sch. 15) au
raccord du gaz
( ) sur le tableau
arrière du générate.

Raccordement pour le soudage MIG - MAG

Si l'on utilise le WF104 , effec­tuer les raccordements sui­vants:

Référence: Sch. 14

* Effectuer le raccordement de

Sch. 14.

Référence: Sch. 16A / 16B

Raccorder les tuyaux du fai­sceau des câbles comme cela
est décrit ci-dessous:

Au WU21 (tableau arrière)
Sch. 16A:

- Raccorder le tuyau de refou­lement du liquide (de
couleur bleue) au raccord
( ).

- Raccorder le tuyau de retour
du liquide (de couleur
rouge) au raccord ( ).

Au WF104 (tableau arrière)
Sch. 16B:

- Raccorder le tuyau de refou­lement du liquide (de
couleur bleue) au raccord ( ).

- Raccorder le tuyau de retour du liquide (de couleur rouge)
au raccord ( ).

Référence: Sch. 17
Au WF104 (tableau arrière):

- Raccorder le tuyau de
refoulement du liquide de
la torche MIG/MAG au rac­cord ( ).

- Raccorder le tuyau de
retour du liquide de la tor­che MIG/MAG au raccord
( ).

Sch. 12

Sch. 13

Sch. 14

Sch. 16B

Sch. 16A

Sch. 17

Sch. 11

Sch. 15

48

6.0 DEFAUTS ET CAUSES

6.1 Possibles defauts de soudure en MMA et TIG

Défauts Causes

Oxydations 1) Gaz insuffisant

2) Manque de protection à l'envers

Inclusions de tungstène 1) Affûtage incorrect de l'électrode

2) Electrode trop petite

3) Défaut d'opération (contact de la
pointe avec la pièce)

Porosité 1) Saleté sur les bords

2) Saleté sur le matériau d'apport

3) Vitesse d'avance élevée

4) Intensité de courant trop basse

Criques à chaud 1) Matériau d'apport inadéquat

2) Apport thermique élevé

3) Matériaux sales

6.2 Possibles defauts de soudure en MIG et MAG

Défauts Causes

Porosité 1) Humidité du gaz.

2) Saleté rouille.

3) Arc de soudage trop long.

Criques à chaud 1) Pièces sales.

2) Joints très assujettis.

3) Soudage avec apport thermique très
élevé.

4) Matériau d'apport impur.

5) Matériau de base avec des teneurs
en carbone, soufre et autres impu­retés élevées.

Pénétration insuffisante 1) Courant trop bas.

2) Alimentation du fil irrégulière.

3) Bords trop éloignés.

4) Chanfrein trop petit.

5) Saillie excessive.

Fusion insuffisante 1) Mouvements brusques de la torche.

2) Inductance non optimisée en Short­Spray Arc.

3) Tension trop basse.

4) Résistance d'oxyde.

Entailles latérales 1) Vitesse de soudage excessive.

2) Tension de soudage trop élevée.

Ruptures 1) Type de fil inadéquat.

2) Mauvaise qualité des pièces à souder.

Jets excessifs 1) Tension trop élevée.

2) Inductance non optimisme en
Short-Spray Arc.

3) Capuchon sale.

4) Torche trop inclinée.

Défauts de profil 1) Sortie excessive du fil (sur la torche).

2) Courant trop bas.

6.3 Possibles problemes electriques

En cas de doute et/ou de problème, n'hésitez pas à consulter
le dépanneur agréé le plus proche.

7.0 MAINTENANCE ORDINAIRE NÉCESSAIRE

Veiller à ce que la poussière métallique ne s'accumule pas à
proximité et sur les ailettes d'aération.

Couper le courant de l'installation avant d'effec­tuer une intervention quelconque!

Contrôles périodiques du générateur:
* Bien les nettoyer à l'intérieur avec de l'air com-

primé à basse pression et un pinceau à poils
souples.

* Contrôler les branchements électriques et tous

les câbles de branchement.

Consulter les manuels correspondants pour l'en­tretien et l'emploi des réducteurs de pression.

Procéder comme suit pour entretenir ou rempla­cer les composants de la torche TIG, de la pince
porte-électrode et/ou des câbles de masse:

* Couper le courant de l'installation avant d'effectuer une

intervention quelconque.

* Contrôler la température des composants et vérifier s'ils

ne sont pas surchauffés.
* Toujours utiliser des gants conformes aux normes.
* Utiliser des clés et des outils appropriés.

Remarque: Il y a déchéance de la garantie et le constructeur
décline toute responsabilité si cet entretien n'est pas effectué.

Anomalie

La machine ne s'allume pas.

Le générateur ne fournit pas les
paramètres de soudage corrects

En soudage MIG, le fil n'avance
pas.

Annulation de la puissance en sor­tie indiquée: par le voyant des dis­positifs de protection L2 ( )
(d.e.l. jaune) qui s'allume sur les
tableaux avant et par l'affichage
d'un message d'erreur .

Causes

1) Vérifier la présence de tension
de secteur.

1) Contrôler l'état de la machine et
les paramètres de soudage sur le
dispositif de contrôle.

2) Bouton de la torche défectueux.

3) Branchement de masse incor­rect.

1) Vérifier le branchement correct
du faisceau de câbles (unique­ment de puissance).

1) Problèmes provenant du WU21.

2) Surchauffes du générateur.

3) Tension en entrée hors des limi­tes.

4) Courant demandé en sortie ex­cessif.

5) Problèmes de communication
du logiciel entre les parties qui
constituent l'installation.

49

8.0 ENTRETIEN

Effectuer l'entretien courant de l'installation selon les indications
du constructeur.
Toute opération éventuelle de maintenance doit exclusivement
être effectuée par du personnel qualifié.
Toutes les portes d'accès et de service et les couvercles doivent
être fermés et bien fixes quand l'appareil est en marche.
L'installation ne doit subir aucun type de modification.
Eviter l'accumulation de poussière métallique à proximité et sur
les ailettes d'aération.

Couper l'alimentation électrique de l'installation
avant toute intervention!

Contrôles périodiques sur le générateur:
* Effectuer le nettoyage interne avec de l'air com-

primé à basse pression et des pinceaux souples.

* Contrôler les connexions électriques et tous les

câbles de branchement.
Pour la maintenance ou le remplacement des

composants des torches, de la pince porte-élec­trode et/ou des câbles de masse:

* Contrôler la température des composants et s'assurer

qu'ils ne sont pas trop chauds.

* Toujours porter des gants conformes aux prescriptions des

normes.

* Utiliser des clefs et des outils adéquats.
Il y a déchéance de la garantie et le constructeur décline

toute responsabilité si cet entretien n'est pas effectué.

9.0 PRECAUTIONS GENERALES WF104

Les unités mobiles SELCO ne sont alimentées qu'en basse ten­sion 42 Vac, conformément aux normes internationales sévères.
Il est néanmoins conseillé d'observer les normes élémentaires de
protection reportées en détail dans le manuel d'utilisation du
générateur.

Toujours contrôler d'avoir coupé le courant du
générateur avant d'effectuer un opération ou une
réparation quelconque et de remplacer une pièce.

9.1 Panneau de commande frontal

Sch. 18

*T1:

Permet d'évacuer l'air contenu dans les tuyaux du circuit
du gaz.

*T2:

Permet de faire avancer manuellement le fil (cette fonction
est utile pour faire passer le fil le long de la gaine de la tor­che durant les manœuvres de préparation).

Sch. 19

* Raccord pour l'eau A5: il doit être relié au tuyau de refoule-

ment de la torche MIG (généralement bleu), si celle-ci est
refroidie à l'eau.

* Raccord pour l'eau A6: il doit être relié au tuyau de retour de la

torche MIG (généralement rouge), si celle-ci est refroidie à l'eau.

* Connecteur J2: il n'est prévu qu'en option sur le chariot (voir

kit accessoires). Il doit être branché au connecteur de la tor­che Push-Pull éventuelle; cette torche est munie d'un petit
moteur pour tirer le fil et le garder tendu, ce qui est utile sur­tout lorsqu'il faut souder de l'aluminium.

* J1: Connecteur des commandes à distance.

9.2 Panneau de commande arrière

Sch. 20

* Prise D2: le câble de puissance du faisceau de câbles/ tuyaux

provenant du générateur doit être branché à cette prise.

* Connecteur J3: le connecteur à 5+2 pôles du faisceau de

câbles/ tuyaux provenant du générateur doit être branché à
ce connecteur.

* Raccord pour l'eau A3: il doit être relié au tuyau de refoule-

ment du faisceau de câbles/ tuyaux (bleu).

* Raccord pour l'eau A4: il doit être relié au tuyau de retour du

faisceau de câbles/ tuyaux (rouge).

* A1: Raccord gaz.

50

9.3 Caractéristiques techniques

WF104

Diamètre fils traitables 0.8-1.0/1.2-1.6

0.8-1.0/1.2-1.6 alluminium

1.0-1.2-1.4-1.6 armé
Vitesse déroulement fil 1-22 m/min.
Puissance motoréducteur 120W
Touche de déroulement fil oui
Touche évacuation gaz oui
Commande à distance en option
Prise pour torche Push-Pull en option
Rouleaux en acier oui
Rouleaux en téflon oui
Degré de protection IP23S
Classe d'isolation H
Poids 18 Kg.
Dimensions (lxdxh) 435x220x600 mm

Données avec une température ambiante de 40°C

10.0 INSTALLATION

Sch. 21 Détail du chariot mobile

a) Brancher le faisceau de câbles/ tuyaux à la prise D2 / J3 (Sch.

20) et relier les tuyaux du liquide de refroidissement (si celui­ci est utilisé) aux prises A3 / A4.

b) Relier le tuyau du gaz au raccord arrière (Sch. 20) de 1/4 de

pouce.

c) Ouvrir le carter mobile du chariot en faisant pression sur les

deux fermetures à glissière et enlever les accessoires éven­tuels fournis de série du compartiment.

d) Contrôler si la cannelure du rouleau coïncide avec le diamè-

tre du fil à utiliser.

e) Dévisser la frette (G1 Sch. 21) du dévidoir porte-bobine et

placer la bobine.

Faire également entrer le pivot métallique du dévidoir dans
son logement, remettre la frette (G1) en place et régler la vis
qui bloque la rotation du dévidoir (G2 Sch. 21)

f) Débloquer le support de traction du motoréducteur (M1

Sch. 21) en enfilant l'extrémité du fil dans la douille de gui­dage et dans le raccord de la torche en la faisant passer sur
le rouleau.
Bloquer le support de traction (M1) dans cette position en
vérifiant si le fil est entré dans la cannelure des rouleaux.

g) Placer la torche munie de la gaine dans le raccord centralisé

(C1 Sch. 21) en en vissant entièrement la frette. Si la torche
est refroidie à l'eau, relier les tuyaux de refoulement et de
retour aux raccords (A5-A6 Sch. 19).
Se référer au paragraphe 5.1.2 si les tuyaux du liquide de
refroidissement du faisceau de câbles/ tuyaux sont reliés et
que la torche n'est pas refroidie par du liquide.
N'allumer le générateur qu'après avoir vérifié si les connec­teurs et les raccords rapides sont bien serrés.

11.0 INCONVÉNIENTS POSSIBLES

Les inconvénients pendant la soudure peuvent avoir une origi­ne électrique, mécanique, ou bien ils peuvent être provoqués
par une utilisation erronée de l'appareil.
Les inconvénients concernant la soudure sont décrits dans le
manuel de fonctionnement du générateur.

12.0 KIT D'ACCESSOIRES

COMPOSITION CODE

Kit d'accesoires pour tire-fil 4 rouleaux 73.10.002
Rouleau tendeur de fils inférieur 120VV 1.6 AN
Spray antiadhésif sans silicone 500 g

Kit d'accessoires aluminium
pourtire-fil 4 rouleaux 73.10.029
Rouleau téflon 120W 1.2-1.6
Douille passe-fil téflon 120W

DEFAUT

Le fil ne se deroule pas

Le fil se deroule mais l’arc ne
s’allume pas

CAUSE

a) brûlure du fusible de ligne;
b) brûlure du fusible sur le

générateur ;

c) défaut de l'interrupteur du

chalumeau ;

d) défaut du faisceau des

câbles ;
e) usure des rouleaux ;
f) fusion du bec chalumeau

(fil collé);
g) enclenchement alarme sur

générateur;
h) soft start validé et valeur

mise au point au minimum.
a) la borne de masse n'est pas

en contact avec

la pièce à souder;
b) sélection et mise au point

des paramètres de

soudure erronées;
c) le câble positif (faisceau

câbles) n'est pas connecté;
d) inconvénients

ESPAÑOL

MANUAL USO Y MANTENIMIENTO

El presente manual forma parte de la unidad o máquina y tiene que acompañarla cada vez que se desplace o revenda.
El usuario tiene que conservar el manual completo y en buenas condiciones.
SELCO s.r.I. se reserva el derecho de efectuar modificaciones en cualquier momento y sin aviso previo.
Reservados todos los derechos de traducción, reproducción y adaptación total o parcial con cualquier medio (incluidas las copias
fotoestáticas, películas y microfilms), sin la autorización escrita por parte de SELCO s.r.I.

Lo expuesto tiene una importancia fundamental y por tanto es necesario para que puedan funcionar las garantías. Si el ope­rador no se atiende a lo descrito, el constructor declina cualquier tipo de responsabilidad.

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE

La firma

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail] - www.selcoweld.com

declara que el aparato tipo

GENESIS 282-352-503 GSM

es conforme a las directivas: 2006/95/CEE

2004/108/CEE
92/31/CEE
93/68/CEE

que se han aplicado las normas: EN 60974-1

EN 60974-3
EN 60974-5
EN 60974-10

Toda reparación, o modificación, no autorizada por SELCO s.r.l. hará decaer la validez de esta declaración.

Onara di Tombolo (PADOVA) Representante legal de Selco

..................................

Lino Frasson

SÍMBOLOS

Peligros inminentes que causan lesiones graves y comportamientos peligrosos que podrían causar lesiones gra­ves.

Comportamientos que podrían causar lesiones no graves, o daños a las cosas.

Las notas antecedidas por este símbolo son de carácter técnico y facilitan las operaciones.

51

ÍNDICE GENERAL

1.0 ADVERTENCIA..........................................................................................................................................................53

1.1 Protección personal y de terceros ........................................................................................................................53

1.1.1 Protección personal ..........................................................................................................................................53

1.1.2 Protección de terceros......................................................................................................................................53

1.2 Protección contra los humos y gases....................................................................................................................53

1.3 Prevención contra incendios/explosiónes .............................................................................................................53

1.4 Compatibilidad electromagnética (EMC) ..............................................................................................................53

1.4.1 Instalación, uso y evaluación del área...............................................................................................................53

1.4.2 Métodos de reducción de las emisiones............................................................................................................53

1.5 Colocación del equipo .......................................................................................................................................54

1.6 Grado de protección IP .......................................................................................................................................54

2.0 PRESENTACIÓN DE LA MÁQUINA...........................................................................................................................54

2.1 Cuadro de mandos frontal ..................................................................................................................................54

2.1.1 Cuadro de mandos frontal FP142 .....................................................................................................................54

2.1.2 Cuadro de mandos frontal FP140 .....................................................................................................................54

2.1.3 Cuadro de mandos frontal FP143 .....................................................................................................................56

2.2 Cuadro de mandos trasero...................................................................................................................................56

2.2.1 Alimentador de alambre WF104.......................................................................................................................56

2.2.2 Control remoto de potenciómetro RC16 ........................................................................................................56

2.2.3 Control remoto de pedal RC12.........................................................................................................................57

2.2.4 Control remoto RC07 .......................................................................................................................................57

2.3 Características técnicas ........................................................................................................................................57

3.0 TRANSPORTE - DESCARGA......................................................................................................................................57

4.0 INSTALACIÓN...........................................................................................................................................................57

4.1 Conexión eléctrica a la red ..................................................................................................................................58

4.2 Conexión de los equipamientos ..........................................................................................................................58

5.0 ENSAMBLAJE DEL EQUIPO .....................................................................................................................................58

5.0.1 Montaje del carro móvil ..................................................................................................................................58

5.0.2 Ensamblaje WU21 y generador .......................................................................................................................58

5.1 Conexión de la unidad .......................................................................................................................................58

5.1.1 Conexión para la soldadura MMA ...................................................................................................................58

5.1.2 Conexión para la soldadura TIG ......................................................................................................................59

6.0 PROBLEMAS - CAUSAS.............................................................................................................................................60

6.1 Posibles defectos de soldadura en MMA y TIG ....................................................................................................60

6.2 Posibles defectos de soldadura en MIG y MAG....................................................................................................60

6.3 Posibles incovenientes eléctricos .........................................................................................................................60

7.0 MANTENIMIENTO ORDINARIO NECESARIO...........................................................................................................60

8.0 MANTENIMIENTO....................................................................................................................................................61

9.0 PRECAUCIONES GENERALES WF104.......................................................................................................................61

9.1 Paneles de mandos delanteros.............................................................................................................................61

9.2 Paneles de mando posteriores..............................................................................................................................61

9.3 Características técnicas ........................................................................................................................................62

10.0 Instalación...............................................................................................................................................................62

11.0 Defectos POsibles....................................................................................................................................................62

12.0 Kit accesorios...........................................................................................................................................................62

52

1 ADVERTENCIA

Antes de comenzar cualquier tipo de operación, tiene que
haber comprendido el contenido del presente manual.
No efectúe modificaciones ni mantenimientos no descrip-

tos.
En caso de dudas, o problemas relativos al uso de la máquina, aun­que si no están aquí indicados, consulte a un especialista.
El fabrigador no es responsable por daños a personas o cosas causa­dos por una lectura, o una puesta en práctica negligente de cuanto
escrito en este manual.

1.1 Protección personal y de terceros

El proceso de soldadura (corte) es una fuente nociva de radia­ciones, ruido, calor y exhalaciones gaseosas. Las personas con
aparatos electrónicos vitales (marcapasos) deberían consultar al
médico antes de acercarse al área en donde se están efectuan­do soldaduras por arco, o corte por plasma.

1.1.1 Protección personal

- iiiNo use lentes de contacto!!!

- Tenga a disposición un equipo de primeros auxilios.

- No subestime quemaduras o heridas.

- Póngase prendas de protección para proteger la piel de los rayos

del arco y de las chispas, o del metal incandescente, y un casco
o un gorro de soldador.

- Use máscaras con protecciones laterales para la cara y filtro de

protección adecuado para los ojos (al menos NR10 o mayor).

- Use auriculares si el proceso de soldadura (corte) es muy ruidoso.

- Siempre póngase gafas de seguridad con aletas laterales, espe-

cialmente cuando tenga que quitar manual o mecánicamente las
escorias de soldadura (corte).

- Interrumpa inmediatamente la soldadura (corte) si advierte la

sensación de descargas eléctricas.

- No tocar simultáneamente dos antorchas, o dos pinzas por-

taelectrodos.

1.1.2 Protección de terceros

- Coloque una pared divisoria ignífuga para proteger la zona de

soldadura (corte) de los rayos, chispas y escorias incandescentes.

- Advierta a las demás personas que se protejan de los rayos

del arco, o del metal incandescente y que no los miren.

- Si el nivel de ruido supera los límites indicados por la ley, deli-

mite la zona de trabajo y cerciórese de que las personas que
entren en la misma estén protegidas con auriculares.

1.2 Protección contra los humos y gases

Los humos, gases y polvos producidos por la soldadura (corte)
pueden ser perjudiciales para la salud.

- No use oxígeno para la ventilación.

- Planee una ventilación adecuada, natural o forzada, en la

zona de trabajo.

- En el caso de soldaduras (cortes) en lugares angostos, se acon-

seja que una persona controle al operador desde afuera.

- Coloque las botellas de gas en espacios abiertos, o con una

buena circulación de aire.

- No suelde (corte) en lugares en donde se efectúen desengra-

ses o donde se pinte.

1.3 Prevención contra incendios/explosiónes

El proceso de soldadura (corte) puede originar incendios y/o explo­siones.

- Retire de la zona de trabajo y de aquélla circunstante los mate-

riales, o los objetos inflamables o combustibles.

- Coloque en la cercanía de la zona de trabajo un equipo o dis-

positivo antiincendio.

- No suelde ni corte recipientes o tubos cerrados.

- En el caso de que los tubos o recipientes en cuestión estén
abiertos, vacíelos y límpielos cuidadosamente; de todas mane­ras, la soldadura (corte) se tiene que efectuar consumo cuidado.

- No suelde (corte) en lugares donde haya polvos, gas, o vapores
explosivos.

- No suelde (corte) encima o cerca de recipientes bajo presión.

- No utilizar dicho aparato par descongelar tubos.

1.4 Compatibilidad electromagnética (EMC)

Este equipo está fabricado de conformidad con las indicaciones
contenidas en la norma armonizada EN60974-10 a la cual tiene
que referirse el usuario del mismo.

- Instale y use el equipo siguiendo las indicaciones del presen­te manual.

- Este equipo tiene que ser utilizado sólo para fines profesio­nales en un local industrial. Considérese que pueden existir
dificultades potenciales para asegurar la compatibilidad elec­tro-magnética en un local que no sea industrial.

1.4.1 Instalación, uso y evaluación del área

- El usuario debe ser un experto del sector y como tal es re­sponsable de la instalación y del uso del aparato según las
indicaciones del fabricante.
Si se detectasen perturbaciones electromagnéticas, el usuario
del equipo tendrá que resolver la situación sirviéndose de la
asistencia técnica del fabricante.

- Las perturbaciones electromagnéticas tienen que ser siempre
reducidas hasta el punto en que no den más fastidio.

- Antes de instalar este equipo, el usuario tiene que evaluar los
potenciales problemas electro-magnéticos que podrían pro­ducirse en la zona circunstante y, en particular, la salud de las
personas expuestas, por ejemplo: personas con pace-maker y
aparatos acústicos.

1.4.2 Métodos de reducción de las emisiones

ALIMENTACIÓN DE RED

- El equipo tiene que estar conectada a la alimentación de la
red de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

En caso de interferencia, podría ser necesario tomar ulteriores
precauciones como por ejemplo colocarle filtros a la alimenta­ción de la red.
Además, considere la posibilidad de blindar el cable de alimen­tación.

CABLES DE SOLDADURA Y CORTE

Los cables tienen que ser lo más cortos posible, estar colocados
cercanos entre sí y pasar por encima, o cerca del nivel del piso.

CONEXIÓN EQUIPOTENCIAL

Tenga en consideración que todos los componentes metálicos
de la instalación de soldadura (corte) y aquéllos que se encuen­tran cerca tienen que estar conectados a tierra.
Sin embargo, el riesgo de descarga eléctrica aumentará si el
operador toca simultáneamente los componentes metálicos
conectados a la pieza en elaboración y el eléctrodo. Por tal
motivo, el operador tiene que estar aislado de dichos compo­nentes metálicos conectados a la masa.
Respete las normativas nacionales referidas a la conexión equi­potencial.

PUESTA A TIERRA DE LA PIEZA EN ELABORACIÓN

Cuando la pieza en elaboración no está conectada a tierra por
motivos de seguridad eléctrica, o a causa de la dimensión y
posición, una conexión a tierra entre la pieza y la tierra podría
reducir las emisiones.

53

Es necesario tener cuidado en que la puesta a tierra de la pieza
en elaboración no aumente el riesgo de accidente de los ope­radores, o dañe otros aparatos eléctricos.
Respete las normativas nacionales referidas a la puesta a tierra.

BLINDAJE

El blindaje selectivo de otros cables y aparatos presentes en la
zona circunstante pueden reducir los problemas de interferen­cia. El blindaje de todo el equipo de soldadura (corte) puede
tomarse en consideración para aplicaciones especiales.

1.5 Colocación del equipo

Observe las siguientes normas:

- El acceso a los mandos y conexiones tiene que ser fácil.

- No coloque el equipo en lugares estrechos.

- No coloque nunca el equipo sobre una superficie con una
inclinación superior a 10° respecto del plano horizontal.

- Colocar el equipo en un lugar seco, limpio y con ventilación
apropiada.

- Proteja la instalación de la lluvia y del sol.

1.6 Grado de protección IP

Grado de protección de la envoltura en conformidad con EN
60529:

IP23S

- Envoltura protegida contra el acceso a partes peligrosas con
un dedo y contra cuerpos sólidos extraños de diámetro
mayor/igual a 12.5 mm.

- Envoltura protegida contra la lluvia a 60° sobre la vertical.

- Envoltura protegida contra los efectos dañinos debidos a la
entrada de agua, cuando las partes móviles del aparato no
están en movimiento.

2.0 PRESENTACIÓN DE LA MÁQUINA

GENESIS GSM son generadores sinérgicos multifunción capaces
de efectuar perfectamente los siguientes tipos de soldaduras:

- MMA;

- TIG;

- MIG/MAG.

El generador cuenta con:

- toma para antorcha TIG ( )

- toma positiva (+) y negativa (-),

- tablero delantero,

- tablero de mandos trasero.

Los Genesis GSM (TLH) se pueden equipar con grupo de refrigera­ción WU21 para la refrigeración con líquido de la antorcha TIG.

2.1 Cuadro de mandos frontal

2.1.1 Cuadro de mandos frontal FP142 (Fig. 1)

Fig.1

* L1 : indicador luminoso de llegada tensión led verde.

Se enciende con el interruptor de encendido en el cuadro tra­sero (Fig. 4) "I1" en posición "I". Indica que la instalación está
encendida y bajo tensión.

* L2 : Luz testigo de los dispositivos de protección led amarillo.

Indica que están habilitados los dispositivos de protección,
como por ejemplo: protección térmica, sobre tensión y bajo
voltaje de red.
Con la luz testigo "L2" encendida el generador permanece
conectado a la red pero no suministra potencia de salida. En
el mando RC08, RC10/14, o en el PC aparecen informacio­nes sobre el tipo de protección que se ha accionado. "L2"
queda encendido hasta que la irregularidad se elimine o, si se
trata de sobretemperatura, hasta que las temperaturas inte­riores desciendan dentro de los límites normales; en dicho
caso es necesario dejar encendido el generador para aprove­char el ventilador que est funcionando.

* L3 : Luz testigo de salida de tensión (funcionamiento) led rojo.

Indica la presencia de la tensión de salida.

* J1 : Conector serial.

Sirve para actualizar el SW de los controles remotos sinérgicos.

* J2 : Conector de los dispositivos de control.

Sirve para conectar RC08-RC10/14-SW.

* J3 : Conector militar de 7 contactos.

Para la conexión de los mandos a distancia RC16 y RC12.

2.1.2 Cuadro de mandos frontal FP140 (Fig. 2)

Fig.2

El empleo del tablero delantero FP140 hace que el generador
sea ideal para las soldaduras MMA y TIG.
Para la descripción de los detalles L1, L3 y J3, véase el punto

2.1.1 (Tablero de mandos delantero FP142).

54

* L2: indicador luminoso dispositivo de protección led amarillo.

Indica que se activó el dispositivo de protección térmica o la
protección para tensión de alimentación incorrecta.
Con "L2" encendido parpadea un código de alarma en "D1".
El generador queda conectado a la red, pero no suministra
potencia en salida.

Códigos alarma:

15 - Sobretensión.

16 - Bajo voltaje.
11 - Falta de líquido refrigerante.
12 - Sobretemperatura del módulo de potencia.
22 - Configuración equivocada de la tarjeta 15.14.149,
o comunicación inestable.
10 - Faltan fases

* 1 : Botón de selección del procedimiento de soldadura.

Permite seleccionar el procedimiento de soldadura.
El encendido del led junto al símbolo confirma la selección.
Procedimientos:

- electrodo ( );

- TIG MODALIDAD 2 TIEMPOS ( );

- TIG MODALIDAD 4 TIEMPOS ( );

- TIG BILEVEL ( )

* 2 : Botón sistema de regulación corriente.

Selecciona el sistema de regulación de la corriente de soldadura:

- desde cuadro frontal "en interior"

- desde mando a distancia "en exterior"
En dicho caso con "E1" es posible configurar el valor máximo
de corriente seleccionable por medio del mando a distancia.

* 3 : Tecla de selección LIFT/HF.

Permite la elección del tipo de cebador por la soldadura TIG DC:

- TIG arranque LIFT-ARC ( );

- TIG arranque en ALTA FRECUENCIA ( ).
Cuando se enciende el led que se encuentra al lado del sím­bolo, significa que la selección ha sido confirmada.

*4 : Botón selección tipo de corriente para soldadura TIG.

- Corriente CONSTANTE con o sin TIEMPO DE
INCREMENTO/DECREMENTO DE LA CORRIENTE

- Corriente PULSATORIA con o sin TIEMPO DE
INCREMENTO/ DECREMENTO DE LA CORRIENTE

- Corriente MEDIA FRECUENCIA con o sin TIEMPO
DE INCREMENTO/ DECREMENTO DE LA CORRIENTE

El encendido del led junto al símbolo confirma la selección.
La función MEDIA FRECUENCIA no está habilitada en AC.

* 5 : Potenciómetro.

Selecciona el tiempo de POST GAS y varía de 0 a 25 segundos.

* Display D1.

Visualiza la corriente de soldadura o el valor del parámetro de
soldadura seleccionado con "S5" en el gráfico "G1". Se lo uti­liza para señalar mensajes de alarma y errores y para configu­rar los parámetros de set-up.

* S5: Botón SET-UP/parámetros.

Permite el acceso al SET-UP y a los valores de los parámetros
de soldadura.
Si se lo oprime en el momento del encendido, mientras apa­rece en "D1" versión del software, permite el acceso a los
parámetros de set-up.
Si se lo oprime después del final del procedimiento de encen­dido de la soldadora, selecciona en secuencia los parámetros
de soldadura presentados en el gráfico "G1" con valor mostra­do por "D1" y modificable con "E1".
Tu Tiempo de incremento
I Corriente de soldadura
Ib Corriente de base en soldadura pulsada

y media frecuencia

Tp Tiempo de pico en soldadura pulsada

y media frecuencia

Tb Tiempo de base en soldadura pulsada

y media frecuencia
Td Tiempo de decremento
If Corriente final
I2 Segunda corriente de soldadura en BILEVEL

Cuando está en funcionamiento MEDIA FRECUEN-

CIA, los leds Tp y Tb se encienden contemporánea-

mente y en el display "D1" aparece el valor de la fre-

cuencia de las pulsaciones.

* Parámetros de set-up.

Al oprimir "S5" después del encendido, mientras aparece en
"D1" la versión del software se accede al menú de set-up
(confirmado por un "0" central en el display "D1"). Con "E1" se
varía la línea de set-up, con "S5" se confirma la línea desea­da, con "E1" se varía su valor, con "S5" se confirma el valor, y
así sucesivamente.
0 Salida del setup
1 Fijación del porcentaje de "I" inicial en la "I" de soldadura

(2÷200%, predef. 50).
2 Tiempo de Pre-gas (0-25 seg, predef. 0 seg).
3 Porcentaje de Arc-Force (MMA 0÷100%, predef. 30%)
4 Porcentaje de Hot-Start (MMA 0÷100%, predef. 80%)
5 No usado
6 Valor mínimo de la corriente con el control remoto

(6÷máx., predef. 6)
7 Valor máximo de la corriente con el control remoto

(6÷máx., predef. máx.)
8 No usado
9 Puesta a cero de todos los parámetros
10 Fijación mando a distancia 0= RC12 1=RC16

(predef. 1)
11 Fijación bilevel 2T o 4T 0= B. 2T 1=B. 4T (predef. 1)
14 Modo de configuración de la Ibase del TIG pulsado

(0=en Amperio, 1=% en la I de pico)

Si se configuran las líneas "9" y se oprime "S5" se
colocan todos los parámetros de set-up en los valo­res configurados en fábrica.

Para salir del set-up y memorizar los valores confi­gurados, retorne a la línea "0" y oprima "S5".

Funcionamiento:

La máquina memoriza el último estado de soldadu­ra y lo representa en el momento del encendido.

* Coloque el interruptor de encendido (I1) en la posición "I";

cuando se enciende la luz testigo que indica la presencia de
tensión (L1) (led verde), significa que el estado del equipo
bajo tensión ha sido confirmado.

* El visualizador (D1) visualiza la versión del software de gestión

del tablero de mandos (por ej. 3.9) por tres segundos.

* Pasados tres segundos todos los leds del tablero se encienden

(para control) y en el display aparece la potencia de la máqui­na (352) con un intervalo de 650 milisegundos.

* Una vez que se apagan los leds del tablero y desde este

momento, por tres segundos, es posible:

- entrar en la modalidad SETUP apretando la tecla

SETUP/parámetros .

- o bien proceder a la soldadura (o modificar los parámetros).

55

* Si elige entrar en la modalidad SETUP, la misma es confirma-

da con un "0" que apare ce en el centro del visualizador (D1).

- Gire el encoder (E1), en el visualizador (D1) aparecer n en
secuencia los números correspondientes a los parámetros
(0÷14), (véase tecla SETUP/parámetros); deténgase en el
parámetro interesado y apriete la tecla SETUP/parámetros
(6). Con el parámetro (9) del SETUP se eliminan todas las
modificaciones realizadas en SETUP y se vuelve a los valo­res estándares fijados por SELCO.

- El número en el visualizador (D1) es sustituido con el valor
del parámetro que puede modificarse con el potenciómetro
(E1).

* En el caso de que sea necesario modificar los valores de los

par metros de soldadura del gráfico (7):

- Deje que pasen tres segundos desde el momento en que se
apagan los leds del tablero; en el gráfico quedar encendido
el led "I1" (corriente de soldadura).

- Apriete la tecla SETUP/parámetros (6); cada vez que la
apriete se ilumina en secuencia horaria uno de los leds del
gráfico (7) y en el visualizador (D1) aparece el valor del
parámetro correspondiente; deténgase en el parámetro
deseado.

* E1 : Encoder de configuración corriente de soldadura,

parámetros de soldadura y valores de set-up.

Permite cambiar el valor mostrado en "D1" del parámetro
seleccionado con "6" en el gráfico "7" (también durante la sol­dadura).
Permite configurar la línea de set-up deseada y variar su valor.
Permite regular con continuidad la corriente de soldadura
tanto en TIG como en MMA. (dicha corriente queda invaria­da durante la soldadura cuando las condiciones de alimenta­ción y de soldadura varían dentro de los rangos declarados en
las características técnicas).
En MMA la presencia de HOT-START y ARC-FORCE hace
que la corriente media en salida pueda ser más alta que
aquella configurada.

2.1.3 Cuadro de mandos frontal FP143 (Fig. 3)

Fig.3

Los generadores GENESIS GSM pueden estar equipados con una
"interfaz robot" que permite conectar un robot de soldadura.
Este último está equipado con un conector especial de 19 polos
(J4) que presenta las señales de interfaz, manteniendo la fun­cionalidad inalterada.
En cambio, no es posible utilizar los controles remotos norma­les para MMA y TIG.
Para que se garantice el funcionamiento del generador, es indi­spensable la presencia del mando RC08 o RC10/14.

Para la descripción de los detalles L1, L2, L3, J1, J2; véase

2.1.1 (Tablero de mandos delantero FP142).

J4 : Conector especial de 19 polos "interfaz robot".

Sirve para conectar un robot de soldadura.

2.2 Cuadro de mandos trasero (Fig. 4)

* I1: Interruptor de encendido

“O” apagado; “I” encendido.

* J6 : Conector del alimentador de alambre WF104.

Est equipado con contactos para fibras ópticas, para la cone­xión del mazo de cables de mando para el alimentador de
alambre WF104.

* Conexión gas, véase 6.2 CONEXIÓN DE LOS EQUIPAMIENTOS.

Fig.4

2.2.1 Alimentador de alambre WF104 (Fig. 5)

El alimentador de alambre WF104 es la parte móvil de un equi­po completo de soldadura
MIG/MAG para Genesis GSM.
Se conecta al
generador por medio de un
mazo de cables disponibles en
varios largos.
La unidad es muy compacta,
con el compartimiento para la
bobina del alambre protegido.
El motorreductor es de 120 W y
4 cilindros arrastran el alambre.
El microprocesador controla la
velocidad del alambre utilizan­do la señal de un encóder colo­cado en el motor; además,
gestiona todas las informaciones que llegan del generador a tra­vés del mazo de cables.
A pedido, WF104 puede equiparse con el conector y la tarjeta
eléctrica para utilizar antorchas PUSH-PULL.
Siempre a pedido, puede suministrarse un kit de accesorios
(cilindros y casquillo de guía del alambre en teflon) para soldar
con alambre de aluminio y con alambres con almas.
El alimentador de alambre puede colocarse encima del genera­dor gracias a un soporte especial que permite la rotación a 360°.

2.2.2 Control remoto de potenciómetro RC16 para
soldadura MMA y TIG (Fig. 6)

Puede instalarse en generadores equipados con tablero delan­tero FP142 o FP140.
Este dispositivo permite variar a dis­tancia la cantidad de corriente que
se necesita, sin interrumpir la solda­dura, o abandonar la zona de tra­bajo.
Hay disponibles cables de cone­xión de 5, 10 y 20 metros.

56

Fig. 5

Fig. 6

2.2.3 Control remoto de pedal RC12 para soldadura
MMA y TIG (Fig. 7)

Puede instalarse en generadores
equipados con tablero delantero
FP140 o FP142.
Una vez conmutado el generador
en la modalidad "CONTROL EXTE­RIOR", la corriente de salida se
modifica desde un valor mínimo a
uno máximo (puede fijarse desde
SETUP con FP140 y desde el control
remoto con FP142) variando el
ángulo entre el plano de apoyo del pie y la base del pedal.
En el pedal de mando también está el botón de la antorcha.

2.2.4 Control remoto RC07 para soldadura MIG/MAG
(Fig. 8)

Puede instalarse en el alimentador
de alambre WF104.
Permite regular a distancia la velo­cidad de salida del alambre y la
longitud del arco de soldadura por
medio de dos botones. El botón
superior varía la velocidad del
alambre desde "1" hasta "10".
El otro tiene una escala de 5-0-5:

- "0" corresponde a la longitud del arco sugerido;

- "5" a la izquierda con arco muy corto;

- "5" a la derecha con arco muy largo.
El valor real fijado se visualiza en el control remoto escogido
(RC08, RC10/14, o en la pantalla del ordenador personal).

2.3 Características técnicas

Datos con temperatura ambiente a 40°C

Dimensíones y pesos

En la versión TLH, D=A y del peso total hay que substraer el
peso del WF104 que no está montado.

3.0 TRANSPORTE - DESCARGA

No subestime el peso del equipo, (véanse caracterí­sticas técnicas).

No haga transitar ni detenga la carga suspendida arri­ba de personas o cosas.

No deje caer ni apoye con fuerza el equipo, o la uni­dad.

Una vez quitado el embalaje, el generador està dotado

de una cintura alargable que permite el manejo sea a
mano que en el hombro.

4.0 INSTALACIÓN

Elija el local adecuado, siguiendo las indicaciones
de la sección "1.0 ADVERTENCIA".

Nunca coloque el generador y el equipo sobre un
plano que tenga una inclinación mayor de 10° con
respecto al plano horizontal. Proteja el equipo de los
aguaceros y del sol.

No utilice el generador para descongelar tubos.

GT23 930 1000 610 1400 29

Equipo

G. 282
G. 352
G. 503

Carro

29
29
29

Gene-

rador

34
34
42

WU21

con lìquido

16
16
16

WF104

19
19
19

Tot.

Kg

98
98

106

57

Fig. 7

Fig. 8

Tipo de

carro

Peso

Kg

ABCD

Dimensiones in mm

Tensión de
alimentación
(50/60Hz)
Potencia máxima
absorbida
Corriente máxima
absorbida
Fusibles retarda­dos 500V
Rendimiento
Factor de
potencia
Corriente de
soldadura
MMA/TIG

MIG

Gama de antorcha
DC MMA
DC TIG
DC MIG
Tensión en vacío
Grado de
protección
Clase de
aislamiento
Normas de fabri­cación

GENESIS 282

GSM

3x400V ±15%

10.1kW

21A

20A

0.87

0.69

(x= 60%) 280A
(x=100%) 220A
(x= 60%) 280A
(x=100%) 220A

6A/20V-280A/31.2V
6A/10V-280A/21.2V

15A/15V-280A/28V

81V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

GENESIS 352

GSM

3x400V ±15%

13.7kW

27.5A

30A

0.87

0.72

(x= 60%) 350A

(x=100%) 270A

(x= 60%) 350A

(x=100%) 270A

6A/20V-350A/34V
6A/10V-350A/24V

15A/15V-350A/31.5V

81V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

GENESIS 503

GSM

3x400V ±15%

22.9kW

42.9A

40A

0.87

0.77

(x= 50%) 500A

(x=100%) 400A

(x= 50%) 500A

(x=100%) 400A

6A/20V-500A/40V
6A/10V-500A/30V

15A/15V-500A/39V

79V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

4.1 Conexión eléctrica a la red

La instalación está equipada con una única conexión eléctrica
con cable de 5 m situado en la parte trasera del generador.

Tabla de las medidas de los cables y de los fusibles de entra­da del generador:

Generador G. 282 GSM G. 352 GSM G. 503 GSM

Tensión nominal 400 V3~
Rango de tensión 340V ÷460V (400V +15% -15%)
Fusibles retardados 20A 30A 40A
Cable de alimentación 4x6mm2 4x6mm2 4x6mm2

* La instalación eléctrica tiene que ser efectuada por perso-

nal técnico con requisitos técnico profesionales específi­cos y de conformidad con las leyes del país en el cual se
efectúa la instalación.

* El cable de red de la soldadora tiene un hilo

amarillo/verde que SIEMPRE tiene que estar conectado al
conductor de protección de tierra. NUNCA use el hilo
amarillo/verde junto con otro hilo para tomar la corriente.

* Controle que en la instalación se encuentre la "puesta a

tierra" y que las tomas de corriente estén en buenas con­diciones.

* Instale sólo enchufes homologados de acuerdo con las

normativas de seguridad.

4.2 Conexión de los equipamientos

Antes de proceder con las conexiones, desconec­te el enchufe de alimentación del generador de la
toma de corriente.

Aténgase a las normas de seguridad indicadas en
la sección "1.0 ADVERTENCIA".

Conecte cuidadosamente los equipamientos para evi­tar pérdidas de potencia.

5.0 ENSAMBLAJE DEL EQUIPO

5.0.1 Montaje del carro móvil

Para montar el carro portagenerador GT23, véase TABLAS DES
REPUESTOS.

5.0.2 Ensamblaje WU21 y generador (Fig. 9)

* Apoye WU21 sobre GT23 y fíjelo con los 4 tornillos respectivos.
* Quite el panel lateral izquierdo del generador
* Quite el tapón de plástico situado en el fondo, cerca del

posterior.

* Apoye el generador sobre el grupo pasando los cables de éste

último por el agujero.

* Fije el generador al grupo WU21 con los 4 tornillos respectivos.

5.1 CONEXIÓN DE LA UNIDAD

5.1.1 Conexión para la soldadura MMA

Lea atentamente el punto

4.2.

* Conecte el conector de la

pinza de masa a la toma
negativa (-) del genera­dor.

* Conecte el conector de la

pinza portaelectrodo a la
toma positiva (+) del
generador.

La conexión arriba descripta da como resultado una
soldadura con polaridad inversa. Para obtener una sol­dadura con polaridad directa, invierta la conexión.

58

ADVERTENCIA

Fig.9

Fig. 10

59

5.1.2 Conexión para la soldadura TIG

Lea atentamente el punto

4.2.

1)Conecte el conector
(Fig.18) de la pinza de
masa a la toma positiva
(+) del generador.

2)Conecte la unión de la
antorcha TIG a la toma
de la antorcha ( ) del
generador.

En el caso de que se efec­tuasen soldaduras TIG
con antorcha con refri­geración por líquido,
efectúe las siguientes
conexiones:

Referencia Fig. 12

* Efectuar la conexion de

la Fig. 12.

Referencia Fig. 13

Conecte los tubos de la antorcha de la siguiente mane­ra:
* alimentación antorcha,

generalmente azul (agua
fría) en la unión rápida
marcada con el símbolo
( )

* retorno antorcha, ge-

neralmente rojo (agua
caliente, ) en la unión
rápida marcada con el
símbolo ( )

Si efectúa soldaduras TIG
con antorcha NO refrige­rada por líquido, se acon­seja cerrar el circuito
refrigerante y efectuar las
conexiones de las Figs.
14:

3)Conecte la unión del
tubo del gas (Fig. 15) a la
unión del gas ( ) en
el tablero trasero del
generador.

Conexión para la soldadura MIG - MAG

Si se utiliza WF104 , efectúe
las siguientes conexiones:

Referencia Fig. 14

* Efectuar la conexion de la Fig 14.

Referencia Fig. 16A / 16B

* Conecte los tubos del mazo

de cables como descripto a
continuación:

A WU21 (tablero trasero) fig.
16A:

- Conecte el tubo de alimen­tación del líquido (marcado
con azul) a la unión ( ).

- Conecte el tubo de retorno
(marcado con rojo) a la
unión ( ).

A WF104 (tablero trasero) fig.
16B:

- Conecte el tubo de alimen­tación del líquido (marcado
con azul) a la unión ( ).

- Conecte el tubo de retorno
(marcado con rojo) a la
unión ( ).

Referencia Fig. 17
A WF104 (tablero delantero):

- Conecte el tubo de alimen­tación del líquido de la
antorcha MIG/MAG a la
unión ( ).

- Conecte el tubo de retorno
del líquido de la antorcha
MIG/MAG a la unión
( ).

Fig. 12

Fig. 13

Fig. 14

Fig. 16B

Fig. 16A

Fig. 17

Fig. 11

Fig. 15

6.0 PROBLEMAS - CAUSAS

6.1 Posibles defectos de soldadura en MMA y TIG

Defecto Causa

Oxidaciones 1) Gas insuficiente.

2) Falta de protección en el reverso
de la soldadura.

Inclusiones de volframio 1) El electrodo está afilado incorrec-

tamente.

2) El electrodo es demasiado pequeño.

3) Defecto operativo (contacto de la
punta con la pieza).

Porosidades 1) Suciedad en los bordes.

2) Suciedad en el material de apor­tación.

3) Velocidad de avance elevada.

4) Intensidad de corriente muy baja.

Grietas en caliente 1) Material de aportación inadecuado.

2) Cordón térmico de soldadura ele­vado.

3) Materiales sucios.

6.2 Posibles defectos de soldadura en MIG y MAG

Defecto Causa

Porosidad 1) Humedad del gas.

2) Suciedad, óxido.

3) Arco de soldadura muy largo.

Grietas en caliente 1) Piezas sucias.

2) Bordes muy vinculantes.

3) Soldaduras con cordón térmico
muy elevado.

4) Material de aportación impuro.

5) Material base con elevado contenido
de carbono, azufre y demás impurezas.

Poca penetración 1) Corriente muy baja.

2) Alimentación del alambre incon­stante.

3) Bordes demasiado separados.

4) Chaflán muy pequeño.

5) Protuberancia excesiva.

Poca fusión 1) Movimiento bruscos de la antorcha.

2) Inductancia no ideal en
Short-Spray Arc.

3) Tensión muy baja.

4) Resistencia de óxido.

Cortes laterales 1) Velocidad de soldadura excesiva.

2) Tensión de soldadura muy alta.

Roturas 1) Tipo de alambre inadecuado.

2) Mala calidad de las piezas a soldar.

Salpicaduras excesivas 1) Tensión muy alta.

2) Inductancia no ideal en
Short-Spray Arc.

3) Capuchón sucio.

4) Antorcha muy inclinada.

Defectos de perfil 1) El alambre sobresale demasiado

(en la antorcha).

2) Corriente muy baja.

6.3 Posibles incovenientes eléctricos

Para cualquier duda y/o problema llmar el centro de asisten­cia tecnica nás cercano.

7.0 MANTENIMIENTO ORDINARIO
NECESARIO

Evite que se acumule polvo metálico cerca y sobre las aletas de
ventilación.

¡Corte la alimentación a la instalación antes de
cualquier trabajo!

Controles periódicos al generador:
* Limpie el interior utilizando aire comprimido a

baja presión y pinceles de cerdas suaves.

* Controle las conexiones eléctricas y todos los

cables de conexión.

Para el mantenimiento y el uso de los reductores
de presión, consulte los manuales específicos.

Para el mantenimiento o la sustitución de los
componentes de las antorchas TIG, de la pinza
portaelectrodo o de los cables de masa:

* Corte la alimentación de la instalación antes de

cualquier trabajo.

* Controle la temperatura de los componentes y asegúrese

de que no estén muy calientes.
* Siempre utilice guantes según las normas.
* Utilice llaves y herramientas adecuadas.

NOTA: La carencia de este mantenimiento, provocará la
caducidad de todas las garantías y el fabricante se conside­rará exento de toda responsabilidad.

60

Defecto

La máquina no se enciende

El generador no suministra los
parámetros de soldadura correctos.

El alambre no avanza durante la
soldadura MIG.

Anulación de la potencia de salida,
indicada porque se enciende la luz
testigo de los dispositivos de pro­tección L2 ( ) (led amarillo) en
los tableros delanteros y porque
aparece un mensaje de error .

Causa

1) Controle que haya tensión en la
red de alimentación.

1) Controle el estado de la máqui­na y los parámetros de soldadu­ra en el dispositivo de control.

2) El pulsador de la antorcha está
averiado.

3) La conexión de la masa es
incorrecta.

1) Controle que el mazo de cables
está conectado correctamente
(sólo de potencia).

1) Inconvenientes en WU21.

2) El generador se sobrecalentó.

3) La tensión de entrada est fuera
de los límites.

4) La corriente de salida requerida
es excesiva.

5) Hay problemas de comunica­ción software entre las piezas
que forman el equipo.

61

8.0 MANTENIMIENTO

Efectúe el mantenimiento ordinario del equipo según las indi­caciones del fabricante.
El mantenimiento tiene que ser efectuado exclusivamente por
personal cualificado.
Cuando el aparato esté funcionando, todas las puertas de acce­so y de servicio y las tapas tienen que estar cerradas y fijadas
perfectamente.
El equipo no debe modificarse.
Trate de que no se forme polvo metálico en proximidad y sobre
las aletas de ventilación.

¡Antes de cada operación, corte la alimentación al
equipo!

Controles periódicos al generador:
*Limpie el interior con aire comprimido a baja pre-

sión y con pinceles de cerdas suaves.

*Controle las conexiones eléctricas y todos los ca-

bles de conexión.

Para el mantenimiento o la sustitución de los
componentes de las antorchas, de la pinza por­taeléctrodo y/o de las cables de la masa:

* Controle la temperatura de los componentes y com-

pruebe que no estén sobrecalentados.
* Siempre use guantes conformes a las normativas.
* Use llaves y herramientas adecuadas.

La carencia de este mantenimiento, provocará la caducidad
de todas las garantías y el fabricante se considerará exento
de toda responsabilidad.

9.0 PRECAUCIONES GENERALES WF104

Las unidades móviles SELCO están alimentadas exclusivamente
con baja tensión 42 Vac, según rígidas normas internacionales.
En todo caso, es aconsejable la observancia de las normas ele­mentales de protección expuestas detalladamente en el manual
operativo del generador.

Antes de efectuar cualquier elaboración, sustitu­ción o reparación de partes, es necesario cercio­rarse que el generador esté desconectado de la
línea de alimentación.

9.1 Paneles de mandos delanteros

Fig. 18

*T1:

Permite la purga del circuito de gas del aire continuo en
los tubos.

*T2:

Permite el avance manual del alambre (útil para hacerlo
pasar a lo largo de la vaina de la antorcha durante las
maniobras de preparación).

Fig. 19

* Conexión para el agua A5: se debe conectar el tubo de

impulsión de la antorcha MIG (por lo general, azul), si ésta es
enfriada por agua.

* Conexión para el agua A6: se debe conectar el tubo de

retorno de la antorcha MIG (por lo general, rojo), si ésta es
enfriada por agua.

* Conector J2: el mismo está presente en la carretilla solamen-

te como optional (ver el kit de accesorios). Al mismo se debe
conectar el conector de la antorcha eventual Push-Pull; esta
antorcha cuenta con ciclomotor para el tiro y el manteni­miento bajo tensión del alambre, es útil sobretodo en la sol­dadura del aluminio.

* J1: Conector de los controles remotos.

9.2 Paneles de mando posteriores

Fig. 20

* Toma D2: a esta toma debe ser conectado el cable de poten-

cia del haz de cables procedente del generador.

* Conector J3: a este conector se debe conectar el conector de

5+2 polos del haz de cables procedente del generador.

* Conexión para el agua A3: se debe conectar el tubo de

impulsión del haz de cables (azul).

* Conexión para el agua A4: se debe conectar el tubo de

retorno del haz de cables (rojo).

* A1: Conexión de gas.

62

9.3 Características técnicas

WF104

Diámetro alambres tratables 0.8-1.0/1.2-1.6

0.8-1.0/1.2-1.6 aluminio

1.0-1.2-1.4-1.6 animados
Velocidad avance alambre 1-22 m/min.
Potencia motorreductor 120W
Pulsador avance alambre sí
Pulsador purga gas sí
Control remoto optional
Enchufe para portaelectrodo PUSH-PULL optional
Rodillos de acero sí
Rodillos de teflón sí
Grado de protección IP23S
Clase de aislamiento H
Peso 18 Kg.
Dimensiones (axpxh) 435x220x600 mm

Dan a 40°C de temperatura ambiente

10.0 INSTALACIÓN

Fig. 21 Detalles del carro móvil

a) Conectar el haz de cables a la toma D2 / J3 (fig. 20) y los tubos

del líquido de enfriamiento si se utilizan a las tomas A3 / A4.

b) Conectar el tubo del gas a la conexión posterior (fig. 20) de

1/4 de pulgada.

c) Abrir la tapa móvil de la carretilla, haciendo presión sobre los

dos cierres de corredera, liberando el compartimento de
eventuales elementos accesorios en dotación.

d) Controlar que la garganta del carrete coincida con el diáme-

tro del alambre que se desea utilizar;

e) Destornillar la abrazadera (G1 fig. 21) de la devanadera por-

tacarrete e insertar el carrete.
Hacer también entrar en el alojamiento el perno metálico de
la devanadera, reponer la abrazadera (G1 fig. 21) en posi­ción y calibrar el tornillo de fricción (G2 fig. 19)

f) Desbloquear el soporte remolque del motorreductor (M1 fig.

21) introduciendo la punta del alambre en la la arandela guía
del alambre y, haciéndolo pasar sobre el carrete, en la cone­xión de la antorcha.
Bloquear en posición el soporte remolque (M1) controlando
que el alambre haya entrado en la garganta de los carretes.

g) Insertar la antorcha, con la vaina, en la conexión centralizada

(C1 fig. 21) atornillando completamente la abrazadera de la
misma. Si la antorcha es enfriada con agua, conectar los
tubos de impulsión y retorno en las uniones (A5-A6 fig. 19).
En el caso en que estén conectados los tubos del líquido de
enfriamiento del haz arrancas y la antorcha no sea enfriada
con líquido (vea 5.1.2).
Encender el generador sólo después de haber verificado el
correcto apretamiento de los conectores y conexiones rápidas.

11.0 DEFECTOS POSIBLES

Los defectos durante la soldadura pueden tener una origen
eléctrica, mecánica o quiz s son causados por una utilización
errónea del aparato. El manual de funcionamiento del genera­dor describe los defectos de soldadura.

12.0 KIT ACCESORIOS

COMPOSICIÓN CODIGO

Conjunto de accesorios para tracción
hilo de 4 rodillos 73.10.002
Rodillo tensor de hilo inferior 120W 1.6-AN
Spray antiadherente sin silicón 500 g

Conjunto de accesorios aluminio
para tracción hilo 4 rodillos 73.10.029
Rodillo teflon 120W 1.2-1.6
Forro guíahilo teflon 120W

DEFECTO

El hilo no avanza

El hilo avanza pero el arco no
se enciende

CAUSA

a) el fusible de línea se ha

fundido;

b) el fusible sobre el genera-

dor se ha fundido;

c) defecto del interruptor del

soplete;

d) defecto del conjunto de

cables;
e) desgaste de los rodillos;
f) el mechero del soplete se

ha fundido (hilo pegado);
g) conexión de la alarma

sobre el generador;
h) soft star autorizado y valor

programado a lo mínimo.
a) el borne de masa no está

en contacto con la pieza de

soldar;
b) solución y programación

de los parámetros de solda-

dura erróneas;
c) cable positivo (conjunto de

cables) desconectado;
d) defectos del generador

(ponerse en contacto con el

servicio de posventa de la

SELCO).

PORTUGUÊS

MANUAL DE UTILIZAÇÃO E MANUTENÇÃO

O presente manual faz parte integrante da unidade ou da máquina e deve acompanhála sempre que a mesma for deslocada ou
revendida.
O operador é responsável pela manutenção deste manual, que deve permanecer sempre intacto e legível.
A SELCO s.r.l tem o direito de modificar o conteúdo deste manual em qualquer altura, sem aviso prévio.
São reservados todos os direitos de tradução, reprodução e adaptação parcial ou total, seja por que meio for (incluindo fotocópia,
filme e microfilme) e é proibida a reprodução sem autorização prévia, por escrito, da SELCO s.r.l.

O exposto é de importância vital e portanto necessário a fim de que as garantias possam operar. No caso em que o operador
não respeitasse o prescrito, o construtor declina toda e qualquer responsabilidade.

DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE

A empresa

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail] - www.selcoweld.com

declara que o aparelho tipo

GENESIS 282-352-503 GSM

è conforme às directivas: 2006/95/CEE

2004/108/CEE
92/31/CEE
93/68/CEE

e que foram aplicadas as normas: EN 60974-1

EN 60974-3
EN 60974-5
EN 60974-10

Cada intervençao ou modificação não autorizada pela SELCO s.r.l. anulará a validez desta declaração.

Onara di Tombolo (PADOVA) Representante Legal da Selco

..................................

Lino Frasson

SIMBOLOS

Perigo iminente de lesões corporais graves e de comportamentos perigosos que podem provocar lesões corpo­rais graves.

Informação importante a seguir de modo a evitar lesões menos graves ou danos em bens.

Todas as notas precedidas deste símbolo são sobretudo de carácter técnico e facilitam as operações.

63

ÍNDICE GERAL

1.0 ATENçÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.1 Protecção do operador e de terceiras pessoas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.1.1 Protecção pessoal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.1.2 Protecção de terceiros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.2 Protecção contra fumos e gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.3 Prevenção contra incêndios/explosões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.4 Compatibilidade electromagnética (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.4.1 Instalação, utilização e estudo da área . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.4.2 Métodos de redução das emissões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65

1.5 Colocação da instalação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66

1.6 Grau de protecção IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66

2.0 APRESENTAÇÃO DA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66

2.1 Painel de comandos frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66

2.1.1 Painel de comandos frontal FP142 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66

2.1.2 Painel de comandos frontal FP140 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66

2.1.3 Painel de comandos frontal FP143 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68

2.2 Painel de comandos posterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68

2.2.1 Alimentador de fio WF104 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68

2.2.2 Comando à distância com potenciómetro RC16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68

2.2.3 Comando à distância com pedal RC12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69

2.2.4 Comando à distância RC07 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69

2.3 Características técnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69

3.0 TRANSPORTE - DESCARGA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69

4.0 INSTALAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .69

4.1 Ligação eléctrica à rede de alimentação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70

4.2 Ligação dos equipamentos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70

5.0 MONTAGEM DO SISTEMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70

5.0.1 Montagem do carro amovível . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70

5.0.2 Montagem WU21 e gerador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70

5.1 Conexão da unidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70

5.1.1 Conexão para soldadura MMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70

5.1.2 Conexão para soldadura TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71

6.0 PROBLEMAS - CAUSAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72

6.1 Possíveis defeitos de soldadura em MMA e TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72

6.2 Possíveis defeitos de soldadura em MIG e MAG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72

6.3 Possivéis falhas eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72

7.0 MANUTENÇÃO ORDINÁRIA NECESSÁRIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72

8.0 MANUTENÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .73

9.0 PRECAUÇÕES GERAIS WF104 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .73

9.1 Painéis de comandos frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .73

9.2 Painéis de comandos posterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .73

9.3 Características técnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .74

10.0 INSTALAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .74

11.0 POSSÍVEIS PROBLEMAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .74

12.0 KIT DE ACESSÓRIOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .74

64

1.0 ATENÇÃO

Antes de iniciar qualquer tipo de operação na
máquina, é necessário ler cuidadosamente e
compreender o conteúdo deste manual. Não

efectuar modificações ou operações de manutenção
que não estejam previstas.
Em caso de alguma dúvida ou problema relacionados com a
utilização da máquina, que não estejam referidos neste manual,
consultar um técnico qualificado.
Do fabricante não se responsabiliza por danos causados em
pessoas ou bens resultantes de leitura ou aplicação deficientes
do conteúdo deste manual.

1.1 Protecção do operador e de terceiras pessoas

O processo de soldadura (corte) é uma fonte nociva de
radiações, ruído, calor e exalação de gases. Os portadores de
aparelhos electrónicos vitais (marca-passo) devem consultar o
médico antes de aproximar-se das operações de soldadura por
arco ou de corte de plasma.
Caso ocorra um acidente, não respeitando-se o acima referido,
o construtor não se responsabiliza pelos danos sofridos.

1.1.1 Protecção pessoal

- Não utilizar lentes de contacto!!!

- Manter perto de si um estojo de primeiros socorros, pronto a

utilizar.

- Não subestimar qualquer queimadura ou ferida.

- Proteger a pele dos raios do arco, das faíscas ou do metal

incandescente, usando vestuário de protecção e um capacete
ou um capacete de soldador.

- Usar máscaras com protectores laterais da face e filtros de

protecção adequados para os olhos (pelo menos NR10 ou
superior).

- Usar auriculares se, durante o processo de soldadura (corte),

forem atingidos níveis de ruído perigosos.

- Usar sempre óculos de segurança, com protecções laterais,

especialmente durante a remoção manual ou mecânica das
escórias da soldadura (corte).

- Se sentir um choque eléctrico, interrompa de imediato as

operações de soldadura (corte).

- Não tocar simultaneamente em duas tochas ou em dois porta-

eléctrodos.

1.1.2 Protecção de terceiros

- Colocar uma parede divisória retardadora de fogo para

proteger a área de soldadura (corte) de raios, faíscas e escórias
incandescentes.

- Avisar todas as pessoas que estejam por perto para não

olharem o arco ou o metal incandescente e para usarem
protecção adequada.

- Se o nível de ruído exceder os limites previstos pela lei,

delimitar a área de trabalho e certificarse de que todas as
pessoas que se aproximam da zona estão protegidas com
auriculares.

1.2 Protecção contra fumos e gases

Os fumos, gases e pós produzidos durante o processo de
soldadura (corte) podem ser nocivos para a sua saúde.

- Não utilizar oxigénio para a ventilação.

- Providenciar uma ventilação correcta na zona de trabalho, quer

natural quer artificial.

- No caso da operação de soldadura (corte) se efectuar numa área

extremamente pequena, o operador deverá ser vigiado por um
colega, que se deve manter no exterior durante todo o processo.

- Colocar as botijas de gás em espaços abertos ou em locais com

boa ventilação.

- Não efectuar operações de soldadura (cortes) perto de zonas de
desengorduramento ou de pintura.

1.3 Prevenção contra incêndios/explosões

O processo de soldadura (corte) pode provocar incêndios e/ou
explosões.

- Retirar da área de trabalho e das áreas vizinhas todos os materiais
ou objectos inflamáveis ou combustíveis.

- Colocar nas proximidades da área de trabalho um equipamento
ou um dispositivo anti-incêndio.

- Não efectuar operações de soldadura ou de corte em
contentores fechados ou tubos.

- Se os ditos contentores ou tubos tiverem sido abertos, esvaziados
e cuidadosamente limpos, a operação de soldadura (corte) deverá
de qualquer modo ser efectuada com o máximo de cuidado.

- Não efectuar operações de soldadura (corte) em locais onde haja
pós, gases ou vapores explosivos,

- Não efectuar operações de soldadura (corte) sobre ou perto de
contentores sob pressão.

- Não utilizar o aparelho para descongelar tubos.

1.4 Compatibilidade electromagnética (EMC)

Esta unidade foi fabricada em conformidade com as indicações
contidas nas normas padrão EN60974-10, às quais o operador
tem que se reportar para a poder utilizar.

- Instalar e utilizar esta unidade de acordo com as indicações
deste manual.

- Esta unidade deverá ser apenas utilizada com fins
profissionais, numa instalação industrial. È importante ter em
consideração que poderá ser difícil assegurar a
compatibilidade electromagnética em locais não industriais.

1.4.1 Instalação, utilização e estudo da área

- O utilizador deve ser um experto do sector e como tale é
responsável pela instalação e pelo uso do aparelho, segundo as
indicações do fabricante. Caso se detectem perturbações
electromagnéticas, o operador do equipamento terá que resolver
o problema, se necessário com a assistência técnica do
fabricante.

- As perturbações electromagnéticas têm sempre que ser
reduzidas até deixarem de constituir um problema.

- Antes de instalar este equipamento, o operador deverá avaliar os
problemas electromagnéticos potenciais que poderão ocorrer
nas zonas circundantes e, particularmente, os relativos às
condições de saúde das pessoas expostas, por exemplo, das
pessoas que possuam "pace-makers" ou aparelhos auditivos.

1.4.2 Métodos de redução das emissões

REDE DE ALIMENTAÇÃO DE ENERGIA

- A instalação deve estar ligada à alimentação de rede de
acordo com as instruções do fabricante.

Em caso de interferência, poderá ser necessário tomar
precauções adicionais tais como a colocação de filtros na rede
de alimentação.
É também necessário considerar a possibilidade de blindar o
cabo de alimentação.

CABOS DE SOLDADURA E CORTE

Os cabos deverão ser mantidos tão curtos quanto possível,
colocados juntos entre si e mantidos ao nível do chão.

65

CONEXÃO EQUIPOTENCIAL

Deve-se ter em consideração que todos os componentes
metálicos da instalação de soldadura (corte) e dos que se
encontram nas suas proximidades devem ser ligados á terra.
Contudo, os componentes metálicos ligados à peça de trabalho
aumentam o risco do operador apanhar um choque eléctrico,
caso toque ao mesmo tempo nos referidos componentes
metálicos e nos eléctrodos.
Assim, o operador deve estar isolado de todos os componentes
metálicos ligados à terra.
A conexão equipotencial deverá ser feita de acordo com as
normas nacionais.

LIGAÇÃO DA PEÇA DE TRABALHO Á TERRA

Quando a peça de trabalho não está ligada à terra, por razões de
segurança eléctrica ou devido às suas dimensões e posição, uma
ligação de terra entre a peça e a terra poderá reduzir as emissões.
É necessário ter em consideração que a ligação de terra da peça de
trabalho não aumenta o risco de acidente para o operador nem
danifica outros equipamentos eléctricos.
A ligação de terra deverá ser feita de acordo com as normas
nacionais.

BLINDAGEM

A blindagem selectiva de outros cabos e equipamentos presentes
na zona circundante, pode reduzir os problemas provocados por
interferência. A blindagem de toda a instalação de soldadura (corte)
pode ser considerada em aplicações especiais.

1.6 Colocação da instalação

Observar as seguintes regras:

- Fácil acesso aos comandos do equipamento e às ligações do
mesmo.

- Não colocar o equipamento em lugares pequenos.

- Nunca colocar o equipamento num plano com inclinação
superior a 10° em relação ao plano horizontal.

- Ligar a instalação num lugar seco, limpo e com ventilação
apropriada.

- Proteger a instalação da chuva e do sol.

1.5 Grau de protecção IP

Grau de protecção do invólucro em conformidade com a EN 60529:

IP23S

- Invólucro protegido contra o acesso a partes perigosas com
um dedo e contra corpos sólidos estranhos com diâmetro
superior/ igual a 12,5 mm.

- Caixa à prova de chuva que caia a 60° na vertical.

- Invólucro protegido contra os efeitos danosos devidos à
entrada de água, quando as partes amovíveis da aparelhagem
não estão em movimento.

2.0 APRESENTAÇÃO DA MÁQUINA

Os GENESIS GSM são geradores sinérgicos multifunção capazes de
executar de modo excelente os seguintes processos de soldadura:

- MMA;

- TIG;

- MIG/MAG.

No gerador são previstos:

- tomada tocha TIG ( )

- tomada positiva (+) e tomada negativa (-),

- painel de comandos frontal,

- painel de comandos posterior.

Os Genesis GSM (TLH) podem ser fornecidos com um grupo de
refrigeração WU21 para o arrefecimento da tocha TIG por líquido.

2.1 Painel de comandos frontal

2.1.1 Painel de comandos frontal FP142 (Fig. 1)

Fig.1

* L1: presença de tensão: led verde.

Ilumina-se quando o interruptor de acendimento, que se
encontra no painel posterior (Fig. 4) "I1", está na posição "I".
Indica que a unidade está acesa e com energia.

* L2: Dispositivo de protecção: led amarelo.

Indica que se activou um dos dispositivos de protecção tais
como, protecção térmica, sobretensão e sobtensão de rede.
Com "L2" aceso, o gerador fica ligado à rede mas não fornece
potência em saída. No comando RC08, RC10/14 ou no PC apa­recem informações sobre o tipo de protecção que se activou.
"L2" fica aceso até quando a anomalia é resolvida ou, em caso
de sobreaquecimento, até quando as temperaturas internas
voltam para os valores normais; nesse caso, è necessário dei­xar o gerador aceso o gerador, para desfrutar do ventilador
em funcionamento.

* L3 : Dispositivo luminoso saída de tensão (trabalho): led

vermelho.

Indica a presença de tensão em saída.

* J1 : Conector série.

Para a actualização do SW dos comandos sinérgicos à distância.

* J2 : Conector dos dispositivos de controlo.

Para a ligação de RC08-RC10/14-SW.

* J3 : Conector militar de 7 pólos.

Para a ligação dos comandos à distância RC16 e RC12.

2.1.2 Painel de comandos frontal FP140 (Fig. 2)

Fig.2

A utilização do painel de comandos frontal FP140 faz com
que o gerador seja ideal para a soldadura MMA e TIG.
Para a descrição dos pormenores: L1, L3, J3; ver 2.1.1 (Painel
de comandos frontal FP142).

66

* L2: dispositivo de protecção: led amarelo

Indica que se activou o dispositivo de protecção térmica ou o
de protecção devido a um incorrecto fornecimento de ener­gia. Com "L2" aceso, pisca um código de alarme em "D1".
O gerador fica ligado à rede mas não fornece potência em saída.
Códigos de alarme:
15 - Sobretensão.
16 - Sobtensão.
11 - Falta de líquido refrigerante.
12 - Sobreaquecimento do módulo de potência.
22 - Configuração da placa 15.14.149 errada ou

comunicação não estável.

10 - Falta de fase

* 1 : Tecla de selecção do processo de soldadura.

Consente de seleccionar o processo de soldadura.
O acendimento do led que se encontra ao lado do símbolo
confirma a selecção.
Processos:

- eléctrodo ( );

- TIG MODALIDADE 2 TEMPOS ( );

- TIG MODALIDADE 4 TEMPOS ( );

- TIG BILEVEL ( )

* 2 : Tecla do sistema de regulação da corrente.

Selecciona o sistema de regulação da corrente de soldadura:

- do painel frontal no modo "interno"

- do comando à distância no modo "em externo"

- Neste caso, utilizando "E1" pode-se definir o valor máximo
de corrente que pode ser seleccionada através do comando à
distância.

* 3 : Tecla de selecção LIFT/HF.

Consente de seleccionar o tipo de ignição para a soldadura
TIG DC:

- TIG arranque LIFT-ARC ( );

- TIG arranque de ALTA FREQUÊNCIA ( ).
O acendimento do led que se encontra ao lado do símbolo
confirma a selecção.

* 4 : Tecla para a selecção do tipo de corrente para soldadura TIG.

- Corrente CONSTANTE com ou sem RAMPAS

- Corrente PULSADA com ou sem RAMPAS

- Corrente de MÉDIA FREQUÊNCIA com ou sem RAMPAS
O acendimento do led que se encontra ao lado do símbolo
confirma a selecção.
A função MÉDIA FREQUÊNCIA não está activada em AC.

* 5 : Potenciómetro.

Selecciona o tempo de PÓS-VAZÃO DO GÁS e varia de 0 a
25 segundos.

* Visor D1.

Visualiza a corrente de soldadura ou o valor do parâmetro de
soldadura escolhido com "S5" no gráfico "G1". É utilizado para
dar mensagens de alarme e erro e para configurar os parâ­metros de set-up.

* S5: Tecla SET-UP/parâmetros.

Permite o acesso ao SET-UP e aos valores dos parâmetros de
soldadura.
Se apertada ao acendimento, enquanto no "D1" aparece a ver­são do software, permite o acesso aos parâmetros de set-up.
Se apertada depois do fim do procedimento de acendimento
da máquina de soldar, selecciona em sequência os parâme­tros de soldadura apresentados no gráfico "G1" com valor
mostrado por "D1" e variável com "E1".
Tu Tempo de subida
I Corrente de soldadura
Ib Corrente de base em soldadura pulsada

e média frequência

Tp Tempo de pico em soldadura pulsada

e média frequência

Tb Tempo de base em soldadura pulsada

e média frequência

Td Tempo de descida
If Corrente final
I2 Segunda corrente de soldadura em BILEVEL

Quando se está em funcionamento de MÉDIA
FREQUÊNCIA, os leds Tp e Tb acendem-se ao
mesmo tempo e sobre o visor "D1" aparece o valor
da frequência das pulsações.

* Parâmetros de set-up.

Apertando "S5" depois do acendimento, enquanto no "D1"
aparece a versão do software, tem-se acesso ao menu de set­up (confirmado por um "0" central no visor "D1"). Com "E1",
modifica-se a linha de set-up, com "S5" confirma-se a linha
desejada, com "E1" modifica-se o relativo valor, com "S5" con­firma-se o valor, e assim adiante.
0 Saída do setup
1 Definição da percentagem de "I" inicial na "I"

de soldadura (2÷200% predef. 50)
2 Tempo de Pré-vazão do gás (0÷25s, predef. 0 s)
3 Percentagem de Arc-Force (MMA, 0÷100% predef. 30%)
4 Percentagem de Hot-Start (MMA, 0÷100% predef. 80%)
5 Não utilizado
6 Valor min. da corrente com o comando à distância

(6÷max,predef. 6)
7 Valor max. da corrente com o comando à distância

(6÷max, predef. max)
8 Não utilizado
9 Reset de todos os parâmetros
10 Selecção comando à distância 0= RC12 1=RC16

(predefinido 1)
11 Selecção entre bilevel 2T e bilevel 4T 0= B. 2T 1=B. 4T

(predefinido 1)
14 Modalidade de definição da I base do TIG pulsado

(0=em Ampere, 1=% na I de pico)

Se definem-se as linhas "9" e aperta-se "S5", con­duzem-se todos os parâmetros de set-up para os
valores definidos de fábrica.

Para sair do set-up e guardar os valores definidos,
voltar para a linha "0" e pressionar "S5".

Funcionamento:

A máquina armazena o último estado de soldadura,
voltando a mostrá-lo quando se acende de novo a
máquina.

* Colocar o interruptor de acendimento (I1) em "l"; o acendi-

mento do dispositivo luminoso de presença de tensão (L1)
(led verde), confirma o estado da unidade sob tensão.

* O visor (D1) mostra a versão do software de gestão do painel

de comandos (por ex. 3.9) por três segundos.

* Passados três segundos todos os led do painel acendem-se (para

controlo) e sobre o visor aparece a amperagem da máquina
(352) com um intervalo de 650 milésimos de segundos.

* Apagam-se os leds do painel e a partir deste momento, por

um intervalo de três segundos, é possível:

- entrar na modalidade SETUP pressionando a tecla
SETUP/parâmetros.

- ou então continuar com a soldadura (ou com a variação
dos parâmetros).

* Se seleccionada, a entrada na modalidade SETUP é confir-

mada por um "0" central no visor (D1).

- Girar o encoder (E1), no visor (D1) aparecem (em sequên­cia) os números correspondentes aos parâmetros (0÷14)
(ver tecla SETUP/parâmetros); parar no parâmetro que inte­ressa e pressionar a tecla SETUP/parâmetros (6).

67

Com o parâmetro (9) do SETUP cancelam-se todas as modi­ficações executadas no SETUP e volta-se para os valores
standard definidos pela SELCO.

- O número sobre o visor (D1) é substituído pelo valor do parâ­metro que pode ser modificado com o potenciómetro (E1).

* No caso em que seja necessário modificar os valores dos

parâmetros de soldadura do gráfico (7):

- Após o desligamento dos leds no painel, deixar passar três
segundos, no gráfico ficará aceso o led " I1 " (corrente de sol­dadura).

- Pressionar a tecla SETUP/parâmetros (6); a cada pressão ilu­mina-se (em sequência horária) um dos leds do gráfico (7) e
no visor (D1) aparece o valor do relativo parâmetro; parar
no parâmetro que interessa.

* E1: Encoder para a configuração da corrente de soldadura,

parâmetros de soldadura e valores de set-up.

Consente de modificar o valor mostrado em "D1" do parâme­tro seleccionado com "6" no gráfico "7" (mesmo durante a sol­dadura). Consente de configurar a linha de set-up desejada e
de modificar o seu valor.
Consente de ajustar continuamente a corrente de soldadura
seja em TIG seja em MMA. (Tal corrente permanece inaltera­da durante a soldadura quando as condições de fornecimen­to de energia e de soldadura variam dentro dos intervalos
declarados nas características técnicas). Em MMA, a presença
de HOT-START e ARC-FORCE faz com que a corrente de
saída média possa ser mais elevada do que a definida.

2.1.3 Painel de comandos frontal FP143 (Fig. 3)

Fig.3

Os geradores GENESIS GSM podem ser equipados de "interfa­ce robot" que consente a ligação ao robot de soldadura.
Este último, está equipado de um conector militar de 19 pólos
(J4) que apresenta os sinais de ligação em interface, mantendo
inalterada a funcionalidade.
Não é possível, pelo contrário, utilizar os normais comandos à
distância, para MMA e TIG. Para que seja garantido o funciona­mento do gerador é indispensável a presença do comando
RC08 ou RC10/14.

Para a descrição dos pormenores L1, L2, L3, J1, J2; ver 2.1.1
(Painel de comandos frontal FP142).

J4 : Conector militar 19 pólos "interface robot".

Para a ligação ao robot de soldadura.

2.2 Painel de comandos posterior (Fig. 4)

* I1 : Interruptor para acender.

"O" apagado; "I" aceso.

* J6 : Conector do alimentador de fio WF104.

Equipado de contactos para fibras ópticas, para a ligação do
feixe de cabos de comando para o alimentador de fio
WF104.

* 1 : Conexão do gás, ver 4.2 CONEXÃO DOS EQUIPAMENTOS.

Fig.4

2.2.1 Alimentador de fio WF104 (Fig. 5)

O alimentador de fio WF104
constitui a parte móvel de uma
unidade completa de soldadura
MIG/MAG para Genesis GSM.
Deve ser ligado ao gerador atra­vés de um feixe de cabos que
pode ser fornecido com dife­rentes comprimentos.
A unidade apresenta-se extre­mamente compacta com o
compartimento para a bobina
do fio protegido.
O motorredutor é de 120 W e
o fio é guiado por 4 rolos.
O microprocessador controla a
velocidade do fio utilizando o sinal de um encoder colocado
sobre o motor; além disso, gere todas as informações que vêm,
através do feixe de cabos, do gerador. A pedido, o WF104 pode
ser equipado de conector e de placa electrónica para a utiliza­ção de tochas PUSH-PULL. A pedido, também pode ser equi­pado de kit de acessórios (rolos e casquilho guia fio em teflon)
para a soldadura com fio de alumínio e com fios fluxados.
O alojamento sobre o gerador é assegurado pelo suporte espe­cífico que consente a rotação de 360°.

2.2.2 Comando à distância com potenciómetro RC16
para soldadura MMA e TIG (Fig. 6)

Pode ser instalado em geradores
equipados de painel de comandos
frontal FP142 ou FP140.
Este dispositivo, consente de modi­ficar a quantidade de corrente
necessária, à distância, sem que se
deva interromper o processo de
soldadura ou abandonar a zona de
trabalho.
Estão disponíveis cabos de conexão de 5, 10 e 20m.

68

Fig. 5

Fig. 6

2.2.3 Comando à distância com pedal RC12 para sol­dadura MMA e TIG (Fig. 7)

Pode ser instalado em geradores
equipados de painel de comandos
frontal FP140 ou FP142.
Uma vez comutado o gerador na
modalidade "CONTROLO EXTER­NO", a corrente de saída é modifi­cada de um valor mínimo para um
valor máximo (reguláveis do SETUP
com FP140 e no controlo à distân­cia com FP142,) modificando o ângulo entre o plano de apoio
do pé e a base do pedal.
No comando com pedal também é presente o botão da tocha.

2.2.4 Comando à distância RC07 para soldadura
MIG/MAG (Fig. 8)

Pode ser instalado no alimentador
de fio WF104.
Consente de regular à distância, a
velocidade de saída do fio e o com­primento do arco de soldadura
agindo nos dois manípulos. O supe­rior modifica a velocidade do fio,
do valor mínimo "1" ao valor máximo "10".
O outro possui uma escala 5-0-5:

- "0" corresponde ao comprimento do arco sugerido;

- "5" à esquerda, corresponde a arco muito curto;

- "5" à direita, corresponde a arco muito comprido.
O valor efectivo definido, é mostrado no comando à distância
escolhido (RC08, RC10/14 ou vídeo do comput dor pessoal).

2.3 Características técnicas

Dados a 40 °C de temperatura ambiente

Dimensões e massa

Na versão TLH, D=A e do peso total deve ser retirado o peso
do WF104 que não é presente.

3.0 TRANSPORTE - DESCARGA

Nunca subestimar o peso do equipamento, (ver
características técnicas).

Nunca deslocar, ou deixar, a carga suspensa sobre
pessoas ou bens.

Não deixar cair o equipamento ou a unidade, nem
os pousar com força no chão.

Uma vez retirado da embalagem, o gerador é for­necido com uma cinta extensível que permite que
a sua deslocação seja feita à mão ou ao ombro.

4.0 INSTALAÇÃO

Escolher uma zona adequada para a instalação, de
acordo com os critérios referidos na Secção "1.0
ATENÇÃO"

Não colocar o gerador nem o equipamento em
superfícies com uma inclinação superior a 10°,
relativamente ao plano horizontal. Proteger a
instalação da chuva e do sol.

Não utilizar o gerador para descongelar tubos.

GT23 930 1000 610 1400 29

69

Fig. 7

Fig. 8

Carro

tipo

Massa

Kg

ABCD

Dimensões em mm

Sistema

G. 282
G. 352
G. 503

Carro

29
29
29

Gerador

34
34
42

WU21

com líquido

16
16
16

WF104

19
19
19

Tot.

Kg

98
98

106

Tensão de ali­mentação
(50/60Hz)
Potência máxima
absorvida
Corrente máxima
absorvida
Fusíveis atrasados
500V
Rendimento
Factor de potência
Corrente de
soldadura
MMA/TIG

MIG

Intervalo de regu­lação
DC MMA
DC TIG
DC MIG
Tensão em vazio
Grau de protecção
Classe de isola­mento
Normas de con­strução

GENESIS 282

GSM

3x400V ±15%

10.1kW

21A

20A

0.87

0.69

(x= 60%) 280A
(x=100%) 220A
(x= 60%) 280A
(x=100%) 220A

6A/20V-280A/31.2V
6A/10V-280A/21.2V

15A/15V-280A/28V

81V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

GENESIS 352

GSM

3x400V ±15%

13.7kW

27.5A

30A

0.87

0.72

(x= 60%) 350A

(x=100%) 270A

(x= 60%) 350A

(x=100%) 270A

6A/20V-350A/34V
6A/10V-350A/24V

15A/15V-350A/31.5V

81V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

GENESIS 503

GSM

3x400V ±15%

22.9kW

42.9A

40A

0.87

0.77

(x= 50%) 500A

(x=100%) 400A

(x= 50%) 500A

(x=100%) 400A

6A/20V-500A/40V
6A/10V-500A/30V

15A/15V-500A/39V

79V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

4.1 Ligação eléctrica à rede de alimentação

A unidade está equipada de uma única ligação eléctrica com
cabo de 5 mm, colocada na parte posterior do gerador.

Tabela de dimensionamento dos cabos e dos fusíveis de
entrada no gerador:

Gerador G. 282 GSM G. 352 GSM G. 503 GSM

Tensão nominal 400 V3~
Intervalo de tensão 340V ÷460V (400V +15% -15%)
Fusíveis atrasados 20A 30A 40A
Cabo de alimentação 4x6mm2 4x6mm2 4x6mm2

* A instalação eléctrica tem que ser efectuada por pessoal

técnico especializado, com requisitos técnicos e profissio­nais específicos, e em conformidade com as leis do país no
qual se efectua a instalação.

* O cabo de rede de soldadura fornecido possui um fio ama-

relo/verde que deverá ser SEMPRE ligado à massa.
NUNCA utilizar este fio amarelo/verde com outros condu­tores de corrente.

* Certificar-se que o local de instalação possui ligação de

terra e que as tomadas de corrente se encontram em per­feitas condições.

* Instalar apenas fichas homologadas de acordo com as nor-

mas de segurança.

4.2 Ligação dos equipamentos

Antes de efectuar as ligações, desligar a ficha de
alimentação do gerador da tomada de rede.

Seguir escrupulosamente as normas de segurança
referidas no ponto "1.0 ATENÇÃO".

Ligar cuidadosamente os diversos componentes de
forma a evitar perdas de potência.

5.0 MONTAGEM DO SISTEMA

5.0.1 Montagem do carro amovível

Para a montagem do carro porta-gerador GT23, ver TAB. PEÇAS
SOBRESSALENTES.

5.0.2 Montagem WU21 e gerador (Fig.9)

* Apoiar o WU21 sobre o GT23 e fixá-lo com os relativos 4

parafusos.
* Retirar o painel esquerdo do gerador
* Retirar a tampa de plástico do fundo nas proximidades do

posterior.
* Apoiar o gerador sobre o grupo fazendo passar a cablagem

deste último pelo furo.

*Fixar o
gerador ao
WU21 com
os relativos
4 parafusos.

5.1 CONEXÃO DA UNIDADE

5.1.1 Conexão para soldadura MMA

Ler com atenção 4.2.

* Ligar o conector da pinça

de terra à tomada negati-

va (-) do gerador.
* Ligar o conector da pinça

porta-eléctrodo à tomada

positiva (+) do gerador.

A conexão acima descrita, produz uma soldadura com
polaridade inversa. Para obter uma soldadura com
polaridade directa, inverter a conexão.

70

ATENÇÃO

Fig.9

Fig. 10

71

5.1.2 Conexão para soldadura TIG

Ler com atenção 4.2.

1) Ligar o conector (Fig. 11)
da pinça de terra à toma­da positiva (+) do gera­dor.

2) Ligar a conexão da
tocha TIG à tomada
tocha
( ) do gerador.

No caso em que se efec­tuassem soldaduras TIG
com tocha equipada de
refrigeração a líquido,
executar as seguintes
conexões:

Referência Fig. 12
* Executar a conexão de

Fig. 12.

Referência Fig. 13

Ligar os tubos da tocha da seguinte maneira:
* Alimentação tocha, geral-

mente azul escura (água
fria) no acoplamento rápi­do representado pelo sím­bolo ( )

* Retorno tocha, geral-

mente vermelho (água
quente) no acoplamento
rápido representado
pelo símbolo ( )

Se executam-se soldadu­ras com tocha NÃO arre­fecida por líquido, é acon­selhado fechar o circuito
refrigerante e executar as
conexões da Fig. 14:

3)Ligar a conexão do tubo
de gás (Fig. 15 à conexão
de gás ( ) no painel
posterior do gerador.

Conexão para soldadura MIG.MAG

Se utiliza-se o WF104, efec­tuar as seguintes conexões:

Referência Fig. 14

* Efectuar a conexão de Fig. 14.

Referência Fig. 156 / 16B

Ligar os tubos dos feixe de
cabos como descrito a seguir:

Ao WU21 (painel de coman­dos posterior) Fig. 16A:

- Ligar o tubo de descarga
líquido (marcado com a cor
azul) à conexão ( ).

- Ligar o tubo de retorno líqui­do (marcado com a cor ver­melho) à conexão ( ).

Ao WF 104 (painel de coman­dos posterior) Fig. 16B:

- Ligar o tubo de descarga
líquido (marcado com a cor
azul) à conexão ( ).

- Ligar o tubo de retorno líqui­do (marcado com a cor ver­melho) à conexão ( ).

Referência Fig. 17
Ao WF 104 (painel anterior):

- Ligar o tubo de descarga
líquido da tocha MIG/MAG
à conexão ( ).

- Ligar o tubo de retorno
líquido da tocha MIG/MAG
à conexão ( ).

Fig. 12

Fig. 13

Fig. 14

Fig. 16B

Fig. 16A

Fig. 17

Fig. 11

Fig. 15

6.0 PROBLEMAS - CAUSAS

6.1 Possíveis defeitos de soldadura em MMA e TIG

Problema Causa

Oxidações 1) Gás insuficiente.

2) Falta de protecção no reverso da
máquina.

Inclusões de tungsténio 1) Eléctrodo incorrectamente afiado.

2) Eléctrodo muito pequeno.

3) Defeito de funcionamento

(contacto da ponta com a peça de

trabalho).

Porosidade 1) Sujidade nas extremidades.

2) Sujidade no material de adição.

3) Velocidade de avanço elevada.

4) Intensidade de corrente muito
baixa.

Fendas a quente 1) Material de soldadura inadequado.

2) Fornecimento de calor elevado.

3) Materiais sujos.

6.2 Possíveis defeitos de soldadura em MIG e MAG

Defeito Causa

Porosidade 1) Humidade do gás.

2) Sujidade, ferrugem.

3) Arco de soldadura muito comprido.

Rachas a quente 1) Peças sujas.

2) Juntas muito vinculadas.

3) Soldadura com fornecimento de
calor muito elevado.

4) Material de soldagem impuro.

5) Material base com teores de carbono,

enxofre e outras impurezas elevadas.

Penetração insuficiente 1) Corrente muito baixa.

2) Alimentação do fio inconstante.

3) Bordos muito afastados.

4) Chanfradura estreita.

5) Saliência excessiva.

Fusão insuficiente 1) Movimentos bruscos da tocha.

2) Indutância insuficiente em Short­Spray Arc.

3) Tensão muito baixa.

4) Presença de óxido.

Incisões laterais 1) Velocidade de soldadura excessiva.

2) Tensão de soldadura muito alta.

Roturas 1) Tipo de fio inadequado.

2) Má qualidade das peças a saldar.

Salpicos excessivos 1) Tensão muito alta.

2) Indutância insuficiente em Short­Spray Arc.

3) Capuz sujo.

4) Tocha muito inclinada.

Defeitos de perfil 1) Saliência excessiva do fio (na

tocha).

2) Corrente muito baixa.

6.3 Possivéis falhas eléctricas

Se tiver quaisquer dúvidas ou problemas, não hesite em con­sultar o centro de assistência técnica da mais perto de si.

7.0 MANUTENÇÃO ORDINÁRIA NECESSÁRIA

Evitar a acumulação poeira metálica nas proximidades e sobre
as aletas de ventilação.

Desligar a instalação antes de cada operação!

Controles periódicos no gerador:
*Limpar o interior utilizando ar comprimido à
baixa pressão e pincéis com cerda macia.
* Controlar as conexões eléctricas e todos os
cabos de ligação.

Para a manutenção e a utilização dos redutores
de pressão, consultar os manuais específicos.

Para a manutenção ou a substituição dos compo­nentes das tochas TIG, da pinça porta-eléctrodo
e/ou dos cabos de terra:

* Desligar à unidade antes de cada operação.
* Controlar a temperatura dos componentes e acertar-se

que não estejam superaquecidos.
* Utilizar sempre luvas em conformidade com a normativa.
* Utilizar chaves e ferramentas apropriadas.

NOTA: No caso em que não se executasse a referida manu­tenção, todas as garantias serão anuladas e, seja como for,
o construtor isenta-se de toda e qualquer responsabilidade.

72

Problema

A máquina não se acende.

O gerador não fornece os correc­tos parâmetros de soldadura.

Não avanço do fio em soldadura
MIG.
Anulação da potência em saída
indicada: do acendimento do dis­positivo luminoso dos dispositivos
de protecção L2 ( ) (led ama­relo) no painel de comandos fron­tal e do aparecimento de uma
mensagem de erro .

Causa

1) Verificar a presença de tensão na
rede de alimentação.

1) Controlar o estado da máquina e
os parâmetros de soldadura no
dispositivo de controlo.

2) Botão da tocha defeituoso.

3) Ligação de terra incorrecta.

1) Verificar a correcta conexão do
feixe de cabos (só de potência).

1) Problemas do WU21.

2) Sobreaquecimento do gerador.

3) Tensão em entrada fora dos
limites.

4) Excessiva corrente requerida
em saída.

5) Problemas de comunicação
software entre os elementos
que constituem a unidade.

73

8.0 MANTENIMIENTO

Efectúe el mantenimiento ordinario del equipo según las indi­caciones del fabricante.
El mantenimiento tiene que ser efectuado exclusivamente por
personal cualificado.
Cuando el aparato esté funcionando, todas las puertas de acce­so y de servicio y las tapas tienen que estar cerradas y fijadas
perfectamente.
El equipo no debe modificarse.
Trate de que no se forme polvo metálico en proximidad y sobre
las aletas de ventilación.

¡Antes de cada operación, corte la alimentación al
equipo!

Controles periódicos al generador:
*Limpie el interior con aire comprimido a baja pre-

sión y con pinceles de cerdas suaves.

*Controle las conexiones eléctricas y todos los ca-

bles de conexión.

Para el mantenimiento o la sustitución de los
componentes de las antorchas, de la pinza por­taeléctrodo y/o de las cables de la masa:

* Controle la temperatura de los componentes y com-

pruebe que no estén sobrecalentados.
* Siempre use guantes conformes a las normativas.
* Use llaves y herramientas adecuadas.

La carencia de este mantenimiento, provocará la caducidad
de todas las garantías y el fabricante se considerará exento
de toda responsabilidad.

9.0 PRECAUÇÕES GERAIS WF104

As unidade móveis SELCO, são alimentadas exclusivamente com
baixa tensão 42 Vac, segundo rígidas normas internacionais.
Contudo, recomendamos de respeitar as normas elementares
de protecção que estão expostas detalhadamente no manual de
funcionamento do gerador.

Antes de executar qualquer operação,
substituição ou reparação de peças, é necessário
acertar-se que o gerador esteja desligado da linha
de alimentação.

9.1 Painéis de comandos frontal

Fig. 18

*T1:

Consente o escoamento do circuito de gás do ar
contínuo nos tubos.

*T2:

Consente o avanço manual do fio (útil para fazer passar
o fio ao longo da bainha da tocha durante as manobras
de preparação).

Fig. 19

* Conexão para a água A5: deve-se ligar o tubo de

alimentação da tocha MIG (geralmente azul escuro), se esta é
refrigerada por água.

* Conexão para a água A6: deve-se ligar o tubo de descarga da

tocha MIG (geralmente vermelho), se esta é refrigerada por
água.

* Conector J2: esse é presente no carro, somente como

opcional (ver kit acessórios). A esse deve ser ligado o conector
da eventual tocha Push-Pull; esta tocha, está equipada de
motor para esticar e manter o fio sob tensão, e é útil
sobretudo na soldadura do alumínio.

* J1: conector comando à distância.

9.2 Painéis de comandos posterior

Fig. 20

* Tomada D2: a esta tomada, deve-se ligar o cabo de potência

do feixe de cabos proveniente do gerador.

* Conector J3: a este conector, deve-se ligar o conector de

5+2 pólos do feixe de cabos proveniente do gerador.

* Conexão para a água A3: deve-se ligar o tubo de

alimentação do feixe de cabos (azul escuro).

* Conexão para a água A4: deve-se ligar o tubo de descarga

do feixe de cabos (vermelho).

* A1:Conexão do gás.

74

9.3 Características técnicas

WF104

Diâmetro fios tratáveis 0.8-1.0/1.2-1.6

0.8-1.0/1.2-1.6 alumínio

1.0-1.2-1.4-1.6 fluxados
Velocidade avanço fio 1-22 m/min.
Potência motorredutor 120W
Botão avanço fio sim
Botão escoamento gás sim
Comando à distância opcional
Tomada para tocha Push-Pull opcional
Rolos de aço sim
Rolos em teflon sim
Grau de protecção IP23S
Classe de isolamento H
Peso 18 Kg.
Dimensões (lxdxh) 435x220x600 mm

Dados a 40°C de temperatura ambiente

10.0 INSTALAÇÃO

Fig. 21 Pormenores do carro amovível

a) Ligar o feixe de cabos à tomada D2 / J3 (fig. 20) e os tubos do

líquido de refrigeração, se este é utilizado, às tomadas A3 / A4.

b)Ligar o tubo de gás na conexão posterior (fig. 20) de 1/4 de

polegar.

c) Abrir a tampa móvel do carro, fazendo pressão sobre as dois

fechos corrediços, libertando o compartimento de eventuais
elementos acessórios fornecidos de série.

d) Controlar que a gola do rolo coincida com o diâmetro do fio

que se pretende utilizar.

e) Desparafusar o anel (G1 fig. 21) do carretel porta-bobina e

inserir o carretel.
Fazer entrar no alojamento também o pivô metálico do
carretel, voltar a colocar o anel (G1) na sua posição e regular
o parafuso de fricção (G2 fig. 21)

f) Desbloquear o suporte de arrastamento do motorredutor (M1

fig. 21), introduzindo a extremidade do fio no casquilho guia
fio e, fazendo-o passar sobre rolo, na conexão da tocha.
Bloquear em posição o suporte de arrastamento (M1)
controlando que o fio tenha entrado na gola dos rolos.

g) Inserir a tocha, completa de bainha, na conexão centralizada

(C1 fig. 21) aparafusando completamente o anel. Se a tocha
é refrigerada por água, ligar os tubos de alimentação e
descarga nas conexões (A5-A6 fig. 19).
Caso estejam ligados os tubos do líquido de refrigeração do
feixe de cabos e a tocha não é refrigerada por líquido,
consultar o parágrafo 5.1.2.
Só depois de ter verificado o correcto aperto de conectores e
conexões rápidas acender o gerador.

11.0 POSSÍVEIS PROBLEMAS

Os problemas que se verificam na soldadura podem ser de ori­gem eléctrica, mecânica ou podem ser devidos a uma utilização
incorrecta do equipamento.
Os problemas relativos à soldadura estão descritos no manual
operativo do gerador.

12.0 KIT DE ACESSÓRIOS

COMPOSIÇÃO CÓDIGO

Kit acessórios para guia fio 4 rolos 73.10.002
Rolo tensor de fio inferior 120W 1.6-AN
Spray antiadesivo não de silicone 500 gr.

Kit acessórios para guia fio 4 rolos 73.10.029
Rolo em teflon 120W 1.2-1.6
Casquilho guia fio teflon 120W

PROBLEMA

O fio não avança

O fio avança ma não estabele­ce o arco

CAUSA

a) fusível de linha queimado;
b) fusível no gerador queimado;
c) interruptor da tocha defei-

tuoso;
d) feixe de cabos defeituoso,
e) rolos consumidos;
f) bico da tocha fundido (fio

colado);
g) activação do alarme no

gerador;
h) soft start habilitado e valor

definido ao mínimo
a) borne de terra não em con-

tacto com a peça a soldar;
b) errada selecção e definição

dos parâmetros de soldadura;
c) cabo positivo (feixe de

cabos) desligado.
d) problemas no gerador (con-

tactar a assistência SELCO).

NEDERLANDS

HANDLEIDING VOOR GEBRUIK EN ONDERHOUD

Dit handboek maakt integraal deel uit van de eenheid of van de machine en dient deze steeds te vergezellen op al haar verplaatsin­gen of bij herverkoop ervan.
De gebruiker dient er voor te zorgen dat deze volledig en in goede staat blijft.
SELCO s.r.l. eigent zich het recht toe op elk ogenblik wijzigingen aan te brengen en dit zonder voorafgaandelijk enige verwittiging.
De rechten op vertaling, op gehele of gedeeltelijke reproductie en aanpassingen om het even op welke wijze ( inbegrepen fotokopie,
film en microfilm) zijn voorbehouden aan SELCO s.r.l. en verboden zonder schriftelijke toestemming.

Hetgeen beschreven is van levensbelang en dus nodig voor de garantie. Indien de lasser zich niet aan hetgeen beschreven is
houdt, kan de fabrikant niet aansprakelijk geacht worden.

GELIJKVORMIGHEIDS VERKLARING CE

De firma

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 350190 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail] - www.selcoweld.com

verklaart dat het apparaat type

GENESIS 282-352-503 GSM

conform is met de normen: 2006/95/CEE

2004/108/CEE
92/31/CEE
93/68/CEE

en dat de volgende normen werden toegepast: EN 60974-1

EN 60974-3
EN 60974-5
EN 60974-10

Elke ingreep of modificatie niet toegelaten door SELCO s.r.l. heeft de ongeldigheid van deze verklaring tot gevolg.

Onara di Tombolo (PADOVA) Wettelijke vertegenwoordiger Selco

..................................

Lino Frasson

SYMBOLEN

Ernstig gevaar op zware verwondingen en waarbij onvoorzichtig gedrag zwaar letsel kan veroorzaken.

Belangrijke aanwijzingen die moeten opgevolgd worden om lichte persoonlijke letsels en beschadigingen aan
voorwerpen te vermijden.

De opmerkingen die na dit symbool komen zijn van technische aard en ergemakkelijken de bewerkingen.

75

XINHOUDSTABEL

1.0 WAARSCHUWING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.1 Bescherming van operator en andere personen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.1.1 Persoonlijke bescherming . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.1.2 Bescherming van andere personen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.2 Voorzorgen tegen rook en gassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.3 Voorzorgen tegen brand en explosie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.4 Elektromagnetische compatibiliteit (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.4.1 Installatie, gebruik en evaluatie van de zone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.4.2 Methoden om de straling te beperken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .77

1.5 Plaatsen van de installatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

1.6 Beveiligingsgraad IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

2.0 PRESENTATIE VAN HET LASAPPARAAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

2.1 Bedieningspaneel voorkant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

2.1.1 Bedieningspaneel voorkant FP142 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

2.1.2 Bedieningspaneel voorkant FP140 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78

2.1.3 Bedieningspaneel voorkant FP143 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80

2.2 Bedieningspaneel achterkant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80

2.2.1 Draadtoevoereenheid WF104 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80

2.2.2 Afstandsbediening met potentiometer RC16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80

2.2.3 Pedaalafstandsbediening RC12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81

2.2.4 Afstandsbediening RC07 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81

2.3 Technische kenmerken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81

3.0 VERVOER - AFLADEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81

4.0 INSTALLATIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81

4.1 Elektrische netaansluiting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82

4.2 Verbinden van toebehoren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82

5.0 MONTAGE VAN DE INSTALLATIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82

5.0.1 Montage beweegbare wagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82

5.0.2 Montage WU21 en generator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82

5.1 Aansluiting van de eenheid . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82

5.1.1 Aansluiting voor MMA lassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .82

5.1.2 Verbinding voor TIG lassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83

6.0 STORINGEN EN OORZAKEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84

6.1 Mogelijke defecten bij MMA en TIG lassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84

6.2 Mogelijke defecten bij MIG en MAG lassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84

6.3 Mogelijke elektrische storingen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84

7.0 NOODZAKELIJK GEWOON ONDERHOUD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84

8.0 ONDERHOUD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

9.0 ALGEMENE VOORZORGSMAATREGELEN WF104 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

9.1 Bedieningspaneel voorkant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

9.2 Bedieningspaneel achterkant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

9.3 Technische kenmerken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

10.0 INSTALLATIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

11.0 MOGELIJKE ONGEMAKKEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

12.0 KIT MET DE ACCESSOIRES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

76

1.0 WAARSCHUWING

Vooraleer met om het even welke bewerking te
beginnen dient men deze handleiding grondig
gelezen te hebben en er zeker van te zijn dat men

alles begrepen heeft. Breng geen veranderingen aan
en voer geen onderhoudswerkszaamheden uit die niet vermeld
zijn in deze handleiding.
In geval van twijfel of bij problemen met het gebruik van het
apparaat, zelfs indien deze niet vermeld zijn in deze
handleiding, raadpleeg bevoegd personeel.
De Fabrikant is niet verantwoordelijk voor beschadigingen aan
personen of voorwerpen ten gevolge van een fout van de
operator wegens gebrekkige kennis van deze handleiding en het
niet nauwkeurig opvolgen van de erin vermelde voorschriften.

1.1 Bescherming van operator en andere personen

Het las/snij-proces is een bron van schadelijke stralingen, geluid,
warmte en gasontwikkeling. De personen die vitale elektrische
apparaten (pacemakers) dragen moeten hun arts raadplegen
alvorens in de buurt te komen van booglaswerkzaamheden of
plasmasnijwerkzaamheden.
Als er schade aangericht wordt, zonder hetgeen hierboven
beschreven is in acht genomen te hebben, is de fabrikant niet
aansprakelijk voor de geleden schade.

1.1.1 Persoonlijke bescherming

- Draag geen contactlenzen!!!

- Zorg dat een tas "eerste hulp bij ongevallen" ter beschikking staat.

- Onderschat brandwonden en andere kwetsuren niet.

- Draag veiligheidskledij om de huid te beschermen tegen straling

en vonken afkomstig van de vlamboog en tegen gloeiende
metaaldeeltjes, en een lashelm of een lasscherm.

- Draag een gezichtsmasker met zijdelingse bescherming en

geschikt filter voor de ogen (minstens NR10 of hoger).

- Gebruik oorbeschermers als het geluidsniveau dat door het

lasproces (snijden) wordt veroorzaakt, gevaarlijk wordt.

- Draag een beschermbril met zijbeschermingen, vooral bij het

met de hand of mechanisch verwijderen van het afval van het
lasproces (snijden).

- Houd onmiddellijk op met de lasprocedure (het snijden) als u

meent elektrische schokken te voelen.

- Raak nooit twee toortsen of twee elektrodeklemmen tegelijk aan.

1.1.2 Bescherming van andere personen

- Plaats een vuurvaste scheidingswand om het gebied waar gelast

(gesneden) wordt te beschermen tegen straling, vonken en
gloeiend afval.

- Waarschuw eventuele derde personen niet direct in de las

(snede) te kijken en zich te beschermen tegen de stralen van de
boog of van het gloeiende metaal.

- Als het geluidsniveau de wettelijk toegelaten grenswaarden

overschrijdt dan dient de werkzone afgebakend te worden en
moet elke persoon die in de nabijheid komt een oorbescherming
dragen.

1.2 Voorzorgen tegen rook en gassen

De door het lasproces (snijden) veroorzaakte rook, gas en stof
kunnen schadelijk voor de gezondheid zijn.

- Gebruik geen zuurstof voor ventilatie!

- Voorzie een afdoende natuurlijke of geforceerde ventilatie in de

arbeidszone.

- In geval van laswerkzaamheden (snijden) in nauwe ruimtes

wordt er aangeraden de lasser door een collega buiten de ruim­te onder controle te laten houden.

- Plaats de gasflessen in open of goed geventileerde ruimtes.

- Las (snij) niet in de buurt van plaatsen waar ontvet of geverfd

wordt.

1.3 Voorzorgen tegen brand en explosie

Het las/snij-proces n kan brand en/of explosie veroorzaken.

- Verwijder alle brandbare voorwerpen en ontvlambare
producten uit de arbeidszone en de omgeving ervan.

- Installeer in de nabijheid van de werkzone een
brandblusapparaat.

- Voer geen las- of snijwerk uit in gesloten containers of buizen.

- Als de desbetreffende reservoirs of leidingen zorgvuldig open,
leeg en schoon gemaakt zijn, moet het lasproces (snijden)
toch zeer voorzichtig worden uitgevoerd.

- Las (snij) niet in een atmosfeer met stof, gas of explosieve
damp.

- La (snij) niet boven of in de buurt van onder druk staande
reservoirs.

- Gebruik deze apparatuur niet om leidingen te ontdooien.

1.4 Elektromagnetische compatibiliteit (EMC)

Het apparaat is gebouwd overeenkomstig de aanwijzingen
vervat in de geharmoniseerde norm EN60974-10 naar dewelke
de operator zich dient te schikken.

- Installeer en gebruik het apparaat volgens de aanduidingen in
deze handleiding.

- Dit apparaat dient enkel gebruikt te worden voor
professionele toepassingen in een industriële omgeving. Men
dient te begrijpen dat het moeilijk is om elektromagnetische
compatibiliteit te verzekeren in een niet industriële
omgeving.

1.4.1 Installatie, gebruik en evaluatie van de zone

- De gebruiker moet een expert in deze sector zijn en als zodanig
is hij verantwoordelijk voor de installatie en het gebruik van het
apparaat volgens de aanwijzingen van de fabrikant.
Wanneer elektromagnetische storingen vastgesteld worden is het
de gebruiker die moet zorgen voor de oplossing van het
probleem indien nodig met raadgevingen van de technische
dienst van de constructeur.

- In ieder geval moeten de elektromagnetische storingen zodanig
gereduceerd worden dat ze geen hinder vormen voor de
omgeving.

- Voor de installatie van het apparaat moet de gebruiker de
potentiële problemen evalueren van gebeurlijke elektro­magnetische storingen die zouden kunnen optreden in de
omgeving van de arbeidszone en in het bijzonder met betrekking
tot de gezondheid van personen (dragers van een pacemaker of
een hoorapparaat).

1.4.2 Methoden om de straling te beperken

NETAANSLUITING

- De installatie moet volgens de aanwijzingen van de
fabrikant op het net aangesloten worden.

In geval er zich interferenties voordoen kan het nodig zijn
bijkomende maatregelen te nemen zoals het filteren van de
netvoeding.
Men moet er rekening mee houden dat het wel eens nodig zou
kunnen zijn om de netverbindingskabel af te schermen.

KABELS VOOR LASSEN EN SNIJDEN

De kabels moeten zo kort mogelijk zijn, zo dicht mogelijk bij
elkander blijven en op de vloer liggen of zo dicht mogelijk erbij.

EQUIPOTENTIAAL VERBINDING

Men moet een massaverbinding van alle metalen onderdelen van
de las/snij-installatie en van de omgeving in overweging nemen.
Nochtans vormen de metalen onderdelen in verbinding met het
werkstuk een verhoogd risico voor de operator op een
elektrische schok wanneer hij gelijktijdig deze metalen
onderdelen en de elektrode aanraakt.

77

De operator moet dus geïsoleerd zijn van al deze componenten
die aan de massa verbonden zijn. Houdt u de nationale
voorschriften inzake equipotentiaal verbindingen.

HET WERKSTUK MET DE AARDE VERBINDEN

Wanneer het werkstuk niet met de aarde verbonden is om
reden van elektrische veiligheid of wegens de afmetingen en de
positie kan het met de aarde verbinden van het werkstuk de
straling verminderen. Wel moet men er op letten dat door het
werkstuk te aarden dit geen aanleiding mag geven tot verhoogd
risico op ongevallen voor de operator nog tot beschadiging van
andere elektrische apparaten. Respecteer de nationale
voorschriften inzake het met de aarde verbinden.

AFSCHERMING

Het selectief afschermen van andere kabels en apparaten in het
eromheen liggende gebied kan de interferentieproblemen doen
afnemen.
Voor speciale toepassingen kan de afscherming van de hele
las(snij)installatie in overweging genomen worden.

1.5 Plaatsen van de installatie

Hoe hierbij rekening met volgende richtlijnen:

- Zorg voor een gemakkelijke toegang tot de regelingen en de
aansluitingen.

- Het apparaat niet opstellen in te kleine lokalen.

- Plaats de installatie nooit op een vlak dat meer dan 10°
geheld is ten opzichte van het horizontale vlak.

- Verbind de installatie op een droge, schone en goed geventi­leerde plaats.

- Bescherm de installatie tegen slagregen en tegen de zon.

1.6 Beveiligingsgraad IP

Beveiligingsgraad van het omhulsel in overeenstemming met EN
60529:

IP23S

- Omhulsel beveiligd tegen de toegang tot gevaarlijke onderde­len van vingers en vreemde voorwerpen met een diameter
groter dan of gelijk aan 12,5 mm.

- Kast beschermt tegen regen die invalt onder een hoek van 60°
t.o.v. een vertikale.

- Omhulsel beschermd tegen de schadelijke gevolgen van het
binnendringen van water, wanneer de beweegbare delen van
het apparaat niet in beweging zijn.

2.0 PRESENTATIE VAN HET LASAPPARAAT

De GENESIS GSM zijn multifunctionele synergetische generato­ren die in staat zijn op uitstekende wijze de volgende lasproce­dure's uit te voeren:

- MMA;

- TIG;

- MIG/MAG.

De generator is voorzien van:

- contactpunt TIG toorts ( )

- positief (+) en negatief (-) contactpunt,

- voorpaneel,

- achterpaneel.

De Genesis GSM (TLH) kunnen met koelsysteem WU21 gele­verd worden voor de afkoeling d.m.v. vloeistof van de TIG toorts.

2.1 Bedieningspaneel voorkant

2.1.1 Bedieningspaneel voorkant FP142 (Fig. 1)

Fig.1

* L1: Verklikkerlamp voor de netspanning: groene led.

Gaat aan als de startschakelaar op het achterpaneel (Fig. 4)
"I1" in de stand "I" staat. Deze lamp geeft aan dat de installa­tie is ingeschakeld en onder spanning staat.

* L2: Controlelampje beveiligingsinrichting: gele led.

Geeft aan dat er een beveiligingsinrichting ingegrepen heeft,
zoals bijvoorbeeld een thermische beveiliging, een beveiliging
tegen overspanning en onderspanning van het stroomnet.
Als "L2" brandt blijft de generator op het net aangesloten maar
staat er geen stroom op de uitgang. Op de afstandsbediening
RC08, RC10/14 of op de PC verschijnt dan informatie over
het type beveiliging dat ingegrepen heeft.
"L2" blijft branden totdat de afwijking opgelost wordt of, in
geval van oververhitting, totdat de interne temperatuur weer
binnen de normale waarden teruggekeerd is, dan moet de
generator aan gelaten worden om de werkende ventilator te
benutten.

* L3 : Controlelampje spanning op de uitgang (werk): rode led.

Geeft aan dat er spanning op de uitgang staat.

* J1 : Seriële connector.

Voor het updaten van de SW van de synergetische afstand­sbedieningen.

* J2 : Connector bedieningselementen.

Voor de aansluiting van de RC08-RC10/14-SW.

* J3 : 7-polige militaire stekker.

Voor de aansluiting van de bedieningen op afstand RC16 en
RC12.

2.1.2 Bedieningspaneel voorkant FP140 (Fig. 2)

Fig.2

Door het gebruik van het voorpaneel FP140 is de generator
ideaal voor het MMA en TIG lassen.
Voor de beschrijving van de details: L1, L3, J3; zie 2.1.1
(Bedieningspaneel aan de voorkant FP142).

78

* L2: Verklikkerlamp beveiligingsinrichting: gele led.

Geeft aan dat de thermische beveiligingsinrichting of de
beveiliging voor onjuiste toevoerspanning heeft ingegrepen.
Als "L2" brandt knippert er een alarmcode op "D1". De gene­rator blijft met het net verbonden maar levert geen stroom in
de uitgang.
Alarmcodes:
15 - Overspanning.
16 - Onderspanning.
11 - Geen koelvloeistof.
12 - Oververhitting vermogenmodule.
22 - Configuratie van de kaart 15.14.149 verkeerd of

communicatie niet stabiel.

10 - Geen fases

* 1 : Keuzetoets lasprocedure.

Voor de keuze van de lasprocedure.
De brandende led naast het symbool bevestigt de keuze.
Procedures:

- elektrode ( );

- TIG 2 TIJDEN MODUS ( );

- TIG 4 TIJDEN MODUS ( );

- TIG BILEVEL ( )

* 2 : Toets van het stroomregelsysteem.

Selecteert het regelsysteem van de lasstroom:

- vanaf het paneel aan de voorkant "van binnenuit"

- vanaf de bediening op afstand "van buitenaf"
Dan kan door middel van "E1" de maximaal selecteerbare
stroomwaarde ingesteld worden door middel van de bedie­ning op afstand.

* 3 : Keuzetoets LIFT/HF.

Voor de keuze van het soort ontsteking voor het TIG DC lassen:

- TIG LIFT-ARC ontsteking ( );

- TIG HOOG FREQUENT ontsteking ( ).
De led naast het symbool licht op ten teken dat de keuze
bevestigd is.

* 4 : Toets voor de keuze van het type stroom voor TIG lassen.

- CONSTANTE stroom met of zonder STIJG-/DAALTIJD

- PULSSTROOM met of zonder STIJG-/DAALTIJD

- GEMIDDELDE FREQUENTIE stroom met of zonder
STIJG/DAALTIJD

De led naast het symbool gaat branden ter bevestiging van de
keuze.
De functie GEMIDDELDE FREQUENTIE is niet geactiveerd in AC.

* 5 : Potentiometer.

Selecteert de GASNASTROOMTIJD en varieert van 0 tot 25
seconden.

* Display D1.

Visualiseert de lasstroom of de waarde van de lasparameter
gekozen met "S5" op de grafiek "G1". Wordt gebruikt voor
alarm- en foutmeldingen en om de set-up parameters in te
stellen.

* S5: SET-UP/parameters toets.

Hiermee wordt er toegang verkregen tot de SET-UP en tot de
waarden van de lasparameters.
Als hij bij het aanzetten ingedrukt wordt, terwijl op "D1" de
softwareversie verschijnt, wordt er toegang verkregen tot de
set-up parameters.
Als hij na de procedure voor het aanzetten van het lasappa­raat ingedrukt wordt, worden in volgorde de in de grafiek
"G1" getoonde lasparameters geselecteerd met door "D1"
getoonde waarde en varieerbaar met "E1".
Tu Stijgtijd
I Lasstroom
Ib Basisstroom bij pulslassen en gemiddelde frequentie
Tp Piektijd bij pulslassen en gemiddelde frequentie
Tb Basistijd bij pulslassen en gemiddelde frequentie
Td Daaltijd

If Eindstroom
I2 Tweede lasstroom in BILEVEL

Wanneer er met GEMIDDELDE FREQUENTIE
gewerkt wordt, gaan de ledden Tp en Tb tegelijk
branden en verschijnt op het display "D1" de waar­de van de pulsfrequentie.

* Set-up parameters.

Door "S5" in te drukken na het aanzetten, terwijl op "D1" de
softwareversie verschijnt, wordt er toegang verkregen tot het
set-up menu (bevestigd door een "0" midden op het display
"D1"). Met "E1" kunt u de set-up parameter veranderen, met
"S5" kunt u de gewenste parameter bevestigen, met "E1" kunt
u de waarde veranderen, met "S5" bevestigt u de waarde,
enzovoorts.
0 Setup sluiten
1 Instelling van het percentage beginstroom van de

lasstroom (2÷200% default 50)
2 Gasvoorstroomtijd (0÷25s, default 0 s)
3 Percentage Arc-Force (MMA, 0÷100% default 30%)
4 Percentage Hot-Start (MMA, 0÷100% default 80%)
5 Niet gebruikt
6 Min. waarde van de stroom met de afstandsbediening

(6÷max,default 6)
7 Max. waarde van de stroom met de afstandsbediening

(6÷max, default max)
8 Niet gebruikt
9 Reset van alle parameters
10 Keuze afstandsbediening 0= RC12 1=RC16 (default 1)
11 Keuze tussen bilevel 2T en bilevel 4T 0= B. 2T 1=B.

4T (default 1)
14 Wijze van instelling van de basisstroom van pulserend

TIG (0=in Ampère, 1=% van de piekstroom)

Als de parameters "9" ingesteld worden en "S5"
wordt ingedrukt, dan worden alle set-up parame­ters op de fabriekswaarden teruggebracht.

Om set-up te verlaten en de ingestelde waarden op
te slaan moet u naar de parameter "0" terugkeren
en "S5" indrukken.

Werking:

De machine slaat de laatste lasstaat op in het
geheugen en vertoont deze weer als hij weer aan­gezet wordt.

* Zet de aan/uit schakelaar (I1) op "l"; het controlelampje span-

ning aanwezig (L1) (groene led) gaat branden ten teken dat de
installatie onder spanning staat.

* Op het display (D1) wordt de softwareversie voor het beheer

van het bedieningspaneel (bijv. 3.9) gedurende drie seconden
weergegeven.

* Nadat er drie seconden verlopen zijn gaan alle ledden van

het paneel branden (ter controle) en op het display verschijnt
het vermogen van de machine (352) met een interval van 650
milliseconden.

* De ledden van het paneel doven en vanaf dat moment is het,

gedurende drie seconden, mogelijk:

- de SETUP modaliteit te betreden door de toets SETUP/
parameters in te drukken.

- of tot het lassen over te gaan (of de parameters te wijzigen).

* Als u gekozen heeft om de SETUP modaliteit te betreden, dan

wordt dit bevestigd door een "0" in het midden van het dis­play (D1).

- Draai het codeerorgaan (E1), op het display (D1) verschijnen
(in volgorde) de nummers overeenkomstig met de parame­ters (0÷14) (zie SETUP/parameters toets); stop op de gewen­ste parameter en druk op de toets SETUP/parameters (6).

79

Met de parameter (9) van de SETUP worden alle in de
SETUP uitgevoerde wijzigingen gewist en keert u terug naar
de standaard door SELCO ingestelde waarden.

- Het nummer op het display (D1) wordt vervangen door de
waarde van de parameter, die gewijzigd kan worden door
middel van de potentiometer (E1).

* Als het nodig mocht zijn de waarden van de lasparameters

van de grafiek (7) te wijzigen:

- Laat de drie seconden verlopen vanaf het moment dat de
ledden van het paneel doven, in de grafiek blijft de led " I1
" (lasstroom) branden.

- Druk op de toets SETUP/parameters (6); telkens wanneer hij
ingedrukt wordt gaat één van de ledden (in de volgorde van
de richting van de klok) van de grafiek (7) branden en op
het display (D1) verschijnt de waarde van de bijbehorende
parameter; stop op de gewenste parameter.

* E1: Codeerorgaan voor het instellen van de lasstroom, de

lasparameters en de set-up waarden.

Hiermee kan de in "D1" getoonde waarde veranderd worden
van de parameter geselecteerd met "6" op de grafiek "7" (ook
tijdens het lassen). Hiermee kan de gewenste set-up parameter
ingesteld worden en kan de waarde ervan gevarieerd worden.
Hiermee kan de lasstroom zowel in TIG als in MMA voortdu­rend geregeld worden. (Deze stroom blijft onveranderd tij­dens het lassen als de omstandigheden van de stroomtoevoer
en van het lassen binnen de in de technische kenmerken ver­melde grenzen variëren).
Bij MMA kan door de aanwezigheid van de HOT-START en
de ARC-FORCE de gemiddelde uitgangsstroom hoger zijn
dan de ingestelde waarde.

2.1.3 Bedieningspaneel voorkant FP143 (Fig. 3)

Fig.3

De GENESIS GSM generatoren kunnen voorzien zijn van "robot
interface" waarmee ze op lasrobots aangesloten kunnen worden.
Deze is voorzien van een militaire 19-polige stekker (J4) met de
interface signalen, waarbij de functionaliteit ongewijzigd blijft.
De gewone afstandsbedieningen voor MMA en TIG kunnen
daarentegen niet gebruikt worden. Om de werking van de
generator te waarborgen is de aanwezigheid van het bediening­selement RC08 of RC10/14 noodzakelijk.

Voor de beschrijving van de details L1, L2, L3, J1, J2; zie 2.1.1
(Bedieningspaneel voorkant FP142).

J4 : 19-polige militaire stekker "robot interface".

Voor de aansluiting op lasrobots.

2.2 Bedieningspaneel achterkant (Fig. 4)

* I1 : Aan/uit schakelaar.

"O" uit; "I" aan.

* J6 : Stekker draadtoevoereenheid WF104.

Voorzien van contacten voor optische vezels, voor de aans­luiting van de kabelbundel voor de draadtoevoereenheid
WF104.

* 1 : Gasaansluiting, zie 4.2 AANSLUITING WERKTUIGEN.

Fig.4

2.2.1 Draadtoevoereenheid WF104 (Fig. 5)

De draadtoevoereenheid
WF104 is het beweegbare deel
van een complete MIG/MAG
lasinstallatie voor Genesis GSM.
Deze inrichting moet met de
generator verbonden worden
door middel van een kabelbun­del die in verschillende lengtes
leverbaar is.
De eenheid is uiterst compact
en heeft een beschermde ruim­te voor de draadspoel.
De motorreductor is van 120 W
en de draad wordt door 4 rol­len getrokken.
De microprocessor controleert de snelheid van de draad met
behulp van het signaal van een codeerorgaan op de motor;
Deze beheert bovendien alle informatie die, door middel van
kabelbundels, van de generator afkomstig is. Op aanvraag kan
de WF104 voorzien zijn van de stekker en de elektronische
printplaat voor het gebruik van PUSH-PULL toortsen. Op aan­vraag kan hij ook met een kit met accessoires geleverd worden
(teflon draadgeleidebus en rollen) voor het lassen met alumi­nium draad of met gevulde draad.
De behuizing boven de generator is verzekerd door een spe­ciaal support waardoor een draaiing van 360° mogelijk is.

2.2.2 Afstandsbediening met potentiometer RC16
voor MMA en TIG lassen (Fig. 6).

Kan geïnstalleerd worden op een
generator met voorpaneel FP142
of FP140.
Met deze inrichting kan de nodige
hoeveelheid stroom op afstand
gevarieerd worden, zonder de
lasprocedure te onderbreken of
het werkgebied te verlaten.
Er zijn verbindingskabels van 5, 10 en 20m. beschikbaar.

80

Fig. 5

Fig. 6

2.2.3 Pedaalafstandsbediening RC12 voor MMA en
TIG lassen (Fig. 7).

Kan geïnstalleerd worden op een
generator met voorpaneel FP140 of
FP142.
Nadat de generator op de modali­teit "EXTERNE BEDIENING" is
omgezet, wordt de uitgangsstroom
van een minimale tot een maximale
waarde gevarieerd (deze waarden
kunnen ingesteld worden vanuit de
SETUP met FP140 en op de afstand­sbediening met FP142) door de hoek tussen het steunvlak van
de voet en de basis van het pedaal te variëren.
Op het bedieningspedaal is ook de toortsknop aanwezig.

2.2.4 Afstandsbediening RC07 voor MIG/MAG lassen
(Fig. 8)

Kan geïnstalleerd worden op
draadtoevoereenheden WF104.
Hiermee kan de uitgangssnelheid
van de draad en de lengte van de
lasboog geregeld worden door mid­del van twee knoppen. Met de
bovenste knop varieert u de draad­snelheid van een minimum van "1"
tot een maximum van "10".
De andere knop heeft een schaalverdeling van 5-0-5:

- "0" komt overeen met de aanbevolen lengte van de lasboog;

- "5" links voor een erg korte lasboog;

- "5" rechts voor een erg lange lasboog.
De werkelijk ingestelde waarde wordt op de verkozen afstand­sbediening getoond (RC08, RC10/14 of beeldscherm van per­sonal computer).

2.3 Technische kenmerken

Gegevens bij een omgevingstemperatuur van 40°C

Afmetingen en massa

In de versie TLH, D=A en van het totale gewicht moet het gewicht
van de WF104 afgetrokken worden daar deze niet aanwezig is.

3.0 VERVOER - AFLADEN

Het gewicht van het apparaat niet onderschatten,
(zie technische kenmerken).

De last nooit laten bewegen of laten hangen boven
personen of voorwerpen.

Het apparaat nooit laten vallen of bruusk neerzet­ten.

De verpakking verwijderen. De generator is voorzien
van een instelbare draagriem zodat hij aan de schou­der of in de hand kan gedragen worden.

4.0 INSTALLATIE

Kies een geschikte plaats waarbij men rekening
houdt met de richtlijnen vermeld in hoofdstuk
"1.0 WAARSCHUWING".

Plaats het apparaat nooit op een vlak met een helling die

groter is dan 10° t.o.v. een horizontale. Bescherm de
installatie tegen slagregen en tegen de zon.

Gebruik de generator niet om leidingen te ont­dooien.

GT23 930 1000 610 1400 29

Installatie

G. 282
G. 352
G. 503

Wagen

29
29
29

Generator

34
34
42

WU21 met

vloeistof

16
16
16

WF104

19
19
19

Tot.

Kg

98
98

106

81

Fig. 7

Fig. 8

Type

wagen

Massa

Kg

ABCD

Afmetingen in mm

Netspanning
(50/60Hz)
Maximum opge­nomen vermogen
Maximum opge­nomen stroom
Zekeringen met
vertraagde wer­king 500V
Rendement
Vermogen factor
Lasstroom
MMA/TIG

MIG

Regelbereik
DC MMA
DC TIG
DC MIG
Nullastspanning
Beveiligingsgraad
Isolatieklasse
Constructienormen

GENESIS 282

GSM

3x400V ±15%

10.1kW

21A

20A

0.87

0.69

(x= 60%) 280A
(x=100%) 220A
(x= 60%) 280A
(x=100%) 220A

6A/20V-280A/31.2V
6A/10V-280A/21.2V

15A/15V-280A/28V

81V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

GENESIS 352

GSM

3x400V ±15%

13.7kW

27.5A

30A

0.87

0.72

(x= 60%) 350A

(x=100%) 270A

(x= 60%) 350A

(x=100%) 270A

6A/20V-350A/34V
6A/10V-350A/24V

15A/15V-350A/31.5V

81V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

GENESIS 503

GSM

3x400V ±15%

22.9kW

42.9A

40A

0.87

0.77

(x= 50%) 500A

(x=100%) 400A

(x= 50%) 500A

(x=100%) 400A

6A/20V-500A/40V
6A/10V-500A/30V

15A/15V-500A/39V

79V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

4.1 Elektrische netaansluiting

De installatie is voorzien van één netverbinding met een kabel
van 5 m. in de achterkant van de generator.

Tabel met de karakteristieken van de kabels en van de zeke­ringen aan de ingang van de generator:

Generator G. 282 GSM G. 352 GSM G. 503 GSM

Nominale spanning 400 V3~
Spanningsbereik 340V ÷460V (400V +15% -15%)
Vertraagde zekeringen 20A 30A 40 A
Voedingskabel 4x6mm2 4x6mm2 4x6mm2

* De elektrische installatie dient uitgevoerd te worden door

technisch personeel dat een specifieke opleiding hiervoor
heeft gekregen en volgens de voorschriften die gelden in
het land waar de installatie gebeurt.

* De voedingskabel naar het net heeft een geel/groene gelei-

der die ALTIJD met de aardgeleider moet verbonden wor­den. Deze geel/groene geleider mag NOOIT met andere
spanningsvoerende geleiders verbonden worden.

* Controleer of er een degelijke aarding van de installatie is

uitgevoerd en of de stopcontacten in goede staat zijn.

* Monteer uitsluitend gehomologeerde stekkers die beant-

woorden aan de veiligheidsnormen.

4.2 Verbinden van toebehoren

Schakel de stroomtoevoerstekker van de genera­tor los van het stroomnet alvorens de aansluitin­gen te maken.

Houdt u aan de voorschriften voor veiligheid ver­meld in hoofdstuk "1.0 WAARSCHUWING".

Verbindt de toebehoren (gereedschappen) zorgvuldig
dit om verliezen aan energie te vermijden.

5.0 MONTAGE VAN DE INSTALLATIE

5.0.1 Montage beweegbare wagen

Voor de montage van de generatorwagen GT23, zie SCHEMA
RESERVEONDERDELEN.

5.0.2 Montage WU21 en generator (Fig. 9)

* Zet de WU21 op de GT23 en bevestig hem met de 4 bijbe-

horende schroeven
* Verwijder het linker paneel van de generator
* Verwijder de plastic dop achter op de bodem.
* Zet de generator op het systeem en laat de bedrading ervan

door het gat lopen.
* Bevestig de generator aan de WU21 met de 4 bijbehorende

schroeven.

5.1 AANSLUITING VAN DE EENHEID

5.1.1 Aansluiting voor MMA lassen

Lees aandachtig 4.2 door.

* Verbind de connector

van de massaklem met de

negatieve klem (-) van de

generator.
* Verbind de connector

van de elektrodenklem

met de positieve klem

(+) van de generator.

De hierboven beschreven verbinding geeft als resul­taat het lassen met omgekeerde polariteit. Voor het las­sen met directe polariteit, de verbinding omdraaien.

82

WAARSCHUWING

Fig.9

Fig. 10

83

5.1.2 Verbinding voor TIG lassen

Lees aandachtig 4.2 door.

1) Verbind de connector
(Fig. 11) van de massa­klem met de positieve
klem (+) van de genera­tor.

2) Verbind de aansluiting
van de TIG toorts met
de toortsklem ( ) van
de generator.

Als er TIG laswerkzaam­heden uitgevoerd wor­den met toorts met vloei­stofkoeling, maak dan de
volgende aansluitingen:

Verwijzing Fig. 12

* Maak de aansluiting van

Fig. 12.

Verwijzing Fig. 13

Sluit de slangen van de
toorts als volgt aan:
* Toortsuitlaat, gewoonlijk

blauw (koud water) met
de snelkoppeling aange­duid met het symbool
( )

* Retour van de toorts,

gewoonlijk rood (warm
water) met de snelkop­peling aangeduid met
het symbool ( )

Als er gelast wordt met
NIET vloeistofgekoelde
toorts wordt er aangera­den het koelcircuit te
sluiten en de aansluitin­gen van Fig. 14 te maken:

3) Verbind de aansluiting
van de gasleiding (Fig.

15) met de gasaanslui­ting ( ) op het ach­terste paneel van de
generator.

Verbinding voor MIG - MAG lassen

Als de WF104 gebruikt wordt,
maak dan de volgende aans­luitingen:

Verwijzing Fig. 14

* Maak de aansluiting van Fig.

14.

Verwijzing Fig. 16A / 16B

Verbind de leidingen van de
kabelbundel zoals als volgt
beschreven wordt:

Op de WU21 (achterpaneel)
Fig. 16A:

- Verbind de vloeistofuitlaatlei­ding (lichtblauw) met de
aansluiting ( ).

- Verbind de vloeistofretourlei­ding (rood) met de aanslui­ting ( ).

Op de WF 104 (achterpaneel)
Fig. 16B:

- Verbind de vloeistofuitlaatlei­ding (donkerblauw) met de
aansluiting ( ).

- Verbind de vloeistofretourlei­ding (rood) met de aanslui­ting ( ).

Verwijzing Fig. 17
Op de WF 104 (voorpaneel):

- Verbind de vloeistofuitlaat­leiding van de MIG/MAG
toorts met de aansluiting
( ).

- Verbind de vloeistofretour­leiding van de MIG/MAG
toorts met de aansluiting
( ).

Fig. 12

Fig. 13

Fig. 14

Fig. 16B

Fig. 16A

Fig. 17

Fig. 11

Fig. 15

6.0 STORINGEN EN OORZAKEN

6.1 Mogelijke defecten bij MMA en TIG lassen

Probleem Oorzaak

Oxidaties 1) Onvoldoende gas.

2) Geen bescherming aan de
tegenzijde.

Wolfraaminsluitingen 1) Onjuiste slijping van de elektrode.

2) Te kleine elektrode.

3) Operationeel defect (contact
tussen de punt en het werkstuk).

Poreusheid 1) Vuil op de randen.

2) Vuil op het toevoegmateriaal.

3) Hoge voortgangssnelheid.

4) Te lage stroomsterkte.

Barsten 1) Ongeschikt toevoegmateriaal.

2) Hoge warmte-inbreng.

3) Onzuivere materialen.

6.2 Mogelijke defecten bij MIG en MAG lassen

Defect Oorzaak

Poreusheid 1) Vochtig gas.

2) Vuil, roest.

3) Te lange lasboog.

Barsten 1) Vuile werkstukken.

2) Erg gebonden lasnaden.

3) Lassen met erg hoge
wamte-inbreng.

4) Onzuiver toevoegmateriaal.

5) Basismateriaal met hoog koolstof­en zwavelgehalte en andere
onzuiverheden.

Geringe penetratie 1) Te lage stroom.

2) Niet constante draadtoevoer.

3) Randen te ver van elkaar af.

4) Te kleine afronding.

5) Te groot uitstekend deel.

Geringe smelting 1) Plotselinge bewegingen van de

toorts.

2) Niet geoptimaliseerde inductantie
in Short-Spray Arc.

3) Te lage spanning.

4) Weerstand van oxide.

Laterale insnijdingen 1) Te hoge lassnelheid.

2) Te hoge lasspanning.

Breuken 1) Ongeschikt type draad.

2) Slechte kwaliteit van de te lassen
werkstukken.

Te veel spatten 1) Te hoge spanning.

2) Niet geoptimaliseerde inductantie
in Short-Spray Arc.

3) Vuile dop.

4) Te hellende toorts.

Profieldefecten 1) Draad steekt te veel uit (op de

toorts).

2) Te lage stroom.

6.3 Mogelijke elektrische storingen

In geval van twijfel of bij problemen, aarzel niet de dichtst
bijzijnde technische dienst te raadplegen.

7.0 NOODZAKELIJK GEWOON ONDERHOUD

Vermijd opeenhoping van metaaldeeltjes in de buurt van en op
de koelgleuven.

Onderbreek de stroomtoevoer naar de installatie
voor wat dan ook aan het apparaat te doen!

Periodieke controles aan de generator:
* Reinig het toestel binnenin met perslucht onder
lage druk en penselen met zachte haren.
* Controleer de elektrische aansluitingen en alle
verbindingskabels.

Voor het onderhoud en het gebruik van de redu­ceerventielen de bijbehorende handleidingen
raadplegen.

Voor het onderhoud of vervangen van onderde­len van de TIG toortsen, van de elektrodenhou­der en/of aardingskabels:
* Eerst de stroomtoevoer naar de installatie

onderbreken.

* De temperatuur van de onderdelen controleren en u

ervan verzekeren dat ze niet oververhit zijn.

* Altijd handschoenen dragen die aan de veiligheid-

svoorschriften voldoen.

* Geschikte sleutels en gereedschap gebruiken.

OPMERKING: Bij gebrek aan dit onderhoud, vervalt de
garantie en wordt in ieder geval de fabrikant van alle aan­sprakelijkheid ontheven.

84

Defect

De machine gaat niet aan.

De generator levert geen correcte
lasparameters.

Draad vordert niet bij MIG lassen.

Annulering van het vermogen op
de uitgang: door het branden van
het controlelampje van de beveili­gingsinrichtingen L2 ( ) (gele
led) op het voorpaneel en door
het verschijnen van een foutmel­ding.

Oorzaak

1) Controleer of de stroom van het
elektriciteitsnet niet is uitgevallen.

1) Controleer de staat van de
machine en de lasparameters
op de controle-inrichting.

2) Toortsknop defect.

3) Onjuiste massa-aansluiting.

1) Controleer de aansluiting van
de kabelbundel (alleen de ver­mogenkabels).

1) Storingen aan de WU21.

2) Oververhitting van de generator.

3) Binnenkomende spanning bui­ten de limieten.

4) Te hoge stroom op de uitgang
gevraagd.

5) Communicatieproblemen van
de software tussen de delen
waaruit de installatie bestaat.

85

8.0 ONDERHOUD

De installatie moet aan het gewone onderhoud onderworpen
worden volgens de indicaties van de fabrikant.
Alle onderhoudswerken dienen uitsluitend door gekwalificeerd
personeel uitgevoerd te worden.
Alle deuren en deksels moeten gesloten zijn als het apparaat in
werking is.
De installatie mag op geen enkele manier wijzigingen
ondergaan. Vermijd opeenhoping van metaaldeeltjes in de
buurt van en op de koelgleuven.

Onderbreek de stroomtoevoer naar de installatie
voor wat dan ook aan het apparaat te doen!

Periodieke controles aan de generator:
* Reinig het toestel binnenin met perslucht onder

lage druk en penselen met zachte6haren.

* Controleer de elektrische aansluitingen en alle

verbindingskabels.

Voor het onderhoud of vervangen van onderdelen
van de toortsen, van de elektrodenhouder en/of
aardingskabels:

* De temperatuur van de onderdelen controleren en u ervan

verzekeren dat ze niet oververhit zijn.

* Altijd handschoenen dragen die aan de

veiligheidsvoorschriften voldoen.

* Geschikte sleutels en gereedschap gebruiken.

Bij gebrek aan dit onderhoud, vervalt de garantie en wordt in
ieder geval de fabrikant van alle aansprakelijkheid ontheven.

9.0 ALGEMENE VOORZORGSMAATREGELEN
WF104

De verrijdbare SELCO apparaten worden uitsluitend met
laagspanning 42 Vac gevoed, volgens de strenge internationale
normen. Er wordt evenwel aangeraden de basisvoorschriften in
acht te nemen die gedetailleerd in de gebruiksaanwijzing van
de generator vermeld zijn.

Verzeker u ervan, alvorens enige bewerking,
vervanging of reparatie aan onderdelen uit te
voeren, of de generator los is geschakeld van de
voedingslijn.

9.1 Bedieningspaneel voorkant

Fig. 18

*T1:

Voor de ontluchting van het gascircuit.

*T2:

Voor de handmatige voortgang van de lasdraad (nuttig
om de draad langs de mantel van de toorts te laten
lopen tijdens de voorbereiding).

Fig. 19

* Wateraansluiting A5: verbinding van de uitlaatleiding van de

MIG toorts (gewoonlijk blauw) als deze watergekoeld is.

* Wateraansluiting A6: verbinding van de retourleiding van de

MIG toorts (gewoonlijk rood), als deze watergekoeld is.

*Connector J2: op het karretje aanwezig als optional (zie kit

met de accessoires). Hiermee wordt eventueel de connector
van de Push-Pull toorts verbonden; deze toorts is voorzien
van een motor voor het aantrekken en strak houden van de
draad en is vooral nuttig bij het lassen van aluminium.

* J1: stekker afstandsbediening.

9.2 Bedieningspaneel achterkant

Fig. 20

* Contactpunt D2: met dit contactpunt moet de

vermogenkabel verbonden worden van de bundel kabels
afkomstig van de generator.

* Contactpunt J3: met deze connector moet de 5+2-polige

stekker van de kabelbundel afkomstig van de generator
verbonden worden.

* Wateraansluiting A3: verbinding van de uitlaatleiding van de

kabelbundel (blauw).

* Wateraansluiting A4: verbinding voor de retourleiding van

de kabelbundel (rood).

* A1: Gasaansluiting.

9.3 Technische kenmerken

WF104

Diameter bruikbaar draad 0.8-1.0/1.2-1.6

0.8-1.0/1.2-1.6 aluminium

1.0-1.2-1.4-1.6 gevuld
Draadtoevoersnelheid 1-22 m/min.
Vermogen motorreductor 120W
Draadtoevoerknop ja
Gasontluchtingsknop ja
Afstandsbediening optioneel
Contactpunt voor Push-Pull toortsl optioneel
Stalen rollen ja
Teflon rollen ja
Beveiligingsgraad IP23S
Isolatieklasse H
Gewicht 18 Kg.
Afmetingen (lxdxh) 435x220x600 mm

Gegevens bij een omgevingstemperatuur van 40°C

10.0 INSTALLATIE

Fig. 21 Details van het verrijdbare karretje

a) Sluit de kabelbundel aan op het contactpunt D2 / J3 (fig. 20)

en de leidingen van de koelvloeistof, als er koelvloeistof
gebruikt wordt, op de aansluitingen A3 / A4.

b) Sluit de gasslang aan op de aansluiting van _ inch op de

achterkant (fig. 20).

c) Open de kap van het karretje door op de twee

schuifsluitingen te drukken en verwijder de eventuele
bijgeleverde accessoires eruit.

d) Controleer of de gleuf van de rol overeenkomt met de

diameter van de draad die u wenst te gebruiken.

e) Draai de ring (G1 fig.21) van de spoelhaspel en plaats de

spoel. Laat ook de metalen pen van de haspel op zijn plaats
komen, plaats de ring (G1) weer en stel de frictieschroef (G2
fig.21) af;

f) Deblokkeer het treksupport van de motorreductor (M1

fig.21), steek het uiteinde van de draad door de
draadgeleidebus en laat hem over de rol lopen, in de
toortsbevestiging. Blokkeer het treksupport in zijn positie
(M1) en controleer of de draad in de gleuf van de rollen
gekomen is.

g) Plaats de toorts, compleet met mantel, in de gecentraliseerde

aansluiting (C1 fig. 21) en draai de ring ervan volledig aan. Als
de toorts watergekoeld is, sluit dan de uitlaat- en

retourleidingen aan op de verbindingen (A5-A6 fig. 19).
Als de koelvloeistofleidingen van de kabelbundel verbonden
zijn en de toorts niet watergekoeld is (vedi 5.1.2).
Zet de generator pas aan nadat u gecontroleerd heeft of de
connectoren en de snelkoppelingen goed verbonden zijn.

11.0 MOGELIJKE ONGEMAKKEN

De ongemakken die zich tijdens het lassen voor kunnen doen
kunnen van elektrische of mechanische aard zijn of kunnen
veroorzaakt zijn door een onjuist gebruik van het apparaat.
De storingen met betrekking tot het lassen zijn in de operatio­nele handleiding van de generator beschreven.

12.0 KIT MET DE ACCESSOIRES

SAMENSTELLING CODE

Kit met de accessoires voor
draadtoevoereenheid 4 rollen 73.10.002
Onderste draadspanrol 120W 1.6-AN
Lasspray zonder silicone 500 gr.

Kit met de accessoires aluminium voor
draadtoevoereenheid 4 rollen 73.10.029
Teflon rol 120W 1.2-1.6
Teflon draadgeleidebus 120W

86

DEFECT

De draad vordert niet

De draad vordert maar de
boog ontsteekt niet

OORZAAK

a) lijnzekering doorgebrand;
b) zekering op de generator

doorgebrand;
c) toortsschakelaar defect;
d) kabelbundel defect,
e) rollen versleten;
f) toortsmondstuk gesmolten

(draad vastgeplakt);
g) ingreep alarm op de gene-

rator;
h) soft start geactiveerd en

waarde op zijn minimum

ingesteld
a) massaklem niet in aanraking

met het te lassen werkstuk;
b) verkeerde keuze en instel-

ling van de lasparameters;
c) positieve kabel (kabelbun-

del) losgeschakeld.
d) storingen aan de generator

(wend u tot de SELCO ser-

vice).

SVENSKA

ANVISNINGAR FÖR DRIFT OCH UNDERHÅLL

Denna instruktionsbok är en integrerad del av enheten eller maskinen och ska medfölja den när den förflyttas eller säljs.
Användaren ansvarar för att den hålls fullständig och i gott skick. SELCO s.r.l. förbehåller sig rätten att modifiera produkten när som
helst utan föregående meddelande.
SELCO s.r.l. förbehåller sig rättigheterna till och förbjuder översättning, reproduktion och anpassning, helt eller delvis, oavsett metod
(inklusive fotostatkopior, film och mikrofilm) utan skriftligt tillstånd.

Att dessa instruktioner följs är mycket viktigt och en förutsättning för att garantin ska gälla. Tillverkaren påtar sig inget ansvar
om operatören inte följer dessa anvisningar.

FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE

Företaget

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail] - www.selcoweld.com

försäkrar att apparaten

GENESIS 282-352-503 GSM

överensstämmer med direktiven: 2006/95CEE

2004/108/CEE
92/31/CEE
93/68/CEE

och att följande bestämmelser har tillämpats: EN 60974-1

EN 60974-3
EN 60974-5
EN 60974-10

Ingrepp eller modifieringar utan tillstånd av SELCO s.r.l. medför att denna försäkran inte längre är giltig.

Onara di Tombolo (PADOVA) Firmatecknare

..................................

Lino Frasson

SYMBOLER

Överhängande fara som orsakar allvarlig skada och riskbeteende som kan orsaka allvarlig skada.

Beteende som kan orsaka lättare personskador eller sakskador.

Tekniska anmärkningar som underlättar arbetet.

87

INNEHÅLLSFÖRTECKNING

1.0 VARNING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.1 Personligt skydd och skydd för tredje man . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.1.1 Personlig skyddsutrustning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.1.2 Skydd för tredje man . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.2 Skydd mot rök och gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.3 Skydd mot bränder/explosioner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.4 Elektromagnatisk kompatibilitet (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.4.1 Installation, drift och omgivningsbedömning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.4.2 Metoder för att minska emissionerna . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .89

1.5 Aggregatet placering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

1.6 IP-skyddsgrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

2.0 BESKRIVNING AV SVETSAGGREGATET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

2.1 Främre kontrollpanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

2.1.1 Främre kontrollpanel FP142 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

2.1.2 Främre kontrollpanel FP140 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

2.1.3 Främre kontrollpanel FP143 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92

2.2 Bakre kontrollpanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92

2.2.1 Trådmatningsanordning WF104 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92

2.2.2 Fjärrkontroll och RC16-potentiometer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92

2.2.3 Fjärrkontroll med RC12-pedal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93

2.2.4 Fjärrkontroll RC07 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93

2.3 Tekniska data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93

3.0 TRANSPORT - AVLASTNING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93

4.0 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93

4.1 Anslutning till elnätet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94

4.2 Anslutning av utrustning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94

5.0 MONTERING AV ANLÄGGNINGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94

5.0.1 Montering av den rörliga vagnen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94

5.0.2 Montering av WU21 och generatorn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94

5.1 Inkoppling av enheten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94

5.1.1 Anslutning för MMA-svetsning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94

5.1.2 Anslutning för TIG-svetsning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95

6.0 PROBLEM - ORSAKER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96

6.1 Tänkbara fel vid MMA- och TIG-svetsning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96

6.2 Tänkbara fel vid MIG- och MAG-svetsning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96

6.3 Tänkbara elektriska störningar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96

7.0 ERFORDERLIGT LÖPANDE UNDERHÅLL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .96

8.0 UNDERHÅLL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97

9.0 ALLMÄNNA FÖRSIKTIGHETSÅTGÄRDER FÖR WF104 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97

9.1 Främre kontrollpanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97

9.2 Bakre kontrollpanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .97

9.3 Tekniska data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .98

10.0 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .98

11.0 TÄNKBARA PROBLEM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .98

12.0 TILLBEHÖRSSATS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .98

88

1.0 VARNING

Läs den här instruktionsboken ordentligt och se till att
du har förstått anvisningarna innan du börjar arbeta
med maskinen.

Modifiera inte maskinen och utför inget underhåll som
inte anges här. Kontakta utbildad personal eller tillverkaren, som
alltid står till förfogande med hjälp, vid eventuella tveksamheter
eller problem när det gäller användningen av maskinen.
Tillverkaren påtar sig inget ansvar för person- eller sakskador som
uppkommer till följd av att denna instruktionsbok inte har lästs
uppmärksamt eller att instruktionerna i den inte har följts.

1.1 Personligt skydd och skydd för tredje man

Svetsning/skärning ger upphov till skadlig strålning, buller,
värme- och gasutveckling. Bärare av livsuppehållande
elektronisk apparatur (pace-maker) måste konsultera läkare
innan de närmar sig platser där bågsvetsning eller
plasmaskärning utförs. Tillverkaren ansvarar inte för skador som
uppstår till följd av att ovanstående anvisning inte har följts.

1.1.1 Personlig skyddsutrustning

- Använd inte kontaktlinser!!!

- Ha första hjälpen-utrustning tillgänglig.

- Banalisera inte brännskador eller sår.

- Använd skyddskläder samt svetshjälm för att skydda huden mot

strålning, gnistor och mot het metall.

- Använd masker med sidoskydd för ansiktet och lämpligt

skyddsfilter (minst NR10) för ögonen.

- Använd hörselskydd om svetsningen/skärningen ger upphov

till skadligt buller.

- Använd alltid skyddsglasögon med sidoskydd, särskilt vid

manuell eller mekanisk slaggborttagning.

- Avbryt omedelbart svetsningen/skärningen om du får en

elektrisk stöt.

- Vidrör inte två brännare eller två elektrodhållare samtidigt.

1.1.2 Skydd för tredje man

- Sätt upp en brandhärdig skiljevägg för att skydda svets-

/skärområdet från strålar, gnistor och het slagg.

- Varna eventuella utomstående för att de inte ska stirra på svets-

/skärstället och uppmana dem att skydda sig emot strålning
och het metall.

- Avgränsa arbetsområdet om bullernivån överskrider lagens

gränser och tillse att de personer som kommer in i området
har hörselskydd.

1.2 Skydd mot rök och gas

Rök, gas och damm som uppstår under svetsningen/skärningen
kan vara skadligt för hälsan.

- Använd inte syre för ventilationen.

- Tillse att arbetsområdet har en tillräckligt god naturlig eller

forcerad ventilation.

- Vid svetsning/skärning i trånga utrymmen rekommenderar vi att

operatören övervakas av en kollega som befinner sig utanför
utrymmet i fråga.

- Placera gasbehållarna i öppna utrymmen eller i utrymmen med

god luftcirkulation.

- Svetsa/Skär inte i närheten av platser där avfettning eller lackering

pågår.

1.3 Skydd mot bränder/explosioner

Svetsningen/skärningen kan ge upphov till bränder och/eller
explosioner.

- Avlägsna eldfarligt och brännbart material och föremål från
arbetsområdet och dess omgivningar.

- Anordna med brandsläckningsutrustning eller ett
brandskyddsystem i närheten av arbetsområdet.

- Svetsa eller skär inte i stängda behållare eller rör.

- Även om behållarna eller tuberna i fråga har öppnats, tömts och
rengjorts noggrant ska svetsningen/skärningen utföras mycket
försiktigt.

- Svetsa/Skär inte i atmosfär som innehåller damm, gas eller
explosiva ångor.

- Svetsa/Skär inte på eller i närheten av tryckutsatta behållare.

- Använd inte maskinen till att avfrosta rör.

1.4 Elektromagnatisk kompatibilitet (EMC)

Denna apparat är konstruerad i överensstämmelse med
anvisningarna i den harmoniserade standarden EN60974-10,
vilken användaren hänvisas till.

- Installera och använd anläggningen enligt anvisningarna i
denna instruktionsbok.

- Denna apparat får endast användas för professionellt bruk i
industrimiljö.
Tänk på att det kan vara svårt att säkerställa elektromagnetisk
kompatibilitet i andra miljöer än industrimiljöer.

1.4.1 Installation, drift och omgivningsbedömning

- Användaren ska vara expert på området och är som sådan
ansvarig för att apparaten installeras och används enligt
tillverkarens anvisningar.
Vid eventuella elektromagnetiska störningar ska användaren
lösa problemet med hjälp av tillverkarens tekniska service.

- De elektromagnetiska störningarna måste alltid minskas så
mycket att de inte medför besvär.

- Innan han installerar apparaten ska användaren bedöma vilka
eventuella elektromagnetiska problem som kan uppstå i det
omgivande området och särskilt hälsotillståndet hos personalen
i området, till exempel de som använder pace-makers eller
hörapparater.

1.4.2 Metoder för att minska emissionerna

STRÖMFÖRSÖRJNING

- Svetsaggregatet ska anslutas till elnätet enligt tillverkarens
instruktioner.

Vid störningar kan man behöva vidta ytterligare
försiktighetsåtgärder, såsom filtrering av nätströmmen.
Man bör också överväga möjligheten att skärma
strömförsörjningskabeln.

SVETS- OCH SKÄRLEDNINGARNA

Ledningarna ska hållas så korta som möjligt och ska placeras
nära varandra och löpa på eller i närheten av golvnivån.

EKVIPOTENTIALFÖRBINDNING

Man bör överväga att jorda alla metalldelar i svets­/skäranläggningen och i dess närhet.
De metalldelar som är förbundna med det arbetsstycke som
bearbetas ökar dock risken för att operatören får en stöt när han
vidrör dessa metalldelar samtidigt med elektroden.
Operatören måste därför isoleras från alla dessa jordade
metalldelar.
Följ nationella bestämmelser om ekvipotentialförbindning.

89

JORDNING AV ARBETSSTYCKET

Om arbetsstycket av elsäkerhetsskäl eller beroende på dess
storlek eller placering inte är jordat kan en jordledning mellan
arbetsstycket och jorden minska emissionerna.
Man måste se till att jordningen av arbetsstycket inte ökar risken
att användarna skadas eller skadar andra elektriska apparater.
Följ nationella bestämmelser om jordning.

SKÄRMNING

Selektiv skärmning av andra kablar och apparater i
omgivningarna kan minska störningsproblemen. För speciella
applikationer kan man överväga att skärma hela svets­/skäranläggningen.

1.5 Aggregatet placering

Tillämpa följande kriterier:

- Kommandon och kopplingar ska vara lättillgängliga.

- Placera inte utrustningen i trånga utrymmen.

- Placera inte aggregatet på ett plan som lutar mer än 10° i
relation till horisontalplanet.

- Placera aggregatet på torr, ren plats med god ventilation.

- Skydda aggregatet mot regn och direkt solljus.

1.6 IP-skyddsgrad

Höljets skyddsgrad i enlighet med EN 60529:

IP23S

- Höljet förhindrar att man kommer åt farliga delar med fin­grarna och skyddar mot fasta främmande föremål med en dia­meter på 12,5 mm eller mer.

- Höljet skyddar mot regn i 60° vinkel mot vertikalled.

- Höljet är skyddat mot skador till följd av inträngande vatten
när utrustningens rörliga delar inte är i rörelse.

2.0 BESKRIVNING AV SVETSAGGREGATET

Generatorerna GENESIS GSM är synergiska flerfunktionsgenera­torer som ger utmärkta resultat vid följande typer av svetsning:

- MMA-svetsning

- TIG-svetsning

- MIG/MAG-svetsning

Generatorn är försedd med:

- uttag för TIG-brännare ( )

- en positiv utgång (+) och en negativ (-)

- främre kontrollpanel

- bakre kontrollpanel

Genesis GSM (TLH) kan kompletteras med en WU21-kylenhet
för vätskekylning av TIG-brännaren.

2.1 Främre kontrollpanel

2.1.1 Främre kontrollpanel FP142 (Fig. 1)

Fig.1

* L1: Grön kontrollampa för nätspänning.

Tänds när strömbrytaren "I1" på den bakre panelen (Fig. 4)
sätts i position "I". Anger att aggregatet är påslaget och under
spänning.

* L2: Gul kontrollampa för skyddsanordningarna.

Anger att en skyddsanordning (överhettningsskydd, över- och
underspänningsskydd) har slagit till.
När "L2" är tänd är generatorn inkopplad på nätet men pro­ducerar ingen uteffekt. På fjärrkontrollerna RC08 eller
RC10/14 eller på pc:n visas information om det skydd som
har utlösts.
"L2" lyser till dess att felet har åtgärdats respektive tills den
invändiga temperaturen har återgått till det normala. Låt
generatorn vara påslagen så att fläkten går och avbrottstiden
minskas.

* L3: Röd kontrollampa för spänning (drift).

Visar att driftsspänningen är påslagen.

* J1: seriellt kontaktdon.

För uppdatering av programvaran för de synergiska fjärrkom­mandona.

* J2: kontaktdon för kontrollanordningar.

För anslutning av RC08-RC10/14-SW.

* J3 : Militärt 7-poligt kontaktdon.

Används för att ansluta fjärrkontrollerna RC16 och RC12.

2.1.2 Främre kontrollpanel FP140 (Fig. 2)

Fig.2

Den främre kontrollpanelen FP140 gör generatorn idealisk
för MMA- och TIG-svetsning.
Se avsnitt 2.1.1 för en beskrivning av L1, L3 och J3 (främre
kontrollpanel FP142).

90

* L2: Gul kontrollampa för skyddsanordningarna.

Anger att värmeskyddet eller skyddet mot felaktig matarspän­ning har slagit till.
När "L2" är tänd blinkar en larmkod på "D1". Generatorn är
fortfarande ansluten till elnätet men producerar ingen uteffekt.
Larmkoder:
15 - Överspänning.
16 - Underspänning.
11 - Kylvätska saknas.
12 - Överhettning i huvudenheten.
22 - Felaktig konfiguration av kort 15.14.149 eller instabil

kommunikation.

10 - Fasfel.

* 1 : Knapp för val av svetsningsmetod.

Används för att välja tillvägagångssätt för svetsningen.
Kontrollampan bredvid respektive symbol tänds som bekräf­telse på valt alternativ.
Metoder:

- elektrodsvetsning ( )

- TIG-svetsning med 2 faser ( )

- TIG-svetsning med 4 faser ( )

- TIG-svetsning med Bilevel ( )

* 2 : Knapp för val av strömregleringssystem.

Används för att välja regleringssystem för svetsströmmen:

- "internt" från den främre kontrollpanelen

- "externt" med fjärrkontroll
I detta fall kan du välja ett maximivärde för strömmen med
fjärrkontrollen och ställa in det med "E1".

* 3 : Tangent för val av LIFT/HF.

För val av tändningssätt vid TIG DC-svetsning:

- TIG-svetsning med LIFT-ARC-start ( )

- TIG-svetsning med HÖGFREKVENS-start ( )
Kontrollampan bredvid respektive symbol tänds som bekräf­telse på valt alternativ.

* 4 : Knapp för val av strömtyp vid TIG-svetsning.

- KONSTANT ström med eller utan RAMPER

- PULSERANDE ström med eller utan RAMPER

- Pulserande ström med MEDELFREKVENS med eller utan
RAMPER
Kontrollampan bredvid respektive symbol tänds som bekräf­telse på valt alternativ.
Funktionen MEDELFREKVENS finns inte vid AC.

* 5 : Potentiometer.

För inställning av eftergastid på mellan 0 och 25 sekunder.

* Display D1.

Visar svetsströmmen och värdet på den svetsningsparameter
som har valts med "S5" i grafiken "G1". Används för att visa
larm- och felmeddelanden och för att ställa in set-up-para­metrar.

* S5: Knapp för SET-UP och parametrar.

Ger tillgång till SET-UP och svetsningsparametrarna.
Om du trycker på denna knapp vid igångsättningen, medan
programvaruversionen visas på "D1", kommer du till set-uppa­rametrarna.
Om du trycker på knappen efter det att svetsaggregatets star­trutin är genomgången väljer du i tur och ordning de svet­sningsparametrar som visas i grafiken "G1". Deras värden visas
på "D1" och kan ändras med "E1".
Tu Uppramptid
I Svetsström
Ib Basström vid svetsning med pulserande ström

vid medelfrekvens

Tp Toppströmstid vid svetsning med pulserande ström

vid medelfrekvens

Tb Basströmstid vid svetsning med pulserande ström

vid medelfrekvens
Td Nedramptid
If Slutström

I2 Svetsström två vid BILEVEL-svetsning

Vid drift med MEDELFREKVENS tänds kontrollam­porna Tp och Tb samtidigt och på displayen "D1"
visas pulseringsfrekvensen.

* Set-up-parametrar.

Om du trycker på "S5" vid igångsättningen, medan program­varuversionen visas på "D1", kommer du till set-up-menyn
(detta bekräftas av att "0" visas mitt på displayen "D1"). Tryck
på "E1" för att ändra set-up-rad, på "S5" för att bekräfta önskad
rad, på "E1" för att ändra värdet och på "S5" för att bekräfta
det och så vidare.
0 Lämna SET-UP
1 Inställning av den ursprungliga "I" i relation till "I"

för svetsning (2-200%, standard 50)
2 Förgastid (0-25 s, standard 0 s)
3 Arc-Forceprocent (MMA-svetsning, 0-100%, standard 30%)
4 Hot-startprocent (MMA-svetsning, 0-100%, standard 80%)
5 Används ej
6 Lägsta ström vid fjärrstyrning(6-max, standard 6)
7 Högsta ström vid fjärrstyrning(6-max, standard max)
8 Används ej
9 Återställning av alla parametrar
10 Val av fjärrkontroll 0=RC12 1=RC16 (standard 1)
11 Val mellan Bilevel 2T och Bilevel 4T 0=B. 2T 1=B. 4T

(standard 1)
14 Inställningsmetod för basström vid pulsad TIG-svetsning

(0=i ampere, 1=% av toppströmmen)

Om du ställer in raderna "9" och trycker på "S5"
återställs alla set-up-parametrar till sina fabriksin­ställda värden.

Gå tillbaka till rad "0" och tryck på "S5" för att lämna
set-up och spara inställda värden.

Funktionssätt:

Maskinen lagrar de senaste svetsningsinställningar­na och visar dem när den slås på.

* Sätt huvudströmbrytaren (I1) på "1". Den gröna kontrollam-

pan för spänning (L1) tänds som bekräftelse på att aggregatet
befinner sig under spänning.

* På displayen (D1) visas programvaruversionen för program-

met som styr kontrollpanelerna (t. ex. 3.9) i tre sekunder.

* Efter tre sekunder tänds alla kontrollamporna på kontrollpa-

nelen (som ett funktionstest) och på displayen visas maskinens
effekt (352) med 650 millisekunders intervall.

* Kontrollamporna släcks och under tre sekunder har du möjli-

ghet att:

- gå in i SET-UP genom att trycka på knappenSET-UP/

parametrar

- inleda svetsningen (eller ändra parametrarna)

* Om du går in i SET-UP bekräftas detta genom att "0" visas mitt

displayen (D1).

- Vrid på potentiometern (E1): på displayen (D1) visas para­metrarnas nummer i tur och ordning (0-14, se tangenten
SET-UP/parametrar). Stanna vid önskad parameter och tryck
på tangenten SET-UP/parametrar (6). Med parametern (9)
raderas alla ändringar du har gjort i SET-UP och aggregatet
återgår till de standardvärden som SELCO har ställt in.

- Numret på displayen (D1) ersätts med värdet på den para­meter du kan ändra med potentiometern (E1).

* Om du behöver ändra värdena på svetsningsparametrarna i

grafiken (7):

- Avvakta i 3 sekunder efter det att kontrollamporna på pane­len har släckts. I grafiken fortsätter kontrollampan "I1" (svets­ström) att lysa.

91

- Tryck på knappen SET-UP/parametrar (6). Vid varje tryckning
tänds en av kontrollamporna i grafiken (7) (i riktning med­sols) och på displayen (D1) visas värdet på respektive para­meter. Stanna på önskad parameter.

* E1: Dataomvandlare för inställning av svetsström, svet-

sningsparametrar och set-up-värden.

Används för att ändra det värde som visas på "D1" för den
parameter som har valts med "6" i grafiken "7" (även under
pågående svetsning).
Önskad set-up-rad kan ställas in och ändras.
För kontinuerlig reglering av svetsströmmen både vid TIG­och MMA-svetsning. (Denna ström förblir oförändrad under
svetsningen när matnings- och svetsningsförhållandena varie­rar inom de intervall som framgår av tekniska data).
Vid MMA-svetsning innebär funktionerna "HOT-START" och
"ARC-FORCE" att den genomsnittliga utgångsströmmen blir
något högre än den inställda.

2.1.3 Främre kontrollpanel FP143 (Fig. 3)

Fig.3

Generatorerna GENESIS GSM kan utrustas med "robotgränssnitt"
så att du kan ansluta en svetsningsrobot.
Denna har ett militärt 19-poligt kontaktdon (J4) som vidarebe­fordrar gränssnittssignalerna utan att ändra funktionssättet.
Däremot går det inte att använda de vanliga fjärrkommandona
för MMA- och TIG-svetsning. Kommandot RC08 eller RC10/14
måste vara inkopplat för att generatorn ska fungera på rätt sätt.

Se avsnitt 2.1.1 för en beskrivning av L1, L3 och J3 (främre
kontrollpanel FP142).

J4: Militärt 19-poligt kontaktdon för "robotgränssnitt".

För anslutning av svetsningsroboten.

2.2 Bakre kontrollpanel (Fig. 4)

* I1: Huvudströmbrytare.

"O" avstängd, "I" påslagen.

* J6: Kontaktdon för trådmatningsanordning WF104.

Försett med fiberoptiska kontakter för anslutning av led­ningsknippet för trådmatningsanordningen WF104.

* 1: Gasuttag, se 6.2 ANSLUTNING AV UTRUSTNING.

Fig.4

2.2.1 Trådmatningsanordning WF104 (Fig. 5)

Trådmatningsanordningen
WF104 är den rörliga delen i ett
komplett MIG/MAG-svet­sningssystem för Genesis GSM.
Den ansluts till generatorn via
ett ledningsknippe som kan
levereras i olika längder.
Enheten är extremt kompakt
och har ett skyddat utrymme för
trådrullen.
Kuggväxelmotorn är på 120 W
och tråden matas fram av 4 valsar.
Styrenheten kontrollerar trådens
hastighet med hjälp av signalen
från en dataomvandlare på
motorn. Den hanterar dessutom all information som kommer
från generatorn via ledningsknippet. På begäran kan WF104 till­handahållas med kontaktdon och kretskort för användning av
PUSH-PULL-brännare. En tillbehörssats (valsar och styrhylsa för
tråden i teflon) för svetsning med aluminiumtråd och rörtråd kan
också levereras på begäran.
Enheten är placerad på en hållare ovanför generatorn och kan
roteras i 360°.

2.2.2 Fjärrkontroll och RC16-potentiometer för MMA­och TIG-svetsning (Fig. 6)

Kan installeras på generatorer med
främre kontrollpanel FP142 eller
FP140.
Med denna anordning kan du på
avstånd variera strömkvantiteten
utan att avbryta svetsningen eller
lämna arbetsstationen.
5, 10 och 20 meter långa anslut­ningskablar finns.

92

Fig. 5

Fig. 6

2.2.3 Fjärrkontroll med RC12-pedal för MMA- och
TIG-svetsning (Fig. 7)

Kan installeras på generatorer med
främre kontrollpanel FP140 eller
FP142.
När generatorn ställs in på "EXTERN
STYRNING" ställs utgångsströmmen
om från ett minimi- till ett maximi­värde (som ställs in i SET-UP vid
FP140 respektive med fjärrkontroll
vid FP142) genom att vinkeln mel­lan fotens stödyta och pedalens underdel ändras.
På pedalen sitter också brännarknappen.

2.2.4 Fjärrkontroll RC07 för MIG/MAG-svetsning (Fig. 8)

Kan installeras på trådmatningsa­nordningen WF104.
För fjärrinställning av trådmatnings­hastigheten och svetsbågens längd
med två vred. Med det övre ställer
du in trådmatningshastigheten
mellan minimivärdet "1" och maxi­mivärdet "10".
Det andra vredet har en skala 5-0-5:

- "0" är den föreslagna båglängden

- "5" till vänster ger en mycket kort båge

- "5" till höger ger en mycket lång båge
Det inställda värdet visas på den valda fjärrkontrollen (RC08,
RC10/14) eller på datorskärmen.

2.3 Tekniska data

Uppgifterna gäller vid omgivningstemperatur 40°C

Dimensioner och massa

På version TLH är D=A och vikten på WF104, som inte finns,
ska dras ifrån den totala vikten.

3.0 TRANSPORT - AVLASTNING

Underskatta inte aggregatets vikt, (se tekniska
data).

Förflytta eller stoppa inte lasten ovanför människor
eller föremål.

Låt inte aggregatet eller en enskild enhet falla eller
ställas ned med en kraftig stöt.

När emballaget är borttaget kan generatorn bäras
antingen i handen eller över axeln med hjälp av en för­längningsbar rem.

4.0 INSTALLATION

Välj ett lämpligt utrymme med hänsyn till anvisnin­garna i avsnitten "1.0 VARNING”.

Placera aldrig generatorn och aggregatet på ett plan som
lutar mer än 10° i relation till horisontalplanet. Skydda
aggregatet mot regn och direkt solljus.

Använd inte generatorn för att tina upp rör.

GT23 930 1000 610 1400 29

Anläggnig

G. 282
G. 352
G. 503

Vagn

29
29
29

Genera-

tor

34
34
42

WU21

med vätska

16
16
16

WF104

19
19
19

Tot.

Kg

98
98

106

93

Fig. 7

Fig. 8

Vagntyp

Massa

i Kg

ABCD

Dimensioner i mm

Nätspänning
(50/60Hz)
Maximal uppta­gen spänning
Maximal ström­förbruknin
Tröga säkringar
500 V
Effektivitet
Effektfaktor
Svetsström
MMA/TIG

MIG

Inställningsintervall
DC MMA
DC TIG
DC MIG
Tomgångsström
Skyddsgrad
Isoleringsklass
Konstruktionsbest
ämmelser

GENESIS 282

GSM

3x400V ±15%

10.1kW

21A

20A

0.87

0.69

(x= 60%) 280A
(x=100%) 220A
(x= 60%) 280A
(x=100%) 220A

6A/20V-280A/31.2V
6A/10V-280A/21.2V

15A/15V-280A/28V

81V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

GENESIS 352

GSM

3x400V ±15%

13.7kW

27.5A

30A

0.87

0.72

(x= 60%) 350A

(x=100%) 270A

(x= 60%) 350A

(x=100%) 270A

6A/20V-350A/34V
6A/10V-350A/24V

15A/15V-350A/31.5V

81V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

GENESIS 503

GSM

3x400V ±15%

22.9kW

42.9A

40A

0.87

0.77

(x= 50%) 500A

(x=100%) 400A

(x= 50%) 500A

(x=100%) 400A

6A/20V-500A/40V
6A/10V-500A/30V

15A/15V-500A/39V

79V

IP23S

H
EN60974-1
EN60974-3

EN60974-10

4.1 Anslutning till elnätet

Aggregatet har en enda 5 m lång strömförsörjningskabel som
utgår ifrån generatorns baksida.

Tabell över kabelstorlekar och säkringar vid generatoringången:

Generator G. 282 GSM G. 352 GSM G. 503 GSM

Nominell spänning 400 V3~
Spänningsintervall 340V ÷460V (400V +15% -15%)
Tröga säkringar 20A 30A 40A
Strömförsörjningskabel 4x6mm2 4x6mm2 4x6mm2

* Elsystemet ska utformas av teknisk personal som besitter

särskilda yrkeskunskaper och arbetar i enlighet med lag­stiftningen i det land där installationen görs.

* Svetsaggregatets nätkabel har en gul-grön ledning som

ALLTID ska anslutas till jordledningen. Denna gul-gröna
ledning får ALDRIG användas tillsammans med en annan
ledning för att leda ström.

* Kontrollera att elsystemet är jordat och att eluttaget är i

gott skick.

* Montera endast godkända kontakter i enlighet med säker-

hetsbestämmelserna.

4.2 Anslutning av utrustning

Dra ur generatorns stickpropp ur eluttaget innan
du gör några anslutningar.

Följ säkerhetsföreskrifterna i avsnitt
"1.0 VARNING”.

Koppla in utrustningen på ett korrekt sätt så att effekt­förluster undviks.

5.0 MONTERING AV ANLÄGGNINGEN

5.0.1 Montering av den rörliga vagnen

Se tabellen RESERVDELAR för information om montering av
generatorvagnen GT23.

5.0.2 Montering av WU21 och generatorn (Fig. 9)

* Placera WU21 ovanpå GT23 och fäst den med de 4 skruvarna.
* Ta av generatorns vänstra panel.
* Ta loss plastproppen som sitter baktill på undersidan.
* Placera generatorn på enheten och låt dess ledningar löpa

genom hålet.

* Fäst generatorn på WU21 med de 4 skruvarna.

5.1 INKOPPLING AV ENHETEN

5.1.1 Anslutning för MMA-svetsning

Läs anvisningarna i punkt

4.2 noggrant.

* Anslut jordledningens

kontaktdon till genera­torns negativa uttag (-).

* Anslut elektrodhållarens

kontaktdon till genera­torns positiva uttag (+).

Ovan beskrivna koppling resulterar i svetsning med
omvänd polaritet. Kasta om kopplingarna för svetsning
med normal polaritet.

94

VARNING

Fig.9

Fig. 10

95

5.1.2 Anslutning för TIG-svetsning

Läs anvisningarna i punkt

4.2 noggrant.

1) Anslut jordledningens
kontaktdon (Fig. 18) till
generatorns positiva
uttag (+).

2) Anslut brännaren för TIG­svetsning till brännarutta­get ( ) på generatorn.

Gör följande anslutnin­gar om du ska utföra
TIG-svetsning med brän­nare försedd med vät­skekylning:

Se Fig. 12

* Utför anslutningarna i

Fig. 12.

Se Fig. 13

Koppla in brännarslangar­na på följande sätt:
* tillförsel till brännaren, i

allmänhet blå (kallvat­ten) till snabbkopplin­gen som markeras med
symbolen ( )

* retur från brännaren, i

allmänhet röd (varmvat­ten) till snabbkopplin­gen som markeras med
symbolen ( )

Vid svetsning med ICKE
vätskekyld brännare bör
du stänga kylvätskekret­sen och utföra anslutnin­garna i Fig. 14:

3) Anslut gasslangen (Fig.

19) till gasuttaget ( )
på generatorns bakre
kontrollpanel.

Anslutning för MIG - MAG-svetsning

Gör följande anslutningar om
du använder WF104:

Se Fig. 14

* Utför anslutningarna i Fig. 14.

Se Fig. 15A / 15B

Anslut kablarna i ledningsknip­pet enligt nedan:

Till WU21 (bakre kontrollpa­nel) Fig. 15A:

- Anslut vätsketillförselslangen
(märkt med ljusblått) till utta­get ( ).

- Anslut returslangen (märkt
med rött) till uttaget ( ).

Till WF 104 (bakre kontrollpa­nel) Fig. 15B:

- Anslut vätsketillförselslangen
(märkt med blått) till uttaget
( ).

- Anslut returslangen (märkt
med rött) till uttaget ( ).

Se Fig. 16
Till WF 104 (främre kontroll­panel):

- Anslut matarslangen till MIG­/MAG-brännaren till uttaget
( ).

- Anslut returslangen från
MIG-/MAG-brännaren till
uttaget ( ).

Fig. 12

Fig. 13

Fig. 14

Fig. 16B

Fig. 16A

Fig. 17

Fig. 11

fig. 15

6.0 PROBLEM - ORSAKER

6.1 Tänkbara fel vid MMA- och TIG-svetsning

Problem Orsak

Oxidering 1) Otillräckligt med gas.

2) Inget skydd på baksidan.

Volframinneslutningar 1) Felaktig elektrodslipning.

2) För liten elektrod.

3) Operativt fel (kontakt mellan
spetsen och arbetsstycket).

Porositet 1) Smuts på kanterna.

2) Smuts på svetsmaterialet.

3) För hög frammatningshastighet.

4) För låg strömstyrka.

Sprickor 1) Olämpligt svetsmaterial.

2) För hög värmeutveckling.

3) Smutsigt material.

6.2 Tänkbara fel vid MIG- och MAG-svetsning

Fel Orsak
Porositet 1) Fukt i gasen.

2) Smuts, rost.

3) För lång svetsbåge

Sprickor 1) Smutsiga arbetsstycken.

2) Mycket orörliga fogar.

3) Svetsning med mycket
hög värmeutveckling.

4) Orent svetsmaterial

5) Grundmaterial med höga halter
av kol, svavel eller andra orenheter.

Dålig inträngning 1) För svag ström.

2) Ojämn trådmatning.

3) Kanterna för långt ifrån varandra.

4) För liten avrundning.

5) För stor utskjutning.

Dålig smältning 1) Häftiga rörelser med brännaren.

2) Ej optimerad induktans vid
Short-Spray Arc.

3) För låg spänning.

4) Oxidförekomst.

Sidoskåror 1) För hög svetsningshastighet.

2) För hög arbetsspänning.

Brott 1) Olämplig typ av tråd.

2) Dålig kvalitet hos de arbetsstycken
som ska svetsas.

Onormalt mycket stänk. 1) För hög spänning.

2) Ej optimerad induktans vid
Short-Spray Arc.

3) Smutsig kapsel.

4) Brännaren för lutad.

Profilfel 1) Tråden sticker ut för mycket

(på brännaren).

2) För svag ström.

6.3 Tänkbara elektriska störningar

Kontakta närmaste serviceverkstad vid tveksamheter
och/eller problem.

7.0 ERFORDERLIGT LÖPANDE UNDERHÅLL

Undvik att metallpulver ansamlas i närheten av och på ventila­tionsslitsarna.

Stäng av strömförsörjningen till aggregatet före
alla ingrepp!

Periodiskt återkommande kontroller av generatorn :
* Rengör generatorn invändigt med tryckluft med

lågt tryck och pensel med mjuk borst.
* Kontrollera de elektriska anslutningarna och
alla kabelkopplingar.

Se särskilda instruktionsböcker för underhåll och
drift av tryckregulatorerna.

Underhåll eller utbyte av komponenter i TIG­brännarna, elektrodhållaren och/eller jordlednin­gen:

* Stäng av strömförsörjningen till aggregatet före
alla ingrepp.

* Kontrollera komponenternas temperatur och att de inte är

överhettade.

* Använd alltid handskar som uppfyller kraven i regler och

bestämmelser.

* Använd lämpliga nycklar och verktyg.

OBS: Om detta underhåll inte utförs upphör alla garantier
att gälla och tillverkaren kan inte utkrävas något ansvar för
konsekvenserna.

96

Fel

Maskinen startar inte
Generatorn ger inte rätt svet­sningsparametrar.

Ingen trådmatning vid MIG­svetsning.

Ingen uteffekt, vilket framgår
av: att kontrollampan för
skyddsanordningarna L2 ( )
tänds (gul) på den främre kon­trollpanelen och att ett fel­meddelande visas.

Orsak

1) Kontrollera nätspänningen.

1) Kontrollera maskinens sta­tus och svetsningsparame­trarna på styranordningen.

2) Fel på brännarknappen.

3) Felaktig jordning.

1) Kontrollera att ledningsk­nippet är rätt anslutet (bara
elkablarna).

1) Fel på WU21.

2) Generatorn är överhettad.

3) Den ingående spänningen
ligger utanför gränserna.

4) För hög begärd utspänning.

5) Kommunikationsproblem
mellan anläggningens delar.

97

8.0 UNDERHÅLL

Anläggningen ska genomgå löpande underhåll i enlighet med
tillverkarens instruktioner.
Eventuellt underhåll får endast utföras av utbildad personal.
Alla luckor och kåpor ska vara stängda och ordentligt fastsatta
när apparaten är i drift.
Anläggningen får inte modifieras på något sätt.
Om detta underhåll inte utförs upphör alla garantier att gälla
och tillverkaren kan inte utkrävas något ansvar för
konsekvenserna.

Stäng av strömförsörjningen till aggregatet före
alla ingrepp!

Periodiska kontroller av generatorn:
* Rengör generatorn invändigt med tryckluft med

lågt tryck och pensel med mjuk borst.
* Kontrollera de elektriska anslutningarna och alla
kabelkopplingar.

Underhåll eller utbyte av komponenter i
brännarna, elektrodhållaren och/eller
jordledningen:

* Kontrollera komponenternas temperatur och att de inte är

överhettade.

* Använd alltid handskar som uppfyller kraven i regler och

bestämmelser.

* Använd lämpliga nycklar och verktyg.
Om detta underhåll inte utförs upphör alla garantier att

gälla och tillverkaren kan inte utkrävas något ansvar för
konsekvenserna.

9.0 ALLMÄNNA FÖRSIKTIGHETSÅTGÄRDER
FÖR WF104

Selcos flyttbara enheter strömförsörjs uteslutande med låg
spänning, 42 Vac, i enlighet med stränga internationella regler.
Vi rekommenderar dock att man följer de grundläggande
säkerhetsföreskrifter som beskrivs i detalj i instruktionsboken för
generatorn.

Kontrollera att generatorn inte är under spänning
innan du utför någon som helst bearbetning eller
utbyte eller reparation av delar.

9.1 Främre kontrollpanel

Fig. 18

*T1:

För uttömning av luft ur gasledningarna.

*T2:

För manuell trådmatning (används för att placera tråden
längs brännarens mantel under förberedelserna).

Fig. 19

* Vattenintag A5: för anslutning av matarslangen till MIG-

brännaren (i allmänhet blå), om brännaren är vattenkyld.

* Vattenintag A6: för anslutning av returslangen till MIG-

brännaren (i allmänhet röd), om brännaren är vattenkyld.

* Kontaktdon J2: detta finns endast på vagnen som tillval (se

tillbehörssats). Det används för anslutning av en eventuell
Push-Pull-brännare. En sådan brännare är försedd med en
liten motor som drar ut tråden och håller den spänd. Den
används framför allt vid svetsning av aluminium.

* J1: kontaktdon för fjärrkontroll.

9.2 Bakre kontrollpanel

Fig. 20

* Uttag D2: till detta uttag ansluts elkabeln i ledningsknippet

som kommer från generatorn.

* Kontaktdon J3: till detta kontaktdon ansluts den 5+2-poliga

kontakten i ledningsknippet som kommer från generatorn.

* Vattenintag A3: hit ansluts matarslangen i ledningsknippet (blå).
* Vattenintag A4: hit ansluts returslangen i ledningsknippet (röd).
* A1: Anslutning för gasledning.

9.3 Tekniska data

WF104

Möjlig tråddiameter 0.8-1.0/1.2-1.6

0.8-1.0/1.2-1.6 aluminium

1.0-1.2-1.4-1.6

rörtråd

Trådmatningshastighet 1-22 m/min.
Kuggväxelmotorns effekt 120W

Knapp för trådmatning

ja

Knapp för tömning av gasledningar ja
Fjärrkontroll tillval
Uttag brännare Push-Pull-brännare

tillval

Stålvalsar ja
Teflonvalsar ja
Skyddsgrad IP23S
Isoleringsklass H
Vikt 18 Kg.
Mått (lxbxh) 435x220x600 mm

Uppgifterna gäller vid omgivningstemperatur 40°C

10.0 INSTALLATION

Fig. 21 Komponenter på vagnen

a) Anslut ledningsknippet till uttag D2/J3 (fig. 20) och eventuel-

la kylvätskeslangar till uttag A3/A4.
b) Anslut gasslangen till det bakre uttaget på 1/4 tum (fig. 20).
c) Öppna vagnens rörliga huv genom att trycka på de båda

reglarna och ta bort eventuella medföljande tillbehör från

utrymmet.
d) Kontrollera att valsspåret överensstämmer med önskad tråd-

diameter.
e) Skruva loss låsringen (G1 i fig. 21) från trådrullshållaren och

för in trådrullen.

För också in hållarens metallstift på plats, sätt tillbaka låsrin-

gen (G1) och dra åt friktionsskruven (G2 i fig. 21).

f) Lossa stödet för kuggväxelmotorns trådmatare (M1 i fig. 21)

och för in trådänden i trådförarbussningen via valsen till
brännaruttaget.
Lås stödet (M1) i position och kontrollera att tråden är införd
i valsspåret.

g) För in brännaren med manteln i mittuttaget (C1 i fig. 21) och

dra åt låsringen helt. Anslut matar- och returslangarna till
kopplingsstyckena (A5-A6 i fig. 19) om brännaren är vat­tenkyld.
Se avsnitt 5.1.2 om kylvätskeslangarna i ledningsknippet är
anslutna utan att brännaren är vätskekyld.
Slå inte på generatorn innan du har kontrollerat att kontakt­don och snabbkopplingar är ordentligt åtdragna.

11.0 TÄNKBARA PROBLEM

De olägenheter som kan uppstå under svetsningen kan vara av
elektriskt eller mekaniskt slag eller bero på att utrustningen
används fel.
I instruktionsboken till generatorn beskrivs möjliga problem i
samband med svetsning.

12.0 TILLBEHÖRSSATS

INNEHÅLL ART. NR.

Tillbehörssats för trådmatningsenhet
med 4 valsar 73.10.002
Nedre matarvals 120 W 1.6-AN
Släppspray utan silikon 500 g

Tillbehörssats i aluminium
för trådmatningsenhet med 4 valsar 73.10.029
Teflonvals 120 W 1.2-1.6
Trådhylsa i teflon 120 W

98

FEL

Tråden matas inte fram

Tråden matas fram men det
bildas ingen båge

ORSAK

a) linjesäkringen har gått.
b) generatorns säkring har gått.
c) fel på brännarens strömbry-

tare.
d) fel på ledningsknippet.
e) valsarna slitna.
f) brännarmunstycket har

smält (tråden sitter fast).
g) larm i generatorn.
h) Soft start inkopplad och vär-

det inställt på minimum.
a) jordklämman är inte i kon-

takt med arbetsstycket.
b) fel val och inställning av

svetsningsparametrar.
c) den positiva ledningen (i

ledningsknippet) är inte

inkopplad.
d) fel på generatorn (kontakta

SELCO:s serviceverkstad).

DANSK

BRUGER- OG VEDLIGEHOLDELSESVEJLEDNING

Denne vejledning er en integrerende del af enheden eller maskinen, og skal følge den ved flytning eller videresalg.
Det er brugerens ansvar at holde vejledningen i hel og læsbar tilstand. SELCO s.r.l. forbeholder sig ret til at foretage ændringer når
som helst uden forudgående varsel.
Rettighederne til oversættelse, genoptrykning og redigering, enten hel eller delvis, med ethvert middel (inklusiv fotokopier, film og
mikrofilm), tilhører SELCO s.r.l. og er forbudt uden skriftlig tilladelse fra dette firma.

Disse oplysninger er af vital vigtighed og af samme årsag grundlag for at garantien opretholdes. Fabrikanten fralægger sig
ethvert ansvar, hvis operatøren ikke overholder disse forskrifter.

EF-OVERENSSTEMMELSESERKLÆRING

Firmaet

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. [phone] - Fax [phone] - E-mail: [e-mail] - www.selcoweld.com

erklærer at apparatet af typen

GENESIS 282-352-503 GSM

er i overensstemmelse med følgende direktiver: 2006/95/CEE

2004/108/CEE
92/31/CEE
93/68/CEE

og at følgende standarder er bragt i anvendelse: EN 60974-1

EN 60974-3
EN 60974-5
EN 60974-10

Ethvert indgreb eller ændring, der ikke er autoriseret af SELCO s.r.l. vil medføre at denne erklæring ikke længere vil være gyldig.

Onara di Tombolo (PADOVA) Befuldmægtiget repræsentant

..................................

Lino Frasson

SYMBOLER

Umiddelbar fare der medfører alvorlige legemsbeskadigelser, samt farlige handlemåder der kan forårsage alvor­lige læsioner.

Handlemåder der kan medføre mindre alvorlige legemsbeskadigelser eller beskadigelse af ting.

De bemærkninger, der har dette symbol foran, har teknisk karakter og gør indgrebene lettere at udføre.

99

INDHOLDSFORTEGNELSE

1.0 ADVARSEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.1 Personlig beskyttelse og beskyttelse af andre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.1.1 Personlig beskyttelse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.1.2 Beskyttelse af andre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.2 Beskyttelse mod røg og gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.3 Forebyggelse af brand/eksplosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.4 Elektromagnetisk kompatibilitet (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.4.1 Installering, brug og vurdering af området . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.4.2 Metoder til reducering af udsendelser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101

1.5 Placering af anlægget . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

1.6 Beskyttelsesgrad IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

2.0 PRÆSENTATION AF SVEJSEMASKINEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

2.1 Betjeningspanel foran . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

2.1.1 Betjeningspanel foran FP142 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

2.1.2 Betjeningspanel foran FP140 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .102

2.1.3 Betjeningspanel foran FP143 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104

2.2 Betjeningspanel bagpå . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104

2.2.1 Trådfremføringsenhed WF104 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104

2.2.2 Fjernbetjening med potentiometer RC16 til MMA- og TIG-svejsning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .104

2.2.3 Fjernbetjening med pedal RC12 til MMA- og TIG-svejsning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105

2.2.4 Fjernbetjening RC07 til MIG/MAG-svejsning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105

2.3 Tekniske karakteristika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105

3.0 TRANSPORT - AFLÆSNING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105

4.0 INSTALLERING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .105

4.1 Elektrisk tilslutning til elnettet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106

4.2 Tilslutning af udstyr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106

5.0 MONTERING ANLÆG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106

5.0.1 Montering af vogn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106

5.0.2 Montering WU21 og generator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106

5.1 El-forbindelse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106

5.1.1 Forbindelser for MMA svejsn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106

5.1.2 Forbindelser for TIG svejsning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .107

6.0 PROBLEMER-ÅRSAGER . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108

6.1 Mulige svejsefejl ved MMA og TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108

6.2 Mulige svejsefejl ved MIG og MAG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108

6.3 Mulige elektriske fejl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108

7.0 NØDVENDIG REGELMÆSSIG VEDLIGEHOLDELSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .108

8.0 VEDLIGEHOLDELSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .109

9.0 GENERELLE FORHOLDSREGLER WF104 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .109

9.1 Betjeningspaneler foran . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .109

9.2 Betjeningspanel bagpå . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .109

9.3 Tekniske karakteristika . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110

10.0 INSTALLERING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110

11.0 MULIGE FEJL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110

12.0 SÆT MED EKSTRAUDSTYR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .110

100