ISTRUZIONI PER L’USO
INSTRUCTION MANUAL
BETRIEBSANWEISUNG
MANUEL D’INSTRUCTIONS
INSTRUCCIONES DE USO
MANUAL DE INSTRUÇÕES
GEBRUIKSAANWIJZING
BRUKSANVISNING
BRUGERVEJLEDNING
BRUKSANVISNING
KÄYTTÖOHJEET
OΔΗΓΙΕΣ ΧΡΗΣΗΣ
Genesis 302 AC/DC
Genesis 382 AC/DC
Cod. 91.08.054
Data 21/07/08
Rev. I
ITALIANO ................................................................................................................................................................................3
ENGLISH ................................................................................................................................................................................17
DEUTSCH ..............................................................................................................................................................................31
FRANÇAIS ..............................................................................................................................................................................47
ESPAÑOL ...............................................................................................................................................................................63
PORTUGUÊS .........................................................................................................................................................................79
NEDERLANDS ........................................................................................................................................................................95
SVENSKA ..............................................................................................................................................................................111
DANSK .................................................................................................................................................................................125
NORSK .................................................................................................................................................................................141
SUOMI ................................................................................................................................................................................155
ΕΛΛHNIKA ....................................................................................................................................................................... 169
10 Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gege-
vens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων ........................................... 185
11 Significato targa dati del generatore, Meaning of power source rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem
Leistungsschild des Generators, Signification de la plaque des données du générateur, Significado de la etiqueta
de los datos del generador, Significado da placa de dados do gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator,
Generatorns märkplåt, Betydning af oplysningerne på generatorens dataskilt, Beskrivelse av generatorens informasjons-
skilt, Generaattorin kilven sisältö, Σημασία πινακίδας χαρ ακτηριότικών της γεννητριασ ................................... 186
12 Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema, Kytkentäkaavio,
Διαγραμμα
GENESIS 302 AC/DC ...................................................................................................................................................... 187
GENESIS 382 AC/DC ...................................................................................................................................................... 188
13 Connettori, Connectors, Verbinder, Connecteurs, Conectores, Conectores, Verbindingen, Kontaktdon, Konnektorer,
Skjøtemunnstykker, Liittimet, Συνδετηρεσ
GENESIS 302 AC/DC ...................................................................................................................................................... 189
GENESIS 382 AC/DC ...................................................................................................................................................... 189
14 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de
reposição, Lijst van reserve onderdelen, Reservdelslista, Reservedelsliste, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,
καταλογοσ ανταλλακτικων
GENESIS 302 AC/DC ...................................................................................................................................................... 190
GENESIS 382 AC/DC ...................................................................................................................................................... 190
ITALIANO
Ringraziamenti...
Vi ringraziamo della fiducia accordataci nell’aver scelto la QUALITA’, la TECNOLOGIA e l’AFFIDABILITA’ dei prodotti SELCO.
Per sfruttare le potenzialità e le caratteristiche del prodotto acquistato, vi invitiamo a leggere attentamente le seguenti istruzioni che
vi aiuteranno a conoscere al meglio il prodotto e ad ottenere i migliori risultati.
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non eseguite manutenzioni non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo della macchina, anche se qui non descritto, consultare
personale qualificato.
Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita.
È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni.
La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso.
I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i film
ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.
Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare.
Nel caso l’operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.
DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE
La ditta
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
dichiara che l'apparecchio tipo
GENESIS 302 AC/DC
GENESIS 382 AC/DC
è conforme alle direttive EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
e che sono state applicate le norme: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
3
INDICE
1 SIMBOLOGIA .................................................................................................................................................4
2 AVVERTENZE ................................................................................................................................................. 5
2.1 Ambiente di utilizzo ...............................................................................................................................5
2.2 Protezione personale e di terzi...............................................................................................................5
2.3 Protezione da fumi e gas .......................................................................................................................6
2.4 Prevenzione incendio/scoppio ...............................................................................................................6
2.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas .............................................................................................6
2.6 Protezione da shock elettrico .................................................................................................................6
2.7 Campi elettromagnetici ed interferenze .................................................................................................7
2.8 Grado di protezione IP ..........................................................................................................................7
3 INSTALLAZIONE ............................................................................................................................................ 8
3.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico.........................................................................................8
3.2 Posizionamento dell’impianto ................................................................................................................8
3.3 Allacciamento ........................................................................................................................................8
3.4 Messa in servizio .................................................................................................................................... 8
4 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO ................................................................................................................9
4.1 Generalità ..............................................................................................................................................9
4.2 Pannello comandi frontale ....................................................................................................................9
4.2.1 Set up ...............................................................................................................................................10
4.3 Pannello posteriore .............................................................................................................................11
4.4 Pannello prese ....................................................................................................................................12
5 ACCESSORI ..................................................................................................................................................12
5.1 Comando a distanza e potenziometro RC 16 per saldatura MMA e TIG ..............................................12
5.2 Comando a distanza a pedale RC 12 per saldatura TIG .......................................................................12
6 MANUTENZIONE ....................................................................................................................................... 12
7 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI ...................................................................................................................... 12
8 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA ..........................................................................................................14
8.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA) ...............................................................................................14
8.2 Saldatura TIG (arco continuo) ..............................................................................................................15
8.2.1 Saldature TIG degli acciai .................................................................................................................15
9 CARATTERISTICHE TECNICHE .....................................................................................................................16
1 SIMBOLOGIA
Pericoli imminenti che causano gravi lesioni e comportamenti rischiosi che potrebbero causare gravi lesioni
Comportamenti che potrebbero causare lesioni non gravi o danni alle cose
Le note precedute da questo simbolo sono di carattere tecnico e facilitano le operazioni
4
2 AVVERTENZE
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di
aver ben letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manuten-
zioni non descritte.
Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi
per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto scritto
in questo manuale.
Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo dell’im-
pianto, anche se qui non descritto, consultare per-
sonale qualificato.
2.1 Ambiente di utilizzo
• Ogni impianto deve essere utilizzato esclusivamente per le
operazioni per cui è stato progettato, nei modi e nei campi
previsti in targa dati e/o in questo manuale, secondo le direttive nazionali e internazionali relative alla sicurezza.
Un utilizzo diverso da quello espressamente dichiarato dal
costruttore è da considerarsi totalmente inappropriato e pericoloso e in tal caso il costruttore declina ogni responsabilità.
• Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professio-
nale in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso del-
l'impianto in ambienti domestici.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con temperatura
compresa tra i -10°C e i +40°C (tra i +14°F e i +104°F).
L'impianto deve essere trasportato e immagazzinato in
ambienti con temperatura compresa tra i -25°C e i +55°C (tra
i -13°F e i 131°F).
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti privi di polvere,
acidi, gas o altre sostanze corrosive.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 50% a 40°C (104°F).
L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 90% a 20°C (68°F).
• L'impianto deve essere utilizzato ad una altitudine massima sul
livello del mare di 2000m (6500 piedi).
Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare
tubi.
Non utilizzare tale apparecchiatura per caricare
batterie e/o accumulatori.
Non utilizzare tale apparecchiatura per far partire
motori.
2.2 Protezione personale e di terzi
Il processo di saldatura è fonte nociva di radiazioni,
rumore, calore ed esalazioni gassose.
Indossare indumenti di protezione per proteggere
la pelle dai raggi dell’arco e dalle scintille o dal
metallo incandescente.
Gli indumenti utilizzati devono coprire tutto il
corpo e devono essere:
- integri e in buono stato
- ignifughi
- isolanti e asciutti
- aderenti al corpo e privi di risvolti
Utilizzare sempre calzature a normativa, resistenti e
in grado di garantire l'isolamento dall'acqua.
Utilizzare sempre guanti a normativa, in grado di
garantire l'isolamento elettrico e termico.
Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteggere la zona di saldatura da raggi, scintille e scorie
incandescenti.
Avvertire le eventuali terze persone di non fissare
con lo sguardo la saldatura e di proteggersi dai raggi
dell’arco o del metallo incandescente.
Utilizzare maschere con protezioni laterali per il
viso e filtro di protezione idoneo (almeno NR10 o
maggiore) per gli occhi.
Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi
laterali specialmente nell’operazione manuale o
meccanica di rimozione delle scorie di saldatura.
Non utilizzare lenti a contatto!!!
Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatura diviene fonte di rumorosità pericolosa.
Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge,
delimitare la zona di lavoro ed accertarsi che le
persone che vi accedono siano protette con cuffie
o auricolari.
Evitare di toccare i pezzi appena saldati, l'elevato
calore potrebbe causare gravi ustioni o scottature.
• Mantenere tutte le precauzioni precedentemente descritte
anche nelle lavorazioni post saldatura in quanto, dai pezzi lavorati che si stanno raffreddando, potrebbero staccarsi scorie.
• Assicurarsi che la torcia si sia raffreddata prima di eseguire
lavorazioni o manutenzioni.
Assicurarsi che il gruppo di raffreddamento sia
spento prima di sconnettere i tubi di mandata e
ritorno del liquido refrigerante. Il liquido caldo in
uscita potrebbe causare gravi ustioni o scottature.
Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.
Non sottovalutare scottature o ferite.
Prima di lasciare il posto di lavoro, porre in sicurezza l'area di competenza in modo da impedire
danni accidentali a cose o persone.
5
2.3 Protezione da fumi e gas
2.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas
• Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura possono
risultare dannosi alla salute.
I fumi prodotti durante il processo di saldatura possono, in
determinate circostanze, provocare il cancro o danni al feto
nelle donne in gravidanza.
• Tenere la testa lontana dai gas e dai fumi di saldatura.
• Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella
zona di lavoro.
• In caso di aerazione insufficiente utilizzare maschere dotate
di respiratori.
• Nel caso di saldature in ambienti angusti è consigliata la
sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato
esternamente.
• Non usare ossigeno per la ventilazione.
• Verificare l'efficacia dell'aspirazione controllando periodicamente l'entità delle emissioni di gas nocivi con i valori ammessi dalle norme di sicurezza.
• La quantità e la pericolosità dei fumi prodotti è riconducibile
al materiale base utilizzato, al materiale d'apporto e alle eventuali sostanze utilizzate per la pulizia e lo sgrassaggio dei pezzi
da saldare. Seguire attentamente le indicazioni del costruttore
e le relative schede tecniche.
• Non eseguire operazioni di saldatura nei pressi di luoghi di
sgrassaggio o verniciatura.
Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon
ricircolo d’aria.
• Le bombole di gas inerte contengono gas sotto pressione e
possono esplodere nel caso non vengano assicurate le condizioni minime di trasporto, mantenimento e uso.
• Le bombole devono essere vincolare verticalmente a pareti o
ad altro, con mezzi idonei, per evitare cadute o urti meccanici accidentali.
• Avvitare il cappuccio a protezione della valvola durante il
trasporto, la messa in servizio e ogni qualvolta le operazioni
di saldatura siano terminate.
• Evitare che le bombole siano esposte direttamente ai raggi
solari, a sbalzi elevati di temperatura, a temperature troppo
alte o troppo rigide, Non esporre le bombole a temperature
troppo rigide o troppo alte.
• Evitare che le bombole entrino in contatto con fiamme libere,
con archi elettrici, con torce o pinze porta elettrodo, con le
proiezioni incandescenti prodotte dalla saldatura.
• Tenere le bombole lontano dai circuiti di saldatura e dai circuiti di corrente in genere.
• Tenere la testa lontano dal punto di fuoriuscita del gas quando
si apre la valvola della bombola.
• Chiudere sempre la valvola della bombola quando le operazioni di saldatura sono terminate.
• Non eseguire mai saldature su una bombola di gas in pressione.
2.6 Protezione da shock elettrico
2.4 Prevenzione incendio/scoppio
• Il processo di saldatura può essere causa di incendio e/o scoppio.
• Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli
oggetti infiammabili o combustibili.
I materiali infiammabili devono trovarsi ad almeno 11 metri
(35 piedi) dall'ambiente di saldatura o devono essere opportunamente protetti.
Le proiezioni di scintille e di particelle incandescenti possono
facilmente raggiungere le zone circostanti anche attraverso
piccole aperture. Porre particolare attenzione nella messa in
sicurezza di cose e persone.
• Non eseguire saldature sopra o in prossimità di recipienti in
pressione.
• Non eseguire operazioni di saldatura su recipienti o tubi chiusi.
Porre comunque particolare attenzione nella saldatura di tubi
o recipienti anche nel caso questi siano stati aperti, svuotati e
accuratamente puliti. Residui di gas, carburante, olio o simili
potrebbe causare esplosioni.
• Non saldare in atmosfera contenente polveri, gas o vapori
esplosivi.
• Accertarsi, a fine saldatura, che il circuito in tensione non
possa accidentalmente toccare parti collegate al circuito di
massa.
• Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezzatura o un dispositivo antincendio.
• Uno shock da scarica elettrica può essere mortale.
• Evitare di toccare parti normalmente in tensione interne o
esterne all'impianto di saldatura mentre l'impianto stesso è alimentato (torce, pinze, cavi massa, elettrodi, fili, rulli e bobine
sono elettricamente collegati al circuito di saldatura).
• Assicurare l'isolamento elettrico dell'impianto e dell'operatore
di saldatura utilizzando piani e basamenti asciutti e sufficientemente isolati dal potenziale di terra e di massa.
• Assicurarsi che l'impianto venga allacciato correttamente ad
una spina e ad una rete provvista del conduttore di protezione a terra.
• Non toccare contemporaneamente due torce o due pinze
portaelettrodo.
Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura se si
avverte la sensazione di scossa elettrica.
Il dispositivo di innesco e stabilizzazione dell’arco è
progettato per il funzionamento a guida manuale o
meccanica.
L’aumento della lunghezza della torcia o dei cavi di
saldatura ad oltre 8m aumenterà il rischio di scossa
elettrica.
6
2.7 Campi elettromagnetici ed interferenze
• Il passaggio della corrente di saldatura attraverso i cavi interni
ed esterni all'impianto, crea un campo elettromagnetico nelle
immediate vicinanze dei cavi di saldatura e dell'impianto stesso.
• I campi elettromagnetici possono avere effetti (ad oggi sconosciuti) sulla salute di chi ne subisce una esposizione prolungata.
I campi elettromagnetici possono interferire con altre appa-
recchiature quali pace-maker o apparecchi acustici.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pace-maker) devono consultare il medico prima di
avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di
taglio al plasma.
Classificazione EMC dell’apparecchiatura in accordo con la
norma EN/IEC 60974-10 (Vedi targa dati o caratteristiche tecniche)
L’apparecchiatura di classe B è conforme con i requisiti di compatibilità elettromagnetica in ambienti industriali e residenziali,
incluse aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un
sistema pubblico a bassa tensione.
L’apparecchiatura di classe A non è intesa per l’uso in aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un sistema pubblico
a bassa tensione. Può essere potenzialmente difficile assicurare
la compatibilità elettromagnetica di apparecchiature di classe A
in questi aree, a causa di disturbi irradiati e condotti.
Installazione, uso e valutazione dell’area
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
contenute nella norma armonizzata EN60974-10 ed è identificato come di "CLASSE A".
Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso dell'impianto in ambienti domestici.
L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed
in quanto tale è responsabile dell’installazione e
dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni
del costruttore. Qualora vengano rilevati dei distur-
bi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’apparecchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assistenza tecnica del costruttore.
In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono
essere ridotti fino al punto in cui non costituiscono
più un fastidio.
Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore
deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici che
si potrebbero verificare nell’area circostante e in partico-
lare la salute delle persone circostanti, per esempio:
utilizzatori di pace-maker e di apparecchi acustici.
Requisiti alimentazione di rete (Vedi caratteristiche tecniche)
Apparecchiature ad elevata potenza possono influenzare la
qualità dell’energia della rete di distribuzione a causa della
corrente assorbita. Conseguentemente, alcune restrizioni di
connessione o alcuni requisiti riguardanti la massima impedenza di rete ammessa o la minima potenza d’installazione
disponibile al punto di interfaccia con la rete pubblica (punto
di accoppiamento comune - Point of Commom Coupling PCC)
possono essere applicati per alcuni tipi di apparecchiature (vedi
dati tecnici).
In questo caso è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore
assicurarsi, con la consultazione del gestore della rete se necessario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.
In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di rete.
Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo
d’alimentazione.
Cavi di saldatura
Per minimizzare gli effetti dei campi elettromagnetici, seguire le
seguenti regole:
- Arrotolare insieme e fissare, dove possibile, cavo massa e cavo
potenza.
- Evitare di arrotolare i cavi di saldatura intorno al corpo.
- Evitare di frapporsi tra il cavo di massa e il cavo di potenza
(tenere entrambi dallo stesso lato).
- I cavi devono essere tenuti più corti possibile e devono essere
posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.
- Posizionare l'impianto ad una certa distanza dalla zona di
saldatura.
- I cavi devono essere posizionati lontano da eventuali altri cavi
presenti.
Collegamento equipotenziale
Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’
impianto di saldatura e nelle sue vicinanze deve essere preso
in considerazione.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento
equipotenziale.
Messa a terra del pezzo in lavorazione
Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi
di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione,
un collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre
le emissioni.
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo
in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizzatori o danneggi altri apparecchi elettrici.
Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.
Schermatura
La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’
area circostante può alleviare i problemi di interferenza.
La schermatura dell’intero impianto di saldatura può essere
presa in considerazione per applicazioni speciali.
2.8 Grado di protezione IP
S
IP23S
- Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un
dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ uguale a 12,5 mm.
- Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.
- Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso
d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non
sono in moto.
7
3 INSTALLAZIONE
L’installazione può essere effettuata solo da personale esperto ed abilitato dal produttore.
Per l’installazione assicurarsi che il generatore
sia scollegato dalla rete di alimentazione.
E’ vietata la connessione (in serie o parallelo) dei
generatori.
ATTENZIONE: per evitare danni alle persone o all’impianto, occorre controllare la tensione di rete selezionata e i fusibili PRIMA di collegare la macchina alla
rete. Inoltre occorre assicurarsi che il cavo venga collegato a una presa fornita di contatto di terra.
Il funzionamento dell’apparecchiatura è garantito
per tensioni che si discostano fino al ±15% dal
valore nominale.
Per la protezione degli utenti, l’impianto deve essere correttamente collegato a terra. Il cavo di alimentazione è provvisto di un conduttore (giallo - verde)
per la messa a terra, che deve essere collegato ad
una spina dotata di contatto a terra.
3.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico
- L’impianto è provvisto di un manico che ne permette la movimentazione a mano.
- L’impianto non è provvisto di elementi specifici per il sollevamento. Utilizzare un elevatore a forche ponendo la massima
attenzione nello spostamento, al fine di evitare il ribaltamento
del generatore.
Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi
caratteristiche tecniche.
Non far transitare o sostare il carico sospeso
sopra a persone o cose.
Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'impianto o la singola unità.
E’ vietato utilizzare la maniglia ai fini del sollevamento.
3.2 Posizionamento dell’impianto
L'impianto elettrico deve essere realizzato da
personale tecnico in possesso di requisiti tecnico-professionali specifici e in conformità alle
leggi dello stato in cui si effettua l'installazione.
Il cavo rete del generatore è fornito di un filo giallo/verde,
che deve essere collegato SEMPRE al conduttore di protezione a terra. Questo filo giallo/verde non deve MAI essere
usato insieme ad altro filo per prelievi di tensione.
Controllare l'esistenza della "messa a terra" nell'impianto
utilizzato ed il buono stato della presa di corrente.
Montare solo spine omologate secondo le normative di
sicurezza.
3.4 Messa in servizio
Collegamento per saldatura MMA
Il collegamento in figura dà come risultato una
saldatura con polarità inversa. Per ottenere una
saldatura con polarità diretta, invertire il collegamento.
Osservare le seguenti norme:
- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.
- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.
- Non posizionare mai l’impianto su di un piano con inclinazione maggiore di 10° dal piano orizzontale.
- Collocare l’impianto in un luogo asciutto, pulito e con ventilazione appropriata.
- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il
sole.
3.3 Allacciamento
Il generatore è provvisto di un cavo di alimentazione per l’allacciamento alla rete.
L’impianto può essere alimentato con:
- 400V trifase
8
- Collegare il connettore (1) del cavo della pinza di massa alla
presa negativa (-) (2) del generatore.
- Collegare il connettore (3) del cavo della pinza portaelettrodo
alla presa positiva (+) (4) del generatore.
Collegamento per saldatura TIG
- Collegare il tubo gas (1) proveniente dalla bombola al raccordo gas posteriore.
- Collegare la torcia TIG sull’attacco (2), prestando particolare
attenzione nell’avvitare completamente la ghiera di fissaggio.
- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante della torcia
(colore rosso) all'apposito raccordo/innesto (3) (colore rosso
- simbolo
).
- Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante della torcia
(colore blu) all'apposito raccordo/innesto (4) (colore blu - simbolo
).
4 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO
4.1 Generalità
I Genesis 302 AC/DC - Genesis 382 AC/DC sono generatori
inverter di corrente costante sviluppati per la saldatura ad
elettrodo (MMA), TIG DC (in corrente continua), TIG AC (in
corrente alternata).
4.2 Pannello comandi frontale
1 Alimentazione
Indica che l’impianto è collegato alla rete elettrica e che
è alimentato.
2 Allarme generale
Indica l’eventuale intervento dei dispositivi di protezione quali la protezione termica.
3 Potenza attiva
Indica la presenza di tensione sulle prese d’uscita dell’impianto.
4 Display 7 segmenti
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente
e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.
5 Manopola di regolazione principale
Permette di regolare con continuità la corrente di saldatura.
Permette la regolazione del parametro selezionato sul
grafico 6. Il valore viene visualizzato sul display 4.
6 Parametri di saldatura
Il grafico riportato sul pannello permette la selezione e
la regolazione dei parametri di saldatura.
Corrente di saldatura
Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 6A, Massimo Imax, Default 100A
Rampa di salita
Permette di impostare un passaggio graduale tra la
corrente iniziale e la corrente di saldatura. Parametro
impostato in secondi (s).
Minimo 0.0s, Massimo 10.0s, Default 0.0s
Corrente di bilevel
Permette la regolazione della corrente secondaria nella
modalità di saldatura bilevel.
Alla prima pressione del pulsante torcia si ha il pregas,
l’innesco dell’arco e la saldatura con corrente iniziale.
Al primo rilascio si ha la rampa di salita alla corrente “I1”.
Se il saldatore preme e rilascia velocemente il pulsante
si passa ad “I2”; premendo e rilasciando velocemente il
pulsante si passa nuovamente ad “I1” e così via.
Premendo per un tempo più lungo ha inizio la rampa
di discesa della corrente che porta alla corrente finale.
Rilasciando il pulsante si ha lo spegnimento dell’arco
mentre il gas continua a fluire per il tempo di post-gas.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 6A, Massimo Imax, Default 50A
Corrente di base
Permette la regolazione della corrente di base in pulsa-
to e fast pulse.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 6A-1%, Massimo Isald-100%, Default 50%
Tempo di picco
Permette la regolazione del tempo di picco in pulsato e
fast pulse.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.02s, Massimo 2.00s, Default 0.24s
Tempo di base
Permette la regolazione del tempo di base in pulsato e
fast pulse.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.02s, Massimo 2.00s, Default 0.24s
Frequenza Fast Pulse
Permette la regolazione della frequenza di pulsazione.
Consente di ottenere una maggiore concentrazione e
una migliore stabilità dell'arco elettrico.
Parametro impostato in Hertz (Hz).
Minimo 20Hz, Massimo 500Hz, Default 100Hz
Rampa di discesa
Permette di impostare un passaggio graduale tra la cor-
rente di saldatura e la corrente finale.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.0s, Massimo 10.0s, Default 0.0s
9
Corrente finale
Permette la regolazione della corrente finale.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 6A, Massimo Imax, Default 8A
Post gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine
saldatura.
Minimo 0.0s, Massimo 25.0s, Default 5.0s
MIX AC
Corrente di saldatura (AC)
Permette la regolazione della corrente di saldatura (AC).
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 6A, Massimo Imax, Default 100A
Corrente di saldatura (DC)
Permette la regolazione della corrente di saldatura (DC).
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 6A, Massimo Imax, Default 20A
Tempo AC
Permette la regolazione del tempo di saldatura in cor-
rente alternata quando la funzione MIX AC è abilitata.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.02s, Massimo 2.00s, Default 0.24s
Tempo DC
Permette la regolazione del tempo di saldatura in cor-
rente continua quando la funzione MIX AC è abilitata.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.02s, Massimo 2.00s, Default 0.24s
7 Selezione parametri
Permette l’ingresso a set up, la selezione e l’impostazio-
ne dei parametri di saldatura.
8 Parametri di saldatura (AC)
L'ingresso in questa sezione avviene premendo per 2
sec. il tasto 7.
Frequenza AC (TIG AC)
Permette la regolazione della frequenza di inversione di
polarità in TIG AC.
Consente di ottenere una maggiore concentrazione e
una migliore stabilità dell'arco elettrico.
Parametro impostato in Hertz (Hz).
Minimo 20Hz, Massimo 150Hz, Default 50Hz
Balance AC (TIG AC)
Permette la regolazione del duty cycle in TIG AC.
Consente il mantenimento della polarità positiva per un
tempo più o meno lungo.
Parametro impostato in percentuale (%).
Minimo 15%, Massimo 65%, Default 35%
Fuzzy logic (TIG AC)
Permette la regolazione della potenza erogata dall'im-
pianto nella fase d'innesco selezionando il diametro
dell'elettrodo utilizzato.
Consente di riscaldare adeguatamente l'elettrodo e/o di
mantenere intatta la punta.
Parametro impostato in millimetri.
Minimo 0.1mm, Massimo 5.0mm, Default 2.4mm
9 Processo di saldatura
Permette la selezione del procedimento di saldatura.
Saldatura ad elettrodo (MMA)
Saldatura TIG DC
10
Saldatura TIG AC
10 Modalità di saldatura
In 2 Tempi la pressione del pulsante fa fluire il gas e
innesca l’arco; al rilascio del pulsante la corrente va a
zero nel tempo di rampa di discesa; una volta spento
l'arco il gas fluisce per il tempo di post-gas.
In 4 Tempi la prima pressione del pulsante fa fluire il
gas effettuando un pre-gas manuale; al rilascio si ha
l’innesco dell'arco. La successiva pressione e rilascio
definitivo del pulsante fa iniziare la rampa di discesa
della corrente e il tempo di post-gas.
In BILEVEL il saldatore può saldare con 2 diverse correnti impostate in precedenza con "I2" (6).
Alla prima pressione del pulsante torcia si ha il pre-gas,
l'innesco dell'arco e la saldatura con corrente iniziale.
Al primo rilascio si ha la rampa di salita alla corrente
"I1". Se il saldatore preme e rilascia velocemente il
pulsante si passa ad "I2"; premendo e rilasciando velocemente il pulsante si ritorna ad "I1" e così via.
Premendo per un tempo più lungo ha inizio la rampa
di discesa della corrente che porta alla corrente finale.
Rilasciando il pulsante ho lo spegnimento dell'arco
mentre il gas continua a fluire per il tempo di post-gas.
11 Pulsazione di corrente
Corrente COSTANTE
Corrente PULSATA
Corrente MEDIA FREQUENZA
12 Modalità di controllo
Da pannello frontale "in interno"
Da comando a distanza "in esterno"
13 Ingresso cavo di segnale (RC)
Consente l'allacciamento dei dispositivi esterni quali
RC.
4.2.1 Set up
Permette l’impostazione e la regolazione di una serie di parametri aggiuntivi per una migliore e più precisa gestione dell’impianto di saldatura.
Ingresso a set up: avviene premendo per 3 sec. il tasto 7 (lo zero
centrale su display 7 segmenti conferma l’avvenuto ingresso).
Selezione e regolazione del parametro desiderato: avviene
ruotando l’encoder fino a visualizzare il codice numerico relativo al parametro desiderato. La pressione del tasto 7, a questo
punto, permette la visualizzazione del valore impostato per il
parametro selezionato e la sua regolazione.
Uscita da set up: per uscire dalla sezione “regolazione” premere nuovamente il tasto 7.
Per uscire dal set up portarsi sul parametro “O” (salva ed esci)
e premere il tasto 7.
Elenco parametri a set up
0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
1 Corrente iniziale
Permette la regolazione della corrente di inzio saldatura.
Consente di ottenere un bagno di saldatura più o meno
caldo nelle fasi immediatamente successive all'innesco.
Parametro impostato in Percentuale (%).
Minimo 2%, Massimo 200%, Default 50%
2 Pre gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas prima
dell’innesco dell’arco.
Consente il caricamento del gas in torcia e la prepara-
zione dell’ambiente per la saldatura.
Minimo 0.0s, Massimo 25.0s, Default 0.0s
3 Hot start
Permette la regolazione del valore di hot start in MMA.
Consente una partenza più o meno “calda” nelle fasi d’innesco dell’arco facilitando di fatto le operazioni di start.
Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente
di saldatura.
Minimo off, Massimo 500%, Default 80%
4 Arc force
Permette la regolazione del valore dell’Arc force in
MMA. Consente una risposta dinamica più o meno
energetica in saldatura facilitando di fatto le operazioni
del saldatore.
Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente
di saldatura.
Minimo off, Massimo 500%, Default 30%
5 Forma d'onda AC (TIG AC)
Permette la selezione della forma d'onda AC desiderata.
0=
4= 5= 6= 7=
8=
Default 2 =
6 Parametro esterno
Permette la gestione del parametro esterno (valore
minimo).
7 Parametro esterno
Permette la gestione del parametro esterno (valore mas-
simo).
8 TIG START (HF o LIFT)
Permette la selezione della modalità di innesco desiderata.
1= LIFT START, 0= HF START, Default HF START.
9 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
12 Selezione DC+,DC-,AC
0=DC-, 1=DC+, Default=DC-
14 Corrente di base (%-A)
Permette la regolazione della corrente di base in pulsa-
to e fast pulse.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
0=A, 1=%, Default A
15 Polarità HF
0= + (DC) - (AC)
1= - (DC) + (AC)
Default = 0
16 Tempo funzionamento WU
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.0s, Massimo 600s, Default 180s
17 Abilitazione MIX AC
0= MIX AC disabilitato
1= MIX AC abilitato (al posto del fast-pulse)
18 Corrente di start (TIG DC)
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 6A, Massimo Imax, Default 100A
19 Corrente di start (TIG AC)
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 6A, Massimo Imax, Default 30A
1= 2= 3=
20 Extra energy (TIG AC)
Permette il bilanciamento della corrente in polarità
positiva rispetto a quella in polarità negativa.
Consente di ottenere una maggiore pulizia del materia-
le base o una maggiore capacità di saldatura mantenen-
do inalterato il valore della corrente media.
Parametro impostato in percentuale (%).
Minimo 1%, Massimo 200%, Default 100%
21 Restart
Permette l'attivazione della funzione restart.
Consente l'immediato spegnimento dell'arco durante la
rampa di discesa o la ripartenza del ciclo di saldatura.
1=Off, 0=On, Default On
22 Corrente massima MIX AC
Paramettro impostato in Ampere (A).
Minimo 6A, Massimo Imax, Default Imax
23 Puntatura
Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabili-
re il tempo di saldatura.
Consente la temporizzazione del processo di saldatura.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.0s, Massimo 25.0s, Default 0.0s
Codifica allarmi
10 Allarme alimentazione impianto
11 Allarme mancanza liquido refrigerante
12-13 Allarme termico
19 Allarme circuito di saldatura eccessivamente induttivo
20 Allarme memoria guasta
24-25-26-27 Allarme perdita dati
4.3 Pannello posteriore
1 Cavo di alimentazione
Permette di alimentare l’impianto collegandolo alla rete.
2 Attacco gas
3 Interruttore di accensione
Comanda l'accensione elettrica della saldatrice.
Ha due posizioni "O" spento; "I" acceso.
11
4.4 Pannello prese
1 Attacco torcia
Permette la connessione della torcia TIG.
2 Presa negativa di potenza
Permette la connessione del cavo di massa in elettrodo
o della torcia in TIG.
3 Presa positiva di potenza
Permette la connessione della torcia elettrodo in MMA
o del cavo di massa in TIG.
Per la manutenzione o la sostituzione dei componenti delle
torce, della pinza portaelettrodo e/o del cavo massa:
Controllare la temperatura dei componenti ed
accertarsi che non siano surriscaldati.
Utilizzare sempre guanti a normativa.
Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.
In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le
garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qualsiasi responsabilità.
5 ACCESSORI
5.1 Comando a distanza e potenziometro RC 16
per saldatura MMA e TIG
Questo dispositivo permette di variare a
distanza la quantità di corrente necessaria, senza interrompere il processo di saldatura o abbandonare la zona di lavoro.
Sono disponibili cavi di collegamento di
5,10 e 20 m.
5.2 Comando a distanza a pedale RC 12 per saldatura TIG
Una volta commutato il generatore sulla
modalità "CONTROLLO ESTERNO", la
corrente di uscita viene variata da un
valore minimo ad uno massimo (impostabili da setup) variando l’angolo tra il
piano d’appoggio del piede e la base del
pedale. Un microinterruttore fornisce,
alla minima pressione, il segnale d’inizio saldatura.
6 MANUTENZIONE
L’impianto deve essere sottoposto ad una manutenzione ordinaria secondo le indicazioni del
costruttore.
L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente
da personale qualificato.
Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono essere
chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione.
L’impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle
alette di areazione.
Togliere l'alimentazione all'impianto prima di
ogni intervento!
7 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI
L'eventuale riparazione o sostituzione di parti
dell'impianto deve essere eseguita esclusivamente da personale tecnico qualificato.
La riparazione o la sostituzione di parti dell'impianto da
parte di personale non autorizzato comporta l'immediata
invalidazione della garanzia del prodotto.
L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di
modifica.
Nel caso l'operatore non si attenesse a quanto descritto, il
costruttore declina ogni responsabilità.
Mancata accensione dell'impianto (led verde spento)
Causa Tensione di rete non presente sulla presa di alimen-
tazione.
Soluzione Eseguire una verifica e procedere alla riparazione
dell'impianto elettrico.
Rivolgersi a personale specializzato.
Causa Spina o cavo di alimentazione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Fusibile di linea bruciato.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Causa Interruttore di accensione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
12
Controlli periodici:
- Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com pressa a bassa pressione e pennelli a setola mor bida.
- Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi di
collegamento.
Assenza di potenza in uscita (l'impianto non salda)
Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Impianto surriscaldato (allarme termico - led giallo
acceso).
Soluzione Attendere il raffreddamento dell'impianto senza
spegnere l'impianto.
Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Tensione di rete fuori range (led giallo acceso).
Soluzione Riportare la tensione di rete entro il range di ali-
mentazione del generatore
Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Erogazione di potenza non corretta
Causa Errata selezione del processo di saldatura o seletto-
re difettoso.
Soluzione Eseguire la corretta selezione del processo di saldatura.
Causa Errate impostazioni dei parametri e delle funzioni
dell'impianto.
Soluzione Eseguire un reset dell'impianto e reimpostare i
parametri di saldatura.
Causa Potenziometro/encoder per la regolazione della
corrente di saldatura difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre l'inclinazione della torcia.
Insufficiente penetrazione
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Elettrodo non corretto.
Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa Preparazione dei lembi non corretta.
Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.
Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Inclusioni di scoria
Causa Incompleta asportazione della scoria.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Elettrodo di diametro troppo grosso.
Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa Preparazione dei lembi non corretta.
Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Avanzare regolarmente durante tutte le fasi della
saldatura.
Instabilità d'arco
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
dell'impianto di alimentazione del gas.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Eseguire un accurato controllo dell'impianto di
saldatura.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Eccessiva proiezione di spruzzi
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Inclusioni di tungsteno
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Utilizzare un elettrodo di diametro superiore.
Causa Elettrodo non corretto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Eseguire una corretta affilatura dell'elettrodo.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Evitare contatti tra elettrodo e bagno di saldatura.
Soffiature
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Incollature
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Aumentare la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Angolare maggiormente l'inclinazione della torcia.
13
Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Incisioni marginali
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di oscillazione laterale nel riem-
pimento.
Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Utilizzare gas adatti ai materiali da saldare.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Causa Pezzi da saldare con caratteristiche dissimili.
Soluzione Eseguire una imburratura prima di realizzare la
saldatura.
Ossidazioni
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Porosità
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
dell'impianto di alimentazione del gas.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Causa Solidificazione del bagno di saldatura troppo rapida.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Aumentare la corrente di saldatura.
Cricche a caldo
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Cricche a freddo
Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Geometria particolare del giunto da saldare.
Soluzione Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Eseguire un postriscaldo.
Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più
vicino centro di assistenza tecnica.
8 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA
8.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA)
Preparazione dei lembi
Per ottenere buone saldature è sempre consigliabile operare su
parti pulite, libere da ossido, ruggine o altri agenti contaminanti.
Scelta dell'elettrodo
Il diametro dell'elettrodo da impiegare dipende dallo spessore
del materiale, dalla posizione, dal tipo di giunto e dal tipo di
cianfrino.
Elettrodi di grosso diametro richiedono correnti elevate con
conseguente elevato apporto termico nella saldatura.
Tipo di rivestimento Proprietà Impiego
Rutilo Facilità d'impiego Tutte le posizioni
Acido Alta velocità fusione Piano
Basico Caratt. meccaniche Tutte le posizioni
Scelta della corrente di saldatura
Il range della corrente di saldatura relativa al tipo di elettrodo
impiegato viene specificato dal costruttore sul contenitore stesso
degli elettrodi.
Accensione e mantenimento dell'arco
L'arco elettrico si stabilisce sfregando la punta dell' elettrodo sul
pezzo da saldare collegato al cavo massa e, una volta scoccato
l'arco, ritraendo rapidamente la bacchetta fino alla distanza di
normale saldatura.
Per migliorare l'accensione dell'arco è utile, in generale, un
incremento iniziale di corrente rispetto alla corrente base di
saldatura (Hot Start).
14
Una volta instauratosi l'arco elettrico inizia la fusione della parte
centrale dell'elettrodo che si deposita sotto forma di gocce sul
pezzo da saldare.
Il rivestimento esterno dell'elettrodo fornisce, consumandosi, il
gas protettivo per la saldatura che risulta così di buona qualità.
Per evitare che le gocce di materiale fuso, cortocircuitando
l'elettrodo col bagno di saldatura, a causa di un accidentale
avvicinamento tra i due, provochino lo spegnimento dell'arco è
molto utile un momentaneo aumento della corrente di saldatura fino al termine del cortocircuito (Arc Force).
Nel caso in cui l'elettrodo rimanga incollato al pezzo da saldare è
utile ridurre al minimo la corrente di cortocircuito (antisti-cking).
Esecuzione della saldatura
L'angolo di inclinazione dell'elettrodo varia a seconda del numero
delle passate, il movimento dell'elettrodo viene eseguito normalmente con oscillazioni e fermate ai lati del cordone in modo da
evitare un accumulo eccessivo di materiale d'apporto al centro.
Asportazione della scoria
La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone l'asportazione
della scoria successivamente ad ogni passata.
L'asportazione viene effettuata mediante un piccolo martello o
attraverso la spazzolatura nel caso di scoria friabile.
8.2 Saldatura TIG (arco continuo)
Il procedimento di saldatura TIG (Tungsten lnert Gas) basa i suoi
principi su di un arco elettrico che scocca tra un elettrodo infusibile (tungsteno puro o legato, avente temperatura di fusione a
circa 3370°C) ed il pezzo; una atmosfera di gas inerte (Argon)
provvede alla protezione del bagno.
Per evitare pericolose inclusioni di tungsteno nel giunto l'elettrodo non deve mai venire a contatto con il pezzo da saldare, per
questo motivo si crea tramite un generatore H.F. una scarica che
permette l'innesco a distanza dell'arco elettrico.
Esiste anche un altro tipo di partenza, con inclusioni di tungsteno ridotte: la partenza in lift, che non prevede alta frequenza
ma una situazione iniziale di corto circuito a bassa corrente tra
l'elettrodo e il pezzo; nel momento in cui si solleva l'elettrodo si
instaura l'arco e la corrente aumenta fino al valore di saldatura
impostato.
Per migliorare la qualità della parte finale del cordone di saldatura è utile poter controllare con precisione la discesa della
corrente di saldatura ed è necessario che il gas fluisca nel bagno
di saldatura per alcuni secondi dopo l'estinzione dell'arco.
In molte condizioni operative è utile poter disporre di 2 correnti
di saldatura preimpostate e di poter passare facilmente da una
all'altra (BILEVEL).
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
La polarità è inversa e consente la saldatura di leghe ricoperte
da uno strato di ossido refrattario con temperatura di fusione
superiore a quella del metallo.
Non si possono usare elevate correnti in quanto provocherebbero una elevata usura dell' elettrodo.
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
L'adozione di una corrente continua pulsata permette un
miglior controllo del bagno di saldatura in particolari condizioni
operative.
Il bagno di saldatura viene formato dagli impulsi di picco (Ip),
mentre la corrente di base (Ib) mantiene l'arco acceso; questo
facilita la saldatura di piccoli spessori con minori deformazioni,
migliore fattore di forma e conseguente minor pericolo di cricche a caldo e di inclusioni gassose.
Con l'aumentare della frequenza (media frequenza) si ottiene
un arco più stretto, più concentrato e più stabile ed una ulteriore maggiore qualità della saldatura di spessori sottili.
8.2.1 Saldature TIG degli acciai
Il procedimento TIG risulta molto efficace nella saldatura degli
acciai sia al carbonio che legati, per la prima passata sui tubi e
nelle saldature che debbono presentare ottimo aspetto estetico.
E' richiesta la polarità diretta (D.C.S.P.).
Preparazione dei lembi
Il procedimento richiede un’attenta pulizia dei lembi e una loro
accurata preparazione.
Polarità di saldatura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
E' la polarità più usata (polarità diretta), consente una limitata
usura dell'elettrodo (1) in quanto il 70% del calore si concentra
sull'anodo (pezzo).
Si ottengono bagni stretti e profondi con elevate velocità di
avanzamento e, conseguentemente, basso apporto termico.
Con questa polarità si saldano la maggior parte dei materiali ad
esclusione dell'alluminio (e sue leghe) e del magnesio.
Scelta e preparazione dell' elettrodo
Si consiglia l'uso di elettrodi di tungsteno toriato (2% di toriocolorazione rossa) o in alternativa elettrodi ceriati o lantaniati
con i seguenti diametri:
Ø elettrodo (mm) gamma di corrente (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
15
L'elettrodo va appuntito come indicato in figura.
(°) gamma di corrente (A)
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
Materiale d'apporto
Le bacchette d'apporto devono possedere proprietà meccaniche paragonabili a quelle del materiale base.
E' sconsigliato l'uso di strisce ricavate dal materiale base, in quanto possono contenere impurità dovute alla lavorazione, tali da
compromettere le saldature.
Gas di protezione
Praticamente viene usato sempre argon puro (99.99%).
Corrente di sal-
datura (A)
6-70
60-140
120-240
Ø elettrodo
(mm)
1.0
1.6
2.4
Ugello gas
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Flusso Argon
(l/min)
5-6
6-7
7-8
8.2.2 Saldatura TIG del rame
Essendo il TIG un procedimento ad alta concentrazione termica, risulta particolarmente indicato nella saldatura di materiali ad
elevata conducibilità termica come il rame.
Per la saldatura TIG del rame seguire le stesse indicazioni della saldatura TIG degli acciai o testi specifici.
9 CARATTERISTICHE TECNICHE
GENESIS 302 AC/DC GENESIS 382 AC/DC
Tensione di alimentazione U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x400Vac ±15%
Zmax (@PCC) -- Fusibile di linea ritardato 16A 20A
Tipo di comunicazione ANALOGICO ANALOGICO
Potenza massima assorbita (kVA) 12.4 kVA 15.0 kVA
Potenza massima assorbita (kW) 11.8 kW 14.3 kW
Fattore di potenza PF 0.95 0.95
Rendimento (µ) 81% 81%
Cosϕ 0.99 0.99
Corrente massima assorbita I1max 18A 21.7A
Corrente effettiva I1eff 11.6A 12.8A
Fattore di utilizzo (40°C) MMA TIG MMA TIG
(x=40%) 300A 300A 350A 380A (X=35%)
(x=60%) 250A 250A 320A 320A
(x=100%) 220A 220A 280A 280A
Fattore di utilizzo (25°C)
(x=100%) 300A 380A
Gamma di regolazione I2 MMA TIG MMA TIG
6-300A 6-300A 6-350A 6-380A
Tensione a vuoto Uo 81Vdc 81Vdc
Tensione di picco Vp 9.8kV 9.8kV
Grado di protezione IP IP23S IP23S
Classe isolamento H H
Dimensioni (lxwxh) 620x270x500 mm 620x270x500 mm
Peso 33 kg. 33 kg.
Norme di costruzione EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Cavo di alimentazione 4x6 mm2 4x6 mm2
Lunghezza cavo di alimentazione 5 m 5 m
* 443mΩ *
* Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-12.
16
ENGLISH
Thanks...
We wish to thank you for choosing the QUALITY, TECHNOLOGY and RELIABILITY of SELCO products.
In order to take advantage of all functions and features of the equipment you have purchased, we recommend that you should read
the following instructions carefully: they will help you to better know the product and to achieve the best possible results.
Before performing any operation on the machine, make sure that you have thoroughly read and understood the contents of this
booklet. Do not perform modifications or maintenance operations which are not prescribed.
Do consult qualified personnel for any doubt or problem concerning the use of the machine, even if not described herein,.
This booklet is an integral part of the equipment and must accompany it when it changes location or is sold to third parties.
The user shall be responsible for keeping this booklet intact and legible.
SELCO s.r.l. reserves the right to modify this booklet at any time without notice.
All rights of translation and total or partial reproduction by any means whatsoever (including photocopy, film, and microfilm) are
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The directions provided herewith are of vital importance and therefore necessary to ensure the warranties.
The manufacturer accepts no liability in case of misuse or non-application of the directions by the users.
CE - DECLARATION OF CONFORMITY
Company
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
hereby declares that the equipment:
GENESIS 302 AC/DC
GENESIS 382 AC/DC
conforms to the EU directives: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
and that following harmonized standards have been duly applied: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Any operation or modification that has not been previously authorized by SELCO s.r.l. will invalidate this certificate.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
17
INDEX
1 SYMBOLS ..................................................................................................................................................... 18
2 WARNING ...................................................................................................................................................19
2.1 Work environment ...............................................................................................................................19
2.2 User's and other persons' protection.....................................................................................................19
2.3 Protection against fumes and gases ......................................................................................................20
2.4 Fire/explosion prevention .....................................................................................................................20
2.5 Prevention when using gas cylinders .................................................................................................... 20
2.6 Protection from electrical shock ...........................................................................................................20
2.7 Electromagnetic fields & interferences .................................................................................................. 21
2.8 IP Protection rating .............................................................................................................................. 21
3 INSTALLATION.............................................................................................................................................22
3.1 Lifting, transport & unloading ..............................................................................................................22
3.2 Positioning of the equipment ...............................................................................................................22
3.3 Connection ..........................................................................................................................................22
3.4 Installation .......................................................................................................................................... 22
4 SYSTEM PRESENTATION ..............................................................................................................................23
4.1 General................................................................................................................................................23
4.2.1 Set up ...............................................................................................................................................24
4.3 Rear panel ..........................................................................................................................................25
4.4 Sockets panel ......................................................................................................................................26
5 ACCESSORIES ..............................................................................................................................................26
5.1 RC 16 potentiometer remote control unit for MMA and TIG welding ..................................................26
5.2 RC 12 pedal remote control unit for TIG welding ................................................................................26
6 MAINTENANCE ............................................................................................................................................26
7 TROUBLESHOOTING ..................................................................................................................................26
8 WELDING THEORY .....................................................................................................................................28
8.1 Manual Metal Arc welding (MMA) .......................................................................................................28
8.2 TIG welding (continuos arc) ................................................................................................................. 29
8.2.1 Steel TIG welding .............................................................................................................................29
8.2.2 Copper TIG welding .........................................................................................................................30
9 TECHNICAL SPECIFICATIONS .....................................................................................................................30
1 SYMBOLS
Imminent danger of serious body harm and dangerous behaviours that may lead to serious body harm
Important advice to be followed in order to avoid minor injuries or damage to property
Technical notes to facilitate operations
18
2 WARNING
Before performing any operation on the machine,
make sure that you have thoroughly read and
understood the contents of this booklet.
Do not perform modifications or maintenance
operations which are not prescribed.
The manufacturer cannot be held responsible for damages to
persons or property caused by misuse or non-application of the
contents of this booklet by the user.
Please consult qualified personnel if you have any
doubts or difficulties in using the equipment.
2.1 Work environment
• All equipment shall be used exclusively for the operations for
which it was designed, in the ways and ranges stated on the
rating plate and/or in this booklet, according to the national
and international directives regarding safety. Other uses than
the one expressly declared by the manufacturer shall be considered totally inappropriate and dangerous and in this case
the manufacturer disclaims all responsibility.
• This equipment shall be used for professional applications
only, in industrial environments.
The manufacturer shall not be held responsible for any dam-
ages caused by the use of the equipment in domestic environments.
• The equipment must be used in environments with a tem-
perature between -10°C and +40°C (between +14°F and
+104°F).
The equipment must be transported and stored in envi-
ronments with a temperature between -25°C and +55°C
(between -13°F and 131°F).
• The equipment must be used in environments free from dust,
acid, gas or any other corrosive substances.
• The equipment shall not be used in environments with a rela-
tive humidity higher than 50% at 40°C (104°F).
The equipment shall not be used in environments with a rela-
tive humidity higher than 90% at 20°C (68°F).
• The system must not be used at an higher altitude than 2,000
metres (6,500 feet) above sea level.
Do not use this machine to defrost pipes.
Do not use this equipment to charge batteries
and/or accumulators.
Do not use this equipment to jump-start engines.
Always use regulation shoes that are strong and
ensure insulation from water.
Always use regulation gloves ensuring electrical and
thermal insulation.
Position a fire-retardant shield to protect the surrounding area from rays, sparks and incandescent
slags.
Advise any person in the area not to stare at the arc
or at the incandescent metal and to get an adequate
protection.
Wear masks with side face guards and a suitable
protection filter (at least NR10 or above) for the
eyes.
Always wear safety goggles with side guards, especially during the manual or mechanical removal of
welding slag.
Do not wear contact lenses!.
Use headphones if dangerous noise levels are
reached during the welding.
lf the noise level exceeds the limits prescribed by
law, delimit the work area and make sure that anyone getting near it is protected with headphones or
earphones.
Avoid touching items that have just been welded:
the heat could cause serious burning or scorching.
• Follow all the precautions described above also in all operations carried out after welding since slag may detach from the
items while they are cooling off.
• Check that the torch is cold before working on or maintaining it.
Ensure the cooling unit is switched off before disconnecting the pipes of the cooling liquid. The hot
liquid coming out of the pipes might cause burning
or scorching.
Keep a first aid kit ready for use.
Do not underestimate any burning or injury.
2.2 User's and other persons' protection
The welding process is a noxious source of radiation, noise, heat and gas emissions.
Wear protective clothing to protect your skin from
the arc rays, sparks or incandescent metal.
Clothes must cover the whole body and must be:
- intact and in good conditions
- fireproof
- insulating and dry
- well-fitting and without cuffs or turn-ups
Before leaving work, make the area safe, in order to
avoid accidental damage to people or property.
19
2.3 Protection against fumes and gases
2.5 Prevention when using gas cylinders
• Fumes, gases and powders produced during the welding
process can be noxious for your health.
Under certain circumstances, the fumes caused by welding
can cause cancer or harm the foetus of pregnant women.
• Keep your head away from any welding gas and fumes.
• Provide proper ventilation, either natural or forced, in the
work area.
• In case of poor ventilation, use masks and breathing apparatus.
• In case of welding in extremely small places the work should
be supervised by a colleague standing nearby outside.
• Do not use oxygen for ventilation.
• Ensure that the fumes extractor is working by regularly checking the quantity of harmful exhaust gases versus the values
stated in the safety regulations.
• The quantity and the danger level of the fumes depends on
the parent metal used, the filler metal and on any substances
used to clean and degrease the pieces to be welded. Follow
the manufacturer's instructions together with the instructions
given in the technical sheets.
• Do not perform welding operations near degreasing or painting stations.
Position gas cylinders outdoors or in places with good ventilation.
2.4 Fire/explosion prevention
• Inert gas cylinders contain pressurized gas and can explode
if the minimum safe conditions for transport, storage and use
are not ensured.
• Cylinders must be secured in a vertical position to a wall or
other supporting structure, with suitable means so that they
cannot fall or accidentally hit anything else.
• Screw the cap on to protect the valve during transport, commissioning and at the end of any welding operation.
• Do not expose cylinders to direct sunlight, sudden changes
of temperature, too high or extreme temperatures. Do not
expose cylinders to temperatures too low or too high.
• Keep cylinders away from naked flames, electric arcs, torches or
electrode guns and incandescent material sprayed by welding.
• Keep cylinders away from welding circuits and electrical circuits in general.
• Keep your head away from the gas outlet when opening the
cylinder valve.
• Always close the cylinder valve at the end of the welding
operations.
• Never perform welding operations on a pressurized gas cylinder.
2.6 Protection from electrical shock
• The welding process may cause fires and/or explosions.
• Clear the work area and the surrounding area from any flammable or combustible materials or objects.
Flammable materials must be at least 11 metres (35 feet) from
the welding area or they must be suitably protected.
Sparks and incandescent particles might easily be sprayed
quite far and reach the surrounding areas even through
minute openings. Pay particular attention to keep people and
property safe.
• Do not perform welding operations on or near containers
under pressure.
• Do not perform welding operations on closed containers or
pipes.
Pay particular attention during welding operations on pipes
or containers even if these are open, empty and have been
cleaned thoroughly. Any residue of gas, fuel, oil or similar
materials might cause an explosion.
• Do not weld in places where explosive powders, gases or
vapours are present.
• When you finish welding, check that the live circuit cannot
accidentally come in contact with any parts connected to the
earth circuit.
• Position a fire-fighting device or material near the work area.
• Electric shocks can kill you.
• Avoid touching live parts both inside and outside the welding
system while this is active (torches, guns, earth cables, electrodes, wires, rollers and spools are electrically connected to
the welding circuit).
• Ensure the system and the welder are insulated electrically by
using dry bases and floors that are sufficiently insulated from
the earth.
• Ensure the system is connected correctly to a socket and a
power source equipped with an earth conductor.
• Do not touch two torches or two electrode holders at the
same time.
lf you feel an electric shock, interrupt the welding operations
immediately.
The arc striking and stabilizing device is designed
for manual or mechanically guided operation.
Increasing the length of torch or welding cables
more than 8 m will increase the risk of electric
shock.
20
2.7 Electromagnetic fields &
interferences
In this case it is the responsibility of the installer or user of the
equipment to ensure, by consultation with the distribution
network operator if necessary, that the equipment may be connected.
• The welding current passing through the internal and external
system cables creates an electromagnetic field in the proximity of the welding cables and the equipment itself.
• Electromagnetic fields can affect the health of people who
are exposed to them for a long time (the exact effects are still
unknown).
Electromagnetic fields can interfere with some equipment like
pacemakers or hearing aids.
Persons fitted with pacemakers must consult their
doctor before undertaking arc welding or plasma
cutting operations.
EMC equipment classification in accordance with EN/IEC
60974-10 (See rating plate or technical data)
Class B equipment complies with electromagnetic compatibility
requirements in industrial and residential environments, including residential locations where the electrical power is provided
by the public low-voltage supply system.
Class A equipment is not intended for use in residential locations
where the electrical power is provided by the public low-voltage
supply system. There may be potential difficulties in ensuring
electromagnetic compatibility of class A equipment in those
locations, due to conducted as well as radiated disturbances.
Installation, use and area examination
This equipment is manufactured in compliance with the
requirements of the EN60974-10 harmonized standard and is
identified as "CLASS A" equipment.
This unit must be used for professional applications only, in
industrial environments.
The manufacturer will accept no responsability for any damages
caused by use in domestic environments.
The user must be an expert in the activity and as such
is responsible for installation and use of the equipment according to the manufacturer's instructions.
lf any electromagnetic interference is noticed, the
user must solve the problem, if necessary with the
manufacturer's technical assistance.
In any case electromagnetic interference problems
must be reduced until they are not a nuisance any
longer.
Before installing this apparatus, the user must evaluate the potential electromagnetic problems that
may arise in the surrounding area, considering in
particular the health conditions of the persons in
the vicinity, for example of persons fitted with pacemakers or hearing aids.
In case of interference, it may be necessary to take further precautions like the filtering of the mains power supply.
lt is also necessary to consider the possibility of shielding the
power supply cable.
Welding cables
To minimise the effects of electromagnetic fields follow the following instructions:
- Where possible, collect and secure the earth and power
cables together.
- Never coil the welding cables around your body.
- Do not place your body in between the earth and power
cables (keep both on the same side).
- The cables must be kept as short as possible, positioned as
close as possible to each other and laid at or approximately
at ground level.
- Position the equipment at some distance from the welding area.
- The cables must be kept away from any other cables.
Earthing connection
The earth connection of all the metal components in the welding
equipment and in the close aerea must be taken in consideration.
The earthing connection must be made according to the local
regulations.
Earthing the workpiece
When the workpiece is not earthed for electrical safety reasons
or due to its size and position, the earthing of the workpiece
may reduce the emissions. It is important to remember that the
earthing of the workpiece should neither increase the risk of
accidents for the user nor damage other electric equipment.
The earthing must be made according to the local regulations.
Shielding
The selective shielding of other cables and equipment present
in the surrounding area may reduce the problems due to electromagnetic interference. The shielding of the entire welding
equipment can be taken in considered for special applications.
2.8 IP Protection rating
S
IP23S
- Enclosure protected against access to dangerous parts by fingers and against ingress of solid foreign bodies with diameter
greater than/equal to 12.5 mm
- Enclosure protected against rain at an angle of 60°.
- Enclosure protected against harmful effects due to the ingress
of water when the moving parts of the equipment are not
operating.
Mains power supply requirements (See technical data)
High power equipment may, due to the primary current drawn
form the mains supply, influence the power quality of the grid.
Therefore connection restrictions or requirements regarding
the maximum permissible mains impedance or the required
minimum supply capacity at he interface point to the public grid
(point of common coupling, PCC) may apply for some types of
equipment (see technical data).
21
3 INSTALLATION
Installation should be performed only by expert
personnel authorised by the manufacturer.
During installation, ensure that the power source
is disconnected from the mains.
The multiple connection of power sources (series
or parallel) is prohibited.
CAUTION: to prevent injury to persons or damage
to the equipment, the selected mains voltage and
fuses must be checked BEFORE connecting the
machine to the mains. Also check that the cable is
connected to a socket provided with earth contact.
Operation of the equipment is guaranteed for voltage tolerances up to ±15% with respect to the
rated value.
In order to protect users, the equipment must be
correctly earthed. The power supply voltage is provided with an earth lead (yellow - green), which
must be connected to a plug provided with earth
contact.
3.1 Lifting, transport & unloading
- The equipment is provided with a handle for hand transportation.
- The equipment is not equipped with specific lifting elements.
Use a fork lift truck paying attention during operations in
order to prevent the generator from tipping over.
Do not underestimate the weight of the equipment: see technical specifications.
Do not move or position the suspended load
above persons or things.
Do not drop or apply undue pressure on the
equipment.
Do not lift the unit by the handle.
3.2 Positioning of the equipment
The electrical connections must be made by
skilled technicians with the specific professional
and technical qualifications and in compliance
with the regulations in force in the country where
the equipment is installed.
The power source supply cable is provided with a yellow/
green wire that must ALWAYS be earthed. This yellow/green
wire shall NEVER be used with other voltage conductors.
Verify the existence of the earthing in the equipment used
and the good condition of the sockets.
Install only certified plugs according to the safety regulations.
3.4 Installation
Connection for MMA welding
The connection shown in the figure produces
reverse polarity welding. To obtain straight polarity welding, reserve the connection.
Keep to the following rules:
- Provide easy access to the equipment controls and connections.
- Do not position the equipment in very small spaces.
- Do not place the equipment on surfaces with inclination
exceeding 10° from to the horizontal plane.
- Position the equipment in a dry, clean and suitably ventilated
place.
- Protect the equipment against pouring rain and sun.
3.3 Connection
The equipment is provided with a power supply cable for connection to the mains.
The system can be powered by:
- three-phase 400V
22
- Connect (1) the earth clamp to the negative socket (-) (2) of
the power source.
- Connect (3) the electrode holder to the positive socket (+) (4)
of the power source.
Connection for TIG welding
- Connect the gas hose (1) from the cylinder to the rear gas
connection.
- Connect the TIG torch to the central adapter (2), ensuring that
the fastening ring is fully tightened.
- Connect the red colored
water pipe of the torch to the
inlet quick connector of the cooling unit (3).
- Connect the blue colored
water pipe of the torch to the
outlet quick connector of the cooling unit (4).
4 SYSTEM PRESENTATION
4.1 General
The Genesis 302 AC/DC - Genesis 382 AC/DC are constant current inverter power sources developed for electrode (MMA), TIG
DC (direct current) and TIG AC (alternating current) welding.
3.2 Front control panel
1 Power supply
Indicates that the equipment is connected to the mains
and is on.
2 General alarm
Indicates the possible intervention of protection devices
such as the temperature protection.
3 Power on
Indicates the presence of voltage on the equipment
outlet connections.
4 7-segment display
Allows the general welding machine parameters to be
displayed during start-up, settings, current and voltage
readings, while welding, and encoding of the alarms.
5 Main adjustment handle
Allows the welding current to be continuously adjusted.
Allows adjustment of the selected parameter on graph 6.
The value is shown on display 4.
6 Welding parameters
The graph on the panel allows the selection and adjust-
ment of the welding parameters.
Welding current
Permits adjustment of the welding current.
Parameter set in Amps (A).
Minimum 6A, Maximum Imax, Default 100A
Slope-up
Allows you to set a gradual passage between the initial
current and the welding current. Parameter set in seconds (s).
Minimum 0.0s, Maximum 10.0s, Default 0.0s
Bilevel current
Permits adjustment of the secondary current in the
bilevel welding mode.
On first pressing the torch button, the pre-gas starts,
the arc strikes and the initial current will be used when
welding.
On first releasing it, the raising ramp of the welding current
“I1” occurs. If the welder now presses and releases the
button quickly, “I2” can be used; by pressing and releasing
it quickly again, “I1” is used again, and so on.
If you press the button for a longer time, the lowering ramp
for the current starts, thus reaching the final current.
By releasing the button again, the arc goes out and the
gas continues to flow for the post-gas stage.
Parameter setting: Amperes (A).
Minimum 6A, Maximum Imax, Default 50A
Basic current
Permits adjustment of the basic current in pulsed and
fast pulse modes.
Parameter set in Amps (A).
Minimum 6A-1%, Maximum Weld current-100%,
Default 50%
Peak time
Permits adjustment of the peak time during pulse and
fast pulse operation.
Parameter setting: seconds (s).
Minimum 0.02s, Maximum 2.00s, Default 0.24s
Background time
Permits adjustment of the background current time dur-
ing pulse and fast pulse operation.
Parameter setting: seconds (s).
Minimum 0.02s, Maximum 2.00s, Default 0.24s
Fast Pulse frequency
Allows regulation of the pulse frequency.
Allows focusing action and better stability of the electric
arc to be obtained.
Parameter setting: Hertz (Hz).
Minimum 20Hz, Maximum 500Hz, Default 100Hz
23
Slope-down
Allows you to set a gradual passage between the weld-
ing current and the final current.
Parameter set in seconds (s).
Minimum 0.0s, Maximum 10.0s, Default 0.0s
Final current
Permits adjustment of the final current.
Parameter set in Amps (A).
Minimum 6A, Maximum Imax, Default 8A
Post-gas
Permits setting and adjustment of the gas flow at the
end of welding.
Minimum 0.0s, Maximum 25.0s, Default 5.0s
AC MIX
(AC) Welding current
Permits adjustment of the (AC) welding current.
Parameter set in Amps (A).
Minimum 6A, Maximum Imax, Default 100A
(DC) Welding current
Permits adjustment of the (DC) welding current.
Parameter set in Amps (A).
Minimum 6A, Maximum Imax, Default 20A
AC time
Allows adjustment of the welding time in direct current
when the AC MIX function is enabled.
Parameter setting: seconds (s).
Minimum 0.02s, Maximum 2.00s, Default 0.24s
DC time
Allows regulation of the welding time in alternating cur-
rent when the AC MIX function is enabled.
Parameter setting: seconds (s).
Minimum 0.02s, Maximum 2.00s, Default 0.24s
7 Selection parameters
Allows entry to set up, the selection and the setting of
the welding parameters.
8 (AC) Welding parameters
To access this menu press and hold button no. 7 for 2
sec at least.
(TIG AC) AC frequency
Allows regulation of the polarity inversion frequency in
TIG AC welding.
Allows focusing action and better stability of the electric
arc to be obtained.
Parameter setting: Hertz (Hz).
Minimum 20Hz, Maximum 150Hz, Default 50Hz
(TIG AC) AC balance
Allows regulation of the duty cycle in TIG AC welding.
Allows the positive polarity to be maintained for a
longer or shorter time.
Parameter setting: percentage (%).
Minimum 15%, Maximum 65%, Default 35%
(TIG AC) Fuzzy logic
Allows regulation of the power delivered by the system
during the arc striking phase by selecting the electrode
diameter used.
Makes it possible to suitably heat the electrode and/or
to keep the tip intact.
Parameter setting: millimetres (mm).
Minimum 0.1mm, Maximum 5.0mm, Default 2.4mm
9 Welding process
Allows the selection of the welding procedure.
Electrode welding (MMA)
TIG DC welding
TIG AC welding
10 Welding methods
In 2 Step, pressing the button causes the gas to flow and
strikes the arc; when the button is released the current
returns to zero in the slope descent time; once the arc
is extinguished, the gas flows for the post-gas time.
In 4 Step the first pressure on the button causes the gas
to flow, performing a manual pre-gas; when it is
released the arc is struck.
The following pressure and the final release of the but-
ton cause the current slope descent and the post-gas
time to start.
In BILEVEL the welder can weld with 2 different currents previously set with “I2” (6).
The first pressure on the button leads to the pre-gas
time, the striking of the arc and welding with the initial
current.
The first release leads to the current slope-up “I1”. If the
welder presses and releases the button quickly, there
is a change to “I2”; pressing and releasing the button
quickly returns to “I1” and so on.
Pressing it for a longer time starts the current slope-
down which leads to the final current.
Releasing the button extinguishes the arc while the gas
continues to flow for the post-gas time.
11 Current pulsation
CONSTANT current
PULSED current
MEDIUM FREQUENCY current
12 Control methods
From front panel “internal”
From remote panel “external”
13 Signal cable (RC) input
Allows connection of the external devices such as RC.
4.2.1 Set up
Permits set-up and adjustment of a series of additional parameters for improved and more accurate control of the welding
system.
Entry to set-up: press key 7 for 3 sec. (the central zero on the
7-segment display confirms entry).
Selection and adjustment of the required parameter: rotate
the encoder until you display the numerical code for the
required parameter. By pressing key 7 at this point, you can
display the value set for the parameter selected and adjust it.
Exit from set-up: to quit the "adjustment" section, press key 7
again.
To exit the set-up, go to parameter "O" (save and quit) and press
key 7.
24
List of set up parameters
0 Save and quit
Allows you to save the changes and exit the set up.
1 Initial current
Allows regulation of the weld starting current.
Allows a hotter or cooler welding pool to be obtained
immediately after the arc striking.
Parameter setting: Percentage (%).
Minimum 2%, Maximum 200%, Default 50%
2 Pre-gas
Allows you to set and adjust the gas flow prior to striking
of the arc.
Permits filling of the torch with gas and preparation of
the environment for welding.
Minimum 0.0sec., Maximum 25.0sec., Default 0.0sec.
3 Hot start
Allows adjustment of the hot start value in MMA.
Permits an adjustable hot start in the arc striking phases,
facilitating the start operations.
Parameter set as a percentage (%) of the welding current.
Minimum Off, Maximum 500%, Default 80%
4 Arc force
Allows adjustment of the Arc force value in MMA.
Permits an adjustable energetic dynamic response in
welding, facilitating the welder's operations.
Parameter set as a percentage (%) of the welding current.
Minimum Off, Maximum 500%, Default 30%
5 (TIG AC) AC wave form
Allows the selection of the required AC wave form.
0=
4= 5= 6= 7=
8=
Default 2 =
6 External parameter
Allows the management of external parameter (mini-
mum value).
7 External parameter
Allows the management of external parameter (maxi-
mum value).
8 TIG START (HF or LIFT)
Allows selection of the required arc striking modes.
1=LIFT START, 0= HF START, Default HF START
9 Reset
Allows you to reset all the parameters to the default
values.
12 DC+,DC-,AC selection
0=DC-, 1=DC+, Default=DC-
14 Base current (%-A)
Permits adjustment of the base current in pulsed and
fast pulse modes.
Parameter setting: Amperes (A) - Percentage (%).
0=A, 1=%, Default A
15 HF Polarity
0= + (DC) - (AC)
1= - (DC) + (AC)
16 WU operating time
Parameter setting: seconds (s).
Minimum 0.0s, Maximum 600s, Default 180s
17 MIX AC enabling
0= MIX AC disabled
1= MIX AC enabled (on fast-pulse position)
1= 2= 3=
18 Start current (DC TIG)
Parameter setting: Amperes (A).
Minimum 6A, Maximum Imax, Default 100A
19 Start current (AC TIG)
Parameter setting: Amperes (A).
Minimum 6A, Maximum Imax, Default 30A
20 (TIG AC) Extra energy
Allows balancing of the current in positive polarity com-
pared with that in negative polarity.
Makes it possible to obtain greater cleanness of the base
material or greater welding capacity while keeping the
average current value unchanged.
Parameter setting: percentage (%).
Minimum 1%, Maximum 200%, Default 100%
21 Restart
Allows the activation of the restart function.
Allows the immediate extinguishing of the arc during
the down slope or the restarting of the welding cycle.
1=Off, 0=On, Default On
22 MIX AC maximum current
Parameter setting: Amperes (A).
Minimum 6A, Maximum Imax, Default Imax
23 Spot welding
Allows you to enable the "spot welding" process and
establish the welding time.
Allows the timing of the welding process.
Parameter setting: seconds (s).
Minimum 0.0s, Maximum 25.0s, Default 0.0s
Alarm codes
10 System power supply alarm
11 Coolant shortage alarm
12-13 Temperature alarm
19 Heavy inductive load alar
20 Memory fault alarm
24-25-26-27 Data loss alarm
4.3 Rear panel
1 Power supply cable
Connects the system to the mains.
2 Gas fitting
3 Off/On switch
Turns on the electric power to the welder.
It has two positions, "O" off, and "I" on.
25
4.4 Sockets panel
1 Torch fitting
Permits connection of the TIG torch.
2 Negative power socket
For connection of earth cable in electrode welding or of
torch in TIG.
3 Positive power socket
For connection of electrode torch in MMA or earth
cable in TIG.
For the maintenance or replacement of torch components,
electrode holders and/or earth cables:
Check the temperature of the component and
make sure that they are not overheated.
Always use gloves in compliance with the safety
standards.
Use suitable wrenches and tools.
Failure to carry out the above maintenance will invalidate all
warranties and exempt the manufacturer from any liability.
5 ACCESSORIES
5.1 RC 16 potentiometer remote control unit for
MMA and TIG welding
This device allows you to vary, by remote
control, the amount of current necessary
without interrupting the welding process
or abandoning the work area. 5, 10 and
20 m connection cables are available.
5.2 RC 12 pedal remote control unit for TIG
welding
Once the power source has been
switched to the EXTERNAL CONTROL
mode, the output current is controlled
from a minimum to a maximum value
(can be entered from SETUP) by varying
the foot pressure on the pedal surface. A
microswitch provides the start trigger sig-
nal at minimum pressure.
6 MAINTENANCE
Routine maintenance must be carried out on the
system according to the manufacturer’s instructions.
Any maintenance operation must be performed by qualified
personnel only.
When the equipment is working, all the access and operating
doors and covers must be closed and locked.
Unauthorized changes to the system are strictly forbidden.
Prevent conductive dust from accumulating near the louvers
and over them.
Disconnect the power supply before every operation!
7 TROUBLESHOOTING
The repair or replacement of any parts in the
system must be carried out only by qualified
personnel.
The repair or replacement of any parts in the system by unauthorised personnel will invalidate the product warranty.
The system must not be modified in any way.
The manufacturer disclaims any responsibility if the user
fails to follow these instructions.
The system fails to come on (green LED off)
Cause No mains voltage at the socket.
Solution Check and repair the electrical system as needed.
Use qualified personnel only.
Cause Faulty plug or cable.
Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Cause Line fuse blown.
Solution Replace the faulty component.
Cause Faulty on/off switch.
Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Cause Faulty electronics.
Solution Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
No output power (the system does not weld)
Cause Faulty torch trigger button.
Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
26
Carry out the following periodic checks on the
power source:
- Clean the power source inside by means of
low-pressure compressed air and soft bristle
brushes.
- Check the electric connections and all the connection cables.
Cause The system has overheated (temperature alarm -
yellow LED on).
Solution Wait for the system to cool down without switching
it off.
Cause Incorrect earth connection.
Solution Earth the system correctly.
Read the paragraph “Installation “.
Cause Mains voltage out of range (yellow LED on).
Solution Bring the mains voltage within the power source
admissible range.
Connect the system correctly.
Read the paragraph "Connections ".
Insufficient penetration
Cause Incorrect welding mode.
Solution Decrease the welding travel speed.
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Increase the welding current.
Cause Incorrect electrode.
Solution Use a smaller diameter electrode.
Cause Faulty electronics.
Solution Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Incorrect output power
Cause Incorrect selection in the welding process or faulty
selector switch.
Solution Select the welding process correctly.
Cause System parameters or functions set incorrectly.
Solution Reset the system and the welding parameters.
Cause Faulty potentiometer/encoder for the adjustment
of the welding current.
Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Cause Faulty electronics.
Solution Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Arc instability
Cause Insufficient shielding gas.
Solution Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the
torch are in good condition.
Cause Humidity in the welding gas.
Solution Always use quality materials and products.
Ensure the gas supply system is always in perfect
condition.
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Check the welding system carefully.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Cause Incorrect edge preparation.
Solution Increase the chamfering.
Cause Incorrect earth connection.
Solution Earth the system correctly
Read the paragraph “Installation “.
Cause Pieces to be welded too big.
Solution Increase the welding current.
Slag inclusions
Cause Poor cleanliness.
Solution Clean the pieces accurately before welding.
Cause Electrode diameter too big.
Solution Use a smaller diameter electrode.
Cause Incorrect edge preparation.
Solution Increase the chamfering.
Cause Incorrect welding mode.
Solution Decrease the distance between the electrode and
the piece.
Move regularly during all the welding operations.
Tungsten inclusions
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Decrease the welding voltage.
Use a bigger diameter electrode.
Cause Incorrect electrode.
Solution Always use quality materials and products.
Sharpen the electrode carefully.
Cause Incorrect welding mode.
Solution Avoid contact between the electrode and the weld
pool.
Excessive spatter
Cause Incorrect arc length.
Solution Decrease the distance between the electrode and
the piece.
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Decrease the welding voltage.
Cause Insufficient shielding gas.
Solution Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the
torch are in good conditions.
Cause Incorrect welding mode.
Solution Decrease the torch angle.
Blowholes
Cause Insufficient shielding gas.
Solution Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the
torch are in good condition.
Sticking
Cause Incorrect arc length.
Solution Increase the distance between the electrode and
the piece.
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Increase the welding current.
Cause Incorrect welding mode.
Solution Angle the torch more.
Cause Pieces to be welded too big.
Solution Increase the welding current.
27
Undercuts
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Decrease the welding voltage.
Use a smaller diameter electrode.
Cause Incorrect arc length.
Solution Increase the distance between the electrode and
the piece.
Cause Incorrect welding mode.
Solution Decrease the side oscillation speed while filling.
Decrease the travel speed while welding.
Cause Insufficient shielding gas.
Solution Use gases suitable for the materials to be welded.
Oxidations
Cause Insufficient gas protection.
Solution Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the
torch are in good condition.
Porosity
Cause Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to
be welded.
Solution Clean the workpieces carefully before welding.
Cause Grease, varnish, rust or dirt on the filler material.
Solution Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.
Cause Humidity in the filler metal.
Solution Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.
Cause Incorrect arc length.
Solution Decrease the distance between the electrode and
the piece.
Cause Humidity in the welding gas.
Solution Always use quality materials and products.
Ensure the gas supply system is always in perfect
condition.
Cause Insufficient shielding gas.
Solution Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the
torch are in good condition.
Cause The weld pool solidifies too quickly.
Solution Decrease the travel speed while welding.
Pre-heat the workpieces to be welded.
Increase the welding current.
Hot cracks
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Decrease the welding voltage.
Use a smaller diameter electrode.
Cause Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to
be welded.
Solution Clean the workpieces carefully before welding.
Cause Grease, varnish, rust or dirt on the filler metal.
Solution Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.
Cause Incorrect welding mode.
Solution Carry out the correct sequence of operations for
the type of joint to be welded.
Cause Pieces to be welded have different characteristics.
Solution Carry out buttering before welding.
Cold cracks
Cause Humidity in the filler metal.
Solution Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.
Cause Particular geometry of the joint to be welded.
Solution Pre-heat the pieces to be welded.
Carry out post-heating.
Carry out the correct sequence of operations for
the type of joint to be welded.
For any doubts and/or problems do not hesitate to contact
your nearest customer service centre.
8 WELDING THEORY
8.1 Manual Metal Arc welding (MMA)
Preparing the edges
To obtain good welding joints it is advisable to work on clean
parts, free from oxidations, rust or other contaminating agents.
Choosing the electrode
The diameter of the electrode to be used depends on the thickness of the material, the position, the type of joint and the type
of preparation of the piece to be welded.
Electrodes of large diameter obviously require very high currents
with consequent high heat supply during the welding.
Type of coating Property Use
Rutile Easy to use All positions
Acid High melting speed Flat
Basic High quality of joint All positions
Choosing the welding current
The range of welding current related to the type of electrode
used is specified by the manufacturer usually on the electrode
packaging.
Striking and maintaining the arc
The electric arc is produced by scratching the electrode tip on
the workpiece connected to the earth cable and, once the arc
has been struck, by rapidly withdrawing the electrode to the
normal welding distance.
Generally, to improve the arc striking behaviour a higher initial
current is given in order to heat suddenly the tip of the electrode
and so aid the arc establishing(Hot Start).
Once the arc has been struck, the central part of the electrode starts
melting forming tiny globules which are transferred into the molten
weld pool on the workpiece surface through the arc stream.
The external coating of the electrode is being consumed and
this supplies the shielding gas for the weld pool, ensuring the
good quality of the weld.
To prevent the molten material globules cause the extinguishing
of the arc by short-circuiting and sticking the electrode to the
weld pool, due to their proximity, a temporary increase of the
welding current is given in order to melt the forming short-circuit (Arc Force).
If the electrode sticks to the workpiece, the short circuit current
should be reduced to the minimum (antisticking).
28
Carrying out the welding
The welding position varies depending on the number of runs;
the electrode movement is normally carried out with oscillations
and stops at the sides of the bead, in such a way as to avoid an
excessive accumulation of filler metal at the centre.
Removing the slag
Welding using covered electrodes requires the removal of the
slag after each run.
The slag is removed by a small hammer or is brushed away if
friable.
8.2 TIG welding (continuos arc)
The TIG (Tungsten lnert Gas) welding process is based on the
presence of an electric arc struck between a non-consumable
electrode (pure or alloyed tungsten with an approximate melting temperature of 3370°C) and the work-piece; an inert gas
(argon) atmosphere protects the weld pool.
To avoid dangerous inclusions of tungsten in the joint, the electrode must never come in contact with the workpiece; for this
reason the welding power source is usually equipped with an
arc striking device that generates a high frequency, high voltage
discharge between the tip of the electrode and the workpiece.
Thus, thanks to the electric spark, ionizing the gas atmosphere,
the welding arc is struck without any contact between electrode
and workpiece.
Another type of start is also possible, with reduced tungsten
inclusions: the lift start, which does not require high frequency,
but only an initial short-circuit at low current between the electrode and the workpiece; when the electrode is lifted, the arc
is established and the current increases until reaching the set
welding value.
To improve the quality of the filling at the end of the welding
bead it is important to control carefully the down slope of the
current and it is necessary that the gas still flows in the welding
pool for some seconds after the arc is extinguished.
Under many operating conditions, it is useful to be able to use
two preset welding currents and to be able to switch easily from
one to the other (BILEVEL).
Welding polarity
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
This is the most used polarity and ensures limited wear of the
electrode (1), since 70% of the heat is concentrated in the
anode (piece).
Narrow and deep weld pools are obtained, with high travel
speeds and low heat supply.
Most materials, except for aluminium (and its alloys) and magnesium, are welded with this polarity.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
The reverse polarity is used for welding alloys covered with a
layer of refractory oxide with higher melting temperature compared with metals.
High currents cannot be used, since they would cause excessive
wear on the electrode.
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
The use of pulsed direct current allows better control, in particular operating conditions, of the welding pool width and depth.
The welding pool is formed by the peak pulses (Ip), while the
basic current (Ib) keeps the arc ignited.
This operating mode helps to weld thinner metal sheets with
less deformations, a better form factor and consequently a lower
danger of hot cracks and gas penetration.
Increasing the frequency (MF) the arc becomes narrower, more
concentrated, more stable and the quality of welding on thin
sheets is further increased.
8.2.1 Steel TIG welding
The TIG procedure is very effective for welding both carbon and
alloyed steel, for first runs on pipes and for welding where good
appearance is important.
Straight polarity is required (D.C.S.P.).
Preparing the edges
Careful cleaning and preparation of the edges are required.
Choosing and preparing the electrode
You are advised to use thorium tungsten electrodes (2% thorium-red coloured) or alternatively cerium or lanthanum electrodes with the following diameters:
Ø electrode (mm) current range (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
The electrode must be sharpened as shown in the figure.
(°) current range (A)
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
29
Filler metal
The filler rods must have mechanical characteristics comparable to those of the parent metal.
Do not use strips obtained from the parent metal, since they may contain working impurities that can negatively affect the quality
of the welds.
Shielding gas
Tipically, pure argon (99.99%) is used.
Welding
current (A)
6-70
60-140
120-240
Ø Electrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
Gas nozzle
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Argon flow
(l/min)
5-6
6-7
7-8
8.2.2 Copper TIG welding
Since TIG welding is a process characterized by high heat concentration, it is particularly suitable for welding materials with high
thermal conductivity, like copper.
For TIG welding of copper, follow the same directions as for TIG welding of steel or special instructions.
9 TECHNICAL SPECIFICATIONS
GENESIS 302 AC/DC GENESIS 382 AC/DC
Power supply voltage U1 (50/60Hz) 3x400Vac ±15% 3x400Vac ±15%
Zmax (@PCC) -- Slow blow line fuse 16A 20A
Communication bus ANALOGICO ANALOGICO
Maximum input power (kVA) 12.4 kVA 15.0 kVA
Maximum input power (kW) 11.8 kW 14.3 kW
Power factor PF 0.95 0.95
Efficiency (µ) 81% 81%
Cosϕ 0.99 0.99
Max. input current I1max 18A 21.7A
Effective current I1eff 11.6A 12.8A
Duty factor (40°C) MMA TIG MMA TIG
(x=40%) 300A 300A 350A 380A (X=35%)
(x=60%) 250A 250A 320A 320A
(x=100%) 220A 220A 280A 280A
Duty factor (25°C)
(x=100%) 300A 380A
Adjustment range I2 MMA TIG MMA TIG
6-300A 6-300A 6-350A 6-380A
Open circuit voltage Uo 81Vdc 81Vdc
Peak voltage Vp 9.8kV 9.8kV
IP Protection rating IP23S IP23S
Insulation class H H
Dimensions (lxdxh) 620x270x500 mm 620x270x500 mm
Weight 33 kg. 33 kg.
Manufacturing Standards EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Power supply cable 4x6 mm2 4x6 mm2
Length of power supply cable 5 m 5 m
* 443mΩ *
* This equipment complies with EN/IEC 61000-3-12.
30
DEUTSCH
Danksagungen...
Vielen Dank, dass Sie sich für die QUALITÄT, TECHNOLOGIE und ZUVERLÄSSIGKEIT der SELCO Produkte entschieden haben.
Um die Funktionen und Eigenschaften des erworbenen Produktes vorteilhaft zu nutzen, bitten wir Sie, die folgenden Anweisungen
aufmerksam zu lesen. Sie werden Ihnen helfen, das Produkt besser kennen zu lernen und die besten Arbeitsergebnisse zu erzielen.
Vor Arbeitsbeginn lesen Sie das Anleitungsheft sorgfältig durch und vergewissern Sie sich, ob Sie alles richtig verstanden haben.
Nehmen Sie keine Änderungen vor und führen Sie keine hier nicht beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch.
Bei Fragen oder Unklarheiten im Umgang mit dem Gerät wenden Sie sich an Fachpersonal.
Dieses Anleitungsheft ist Bestandteil der Anlage und muss daher bei einer Umsetzung oder beim Weiterverkauf derselben immer
mitgeliefert werden.
Der Benutzer hat dafür zu sorgen, dass das Anleitungsheft in gutem Zustand aufbewahrt wird.
Die Firma SELCO s.r.l. behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne Vorankündigung Änderungen in dieser Anleitung vor-
zunehmen.
Die Übersetzungs-, Nachdruck- und Bearbeitungsrechte liegen bei der Firma SELCO s.r.l..
Reproduktionen ohne schriftliche Genehmigung seitens der Firma SELCO s.r.l. sind in jeglicher Form (einschließlich Fotokopien, Filme
und Mikrofilme) komplett oder auszugsweise verboten.
Die hier aufgeführten Vorschriften sind von grundlegender Bedeutung und notwendig, um den Garantieanspruch zu sichern. Im Fall
von unsachgemäßem Gebrauch oder Nichteinhaltung der Vorschriften seitens des Benutzers, lehnt der Hersteller jegliche Haftung ab.
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG CE
Die Firma
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-Mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
erklärt, dass das Gerät Typ
GENESIS 302 AC/DC
GENESIS 382 AC/DC
den folgenden EU Richtlinien entspricht: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
dass die folgenden harmonisierten Normen angewendet wurden: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Jede von der Firma SELCO s.r.l. nicht genehmigte Änderung hebt die Gültigkeit dieser Erklärung auf.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
31
INDEX
1 SYMBOLE ..................................................................................................................................................... 32
2 WARNUNG ..................................................................................................................................................33
2.1 Arbeitsumgebung .................................................................................................................................33
2.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter ................................................................................................ 33
2.3 Rauch- und Gasschutz .........................................................................................................................34
2.4 Brand-/Explosionsverhütung .................................................................................................................34
2.5 Schutzmaßnahmen im Umgang mit Gasflaschen ..................................................................................34
2.6 Schutz vor Elektrischem Schlag ............................................................................................................34
2.7 Elektromagnetische Felder und Störungen ............................................................................................35
2.8 Schutzart IP .........................................................................................................................................35
3 INSTALLATION.............................................................................................................................................36
3.1 Heben, Transportieren und Abladen .................................................................................................... 36
3.2 Aufstellen der Anlage ..........................................................................................................................36
3.3 Elektrischer Anschluss ..........................................................................................................................36
3.4 Inbetriebnahme .................................................................................................................................. 36
4 PRÄSENTATION DER ANLAGE .....................................................................................................................37
4.1 Allgemeines .........................................................................................................................................37
4.2 Frontbedienfeld .................................................................................................................................. 37
4.3 Rückwand ..........................................................................................................................................40
4.4 Buchsenfeld ....................................................................................................................................... 40
5 ZUBEHÖR ....................................................................................................................................................40
5.1 Fernsteuerung RC 16 (Potentiometer) für E-Hand- und WIG-Schweißen ..............................................40
5.2 Fußfernsteller RC 12 für WIG-Schweißen.............................................................................................40
6 WARTUNG ..................................................................................................................................................40
7 FEHLERSUCHE ............................................................................................................................................. 40
8 THEORETISCHE HINWEISE ZUM SCHWEISSEN .........................................................................................43
8.1 Schweißen mit Mantelelektroden (E-Hand-Schweißen) ........................................................................43
8.2 WIG-Schweißen (kontinuierlicher Lichtbogen) ..................................................................................... 43
8.2.1 WIG-Schweißen von Stahlmaterial .................................................................................................... 44
8.2.2 WIG-Schweißen von Kupfer .............................................................................................................44
9 TECHNISCHE DATEN ..................................................................................................................................45
1 SYMBOLE
Drohende Gefahren, die schwere Verletzungen verursachen und gefährliche Verhaltensweisen, die zu schweren
Verletzungen führen können
Verhaltensweisen, die leichte Verletzungen oder Sachschäden verursachen könnten
Die mit diesem Symbol gekennzeichneten Anmerkungen sind technischer Art und erleichtern die Arbeitsschritte
32
2 WARNUNG
Vor Arbeitsbeginn lesen Sie das Anleitungsheft sorgfältig durch und vergewissern Sie sich, ob Sie alles
richtig verstanden haben. Nehmen Sie keine
Änderungen vor und führen Sie keine hier nicht
beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch.
Der Hersteller haftet nicht für Personen- oder Sachschäden,
die durch unsachgemäßen Gebrauch oder Nichteinhaltung der
Vorgaben dieser Anleitung seitens des Benutzers verursacht
werden.
Bei Fragen oder Unklarheiten im Umgang mit dem
Gerät wenden Sie sich an Fachpersonal.
2.1 Arbeitsumgebung
• Die gesamte Anlage darf ausschließlich für den Zweck ver-
wendet werden, für den sie konzipiert wurde, auf die Art und
in dem Umfang, der auf dem Leistungsschild und/oder im
vorliegenden Handbuch festgelegt ist und gemäß den nationalen und internationalen Sicherheitsvorschriften. Ein anderer
Verwendungszweck, als der ausdrücklich vom Hersteller
angegebene, ist unsachgemäß und gefährlich. Der Hersteller
übernimmt in solchen Fällen keinerlei Haftung.
• Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriel-
len Umfeld angewendet werden.
Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den
Gebrauch der Anlage im Haushalt verursacht wurden.
• Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen
-10°C und +40°C (zwischen +14°F und +104°F) benutzt
werden.
Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen
-25°C und +55°C (zwischen -13°F und 131°F) befördert und
gelagert werden.
• Die Anlage darf nur in einer Umgebung benutzt werden, die
frei von Staub, Säure, Gas und ätzenden Substanzen ist.
• Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen
Luftfeuchte über 50% bei 40°C (104°F) benutzt werden.
Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen
Luftfeuchte über 90% bei 20°C (68°F) benutzt werden.
• Die Anlage darf nicht in einer Höhe von mehr als 2000m
über NN (6500 Fuß) benutzt werden.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Rohre aufzutauen.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Batterien und/
oder Akkus aufzuladen.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Starthilfe an
Motoren zu geben.
2.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter
Der Schweißvorgang verursacht schädliche
Strahlungs-, Lärm-, Hitze- und Gasemissionen.
- unversehrt und in gutem Zustand
- feuerfest
- isolierend und trocken
- am Körper anliegend und ohne Aufschläge
Immer normgerechtes, widerstandsfähiges und
wasserfestes Schuhwerk tragen.
Immer normgerechte Handschuhe tragen, die die
elektrische und thermische Isolierung gewährleisten.
Eine feuerfeste Trennwand aufstellen, um die
Umgebung vor Strahlen, Funken und glühender
Schlacke zu schützen.
Anwesende dritte Personen darauf hinweisen, nicht
in den Lichtbogen oder das glühende Metall zu
schauen und sich ausreichend zu schützen.
Masken mit seitlichem Gesichtsschutz und geeignetem Schutzfilter (mindestens Schutzstufe 10 oder
höher) für die Augen tragen.
Immer Schutzbrillen mit Seitenschutz aufsetzen,
insbesondere beim manuellen oder mechanischen
Entfernen der Schweißschlacke.
Keine Kontaktlinsen tragen!!!
Gehörschutz tragen, wenn ein gefährlicher Lärmpegel
beim Schweißen erreicht wird.
Wenn der Geräuschpegel die gesetzlich festgelegten Grenzwerte überschreitet, den Arbeitsbereich
abgrenzen und prüfen, ob die Personen, die diesen
Bereich betreten, Gehörschutz tragen.
Soeben geschweißte Werkstücke nicht berühren: die
Hitze kann schwere Verbrennungen verursachen.
• Alle oben beschriebenen Sicherheitsvorschriften auch bei
den Arbeitsschritten nach dem Schweißen berücksichtigen,
da sich Zunder von den bearbeiteten und sich abkühlenden
Werkstücken ablösen kann.
• Sicherstellen, dass der Brenner abgekühlt ist, bevor daran
Arbeiten oder Wartungen ausgeführt werden.
Sicherstellen, dass das Kühlaggregat ausgeschaltet
ist, bevor die Leitungen für den Vor- und Rücklauf
der Kühlflüssigkeit abgetrennt werden.
Die austretende heiße Flüssigkeit kann schwere
Verbrennungen verursachen.
Einen Verbandskasten griffbereit halten.
Verbrennungen oder Verletzungen sind nicht zu
unterschätzen.
Vor dem Verlassen des Arbeitsplatzes muss dieser
Schutzkleidung anziehen, um die Haut vor
Lichtbogenstrahlung, Funken und glühend heißem
Metall zu schützen.
Die getragene Kleidung muss den ganzen Körper
bedecken und wie folgt beschaffen sein:
gesichert werden, um Personen- und Sachschäden
zu vermeiden.
33
2.3 Rauch- und Gasschutz
2.5 Schutzmaßnahmen im Umgang
mit Gasflaschen
• Rauch, Gas und Staub, die durch das Schweißverfahren entstehen, können gesundheitsschädlich sein.
Der beim Schweißen entstehende Rauch kann unter bestimm-
ten Umständen Krebs oder bei Schwangeren Auswirkungen
auf das Ungeborene verursachen.
• Den Kopf fern von Schweißgasen und Schweißrauch halten.
• lm Arbeitsbereich für eine angemessene natürliche Lüftung
bzw. Zwangsbelüftung sorgen.
• Bei ungenügender Belüftung sind Masken mit Atemgerät zu
tragen.
• Wenn Schweißarbeiten in engen Räumen durchgeführt werden, sollte der Schweißer von einem außerhalb dieses Raums
stehenden Kollegen beaufsichtigt werden.
• Wichtiger Hinweis: Keinen Sauerstoff für die Lüftung verwenden.
• Die Wirksamkeit der Absaugung überprüfen, indem die
abgegebene Schadgasmenge regelmäßig mit den laut
Sicherheitsvorschriften zulässigen Werten verglichen wird.
• Die Menge und Gefährlichkeit des erzeugten Schweißrauchs
hängt vom benutzten Grundmaterial, vom Zusatzmaterial
und den Stoffen ab, die man zur Reinigung und Entfettung
der Werkstücke benutzt. Die Anweisungen des Herstellers
und die entsprechenden technischen Datenblätter genau
befolgen.
• Keine Schweißarbeiten in der Nähe von Entfettungs- oder
Lackierarbeiten durchführen.
Die Gasflaschen nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen
aufstellen.
2.4 Brand-/Explosionsverhütung
• Inertgasflaschen enthalten unter Druck stehendes Gas
und können explodieren, wenn das Mindestmaß an
Sicherheitsanforderungen für Transport, Lagerung und
Gebrauch nicht gewährleistet ist.
• Die Gasflaschen müssen senkrecht an der Wand oder in
anderen dafür vorgesehenen Vorrichtungen befestigt werden,
damit sie nicht umfallen oder etwas anderes beschädigen
können.
• Die Schutzkappe festschrauben, um das Ventil beim
Transport, der Inbetriebnahme und nach Ende eines jeden
Schweißvorgangs zu schützen.
• Gasflaschen keinen direkten Sonnenstrahlen, keinen plötzlichen Temperaturschwankungen und keinen zu hohen oder
zu niedrigen Temperaturen aussetzen.
• Die Gasflaschen dürfen nicht mit offenem Feuer, elektrischen Lichtbögen, Brennern oder Schweißzangen und nicht
mit beim Schweißen verspritzten glühenden Teilchen in
Berührung kommen.
• Die Gasflaschen von Schweiß- und Stromkreisen im
Allgemeinen fernhalten.
• Beim Öffnen des Ventils den Kopf fern von der Auslassöffnung
des Gases halten.
• Das Ventil der Gasflasche immer schließen, wenn die
Schweißarbeiten beendet sind.
• Niemals Schweißarbeiten an einer unter Druck stehenden
Gasflasche ausführen.
2.6 Schutz vor Elektrischem Schlag
• Das Schweißverfahren kann Feuer und/oder Explosionen verursachen.
• Alle entzündlichen bzw. brennbaren Stoffe oder Gegenstände
aus dem Arbeitsbereich und aus dem umliegenden Bereich
entfernen.
Entzündliches Material muss mindestens 11m (35 Fuß) vom
Ort, an dem geschweißt wird, entfernt sein oder entsprechend geschützt werden.
Sprühende Funken und glühende Teilchen können leicht ver-
streut werden und benachbarte Bereiche auch durch kleine
Öffnungen erreichen. Seien Sie beim Schutz von Personen
und Gegenständen besonders aufmerksam.
• Keine Schweißarbeiten über oder in der Nähe von
Druckbehältern ausführen.
• Keine Schweißarbeiten an geschlossenen Behältern oder
Rohren durchführen.
Beim Schweißen von Rohren oder Behältern besonders auf-
merksam sein, auch wenn diese geöffnet, entleert und sorgfältig gereinigt wurden. Rückstände von Gas, Kraftstoff, Öl oder
ähnlichen Substanzen können Explosionen verursachen.
• Nicht an Orten schweißen, die explosive Staubteile, Gase
oder Dämpfe enthalten.
• Nach dem Schweißen sicherstellen, dass der unter Spannung
stehende Kreis nicht zufällig Teile berühren kann, die mit dem
Massekreis verbunden sind.
• In der Nähe des Arbeitsbereichs Feuerlöschgerät platzieren.
34
• Ein Stromschlag kann tödlich sein.
• Üblicherweise unter Spannung stehende Innen- oder Außenteile
der gespeisten Schweißanlage nicht berühren (Brenner, Zangen,
Massekabel, Elektroden, Draht, Rollen und Spulen sind elektrisch mit dem Schweißstromkreis verbunden).
• Die elektrische Isolierung der Anlage und des Schweißers
durch Benutzung trockener und ausreichend vom Erd- und
Massepotential isolierter Flächen und Untergestelle sicherstellen.
• Sicherstellen, dass die Anlage an einer Steckdose und einem
Stromnetz mit Schutzleiter korrekt angeschlossen wird.
• Achtung: Nie zwei Schweißbrenner oder zwei Schweißzangen
gleichzeitig berühren.
Die Schweißarbeiten sofort abbrechen, wenn das Gefühl eines
elektrischen Schlags wahrgenommen wird.
Die Lichtbogenzündungs- und Stabilisierungsvorric
htung ist für manuell oder maschinell ausgeführte
Arbeitsprozesse entworfen.
Ein Verlängern der Brenner- oder Schweißkabel um
mehr als 8m erhöht das Risiko eines Elektrischen
Schlags.
2.7 Elektromagnetische Felder und
Störungen
• Der Schweißstrom, der durch die internen und externen
Kabel der Anlage fließt, erzeugt in der unmittelbaren Nähe
der Schweißkabel und der Anlage selbst ein elektromagnetisches Feld.
• Elektromagnetische Felder können die Gesundheit von
Personen angreifen, die diesen langfristig ausgesetzt sind.
(genaue Auswirkungen sind bis heute unbekannt)
Elektromagnetische Felder können Störungen an Geräten wie
Schrittmachern oder Hörgeräten verursachen.
Die Träger lebenswichtiger elektronischer
Apparaturen (Schrittmacher) müssen die
Genehmigung des Arztes einholen, bevor sie sich
Verfahren wie Lichtbogenschweißen oder
Plasmaschneiden nähern.
EMV Anlagenklassifizierung in Übereinstimmung mit EN/IEC
60974-10 (Siehe Typenschild oder Technische Daten)
Anlagen der Klasse B entsprechen den elektromagnetischen
Kompatibilitätsanforderungen in Mischgebieten, einschließlich
Wohngebieten, in denen die elektrische Leistung von dem
öffentlichen Niederspannungsversorgungsnetz geliefert wird.
Anlagen der Klasse A sind nicht für die Nutzung in Wohngebieten
konzipiert, in denen die elektrische Leistung vom öffentlichen
Niederspannungsversorgungsnetz geliefert wird. Es können
potenzielle Schwierigkeiten beim Sicherstellen der elektromagnetischen Kompatibilität von Anlagen der Klasse A in
diesen Umgebungen auftreten, aufgrund der ausgestrahlten
Störgrößen.
Installation, Gebrauch und Bewertung des Bereichs
Dieses Gerät ist in Übereinstimmung mit den Angaben der
harmonisierten Norm EN60974-10 hergestellt und als Gerät der
“KLASSE A” gekennzeichnet.
Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriellen
Umfeld angewendet werden.
Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den Gebrauch
der Anlage im Haushalt verursacht wurden.
Der Benutzer muss ein erfahrener Fachmann auf
dem Gebiet sein und ist als solcher für die Installation
und den Gebrauch des Geräts gemäß den
Herstelleranweisungen verantwortlich.
Wenn elektromagnetische Störungen festgestellt
werden, muss der Benutzer des Gerätes das Problem lösen,
wenn notwendig mit Hilfe des Kundendienstes des Herstellers.
In jedem Fall müssen die elektromagnetischen
Störungen soweit reduziert werden, bis sie keine
Belästigung mehr darstellen.
Bevor das Gerät installiert wird, muss der Benutzer
die möglichen elektromagnetischen Probleme, die
sich im umliegenden Bereich ergeben können, und
insbesondere die Gesundheit, der sich in diesem
Bereich aufhaltenden Personen - Träger von
Schrittmachern und Hörgeräten - prüfen.
Anforderungen an die Netzversorgung (Siehe Technische Daten)
Hochleistungsanlagen können, aufgrund der Stromentnahme
des Primärstroms aus der Netzversorgung, die Leistungsqualität
des Netzes beeinflussen. Deshalb können Anschlussrichtlinien
oder -anforderungen, unter Beachtung der maximal zulässigen
Netzimpedanz oder der erforderlichen minimalen Netzkapazität
an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz (Netzübergabestelle)
für einige Anlagentypen angewendet werden (siehe Technische
Daten). In diesem Fall liegt es in der Verantwortung des
Installateurs oder Betreibers der Anlage sicherzustellen, dass die
Anlage angeschlossen werden darf, indem, falls notwendig, der
Netzbetreiber konsultiert wird.
lm Falle einer Störung können weitere Vorsichtsmassnahmen
notwendig sein; beispielsweise Filterung der Netzversorgung.
Es kann auch notwendig sein, das Versorgungskabel abzuschirmen.
Schweißkabel
Um die Auswirkungen der elektromagnetischen Felder so gering
wie möglich zu halten, sind folgende Maßnahmen zu treffen:
- Masse- und Leistungskabel, wo möglich, zusammen verlegen
und aneinander befestigen.
- Die Schweißkabel nie um den Körper wickeln.
- Sich nicht zwischen Masse- und Leistungskabel stellen (beide
Kabel auf derselben Seite halten).
- Die Kabel müssen so kurz wie möglich sein, so dicht wie möglich beieinander liegen und am bzw. in der Nähe des Bodens
verlaufen.
- Die Anlage in einem gewissen Abstand vom Bereich aufstellen, in dem geschweißt wird.
- Die Kabel müssen fern von anderen vorhandenen Kabeln
verlegt sein.
Potentialausgleich
Der Erdanschluss aller Metallteile in der Schweißanlage und in
der Nähe derselben muss berücksichtigt werden.
Die Vorschriften bezüglich des Potentialausgleiches beachten.
Erdung des Werkstücks
Wenn das Werkstück aus Gründen der elektrischen Sicherheit
oder aufgrund seiner Größe und Lage nicht geerdet ist, könnte
ein Erdanschluss des Werkstücks die Emissionen reduzieren.
Es muss dringend beachtet werden, dass eine Erdung des
Werkstücks weder die Unfallgefahr für den Bediener erhöhen
noch andere elektrische Geräte beschädigen darf. Die Erdung
muss gemäß den örtlichen Vorschriften erfolgen.
Abschirmung
Durch die selektive Abschirmung anderer Kabel und Geräte
im umliegenden Bereich lassen sich die Probleme durch elektromagnetische Störungen reduzieren. Die Abschirmung der
gesamten Schweißanlage kann in besonderen Fällen in Betracht
gezogen werden.
2.8 Schutzart IP
S
IP23S
- Gehäuse mit Schutz gegen Berührung gefährlicher Teile mit
den Fingern und vor dem Eindringen von Fremdkörpern mit
einem Durchmesser größer/gleich 12,5 mm.
- Gehäuse mit Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel
von 60° in Bezug auf die Senkrechte.
- Gehäuse mit Schutz gegen Schäden durch eindringendes Wasser,
wenn die beweglichen Teile der Anlage im Stillstand sind.
35
3 INSTALLATION
Die Installation darf nur von erfahrenem und
vom Hersteller berechtigtem Personal ausgeführt
werden.
Stellen Sie sicher, dass während der Installation
der Generator vom Versorgungsnetz getrennt ist.
Die Zusammenschaltung mehrerer Generatoren
(Reihen- oder Parallelschaltung) ist verboten.
3.1 Heben, Transportieren und
Abladen
- Die Anlage ist mit einem Griff zur Beförderung von Hand
versehen.
- Die Anlage hat keine speziellen Hebevorrichtungen. Einen
Gabelstapler einsetzen und dabei sehr vorsichtig sein, um ein
Umkippen des Generators zu vermeiden.
Das Gewicht der Anlage ist nicht zu unterschätzen, siehe Technische Daten.
Bewegen oder platzieren Sie die angehängte Last
nicht über Personen oder Gegenständen.
Lassen Sie das Gerät/die Anlage nicht fallen und
üben Sie keinen übermäßigen Druck auf die
Anlage aus.
ACHTUNG: Um Schäden an Personen oder der
Anlage zu vermeiden, müssen vor dem Anschluss
des Geräts an das Stromnetz die gewählte
Netzspannung und die Sicherungen kontrolliert werden. Weiterhin ist sicher zu stellen, dass das Kabel
an eine Steckdose mit Schutzleiterkontakt angeschlossen wird.
Der Betrieb des Geräts wird für
Spannungsabweichungen vom Nennwert bis zu
±15% garantiert.
Zum Schutz der Benutzer muss die Anlage korrekt
geerdet werden. Das Versorgungskabel ist mit
einem gelb-grünen Schutzleiter versehen, der mit
einem Stecker mit Schutzleiterkontakt verbunden
werden muss.
Der elektrische Anschluss muss gemäß den am
lnstallationsort geltenden Gesetzen von qualifizierten Technikern, die eine spezifische Ausbildung
nachweisen können, ausgeführt werden.
Das Netzkabel des Generators wird mit einem gelb/grünen
Leiter geliefert, der IMMER an den Erdungsschutzleiter
angeschlossen werden muss. Dieser gelb/grüne Leiter darf
ausschließlich als Schutzleiter verwendet werden.
Prüfen, ob die verwendete Anlage geerdet ist und ob die
Steckdose/n in gutem Zustand sind.
Nur zugelassene Stecker montieren, die den
Sicherheitsvorschriften entsprechen.
3.4 Inbetriebnahme
Es ist verboten, den Griff zum Heben der Anlage
zu benutzen.
3.2 Aufstellen der Anlage
Folgende Vorschriften beachten:
- Sorgen Sie für freien Zugang zu den Bedienelementen und
Anschlüssen.
- Stellen Sie die Anlage nicht in engen Räumen auf.
- Stellen Sie die Anlage nie auf einer Fläche mit einer Neigung
von mehr als 10° auf.
- Stellen Sie die Anlage an einem trockenen und sauberen Ort
mit ausreichender Belüftung auf.
- Schützen Sie die Anlage vor strömenden Regen und Sonne.
3.3 Elektrischer Anschluss
Der Generator ist mit einem Stromkabel für den Anschluss an
das Stromnetz versehen.
Die Anlage kann gespeist werden mit:
- 400V dreiphasig
Anschluss für E-Hand-Schweißen
Der Anschluss in der Abbildung ergibt eine
Schweißung mit umgekehrter Polung. Um eine
Schweißung mit direkter Polung zu erhalten, muss
der Anschluss umgekehrt werden.
- Den Verbinder (1) der Erdungszange an die Steckdose des
Minuskabels (-) (2) des Generators anschließen.
- Den Verbinder (3) der Schweißzange an die Steckdose des
Pluskabels (+) (4) des Generators anschließen.
36
Anschluss für WIG-Schweißen
- Den Gasschlauch (1), der von der Gasflasche kommt, am
hinteren Gasanschluss anschließen.
- Den WIG-Brenner mit dem Anschluss (2) verbinden, dabei
sicherstellen, dass die Schraubverriegelung fest angeschraubt ist.
- Den roten Schlauch (Rücklauf der Kühlflüssigkeit) des Brenners
mit dem entsprechenden Schnellverbinder (3) (rot - Symbol
) verbinden.
- Den blauen Schlauch (Vorlauf der Kühlflüssigkeit) des Brenners
mit dem entsprechenden Schnellverbinder (4) (blau - Symbol
) verbinden.
4 PRÄSENTATION DER ANLAGE
4.1 Allgemeines
Die Generatoren Genesis 302 AC/DC - Genesis 382 AC/DC
sind Inverter-Konstantstromquellen, die für ElektrodenHandschweißen (MMA), WIG-DC-Schweißen (Gleichstrom)
und WIG-AC-Schweißen (Wechselstrom) entwickelt wurden.
4.2 Frontbedienfeld
1 Stromversorgung
Zeigt an, dass die Anlage an die Stromversorgung angeschlossen und eingeschaltet ist.
2 Allgemeiner Alarm
Zeigt den möglichen Eingriff von Schutzeinrichtungen
an, z. B. Temperaturschutz.
3 Leistung Ein
Zeigt an, dass an den Ausgangsklemmen der Anlage
Spannung anliegt.
4 7-Segment-Anzeige
Ermöglicht die Anzeige allgemeiner Geräteparameter
während des Startens; Ablesen von Einstellungen,
Strom und Spannung während des Schweißens und die
Anzeige von Fehlercodes.
5 Hauptregler
Ermöglicht das stufenlose Einstellen des
Schweißstroms.
Ermöglicht die Auswahl des Parameters im Schaubild 6.
Der Wert des Parameters wird im Display 4 angezeigt.
6 Schweißparameter
Das Schaubild auf dem Frontbedienfeld ermöglicht die
Wahl und Einstellung der Schweißparameter.
Schweißstrom
Für die Einstellung des Schweißstroms.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 6A, Max. Imax, Standard 100A
Anstiegsrampe
Für die Eingabe eines stufenweisen Übergangs vom
Startstrom auf Schweißstrom.
Parametereingabe in Sekunden (s).
Min. 0.0 Sek., Max. 10.0 Sek., Standard 0.0 Sek.
Bilevel-Strom
Für die Einstellung des Sekundärstroms in der
Schweißmethode Bilevel.
Beim ersten Drücken des Brenner-Druckknopfs erfolgt
die Gasvorströmzeit, die Bogenzündung und das
Schweißen mit Anfangsstrom.
Beim ersten Loslassen erfolgt die Anstiegsslope zum
Schweißstrom “I1”. Wenn der Schweißer den Knopf drückt
und ihn schnell losläßt, geht man zum zweiten Schweißstrom
“I2” über; durch Drücken und schnelles Loslassen des
Knopfes geht man wieder auf “I1” usw. über.
Bei längerem Drücken beginnt man die Abstiegsslope
des Stroms bis zum Endstrom.
Beim Loslassen des Knopfs schaltet sich der Bogen aus
und das Gas fließt für Gasnachströmzeit weiter.
Parametereinstellung: Ampere (A).
Min. 6A, Max. Imax, Standard 50A
Basisstrom
Für die Einstellung des Basisstroms im „pulsed“ und
„fast pulse“ Modus.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 6A-1%, Max. Schweißstrom-100%, Standard 50%
Dauer Spitzenstrom
Ermöglicht die Einstellung der Spitzenstromzeit im
Modus: Puls und Schnellpuls.
Parametereingabe in Sekunden (s).
Min. 0.02 Sek., Max. 2.00 Sek., Standard 0.24 Sek.
Dauer Basisstrom
Ermöglicht die Einstellung der Basisstromzeit im Modus:
Puls und Schnellpuls.
Parametereingabe in Sekunden (s).
Min. 0.02 Sek., Max. 2.00 Sek., Standard 0.24 Sek.
Schnelle Impuls-Frequenz
Ermöglicht die Einstellung der Impuls-Frequenz.
Ermöglicht eine Fokussierung und das Erzielen besserer
Stabilität des elektrischen Lichtbogens.
Parametereinstellung: Hertz (Hz).
Min. 20Hz, Max. 500Hz, Standard 100Hz
37
Abstiegsrampe
Für die Eingabe eines stufenweisen Übergangs vom
Schweißstrom auf Endkraterstrom.
Parametereingabe in Sekunden (s).
Min. 0.0 Sek., Max. 10.0 Sek., Standard 0.0 Sek.
Endkraterstrom
Für die Einstellung des Endkraterstroms.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 6A, Max. Imax, Standard 8A
Gasnachströmen
Für die Einstellung des Gasflusses bei Schweißende.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. 0.0 Sek., Max. 25.0 Sek., Standard 5.0 Sek.
AC- MIX
AC-Schweißstrom
Für die Einstellung des AC-Schweißstroms.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 6A, Max. Imax, Standard 100A
DC-Schweißstrom
Für die Einstellung des DC-Schweißstroms.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 6A, Max. Imax, Standard 20A
AC-Zeit
Ermöglicht die Einstellung der Schweißzeit mit
Gleichstrom, wenn die AC-Mix-Funktion aktiv ist.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. 0.02 Sek., Max. 2.00 Sek., Standard 0.24 Sek.
DC-Zeit
Ermöglicht die Einstellung der Schweißzeit mit
Wechselstrom, wenn die AC-Mix-Funktion aktiv ist.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. 0.02 Sek., Max. 2.00 Sek., Standard 0.24 Sek.
7 Auswahl Parameters
Ermöglicht den Zugang zum Setup, die Auswahl und
Einstellung der Schweißparameter.
8 AC-Schweißparameter
Um dieses Menü zu erreichen, Knopf Nr. 7 für minde-
stens 2 Sekunden gedrückt halten.
Wechselstrom-Frequenz (WIG-AC)
Ermöglicht die Einstellung der Polaritätswechsel-
Frequenz beim WIG-AC-Schweißen.
Ermöglicht eine Fokussierung und das Erzielen besserer
Stabilität des elektrischen Lichtbogens.
Parametereinstellung: Hertz (Hz).
Min. 20Hz, Max. 150Hz, Standard 50Hz
Wechselstrom-Symmetrie (WIG-AC)
Ermöglicht die Einstellung der Einschaltdauer beim
WIG-AC-Schweißen.
Ermöglicht die Aufrechterhaltung der positiven Polarität
für eine längere oder kürzere Zeit.
Parametereinstellung: Prozent (%).
Min. 15%, Max. 65%, Standard 35%
Fuzzy Logik (WIG-AC)
Ermöglicht die Einstellung der von der Anlage gelieferten
Leistung während der Bogenzündungsphase, indem der
verwendete Elektrodendurchmesser ausgewählt wird.
Ermöglicht es, die Elektrode entsprechend zu erhitzen
und/oder die Elektroden-Spitze intakt zu halten.
Parametereinstellung: Millimeter (mm).
Min. 0.1mm, Max. 5.0mm, Standard 2.4mm
9 Schweißverfahren
Ermöglicht die Wahl des Schweißverfahrens.
Elektroden-Hand-Schweißen (MMA)
WIG-DC-Schweißen
WIG-AC-Schweißen
10 Schweißmethoden
2-Taktbetrieb
Durch Drücken des Tasters beginnt der Gasdurchfluss
und der Lichtbogen wird gezündet. Beim Loslassen
des Tasters geht der Strom in der Down-Slopezeit auf
Null zurück. Wenn der Bogen erloschen ist, beginnt die
Gasnachströmzeit.
4-Taktbetrieb
Durch das erste Drücken des Tasters beginnt der
Gasdurchfluss (manuelles Gasvorströmen). Beim
Loslassen des Tasters wird der Lichtbogen gezündet.
Das erneute Betätigen und anschließende Loslassen des
Tasters verursacht den Down-Slope des Stroms und die
Gasnachströmzeit beginnt.
BILEVEL
Bei dieser Methode kann der Schweißer mit zwei
unterschiedlichen Strömen schweißen, die vorher mit
“I2” (6) eingestellt wurden.
Das erste Drücken des Tasters führt zur Gasvorströmzeit,
zum Zünden des Lichtbogens und ermöglicht Schweißen
mit Startstrom.
Das erste Loslassen des Tasters führt zum Up-Slope des
Stroms auf “I1”. Durch kurzes Drücken und Loslassen
des Tasters, wechselt der Strom zu “I2”. Erneutes kurzes
Drücken und Loslassen wechselt zurück auf “I1” und so
weiter.
Bei längerem Halten des Tasters startet der Down-Slope des
Stroms, was zum Endkraterstrom führt.
Beim Loslassen des Tasters erlischt der Lichtbogen und das
Gas fließt für die Dauer der Gasnachströmzeit weiter.
11 Impulsstrom
KONSTANT-Strom
IMPULS-Strom
MITTELFREQUENZ-Strom
12 Bedienmethoden
vom Frontbedienfeld “intern”
vom Fernsteller “extern”
13 Eingang RC-Signalkabel
Ermöglicht den Anschluss externer Geräte wie RC.
4.2.1 Setup
Ermöglicht die Einstellung und Regelung einer Reihe
Zusatzparameter, um die Schweißanlage besser und präziser
betreiben zu können.
Zugriff auf Setup: erfolgt, indem 3 Sekunden auf die Taste
7gedrückt wird (die Null in der Mitte der 7-Segment-Anzeige
bestätigt den erfolgten Zugriff).
38
Auswahl und Einstellung des gewünschten Parameters: erfolgt
durch Drehen des Encoders bis zur Anzeige des Nummerncodes
des gewünschten Parameters. Durch Drücken der Taste 7 wird
nun der für den gewählten Parameter eingestellte Wert sichtbar
und kann reguliert werden.
Verlassen des Setup: Um den Abschnitt “Einstellung” zu verlassen, erneut auf die Taste 7 drücken.
Um das Setup zu verlassen, auf Parameter “0” (Speichern und
Beenden) gehen und erneut auf die Taste 7 drücken.
Liste der Setup-Parameter
0 Speichern und Beenden
Für das Speichern der Änderungen und Verlassen des
Setup.
1 Startstrom
Ermöglicht die Einstellung des Start-Schweißstroms.
Ermöglicht das Erhalten eines heißeren oder kühleren
Schmelzbades unmittelbar nach der Bogenzündung.
Parametereinstellung: Prozent (%).
Min. 2%, Max. 200%, Standard 50%
2 Gasvorströmen
Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses vor der
Bogenzündung.
für das Laden des Gases in den Brenner und die
Vorbereitung der Umgebung auf das Schweißen.
Min. 0.0 Sek., Max. 25.0 Sek., Standard 0.0 Sek.
3 Hot-Start
Für die Einstellung des Hot-Start-Wertes beim E-Hand-
Schweißen. Ermöglicht einen verstellbaren Hot-Start-
Wert der Zündphasen des Bogens und erleichtert die
Startvorgänge.
Parametereingabe in Prozent (%) des Schweißstroms.
Min. Aus, Max. 500%, Standard 80%
4 Arc-Force
Für die Einstellung des Arc-Force-Wertes beim E-
Hand-Schweißen. Ermöglicht die Dynamikkorrektur
des Bogens (plus oder minus) während des Schweißens.
Dadurch wird die Arbeit des Schweißers erleichtert.
Parametereingabe in Prozent (%) des Schweißstroms.
Min. Aus, Max. 500%, Standard 30%
5 Wechselstrom-Wellenform (WIG-AC)
Ermöglicht die Auswahl der erforderlichen AC-
Wellenform.
0=
4= 5= 6= 7=
8=
Standard 2 =
6 Externer Parameter
Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters
(Minimalwert).
7 Externer Parameter
Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters
(Maximalwert).
8 WIG Zündung (HF/LIFT)
Ermöglicht die Auswahl der benötigten
Bogenzündungsart.
1=LIFT START, 0= HF START, Standard-HF-START
9 Reset
Für die Rücksetzung aller Parameter auf die
Standardwerte.
12 DC+, DC-, AC
0=DC-, 1=DC+, Standard=DC-
1= 2= 3=
14 Basisstrom (%-A)
Für die Einstellung des Basisstroms im „pulsed“ und
Parametereinstellung: Ampere (A) - Prozent (%).
0=A, 1=%, Standard A
15 HF-Polarität
0= + (DC) - (AC)
1= - (DC) + (AC)
Standard = 0
16 WU Betriebszeit
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. 0.0 Sek., Max. 600 Sek., Standard 180 Sek.
17 Aktivierung AC-Mix
0= AC-Mix inaktiv
1= AC-Mix aktiv (an Stelle von FAST-PULS)
18 Startstrom (WIG-DC)
Parametereinstellung: Ampere (A).
Min. 6A, Max. Imax, Standard 100A
19 Startstrom (WIG-AC)
Parametereinstellung: Ampere (A).
Min. 6A, Max. Imax, Standard 30A
20 Extra Energie (WIG-AC)
Ermöglicht die Einstellung des Stroms mit positiver
Polarität im Verhältnis zu dem mit negativer Polarität.
Ermöglicht das Erreichen einer größeren Glättung des
Grundmaterials oder höheren Schweißleistung, während der Durchschnitts-Stromwert unverändert bleibt.
Parametereinstellung: Prozent (%).
Min. 1%, Max. 200%, Standard 100%
21 Neustart
Ermöglicht die Aktivierung der Funktion
„Wiederzünden“.
Ermöglicht das sofortige Erlöschen des Bogens wäh-
rend des Downslope oder das Wiederzünden des
Schweißvorgangs.
1=Aus, 0=Ein, Default EIN
22 Maximalstrom im Modus AC-Mix
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 6A, Max. Imax, Standard Imax
23 Punktschweißen
Für die Aktivierung des Punktschweißens und die
Festlegung der Schweißzeit.
Ermöglicht das Takten des Schweißvorgangs.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. 0.0 Sek., Max. 25.0 Sek., Standard 0.0 Sek.
Alarmcodes
10 Alarm Stromversorgung der Anlage
11 Alarm Kühlmittelmangel
12-13 Temperaturalarm
19 Induktive Last zu hoch
20 Alarm Speicherfehler
24-25-26-27 Alarm Datenverlust
39
4.3 Rückwand
1 Stromversorgungskabel
Für den Netzanschluss und die Speisung der Anlage.
2 Gasanschluss
3 Ein/Aus-Schalter
Schaltet die elektrische Leistung der Anlage ein.
Er verfügt über zwei Positionen: “O” AUS; “I” EIN.
4.4 Buchsenfeld
6 WARTUNG
Die regelmäßige Wartung der Anlage muss nach
den Angaben des Herstellers erfolgen.
Jeder Wartungseingriff darf nur von Fachpersonal ausgeführt
werden.
Wenn das Gerät in Betrieb ist, müssen alle Zugangs-, Wartungstüren
und Abdeckungen geschlossen und verriegelt sein.
Unautorisierte Eingriffe und Veränderungen an der Anlage sind
strengstens verboten.
Vermeiden Sie Ansammlungen von Metallstaub in der Nähe
und über den Lüftungsschlitzen.
Trennen Sie die Anlage von der Stromzufuhr vor
jedem Wartungseingriff.
Führen Sie folgende regelmäßige Überprüfungen
am Generator durch:
- Das Innere der Anlage mittels Druckluft mit
niederem Druck und weichen Pinseln reinigen.
- Elektrische Verbindungen und Anschlusskabel
prüfen.
Für die lnstandhaltung oder das Austauschen von Schwei
ßbrennersbestandteilen, der Schweißzange und/oder der
Erdungskabel:
Die Temperatur der Teile kontrollieren und
sicherstellen, dass sie nicht mehr heiß sind.
1 Brenneranschluss
Für den Anschluss des WIG-Brenners.
2 Negative Leistungsbuchse
Für den Anschluss des Massekabels beim E-HandSchweißen oder des Brenners beim WIG-Schweißen.
3 Positive Leistungsbuchse
Für den Anschluss des Elektrodenhalters beim E-HandSchweißen oder des Massekabels beim WIGSchweißen.
5 ZUBEHÖR
5.1 Fernsteuerung RC 16 (Potentiometer) für EHand- und WIG-Schweißen
Mit dieser Vorrichtung kann die notwendige Stromstärke per Fernsteller variiert
werden, ohne dass der Schweißprozess
unterbrochen oder der Arbeitsplatz verlassen werden muss. Zur Verfügung stehen 5, 10 und 20m lange
Anschlusskabel.
5.2 Fußfernsteller RC 12 für WIG-Schweißen
Nachdem der Generator auf den Modus
“EXTERNE STEUERUNG” umgeschaltet
wurde, kann der Ausgangsstrom zwischen
Mindest- und Höchstwert (über SETUP
einstellbar) variiert werden, indem das
Pedal mit dem Fuß mehr oder weniger
stark betätigt wird. Ein Mikroschalter lie-
fert beim geringsten Druck das Signal für den Schweißbeginn.
40
lmmer Schutzhandschuhe anziehen, die den
Sicherheitsstandards entsprechen.
Geeignete Schlüssel und Werkzeuge verwenden.
Durch Unterlassung der oben genannten Wartung wird
jegliche Garantie aufgehoben und der Hersteller wird von
jeglicher Haftung befreit.
7 FEHLERSUCHE
Das Reparieren oder Austauschen von
Anlageteilen darf ausschließlich von Fachpersonal
ausgeführt werden.
Das Reparieren oder Austauschen von Anlageteilen durch
unautorisiertes Personal hebt die Produktgarantie auf.
Die Anlage darf keinen Änderungen unterzogen werden.
Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung, falls sich der
Benutzer nicht an diese Vorschriften hält.
Anlage lässt sich nicht einschalten (grüne LED aus)
Ursache Keine Netzspannung an Versorgungssteckdose.
Abhilfe Elektrische Anlage überprüfen und ggf. reparieren.
Nur Fachpersonal dazu einsetzen.
Ursache Stecker oder Versorgungskabel defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache Netzsicherung durchgebrannt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Ursache Ein/Aus-Schalter defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache Elektronik defekt.
Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Keine Ausgangsleistung (Anlage schweißt nicht)
Ursache Brennertaste defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache Anlage überhitzt (Übertemperaturalarm - gelbe
LED an).
Abhilfe Warten, bis die Anlage abgekühlt ist, die Anlage
aber nicht ausschalten.
Ursache Masseverbindung unkorrekt.
Abhilfe Korrekte Masseverbindung ausführen.
Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.
Ursache Feuchtigkeit im Schweißgas.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Für den einwandfreien Zustand der Gaszuleitung
sorgen.
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißanlage genau kontrollieren.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Zu viele Spritzer
Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu-
zieren.
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
gutem Zustand sind.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Brennerneigung reduzieren.
Ursache Netzspannung außerhalb des Bereiches der zuläs-
sigen Betriebsspannung (gelbe LED an).
Abhilfe Netzspannung wieder in den Bereich der zulässi-
gen Betriebsspannung des Generators bringen.
Korrekten Anschluss der Anlage ausführen.
Siehe Kapitel “Anschluss”.
Ursache Schütz defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Falsche Ausgangsleistung
Ursache Falsche Auswahl des Schweißverfahrens oder
Wahlschalter defekt.
Abhilfe Korrekte Auswahl des Schweißverfahrens treffen.
Ursache Falsche Einstellungen der Parameter und der
Funktionen der Anlage.
Abhilfe Ein Reset der Anlage ausführen und die
Schweißparameter neu einstellen.
Ursache Potentiometer/Encoder zur Regulierung des
Schweißstroms defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache Netzspannung außerhalb des Bereiches der zuläs-
sigen Betriebsspannung.
Abhilfe Korrekten Anschluss der Anlage ausführen.
Siehe Kapitel “Anschluss”.
Unstabiler Lichtbogen
Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
gutem Zustand sind.
Ungenügende Durchstrahlungsdicke
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-
setzen.
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Ursache Elektrode unkorrekt.
Abhilfe Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Ursache Nahtvorbereitung unkorrekt.
Abhilfe Abschrägung vergrößern.
Ursache Masseverbindung unkorrekt.
Abhilfe Korrekte Masseverbindung ausführen.
Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.
Ursache Zu große Werkstücke.
Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Zundereinschlüsse
Ursache Unvollständiges Entfernen des Zunders.
Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Ursache Elektrode mit zu großem Durchmesser.
Abhilfe Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Ursache Nahtvorbereitung unkorrekt.
Abhilfe Abschrägung vergrößern.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu-
zieren.
In allen Schweißphasen ordnungsgemäß vorgehen.
Wolfram-Einschlüsse
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Elektrode mit größerem Durchmesser benutzen.
41
Ursache Elektrode unkorrekt.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Elektrode korrekt schleifen.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Kontakte zwischen Elektrode und Schweißbad ver-
meiden.
Blasen
Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
gutem Zustand sind.
Verklebungen
Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück ver-
größern.
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Brennerneigung erhöhen.
Ursache Zu große Werkstücke.
Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Einschnitte an den Rändern
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück ver-
größern.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Seitliche Pendelgeschwindigkeit beim Füllen redu-
zieren.
Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-
setzen.
Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gas verwenden, das für die zu schweißenden
Werkstoffe geeignet ist.
Oxydationen
Ursache Gasschutz ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
gutem Zustand sind.
Porosität
Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
auf den Werkstücken.
Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
auf dem Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten.
Ursache Vorhandensein von Feuchtigkeit im
Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten
Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu-
zieren.
Ursache Feuchtigkeit im Schweißgas.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Für den einwandfreien Zustand der Gaszuleitung
sorgen.
Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
gutem Zustand sind.
Ursache Zu schnelles Erstarren des Schweißbads.
Abhilfe Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-
setzen.
Werkstücke vorwärmen.
Schweißstrom erhöhen.
Wärmerisse
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
auf den Werkstücken.
Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
auf dem Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Den korrekten Arbeitsablauf für die zu schweißen-
de Verbindung ausführen.
Ursache Ungleiche Eigenschaften der Werkstücke.
Abhilfe Vor dem Schweißen ein Puffern ausführen.
Kälterisse
Ursache Vorhandensein von Feuchtigkeit im
Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten.
Ursache Besondere Form der zu Schweißenden
Verbindung.
Abhilfe Werkstücke vorwärmen.
Ein Nachwärmen ausführen.
Den korrekten Arbeitsablauf für die zu Schweißende
Verbindung ausführen.
Wenden Sie sich bei jedem Zweifel und/oder bei jedem Problem
an die nächstgelegene Technische Kundendienststelle.
42
8 THEORETISCHE HINWEISE ZUM
SCHWEISSEN
8.1 Schweißen mit Mantelelektroden (E-HandSchweißen)
Vorbereitung der Schweißkanten
Um gute Schweißergebnisse zu erhalten, ist es in jedem Fall
ratsam, an sauberen Teilen zu arbeiten, die frei von Oxidation,
Rost oder anderen Schmutzpartikeln sind.
Wahl der Elektrode
Der Durchmesser der Schweißelektrode hängt von der
Werkstoffdicke, der Position, dem Nahttyp und von der
Vorbereitung des Werkstücks ab. Elektroden mit großem
Durchmesser erfordern eine hohe Stromzufuhr woraus eine
hohe Wärmezufuhr beim Schweißvorgang resultiert.
Art der Ummantelung Eigenschaften Verwendung
rutil Einfachheit in der alle Positionen
Verwendung
sauer hohe Schmelzgesch- ebenflächig
windigkeit
basisch gute mechanische alle Positionen
Eigenschaften
Wahl des Schweißstromes
Der dem Typ der verwendeten Elektrode entsprechende
Schweißstrom-Bereich wird von den Elektrodenherstellern auf
der Verpackung der Elektroden angegeben.
Zündung und Aufrechterhaltung des Lichtbogens
Der elektrische Lichtbogen wird durch Reibung der
Elektrodenspitze am geerdeten Schweißstück und durch rasches
Zurückziehen des Stabes bis zum normalen Schweißabstand
nach erfolgter Zündung des Lichtbogens hergestellt.
In letzterem Fall wird die Befreiung durch einen seitlichen Ruck
herbeigeführt. Um die Bogenzündung zu verbessern, ist es im
Allgemeinen von Vorteil, den Strom anfänglich gegenüber dem
Grundschweißstrom zu erhöhen (Hot-Start). Nach Herstellung
des Lichtbogens beginnt die Schmelzung des Mittelstückes der
Elektrode, die sich tropfenförmig auf dem Schweißstück ablagert. Der äußere Mantel der Elektrode wird aufgebraucht und
liefert damit das Schutzgas für die Schweißung, die somit eine
gute Qualität erreicht. Um zu vermeiden, dass die Tropfen des
geschmolzenen Materials, infolge unbeabsichtigten Annäherns
der Elektrode an das Schweißbad, einen Kurzschluss hervorrufen und dadurch das Erlöschen des Lichtbogens verursachen, ist
es nützlich, den Schweißstrom kurzzeitig, bis zur Beendigung
des Kurzschlusses, zu erhöhen (Arc-Force).
Falls die Elektrode am Werkstück kleben bleibt, ist es nützlich, den Kurzschlussstrom auf das Geringste zu reduzieren
(Antisticking).
Ausführung der Schweißung
Der Neigewinkel der Elektrode ist je nach der Anzahl der Durchgänge
verschieden. Die Bewegung der Elektrode wird normalerweise mit
Pendeln und Anhalten an den Seiten der Schweißnaht durchgeführt, wodurch eine übermässige Ansammlung von Schweißgut in
der Mitte vermieden werden soll.
Entfernung der Schlacke
Das Schweißen mit Mantelelektroden erfordert nach jedem
Durchgang die Entfernung der Schlacke.
Die Entfernung der Schlacke erfolgt mittels eines kleinen
Hammers oder bei leicht bröckelnder Schlacke durch Bürsten.
8.2 WIG-Schweißen (kontinuierlicher Lichtbogen)
Das Prinzip des WIG-Schweißens (Wolfram-Inert-GasSchweißen) basiert auf einem elektrischen Lichtbogen, der
zwischen einer nichtschmelzenden Elektrode (reines oder
legiertes Wolfram mit einer Schmelztemperatur von ungefähr
3370°C) und dem Werkstück gezündet wird. Eine lnertgasAtmosphäre (Argon) schützt das Schweißbad. Um gefährliche Wolframeinschlüsse in der Schweißnaht zu vermeiden,
darf die Elektrode nicht mit dem zu schweißenden Stück in
Berührung kommen. Aus diesem Grund wird mittels eines HFGenerators eine Entladung erzeugt, der die Zündung des elektrischen Lichtbogens ermöglicht, ohne dass die Elektrode das
Werkstück berührt. Es gibt auch eine weitere Startmöglichkeit
mit herabgesetzten Wolframeinschlüssen: der Lift-Start, der
keine hohe Frequenz vorsieht, sondern nur eine anfängliche
Kurzschlussphase bei Niederstrom zwischen Elektrode und
Werkstück. Im Augenblick der Anhebung der Elektrode entsteht der Lichtbogen und die Stromzufuhr erhöht sich bis zur
Erreichung des eingestellten Schweißwertes.
Um die Qualität des Schweißnahtendes zu verbessern, ist es
äußerst vorteilhaft, das Absinken des Schweißstroms genau
kontrollieren zu können und es ist notwendig, dass das Gas
auch nach dem Ausgehen des Bogens für einige Sekunden in
das Schweißbad strömt.
Unter vielen Arbeitsbedingungen ist es von Vorteil, über 2 voreingestellte Schweißströme zu verfügen, mit der Möglichkeit,
von einem auf den anderen übergehen zu können (BILEVEL).
Schweißpolung
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Es handelt sich hierbei um die am meisten gebrauchte Polung
(direkte Polung); sie bewirkt eine begrenzte Abnutzung der
Elektrode (1), da sich 70% der Wärme auf der Anode (Werkstück)
ansammelt. Man erhält ein tiefes und schmales Bad durch hohe
Vorschubgeschwindigkeit und daraus resultierender geringer
Wärmezufuhr. Die meisten Materialien außer Aluminium (und
seine Legierungen) und Magnesium werden mit dieser Polung
geschweißt.
43
D.C.R.P (Direct Current Reverse Polarity)
Mit der umgekehrten Polung kann man Legierungen mit
einer hitzebeständigen Oxid-Beschichtung, deren wesentliche Eigenschaft eine höhere Schmelztemperatur als jene des
Metalls ist, schweißen.
Trotzdem dürfen nicht zu hohe Ströme verwendet werden,
da diese eine rasche Abnutzung der Elektrode verursachen
würden.
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
Die Anwendung eines Pulsstroms erlaubt in besonderen
Betriebssituationen eine bessere Kontrolle des Schweißbads in
Breite und Tiefe.
Das Schweißbad wird von den Spitzenimpulsen (Ip) gebildet,
während der Basisstrom (Ib) den Bogen gezündet hält. Das
erleichtert das Schweißen dünner Materialstärken mit geringeren Verformungen, einen besseren Formfaktor und somit eine
geringere Gefahr, dass Wärmerisse und gasförmige Einschlüsse
auftreten.
Durch Steigern der Frequenz (Mittelfrequenz) erzielt man
einen schmaleren, konzentrierteren und stabileren Bogen, was
einer weiteren Verbesserung der Schweißqualität bei dünnen
Materialstärken gleichkommt.
Die Elektrode muss wie in der Abbildung gezeigt zugespitzt
werden.
(°) Strombereich (A)
30 0-30
60÷90 30-120
90÷120 120-250
Schweißgut
Die mechanischen Eigenschaften der Schweißstäbe müssen in
etwa jenen des Grundmaterials entsprechen.
Aus dem Grundmaterial erhaltene Streifen dürfen nicht verwendet werden, da die von der Verarbeitung herrührenden
Unreinheiten die Schweißung wesentlich beeinträchtigen könnten.
Schutzgas
In der Praxis wird fast ausschließlich (99.99 %) reines Argon
verwendet.
Schweissstrom
(A)
6-70
60-140
120-240
8.2.2 WIG-Schweißen von Kupfer
Da es sich beim WIG-Schweißen um ein Verfahren mit einer
hohen Wärmekonzentration handelt, eignet es sich besonders
für das Schweißen von Material mit hoher Wärmeleitfähigkeit,
wie z. B. Kupfer.
Für das WIG-Schweißen von Kupfer die gleichen Anweisungen
wie für das WIG-Schweißen von Stahl bzw. spezielle
Anweisungen befolgen.
Ø Elektrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
Gasdüse
Anz. Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Argonstrom
(l/min)
5-6
6-7
7-8
8.2.1 WIG-Schweißen von Stahlmaterial
Das WIG-Verfahren ist für das Schweißen sowohl von unlegiertem als auch von Kohlenstoffstahl, für den ersten Schweißgang
von Rohren und für Schweißungen, die ein sehr gutes Aussehen
haben müssen, besonders geeignet.
Direktpolung erforderlich (D.C.S.P.).
Vorbereitung der Schweißkanten
Eine sorgfältige Reinigung und Nahtvorbereitung ist erforderlich.
Wahl und Vorbereitung der Elektrode
Der Gebrauch von Thoriumwolframelektroden (2% Thorium
- rote Farbe) oder anstelle dessen von Zerium- oder
Lanthanwolframelektroden mit folgenden Durchmessern wird
empfohlen:
Ø Elektrode (mm) Strombereich (A)
1.0 15-75
1.6 60-150
2.4 130-240
44
9 TECHNISCHE DATEN
GENESIS 302 AC/DC GENESIS 382 AC/DC
Versorgungsspannung U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x400Vac ±15%
Zmax (@PCC) -- Netzsicherung (träge) 16A 20A
Kommunikation-Bus ANALOG ANALOG
Max. Leistungsaufnahme (kVA) 12.4 kVA 15.0 kVA
Max. Leistungsaufnahme (kW) 11.8 kW 14.3 kW
Leistungsfaktor PF 0.95 0.95
Wirkungsgrad (µ) 81% 81%
Cosϕ 0.99 0.99
Max. Stromaufnahme I1max 18A 21.7A
Effektivstrom I1eff 11.6A 12.8A
Nutzungsfaktor (40°C) E-HAND WIG E-HAND WIG
(x=40%) 300A 300A 350A 380A (X=35%)
(x=60%) 250A 250A 320A 320A
(x=100%) 220A 220A 280A 280A
Nutzungsfaktor (25°C)
(x=100%) 300A 380A
Arbeitsbereich I2 E-HAND WIG E-HAND WIG
6-300A 6-300A 6-350A 6-380A
Leerlaufspannung Uo 81Vdc 81Vdc
Spitzenspannung Vp 9.8kV 9.8kV
Schutzart IP IP23S IP23S
Isolationsklasse H H
Abmessungen (LxBxH) 620x270x500 mm 620x270x500 mm
Gewicht 33 kg. 33 kg.
Konstruktionsnormen EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Versorgungskabel 4x6 mm2 4x6 mm2
Länge des Versorgungskabel 5 m 5 m
* 443mΩ *
* Diese Anlage entspricht der EN/IEC 61000-3-12.
45
46
FRANÇAIS
Remerciements...
Nous vous remercions de la confiance que vous nous avez accordée en choisissant la QUALITÉ, la TECHNOLOGIE et la FIABILITÉ
des produits SELCO.
Les indications suivantes, à lire attentivement, vous aideront à mieux connaître le produit acheté, à bien utiliser ses potentialités et
ses caractéristiques et à obtenir de très bons résultats.
Avant de commencer toute opération, assurez-vous d'avoir bien lu et bien compris ce manuel. N'apportez pas de modifications et
n'effectuez pas d'opérations de maintenance si elles ne sont pas indiquées dans ce manuel.
En cas de doute ou de problème quant à l’utilisation de la machine, même s’ils ne sont pas décrits ici, consultez un personnel qualifié.
Ce manuel fait partie intégrante de l'unité ou de la machine et doit l'accompagner lors de chacun de ses déplacements ou en cas de
revente.
L’utilisateur a la charge de le maintenir lisible et en bon état.
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Tél. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail : selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
déclare que l'appareil type :
GENESIS 302 AC/DC
GENESIS 382 AC/DC
est conforme aux directives EU : 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
et que les normes ci-contre ont été appliquées : EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Toute intervention ou modification non autorisée par SELCO s.r.l. annulera la validité de cette déclaration.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Président Directeur Général
47
INDEX GENERAL
1 SYMBOLOGIE .............................................................................................................................................. 48
2 AVERTISSEMENT ..........................................................................................................................................49
2.1 Environnement d’utilisation .................................................................................................................49
2.2 Protection individuelle et de l’entourage .............................................................................................. 49
2.3 Protection contre les fumées et les gaz .................................................................................................50
2.4 Prévention contre le risque d’incendie et d’explosion .........................................................................50
2.5 Prévention dans l’emploi de bouteilles de gaz .....................................................................................50
2.6 Protection contre les décharges électriques ..........................................................................................50
2.7 Champs électromagnétiques et interférences .......................................................................................51
2.8 Degré de protection IP ........................................................................................................................51
3 INSTALLATION.............................................................................................................................................52
3.1 Mode de soulèvement, de transport et de déchargement ....................................................................52
3.2 Installation de l’appareil .......................................................................................................................52
3.3 Branchement et raccordement ............................................................................................................. 52
3.4 Mise en service ....................................................................................................................................52
4 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL ...................................................................................................................53
4.1 Généralités ..........................................................................................................................................53
4.2 Panneau de commande frontal ............................................................................................................53
4.2.1 Menu set up .....................................................................................................................................55
4.3 Panneau arrière ...................................................................................................................................56
4.4 Panneau prises .....................................................................................................................................56
5 ACCESSOIRES ............................................................................................................................................. 56
5.1 Commande à distance à potentiomètre RC 16 pour soudage MMA et TIG ..........................................56
5.2 Commande à distance par pédale RC 12 pour soudage TIG ................................................................56
6 ENTRETIEN ..................................................................................................................................................56
7 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS ..................................................................................................................... 56
8 INFORMATIONS GENERALES SUR LE SOUDAGE ..................................................................................... 59
8.1 Soudage à l’électrode enrobée (MMA) .................................................................................................59
8.2 Soudage TIG (arc en soudure continue) ............................................................................................... 59
8.2.1 Soudage TIG des aciers ..................................................................................................................... 60
8.2.2 Soudage TIG du cuivre .....................................................................................................................60
9 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ............................................................................................................. 61
1 SYMBOLOGIE
Dangers imminents qui causent de graves lésions et comportements risqués qui pourraient causer de graves lésions
Comportements qui pourraient causer des lésions sans gravité ou des dommages aux biens
Les notes précédées par ce symbole sont de caractère technique et facilitent les opérations
48
2 AVERTISSEMENT
Avant de commencer toute opération, assurez-vous
d’avoir bien lu et bien compris ce manuel.
N’apportez pas de modification et n’effectuez pas
d’opération de maintenance si elles ne sont pas
indiquées dans ce manuel.
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés aux
personnes ou aux objets en cas de non-respect ou de mise en
pratique incorrecte des instructions de ce manuel.
Prière de consulter du personnel qualifié en cas de
doute ou de problème sur l'utilisation de l'installa-
tion, même si elle n'est pas décrite ici.
2.1 Environnement d’utilisation
• Chaque installation ne doit être utilisée que dans le but exclu-
sif pour lequel elle a été conçue, de la façon et dans les limites
prévues sur la plaque signalétique et/ou dans ce manuel,
selon les directives nationales et internationales relatives à la
sécurité. Un usage autre que celui expressément déclaré par
le fabricant doit être considéré comme inapproprié et dangereux et décharge ce dernier de toute responsabilité.
• Cet appareil ne doit être utilisé que dans un but profession-
nel, dans un environnement industriel.
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en
cas d’usage domestique.
• L’installation doit être utilisée dans un local dont la tem-
pérature est comprise entre -10 et +40°C (entre +14 et
+104°F).
L’installation doit être transportée et stockée dans un local
dont la température est comprise entre -25 et +55°C (entre
-13 et 131°F).
• L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni
acide, ni gaz ou autres substances corrosives.
• L’installation ne doit pas être utilisée dans un local dont le
taux d’humidité dépasse 50% à 40°C (104°F).
L’installation ne doit pas être utilisée dans un local dont le
taux d’humidité dépasse 90% à 20°C (68°F).
• L’installation ne doit pas être utilisée à une altitude supérieure
à 2000 m au dessus du niveau de la mer (6500 pieds).
Ne pas utiliser cet appareil pour dégeler des
tuyaux.
Ne pas utiliser cet appareil pour recharger des
batteries et/ou des accumulateurs.
Ne pas utiliser cet appareil pour démarrer des
moteurs.
Toujours porter des chaussures conformes aux normes, résistantes et en mesure de bien isoler de
l'eau.
Toujours utiliser des gants conformes aux normes et
en mesure de garantir l'isolation électrique et thermique.
Installer une cloison de séparation ignifuge afin de
protéger la zone de soudage des rayons, projections
et déchets incandescents.
Rappeler aux personnes dans la zone de sou-
dage de ne fixer ni les rayons de l’arc, ni les pièces incandescentes et de porter des vêtements de protection
appropriés.
Utiliser un masque avec des protections latérales
pour le visage et un filtre de protection adéquat
pour les yeux (au moins NR10 ou supérieur).
Toujours porter des lunettes de sécurité avec des
coques latérales, particulièrement lors du nettoyage
manuel ou mécanique des cordons de soudage.
Ne pas utiliser de lentilles de contact !!!
Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de
soudage atteint un niveau de bruit dangereux.
Si le niveau de bruit dépasse les limites prescrites
par la loi, délimiter la zone de travail et s'assurer
que les personnes qui y accèdent portent un casque ou des bouchons de protection.
Éviter de toucher les pièces qui viennent d'être
soudées car la forte chaleur pourrait provoquer des
brûlures graves.
• Suivre également toutes les précautions indiquées plus haut
en fin de soudage car des résidus en cours de refroidissement
pourraient se détacher des pièces usinées.
• S’assurer que la torche est froide avant d’intervenir dessus ou
d’effectuer une opération d’entretien quelconque.
S’assurer que le groupe de refroidissement est
éteint avant de déconnecter les tuyaux de circula-
tion du liquide réfrigérant. Le liquide chaud en
sortie pourrait provoquer des brûlures graves.
Avoir à disposition une trousse de secours.
Ne pas sous-estimer les brûlures ou les blessures.
2.2 Protection individuelle et de l’entourage
Le procédé de soudage constitue une source nocive
de radiations, de bruit, de chaleur et d’émanations
gazeuses.
Porter des vêtements de protection afin de protéger
la peau contre les rayons de l’arc, les projections ou
contre le métal incandescent.
Les vêtements portés doivent couvrir l’ensemble
du corps et :
- être en bon état
- être ignifuges
- être isolants et secs
- coller au corps et ne pas avoir de revers
Avant de quitter le poste de travail, sécuriser la
zone afin d’empêcher tout risque d’accident ou de
dommages aux personnes ou aux biens.
49
2.3 Protection contre les fumées et les gaz
2.5 Prévention dans l’emploi de bouteilles de gaz
• Les fumées, les gaz et les poussières produits par le procédé
de soudage peuvent être nocifs pour la santé.
Les fumées qui se dégagent durant le processus de soudage
peuvent, dans certaines circonstances, provoquer le cancer
ou nuire au fœtus chez les femmes enceintes.
• Veiller à ne pas être en contact avec les gaz et les fumées de
soudage.
• Prévoir une ventilation adéquate, naturelle ou forcée, dans la
zone de travail.
• En cas d'aération insuffisante, utiliser un masque à gaz spécifique.
• En cas d’opérations de soudage dans des locaux de petites
dimensions, il est conseillé de faire surveiller l’opérateur par
un collègue situé à l’extérieur.
• Ne pas utiliser d’oxygène pour la ventilation.
• S'assurer que l'aspiration est efficace en contrôlant régulièrement si les gaz nocifs ne dépassent pas les valeurs admises par
les normes de sécurité.
• La quantité et le niveau de risque des fumées produites
dépendent du métal de base utilisé, du métal d’apport et des
substances éventuelles utilisées pour nettoyer et dégraisser
les pièces à souder. Suivre attentivement les instructions du
fabricant et les fiches techniques correspondantes.
• Ne pas effectuer d’opérations de soudage à proximité d’ateliers de dégraissage ou de peinture.
Placer les bouteilles de gaz dans des endroits ouverts ou dans
un local bien aéré.
2.4 Prévention contre le risque d’incendie
et d’explosion
• Les bouteilles de gaz inertes contiennent du gaz sous pression
et peuvent exploser si les conditions requises en matière de
transport, de conservation et d'utilisation ne sont pas garanties.
• Les bouteilles doivent être rangées verticalement contre le
mur ou contre un support et être maintenues par des moyens
appropriés pour qu’elles ne tombent pas et éviter des chocs
mécaniques accidentels.
• Visser le capuchon pour protéger la valve durant le transport
ou la mise en service et chaque fois que les opérations de
soudage sont terminées.
• Ne pas laisser les bouteilles au soleil et ne pas les exposer aux
gros écarts de températures trop élevées ou trop extrêmes. Ne
pas exposer les bouteilles à des températures trop basses ou
trop élevées.
• Veiller à ce que les bouteilles ne soient pas en contact avec
une flamme, avec un arc électrique, avec une torche ou une
pince porte-électrodes, ni avec des projections incandescentes produites par le soudage.
• Garder les bouteilles loin des circuits de soudage et des circuits électriques en général.
• Éloigner la tête de l'orifice de sortie du gaz au moment
d'ouvrir la valve de la bouteille.
• Toujours refermer la valve de la bouteille quand les opérations de soudage sont terminées.
• Ne jamais souder une bouteille de gaz sous pression.
2.6 Protection contre les décharges
électriques
• Le procédé de soudage peut causer des incendies et/ou des
explosions.
• Débarrasser la zone de travail et ses abords de tous les matériaux et objets inflammables ou combustibles.
Les matériaux inflammables doivent se trouver à au moins 11
mètres (35 pieds) de la zone de soudage et être entièrement
protégés.
Les projections et les particules incandescentes peuvent faci-
lement être projetées à distance, même à travers des fissures.
Veiller à ce que les personnes et les biens soient à une distance suffisante de sécurité.
• Ne pas effectuer de soudures sur ou à proximité de récipients
sous pression.
• Ne pas effectuer d’opérations de soudage sur des containers
ou des tubes fermés.
Faire très attention au moment de souder des tuyaux ou des
containers, même ouverts, vidés et nettoyés soigneusement.
Des résidus de gaz, de carburant, d’huile ou autre pourraient
provoquer une explosion.
• Ne pas souder dans une atmosphère contenant des poussières, des gaz ou des vapeurs explosives.
• S’assurer, en fin de soudage, que le circuit sous tension ne
peut pas toucher accidentellement des pièces connectées au
circuit de masse.
• Installer à proximité de la zone de travail un équipement ou
un dispositif anti-incendie.
• Une décharge électrique peut être mortelle.
• Éviter de toucher les parties normalement sous tension à
l'intérieur ou à l'extérieur de l'installation de soudage quand
cette dernière est alimentée (les torches, les pinces, les câbles
de masse, les électrodes, les fils, les galets et les bobines sont
branchés au circuit de soudage).
• Garantir l’isolation de l’installation et de l’opérateur en utilisant
des sols et des plans secs et suffisamment isolés de la terre.
• S’assurer que l’installation soit connectée correctement à une
fiche et à un réseau muni d’un conducteur de mise à la terre.
• Ne pas toucher en même temps deux torches ou deux pinces
porte-électrodes.
Interrompre immédiatement les opérations de soudage en cas
de sensation de décharge électrique.
Le système d’’amorçage et de stabilisation d’arc est
conçu pour des opérations manuelles ou guidées
mécaniquement.
L’augmentation de la longueur des câbles de soudage ou de torche de plus de 8 m augmentera le
risque de choc électrique.
50
2.7 Champs électromagnétiques et
interférences
• Le passage du courant de soudage dans les câbles à l'intérieur
et à l'extérieur de l'installation crée un champ électromagnétique à proximité de cette dernière et des câbles de soudage.
• Les champs électromagnétiques peuvent avoir des effets
(jusqu'ici inconnus) sur la santé de ceux qui y sont exposés
pendant un certain temps.
Les champs électromagnétiques peuvent interférer avec
d'autres appareils tels que les stimulateurs cardiaques ou les
appareils acoustiques.
Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque
(pacemaker) ou un appareil auditif doivent consulter le médecin avant d’effectuer des opérations de
soudure à l’arc ou de coupage au plasma.
Compatibilité électromagnétique CEM selon la norme EN/
IEC 60974-10 (Se reporter à la plaque signalétique ou aux
caractéristiques techniques)
Le matériel de classe B est conforme aux exigences de compatibilité électromagnétique en milieu industriel et résidentiel, y
compris en environnement résidentiel où l’alimentaion électrique est distribuée par un réseau public basse tension.
Le matériel de classe A n’est pas conçu pour être utilisé en environnement résidentiel où l’alimentation électrique est distribuée
par un réseau public basse tension. Il pourrait être difficile d’assurer la compatibilité électromagnétique d’appareils de classe
A dans de tels environnements, en raison de perturbations par
rayonnement ou conduction.
lnstallation, utilisation et évaluation de la zone
Ce matériel a été fabriqué conformément aux dispositions
relatives à la norme harmonisée EN60974-10 et est considéré
comme faisant partie de la “ CLASSE A “.
Cet appareil doit être utilisé exclusivement dans un but professionnel, dans un environnement industriel.
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en cas
d’usage domestique.
L’utilisateur, qui doit être un expert dans le domaine, est responsable en tant que tel de l’installation
et de l’utilisation de l’appareil selon les instructions
du constructeur.
Si des perturbations électromagnétiques apparaissent, il est de la responsabilité de l’utilisateur de résoudre
le problème en demandant conseil au service après-vente du
constructeur.
Dans tous les cas, les perturbations électromagnéti-
ques doivent être réduites de manière à ne plus
représenter une gêne.
Exigences de l’alimentation de secteur (Se reporter aux caractéristiques techniques)
Le courant primaire peut entraîner des distortions du réseau sur
les appareils de forte puissance. Aussi les restrictions et exigences de connexion sur les impédences maximum autorisées du
réseau ou sur la capacité d’alimentation minimum requise au
point d’interface du réseau public (point de couplage commun,
PCC), peuvent s’appliquer à quelques modèles d’appareils (se
reporter aux caractéristiques techniques). Dans ce cas, il est de
la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur de l’appareil
de s’assurer, en consultant l’opérateur de réseau de distribution
si nécessaire, que l’appareil peut être connecté.
En cas d'interférence, il pourrait être nécessaire de prendre des
précautions supplémentaires, telles que le filtrage de l'alimentation de secteur.
Il faut également envisager la possibilité de blinder le câble
d'alimentation.
Câbles de soudage
Se conformer aux règles suivantes pour réduire les effets des
champs électromagnétiques :
- Enrouler l’un avec l’autre et fixer, quand cela est possible, le
câble de masse et le câble de puissance.
- Ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps.
- Ne pas se placer entre le câble de masse et le câble de puissance (les mettre tous les deux du même côté).
- Les câbles doivent rester les plus courts possible, être placés
proche l’un de l’autre à même le sol ou près du niveau du sol.
- Placer l’installation à une certaine distance de la zone de
soudage.
- Les câbles ne doivent pas être placés à proximité d’autres câbles.
Branchement equipotentiel
Le branchement à la masse de tous les composants métalliques
de l’installation de soudage et adjacents à cette installation doit
être envisagé.
Respecter les normes nationales concernant la branchement
equipotentiel.
Mise a la terre de la pièce à souder
Quand la pièce à souder n’est pas reliée à la terre, pour des
motifs de sécurité électrique ou à cause de son encombrement
et de sa position, un branchement reliant la pièce à la terre
pourrait réduire les émissions.
Il faut veiller à ce que la mise à la terre de la pièce à souder
n’augmente pas le risque d’accident pour les utilisateurs ou de
dommages sur d’autres appareils électriques.
Respecter les normes nationales concernant la mise à la terre.
Blindage
Le blindage sélectif d’autres câbles et appareils présents à proximité de la zone peut réduire les problèmes d’interférences. Le
blindage de toute l’installation de soudage peut être envisagé
pour des applications spéciales.
Avant l’installation de l’appareil, l’utilisateur devra
évaluer les problèmes électromagnétiques potentiels qui pourraient survenir aux abords de la zone
de travail et en particulier sur la santé des personnes situées à proximité (personnes portant un pace-
maker ou un appareil auditif).
2.8 Degré de protection IP
S
IP23S
- Boîtier de protection contre l’accès aux parties dangereuses
par un doigt et contre des corps solides étrangers ayant un
diamètre supérieur/égal à 12.5 mm.
- Grille de protection contre une pluie tombant à 60°.
- Boîtier protégé contre les effets nuisibles dus à la pénétration
d’eau lorsque les parties mobiles de l’appareil ne sont pas
encore en fonctionnement.
51
3 INSTALLATION
L’installation ne peut être effectuée que par du
personnel expérimenté et agréé par le constructeur.
Pendant l’installation, s’assurer que le générateur est déconnecté du réseau.
Il est interdit de connecter, en série ou en parallèle, des générateurs.
3.1 Mode de soulèvement, de transport et de déchargement
- L’appareil est équipé d’une poignée permettant le portage à la main.
- La machine ne dispose d'aucun élément spécifique pour le
levage. Utiliser un chariot élévateur à fourches en faisant très
attention au moment de déplacer le générateur afin d'éviter
de le faire basculer.
Ne pas sous-évaluer le poids de l’installation, se
reporter aux caractéristiques techniques.
Ne pas faire passer ou arrêter la charge suspendue au-dessus de personnes ou d’objets.
Ne pas laisser tomber le matériel ou ne pas créer
de pression inutile sur l’appareil.
ATTENTION : contrôler la tension sélectionnée et
les fusibles AVANT de brancher la machine au
réseau pour éviter des dommages aux personnes ou
à l'installation. Contrôler également si le câble est
branché à une prise munie d'un contact de terre.
Le fonctionnement de l’appareil est garanti pour
des tensions avec une tolérance de ±15% par rapport à la valeur nominale.
L’installation doit être branchée correctement à la
terre pour garantir la sécurité des utilisateurs. Le
conducteur (jaune - vert) fourni pour la mise à la
terre du câble d’alimentation doit être branché à
une fiche munie d’un contact de terre.
L’installation électrique doit être réalisée par un
personnel technique qualifié, et conformément
aux lois du pays dans lequel est effectuée cette
opération.
Le câble d’alimentation du générateur est muni d’un fil
jaune/vert qui doit TOUJOURS être branché à la terre.
Ce fil jaune/vert ne doit JAMAIS être utilisé avec d’autres
conducteurs de tension.
S’assurer que la mise à la terre est bien présente dans
l’installation utilisée et vérifier le bon état des prises de
courant.
Utiliser exclusivement des fiches homologuées conformes
aux normes de sécurité.
3.4 Mise en service
Ne pas utiliser la poignée pour soulever l’appareil.
3.2 Installation de l’appareil
Observer les règles suivantes :
- Réserver un accès facile aux commandes et aux connexions
de l’appareil.
- Ne pas installer l’appareil dans des locaux de petites dimensions.
- Ne jamais placer la machine sur un plan incliné de plus de
10° par rapport à l’horizontale.
- Installer le matériel dans un endroit sec, propre et avec une
aération appropriée.
- Mettre l’installation à l’abri de la pluie battante et ne pas
l’exposer aux rayons du soleil.
3.3 Branchement et raccordement
Le générateur est doté d'un câble d'alimentation pour le branchement au réseau.
L'appareil peut être alimenté en:
- 400V triphasé
Raccordement pour le soudage MMA
Le branchement décrit ci-dessous donne comme
résultat une soudure avec une polarité inverse.
Inverser le branchement pour obtenir une soudure
avec une polarité directe.
- Brancher le connecteur (1) du câble de la pince de masse à la
prise négative (-) (2) du générateur.
- Brancher le connecteur (3) du câble de la pince porte-électrode à la prise positive (+) (4) du générateur.
52
Raccordement pour le soudage TIG
- Relier le tuyau du gaz (1) provenant de la bouteille au raccord
arrière du gaz.
- Brancher la torche TIG au raccord central (2), en s’assurant du
bon serrage de la connexion.
- Relier le tuyau du liquide de refroidissement de la torche
(symbole rouge
) au raccord rapide d’entrée du refroi-
disseur (3).
- Relier le tuyau du liquide de refroidissement de la torche
(symbole bleu
) au raccord rapide de sortie du refroidis-
seur (4).
4 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL
4.1 Généralités
Les appareils Genesis 302 AC/DC - Genesis 382 AC/DC sont
des sources de puissances de type onduleurs à courant constant
développées pour le soudage électrode (MMA), TIG DC (courant continu) et TIG AC (courant alternatif).
4.2 Panneau de commande frontal
1 Indicateur générateur
Indique que le générateur est connecté au réseau et
qu’il est sous tension.
2 Indicateur de défaut général
Indique l’intervention possible des systèmes de protection, tels que la protection thermique.
3 Indicateur de mise sous tension
Indique la présence de tension sur les connexions de
sortie du générateur.
4 7-affichage des données
Permet l’affichage des différents paramètres de soudage
lors de la mise en route, des réglages, la lecture de l’intensité et de la tension pendant le soudage, ainsi que la
codification des défauts.
5 Bouton de réglage principal
Permet le réglage permanent du courant de soudage.
Permet le réglage du paramètre sélectionné sur le gra-
phique 6. La valeur est affichée sur l’afficheur 4.
6 Paramètres de soudage
Le cycle de soudage représenté sur le panneau frontal
permet la sélection et le réglage des paramètres de
soudage.
Courant de soudage
Il permet de régler le courant de soudage.
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 6A, Maximum Imax, Par défaut 100A
Rampe de montée
Elle permet de passer graduellement du courant initial au
courant de soudage.
Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum 0.0s, Maximum 10.0s, Par défaut 0.0s
Courant de bilevel
Il permet de régler le courant secondaire dans le mode
de soudage bilevel.
Quand on appuie une première fois sur le bouton-
poussoir de la torche, on obtient la sortie du gaz avant
l’amorçage de l’arc, l’amorçage de l’arc et le soudage
en courant de départ.
Au premier relâchement, on passe au niveau du cou-
rant “I1”. En appuiant sur la gachette et puis en la
relâchart rapidement, on passe au niveau “I2”. Chaque
fois qu’on repète cette opèration on change le niveau
du courant de “I1” à “I2” et vice versa.
Si on appuie plus longtemps, la rampe de diminution
du courant démarre et on atteint le courant évanouisse-
ment. Si on relâche le bouton-poussoir, l’arc s’éteint et
le gaz continue à s’écouler pendant le temps d’émission
du gaz post-allumage.
Réglages des paramètres : Ampères (A).
Minimum 6A, Maximum Imax, Par défaut 50A
Courant de base
Il permet de régler le courant de base en mode pulsé et
double pulsation.
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 6A-1%, Courant de soudage maximum -
100%, Par défaut 50%
Temps de crête
Permet le réglage du temps de crête durant les opéra-
tions de pulsation et de pulsation rapide.
Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum 0.02s, Maximum 2.00s, Par défaut 0.24s
Temps de récupération
Permet le réglage du temps de courant de récupération
durant les opérations de pulsation et de pulsation rapide.
Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum 0.02s, Maximum 2.00s, Par défaut 0.24s
53
Fréquence de pulsation rapide
Permet le réglage de la fréquence de pulsation.
Permet de focaliser l’action et d’obtenir une meilleure
stabilité de l’arc électrique.
Réglage des paramètres: Hertz (Hz).
Minimum 20Hz, Maximum 500Hz, Par défaut 100Hz
Evanouissement
Elle permet de passer graduellement du courant de
soudage au courant final.
Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum 0.0s, Maximum 10.0s, Par défaut 0.0s
Courant final
Il permet de régler le courant final.
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 6A, Maximum Imax, Par défaut 8A
Post gaz
Il permet de régler l’arrivée du gaz en fin de soudage.
Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum 0.0s, Maximum 25.0s, Par défaut 5.0s
MIXTE AC
Courant de soudage (AC)
Il permet de régler le courant de soudage (AC).
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 6A, Maximum Imax, Par défaut 100A
Courant de soudage (DC)
Il permet de régler le courant de soudage (DC).
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 6A, Maximum Imax, Par défaut 20A
Temps AC
Permet le réglage du temps de soudage en courant
alternatif lorsque la fonction AC MIX (mixte AC) est
accessible.
Réglage des paramètres : secondes (s).
Minimum 0.02s, Maximum 2.00s, Par défaut 0.24s
Temps DC
Permet le réglage du temps de soudage en courant
continu lorsque la fonction AC MIX (AC mixte) est
accessible.
Réglage des paramètres : secondes (s).
Minimum 0.02s, Maximum 2.00s, Par défaut 0.24s
7 Sélection paramètres
Permet l’accès au menu et la sélection et le réglage des
paramètres de soudage.
8 Paramètres de soudage (AC)
Pour accéder à ce menu, presser et maintenir la touche
no. 7 pendant au moins 2 secondes.
Fréquence AC (TIG AC)
Permet le réglage de la fréquence d’inversion de pola-
rité en soudage TIG AC.
Permet de focaliser l’action et d’obtenir une meilleure
stabilité de l’arc électrique.
Réglage des paramètres : Hertz (Hz).
Minimum 20Hz, Maximum 150Hz, Par défaut 50Hz
Balance AC (TIG AC)
Permet le réglage du facteur de marche en soudage TIG AC.
Permet de maintenir la polarité positive durant un
temps plus ou moins long.
Réglage des paramètres : secondes (s).
Minimum 15%, Maximum 65%, Par défaut 35%
Fuzzy logic (TIG AC)
Permet le réglage de la puissance fournie par le système
durant la période d’amorçage de l’arc en sélectionnant
le diamètre de l’électrode utilisée.
Permet de chauffer l’électrode de façon adaptée afin de
conserver le tube contact intact.
Réglage des paramètres : millimètres (mm).
Minimum 0.1mm, Maximum 5.0mm, Par défaut 2.4mm
9 Procédé de soudage
Permet la sélection de programmes de soudage.
Soudage électrode (MMA)
Soudage TIG DC
Soudage TIG AC
10 Procédures de soudage
En mode 2 temps, une action sur la gâchette permet au
gaz de se libérer et à l’arc de s’amorcer. Relâcher la
gâchette permet au courant de revenir à 0 pendant le
temps d’évanouissement. L’arc s’éteint ensuite et le gaz
est maintenu pendant le temps de post-gaz.
En mode 4 temps une première pression sur la gâchet-
te libère le gaz pendant le temps de pré-gaz manuel.
Relâcher la gâchette permet à l’arc de s’amorcer. La
pression suivante et la dernière pression engagent l’éva-
nouissement et le démarrage du temps de post-gaz.
En mode BILEVEL (4 temps spécial à 2 niveaux), le
soudeur peut souder avec 2 courants différents réglés
préalablement avec la touche “I2” (6).
La première pression sur la gâchette démarre le temps
de pré gaz, l’amorçage de l’arc et le soudage du courant
initial.
Relâcher la gâchette démarre le temps de montée “I1”.
Si le soudeur appuie et relâche rapidement la gâchette,
le programme change en mode “I2”. S’il appuie et relâ-
che la gâchette une nouvelle fois, le programme repasse
en mode “I1” et ainsi de suite.
Maintenir la gâchette enfoncée pendant un long
moment permet de démarrer l’évanouissement et d’ar-
river au courant de fin de soudage.
Relâcher la gâchette permet à l’arc de s’éteindre alors
que le gaz est maintenu pendant le temps de post-gaz.
11 Courant de pulsation
Courant CONSTANT
Courant PULSE
Courant FREQUENCE MOYENNE
12 Méthodes de contrôle
A partir du panneau frontal interne
A partir du panneau frontal externe
13 Entrée du câble d’interface (RC)
Permet la connexion de commandes externes, tels que
RC.
54
4.2.1 Menu set up
Il permet de configurer et de régler une série de paramètres
supplémentaires pour une gestion meilleure et plus précise du
système de soudage.
Entrée dans le menu set up : il faut pour cela appuyer sur la
touche 7 pendant 3 s (le zéro au centre de l’afficheur à 7 segments confirme l’entrée dans le menu).
Sélection et réglage du paramètre désiré : tourner le potentiomètre pour afficher le code numérique relatif au paramètre
désiré. Le fait d’appuyer sur la touche 7 permet alors d’afficher
la valeur saisie pour le paramètre sélectionné et de la régler.
Sortie du menu set up : appuyer de nouveau sur la touche 7
pour quitter la section “réglage”.
Se placer sur le paramètre “O” (mémoriser et quitter) et appuyer
sur la touche 7 pour quitter le menu set up.
Liste des paramètres du menu set up
0 Mémoriser et quitter
Cette touche permet de mémoriser les modifications et
de quitter le menu set up.
1 Courant initial
Permet le réglage du courant de départ de la soudure.
Permet d’obtenir un bain de soudage plus chaud ou
plus froid immédiatement après l’amorçage de l’arc.
Réglages des paramètres: Pourcentages (%).
Minimum 2%, Maximum 200%, Par défaut 50%
2 Pré-gaz
Cette touche permet de sélectionner et de régler l’arri-
vée du gaz avant l’amorçage de l’arc.
Elle permet d’alimenter le gaz dans la torche et de pré-
parer la soudure.
Minimum 0.0s., Maximum 25.0s., Par défaut 0.0s.
3 Hot start (surintensité)
Il permet de régler la valeur de hot start en MMA afin
d'avoir un démarrage plus ou moins "chaud" durant les
phases d'amorçage de l'arc, ce qui facilite en fait les
opérations de démarrage.
Paramètre réglé en pourcentage (%) sur le courant de
soudage.
Minimum Off, Maximum 500%, Par défaut 80%
4 Arc force (dynamique d’arc)
Il permet de régler la valeur de l'Arc force en MMA afin
d'avoir une réponse dynamique plus ou moins énergétique durant le soudage, ce qui facilite en fait le travail
du soudeur.
Paramètre réglé en pourcentage (%) sur le courant de
soudage.
Minimum Off, Maximum 500%, Par défaut 30%
5 Forme de l’onde AC (TIG AC)
Permet la sélection de la forme d’onde AC requise.
0=
4= 5= 6= 7=
8=
Par défaut 2 =
6 Paramètre externe
Permet la gestion d’un paramètre externe (valeur mini-
mum).
7 Paramètre externe
Permet la gestion d’un paramètre externe (valeur maxi-
mum).
8 Amorçage TIG (HF/Lift Arc)
Permet la sélection des modes d’amorçage de l’arc :
1=LIFT START (lift arc), 0=HF START (amorçage HF),
Default HF START (défaut amorçage HF).
1= 2= 3=
9 Réinitialisation (reset)
Cette touche permet de ramener tous les paramètres à
la valeur par défaut.
12 Sélection DC+,DC-,AC
0=DC-, 1=DC+, Par défaut=DC-
14 Courant de base (%-A)
Il permet de régler le courant de base en mode pulsé et
double pulsation.
Réglages des paramètres : Ampères (A) – Pourcentages (%).
0=A, 1=%, Par défaut A
15 Polarité HF
0= + (DC) - (AC)
1= - (DC) + (AC)
Par défaut = 0
16 Temps de fonctionnement du refroidisseur WU
après soudure
Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum 0.0s, Maximum 600s, Par défaut 180s
17 Activation MIX AC
0= MIX AC désactivé
1= MIX AC activé (en mode pulsation rapide)
18 Courant de départ (TIG DC)
Réglages des paramètres : Ampères (A).
Minimum 6A, Maximum Imax, Par défaut 100A
19 Courant de départ (TIG AC)
Réglages des paramètres : Ampères (A).
Minimum 6A, Maximum Imax, Par défaut 30A
20 Energie supplémentaire (TIG AC)
Permet le rééquilibrage du courant en polarité positive
en comparaison avec la polarité négative.
Permet d’obtenir un meilleur décapage de la tôle ou
une meilleure capacité de soudage en gardant les
valeurs du courant moyen inchangées.
Réglage des paramètres : pourcentage (%).
Minimum 1%, Maximum 200%, Par défaut 100%
21 Réamorçage
Permet l’activation de la fonction redémarrage.
Permet l’arrêt immédiat de l’arc durant la période d’éva-
nouissement ou le redémarrage du cycle de soudage.
1=Off, 0=On, Par défaut On
22 MIX AC courant maximum
Réglages des paramètres : Ampères (A).
Minimum 6A, Maximum Imax, Par défaut Imax
23 Par points
Cette touche permet d’activer le mode “par points” et
d’établir le temps de soudage.
Permet le minutage du procédé de soudage.
Réglage des paramètres : secondes (s).
Minimum 0.0s, Maximum 25.0s, Par défaut 0.0s
Codes d’alarmes
10 Alarme alimentation générateur
11 Alarme manque de liquide de refroidissement
12-13 Alarme thermique
19 Alarme de lourde charge inductive
20 Alarme défaut mémoire
24-25-26-27 Alarme perte de données
55
4.3 Panneau arrière
1 Câble d'alimentation
Il permet d'alimenter l'installation en la branchant au
secteur.
2 Raccord gaz
3 Interrupteur Marche/arrêt
Il commande l’allumage électrique du générateur en
deux positions, “O” éteint, “I” allumé.
6 ENTRETIEN
Effectuer l'entretien courant de l'installation selon
les indications du constructeur.
Toute opération éventuelle de maintenance doit exclusivement
être effectuée par du personnel qualifié.
Toutes les portes d’accès et de service et les couvercles doivent
être fermés et bien fixés lorsque l’appareil est en marche.
L'installation ne doit subir aucun type de modification.
Eviter l’accumulation de poussière métallique à proximité et sur
les grilles d’aération.
Couper l’alimentation électrique de l’installation
avant toute intervention !
Contrôles périodiques sur le générateur :
- Effectuer le nettoyage interne avec de l’air
com-primé à basse pression et des brosses
souples.
- Contrôler les connexions électriques et tous les
câbles de branchement.
4.4 Panneau prises
1 Raccord torche
Il permet la connexion de la torche TIG.
2 Raccord de puissance négative
Elle permet la connexion du câble de masse en soudage
électrode ou de la torche en TIG.
3 Raccord de puissance positive
Elle permet la connexion de la pince porte-électrode en
MMA ou du câble de masse en TIG.
5 ACCESSOIRES
5.1 Commande à distance à potentiomètre RC
16 pour soudage MMA et TIG
Ce dispositif permet de modifier l’intensité nécessaire à distance, sans interrompre le processus de soudure ou abandonner la zone de travail. Des câbles de
branchement de 5, 10 et 20 m sont disponibles.
5.2 Commande à distance par pédale RC 12
pour soudage TIG
Dès que le générateur est connecté sur le
mode “CONTROLE EXTERNE”, le courant
de sortie peut être ajusté d’une valeur minimale à une valeur maximale par une pression avec le pied sur la pédale. Un microcontact fournit le signal de début de soudure
dès que l’opérateur appuie sur la pédale.
Pour la maintenance ou le remplacement des composants
des torches, de la pince porte-électrode et/ou des câbles de
masse :
Contrôler la température des composants et s'assurer qu'ils ne sont pas trop chauds.
Toujours porter des gants conformes aux normes.
Utiliser des clefs et des outils adéquats.
Le constructeur décline toute responsabilité si l’opérateur ne
respecte pas ces instructions.
7 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS
La réparation ou le remplacement de pièces doit
exclusivement être effectué par du personnel
technique qualifié.
La réparation ou le remplacement de pièces de la part de
personnel non autorisé implique l’annulation immédiate de
la garantie du produit.
L'installation ne doit être soumise à aucun type de modification.
Le constructeur décline toute responsabilité si l’opérateur ne
respecte pas ces instructions.
L'installation ne s'allume pas (le voyant vert est éteint)
Cause Pas de tension de réseau au niveau de la prise
d’alimentation.
Solution Effectuer une vérification et procéder à la répara-
tion de l’installation électrique.
S’adresser à un personnel spécialisé.
56
Cause Connecteur ou câble d’alimentation défectueux.
Solution Remplacer le composant endommagé.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Cause Fusible grillé.
Solution Remplacer le composant endommagé.
Cause Interrupteur marche/arrêt défectueux.
Solution Remplacer le composant endommagé.
S’adresser service après-vente le plus proche pour
la réparation de l’installation.
Cause Installation électronique défectueuse.
Solution S’adresser service après-vente le plus proche pour
la réparation de l’installation.
Instabilité de l’arc
Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
de la torche.
Cause Présence d’humidité dans le gaz de soudage.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Veiller à maintenir l’installation d’alimentation du
gaz en parfaites conditions.
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Effectuer un contrôle de l’installation de soudage.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Absence de puissance à la sortie (l'installation ne soude pas)
Cause gâchette de torche défectueux.
Solution Remplacer le composant endommagé.
S’adresser service après-vente le plus proche pour
la réparation de l’installation.
Cause Installation a surchauffé (défaut thermique - voyant
jaune allumé).
Solution Attendre que le système refroidisse sans éteindre
l’installation.
Cause Connexion à la masse incorrecte.
Solution Procéder à la connexion correcte à la masse.
Consulter le paragraphe “Mise en service”.
Cause Tension de réseau hors plage (voyant jaune allumé).
Solution Ramener la tension de réseau dans la plage d’ali-
mentation du générateur
Effectuer le raccordement correct de l’installation.
Consulter le paragraphe “Raccordement”.
Cause Installation électronique défectueuse.
Solution S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Courant de sortie incorrect
Cause Sélection erronée du mode de soudage ou sélec-
teur défectueux.
Solution Procéder à la sélection correcte du mode de sou-
dage.
Cause Réglages erronés des paramètres et des fonctions
de l’installation.
Solution Réinitialiser l’installation et régler de nouveau les
paramètres de soudage.
Cause Potentiomètre d’interface du réglage du courrant
de soudage défectueux.
Solution Remplacer le composant endommagé.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Cause Installation électronique défectueuse.
Solution S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Projections excessives
Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.
Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
de la torche.
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Réduire l’inclinaison de la torche.
Pénétration insuffisante
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Réduire la vitesse de progression du soudage.
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.
Cause Electrode inadaptée.
Solution Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause Préparation incorrecte des bords.
Solution Augmenter le chanfrein.
Cause Connexion à la masse incorrecte.
Solution Procéder à la connexion correcte à la masse.
Consulter le paragraphe “Mise en service”.
Cause Dimension des pièces à souder trop importante.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.
Inclusions de scories
Cause Encrassage.
Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant d’effectuer
le soudage.
Cause Diamètre de l’électrode trop gros.
Solution Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause Préparation incorrecte des bords.
Solution Augmenter le chanfrein.
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Avancer régulièrement pendant toutes les phases
de soudage.
57
lnclusions de tungstène
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.
Utiliser une électrode de diamètre supérieur.
Cause Electrode inadaptée.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Affûter correctement l’électrode.
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Eviter les contacts entre l’électrode et le bain de
soudure.
Soufflures
Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
de la torche.
Cause Présence d’humidité dans le métal d’apport.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Toujours conserver le métal d’apport en parfaites
conditions.
Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Cause Présence d’humidité dans le gaz de soudage.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Veiller à maintenir l’installation d’alimentation du
gaz en parfaites conditions.
Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
de la torche.
Collages
Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Solution Augmenter la distance entre l’électrode et la pièce.
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Augmenter l’inclinaison de la torche.
Cause Dimension des pièces à souder trop importantes.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.
Effondrement du métal
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.
Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Réduire la vitesse d’oscillation latérale de remplissage.
Réduire la vitesse de progression du soudage.
Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Utiliser des gaz adaptés aux matériaux à souder.
Oxydations
Cause Gaz de protecion insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
de la torche.
Porosité
Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur les pièces à souder.
Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant de souder.
Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur métal d’apport.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Toujours conserver le d’apport en parfaites conditions.
Cause Solidification du bain de soudure trop rapide.
Solution Réduire la vitesse de progression du soudage.
Préchauffer les pièces à souder.
Augmenter l’intensité de soudage.
Faissures chaudes
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.
Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur les pièces à souder.
Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant d’effectuer
le soudage.
Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur le métal d’apport.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Toujours conserver le métal d’apport en parfaites
conditions.
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Suivre les étapes correctes pour le type de joint à
souder.
Cause Pièces à souder présentant des caractéristiques
différentes.
Effectuer un beurrage avant de procéder au soudage.
Faissures froides
Cause Présence d’humidité dans le métal d’apport.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Toujours conserver le métal d’apport en parfaites
conditions.
Cause Géométrie spéciale du joint à souder.
Solution Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur le métal d’apport.
Préchauffer les pièces à souder.
Suivre les étapes correctes pour le type de joint à
souder.
En cas de doute et/ou de problème, n’hésitez pas à consulter
le dépanneur agréé le plus proche.
58
8 INFORMATIONS GENERALES SUR LE
SOUDAGE
8.1 Soudage à l’électrode enrobée (MMA)
Préparation des bords
Pour obtenir une bonne soudure, il est toujours conseillé de
travailler sur des pièces propres, sans oxydation, ni rouille ou
autre agent contaminant.
Choix de l'électrode
Le diamètre de l’électrode à utiliser dépend de l’épaisseur de la
pièce, de la position, du type de joint et du type de préparation
de la pièce à souder.
Les électrodes de gros diamètre ont besoin d’intensité et de
températures plus élevées pendant le soudage.
Type d'enrobage Propriétés Utilisation
Rutile Facilité d'emploi Toutes positions
Acide Vitesse de fusion élevée Plat
Basique Caract. mécaniques Toutes positions
Choix du courant de soudage
La gamme du courant de soudage relative au type d’électrode
utilisé est spécifiée sur le boîtier des électrodes.
Amorçage et maintien de l'arc
On amorce l’arc électrique en frottant la pointe de l’électrode
sur la pièce à souder connectée à un câble de masse, et une
fois que l’arc a jailli, retirer la baguette rapidement jusqu’à la
distance de soudage normale.
En général une surintensité de l’intensité par rapport l’intensité
initiale du soudage (Hot-Start) est utile pour améliorer l’amorçage de l’arc.
Après l’amorçage de l’arc, la fusion de la partie centrale de
l’électrode commence; celle-ci se dépose sur la pièce à souder
sous forme de gouttes. L’enrobage extérieur de l’électrode
consumée fournit le gaz de protection pour la soudure, assurant
ainsi une bonne qualité de soudure.
Pour éviter que les gouttes fondues éteignent l’arc en courtcircuitant et collant l’électrode sur le cordon, par un rapprochement accidentel entre les deux éléments, une augmentation
momentanée de l’intensité de soudage est produite jusqu’à la
fin du court-circuit (Arc Force).
Réduire le courant de court-circuit au minimum (anti-collage) si
l’électrode reste collée à la pièce à souder.
Nettoyage des scories
Le soudage par électrodes enrobées implique obligatoirement le
prélèvement des scories après chaque passe.
Le nettoyage se fait à l’aide d’un petit marteau ou d’une brosse
métallique en cas de scories friables.
8.2 Soudage TIG (arc en soudure continue)
Les principes du mode de soudage TIG (Tungsten Inert Gas) est
basé sur un arc électrique qui jaillit entre une électrode infusible (tungstène pur ou alliage, température de fusion à environ
3370°C) et la pièce. Une atmosphère de gaz inerte (argon)
protège le bain. Afin d’éviter des inclusions de tungstène dangereuses dans la soudure, l’électrode ne doit jamais toucher la
pièce à souder, et c’est pour cela qu’on génère une décharge
à l’aide d’un générateur HF, ce qui permet d’amorcer l’arc
électrique à distance.
Il existe un autre type d’amorçage, avec des inclusions de tungstène en faible quantité : l’amorçage au contact (lift arc) qui ne
prévoit pas une haute fréquence mais seulement un court-circuit à faible intensité entre l’électrode et la pièce ; en éloignant
l’électrode l’arc s’amorcera et l’intensité augmentera jusqu’à
atteindre la valeur de soudage programmée.
Pour améliorer la qualité de la fin du cordon de soudure, il est
utile de pouvoir vérifier avec précision l’évanouissement de
l’intensité. Le gaz doit continuer à sortir sur le bain de soudure
pendant quelques secondes après l’extinction de l’arc.
Dans de nombreuses conditions opérationnelles, il est utile
de disposer de 2 intensités de soudage préprogrammées et de
pouvoir passer facilement de l’une à l’autre (BILEVEL, 4 temps
à 2 niveaux).
Polarité du soudage
D.C.S.P (Direct Current Straight Polarity)
Il s'agit de la polarité la plus utilisée (polarité directe ou normale), permettant une usure limitée de l' électrode (1) du fait
que 70% de la chaleur se concentre sur l'anode (pièce).
On obtient des bains étroits et profonds avec de grandes vitesses
d'avance et donc un apport thermique peu élevé.
On soude, avec cette polarité, la plus grande partie des matériaux sauf l'aluminium (et ses alliages) et le magnésium.
Exécution de la soudure
L’angle d’inclinaison de l’électrode varie en fonction du nombre
de passes, le mouvement de l’électrode est normalement exécuté par oscillations et arrêts sur les bords du cordon de façon à
éviter une accumulation excessive de dépôt au centre.
D.C.R.P (Direct Current Reverse Polarity)
La polarité est inverse et cela permet de souder des alliages
recouverts par une couche d'oxyde réfractaire avec une température de fusion supérieure à celle du métal.
On ne peut cependant pas employer des courants élevés car ils
seraient la cause d'une usure importante de l'électrode.
59
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
L’adoption d’un courant continu pulsé permet de mieux
contrôler le bain de soudure, en des conditions d’exploitation
spéciales.
Le bain de soudure se forme suite aux impulsions de crête
(Ip), tandis que le courant de base (Ib) maintient l’arc allumé.
Ce procédé facilite le soudage des faibles épaisseurs en obtenant des résultats de soudure avec moindres déformations, un
meilleur facteur de marche et par conséquent un danger de
fissures chaudes et d’inclusions gazeuses réduit.
Quand on augmente la fréquence (moyenne fréquence), on
obtient un arc plus étroit, plus concentré et plus stable, et par
la suite une plus grande qualité de la soudure des épaisseurs
faibles.
Gaz de protection
On utilise presque toujours l'Argon pur (99,99%).
Courant de
soudage (A)
6-70
60-140
120-240
Ø électrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
Buse
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Débit argon
(l/min)
5-6
6-7
7-8
8.2.2 Soudage TIG du cuivre
Le TIG étant un procédé à forte concentration thermique, il est
particulièrement indiqué pour le soudage de matériaux à haute
conduction thermique comme le cuivre.
Pour la soudure TIG du cuivre, suivre les mêmes indications que
pour la soudure TIG de l’acier ou les textes spécifiques.
8.2.1 Soudage TIG des aciers
Le procédé TIG est très efficace pour souder de l’acier au carbone ou des alliages, pour la première passe sur les tubes et pour
les soudures qui doivent avoir un aspect esthétique parfait.
La polarité directe (D.C.S.P.) est nécessaire dans ce cas.
Préparation des bords
Le procédé impose un nettoyage parfait des bords et une préparation soignée.
Choix et préparation de l'électrode
Il est conseillé d'utiliser des électrodes en tungstène au thorium (2% de thorium couleur rouge) ou bien des électrodes au
cérium ou au lanthane avec les diamètres suivants :
Ø électrode (mm) gamme de courant (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
L’électrode doit être affûtée comme indiqué sur le schéma.
(°) gamme de courant (A)
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
Métal d’apport
Les baguettes d’apport doivent avoir des propriétés mécaniques
identiques à celles du matériau de base.
Il est déconseillé d’utiliser des chutes provenant pièce à souder
car elles peuvent contenir des impuretés dues à la manipulation
et compromettre le soudage.
60
9 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
GENESIS 302 AC/DC GENESIS 382 AC/DC
Tension d'alimentation U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x400Vac ±15%
Zmax (@PCC) -- Fusible retardé 16A 20A
Communication bus ANALOGIQUE ANALOGIQUE
Puissance maximum absorbée (kVA) 12.4 kVA 15.0 kVA
Puissance maximum absorbée (kW) 11.8 kW 14.3 kW
Facteur de puissance PF 0.95 0.95
Rendement (µ) 81% 81%
Cosϕ 0.99 0.99
Courant maximum absorbé I1max 18A 21.7A
Courant effectif I1eff 11.6A 12.8A
Facteur d'utilisation (40°C) MMA TIG MMA TIG
(x=40%) 300A 300A 350A 380A (X=35%)
(x=60%) 250A 250A 320A 320A
(x=100%) 220A 220A 280A 280A
Facteur d'utilisation (25°C)
(x=100%) 300A 380A
Gamme de réglage I2 MMA TIG MMA TIG
6-300A 6-300A 6-350A 6-380A
Tension du moteur de dévidoir Uo 81Vdc 81Vdc
Tension de crête Vp 9.8kV 9.8kV
Degré de protection IP IP23S IP23S
Classe d'isolation H H
Dimensions (lxdxh) 620x270x500 mm 620x270x500 mm
Poids 33 kg. 33 kg.
Normes de construction EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Câble d'alimentation 4x6 mm2 4x6 mm2
Longueur du câble d’alimentation 5 m 5 m
* 443mΩ*
* Cet appareil pas conforme à la norme EN/IEC 61000-3-12.
61
62
ESPAÑOL
Agradecimientos......
Le agradecemos la confianza que nos brinda eligiendo la CALIDAD, la TECNOLOGÍA y la FIABILIDAD de los productos SELCO.
Para aprovechar las potencialidades y las características del producto que acaba de adquirir, le invitamos a leer detenidamente las
siguientes instrucciones que le ayudarán a conocer mejor el producto y obtener los mejores resultados.
Antes de comenzar cualquier tipo de operación, tiene que haber comprendido el contenido del presente manual.
No efectúe modificaciones ni mantenimientos no descritos en este manual.
En caso de dudas o problemas relativos al uso de la máquina, aunque si no se indiquen aquí, consulte a un especialista.
El presente manual forma parte de la unidad o máquina y debe adjuntarlo en caso de reubicación o reventa.
El usuario tiene que conservar el manual completo y en buenas condiciones.
SELCO s.r.I. se reserva el derecho de efectuar modificaciones en cualquier momento y sin aviso previo.
Reservados todos los derechos de traducción, reproducción y adaptación total o parcial con cualquier medio (incluidas las copias
foto-estáticas, películas y microfilms), sin la autorización escrita por parte de SELCO s.r.I.
Los temas tratados en este manual son de vital importancia, y por tanto imprescindibles para poder aplicar las garantías.
Si el operador no se atiende a lo descrito, el fabricante declina cualquier tipo de responsabilidad.
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE
La empresa
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
declara que el aparato tipo:
GENESIS 302 AC/DC
GENESIS 382 AC/DC
es conforme a las directivas EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
que se han aplicado las normas: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Toda reparación, o modificación, no autorizada por SELCO s.r.l. hará decaer la validez invalidará esta declaración.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief executive
63
INDICE
1 SÍMBOLOS ................................................................................................................................................... 64
2 ADVERTENCIA .............................................................................................................................................65
2.1 Entorno de utilización ..........................................................................................................................65
2.2 Protección personal y de terceros ........................................................................................................65
2.3 Protección contra los humos y gases .................................................................................................... 66
2.4 Prevención contra incendios/explosiónes ............................................................................................. 66
2.5 Prevención durante el uso de las botellas de gas .................................................................................. 66
2.6 Protección contra descargaseléctricas ................................................................................................... 66
2.7 Campos electromagnéticos y interferencias ..........................................................................................67
2.8 Grado de protección IP .......................................................................................................................67
3 INSTALACIÓN ..............................................................................................................................................68
3.1 Elevación, transporte y descarga ..........................................................................................................68
3.2 Colocación del equipo ........................................................................................................................68
3.3 Conexión ...........................................................................................................................................68
3.4 Instalación ...........................................................................................................................................68
4 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA .....................................................................................................................69
4.1 Generalidades ......................................................................................................................................69
4.2 Panel de mandos frontal .....................................................................................................................69
4.2.1 Configuración ................................................................................................................................... 70
4.3 Panel posterior .....................................................................................................................................71
4.4 Panel de las tomas ..............................................................................................................................72
5 ACCESORIOS ...............................................................................................................................................72
5.1 Mando a distancia y potenciómetro RC 16 para soldadura MMA y TIG ............................................... 72
5.2 Pedal de mando a distancia RC 12 para soldadura TIG ........................................................................72
6 MANTENIMIENTO .......................................................................................................................................72
7 DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS...........................................................................................72
8 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDADURA .........................................................................................74
8.1 Soldaduras con electrodo recubierto (MMA) ........................................................................................74
8.2 Soldadura TIG (arco continuo) .............................................................................................................75
8.2.1 Soldaduras TIG de los acero .............................................................................................................75
8.2.2 Soldadura TIG de cobre ....................................................................................................................76
9 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS .....................................................................................................................77
1 SÍMBOLOS
Peligros inminentes que causan lesiones graves y comportamientos peligrosos que podrían causar lesiones graves
Comportamientos que podrían causar lesiones no leves, o daños a las cosas
Las notas antecedidas precedidas de este símbolo son de carácter técnico y facilitan las operaciones
64
2 ADVERTENCIA
Antes de comenzar cualquier tipo de operación,
tiene que haber comprendido el contenido del
presente manual.
No efectúe modificaciones ni mantenimientos no
descritos en este manual.
El fabricante no es responsable por daños a personas o cosas
causados por una lectura, o una puesta en aplicación negligente
de cuanto escrito del contenido de este manual.
En caso de dudas o problemas sobre la utilización
del equipo, aunque no se indiquen aquí, consulte
con personal cualificado.
2.1 Entorno de utilización
Utilice siempre zapatos resistentes y herméticos al
agua.
Utilice siempre guantes que garanticen el aislamiento eléctrico y térmico.
Coloque una pared divisoria ignífuga para proteger
la zona de soldadura de los rayos, chispas y escorias
incandescentes.
Advierta a las demás personas que se protejan de
los rayos del arco, o del metal incandescente y que
no los fijamente.
Use máscaras con protecciones laterales para la
cara y filtro de protección adecuado para los ojos
(al menos NR10 o mayor).
• El equipo debe utilizarse exclusivamente para las operacio-
nes para las cuales ha sido diseñado, en los modos y dentro
de los campos previstos en la placa de identificación y/o en
este manual, según las directivas nacionales e internacionales
sobre la seguridad. Un uso diferente del declarado por el
fabricante se considera inadecuado y peligroso; en dicho
caso, el fabricante no asumirá ninguna responsabilidad.
• Este equipo tiene que ser debe utilizarse sólo para fines pro-
fesionales en un local industrial.
El fabricante no responde de daños provocados por un uso
del equipo en entornos domésticos.
• El equipo debe utilizarse en locales con una temperatura
comprendida entre -10°C y +40°C (entre +14°F y +104°F).
El equipo debe transportarse y almacenarse en locales con
una temperatura comprendida entre -25°C y +55°C (entre
-13°F y 131°F).
• El equipo debe utilizarse en locales sin polvo, ácidos, gases ni
otras substancias corrosivas.
• El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa
no superior al 50% a 40°C (104°F).
El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa
no superior al 90% a 20°C (68°F)
• El equipo debe utilizarse a una altitud máxima sobre el nivel
del mar de 2000 m (6500 pies).
No utilizar dicho aparato para descongelar tubos.
No utilice el equipo para cargar baterías ni acumuladores.
No utilice el equipo para hacer arrancar motores.
2.2 Protección personal y de terceros
El proceso de soldadura es una fuente nociva de
radiaciones, ruido, calor y emanaciones gaseosas.
Póngase prendas de protección para proteger la
piel de los rayos del arco y de las chispas, o del
metal incandescente.
La indumentaria utilizada debecubrir todo el cuer-
po y debe ser:
- íntegra y en buenas condiciones
- ignífuga
- aislante y seca
- ceñida al cuerpo y sin dobleces
Utilice siempre gafas de seguridad con aletas laterales, especialmente cuando tenga que deba retirar
manual o mecánicamente las escorias de soldadura.
iiiNo use lentes de contacto!!!
Use auriculares si el proceso de soldadura es muy
ruidoso.
Si el nivel de ruido supera los límites indicados
por la ley, delimite la zona de trabajo y cerciórese
de que las personas que entren en la misma estén
protegidas con auriculares.
No toque las piezas recién soldadas, el calor excesivo podría provocar graves quemaduras.
• Tome todas las medidas de precaución anteriores incluso
durante los trabajos de post-soldadura, puesto que de las
piezas que se están enfriando podrían saltar escorias.
• Compruebe que la antorcha se haya enfriado antes de efectuar trabajos o mantenimientos.
Compruebe que el grupo de refrigeración esté apagado antes de desconectar los tubos de suministro y
de retorno del líquido refrigerante. El líquido caliente que sale podría provocar graves quemaduras.
Tenga a mano un equipo de primeros auxilios.
No subestime quemaduras o heridas.
Antes de abandonar el puesto de trabajo, tome
todas las medidas de seguridad para dejar la zona
de trabajo segura y así impedir accidentes graves a
personas o bienes.
65
2.3 Protección contra los humos y
gases
2.5 Prevención durante el uso de las
botellas de gas
• Los humos, gases y polvos producidos por la soldadura pueden ser perjudiciales para la salud.
El humo producido durante la soldadura, en determinadas
circunstancias, puede provocar cáncer o daños al feto en las
mujeres embarazadas.
• Mantenga la cabeza lejos de los gases y del humo de soldadura.
• Proporcione una ventilación adecuada, natural o forzada, en
la zona de trabajo.
• En el caso de ventilación insuficiente, utilice mascarillas con
respiradores.
• En el caso de soldaduras en lugares angostos, se aconseja que
una persona controle al operador desde el exterior.
• No use oxígeno para la ventilación.
• Compruebe la eficacia de la aspiración, comparando periódicamente las emisiones de gases nocivos con los valores
admitidos por las normas de seguridad.
• La cantidad y el peligro de los humos producidos dependen
del material utilizado, del material de soldadura y de las
sustancias utilizadas para la limpieza y el desengrase de las
piezas a soldar. Respete escrupulosamente las indicaciones
del fabricante y las fichas técnicas.
• No suelde en lugares donde se efectúen desengrases o donde
se pinte.
Coloque las botellas de gas en espacios abiertos, o con una
buena circulación de aire.
• Las botellas de gas inerte contienen gas bajo presión y pueden explotar si no se respetan las condiciones mínimas de
transporte, mantenimiento y uso.
• Las botellas deben estar sujetas verticalmente a paredes o
a otros soportes con elementos adecuados para que no se
caigan ni se choquen contra otros objetos.
• Enrosque la tapa de protección de la válvula durante el transporte, la puesta en servicio y cuando concluyan las operaciones de soldadura.
• No exponga las botellas directamente a los rayos solares, a
cambios bruscos de temperatura, a temperaturas muy altas
o muy bajas. No exponga las botellas a temperaturas muy
rígidas ni demasiado altas o bajas.
• Las botellas no deben tener contacto con llamas libres, con
arcos eléctricos, antorchas, pinzas portaelectrodos, ni con las
proyecciones incandescentes producidas por la soldadura.
• Mantenga las botellas lejos de los circuitos de soldadura y de
los circuitos de corriente eléctricos en general.
• Mantenga la cabeza lejos del punto de salida del gas cuando
abra la válvula de la botella.
• Cierre la válvula de la botella cuando haya terminado de
soldar.
• Nunca suelde sobre una botella de gas bajo presión.
2.6 Protección contra descargaseléctricas
2.4 Prevención contra incendios/explosiónes
• El proceso de soldadura puede originar incendios y/o explosiones.
• Retire de la zona de trabajo y de aquélla la circundante los
materiales, o u objetos inflamables o combustibles. Los materiales inflamables deben estar a 11 metros (35 pies) como
mínimo del local de soldadura o deben estar protegidos perfectamente.
Las proyecciones de chispas y partículas incandescentes pue-
den llegar fácilmente a las zonas de circundantes, incluso a
través de pequeñas aberturas. Observe escrupulosamente la
seguridad de las personas y de los bienes.
• No suelde encima o cerca de recipientes bajo presión.
• No suelde recipientes o tubos cerrados.
Tenga mucho cuidado durante la soldadura de tubos o reci-
pientes, incluso si éstos están abiertos, vacíos y bien limpios.
Los residuos de gas, combustible, aceite o similares podrían
provocar explosiones.
• No suelde en lugares donde haya polvos, gas, o vapores
explosivos.
• Al final de la soldadura, compruebe que el circuito bajo tensión no puede tocar accidentalmente piezas conectadas al
circuito de masa.
• Coloque en la cerca de la zona de trabajo un equipo o dispositivo antiincendio.
• Las descargas eléctricas suponen un peligro de muerte.
• No toque las piezas internas ni externas bajo tensión del equipo de soldadura mientras el equipo éste se encuentre activado (antorchas, pinzas, cables de masa, electrodos, alambres,
rodillos y bobinas están conectados eléctricamente al circuito
de soldadura).
• Compruebe el aislamiento eléctrico del equipo y del soldador, utilizando superficies y bases secas y aisladas perfectamente del potencia de tierra y de masa de la tierra.
• Compruebe que el equipo esté conectado correctamente a
una toma y a una fuente de alimentación dotada de conductor de protección de tierra.
• No toque simultáneamente dos antorchas, o dos pinzas portaelectrodos.
Interrumpa inmediatamente la soldadura si nota una descarga
eléctrica.
El dispositivo de inicio y estabilización del arco se
proyecta para el funcionamiento con guía manual
o mecánica.
El aumento de la longitud de la antorcha o de los
cables de soldadura de más de 8 m aumentará el
riesgo de descarga eléctrica.
66
2.7 Campos electromagnéticos y
interferencias
• El paso de la corriente de soldadura a través de los cables
internos y externos del equipo crea un campo electromagnético cerca de los cables de soldadura y del mismo equipo.
• Los campos electromagnéticos pueden ser perjudiciales (desconocen los efectos exactos) para la salud de una persona
expuesta durante mucho tiempo.
Los campos electromagnéticos pueden interferir con otros
equipos tales como marcapasos o aparatos acústicos.
Las personas con aparatos electrónicos vitales (marcapasos) deberían consultar al médico antes de
acercarse al área donde se están efectuando soldaduras por arco, o corte por plasma.
Clasificación EMC de dispositivos de acuerdo con la
Normativa EN/IEC 60974-10 (Consulte la tarjeta de datos o las
características técnicas)
Los dispositivos de clase B cumplen con los requisitos de
compatibilidad electromagnética en entornos industriales y
residenciales, incluyendo las áreas residenciales en las que la
energía eléctrica se suministra desde un sistema público de baja
tensión.
Los dispositivos de clase A no están destinados al uso en áreas
residenciales en las que la energía eléctrica se suministra desde
un sistema público de baja tensión. Puede ser potencialmente
difícil asegurar la compatibilidad electromagnética de los dispositivos de clase A en estas áreas, a causa de las perturbaciones
irradiadas y conducidas.
Instalación, uso y evaluación del área
Este equipo responde a las indicaciones especificaciones de la norma
armonizada EN60974-10 y se identifica como de "CLASE A".
Este equipo tiene que debe utilizarse sólo para fines profesionales en un local industrial.
El fabricante no responde de daños provocados por un uso del
equipo en entornos domésticos.
El usuario debe ser un experto del sector y como tal
es responsable de la instalación y del uso del aparato
según las indicaciones del fabricante.
Si se detectasen perturbaciones electromagnéticas,
el usuario del equipo tendrá que resolver la situación
sirviéndose de la asistencia técnica del fabricante.
Debe procurar reducir las perturbaciones electromagnéticas hasta un nivel que no resulte molesto.
pública (punto de acoplamiento común - “Point of Commom
Coupling” PCC). En este caso, es responsabilidad del instalador
o del usuario, consultando al gestor de la red si es necesario,
asegurarse de que el dispositivo se puede conectar.
En caso de interferencia, podría ser necesario tomar adicionales,
como por ejemplo colocar filtros en la alimentación de la red.
Además, considere la posibilidad de blindar el cable de alimentación.
Cables de soldadura
Para minimizar los efectos de los campos electromagnéticos,
respete las siguientes reglas:
- Enrolle juntos y fije, cuando sea posible, el cable de masa y el
cable de potencia.
- No se enrolle los cables de soldadura alrededor del cuerpo.
- No se coloque entre el cable de masa y el cable de potencia
(mantenga ambos cables del mismo lado).
- Los cables tienen que ser lo más cortos posible, estar situarse
cerca el uno del otro y pasar por encima o cerca del nivel del
suelo.
- Coloque el equipo a una cierta distancia de la zona de soldadura.
- Los cables deben estar apartados de otros cables.
Conexión equipotencial
Tenga en cuenta que todos los componentes metálicos de
la instalación del equipo de soldadura y aquéllos los que se
encuentran cerca tienen que estar conectados a tierra.
Respete las normativas nacionales referentes a la conexión
equipotencial.
Puesta a tierra de la pieza de trabajo
Cuando la pieza de trabajo no está conectada a tierra por
motivos de seguridad eléctrica, o a debido a sus dimensiones y
posición, la conexión a tierra entre la pieza y la tierra de la pieza
podría reducir las emisiones.
Es importante procurar en que la conexión a tierra de la pieza
de trabajo no aumente el riesgo de accidente de los operadores,
y que no dañe otros aparatos eléctricos.
Respete las normativas nacionales referentes a la conexión a
tierra.
Blindaje
El blindaje selectivo de otros cables y aparatos presentes en la
zona circundante puede reducir los problemas de interferencia.
En caso de aplicaciones especiales, también puede considerarse
el blindaje de todo el equipo de soldadura.
2.8 Grado de protección IP
Antes de instalar este equipo, el usuario tiene que evaluar los potenciales problemas electro-magnéticos que
podrían producirse en la zona circundante y, en particular, la salud de las personas expuestas, por ejemplo:
personas con marcapasos y aparatos acústicos.
Requisitos de alimentación de red (Consulte las características
técnicas)
Los dispositivos de elevada potencia pueden influir en la calidad
de la energía de la red de distribución a causa de la corriente
absorbida. Consiguientemente, para algunos tipos de dispositivos (consulte los datos técnicos) pueden aplicarse algunas
restricciones de conexión o algunos requisitos en relación con
la máxima impedancia de red admitida o la mínima potencia de
instalación disponible en el punto de interactuación con la red
S
IP23S
- Para evitar el contacto de los dedos con partes peligrosas y la
entrada de cuerpos sólidos extraños de diámetro mayor/igual
a 12.5 mm.
- Envoltura protegida contra la lluvia a 60° sobre la vertical.
- Envoltura protegida contra los efectos perjudiciales debidos a
la entrada de agua, cuando las partes móviles del aparato no
están en movimiento.
67
3 INSTALACIÓN
La instalación debe efectuarla solamente personal experto y habilitado por el fabricante.
Durante la instalación compruebe que el la fuente de alimentación esté desconectada de la toma
de corriente.
ATENCIÓN: para evitar daños a las personas o a
la instalación, es necesario controlar la tensión
de red seleccionada y los fusibles ANTES de
conectar la máquina a la red. Compruebe también que el cable esté conectado a una toma con
contacto de tierra.
El funcionamiento del equipo está garantizado para
tensiones que se alejan de hasta el ±15% del valor
nominal.
La conexión de los fuentes de alimentación en
serie o en paralelo está prohibida.
3.1 Elevación, transporte y descarga
- El equipo incorpora un asa que permite desplazarlo a mano.
- El equipo no incorpora elementos específicos para la elevación. Utilice una carretilla elevadora de horquillas, desplazándose con cuidado a fin de evitar que el generador pueda
volcarse.
No subestime el peso del equipo, consulte las
características técnicas.
No traslade ni detenga la carga encima de personas u objetos.
No aplique una presión excesiva sobre el equipo.
Está prohibido utilizar el asa para levantar el
equipo.
3.2 Colocación del equipo
Para la protección de los usuarios, el equipo debe
estar correctamente conectado a tierra. El cable de
alimentación cuenta con un conductor (amarillo verde) para la puesta a tierra, que debe ser conectarse a una clavija con contacto de tierra.
La instalación eléctrica debe efectuarla personal
técnico con requisitos técnico profesionales específicos y de conformidad con las leyes del país en
el cual se efectúa la instalación.
De la fuente de alimentación dispone de un cable amarillo/verde que SIEMPRE debe estar conectado al conductor
de protección de tierra. NUNCA use el cable amarillo/verde
junto con otro cable para tomar la corriente.
Compruebe que el equipo disponga de conexión a tierra y
que las tomas de corriente estén en buenas condiciones.
Instale sólo enchufes homologados de acuerdo con las normativas de seguridad.
3.4 Instalación
Conexión para la soldadura MMA
La conexión que muestra la figura da como
resultado una soldadura con polaridad invertida. Para obtener una soldadura con polaridad
directa, invierta la conexión.
Observe las siguientes normas:
- El acceso a los mandos y conexiones tiene que ser fácil.
- No coloque el equipo en lugares estrechos.
- No coloque nunca el equipo sobre una superficie con una
inclinación superior a 10° respecto del plano horizontal.
- Coloque el equipo en un lugar seco, limpio y con ventilación
apropiada.
- Proteja la instalación de la lluvia y del sol.
3.3 Conexión
El equipo incluye un cable de alimentación para la conexión
a la red.
El equipo puede alimentarse con:
- 400V trifásica
68
- Conecte el conector (1) del cable de la pinza de masa a la
toma negativa (-) (2) del generador.
- Conecte el conector (3) del cable de la pinza portaelectrodo
a la toma positiva (+) (4) del generador.
Conexión para la soldadura TIG
- Conecte el tubo de gas (1) que proviene de la botella al racor
de gas posterior.
- Conectar la antorcha TIG al adaptador central (2) comprobando que el anillo de sujeción esté totalmente apretado.
- Conecte el tubo de retorno del líquido refrigerante agua de
color rojo de la antorcha al conector de entrada de la unidad
de refrigeración (3) (color rojo - símbolo
).
- Conecte el tubo de alimentación del líquido refrigerante agua
de color azul de la antorcha al conector de salida de la unidad
de refrigeración (4) (color azul - símbolo
).
4 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA
4.1 Generalidades
Los Genesis 302 AC/DC - Genesis 382 AC/DC son generadores
inverter de corriente constante desarrollados para la soldadura
con electrodo (MMA), TIG CC (en corriente continua), TIG CA
(en corriente alterna).
4.2 Panel de mandos frontal
1 Alimentación
Indica que el equipo está conectado a la red y está
activado.
2 Alarma general
Indica la posible intervención de dispositivos de protección como la protección de temperatura.
3 Activación
Indica la presencia de tensión en las conexiones de la
toma del equipo.
4 Pantalla de 7 segmentos
Permite que se visualicen los parámetros generales
de soldadura de la máquina durante el arranque, los
ajustes, las lecturas de corriente y tensión, durante la
soldadura, y en la codificación de las alarmas.
5 Encoder
Permite ajustar la corriente de soldadura de forma continua.
Permite el ajuste del parámetro seleccionado en el grá-
fico 6. El valor se muestra en la pantalla 4.
6 Parámetros de soldadura
El gráfico del panel permite la selección y ajuste de los
parámetros de soldadura.
Corriente de soldadura
Permite ajustar la corriente de soldadura.
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 6A, Máximo Imax, Por defecto 100A
Rampa de subida
Permite configurar un paso gradual entre la corriente
inicial y la corriente de soldadura.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0.0s, Máximo 10.0s, Por defecto 0.0s
Corriente Bilevel (dos niveles)
Permite ajustar la corriente secundaria en el modo de
soldadura Bilevel.
A la primera presión del pulsador portaelectrodos se
obtiene el pre-gas, el cebado del arco y la soldadura
con corriente inicial.
Cuando se suelta por primera vez, se obtiene la rampa
de subida hasta la corriente “I1”. Si el soldador aprieta y
suelta rápidamente el pulsador se pasa a “I2”; volvien-
do a apretar y soltar rápidamente el pulsador, se pasa a
“I1” y así sucesivamente.
Si se aprieta durante un tiempo más largo, inicia la rampa
de descenso de la corriente hasta la corriente final.
Soltando el pulsador se obtiene el apagado del arco y
el gas sigue fluyendo durante el tiempo de post-gas.
Parámetro ajustado en amperios (A).
Mínimo 6A, Máximo Imax, Por defecto 50A
Corriente de base
Permite ajustar la corriente de base en modo de impul-
sos y "fast pulse".
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 6A-1%, Máximo Weld current-100%, Por
defecto 50%
Tiempo de pico
Permite la regulacion del tiempo de pico en modo pul-
sado y pulsado rapido.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0.02s, Máximo 2.00s, Por defecto 0.24s
Tiempo de base
Permite la regulacion del tiempo de base en modo
pulsado y pulsado rapido.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0.02s, Máximo 2.00s, Por defecto 0.24s
Frecuencia Fast Pulse
Permite regular la frecuencia de pulsación.
Permite obtener una mayor concentración y una mejor
estabilidad del arco eléctrico.
Parámetro ajustado en hercios (Hz).
Mínimo 20Hz, Máximo 500Hz, Por defecto 100Hz
69
Rampa bajada
Permite configurar un paso gradual entre la corriente de
soldadura y la corriente final.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0.0s, Máximo 10.0s, Por defecto 0.0s
Corriente final
Permite ajustar la corriente final.
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 6A, Máximo Imax, Por defecto 8A
Post-gas
Permite ajustar el flujo de gas al final de la soldadura.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0.0s, Máximo 25.0s, Por defecto 5.0s
MIX CA
Corriente de soldadura (CA)
Permite ajustar la corriente de soldadura (CA).
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 6A, Máximo Imax, Por defecto 100A
Corriente de soldadura (CC)
Permite ajustar la corriente de soldadura (CC).
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 6A, Máximo Imax, Por defecto 20A
Tiempo CA
Permite la regulación del tiempo de soldadura en corrien-
te alterna cuando la función MIX CA está activada.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0.02s, Máximo 2.00s, Por defecto 0.24s
Tiempo CC
Permite la regulación del tiempo de soldadura en
corriente continua cuando la función MIX CA está acti-
vada.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0.02s, Máximo 2.00s, Por defecto 0.24s
9 Proceso de soldadura
Permite la selección del procedimiento de soldadura.
Soldadura de electrodos (MMA)
Soldadura TIG CC
Soldadura TIG CA
10 Sequencia del micro interruptor
En 2 tiempos, al pulsar el botón el gas fluye y ceba el
arco; al soltar el botón, la corriente vuelve a cero en el
tiempo de bajada de la rampa; una vez extinguido el
arco, el gas fluye durante el tiempo de post-gas.
En 4 tiempos, la primera presión del botón hace que
fluya el gas, realizando un pre-gas manual; cuando se
suelta, se ceba el arco.
La siguiente presión del botón hace que, al soltarlo, baje
la rampa de corriente y se inicie el tiempo de post-gas.
En Bilevel el soldador puede soldar con 2 corrientes
diferentes previamente ajustadas con “I2” (6).
La primera presión del botón conlleva el tiempo de
pre-gas, el cebado del arco y la soldadura con la
corriente inicial.
Al soltar el botón por primera vez pasamos a la rampa
de subida de corriente “I1”. Si el soldador pulsa y suelta
el botón rápidamente, se produce un cambio en “I2”;
si pulsa y suelta el botón rápidamente vuelve a “I1”,
etcétera.
Si lo pulsa durante más tiempo se inicia la rampa de
bajada de corriente, que lleva a la corriente final.
Si suelta el botón se extingue el arco, mientras que el
gas continúa fluyendo durante el tiempo de post-gas.
11 Tipos de corriente
Corriente CONSTANTE
Corriente DE IMPULSOS
7 Selección parámetros
Permite que la entrada se configure, así como la selec-
ción y la configuración de los parámetros de soldadura.
8 Parámetros de soldadura (CA)
Para acceder a esta seccion de parametros presione
durante dos segundos el pulsador 7.
Frecuencia de CA (TIG CA)
Permite regular la frecuencia de inversión de polaridad
en TIG CA.
Permite obtener una mayor concentración y una mejor
estabilidad del arco eléctrico.
Parámetro ajustado en hercios (Hz).
Mínimo 20Hz, Máximo 150Hz, Por defecto 50Hz
Balance CA (TIG CA)
Permite regular el duty cycle en TIG CA.
Permite el mantenimiento de la polaridad positiva
durante un tiempo considerable.
Parámetro ajustado en porcentaje (%).
Mínimo 15%, Máximo 65%, Por defecto 35%
Fuzzy logic (TIG CA)
Permite regular la potencia generada por el sistema en
la fase de inicio seleccionando el diámetro del electro-
do utilizado.
Permite calentar adecuadamente el electrodo y/o man-
tener intacta la punta.
Parámetro ajustado en milímetros.
Mínimo 0.1mm, Máximo 5.0mm, Por defecto 2.4mm
Corriente de MEDIA FRECUENCIA
12 Métodos de control
Desde el panel frontal “interno”
Desde el panel remoto “externo”
13 Entrada de cable de señal (RC)
Permite la conexión de dispositivos externos como
RC.
4.2.1 Configuración
Permite configurar y ajustar una serie de parámetros adicionales
para un mejor y más preciso control del sistema de soldadura.
Entrada a la "configuración": se entra pulsando durante 3 s la
tecla 7 (el cero central en el display de 7 segmentos confirma
la entrada).
Selección y ajuste del parámetro deseado: el parámetro
se selecciona girando el encoder hasta visualizar el código
numérico relativo al parámetro deseado. Entonces, al pulsar la
tecla 7, podrá ver y ajustar el valor definido para el parámetro
seleccionado.
Salida de la "configuración": para salir de la sección “ajuste”
pulse nuevamente la tecla 7.
Para salir de la configuración, pase al parámetro "O" (guardar y
salir) y pulse la tecla 7.
70
Lista de los parámetros de la configuración
0 Guardar y salir
Permite guardar las modificaciones y salir de la configu-
ración.
1 Corriente inicial
Permite regular la corriente de inicio de soldadura.
Permite obtener un baño de soldadura con algo de
calor en las fases inmediatamente posteriores al inicio.
Parámetro ajustado en Porcentual (%).
Mínimo 2%, Máximo 200%, Por defecto 50%
2 Pre gas
Permite ajustar y regular el flujo de gas antes del cebado
del arco.
Permite la salida del gas en la antorcha y la preparación
del ambiente entorno para la soldadura.
Mínimo 0.0seg., Máximo 25.0seg., Por defecto 0.0seg.
3 Hot start
Permite ajustar el valor de hot start en MMA. Permite
un arranque más o menos "caliente" durante el cebado
del arco, facilitando las operaciones de comienzo de la
soldadura.
Parámetro expresado en forma de porcentaje (%) sobre
la corriente de soldadura.
Mínimo Off, Máximo 500%, Por defecto 80%
4 Arc force
Permite ajustar el valor del Arc force en MMA. Permite
una respuesta dinámica, más o menos energética,
durante la soldadura facilitando el trabajo del soldador.
Parámetro expresado en forma de porcentaje (%) sobre
la corriente de soldadura.
Mínimo Off, Máximo 500%, Por defecto 30%
5 Forma de onda de CA (TIG CA)
Permite seleccionar la forma de onda de CA deseada.
0=
4= 5= 6= 7=
8=
Por defecto 2 =
6 Parámetro externo
Permite la gestión del parámetro externo (valor mínimo).
7 Parámetro externo
Permite la gestión del parámetro externo (valor máximo).
8 Inicio TIG (HF/LIFT)
Permite la selección del modo de inicio deseado.
1=LIFT START, 0= HF START, Por defecto HF START
9 Reset
Permite recuperar los valores por defecto de todos los
parámetros.
12 Selección de CC+,CC-,CA
0=CC-, 1=CC+, Default=CC-
14 Corriente de base (%-A)
Permite ajustar la corriente de base en modo de impul-
sos y "fast pulse".
Parámetro ajustado en amperios (A) - Porcentual (%).
0=A, 1=%, Por defecto A
15 Polaridad HF
0= + (DC) - (AC)
1= - (DC) + (AC)
Por defecto = 0
16 Tiempo de funcionamiento de WU
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0.0s, Máximo 600s, Por defecto 180s
17 Habilitacion MIX AC
0= MIX AC deshabilitado
1= MIX AC habilitado (en modo pulsado rapido)
1= 2= 3=
18 Iniciar corriente (TIG CC)
Parámetro ajustado en amperios (A).
Mínimo 6A, Máximo Imax, Por defecto 100A
19 Iniciar corriente (TIG CA)
Parámetro ajustado en amperios (A).
Mínimo 6A, Máximo Imax, Por defecto 30A
20 Energía extra (TIG CA)
Permite el balance de la corriente con polaridad positi-
va respecto a la que tiene polaridad negativa.
Permite obtener una mayor limpieza del material base
o una mayor capacidad de soldadura manteniendo
inalterado el valor de la corriente media.
Parámetro ajustado en porcentaje (%).
Mínimo 1%, Máximo 200%, Por defecto 100%
21 Reinicio
Permite activar la función restart.
Permite la extinción inmediata del arco durante la
rampa de descenso o la reanudación del ciclo de sol-
dadura.
1=off, 0=on, Por defecto On
22 Corriente maxima MIX AC
Parámetro ajustado en amperios (A).
Mínimo 6A, Máximo Imax, Por defecto Imax
23 Soldadura por puntos
Permite habilitar el proceso de “soldadura por puntos”
y establecer el tiempo de soldadura.
Permite la temporización del proceso de soldadura.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0.0s, Máximo 25.0s, Por defecto 0.0s
Codificación de alarmas
10 Alarma de alimentación del equipo
11 Alarma de falta de líquido refrigerante
12-13 Alarma térmica
19 Alarma circuito de soldadura excesivamente inductivo
20 Alarma de memoria dañada
24-25-26-27 Alarma de pérdida de datos
4.3 Panel posterior
1 Cable de alimentación
Conecta el sistema a la red.
2 Conexión de gas
3 Conmutador de activación
Activa la soldadora.
Tiene dos posiciones "O" desactivado; "I" activado.
71
4.4 Panel de las tomas
1 Conexión de la antorcha
Permite la conexión de la antorcha TIG.
Para el mantenimiento o la sustitución de los componentes
de las antorchas, de la pinza portaelectrodo y/o de los cables
de masa:
Controle la temperatura de los componentes y
compruebe que no estén sobrecalentados.
Utilice siempre guantes conformes a las normativas.
2 Toma negativa de potencia
Permite la conexión del cable de masa en electrodo o
de la antorcha en TIG.
3 Toma positiva de potencia
Permite la conexión de la antorcha electrodo en MMA
o del cable de masa en TIG.
5 ACCESORIOS
5.1 Mando a distancia y potenciómetro RC 16
para soldadura MMA y TIG
Este dispositivo permite modificar a distancia la cantidad de corriente necesaria,
sin tener que interrumpir el proceso de
soldadura ni abandonar la zona de trabajo. Hay disponibles cables de conexión
de 5,10 y 20 m.
5.2 Pedal de mando a distancia RC 12 para soldadura TIG
Conmutada la fuente de alimentación al
modo "CONTROL EXTERIOR", la corriente de salida oscila entre un valor mínimo
y un valor máximo (configurables desde
SETUP) variando la presión del pie sobre
la superficie del pedal. Un microinterruptor suministra la señal de comienzo de soldadura al presionar
mínimamente el pedal.
6 MANTENIMIENTO
Efectúe el mantenimiento ordinario del equipo
según las indicaciones del fabricante.
El mantenimiento debe efectuarlo personal cualificado.
Cuando el equipo esté funcionando, todas las puertas de acceso y de servicio y las tapas tienen que estar cerradas y fijadas
perfectamente.
El equipo no debe modificarse.
Procure que no se forme polvo metálico en proximidad y cerca
o encima de las aletas de ventilación.
¡Antes de cada operación, desconecte el equipo!
Use llaves y herramientas adecuadas.
La carencia de este mantenimiento, provocará la caducidad
de todas las garantías y el fabricante se considerará exento
de toda responsabilidad.
7 DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE
PROBLEMAS
La reparación o sustitución de componentes del
equipo debe ser hecha realizarla personal técnico cualificado.
La reparación o la sustitución de componentes del sistema
por parte de personal no autorizado provoca la caducidad
inmediata de la garantía del producto.
No debe hacerse ningún tipo de modificación en el equipo.
Si el operador no respetara las instrucciones descritas, el
fabricante declina cualquier responsabilidad.
El sistema no se activa (led verde apagado)
Causa No hay tensión de red en la toma de alimentación.
Solución Compruebe y repare la instalación eléctrica.
Consulte con personal experto.
Causa Enchufe o cable de alimentación averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Causa Fusible de línea quemado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Causa Conmutador de alimentación averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Causa Electrónica averiada.
Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
72
Controles periódicos de la fuente de alimentación:
- Limpie el interior con aire comprimido a baja
presión y con pinceles de cerdas suaves.
- Compruebe las conexiones eléctricas y todos
los cables de conexión.
Falta de potencia de salida (el sistema no suelda)
Causa Botón de la antorcha averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Causa Equipo sobrecalentado (alarma de temperatura
- led amarillo iluminado).
Solución Espere a que se enfríe el sistema desactivarlo.
Causa Conexión de masa incorrecta.
Solución Conecte correctamente la masa.
Consulte el párrafo "Instalación".
Insuficiente penetración
Causa Modo de la soldadura incorrecto.
Solución Reduzca la velocidad de avance en soldadura.
Causa Tensión de red fuera de rango (led amarillo ilumi-
nado).
Solución Restablezca la tensión de red dentro del campo de
la fuente de alimentación.
Conecte correctamente el equipo.
Consulte el párrafo "Conexiones".
Causa Electrónica averiada.
Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Suministro de potencia incorrecto
Causa Selección incorrecta del proceso de soldadura o
selector averiado.
Solución Seleccione correctamente el proceso de soldadura.
Causa Configuraciones incorrectas de los parámetros y de
las funciones de la instalación.
Solución Reinicie el sistema y vuelva a configurar los pará-
metros de soldadura.
Causa Potenciómetro/encoder para el ajuste de la corrien-
te de soldadura averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Aumente la corriente de soldadura.
Causa Electrodo inadecuado.
Solución Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Causa Preparación incorrecta de los bordes.
Solución Aumente la apertura del achaflanado.
Causa Conexión de masa incorrecta.
Solución Conecte correctamente la masa.
Consulte el párrafo “Instalación”.
Causa Las piezas a soldar son demasiado grandes.
Solución Aumente la corriente de soldadura.
Inclusiones de escoria
Causa Limpieza incompleta.
Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la solda-
dura.
Causa Electrodo de diámetro muy grueso.
Solución Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Causa Preparación incorrecta de los bordes.
Solución Aumente la apertura del achaflanado.
Causa Electrónica averiada.
Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Inestabilidad del arco
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
la antorcha estén en buenas condiciones.
Causa Presencia de humedad en el gas de soldadura.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga en perfectas condiciones el sistema de
suministro del gas.
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Compruebe cuidadosamente el sistema de solda-
dura.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Proyecciones excesivas de salpicaduras
Causa Longitud de arco incorrecta.
Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas correcto.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
la antorcha estén en buenas condiciones.
Causa Modo de la soldadura incorrecto.
Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.
Avance regularmente durante la soldadura.
Inclusiones de tungsteno
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Utilice un electrodo de diámetro superior.
Causa Electrodo inadecuado.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Afile correctamente el electrodo.
Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Evite los contactos entre electrodo y soldadura de
inserción.
Sopladuras
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
la antorcha estén en buenas condiciones.
Encoladura
Causa Longitud de arco incorrecta.
Solución Aumente la distancia entre electrodo y pieza.
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Aumente la corriente de soldadura.
Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Aumente el ángulo de inclinación de la antorcha.
Causa Modo de la soldadura incorrecto.
Solución Reduzca la inclinación de la antorcha.
Causa Las piezas a soldar son demasiado grandes.
Solución Aumente la corriente de soldadura.
73
Incisiones marginales
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Causa Longitud de arco incorrecta.
Solución Aumente la distancia entre electrodo y pieza.
Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Reduzca la velocidad de oscilación lateral en el
llenado.
Reduzca la velocidad de avance durante la soldadura.
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Utilice gases adecuados para los materiales a soldar.
Oxidaciones
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
la antorcha estén en buenas condiciones.
Porosidades
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en
las piezas a soldar.
Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la soldadura.
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en el
material de aportación.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.
Causa Presencia de humedad en el material de aportación.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.
Causa Longitud de arco incorrecta.
Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.
Causa Presencia de humedad en el gas de soldadura.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga en perfectas condiciones el sistema de
suministro del gas.
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
la antorcha estén en buenas condiciones.
Causa Solidificación muy rápida de la soldadura de inserción.
Solución Reduzca la velocidad de avance en soldadura.
Precaliente las piezas a soldar.
Aumente la corriente de soldadura.
Grietas en caliente
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en
las piezas a soldar.
Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la soldadura.
74
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en el
material de aportación.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.
Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Siga las secuencias operativas correctas para el tipo
de unión a soldar.
Causa Piezas a soldar con características diferentes.
Solución Aplique un depósito superficial preliminar antes de
la soldadura.
Grietas en frío
Causa Presencia de humedad en el material de aportación.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.
Causa Forma especial de la unión a soldar.
Solución Precaliente las piezas a soldar.
Haga un postcalentamiento.
Siga las secuencias operativas correctas para el tipo
de unión a soldar.
Si tuviera dudas y/o problemas no dude en consultar al centro de asistencia técnica más cercano.
8 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDADURA
8.1 Soldaduras con electrodo recubierto (MMA)
Preparación de los bordes
Para obtener buenas soldaduras es recomendable trabajar sobre
piezas limpias, no oxidadas, sin herrumbre ni otros agentes
contaminadores.
Elección del electrodo
El diámetro del electrodo que se ha de emplear depende del
espesor del material, de la posición, del tipo de unión y del tipo
de preparación de la pieza a soldar.
Los electrodos de mayor díametro requieren corrientes muy
elevadas y en consecuencia una mayor aportación térmica en
la soldadura.
Tipo de
revestimiento Propiedades Uso
Rútilo Facilidad de uso Todas las posiciones
Ácido Alta velocidad de fusión Plano
Básico Alta calidad de la unión Todas las posiciones
Elección de la corriente de soldadura
La gama de la corriente de soldadura relativa al tipo de electrodo utilizado está especificada por el fabricante en el mismo
embalaje de los electrodos.
Encendido y mantenimiento del arco
El arco eléctrico se produce al frotar la punta del electrodo
sobre la pieza a soldar conectada al cable de masa y, una vez
encendido el arco, retirando rápidamente el electrodo hasta
situarlo en la distancia de soldadura normal.
Para mejorar el encendido del arco es útil, en general, un
incremento inicial de corriente respecto a la corriente base de
soldadura (Hot Start). Una vez que se ha producido el arco eléctrico, empieza la fusión de la parte central del electrodo que se
deposita en forma de gotas en la pieza a soldar.
El revestimiento externo del electrodo se consume, suministrando así el gas de protección para la soldadura y garantizando su
buena calidad. Para evitar que las gotas de material fundido,
apaguen el arco al provocar un cortocircuito y pegarse el electrodo al baño de soldadura, debido a su proximidad, se produce un aumento provisional de la corriente de soldadura para
fundir el cortocircuito (Arc Force).
Si el electrodo quedara pegado a la pieza por a soldar es útil
reducir al mínimo la corriente de cortocircuito (antisticking).
Ejecución de la soldadura
El ángulo de inclinación del electrodo cambia según el número de
pasadas; el movimiento del electrodo se realiza normalmente con
oscilaciones y paradas a los lados del cordón para evitar la excesiva
acumulación del material de aportación en la parte central.
Se obtienen baños estrechos y hondos con elevada velocidad
de avance y, en consecuencia, con baja aportación térmica.
Con esta polaridad se suele soldar la mayoría de los materiales,
excepto el aluminio (y sus aleaciones) y el magnesio.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
La polaridad invertida permite la soldadura de aleaciones recubiertas por una capa de óxido refractario con temperatura de
fusión superior a la del metal.
No se pueden utilizar corrientes elevadas, puesto que éstas
producirían un elevado desgaste del electrodo.
Retirar la escoria
La soldadura mediante electrodos recubiertos obliga a retirar la
escoria tras cada pasada.
La limpieza se efectua mediante un pequeño martillo o mediante cepillo en caso de escoria fria.
8.2 Soldadura TIG (arco continuo)
El proceso de soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) se basa en la
presencia de un arco eléctrico que se forma entre un electrodo
infusible (de tungsteno puro o en aleación, con una temperatura
de fusión de aproximadamente 3370°C) y la pieza; una atmósfera de gas inerte (argón) asegura la protección del baño.
Para evitar inserciones peligrosas de tungsteno en la unión, el
electrodo jamás tiene que entrar en contacto con la pieza a
soldar; por ello, la fuente de alimentación de soldadura dispone
normalmente de un dispositivo de encendido del arco que genera una descarga de alta frecuencia y alta tensión entre la punta
del electrodo y la pieza a soldar. Así, gracias a la chispa eléctrica,
al ionizarse la atmósfera del gas se enciende el arco de soldadura
sin que haya contacto entre el electrodo y la pieza a soldar.
Existe también otro tipo de inicio, con menos inclusiones de
tungsteno: el inicio en lift que no necesita alta frecuencia,
sino sólo de una situación inicial de un cortocircuito de baja
corriente entre el electrodo y la pieza; en el momento en que se
levanta el electrodo se establece el arco, y la corriente aumenta
hasta el valor de soldadura introducido.
Para mejorar la calidad de la parte final del cordón de soldadura
es útil poder controlar con exactitud el descenso de la corriente
de soldadura y es necesario que el gas fluya en el baño de soldadura durante unos segundos después de la extinción del arco.
En muchas condiciones de trabajo es útil poder disponer de
2 corrientes de soldadura programadas previamente y poder
pasar fácilmente de una a otra (Bilevel).
Polaridad de soldadura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Es la polaridad más utilizada (polaridad directa), permite un
reducido desgaste del electrodo (1) puesto que el 70% del calor
se concentra sobre el ánodo (es decir, sobre la pieza).
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
La utilización de una corriente directa intermitente permite un
mejor control del baño de soldadura en determinadas condiciones de trabajo.
El baño de soldadura se forma por los impulsos de punta (Ip), mientras que la corriente de base (Ib) mantiene el arco encendido.
Esta solución facilita la soldadura de pequeños espesores con
menores deformaciones, un mejor factor de forma y consiguiente menor peligro de agrietamiento en caliente y de inclusiones gaseosas.
Al aumentar la frecuencia (media frecuencia) se obtiene un arco
más estrecho, más concentrado y más estable y una ulterior
mejora de la calidad de la soldadura de espesores delgados.
8.2.1 Soldaduras TIG de los acero
El procedimiento TIG es muy eficaz en la soldadura de aceros,
tanto al carbono como aleaciones, para la primera pasada sobre
tubos y en las soldaduras que deben presentar un aspecto estético excelente. Se requiere la polaridad directa (D.C.S.P.).
Preparación de los bordes
El procedimiento requiere una cuidadosa limpieza y preparación de los bordes.
75
Elección y preparación del electrodo
Se aconseja usar electrodos de tungsteno de torio (2% de toriocolor rojo) o, como alternativa, electrodos de cerio o de lantano
con los siguientes diámetros:
Ø electrodo (mm) gama de corriente (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
El electrodo debe estar afilado de la forma mostrada en la
figura.
(°) gama de corriente (A)
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
Material de aportación
Las varillas de aportación deben tener unas propiedades mecánicas similares a las del material de base.
No utilice trozos extraídos del material de base, puesto que
pueden afectar negativamente a las soldaduras mismas.
Gas de protección
Prácticamente se utiliza siempre el argón puro (99.99%).
Corriente de
soldadura (A)
6-70
60-140
120-240
Ø electrodo
(mm)
1.0
1.6
2.4
Surtidor gas
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Flujo argón
(l/min)
5-6
6-7
7-8
8.2.2 Soldadura TIG de cobre
Puesto que es un procedimiento de elevada concentración
térmica, el TIG es especialmente indicado en la soldadura
de materiales con elevada conductividad térmica, como es el
cobre.
Para la soldadura TIG del cobre siga las mismas indicaciones
que para la soldadura TIG de los acero o textos específicos.
76
9 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
GENESIS 302 AC/DC GENESIS 382 AC/DC
Tensión de alimentación U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x400Vac ±15%
Zmax (@PCC) -- Fusible de línea retardado 16A 20A
Tipo de comunicación ANALÓGICA ANALÓGICA
Potencia máxima absorbida (kVA) 12.4 kVA 15.0 kVA
Potencia máxima absorbida (kW) 11.8 kW 14.3 kW
Factor de potencia PF 0.95 0.95
Rendimiento (µ) 81% 81%
Cosϕ 0.99 0.99
Corriente máxima absorbida I1max 18A 21.7A
Corriente efectiva I1eff 11.6A 12.8A
Ciclo de trabajo (40°C) MMA TIG MMA TIG
(x=40%) 300A 300A 350A 380A (X=35%)
(x=60%) 250A 250A 320A 320A
(x=100%) 220A 220A 280A 280A
Ciclo de trabajo (25°C)
(x=100%) 300A 380A
Gama de ajuste I2 MMA TIG MMA TIG
6-300A 6-300A 6-350A 6-380A
Tensión en vacío Uo 81Vdc 81Vdc
Tensión de pico Vp 9.8kV 9.8kV
Clase de protección IP IP23S IP23S
Clase de aislamiento H H
Dimensiones (lxwxh) 620x270x500 mm 620x270x500 mm
Peso 33 kg. 33 kg.
Normas de fabricación EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Cable de alimentación 4x6 mm2 4x6 mm2
Longitud de cable de alimentación 5 m 5 m
* 443mΩ *
* Este dispositivo cumple con los requisitos de la Normativa EN/IEC 61000-3-12.
77
78
PORTUGUÊS
Agradecimentos...
Agradecemos-lhe a confiança que nos concedeu ao escolher a QUALIDADE, a TECNOLOGIA e a FIABILIDADE dos produtos da SELCO.
Para usufruir das potencialidades e das características do produto que acabou de comprar, convidamo-lo a ler com atenção as seguintes instruções que o irão ajudar a conhecer melhor o produto e a obter os melhores resultados.
Antes de iniciar qualquer tipo de operação na máquina, é necessário ler cuidadosamente e compreender o conteúdo deste manual.
Não efectuar modificações ou operações de manutenção que não estejam previstas.
Em caso de dúvida ou problema relacionados com a utilização da máquina, que não estejam referidos neste manual, consultar um técnico
qualificado.
O presente manual é parte integrante do equipamento e deve acompanhá-lo sempre que o mesmo seja deslocado ou vendido.
O operador é responsável pela conservação deste manual, que deve permanecer sempre em boas condições e legível.
A SELCO s.r.l tem o direito de modificar o conteúdo deste manual em qualquer altura, sem aviso prévio.
São reservados todos os direitos de tradução, reprodução e adaptação parcial ou total, seja por que meio for (incluindo fotocópia, filme e
microfilme) e é proibida a reprodução sem autorização prévia, por escrito, da SELCO s.r.l.
O exposto neste manual é de importância vital e, portanto, necessário para assegurar as garantias. Caso o operador não respeite o prescrito, o
fabricante declina toda e qualquer responsabilidade.
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE
A empresa
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
declara que o aparelho tipo
GENESIS 302 AC/DC
GENESIS 382 AC/DC
está conforme as directivas UE: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
e que foram aplicadas as normas: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Qualquer operação ou modificação não autorizada, previamente, pela SELCO s.r.l. anulará a validade desta declaração.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
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ÍNDICE GERAL
1 SIMBOLOS ................................................................................................................................................... 80
2 ATENÇÃO ....................................................................................................................................................81
2.1 Condições de utilização .......................................................................................................................81
2.2 Protecção do operador e de outros indivíduos ..................................................................................... 81
2.3 Protecção contra fumos e gases ...........................................................................................................82
2.4 Prevenção contra incêndios/explosões .................................................................................................82
2.5 Precauções na utilização das botijas de gás ..........................................................................................82
2.6 Protecção contra choques eléctricos ....................................................................................................82
2.7 Campos electromagnéticos e interferências .......................................................................................... 83
2.8 Grau de protecção IP ...........................................................................................................................83
3 INSTALAÇÃO ...............................................................................................................................................84
3.1 Elevação, transporte e descarga ...........................................................................................................84
3.2 Posicionamento do equipamento .........................................................................................................84
3.3 Ligações ..............................................................................................................................................84
3.4 Instalação.............................................................................................................................................84
4 APRESENTAÇÃO DO SISTEMA ....................................................................................................................85
4.1 Generalidades ......................................................................................................................................85
4.2 Painel de comandos frontal ..................................................................................................................85
4.2.1 Definições ........................................................................................................................................86
4.3 Painel traseiro ......................................................................................................................................87
4.4 Painel de tomadas ............................................................................................................................. 88
5 ACESSÓRIOS ...............................................................................................................................................88
5.1 Comando à distância de potenciómetro RC16 para soldadura MMA e TIG .........................................88
5.2 Pedal de comando à distância RC12 para soldadura TIG .....................................................................88
6 MANUTENÇÃO ...........................................................................................................................................88
7 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS .....................................................................................................................88
8 NOÇÕES TEÓRICAS SOBRE A SOLDADURA ............................................................................................. 90
8.1 Soldadura manual por arco voltaico (MMA) .........................................................................................90
8.2 Soldadura TIG (arco contínuo) .............................................................................................................91
8.2.1 Soldadura TIG de aço .......................................................................................................................92
8.2.2 Soldadura TIG de cobre ....................................................................................................................92
9 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS .....................................................................................................................93
1 SIMBOLOS
Perigo iminente de lesões corporais graves e de comportamentos perigosos que podem provocar lesões corporais graves
Informação importante a seguir de modo a evitar lesões menos graves ou danos em bens
Todas as notas precedidas deste símbolo são sobretudo de carácter técnico e facilitam as operações
80
2 ATENÇÃO
Antes de iniciar qualquer tipo de operação na
máquina, é necessário ler cuidadosamente e compreender o conteúdo deste manual. Não efectuar
modificações ou operações de manutenção que
não estejam previstas.
O fabricante não se responsabiliza por danos causados em
pessoas ou bens, resultantes da utilização incorrecta ou da nãoaplicação do conteúdo deste manual.
Para quaisquer dúvidas ou problemas relativos à uti-
lização do equipamento, ainda que não se encon-
trem aqui descritos, consultar pessoal qualificado.
2.1 Condições de utilização
• Cada instalação deve ser utilizada exclusivamente para as
operações para que foi projectada, nos modos e nos âmbitos
previstos na chapa de características e/ou neste manual, de
acordo com as directivas nacionais e internacionais relativas à
segurança. Uma utilização diferente da expressamente declarada pelo construtor deve ser considerada completamente
inadequada e perigosa e, neste caso, o construtor declina
toda e qualquer responsabilidade.
• Esta unidade deverá ser apenas utilizada com fins profissio-
nais, numa instalação industrial.
O construtor declina qualquer responsabilidade por eventuais
danos provocados pela utilização da instalação em ambientes
domésticos.
• O equipamento deve ser utilizado em ambientes cujas tem-
peraturas estejam compreendidas entre -10°C e +40°C (entre
+14°F e +104°F).
O equipamento deve ser transportado e armazenado em
ambientes cujas temperaturas estejam compreendidas entre
-25°C e +55°C (entre -13°F e 131°F).
• O equipamento deve ser utilizado em ambientes sem poeira,
ácidos, gases ou outras substâncias corrosivas.
• O equipamento deve ser utilizado em ambientes com humi-
dade relativa não superior a 50%, a 40°C (104°F).
O equipamento deve ser utilizado em ambientes com humi-
dade relativa não superior a 90%, a 20°C (68°F).
• O equipamento deve ser utilizado a uma altitude máxima,
acima do nível do mar, não superior a 2000 m (6500 pés).
Não utilizar o aparelho para descongelar tubos.
Não utilizar este equipamento para carregar bate-
rias e/ou acumuladores.
Não utilizar este equipamento para fazer arrancar
motores.
2.2 Protecção do operador e de outros indivíduos
O processo de soldadura é uma fonte nociva de
radiações, ruído, calor e gases.
Utilizar vestuário de protecção, para proteger a pele
dos raios do arco, das faíscas ou do metal incandes-
cente.
O vestuário utilizado deve cobrir todo o corpo e
deve:
- estar intacto e em bom estado
- ser à prova de fogo
- ser isolante e estar seco
- estar justo ao corpo e não ter dobras
Utilizar sempre calçado conforme às normas, resis-
tentes e que garantam isolamento contra a água.
Utilizar sempre luvas conformes às normas, que
garantam isolamento eléctrico e térmico.
Colocar um ecrã de protecção retardador de fogo,
para proteger a área de soldadura de raios, faíscas e
escórias incandescentes.
Avisar todos os indivíduos nas proximidades que
não devem olhar para o arco ou metal incandes-
cente e que devem utilizar protecção adequada.
Usar máscaras com protectores laterais da cara e
filtros de protecção adequados para os olhos (pelo
menos NR10 ou superior).
Utilizar sempre óculos de protecção, com protectores laterais, especialmente durante a remoção
manual ou mecânica das escórias da soldadura.
Não utilizar lentes de contacto!!!
Utilizar protectores auriculares se, durante o processo de soldadura, forem atingidos níveis de ruído
perigosos.
Se o nível de ruído exceder os limites previstos
pela lei, delimitar a área de trabalho e assegurar
que todos os indivíduos que se encontram nas proximidades
dispõem de protectores auriculares.
Evitar tocar em peças acabadas de soldar, pois o
elevado calor das mesmas pode causar queimaduras graves.
• Respeitar todas as precauções descritas anteriormente tam-
bém no que diz respeito a operações posteriores à soldadura
pois podem desprender-se escórias das peças que estão a
arrefecer.
• Verificar se a tocha arrefeceu antes de executar trabalhos ou
operações de manutenção.
Assegurar que o grupo de refrigeração é desactivado, antes de desligar os tubos de alimentação e
retorno do líquido de refrigeração. O líquido quente em saída pode provocar queimaduras graves.
Manter perto de si um estojo de primeiros socorros,
pronto a utilizar.
Não subestimar qualquer queimadura ou ferida.
Antes de abandonar o posto de trabalho, deixar a
área de trabalho em boas condições de segurança,
de maneira a evitar danos materiais e pessoais acidentais.
81
2.3 Protecção contra fumos e gases
2.5 Precauções na utilização das botijas de gás
• Os fumos, gases e poeiras produzidos durante o processo de
soldadura podem ser nocivos para a saúde.
Os fumos produzidos durante o processo de soldadura
podem, em determinadas circunstâncias, provocar cancro ou
danos no feto de mulheres grávidas.
• Manter a cabeça afastada dos gases e fumos de soldadura.
• Providenciar uma ventilação adequada, natural ou artificial,
da zona de trabalho.
• Caso a ventilação seja inadequada, utilizar máscaras e dispositivos respiratórios.
• No caso da operação de soldadura ser efectuada numa área
extremamente reduzida, o operador deverá ser observado por um
colega, que deve manter-se no exterior durante todo o processo.
• Não utilizar oxigénio para a ventilação.
• Verificar a eficiência da exaustão comparando regularmente
as quantidades de emissões de gases nocivos com os valores
admitidos pelas normas de segurança.
• A quantidade e a periculosidade dos fumos produzidos está
ligada ao material base utilizado, ao material de adição e às eventuais substâncias utilizadas para a limpeza e desengorduramento
das peças a soldar. Seguir com atenção as indicações do construtor, bem como as instruções constantes das fichas técnicas.
• Não efectuar operações de soldadura perto de zonas de
desengorduramento ou de pintura.
Colocar as botijas de gás em espaços abertos ou em locais
com boa ventilação.
• As botijas de gás inerte contêm gás sob pressão e podem
explodir se não estiverem garantidas as condições mínimas
de segurança de transporte, de manutenção e de utilização.
• As botijas devem estar fixas verticalmente a paredes ou outros
apoios, com meios adequados, para evitar quedas e choques
mecânicos acidentais.
• Enroscar o capuz para a protecção da válvula, durante o
transporte, a colocação em funcionamento e sempre que se
concluam as operações de soldadura.
• Evitar a exposição das botijas aos raios solares, a mudanças
bruscas de temperatura ou a temperaturas demasiado altas. Não
expor as botijas a temperaturas demasiado altas ou baixas.
• Evitar que as botijas entrem em contacto com chamas livres,
arcos eléctricos, tochas ou alicates porta-eléctrodos e materiais incandescentes projectados pela soldadura.
• Manter as botijas afastadas dos circuitos de soldadura e dos
circuitos de corrente em geral.
• Ao abrir a válvula da botija, manter a cabeça afastada do
ponto de saída do gás.
• Ao terminar as operações de soldadura, deve fechar-se sempre a válvula da botija.
• Nunca efectuar soldaduras sobre uma botija de gás sob pressão.
2.6 Protecção contra choques eléctricos
2.4 Prevenção contra incêndios/explosões
• O processo de soldadura pode provocar incêndios e/ou
explosões.
• Retirar da área de trabalho e das áreas vizinhas todos os materiais ou objectos inflamáveis ou combustíveis.
Os materiais inflamáveis devem estar a pelo menos 11 metros
(35 pés) da área de soldadura ou devem estar adequadamente protegidos.
A projecção de faíscas e de partículas incandescentes pode
atingir, facilmente, as zonas circundantes, mesmo através de
pequenas aberturas. Prestar especial atenção às condições de
segurança de objectos e pessoas.
• Não efectuar operações de soldadura sobre ou perto de contentores sob pressão.
• Não efectuar operações de soldadura em contentores fechados ou tubos.
Prestar especial atenção à soldadura de tubos ou recipientes,
ainda que esses tenham sido abertos, esvaziados e cuidadosamente limpos. Resíduos de gás, combustível, óleo ou
semelhantes poderiam causar explosões.
• Não efectuar operações de soldadura em locais onde haja
poeiras, gases ou vapores explosivos.
• Verificar, no fim da soldadura, que o circuito sob tensão não
pode entrar em contacto, acidentalmente, com partes ligadas
ao circuito de terra.
• Colocar nas proximidades da área de trabalho um equipamento ou dispositivo de combate a incêndios.
• Um choque de descarga eléctrica pode ser mortal.
• Evitar tocar nas zonas normalmente sob tensão, no interior
ou no exterior da máquina de soldar, enquanto a própria
instalação estiver alimentada (tochas, pistolas, cabos de terra,
fios, rolos e bobinas estão electricamente ligados ao circuito
de soldadura).
• Efectuar o isolamento eléctrico da instalação e do operador
de soldadura, utilizando planos e bases secos e suficientemente isolados da terra.
• Assegurar-se de que o sistema está correctamente ligado a
uma tomada e a uma fonte de alimentação equipada com
condutor de terra.
• Não tocar simultaneamente em duas tochas ou em dois
porta-eléctrodos.
Se sentir um choque eléctrico, interrompa de imediato as
operações de soldadura.
O dispositivo de escorvamento e estabilização do
arco foi concebido para uma utilização manual ou
mecânica.
Se o comprimento do maçarico ou dos cabos de
soldadura for superior a 8 m, o risco de choque
eléctrico é maior.
82
2.7 Campos electromagnéticos e interferências
• A passagem da corrente de soldadura, através dos cabos
internos e externos da máquina, cria um campo electromagnético nas proximidades dos cabos de soldadura e do próprio
equipamento.
• Os campos electromagnéticos podem ter efeitos (até hoje
desconhecidos) sobre a saúde de quem está sujeito a exposição prolongada.
Os campos electromagnéticos podem interferir com outros
equipamentos tais como “pacemakers” ou aparelhos auditivos.
Os portadores de aparelhos electrónicos vitais
(“pacemakers”) devem consultar o médico antes de
procederem a operações de soldadura por arco ou
de corte de plasma.
Classificação do equipamento (CEM), em conformidade com
a norma EN/IEC 60974-10 (Consultar a placa sinalética ou os
dados técnicos)
O equipamento Classe B cumpre os requisitos de compatibilidade electromagnética em ambientes industriais e residenciais,
incluindo zonas residenciais em que o fornecimento de energia
eléctrica é efectuado pela rede pública de baixa tensão.
O equipamento Classe A não deve ser utilizado em zonas
residenciais em que o fornecimento de energia eléctrica é efectuado pela rede pública de baixa tensão, dado que eventuais
perturbações de condutividade e radiação poderão dificultar
a compatibilidade electromagnética do equipamento classe A
nessas zonas.
Instalação, utilização e estudo da área
Este equipamento foi construído em conformidade com as
indicações contidas na norma harmonizada EN60974-10 e está
identificado como pertencente à “CLASSE A”.
Esta máquina só deve ser utilizada com fins profissionais, numa
instalação industrial.
O construtor declina qualquer responsabilidade por eventuais
danos provocados pela utilização da instalação em ambientes
domésticos.
O utilizador deve ser especializado na actividade,
sendo, por isso, responsável pela instalação e pela
utilização do equipamento de acordo com as indicações do fabricante. Caso se detectem perturbações
electromagnéticas, o operador do equipamento terá
de resolver o problema, se necessário em conjunto com a assistência técnica do fabricante.
As perturbações electromagnéticas têm sempre que ser
reduzidas até deixarem de constituir um problema.
Por conseguinte, os requisitos ou restrições de ligação referentes à impedância da energia eléctrica máxima permitida ou
à capacidade mínima de fornecimento exigida no ponto de
ligação à rede pública (Ponto de Acoplamento Comum à rede
pública (PAC)) podem aplicar-se a alguns tipos de equipamento
(consultar os dados técnicos). Neste caso, compete ao instalador
ou utilizador do equipamento garantir a ligação do equipamento, consultando o fornecedor da rede de distribuição, se
necessário.
Em caso de interferência, poderá ser necessário tomar precauções adicionais tais como a colocação de filtros na rede de
alimentação.
É também necessário considerar a possibilidade de blindar o
cabo de alimentação.
Cabos de soldadura
Para minimizar os efeitos dos campos electromagnéticos, respeitar as seguintes instruções:
- Enrolar juntos e fixar, quando possível, o cabo de terra e o
cabo de potência.
- Evitar enrolar os cabos de soldadura à volta do corpo.
- Evitar colocar-se entre o cabo de terra e o cabo de potência
(manter os dois cabos do mesmo lado).
- Os cabos deverão ser mantidos tão curtos quanto possível,
colocados juntos entre si e mantidos ao nível do chão.
- Colocar o equipamento a uma certa distância da zona de
soldadura.
- Os cabos devem ser colocados longe de outros cabos eventualmente presentes.
Ligação à terra
Deve ter-se em consideração que todos os componentes metálicos da instalação de soldadura e dos que se encontram nas
suas proximidades devem ser ligados à terra.
A ligação à terra deverá ser feita de acordo com as normas
nacionais.
Ligação da peça de trabalho à terra
Quando a peça de trabalho não está ligada à terra, por razões
de segurança eléctrica ou devido às suas dimensões e posição,
uma ligação entre a peça e a terra poderá reduzir as emissões.
É necessário ter em consideração que a ligação à terra da peça
de trabalho não aumenta o risco de acidente para o operador
nem danifica outros equipamentos eléctricos.
A ligação à terra deverá ser feita de acordo com as normas
nacionais.
Blindagem
A blindagem selectiva de outros cabos e equipamentos presentes
na zona circundante pode reduzir os problemas provocados por
interferência electromagnética. A blindagem de toda a máquina
de soldar pode ser ponderada para aplicações especiais.
Antes de instalar este equipamento, o utilizador
deverá avaliar potenciais problemas electromagnéticos que poderão ocorrer nas zonas circundantes e,
particularmente, os relativos às condições de saúde
das pessoas expostas, por exemplo, das pessoas que
possuam “pacemakers” ou aparelhos auditivos.
Requisitos da rede de energia eléctrica (Consultar os dados
técnicos)
O equipamento de alta potência pode, em virtude da corrente
primária distribuída pela rede de energia eléctrica, influenciar a
qualidade da potência da rede.
2.8 Grau de protecção IP
S
IP23S
- Invólucro protegido contra o acesso de dedos a partes perigosas e contra objectos sólidos com diâmetro superior/ igual
a 12,5 mm.
- Invólucro protegido contra chuva que caia num ângulo até 60°.
- Invólucro protegido contra os efeitos danosos devidos à
entrada de água, quando as partes móveis do equipamento
não estão em movimento.
83
3 INSTALAÇÃO
A instalação só pode ser executada por pessoal
experiente e autorizado pelo fabricante.
Para executar a instalação, assegurar-se de que o
gerador está desligado da rede de alimentação.
O funcionamento do equipamento está garantido
para tolerâncias de tensão variáveis entre ±15% do
valor nominal.
Para protecção dos utilizadores, o equipamento
deve ser correctamente ligado à terra. O cabo de
alimentação dispõe de um condutor (amarelo verde) para ligação à terra, que deve ser ligado a
uma ficha com ligação à terra.
É proibida a ligação dos geradores em série ou
em paralelo.
3.1 Elevação, transporte e descarga
- O equipamento é fornecido com uma pega, para transporte à mão.
- O equipamento não dispõe de elementos específicos para
elevação. Utilizar um empilhador, prestando a maior atenção
durante a deslocação, para evitar a queda do gerador.
Nunca subestimar o peso do equipamento, (ver
características técnicas).
Nunca deslocar, ou posicionar, a carga suspensa
sobre pessoas ou bens.
Não deixar cair o equipamento, nem exercer
pressão desnecessária sobre ele.
É proibido utilizar o manípulo para a elevação.
A instalação eléctrica deve ser executada por
pessoal técnico especializado, com os requisitos
técnico-profissionais específicos e em conformidade com a legislação do país em que se efectua
a instalação.
O cabo de alimentação do gerador dispõe de um fio amarelo/verde, que deverá estar SEMPRE ligado à terra. Este fio
amarelo/verde NUNCA deve ser utilizado com outros condutores de corrente.
Assegurar-se de que o local de instalação possui ligação à
terra e de que as tomadas de corrente se encontram em
perfeitas condições.
Instalar somente fichas homologadas conformes às normas
de segurança.
3.4 Instalação
Ligação para a soldadura MMA
A ligação ilustrada na figura tem como resultado
uma soldadura com polaridade inversa. Para
obter uma soldadura com polaridade directa,
inverta a ligação.
3.2 Posicionamento do equipamento
Observar as seguintes regras:
- Fácil acesso aos comandos e ligações do equipamento.
- Não colocar o equipamento em espaços reduzidos.
- Nunca colocar o equipamento num plano com inclinação
superior a 10° em relação ao plano horizontal.
- Ligar o equipamento num lugar seco, limpo e com ventilação
apropriada.
- Proteger o equipamento da chuva e do sol.
3.3 Ligações
O equipamento dispõe de um cabo de alimentação para ligação à rede.
A instalação pode ser alimentada com:
- 400 V trifásico
ATENÇÃO: para evitar danos em pessoas ou no
equipamento, é necessário controlar a tensão de
rede seleccionada e os fusíveis ANTES de ligar a
máquina à rede de alimentação. Além disso, é
necessário assegurar-se de que o cabo é ligado a
uma tomada que disponha de ligação à terra.
- Ligar (1) o grampo de massa à tomada negativa (-) (2) da fonte
de alimentação.
- Ligar (3) o porta-eléctrodo à tomada positiva (+) (4) da fonte
de alimentação.
84
Ligação para a soldadura TIG
- Ligar o tubo de gás (1) proveniente da botija ao conector de
gás posterior.
- Ligar a tocha TIG ao adaptador central (2), tendo o cuidado
de aparafusar completamente o anel de fixação.
- Ligar o tubo de água da tocha (vermelho
) ao conector
rápido de entrada da unidade de refrigeração (3).
- Ligar o tubo de água da tocha (azul escuro
) ao conector
rápido de saída da unidade de refrigeração (4).
4 APRESENTAÇÃO DO SISTEMA
4.1 Generalidades
Os equipamentos Genesis 302 AC/DC - Genesis 382 AC/DC
são fontes de alimentação inversoras de corrente constante,
desenvolvidas para soldadura por eléctrodo (MMA), TIG CC
(corrente contínua) e TIG CA (corrente alternada).
4.2 Painel de comandos frontal
1 Alimentação
Indica que o equipamento está ligado à fonte de alimentação e se encontra activo.
2 Alarme geral
Indica a eventual intervenção de dispositivos de protecção, como a protecção de temperatura.
3 Alimentação activa
Indica a presença de potência nas ligações de saída do
equipamento.
4 Visor de 7 segmentos
Permite que sejam apresentados os parâmetros gerais
da máquina de soldar, durante a inicialização, a definição, a leitura da corrente e da potência, bem como
durante a soldadura e codificação dos alarmes.
5 Manípulo de regulação principal
Permite que a corrente de soldadura seja permanente-
mente ajustada.
Permite ajustar o parâmetro seleccionado no gráfico 6.
O valor é apresentado no visor 4.
6 Parâmetros de soldadura
O gráfico no painel permite a selecção e ajuste dos
parâmetros de soldadura.
Corrente de soldadura
Permite regular a corrente de soldadura.
Parâmetro definido em Amperes (A).
Mínimo 6 A, Máximo Imax, Predefinido 100 A
Rampa de subida
Permite definir uma passagem gradual entre a corrente
inicial e a corrente de soldadura.
Parâmetro definido em segundos (s).
Mínimo 0.0 seg., Máximo 10.0 seg., Predefinido 0.0 seg.
Corrente de duplo nível
Permite regular a corrente secundária na modalidade
de soldadura de duplo nível.
À primeira pressão do botão da tocha obtém-se a pré-
vazão do gás, a ignição do arco e a soldadura com
corrente inicial.
À primeira libertação do botão obtém-se a rampa de
subida à corrente “I1”. Se o soldador pressiona e solta
rapidamente o botão passa-se a “I2”;pressionando e
soltando rapidamente o botão passa-se novamente a
“I1” e assim adiante.
Pressionando por um período de tempo mais longo,
inicia a rampa de descida da corrente que conduz à
corrente final.
Soltando o botão produz-se o desligamento do arco enquan-
to que o gás continua a fluir pelo tempo de pós-vazão.
Definição de parâmetro: Amperes (A).
Mínimo 6 A, Máximo Imax, Predefinido 50 A
Corrente de base
Permite regular a corrente de base nos modos pulsado
e pulsado rápido.
Parâmetro definido em Amperes (A).
Mínimo 6A-1%, Corrente de soldadura máxima-100%,
Predefinido 50%
Tempo de pico
Permite regular o tempo de pico durante o funciona-
mento em modo pulsado e em modo pulsado rápido.
Parâmetro definido em segundos (s).
Mínimo 0.02 seg., Máximo 2.00 seg., Predefinido 0.24 seg.
Tempo de fundo
Permite regular o tempo da corrente de fundo durante o fun-
cionamento em modo pulsado e em modo pulsado rápido.
Parâmetro definido em segundos (s).
Mínimo 0.02 seg., Máximo 2.00 seg., Predefinido 0.24 seg.
Frequência de pulsação rápida
Permite regular a frequência de pulsação.
Permite uma acção de concentração e a obtenção de
uma melhor estabilidade do arco eléctrico.
Definição de parâmetro: Hertz (Hz).
Mínimo 20Hz, Máximo 500Hz, Predefinido 100Hz
85
Rampa de descida
Permite definir uma passagem gradual entre a corrente
de soldadura e a corrente final.
Parâmetro definido em segundos (s).
Mínimo 0.0 seg., Máximo 10.0 seg., Predefinido 0.0 seg.
Corrente final
Permite regular a corrente final.
Parâmetro definido em Amperes (A).
Mínimo 6 A, Máximo Imax, Predefinido 8 A
Pós-gás
Permite regular o fluxo de gás no fim da soldadura.
Definição de parâmetro: segundos (s).
Mínimo 0.0 seg., Máximo 25.0 seg., Predefinido 5.0 seg.
MIX CA
Corrente de soldadura (CA)
Permite regular a corrente de soldadura (CA).
Parâmetro definido em Amperes (A).
Mínimo 6 A, Máximo Imax, Predefinido 100 A
Corrente de soldadura (CC)
Permite regular a corrente de soldadura (CC).
Parâmetro definido em Amperes (A).
Mínimo 6 A, Máximo Imax, Predefinido 20 A
Tempo CA
Permite regular o tempo de soldadura em corrente alter-
nada, quando a função MIX CA está activada.
Definição de parâmetro: segundos (s).
Mínimo 0.02 seg., Máximo 2.00 seg., Predefinido 0.24 seg.
Tempo CC
Permite regular o tempo de soldadura em corrente con-
tínua, quando a função MIX CA está activada.
Definição de parâmetro: segundos (s).
Mínimo 0.02 seg., Máximo 2.00 seg., Predefinido 0.24 seg.
9 Processo de soldadura
Permite a selecção do tipo de soldadura.
Soldadura por eléctrodo (MMA)
Soldadura TIG CC
Soldadura TIG CA
10 Métodos de soldadura
Em 2 Fases, carregar no botão provoca o fluxo de gás,
fazendo com que atinja o arco; quando o botão é solto,
a corrente regressa a zero na descida de declive; quando
o arco é desactivado, o gás passa ao período pós-gás.
Em 4 Fases a primeira vez que se carrega no botão
provoca o fluxo de gás, executando o pré-gás manual;
quando é solto, o arco é atingido.
Carregar no botão uma segunda vez e soltá-lo no final,
provoca a descida de declive da corrente e o início do
período pós-gás.
Em BILEVEL o soldador pode soldar com 2 correntes
diferentes, previamente definidas com “I2” (6).
A primeira vez que se carrega no botão provoca o início
do período pré-gás, o atingir do arco e a soldadura com
a corrente inicial.
A primeira vez que se solta o botão provoca a subida de
declive da corrente “I1”. Se o soldador carregar e soltar
o botão rapidamente, muda para “I2”; carregar e soltar
o botão rapidamente provoca o regresso a “I1” e assim
sucessivamente.
Carregar no botão durante mais tempo provoca a desci-
da de declive da corrente, que origina a corrente final.
Soltar o botão provoca a desactivação do arco, enquan-
to o gás continua o fluxo para o período pós-gás.
11 Pulsação de corrente
Corrente CONSTANTE
7 Selecção parâmetros
Permite a acesso à configuração, selecção e definição
dos parâmetros de soldadura.
8 Parâmetros de soldadura (CA)
Para aceder a este menu, manter pressionado o botão
nº 7 durante 2 segundos, no mínimo.
Frequência CA (TIG CA)
Permite regular a frequência de inversão de polaridade
na soldadura TIG CA.
Permite uma acção de concentração e a obtenção de
uma melhor estabilidade do arco eléctrico.
Definição de parâmetro: Hertz (Hz).
Mínimo 20 Hz, Máximo 150 Hz, Predefinido 50 Hz
Balanço CA (TIG CA)
Permite regular o ciclo de funcionamento na soldadura
TIG CA.
Permite que a polaridade positiva seja mantida por um
período de tempo mais ou menos longo.
Definição de parâmetro: percentagem (%).
Mínimo 15%, Máximo 65%, Predefinido 35%
Lógica vaga (TIG CA)
Permite regular a potência fornecida pelo sistema
durante a fase de ignição do arco, através da selecção
do diâmetro de eléctrodo utilizado.
Possibilita o correcto aquecimento do eléctrodo e/ou a
manutenção da integridade do bico.
Definição de parâmetro: milímetros (mm).
Mínimo 0.1 mm, Máximo 5.0 mm, Predefinido 2.4 mm
Corrente PULSADA
Corrente de FREQUÊNCIA MÉDIA
12 Métodos de controlo
A partir do painel frontal “interno”
A partir do painel do comando à distância “externo”
13 Entrada do (RC) cabo de sinal
Permite a ligação de dispositivos externos, como RC.
4.2.1 Definições
Permite definir e regular uma série de parâmetros adicionais
para um controlo melhorado e mais preciso do sistema de
soldadura.
Acesso a definições: carregar durante 3 seg. na tecla 7 (o zero
central no visor 7 segmentos confirma o acesso).
Selecção e regulação do parâmetro desejado: rodar a tecla de
codificação (“encoder”) até visualizar o código numérico relativo ao parâmetro. Neste momento, carregar na tecla 7, permite
a visualização do valor definido para o parâmetro seleccionado
e a respectiva regulação.Saída de definições: para sair da secção “regulação” premir novamente a tecla 7.
Para sair de definições, aceder ao parâmetro “O” (guardar e sair)
e premir a tecla 7.
86
Lista dos parâmetros de definições
0 Guardar e sair
Permite guardar as modificações e sair de definições.
1 Corrente inicial
Permite regular a corrente inicial de soldadura.
Permite obter um banho de fusão mais ou menos quen-
te, imediatamente após a ignição do arco.
Definição de parâmetro: Percentagem (%).
Mínimo 2%, Máximo 200%, Predefinido 50%
2 Pré-gás
Permite definir e regular o fluxo de gás antes da ignição
do arco.
Permite o carregamento do gás na tocha e a preparação
do ambiente para a soldadura.
Mínimo 0.0 seg., Máximo 25.0 seg., Predefinido 0.0 seg.
3 “Hot start”
Permite regular o valor de “hot start” em MMA. Permite
um início mais ou menos quente nas fases de ignição
do arco, facilitando as operações iniciais.
Parâmetro definido em percentagem (%) da corrente de
soldadura.
Mínimo “Off”, Máximo 500%, Predefinido 80%
4 “Arc force”
Permite regular o valor do “Arc force” em MMA.
Permite uma resposta dinâmica mais ou menos energé-
tica em soldadura, facilitando as operações realizadas
pelo soldador.
Parâmetro definido em percentagem (%) da corrente de
soldadura.
Mínimo “Off”, Máximo 500%, Predefinido 30%
5 Forma de onda CA (TIG CA)
Permite seleccionar a forma de onda CA pretendida.
0=
4= 5= 6= 7=
8=
Predefinido 2 =
6 Parâmetro externo
Permite a gestão do parâmetro externo (valor mínimo).
7 Parâmetro externo
Permite a gestão do parâmetro externo (valor máximo).
8 Ignição TIG (HP o LIFT)
Permite seleccionar os modos de ignição do arco.
1=LIFT START, 0= HF START, Predefinido HF START
9 Reset
Permite redefinir todos os parâmetros para os valores
predefinidos.
12 DC+,DC-,AC selecção
0=DC-, 1=DC+, Predefinido=DC-
14 Corrente de base (%-A)
Permite regular a corrente de base nos modos pulsado
e pulsado rápido.
Definição de parâmetro: Amperes (A) - Percentagem (%).
0=A, 1=%, Predefinido A
15 Polaridade HF
0= + (DC) - (AC)
1= - (DC) + (AC)
Predefinido = 0
16 Duração de operação WU
Definição de parâmetro: segundos (s).
Mínimo 0.0 seg., Máximo 600 seg., Predefinido 180 seg.
17 Activação da função MIX CA
0= MIX CA desactivada
1= MIX CA activada (na posição pulsado rápido)
1= 2= 3=
18 Corrente de ignição (TIG CC)
Definição de parâmetro: Amperes (A).
Mínimo 6 A, Máximo Imax, Predefinido 100 A
19 Corrente de ignição (TIG AC)
Definição de parâmetro: Amperes (A).
Mínimo 6 A, Máximo Imax, Predefinido 30 A
20 Energia adicional (TIG CA)
Permite a estabilização da corrente em polaridade posi-
tiva, em comparação com a corrente em polaridade
negativa.
Possibilita a obtenção de maior limpeza do material de
base ou de maior capacidade de soldadura, mantendo
inalterado o valor médio da corrente.
Definição de parâmetro: percentagem (%).
Mínimo 1%, Máximo 200%, Predefinido 100%
21 Reiniciar
Permite activar a função de reinicialização.
Permite a extinção imediata do arco durante a descida
de declive ou a reinicialização do ciclo de soldadura.
Activado por predefinição.
1=Off, 0=On, Predefinido “on”
22 Corrente máxima MIX CA
Parâmetro definido em Amperes (A).
Mínimo 6 A, Máximo Imax, Predefinido Imax
23 Soldadura por pontos
Permite activar o processo “soldadura por pontos” e
estabelecer o tempo de soldadura.
Permite a temporização do processo de soldadura.
Definição de parâmetro: segundos (s).
Mínimo 0.0 seg., Máximo 25.0 seg., Predefinido 0.0 seg.
Códigos de alarme
10 Alarme de alimentação do sistema
11 Alarme de insuficiência
12-13 Alarme de temperatura
19 Alarme de excesso de carga indutiva
20 Alarme de falha de memória
24-25-26-27 Alarme de perda de dados
4.3 Painel traseiro
1 Cabo de alimentação
Liga o sistema à rede eléctrica.
2 Conexão do gás
3 Interruptor para ligar e desligar a máquina
Activa a energia eléctrica na máquina.
Tem duas posições, “O” desligada e “I” ligada.
87
4.4 Painel de tomadas
1 Conexão da tocha
Permite a ligação da tocha TIG.
Efectuar periodicamente as seguintes operações:
- Limpar o interior do gerador com ar comprimido a baixa pressão e com escovas de cerdas
suaves.
- Verificar as ligações eléctricas e todos os cabos
de ligação.
Para a manutenção ou substituição de componentes da
tocha, do porta-eléctrodos e/ou dos cabos de terra:
Verificar a temperatura dos componentes e assegurar-se de que não estão sobreaquecidos.
2 Tomada negativa de potência
Consente a conexão do cabo de massa em eléctrodo
ou da tocha em TIG.
3 Tomada positiva de potência
Consente a conexão da tocha em MMA ou do cabo de
massa em TIG.
5 ACESSÓRIOS
5.1 Comando à distância de potenciómetro
RC16 para soldadura MMA e TIG
Este dispositivo permite modificar, à distância, a quantidade de corrente necessária, sem interromper o processo de soldadura ou abandonar a zona de trabalho.
Estão disponíveis cabos de ligação de 5,
10 e 20 m.
5.2 Pedal de comando à distância RC12 para
soldadura TIG
Uma vez comutado o gerador para a
modalidade CONTROLO EXTERNO, a
corrente de saída é modificada de um
valor mínimo para um valor máximo
(podem ser ajustados a partir de
DEFINIÇÕES) através da pressão exercida
pelo pé na superfície do pedal. Um microinterruptor fornece, à
mínima pressão, o sinal de início da soldadura.
Utilizar sempre luvas conformes às normas de
segurança.
Utilizar chaves inglesas e ferramentas adequadas.
Caso a referida manutenção não seja executada, todas as
garantias serão anuladas, isentando o fabricante de toda e
qualquer responsabilidade.
7 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS
A eventual reparação ou substituição de componentes do sistema tem de ser executada exclusivamente por pessoal técnico qualificado.
A reparação ou substituição de componentes do sistema que
seja executada por pessoal não-autorizado implica a imediata anulação da garantia do produto.
O sistema não deve ser submetido a nenhum tipo de modificação.
O incumprimento destas instruções isentará o fabricante de
toda e qualquer responsabilidade.
6 MANUTENÇÃO
A instalação deve ser submetida a operações de
manutenção de rotina, de acordo com as indicações do fabricante.
As operações de manutenção deverão ser efectuadas exclusivamente por pessoal especializado.
Quando o equipamento está em funcionamento, todas as portas e tampas de acesso e de serviço deverão estar fechadas e
trancadas.
São rigorosamente proibidas quaisquer alterações não-autorizadas do sistema.
Evitar a acumulação de poeiras condutoras de electricidade
perto das aletas de ventilação e sobre as mesmas.
Antes da qualquer operação de manutenção,
desligar o equipamento da corrente eléctrica!
88
A instalação não é activada (LED verde apagado)
Causa Tomada de alimentação sem tensão.
Solução Verificar e reparar o sistema eléctrico, conforme
necessário.
Recorrer a pessoal especializado.
Causa Ficha ou cabo de alimentação danificado.
Solução Substituir o componente danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Causa Fusível geral queimado.
Solução Substituir o componente danificado.
Causa Interruptor de funcionamento danificado.
Solução Substituir o componente danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Causa Sistema electrónico danificado.
Solução Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Não há potência na saída (a máquina não solda)
Causa Botão de accionamento da tocha danificado.
Solução Substituir o componente danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Causa Instalação em sobreaquecimento (alarme de tem-
peratura - LED amarelo aceso).
Solução Aguardar que o sistema arrefeça, sem o desligar.
Causa Ligação à terra incorrecta.
Solução Executar correctamente a ligação de terra.
Consultar a secção “Instalação”.
Causa Tensão de rede fora dos limites (LED amarelo
aceso).
Solução Colocar a tensão de rede dentro dos limites de
alimentação do gerador.
Executar correctamente a ligação da instalação.
Consultar a secção “Ligações”.
Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Reduzir a tensão de soldadura.
Causa Gás de protecção insuficiente.
Solução Regular correctamente fluxo do gás.
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se
encontram em boas condições.
Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Reduzir o ângulo da tocha.
Penetração insuficiente
Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Reduzir a velocidade de avanço em soldadura.
Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Aumentar a corrente de soldadura.
Causa Eléctrodo incorrecto.
Solução Utilizar um eléctrodo com diâmetro inferior.
Causa Sistema electrónico danificado.
Solução Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Potência de saída incorrecta
Causa Selecção incorrecta do processo de soldadura ou
comutador de selecção defeituoso.
Solução Seleccionar correctamente o processo de soldadura.
Causa Definição incorrecta dos parâmetros ou funções do
sistema.
Solução Efectuar a reposição aos valores originais e redefi-
nir os parâmetros de soldadura.
Causa Potenciómetro/”encoder” para regulação da cor-
rente de soldadura danificado.
Solução Substituir o componente danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Causa Sistema electrónico danificado.
Solução Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Instabilidade do arco
Causa Gás de protecção insuficiente.
Solução Regular correctamente o fluxo do gás.
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se
encontram em boas condições.
Causa Presença de humidade no gás de soldadura.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o sistema de alimentação do gás
em perfeitas condições.
Causa Preparação incorrecta dos bordos.
Solução Aumentar a abertura do chanfro.
Causa Ligação à terra incorrecta.
Solução Executar correctamente a ligação à terra.
Consultar a secção “Instalação”.
Causa Peças a soldar demasiado grandes.
Solução Aumentar a corrente de soldadura.
Incrustações de escórias
Causa Remoção incompleta da escória.
Solução Limpar as peças devidamente, antes de executar a
soldadura.
Causa Eléctrodo com diâmetro excessivo.
Solução Utilizar um eléctrodo com diâmetro inferior.
Causa Preparação incorrecta dos bordos.
Solução Aumentar a abertura do chanfro.
Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça.
Avançar regularmente durante todas as fases da
soldadura.
Inclusões de tungsténio
Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Reduzir a tensão de soldadura.
Utilizar um eléctrodo com diâmetro superior.
Causa Eléctrodo incorrecto.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Afiar cuidadosamente o eléctrodo.
Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Verificar cuidadosamente a instalação de soldadura.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Projecção excessiva de salpicos
Causa Comprimento incorrecto do arco.
Solução Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça.
Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Evitar o contacto entre o eléctrodo e o banho de
fusão.
Poros
Causa Gás de protecção insuficiente.
Solução Regular correctamente o fluxo de gás.
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se
encontram em boas condições.
89
Colagem
Causa Comprimento do arco incorrecto.
Solução Aumentar a distância entre o eléctrodo e a peça.
Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Aumentar a corrente de soldadura.
Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Aumentar o ângulo de inclinação da tocha.
Causa Peças a soldar demasiado grandes.
Solução Aumentar a corrente de soldadura.
Bordos queimados
Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Reduzir a tensão de soldadura.
Utilizar um eléctrodo com diâmetro inferior.
Causa Comprimento incorrecto do arco.
Solução Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça.
Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Reduzir a velocidade de oscilação lateral no enchi-
mento.
Reduzir a velocidade de avanço em soldadura.
Causa Solidificação demasiado rápida do banho de
fusão.
Solução Reduzir a velocidade de avanço em soldadura.
Executar um pré-aquecimento das peças a soldar.
Aumentar a corrente de soldadura.
Fissuras a quente
Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Reduzir a tensão de soldadura.
Utilizar um eléctrodo com diâmetro inferior.
Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade
nas peças a soldar.
Solução Limpar as peças cuidadosamente, antes de execu-
tar a soldadura.
Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade
no material de adição.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o material de adição em perfeitas
condições.
Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Executar a sequência correcta de operações para o
tipo de junta a soldar.
Causa Gás de protecção insuficiente.
Solução Utilizar gases adequados aos materiais a soldar.
Oxidações
Causa Protecção de gás insuficiente.
Solução Regular correctamente o fluxo do gás.
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se
encontram em boas condições.
Porosidade
Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade
nas peças a soldar.
Solução Limpar as peças cuidadosamente antes de executar
a soldadura.
Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade
no material de adição.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o material de adição em perfeitas
condições.
Causa Presença de humidade no material de adição.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o material de adição em perfeitas
condições.
Causa Comprimento incorrecto do arco.
Solução Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça.
Causa Presença de humidade no gás de soldadura.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o sistema de alimentação do gás
em perfeitas condições.
Causa Gás de protecção insuficiente.
Solução Regular correctamente o fluxo de gás.
Verificar se o difusor e o bico de gás da tocha se
encontram em boas condições.
Causa Peças a soldar com características diferentes.
Solução Executar um amanteigamento antes de executar a
soldadura.
Fissuras a frio
Causa Presença de humidade no material de adição.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o material de adição em perfeitas
condições.
Causa Geometria particular da junta a soldar.
Solução Executar um pré-aquecimento das peças a soldar.
Executar um pós-aquecimento.
Executar a sequência correcta de operações para o
tipo de junta a soldar.
Se tiver quaisquer dúvidas e/ou problemas, não hesite em
contactar o centro de assistência técnica mais perto de si.
8 NOÇÕES TEÓRICAS SOBRE A SOLDADURA
8.1 Soldadura manual por arco voltaico (MMA)
Preparação dos bordos
Para obter boas soldaduras é sempre recomendável trabalhar
peças limpas, não oxidadas, sem ferrugem nem outros agentes
contaminadores.
Escolha do eléctrodo
O diâmetro do eléctrodo a utilizar depende da espessura do
material, da posição, do tipo de junção e do tipo de preparação
a que a peça a soldar tenha sido sujeita.
Eléctrodos com maior diâmetro exigem, como é lógico, correntes muito elevadas, com um consequente fornecimento de calor
muito intenso durante a soldadura.
Tipo
de revestimento Propriedades Utilização
Rutilo Facil. de utilização Todas as posições
Ácido Alta velocid. de fusão Plano
Básico Caract. Mecânicas Todas as posições
90
Escolha da corrente de soldadura
Os valores da corrente de soldadura, relativamente ao tipo de
eléctrodo utilizado, são especificados pelo fabricante na embalagem do eléctrodo.
Acender e manter o arco
O arco eléctrico é produzido por fricção da ponta do eléctrodo
na peça de trabalho ligada ao cabo de terra e, logo que o arco
estiver aceso, afastando rapidamente a vareta para a distância
normal de soldadura.
Normalmente, para melhorar a ignição do arco, é fornecida
uma corrente inicial superior, de modo a provocar um aquecimento súbito da extremidade do eléctrodo, para melhorar o
estabelecimento do arco (“Hot Start”).
Uma vez o arco aceso, inicia-se a fusão da parte central do
eléctrodo que se deposita em forma de gotas no banho de
fusão da peça a soldar. O revestimento externo do eléctrodo é
consumido, fornecendo o gás de protecção para a soldadura,
assegurando assim que a mesma será de boa qualidade.
Para evitar que as gotas de material fundido apaguem o arco,
por curto-circuito, e colem o eléctrodo ao banho de fusão,
devido a uma aproximação acidental entre ambos, é disponibilizado um aumento temporário da corrente de soldadura, de
forma a neutralizar o curto-circuito (Arc Force).
Caso o eléctrodo permaneça colado à peça a soldar, a corrente
de curto-circuito deve ser reduzida para o valor mínimo (“antisticking”).
Execução da soldadura
O ângulo de inclinação do eléctrodo varia consoante o número de passagens; o movimento do eléctrodo é, normalmente,
efectuado com oscilações e paragens nos lados do rebordo, de
modo a evitar uma acumulação excessiva de material de adição
no centro.
8.2 Soldadura TIG (arco contínuo)
O processo de soldadura TIG (“Tungsten Inert Gas” - Tungsténio
Gás Inerte) baseia-se na presença de um arco eléctrico aceso
entre um eléctrodo não consumível (tungsténio puro ou em
liga, com uma temperatura de fusão de cerca de 3370° C) e a
peça de trabalho; uma atmosfera de gás inerte (árgon) assegura
a protecção do banho de fusão.
O eléctrodo nunca deve tocar na peça de trabalho, para evitar
o perigo representado pela entrada de tungsténio na junta; por
esse motivo, a fonte de alimentação de soldadura dispõe, normalmente, de um dispositivo de início do arco que gera uma
descarga de alta frequência e alta tensão, entre a extremidade
do eléctrodo e a peça de trabalho. Assim, devido à faísca eléctrica que ioniza a atmosfera gasosa, o arco de soldadura começa
sem que haja contacto entre o eléctrodo e a peça de trabalho.
Existe ainda outro tipo de arranque com introduções reduzidas
de tungsténio: o arranque em “lift” (elevação) que não requer
alta frequência mas apenas um curto-circuito inicial, a baixa
corrente, entre o eléctrodo e a peça a soldar; o arco inicia-se
quando o eléctrodo sobe e a corrente aumenta até atingir o
valor de soldadura previamente estabelecido.
Para melhorar a qualidade da parte final do cordão de soldadura é importante verificar com precisão a descida da corrente de
soldadura e é necessário que o gás flua no banho de fusão por
alguns segundos, após a finalização do arco.
Em muitas condições operativas é útil poder dispor de 2 correntes de soldadura predefinidas e poder passar facilmente de uma
para outra (BILEVEL).
Polaridade de soldadura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity - Polaridade Directa
de Corrente Contínua)
Esta é a polaridade mais utilizada e assegura um desgaste limitado do eléctrodo (1), uma vez que 70 % do calor se concentra
no ânodo (ou seja, na peça).
Com altas velocidades de avanço e baixo fornecimento de calor
obtêm-se banhos de solda estreitos e fundos.
Os materiais são, maioritariamente, soldados com esta polaridade, à excepção do alumínio (e respectivas ligas) e ao magnésio.
Remoção da escória
A soldadura por eléctrodos revestidos obriga à remoção da
escória após cada passagem.
A escória é removida com um pequeno martelo ou com uma
escova, se estiver fria.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity - Polaridade Inversa
de Corrente Contínua)
A polaridade inversa é utilizada na soldadura de ligas cobertas
com uma camada de óxido refractário, com uma temperatura
de fusão superior à dos metais.
Não se podem utilizar correntes elevadas, uma vez que estas
provocariam um desgaste excessivo do eléctrodo.
91
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed
– Pulsação de Polaridade Directa de Corrente Contínua)
A adopção de uma corrente contínua pulsada permite controlar
melhor o banho de fusão, em condições operacionais específicas.
O banho de fusão é formado pelos impulsos de pico (Ip),
enquanto a corrente de base (Ib) mantém o arco aceso; isto
facilita a soldadura de pequenas espessuras, com menos deformações, melhor factor de forma e consequente menor perigo
de formação de fendas a quente e de introduções gasosas.
Com o aumento da frequência (média frequência) obtém-se um
arco mais estreito, mais concentrado e mais estável, o que permite uma melhor qualidade de soldadura de espessuras finas.
8.2.1 Soldadura TIG de aço
O procedimento TIG é muito eficaz na soldadura dos aços, quer
sejam de carbono ou resultem de ligas, para a primeira passagem sobre os tubos e nas soldaduras que devam apresentar bom
aspecto estético. É necessária polaridade directa (D.C.S.P.).
Gás de protecção
Normalmente, é utilizado árgon puro (99,99 %).
Corrente de
soldadura (A)
6-70
60-140
120-240
Ø do eléctrodo
(mm)
1.0
1.6
2.4
Bocal de gás
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Fluxo de árgon
(l/min)
5-6
6-7
7-8
8.2.2 Soldadura TIG de cobre
Uma vez que a soldadura TIG é um processo que se caracteriza
por uma elevada concentração de calor, é especialmente indicada para materiais de soldadura com condutividade térmica
elevada, tais como o cobre.
Para a soldadura TIG do cobre siga as mesmas indicações da
soldadura TIG dos aços ou consulte textos específicos.
Preparação dos bordos
Torna-se necessário efectuar uma limpeza cuidadosa bem como
uma correcta preparação dos bordos.
Escolha e preparação do eléctrodo
Aconselhamos o uso de eléctrodos de tungsténio toriado (2%
de tório-coloração vermelha) ou, em alternativa, eléctrodos de
cério ou lantânio com os seguintes diâmetros:
Ø eléctrodo (mm) limites de corrente (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
O eléctrodo deverá ser afiado conforme indica a figura.
(°) limites de corrente (A)
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
Material de adição
As barras de adição deverão ter características mecânicas semelhantes às do material base.
Não utilizar tiras retiradas do material base, uma vez que estas
podem conter impurezas resultantes da manipulação, que
poderão afectar negativamente a qualidade da soldadura.
92
9 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
GENESIS 302 AC/DC GENESIS 382 AC/DC
Tensão de alimentação U1 (50/60 Hz) 3x400Vac ±15% 3x400Vac ±15%
Zmax (@PCC) -- Fusível geral atrasado 16A 20A
Bus de comunicação ANALÓGICO ANALÓGICO
Potência máxima de entrada (kVA) 12.4 kVA 15.0 kVA
Potência máxima de entrada (kW) 11.8 kW 14.3 kW
Factor de potência PF 0.95 0.95
Eficiência (µ) 81% 81%
Cosϕ 0.99 0.99
Corrente máxima de entrada I1max 18A 21.7A
Corrente efectiva I1eff 11.6A 12.8A
Factor de utilização (40°C) MMA TIG MMA TIG
(x=40%) 300A 300A 350A 380A (X=35%)
(x=60%) 250A 250A 320A 320A
(x=100%) 220A 220A 280A 280A
Factor de utilização (25°C)
(x=100%) 300A 380A
Gama de regulação I2 MMA TIG MMA TIG
6-300A 6-300A 6-350A 6-380A
Tensão em vazio Uo 81Vdc 81Vdc
Tensão de pico Vp 9.8kV 9.8kV
Grau de protecção IP IP23S IP23S
Classe de isolamento H H
Dimensões (lxdxh) 620x270x500 mm 620x270x500 mm
Peso 33 kg. 33 kg.
Normas de construção EN 60974-1/EN 60974-3 EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10 EN 60974-10
Cabo de alimentação 4x6 mm2 4x6 mm2
Comprimento do cabo de alimentação 5 m 5 m
* 443mΩ *
* Este equipamento cumpre a norma EN/IEC 61000-3-12.
93
94
NEDERLANDS
Dank u wel...
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GELIJKVORMIGHEIDS VERKLARING CE
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Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
Verklaart dat het apparaat type
GENESIS 302 AC/DC
GENESIS 382 AC/DC
Conform is met de normen EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
En dat de volgende normen werden toegepast: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Iedere ingreep of modificatie die niet vooraf door SELCO s.r.l. is goedgekeurd maakt dit certificaat ongeldig.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Directeur
95
INHOUDSOPGAVE
1 SYMBOLEN ..................................................................................................................................................96
2 WAARSCHUWING .......................................................................................................................................97
2.1 Gebruiksomgeving ...............................................................................................................................97
2.2 Bescherming voor de lasser en anderen ...............................................................................................97
2.3 Bescherming tegen rook en gassen .......................................................................................................98
2.4 Brand en explosie preventie ................................................................................................................98
2.5 Voorzorgmaatregelen voor het gebruik van gasflessen ..........................................................................98
2.6 Beveiliging tegen elektrische schokken .................................................................................................98
2.7 Elektromagnetische velden en storingen ............................................................................................... 98
2.8 IP Beveiligingsgraad .............................................................................................................................99
3 HET INSTALLEREN .....................................................................................................................................100
3.1 Procedure voor het laden, vervoeren en lossen ..................................................................................100
3.2 Plaatsen van de installatie ..................................................................................................................100
3.3 Aansluiting .........................................................................................................................................100
3.4 Installeren ..........................................................................................................................................100
4 PRESENTATIE VAN DE INSTALLATIE ..........................................................................................................101
4.1 Algemene informatie ..........................................................................................................................101
4.2 Voorpaneel ........................................................................................................................................101
4.2.1 Set up .............................................................................................................................................103
4.3 Achter paneel ....................................................................................................................................104
4.4 Paneel met contactpunten ................................................................................................................. 104
5 ACCESSOIRES ........................................................................................................................................... 104
5.1 RC16 potmeter afstandbediening voor MMA en Tig lassen ................................................................104
5.2 RC12 pedaal afstandbediening voor het TIG lassen ............................................................................104
6 ONDERHOUD ........................................................................................................................................... 104
7 MEEST VOORKOMENDE VRAGEN EN OPLOSSINGEN .............................................................................104
8 ALGEMENE INFORMATIE OVER LASSEN ................................................................................................... 106
8.1 Handleiding lassen met beklede elektroden (MMA) ........................................................................... 106
8.2 Lassen met ononderbroken vlamboog ................................................................................................107
8.2.1 TIG lassen van staal.........................................................................................................................107
8.2.2 TIG lassen van koper ......................................................................................................................108
9 TECHNISCHE KENMERKEN .......................................................................................................................109
1 SYMBOLEN
Ernstig gevaar op zware verwondingen en waarbij onvoorzichtig gedrag zwaar letsel kan veroorzaken
Belangrijke aanwijzingen die moeten opgevolgd worden om lichte persoonlijke letsels en beschadigingen aan voorwerpen te
vermijden
De opmerkingen die na dit symbool komen zijn van technische aard en ergemakkelijken de bewerkingen
96
2 WAARSCHUWING
Voor het gebruik van de machine dient u zich ervan
te overtuigen dat u de handleiding goed heeft gelezen en begrepen.
Breng geen veranderingen aan en voer geen onder-
houdswerkzaamheden uit die niet in deze handleiding vermeld staan.
De fabrikant kan niet verantwoordelijk worden gehouden voor
lichamelijke schade of schade aan eigendommen die zijn veroorzaakt door verkeerd gebruik van de machine of het onjuist
interpreteren van de handleiding.
In geval van twijfel of problemen bij het gebruik,
zelfs als het niet staat vermeldt, raadpleeg uw leve-
rancier.
2.1 Gebruiksomgeving
• Iedere machine mag alleen worden gebruikt voor de werk-
zaamheden waarvoor hij is ontworpen, op de manier zoals is
voorschreven op de gegevensplaat en/of deze handleiding, in
overeenstemming met de nationale en internationale veiligheidsvoorschriften. Oneigenlijk gebruik zal worden gezien als
absoluut ongepast en gevaarlijk en in een dergelijk geval zal
de fabrikant iedere verantwoordelijkheid afwijzen.
• De machine dient uitsluitend professioneel gebruikt te wor-
den in een industriële omgeving.
De fabrikant is niet verantwoordelijk voor schade veroorzaakt
door het gebruik van de machine in een huiselijke omgeving.
• De omgevingstemperatuur voor gebruik van de machine
moet liggen tussen -10° C en +40° C (Tussen +14°F en
+104°F).
Voor transport en opslag moet de temperatuur liggen tussen
-25°C en +55°C (tussen -13°F en +131°F).
• De machine moet worden gebruikt in een stofvrije omgeving
zonder zuren, gas of andere corrosieve stoffen.
• De vochtigheidsgraad van de werkomgeving van de machine
mag niet hoger zijn dan 50% bij 40°C (104°F).
• De machine kan worden gebruikt tot op een hoogte van 2000
meter boven de zeespiegel (6500 voet).
Gebruik de machine niet om pijpen te ontdooien.
Gebruik de machine niet om batterijen en/of accu’s
op te laden.
Gebruik de machine niet om motoren mee te
starten.
2.2 Bescherming voor de lasser en anderen
Bij het lasproces ontstaan schadelijke stoffen zoals
straling, lawaai, hitte en gasuitstoot.
Draag altijd goed, stevig waterdicht schoeisel.
Draag altijd goede hitte- en stroombestendige
handschoenen.
Plaats een vuurvast scherm ter bescherming tegen
straling, vonken en gloeiend afval.
Adviseer iedereen in de nabijheid niet rechtstreeks
in de lasboog of het gloeiende metaal te kijken en
om een laskap te gebruiken.
Draag een laskap met zijflappen en met een
geschikte lasruit (minimale sterkte nr. 10 of hoger)
voor de ogen.
Draag altijd een veiligheids bril met zijbescherming
vooral tijdens het handmatig of mechanisch verwijderen van las afval.
Draag geen contactlenzen.
Gebruik gehoorbescherming als tijdens het lassen
het geluidsniveau te hoog wordt.
Als het geluidsniveau de wettelijk vastgestelde
waarde overschrijdt moet de werkplek worden
afgeschermd en moet iedereen die in de nabijheid
komt gehoorbescherming dragen.
Raak zojuist gelaste voorwerpen niet aan, de grote
hitte kan brandwonden veroorzaken.
• Volg alle veiligheids voorschriften op, ook tijdens bewerkingen na het lassen. Er kunnen tijdens het afkoelen van het
werkstuk nog slakken loslaten.
• Controleer vooraf of de toorts koud is voor u begint met lassen of met onderhoud begint.
Overtuig u ervan dat de koelunit is uitgeschakeld
voordat u de leidingen van de koelvloeistof losmaakt.
De hete vloeistof uit de leidingen kan ernstige
brandwonden veroorzaken.
Houd een verbanddoos binnen handbereik.
Onderschat brandwonden of andere verwondingen
nooit.
Overtuigt u er voor dat u vertrekt van dat de werkplek goed is opgeruimd, zo voorkomt u ongevallen.
Draag beschermende kleding om uw huid te
beschermen tegen straling vonken en gloeiende
metaalsplinters. De kleding moet het gehele lichaam
bedekkenen:
- heel en van goede kwaliteit zijn
- vuurvast
- isolerend en droog
- goed passend en zonder manchetten en omslagen
97
2.3 Bescherming tegen rook en gassen
2.5 Voorzorgmaatregelen voor het
gebruik van gasflessen
• Rook, gassen en stoffen die tijdens het lassen vrijkomen, kunnen gevaarlijk zijn voor de gezondheid.
Onder bepaalde omstandigheden kan de lasrook kanker ver-
oorzaken en bij zwangerschap de foetus schaden.
• Houdt u hoofd ver van de lasrook en gassen.
• Zorg voor goede ventilatie, natuurlijke of mechanische, op de
werkplek.
• Gebruik bij slechte ventilatie maskers of verse lucht helmen.
• Bij het lassen in extreem kleine ruimten verdient het aanbeveling de lasser door een collega buiten de ruimte scherp in de
gaten te laten houden.
• Gebruik geen zuurstof om te ventileren.
• Controleer of de afzuiging goed werkt door regelmatig na te
gaan of schadelijke gassen in de luchtmonsters onder de norm
blijven.
• De hoeveelheid en de mate van gevaar van de rook hangt
af van het materiaal dat gelast wordt, het lasmateriaal en het
schoonmaakmiddel dat is gebruikt om het werkstuk schoon
en vetvrij te maken. Volg de aanwijzingen van de fabrikant en
de bijgeleverde technische gegevens.
• Las niet direct naast plaatsen waar ontvet of geverfd wordt.
• Plaats gasflessen buiten of in goed geventileerde ruimten.
2.4 Brand en explosie preventie
• Het las proces kan brand en/of explosies veroorzaken.
• Verwijder alle brandbare en lichtontvlambare producten van
de werkplek en omgeving.
Brandbare materialen moeten minstens op 11 meter (35 voet)
van de lasplaats worden opgeslagen of ze moeten goed afgeschermd zijn. Vonken en gloeiende deeltjes kunnen makkelijk
ver weg springen, zelfs door kleine openingen.
Geef veel aandacht aan de veiligheid van mens en werkplaats.
• Las nooit boven of bij containers die onder druk staan.
• Las nooit in gesloten containers of buizen. Let goed op bij het
lassen van pijpen of containers, zelfs als deze open, leeg en
goed schoongemaakt zijn. Resten van gas, brandstof, olie of
soortgelijke stoffen kunnen explosies veroorzaken.
• Las niet op plaatsen waar explosieve stoffen, gassen of dampen zijn.
• Controleer na het lassen of de stroomtoevoer niet per ongeluk
contact maakt met de aardkabel.
• Installeer brandblusapparatuur in de omgeving van de werkplek.
• Gasflessen zijn onder druk gevuld en kunnen exploderen als
de veiligheidsvoorschriften niet in worden nageleefd bij vervoer, opslag en gebruik.
• De flessen moeten rechtop verankerd staan aan een muur
of een andere stevige constructie zodat ze niet per ongeluk
kunnen omvallen of tegen iets aanstoten.
• Draai de beschermdop van het ventiel goed vast tijdens transport, bij het aansluiten en bij het lassen.
• Stel de gasflessen niet bloot aan zonlicht, plotselinge schommelingen in temperatuur, te hoge of te lage temperaturen.
• Laat de gasflessen niet in aanraking komen met open vuur,
elektrische stroom, lastoortsen of elektrische klemmen of met
wegspringende vonken en splinters.
• Houdt de gasflessen altijd uit de buurt van las- en stroomcircuits.
• Draai uw gezicht af wanneer u het ventiel van de gasfles open
draait.
• Draai het ventiel van de gasfles na het werk altijd dicht.
• Las nooit aan gasflessen die onder druk staan.
2.6 Beveiliging tegen elektrische schokken
• Elektrische schokken kunnen dodelijk zijn.
• Raak geen onderdelen aan noch aan de binnen noch aan
de buitenkant van de machine terwijl die is ingeschakeld.
(toortsen, klemmen, aardkabels, elektroden, snoeren, rollen
en spoelen kunnen onder stroom staan.)
• Overtuigt u ervan dat zowel de lasmachine als de lasser goed
geïsoleerd zijn door voor een droge ondergrond te zorgen die
goed geïsoleerd is.
• Overtuigt u ervan dat de machine goed is aangesloten aan
de contactdoos en dat de krachtbron voorzien is van een
aardkabel.
• Raak nooit twee toortsen of elektrodehouders tegelijk aan.
Stop direct met lassen als u een elektrische schok voelt.
Het instrument om de boog te ontsteken en te stabiliseren is ontworpen voor handmatig of mechanisch gestuurd gebruik.
Door de lengte van de toorts of de laskabels met
meer dan 8 m te vergroten zal het risico op een
elektrische schok verhogen.
2.7 Elektromagnetische velden en storingen
98
• De stroom die intern en extern door de kabels van de machine gaat veroorzaakt een elektromagnetisch veld rondom de
kabels en de machine.
• Deze elektromagnetische velden zouden een negatief effect
kunnen hebben op mensen die er langere tijd aan bloot
gesteld zijn.(de juiste effecten zijn nog onbekend)
Elektromagnetische velden kunnen storingen veroorzaken bij
hulpmiddelen zoals pacemakers en gehoorapparaten.
Personen die een pacemaker hebben moeten eerst
hun arts raadplegen voor zij las- of plasma snij
werkzaamheden gaan uitoefenen.
In dat geval is het de verantwoordelijkheid van de installateur of
van de gebruiker van de apparatuur om zich ervan te vergewissen, zonodig door de netwerkbeheerder te raadplegen, dat de
apparatuur mag worden aangesloten.
In het geval er storingen optreden kan het aanbeveling verdienen om verdere voorzorgmaatregelen te nemen zoals het
filteren van de stroomtoevoer.
Het is ook noodzakelijk om de mogelijkheid te overwegen de
stroomkabel af te schermen.
EMC classificatie van apparatuur in overeenstemming met
EN/IEC 60974-10 ( Zie het kwalificatie plaatje of de technische
informatie)
Klasse B apparatuur voldoet aan de elektromagnetische eisen
van aansluiting zowel wat betreft de industriële omgeving als de
woonomgeving, inclusief de woonomgeving waar de stroomvoorziening wordt betrokken van het netwerk en dus met een
lage spanning.
Klasse A apparatuur is niet bedoeld om te gebruiken in de
woonomgeving waar de stroom geleverd wordt via het normale
netwerk met lage spanning.
In een dergelijke omgeving kunnen zich potentiële moeilijkheden voordoen bij het veilig stellen van de elektromagnetische
aansluiting van klasse A apparatuur veroorzaakt door geleiding
of storing door straling.
Installatie, gebruik en evaluatie van de werkplek
Deze apparatuur is gebouwd volgens de aanwijzingen in de
geharmoniseerde norm EN60974-10 en wordt gerekend tot de
Klasse A.
Deze apparatuur dient uitsluitend voor professionele doeleinde
te worden gebruikt in een industriële omgeving.
De fabrikant kan niet aansprakelijk worden gesteld voor schade
veroorzaakt door gebruik van de apparatuur in een huishoudelijke omgeving.
De gebruiker moet een vakkundig iemand zijn die
zich verantwoordelijk voelt voor de apparatuur en
er gebruik van maakt volgens de richtlijnen van de
fabrikant.
Wanneer zich elektromagnetische storingen voordoen moet de lasser de problemen oplossen zonodig met de
technische assistentie van de fabrikant.
In ieder geval dient de elektromagnetische storing
zodanig gereduceerd te worden dat het geen hin-
der meer vormt.
Las kabels
Om de effecten van de elektromagnetische velden zo klein mogelijk te houden dient u de hieronder staande richtlijnen te volgen:
- Houdt de laskabel en de aardkabel zoveel mogelijk bij elkaar
opgerold.
- Vermijdt dat de laskabels rond uw lichaam draaien.
- Vermijdt dat u tussen de aard- en de laskabel in staat, (houdt
beide aan één kant).
- De kabels moeten zo kort mogelijk gehouden worden, bij
elkaar gehouden op of zo dicht mogelijk bij de grond.
- Plaats de apparatuur op enige afstand van de werkplek.
- Houdt de kabels ver verwijderd van andere kabels.
Geaarde verbinding van de installatie
Het wordt aanbevolen alle verbindingen van alle metalen onderdelen in de lasmachine en in de omgeving ervan te aarden.
Deze verbindingen dienen te zijn gemaakt volgens de plaatselijk
geldende veiligheids regels.
Het werkstuk aarden
Wanneer het werkstuk niet geaard is vanwege elektrische veiligheid , de afmeting of de plaats waar het staat kan het aarden
van het werkstuk de straling verminderen. Het is belangrijk
er aan te denken dat het aarden van het werkstuk zowel het
gevaar voor de lasser op ongelukken als schade aan andere
apparatuur niet mag vergroten.
Het aarden moet volgens de plaatselijke veiligheidsvoorschriften
gebeuren.
Afscherming
Door het selectief afschermen van andere kabels en apparatuur
in de directe omgeving kunnen de storingsproblemen afnemen.
Bij speciale toepassingen kan het worden overwogen de gehele
lasplaats af te schermen.
2.8 IP Beveiligingsgraad
Voor de installatie dient de gebruiker de risico’s te
evalueren die elektromagnetische storingen zouden
kunnen opleveren voor de directe omgeving, hierbij in het bijzonder lettend op de gezondheidsrisi-
co’s voor personen op en in de omgeving van de
werkplek, bij voorbeeld mensen die een pacemaker of een
gehoorapparaat hebben.
Eisen voor het leidingnet (Zie de technische informatie)
Apparatuur op hoogspanning kan, ten gevolge van de eerste
stroom die wordt betrokken van het gewone netwerk, de kwaliteit beïnvloeden van de stroom van het hoogspanningsnet.
Daarom zijn aansluitingsbeperkingen of eisen ten aanzien van
de maximaal toelaatbare stroomsterkte van wisselstroom of
de noodzakelijke minimale toevoer capaciteit op de interface
van het normale hoogspanning netwerk ( punt van normale
koppeling,PCC) kan van toepassing zijn bij sommige typen
apparatuur. (zie de technische informatie).
S
IP23S
- Kast voorkomt dat gevaarlijke onderdelen met de vingers of
voorwerpen met een diameter tot 12.5mm kunnen worden
aangeraakt.
- De kast beschermt tegen inregenen tot een hoek van 60° in
verticale stand.
- De kast beschermt tegen de gevolgen van binnen druppelend
water als de machine niet aanstaat.
99
3 HET INSTALLEREN
Het installeren dient te worden gedaan door vakkundig personeel met instemming van de fabrikant.
Overtuigt u ervan dat de stroom is uitgeschakeld
voordat u gaat installeren.
Het is verboden om generatoren in serie of in
parallel te schakelen.
3.1 Procedure voor het laden, vervoeren en lossen
- De machine is uitgerust met een handgreep voor transport.
- De machine is niet uitgerust met speciale hulpstukkeen voor
bij het tillen. Gebruik een vorkheftruck maar let op dat de
machine niet kantelt.
Onderschat het gewicht van de apparatuur niet,
zie de technische specificatie.
Beweeg of hang het apparaat nooit boven personen of voorwerpen.
Laat het apparaat niet vallen of botsen.
De werking van het apparaat wordt gegarandeerd
voor spanningswaarden tot ±15% ten opzichte van
de nominale waarde.
Ter bescherming van de gebruikers moet de installatie goed geaard zijn. De stroom kabel is voorzien
van een aarde kabel (geel-groen), en moet worden
verbonden met een geaarde stekker.
Het elektrische systeem moet worden aangesloten door vakkundig technisch personeel met de
juiste kwalificaties en volgens de nationale veiligheids normen.
De stroomkabel van de generator is voorzien
van een geel/groene draad die altijd geaard moet zijn. Deze
geel/groene draad mag nooit worden gebruikt met andere
stroomdraden.
Controleer de aardverbinding op de werkplek en of de stopcontacten in goede staat verkeren.
Installeer alleen stekkers die voldoen aan de veiligheid eisen.
3.4 Installeren
Aansluiting voor het MMA lassen
De aansluiting zoals u die ziet op de afbeelding is
de algemene situatie bij MMA lassen, d.w.z. de
electrodehouder is verbonden met de plus poolen
de aardklem met de min pool.
Til de machine niet aan de handgreep op.
3.2 Plaatsen van de installatie
Houdt u aan onderstaande regels:
- Zorg ervoor dat de installatie en de aansluitingen goed toegankelijk zijn.
- Plaats het apparaat niet in een te kleine ruimte.
- Plaats het apparaat niet op een schuin aflopende ondergrond
van meer dan 10° waterpas.
- Plaats het apparaat in een droge, schone en goed geventileerde ruimte.
- Bescherm het apparaat tegen hevige regen en tegen de zon.
3.3 Aansluiting
De stroombron is voorzien van een primaire stroomkabel voor
de aansluiting op het lichtnet.
De installatie kan worden gevoed door:
- 400 V drie fase
Let op! Om lichamelijk letsel en schade aan de
apparatuur te voorkomen moet u de geselecteerde netspanning en de zekeringen controleren
voor u de machine op het net aansluit. Controleer
ook of het stopcontact geaard is.
- Verbind (1) de aardklem aan de negatieve snelkoppeling (-)
(2) van de stroombron.
- Verbind (3) de elektrodehouder aan de positieve snelkoppeling (+) (4) van de stroombron.
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