Genesis
282-352
Genesis
282-352 TLE
ISTRUZIONI PER L’USO
INSTRUCTION MANUAL
BETRIEBSANWEISUNG
MANUEL D’INSTRUCTIONS
INSTRUCCIONES DE USO
MANUAL DE INSTRUÇÕES
GEBRUIKSAANWIJZING
BRUKSANVISNING
BRUGERVEJLEDNING
BRUKSANVISNING
KÄYTTÖOHJEET
ITALIANO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3
ENGLISH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
DEUTSCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
FRANÇAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33
ESPAÑOL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43
PORTUGUÊS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53
NEDERLANDS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63
SVENSKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .73
DANSK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83
NORSK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93
SUOMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .113
Targa dati, Nominal data, Leistungschilder, Plaque donées, Placa de características,
Placa de dados, Technische gegevens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate,
Arvokilpi, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingssche-
ma, Oversigt, Skjema, Kytkentäkaavio, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .124-125
Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de
repuestos, Lista de peças de reposição, Reserveonderdelenlijst, Reservdelslista, Liste
med reservedele, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .126-129
ITALIANO
MANUALE USO E MANUTENZIONE
Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita.
È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni. La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso.
I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i
film ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.
Edizione ‘01
DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE
La ditta
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it
dichiara che l'apparecchio tipo
GENESIS 282/GENESIS 352
GENESIS 282 TLE/GENESIS 352 TLE
è conforme alle direttive: 73/23/CEE
89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE
e che sono state applicate le norme: EN 50199
EN 60974-1
Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.
Onara di Tombolo (PADOVA) Rappresentante legale
..................................
Lino Frasson
INDICE
3
1.0 SICUREZZA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4
1.1 Protezione personale e di terzi . . . . . . . . . .4
1.2 Prevenzione incendio/scoppio . . . . . . . . . .4
1.3 Protezione da fumi e gas . . . . . . . . . . . . . .4
1.4 Posizionamento generatore . . . . . . . . . . . . .4
1.5 Installazione apparecchiatura . . . . . . . . . . .4
2.0 COMPATIBILITA’ ELETTROMAGNETICA (EMC)5
2.1 Installazione, uso e valutazione dell’area . . .5
2.2 Metodi di riduzione delle emissioni . . . . . . .5
3.0 ANALISI DI RISCHIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
4.0 PRESENTAZIONE DELLA SALDATRICE . . . . . .6
4.1 Pannello comandi frontale FP126 . . . . . . . .6
4.2 Pannello comandi frontale FP127 . . . . . . . .7
4.3 Pannello comandi posteriore . . . . . . . . . . .7
4.4 Identificazione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
4.5 Caratteristiche tecniche . . . . . . . . . . . . . . .8
5.0 TRASPORTO-SCARICO . . . . . . . . . . . . . . . . .8
6.0 INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8
6.1 Allacciamento elettrico alla rete . . . . . . . . .8
6.2 Collegamento attrezzature . . . . . . . . . . . . .8
7.0 PROBLEMI - CAUSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
7.1 Possibili difetti di saldatura in MMA . . . . .10
7.2 Possibili difetti di saldatura in TIG . . . . . . .10
7.3 Possibili incovenienti elettrici . . . . . . . . . . .10
8.0 MANUTENZIONE ORDINARIA . . . . . . . . . . .10
9.0 INFORMAZIONI GENERALI
SULLE SALDATURE . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
9.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA) . .11
9.2 Saldatura TIG (arco continuo) . . . . . . . . .11
SIMBOLOGIA
Pericoli imminenti che causano gravi lesioni e
comportamenti rischiosi che potrebbero causare gravi lesioni.
Comportamenti che potrebbero causare lesioni
non gravi o danni alle cose.
Le note precedute da questo simbolo sono di
carattere tecnico e facilitano le operazioni.
4
1.0 SICUREZZA
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben
letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manutenzioni non
descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’ utilizzo della macchina, anche se qui non descritto, consultare personale qualificato .
Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto
scritto in questo manuale.
1.1 Protezione personale e di terzi
Il processo di saldatura è fonte nociva di radiazioni, rumore,
calore ed esalazioni gassose. I portatori di apparecchiature elettroniche vitali (pace-maker) dovrebbero consultare il medico
prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di
taglio al plasma.
Protezione personale:
- Non utilizzare lenti a contatto!!!
- Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.
- Non sottovalutare scottature o ferite.
- Indossare indumenti di protezione per proteggere la pelle dai
raggi dell’arco e dalle scintille o dal metallo incandescente, ed
un casco oppure un berretto da saldatore.
- Utilizzare maschere con protezioni laterali per il viso e filtro
di protezione idoneo (almeno NR10 o maggiore) per gli
occhi.
- Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatura diviene
fonte di rumorosità pericolosa.
Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi laterali
specialmente nell’operazione manuale o meccanica di rimozione delle scorie di saldatura.
Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura se si
avverte la sensazione di scossa elettrica.
Protezione di terzi:
- Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteggere la zona
di saldatura da raggi, scintille e scorie incandescenti.
- Avvertire le eventuali terze persone di non fissare con lo
sguardo la saldatura e di proteggersi dai raggi dell’arco o del
metallo incandescente.
- Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge, delimitare la
zona di lavoro ed accertarsi che le persone che vi accedono
siano protette con cuffie o auricolari.
1.2 Prevenzione incendio/scoppio
Il processo di saldatura può essere causa di incendio e/o scoppio.
- Le bombole di gas compresso sono pericolose; consultare il
fornitore prima di manipolarle.
Sistemarle al riparo da:
- esposizione diretta a raggi solari;
- fiamme;
- sbalzi di temperatura;
- temperature molto rigide.
Vincolarle con mezzi idonei a pareti od altro per evitarne la
caduta.
- Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli
oggetti infiammabili o combustibili.
- Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezzatura o un dispositivo antincendio.
- Non eseguire operazioni di saldatura o taglio su recipienti o
tubi chiusi.
- Nel caso si siano aperti, svuotati e puliti accuratamente i recipienti o tubi in questione, l’operazione di saldatura dovrà
essere fatta comunque con molta cautela.
- Non saldare in atmosfera contenente polveri, gas o vapori
esplosivi.
- Non eseguire saldature sopra o in prossimità di recipienti in
pressione.
- Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare tubi.
1.3 Protezione da fumi e gas
Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura possono
risultare dannosi alla salute.
- Non usare ossigeno per la ventilazione.
- Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella
zona di lavoro.
- Nel caso di saldature in ambienti angusti è consigliata la sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato esternamente.
- Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon
ricircolo d’aria.
- Non eseguire operazioni di saldatura nei pressi di luoghi di
sgrassaggio o verniciatura.
1.4 Posizionamento generatore
Osservare le seguenti norme:
- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.
- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.
- Non posizionare mai il generatore su di un piano con
inclinazione maggiore di 10° dal piano orizzontale.
1.5 Installazione apparecchiatura
- Rispettare le disposizioni locali sulle norme di sicurezza nell’installazione ed eseguere la manutenzione dell’ apparecchiatura secondo le disposizioni del costruttore.
- L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente da personale qualificato.
- E’ vietata la connessione (in serie o parallelo) dei generatori.
- Disinserire la linea di alimentazione dall’impianto prima di
intervenire all’interno del generatore.
- Eseguire la manutenzione periodica dell’impianto.
- Accertarsi che rete di alimentazione e messa a terra siano sufficienti e adeguate.
- Il cavo di massa va collegato il più vicino possibile alla zona
da saldare.
- Rispettare le precauzioni relative al grado di protezione del
generatore.
- Prima di saldare controllare lo stato dei cavi elettrici e della
torcia, se danneggiati non effettuare la saldatura prima della
eventuale riparazione o sostituzione.
- Non salire o appoggiarsi al materiale da saldare.
- Si raccomanda che l’operatore non tocchi contemporanea-
mente due torce o due pinze portaelettrodo.
ATTENZIONE
3.0 ANALISI DI RISCHIO
5
2.0 COMPATIBILITA’ ELETTROMAGNETICA (EMC)
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
contenute nella norma armonizzata EN50199 a cui si rimanda
l’utilizzatore di questa apparecchiatura.
- Installare ed utilizzare l’impianto seguendo le indicazioni
di questo manuale.
- Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale. Si deve considerare
che vi possono essere potenziali difficoltà nell’assicurare
la compatibilità elettromagnetica in un ambiente diverso
da quello industriale.
2.1 Installazione, uso e valutazione dell’area
- L’utilizzatore è responsabile dell’installazione e dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni del costruttore. Qualora
vengano rilevati dei disturbi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’apparecchio risolvere la situazione avvalendosi
dell’assistenza tecnica del costruttore.
- In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono essere ridotti
fino al punto in cui non costituiscono più un fastidio.
- Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore deve
valutare i potenziali problemi elettromagnetici che si potrebbero verificare nell’area circostante e in particolare la salute
delle persone circostanti, per esempio: utilizzatori di pacemaker e di apparecchi acustici.
2.2 Metodi di riduzione delle emissioni
ALIMENTAZIONE DI RETE
- La saldatrice deve essere collegata all’ alimentazione di
rete secondo le istruzioni del costruttore.
In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere
ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di rete.
Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo
d’alimentazione.
MANUTENZIONE DELLA SALDATRICE
La saldatrice deve essere sottoposta ad una manutenzione ordinaria secondo le indicazioni del costruttore.
Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono essere chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione.
La saldatrice non deve essere sottoposta ad alcun tipo di modifica.
CAVI DI SALDATURA E TAGLIO
I cavi di saldatura devono essere tenuti più corti possibile e
devono essere posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello
del suolo.
COLLEGAMENTO EQUIPOTENZIALE
Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’
impianto di saldatura e nelle sue vicinanze deve essere preso in
considerazione.
Tuttavia, i componenti metallici collegati al pezzo in lavorazione andranno ad aumentare il rischio per l’operatore di subire
uno choc toccando questi componenti metallici e l’elettrodo
contemporaneamente.
L’operatore deve perciò essere isolato da tutti questi componenti metallici collegati a massa.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento
equipotenziale.
MESSA A TERRA DEL PEZZO IN LAVORAZIONE
Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi
di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione, un
collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre le
emissioni.
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo
in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizzatori o danneggi altri apparecchi elettrici.
Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.
SCHERMATURA
La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’
area circostante può alleviare i problemi di interferenza.
La schermatura dell’intero impianto di saldatura può essere
presa in considerazione per applicazioni speciali.
ATTENZIONE
Pericoli presentati dalla macchina
Pericolo di errore di installazione.
Pericoli di natura elettrica.
Pericoli legati ai disturbi elettromagnetici generati dalla saldatrice e indotti sulla saldatrice.
Soluzioni adottate per prevenirli
I pericoli sono stati rimossi predisponendo un manuale di
istruzioni per l'uso.
Applicazione della norma EN 60974-1.
Applicazione della norma EN 50199.
4.0 PRESENTAZIONE DELLA SALDATRICE
Questi generatori ad inverter a corrente costante sono in grado
di eseguire in modo eccellente i procedimenti di saldatura:
- MMA (vedi 9.1);
- TIG (con riduzione della corrente in corto circuito, vedi 9.2)
Nelle saldatrici ad inverter la corrente di uscita è insensibile alle
variazioni della tensione di alimentazione e della lunghezza dell'arco ed è perfettamente livellata fornendo la migliore qualità
nella saldatura.
Sul generatore sono previsti:
- una presa positivo (+) e una presa negativo (-),
- un pannello frontale,
- un pannello comandi posteriore.
I modelli Genesis 282-352 TLE presentano in più :
- una presa per il collegamento dei fili del pulsante torcia
- una presa per l’attacco gas della torcia
4.1 Pannello comandi frontale FP126 (Fig. 1)
per Genesis 282-352 TLE
Fig.1
* L1 : Spia presenza tensione led verde.
Si illumina con l'interruttore di accensione sul pannello
posteriore (Fig. 3) "I1" in posizione "I". E' indice di impianto
acceso e in tensione.
* L2: Spia dispositivo di protezione led giallo.
Indica l'avvenuto intervento del dispositivo di protezione
termica o del dispositivo elettronico di protezione da sottotensione e sovratensione (interviene quando la tensione di
rete è fuori dai limiti definiti al capitolo 6.1 e può diventare
pericolosa per i componenti elettronici interni).
Con "L2" acceso il generatore rimane collegato alla rete ma
non fornisce potenza in uscita e su "D" appare una sigla di
allarme. "L2" rimane acceso fino a quando le temperature
interne o la tensione non sono rientrate nella normalità (in tal
caso è necessario lasciare acceso il generatore per sfruttare il
ventilatore in funzione e diminuire il tempo di inattività).
Per resettare l’allarme premere uno qualsiasi dei tasti. In caso
l’allarme non sia rientrato il display dopo il reset iniziale ripresenterà l’errore.
* L3: Spia potenza in uscita.
Indica la presenza di tensione in uscita; è sempre acceso in
saldatura MMA, mentre in TIG segue il ciclo di saldatura.
* C: Connettore.
E’ la presa utilizzata da tutti i comandi a distanza per la saldatura MMA e TIG.
Esso viene attivato tramite selezione sulla tastiera; nel caso sia attivato e nessun dispositivo sia inserito, la corrente si manterrà 6A.
* D: Display alfanumerico a cristalli liquidi.
Visualizza i parametri di saldatura impostati.
* T1: Tasto selezione tipo di saldatura.
Saldatura TIG e saldatura MMA .
* T2: Tasto selezione controllo della corrente di saldatura.
Controllo da tastiera o da comando a distanza .
* T3: Tasto selezione e modifica dei parametri di saldatura.
Nel procedimento MMA consente di commutare tra due
diverse modalità di impostazione parametri (automatica, con
la selezione del tipo di elettrodo e relativo diametro; o
manuale).
* T4: Tasto misure.
Permette di visualizzare la misura della corrente e della tensione di saldatura.
* T5: Tasti UP/DOWN.
Tasti per l'incremento ed il decremento dei dati visualizzati sul
display. Nella saldatura di tipo MMA permettono l'incremento o il decremento del diametro dell'elettrodo selezionato,
nonchè la selezione del tipo di elettrodo preimpostato.
* Accensione della macchina.
All’ accensione della macchina, il display visualizza informazioni relative al modello ed alla versione software installata.
Trascorsi alcuni secondi la macchina è operativa nelle stesse
condizioni in cui si trovava al momento dell’ultimo spegnimento.
In qualsiasi momento è possibile:
- premere il tasto T1 per attivare il procedimento di saldatura desiderato.
- premere il tasto T2 per impostare la corrente di saldatura
tramite tastiera oppure comando a distanza.
* Impostazione dei parametri per la saldatura MMA.
É possibile effettuare l’impostazione della saldatura MMA in
due modi distinti:
1) impostazione del tipo e diametro di elettrodo con calcolo
automatico dei parametri di saldatura.
2) Impostazione manuale della corrente di saldatura, HOT-
START, ed ARC-FORCE.
Per passare da una modalità di inserimento all’altra mantene-
re premuto il tasto “SET” per circa 4 secondi.
* Impostazione manuale.
Premere il tasto SET per selezionare, in successione, i parametri di saldatura.
Premere i tasti T5 per incrementare o decrementare il parametro selezionato.
* Impostazione automatica.
Premere il tasto SET per passare dalla selezione dei diametri
alla selezione del tipo di elettrodo.
Premere i tasti T5 per visualizzare la voce desiderata all’interno del campo prescelto, individuato dalle parentesi quadre.
6
* Impostazione dei parametri per la saldatura TIG.
Premere il tasto SET per selezionare, in successione, i parametri di saldatura.
Premere i tasti T5 per incrementare o decrementare il parametro selezionato.
* Attivazione misure.
In qualunque istante, durante la saldatura, è possibile premere il tasto T4 per visualizzare gli attuali valori misurati di corrente e tensione di saldatura.
4.2 Pannello comandi frontale FP127 (Fig. 2)
per Genesis 282-352
Fig. 2
* L1: vedi 4.1.
* L2: vedi 4.1.
* L3: vedi 4.1.
* E1: Encoder.
Varia la corrente di saldatura se con T1 si è selezionato il funzionamento in interno.
* C: vedi 4.1.
* T1: vedi 4.1.
* T2: Tasto selezione procedimento MMA-TIG.
Se è acceso il LED allora il funzionamento selezionato
è I'ELETTRODO (MMA): sono così abilitate le funzioni di
HOT-START, ANTI-STICK e ARC-FORCE .
Se è acceso il LED invece si è in funzionamento TIC
DC: sono disabilitate le funzioni di HOT-START, ARC-FORCE
ed ANTI-STICK e si abilita l'innesco dell'arco LIFT-ARC.
* P1 : Potenziometro di impostazione dell' ARC-FORCE.
E' abilitato solo in saldatura MMA . Come indicato dalla scala
graduata, regola il valore della corrente di ARC-FORCE (cioè
la percentuale della corrente di saldatura che si somma a questa quando la goccia fusa che si stacca dall'elettrodo corto-circuita il bagno di fusione con l'elettrodo stesso) dallo 0% al
100% della corrente di saldatura.
In ogni caso, anche con HOT-START ed ARC-FORCE la massima corrente fornibile dalla saldatrice non supera mai la massima corrente nominale della stessa.
* T3: Tasto misure.
Se è acceso il LED "V" viene visualizzata l’ultima misura di
tensione eseguita nell’ultima saldatura. Se entro 5 sec. non si
inizia a saldare avviene la commutazione automatica in A
visualizzando la corrente impostata. Viceversa se si inizia a
saldare entro tale intervallo, viene visualizzata la tensione
durante tutto il processo di saldatura, terminato il quale la
misura rimane visualizzata per ulteriori 5 secondi.
Se è acceso il LED "A" sul display viene visualizzata la corrente impostata o quella di saldatura se il processo è in atto. Tale
visualizzazione viene mantenuta per i 5 secondi successivi al
termine di quest’ultimo.
4.3 Pannello comandi posteriore (Fig. 3)
* I1 : Interruttore di accensione.
Comanda l'accensione elettrica della saldatrice.
Ha due posizioni "O" spento; "I" acceso.
* Con I1 nella posizione "I" acceso , la saldatrice è operativa
e presenta tensione tra le prese positivo (+) e negativo (-).
* La saldatrice collegata alla rete anche se con I1 nella posi-
zione "O", presenta parti in tensione al suo interno.
Attenersi scrupolosamente alle avvertenze presentate da
questo manuale.
* 1 : Cavo di alimentazione.
* 3 : Attacco gas.
Presente solo sui modelli Genesis 282-352 TLE.
Fig.3
7
ATTENZIONE
8
4.4 Identificazione
La targa dati conforme alle normative internazionali EN 60974-1 e
EN 50199, é posta sul cofano e riporta le seguenti informazioni:
* (a) Nome e indirizzo del costruttore
* (b) Marchio
* (c) Designazione del modello
* (N°) Numero di matricola
* ( ) La saldatrice è composta da un convertitore di
frequenza seguito da trasformatore e rettificatore che dalla
tensione di ingresso fornisce corrente continua.
* (EN 60974-1/EN 50199) Norme applicate.
* ( ---- ) Corrente continua.
* (x) Fattore d’utilizzo espresso in percentuale di lavoro utile su
di un ciclo di 10 minuti ad una temperatura ambiente di 40°C.
* (I2) Corrente di saldatura nominale.
* (U2) Tensione convenzionale a carico.
* (U0) Tensione a vuoto nominale.
* ( ) Saldatura TIG.
* ( ) Saldatura MMA.
* ( ) 3 Fasi in ingresso.
* (IP 23C) Grado di protezione dell'involucro in conformità alla
EN 60529:
IP2XX Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose
con un dito e contro corpi solidi estranei di diametro
maggiore/uguale a 12.5 mm.
IPX3X Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.
IPXXC Involucro protetto contro il contatto di un calibro di
prova di 2.5 mm di Ø lungo 100 mm con le parti atti-
ve pericolose.
* (U1) Tensione d'alimentazione nominale.
* (50/60 Hz) Frequenza nominale di alimentazione.
* (I1max) Corrente massima d’alimentazione.
(I1eff) Corrente efficace d’alimentazione.
* ( ) Generatore utilizzabile in ambienti con rischio accre-
sciuto di scossa elettrica.
* ( ) Conforme alle vigenti normative europee.
4.5 Caratteristiche tecniche
G 282 G 352
G 282 TLE G 352 TLE
Dati a 40°C di temperatura ambiente
5.0 TRASPORTO - SCARICO
Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedere 4.4.
Non far transitare o sostare il carico sospeso
sopra a persone o cose.
Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'impianto o la singola unità.
Una volta tolto l'imballo, il generatore è fornito di
una cinghia allungabile che ne permette la movimentazione sia a mano che a spalla.
6.0 INSTALLAZIONE
Scegliere l'ambiente adeguato seguendo le indicazioni delle sezioni “1.0 SICUREZZA” e “2.0 COMPATIBILITA’ ELETTROMAGNETICA (EMC)”.
Non posizionare mai il generatore e l'impianto su
di un piano con inclinazione maggiore di 10° dal
piano orizzontale.Proteggere l'impianto contro la
pioggia battente e contro il sole.
6.1 Allacciamento elettrico alla rete
L'impianto è dotato di un unico allacciamento elettrico con cavo
di 4m posto nella parte posteriore del generatore.
Tabella dimensionamento del cavi e dei fusibili in ingresso al
generatore:
Tensione nominale 400 V ± 15%
Range di tensione 340 - 460 V
Fusibili ritardati 16 A 500 V
Cavo alimentazione 4x6 mm2
* L'impianto elettrico deve essere realizzato da personale
tecnico in possesso di requisiti tecnico-professionali specifici e in conformità alle leggi dello stato in cui si effettua
l'installazione.
* Il cavo rete della saldatrice è fornito di un filo giallo/verde,
che deve essere collegato SEMPRE al conduttore di protezione a terra. Questo filo giallo/verde non deve MAI essere usato insieme ad altro filo per prelievi di tensione.
* Controllare l'esistenza della "messa a terra" nell'impianto
utilizzato ed il buono stato della presa di corrente.
* Montare solo spine omologate secondo le normative di
sicurezza.
6.2 Collegamento attrezzature
Attenersi alle norme di sicurezza riportate nella
sezione “1.0 SICUREZZA”.
Collegare accuratamente le attrezzature per evitare perdite di potenza.
Tensione
di alimentazione (50/60Hz)
Potenza
massima assorbita
Corrente
massima assorbita
Corrente assorbita (x=100%)
Rendimento (x=100%)
Fattore di potenza
Cosϕ
Corrente di saldatura
(x=50%)
(x=60%)
(x=100%)
Gamma di regolazione
Tensione a vuoto
Grado di protezione
Classe di isolamento
Norme di costruzione
Dimensioni (lxpxh)
Peso
400 V ±15% 400 V ±15%
(x=60%) (x=50%)
10.6 KVA 14.7 KVA
(x=60%) (x=50%)
15.4 A 21.3 A
11.3 A 13.1 A
0.87 0.88
0.94 0.94
0.99 0.99
/ 350 A
280 A 320 A
220 A 250 A
6 A/280 A 6 A/350 A
81V
IP 23C
H
EN 60194-7; EN 50199
215x561x406 mm
23.8 kg
ATTENZIONE
9
GENESIS 282-352
Collegamento per saldatura MMA (Fig. 4)
Il collegamento in figura dà come risultato una saldatura con polarità inversa. Per ottenere una saldatura con polarità diretta, invertire il collegamento.
Fig.4
Collegamento per saldatura TIG (Fig. 5)
- Collegare separatamente il connettore del tubo del gas della
torcia alla distribuzione del gas stesso.
La regolazione del flusso del gas di protezione si
attua agendo su un rubinetto generalmente posto
sulla torcia.
Fig.5
GENESIS 282-352 TLE
Collegamento per saldatura MMA (Fig. 6)
Il collegamento in figura dà come risultato una saldatura con polarità inversa. Per ottenere una saldatura con polarità diretta, invertire il collegamento.
Fig.6
Collegamento per saldatura TIG (Fig. 7)
- Collegare il connettore del tubo del gas della torcia al raccordo gas sul generatore.
- Collegare il connettore del pulsante torcia al connettore 4 poli
corrispondente.
- Collegare il connettore del tubo gas proveniente dalla distribuzione gas all’attacco gas 3 del pannello posteriore della saldatrice.
Fig.7
10
7.0 PROBLEMI-CAUSE
7.1 Possibili difetti di saldatura in MMA
7.2 Possibili difetti di saldatura in TIG
7.3 Possibili inconvenienti elettrici
Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più
vicino centro di assistenza tecnica .
8.0 MANUTENZIONE ORDINARIA
Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle
alette di areazione.
Togliere l'alimentazione all'impianto prima di
ogni intervento!
Controlli periodici al generatore:
* Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com-
pressa a bassa pressione e pennelli a setola morbida.
* Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi
di collegamento.
Per la manutenzione e l'uso dei riduttori di pressione consultare i manuali specifici.
Per la manutenzione o la sostituzione dei componenti delle torce TIG, della pinza portaelettrodo
e/o del cavi massa:
* Togliere l'alimentazione all'impianto prima di ogni inter-
vento.
* Controllare la temperatura dei componenti ed accertarsi
che non siano surriscaldati.
* Utilizzare sempre guanti a normativa.
* Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.
Problema
Spruzzi eccessivi
Crateri
Inclusioni
Insufficiente penetrazione
Incollature
Soffiature e porosità
Cricche
Causa
1) Arco lungo.
2) Corrente elevata.
1) Allontanamento rapido
dell'elettrodo in staccata.
1) Cattiva pulizia o distribuzione delle passate.
2) Movimento difettoso dell'elettrodo.
1) Velocità di avanzamento
elevata.
2) Corrente di saldatura
troppo bassa.
3) Cianfrino stretto.
4) Mancata scalpellatura al
vertice.
1) Arco troppo corto
2) Corrente troppo bassa
1) Umidità nell'elettrodo
2) Arco lungo
1) Correnti troppo elevate
2) Materiali sporchi
3) Idrogeno in saldatura
(presente sul rivestimento
dell'elettrodo)
Problema
Ossidazioni
Inclusioni di tungsteno
Porosità
Cricche
Causa
1) Gas insufficiente.
2) Mancata protezione a
rovescio.
1) Affilatura scorretta dell'
elettrodo.
2) Elettrodo troppo piccolo.
3) Difetto operativo(contatto
della punta con il pezzo).
1) Sporcizia sui lembi.
2) Sporcizia sul materiale
d'apporto.
3) Velocità di avanzamento
elevata.
4) Intensità di corrente
troppo bassa.
1) Materiale d'apporto
inadeguato.
2) Apporto termico elevato.
3) Materiali sporchi.
Difetto
Mancata accensione della
macchina. (Led verde spento)
Erogazione di potenza non
corretta. (LED verde acceso)
Assenza di corrente in uscita. (Led verde acceso)
Causa
1) Tensione non presente
sulla presa di alimentazione.
2) Spina o cavo di alimentazione difettoso.
3) Fusibile interno bruciato.
1) Selettore MMA/TIG in
posizione scorretta.
2) Parametri di setup errati.
1) Apparecchio surriscalto
(Led giallo acceso).
Attendere raffreddamento
con saldatrice accesa.
2) Tensione di alimentazione
fuori range led giallo
acceso.
11
9.0 INFORMAZIONI GENERALI SULLE
SALDATURE
9.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA)
Preparazione dei lembi
Per ottenere buone saldature è sempre consigliabile operare su
parti pulite, libere da ossido, ruggine o altri agenti contaminanti.
Scelta dell'elettrodo
Il diametro dell'elettrodo da impiegare dipende dallo spessore
del materiale, dalla posizione, dal tipo di giunto e dal tipo di
cianfrino.
Elettrodi di grosso diametro richiedono correnti elevate con
conseguente elevato apporto termico nella saldatura.
Scelta della corrente di saldatura
Il range della corrente di saldatura relativa al tipo di elettrodo
impiegato viene specificato dal costruttore sul contenitore stesso degli elettrodi.
Accensione e mantenimento dell'arco
L'arco elettrico si stabilisce sfregando la punta dell' elettrodo sul
pezzo da saldare collegato al cavo massa e, una volta scoccato
l'arco, ritraendo rapidamente la bacchetta fino alla distanza di
normale saldatura.
Per migliorare l'accensione dell'arco è utile, in generale, un
incremento iniziale di corrente rispetto alla corrente base di saldatura (Hot Start).
Una volta instauratosi l'arco elettrico inizia la fusione della parte
centrale dell'elettrodo che si deposita sotto forma di gocce sul
pezzo da saldare.
Il rivestimento esterno dell'elettrodo fornisce, consumandosi, il
gas protettivo per la saldatura che risulta così di buona qualità.
Per evitare che le gocce di materiale fuso, cortocircuitando l'elettrodo col bagno di saldatura, a causa di un accidentale avvicinamento tra i due, provochino lo spegnimento dell'arco è
molto utile un momentaneo aumento della corrente di saldatura fino al termine del cortocircuito (Arc Force).
Nel caso in cui l'elettrodo rimanga incollato al pezzo da saldare è
utile ridurre al minimo la corrente di cortocircuito (antisticking).
Esecuzione della saldatura
L'angolo di inclinazione dell'elettrodo varia a seconda del numero
delle passate, il movimento dell'elettrodo viene eseguito normalmente con oscillazioni e fermate ai lati del cordone in modo da
evitare un accumulo eccessivo di materiale d'apporto al centro.
Fig.8
Asportazione della scoria
La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone l'asportazione
della scoria successivamente ad ogni passata.
L'asportazione viene effettuata mediante un piccolo martello o
attraverso la spazzolatura nel caso di scoria friabile.
9.2 Saldatura TIG (arco continuo)
Introduzione
Il procedimento di saldatura TIG (Tungsten lnert Gas) basa i suoi
principi su di un arco elettrico che scocca tra un elettrodo infusibile (tungsteno puro o legato, avente temperatura di fusione a
circa 3370°C) ed il pezzo; una atmosfera di gas inerte (argon)
provvede alla protezione del bagno.
Per evitare pericolose inclusioni di tungsteno nel giunto l'elettrodo non deve mai venire a contatto con il pezzo da saldare,
per questo motivo si crea tramite un generatore H.F. una scintilla che permette l'innesco a distanza dell'arco elettrico.
Esiste anche un altro tipo di partenza, con inclusioni di tungsteno ridotte: la partenza in lift, che non prevede alta frequenza
ma una situazione iniziale di corto circuito a bassa corrente tra
l'elettrodo e il pezzo; nel momento in cui si solleva l'elettrodo si
instaura l'arco e la corrente aumenta fino al valore di saldatura
impostato.
La normale partenza a striscio (scratch start) non assicura invece
alta qualità nel giunto ad inizio cordone.
Polarità di saldatura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
E' la polarità più usata (polarità diretta), consente una limitata
usura dell'elettrodo (1) in quanto il 70% del calore si concentra
sull'anodo (pezzo).
Si ottengono bagni stretti e profondi con elevate velocità di
avanzamento e, conseguentemente, basso apporto termico.
Con questa polarità si saldano la maggior parte dei materiali ad
esclusione dell'alluminio (e sue leghe) e del magnesio.
Fig.9
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
La polarità è inversa e consente la saldatura di leghe ricoperte
da uno strato di ossido refrattario con temperatura di fusione
superiore a quella del metallo.
Non si possono usare elevate correnti in quanto provocherebbero una elevata usura dell' elettrodo.
Fig.10
Tipo di rivestimento
Rutilo
Acido
Basico
Proprietà
Facilità d'impiego
Alta velocità fusione
Caratt. meccaniche
Impiego
Tutte le posizioni
Piano
Tutte le posizioni
12
Saldature TIG degli acciai
Il procedimento TIG risulta molto efficace nella saldatura degli
acciai sia al carbonio che legati, per la prima passata sui tubi e
nelle saldature che debbono presentare ottimo aspetto estetico.
E' richiesta la polarità diretta (D.C.S.P.).
Preparazione dei lembi
Il procedimento richiede una attenta pulizia dei lembi e una
loro accurata preparazione.
Scelta e preparazione dell' elettrodo
Si consiglia l'uso di elettrodi di tungsteno toriato (2% di toriocolorazione rossa) con i seguenti diametri:
L'elettrodo va appuntito come indicato in figura.
Fig.11
Materiale d'apporto
Le bacchette d'apporto devono possedere proprietà meccaniche paragonabili a quelle del materiale base.
E' sconsigliato l'uso di strisce ricavate dal materiale base, in
quanto possono contenere impurità dovute alla lavorazione,
tali da compromettere le saldature.
Gas di protezione
Praticamente viene usato sempre argon puro (99.99%).
Saldatura TIG del rame
Essendo il TIG un procedimento ad alta concentrazione termica, risulta particolarmente indicato nella saldatura di materiali
ad elevata conducibilità termica come il rame.
Per la saldatura TIG del rame seguire le stesse indicazioni della
saldatura TIG degli acciai o testi specifici.
Ø elettrodo (mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
gamma di corrente (A)
6÷80
70÷150
150÷250
250÷400
(°)
30
60÷90
90÷120
gamma di corrente (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Corrente di
saldatura (A)
6-80
70-150
150-250
250-400
Ø elettrodo
(mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
Ugello gas
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
7/8/9 11/12.5/14
Flusso Argon
(l/min)
5-6
6-8
7-10
10-15
ENGLISH
USE AND MAINTENANCE MANUAL
This manual is an integral part of the unit or machine and must accompany it when it changes location or is resold.
The user must assume responsibility for maintaining this manual intact and legible at all times.
SELCO s.r.l. reserves the right to modify this manual at any time without notice.
All rights of translation and total or partial reproduction by any means whatsoever (including photocopy, film, and microfilm) are reserved and reproduction is prohibited without the express written consent of SELCO s.r.l.
Edition ‘01
CONFORMITY CERTIFICATE CE
Company
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it
hereby declares that the apparatus type
GENESIS 282/GENESIS 352
GENESIS 282 TLE/GENESIS 352 TLE
to which this declaration pertains conforme to the : 73/23/CEE
89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE
and that the regulations have been duly applied : EN 50199
EN 60974-1
Any operation or modification that has not been previously authorized by SELCO s.r.l. shall invalidate this certificate.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco's legal representative
..................................
Lino Frasson
CONTENTS
13
1.0 SAFETY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
1.1 Operator and other persons’ protection . . .14
1.2 Fire/explosion prevention . . . . . . . . . . . . .14
1.3 Protection against fumes and gases . . . . . .14
1.4 Positioning the power source . . . . . . . . . .14
1.5 lnstalling the apparatus . . . . . . . . . . . . . . .14
2.0 ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY (EMC) 15
2.1 Installation, use and area examination . . . .15
2.2 Emission reduction methods . . . . . . . . . . .15
3.0 RISK ANALYSIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15
4.0 MACHINE DESCRIPTION . . . . . . . . . . . . . . .16
4.1 Front control panel FP126 . . . . . . . . . . .16
4.2 Front control panel FP127 . . . . . . . . . . .17
4.3 Rear control panel . . . . . . . . . . . . . . . . . .17
4.4 ldentification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
4.5 Technical characteristics . . . . . . . . . . . . . .18
5.0 TRANSPORT - UNLOADING . . . . . . . . . . . .18
6.0 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18
6.1 Electric connection to the supply mains . . .18
6.2 Connecting the equipment components . .18
7.0 PROBLEMS - CAUSES . . . . . . . . . . . . . . . . .20
7.1 Possible faults in the MMA welding . . . . . .20
7.2 Possible faults in the TIG welding . . . . . . .20
7.3 Possible electrical failures . . . . . . . . . . . .20
8.0 ROUTINE MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . .20
9.0 GENERAL INFORMATION ON THE
DIFFERENT WELDING PROCESSES . . . . . . . . . .21
9.1 Coated electrode welding (MMA) . . . . . .21
9.2 TIG welding (continuos arc) . . . . . . . . . .21
SYMBOLS
lmminent danger of serious bodily harm and
dangerous behaviours that may lead to serious
bodily harm.
lmportant advice to be followed in order to avoid
minor injuries or damage to property.
The notes preceded by this symbol are mainly
technical and facilitate operations.
14
1.0 SAFETY
Prior to performing any operation on the machine, make sure
that you have thoroughly read and understood the contents of
this manual.
Do not perform modifications or maintenance operations which
are not prescribed.
For any doubt or problem regarding the use of the machine,
even if not described herein, consult qualified personnel.
The productor cannot be held responsible for damage to persons or property caused by the operator's failure to read or
apply the contents of this manual.
1.1 Operator and other persons' protection
The welding process is a noxious source of radiations, noise,
heat and gas emissions. The persons fitted with vital electronic
devices (pacemakers) should consult a doctor before attending
any arc welding or plasma arc cutting operation.
Personal protection:
- Do not wear contact lenses!!!
- Keep a first aid kit ready for use.
- Do not underestimate any burning or injury.
- Wear protective clothing to protect your skin from the arc rays,
sparks or incandescent metal, and a helmet or a welding cap.
- Wear masks with side face guards and suitable protection filter (at least NR10 or above) for the eyes.
- Use headphones if dangerous noise levels are reached
during the welding.
Always wear safety goggles with side guards, especially
during the manual or mechanical removal of welding slags.
lf you feel an electric shock, interrupt the welding operations immediately.
Other persons' protection:
- Position a fire-retardant partition to protect the surrounding area from rays, sparks and incandescent slags.
- Advise any person in the vicinity not to stare at the arc or at
the incandescent metal and to get an adequate protection.
- lf the noise level exceeds the limits prescribed by the law,
delimit the work area and make sure that anyone getting
near it is protected with headphones or earphones.
1.2 Fire/explosion prevention
The welding process may cause fires and/or explosions.
- Compressed gas cylinders are dangerous; consult the supplier
before handling them.
Protect them from:
- direct exposure to sun rays;
- flames;
- sudden changes in temperature;
- very low temperatures.
Compressed gas cylinders must be fixed to the walls or to
other supports, in order to prevent them from falling.
- Clear the work area and the surrounding area from any
infiammable or combustible materials or objects.
- Position a fire-fighting device or material near the work
area.
-
- Do not perform welding or cutting operations on closed
containers or pipes.
- lf said containers or pipes have been opened, emptied and
carefully cleaned, the welding operation must in any case be
performed with great care.
- Do not weld in places where explosive powders, gases or
vapours are present.
- Do not perform welding operations on or near containers
under pressure.
- Don’t use this machine to defrost pipes.
1.3 Protection against fumes and gases
Fumes, gases and powders produced during the welding process can be noxious for your health.
- Do not use oxygen for the ventition.
- Provide for proper ventilation, either natural or forced, in the
work area.
- In case of welding in extremely small places the work of the
operator carrying out the weld should be supervised by a colleague standing outside.
- Position gas cylinders outdoors or in places with good ventilation.
- Do not perform welding operations near degreasing or
painting stations.
1.4 Positioning the power source
Keep to the following rules:
- Easy access to the equipment controls and connections
must be provided.
- Do not position the equipment in reduced spaces.
- Do not place the generator on surfaces with inclination
exceeding 10° with respect to the horizontal plane.
1.5 lnstalling the apparatus
- Comply with the local safety regulations for the installation
and carry out the maintenance service of the machine according to the constructor's directions.
- Any maintenance operation must be performed by qualified personnel only.
- The connection (series or parallel) of the generators is prohibited.
- Before operating inside the generator, disconnect the
power supply.
- Carry out the routine maintenance on the equipment.
- Make sure that the supply mains and the earthing are sufficient and adequate.
- The earth cable must be connected as near the area to be
welded as possible.
- Take the precautions relevant to the protection degree of the
power source.
- Before welding, check the condition of the electric cables and
of the torch, and if they are damaged repair or change them.
- Neither get on the material to be welded, nor lean against it.
- The operator must not touch two torches or two electrode
holders at the same time.
WARNING
3.0 RISK ANALYSIS
15
2.0 ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY (EMC)
This device is built in compliance with the indications contained
in the harmonized standard EN50199, to which the operator
must refer for the use of this apparatus.
- lnstall and use the apparatus keeping to the instructions
given in this manual.
- This device must be used for professional applications
only, in industrial environments It is important to remember that it may be difficult to ensure the electromagnetic
compatibility in other environments.
2.1 Installation, use and area examination
- The user is responsible for the installation and use of the
equipment according to the manufacturer's instructions.
lf any electromagnetic disturbance is noticed, the user must
soave the problem, if necessary with the manufacturer's technical assistance.
- In any case electromagnetic disturbances must be reduced
until they are not a nuisance any longer.
- Before installing this apparatus, the user must evaluate the
potential electromagnetic problems that may arise in the
surrounding area, considering in particular the health conditions of the persons in the vicinity, for example of persons fitted with pacemakers or hearing aids.
2.2 Emission reduction methods
MAINS POWER SUPPLY
- The welding power source must be connected to the
supply mains according to the manufacturer's instructions.
In case of interference, it may be necessary to take further precautions like the filtering of the mains power supply.
lt is also necessary to consider the possibility to shield the power
supply cable.
WELDING POWER SOURCE MAINTENANCE
The welding power source needs routine maintenance according to the manufacturer's instructions.
When the equipment is working, all the access and operating
doors and covers must be closed and fixed.
The welding power source must not be modified in any way.
WELDING AND CUTTING CABLES
The welding cables must be kept as short as possible, positioned
near one another and laid at or approximately at ground level.
EQUIPOTENTIAL CONNECTION
The earth connection of all the metal componente in the welding installation and near it must be taken in consideration.
However, the metal componente connected to the work-piece
will increase the risk of electric shock for the operator, if he touches said metal componente and the electrode at the same
time.
Therefore, the operator must be insulated from all the earthed
metal componente.
The equipotential connection must be made according to the
national regulations.
EARTHING THE WORKPIECE
When the workpiece is not earthed for electrical safety reasons
or due to its size and position, the earthing of the workpiece
may reduce the emissione. It is important to remember that the
earthing of the workpiece should neither increase the risk of
accidents for the operators, nor damage other electric equipment.
The earthing must be made according to the national regulations.
SHIELDING
The selective shielding of other cables and equipment present
in the surrounding area may reduce the problems due to interference. The shielding of the entire welding installation can be
taken in consideration for special applications.
WARNING
Risks posed by the machine
Risk of wrong installation.
Electrical risks.
Risks connected with electromagnetic disturbances produced
by the welding power source and induced on the welding
power source.
Solutions adopted to pervent them
A manual with the instructions for use has been produced for this purpose.
Application of the EN 60974-1 Standard.
Application of the EN 50199 Standard.
4.0 MACHINE DESCRIPTION
These constant current inverter power sources are able to perform the following types of welding with excellent results:
- MMA (see 9.1);
- TIG (with reduction in the current on short-circuiting, see 9.2);
In inverter welders, the output current is unaffected by variations in the supply voltage and the length of the arc, and is
perfectly levelled, giving the best welding quality.
The generator is equipped with:
- positive (+) and negative (-) socket;,
- front panel,
- rear control panel
The Genesis models 282-352 TLE also feature:
- a socket for connection of the torch button wires
- a socket for the torch gas fitting
4.1 Front control panel FP126 (Fig. 1)
for Genesis 282-352 TLE
Fig.1
* L1 : Voltage warning light green led.
Comes on with the start switch (Fig.3) "I1" in position "I" and
indicates that the plant is on and there is voltage.
* L2 : Safety device warning light yellow led.
lndicates that the safety devices like thermal cut out, mains
overvoltage and undervoltage are activated (it turns on when
the mains voltage is out of the limits indicated in ch. 6.1 and
can jeopardize the electronic components).
With "L2" on, the power source remains connected to the
mains but does not deliver power at the output and an alarm
message will appear on "D".
"L2" remains on until the fault has been removed and in any
case until the inner temperatures or the tension are not within
the normal values (in this case it is necessary to leave the
power source on to exploit the operating ventilator and reduce the time when it is not active).
Press any key to reset the alarm. If the alarm has not been eliminated the display after the initial reset will show the error again.
* L3: pilot light indicating power at output.
Indicates the presence of output voltage, it is always lit in
MMA welding while in TIG welding it is sensitive to the welding cycles.
* C: Connector.
This is the socket used by all the remote controls for MMA
and TIG welding.
It is activated through selection on the keyboard; in the case that
no appliance is activated, the current will be maintained 6A.
* D: liquid crystal alphanumerical display.
It displays the set welding parameters.
* T1: Key selects the type of welding.
TIG welding and MMA welding .
* T2: Key selects the welding current control.
Control from keyboard or remote control .
* T3: Key allows you to select and change the welding para-
meters.
In the MMA process it allows you to switch between two different parameter setup modes (automatic, to select the type
of electrode and diameter, or manual).
* T4: Measurement key.
Allows you to view the metered welding current and voltage.
* T5: UP/DOWN keys.
keys for increasing and decreasing the data shown on the display. In MMA welding they allow the diameter of the selected electrode to increase or decrease, as well as selecting the
preset type of electrode.
* Switching on the machine.
When the machine is switched on, the display shows information about the model and the software version installed.
After a few seconds, the machine is operating in the same
conditions as it was when it was last switched off.
At any time, you can:
- press key T1 to enable the required welding process.
- press key T2 to select welding current setting via keyboard
or remote control.
* Setting the MMA welding parameters.
MMA welding can be set in two different ways:
1) Setting of the electrode type and diameter with automatic
calculation of welding parameter
2) Manual setting of welding current, HOT-START and ARC-
FORCE.
To change from one enabling mode to the other press the
"SET" key for about 4 seconds.
* Manual setting.
Press the SET key to select the welding parameters successively.
Press keys T5 to increase to decrease the selected parameter.
* Automatic setting.
Press the SET key to change the selection mode from diameters to type of electrode.
Press keys T5 to display the required item in the preselected
field, marked by square brackets.
16
* Setting the TIG welding parameters.
Press the SET key to select the welding parameters successively.
Press keys T5 to increase to decrease the selected parameter.
* Measurement activation.
At any time during welding, key T4 can be pressed to display
the present values metered for current and voltage.
4.2 Front control panel FP127 (Fig. 2)
for Genesis 282-352
Fig.2
* L1: see 4.1.
* L2: see 4.1.
* L3: see 4.1.
* E1: Encoder.
It varies the welding current when T1 is set on the INSIDE
mode.
* C: see 4.1.
* T1: see 4.1.
* T2: MMA-TIG process selection key.
LED is on, then the function selected is ELECTRODE
(MMA): in this way, HOT-START, ANTI-STICK and ARCFORCE.
LED is on, then the function selected is TIG DC: HOTSTART, ARC-FORCE, and ANTI-STICK functions are disconnected at the arc starting LIFT-ARC.
* P1: Potentiometer for setting of the ARC-FORCE.
Available only for MMA welding . As shown by the scale it
adjusts the ARC-FORCE current value (i.e. the additive welding current needed to overcome the short circuit caused by
the welding bead) from 0% to 100% of the welding current .
In any case, both with HOT-START and ARC-FORCE the
maximum current which can be supplied by the welding
machine can never overpass the maximum nominal current
of the machine.
* T3: Measurement key.
If the led "V" comes on, the last voltage measurement performed in the last welding operation will be displayed. If you do
not begin welding within 5 sec., the system will automatically
switch to A displaying the current set. Vice versa if you begin
welding within the above time, the voltage will be displayed
during the entire welding operation after which the measurement will remain displayed for a further 5 seconds.
If led "A" comes on, the current set will be shown on the display or the welding current if the operation is in progress. The
display is maintained for 5 seconds after the end of the welding operation.
4.3 Rear control panel (Fig. 3)
* I1: Off/On switch
Turns on the electric power to the welder.
It has two positions, "O" off, and "I" on.
* With the I1 switch in the "I" on position, the welder is
operational, and gives a voltage between the positive (+)
and negative (-) clamps.
* The welder is connected to the mains supply even if the I1
switch is in the "O" position, and therefore there are electrically live parts inside it. Carefully follow the instructions given in this manual.
* 1 : Supply cable
* 3 : Gas fitting.
Present only on Genesis 282-352 TLE models.
Fig.3
17
WARNING
18
4.4 ldentification
The data plate stamped on the metal structure complies with
the EN 60974-1and EN 50199 international standards and contains the following information:
* (a) Manufacturer's name and address
* (b) Trademark
* (c) Model
* (N°) Serial number
* ( ) The welding power source comprises a fre-
quency converter followedby an transformer and rectifier that
transforms input voltage into direct current.
* (EN 60974-1/EN 50199) Standards applied.
* ( ---- ) Direct current.
* (x) Utilisation factor expressed as a percentage of useful work
over a cycle of 10 minutes at an ambient temperature of 40°C.
* (I2) Rated weld current.
* (U2) Conventional load voltage.
* (Uo) Rated no-load voltage.
* ( ) TIG welding.
* ( ) MMA welding.
* ( ) 3 input phases.
* (IP 23C) Casing protection degree in compliance with the EN
60529 Standard:
IP2XX Casing protected against access to dangerous compo-
nents with fingers and against the introduction of
foreign matters with diameter 12.5 mm.
IPX3X Casing protected against rain failing at 60°on the
vertical line.
IPXXC Casing protected against contact of a test gauge Ø
2.5 mm length 100 mm with live dangerous parts.
* (U1) Rated power supply voltage.
* (50/60 Hz) Power supply rated frequency.
* (I1max) Maximum supply current.
(I1eff) Effective supply current.
* ( ) Generator suitable for installation in places whe-
re major risks of electric shocks are present.
* ( ) In compliance with the European regulations in force.
4.5 Technical characteristics
G 282 G 352
G 282 TLE G 352 TLE
Above data are referred to environment al 40°C
5.0 TRANSPORT - UNLOADING
Never underestimate the weight of the equipment,
see 4.4.
Never make the cargo pass or leave it suspended
over people or things.
Neither let the equipment or the single unit fall,
nor put it down with force.
Once it has been removed from the packing, the
power source is supplied with an extendible belt
which can be used to move it in the hand or on the
shoulder.
6.0 INSTALLATION
Choose an adequate installation area by following
the criteria provided in Section "1.0 SAFETY" and
“2.0 ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY (EMC)”.
Do not position the power source and the equipment on surfaces with inclination exceeding 10°
with respect to the horizontal plane.
Protect the installation from heavy rain and sun.
6.1 Electric connection to the supply mains
The equipment is provided with a single electric connection with
a 4m cable positioned in the rear part of the power source.
Size table of the power source input cables and fuses:
Rated voltage 400 V ± 15%
Voltage range 340 - 460 V
Delayed fuses 16 A 500 V
Power supply cable 4x6 mm2
* The electrical system must be made by skilled technicians
with the specific professional and technical qualifications
and in compliance with the regulations in force in the
country where the equipment is installed.
* The welding power source supply cable is provided with a
yellow/green wire that must ALWAYS be earthed. This yellow/green wire must NEVER be used with other voltage
conductors.
* Verity the existence of the earthing in the used plant and
the good condition of the socket/s
* lnstall only plugs that are homologated according to
the safety regulations.
6.2 Connecting the equipment components
Keep to the safety regulations contalned in section
“1.0 SAFETY”.
Connect the componente carefully, in order to
avoid power losses.
Power supply
voltage (50/60Hz)
Max.
absorbed power
Max.
absorbed current
Absorbed current (x=100%)
Efficiency (x=100%)
Power factor
Cosϕ
Welding current
(x=50%)
(x=60%)
(x=100%)
Adjustment range
Open-circuit voltage (limited)
Protection rating
Insulation class
Contruction standards
Dimensions (lxpxh)
Weight
400 V ±15% 400 V ±15%
(x=60%) (x=50%)
10.6 KVA 14.7 KVA
(x=60%) (x=50%)
15.4 A 21.3 A
11.3 A 13.1 A
0.87 0.88
0.94 0.94
0.99 0.99
/ 350 A
280 A 320 A
220 A 250 A
6 A/280 A 6 A/350 A
81V
IP 23C
H
EN 60194-7; EN 50199
215x561x406 mm
23.8 kg
WARNING
GENESIS 282-352
Connection for MMA welding (Fig. 4)
The connection shown in the figure produces reverse polarity welding. To obtain straight polarity welding, invert the connection.
Fig.4
Connection for TIG welding (Fig. 5)
- Separately connect the torch gas pipe connector to the gas
distribution.
The protection gas flow is adjusted using the tap
normally located on the torch.
Fig.5
GENESIS 282-352 TLE
Connection for MMA welding (Fig. 6)
The connection shown in the figure produces
reverse polarity welding. To obtain straight polarity
welding, invert the connection.
Fig.6
Connection for TIG welding (Fig. 7)
- Connect the torch gas pipe connector to the gas fitting on the
power source.
- Connect the torch button connector to the corresponding 4pole connector.
- Connect the connector of the gas pipe coming from the gas
distribution to gas fitting 3 on the welder rear panel.
Fig.7
19
20
7.0 PROBLEMS - CAUSES
7.1 Possible faults in the MMA welding
7.2 Possible faults in the TIG welding
7.3 Possible electrical failures
If you have any doubts or problems, do not hesitate to consult your nearest technical service centre.
8.0 ROUTINE MAINTENANCE
Prevent metal powder from accumulating near the aeration fins
and over them.
Disconnect the power supply before every operation!
Carry out the following periodic controls on the
power source:
* Clean the power source inside by means of low-
pressure compressed air and soft bristel brushes.
* Check the electric connections and all the connec-
tion cables.
For the use and maintenance of the pressure
reducers, consult the specific manuals.
For the maintenance or replacement of torch
componente TIG, electrode holder and/or earth
cables:
* Disconnect the power supply before every operation.
* Check the temperature of the componente and make
sure that they are not overheated.
* Always use gloves in compliance with the safety stan-
dards.
* Use suitable spanners and tools.
Fault
Excessive spatter
Craters
Inclusions
Insufficient penetration
Sticking
Blow-hole and porosity
Cracks
Cause
1) Long arc
2) High current
1) Fast movement of the
electrode away from piece.
1) Poor cleanliness or distribution of the passes
2) Defective movement of
the electrode
1) High progression speed
2) Welding current too low
3) Narrow chamfering
4) Deseaming failure on top
1) Arc too short
2) Current too low
1) Humidity in electrode
2) Long arc
1) Current too high
2) Dirty materials
3) Hydrogen in weld
(present on electrode
coating)
Fault
Oxidations
Tungsten inclusions
Porosity
Hot cracks
Cause
1) lnsufficient gas.
2) No protection on the reverse.
1) lncorrect electrode sharpening.
2) Electrode too small.
3) Operating failure (contact
of the tip with the workpiece).
1) Dirt on the edges.
2) Dirt on the filler material.
3) High advancement speed.
4) Current intensity too low.
1) Unsuitable filler material.
2) High heat supply.
3) Dirty materials.
Fault
Machine fails to come on
(Green LED off)
Power output incorrect
(Green LED on)
Absence of output current
(Green LED on)
Cause
1) No current in the power
socket.
2) Faulty supply plug or cable.
3) Internal fuse blown.
1) MMA/TIG selector switch
in incorrect position.
2) Incorrect set-up parameters.
1) Equipment overheated
(yellow LED on).
With welder on, wait for it
to cool.
2) Power supply voltage out of
range - yellow led on.
21
9.0 GENERAL INFORMATION ON THE
DIFFERENT WELDING PROCESSES
9.1 Coated electrode welding (MMA)
Preparing the edges
To obtain good welding joints it is advisable to work on clean
parts, free from oxidations, rust or other contaminating agents.
Choosing the electrode
The diameter of the electrode to be used depends on the thickness of the material, the position, the type of joint and the type
of preparation of the piece to be welded.
Electrodes with considerable diameter obviously require very
high currents with consequent high heat supply during the welding.
Choosing the welding current
The range of welding current in relation to the type of electrode
used is specified by the manufacturer on the electrode container.
Striking and maintaining the arc
The electric arc is produced by rubbing the electrode point on
the workpiece connected to the earth cable and, once the arc
has been striken, by rapidly withdrawing the rod to the normal
welding distance.
Generally, to improve the striking of the arc an initial current
increase with respect to the base welding current is very useful
(Hot Start).
Once the arc has been striken, the central part of the electrode
starts melting and is deposited on to the workpiece in the form
of drops.
The external coating of the electrode is consumed and this supplies the protective gas for the welding, the good quality of
which is thus ensured.
To prevent the molten material drops from extinguishing the arc
by short-circuiting the electrode with the weld pool because of
their accidental proximity to each other, a temporary increase of
the welding current until the end of the short-circuit is very useful (Arc Force).
If the electrode sticks to the piece to be welded, it is useful to
minimise the short circuit current (antisticking).
Carrying out the welding
The electrode inclination angle varies depending on the number
of runs; the electrode movement is normally carried out with
oscillations and stops at the sides of the bead, in such a way as to
avoid an excessive accumulation of filler material at the centre.
Fig.8
Removing the slag
The welding through coated electrodes requires the removal of
the slag after each run.
The slag is removed by means of a small hammer or is brushed
away if friable.
9.2 TIG welding (continuos arc)
lntroduction
The TIG (Tungsten lnert Gas) welding process is based on the
presence of an electric arc striken between a non-consumable
electrode (pure or alloyed tungsten with an approximate melting temperature of 3370°C) and the work-piece; an inert gas
(argon) atmosphere protects the weld pool.
To avoid dangerous inclusions of tungsten in the joint, the electrode must never get in contact with the workpiece; for this reason the spark is started through an H.F. power source, thus ensuring the remote striking of the electric arc.
Another type of start is also possible, with reduced tungsten
inclusions: the lift start, which does not require high frequency,
but only an initial short-circuit at low current between the electrode and the workpiece; when the electrode is lifted, the arc
will be started and the current will increase until reaching the set
welding value.
The usual scratch start, on the other hand, does not guarantee
the high quality of the joint at the beginning of the bead.
Welding polarity
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
This is the most used polarity and ensures limited wear of the
electrode (1), since 70% of the heat concentrates on the anode
(piece).
Narrow and deep weld pools are obtained, with high advancement speeds and low heat supply.
Most materials, exception made for aluminium (and its alloys)
and magnesium, are welded with this polarity.
Fig.9
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
The reverse polarity is used for welding alloys covered with a
layer of refractory oxide with higher melting temperature in
comparison with metals.
High currents cannot be used, since they would cause an excessive wear of the electrode.
Fig.10
Type of coating
Rutile
Acid
Basic
Property
Ease of use
High melting speed
Mechanical charact.
Use
All positions
Flat
All positions
22
Steel TIG welding
The TIG procedure is very effective for welding both carbon and
alloyed steel, for first runs on pipes and for welding where good
appearance is important.
Straight polarity is required (D.C.S.P.).
Preparing the edges
An accurate cleaning and preparation of the edges are required.
Choosing and preparing the electrode
The use of thorium-tungsten electrodes (2% thorium-red colour)
with the diameters indicated below is recommended:
The electrode must be pointed as indicated in Fig.11.
Fig.11
Filler material
The filler rods must have mechanical characteristics comparable to those of the base material.
Do not use straps obtained from the base material, since they
may contain working impurities that can negatively affect the
quality of the welding.
Protective gas
Practically, pure argon (99.99%) is always used.
Copper TIG welding
Since the TIG welding is a process characterized by high heat
concentration, it is particularly suitable for welding materials
with high thermal conductivity, like copper.
For TIG welding of copper, follow the same directions as for TIG
welding of steel or specific instructions.
Ø electrode (mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
Current range (A)
6÷80
70÷150
150÷250
250÷400
(°)
30
60÷90
90÷120
current range (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Welding
current (A)
6-80
70-150
150-250
250-400
Ø Electrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
Gas nozzle
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
7/8/9 11/12.5/14
Argon flow
(l/min)
5-6
6-8
7-10
10-15
DEUTSCH
GEBRAUCHS-UND WARTUNGSANLEITUNG
Dieses Anleitungsheft ist ein integrierender Bestandteil der Einheit bzw. der Maschine und muß daher bei einer Verlagerung oder
beim Wiederverkauf derselben immer mitgeliefert werden.
Der Benutzer wird dafür sorgen, das Anleitungsheft intakt und in gutem Zustand aufzubewahren.
Die Firma SELCO s.r.l. behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne Vorankündigung Änderungen vorzunehmen.
Vorbehalten und ohne schriftliche Genehmigung seitens der Firma SELCO s.r.l. verboten sind Übersetzungs-, Nachdruck- und
Bearbeitungsrechte, ob ganzheitlich oder auszugsweise und mit welchen Mitteln (einschließlich Fotokopien, Filme und Mikrofilme)
sie auch durchgeführt werden.
Ausgabe ‘01
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG CE
Die Firma
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it
erklärt, daß das Gerät Typ
GENESIS 282/GENESIS 352
GENESIS 282 TLE/GENESIS 352 TLE
den folgenden Richtlinien entspricht: 73/23/CEE
89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE
und daß folgende die Normen angewendet wurden: EN 50199
EN 60974-1
Jede von der Firma SELCO s.r.l. nicht genehmigte Änderung hebt die Gültigkeit dieser Erklärung auf.
Onara di Tombolo (PADOVA) Rechtlicher Vertreter von Selco
..................................
Lino Frasson
INHALTSVERZEICHNIS
23
1.0 SICHERHEIT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
1.1 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter . . .24
1.2 Brand-/Explosionsverhütung . . . . . . . . . . .24
1.3 Rauch- und Gasschutz . . . . . . . . . . . . . . .24
1.4 Generator aufstellen . . . . . . . . . . . . . . . . .24
1.5 Gerät installieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24
2.0 ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT
(EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
2.1 lnstallation, Gebrauch und Bewertung
des Bereichs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
2.2 Systeme zur Reduzierung der Emissionen . .25
3.0 GEFAHRENANALYSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25
4.0 VORSTELLUNG DER MASCHINE . . . . . . . . .26
4.1 Vorderes Schaltfeld FP126 . . . . . . . . . . . .26
4.2 Vorderes Schaltfeld FP127 . . . . . . . . . . . .27
4.3 Hinteres Schaltfeld . . . . . . . . . . . . . . . . . .27
4.4 ldentifizierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
4.5 Technische Eigenschaften . . . . . . . . . . . . .28
5.0 TRANSPORT - ABLADEN . . . . . . . . . . . . . . .28
6.0 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
6.1 Elektrischer anschluss an das netz . . . . . . .28
6.2
Anschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28
7.0 STÖRUNGEN - URSACHEN . . . . . . . . . . . . .30
7.1 Mögliche Fehler Bei MMA -Schweissung . .30
7.2 Mögliche Fehler Bei WIG-Schweissung . . .30
7.3 Mögliche Elektrische Störungen . . . . . . . . .30
8.0 ORDENTLICHE WARTUNG . . . . . . . . . . . . .30
9.0 ALLGEMEINE INFORMATIONEN
ZU DEN SCHWEISSUNGEN . . . . . . . . . . . . .31
9.1 Schweißen mit Mantelelektroden (MMA) .31
9.2 WIG-schweißen
(kontinuierlicher lichtbogen) . . . . . . . . . .31
SYMBOLE
Drohende Gefahren, die schwere Verletzungen
verursachen, und gefährliche Verhaltensweisen,
die schwere Verletzungen verursachen könnten.
Verhaltensweisen, die leichte Verletzungen oder
Sachschäden verursachen könnten.
Die mit diesem Symbol gekennzeichneten Anmerkungen sind technischer Art und erleichtern
die Arbeitsschritte.
24
1.0 SICHERHEIT
Vor Arbeitsbeginn sollten Sie das Anleitungsheft sorgfältig durchlesen und sich vergewissern, ob Sie alles richtig verstanden
haben. Nehmen Sie keine Änderungen vor und führen keine
hier nicht beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch. In
Zweifelsfällen oder wenn bei der Anwendung der Maschine
Probleme auftreten sollten, die hier nicht beschrieben sind,
wenden Sie sich an das Fachpersonal.
Die Firma der Hersteller haftet nicht für Personen- oder
Sachschäden, die auf unaufmerksames Lesen bzw. auf
Nachlässigkeit bei der Durchführung der in diesem Anleitungsheft
beschriebenen Anweisungen zurückzuführen sind.
1.1 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter
Das Schweißverfahren ist eine schädliche Quelle von
Strahlungen, Lärm, Wärme und gasförmigen Ausdünstungen.
Träger von lebenswichtigen elektronischen Geräten (Pacemaker)
sollten einen Arzt aufsuchen, bevor sie sich dem ArbeitsbereichBogenschweißung oder Plasmaschneiden-nähern.
Persönlicher Schutz:
- Keine Kontaktlinsen verwenden!!!
- Einen Verbandkasten griffbereit halten.
- Verbrennungen oder Verletzungen nicht unterschätzen.
- Schutzkleidung anziehen, um die Haut vor Bogenstrahlen
und Funken bzw. vor glühend heißem Metall zu schützen,
und einen Schutzhelm oder eine Schweißerschutzhaube verwenden
- Schutzschilder mit seitlichem Schutz für das Gesicht und
geeignetem Schutzfilter (mindestens NR10 oder mehr) für die
Augen verwenden.
- Ohrenschützer verwenden, wenn das Schweißverfahren zu
einer gefährlichen Lärmquelle wird.
Bei der manuellen oder mechanischen Beseitigung der
Schweißschlacken immer Schutzbrillen mit Seitenschutz
aufsetzen.
Die Schweißoperationen sofort abbrechen, wenn das
Gefühl eines elektrischen Schlags wahrgenommen wird.
Schutz Dritter
- Eine feuerhemmende Trennwand aufstellen, um den
Schweißbereich vor Strahlen, Funken und glühenden
Schlacken zu schützen.
- Die ggf. anwesenden dritten Personen darauf hinweisen,
die Bogenstrahlen bzw. das glühende Metall nicht zu fixieren
und sich davor zu schützen.
- Wenn der Geräuschpegel die gesetzlich festgelegten
Grenzen überschreitet, den Arbeitsbereich abgrenzen und
prüfen, ob die Personen, die diesen Bereich betreten,
Hauben oder Ohrenschützer tragen.
1.2 Brand-/Explosionsverhütung
Das Schweißverfahren kann Brand und/oder Explosion verursachen.
- Die Druckgasflaschen sind gefährlich; vor Anwendung den
Lieferanten zu Rate ziehen.
Die Gasdruckflaschen so aufstellen, daß sie vor:
- direkter Einwirkung der Sonnenstrahlen;
- Flammen;
- Temperaturschwankungen;
- sehr niedrigen Temperaturen geschützt sind.
Die Gasdruckflaschen mit geeigneten Vorrichtungen an
Wänden o.ä. befestigen, damit sie nicht fallen können.
- Die entzündbaren bzw. brennbaren Stoffe oder Gegenstände
aus dem Arbeitsbereich sowie aus dem umliegentile den
Bereich entfernen.
- In der Nähe des Arbeitsbereichs eine Feuerlöschvorrichtung aufstellen.
- Keine Schweiß- oder Schneidoperationen an geschlossenen Behältern oder Rohren durchführen.
- Auch nachdem die genannten Behälter oder Rohre geöffnet, entleert und sorgfältig gereinigt wurden, ist die
Scheißoperation mit größter Sorgfalt durchzuführen.
- Nicht in Räumen schweißen, die explosive Staubteile, Gase
oder Dämpfe enthalten.
- Keine Schweißungen über oder in der Nähe von Druckbehältern ausführen.
- Bedienen sie nicht solches Gerät, um die Röhre zu entfrosten.
1.3 Rauch- und Gasschutz
Rauch, Gas und Staub, die durch das Schweißverfahren entstehen, können gesundheitsschädlich sein.
- Wichtiger Hinweis: keinen Sauerstoff für die Lüftung ver-
wenden.
- lm Arbeitsbereich eine angemessene natürliche Lüftung
bzw. Zwangsbelüftung vorsehen.
- Wenn Schweißungen in engen Räumen durchgeführt werden, sollte der Schweißer von einem außerhalb dieses Raums
stehenden Kollegen beaufsichtigt werden.
- Die Gasflaschen im Freien oder in gut belüfteten Räumen aufstellen.
- Keine Schweißoperationen in der Nähe von Entfettungsund Lackierungsstellen durchführen.
1.4 Generator aufstellen
Folgende Vorschriften beachten:
- Leicht zugängliche Schaltungen und Anschlüsse.
- Das Gerät nicht in engen Räumen aufstellen.
- Den Generator nie auf eine Ebene mit einer Neigung von
mehr als 10° gegenüber der horizontalen Ebene aufstellen.
1.5 Gerät installieren
- Die lokalen Bestimmungen bezüglich der Sicherheitsvorschriften bei der lnstallation beachten und Wartung des
Gerätes gemäß Anweisungen des Herstellers ausführen.
- Die ggf. notwendige Wartung ist ausschließlich von qualifiziertem Personal auszuführen.
- Die Schaltung (Reihen- oder Parallelschaltung) der Generatoren ist verboten.
- Vor jedem Eingriff im lnnern des Generators die Zuführleitung
von der Anlage trennen.
- Die Anlage regelmäßig warten.
- Prüfen, ob das Versorgungsnetz und die Erdung ausreichend und angemessen sind.
- Das Massekabel muß so nah wie möglich blim zu schweißenden Bereich angeschlossen werden.
- Die dem Schutzgrad des Generators entsprechenden
Vorsichtsmaßnahmen beachten.
- Vor dem Schweißen den Zustand der elektrischen Kabel und
der Schweissbrenner prüfen; sollten diese beschädigt sein, nicht
schweißen, bevor diese nicht repariert bzw. ersetzt werden.
- Nicht auf das zu schweißende Material steigen oder sich
darauf stützen.
- Der Schweißer muß darauf achten, zwei Schweissbrenner
oder zwei Schweißzangen nicht gleichzeitig zu berühren.
WARNUNG
3.0 GEFAHRENANALYSE
25
2.0 ELEKTROMAGNETISCHE
VERTRÄGLICHKEIT (EMC)
Dieses Gerät ist gemäß den in der abgestimmten Norm
EN50199 enthaltenen Anweisungen gebaut. Der Benutzer dieses Geräts wird auf die genannte Norm verwiesen.
- Bei der lnstallation und beim Gebrauch der Anlage die in
diesem Heft enthaltenen Anleitungen beachten.
- Dieses Gerät ist nur für Gewerbezwecke in einer industriellen Umgebung anzuwenden. Man sollte berücksichtigen, daß es bei der Sicherstellung der elektro-magnetischen Verträglichkeit in einem sich von der industriellen
Umgebung unterscheidenden Bereich potentielle
Schwierigkeiten geben kann.
2.1 lnstallation, Gebrauch und Bewertung des
Bereichs
- Der Benutzer ist für die lnstallation und den Gebrauch des
Geräts gemäß den Anleitungen des Herstellers verantwortlich.
Wenn elektromagnetische Störungen festgestellt werden,
muß der Benutzer des Geräts dafür sorgen, das Problem
zusammen mit dem Kundendienst des Herstellers zu lösen.
- In allen Fällen müssen die elektromagnetischen Störungen
soweit reduziert werden, bis sie keine Belästigung mehr darstellen.
- Bevor das Gerät installiert wird, muß der Benutzer die potentiellen elektromagnetischen Probleme, die sich im umliegenden Bereich ergeben können, und insbesondere die
Gesundheit der sich in diesem Bereich aufhaltenden personen - Träger von Pacemakers und Hörgeräten-prüfen.
2.2 Systeme zur Reduzierung der Emissionen
NETZVERSORGUNG
- Die Schweißmaschine ist gemäß den Anweisungen des
Herstellers an die Netzversorgung anzuschließen.
lm Falle einer lnterferenz könnten weitere Vorsichtsmaßnahmen
- beispielsweise Filtrierung der Netzversorgung - notwendig sein.
Desweiteren muß das Versorgungskabel ggf. abgeschirmt werden.
WARTUNG DER SCHWEISSMASCHINE
Die Schweißmaschine muß gemäß den Anweisungen des
Herstellers einer ordentlichen Wartung unterzogen werden.
Alle Zugangs- und Wartungstüren sowie die Abdeckungen müssen geschlossen und gut befestigt sein, wenn das Gerät in
Betrieb ist.
An der Schweißmaschine dürfen keinerlei Änderungen vorgenommen werden.
SCHWEISS- UND SCHNEIDKABEL
Die Schweißkabel müssen so kurz wie möglich sein, nebeneinander liegen und am bzw. in der Nähe des Bodens verlanfen.
ÄQUIPOTENTIALANSCHLUSS
Der Erdanschluß aller Metallteile in der Schweißanlage und in
der Nähe derselben muß berücksichtigt werden. Die mit dem
zu bearbeitenden Stück verbundenen Metallteile stellen jedoch
für den Benutzer eine größere Gefahr dar, denn er könnte einen
Schock erleiden, wenn er die Metallteile und die Elektrode
gleichzeitig berührt.
Der Benutzer muß daher vor diesen geerdeten Metallteilen
geschützt sein. Die Vorschriften berüglich äquipotentialanschluss beachten.
ERDUNG DES ZU BEARBEITENDEN STÜCKS
Wenn das zu bearbeitende Stück aus Gründen der elektrischen
Sicherheit oder aufgrund seiner Größe und Stellung nicht geerdet ist, könnte ein Erdanschluß zwischen Stück und Erde die
Emissionen reduzieren.
ABSCHIRMUNG
Durch die selektive Abschirmung anderer im umliegenden
Bereich vorhandenen Kabel und Geräte können die lnterferenzprobleme reduziert werden. Die Abschirmung der gesamten Schweißanlage kann im Falle von Spezialanwendungen
berücksichtigt werden.
WARNUNG
Durch die Maschine entstehende Gefahren
Gefahr durch lnstallationsfehler.
Gefahren elektrischer Natur.
Gefahren infolge von elektromagnetischen Störungen, die
durch die Schweißmaschine verursacht und auf der
Schweißmaschine induziert werden.
Angewendete Vorbeugungsmaßnahmen
Diese Gefahren wurden durch die Erstellung einer Gebrauchsanleitung beseitigt.
Anwendung der Norm EN 60974-1
Anwendung der Norm EN 50199
4.0 VORSTELLUNG DER MASCHINE
Diese Dauerstrom-Invertergeneratoren sind imstande, folgende
Schweißverfahren auf hervorragende Weise auszuführen:
- MMA (siehe 9.1);
- WIG ( mit Herabsetzung des Stroms bei Kurzschluß, siehe
9.2);
Bei Schweißmaschinen mit Inverter ist der Ausgangsstrom gegenüber den Speisespannungsschwankungen und der Lichtbogenlänge unempfindlich und perfekt nivelliert, was mit der
besten Schweißqualität gleichzusetzen ist.
Am Generator sind vorgesehen:
- ein Plus- (+) und ein Minusanschluß (-),
- ein vorderes Schaltfeld,
- ein hinteres Schaltfeld.
Weiters besitzen die Modelle Genesis 282-352 TLE folgendes :
- einen Anschluss für die Drähte der Brennertaste
- einen Anschluss für das Gas des Brenners
4.1 Vorderes Schaltfeld FP126 (Abb. 1) für
Genesis 282-352 TLE
Abb.1
* L1: Kontrolleuchte Spannung vorhanden grüne LED.
Die LED geht durch den Anlaßschalter auf dem hinteren
Schaltfeld (Abb. 3) "I1" auf Position "I" an. Die Anlage ist
somit eingeschaltet und steht unter Spannung.
* L2: Kontrolleuchte Schutzschalter gelbe LED.
Zeigt die erfolgte Einschaltung der Schutzschalter - Thermoschutzschalter, Netzüberspannungs- und Netzunterspannungsschutz - an (schaltet sich ein, wenn die Netzspannung außer dem in kap. 6.1 angegebenen Bereich ist
und die elektronischen komponente gefährden kann.)
Wenn "L2" leuchtet, bleibt der Generator an das Stromnetz
angeschlossen, er liefert aber keine ausgehende Leistung und
an "D" wird ein Alarmcode gezeigt.
"L2" bleibt solange eingeschaltet, bis die Störung beseitigt ist
und jedenfalls bis die lnnentemperaturen oder die spannung
wieder den normalen Wert erreichen (in diesem Fall muß der
Generator eingeschaltet bleiben, damit der Lüfter in Betrieb
bleibt und Kürzere Ausfallszeiten gegeben sind).
Zur Rückstellung des Alarms eine beliebige Taste drücken.
Sollte der Alarm nicht rückgestellt worden sein, wird der
Display die Störung nach dem anfänglichen Reset wieder
anzeigen.
* L3: Warnlampe für ausgehende Leistung.
Zeigt das Vorhandensein von Ausgangsspannung an und
leuchtet beim MMA-Schweißen immer auf, während es beim
WIG- Schweißen auf den Schweißablauf reagiert.
* C: Verbinder.
Steckdose für alle Fernbedienungen beim MMA- und WIGSchweißen. Dieser wird durch Wahl mittels Tastatur aktiviert;
wird er aktiviert und keine Vor-richtung ist eingeschlossen,
wird der Strom beibehalten 6A.
* D: alphanumerisches Flüssigkristalldisplay.
Visualisiert die eingestellten Schweißparameter.
* T1:Taste wählt die gewünschte Schweißart.
WIG Schweissung und MMA Schweissung .
* T2: Taste wählt die Schweißstromkontrolle.
Kontrolle über Tastatur oder Fernsteuerung .
* T3: Taste ermöglicht es, die Schweißparameter zu wählen
und zu ändern.
Beim MMA-Verfahren ermöglicht sie die Umschaltung zwischen zwei verschiedenen Parametereinstellmodalitäten (automatisch mit Wahl der Elektrodenart und des entsprechenden Durchmessers; oder manuell).
* T4: Taste für Messungen.
Erlaubt die Anzeige des Schweißstrom- und -spannungsmaßes.
* T5: UP/DOWN-Tasten.
Tasten zur Erhöhung und Verringerung der am Display gezeigten Werte.
Beim MMA-Schweißen ermöglichen sie das Steigern oder
Senken des Durchmessers der gewählten Elektrode sowie die
Wahl der voreingestellten Elektrodenart.
* Einschaften der Maschine.
Beim Einschalten der Maschine visualisiert das Display
Informationen hinsichtlich des Modells und der installierten
Software-Version.
Nach einigen Sekunden ist die Maschine wie beim letzten
Ausschalten betriebsbereit.
Es ist jederzeit möglich:
- die Taste T1 zu drücken, um das gewünschte Schweißverfahren zu aktivieren
- die Taste T2 zu drücken, um den Schweißstrom durch
die Tastatur oder per Fernsteuerung einzustellen
* Einstellen der Parameter für das MMA-Schweißen.
Das MMA-Schweißen kann auf zwei Arten eingestellt werden:
1) der Typ und der Durchmesser der Elektrode werden durch
eine automatische Berechnung der Schweißparameter eingestellt.
2) der Schweißstrom, HOT-START und ARC-FORCE werden
manuell eingestellt.
Um von einer Eingabemodalität auf die andere überzugehen,
die "SET"-Taste für ca. 4 Sekunden gedrückt halten.
* Manuellen Einstellen.
Die SET-Taste drücken, um der Reihe nach die
Schweißparameter zu wählen.
Die Tasten T5 drücken, um den gewählten Parameter zu steigern oder senken.
26
* Automatisches Einstellen.
Die SET-Taste drücken, um von der Wahl der Durchmesser
auf die Wahl der Elektrodenart überzugehen.
Die Tasten T5 drücken, um im gewählten Feld den gewünschten Schriftzug (den zwischen zwei eckigen Klammern) zu
visualisieren.
* Einstellen der Parameter für das WIG-Schweißen.
Die SET-Taste drücken, um der Reihe nach die Schweißparameter zu wählen.
Die Tasten T5 drücken, um den gewählten Parameter zu steigern oder zu senken.
* Aktivierung der Messungen.
Während des Schweißens ist es jederzeit möglich, die Taste
T4 zu drücken, um die laufenden gemessenen e
Schweißstrom- und - spannungswerte zu visualisieren.
4.2 Vorderes Schaltfeld FP127 (Abb. 2)
für Genesis 282-352
Abb. 2
* L1: siehe 4.1.
* L2: siehe 4.1.
* L3: siehe 4.1.
* E1: ENCODERS.
Variiert den SchweissStrom, falls der Betrieb intern mit T1
gewählt wurde.
* C: siehe 4.1.
* T1: siehe 4.1.
* T2: Taste zur Wahl des Verfahrens WIG-ELEKTRODE.
Wenn die LED eingeschaltet ist, dann ist die gewählte Betriebsweise die ELEKTRODE (MMA): somit sind die
Funktionen HOT-START, ANTI-STICK und ARC-FORCE aktiviert .
Wenn die LED eingeschaltet ist, befindet man sich
dagegen in der Betriebsweise TIC DC: die Funktionen HOTSTART, ARC-FORCE und ANTI-STICK sind deaktiviert und die
Zündung des Bogens wird eingeleitet LIFT-ARC.
* P1 : Potentiometer zum Einstellen von Arc-Force.
Verfügbar nur beim MMA-Schweißen. Wie durch die Skala
angegeben, stellt der Potentiometer den Stromwert vom ARCFORCE ein (d.h. er stellt den Schweißstrom zur Beseitigung
des durch den Schweißtropfen verursachten Kurzschlusses
ein) von 0% bis 100% des Schweißstromes.
Auch in HOT-START und ARC-FORCE überschreitet der von
der Schweissmaschine lieferbare Strom nie ihren
Nennhöchststrom.
* T3: Taste für Messungen.
Wenn die LED "V" eingeschaltet ist, wird die beim letzten
Schweissen zuletzt durchgeführte Spannungsmessung gezeigt.
Wird innerhalb von 5 Sek. nicht mit dem Schweissen begonnen, so erfolgt automatisch die Umschaltung auf A mit
Anzeige des eingegebenen Stroms. Wenn dagegen das
Schweissen in diesem Zeitraum begonnen wird, so wird die
Spannung während des ganzen Schweissprozesses gezeigt;
das Maß wird nach dem Prozess noch 5 Sekunden lang
gezeigt.
Wenn die LED "A" eingeschaltet ist, wird der eingegebene
Strom oder der Schweisstrom am Display gezeigt, falls der
Schweissprozess im Gange ist. Diese Anzeige bleibt nach dem
Prozess noch 5 Sekunden lang bestehen.
4.3 Hinteres Schaltfeld (Abb. 3)
* I1 : Anlaßschalter.
Steuert die elektrische Zündung der Schweißmaschine .
Er verfügt über zwei Positionen: "O" AUS; "I" EIN.
* Mit I1 auf Position "I" EIN ist die Schweißmaschine opera-
tiv und verfügt über Spannung zwischen dem Plus- (+)
und Minusanschluß (-).
* An das Netz angeschlossene Schweißmaschine, auch
wenn der Schalter I1 auf Position "O" ist, sind einige
Teile in ihrem Inneren unter Spannung. Die in dieser
Anleitung aufgeführten Hinweise strengstens einhalten.
* 1 : Speisekabel.
* 3 : Gasanschluss.
Nur an den Modellen Genesis 282-352 TLE vorhanden.
Abb.3
27
WARNUNG
28
4.4 ldentifizierung
Das den internationalen Vorschriften EN 60974-1 und EN
50199 entsprechende Datenschild, befindet sich im unteren
Teil des Gehäuses und enthält folgende lnformationen:
* (a) Name und Anschrift des Herstellers
* (b) Marke
* (c) Bezeichnung des Modells
* (N°) Seriennummer
* ( ) Die Schweißmaschine besteht aus einem
Frequenzumformer, gefolgt von einem Swandler und
Gleichrichter, der von der Eingangsdrehspannung
Gleichstrom liefert.
* (EN 60974-1/EN 50199) Angewendete Vorschrift.
* ( ---- ) Gleichstrom.
* (x) Auslastungsfaktor, in Prozenten an Nutzarbeit in einem 10
Minuten langen Zyklus bei 40°C Umgebungstemperatur
ausgedrückt.
* (I2) Nennschweißstrom.
* (U2) Konventionelle Spannung bei Belastung.
* (Uo) Leerlaufnennspannung.
* ( ) WIG-Schweißen
* ( ) MMA-Schweißen
* ( ) 3 Phasen am Eingang
* (IP 23C) Schutzklasse des Gehäuses gemäß EN 60529:
IP2XX Gehäuse gegen den Zugang zu gefährlichen Teilen mit
einem Finger oder gegen feste Fremdkörper mit einem
Durchmesser von bzw. mehr als 12.5 mm geschützt.
IPX3X Gehäuse gegen Regen bei einer Neigung von 60° ge-
genüber der Vertikalen geschützt.
IPXXC Gegen den Kontakt einer Testlehre mit Ø 2.5 mm,
Länge 100 mm geschütztes Gehäuse mit den gefährli-
chen aktiven Teilen.
* (U1) Nennanschlußspannung.
* (50/60 Hz) Nennanschlußfrequenz.
* (I1max) Maximaler Versorgungsstrom.
(I1eff) Effektiver Versorgungsstrom.
* ( ) Generator in Räumen mit erhöhter Schlaggefahr
einsetzbar.
* ( ) Entspricht den geltenden europäischen Normen.
4.5 Technische Eigenschaften
G 282 G 352
G 282 TLE G 352 TLE
Die Augaben beziehen sich auf 40°C Umgebung
5.0 TRANSPORT - ABLADEN
Das Gewicht der Anlage nicht unterschätzen, siehe
4.4.
Die angehobene Last nicht über Personen oder
Sachen bewegen oder hängen lassen.
Die Anlage oder die einzelne Einheit nicht fallen
lassen oder mit Gewalt auflegen.
Nach der Entfernung der Verpackung ist der
Generator mit einem dehnbaren Riemen versehen,
der eine Beförderung sowohl mit der Hand als
auch auf der Schulter ermöglicht.
6.0 INSTALLATION
Den für die lnstallation geeigneten Standort wählen; dabei die Anweisungen in Abschnitt "1.0
SICHERHEIT" und "2.0 ELEKTROMAGNETISCHE
VERTRÄGLICHKEIT (EMC)" beachten.
Den Generator und die Anlage nie auf eine Fläche
mit einer Neigung von mehr als 10° gegenüber der
horizontalen Ebene aufstellen. Die Anlage vor heftigem Regen und Sonne schützen.
6.1 Elektrischer anschluss an das netz
Die Anlage ist an der hinteren Generatorseite mit einem einzigen elektrischen 4m langen Anschlußkabel.
Tabelle der Kabel und Sicherungen am Generatoreingang:
Nennspannung 400 V ± 15%
Spannungsbereich 340 - 460 V
Träge Sicherungen 16 A 500 V
Anschlußkabel 4x6 mm2
* Der elektrische Anschluß muß gemäß den am lnstallation-
sort geltenden Gesetzen von qualifizierten Technikern, die
eine spezifische Ausbildung nachweisen können, ausgeführt werden.
* Das Netzkabel der Schweißmaschine wird mit einem
gelb/roten Leiter geliefert, der IMMER an den
Erdungsschutzleiter angeschlossen werden muß. Dieser
gelb/rote Leiter darf NIE zusammen mit anderen Leitern
für Spannungsentnahmen verwendet werden.
* Prüfen, ob die verwendete Anlage "geerdet" ist und ob
die Steckdose/n in gutem Zustand sind.
* Nur Stecker montieren, die den Unfallverhütungsvor-
schriften entsprechen.
6.2 Anschlüsse
Die in Abschnitt 1.0 SICHERHEIT beschriebenen
Unfallverhütungsvorschriften beachten.
Die Anschlüsse sorgfältig ausführen, um
Leistungsverluste zu vermeiden.
Speisespannung
(50/60Hz)
Entnommene
Höchstleistung
Max.
Stromaufnahme
Stromaufnahme (x=100%)
Leistung (x=100%)
Leistungsfaktor
Cosϕ
Schweißstrom
(x=50%)
(x=60%)
(x=100%)
Einstellbereich
Leerlaufspannung (Begrenzt)
Schutzgrad
lsolationsklasse
Baunormen
Abmessungen (BxTxH)
Gewicht
400 V ±15% 400 V ±15%
(x=60%) (x=50%)
10.6 KVA 14.7 KVA
(x=60%) (x=50%)
15.4 A 21.3 A
11.3 A 13.1 A
0.87 0.88
0.94 0.94
0.99 0.99
/ 350 A
280 A 320 A
220 A 250 A
6 A/280 A 6 A/350 A
81V
IP 23C
H
EN 60194-7; EN 50199
215x561x406 mm
23.8 kg
WARNUNG
29
GENESIS 282-352
Anschluß für MMA-Schweißen (Abb. 4)
Der Anschluss in der Abbildung ergibt eine
Schweißung mit Umpolung. Um eine Schweißung
mit Direktpolung zu erhalten, muss der Anschluss
umgekehrt werden.
Abb.4
Anschluß für WIG-Schweißen (Abb. 5)
- Den Verbinder des Brennergasschlauchs getrennt an die
Gaszufuhr anschließen.
Den Schutzgasstrom reguliert man durch Einwirken
auf einen Hahn, der sich im allgemeinen auf der
Schweissbrenner befindet .
Abb.5
GENESIS 282-352 TLE
Anschluß für MMA-Schweißen (Abb. 6)
Der Anschluss in der Abbildung ergibt eine
Schweißung mit Umpolung. Um eine Schweißung
mit Direktpolung zu erhalten, muss der Anschluss
umgekehrt werden.
Abb.6
Anschluß für WIG-Schweißen (Abb. 7)
- Den Verbinder des Brennergasschlauchs an den Gasanschluss
am Generator anschließen.
- Den Verbinder der Brennertaste an den jeweiligen 4-poligen
Verbinder anschließen.
- Den Verbinder des Gasschlauchs vom Gasverteilernetz am
Gasanschluss 3 an der Hinterplatte der Schweißmaschine
anschließen.
Abb.7
30
7.0 STÖRUNGEN - URSACHEN
7.1 Mögliche Fehler Bei MMA -Schweissung
7.2 Mögliche Fehler Bei WIG-Schweissung
7.3 Mögliche Elektrische Störungen
Ohne zu zögern, ist bei jeglichem Zweifel bzw. Problem der
nächstliegende technische Kundendienst zu verständigen.
8.0 ORDENTLICHE WARTUNG
Vermeiden, daß Metallstaub in die Nähe oder auf die Kü-hlrippen kommt.
Vor jedem Wartungseingriff die Stromzuführung
von der Anlage trennen.
Den Generator regelmäßig prüfen:
* Den Generator innen mit Druckluft mit niederem
Druck und mit weichen Pinseln reinigen.
* Elektrische Verbindungen und Anschlußkabel
prüfen.
Für die lnstandhaltung und den Gebrauch der
Druckreduzierer die entsprechenden Anleitungen
zu Hilfe nehmen.
Für die lnstandhaltung oder Ersetzung der
Schweissbrenner WIG, der Schweißzange
und/oder der Erdungskabel:
* Vor jedem Wartungseingriff die Stromzuführung tren-
nen.
* Die Temperatur der Teile kontrollieren und prüfen, ob sie
nicht überhitzt sind.
* lmmer Schutzhandschuhe anziehen.
* Geeignete Schlüssel und Vorrichtungen verwenden.
Störung
Übermäßige Spritzer
Krater
Einschlüsse
Ungenügendes Durchdringen
Verklebungen
Blasen- und Porenbildung
Risse
Ursache
1)Zu langer Lichtbogen.
2)Zu hoher Strom.
1)Zu schnelles Entfernen der
Elektrode beim Abnehmen.
1)Schlechte Reinigung oder
Verteilung der Durchgänge.
2)Falsche Elektrodenbewegung.
1)Zu hohe Vorschubgeschwindigkeit.
2)Zu niedriger Schweißstrom.
3)Stemmeissel zu streng.
4)Kein Aufmeisseln an der
Spitze.
1)Zu kurzer Lichtbogen.
2)Zu niedriger Strom.
1) Feuchtigkeit in der Elektrode.
2)Zu langer Lichtbogen.
1)Zu hohe Ströme.
2)Schmutzige Materialien.
3)Wasserstoff beim Schweißen(auf der Elektrodenummantelung).
Problem
Oxydationen
Wolfram-Einschlüsse
Porosität
Wärmerisse
Ursache
1)Nicht ausreichend Gas.
2)Kein rückseitiger Schutz.
1)Elektrode nicht richtig geschliffen.
2)Elektrode zu klein.
3)Operativer Fehler (Kontakt
zwischen Spitze und Stück).
1)Schmutz an den Schweißkanten.
2)Schmutz im Zusatzwerkstoff.
3)Vorschubgeschwindigkeit
zu hoch.
4)Stromintensität zu gering.
1)Zusatzwerkstoff nicht geeignet.
2)Zu hohe Wärmezuführung.
3)Material verschmutzt.
Störung
Ausbleibende Maschineneinschaltung
(grüne LED leuchtet nicht)
Leistungsabgabe nicht richtig Position
(grüne LED leuchtet)
Kein Strom am Ausgang
(grüne LED leuchtet)
Ursache
1)Keine Spannung am
Stromversorgungsanschluß.
2)Stecker oder Speisekabel
fehlerhaft.
3)Interne Sicherung durchgebrannt.
1)Umschalter MMA/WIG in
unrichtiger Stellung .
2)Falsche Setup-Parameter.
1)Gerät heißgelaufen (gelbe
LED leuchtet). Abkühlung
bei eingeschalteter Schweißmaschine abwarten.
2)Versorgungsspannung
ausser Range - gelbe LED
ein.
31
9.0 ALLGEMEINE INFORMATIONEN ZU DEN
SCHWEISSUNGEN
9.1 Schweißen mit Mantelelektroden (MMA)
Vorbereitung der Schweißkanten
Um gute Schweißergebnisse zu erhalten, ist es in jedem Fall ratsam, auf sauberen Teilen zu arbeiten, die von Oxydeinschlägen,
Rost und anderen Schmutzpartikeln befreit wurden.
Wahl der Elektrode
Der Durchmesser der Schweißelektrode hängt von der
Werkstoffdicke, der Position, dem Nahttyp und von der
Vorbereitung des Werkstücks ab. Elektroden mit großem
Durchmesser erfordern natürlich weit mehr Stromzufuhr mit
folgerichtiger, hoher Wärmezufuhr beim Schweißvorgang.
Wahl des Schweißstromes
Der dem Typ der verwendeten Elektrode entsprechende
Schweißstrom-Bereich wird von den Elektrodenherstellern auf
der Verpackung der Elektroden selbst angegeben.
Zündung und Aufrechterhaltung des Lichtbogens
Der elektrische Lichtbogen wird durch Reibung der
Elektrodenspitze am geerdeten Schweißstück und durch rasches
Zurückziehen des Stabes bis zum normalen Schweißabstand
nach erfolgter Zündung des Lichtbogens hergestellt.
In letzterem Fall wird die Befreiung durch einen seitlichen Ruck
herbeigeführt. Um die Bogenzündung zu verbessern, ist es im
allgemeinen von Vorteil, den Strom anfänglich gegenüber dem
Grundschweißstrom zu erhöhen (Hot start). Nach Herstellung
des Lichtbogens beginnt die Schmelzung des Mittelstückes der
Elektrode, die sich tropfenförmig auf dem Schweißstück ablagert. Der äußere Mantel der Elektrode liefert durch seinen
Verbrauch das Schutzgas für die Schweißung, die somit eine
gute Qualität erreicht. Um zu vermeiden, daß die Tropfen des
geschmolzenen Materials, infolge unbeabsichtigten Annäherns
der Elektrode an das Schweißbad, einen Kurzschluß hervorrufen
und dadurch das Erlöschen des Lichtbogens verursachen, ist es
nützlich, den Schweißstrom kurzzeitig, bis zur Beendigung des
Kurzschlusses, zu erhöhen (Arc Force).
Falls die Elektrode am Werkstück kleben bleibt, ist es nützlich, den
Kurzschlussstrom auf das Geringste zu reduzieren (Antisticking).
Ausführung der Schweißung
Der Neigewinkel der Elektrode ist je nach der Anzahl der
Durchgänge verschieden, die Bewegung der Elektrode wird normalerweise mit Schwingungen und Anhalten an den Seiten der
Schweißnaht durchgeführt, wodurch eine übermäßige
Ansammlung von Schweißgut in der Mitte vermieden werden soll.
Abb.8
Entfernung des Abfalls
Das Schweißen mittels Mantelelektroden muß notwendigerweise von der Entfernung der Abfälle nach jedem Durchgang
begleitet werden.
Die Entfernung der Abfälle erfolgt mittels eines kleinen
Hammers oder - bei zerbröckelndem Abfall - durch Bürsten.
9.2 WIG-schweißen
(kontinuierlicher lichtbogen)
Einführung
Das WIG-Schweißen (Wolfram-Inert-Gas-Schweißen) findet
sein Prinzip in einem elektrischen Lichtbogen, der zwischen
einer nichtschmelzenden Elektrode (reines oder legiertes
Wolfram mit einer Schmelztemperatur von ungefähr 3370°C)
und dem Werkstück gezündet wird. Eine lnertgas-Atmosphäre
(Argon) schützt das Bad. Um gefährliche Wolframeinschlüsse in
der Schweißnaht zu vermeiden, darf die Elektrode nicht mit
dem zu schweißenden Stück in Berührung kommen. Aus diesem Grund wird mittels eines H.F.-Generators ein Funken
erzeugt, der die Fernzündung des elektrischen Lichtbogens
ermöglicht. Es gibt auch eine weitere Startmöglichkeit mit
herabgesetzten Wolframeinschlüssen: der Lift-Start, der keine
hohe Frequenz vorsieht, sondern nur eine anfängliche
Kurzschlußphase bei Niederstrom zwischen Elektrode und
Werkstück; im Augenblick der Anhebung der Elektrode entsteht
der Lichtbogen und die Stromzufuhr erhöht sich bis zur
Erreichung des eingestellten Schweißwertes.
Der normale Gleitstart (scratch start) sichert hingegen keine
hohe Qualität des Schweißnahtbeginns.
Schweißpolung
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Es handelt sich hierbei um die am meisten gebrauchte Polung
(direkte Polung); sie versichert eine beschränkte Abnützung der
Elektrode (1), da sich 70% der Wärme auf der Anode
(Werkstück) ansammelt. Man erhält ein tiefes und schmales
Bad durch hohe Vorschubgeschwindigkeit und daraus resultierender geringer Wärmezufuhr.
Abb.9
D.C.R.P (Direct Current Reverse Polarity)
Mit der umgekehrten Polung kann man Legierungen mit einer
hitzebeständigen Oxyd-Beschichtung, deren wesentliche
Eigenschaft eine höhere Schmelztemperatur als jene des
Metalls ist.
Trotzdem dürfen nicht zu hohe Spannungen verwendet werden, da diese eine rasche Abnützung der Elektrode verursachen
würden.
Abb.10
Art der
Ummantelung
mit Rutil
sauer
basisch
Eigenschaften
Einfachheit in der
Verwendung
hohe Schmelzgeschwindigkeit
mechanische
Eigenschaften
Verwendung
alle Positionen
ebenflächig
alle Positionen
32
WIG-Schweißen von Stahlmaterial
Das WIG-Verfahren ist für das Schweißen sowohl von unlegiertem als auch von Kohlenstoffstahl, für den ersten Schweißgang
von Rohren und für Schweißungen, die ein sehr gutes Aussehen
haben müssen, besonders nützlich.
Direktpolung erforderlich (D.C.S.P.).
Aufbereitung der Schweißkanten
Das verfahren benötigt eine sorgfältige Reinigung und eine vorbereitung der Schweisskanten.
Wahl und Aufbereitung der Elektrode
Es empfiehlt sich die Verwendung von thorierten WolframElektroden (2% Thorium rote Färbung) mit folgenden Durchmessern:
Die Elektrode wird wie in Abb. 11 gezeigt angespitzt.
Abb.11
Schweißgut
Die mechanischen Eigenschaften der Schweißstäbe müssen in
etwa jenen des Grundmaterials entsprechen;
Aus dem Grundmaterial erhaltene Streifen dürfen nicht verwendet
werden, da die von der Verarbeitung herrührenden Unreinheiten
die Schweißung wesentlich beeinträchtigen könnten.
Schutzgas
In der Praxis wird fast ausschließlich (99.99 %) reines Argon verwendet.
WIG-Schweissen Von Kupfer
Da es sich beim WIG-Schweißen um ein Verfahren mit einer
hohen Wärmekonzentration handelt, eignet es sich besonders
für das Schweißen von Material mit hoher Wärmeleitfähigkeit,
wie z. B. Kupfer.
Für das WIG-Schweißen von Kupfer die gleichen Anweisungen
wie für das WIG-Schweißen von Stahl bzw. spezielle
Anweisungen befolgen.
Ø Elektrode (mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
Strombereich (A)
6÷80
70÷150
150÷250
250÷400
(°)
30
60÷90
90÷120
Strombereich (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Schweißstrom
(A)
6-80
70-150
150-250
250-400
Ø Elektrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
Gasdüse
Anz. Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
7/8/9 11/12.5/14
Argonstrom
(l/min)
5-6
6-8
7-10
10-15
FRANÇAIS
MANUEL POUR L’UTILISATION ET LA MAINTENANCE
Ce manuel fait partie intégrante de l'unité ou de la machine et doit l'accompagner lors de chacun de ses déplacements ou en cas de
revente.
L'utilisateur a la charge de le maintenir intègre et en bon état.
SELCO s.r.l. se réserve le droit d'apporter des modifications à tout moment et sans aucun préavis.
Les droits de traduction, de reproduction et d'adaptation, totale ou partielle et par n'importe quel moyen (y compris les photostats, les
films et les microfilms) sont réservés et interdits sans l'autorisation écrite de SELCO s.r.l.
Edition ‘01
DECLARATION DE CONFORMITE CE
L'entreprise
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it
déclare que l'appareil type
GENESIS 282/GENESIS 352
GENESIS 282 TLE/GENESIS 352 TLE
est conforme aux directives: 73/23/CEE
89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE
et que les normes ci-contre ont été appliquées: EN 50199
EN 60974-1
Toute intervention ou modification non autorisée par SELCO s.r.l. annulera la validité de cette déclaration.
Onara di Tombolo (PADOVA) Représentant légal Selco
..................................
Lino Frasson
INDEX GENERAL
33
1.0 SECURITE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
1.1 Protection personnelle
et des autres personnes . . . . . . . . . . . . . .34
1.2 Prévention contre le risque d'incendia
et d'explosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .34
1.3 Protection contre les fumées et les gaz . . .34
1.4 Positionnement du générateur . . . . . . . . . .34
1.5 lnstallation de l'appareil . . . . . . . . . . . . . .34
2.0 COMPATIBILITE ELECTROMAGNETIQUE
(EMC)
. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
2.1 lnstallation, utilisation
et évaluation de la zone . . . . . . . . . . . . . .35
2.2 Méthodes de réduction des émissions . . . .35
3.0 ANALYSE DE RISQUE . . . . . . . . . . . . . . . . . .35
4.0 PRESENTATION DE LA MACHINE . . . . . . . .36
4.1 Tableau des commandes avant FP 126 . . .36
4.2 Tableau des commandes avant FP 127 . . .37
4.3 Tableau de commande arrière . . . . . . . . .37
4.4 ldentification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
4.5 Caractéristiques techniques . . . . . . . . . . .38
5.0 TRANSPORT - DECHARGEMENT . . . . . . . . .38
6.0 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
6.1 Branchement electrique au secteur . . . . . .38
6.2 Raccordement des outillages . . . . . . . . . .38
7.0 DEFAUTS ET CAUSES . . . . . . . . . . . . . . . . . .40
7.1 Possibles defauts de soudure en MMA . . .40
7.2 Possibles defauts de soudure en TIG . . . . .40
7.3 Possibles problemes electriques . . . . . . . .40
8.0 MAINTENANCE ORDINAIRE . . . . . . . . . . . .40
9.0 INFORMATIONS GÉNÉRALES
CONCERNANT LES SOUDURES . . . . . . . . .41
9.1 Soudage par électrode enrobée (MMA) . . .41
9.2 Soudage TIG (arc en soudure continue) . . .41
SYMBOLOGIE
Dangers imminents qui causent de graves lésions et comportements risqués qui pourraient
causer de graves lésions.
Comportements qui pourraient causer des lésions sans gravité ou des dommages aux choses.
Les notes précédées par ce symbole sont de caractère technique et facilitent les opérations.
34
1.0 SECURITE
Avant de commencer toute opération, assurez-vous d'avoir bien
lu et bien compris ce manuel. N'apportez pas de modifications
et n'effectuez pas d'opérations de maintenance si elles ne sont
pas indiquées dans ce manuel.
En cas de doute ou de problème quant à l'utilisation de la
machine, même s'il n'est pas décrit ici, consultez du personnel
qualifié.
Le producteur n'est pas responsable des dommages causés aux
personnes ou aux choses par une lecture inattentive ou une
mise en pratique incorrecte des prescriptions de ce manuel.
1.1 Protection personnelle et des autres personnes
Le procédé de soudage constitue une source nocive de radiations, de bruit, de chaleur et d'émanations gazeuses. Les personnes qui portent des appareils électroniques vitaux (pacemaker) devraient consulter leur médecin avant de procéder aux
opérations de soudage à l'arc ou de découpage au plasma.
Protection personnelle:
- Ne pas utiliser de lentilies de contact!!!
- Avoir à disposition une trousse de secours.
- Ne pas sousestimer les brûlures ou les blessures.
- Porter des vêtements de protection afin de protéger la peau
contre les rayons de l'arc et les étincelles ou contre le métal
incandescent, et un casque ou une casquette de soudeur.
- Utiliser un masque avec des protections latérales pour le
visage et un filtre de protection adéquat (au moins NR10 ou
supérieur) pour les yeux.
- Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de soudage
atteint un niveau de bruit dangereux.
Toujours porter des lunettes de sécurité avec des coques laté-
rales, particulièrement pour enlever, manuellement ou mécaniquement, les déchets de soudure.
Interrompre immédiatement les opérations de soudage en cas
de sensation de décharge électrique.
Protection des autres personnes:
- Installer une cloison de séparation ignifuge afin de proteger la zone de soudage des rayons, étincelles et déchets
incandescents.
- Rappeler éventuellement aux autres personnes de ne pas
fixer les rayons de l'arc et de ne s'approcher ni des rayons ni
du métal incandescent.
- Si le niveau de bruit dépasse les limites prescrites par la loi,
délimiter la zone de travail et s'assurer que les personnes qui y
accèdent portent un casque ou des bouchons de protection.
1.2 Prévention contre le risque d'incendia
et d'explosion
Le procédé de soudage peut causer des incendies et/ou des
explosions.
- Les bouteilles de gaz comprimé sont dangereuses; consulter
le fournisseur avant de les manipuler.
Elles doivent être protégées contre:
- l'exposition directe aux rayons solaires;
- les flammes;
- les écarts de température;
- les température trop basses.
Les bloquer contre le mur ou un support avec des moyens
adéquats pour éviter toute possibilité de chute.
- Débarrasser la zone de travail et ses abords de tous les
matériaux et objets inflammables ou combustibles.
- Installer à proximité de la zone de travail un équipement ou
un dispositif anti-incendie.
- Ne pas effectuer d'opérations de soudage ou de découpage sur des récipients ou des tubes fermés.
- Si ces récipients ou ces tubes ont été ouverts, vidés et soigneusement nettoyés, l'opération de soudage devra dans tous
les cas être effectuée avec beaucoup de précautions.
- Ne pas souder dans une atmosphère contenant des poussières, des gaz ou des vapeurs explosifs.
- Ne pas effectuer de soudures sur ou à proximité de récipients en pression.
- Ne pas utilizer cet appareil pour décongeler de tubes.
1.3 Protection contre les fumées et les gaz
Les fumées, les gaz et les poussières produits par le procédé de
soudage peuvent être nocifs pour la santé.
- Ne pas utiliser d'oxygene pour la ventilation.
- Prévoir une ventilation adéquate, naturelle ou forcée, dans la
zone de travail.
- Si les soudures sont exécutées dans des locaux de petites
dimensions, il est conseillé de faire surveiller l'opérateur par
un collègue situé à l'extérieur.
- Placer les bouteilles de gaz dans des endroits ouverts ou
dans un local bien aéré.
- Ne pas effectuer d'opérations de soudage à proximité d'ateliers de dégraissage ou de peinture.
1.4 Positionnement du générateur
Observer les normes suivantes:
- Accès facile aux commandes et aux connexions.
- Ne pas positionner l'appareil dans des locaux de petites
dimensions.
- Ne jamais positionner le générateur sur un plan dont l'inclinaison serait supérieure de 10° au plan horizontal.
1.5 lnstallation de l'appareil
- Respecter les dispositions locales des normes de sécurité
lors de l'installation et exécuter les travaux d'entretien du
poste selons les dispositions du constructeur.
- Toute opération éventuelle de maintenance doit exclusivement être effectuée par du personnel qualifié.
- Il est interdit de connecter, en série ou en parallèle, des
générateurs.
- Désactiver la ligne d'alimentation de l'installation avant d'intervenir à l'intérieur du générateur.
- Effectuer la maintenance périodique de l'installation.
- S'assurer que le secteur et la mise à la terre sont suffisants et
adéquats.
- Le câble de masse doit être branché le plus près possible de
la zone à souder.
- Respecter les précautions relatives au degré de protection du
générateur.
- Avant de souder, contrôler l'état des câbles électriques et de
la torche; en cas de dommages, ne pas effectuer la soudure
avant d'avoir réparé ou remplacé les parties défectueuses.
- Ne pas monter ou s'appuyer sur le matériel à souder.
- Il est recommandé à l'opérateur de ne pas toucher en
même temps deux torches ou deux pinces porte-électrode.
AVERTISSEMENT
3.0 ANALYSE DE RISQUE
35
2.0 COMPATIBILITE ELECTROMAGNETIQUE (EMC)
Cet appareil est construit conformément aux indications contenues dans la norme harmonisée EN50199 à laquelle l'utilisateur
de cet appareil peut se référer.
- lnstaller et utiliser l'installation conformément aux indications de ce manuel.
- Cet appareil ne doit être utilisé que dans un but professionnel, dans un local industriel. Il faut savoir qu'il peut
être difficile d'assurer la compatibilité électromagnétique
dans un local non industriel.
2.1 lnstallation, utilisation et évaluation de la zone
- L'utilisateur est responsable de l'installation et de l'utilisation
de l'appareil conformément aux indications du constructeur.
Si des perturbations électromagnétiques sont relevées, c'est
l'utilisateur de l'appareil qui doit se charger de résoudre la
situation en demandant conseil au service aprèsvente du constructeur.
- Dans tous les cas, les perturbations électromagnétiques doivent être réduites de manière à ne plus représenter une gêne.
- Avant d'installer cet appareil, l'utilisateur devra évaluer les
problèmes électromagnétiques potentiels qui pourraient se
vérifier aux abords de la zone de travail et en particulier pour
la santé des personnes situées à proximité (personnes portant
un pacemaker ou un appareil acoustique).
2.2 Méthodes de réduction des émissions
ALIMENTATION DE SECTEUR
- La soudeuse doit être branchée au secteur conformément
aux instructions du constructeur.
En cas d'interférence, il pourrait être nécessaire de prendre des
précautions supplémentaires, telles que le filtrage de l'alimentation de secteur.
Il faut également envisager la possibilité de blinder le câble d'alimentation.
MAINTENANCE DE LA SOUDEUSE
La soudeuse doit être soumise à une maintenance ordinaire
conformément aux instructions du constructeur.
Toutes les portes d'accès et de service et les couvercles doivent
être fermés et bien fixes quand l'appareil est en marche.
La soudeuse ne doit être soumise à aucune modification.
CABLES DE SOUDAGE ET DE DECOUPAGE
Les câbles de soudage doivent rester les plus courts possible,
être positionnés à proximité et se dérouler au niveau ou près du
niveau du sol.
BRANCHEMENT EQUIPOTENTIEL
Le branchement à la masse de tous les composants métalliques
dans l'installation de soudage et à proximité doit être envisagé.
Toutefois les composants métalliques reliés à la pièce usinée augmenteront le risque pour l'opérateur de subir une décharge en
touchant en même temps ces composants métalliques et l'électrode.
L'opérateur doit donc être isolé de tous ces composants métalliques reliés à la masse. Respecter les normes nationales concernant la branchement equipotentiel.
MISE A LA TERRE DE LA PIECE USINEE
Quand la pièce usinée n'est pas branchée à la terre, pour des
motifs de sécurité électrique ou à cause de la dimension et de
la position, un branchement à la masse entre la pièce et la terre
pourrait réduire les émissions.
Il faut veiller à ce que la mise à la terre de la pièce usinée
n'augmente pas le risque d'accident pour les utilisateurs ou de
dommages sur d'autres appareils électriques.
Respecter les normes nationales concernant la mise à la terre.
BLINDAGE
Le blindage sélectif d'autres câbles et appareils présents à proximité de la zone peut réduire les problèmes d'interférence. Le
blindage de toute l'installation de soudage peut être envisagé
pour des applications spéciales.
AVERTISSEMENT
Dangers potentiels
Danger du à une erreur d'installation
Dangers de nature électrique.
Dangers lies aux perturbations électromagnétiques générées
et subies par la soudeuse.
Solution adoptées pour le éviter
Les dangers ont été éliminés en rédigeant un manuel d'instructions pour l'utilisation.
Application de la norme EN 60974-1.
Application de la norme EN 50199.
4.0 PRESENTATION DE LA MACHINE
Ces générateurs à onduleur à courant constant sont en mesure
d'exécuter parfaitement les procédés de soudure:
- MMA (voir 9.1);
- TIG (avec diminution du courant en cas de court-circuit, voir 9.2);
Dans les soudeuses à onduleur, le courant de sortie est insensible aux variations de la tension d'alimentation et à celles de la
longueur de l'arc. Il est parfaitement régulier, ce qui donne la
meilleure qualité au niveau soudure.
On trouve sur le générateur:
- une prise positive (+) et une prise négative (-)
- un tableau à l'avant
- un tableau des commandes à l'arrière.
Les modèles Genesis 282-352 TLE disposent en plus:
- d'une prise pour le branchement des fils du bouton torche
- d'une prise pour le raccord gaz de la torche
4.1 Tableau des commandes avant FP126
(Sch. 1) pour Genesis 282-352 TLE
Schéma 1
* L1: Voyant de présence de tension d.e.l. verte.
Il s'allume quand le disjoncteur d'allumage "I1" est en position "I" sur le tableau arrière (Schéma 3). Il indique que l'in-
stallation est allumée et sous tension.
* L2: Voyant des dispositifs de protection d.e.l. jaune.
Signale l'intervention de dispositifs de protection tels que
relais thermique, surtension et soustension de secteur (il s'allume lors que la tension de réseau est en dehors des limites
indiquées au chap. 6.1 et peut risquer les composantes électroniques).
Quand le voyant "L2" est allumé, le générateur reste branché
au réseau mais ne fournit pas de courant à la sortie et un sigle
d'alarme apparaît sur "D". "L2" reste allumé tant que le problème n'a pas été résolu et dans tous les cas tant que les températures internes ou la tension ne sont pas redescendues dans
les limites normales (dans ce cas, il faut laisser le générateur
allumé pour laisser le ventilateur en marche et diminuer le
temps d'inactivité).
Appuyer sur un bouton quelconque pour remettre l'alarme a
zéro. L'écran affiche à nouveau l'erreur après la remise à zéro
initiale si la cause de l'alarme n'a pas été éliminée.
* L3: Voyant courant à la sortie.
Indique la présence de tension a la sortie, il est toujours allumé pendant la soudure MMA, alors qu'en TIG il reagit suivant
le cycle de soudure.
* C: Connecteur.
C'est la prise utilisée par toutes les commandes à distance
pqur la soudure MMA et TIG. Il est actionne par sélection sur
clavier; en cas d'enclenchement et si aucun dispositif n'est
branché, le courant reste 6A.
* D: Afficheur alphanumérique à cristaux liquides.
Il affiche les paramètres de soudure introduits.
* T1: Touche sélectionne le type de soudure.
Soudure TIG et soudure MMA .
* T2: Touche sélectionne le contrôle du courant de soudure.
Contrôle à partir du clavier ou de l'unité de commande à distance .
* T3: Touche sélection et modification des paramètres de
soudure.
Dans le procédé MMA elle permet la commutation entre les
deux modes de mise au point paramètres (en automatique
par la sélection du type d'électrode et du diamètre correspondant, ou bien en manuel).
* T4: Touche mesures.
Permet la visualisation de la mesure du courant et de la tension de soudure.
* T5: Touches UP/DOWN.
Touches pour augmenter ou diminuer les données affichées
sur l'écran. Dans la soudure du type MMA elles augmentent
ou diminuent le diamètre de l'électrode sélectionnée et le
choix du type d'électrode déjà mis au point.
* Allumage de la machine.
A l'allumage de la machine, l'afficheur visualise les informations concernant le modèle et la version logiciel installée.
Après quelques secondes, la machine est en fonction dans
les mêmes conditions où elles se trouvait au moment du
dernier arrêt.
Il est toujours possible de:
- presser la touche T1 pour commencer le procédé de soudure choisi
- presser la touche T2 pour mettre au point le courant de
soudure par clavier ou commande à distance.
* Mise au point des parametres pour la soudure MMA.
Deux modes pour la mise au point de la soudure MMA sont
possibles:
1) Mise au point du type et diamètre d'électrode avec calcul
automatique des paramètres de soudure.
2) Mise au point manuelle du courant de soudure, démarra-
ge à chaud et force d'arc.
Pour passer d'un mode de mise au point à l'autre, presser la
touche "SET" pour environ 4 secondes.
* Mise au point manuelle.
Presser la touche SET pour sélectionner successivement les
paramètres de soudure.
Presser les touches T5 pour augmenter ou diminuer le paramètre sélectionné.
* Mise au point automatique
Presser la touche SET pour passer de la sélection des diamètres à la sélection du type d'électrode.
Presser les touches T5 pour visualiser l'élément voulu dans le
champ choisi, identifié par les crochets.
36
* Mise au point des parametres pour la soudure TIG.
Presser la touche SET pour sélectionner successivement les
paramètres de soudure.
Presser les touches T5 pour augmenter ou diminuer le paramètre sélectionné.
* Activation mesures.
Pendant la soudure il est toujours possible de presser la touche T4 pour afficher les valeurs actuelles de courant et de tension de soudure mesurées.
4.2 Tableau des commandes avant FP127
(Sch. 2) pour Genesis 282-352
Schéma 2
* L1: voir 4.1.
* L2: voir 4.1.
* L3: voir 4.1.
* E1: Encoder.
Si par la touche T1 on a sélectionné le fonctionnement en
intérieur, le courant de soudure varie.
* C: voir 4.1.
* T1: voir 4.1.
* T2: Touche sélection de la procédure MMA-TIG.
Si le LED est allumé, alors le fonctionnement selectionné est l' ELECTRODE (MMA): les fonctions HOT-START, ANTISTICK et ARC-FORCE.
Si le LED est allumé, le fontionnernent est TIG DC :
les fonctions HOT-START, ARC-FORCE et ANTI-STICK sont
desactivees, alors que l'amorçage de l'arc s’active LIFT-ARC.
* P1: potentiomètre d'introduction de l'ARC-FORCE.
A' disposition seulement pendant le procédé MMA.
Comme indiqué par l' échelle, il règle la valeur du courant d'
ARC-FORCE (c'est-à-dire le pour cent en plus de courant
necessair pour vaincre le court-circuit causé par la goutte de
soudage) de 0% à 100% du courant de soudage.
En tous cas, tant avec HOT START et ARC-FORCE, le courant
maximum qui peut ètre fourni par le poste ne peut jamais
dépasser le courant maximal nominal du mème.
* T3: Touche mesures.
Si le voyant "V" est allumé, la dernière mesure de tension
effectuée lors de la dernière soudure est affichée. Il y a commutation automatique en A et affichage du courant saisi si on
ne commence pas à souder dans les 5 secondes qui suivent.
La tension durant l'ensemble du processus de soudure est par
contre affichée si on commence à souder durant cet intervalle et la mesure reste encore affichée pendant 5 secondes à la
fin du processus.
Si le voyant "A" est allumé, le courant saisi ou celui de soudure si le processus est en cours est affiché sur l'écran et continue
à l'être encore pendant 5 secondes à la fin du processus.
4.3 Tableau de commande arrière (Schéma 3)
* I1: Interrupteur d'allumage
Il commande l'allumage électrique de la soudeuse et a deux
positions "O" éteint, "I" allumé.
* Avec I1 en position "I" allumé, la soudeuse est en service
et la tension est présente entre la prise positive (+) et la
prise négative (-).
* La soudeuse est branchée sur le réseau même si I1 est en
position "O", et certaines de ses pièces à l'intérieur sont
sous tension. Respecter scrupuleusement les avertissements contenus dans la présente notice.
* 1 : Câble d'alimentation.
* 3 : Raccord gaz.
N'est disponible que sur les modèles Genesis 282-352 TLE.
Schéma 3
37
AVERTISSEMENT
38
4.4 Identification
La plaquette des données conforme aux normes internationales
EN 60974-1 et EN 50199, est placée sur le capot et comporte
les informations suivantes:
* (a) Nom et adresse du constructeur
* (b) Marque
* (c) Nom du modèle
* (N°) Numéro d'immatriculation
* ( ) La soudeuse est composée d'un convertisseur
de fréquence suivi par un transformateur et un rectificateur qui
fournit, à partir de la tension d'entrée, du courant continu.
* (EN 60974-1/EN 50199) Normes appliquées.
* ( ---- ) Courant continu.
* (x) Facteur d'utilisation exprimé en pourcentage de travail
utile sur un cycle de 10 minutes à une température ambiante de 40°C.
* (I2) Courant de soudage nominal.
* (U2) Tension conventionnelle à charge.
* (Uo) Tension à vide nominale.
* ( ) Soudage TIG.
* ( ) Soudage MMA.
* ( ) 3 phases en entrée.
* (IP23C) Degré de protection de la carcasse, conformément à
EN 60529:
IP2XX carcasse protégée contre l'accès à des parties dange-
gereuses avec un doigt et contre les corps étrangers
solides de diamètre supérieur ou égal à 12.5 mm.
IP3XX carcasse protégée contre la pluie à 60° sur la verticale.
IPXXC Boîtier protégé contre le contact d'un calibre d'essai
de 2.5 mm de Ø longueur 100 mm avec les parties
actives dangereuses.
* (U1) Tension d'alimentation nominale.
* (50/60 Hz) Fréquence d'alimentation nominale.
* (I1max) Courant maximum d'alimentation.
(I1eff) Courant efficace d'alimentation.
* ( ) Générateur pouvant être utilisé dans des locaux com-
portant un risque plus important de décharge électrique.
* ( ) Générateur pouvant être utilisé dans des locaux com-
portant un risque plus important de décharge électrique.
4.5 Caractéristiques techniques
G 282 G 352
G 282 TLE G 352 TLE
Ces données sont considérées dans un milieu à 40°C
5.0 TRANSPORT - DECHARGEMENT
Ne pas sousestimer le poids de l'installation voir 4.4.
Ne pas faire transiter ou stationner la charge suspendue audessus de personnes ou de choses.
Ne pas laisser tomber ou poser de manière brusque l'installation ou l'unité.
Enlever l'emballage. Le générateur est équipé
d'une courroie allongeable qui permet de le déplacer en bandoulière ou à la main.
6.0 INSTALLATION
Choisir un emplacement adéquat en suivant les
indications du chapitre "1.0 SECURITE" et “2.0
COMPATIBILITE ELECTROMAGNETIQUE (EMC)“.
Ne jamais positionner le générateur et l'installation sur un plan ayant une inclinaison supérieurede 10° au plan horizontal. Protéger l'installation
contre la pluie battante et contre le soleil.
6.1 Branchement electrique au secteur
L'installation est équipée d'un seul branchement électrique avec
un câble de 4m placé à l'arrière du générateur.
Tableau des caractéristiques des câbles et des fusibles à l'entrée
du générateur:
Tension nominale 400 V ± 15%
Plage de tension 340 - 460 V
Fusibles retardés 16 A 500 V
Câble d'alimentation 4x6 mm2
* L'installation électrique doit être réalisée par du personnel
technique ayant une formation technico-professionnelle
spécifique, et conformément aux lois du pays dans lequel
est effectuée cette opération.
* Le câble d'alimentation électrique au secteur de la sou-
deuse est muni d'un fil jaune/vert qui doit TOUJOURS
être branché au conducteur de mise à la terre. Ce fil
jaune/vert ne doit JAMAIS être utilisé avec un autre fil
pour des prélèvements de tension.
* S'assurer que la mise à la terre est bien presente dans
l'installation utilisée et contrôler la ou les prises de
courant.
* Monter exclusivement des fiches homologuées conformes
aux normes de sécurité.
6.2 Raccordement des outillages
Se conformer aux normes de sécurité reportées
dans le chapitre "1.0 SECURITE".
Raccorder les outillages avec soin afin d'éviter
toute perte de puissance.
Tension
d'alimentation (50/60Hz)
Puissance
maximum absorbée
Courant
maximum absorbé
Courant absorbé (x=100%)
Rendement (x=100%)
Facteur de puissance
Cos
ϕ
Courant de soudage
(x=50%)
(x=60%)
(x=100%)
Gamme de réglage
Tension à vide
Degré de protection
Classe d'isolation
Normes de construction
Dimensions (lxpxh)
Poid
400 V ±15% 400 V ±15%
(x=60%) (x=50%)
10.6 KVA 14.7 KVA
(x=60%) (x=50%)
15.4 A 21.3 A
11.3 A 13.1 A
0.87 0.88
0.94 0.94
0.99 0.99
/ 350 A
280 A 320 A
220 A 250 A
6 A/280 A 6 A/350 A
81V
IP 23C
H
EN 60194-7; EN 50199
215x561x406 mm
23.8 kg
AVERTISSEMENT
39
GENESIS 282-352
Raccordement pour le soudage MMA (Sch. 4)
Le branchement sur la figure donne comme résultat une soudure avec une polarité inverse. Inverser
le branchement pour obtenir une soudure avec une
polarité directe.
Schéma 4
Raccordement pour le soudage TIG (Sch. 5)
- Brancher séparément le connecteur du tube du gaz de la torche au réseau de distribution du gaz.
On règle l'écoulement du gaz de protection à l'aide
d'un robinet généralement positionné sur la torche .
Schéma 5
GENESIS 282-352 TLE
Raccordement pour le soudage MMA (Sch. 6)
Le branchement sur la figure donne comme résultat une soudure avec une polarité inverse. Inverser
le branchement pour obtenir une soudure avec une
polarité directe.
Schéma 6
Raccordement pour le soudage TIG (Sch. 7)
- Relier le connecteur du tuyau du gaz de la torche au raccord
correspondant sur le générateur.
- Brancher le connecteur du bouton torche au connecteur 4
pôles correspondant.
- Relier le connecteur du tuyau du gaz provenant de la distribution du gaz au raccord 3 correspondant sur le panneau
arrière de la soudeuse.
Schéma 7
40
7.0 DEFAUTS ET CAUSES
7.1 Possibles defauts de soudure en MMA
7.2 Possibles defauts de soudure en TIG
7.3 Possibles problemes electriques
En cas de doute et/ou de problème, n'hésitez pas à consulter
le dépanneur agréé le plus proche.
8.0 MAINTENANCE ORDINAIRE
Eviter l'accumulation de poussière métallique à proximité et sur
les ailettes d'aération.
Couper l'alimentation électrique de l'installation
avant toute intervention!
Contrôles périodiques sur le générateur:
* Effectuer le nettoyage interne avec de l'air com-
primé à basse pression et des pinceaux souples.
* Contrôler les connexions électriques et tous les
câbles de branchement.
Pour la maintenance et l'utilisation des réducteurs de pression, consulter les manuels spécifiques.
Pour la maintenance ou le remplacement des
composants des torches TIG, de la pince porteélectrode et/ou des câbles de masse:
* Couper l'alimentation électrique de l'installation avant
toute intervention.
* Contrôler la température des composants et s'assurer
qu'ils ne sont pas trop chauds.
* Toujours porter des gants conformes aux prescriptions
des normes.
* Utiliser des clefs et des outils adéquats.
Défauts
Projections excessives
Cratères
Inclusions
Pénétration insuffisante
Collages
Soufflures et porosité
Criques
Causes
1) Arc long.
2) Courant fort.
1) Eloignement rapide de
l'électrode désolidarisée.
1) Nettoyage mal fait ou mauvaise répartition des passes.
2) Mouvement défectueux de
l'électrode.
1) Grande vitesse d'avancement.
2) Courant de soudage trop
faible.
3) Matoir étroit.
4) Pas d'ébarbage à la pointe.
1) Arc trop court.
2) Courant trop faible.
1) Présence d'humidité dans
l'électrode.
2) Arc long.
1) Courants trop forts.
2) Matériaux sales.
3) Présence d'hydrogène au
moment du soudage (sur
l'enrobage de l'électrode).
Défauts
Oxydations
lnclusions de tungstène
Porosité
Criques à chaud
Causes
1) Gaz insuffisant
2) Manque de protection à
l'envers
1) Affûtage incorrect de
l'électrode
2) Electrode trop petite
3) Défaut d'opération (contact
de la pointe avec la pièce)
1) Saleté sur les bords
2) Saleté sur le matériau
d'apport
3) Vitesse d'avance élevée
4) lntensité de courant trop
basse
1) Matériau d'apport inadéquat
2) Apport thermique élevé
3) Matériaux sales
Défauts
La machine ne s'allume pas
(voyant vert éteint).
Distribution de courant
incorrecte (voyant vert allumé).
Pas de courant à la sortie
(voyant vert allumé).
Causes
1) Pas de tension sur la prise
d'alimentation.
2) Fiche ou câble d'alimentation défectueux.
3) Fusible interne grillé.
1) Commutateur MMA/TIG
en position incorrecte ou
défectueuse.
2) Paramètres de réglage erronés.
1) Appareil surchauffé
(voyant jaune allumé).
Attendre refroidissement
avec soudeuse allumée.
2) Tension d'alimentation
en dehors des limites
voyant jaune allumé.
41
9.0 INFORMATIONS GÉNÉRALES
CONCERNANT LES SOUDURES
9.1 Soudage par électrode enrobée (MMA)
Préparation des bords
Pour obtenir une bonne soudure, il est toujours conseillé de travailler sur des parties propres, sans oxyde, rouille ou autre agent
contaminant.
Choix de l'électrode
Le diamètre de l'électrode à utiliser dépend de l'épaisseur du
matériau, de la position, du type de joint et du type de préparation de la pièce à souder.
Les électrodes de grand diamètre ont besoin de courants très
élevés impliquant un apport thermique durant le soudage élevé
également.
Choix du courant de soudage
La gamme du courant de soudage relativeau type d'électrode
utilisé est spécifiée sur le boîtier des électrodes.
Amorçage et maintien de l'arc
On amorce l'arc électrique en frottant la pointe de l'électrode
sur la pièce à souder branchée sur le câble de masse, et une fois
que l'arc a jailli, en retirant la baguette rapidement jusqu'à la distance de soudage normale.
En général une augmentation initiale du courant par rapport au
courant de base de soudure (Hot-Start) est utile pour améliorer
l'amorçage de l'arc.
Après l'amorçage de l'arc la fusion de la partie centrale de l'électrode commence; celle-ci se dépose sur la pièce à souder
sous forme de gouttes. L'usure de l'enduit extérieur de l'électrode fournit le gaz de protection pour la soudure, dont a qualité sera ainsi satisfaisante.
Pour éviter que les gouttes de matériau fondu éteignent l'arc en
court-circuitant l'électrode avec le bain de soudure, à cause
d'un rapprochement accidentel entre les deux éléments, une
augmentation momentanée du courant de soudure jusqu'à la fin
du court-circuit est très utile (Arc-Force).
Réduire le courant de court-circuit au minimum (antisticking) si
l'électrode reste collée à la pièce à souder.
Exécution de la soudure
L'angle d'inclinaison de l'électrode varie en fonction du nombre de
passes, le mouvement de l'électrode est normalement exécuté
avec oscillations et arrêts sur les bords du cordon de façon à éviter
une accumulation excessive de matériau de remplissage au centre.
Schéma 8
Prélèvement des déchets
Le soudage par électrodes enrobées implique obligatoirement le
prélèvement des déchets après chaque passe.
Le prélèvement a lieu au moyen d'un petit marteau ou par balayage en cas de déchets friables.
9.2 Soudage TIG (arc en soudure continue)
lntroduction
Les principes de la procédure de soudage TIG (Tungsten Inert
Gas) consistent en un arc électrique qui jaillit entre une électrode infusible (tungstène pur ou alliage, température de fusion à
environ 3370°C) et la pièce. Une atmosphère de gaz inerte
(argon) protège le bain. Afin d'éviter des inclusions de tungstène
dangereuses dans la soudure, l'électrode ne doit jamais toucher
la pièce à souder, et c'est pour cela qu'on génère une étincelle
à l'aide d'un générateur HF, ce qui permet d'amorcer l'arc électrique à distance.
Il existe un autre type de départ, avec des inclusions de tungstène en faible quantité: le 'départ en lift qui ne prévoit pas une
haute fréquence mais seulement une condition initiale de courtcircuit à bas courant entre l'électrode et la pièce; au moment de
montée de l'électrode l'arc se produira et le courante augmentera jusqu'à atteindre la valeur de soudage programmée.
Au contraire, l'amorçage par frottement normal n'assure pas la
haute qualité dans la soudure au début du cordon.
Polarite de soudure
D.C.S.P (Direct Current Straight Polarity)
Il s'agit de la polarité la plus utilisée (polarité directe ou normale), permettant une usure limitée de l' électrode (1) du fait que
70% de la chaleur se concentre sur l'anode (pièce).
On obtient des bains étroits et profonds avec de grandes vitesses d'avance et donc un apport thermique peu élevé.
On soude, avec cette polarité, la plus grande partie des matériaux sauf l'aluminium (et ses alliages) et le magnésium.
Schéma 9
D.C.R.P (Direct Current Reverse Polarity)
La polarité est inverse et cela permet de souder des alliages
recouverts par une couche d'oxyde réfractaire avec une température de fusion supérieure à celle du métal.
On ne peut cependant pas employer des courants élevés car ils
seraient la cause d'une usure importante de l'électrode.
Schéma 10
Type d'enrobage
Rutile
Acide
Basique
Propriétés
Facilité d'emploi
Haute vitesse fusion
Caract. mécaniques
Utilisation
Toutes le position
Plat
Toutes le position
42
Soudage TIG des aciers
Le procédé TIG est très efficace pour souder de l'acier au carbone ou des alliages, pour le premier passage sur les tubes et
pour les soudures qui doivent avoir un aspect esthétique parfait.
La polarité directe (D.C.S.P.) est nécessaire dans ce cas.
Préparation des bords
Le procédé impose un nettoyage parfait des bords et une préparation soignée.
Choix et préparation de l'électrode
Il est conseillé d'utiliser des électrodes de tungstène au thorium
(2% de thorium-coloration rouge) avec les diamètres suivants:
L'électrode doit être taillée en pointe, comme indiqué sur le
schéma.
Schéma 11
Matériau d'apport
Les baguettes d'apport doivent avoir des propriétés mécaniques
identiques à celles du matériau de base.
Il est déconseillé d'utiliser des bandes provenant du matériau de
base car elles peuvent contenir des impurités dues à la manipulation et compromettre le soudage.
Gaz de protection
On utilise presque toujours l'Argon pur (99,99%).
Soudage TIG du cuivre
Le TIG étant un procédé à forte concentration thermique, il est
particulièrement indiqué pour le soudage de matériaux à haute
conduction thermique come le cuivre.
Pour la soudure TIG du cuivre, suivre les mêmes indications que
pour la soudure TIG de l'acier ou les textes spécifiques.
Ø électrode (mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
gamme de courant (A)
6÷80
70÷150
150÷250
250÷400
(°)
30
60÷90
90÷120
gamme de courant (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Courant de
soudage (A)
6-80
70-150
150-250
250-400
Ø électrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
Injecteur gas
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
7/8/9 11/12.5/14
Débit argon
(l/min)
5-6
6-8
7-10
10-15
ESPAÑOL
MANUAL USO Y MANTENIMIENTO
El presente manual forma parte de la unidad o máquina y tiene que acompañarla cada vez que se desplace o revenda.
El usuario tiene que conservar el manual completo y en buenas condiciones.
SELCO s.r.I. se reserva el derecho de efectuar modificaciones en cualquier momento y sin aviso previo.
Reservados todos los derechos de traducción, reproducción y adaptación total o parcial con cualquier medio (incluidas las copias
fotoestáticas, películas y microfilms), sin la autorización escrita por parte de SELCO s.r.I.
Edición ‘01
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE
La firma
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it
declara que el aparato tipo
GENESIS 282/GENESIS 352
GENESIS 282 TLE/GENESIS 352 TLE
es conforme a las directivas: 73/23/CEE
89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE
que se han aplicado las normas: EN 50199
EN 60974-1
Toda reparación, o modificación, no autorizada por SELCO s.r.l. hará decaer la validez de esta declaración.
Onara di Tombolo (PADOVA) Representante legal de Selco
..................................
Lino Frasson
ÍNDICE GENERAL
43
1.0 SEGURIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44
1.1 Protección personal y de terceros . . . . . . .44
1.2 Prevención contra incendios/explosiones . .44
1.3 Protección contra los humos y gases . . . . .44
1.4 Colocación del generador . . . . . . . . . . . . .44
1.5 Instalación del equipo . . . . . . . . . . . . . . .44
2.0 COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA
(EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45
2.1 Instalación, uso y evaluación del área . . . .45
2.2 Métodos de reducción de las emisiones . . .45
3.0 ANÁLISIS DE RIESGO . . . . . . . . . . . . . . . . .45
4.0 PRESENTACIÓN DE LA MÁQUINA . . . . . . . .46
4.1 Tablero de mandos delantero FP 126 . . . .46
4.2 Tablero de mandos delantero FP 127 . . . .47
4.3 Panel de comandos traseros . . . . . . . . . . .47
4.4 Identificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
4.5 Características técnicas . . . . . . . . . . . . . . .48
5.0 TRANSPORTE - DESCARGA . . . . . . . . . . . . .48
6.0 INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48
6.1 Conexión eléctrica a la red . . . . . . . . . . . .48
6.2 Conexión de los equipamientos . . . . . . . .48
7.0 PROBLEMAS - CAUSAS . . . . . . . . . . . . . . . .50
7.1 Posibles defectos de soldadura en MMA . .50
7.2 Posibles defectos de soldadura en TIG . . . .50
7.3 Posibles incovenientes eléctricos . . . . . . .50
8.0 MANTENIMIENTO ORDINARIO . . . . . . . . .50
9.0 INFORMACIONES GENERALES SOBRE
LAS SOLDADURAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51
9.1 Soldaduras con eléctrodo
recubierto (MMA) . . . . . . . . . . . . . . . . .51
9.2 Soldadura TIG (arco continuo) . . . . . . . .51
SÍMBOLOS
Peligros inminentes que causan lesiones graves
y comportamientos peligrosos que podrían causar lesiones graves.
Comportamientos que podrían causar lesiones
no graves, o daños a las cosas.
Las notas antecedidas por este símbolo son de
carácter técnico y facilitan las operaciones.
44
1.0 SEGURIDAD
Antes de comenzar cualquier tipo de operación, tiene que
haber comprendido el contenido del presente manual.
No efectúe modificaciones ni mantenimientos no descriptos.
En caso de dudas, o problemas relativos al uso de la máquina,
aunque si no están aquí indicados, consulte a un especialista.
El fabrigador no es responsable por daños a personas o cosas
causados por una lectura, o una puesta en práctica negligente
de cuanto escrito en este manual.
1.1 Protección personal y de terceros
El proceso de soldadura es una fuente nociva de radiaciones,
ruido, calor y exhalaciones gaseosas. Las personas con aparatos
electrónicos vitales (marcapasos) deberían consultar al médico
antes de acercarse al área en donde se están efectuando soldaduras por arco, o corte por plasma.
Protección personal:
- iiiNo use lentes de contacto!!!
- Tenga a disposición un equipo de primeros auxilios.
- No subestime quemaduras o heridas.
- Póngase prendas de protección para proteger la piel de los
rayos del arco y de las chispas, o del metal incandescente, y
un casco o un gorro de soldador.
- Use máscaras con protecciones laterales para la cara y filtro
de protección adecuado para los ojos (al menos NR10 o
mayor).
- Use auriculares si el proceso de soldadura es muy ruidoso.
Siempre póngase gafas de seguridad con aletas laterales,
especialmente cuando tenga que quitar manual o mecánicamente las escorias de soldadura.
Interrumpa inmediatamente la soldadura si advierte la sensación de descargas eléctricas.
Protección de terceros:
- Coloque una pared divisoria ignífuga para proteger la zona de
soldadura de los rayos, chispas y escorias incandescentes.
- Advierta a las demás personas que se protejan de los rayos del
arco, o del metal incandescente y que no los miren.
- Si el nivel de ruido supera los límites indicados por la ley, delimite la zona de trabajo y cerciórese de que las personas que
entren en la misma estén protegidas con auriculares.
1.2 Prevención contra incendios/explosiones
El proceso de soldadura puede originar incendios y/o explosiones.
- Las botellas de gas comprimido son peligrosas; antes de
manipularlas consulte al proveedor.
Presérvelas de:
- la exposición directa a los rayos del sol;
- llamas;
- saltos de temperatura;
- temperaturas muy rígidas.
Átelas de manera adecuada a la pared o demás, para que no
se caigan.
- Retire de la zona de trabajo y de aquélla circunstante los
materiales, o los objetos inflamables o combustibles.
- Coloque en la cercanía de la zona de trabajo un equipo o dispositivo antiincendio.
- No suelde ni corte recipientes o tubos cerrados.
- En el caso de que los tubos o recipientes en cuestión estén
abiertos, vacíelos y límpielos cuidadosamente; de todas maneras, la soldadura se tiene que efectuar consumo cuidado.
- No suelde en lugares donde haya polvos, gas, o vapores
explosivos.
- No suelde encima o cerca de recipientes bajo presión.
- No utilizar dicho aparato par descongelar tubos.
1.3 Protección contra los humos y gases
Los humos, gases y polvos producidos por la soldadura pueden
ser perjudiciales para la salud.
- No use oxígeno para la ventilación.
- Planee una ventilación adecuada, natural o forzada, en la
zona de trabajo.
- En el caso de soldaduras en lugares angostos, se aconseja que
una persona controle al operador desde afuera.
- Coloque las botellas de gas en espacios abiertos, o con una
buena circulación de aire.
- No suelde en lugares en donde se efectúen desengrases o
donde se pinte.
1.4 Colocación del generador
Observe las siguientes normas:
- El acceso a los mandos y conexiones tiene que ser fácil.
- No coloque el equipo en lugares estrechos.
- Nunca coloque el generador en un plano con una inclinación que supere en 10° el plano horizontal.
1.5 Instalación del equipo
- Respete las disposiciones locales sobre las normas de seguridad durante la instalación e efectuar el mantenimiento
del equipo según las disposiciones del constructor.
- El mantenimiento tiene que ser efectuado exclusivamente por
personal cualificado.
- La conexión de los generadores en serie o paralelo está prohibida.
- Antes de trabajar en el interior del generador, desconecte la
línea de alimentación del equipo.
- Efectúe el mantenimiento periódico del equipo.
- Cerciórese de que la red de alimentación y puesta a tierra
sean suficientes y adecuadas.
- El cable de masa debe ser conectado lo más cerca posible del
punto a soldar.
- Respete las precauciones relativas al grado de protección
del generador.
- Antes de soldar, controle el estado de los cables eléctricos y
de la antorcha; si estuvieran dañados repárelos, o sustitúyalos.
- No se suba ni se apoye contra el material a soldar.
- Se recomienda que el operador no toque simultáneamen-
te dos antorchas, o dos pinzas portaelectrodos.
ADVERTENCIA
3.0 ANÁLISIS DE RIESGO
45
2.0 COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA (EMC)
Este equipo está fabricado de conformidad con las indicaciones
contenidas en la norma armonizada EN50199 a la cual tiene
que referirse el usuario del mismo.
- Instale y use el equipo siguiendo las indicaciones del presente manual.
- Este equipo tiene que ser utilizado sólo para fines profesionales en un local industrial. Considérese que pueden
existir dificultades potenciales para asegurar la compatibilidad electro-magnética en un local que no sea industrial.
2.1 Instalación, uso y evaluación del área
- El usuario es responsable de la instalación y uso del equipo de
acuerdo con las indicaciones del fabricante.
Si se detectasen perturbaciones electromagnéticas, el usuario
del equipo tendrá que resolver la situación sirviéndose de la
asistencia técnica del fabricante.
- Las perturbaciones electromagnéticas tienen que ser siempre
reducidas hasta el punto en que no den más fastidio.
- Antes de instalar este equipo, el usuario tiene que evaluar los
potenciales problemas electro-magnéticos que prodrían producirse en la zona circunstante y, en particular, la salud de las
personas expuestas, por ejemplo:personas con marcapasos y
aparatos acústicos.
2.2 Métodos de reducción de las emisiones
ALIMENTACIÓN DE RED
- La soldadora tiene que estar conectada a la alimentación
de la red de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
En caso de interferencia, podría ser necesario tomar ulteriores
precauciones como por ejemplo colocarle filtros a la alimentación de la red.
Además, considere la posibilidad de blindar el cable de alimentación.
MANTENIMIENTO DE LA SOLDADORA
Efectúe a la soldadora un mantenimiento ordinario de acuerdo
con las indicaciones del fabricante.
Cuando el aparato esté funcionando, todas las puertas de acceso y de servicio y las tapas tienen que estar cerradas y fijadas
perfectamente.
No modifique la soldadora por ninguna razón.
CABLES DE SOLDADURA Y CORTE
Los cables de soldadura tienen que ser lo más cortos posible,
estar colocados cercanos entre sí y pasar por encima, o cerca
del nivel del piso.
CONEXIÓN EQUIPOTENCIAL
Tenga en consideración que todos los componentes metálicos
de la instalación de soldadura y aquéllos que se encuentran
cerca tienen que estar conectados a tierra.
Sin embargo, el riesgo de descarga eléctrica aumentará si el
operador toca simultáneamente los componentes metálicos
conectados a la pieza en elaboración y el eléctrodo. Por tal
motivo, el operador tiene que estar aislado de dichos componentes metálicos conectados a la masa. Respete las normativas
nacionales referidas a la conexión equipotencial.
PUESTA A TIERRA DE LA PIEZA EN ELABORACIÓN
Cuando la pieza en elaboración no está conectada a tierra por
motivos de seguridad eléctrica, o a causa de la dimensión y
posición, una conexión a tierra entre la pieza y la tierra podría
reducir las emisiones.
Es necesario tener cuidado en que la puesta a tierra de la pieza
en elaboración no aumente el riesgo de accidente de los operadores, o dañe otros aparatos eléctricos.
Respete las normativas nacionales referidas a la puesta a tierra.
BLINDAJE
El blindaje selectivo de otros cables y aparatos presentes en la
zona circunstante pueden reducir los problemas de interferencia. El blindaje de todo el equipo de soldadura puede tomarse
en consideración para aplicaciones especiales.
ADVERTENCIA
Peligros presentados por la máquina
Peligro de instalación incorrecta.
Peligros de tipo eléctrico.
Peligros asociados a perturbaciones electromagnéticas
generadas por la soldadora e inducidos sobre la soldadora.
Soluciones adoptadas para prevenirlos
Los peligros se han eliminado con un manual de instrucciones para el uso.
Aplicación de la norma EN 60974-1.
Aplicación de la norma EN 50199.
4.0 PRESENTACIÓN DE LA MÁQUINA
Estos generadores tipo inverter por corriente constante pueden
efectuar perfectamente los procedimientos de soldadura:
- MMA (véase 9.1);
- TIG (con riducciòn de la corriente en corto circuito, véase 9.2)
En las soldadoras a inverter, la corriente de salida es insensible
a las variaciones de la tensión de alimentación y de la longitud
del arco, y es perfectamente nivelada, suministrando la mejor
calidad en la soldadura.
El generador cuenta con:
- una toma positiva (+) y una negativa (-),
- un tablero delantero,
- un cuadro de mandos trasero.
Los modelos Genesis 282-352 TLE además cuentan con:
- una toma para la conexión de los hilos del botón de la pistola
- una toma para la conexión del gas de la pistola.
4.1 Tablero de mandos delantero FP126 (Fig. 1)
para Genesis 282-352 TLE
Fig.1
* L1 : Luz testigo presencia de tensión led verde.
Se enciende con el interruptor "I1" en posición "I" en el cuadro de mandos trasero (Fig.3). Indica que el equipo está
encendido y bajo tensión.
* L2 : Luz testigo de los dispositivos de protección led amarillo.
Indica que están habilitados los dispositivos de protección térmica o de protección sobretensión/subtensión (se habilita
cuando la tensión no es conforme a los limites indicados al
cap. 6.1 y puede ser peligrosa para los componentes eloctrónicos).
Con "L2" encendido, el generador queda conectado a la red
pero no suministra potencia en salida y en "D" aparece una
sigla de alarma. "L2" permanece encendida hasta que no se
elimina la anomalía y, de todas maneras, hasta que las temperaturas interiores o la tención no vuelven a la normalidad
(en dicho caso es necesario dejar encendido el generador
para aprovechar el ventilador que está funcionando y disminuir el tiempo de inactividad).
Para reajustar la alarma, pulse cualquiera tecla. Si la alarma
no hubiera cesado, el display volverá a presentar el error
después del reajuste inicial.
* L3: indicador luminoso potencia en salida.
Indica que hay tensión en la salida, está siempre encendido
en soldadura MMA, mientras que en TIG sigue el ciclo de soldadura.
* C: Conector.
El enchufe utilizado por todos los mandos remotos para la soldadura MMA y TIG. Se acciona por medio de la selección en
el teclado; en el caso de que casualmente sea accionado y
ningún dispositivo sea conectado, la corriente se mantendrá
6A.
* D: Display alfanumérico de cristal líquido.
Visualiza los parámetros de soldadura programados.
* T1: Tecla selecciona el tipo de soldadura.
Soldadura TIG y soldadura MMA .
* T2: Tecla selecciona el control de la corriente de soldadura .
Control desde teclado o desde mando a distancia .
* T3: Tecla selección y modificación de los parámetros de
soldadura.
En el procedimiento MMA consiente la conmutación entre
dos diferentes modalidades de programación parámetros
(automática con la selección del tipo de electrodo y correspondiente diámetro; o manual).
* T4: Tecla medidas.
Consiente visualizar la medida de la corriente y de la tensión
de soldadura.
* T5: Teclas UP/DOWN.
Teclas para aumentar y disminuir los datos visualizados en el
display. En la soldadura de tipo MMA consienten incrementar
o disminuir el diámetro del electrodo seleccionado, así como
seleccionar el tipo de electrodo preprogramado.
* Encendido de la máquina.
Cuando se enciende la máquina, el display visualiza informaciones sobre el modelo y la versión software instalada.
Después de algunos segundos la máquina está operativa en
las mismas condiciones en que se hallaba en el momento del
último apagamiento.
En cualquier momento es posible:
- presionar la tecla T1 para activar el procedimiento de soldadura deseado.
- presionar la tecla T2 para programar la corriente de soldadura por teclado o mando a distancia.
* Programación de los parámetros para la soldadura MMA.
La programación de la soldadura MMA se puede efectuar de
modos diferentes:
1) Programación del tipo y diámetro de electrodo con cálcu-
lo automático de los parámetros de soldadura.
2) Programación manual de la corriente de soldadura, HOT-
START y ARC-FORCE.
Para pasar de una modalidad de introducción a otra,mante-
ner presionada la tecla "SET' por aprox. 4 segundos.
* Programación manual.
Presionar la tecla SET para seleccionar, en sucesión, los parámetros de soldadura.
Presionar las teclas T5 para incrementar o disminuir el parámetro seleccionado.
46
* Programación automática.
Presionar la tecla SET para pasar de la selección de los diámetros a la selección del tipo de electrodo.
Presionar las teclas T5 para visualizar la voz deseada en el
campo escogido, individuado por los corchetes.
* Programación de los parametros para la soldadura TIG.
Presionar la tecla SET para seleccionar, en sucesión, los parámetros de soldadura.
Presionar las teclas T5 para incrementar o disminuir parámetro seleccionado.
* Activación medidas.
En cualquier instante, durante la soldadura, es posible presionar la tecla T4 para visualizar los actuales valores de corriente y tensión de soldadura medidos.
4.2 Tablero de mandos delantero FP127 (Fig. 2)
para Genesis 282-352
Fig.2
* L1: véase 4.1.
* L2: véase 4.1.
* L3: véase 4.1.
* E1: Encoder.
Modifica la corriente de soldadura si con T1 ha sido seleccionado el funcionamiento de tipo interior.
* C: véase 4.1.
* T1: véase 4.1.
* T2: Tecla selección del proceso MMA-TIG.
Si está encendido el LED el funcionamiento seleccionado es ELECTRODO (MMA): así están activas las funciones
HOT-START, ANTI-STICK y ARC-FORCE.
En cambio, si está encendido el LED el funcionamiento
es TIC DC: están desactivas las funciones HOT-START, ARCFORCE y ANTI-STICK y se introduce el cebado del arco LIFTARC.
* P1 : Potenciòmetro de regulaciòn de l'ARC-FORCE.
Habilitado solo en soldadura MMA. Como indica la escala,
regula el incremento % de la corriente necesario para resolver el corto circuito entre electrodo y baño de soldadura (0%100%) .
De todas maneras, también con HOT-START y ARC-FORCE
la corriente máxima que la soldadora puede suministrar no
supera nunca su corriente máxima nominal.
* T3: Tecla medidas.
Si está encendido el LED "V" se visualiza la última medición
de tensión realizada en la última soldadura. Si no se comienza a soldar en 5 seg. se produce la conmutación automática
hacia A visualizando la corriente configurada. Por el contrario, si comienza a soldar dentro de dicho intervalo, se visualiza la tensión durante el proceso de soldadura; cuando éste
termina la medición queda visualizada por otros 5 segundos.
Si el LED "A" está encendido, en el display se visualiza la corriente configurada, o la de soldadura si se estuviera soldando.
Dicha visualización se mantiene por los 5 segundos sucesivos
al final de la soldadura.
4.3 Panel de comandos traseros (Fig. 3)
* I1 : Interuptores para encender la maquina.
Comanda el encendido electrico de la soldadora. Tiene dos
posiciones "O" apagado; "I" encendido.
* Con I1 en la posiciòn "I" encendido, la soldadora es ope-
rativa y presenta tensiòn entre los enchufes positivo (+) y
negativo (-).
* La soldadora conectada a la red aunque si con I1 el la
posiciòn "O", presenta partes en tensiònen su interior.
Atenerse escrupolosamente a las advertencias presentadas en este manual.
* 1 : Cable de alimentaciòn.
* 3 : Conexión gas.
Presente sólo en modelos Genesis 282-352 TLE.
Fig.3
47
ADVERTENCIA
48
4.4 Identificación
La placa de características de conformidad con las normativas
internacionales EN 60974-1 y EN 50199, estan puestas en el
cofre en ella se encuentran las siguientes informaciones:
* (a) Nombre y dirección del fabricante
* (b) Marca
* (c) Designación del modelo
* (N°) Número de matrícula
* ( ) La soldadora está compuesta de un con-
vertidor de secuencia, transformador y un rectificador, que
suministra corriente continua de la tensión de entrada.
* (EN 60974-1/EN 50199) Normas aplicadas.
* ( ---- ) Corriente continua.
* (x) Factor de utilización expresado en porcentaje de trabajo
útil sobre un ciclo de 10 minutos a una temperatura ambien-
te de 40°C.
* (I2) Corriente de soldadura nominal.
* (U2) Tensión convencional máquina cargada.
* (Uo) Tensión nominal en vacío.
* ( ) Soldadura TIG.
* ( ) Soldadura MMA.
* ( ) 3 fases de entrada.
* (IP 23C) Grado de protección de la envoltura de conformidad
con la EN 60529:
IP2XX Envoltura protegida contra la entrada de los dedos ha-
sta las piezas peligrosas y contra la entrada de cuerpos
sólidos extraños de di metro mayor/igual a 12.5 mm.
IPX3X Envoltura protegida contra la lluvia a 60° sobre la
vertical.
IPXXC Envoltura protegida contra el contacto de un calibre
de prueba de 2.5 mm de diámetro, 100 mm de largo,
con las piezas activas peligrosos.
* (U1) Tensión de alimentación nominal.
* (50/60 Hz) Frecuencia nominal de alimentación.
* (I1max) Corriente máxima de alimentación.
(I1eff) Corriente eficaz de alimentación.
* ( ) Generador que se puede usar en locales con riesgo
elevado de descargas eléctricas.
* ( ) Conforme con las normativas europeas vigentes.
4.5 Características técnicas
G 282 G 352
G 282 TLE G 352 TLE
Los datos corresponden a una temperatura ambiente de 40°C.
5.0 TRANSPORTE - DESCARGA
No subestime el peso del equipo, véase 4.4.
No haga transitar ni detenga la carga suspendida
arriba de personas o cosas.
No deje caer ni apoye con fuerza el equipo, o la unidad.
Una vez quitado el embalaje, el generador està dotado de una cintura alargable que permite el manejo
sea a mano que en el hombro.
6.0 INSTALACIÓN
Elija el local adecuado, siguiendo las indicaciones
de la sección "1.0 SEGURIDAD" y "2.0 COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA (EMC)".
Nunca coloque el generador y el equipo sobre un
plano que tenga una inclinación mayor de 10° con
respecto al plano horizontal. Proteja el equipo de
los aguaceros y del sol.
6.1 Conexión eléctrica a la red
El equipo está equipado con una única conexión eléctrica, con
un cable de 4 m, colocado en la parte trasera del generador.
Tabla de las medidas de los cables y de los fusibles en la entrada del generador:
Tensión nominal 400 V ± 15%
Rango de tensión 340 - 460 V
Fusibles retardados 16 A 500 V
Cable de alimentación 4x6 mm2
* La instalación eléctrica tiene que ser efectuada por perso-
nal técnico con requisitos técnico profesionales específicos y de conformidad con las leyes del país en el cual se
efectúa la instalación.
* El cable de red de la soldadora tiene un hilo
amarillo/verde que SIEMPRE tiene que estar conectado al
conductor de protección de tierra. NUNCA use el hilo
amarillo/verde junto con otro hilo para tomar la corriente.
* Controle que en la instalación se encuentre la "puesta a
tierra" y que las tomas de corriente estén en buenas condiciones.
* Instale sólo enchufes homologados de acuerdo con las
normativas de seguridad.
6.2 Conexión de los equipamientos
Aténgase a las normas de seguridad indicadas en
la sección "1.0 SEGURIDAD".
Conecte cuidadosamente los equipamientos para
evitar pérdidas de potencia.
Tensión
de alimentación (50/60Hz)
Potencia
máxima absorbida
Corriente
máxima absorbida
Corriente absorbida (x=100%)
Rendimiento (x=100%)
Factor de potencia
Cos
ϕ
Corriente de soldadura
(x=50%)
(x=60%)
(x=100%)
Gama de pistola
Tensión en vacío
Grado de protección
Clase de aislamiento
Normas de fabricación
Dimensiones (lxpxh)
Peso
400 V ±15% 400 V ±15%
(x=60%) (x=50%)
10.6 KVA 14.7 KVA
(x=60%) (x=50%)
15.4 A 21.3 A
11.3 A 13.1 A
0.87 0.88
0.94 0.94
0.99 0.99
/ 350 A
280 A 320 A
220 A 250 A
6 A/280 A 6 A/350 A
81V
IP 23C
H
EN 60194-7; EN 50199
215x561x406 mm
23.8 kg
ADVERTENCIA
49
GENESIS 282-352
Conexión para la soldadura MMA (Fig. 4)
La conexión que muestra la figura da como resultado una soldadura con polaridad invertida. Para
obtener una soldadura con polaridad directa,
invierta la conexión.
Fig.4
Conexión para la soldadura TIG (Fig. 5)
- Conecte por separado el conector del tubo de gas de la antorcha a la distribución del gas.
La regulaciòn del flujo del gas de protecciòn se
actua procediendo sobre una llave generalmente
puesta sobre la antorcha.
Fig.5
GENESIS 282-352 TLE
Conexión para la soldadura MMA (Fig. 6)
La conexión que muestra la figura da como resultado una soldadura con polaridad invertida. Para
obtener una soldadura con polaridad directa,
invierta la conexión.
Fig.6
Conexión para la soldadura TIG (Fig. 7)
- Conecte el conector del tubo de gas de la antorcha a la unión
de gas del generador.
- Conecte el conector del botón de la antorcha al conector de
4 contactos correspondiente.
- Conecte el conector del tubo de gas que llega de la distribución
de gas a la unión de gas 3 del panel trasero de la soldadora.
Fig.7
50
7.0 PROBLEMAS - CAUSAS
7.1 Posibles defectos de soldadura en MMA
7.2 Posibles defectos de soldadura en TIG
7.3 Posibles incovenientes eléctricos
Para cualquier duda y/o problema llmar el centro de asistencia tecnica nás cercano.
8.0 MANTENIMIENTO ORDINARIO
Trate de que no se forme polvo metálico en proximidad y sobre
las aletas de ventilación.
¡Antes de cada operación, corte la alimen-tación al
equipo!
Controles periódicos al generador:
*Limpie el interior con aire comprimido a baja pre-
sión y con pinceles de cerdas suaves.
*Controle las conexiones eléctricas y todos los ca-
bles de conexión.
Para el mantenimiento y el uso de los reductores
de presión, consulte los manuales específicos.
Para el mantenimiento o la sustitución de los
componentes de las antorchas TIG, de la pinza
portaeléctrodo y/o de las cables de la masa:
* Corte la alimentación al equipo antes de cada operación.
* Controle la temperatura de los componentes y com-
pruebe que no estén sobrecalentados.
* Siempre use guantes conformes a las normativas.
* Use llaves y herramientas adecuadas.
Defecto
Salpicadura excesiva
Crateres
Inclusiones
Insuficiente penetraciòn
Encoladura
Burbuja en la soldadura y
porosidad
Rotura
Causa
1) Arco largo.
2) Corriente alta.
1) Alejamiento rapido del
eléctrodo en la separada.
1) Mala limpieza o distribuciòn de las pasadas.
2) Movimiento defectuoso
del eléctrodo.
1) Velocidad de avanzamiento
elevada.
2) Corriente de soldadura
muy baja.
3) Cincel para recalcar
estrecho.
4) Falta de cinceladura en la
raiz de la soldadura.
1) Arco muy corto.
2) Corriente muy baja.
1) Humedad en el eléctrodo.
2) Arco largo.
1) Corrinte muy elevada.
2) Material sucio.
3) Hidrogeno en la soldadura
(presente en el revestimiento del eléctrodo).
Defecto
Oxidaciones
Inclusiones de volframio
Porosidades
Rotura
Causa
1) Gas insuficiente.
2) Falta de protección en el
reverso de la soldadura.
1) El eléctrodo está afilado
incorrectamente.
2) El eléctrodo es demasiado
pequeño.
3) Defecto operativo (contacto
de la punta con la pieza).
1) Suciedad en los bordes.
2) Suciedad en el material
de aportación.
3) Velocidad de avance
elevada.
4) Intensidad de corriente
muy baja.
1) Material de aportación
inadecuado.
2) Cordón térmico de soldadura elevado.
3) Materiales sucios.
Defecto
No se puede encender la
maquina.
(Led verde apagado)
Suministro de potencia no
correcta.
(LED verde encendido)
Ausencia de corriente en
salida. (Led verde encendido)
Causa
1) Tensión ausente en el
enchufe de alimentación.
2) Enchufe o cable de
alimentación defectuoso.
3) Fusible interno quemado.
1) Selector MMA/TIG en
posición no correcta o
defectuosa.
2) Parámetros de ajuste
equivocados.
1) Aparato sobre calentado
(Led amarillo encendido).
Esperar el enfriamiento con
soldadora encendida.
2) Tensión de alimentación
fuera del rango, led
amarillo encendido.
51
9.0 INFORMACIONES GENERALES SOBRE
LAS SOLDADURAS
9.1 Soldaduras con eléctrodo recubierto (MMA)
Preparación de los bordes
Para obtener buenas soldaduras es siempre aconsejable trabajar
sobre piezas limpias, no oxidadas, sin herrumbre ni otros agentes contaminadores.
Elección del eléctrodo
El diámetro del electrodo que se ha de emplear depende del
espesor del material, de la posición, del tipo de acoplamiento y
del tipo de preparación de la pieza por soldar.
Los eléctrodos de mayor díametro requieren corrientes muy
elevadas y en consecuencia la aportación térmica en la soldadura será también elevada.
Elección de la corriente de soldadura
La gama de la corriente de soldadura relativa al tipo de eléctrodo utilizado está especificada por el fabricante en el mismo contenedor de los eléctrodos.
Encendido y mantenimiento del arco
El arco eléctrico se produce al frotar la punta del eléctrodo
sobre la pieza a soldar conectada a tierra, quitando rápidamente la varilla hasta la distancia de encendido del arco.
Para mejorar el encendido del arco es útil, en general, un incremento inicial de corriente respecto a la corriente base de soldadura (Hot Start). Una vez que se ha producido el arco eléctrico, empieza la fusión de la parte central del eléctrodo que se
deposita como gotas en la pieza a soldar. El revestimiento externo del eléctrodo suministra, consumándose, el gas protectivo
para la soldadura que resulta así de buena calidad. Para evitar
que las gotas de material fundido, cortocircuitando el eléctrodo
con el baño de soldadura, por un accidental acercamiento entre los dos, causen el apagamiento del arco, es muy útil un
momentáneo aumento de la corriente de soldadura hasta el término del cortocircuito (Arc Force).
Si el electrodo quedara pegado a la pieza por saldar es útil reducir al mínimo la corriente de cortocircuito (antisticking).
Ejecución de la soldadura
El ángulo de inclinación del eléctrodo cambia según el número
de las pasadas; el movimiento del eléctrodo se realiza normalmente con oscilaciones y paradas a los lados del cordón para evitar la excesiva acumulación del material adjunción en el centro.
Fig.8
Remoción de la escoria
La soldadura mediante eléctrodos recubiertos obliga a la remoción de la escoria tras cada pasada.
La remoción se efectua mediante un pequeño martillo o
mediante cepilladura en caso de escoria friable.
9.2 Soldadura TIG (arco continuo)
Introducción
Los principios del procedimiento de soldadura TIG (Tungsten
Inert Gas) estriban sobre un arco eléctrico que se forma entre un
eléctrodo infusible (volframio puro o en aleaciones, con una
temperatura de fusión de aproximadamente 3370°C) y la pieza;
una atmósfera de gas inerte asegura la protección del baño.
El eléctrodo jamás tiene que entrar en contacto con la pieza a
soldar, por ello se crea, mediante un generador H.F., una chispa
que permite el arranque a distancia del arco eléctrico.
Existe también otro tipo de salida, con inclusiones de volframio
reducidas: la salida en lift que no necesita de alta frecuencia,
sino sólo de una situación inicial de cortocircuito en baja corriente entre el eléctrodo y la pieza; en el momento en que se
levantará el eléctrodo, se instaurará el arco, y la corriente aumentará hasta el valor de soldadura introducido.
El normal arranque a arrastro (scratch start) no da seguridad de
una alta calidad en la unión al inicio del cordón.
Polaridad de soldadura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Es la polaridad más utilizada (polaridad directa), permite un
reducido desgaste del eléctrodo (1) puesto que el 70% del calor
se concentra sobre el ánodo (es decir, sobre la pieza).
Se obtienen banos estrechos y hondos con elevada velocidad
de avance y, en consecuencia, con baja aportación térmica.
Con esta polaridad se suele soldar la mayoría de los materiales,
excepto el aluminio (y sus aleaciones) y el magnesio.
Fig.9
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
La polaridad invertida permite la soldadura de aleaciones recubiertas por una capa de óxido refractario con temperatura de
fusión superior a la del metal.
No se pueden utilizar corrientes elevadas, puesto que éstas
producirían un elevado desgaste del eléctrodo.
Fig.10
Tipo de
revestimiento
Rútilo
Acido
Básico
Propridades
Facilidad de utilizo
Alta velocidad
Caract. mecánicas
Uso
Todas la posiciones
Plano
Todas la posiciones
52
Soldaduras TIG de los aceros
El procedimiento TIG es muy eficaz en la soldadura de aceros,
tanto al carbono como aleaciones, para la primera pasada sobre
tubos y en las soldaduras que deben presentar un aspecto estético excelente. Se requiere la polaridad directa (D.C.S.P.).
Preparación de los bordes
El procedimiento requiere una cuidadosa limpieza de los bordes y también una cuidadosa preparación de los mismos.
Elección y preparación del eléctrodo
Aconsejamos utilizar eléctrodos de volframio al torio (2% de
torio - coloración rojo) con los diámetros siguientes:
El eléctrodo ha de ser aguzado como indicado en la figura.
Fig.11
Material de aportación
Las barras de aportación deben tener unas propiedades mecánicas similares a las del material de base.
Es desaconsejaba el uso de tiras sacadas del material de base,
puesto que pueden contener, debido a la elaboración, impurezas capaces de perjudicar las soldaduras mismas.
Gas de protección
Practicamente se utiliza siempre el argón puro (99.99%).
Soldadura TIG del cobre
Puesto que es un procedimiento de elevada concentración térmica, el TIG es especialmente indicado en la soldadura de
materiales con elevada conductibilidad térmica, como es el
cobre.
Para la soldadura TIG del cobre siga las mismas indicaciones
que para la soldadura TIG de los aceros o textos específicos.
Ø eléctrodo (mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
Gama de corriente (A)
6÷80
70÷150
150÷250
250÷400
(°)
30
60÷90
90÷120
Gama de corriente (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Corriente de
soldadura (A)
6-80
70-150
150-250
250-400
Ø eléctrodo
(mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
Surtidor gas
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
7/8/9 11/12.5/14
Flujo argon
(l/min)
5-6
6-8
7-10
10-15
PORTUGUÊS
MANUAL DE UTILIZAÇÃO E MANUTENÇÃO
O presente manual faz parte integrante da unidade ou da máquina e deve acompanhála sempre que a mesma for deslocada ou
revendida.
O operador é responsável pela manutenção deste manual, que deve permanecer sempre intacto e legível.
A SELCO s.r.l tem o direito de modificar o conteúdo deste manual em qualquer altura, sem aviso prévio.
São reservados todos os direitos de tradução, reprodução e adaptação parcial ou total, seja por que meio for (incluindo fotocópia,
filme e microfilme) e é proibida a reprodução sem autorização prévia, por escrito, da SELCO s.r.l.
Edição ‘01
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE
A empresa
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it
declara que o aparelho tipo
GENESIS 282/GENESIS 352
GENESIS 282 TLE/GENESIS 352 TLE
è conforme às directivas: 73/23/CEE
89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE
e que foram aplicadas as normas: EN 50199
EN 60974-1
Cada intervençao ou modificação não autorizada pela SELCO s.r.l. anulará a validez desta declaração.
Onara di Tombolo (PADOVA) Representante Legal da Selco
..................................
Lino Frasson
ÍNDICE GERAL
53
1.0 SEGURANÇA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .54
1.1 Protecção do operador e de terceiras pessoas .54
1.2 Prevenção contra incêndios/explosões . . . .54
1.3 Protecção contra fumos e gases . . . . . . . . .54
1.4 Colocação do gerador . . . . . . . . . . . . . . .54
1.5 Instalação da unidade . . . . . . . . . . . . . . . .54
2.0 COMPATIBILIDADE ELECTROMAGNÉTICA
(EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55
2.1 Instalação, utilização e estudo da área . . . .55
2.2 Métodos de redução das emissões . . . . . .55
3.0 ANÁLISE DOS RISCOS . . . . . . . . . . . . . . . . .55
4.0 APRESENTAÇÃO DA MÁQUINA . . . . . . . . . .56
4.1 Painel de comandos frontal FP 126 . . . . .56
4.2 Painel de comandos frontal FP 127 . . . . .57
4.3 Painel de comandos traseiro . . . . . . . . . . .57
4.4 Identificação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58
4.5 Características técnicas . . . . . . . . . . . . . . .58
5.0 TRANSPORTE - DESCARGA . . . . . . . . . . . . .58
6.0 INSTALAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58
6.1 Conexão eléctrica á rede
de fornecimento eléctrico . . . . . . . . . . . .58
6.2 Ligação dos equipamentos . . . . . . . . . . . .58
7.0 PROBLEMAS - CAUSAS . . . . . . . . . . . . . . .60
7.1 Possivéis defeitos em soldadura MMA . . . .60
7.2 Possivéis defeitos em soldadura TIG . . . . .60
7.3 Possivéis falhas eléctricas . . . . . . . . . . . . . .60
8.0 MANUTENÇÃO DE ROTINA . . . . . . . . . . . . .60
9.0 INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE OS
DIVERSOS PROCESSOS DE SOLDADURA .61
9.1 Soldadura com eléctrodo revestido (MMA) .61
9.2 soldadura TIG (arco contínuo) . . . . . . . . .61
SIMBOLOS
Perigo iminente de lesões corporais graves e de
comportamentos perigosos que podem provocar lesões corporais graves.
Informação importante a seguir de modo a evitar lesões menos graves ou danos em bens.
Todas as notas precedidas deste símbolo são
sobretudo de carácter técnico e facilitam as operações.
54
1.0 SEGURANÇA
Antes de iniciar qualquer tipo de operação na máquina, é
necessário ler cuidadosamente e compreender o conteúdo
deste manual. Não efectuar modificações ou operações de
manutenção que não estejam previstas.
Em caso de alguma dúvida ou problema relacionados com a utilização da máquina, que não estejam referidos neste manual,
consultar um técnico qualificado.
Do fabricante não se responsabiliza por danos causados em
pessoas ou bens resultantes de leitura ou aplicação deficientes
do conteúdo deste manual.
1.1 Protecção do operador e de terceiras pessoas
O processo de soldadura é uma fonte nociva de radiações,
ruído, calor e exalação de gases. As pessoas que possuam aparelhos electrónicos vitais (pace-makers), deverão consultar o seu
médico assistente antes de se aproximarem da área onde se
estejam a efectuar operações de soldadura a arco ou de corte
por arco de plasma.
Protecção Pessoal:
- Não utilizar lentes de contacto!!!
- Manter perto de si um estojo de primeiros socorros, pronto a
utilizar.
- Não subestimar qualquer queimadura ou ferida.
- Proteger a pele dos raios do arco, das faíscas ou do metal
incandescente, usando vestuário de protecção e um capacete ou um capacete de soldador.
- Usar máscaras com protectores laterais da face e filtros de
protecção adequados para os olhos (pelo menos NR10 ou
superior).
- Usar auriculares se, durante o processo de soldadura, forem
atingidos níveis de ruído perigosos.
Usar sempre óculos de segurança, com protecções laterais,
especialmente durante a remoção manual ou mecânica das
escórias da soldadura.
Se sentir um choque eléctrico, interrompa de imediato as
operações de soldadura.
Protecção de terceiros:
- Colocar uma parede divisória retardadora de fogo para proteger a área de soldadura de raios, faíscas e escórias incandescentes.
- Avisar todas as pessoas que estejam por perto para não olharem o arco ou o metal incandescente e para usarem protecção adequada.
- Se o nível de ruído exceder os limites previstos pela lei, delimitar a área de trabalho e certificarse de que todas as pessoas
que se aproximam da zona estão protegidas com auriculares.
1.2 Prevenção contra incêndios/explosões
O processo de soldadura pode provocar incêndios e/ou explosões.
- As botijas de gás comprimido são perigosas; consultar o seu
fornecedor antes de as manusear.
Devem por isso estar protegidas contra:
- exposição directa aos raios do sol;
- chamas:
- mudanças bruscas de temperatura;
- temperaturas muito baixas.
As botijas de gás comprimido deverão ser fixas à parede ou a
outros suportes adequados, para evitar que caiam.
- Retirar da área de trabalho e das áreas vizinhas todos os materiais ou objectos inflamáveis ou combustíveis.
- Colocar nas proximidades da área de trabalho um equipamento ou um dispositivo anti-incêndio.
- Não efectuar operações de soldadura ou de corte em contentores fechados ou tubos.
- Se os ditos contentores ou tubos tiverem sido abertos, esvaziados e cuidadosamente limpos, a operação de soldadura
deverá de qualquer modo ser efectuada com o máximo de
cuidado.
- Não efectuar operações de soldadura em locais onde haja
pós, gases ou vapores explosivos,
- Não efectuar operações de soldadura sobre ou perto de contentores sob pressão.
- Não utilizar o aparelho para descongelar tubos.
1.3 Protecção contra fumos e gases
Os fumos, gases e pós produzidos durante o processo de soldadura podem ser nocivos para a sua saúde.
- Não utilizar oxigénio para a ventilação.
- Providenciar uma ventilação correcta na zona de trabalho,
quer natural quer artificial.
- No caso da operação de soldadura se efectuar numa área
extremamente pequena, o operador deverá ser vigiado por
um colega, que se deve manter no exterior durante todo o
processo.
- Colocar as botijas de gás em espaços abertos ou em locais
com boa ventilação.
- Não efectuar operações de soldadura perto de zonas de
desengorduramento ou de pintura.
1.4 Colocação do gerador
Observar as seguintes regras:
- Fácil acesso aos comandos do equipamento e às ligações do
mesmo.
- Não colocar o equipamento em lugares pequenos.
- Não colocar o gerador em superfícies com uma inclinação
superior a 10°, relativamente ao plano horizontal.
1.5 Instalação da unidade
- Durante a instalação deverá respeitar os regulamentos locais
sobre as normas de segurança e efectuar a manutenção da
máquina em conformidade com as directrizes do fabricante.
- As operações de manutenção deverão ser exclusivamente
efectuadas por pessoal especializado.
- É proibida a ligação dos geradores em série ou em paralelo.
- Antes de trabalhar no interior do gerador, desligar o fornecimento de energia eléctrica.
- Efectuar a manutenção periódica do equipamento.
- Certificar-se de que a rede de alimentação e a ligação à terra
são suficientes e adequadas.
- O cabo de terra deverá ser ligado tão próximo quanto possível do ponto de soldadura.
- Respeitar as precauções relativas ao nível de protecção da
fonte de energia.
- Antes de iniciar a soldadura, verificar o estado dos cabos eléctricos e da tocha, e se estiverem danificados proceder à sua
reparação ou substituição.
- Não deve subir ou apoiar-se no material a soldar.
- O operador não deve tocar simultaneamente em duas
tochas ou em dois porta-eléctrodos.
ATENÇÃO
3.0 ANÁLISE DOS RISCOS
55
2.0 COMPATIBILIDADE ELECTROMAGNÉTICA (EMC)
Esta unidade foi fabricada em conformidade com as indicações
contidas nas normas padrão EN50199, às quais o operador tem
que se reportar para a poder utilizar.
- Instalar e utilizar esta unidade de acordo com as indicações deste manual.
- Esta unidade deverá ser apenas utilizada com fins profissionais, numa instalação industrial. È importante ter em
consideração que poderá ser difícil assegurar a compatibilidade electromagnética em locais não industriais.
2.1 Instalação, utilização e estudo da área
- O utilizador é responsável pela instalação e utilização do
equipamento de acordo com as instruções do fabricante.
Caso se detectem perturbações electromagnéticas, o operador do equipamento terá que resolver o problema, se necessário com a assistência técnica do fabricante.
- As perturbações electromagnéticas têm sempre que ser reduzidas até deixarem de constituir um problema.
- Antes de instalar este equipamento, o operador deverá avaliar os problemas electromagnéticos potenciais que poderão
ocorrer nas zonas circundantes e, particularmente, os relativos às condições de saúde das pessoas expostas, por exemplo, das pessoas que possuam "pace-makers" ou aparelhos
auditivos.
2.2 Métodos de redução das emissões
REDE DE ALIMENTAÇÃO DE ENERGIA
- A fonte de energia de soldadura deve ser ligada à rede de
acordo com as instruções do fabricante.
Em caso de interferência, poderá ser necessário tomar precauções adicionais tais como a colocação de filtros na rede de alimentação.
É também necessário considerar a possibilidade de blindar o
cabo de alimentação.
MANUTENÇÃO DA FONTE DE ENERGIA DE SOLDADURA
A fonte de energia de soldadura necessita de uma manutenção
de rotina, em conformidade com as instruções do fabricante.
Quando o equipamento está em funcionamento, todas as portas de acesso e de serviço deverão estar fechadas e fixadas.
Não modificar, em nenhuma circunstância, a fonte de energia
de soldadura.
CABOS DE SOLDADURA E CORTE
Os cabos de soldadura deverão ser mantidos tão curtos quanto
possível, colocados juntos entre si e mantidos ao nível do chão.
CONEXÃO EQUIPOTENCIAL
Deve-se ter em consideração que todos os componentes metálicos da instalação de soldadura e dos que se encontram nas
suas proximidades devem ser ligados á terra.
Contudo, os componentes metálicos ligados à peça de trabalho aumentam o risco do operador apanhar um choque eléctrico, caso toque ao mesmo tempo nos referidos componentes
metálicos e nos eléctrodos.
Assim, o operador deve estar isolado de todos os componentes
metálicos ligados à terra.
A conexão equipotencial deverá ser feita de acordo com as normas nacionais.
LIGAÇÃO DA PEÇA DE TRABALHO Á TERRA
Quando a peça de trabalho não está ligada à terra, por razões
de segurança eléctrica ou devido às suas dimensões e posição,
uma ligação de terra entre a peça e a terra poderá reduzir as
emissões.
É necessário ter em consideração que a ligação de terra da peça
de trabalho não aumenta o risco de acidente para o operador
nem danifica outros equipamentos eléctricos.
A ligação de terra deverá ser feita de acordo com as normas
nacionais.
BLINDAGEM
A blindagem selectiva de outros cabos e equipamentos presentes na zona circundante, pode reduzir os problemas provocados
por interferência. A blindagem de toda a instalação de soldadura pode ser considerada em aplicações especiais.
ATENÇÃO
Riscos apresentados pela máquina
Risco de instalação incorrecta
Riscos eléctricos.
Riscos relacionados com perturbações electromagnéticas produzidas pela fonte de energia de soldadura e induzidas na
fonte de energia da soldadura.
Soluções adoptadas para os evitar
Os riscos foram eliminados através da elaboração de um
manual de instruções para a utilização da máquina.
Aplicação das normas EN 60974-1.
Aplicação das normas EN 50199.
4.0 APRESENTAÇÃO DA MÁQUINA
Estes geradores de inverter com corrente constante são capazes
de executar de modo excelente os procedimentos de soldadura:
- MMA (consultar ponto 9.1);
- TIG (com redução na corrente em curto circuito, consultar
ponto 9.2);
Em máquinas de soldar inversoras, a corrente de saída não é
afectada por variações na tensão de alimentação e no comprimento do arco, e é perfeitamente nivelada, obtendo-se assim a
melhor qualidade de soldadura.
O gerador está equipado com:
- tomada positiva (+) e negativa (-);
- painel dianteiro,
- painel de comando traseiro.
Os modelos Genesis 282-352 TLE têm a mais :
- uma tomada para a ligação dos fios do botão da tocha
- uma tomada para a conexão do gás da tocha
4.1 Painel de comandos frontal FP126 (Fig. 1)
para Genesis 282-352 TLE
Fig.1
* L1 : Luz de aviso de tensão, LED (díodo) verde
Acende-se com o interruptor "I1" na posição "I" no painel
de comandos traseiro (Fig. 3). Indica que o equipamento está
ligado e que existe tensão.
* L2: Indicador luminoso dispositivo de protecção led amarelo.
Indica que se activou o dispositivo de protecção térmica ou o
dispositivo electrónico de protecção contra a subtensão e
sobretensão (activa-se quando a tensão de rede está fora dos
limites definidos no capítulo 6.1 podendo-se tornar perigosa
para os componentes electrónicos internos).
Com "L2" aceso o gerador fica ligado à rede mas não fornece
potência em saída e em "D" aparece uma sigla de alarme. "L2"
fica aceso até a quando as temperaturas internas ou a tensão
não tiverem voltado para os valores normais (nesse caso é
necessário deixar aceso o gerador para desfrutar do ventilador em funcionamento e diminuir o tempo de inactividade).
Para repor o alarme pressionar qualquer uma das teclas. Caso
o alarme não tenha cessado, o visor após o reset inicial voltará a mostrar o erro.
* L3: : Indicador luminoso potência em saída.
Indica a presença de tensão em saída, está sempre aceso em
soldadura MMA, enquanto que em TIG segue o ciclo de soldadura.
* C: Conector.
É a tomada utilizada por todos os comandos a distância para
a soldadura MMA e TIG.
Esse é activado através de selecção no teclado; caso esteja
activado e nenhum dispositivo esteja ligado, a corrente manter-se-á a 6A.
* D: Visor alfanumérico de cristais líquidos.
Visualiza os parâmetros de soldadura definidos.
* T1: Tecla de selecção do tipo de soldadura.
Soldadura TIG e soldadura MMA .
* T2: Tecla de selecção para o controlo da corrente de sol-
dadura.
Controlo do teclado ou do comando a distância .
* T3: Tecla de selecção e modificação dos parâmetros de
soldadura.
No procedimento MMA consente de comutar entre duas diversas modalidades de definição dos parâmetros (automática, com
a selecção do tipo de eléctrodo e relativo diâmetro; ou manual).
* T4: Tecla medições.
Consente de visualizar a medição da corrente e da tensão de
soldadura.
* T5: Teclas UP/DOWN.
Teclas para o incremento e a diminuição dos dados mostrados no visor. Na soldadura de tipo MMA consentem de incrementar ou diminuir o diâmetro do eléctrodo seleccionado,
assim como seleccionar o tipo de eléctrodo predefinido.
* Acendimento da máquina.
Ao acendimento da máquina, o visor mostra informações
relativas ao modelo e à versão software instalada.
Passados alguns segundos a máquina é operativa nas mesmas
condições em que se encontrava quando se efectuou o último desligamento.
Em qualquer momento é possível:
- pressionar a tecla T1 para activar o procedimento de soldadura desejado.
- pressionar a tecla T2 para definir a corrente de soldadura
através de teclado ou de comando à distância.
* Definição dos parâmetros para a soldadura MMA.
É possível efectuar a definição da soldadura MMA em dois
modos diferentes:
1) definição do tipo e diâmetro de eléctrodo com cálculo
automático dos parâmetros de soldadura.
2) Definição manual da corrente de soldadura, HOT- START,
e ARC-FORCE.
Para passar da uma modalidade de ligação para a outra manter
pressionada a tecla "SET" por aproximadamente 4 segundos.
* Definição manual.
Pressionar a tecla SET para seleccionar, em sucessão, os parâmetros de soldadura.
Pressionar as teclas T5 para incrementar ou diminuir o parâmetro seleccionado.
* Definição automática.
Pressionar a tecla SET para passar da selecção dos diâmetros
à selecção do tipo de eléctrodo.
Pressionar as teclas T5 para ver o item pretendido dentro do
campo escolhido do campo, que se encontra entre parênteses quadrados.
56
* Definição dos parâmetros para a soldadura TIG.
Pressionar a tecla SET para seleccionar, em sucessão, os parâmetros de soldadura.
Pressionar as teclas T5 para incrementar ou diminuir o parâmetro seleccionado.
* Activação das medições.
A qualquer momento, durante a soldadura, é possível pressionar a tecla T4 para ver os valores actuais medidos de corrente e tensão de soldadura.
4.2 Painel de comandos frontal FP127 (Fig. 2)
para Genesis 282-352
Fig. 2
* L1: ver 4.1.
* L2: ver 4.1.
* L3: ver 4.1.
* E1: Encoder.
Varia a corrente de soldadura se com T1 se estiver seleccionado o funcionamento com controlo do painel.
* C: ver 4.1.
* T1: ver 4.1.
* T2: Tecla de selecção procedimento MMA-TIG.
Se está aceso o LED significa que o funcionamento seleccionado é o ELÉCTRODO (MMA): deste modo, estão activadas as funções de HOT-START, ANTI-STICK e ARC-FORCE .
Se pelo contrário está aceso o LED o funcionamento é
o TIC DC: estão desactivadas as funções de HOT-START, ARCFORCE e ANTI-STICK e activa-se a ignição do arco LIFT-ARC.
* P1 : Potenciómetro de definição da Arc-Force.
Está activado só em soldadura MMA . Como indicado pela escala graduada, regula o valor da corrente de ARC-FORCE (isto é a
percentagem da corrente de soldadura que se adiciona a esta
quando a gota fundida que se destaca do eléctrodo curto-circuita o banho de fusão com o próprio eléctrodo) compreendido entre 0% e 100% do valor da corrente de soldadura.
Em todo o caso, também com HOT-START e ARC-FORCE a
corrente máxima que pode ser fornecida pela máquina de saldar nunca é superior à corrente nominal máxima da mesma.
* T3: Tecla medições.
Se está aceso o LED "V" é visualizada a última medição de
tensão executada na última soldadura. Se dentro de 5 seg.
não se inicia a saldar ocorre a comutação automática em A
visualizando a corrente definida. Ao contrário, se inicia-se a
saldar dentro de tal intervalo, é visualizada a tensão durante
todo o processo de soldadura, finalizado o qual a medição
permanece visualizada por mais 5 segundos.
Se está aceso o LED "A" no visor é visualizada a corrente definida ou a de soldadura se o processo está em curso. Tale
visualização é mantida pelos 5 segundos sucessivos ao final
do referido processo.
4.3 Painel de comandos traseiro (Fig. 3)
* I1 : Interruptor para ligar e desligar a máquina.
Liga a energia eléctrica à soldadura.
Tem duas posições, "O" desligada e "I" ligada.
* Com o interruptor I1 na posição "I", a máquina de solda-
dura está operacional e possui tensão entre as tomadas
positiva (+) e negativa (-).
* A máquina de soldadura está ligada à rede de alimentação
mesmo se o interruptor I1 estiver na posição "O" e, por
conseguinte, há peças com corrente eléctrica no seu interior. Seguir cuidadosamente as instruções indicadas neste
manual.
* 1 : Cabo de alimentação.
* 3 :Ligação do gás.
Presente só nos modelos Genesis 282-352 TLE.
Fig.3
57
ATENÇÃO
58
4.4 Identificação
A placa de dados conforme às regulamentações internacionais
EN 60974-1 e EN 50199, encontra-se na capota e contém as
seguintes informações.
* (a) Nome e morada do fabricante
* (b) Marca
* (c) Modelo
* (N°) Número de Série
* ( ) O gerador para soldadura possui um con-
versor de sequência, um transformador e rectificador que
transforma a tensão de entrada em corrente contínua.
* (EN 60974-1/EN 50199) Normas aplicadas
* ( ---- ) Corrente contínua
* (x) Factor de utilização expresso em percentagem de trabalho
útil en un ciclo de 10 minutos a uma temperatura ambientede 40°C .
* (I2) Corrente de soldadura nominal
* (U2) Tensão de carga convencional
* (Uo) Potência nominal sem carga
* ( ) Soldadura TIG.
* ( ) Soldadura MMA.
* ( ) 3 Fases de entrada.
* (IP 23C) Grau de protecção da caixa, em conformidade com
a norma EN 60529.
IP2XX Caixa protegida contra a possível entrada de dedos até
às peças perigosas e contra a introdução de corpos sóli-
dos estranhos, com diâmetro maior ou igual a 12.5 mm.
IPX3X Caixa à prova de chuva que caia a 60° na vertical.
IPXXC Invóucro protegido contra o contacto de um calibre
de ensaio de 2.5 mm de ø comprido 100 mm com as
partes activas peligosas.
* (U1) Tensão de alimentação nominal
* (50/60 Hz) Frequência nominal de alimentação
* (I1max) Corrente máxima de alimentação
(I1eff) Corrente efficaz de alimentação
* ( ) Gerador que pode ser instalado em locais com elevado
risco de descargas e choques eléctricos.
* ( ) Em conformidade com as normativas europeias em vigor.
4.5 Características técnicas
G 282 G 352
G 282 TLE G 352 TLE
Estes dados correspondem a uma temperatura ambiente de 40º C.
5.0 TRANSPORTE - DESCARGA
Nunca subestimar o peso do equipamento.
Consultar o ponto 4.4.
Nunca deslocar, ou deixar, a carga suspensa sobre
pessoas ou bens.
Não deixar cair o equipamento ou a unidade, nem
os pousar com força no chão.
Uma vez retirado da embalagem, o gerador é fornecido com uma cinta extensível que permite que
a sua deslocação seja feita à mão ou ao ombro.
6.0 INSTALAÇÃO
Escolher uma zona adequada para a instalação, de
acordo com os critérios referidos na Secção "1.0
SEGURANÇA" e "2.0 COMPATIBILIDADE ELECTRO-MAGNÉTICA (EMC)".
Não colocar o gerador nem o equipamento em
superfícies com uma inclinação superior a 10°,
relativamente ao plano horizontal. Proteger a
instalação da chuva e do sol.
6.1 Conexão eléctrica á rede de fornecimento
eléctrico
O equipamento é fornecido com uma única conexão eléctrica,
com um cabo de 4 m, colocado na parte traseira do gerador.
Tabela das dimensões dos cabos e dos fusíveis de entrada do
gerador:
Tensão nominal 400 V ± 15%
Limites de tensão 340 - 460 V
Fusíveis retardados 16 A 500 V
Cabo de alimentação 4x6 mm2
* A instalação eléctrica tem que ser efectuada por pessoal
técnico especializado, com requisitos técnicos e profissionais específicos, e em conformidade com as leis do país no
qual se efectua a instalação.
* O cabo de rede de soldadura fornecido possui um fio ama-
relo/verde que deverá ser SEMPRE ligado à massa.
NUNCA utilizar este fio amarelo/verde com outros condutores de corrente.
* Certificar-se que o local de instalação possui ligação de
terra e que as tomadas de corrente se encontram em perfeitas condições.
* Instalar apenas fichas homologadas de acordo com as nor-
mas de segurança.
6.2 Ligação dos equipamentos
Seguir escrupulosamente as normas de segurança
referidas no ponto "1.0 SEGURANÇA".
Ligar cuidadosamente os diversos componentes
de forma a evitar perdas de potência.
Tensão de alimentação
de energia (50/60Hz)
Potência
Máxima absorvida
Corrente
Máxima absorvida
Corrente absorvida (x=100%)
Rendimiento (x=100%)
Factor de Potência
Cosϕ
Corrente de soldadura
(x=50%)
(x=60%)
(x=100%)
Limites de regulação
Tensão de circuito aberto
(limitada)
Grau de protecção
Classe de isolamento
Normas de fabrico
Dimensões (c x l x a)
Peso
400 V ±15% 400 V ±15%
(x=60%) (x=50%)
10.6 KVA 14.7 KVA
(x=60%) (x=50%)
15.4 A 21.3 A
11.3 A 13.1 A
0.87 0.88
0.94 0.94
0.99 0.99
/ 350 A
280 A 320 A
220 A 250 A
6 A/280 A 6 A/350 A
81V
IP 23C
H
EN 60194-7; EN 50199
215x561x406 mm
23.8 kg
ATENÇÃO
59
GENESIS 282-352
Ligação para a soldadura MMA (Fig. 4)
A ligação ilustrada na figura dá como resultado
uma soldadura com polaridade inversa. Para obter
una soldadura com polaridade directa, inverta a
ligação.
Fig.4
Ligação para a soldadura TIG (Fig. 5)
- Ligue separadamente o conector do tubo de gás da torcha à
distribuição do próprio gás.
A regulação do fluxo de gás de protecção é feita
através de uma rosca, normalmente localizada no
próprio tocha.
Fig.5
GENESIS 282-352 TLE
Ligação para a soldadura MMA (Fig. 6)
A ligação ilustrada na figura dá como resultado
uma soldadura com polaridade inversa. Para obter
una soldadura com polaridade directa, inverta a
ligação.
Fig.6
Ligação para a soldadura TIG (Fig. 7)
- Ligar o conector do tubo do gás da tocha ao conector gás no
gerador.
- Ligar o conector do botão da tocha ao conector 4 pólos correspondente.
- Ligar o conector do tubo gás proveniente da distribuição gás
à conexão gás 3 do painel posterior da máquina de saldar.
Fig.7
60
7.0 PROBLEMAS - CAUSAS
7.1 Possivéis defeitos em soldadura MMA
7.2 Possivéis defeitos em soldadura TIG
7.3 Possivéis falhas eléctricas
Se tiver quaisquer dúvidas ou problemas, não hesite em consultar o centro de assistência técnica da mais perto de si.
8.0 MANUTENÇÃO DE ROTINA
Evitar a acumulação de pó de metal perto das aletas de ventilação e sobre as mesmas.
Antes da qualquer operação de manutenção desligar a corrente eléctrica do equipamento !
Efectuar periodicamente os seguintes operações:
* Limpar o interior do gerador com ar comprimi-
do de baixa pressão e com escovas de cerdas
suaves.
* Verificar as ligações eléctricas e todos os cabos
de conexão.
Para a utilização e manutenção dos redutores de
pressão, consultar os manuais específicos.
Para a manutenção ou substituição de componentes do Tocha TIG, do porta-eléctrodos e / ou
dos cabos de terra:
* Desligar o fornecimento de energia eléctrica do equipa-
mento antes de qualquer operação.
* Verificar a temperatura dos componentes e certificar-se
de que não estão sobre-aquecidos.
* Usar sempre luvas em conformidade com as normas de
segurança.
* Utilizar chaves de parafusos e ferramentas adequadas.
Defeito
Excesso de salpicos
Crateras
Inclusões
Penetração insuficiente
Colagem
Bolhas e porosidade
Rachas
Causa
1) Arco comprido.
2) Corrente elevada.
1) Movimento rápido do
eléctrodo fora da peça.
1) Deficiente limpeza ou
distribuição dos passos.
2) Movimento incorrecto
do eléctrodo.
1) Velocidade de avanço
elevada.
2) Corrente de soldadura
muito baixa.
3) Chanfradura estreita.
4) Falha na chanfradura na
raiz da soldadura.
1) Arco demasiado curto.
2) Corrente muito baixa.
1) Humidade no eléctrodo.
2) Arco comprido.
1) Corrente muito alta.
2) Materiais sujos.
3) Hidrogénio na soldadura
(presente no revestimento
do eléctrodo).
Defeito
Oxidações
Inclusões de tungsténio
Porosidade
Rachas
Causa
1) Gás insuficiente.
2) Falta de protecção no
reverso da soldadura.
1) Eléctrodo incorrectamente
afiado.
2) Eléctrodo muito pequeno.
3) Defeito de funcionamento
(contacto da ponta com a
peça de trabalho).
1) Sujidade nas extremidades.
2) Sujidade no material de
soldagem.
3) Velocidade de avanço
elevada.
4) Intensidade de corrente
muito baixa.
1) Material de soldagem
inadequado.
2) Fornecimento de calor
elevado.
3) Materiais sujos.
Defeito
Não se consegue ligar a máquina ("LED" verde apagado)
Fornecimento de energia
incorrecto ("LED" verde
aceso)
Ausência de corrente
de saída ("LED" verde aceso)
Causa
1)Não há corrente na
tomada de alimentação.
2)Tomada ou cabo de
alimentação defeituosos.
3)Fusível interno queimado.
1) Selector MMA/TIG em
posição incorrecta.
2) Parâmetros de setup errados.
1)Equipamento sobreaquecido.
("LED" amarelo aceso).
Com a máquina de soldadura ligada, espere que
arrefeça.
2) Tensão de alimentação
fora do intervalo led amarelo aceso.
61
9.0 INFORMAÇÕES GERAIS SOBRE OS
DIVERSOS PROCESSOS DE SOLDADURA
9.1 Soldadura com eléctrodo revestido (MMA)
Preparação dos bordos
Para obter boas soldaduras é sempre recomendável trabalhar
peças limpas, não oxidadas, sem ferrugem nem outros agentes
contaminadores.
Escolha do eléctrodo
O diâmetro do eléctrodo a usar depende da espessura do material, da posição, do tipo de junção e do tipo de chanfro.
Eléctrodos com maior diâmetro exigem, como é lógico, correntes muito elevadas, com um consequente fornecimento de calor
muito intenso durante a soldadura.
Escolha da corrente de soldadura
Os valores da corrente de soldadura, relativamente ao tipo de
eléctrodo utilizado, são referidos pelo fabricante na embalagem
do eléctrodo.
Acender e manter o arco
O arco eléctrico é produzido por fricção da ponta do eléctrodo
na peça de trabalho ligada ao cabo de terra e, logo que o arco
estiver aceso, afastando rapidamente a vareta para a distância
normal de soldadura.
Normalmente, para melhorar o acendimento do arco tornase
muito útil um aumento da corrente inicial relativamente à corrente base de soldadura (Hot Start).
Uma vez o arco aceso, iniciase a fusão da parte central do eléctrodo que se deposita em forma de gotas na peça a soldar. O
revestimento externo do eléctrodo é consumido, fornecendo o
gás protector para a soldadura e assegurando assim que a
mesma será de boa qualidade.
Para evitar que as gotas de material fundido apaguem o arco,
por curto circuito entre o eléctrodo e o banho de solda devido
a uma aproximação acidental entre ambos, tornase muito útil
um aumento temporário da corrente de soldadura até ao fim do
curto circuito (Arc Force).
No caso em que o eléctrodo permaneça colado na peça a soldar
é útil reduzir ao mínimo a corrente de curto-circuito (antisticking).
Execução da soldadura
O ângulo de inclinação do eléctrodo varia consoante o número
de passagens; o movimento do eléctrodo é normalmente efectuado com oscilações e paragens nos lados do rebordo, de
modo a evitar uma acumulação excessiva de material de enchimento no centro.
Fig.8
Remoção da escória
A soldadura mediante eléctrodos revestidos obriga à remoção
da escória após cada passagem.
A escória é removida através de um pequeno martelo ou então,
se friável, é escovada para fora.
9.2 Soldadura TIG (arco contínuo)
Introdução
O processo de soldadura TIG (Tungsten Inert Gas - Tungsténio
em Gás Inerte) baseia-se na presença de um arco eléctrico
aceso entre um eléctrodo não consumível (tungsténio puro ou
em liga com uma temperatura de fusão de cerca de 3370° C) e
a peça de trabalho; uma atmosfera de gás inerte (árgon) assegura a protecção do banho de solda.
O eléctrodo nunca deve entrar em contacto com a peça de trabalho de modo a evitarem-se inclusões perigosas de tungsténio
na junta; por esse motivo, um gerador H.F. cria uma faísca que
permite que o arco eléctrico seja aceso à distância.
Existe ainda outro tipo de arranque com inclusões de tungsténio reduzidas: o arranque em lift (sustentação) que não requer
alta frequência mas apenas um curto circuito inicial, a baixa
corrente, entre o eléctrodo e a peça a soldar; o arco inicia-se
quando o eléctrodo é suspenso e a corrente aumenta até atingir o valor de soldadura estabelecido previamente.
Por outro lado, o arranque normal por raspagem (scratch start)
não garante uma alta qualidade da junta no início do rebordo.
Polaridade de soldadura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity - Polaridade Directa
de Corrente Contínua)
Esta é a polaridade mais utilizada e assegura um desgaste limitado do eléctrodo (1), uma vez que 70 % do calor se concentram no ânodo (ou seja, na peça).
Com altas velocidades de avanço e baixo fornecimento de calor
obtêm-se banhos de solda estreitos e fundos.
A maioria dos materiais são soldados com esta polaridade,
excepção feita ao alumínio (e às suas ligas) e ao magnésio.
Fig.9
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity - Polaridade Inversa
de Corrente Contínua)
A polaridade inversa é utilizada na soldadura de ligas cobertas
com uma camada de óxido refractário, com uma temperatura
de fusão superior à dos metais.
Não se podem utilizar correntes elevadas, uma vez que estas
provocariam um desgaste excessivo do eléctrodo.
Fig.10
Tipo de revestimento
Rutilo
Ácido
Básico
Propriedades
Facil. de utilização
Alta velocid. de
fusão
Caract. Mecânicas
Utilização
Todas as posições
Plano
Todas as posições
62
Soldadura TIG de aço
O procedimento TIG é muito eficaz na soldadura dos aços quer
esses sejam de carbono ou ligados, para a primeira passagem
sobre os tubos e nas soldaduras que devam apresentar um óptimo aspecto estético. É necessária polaridade directa (D.C.S.P.).
Preparação dos bordos
Torna-se necessário efectuar uma limpeza cuidadosa bem como
uma correcta preparação dos bordos.
Escolha e preparação do eléctrodo
Recomenda-se o uso de eléctrodos de tungsténio-tório (2 % de
tório de cor vermelha), com os diâmetros abaixo referidos:
O eléctrodo deverá ser afiado conforme indicado na Figura.
Fig.11
Material de enchimento
As barras de enchimento deverão ter características mecânicas
semelhantes às do material base.
Não utilizar tiras retiradas do material base, uma vez que estas
podem conter impurezas resultantes da manipulação, que
poderão afectar negativamente a qualidade da soldadura.
Gás de protecção
É praticamente sempre utilizado o árgon puro (99,99 %).
Soldadura TIG de cobre
Uma vez que a soldadura TIG é um processo que se caracteriza por uma elevada concentração de calor, é especialmente
indicada para materiais de soldadura com condutividade térmica elevada, tais como o cobre.
Para a soldadura TIG do cobre siga as mesmas indicações da soldadura TIG dos aços ou consulte textos específicos.
Ø do eléctrodo (mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
limites de corrente (A)
6÷80
70÷150
150÷250
250÷400
(°)
30
60÷90
90÷120
limites de corrente (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Corrente de
soldadura (A)
6-80
70-150
150-250
250-400
Ø do eléctrodo
(mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
Bocal de gás
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
7/8/9 11/12.5/14
Fluxo de árgon
(l/min)
5-6
6-8
7-10
10-15
NEDERLANDS
HANDLEIDING VOOR GEBRUIK EN ONDERHOUD
Dit handboek maakt integraal deel uit van de eenheid of van de machine en dient deze steeds te vergezellen op al haar verplaatsingen of bij herverkoop ervan.
De gebruiker dient er voor te zorgen dat deze volledig en in goede staat blijft.
SELCO s.r.l. eigent zich het recht toe op elk ogenblik wijzigingen aan te brengen en dit zonder voorafgaandelijk enige verwittiging.
De rechten op vertaling, op gehele of gedeeltelijke reproductie en aanpassingen om het even op welke wijze ( inbegrepen fotokopie,
film en microfilm) zijn voorbehouden aan SELCO s.r.l. en verboden zonder schriftelijke toestemming.
Editie ‘01
GELIJKVORMIGHEIDS VERKLARING CE
De firma
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it
verklaart dat het apparaat type
GENESIS 282/GENESIS 352
GENESIS 282 TLE/GENESIS 352 TLE
conform is met de normen: 73/23/CEE
89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE
en dat de volgende normen werden toegepast: EN 50199
EN 60974-1
Elke ingreep of modificatie niet toegelaten door SELCO s.r.l. heeft de ongeldigheid van deze verklaring tot gevolg.
Onara di Tombolo (PADOVA) Wettelijke vertegenwoordiger Selco
..................................
Lino Frasson
INHOUDSTABEL
63
1.0 VEILIGHEID . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .64
1.1 Bescherming van operator
en andere personen . . . . . . . . . . . . . . . . .64
1.2 Voorzorgen tegen brand en explosie . . . . .64
1.3 Voorzorgen tegen rook en gassen . . . . . . .64
1.4 Plaatsen van de generator . . . . . . . . . . . . .64
1.5 Installeren van het toestel . . . . . . . . . . . . .64
2.0 ELEKTROMAGNETISCHE COMPATIBILITEIT
(EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65
2.1 Installatie, gebruik en evaluatie van de zone .65
2.2 Methoden om de straling te beperken . . . .65
3.0 RISICO ANALYSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .65
4.0 VOORSTELLEN VAN DE MACHINE . . . . . . . .66
4.1 Bediehingspaneel voorzijole FP 126 . . . . .66
4.2 Bediehingspaneel voorzijole FP 127 . . . . .67
4.3 Achterpaneel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .67
4.4 Identificatie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68
4.5 Technische karakteristieken . . . . . . . . . . . .68
5.0 VERVOER - AFLADEN . . . . . . . . . . . . . . . . . .68
6.0 INSTALLATIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68
6.1 Netaansluiting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .68
6.2 Verbinden van toebehoren . . . . . . . . . . . .68
7.0 STORINGEN EN OORZAKEN . . . . . . . . . . . .70
7.1 Mogelijke storingen bij MMA lassen . . . . .70
7.2 Mogelijke storingen bij TIG lassen . . . . . . .70
7.3 Mogelijke elektrische storingen . . . . . . . . .70
8.0 ONDERHOUD . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70
9.0 ALGEMENE INFORMATIE
OVER LASTECHNIEKEN . . . . . . . . . . . . . . . .71
9.1 Lassen met beklede elektrodes (MMA) . . .71
9.2 TIG lassen (met ononderbroken vlamboog) 71
SYMBOLEN
Ernstig gevaar op zware verwondingen en waarbij onvoorzichtig gedrag zwaar letsel kan veroorzaken.
Belangrijke aanwijzingen die moeten opgevolgd
worden om lichte persoonlijke letsels en
beschadigingen aan voorwerpen te vermijden.
De opmerkingen die na dit symbool komen zijn
van technische aard en ergemakkelijken de
bewerkingen.
64
1.0 VEILIGHEID
Vooraleer met om het even welke bewerking te beginnen dient
men deze handleiding grondig gelezen te hebben en er zeker
van te zijn dat men alles begrepen heeft. Breng geen veranderingen aan en voer geen onderhoudswerkszaamheden uit die
niet vermeld zijn in deze handleiding.
In geval van twijfel of bij problemen met het gebruik van het
apparaat, zelfs indien deze niet vermeld zijn in deze handleiding, raadpleeg bevoegd personeel.
De Fabrikant is niet verantwoordelijk voor beschadigingen aan
personen of voorwerpen ten gevolge van een fout van de operator wegens gebrekkige kennis van deze handleiding en het
niet nauwkeurig opvolgen van de erin vermelde voorschriften.
1.1 Bescherming van operator en andere personen
Lassen vormt een bron van schadelijke stralingen, geluid, warmte en gasontwikkeling. Personen die elektronische apparatuur
dragen die van vitaal belang zijn (pacemaker) dienen eerst hun
dokter te raadplegen vooraleer over te gaan tot bewerkingen
zoals booglassen en plasma snijden.
Persoonlijke bescherming:
- Draag geen contactlenzen!!!
- Zorg dat een tas "eerste hulp bij ongevallen" ter beschikking
staat.
- Onderschat brandwonden en andere kwetsuren niet.
- Draag veiligheidskledij om de huid te beschermen tegen straling en vonken afkomstig van de vlamboog en tegen gloeiende metaaldeeltjes, en een lashelm of een lasscherm.
- Draag een gezichtsmasker met zijdelingse bescherming en
geschikt filter voor de ogen (minstens NR10 of hoger).
- Draag oorbeschermers wanneer het lasprocédé een schadelijk geluidsniveau bereikt. Draag een veiligheidsbril met zijdelingse bescherming zeker bij het verwijderen, manueel of
mechanisch, van de slakken.
Onderbreek onmiddellijk het lassen bij de minste gewaarwording van elektrische ontlading.
Bescherming van andere personen
- Plaats een vuurwerende afsluiting rond de laszone als
bescherming tegen straling, vonken en gloeiende metaaldeeltjes.
- Verwittig indien nodig andere personen niet in de vlamboog
of in het gloeiend metaal te staren en ver genoeg verwijderd
te blijven.
- Als het geluidsniveau de wettelijk toegelaten grenswaarden
overschrijdt dan dient de werkzone afgebakend te worden en
moet elke persoon die in de nabijheid komt een oorbescherming dragen.
1.2 Voorzorgen tegen brand en explosie
Lassen kan brand en/of explosie veroorzaken.
- Flessen met gas onder druk zijn gevaarlijk. Raadpleeg de leverancier vooraleer deze te manipuleren.
Ze dienen beschermd te worden tegen:
- directe bestraling door de zon;
- vlammen;
- temperatuursschommelingen;
- te lage temperaturen.
Bevestig ze aan een muur of aan een steun op een degelijke
wijze zodat ze niet kunnen omvallen.
- Verwijder alle brandbare voorwerpen en ontvlambare producten uit de arbeidszone en de omgeving ervan.
- Installeer in de nabijheid van de werkzone een brandblusapparaat.
- Voer geen las- of snijwerk uit in gesloten containers of buizen.
- Indien deze containers of buizen open zijn, leeg en zorgvuldig gereinigd dan nog dient het lassen met de nodige voorzichtigheid uitgevoerd te worden.
- Niet lassen in een atmosfeer die explosieve stofdeeltjes, gassen of dampen bevat.
- Niet lassen op of in de nabijheid van flessen of containers
onder druk.
- Gebruik deze apparatuur niet om leidingen te ontdooien.
1.3 Voorzorgen tegen rook en gassen
De rook, de gassen en de stofdeeltjes die vrijkomen tijdens het
lassen kunnen schadelijk zijn voor de gezondheid.
- Gebruik geen zuurstof voor ventilatie!
- Voorzie een afdoende natuurlijke of geforceerde ventilatie in
de arbeidszone.
- Bij het uitvoeren van lassen in een kleine ruimte is het aan te
bevelen dat iemand de operator van buitenaf in het oog
houdt.
- Plaats gasflessen in een open ruimte of in een goed verlucht
lokaal.
- Niet lassen in de nabijheid van installaties voor ontvetten of
werkplaatsen voor schilderen.
1.4 Plaatsen van de generator
Hoe hierbij rekening met volgende richtlijnen:
- Zorg voor een gemakkelijke toegang tot de regelingen en de
aansluitingen.
- Het apparaat niet opstellen in te kleine lokalen.
- Het apparaat nooit op een schuin vlak plaatsen met een helling groter dan 10° t.o.v. de horizontale.
1.5 Installeren van het toestel
- Hou rekening met de plaatselijke normen inzake veiligheid
bij de installatie en onderhoud het lasapparaat volgens de
door de constructeur verstrekte voorschriften.
- Alle onderhoudswerken dienen uitsluitend door gekwalificeerd personeel uitgevoerd te worden.
- Het is verboden generatoren in serie of in parallel te schakelen.
- Schakel de netvoeding uit vooraleer elke ingreep in het toestel.
- Voer de periodieke onderhoudsbeurten op de installatie uit.
- Verzeker u ervan dat netaansluiting en aardverbinding voldoende doorsnede hebben en correct zijn uitgevoerd.
- De aardgeleider moet zo dicht mogelijk bij de laszone worden aangesloten.
- Respecteer de voorschriften in verband met de veiligheidsgraad van de generator.
- Voor het lassen, controleer de staat van de elektrische kabels
en van de lastoorts. Bij beschadiging niet met lassen beginnen
vooraleer de defecte onderdelen hersteld zijn of vervangen.
- Niet op het te lassen materiaal klimmen of erop steunen.
- Het wordt de operator aangeraden om nooit twee lastoort-
sen of lastangen samen aan te raken.
WAARSCHUWING
65
2.0 ELEKTROMAGNETISCHE COMPATIBILITEIT
(EMC)
Het apparaat is gebouwd overeenkomstig de aanwijzingen vervat in de geharmoniseerde norm EN50199 naar dewelke de
operator zich dient te schikken.
- Installeer en gebruik het apparaat volgens de aanduidingen in deze handleiding.
- Dit apparaat dient enkel gebruikt te worden voor professionele toepassingen in een industriële omgeving. Men
dient te begrijpen dat het moeilijk is om elektromagnetische compatibiliteit te verzekeren in een niet industriële
omgeving.
2.1 Installatie, gebruik en evaluatie van de zone
- De gebruiker is verantwoordelijk voor de installatie en het
gebruik van het apparaat in overeenstemming met de aanwijzingen van de constructeur.
Wanneer elektromagnetische storingen vastgesteld worden is
het de gebruiker die moet zorgen voor de oplossing van het
probleem indien nodig met raadgevingen van de technische
dienst van de constructeur.
- In ieder geval moeten de elektromagnetische storingen zodanig gereduceerd worden dat ze geen hinder vormen voor de
omgeving.
- Voor de installatie van het apparaat moet de gebruiker de
potentiële problemen evalueren van gebeurlijke elektromagnetische storingen die zouden kunnen optreden in de
omgeving van de arbeidszone en in het bijzonder met betrekking tot de gezondheid van personen (dragers van een pacemaker of een hoorapparaat).
2.2 Methoden om de straling te beperken
NETAANSLUITING
- Het lasapparaat moet aan het net verbonden worden volgens de voorschriften van de constructeur.
In geval er zich interferenties voordoen kan het nodig zijn bijkomende maatregelen te nemen zoals het filteren van de netvoeding.
Men moet er rekening mee houden dat het wel eens nodig zou
kunnen zijn om de netverbindingskabel af te schermen.
ONDERHOUD VAN HET LASAPPARAAT
Het apparaat moet onderhouden worden overeenkomstig de
voorschriften van de constructeur. Alle deuren en deksels moeten gesloten zijn als het apparaat in werking is.
Aan het lastoestel mogen geen wijzigingen aangebracht worden.
KABELS VOOR LASSEN EN SNIJDEN
Laskabels moeten zo kort mogelijk zijn, zo dicht mogelijk bij
elkander blijven en op de vloer liggen of zo dicht mogelijk erbij.
EQUIPOTENTIAAL VERBINDING
Men moet een massaverbinding van alle metalen onderdelen
van de lasinstallatie en van de omgeving in overweging nemen.
Nochtans vormen de metalen onderdelen in verbinding met het
werkstuk een verhoogd risico voor de operator op een elektrische schok wanneer hij gelijktijdig deze metalen onderdelen en
de elektrode aanraakt.
De operator moet dus geïsoleerd zijn van al deze componenten
die aan de massa verbonden zijn. Houdt u de nationale
voorschriften inzake equipotentiaal verbindingen.
HET WERKSTUK MET DE AARDE VERBINDEN
Wanneer het werkstuk niet met de aarde verbonden is om
reden van elektrische veiligheid of wegens de afmetingen en de
positie kan het met de aarde verbinden van het werkstuk de
straling verminderen. Wel moet men er op letten dat door het
werkstuk te aarden dit geen aanleiding mag geven tot verhoogd
risico op ongevallen voor de operator nog tot beschadiging van
andere elektrische apparaten. Respecteer de nationale voorschriften inzake het met de aarde verbinden.
AFSCHERMING
Het selectief afschermen van andere kabels en toestellen in de
omgeving van de arbeidszone kan de interferenties verminderen. Voor speciale toepassingen kan overwogen worden om de
ganse lasinrichting af te schermen.
WAARSCHUWING
3.0 RISICO ANALYSE
Risico's veroorzaakt door de machine
Risico's door foutieve installatie.
Risico's van elektrische aard.
Risico's die een gevolg zijn van elektromagnetische storingen
opgewekt door de lasgenerator.
Oplossingen
Deze risico's worden door het opvolgen van de instructies uit
de handleiding geëlimineerd.
Toepassen van de norm EN 60974-1.
Toepassen van de norm EN 50199.
4.0 VOORSTELLEN VAN DE MACHINE
Deze inverter generatoren met constante stroom zijn in staat op
voortreffelijke wijze de volgende lasprocedures uit te voeren:
- MMA (zie 9.1);
- TIG (met stroombegrenzing in geval van kortsluiting, zie 9.2).
Bij lastoestellen met inverter is de uitgangsstroom onafhankelijk
van variaties in de voedingsspanning en van de lengte van de
boog. Hij blijft constant wat de beste kwaliteit voor de las mogelijk maakt.
Op de generator bevinden zich:
- een positieve (+) en een negatieve (-) klem;
- een voorpaneel;
- een regelpaneel achteraan.
De modellen Genesis 282-352 TLE zijn bovendien voorzien van:
- een contactpunt voor de aansluiting van de draden van de
toortsknop
- een gasafnamepunt voor de gasaansluiting van de toorts
4.1 Bedieningspaneel voorzijde FP126 (Sch. 1)
bij Genesis 282-352 TLE
Schema 1
* L1: Verklikkerlamp voor de netspanning groene led.
Gaat aan als de startschakelaar "I1" op het achterpaneel (schema 3) in de stand "I" staat. Deze lamp geeft aan dat de instal-
latie is ingeschakeld en onder spanning staat.
* L2: Verklikkerlamp beveiligingsinrichting gele led.
Geeft aan dat de thermische beveiligingsinrichting heeft ingegrepen of de elektronische beveiliging tegen te hoge en te
lage spanning (grijpt in wanneer de netspanning buiten de in
hoofdstuk 6.1 gedefinieerde limieten komt en gevaarlijk kan
worden voor de interne elektronische componenten).
Met "L2" aan blijft de generator aangesloten op het net maar
levert geen uitgangsvermogen en op "D" verschijnt er een
alarmsignaal. "L2" blijft branden totdat de interne temperaturen
of de spanning weer binnen de normale waarden terugkeren
(dan moet de generator aan gelaten worden om de werkende
ventilator te benutten en moet de rusttijd verkort worden).
Druk op een willekeurige toets om het alarm te resetten. Als
het alarm niet opgeheven is, verschijnt, na de eerste reset, de
fout weer op het display.
* L3: Verklikkerlamp uitgangsspanning.
Geeft aan dat er spanning in de uitgang aanwezig is, brandt
altijd bij MMA lassen, terwijl hij bij TIG lassen de lascyclus
volgt.
* C: Connector.
Dit is het contactpunt dat gebruikt wordt door alle bedieningen op afstand voor het MMA en TIG lassen.
Wordt geactiveerd door middel van de keuze op het toetsenbord; Als hij geactiveerd is en er geen enkele inrichting ingeschakeld is, dan blijft de stroom 6A.
* D: Alfanumeriek vloeibaarkristaldisplay.
Visualiseert de ingestelde lasparameters.
* T1: Toets voor de keuze van het type lasprocédé.
TIG lassen en MMA lassen .
* T2: Toets voor de controle van de lasstroom.
Controle vanaf het toetsenbord of vanaf afstandsbediening .
* T3: Toets voor de keuze en de wijziging van de lasparameters.
Bij het MMA lasprocédé kan hiermee tussen de twee verschillende wijzen van instelling van de parameters gewisseld
worden (automatisch, met keuze van het type elektrode en
bijbehorende diameter; of handmatig).
* T4: Metingentoets.
Hiermee kan de meting van de stroom en van de lasspanning
gevisualiseerd worden.
* T5: UP/DOWN toets.
Toetsen voor de toename en de afname van de gegevens die
op het display gevisualiseerd worden. Bij het MMA lassen
kunnen hiermee de diameter van de geselecteerde elektrode
vergroot en verkleint worden en kan het vooringestelde type
elektrode gekozen worden.
* Aanzetten van de machine.
Bij het aanzetten van de machine wordt er op het display
informatie gevisualiseerd met betrekking tot het model en de
geïnstalleerde softwareversie.
Na enkele seconden werkt de machine in dezelfde staat als
waarin hij zich bevond toen hij de laatste keer werd uitgezet.
Op ieder willekeurig moment is het mogelijk:
- de toets T1 in te drukken om het gewenste lasprocédé te
activeren.
- de toets T2 in te drukken om de lasstroom in te stellen
door middel van het toetsenbord of de afstandsbediening.
* Instelling van de parameters voor het MMA lassen.
De instelling van het MMA lassen kan op twee verschillende
wijzen worden uitgevoerd:
1) instelling van het type en de diameter van de elektrode met
automatische berekening van de lasparameters.
2) Handmatige instelling van de lasstroom, Hot- start, en Arc-
force.
Om van een wijze van invoer op een andere over te gaan, de
toets "SET" gedurende ongeveer 4 seconden lang ingedrukt
houden.
* Handmatige instelling.
Druk op de toets SET om achtereenvolgens de lasparameters
te selecteren.
Druk op de toetsen T5 om de geselecteerde parameter te verhogen of te verlagen.
* Automatische instelling.
Druk op de toets SET om van de keuze van de diameters over
te gaan op die van het type elektrode.
Druk op de toetsen T5 om de gewenste optie binnen het verkozen veld te visualiseren, aangegeven door de vierkante haakjes.
66
* Instelling van de parameters voor het TIG lassen.
Druk op de toets SET om achtereenvolgens de lasparameters
te selecteren.
Druk op de toetsen T5 om de geselecteerde parameter te verhogen of te verlagen.
* Activering van de metingen.
Op ieder willekeurig moment kan, tijdens het lassen, de toets
T4 worden ingedrukt om de op dat moment gemeten stroom
en lasspanning te visualiseren.
4.2 Bedieningspaneel voorzijde FP127 (Sch. 2)
bij Genesis 282-352
Schema 2
* L1: zie 4.1.
* L2: zie 4.1.
* L3: zie 4.1.
* E1: Codeerorgaan.
Varieert de lasstroom als met T1 de vanaf het paneel bestuurde werking geselecteerd is.
* C: zie 4.1.
* T1: zie 4.1.
* T2: Toets voor de keuze MMA-TIG lasprocédé.
Indien de LED brandt, is de geselecteerde werking de
ELEKTRODE (MMA): zo zijn de functies HOT-START, ANTISTICK en ARC-FORCE geactiveerd.
Indien de LED brandt, werkt het apparaat in TIC DC:
dan zijn de functies HOT-START, ARC-FORCE en ANTI-STICK
gedeactiveerd en wordt de ontsteking van de boog LIFT-ARC
geactiveerd.
* P1 : Potentiometer voor de instelling van de ARC-FORCE.
Is alleen bij het MMA lassen geactiveerd. Zoals aangeduid
door de schaalverdeling, regelt deze de waarde van de ARCFORCE stroom (d.w.z. het percentage van de lasstroom dat
hierbij opgeteld wordt wanneer de gesmolten druppel die
van de elektrode loslaat het smeltbad kortsluit met de elektrode zelf) van 0% tot 100% van de lasstroom.
In ieder geval overschrijdt de door het lasapparaat maximaal
leverbare stroom, ook met HOT-START en ARC-FORCE,
nooit de maximale nominale stroom ervan.
* T3: Metingentoets.
Als de LED "V" brandt, wordt de laatst uitgevoerde meting van
de spanning bij de laatste lasbewerking gevisualiseerd. Als er
binnen 5 seconden niet met lassen begonnen wordt, vindt de
automatische omzetting in A plaats, waarbij de ingestelde
stroom weergegeven wordt. Als er daarentegen binnen deze
tijd met het lassen aangevangen wordt, dan wordt de spanning tijdens de hele lasbewerking weergegeven en blijft deze
meting nog 5 seconden gevisualiseerd nadat de lasbewerking
beëindigd is.
Als de LED "A" brandt, dan wordt op het display de ingestelde stroom weergegeven of, als de lasbewerking gaande is, de
lasstroom. Deze weergave wordt behouden gedurende de 5
seconden na de beëindiging ervan.
4.3 Achterpaneel (Schema 3)
* I1 : Startschakelaar
Schakelt de netspanning aan. Deze schakelaar heeft twee
standen "O" uit, "I" in.
* Met "I1" in stand "I" is het lasapparaat operationeel. Er is
spanning tussen de positieve (+) en de negatieve (-) uitgangsklemmen.
* Het lastoestel blijft op het net aangesloten zelfs als schake-
laar "I1" in de stand "O" staat zodat bepaalde onderdelen
binnenin onder spanning staan. Volg nauwkeurig de
instructies uit de handleiding.
* 1 : Voedingskabel.
* 3 : Gasaansluiting.
Alleen op de modellen Genesis 282-352 TLE.
Schema 3
67
WAARSCHUWING
68
4.4 Identificatie
De gegevensplaat conform de internationale normen EN
60974-1 en EN 50199, is op de kap geplaatst en bevat de volgende informatie:
* (a) Naam en adres van de constructeur
* (b) Merk
* (c) Model
* (N°) Serienummer
* ( ) De lasgenerator bestaat uit een frequen-
tieomvormer gevolgd door een transformator en een gelijkrichter die de ingangsspanning omzet naar gelijkspanning.
* (EN 60974-1/EN 50199) Konstruktie norm.
* ( ---- ) Gelijkstroom.
* (x) Inschakelduur is uitgedrukt procentueel tov de 10 min
werktijd in een omgeving van max 40°.
* (I2) Nominale waarde voor de lasstroom.
* (U2) Conventionele spanning bij belasting.
* (Uo) Nominale waarde onbelaste spanning.
* ( ) TIG lasprocédé.
* ( ) MMA lasprocédé.
* ( ) Eenfasige ingang.
* (IP 23C) Bescherming van de behuizing conform met de
norm EN 60529:
IP2XX Kast beveiligt tegen het aanraken met de vingers van
gevaarlijke componenten en tegen het inbrengen van
vreemde voorwerpen met een diameter boven de
12.5 mm.
IPX3X Kast beschermt tegen regen die invalt onder een hoek
van 60° t.o.v. een vertikale.
IPXXC Kast beschermt tegen het inbrengen van vreemde
voorwerpen met een dia Ø 2.5 mm en lengte 100mm
zodat onder spanning staande componenten niet
kunnen aangeraakt worden.
* (U1) Nominale netspanning.
* (50/60 Hz) Frequentie van de netspanning.
* (I1max) Maximum opgenomen stroom
(I1eff) Werkelijk opgenomen stroom
* ( ) Generator die mag gebruikt worden in lokalen met een
verhoogd risico op elektrische ontladingen.
* ( ) Conform aan de van toepassing zijnde Europese normen.
4.5 Technische karakteristieken
G 282 G 352
G 282 TLE G 352 TLE
Gegevens geldig bij een omgevingstemperatuur van 40°C
5.0 VERVOER - AFLADEN
Het gewicht van het apparaat niet onderschatten
Zie 4.4.
De last nooit laten bewegen of laten hangen
boven personen of voorwerpen.
Het apparaat nooit laten vallen of bruusk neerzetten.
De verpakking verwijderen. De generator is voorzien van een instelbare draagriem zodat hij aan de
schouder of in de hand kan gedragen worden.
6.0 INSTALLATIE
Kies een geschikte plaats waarbij men rekening
houdt met de richtlijnen vermeld in hoofdstuk
"1.0. VEILIGHEID" en "2.0 ELEKTROMAGNETISCHE COMPATIBILITEIT (EMC)".
Plaats het apparaat nooit op een vlak met een helling die groter is dan 10° t.o.v. een horizontale.
Bescherm de installatie tegen slagregen en tegen de
zon.
6.1 Netaansluiting
De installatie is voorzien van één netverbinding met een kabel
van 4 m die zich bevindt aan de achterzijde van de generator.
Tabel met karakteristieken van de voedingskabel en van de
zekeringen aan de ingang van de generator.
Nominale spanning 400 V ± 15%
Grenswaarden voor de spanning 340 - 460 V
Trage zekeringen 16 A 520 V
Voedingskabel 4x6 mm2
* De elektrische installatie dient uitgevoerd te worden door
technisch personeel dat een specifieke opleiding hiervoor
heeft gekregen en volgens de voorschriften die gelden in
het land waar de installatie gebeurt.
* De voedingskabel naar het net heeft een geel/groene gelei-
der die ALTIJD met de aardgeleider moet verbonden worden. Deze geel/groene geleider mag NOOIT met andere
spanningsvoerende geleiders verbonden worden.
* Controleer of er een degelijke aarding van de installatie is
uitgevoerd en of de stopcontacten in goede staat zijn.
* Monteer uitsluitend gehomologeerde stekkers die beant-
woorden aan de veiligheidsnormen.
6.2 Verbinden van toebehoren
Houdt u aan de voorschriften voor veiligheid vermeld in hoofdstuk "1.0. VEILIGHEID".
Verbindt de toebehoren (gereedschappen) zorgvuldig dit om verliezen aan energie te vermijden.
Netspanning
(50/60Hz)
Maximum opgenomen
vermogen
Maximum opgenomen stroom
Opgenomen stroom (x=100%)
Rendement (x=100%)
Vermogen factor
Cosϕ
Lasstroom
(x=50%)
(x=60%)
(x=100%)
Regelbereik
Nullastspanning
Graad van beveiliging
Klasse voor de isolatie
Constructienormen
Afmetingen (bxdxh)
Gewicht
400 V ±15% 400 V ±15%
(x=60%) (x=50%)
10.6 KVA 14.7 KVA
(x=60%) (x=50%)
15.4 A 21.3 A
11.3 A 13.1 A
0.87 0.88
0.94 0.94
0.99 0.99
/ 350 A
280 A 320 A
220 A 250 A
6 A/280 A 6 A/350 A
81V
IP 23C
H
EN 60194-7; EN 50199
215x561x406 mm
23.8 kg
WAARSCHUWING
69
GENESIS 282-352
Toebehoren voor MMA lassen (Schema 4)
De verbinding in de figuur geeft als resultaat het
lassen met omgekeerde polariteit. Voor het lassen
met directe polariteit, de verbinding omdraaien.
Schema 4
Toebehoren voor TIG lassen (Schema 5)
- Verbind de connector van de gasslang van de brander apart
met de gasvoorziening.
De toevoer van het beschermgas wordt ingesteld
met een regelkraan die zich meestal op de lastang
bevindt.
Schema 5
GENESIS 282-352 TLE
Toebehoren voor MMA lassen (Schema 6)
De verbinding in de figuur geeft als resultaat het
lassen met omgekeerde polariteit. Voor het lassen
met directe polariteit, de verbinding omdraaien.
Schema 6
Toebehoren voor TIG lassen (Schema 7)
- Verbind de connector van de gasslang van de toorts met de
gasaansluiting op de generator.
- Verbindt de connector van de toortsknop met de bijbehorende 4-polige connector.
- Verbind de connector van de gasslang afkomstig van gasvoorziening met de gasaansluiting 3 aan de achterkant van het
lasapparaat.
Schema 7
70
7.0 STORINGEN EN OORZAKEN
7.1 Mogelijke storingen bij MMA lassen
7.2 Mogelijke storingen bij TIG lassen
7.3 Mogelijke elektrische storingen
In geval van twijfel of bij problemen, aarzel niet de dichtst
bijzijnde technische dienst te raadplegen.
8.0 ONDERHOUD
Vermijdt accumulatie van metaaldeeltjes in de omgeving en op
de koelgleuven van het apparaat.
Onderbreek de netspanning naar de installatie
voor elke tussenkomst.
De volgende periodieke controles van de generator moeten uitgevoerd worden:
* Reinig het toestel binnenin met perslucht onder
lage druk en een soepele borstel.
* Controleer de elektrische aansluitingen en alle
verbindingskabels.
Voor onderhoud en gebruik van ontspanners
raadpleeg hiervoor de bijhorende handleidingen.
Voor onderhoud of vervangen van onderdelen
aan de TIG tang, aan de elektrodehouder en /of
aan de massakabels:
* Onderbreek eerst de netspanning naar de installatie.
* Controleer de temperatuur van de onderdelen en ver-
zeker u ervan dat deze niet te hoog is.
* Draag steeds handschoenen die voldoen aan de veili-
gheidsvoorschriften.
* Gebruik de geschikte sleutels en gereedschappen.
Storingen
Overdreven spatten
Kratervorming
Insluitingen
Onvoldoende penetratie
Plakken
Blazen en holtes
(poreusachtig)
Barsten
Oorzaken
1) Boog te lang.
2) Te hoge stroom.
1) Te vlug verwijderen van
de elektrode.
1) Onvoldoende zuiver
gemaakt of slechte lasvooruitgang.
2) Verkeerde beweging van
de elektrode.
1) Lasvooruitgang te snel.
2) Lasstroom te klein.
3) Afschuining te smal.
4) Geen afranding aan de
spits.
1) Boog te kort.
2) Stroom te klein.
1) Vochtige elektrode.
2) Boog te lang.
1) Stroom te hoog.
2) Onzuivere materialen.
3) Waterstof aanwezig bij
het lassen (op de mantel
van de elektrode).
Storingen
Oxidatie
Insluiten van tungsteen
Holtes (poreusachtig)
Barsten
Oorzaken
1) Onvoldoende gastoevoer.
2) Geen bescherming
achterkant.
1) Niet correcte slijpen
elektrode.
2) Te kleine elektrode.
3) Foutieve handeling
(contact tussen elektrode
en werkstuk).
1) Kanten niet zuiver.
2) Onzuiverheden in het
toevoegmateriaal.
3) Vooruitgang las te snel.
4) Lasstroom te laag.
1) Niet geschikt toevoegmateriaal.
2) Toegevoegde warmte te
hoog.
3) Onzuivere materialen.
Storingen
Het apparaat kan niet worden
ingeschakeld (groene LED "uit")
Niet correcte uitgangsstroom
(groene LED "aan")
Geen uitgangsstroom
(groene LED "aan")
Oorzaken
1) Geen spanning op de
netstekker.
2) Voedingskabel of
netstekker defect.
3) Zekering defect (intern).
1) MMA/TIG keuzeschakelaar
in onjuiste stand.
2) Set-up parameters onjuist.
1) Oververhitting van het
toestel (gele LED "aan").
Wachten tot het apparaat is
afgekoeld. terwijl het toestel ingeschakeld blijft.
2) Voedingsspanning buiten
bereik gele led aan.
71
9.0 ALGEMENE INFORMATIE OVER LASTECHNIEKEN
9.1 Lassen met beklede elektrodes (MMA)
Voorbereiden van de lasnaden
Om een goede las te bekomen dient men steeds te werken op
zuivere onderdelen, zonder oxidatie, roest of enig andere verontreiniging.
Keuze van de elektrode
De diameter van de te gebruiken elektrode hangt af van de
dikte van het materiaal, van de positie, van het type naad en
van het type voorbereiding van het te lassen voorwerp.
Elektrodes met grote diameter vereisen zeer hoge lasstromen
wat vanzelfsprekend grote warmtetoevoer gedurende het lassen
tot gevolg heeft.
Keuze van de lasstroom
Het bereik voor de lasstroom voor een bepaald type van elektrode staat vermeld op de verpakking.
Starten en aanhouden van de boog
Men start de boog door met de punt van de elektrode het werkstuk, dat met de massakabel verbonden is, aan te tikken. Eens
de boog ontstaan is trekt men de elektrode snel terug op normale lasafstand.
Meestal zal een verhogen van de lasstroom t.o.v. de basis waarde (Hot Start) het starten van de boog vergemakkelijken.
Eens de boog gevormd is zal het middelste deel van de elektrode beginnen smelten en onder vorm van druppels zich afzetten
op het werkstuk. Het buitenste van de elektrode, de bekleding,
wordt ontbonden en het gas dat vrijkomt dient als bescherming
voor de las.
Om te vermijden dat de druppels gesmolten materiaal de boog
uitdoven door kortsluiting van de elektrode met de gesmolten
massa wanneer deze te dicht bijeen komen zal een tijdelijke
verhoging van de lasstroom, zolang de kortsluiting duurt, zeer
nuttig zijn (Arc Force).
Als de elektrode aan het te lassen voorwerp plakt kunt u het
beste de kortsluitstroom zoveel mogelijk beperken (antisticking).
Uitvoeren van de las
De hellingshoek van de elektrode varieert volgens het aantal
doorgangen. De elektrode beweegt oscillerend en stopt aan de
rand van de lasnaad om overtollig ophopen van materiaal in het
midden te voorkomen.
Schema 8
Verwijderen van de slakken
Het lassen met beklede elektrodes houdt in dat men na elke
lasdoorgang de slakken moet verwijderen.
Het verwijderen van de slakken gebeurt met een kleine hamer
of met een borstel als de slakken brokkelig zijn.
9.2 TIG lassen (met ononderbroken vlamboog)
Inleiding
Het principe van het TIG (Tungsten Inert Gas) lasprocédé is
gebaseerd op een elektrische boog die gevormd wordt tussen
een niet verbruikbare elektrode (zuiver tungsteen of een legering met een smelttemperatuur van ongeveer 3370°C) en het
werkstuk. Een inert gas (argon) beschermt het smeltbad tegen
oxideren.
Om opname van deeltjes tungsteen in de las te voorkomen
dient men iedere aanraking tussen elektrode en werkstuk te vermijden. Daarom wordt de boog gestart met een HF generator,
wat toelaat een boog te vormen vanop een zekere afstand.
Er bestaat ook een andere methode van starten waarbij toch
kleine hoeveelheden tungsteen in de las worden opgenomen,
de "lift start". Hier is geen HF nodig maar aanvankelijk een kortsluiting tussen elektrode en werkstuk maar met verlaagde kortsluitstroom. Op het ogenblik dat de elektrode van het werkstuk
verwijderd ontstaat de boog en de lasstroom verhoogt tot de
geprogrammeerde waarde.
De gebruikelijke start waarbij de elektrode even gewreven
wordt over het werkstuk verzekert geen goede laskwaliteit bij
het begin van de lasnaad.
Polariteit van de las
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Dit is de meest gebruikte polariteit (normale polariteit). Deze
laat een minimum verbruik toe van de elektrode (1) omdat 70%
van de warmte geconcentreerd wordt op de anode (werkstuk).
Hiermede kunnen smalle en diepe lassen, met grote lassnelheden en met lage warmtetoevoer bekomen worden. Met deze
polariteit kunnen de meeste materialen gelast worden met uitzondering van aluminium (en zijn legeringen) en magnesium.
Schema 9
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
Deze polariteit wordt gebruikt bij het lassen van legeringen die
bedekt zijn met een laag oxide waarvan het smeltpunt hoger ligt
dan dit van het metaal.
Hoge lasstromen zijn echter niet mogelijk omdat ze aanleiding
geven tot overdreven sleet van de elektrode.
Schema 10
Type van coating
Rutile
Acid
Basisch
Eigenschappen
Gemakkelijk in
gebruik
Vlugge smelting
Mechanische
eigenschappen
Gebruik
In alle posities
Vlak
In alle posities
72
TIG lassen van staal
De TIG procedure blijkt erg doeltreffend bij het lassen van
zowel koolstofstaal als gelegeerd staal, voor de eerste passage
over pijpen en bij lassen die een optimaal esthetisch aspect
moeten hebben.
Hiervoor is de directe polariteit vereist (D.C.S.P.).
Voorbereiden van de lasnaden
Het is noodzakelijk de lasnaden zorgvuldig voor te bereiden en
te reinigen.
Keuze en voorbereiden van de elektrode
Het gebruik van thorium-tungsteen elektrodes (2% thorium
rode kleur) wordt aanbevolen. De diameters zijn in de hiernavolgende tabel te vinden.
De elektrode moet gepunt worden zoals aangeven is in schema.
Schema 11
Toevoegmateriaal
De lasstaven moeten dezelfde mechanische eigenschappen
hebben als het basismateriaal
Het gebruik van stroken die afkomstig zijn van het basismateriaal is af te raden gezien deze allerlei onzuiverheden kunnen
bevatten die te wijten zijn aan het bewerken en dus niet bevorderend zijn voor de laskwaliteit.
Beschermgas
Men gebruikt bijna altijd zuiver argon (99,99%).
TIG lassen van koper
TIG lassen is een procédé met grote warmteconcentratie en
hierdoor zeer geschikt voor het lassen van materialen met hoge
warmtegeleiding zoals koper.
Voor het TIG lassen van koper dezelfde aanwijzingen volgen als
voor het TIG lassen van staal of specifieke instructies.
Ø elektrode (mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
stroomgamma (A)
6÷80
70÷150
150÷250
250÷400
(°)
30
60÷90
90÷120
stroomgamma (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Stroom
(A)
6-80
70-150
150-250
250-400
Ø elektrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
Gasmondstuk
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
7/8/9 11/12.5/14
Debiet argon
(l/min)
5-6
6-8
7-10
10-15
SVENSKA
ANVISNINGAR FÖR DRIFT OCH UNDERHÅLL
Denna instruktionsbok är en integrerad del av enheten eller maskinen och ska medfölja den när den förflyttas eller säljs.
Användaren ansvarar för att den hålls fullständig och i gott skick. SELCO s.r.l. förbehåller sig rätten att modifiera produkten när som
helst utan föregående meddelande.
SELCO s.r.l. förbehåller sig rättigheterna till och förbjuder översättning, reproduktion och anpassning, helt eller delvis, oavsett metod
(inklusive fotostatkopior, film och mikrofilm) utan skriftligt tillstånd.
Version '01
FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE
Företaget
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it
försäkrar att apparaten
GENESIS 282/GENESIS 352
GENESIS 282 TLE/GENESIS 352 TLE
överensstämmer med direktiven: 73/23/CEE
89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE
och att följande bestämmelser har tillämpats: EN 50199
EN 60974-1
Ingrepp eller modifieringar utan tillstånd av SELCO s.r.l. medför att denna försäkran inte längre är giltig.
Onara di Tombolo (PADOVA) Firmatecknare
..................................
Lino Frasson
INNEHÅLLSFÖRTECKNING
73
1.0 SÄKERHET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .74
1.1 Personligt skydd och skydd för tredje man .74
1.2 Skydd mot bränder/explosioner . . . . . . . . .74
1.3 Skydd mot rök och gas . . . . . . . . . . . . . . .74
1.4 Generatorns placering . . . . . . . . . . . . . . .74
1.5 Installation av utrustningen . . . . . . . . . . . .74
2.0 ELEKTROMAGNETISK KOMPATIBILITET . . .75
2.1 Installation, drift och
omgivningsbedömning . . . . . . . . . . . . . . .75
2.2 Metoder för att minska emissionerna . . . . .75
3.0 RISKANALYS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75
4.0 BESKRIVNING AV SVETSAGGREGATET . . . .76
4.1 Främre kontrollpanel FP 126 . . . . . . . . . . .76
4.2 Främre kontrollpanel FP 127 . . . . . . . . . . .77
4.3 Bakre kontrollpanel . . . . . . . . . . . . . . . . .77
4.4 Identifiering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78
4.5 Tekniska data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78
5.0 TRANSPORT - AVLASTNING . . . . . . . . . . . .78
6.0 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .78
6.1 Anslutning till elnätet . . . . . . . . . . . . . . . .78
6.2 Anslutning av utrustning . . . . . . . . . . . . . .78
7.0 PROBLEM - ORSAKER . . . . . . . . . . . . . . . . .80
7.1 Tänkbara fel vid MMA-svetsning . . . . . . . .80
7.2 Tänkbara fel vid TIG-svetsning . . . . . . . . .80
7.3 Tänkbara elektriska störningar . . . . . . . . .80
8.0 LÖPANDE UNDERHÅLL . . . . . . . . . . . . . . . .80
9.0 ALLMÄN INFORMATION OM
SVETSNINGEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .81
9.1 Svetsning med belagd elektrod
(MMA-svetsning) . . . . . . . . . . . . . . . . . .81
9.2 TIG-svetsning (kontinuerlig båge) . . . . . . .81
SYMBOLER
Överhängande fara som orsakar allvarlig skada
och riskbeteende som kan orsaka allvarlig
skada.
Beteende som kan orsaka lättare personskador
eller sakskador.
Tekniska anmärkningar som underlättar arbetet.
74
1.0 SÄKERHET
Läs den här instruktionsboken ordentligt och se till att du har
förstått anvisningarna innan du börjar arbeta med maskinen.
Modifiera inte maskinen och utför inget underhåll som inte
anges här. Kontakta utbildad personal eller tillverkaren, som alltid står till förfogande med hjälp, vid eventuella tveksamheter
eller problem när det gäller användningen av maskinen.
Tillverkaren påtar sig inget ansvar för person- eller sakskador
som uppkommer till följd av att denna instruktionsbok inte har
lästs uppmärksamt eller att instruktionerna i den inte har följts.
1.1 Personligt skydd och skydd för tredje man
Svetsning ger upphov till skadlig strålning, buller, värme- och
gasutveckling. Bärare av livsuppehållande elektronisk apparatur
(pace-maker) bör konsultera läkare innan de närmar sig platser
där bågsvetsning eller plasmaskärning utförs.
Personlig skyddsutrustning:
- Använd inte kontaktlinser!!!
- Ha första hjälpen-utrustning tillgänglig.
- Banalisera inte brännskador eller sår.
- Använd skyddskläder samt svetshjälm för att skydda huden
mot strålning, gnistor och mot het metall.
- Använd masker med sidoskydd för ansiktet och lämpligt
skyddsfilter (minst NR10) för ögonen.
- Använd hörselskydd om svetsningen ger upphov till skadligt
buller.
Använd alltid skyddsglasögon med sidoskydd, särskilt vid
manuell eller mekanisk borttagning av svetsslaggen.
Avbryt omedelbart svetsningen om du får en elektrisk stöt.
Skydd för tredje man:
- Sätt upp en brandhärdig skiljevägg för att skydda svetsområdet från strålar, gnistor och het slagg.
- Varna eventuella utomstående för att de inte ska stirra in i
strålarna och uppmana dem att skydda sig emot strålning och
het metall.
- Avgränsa arbetsområdet om bullernivån överskrider lagens
gränser och tillse att de personer som kommer in i området
har hörselskydd.
1.2 Skydd mot bränder/explosioner
Svetsningen kan ge upphov till bränder och/eller explosioner.
- Behållarna med komprimerad gas är farliga.
Konsultera leverantören innan du modifierar dem.
Förvara dem skyddade mot:
- direkt solljus
- lågor
- kraftiga temperaturförändringar
- mycket låga temperaturer
Fäst dem vid väggar eller annat på lämpligt sätt för att hindra
att de faller.
- Avlägsna eldfarligt och brännbart material och föremål från
arbetsområdet och dess omgivningar.
- Anordna med brandsläckningsutrustning eller ett
brandskyddsystem i närheten av arbetsområdet.
- Svetsa eller skär inte i stängda behållare eller rör.
- Även om behållarna eller tuberna i fråga har öppnats, tömts och
rengjorts noggrant ska svetsningen utföras mycket försiktigt.
- Svetsa inte i atmosfär som innehåller damm, gas eller explosiva ångor.
- Svetsa inte på eller i närheten av tryckutsatta behållare.
- Använd inte maskinen till att avfrosta rör.
1.3 Skydd mot rök och gas
Rök, gas och damm som uppstår under svetsningen kan vara
skadligt för hälsan.
- Använd inte syre för ventilationen.
- Tillse att arbetsområdet har en tillräckligt god naturlig eller forcerad ventilation.
- Vid svetsning i trånga utrymmen rekommenderar vi att operatören övervakas av en kollega som befinner sig utanför utrymmet i fråga.
- Placera gasbehållarna i öppna utrymmen eller i utrymmen
med god luftcirkulation.
- Svetsa inte i närheten av platser där avfettning eller lackering
pågår.
1.4 Generatorns placering
Tillämpa följande kriterier:
- Kommandon och kopplingar ska vara lättillgängliga.
- Placera inte utrustningen i trånga utrymmen.
- Placera aldrig generatorn på ett plan som lutar mer än 10° i
relation till horisontalplanet.
1.5 Installation av utrustningen
- Följ lokala säkerhetsbestämmelser vid installationen och
genomför underhållet av utrustningen i enlighet med tillverkarens anvisningar.
- Eventuellt underhåll får endast utföras av utbildad personal.
- Det är förbjudet att serie- eller parallellkoppla generatorerna.
- Slå av strömförsörjningen till anläggningen innan du gör
ingrepp inuti generatorn.
- Utför löpande underhåll av anläggningen.
- Tillse att elnätet och jordningen är tillräckliga och lämpliga.
- Jordledningen ska anslutas så nära svetsområdet som möjligt.
- Iaktta försiktighetsåtgärderna beträffande generatorns
skyddsgrad.
- Kontrollera el-ledningarna och skärbrännaren innan du svetsar. Svetsa inte om de är skadade, utan vänta tills de är reparerade eller utbytta.
- Stå inte på eller luta dig emot det material som ska svetsas.
- Vi rekommenderar att operatören inte samtidigt vidrör två
skärbrännare eller två elektrodhållare.
VARNING
3.0 RISKANALYS
75
2.0 ELEKTROMAGNETISK KOMPATIBILITET
Denna apparat är konstruerad i överensstämmelse med anvisningarna i den harmoniserade standarden EN50199, vilken
användaren hänvisas till.
- Installera och använd anläggningen enligt anvisningarna i
denna instruktionsbok.
- Denna apparat får endast användas för professionellt bruk
i industrimiljö.
Tänk på att det kan vara svårt att säkerställa elektromagnetisk kompatibilitet i andra miljöer än industrimiljöer.
2.1 Installation, drift och omgivningsbedömning
- Användaren ansvarar för att apparaten installeras och används
i enlighet med tillverkarens anvisningar.
Vid eventuella elektromagnetiska störningar ska användaren
lösa problemet med hjälp av tillverkarens tekniska service.
- De elektromagnetiska störningarna måste alltid minskas så
mycket att de inte medför besvär.
- Innan han installerar apparaten ska användaren bedöma vilka
eventuella elektromagnetiska problem som kan uppstå i det
omgivande området och särskilt hälsotillståndet hos personalen i området, till exempel de som använder pace-makers
eller hörapparater.
2.2 Metoder för att minska emissionerna
STRÖMFÖRSÖRJNING
- Svetsaggregatet ska anslutas till elnätet enligt tillverkarens
instruktioner.
Vid störningar kan man behöva vidta ytterligare försiktighetsåtgärder, såsom filtrering av nätströmmen.
Man bör också överväga möjligheten att skärma strömförsörjningskabeln.
UNDERHÅLL AV SVETSAGGREGATET
Svetsaggregatet ska genomgå löpande underhåll i enlighet med
tillverkarens instruktioner.
Alla luckor och kåpor ska vara stängda och ordentligt fastsatta
när apparaten är i drift.
Svetsaggregatet får inte modifieras på något sätt.
SVETS- OCH SKÄRLEDNINGARNA
Svetsledningarna ska hållas så korta som möjligt och ska placeras nära varandra och löpa på eller i närheten av golvnivån.
EKVIPOTENTIALFÖRBINDNING
Man bör överväga att jorda alla metalldelar i svetsanläggningen
och i dess närhet.
De metalldelar som är förbundna med det arbetsstycke som
bearbetas ökar dock risken för att operatören får en stöt när han
vidrör dessa metalldelar samtidigt med elektroden.
Operatören måste därför isoleras från alla dessa jordade metalldelar.
Följ nationella bestämmelser om ekvipotentialförbindning.
JORDNING AV ARBETSSTYCKET
Om arbetsstycket av elsäkerhetsskäl eller beroende på dess storlek eller placering inte är jordat kan en jordledning mellan
arbetsstycket och jorden minska emissionerna.
Man måste se till att jordningen av arbetsstycket inte ökar risken
att användarna skadas eller skadar andra elektriska apparater.
Följ nationella bestämmelser om jordning.
SKÄRMNING
Selektiv skärmning av andra kablar och apparater i omgivningarna kan minska störningsproblemen. För speciella applikationer kan man överväga att skärma hela svetsanläggningen.
VARNING
Risker med maskinen
Risker till följd av felaktig installation.
Risker av elektrisk natur.
Risk för elektromagnetiska störningar som genereras av svetsaggregatet och induceras på det.
Åtgärder för att förebygga fara
Riskerna har avlägsnats genom att en instruktionsbok har
tagits fram.
Tillämpning av standarden EN 60974-1.
Tillämpning av standarden EN 50199.
4.0 BESKRIVNING AV SVETSAGGREGATET
Tack vare generatorer med växelriktare med konstant ström kan
svetsning av följande typer utföras på ett förstklassigt sätt:
- MMA-svetsning (se 9.1)
- TIG-svetsning (med reducering av kortslutningsströmmen, se 9.2)
I svetsaggregaten med växelriktare påverkas inte utgångsströmmen av variationer i matarspänningen eller bågens längd utan är
helt jämn, vilket resulterar i bästa svetsningskvalitet.
Generatorn är försedd med:
- en positiv utgång (+) och en negativ (-)
- en främre kontrollpanel
- en bakre kontrollpanel
Modellerna Genesis 282-352 TLE har dessutom:
- ett uttag för anslutning av ledningarna till brännarknappen
- ett uttag för gasledningen till brännaren
4.1 Främre kontrollpanel FP126 (Fig. 1) på
Genesis 282-352 TLE
Fig.1
* L1: Grön kontrollampa för nätspänning.
Tänds när strömbrytaren "I1" på den bakre panelen (Fig. 3)
sätts i position "I". Anger att aggregatet är påslaget och under
spänning.
* L2: Gul kontrollampa för skyddsanordningarna.
Anger att överhettningsskyddet eller det elektroniska överoch underspänningsskyddet har slagit till (detta inträffar när
nätspänningen över- eller underskrider gränserna i kapitel 6.1
och därmed riskerar att skada elektroniska komponenter inuti
svetsaggregatet).
När "L2" är tänd är generatorn inkopplad på nätet men producerar ingen uteffekt och på "D" visas en larmbeteckning.
"L2" lyser till dess att den invändiga temperaturen och spänningen har återgått till det normala. Låt generatorn vara påslagen så att fläkten går och avbrottstiden minskas.
Tryck på en av knapparna för att återställa larmet. Om larmet
inte har upphört visas det på displayen igen efter återställningen.
* L3: Kontrollampa för uteffekt.
Anger att driftsspänning föreligger. Vid MMA-svetsning är lampan alltid tänd, vid TIG-svetsning följer den svetsningscykeln.
* C: Kontaktdon.
Det uttag som används för all fjärrkontroll av MMA- och TIGsvetsning.
Kontaktdonet kopplas in från tangentbordet. Om det är
inkopplat utan att någon svetsanordning är ansluten bibehålls
strömmen på 6A.
* D: Alfanumerisk display med flytande kristaller.
Visar inställda svetsningsparametrar.
* T1: Knapp för val av svetsningsmetod.
TIG-svetsning eller MMA-svetsning .
* T2: Knapp för val av metod att styra svetsströmmen.
Styrning från tangentbordet eller med fjärrkontroll .
* T3: Knapp för att välja och modifiera svetsningsparame-
trarna.
Vid MMA-svetsning används denna knapp för att växla mellan
två olika sätt att ställa in parametrarna (automatiskt, beroende
på typ av elektrod och dess diameter, eller manuellt).
* T4: Mätningsknapp.
För visning av mätningar av svetsströmmen och arbetsspänningen.
* T5: UP/DOWN-tangenter.
Används för att öka eller minska värdena på displayen. Vid
MMA-svetsning kan du öka eller minska diameter på vald
elektrod samt välja typ av förinställd elektrod.
* Start av maskinen.
När maskinen sätts igång visar displayen information om
modell och installerad programvaruversion.
Efter några sekunder är maskinen redo att tas i bruk med
samma inställningar som vid den senaste avstängningen.
När som helst kan du:
- trycka på knappen T1 för att aktivera önskad svetsningsmetod.
- trycka på knappen T2 för att ställa in svetsströmmen från
tangentbordet eller med fjärrkontroll.
* Inställning av parametrar för MMA-svetsning.
Inställningarna för MMA-svetsning kan göras på två olika sätt:
1) Inställning av elektrodens typ och diameter med automa-
tisk beräkning av svetsningsparametrarna.
2) Manuell inställning av svetsström, Hot-start och Arc-force.
Håll knappen "SET" intryckt i cirka 4 sekunder för att växla
mellan inställningsmetoderna.
* Manuell inställning.
Tryck på knappen SET för att välja svetsningsparametrarna i
tur och ordning.
Tryck på tangenterna T5 för att öka eller minska vald parameter.
* Automatisk inställning.
Tryck på knappen SET för att övergå från val av diametrar till
val av elektrodtyp.
Trycka på tangenterna T5 för att visa önskat alternativ i det
valda fältet, vilket visas inom hakparenteser.
76
* Inställning av parametrar för TIG-svetsning.
Tryck på knappen SET för att välja svetsningsparametrarna i
tur och ordning.
Tryck på tangenterna T5 för att öka eller minska vald parameter.
* Visning av mätvärden.
När som helst under svetsningen kan du trycka på knappen
T4 för att visa aktuella uppmätta värden på svetsström och
arbetsspänning.
4.2 Främre kontrollpanel FP127 (Fig. 2) på
Genesis 282-352
Fig. 2
* L1: se 4.1.
* L2: se 4.1.
* L3: se 4.1.
* E1: Dataomvandlare.
Varierar svetsströmmen om du har valt drift med styrning från
kontrollpanelen med T1.
* C: se 4.1.
* T1: se 4.1.
* T2: Knapp för val av MMA- eller TIG-svetsning.
Om kontrollampan lyser har ELEKTRODSVETSNING
(MMA) valts: således är funktionerna HOT-START, ANTISTICK och ARC-FORCE inkopplade.
Om kontrollampan lyser har TIC DC-svetsning valts:
funktionerna HOT-START, ANTI-STICK och ARC-FORCE är
inte tillgängliga och tändning av bågen med LIFT-ARC är
inkopplad.
* P1 : Potentiometer för inställning av Arc-Force.
Endast tillgänglig vid MMA-svetsning. Som framgår av den
graderade skalan reglerar denna ARC-FORCE-strömmen (det
vill säga den andel av svetsströmmen som läggs till denna när
en droppe smält material lösgör sig från elektroden och orsakar kortslutning mellan smältbadet och elektroden) mellan 0
och 100% av svetsströmmen.
Även när HOT-START och ARC-FORCE används är den maximala strömstyrka svetsaggregatet kan avge aldrig högre än
dess märkström.
* T3: Mätningsknapp.
Om kontrollampan "V" lyser visas den senaste spänningsmätningen under den senaste svetsningscykeln. Om du inte
påbörjar svetsningen inom 5 sekunder övergår visningen
automatiskt till läge A, det vill säga inställd ström. Om du tvärtom börjar svetsa inom denna period visas spänningen under
hela svetsningsprocessen. Efter svetsningen fortsätter visningen i ytterligare 5 sekunder.
Om kontrollampan "A" lyser visas inställd ström eller svets-
strömmen (om processen pågår) på displayen. Denna visning
bibehålls i 5 sekunder efter det att svetsningen har avslutats.
4.3 Bakre kontrollpanel (Fig. 3)
* I1: Huvudströmbrytare.
För påsättning och avstängning av svetsaggregatet.
Har två lägen: "O" avstängd och "I" påslagen.
* När I1 står i position "I", påslagen, är svetsaggregatet ope-
rativt och det finns spänning mellan det positiva (+) och
det negativa uttaget (-).
* När svetsaggregatet är anslutet till elnätet är vissa av dess
invändiga delar spänningsförande även när I1 står i position
"O". Följ anvisningarna i denna instruktionsbok noggrant.
* 1 : Strömförsörjningskabel.
* 3 : Anslutning för gasledning.
Endast på modellerna Genesis 282-352 TLE.
Fig.3
77
VARNING
78
4.4 Identifiering
Märkplåten överensstämmer med de internationella standarderna
EN 60974-1 och EN 50199 och sitter på chassit. Den innehåller
följande information:
* (a) Tillverkarens namn och adress
* (b) Märke
* (c) Modellbeteckning
* (N°) Tillverkningsnummer
* ( ) Svetsaggregatet består av en frekvensom-
vandlare, en transformator och en likriktare som omvandlar
inspänningen till likström.
* (EN 60974-1/EN 50199) Tillämpade standarder.
* ( ---- ) Likström.
* (x) Utnyttjningsfaktor uttryckt som procentuell andel arbetseffekt
under en cykel på 10 minuter vid omgivningstemperatur 40°C.
* (I2) Nominell svetsström.
* (U2) Konventionell belastningsspänning.
* (Uo) Nominell tomgångsspänning.
* ( ) TIG-svetsning.
* ( ) MMA-svetsning.
* ( ) 3 Ingångsfas.
* (IP 23C) Höljets skyddsgrad i enlighet med EN 60529:
IP2XX Höljet skyddar mot beröring av farliga delar med fin-
grar eller fasta främmande föremål med en diameter
på 12.5 mm eller mer.
IPX3X Höljet skyddar mot regn i 60° vinkel mot vertikalled.
IPXXC Höljet skyddar från kontakt med farliga delar med en
100 mm lång provsticka med 2.5 mm diameter
* (U1) Nominell matarspänning.
* (50/60 Hz) Nominell matarfrekvens.
* (I1max) Maximal inspänning.
(I1eff) Effektiv inspänning.
* ( ) Generatorn kan användas i omgivningar med förhöjd
risk för elektriska urladdningar.
* ( ) Överensstämmer med gällande EU-regler.
4.5 Tekniska data
G 282 G 352
G 282 TLE G 352 TLE
Uppgifterna gäller vid omgivningstemperatur 40°C
5.0 TRANSPORT - AVLASTNING
Underskatta inte aggregatets vikt, se 4.4.
Förflytta eller stoppa inte lasten ovanför människor eller föremål.
Låt inte aggregatet eller en enskild enhet falla
eller ställas ned med en kraftig stöt.
När emballaget är borttaget kan generatorn bäras
antingen i handen eller över axeln med hjälp av en
förlängningsbar rem.
6.0 INSTALLATION
Välj ett lämpligt utrymme med hänsyn till anvisningarna i avsnitten "1.0 SÄKERHET" och "2.0 ELEKTROMAGNETISK KOMPATIBILITET".
Placera aldrig generatorn och aggregatet på ett plan
som lutar mer än 10° i relation till horisontalplanet.
Skydda aggregatet mot regn och direkt solljus.
6.1 Anslutning till elnätet
Aggregatet har en enda 4 m lång strömförsörjningskabel som
utgår ifrån generatorns baksida.
Tabell över kabelstorlekar och säkring vid generatoringången:
Nominell spänning 400 V ± 15%
Spänningsintervall 340 - 460 V
Tröga säkringar 16 A 500 V
Strömförsörjningskabel 4x6 mm2
* Elsystemet ska utformas av teknisk personal som besitter
särskilda yrkeskunskaper och arbetar i enlighet med lagstiftningen i det land där installationen görs.
* Svetsaggregatets nätkabel har en gul-grön ledning som
ALLTID ska anslutas till jordledningen. Denna gul-gröna
ledning får ALDRIG användas tillsammans med en annan
ledning för att leda ström.
* Kontrollera att elsystemet är jordat och att eluttaget är i
gott skick.
* Montera endast godkända kontakter i enlighet med säker-
hetsbestämmelserna.
6.2 Anslutning av utrustning
Följ säkerhetsföreskrifterna i avsnitt "1.0
SÄKERHET".
Koppla in utrustningen på ett korrekt sätt så att
effektförluster undviks.
Matarspänning
(50/60Hz)
Maximal upptagen
spänning
Maximal
strömförbrukning
Strömförbrukning (x=100%)
Effektivitet (x=100%)
Effektfaktor
Cosϕ
Svetsström
(x=50%)
(x=60%)
(x=100%)
Inställningsintervall
Tomgångsström
Skyddsgrad
Isoleringsklass
Konstruktionsbestämmelser
Mått (lxbxh)
Vikt
400 V ±15% 400 V ±15%
(x=60%) (x=50%)
10.6 KVA 14.7 KVA
(x=60%) (x=50%)
15.4 A 21.3 A
11.3 A 13.1 A
0.87 0.88
0.94 0.94
0.99 0.99
/ 350 A
280 A 320 A
220 A 250 A
6 A/280 A 6 A/350 A
81V
IP 23C
H
EN 60194-7; EN 50199
215x561x406 mm
23.8 kg
VARNING
79
GENESIS 282-352
Anslutning för MMA-svetsning (Fig. 4)
En inkoppling som den i figuren resulterar i svetsning med omvänd polaritet. Kasta om kopplingarna för svetsning med normal polaritet.
Fig.4
Anslutning för TIG-svetsning (Fig. 5)
- Anslut brännarens gasrör till gasdistributionsnätet.
Skyddsgasflödet ställs in med en kran som i regel
sitter på brännaren.
Fig.5
GENESIS 282-352 TLE
Anslutning för MMA-svetsning (Fig. 6)
En inkoppling som den i figuren resulterar i svetsning med omvänd polaritet. Kasta om kopplingarna för svetsning med normal polaritet.
Fig.6
Anslutning för TIG-svetsning (Fig. 7)
- Anslut gasslangen till brännaren till gasuttaget på generatorn.
- Anslut brännarknappens kontaktdon till motsvarande 4-poliga
kontaktdon.
- Anslut kontaktdonet på den gasslang som kommer från gasnätet till gasuttag 3 på svetsaggregatets bakre kontrollpanel.
Fig.7
80
7.0 PROBLEM - ORSAKER
7.1 Tänkbara fel vid MMA-svetsning
7.2 Tänkbara fel vid TIG-svetsning
7.3 Tänkbara elektriska störningar
Kontakta närmaste serviceverkstad vid tveksamheter
och/eller problem.
8.0 LÖPANDE UNDERHÅLL
Undvik att metallpulver ansamlas i närheten av och på ventilationsslitsarna.
Stäng av strömförsörjningen till aggregatet före
alla ingrepp!
Periodiska kontroller av generatorn:
* Rengör generatorn invändigt med tryckluft med
lågt tryck och pensel med mjuk borst.
* Kontrollera de elektriska anslutningarna och alla
kabelkopplingar.
Se särskilda instruktionsböcker för underhåll och
drift av tryckregulatorerna.
Underhåll eller utbyte av komponenter i TIGbrännarna, elektrodhållaren och/eller jordledningen:
* Stäng av strömförsörjningen till aggregatet före alla
ingrepp.
* Kontrollera komponenternas temperatur och att de inte är
överhettade.
* Använd alltid handskar som uppfyller kraven i regler och
bestämmelser.
* Använd lämpliga nycklar och verktyg.
Problem
Onormalt mycket stänk
Kraterbildning
Inneslutningar
Otillräcklig inträngning
Ingen sammansmältning
Blåsor och porositet
Sprickor
Orsak
1) För lång båge.
2) För hög strömstyrka.
1) Snabbt borttagande av
elektroden.
1) Bristfällig rengöring eller fördelning av svetssträngarna.
2) Felaktig elektrodrörelse.
1) För hög frammatningshastighet.
2) För svag svetsström.
3) För smal diktning.
4) Ingen mejsling vid toppen.
1) För kort båge.
2) För svag ström.
1) Fukt i elektroden.
2) För lång båge.
1) För hög strömstyrka.
2) Smutsigt material.
3) Väte i svetsfogen (på elektrodbeläggningen).
Problem
Oxidering
Volframinneslutningar
Porositet
Sprickor
Orsak
1) Otillräckligt med gas.
2) Inget skydd på baksidan.
1) Felaktig elektrodslipning.
2) För liten elektrod.
3) Operativt fel (kontakt mel-
lan spetsen och arbetsstycket).
1) Smuts på kanterna.
2) Smuts på svetsmaterialet.
3) För hög frammatningshasti-
ghet.
4) För låg strömstyrka.
1) Olämpligt svetsmaterial.
2) För hög värmeutveckling.
3) Smutsigt material.
Fel
Maskinen startar inte. (Den
gröna kontrollampan lyser
inte)
Felaktig uteffekt. (Den gröna
kontrollampan lyser)
Ingen utspänning. (Den gröna
kontrollampan lyser)
Orsak
1) Ingen spänning i strömförsörjningsuttaget.
2) Fel på stickpropp eller
matarkabel.
3) Den inre säkringen har gått.
1) Väljaren MMA/TIG står i fel
position.
2) Fel parameterinställning.
1) Aggregatet är överhettat
(Den gula kontrollampan
lyser).
Avvakta avkylning med
svetsaggregatet påslaget.
2) Matarspänningen ligger
utanför tillåtet intervall och
den gula kontrollampan lyser.
81
9.0 ALLMÄN INFORMATION OM
SVETSNINGEN
9.1 Svetsning med belagd elektrod (MMA-svetsning)
Förberedelse av kanterna
För bästa resultat bör man alltid arbeta med rena delar, utan oxidering, rost eller andra förorenande ämnen.
Val av elektrod
Vilken diameter elektroden ska ha beror på materialets tjocklek,
typ av fog och typ av diktjärn.
Elektroder med stor diameter fordrar hög strömstyrka vilket
medför hög värmeutveckling under svetsningen.
Val av svetsström
Svetsströmsintervallen för den använda elektrodtypen framgår
av elektrodförpackningen.
Att tända och bibehålla bågen
Den elektriska bågen skapas genom att man gnider elektrodspetsen mot det arbetsstycke som ska svetsas, vilket ska vara
anslutet till jordledningen. När bågen har uppstått drar man
snabbt tillbaka elektroden till normalt svetsningsavstånd.
För att förbättra tändningen är det i allmänhet lämpligt att öka
strömstyrkan inledningsvis jämfört med den vanliga svetsströmmen (Hot Start).
När den elektriska bågen har bildats börjar elektrodens mittersta del smälta och lägger sig som droppar på arbetsstycket.
När elektrodens yttre beläggning förbrukas bildas skyddande gas
som ger svetsningen hög kvalitet.
För att undvika att dropparna av smält material kortsluter elektroden med smältbadet om dessa av misstag kommer i kontakt
med varandra och därmed släcker bågen kan man med fördel
använda en tillfällig ökning av svetsströmmen till dess att kortslutningen har upphört (Arc Force).
Om elektroden fastnar i arbetsstycket bör man minska kortslutningsströmmen så mycket som möjligt (anti-sticking).
Svetsning
Elektrodens lutningsvinkel beror på antalet svetssträngar.
Elektroden förs vanligen i en svängande rörelse med stopp vid
ändarna av svetsstället för att undvika att för mycket svetsmaterial
ansamlas i mitten.
Fig.8
Slaggborttagning
Vid svetsning med belagda elektroder tas slaggen bort efter varje
svetssträng.
Borttagningen utförs med en liten hammare eller genom att borsta av lös slagg.
9.2 TIG-svetsning (kontinuerlig båge)
Inledning
Principen bakom TIG-svetsning (Tungsten lnert Gas) är att en
elektrisk båge bildas mellan en icke avsmältande elektrod (av
ren volfram eller volframlegering med en smälttemperatur på
cirka 3370°C) och arbetsstycket. En skyddsgas (argon) skyddar
smältbadet.
För att undvika farliga volframinneslutningar i fogen får elektroden aldrig komma i kontakt med arbetsstycket. Därför genereras en gnista som tänder den elektriska bågen på avstånd med
hjälp av en HF-generator.
Det finns också en annan tändningsmetod som ger mindre volframinneslutningar: s.k. lift-tändning. I stället för hög frekvens
startar man med kortslutning med svag strömstyrka mellan elektroden och arbetsstycket. När elektroden sedan lyfts upp bildas
bågen och strömstyrkan ökar upp till inställt värde.
Normal gnidstart (scratch start) ger dock inte hög fogkvalitet i
början av svetssträngen.
Svetsningspolaritet
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Detta är den vanligaste metoden (normal polaritet). Den orsakar
ett begränsat slitage på elektroden (1) eftersom 70% av värmen
koncentreras på anoden (arbetsstycket).
Smältbadet blir smalt och djupt med hög frammatningshastighet
och därmed låg värmeutveckling. Med detta slags polaritet svetsar man merparten material med undantag av aluminium (och
legeringar därav) samt magnesium.
Fig.9
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
Med omvänd polaritet kan man svetsa legeringar täckta med ett
eldfast oxidskikt med högre smälttemperatur än metallen.
Man kan inte använda hög strömstyrka eftersom detta skulle
leda till högt slitage på elektroden.
Fig.10
Typ av beläggning
Rutil
Sur
Basisk
Egenskaper
Lätthanterlighet
Hög sammansmältningshastighet
Mekaniska egenskaper
Användning
Alla positioner
Plan
Alla positioner
82
TIG-svetsning av stål
TIG-metoden är mycket effektiv vid svetsning av både kolstål
och legeringar, för den första svetssträngen på rör och för svetsningar där utmärkta estetiska egenskaper fordras.
Direkt polaritet (D.C.S.P.) används.
Förberedelse av kanterna
Denna metod fordrar en noggrann rengöring och förberedelse
av kanterna.
Val och förberedelse av elektrod
Vi rekommenderar att toriumöverdragna volframelektroder (2%
torium - röd) med följande diametrar används:
Elektroden formas som i figuren.
Fig.11
Svetsmaterial
Svetsstavarna ska ha liknande mekaniska egenskaper som
basmaterialet.
Vi rekommenderar inte användning av remsor tagna från
basmaterialet, eftersom de kan innehålla orenheter orsakade av
bearbetningen som kan inverka negativt på svetsningen.
Skyddsgas
Ren argon (99,99%) används praktiskt taget alltid.
TIG-svetsning av koppar
Eftersom TIG-svetsning är en metod med hög värmekoncentration är den särskilt lämplig vid svetsning av material med hög
värmeledningsförmåga, som t. ex. koppar.
Följ anvisningarna för TIG-svetsning av stål ovan eller särskilda
instruktioner för TIG-svetsning av koppar.
elektrodens Ø (mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
strömstyrkeintervall (A)
6÷80
70÷150
150÷250
250÷400
(°)
30
60÷90
90÷120
strömstyrkeintervall (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Svetsström
(A)
6-80
70-150
150-250
250-400
elektrodens Ø
(mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
Gasmunstycke
nr. Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
7/8/9 11/12.5/14
Argonflöde
(l/min)
5-6
6-8
7-10
10-15
DANSK
BRUGER- OG VEDLIGEHOLDELSESVEJLEDNING
Denne vejledning er en integrerende del af enheden eller maskinen, og skal følge den ved flytning eller videresalg.
Det er brugerens ansvar at holde vejledningen i hel og læsbar tilstand. SELCO s.r.l. forbeholder sig ret til at foretage ændringer når
som helst uden forudgående varsel.
Rettighederne til oversættelse, genoptrykning og redigering, enten hel eller delvis, med ethvert middel (inklusiv fotokopier, film og
mikrofilm), tilhører SELCO s.r.l. og er forbudt uden skriftlig tilladelse fra dette firma.
Udgave '01
EF-OVERENSSTEMMELSESERKLÆRING
Firmaet
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it
erklærer at apparatet af typen
GENESIS 282/GENESIS 352
GENESIS 282 TLE/GENESIS 352 TLE
er i overensstemmelse med følgende direktiver: 73/23/CEE
89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE
og at følgende standarder er bragt i anvendelse: EN 50199
EN 60974-1
Ethvert indgreb eller ændring, der ikke er autoriseret af SELCO s.r.l. vil medføre at denne erklæring ikke længere vil være gyldig.
Onara di Tombolo (PADOVA) Befuldmægtiget repræsentant
..................................
Lino Frasson
INDHOLDSFORTEGNELSE
83
1.0 SIKKERHED . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84
1.1 Personlig beskyttelse
og beskyttelse af andre . . . . . . . . . . . . . . .84
1.2 Forebyggelse af brand/eksplosion . . . . . . . .84
1.3 Beskyttelse mod røg og gas . . . . . . . . . . . .84
1.4 Placering af strømkilden . . . . . . . . . . . . . .84
1.5 Installering af apparatet . . . . . . . . . . . . . . .84
2.0 ELEKTROMAGNETISK
KOMPATIBILITET (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . .85
2.1 Installering, brug og vurdering af området .85
2.2 Metoder til reducering af udsendelser . . . .85
3.0 RISIKOANALYSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85
4.0 PRÆSENTATION AF SVEJSEMASKINEN . . . .86
4.1 Betjeningspanel foran FP 126 . . . . . . . . . .86
4.2 Betjeningspanel foran FP 127 . . . . . . . . . .87
4.3 Betjeningspanel bagpå . . . . . . . . . . . . . . .87
4.4 Identifikation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88
4.5 Tekniske karakteristika . . . . . . . . . . . . . . .88
5.0 TRANSPORT - AFLÆSNING . . . . . . . . . . . . .88
6.0 INSTALLERING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88
6.1 Elektrisk tilslutning til elnettet . . . . . . . . . .88
6.2 Tilslutning af udstyr . . . . . . . . . . . . . . . . .88
7.0 PROBLEMER-ÅRSAGER . . . . . . . . . . . . . . . .90
7.1 Mulige svejsefejl ved MMA . . . . . . . . . . .90
7.2 Mulige svejsefejl ved TIG . . . . . . . . . . . . .90
7.3 Mulige elektriske fejl . . . . . . . . . . . . . . . . .90
8.0 ALMINDELIG VEDLIGEHOLDELSE . . . . . . . .90
9.0 GENERELLE OPLYSNINGER OM
SVEJSNINGERNE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91
9.1 Svejsning med beklædt elektrode (MMA) .91
9.2 TIG-svejsning (kontinuerlig lysbue) . . . . . .91
SYMBOLER
Umiddelbar fare der medfører alvorlige legemsbeskadigelser, samt farlige handlemåder der
kan forårsage alvorlige læsioner.
Handlemåder der kan medføre mindre alvorlige
legemsbeskadigelser eller beskadigelse af ting.
De bemærkninger, der har dette symbol foran,
har teknisk karakter og gør indgrebene lettere at
udføre.
84
1.0 SIKKERHED
Inden der udføres nogen form for indgreb, skal man have læst
og forstået denne vejledning.
Der må ikke udføres ændringer på maskinen eller vedligeholdelse, der ikke er beskrevet i vejledningen. I tvivlstilfælde eller
ved opståede problemer omkring brug af maskinen, også selvom de ikke er beskrevet i vejledningen, skal man rette henvendelse til kvalificerede teknikere.
Fabrikanten påtager sig intet ansvar for legemsbeskadigelser eller
beskadigelse af ting, opstået på grund af manglende læsning
eller udførelse af indholdet i denne vejledning.
1.1 Personlig beskyttelse og beskyttelse af andre
Svejseprocesser er kilde til skadelig stråling, støj, varme og
gasudsendelse. Bærere af vitale elektroniske apparater (pacemaker) bør konsultere en læge, inden de kommer i nærheden
af lysbuesvejsninger og plasmaskæring.
Personlig beskyttelse:
- Bær aldrig kontaktlinser!!!
- Sørg for at der er førstehjælpsudstyr til stede.
- Undervurder aldrig forbrændinger og sår.
- Bær beskyttelsestøj til beskyttelse af huden mod lysbuestrålerne og gnister eller glødende metal, samt en hjelm eller svejsekasket.
- Anvend masker med sideskærme for ansigtet og egnet beskyttelsesfilter (mindst NR10 eller højere) for øjnene.
- Brug høreværn, hvis svejseprocessen er en farlig støjkilde.
Bær altid sikkerhedsbriller med sideskærme, specielt ved
manuel eller mekanisk fjernelse af svejserester.
Afbryd øjeblikkeligt svejsearbejdet, hvis man fornemmer elek-
triske stød.
Beskyttelse af andre:
- Anbring en brandsikker beskyttelsesvæg for at beskytte svejseområdet mod stråler, gnister og glødende svejserester.
- Advar eventuelt tilstedeværende personer, om ikke at se på
lysbuestrålerne og det glødende metal, samt at tage beskyttende forholdsregler.
- Hvis støjniveauet overskrider grænserne fastlagt af lovgivningen, skal man afgrænse arbejdsområdet og sørge for, at de
personer der har adgang, er beskyttet med høreværn.
1.2 Forebyggelse af brand/eksplosion
Svejseprocessen kan være årsag til brand og/eller eksplosion.
- Flaskerne med komprimeret gas er farlige; søg oplysninger
hos leverandøren inden de håndteres.
Flaskerne skal afskærmes mod:
- direkte udsættelse for solstråler;
- flammer;
- temperaturudsving;
- meget lave temperaturer.
Fastgør flaskerne, fx til væggen, med passende midler for at
undgå omvæltning.
- Fjern antændelige eller brændbare materialer eller genstande
fra arbejdsområdet og den omkringliggende plads.
- Sørg for at der er brandslukningsudstyr til rådighed i nærheden af arbejdsområdet.
- Udfør aldrig svejsning eller skæring på lukkede beholdere
eller rør.
- Hvis sådanne beholdere eller rør er åbnet, tømt og rengjort,
skal svejsningen alligevel udføres med stor påpasselighed.
- Udfør aldrig svejsearbejde i atmosfære med støv eller eksplosionsfarlige gasser eller dampe.
- Udfør aldrig svejsning oven over, eller i nærheden af beholdere under tryk.
- Anvend ikke apparatet til optøning af rør.
1.3 Beskyttelse mod røg og gas
Røg, gas og støv fra svejsearbejdet kan medføre sundhedsfare.
- Anvend aldrig ilt til udluftning.
- Sørg for at der findes passende udluftning i arbejdsområdet,
der enten kan være naturlig eller forceret.
- Ved svejsning i snævre omgivelser anbefales det, at der er en
kollega til stede udenfor området til overvågning af den
medarbejder, der udfører selve svejsningen.
- Placer gasflaskerne i åbne områder med korrekt luftcirkulation.
- Udfør aldrig svejsning i nærheden af områder, hvor der foretages affedtning eller maling.
1.4 Placering af strømkilden
Overhold nedenstående forholdsregler:
- Der skal være umiddelbar adgang til betjeningsorganerne og
tilslutningspunkterne.
- Placér aldrig udstyret i snævre områder.
- Placér aldrig strømkilden på en flade med hældning på over
10º i forhold til det vandrette plan.
1.5 Installering af apparatet
- Overhold den lokale lovgivning vedrørende sikkerhed under
installering, og udfør vedligeholdelse af apparatet i overensstemmelse med fabrikantens anvisninger.
- Den eventuelle vedligeholdelse må udelukkende udføres af
kvalificeret personale.
- Der er forbudt at forbinde strømkilderne (i serie eller parallelt).
- Afbryd forsyningsledningen til anlægget, inden der foretages
indgreb i strømkilden.
- Udfør regelmæssig vedligeholdelse af anlægget.
- Sørg for at forsyningsnettet og jordforbindelsen er tilstrækkelige og egnede.
- Stelkablet skal forbindes så tæt som muligt ved svejsestedet.
- Overhold forholdsreglerne for strømkildens beskyttelsesgrad.
- Inden svejsning skal man kontrollere tilstanden af de elektriske kabler og brænderen; hvis der påvises beskadigelser, må
man ikke udføre svejsning før de er repareret eller udskiftet.
- Kravl aldrig op på svejsematerialet, og læn aldrig op ad det.
- Operatøren må aldrig røre samtidigt ved to svejsebrænde-
re eller to elektrodeholdertænger.
ADVARSEL
3.0 RISIKOANALYSE
85
2.0 ELEKTROMAGNETISK KOMPATIBILITET (EMC)
Dette apparat er bygget i overensstemmelse med reglerne i den
harmoniserede standard EN50199, som brugeren af dette apparat bør læse.
- Anlægget skal installeres og bruges i overensstemmelse
med angivelserne i denne vejledning.
- Dette apparat må udelukkende anvendes til professionelle
formål i industrielle omgivelser.
Man skal tage højde for, at der kan være eventuelle vanskeligheder med at sikre den elektromagnetiske kompatibilitet i omgivelser, der ikke er industrielle.
2.1 Installering, brug og vurdering af området
- Brugeren er ansvarlig for installering og brug af apparatet i
overensstemmelse med fabrikantens angivelser.
Hvis der opstår elektromagnetiske forstyrrelser, er det brugerens opgave at løse problemet med hjælp fra fabrikantens tekniske servicetjeneste.
- Hvis der opstår elektromagnetiske forstyrrelser, skal disse
reduceres i en sådan grad, at de ikke længere har nogen
indflydelse.
- Inden dette apparat installeres, skal brugeren vurdere de
eventuelle elektromagnetiske problemer, der kan opstå i det
omkringværende område, specielt hvad angår de tilstedeværende personers sundhedstilstand, fx: brugere af pacemakere
og høreapparater.
2.2 Metoder til reducering af udsendelser
NETFORSYNING
- Svejsemaskinen skal være tilsluttet til en netforsyning i
overensstemmelse med fabrikantens angivelser.
Ved interferens kan der opstå behov for yderligere forholdsregler, såsom filtrering af netforsyningen.
Desuden skal man tage højde for muligheden for afskærmning
af forsyningskablet.
VEDLIGEHOLDELSE AF SVEJSEMASKINEN
Svejsemaskinen skal vedligeholdelse regelmæssigt i overensstemmelse med fabrikantens angivelser.
Alle adgangslåger, åbninger og dæksler skal være lukket og korrekt fastgjort, når apparatet er i funktion.
Svejsemaskinen må ikke ændres på nogen måde.
SVEJSE- OG SKÆREKABLER
Svejsekablerne skal være så korte og så tæt ved som muligt,
samt glide på eller i nærheden af gulvoverfladen.
POTENTIALUDLIGNING
Der skal tages højde for stelforbindelse af alle metalkomponenter på svejseanlægget og i den umiddelbare nærhed.
Dog vil metalkomponenter tilsluttet arbejdsemnet øge risikoen
for elektrisk stød for operatøren, når disse metalkomponenter
røres samtidigt med elektroden.
Derfor skal operatøren være isoleret fra alle metalkomponenter
med stelforbindelse.
Overhold den nationale lovgivning vedrørende potentialudligning.
JORDFORBINDELSE AF ARBEJDSEMNET
Hvis arbejdsemnet ikke er jordforbundet, af hensyn til den elektriske sikkerhed eller p.g.a. dimensionerne og placeringen, kan
en stelforbindelse mellem emnet og jorden reducere udsendelserne.
Vær opmærksom på at jordforbindelsen af arbejdsemnet ikke
må øge risikoen for arbejdsulykker for brugerne, eller beskadige
andre elektriske apparater.
Overhold den nationale lovgivning vedrørende jordforbindelse.
AFSKÆRMNING
Afskærmning af udvalgte kabler og apparater i det omkringværende område kan løse interferensproblemer. Muligheden for
afskærmning af hele svejseanlægget kan vurderes ved specielle
arbejdssituationer.
ADVARSEL
Farer på maskinen
Fare for installeringsfejl.
Farer af elektrisk type.
Farer forbundet med elektromagnetiske forstyrrelser dannet
af svejsemaskinen og induceret på svejsemaskinen.
Løsninger til forebyggelse af ovennævnte farer
Farerne er elimineret ved udarbejdelse af en brugervejledning.
Anvendelse af standarden EN 60974-1.
Anvendelse af standarden EN 50199.
4.0 PRÆSENTATION AF SVEJSEMASKINEN
Strømkilderne med jævnstrømsinverter er i stand til at udføre
følgende svejseprocedurer optimalt:
- MMA (se 9.1);
- TIG (med strømreducering ved kortslutning, se 9.2)
Ved svejsemaskiner med inverter påvirkes udgangsstrømmen
ikke af ændringer i forsyningsspændingen og lysbuelængden, og
er også fuldstændigt jævn, således at der opnås optimal svejsekvalitet.
På strømkilden findes der følgende:
- et positivt stik (+) og et negativt stik (-),
- et frontpanel,
- et betjeningspanel bagpå.
Modellerne Genesis 282-352 TLE er desuden udstyret med følgende:
- et stik til tilslutning af ledningerne i brænderens knap
- et stik til tilslutning af brænderens gasforbindelse
4.1 Betjeningspanel foran FP126 (Fig. 1)
til Genesis 282-352 TLE
Fig.1
* L1 : Kontrollampe for tilstedeværelse af spænding, grøn
lysdiode.
Tændes når tændingskontakten på det bagerste panel (Fig. 3)
"I1"er i position "I". Denne lampe tilkendegiver at anlægget er
tændt og i spænding.
* L2: Kontrollampe for beskyttelsesanordning, gul lysdiode.
Tilkendegiver indgreb af den termiske beskyttelsesanordning,
eller af den elektroniske beskyttelsesanordning mod underog overspænding (griber ind når netspændingen er udenfor
de grænser, der er defineret i kapitel 6.1, og kan være farlig
for de interne elektroniske komponenter).
Når "L2" er tændt vil strømkilden stadig være tilsluttet til nettet, men vil ikke forsyne udgangseffekt, og på "D" vises en
alarmkode. "L2" vil blive ved med at være tændt, indtil de
interne temperaturer eller spændingen er blevet normale (i
dette tilfælde vil det være nødvendigt at lade strømkilden
være tændt for at kunne benytte ventilatoren og begrænse tidsrummet, hvor maskinen ikke kan anvendes).
Tryk på en hvilken som helst af tasterne for at tilbagestille alarmen. Hvis alarmen ikke er udbedret, viser displayet fejlen
igen efter den indledende tilbagestilling.
* L3: Kontrollampe for udgangseffekt.
Tilkendegiver tilstedeværelse af udgangsspænding, og er altid
tændt ved MMA-svejsning, hvorimod den ved TIG følger svejsecyklussen.
* C: Konnektor.
Stikket anvendt af alle fjernbetjeninger ved MMA- og TIGsvejsning.
Det aktiveres ved valg på tastaturet; hvis det er aktiveret, og
der ikke er nogen anordning tilsluttet, holdes strømmen på 6A.
* D: Alfanumerisk display med flydende krystal.
Viser de indstillede svejseparametre.
* T1: Tast til valg af svejsetypen.
TIG-svejsning og MMA-svejsning .
* T2: Tast til valg af kontrol af svejsestrømmen.
Kontrol fra tastatur eller med fjernbetjening .
* T3: Tast til valg og ændring af svejseparametrene. På
MMA-funktionen giver denne tast mulighed for at skifte mellem to forskellige måder til indstilling af parametrene (automatisk, med valg af elektrodetypen og tilhørende diameter;
eller manuel).
* T4: Tast for måling.
Giver mulighed for at vise målingen af strømmen og svejsespændingen.
* T5: UP/DOWN taster.
Taster til øgning og sænkning af dataene vist på displayet. Ved
svejsning af MMA-typen, giver tasterne mulighed for at øge
eller sænke den valgte elektrodes diameter, samt at vælge den
forindstillede elektrodetype.
* Tænding af maskinen.
Ved tænding af maskinen viser displayet oplysninger om
modellen og den installerede software-version.
Når der er gået et par sekunder, er maskinen operativ med
samme indstillingsforhold, som den befandt sig under ved sidste slukning.
Det vil når som helst være muligt at udføre følgende:
- trykke på tasten T1 for at aktivere den ønskede svejsemetode.
- trykke på tasten T2 for at indstille svejsestrømmen ved
hjælp af tastaturet eller med fjernbetjening.
* Indstilling af parametrene for MMA-svejsning.
Indstillingen af MMA-svejsning kan udføres på to forskellige
måder:
1) Indstilling af elektrodens type og diameter med automatisk
udregning af svejseparametrene.
2) Manuel indstilling af svejsestrømmen, HOT-START og ARC-
FORCE.
Hold tasten "SET" trykket i cirka 4 sekunder for at skifte fra
den ene tilslutningsmåde til den anden.
* Manuel indstilling.
Tryk på tasten SET for at vælge svejseparametrene i sekvens.
Tryk på F5 for at øge eller sænke den valgte parameter.
86
* Automatisk indstilling.
Tryk på tasten SET for at skifte fra valg af diametre til valg af
elektrodetypen.
Tryk på tasterne T5 for at vise det ønskede emne i det forvalgte felt, der angives af firkantede parenteser.
* Indstilling af parametrene for TIG-svejsning.
Tryk på tasten SET for at vælge svejseparametrene i sekvens.
Tryk på tasterne F5 for at øge eller sænke den valgte parameter.
* Aktivering af målinger.
Det vil når som helst - ved tryk på tasten T4 under svejsningen - være muligt at vise de aktuelle, målte værdier for svejse-strømmen og -spændingen.
4.2 Betjeningspanel foran FP127 (Fig. 2)
til Genesis 282-352
Fig. 2
* L1: læs 4.1.
* L2: læs 4.1.
* L3: læs 4.1.
* E1: Encoder.
Ændrer svejsestrømmen, hvis man har valgt funktion med betjening fra panelet med T1.
* C: læs 4.1.
* T1: læs 4.1.
* T2: Tast til valg af MMA/TIG-metoden.
Hvis lysdioden er tændt, er den valgte funktion med
ELEKTRODE (MMA): funktionerne for HOT-START, ANTISTICK og ARC-FORCE vil således være tilsluttet.
Hvis lysdioden er tændt, er den valgte funktion derimod TIC DC: funktionerne for HOT-START, ARC-FORCE og
ANTI-STICK er afbrudt, og buetilslutningen LIFT-ARC er aktiv.
* P1 : Potentiometer til indstilling af ARC-FORCE.
Denne funktion er kun tilsluttet på MMA-svejsning. Som vist
på den trininddelte skala, indstiller den strømværdien for
ARC-FORCE (d.v.s. den procentdel af svejsestrømmen der
lægges sammen med denne, når den smeltede dråbe, der
kommer fra elektroden, kortslutter svejsebadet med selve
elektroden) fra 0% til 100% af svejsestrømmen.
Under alle omstændigheder overskrider den maksimale
strøm, som svejsemaskinen kan yde, aldrig maskinens maksimale nominelle strøm, heller ikke med HOT-START eller
ARC-FORCE.
* T3: Tast for måling.
Hvis lysdioden "V" er tændt, vises den sidste spændingsmåling, udført ved sidste svejsning. Hvis man ikke påbegynder
svejsningen indenfor 5 sekunder, kommuteres der automatisk
til A, og den indstillede strøm vises. Vice versa, hvis man
begynder at svejse indenfor dette interval, vises spændingen
under hele svejseprocessen, hvorefter målingen vises i yderligere 5 sekunder.
Hvis lysdioden "A" er tændt, vises den indstillede strøm på
displayet, eller der vises svejsestrømmen, hvis der er en proces i gang. Denne visning opretholdes i 5 sekunder efter afslutningen af denne proces.
4.3 Betjeningspanel bagpå (Fig. 3)
* I1 : Tændingskontakt.
Styrer den elektriske tænding af svejsemaskinen.
Den kan stilles i to positioner: "O" slukket; "I" tændt.
* Når I1 er stillet på "I" tændt, er svejsemaskinen operativ,
og har spænding mellem det positive (+) og det negative
(-) udtag.
* Når svejsemaskinen er tilsluttet til nettet vil der være
interne komponenter i spænding, også selvom I1 er stillet
på "O". Overhold omhyggeligt de advarsler, der er anført
i den foreliggende vejledning.
* 1 : Forsyningskabel.
* 3 : Gastilslutning.
Kun til stede på modellerne Genesis 282-352 TLE.
Fig.3
87
ADVARSEL
88
4.4 Identifikation
Dataskiltet - der er i overensstemmelse med de internationale standarder EN 60974-1 og EN 50199 - er anbragt på dækkepladen og
anfører nedenstående oplysninger:
* (a) Navn og adresse på fabrikanten
* (b) Mærket
* (c) Modellens brugsbetegnelse
* (N°) Serienummer
* ( ) Svejsemaskinen består af en frekvensom-
former, samt en transformer og ensretter, der forsyner jævnstrøm fra indgangsspændingen.
* (EN 60974-1/EN 50199) Anvendte standarder.
* ( ---- ) Jævnstrøm.
* (x) Intermittens udtrykt i procentdelen af den reelle arbejdstid
i en cyklus på 10 minutter ved en omgivelsestemperatur på
40ºC.
* (I2) Nominel svejsestrøm.
* (U2) Konventionel spænding ved belastning.
* (Uo) Nominel spænding uden belastning.
* ( ) TIG-svejsning.
* ( ) MMA-svejsning.
* ( ) 3 Fase i indgang.
* (IP 23C) Beskyttelsesgraden for maskintildækningen er i ove-
rensstemmelse med EN 60529:
IP2XX Maskintildækningen er beskyttet mod adgang til farlige
komponenter med en finger, samt mod faste
fremmedlegemer med en diameter der er større eller
lig med 12.5 mm.
IPX3X Maskintildækningen er beskyttet mod regn ved 60º på
den lodrette linje.
IPXXC Maskintildækningen er beskyttet mod, at et prøvered-
skab på 2.5 mm og 100 mm lang kan komme i berø-
ring med de aktive farlige dele.
* (U1) Nominel forsyningsspænding.
* (50/60 Hz) Nominel forsyningsfrekvens.
* (I1max) Max forsyningsspænding.
(I1eff) Aktiv forsyningsspænding.
* ( ) Strømkilden kan anvendes i omgivelser med forhøjet
risiko for elektrisk stød.
* ( ) I overensstemmelse med de gældende EU-regler.
4.5 Tekniske karakteristika
G 282 G 352
G 282 TLE G 352 TLE
Data ved omgivelsestemperatur på 40ºC
5.0 TRANSPORT - AFLÆSNING
Undervurder aldrig anlæggets vægt, se 4.4.
Lad aldrig læsset glide hen over - eller hænge stille over - mennesker eller ting.
Lad aldrig anlægget eller de enkelte enheder falde
eller støtte mod jordoverfladen med stor kraft.
Når emballagen er fjernet kan strømkildens rem,
der kan forlænges, bruges til transport både med
hænderne og på skulderen.
6.0 INSTALLERING
Vælg et egnet arbejdslokale i overensstemmelse med
oplysningerne i afsnittet "1.0 SIKKERHED" og "2.0
ELEKTROMAGNETISK KOMPATIBILITET (EMC)".
Placér aldrig strømkilden eller anlægget på en flade
med hældning på over 10º i forhold til det vandrette plan. Beskyt anlægget mod direkte regn og solstråler.
6.1 Elektrisk tilslutning til elnettet
Anlægget er udstyret med et enkelt elektrisk tilslutningskabel på
4 m på bagsiden af strømkilden.
Tabel over dimensionerne på kabler og sikringer ved strømkildens indgang:
Nominel spænding 400 V ± 15%
Spændingsområde 340 - 460 V
Forsinkede sikringer 16 A 500 V
Forsyningskabel 4x6 mm2
* Elanlægget skal være udført af teknikere, der er opfylder de
specifikke tekniske-professionelle krav, samt i overensstemmelse med den nationale lovgivning i det land, hvor
installeringen finder sted.
* Svejsemaskinens netkabel er udstyret med en gul/grøn led-
ning, der ALTID skal tilsluttes til den beskyttende jordleder. Denne gul/grønne ledning må ALDRIG anvendes sammen med en anden ledning til spændingsafledning.
* Kontrollér at der findes en "jordforbindelse" på det
anvendte anlæg, samt at stikkontakten er i korrekt stand.
* Montér udelukkende typegodkendte stik i overensstem-
melse med sikkerhedsreglerne.
6.2 Tilslutning af udstyr
Overhold sikkerhedsreglerne i afsnittet "1.0 SIKKERHED".
Tilslut udstyret omhyggeligt for at undgå effekttab.
Forsyningsspænding
(50/60Hz)
Max optagen
effekt
Max optagen
strøm
Optagen strøm (x=100%)
Ydeevne (x=100%)
Effektfaktor
Cosϕ
Svejsestrøm (x=50%)
(x=60%)
(x=100%)
Indstillingsområde
Spænding uden belastning
Beskyttelsesgrad
Isoleringsklasse
Bygningsstandarder
Dimensioner (lxdxh)
Vægt
400 V ±15% 400 V ±15%
(x=60%) (x=50%)
10.6 KVA 14.7 KVA
(x=60%) (x=50%)
15.4 A 21.3 A
11.3 A 13.1 A
0.87 0.88
0.94 0.94
0.99 0.99
/ 350 A
280 A 320 A
220 A 250 A
6 A/280 A 6 A/350 A
81V
IP 23C
H
EN 60194-7; EN 50199
215x561x406 mm
23.8 kg
ADVARSEL
89
GENESIS 282-352
Tilslutning til MMA-svejsning (Fig. 4)
Tilslutningen vist på illustrationen giver svejsning
med omvendt polaritet. Hvis man ønsker svejsning
med direkte polaritet skal tilslutningen byttes om.
Fig.4
Tilslutning til TIG-svejsning (Fig. 5)
- Tilslut forbindelsesstykket på brænderens gasslange adskilt til
selve gasforsyningen.
Beskyttelsesgassen reguleres ved hjælp af en hane,
der normalt findes på brænderen.
Fig.5
GENESIS 282-352 TLE
Tilslutning til MMA-svejsning (Fig. 6)
Tilslutningen vist på illustrationen giver svejsning
med omvendt polaritet. Hvis man ønsker svejsning
med direkte polaritet skal tilslutningen byttes om.
Fig.6
Tilslutning til TIG-svejsning (Fig. 7)
- Tilslut forbindelsesstykket på brænderens gasslange til gassamlingen på generatoren.
- Tilslut brænderknappens konnektor til den tilsvarende konnektor med 4 poler.
- Tilslut gasslangens konnektor, der kommer fra gasforsyningen,
til gastilslutning 3 på svejsemaskinens bagerste panel.
Fig.7
90
7.0 PROBLEMER-ÅRSAGER
7.1 Mulige svejsefejl ved MMA
7.2 Mulige svejsefejl ved TIG
7.3 Mulige elektriske fejl
Ret henvendelse til det nærmeste servicecenter ved enhver
tvivl og/eller problem.
8.0 ALMINDELIG VEDLIGEHOLDELSE
Undgå ophobning af metalstøv i nærheden af eller direkte på
udluftningsvingerne.
Afbryd strømforsyningen til anlægget inden enhver form for indgreb!
Regelmæssig kontrol af strømkilden:
* Rengør strømkilden indvendigt ved hjælp af
trykluft med lavt tryk og bløde pensler.
* Kontrollér de elektriske tilslutninger og alle
forbindelseskablerne.
Læs de specifikke vejledninger for oplysninger om
brug og vedligeholdelse af trykreduceringsenhederne.
Ved vedligeholdelse eller udskiftning af komponenter i TIG-brænderne, i elektrodeholdertangen
og/eller stelkablerne skal nedenstående fremgangsmåde overholdes:
* Afbryd strømforsyningen til anlægget inden enhver form
for indgreb.
* Kontrollér temperaturen på komponenterne og sørg for, at
de ikke er overopvarmet.
* Anvend altid handsker, der opfylder sikkerhedsreglerne.
* Anvend egnede nøgler og værktøj.
Problem
For meget sprøjt
Fordybninger
Fremmedlegemer
Utilstrækkelig indtrængning
Tilklæbning
Blærer og porøsitet
Revner
Årsag
1) Lang lysbue.
2) For høj strøm.
1) Hurtig fjernelse af elektroden ved slipning.
1) Dårlig rengøring eller fordeling af afsættelserne.
2) Forkert bevægelse af elektroden.
1) Høj fremføringshastighed.
2) For lav svejsestrøm.
3) Smal svejsefuge.
4) Manglende mejsling i
toppen.
1) For kort lysbue.
2) For lav strøm.
1) Fugtighed i elektroden.
2) Lang lysbue.
1) For høje strømme.
2) Snavsede materialer.
3) Hydrogen ved svejsning (til
stede på elektrodens
beklædning).
Problem
Oxydering
Tilføjelse af tungsten
Porøsitet
Revner
Årsag
1) Utilstrækkelig gas.
2) Manglende beskyttelse på
bagsiden.
1) Forkert slibning af elektro-
den.
2) For lille elektrode.
3) Arbejdsfejl (berøring mel-
lem spidsen og arbejdsemnet).
1) Snavs på kanterne.
2) Snavs på svejsetråden.
3) Høj fremføringshastighed.
4) For lav strømintensitet.
1) Uegnet svejsetråd.
2) Høj termisk dannelse.
3) Snavsede materialer.
Fejl
Maskinen er ikke tændt.
(Grøn lysdiode slukket)
Forkert effektudsendelse.
(Grøn lysdiode tændt)
Manglende strøm ved udgangen. (Grøn lysdiode tændt)
Årsag
1) Der er ingen spænding i
forsyningsstikket.
2) Fejlbehæftet stik eller
forsyningskabel.
3) Intern sikring brændt.
1) MMA/TIG-vælger i forkert
position.
2) Forkerte setup-parametre.
1) Overopvarmet apparat
(Gul lysdiode tændt).
Afvent afkøling med svejsemaskinen tændt.
2) Forsyningsspændingen er
udenfor området; gul
lysdiode tændt.
91
9.0 GENERELLE OPLYSNINGER OM
SVEJSNINGERNE
9.1 Svejsning med beklædt elektrode (MMA)
Forberedelse af kanterne
For at opnå gode resultater anbefales det at arbejde på rene
dele uden oxydering, rust eller andre forurenende stoffer.
Valg af elektroden
Diameteren på den elektrode, der skal anvendes, afhænger af
materialets tykkelse, af positionen, af sammeføjningstypen og af
svejsefugen.
Elektroder med stor diameter kræver høj strøm med deraf følgende højt termisk dannelse under svejsningen.
Valg af svejsestrømmen
Svejsestrømsområdet for den anvendte elektrodetype vil være
specificeret på elektrodeemballagen af fabrikanten.
Tænding og opretholdelse af lysbuen
Den elektriske lysbue tændes ved gnidning af elektrodespidsen
på svejseemnet forbundet til stelkablet og - når lysbuen er tændt
- ved hurtigt at trække stangen tilbage til den normale svejseafstand.
Det vil normalt være nyttigt at have en højere indledende strøm
i forhold til basis-svejsestrømmen (Hot Start) for at lette tændingen af lysbuen.
Når den elektriske lysbue er dannet påbegyndes smeltningen af
den midterste del af elektroden, der aflægges i dråbeform på
svejseemnet.
Elektrodens eksterne beklædning leverer under brugen beskyttelsesgas til svejsningen, der således vil være af god kvalitet.
For at undgå, at dråber af smeltet materiale ved kortslutning af
elektroden med svejsebadet medfører slukning af lysbuen p.g.a.
en utilsigtet tilnærmelse af de to enheder, vil det være hensigtsmæssigt at øge svejsestrømmen forbigående, indtil kortslutningen er afsluttet (Arc Force).
Hvis elektroden hænger fast i svejseemnet vil det være hensigtsmæssigt at sænke kortslutningsstrømmen til minimum (antisticking).
Udførelse af svejsningen
Elektrodens hældningsvinkel varierer afhængigt af antallet af
afsættelser; elektrodebevægelsen udføres normalt med svingninger og stop i siden af sømmen, således at man undgår for
stor afsættelse af svejsemateriale i midten.
Fig.8
Fjernelse af slagger
Svejsning med beklædte elektroder kræver fjernelse af slagger
efter hver afsættelse.
Slaggerne kan fjernes ved hjælp af en lille hammer eller ved
børstning, hvis det drejer sig om skøre slagger.
9.2 TIG-svejsning (kontinuerlig lysbue)
Indledning
TIG-svejsemetoden (Tungsten lnert Gas) er baseret på princippet
med en elektrisk lysbue, der tændes mellem en ikke smeltbar
elektrode (ren eller legeret tungsten med smeltetemperatur på
cirka 3370°C) og svejseemnet; en atmosfære af inert gas (argon)
sørger for beskyttelse af badet.
For at undgå farlig tilføjelse af tungsten i samlingen, må elektroden aldrig komme i berøring med svejseemnet, og af denne
årsag dannes der en gnist ved hjælp af en H.F.-generator, der tillader tænding af den elektriske lysbue på afstand.
Der findes også en starttype med reduceret tungstentilføjelse:
start med lift, der ikke har høj frekvens, men en indledende tilstand med kortslutning ved lav strøm mellem elektroden og
emnet; i det øjeblik, hvor elektroden løftes, skabes lysbuen og
strømmen øges indtil den når den indstillede svejseværdi.
Den normale strygestart (Scratch start) sikrer derimod ikke høj
kvalitet i samlingen i begyndelsen af sømmen.
Svejsepolaritet
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Den mest anvendte polaritet (direkte polaritet), der giver
begrænset slid på elektroden (1), fordi 70% af varmen koncentreres på anoden (emnet).
Der fås smalle og dybe bade ved høje fremføringshastigheder,
og således lav termisk indflydelse. Størstedelen af materialer
svejses med denne polaritet, undtagen aluminium (og aluminiumslegeringer) og magnesium.
Fig.9
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
Omvendt polaritet tillader svejsning af legeringer beklædt med
et varmebestandigt oxydlag med en smeltetemperatur, der er
større end ved metal.
Der kan ikke anvendes høj strøm, fordi det vil medføre stort slid
på elektroden.
Fig.10
Beklædningstype
Rutil
Sur
Basisk
Egenskaber
Let at anvende
Høj smeltehastighed
Mekaniske karakteristika
Brug
Alle positioner
Flade
Alle positioner
92
TIG-svejsning af stål
Tig-proceduren er meget effektiv ved svejsning af stål - både kulstål og legeringer - og ved første afsættelse på rør, samt ved svejsning, der kræver et optimalt udseende.
Der kræves direkte polaritet (D.C.S.P.).
Forberedelse af kanterne
Proceduren kræver omhyggelig rengøring og forberedelse af
kanterne.
Valg og forberedelse af elektroden
Der anbefales brug af torium-tungstenselektroder (2% toriumrødfarvet) med følgende diametre:
Elektroden skal tilspidses som vist på illustrationen.
Fig.11
Svejsestang
Svejsestængerne skal have mekaniske karakteristika, der svarer
til basismaterialets.
Det anbefales at undgå brug af strimler fra basismaterialet, fordi
de kan indeholde urenheder forårsaget af forarbejdningen, der
kan få negativ indflydelse på svejsningen.
Beskyttelsesgas
Der anvendes i praksis altid ren argon (99.99%).
TIG-svejsning af kobber
Fordi TIG er en procedure med stor varmekoncentration, vil
den være specielt egnet til svejsning af materialer med stor termisk ledeevne, såsom kobber.
Ved TIG-svejsning af kobber skal man følge samme fremgangsmåde som ved TIG-svejsning af stål, eller specifikke vejledninger.
Ø elektrode (mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
Strømområde (A)
6÷80
70÷150
150÷250
250÷400
(°)
30
60÷90
90÷120
Strømområde (A)
0÷30
30÷120
120÷250
Svejsestrøm
(A)
6-80
70-150
150-250
250-400
Ø elektrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
3.2
Gasdyse
nr. Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
7/8/9 11/12.5/14
Argon
strømning
(l/min)
5-6
6-8
7-10
10-15
NORSK
INSTRUKSJONSHÅNDBOK FOR BRUK OG VEDLIKEHOLD
Denne håndboken er en grunnleggende del av enheten eller maskinen og må følge med hver gang maskinen flyttes eller videreselges.
Det er brukerens ansvar å se til at håndboken ikke ødelegges eller forsvinner. SELCO s.r.l. forbeholder seg retten til å foreta forandringer når som helst og uten forvarsel.
Rettighetene for oversettelser, reproduksjon, tilpasning, hel eller delvis og med ethvert middel (deri innbefattet fotokopier, film og
mikrofilm) er reserverte og forbudt uten skriftlig tillatelse av SELCO s.r.l.
Utgave '01
SAMSVARSERKLÆRING
Produsenten
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it
Erklærer at den nye maskinen
GENESIS 282/GENESIS 352
GENESIS 282 TLE/GENESIS 352 TLE
er i samsvar med direktivene: 73/23/CEE
89/336 CEE
92/31 CEE
93/68 CEE
og at følgende lovforskrifter er benyttet: EN 50199
EN 60974-1
Ethvert inngrep eller forandring som ikke er autorisert av SELCO s.r.l. gjør at denne erklæringen ikke lenger vil være gyldig.
Vi setter CE-merke på maskinen.
Onara di Tombolo (PADOVA) Administrerende direktør
..................................
Lino Frasson
INNHOLDSFORTEGNELSE
93
1.0 SIKKERHET . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94
1.1 Personlig beskyttelse
og beskyttelse av tredje man . . . . . . . . . . .94
1.2 For å forebygge brann/eksplosjoner . . . . . .94
1.3 Beskyttelse mot røyk og gass . . . . . . . . . . .94
1.4 Plassering av generatorn . . . . . . . . . . . . . .94
1.5 Installasjon av maskinen . . . . . . . . . . . . . .94
2.0 ELEKTROMAGNETISK KOMPATIBILITET
(EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95
2.1 Installasjon, bruk og vurdering av området .95
2.2 Metoder for å minke støy . . . . . . . . . . . . .95
3.0 RISIKOANALYSE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .95
4.0 PRESENTASJON AV SVEISEMASKINEN . . . . .96
4.1 Kontrollpanel foran FP 126 . . . . . . . . . . . .96
4.2 Kontrollpanel foran FP 127 . . . . . . . . . . . .97
4.3 Bakre styringspanel . . . . . . . . . . . . . . . . .97
4.4 Identifikasjon . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .98
4.5 Tekniske egenskaper . . . . . . . . . . . . . . . . .98
5.0 TRANSPORT - AVLASTING . . . . . . . . . . . . . .98
6.0 INSTALLASJON . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .98
6.1 Elektrisk tilkobling til el-nettet . . . . . . . . . .98
6.2 Tilkobling av utstyr . . . . . . . . . . . . . . . . .98
7.0 PROBLEM - ÅRSAKER . . . . . . . . . . . . . . . . .100
7.1 Mulige MMA-sveisedefekter . . . . . . . . . .100
7.2 Mulige TIG-sveisedefekter . . . . . . . . . . . .100
7.3 Mulige elektriske problemer . . . . . . . . . .100
8.0 ORDINÆRT VEDLIKEHOLD . . . . . . . . . . . .100
9.0 GENERELL INFORMASJON
OM SVEISING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .101
9.1 Sveising med bekledt elektrode (MMA) .101
9.2 TIG-sveising (kontinuerlig bue) . . . . . . .101
SYMBOLENES FORKLARING
Store farer som forårsaker alvorlige skader på
personer og farlig oppførsel som kan føre til
alvorlige skader.
Oppførsel som kan føre til skader på personer
eller på gjenstander.
Merknadene som forutgås av dette symbolet er
av teknisk natur og gjør det lettere å utføre inngrepene.
94
1.0 SIKKERHET
Før du begynner operasjonene, må du forsikre deg om at ha lest
og forstått denne håndboka ordentlig.
Utfør ikke modifieringer eller vedlikeholdsarbeid som ikke er
beskrevet. Hvis du er i tvil eller det oppstår problemer angående bruk av maskinen, også hvis de ikke er beskrevet her, skal du
henvende deg til kyndige teknikere.
Produsenten er ikke ansvarlig for skader på personer eller ting
som oppstår på grunn av mangelfull lesing eller manglende utførelse avinstruksjonene i denne håndboka.
1.1 Personlig beskyttelse og beskyttelse av tredje man
Sveiseprosedyren kan danne farlig strålning, støy, varme og gass.
Alle personer som har livsviktige elektroniske apparater (pacemaker) må henvende seg til legen før de nærmer seg til soner
hvor sveiseoperasjoner eller plasmakutting blir utført.
Personlig beskyttelse:
- Bruk aldri kontaktlinser!!!
- Forsikre deg om at det finnes et første hjelpen-kit i nærheten.
- Ikke undervurder forbrenninger eller sår.
- Ha på deg beskyttelsesklær for å beskytte huden fra strålene,
gnistene eller glødende metall og en hjelm eller en sveisehjelm.
- Bruk masker med sidebeskyttelser for ansiktet og lempelig
beskyttelsesfilter (minst NR10 eller mere) for øyene dine.
- Bruk hørebeskyttelse mot støy hvis sveiseprosedyren er kilde
til farlige forstyrrelser.
Bruk alltid sikkerhetsbriller med sideskjermer spesielt under
manuel eller mekanisk operasjon for fjerning av sveisefragmentene. Avbryt sveiseoperasjonene umiddelbart hvis du får
en elektrisk støt.
Beskyttelse av tredje man:
- Installer en brannsikker skillevegg for å beskyttelse sveisesonen mot stråler, gnistregn og glødende deler.
- Gjør alle personer oppmerksomme på at de ikke må fiksere
uten beskytte seg mot strålene og den glødende metallen.
- Hvis støynivået overstiger de tillatte grensene, må du avgrense arbeidssonen og forsikre deg om at personene som befinner seg i sonen er utstyrt med beskyttelseslurer eller hørebeskyttelse.
1.2 For å forebygge brann/eksplosjoner
Sveiseprosedyren kan forårsake brann og/eller eksplosjoner.
- Gassbeholdene er under trykk og kan være farlige: henvend
deg til leverantøren før du manipulerer beholdene.
Beskytt gassbeholdene som følger:
- mot direkt kontakt med solstrålene;
- flammer;
- store temperaturforandringer;
- meget lave eller høye temperaturnivåer.
Fest beholdene på lempelig måte mot veggen eller andre
overflater for å forhindre at de faller ned.
- Fjern alle brannfarlige eller lettantennlige materialer eller formål fra arbeidssonen.
- Plasser et anlegg eller maskin for å slekke brenner i nærheten
av maskinen.
- Utfør ikke sveiseoperasjoner eller kutteoperasjoner på stengte beholder eller rør.
- Hvis de er åpne, må de tømmes og bli ordentlig rengjort og
siden må sveiseoperasjonen bli utført med stor forsiktighet.
- Sveis ikke hvis det er støv, gass eller eksplosive anger i luften.
- Utfør ikke sveising på eller i nærheten av beholdene under
trykk.
- Ikke bruk denne typen apparat for å tine opp rørene.
1.3 Beskyttelse mot røyk og gass
Røyk, gass og damm som dannes under sveiseprosedyren kan
være farlige for helsen.
- Bruk aldri oksygen for ventilasjon av maskinen.
- Forsikre deg om at ventilasjonen er fullgod, naturlig eller luftkondisjonering, i arbeidssonen.
- Hvis du må sveise i trange rom, anbefaler vi deg at en person
kontrollerer operatøren utenfra.
- Plasser gassbeholdene utendørs eller i rom med fullgod luftsirkulasjon.
- Utfør ikke sveiseoperasjoner i nærheten av plasser hvor avfetting eller lakkering blir utført.
1.4 Plassering av generatorn
Følg disse reglene:
- Lett adgang til kontrollene og kontaktene.
- Plasser ikke utstyret i trange rom.
- Plasser aldri generatorn på et plan med en skråning som overstiger 10° fra horisontal posisjon.
1.5 Installasjon av maskinen
- Følg lokale regler og sikkerhetsnormer for installasjonen og
utfør vedlikeholdet av maskinen i overensstemmelse med
fabrikantens indikasjoner.
- Eventuelt vedlikeholdsarbeid må kun utføres av kvalifisert
personal.
- Det er forbudt å kople (seriale eller parallelt) av generatorene.
- Kople fra nettkabeln fra anlegget før du åpner generatorn for
å utføre arbeid innvendig.
- Utfør regelmessig vedlikehold av anlegget.
- Forsikre deg om at strømforsyningsnettet og jordeledningen er
tilstrekkelig og fullgode.
- Jordeledningen skal koples inn så nære sveiseområdet som
mulig.
- Følg forholdsreglene gjeldende generatorns beskyttelsesgrad.
- Før du begynner sveisingsoperasjonen, må du kontrollere
elkablenes tilstand og sveisebrennerens tilstand. Hvis de er
skadde må du ikke utføre sveisingsoperasjonen før du reparert eller skift ut de skadde delene.
- Sett deg ikke og len deg ikke mot materialene som skal sveises.
- Vi rekommenderer deg å forsikre deg om at operatøren
ikke samtidlig berør to sveisebrenner eller to elektrodholdertenger.
ADVARSEL
3.0 RISIKOANALYSE
95
2.0 ELEKTROMAGNETISK KOMPATIBILITET (EMC)
Denne maskinen er konstruert i overensstemmelse med de
indikasjoner som er angitt i normen EN50199 som brukeren av
maskinen må konsultere.
- Installer og bruk anlegget i overensstemmelse med indikasjonene i denne håndboka.
- Dette apparatet må brukes kun i profesjonelle applikasjoner i industrimiljøer.
Du må ta i betraktning at det kan være vanskelig å garantere elektromagnetisk kompatibilitet i miljøer som skiller
seg fra industrimiljøer.
2.1 Installasjon, bruk og vurdering av området
- Brukeren er ansvarlig for installasjon og bruk av apparatet i
overensstemmelse med fabrikantens indikasjoner.
Hvis elektromagnetiske forstyrrelser oppstår, er det brukeren
som må komme med løsninger på problemet ved hjelp av tilverkerens tekniske assistans.
- I hvert fall må de elektromagnetiske forstyrrelsene bli redusert
slik at de ikke utgør et problem lenger.
- Før du installerer dette apparatet, må du ta i betraktning mulige elektromagnetiske problemer som kan oppstå i området og
som kan være farlige for personene som er området, f.eks.
personer som bruker pace-maker eller høreapparater.
2.2 Metoder for å minke støy
STRØMFORSYNING FRA ELNETTET
- Sveisemaskinen må koples til nettet i overensstemmelse
med fabrikantens instruksjoner.
I fall av forstyrrelser, kan det være nødvendig å utføre andre operasjoner, som f.eks. filtrering av Strømforsyningen fra elnettet.
Du må også kontrollere muligheten å skjerme nettkabeln.
VEDLIKEHOLD AV SVEISEMASKINEN
Sveisemaskinen må vedlikeholdes regelmessig i overensstemmelse med fabrikantens indikasjoner.
Alle adgangsdørene og vedlikeholdsdørene og lokk må være
stengt og sitte godt fast når apparatet er igang. Du må aldri
modifiere sveisemaskinen.
KABLER FOR SKJERMING OG KUTTING
Sveisekablene må være så korte som mulig å de skal plasseres
helt nære og løpe langs eller nære gulvnivået.
KOPLING AV FLERE MASKINER MED SAMME EFFEKT
Jordeledning av alle metallkomponenter i sveiseanlegget og
dens miljø må komme i betraktning.
Men de metallkomponentene som er koplet til delen som skal
bearbeides, kan øke risikoen for elektrisk støt hvis operatøren
rører samtidlig ved disse metallkomponentene og elektroden.
Av denne grunn må operatøren være isolert fra alle disse metallkomponentene med jordeledning.
Følj nasjonelle normer gjeldende kopling av maskiner med
samme effekt.
JORDELEDNING AV DELEN SOM SKAL BEARBEIDES
Hvis delen som skal bearbeides ikke har jordeledning, på grunn
av elektrisk sikkerhet eller på grunn av dens dimensjoner og
plassering, kan du bruke en jordeledning mellom selve delen og
jordekontakten for å minke forstyrrelsene.
Vær meget nøye med å kontrollere at jordeledningen av delen
som skal bearbeides ikke øker risikoen for ulykker for brukene
eller risikoen for skader på de andre elektriske apparatene.
Følg gjeldende nasjonelle normer gjeldende jordeledning.
SKJERMING
Skjerming av andre kabler og apparater i nærheten kan gi problemer med forstyrrelser. Skjerming av hele sveiseanlegget kan
være nødvendig for spesielle applikasjoner.
ADVARSEL
Farer forbundet med maskinen
Fare for feil installasjon.
Støtfare - fare av elektrisk natur.
Farer tilknyttet elektromagnetiske forstyrrelser på sveisemaskinen og foranlediget av selve sveisemaskinen.
Løsninger brukt for å forhindre at disse farene skal oppstå
Farene er fjernet ved at det er skrevet en instruksjonshåndbok.
Bruk av lovforskriften EN 60974-1.
Bruk av lovforskriften EN 50199.
4.0 PRESENTASJON AV SVEISEMASKINEN
Disse generatorene med statisk frekvensvender med konstant
strøm er i stand til å utføre følgende sveiseinngrep på en aldeles
utmerket måte:
- MMA [Metal Manual Arc Welding] (se 9.1);
- TIG [Tungsten lnert Gas] (med reduksjon av strømmen ved
kortslutning, se 9.2)
I sveisemaskinene med statisk frekvensvender påvirkes ikke
utgangsstrømmen/sveisestrømmen av variasjonene i spenningen
og lysbuelengden og den er uten krusninger og gir dermed beste
sveisekvalitet.
På generatoren finnes det:
- en positiv kontakt (+) og en negativ kontakt (-).
- et frontpanel.
- et bakre styringspanel.
Modellene Genesis 282-352 TLE er dessuten utstyrt med følgende deler:
- uttak for kopling av kablene på sveisebrennerens trykknap
- uttak for sveisebrennerens gassfeste
4.1 Kontrollpanel foran FP126 (Figur 1)
for Genesis 282-352 TLE
Figur 1
* L1 : Varsellys - grønn lysemitterende diode for å signalise-
re tilkobling til strøm.
Lyset tennes med bryteren på det bakre panelet (Figur 3) "I1" i
posisjon "I" og viser at anlegget er slått på og at det mottar strøm.
* L2: Gul indikator for beskyttelsesanlegget.
Indikerer aktivering av varmebeskyttelsesanlegget eller det
elektroniske anlegget for beskyttelse mot overspenning (blir
aktivert når nettspenningen er utenfor de grenseverdier som
er oppstillt i kapittel 6.1 og kan være farlig for de innvendige
elektroniske komponentene).
Da "L2" lyser, forblir generatorn koplet til nettet men forsyner
ikke enheten med utgangseffekt og på "D" blir en alarm vist.
"L2" lyser til den innvendige temperaturen eller spenningen
blir normal igjen (i dette fallet må du la generatorn være på
for å benytte ventilatorn som er igang og redusere perioden
av inaktivitet).
For å stille alarmen tilbake på null, skal du trykke på hvilken
trykknap som helst. Hvis alarmen ikke forsvinner fra skjermen
etter nullstillingen i begynnelsen hvil feilet ikke forsvinner.
* L3: Indikator for utgangseffekt.
Indikerer nærvær av utgangsspenning och lyser alltid under
MMA-sveisingsprosedyren, mens i TIG-prosedyren følger den
sveisesyklusen.
* C: Kontakt.
Uttak som blir brukt av alle fjernkontroller for MMA- og TIGsveising.
Den blir aktivert ved hjelp av val på tastaturet; hvis den er
aktivert og ingen anlegg er koplet, forblir strømmen på 6A.
* D: Alfanumerisk display med flytende kristaller.
Viser de innstillte sveiseparametrene.
* T1: Trykknap for valg av sveisetype.
TIG-sveising og MMA-sveising .
* T2: Trykknap for valg av kontroll av sveisestrømmen.
Kontroll fra tastatur eller fra fjernkontroll .
* T3: Trykknap for valg eller endring av sveiseparametrene.
I MMA-prosedyren kan du veksle mellom to ulike modus for
innstillingsparametrer (automatisk, med valg av elektrodtype
og relativ diameter; eller manuell).
* T4: Trykknaper for mål.
For å vise målet av strømverdiet og sveisespenningsverdiet.
* T5: Trykknap UP/DOWN.
Trykknapper for å øke eller senke den informasjon som er vist
på skjermen. Under sveising av typen MMA, blir den brukt for
å øke eller minke diametern på den elektrod som du valgt og
for valg av typen av den forinnstillte elektroden.
* Starte maskinen.
Da du starter maskinen, viser displayen informasjon som gjelder modellen og den softwareversjon som blitt installert.
Etter noen sekunder, er apparatet operativ i samme tilstand
som den var før du slog den av siste gangen.
Når som helst kan du:
- trykke på trykknap T1 for å aktivere ønsket sveiseprosedyr.
- trykk på trykknap T2 for å stille in sveisestrømmen ved hjelp
av tastaturet eller fjernkontrollen.
* Parametrenes innstilling for MMA-sveising.
Det er mulig å utføre innstilling av MMA-sveising på to ulike
måter:
1) innstilling av type og diameter av elektroden med automatisk telling av sveiseparametrene.
2) Manuell innstilling av sveisestrømmen, Hot Start og Arc
Force.
For å øvergå fra en innstillingsmodus til en annet, skal du
holde trykknap "SET" inntrykkt i omtrent 4 sekunder.
* Manuell innstilling.
Trykk på SET-knappen for å velge sveiseparametrene i rekkefølge.
Trykk på knappene T5 for å øke eller senke den parameter du
valgt.
* Automatisk innstilling.
Trykk på trykknap SET for å gå fra valg av diametern for valg
av elektrodtypen.
Trykk på knapp T5 for å vise ønsket verdi i det felt du valgt og
som står mellom parentes.
96
* Innstilling av parametrene for TIG-sveising.
Trykk på SET-knappen for å velge sveiseparametrene i rekkefølge.
Trykk på trykknap T5 for å øke eller senke den parameter du
valgt.
* Aktivering av mål.
Når som helst under sveisingsprosedyren kan du trykke på
trykknap T4 for å vise de oppmålte strømverdiene og sveisespenningsverdiet.
4.2 Kontrollpanel foran FP127 (Figur 2)
for Genesis 282-352
Fig. 2
* L1: se 4.1.
* L2: se 4.1.
* L3: se 4.1.
* E1: Kodenhet.
Varierer sveisestrømmen hvis du valgt funksjon innvendit med T1.
* C: se 4.1.
* T1: se 4.1.
* T2: Trykknap for valg av prosedyr MMA-TIG.
Hvis indikatorn lyser, er valgt funksjon ELEKTRODEN
(MMA): da er funksjonene HOT-START, ANTI-STICK og ARCFORCE mulige å utføre.
Hvis indikatorn lyser, er TIC DC igang: da er funksjonene HOT-START, ARC-FORCE og ANTI-STICK ikke brukbare og bueoperasjonen LIFT-ARC blir aktivert.
* P1 : Potensmåler for innstilling av ARC-FORCE.
Aktivert bare for MMA-sveising. Som er indikert i den graderte skalen, regulerer den strømverdiet for ARC-FORCE (dvs
prosent av sveisestrømmen som blir tillagt når dråpen som blir
fjernt fra elektroden forstiller fusjonsbadet i kort) fra 0% til
100% av sveisestrømmen.
Hur som helst, også med HOT-START og ARC-FORC kan den
maksimale strømmen som blir forsynt av sveiserbrenneren
ikke overstige maksimalt nominellt verdi.
* T3: Målknap.
Hvis "V"-indikatorn lyser, blir spenningsmålet utført under den
seneste sveiseoperasjonen. Hvis du ikke begynner sveisingsprosedyren innen 5 sekunder, skjer den automatiske vekslingen i A og innstillt strømverdi blir vist. På samme måte, hvis
du begynner sveiseprosedyren i denne intervallen, blir spenningen vist under hele sveiseprosedyren og målet blir vist i
yterligere 5 sekunder.
Hvis indikator "A" lyser på skjermen, blir innstillt strømverdit
indikert eller sveiseverdiet hvis prosedyren er igang. Denne
visning forblir uforandret i 5 sekunder etter operasjonen blir
slutført.
4.3 Bakre styringspanel (Figur 3)
* I1 : Bryter.
Styrer den elektriske påslåingen av sveisemaskinen.
Den har to posisjoner "O" slått av; "I" slått på.
* Med I1 i posisjonen "I" på, er sveisemaskinen operativ og
det finnes spenning mellom de to kontaktene positiv (+)
og negativ (-).
* Når sveisemaskinen er tilkoblet el-nettet, selv med I1 i
posisjonen "O" av, finnes det deler som står i spenning
inne i maskinen. Man må forholde seg nøyaktig slik som
advarslene i denne håndboken foreskriver.
* 1 : Strømførende kabel.
* 3 : Gassfeste.
Finnes bare på modellene av typen Genesis 282-352 TLE.
Figur 3
97
ADVARSEL
98
4.4 Identifikasjon
Skilten med teknisk informasjon, som befinner seg på motorpanseret, tilsvarer de internasjonelle normene EN 60974-1 og
EN 50199, og inneholder følgende informasjoner:
* (a) Produsentens navn og adresse
* (b) Merke
* (c) Modellens betegnelse
* (N°) Serienummer
* ( ) Sveisemaskinen består av en frekvensom-
former fulgt av en transformator og likeretter som av inngangsstrømmen gir kontinuerlig strøm.
* (EN 60974-1/EN 50199) Forskrifter som benyttes.
* ( ---- ) Kontinuerlig strøm.
* (x) Bruksfaktor uttrykt i prosent gjeldende brukbart arbeid av
en 10 minutters syklus ved en romtemperatur på 40°C.
* (I2) Nominell sveisestrøm.
* (U2) Konvensjonell ladespenning.
* (Uo) Nominell tomgangsspenning.
* ( ) TIG-sveising.
* ( ) MMA-sveising.
* ( ) 3 Inngangsfase.
* (IP 23C) Bekledningens beskyttelsesgrad i samsvar med EN
60529:
IP2XX Bekledning som er beskyttet mot tilgang til farlige deler
med fingrene og mot faste fremmedlegemer som har
en diameter større/lik 12.5 mm.
IPX3X Bekledning som er beskyttet mot regn ved 60° på ver-
tikalen.
IPXXC Bekledning som er beskyttet mot kontakt av et prøve-
kaliber på 2.5 mm diameter Ø lengde 100 mm med
aktive farlige deler.
* (U1) Nominell spenning.
* (50/60 Hz) Nominell strømfrekvens.
* (I1max) Maksimal strømtilførsel.
(I1eff) Effektiv strømtilførsel.
* ( ) Generatoren kan benyttes på områder der det er stor
fare for elektrisk støt.
* ( ) I samsvar med europeiske gjeldende lovforskrifter.
4.5 Tekniske egenskaper
G 282 G 352
G 282 TLE G 352 TLE
Data ved 40°C romtemperatur
5.0 TRANSPORT - AVLASTING
Ikke undervurder anleggets vekt, se punkt 4.4.
Ikke la lasten beveges eller henges over personer
eller ting.
Ikke la anlegget eller hver enkelt del falle eller plasseres hardhendt.
Når innpakningen er tatt av har generatoren en rem
som er regulerbar i lengden som gjør det mulig å
flytte på den, både for hånd og ved å bære den på
skulderen.
6.0 INSTALLASJON
Velg et passende miljø i henhold til anvisningene
i punktene "1.0 SIKKERHET" og "2.0 ELEKTROMAGNETISK FORENLIGHET (EMF)".
Plasser aldri generatoren og anlegget på en flate
som skråner/heller mer enn 10° sett fra horisontal
flate. Beskytt anlegget mot regn og sol.
6.1 Elektrisk tilkobling til el-nettet
Anlegget er utstyrt med en eneste el-tilkobling med en 4 m lang
kabel som befinner seg på generatorens bakre del.
Tabell over kablenes skalering og sikringene i inngang ved generatoren:
Nominell spenning 400 V ± 15%
Spenningsverdiområde 340 - 460 V
Forsinkede sikringer 16 A 500 V
Strømførende kabel 4x6 mm2
* El-anlegget må settes opp av teknisk kyndig personale, hvis
tekniske arbeidskunnskaper er spesifikke og i samsvar
med lovgivningen i det landet der installasjonen utføres.
* Sveisemaskinens strømførende kabel er utstyrt med en
gul/grønn ledning, som ALLTID må tilkobles jordingen.
Denne gul/grønne ledningen må ALDRI benyttes sammen
med en annen ledning for strømuttak.
* Sjekk at anlegget er jordet og at stikkontakten er i god
stand.
* Bruk bare typegodkjente støpsler i samsvar med sikkerhet-
sforskriftene.
6.2 Tilkobling av utstyr
Man må holde seg til sikkerhetsforskriftene i
punkt "1.0 SIKKERHET".
Koble utstyret nøyaktig til for å unngå tap i spenning.
Spenning
(50/60Hz)
Maksimal
absorbert effekt
Maksimal
absorbert strøm
Absorbert strøm (x=100%)
Yteevne (x=100%)
Effektfaktor
Cosϕ
Sveisestrøm
(x=50%)
(x=60%)
(x=100%)
Reguleringsgamma
Tomgangsspenning
Beskyttelsesgrad
Isolasjonsklasse
Byggeforskrifter
Størrelse (l x d x h)
Vekt
400 V ±15% 400 V ±15%
(x=60%) (x=50%)
10.6 KVA 14.7 KVA
(x=60%) (x=50%)
15.4 A 21.3 A
11.3 A 13.1 A
0.87 0.88
0.94 0.94
0.99 0.99
/ 350 A
280 A 320 A
220 A 250 A
6 A/280 A 6 A/350 A
81V
IP 23C
H
EN 60194-7; EN 50199
215x561x406 mm
23.8 kg
ADVARSEL
99
GENESIS 282-352
Tilkobling for MMA-sveising (Figur 4)
Tilkoblingen utført som i illustrasjonen gir som resultat sveising med omvendt polaritet. For å kunne sveise med direkte polaritet må man koble om.
Figur 4
Tilkobling for TIG-sveising (Figur 5)
- Koble fakkelens gasslanges rør separat til selve gassens fordeling.
Reguleringen av flyten beskyttelsesgassen skjer ved
å dreie på en kran som normalt finnes på fakkelen.
Figur 5
GENESIS 282-352 TLE
Tilkobling for MMA-sveising (Figur 6)
Tilkoblingen utført som i illustrasjonen gir som
resultat sveising med omvendt polaritet. For å kunne
sveise med direkte polaritet må man koble om.
Figur 6
Tilkobling for TIG-sveising (Figur 7)
- Kople kontakten på gasslangen tilhørende sveisebrenneren til
gasslangen på generatorn.
- Kople kontakten på sveisebrennerens trykknap til tilsvarende
kontakten med 4 poler.
- Kople gasslangens kontakt fra gassdistribusjonen til gassfeste 3
på bakpanelet på sveisebrenneren.
Figur 7
100
7.0 PROBLEM - ÅRSAKER
7.1 Mulige MMA-sveisedefekter
7.2 Mulige TIG-sveisedefekter
7.3 Mulige elektriske problemer
Ikke nøl med å ta kontakt med nærmeste tekniske assistansesenter hvis du skulle være i tvil eller det skulle oppstå problemer.
8.0 ORDINÆRT VEDLIKEHOLD
Unngå at det hoper seg opp metallstøv nær eller på selve lufteribbene.
Kutt strømtilførselen til anlegget før ethvert inngrep!
Periodiske inngrep på generatoren:
* Rengjør innvendig med lav trykkluft og pensler
med myk bust.
* Kontroller de elektriske koplingene og alle
koplingskablene.
For vedlikeholdet og bruk av trykkreduksjonsventilene se de spesifikke håndbøkene.
For vedlikehold eller utskifting av TIG-fakkelens
komponenter, av elektrodeholderens tang
og/eller jordingskablene:
* Kutt strømtilførselen til anlegget før ethvert inngrep.
* Kontroller komponentenes temperatur og pass på at de
ikke overopphetes.
* Bruk alltid vernehansker i samsvar med forskriftene.
* Bruk passende nøkler og utstyr.
Problem
For store spruter
Kratere
Inklusjoner
Utilstrekkelig gjennomtrenging
Sammenliminger
Luftbobler og porøsiteter
Brister
Årsak
1) Lang bue.
2) Høy strøm.
1) Sakte fjerning av elektroden når den kobles
fra/løsrives.
1) Dårlig rengjøring eller fordeling av sveisestrengene.
2) Defekt bevegelse av elektroden.
1) For høy fremføringshastighet.
2) Altfor lav sveisestrøm.
3) Trang brodd.
4) Manglende meisling på
toppen.
1) Altfor kort bue.
2) Altfor lav strøm.
1) Fuktighet i elektroden.
2) Lang bue.
1) Altfor høy strøm.
2) Skitne materialer.
3) Hydrogen under sveising
(tilstede på elektrodens
bekledning).
Problem
Oksidering
Inkluderinger av wolfram
Porøsitet
Brister
Årsak
1) Utilstrekkelig gass.
2) Manglende beskyttelse på
baksiden.
1) Feil sliping av elektroden.
2) Altfor liten elektrode.
3) Operativ defekt (Spissen
står i kontakt med delen).
1) Skitt på randene.
2) Skitt på tilførselsmaterialet.
3) Høy fremføringshastighet.
4) Altfor lav strømintensitet.
1) Utilpassende tilførselsmateriale.
2) Høy termisk tilførsel.
3) Skitne materialer.
Defekt
Maskinen slås ikke på (Grønn
lysemitterende diode er slukket).
Ikke korrekt potensfordeling
(Grønn lysemitterende diode
er tent).
Manglende strøm ved utgang
(Grønn lysemitterende diode
er tent).
Årsak
1) Ikke spenning tilstede på
stikkontakten.
2) Støpselet eller strømkabelen er gått i stykker.
3) Intern sikring er gått.
1) Velger MMA/TIG i gal
posisjon.
2) Gale innstillingsparametrer.
1) Apparatet er overopphetet
(Gul lysemitterende diode
er tent).
Vent til det kjøles ned med sveisemaskinen på.
2) Strømforsyningsspenning
utenfor grenseverdiene
med lysende gul indikator.
Loading...