ISTRUZIONI PER L’USO
INSTRUCTION MANUAL
BETRIEBSANWEISUNG
MANUEL D’INSTRUCTIONS
INSTRUCCIONES DE USO
MANUAL DE INSTRUÇÕES
GEBRUIKSAANWIJZING
BRUKSANVISNING
BRUGERVEJLEDNING
BRUKSANVISNING
KÄYTTÖOHJEET
OΔΗΓΙΕΣ ΧΡΗΣΗΣ
Genesis 2700 TLH
Cod. 91.08.137
Data 26/10/07
Rev.
ITALIANO ................................................................................................................................................................................3
ENGLISH ................................................................................................................................................................................23
DEUTSCH ..............................................................................................................................................................................43
FRANÇAIS ..............................................................................................................................................................................63
ESPAÑOL ...............................................................................................................................................................................83
PORTUGUÊS .......................................................................................................................................................................103
NEDERLANDS ......................................................................................................................................................................123
SVENSKA ..............................................................................................................................................................................143
DANSK .................................................................................................................................................................................163
NORSK .................................................................................................................................................................................183
SUOMI ................................................................................................................................................................................203
ΕΛΛHNIKA ....................................................................................................................................................................... 223
9 Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gege-
vens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων............................................243
10 Significato targa dati del generatore, Meaning of power source rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem
Leistungsschild des Generators, Signification de la plaque des données du générateur, Significado de la etiqueta
de los datos del generador, Significado da placa de dados do gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator,
Generatorns märkplåt, Betydning af oplysningerne på generatorens dataskilt, Beskrivelse av generatorens infor-
masjonsskilt, Generaattorin kilven sisältö, Σημασία πινακίδας χαρ ακτηριότικών της γεννητριασ ..................... 244
11 Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema, Kytkentäkaavio,
Διαγραμμα ....................................................................................................................................................................245
12 Connettori, Connectors, Verbinder, Connecteurs, Conectores, Conectores, Verbindingen, Kontaktdon, Konnektorer,
Skjøtemunnstykker, Liittimet, Συνδετηρεσ ..................................................................................................................246
13 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de
reposição, Lijst van reserve onderdelen, Reservdelslista, Reservedelsliste, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,
καταλογοσ ανταλλακτικων .........................................................................................................................................248
14 Simbologia, Symbols, Symbole, Symbologie, Símbolos, Simbolos, Symbolen, Symboler, Symboler, Symbolenes forkla-
ring, Symbolit, Συμβολα ...............................................................................................................................................250
ITALIANO
Ringraziamenti...
Vi ringraziamo della fiducia accordataci nell’aver scelto la QUALITA’, la TECNOLOGIA e l’AFFIDABILITA’ dei prodotti SELCO.
Per sfruttare le potenzialità e le caratteristiche del prodotto acquistato, vi invitiamo a leggere attentamente le seguenti istruzioni che
vi aiuteranno a conoscere al meglio il prodotto e ad ottenere i migliori risultati.
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non eseguite manutenzioni non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo della macchina, anche se qui non descritto, consultare
personale qualificato.
Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita.
È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni.
La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso.
I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i film
ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.
Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare.
Nel caso l’operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.
DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE
La ditta
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
dichiara che l'apparecchio tipo
GENESIS 2700 TLH
è conforme alle direttive EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
e che sono state applicate le norme: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
3
INDICE
1 AVVERTENZE ................................................................................................................................................. 5
1.1 Ambiente di utilizzo ...............................................................................................................................5
1.2 Protezione personale e di terzi...............................................................................................................5
1.3 Protezione da fumi e gas .......................................................................................................................6
1.4 Prevenzione incendio/scoppio ...............................................................................................................6
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas .............................................................................................6
1.6 Protezione da shock elettrico .................................................................................................................6
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze .................................................................................................7
1.8 Grado di protezione IP ..........................................................................................................................7
2 INSTALLAZIONE ............................................................................................................................................ 7
2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico.........................................................................................8
2.2 Posizionamento dell’impianto ................................................................................................................8
2.3 Allacciamento ........................................................................................................................................8
2.4 Messa in servizio ....................................................................................................................................8
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO ................................................................................................................9
3.1 Generalità .............................................................................................................................................. 9
3.2 Pannello comandi frontale ....................................................................................................................9
3.4 Schermata principale .............................................................................................................................9
3.5 Set up .................................................................................................................................................. 10
3.6 Schermata programmi ..........................................................................................................................13
3.7 Personalizzazione interfaccia ................................................................................................................14
3.8 Lock/unlock ......................................................................................................................................... 14
3.9 Gestione comandi esterni ....................................................................................................................15
3.10 Schermata allarmi .............................................................................................................................. 15
3.11 Pannello posteriore ........................................................................................................................... 16
3.12 Pannello prese ..................................................................................................................................16
4 ACCESSORI .................................................................................................................................................. 16
4.1 Generalità ............................................................................................................................................ 16
4.2 Comando a distanza RC 100 ...............................................................................................................16
4.3 Comando a distanza RC 200 ..............................................................................................................16
4.3.1 Comando a distanza a pedale RC 120 per saldatura TIG ..................................................................16
4.3.2 Comando a distanza RC 180 ............................................................................................................17
4.4 Torce serie U/D ....................................................................................................................................17
5 MANUTENZIONE ....................................................................................................................................... 17
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI ...................................................................................................................... 17
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA ..........................................................................................................19
7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA) ...............................................................................................19
7.2 Saldatura TIG (arco continuo) ..............................................................................................................20
7.2.1 Saldature TIG degli acciai .................................................................................................................21
8 CARATTERISTICHE TECNICHE .....................................................................................................................22
4
1 AVVERTENZE
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di
aver ben letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manuten-
zioni non descritte.
Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi
per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto scritto
in questo manuale.
Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo dell’im-
pianto, anche se qui non descritto, consultare per-
sonale qualificato.
1.1 Ambiente di utilizzo
• Ogni impianto deve essere utilizzato esclusivamente per le
operazioni per cui è stato progettato, nei modi e nei campi
previsti in targa dati e/o in questo manuale, secondo le direttive nazionali e internazionali relative alla sicurezza.
Un utilizzo diverso da quello espressamente dichiarato dal
costruttore è da considerarsi totalmente inappropriato e pericoloso e in tal caso il costruttore declina ogni responsabilità.
• Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professio-
nale in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso del-
l'impianto in ambienti domestici.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con temperatura
compresa tra i -10°C e i +40°C (tra i +14°F e i +104°F).
L'impianto deve essere trasportato e immagazzinato in
ambienti con temperatura compresa tra i -25°C e i +55°C (tra
i -13°F e i 131°F).
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti privi di polvere,
acidi, gas o altre sostanze corrosive.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 50% a 40°C (104°F).
L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 90% a 20°C (68°F).
• L'impianto deve essere utilizzato ad una altitudine massima sul
livello del mare di 2000m (6500 piedi).
Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare
tubi.
Non utilizzare tale apparecchiatura per caricare
batterie e/o accumulatori.
Non utilizzare tale apparecchiatura per far partire
motori.
1.2 Protezione personale e di terzi
Il processo di saldatura è fonte nociva di radiazioni,
rumore, calore ed esalazioni gassose.
Indossare indumenti di protezione per proteggere
la pelle dai raggi dell’arco e dalle scintille o dal
metallo incandescente.
Gli indumenti utilizzati devono coprire tutto il
corpo e devono essere:
- integri e in buono stato
- ignifughi
- isolanti e asciutti
- aderenti al corpo e privi di risvolti
Utilizzare sempre calzature a normativa, resistenti e
in grado di garantire l'isolamento dall'acqua.
Utilizzare sempre guanti a normativa, in grado di
garantire l'isolamento elettrico e termico.
Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteggere la zona di saldatura da raggi, scintille e scorie
incandescenti.
Avvertire le eventuali terze persone di non fissare
con lo sguardo la saldatura e di proteggersi dai raggi
dell’arco o del metallo incandescente.
Utilizzare maschere con protezioni laterali per il
viso e filtro di protezione idoneo (almeno NR10 o
maggiore) per gli occhi.
Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi
laterali specialmente nell’operazione manuale o
meccanica di rimozione delle scorie di saldatura.
Non utilizzare lenti a contatto!!!
Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatura diviene fonte di rumorosità pericolosa.
Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge,
delimitare la zona di lavoro ed accertarsi che le
persone che vi accedono siano protette con cuffie
o auricolari.
Evitare di toccare i pezzi appena saldati, l'elevato
calore potrebbe causare gravi ustioni o scottature.
• Mantenere tutte le precauzioni precedentemente descritte
anche nelle lavorazioni post saldatura in quanto, dai pezzi lavorati che si stanno raffreddando, potrebbero staccarsi scorie.
• Assicurarsi che la torcia si sia raffreddata prima di eseguire
lavorazioni o manutenzioni.
Assicurarsi che il gruppo di raffreddamento sia
spento prima di sconnettere i tubi di mandata e
ritorno del liquido refrigerante. Il liquido caldo in
uscita potrebbe causare gravi ustioni o scottature.
Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.
Non sottovalutare scottature o ferite.
Prima di lasciare il posto di lavoro, porre in sicurezza l'area di competenza in modo da impedire
danni accidentali a cose o persone.
5
1.3 Protezione da fumi e gas
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas
• Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura possono
risultare dannosi alla salute.
I fumi prodotti durante il processo di saldatura possono, in
determinate circostanze, provocare il cancro o danni al feto
nelle donne in gravidanza.
• Tenere la testa lontana dai gas e dai fumi di saldatura.
• Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella
zona di lavoro.
• In caso di aerazione insufficiente utilizzare maschere dotate
di respiratori.
• Nel caso di saldature in ambienti angusti è consigliata la
sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato
esternamente.
• Non usare ossigeno per la ventilazione.
• Verificare l'efficacia dell'aspirazione controllando periodicamente l'entità delle emissioni di gas nocivi con i valori ammessi dalle norme di sicurezza.
• La quantità e la pericolosità dei fumi prodotti è riconducibile
al materiale base utilizzato, al materiale d'apporto e alle eventuali sostanze utilizzate per la pulizia e lo sgrassaggio dei pezzi
da saldare. Seguire attentamente le indicazioni del costruttore
e le relative schede tecniche.
• Non eseguire operazioni di saldatura nei pressi di luoghi di
sgrassaggio o verniciatura.
Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon
ricircolo d’aria.
• Le bombole di gas inerte contengono gas sotto pressione e
possono esplodere nel caso non vengano assicurate le condizioni minime di trasporto, mantenimento e uso.
• Le bombole devono essere vincolare verticalmente a pareti o
ad altro, con mezzi idonei, per evitare cadute o urti meccanici accidentali.
• Avvitare il cappuccio a protezione della valvola durante il
trasporto, la messa in servizio e ogni qualvolta le operazioni
di saldatura siano terminate.
• Evitare che le bombole siano esposte direttamente ai raggi
solari, a sbalzi elevati di temperatura, a temperature troppo
alte o troppo rigide. Non esporre le bombole a temperature
troppo rigide o troppo alte.
• Evitare che le bombole entrino in contatto con fiamme libere,
con archi elettrici, con torce o pinze porta elettrodo, con le
proiezioni incandescenti prodotte dalla saldatura.
• Tenere le bombole lontano dai circuiti di saldatura e dai circuiti di corrente in genere.
• Tenere la testa lontano dal punto di fuoriuscita del gas quando
si apre la valvola della bombola.
• Chiudere sempre la valvola della bombola quando le operazioni di saldatura sono terminate.
• Non eseguire mai saldature su una bombola di gas in pressione.
1.6 Protezione da shock elettrico
1.4 Prevenzione incendio/scoppio
• Il processo di saldatura può essere causa di incendio e/o scoppio.
• Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli
oggetti infiammabili o combustibili.
I materiali infiammabili devono trovarsi ad almeno 11 metri
(35 piedi) dall'ambiente di saldatura o devono essere opportunamente protetti.
Le proiezioni di scintille e di particelle incandescenti possono
facilmente raggiungere le zone circostanti anche attraverso
piccole aperture. Porre particolare attenzione nella messa in
sicurezza di cose e persone.
• Non eseguire saldature sopra o in prossimità di recipienti in
pressione.
• Non eseguire operazioni di saldatura su recipienti o tubi chiusi.
Porre comunque particolare attenzione nella saldatura di tubi
o recipienti anche nel caso questi siano stati aperti, svuotati e
accuratamente puliti. Residui di gas, carburante, olio o simili
potrebbe causare esplosioni.
• Non saldare in atmosfera contenente polveri, gas o vapori
esplosivi.
• Accertarsi, a fine saldatura, che il circuito in tensione non
possa accidentalmente toccare parti collegate al circuito di
massa.
• Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezzatura o un dispositivo antincendio.
• Uno shock da scarica elettrica può essere mortale.
• Evitare di toccare parti normalmente in tensione interne o
esterne all'impianto di saldatura mentre l'impianto stesso è alimentato (torce, pinze, cavi massa, elettrodi, fili, rulli e bobine
sono elettricamente collegati al circuito di saldatura).
• Assicurare l'isolamento elettrico dell'impianto e dell'operatore
di saldatura utilizzando piani e basamenti asciutti e sufficientemente isolati dal potenziale di terra e di massa.
• Assicurarsi che l'impianto venga allacciato correttamente ad
una spina e ad una rete provvista del conduttore di protezione a terra.
• Non toccare contemporaneamente due torce o due pinze
portaelettrodo.
Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura se si
avverte la sensazione di scossa elettrica.
6
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze
• Il passaggio della corrente di saldatura attraverso i cavi interni
ed esterni all'impianto, crea un campo elettromagnetico nelle
immediate vicinanze dei cavi di saldatura e dell'impianto stesso.
• I campi elettromagnetici possono avere effetti (ad oggi sconosciuti) sulla salute di chi ne subisce una esposizione prolungata.
I campi elettromagnetici possono interferire con altre appa-
recchiature quali pace-maker o apparecchi acustici.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pace-maker) devono consultare il medico prima di
avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di
taglio al plasma.
Collegamento equipotenziale
Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’ impianto di saldatura e nelle sue vicinanze deve essere preso in
considerazione.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento
equipotenziale.
Messa a terra del pezzo in lavorazione
Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi
di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione,
un collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre
le emissioni.
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo
in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizzatori o danneggi altri apparecchi elettrici.
Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.
Installazione, uso e valutazione dell’area
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
contenute nella norma armonizzata EN60974-10 ed è identificato come di "CLASSE A".
Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso dell'impianto in ambienti domestici.
L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed
in quanto tale è responsabile dell’installazione e
dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni
del costruttore. Qualora vengano rilevati dei distur-
bi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’apparecchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assistenza tecnica del costruttore.
In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono
essere ridotti fino al punto in cui non costituiscono
più un fastidio.
Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore
deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici che
si potrebbero verificare nell’area circostante e in partico-
lare la salute delle persone circostanti, per esempio:
utilizzatori di pace-maker e di apparecchi acustici.
Alimentazione di rete
In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di rete.
Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo
d’alimentazione.
Cavi di saldatura
Per minimizzare gli effetti dei campi elettromagnetici, seguire le
seguenti regole:
- Arrotolare insieme e fissare, dove possibile, cavo massa e cavo
potenza.
- Evitare di arrotolare i cavi di saldatura intorno al corpo.
- Evitare di frapporsi tra il cavo di massa e il cavo di potenza
(tenere entrambi dallo stesso lato).
- I cavi devono essere tenuti più corti possibile e devono essere
posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.
- Posizionare l'impianto ad una certa distanza dalla zona di
saldatura.
- I cavi devono essere posizionati lontano da eventuali altri cavi
presenti.
Schermatura
La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’
area circostante può alleviare i problemi di interferenza.
La schermatura dell’intero impianto di saldatura può essere
presa in considerazione per applicazioni speciali.
1.8 Grado di protezione IP
S
IP23S
- Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un
dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ uguale a 12,5 mm.
- Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.
- Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso
d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non
sono in moto.
2 INSTALLAZIONE
L’installazione può essere effettuata solo da personale esperto ed abilitato dal produttore.
Per l’installazione assicurarsi che il generatore
sia scollegato dalla rete di alimentazione.
E’ vietata la connessione (in serie o parallelo) dei
generatori.
7
2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico
- L’impianto è provvisto di un manico che ne permette la movimentazione a mano.
Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi
caratteristiche tecniche.
Non far transitare o sostare il carico sospeso
sopra a persone o cose.
Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'impianto o la singola unità.
Per la protezione degli utenti, l’impianto deve essere correttamente collegato a terra. Il cavo di alimentazione è provvisto di un conduttore (giallo - verde)
per la messa a terra, che deve essere collegato ad
una spina dotata di contatto a terra.
L'impianto elettrico deve essere realizzato da
personale tecnico in possesso di requisiti tecnico-professionali specifici e in conformità alle
leggi dello stato in cui si effettua l'installazione.
Il cavo rete del generatore è fornito di un filo giallo/verde,
che deve essere collegato SEMPRE al conduttore di protezione a terra. Questo filo giallo/verde non deve MAI essere
usato insieme ad altro filo per prelievi di tensione.
Controllare l'esistenza della "messa a terra" nell'impianto
utilizzato ed il buono stato della presa di corrente.
2.2 Posizionamento dell’impianto
Osservare le seguenti norme:
- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.
- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.
- Non posizionare mai l’impianto su di un piano con inclinazione maggiore di 10° dal piano orizzontale.
- Collocare l’impianto in un luogo asciutto, pulito e con ventilazione appropriata.
- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il
sole.
2.3 Allacciamento
Il generatore è provvisto di un cavo di alimentazione per l’allacciamento alla rete.
L’impianto può essere alimentato con:
- 115V monofase
- 230V monofase
ATTENZIONE: per evitare danni alle persone o all’impianto, occorre controllare la tensione di rete selezionata e i fusibili PRIMA di collegare la macchina alla
rete. Inoltre occorre assicurarsi che il cavo venga collegato a una presa fornita di contatto di terra.
Il funzionamento dell’apparecchiatura è garantito per
tensioni che si discostano fino al ±15% dal valore
nominale.
Montare solo spine omologate secondo le normative di
sicurezza.
2.4 Messa in servizio
Collegamento per saldatura MMA
Il collegamento in figura dà come risultato una
saldatura con polarità inversa. Per ottenere una
saldatura con polarità diretta, invertire il collegamento.
Collegamento per saldatura TIG
E’ possibile alimentare l’impianto attraverso un
gruppo elettrogeno purchè questo garantisca una
tensione di alimentazione stabile tra il ±15% rispetto al valore di tensione nominale dichiarato dal
costruttore, in tutte le condizioni operative possibi-
li e alla massima potenza erogabile dal generatore.
Di norma, si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni
di potenza pari a 2 volte la potenza del generatore se monofase e pari a 1.5 volte se trifase.
Si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni a controllo
elettronico.
8
- Collegare il tubo gas proveniente dalla bombola al raccordo
gas posteriore.
- Collegare il cavo di potenza della torcia all’apposita presa (1).
Inserire la spina e ruotare in senso orario fino al completo
fissaggio delle parti.
- Collegare il cavo di segnale della torcia all’apposito connettore (2).
Inserire il connettore e ruotare la ghiera in senso orario fino al
completo fissaggio delle parti.
- Collegare il tubo gas della torcia all'apposito raccordo/innesto (3).
- Collegare il tubo di ritorno liquido refrigerante della torcia
(colore rosso) all'apposito raccordo/innesto (5) (colore rosso
- simbolo
- Collegare il tubo di mandata liquido refrigerante della torcia
(colore blu) all'apposito raccordo/innesto (4) (colore blu - simbolo
).
).
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO
3.1 Generalità
I Genesis 2700 TLH sono generatori inverter di corrente costante sviluppati per la saldatura ad elettrodo (MMA), TIG DC (in
corrente continua).
Sono impianti multiprocessore, completamente digitali (elaborazione dati su DSP e comunicazione via CAN-BUS) in grado di
soddisfare nel migliore dei modi le varie esigenze del mondo
della saldatura.
3.2 Pannello comandi frontale
3.3 Schermata di avvio
All'accensione, il generatore esegue una serie di verifiche atte
a garantire il corretto funzionamento dell'impianto e di tutti i
dispositivi ad esso connessi.
1 µP Microprocessore
2 FP Pannello comandi
3 DSP DSP
4 WU Gruppo di raffreddamento
5 RC Comando a distanza
6 RI Interfaccia robot
7 Versioni del software
8 ON Tempo di attività impianto
9 WELDING Tempo di saldatura impianto
In questa fase viene anche eseguito il test gas per accertare il
corretto allacciamento al sistema di alimentazione del gas.
1 Alimentazione
Indica che l’impianto è collegato alla rete elettrica e che
è alimentato.
2 Allarme generale
Indica l’eventuale intervento dei dispositivi di protezione quali la protezione termica.
3 Potenza attiva
Indica la presenza di tensione sulle prese d’uscita dell’impianto.
4 Display 7 segmenti
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente
e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.
3.4 Schermata principale
Permette la gestione dell'impianto e del processo di saldatura,
mostrando le impostazioni principali.
1 Parametri di saldatura
2 Funzioni
1 Parametri di saldatura
5 Display LCD
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente
e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.
Permette di visualizzare istantaneamente tutte le operazioni.
6 Manopola di regolazione principale
Permette l’ingresso a set up, la selezione e l’impostazio-
7 Processi/funzioni
Permettono la selezione delle funzioni previste sull’im-
ne dei parametri di saldatura.
pianto a cui il comando a distanza è collegato.
1a Parametri di saldatura
Selezionare il parametro desiderato premendo il tasto
encoder.
Regolare il valore del parametro selezionato ruotando
l'encoder.
9
1b Icona del parametro
1c Valore del parametro
1d Unità di misura del parametro
I parametri della schermata principale sono personalizzabili (consultare la sezione "Personalizzazione interfaccia").
2 Funzioni
Permettono l'impostazione delle funzionalità di proces-
so e delle modalità di saldatura più importanti.
2a Consente la selezione del processo di saldatura
MMA
TIG DC
2d
Permette la memorizzazione e la gestione di 60
programmi di saldatura personalizzabili dall'operatore.
(Consultare la sezione "Schermata programmi").
3 Misure
Durante le fasi di saldatura, sul display LCD vengono
visualizzate le misure reali di corrente e di tensione.
3a Corrente di saldatura
3b Tensione di saldatura
3.5 Set up
2b
Consente la selezione della modalità di saldatura
2 tempi
4 tempi
Bilevel
2c
MMA
Sinergia
Permette di impostare la migliore dinamica
d’arco selezionando il tipo di elettrodo utiliz-
zato:
STD Basico/Rutilico
CLS Cellulosico
CrNi Acciaio
Alu Alluminio
Cast iron Ghisa
La selezione della corretta dinamica d’arco permette di
sfruttare nel migliore dei modi le potenzialità dell’impianto al fine di ottenere le migliori prestazioni possibili
in saldatura.
Non viene garantita la perfetta saldabilità dell’elettro-
do utilizzato (saldabilità che dipende dalla qualità dei
consumabili e dalla loro conservazione, dalle modalità
operative e dalle condizioni di saldatura, dalle numerevoli applicazioni possibili…).
TIG DC Pulsazione di corrente
Fast Pulse
Corrente COSTANTE
Corrente PULSATA
Permette l’impostazione e la regolazione di una serie di parametri aggiuntivi per una migliore e più precisa gestione dell’impianto di saldatura.
I parametri presenti a set up sono organizzati in relazione al processo di saldatura selezionato e hanno una codifica numerica.
Ingresso a set up: avviene premendo per 3 sec. il tasto encoder.
Selezione e regolazione del parametro desiderato: avviene
ruotando l’encoder fino a visualizzare il codice numerico relativo a quel parametro. La pressione del tasto encoder, a questo
punto, permette la visualizzazione del valore impostato per il
parametro selezionato e la sua regolazione.
Uscita da set up: per uscire dalla sezione “regolazione” premere nuovamente l’encoder.
Per uscire dal set up portarsi sul parametro “O” (salva ed esci)
e premere l’encoder.
Elenco parametri a set up (MMA)
0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
1 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
3 Hot start
Permette la regolazione del valore di hot start in MMA.
Consente una partenza più o meno “calda” nelle fasi d’innesco dell’arco facilitando di fatto le operazioni di start.
Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente
di saldatura.
Minimo off, Massimo 500%, Default 80%
10
7 Corrente di saldatura
Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A, Massimo Imax, Default 100A
8 Arc force
Permette la regolazione del valore dell’Arc force in
MMA. Consente una risposta dinamica più o meno
energetica in saldatura facilitando di fatto le operazioni
del saldatore.
Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente
di saldatura.
Minimo off, Massimo 500%, Default 30%
312 Tensione di stacco arco
Permette di impostare il valore di tensione al quale
viene forzato lo spegnimento dell’arco elettrico.
Consente di gestire al meglio le varie condizioni operative che si vengono a creare . In fase di puntatura, per
esempio, una bassa tensione di stacco d’arco permette
una minore sfiammata nell’allontanamento dell’elettrodo dal pezzo riducendo spruzzi, bruciature e ossidazione del pezzo.
Se si utilizzano elettrodi che richiedono alte tensioni è
invece consigliabile impostare una soglia alta per evitare spegnimenti d’arco durante la saldatura.
Non impostare mai una tensione di stacco arco
maggiore della tensione a vuoto del generatore.
Parametro impostato in Volt (V).
Minimo 0V, Massimo 99.9V, Default 57V
500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata:
XE (Modalità Easy)
XA (Modalità Advanced)
XP (Modalità Professional)
Permette di accedere ai livelli superiori del set up:
USER: utente
SERV: service
SELCO: Selco
501 Info
Permette la visualizzazione di una serie di informazioni
relative all'impianto.
502 Coda allarmi
Permette la segnalazione dell'intervento di un'allarme e
fornisce le indicazioni più importanti per la soluzione
dell'eventuale problema intercorso.
(Consultare la sezione "Schermata allarmi").
551 Lock/unlock
Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inserzione di un codice di protezione (consultare la sezione
"Lock/unlock").
552 Tono cicalino
Permette la regolazione del tono del cicalino.
Minimo Off, Massimo 10, Default 5
553 Contrasto
Permette la regolazione del contrasto del display.
Minimo 0, Massimo 50, Default 25
602 Parametro esterno CH1, CH2, CH3, CH4
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
minimo, valore massimo, valore di default, parametro
selezionato).
(Consultare la sezione "Gestione comandi esterni").
751 Lettura di corrente
Permette la visualizzazione del valore reale della corrente di saldatura.
Permette l'impostazione della modalità di visualizza-
zione della corrente di saldatura (consultare la sezione
"Personalizzazione interfaccia").
752 Lettura di tensione
Permette la visualizzazione del valore reale della tensione di saldatura.
Permette l'impostazione della modalità di visualizza-
zione della tensione di saldatura (consultare la sezione
"Personalizzazione interfaccia").
Elenco parametri a set up (TIG)
0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
1 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
2 Pre gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas prima
dell’innesco dell’arco.
Consente il caricamento del gas in torcia e la prepara-
zione dell’ambiente per la saldatura.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.0s, Massimo 99.9s, Default 0.1s
3 Corrente iniziale
Permette la regolazione della corrente di inzio saldatura.
Consente di ottenere un bagno di saldatura più o meno
caldo nelle fasi immediatamente successive all'innesco.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 50%
5 Tempo corrente iniziale
Permette di impostare il tempo nel quale la corrente
iniziale viene mantenuta.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 99.9s, Default off
6 Rampa di salita
Permette di impostare un passaggio graduale tra la cor-
rente iniziale e la corrente di saldatura.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 99.9s, Default off
7 Corrente di saldatura
Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A, Massimo Imax, Default 100A
8 Corrente di bilevel
Permette la regolazione della corrente secondaria nella
modalità di saldatura bilevel.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-100%, Default 50%
10 Corrente di base
Permette la regolazione della corrente di base in pulsa-
to e fast pulse.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A-1%, Massimo Isald-100%, Default 50%
12 Frequenza pulsato
Permette l'attivazione della pulsazione.
Permette la regolazione della frequenza di pulsazione.
Consente di ottenere migliori risultati nella saldatura di
spessori sottili e migliori qualità estetiche del cordone.
Parametro impostato in Hertz (Hz) - KiloHertz (KHz)
Minimo 0.1Hz, Massimo 250Hz, Default off
13 Duty cycle pulsato
Permette la regolazione del duty cycle in pulsato.
Consente il mantenimento della corrente di picco per
un tempo più o meno lungo.
11
Parametro impostato in percentuale (%).
Minimo 1%, Massimo 99%, Default 50%
14 Frequenza Fast Pulse
Permette la regolazione della frequenza di pulsazione.
Consente di ottenere una maggiore concentrazione e
una migliore stabilità dell'arco elettrico.
Parametro impostato in KiloHertz (KHz).
Minimo 0.02KHz, Massimo 2.5KHz, Default off
15 Rampe pulsato
Permette l'impostazione di un tempo di rampa nella
fase di pulsazione.
Consente di ottenere un passaggio graduale tra la cor-
rente di picco e la corrente di base, rendendo di fatto
un arco più o meno "morbido".
Parametro impostato in percentuale (%).
Minimo off, Massimo 100%, Default off
16 Rampa di discesa
Permette di impostare un passaggio graduale tra la cor-
rente di saldatura e la corrente finale.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 99.9s, Default off
17 Corrente finale
Permette la regolazione della corrente finale.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 50%
19 Tempo corrente finale
Permette di impostare il tempo nel quale la corrente
finale viene mantenuta.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 99.9s, Default off
20 Post gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine
saldatura.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.0s, Massimo 99.9s, Default syn
203 Tig start (HF o LIFT)
Permette la selezione della modalità di innesco deside-
rata LIFT START, HF START, Default HF START.
Default HF
204 Puntatura
Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabi-
lire il tempo di saldatura.
Consente la temporizzazione del processo di saldatura.
Parametro impostato in secondi (s).
205 Restart
Permette l'attivazione della funzione restart.
Consente l'immediato spegnimento dell'arco durante la
rampa di discesa o la ripartenza del ciclo di saldatura.
Default on
206 Easy joining
Permette l'innesco dell'arco in corrente pulsata e la
temporizzazione della funzione prima del ripristino
automatico delle condizioni di saldatura preimpostate.
Consente una maggiore rapidità e precisione nelle ope-
razioni di puntatura dei pezzi.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.1s, Massimo 99.9s, Default off
312 Tensione di taglio - stacco arco
Permette di impostare il valore di tensione al quale
viene forzato lo spegnimento dell’arco elettrico.
Consente di gestire al meglio le varie condizioni opera-
tive che si vengono a creare . In fase di puntatura, per
esempio, una bassa tensione di stacco d’arco permette
una minore sfiammata nell’allontanamento dell’elettro-
do dal pezzo riducendo spruzzi, bruciature e ossidazio-
ne del pezzo.
Non impostare mai una tensione di stacco arco
maggiore della tensione a vuoto del generatore.
Minimo 0.0V, Massimo 99.9V, Default 45V
500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata:
XE (Modalità Easy)
XA (Modalità Advanced)
XP (Modalità Professional)
Permette di accedere ai livelli superiori del set up:
USER: utente
SERV: service
SELCO: Selco
501 Info
Permette la visualizzazione di una serie di informazioni
relative all'impianto.
502 Coda allarmi
Permette la segnalazione dell'intervento di un'allarme e
fornisce le indicazioni più importanti per la soluzione
dell'eventuale problema intercorso.
(Consultare la sezione "Schermata allarmi").
551 Lock/unlock
Permette il blocco dei comandi del pannello e l'inserzione di un codice di protezione (consultare la sezione
"Lock/unlock").
552 Tono cicalino
Permette la regolazione del tono del cicalino.
Minimo Off, Massimo 10, Default 5
553 Contrasto
Permette la regolazione del contrasto del display.
Minimo 0, Massimo 50, Default 25
601 Passo di regolazione (U/D)
Permette la regolazione del passo di variazione sui tasti
up-down.
Minimo Off, Massimo MAX, Default 1
602 Parametro esterno CH1, CH2, CH3, CH4
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
minimo, valore massimo, valore di default, parametro
selezionato).
(Consultare la sezione "Gestione comandi esterni").
606 Torcia U/D
Permette la gestione del parametro esterno (CH1)
(parametro selezionato).
751 Lettura di corrente
Permette la visualizzazione del valore reale della corrente di saldatura.
Permette l'impostazione della modalità di visualizza-
zione della corrente di saldatura (consultare la sezione
"Personalizzazione interfaccia").
752 Lettura di tensione
Permette la visualizzazione del valore reale della tensione di saldatura.
Permette l'impostazione della modalità di visualizza-
zione della tensione di saldatura (consultare la sezione
"Personalizzazione interfaccia").
12
3.6 Schermata programmi
1 Generalità
Permette la memorizzazione e la gestione di 60 pro-
grammi di saldatura personalizzabili dall'operatore.
1 Processo del programma selezionato
2 Modalità di saldatura
3 Pulsazione di corrente
4 Numero del programma selezionato
5 Parametri principali del programma selezionato
6 Descrizione del programma selezionato
2 Memorizzazione programma
Inserire una descrizione del programma.
- Selezionare la lettera desiderata ruotando l'encoder.
- Memorizzare la lettera selezionata premendo l'encoder.
- Cancellare l'ultima lettera premendo il tasto (1)
Annullare l'operazione premendo il tasto (2)
.
Confermare l'operazione premendo il tasto (3)
.
.
Entrare nella schermata "memorizzazione programma"
premendo il tasto (4)
per almeno 1 secondo.
Selezionare il programma (o la memoria vuota) desiderato ruotando l'encoder.
Programma memorizzato
Annullare l'operazione premendo il tasto (2)
Memoria vuota
.
Salvare tutte le impostazioni correnti sul programma
selezionato premendo il tasto (3)
.
La memorizzazione di un nuovo programma su una
memoria già occupata implica la cancellazione della
memoria attraverso una procedura obbligata.
Annullare l'operazione premendo il tasto (2)
.
Eliminare il programma selezionato premendo il tasto
(1)
.
Riprendere la procedura di memorizzazione.
3 Richiamo programmi
Richiamare il 1° programma disponibile premendo il tasto
(4)
.
Selezionare il programma desiderato premendo il tasto (4)
.
13
Selezionare il programma desiderato ruotando l'encoder.
Vengono richiamate solamente le memorie occupate da
un programma, mentre quelle vuote vengono automati-
camente saltate.
4 Cancellazione programmi
3.7 Personalizzazione interfaccia
Permette di personalizzare i parametri nella schermata principale.
500 Permette la selezione dell'interfaccia grafica desiderata:
XE (Modalità Easy)
XA (Modalità Advanced)
XP (Modalità Professional)
PARAMETRO
XE
PROCESSO
MMA
TIG DC
Selezionare il programma desiderato ruotando l'encoder.
Eliminare il programma selezionato premendo il tasto (1)
.
Annullare l'operazione premendo il tasto (2)
.
Confermare l'operazione premedo il tasto (1) .
Annullare l'operazione premendo il tasto (2)
.
XA
XP
MMA
TIG DC
MMA
TIG DC
3.8 Lock/unlock
Permette di bloccare tutte le impostazioni da pannello comandi
con password di sicurezza.
Entrare nel set up premendo il tasto encoder per almeno 3
secondi.
Selezionare il parametro desiderato (551).
14
Attivare la regolazione del parametro selezionato premendo il
tasto encoder.
Impostare una codifica numerica (password) ruotando l'encoder.
Confermare la modifica eseguita premendo il tasto encoder.
Salvare e uscire dalla schermata corrente premendo il tasto (4)
.
Annullare l'operazione premendo il tasto (3)
.
L'esecuzione di qualsiasi operazione su un pannello comandi
bloccato provoca la comparsa di una speciale schermata.
- Accedere temporaneamente (5 minuti) alle funzionalità del
pannello ruotando l'encoder ed inserendo il corretto codice
numerico (5).
Confermare la modifica eseguita premendo l'encoder.
- Sbloccare definitivamente il pannello comandi entrando nel
set up (seguire le indicazioni precedentemente descritte) e
riportare il parametro 551 a "off".
3.9 Gestione comandi esterni
Permette l'impostazione della modalità di gestione dei parametri di saldatura dai dispositivi esterni (RC, torcia...).
3.10 Schermata allarmi
Permette la segnalazione dell'intervento di un'allarme e fornisce
le indicazioni più importanti per la soluzione dell'eventuale
problema intercorso.
1 Icona allarme
2 Codifica allarme
3 Tipo allarme
Codifica allarmi
E01, E02, E03 Allarme termico
Entrare nel set up premendo il tasto encoder per almeno 3
secondi.
Selezionare il parametro desiderto (602).
Entrare nella schermata "Gestione comandi esterni" premendo
il tasto encoder.
Selezionare l'uscita di controllo RC desiderata (CH1, CH2, CH3,
CH4) premendo il tasto (1).
Selezionare il parametro desiderato (Min-Max) premendo il
tasto encoder.
Regolare il parametro desiderato (Min-Max) ruotando l'encoder.
Salvare e uscire dalla schermata corrente premendo il tasto (4)
.
Annullare l'operazione premendo il tasto (3)
.
E11, E19 Allarme configurazione impianto
E14, E15, E18 Allarme programma non valido
E17 Allarme comunicazione (µP-DSP)
E20 Allarme memoria guasta
E21 Allarme perdita dati
E27 Allarme memoria guasta ( )
E28 Allarme memoria guasta ( )
E38 Allarme sottotensione
E39, E40 Allarme alimentazione impianto
E43 Allarme mancanza liquido refrigerante
E99 Allarme generale
15
3.11 Pannello posteriore
1 Cavo di alimentazione
Permette di alimentare l’impianto collegandolo alla rete.
2 Attacco gas
3 Ingresso cavo di segnale CAN-BUS (RC)
4 Interruttore di accensione
Comanda l'accensione elettrica della saldatrice.
Ha due posizioni "O" spento; "I" acceso.
4 ACCESSORI
4.1 Generalità
La connessione del comando a distanza all'apposito connettore,
presente sui generatori Selco, ne attiva il funzionamento. Tale
connessione può avvenire anche con impianto acceso.
Con il comando RC connesso, il pannello comandi del generatore rimane abilitato ad effettuare qualsiasi modifica. Le modifiche sul pannello comandi del generatore vengono riportate
anche sul comando RC e viceversa.
4.2 Comando a distanza RC 100
Il dispositivo RC 100 è un comando a distanza per la visualizzazione e la regolazione della corrente e della tensione di
saldatura.
"Consultare il manuale d'uso".
4.3 Comando a distanza RC 200
3.12 Pannello prese
1 Presa negativa di potenza
Permette la connessione del cavo di massa in elettrodo
o della torcia in TIG.
2 Presa positiva di potenza
Permette la connessione della torcia elettrodo in MMA
o del cavo di massa in TIG.
3 Ingresso cavo di segnale CAN-BUS (Torcia)
4 Attacco gas
Il dispositivo RC 200 è un comando a distanza che consente la
visualizzazione e la variazione di tutti i parametri disponibili sul
pannello comandi del generatore a cui è collegato.
"Consultare il manuale d'uso".
4.3.1 Comando a distanza a pedale RC 120 per saldatura TIG
Una volta commutato il generatore sulla
modalità "CONTROLLO ESTERNO", la
corrente di uscita viene variata da un
valore minimo ad uno massimo (impostabili da setup) variando l’angolo tra il
piano d’appoggio del piede e la base del
pedale. Un microinterruttore fornisce,
alla minima pressione, il segnale d’inizio saldatura.
"Consultare il manuale d'uso".
16
4.3.2 Comando a distanza RC 180
Questo dispositivo permette di variare a distanza la quantità di
corrente necessaria, senza interrompere il processo di saldatura
o abbandonare la zona di lavoro.
Controlli periodici:
- Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com pressa a bassa pressione e pennelli a setola mor bida.
- Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi di
collegamento.
Per la manutenzione o la sostituzione dei componenti delle
torce, della pinza portaelettrodo e/o del cavo massa:
Controllare la temperatura dei componenti ed
accertarsi che non siano surriscaldati.
Utilizzare sempre guanti a normativa.
"Consultare il manuale d'uso".
4.4 Torce serie U/D
Le torce serie U/D sono torce TIG digitali che permettono di
controllare i principali parametri di saldatura:
- corrente di saldatura
- richiamo programmi
(Consultare la sezione "Set up").
"Consultare il manuale d'uso".
5 MANUTENZIONE
L’impianto deve essere sottoposto ad una manutenzione ordinaria secondo le indicazioni del
costruttore.
L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente
da personale qualificato.
Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono essere
chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione.
L’impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle
alette di areazione.
Togliere l'alimentazione all'impianto prima di
ogni intervento!
Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.
In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le
garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qualsiasi responsabilità.
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI
L'eventuale riparazione o sostituzione di parti
dell'impianto deve essere eseguita esclusivamente da personale tecnico qualificato.
La riparazione o la sostituzione di parti dell'impianto da
parte di personale non autorizzato comporta l'immediata
invalidazione della garanzia del prodotto.
L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di
modifica.
Nel caso l'operatore non si attenesse a quanto descritto, il
costruttore declina ogni responsabilità.
Mancata accensione dell'impianto (led verde spento)
Causa Tensione di rete non presente sulla presa di alimen-
tazione.
Soluzione Eseguire una verifica e procedere alla riparazione
dell'impianto elettrico.
Rivolgersi a personale specializzato.
Causa Spina o cavo di alimentazione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Fusibile di linea bruciato.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Causa Interruttore di accensione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
17
Assenza di potenza in uscita (l'impianto non salda)
Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Impianto surriscaldato (allarme termico - led giallo
acceso).
Soluzione Attendere il raffreddamento dell'impianto senza
spegnere l'impianto.
Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Tensione di rete fuori range (led giallo acceso).
Soluzione Riportare la tensione di rete entro il range di ali-
mentazione del generatore
Eseguire il corretto allacciamento dell'impianto.
Consultare il paragrafo "Allacciamento".
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Erogazione di potenza non corretta
Causa Errata selezione del processo di saldatura o seletto-
re difettoso.
Soluzione Eseguire la corretta selezione del processo di saldatura.
Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Errate impostazioni dei parametri e delle funzioni
dell'impianto.
Soluzione Eseguire un reset dell'impianto e reimpostare i
parametri di saldatura.
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Instabilità d'arco
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Insufficiente penetrazione
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Elettrodo non corretto.
Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa Preparazione dei lembi non corretta.
Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.
Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Inclusioni di scoria
Causa Incompleta asportazione della scoria.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Elettrodo di diametro troppo grosso.
Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa Preparazione dei lembi non corretta.
Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Avanzare regolarmente durante tutte le fasi della
saldatura.
Inclusioni di tungsteno
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Utilizzare un elettrodo di diametro superiore.
Causa Elettrodo non corretto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Eseguire una corretta affilatura dell'elettrodo.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Evitare contatti tra elettrodo e bagno di saldatura.
Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
dell'impianto di alimentazione del gas.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Eseguire un accurato controllo dell'impianto di
saldatura.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Eccessiva proiezione di spruzzi
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
18
Soffiature
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Incollature
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Aumentare la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Angolare maggiormente l'inclinazione della torcia.
Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Incisioni marginali
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di oscillazione laterale nel riem-
pimento.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Utilizzare gas adatti ai materiali da saldare.
Ossidazioni
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Porosità
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Causa Pezzi da saldare con caratteristiche dissimili.
Soluzione Eseguire una imburratura prima di realizzare la
saldatura.
Cricche a freddo
Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Geometria particolare del giunto da saldare.
Soluzione Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Eseguire un postriscaldo.
Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più
vicino centro di assistenza tecnica.
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA
7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA)
Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
dell'impianto di alimentazione del gas.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Verificare che diffusore e l'ugello gas della torcia
siano in buone condizioni.
Causa Solidificazione del bagno di saldatura troppo rapida.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Aumentare la corrente di saldatura.
Cricche a caldo
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Preparazione dei lembi
Per ottenere buone saldature è sempre consigliabile operare
su parti pulite, libere da ossido, ruggine o altri agenti contaminanti.
Scelta dell'elettrodo
Il diametro dell'elettrodo da impiegare dipende dallo spessore
del materiale, dalla posizione, dal tipo di giunto e dal tipo di
cianfrino.
Elettrodi di grosso diametro richiedono correnti elevate con
conseguente elevato apporto termico nella saldatura.
Tipo di rivestimento Proprietà Impiego
Rutilo Facilità d'impiego Tutte le posizioni
Acido Alta velocità fusione Piano
Basico Caratt. meccaniche Tutte le posizioni
Scelta della corrente di saldatura
Il range della corrente di saldatura relativa al tipo di elettrodo
impiegato viene specificato dal costruttore sul contenitore stesso
degli elettrodi.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
19
Accensione e mantenimento dell'arco
L'arco elettrico si stabilisce sfregando la punta dell' elettrodo sul
pezzo da saldare collegato al cavo massa e, una volta scoccato
l'arco, ritraendo rapidamente la bacchetta fino alla distanza di
normale saldatura.
Per migliorare l'accensione dell'arco è utile, in generale, un
incremento iniziale di corrente rispetto alla corrente base di
saldatura (Hot Start).
Una volta instauratosi l'arco elettrico inizia la fusione della parte
centrale dell'elettrodo che si deposita sotto forma di gocce sul
pezzo da saldare.
Il rivestimento esterno dell'elettrodo fornisce, consumandosi, il
gas protettivo per la saldatura che risulta così di buona qualità.
Per evitare che le gocce di materiale fuso, cortocircuitando
l'elettrodo col bagno di saldatura, a causa di un accidentale
avvicinamento tra i due, provochino lo spegnimento dell'arco è
molto utile un momentaneo aumento della corrente di saldatura fino al termine del cortocircuito (Arc Force).
Nel caso in cui l'elettrodo rimanga incollato al pezzo da saldare è
utile ridurre al minimo la corrente di cortocircuito (antisti-cking).
Esecuzione della saldatura
L'angolo di inclinazione dell'elettrodo varia a seconda del numero delle passate, il movimento dell'elettrodo viene eseguito
normalmente con oscillazioni e fermate ai lati del cordone in
modo da evitare un accumulo eccessivo di materiale d'apporto
al centro.
In molte condizioni operative è utile poter disporre di 2 correnti
di saldatura preimpostate e di poter passare facilmente da una
all'altra (BILEVEL).
Polarità di saldatura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
E' la polarità più usata (polarità diretta), consente una limitata
usura dell'elettrodo (1) in quanto il 70% del calore si concentra
sull'anodo (pezzo).
Si ottengono bagni stretti e profondi con elevate velocità di
avanzamento e, conseguentemente, basso apporto termico.
Con questa polarità si saldano la maggior parte dei materiali ad
esclusione dell'alluminio (e sue leghe) e del magnesio.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
La polarità è inversa e consente la saldatura di leghe ricoperte
da uno strato di ossido refrattario con temperatura di fusione
superiore a quella del metallo.
Non si possono usare elevate correnti in quanto provocherebbero una elevata usura dell' elettrodo.
Asportazione della scoria
La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone l'asportazione
della scoria successivamente ad ogni passata.
L'asportazione viene effettuata mediante un piccolo martello o
attraverso la spazzolatura nel caso di scoria friabile.
7.2 Saldatura TIG (arco continuo)
Il procedimento di saldatura TIG (Tungsten lnert Gas) basa i suoi
principi su di un arco elettrico che scocca tra un elettrodo infusibile (tungsteno puro o legato, avente temperatura di fusione a
circa 3370°C) ed il pezzo; una atmosfera di gas inerte (Argon)
provvede alla protezione del bagno.
Per evitare pericolose inclusioni di tungsteno nel giunto l'elettrodo non deve mai venire a contatto con il pezzo da saldare, per
questo motivo si crea tramite un generatore H.F. una scarica che
permette l'innesco a distanza dell'arco elettrico.
Esiste anche un altro tipo di partenza, con inclusioni di tungsteno ridotte: la partenza in lift, che non prevede alta frequenza
ma una situazione iniziale di corto circuito a bassa corrente tra
l'elettrodo e il pezzo; nel momento in cui si solleva l'elettrodo si
instaura l'arco e la corrente aumenta fino al valore di saldatura
impostato.
Per migliorare la qualità della parte finale del cordone di saldatura è utile poter controllare con precisione la discesa della
corrente di saldatura ed è necessario che il gas fluisca nel bagno
di saldatura per alcuni secondi dopo l'estinzione dell'arco.
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
L'adozione di una corrente continua pulsata permette un
miglior controllo del bagno di saldatura in particolari condizioni
operative.
Il bagno di saldatura viene formato dagli impulsi di picco (Ip),
mentre la corrente di base (Ib) mantiene l'arco acceso; questo
facilita la saldatura di piccoli spessori con minori deformazioni,
migliore fattore di forma e conseguente minor pericolo di cricche a caldo e di inclusioni gassose.
Con l'aumentare della frequenza (media frequenza) si ottiene
un arco più stretto, più concentrato e più stabile ed una ulteriore maggiore qualità della saldatura di spessori sottili.
20
7.2.1 Saldature TIG degli acciai
Il procedimento TIG risulta molto efficace nella saldatura degli
acciai sia al carbonio che legati, per la prima passata sui tubi e
nelle saldature che debbono presentare ottimo aspetto estetico.
E' richiesta la polarità diretta (D.C.S.P.).
Preparazione dei lembi
Il procedimento richiede un’attenta pulizia dei lembi e una loro
accurata preparazione.
Scelta e preparazione dell' elettrodo
Si consiglia l'uso di elettrodi di tungsteno toriato (2% di toriocolorazione rossa) o in alternativa elettrodi ceriati o lantaniati
con i seguenti diametri:
Ø elettrodo (mm) gamma di corrente (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
L'elettrodo va appuntito come indicato in figura.
(°) gamma di corrente (A)
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
Materiale d'apporto
Le bacchette d'apporto devono possedere proprietà meccaniche paragonabili a quelle del materiale base.
E' sconsigliato l'uso di strisce ricavate dal materiale base, in
quanto possono contenere impurità dovute alla lavorazione,
tali da compromettere le saldature.
Gas di protezione
Praticamente viene usato sempre argon puro (99.99%).
Corrente di sal-
datura (A)
6-70
60-140
120-240
Ø elettrodo
(mm)
1.0
1.6
2.4
Ugello gas
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Flusso Argon
(l/min)
5-6
6-7
7-8
7.2.2 Saldatura TIG del rame
Essendo il TIG un procedimento ad alta concentrazione termica, risulta particolarmente indicato nella saldatura di materiali
ad elevata conducibilità termica come il rame.
Per la saldatura TIG del rame seguire le stesse indicazioni della
saldatura TIG degli acciai o testi specifici.
21
8 CARATTERISTICHE TECNICHE
GENESIS 2700 TLH
Tensione di alimentazione U1 (50/60 Hz) 3x400/230V ±15%
Fusibile di linea ritardato 16A/25A
Potenza massima assorbita (KVA) 10.5 KVA
Potenza massima assorbita (Kw) 10.1 Kw
Fattore di potenza PF 0.96
Rendimento (µ) 83%
Cosϕ 0.96
Corrente massima assorbita I1max 15.3A/30.8A
Corrente effettiva I1eff 9A/18A
Fattore di utilizzo (40°C)
(x=35%) 270/270A
(x=60%) 230/230A
(x=100%) 180/180A
Fattore di utilizzo (25°C)
(x=80%) 270/270A
(x=100%) 240/240A
Gamma di regolazione I2 3-270A
Tensione a vuoto Uo 80V
Grado di protezione IP IP23S
Classe isolamento H
Norme di costruzione EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10
Dimensioni (lxwxh) 500x190x400 mm
Peso 18.8 Kg.
Cavo di alimentazione 4x4 mm2
22
ENGLISH
Thanks...
We wish to thank you for choosing the QUALITY, TECHNOLOGY and RELIABILITY of SELCO products.
In order to take advantage of all functions and features of the equipment you have purchased, we recommend that you should read
the following instructions carefully: they will help you to better know the product and to achieve the best possible results.
Before performing any operation on the machine, make sure that you have thoroughly read and understood the contents of this
booklet. Do not perform modifications or maintenance operations which are not prescribed.
Do consult qualified personnel for any doubt or problem concerning the use of the machine, even if not described herein,.
This booklet is an integral part of the equipment and must accompany it when it changes location or is sold to third parties.
The user shall be responsible for keeping this booklet intact and legible.
SELCO s.r.l. reserves the right to modify this booklet at any time without notice.
All rights of translation and total or partial reproduction by any means whatsoever (including photocopy, film, and microfilm) are
reserved and reproduction is prohibited without the explicit written consent of SELCO s.r.l.
The directions provided herewith are of vital importance and therefore necessary to ensure the warranties.
The manufacturer accepts no liability in case of misuse or non-application of the directions by the users.
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SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
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hereby declares that the equipment:
GENESIS 2700 TLH
conforms to the EU directives: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
and that following harmonized standards have been duly applied: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Any operation or modification that has not been previously authorized by SELCO s.r.l. will invalidate this certificate.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
23
INDEX
1 WARNING ...................................................................................................................................................25
1.1 Work environment ...............................................................................................................................25
1.2 User's and other persons' protection.....................................................................................................25
1.3 Protection against fumes and gases ......................................................................................................26
1.4 Fire/explosion prevention .....................................................................................................................26
1.5 Prevention when using gas cylinders .................................................................................................... 26
1.6 Protection from electrical shock ...........................................................................................................26
1.7 Electromagnetic fields & interferences ..................................................................................................26
1.8 IP Protection rating .............................................................................................................................. 27
2 INSTALLATION.............................................................................................................................................27
2.1 Lifting, transport & unloading ..............................................................................................................27
2.2 Positioning of the equipment ...............................................................................................................27
2.3 Connection .......................................................................................................................................... 28
2.4 Installation .......................................................................................................................................... 28
3 SYSTEM PRESENTATION .............................................................................................................................. 29
3.1 General................................................................................................................................................29
3.2 Front control panel ..............................................................................................................................29
3.3 Starting Screen ..................................................................................................................................... 29
3.4 Main Screen ........................................................................................................................................29
3.5 Set up .................................................................................................................................................. 30
3.6 Programs screen ...................................................................................................................................32
3.7 Interface personalisation ......................................................................................................................34
3.8 Lock/unlock ......................................................................................................................................... 34
3.9 External controls management .............................................................................................................34
3.10 Alarms screen ....................................................................................................................................35
3.11 Rear panel ........................................................................................................................................35
3.12 Sockets panel ....................................................................................................................................35
4 ACCESSORIES ..............................................................................................................................................36
4.1 General................................................................................................................................................36
4.2 RC 100 remote control ........................................................................................................................ 36
4.3 RC 200 remote control ........................................................................................................................ 36
4.3.1 RC 120 pedal remote control unit for TIG welding ...........................................................................36
4.3.2 RC 180 remote control ..................................................................................................................... 36
4.4 U/D series torches ...............................................................................................................................36
5 MAINTENANCE ............................................................................................................................................36
6 TROUBLESHOOTING .................................................................................................................................. 37
7 WELDING THEORY .....................................................................................................................................39
7.1 Manual Metal Arc welding (MMA) .......................................................................................................39
7.2 TIG welding (continuos arc) ................................................................................................................. 39
7.2.1 Steel TIG welding .............................................................................................................................40
7.2.2 Copper TIG welding .........................................................................................................................40
8 TECHNICAL SPECIFICATIONS .....................................................................................................................41
24
1 WARNING
Before performing any operation on the machine,
make sure that you have thoroughly read and
understood the contents of this booklet.
Do not perform modifications or maintenance
operations which are not prescribed.
The manufacturer cannot be held responsible for damages to
persons or property caused by misuse or non-application of the
contents of this booklet by the user.
Please consult qualified personnel if you have any
doubts or difficulties in using the equipment.
1.1 Work environment
Always use regulation shoes that are strong and
ensure insulation from water.
Always use regulation gloves ensuring electrical and
thermal insulation.
Position a fire-retardant shield to protect the surrounding area from rays, sparks and incandescent slags.
Advise any person in the area not to stare at the arc
or at the incandescent metal and to get an adequate
protection.
Wear masks with side face guards and a suitable
protection filter (at least NR10 or above) for the
eyes.
• All equipment shall be used exclusively for the operations for
which it was designed, in the ways and ranges stated on the
rating plate and/or in this booklet, according to the national
and international directives regarding safety. Other uses than
the one expressly declared by the manufacturer shall be considered totally inappropriate and dangerous and in this case
the manufacturer disclaims all responsibility.
• This equipment shall be used for professional applications
only, in industrial environments.
The manufacturer shall not be held responsible for any dam-
ages caused by the use of the equipment in domestic environments.
• The equipment must be used in environments with a tem-
perature between -10°C and +40°C (between +14°F and
+104°F).
The equipment must be transported and stored in envi-
ronments with a temperature between -25°C and +55°C
(between -13°F and 131°F).
• The equipment must be used in environments free from dust,
acid, gas or any other corrosive substances.
• The equipment shall not be used in environments with a rela-
tive humidity higher than 50% at 40°C (104°F).
The equipment shall not be used in environments with a rela-
tive humidity higher than 90% at 20°C (68°F).
• The system must not be used at an higher altitude than 2,000
metres (6,500 feet) above sea level.
Do not use this machine to defrost pipes.
Do not use this equipment to charge batteries
and/or accumulators.
Do not use this equipment to jump-start engines.
1.2 User's and other persons' protection
The welding process is a noxious source of radia-
tion, noise, heat and gas emissions.
Always wear safety goggles with side guards, especially during the manual or mechanical removal of
welding slag.
Do not wear contact lenses!.
Use headphones if dangerous noise levels are
reached during the welding.
lf the noise level exceeds the limits prescribed by
law, delimit the work area and make sure that anyone getting near it is protected with headphones or
earphones.
Avoid touching items that have just been welded:
the heat could cause serious burning or scorching.
• Follow all the precautions described above also in all operations carried out after welding since slag may detach from the
items while they are cooling off.
• Check that the torch is cold before working on or maintaining it.
Ensure the cooling unit is switched off before disconnecting the pipes of the cooling liquid. The hot
liquid coming out of the pipes might cause burning
or scorching.
Keep a first aid kit ready for use.
Do not underestimate any burning or injury.
Before leaving work, make the area safe, in order to
avoid accidental damage to people or property.
Wear protective clothing to protect your skin from
the arc rays, sparks or incandescent metal.
Clothes must cover the whole body and must be:
- intact and in good conditions
- fireproof
- insulating and dry
- well-fitting and without cuffs or turn-ups
25
1.3 Protection against fumes and gases
1.5 Prevention when using gas cylinders
• Fumes, gases and powders produced during the welding
process can be noxious for your health.
Under certain circumstances, the fumes caused by welding
can cause cancer or harm the foetus of pregnant women.
• Keep your head away from any welding gas and fumes.
• Provide proper ventilation, either natural or forced, in the
work area.
• In case of poor ventilation, use masks and breathing apparatus.
• In case of welding in extremely small places the work should
be supervised by a colleague standing nearby outside.
• Do not use oxygen for ventilation.
• Ensure that the fumes extractor is working by regularly checking the quantity of harmful exhaust gases versus the values
stated in the safety regulations.
• The quantity and the danger level of the fumes depends on
the parent metal used, the filler metal and on any substances
used to clean and degrease the pieces to be welded. Follow
the manufacturer's instructions together with the instructions
given in the technical sheets.
• Do not perform welding operations near degreasing or painting stations.
Position gas cylinders outdoors or in places with good ventilation.
1.4 Fire/explosion prevention
• Inert gas cylinders contain pressurized gas and can explode
if the minimum safe conditions for transport, storage and use
are not ensured.
• Cylinders must be secured in a vertical position to a wall or
other supporting structure, with suitable means so that they
cannot fall or accidentally hit anything else.
• Screw the cap on to protect the valve during transport, commissioning and at the end of any welding operation.
• Do not expose cylinders to direct sunlight, sudden changes
of temperature, too high or extreme temperatures. Do not
expose cylinders to temperatures too low or too high.
• Keep cylinders away from naked flames, electric arcs, torches or
electrode guns and incandescent material sprayed by welding.
• Keep cylinders away from welding circuits and electrical circuits in general.
• Keep your head away from the gas outlet when opening the
cylinder valve.
• Always close the cylinder valve at the end of the welding
operations.
• Never perform welding operations on a pressurized gas cylinder.
• A compressed air cylinder must never be directly coupled
to the machine pressure reducer. Pressure might exceed the
capacity of the reducer which could consequently explode.
1.6 Protection from electrical shock
• The welding process may cause fires and/or explosions.
• Clear the work area and the surrounding area from any flammable or combustible materials or objects.
Flammable materials must be at least 11 metres (35 feet) from
the welding area or they must be suitably protected.
Sparks and incandescent particles might easily be sprayed
quite far and reach the surrounding areas even through
minute openings. Pay particular attention to keep people and
property safe.
• Do not perform welding operations on or near containers
under pressure.
• Do not perform welding operations on closed containers or
pipes.
Pay particular attention during welding operations on pipes
or containers even if these are open, empty and have been
cleaned thoroughly. Any residue of gas, fuel, oil or similar
materials might cause an explosion.
• Do not weld in places where explosive powders, gases or
vapours are present.
• When you finish welding, check that the live circuit cannot
accidentally come in contact with any parts connected to the
earth circuit.
• Position a fire-fighting device or material near the work area.
• Electric shocks can kill you.
• Avoid touching live parts both inside and outside the welding/
cutting system while this is active (torches, guns, earth cables,
electrodes, wires, rollers and spools are electrically connected
to the welding circuit).
• Ensure the system and the welder are insulated electrically by
using dry bases and floors that are sufficiently insulated from
the earth.
• Ensure the system is connected correctly to a socket and a
power source equipped with an earth conductor.
• Do not touch two torches or two electrode holders at the
same time.
lf you feel an electric shock, interrupt the welding operations
immediately.
1.7 Electromagnetic fields &
interferences
• The welding current passing through the internal and external
system cables creates an electromagnetic field in the proximity of the welding cables and the equipment itself.
• Electromagnetic fields can affect the health of people who
are exposed to them for a long time (the exact effects are still
unknown).
Electromagnetic fields can interfere with some equipment like
pacemakers or hearing aids.
26
Persons fitted with pacemakers must consult their
doctor before undertaking arc welding or plasma
cutting operations.
Installation, use and area examination
This equipment is manufactured in compliance with the
requirements of the EN60974-10 harmonized standard and is
identified as "CLASS A" equipment.
This unit must be used for professional applications only, in
industrial environments.
The manufacturer will accept no responsability for any damages
caused by use in domestic environments.
The user must be an expert in the activity and as such
is responsible for installation and use of the equipment according to the manufacturer's instructions.
lf any electromagnetic interference is noticed, the
user must solve the problem, if necessary with the
manufacturer's technical assistance.
In any case electromagnetic interference problems
must be reduced until they are not a nuisance any
longer.
Before installing this apparatus, the user must evaluate the potential electromagnetic problems that
may arise in the surrounding area, considering in
particular the health conditions of the persons in
the vicinity, for example of persons fitted with pacemakers or hearing aids.
Mains power supply
In case of interference, it may be necessary to take further precautions like the filtering of the mains power supply.
lt is also necessary to consider the possibility of shielding the
power supply cable.
Shielding
The selective shielding of other cables and equipment present
in the surrounding area may reduce the problems due to electromagnetic interference. The shielding of the entire welding
equipment can be taken in considered for special applications.
1.8 IP Protection rating
S
IP23S
- Enclosure protected against access to dangerous parts by fingers and against ingress of solid foreign bodies with diameter
greater than/equal to 12.5 mm
- Enclosure protected against rain at an angle of 60°.
- Enclosure protected against harmful effects due to the ingress
of water when the moving parts of the equipment are not
operating.
2 INSTALLATION
Installation should be performed only by expert
personnel authorised by the manufacturer.
During installation, ensure that the power source
is disconnected from the mains.
The multiple connection of power sources (series
or parallel) is prohibited.
2.1 Lifting, transport & unloading
Welding cables
To minimise the effects of electromagnetic fields follow the following instructions:
- Where possible, collect and secure the earth and power
cables together.
- Never coil the welding cables around your body.
- Do not place your body in between the earth and power
cables (keep both on the same side).
- The cables must be kept as short as possible, positioned as
close as possible to each other and laid at or approximately
at ground level.
- Position the equipment at some distance from the welding
area.
- The cables must be kept away from any other cables.
Earthing connection
The earth connection of all the metal components in the welding
equipment and in the close aerea must be taken in consideration.
The earthing connection must be made according to the local
regulations.
Earthing the workpiece
When the workpiece is not earthed for electrical safety reasons
or due to its size and position, the earthing of the workpiece
may reduce the emissions. It is important to remember that the
earthing of the workpiece should neither increase the risk of
accidents for the user nor damage other electric equipment.
The earthing must be made according to the local regulations.
- The equipment is provided with a handle for hand transportation.
Do not underestimate the weight of the equipment: see technical specifications.
Do not move or position the suspended load
above persons or things.
Do not drop or apply undue pressure on the
equipment.
2.2 Positioning of the equipment
Keep to the following rules:
- Provide easy access to the equipment controls and connections.
- Do not position the equipment in very small spaces.
- Do not place the equipment on surfaces with inclination
exceeding 10° from to the horizontal plane.
- Position the equipment in a dry, clean and suitably ventilated place.
- Protect the equipment against pouring rain and sun.
27
2.3 Connection
2.4 Installation
The equipment is provided with a power supply cable for connection to the mains.
The system can be powered by:
- single-phase 115V
- single-phase 230V
CAUTION: to prevent injury to persons or damage
to the equipment, the selected mains voltage and
fuses must be checked BEFORE connecting the
machine to the mains. Also check that the cable is
connected to a socket provided with earth contact.
Operation of the equipment is guaranteed for voltage tolerances up to ±15% with respect to the
rated value.
The equipment can be powered by a generating set
guarantees a stable power supply voltage of ±15%
with respect to the rated voltage value declared by
the manufacturer, under all possible operating conditions and at the maximum rated power.
Normally we recommend the use of generating
sets with twice rated power of a single phase
power source or 1.5 times that of a three-phase
power source.
The use of electronic control type generating sets
is recommended.
Connection for MMA welding
The connection shown in the figure produces
reverse polarity welding. To obtain straight polarity
welding, reserve the connection.
Connection for TIG welding
In order to protect users, the equipment must be
correctly earthed. The power supply voltage is provided with an earth lead (yellow - green), which
must be connected to a plug provided with earth
contact.
The electrical connections must be made by
skilled technicians with the specific professional
and technical qualifications and in compliance
with the regulations in force in the country where
the equipment is installed.
The power source supply cable is provided with a yellow/
green wire that must ALWAYS be earthed. This yellow/green
wire shall NEVER be used with other voltage conductors.
Verify the existence of the earthing in the equipment used
and the good condition of the sockets.
Install only certified plugs according to the safety regulations.
- Connect the gas hose from the cylinder to the rear gas connection.
- Connect the work cable of the torch to the appropriate socket (1).
Insert the plug and turn clockwise until all parts are secured.
- Connect the signal cable of the torch to the appropriate connector (2).
Insert the connector and screw the ring nut clockwise until all
parts are secured.
- Connect the gas hose of the torch to the appropriate union/
connection (3).
- Connect the red colored
inlet quick connector of the cooling unit (5).
- Connect the blue colored
outlet quick connector of the cooling unit (4).
water pipe of the torch to the
water pipe of the torch to the
28
3 SYSTEM PRESENTATION
3.1 General
The Genesis 2700 TLH are constant current inverter power
sources developed for electrode (MMA) and TIG DC (direct
current) welding.
They are fully digital multiprocessor systems (data processing on
DSP and communication over CAN-BUS), capable of meeting
the various requirements of the welding world in the best possible way.
3.2 Front control panel
3.3 Starting Screen
When switched on, the generator performs a succession of
checks in order to guarantee the correct operation of the system
and of all the devices connected to it.
1 µP Microprocessor
2 FP Control panel
3 DSP DSP
4 WU Cooling unit
5 RC Remote control
6 RI Robot interface
7 Software versions
8 ON System operation time
9 WELDING System welding time
At this stage the gas test is also carried out to check the proper
connection to the gas supply system.
3.4 Main Screen
Allows the control of the system and of the welding process,
showing the main settings.
1 Power supply
Indicates that the equipment is connected to the mains
and is on.
2 General alarm
Indicates the possible intervention of protection devices
such as the temperature protection.
3 Power on
Indicates the presence of voltage on the equipment
outlet connections.
4 7-segment display
Allows the general welding machine parameters to be
displayed during start-up, settings, current and voltage
readings, while welding, and encoding of the alarms.
5 LCD display
Allows the general welding machine parameters to be
displayed during start-up, settings, current and voltage
readings, while welding, and encoding of the alarms.
Allows all the operations to be displayed instantaneously.
6 Main adjustment handle.
Allows entry to set up, the selection and the setting of
7 Processes/functions
Allow the selection of the functions provided on the
the welding parameters.
system to which the remote control is connected.
1 Welding parameters
2 Functions
1 Welding parameters
1a Welding parameters
Select the required parameter by pressing the encoder button.
Adjust the value of the selected parameter by rotating
the encoder.
1b Parameter icon
1c Parameter value
1d Unit of measurement of the parameter
The parameters of the main screen can be personalised (consult
the “Interface personalisation” section).
29
2 Functions
Allow the setting of the most important process func-
tions and welding methods.
3 Measurements
During the welding operation, the real current and volt-
age measurements are shown on the LCD display.
2a Allows the selection of the welding process
MMA
TIG DC
2b
Allows the selection of the welding method
2 Step
4 Step
Bilevel
2c
MMA
Synergy
Allows you to set the best arc dynamics,
selecting the type of electrode used:
STD Basic/Rutile
CLS Cellulose
CrNi Steel
Alu Aluminium
Cast iron Cast iron
Selecting the correct arc dynamics enables maximum
benefit to be derived from the power source to achieve
the best possible welding performances.
Perfect weldability of the electrode used is not guaran-
teed (weldability depends on the quality of the consumables and their preservation, the operating and welding
conditions, the numerous possible applications, etc.).
TIG DC Current pulsation
CONSTANT current
PULSED current
Fast Pulse
2d
Allows the storage and management of 60
welding programs which can be personalised
by the operator.
(Consult the “Programs screen” section).
30
3a Welding current
3b Welding voltage
3.5 Set up
Permits set up and adjustment of a series of additional parameters for improved and more accurate control of the welding
system.
The parameters present at set up are organised in relation to the
welding process selected and have a numerical code.
Entry to set up: by pressing the encoder key for 3 sec.
Selection and adjustment of the required parameter: by
turning the encoder until displaying the numerical code relating
to that parameter. If the encoder key is pressed at this point,
the value set for the parameter selected can be displayed and
adjusted.
Exit from set up: to quit the "adjustment" section, press the
encoder again.
To exit the set up, go to parameter "O" (save and quit) and press
the encoder.
List of set up parameters (MMA)
0 Save and quit
Allows you to save the changes and exit the set up.
1 Reset
Allows you to reset all the parameters to the default
values.
3 Hot start
Allows adjustment of the hot start value in MMA.
Permits an adjustable hot start in the arc striking phases,
facilitating the start operations.
Parameter set as a percentage (%) of the welding current.
Minimum Off, Maximum 500%, Default 80%
7 Welding current
Permits adjustment of the welding current.
Parameter set in Amps (A).
Minimum 3A, Maximum Imax, Default 100A
8 Arc force
Allows adjustment of the Arc force value in MMA.
Permits an adjustable energetic dynamic response in
welding, facilitating the welder's operations.
Parameter set as a percentage (%) of the welding current.
Minimum Off, Maximum 500%, Default 30%
312 Arc detachment voltage
Allows you to set the voltage value at which the electric
arc switch-off is forced.
It permits improved management of the various operating conditions that occur. In the spot welding phase,
for example, a low arc detachment voltage reduces
re-striking of the arc when moving the electrode away
from the piece, reducing spatter, burning and oxidisation of the piece.
If using electrodes that require high voltages, you are
advised to set a high threshold to prevent arc extinction
during welding.
Never set an arc detachment voltage higher than
the no-load voltage of the power source.
Parameter set in Volts (V).
Minimum 0V, Maximum 99.9V, Default 57V
500 Allows the selection of the required graphic interface:
XE (Easy Mode)
XA (Advanced Mode)
XP (Professional Mode)
Allows access to the higher set-up levels:
USER: user
SERV: service
SELCO: Selco
501 Info
Allows the display of a set of information related to the
system.
502 Alarm queue
Allows the intervention of an alarm to be indicated and
provides the most important indications for the solution
of any problem encountered.
(Consult the “Alarms screen” section).
551 Lock/unlock
Allows the locking of the panel controls and the insertion of a protection code (consult the “Lock/unlock”
section).
552 Buzzer tone
Permits adjustment of the buzzer tone.
Minimum Off, Maximum 10, Default 5
553 Contrast
Permits adjustment of the display contrast.
Minimum 0, Maximum 50, Default 25
602 CH1, CH2, CH3, CH4 External parameter
Allows the management of external parameter 1 (minimum value, maximum value, default value, parameter
selected).
(Consult the “External controls management” section).
751 Current reading
Allow the real value of the welding current to be displayed.
Allows the welding current display method to be set
(consult the “Interface personalisation” section).
752 Voltage reading
Allows the real value of the welding voltage to be displayed.
Allows the welding voltage display method to be set
(consult the “Interface personalisation” section).
List of set up parameters (TIG)
0 Save and quit
Allows you to save the changes and exit the set up.
1 Reset
Allows you to reset all the parameters to the default
values.
2 Pre-gas
Allows you to set and adjust the gas flow prior to striking
of the arc.
Permits filling of the torch with gas and preparation of
the environment for welding.
Minimum 0.0sec., Maximum 99.9sec., Default 0.1sec.
3 Initial current
Allows regulation of the weld starting current.
Allows a hotter or cooler welding pool to be obtained
immediately after the arc striking.
Parameter setting: Amperes (A) - Percentage (%).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Default 50%
5 Initial current time
Allows setting of the time for which the initial current is
maintained.
Parameter setting: seconds (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Default off
6 Slope-up
Allows you to set a gradual passage between the initial
current and the welding current. Parameter set in sec-
onds (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Default off
7 Welding current
Permits adjustment of the welding current.
Parameter set in Amps (A).
Minimum 3A, Maximum Imax, Default 100A
8 Bilevel current
Permits adjustment of the secondary current in the
bilevel welding mode.
Parameter set in Amps (A).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-100%, Default 50%
10 Basic current
Permits adjustment of the basic current in pulsed and
fast pulse modes.
Parameter set in Amps (A).
Minimum 3A-1%, Maximum Weld current-100%,
Default 50%
12 Pulsed frequency
Allows activation of the pulse mode.
Allows regulation of the pulse frequency.
Allows better results to be obtained in the welding of
thin materials and better aesthetic quality of the bead.
Parameter setting: Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz).
Minimum 0.1Hz, Maximum 250Hz, Default off
13 Pulsed duty cycle
Allows regulation of the duty cycle in pulse welding.
Allows the peak current to be maintained for a shorter
or longer time.
Parameter setting: percentage (%).
Minimum 1%, Maximum 99%, Default 50%
14 Fast Pulse frequency
Allows regulation of the pulse frequency.
Allows focusing action and better stability of the elec-
tric arc to be obtained.
Parameter setting: KiloHertz (kHz).
Minimum 0.02KHz, Maximum 2.5KHz, Default off
31
15 Pulsed slopes
Allows setting of a slope time during the pulse operation.
Allows a smooth step to be obtained between the peak
current and the basic current, having a more or less soft
welding arc.
Parameter setting: percentage (%).
Minimum off, Maximum 100%, Default off
16 Slope-down
Allows you to set a gradual passage between the weld-
ing current and the final current.
Parameter set in seconds (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Default off
17 Final current
Permits adjustment of the final current.
Parameter set in Amps (A).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Default 50%
19 Final current time
Makes it possible to set the time for which the final cur-
rent is maintained.
Parameter setting: seconds (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Default off
20 Post-gas
Permits setting and adjustment of the gas flow at the
end of welding.
Minimum 0.0s, Maximum 99.9s, Default syn
203 Tig start (HF or LIFT)
Allows selection of the required LIFT START, HF START,
Default HF START arc striking modes.
HF Default
204 Spot welding
Allows you to enable the "spot welding" process and
establish the welding time.
Allows the timing of the welding process.
Parameter setting: seconds (s).
205 Restart
Allows the activation of the restart function.
Allows the immediate extinguishing of the arc during
the down slope or the restarting of the welding cycle.
Default on
206 Easy joining
Allows striking of the arc in pulsed current and timing
of the function before the automatic reinstatement of
the pre-set welding conditions.
Allows greater speed and accuracy during tack welding
operations on the parts.
Parameter setting: seconds (s).
Minimum 0.1s, Maximum 99.9s, Default off
312 Arc detachment voltage
Allows you to set the voltage value at which the electric
arc switch-off is forced.
It permits improved management of the various oper-
ating conditions that occur. In the spot welding phase,
for example, a low arc detachment voltage reduces
re-striking of the arc when moving the electrode away
from the piece, reducing spatter, burning and oxidisa-
tion of the piece.
Never set an arc detachment voltage higher than
the no-load voltage of the power source.
Allows access to the higher set-up levels:
USER: user
SERV: service
SELCO: Selco
501 Info
Allows the display of a set of information related to the
system.
502 Alarm queue
Allows the intervention of an alarm to be indicated and
provides the most important indications for the solution
of any problem encountered.
(Consult the “Alarms screen” section).
551 Lock/unlock
Allows the locking of the panel controls and the insertion of a protection code (consult the “Lock/unlock”
section).
552 Buzzer tone
Permits adjustment of the buzzer tone.
Minimum Off, Maximum 10, Default 5
553 Contrast
Permits adjustment of the display contrast.
Minimum 0, Maximum 50, Default 25
601 (U/D) Adjustment step
Permits adjustment of the variation step on the updown keys.
Minimum Off, Maximum MAX, Default 1
602 CH1, CH2, CH3, CH4 External parameter
Allows the management of external parameter 1 (minimum value, maximum value, default value, parameter
selected).
(Consult the “External controls management” section).
606 U/D torch
Allows the management of the external parameter
(CH1) (parameter selected).
751 Current reading
Allow the real value of the welding current to be displayed.
Allows the welding current display method to be set
(consult the “Interface personalisation” section).
752 Voltage reading
Allows the real value of the welding voltage to be displayed.
Allows the welding voltage display method to be set
(consult the “Interface personalisation” section).
3.6 Programs screen
1 General
Allows the storage and management of 60 welding pro-
grams which can be personalised by the operator.
Minimum 0.0V, Maximum 99.9V, Default 45V
500 Allows the selection of the required graphic interface:
XE (Easy Mode)
XA (Advanced Mode)
XP (Professional Mode)
32
1 Process of the selected program
2 Welding methods
3 Current pulsation
4 Number of the selected program
5 Main parameters of the selected program
6 Description of the selected program
2 Program storage
Enter the “program storage” menu by pressing button
(4)
for at least 1 second.
The storage of a new program on an already occupied
memory location requires cancellation of the memory
location by an obligatory procedure.
Cancel the operation by pressing button (2)
Remove the selected program by pressing button (1)
.
Resume the storage procedure.
3 Program retrieval
Retrieve the 1st program available by pressing button
(4)
.
.
Select the required program (or the empty memory) by
rotating the encoder.
Program stored
Cancel the operation by pressing button (2)
Save all the current settings on the selected program by
Introduce a description of the program.
- Select the required letter by rotating the encoder.
- Store the selected letter by pressing the encoder.
- Cancel the last letter by pressing button (1)
Cancel the operation by pressing button (2)
Confirm the operation by pressing button (3)
Memory empty
pressing button (3)
.
.
.
.
.
Select the required program by pressing button (4)
Select the required program by rotating the encoder.
Only the memories location occupied by a program
are retrieved, while the empty ones are automatically
skipped.
4 Program cancellation
Select the required program by rotating the encoder.
Delete the selected program by pressing button (1)
.
Confirm the operation by pressing button (2)
.
.
33
Confirm the operation by pressing button (1) .
Cancel the operation by pressing button (2)
.
3.7 Interface personalisation
Allows the parameters to be customized on the main menu.
500 Allows the selection of the required graphic interface:
XE (Easy Mode)
XA (Advanced Mode)
XP (Professional Mode)
PARAMETER
XE
PROCESS
MMA
TIG DC
Set a numerical code (password) by rotating the encoder.
Confirm the change made by pressing the encoder button.
Save and exit the current screen by pressing button (4)
Cancel the operation by pressing button (3)
.
.
The carrying out of any operation on a locked control panel
causes a special screen to appear.
- Access the panel functionalities temporarily (5 minutes) by
rotating the encoder and entering the correct password (5).
Confirm the change made by pressing the encoder.
- Unlock the control panel definitively by entering set-up (follow the instructions given above) and bring back parameter
551 to “off”.
3.9 External controls management
Allows the setting of the welding parameters management
method by the external devices (RC, torch…).
XA
XP
MMA
TIG DC
MMA
TIG DC
3.8 Lock/unlock
Allows all the settings to be locked from the control panel with
a security password.
Enter set-up by pressing the encoder key for at least 3 seconds.
Select the required parameter (551).
Enter set-up by pressing the encoder key for at least 3 seconds.
Select the required parameter (602).
Enter the “External controls management” screen by pressing
the encoder button.
Select the required RC remote control output (CH1, CH2, CH3,
CH4) by pressing button (1).
Activate the regulation of the selected parameter by pressing the
encoder button.
34
Select the required parameter (Min-Max) by pressing the
encoder button.
Adjust the required parameter (Min-Max) by rotating the
encoder.
Save and exit the current screen by pressing button (4)
Cancel the operation by pressing button (3)
.
.
3.10 Alarms screen
Allows the intervention of an alarm to be indicated and provides
the most important indications for the solution of any problem
encountered.
1 Alarm icon
3.11 Rear panel
2 Alarm code
3 Alarm type
Alarm codes
E01, E02, E03 Temperature alarm
E11, E19 System configuration alarm
E14, E15, E18 Program not valid alarm
E17 Communication alarm (µP-DSP)
E20 Memory fault alarm
E21 Data loss alarm
E27 Memory fault alarm ( )
1 Power supply cable
Connects the system to the mains.
2 Gas fitting
3 Signal cable (CAN-BUS) RC input
4 Off/On switch
Turns on the electric power to the welder.
It has two positions, "O" off, and "I" on.
3.12 Sockets panel
E28 Memory fault alarm ( )
E38 Undervoltage alarm
E39, E40 System power supply alarm
E43 Coolant shortage alarm
E99 General alarm
1 Negative power socket
For connection of earth cable in electrode welding or of
torch in TIG.
2 Positive power socket
For connection of electrode torch in MMA or earth
cable in TIG.
3 Signal cable (CAN-BUS) TORCH input
4 Gas fitting
35
4 ACCESSORIES
4.1 General
Operation of the remote control is activated when connected
to the Selco power sources. This connection can be made also
with the system power on.
With the RC control connected, the power source control panel
stays enabled to perform any modification. The modifications
on the power source control panel are also shown on the RC
control and vice versa.
4.2 RC 100 remote control
The RC 100 is a remote control unit designed to manage the
display and the adjustment of the welding current and voltage.
“Consult the instruction manual”.
4.3 RC 200 remote control
4.3.2 RC 180 remote control
This remote control unit makes it possible to change the output
current without interrupting the welding process.
“Consult the instruction manual”.
4.4 U/D series torches
The RC 200 is a remote control unit designed to manage the
display and the adjustment of all available parameters of the
power source to which it is connected.
“Consult the instruction manual”.
4.3.1 RC 120 pedal remote control unit for TIG welding
Once the power source has been
switched to the EXTERNAL CONTROL
mode, the output current is controlled
from a minimum to a maximum value
(can be entered from SETUP) by varying
the foot pressure on the pedal surface. A
microswitch provides the start trigger sig-
nal at minimum pressure.
“Consult the instruction manual”.
The U/D series torches are digital TIG torches allowing the main
welding parameters to be controlled:
- welding current
- program recall
(Consult the “Set up” section).
“Consult the instruction manual”.
5 MAINTENANCE
Routine maintenance must be carried out on the
system according to the manufacturer’s instructions.
Any maintenance operation must be performed by qualified
personnel only.
When the equipment is working, all the access and operating
doors and covers must be closed and locked.
Unauthorized changes to the system are strictly forbidden.
Prevent conductive dust from accumulating near the louvers
and over them.
Disconnect the power supply before every operation!
36
Carry out the following periodic checks on the
power source:
- Clean the power source inside by means of
low-pressure compressed air and soft bristle
brushes.
- Check the electric connections and all the connection cables.
For the maintenance or replacement of torch components,
electrode holders and/or earth cables:
Check the temperature of the component and
make sure that they are not overheated.
Cause Mains voltage out of range (yellow LED on).
Solution Bring the mains voltage within the power source
admissible range.
Connect the system correctly.
Read the paragraph "Connections ".
Always use gloves in compliance with the safety
standards.
Use suitable wrenches and tools.
Failure to carry out the above maintenance will invalidate all
warranties and exempt the manufacturer from any liability.
6 TROUBLESHOOTING
The repair or replacement of any parts in the
system must be carried out only by qualified
personnel.
The repair or replacement of any parts in the system by unauthorised personnel will invalidate the product warranty.
The system must not be modified in any way.
The manufacturer disclaims any responsibility if the user
fails to follow these instructions.
The system fails to come on (green LED off)
Cause No mains voltage at the socket.
Solution Check and repair the electrical system as needed.
Use qualified personnel only.
Cause Faulty electronics.
Solution Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Incorrect output power
Cause Incorrect selection in the welding process or faulty
selector switch.
Solution Select the welding process correctly.
Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Cause System parameters or functions set incorrectly.
Solution Reset the system and the welding parameters.
Cause Faulty electronics.
Solution Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Arc instability
Cause Insufficient shielding gas.
Solution Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the
torch are in good condition.
Cause Humidity in the welding gas.
Solution Always use quality materials and products.
Ensure the gas supply system is always in perfect
condition.
Cause Faulty plug or cable.
Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Cause Line fuse blown.
Solution Replace the faulty component.
Cause Faulty on/off switch.
Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Cause Faulty electronics.
Solution Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
No output power (the system does not weld)
Cause Faulty torch trigger button.
Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Cause The system has overheated (temperature alarm -
yellow LED on).
Solution Wait for the system to cool down without switching
it off.
Cause Incorrect earth connection.
Solution Earth the system correctly.
Read the paragraph “Installation “.
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Check the welding system carefully.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Excessive spatter
Cause Incorrect arc length.
Solution Decrease the distance between the electrode and
the piece.
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Decrease the welding voltage.
Insufficient penetration
Cause Incorrect welding mode.
Solution Decrease the welding travel speed.
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Increase the welding current.
Cause Incorrect electrode.
Solution Use a smaller diameter electrode.
Cause Incorrect edge preparation.
Solution Increase the chamfering.
Cause Incorrect earth connection.
Solution Earth the system correctly
Read the paragraph “Installation “.
37
Cause Pieces to be welded too big.
Solution Increase the welding current.
Slag inclusions
Cause Poor cleanliness.
Solution Clean the pieces accurately before welding.
Cause Electrode diameter too big.
Solution Use a smaller diameter electrode.
Cause Incorrect edge preparation.
Solution Increase the chamfering.
Cause Incorrect welding mode.
Solution Decrease the distance between the electrode and
the piece.
Move regularly during all the welding operations.
Tungsten inclusions
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Decrease the welding voltage.
Use a bigger diameter electrode.
Cause Incorrect electrode.
Solution Always use quality materials and products.
Sharpen the electrode carefully.
Cause Incorrect welding mode.
Solution Avoid contact between the electrode and the weld
pool.
Blowholes
Cause Insufficient shielding gas.
Solution Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the
torch are in good condition.
Sticking
Cause Incorrect arc length.
Solution Increase the distance between the electrode and
the piece.
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Increase the welding current.
Cause Incorrect welding mode.
Solution Angle the torch more.
Cause Pieces to be welded too big.
Solution Increase the welding current.
Oxidations
Cause Insufficient gas protection.
Solution Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the
torch are in good condition.
Porosity
Cause Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to
be welded.
Solution Clean the workpieces carefully before welding.
Cause Grease, varnish, rust or dirt on the filler material.
Solution Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.
Cause Humidity in the filler metal.
Solution Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.
Cause Incorrect arc length.
Solution Decrease the distance between the electrode and
the piece.
Cause Humidity in the welding gas.
Solution Always use quality materials and products.
Ensure the gas supply system is always in perfect
condition.
Cause Insufficient shielding gas.
Solution Adjust the gas flow.
Check that the diffuser and the gas nozzle of the
torch are in good condition.
Cause The weld pool solidifies too quickly.
Solution Decrease the travel speed while welding.
Pre-heat the workpieces to be welded.
Increase the welding current.
Hot cracks
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Decrease the welding voltage.
Use a smaller diameter electrode.
Cause Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to
be welded.
Solution Clean the workpieces carefully before welding.
Cause Grease, varnish, rust or dirt on the filler metal.
Solution Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.
Undercuts
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Decrease the welding voltage.
Use a smaller diameter electrode.
Cause Incorrect arc length.
Solution Increase the distance between the electrode and
the piece.
Cause Incorrect welding mode.
Solution Decrease the side oscillation speed while filling.
Cause Insufficient shielding gas.
Solution Use gases suitable for the materials to be welded.
38
Cause Incorrect welding mode.
Solution Carry out the correct sequence of operations for
the type of joint to be welded.
Cause Pieces to be welded have different characteristics.
Solution Carry out buttering before welding.
Cold cracks
Cause Humidity in the filler metal.
Solution Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.
Cause Particular geometry of the joint to be welded.
Solution Pre-heat the pieces to be welded.
Carry out post-heating.
Carry out the correct sequence of operations for
the type of joint to be welded.
For any doubts and/or problems do not hesitate to contact
your nearest customer service centre.
Removing the slag
Welding using covered electrodes requires the removal of the
slag after each run.
The slag is removed by a small hammer or is brushed away if
friable.
7 WELDING THEORY
7.1 Manual Metal Arc welding (MMA)
Preparing the edges
To obtain good welding joints it is advisable to work on clean
parts, free from oxidations, rust or other contaminating agents.
Choosing the electrode
The diameter of the electrode to be used depends on the thickness of the material, the position, the type of joint and the type
of preparation of the piece to be welded.
Electrodes of large diameter obviously require very high currents
with consequent high heat supply during the welding.
Type of coating Property Use
Rutile Easy to use All positions
Acid High melting speed Flat
Basic High quality of joint All positions
Choosing the welding current
The range of welding current related to the type of electrode
used is specified by the manufacturer usually on the electrode
packaging.
Striking and maintaining the arc
The electric arc is produced by scratching the electrode tip on
the workpiece connected to the earth cable and, once the arc
has been struck, by rapidly withdrawing the electrode to the
normal welding distance.
Generally, to improve the arc striking behaviour a higher initial
current is given in order to heat suddenly the tip of the electrode
and so aid the arc establishing(Hot Start).
Once the arc has been struck, the central part of the electrode
starts melting forming tiny globules which are transferred into
the molten weld pool on the workpiece surface through the
arc stream.
The external coating of the electrode is being consumed and
this supplies the shielding gas for the weld pool, ensuring the
good quality of the weld.
To prevent the molten material globules cause the extinguishing
of the arc by short-circuiting and sticking the electrode to the
weld pool, due to their proximity, a temporary increase of the
welding current is given in order to melt the forming short-circuit (Arc Force).
If the electrode sticks to the workpiece, the short circuit current
should be reduced to the minimum (antisticking).
Carrying out the welding
The welding position varies depending on the number of runs;
the electrode movement is normally carried out with oscillations
and stops at the sides of the bead, in such a way as to avoid an
excessive accumulation of filler metal at the centre.
7.2 TIG welding (continuos arc)
The TIG (Tungsten lnert Gas) welding process is based on the
presence of an electric arc struck between a non-consumable
electrode (pure or alloyed tungsten with an approximate melting temperature of 3370°C) and the work-piece; an inert gas
(argon) atmosphere protects the weld pool.
To avoid dangerous inclusions of tungsten in the joint, the electrode must never come in contact with the workpiece; for this
reason the welding power source is usually equipped with an
arc striking device that generates a high frequency, high voltage
discharge between the tip of the electrode and the workpiece.
Thus, thanks to the electric spark, ionizing the gas atmosphere,
the welding arc is struck without any contact between electrode
and workpiece.
Another type of start is also possible, with reduced tungsten
inclusions: the lift start, which does not require high frequency,
but only an initial short-circuit at low current between the electrode and the workpiece; when the electrode is lifted, the arc
is established and the current increases until reaching the set
welding value.
To improve the quality of the filling at the end of the welding
bead it is important to control carefully the down slope of the
current and it is necessary that the gas still flows in the welding
pool for some seconds after the arc is extinguished.
Under many operating conditions, it is useful to be able to use
two preset welding currents and to be able to switch easily from
one to the other (BILEVEL).
Welding polarity
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
This is the most used polarity and ensures limited wear of the
electrode (1), since 70% of the heat is concentrated in the
anode (piece).
Narrow and deep weld pools are obtained, with high travel
speeds and low heat supply.
Most materials, except for aluminium (and its alloys) and magnesium, are welded with this polarity.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
The reverse polarity is used for welding alloys covered with a
layer of refractory oxide with higher melting temperature compared with metals.
High currents cannot be used, since they would cause excessive
wear on the electrode.
39
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
The use of pulsed direct current allows better control, in particular operating conditions, of the welding pool width and depth.
The welding pool is formed by the peak pulses (Ip), while the
basic current (Ib) keeps the arc ignited.
This operating mode helps to weld thinner metal sheets with
less deformations, a better form factor and consequently a lower
danger of hot cracks and gas penetration.
Increasing the frequency (MF) the arc becomes narrower, more
concentrated, more stable and the quality of welding on thin
sheets is further increased.
7.2.1 Steel TIG welding
The TIG procedure is very effective for welding both carbon and
alloyed steel, for first runs on pipes and for welding where good
appearance is important.
Straight polarity is required (D.C.S.P.).
Preparing the edges
Careful cleaning and preparation of the edges are required.
7.2.2 Copper TIG welding
Since TIG welding is a process characterized by high heat concentration, it is particularly suitable for welding materials with
high thermal conductivity, like copper.
For TIG welding of copper, follow the same directions as for TIG
welding of steel or special instructions.
Choosing and preparing the electrode
You are advised to use thorium tungsten electrodes (2% thorium-red coloured) or alternatively cerium or lanthanum electrodes with the following diameters:
Ø electrode (mm) current range (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
The electrode must be sharpened as shown in the figure.
(°) current range (A)
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
Filler metal
The filler rods must have mechanical characteristics comparable
to those of the parent metal.
Do not use strips obtained from the parent metal, since they
may contain working impurities that can negatively affect the
quality of the welds.
Shielding gas
Tipically, pure argon (99.99%) is used.
Welding
current (A)
6-70
60-140
120-240
Ø Electrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
Gas nozzle
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
40
Argon flow
(l/min)
5-6
6-7
7-8
8 TECHNICAL SPECIFICATIONS
GENESIS 2700 TLH
Power supply voltage U1 (50/60Hz) 3x400/230V ±15%
Slow blow line fuse 16A/25A
Maximum input power (KVA) 10.5 KVA
Maximum input power (Kw) 10.1 Kw
Power factor PF 0.96
Efficiency (µ) 83%
Cosϕ 0.96
Max. input current I1max 15.3A/30.8A
Effective current I1eff 9A/18A
Duty factor (40°C)
(x=35%) 270/270A
(x=60%) 230/230A
(x=100%) 180/180A
Duty factor (25°C)
(x=80%) 270/270A
(x=100%) 240/240A
Adjustment range I2 3-270A
Open circuit voltage Uo 80V
IP Protection rating IP23S
Insulation class H
Manufacturing Standards EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10
Dimensions (lxdxh) 500x190x400 mm
Weight 18.8 Kg.
Power supply cable 4x4 mm2
41
42
DEUTSCH
Danksagungen...
Vielen Dank, dass Sie sich für die QUALITÄT, TECHNOLOGIE und ZUVERLÄSSIGKEIT der SELCO Produkte entschieden haben.
Um die Funktionen und Eigenschaften des erworbenen Produktes vorteilhaft zu nutzen, bitten wir Sie, die folgenden Anweisungen
aufmerksam zu lesen. Sie werden Ihnen helfen, das Produkt besser kennen zu lernen und die besten Arbeitsergebnisse zu erzielen.
Vor Arbeitsbeginn lesen Sie das Anleitungsheft sorgfältig durch und vergewissern Sie sich, ob Sie alles richtig verstanden haben.
Nehmen Sie keine Änderungen vor und führen Sie keine hier nicht beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch.
Bei Fragen oder Unklarheiten im Umgang mit dem Gerät wenden Sie sich an Fachpersonal.
Dieses Anleitungsheft ist Bestandteil der Anlage und muss daher bei einer Umsetzung oder beim Weiterverkauf derselben immer
mitgeliefert werden.
Der Benutzer hat dafür zu sorgen, dass das Anleitungsheft in gutem Zustand aufbewahrt wird.
Die Firma SELCO s.r.l. behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne Vorankündigung Änderungen in dieser Anleitung vor-
zunehmen.
Die Übersetzungs-, Nachdruck- und Bearbeitungsrechte liegen bei der Firma SELCO s.r.l..
Reproduktionen ohne schriftliche Genehmigung seitens der Firma SELCO s.r.l. sind in jeglicher Form (einschließlich Fotokopien, Filme
und Mikrofilme) komplett oder auszugsweise verboten.
Die hier aufgeführten Vorschriften sind von grundlegender Bedeutung und notwendig, um den Garantieanspruch zu sichern. Im Fall
von unsachgemäßem Gebrauch oder Nichteinhaltung der Vorschriften seitens des Benutzers, lehnt der Hersteller jegliche Haftung ab.
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG CE
Die Firma
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-Mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
erklärt, dass das Gerät Typ
den folgenden EU Richtlinien entspricht: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
dass die folgenden harmonisierten Normen angewendet wurden: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Jede von der Firma SELCO s.r.l. nicht genehmigte Änderung hebt die Gültigkeit dieser Erklärung auf.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
GENESIS 2700 TLH
43
INDEX
1 WARNUNG ..................................................................................................................................................45
1.1 Arbeitsumgebung .................................................................................................................................45
1.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter ................................................................................................ 45
1.3 Rauch- und Gasschutz .........................................................................................................................46
1.4 Brand-/Explosionsverhütung .................................................................................................................46
1.5 Schutzmaßnahmen im Umgang mit Gasflaschen ..................................................................................46
1.6 Schutz vor Elektrischem Schlag ............................................................................................................46
1.7 Elektromagnetische Felder und Störungen ............................................................................................47
1.8 Schutzart IP .........................................................................................................................................47
2 INSTALLATION.............................................................................................................................................47
2.1 Heben, Transportieren und Abladen .................................................................................................... 48
2.2 Aufstellen der Anlage ..........................................................................................................................48
2.3 Elektrischer Anschluss ..........................................................................................................................48
2.4 Inbetriebnahme .................................................................................................................................. 48
3 PRÄSENTATION DER ANLAGE .....................................................................................................................49
3.1 Allgemeines .........................................................................................................................................49
3.2 Frontbedienfeld .................................................................................................................................. 49
3.3 Startbildschirm .....................................................................................................................................49
3.4 Haupt-Menü ........................................................................................................................................ 49
3.5 Setup ...................................................................................................................................................50
3.6 Programm-Menü ..................................................................................................................................53
3.7 Interface-Personalisierung ....................................................................................................................54
3.8 Sperren/Entsperren ..............................................................................................................................54
3.9 Verwaltung Externer Steuerungen ........................................................................................................55
3.10 Alarm-Menü ......................................................................................................................................55
3.11 Rückwand ........................................................................................................................................56
3.12 Buchsenfeld .....................................................................................................................................56
4 ZUBEHÖR ....................................................................................................................................................56
4.1 Allgemeines .........................................................................................................................................56
4.2 Fernsteuerung RC 100 ......................................................................................................................... 56
4.3 Fernsteuerung RC 200 ......................................................................................................................... 56
4.3.1 Fußfernsteller RC 120 für WIG-Schweißen .......................................................................................56
4.3.2 Fernsteuerung RC 180 ...................................................................................................................... 57
4.4 Brenner der Serie U/D .........................................................................................................................57
5 WARTUNG ..................................................................................................................................................57
6 FEHLERSUCHE ............................................................................................................................................. 57
7 THEORETISCHE HINWEISE ZUM SCHWEISSEN .........................................................................................59
7.1 Schweißen mit Mantelelektroden (E-Hand-Schweißen) ........................................................................59
7.2 WIG-Schweißen (kontinuierlicher Lichtbogen) ..................................................................................... 60
7.2.1 WIG-Schweißen von Stahlmaterial .................................................................................................... 61
8 TECHNISCHE DATEN ..................................................................................................................................62
44
1 WARNUNG
Vor Arbeitsbeginn lesen Sie das Anleitungsheft sorgfältig durch und vergewissern Sie sich, ob Sie alles
richtig verstanden haben. Nehmen Sie keine
Änderungen vor und führen Sie keine hier nicht
beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch.
Der Hersteller haftet nicht für Personen- oder Sachschäden,
die durch unsachgemäßen Gebrauch oder Nichteinhaltung der
Vorgaben dieser Anleitung seitens des Benutzers verursacht
werden.
Bei Fragen oder Unklarheiten im Umgang mit dem
Gerät wenden Sie sich an Fachpersonal.
1.1 Arbeitsumgebung
• Die gesamte Anlage darf ausschließlich für den Zweck ver-
wendet werden, für den sie konzipiert wurde, auf die Art und
in dem Umfang, der auf dem Leistungsschild und/oder im
vorliegenden Handbuch festgelegt ist und gemäß den nationalen und internationalen Sicherheitsvorschriften. Ein anderer
Verwendungszweck, als der ausdrücklich vom Hersteller
angegebene, ist unsachgemäß und gefährlich. Der Hersteller
übernimmt in solchen Fällen keinerlei Haftung.
• Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriel-
len Umfeld angewendet werden.
Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den
Gebrauch der Anlage im Haushalt verursacht wurden.
• Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen
-10°C und +40°C (zwischen +14°F und +104°F) benutzt
werden.
Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen
-25°C und +55°C (zwischen -13°F und 131°F) befördert und
gelagert werden.
• Die Anlage darf nur in einer Umgebung benutzt werden, die
frei von Staub, Säure, Gas und ätzenden Substanzen ist.
• Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen
Luftfeuchte über 50% bei 40°C (104°F) benutzt werden.
Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen
Luftfeuchte über 90% bei 20°C (68°F) benutzt werden.
• Die Anlage darf nicht in einer Höhe von mehr als 2000m
über NN (6500 Fuß) benutzt werden.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Rohre aufzutauen.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Batterien und/
oder Akkus aufzuladen.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Starthilfe an
Motoren zu geben.
1.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter
Der Schweißvorgang verursacht schädliche
Strahlungs-, Lärm-, Hitze- und Gasemissionen.
- unversehrt und in gutem Zustand
- feuerfest
- isolierend und trocken
- am Körper anliegend und ohne Aufschläge
Immer normgerechtes, widerstandsfähiges und
wasserfestes Schuhwerk tragen.
Immer normgerechte Handschuhe tragen, die die
elektrische und thermische Isolierung gewährleisten.
Eine feuerfeste Trennwand aufstellen, um die
Umgebung vor Strahlen, Funken und glühender
Schlacke zu schützen.
Anwesende dritte Personen darauf hinweisen, nicht
in den Lichtbogen oder das glühende Metall zu
schauen und sich ausreichend zu schützen.
Masken mit seitlichem Gesichtsschutz und geeignetem Schutzfilter (mindestens Schutzstufe 10 oder
höher) für die Augen tragen.
Immer Schutzbrillen mit Seitenschutz aufsetzen,
insbesondere beim manuellen oder mechanischen
Entfernen der Schweißschlacke.
Keine Kontaktlinsen tragen!!!
Gehörschutz tragen, wenn ein gefährlicher Lärmpegel
beim Schweißen erreicht wird.
Wenn der Geräuschpegel die gesetzlich festgelegten Grenzwerte überschreitet, den Arbeitsbereich
abgrenzen und prüfen, ob die Personen, die diesen
Bereich betreten, Gehörschutz tragen.
Soeben geschweißte Werkstücke nicht berühren: die
Hitze kann schwere Verbrennungen verursachen.
• Alle oben beschriebenen Sicherheitsvorschriften auch bei
den Arbeitsschritten nach dem Schweißen berücksichtigen,
da sich Zunder von den bearbeiteten und sich abkühlenden
Werkstücken ablösen kann.
• Sicherstellen, dass der Brenner abgekühlt ist, bevor daran
Arbeiten oder Wartungen ausgeführt werden.
Sicherstellen, dass das Kühlaggregat ausgeschaltet
ist, bevor die Leitungen für den Vor- und Rücklauf
der Kühlflüssigkeit abgetrennt werden.
Die austretende heiße Flüssigkeit kann schwere
Verbrennungen verursachen.
Einen Verbandskasten griffbereit halten.
Verbrennungen oder Verletzungen sind nicht zu
unterschätzen.
Vor dem Verlassen des Arbeitsplatzes muss dieser
Schutzkleidung anziehen, um die Haut vor
Lichtbogenstrahlung, Funken und glühend heißem
Metall zu schützen.
Die getragene Kleidung muss den ganzen Körper
bedecken und wie folgt beschaffen sein:
gesichert werden, um Personen- und Sachschäden
zu vermeiden.
45
1.3 Rauch- und Gasschutz
1.5 Schutzmaßnahmen im Umgang
mit Gasflaschen
• Rauch, Gas und Staub, die durch das Schweißverfahren entstehen, können gesundheitsschädlich sein.
Der beim Schweißen entstehende Rauch kann unter bestimm-
ten Umständen Krebs oder bei Schwangeren Auswirkungen
auf das Ungeborene verursachen.
• Den Kopf fern von Schweißgasen und Schweißrauch halten.
• lm Arbeitsbereich für eine angemessene natürliche Lüftung
bzw. Zwangsbelüftung sorgen.
• Bei ungenügender Belüftung sind Masken mit Atemgerät zu
tragen.
• Wenn Schweißarbeiten in engen Räumen durchgeführt werden, sollte der Schweißer von einem außerhalb dieses Raums
stehenden Kollegen beaufsichtigt werden.
• Wichtiger Hinweis: Keinen Sauerstoff für die Lüftung verwenden.
• Die Wirksamkeit der Absaugung überprüfen, indem die
abgegebene Schadgasmenge regelmäßig mit den laut
Sicherheitsvorschriften zulässigen Werten verglichen wird.
• Die Menge und Gefährlichkeit des erzeugten Schweißrauchs
hängt vom benutzten Grundmaterial, vom Zusatzmaterial und
den Stoffen ab, die man zur Reinigung und Entfettung der
Werkstücke benutzt. Die Anweisungen des Herstellers und die
entsprechenden technischen Datenblätter genau befolgen.
• Keine Schweißarbeiten in der Nähe von Entfettungs- oder
Lackierarbeiten durchführen.
Die Gasflaschen nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen
aufstellen.
• Inertgasflaschen enthalten unter Druck stehendes Gas
und können explodieren, wenn das Mindestmaß an
Sicherheitsanforderungen für Transport, Lagerung und
Gebrauch nicht gewährleistet ist.
• Die Gasflaschen müssen senkrecht an der Wand oder in
anderen dafür vorgesehenen Vorrichtungen befestigt werden,
damit sie nicht umfallen oder etwas anderes beschädigen
können.
• Die Schutzkappe festschrauben, um das Ventil beim
Transport, der Inbetriebnahme und nach Ende eines jeden
Schweißvorgangs zu schützen.
• Gasflaschen keinen direkten Sonnenstrahlen, keinen plötzlichen Temperaturschwankungen und keinen zu hohen oder
zu niedrigen Temperaturen aussetzen.
• Die Gasflaschen dürfen nicht mit offenem Feuer, elektrischen Lichtbögen, Brennern oder Schweißzangen und nicht
mit beim Schweißen verspritzten glühenden Teilchen in
Berührung kommen.
• Die Gasflaschen von Schweiß- und Stromkreisen im
Allgemeinen fernhalten.
• Beim Öffnen des Ventils den Kopf fern von der Auslassöffnung
des Gases halten.
• Das Ventil der Gasflasche immer schließen, wenn die
Schweißarbeiten beendet sind.
• Niemals Schweißarbeiten an einer unter Druck stehenden
Gasflasche ausführen.
1.4 Brand-/Explosionsverhütung
• Das Schweißverfahren kann Feuer und/oder Explosionen verursachen.
• Alle entzündlichen bzw. brennbaren Stoffe oder Gegenstände
aus dem Arbeitsbereich und aus dem umliegenden Bereich
entfernen.
Entzündliches Material muss mindestens 11m (35 Fuß) vom
Ort, an dem geschweißt wird, entfernt sein oder entsprechend geschützt werden.
Sprühende Funken und glühende Teilchen können leicht ver-
streut werden und benachbarte Bereiche auch durch kleine
Öffnungen erreichen. Seien Sie beim Schutz von Personen
und Gegenständen besonders aufmerksam.
• Keine Schweiß- oder Schneidarbeiten über oder in der Nähe
von Druckbehältern ausführen.
• Keine Schweiß- oder Schneidarbeiten an geschlossenen
Behältern oder Rohren durchführen.
Beim Schweißen von Rohren oder Behältern besonders auf-
merksam sein, auch wenn diese geöffnet, entleert und sorgfältig gereinigt wurden. Rückstände von Gas, Kraftstoff, Öl oder
ähnlichen Substanzen können Explosionen verursachen.
• Nicht an Orten schweißen, die explosive Staubteile, Gase
oder Dämpfe enthalten.
• Nach dem Schweißen sicherstellen, dass der unter Spannung
stehende Kreis nicht zufällig Teile berühren kann, die mit dem
Massekreis verbunden sind.
• In der Nähe des Arbeitsbereichs Feuerlöschgerät platzieren.
46
1.6 Schutz vor Elektrischem Schlag
• Ein Stromschlag kann tödlich sein.
• Üblicherweise unter Spannung stehende Innen- oder Außenteile
der gespeisten Schweißanlage nicht berühren (Brenner, Zangen,
Massekabel, Elektroden, Draht, Rollen und Spulen sind elektrisch mit dem Schweißstromkreis verbunden).
• Die elektrische Isolierung der Anlage und des Schweißers
durch Benutzung trockener und ausreichend vom Erd- und
Massepotential isolierter Flächen und Untergestelle sicherstellen.
• Sicherstellen, dass die Anlage an einer Steckdose und einem
Stromnetz mit Schutzleiter korrekt angeschlossen wird.
• Achtung: Nie zwei Schweißbrenner oder zwei Schweißzangen
gleichzeitig berühren.
Die Schweißarbeiten sofort abbrechen, wenn das Gefühl eines
elektrischen Schlags wahrgenommen wird.
1.7 Elektromagnetische Felder und
Störungen
Potentialausgleich
Der Erdanschluss aller Metallteile in der Schweißanlage und in
der Nähe derselben muss berücksichtigt werden.
Die Vorschriften bezüglich des Potentialausgleiches beachten.
• Der Schweißstrom, der durch die internen und externen
Kabel der Anlage fließt, erzeugt in der unmittelbaren Nähe
der Schweißkabel und der Anlage selbst ein elektromagnetisches Feld.
• Elektromagnetische Felder können die Gesundheit von
Personen angreifen, die diesen langfristig ausgesetzt sind.
(genaue Auswirkungen sind bis heute unbekannt)
Elektromagnetische Felder können Störungen an Geräten wie
Schrittmachern oder Hörgeräten verursachen.
Die Träger lebenswichtiger elektronischer
Apparaturen (Schrittmacher) müssen die
Genehmigung des Arztes einholen, bevor sie sich
Verfahren wie Lichtbogenschweißen oder
Plasmaschneiden nähern.
Installation, Gebrauch und Bewertung des Bereichs
Dieses Gerät ist in Übereinstimmung mit den Angaben der
harmonisierten Norm EN60974-10 hergestellt und als Gerät der
“KLASSE A” gekennzeichnet.
Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriellen
Umfeld angewendet werden.
Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den Gebrauch
der Anlage im Haushalt verursacht wurden.
Der Benutzer muss ein erfahrener Fachmann auf
dem Gebiet sein und ist als solcher für die Installation
und den Gebrauch des Geräts gemäß den
Herstelleranweisungen verantwortlich.
Wenn elektromagnetische Störungen festgestellt
werden, muss der Benutzer des Gerätes das Problem lösen,
wenn notwendig mit Hilfe des Kundendienstes des Herstellers.
In jedem Fall müssen die elektromagnetischen
Störungen soweit reduziert werden, bis sie keine
Belästigung mehr darstellen.
Bevor das Gerät installiert wird, muss der Benutzer
die möglichen elektromagnetischen Probleme, die
sich im umliegenden Bereich ergeben können, und
insbesondere die Gesundheit, der sich in diesem
Bereich aufhaltenden Personen - Träger von
Schrittmachern und Hörgeräten - prüfen.
Netzversorgung
lm Falle einer Störung können weitere Vorsichtsmassnahmen
notwendig sein; beispielsweise Filterung der Netzversorgung.
Es kann auch notwendig sein, das Versorgungskabel abzuschirmen.
Erdung des Werkstücks
Wenn das Werkstück aus Gründen der elektrischen Sicherheit
oder aufgrund seiner Größe und Lage nicht geerdet ist, könnte
ein Erdanschluss des Werkstücks die Emissionen reduzieren.
Es muss dringend beachtet werden, dass eine Erdung des
Werkstücks weder die Unfallgefahr für den Bediener erhöhen
noch andere elektrische Geräte beschädigen darf. Die Erdung
muss gemäß den örtlichen Vorschriften erfolgen.
Abschirmung
Durch die selektive Abschirmung anderer Kabel und Geräte
im umliegenden Bereich lassen sich die Probleme durch elektromagnetische Störungen reduzieren. Die Abschirmung der
gesamten Schweißanlage kann in besonderen Fällen in Betracht
gezogen werden.
1.8 Schutzart IP
S
IP23S
- Gehäuse mit Schutz gegen Berührung gefährlicher Teile mit
den Fingern und vor dem Eindringen von Fremdkörpern mit
einem Durchmesser größer/gleich 12,5 mm.
- Gehäuse mit Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel
von 60° in Bezug auf die Senkrechte.
- Gehäuse mit Schutz gegen Schäden durch eindringendes Wasser,
wenn die beweglichen Teile der Anlage im Stillstand sind.
2 INSTALLATION
Die Installation darf nur von erfahrenem und
vom Hersteller berechtigtem Personal ausgeführt
werden.
Stellen Sie sicher, dass während der Installation
der Generator vom Versorgungsnetz getrennt ist.
Die Zusammenschaltung mehrerer Generatoren
(Reihen- oder Parallelschaltung) ist verboten.
Schweißkabel
Um die Auswirkungen der elektromagnetischen Felder so gering
wie möglich zu halten, sind folgende Maßnahmen zu treffen:
- Masse- und Leistungskabel, wo möglich, zusammen verlegen
und aneinander befestigen.
- Die Schweißkabel nie um den Körper wickeln.
- Sich nicht zwischen Masse- und Leistungskabel stellen (beide
Kabel auf derselben Seite halten).
- Die Kabel müssen so kurz wie möglich sein, so dicht wie möglich beieinander liegen und am bzw. in der Nähe des Bodens verlaufen.
- Die Anlage in einem gewissen Abstand vom Bereich aufstellen, in dem geschweißt wird.
- Die Kabel müssen fern von anderen vorhandenen Kabeln
verlegt sein.
47
2.1 Heben, Transportieren und
Abladen
Der Gebrauch elektronisch gesteuerter
Generatorensätze wird empfohlen.
- Die Anlage ist mit einem Griff zur Beförderung von Hand
versehen.
Das Gewicht der Anlage ist nicht zu unterschätzen, siehe Technische Daten.
Bewegen oder platzieren Sie die angehängte Last
nicht über Personen oder Gegenständen.
Lassen Sie das Gerät/die Anlage nicht fallen und
üben Sie keinen übermäßigen Druck auf die
Anlage aus.
2.2 Aufstellen der Anlage
Folgende Vorschriften beachten:
- Sorgen Sie für freien Zugang zu den Bedienelementen und
Anschlüssen.
- Stellen Sie die Anlage nicht in engen Räumen auf.
- Stellen Sie die Anlage nie auf einer Fläche mit einer Neigung
von mehr als 10° auf.
- Stellen Sie die Anlage an einem trockenen und sauberen Ort
mit ausreichender Belüftung auf.
- Schützen Sie die Anlage vor strömenden Regen und Sonne.
2.3 Elektrischer Anschluss
Zum Schutz der Benutzer muss die Anlage korrekt
geerdet werden. Das Versorgungskabel ist mit
einem gelb-grünen Schutzleiter versehen, der mit
einem Stecker mit Schutzleiterkontakt verbunden
werden muss.
Der elektrische Anschluss muss gemäß den am
lnstallationsort geltenden Gesetzen von qualifizierten Technikern, die eine spezifische Ausbildung
nachweisen können, ausgeführt werden.
Das Netzkabel des Generators wird mit einem gelb/grünen
Leiter geliefert, der IMMER an den Erdungsschutzleiter
angeschlossen werden muss. Dieser gelb/grüne Leiter darf
ausschließlich als Schutzleiter verwendet werden.
Prüfen, ob die verwendete Anlage geerdet ist und ob die
Steckdose/n in gutem Zustand sind.
Nur zugelassene Stecker montieren, die den
Sicherheitsvorschriften entsprechen.
2.4 Inbetriebnahme
Anschluss für E-Hand-Schweißen
Der Anschluss in der Abbildung ergibt eine
Schweißung mit umgekehrter Polung. Um eine
Schweißung mit direkter Polung zu erhalten, muss
der Anschluss umgekehrt werden.
Der Generator ist mit einem Stromkabel für den Anschluss an
das Stromnetz versehen.
Die Anlage kann gespeist werden mit:
- 115V einphasig
- 230V einphasig
ACHTUNG: Um Schäden an Personen oder der
Anlage zu vermeiden, müssen vor dem Anschluss
des Geräts an das Stromnetz die gewählte
Netzspannung und die Sicherungen kontrolliert werden. Weiterhin ist sicher zu stellen, dass das Kabel
an eine Steckdose mit Schutzleiterkontakt angeschlossen wird.
Der Betrieb des Geräts wird für
Spannungsabweichungen vom Nennwert bis zu
±15% garantiert.
Die Anlage kann mit einem Generatorensatz
gespeist werden. Voraussetzung ist, dass dieser
unter allen möglichen Betriebsbedingungen und
bei vom Generator abgegebener Höchstleistung
eine stabile Versorgungsspannung gewährleistet,
mit Abweichungen zum vom Hersteller erklärten Spannungswert
von ±15%.
Gewöhnlich wird der Gebrauch von
Generatorensätzen empfohlen, deren Leistung
bei einphasigem Anschluss 2mal und bei drei-
phasigem Anschluss 1,5mal so groß wie die
Generatorleistung ist.
Anschluss für WIG-Schweißen
- Den Gasschlauch, der von der Gasflasche kommt, am hinteren Gasanschluss anschließen.
- Verbinden Sie das Leistungskabel des Brenners mit der entsprechenden Buchse (1).
48
Den Stecker einstecken und im Uhrzeigersinn drehen, bis alle
Teile fest sind.
- Verbinden Sie das Signalkabel des Brenners mit dem entsprechenden Anschluss (2).
Den Stecker einstecken und die Schraubverriegelung im
Uhrzeigersinn drehen, bis die Teile ganz fest sind.
- Verbinden Sie den Gasschlauch mit dem entsprechenden
Anschluss (3).
- Den roten Schlauch (Rücklauf der Kühlflüssigkeit) des Brenners
mit dem entsprechenden Schnellverbinder (5) (rot - Symbol
) verbinden.
- Den blauen Schlauch (Vorlauf der Kühlflüssigkeit) des Brenners
mit dem entsprechenden Schnellverbinder (4) (blau - Symbol
) verbinden.
3 PRÄSENTATION DER ANLAGE
3.1 Allgemeines
Die Generatoren Genesis 2700 TLH sind InverterKonstantstromquellen, die für Elektroden-Handschweißen
(MMA), WIG-DC-Schweißen (Gleichstrom) entwickelt wurden.
Das sind voll digitalisierte Multiprozessoranlagen (Digitale
Signalverarbeitung (DSP) und Kommunikation über CAN-BUS),
die die verschiedenen Anforderungen der Schweißwelt in bestmöglicher Form erfüllen.
3.2 Frontbedienfeld
Ermöglicht die verzögerungsfreie Anzeige aller
Vorgänge.
6 Hauptregler
Ermöglicht den Zugang zum Setup, die Auswahl und
Einstellung der Schweißparameter.
7 Prozesse/Funktionen
Ermöglicht die Auswahl der von der Anlage unterstützten
Funktionen, an die die Fernsteuerung angeschlossen ist.
3.3 Startbildschirm
Wenn der Generator eingeschaltet wird, führt er eine Abfolge
von Überprüfungen durch, um das korrekte Arbeiten der Anlage
und aller angeschlossenen Geräte zu gewährleisten.
1 µP Mikroprozessor
2 FP Bedienfeld
3 DSP DSP (Digitale Signalverarbeitung)
4 WU Kühleinheit
5 RC Fernsteuerung
6 RI Roboterschnittstelle
7 Software-Versionen
8 ON Betriebsstunden der Anlage
9 WELDING Schweißzeit der Anlage
1 Stromversorgung
Zeigt an, dass die Anlage an die Stromversorgung angeschlossen und eingeschaltet ist.
2 Allgemeiner Alarm
Zeigt den möglichen Eingriff von Schutzeinrichtungen
an, z. B. Temperaturschutz.
3 Leistung Ein
Zeigt an, dass an den Ausgangsklemmen der Anlage
Spannung anliegt.
4 7-Segment-Anzeige
Ermöglicht die Anzeige allgemeiner Geräteparameter
während des Startens; Ablesen von Einstellungen,
Strom und Spannung während des Schweißens und die
Anzeige von Fehlercodes.
An dieser Stelle wird auch der Gastest durchgeführt, um den
richtigen Anschluss der Gaszufuhr zu prüfen.
3.4 Haupt-Menü
Ermöglicht die Steuerung der Anlage und des Schweißverfahrens
und zeigt die Haupteinstellungen an.
1 Schweißparameter
2 Funktionen
1 Schweißparameter
5 LCD Display
Ermöglicht die Anzeige der allgemeinen
Schweißparameter während des Startens; Ablesen
von Einstellungen, Strom und Spannung während des
Schweißens und die Anzeige von Fehlercodes.
1a Schweißparameter
49
Wählen Sie den gewünschten Parameter aus, indem Sie
den Taster Encoder drücken.
Stellen Sie den Wert des gewählten Parameters ein,
indem Sie den Encoder drehen.
1b Symbol des Parameters
1c Wert des Parameters
1d Maßeinheit des Parameters
Die Parameter des Haupt-Menüs können personalisiert werden
(siehe Abschnitt “Interface-Personalisierung”).
2 Funktionen
Ermöglicht das Einstellen der wichtigsten Funktionen
des Schweißverfahrens und der Schweißmethoden.
2d
(Siehe Abschnitt “Programm-Menü“).
3 Messungen
Während der Schweißarbeiten werden der Ist-Strom
und die Ist-Spannung im LCD-Display angezeigt.
IMPULS-Strom
Fast Pulse
Ermöglicht das Speichern und Verwalten von
60 Schweißprogrammen, die vom Bediener
personalisiert werden können.
2a Ermöglicht die Auswahl des Schweißverfahrens
2b
Ermöglicht die Auswahl des Schweißverfahrens
2c
Elektroden-Hand-Schweißen
Zur Einstellung der optimalen Bogendynamik und zur
Auswahl der benutzten Elektrode:
STD Basisch/Rutil
CLS Cellulose
CrNi Stahl
Alu Aluminium
Cast iron Guss
Mit der Wahl der richtigen Bogendynamik kann der
maximale Nutzen des Generators erzielt werden mit der
Absicht die bestmögliche Schweißleistung zu erreichen.
Perfekte Schweißfähigkeit der verwendeten Elektrode
wird nicht garantiert (die Schweißfähigkeit hängt ab
von der Qualität des Verbrauchsmaterials und dessen
Aufbewahrung, den Arbeits- und Schweißbedingungen,
den zahlreichen Einsatzmöglichkeiten, usw.).
WIG-DC-Schweißen
Impulsstrom
Elektroden-Hand-Schweißen
WIG-DC-Schweißen
2-Taktbetrieb
4-Taktbetrieb
Bilevel
Synergie
KONSTANT-Strom
3a Schweißstrom
3b Schweißspannung
3.5 Setup
Ermöglicht die Einstellung und Regelung einer Reihe
Zusatzparameter, um die Schweißanlage besser und präziser
betreiben zu können.
Die im Setup vorhandenen Parameter sind nach dem
gewählten Schweißprozess geordnet und haben eine
Nummerncodierung.
Zugriff auf Setup: erfolgt, indem 3 Sek. lang auf die Taste
Encoder gedrückt wird.
Auswahl und Einstellung des gewünschten Parameters:
erfolgt, indem der Encoder gedreht wird, bis zur Anzeige des
Nummerncodes des gewünschten Parameters. Durch Drücken
der Taste Encoder wird nun der für den gewählten Parameter
eingestellte Wert sichtbar und kann reguliert werden.
Verlassen des Setup: Um den Abschnitt „Einstellungen” zu
verlassen, erneut auf die Taste Encoder drücken.
Um das Setup zu verlassen, auf Parameter “O” (Speichern und
Beenden) gehen und auf die Taste Encoder drücken.
Liste der Setup-Parameter (E-Hand-Schweißen)
0 Speichern und Beenden
Für das Speichern der Änderungen und Verlassen des
Setup.
1 Reset
Für die Rücksetzung aller Parameter auf die
Standardwerte.
50
3 Hot-Start
Für die Einstellung des Hot-Start-Wertes beim E-Hand-
Schweißen. Ermöglicht einen verstellbaren Hot-StartWert der Zündphasen des Bogens und erleichtert die
Startvorgänge.
Parametereingabe in Prozent (%) des Schweißstroms.
Min. Aus, Max. 500%, Standard 80%
7 Schweißstrom
Für die Einstellung des Schweißstroms.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 3A, Max. Imax, Standard 100A
8 Arc-Force
Für die Einstellung des Arc-Force-Wertes beim E-Hand-
Schweißen. Ermöglicht die Dynamikkorrektur des
Bogens (plus oder minus) während des Schweißens.
Dadurch wird die Arbeit des Schweißers erleichtert.
Parametereingabe in Prozent (%) des Schweißstroms.
Min. Aus, Max. 500%, Standard 30%
312 Bogenabtrennspannung
Zur Einstellung des Spannungswertes, bei dem das
Abtrennen des Schweißbogens erzwungen werden soll.
Verbessert den Umgang mit verschiedenen auftretenden Betriebsbedingungen. Beim Punktschweißen zum
Beispiel reduziert eine niedrige Bogenabtrennspannung
die erneute Zündung des Bogens beim Entfernen
der Elektrode vom Werkstück, vermindert Spritzer,
Verbrennungen und Oxidation des Werkstücks.
Wenn Elektroden benutzt werden, die hohe Spannungen
erfordern, sollte dagegen ein hoher Grenzwert eingestellt werden, um Bogenabtrennungen beim Schweißen
zu verhindern.
Niemals eine Bogenabtrennspannung einstellen,
die größer als die Leerlaufspannung des
Generators ist.
In Volt (V) eingestellter Parameter.
Min. 0V, Max. 99.9V, Standard 57V
500 Ermöglicht die Auswahl der erforderlichen
Grafikschnittstelle:
XE (Modus Easy)
XA (Modus Advanced)
XP (Modus Professional)
Ermöglicht den Zugang zu höheren Setup Levels:
USER: Bediener
SERV: Wartung
SELCO: Selco
501 Info
Ermöglicht die Anzeige einer Reihe Informationen in
Bezug auf die Anlage.
502 Alarmliste
Ermöglicht den Zugriff auf einen angezeigten Alarm
und liefert die wichtigsten Lösungshinweise für jedes
auftretende Problem.
(Siehe Abschnitt “Alarm-Menü“).
551 Sperren/Entsperren
Ermöglicht das Sperren der Bedienfelder und die
Einführung eines Schutzcodes (siehe Abschnitt „Sperren/
Entsperren“).
552 Lautstärke der akustischen Warnvorrichtung
Zur Einstellung der Lautstärke der akustischen
Warnvorrichtung.
Min. Aus, Max. 10, Standard 5
553 Kontrast
Zur Einstellung des Bildschirmkontrasts.
Min. 0, Max. 50, Standard 25
602 Externer Parameter CH1, CH2, CH3, CH4
Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters 1
(Minimalwert, Maximalwert, Standardwert, gewählter
Parameter).
(Siehe Abschnitt “Verwaltung Externe Steuerungen”).
751 Stromanzeige
Ermöglicht die Anzeige des Ist-Schweißstroms.
Ermöglicht die Einstellung der Methode der
Schweißstromanzeige (siehe Abschnitt “InterfacePersonalisierung”).
752 Spannungsanzeige
Ermöglicht die Anzeige der Ist-Schweißspannung.
Ermöglicht die Einstellung der Methode der
Schweißspannungsanzeige (siehe Abschnitt “InterfacePersonalisierung”).
Liste der Setup-Parameter (WIG-Schweißen)
0 Speichern und Beenden
Für das Speichern der Änderungen und das Verlassen
des Setup.
1 Reset
Für die Rücksetzung aller Parameter auf die
Standardwerte.
2 Gasvorströmen
Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses vor der
Bogenzündung.
für das Laden des Gases in den Brenner und die
Vorbereitung der Umgebung auf das Schweißen.
Min. 0.0 Sek., Max. 99.9 Sek., Standard 0.1 Sek.
3 Startstrom
Ermöglicht die Einstellung des Start-Schweißstroms.
Ermöglicht das Erhalten eines heißeren oder kühleren
Schmelzbades unmittelbar nach der Bogenzündung.
Parametereinstellung: Ampere (A) - Prozent (%).
Min. 3A-1%, Max. Imax-500%, Standard 50%
5 Startstrom-Zeit
Ermöglicht das Einstellen der Zeit, zu welcher der
Initialstrom erreicht werden soll.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. Aus, Max. 99.9 Sek., Standard Aus
6 Anstiegsrampe
Für die Eingabe eines stufenweisen Übergangs vom
Startstrom auf Schweißstrom. Parametereingabe in
Sekunden (s).
Min. Aus, Max. 99.9 Sek., Standard Aus
7 Schweißstrom
Für die Einstellung des Schweißstroms.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 3A, Max. Imax, Standard 100A
8 Bilevel-Strom
Für die Einstellung des Sekundärstroms in der
Schweißmethode Bilevel.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 3A-1%, Max. Imax-100%, Standard 50%
10 Basisstrom
Für die Einstellung des Basisstroms im „pulsed“ und
„fast pulse“ Modus.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 3A-1%, Max. Schweißstrom-100%, Standard 50%
12 Impulsfrequenz
Ermöglicht die Aktivierung des Impuls-Modus.
Ermöglicht die Einstellung der Impuls-Frequenz.
Ermöglicht das Erzielen besserer Ergebnisse beim
Schweißen von dünnen Materialien und bessere optische Qualität der Raupe.
Parametereinstellung: Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz)
Min. 0.1Hz, Max. 250Hz, Standard Aus
51
13 Impuls-Einschaltdauer
Ermöglicht die Einstellung der Einschaltdauer beim
Impuls-Schweißen.
Ermöglicht das Aufrechterhalten des Spitzenstroms für
eine längere oder kürzere Zeit.
Parametereinstellung: Prozent (%).
Min. 1%, Max. 99%, Standard 50%
14 Schnelle Impuls-Frequenz
Ermöglicht die Einstellung der Impuls-Frequenz.
Ermöglicht eine Fokussierung und das Erzielen besserer
Stabilität des elektrischen Lichtbogens.
Parametereinstellung: KiloHertz (kHz).
Min. 0.02KHz, Max. 2.5KHz, Standard Aus
15 Impulssteilheit
Ermöglicht die Einstellung einer Rampen-Zeit während
des Impulsbetriebs.
Ermöglicht das Erzielen eines allmählichen Übergangs
zwischen Spitzen- und Grundstrom mit einem mehr
oder weniger soften Schweißbogen.
Parametereinstellung: Prozent (%).
Min. Aus, Max. 100%, Standard Aus
16 Abstiegsrampe
Für die Eingabe eines stufenweisen Übergangs vom
Schweißstrom auf Endkraterstrom.
Parametereingabe in Sekunden (s).
Min. Aus, Max. 99.9 Sek., Standard Aus
17 Endkraterstrom
Für die Einstellung des Endkraterstroms.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 3A-1%, Max. Imax-500%, Standard 50%
19 Endkraterstrom-Zeit
Ermöglicht das Einstellen der Zeit, für die der Endstrom
aufrechterhalten werden soll.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. Aus, Max. 99.9 Sek., Standard Aus
20 Gasnachströmen
Für die Einstellung des Gasflusses bei Schweißende.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. 0.0s, Max. 99.9 Sek., Standard syn
203 WIG Zündung (HF oder LIFT)
Ermöglicht die Auswahl der benötigten Bogenzündungsart
(LIFT-START, HF-START, Standard-HF-START).
HF Standard
204 Punktschweißen
Für die Aktivierung des Punktschweißens und die
Festlegung der Schweißzeit.
Ermöglicht das Takten des Schweißvorgangs.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
205 Neustart
Ermöglicht die Aktivierung der Funktion
„Wiederzünden“.
Ermöglicht das sofortige Erlöschen des Bogens wäh-
rend des Downslope oder das Wiederzünden des
Schweißvorgangs.
Standard: Ein
206 Einfaches Verbinden
Ermöglicht die Zündung des Bogens mit Impulsstrom
und Takten der Funktion bevor die voreingestellten
Schweißbedingungen automatisch wiederhergestellt
werden.
Ermöglicht eine höhere Geschwindigkeit und
Genauigkeit während der Heftschweißarbeiten an den
Werkstücken.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. 0.1 Sek., Max. 99.9 Sek., Standard Aus
312 Bogenabtrennspannung
Zur Einstellung des Spannungswertes, bei dem das
Abtrennen des Schweißbogens erzwungen werden soll.
Verbessert den Umgang mit verschiedenen auftretenden Betriebsbedingungen. Beim Punktschweißen zum
Beispiel reduziert eine niedrige Bogenabtrennspannung
die erneute Zündung des Bogens beim Entfernen
der Elektrode vom Werkstück, vermindert Spritzer,
Verbrennungen und Oxidation des Werkstücks.
Niemals eine Bogenabtrennspannung einstellen,
die größer als die Leerlaufspannung des
Generators ist.
Min. 0.0V, Max. 99.9V, Standard 45V
500 Ermöglicht die Auswahl der erforderlichen
Grafikschnittstelle:
XE (Modus Easy)
XA (Modus Advanced)
XP (Modus Professional)
Ermöglicht den Zugang zu höheren Setup Levels:
USER: Bediener
SERV: Wartung
SELCO: Selco
501 Info
Ermöglicht die Anzeige einer Reihe Informationen in
Bezug auf die Anlage.
502 Alarmliste
Ermöglicht den Zugriff auf einen angezeigten Alarm
und liefert die wichtigsten Lösungshinweise für jedes
auftretende Problem.
(Siehe Abschnitt “Alarm-Menü“).
551 Sperren/Entsperren
Ermöglicht das Sperren der Bedienfelder und die
Einführung eines Schutzcodes (siehe Abschnitt „Sperren/
Entsperren“).
552 Lautstärke der akustischen Warnvorrichtung
Zur Einstellung der Lautstärke der akustischen
Warnvorrichtung.
Min. Aus, Max. 10, Standard 5
553 Kontrast
Zur Einstellung des Bildschirmkontrasts.
Min. 0, Max. 50, Standard 25
601 Schrittweite U/D
Zur Einstellung der Schrittweite der Up/Down-Tasten.
Min. Aus, Max. MAX, Standard 1
602 Externer Parameter CH1, CH2, CH3, CH4
Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters 1
(Minimalwert, Maximalwert, Standardwert, gewählter
Parameter).
(Siehe Abschnitt “Verwaltung Externe Steuerungen”).
606 U/D Brenner
Ermöglicht das Verwalten externer Parameter (CH1)
(gewählter Parameter).
751 Stromanzeige
Ermöglicht die Anzeige des Ist-Schweißstroms.
Ermöglicht die Einstellung der Methode der
Schweißstromanzeige (siehe Abschnitt “Interface-
Personalisierung”).
752 Spannungsanzeige
Ermöglicht die Anzeige der Ist-Schweißspannung.
Ermöglicht die Einstellung der Methode der
Schweißspannungsanzeige (siehe Abschnitt “Interface-
Personalisierung”).
52
3.6 Programm-Menü
1 Allgemein
Ermöglicht das Speichern und Verwalten von 60
Schweißprogrammen, die vom Bediener personalisiert
werden können.
1 Schweißverfahren des gewählten Programms
2 Schweißmethoden
3 Impulsstrom
4 Nummer des gewählten Programms
5 Hauptparameter des gewählten Programms
6 Benennung des gewählten Programms
2 Programm-Speicher
Geben Sie einen Namen für das Programm ein.
- Wählen Sie den gewünschten Buchstaben, indem Sie
den Encoder drehen.
- Speichern Sie den gewählten Buchstaben, indem Sie
den Taster Encoder drücken.
- Löschen Sie das letzte Zeichen, indem Sie die Taste
(1)
drücken.
Brechen Sie den Vorgang ab, indem Sie die Taste (2)
drücken
.
Bestätigen Sie den Vorgang, indem Sie die Taste (3)
drücken
.
Gehen Sie in das Menü “Programm speichern” hin-
ein, indem Sie die Taste (4)
für mindestens 1
Sekunde drücken.
Wählen Sie das gewünschte Programm (oder den freien
Speicherplatz), indem Sie den Encoder drehen.
Programm gespeichert
Speicher leer
Brechen Sie den Vorgang ab, indem Sie die Taste (2)
drücken
.
Das Speichern eines neuen Programms auf einem
bereits belegten Speicherplatz erfordert das Löschen
des Speicherplatzes durch einen vorgeschriebenen
Ablauf.
Brechen Sie den Vorgang ab, indem Sie die Taste (2)
drücken.
Löschen Sie das ausgewählte Programm, indem Sie die
Taste (1)
drücken.
Setzen Sie den Speichervorgang fort.
3 Programmabruf
Durch Drücken der Taste (4) rufen Sie das 1.
verfügbare Programm auf.
Speichern Sie alle aktuellen Einstellungen im gewählten
Programm, indem Sie die Taste (3) drücken
.
53
3.7 Interface-Personalisierung
Ermöglicht das Anpassen der Parameter im Haupt-Menü.
500 Ermöglicht die Auswahl der erforderlichen
Grafikschnittstelle:
XE (Modus Easy)
XA (Modus Advanced)
XP (Modus Professional)
Wählen Sie das gewünschte Programm aus, indem Sie
die Taste (4)
drücken.
Wählen Sie das gewünschte Programm, indem Sie den
Encoder drehen.
Nur die belegten Programmspeicherplätze werden ange-
zeigt, während die leeren automatisch übersprungen
werden.
4 Programm löschen
Wählen Sie das gewünschte Programm, indem Sie den
Encoder drehen.
Löschen Sie das gewählte Programm, indem Sie die
Taste (1) drücken
.
Brechen Sie den Vorgang ab, indem Sie die Taste (2)
drücken
.
PARAMETRO
XE
XA
XP
VERFAHREN
ElektrodenHandSchweißen
WIG-DC -
Schweißen
Elektroden-
HandSchweißen
WIG-DC -
Schweißen
ElektrodenHandSchweißen
WIG-DC -
Schweißen
3.8 Sperren/Entsperren
Ermöglicht es, alle Einstellungen vom Frontbedienfeld mit einem
Sicherheitspasswort zu sperren.
Gehen Sie ins Set-up hinein, indem Sie den Taster Encoder für
mindestens 3 Sekunden drücken.
Wählen Sie den gewünschten Parameter aus (551).
Bestätigen Sie den Vorgang, indem Sie die Taste (1)
drücken
.
Brechen Sie den Vorgang ab, indem Sie die Taste (2)
drücken
.
54
Aktivieren Sie die Einstellung des gewählten Parameters, indem
Sie den Taster Encoder drücken.
Stellen Sie einen Nummerncode (Passwort) ein, indem Sie den
Encoder drehen.
Bestätigen Sie die gemachten Veränderungen, indem Sie den
Taster Encoder drücken.
Speichern und verlassen Sie das aktuelle Menü, indem Sie die
Taste (4) drücken
.
Brechen Sie den Vorgang ab, indem Sie die Taste (3) drücken
.
Jedes Ausführen eines Vorganges an einem gesperrten Bedienfeld
ruft diese Anzeige hervor.
- Entsperren Sie das Bedienfeld zeitweise (für 5 Minuten),
indem Sie den Encoder drehen und das richtige Passwort
eingeben (5).
Bestätigen Sie die gemachte Änderung, indem Sie den
Taster Encoder drücken.
- Entsperren Sie das Bedienfeld dauerhaft, indem Sie ins
Set-up hineingehen (Befolgen Sie die oben gemachten
Anweisungen!) und setzen Sie den Parameter 551 zurück
auf “OFF”.
3.9 Verwaltung Externer Steuerungen
Ermöglicht die Einstellung der Verwaltung der Schweißparameter
durch externe Geräte (RC, Brenner…).
3.10 Alarm-Menü
Ermöglicht den Zugriff auf einen angezeigten Alarm und liefert die wichtigsten Lösungshinweise für jedes auftretende
Problem.
1 Alarmsymbol
2 Alarmcode
3 Alarmart
Alarmcodes
E01, E02, E03 Temperaturalarm
E11, E19 Alarm Systemkonfiguration
Gehen Sie ins Set-up hinein, indem Sie den Taster Encoder für
mindestens 3 Sekunden drücken.
Wählen Sie den gewünschten Parameter aus (602).
Gehen Sie ins Menü “Verwaltung Externer Steuerungen” hinein,
indem Sie den Taster Encoder drücken.
Wählen Sie den gewünschten Ausgang der RC Fernsteuerung
(CH1, CH2, CH3, CH4), indem Sie die Taste (1) drücken.
E14, E15, E18 Alarm Programm ungültig
E17 Kommunikationsalarm (µP-DSP)
E20 Alarm Speicherfehler
E21 Alarm Datenverlust
E27 Alarm Speicherfehler ( )
E28 Alarm Speicherfehler ( )
E38 Unterspannungsalarm
E39, E40 Alarm Stromversorgung der Anlage
E43 Alarm Kühlmittelmangel
Wählen Sie den gewünschten Parameter (Min-Max), indem Sie
den Taster Encoder drücken.
Stellen Sie den gewünschten Parameter (Min-Max) ein, indem
Sie den Encoder drehen.
Speichern und verlassen Sie das aktuelle Menü, indem Sie die
Taste (4) drücken
Brechen Sie den Vorgang ab, indem Sie die Taste (3) drücken
.
.
E99 Allgemeiner Alarm
55
3.11 Rückwand
1 Stromversorgungskabel
Für den Netzanschluss und die Speisung der Anlage.
2 Gasanschluss
4 ZUBEHÖR
4.1 Allgemeines
Durch den Anschluss der Fernsteuerung RC am dazu vorgesehenen Anschluss an den Selco Generatoren wird die Fernsteuerung
aktiviert. Dieser Anschluss kann auch bei eingeschalteter Anlage
erfolgen.
Wenn die Fernsteuerung RC angeschlossen ist, bleibt das
Bedienfeld des Generators aktiviert und Änderungen können
beliebig ausgeführt werden. Die am Bedienfeld des Generators
ausgeführten Änderungen werden auch an der Fernsteuerung
RC angezeigt, und umgekehrt.
4.2 Fernsteuerung RC 100
3 Eingang Signalkabel (CAN-BUS) (RC)
4 Ein/Aus-Schalter
Schaltet die elektrische Leistung der Anlage ein.
Er verfügt über zwei Positionen: “O” AUS; “I” EIN.
3.12 Buchsenfeld
1 Negative Leistungsbuchse
Für den Anschluss des Massekabels beim E-HandSchweißen oder des Brenners beim WIG-Schweißen.
2 Positive Leistungsbuchse
Für den Anschluss des Elektrodenhalters beim E-HandSchweißen oder des Massekabels beim WIGSchweißen.
3 Eingang Signalkabel (CAN-BUS) (Brenner)
4 Gasanschluss
Bei der RC 100 handelt es sich um eine Fernsteuerung
für die Anzeige und Einstellung des Stroms und der
Schweißspannung.
Lesen Sie die Bedienungsanleitung der Anlage.
4.3 Fernsteuerung RC 200
Die Fernsteuerung RC 200 dient der Anzeige und Änderung
aller verfügbaren Parameter des Generators, an den sie angeschlossen ist.
Lesen Sie die Bedienungsanleitung der Anlage.
4.3.1 Fußfernsteller RC 120 für WIG-Schweißen
Nachdem der Generator auf den Modus
“EXTERNE STEUERUNG” umgeschaltet
wurde, kann der Ausgangsstrom zwischen Mindest- und Höchstwert (über
SETUP einstellbar) variiert werden, indem
das Pedal mit dem Fuß mehr oder weni-
ger stark betätigt wird. Ein Mikroschalter
liefert beim geringsten Druck das Signal für den
Schweißbeginn.
Lesen Sie die Bedienungsanleitung der Anlage.
56
4.3.2 Fernsteuerung RC 180
Mit dieser Vorrichtung kann die notwendige Stromstärke per
Fernsteller variiert werden, ohne dass der Schweißprozess
unterbrochen oder der Arbeitsplatz verlassen werden muss.
Lesen Sie die Bedienungsanleitung der Anlage.
Für die lnstandhaltung oder das Austauschen von Schwei
ßbrennersbestandteilen, der Schweißzange und/oder der
Erdungskabel:
Die Temperatur der Teile kontrollieren und
sicherstellen, dass sie nicht mehr heiß sind.
lmmer Schutzhandschuhe anziehen, die den
Sicherheitsstandards entsprechen.
Geeignete Schlüssel und Werkzeuge verwenden.
Durch Unterlassung der oben genannten Wartung wird
jegliche Garantie aufgehoben und der Hersteller wird von
jeglicher Haftung befreit.
4.4 Brenner der Serie U/D
Die Brenner der Serie U/D sind digitale WIG-Brenner und ermöglichen eine Steuerung der wichtigsten Schweißparameter:
- Schweißstrom
- Abruf von Programmen
(Siehe Abschnitt “Set up“).
Lesen Sie die Bedienungsanleitung der Anlage.
5 WARTUNG
Die regelmäßige Wartung der Anlage muss nach
den Angaben des Herstellers erfolgen.
Jeder Wartungseingriff darf nur von Fachpersonal ausgeführt
werden.
Wenn das Gerät in Betrieb ist, müssen alle Zugangs-, Wartungstüren
und Abdeckungen geschlossen und verriegelt sein.
Unautorisierte Eingriffe und Veränderungen an der Anlage sind
strengstens verboten.
Vermeiden Sie Ansammlungen von Metallstaub in der Nähe
und über den Lüftungsschlitzen.
Trennen Sie die Anlage von der Stromzufuhr vor
jedem Wartungseingriff.
Führen Sie folgende regelmäßige Überprüfungen
am Generator durch:
- Das Innere der Anlage mittels Druckluft mit
niederem Druck und weichen Pinseln reinigen.
- Elektrische Verbindungen und Anschlusskabel
prüfen.
6 FEHLERSUCHE
Das Reparieren oder Austauschen von
Anlageteilen darf ausschließlich von Fachpersonal
ausgeführt werden.
Das Reparieren oder Austauschen von Anlageteilen durch
unautorisiertes Personal hebt die Produktgarantie auf.
Die Anlage darf keinen Änderungen unterzogen werden.
Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung, falls sich der
Benutzer nicht an diese Vorschriften hält.
Anlage lässt sich nicht einschalten (grüne LED aus)
Ursache Keine Netzspannung an Versorgungssteckdose.
Abhilfe Elektrische Anlage überprüfen und ggf. reparieren.
Nur Fachpersonal dazu einsetzen.
Ursache Stecker oder Versorgungskabel defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache Netzsicherung durchgebrannt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Ursache Ein/Aus-Schalter defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache Elektronik defekt.
Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Keine Ausgangsleistung (Anlage schweißt nicht)
Ursache Brennertaste defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache Anlage überhitzt (Übertemperaturalarm - gelbe
LED an).
Abhilfe Warten, bis die Anlage abgekühlt ist, die Anlage
aber nicht ausschalten.
57
Ursache Masseverbindung unkorrekt.
Abhilfe Korrekte Masseverbindung ausführen.
Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.
Ursache Netzspannung außerhalb des Bereiches der zuläs-
sigen Betriebsspannung (gelbe LED an).
Abhilfe Netzspannung wieder in den Bereich der zulässi-
gen Betriebsspannung des Generators bringen.
Korrekten Anschluss der Anlage ausführen.
Siehe Kapitel “Anschluss”.
Ursache Elektronik defekt.
Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Falsche Ausgangsleistung
Ursache Falsche Auswahl des Schweißverfahrens oder
Wahlschalter defekt.
Abhilfe Korrekte Auswahl des Schweißverfahrens treffen.
Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache Elektrode unkorrekt.
Abhilfe Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Ursache Nahtvorbereitung unkorrekt.
Abhilfe Abschrägung vergrößern.
Ursache Masseverbindung unkorrekt.
Abhilfe Korrekte Masseverbindung ausführen.
Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.
Ursache Zu große Werkstücke.
Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Zundereinschlüsse
Ursache Unvollständiges Entfernen des Zunders.
Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Ursache Elektrode mit zu großem Durchmesser.
Abhilfe Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Ursache Nahtvorbereitung unkorrekt.
Abhilfe Abschrägung vergrößern.
Ursache Falsche Einstellungen der Parameter und der
Funktionen der Anlage.
Abhilfe Ein Reset der Anlage ausführen und die
Schweißparameter neu einstellen.
Ursache Elektronik defekt.
Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Unstabiler Lichtbogen
Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
gutem Zustand sind.
Ursache Feuchtigkeit im Schweißgas.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Für den einwandfreien Zustand der Gaszuleitung
sorgen.
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißanlage genau kontrollieren.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Zu viele Spritzer
Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu-
zieren.
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Ungenügende Durchstrahlungsdicke
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-
setzen.
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu-
zieren.
In allen Schweißphasen ordnungsgemäß vorgehen.
Wolfram-Einschlüsse
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Elektrode mit größerem Durchmesser benutzen.
Ursache Elektrode unkorrekt.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Elektrode korrekt schleifen.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Kontakte zwischen Elektrode und Schweißbad ver-
meiden.
Blasen
Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
gutem Zustand sind.
Verklebungen
Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück ver-
größern.
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Brennerneigung erhöhen.
Ursache Zu große Werkstücke.
Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Einschnitte an den Rändern
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
58
Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück ver-
größern.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Seitliche Pendelgeschwindigkeit beim Füllen redu-
zieren.
Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gas verwenden, das für die zu schweißenden
Werkstoffe geeignet ist.
Oxydationen
Ursache Gasschutz ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
gutem Zustand sind.
Porosität
Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
auf den Werkstücken.
Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
auf dem Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten.
Ursache Vorhandensein von Feuchtigkeit im
Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten
Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu-
zieren.
Ursache Feuchtigkeit im Schweißgas.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Für den einwandfreien Zustand der Gaszuleitung
sorgen.
Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Prüfen, dass Diffusor und Gasdüse am Brenner in
gutem Zustand sind.
Ursache Zu schnelles Erstarren des Schweißbads.
Abhilfe Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herabsetzen.
Werkstücke vorwärmen.
Schweißstrom erhöhen.
Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
auf dem Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Den korrekten Arbeitsablauf für die zu schweißen-
de Verbindung ausführen.
Ursache Ungleiche Eigenschaften der Werkstücke.
Abhilfe Vor dem Schweißen ein Puffern ausführen.
Kälterisse
Ursache Vorhandensein von Feuchtigkeit im
Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten.
Ursache Besondere Form der zu schweißenden
Verbindung.
Abhilfe Werkstücke vorwärmen.
Ein Nachwärmen ausführen.
Den korrekten Arbeitsablauf für die zu schweißen-
de Verbindung ausführen.
Wenden Sie sich bei jedem Zweifel und/oder bei jedem Problem
an die nächstgelegene Technische Kundendienststelle.
7 THEORETISCHE HINWEISE ZUM
SCHWEISSEN
7.1 Schweißen mit Mantelelektroden (E-HandSchweißen)
Vorbereitung der Schweißkanten
Um gute Schweißergebnisse zu erhalten, ist es in jedem Fall
ratsam, an sauberen Teilen zu arbeiten, die frei von Oxidation,
Rost oder anderen Schmutzpartikeln sind.
Wahl der Elektrode
Der Durchmesser der Schweißelektrode hängt von der
Werkstoffdicke, der Position, dem Nahttyp und von der
Vorbereitung des Werkstücks ab. Elektroden mit großem
Durchmesser erfordern eine hohe Stromzufuhr woraus eine
hohe Wärmezufuhr beim Schweißvorgang resultiert.
Art der Ummantelung Eigenschaften Verwendung
rutil Einfachheit in der alle Positionen
Verwendung
sauer hohe Schmelzgesch- ebenflächig
windigkeit
basisch gute mechanische alle Positionen
Eigenschaften
Wärmerisse
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
auf den Werkstücken.
Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Wahl des Schweißstromes
Der dem Typ der verwendeten Elektrode entsprechende
Schweißstrom-Bereich wird von den Elektrodenherstellern auf
der Verpackung der Elektroden angegeben.
59
Zündung und Aufrechterhaltung des Lichtbogens
Der elektrische Lichtbogen wird durch Reibung der
Elektrodenspitze am geerdeten Schweißstück und durch rasches
Zurückziehen des Stabes bis zum normalen Schweißabstand
nach erfolgter Zündung des Lichtbogens hergestellt.
In letzterem Fall wird die Befreiung durch einen seitlichen Ruck
herbeigeführt. Um die Bogenzündung zu verbessern, ist es im
Allgemeinen von Vorteil, den Strom anfänglich gegenüber dem
Grundschweißstrom zu erhöhen (Hot-Start). Nach Herstellung
des Lichtbogens beginnt die Schmelzung des Mittelstückes der
Elektrode, die sich tropfenförmig auf dem Schweißstück ablagert. Der äußere Mantel der Elektrode wird aufgebraucht und
liefert damit das Schutzgas für die Schweißung, die somit eine
gute Qualität erreicht. Um zu vermeiden, dass die Tropfen des
geschmolzenen Materials, infolge unbeabsichtigten Annäherns
der Elektrode an das Schweißbad, einen Kurzschluss hervorrufen und dadurch das Erlöschen des Lichtbogens verursachen, ist
es nützlich, den Schweißstrom kurzzeitig, bis zur Beendigung
des Kurzschlusses, zu erhöhen (Arc-Force).
Falls die Elektrode am Werkstück kleben bleibt, ist es nützlich, den Kurzschlussstrom auf das Geringste zu reduzieren
(Antisticking).
Ausführung der Schweißung
Der Neigewinkel der Elektrode ist je nach der Anzahl der Durchgänge
verschieden. Die Bewegung der Elektrode wird normalerweise mit
Pendeln und Anhalten an den Seiten der Schweißnaht durchgeführt, wodurch eine übermässige Ansammlung von Schweißgut in
der Mitte vermieden werden soll.
Um die Qualität des Schweißnahtendes zu verbessern, ist es
äußerst vorteilhaft, das Absinken des Schweißstroms genau
kontrollieren zu können und es ist notwendig, dass das Gas
auch nach dem Ausgehen des Bogens für einige Sekunden in
das Schweißbad strömt.
Unter vielen Arbeitsbedingungen ist es von Vorteil, über 2 voreingestellte Schweißströme zu verfügen, mit der Möglichkeit,
von einem auf den anderen übergehen zu können (BILEVEL).
Schweißpolung
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Es handelt sich hierbei um die am meisten gebrauchte Polung
(direkte Polung); sie bewirkt eine begrenzte Abnutzung der
Elektrode (1), da sich 70% der Wärme auf der Anode (Werkstück)
ansammelt. Man erhält ein tiefes und schmales Bad durch hohe
Vorschubgeschwindigkeit und daraus resultierender geringer
Wärmezufuhr. Die meisten Materialien außer Aluminium (und
seine Legierungen) und Magnesium werden mit dieser Polung
geschweißt.
D.C.R.P (Direct Current Reverse Polarity)
Mit der umgekehrten Polung kann man Legierungen mit
einer hitzebeständigen Oxid-Beschichtung, deren wesentliche Eigenschaft eine höhere Schmelztemperatur als jene des
Metalls ist, schweißen.
Trotzdem dürfen nicht zu hohe Ströme verwendet werden,
da diese eine rasche Abnutzung der Elektrode verursachen
würden.
Entfernung der Schlacke
Das Schweißen mit Mantelelektroden erfordert nach jedem
Durchgang die Entfernung der Schlacke.
Die Entfernung der Schlacke erfolgt mittels eines kleinen
Hammers oder bei leicht bröckelnder Schlacke durch Bürsten.
7.2 WIG-Schweißen (kontinuierlicher Lichtbogen)
Das Prinzip des WIG-Schweißens (Wolfram-Inert-GasSchweißen) basiert auf einem elektrischen Lichtbogen, der
zwischen einer nichtschmelzenden Elektrode (reines oder
legiertes Wolfram mit einer Schmelztemperatur von ungefähr
3370°C) und dem Werkstück gezündet wird. Eine lnertgasAtmosphäre (Argon) schützt das Schweißbad. Um gefährliche Wolframeinschlüsse in der Schweißnaht zu vermeiden,
darf die Elektrode nicht mit dem zu schweißenden Stück in
Berührung kommen. Aus diesem Grund wird mittels eines HFGenerators eine Entladung erzeugt, der die Zündung des elektrischen Lichtbogens ermöglicht, ohne dass die Elektrode das
Werkstück berührt. Es gibt auch eine weitere Startmöglichkeit
mit herabgesetzten Wolframeinschlüssen: der Lift-Start, der
keine hohe Frequenz vorsieht, sondern nur eine anfängliche
Kurzschlussphase bei Niederstrom zwischen Elektrode und
Werkstück. Im Augenblick der Anhebung der Elektrode entsteht der Lichtbogen und die Stromzufuhr erhöht sich bis zur
Erreichung des eingestellten Schweißwertes.
60
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
Die Anwendung eines Pulsstroms erlaubt in besonderen
Betriebssituationen eine bessere Kontrolle des Schweißbads in
Breite und Tiefe.
Das Schweißbad wird von den Spitzenimpulsen (Ip) gebildet,
während der Basisstrom (Ib) den Bogen gezündet hält. Das
erleichtert das Schweißen dünner Materialstärken mit geringeren Verformungen, einen besseren Formfaktor und somit eine
geringere Gefahr, dass Wärmerisse und gasförmige Einschlüsse
auftreten.
Durch Steigern der Frequenz (Mittelfrequenz) erzielt man
einen schmaleren, konzentrierteren und stabileren Bogen, was
einer weiteren Verbesserung der Schweißqualität bei dünnen
Materialstärken gleichkommt.
7.2.1 WIG-Schweißen von Stahlmaterial
Das WIG-Verfahren ist für das Schweißen sowohl von unlegiertem als auch von Kohlenstoffstahl, für den ersten Schweißgang
von Rohren und für Schweißungen, die ein sehr gutes Aussehen
haben müssen, besonders geeignet.
Direktpolung erforderlich (D.C.S.P.).
Vorbereitung der Schweißkanten
Eine sorgfältige Reinigung und Nahtvorbereitung ist erforderlich.
Wahl und Vorbereitung der Elektrode
Der Gebrauch von Thoriumwolframelektroden (2% Thorium
- rote Farbe) oder anstelle dessen von Zerium- oder
Lanthanwolframelektroden mit folgenden Durchmessern wird
empfohlen:
7.2.2 WIG-Schweißen von Kupfer
Da es sich beim WIG-Schweißen um ein Verfahren mit einer
hohen Wärmekonzentration handelt, eignet es sich besonders
für das Schweißen von Material mit hoher Wärmeleitfähigkeit,
wie z. B. Kupfer.
Für das WIG-Schweißen von Kupfer die gleichen Anweisungen
wie für das WIG-Schweißen von Stahl bzw. spezielle
Anweisungen befolgen.
Ø Elektrode (mm) Strombereich (A)
1.0 15-75
1.6 60-150
2.4 130-240
Die Elektrode muss wie in der Abbildung gezeigt zugespitzt
werden.
(°) Strombereich (A)
30 0-30
60÷90 30-120
90÷120 120-250
Schweißgut
Die mechanischen Eigenschaften der Schweißstäbe müssen in
etwa jenen des Grundmaterials entsprechen.
Aus dem Grundmaterial erhaltene Streifen dürfen nicht verwendet werden, da die von der Verarbeitung herrührenden
Unreinheiten die Schweißung wesentlich beeinträchtigen könnten.
Schutzgas
In der Praxis wird fast ausschließlich (99.99 %) reines Argon
verwendet.
Schweissstrom
(A)
6-70
60-140
120-240
Ø Elektrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
Gasdüse
Anz. Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Argonstrom
(l/min)
5-6
6-7
7-8
61
8 TECHNISCHE DATEN
GENESIS 2700 TLH
Versorgungsspannung U1 (50/60 Hz) 3x400/230V ±15%
Netzsicherung (träge) 16A/25A
Max. Leistungsaufnahme (KVA) 10.5 KVA
Max. Leistungsaufnahme (Kw) 10.1 Kw
Leistungsfaktor PF 0.96
Wirkungsgrad (µ) 83%
Cosϕ 0.96
Max. Stromaufnahme I1max 15.3A/30.8A
Effektivstrom I1eff 9A/18A
Nutzungsfaktor (40°C)
(x=35%) 270/270A
(x=60%) 230/230A
(x=100%) 180/180A
Nutzungsfaktor (25°C)
(x=80%) 270/270A
(x=100%) 240/240A
Arbeitsbereich I2 3-270A
Leerlaufspannung Uo 80V
Schutzart IP IP23S
Isolationsklasse H
Konstruktionsnormen EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10
Abmessungen (LxBxH) 500x190x400 mm
Gewicht 18.8 Kg.
Versorgungskabel 4x4 mm2
62
FRANÇAIS
Remerciements...
Nous vous remercions de la confiance que vous nous avez accordée en choisissant la QUALITÉ, la TECHNOLOGIE et la FIABILITÉ
des produits SELCO.
Les indications suivantes, à lire attentivement, vous aideront à mieux connaître le produit acheté, à bien utiliser ses potentialités et
ses caractéristiques et à obtenir de très bons résultats.
Avant de commencer toute opération, assurez-vous d'avoir bien lu et bien compris ce manuel. N'apportez pas de modifications et
n'effectuez pas d'opérations de maintenance si elles ne sont pas indiquées dans ce manuel.
En cas de doute ou de problème quant à l’utilisation de la machine, même s’ils ne sont pas décrits ici, consultez un personnel qualifié.
Ce manuel fait partie intégrante de l'unité ou de la machine et doit l'accompagner lors de chacun de ses déplacements ou en cas de
revente.
L’utilisateur a la charge de le maintenir lisible et en bon état.
SELCO s.r.l. se réserve le droit d'apporter des modifications à tout moment et sans aucun préavis.
Les droits de traduction, de reproduction totale ou partielle quels que soient les moyens (y compris les photocopies, les films et les
microfilms) sont réservés et interdits sans l’autorisation écrite de SELCO s.r.l.
Ce qui est reporté ci-dessous est très important et donc nécessaire afin que la garantie puisse être valable.
Le fabricant décline toute responsabilité si l'opérateur ne respecte pas les indications.
DECLARATION DE CONFORMITE CE
Société
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALIE
Tél. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail : selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
déclare que l'appareil type :
est conforme aux directives EU : 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
et que les normes ci-contre ont été appliquées : EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Toute intervention ou modification non autorisée par SELCO s.r.l. annulera la validité de cette déclaration.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Président Directeur Général
GENESIS 2700 TLH
63
INDEX GENERAL
1 AVERTISSEMENT .......................................................................................................................................... 65
1.1 Environnement d’utilisation .................................................................................................................65
1.2 Protection individuelle et de l’entourage ..............................................................................................65
1.3 Protection contre les fumées et les gaz .................................................................................................66
1.4 Prévention contre le risque d’incendie et d’explosion ......................................................................... 66
1.5 Prévention dans l’emploi de bouteilles de gaz .....................................................................................66
1.6 Protection contre les décharges électriques .......................................................................................... 66
1.7 Champs électromagnétiques et interférences .......................................................................................67
1.8 Degré de protection IP ........................................................................................................................67
2 INSTALLATION.............................................................................................................................................67
2.1 Mode de soulèvement, de transport et de déchargement ....................................................................68
2.2 Installation de l’appareil ....................................................................................................................... 68
2.3 Branchement et raccordement .............................................................................................................68
2.4 Mise en service ....................................................................................................................................68
3 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL ...................................................................................................................69
3.1 Généralités ..........................................................................................................................................69
3.2 Panneau de commande frontal ............................................................................................................69
3.3 Ecran de démarrage ............................................................................................................................. 69
3.4 Ecran principal ..................................................................................................................................... 69
3.5 Menu set up ........................................................................................................................................70
3.6 Ecran de programmes .......................................................................................................................... 73
3.7 Personnalisation d’interface ..................................................................................................................74
3.8 Verrouillage/déverrouillage (Lock/unlock) .............................................................................................74
3.9 Gestion des commandes externes ........................................................................................................75
3.10 Ecran d’alarmes .................................................................................................................................75
3.11 Panneau arrière .................................................................................................................................76
3.12 Panneau prises ...................................................................................................................................76
4 ACCESSOIRES ............................................................................................................................................. 76
4.1 Généralités ..........................................................................................................................................76
4.2 Commande à distance RC 100 ............................................................................................................76
4.3 Commande à distance RC 200 ...........................................................................................................76
4.3.1 Commande à distance par pédale RC 120 pour soudage TIG ...........................................................76
4.3.2 Commande à distance RC 180 .........................................................................................................77
4.4 Torches série U/D ................................................................................................................................ 77
5 ENTRETIEN ..................................................................................................................................................77
6 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS ..................................................................................................................... 77
7 INFORMATIONS GENERALES SUR LE SOUDAGE ..................................................................................... 79
7.1 Soudage à l’électrode enrobée (MMA) ................................................................................................. 79
7.2 Soudage TIG (arc en soudure continue) ............................................................................................... 80
7.2.1 Soudage TIG des aciers ..................................................................................................................... 80
8 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ............................................................................................................. 82
64
1 AVERTISSEMENT
Avant de commencer toute opération, assurez-vous
d’avoir bien lu et bien compris ce manuel.
N’apportez pas de modification et n’effectuez pas
d’opération de maintenance si elles ne sont pas
indiquées dans ce manuel.
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés aux
personnes ou aux objets en cas de non-respect ou de mise en
pratique incorrecte des instructions de ce manuel.
Prière de consulter du personnel qualifié en cas de
doute ou de problème sur l'utilisation de l'installa-
tion, même si elle n'est pas décrite ici.
1.1 Environnement d’utilisation
• Chaque installation ne doit être utilisée que dans le but exclu-
sif pour lequel elle a été conçue, de la façon et dans les limites
prévues sur la plaque signalétique et/ou dans ce manuel,
selon les directives nationales et internationales relatives à la
sécurité. Un usage autre que celui expressément déclaré par
le fabricant doit être considéré comme inapproprié et dangereux et décharge ce dernier de toute responsabilité.
• Cet appareil ne doit être utilisé que dans un but profession-
nel, dans un environnement industriel.
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en
cas d’usage domestique.
• L’installation doit être utilisée dans un local dont la tem-
pérature est comprise entre -10 et +40°C (entre +14 et
+104°F).
L’installation doit être transportée et stockée dans un local
dont la température est comprise entre -25 et +55°C (entre
-13 et 131°F).
• L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni
acide, ni gaz ou autres substances corrosives.
• L’installation ne doit pas être utilisée dans un local dont le
taux d’humidité dépasse 50% à 40°C (104°F).
L’installation ne doit pas être utilisée dans un local dont le
taux d’humidité dépasse 90% à 20°C (68°F).
• L’installation ne doit pas être utilisée à une altitude supérieure
à 2000 m au dessus du niveau de la mer (6500 pieds).
Ne pas utiliser cet appareil pour dégeler des
tuyaux.
Ne pas utiliser cet appareil pour recharger des
batteries et/ou des accumulateurs.
Ne pas utiliser cet appareil pour démarrer des
moteurs.
Toujours porter des chaussures conformes aux normes, résistantes et en mesure de bien isoler de
l'eau.
Toujours utiliser des gants conformes aux normes et
en mesure de garantir l'isolation électrique et thermique.
Installer une cloison de séparation ignifuge afin de
protéger la zone de soudage des rayons, projections
et déchets incandescents.
Rappeler aux personnes dans la zone de sou-
dage de ne fixer ni les rayons de l’arc, ni les pièces incandescentes et de porter des vêtements de protection
appropriés.
Utiliser un masque avec des protections latérales
pour le visage et un filtre de protection adéquat
pour les yeux (au moins NR10 ou supérieur).
Toujours porter des lunettes de sécurité avec des
coques latérales, particulièrement lors du nettoyage
manuel ou mécanique des cordons de soudage.
Ne pas utiliser de lentilles de contact !!!
Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de
soudage atteint un niveau de bruit dangereux.
Si le niveau de bruit dépasse les limites prescrites
par la loi, délimiter la zone de travail et s'assurer
que les personnes qui y accèdent portent un casque ou des bouchons de protection.
Éviter de toucher les pièces qui viennent d'être
soudées car la forte chaleur pourrait provoquer des
brûlures graves.
• Suivre également toutes les précautions indiquées plus haut
en fin de soudage car des résidus en cours de refroidissement
pourraient se détacher des pièces usinées.
• S’assurer que la torche est froide avant d’intervenir dessus ou
d’effectuer une opération d’entretien quelconque.
S’assurer que le groupe de refroidissement est
éteint avant de déconnecter les tuyaux de circula-
tion du liquide réfrigérant. Le liquide chaud en
sortie pourrait provoquer des brûlures graves.
Avoir à disposition une trousse de secours.
Ne pas sous-estimer les brûlures ou les blessures.
1.2 Protection individuelle et de l’entourage
Le procédé de soudage constitue une source nocive
de radiations, de bruit, de chaleur et d’émanations
gazeuses.
Porter des vêtements de protection afin de protéger
la peau contre les rayons de l’arc, les projections ou
contre le métal incandescent.
Les vêtements portés doivent couvrir l’ensemble
du corps et :
- être en bon état
- être ignifuges
- être isolants et secs
- coller au corps et ne pas avoir de revers
Avant de quitter le poste de travail, sécuriser la
zone afin d’empêcher tout risque d’accident ou de
dommages aux personnes ou aux biens.
65
1.3 Protection contre les fumées et les gaz
1.5 Prévention dans l’emploi de bouteilles de gaz
• Les fumées, les gaz et les poussières produits par le procédé
de soudage peuvent être nocifs pour la santé.
Les fumées qui se dégagent durant le processus de soudage
peuvent, dans certaines circonstances, provoquer le cancer
ou nuire au fœtus chez les femmes enceintes.
• Veiller à ne pas être en contact avec les gaz et les fumées de
soudage.
• Prévoir une ventilation adéquate, naturelle ou forcée, dans la
zone de travail.
• En cas d'aération insuffisante, utiliser un masque à gaz spécifique.
• En cas d’opérations de soudage dans des locaux de petites
dimensions, il est conseillé de faire surveiller l’opérateur par
un collègue situé à l’extérieur.
• Ne pas utiliser d’oxygène pour la ventilation.
• S'assurer que l'aspiration est efficace en contrôlant régulièrement si les gaz nocifs ne dépassent pas les valeurs admises par
les normes de sécurité.
• La quantité et le niveau de risque des fumées produites
dépendent du métal de base utilisé, du métal d’apport et des
substances éventuelles utilisées pour nettoyer et dégraisser
les pièces à souder. Suivre attentivement les instructions du
fabricant et les fiches techniques correspondantes.
• Ne pas effectuer d’opérations de soudage à proximité d’ateliers de dégraissage ou de peinture.
Placer les bouteilles de gaz dans des endroits ouverts ou dans
un local bien aéré.
1.4 Prévention contre le risque d’incendie
et d’explosion
• Les bouteilles de gaz inertes contiennent du gaz sous pression
et peuvent exploser si les conditions requises en matière de
transport, de conservation et d'utilisation ne sont pas garanties.
• Les bouteilles doivent être rangées verticalement contre le
mur ou contre un support et être maintenues par des moyens
appropriés pour qu’elles ne tombent pas et éviter des chocs
mécaniques accidentels.
• Visser le capuchon pour protéger la valve durant le transport
ou la mise en service et chaque fois que les opérations de
soudage sont terminées.
• Ne pas laisser les bouteilles au soleil et ne pas les exposer aux
gros écarts de températures trop élevées ou trop extrêmes. Ne
pas exposer les bouteilles à des températures trop basses ou
trop élevées.
• Veiller à ce que les bouteilles ne soient pas en contact avec
une flamme, avec un arc électrique, avec une torche ou une
pince porte-électrodes, ni avec des projections incandescentes produites par le soudage.
• Garder les bouteilles loin des circuits de soudage et des circuits électriques en général.
• Éloigner la tête de l'orifice de sortie du gaz au moment
d'ouvrir la valve de la bouteille.
• Toujours refermer la valve de la bouteille quand les opérations de soudage sont terminées.
• Ne jamais souder une bouteille de gaz sous pression.
1.6 Protection contre les décharges
électriques
• Le procédé de soudage peut causer des incendies et/ou des
explosions.
• Débarrasser la zone de travail et ses abords de tous les matériaux et objets inflammables ou combustibles.
Les matériaux inflammables doivent se trouver à au moins 11 mètres
(35 pieds) de la zone de soudage et être entièrement protégés.
Les projections et les particules incandescentes peuvent faci-
lement être projetées à distance, même à travers des fissures.
Veiller à ce que les personnes et les biens soient à une distance suffisante de sécurité.
• Ne pas effectuer de soudures sur ou à proximité de récipients
sous pression.
• Ne pas effectuer d’opérations de soudage ou de découpage
sur des containers ou des tubes fermés.
Faire très attention au moment de souder des tuyaux ou des
containers, même ouverts, vidés et nettoyés soigneusement.
Des résidus de gaz, de carburant, d’huile ou autre pourraient
provoquer une explosion.
• Ne pas souder dans une atmosphère contenant des poussières, des gaz ou des vapeurs explosives.
• S’assurer, en fin de soudage, que le circuit sous tension ne
peut pas toucher accidentellement des pièces connectées au
circuit de masse.
• Installer à proximité de la zone de travail un équipement ou
un dispositif anti-incendie.
• Une décharge électrique peut être mortelle.
• Éviter de toucher les parties normalement sous tension à
l'intérieur ou à l'extérieur de l'installation de soudage quand
cette dernière est alimentée (les torches, les pinces, les câbles
de masse, les électrodes, les fils, les galets et les bobines sont
branchés au circuit de soudage).
• Garantir l’isolation de l’installation et de l’opérateur en utilisant
des sols et des plans secs et suffisamment isolés de la terre.
• S’assurer que l’installation soit connectée correctement à une
fiche et à un réseau muni d’un conducteur de mise à la terre.
• Ne pas toucher en même temps deux torches ou deux pinces
porte-électrodes.
Interrompre immédiatement les opérations de soudage en cas
de sensation de décharge électrique.
66
1.7 Champs électromagnétiques et
interférences
• Le passage du courant de soudage dans les câbles à l'intérieur
et à l'extérieur de l'installation crée un champ électromagnétique à proximité de cette dernière et des câbles de soudage.
• Les champs électromagnétiques peuvent avoir des effets
(jusqu'ici inconnus) sur la santé de ceux qui y sont exposés
pendant un certain temps.
Les champs électromagnétiques peuvent interférer avec
d'autres appareils tels que les stimulateurs cardiaques ou les
appareils acoustiques.
Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque
(pacemaker) ou un appareil auditif doivent consulter le médecin avant d’effectuer des opérations de
soudure à l’arc ou de coupage au plasma.
lnstallation, utilisation et évaluation de la zone
Ce matériel a été fabriqué conformément aux dispositions
relatives à la norme harmonisée EN60974-10 et est considéré
comme faisant partie de la “ CLASSE A “.
Cet appareil doit être utilisé exclusivement dans un but professionnel, dans un environnement industriel.
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en cas
d’usage domestique.
L’utilisateur, qui doit être un expert dans le domaine, est responsable en tant que tel de l’installation
et de l’utilisation de l’appareil selon les instructions
du constructeur.
Si des perturbations électromagnétiques apparaissent,
il est de la responsabilité de l’utilisateur de résoudre le problème en
demandant conseil au service après-vente du constructeur.
Dans tous les cas, les perturbations électromagnéti-
ques doivent être réduites de manière à ne plus
représenter une gêne.
Avant l’installation de l’appareil, l’utilisateur devra
évaluer les problèmes électromagnétiques poten-
tiels qui pourraient survenir aux abords de la zone
de travail et en particulier sur la santé des person-
nes situées à proximité (personnes portant un pacemaker ou un appareil auditif).
Branchement equipotentiel
Le branchement à la masse de tous les composants métalliques
de l’installation de soudage et adjacents à cette installation doit
être envisagé.
Respecter les normes nationales concernant la branchement
equipotentiel.
Mise a la terre de la pièce à souder
Quand la pièce à souder n’est pas reliée à la terre, pour des
motifs de sécurité électrique ou à cause de son encombrement
et de sa position, un branchement reliant la pièce à la terre
pourrait réduire les émissions.
Il faut veiller à ce que la mise à la terre de la pièce à souder
n’augmente pas le risque d’accident pour les utilisateurs ou de
dommages sur d’autres appareils électriques.
Respecter les normes nationales concernant la mise à la terre.
Blindage
Le blindage sélectif d’autres câbles et appareils présents à proximité de la zone peut réduire les problèmes d’interférences. Le
blindage de toute l’installation de soudage peut être envisagé
pour des applications spéciales.
1.8 Degré de protection IP
S
IP23S
- Boîtier de protection contre l’accès aux parties dangereuses
par un doigt et contre des corps solides étrangers ayant un
diamètre supérieur/égal à 12.5 mm.
- Grille de protection contre une pluie tombant à 60°.
- Boîtier protégé contre les effets nuisibles dus à la pénétration
d’eau lorsque les parties mobiles de l’appareil ne sont pas
encore en fonctionnement.
2 INSTALLATION
L’installation ne peut être effectuée que par du
personnel expérimenté et agréé par le constructeur.
Pendant l’installation, s’assurer que le générateur est déconnecté du réseau.
Alimentation de secteur
En cas d'interférence, il pourrait être nécessaire de prendre des
précautions supplémentaires, telles que le filtrage de l'alimentation de secteur.
Il faut également envisager la possibilité de blinder le câble
d'alimentation.
Câbles de soudage
Se conformer aux règles suivantes pour réduire les effets des
champs électromagnétiques :
- Enrouler l’un avec l’autre et fixer, quand cela est possible, le
câble de masse et le câble de puissance.
- Ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps.
- Ne pas se placer entre le câble de masse et le câble de puissance (les mettre tous les deux du même côté).
- Les câbles doivent rester les plus courts possible, être placés
proche l’un de l’autre à même le sol ou près du niveau du sol.
- Placer l’installation à une certaine distance de la zone de
soudage.
- Les câbles ne doivent pas être placés à proximité d’autres câbles.
Il est interdit de connecter, en série ou en parallèle, des générateurs.
67
2.1 Mode de soulèvement, de transport et de déchargement
Il est conseillé d'utiliser un groupe électrogène à
contrôle électronique.
- L’appareil est équipé d’une poignée permettant le portage à
la main.
Ne pas sous-évaluer le poids de l’installation, se
reporter aux caractéristiques techniques.
Ne pas faire passer ou arrêter la charge suspendue au-dessus de personnes ou d’objets.
Ne pas laisser tomber le matériel ou ne pas créer
de pression inutile sur l’appareil.
2.2 Installation de l’appareil
Observer les règles suivantes :
- Réserver un accès facile aux commandes et aux connexions
de l’appareil.
- Ne pas installer l’appareil dans des locaux de petites dimensions.
- Ne jamais placer la machine sur un plan incliné de plus de
10° par rapport à l’horizontale.
- Installer le matériel dans un endroit sec, propre et avec une
aération appropriée.
- Mettre l’installation à l’abri de la pluie battante et ne pas
l’exposer aux rayons du soleil.
2.3 Branchement et raccordement
L’installation doit être branchée correctement à la
terre pour garantir la sécurité des utilisateurs. Le
conducteur (jaune - vert) fourni pour la mise à la
terre du câble d’alimentation doit être branché à
une fiche munie d’un contact de terre.
L’installation électrique doit être réalisée par un
personnel technique qualifié, et conformément
aux lois du pays dans lequel est effectuée cette
opération.
Le câble d’alimentation du générateur est muni d’un fil
jaune/vert qui doit TOUJOURS être branché à la terre.
Ce fil jaune/vert ne doit JAMAIS être utilisé avec d’autres
conducteurs de tension.
S’assurer que la mise à la terre est bien présente dans
l’installation utilisée et vérifier le bon état des prises de
courant.
Utiliser exclusivement des fiches homologuées conformes
aux normes de sécurité.
2.4 Mise en service
Raccordement pour le soudage MMA
Le branchement décrit ci-dessous donne comme
résultat une soudure avec une polarité inverse.
Inverser le branchement pour obtenir une soudure
avec une polarité directe.
Le générateur est doté d'un câble d'alimentation pour le branchement au réseau.
L'appareil peut être alimenté en :
- 115V monophasé
- 230V monophasé
ATTENTION : contrôler la tension sélectionnée et
les fusibles AVANT de brancher la machine au
réseau pour éviter des dommages aux personnes ou
à l'installation. Contrôler également si le câble est
branché à une prise munie d'un contact de terre.
Le fonctionnement de l’appareil est garanti pour
des tensions avec une tolérance de ±15% par rapport à la valeur nominale.
L’appareil peut être alimenté par groupe électrogène à condition que celui-ci garantisse une tension
d'alimentation stable entre ±15% par rapport à la
valeur de tension nominale déclarée par le fabri-
cant, dans toutes les conditions de fonctionnement
possibles et à la puissance maximale pouvant être fournie par le
générateur.
Il est généralement conseillé d’utiliser un groupe
électrogène dont la puissance est égale à 2 fois
celle du générateur s’il est monophasé et à 1.5
fois s’il est triphasé.
Raccordement pour le soudage TIG
- Relier le tuyau du gaz provenant de la bouteille au raccord
arrière du gaz.
- Connecter le faisceau torche à l’embase appropriée (1).
68
Introduire la prise et tourner dans le sens des aiguilles d’une
montre jusqu’à ce que les parties soient bien fixées.
- Connecter le câble d’interface de torche au connecteur
approprié (2).
Insérer le connecteur et serrer dans le sens des aiguilles d’une
montre jusqu’à ce que les parties soient bien fixées.
- Connecter le tuyau gaz de la torche à la connexion appropriée (3).
- Relier le tuyau du liquide de refroidissement de la torche
(symbole rouge
disseur (5).
- Relier le tuyau du liquide de refroidissement de la torche
(symbole bleu
seur (4).
) au raccord rapide d’entrée du refroi-
).au raccord rapide de sortie du refroidis-
3 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL
3.1 Généralités
Les appareils Genesis 2700 TLH sont des sources de puissances
de type onduleurs à courant constant développées pour le soudage électrode (MMA), TIG DC (courant continu).
Ce sont des systèmes multiprocesseurs entièrement digitaux
(données gérées sur DPS et communication par CAN-BUS),
capables de répondre au mieux à une multitude d’exigences
du monde du soudage.
3.2 Panneau de commande frontal
6 Bouton de réglage principal
Permet l’accès au menu et la sélection et le réglage des
paramètres de soudage.
7 Procédés/fonctions
Permet la sélection des fonctions disponibles sur l’appa-
reil sur lequel la commande à distance est branchée.
3.3 Ecran de démarrage
Dès sa mise en route, le générateur va procéder à une série de
tests afin de garantir le fonctionnement correct de l’appareil et
des dispositifs connectés.
1 µP Microprocesseur
2 FP Panneau de commande
3 DSP DSP
4 WU Refroidisseur
5 RC Commande à distance
6 RI Interface robot
7 Versions software
8 ON (marche) Temps d’opération du système
9 WELDING (soudage) Temps de soudage du système
1 Indicateur générateur
Indique que le générateur est connecté au réseau et
qu’il est sous tension.
2 Indicateur de défaut général
Indique l’intervention possible des systèmes de protection, tels que la protection thermique.
3 Indicateur de mise sous tension
Indique la présence de tension sur les connexions de
sortie du générateur.
4 7-affichage des données
Permet l’affichage des différents paramètres de soudage
lors de la mise en route, des réglages, la lecture de l’intensité et de la tension pendant le soudage, ainsi que la
codification des défauts.
A ce stade, le test gaz est également activé pour vérifier la
connexion correcte du système d’alimentation gaz.
3.4 Ecran principal
Permet la gestion de l’équipement et du procédé de soudage,
en affichant les réglages principaux.
1 Paramètres de soudage
2 Fonctions
1 Paramètres de soudage
5 LCD display
Permet l’affichage des différents paramètres de soudage
lors de la mise en route et des réglages, la lecture de
l’intensité et de la tension pendant le soudage, ainsi
que la codification des défauts.
Permet l’affichage instantané de toutes les opérations.
1a Paramètres de soudage
Sélectionner le paramètre choisi en appuyant sur le
bouton de réglage.
69
Régler la valeur du paramètre sélectionné en tournant
le potentiomètre.
1b Icône d’identification du paramètre
1c Valeur du paramètre
1d Unité de mesure du paramètre
Les paramètres de l’écran principal peuvent être personnalisés
(consulter le paragraphe « Personnalisation d’interface »).
2 Fonctions
Permet la sélection des plus importantes fonctions de
procédé et de mode de soudage.
2d
Permet l’enregistrement et la gestion de 60
programmes de soudage qui peuvent être personnalisés par l’opérateur.
(Consulter le paragraphe « Ecran de programmes»).
3 Lectures des paramètres
Durant l’opération de soudage, les valeurs de tension et
courant réels sont affichées sur l’afficheur LCD .
3a Courant de soudage
3b Tension de soudage
2a Permet la sélection du procédé de soudage
MMA
TIG DC
2b
Permet la sélection du procédé de soudage
2 temps
4 temps
Bilevel
2c
MMA
Synergie
Pour saisir la meilleure dynamique d'arc en
sélectionnant le type d'électrode utilisée:
STD Basique/Rutile
CLS Cellulosique
CrNi Acier
Alu Aluminium
Cast iron Fonte
La sélection de la bonne dynamique d’arc permet de
bénéficier de génerateur pour obtenir les meilleures
performances de soudage.
La soudabilité parfaite de l’électrode utilisée n’est
pas garantie (la soudabilité dépend de la qualité des
consommables et de leur stockage, des conditions de
soudage et d’utilisation, des applications possibles nombreuses ..).
TIG DC Courant de pulsation
Fast Pulse
Courant CONSTANT
Courant PULSE
3.5 Menu set up
Il permet de saisir et de régler toute une série de paramètres
supplémentaires pour une gestion plus précise du système de
soudage.
Les paramètres présents dans le menu set up sont organisés en
fonction du processus de soudage sélectionné et possèdent un
code numérique.
Entrée dans le menu set up : il suffit d’appuyer pendant 3 s
sur potentiomètre.
Sélection et réglage du paramètre désiré : il suffit de tourner
le potentiomètre pour afficher le code numérique relatif à ce
paramètre. Le fait d’appuyer sur le potentiomètre permet alors
d’afficher la valeur saisie pour le paramètre sélectionné et le
réglage correspondant.
Sortie du menu set up : appuyer de nouveau sur le potentiomètre pour quitter la section “réglage”.
Pour quitter le menu set up, se déplacer sur le paramètre “O”
(mémoriser et quitter) et appuyer sur le potentiomètre.
Liste des paramètres du menu set up (MMA)
0 Mémoriser et quitter
Cette touche permet de mémoriser les modifications et
de quitter le menu set up.
1 Réinitialisation (reset)
Cette touche permet de ramener tous les paramètres à
la valeur par défaut.
3 Hot start (surintensité)
Il permet de régler la valeur de hot start en MMA afin
d'avoir un démarrage plus ou moins "chaud" durant les
phases d'amorçage de l'arc, ce qui facilite en fait les
opérations de démarrage.
Paramètre réglé en pourcentage (%) sur le courant de
70
soudage.
Minimum Off, Maximum 500%, Par défaut 80%
7 Courant de soudage
Il permet de régler le courant de soudage.
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 3A, Maximum Imax, Par défaut 100A
8 Arc force (dynamique d’arc)
Il permet de régler la valeur de l'Arc force en MMA afin
d'avoir une réponse dynamique plus ou moins énergétique durant le soudage, ce qui facilite en fait le travail
du soudeur.
Paramètre réglé en pourcentage (%) sur le courant de
soudage.
Minimum Off, Maximum 500%, Par défaut 30%
312 Tension de coupure de l'arc
Pour saisir la valeur de tension à laquelle l'arc électrique
est obligé de s'éteindre.
Cette fonction permet de gérer les différentes conditions de fonctionnement qui se présentent. Durant la
phase de soudure point par point par exemple, une
basse tension de coupure de l’arc réduit le réamorçage
de l’arc lorsque l’on éloigne l’électrode de la pièce,
réduisant ainsi les projections, les brûlures et l’oxydation de cette dernière.
S'il faut utiliser des électrodes qui demandent une haute
tension, il est au contraire conseillé de saisir un seuil haut
pour éviter que l'arc ne s'éteigne durant le soudage.
Ne jamais saisir une tension de coupure d'arc
supérieure à la tension à vide du générateur.
Paramètre saisi en Volts (V).
Minimum 0V, Maximum 99.9V. Par défaut 57V
500 Permet la sélection de l’interface graphique exigée:
XE (Mode Simple)
XA (Mode Avancé)
XP (Mode Expert)
Permet l’accès aux niveaux les plus hauts du set-up
(sélection):
USER : utilisateur
SERV : service
SELCO : Selco
501 Info
Permet l’affichage d’un ensemble d’informations relati-
ves au système.
502 File d’attente d’alarmes
Permet le déclenchement et l’affichage d’un signal
d’alarme et fournit les indications les plus importantes
pour solutionner d’éventuels problèmes occasionnés.
(Consulter le paragraphe « Ecran d’alarmes»).
551 Verrouillage/déverrouillage
Permet le blocage d’accès au panneau de commandes
et la possibilité d’insérer un code de protection (consul-
ter le paragraphe « Verrouillage/déverrouillage »).
552 Tonalité du vibreur sonore
Pour régler la tonalité du vibreur sonore.
Minimum Off, Maximum 10, Par défaut 5
553 Contraste
Pour régler le contraste de l’écran.
Minimum 0, Maximum 50, Par défaut 25
602 Paramètre externe CH1, CH2, CH3, CH4
Permet la gestion d’un paramètre externe 1 (valeur
minimum, valeur maximum, valeur par défaut, paramètre sélectionné).
(Consulter le paragraphe « Gestion des commandes
externes »).
751 Lecture du courant
Permet l’affichage de la valeur réelle du courant de
soudage.
Permet la sélection du mode d’affichage du courant
de soudage (consulter le paragraphe « personnalisation
d’interface »).
752 Lecture de la tension
Permet l’affichage de la valeur réelle de la tension de
soudage.
Permet la sélection du mode d’affichage de la tension
de soudage (consulter le paragraphe « personnalisation
d’interface »).
Liste des paramètres du menu set up (TIG)
0 Mémoriser et quitter
Cette touche permet de mémoriser les modifications et
de quitter le menu set up.
1 Réinitialisation (reset)
Cette touche permet de ramener tous les paramètres à
la valeur par défaut.
2 Pré-gaz
Cette touche permet de sélectionner et de régler l’arrivée du gaz avant l’amorçage de l’arc.
Elle permet d’alimenter le gaz dans la torche et de pré-
parer la soudure.
Minimum 0.0s., Maximum 99.9s., Par défaut 0.1s.
3 Courant initial
Permet le réglage du courant de départ de la soudure.
Permet d’obtenir un bain de soudage plus chaud ou
plus froid immédiatement après l’amorçage de l’arc.
Réglages des paramètres : Ampères (A) – Pourcentages (%).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Par défaut 50%
5 Temps de courant initial
Permet le réglage du temps durant lequel le courant
initial est maintenu.
Réglage des paramètres : secondes (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut off
6 Rampe de montée
Elle permet de passer graduellement du courant initial au
courant de soudage. Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut off
7 Courant de soudage
Il permet de régler le courant de soudage.
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 3A, Maximum Imax, Par défaut 100A
8 Courant de bilevel
Il permet de régler le courant secondaire dans le mode
de soudage bilevel (4 temps spécial à 2 niveaux).
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-100%, Par défaut 50%
10 Courant de base
Il permet de régler le courant de base en mode pulsé et
double pulsation.
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 3A-1%, Courant de soudage maximum -
100%, Par défaut 50%
12 Fréquence de pulsation
Permet la mise en route du mode pulsé.
Permet le réglage de la fréquence de pulsation.
Permet d’obtenir de meilleurs résultats de soudage sur
de fines épaisseurs et un meilleur aspect du cordon de
soudure.
Réglages des paramètres : Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz)
Minimum 0.1Hz, Maximum 250Hz, Par défaut off
71
13 Facteur de marche de pulsation
Permet le réglage du facteur de marche en soudage
pulsé.
Permet de maintenir le courant de crête pendant un
temps plus ou moins long.
Réglage des paramètres : pourcentage (%).
Minimum 1%, Maximum 99%, Par défaut 50%
14 Fréquence de pulsation rapide
Permet le réglage de la fréquence de pulsation.
Permet de focaliser l’action et d’obtenir une meilleure
stabilité de l’arc électrique.
Réglage des paramètres : KiloHertz (kHz).
Minimum 0.02KHz, Maximum 2.5KHz, Par défaut off
15 Rampes de pulsation
Permet le réglage du temps de pente durant le mode de
pulsation.
Permet le passage progressif entre le courant de crête
et le courant de base afin d’obtenir un arc de soudage
plus ou moins doux.
Réglage des paramètres : pourcentage (%).
Minimum off, Maximum 100%, Par défaut off
16 Evanouissement
Elle permet de passer graduellement du courant de
soudage au courant final.
Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut off
17 Courant final
Il permet de régler le courant final.
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Par défaut 50%
19 Temps de courant final
Permet de régler le temps durant lequel le courant final
est maintenu.
Réglage des paramètres : secondes (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut off
20 Post gaz
Il permet de régler l’arrivée du gaz en fin de soudage.
Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum 0.0s, Maximum 99.9s, Par défaut syn
203 Amorçage TIG (HF ou au contact (Lift Arc))
Permet la sélection des modes d’amorçage de l’arc :
LIFT START (lift arc), HF START (amorçage HF), Default
HF START (défaut amorçage HF).
HF Par défaut
204 Par points
Cette touche permet d’activer le mode “par points” et
d’établir le temps de soudage.
Permet le minutage du procédé de soudage.
Réglage des paramètres : secondes (s).
205 Réamorçage
Permet l’activation de la fonction redémarrage.
Permet l’arrêt immédiat de l’arc durant la période d’éva-
nouissement ou le redémarrage du cycle de soudage.
Défaut on.
206 Jointage facile
Permet l’amorçage de l’arc en courant pulsé et le minu-
tage de la fonction avant la réinstallation automatique
des conditions de soudage pré-enregistrées.
Permet une grande vitesse et une précision durant les
opérations de soudage de pointe sur les pièces.
Réglage des paramètres : secondes (s).
Minimum 0.1s, Maximum 99.9s, Par défaut off
312 Tension de coupure de l'arc
Pour saisir la valeur de tension à laquelle l'arc électrique
est obligé de s'éteindre.
Cette fonction permet de gérer les différentes condi-
tions de fonctionnement qui se présentent. Durant la
phase de soudure point par point par exemple, une
basse tension de coupure de l’arc réduit le réamorçage
de l’arc lorsque l’on éloigne l’électrode de la pièce,
réduisant ainsi les projections, les brûlures et l’oxydation de cette dernière.
Ne jamais saisir une tension de coupure d'arc
supérieure à la tension à vide du générateur.
Minimum 0.0V, Maximum 99.9V, Par défaut 45V
500 Permet la sélection de l’interface graphique exigée:
XE (Mode Simple)
XA (Mode Avancé)
XP (Mode Expert)
Permet l’accès aux niveaux les plus hauts du set-up
(sélection):
USER : utilisateur
SERV : service
SELCO : Selco
501 Info
Permet l’affichage d’un ensemble d’informations relati-
ves au système.
502 File d’attente d’alarmes
Permet le déclenchement et l’affichage d’un signal
d’alarme et fournit les indications les plus importantes
pour solutionner d’éventuels problèmes occasionnés.
(Consulter le paragraphe « Ecran d’alarmes»).
551 Verrouillage/déverrouillage
Permet le blocage d’accès au panneau de commandes
et la possibilité d’insérer un code de protection (consul-
ter le paragraphe « Verrouillage/déverrouillage »).
552 Tonalité du vibreur sonore
Pour régler la tonalité du vibreur sonore.
Minimum Off, Maximum 10, Par défaut 5
553 Contraste
Pour régler le contraste de l’écran.
Minimum 0, Maximum 50, Par défaut 25
601 Réglage graduel (U/D)
Pour régler le réglage graduel sur les touches montée-
descente (up-down).
Minimum Off, Maximum MAX, Par défaut 1
602 Paramètre externe CH1, CH2, CH3, CH4
Permet la gestion d’un paramètre externe 1 (valeur
minimum, valeur maximum, valeur par défaut, para-
mètre sélectionné).
(Consulter le paragraphe « Gestion des commandes
externes »).
606 Torche U/D
Permet la gestion du paramètre externe (CH1) (paramè-
tre sélectionné).
751 Lecture du courant
Permet l’affichage de la valeur réelle du courant de
soudage.
Permet la sélection du mode d’affichage du courant
de soudage (consulter le paragraphe « personnalisation
d’interface »).
752 Lecture de la tension
Permet l’affichage de la valeur réelle de la tension de
soudage.
Permet la sélection du mode d’affichage de la tension
de soudage (consulter le paragraphe « personnalisation
d’interface »).
72
3.6 Ecran de programmes
1 Généralités
Permet l’enregistrement et la gestion de 60 programmes de
soudage qui peuvent être personnalisés par l’opérateur.
1 Procédé de programme sélectionné
2 Procédures de soudage
3 Courant de pulsation
4 Numéro du programme sélectionné
5 Principaux paramètres du programme sélectionné
6 Description of du programme sélectionné
2 Programmation
Inscrire la description du programme.
- Sélectionner la lettre souhaitée en tournant le potentiomètre.
- Enregistrer la lettre sélectionnée par une pression sur
le bouton de réglage.
- Supprimer la dernière lettre par une pression sur la
touche (1)
.
Annuler l’opération par une pression sur la touche (2)
.
Confirmer l’opération par une pression sur la touche (3)
.
Entrer dans le menu « program storage » (enregistre-
ment programme) par une pression sur la touche (4)
pendant au moins 1 seconde.
Sélectionner le programme choisi (ou la mémoire vide)
en tournant le potentiomètre.
Programme enregistré
Mémoire vide
Annuler l’opération par une pression sur la touche (2)
.
Enregistrer tous les réglages sur le programme sélec-
tionné par une pression sur la touche (3)
.
L’enregistrement d’un nouveau programme sur une
position de mémoire déjà occupée nécessite la suppression de la position de la mémoire par une procédure obligatoire.
Annuler l’opération par une pression sur la touche (2)
.
Déprogrammer le programme sélectionné par une
pression sur la touche (1)
.
Reprendre la procédure d’enregistrement.
3 Rappel de programme
Récupérer le 1er programme disponible par une pression sur la touche (4)
.
73
Sélectionner le programme désiré par une pression sur la
touche (4)
.
Sélectionner le programme souhaité en tournant le poten-
tiomètre.
Seules les positions de mémoires occupées par un pro-
gramme sont retrouvées, les programmes vides seront
automatiquement sautés.
4 Annulation d’un programme
3.7 Personnalisation d’interface
Permet la personnalisation des paramètres sur le menu principal.
500 Permet la sélection de l’interface graphique exigée:
XE (Mode Simple)
XA (Mode Avancé)
XP (Mode Expert)
PARAMETRE
XE
XA
XP
PROCEDE
MMA
TIG DC
MMA
TIG DC
MMA
TIG DC
3.8 Verrouillage/déverrouillage (Lock/unlock)
Permet le blocage d’accès à tous les réglages du panneau de
commandes grâce à un code de sécurité.
Sélectionner le programme souhaité en tournant le
potentiomètre.
Supprimer le programme sélectionné par une pression
sur la touche (1)
.
Annuler l’opération par une pression sur la touche (2)
.
Confirmer l’opération par une pression sur la touche (1)
.
Annuler l’opération par une pression sur la touche (2)
.
Entrer dans le menu de sélection (Set-up) par une pression d’au
moins 3 secondes sur le bouton de réglage.
Sélectionner le paramètre désiré (551).
Activer le réglage du paramètre sélectionné par une pression sur
le bouton de réglage.
74
Sélectionner un code numérique (mot de passe) en tournant le
potentiomètre.
Confirmer la modification par une pression sur le bouton de réglage.
Sauvegarder et sortir du programme en cours par une pression
sur la touche (4)
Annuler l’opération par une pression sur la touche (3)
.
.
La poursuite de toute opération sur un panneau de contrôle
bloqué fait apparaître un écran spécial.
- Accéder temporairement (5 minutes) aux fonctionnalités du
panneau en tournant le potentiomètre et en entrant le mot
de passe correct (5).
Confirmer le changement par une pression sur le bouton de
réglage.
- Déverrouiller définitivement le panneau de commande en
entrant dans le menu de sélection (Set-up) (suivre les instructions décrites ci-dessus) et ramener le paramètre 551 en
position « off.
3.9 Gestion des commandes externes
Permet la sélection du mode de gestion des paramètres de soudage par des commandes externes (RC, torches …).
3.10 Ecran d’alarmes
Permet le déclenchement et l’affichage d’un signal d’alarme
et fournit les indications les plus importantes pour solutionner
d’éventuels problèmes occasionnés.
1 Icône d’alarme
2 Code d’alarme
3 Type d’alarme
Codes d’alarmes
E01, E02, E03 Alarme thermique
Entrer dans le menu de sélection (Set-pu) par une pression d’au
moins 3 secondes sur le bouton de réglage.
Sélectionner le paramètre désiré (602).
Entrer dans l’écran de « Gestion des commandes externes » par
une pression sur le bouton de réglage.
Sélectionner la sortie de commande à distance RC désirée
(CH1, CH2, CH3, CH4) par une pression sur la touche (1).
Sélectionner le paramètre souhaité (Min-Max) par une pression
sur le bouton de réglage.
Régler le paramètre souhaité (Min-Max) en tournant le potentiomètre.
Sauvegarder et sortir de l’écran en cours par une pression sur la
touche (4)
Annuler l’opération par une pression sur la touche (3)
.
.
E11, E19 Alarme système de configuration
E14, E15, E18 Alarme programme non valide
E17 Alarme communication (µP-DSP)
E20 Alarme défaut mémoire
E21 Alarme perte de données
E27 Alarme défaut mémoire ( )
E28 Alarme défaut mémoire ( )
E38 Alarme sous-tension
E39, E40 Alarme alimentation générateur
E43 Alarme manque de liquide de refroidissement
E99 Alarme générale
75
3.11 Panneau arrière
1 Câble d'alimentation
Il permet d'alimenter l'installation en la branchant au
secteur.
2 Raccord gaz
3 Entrée câble d’interface (CAN-BUS) (RC)
4 ACCESSOIRES
4.1 Généralités
Le fonctionnement de la commande à distance est activé dès
son branchement sur les générateurs Selco. Ce branchement est
également possible sur une installation en marche
Lorsque la commande RC est branchée, le panneau de commande du générateur reste activé pour toute modification. Les
modifications sur le panneau de commande du générateur sont
reportées sur la commande RC et inversement.
4.2 Commande à distance RC 100
Le dispositif RC100 est une commande à distance permettant
l’affichage et le réglage du courant et de la tension de soudage.
“Consulter le manuel d’instructions”.
4 Interrupteur Marche/arrêt
Il commande l’allumage électrique du générateur en
deux positions, “O” éteint, “I” allumé.
3.12 Panneau prises
1 Raccord de puissance négative
Elle permet la connexion du câble de masse en soudage
électrode ou de la torche en TIG.
2 Raccord de puissance positive
Elle permet la connexion de la pince porte-électrode en
MMA ou du câble de masse en TIG.
3 Entrée câble d’interface (CAN-BUS) (Torche)
4 Raccord gaz
4.3 Commande à distance RC 200
Le dispositif RC 200 est une commande à distance qui permet
d'afficher et de modifier tous les paramètres disponibles sur le
panneau de commande du générateur auquel il est relié.
“Consulter le manuel d’instructions”.
4.3.1 Commande à distance par pédale RC 120 pour
soudage TIG
Dès que le générateur est connecté sur le
mode “CONTROLE EXTERNE”, le courant
de sortie peut être ajusté d’une valeur minimale à une valeur maximale par une pression avec le pied sur la pédale. Un microcontact fournit le signal de début de soudure
dès que l’opérateur appuie sur la pédale.
“Consulter le manuel d’instructions”.
76
4.3.2 Commande à distance RC 180
Ce dispositif permet de modifier le courant de sortie à distance,
sans interrompre le processus de soudure ou abandonner la
zone de travail.
4.4 Torches série U/D
Les torches de la série U/D sont des torches TIG numériques qui
permettent de contrôler les principaux paramètres de soudage :
- courant de soudage
- rappel des programmes
(Consulter le paragraphe « Menu set up»).
“Consulter le manuel d’instructions”.
5 ENTRETIEN
Effectuer l'entretien courant de l'installation selon
les indications du constructeur.
Toute opération éventuelle de maintenance doit exclusivement
être effectuée par du personnel qualifié.
Toutes les portes d’accès et de service et les couvercles doivent
être fermés et bien fixés lorsque l’appareil est en marche.
L'installation ne doit subir aucun type de modification.
Eviter l’accumulation de poussière métallique à proximité et sur
les grilles d’aération.
Couper l’alimentation électrique de l’installation
avant toute intervention !
Pour la maintenance ou le remplacement des composants
des torches, de la pince porte-électrode et/ou des câbles de
masse :
Contrôler la température des composants et s'assurer qu'ils ne sont pas trop chauds.
Toujours porter des gants conformes aux normes.
Utiliser des clefs et des outils adéquats.
Le constructeur décline toute responsabilité si l’opérateur ne
respecte pas ces instructions.
6 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS
La réparation ou le remplacement de pièces doit
exclusivement être effectué par du personnel
technique qualifié.
La réparation ou le remplacement de pièces de la part de
personnel non autorisé implique l’annulation immédiate de
la garantie du produit.
L'installation ne doit être soumise à aucun type de modification.
Le constructeur décline toute responsabilité si l’opérateur ne
respecte pas ces instructions.
L'installation ne s'allume pas (le voyant vert est éteint)
Cause Pas de tension de réseau au niveau de la prise
d’alimentation.
Solution Effectuer une vérification et procéder à la répara-
tion de l’installation électrique.
S’adresser à un personnel spécialisé.
Cause Connecteur ou câble d’alimentation défectueux.
Solution Remplacer le composant endommagé.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Cause Fusible grillé.
Solution Remplacer le composant endommagé.
Cause Interrupteur marche/arrêt défectueux.
Solution Remplacer le composant endommagé.
S’adresser service après-vente le plus proche pour
la réparation de l’installation.
Contrôles périodiques sur le générateur :
- Effectuer le nettoyage interne avec de l’air
com-primé à basse pression et des brosses
souples.
- Contrôler les connexions électriques et tous les
câbles de branchement.
Cause Installation électronique défectueuse.
Solution S’adresser service après-vente le plus proche pour
la réparation de l’installation.
Absence de puissance à la sortie (l'installation ne soude pas)
Cause gâchette de torche défectueux.
Solution Remplacer le composant endommagé.
S’adresser service après-vente le plus proche pour
la réparation de l’installation.
77
Cause Installation a surchauffé (défaut thermique - voyant
jaune allumé).
Solution Attendre que le système refroidisse sans éteindre
l’installation.
Cause Connexion à la masse incorrecte.
Solution Procéder à la connexion correcte à la masse.
Consulter le paragraphe “Mise en service”.
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.
Cause Electrode inadaptée.
Solution Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause Préparation incorrecte des bords.
Solution Augmenter le chanfrein.
Cause Tension de réseau hors plage (voyant jaune allumé).
Solution Ramener la tension de réseau dans la plage d’ali-
mentation du générateur
Effectuer le raccordement correct de l’installation.
Consulter le paragraphe “Raccordement”.
Cause Installation électronique défectueuse.
Solution S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Courant de sortie incorrect
Cause Sélection erronée du mode de soudage ou sélec-
teur défectueux.
Solution Procéder à la sélection correcte du mode de soudage.
Remplacer le composant endommagé.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Cause Réglages erronés des paramètres et des fonctions
de l’installation.
Solution Réinitialiser l’installation et régler de nouveau les
paramètres de soudage.
Cause Installation électronique défectueuse.
Solution S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Instabilité de l’arc
Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
de la torche.
Cause Connexion à la masse incorrecte.
Solution Procéder à la connexion correcte à la masse.
Consulter le paragraphe “Mise en service”.
Cause Dimension des pièces à souder trop importante.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.
Inclusions de scories
Cause Encrassage.
Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant d’effectuer
le soudage.
Cause Diamètre de l’électrode trop gros.
Solution Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause Préparation incorrecte des bords.
Solution Augmenter le chanfrein.
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Avancer régulièrement pendant toutes les phases
de soudage.
lnclusions de tungstène
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.
Utiliser une électrode de diamètre supérieur.
Cause Electrode inadaptée.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Affûter correctement l’électrode.
Cause Présence d’humidité dans le gaz de soudage.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Veiller à maintenir l’installation d’alimentation du
gaz en parfaites conditions.
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Effectuer un contrôle de l’installation de soudage.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Projections excessives
Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.
Pénétration insuffisante
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Réduire la vitesse de progression du soudage.
78
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Eviter les contacts entre l’électrode et le bain de
soudure.
Soufflures
Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
de la torche.
Collages
Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Solution Augmenter la distance entre l’électrode et la
pièce.
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Augmenter l’inclinaison de la torche.
Cause Dimension des pièces à souder trop importantes.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.
Effondrement du métal
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.
Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Réduire la vitesse d’oscillation latérale de remplissage.
Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Utiliser des gaz adaptés aux matériaux à souder.
Oxydations
Cause Gaz de protecion insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
de la torche.
Porosité
Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur les pièces à souder.
Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant de souder.
Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur métal d’apport.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Toujours conserver le d’apport en parfaites condi-
tions.
Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur le métal d’apport.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Toujours conserver le métal d’apport en parfaites
conditions.
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Suivre les étapes correctes pour le type de joint à
souder.
Cause Pièces à souder présentant des caractéristiques
différentes.
Effectuer un beurrage avant de procéder au soudage.
Faissures froides
Cause Présence d’humidité dans le métal d’apport.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Toujours conserver le métal d’apport en parfaites
conditions.
Cause Géométrie spéciale du joint à souder.
Solution Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur le métal d’apport.
Préchauffer les pièces à souder.
Suivre les étapes correctes pour le type de joint à
souder.
En cas de doute et/ou de problème, n’hésitez pas à consulter
le dépanneur agréé le plus proche.
Cause Présence d’humidité dans le métal d’apport.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Toujours conserver le métal d’apport en parfaites
conditions.
Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Cause Présence d’humidité dans le gaz de soudage.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Veiller à maintenir l’installation d’alimentation du
gaz en parfaites conditions.
Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
Vérifier le bon état de la buse et du diffuseur gaz
de la torche.
Cause Solidification du bain de soudure trop rapide.
Solution Réduire la vitesse de progression du soudage.
Préchauffer les pièces à souder.
Augmenter l’intensité de soudage.
Faissures chaudes
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.
Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur les pièces à souder.
Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant d’effectuer
le soudage.
7 INFORMATIONS GENERALES SUR LE
SOUDAGE
7.1 Soudage à l’électrode enrobée (MMA)
Préparation des bords
Pour obtenir une bonne soudure, il est toujours conseillé de
travailler sur des pièces propres, sans oxydation, ni rouille ou
autre agent contaminant.
Choix de l'électrode
Le diamètre de l’électrode à utiliser dépend de l’épaisseur de la
pièce, de la position, du type de joint et du type de préparation
de la pièce à souder.
Les électrodes de gros diamètre ont besoin d’intensité et de
températures plus élevées pendant le soudage.
Type d'enrobage Propriétés Utilisation
Rutile Facilité d'emploi Toutes positions
Acide Vitesse de fusion élevée Plat
Basique Caract. mécaniques Toutes positions
Choix du courant de soudage
La gamme du courant de soudage relative au type d’électrode
utilisé est spécifiée sur le boîtier des électrodes.
Amorçage et maintien de l'arc
On amorce l’arc électrique en frottant la pointe de l’électrode
sur la pièce à souder connectée à un câble de masse, et une
fois que l’arc a jailli, retirer la baguette rapidement jusqu’à la
distance de soudage normale.
En général une surintensité de l’intensité par rapport l’intensité
initiale du soudage (Hot-Start) est utile pour améliorer l’amorçage de l’arc.
79
Après l’amorçage de l’arc, la fusion de la partie centrale de
l’électrode commence; celle-ci se dépose sur la pièce à souder
sous forme de gouttes. L’enrobage extérieur de l’électrode
consumée fournit le gaz de protection pour la soudure, assurant
ainsi une bonne qualité de soudure.
Pour éviter que les gouttes fondues éteignent l’arc en courtcircuitant et collant l’électrode sur le cordon, par un rapprochement accidentel entre les deux éléments, une augmentation
momentanée de l’intensité de soudage est produite jusqu’à la
fin du court-circuit (Arc Force).
Réduire le courant de court-circuit au minimum (anti-collage) si
l’électrode reste collée à la pièce à souder.
Exécution de la soudure
L’angle d’inclinaison de l’électrode varie en fonction du nombre
de passes, le mouvement de l’électrode est normalement exécuté par oscillations et arrêts sur les bords du cordon de façon à
éviter une accumulation excessive de dépôt au centre.
Polarité du soudage
D.C.S.P (Direct Current Straight Polarity)
Il s'agit de la polarité la plus utilisée (polarité directe ou normale), permettant une usure limitée de l' électrode (1) du fait
que 70% de la chaleur se concentre sur l'anode (pièce).
On obtient des bains étroits et profonds avec de grandes vitesses
d'avance et donc un apport thermique peu élevé.
On soude, avec cette polarité, la plus grande partie des matériaux sauf l'aluminium (et ses alliages) et le magnésium.
D.C.R.P (Direct Current Reverse Polarity)
La polarité est inverse et cela permet de souder des alliages
recouverts par une couche d'oxyde réfractaire avec une température de fusion supérieure à celle du métal.
On ne peut cependant pas employer des courants élevés car ils
seraient la cause d'une usure importante de l'électrode.
Nettoyage des scories
Le soudage par électrodes enrobées implique obligatoirement le
prélèvement des scories après chaque passe.
Le nettoyage se fait à l’aide d’un petit marteau ou d’une brosse
métallique en cas de scories friables.
7.2 Soudage TIG (arc en soudure continue)
Les principes du mode de soudage TIG (Tungsten Inert Gas) est
basé sur un arc électrique qui jaillit entre une électrode infusible (tungstène pur ou alliage, température de fusion à environ
3370°C) et la pièce. Une atmosphère de gaz inerte (argon)
protège le bain. Afin d’éviter des inclusions de tungstène dangereuses dans la soudure, l’électrode ne doit jamais toucher la
pièce à souder, et c’est pour cela qu’on génère une décharge
à l’aide d’un générateur HF, ce qui permet d’amorcer l’arc
électrique à distance.
Il existe un autre type d’amorçage, avec des inclusions de tungstène en faible quantité : l’amorçage au contact (lift arc) qui ne
prévoit pas une haute fréquence mais seulement un court-circuit à faible intensité entre l’électrode et la pièce ; en éloignant
l’électrode l’arc s’amorcera et l’intensité augmentera jusqu’à
atteindre la valeur de soudage programmée.
Pour améliorer la qualité de la fin du cordon de soudure, il est
utile de pouvoir vérifier avec précision l’évanouissement de
l’intensité. Le gaz doit continuer à sortir sur le bain de soudure
pendant quelques secondes après l’extinction de l’arc.
Dans de nombreuses conditions opérationnelles, il est utile
de disposer de 2 intensités de soudage préprogrammées et de
pouvoir passer facilement de l’une à l’autre (BILEVEL, 4 temps
à 2 niveaux).
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
L’adoption d’un courant continu pulsé permet de mieux
contrôler le bain de soudure, en des conditions d’exploitation
spéciales.
Le bain de soudure se forme suite aux impulsions de crête
(Ip), tandis que le courant de base (Ib) maintient l’arc allumé.
Ce procédé facilite le soudage des faibles épaisseurs en obtenant des résultats de soudure avec moindres déformations, un
meilleur facteur de marche et par conséquent un danger de
fissures chaudes et d’inclusions gazeuses réduit.
Quand on augmente la fréquence (moyenne fréquence), on
obtient un arc plus étroit, plus concentré et plus stable, et par
la suite une plus grande qualité de la soudure des épaisseurs
faibles.
7.2.1 Soudage TIG des aciers
Le procédé TIG est très efficace pour souder de l’acier au carbone ou des alliages, pour la première passe sur les tubes et pour
les soudures qui doivent avoir un aspect esthétique parfait.
La polarité directe (D.C.S.P.) est nécessaire dans ce cas.
80
Préparation des bords
Le procédé impose un nettoyage parfait des bords et une préparation soignée.
Choix et préparation de l'électrode
Il est conseillé d'utiliser des électrodes en tungstène au thorium (2% de thorium couleur rouge) ou bien des électrodes au
cérium ou au lanthane avec les diamètres suivants :
Ø électrode (mm) gamme de courant (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
L’électrode doit être affûtée comme indiqué sur le schéma.
(°) gamme de courant (A)
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
Métal d’apport
Les baguettes d’apport doivent avoir des propriétés mécaniques
identiques à celles du matériau de base.
Il est déconseillé d’utiliser des chutes provenant pièce à souder
car elles peuvent contenir des impuretés dues à la manipulation
et compromettre le soudage.
Gaz de protection
On utilise presque toujours l'Argon pur (99,99%).
Courant de
soudage (A)
6-70
60-140
120-240
Ø électrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
Buse
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Débit argon
(l/min)
5-6
6-7
7-8
7.2.2 Soudage TIG du cuivre
Le TIG étant un procédé à forte concentration thermique, il est
particulièrement indiqué pour le soudage de matériaux à haute
conduction thermique comme le cuivre.
Pour la soudure TIG du cuivre, suivre les mêmes indications que
pour la soudure TIG de l’acier ou les textes spécifiques.
81
8 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
GENESIS 2700 TLH
Tension d'alimentation U1 (50/60 Hz) 3x400/230V ±15%
Fusible retardé 16A/25A
Puissance maximum absorbée (KVA) 10.5 KVA
Puissance maximum absorbée (Kw) 10.1 Kw
Facteur de puissance PF 0.96
Rendement (µ) 83%
Cosϕ 0.96
Courant maximum absorbé I1max 15.3A/30.8A
Courant effectif I1eff 9A/18A
Facteur d'utilisation (40°C)
(x=35%) 270/270A
(x=60%) 230/230A
(x=100%) 180/180A
Facteur d'utilisation (25°C)
(x=80%) 270/270A
(x=100%) 240/240A
Gamme de réglage I2 3-270A
Tension du moteur de dévidoir Uo 80V
Degré de protection IP IP23S
Classe d'isolation H
Normes de construction EN 60974-1/EN 60974-3
EN 60974-10
Dimensions (lxdxh) 500x190x400 mm
Poids 18.8 Kg.
Câble d'alimentation 4x4 mm2
82
ESPAÑOL
Agradecimientos......
Le agradecemos la confianza que nos brinda eligiendo la CALIDAD, la TECNOLOGÍA y la FIABILIDAD de los productos SELCO.
Para aprovechar las potencialidades y las características del producto que acaba de adquirir, le invitamos a leer detenidamente las
siguientes instrucciones que le ayudarán a conocer mejor el producto y obtener los mejores resultados.
Antes de comenzar cualquier tipo de operación, tiene que haber comprendido el contenido del presente manual.
No efectúe modificaciones ni mantenimientos no descritos en este manual.
En caso de dudas o problemas relativos al uso de la máquina, aunque si no se indiquen aquí, consulte a un especialista.
El presente manual forma parte de la unidad o máquina y debe adjuntarlo en caso de reubicación o reventa.
El usuario tiene que conservar el manual completo y en buenas condiciones.
SELCO s.r.I. se reserva el derecho de efectuar modificaciones en cualquier momento y sin aviso previo.
Reservados todos los derechos de traducción, reproducción y adaptación total o parcial con cualquier medio (incluidas las copias
foto-estáticas, películas y microfilms), sin la autorización escrita por parte de SELCO s.r.I.
Los temas tratados en este manual son de vital importancia, y por tanto imprescindibles para poder aplicar las garantías.
Si el operador no se atiende a lo descrito, el fabricante declina cualquier tipo de responsabilidad.
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE
La empresa
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
declara que el aparato tipo:
es conforme a las directivas EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
que se han aplicado las normas: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Toda reparación, o modificación, no autorizada por SELCO s.r.l. hará decaer la validez invalidará esta declaración.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief executive
GENESIS 2700 TLH
83
INDICE
1 ADVERTENCIA .............................................................................................................................................85
1.1 Entorno de utilización .......................................................................................................................... 85
1.2 Protección personal y de terceros ........................................................................................................85
1.3 Protección contra los humos y gases .................................................................................................... 86
1.4 Prevención contra incendios/explosiónes ............................................................................................. 86
1.5 Prevención durante el uso de las botellas de gas .................................................................................. 86
1.6 Protección contra descargaseléctricas ...................................................................................................86
1.7 Campos electromagnéticos y interferencias ..........................................................................................87
1.8 Grado de protección IP .......................................................................................................................87
2 INSTALACIÓN ..............................................................................................................................................87
2.1 Elevación, transporte y descarga ..........................................................................................................88
2.2 Colocación del equipo ........................................................................................................................88
2.3 Conexión ...........................................................................................................................................88
2.4 Instalación ...........................................................................................................................................88
3 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA .....................................................................................................................89
3.1 Generalidades ......................................................................................................................................89
3.2 Panel de mandos frontal .....................................................................................................................89
3.3 Pantalla de inicio ................................................................................................................................. 89
3.4 Pantalla principal .................................................................................................................................89
3.5 Configuración ...................................................................................................................................... 90
3.6 Pantalla de programas ..........................................................................................................................92
3.7 Personalizar el interfaz .........................................................................................................................94
3.8 Bloquear/desbloquear ..........................................................................................................................94
3.9 Gestión de comandos externos ............................................................................................................94
3.10 Pantalla de alarmas ............................................................................................................................95
3.11 Panel posterior ...................................................................................................................................95
3.12 Panel de las tomas ............................................................................................................................95
4 ACCESORIOS ............................................................................................................................................... 96
4.1 Generalidades ......................................................................................................................................96
4.2 Control remoto RC 100 .......................................................................................................................96
4.3 Control remoto RC 200 .......................................................................................................................96
4.3.1 Pedal de mando a distancia RC 120 para soldadura TIG ...................................................................96
4.3.2 Mando a distancia RC 180 ................................................................................................................96
5 MANTENIMIENTO .......................................................................................................................................96
6 DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS...........................................................................................97
7 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDADURA .........................................................................................99
7.1 Soldaduras con electrodo recubierto (MMA) ........................................................................................99
7.2 Soldadura TIG (arco continuo) .............................................................................................................99
7.2.1 Soldaduras TIG de los acero ...........................................................................................................100
7.2.2 Soldadura TIG de cobre ..................................................................................................................100
8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS ...................................................................................................................101
84
1 ADVERTENCIA
Antes de comenzar cualquier tipo de operación,
tiene que haber comprendido el contenido del
presente manual.
No efectúe modificaciones ni mantenimientos no
descritos en este manual.
El fabricante no es responsable por daños a personas o cosas
causados por una lectura, o una puesta en aplicación negligente
de cuanto escrito del contenido de este manual.
En caso de dudas o problemas sobre la utilización
del equipo, aunque no se indiquen aquí, consulte
con personal cualificado.
1.1 Entorno de utilización
Utilice siempre zapatos resistentes y herméticos al
agua.
Utilice siempre guantes que garanticen el aislamiento eléctrico y térmico.
Coloque una pared divisoria ignífuga para proteger
la zona de soldadura de los rayos, chispas y escorias
incandescentes.
Advierta a las demás personas que se protejan de
los rayos del arco, o del metal incandescente y que
no los fijamente.
Use máscaras con protecciones laterales para la
cara y filtro de protección adecuado para los ojos
(al menos NR10 o mayor).
• El equipo debe utilizarse exclusivamente para las operacio-
nes para las cuales ha sido diseñado, en los modos y dentro
de los campos previstos en la placa de identificación y/o en
este manual, según las directivas nacionales e internacionales
sobre la seguridad. Un uso diferente del declarado por el
fabricante se considera inadecuado y peligroso; en dicho
caso, el fabricante no asumirá ninguna responsabilidad.
• Este equipo tiene que ser debe utilizarse sólo para fines pro-
fesionales en un local industrial.
El fabricante no responde de daños provocados por un uso
del equipo en entornos domésticos.
• El equipo debe utilizarse en locales con una temperatura
comprendida entre -10°C y +40°C (entre +14°F y +104°F).
El equipo debe transportarse y almacenarse en locales con
una temperatura comprendida entre -25°C y +55°C (entre
-13°F y 131°F).
• El equipo debe utilizarse en locales sin polvo, ácidos, gases ni
otras substancias corrosivas.
• El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa
no superior al 50% a 40°C (104°F).
El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa
no superior al 90% a 20°C (68°F)
• El equipo debe utilizarse a una altitud máxima sobre el nivel
del mar de 2000 m (6500 pies).
No utilizar dicho aparato para descongelar tubos.
No utilice el equipo para cargar baterías ni acumuladores.
No utilice el equipo para hacer arrancar motores.
1.2 Protección personal y de terceros
El proceso de soldadura es una fuente nociva de
radiaciones, ruido, calor y emanaciones gaseosas.
Póngase prendas de protección para proteger la
piel de los rayos del arco y de las chispas, o del
metal incandescente.
La indumentaria utilizada debecubrir todo el cuer-
po y debe ser:
- íntegra y en buenas condiciones
- ignífuga
- aislante y seca
- ceñida al cuerpo y sin dobleces
Utilice siempre gafas de seguridad con aletas laterales, especialmente cuando tenga que deba retirar
manual o mecánicamente las escorias de soldadura.
iiiNo use lentes de contacto!!!
Use auriculares si el proceso de soldadura es muy
ruidoso.
Si el nivel de ruido supera los límites indicados
por la ley, delimite la zona de trabajo y cerciórese
de que las personas que entren en la misma estén
protegidas con auriculares.
No toque las piezas recién soldadas, el calor excesivo podría provocar graves quemaduras.
• Tome todas las medidas de precaución anteriores incluso
durante los trabajos de post-soldadura, puesto que de las
piezas que se están enfriando podrían saltar escorias.
• Compruebe que la antorcha se haya enfriado antes de efectuar trabajos o mantenimientos.
Compruebe que el grupo de refrigeración esté apagado antes de desconectar los tubos de suministro y
de retorno del líquido refrigerante. El líquido caliente que sale podría provocar graves quemaduras.
Tenga a mano un equipo de primeros auxilios.
No subestime quemaduras o heridas.
Antes de abandonar el puesto de trabajo, tome
todas las medidas de seguridad para dejar la zona
de trabajo segura y así impedir accidentes graves a
personas o bienes.
85
1.3 Protección contra los humos y
gases
1.5 Prevención durante el uso de las
botellas de gas
• Los humos, gases y polvos producidos por la soldadura pueden ser perjudiciales para la salud.
El humo producido durante la soldadura, en determinadas
circunstancias, puede provocar cáncer o daños al feto en las
mujeres embarazadas.
• Mantenga la cabeza lejos de los gases y del humo de soldadura.
• Proporcione una ventilación adecuada, natural o forzada, en
la zona de trabajo.
• En el caso de ventilación insuficiente, utilice mascarillas con
respiradores.
• En el caso de soldaduras en lugares angostos, se aconseja que
una persona controle al operador desde el exterior.
• No use oxígeno para la ventilación.
• Compruebe la eficacia de la aspiración, comparando periódicamente las emisiones de gases nocivos con los valores
admitidos por las normas de seguridad.
• La cantidad y el peligro de los humos producidos dependen
del material utilizado, del material de soldadura y de las
sustancias utilizadas para la limpieza y el desengrase de las
piezas a soldar. Respete escrupulosamente las indicaciones
del fabricante y las fichas técnicas.
• No suelde en lugares donde se efectúen desengrases o donde
se pinte.
Coloque las botellas de gas en espacios abiertos, o con una
buena circulación de aire.
• Las botellas de gas inerte contienen gas bajo presión y pueden explotar si no se respetan las condiciones mínimas de
transporte, mantenimiento y uso.
• Las botellas deben estar sujetas verticalmente a paredes o
a otros soportes con elementos adecuados para que no se
caigan ni se choquen contra otros objetos.
• Enrosque la tapa de protección de la válvula durante el transporte, la puesta en servicio y cuando concluyan las operaciones de soldadura.
• No exponga las botellas directamente a los rayos solares, a
cambios bruscos de temperatura, a temperaturas muy altas
o muy bajas. No exponga las botellas a temperaturas muy
rígidas ni demasiado altas o bajas.
• Las botellas no deben tener contacto con llamas libres, con
arcos eléctricos, antorchas, pinzas portaelectrodos, ni con las
proyecciones incandescentes producidas por la soldadura.
• Mantenga las botellas lejos de los circuitos de soldadura y de
los circuitos de corriente eléctricos en general.
• Mantenga la cabeza lejos del punto de salida del gas cuando
abra la válvula de la botella.
• Cierre la válvula de la botella cuando haya terminado de
soldar.
• Nunca suelde sobre una botella de gas bajo presión.
1.6 Protección contra descargaseléctricas
1.4 Prevención contra incendios/explosiónes
• El proceso de soldadura puede originar incendios y/o explosiones.
• Retire de la zona de trabajo y de aquélla la circundante los
materiales, o u objetos inflamables o combustibles. Los materiales inflamables deben estar a 11 metros (35 pies) como
mínimo del local de soldadura o deben estar protegidos perfectamente.
Las proyecciones de chispas y partículas incandescentes pue-
den llegar fácilmente a las zonas de circundantes, incluso a
través de pequeñas aberturas. Observe escrupulosamente la
seguridad de las personas y de los bienes.
• No suelde encima o cerca de recipientes bajo presión.
• No suelde ni corte recipientes o tubos cerrados.
Tenga mucho cuidado durante la soldadura de tubos o reci-
pientes, incluso si éstos están abiertos, vacíos y bien limpios.
Los residuos de gas, combustible, aceite o similares podrían
provocar explosiones.
• No suelde en lugares donde haya polvos, gas, o vapores
explosivos.
• Al final de la soldadura, compruebe que el circuito bajo tensión no puede tocar accidentalmente piezas conectadas al
circuito de masa.
• Coloque en la cerca de la zona de trabajo un equipo o dispositivo antiincendio.
• Las descargas eléctricas suponen un peligro de muerte.
• No toque las piezas internas ni externas bajo tensión del equipo de soldadura mientras el equipo éste se encuentre activado (antorchas, pinzas, cables de masa, electrodos, alambres,
rodillos y bobinas están conectados eléctricamente al circuito
de soldadura).
• Compruebe el aislamiento eléctrico del equipo y del soldador, utilizando superficies y bases secas y aisladas perfectamente del potencia de tierra y de masa de la tierra.
• Compruebe que el equipo esté conectado correctamente a
una toma y a una fuente de alimentación dotada de conductor de protección de tierra.
• No toque simultáneamente dos antorchas, o dos pinzas portaelectrodos.
Interrumpa inmediatamente la soldadura si nota una descarga
eléctrica.
86
1.7 Campos electromagnéticos y
interferencias
• El paso de la corriente de soldadura a través de los cables
internos y externos del equipo crea un campo electromagnético cerca de los cables de soldadura y del mismo equipo.
• Los campos electromagnéticos pueden ser perjudiciales (desconocen los efectos exactos) para la salud de una persona
expuesta durante mucho tiempo.
Los campos electromagnéticos pueden interferir con otros
equipos tales como marcapasos o aparatos acústicos.
Las personas con aparatos electrónicos vitales (marcapasos) deberían consultar al médico antes de
acercarse al área donde se están efectuando soldaduras por arco, o corte por plasma.
Conexión equipotencial
Tenga en cuenta que todos los componentes metálicos de
la instalación del equipo de soldadura y aquéllos los que se
encuentran cerca tienen que estar conectados a tierra.
Respete las normativas nacionales referentes a la conexión
equipotencial.
Puesta a tierra de la pieza de trabajo
Cuando la pieza de trabajo no está conectada a tierra por
motivos de seguridad eléctrica, o a debido a sus dimensiones y
posición, la conexión a tierra entre la pieza y la tierra de la pieza
podría reducir las emisiones.
Es importante procurar en que la conexión a tierra de la pieza
de trabajo no aumente el riesgo de accidente de los operadores,
y que no dañe otros aparatos eléctricos.
Respete las normativas nacionales referentes a la conexión a
tierra.
Instalación, uso y evaluación del área
Este equipo responde a las indicaciones especificaciones de la norma
armonizada EN60974-10 y se identifica como de "CLASE A".
Este equipo tiene que debe utilizarse sólo para fines profesionales en un local industrial.
El fabricante no responde de daños provocados por un uso del
equipo en entornos domésticos.
El usuario debe ser un experto del sector y como tal
es responsable de la instalación y del uso del aparato
según las indicaciones del fabricante.
Si se detectasen perturbaciones electromagnéticas,
el usuario del equipo tendrá que resolver la situación
sirviéndose de la asistencia técnica del fabricante.
Debe procurar reducir las perturbaciones electromagnéticas hasta un nivel que no resulte molesto.
Antes de instalar este equipo, el usuario tiene que evaluar los potenciales problemas electro-magnéticos que
podrían producirse en la zona circundante y, en particular, la salud de las personas expuestas, por ejemplo:
personas con marcapasos y aparatos acústicos.
Alimentación de red
En caso de interferencia, podría ser necesario tomar adicionales,
como por ejemplo colocar filtros en la alimentación de la red.
Además, considere la posibilidad de blindar el cable de alimentación.
Blindaje
El blindaje selectivo de otros cables y aparatos presentes en la
zona circundante puede reducir los problemas de interferencia.
En caso de aplicaciones especiales, también puede considerarse
el blindaje de todo el equipo de soldadura.
1.8 Grado de protección IP
S
IP23S
- Para evitar el contacto de los dedos con partes peligrosas y la
entrada de cuerpos sólidos extraños de diámetro mayor/igual
a 12.5 mm.
- Envoltura protegida contra la lluvia a 60° sobre la vertical.
- Envoltura protegida contra los efectos perjudiciales debidos a
la entrada de agua, cuando las partes móviles del aparato no
están en movimiento.
2 INSTALACIÓN
La instalación debe efectuarla solamente personal experto y habilitado por el fabricante.
Durante la instalación compruebe que el la fuente de alimentación esté desconectada de la toma
de corriente.
Cables de soldadura
Para minimizar los efectos de los campos electromagnéticos,
respete las siguientes reglas:
- Enrolle juntos y fije, cuando sea posible, el cable de masa y el
cable de potencia.
- No se enrolle los cables de soldadura alrededor del cuerpo.
- No se coloque entre el cable de masa y el cable de potencia
(mantenga ambos cables del mismo lado).
- Los cables tienen que ser lo más cortos posible, estar situarse
cerca el uno del otro y pasar por encima o cerca del nivel del
suelo.
- Coloque el equipo a una cierta distancia de la zona de soldadura.
- Los cables deben estar apartados de otros cables.
La conexión de los fuentes de alimentación en
serie o en paralelo está prohibida.
87
2.1 Elevación, transporte y descarga
- El equipo incorpora un asa que permite desplazarlo a mano.
No subestime el peso del equipo, consulte las
características técnicas.
No traslade ni detenga la carga encima de personas u objetos.
No aplique una presión excesiva sobre el equipo.
2.2 Colocación del equipo
Observe las siguientes normas:
- El acceso a los mandos y conexiones tiene que ser fácil.
- No coloque el equipo en lugares estrechos.
- No coloque nunca el equipo sobre una superficie con una
inclinación superior a 10° respecto del plano horizontal.
- Coloque el equipo en un lugar seco, limpio y con ventilación
apropiada.
- Proteja la instalación de la lluvia y del sol.
2.3 Conexión
Para la protección de los usuarios, el equipo debe
estar correctamente conectado a tierra. El cable de
alimentación cuenta con un conductor (amarillo verde) para la puesta a tierra, que debe ser conectarse a una clavija con contacto de tierra.
La instalación eléctrica debe efectuarla personal
técnico con requisitos técnico profesionales específicos y de conformidad con las leyes del país en
el cual se efectúa la instalación.
De la fuente de alimentación dispone de un cable amarillo/verde que SIEMPRE debe estar conectado al conductor
de protección de tierra. NUNCA use el cable amarillo/verde
junto con otro cable para tomar la corriente.
Compruebe que el equipo disponga de conexión a tierra y
que las tomas de corriente estén en buenas condiciones.
Instale sólo enchufes homologados de acuerdo con las normativas de seguridad.
2.4 Instalación
Conexión para la soldadura MMA
La conexión que muestra la figura da como resultado una soldadura con polaridad invertida. Para
obtener una soldadura con polaridad directa,
invierta la conexión.
El equipo incluye un cable de alimentación para la conexión
a la red.
El equipo puede alimentarse con:
- 115V monofásica
- 230V monofásica
ATENCIÓN: para evitar daños a las personas o a
la instalación, es necesario controlar la tensión
de red seleccionada y los fusibles ANTES de
conectar la máquina a la red. Compruebe también que el cable esté conectado a una toma con
contacto de tierra.
El funcionamiento del equipo está garantizado para
tensiones que se alejan de hasta el ±15% del valor
nominal.
Es posible alimentar el equipo mediante un grupo
electrógeno, siempre que garantice una tensión de
alimentación estable entre el ±15% respecto del
valor de la tensión nominal declarado por el fabrican-
te, en todas las condiciones de funcionamiento posibles y con la máxima potencia suministrable por el generador
nominal.
Por lo general, se aconseja utilizar grupos elec-
trógenos de potencia con el doble de potencia de
la fuente de alimentación si es monofásica, y
equivalente a 1,5 veces si es trifásica.
Se aconseja la utilización de grupos electrógenos con controlador electrónico.
Conexión para la soldadura TIG
- Conecte el tubo de gas que proviene de la botella al racor de
gas posterior.
- Conecte el cable de potencia de la antorcha a la toma apropiada (1).
Inserte la clavija y gire hacia la derecha que todas las piezas
queden fijadas.
- Conecte el cable de señal de la antorcha al conector apropiado (2).
Conecte el conector y gire la tuerca hacia la derecha que
todas las piezas queden fijadas.
88
- Conecte el tubo de gas de la antorcha a la conexión/unión
apropiada (3).
- Conecte el tubo de retorno del líquido refrigerante agua de
color rojo de la antorcha al conector de entrada de la unidad
de refrigeración (5) (color rojo - símbolo
- Conecte el tubo de alimentación del líquido refrigerante agua
de color azul de la antorcha al conector de salida de la unidad
de refrigeración (4) (color azul - símbolo
).
).
3 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA
3.1 Generalidades
Los Genesis 2700 TLH son generadores inverter de corriente
constante desarrollados para la soldadura con electrodo (MMA),
TIG CC (en corriente continua).
Son sistemas multiprocesadores, completamente digitales (elaboración de datos en el DSP y comunicación a través de CANBUS) capaces de cumplir en todo momento con las distintas
exigencias del ámbito de la soldadura.
3.2 Panel de mandos frontal
7 Procesos/funciones
Permiten la selección de las funciones previstas en la
instalación con las que se ha enlazado el mando a distancia.
3.3 Pantalla de inicio
Durante el arranque, el generador realiza una serie de verificaciones para garantizar el correcto funcionamiento del equipo y
de todos los dispositivos conectados al mismo.
1 µP Microprocesador
2 FP Panel de comandos
3 DSP DSP
4 WU Grupo de refrigeración
5 RC Comando a distancia
6 RI Interface robot
7 Versiones del software
8 ON Tiempo de actividad del sistema
9 WELDING Tiempo de soldadura del sistema
1 Alimentación
Indica que el equipo está conectado a la red y está
activado.
2 Alarma general
Indica la posible intervención de dispositivos de protección como la protección de temperatura.
3 Activación
Indica la presencia de tensión en las conexiones de la
toma del equipo.
4 Pantalla de 7 segmentos
Permite que se visualicen los parámetros generales
de soldadura de la máquina durante el arranque, los
ajustes, las lecturas de corriente y tensión, durante la
5 Pantalla LCD
Permite que se visualicen los parámetros generales
Permite visualizar instantáneamente todas las operaciones.
6 Encoder
soldadura, y en la codificación de las alarmas.
de soldadura de la máquina durante el arranque, los
ajustes, las lecturas de corriente y tensión, durante la
soldadura, y en la codificación de las alarmas.
Permite que la entrada se configure, así como la selección y la configuración de los parámetros de soldadura.
En esta fase también se realiza la prueba de gas para establecer
la correcta conexión con el sistema de alimentación del gas.
3.4 Pantalla principal
Permite la gestión del equipo y del proceso de soldadura, mostrando los ajustes principales.
1 Parámetros de soldadura
2 Funciones
1 Parámetros de soldadura
1a Parámetros de soldadura
Seleccione el parámetro deseado pulsando la tecla
encoder.
Regule el valor del parámetro seleccionado girando el
encoder.
89
1b Icono del parámetro
1c Valor del parámetro
1d Unidad de medida del parámetro
Los parámetros de la pantalla principal se pueden personalizar
(consulte la sección “Personalizar el interfaz”).
2 Funciones
Permiten el ajuste de las funciones de proceso y del
modo de soldadura más importantes.
2a Permite seleccionar el proceso de soldadura
MMA
TIG DC
3 Medidas
Durante las fases de soldadura, se visualizan en la pan-
talla LCD los valores reales de corriente y de tensión.
3a Corriente de soldadura
3b Tensión de soldadura
3.5 Configuración
2b
Permite seleccionar el proceso de soldadura
2 tiempos
4 tiempos
Bilevel
2c
MMA
Sinergia
Permite configurar la mejor dinámica de arco
seleccionando el tipo de electrodo utilizado:
STD Básico/Rutilo
CLS Celulosico
CrNi Acero inox
Alu Aluminio
Cast iron Hierro colado
Si selecciona una dinámica de arco correcta podrá apro-
vechar al máximo el equipo con el objetivo de obtener las
mejores prestaciones posibles en soldadura.
No se garantiza una soldadura perfecta del electrodo
utilizado (la soldadura depende de la calidad de los
consumibles y de su conservación, de los modos operativos y de las condiciones de soldadura, de las numerosas aplicaciones posibles…).
TIG DC Tipos de corriente
Fast Pulse
Corriente CONSTANTE
Corriente DE IMPULSOS
2d
Permite memorizar y gestionar 60 programas
de soldadura personalizables por el usuario.
(Consulte la sección “Pantalla de programas”).
Permite la configuración y el ajuste de una serie de parámetros
adicionales para garantizar un mejor y más preciso control del
sistema de soldadura.
Los parámetros presentes en la configuración están organizados
según el proceso de soldadura seleccionado y tienen una codificación numérica.
Entrada a la configuración: se produce pulsando durante 3
segundos la tecla encoder.
Selección y ajuste del parámetro deseado: se produce girando
el encoder hasta visualizar el código numérico relacionado con
dicho parámetro. Si pulsa la tecla encoder en este momento,
podrá ver y ajustar el valor definido para el parámetro seleccionado.
Salida de la configuración: para salir de la sección “ajuste”,
pulse nuevamente el encoder.
Para salir de la configuración pase al parámetro "O" (guardar y
salir) y pulse el encoder.
Lista de los parámetros de la configuración (MMA)
0 Guardar y salir
Permite guardar las modificaciones y salir de la configuración.
1 Reset
Permite recuperar los valores por defecto de todos los
parámetros.
3 Hot start
Permite ajustar el valor de hot start en MMA. Permite
un arranque más o menos "caliente" durante el cebado
del arco, facilitando las operaciones de comienzo de la
soldadura.
Parámetro expresado en forma de porcentaje (%) sobre
la corriente de soldadura.
Mínimo Off, Máximo 500%, Por defecto 80%
7 Corriente de soldadura
Permite ajustar la corriente de soldadura.
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 3A, Máximo Imax, Por defecto 100A
90
8 Arc force
Permite ajustar el valor del Arc force en MMA. Permite
una respuesta dinámica, más o menos energética,
durante la soldadura facilitando el trabajo del soldador.
Parámetro expresado en forma de porcentaje (%) sobre
la corriente de soldadura.
Mínimo Off, Máximo 500%, Por defecto 30%
312 Tensión de desprendimiento del arco
Permite ajustar el valor de tensión al que se fuerza la
desactivación del arco eléctrico.
Permite una gestión mejorada de las diferentes condiciones de funcionamiento que se crean. Por ejemplo,
durante la soldadura por puntos, una baja tensión de
desprendimiento del arco reduce las llamas al alejarse
el electrodo de la pieza reduciendo las salpicaduras,
quemaduras y la oxidación de la pieza.
Si utiliza electrodos que exigen altas tensiones, se acon-
seja ajustar un umbral alto para evitar que el arco de
soldadura se desactive durante la soldadura.
Nunca ajuste una tensión de desprendimiento
del arco mayor que la tensión en vacío de la
fuente de alimentación.
Parámetro ajustado en Voltios (V).
Mínimo 0V, Máximo 99.9V, Por defecto 57V
500 Permite seleccionar el interface gráfico deseado:
XE (Modo Easy)
XA (Modo Advanced)
XP (Modo Professional)
Permite acceder a los niveles superiores de la configu-
ración:
USER: usuario
SERV: servicio
SELCO: Selco
501 Info
Permite visualizar una serie de informaciones relativas
al sistema.
502 Cola alarmas
Permite la señalización de la intervención de una alar-
ma y proporciona las indicaciones más importantes
para solucionar el eventual problema detectado.
(Consulte la sección “Pantalla de alarmas”).
551 Bloquear/desbloquear
Permite bloquear los comandos del panel e introducir
un código de protección (consulte la sección “Bloquear/
desbloquear”).
552 Tono zumbador
Permite ajustar el tono del zumbador.
Mínimo Off, Máximo 10, Por defecto5
553 Contraste
Permite ajustar el contraste de la pantalla.
Mínimo 0, Máximo 50, Por defecto 25
602 Parámetro externo CH1, CH2, CH3, CH4
Permite la gestión del parámetro externo 1 (valor míni-
mo, valor máximo, valor por defecto, parámetro seleccionado).
(Consulte la sección “Gestión de comandos externos”).
751 Lectura de corriente
Permite visualizar el valor real de la corriente de soldadura.
Permite ajustar el modo de visualización de la corriente de soldadura (consulte la sección “Personalizar el
interfaz”).
752 Lectura de tensión
Permite visualizar el valor real de la tensión de soldadura.
Permite ajustar el modo de visualización de la tensión de
soldadura (consulte la sección “Personalizar el interfaz”).
Lista de los parámetros de la configuración (TIG)
0 Guardar y salir
Permite guardar las modificaciones y salir de la configuración.
1 Reset
Permite recuperar los valores por defecto de todos los
parámetros.
2 Pre gas
Permite ajustar y regular el flujo de gas antes del cebado
del arco.
Permite la salida del gas en la antorcha y la preparación
del ambiente entorno para la soldadura.
Mínimo 0.0seg., Máximo 99.9seg., Por defecto 0.1seg.
3 Corriente inicial
Permite regular la corriente de inicio de soldadura.
Permite obtener un baño de soldadura con algo de
calor en las fases inmediatamente posteriores al inicio.
Parámetro ajustado en amperios (A) - Porcentual (%).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Por defecto 50%
5 Tiempo de la corriente inicial
Permite ajustar el tiempo en el cual se mantiene la
corriente inicial.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo off, Máximo 99.9s, Por defecto off
6 Rampa de subida
Permite configurar un paso gradual entre la corriente
inicial y la corriente de soldadura.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo off, Máximo 99.9s, Por defecto off
7 Corriente de soldadura
Permite ajustar la corriente de soldadura.
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 3A, Máximo Imax, Por defecto 100A
8 Corriente Bilevel (dos niveles)
Permite ajustar la corriente secundaria en el modo de
soldadura Bilevel.
Parámetro configurado en Amperios (A).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-100%, Por defecto 50%
10 Corriente de base
Permite ajustar la corriente de base en modo de impul-
sos y "fast pulse".
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 3A-1%, Máximo Weld current-100%, Por
defecto 50%
12 Frecuencia de impulsos
Permite activar la pulsación.
Permite regular la frecuencia de pulsación.
Permite obtener mejores resultados en la soldadura de
grosores reducidos y una calidad estética superior del
cordón.
Parámetro ajustado en hercios (Hz) - Kilohercios
(KHz).
Mínimo 0.1Hz, Máximo 250Hz, Por defecto off
13 Ciclo de trabajo de impulsos
Permite regular el duty cycle en pulsado.
Permite el mantenimiento de la corriente de pico
durante un tiempo considerable.
Parámetro ajustado en porcentaje (%).
Mínimo 1%, Máximo 99%, Por defecto 50%
14 Frecuencia Fast Pulse
Permite regular la frecuencia de pulsación.
Permite obtener una mayor concentración y una mejor
estabilidad del arco eléctrico.
Parámetro ajustado en Kilohercios (KHz).
Mínimo 0.02KHz, Máximo 2.5KHz, Por defecto off
91
15 Rampas de impulsos
Permite ajustar un tiempo de rampa en la fase de pulsación.
Permite obtener una transición gradual entre la corrien-
te de pico y la corriente de base, permitiendo así un
arco relativamente “ligero”.
Parámetro ajustado en porcentaje (%).
Mínimo off, Máximo 100%, Por defecto off
16 Rampa bajada
Permite configurar un paso gradual entre la corriente de
soldadura y la corriente final.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo off, Máximo 99.9s, Por defecto off
17 Corriente final
Permite ajustar la corriente final.
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Por defecto 50%
19 Tiempo de la corriente final
Permite ajustar el tiempo en el cual se mantiene la
corriente final.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo off, Máximo 99.9s, Por defecto off
20 Post-gas
Permite ajustar el flujo de gas al final de la soldadura.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0.0s, Máximo 99.9s, Por defecto syn
203 Inicio TIG (HF O LIFT)
Permite la selección del modo de inicio deseado LIFT
START, HF START, Default HF START.
Por defecto HF
204 Soldadura por puntos
Permite habilitar el proceso de “soldadura por puntos”
y establecer el tiempo de soldadura.
Permite la temporización del proceso de soldadura.
Parámetro ajustado en segundos (s).
205 Reinicio
Permite activar la función restart.
Permite la extinción inmediata del arco durante la
rampa de descenso o la reanudación del ciclo de sol-
dadura.
Default on
206 Unión sencilla
Permite el inicio del arco en corriente pulsada y la tempo-
rización de la función antes del restablecimiento automá-
tico de las condiciones de soldadura predefinidas.
Permite una mayor rapidez y precisión en las operacio-
nes de soldadura por puntos de las piezas.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0.1s, Máximo 99.9s, Por defecto off
312 Tensión de desprendimiento del arco
Permite ajustar el valor de tensión al que se fuerza la
desactivación del arco eléctrico.
Permite una gestión mejorada de las diferentes condi-
ciones de funcionamiento que se crean. Por ejemplo,
durante la soldadura por puntos, una baja tensión de
desprendimiento del arco reduce las llamas al alejarse
el electrodo de la pieza reduciendo las salpicaduras,
quemaduras y la oxidación de la pieza.
Nunca ajuste una tensión de desprendimiento
del arco mayor que la tensión en vacío de la
fuente de alimentación.
XP (Modo Professional)
Permite acceder a los niveles superiores de la configu-
ración:
USER: usuario
SERV: servicio
SELCO: Selco
501 Info
Permite visualizar una serie de informaciones relativas
al sistema.
502 Cola alarmas
Permite la señalización de la intervención de una alar-
ma y proporciona las indicaciones más importantes
para solucionar el eventual problema detectado.
(Consulte la sección “Pantalla de alarmas”).
551 Bloquear/desbloquear
Permite bloquear los comandos del panel e introducir
un código de protección (consulte la sección “Bloquear/
desbloquear”).
552 Tono zumbador
Permite ajustar el tono del zumbador.
Mínimo Off, Máximo 10, Por defecto5
553 Contraste
Permite ajustar el contraste de la pantalla.
Mínimo 0, Máximo 50, Por defecto 25
601 Paso de regulación U/D
Permite ajustar el paso de variación en las teclas up-
down.
Mínimo Off, Máximo MAX, Por defecto 1
602 Parámetro externo CH1, CH2, CH3, CH4
Permite la gestión del parámetro externo 1 (valor míni-
mo, valor máximo, valor por defecto, parámetro selec-
cionado).
(Consulte la sección “Gestión de comandos externos”).
606 Antorcha U/D
Permite la gestión del parámetro externo (CH1) ( pará-
metro seleccionado).
751 Lectura de corriente
Permite visualizar el valor real de la corriente de soldadura.
Permite ajustar el modo de visualización de la corrien-
te de soldadura (consulte la sección “Personalizar el
interfaz”).
752 Lectura de tensión
Permite visualizar el valor real de la tensión de soldadura.
Permite ajustar el modo de visualización de la tensión de
soldadura (consulte la sección “Personalizar el interfaz”).
3.6 Pantalla de programas
1 Generalidades
Permite memorizar y gestionar 60 programas de solda-
dura personalizables por el usuario.
Mínimo 0.0V, Máximo 99.9V, Por defecto 45V
500 Permite seleccionar el interface gráfico deseado:
XE (Modo Easy)
XA (Modo Advanced)
92
1 Proceso del programa seleccionado
2 Sequencia del micro interruptor
3 Tipos de corriente
4 Número del programa seleccionado
5 Parámetros principales del programa seleccionado
6 Descripción del programa seleccionado
2 Memorizar programas
Entre en la pantalla “memorización programa” pulsan-
do la tecla (4)
durante al menos 1 segundo.
La memorización de un nuevo programa en una
memoria ya ocupada implica la cancelación de la
memoria mediante un procedimiento obligatorio.
Anule la operación pulsando la tecla (2)
.
Elimine el programa seleccionado pulsando la tecla (1)
.
Reanude el procedimiento de memorización.
3 Recuperar programas
Seleccione el programa (o la memoria vacía) deseado
girando el encoder.
Anule la operación pulsando la tecla (2)
Programa memorizado
Memoria vacía
.
Guarde todos los ajustes actuales en el programa selec-
cionado pulsando la tecla (3)
.
Introduzca una descripción del programa.
- Seleccione la letra deseada girando el encoder.
- Memorice la letra seleccionada pulsando el encoder.
- Cancele la última letra pulsando la tecla (1)
Recupere el 1er programa disponible pulsando la tecla
(4)
.
Seleccione el programa deseado pulsando la tecla (4)
.
Seleccione el programa deseado girando el encoder.
Se recupera sólo la memoria ocupada por un programa,
mientras que las vacías se omiten automáticamente.
4 Cancelar programa
.
Confirme la operación pulsando la tecla (2)
Anule la operación pulsando la tecla (3)
.
.
Seleccione el programa deseado girando el encoder.
Elimine el programa seleccionado pulsando la tecla (1)
.
93
Anule la operación pulsando la tecla (2) .
Confirme la operación pulsando la tecla (1) .
Anule la operación pulsando la tecla (2)
.
3.7 Personalizar el interfaz
Permite personalizar los parámetros en la pantalla principal.
500 Permite seleccionar el interface gráfico deseado:
XE (Modo Easy)
XA (Modo Advanced)
XP (Modo Professional)
PARAMETRO
XE
PROCESO
MMA
TIG CC
Ajuste una codificación numérica (contraseña) girando el encoder.
Confirme la modificación realizada pulsando la tecla encoder.
Guarde y salga de la pantalla actual pulsando la tecla (4)
Anule la operación pulsando la tecla (3)
.
.
Al ejecutar cualquier operación en un panel de comandos bloqueado, aparecerá una pantalla especial.
XA
XP
MMA
TIG CC
MMA
TIG CC
3.8 Bloquear/desbloquear
Permite bloquear todos los ajustes del panel de comandos con
contraseñas de seguridad.
Entre en la configuración pulsando la tecla encoder durante al
menos 3 segundos.
Seleccione el parámetro deseado (551).
- Acceda temporalmente (5 minutos) a las funciones del panel
girando el encoder e introduciendo el código numérico
correcto (5).
Confirme la modificación realizada pulsando el encoder.
- Puede desbloquear definitivamente el panel de comandos
entrando en la configuración (siga las indicaciones descritas
anteriormente) y reajustando el parámetro 551 a “off”.
3.9 Gestión de comandos externos
Permite ajustar el modo de gestión de los parámetros de soldadura desde dispositivos externos (RC, antorcha...).
Entre en la configuración pulsando la tecla encoder durante al
menos 3 segundos.
Seleccione el parámetro deseado (602).
Entre en la pantalla “Gestión de comandos externos” pulsando
la tecla encoder.
Active la regulación del parámetro seleccionado pulsando la
tecla encoder.
94
Seleccione la salida de control RC deseada (CH1, CH2, CH3,
CH4) pulsando la tecla (1).
E43 Alarma de falta de líquido refrigerante
Seleccione el parámetro deseado (Mín.-Máx.) pulsando la tecla
encoder.
Regule el parámetro deseado (Mín.-Máx.) girando el encoder.
Seleccione el modo de ajuste pulsando la tecla (4)
Anule la operación pulsando la tecla (3)
.
.
3.10 Pantalla de alarmas
Permite la señalización de la intervención de una alarma y
proporciona las indicaciones más importantes para solucionar
el eventual problema detectado.
1 Icono de alarma
2 Codificación de alarma
E99 Alarma general
3.11 Panel posterior
1 Cable de alimentación
Conecta el sistema a la red.
2 Conexión de gas
3 Tipo de alarma
Codificación de alarmas
E01, E02, E03 Alarma térmica
E11, E19 Alarma de configuración del equipo
E14, E15, E18 Alarma de programa no válido
E17 Alarma de comunicación (µP-DSP)
E20 Alarma de memoria dañada
E21 Alarma de pérdida de datos
E27 Alarma de memoria dañada ( )
E28 Alarma de memoria dañada ( )
E38 Alarma de subtensión
E39, E40 Alarma de alimentación del equipo
3 Entrada de cable de señal (CAN-BUS) (RC)
4 Conmutador de activación
Activa la soldadora.
Tiene dos posiciones "O" desactivado; "I" activado.
3.12 Panel de las tomas
1 Toma negativa de potencia
Permite la conexión del cable de masa en electrodo o
de la antorcha en TIG.
2 Toma positiva de potencia
Permite la conexión de la antorcha electrodo en MMA
o del cable de masa en TIG.
3 Entrada de cable de señal (CAN-BUS) (Antorcha)
4 Conexión de gas
95
4 ACCESORIOS
4.1 Generalidades
El control remoto se activa al conectarlo a las fuentes de alimentación Selco. Dicha conexión se puede realizar incluso con el
sistema activado.
Con el mando RC conectado, el panel de control de la fuente de alimentación queda habilitado para efectuar cualquier
modificación. Las modificaciones en el panel de control de la
fuente de alimentación se producen también en el mando RC
y viceversa.
4.2 Control remoto RC 100
El dispositivo RC 100 es un control remoto diseñado para gestionar la visualización y el ajuste de la tensión y la corriente de
soldadura.
4.3.2 Mando a distancia RC 180
Este dispositivo permite modificar a distancia la cantidad de
corriente necesaria, sin tener que interrumpir el proceso de
soldadura.
"Consulte el manual del usuario".
4.4 Antorchas de la serie U/D
"Consulte el manual del usuario".
4.3 Control remoto RC 200
El dispositivo RC 200 es un control remoto diseñado para
gestionar la visualización y el ajuste de todos los parámetros
disponibles en el panel de mando de la fuente de alimentación
conectada.
"Consulte el manual del usuario".
4.3.1 Pedal de mando a distancia RC 120 para soldadura TIG
Conmutada la fuente de alimentación al
modo "CONTROL EXTERIOR", la corriente de salida oscila entre un valor mínimo
y un valor máximo (configurables desde
SETUP) variando la presión del pie sobre
la superficie del pedal. Un microinterruptor suministra la señal de comienzo de soldadura al presionar
mínimamente el pedal.
Las antorchas de la serie U/D son antorchas TIG digitales que
permiten controlar los principales parámetros de soldadura:
- corriente de soldadura
- selección de programas
(Consulte la sección “Configuración”).
"Consulte el manual del usuario".
5 MANTENIMIENTO
Efectúe el mantenimiento ordinario del equipo
según las indicaciones del fabricante.
El mantenimiento debe efectuarlo personal cualificado.
Cuando el equipo esté funcionando, todas las puertas de acceso y de servicio y las tapas tienen que estar cerradas y fijadas
perfectamente.
El equipo no debe modificarse.
Procure que no se forme polvo metálico en proximidad y cerca
o encima de las aletas de ventilación.
¡Antes de cada operación, desconecte el equipo!
96
Controles periódicos de la fuente de alimentación:
- Limpie el interior con aire comprimido a baja
presión y con pinceles de cerdas suaves.
- Compruebe las conexiones eléctricas y todos
los cables de conexión.
Para el mantenimiento o la sustitución de los componentes
de las antorchas, de la pinza portaelectrodo y/o de los cables
de masa:
Controle la temperatura de los componentes y
compruebe que no estén sobrecalentados.
Utilice siempre guantes conformes a las normativas.
Use llaves y herramientas adecuadas.
La carencia de este mantenimiento, provocará la caducidad
de todas las garantías y el fabricante se considerará exento
de toda responsabilidad.
6 DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE
PROBLEMAS
La reparación o sustitución de componentes del
equipo debe ser hecha realizarla personal técnico cualificado.
Causa Conexión de masa incorrecta.
Solución Conecte correctamente la masa.
Consulte el párrafo "Instalación".
Causa Tensión de red fuera de rango (led amarillo iluminado).
Solución Restablezca la tensión de red dentro del campo de
la fuente de alimentación.
Conecte correctamente el equipo.
Consulte el párrafo "Conexiones".
Causa Electrónica averiada.
Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Suministro de potencia incorrecto
Causa Selección incorrecta del proceso de soldadura o
selector averiado.
Solución Seleccione correctamente el proceso de soldadura.
Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Causa Configuraciones incorrectas de los parámetros y de
las funciones de la instalación.
Solución Reinicie el sistema y vuelva a configurar los pará-
metros de soldadura.
La reparación o la sustitución de componentes del sistema
por parte de personal no autorizado provoca la caducidad
inmediata de la garantía del producto.
No debe hacerse ningún tipo de modificación en el equipo.
Si el operador no respetara las instrucciones descritas, el
fabricante declina cualquier responsabilidad.
El sistema no se activa (led verde apagado)
Causa No hay tensión de red en la toma de alimentación.
Solución Compruebe y repare la instalación eléctrica.
Consulte con personal experto.
Causa Enchufe o cable de alimentación averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Causa Fusible de línea quemado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Causa Conmutador de alimentación averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Causa Electrónica averiada.
Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Falta de potencia de salida (el sistema no suelda)
Causa Botón de la antorcha averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Causa Equipo sobrecalentado (alarma de temperatura
- led amarillo iluminado).
Solución Espere a que se enfríe el sistema desactivarlo.
Causa Electrónica averiada.
Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Inestabilidad del arco
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
la antorcha estén en buenas condiciones.
Causa Presencia de humedad en el gas de soldadura.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga en perfectas condiciones el sistema de
suministro del gas.
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Compruebe cuidadosamente el sistema de soldadura.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Proyecciones excesivas de salpicaduras
Causa Longitud de arco incorrecta.
Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Insuficiente penetración
Causa Modo de la soldadura incorrecto.
Solución Reduzca la velocidad de avance en soldadura.
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Aumente la corriente de soldadura.
Causa Electrodo inadecuado.
Solución Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
97
Causa Preparación incorrecta de los bordes.
Solución Aumente la apertura del achaflanado.
Causa Conexión de masa incorrecta.
Solución Conecte correctamente la masa.
Consulte el párrafo “Instalación”.
Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Reduzca la velocidad de oscilación lateral en el
llenado.
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Utilice gases adecuados para los materiales a soldar.
Causa Las piezas a soldar son demasiado grandes.
Solución Aumente la corriente de soldadura.
Inclusiones de escoria
Causa Limpieza incompleta.
Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la soldadura.
Causa Electrodo de diámetro muy grueso.
Solución Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Causa Preparación incorrecta de los bordes.
Solución Aumente la apertura del achaflanado.
Causa Modo de la soldadura incorrecto.
Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.
Avance regularmente durante la soldadura.
Inclusiones de tungsteno
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Utilice un electrodo de diámetro superior.
Causa Electrodo inadecuado.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Afile correctamente el electrodo.
Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Evite los contactos entre electrodo y soldadura de
inserción.
Oxidaciones
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
la antorcha estén en buenas condiciones.
Porosidades
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en
las piezas a soldar.
Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la soldadura.
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en el
material de aportación.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.
Causa Presencia de humedad en el material de aportación.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.
Causa Longitud de arco incorrecta.
Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.
Causa Presencia de humedad en el gas de soldadura.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga en perfectas condiciones el sistema de
suministro del gas.
Sopladuras
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
la antorcha estén en buenas condiciones.
Encoladura
Causa Longitud de arco incorrecta.
Solución Aumente la distancia entre electrodo y pieza.
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Aumente la corriente de soldadura.
Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Aumente el ángulo de inclinación de la antorcha.
Causa Las piezas a soldar son demasiado grandes.
Solución Aumente la corriente de soldadura.
Incisiones marginales
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Causa Longitud de arco incorrecta.
Solución Aumente la distancia entre electrodo y pieza.
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Compruebe que el difusor y la boquilla de gas de
la antorcha estén en buenas condiciones.
Causa Solidificación muy rápida de la soldadura de inserción.
Solución Reduzca la velocidad de avance en soldadura.
Precaliente las piezas a soldar.
Aumente la corriente de soldadura.
Grietas en caliente
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en
las piezas a soldar.
Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la soldadura.
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en el
material de aportación.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.
Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Siga las secuencias operativas correctas para el tipo
de unión a soldar.
98
Causa Piezas a soldar con características diferentes.
Solución Aplique un depósito superficial preliminar antes de
la soldadura.
Grietas en frío
Causa Presencia de humedad en el material de aportación.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.
Causa Forma especial de la unión a soldar.
Solución Precaliente las piezas a soldar.
Haga un postcalentamiento.
Siga las secuencias operativas correctas para el tipo
de unión a soldar.
Si tuviera dudas y/o problemas no dude en consultar al centro de asistencia técnica más cercano.
7 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDADURA
7.1 Soldaduras con electrodo recubierto (MMA)
Ejecución de la soldadura
El ángulo de inclinación del electrodo cambia según el número
de pasadas; el movimiento del electrodo se realiza normalmente con oscilaciones y paradas a los lados del cordón para evitar
la excesiva acumulación del material de aportación en la parte
central.
Retirar la escoria
La soldadura mediante electrodos recubiertos obliga a retirar la
escoria tras cada pasada.
La limpieza se efectua mediante un pequeño martillo o mediante cepillo en caso de escoria fria.
Preparación de los bordes
Para obtener buenas soldaduras es recomendable trabajar sobre
piezas limpias, no oxidadas, sin herrumbre ni otros agentes
contaminadores.
Elección del electrodo
El diámetro del electrodo que se ha de emplear depende del
espesor del material, de la posición, del tipo de unión y del tipo
de preparación de la pieza a soldar.
Los electrodos de mayor díametro requieren corrientes muy
elevadas y en consecuencia una mayor aportación térmica en
la soldadura.
Tipo de
revestimiento Propiedades Uso
Rútilo Facilidad de uso Todas las posiciones
Ácido Alta velocidad de fusión Plano
Básico Alta calidad de la unión Todas las posiciones
Elección de la corriente de soldadura
La gama de la corriente de soldadura relativa al tipo de electrodo utilizado está especificada por el fabricante en el mismo
embalaje de los electrodos.
Encendido y mantenimiento del arco
El arco eléctrico se produce al frotar la punta del electrodo
sobre la pieza a soldar conectada al cable de masa y, una vez
encendido el arco, retirando rápidamente el electrodo hasta
situarlo en la distancia de soldadura normal.
Para mejorar el encendido del arco es útil, en general, un
incremento inicial de corriente respecto a la corriente base de
soldadura (Hot Start). Una vez que se ha producido el arco eléctrico, empieza la fusión de la parte central del electrodo que se
deposita en forma de gotas en la pieza a soldar. El revestimiento
externo del electrodo se consume, suministrando así el gas de
protección para la soldadura y garantizando su buena calidad.
Para evitar que las gotas de material fundido, apaguen el arco
al provocar un cortocircuito y pegarse el electrodo al baño de
soldadura, debido a su proximidad, se produce un aumento
provisional de la corriente de soldadura para fundir el cortocircuito (Arc Force).
Si el electrodo quedara pegado a la pieza por a soldar es útil
reducir al mínimo la corriente de cortocircuito (antisticking).
7.2 Soldadura TIG (arco continuo)
El proceso de soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) se basa en la
presencia de un arco eléctrico que se forma entre un electrodo
infusible (de tungsteno puro o en aleación, con una temperatura
de fusión de aproximadamente 3370°C) y la pieza; una atmósfera de gas inerte (argón) asegura la protección del baño.
Para evitar inserciones peligrosas de tungsteno en la unión, el
electrodo jamás tiene que entrar en contacto con la pieza a
soldar; por ello, la fuente de alimentación de soldadura dispone
normalmente de un dispositivo de encendido del arco que genera una descarga de alta frecuencia y alta tensión entre la punta
del electrodo y la pieza a soldar. Así, gracias a la chispa eléctrica,
al ionizarse la atmósfera del gas se enciende el arco de soldadura
sin que haya contacto entre el electrodo y la pieza a soldar.
Existe también otro tipo de inicio, con menos inclusiones de
tungsteno: el inicio en lift que no necesita alta frecuencia,
sino sólo de una situación inicial de un cortocircuito de baja
corriente entre el electrodo y la pieza; en el momento en que se
levanta el electrodo se establece el arco, y la corriente aumenta
hasta el valor de soldadura introducido.
Para mejorar la calidad de la parte final del cordón de soldadura
es útil poder controlar con exactitud el descenso de la corriente
de soldadura y es necesario que el gas fluya en el baño de soldadura durante unos segundos después de la extinción del arco.
En muchas condiciones de trabajo es útil poder disponer de
2 corrientes de soldadura programadas previamente y poder
pasar fácilmente de una a otra (Bilevel).
Polaridad de soldadura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Es la polaridad más utilizada (polaridad directa), permite un
reducido desgaste del electrodo (1) puesto que el 70% del calor
se concentra sobre el ánodo (es decir, sobre la pieza).
Se obtienen baños estrechos y hondos con elevada velocidad
de avance y, en consecuencia, con baja aportación térmica.
Con esta polaridad se suele soldar la mayoría de los materiales,
excepto el aluminio (y sus aleaciones) y el magnesio.
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D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
La polaridad invertida permite la soldadura de aleaciones recubiertas por una capa de óxido refractario con temperatura de
fusión superior a la del metal.
No se pueden utilizar corrientes elevadas, puesto que éstas
producirían un elevado desgaste del electrodo.
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
La utilización de una corriente directa intermitente permite un
mejor control del baño de soldadura en determinadas condiciones de trabajo.
El baño de soldadura se forma por los impulsos de punta (Ip),
mientras que la corriente de base (Ib) mantiene el arco encendido.
Esta solución facilita la soldadura de pequeños espesores con
menores deformaciones, un mejor factor de forma y consiguiente menor peligro de agrietamiento en caliente y de inclusiones gaseosas.
Al aumentar la frecuencia (media frecuencia) se obtiene un arco
más estrecho, más concentrado y más estable y una ulterior
mejora de la calidad de la soldadura de espesores delgados.
(°) gama de corriente (A)
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
Material de aportación
Las varillas de aportación deben tener unas propiedades mecánicas similares a las del material de base.
No utilice trozos extraídos del material de base, puesto que
pueden afectar negativamente a las soldaduras mismas.
Gas de protección
Prácticamente se utiliza siempre el argón puro (99.99%).
Corriente de
soldadura (A)
6-70
60-140
120-240
Ø electrodo
(mm)
1.0
1.6
2.4
Surtidor gas
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Flujo argón
(l/min)
5-6
6-7
7-8
7.2.2 Soldadura TIG de cobre
Puesto que es un procedimiento de elevada concentración
térmica, el TIG es especialmente indicado en la soldadura
de materiales con elevada conductividad térmica, como es el
cobre.
Para la soldadura TIG del cobre siga las mismas indicaciones
que para la soldadura TIG de los acero o textos específicos.
7.2.1 Soldaduras TIG de los acero
El procedimiento TIG es muy eficaz en la soldadura de aceros,
tanto al carbono como aleaciones, para la primera pasada sobre
tubos y en las soldaduras que deben presentar un aspecto estético excelente. Se requiere la polaridad directa (D.C.S.P.).
Preparación de los bordes
El procedimiento requiere una cuidadosa limpieza y preparación de los bordes.
Elección y preparación del electrodo
Se aconseja usar electrodos de tungsteno de torio (2% de toriocolor rojo) o, como alternativa, electrodos de cerio o de lantano
con los siguientes diámetros:
Ø electrodo (mm) gama de corriente (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
El electrodo debe estar afilado de la forma mostrada en la
figura.
100
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