Selco Genesis 245 TLH Instruction Manual

Genesis

245 TLH

ISTRUZIONI PER L’USO INSTRUCTION MANUAL BETRIEBSANWEISUNG MANUEL D’INSTRUCTIONS INSTRUCCIONES DE USO MANUAL DE INSTRUÇÕES

GEBRUIKSAANWIJZING BRUKSANVISNING BRUGERVEJLEDNING BRUKSANVISNING KÄYTTÖOHJEET

Cod. 91.08.068 Data 12/03/07 Rev. A

ITALIANO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3

ENGLISH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13

DEUTSCH . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23

FRANÇAIS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .33

ESPAÑOL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43

PORTUGUÊS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .53

NEDERLANDS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .63

SVENSKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .73

DANSK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .83

NORSK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .93

SUOMI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .103

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .113

Targa dati, Nominal data, Leistungschilder, Plaque donées, Placa de características, Placa de dados, Technische gegevens,

Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123

Significato targa dati del generatore, Meaning of power source rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem Leistungsschild des Generators, Signification de la plaque des données du générateur, Significado de la etiqueta de los datos del generador, Significado da placa de dados do gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator, Generatorns märkplåt, Betydning af dataskiltet for strømkilden, Beskrivelse av generatorns informasjonsskilt, Generaattorin kilven sisältö,

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123

Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema, Kytkentäkaavio,

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .124

Connettori, Connectors, Verbinderer, Connecteurs, Conectors, Conectores, Connectoren, Kontaktdon, Konnektorer,

Skjøtemunstykken, Liittimet, . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .125

Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de reposição, Reserveonderdelenlijst, Reservdelslista, Liste med reservedele, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .126-127

Legenda simboli, Key to symbols, Legende der Symbole, Legende des Symboles, Leyenda de los símbolos, Legenda dos símbolos, Legenda symbolen, Teckenförklaring , Symbolforklaring, Symbolbeskrivelse, Luettelo symboleista,

. . . . .128

ITALIANO

MANUALE USO E MANUTENZIONE

Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita. È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni. La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso. I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i film ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.

Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare. Nel caso l’operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.

Edizione ‘04

DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE

La ditta

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it

dichiara che l'apparecchio tipo

GENESIS 245 TLH

è conforme alle direttive: 73/23/CEE

89/336 CEE 92/31 CEE 93/68 CEE

e che sono state applicate le norme: EN 60974-10

EN 60974-1

Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.

Onara di Tombolo (PADOVA) Rappresentante legale

Lino Frasson

SIMBOLOGIA

Pericoli imminenti che causano gravi lesioni e comportamenti rischiosi che potrebbero causare gravi lesioni.

Comportamenti che potrebbero causare lesioni non gravi o danni alle cose.

Le note precedute da questo simbolo sono di carattere tecnico e facilitano le operazioni.

INDICE

1 AVVERTENZE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.1 Protezione personale e di terzi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.1.1 Protezione personale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.1.2 Protezione di terzi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.2 Protezione da fumi e gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.3 Prevenzione incendio/scoppio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.4 Compatibilità elettromagnetica (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.4.1 Installazione, uso e valutazione dell’area . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.4.2 Metodi di riduzione delle emissioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5

1.5 Grado di protezione IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

1.6 Analisi di rischio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2 INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.2 Posizionamento generatore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.3 Posizionamento bombole . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.4 Installazione apparecchiatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.5 Allacciamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.5.1 Allacciamento elettrico alla rete . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.5.2 Messa a terra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6

2.5.3 Possibili inconvenienti elettrici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.6 Messa in servizio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.6.1 Messa in opera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.6.2 Possibili difetti di saldatura in MMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .7

2.6.3 Possibili difetti di saldatura in TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

2.7 Accessori/Comandi remoti . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

2.7.1 Comando a distanza e potenziometro RC16 per saldatura MMA e TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

2.7.2 Comando a distanza a pedale RC12 per saldatura TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

2.8 Manutenzione della saldatrice . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

3 PRESENTAZIONE DELLA SALDATRICE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

3.1 Generalità . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

3.2 Pannello comandi frontale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .8

3.2.1 Set up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

3.2.2 Codifica allarmi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

3.3 Pannello posteriore . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

3.4 Pannello prese . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

4 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA MMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

4.1 Saldatura con elettrodo rivestito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

5 SALDATURA TIG (ARCO CONTINUO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

5.1 Introduzione . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11

5.1.1 Saldatura TIG degli acciai . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

5.1.2 Saldatura TIG del rame . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

6 CARATTERISTICHE TECNICHE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12

1 AVVERTENZE

Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non eseguite manutenzioni

non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo della macchina, anche se qui non descritto, consultare personale qualificato. Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto scritto in questo manuale.

1.1 Protezione personale e di terzi

Il processo di saldatura è fonte nociva di radiazioni, rumore, calore ed esalazioni gassose. I portatori di apparecchiature elettroniche vitali (pace-maker) devono consultare il medico prima di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di taglio al plasma. In caso di evento dannoso, in assenza di quanto sopra, il costruttore non risponderà dei danni patiti.

1.1.1 Protezione personale

- Non utilizzare lenti a contatto!!!

- Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.

- Non sottovalutare scottature o ferite.

- Indossare indumenti di protezione per proteggere la pelle dai

raggi dell’arco e dalle scintille o dal metallo incandescente, ed un casco oppure un berretto da saldatore.

- Utilizzare maschere con protezioni laterali per il viso e filtro di

protezione idoneo (almeno NR10 o maggiore) per gli occhi.

- Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatura diviene

fonte di rumorosità pericolosa. Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi laterali specialmente nell’operazione manuale o meccanica di rimozione delle scorie di saldatura. Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura se si avverte la sensazione di scossa elettrica.

1.1.2 Protezione di terzi

- Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteggere la zona

di saldatura da raggi, scintille e scorie incandescenti.

- Avvertire le eventuali terze persone di non fissare con lo

sguardo la saldatura e di proteggersi dai raggi dell’arco o del metallo incandescente.

- Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge, delimitare la

zona di lavoro ed accertarsi che le persone che vi accedono siano protette con cuffie o auricolari.

1.2 Protezione da fumi e gas

Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura possono risultare dannosi alla salute.

- Non usare ossigeno per la ventilazione.

- Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella

zona di lavoro.

- Nel caso di saldature in ambienti angusti è consigliata la sor-

veglianza dell’operatore da parte di un collega situato esternamente.

- Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon

ricircolo d’aria.

- Non eseguire operazioni di saldatura nei pressi di luoghi di

sgrassaggio o verniciatura.

1.3 Prevenzione incendio/scoppio

Il processo di saldatura può essere causa di incendio e/o scoppio.

- Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli

oggetti infiammabili o combustibili.

- Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezza-

tura o un dispositivo antincendio.

- Non eseguire operazioni di saldatura o taglio su recipienti o

tubi chiusi.

- Nel caso si siano aperti, svuotati e puliti accuratamente i recipienti o tubi in questione, l’operazione di saldatura dovrà essere fatta comunque con molta cautela.

- Non saldare in atmosfera contenente polveri, gas o vapori esplosivi.

- Non eseguire saldature sopra o in prossimità di recipienti in pressione.

- Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare tubi.

1.4 Compatibilità elettromagnetica (EMC)

Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni contenute nella norma armonizzata EN60974-10 a cui si rimanda l’utilizzatore di questa apparecchiatura.

- Installare ed utilizzare l’impianto seguendo le indicazioni di questo manuale.

- Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale. Si deve considerare che vi possono essere potenziali difficoltà nell’assicurare la compatibilità elettromagnetica in un ambiente diverso da quello industriale.

1.4.1 Installazione, uso e valutazione dell’area

- L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed in quanto tale è responsabile dell’installazione e dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni del costruttore. Qualora vengano rilevati dei disturbi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’apparecchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assistenza tecnica del costruttore.

- In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono essere ridotti fino al punto in cui non costituiscono più un fastidio.

- Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici che si potrebbero verificare nell’area circostante e in particolare la salute delle persone circostanti, per esempio: utilizzatori di pacemaker e di apparecchi acustici.

1.4.2 Metodi di riduzione delle emissioni

ALIMENTAZIONE DI RETE

- La saldatrice deve essere collegata all’ alimentazione di rete secondo le istruzioni del costruttore.

In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di rete. Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo d’alimentazione.

CAVI DI SALDATURA E TAGLIO

I cavi di saldatura devono essere tenuti più corti possibile e devono essere posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.

COLLEGAMENTO EQUIPOTENZIALE

Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’ impianto di saldatura e nelle sue vicinanze deve essere preso in considerazione. Tuttavia, i componenti metallici collegati al pezzo in lavorazione andranno ad aumentare il rischio per l’operatore di subire uno choc toccando questi componenti metallici e l’elettrodo contemporaneamente. L’operatore deve perciò essere isolato da tutti questi componenti metallici collegati a massa. Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento equipotenziale.

MESSA A TERRA DEL PEZZO IN LAVORAZIONE

Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione, un collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre le emissioni. Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizzatori o danneggi altri apparecchi elettrici. Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.

SCHERMATURA

La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’ area circostante può alleviare i problemi di interferenza. La schermatura dell’intero impianto di saldatura può essere presa in considerazione per applicazioni speciali.

1.5 Grado di protezione IP

Grado di protezione dell’involucro in conformità alla EN 60529:

IP23C

- Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ uguale a 12,5 mm.

- Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.

- Involucro protetto contro il contatto di un calibro di prova ( Ø 2,5 mm) lungo 100 mm con le parti attive pericolose.

1.6 Analisi di rischio

2 INSTALLAZIONE

2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico

Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi caratteristiche tecniche.

Non far transitare o sostare il carico sospeso sopra a persone o cose.

Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'impianto o la singola unità.

E’ vietato utilizzare la maniglia ai fini del sollevamento.

Il generatore è fornito di una cinghia allungabile che ne permete la movimentazione sia a mano che a spalla.

Non attemperando puntualmente ed inderogabilmente a quanto sopra descritto, il produttore declina ogni responsabilità.

2.2 Posizionamento generatore

Osservare le seguenti norme:

- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.

- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.

- Non posizionare mai il generatore su di un piano con inclinazione maggiore di 10° dal piano orizzontale.

2.3 Posizionamento bombole

- Le bombole di gas compresso sono pericolose; consultare il

fornitore prima di manipolarle.

Sistemarle al riparo da:

- esposizione diretta a raggi solari;

- fiamme;

- sbalzi di temperatura;

- temperature molto rigide. Vincolarle con mezzi idonei a pareti od altro per evitarne la caduta.

2.4 Installazione apparecchiatura

- Rispettare le disposizioni locali sulle norme di sicurezza nel-

l’installazione ed eseguire la manutenzione dell’ apparecchiatura secondo le disposizioni del costruttore.

- L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusiva-

mente da personale qualificato.

- E’ vietata la connessione (in serie o parallelo) dei generatori.

- Disinserire la linea di alimentazione dall’impianto prima di

intervenire all’interno del generatore.

- Eseguire la manutenzione periodica dell’impianto.

- Accertarsi che rete di alimentazione e messa a terra siano suf-

ficienti e adeguate.

- Il cavo di massa va collegato il più vicino possibile alla zona

da saldare.

- Prima di saldare controllare lo stato dei cavi elettrici e della

torcia, se danneggiati non effettuare la saldatura prima della eventuale riparazione o sostituzione.

- Non salire o appoggiarsi al materiale da saldare.

- Si raccomanda che l’operatore non tocchi contemporanea-

mente due torce o due pinze portaelettrodo.

- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il

sole.

2.5 Allacciamento

2.5.1 Allacciamento elettrico alla rete

L'impianto è dotato di un unico allacciamento elettrico con cavo di 5m posto nella parte posteriore del generatore. Tabella dimensionamento del cavi e dei fusibili in ingresso al generatore:

Tensione nominale 400 V ± 15% Range di tensione 340 - 460 V Fusibili ritardati 10 A Cavo alimentazione 4x4 mm2

2.5.2 Messa a terra

Per la protezione degli utenti, l’impianto deve essere correttamente collegato a terra. Il cavo di alimentazione è provvisto di un conduttore (giallo - verde) per la messa a terra, che deve essere collegato ad una spina dotata di contatto a terra.

Pericoli presentati

dalla macchina

Pericolo di errore di installazione.

Pericoli di natura elettrica.

Pericoli legati ai disturbi elettromagnetici generati dalla saldatrice e indotti sulla saldatrice.

Soluzioni adottate

per prevenirli

I pericoli sono stati rimossi predisponendo un manuale di istruzioni per l'uso. Applicazione delle norme

EN 60974-1.

Applicazione della norma

EN 60974-10.

ATTENZIONE

* L'impianto elettrico deve essere realizzato da personale

tecnico in possesso di requisiti tecnico-professionali specifici e in conformità alle leggi dello stato in cui si effettua l'installazione.

* Il cavo rete della saldatrice è fornito di un filo giallo/verde,

che deve essere collegato SEMPRE al conduttore di protezione a terra. Questo filo giallo/verde non deve MAI essere usato insieme ad altro filo per prelievi di tensione.

* Controllare l'esistenza della "messa a terra" nell'impianto

utilizzato ed il buono stato della presa di corrente.

* Montare solo spine omologate secondo le normative di

sicurezza.

2.5.3 Possibili inconvenienti elettrici

Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più vicino centro di assistenza tecnica.

2.6 Messa in servizio

2.6.1 Messa in opera

Per la messa in opera dell’impianto si osservino le seguenti indicazioni: a) Collocare il generatore in un luogo asciutto, pulito e con ven-

tilazione appropriata.

b) Regolare il flusso gas da 5 a 10 It/min.

Collegamento per saldatura MMA (Fig.1)

Il collegamento in figura dà come risultato una saldatura con polarità inversa. Per ottenere una saldatura con polarità diretta, invertire il collegamento.

Fig.1

Collegamento per saldatura TIG (Fig.2)

- Collegare il tubo gas proveniente dalla bombola al raccordo gas posteriore.

Fig.2

Nel caso si verifichi qualche inconveniente durante le fasi sopra descritte controllare i led di visualizzazione ed eventualmente consultare il capitolo “Possibili inconvenienti”.

2.6.2 Possibili difetti di saldatura in MMA

Difetto

Mancata accensione della macchina (Led verde spento)

Erogazione di potenza non corretta. (Led verde acceso)

Assenza di corrente in uscita. (Led verde acceso) (Led giallo acceso)

Causa

- Tensione non presente sulla presa di alimentazione.

- Spina o cavo di alimentazione difettoso.

- Fusibile interno bruciato.

- Commutatore MMA/TIG in posizione scorretta o difettoso.

- Potenziometro regolazione di corrente difettoso.

- Apparecchio surriscaldato. Attendere raffreddamento con saldatrice accesa.

- Tensione rete fuori range.

Problema

Spruzzi eccessivi

Crateri

Inclusioni

Insufficiente penetrazione

Incollature

Soffiature e porosità

Cricche

Causa

- Arco lungo.

- Corrente elevata.

- Allontanamento rapido dell'elettrodo in staccata.

- Cattiva pulizia o distribuzione delle passate.

- Movimento difettoso dell'elettrodo.

- Velocità di avanzamento elevata.

- Corrente di saldatura troppo bassa.

- Cianfrino stretto.

- Mancata scalpellatura al vertice.

- Arco troppo corto.

- Corrente troppo bassa.

- Umidità nell'elettrodo.

- Arco lungo.

- Correnti troppo elevate.

- Materiali sporchi.

- Idrogeno in saldatura (presente sul rivestimento dell'elettrodo).

2.6.3 Possibili difetti di saldatura in TIG

2.7 Accessori/ Comandi remoti

2.7.1 Comando a distanza e potenziometro RC16 per saldatura MMA e TIG.

Questo dispositivo permette di variare a distanza la quantità di corrente necessaria, senza interrompere il processo di saldatura o abbandonare la zona di lavoro. Sono disponibili cavi di collegamento di 5,10 e 20 m.

2.7.2 Comando a distanza a pedale RC12 per saldatura TIG.

Una volta commutato il generatore sulla modalità "CONTROLLO ESTERNO", la corrente di uscita viene variata da un valore minimo ad uno massimo (impostabili da setup) variando l’angolo tra il

piano d’appoggio del piede e la base del pedale. Un microinterruttore fornisce, alla minima pressione, il segnale d’inizio saldatura.

2.8 Manutenzione della saldatrice

La saldatrice deve essere sottoposta ad una manutenzione ordinaria secondo le indicazioni del costruttore. Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono essere chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione. La saldatrice non deve essere sottoposta ad alcun tipo di modifica. Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle alette di areazione.

Togliere l'alimentazione all'impianto prima di ogni intervento!

Controlli periodici al generatore: * Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com-

pressa a bassa pressione e pennelli a setola morbida.

* Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi

di collegamento.

Per la manutenzione e l'uso dei riduttori di pressione consultare i manuali specifici.

Per la manutenzione o la sostituzione dei componenti delle torce TIG/MIG, della pinza portaelettrodo e/o del cavo massa:

* Controllare la temperatura dei componenti ed accertarsi

che non siano surriscaldati. * Utilizzare sempre guanti a normativa. * Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.

In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qualsiasi responsabilità.

3 PRESENTAZIONE DELLA SALDATRICE

3.1 Generalità

I generatori Genesis 245 TLH sono in grado di eseguire in modo eccellente i procedimenti di saldatura:

- MMA;

- TIG con innesco dell'arco a distanza con alta frequenza (TIG

HF-START) e controllo dell'erogazione del gas con il pulsante

torcia;

- TIG con partenza a contatto con riduzione della corrente di

corto circuito (TIG LIFT-START) e controllo dell'erogazione del

gas con il pulsante torcia. Nelle saldatrici ad inverter la corrente di uscita è insensibile alle variazioni della tensione di alimentazione e della lunghezza dell'arco ed è perfettamente livellata fornendo la migliore qualità nella saldatura. Sul generatore sono previsti:

- una presa positivo (+), una presa negativo (-) e una presa cen-

tralizzata per la connessione della torcia TIG

- un pannello comandi frontale con presa per comandi a

distanza

- comando a distanza a potenziometro RC16 per saldatura MMA e TIG

- comando a distanza a pedale RC12 per saldatura TIG

- un pannello comandi posteriore con presa gas. I Genesis 245 TLH possono essere forniti con gruppo di raffreddamento WU15 per il raffreddamento a liquido della torcia TIG.

3.2 Pannello comandi frontale

Fig.3

L1: si illumina non appena il generatore viene alimentato. L2: indica l’eventuale intervento dei dispositivi di protezione quali la protezione termica. L3: si illumina quando è presente tensione in uscita alla saldatrice.

D1: display 7 segmenti.

Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.

Problema

Ossidazioni

Inclusioni di tungsteno

Porosità

Cricche

Causa

- Gas insufficiente.

- Mancata protezione a rovescio.

- Affilatura scorretta dell' elettrodo.

- Elettrodo troppo piccolo.

- Difetto operativo (contatto della punta con il pezzo).

- Sporcizia sui lembi.

- Sporcizia sul materiale d'apporto.

- Velocità di avanzamento elevata.

- Intensità di corrente troppo bassa.

- Materiale d'apporto inadeguato.

- Apporto termico elevato.

- Materiali sporchi.

E1: encoder.

Permette la regolazione del parametro selezionato sul grafico G1. Il valore viene visualizzato sul display D1.

S1: tasto sistema di regolazione corrente.

Seleziona il sistema di regolazione della corrente di saldatura:

da pannello frontale "in interno"

da comando a distanza "in esterno" (in questo caso agendo su “E1” è possibile impostare il valore massimo di corrente selezionabile tramite il comando a distanza).

S2: tasto selezione tipo di corrente per saldatura TIG.

Corrente COSTANTE con o senza RAMPE

Corrente PULSATA con o senza RAMPE

Corrente MEDIA FREQUENZA con o senza RAMPE

L’accensione del led a lato del simbolo conferma la selezione.

S3: tasto selezione modo di controllo in TIG.

Saldatura 2 Tempi (2T)

Saldatura 4 Tempi (4T)

Saldatura 2 livelli (BILEVEL)

L’accensione del led a lato del simbolo conferma la selezione. In 2 Tempi la pressione del pulsante fa fluire il gas e innesca l’ar- co; al rilascio del pulsante la corrente va a zero nel tempo di rampa di discesa; una volta spento l'arco il gas fluisce per il tempo di post-gas. In 4 Tempi la prima pressione del pulsante fa fluire il gas effet- tuando un pre-gas manuale; al rilascio si ha l’innesco dell'arco. La successiva pressione e rilascio definitivo del pulsante fa iniziare la rampa di discesa della corrente e il tempo di post-gas. In BILEVEL il saldatore può saldare con 2 diverse correnti impostate in precedenza con "S5". Alla prima pressione del pulsante torcia si ha il pre-gas, l'innesco dell'arco e la saldatura con corrente iniziale. Al primo rilascio si ha la rampa di salita alla corrente "I1". Se il saldatore preme e rilascia velocemente il pulsante si passa ad "I2"; premendo e rilasciando velocemente il pulsante si ritorna ad "I1" e così via. Premendo per un tempo più lungo ha inizio la rampa di discesa della corrente che porta alla corrente finale. Rilasciando il pulsante ho lo spegnimento dell'arco mentre il gas continua a fluire per il tempo di post-gas.

S4: tasto selezione procedimento di saldatura.

Permette la selezione del procedimento di saldatura. L’accensione del led a lato del simbolo conferma la selezione. Procedimenti:

MMA (elettrodo)

TIG partenza LIFT-ARC

TIG partenza ad ALTA FREQUENZA

S5: tasto set up/ parametri.

Permette l’accesso a set up e la selezione dei parametri di saldatura sul grafico G1.

G1: parametri di saldatura.

Il grafico riportato sul pannello permette la selezione e la regolazione dei parametri di saldatura. L’accensione del led conferma la selezione.

Tu Rampa di salita: permette di impostare un passaggio gra-

duale tra la corrente iniziale e la corrente di saldatura. Parametro impostato in secondi (s). Minimo off, Max 10s, Default off

I Corrente di saldatura: permette la regolazione della corren-

te di saldatura. Parametro impostato in Ampere (A). Minimo 6A, Max 240A, Default 100A

Ib Corrente di base: permette la regolazione della corrente di

base in pulsato e fast pulse. Parametro impostato in Ampere (A). Minimo 6A, Max 240A, Default 6A

Tp Tempo di picco: permette la regolazione del tempo di man-

tenimento della corrente a livello alto in pulsato. Parametro impostato in secondi (s). Minimo 0.02s, Max 2s, Default 0.24s

Tb Tempo di base: permette la regolazione del tempo di man-

tenimento della corrente a livello basso in pulsato. Parametro impostato in secondi (s). Minimo 0.02s, Max 2s, Default 0.24s

Quando si è in funzionamento MEDIA FREQUENZA i led Tp e Tb si accendono contemporaneamente e sul display “D1” appare il valore della frequenza delle pulsazioni.

Tp/Tb Frequenza: permette la regolazione della frequenza di

pulsazione in fast pulse. Parametro impostato in Hertz (Hz). Minimo 20Hz, Max 500Hz, Default 100Hz

Td Rampa di discesa: permette di impostare un passaggio gra-

duale tra la corrente di saldatura e la corrente finale. Parametro impostato in secondi (s). Minimo off, Max 10s, Default off

If Corrente finale: permette la regolazione della corrente finale.

Parametro impostato in Ampere (A). Minimo 6A, Max 240A, Default 8A

Pg Post gas: permette la regolazione del flusso di gas a fine sal-

datura. Parametro impostato in secondi (s). Minimo off, Max 25s, Default 5s

I2 Corrente di bilevel: permette la regolazione della corrente

secondaria nella modalità di saldatura bilevel. Parametro impostato in Ampere (A). Minimo 6A, Max 240A, Default 50A

J1: connettore militare a 7 poli.

Per l’allacciamento dei comandi a distanza RC16 e RC12.

3.2.1 Set up

Permette l’impostazione e la regolazione di una serie di parametri aggiuntivi per una migliore e più precisa gestione dell’impianto di saldatura. Ingresso a set up: avviene premendo per 3 sec. il tasto S5 (lo zero centrale su display 7 segmenti conferma l’avvenuto ingresso). Selezione e regolazione del parametro desiderato: avviene ruotando l’encoder fino a visualizzare il codice numerico relativo al parametro desiderato. La pressione del tasto S5, a questo punto, permette la visualizzazione del valore impostato per il parametro selezionato e la sua regolazione. Uscita da set up: per uscire dalla sezione “regolazione” premere nuovamente il tasto S5. Per uscire dal set up portarsi sul parametro “O” (salva ed esci) e premere il tasto S5.

Elenco parametri a set up

0 Salva ed esci: permette di salvare le modifiche e di uscire

dal set up.

2 Pre gas: permette di impostare e regolare il flusso di gas

prima dell’innesco dell’arco. Consente il caricamento del gas in torcia e la preparazione dell’ambiente per la saldatura. Minimo off, Max 25s, Default 0.01s

3 Hot start: permette la regolazione del valore di Hot start in

MMA. Consente una partenza più o meno “calda” nelle fasi d’innesco dell’arco facilitando di fatto le operazioni di start. Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente di saldatura. Minimo off, Max 100%, Default 80%

4 Arc force: permette la regolazione del valore dell’Arc force

in MMA. Consente una risposta dinamica più o meno energetica in saldatura facilitando di fatto le operazioni del saldatore. Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente di saldatura. Minimo off, Max 100%, Default 30%

6 Minimo EXT: permette la regolazione del valore minimo uti-

lizzabile con comando esterno. Parametro impostato in Ampere (A). Minimo 6A, Max 240A, Default 6A

7 Max EXT: permette la regolazione del valore massimo utiliz-

zabile con comando esterno. Parametro impostato in Ampere (A). Minimo 6A, Max 240A, Default 240A

9 Reset: permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di

default.

14 Ib mode: permette l’impostazione della corrente di base in

Ampere (A) o in percentuale (%) della corrente di saldatura.

23 Puntatura: permette di abilitare il processo “puntatura” e di

stabilire il tempo di saldatura. Minimo off, Max 25, Default off

3.2.2 Codifica allarmi

10 Sovratemperatura, Sovralimentazione, Sottoalimentazione. 20, 21, 25, 26 Memoria guasta. 24 Comando esterno non calibrato.

3.3 Pannello posteriore

Fig.4

I1: interruttore di accensione.

Comanda l'accensione elettrica della saldatrice. Ha due posizioni "O" spento; "I" acceso.

1: cavo di alimentazione.

2: attacco gas.

3.4 Pannello prese

Fig.5

A1: attacco torcia.

Permette la connessione della torcia TIG.

P1: presa negativa di potenza.

Permette la connessione del cavo di massa in elettrodo o della torcia in TIG.

P2: presa positiva di potenza.

Permette la connessione della torcia elettrodo in MMA o del cavo di massa in TIG.

4 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA MMA

4.1 Saldatura con elettrodo rivestito

Preparazione dei lembi

Per ottenere buone saldature è sempre consigliabile operare su parti pulite, libere da ossido, ruggine o altri agenti contaminanti.

Scelta dell'elettrodo

Il diametro dell'elettrodo da impiegare dipende dallo spessore del materiale, dalla posizione, dal tipo di giunto e dal tipo di cianfrino. Elettrodi di grosso diametro richiedono correnti elevate con conseguente elevato apporto termico nella saldatura.

Tipo di rivestimento Proprietà Impiego

Rutilo Facilità d'impiego Tutte le posizioni Acido Alta velocità fusione Piano Basico Caratt. meccaniche Tutte le posizioni

Scelta della corrente di saldatura

Il range della corrente di saldatura relativa al tipo di elettrodo impiegato viene specificato dal costruttore sul contenitore stesso degli elettrodi.

Accensione e mantenimento dell'arco

L'arco elettrico si stabilisce sfregando la punta dell' elettrodo sul pezzo da saldare collegato al cavo massa e, una volta scoccato l'arco, ritraendo rapidamente la bacchetta fino alla distanza di normale saldatura. Per migliorare l'accensione dell'arco è utile, in generale, un incremento iniziale di corrente rispetto alla corrente base di saldatura (Hot Start). Una volta instauratosi l'arco elettrico inizia la fusione della parte centrale dell'elettrodo che si deposita sotto forma di gocce sul pezzo da saldare. Il rivestimento esterno dell'elettrodo fornisce, consumandosi, il gas protettivo per la saldatura che risulta così di buona qualità. Per evitare che le gocce di materiale fuso, cortocircuitando l'elettrodo col bagno di saldatura, a causa di un accidentale avvicinamento tra i due, provochino lo spegnimento dell'arco è molto utile un momentaneo aumento della corrente di saldatura fino al termine del cortocircuito (Arc Force). Nel caso in cui l'elettrodo rimanga incollato al pezzo da saldare è utile ridurre al minimo la corrente di cortocircuito (antisticking).

Esecuzione della saldatura

L'angolo di inclinazione dell'elettrodo varia a seconda del numero delle passate, il movimento dell'elettrodo viene eseguito normalmente con oscillazioni e fermate ai lati del cordone in modo da evitare un accumulo eccessivo di materiale d'apporto al centro.

Asportazione della scoria

La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone l'asportazione della scoria successivamente ad ogni passata. L'asportazione viene effettuata mediante un piccolo martello o attraverso la spazzolatura nel caso di scoria friabile.

5 SALDATURA TIG (ARCO CONTINUO)

5.1 Introduzione

Il procedimento di saldatura TIG (Tungsten lnert Gas) basa i suoi principi su di un arco elettrico che scocca tra un elettrodo infusibile (tungsteno puro o legato, avente temperatura di fusione a circa 3370°C) ed il pezzo; una atmosfera di gas inerte (Argon) provvede alla protezione del bagno. Per evitare pericolose inclusioni di tungsteno nel giunto l'elettrodo non deve mai venire a contatto con il pezzo da saldare, per questo motivo si crea tramite un generatore H.F. una scarica che permette l'innesco a distanza dell'arco elettrico. Esiste anche un altro tipo di partenza, con inclusioni di tungsteno ridotte: la partenza in lift, che non prevede alta frequenza ma una situazione iniziale di corto circuito a bassa corrente tra l'elettrodo e il pezzo; nel momento in cui si solleva l'elettrodo si instaura l'arco e la corrente aumenta fino al valore di saldatura impostato. Per migliorare la qualità della parte finale del cordone di saldatura è utile poter controllare con precisione la discesa della corrente di saldatura ed è necessario che il gas fluisca nel bagno di saldatura per alcuni secondi dopo l'estinzione dell'arco. In molte condizioni operative è utile poter disporre di 2 correnti di saldatura preimpostate e di poter passare facilmente da una all'altra (BILEVEL).

Polarità di saldatura D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)

E' la polarità più usata (polarità diretta), consente una limitata usura dell'elettrodo (1) in quanto il 70% del calore si concentra sull'anodo (pezzo). Si ottengono bagni stretti e profondi con elevate velocità di avanzamento e, conseguentemente, basso apporto termico. Con questa polarità si saldano la maggior parte dei materiali ad esclusione dell'alluminio (e sue leghe) e del magnesio.

D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)

La polarità è inversa e consente la saldatura di leghe ricoperte da uno strato di ossido refrattario con temperatura di fusione superiore a quella del metallo. Non si possono usare elevate correnti in quanto provocherebbero una elevata usura dell' elettrodo.

D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)

L'adozione di una corrente continua pulsata permette un miglior controllo del bagno di saldatura in particolari condizioni operative. Il bagno di saldatura viene formato dagli impulsi di picco (Ip), mentre la corrente di base (Ib) mantiene l'arco acceso; questo facilita la saldatura di piccoli spessori con minori deformazioni, migliore fattore di forma e conseguente minor pericolo di cricche a caldo e di inclusioni gassose. Con l'aumentare della frequenza (media frequenza) si ottiene un arco più stretto, più concentrato e più stabile ed una ulteriore maggiore qualità della saldatura di spessori sottili.

5.1.1 Saldature TIG degli acciai

Il procedimento TIG risulta molto efficace nella saldatura degli acciai sia al carbonio che legati, per la prima passata sui tubi e nelle saldature che debbono presentare ottimo aspetto estetico. E' richiesta la polarità diretta (D.C.S.P.).

Preparazione dei lembi

Il procedimento richiede un’attenta pulizia dei lembi e una loro accurata preparazione.

Scelta e preparazione dell' elettrodo

Si consiglia l'uso di elettrodi di tungsteno toriato (2% di toriocolorazione rossa) o in alternativa elettrodi ceriati o lantaniati con i seguenti diametri:

Ø elettrodo (mm) gamma di corrente (A)

1.0 15÷75

1.6 60÷150

2.4 130÷240

L'elettrodo va appuntito come indicato in figura.

(°) gamma di corrente (A)

30 0÷30

60÷90 30÷120

90÷120 120÷250

Materiale d'apporto

Le bacchette d'apporto devono possedere proprietà meccaniche paragonabili a quelle del materiale base. E' sconsigliato l'uso di strisce ricavate dal materiale base, in quanto possono contenere impurità dovute alla lavorazione, tali da compromettere le saldature.

Gas di protezione

Praticamente viene usato sempre argon puro (99.99%).

5.1.2 Saldatura TIG del rame

Essendo il TIG un procedimento ad alta concentrazione termica, risulta particolarmente indicato nella saldatura di materiali ad elevata conducibilità termica come il rame. Per la saldatura TIG del rame seguire le stesse indicazioni della saldatura TIG degli acciai o testi specifici.

6 CARATTERISTICHE TECNICHE

G 245 TLH

Tensione di alimentazione 3x400 V (50/60 Hz) +10% -10% Potenza massima assorbita in TIG (x=40%) 5.6 KW Corrente massima assorbita in TIG (x=40%) 11.60 A Potenza massima assorbita in MMA (x=40%) 7.97 KW Corrente massima assorbita in MMA (x=40%) 15.70 A Corrente assorbita (x=100%) 10.10 A Rendimento (x=40%) 0.90 Fattore di potenza (x=40%) 0.76 Cosϕ (x=40%) 0.99 Corrente di saldatura (x=40%) 240 A

(x=60%) 185 A

(x=100%) 160 A Gamma di regolazione 6-240 A Tensione a vuoto 73.8 V Grado di protezione IP23C Classe di isolamento H Norme di costruzione EN60974-1/EN60974-10 Dimensioni (lxpxh) 179x430x345 mm Peso 17.2 Kg

Dati a 40°C di temperatura ambiente

Corrente di

saldatura (A)

6-70

60-140

120-240

Ø elettrodo

(mm)

1.0

1.6

2.4

Ugello gas

n° Ø (mm)

4/5 6/8.0 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6/7 9.5/11.0

Flusso Argon

(l/min)

5-6 6-7 7-8

ENGLISH

USE AND MAINTENANCE MANUAL

This manual is an integral part of the unit or machine and must accompany it when it changes location or is resold. The user must assume responsibility for maintaining this manual intact and legible at all times. SELCO s.r.l. reserves the right to modify this manual at any time without notice. All rights of translation and total or partial reproduction by any means whatsoever (including photocopy, film, and microfilm) are reserved and reproduction is prohibited without the express written consent of SELCO s.r.l.

The directions provided are of vital importance and therefore necessary for operation of the warranties. The manufacturer accepts no liability in the event of the operator not following these directions.

'04 edition

CONFORMITY CERTIFICATE CE

Company

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it

hereby declares that the apparatus type

GENESIS 245 TLH

to which this declaration pertains conforme to the : 73/23/CEE

89/336 CEE 92/31 CEE 93/68 CEE

and that the regulations have been duly applied : EN 60974-10

EN 60974-1

Any operation or modification that has not been previously authorized by SELCO s.r.l. shall invalidate this certificate.

Onara di Tombolo (PADOVA) Selco's legal representative

Lino Frasson

SYMBOLS

Imminent danger of serious bodily harm and dangerous behaviours that may lead to serious bodily harm.

Important advice to be followed in order to avoid minor injuries or damage to property.

The notes preceded by this symbol are mainly technical and facilitate operations.

INDEX

1 WARNING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

1.1 Operator and other persons’ protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15

1.1.1 Personal protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15

1.1.2 Other persons’ protection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15

1.2 Protection against fumes and gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

1.3 Fire/explosion prevention . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

1.4 Electromagnetic compatibility (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

1.4.1 Installation, use and area examination . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

1.4.2 Emission reduction methods . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

1.5 IP Protection rating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

1.6 Risk analysis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

2 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

2.1 Lifting, transport and unloading procedures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

2.2 Positioning the power source . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

2.3 Positioning of bottles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

2.4 Installing the apparatus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

2.5 Connection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

2.5.1Electric connection to the supply mains . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

2.5.2 Earthing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .16

2.5.3 Possible electrical failures . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

2.6 Commissioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

2.6.1 Start-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

2.6.2 Possible faults in the MMA welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .17

2.6.3 Possible faults in the TIG welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.7 Accessory / Remote controls . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.7.1 RC16 potentiometer remote control for MMA and TIG welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.7.2 RC12 pedal remote control for TIG welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

2.8 Welding power source maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

3 MACHINE DESCRIPTION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

3.1 Generalities . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

3.2 Front control panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18

3.2.1 Set up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20

3.2.2 Alarm codes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20

3.3 Rear panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20

3.4 Sockets panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20

4 MMA WELDING THEORY . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

4.1Coated electrode welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

5 TIG WELDING (CONTINUOS ARC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

5.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .21

5.1.1 Steel TIG welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

5.1.2 Copper TIG welding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

6 TECHNICAL SPECIFICATIONS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .22

1 WARNING

Prior to performing any operation on the machine, make sure that you have thoroughly read and understood the contents of this manual. Do not perform

modifications or maintenance operations which are not prescribed. For any doubt or problem regarding the use of the machine, even if not described herein, consult qualified personnel. The productor cannot be held responsible for damage to persons or property caused by the operator's failure to read or apply the contents of this manual.

1.1 Operator and other persons' protection

The welding process is a noxious source of radiations, noise, heat and gas emissions. Persons fitted with pacemakers must consult their doctor before undertaking arc welding or plasma cut operations. If the above prescription is not observed, the manufacturer accepts no liability for any damages sustained in the event of an accident.

1.1.1 Personal protection

- Do not wear contact lenses!!!

- Keep a first aid kit ready for use.

- Do not underestimate any burning or injury.

- Wear protective clothing to protect your skin from the arc rays,

sparks or incandescent metal, and a helmet or a welding cap.

- Wear masks with side face guards and suitable protection fil-

ter (at least NR10 or above) for the eyes.

- Use headphones if dangerous noise levels are reached during

the welding. Always wear safety goggles with side guards, especially during the manual or mechanical removal of welding slags. lf you feel an electric shock, interrupt the welding operations immediately.

1.1.2 Other persons' protection

- Position a fire-retardant partition to protect the surroun-

ding area from rays, sparks and incandescent slags.

- Advise any person in the vicinity not to stare at the arc or at

the incandescent metal and to get an adequate protection.

- lf the noise level exceeds the limits prescribed by the law,

delimit the work area and make sure that anyone getting near it is protected with headphones or earphones.

1.2 Protection against fumes and gases

Fumes, gases and powders produced during the welding process can be noxious for your health.

- Do not use oxygen for the ventition.

- Provide for proper ventilation, either natural or forced, in the

work area.

- In case of welding in extremely small places the work of the ope-

rator carrying out the weld should be supervised by a colleague standing outside.

- Position gas cylinders outdoors or in places with good ventilation.

- Do not perform welding operations near degreasing or painting

stations.

1.3 Fire/explosion prevention

The welding process may cause fires and/or explosions.

- Clear the work area and the surrounding area from any infiam-

mable or combustible materials or objects.

- Position a fire-fighting device or material near the work area.

- Do not perform welding or cutting operations on closed

containers or pipes.

- lf said containers or pipes have been opened, emptied and

carefully cleaned, the welding operation must in any case be performed with great care.

- Do not weld in places where explosive powders, gases or vapours are present.

- Do not perform welding operations on or near containers under pressure.

- Don’t use this machine to defrost pipes.

1.4 Electromagnetic compatibility (EMC)

This device is built in compliance with the indications contained in the harmonized standard EN60974-10, to which the operator must refer for the use of this apparatus.

- lnstall and use the apparatus keeping to the instructions given in this manual.

- This device must be used for professional applications only, in industrial environments It is important to remember that it may be difficult to ensure the electromagnetic compatibility in other environments.

1.4.1 Installation, use and area examination

- The user must be an expert in the sector and as such is responsible for installation and use of the equipment according to the manufacturer's instructions. lf any electromagnetic disturbance is noticed, the user must soave the problem, if necessary with the manufacturer's technical assistance.

- In any case electromagnetic disturbances must be reduced until they are not a nuisance any longer.

- Before installing this apparatus, the user must evaluate the potential electromagnetic problems that may arise in the surrounding area, considering in particular the health conditions of the persons in the vicinity, for example of persons fitted with pacemakers or hearing aids.

1.4.2 Emission reduction methods

MAINS POWER SUPPLY

- The welding power source must be connected to the supply mains according to the manufacturer's instructions.

In case of interference, it may be necessary to take further precautions like the filtering of the mains power supply. lt is also necessary to consider the possibility to shield the power supply cable.

WELDING AND CUTTING CABLES

The welding cables must be kept as short as possible, positioned near one another and laid at or approximately at ground level.

EQUIPOTENTIAL CONNECTION

The earth connection of all the metal component in the welding installation and near it must be taken in consideration. However, the metal component connected to the work-piece will increase the risk of electric shock for the operator, if he touches said metal component and the electrode at the same time. Therefore, the operator must be insulated from all the earthed metal component. The equipotential connection must be made according to the national regulations.

EARTHING THE WORKPIECE

When the workpiece is not earthed for electrical safety reasons or due to its size and position, the earthing of the workpiece may reduce the emissione. It is important to remember that the earthing of the workpiece should neither increase the risk of accidents for the operators, nor damage other electric equipment. The earthing must be made according to the national regulations.

SHIELDING

The selective shielding of other cables and equipment present in the surrounding area may reduce the problems due to interference. The shielding of the entire welding installation can be taken in consideration for special applications.

1.5 IP Protection rating

Casing protection rating in compliance with EN 60529

IP23C

- Casing protected against access to dangerous parts with fingers and against solid foreign bodies with diameter greater than/equal to 12.5 mm

- Casing protected against rain failing at 60°on the vertical line.

- Casing protected against contact of a test gauge (Ø 2.5 mm) length 100 mm with live dangerous parts.

1.6 Risk analysis

2 INSTALLATION

2.1 Lifting, transport and unloading procedures

Do not underestimate the weight of the equipment: see technical specifications.

Do not move or position the suspended load above persons or things.

Do not drop or exert undue pressure on the system or individual unit.

The use of the handle for purposes of lifting is prohibited.

The power source is supplied with an extendible belt which can be used to move it in the hand or on the shoulder.

The manufacturer accepts no liability if the above prescription is not duly observed and complied with at all times.

2.2 Positioning the power source

Keep to the following rules:

- Easy access to the equipment controls and connections must be provided.

- Do not position the equipment in reduced spaces.

- Do not place the generator on surfaces with inclination exceeding 10° with respect to the horizontal plane.

2.3 Positioning of bottles

- Compressed gas cylinders are dangerous; consult the supplier before handling them. Protect them from:

- direct exposure to sun rays;

- flames;

- sudden changes in temperature;

- very low temperatures. Compressed gas cylinders must be fixed to the walls or to other supports, in order to prevent them from falling.

2.4 Installing the apparatus

- Comply with the local safety regulations for the installation and carry out the maintenance service of the machine according to the constructor's directions.

- Any maintenance operation must be performed by qualified personnel only.

- The connection (series or parallel) of the generators is prohibited.

- Before operating inside the generator, disconnect the power supply.

- Carry out the routine maintenance on the equipment.

- Make sure that the supply mains and the earthing are sufficient and adequate.

- The earth cable must be connected as near the area to be welded as possible.

- Before welding, check the condition of the electric cables and of the torch, and if they are damaged repair or change them.

- Neither get on the material to be welded, nor lean against it.

- The operator must not touch two torches or two electrode holders at the same time.

- Protect the system against driving rain and the sun.

2.5 Connection

2.5.1 Electric connection to the supply mains

The equipment is provided with a single electric connection with a 5m cable positioned in the rear part of the power source. Size table of the power source input cables and fuses:

Rated voltage 400 V ± 15% Voltage range 340 - 460 V Delayed fuses 10 A Power supply cable 4x4 mm2

2.5.2

Earthing

In order to protect users, the system must be correctly earthed. The power supply voltage is provided with an earth lead (yellow

- green), which must be connected to a plug provided with

earth contact.

Risks posed by the machine

Risk of wrong installation.

Electrical risks.

Risks connected with electromagnetic disturbances produced by the welding power source and induced on the welding power source.

Solutions adopted

to pervent them

A manual with the instructions for use has been produced for this purpose. Application of the EN 60974-1 Standard. Application of the EN 60974-10 Standard.

WARNING

* The electrical system must be made by skilled technicians

with the specific professional and technical qualifications and in compliance with the regulations in force in the country where the equipment is installed.

* The welding power source supply cable is provided with a

yellow/green wire that must ALWAYS be earthed. This yellow/green wire must NEVER be used with other voltage conductors.

* Verity the existence of the earthing in the used plant and

the good condition of the socket/s

* lnstall only plugs that are homologated according to

the safety regulations.

2.5.3 Possible electrical failures

For any doubts and/or problems do not hesitate to contact your nearest customer service centre.

2.6 Commissioning

2.6.1 Start-up

For commissioning of the system, follow the instructions below: a) Position the power source in a dry, clean and suitably venti-

lated place.

b) Adjust the gas flow from 5 to 10 l/min.

Connection for MMA welding (Fig.1)

The connection shown in the figure produces reverse polarity welding. To obtain straight polarity welding, invert the connection.

Fig.1

Connection for TIG welding (Fig.2)

- Connect the gas pipe from the cylinder to the rear gas connection.

Fig.2

If a problem occurs during the above phases, check the display leds and if necessary consult the chapter "Possible problems".

2.6.2 Possible faults in the MMA welding

Fault

Machine fails to come on (Green LED off)

Power output incorrect (Green LED on)

Absence of output current (Green LED on) (Yellow LED on)

Cause

- No current in the power socket.

- Faulty supply plug or cable.

- Internal fuse blown.

- MMA/TIG selector switch in incorrect position or faulty.

- Faulty current control potentiometer.

- Equipment overheated. With welder on, wait for it to cool.

- Mains power voltage out of range.

Fault

Excessive spatter

Craters

Inclusions

Insufficient penetration

Sticking

Blow-hole and porosity

Cracks

Cause

- Long arc.

- High current.

- Fast movement of the electrode away from piece.

- Poor cleanliness or distribution of the passes.

- Defective movement of the electrode.

- High progression speed.

- Welding current too low.

- Narrow chamfering.

- Deseaming failure on top.

- Arc too short.

- Current too low.

- Humidity in electrode.

- Long arc.

- Current too high.

- Dirty materials.

- Hydrogen in weld (present on electrode coating).

2.6.3 Possible faults in the TIG welding

2.7 Accessory / Remote controls

2.7.1 RC16 potentiometer remote control for MMA and TIG welding.

This device allows you to vary, by remote control, the amount of current necessary without interrupting the welding process or abandoning the work area. 5, 10 and 20 m connection cables are available.

2.7.2 RC12 pedal remote control for TIG welding.

Once the power source has been switched to the EXTERNAL CONTROL mode, the output current is varied from a minimum to a maximum value (can be entered from SETUP) by varying the

angle between the pedal surface (where the foot rests) and base. A microswitch provides the weld start signal at minimum pressure.

2.8 Welding power source maintenance

The welding power source needs routine maintenance according to the manufacturer's instructions. When the equipment is working, all the access and operating doors and covers must be closed and fixed. The welding power source must not be modified in any way. Prevent metal powder from accumulating near the aeration fins and over them.

Disconnect the power supply before every operation!

Carry out the following periodic controls on the power source: * Clean the power source inside by means of low-

pressure compressed air and soft bristel brushes.

* Check the electric connections and all the connec-

tion cables.

For the use and maintenance of the pressure reducers, consult the specific manuals.

For the maintenance or replacement of torch component TIG/MIG, electrode holder and/or earth cables:

* Check the temperature of the component and make

sure that they are not overheated.

* Always use gloves in compliance with the safety stan-

dards.

* Use suitable spanners and tools.

Failure to perform said maintenance will invalidate all warranties and exempt the manufacturer from all liability.

3 MACHINE DESCRIPTION

3.1 Generalities

The Genesis 245 TLH power sources offer excellent performance in the following welding procedures:

- MMA;

- TIG with remote arc striking with high frequency (TIG HFSTART) and gas delivery control via torch button;

- TIG with contact start with reduction of short circuit current (TIG LIFT-START) and gas delivery control via torch button.

In inverter welders the output current is insensitive to variations in the power supply voltage and length of the arc and is perfectly levelled, providing best weld quality. The power source features the following devices:

- a positive socket (+), a negative socket (-) and a central socket for connection of the TIG torch

- a front control panel with socket for remote controls

- RC16 potentiometer remote control for MMA and TIG welding

- RC12 pedal remote control for TIG welding

- a rear control panel with gas socket.

The Genesis 245 TLH can be supplied with WU15 cooling unit for liquid cooling of the TIG torch.

3.2 Front control panel

Fig.3

L1: comes on as soon as the power source is powered.

L2: indicates cut-in of any protection devices such as

the thermal protection. L3: comes on when voltage is present at the welder out-

put.

D1, 7-segment display: permits display of general welder information during start-up, the settings and current and voltage readings during welding, and alarm codes.

Fault

Oxidations

Tungsten inclusions

Porosity

Hot cracks

Cause

- lnsufficient gas.

- No protection on the reverse.

- lncorrect electrode sharpening.

- Electrode too small.

- Operating failure (contact of the tip with the workpiece).

- Dirt on the edges.

- Dirt on the filler material.

- High advancement speed.

- Current intensity too low.

- Unsuitable filler material.

- High heat supply.

- Dirty materials.

E1: encoder.

Permits adjustment of the parameter selected on the graph G1. The value is shown on the display D1.

S1: current regulation system key.

Selects the welding current regulation system:

from front panel in “internal” mode

from remote control in “external” mode (in this case via E1 it is possible to enter the maximum current value that can be selected via the remote control).

S2: key for selecting type of TIG welding current.

CONSTANT current with or without SLOPES

PULSED current with or without SLOPES

MEDIUM FREQUENCY current with or without SLOPES

Switch-on of the led at the side of the symbol confirms the selection.

S3: key for selecting control mode in TIG.

2-stroke welding (2T)

4-stroke welding (4T)

2-level welding (BILEVEL)

Switch-on of the led at the side of the symbol confirms the selection. In 2-stroke, when the button is pressed the gas flows and the arc is struck; when the button is released, the current goes to zero in the slope-down time; once the arc is off, the gas flows for the post-gas time. In 4-stroke, the first time the button is pressed the gas flows for the manual pre-gas time; when the button is released, the arc is struck. If the button is pressed again and definitively released, the current slope-down and post-gas time begin. In BILEVEL the welder can weld with 2 different currents previously set via S5. The first time the torch button is pressed, the pre-gas time is run, the arc is struck and welding is performed with the initial current. The first time it is released, slope-up to current “I1” occurs. If the welder presses and quickly releases the button, the machine will go to “I2”; by pressing and quickly releasing the button it returns to “I1” and so on. If the button is pressed for longer, the current slope-down begins which leads to the final current. When the button is released the arc goes out while the gas continues to flow for the post-gas time.

S4: welding procedure selection key.

Permits selection of the welding procedure. Switch-on of the led at the side of the symbol confirms the selection. Procedures:

MMA (electrode)

TIG LIFT-ARC start

TIG HIGH FREQUENCY start

S5: set-up / parameters key.

Gives access to set-up and selection of the welding parameters on the graph G1.

G1: welding parameters.

The graph shown on the panel permits selection and adjustment of the welding parameters. Switch-on of the led confirms the selection.

Tu Slope-up: allows you to set a gradual passage between the

initial current and the welding current. Parameter set in seconds (s). Minimum off, Max 10s, Default off

I Welding current: permits adjustment of the welding current.

Parameter set in Amps (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 100A

Ib Base current: permits adjustment of the base current in pul-

sed and fast pulse modes. Parameter set in Amps (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 6A

Tp Peak time: permits adjustment of the time the current is

maintained at high level in pulsed mode. Parameter set in seconds (s). Minimum 0.02s, Max 2s, Default 0.24s

Tb Base time: permits adjustment of the time the current is

maintained at low level in pulsed mode. Parameter set in seconds (s). Minimum 0.02s, Max 2s, Default 0.24s

When in MEDIUM FREQUENCY operation, the leds Tp and Tb come on simultaneously and the pulse frequency value appears on the display D1.

Tp/Tb Frequency: permits adjustment of the pulse frequency in

fast pulse mode. Parameter set in Hertz (Hz). Minimum 20Hz, Max 500Hz, Default 100Hz

Td Slope-down: allows you to set a gradual passage between

the welding current and the final current. Parameter set in seconds (s). Minimum off, Max 10s, Default off

If Final current: permits adjustment of the final current.

Parameter set in Amps (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 8A

Pg Post gas: permits adjustment of the gas flow at the end of

welding. Parameter set in seconds (s). Minimum off, Max 25s, Default 5s

I2 Bilevel current: permits adjustment of the secondary cur-

rent in the bilevel welding mode. Parameter set in Amps (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 50A

J1: 7-pole military standard connector.

For connection of the remote controls RC16 and RC12.

3.2.1 Set up

Permits setting and adjustment of a series of additional parameters for improved and more accurate control of the welding system. Entry to set-up: press the key S5 for 3 sec. (the central zero on the 7-segment display confirms entry). Selection and adjustment of the required parameter: rotate the encoder until you display the numerical code for the required parameter. By pressing key S5 at this point, you can display the value set for the parameter selected and adjust it. Quitting set-up: to quit the "adjustment" section, press the key S5 again. To quit the set-up, go to parameter "O" (save and quit) and press key S5.

List of set up parameters

0 Save and quit: allows you to save the changes and quit the

set up.

2 Pre-gas: allows you to set and adjust the gas flow prior to

sparking of the arc. Permits filling of the torch with gas and preparation of the environment for welding. Minimum off, Max 25 sec., Default 0.01 sec.

3 Hot start: allows adjustment of the hot start value in MMA.

Permits adjustable hot start in the arc striking phases, facilitating the start operations. Parameter set as a percentage (%) of the welding current. Minimum off, Max 100%, Default 80%

4 Arc force: allows adjustment of the Arc force value in MMA.

Permits adjustable energetic dynamic response in welding, facilitating the welder's operations. Parameter set as a percentage (%) of the welding current. Minimum off, Max 100%, Default 30%

6 Minimum EXT: permits adjustment of the minimum value

that can be used with external command. Parameter set in amps (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 6A

7 Max EXT: permits adjustment of the maximum value that

can be used with external command. Parameter set in amps (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 240A

9 Reset: allows you to reset all the parameters to the default

values.

14 Ib mode: permits setting of the base current in amps (A) or

as a percentage (%) of the welding current.

23 Spot welding: allows you to enable the "spot welding" pro-

cess and establish the welding time. Minimum off, Max 25, Default off

3.2.2 Alarm codes

10 Over-temperature, Over-power, Under-power. 20, 21, 25, 26 Memory faulty. 24 External command not calibrated.

3.3 Rear panel

Fig.4

I1: Off/On switch.

Turns on the electric power to the welder. It has two positions, "O" off, and "I" on.

1: power supply cable

2: gas fitting

3.4 Sockets panel

Fig.5

A1 torch fitting: permits connection of the TIG torch.

P1: negative power socket.

For connection of earth cable in electrode welding or torch in TIG.

P2: positive power socket.

For connection of electrode torch in MMA or earth cable in TIG.

4 MMA WELDING THEORY

4.1 Coated electrode welding

Preparing the edges

To obtain good welding joints it is advisable to work on clean parts, free from oxidations, rust or other contaminating agents.

Choosing the electrode

The diameter of the electrode to be used depends on the thickness of the material, the position, the type of joint and the type of preparation of the piece to be welded. Electrodes with considerable diameter obviously require very high currents with consequent high heat supply during the welding.

Type of coating Property Use

Rutile Ease of use All positions Acid High melting speed Flat Basic

Mechanical charact.

All positions

Choosing the welding current

The range of welding current in relation to the type of electrode used is specified by the manufacturer on the electrode container.

Striking and maintaining the arc

The electric arc is produced by rubbing the electrode point on the workpiece connected to the earth cable and, once the arc has been striken, by rapidly withdrawing the rod to the normal welding distance. Generally, to improve the striking of the arc an initial current increase with respect to the base welding current is very useful (Hot Start). Once the arc has been striken, the central part of the electrode starts melting and is deposited on to the workpiece in the form of drops. The external coating of the electrode is consumed and this supplies the protective gas for the welding, the good quality of which is thus ensured. To prevent the molten material drops from extinguishing the arc by short-circuiting the electrode with the weld pool because of their accidental proximity to each other, a temporary increase of the welding current until the end of the short-circuit is very useful (Arc Force). If the electrode sticks to the piece to be welded, it is useful to minimise the short circuit current (antisticking).

Carrying out the welding

The electrode inclination angle varies depending on the number of runs; the electrode movement is normally carried out with oscillations and stops at the sides of the bead, in such a way as to avoid an excessive accumulation of filler material at the centre.

Removing the slag

The welding through coated electrodes requires the removal of the slag after each run. The slag is removed by means of a small hammer or is brushed away if friable.

5 TIG WELDING (CONTINUOS ARC)

5.1 Introduction

The TIG (Tungsten lnert Gas) welding process is based on the presence of an electric arc striken between a non-consumable electrode (pure or alloyed tungsten with an approximate melting temperature of 3370°C) and the work-piece; an inert gas (argon) atmosphere protects the weld pool. To avoid dangerous inclusions of tungsten in the joint, the electrode must never get in contact with the workpiece; for this reason the spark is started through an H.F. power source, thus ensuring the remote striking of the electric arc. Another type of start is also possible, with reduced tungsten inclusions: the lift start, which does not require high frequency, but only an initial short-circuit at low current between the electrode and the workpiece; when the electrode is lifted, the arc will be started and the current will increase until reaching the set welding value. To improve quality of the end of the welding bead it is important to control carefully the slope down of the current and it is necessary that the gas goes on flowing in the welding pool some seconds after the arc blowout. Under many operational conditions, it is useful to be able to use two preset welding currents and to be able to move easily from one to the other (BILEVEL).

Welding polarity D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)

This is the most used polarity and ensures limited wear of the electrode (1), since 70% of the heat concentrates on the anode (piece). Narrow and deep weld pools are obtained, with high advancement speeds and low heat supply. Most materials, exception made for aluminium (and its alloys) and magnesium, are welded with this polarity.

D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)

The reverse polarity is used for welding alloys covered with a layer of refractory oxide with higher melting temperature in comparison with metals. High currents cannot be used, since they would cause an excessive wear of the electrode.

D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)

The use of pulsed direct current allows the welding bath to be better controlled in particular operating conditions. The welding bath is formed by the peak pulses (Ip), while the base current (Ib) keeps the arc ignited. This method helps to weld thinner sheets with fewer deformations, a better form factor and consequently a lower danger of hot cracks and gas penetration. Increasing the frequency (MF) the arc gets thinner, more concentrate, more stable and the quality of welding on thin sheets is further increased.

5.1.1 Steel TIG welding

The TIG procedure is very effective for welding both carbon and alloyed steel, for first runs on pipes and for welding where good appearance is important. Straight polarity is required (D.C.S.P.).

Preparing the edges

An accurate cleaning and preparation of the edges are required.

Choosing and preparing the electrode

You are advised to use thorium tungsten electrodes (2% thorium-red colouring) or alternatively cerium or lanthanum electrodes with the following diameters:

Ø electrode (mm) current range (A)

1.0 15÷75

1.6 60÷150

2.4 130÷240

The electrode must be pointed as shown in the figure.

(°) current range (A)

30 0÷30

60÷90 30÷120

90÷120 120÷250

Filler material

The filler rods must have mechanical characteristics comparable to those of the base material. Do not use straps obtained from the base material, since they may contain working impurities that can negatively affect the quality of the welding.

Protective gas

Practically, pure argon (99.99%) is always used.

5.1.2 Copper TIG welding

Since the TIG welding is a process characterized by high heat concentration, it is particularly suitable for welding materials with high thermal conductivity, like copper. For TIG welding of copper, follow the same directions as for TIG welding of steel or specific instructions.

6 TECHNICAL SPECIFICATIONS

G 245 TLH

Power supply voltage) 3x400 V (50/60 Hz) +10% -10% Max. absorbed power in TIG (x=40%) 5.6 KW Max. absorbed current in TIG (x=40%) 11.60 A Max. absorbed power in MMA (x=40%) 7.97 KW Max. absorbed current in MMA (x=40%) 15.70 A Absorbed current (x=100%) 10.10 A Efficiency (x=40%) 0.90 Power factor (x=40%) 0.76 Cosϕ (x=40%) 0.99 Welding current (x=40%) 240 A

(x=60%) 185 A

(x=100%) 160 A Adjustment range 6-240 A Open-circuit voltage (limited) 73.8 V Protection rating IP23C lnsulation class H Construction standards EN60974-1/EN60974-10 Dimensions (lxdxh) 179x430x345 mm Weight 17.2 Kg

Data at 40°C ambient temperature

Welding

current (A)

6-70

60-140

120-240

Ø Electrode

(mm)

1.0

1.6

2.4

Gas nozzle

n° Ø (mm)

4/5 6/8.0

4/5/6 6.5/8.0/9.5

6/7 9.5/11.0

Argon flow

(l/min)

5-6 6-7 7-8

DEUTSCH

GEBRAUCHS-UND WARTUNGSANLEITUNG

Dieses Anleitungsheft ist ein integrierender Bestandteil der Einheit bzw. der Maschine und muß daher bei einer Verlagerung oder beim Wiederverkauf derselben immer mitgeliefert werden. Der Benutzer wird dafür sorgen, das Anleitungsheft intakt und in gutem Zustand aufzubewahren. Die Firma SELCO s.r.l. behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne Vorankündigung Änderungen vorzunehmen. Vorbehalten und ohne schriftliche Genehmigung seitens der Firma SELCO s.r.l. verboten sind Übersetzungs-, Nachdruck- und Bearbeitungsrechte, ob ganzheitlich oder auszugsweise und mit welchen Mitteln (einschließlich Fotokopien, Filme und Mikrofilme) sie auch durchgeführt werden.

Das Dargestellte ist sehr wichtig und daher notwendig, damit die Garantien operativ sein können. Sollte sich der Operateur nicht an das Beschriebene halten, lehnt der Hersteller jegliche Haftung ab.

Ausgabe ‘04

KONFORMITÄTSERKLÄRUNG CE

Die Firma

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it

erklärt, daß das Gerät Typ

GENESIS 245 TLH

den folgenden Richtlinien entspricht: 73/23/CEE

89/336 CEE 92/31 CEE 93/68 CEE

daß folgende die Normen angewendet wurden: EN 60974-10

EN 60974-1

Jede von der Firma SELCO s.r.l. nicht genehmigte Änderung hebt die Gültigkeit dieser Erklärung auf.

Onara di Tombolo (PADOVA) Rechtlicher Vertreter von Selco

Lino Frasson

SYMBOLE

Drohende Gefahren, die schwere Verletzungen verursachen, und gefährliche Verhaltensweisen, die schwere Verletzungen verursachen könnten.

Verhaltensweisen, die leichte Verletzungen oder Sachschäden verursachen könnten.

Die mit diesem Symbol gekennzeichneten Anmerkungen sind technischer Art und erleichtern die Arbeitsschritte.

INDEX

1 WARNUNG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

1.1 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

1.1.1 Persönlicher Schutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

1.1.2 Schutz Dritter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

1.2 Rauch- und Gasschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

1.3 Brand-/Explosionsverhütung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

1.4 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

1.4.1 lnstallation, Gebrauch und Bewertung des Bereichs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

1.4.2 Systeme zur Reduzierung der Emissionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .25

1.5 Schutzart IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

1.6 Gefahrenanalyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

2 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

2.1 Heben, Transport und Abladen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

2.2 Generator aufstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

2.3 Aufstellen der Flaschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

2.4 Gerät installieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

2.5 Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

2.5.1 Elektrischer anschluss an das netz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

2.5.2 Erdung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .26

2.5.3 Mögliche elektrische Störungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

2.6 Inbetriebsetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

2.6.1 Inbetriebsetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

2.6.2 Mögliche Fehler Bei MMA-Schweissung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .27

2.6.3 Mögliche Fehler Bei WIG-Schweissung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28

2.7 Zubehörsatz / Fernsteuerungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28

2.7.1 Fernsteuerung und Potentiometer RC16 für MMA- und WIG-Schweißung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28

2.7.2 Pedalfernsteuerung RC12 für WIG-Schweißung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28

2.8 Wartung der Schweissmaschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28

3 PRÄSENTIERUNG DER SCHWEIßMASCHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28

3.1 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28

3.2 Schaltfeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .28

3.2.1 Setup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

3.2.2 Alarmcodes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

3.3 Hinteres Schaltfeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

3.4 Tafel mit Steckerbuchsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30

4 THEORETISCHE HINWEISE ZUM MMA SCHWEIßEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

4.1 Schweißen mit Mantelelektroden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

5 WIG-SCHWEIßEN (KONTINUIERLICHER LICHTBOGEN) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

5.1 Einführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .31

5.1.1 WIG-Schweißen von Stahlmaterial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

5.1.2 Wig-Schweissen von Kupfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

6 TECHNISCHE MERKMALE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .32

1 WARNUNG

Vor Arbeitsbeginn sollten Sie das Anleitungsheft sorgfältig durchlesen und sich vergewissern, ob Sie alles richtig verstanden haben. Nehmen Sie keine Ände-

rungen vor und führen keine hier nicht beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch. In Zweifelsfällen oder wenn bei der Anwendung der Maschine Probleme auftreten sollten, die hier nicht beschrieben sind, wenden Sie sich an das Fachpersonal. Die Firma der Hersteller haftet nicht für Personen- oder Sachschäden, die auf unaufmerksames Lesen bzw. auf Nachlässigkeit bei der Durchführung der in diesem Anleitungsheft beschriebenen Anweisungen zurückzuführen sind.

1.1 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter

Das Schweißverfahren ist eine schädliche Quelle von Strahlungen, Lärm, Wärme und gasförmigen Ausdünstungen. Die Träger lebenswichtiger elektronischer Apparaturen (Pacemaker) müssen die Genehmigung des Arztes einholen, bevor sie sich Verfahren wie Bogenschweißen oder Plasmaschneiden nähern. Der Hersteller wird im Schadensfalle bei Nichteinhaltung des Obigen keine Haftung übernehmen.

1.1.1 Persönlicher Schutz

- Keine Kontaktlinsen verwenden!!!

- Einen Verbandkasten griffbereit halten.

- Verbrennungen oder Verletzungen nicht unterschätzen.

- Schutzkleidung anziehen, um die Haut vor Bogenstrahlen

und Funken bzw. vor glühend heißem Metall zu schützen, und einen Schutzhelm oder eine Schweißerschutzhaube verwenden

- Schutzschilder mit seitlichem Schutz für das Gesicht und

geeignetem Schutzfilter (mindestens NR10 oder mehr) für die Augen verwenden.

- Ohrenschützer verwenden, wenn das Schweißverfahren zu

einer gefährlichen Lärmquelle wird. Bei der manuellen oder mechanischen Beseitigung der Schweißschlacken immer Schutzbrillen mit Seitenschutz aufsetzen. Die Schweißoperationen sofort abbrechen, wenn das Gefühl eines elektrischen Schlags wahrgenommen wird.

1.1.2 Schutz Dritter

- Eine feuerhemmende Trennwand aufstellen, um den

Schweißbereich vor Strahlen, Funken und glühenden Schlacken zu schützen.

- Die ggf. anwesenden dritten Personen darauf hinweisen, die

Bogenstrahlen bzw. das glühende Metall nicht zu fixieren und sich davor zu schützen.

- Wenn der Geräuschpegel die gesetzlich festgelegten Grenzen

überschreitet, den Arbeitsbereich abgrenzen und prüfen, ob die Personen, die diesen Bereich betreten, Hauben oder Ohrenschützer tragen.

1.2 Rauch- und Gasschutz

Rauch, Gas und Staub, die durch das Schweißverfahren entstehen, können gesundheitsschädlich sein.

- Wichtiger Hinweis: keinen Sauerstoff für die Lüftung verwenden.

- lm Arbeitsbereich eine angemessene natürliche Lüftung bzw.

Zwangsbelüftung vorsehen.

- Wenn Schweißungen in engen Räumen durchgeführt wer-

den, sollte der Schweißer von einem außerhalb dieses Raums stehenden Kollegen beaufsichtigt werden.

- Die Gasflaschen im Freien oder in gut belüfteten Räumen auf-

stellen.

- Keine Schweißoperationen in der Nähe von Entfettungs und

Lackierungsstellen durchführen.

1.3 Brand-/Explosionsverhütung

Das Schweißverfahren kann Brand und/oder Explosion verursachen.

- Die entzündbaren bzw. brennbaren Stoffe oder Gegenstände aus dem Arbeitsbereich sowie aus dem umliegentile den Bereich entfernen.

- In der Nähe des Arbeitsbereichs eine Feuerlöschvorrichtung aufstellen.

- Keine Schweißoder Schneidoperationen an geschlossenen Behältern oder Rohren durchführen.

- Auch nachdem die genannten Behälter oder Rohre geöffnet, entleert und sorgfältig gereinigt wurden, ist die Scheißoperation mit größter Sorgfalt durchzuführen.

- Nicht in Räumen schweißen, die explosive Staubteile, Gase oder Dämpfe enthalten.

- Keine Schweißungen über oder in der Nähe von Druckbehältern ausführen.

- Bedienen sie nicht solches Gerät, um die Röhre zu entfrosten.

1.4 Elektromagnetische Verträglichkeit (EMC)

Dieses Gerät ist gemäß den in der abgestimmten Norm EN60974-10 enthaltenen Anweisungen gebaut. Der Benutzer dieses Geräts wird auf die genannte Norm verwiesen.

- Bei der lnstallation und beim Gebrauch der Anlage die in diesem Heft enthaltenen Anleitungen beachten.

- Dieses Gerät ist nur für Gewerbezwecke in einer industriellen Umgebung anzuwenden. Man sollte berücksichtigen, daß es bei der Sicherstellung der elektro-magnetischen Verträglichkeit in einem sich von der industriellen Umgebung unterscheidenden Bereich potentielle Schwierigkeiten geben kann.

1.4.1 lnstallation, Gebrauch und Bewertung des Bereichs

- Der Benutzer muss erfahren auf dem Gebiet sein und ist als solcher für die Installation und den Gebrauch des Geräts gemäß der Herstelleranweisungen verantwortlich. Wenn elektromagnetische Störungen festgestellt werden, muß der Benutzer des Geräts dafür sorgen, das Problem zusammen mit dem Kundendienst des Herstellers zu lösen.

- In allen Fällen müssen die elektromagnetischen Störungen soweit reduziert werden, bis sie keine Belästigung mehr darstellen.

- Bevor das Gerät installiert wird, muß der Benutzer die potentiellen elektromagnetischen Probleme, die sich im umliegenden Bereich ergeben können, und insbesondere die Gesundheit der sich in diesem Bereich aufhaltenden personen - Träger von Pacemakers und Hörgeräten-prüfen.

1.4.2 Systeme zur Reduzierung der Emissionen

NETZVERSORGUNG

- Die Schweißmaschine ist gemäß den Anweisungen des Herstellers an die Netzversorgung anzuschließen.

lm Falle einer lnterferenz könnten weitere Vorsichtsmaßnahmen beispielsweise Filtrierung der Netzversorgung - notwendig sein. Desweiteren muß das Versorgungskabel ggf. abgeschirmt werden.

SCHWEISS- UND SCHNEIDKABEL

Die Schweißkabel müssen so kurz wie möglich sein, nebeneinander liegen und am bzw. in der Nähe des Bodens verlanfen.

ÄQUIPOTENTIALANSCHLUSS

Der Erdanschluß aller Metallteile in der Schweißanlage und in der Nähe derselben muß berücksichtigt werden. Die mit dem zu bearbeitenden Stück verbundenen Metallteile stellen jedoch für den Benutzer eine größere Gefahr dar, denn er könnte einen Schock erleiden, wenn er die Metallteile und die Elektrode gleichzeitig berührt. Der Benutzer muß daher vor diesen geerdeten Metallteilen geschützt sein. Die Vorschriften berüglich äquipotentialanschluss beachten.

ERDUNG DES ZU BEARBEITENDEN STÜCKS

Wenn das zu bearbeitende Stück aus Gründen der elektrischen Sicherheit oder aufgrund seiner Größe und Stellung nicht geerdet ist, könnte ein Erdanschluß zwischen Stück und Erde die Emissionen reduzieren.

ABSCHIRMUNG

Durch die selektive Abschirmung anderer im umliegenden Bereich vorhandenen Kabel und Geräte können die lnterferenzprobleme reduziert werden. Die Abschirmung der gesamten Schweißanlage kann im Falle von Spezialanwendungen berücksichtigt werden.

1.5 Schutzart IP

Schutzart des Gehäuses in Konformität mit EN 60529:

IP23C

- Gehäuse mit Schutz vor Zutritt zu gefährlichen Teilen mit einem Finger und vor Fremdkörpern mit einem Durchmesser von/über 12,5 mm.

- Gehäuse gegen Regen bei einer Neigung von 60° gegenüber der Vertikalen geschützt.

- Gegen den Kontakt einer Testlehre (Ø 2.5 mm), Länge 100 mm geschütztes Gehäuse mit den gefährlichen aktiven Teilen.

1.6 Gefahrenanalyse

2 INSTALLATION

2.1 Heben, Transport und Abladen

Das Gewicht der Anlage nicht unterschätzen, siehe Technische Merkmale.

Personen oder Gegenstände nicht unter der

Hängelast durchgehen oder verweilen lassen.

Die Anlage bzw. das einzelne Gerät nicht fallen lassen oder zu heftig ablegen.

Es ist verboten, den Griff zum Heben zu benutzen.

Der Generator ist mit einem verlängerbaren Gurt versehen, der als Schultergurt oder zur Beförderung von Hand benutzt werden kann.

Wenn das oben Beschriebene nicht pünktlich und unbedingt beachtet wird, so wird der Hersteller jegliche Haftung ablehnen.

2.2 Generator aufstellen

Folgende Vorschriften beachten:

- Leicht zugängliche Schaltungen und Anschlüsse.

- Das Gerät nicht in engen Räumen aufstellen.

- Den Generator nie auf eine Ebene mit einer Neigung von mehr als 10° gegenüber der horizontalen Ebene aufstellen.

2.3 Aufstellen der Flaschen

- Die Druckgasflaschen sind gefährlich; vor Anwendung den Lieferanten zu Rate ziehen. Die Gasdruckflaschen so aufstellen, daß sie vor:

- direkter Einwirkung der Sonnenstrahlen;

- Flammen;

- Temperaturschwankungen;

- sehr niedrigen Temperaturen geschützt sind. Die Gasdruckflaschen mit geeigneten Vorrichtungen an Wänden o.ä. befestigen, damit sie nicht fallen können.

2.4 Gerät installieren

- Die lokalen Bestimmungen bezüglich der Sicherheitsvorschriften bei der lnstallation beachten und Wartung des Gerätes gemäß Anweisungen des Herstellers ausführen.

- Die ggf. notwendige Wartung ist ausschließlich von qualifiziertem Personal auszuführen.

- Die Schaltung (Reihenoder Parallelschaltung) der Generatoren ist verboten.

- Vor jedem Eingriff im lnnern des Generators die Zuführleitung von der Anlage trennen.

- Die Anlage regelmäßig warten.

- Prüfen, ob das Versorgungsnetz und die Erdung ausreichend und angemessen sind.

- Das Massekabel muß so nah wie möglich blim zu schweißenden Bereich angeschlossen werden.

- Vor dem Schweißen den Zustand der elektrischen Kabel und der Schweissbrenner prüfen; sollten diese beschädigt sein, nicht schweißen, bevor diese nicht repariert bzw. ersetzt werden.

- Nicht auf das zu schweißende Material steigen oder sich darauf stützen.

- Der Schweißer muß darauf achten, zwei Schweissbrenner oder zwei Schweißzangen nicht gleichzeitig zu berühren.

- Die Anlage vor Regen und Sonne schützen.

2.5 Anschluss

2.5.1 Elektrischer anschluss an das netz

Die Anlage ist an der hinteren Generatorseite mit einem einzigen elektrischen 5m langen Anschlußkabel. Tabelle der Kabel und Sicherungen am Generatoreingang:

Nennspannung 400 V ± 15% Spannungsbereich 340 - 460 V Träge Sicherungen 10 A Anschlußkabel 4x4 mm2

2.5.2 Erdung

Zum Schutz der Benutzer muss die Anlage korrekt geerdet werden. Das Versorgungskabel ist mit einem gelb-grünen Erdleiter versehen, der mit einem Stecker mit Erdkontakt verbunden werden muss.

Durch die Maschine

entstehende Gefahren

Gefahr durch lnstallationsfehler.

Gefahren elektrischer Natur.

Gefahren infolge von elektromagnetischen Störungen, die durch die Schweißmaschine verursacht und auf der Schweißmaschine induziert werden.

Angewendete

Vorbeugungsmaßnahmen

Diese Gefahren wurden durch die Erstellung einer Gebrauchsanleitung beseitigt. Anwendung der Norm

EN 60974-1.

Anwendung der Norm

EN 60974-10.

WARNUNG

* Der elektrische Anschluß muß gemäß den am lnstallationsort

geltenden Gesetzen von qualifizierten Technikern, die eine spezifische Ausbildung nachweisen können, ausgeführt werden.

* Das Netzkabel der Schweißmaschine wird mit einem

gelb/roten Leiter geliefert, der IMMER an den Erdungsschutzleiter angeschlossen werden muß. Dieser gelb/rote Leiter darf NIE zusammen mit anderen Leitern für Spannungsentnahmen verwendet werden.

* Prüfen, ob die verwendete Anlage "geerdet" ist und ob die

Steckdose/n in gutem Zustand sind.

* Nur Stecker montieren, die den Unfallverhütungsvor-

schriften entsprechen.

2.5.3 Mögliche elektrische Störungen

Wenden Sie sich für jeden Zweifel und/oder jedes Problem an die naheste Technische Kundendienststelle.

2.6 Inbetriebsetzung

2.6.1 Inbetriebsetzung

Für die Inbetriebsetzung der Anlage sind folgende Anweisungen zu befolgen: a) Den Generator an einem trockenen und sauberen Ort mit

geeigneter Belüftung aufstellen.

b) Den Gasfluss von 5 bis 10 l/min regulieren.

Anschluß für MMA-Schweißen (Abb.1)

Der Anschluss in der Abbildung ergibt eine Schweißung mit Umpolung. Um eine Schweißung mit Direktpolung zu erhalten, muss der Anschluss umgekehrt werden.

Abb.1

Anschluß für WIG-Schweißen (Abb.2)

- Den Gasschlauch, der von der Gasflasche kommt, am hinteren Gasanschluss anschließen.

Abb.2

Falls Störungen während der oben beschriebenen Phasen auftreten, die Anzeige-LEDs kontrollieren und sich eventuell auf das Kapitel "Mögliche Störungen" beziehen.

2.6.2 Mögliche Fehler Bei MMA-Schweissung

Störung

Ausbleibende Maschineneinschaltung (grüne LED leuchtet nicht)

Leistungsabgabe nicht richtig Position (grüne LED leuchtet)

Kein Strom am Ausgang (grüne LED leuchtet) (gelbe LED leuchtet)

Ursache

- Keine Spannung am Stromversorgungsanschluß.

- Stecker oder Speisekabel fehlerhaft.

- Interne Sicherung durchgebrannt.

- Umschalter MMA/WIG in unrichtiger stellung oder fehlerhaft.

- Potentiometer zur Stromregelung mangelhaft.

- Gerät heißgelaufen . Abkühlung bei eingeschalteter Schweißmaschine abwarten.

- Netzspannung außer Bereich.

Störung

Übermäßige Spritzer

Krater

Einschlüsse

Ungenügendes Durchdringen

Verklebungen

Blasen- und Porenbildung

Risse

Ursache

- Zu langer Lichtbogen.

- Zu hoher Strom.

- Zu schnelles Entfernen der Elektrode beim Abnehmen.

- Schlechte Reinigung oder Verteilung der Durchgänge.

- Falsche Elektrodenbewegung.

- Zu hohe Vorschubgeschwindigkeit.

- Zu niedriger Schweißstrom.

- Stemmeissel zu streng.

- Kein Aufmeisseln an der Spitze.

- Zu kurzer Lichtbogen.

- Zu niedriger Strom.

- Feuchtigkeit in der Elektrode.

- Zu langer Lichtbogen.

- Zu hohe Ströme.

- Schmutzige Materialien.

- Wasserstoff beim Schweißen(auf der Elektrodenummantelung).

2.6.3 Mögliche Fehler Bei WIG-Schweissung

2.7 Zubehörsatz / Fernsteuerungen

2.7.1 Fernsteuerung und Potentiometer RC16 für MMAund WIG-Schweißung

Mit dieser Vorrichtung kann die notwendige Strommenge von der Ferne aus variiert werden, ohne dass der Schweißprozess unterbrochen wird und ohne Verlassen des Arbeitsbereichs. Zur Verfügung stehen 5,10 und 20 m lange Anschlusskabel.

2.7.2 Pedalfernsteuerung RC12 für WIG-Schweißung

Nachdem der Generator auf den Modus "EXTERNE STEUERUNG" umgeschaltet worden ist, wird der Ausgangsstrom von einem Mindestwert auf einen Höchstwert (über SETUP einstellbar)

variiert, indem der Winkel zwischen Stützfläche des Fußes und Basis des Pedals geändert wird. Ein Mikroschalter liefert beim geringsten Druck das Signal für den Schweißbeginn.

2.8 Wartung der Schweissmaschine

Die Schweißmaschine muß gemäß den Anweisungen des Herstellers einer ordentlichen Wartung unterzogen werden. Alle Zugangs- und Wartungstüren sowie die Abdeckungen müssen geschlossen und gut befestigt sein, wenn das Gerät in Betrieb ist. An der Schweißmaschine dürfen keinerlei Änderungen vorgenommen werden. Vermeiden, daß Metallstaub in die Nähe oder auf die Kühlrippen kommt.

Vor jedem Wartungseingriff die Stromzuführung von der Anlage trennen.

Den Generator regelmäßig prüfen: * Den Generator innen mit Druckluft mit niederem

Druck und mit weichen Pinseln reinigen.

* Elektrische Verbindungen und Anschlußkabel

prüfen.

Für die lnstandhaltung und den Gebrauch der Druckreduzierer die entsprechenden Anleitungen zu Hilfe nehmen.

Für die lnstandhaltung oder Ersetzung der Schweissbrenner WIG/MIG, der Schweißzange und/oder der Erdungskabel:

* Die Temperatur der Teile kontrollieren und prüfen, ob sie

nicht überhitzt sind. * lmmer Schutzhandschuhe anziehen. * Geeignete Schlüssel und Vorrichtungen verwenden.

Falls die genannte Wartung fehlt, wird jegliche Garantie nichtig und der Hersteller wird von jeglicher Haftung befreit.

3 PRÄSENTIERUNG DER SCHWEIßMASCHINE

3.1 Allgemeines

Die Generatoren Genesis 245 TLH sind imstande, folgende Schweißverfahren auf hervorragende Weise auszuführen:

- MMA-Schweißungen;

- WIG-Schweißungen mit -Hochfrequenz-Fernzündung des

Schweißbogens (WIG HF-START) und Kontrolle der Gasabgabe

mit der Brennertaste;

- WIG-Schweißungen mit Kontaktstart, Reduzierung des

Kurzschlussstroms (WIG LIFT-START) und Kontrolle der

Gasabgabe mit der Brennertaste. Bei den Inverterschweißmaschinen reagiert der Ausgangsstrom nicht auf die Schwankungen der Versorgungsspannung und der Bogenlänge und liefert, da er einwandfrei nivelliert ist, die beste Schweißqualität. Am Generator sind vorgesehen:

- eine positive Steckerbuchse (+), eine negative Steckerbuchse (-)

und eine zentrale Steckerbuchse für den Anschluss des WIG-

Brenners

- ein vorderes Schaltfeld mit Steckerbuchse für Fernsteuerungen

- Potentiometer-Fernsteuerung RC16 für MMA- und WIGSchweißen

- eine Pedalfernsteuerung RC12 für WIG-Schweißen

- ein hinteres Paneel mit Gasanschluss. Die Genesis 245 TLH können mit Kühlaggregat WU15 für die Flüssigkeitskühlung des WIG-Brenners ausgestattet werden.

3.2 Schaltfeld

Abb.3

L1: leuchtet auf, sobald der Generator gespeist wird.

L2: gibt das eventuelle Ansprechen der

Schutzvorrichtungen an, wie zum Beispiel die Auslösung des Wärmeschutzes.

L3: leuchtet auf, wenn Ausgangsspannung an der

Schweißmaschine vorhanden ist.

Problem

Oxydationen

Wolfram-Einschlüsse

Porosität

Wärmerisse

Ursache

- Nicht ausreichend Gas.

- Kein rückseitiger Schutz.

- Elektrode nicht richtig geschliffen.

- Elektrode zu klein.

- Operativer Fehler (Kontakt zwischen Spitze und Stück).

- Schmutz an den Schweißkanten.

- Schmutz im Zusatzwerkstoff.

- Vorschubgeschwindigkeit zu hoch.

- Stromintensität zu gering.

- Zusatzwerkstoff nicht geeignet.

- Zu hohe Wärmezuführung.

- Material verschmutzt.

7-teiliges Display D1: für die Ansicht der allgemeinen Daten der Schweißmaschine beim Start, der Einstellungen und der Strom- und Spannungswerte beim Schweißen, sowie der Alarmcodes.

E1: Encoder.

Für die Einstellung des an der Grafik G1 gewählten Parameters. Der Wert wird an Display D1 angezeigt.

S1: taste des Stromregelsystems.

Zur Auswahl des Schweißstrom-Regelsystems:

von vorderem Schaltfeld "auf intern"

von der Fernsteuerung "auf extern" (in diesem Falle kann durch Betätigung von “E1” der maximal auswählbare Stromwert über die Fernsteuerung eingestellt werden).

S2: auswähltaste des Stromtyps für WIG-Schweißung.

GLEICHBLEIBENDER Strom mit oder ohne RAMPEN

PULSIERTER STROM mit oder ohne RAMPEN

MITTELFREQUENZSTROM mit oder ohne RAMPEN

Das Aufleuchten der LED neben dem Symbol bestätigt die Auswahl.

S3: auswähltaste des WIG-Schweißmodus.

2-taktiges Schweißen (2T)

4-taktiges Schweißen (4T)

2-stufiges Schweißen (BILEVEL)

Das Aufleuchten der LED neben dem Symbol bestätigt die Auswahl. In 2-taktig fließt durch den Druck auf die Taste das Gas und der Bogen wird gezündet; beim Loslassen der Taste geht der Strom in der Abstiegsrampenzeit auf Null; nachdem der Bogen erloschen ist, fließt das Gas noch in der Nachgaszeit. In 4-taktig fließt durch einen ersten Druck auf die Taste das Gas innerhalb einer manuellen Vorgaszeit; beim Loslassen erfolgt die Bogenzündung. Durch den nächsten Druck und das endgültige Loslassen der Taste beginnt die Stromabstiegsrampe und die Nachgaszeit. In BILEVEL kann der Schweißer mit 2 verschiedenen Stromwerten schweißen, die vorher in "S5" eingestellt werden. Beim ersten Druck auf die Brennertaste erfolgt die Vorgaszeit, die Bogenzündung und das Schweißen mit Anfangsstrom. Beim ersten Loslassen erfolgt die Anstiegsrampe zum Strom "I1". Wenn der Schweißer die Taste drückt und schnell wieder loslässt, geht man auf "I2" über; durch Drücken und schnelles Loslassen kehrt man auf "I1" zurück usw. Infolge von längerem Druck beginnt die Stromabstiegsrampe, die zum Endstrom führt. Durch Loslassen der Taste erfolgt das Erlöschen des Bogens, wogegen das Gas die Nachgaszeit über weiterfließen wird.

S4: auswähltaste des Schweißverfahrens.

Dient zur Auswahl des Schweißverfahrens. Das Aufleuchten der LED neben dem Symbol bestätigt die Auswahl. Verfahren:

MMA (Elektrode)

WIG LIFT-ARC-Start

WIG HOCHFREQUENZ-Start

S5: Taste Setup / Parameter.

Für den Zugriff auf das Setup und die Auswahl der Schweißparameter an der Grafik G1.

G1: Schweißparameter.

Die auf dem Pult angegebene Grafik ermöglicht die Auswahl und Einstellung der Schweißparameter. Das Aufleuchten der LED bestätigt die Auswahl.

Tu Anstiegsrampe: für die Eingabe eines stufenweisen Über-

gangs von Anfangsstrom auf Schweißstrom. Parametereingabe in Sekunden (s). Min. off, max. 10s, Standard off

I Schweißstrom: für die Einstellung des Schweißstroms.

Parametereingabe in Ampere (A). Min. 6A, max. 240A, Standard 100A

Ib Basisstrom: für die Einstellung des Basisstroms in pulsiert

und fast pulse. Parametereingabe in Ampere (A). Min. 6A, max. 240A, Standard 6A

Tp Spitzenstromzeit: für die Einstellung der Zeit, in welcher

der Strom in pulsiert auf einem hohen Wert gehalten wird. Parametereingabe in Sekunden (s). Min. 0.02s, max. 2s, Standard 0.24s

Tb Basiszeit: für die Einstellung der Zeit, in welcher der Strom

in pulsiert auf einem niedrigen Wert gehalten wird. Parametereingabe in Sekunden (s). Min. 0.02s, max. 2s, Standard 0.24s

Im Modus MITTELFREQUENZ leuchten die LEDs Tp und Tb gleichzeitig auf und am Display “D1” erscheint der Wert der Pulsfrequenz.

Tp/Tb Frequenz: für die Einstellung der Pulsationsfrequenz in

fast pulse. Parametereingabe in Hertz (Hz). Min. 20Hz, max. 500Hz, Standard 100Hz

Td Abstiegsrampe: für die Eingabe eines stufenweisen Über-

gangs von Schweißstrom auf Endstrom. Parametereingabe in Sekunden (s). Min. off, max. 10s, Standard off

If Endstrom: für die Einstellung des Endstroms.

Parametereingabe in Ampere (A). Min. 6A, max. 240A, Standard 8A

Pg Nachgas: für die Einstellung des Gasflusses bei

Schweißende. Parametereingabe in Sekunden (s). Min. off, max. 25s, Standard 5s

I2 Bilevel-Strom: für die Einstellung des Sekundärstroms in

der Schweißmodalität Bilevel. Parametereingabe in Ampere (A). Min. 6A, max. 240A, Standard 50A

J1: 7-poliger Verbinder.

Für den Anschluss der Fernsteuerungen RC16 und RC12.

3.2.1 Setup

Für die Eingabe und Einstellung einer Reihe Zusatzparameter für einen besseren und präziseren Betrieb der Schweißanlage. Zugriff auf Setup: erfolgt, indem 3 Sekunden auf Taste S5 gedrückt wird (die Null in der Mitte am 7-teiligen Display bestätigt den erfolgten Zugriff).

Auswahl und Einstellung des gewünschten Parameters:

erfolgt durch Drehen des Encoders bis zur Anzeige des Nummerncodes des gewünschten Parameters. Der Druck auf Taste S5 ermöglicht nun die Ansicht des im gewählten Parameter eingegebenen Wertes und seine Einstellung. Ausgang aus Setup: für den Ausgang aus der Sektion "Einstellung", erneut auf Taste S5 drücken. für den Ausgang aus dem Setup, auf Parameter "O" (speichern und beenden) gehen und erneut auf Taste S5 drücken.

Liste der Setup-Parameter

0 Speichern und beenden: für das Speichern der Änderungen

und den Ausgang aus dem Setup.

2 Vorgas: für die Einstellung und Regelung des Gasflusses vor der

Bogenzündung. für das Laden des Gases in den Brenner und die Vorbereitung der Umgebung auf das Schweißen. Min. off, max. 25 Sek., Default 0.01 Sek.

3 Hot Start: für die Einstellung des Hot-Start-Wertes in MMA.

Ermöglicht einen mehr oder weniger "heißen" Start bei den Zündphasen des Bogens und erleichtert die Startvorgänge. Parametereingabe in Prozenten (%) des Schweißstroms. Min. off, max. 100%, Standard 80%

4 Arc Force: für die Einstellung des Arc-Force-Wertes in

MMA. Ermöglicht ein mehr oder weniger energisches dynamisches Ansprechen bei der Schweißung und erleichtert die Schweißvorgänge. Parametereingabe in Prozenten (%) des Schweißstroms. Min. off, max. 100%, Standard 30%

6 EXT. Minimum: für die Einstellung des mit externer

Steuervorrichtung benutzbaren Mindestwertes. Parametereingabe in Ampere (A). Min. 6A, max. 240A, Standard 6A

7 EXT. Max.: für die Einstellung des mit externer

Steuervorrichtung benutzbaren Höchstwertes. Parametereingabe in Ampere (A). Min. 6A, max. 240A, Standard 240A

9 Reset: für die Rücksetzung aller Parameter auf die

Defaultwerte.

14 Ib mode: für die Eingabe des Basisstroms in Ampere (A) oder

in Prozenten (%) des Schweißstroms.

23 Punktschweißen: für die Aktivierung des Prozesses

„Punktschweißen" und die Festlegung der Schweißzeit. Min. off, max. 25., Default off.

3.2.2 Alarmcodes

10 Überhitzung, Überspannung, Unterspannung. 20, 21, 25, 26 Speicher defekt. 24 Externe Steuervorrichtung nicht kalibriert.

3.3 Hinteres Schaltfeld

Abb.4

I1 : Anlaßschalter.

Steuert die elektrische Zündung der Schweißmaschine. Er verfügt über zwei Positionen: "O" AUS; "I" EIN.

1: Versorgungskabel.

2: Gasanschluss.

3.4 Tafel mit Steckerbuchsen

Abb.5

A1 Brenneranschluss: für den Anschluss des WIG Brenners.

P1: negative Leistungssteckerbuchse.

Für den Anschluss des Massekabels an der Elektrode oder dem Brenner in WIG.

P2: positive Leistungssteckerbuchse.

Für den Anschluss des Elektrodenbrenners in MMA oder des Massekabels in WIG.

4 THEORETISCHE HINWEISE ZUM MMA SCHWEIßEN

4.1 Schweißen mit Mantelelektroden

Vorbereitung der Schweißkanten

Um gute Schweißergebnisse zu erhalten, ist es in jedem Fall ratsam, auf sauberen Teilen zu arbeiten, die von Oxydeinschlägen, Rost und anderen Schmutzpartikeln befreit wurden.

Wahl der Elektrode

Der Durchmesser der Schweißelektrode hängt von der Werkstoffdicke, der Position, dem Nahttyp und von der Vorbereitung des Werkstücks ab. Elektroden mit großem Durchmesser erfordern natürlich weit mehr Stromzufuhr mit folgerichtiger, hoher Wärmezufuhr beim Schweißvorgang.

Art der Ummantelung Eigenschaften Verwendung

mit Rutil Einfachheit in der alle Positionen

Verwendung

sauer hohe Schmelzgesch- ebenflächig

windigkeit

basisch mechanische alle Positionen

Eigenschaften

Wahl des Schweißstromes

Der dem Typ der verwendeten Elektrode entsprechende Schweißstrom-Bereich wird von den Elektrodenherstellern auf der Verpackung der Elektroden selbst angegeben.

Zündung und Aufrechterhaltung des Lichtbogens

Der elektrische Lichtbogen wird durch Reibung der Elektrodenspitze am geerdeten Schweißstück und durch rasches Zurückziehen des Stabes bis zum normalen Schweißabstand nach erfolgter Zündung des Lichtbogens hergestellt. In letzterem Fall wird die Befreiung durch einen seitlichen Ruck herbeigeführt. Um die Bogenzündung zu verbessern, ist es im allgemeinen von Vorteil, den Strom anfänglich gegenüber dem Grundschweißstrom zu erhöhen (Hot start). Nach Herstellung des Lichtbogens beginnt die Schmelzung des Mittelstückes der Elektrode, die sich tropfenförmig auf dem Schweißstück ablagert. Der äußere Mantel der Elektrode liefert durch seinen Verbrauch das Schutzgas für die Schweißung, die somit eine gute Qualität erreicht. Um zu vermeiden, daß die Tropfen des geschmolzenen Materials, infolge unbeabsichtigten Annäherns der Elektrode an das Schweißbad, einen Kurzschluß hervorrufen und dadurch das Erlöschen des Lichtbogens verursachen, ist es nützlich, den Schweißstrom kurzzeitig, bis zur Beendigung des Kurzschlusses, zu erhöhen (Arc Force). Falls die Elektrode am Werkstück kleben bleibt, ist es nützlich, den Kurzschlussstrom auf das Geringste zu reduzieren (Antisticking).

Ausführung der Schweißung

Der Neigewinkel der Elektrode ist je nach der Anzahl der Durchgänge verschieden, die Bewegung der Elektrode wird normalerweise mit Schwingungen und Anhalten an den Seiten der Schweißnaht durchgeführt, wodurch eine übermäßige Ansammlung von Schweißgut in der Mitte vermieden werden soll.

Entfernung des Abfalls

Das Schweißen mittels Mantelelektroden muß notwendigerweise von der Entfernung der Abfälle nach jedem Durchgang begleitet werden. Die Entfernung der Abfälle erfolgt mittels eines kleinen Hammers oder - bei zerbröckelndem Abfall - durch Bürsten.

5 WIG-SCHWEIßEN (KONTINUIERLICHER LICHTBOGEN)

5.1 Einführung

Das WIG-Schweißen (Wolfram-Inert-Gas-Schweißen) findet sein Prinzip in einem elektrischen Lichtbogen, der zwischen einer nichtschmelzenden Elektrode (reines oder legiertes Wolfram mit einer Schmelztemperatur von ungefähr 3370°C) und dem Werkstück gezündet wird. Eine lnertgas-Atmosphäre (Argon) schützt das Bad. Um gefährliche Wolframeinschlüsse in der Schweißnaht zu vermeiden, darf die Elektrode nicht mit dem zu schweißenden Stück in Berührung kommen. Aus diesem Grund wird mittels eines H.F.-Generators eine Entladung erzeugt, der die Fernzündung des elektrischen Lichtbogens ermöglicht. Es gibt auch eine weitere Startmöglichkeit mit herabgesetzten Wolframeinschlüssen: der Lift-Start, der keine hohe Frequenz vorsieht, sondern nur eine anfängliche Kurzschlußphase bei Niederstrom zwischen Elektrode und Werkstück; im Augenblick der Anhebung der Elektrode entsteht der Lichtbogen und die Stromzufuhr erhöht sich bis zur Erreichung des eingestellten Schweißwertes. Um die Qualität des Schweißnahtendes zu verbessern, ist es äußerst vorteilhaft, das Absinken des Schweißstroms genau kontrollieren zu können und es ist notwendig, daß das Gas auch nach dem Ausgehen des Bogens für einige Sekunden in das Schweißbad strömt. In vielen Arbeit-sbedingungen ist es von Vorteil, über 2 voreingestellte Schweißströme zu verfügen, mit der Möglichkeit, von einem auf den anderen übergehen zu können (BILEVEL).

Schweißpolung D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)

Es handelt sich hierbei um die am meisten gebrauchte Polung (direkte Polung); sie versichert eine beschränkte Abnützung der Elektrode (1), da sich 70% der Wärme auf der Anode (Werkstück) ansammelt. Man erhält ein tiefes und schmales Bad durch hohe Vorschubgeschwindigkeit und daraus resultierender geringer Wärmezufuhr.

D.C.R.P (Direct Current Reverse Polarity)

Mit der umgekehrten Polung kann man Legierungen mit einer hitzebeständigen Oxyd-Beschichtung, deren wesentliche Eigenschaft eine höhere Schmelztemperatur als jene des Metalls ist. Trotzdem dürfen nicht zu hohe Spannungen verwendet werden, da diese eine rasche Abnützung der Elektrode verursachen würden.

D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)

Die Anwendung eines kontinuierlichen Pulsstroms erlaubt in besonderen Betriebssituationen eine bessere Kontrolle des Schweißbads. Das Schweißbad wird von den Spitzenimpulsen (Ip) gebildet, während der Basisstrom (Ib) den Bogen gezündet hält; das erleichtert das Schweißen geringer Stärken mit geringeren Verformungen, einen besseren Formfaktor und somit eine geringere Gefahr, daß Wärmerisse und gasförmige Einschlüsse auftreten. Durch Steigern der Frequenz (Mittelfrequenz) erzielt man einen schmäleren, konzentrierteren und stabileren Bogen, was einer weiteren Verbesserung der Schweißqualität bei dünnen Stärken gleichkommt.

5.1.1 WIG-Schweißen von Stahlmaterial

Das WIG-Verfahren ist für das Schweißen sowohl von unlegiertem als auch von Kohlenstoffstahl, für den ersten Schweißgang von Rohren und für Schweißungen, die ein sehr gutes Aussehen haben müssen, besonders nützlich. Direktpolung erforderlich (D.C.S.P.).

Aufbereitung der Schweißkanten

Das verfahren benötigt eine sorgfältige Reinigung und eine vorbereitung der Schweisskanten.

Wahl und Aufbereitung der Elektrode

Der Gebrauch von Thoriumwolframelektroden (2% Thorium rote Farbe) oder anstelle dessen von Zerium- oder Lanthanwolframelektroden mit folgenden Durchmessern wird empfohlen:

Ø Elektrode (mm) Strombereich (A)

1.0 15÷75

1.6 60÷150

2.4 130÷240 Die Elektrode muss wie auf der Abbildung gezeigt zugespitzt werden.

(°) Strombereich (A)

30 0÷30

60÷90 30÷120

90÷120 120÷250

Schweißgut

Die mechanischen Eigenschaften der Schweißstäbe müssen in etwa jenen des Grundmaterials entsprechen; Aus dem Grundmaterial erhaltene Streifen dürfen nicht verwendet werden, da die von der Verarbeitung herrührenden Unreinheiten die Schweißung wesentlich beeinträchtigen könnten.

Schutzgas

In der Praxis wird fast ausschließlich (99.99 %) reines Argon verwendet.

5.1.2 WIG-Schweissen von Kupfer

Da es sich beim WIG-Schweißen um ein Verfahren mit einer hohen Wärmekonzentration handelt, eignet es sich besonders für das Schweißen von Material mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie z. B. Kupfer. Für das WIG-Schweißen von Kupfer die gleichen Anweisungen wie für das WIG-Schweißen von Stahl bzw. spezielle Anweisungen befolgen.

6 TECHNISCHE MERKMALE

G 245 TLH

Versorgungsspannung 50/60 Hz 3x400 V

+10% -10% Höchstleistungsaufnahme in WIG (x=40%) 5.6 KW Max. Stromaufnahme in WIG (x=40%) 11.60 A Höchstleistungsaufnahme in MMA (x=40%) 7.97 KW Max. Stromaufnahme in MMA (x=40%) 15.70 A Stromaufnahme (x=100%) 10.10 A Leistung (x=40%) 0.90 Leistungsfaktor (x=40%) 0.76 Cosϕ (x=40%) 0.99 Schweißstrom (x=40%) 240 A

(x=60%) 185 A

(x=100%) 160 A Arbeitsbereich 6-240 A Leerlaufspannung 73.8 V Schutzart IP23C lsolationsklasse H Konstruktionsnormen EN60974-1/EN60974-10 Abmessungen (lxdxh) 179x430x345 mm Gewicht 17.2 Kg

Daten bei 40° Umgebungstemperatur

Schweißstrom

(A)

6-70

60-140

120-240

Ø Elektrode

(mm)

1.0

1.6

2.4

Gasdüse

Anz. Ø (mm)

4/5 6/8.0 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6/7 9.5/11.0

Argonstrom

(l/min)

5-6 6-7 7-8

FRANÇAIS

MANUEL POUR L’UTILISATION ET LA MAINTENANCE

Ce manuel fait partie intégrante de l'unité ou de la machine et doit l'accompagner lors de chacun de ses déplacements ou en cas de revente. L'utilisateur a la charge de le maintenir intègre et en bon état. SELCO s.r.l. se réserve le droit d'apporter des modifications à tout moment et sans aucun préavis. Les droits de traduction, de reproduction et d'adaptation, totale ou partielle et par n'importe quel moyen (y compris les photostats, les films et les microfilms) sont réservés et interdits sans l'autorisation écrite de SELCO s.r.l.

Ce qui est reporté ci-dessous est très important et donc nécessaire afin que la garantie puisse être valable. Le fabricant décline toute responsabilité si l'opérateur ne respecte pas les indications.

Edition ‘04

DECLARATION DE CONFORMITE CE

Company

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it

déclare que l'appareil type

GENESIS 245 TLH

est conforme aux directives: 73/23/CEE

89/336 CEE 92/31 CEE 93/68 CEE

et que les normes ci-contre ont été appliquées: EN 60974-10

EN 60974-1

Toute intervention ou modification non autorisée par SELCO s.r.l. annulera la validité de cette déclaration.

Onara di Tombolo (PADOVA) Représentant légal Selco

Lino Frasson

SYMBOLOGIE

Dangers imminents qui causent de graves lésions et comportements risqués qui pourraient causer de graves lésions.

Comportements qui pourraient causer des lésions sans gravité ou des dommages aux choses.

Les notes précédées par ce symbole sont de caractère technique et facilitent les opérations.

INDEX GENERAL

1 AVERTISSEMENT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

1.1 Protection personnelle et des autres personnes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

1.1.1 Protection personnelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

1.1.2 Protection des autres personnes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

1.2 Protection contre les fumées et les gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

1.3 Prévention contre le risque d'incendia et d'explosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

1.4 Compatibilite electromagnetique (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

1.4.1 lnstallation, utilisation et évaluation de la zone . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

1.4.2 Méthodes de réduction des émissions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .35

1.5 Degré de protection IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

1.6 Analyse de risque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

2 INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

2.1 Mode de soulèvement, de transport et de déchargement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

2.2 Positionnement du générateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

2.3 Emplacement des bouteilles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

2.4 lnstallation de l'appareil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

2.5 Branchement et raccordement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

2.5.1 Branchement electrique au secteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

2.5.2 Mise à la terre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36

2.5.3 Possibles problemes électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

2.6 Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

2.6.1 Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

2.6.2 Possibles défauts de soudure en MMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37

2.6.3 Possibles défauts de soudure en TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

2.7 Accessoires / Commandes à distance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

2.7.1 Commande à distance et potentiomètre RC16 pour soudure MMA et TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

2.7.2 Commande à distance à pédale RC12 pour soudure TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

2.8 Maintenance de la soudeuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

3 PRÉSENTATION DE LA MACHINE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

3.1 Généralités . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

3.2 Panneau de commande frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38

3.2.1 Menu Set up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40

3.2.2 Code alarmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40

3.3 Panneau arrière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40

3.4 Panneau prises . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .40

4 INFORMATIONS GÉNÉRALES SUR LA SOUDAGE MMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

4.1 Soudage par électrode enrobée . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

5 SOUDAGE TIG (ARC EN SOUDURE CONTINUE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

5.1 lntroduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41

5.1.1 Soudage TIG des aciers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42

5.1.2 Soudage TIG du cuivre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42

6 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42

1 AVERTISSEMENT

Avant de commencer toute opération, assurez-vous d'avoir bien lu et bien compris ce manuel. N'apportez pas de modifications et n'effectuez pas d'opérations de main-

tenance si elles ne sont pas indiquées dans ce manuel. En cas de doute ou de problème quant à l'utilisation de la machine, même s'il n'est pas décrit ici, consultez du personnel qualifié. Le producteur n'est pas responsable des dommages causés aux personnes ou aux choses par une lecture inattentive ou une mise en pratique incorrecte des prescriptions de ce manuel.

1.1 Protection personnelle et des autres personnes

Le procédé de soudage constitue une source nocive de radiations, de bruit, de chaleur et d'émanations gazeuses. Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque (pacemaker) ou un appareil électronique doivent consulter le médecin avant d'effectuer des opérations de soudure à l'arc ou de coupe au plasma. En cas de problèmes, le constructeur ne répond pas des dommages si ces conseils n'ont pas été suivis.

1.1.1 Protection personnelle

- Ne pas utiliser de lentilies de contact!!!

- Avoir à disposition une trousse de secours.

- Ne pas sousestimer les brûlures ou les blessures.

- Porter des vêtements de protection afin de protéger la peau

con-tre les rayons de l'arc et les étincelles ou contre le métal incandescent, et un casque ou une casquette de soudeur.

- Utiliser un masque avec des protections latérales pour le visa-

ge et un filtre de protection adéquat (au moins NR10 ou supérieur) pour les yeux.

- Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de soudage

atteint un niveau de bruit dangereux. Toujours porter des lunettes de sécurité avec des coques latérales, particulièrement pour enlever, manuellement ou mécaniquement, les déchets de soudure. Interrompre immédiatement les opérations de soudage en cas de sensation de décharge électrique.

1.1.2 Protection des autres personnes

- Installer une cloison de séparation ignifuge afin de proteger la

zone de soudage des rayons, étincelles et déchets incandescents.

- Rappeler éventuellement aux autres personnes de ne pas fixer

les rayons de l'arc et de ne s'approcher ni des rayons ni du métal incandescent.

- Si le niveau de bruit dépasse les limites prescrites par la loi, déli-

miter la zone de travail et s'assurer que les personnes qui y accèdent portent un casque ou des bouchons de protection.

1.2 Protection contre les fumées et les gaz

Les fumées, les gaz et les poussières produits par le procédé de soudage peuvent être nocifs pour la santé.

- Ne pas utiliser d'oxygene pour la ventilation.

- Prévoir une ventilation adéquate, naturelle ou forcée, dans la

zone de travail.

- Si les soudures sont exécutées dans des locaux de petites

dimensions, il est conseillé de faire surveiller l'opérateur par un collègue situé à l'extérieur.

- Placer les bouteilles de gaz dans des endroits ouverts ou dans

un local bien aéré.

- Ne pas effectuer d'opérations de soudage à proximité d'ateliers

de dégraissage ou de peinture.

1.3 Prévention contre le risque d'incendia et d'explosion

Le procédé de soudage peut causer des incendies et/ou des explosions.

- Débarrasser la zone de travail et ses abords de tous les matériaux et objets inflammables ou combustibles.

- Installer à proximité de la zone de travail un équipement ou un dispositif anti-incendie.

- Ne pas effectuer d'opérations de soudage ou de découpage sur des récipients ou des tubes fermés.

- Si ces récipients ou ces tubes ont été ouverts, vidés et soigneusement nettoyés, l'opération de soudage devra dans tous les cas être effectuée avec beaucoup de précautions.

- Ne pas souder dans une atmosphère contenant des poussières, des gaz ou des vapeurs explosifs.

- Ne pas effectuer de soudures sur ou à proximité de récipients en pression.

- Ne pas utilizer cet appareil pour décongeler de tubes.

1.4 Compatibilite electromagnetique (EMC)

Cet appareil est construit conformément aux indications contenues dans la norme harmonisée EN60974-10 à laquelle l'utilisateur de cet appareil peut se référer.

- lnstaller et utiliser l'installation conformément aux indications de ce manuel.

- Cet appareil ne doit être utilisé que dans un but professionnel, dans un local industriel. Il faut savoir qu'il peut être difficile d'assurer la compatibilité électromagnétique dans un local non industriel.

1.4.1 lnstallation, utilisation et évaluation de la zone

- L'utilisateur, qui doit être un expert du secteur, est responsable en tant que tel de l'installation et de l'utilisation de l'appareil selon les indications du constructeur. Si des perturbations électromagnétiques sont relevées, c'est l'utilisateur de l'appareil qui doit se charger de résoudre la situation en demandant conseil au service aprèsvente du constructeur.

- Dans tous les cas, les perturbations électromagnétiques doivent être réduites de manière à ne plus représenter une gêne.

- Avant d'installer cet appareil, l'utilisateur devra évaluer les problèmes électromagnétiques potentiels qui pourraient se vérifier aux abords de la zone de travail et en particulier pour la santé des personnes situées à proximité (personnes portant un pacemaker ou un appareil acoustique).

1.4.2 Méthodes de réduction des émissions

ALIMENTATION DE SECTEUR

- La soudeuse doit être branchée au secteur conformément aux instructions du constructeur.

En cas d'interférence, il pourrait être nécessaire de prendre des précautions supplémentaires, telles que le filtrage de l'alimentation de secteur. Il faut également envisager la possibilité de blinder le câble d'alimentation.

CABLES DE SOUDAGE ET DE DECOUPAGE

Les câbles de soudage doivent rester les plus courts possible, être positionnés à proximité et se dérouler au niveau ou près du niveau du sol.

BRANCHEMENT EQUIPOTENTIEL

Le branchement à la masse de tous les composants métalliques dans l'installation de soudage et à proximité doit être envisagé. Toutefois les composants métalliques reliés à la pièce usinée augmenteront le risque pour l'opérateur de subir une décharge en touchant en même temps ces composants métalliques et l'électrode. L'opérateur doit donc être isolé de tous ces composants métalliques reliés à la masse. Respecter les normes nationales concernant la branchement equipotentiel.

MISE A LA TERRE DE LA PIECE USINEE

Quand la pièce usinée n'est pas branchée à la terre, pour des motifs de sécurité électrique ou à cause de la dimension et de la position, un branchement à la masse entre la pièce et la terre pourrait réduire les émissions. Il faut veiller à ce que la mise à la terre de la pièce usinée n'augmente pas le risque d'accident pour les utilisateurs ou de dommages sur d'autres appareils électriques. Respecter les normes nationales concernant la mise à la terre.

BLINDAGE

Le blindage sélectif d'autres câbles et appareils présents à proximité de la zone peut réduire les problèmes d'interférence. Le blindage de toute l'installation de soudage peut être envisagé pour des applications spéciales.

1.5 Degré de protection IP

Degré de protection du boîtier conformément à la norme EN 60529:

IP23C

- Boîtier de protection contre l'accès aux parties dangereuses avec un doigt et contre les corps solides étrangers ayant un diamètre supérieur/ égal à 12.5 mm.

- Carcasse protégée contre la pluie à 60° sur la verticale.

- Boîtier protégé contre le contact d'un calibre d'essai (Ø 2.5 mm ) longueur 100 mm avec les parties actives dangereuses.

1.6 Analyse de risque

2 INSTALLATION

2.1 Mode de soulèvement, de transport et de

déchargement

Ne pas sous-évaluer le poids de l'installation, voir caractéristiques techniques.

Ne pas faire passer ou arrêter la charge suspendue au-dessus des personnes ou des choses.

Ne pas laisser tomber l'installation ou l'unité ni les poser brusquement.

Il est interdit d'utiliser la poignée pour soulever l'appareil.

Le générateur est équipé d'une courroie allongeable qui permet de le déplacer en bandoulière ou à la main.

Le constructeur décline toute responsabilité si les indications reportées plus haut ne sont pas strictement respectées.

2.2 Positionnement du générateur

Observer les normes suivantes:

- Accès facile aux commandes et aux connexions.

- Ne pas positionner l'appareil dans des locaux de petites dimensions.

- Ne jamais positionner le générateur sur un plan dont l'inclinaison serait supérieure de 10° au plan horizontal.

2.3 Emplacement des bouteilles

- Les bouteilles de gaz comprimé sont dangereuses; consulter le fournisseur avant de les manipuler.

Elles doivent être protégées contre:

- l'exposition directe aux rayons solaires;

- les flammes;

- les écarts de température;

- les température trop basses. Les bloquer contre le mur ou un support avec des moyens adéquats pour éviter toute possibilité de chute.

2.4 lnstallation de l'appareil

- Respecter les dispositions locales des normes de sécurité lors de l'installation et exécuter les travaux d'entretien du poste selons les dispositions du constructeur.

- Toute opération éventuelle de maintenance doit exclusivement être effectuée par du personnel qualifié.

- Il est interdit de connecter, en série ou en parallèle, des générateurs.

- Désactiver la ligne d'alimentation de l'installation avant d'intervenir à l'intérieur du générateur.

- Effectuer la maintenance périodique de l'installation.

- S'assurer que le secteur et la mise à la terre sont suffisants et adéquats.

- Le câble de masse doit être branché le plus près possible de la zone à souder.

- Avant de souder, contrôler l'état des câbles électriques et de la torche; en cas de dommages, ne pas effectuer la soudure avant d'avoir réparé ou remplacé les parties défectueuses.

- Ne pas monter ou s'appuyer sur le matériel à souder.

- Il est recommandé à l'opérateur de ne pas toucher en même temps deux torches ou deux pinces porte-électrode.

- Mettre l'installation à l'abri de la pluie battante et ne pas l'exposer aux rayons du soleil.

2.5 Branchement et raccordement

2.5.1 Branchement electrique au secteur

L'installation est équipée d'un seul branchement électrique avec un câble de 5m placé à l'arrière du générateur. Tableau des caractéristiques des câbles et des fusibles à l'entrée du générateur:

Tension nominale 400 V ± 15% Plage de tension 340 - 460 V Fusibles retardés 10 A Câble d'alimentation 4x4 mm2

2.5.2 Mise à la terre

L'installation doit être branchée correctement à la terre pour garantir la sécurité des utilisateurs. Le conducteur (jaune - vert) pour la mise à la terre du câble d'alimentation doit être branché à une fiche munie d'un contact de terre.

Dangers potentiels

Danger du à une erreur d'installation

Dangers de nature électrique.

Dangers lies aux perturbations électromagnétiques générées et subies par la soudeuse.

Solution adoptées pour le

éviter

Les dangers ont été éliminés en rédigeant un manuel d'instructions pour l'utilisation. Application de la norme

EN 60974-1.

Application de la norme

EN 60974-10.

AVERTISSEMENT

* L'installation électrique doit être réalisée par du personnel

technique ayant une formation technico-professionnelle spécifique, et conformément aux lois du pays dans lequel est effectuée cette opération.

* Le câble d'alimentation électrique au secteur de la sou-

deuse est muni d'un fil jaune/vert qui doit TOUJOURS être branché au conducteur de mise à la terre. Ce fil jaune/vert ne doit JAMAIS être utilisé avec un autre fil pour des prélèvements de tension.

* S'assurer que la mise à la terre est bien presente dans l'in-

stallation utilisée et contrôler la ou les prises de courant.

* Monter exclusivement des fiches homologuées conformes

aux normes de sécurité.

2.5.3 Possibles problemes électrique

En cas de doute et/ou de problème, n'hésitez pas à consulter le dépanneur agréé le plus proche.

2.6 Mise en service

2.6.1 Mise en service

Se conformer aux indications suivantes pour mettre l'installation en service: a) Placer le générateur dans un endroit sec, propre et suffisam-

ment aéré.

b) Régler le flux du gaz de 5 à 10 l/min.

Raccordement pour le soudage MMA (Sch.1)

Le branchement sur la figure donne comme résultat une soudure avec une polarité inverse. Inverser le branchement pour obtenir une soudure avec une polarité directe.

Schéma 1

Raccordement pour le soudage TIG (Sch.2)

- Relier le tuyau du gaz provenant de la bouteille au raccord arrière du gaz.

Schéma 2

Contrôler les diodes de visualisation et consulter éventuellement le chapitre "Anomalies possibles" en cas d'inconvénients durant les phases décrites plus haut.

2.6.2 Possibles défauts de soudure en MMA

Défauts

La machine ne s'allume pas (voyant vert éteint)

Distribution de courant incorrecte (voyant vert allumé)

Pas de courant à la sortie (voyant vert allumé) (voyant jaune allumé)

Causes

- Pas de tension sur la prise d'alimentation.

- Fiche ou câble d'alimentation défectueux.

- Fusible interne grillé.

- Commutateur MMA/TIG en position incorrecte ou défectueuse.

- Potentiomètre réglage du courant défectueux.

- Appareil surchauffé. Attendre refroidissement avec soudeuse allumée.

- Tension de réseau hors gamme.

Défauts

Projections excessives

Cratères

Inclusions

Pénétration insuffisante

Collages

Soufflures et porosité

Criques

Causes

- Arc long.

- Courant fort.

- Eloignement rapide de l'électrode désolidarisée.

- Nettoyage mal fait ou mauvaise répartition des passes.

- Mouvement défectueux de l'électrode.

- Grande vitesse d'avancement.

- Courant de soudage trop faible.

- Matoir étroit.

- Pas d'ébarbage à la pointe.

- Arc trop court.

- Courant trop faible.

- Présence d'humidité dans l'électrode.

- Arc long.

- Courants trop forts.

- Matériaux sales.

- Présence d'hydrogène au moment du soudage (sur l'enrobage de l'électrode).

2.6.3 Possibles défauts de soudure en TIG

2.7 Accessoires / Commandes à distance

2.7.1 Commande à distance et potentiomètre RC16 pour soudure MMA et TIG

Ce dispositif permet de modifier la quantité de courant nécessaire à distance, sans interrompre le processus de soudure ou abandonner la zone de travail. Des câbles de branchement de 5.10 et 20 m sont disponibles.

2.7.2 Commande à distance à pédale RC12 pour soudure TIG

Après avoir mis le générateur sur le mode “CONTROLE EXTERNE”, faire passer le courant de sortie de la valeur minimum à la valeur maximum (à saisir à partir du menu réglage) en modifiant l’angle entre

le plan d’appui du pied et la base de la pédale. Un microcontact fournit le signal de début de soudure dès que l’opérateur appuie sur la pédale.

2.8 Maintenance de la soudeuse

La soudeuse doit être soumise à une maintenance ordinaire conformément aux instructions du constructeur. Toutes les portes d'accès et de service et les couvercles doivent être fermés et bien fixes quand l'appareil est en marche. La soudeuse ne doit être soumise à aucune modification. Eviter l'accumulation de poussière métallique à proximité et sur les ailettes d'aération.

Couper l'alimentation électrique de l'installation avant toute intervention!

Contrôles périodiques sur le générateur: * Effectuer le nettoyage interne avec de l'air com-

primé à basse pression et des pinceaux souples.

* Contrôler les connexions électriques et tous les

câbles de branchement.

Pour la maintenance et l'utilisation des réducteurs de pression, consulter les manuels spécifiques.

Pour la maintenance ou le remplacement des composants des torches TIG/MIG, de la pince porte-électrode et/ou des câbles de masse:

* Contrôler la température des composants et s'assurer qu'ils

ne sont pas trop chauds.

* Toujours porter des gants conformes aux prescriptions des

normes.

* Utiliser des clefs et des outils adéquats.

Il y a déchéance de la garantie et le constructeur décline toute responsabilité si cet entretien n'est pas effectué.

3 PRÉSENTATION DE LA MACHINE

3.1 Généralités

Les générateurs Genesis 245 TLH sont en mesure d’effectuer les procédés de soudure suivants de façon optimale:

- MMA;

- TIG avec amorçage de l’arc à distance en haute fréquence (TIG HF-START) et contrôle du débit du gaz avec le bouton torche;

- TIG avec démarrage au contact, réduction du courant de court-circuit (TIG LIFT-START) et contrôle du débit du gaz avec le bouton torche.

En ce qui concerne les soudeuses à onduleur, le courant de soudure est insensible aux variations de la tension d'alimentation ainsi qu’à la longueur de l’arc. Il est parfaitement nivelé et permet d’avoir une soudure de très bonne qualité. Les éléments ci-dessous sont prévus sur le générateur:

- une prise positive (+), une prise négative (-) et une prise centralisée pour la connexion de la torche TIG

- un panneau de commande frontal avec une prise pour les commandes à distance

- une commande à distance à potentiomètre RC16 pour la soudure MMA et TIG

- une commande à distance à pédale RC12 pour la soudure TIG

- un panneau de commande arrière avec prise gaz. Les générateurs Genesis 245 TLH peuvent être fournis avec un groupe de refroidissement WU 15 pour le refroidissement par du liquide de la torche TIG.

3.2 Panneau de commande frontal

Sch.3

L1: s'allume dès que le générateur est alimenté.

L2: indique l'intervention éventuelle des dispositifs de

protection tels que la protection thermique. L3: s'allume quand il y a du courant à la sortie de la sou-

deuse.

Défauts

Oxydations

lnclusions de tungstène

Porosité

Criques à chaud

Causes

- Gaz insuffisant.

- Manque de protection à l'envers.

- Affûtage incorrect de l'électrode.

- Electrode trop petite.

- Défaut d'opération (contact de la pointe avec la pièce).

- Saleté sur les bords.

- Saleté sur le matériau d'apport.

- Vitesse d'avance élevée.

- lntensité de courant trop basse.

- Matériau d'apport inadéquat.

- Apport thermique élevé.

- Matériaux sales.

Écran à 7 segments D1: il permet d'afficher les généralités de la soudeuse ainsi que les réglages au démarrage. Il permet également de lire le courant et la tension lors de la soudure ainsi que le code des alarmes.

E1: encodeur.

Il permet de régler le paramètre sélectionné sur le graphique G1. La valeur apparaît sur l'afficheur D1.

S1: touche système de réglage du courant.

Pour sélectionner le système de réglage du courant de soudure:

avec le panneau frontal “à l’intérieur”

avec la commande à distance “à l’extérieur” (il est alors possible de saisir la valeur maximum de courant pouvant être sélectionnée à l’aide de la commande à distance en agissant sur “E1”).

S2: touche de sélection du type de courant pour la soudure TIG.

Courant CONSTANT avec ou sans RAMPES

Courant PULSE avec ou sans RAMPES

Courant en FREQUENCE MOYENNE avec ou sans RAMPES

La diode qui s’allume à côté du symbole confirme la sélection.

S3: touche de sélection du mode de contrôle en TIG.

Soudure 2 temps (2T)

Soudure 4 temps (4T)

Soudure 2 niveaux (BILEVEL)

La diode qui s’allume à côté du symbole confirme la sélection. 2 Temps: l’opérateur doit appuyer sur cette touche pour faire circuler le gaz et amorcer l’arc; le courant retourne à zéro durant le temps de rampe de descente quand il la relâche; le gaz circule pendant le temps de post-gaz lorsque l’arc est éteint. 4 Temps: le gaz circule et il y a un pré-gaz manuel quand l’opérateur appuie sur cette touche pour la première fois, tandis que l’arc s’amorce quand il la relâche. L’opérateur obtient le début de la rampe de descente du courant et le temps de postgaz quand il appuie une seconde fois sur cette touche et qu’il la relâche définitivement. BILEVEL: l’opérateur peut souder avec 2 courants différents saisis précédemment avec “S5”. Il y a pré-gaz, amorçage de l’arc et soudure avec le courant initial quand il appuie sur le bouton torche pour la première fois. L’opérateur obtient la rampe de montée avec le courant “I1” dès qu’il relâche ce bouton. Il passe à “I2” s’il appuie une seconde fois sur ce bouton et le relâche, tandis qu’il retourne à “I1” s’il appuie et relâche de nouveau rapidement le bouton et ainsi de suite. La rampe de descente du courant commence et mène au courant final en appuyant plus longtemps sur le bouton. L’arc s’éteint mais le gaz continue à circuler pendant le temps de post-gaz en relâchant le bouton.

S4: touche de sélection du procédé de soudure.

Elle permet de sélectionner le procédé de soudure. La diode qui s’allume à côté du symbole confirme la sélection. Procédés:

MMA (électrode)

TIG démarrage LIFT-ARC

TIG démarrage en HAUTE FREQUENCE

S5: touche set up/ paramètres.

Elle permet d'accéder au menu set up et de sélectionner les paramètres de soudure sur le graphique G1.

G1: paramètres de soudure.

Le graphique reporté sur le panneau permet de sélectionner et de régler les paramètres de soudure. Le voyant qui s'allume confirme la sélection.

Tu Rampe de montée : elle permet de passer graduellement du

courant initial au courant de soudure. Paramètre réglé en secondes (s). Minimum off, Max. 10 s, Par défaut off

I Courant de soudure : il permet de régler le courant de soudure.

Paramètre réglé en Ampères (A). Minimum 6A, Max. 240A, Par défaut 100A

Ib Courant de base : il permet de régler le courant de base en

pulsé et fast pulse. Paramètre réglé en Ampères (A). Minimum 6A, Max. 240A, Par défaut 6A

Tp Temps de pointe : il permet de régler le temps de maintien

du courant au niveau haut en pulsé. Paramètre réglé en secondes (s). Minimum 0.02 s, Max. 2 s, Par défaut 0.24 s

Tb Temps de base : il permet de régler le temps de maintien du

courant au niveau bas en pulsé. Paramètre réglé en secondes (s). Minimum 0.02 s, Max. 2 s, Par défaut 0.24 s

Les diodes Tp et Tb s’allument en même temps et la valeur de la fréquence des pulsations apparaît sur l’afficheur “D1” quand la soudeuse fonctionne en FREQUENCE MOYENNE.

Tp/Tb Fréquence : elle permet de régler la fréquence de pul-

sation en fast pulse. Paramètre réglé en Hertz (Hz). Minimum 20 Hz, Max. 500 Hz, Par défaut 100 Hz

Td Rampe de descente : elle permet de passer graduellement

du courant de soudure au courant final. Paramètre réglé en secondes (s). Minimum off, Max. 10 s, Par défaut off

If Courant final : il permet de régler le courant final.

Paramètre réglé en Ampères (A). Minimum 6A, Max. 240A, Par défaut 8A

Pg Post gaz : il permet de régler l'arrivée du gaz en fin de

soudage. Paramètre réglé en secondes (s). Minimum off, Max. 25 s, Par défaut 5 s

I2 Courant de bilevel : il permet de régler le courant secon-

daire dans le mode de soudure bilevel. Paramètre réglé en Ampères (A). Minimum 6A, Max. 240A, Par défaut 50A

J1: connecteur à 7 broches.

Pour le branchement des commandes à distance RC16 et RC12.

3.2.1 Menu Set up

Il permet de configurer et de régler une série de paramètres supplémentaires pour une gestion meilleure et plus précise du système de soudage. Entrée dans le menu set up : il faut pour cela appuyer sur la touche S5 pendant 3 s (le zéro au centre de l'afficheur à 7 segments confirme que l'entrée a eu lieu correctement). Sélection et réglage du paramètre désiré : tourner l'encodeur pour afficher le code numérique relatif au paramètre désiré. Le fait d'appuyer sur la touche S5 permet alors d'afficher la valeur saisie pour le paramètre sélectionné et de la régler. Sortie du menu set up : appuyer de nouveau sur la touche S5 pour quitter la section "réglage". Se placer sur le paramètre "O" (mémoriser et quitter) et appuyer sur la touche S5 pour quitter le menu set up.

Liste des paramètres du menu set up

0 Mémoriser et quitter : cette touche permet de mémoriser

les modifications et de quitter le menu set up.

2 Pré gaz : cette touche permet de sélectionner et de régler

l'arrivée du gaz avant l'amorçage de l'arc. Elle permet de charger le gaz dans la torche et de préparer le milieu à la soudure. Minimum off, Max. 25 s, Par défaut 0.01 s.

3 Hot start : il permet de régler la valeur de hot start en MMA

afin d'avoir un démarrage plus ou moins "chaud" durant les phases d'amorçage de l'arc, ce qui facilite en fait les opérations de démarrage. Paramètre réglé en pourcentage (%) sur le courant de soudure. Minimum off, Max. 100%, Par défaut 80%

4 Arc force : il permet de régler la valeur de l'Arc force en

MMA afin d'avoir une réponse dynamique plus ou moins énergétique durant le soudage, ce qui facilite en fait le travail du soudeur. Paramètre réglé en pourcentage (%) sur le courant de soudure. Minimum off, Max. 100%, Par défaut 30%

6 Minimum EXT : il permet de régler la valeur minimale uti-

lisable avec la commande externe. Paramètre réglé en Ampères (A). Minimum 6A, Max. 240A, Par défaut 6A

7 Max EXT : il permet de régler la valeur maximale utilisable

avec la commande externe. Paramètre réglé en Ampères (A). Minimum 6A, Max. 240A, Par défaut 240A

9 Reset : cette touche permet de reporter tous les paramètres

à la valeur par défaut.

14 Ib mode : il permet de régler le courant de base en Ampères

(A) ou en pourcentage (%) du courant de soudure.

23 Par points : cette touche permet d'activer le processus "par

points" et d'établir le temps de soudure. Minimum off, Max. 25, Par défaut off

3.2.2 Code alarmes

10 Surchauffe, Suralimentation, Sous-alimentation. 20, 21, 25, 26 Mémoire défectueuse. 24 Commande externe pas calibrée.

3.3 Panneau arrière

Sch.4

I1: Interrupteur d'allumage.

Il commande l'allumage électrique de la soudeuse et a deux positions "O" éteint, "I" allumé.

1: câble d'alimentation

2: raccord gaz

3.4 Panneau prises

Sch.5

A1 raccord torche: il permet la connexion de la torche TIG.

P1: prise négative de puissance.

Elle permet la connexion du câble de masse en électrode ou de la torche en TIG.

P2: prise positive de puissance.

Elle permet la connexion de la torche électrique en MMA ou du câble de masse en TIG.

4 INFORMATIONS GÉNÉRALES SUR LA SOUDAGE MMA

4.1 Soudage par électrode enrobée

Préparation des bords

Pour obtenir une bonne soudure, il est toujours conseillé de travailler sur des parties propres, sans oxyde, rouille ou autre agent contaminant.

Choix de l'électrode

Le diamètre de l'électrode à utiliser dépend de l'épaisseur du matériau, de la position, du type de joint et du type de préparation de la pièce à souder. Les électrodes de grand diamètre ont besoin de courants très élevés impliquant un apport thermique durant le soudage élevé également.

Type d'enrobage Propriétés Utilisation

Rutile Facilité d'emploi Toutes le position Acide Haute vitesse fusion Plat Basique Caract. mécaniques Toutes le position

Choix du courant de soudage

La gamme du courant de soudage relativeau type d'électrode utilisé est spécifiée sur le boîtier des électrodes.

Amorçage et maintien de l'arc

On amorce l'arc électrique en frottant la pointe de l'électrode sur la pièce à souder branchée sur le câble de masse, et une fois que l'arc a jailli, en retirant la baguette rapidement jusqu'à la distance de soudage normale. En général une augmentation initiale du courant par rapport au courant de base de soudure (Hot-Start) est utile pour améliorer l'amorçage de l'arc. Après l'amorçage de l'arc la fusion de la partie centrale de l'électrode commence; celle-ci se dépose sur la pièce à souder sous forme de gouttes. L'usure de l'enduit extérieur de l'électrode fournit le gaz de protection pour la soudure, dont a qualité sera ainsi satisfaisante. Pour éviter que les gouttes de matériau fondu éteignent l'arc en court-circuitant l'électrode avec le bain de soudure, à cause d'un rapprochement accidentel entre les deux éléments, une augmentation momentanée du courant de soudure jusqu'à la fin du court-circuit est très utile (Arc-Force). Réduire le courant de court-circuit au minimum (antisticking) si l'électrode reste collée à la pièce à souder.

Exécution de la soudure

L'angle d'inclinaison de l'électrode varie en fonction du nombre de passes, le mouvement de l'électrode est normalement exécuté avec oscillations et arrêts sur les bords du cordon de façon à éviter une accumulation excessive de matériau de remplissage au centre.

Prélèvement des déchets

Le soudage par électrodes enrobées implique obligatoirement le prélèvement des déchets après chaque passe. Le prélèvement a lieu au moyen d'un petit marteau ou par balayage en cas de déchets friables.

5 SOUDAGE TIG (ARC EN SOUDURE CONTINUE)

5.1 lntroduction

Les principes de la procédure de soudage TIG (Tungsten Inert Gas) consistent en un arc électrique qui jaillit entre une électrode infusible (tungstène pur ou alliage, température de fusion à environ 3370°C) et la pièce. Une atmosphère de gaz inerte (argon) protège le bain. Afin d'éviter des inclusions de tungstène dangereuses dans la soudure, l'électrode ne doit jamais toucher la pièce à souder, et c'est pour cela qu'on génère une décharge à l'aide d'un générateur HF, ce qui permet d'amorcer l'arc électrique à distance. Il existe un autre type de départ, avec des inclusions de tungstène en faible quantité: le 'départ en lift qui ne prévoit pas une haute fréquence mais seulement une condition initiale de courtcircuit à bas courant entre l'électrode et la pièce; au moment de montée de l'électrode l'arc se produira et le courante augmentera jusqu'à atteindre la valeur de soudage programmée. Pour améliorer la qualité de la partie finale du cordon de soudure, il est utile de pouvoir vérifier avec précision la diminution du courant de soudage et il faut que le gaz s'ècoule dans le bain de soudure après l'extinction de l'arc pendant quelques secondes. Dans de nombreuses conditions opérationnelles, il est utile de disposer de 2 courants de soudage préprogrammés et de pouvoir passer facilement de l'un à l'autre (BILEVEL).

Polarite de soudure D.C.S.P (Direct Current Straight Polarity)

Il s'agit de la polarité la plus utilisée (polarité directe ou normale), permettant une usure limitée de l' électrode (1) du fait que 70% de la chaleur se concentre sur l'anode (pièce). On obtient des bains étroits et profonds avec de grandes vitesses d'avance et donc un apport thermique peu élevé. On soude, avec cette polarité, la plus grande partie des matériaux sauf l'aluminium (et ses alliages) et le magnésium.

D.C.R.P (Direct Current Reverse Polarity)

La polarité est inverse et cela permet de souder des alliages recouverts par une couche d'oxyde réfractaire avec une température de fusion supérieure à celle du métal. On ne peut cependant pas employer des courants élevés car ils seraient la cause d'une usure importante de l'électrode.

D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)

L'adoption d'un courant continu pulsé permet de mieux contrôler le bain de soudure, en des conditions d'exploitation spéciales. Le bain de soudure se forme suite aux impulsions de crête (Ip), tandis que le courant de base (Ib) maintient l'arc allumé. Cette facilite le soudage des faibles épaisseurs en obtenant de resultats de soudure avec moindres déformations, un meilleur facteur de forme et par conséquent un danger de criques à chaud et d'inclusions gazeuses réduit. Quand on augmente la fréquence (moyenne fréquence), on obtient un arc plus étroit, plus concentré et plus stable, et par la suite une plus grande qualité de la soudure des épaisseurs faibles.

5.1.1 Soudage TIG des aciers

Le procédé TIG est très efficace pour souder de l'acier au carbone ou des alliages, pour le premier passage sur les tubes et pour les soudures qui doivent avoir un aspect esthétique parfait. La polarité directe (D.C.S.P.) est nécessaire dans ce cas.

Préparation des bords

Le procédé impose un nettoyage parfait des bords et une préparation soignée.

Choix et préparation de l'électrode

Il est conseillé d'utiliser des électrodes en tungstène au thorium (2% de thorium couleur rouge) ou bien des électrodes au cérium ou au lanthane avec les diamètres suivants:

Ø électrode (mm) gamme de courant (A)

1.0 15÷75

1.6 60÷150

2.4 130÷240

L’électrode doit être appointée comme indiqué sur la figure.

(°) gamme de courant (A)

30 0÷30

60÷90 30÷120

90÷120 120÷250

Matériau d'apport

Les baguettes d'apport doivent avoir des propriétés mécaniques identiques à celles du matériau de base. Il est déconseillé d'utiliser des bandes provenant du matériau de base car elles peuvent contenir des impurités dues à la manipulation et compromettre le soudage.

Gaz de protection

On utilise presque toujours l'Argon pur (99,99%).

5.1.2 Soudage TIG du cuivre

Le TIG étant un procédé à forte concentration thermique, il est particulièrement indiqué pour le soudage de matériaux à haute conduction thermique come le cuivre. Pour la soudure TIG du cuivre, suivre les mêmes indications que pour la soudure TIG de l'acier ou les textes spécifiques.

6 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES

G 245 TLH

Tension d'alimentation (50/60 Hz) 3x400 V

+10% -10% Puissance maximum absorbée en TIG (x=40%) 5.6 KW Courant maximum absorbé en TIG (x=40%) 11.60 A Puissance maximum absorbée en MMA (x=40%) 7.97 KW Courant maximum absorbé en MMA (x=40%) 15.70 A Courant absorbé (x=100%) 10.10 A Rendement (x=40%) 0.90 Facteur de puissance (x=40%) 0.76 Cosϕ (x=40%) 0.99 Courant de soudure (x=40%) 240 A

(x=60%) 185 A

(x=100%) 160 A Gamme de réglage 6-240 A Tension à vide 73.8 V Degré de protection IP23C Classe d'isolation H Normes de construction EN60974-1/EN60974-10 Dimensions (lxdxh) 179x430x345 mm Poid 17.2 Kg

Données avec une température ambiante de 40°C

Courant de

soudage (A)

6-70

60-140

120-240

Ø électrode

(mm)

1.0

1.6

2.4

Injecteur gas

n° Ø (mm)

4/5 6/8.0 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6/7 9.5/11.0

Débit argon

(l/min)

5-6 6-7 7-8

ESPAÑOL

MANUAL DE INSTRUCCIONES, USO Y MANTENIMIENTO

El presente manual forma parte de la unidad o máquina y tiene que acompañarla cada vez que se desplace o revenda. El usuario tiene que conservar el manual completo y en buenas condiciones. SELCO s.r.I. se reserva el derecho de efectuar modificaciones en cualquier momento y sin aviso previo. Reservados todos los derechos de traducción, reproducción y adaptación total o parcial con cualquier medio (incluidas las copias foto-estáticas, películas y microfilms), sin la autorización escrita por parte de SELCO s.r.I.

Lo expuesto tiene una importancia fundamental y por tanto es necesario para que puedan funcionar las garantías. Si el operador no se atiende a lo descrito, el constructor declina cualquier tipo de responsabilidad.

Edición ‘04

DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE

La ditta

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it

declara que el aparato tipo

GENESIS 245 TLH

es conforme a las directivas: 73/23/CEE

89/336 CEE 92/31 CEE 93/68 CEE

que se han aplicado las normas: EN 60974-10

EN 60974-1

Toda reparación, o modificación, no autorizada por SELCO s.r.l. hará decaer la validez de esta declaración.

Onara di Tombolo (PADOVA) Representante legal de Selco

Lino Frasson

SÍMBOLOS

Peligros inminentes que causan lesiones graves y comportamientos peligrosos que podrían causar lesiones graves.

Comportamientos que podrían causar lesiones no graves, o daños a las cosas.

Las notas antecedidas por este símbolo son de carácter técnico y facilitan las operaciones.

INDICE

1 ADVERTENCIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

1.1 Protección personal y de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

1.1.1 Protección personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

1.1.2 Protección de terceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

1.2 Protección contra los humos y gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

1.3 Prevención contra incendios/explosiónes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

1.4 Compatibilidad electromagnética (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

1.4.1 Instalación, uso y evaluación del área . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

1.4.2 Métodos de reducción de las emisiones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .45

1.5 Grado de protección IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

1.6 Análisis de riesgo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

2 INSTALACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

2.1 Modo de levantamiento, transporte y descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

2.2 Colocación del generador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

2.3 Colocación de los cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

2.4 Instalación del equipo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

2.5 Conexión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

2.5.1 Conexión eléctrica a la red . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

2.5.2 Puesta a tierra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .46

2.5.3 Posibles inconvenientes eléctricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47

2.6 Puesta en servicio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47

2.6.1 Puesta en funcionamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47

2.6.2 Posibles defectos de soldadura en MMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .47

2.6.3 Posibles defectos de soldadura en TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48

2.7 Accesorios / Mandos remotos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48

2.7.1 Mando a distancia y potenciómetro RC16 para soldadura MMA y TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48

2.7.2 Pedal de mando a distancia RC12 para soldadura TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48

2.8 Mantenimiento de la soldadora . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48

3 PRESENTACIÓN DE LA SOLDADORA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48

3.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48

3.2 Panel de mandos frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .48

3.2.1 Set up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50

3.2.2 Codificación de las alarmas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50

3.3 Panel trasero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50

3.4 Panel de las tomas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50

4 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDADURA MMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51

4.1 Soldaduras con eléctrodo recubierto . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51

5 SOLDADURA TIG (ARCO CONTINUO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51

5.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .51

5.1.1 Soldaduras Tig de los aceros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52

5.1.2 Soldadura tig del cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52

6 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .52

1 ADVERTENCIA

Antes de comenzar cualquier tipo de operación, tiene que haber comprendido el contenido del presente manual. No efectúe modificaciones ni mantenimientos no descrip-

tos. En caso de dudas, o problemas relativos al uso de la máquina, aunque si no están aquí indicados, consulte a un especialista. El fabrigador no es responsable por daños a personas o cosas causados por una lectura, o una puesta en práctica negligente de cuanto escrito en este manual.

1.1 Protección personal y de terceros

El proceso de soldadura es una fuente nociva de radiaciones, ruido, calor y exhalaciones gaseosas. Las personas con aparatos electrónicos vitales (marcapasos) deberían consultar al médico antes de acercarse al área en donde se están efectuando soldaduras por arco, o corte por plasma.

1.1.1 Protección personal

- iiiNo use lentes de contacto!!!

- Tenga a disposición un equipo de primeros auxilios.

- No subestime quemaduras o heridas.

- Póngase prendas de protección para proteger la piel de los rayos

del arco y de las chispas, o del metal incandescente, y un casco o un gorro de soldador.

- Use máscaras con protecciones laterales para la cara y filtro de

protección adecuado para los ojos (al menos NR10 o mayor).

- Use auriculares si el proceso de soldadura es muy ruidoso.

Siempre póngase gafas de seguridad con aletas laterales, especialmente cuando tenga que quitar manual o mecánicamente las escorias de soldadura. Interrumpa inmediatamente la soldadura si advierte la sensación de descargas eléctricas.

1.1.2 Protección de terceros

- Coloque una pared divisoria ignífuga para proteger la zona de

soldadura de los rayos, chispas y escorias incandescentes.

- Advierta a las demás personas que se protejan de los rayos del

arco, o del metal incandescente y que no los miren.

- Si el nivel de ruido supera los límites indicados por la ley, deli-

mite la zona de trabajo y cerciórese de que las personas que entren en la misma estén protegidas con auriculares.

1.2 Protección contra los humos y gases

Los humos, gases y polvos producidos por la soldadura pueden ser perjudiciales para la salud.

- No use oxígeno para la ventilación.

- Planee una ventilación adecuada, natural o forzada, en la

zona de trabajo.

- En el caso de soldaduras en lugares angostos, se aconseja que

una persona controle al operador desde afuera.

- Coloque las botellas de gas en espacios abiertos, o con una

buena circulación de aire.

- No suelde en lugares en donde se efectúen desengrases o

donde se pinte.

1.3 Prevención contra incendios/explosiónes

El proceso de soldadura puede originar incendios y/o explosiones.

- Retire de la zona de trabajo y de aquélla circunstante los mate-

riales, o los objetos inflamables o combustibles.

- Coloque en la cercanía de la zona de trabajo un equipo o dis-

positivo antiincendio.

- No suelde ni corte recipientes o tubos cerrados.

- En el caso de que los tubos o recipientes en cuestión estén

abiertos, vacíelos y límpielos cuidadosamente; de todas maneras, la soldadura se tiene que efectuar consumo cuidado.

- No suelde en lugares donde haya polvos, gas, o vapores explo-

sivos.

- No suelde encima o cerca de recipientes bajo presión.

- No utilizar dicho aparato par descongelar tubos.

1.4 Compatibilidad electromagnética (EMC)

Este equipo está fabricado de conformidad con las indicaciones contenidas en la norma armonizada EN60974-10 a la cual tiene que referirse el usuario del mismo.

- Instale y use el equipo siguiendo las indicaciones del presente manual.

- Este equipo tiene que ser utilizado sólo para fines profesionales en un local industrial. Considérese que pueden existir dificultades potenciales para asegurar la compatibilidad electromagnética en un local que no sea industrial.

1.4.1 Instalación, uso y evaluación del área

- El usuario debe ser un experto del sector y como tal es responsable de la instalación y del uso del aparato según las indicaciones del fabricante. Si se detectasen perturbaciones electromagnéticas, el usuario del equipo tendrá que resolver la situación sirviéndose de la asistencia técnica del fabricante.

- Las perturbaciones electromagnéticas tienen que ser siempre reducidas hasta el punto en que no den más fastidio.

- Antes de instalar este equipo, el usuario tiene que evaluar los potenciales problemas electro-magnéticos que podrían producirse en la zona circunstante y, en particular, la salud de las personas expuestas, por ejemplo: personas con pace-maker y aparatos acústicos.

1.4.2 Métodos de reducción de las emisiones

ALIMENTACIÓN DE RED

- La soldadora tiene que estar conectada a la alimentación de la red de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

En caso de interferencia, podría ser necesario tomar ulteriores precauciones como por ejemplo colocarle filtros a la alimentación de la red. Además, considere la posibilidad de blindar el cable de alimentación.

CABLES DE SOLDADURA Y CORTE

Los cables de soldadura tienen que ser lo más cortos posible, estar colocados cercanos entre sí y pasar por encima, o cerca del nivel del piso.

CONEXIÓN EQUIPOTENCIAL

Tenga en consideración que todos los componentes metálicos de la instalación de soldadura y aquéllos que se encuentran cerca tienen que estar conectados a tierra. Sin embargo, el riesgo de descarga eléctrica aumentará si el operador toca simultáneamente los componentes metálicos conectados a la pieza en elaboración y el eléctrodo. Por tal motivo, el operador tiene que estar aislado de dichos componentes metálicos conectados a la masa. Respete las normativas nacionales referidas a la conexión equipotencial.

PUESTA A TIERRA DE LA PIEZA EN ELABORACIÓN

Cuando la pieza en elaboración no está conectada a tierra por motivos de seguridad eléctrica, o a causa de la dimensión y posición, una conexión a tierra entre la pieza y la tierra podría reducir las emisiones. Es necesario tener cuidado en que la puesta a tierra de la pieza en elaboración no aumente el riesgo de accidente de los operadores, o dañe otros aparatos eléctricos. Respete las normativas nacionales referidas a la puesta a tierra.

BLINDAJE

El blindaje selectivo de otros cables y aparatos presentes en la zona circunstante pueden reducir los problemas de interferencia. El blindaje de todo el equipo de soldadura puede tomarse en consideración para aplicaciones especiales.

1.5 Grado de protección IP

Grado de protección de la envoltura en conformidad con EN 60529:

IP23C

- Envoltura protegida contra el acceso a partes peligrosas con un dedo y contra cuerpos sólidos extraños de diámetro mayor/igual a 12.5 mm.

- Envoltura protegida contra la lluvia a 60° sobre la vertical.

- Envoltura protegida contra el contacto de un calibre de prueba (Ø 2.5 mm), 100 mm de largo, con las piezas activas peligrosos.

1.6 Análisis de riesgo

2 INSTALACIÓN

2.1 Modo de levantamiento, transporte y descarga

No subestime el peso del equipo, vease características técnicas.

No haga transitar ni detenga la carga suspendida arriba de personas o cosas.

No deje caer ni apoye con fuerza el equipo, o la unidad.

Está prohibido utilizar la manilla para levantar el equipo.

El generador està dotado de una cintura alargable que permite el manejo sea a mano que en el hombro.

El fabricante rehusa toda responsabilidad si no se observa lo antes indicado de manera puntual e inderogable.

2.2 Colocación del generador

Observe las siguientes normas:

- El acceso a los mandos y conexiones tiene que ser fácil.

- No coloque el equipo en lugares estrechos.

- Nunca coloque el generador en un plano con una inclinación que supere en 10° el plano horizontal.

2.3 Colocación de los cilindros

- Las botellas de gas comprimido son peligrosas; antes de manipularlas consulte al proveedor. Presérvelas de:

- la exposición directa a los rayos del sol;

- llamas;

- saltos de temperatura;

- temperaturas muy rígidas. Átelas de manera adecuada a la pared o demás, para que no se caigan.

2.4 Instalación del equipo

- Respete las disposiciones locales sobre las normas de seguridad durante la instalación e efectuar el mantenimiento del equipo según las disposiciones del constructor.

- El mantenimiento tiene que ser efectuado exclusivamente por personal cualificado.

- La conexión de los generadores en serie o paralelo está prohibida.

- Antes de trabajar en el interior del generador, desconecte la línea de alimentación del equipo.

- Efectúe el mantenimiento periódico del equipo.

- Cerciórese de que la red de alimentación y puesta a tierra sean suficientes y adecuadas.

- El cable de masa debe ser conectado lo más cerca posible del punto a soldar.

- Antes de soldar, controle el estado de los cables eléctricos y de la antorcha; si estuvieran dañados repárelos, o sustitúyalos.

- No se suba ni se apoye contra el material a soldar.

- Se recomienda que el operador no toque simultáneamente dos antorchas, o dos pinzas portaelectrodos.

- Proteja la instalación de la lluvia y del sol.

2.5 Conexión

2.5.1 Conexión eléctrica a la red

El equipo está equipado con una única conexión eléctrica, con un cable de 5 m, colocado en la parte trasera del generador. Tabla de las medidas de los cables y de los fusibles en la entrada del generador:

Tensión nominal 400 V ± 15% Rango de tensión 340 - 460 V Fusibles retardados 10 A Cable de alimentación 4x4 mm2

2.5.2 Puesta a tierra

Para la protección de los usuarios, la instalación debe estar correctamente conectada a tierra. El cable de alimentación cuenta con un conductor (amarillo - verde) para la puesta a tierra, que debe ser conectado a una clavija con contacto de tierra.

Peligros presentados por la

máquina

Peligro de instalación incorrecta.

Peligros de tipo eléctrico.

Peligros asociados a perturbaciones electromagnéticas generadas por la soldadora e inducidos sobre la soldadora.

Soluciones adoptadas para

prevenirlos

Los peligros se han eliminado con un manual de instrucciones para el uso. Aplicación de la norma

EN 60974-1.

Aplicación de la norma

EN 60974-10.

ADVERTENCIA

* La instalación eléctrica tiene que ser efectuada por perso-

nal técnico con requisitos técnico profesionales específicos y de conformidad con las leyes del país en el cual se efectúa la instalación.

* El cable de red de la soldadora tiene un hilo amarillo/verde

que SIEMPRE tiene que estar conectado al conductor de protección de tierra. NUNCA use el hilo amarillo/verde junto con otro hilo para tomar la corriente.

* Controle que en la instalación se encuentre la "puesta a tierra"

y que las tomas de corriente estén en buenas condiciones.

* Instale sólo enchufes homologados de acuerdo con las

normativas de seguridad.

2.5.3 Posibles inconvenientes eléctricos

Si tuviera dudas o problemas no dude en consultar al centro de asistencia técnica más cercano.

2.6 Puesta en servicio

2.6.1 Puesta en funcionamiento

Para la colocación de la instalación se deben observar las siguientes indicaciones: a) Colocar el generador en un lugar seco, limpio y con ventila-

ción apropiada.

b) Regular el flujo gas de 5 a 10 It/min.

Conexión para la soldadura MMA (Fig.1)

La conexión que muestra la figura da como resultado una soldadura con polaridad invertida. Para obtener una soldadura con polaridad directa, invierta la conexión.

Fig.1

Conexión para la soldadura TIG (Fig.2)

- Conecte el tubo de gas que proviene de la botella al racor de gas trasero.

Fig.2

En el caso que se detecte algún inconveniente durante las fases descritas arriba, controlar los led de visualización y eventualmente consultar el capítulo "Posibles inconvenientes".

2.6.2 Posibles defectos de soldadura en MMA

Defecto

No se puede encender la maquina. (Led verde apagado)

Suministro de potencia no correcta. (LED verde encendido)

Ausencia de corriente en salida. (Led verde encendido) (Led amarillo encendido)

Causa

- Tensión ausente en el enchufe de alimentación.

- Enchufe o cable de alimentación defectuoso.

- Fusible interno quemado.

- Conmutador MMA/TIG en posición no correcta o defectuosa.

- Potenciómetro regulación de corriente defectuoso.

- Aparato sobre calentado. Esperar el enfriamiento con soldadora encendida.

- Tensión de red fuera de los límites.

Defecto

Salpicadura excesiva

Crateres

Inclusiones

Insuficiente penetraciòn

Encoladura

Burbuja en la soldadura y porosidad Rotura

Causa

- Arco largo.

- Corriente alta.

- Alejamiento rapido del eléctrodo en la separada.

- Mala limpieza o distribuciòn de las pasadas.

- Movimiento defectuoso del eléctrodo.

- Velocidad de avanzamiento elevada.

- Corriente de soldadura muy baja.

- Cincel para recalcar estrecho.

- Falta de cinceladura en la raiz de la soldadura.

- Arco muy corto.

- Corriente muy baja.

- Humedad en el eléctrodo.

- Arco largo.

- Corrinte muy elevada.

- Material sucio.

- Hidrogeno en la soldadura (presente en el revestimiento del eléctrodo).

2.6.3 Posibles defectos de soldadura en TIG

2.7 Accesorios / Mandos remotos

2.7.1 Mando a distancia y potenciómetro RC16 para soldadura MMA y TIG.

Este dispositivo permite modificar a distancia la cantidad de corriente necesaria, sin tener que interrumpir el proceso de soldadura o abandonar la zona de trabajo. Hay disponibles cables de conexión de 5,10 y 20 m.

2.7.2 Pedal de mando a distancia RC12 para soldadura TIG.

Una vez conmutado el generador en el modo "CONTROL EXTERIOR", la corriente de salida se varía desde un valor mínimo a un valor máximo (configurables desde SETUP) modificando el ángulo

entre el plano de apoyo del pie y la base del pedal. Un microinterruptor suministra la señal de comienzo de soldadura al presionar mínimamente el pedal.

2.8 Mantenimiento de la soldadora

Efectúe a la soldadora un mantenimiento ordinario de acuerdo con las indicaciones del fabricante. Cuando el aparato esté funcionando, todas las puertas de acceso y de servicio y las tapas tienen que estar cerradas y fijadas perfectamente. No modifique la soldadora por ninguna razón. Trate de que no se forme polvo metálico en proximidad y sobre las aletas de ventilación.

¡Antes de cada operación, corte la alimentación al equipo!

Controles periódicos al generador: *Limpie el interior con aire comprimido a baja pre-

sión y con pinceles de cerdas suaves.

*Controle las conexiones eléctricas y todos los ca-

bles de conexión.

Para el mantenimiento y el uso de los reductores de presión, consulte los manuales específicos.

Para el mantenimiento o la sustitución de los componentes de las antorchas TIG/MIG, de la pinza portaeléctrodo y/o de las cables de la masa:

* Controle la temperatura de los componentes y com-

pruebe que no estén sobrecalentados. * Siempre use guantes conformes a las normativas. * Use llaves y herramientas adecuadas.

La carencia de este mantenimiento, provocará la caducidad de todas las garantías y el fabricante se considerará exento de toda responsabilidad.

3 PRESENTACIÓN DE LA SOLDADORA

3.1 Generalidades

Los generadores Genesis 245 TLH pueden ejecutar de manera perfecta los procedimientos de soldadura:

- MMA;

- TIG con cebado del arco a distancia con alta frecuencia (TIG

HF-START) y control de la salida de gas con el botón de la

antorcha;

- TIG con cebado por contacto con reducción de la corriente

de cortocircuito (TIG LIFT-START) y control de la salida de gas

con el botón de la antorcha. En las soldadoras por inverter, la corriente de salida es insensible a las variaciones de la tensión de alimentación y de la longitud del arco y está perfectamente nivelada, ofreciendo la mejor calidad en la soldadura. En el generador hay disponibles:

- una toma positiva (+), una toma negativa (-) y una toma cen-

tralizada para la conexión de la antorcha TIG

- un cuadro de mandos frontal con toma para mandos a dis-

tancia

- mando a distancia con potenciómetro RC16 para soldadura MMA y TIG

- pedal de mando a distancia RC12 para soldadura TIG

- un cuadro de mandos trasero con toma para gas. Los Genesis 245 TLH se pueden equipar con grupo de refrigeración WU15 para la refrigeración con líquido de la antorcha TIG.

3.2 Panel de mandos frontal

Fig.3

L1: se ilumina cuando el generador es alimentado.

L2: indica la eventual intervención de los aparatos de

protección como la protección térmica. L3: se ilumina cuando hay tensión en la salida de la soldadora.

Defecto

Oxidaciones

Inclusiones de volframio

Porosidades

Rotura

Causa

- Gas insuficiente.

- Falta de protección en el reverso de la soldadura.

- El eléctrodo está afilado incorrectamente.

- El eléctrodo es demasiado pequeño.

- Defecto operativo (contacto de la punta con la pieza).

- Suciedad en los bordes.

- Suciedad en el material de aportación.

- Velocidad de avance elevada.

- Intensidad de corriente muy baja.

- Material de aportación inadecuado.

- Cordón térmico de soldadura elevado.

- Materiales sucios.

Display 7 segmentos D1: permite visualizar las generalidades de la soldadora en fase de arranque, la programación y las lecturas de corriente y de tensión durante la soldadura, la codificación de las alarmas.

E1: encóder.

Permite la regulación del parámetro seleccionado en el gráfico G1. El valor se visualiza en el display D1.

S1: botón sistema de regulación corriente.

Selecciona el sistema de regulación de la corriente de soldadura:

desde cuadro frontal "en interior"

desde mando a distancia "en exterior" (en dicho caso con “E1” es posible configurar el valor máximo de corriente seleccionable por medio del mando a distancia).

S2: botón selección tipo de corriente para soldadura TIG.

Corriente CONSTANTE con o sin TIEMPO DE INCREMENTO/DECREMENTO DE LA CORRIENTE Corriente PULSATORIA con o sin TIEMPO DE INCREMENTO/ DECREMENTO DE LA CORRIENTE Corriente MEDIA FRECUENCIA con o sin TIEMPO DE INCREMENTO/ DECREMENTO DE LA CORRIENTE

El encendido del led junto al símbolo confirma la selección.

S3: botón selección modo de control en TIG.

Soldadura 2 Tiempos (2T)

Soldadura 4 Tiempos (4T)

Soldadura 2 niveles (BILEVEL)

El encendido del led junto al símbolo confirma la selección. En 2 Tiempos al oprimir el botón sale el gas y se ceba el arco; al soltar el botón la corriente baja a cero en el tiempo de decremento; una vez que se apaga el arco, el gas sale durante el tiempo de posgas. En 4 Tiempos al oprimir el botón por primera vez sale gas efec- tuando un pregas manual; al soltarlo se ceba el arco. Al oprimir de nuevo y soltar definitivamente el botón se hace comenzar el tiempo de decremento de la corriente y el tiempo de posgas. En BILEVEL el soldador puede soldar con 2 corrientes diferentes configuradas de antemano con "S5". Al oprimir por primera vez el botón de la antorcha se obtiene el pregas, cebado del arco y la soldadura con corriente inicial. Al soltarlo por primera vez se obtiene el tiempo de incremento de la corriente "I1". Si el soldador oprime y suelta rápidamente el botón se pasa a "I2"; si oprime y suelta rápidamente el botón se retorna a "I1" y así sucesivamente. Al oprimir el botón durante más tiempo comienza el tiempo de decremento de la corriente que lleva a la corriente final. Soltando el botón se apaga el arco, mientras que el gas sigue saliendo durante el tiempo de posgas.

S4: botón de selección del procedimiento de soldadura.

Permite seleccionar el procedimiento de soldadura. El encendido del led junto al símbolo confirma la selección. Procedimientos:

MMA (electrodo)

TIG cebado LIFT-ARC

TIG cebado a ALTA FRECUENCIA

S5: tecla configuración/parámetros.

Permite el acceso a la configuración y a la selección de los parámetros de soldadura en el gráfico G1.

G1: parámetros de soldadura.

El gráfico aplicado en el panel permite seleccionar y regular los parámetros de soldadura. El encendido del led confirma la selección.

Tu Rampa de subida: permite configurar un paso gradual entre

la corriente inicial y la corriente de soldadura. Parámetro configurado en segundos (s). Mínimo: off, Máx.: 10s, Por defecto: off

I Corriente de soldadura: permite regular la corriente de sol-

dadura. Parámetro configurado en Amperios (A). Mínimo 6A, Máx 240A, Por defecto 100A

Ib Corriente de base: permite regular la corriente de base en

modo pulsado y "fast pulse". Parámetro configurado en Amperios (A). Mínimo 6A, Máx 240A, Por defecto 6A

Tp Tiempo corriente de pico: permite regular el tiempo de man-

tenimiento de la corriente a nivel alto en modo pulsado. Parámetro configurado en segundos (s). Mínimo 0.02s, Máx 2s, Por defecto 0.24s

Tb Tiempo corriente de base: permite regular el tiempo de man-

tenimiento de la corriente a nivel bajo en modo pulsado. Parámetro configurado en segundos (s). Mínimo 0.02s, Máx 2s, Por defecto 0.24s

Cuando está en funcionamiento MEDIA FRECUENCIA, los leds Tp y Tb se encienden contemporáneamente y en el display “D1” aparece el valor de la frecuencia de las pulsaciones.

Tp/Tb Frecuencia: permite regular la frecuencia de pulsación

en modo "fast pulse". Parámetro configurado en Hertz (Hz). Mínimo 20Hz, Máx 500Hz, Por defecto 100Hz

Td Rampa bajada: permite configurar un paso gradual entre

la corriente de soldadura y la corriente final. Parámetro configurado en segundos (s). Mínimo off, Máx 10s, Por defecto off

If Corriente final: permite regular la corriente final.

Parámetro configurado en Amperios (A). Mínimo 6A, Máx 240A, Por defecto 8A

Pg Post-gas: permite regular el flujo de gas al final de la solda-

dura. Parámetro configurado en segundos (s). Mínimo off, Máx 25s, Por defecto 5s

I2 Corriente bilevel (dos niveles): permite regular la corrien-

te secundaria en el modo de soldadura bilevel. Parámetro configurado en Amperios (A). Mínimo 6A, Máx 240A, Por defecto 50A

J1: conector militar de 7 contactos.

Para la conexión de los mandos a distancia RC16 y RC12.

3.2.1 Set up

Permite configurar y ajustar una serie de parámetros adicionales para una gestión mejor y más precisa de la instalación de soldadura. Entrada en el "set up": se entra pulsando durante 3 s la tecla S5 (el cero central en el display de 7 segmentos confirma la entrada). Selección y reglaje del parámetro deseado: el parámetro se selecciona girando el encoder hasta visualizar el código numérico relativo al parámetro deseado. Entonces, al pulsar la tecla S5, se visualiza el valor configurado para el parámetro seleccionado y su regulación. Salida desde set up: para salir de la sección "regulación" pulse nuevamente la tecla S5. Para salir del "set up" colóquese encima del parámetro "O" (guardar y salir) y pulse la tecla S5.

Lista de los parámetros la configuración

0 Guardar y salir: Permite guardar las modificaciones y salir

de la configuración.

2 Pre gas: Permite configurar y regular el flujo de gas antes

del cebado del arco. Permite la carga del gas en la antorcha y la preparación del ambiente para la soldadura. Mínimo off, Máx 25 seg., Default 0.01 seg.

3 Hot start: permite regular el valor de hot start en MMA.

Permite un arranque más o menos "caliente" durante el cebado del arco, favoreciendo las operaciones de comienzo de la soldadura. Parámetro configurado en porcentaje (%) sobre la corriente de soldadura. Mínimo off, Máx 100%, Por defecto 80%

4 Arc force: permite regular el valor del Arc force en MMA.

Permite una respuesta dinámica, más o menos energética, durante la soldadura facilitando el trabajo del soldador. Parámetro configurado en porcentaje (%) sobre la corriente de soldadura. Mínimo off, Máx 100%, Por defecto 30%

6 Mínimo EXT: permite regular el valor mínimo utilizable con

un mando exterior. Parámetro configurado en Amperios (A). Mínimo 6A, Máx 240A, Por defecto 6A

7 Máx EXT: permite regular el valor máximo utilizable con un

mando exterior. Parámetro configurado en Amperios (A). Mínimo 6A, Máx 240A, Por defecto 240A

9 Reset: Permite reconfigurar todos lo parámetros a los valo-

res predefinidos.

14 Ib mode: permite configurar la corriente de base en Amperios

(A) o en porcentaje (%) de la corriente de soldadura.

23 Punteado: Permite habilitar el proceso "punteado" y esta-

blecer el tiempo de soldadura Mínimo off, Máx 25, Default off

3.2.2 Codificación de las alarmas

10 Sobretemperatura, Sobrealimentación, Subalimentación. 20, 21, 25, 26 Memoria averiada. 24 Mando exterior no ajustado.

3.3 Panel trasero

Fig.4

I1 : Interuptores para encender la maquina.

Comanda el encendido electrico de la soldadora. Tiene dos posiciones "O" apagado; "I" encendido.

1: cable de alimentación

2: conexión de gas

3.4 Panel de las tomas

Fig.5

A1 Conexión de la antorcha: Permite la conexión de la antorcha TIG.

P1: toma negativa de potencia.

Permite la conexión del cable de masa en electrodo o de la antorcha en TIG.

P2: toma positiva de potencia.

Permite la conexión de la antorcha electrodo en MMA o del cable de masa en TIG.

4 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDADURA MMA

4.1 Soldaduras con eléctrodo recubierto

Preparación de los bordes

Para obtener buenas soldaduras es siempre aconsejable trabajar sobre piezas limpias, no oxidadas, sin herrumbre ni otros agentes contaminadores.

Elección del eléctrodo

El diámetro del electrodo que se ha de emplear depende del espesor del material, de la posición, del tipo de acoplamiento y del tipo de preparación de la pieza por soldar. Los eléctrodos de mayor díametro requieren corrientes muy elevadas y en consecuencia la aportación térmica en la soldadura será también elevada.

Tipo de revestimiento Propridades Uso

Rútilo Facilidad de utilizo Todas la posiciones Acido Alta velocidad Plano Básico Caract. mecánicas Todas la posiciones

Elección de la corriente de soldadura

La gama de la corriente de soldadura relativa al tipo de eléctrodo utilizado está especificada por el fabricante en el mismo contenedor de los eléctrodos.

Encendido y mantenimiento del arco

El arco eléctrico se produce al frotar la punta del eléctrodo sobre la pieza a soldar conectada a tierra, quitando rápidamente la varilla hasta la distancia de encendido del arco. Para mejorar el encendido del arco es útil, en general, un incremento inicial de corriente respecto a la corriente base de soldadura (Hot Start). Una vez que se ha producido el arco eléctrico, empieza la fusión de la parte central del eléctrodo que se deposita como gotas en la pieza a soldar. El revestimiento externo del eléctrodo suministra, consumándose, el gas protectivo para la soldadura que resulta así de buena calidad. Para evitar que las gotas de material fundido, cortocircuitando el eléctrodo con el baño de soldadura, por un accidental acercamiento entre los dos, causen el apagamiento del arco, es muy útil un momentáneo aumento de la corriente de soldadura hasta el término del cortocircuito (Arc Force). Si el electrodo quedara pegado a la pieza por saldar es útil reducir al mínimo la corriente de cortocircuito (antisticking).

Ejecución de la soldadura

El ángulo de inclinación del eléctrodo cambia según el número de las pasadas; el movimiento del eléctrodo se realiza normalmente con oscilaciones y paradas a los lados del cordón para evitar la excesiva acumulación del material adjunción en el centro.

Remoción de la escoria

La soldadura mediante eléctrodos recubiertos obliga a la remoción de la escoria tras cada pasada. La remoción se efectua mediante un pequeño martillo o mediante cepilladura en caso de escoria friable.

5 SOLDADURA TIG (ARCO CONTINUO)

5.1 Introducción

Los principios del procedimiento de soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) estriban sobre un arco eléctrico que se forma entre un eléctrodo infusible (volframio puro o en aleaciones, con una temperatura de fusión de aproximadamente 3370°C) y la pieza; una atmósfera de gas inerte asegura la protección del baño. El eléctrodo jamás tiene que entrar en contacto con la pieza a soldar, por ello se crea, mediante un generador H.F., una descarga que permite el arranque a distancia del arco eléctrico. Existe también otro tipo de salida, con inclusiones de volframio reducidas: la salida en lift que no necesita de alta frecuencia, sino sólo de una situación inicial de cortocircuito en baja corriente entre el eléctrodo y la pieza; en el momento en que se levantará el eléctrodo, se instaurará el arco, y la corriente aumentará hasta el valor de soldadura introducido. Para mejorar la calidad de la parte final del cordón de soldadura es útil poder controlar con exactitud el descenso de la corriente de soldadura y es necesario que el gas fluya en el baño de soldadura durante unos segundos después de la extinción del arco. En muchas condiciones de trabajo es útil poder disponer de 2 corrientes de soldadura programadas previamente y poder pasar fácilmente de una a otra (BILEVEL).

Polaridad de soldadura D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)

Es la polaridad más utilizada (polaridad directa), permite un reducido desgaste del eléctrodo (1) puesto que el 70% del calor se concentra sobre el ánodo (es decir, sobre la pieza). Se obtienen banos estrechos y hondos con elevada velocidad de avance y, en consecuencia, con baja aportación térmica. Con esta polaridad se suele soldar la mayoría de los materiales, excepto el aluminio (y sus aleaciones) y el magnesio.

D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)

La polaridad invertida permite la soldadura de aleaciones recubiertas por una capa de óxido refractario con temperatura de fusión superior a la del metal. No se pueden utilizar corrientes elevadas, puesto que éstas producirían un elevado desgaste del eléctrodo.

D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)

La adopción de una corriente continua intermitente permite un mejor control del baño de soldadura en determinadas condiciones de trabajo. El baño de soldadura se forma por los impulsos de punta (Ip), mientras que la corriente de base (Ib) mantiene el arco encendido. Esta solución facilita la soldadura de pequeños espesores con menores deformaciones, un mejor factor de forma y consiguiente menor peligro de agrietamiento en caliente y de inclusiones gaseosas. Al aumentar la frecuencia (media frecuencia) se obtiene un arco más estrecho, más concentrado y más estable y una ulterior mejora de la calidad de la soldadura de espesores delgados.

5.1.1 Soldaduras Tig de los aceros

El procedimiento TIG es muy eficaz en la soldadura de aceros, tanto al carbono como aleaciones, para la primera pasada sobre tubos y en las soldaduras que deben presentar un aspecto estético excelente. Se requiere la polaridad directa (D.C.S.P.).

Preparación de los bordes

El procedimiento requiere una cuidadosa limpieza de los bordes y también una cuidadosa preparación de los mismos.

Elección y preparación del eléctrodo

Se aconseja usar electrodos de volframio de torio (2% de toriocolor rojo) o, como alternativa, electrodos de cerio o de lantano con los siguientes diámetros:

Ø eléctrodo (mm) gama de corriente (A)

1.0 15÷75

1.6 60÷150

2.4 130÷240

El eléctrodo ha de ser aguzado como indicado en la figura.

(°) gama de corriente (A)

30 0÷30

60÷90 30÷120

90÷120 120÷250

Material de aportación

Las barras de aportación deben tener unas propiedades mecánicas similares a las del material de base. Es desaconsejaba el uso de tiras sacadas del material de base, puesto que pueden contener, debido a la elaboración, impurezas capaces de perjudicar las soldaduras mismas.

Gas de protección

Practicamente se utiliza siempre el argón puro (99.99%).

5.1.2 Soldadura TIG del cobre

Puesto que es un procedimiento de elevada concentración térmica, el TIG es especialmente indicado en la soldadura de materiales con elevada conductibilidad térmica, como es el cobre. Para la soldadura TIG del cobre siga las mismas indicaciones que para la soldadura TIG de los aceros o textos específicos.

6 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

G 245 TLH

Tensión de alimentación (50/60 Hz) 3x400 V

+10% -10% Potencia máxima absorbida en TIG (x=40%) 5.6 KW Corriente máxima absorbida en TIG (x=40%) 11.60 A Potencia máxima absorbida en MMA (x=40%) 7.97 KW Corriente máxima absorbida en MMA (x=40%) 15.70 A Corriente absorbida (x=100%) 10.10 A Rendimiento (x=40%) 0.90 Factor de potencia (x=40%) 0.76 Cosϕ (x=40%) 0.99 Corriente de soldadura (x=40%) 240 A

(x=60%) 185 A

(x=100%) 160 A Gama de regulación 6-240 A Tensión en vacío 73.8 V Grado de protección IP23C Clase de aislamiento H Normas de fabricación EN60974-1/EN60974-10 Dimensiones (lxpxh) 179x430x345 mm Peso 17.2 Kg

Datos a 40°C de temperatura ambiente

Corriente de

soldadura (A)

6-70

60-140

120-240

Ø eléctrodo

(mm)

1.0

1.6

2.4

Surtidor gas

n° Ø (mm)

4/5 6/8.0

4/5/6 6.5/8.0/9.5

6/7 9.5/11.0

Flujo argon

(l/min)

5-6 6-7 7-8

PORTUGUÊS

MANUAL DE UTILIZAÇÃO E MANUTENÇÃO

O presente manual faz parte integrante da unidade ou da máquina e deve acompanhála sempre que a mesma for deslocada ou revendida. O operador é responsável pela manutenção deste manual, que deve permanecer sempre intacto e legível. A SELCO s.r.l tem o direito de modificar o conteúdo deste manual em qualquer altura, sem aviso prévio. São reservados todos os direitos de tradução, reprodução e adaptação parcial ou total, seja por que meio for (incluindo fotocópia, filme e microfilme) e é proibida a reprodução sem autorização prévia, por escrito, da SELCO s.r.l.

O exposto é de importância vital e portanto necessário a fim de que as garantias possam operar. No caso em que o operador não respeitasse o prescrito, o construtor declina toda e qualquer responsabilidade.

Edição ‘04

DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE

A empresa

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it

declara que o aparelho tipo

GENESIS 245 TLH

è conforme às directivas: 73/23/CEE

89/336 CEE 92/31 CEE 93/68 CEE

e que foram aplicadas as normas: EN 60974-10

EN 60974-1

Cada intervençao ou modificação não autorizada pela SELCO s.r.l. anulará a validez desta declaração.

Onara di Tombolo (PADOVA) Representante Legal da Selco

Lino Frasson

SIMBOLOS

Perigo iminente de lesões corporais graves e de comportamentos perigosos que podem provocar lesões corporais graves.

Informação importante a seguir de modo a evitar lesões menos graves ou danos em bens.

Todas as notas precedidas deste símbolo são sobretudo de carácter técnico e facilitam as operações.

ÍNDICE GERAL

1 ATENÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

1.1 Protecção do operador e de terceiras pessoas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

1.1.1 Protecção pessoal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

1.1.2 Protecção de terceiros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

1.2 Protecção contra fumos e gases . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

1.3 Prevenção contra incêndios/explosões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

1.4 Compatibilidade electromagnética (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

1.4.1 Instalação, utilização e estudo da área . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

1.4.2 Métodos de redução das emissões . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .55

1.5 Grau de protecção IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56

1.6 Análise dos riscos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56

2 INSTALAÇÃO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56

2.1 Modalidade de elevação, transporte e descarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56

2.2 Colocação do gerador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56

2.3 Posicionamento das garrafas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56

2.4 Instalação da unidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56

2.5 Ligação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56

2.5.1 Conexão eléctrica á rede de fornecimento eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56

2.5.2 Ligação à terra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .56

2.5.3 Possíveis falhas eléctricas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57

2.6 Colocação em serviço . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57

2.6.1 Colocação em serviço . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57

2.6.2 Possíveis defeitos em soldadura MMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .57

2.6.3 Possíveis defeitos em soldadura TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58

2.7 Acessórios / Comandos remotos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58

2.7.1 Comando à distância e potenciómetro RC16 para soldadura MMA e TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58

2.7.2 Pedal de comando à distância RC12 para soldadura TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58

2.8 Manutenção da fonte de energia de soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58

3 APRESENTAÇÃO DA MÁQUINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58

3.1 Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58

3.2 Painel comandos frontal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58

3.2.1 Set up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60

3.2.2 Codificação alarmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60

3.3 Painel posterior . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60

3.4 Painel tomadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .60

4 NOÇÕES TEÓRICAS SOBRE A SOLDADURA MMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61

4.1 Soldadura com eléctrodo revestido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61

4.1.1 Métodos de procedimento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61

5 SOLDADURA TIG (ARCO CONTÍNUO) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61

5.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61

5.1.1 Soldadura TIG de aço . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62

5.1.2 Soldadura TIG de cobre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62

6 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .62

1 ATENÇÃO

Antes de iniciar qualquer tipo de operação na máquina, é necessário ler cuidadosamente e compreender o conteúdo deste manual. Não

efectuar modificações ou operações de manutenção que não estejam previstas. Em caso de alguma dúvida ou problema relacionados com a utilização da máquina, que não estejam referidos neste manual, consultar um técnico qualificado. Do fabricante não se responsabiliza por danos causados em pessoas ou bens resultantes de leitura ou aplicação deficientes do conteúdo deste manual.

1.1 Protecção do operador e de terceiras pessoas

O processo de soldadura é uma fonte nociva de radiações, ruído, calor e exalação de gases. Os portadores de aparelhos electrónicos vitais (marca-passo) devem consultar o médico antes de aproximar-se das operações de soldadura por arco ou de corte de plasma. Caso ocorra um acidente, não respeitando-se o acima referido, o construtor não se responsabiliza pelos danos sofridos.

1.1.1 Protecção pessoal

- Não utilizar lentes de contacto!!!

- Manter perto de si um estojo de primeiros socorros, pronto a

utilizar.

- Não subestimar qualquer queimadura ou ferida.

- Proteger a pele dos raios do arco, das faíscas ou do metal

incandescente, usando vestuário de protecção e um capacete ou um capacete de soldador.

- Usar máscaras com protectores laterais da face e filtros de

protecção adequados para os olhos (pelo menos NR10 ou superior).

- Usar auriculares se, durante o processo de soldadura, forem

atingidos níveis de ruído perigosos. Usar sempre óculos de segurança, com protecções laterais, especialmente durante a remoção manual ou mecânica das escórias da soldadura. Se sentir um choque eléctrico, interrompa de imediato as operações de soldadura.

1.1.2 Protecção de terceiros

- Colocar uma parede divisória retardadora de fogo para

proteger a área de soldadura de raios, faíscas e escórias incandescentes.

- Avisar todas as pessoas que estejam por perto para não

olharem o arco ou o metal incandescente e para usarem protecção adequada.

- Se o nível de ruído exceder os limites previstos pela lei,

delimitar a área de trabalho e certificarse de que todas as pessoas que se aproximam da zona estão protegidas com auriculares.

1.2 Protecção contra fumos e gases

Os fumos, gases e pós produzidos durante o processo de soldadura podem ser nocivos para a sua saúde.

- Não utilizar oxigénio para a ventilação.

- Providenciar uma ventilação correcta na zona de trabalho, quer

natural quer artificial.

- No caso da operação de soldadura se efectuar numa área

extremamente pequena, o operador deverá ser vigiado por um colega, que se deve manter no exterior durante todo o processo.

- Colocar as botijas de gás em espaços abertos ou em locais com

boa ventilação.

- Não efectuar operações de soldadura perto de zonas de

desengorduramento ou de pintura.

1.3 Prevenção contra incêndios/explosões

O processo de soldadura pode provocar incêndios e/ou explosões.

- Retirar da área de trabalho e das áreas vizinhas todos os materiais ou objectos inflamáveis ou combustíveis.

- Colocar nas proximidades da área de trabalho um equipamento ou um dispositivo anti-incêndio.

- Não efectuar operações de soldadura ou de corte em contentores fechados ou tubos.

- Se os ditos contentores ou tubos tiverem sido abertos, esvaziados e cuidadosamente limpos, a operação de soldadura deverá de qualquer modo ser efectuada com o máximo de cuidado.

- Não efectuar operações de soldadura em locais onde haja pós, gases ou vapores explosivos,

- Não efectuar operações de soldadura sobre ou perto de contentores sob pressão.

- Não utilizar o aparelho para descongelar tubos.

1.4 Compatibilidade electromagnética (EMC)

Esta unidade foi fabricada em conformidade com as indicações contidas nas normas padrão EN60974-10, às quais o operador tem que se reportar para a poder utilizar.

- Instalar e utilizar esta unidade de acordo com as indicações deste manual.

- Esta unidade deverá ser apenas utilizada com fins profissionais, numa instalação industrial. È importante ter em consideração que poderá ser difícil assegurar a compatibilidade electromagnética em locais não industriais.

1.4.1 Instalação, utilização e estudo da área

- O utilizador deve ser um experto do sector e como tale é responsável pela instalação e pelo uso do aparelho, segundo as indicações do fabricante. Caso se detectem perturbações electromagnéticas, o operador do equipamento terá que resolver o problema, se necessário com a assistência técnica do fabricante.

- As perturbações electromagnéticas têm sempre que ser reduzidas até deixarem de constituir um problema.

- Antes de instalar este equipamento, o operador deverá avaliar os problemas electromagnéticos potenciais que poderão ocorrer nas zonas circundantes e, particularmente, os relativos às condições de saúde das pessoas expostas, por exemplo, das pessoas que possuam "pace-makers" ou aparelhos auditivos.

1.4.2 Métodos de redução das emissões

REDE DE ALIMENTAÇÃO DE ENERGIA

- A fonte de energia de soldadura deve ser ligada à rede de acordo com as instruções do fabricante.

Em caso de interferência, poderá ser necessário tomar precauções adicionais tais como a colocação de filtros na rede de alimentação. É também necessário considerar a possibilidade de blindar o cabo de alimentação.

CABOS DE SOLDADURA E CORTE

Os cabos de soldadura deverão ser mantidos tão curtos quanto possível, colocados juntos entre si e mantidos ao nível do chão.

CONEXÃO EQUIPOTENCIAL

Deve-se ter em consideração que todos os componentes metálicos da instalação de soldadura e dos que se encontram nas suas proximidades devem ser ligados á terra. Contudo, os componentes metálicos ligados à peça de trabalho aumentam o risco do operador apanhar um choque eléctrico, caso toque ao mesmo tempo nos referidos componentes metálicos e nos eléctrodos. Assim, o operador deve estar isolado de todos os componentes metálicos ligados à terra. A conexão equipotencial deverá ser feita de acordo com as normas nacionais.

LIGAÇÃO DA PEÇA DE TRABALHO Á TERRA

Quando a peça de trabalho não está ligada à terra, por razões de segurança eléctrica ou devido às suas dimensões e posição, uma ligação de terra entre a peça e a terra poderá reduzir as emissões. É necessário ter em consideração que a ligação de terra da peça de trabalho não aumenta o risco de acidente para o operador nem danifica outros equipamentos eléctricos. A ligação de terra deverá ser feita de acordo com as normas nacionais.

BLINDAGEM

A blindagem selectiva de outros cabos e equipamentos presentes na zona circundante, pode reduzir os problemas provocados por interferência. A blindagem de toda a instalação de soldadura pode ser considerada em aplicações especiais.

1.5 Grau de protecção IP

Grau de protecção do invólucro em conformidade com a EN 60529:

IP23C

- Invólucro protegido contra o acesso a partes perigosas com um dedo e contra corpos sólidos estranhos com diâmetro superior/ igual a 12,5 mm.

- Caixa à prova de chuva que caia a 60° na vertical.

- Invóucro protegido contra o contacto de um calibre de ensaio (Ø 2.5 mm) comprido 100 mm com as partes activas peligosas.

1.6 Análise dos riscos

2 INSTALAÇÃO

2.1 Modalidade de elevação, transporte e descarga

Nunca subestimar o peso do equipamento, (ver características técnicas).

Nunca deslocar, ou deixar, a carga suspensa sobre pessoas ou bens.

Não deixar cair o equipamento ou a unidade, nem os pousar com força no chão.

É proibido utilizar o manípulo para a elevação.

O gerador é fornecido com uma cinta extensível que permite que a sua deslocação seja feita à mão ou ao ombro.

Não cumprindo-se o acima descrito, cabal e taxativamente, o produtor declina toda e qualquer responsabilidade.

2.2 Colocação do gerador

Observar as seguintes regras:

- Fácil acesso aos comandos do equipamento e às ligações do mesmo.

- Não colocar o equipamento em lugares pequenos.

- Não colocar o gerador em superfícies com uma inclinação superior a 10°, relativamente ao plano horizontal.

2.3 Posicionamento das garrafas

- As botijas de gás comprimido são perigosas; consultar o seu fornecedor antes de as manusear. Devem por isso estar protegidas contra:

- exposição directa aos raios do sol;

- chamas:

- mudanças bruscas de temperatura;

- temperaturas muito baixas. As botijas de gás comprimido deverão ser fixas à parede ou a outros suportes adequados, para evitar que caiam.

2.4 Instalação da unidade

- Durante a instalação deverá respeitar os regulamentos locais sobre as normas de segurança e efectuar a manutenção da máquina em conformidade com as directrizes do fabricante.

- As operações de manutenção deverão ser exclusivamente efectuadas por pessoal especializado.

- É proibida a ligação dos geradores em série ou em paralelo.

- Antes de trabalhar no interior do gerador, desligar o fornecimento de energia eléctrica.

- Efectuar a manutenção periódica do equipamento.

- Certificar-se de que a rede de alimentação e a ligação à terra são suficientes e adequadas.

- O cabo de terra deverá ser ligado tão próximo quanto possível do ponto de soldadura.

- Antes de iniciar a soldadura, verificar o estado dos cabos eléctricos e da tocha, e se estiverem danificados proceder à sua reparação ou substituição.

- Não deve subir ou apoiar-se no material a soldar.

- O operador não deve tocar simultaneamente em duas tochas ou em dois porta-eléctrodos.

- Proteger a instalação da chuva e do sol.

2.5 Ligação

2.5.1 Conexão eléctrica á rede de fornecimento eléctrico

O equipamento é fornecido com uma única conexão eléctrica, com um cabo de 5 m, colocado na parte traseira do gerador. Tabela das dimensões dos cabos e dos fusíveis de entrada do gerador:

Tensão nominal 400 V ± 15% Limites de tensão 340 - 460 V Fusíveis retardados 10 A Cabo de alimentação 4x4 mm2

2.5.2 Ligação à terra

Para a protecção dos utilizadores, o equipamento deve ser correctamente ligado à terra. O cabo de alimentação está equipado de um condutor (amarelo - verde) para a ligação à terra, que deve ser ligado a uma ficha provida de contacto de terra.

Riscos apresentados pela

máquina

Risco de instalação incorrecta.

Riscos eléctricos.

Riscos relacionados com perturbações electromagnéticas produzidas pela fonte de energia de soldadura e induzidas na fonte de energia da soldadura.

Soluções adoptadas

para os evitar

Os riscos foram eliminados através da elaboração de um manual de instruções para a utilização da máquina. Aplicação das normas

EN 60974-1.

Aplicação das normas

EN 60974-10.

ATENÇÃO

* A instalação eléctrica deve ser executada por pessoal técnico

especializado, com os requisitos técnico-professionais específicos e em conformidade com a legislação do País em que se efectua a instalação.

* O cabo de rede da máquina de soldar é provido de um fio

amarelo/verde, que deverá ser SEMPRE ligado ao condutor de protecção a terra. Este fio amarelo/verde NUNCA deve ser utilizado com outros condutores de corrente.

* Certificar-se que o local de instalação possui "ligação de

terra" e que as tomadas de corrente se encontrem em perfeitas condições.

* Instalar somente fichas homologadas em conformidade com

as normas de segurança.

2.5.3 Possíveis falhas eléctricas

Se tiver quaisquer dúvidas e/ou problemas, não hesite em contactar o centro de assistência técnica mais perto de si.

2.6 Colocação em serviço

2.6.1 Colocação em serviço

Para a colocação em serviço do equipamento devem-se respeitar as seguintes indicações: a) Colocar o gerador num lugar seco, limpo e com ventilação

apropriada.

b) Regular o fluxo do gás de 5 a 10 It/min.

Ligação para a soldadura MMA (Fig.1)

A ligação ilustrada na figura dá como resultado uma soldadura com polaridade inversa. Para obter una soldadura com polaridade directa, inverta a ligação.

Fig.1

Ligação para a soldadura TIG (Fig.2)

- Ligar o tubo de gás proveniente da botija ao conector de gás posterior.

Fig.2

Caso se verifique algum problema, durante as fases acima descritas, controlar os leds de visualização e eventualmente consultar o capítulo “Eventuais problemas”.

2.6.2 Possíveis defeitos em soldadura MMA

Defeito

Não se consegue ligar a máquina ("LED" verde apagado)

Fornecimento de energia incorrecto ("LED" verde aceso)

Ausência de corrente de saída ("LED" verde aceso) ("LED" amarelo aceso)

Causa

- Não há corrente na tomada de alimentação.

- Tomada ou cabo de alimentação defeituosos.

- Fusível interno queimado.

- O interruptor de selecção MMA/TIG está em posição incorrecta ou está defeituoso.

- O potenciómetro de controle de tensão está defeituoso.

- Equipamento sobreaquecido. Com a máquina de soldadura ligada, espere que arrefeça.

- Tensão de rede fora do intervalo.

Defeito

Excesso de salpicos

Crateras

Inclusões

Penetração insuficiente

Colagem

Bolhas e porosidade

Rachas

Causa

- Arco comprido.

- Corrente elevada.

- Movimento rápido do eléctrodo fora da peça.

- Deficiente limpeza ou distribuição dos passos.

- Movimento incorrecto do eléctrodo.

- Velocidade de avanço elevada.

- Corrente de soldadura muito baixa.

- Chanfradura estreita.

- Falha na chanfradura na raiz da soldadura.

- Arco demasiado curto.

- Corrente muito baixa.

- Humidade no eléctrodo.

- Arco comprido.

- Corrente muito alta.

- Materiais sujos.

- Hidrogénio na soldadura (presente no revestimento do eléctrodo).

2.6.3 Possíveis defeitos em soldadura TIG

2.7 Acessórios / Comandos remotos

2.7.1 Comando à distância e potenciómetro RC16 para soldadura MMA e TIG.

Este dispositivo permite de modificar, à distância, a quantidade de corrente necessária, sem interromper o processo de soldadura ou abandonar a zona de trabalho. Estão disponíveis cabos de ligação de 5,10 e 20 m.

2.7.2 Pedal de comando à distância RC12 para soldadura TIG.

Uma vez comutado o gerador para a modalidade “CONTROLE EXTERNO”, a corrente de saída é modificada de um valor mínimo para um valor máximo (podem ser ajustados do SETUP), varian-

do-se o ângulo entre o plano de apoio do pé e a base do pedal. Um microinterruptor fornece, à mínima pressão, o sinal de início da soldadura.

2.8 Manutenção da fonte de energia de soldadura

A fonte de energia de soldadura necessita de uma manutenção de rotina, em conformidade com as instruções do fabricante. Quando o equipamento está em funcionamento, todas as portas de acesso e de serviço deverão estar fechadas e fixadas. Não modificar, em nenhuma circunstância, a fonte de energia de soldadura. Evitar a acumulação de pó de metal perto das aletas de ventilação e sobre as mesmas.

Antes da qualquer operação de manutenção desligar a corrente eléctrica do equipamento !

Efectuar periodicamente os seguintes operações: * Limpar o interior do gerador com ar comprimi-

do de baixa pressão e com escovas de cerdas suaves.

* Verificar as ligações eléctricas e todos os cabos

de conexão.

Para a utilização e manutenção dos redutores de pressão, consultar os manuais específicos.

Para a manutenção ou substituição de componentes do Tocha TIG/MIG, do porta-eléctrodos e / ou dos cabos de terra:

* Verificar a temperatura dos componentes e certificar-se

de que não estão sobre-aquecidos.

* Usar sempre luvas em conformidade com as normas de

segurança.

* Utilizar chaves de parafusos e ferramentas adequadas.

No caso em que não se executasse a referida manutenção, todas as garantias serão anuladas e, seja como for, o construtor isenta-se de toda e qualquer responsabilidade.

3 APRESENTAÇÃO DA MÁQUINA

3.1 Generalidades

Os geradores Genesis 245 TLH, garantem um excelente desempenho nos seguintes processos de soldadura:

- MMA;

- TIG com formação do arco à distância com alta frequência (TIGHF-START) e controlo do fornecimento de gás com o botão da tocha;

- TIG com partida por contacto, com redução da corrente de curto-circuito (TIG-LIFT-START) e controlo do fornecimento de gás com o botão da tocha.

Nas máquinas de soldar a inverter, a corrente de saída é insensível às flutuações da tensão de alimentação e ao comprimento do arco e está perfeitamente nivelada, fornecendo a melhor qualidade na soldadura. No gerador são previstos:

- uma tomada positiva (+), uma tomada negativa (-) e uma tomada centralizada para ligação da tocha TIG

- um painel de comandos frontal, com tomada para comandos à distância

- comando à distância com potenciómetro RC16 para soldadura MMA e TIG

- um pedal de comando à distância RC12 para soldadura TIG

- um painel de comandos posterior com tomada de gás. Os Genesis 245 TLH, podem ser fornecidos com um grupo de refrigeração WU15 para o arrefecimento da tocha TIG por líquido.

3.2 Painel comandos frontal

Fig.3

L1: ilumina-se assim que o gerador é alimentado.

L2: indica a eventual activação dos dispositivos de pro-

tecção, tais como, a protecção térmica. L3: ilumina-se quando é presente tensão de saída na

máquina de soldar.

Defeito

Oxidações

Inclusões de tungsténio

Porosidade

Rachas

Causa

- Gás insuficiente.

- Falta de protecção no reverso da soldadura.

- Eléctrodo incorrectamente afiado.

- Eléctrodo muito pequeno.

- Defeito de funcionamento (contacto da ponta com a peça de trabalho).

- Sujidade nas extremidades.

- Sujidade no material de soldagem.

- Velocidade de avanço elevada.

- Intensidade de corrente muito baixa.

- Material de soldagem inadequado.

- Fornecimento de calor elevado.

- Materiais sujos.

Display 7 segmentos D1: consente a visualização das características gerais da máquina de soldar na fase de arranque, as definições e as leituras de corrente e de tensão em soldadura, a codificação dos alarmes.

E1: encoder.

Permite regular o parâmetro seleccionado no gráfico G1. O valor é visualizado sobre o display D1.

S1: tecla do sistema de regulação da corrente.

Selecciona o sistema de regulação da corrente de soldadura:

do painel frontal no modo “interno”

do comando à distância no modo “em externo” (neste caso, utilizando “E1” pode-se definir o valor máximo de corrente que pode ser seleccionada através do comando à distância).

S2: tecla para a selecção do tipo de corrente para soldadura TIG.

Corrente CONSTANTE com ou sem RAMPAS

Corrente PULSADA com ou sem RAMPAS

Corrente de MÉDIA FREQUÊNCIA com ou sem RAMPAS

O acendimento do led que se encontra ao lado do símbolo confirma a selecção.

S3: tecla para selecção do modo de controlo em TIG.

Soldadura 2 Tempos (2T)

Soldadura 4 Tempos (4T)

Soldadura 2 níveis (BILEVEL)

O acendimento do led que se encontra ao lado do símbolo confirma a selecção. Em 2 Tempos, quando o botão está apertado o gás flui e o arco está aceso; quando se solta o botão, a corrente ajusta-se a zero no tempo de rampa de descida; uma vez desligado o arco, o gás corre pelo tempo de pós-vazão do gás. Em 4 Tempos, o primeiro aperto do botão faz fluir o gás pelo tempo de uma pré-vazão manual do gás; quando se solta o botão o arco acende-se. Se o botão é apertado de novo e solto definitivamente, inicia a rampa de descida da corrente e o tempo de pós-vazão do gás. Em BILEVEL, o soldador pode soldar com 2 correntes diferentes definidas em precedência com “S5”. Quando se aperta o botão da tocha pela primeira vez, produzse a pré-vazão do gás, a ignição do arco e a soldadura é executada com corrente inicial. Soltando-se o botão pela primeira vez, obtém-se a rampa de subida à corrente “I1”. Se o soldador aperta e solta rapidamente o botão, passa-se para “I2”; apertando e soltando rapidamente o botão volta-se para “I1” e assim adiante. Se o botão é apertando por um longo período de tempo, inicia a rampa de descida da corrente que conduz à corrente final. Quando se solta o botão, o arco apaga-se enquanto que o gás continua a fluir pelo tempo de pós-vazão do gás.

S4: tecla de selecção do processo de soldadura.

Consente de seleccionar o processo de soldadura. O acendimento do led que se encontra ao lado do símbolo confirma a selecção. Processos:

MMA (eléctrodo)

TIG arranque LIFT-ARC

TIG arranque com ALTA FREQUÊNCIA

S5: tecla set up/ parâmetros.

Permite o acesso ao set-up e, a selecção dos parâmetros de soldadura no gráfico G1.

G1: parâmetros de soldadura.

O gráfico ilustrado no painel permite seleccionar e regular os parâmetros de soldadura. O acendimento do led confirma a selecção.

Tu Rampa de subida: permite definir uma passagem gradual

entre a corrente inicial e a corrente de soldadura. Parâmetro definido em segundos (s). Mínimo off, Máx 10s, Default off

I Corrente de soldadura: permite regular a corrente de sol-

dadura. Parâmetro definido em Ampere (A). Mínimo 6A, Máx 240A, Default 100A

Ib Corrente de base: permite regular a corrente de base em

pulsado e fast pulse. Parâmetro definido em Ampere (A). Mínimo 6A, Máx 240A, Default 6A

Tp Tempo de pico: permite regular o tempo de manutenção

da corrente a nível alto em pulsado. Parâmetro definido em segundos (s). Mínimo 0.02s, Máx 2s, Default 0.24s

Tb Tempo de base: permite regular o tempo de manutenção

da corrente a nível baixo em pulsado. Parâmetro definido em segundos (s). Mínimo 0.02s, Máx 2s, Default 0.24s

Quando se está em funcionamento de MÉDIA FREQUÊNCIA, os leds Tp e Tb acendem-se ao mesmo tempo e sobre o visor “D1” aparece o valor da frequência das pulsações.

Tp/Tb Frequência: permite regular a frequência de pulsação

em fast pulse. Parâmetro definido em Hertz (Hz). Mínimo 20Hz, Máx 500Hz, Default 100Hz

Td Rampa de descida: permite definir uma passagem gradual

entre a corrente de soldadura e a corrente final. Parâmetro definido em segundos (s). Mínimo off, Máx 10s, Default off

If Corrente final: permite regular a corrente final.

Parâmetro definido em Ampere (A). Mínimo 6A, Máx 240A, Default 8A

Pg Pós-vazão do gás: permite regular o fluxo de gás no fim

da soldadura. Parâmetro definido em segundos (s). Mínimo off, Máx 25s, Default 5s

I2: Corrente de bilevel: permite regular a corrente secundá-

ria na modalidade de soldadura bilevel. Parâmetro definido em Ampere (A). Mínimo 6A, Máx 240A, Default 50A

J1: conector militar de 7 pólos.

Para a ligação dos comandos à distância RC16 e RC12.

3.2.1 Set up

Permite definir e regular uma série de parâmetros adicionais para uma melhor e mais exacta gestão da instalação de soldadura. Entrada a set-up: ocorre, premindo por 3 seg. a tecla S5 (o zero central no display 7 segmentos confirma a realização da entrada). Selecção e regulação do parâmetro desejado: ocorre rodando o encoder até visualizar o código numérico relativo ao parâmetro pretendido. A pressão da tecla S5, a este ponto, permite visualizar o valor definido para o parâmetro seleccionado e a sua regulação. Saída do set-up: para sair da secção "regulação" premir novamente a tecla S5. Para sair do set up, colocar-se sobre o parâmetro "O" (guardar e sair) e premir a tecla S5.

Lista dos parâmetros no set up

0 Guardar e sair: consente de guardar as modificações e sair do

set up.

2 Pré-vazão do gás: consente de definir e regular o fluxo de gás

antes da inflamação do arco. Consente o carregamento do gás na tocha e a preparação do ambiente para a soldadura. Mínimo off, Máx. 25 seg., Default 0.01 seg.

3 Hot start permite regular o valor de hot start em MMA.

Consente um início mais ou menos "quente" nas fases de ignição do arco facilitando verdadeiramente as operações de start. Parâmetro definido em percentagem (%) sobre a corrente de soldadura. Mínimo 6A, Máx 100%, Default 80%

4 Arc force: permite regular o valor do Arc force em MMA.

Consente uma resposta dinâmica mais ou menos energética em soldadura facilitando verdadeiramente as operações de soldadura. Parâmetro definido em percentagem (%) sobre a corrente de soldadura. Mínimo 6A, Máx 100%, Default 30%

6 Mínimo EXT: permite regular o valor mínimo utilizável com

comando externo. Parâmetro definido em Ampere (A). Mínimo 6A, Máx 240A, Default 6A

7 Max EXT: permite regular o valor máximo utilizável com

comando externo. Parâmetro definido em Ampere (A). Mínimo 6A, Máx 240A, Default 240A

9 Reset: consente de redefinir todos os parâmetros aos valores

de default.

14 Ib mode: Permite definir a corrente de base em Ampere (A)

ou em percentagem (%) da corrente de soldadura.

23 Soldadura por pontos: consente de activar o processo "solda-

dura por pontos" e de estabelecer o tempo de soldadura. Mínimo off, Máx. 25, Default off

3.2.2 Codificação alarmes

10 Sobreaquecimento, Sobrealimentação, Subalimentação 20, 21, 25, 26 Memória avariada. 24 Comando externo não calibrado.

3.3 Painel posterior

Fig.4

I1 : Interruptor para ligar e desligar a máquina.

Liga a energia eléctrica à soldadura. Tem duas posições, "O" desligada e "I" ligada.

1: cabo de alimentação

2: conexão do gás

3.4 Painel tomadas

Fig.5

A1 conexão tocha: consente a ligação da tocha TIG.

P1 : tomada negativa de potência.

Consente a conexão do cabo de massa em eléctrodo ou da tocha em TIG.

P2 : tomada positiva de potência.

Consente a conexão da tocha em MMA ou do cabo de massa em TIG.

4 NOÇÕES TEÓRICAS SOBRE A SOLDADURA MMA

4.1 Soldadura com eléctrodo revestido

Preparação dos bordos

Para obter boas soldaduras é sempre recomendável trabalhar peças limpas, não oxidadas, sem ferrugem nem outros agentes contaminadores.

Escolha do eléctrodo

O diâmetro do eléctrodo a usar depende da espessura do material, da posição, do tipo de junção e do tipo de chanfro. Eléctrodos com maior diâmetro exigem, como é lógico, correntes muito elevadas, com um consequente fornecimento de calor muito intenso durante a soldadura.

Tipo de revestimento Propriedades Utilização

Rutilo Facil. de utilização Todas as posições Ácido Alta velocid. de fusão Plano Básico Caract. Mecânicas Todas as posições

Escolha da corrente de soldadura

Os valores da corrente de soldadura, relativamente ao tipo de eléctrodo utilizado, são referidos pelo fabricante na embalagem do eléctrodo.

Acender e manter o arco

O arco eléctrico é produzido por fricção da ponta do eléctrodo na peça de trabalho ligada ao cabo de terra e, logo que o arco estiver aceso, afastando rapidamente a vareta para a distância normal de soldadura. Normalmente, para melhorar o acendimento do arco tornase muito útil um aumento da corrente inicial relativamente à corrente base de soldadura (Hot Start). Uma vez o arco aceso, iniciase a fusão da parte central do eléctrodo que se deposita em forma de gotas na peça a soldar. O revestimento externo do eléctrodo é consumido, fornecendo o gás protector para a soldadura e assegurando assim que a mesma será de boa qualidade. Para evitar que as gotas de material fundido apaguem o arco, por curto circuito entre o eléctrodo e o banho de solda devido a uma aproximação acidental entre ambos, tornase muito útil um aumento temporário da corrente de soldadura até ao fim do curto circuito (Arc Force). No caso em que o eléctrodo permaneça colado na peça a soldar é útil reduzir ao mínimo a corrente de curto-circuito (antisticking).

Execução da soldadura

O ângulo de inclinação do eléctrodo varia consoante o número de passagens; o movimento do eléctrodo é normalmente efectuado com oscilações e paragens nos lados do rebordo, de modo a evitar uma acumulação excessiva de material de enchimento no centro.

Remoção da escória

A soldadura mediante eléctrodos revestidos obriga à remoção da escória após cada passagem. A escória é removida através de um pequeno martelo ou então, se friável, é escovada para fora.

5 SOLDADURA TIG (ARCO CONTÍNUO)

5.1 Introdução

O processo de soldadura TIG (Tungsten Inert Gas - Tungsténio em Gás Inerte) baseia-se na presença de um arco eléctrico aceso entre um eléctrodo não consumível (tungsténio puro ou em liga com uma temperatura de fusão de cerca de 3370° C) e a peça de trabalho; uma atmosfera de gás inerte (árgon) assegura a protecção do banho de solda. O eléctrodo nunca deve entrar em contacto com a peça de trabalho de modo a evitarem-se inclusões perigosas de tungsténio na junta; por esse motivo, um gerador H.F. cria uma descarga que permite que o arco eléctrico seja aceso à distância. Existe ainda outro tipo de arranque com inclusões de tungsténio reduzidas: o arranque em lift (sustentação) que não requer alta frequência mas apenas um curto circuito inicial, a baixa corrente, entre o eléctrodo e a peça a soldar; o arco inicia-se quando o eléctrodo é suspenso e a corrente aumenta até atingir o valor de soldadura estabelecido previamente. Para melhorar a qualidade da parte final do cordão de soldagem é útil poder controlar com precisão a descida da corrente de soldagem e é necessário que o gás flua no banho de soldagem por alguns segundos depois da finalização do arco. Em muitas condições operativas é útil poder dispor de 2 correntes de soldadura predefinidas e de poder passar facilmente de uma para a outra (BILEVEL).

Polaridade de soldadura D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity - Polaridade Directa de Corrente Contínua)

Esta é a polaridade mais utilizada e assegura um desgaste limitado do eléctrodo (1), uma vez que 70 % do calor se concentram no ânodo (ou seja, na peça). Com altas velocidades de avanço e baixo fornecimento de calor obtêm-se banhos de solda estreitos e fundos. A maioria dos materiais são soldados com esta polaridade, excepção feita ao alumínio (e às suas ligas) e ao magnésio.

D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity - Polaridade Inversa de Corrente Contínua)

A polaridade inversa é utilizada na soldadura de ligas cobertas com uma camada de óxido refractário, com uma temperatura de fusão superior à dos metais. Não se podem utilizar correntes elevadas, uma vez que estas provocariam um desgaste excessivo do eléctrodo.

D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)

A adopção de uma corrente contínua pulsada permite um melhor controlo do banho de soldadura em particulares condições operativas. O banho de soldadura é formado pelos impulsos de pico (Ip), enquanto que a corrente de base (Ib) mantém o arco aceso; isto facilita a soldadura de pequenas espessuras com menores deformações, melhor factor de forma e consequente menor perigo de formação fendas a quente e de inclusões gasosas. Com o aumento da frequência (média frequência) obtém-se um arco mais estreito, mais concentrado e mais estável e uma ulterior maior qualidade de soldadura de espessuras finas.

5.1.1 Soldadura TIG de aço

O procedimento TIG é muito eficaz na soldadura dos aços quer esses sejam de carbono ou ligados, para a primeira passagem sobre os tubos e nas soldaduras que devam apresentar um óptimo aspecto estético. É necessária polaridade directa (D.C.S.P.).

Preparação dos bordos

Torna-se necessário efectuar uma limpeza cuidadosa bem como uma correcta preparação dos bordos.

Escolha e preparação do eléctrodo

Aconselhamos o uso de eléctrodos de tungsténio toriado (2% de tório-coloração vermelha) ou em alternativa eléctrodos de cério ou lantânio com os seguintes diâmetros:

Ø eléctrodo (mm) limites de corrente (A)

1.0 15÷75

1.6 60÷150

2.4 130÷240

O eléctrodo deverá ser afiado conforme indicado na Figura.

(°) limites de corrente (A)

30 0÷30

60÷90 30÷120

90÷120 120÷250

Material de enchimento

As barras de enchimento deverão ter características mecânicas semelhantes às do material base. Não utilizar tiras retiradas do material base, uma vez que estas podem conter impurezas resultantes da manipulação, que poderão afectar negativamente a qualidade da soldadura.

Gás de protecção

É praticamente sempre utilizado o árgon puro (99,99 %).

5.1.2 Soldadura TIG de cobre

Uma vez que a soldadura TIG é um processo que se caracteriza por uma elevada concentração de calor, é especialmente indicada para materiais de soldadura com condutividade térmica elevada, tais como o cobre. Para a soldadura TIG do cobre siga as mesmas indicações da soldadura TIG dos aços ou consulte textos específicos.

6 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

G 245 TLH

Tensão de alimentação de energia 3x400 V (50/60 Hz) +10% -10% Potência máxima absorvida em TIG (x=40%) 5.6 KW Corrente máxima absorvida em TIG (x=40%) 11.60 A Potência máxima absorvida em MMA (x=40%) 7.97 KW Corrente máxima absorvida em MMA (x=40%) 15.70 A Corrente absorvida (x=100%) 10.10 A Rendimento (x=40%) 0.90 Factor de potência (x=40%) 0.76 Cosϕ (x=40%) 0.99 Corrente de soldadura (x=40%) 240 A

(x=60%) 185 A

(x=100%) 160 A Gama de regulação 6-240 A Tensão em vazio 73.8 V Grau de protecção IP23C Classe de isolamento H Normas de construção EN60974-1/EN60974-10 Dimensões (lxpxh) 179x430x345 mm Peso 17.2 Kg

Dados a 40°C de temperatura ambiente

Corrente de

soldadura (A)

6-70

60-140

120-240

Ø do eléctrodo

(mm)

1.0

1.6

2.4

Bocal de gás n° Ø (mm)

4/5 6/8.0 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6/7 9.5/11.0

Fluxo de árgon

(l/min)

5-6 6-7 7-8

NEDERLANDS

HANDLEIDING VOOR GEBRUIK EN ONDERHOUD

Dit handboek maakt integraal deel uit van de eenheid of van de machine en dient deze steeds te vergezellen op al haar verplaatsingen of bij herverkoop ervan. De gebruiker dient er voor te zorgen dat deze volledig en in goede staat blijft. SELCO s.r.l. eigent zich het recht toe op elk ogenblik wijzigingen aan te brengen en dit zonder voorafgaandelijk enige verwittiging. De rechten op vertaling, op gehele of gedeeltelijke reproductie en aanpassingen om het even op welke wijze ( inbegrepen fotokopie, film en microfilm) zijn voorbehouden aan SELCO s.r.l. en verboden zonder schriftelijke toestemming.

Hetgeen beschreven is van levensbelang en dus nodig voor de garantie. Indien de lasser zich niet aan hetgeen beschreven is houdt, kan de fabrikant niet aansprakelijk geacht worden.

Editie ‘04

GELIJKVORMIGHEIDS VERKLARING CE

De firma

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it

verklaart dat het apparaat type

GENESIS 245 TLH

conform is met de normen: 73/23/CEE

89/336 CEE 92/31 CEE 93/68 CEE

en dat de volgende normen werden toegepast: EN 60974-10

EN 60974-1

Elke ingreep of modificatie niet toegelaten door SELCO s.r.l. heeft de ongeldigheid van deze verklaring tot gevolg.

Onara di Tombolo (PADOVA) Wettelijke vertegenwoordiger Selco

Lino Frasson

SYMBOLEN

Ernstig gevaar op zware verwondingen en waarbij onvoorzichtig gedrag zwaar letsel kan veroorzaken.

Belangrijke aanwijzingen die moeten opgevolgd worden om lichte persoonlijke letsels en beschadigingen aan voorwerpen te vermijden.

De opmerkingen die na dit symbool komen zijn van technische aard en ergemakkelijken de bewerkingen

INHOUDSTABEL

1 WAARSCHUWING ..................................................................................................................................................65

1.1 Bescherming van operator en andere personen .........................................................................................65

1.1.1 Persoonlijke bescherming........................................................................................................................65

1.1.2 Bescherming van andere personen..........................................................................................................65

1.2 Voorzorgen tegen rook en gassen...............................................................................................................65

1.3 Voorzorgen tegen brand en explosie .........................................................................................................65

1.4 Elektromagnetische compatibiliteit (EMC)...................................................................................................65

1.4.1 Installatie, gebruik en evaluatie van de zone ...........................................................................................65

1.4.2 Methoden om de straling te beperken ....................................................................................................65

1.5 Beveiligingsgraad IP....................................................................................................................................66

1.6 Risico analyse.............................................................................................................................................66

2 INSTALLATIE............................................................................................................................................................66

2.1 Wijze van optillen, transport en lossen.......................................................................................................66

2.2 Plaatsen van de generator ..........................................................................................................................66

2.3 Positionering gasflessen ..............................................................................................................................66

2.4 Installeren van het toestel...........................................................................................................................66

2.5 Aansluiting ................................................................................................................................................66

2.5.1 Netaansluiting.........................................................................................................................................66

2.5.2 Aardverbinding .......................................................................................................................................66

2.5.3 Mogelijke elektrische storingen ...............................................................................................................67

2.6 Inbedrijfstelling ..........................................................................................................................................67

2.6.1 Inwerkingstelling .....................................................................................................................................67

2.6.2 Mogelijke storingen bij MMA lassen........................................................................................................67

2.6.3 Mogelijke storingen bij TIG lassen...........................................................................................................68

2.7 Accessoires / Bedieningen op afstand.........................................................................................................68

2.7.1 Bediening op afstand en potentiometer RC16 voor MMA en TIG lassen .................................................68

2.7.2 Bediening op afstand met pedaal RC12 voor TIG lassen .........................................................................68

2.8 Onderhoud van het lasapparaat.................................................................................................................68

3 PRESENTATIE VAN HET LASAPPARAAT...................................................................................................................68

3.1 Algemene informatie..................................................................................................................................68

3.2 Voorpaneel ................................................................................................................................................68

3.2.1 Set up.....................................................................................................................................................70

3.2.2 Codering alarmen ...................................................................................................................................70

3.3 Paneel achterkant ......................................................................................................................................70

3.4 Paneel met contactpunten ........................................................................................................................70

4 ALGEMENE INFORMATIE OVER HET LASSEN MMA ..............................................................................................71

4.1 Lassen met beklede elektrodes ..................................................................................................................71

5 TIG LASSEN (MET ONONDERBROKEN VLAMBOOG) ...........................................................................................71

5.1 Inleiding.....................................................................................................................................................71

5.1.1 TIG lassen van staal.................................................................................................................................72

5.1.2 TIG lassen van koper...............................................................................................................................72

6 TECHNISCHE KENMERKEN.....................................................................................................................................72

1 WAARSCHUWING

Vooraleer met om het even welke bewerking te beginnen dient men deze handleiding grondig gelezen te hebben en er zeker van te zijn dat men

alles begrepen heeft. Breng geen veranderingen aan en voer geen onderhoudswerkszaamheden uit die niet vermeld zijn in deze handleiding. In geval van twijfel of bij problemen met het gebruik van het apparaat, zelfs indien deze niet vermeld zijn in deze handleiding, raadpleeg bevoegd personeel. De Fabrikant is niet verantwoordelijk voor beschadigingen aan personen of voorwerpen ten gevolge van een fout van de operator wegens gebrekkige kennis van deze handleiding en het niet nauwkeurig opvolgen van de erin vermelde voorschriften.

1.1 Bescherming van operator en andere personen

Lassen vormt een bron van schadelijke stralingen, geluid, warmte en gasontwikkeling. De personen die vitale elektrische apparaten (pacemakers) dragen moeten hun arts raadplegen alvorens in de buurt te komen van booglaswerkzaamheden of plasmasnijwerkzaamheden. Als er schade aangericht wordt, zonder hetgeen hierboven beschreven is in acht genomen te hebben, is de fabrikant niet aansprakelijk voor de geleden schade.

1.1.1 Persoonlijke bescherming

- Draag geen contactlenzen!!!

- Zorg dat een tas "eerste hulp bij ongevallen" ter beschikking staat.

- Onderschat brandwonden en andere kwetsuren niet.

- Draag veiligheidskledij om de huid te beschermen tegen straling

en vonken afkomstig van de vlamboog en tegen gloeiende metaaldeeltjes, en een lashelm of een lasscherm.

- Draag een gezichtsmasker met zijdelingse bescherming en

geschikt filter voor de ogen (minstens NR10 of hoger).

- Draag oorbeschermers wanneer het lasprocédé een schadelijk

geluidsniveau bereikt. Draag een veiligheidsbril met zijdelingse bescherming zeker bij het verwijderen, manueel of mechanisch, van de slakken. Onderbreek onmiddellijk het lassen bij de minste gewaarwording van elektrische ontlading.

1.1.2 Bescherming van andere personen

- Plaats een vuurwerende afsluiting rond de laszone als

bescherming tegen straling, vonken en gloeiende metaaldeeltjes.

- Verwittig indien nodig andere personen niet in de vlamboog of

in het gloeiend metaal te staren en ver genoeg verwijderd te blijven.

- Als het geluidsniveau de wettelijk toegelaten grenswaarden

overschrijdt dan dient de werkzone afgebakend te worden en moet elke persoon die in de nabijheid komt een oorbescherming dragen.

1.2 Voorzorgen tegen rook en gassen

De rook, de gassen en de stofdeeltjes die vrijkomen tijdens het lassen kunnen schadelijk zijn voor de gezondheid.

- Gebruik geen zuurstof voor ventilatie!

- Voorzie een afdoende natuurlijke of geforceerde ventilatie in de

arbeidszone.

- Bij het uitvoeren van lassen in een kleine ruimte is het aan te

bevelen dat iemand de operator van buitenaf in het oog houdt.

- Plaats gasflessen in een open ruimte of in een goed verlucht

lokaal.

- Niet lassen in de nabijheid van installaties voor ontvetten of

werkplaatsen voor schilderen.

1.3 Voorzorgen tegen brand en explosie

Lassen kan brand en/of explosie veroorzaken.

- Verwijder alle brandbare voorwerpen en ontvlambare producten uit de arbeidszone en de omgeving ervan.

- Installeer in de nabijheid van de werkzone een brandblusapparaat.

- Voer geen las- of snijwerk uit in gesloten containers of buizen.

- Indien deze containers of buizen open zijn, leeg en zorgvuldig gereinigd dan nog dient het lassen met de nodige voorzichtigheid uitgevoerd te worden.

- Niet lassen in een atmosfeer die explosieve stofdeeltjes, gassen of dampen bevat.

- Niet lassen op of in de nabijheid van flessen of containers onder druk.

- Gebruik deze apparatuur niet om leidingen te ontdooien.

1.4 Elektromagnetische compatibiliteit (EMC)

Het apparaat is gebouwd overeenkomstig de aanwijzingen vervat in de geharmoniseerde norm EN60974-10 naar dewelke de operator zich dient te schikken.

- Installeer en gebruik het apparaat volgens de aanduidingen in deze handleiding.

- Dit apparaat dient enkel gebruikt te worden voor professionele toepassingen in een industriële omgeving. Men dient te begrijpen dat het moeilijk is om elektromagnetische compatibiliteit te verzekeren in een niet industriële omgeving.

1.4.1 Installatie, gebruik en evaluatie van de zone

- De gebruiker moet een expert in deze sector zijn en als zodanig is hij verantwoordelijk voor de installatie en het gebruik van het apparaat volgens de aanwijzingen van de fabrikant. Wanneer elektromagnetische storingen vastgesteld worden is het de gebruiker die moet zorgen voor de oplossing van het probleem indien nodig met raadgevingen van de technische dienst van de constructeur.

- In ieder geval moeten de elektromagnetische storingen zodanig gereduceerd worden dat ze geen hinder vormen voor de omgeving.

- Voor de installatie van het apparaat moet de gebruiker de potentiële problemen evalueren van gebeurlijke elektromagnetische storingen die zouden kunnen optreden in de omgeving van de arbeidszone en in het bijzonder met betrekking tot de gezondheid van personen (dragers van een pacemaker of een hoorapparaat).

1.4.2 Methoden om de straling te beperken

NETAANSLUITING

- Het lasapparaat moet aan het net verbonden worden volgens de voorschriften van de constructeur.

In geval er zich interferenties voordoen kan het nodig zijn bijkomende maatregelen te nemen zoals het filteren van de netvoeding. Men moet er rekening mee houden dat het wel eens nodig zou kunnen zijn om de netverbindingskabel af te schermen.

KABELS VOOR LASSEN EN SNIJDEN

Laskabels moeten zo kort mogelijk zijn, zo dicht mogelijk bij elkander blijven en op de vloer liggen of zo dicht mogelijk erbij.

EQUIPOTENTIAAL VERBINDING

Men moet een massaverbinding van alle metalen onderdelen van de lasinstallatie en van de omgeving in overweging nemen. Nochtans vormen de metalen onderdelen in verbinding met het werkstuk een verhoogd risico voor de operator op een elektrische schok wanneer hij gelijktijdig deze metalen onderdelen en de elektrode aanraakt. De operator moet dus geïsoleerd zijn van al deze componenten die aan de massa verbonden zijn. Houdt u de nationale voorschriften inzake equipotentiaal verbindingen.

HET WERKSTUK MET DE AARDE VERBINDEN

Wanneer het werkstuk niet met de aarde verbonden is om reden van elektrische veiligheid of wegens de afmetingen en de positie kan het met de aarde verbinden van het werkstuk de straling verminderen. Wel moet men er op letten dat door het werkstuk te aarden dit geen aanleiding mag geven tot verhoogd risico op ongevallen voor de operator nog tot beschadiging van andere elektrische apparaten. Respecteer de nationale voorschriften inzake het met de aarde verbinden.

AFSCHERMING

Het selectief afschermen van andere kabels en toestellen in de omgeving van de arbeidszone kan de interferenties verminderen. Voor speciale toepassingen kan overwogen worden om de ganse lasinrichting af te schermen.

1.5 Beveiligingsgraad IP

Beveiligingsgraad van het omhulsel in overeenstemming met EN 60529:

IP23C

- Omhulsel beveiligd tegen de toegang tot gevaarlijke onderdelen van vingers en vreemde voorwerpen met een diameter groter dan of gelijk aan 12,5 mm.

- Kast beschermt tegen regen die invalt onder een hoek van 60° t.o.v. een vertikale.

- Kast beschermt tegen het inbrengen van vreemde voorwerpen met een dia Ø 2.5 mm en lengte 100mm zodat onder spanning staande componenten niet kunnen aangeraakt worden.

1.6 Risico analyse

2 INSTALLATIE

2.1 Wijze van optillen, transport en lossen

Het gewicht van het apparaat niet onderschatten, (zie technische kenmerken).

De last nooit laten bewegen of laten hangen boven personen of voorwerpen.

Het apparaat nooit laten vallen of bruusk neerzetten.

Het is verboden de handgreep te gebruiken om het apparaat op te tillen.

De generator is voorzien van een instelbare draagriem zodat hij aan de schouder of in de hand kan gedragen worden.

Als hetgeen boven beschreven is niet altijd strikt in acht genomen wordt, dan kan de fabrikant niet aansprakelijk gesteld worden.

2.2 Plaatsen van de generator

Hoe hierbij rekening met volgende richtlijnen:

- Zorg voor een gemakkelijke toegang tot de regelingen en de aansluitingen.

- Het apparaat niet opstellen in te kleine lokalen.

- Het apparaat nooit op een schuin vlak plaatsen met een helling groter dan 10° t.o.v. de horizontale.

2.3 Positionering gasflessen

- Flessen met gas onder druk zijn gevaarlijk. Raadpleeg de leverancier vooraleer deze te manipuleren.

Ze dienen beschermd te worden tegen:

- directe bestraling door de zon;

- vlammen;

- temperatuursschommelingen;

- te lage temperaturen. Bevestig ze aan een muur of aan een steun op een degelijke wijze zodat ze niet kunnen omvallen.

2.4 Installeren van het toestel

- Hou rekening met de plaatselijke normen inzake veiligheid bij de installatie en onderhoud het lasapparaat volgens de door de constructeur verstrekte voorschriften.

- Alle onderhoudswerken dienen uitsluitend door gekwalificeerd personeel uitgevoerd te worden.

- Het is verboden generatoren in serie of in parallel te schakelen.

- Schakel de netvoeding uit vooraleer elke ingreep in het toestel.

- Voer de periodieke onderhoudsbeurten op de installatie uit.

- Verzeker u ervan dat netaansluiting en aardverbinding voldoende doorsnede hebben en correct zijn uitgevoerd.

- De aardgeleider moet zo dicht mogelijk bij de laszone worden aangesloten.

- Voor het lassen, controleer de staat van de elektrische kabels en van de lastoorts. Bij beschadiging niet met lassen beginnen vooraleer de defecte onderdelen hersteld zijn of vervangen.

- Niet op het te lassen materiaal klimmen of erop steunen.

- Het wordt de operator aangeraden om nooit twee lastoortsen of lastangen samen aan te raken.

- Bescherm de installatie tegen slagregen en tegen de zon.

2.5 Aansluiting

2.5.1 Netaansluiting

De installatie is voorzien van één netverbinding met een kabel van 5 m die zich bevindt aan de achterzijde van de generator. Tabel met karakteristieken van de voedingskabel en van de zekeringen aan de ingang van de generator.

Nominale spanning 400 V ± 15% Grenswaarden voor de spanning 340 - 460 V Trage zekeringen 10 A Voedingskabel 4x4 mm2

2.5.2 Aardverbinding

Voor de bescherming van de gebruikers moet de installatie goed geaard zijn. De voedingskabel is voorzien van een geleider (geel-groen) voor de aardverbinding. Deze draad moet verbonden worden met een geaarde stekker.

Risico's veroorzaakt door

de machine

Risico's door foutieve installatie.

Risico's van elektrische aard.

Risico's die een gevolg zijn van elektromagnetische storingen opgewekt door de lasgenerator.

Oplossingen

Deze risico's worden door het opvolgen van de instructies uit de handleiding geëlimineerd. Toepassen van de norm

EN 60974-1.

Toepassen van de norm

EN 60974-10.

WAARSCHUWING

* De elektrische installatie moet uitgevoerd worden door

technisch personeel dat een specifieke opleiding hiervoor heeft gekregen en volgens de voorschriften die gelden in het land waar het apparaat geïnstalleerd wordt.

* De voedingskabel van het lasapparaat is voorzien van een

geel-groene draad, die ALTIJD met de aardgeleider verbonden moet worden. Deze geel-groene draad mag NOOIT met andere spanningsvoerende draden verbonden worden.

* Controleer de "aardverbinding" van de gebruikte installatie

en of het stopcontact in goede staat verkeert.

* Monteer alleen gekeurde stekkers die beantwoorden aan de

veiligheidsnormen.

2.5.3 Mogelijke elektrische storingen

In geval van twijfel of bij problemen, aarzel niet de dichtst bijzijnde technische dienst te raadplegen.

2.6 Inbedrijfstelling

2.6.1 Inwerkingstelling

Voor de inwerkingstelling van de installatie moet u de volgende aanwijzingen volgen: a) Plaats de generator op een droge, schone plaats met

passende ventilatie.

b) Stel de gasstroming af van 5 tot 10 It/min.

Toebehoren voor MMA lassen (Schema 1)

De verbinding in de figuur geeft als resultaat het lassen met omgekeerde polariteit. Voor het lassen met directe polariteit, de verbinding omdraaien.

Schema 1

Toebehoren voor TIG lassen (Schema 2)

- Verbind de gasleiding afkomstig van de gasfles met de achterste gasaansluiting.

Schema 2

Als er zich ongemakken mochten voordoen tijdens de hierboven beschreven fases, controleer dan de ledden en raadpleeg eventueel het hoofdstuk “Mogelijke ongemakken”.

2.6.2 Mogelijke storingen bij MMA lassen

Storingen

Het apparaat kan niet worden ingeschakeld (groene LED "uit")

Niet correcte uitgangsstroom (groene LED "aan")

Geen uitgangsstroom (groene LED "aan") (gele LED "aan")

Oorzaken

- Geen spanning op de netstekker.

- Voedingskabel of netstekker defect.

- Zekering defect (intern).

- Keuzeschakelaar MMA/ TIG in verkeerde stand of defect.

- Potentiometer regeling lasstroom defect.

- Oververhitting van het toestel. Wachten tot het apparaat is afgekoeld. terwijl het toestel ingeschakeld blijft.

- Netspanning buiten de limieten.

Storingen

Overdreven spatten

Kratervorming

Insluitingen

Onvoldoende penetratie

Plakken

Blazen en holtes (poreusachtig) Barsten

Oorzaken

- Boog te lang.

- Te hoge stroom.

- Te vlug verwijderen van de elektrode.

- Onvoldoende zuiver gemaakt of slechte lasvooruitgang.

- Verkeerde beweging van de elektrode.

- Lasvooruitgang te snel.

- Lasstroom te klein.

- Afschuining te smal.

- Geen afranding aan de spits.

- Boog te kort.

- Stroom te klein.

- Vochtige elektrode.

- Boog te lang.

- Stroom te hoog.

- Onzuivere materialen.

- Waterstof aanwezig bij het lassen (op de mantel van de elektrode).

2.6.3 Mogelijke storingen bij TIG lassen

2.7 Accessoires / Bedieningen op afstand

2.7.1 Bediening op afstand en potentiometer RC16 voor MMA en TIG lassen.

Met deze inrichting kunt u op afstand de hoeveelheid benodigde stroom variëren, zonder de lasprocedure te onderbreken of het werkgebied te verlaten. Er zijn verbindingskabels van 5, 10 en 20 m. beschikbaar.

2.7.2 Bediening op afstand met pedaal RC12 voor TIG lassen.

Nadat de generator eenmaal omgeschakeld is op “EXTERNE BEDIENING”, wordt de uitgangsstroom van een minimale tot een maximale waarde (instelbaar vanuit SET-UP) gevarieerd door de

hoek tussen het steunvlak van uw voet en de basis van het pedaal te variëren. Een microschakelaar levert, bij de minste druk, het signaal om met het lassen te beginnen.

2.8 Onderhoud van het lasapparaat

Het apparaat moet onderhouden worden overeenkomstig de voorschriften van de constructeur. Alle deuren en deksels moeten gesloten zijn als het apparaat in werking is. Aan het lastoestel mogen geen wijzigingen aangebracht worden. Vermijd opeenhoping van metaaldeeltjes in de buurt van en op de koelgleuven.

Onderbreek de stroomtoevoer naar de installatie voor wat dan ook aan het apparaat te doen!

Periodieke controles aan de generator: * Reinig het toestel binnenin met perslucht onder

lage druk en penselen met zachte haren.

* Controleer de elektrische aansluitingen en alle

verbindingskabels.

Voor het onderhoud en het gebruik van de reduceerventielen de bijbehorende handleidingen raadplegen.

Voor het onderhoud of vervangen van onderdelen van de TIG/MIG toortsen, van de elektrodenhouder en/of aardingskabels:

* De temperatuur van de onderdelen controleren en u ervan

verzekeren dat ze niet oververhit zijn.

* Altijd handschoenen dragen die aan de

veiligheidsvoorschriften voldoen.

* Geschikte sleutels en gereedschap gebruiken. Bij gebrek aan dit onderhoud, vervalt de garantie en wordt in

ieder geval de fabrikant van alle aansprakelijkheid ontheven.

3 PRESENTATIE VAN HET LASAPPARAAT

3.1 Algemene informatie

De generatoren Genesis 245 TLH zijn in staat op voortreffelijke wijze de volgende lasprocedures uit te voeren:

- MMA;

- TIG met ontsteking van de boog op afstand met hoge frequentie (TIG HF-START) en regeling van de gasafgifte met de toortsknop;

- TIG met ontsteking d.m.v. contact met afname van de kortsluitstroom (TIG LIFT-START) en regeling van de gasafgifte met de toortsknop.

Bij lastoestellen met inverter is de uitgangsstroom onafhankelijk van variaties in de voedingsspanning en de lengte van de boog. Hij blijft constant wat de beste kwaliteit voor de las mogelijk maakt. Op de generator bevinden zich:

- een positieve (+) en een negatieve (-) klem en een gecentraliseerde klem voor de verbinding van de TIG toorts

- een bedieningspaneel aan de voorkant met een klem voor de bedieningen op afstand

- bediening op afstand met potentiometer RC16 voor MMA en

TIG lassen

- bediening op afstand met pedaal RC12 voor TIG lassen

- een bedieningspaneel aan de achterkant met gasaansluiting.

De Genesis 245 TLH kunnen met koelsysteem WU15 geleverd worden voor de afkoeling d.m.v. vloeistof van de TIG toorts.

3.2 Voorpaneel

Schema 3

L1: gaat branden zodra de generator onder stroom gezet wordt.

L2: geeft aan dat er een beveiligingsinrichting ingegrepen heeft zoals bijvoorbeeld de thermische beveiliging.

L3: gaat branden wanneer er stroom op de uitgang van het lasapparaat staat.

Storingen

Oxidatie

Insluiten van tungsteen

Holtes (poreusachtig)

Barsten

Oorzaken

- Onvoldoende gastoevoer.

- Geen bescherming achterkant.

- Niet correcte slijpen elektrode.

- Te kleine elektrode.

- Foutieve handeling (contact tussen elektrode en werkstuk).

- Kanten niet zuiver.

- Onzuiverheden in het toevoegmateriaal.

- Vooruitgang las te snel.

- Lasstroom te laag.

- Niet geschikt toevoegmateriaal.

- Toegevoegde warmte te hoog.

- Onzuivere materialen.

7-segmenten-display D1: voor de weergave van de algemene gegevens van het lasapparaat wanneer het aangezet wordt, de instellingen, de aflezing van de lasstroom en de lasspanning tijdens het lassen en de codering van de alarmen.

E1: encoder.

Voor het regelen van de in de grafiek G1 geselecteerde parameter. De waarde wordt weergegeven op het display D1.

S1: toets van het stroomregelsysteem.

Selecteert het regelsysteem van de lasstroom:

vanaf het paneel aan de voorkant “van binnenuit”

vanaf de bediening op afstand “van buitenaf” (dan kan door middel van “E1” de maximaal selecteerbare stroomwaarde ingesteld worden door middel van de bediening op afstand).

S2: toets voor de keuze van het type stroom voor TIG lassen.

CONSTANTE stroom met of zonder STIJG-/DAALTIJD

PULSSTROOM met of zonder STIJG-/DAALTIJD

GEMIDDELDE FREQUENTIE stroom met of zonder

STIJG/DAALTIJD De led naast het symbool gaat branden ter bevestiging van de keuze.

S3: keuzetoets voor de wijze van controle bij TIG lassen.

Lassen met 2 Tijden (2T)

Lassen met 4 Tijden (4T)

Lassen met 2 niveaus (BILEVEL)

De led naast het symbool gaat branden ter bevestiging van de keuze. Met 2 Tijden begint, bij het drukken op de knop, het gas te stromen en ontsteekt de boog; bij het loslaten van de knop keert de stroom weer naar nul binnen de daaltijd; nadat de boog uit is stroomt het gas gedurende de gasnastroomtijd. Met 4 Tijden begint het gas bij de eerste druk op de knop te stromen en vindt er een handmatige gasvoorstroom plaats; bij het loslaten van de knop gaat de boog branden. Bij de volgende druk op de knop en als hij definitief losgelaten wordt, begint de stroom te dalen en begint de gasnastroomtijd. In BILEVEL kan de lasser met twee verschillende, tevoren met “S5” ingestelde stroomsterktes lassen. De eerste druk op de toortsknop veroorzaakt de gasvoorstroom, de ontsteking van de boog en het lassen met beginstroom. Wanneer de knop voor het eerst wordt losgelaten stijgt de stroom naar “I1”. Als de lasser de knop snel indrukt en weer loslaat wordt er overgegaan op “I2”; door de knop weer snel in te drukken en weer los te laten wordt er weer overgegaan op “I1” enzovoorts. Als de knop langer ingedrukt gehouden wordt daalt de stroom naar de eindstroom. Als de knop wordt losgelaten gaat de boog uit terwijl het gas gedurende de gasnastroomtijd blijft stromen.

S4: keuzetoets lasprocedure.

Voor de keuze van de lasprocedure. De brandende led naast het symbool bevestigt de keuze. Procedures:

MMA (elektrode)

TIG LIFT ARC ontsteking

TIG HOOGFREQUENT ontsteking

S5: set up/ parameters toets.

Voor de toegang tot de set up en de keuze van de lasparameters in de grafiek G1.

G1: lasparameters.

Met de grafiek op het paneel kunnen de lasparameters geselecteerd en geregeld worden. De led gaat branden ter bevestiging van de keuze.

Tu Stijgtijd: voor het instellen van een geleidelijke overgang

van de beginstroom naar de lasstroom. Uitgedrukt in seconden (s). Minimum off, Max 10s, Default off

I Lasstroom: voor het afstellen van de lasstroom.

Uitgedrukt in Ampères (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 100A

Ib Basisstroom: voor het regelen van de basisstroom in pul-

serend en fast pulse. Uitgedrukt in Ampères (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 6A

Tp Piektijd: voor het regelen van de tijd dat de stroom hoog

gehouden wordt in pulserend. Uitgedrukt in seconden (s). Minimum 0.02s, Max 2s, Default 0.24s

Tb Basistijd: voor het regelen van de tijd dat de stroom laag

gehouden wordt in pulserend. Uitgedrukt in seconden (s). Minimum 0.02s, Max 2s, Default 0.24s

Wanneer er met GEMIDDELDE FREQUENTIE gewerkt wordt, gaan de ledden Tp en Tb tegelijk branden en verschijnt op het display “D1” de waarde van de pulsfrequentie.

Tp/Tb Frequentie: voor het regelen van de pulsfrequentie in

fast pulse. Uitgedrukt in Hertz (Hz). Minimum 20Hz, Max 500Hz, Default 100Hz

Td Daaltijd: voor het instellen van een geleidelijke overgang

van de lasstroom naar de eindstroom. Uitgedrukt in seconden (s). Minimum off, Max 10s, Default off

If Eindstroom: voor het afstellen van de eindstroom.

Uitgedrukt in Ampères (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 8A

Pg Gasnastroomtijd: voor het regelen van de gasstroom aan

het eind van het lassen. Uitgedrukt in seconden (s). Minimum off, Max 25s, Default 5s

I2 Bilevel stroom: voor de regeling van de secundaire stroom

in de bilevel lasmodaliteit. Uitgedrukt in Ampères (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 50A

J1: 7-polige militaire stekker.

Voor de aansluiting van de bedieningen op afstand RC16 en RC12.

3.2.1 Set up

Voor het instellen en regelen van een serie extra parameters voor een betere en meer precieze besturing van de lasinstallatie. Toegang tot de set up: door 3 s. lang de toets S5 in te drukken (de nul midden op het 7-segmentendisplay bevestigt de toegang). Keuze en regeling van de gewenste parameter: draai de encoder totdat de numerieke code van de gewenste parameter getoond wordt. Als u dan de toets S5 indrukt, wordt de ingestelde waarde van de geselecteerde parameter weergegeven en afgesteld. Set up verlaten: om de sessie "regeling" te verlaten, de toets S5 nogmaals indrukken. Om de set up te verlaten, op de parameter "O" (opslaan en afsluiten) gaan staan en de toets S5 indrukken.

Lijst parameters in de set up

0 Opslaan en afsluiten: om de wijzigingen op te slaan en de

set up te verlaten.

2 Gasvoorstroomtijd: om de gasstroom vóór de ontsteking

van de boog in te stellen en te regelen. Om het gas in de toorts te laden en de omgeving voor het lassen voor te bereiden. Min. off, Max 25 sec., Default 0.01 sec.

3 Hot start: voor het regelen van de waarde van de hot start

in MMA. Voor een min of meer "warme" start in de fases van de ontsteking van de boog waardoor de startprocedures vergemakkelijkt worden. Uitgedrukt in percentage (%) van de lasstroom. Minimum off, Max 100%, Default 80%

4 Arc force: voor het regelen van de waarde van de Arc force

in MMA. Voor een min of meer energetische dynamische reactie tijdens het lassen waardoor de handelingen van de lasser vergemakkelijkt worden. Uitgedrukt in percentage (%) van de lasstroom. Minimum off, Max 100%, Default 30%

6 Minimum EXT: voor het instellen van de minimale waarde

die met een externe bediening mogelijk is. Uitgedrukt in Ampères (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 6A

7 Max EXT: voor het instellen van de maximale waarde die

met een externe bediening mogelijk is. Uitgedrukt in Ampères (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 240A

9 Reset: om alle parameters weer op de default waarden

terug te brengen.

14 Ib mode: voor het instellen van de basisstroom in Ampères

(A) of in percentage (%) van de lasstroom.

23 Puntlassen: voor de activering van het proces "puntlassen"

en om de lastijd te bepalen. Min. off, Max. 25, Default off

3.2.2 Codering alarmen

10 Te hoge temperatuur, Te hoge stroomtoevoer, Te lage

stroomtoevoer. 20, 21, 25, 26 geheugen defect. 24 Externe bediening niet ingesteld.

3.3 Paneel achterkant

Schema 4

I1 : Startschakelaar.

Schakelt de netspanning aan. Deze schakelaar heeft twee standen "O" uit, "I" in.

1: Elektriciteitskabel

2: Gasaansluiting

3.4 Paneel met contactpunten

Schema 5

A1 toortsaansluiting: voor de aansluiting van de TIG

toorts.

P1: negatief contactpunt.

Voor de aansluiting van de massakabel bij elektrodelassen of van de toorts bij TIG lassen.

P2: positief contactpunt.

Voor de aansluiting van de elektrode toorts bij MMA lassen of van de massakabel bij TIG lassen.

4 ALGEMENE INFORMATIE OVER HET LASSEN MMA

4.1 Lassen met beklede elektrodes

Voorbereiden van de lasnaden

Om een goede las te bekomen dient men steeds te werken op zuivere onderdelen, zonder oxidatie, roest of enig andere verontreiniging.

Keuze van de elektrode

De diameter van de te gebruiken elektrode hangt af van de dikte van het materiaal, van de positie, van het type naad en van het type voorbereiding van het te lassen voorwerp. Elektrodes met grote diameter vereisen zeer hoge lasstromen wat vanzelfsprekend grote warmtetoevoer gedurende het lassen tot gevolg heeft.

Type van coating Eigenschappen Gebruik

Rutile Gemakkelijk in gebruik In alle posities Acid Vlugge smelting Vlak Basisch Mechanische eigenschappen In alle posities

Keuze van de lasstroom

Het bereik voor de lasstroom voor een bepaald type van elektrode staat vermeld op de verpakking.

Starten en aanhouden van de boog

Men start de boog door met de punt van de elektrode het werkstuk, dat met de massakabel verbonden is, aan te tikken. Eens de boog ontstaan is trekt men de elektrode snel terug op normale lasafstand. Meestal zal een verhogen van de lasstroom t.o.v. de basis waarde (Hot Start) het starten van de boog vergemakkelijken. Eens de boog gevormd is zal het middelste deel van de elektrode beginnen smelten en onder vorm van druppels zich afzetten op het werkstuk. Het buitenste van de elektrode, de bekleding, wordt ontbonden en het gas dat vrijkomt dient als bescherming voor de las. Om te vermijden dat de druppels gesmolten materiaal de boog uitdoven door kortsluiting van de elektrode met de gesmolten massa wanneer deze te dicht bijeen komen zal een tijdelijke verhoging van de lasstroom, zolang de kortsluiting duurt, zeer nuttig zijn (Arc Force). Als de elektrode aan het te lassen voorwerp plakt kunt u het beste de kortsluitstroom zoveel mogelijk beperken (antisticking).

Uitvoeren van de las

De hellingshoek van de elektrode varieert volgens het aantal doorgangen. De elektrode beweegt oscillerend en stopt aan de rand van de lasnaad om overtollig ophopen van materiaal in het midden te voorkomen.

Verwijderen van de slakken

Het lassen met beklede elektrodes houdt in dat men na elke lasdoorgang de slakken moet verwijderen. Het verwijderen van de slakken gebeurt met een kleine hamer of met een borstel als de slakken brokkelig zijn.

5 TIG LASSEN (MET ONONDERBROKEN VLAMBOOG)

5.1 Inleiding

Het principe van het TIG (Tungsten Inert Gas) lasprocédé is gebaseerd op een elektrische boog die gevormd wordt tussen een niet verbruikbare elektrode (zuiver tungsteen of een legering met een smelttemperatuur van ongeveer 3370°C) en het werkstuk. Een inert gas (argon) beschermt het smeltbad tegen oxideren. Ter voorkoming van gevaarlijke wolfraaminsluitingen in de lasnaad mag de elektrode nooit met het te lassen werkstuk in aanraking komen, om deze reden wordt er door middel van een H.F. generator voor een ontlading gezorgd waardoor de elektrische boog op afstand ontstoken kan worden. Er bestaat ook een andere methode van starten waarbij toch kleine hoeveelheden tungsteen in de las worden opgenomen, de "lift start". Hier is geen HF nodig maar aanvankelijk een kortsluiting tussen elektrode en werkstuk maar met verlaagde kortsluitstroom. Op het ogenblik dat de elektrode van het werkstuk verwijderd ontstaat de boog en de lasstroom verhoogt tot de geprogrammeerde waarde. Voor een betere kwaliteit van het uiteinde van de lasrups is het nuttig de stroomdaling exact te kunnen controleren en moet het gas gedurende enkele seconden na het doven van de boog in het lasbad stromen. In vele werkomstandigheden is het nuttig over 2 vooringestelde lasstromen te kunnen beschikken en makkelijk van de ene op de andere over te kunnen gaan (BILEVEL).

Polariteit van de las D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)

Dit is de meest gebruikte polariteit (normale polariteit). Deze laat een minimum verbruik toe van de elektrode (1) omdat 70% van de warmte geconcentreerd wordt op de anode (werkstuk). Hiermede kunnen smalle en diepe lassen, met grote lassnelheden en met lage warmtetoevoer bekomen worden. Met deze polariteit kunnen de meeste materialen gelast worden met uitzondering van aluminium (en zijn legeringen) en magnesium.

D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)

Deze polariteit wordt gebruikt bij het lassen van legeringen die bedekt zijn met een laag oxide waarvan het smeltpunt hoger ligt dan dit van het metaal. Hoge lasstromen zijn echter niet mogelijk omdat ze aanleiding geven tot overdreven sleet van de elektrode.

D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)

Door het gebruik van een pulsgelijkstroom is bij bijzondere werkomstandigheden een betere controle van het lasbad mogelijk. Het lasbad wordt gevormd door de piekpulsen (Ip), terwijl de basisstroom (Ib) de boog doet blijven branden; dit vergemakkelijkt het lassen van dunne werkstukken met minder vervormingen, betere vormfactor en dus minder risico op kerven en gasinsluitingen. Naarmate de frequentie stijgt (gemiddelde frequentie) wordt er een nauwere, meer geconcentreerde en stabielere boog verkregen en een nog betere kwaliteit voor het lassen van dunne werkstukken.

5.1.1 TIG lassen van staal

De TIG procedure blijkt erg doeltreffend bij het lassen van zowel koolstofstaal als gelegeerd staal, voor de eerste passage over pijpen en bij lassen die een optimaal esthetisch aspect moeten hebben. Hiervoor is de directe polariteit vereist (D.C.S.P.).

Voorbereiden van de lasnaden

Het is noodzakelijk de lasnaden zorgvuldig voor te bereiden en te reinigen.

Keuze en voorbereiden van de elektrode

Het gebruik van thoriumwolfraamelektroden (2% rode thoriumkleur) of anders ceriumelektroden of lanthaanelektroden met de volgende diameters wordt aangeraden:

Ø elektrode (mm) stroomgamma (A)

1.0 15÷75

1.6 60÷150

2.4 130÷240

De elektrode moet gepunt worden zoals aangeven is in schema.

(°) stroomgamma (A)

30 0÷30

60÷90 30÷120

90÷120 120÷250

Toevoegmateriaal

De lasstaven moeten dezelfde mechanische eigenschappen hebben als het basismateriaal Het gebruik van stroken die afkomstig zijn van het basismateriaal is af te raden gezien deze allerlei onzuiverheden kunnen bevatten die te wijten zijn aan het bewerken en dus niet bevorderend zijn voor de laskwaliteit.

Beschermgas

Men gebruikt bijna altijd zuiver argon (99,99%).

5.1.2 TIG lassen van koper

TIG lassen is een procédé met grote warmteconcentratie en hierdoor zeer geschikt voor het lassen van materialen met hoge warmtegeleiding zoals koper. Voor het TIG lassen van koper dezelfde aanwijzingen volgen als voor het TIG lassen van staal of specifieke instructies.

6 TECHNISCHE KENMERKEN

G 245 TLH

Netspanning (50/60 Hz) 3x400 V

+10% -10% Maximum opgenomen vermogen in TIG (x=40%) 5.6 KW Maximum opgenomen stroom in TIG (x=40%) 11.60 A Maximum opgenomen vermogen in MMA (x=40%) 7.97 KW Maximum opgenomen stroom in MMA (x=40%) 15.70 A Opgenomen stroom (x=100%) 10.10 A Rendement (x=40%) 0.90 Vermogen factor (x=40%) 0.76 Cosϕ (x=40%) 0.99 Lasstroom (x=40%) 240 A

(x=60%) 185 A

(x=100%) 160 A Instelbereik 6-240 A Nullastspanning 73.8 V Beveiligingsgraad IP23C Isolatieklasse H Constructienormen EN60974-1/EN60974-10 Afmetingen (lxpxh) 179x430x345 mm Gewicht 17.2 Kg

Gegevens bij een omgevingstemperatuur van 40°C

Stroom

(A)

6-70

60-140

120-240

Ø elektrode

(mm)

1.0

1.6

2.4

Gasmondstuk

n° Ø (mm)

4/5 6/8.0 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6/7 9.5/11.0

Debiet argon

(l/min)

5-6 6-7 7-8

SVENSKA

ANVISNINGAR FÖR DRIFT OCH UNDERHÅLL

Denna instruktionsbok är en integrerad del av enheten eller maskinen och ska medfölja den när den förflyttas eller säljs. Användaren ansvarar för att den hålls fullständig och i gott skick. SELCO s.r.l. förbehåller sig rätten att modifiera produkten när som helst utan föregående meddelande. SELCO s.r.l. förbehåller sig rättigheterna till och förbjuder översättning, reproduktion och anpassning, helt eller delvis, oavsett metod (inklusive fotostatkopior, film och mikrofilm) utan skriftligt tillstånd.

Att dessa instruktioner följs är mycket viktigt och en förutsättning för att garantin ska gälla. Tillverkaren påtar sig inget ansvar om operatören inte följer dessa anvisningar.

Version '04

FÖRSÄKRAN OM ÖVERENSSTÄMMELSE

Företaget

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it

försäkrar att apparaten

GENESIS 245 TLH

överensstämmer med direktiven: 73/23/CEE

89/336 CEE 92/31 CEE 93/68 CEE

och att följande bestämmelser har tillämpats: EN 60974-10

EN 60974-1

Ingrepp eller modifieringar utan tillstånd av SELCO s.r.l. medför att denna försäkran inte längre är giltig.

Onara di Tombolo (PADOVA) Firmatecknare

Lino Frasson

SYMBOLER

Överhängande fara som orsakar allvarlig skada och riskbeteende som kan orsaka allvarlig skada.

Beteende som kan orsaka lättare personskador eller sakskador.

Tekniska anmärkningar som underlättar arbetet.

INNEHÅLLSFÖRTECKNING

1 VARNING.................................................................................................................................................................75

1.1 Personligt skydd och skydd för tredje man .................................................................................................75

1.1.1 Personlig skyddsutrustning.......................................................................................................................75

1.1.2 Skydd för tredje man ..............................................................................................................................75

1.2 Skydd mot rök och gas...............................................................................................................................75

1.3 Skydd mot bränder/explosioner .................................................................................................................75

1.4 Elektromagnatisk kompatibilitet (EMC) .......................................................................................................75

1.4.1 Installation, drift och omgivningsbedömning............................................................................................75

1.4.2 Metoder för att minska emissionerna ......................................................................................................75

1.5 IP-skyddsgrad.............................................................................................................................................76

1.6 Riskanalys ..................................................................................................................................................76

2 INSTALLATION.......................................................................................................................................................76

2.1 Lyftning, transport och lossning ..................................................................................................................76

2.2 Generatorns placering................................................................................................................................76

2.3 Gasbehållarnas placering............................................................................................................................76

2.4 Installation av utrustningen.........................................................................................................................76

2.5 Inkoppling..................................................................................................................................................76

2.5.1 Anslutning till elnätet...............................................................................................................................76

2.5.2 Jordning..................................................................................................................................................76

2.5.3 Tänkbara elektriska störningar ................................................................................................................77

2.6 Igångsättning..............................................................................................................................................77

2.6.1 Igångsättning ..........................................................................................................................................77

2.6.2 Tänkbara fel vid MMA-svetsning .............................................................................................................77

2.6.3 Tänkbara fel vid TIG-svetsning ................................................................................................................78

2.7 Tillbehör / Fjärrkontroll...............................................................................................................................78

2.7.1 Fjärrkontroll och RC16-potentiometer för MMA- och TIG-svetsning........................................................78

2.7.2 Fjärrkontroll med RC12-pedal för TIG-svetsning......................................................................................78

2.8 Underhåll av svetsaggregatet ......................................................................................................................78

3 BESKRIVNING AV SVETSAGGREGATET...................................................................................................................78

3.1 Allmänt ......................................................................................................................................................78

3.2 Främre kontrollpanel .................................................................................................................................78

3.2.1 Set-up.....................................................................................................................................................80

3.2.2 Larmkoder ..............................................................................................................................................80

3.3 Bakre kontrollpanel....................................................................................................................................80

3.4 Kopplingstavla ...........................................................................................................................................80

4 TEORETISKA PRINCIPER FÖR MMA-SVETSNING...................................................................................................81

4.1 Svetsning med belagd elektrod ..................................................................................................................81

5 TIG-SVETSNING (KONTINUERLIG BÅGE) ..............................................................................................................81

5.1 Inledning....................................................................................................................................................81

5.1.1 TIG-svetsning av stål................................................................................................................................82

5.1.2 TIG-svetsning av koppar..........................................................................................................................82

6 TEKNISKA DATA ......................................................................................................................................................82

1 VARNING

Läs den här instruktionsboken ordentligt och se till att du har förstått anvisningarna innan du börjar arbeta med maskinen.

Modifiera inte maskinen och utför inget underhåll som inte anges här. Kontakta utbildad personal eller tillverkaren, som alltid står till förfogande med hjälp, vid eventuella tveksamheter eller problem när det gäller användningen av maskinen. Tillverkaren påtar sig inget ansvar för person- eller sakskador som uppkommer till följd av att denna instruktionsbok inte har lästs uppmärksamt eller att instruktionerna i den inte har följts.

1.1 Personligt skydd och skydd för tredje man

Svetsning ger upphov till skadlig strålning, buller, värme- och gasutveckling. Bärare av livsuppehållande elektronisk apparatur (pace-maker) måste konsultera läkare innan de närmar sig platser där bågsvetsning eller plasmaskärning utförs. Tillverkaren ansvarar inte för skador som uppstår till följd av att ovanstående anvisning inte har följts.

1.1.1 Personlig skyddsutrustning

- Använd inte kontaktlinser!!!

- Ha första hjälpen-utrustning tillgänglig.

- Banalisera inte brännskador eller sår.

- Använd skyddskläder samt svetshjälm för att skydda huden mot

strålning, gnistor och mot het metall.

- Använd masker med sidoskydd för ansiktet och lämpligt

skyddsfilter (minst NR10) för ögonen.

- Använd hörselskydd om svetsningen ger upphov till skadligt

buller. Använd alltid skyddsglasögon med sidoskydd, särskilt vid manuell eller mekanisk borttagning av svetsslaggen.

Avbryt omedelbart svetsningen om du får en elektrisk stöt.

1.1.2 Skydd för tredje man

- Sätt upp en brandhärdig skiljevägg för att skydda svetsområdet

från strålar, gnistor och het slagg.

- Varna eventuella utomstående för att de inte ska stirra in i

strålarna och uppmana dem att skydda sig emot strålning och het metall.

- Avgränsa arbetsområdet om bullernivån överskrider lagens

gränser och tillse att de personer som kommer in i området har hörselskydd.

1.2 Skydd mot rök och gas

Rök, gas och damm som uppstår under svetsningen kan vara skadligt för hälsan.

- Använd inte syre för ventilationen.

- Tillse att arbetsområdet har en tillräckligt god naturlig eller

forcerad ventilation.

- Vid svetsning i trånga utrymmen rekommenderar vi att

operatören övervakas av en kollega som befinner sig utanför utrymmet i fråga.

- Placera gasbehållarna i öppna utrymmen eller i utrymmen med

god luftcirkulation.

- Svetsa inte i närheten av platser där avfettning eller lackering pågår.

1.3 Skydd mot bränder/explosioner

Svetsningen kan ge upphov till bränder och/eller explosioner.

- Avlägsna eldfarligt och brännbart material och föremål från

arbetsområdet och dess omgivningar.

- Anordna med brandsläckningsutrustning eller ett

brandskyddsystem i närheten av arbetsområdet.

- Svetsa eller skär inte i stängda behållare eller rör.

- Även om behållarna eller tuberna i fråga har öppnats, tömts och

rengjorts noggrant ska svetsningen utföras mycket försiktigt.

- Svetsa inte i atmosfär som innehåller damm, gas eller explosiva

ångor.

- Svetsa inte på eller i närheten av tryckutsatta behållare.

- Använd inte maskinen till att avfrosta rör.

1.4 Elektromagnatisk kompatibilitet (EMC)

Denna apparat är konstruerad i överensstämmelse med anvisningarna i den harmoniserade standarden EN60974-10, vilken användaren hänvisas till.

- Installera och använd anläggningen enligt anvisningarna i denna instruktionsbok.

- Denna apparat får endast användas för professionellt bruk i industrimiljö. Tänk på att det kan vara svårt att säkerställa elektromagnetisk kompatibilitet i andra miljöer än industrimiljöer.

1.4.1 Installation, drift och omgivningsbedömning

- Användaren ska vara expert på området och är som sådan ansvarig för att apparaten installeras och används enligt tillverkarens anvisningar. Vid eventuella elektromagnetiska störningar ska användaren lösa problemet med hjälp av tillverkarens tekniska service.

- De elektromagnetiska störningarna måste alltid minskas så mycket att de inte medför besvär.

- Innan han installerar apparaten ska användaren bedöma vilka eventuella elektromagnetiska problem som kan uppstå i det omgivande området och särskilt hälsotillståndet hos personalen i området, till exempel de som använder pace-makers eller hörapparater.

1.4.2 Metoder för att minska emissionerna

STRÖMFÖRSÖRJNING

- Svetsaggregatet ska anslutas till elnätet enligt tillverkarens instruktioner.

Vid störningar kan man behöva vidta ytterligare försiktighetsåtgärder, såsom filtrering av nätströmmen. Man bör också överväga möjligheten att skärma strömförsörjningskabeln.

SVETS- OCH SKÄRLEDNINGARNA

Svetsledningarna ska hållas så korta som möjligt och ska placeras nära varandra och löpa på eller i närheten av golvnivån.

EKVIPOTENTIALFÖRBINDNING

Man bör överväga att jorda alla metalldelar i svetsanläggningen och i dess närhet. De metalldelar som är förbundna med det arbetsstycke som bearbetas ökar dock risken för att operatören får en stöt när han vidrör dessa metalldelar samtidigt med elektroden. Operatören måste därför isoleras från alla dessa jordade metalldelar. Följ nationella bestämmelser om ekvipotentialförbindning.

JORDNING AV ARBETSSTYCKET

Om arbetsstycket av elsäkerhetsskäl eller beroende på dess storlek eller placering inte är jordat kan en jordledning mellan arbetsstycket och jorden minska emissionerna. Man måste se till att jordningen av arbetsstycket inte ökar risken att användarna skadas eller skadar andra elektriska apparater. Följ nationella bestämmelser om jordning.

SKÄRMNING

Selektiv skärmning av andra kablar och apparater i omgivningarna kan minska störningsproblemen. För speciella applikationer kan man överväga att skärma hela svetsanläggningen.

1.5 IP-skyddsgrad

Höljets skyddsgrad i enlighet med EN 60529:

IP23C

- Höljet förhindrar att man kommer åt farliga delar med fingrarna och skyddar mot fasta främmande föremål med en diameter på 12,5 mm eller mer.

- Höljet skyddar mot regn i 60° vinkel mot vertikalled.

- Höljet skyddar från kontakt med farliga delar med en 100 mm lång provsticka med 2.5 mm diameter.

1.6 Riskanalys

2 INSTALLATION

2.1 Lyftning, transport och lossning

Underskatta inte aggregatets vikt, se tekniska data.

Förflytta eller stoppa inte lasten ovanför människor eller föremål.

Låt inte aggregatet eller en enskild enhet falla eller ställas ned med en kraftig stöt.

Maskinerna får inte lyftas med hjälp av handtaget.

Den förlängningsbara remmen gör att generatorn kan bäras antingen i handen eller över axeln.

Tillverkaren påtar sig inget ansvar i det fall ovanstående instruktioner inte följs noggrant och utan undantag.

2.2 Generatorns placering

Tillämpa följande kriterier:

- Kommandon och kopplingar ska vara lättillgängliga.

- Placera inte utrustningen i trånga utrymmen.

- Placera aldrig generatorn på ett plan som lutar mer än 10° i relation till horisontalplanet.

2.3 Gasbehållarnas placering

- Behållarna med komprimerad gas är farliga. Konsultera leverantören innan du modifierar dem. Förvara dem skyddade mot:

- direkt solljus

- lågor

- kraftiga temperaturförändringar

- mycket låga temperaturer Fäst dem vid väggar eller annat på lämpligt sätt för att hindra att de faller.

2.4 Installation av utrustningen

- Följ lokala säkerhetsbestämmelser vid installationen och genomför underhållet av utrustningen i enlighet med tillverkarens anvisningar.

- Eventuellt underhåll får endast utföras av utbildad personal.

- Det är förbjudet att serie- eller parallellkoppla generatorerna.

- Slå av strömförsörjningen till anläggningen innan du gör ingrepp inuti generatorn.

- Utför löpande underhåll av anläggningen.

- Tillse att elnätet och jordningen är tillräckliga och lämpliga.

- Jordledningen ska anslutas så nära svetsområdet som möjligt.

- Kontrollera el-ledningarna och skärbrännaren innan du svetsar. Svetsa inte om de är skadade, utan vänta tills de är reparerade eller utbytta.

- Stå inte på eller luta dig emot det material som ska svetsas.

- Vi rekommenderar att operatören inte samtidigt vidrör två skärbrännare eller två elektrodhållare.

- Skydda aggregatet mot regn och direkt solljus.

2.5 Inkoppling

2.5.1 Anslutning till elnätet

Aggregatet har en enda 5 m lång strömförsörjningskabel som utgår ifrån generatorns baksida. Tabell över kabelstorlekar och säkring vid generatoringången:

Nominell spänning 400 V ± 15% Spänningsintervall 340 - 460 V Tröga säkringar 10 A Strömförsörjningskabel 4x4 mm2

2.5.2 Jordning

Aggregatet måste vara korrekt jordat för att skydda användarna. Strömförsörjningskabeln innehåller en gul/grön jordledning som ska anslutas till en jordad stickpropp.

Risker med maskinen

Risker till följd av felaktig installation.

Risker av elektrisk natur.

Risk för elektromagnetiska störningar som genereras av svetsaggregatet och induceras på det.

Åtgärder för att förebygga

fara

Riskerna har avlägsnats genom att en instruktionsbok har tagits fram. Tillämpning av standarden

EN 60974-1.

Tillämpning av standarden

EN 60974-10.

VARNING

* Elsystemet ska utformas av teknisk personal som besitter

särskilda yrkeskunskaper och arbetar i enlighet med lagstiftningen i det land där installationen görs.

* Svetsaggregatets nätkabel har en gul-grön ledning som

ALLTID ska anslutas till jordledningen. Denna gul-gröna ledning får ALDRIG användas tillsammans med en annan ledning för att leda ström.

* Kontrollera att elsystemet är jordat och att eluttaget är i

gott skick.

* Montera endast godkända kontakter som uppfyller

säkerhetsbestämmelserna.

2.5.3 Tänkbara elektriska störningar

Kontakta närmaste serviceverkstad vid tveksamheter och/eller problem.

2.6 Igångsättning

2.6.1 Igångsättning

Följ nedanstående anvisningar för igångsättning av aggregatet: a) Placera generatorn på torr, ren plats med god ventilation. b) Ställ in gasflödet på mellan 5 och 10 l/min.

Anslutning för MMA-svetsning (Fig.1)

En inkoppling som den i figuren resulterar i svetsning med omvänd polaritet. Kasta om kopplingarna för svetsning med normal polaritet.

Fig.1

Anslutning för TIG-svetsning (Fig.2)

- Anslut gasslangen från gasbehållaren till det bakre gasuttaget.

Fig.2

Titta på kontrollamporna och se vid behov kapitlet “Tänkbara störningar” om det uppstår problem när du utför ovanstående.

2.6.2 Tänkbara fel vid MMA-svetsning

Fel

Maskinen startar inte. (Den gröna kontrollampan lyser inte)

Felaktig uteffekt. (Den gröna kontrollampan lyser)

Ingen utspänning. (Den gröna kontrollampan lyser)

(Den gula kontrollampan lyser)

Orsak

- Ingen spänning i strömförsörjningsuttaget.

- Fel på stickpropp eller matarkabel.

- Den inre säkringen har gått.

- Väljare MMA/TIG i fel position eller defekt.

- Fel på potentiometern för inställning av svetsström.

- Aggregatet är överhettat . Avvakta avkylning med svetsaggregatet påslaget.

- Nätspänningen är över/ under det fastställda värdet.

Problem

Onormalt mycket stänk

Kraterbildning

Inneslutningar

Otillräcklig inträngning

Ingen sammansmältning

Blåsor och porositet

Sprickor

Orsak

- För lång båge.

- För hög strömstyrka.

- Snabbt borttagande av elektroden.

- Bristfällig rengöring eller fördelning av svetssträngarna.

- Felaktig elektrodrörelse.

- För hög frammatningshastighet.

- För svag svetsström.

- För smal diktning.

- Ingen mejsling vid toppen.

- För kort båge.

- För svag ström.

- Fukt i elektroden.

- För lång båge.

- För hög strömstyrka.

- Smutsigt material.

- Väte i svetsfogen (på elektrodbeläggningen).

2.6.3 Tänkbara fel vid TIG-svetsning

2.7 Tillbehör / Fjärrkontroll

2.7.1 Fjärrkontroll och RC16-potentiometer för MMA- och TIG-svetsning

Med denna anordning kan du på avstånd variera strömkvantiteten utan att avbryta svetsningen eller lämna arbetsstationen. 5, 10 och 20 meter långa anslutningskablar finns.

2.7.2 Fjärrkontroll med RC12-pedal för TIG-svetsning

När generatorn ställs in på "EXTERN STYRNING" ställs utgångsströmmen om från ett minimi- till ett maximivärde (som ställs in i SET-UP) genom att vinkeln mellan fotens stödyta och pedalens underdel ändras. Vid minsta tryck ger en mikrobry-

tare signal om att svetsningen kan starta.

2.8 Underhåll av svetsaggregatet

Svetsaggregatet ska genomgå löpande underhåll i enlighet med tillverkarens instruktioner. Alla luckor och kåpor ska vara stängda och ordentligt fastsatta när apparaten är i drift. Svetsaggregatet får inte modifieras på något sätt. Om detta underhåll inte utförs upphör alla garantier att gälla och tillverkaren kan inte utkrävas något ansvar för konsekvenserna.

Stäng av strömförsörjningen till aggregatet före alla ingrepp!

Periodiska kontroller av generatorn: * Rengör generatorn invändigt med tryckluft med

lågt tryck och pensel med mjuk borst. * Kontrollera de elektriska anslutningarna och alla kabelkopplingar.

Se särskilda instruktionsböcker för underhåll och drift av tryckregulatorerna.

Underhåll eller utbyte av komponenter i TIG/MIG-brännarna, elektrodhållaren och/eller jordledningen:

* Kontrollera komponenternas temperatur och att de inte är

överhettade.

* Använd alltid handskar som uppfyller kraven i regler och

bestämmelser.

* Använd lämpliga nycklar och verktyg. Om detta underhåll inte utförs upphör alla garantier att

gälla och tillverkaren kan inte utkrävas något ansvar för konsekvenserna.

3 BESKRIVNING AV SVETSAGGREGATET

3.1 Allmänt

Generatorerna Genesis 245 TLH ger utmärkta resultat vid följande typer av svetsning:

- MMA-svetsning;

- TIG-svetsning med tändning av den elektriska bågen på avstånd med hög frekvens (TIG HF-START) och styrning av gasutflödet med brännarknappen;

- TIG-svetsning med start med kontakt mellan elektroden och arbetsstycket, reduktion av kortslutningsströmmen (TIG LIFTSTART) och styrning av gasutflödet med brännarknappen.

I svetsaggregat med växelriktare påverkas inte utgångsströmmen av variationer i matarspänningen eller bågens längd utan är helt jämn, vilket resulterar i bästa svetsningskvalitet. Generatorn är försedd med:

- ett positivt uttag (+), ett negativt uttag (-) och ett uttag i mitten för anslutning av TIG-brännaren

- en främre kontrollpanel med uttag för fjärrkontroll

- fjärrkontroll med RC16-potentiometer för MMA- och TIGsvetsning

- fjärrkontroll med RC12-pedal för TIG-svetsning

- en bakre kontrollpanel med gasuttag Genesis 245 TLH kan kompletteras med en WU15-kylenhet för vätskekylning av TIG-brännaren.

3.2 Främre kontrollpanel

Fig.3

L1: tänds så fort generatorn sätts under spänning.

L2: anger att en skyddsanordning, som t.ex. överhet-

tningsskyddet, har slagit till. L3: tänds när det finns en utspänning från svetsaggre-

gatet.

Problem

Oxidering

Volframinneslutningar

Porositet

Sprickor

Orsak

- Otillräckligt med gas.

- Inget skydd på baksidan.

- Felaktig elektrodslipning.

- För liten elektrod.

- Operativt fel (kontakt mellan spetsen och arbetsstycket).

- Smuts på kanterna.

- Smuts på svetsmaterialet.

- För hög frammatningshastighet.

- För låg strömstyrka.

- Olämpligt svetsmaterial.

- För hög värmeutveckling.

- Smutsigt material.

Display med 7 segment D1: för visning av allmänna data om svetsaggregatet vid starten, inställning och avläsning av svetsström och arbetsspänning samt larmkoder.

E1: dataomvandlare.

För inställning av den parameter du väljer i grafiken G1. Värdet visas på displayen D1.

S1: knapp för val av strömregleringssystem.

Används för att välja regleringssystem för svetsströmmen:

"internt" från den främre kontrollpanelen

"externt" med fjärrkontroll (i detta fall kan du välja ett maximivärde för strömmen med fjärrkontrollen och ställa in det med "E1").

S2: knapp för val av strömtyp vid TIG-svetsning.

KONSTANT ström med eller utan RAMPER

PULSERANDE ström med eller utan RAMPER

Pulserande ström med MEDELFREKVENS med eller utan RAMPER

Kontrollampan bredvid respektive symbol tänds som bekräftelse på valt alternativ.

S3: knapp för val av driftssätt vid TIG-svetsning.

Svetsning med 2 faser (2T)

Svetsning med 4 faser (4T)

Svetsning på 2 nivåer (BILEVEL)

Kontrollampan bredvid respektive symbol tänds som bekräftelse på valt alternativ. Vid 2-fassvetsning trycker du på knappen så att gasen strömmar ut och tänder bågen. När du släpper upp knappen sjunker strömmen till noll under nedrampen. När bågen har släckts fortsätter gasen att flöda ut under eftergas-fasen. Vid 4-fassvetsning strömmar gasen ut första gången du trycker på knappen, så att ett manuell förgas-behandling genomförs. När du släpper upp knappen tänds bågen. När du sedan återigen trycker på knappen och släpper den definitivt börjar strömmens nedramp och eftergas-fasen. Vid BILEVEL-svetsning kan du svetsa med 2 olika strömmar som du ställer in med "S5" i förväg. Första gången du trycker på brännarknappen kommer förgasen, bågen tänds och svetsning sker med begynnelseströmmen. Första gången knappen släpps upp startar upprampen för "I1"- strömmen. Om du trycker på knappen och snabbt släpper den igen övergår strömmen till "I2". Tryck på knappen och släpp den genast för att gå tillbaka till "I1", och vice versa. Om du håller knappen nedtryckt under en längre tid startar nedrampen som minskar strömmen ned till slutvärdet. När du släpper knappen slocknar bågen och gasen fortsätter att flöda ut under eftergas-fasen.

S4: knapp för val av svetsningsmetod.

Används för att välja tillvägagångssätt för svetsningen. Kontrollampan bredvid respektive symbol tänds som bekräftelse på valt alternativ. Metoder:

MMA (elektrodsvetsning)

TIG-svetsning med LIFT-ARC-start

TIG-svetsning med HÖGFREKVENS-start

S5: set-up-/parameterknapp.

För att öppna set-up och välja svetsningsparametrar i grafiken G1.

G1: svetsningsparametrar.

I grafiken på kontrollpanelen kan du välja och ställa in svetsningsparametrar. Kontrollampan tänds som bekräftelse på valt alternativ.

Tu Uppramp: för inställning av en stegvis övergång mellan

begynnelseströmmen och svetsströmmen. Parameter som ställs in i sekunder (sek). Minimum AV, maximum 10 sek, standard AV

I Svetsström: för inställning av svetsströmmen.

Parameter som ställs in i ampere (A). Minimum 6 A, maximum 240 A, standard 100 A

Ib Basström: för inställning av basströmmen vid svetsning

med pulserande ström och snabb pulserande ström. Parameter som ställs in i ampere (A). Minimum 6 A, maximum 240 A, standard 6 A

Tp Toppströmstid: för inställning av den tid under vilken

strömmen ska hållas på toppnivå vid svetsning med pulserande ström. Parameter som ställs in i sekunder (sek). Minimum 0,02 sek, maximum 2 sek, standard 0,24 sek

Tb Basströmstid: för inställning av den tid under vilken

strömmen ska hållas på basnivå vid svetsning med pulserande ström. Parameter som ställs in i sekunder (sek). Minimum 0,02 sek, maximum 2 sek, standard 0,24 sek

Vid drift med MEDELFREKVENS tänds kontrollamporna Tp och Tb samtidigt och på displayen "D1" visas pulseringsfrekvensen.

Tp/Tb Frekvens: för inställning av pulseringsfrekvensen vid svet-

sning med snabb pulserande ström. Parameter som ställs in i hertz (Hz). Minimum 20 Hz, maximum 500 Hz, standard 100 Hz

Td Nedramp: för inställning av en stegvis övergång mellan

svetsströmmen och slutströmmen. Parameter som ställs in i sekunder (sek). Minimum AV, maximum 10 sek, standard AV

If Slutström: för inställning av slutströmmen.

Parameter som ställs in i ampere (A). Minimum 6 A, maximum 240 A, standard 8 A

Pg Efter-gas: för inställning av gasflödet vid slutet av svetsningen.

Parameter som ställs in i sekunder (sek). Minimum AV, maximum 25 sek, standard 5 sek

I2 Bilevel-ström: för inställning av sekundärströmmen vid

bilevel-svetsning. Parameter som ställs in i ampere (A). Minimum 6 A, maximum 240 A, standard 50 A

J1: militärt 7-poligt kontaktdon.

Används för att ansluta fjärrkontrollerna RC16 och RC12.

3.2.1 Set-up

För inställning av en rad tilläggsparametrar som ger en bättre och mer precis hantering av svetsanläggningen. Att öppna set-up: tryck på S5-knappen i 3 sekunder (nollan i mitten på displayen med 7 segment bekräftar att du befinner dig i set-up). Att välja och ställa in önskad parameter: vrid på dataomvandlaren tills den numeriska koden för den önskade parametern visas. Tryck sedan på S5-knappen för att visa det inställda värdet för den valda parametern och ändra inställningen. Att stänga set-up: tryck på S5-knappen igen för att gå ur "inställningssektionen". Gå till parametern "O" (spara och stäng) och tryck på S5-knappen för att gå ur set-up.

Set-upparametrar

0 Spara och stäng: för att spara ändringarna och gå ur set-up. 2 För-gas: för att ställa in och reglera gasflödet innan bågen

tänds. Gör det möjligt att ladda gasen i brännaren och förbereda miljön för svetsningen. Minimum AV, maximum 25 sek., standard 0,01 sek.

3 Hot start: för inställning av hot start-procenten vid MMA-

svetsning. För inställning av mer eller mindre "het" start för att underlätta tändningen av bågen. Parameter som ställs in som en procentuell andel (%) av svetsströmmen. Minimum AV, maximum 100%, standard 80%

4 Arc force: för inställning av arc force-procenten vid MMA-

svetsning. Ger ett mer eller mindre energirikt dynamiskt svar under svetsningen för att underlätta svetsarens arbete. Parameter som ställs in som en procentuell andel (%) av svetsströmmen. Minimum AV, maximum 100%, standard 30%

6 Minimum EXT: för inställning av det lägsta värde som kan

användas med fjärrstyrning. Parameter som ställs in i ampere (A). Minimum 6 A, maximum 240 A, standard 6 A

7 Max EXT: för inställning av det högsta värde som kan använ-

das med fjärrstyrning. Parameter som ställs in i ampere (A). Minimum 6 A, maximum 240 A, standard 240 A

9 Återställning: för att återställa alla parametrarna till standard-

värdena.

14 Ib-metod: för inställning av basströmmen i ampere (A) eller i

procent (%) av svetsströmmen.

23 Punktsvetsning: för inkoppling av punktsvetsning och inställ-

ning av svetsningstiden. Minimum AV, maximum 25, standard AV.

3.2.2 Larmkoder

10 Överhettning, Överladdning, Underladdning. 20, 21, 25, 26 Minnesfel. 24 Externt kommando ej kalibrerat.

3.3 Bakre kontrollpanel

Fig.4

I1: Huvudströmbrytare.

För påsättning och avstängning av svetsaggregatet. Har två lägen: "O" avstängd och "I" påslagen.

1: strömförsörjningskabel

2: anslutning för gasledning

3.4 Kopplingstavla

Fig.5

A1 brännaruttag: för anslutning av TIG-brännaren.

P1: negativt uttag.

För anslutning av jordledningen vid elektrodsvetsning eller brännaren vid TIG-svetsning.

P2: positivt uttag.

För anslutning av elektrodbrännaren vid MMA-svetsning eller jordlednjngen vid TIG-svetsning.

4 TEORETISKA PRINCIPER FÖR MMA-SVETSNING

4.1 Svetsning med belagd elektrod

Förberedelse av kanterna

För bästa resultat bör man alltid arbeta med rena delar, utan oxidering, rost eller andra förorenande ämnen.

Val av elektrod

Vilken diameter elektroden ska ha beror på materialets tjocklek, typ av fog och typ av diktjärn. Elektroder med stor diameter fordrar hög strömstyrka vilket medför hög värmeutveckling under svetsningen.

Typ av beläggning Egenskaper Användning

Rutil Lätthanterlighet Alla positioner Sur Hög sammansmält-

ningshastighet Plan

Basisk Mekaniska egenskaper Alla positioner

Val av svetsström

Svetsströmsintervallen för den använda elektrodtypen framgår av elektrodförpackningen.

Att tända och bibehålla bågen

Den elektriska bågen skapas genom att man gnider elektrodspetsen mot det arbetsstycke som ska svetsas, vilket ska vara anslutet till jordledningen. När bågen har uppstått drar man snabbt tillbaka elektroden till normalt svetsningsavstånd. För att förbättra tändningen är det i allmänhet lämpligt att öka strömstyrkan inledningsvis jämfört med den vanliga svetsströmmen (Hot Start). När den elektriska bågen har bildats börjar elektrodens mittersta del smälta och lägger sig som droppar på arbetsstycket. När elektrodens yttre beläggning förbrukas bildas skyddande gas som ger svetsningen hög kvalitet. För att undvika att dropparna av smält material kortsluter elektroden med smältbadet om dessa av misstag kommer i kontakt med varandra och därmed släcker bågen kan man med fördel använda en tillfällig ökning av svetsströmmen till dess att kortslutningen har upphört (Arc Force). Om elektroden fastnar i arbetsstycket bör man minska kortslutningsströmmen så mycket som möjligt (anti-sticking).

Svetsning

Elektrodens lutningsvinkel beror på antalet svetssträngar. Elektroden förs vanligen i en svängande rörelse med stopp vid ändarna av svetsstället för att undvika att för mycket svetsmaterial ansamlas i mitten.

Slaggborttagning

Vid svetsning med belagda elektroder tas slaggen bort efter varje svetssträng. Borttagningen utförs med en liten hammare eller genom att borsta av lös slagg.

5 TIG-SVETSNING (KONTINUERLIG BÅGE)

5.1 Inledning

Principen bakom TIG-svetsning (Tungsten lnert Gas) är att en elektrisk båge bildas mellan en icke avsmältande elektrod (av ren volfram eller volframlegering med en smälttemperatur på cirka 3370°C) och arbetsstycket. En skyddsgas (argon) skyddar smältbadet. För att undvika farliga volframinneslutningar i fogen får elektroden aldrig komma i kontakt med arbetsstycket. Därför genereras en urladdning som tänder den elektriska bågen på avstånd med hjälp av en HF-generator. Det finns också en annan tändningsmetod som ger mindre volframinneslutningar: s.k. lift-tändning. I stället för hög frekvens startar man med kortslutning med svag strömstyrka mellan elektroden och arbetsstycket. När elektroden sedan lyfts upp bildas bågen och strömstyrkan ökar upp till inställt värde. För att den sista delen av svetssträngen ska få god kvalitet är det bra att kunna kontrollera minskningen av svetsströmmen med precision och det fordras att gasen flödar i smältbadet under några sekunder efter det att bågen har släckts. I många driftssammanhang är det bra att ha 2 förinställda svetsströmmar och lätt kunna gå från den ena till den andra (BILEVEL).

Svetsningspolaritet D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)

Detta är den vanligaste metoden (normal polaritet). Den orsakar ett begränsat slitage på elektroden (1) eftersom 70% av värmen koncentreras på anoden (arbetsstycket). Smältbadet blir smalt och djupt med hög frammatningshastighet och därmed låg värmeutveckling. Med detta slags polaritet svetsar man merparten material med undantag av aluminium (och legeringar därav) samt magnesium.

D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)

Med omvänd polaritet kan man svetsa legeringar täckta med ett eldfast oxidskikt med högre smälttemperatur än metallen. Man kan inte använda hög strömstyrka eftersom detta skulle leda till högt slitage på elektroden.

D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)

Genom att använda pulsad likström får man bättre kontroll av smältbadet under vissa driftsförhållanden. Smältbadet bildas av toppströmmarna (Ip), medan basströmmen (Ib) håller igång bågen. På så sätt underlättas svetsning i material med liten tjocklek och resultatet blir färre deformeringar, bättre formfaktor och följaktligen mindre risk för sprickor och gasinneslutningar. Vid ökad frekvens (medelfrekvens) blir bågen smalare, mer koncentrerad och stabil och kvaliteten vid svetsning i tunna material förbättras ytterligare.

5.1.1 TIG-svetsning av stål

TIG-metoden är mycket effektiv vid svetsning av både kolstål och legeringar, för den första svetssträngen på rör och för svetsningar där utmärkta estetiska egenskaper fordras. Direkt polaritet (D.C.S.P.) används.

Förberedelse av kanterna

Denna metod fordrar en noggrann rengöring och förberedelse av kanterna.

Val och förberedelse av elektrod

Vi rekommenderar att toriumöverdragna volframelektroder (2% torium - röd), alternativt elektroder belagda med cerium eller lantan, med följande diametrar används:

Ø elektrod (mm) strömstyrkeintervall (A)

1.0 15÷75

1.6 60÷150

2.4 130÷240

Elektroden formas som i figuren.

(°) strömstyrkeintervall (A)

30 0÷30

60÷90 30÷120

90÷120 120÷250

Svetsmaterial

Svetsstavarna ska ha liknande mekaniska egenskaper som basmaterialet. Vi rekommenderar inte användning av remsor tagna från basmaterialet, eftersom de kan innehålla orenheter orsakade av bearbetningen som kan inverka negativt på svetsningen.

Skyddsgas

Ren argon (99,99%) används praktiskt taget alltid.

5.1.2 TIG-svetsning av koppar

Eftersom TIG-svetsning är en metod med hög värmekoncentration är den särskilt lämplig vid svetsning av material med hög värmeledningsförmåga, som t. ex. koppar. Följ anvisningarna för TIG-svetsning av stål ovan eller särskilda instruktioner för TIG-svetsning av koppar.

6 TEKNISKA DATA

G 245 TLH

Nätspänning 50/60 Hz 3x400 V

+10% -10% Maximal upptagen spänning vid TIG-svetsning (x=40%) 5.6 KW Maximal strömförbrukning vid TIG-svetsning (x=40%) 11.60 A Maximal upptagen spänning vid MMA-svetsning (x=40%) 7.97 KW Maximal strömförbrukning vid MMA-svetsning (x=40%) 15.70 A Strömförbrukning (x=100%) 10.10 A Effektivitet (x=40%) 0.90 Effektfaktor (x=40%) 0.76 Cosϕ (x=40%) 0.99 Svetsström (x=40%) 240 A

(x=60%) 185 A

(x=100%) 160 A Inställningsintervall 6-240 A Tomgångsström 73.8 V Skyddsgrad IP23C Isoleringsklass H Konstruktionsbestämmelser EN60974-1/EN60974-10 Mått (lxbxh) 179x430x345 mm Vikt 17.2 Kg

Uppgifterna gäller vid omgivningstemperatur 40°C

Svetsström

(A)

6-70

60-140

120-240

elektrodens

Ø (mm)

1.0

1.6

2.4

Gasmunstycke

nr. Ø (mm)

4/5 6/8.0 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6/7 9.5/11.0

Argonflöde

(l/min)

5-6 6-7 7-8

DANSK

BRUGER- OG VEDLIGEHOLDELSESVEJLEDNING

Denne vejledning er en integrerende del af enheden eller maskinen, og skal følge den ved flytning eller videresalg. Det er brugerens ansvar at holde vejledningen i hel og læsbar tilstand. SELCO s.r.l. forbeholder sig ret til at foretage ændringer når som helst uden forudgående varsel. Rettighederne til oversættelse, genoptrykning og redigering, enten hel eller delvis, med ethvert middel (inklusiv fotokopier, film og mikrofilm), tilhører SELCO s.r.l. og er forbudt uden skriftlig tilladelse fra dette firma.

Disse oplysninger er af vital vigtighed og af samme årsag grundlag for at garantien opretholdes. Fabrikanten fralægger sig ethvert ansvar, hvis operatøren ikke overholder disse forskrifter.

Udgave '04

EF-OVERENSSTEMMELSESERKLÆRING

Firmaet

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it

erklærer at apparatet af typen

GENESIS 245 TLH

er i overensstemmelse med følgende direktiver: 73/23/CEE

89/336 CEE 92/31 CEE 93/68 CEE

og at følgende standarder er bragt i anvendelse: EN 60974-10

EN 60974-1

Ethvert indgreb eller ændring, der ikke er autoriseret af SELCO s.r.l. vil medføre at denne erklæring ikke længere vil være gyldig.

Onara di Tombolo (PADOVA) Befuldmægtiget repræsentant

Lino Frasson

SYMBOLER

Umiddelbar fare der medfører alvorlige legemsbeskadigelser, samt farlige handlemåder der kan forårsage alvorlige læsioner.

Handlemåder der kan medføre mindre alvorlige legemsbeskadigelser eller beskadigelse af ting.

De bemærkninger, der har dette symbol foran, har teknisk karakter og gør indgrebene lettere at udføre.

INDHOLDSFORTEGNELSE

1 ADVARSEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

1.1 Personlig beskyttelse og beskyttelse af andre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

1.1.1 Personlig beskyttelseù . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

1.1.2 Beskyttelse af andre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

1.2 Beskyttelse mod røg og gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

1.3 Forebyggelse af brand/eksplosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

1.4 Elektromagnetisk kompatibilitet (EMC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

1.4.1 Installering, brug og vurdering af området . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

1.4.2 Metoder til reducering af udsendelser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85

1.5 Beskyttelsesgrad IP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

1.6 Risikoanalyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

2 INSTALLERING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

2.1 Løfte-, transport- og aflæsningsanvisninger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

2.2 Placering af strømkilden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

2.3 Positionering af flaskerne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

2.4 Installering af apparatet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

2.5 Tilslutning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

2.5.1 Elektrisk tilslutning til elnettet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

2.5.2 Jordforbindelse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86

2.5.3 Mulige elektriske fejl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87

2.6 Idriftsættelse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87

2.6.1 Driftsigangsætning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87

2.6.2 Mulige svejsefejl ved MMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87

2.6.3 Mulige svejsefejl ved TIG . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88

2.7 Ekstraudstyr / Fjernbetjening . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88

2.7.1 Fjernbetjening og potentiometer RC16 for MMA- og TIG-svejsning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88

2.7.2 Fjernbetjening med pedal RC12 for TIG-svejsning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88

2.8 Vedligeholdelse af svejsemaskinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88

3 PRÆSENTATION AF SVEJSEMASKINEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88

3.1 Almene oplysninger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88

3.2 Det frontale betjeningspanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88

3.2.1 Setup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

3.2.2 Alarmkodificering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

3.3 Bagpanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

3.4 Stikkontaktpanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .90

4 GODE RÅD OM SVEJSNING I MMA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91

4.1 Svejsning med beklædt elektrode . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91

5 TIG-SVEJSNING (KONTINUERLIG LYSBUE) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91

5.1 Indledning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91

5.1.1 TIG-svejsning af stål . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92

5.1.2 TIG-svejsning af kobber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92

6 TEKNISKE KARAKTERISTIKA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92

1 ADVARSEL

Inden der udføres nogen form for indgreb, skal man have læst og forstået denne vejledning. Der må ikke udføres ændringer på maskinen eller

vedligeholdelse, der ikke er beskrevet i vejledningen. I tvivlstilfælde eller ved opståede problemer omkring brug af maskinen, også selvom de ikke er beskrevet i vejledningen, skal man rette henvendelse til kvalificerede teknikere. Fabrikanten påtager sig intet ansvar for legemsbeskadigelser eller beskadigelse af ting, opstået på grund af manglende læsning eller udførelse af indholdet i denne vejledning.

1.1 Personlig beskyttelse og beskyttelse af andre

Svejseprocesser er kilde til skadelig stråling, støj, varme og gasudsendelse. Bærere af vitale elektroniske apparater (pacemaker) bør konsultere en læge, inden de kommer i nærheden af lysbuesvejsninger og plasmaskæring. Fabrikanten påtager sig intet ansvar for læsioner i tilfælde af manglende overholdelse af ovenstående regler.

1.1.1 Personlig beskyttelse

- Bær aldrig kontaktlinser!!!

- Sørg for at der er førstehjælpsudstyr til stede.

- Undervurder aldrig forbrændinger og sår.

- Bær beskyttelsestøj til beskyttelse af huden mod

lysbuestrålerne og gnister eller glødende metal, samt en hjelm eller svejsekasket.

- Anvend masker med sideskærme for ansigtet og egnet

beskyttelsesfilter (mindst NR10 eller højere) for øjnene.

- Brug høreværn, hvis svejseprocessen er en farlig støjkilde.

Bær altid sikkerhedsbriller med sideskærme, specielt ved manuel eller mekanisk fjernelse af svejserester. Afbryd øjeblikkeligt svejsearbejdet, hvis man fornemmer elektriske stød.

1.1.2 Beskyttelse af andre

- Anbring en brandsikker beskyttelsesvæg for at beskytte

svejseområdet mod stråler, gnister og glødende svejserester.

- Advar eventuelt tilstedeværende personer, om ikke at se på

lysbuestrålerne og det glødende metal, samt at tage beskyttende forholdsregler.

- Hvis støjniveauet overskrider grænserne fastlagt af

lovgivningen, skal man afgrænse arbejdsområdet og sørge for, at de personer der har adgang, er beskyttet med høreværn.

1.2 Beskyttelse mod røg og gas

Røg, gas og støv fra svejsearbejdet kan medføre sundhedsfare.

- Anvend aldrig ilt til udluftning.

- Sørg for at der findes passende udluftning i arbejdsområdet, der

enten kan være naturlig eller forceret.

- Ved svejsning i snævre omgivelser anbefales det, at der er en

kollega til stede udenfor området til overvågning af den medarbejder, der udfører selve svejsningen.

- Placer gasflaskerne i åbne områder med korrekt luftcirkulation.

- Udfør aldrig svejsning i nærheden af områder, hvor der foretages

affedtning eller maling.

1.3 Forebyggelse af brand/eksplosion

Svejseprocessen kan være årsag til brand og/eller eksplosion.

- Fjern antændelige eller brændbare materialer eller genstande

fra arbejdsområdet og den omkringliggende plads.

- Sørg for at der er brandslukningsudstyr til rådighed i

nærheden af arbejdsområdet.

- Udfør aldrig svejsning eller skæring på lukkede beholdere

eller rør.

- Hvis sådanne beholdere eller rør er åbnet, tømt og rengjort,

skal svejsningen alligevel udføres med stor påpasselighed.

- Udfør aldrig svejsearbejde i atmosfære med støv eller eksplosionsfarlige gasser eller dampe.

- Udfør aldrig svejsning oven over, eller i nærheden af beholdere under tryk.

- Anvend ikke apparatet til optøning af rør.

1.4 Elektromagnetisk kompatibilitet (EMC)

Dette apparat er bygget i overensstemmelse med reglerne i den harmoniserede standard EN60974-10, som brugeren af dette apparat bør læse.

- Anlægget skal installeres og bruges i overensstemmelse med angivelserne i denne vejledning.

- Dette apparat må udelukkende anvendes til professionelle formål i industrielle omgivelser. Man skal tage højde for, at der kan være eventuelle vanskeligheder med at sikre den elektromagnetiske kompatibilitet i omgivelser, der ikke er industrielle.

1.4.1 Installering, brug og vurdering af området

- Brugeren skal have ekspertise indenfor arbejdsområdet, og han/hun er i dette henseende ansvarlig for installering og brug af apparatet i overensstemmelse med fabrikantens angivelser. Hvis der opstår elektromagnetiske forstyrrelser, er det brugerens opgave at løse problemet med hjælp fra fabrikantens tekniske servicetjeneste.

- Hvis der opstår elektromagnetiske forstyrrelser, skal disse reduceres i en sådan grad, at de ikke længere har nogen indflydelse.

- Inden dette apparat installeres, skal brugeren vurdere de eventuelle elektromagnetiske problemer, der kan opstå i det omkringværende område, specielt hvad angår de tilstedeværende personers sundhedstilstand, fx: brugere af pacemakere og høreapparater.

1.4.2 Metoder til reducering af udsendelser

NETFORSYNING

- Svejsemaskinen skal være tilsluttet til en netforsyning i overensstemmelse med fabrikantens angivelser.

Ved interferens kan der opstå behov for yderligere forholdsregler, såsom filtrering af netforsyningen. Desuden skal man tage højde for muligheden for afskærmning af forsyningskablet.

SVEJSE- OG SKÆREKABLER

Svejsekablerne skal være så korte og så tæt ved som muligt, samt glide på eller i nærheden af gulvoverfladen.

POTENTIALUDLIGNING

Der skal tages højde for stelforbindelse af alle metalkomponenter på svejseanlægget og i den umiddelbare nærhed. Dog vil metalkomponenter tilsluttet arbejdsemnet øge risikoen for elektrisk stød for operatøren, når disse metalkomponenter røres samtidigt med elektroden. Derfor skal operatøren være isoleret fra alle metalkomponenter med stelforbindelse. Overhold den nationale lovgivning vedrørende potentialudligning.

JORDFORBINDELSE AF ARBEJDSEMNET

Hvis arbejdsemnet ikke er jordforbundet, af hensyn til den elektriske sikkerhed eller p.g.a. dimensionerne og placeringen, kan en stelforbindelse mellem emnet og jorden reducere udsendelserne. Vær opmærksom på at jordforbindelsen af arbejdsemnet ikke må øge risikoen for arbejdsulykker for brugerne, eller beskadige andre elektriske apparater. Overhold den nationale lovgivning vedrørende jordforbindelse.

AFSKÆRMNING

Afskærmning af udvalgte kabler og apparater i det omkringværende område kan løse interferensproblemer. Muligheden for afskærmning af hele svejseanlægget kan vurderes ved specielle arbejdssituationer.

1.5 Beskyttelsesgrad IP

Afskærmningsbeskyttelsesgrad i henhold til EN 60529:

IP23C

- Afskærmningen er beskyttet mod indføring af fingre og faste fremmedlegemer, med en diameter større/ lig med 12,5 mm, og berøring af farlige elementer.

- Maskintildækningen er beskyttet mod regn ved 60º på den lodrette linje.

- Maskintildækningen er beskyttet mod, at et prøveredskab på

2.5 mm og 100 mm lang kan komme i berøring med de aktive farlige dele.

1.6 Risikoanalyse

2 INSTALLERING

2.1 Løfte-, transport- og aflæsningsanvisninger

Undervurder aldrig anlæggets vægt, (læs de tekniske karakteristika).

Lad aldrig læsset glide hen over - eller hænge stille over - mennesker eller ting.

Lad aldrig anlægget eller de enkelte enheder falde eller støtte mod jordoverfladen med stor kraft.

Det er forbudt at benytte håndtaget med henblik på løftning.

Strømkilden er udstyret med en indstillelig bærerem, der både giver mulighed for at bære den i hånden samt over skulderen.

Fabrikanten påtager sig intet ansvar ved manglende eller uregelmæssig overholdelse af ovenstående regler.

2.2 Placering af strømkilden

Overhold nedenstående forholdsregler:

- Der skal være umiddelbar adgang til betjeningsorganerne og tilslutningspunkterne.

- Placér aldrig udstyret i snævre områder.

- Placér aldrig strømkilden på en flade med hældning på over 10º i forhold til det vandrette plan.

2.3 Positionering af flaskerne

- Flaskerne med komprimeret gas er farlige; søg oplysninger hos leverandøren inden de håndteres. Flaskerne skal afskærmes mod:

- direkte udsættelse for solstråler;

- flammer;

- temperaturudsving;

- meget lave temperaturer. Fastgør flaskerne, fx til væggen, med passende midler for at undgå omvæltning.

2.4 Installering af apparatet

- Overhold den lokale lovgivning vedrørende sikkerhed under installering, og udfør vedligeholdelse af apparatet i overensstemmelse med fabrikantens anvisninger.

- Den eventuelle vedligeholdelse må udelukkende udføres af kvalificeret personale.

- Der er forbudt at forbinde strømkilderne (i serie eller parallelt).

- Afbryd forsyningsledningen til anlægget, inden der foretages indgreb i strømkilden.

- Udfør regelmæssig vedligeholdelse af anlægget.

- Sørg for at forsyningsnettet og jordforbindelsen er tilstrækkelige og egnede.

- Stelkablet skal forbindes så tæt som muligt ved svejsestedet.

- Inden svejsning skal man kontrollere tilstanden af de elektriske kabler og brænderen; hvis der påvises beskadigelser, må man ikke udføre svejsning før de er repareret eller udskiftet.

- Kravl aldrig op på svejsematerialet, og læn aldrig op ad det.

- Operatøren må aldrig røre samtidigt ved to svejsebrændere eller to elektrodeholdertænger.

- Beskyt anlægget mod direkte regn og solstråler.

2.5 Tilslutning

2.5.1 Elektrisk tilslutning til elnettet

Anlægget er udstyret med et enkelt elektrisk tilslutningskabel på 5 m på bagsiden af strømkilden. Tabel over dimensionerne på kabler og sikringer ved strømkildens indgang:

Nominel spænding 400 V ± 15% Spændingsområde 340 - 460 V Forsinkede sikringer 10 A Forsyningskabel 4x4 mm2

2.5.2 Jordforbindelse

Af hensyn til brugernes sikkerhed skal anlægget være korrekt jordforbundet. Forsyningskablet er udstyret med en (gul-grøn) leder til jordforbindelse, der skal tilsluttes en stikkontakt med jordkontakt.

Farer på maskinen

Fare for installeringsfejl.

Farer af elektrisk type.

Farer forbundet med elektromagnetiske forstyrrelser dannet af svejsemaskinen og induceret på svejsemaskinen.

Løsninger til forebyggelse af

ovennævnte farer

Farerne er elimineret ved udarbejdelse af en brugervejledning. Anvendelse af standarden

EN 60974-1.

Anvendelse af standarden

EN 60974-10.

ADVARSEL

* Elanlægget skal være udført af teknikere, der er opfylder

de specifikke tekniske-professionelle krav, samt være i overensstemmelse med den nationale lovgivningen i det land, hvor installeringen finder sted.

* Svejsemaskinens netkabel er udstyret med en gul/grøn

ledning, der ALTID skal tilsluttes til den beskyttende jordleder. Denne gul/grønne ledning må ALDRIG anvendes sammen med en anden ledning til spændingsafledning.

* Kontrollér at der findes en ”jordforbindelse” på det

anvendte anlæg, samt at stikkontakten er i korrekt stand.

* Montér udelukkende typegodkendte stik i

overensstemmelse med sikkerhedsreglerne.

2.5.3 Mulige elektriske fejl

Ret henvendelse til det nærmeste servicecenter ved enhver tvivl og/eller problem.

2.6 Idriftsættelse

2.6.1 Driftsigangsætning

Ved opstart af anlægget skal følgende forholdsregler følges: a) Placér strømkilden på et tørt, rent sted med passende

ventilation.

b) Indstil gasstrømningen på mellem 5 og 10 l/min.

Tilslutning til MMA-svejsning (Fig.1)

Tilslutningen vist på illustrationen giver svejsning med omvendt polaritet. Hvis man ønsker svejsning med direkte polaritet skal tilslutningen byttes om.

Fig.1

Tilslutning til TIG-svejsning (Fig.2)

- Tilslut gasslangen fra flasken til gassamlingen bagpå.

Fig.2

Hvis der opstår fejl under udførelse af ovennævnte handlinger, skal man kontrollere lysdioderne, og eventuelt læse kapitlet ”Mulige fejl”.

2.6.2 Mulige svejsefejl ved MMA

Fejl

Maskinen er ikke tændt. (Grøn lysdiode slukket)

Forkert effektudsendelse. (Grøn lysdiode tændt)

Manglende strøm ved udgangen. (Grøn lysdiode tændt) (Gul lysdiode tændt)

Årsag

- Der er ingen spænding i forsyningsstikket.

- Fejlbehæftet stik eller forsyningskabel.

- Intern sikring brændt.

- MMA/TIG omskifter i forkert position eller fejlbehæftet.

- Fejlbehæftet potentiometer til strømregulering.

- Overopvarmet apparat. Afvent afkøling med svejsemaskinen tændt.

- Forsyningsspænding udenfor tilladte værdier.

Problem

For meget sprøjt

Fordybninger

Fremmedlegemer

Utilstrækkelig indtrængning

Tilklæbning

Blærer og porøsitet

Revner

Årsag

- Lang lysbue.

- For høj strøm.

- Hurtig fjernelse af elektroden ved slipning.

- Dårlig rengøring eller fordeling af afsættelserne.

- Forkert bevægelse af elektroden.

- Høj fremføringshastighed.

- For lav svejsestrøm.

- Smal svejsefuge.

- Manglende mejsling i toppen.

- For kort lysbue.

- For lav strøm.

- Fugtighed i elektroden.

- Lang lysbue.

- For høje strømme.

- Snavsede materialer.

- Hydrogen ved svejsning (til stede på elektrodens beklædning).

2.6.3 Mulige svejsefejl ved TIG

2.7 Ekstraudstyr / Fjernbetjening

2.7.1 Fjernbetjening og potentiometer RC16 for MMA- og TIG-svejsning

Denne anordning giver mulighed for at variere den nødvendige strømmængde på afstand, uden behov for at afbryde svejseprocessen eller forlade arbejdsområdet. Der findes forbindelseskabler på 5,10 og 20 m.

2.7.2 Fjernbetjening med pedal RC12 for TIG-svejsning

Når strømkilden er skiftet til funktionen for "EKSTERN KONTROL", varieres udgangsstrømmen fra en minimumsværdi til en maksimumsværdi (kan indstilles fra SETUP) ved ændring af vinklen fra fodens

støtteflade og pedalens sokkel. En mikroafbryder afgiver et signal for start af svejsningen ved selv det mindste tryk.

2.8 Vedligeholdelse af svejsemaskinen

Svejsemaskinen skal vedligeholdelse regelmæssigt i overensstemmelse med fabrikantens angivelser. Alle adgangslåger, åbninger og dæksler skal være lukket og korrekt fastgjort, når apparatet er i funktion. Svejsemaskinen må ikke ændres på nogen måde. Undgå ophobning af metalstøv i nærheden af eller direkte på udluftningsvingerne.

Afbryd strømforsyningen til anlægget inden

enhver form for indgreb!

Regelmæssig kontrol af strømkilden: *Rengør strømkilden indvendigt ved hjælp af

trykluft med lavt tryk og bløde pensler.

*Kontrollér de elektriske tilslutninger og alle

forbindelseskablerne.

Læs de specifikke vejledninger for oplysninger om brug og vedligeholdelse af trykreduceringsenhederne.

Ved vedligeholdelse eller udskiftning af komponenter i TIG/MIG-brænderne, i elektrodeholdertangen og/eller stelkablerne skal nedenstående fremgangsmåde overholdes:

* Kontrollér temperaturen på komponenterne og sørg for, at

de ikke er overopvarmet. * Anvend altid handsker, der opfylder sikkerhedsreglerne. * Anvend egnede nøgler og værktøj.

Ved manglende udførelse af vedligeholdelse vil alle garantier bortfalde, og fabrikanten vil i alle tilfælde være fritaget for alle former for ansvar.

3 PRÆSENTATION AF SVEJSEMASKINEN

3.1 Almene oplysninger

Strømkilderne Genesis 245 TLH er i stand til at udføre følgende svejseprocedurer optimalt:

- MMA;

- TIG med tænding af lysbuen på afstand med høj frekvens (TIG

HF-START) og styring af gasudsendelsen ved hjælp af en knap

på brænderen;

- TIG med kontaktstart og reducering af kortslutningsstrømmen

(TIG LIFT-START) og styring af gasudsendelsen ved hjælp af en

knap på brænderen. Ved svejsemaskiner med inverter er udgangsstrømmen ufølsom overfor ændringer i forsyningsspændingen og lysbuelængden, og er også fuldstændigt jævn, således at der opnås optimal svejsekvalitet. På strømkilden findes der følgende:

- en positiv stikkontakt (+), en negativ stikkontakt (-) og en cen-

tralstikkontakt til tilslutning af TIG-brænderen

- et betjeningspanel foran med stikkontakt til fjernbetjening

- fjernbetjening med potentiometer RC16 for MMA- og TIGsvejsning

- fjernbetjening med pedal RC12 for TIG-svejsning

- et betjeningspanel bagpå med gasstik. Genesis 245 TLH maskinerne kan leveres med afkølingsenheden WU15 til væskeafkøling af TIG-brænderen.

3.2 Det frontale betjeningspanel

Fig.3

L1: lyser op når strømkilden forsynes.

L2: tilkendegiver et eventuelt indgreb af beskyt-

telsesanordninger, såsom den termiske beskyttelsesanordning.

L3: lyser op når der findes udgangsspænding til svejsemaskinen.

Problem

Oxydering

Tilføjelse af tungsten

Porøsitet

Revner

Årsag

- Utilstrækkelig gas.

- Manglende beskyttelse på bagsiden.

- Forkert slibning af elektroden.

- For lille elektrode.

- Arbejdsfejl (berøring mellem spidsen og arbejdsemnet).

- Snavs på kanterne.

- Snavs på svejsetråden.

- Høj fremføringshastighed.

- For lav strømintensitet.

- Uegnet svejsetråd.

- Høj termisk dannelse.

- Snavsede materialer.

Display 7 segmenter D1: giver mulighed for at visualisere oplysningerne om svejseapparatet i startfasen, strøm- og spændingsindstillingerne og aflæsningerne under svejsning samt alarmkodificeringen.

E1: encoder.

Giver mulighed for at regulere parameteret, som er markeret i graf G1. Værdien visualiseres på display D1.

S1: tast til strømreguleringssystemet.

Vælger reguleringssystemet for svejsestrømmen:

på panelet foran "internt"

på fjernbetjeningen "eksternt" (i dette tilfælde kan man ved hjælp af "E1" indstille den maksimale strømværdi valgt ved hjælp af fjernbetjeningen).

S2: tast til valg af strømtypen ved TIG-svejsning.

KONSTANT strøm med eller uden RAMPER

PULSERET strøm med eller uden RAMPER

MELLEMFREKVENS-strøm med eller uden RAMPER

Tænding af lysdioden ved siden af symbolet bekræfter valget.

S3: tast til valg af kontrolmåden ved TIG.

Svejsning med 2 trin (2T)

Svejsning med 4 trin (4T)

Svejsning med 2 niveauer (BILEVEL)

Tænding af lysdioden ved siden af symbolet bekræfter valget. Ved 2 trin medfører tryk på knappen gasstrømning og tænding af lysbuen; når knappen slippes falder strømmen til nul indenfor tidsrummet for sænkningsrampen; når lysbuen er slukket, strømmer gassen indenfor tidsrummet for post-gas. Ved 4 trin medfører første tryk på knappen gasstrømning med manuelt pre-gas; når knappen slippes tændes lysbuen. Efterfølgende tryk og definitivt slip af knappen starter strømmens sænkningsrampe og tidsrummet for post-gas. Ved BILEVEL kan svejsearbejderen svejse med 2 forskellige strømme, indstillet forudgående med "S5". Ved første tryk på brænderens knap udføres pre-gas, tænding af lysbuen og svejsning med indledende strøm. Ved første slip udføres stigningsrampen med strømmen "I1". Hvis svejsearbejderen trykker og hurtigt slipper knappen skiftes der til "I2"; ved tryk og hurtigt slip vender funktionen tilbage til "I1" etc. Hvis der trykkes i en længere periode, påbegyndes sænkningsrampen for strømmen, der fører helt ned til den afsluttende strøm. Ved slip af knappen slukkes lysbuen, mens gassen fortsætter med at strømme indenfor tidsrummet for post-gas.

S4: tast til valg af svejsemetoden.

Giver mulighed for at vælge svejsemetoden. Tænding af lysdioden ved siden af symbolet bekræfter valget. Metoder:

MMA (elektrode)

TIG, LIFT-ARC start

TIG, HØJFREKVENS start

S5: tasten setup/parametre.

Giver mulighed for at tage adgang til setup og for at markere svejseparametrene i graf G1.

G1: svejseparametre.

Grafen på panelet giver mulighed for at markere og regulere svejseparametrene. Tænding af lysdioden bekræfter valget.

Tu Stigningsrampe: giver mulighed for at indstille en blød

overgang mellem strømmen ved tænding og under svejsning. Sekundindstillet parameter (s). Minimum off, Max 10s, Default off

I Svejsestrøm: giver mulighed for at regulere svejsestrøm-

men. Ampereindstillet parameter (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 100A

Ib Basisstrøm: giver mulighed for at regulere basisstrømmen

i pulsar og hurtigpulsar. Ampereindstillet parameter (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 6A

Tp Spidstidsrum: giver mulighed for at regulere tidsrummet

hvori den høje pulsarstrøm opretholdes. Sekundindstillet parameter (s). Minimum 0.02s, Max 2s, Default 0.24s

Tb Basistidsrum: giver mulighed for at regulere tidsrummet

hvori den lave pulsarstrøm opretholdes. Sekundindstillet parameter (s). Minimum 0.02s, Max 2s, Default 0.24s

Når der er indstillet på funktionen med MELLEMFREKVENS, tændes lysdioderne Tp og Tb samtidigt, og på displayet "D1" vises værdien for pulsationsfrekvensen.

Tp/Tb Frekvens: giver mulighed for at regulere frekvensen i

pulsar og hurtigpulsar. Hertzindstillet parameter (Hz). Minimum 20Hz, Max 500Hz, Default 100Hz

Td Sænkningsrampe: giver mulighed for at indstille en blød

overgang mellem strømmen ved slukning og under svejsning. Sekundindstillet parameter (s). Minimum off, Max 10s, Default off

If Slutstrøm: giver mulighed for at regulere slutstrømmen.

Ampereindstillet parameter (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 8A

Pg Post gas: giver mulighed for at regulere gassens strømning

ved svejsningens afslutning. Sekundindstillet parameter (s). Minimum off, Max 25s, Default 5s

I2 Toplansstrøm: giver mulighed for at regulere den sekun-

dære strøm i tilstanden toplanssvejsning. Ampereindstillet parameter (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 50A

J1: militær standard konnektor med 7 poler.

Til tilslutning af fjernbetjeningerne RC16 og RC12.

3.2.1 Setup

Giver mulighed for indstilling og regulering af en række ekstraparametre til en bedre og mere præcis administration af svejseanlægget. Adgang til setup: opnås ved at trykke tasten S5 i 3 sek. (det centrale nul på segmentdisplay 7 bekræfter at adgangen er opnået). Markering og indstilling af det ønskede parameter: opnås ved at dreje encoderen, indtil det ønskede parameters kodenummer visualiseres. På dette tidspunkt giver et tryk på tasten S5 mulighed for at visualisere indstillingsværdien på det markerede parameter og dets regulering. Udgang fra setup: tryk igen på tasten S5, for at forlade "reguleringssektionen". Man forlader setup ved at anbringe sig på parameteret "O" (lagr og luk) og trykke på tasten S5.

Liste over parametrene i setup

0 Lagr og luk: giver mulighed for at lagre modifikationerne og

forlade setup.

2 Præ gas: giver mulighed for at indstille og regulere gassens

strømning inden buen tændes. Giver mulighed for at fylde gas på brænderen og for at forberede omgivelserne til svejsningen. Minimum off, Max 25 sek., Default 0.01 sek.

3 Hot start: giver mulighed for at regulere værdien på hot

start i MMA. Herved tillades en mere eller mindre "varm" start under buens tændingsfaser hvilket reelt letter starthandlingerne. Procentindstillet parameter (%) på svejsestrømmen. Minimum off, Max 100%, Default 80%

4 Arc force: giver mulighed for at indstille værdien på Arc

force i MMA. Herved tillades en mere eller minder energisk respons under svejsning, hvilket reelt letter svejsehandlingerne. Procentindstillet parameter (%) på svejsestrømmen. Minimum off, Max 100%, Default 30%

6 Minimum EXT: tillader regulering af den laveste brugbare

værdi ved ekstern styring. Ampereindstillet parameter (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 6A

7 Maksimum EXT: tillader regulering af den højeste, brugbare

værdi ved ekstern styring. Ampereindstillet parameter (A). Minimum 6A, Max 240A, Default 240A

9 Reset: giver mulighed for at indstille alle parametrene på

defaultværdierne igen.

14 Tilstanden Ib: tillader indstilling af grundstrømmen i Ampere

(A) eller i procent (%) af svejsestrømmen.

23 Punktsvejsning: giver mulighed for at aktivere processen

"punktsvejsning" og for at fastlægge svejsningens varighed. Minimum off, Max 25, Default off

3.2.2 Alarmkodificering

10 Overtemperatur, Overforsyning, Underforsyning. 20, 21, 25, 26 Skadet hukommelse. 24 Ukalibreret ekstern styring.

3.3 Bagpanel

Fig.4

I1 : Tændingskontakt.

Styrer den elektriske tænding af svejsemaskinen. Den kan stilles i to positioner: "O" slukket; "I" tændt.

1: forsyningskabel

2: gastilslutning

3.4 Stikkontaktpanel

Fig.5

A1 brændertilslutning: giver mulighed for at slutte brænderen TIG til.

P1: negativt effektudtag.

Giver mulighed for at tilslutte elektrodejordforbindelsens eller brænderens kabel i TIG.

P2: positivt effektudtag.

Giver mulighed for at tilslutte elektrodebrænderen i MMA eller jordforbindelseskablet i TIG.

4 GODE RÅD OM SVEJSNING I MMA

4.1 Svejsning med beklædt elektrode

Forberedelse af kanterne

For at opnå gode resultater anbefales det at arbejde på rene dele uden oxydering, rust eller andre forurenende stoffer.

Valg af elektroden

Diameteren på den elektrode, der skal anvendes, afhænger af materialets tykkelse, af positionen, af sammeføjningstypen og af svejsefugen. Elektroder med stor diameter kræver høj strøm med deraf følgende højt termisk dannelse under svejsningen.

Beklædningstype Egenskaber Brug

Rutil Let at anvende Alle positioner Sur Høj smeltehastighed Flade Basisk Mekaniske karakteristika Alle positioner

Valg af svejsestrømmen

Svejsestrømsområdet for den anvendte elektrodetype vil være specificeret på elektrodeemballagen af fabrikanten.

Tænding og opretholdelse af lysbuen

Den elektriske lysbue tændes ved gnidning af elektrodespidsen på svejseemnet forbundet til stelkablet og - når lysbuen er tændt - ved hurtigt at trække stangen tilbage til den normale svejseafstand. Det vil normalt være nyttigt at have en højere indledende strøm i forhold til basis-svejsestrømmen (Hot Start) for at lette tændingen af lysbuen. Når den elektriske lysbue er dannet påbegyndes smeltningen af den midterste del af elektroden, der aflægges i dråbeform på svejseemnet. Elektrodens eksterne beklædning leverer under brugen beskyttelsesgas til svejsningen, der således vil være af god kvalitet. For at undgå, at dråber af smeltet materiale ved kortslutning af elektroden med svejsebadet medfører slukning af lysbuen p.g.a. en utilsigtet tilnærmelse af de to enheder, vil det være hensigtsmæssigt at øge svejsestrømmen forbigående, indtil kortslutningen er afsluttet (Arc Force). Hvis elektroden hænger fast i svejseemnet vil det være hensigtsmæssigt at sænke kortslutningsstrømmen til minimum (antisticking).

Udførelse af svejsningen

Elektrodens hældningsvinkel varierer afhængigt af antallet af afsættelser; elektrodebevægelsen udføres normalt med svingninger og stop i siden af sømmen, således at man undgår for stor afsættelse af svejsemateriale i midten.

Fjernelse af slagger

Svejsning med beklædte elektroder kræver fjernelse af slagger efter hver afsættelse. Slaggerne kan fjernes ved hjælp af en lille hammer eller ved børstning, hvis det drejer sig om skøre slagger.

5 TIG-SVEJSNING (KONTINUERLIG LYSBUE)

5.1 Indledning

TIG-svejsemetoden (Tungsten lnert Gas) er baseret på princippet med en elektrisk lysbue, der tændes mellem en ikke smeltbar elektrode (ren eller legeret tungsten med smeltetemperatur på cirka 3370°C) og svejseemnet; en atmosfære af inert gas (argon) sørger for beskyttelse af badet. For at undgå at der opstår farlige tungstensophobninger i elektrodens forbindelsessted, må der aldrig opstå kontakt med det der svejses. Af denne årsag oparbejdes der en udladning, ved hjælp af en HF generator, som tillader en fjernbetjent tilslutning af den elektriske bue. Der findes også en starttype med reduceret tungstentilføjelse: start med lift, der ikke har høj frekvens, men en indledende tilstand med kortslutning ved lav strøm mellem elektroden og emnet; i det øjeblik, hvor elektroden løftes, skabes lysbuen og strømmen øges indtil den når den indstillede svejseværdi. For at forbedre kvaliteten af svejsevulstens afsluttende del, er det hensigtsmæssigt at kunne betjene svejsestrømsænkningen med præcision og det er nødvendigt at gassen strømmer ned i svejsebadet endnu et par sekunder efter at buen er gået ud. Under mange arbejdsforhold er det hensigtsmæssigt at kunne råde over to forindstillede svejsestrømme og med lethed at kunne skifte fra den ene til den anden (BILEVEL).

Svejsepolaritet D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)

Den mest anvendte polaritet (direkte polaritet), der giver begrænset slid på elektroden (1), fordi 70% af varmen koncentreres på anoden (emnet). Der fås smalle og dybe bade ved høje fremføringshastigheder, og således lav termisk indflydelse. Størstedelen af materialer svejses med denne polaritet, undtagen aluminium (og aluminiumslegeringer) og magnesium.

D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)

Omvendt polaritet tillader svejsning af legeringer beklædt med et varmebestandigt oxydlag med en smeltetemperatur, der er større end ved metal. Der kan ikke anvendes høj strøm, fordi det vil medføre stort slid på elektroden.

D.C.S.P.-Pulseret (Direct Current Straight Polarity Pulsed)

Når der anvendes en vedblivende pulseret strøm, opnås en bedre kontrol af svejsebadet under specielle arbejdsforhold. Svejsebadet formes af spidsimpulserne (Ip), hvorimod basisstrømmen (lb) holder buen tændt; på denne måde bliver det nemmere at svejse tynde flader med mindre deformering, og der opnås en bedre formfaktor og dermed mindre fare for revner eller fedtede optagninger. Når frekvensen forøges (middelfrekvens) opnås en mindre bred, mere koncentreret og mere stabil bue samt en højere svejsekvalitet ved tynde genstande.

5.1.1 TIG-svejsning af stål

Tig-proceduren er meget effektiv ved svejsning af stål - både kulstål og legeringer - og ved første afsættelse på rør, samt ved svejsning, der kræver et optimalt udseende. Der kræves direkte polaritet (D.C.S.P.).

Forberedelse af kanterne

Proceduren kræver omhyggelig rengøring og forberedelse af kanterne.

Valg og forberedelse af elektroden

Det anbefales at anvende thorium-tungstenselektroder (2% af thorium-rødfarvet) eller som alternativ, ceriums- eller lanthanselektroder med de nedenstående diametre:

Ø elektroden (mm) Strømområde (A)

1.0 15÷75

1.6 60÷150

2.4 130÷240

Elektroden skal tilspidses som vist på illustrationen.

(°) Strømområde (A)

30 0÷30

60÷90 30÷120

90÷120 120÷250

Svejsestang

Svejsestængerne skal have mekaniske karakteristika, der svarer til basismaterialets. Det anbefales at undgå brug af strimler fra basismaterialet, fordi de kan indeholde urenheder forårsaget af forarbejdningen, der kan få negativ indflydelse på svejsningen.

Beskyttelsesgas

Der anvendes i praksis altid ren argon (99.99%).

5.1.2 TIG-svejsning af kobber

Fordi TIG er en procedure med stor varmekoncentration, vil den være specielt egnet til svejsning af materialer med stor termisk ledeevne, såsom kobber. Ved TIG-svejsning af kobber skal man følge samme fremgangsmåde som ved TIG-svejsning af stål, eller specifikke vejledninger.

6 TEKNISKE KARAKTERISTIKA

G 245 TLH

Forsyningsspænding 3x400 V (50/60 Hz) +10% -10% Max effekt optaget ved TIG (x=40%) 5.6 KW Max strøm optaget ved TIG (x=40%) 11.60 A Max effekt optaget ved MMA (x=40%) 7.97 KW Max strøm optaget ved MMA (x=40%) 15.70 A Optagen strøm (x=100%) 10.10 A Ydeevne (x=40%) 0.90 Effektfaktor (x=40%) 0.76 Cosϕ (x=40%) 0.99 Svejsestrøm (x=40%) 240 A

(x=60%) 185 A

(x=100%) 160 A Indstillingsområde 6-240 A Spænding uden belastning 73.8 V Beskyttelsesgrad IP23C Isoleringsklasse H Bygningsstandarder EN60974-1/EN60974-10 Dimensioner (lxdxh) 179x430x345 mm Vægt 17.2 Kg

Data ved omgivelsestemperatur på 40ºC

Svejsestrøm

(A)

6-70

60-140

120-240

Ø elektrode

(mm)

1.0

1.6

2.4

Gasdyse

nr. Ø (mm)

4/5 6/8.0 4/5/6 6.5/8.0/9.5 6/7 9.5/11.0

Argon

strømning

(l/min)

5-6 6-7 7-8

NORSK

INSTRUKSJONSHÅNDBOK FOR BRUK OG VEDLIKEHOLD

Denne håndboken er en grunnleggende del av enheten eller maskinen og må følge med hver gang maskinen flyttes eller videreselges. Det er brukerens ansvar å se til at håndboken ikke ødelegges eller forsvinner. SELCO s.r.l. forbeholder seg retten til å foreta forandringer når som helst og uten forvarsel. Rettighetene for oversettelser, reproduksjon, tilpasning, hel eller delvis og med ethvert middel (deri innbefattet fotokopier, film og mikrofilm) er reserverte og forbudt uten skriftlig tillatelse av SELCO s.r.l.

Disse indikasjonene er meget viktige og nødvendige for garantin gyldighet. Hvis operatøren ikke følger instruksene, frasier seg fabrikanten all ansvarlighet.

Utgave '04

SAMSVARSERKLÆRING

Produsenten

SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35010 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY

Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 94313311 - E-mail: selco@selco.it

Erklærer at den nye maskinen

GENESIS 245 TLH

er i samsvar med direktivene: 73/23/CEE

89/336 CEE 92/31 CEE 93/68 CEE

og at følgende lovforskrifter er benyttet: EN 60974-10

EN 60974-1

Ethvert inngrep eller forandring som ikke er autorisert av SELCO s.r.l. gjør at denne erklæringen ikke lenger vil være gyldig. Vi setter CE-merke på maskinen.

Onara di Tombolo (PADOVA) Administrerende direktør

Lino Frasson

SYMBOLENES FORKLARING

Store farer som forårsaker alvorlige skader på personer og farlig oppførsel som kan føre til alvorlige skader.

Oppførsel som kan føre til skader på personer eller på gjenstander.

Merknadene som forutgås av dette symbolet er av teknisk natur og gjør det lettere å utføre inngrepene.

INNHOLDSFORTEGNELSE

1 ADVARSEL ...................................................................................................................................................................95

1.1 Personlig beskyttelse og beskyttelse av tredje man..........................................................................................95

1.1.1 Personlig beskyttelse....................................................................................................................................95

1.1.2 Beskyttelse av tredje man............................................................................................................................95

1.2 Beskyttelse mot røyk og gass ..........................................................................................................................95

1.3 For å forebygge brann/eksplosjoner................................................................................................................95

1.4 Elektromagnetisk kompatibilitet (EMC) ...........................................................................................................95

1.4.1 Installasjon, bruk og vurdering av området ..................................................................................................95

1.4.2 Metoder for å minke støy............................................................................................................................95

1.5 Vernegrad IP..................................................................................................................................................96

1.6 Risikoanalyse..................................................................................................................................................96

2 INSTALLASJON............................................................................................................................................................96

2.1 Løftemodus, transport og lessing ....................................................................................................................96

2.2 Plassering av generatorn.................................................................................................................................96

2.3 Plassering av gassbeholdere............................................................................................................................96

2.4 Installasjon av maskinen.................................................................................................................................96

2.5 Kopling .........................................................................................................................................................96

2.5.1 Elektrisk tilkobling til el-nettet .....................................................................................................................96

2.5.2 Jordeledning ...............................................................................................................................................96

2.5.3 Mulike elektriske problemer ....................................................................................................................97

2.6 Ingangsetting..................................................................................................................................................97

2.6.1 Oppstart ....................................................................................................................................................97

2.6.2 Mulige MMA-sveisedefekter........................................................................................................................97

2.6.3 Mulige TIG-sveisedefekter...........................................................................................................................98

2.7 Tilbehørssett / Fjernstyrte kontroller................................................................................................................98

2.7.1 Fjernstyrt kontroll og potensmåler RC16 for sveising av typen MMA og TIG................................................98

2.7.2 Fjernstyrt pedalkontroll RC12 for TIG-sveising.............................................................................................98

2.8 Vedlikehold av sveisemaskinen.......................................................................................................................98

3 PRESENTASJON AV SVEISEMASKINEN........................................................................................................................98

3.1 Generell.........................................................................................................................................................98

3.2 Frontpanel med kontroller..............................................................................................................................98

3.2.1 Innstilling ....................................................................................................................................................100

3.2.2 Alarmkoder.................................................................................................................................................100

3.3 Bakpanel........................................................................................................................................................100

3.4 Støpselpanel...................................................................................................................................................100

4 TEORETISKE BESKRIVELSER AV MMA-SVEISING........................................................................................................101

4.1 Sveising med bekledt elektrode......................................................................................................................101

5 TIG-SVEISING (KONTINUERLIG BUE)........................................................................................................................101

5.1Innledning.......................................................................................................................................................101

5.1.1 TIG-sveising av stål......................................................................................................................................102

5.1.2 TIG-sveising av kobber................................................................................................................................102

6 TEKNISK BESKAFFENHET............................................................................................................................................102

1 ADVARSEL

Før du begynner operasjonene, må du forsikre deg om at ha lest og forstått denne håndboka ordentlig. Utfør ikke modifieringer eller vedlikeholdsarbeid som

ikke er beskrevet. Hvis du er i tvil eller det oppstår problemer angående bruk av maskinen, også hvis de ikke er beskrevet her, skal du henvende deg til kyndige teknikere. Produsenten er ikke ansvarlig for skader på personer eller ting som oppstår på grunn av mangelfull lesing eller manglende utførelse avinstruksjonene i denne håndboka.

1.1 Personlig beskyttelse og beskyttelse av tredje man

Sveiseprosedyren kan danne farlig strålning, støy, varme og gass. Alle personer som har livsviktige elektroniske apparater (pacemaker) må henvende seg til legen før de nærmer seg til soner hvor sveiseoperasjoner eller plasmakutting blir utført. Hvis skader oppstår og man ikke respektert normen ovenfor, hvil tilverkeren ikke ta ansvar for konsekvensene.

1.1.1 Personlig beskyttelse

- Bruk aldri kontaktlinser!!!

- Forsikre deg om at det finnes et første hjelpen-kit i nærheten.

- Ikke undervurder forbrenninger eller sår.

- Ha på deg beskyttelsesklær for å beskytte huden fra strålene,

gnistene eller glødende metall og en hjelm eller en sveisehjelm.

- Bruk masker med sidebeskyttelser for ansiktet og lempelig

beskyttelsesfilter (minst NR10 eller mere) for øyene dine.

- Bruk hørebeskyttelse mot støy hvis sveiseprosedyren er kilde

til farlige forstyrrelser. Bruk alltid sikkerhetsbriller med sideskjermer spesielt under manuel eller mekanisk operasjon for fjerning av sveisefragmentene. Avbryt sveiseoperasjonene umiddelbart hvis du får en elektrisk støt.

1.1.2 Beskyttelse av tredje man

- Installer en brannsikker skillevegg for å beskyttelse

sveisesonen mot stråler, gnistregn og glødende deler.

- Gjør alle personer oppmerksomme på at de ikke må fiksere

uten beskytte seg mot strålene og den glødende metallen.

- Hvis støynivået overstiger de tillatte grensene, må du avgrense

arbeidssonen og forsikre deg om at personene som befinner seg i sonen er utstyrt med beskyttelseslurer eller hørebeskyttelse.

1.2 Beskyttelse mot røyk og gass

Røyk, gass og damm som dannes under sveiseprosedyren kan være farlige for helsen.

- Bruk aldri oksygen for ventilasjon av maskinen.

- Forsikre deg om at ventilasjonen er fullgod, naturlig eller

luftkondisjonering, i arbeidssonen.

- Hvis du må sveise i trange rom, anbefaler vi deg at en person

kontrollerer operatøren utenfra.

- Plasser gassbeholdene utendørs eller i rom med fullgod

luftsirkulasjon.

- Utfør ikke sveiseoperasjoner i nærheten av plasser hvor

avfetting eller lakkering blir utført.

1.3 For å forebygge brann/eksplosjoner

Sveiseprosedyren kan forårsake brann og/eller eksplosjoner.

- Fjern alle brannfarlige eller lettantennlige materialer eller

formål fra arbeidssonen.

- Plasser et anlegg eller maskin for å slekke brenner i nærheten

av maskinen.

- Utfør ikke sveiseoperasjoner eller kutteoperasjoner på stengte

beholder eller rør.

- Hvis de er åpne, må de tømmes og bli ordentlig rengjort og

siden må sveiseoperasjonen bli utført med stor forsiktighet.

- Sveis ikke hvis det er støv, gass eller eksplosive anger i luften.

- Utfør ikke sveising på eller i nærheten av beholdene under trykk.

- Ikke bruk denne typen apparat for å tine opp rørene.

1.4 Elektromagnetisk kompatibilitet (EMC)

Denne maskinen er konstruert i overensstemmelse med de indikasjoner som er angitt i normen EN60974-10 som brukeren av maskinen må konsultere.

- Installer og bruk anlegget i overensstemmelse med indikasjonene i denne håndboka.

- Dette apparatet må brukes kun i profesjonelle applikasjoner i industrimiljøer. Du må ta i betraktning at det kan være vanskelig å garantere elektromagnetisk kompatibilitet i miljøer som skiller seg fra industrimiljøer.

1.4.1 Installasjon, bruk og vurdering av området

- Brukeren må har erfaringer i sektorn og er ansvarlig for installasjonen og bruket av apparaten i overensstemmelse med tilverkerens anvisninger. Hvis elektromagnetiske forstyrrelser oppstår, er det brukeren som må komme med løsninger på problemet ved hjelp av tilverkerens tekniske assistans.

- I hvert fall må de elektromagnetiske forstyrrelsene bli redusert slik at de ikke utgør et problem lenger.

- Før du installerer dette apparatet, må du ta i betraktning mulige elektromagnetiske problemer som kan oppstå i området og som kan være farlige for personene som er området, f.eks. personer som bruker pace-maker eller høreapparater.

1.4.2 Metoder for å minke støy

STRØMFORSYNING FRA ELNETTET

- Sveisemaskinen må koples til nettet i overensstemmelse med fabrikantens instruksjoner.

I fall av forstyrrelser, kan det være nødvendig å utføre andre operasjoner, som f.eks. filtrering av Strømforsyningen fra elnettet. Du må også kontrollere muligheten å skjerme nettkabeln.

KABLER FOR SKJERMING OG KUTTING

Sveisekablene må være så korte som mulig å de skal plasseres helt nære og løpe langs eller nære gulvnivået.

KOPLING AV FLERE MASKINER MED SAMME EFFEKT

Jordeledning av alle metallkomponenter i sveiseanlegget og dens miljø må komme i betraktning. Men de metallkomponentene som er koplet til delen som skal bearbeides, kan øke risikoen for elektrisk støt hvis operatøren rører samtidlig ved disse metallkomponentene og elektroden. Av denne grunn må operatøren være isolert fra alle disse metallkomponentene med jordeledning. Følj nasjonelle normer gjeldende kopling av maskiner med samme effekt.

JORDELEDNING AV DELEN SOM SKAL BEARBEIDES

Hvis delen som skal bearbeides ikke har jordeledning, på grunn av elektrisk sikkerhet eller på grunn av dens dimensjoner og plassering, kan du bruke en jordeledning mellom selve delen og jordekontakten for å minke forstyrrelsene. Vær meget nøye med å kontrollere at jordeledningen av delen som skal bearbeides ikke øker risikoen for ulykker for brukene eller risikoen for skader på de andre elektriske apparatene. Følg gjeldende nasjonelle normer gjeldende jordeledning.

SKJERMING Skjerming av andre kabler og apparater i nærheten kan gi problemer med forstyrrelser. Skjerming av hele sveiseanlegget kan være nødvendig for spesielle applikasjoner.

1.5 Vernegrad IP

Vernegrad for chassis i samsvar med EN 60529:

IP23C

- Chassis som er beskyttet mot adgang til farlige deler med fingerne og fremmende formål som har en diameter som overstiger/tilsvarer 12,5 mm.

- Bekledning som er beskyttet mot regn ved 60° på vertikalen.

- Bekledning som er beskyttet mot kontakt av et prøvekaliber på 2.5 mm diameter Ø lengde 100 mm med aktive farlige deler.

1.6 Risikoanalyse

2 INSTALLASJON

2.1 Løftemodus, transport og lessing

Ikke undervurder anleggets vekt, (se teknisk

beskaffenhet).

Ikke la lasten beveges eller henges over personer eller ting.

Ikke la anlegget eller hver enkelt del falle eller plasseres hardhendt.

Det er forbudt å bruke håndtakene for å løfte maskinen.

Generatoren er utstyrt med en rem som kan forlenges for å muliggjøre bevegelser med hånd eller aksel.

Hvis instruksjonene ovenfor ikke utførs regelmessig og uten unntak, fører det til at tilverkeren avsier seg alt ansvar.

2.2 Plassering av generatorn

Følg disse reglene:

- Lett adgang til kontrollene og kontaktene.

- Plasser ikke utstyret i trange rom.

- Plasser aldri generatorn på et plan med en skråning som overstiger 10° fra horisontal posisjon.

2.3 Plassering av gassbeholdere

- Gassbeholdene er under trykk og kan være farlige: henvend deg til leverantøren før du manipulerer beholdene. Beskytt gassbeholdene som følger:

- mot direkt kontakt med solstrålene;

- flammer;

- store temperaturforandringer;

- meget lave eller høye temperaturnivåer. Fest beholdene på lempelig måte mot veggen eller andre overflater for å forhindre at de faller ned.

2.4 Installasjon av maskinen

- Følg lokale regler og sikkerhetsnormer for installasjonen og utfør vedlikeholdet av maskinen i overensstemmelse med fabrikantens indikasjoner.

- Eventuelt vedlikeholdsarbeid må kun utføres av kvalifisert personal.

- Det er forbudt å kople (seriale eller parallelt) av generatorene.

- Kople fra nettkabeln fra anlegget før du åpner generatorn for å utføre arbeid innvendig.

- Utfør regelmessig vedlikehold av anlegget.

- Forsikre deg om at strømforsyningsnettet og jordeledningen er tilstrekkelig og fullgode.

- Jordeledningen skal koples inn så nære sveiseområdet som mulig.

- Før du begynner sveisingsoperasjonen, må du kontrollere elkablenes tilstand og sveisebrennerens tilstand. Hvis de er skadde må du ikke utføre sveisingsoperasjonen før du reparert eller skift ut de skadde delene.

- Sett deg ikke og len deg ikke mot materialene som skal sveises.

- Vi rekommenderer deg å forsikre deg om at operatøren ikke samtidlig berør to sveisebrenner eller to elektrodholdertenger.

- Beskytt anlegget mot regn og sol.

2.5 Kopling

2.5.1 Elektrisk tilkobling til el-nettet

Anlegget er utstyrt med en eneste el-tilkobling med en 5 m lang kabel som befinner seg på generatorens bakre del. Tabell over kablenes skalering og sikringene i inngang ved generatoren:

Nominell spenning 400 V ± 15% Spenningsverdiområde 340 - 460 V Forsinkede sikringer 10 A Strømførende kabel 4x4 mm2

2.5.2 Jordeledning

For beskyttelse av brukeren, skal anlegget være korrekt koplet til jordeledning. Strømkabeln er utstyrt med en ledning (gul/grønn) for jordeledning og den skal koples til en kontakt med jordeledning.

Farer forbundet med

maskinen

Fare for feil installasjon.

Støtfare - fare av elektrisk natur. Farer tilknyttet elektromagnetiske forstyrrelser på sveisemaskinen og foranlediget av selve sveisemaskinen.

Løsninger brukt for å forhindre

at disse farene skal oppstå

Farene er fjernet ved at det er skrevet en instruksjonshåndbok. Bruk av lovforskriften

EN 60974-1.

Bruk av lovforskriften

EN 60974-10.

ADVARSEL

* El-anlegget må settes opp av teknisk kyndig personale, hvis

tekniske arbeidskunnskaper er spesifikke og i samsvar med lovgivningen i det landet der installasjonen utføres.

* Sveisemaskinens strømførende kabel er utstyrt med en

gul/grønn ledning, som ALLTID må tilkobles jordingen. Denne gul/grønne ledningen må ALDRI benyttes sammen

med en annen ledning for strømuttak. * Sjekk at anlegget er jordet og at stikkontakten er i god stand. * Bruk bare typegodkjente støpsler i samsvar med

sikkerhetsforskriftene.

2.5.3 Mulike elektriske problemer

Ikke nøl med å ta kontakt med nærmeste tekniske assistansesenter hvis du skulle være i tvil eller det skulle oppstå problemer.

2.6 Ingangsetting

2.6.1 Oppstart

For igangsetting av anlegget skal du følge disse indikasjonene: a) Plasser generatorn på tør, ren plass med korrekt ventilasjon. b) Reguler gassflødet mellom 5 til 10 lt/min.

Tilkobling for MMA-sveising (Figur 1)

Tilkoblingen utført som i illustrasjonen gir som resultat sveising med omvendt polaritet. For å kunne sveise med direkte polaritet må man koble om.

Figur 1

Tilkobling for TIG-sveising (Figur 2)

- Kople gassslangen som kommer fra gassbeholderen til gassuttaket bak.

Figur 2

Hvis feil oppstår under fasene som er beskrevet ovenfor, skal du kontrollere LED-indikatorene og eventuelt se kapittel ”Mulige feil”.

2.6.2 Mulige MMA-sveisedefekter

Defekt

Maskinen slås ikke på (Grønn lysemitterende diode er slukket).

Ikke korrekt potensfordeling (Grønn lysemitterende diode er tent).

Manglende strøm ved utgang (Grønn lysemitterende diode er tent). (Gul lysemitterende diode er tent)

Årsak

- Ikke spenning tilstede på stikkontakten.

- Støpselet eller strømkabelen er gått i stykker.

- Intern sikring er gått.

- Vekselbryter MMA/TIG i feil posisjon eller den er gått i stykker.

- Potensiometeret for regulering av strømmen er gått i stykker.

- Apparatet er overopphetet . Vent til det kjøles ned med sveisemaskinen på.

- Nettspenningen er utenfor (over/under) verdiområdet.

Problem

For store spruter

Kratere

Inklusjoner

Utilstrekkelig gjennomtrenging

Sammenliminger

Luftbobler og porøsiteter

Brister

Årsak

- Lang bue.

- Høy strøm.

- Sakte fjerning av elektroden når den kobles fra/løsrives.

- Dårlig rengjøring eller fordeling av sveisestrengene.

- Defekt bevegelse av elektroden.

- For høy fremføringshastighet.

- Altfor lav sveisestrøm.

- Trang brodd.

- Manglende meisling på toppen.

- Altfor kort bue.

- Altfor lav strøm.

- Fuktighet i elektroden.

- Lang bue.

- Altfor høy strøm.

- Skitne materialer.

- Hydrogen under sveising (tilstede på elektrodens bekledning).

2.6.3 Mulige TIG-sveisedefekter

2.7 Tilbehørssett / Fjernstyrte kontroller

2.7.1 Fjernstyrt kontroll og potensmåler RC16 for sveising av typen MMA og TIG

Denne anordining gjør at du kan variere nødvendig strømkvantitet med fjernstyrt kontroll, uten å avbryte sveiseprosessen eller gå bort fra arbeidsområdet. Det finnes koplingskabler på 5.10 og 20 m.

2.7.2 Fjernstyrt pedalkontroll RC12 for TIG-sveising

Da generatorn blitt innstillt I modus „YTRE KONTROL“, blir utgangsstrømmen variert av et min. og et maks. verdi (som kan bli innstillt fra SETUP) ved å variere vinkeln mellom støtteplanet på sokkeln og pedalens bas. En mikrobryter forsyner

enheten med signalen for sveisebegynnelse ved minste trykk.

2.8 Vedlikehold av sveisemaskinen

Sveisemaskinen må vedlikeholdes regelmessig i overensstemmelse med fabrikantens indikasjoner. Alle adgangsdørene og vedlikeholdsdørene og lokk må være stengt og sitte godt fast når apparatet er igang. Du må aldri modifiere sveisemaskinen. Unngå at det hoper seg opp metallstøv nær eller på selve lufteribbene.

Kutt strømtilførselen til anlegget før ethvert inngrep!

Periodiske inngrep på generatoren: * Rengjør innvendig med lav trykkluft og pensler

med myk bust. * Kontroller de elektriske koplingene og alle koplingskablene.

For vedlikeholdet og bruk av trykkreduksjonsventilene se de spesifikke håndbøkene.

For vedlikehold eller utskifting av TIG/MIG-fakkelens komponenter, av elektrodeholderens tang og/eller jordingskablene:

* Kontroller komponentenes temperatur og pass på at de

ikke overopphetes. * Bruk alltid vernehansker i samsvar med forskriftene. * Bruk passende nøkler og utstyr.

Hvis det ordinære vedlikeholdsarbeidet ikke blir utført, blir garantin erklært ugyldig og tilverkeren fratas alt ansvar.

3 PRESENTASJON AV SVEISEMASKINEN

3.1 Generell

Generatorene Genesis 245 TLH kan utføre følgende sveiseprosedyrer på utmerket måte:

- MMA;

- TIG med fjernstyrt aktivering av buen med høy frekvense (TIG

HF START) og kontroll av gassforsyningen ved hjelp av sveise-

tasten;

- TIG med kontaktstart med redusering av kortslutningsstrøm-

men (TIG LIFT START) og kontroll av gassforsyningen ved

hjelp av sveisetasten. I sveisebrenner med inverter er utgangsstrømmen ikke beroende av variasjoner i nettspenningen og i buens lengde, uten er godt nivellert for sveising av perfekt kvalitet. På generatorn finns:

- et positivt uttak (+), et negativt uttak (-) og et sentralisert uttak

for kopling av TIG-sveiseren.

- et kontrollpanel foran med uttak for fjernstyrt kontroll

- et fjernstyrt panel med potensmåler RC16 for MMA- og TIG-sveising.

- et fjernstyrt pedalpanel RC12 for TIG-sveising

- et kontrollpanel bak med gassuttak. Modellene Genesis 245 TLH kan bli utstyrt med en kjølegruppe WC15 for væskeavskjøling av TIG-sveisebrenneren.

3.2 Frontpanel med kontroller

Fig.3

L1: tennes da generatorn blir forsynt med strøm.

L2: indikerer eventuelle inngrep av verneanleggen, f.

eks. termiske verneanlegg. L3: tennes da det finnes spenning ved sveisebrennerens

utgang.

Problem

Oksidering

Inkluderinger av wolfram

Porøsitet

Brister

Årsak

- Utilstrekkelig gass.

- Manglende beskyttelse på baksiden.

- Feil sliping av elektroden.

- Altfor liten elektrode.

- Operativ defekt (Spissen står i kontakt med delen).

- Skitt på randene.

- Skitt på tilførselsmaterialet.

- Høy fremføringshastighet.

- Altfor lav strømintensitet.

- Utilpassende tilførselsmateriale.

- Høy termisk tilførsel.

- Skitne materialer.

Skjerm med 7 segment D1: muliggjør vising av sveisebrennerens generelle verdier under oppstart, innstillinger, strømsverdier, sveisespenning og alarmkoder.

E1: kodenhet.

For å regulere parameteren du valgt i grafikken G1. Verdiet er vist på skjermen D1.

S1: tast for strømreguleringssystemet.

Velger sveisestrømmens reguleringssystem:

fra frontpanelet „innvendig“

fra fjernstyringssystemet “utvendig” (i dette fallet, kan du trykke på “E1“ for å stille in maksimalt strømverdi ved hjelp av fjernkontrollen).

S2: tast for valg av strømtype for TIG-sveising.

KONSTANT strøm med eller uten RAMPER

PULSERT strøm med eller uten RAMPER

Strøm med MELLOMSTOR FREKVENSE med eller uten RAMPER

Kontroller at LED-indikatorn tennes for å bekrefte valget.

S3: tast for valg av kontrollmodus I TIG.

Sveising I 2 faser (2T)

Sveising i 4 faser (4T)

Sveising i 2 nivåer (BILEVEL)

Da LED-indikatorn ved siden av symbolet lyser, er valget bekreftet. I 2-fasemoduset gjør trykket på pedalen at gassflødet er tillatt og aktiverer buen; da du slipper tasten, går strømmen ned på null under nedgangsfasen; da buen er slått av, forsynes enheten med gass under ettergassperioden. I 4-fasemoduset gjør det første trykket på pedalen at gassflødet kommer ved å utføre en manuell forgassoperasjon; da du slipper tasten, blir buen aktivert. Neste trykk på tasten og da du slipper tasten definitivt, gjør at nedgangsrampen begynnes for minking av strømmen og ettergassperioden. I BILEVEL-moduset kan sveiseren svelse med 2 ulike strømver- dier som blitt inntstillt med “S5”. Da du trykker på sveisebrennerens knapp, oppnår du en innledende gassforsyning, buens aktivering og sveising med begynnelsesstrøm. Da du trykker på tasten første gangen, skjer strømmens oppgangsramp “I1“. Hvis sveiseren trykker og slipper tasten hurtig, overgår maskinen til “I2“; hvis du trykker og slipper tasten hurtig, går du tilbake til “I1“ osv. Hvis du holder tasten nedtrykkt lenge, begynner strømmens nedgangsramp som fører til sluttstrømmen. Hvis du slipper tasten, blir buen slått av, mens gassen fortsetter å forsynes under ettergassperioden.

S4: tast for valg av sveiseprosedyr.

For å velge sveiseprosedyr. Da LED-indikatorn ved symbolet lyser, er valget bekreftet. Prosedyr:

MMA (elektrod)

TIG-start av LIFT-ARC

TIG start med HØY FREKVENSE

S5: taster for innstilling/parameter.

For adgang til innstillingsmodus og valg av sveiseparametrene i grafikken G1.

G1: sveiseparameter.

Grafikken på panelet gjør at du kan velge og regulere sveiseparametrene. Valget bekreftes av lysindikatoren.

Tu Oppgangsrampe: for å stille in en gradvis overgang mel-

lom begynnelsesstrømmen og sveisestrømmen. Parameter stillt inn i secondi (s). Minimum off, Maks. 10s, Default off

I Sveisestrøm: for regulering av sveisestrømmen.

Parameter stillt inn i Ampere (A). Minimum 6A, Maks. 240A, Default 100A

Ib Basstrøm: for å regulere strømmen i samsvar med pulsert

og fast pulse. Parameter stillt inn i Ampere (A). Minimum 6A, Maks. 240A, Default 6A

Tp Topptid: for regulering av tiden som strømmen får bli på

toppen under pulsert operasjon. Parameter stillt inn i secondi (s). Minimum 0.02s, Maks. 2s, Default 0.24s

Tb Bastid: for regulering av strømmens tid ved lav nivå i pul-

sert operasjon. Parameter stillt inn i secondi (s). Minimum 0.02s, Maks. 2s, Default 0.24s

A Når du aktivert MELLOMHØY FREKVENSE, tennes LED-indikatorene Tp og Tb på samme gang och pulseringsfrekvensens verdi blir vist på skjermen “D1”.

Tp/Tb Frekvense: for regulering av pulseringsfrekvensen i fast

pulse. Parameter stillt inn i Hertz (Hz). Minimum 20Hz, Maks. 500Hz, Default 100Hz

Td Nedgangsrampe: for å stille in en gradvis overgang mel-

lom sveisestrømmen og sluttstrømmen. Parameter stillt inn i secondi (s). Minimum off, Maks. 10s, Default off

If Sluttstrøm: for regulering av sluttstrømmen.

Parameter stillt inn i Ampere (A). Minimum 6A, Maks. 240A, Default 8A

Pg Ettergass gas: for regulering av gassflødet ved sveisingens

slutt. Parameter stillt inn i secondi (s). Minimum off, Maks. 25s, Default 5s

I2 Bilevel-strøm: for regulering av sekundærstrømmen i

modus for bilevel-sveising. Parameter stillt inn i Ampere (A). Minimum 6A, Maks. 240A, Default 50A

J1: militærkontakt med 7 poler.

For kopling til fjernstyringssystemen RC16 og RC12.

100

3.2.1 Innstilling

For innstilling og regulering av en serie parametrer for en bedre og mer eksakt håndtering av sveiseanlegget. Adgang til innstillingsmodus: hold tast S5 nedtrykt i 3 sek. (null i midten på skjermen med 7 segment bekrefter adgangen). Valg og regulering av ønsket parameter: skjer ved å dreie kodenheten til den viser nummerkoden som gjelder ønsket parameter. Hvis du trykker på tasten S5, blir innstilt verdi vist for den parameter du valgt sammens med dens regulering. For å gå ut fra innstillingsmodus: trykk igjen på tast S5 for å gå ut fra seksjonen "regulering". For å gå ut fra innstillingsmodus, kan du stille deg på parameter "O" (spar og gå ut) og trykke på S5.

Liste med parametrer for innstilling

0 Spar og gå ut: for å spare endringene og gå ut fra innstilling-

smodus.

2 Pre gass: for stille inn og regulere gassflødet før buen blir akti-

vert. Muliggjør ladning av gass i sveisebrenneren og forbereder miljøn for sveisingsprosedyren. Minimumsverdi fra, Maks. 25 sek., Standardverdi 0,01 sek.

3 Hot start: muliggjær regulering av verdiet hot start i MMA.

Tillater en oppstart som er mer eller mindre "varm" i fasene for buens aktivering, for å lette oppstart. Parameteren skal stilles inn i prosent (%) av sveisestrømmen. Minimum fra, Maks. 100%, Default 80%

4 Arc force: for å regulere verdiet Arc force i MMA. Gjør at du

oppnår dynamiske svar som er mer eller mindre energisk under sveisingen, for å lette sveiserens arbeid. Parameter stillt inn i prosent (%) på sveisestrømmen. Minimum fra, Maks. 100%, Default 30%

6 Minimum EXT: for regulering av mindste verdiet som kan

brukes med utvendig kontroll. Parameter stillt inn i Ampere (A). Minimum 6A, Maks. 240A, Default 6A

7 Maks. EXT: for å regulere maksimumsverdi som kan brukes

med utvendig kontroll. Parameter stillt inn i Ampere (A).

Minimum 6A, Maks. 240A, Default 240A 9 Reset: for å tilbakestille alle standard parametrene. 14 Ib-modus: for å stille in basestrømmen i Ampere (A) eller pro-

sent (%) av sveisestrømmen. 23 Punktesveising: muliggjør aktivering av "punktesveising" og

beregning av sveisetiden.

Minimumsverdi fra, Maks. 25, Standardverdi fra

3.2.2 Alarmkoder

10 Overtemperatur, overforsyning, underforsyning. 20, 21, 25, 26 defekt minne. 24 Utvendig kontroll ikke kalibrert.

3.3 Bakpanel

Fig.4

I1: Bryter.

Styrer den elektriske påslåingen av sveisemaskinen. Den har to posisjoner "O" slått av; "I" slått på.

1 : strømforsyningskabel

2 : gassfeste

3.4 Støpselpanel

Fig.5

A1 sveisebrennerens feste: for kopling av TIG-brenner.

P1: negativ strømuttak.

For kopling av jordeledning i elektroden eller i sveisebrenneren i TIG.

P2: positiv strømuttak.

For kopling av elektrod sveisebrenneren i MMA eller jordeledning i TIG.

Selco Genesis 245 TLH Instruction Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual