ISTRUZIONI PER L’USO
INSTRUCTION MANUAL
BETRIEBSANWEISUNG
MANUEL D’INSTRUCTIONS
INSTRUCCIONES DE USO
MANUAL DE INSTRUÇÕES
GEBRUIKSAANWIJZING
BRUKSANVISNING
BRUGERVEJLEDNING
BRUKSANVISNING
KÄYTTÖOHJEET
OΔΗΓΙΕΣ ΧΡΗΣΗΣ
Genesis 1700 TLH
Genesis 1700 BLH
Cod. 91.08.145
Data 25/06/08
Rev.
ITALIANO ................................................................................................................................................................................3
ENGLISH ................................................................................................................................................................................19
DEUTSCH ..............................................................................................................................................................................35
FRANÇAIS ..............................................................................................................................................................................51
ESPAÑOL ...............................................................................................................................................................................67
PORTUGUÊS .........................................................................................................................................................................83
NEDERLANDS ........................................................................................................................................................................99
SVENSKA ..............................................................................................................................................................................115
DANSK .................................................................................................................................................................................131
NORSK .................................................................................................................................................................................147
SUOMI ................................................................................................................................................................................163
ΕΛΛHNIKA ..........................................................................................................................................................................179
9 Targa dati, Rating plate, Leistungschilder, Plaque données, Placa de características, Placa de dados, Technische gege-
vens, Märkplåt, Dataskilt, Identifikasjonsplate, Arvokilpi, πινακιδα χαρακτηριστικων ........................................... 195
10 Significato targa dati del generatore, Meaning of power source rating plate, Bedeutung der Angaben auf dem
Leistungsschild des Generators, Signification de la plaque des données du générateur, Significado de la etiqueta
de los datos del generador, Significado da placa de dados do gerador, Betekenis gegevensplaatje van de generator,
Generatorns märkplåt, Betydning af oplysningerne på generatorens dataskilt, Beskrivelse av generatorens infor-
masjonsskilt, Generaattorin kilven sisältö, Σημασία πινακίδας χαρ ακτηριότικών της γεννητριασ ..................... 196
11 Schema, Diagram, Schaltplan, Schéma, Esquema, Diagrama, Schema, kopplingsschema, Oversigt, Skjema, Kytkentäkaavio,
Διαγραμμα
GENESIS 1700 TLH ........................................................................................................................................................197
GENESIS 1700 BLH ....................................................................................................................................................... 198
12 Connettori, Connectors, Verbinder, Connecteurs, Conectores, Conectores, Verbindingen, Kontaktdon, Konnektorer,
Skjøtemunnstykker, Liittimet, Συνδετηρεσ
GENESIS 1700 TLH ........................................................................................................................................................199
GENESIS 1700 BLH ........................................................................................................................................................199
13 Lista ricambi, Spare parts list, Ersatzteilverzeichnis, Liste de pièces détachées, Lista de repuestos, Lista de peças de
reposição, Lijst van reserve onderdelen, Reservdelslista, Reservedelsliste, Liste over reservedeler, Varaosaluettelo,
καταλογοσ ανταλλακτικων
GENESIS 1700 TLH ........................................................................................................................................................200
GENESIS 1700 BLH ........................................................................................................................................................200
14 Simbologia, Symbols, Symbole, Symbologie, Símbolos, Simbolos, Symbolen, Symboler, Symboler, Symbolenes forkla-
ring, Symbolit, Συμβολα ............................................................................................................................................. 202
ITALIANO
Ringraziamenti...
Vi ringraziamo della fiducia accordataci nell’aver scelto la QUALITA’, la TECNOLOGIA e l’AFFIDABILITA’ dei prodotti SELCO.
Per sfruttare le potenzialità e le caratteristiche del prodotto acquistato, vi invitiamo a leggere attentamente le seguenti istruzioni che
vi aiuteranno a conoscere al meglio il prodotto e ad ottenere i migliori risultati.
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di aver ben letto e compreso questo manuale. Non apportate modifiche e non eseguite manutenzioni non descritte. Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo della macchina, anche se qui non descritto, consultare
personale qualificato.
Questo manuale è parte integrante della unità o macchina e deve accompagnarla in ogni suo spostamento o rivendita.
È cura dell’utilizzatore mantenerlo integro ed in buone condizioni.
La SELCO s.r.l. si riserva il diritto di apportare modifiche in qualsiasi momento e senza alcun preavviso.
I diritti di traduzione, di riproduzione e di adattamento, totale o parziale e con qualsiasi mezzo (compresi le copie fotostatiche, i film
ed i microfilm) sono riservati e vietati senza l’autorizzazione scritta della SELCO s.r.l.
Quanto esposto è di vitale importanza e pertanto necessario affinchè le garanzie possano operare.
Nel caso l’operatore non si attenesse a quanto descritto, il costruttore declina ogni responsabilità.
DICHIARAZIONE DI CONFORMITA’ CE
La ditta
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
dichiara che l'apparecchio tipo
GENESIS 1700 TLH
GENESIS 1700 BLH
è conforme alle direttive EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
e che sono state applicate le norme: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Ogni intervento o modifica non autorizzati dalla SELCO s.r.l. faranno decadere la validità di questa dichiarazione.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
3
INDICE
1 AVVERTENZE ................................................................................................................................................. 5
1.1 Ambiente di utilizzo ...............................................................................................................................5
1.2 Protezione personale e di terzi...............................................................................................................5
1.3 Protezione da fumi e gas .......................................................................................................................6
1.4 Prevenzione incendio/scoppio ...............................................................................................................6
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas .............................................................................................6
1.6 Protezione da shock elettrico .................................................................................................................6
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze .................................................................................................7
1.8 Grado di protezione IP ..........................................................................................................................7
2 INSTALLAZIONE ............................................................................................................................................ 8
2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico.........................................................................................8
2.2 Posizionamento dell’impianto ................................................................................................................8
2.3 Allacciamento ........................................................................................................................................8
2.4 Messa in servizio .................................................................................................................................... 8
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO ................................................................................................................9
3.1 Generalità ..............................................................................................................................................9
3.2 Pannello comandi frontale ....................................................................................................................9
3.2.1 Set up ...............................................................................................................................................10
3.2.2 Codifica allarmi .................................................................................................................................12
3.3 Pannello posteriore .............................................................................................................................13
3.4 Pannello prese ....................................................................................................................................13
4 ACCESSORI ..................................................................................................................................................13
4.1 Generalità ............................................................................................................................................13
4.2 Comando a distanza RC 100 ...............................................................................................................13
4.3 Comando a distanza RC 200 ..............................................................................................................13
4.4 Comando a distanza a pedale RC 120 .................................................................................................13
5 MANUTENZIONE ....................................................................................................................................... 13
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI ...................................................................................................................... 14
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA ..........................................................................................................16
7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA) ...............................................................................................16
7.2 Saldatura TIG (arco continuo) ..............................................................................................................16
7.2.1 Saldature TIG degli acciai .................................................................................................................17
7.2.2 Saldatura TIG del rame .....................................................................................................................17
8 CARATTERISTICHE TECNICHE .....................................................................................................................18
4
1 AVVERTENZE
Prima di iniziare qualsiasi operazione siate sicuri di
aver ben letto e compreso questo manuale.
Non apportate modifiche e non eseguite manuten-
zioni non descritte.
Il produttore non si fa carico di danni a persone o cose, occorsi
per incuria nella lettura o nella messa in pratica di quanto scritto
in questo manuale.
Per ogni dubbio o problema circa l’utilizzo dell’im-
pianto, anche se qui non descritto, consultare per-
sonale qualificato.
1.1 Ambiente di utilizzo
• Ogni impianto deve essere utilizzato esclusivamente per le
operazioni per cui è stato progettato, nei modi e nei campi
previsti in targa dati e/o in questo manuale, secondo le direttive nazionali e internazionali relative alla sicurezza.
Un utilizzo diverso da quello espressamente dichiarato dal
costruttore è da considerarsi totalmente inappropriato e pericoloso e in tal caso il costruttore declina ogni responsabilità.
• Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professio-
nale in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso del-
l'impianto in ambienti domestici.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con temperatura
compresa tra i -10°C e i +40°C (tra i +14°F e i +104°F).
L'impianto deve essere trasportato e immagazzinato in
ambienti con temperatura compresa tra i -25°C e i +55°C (tra
i -13°F e i 131°F).
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti privi di polvere,
acidi, gas o altre sostanze corrosive.
• L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 50% a 40°C (104°F).
L'impianto deve essere utilizzato in ambienti con umidità relati-
va non superiore al 90% a 20°C (68°F).
• L'impianto deve essere utilizzato ad una altitudine massima sul
livello del mare di 2000m (6500 piedi).
Non utilizzare tale apparecchiatura per scongelare
tubi.
Non utilizzare tale apparecchiatura per caricare
batterie e/o accumulatori.
Non utilizzare tale apparecchiatura per far partire
motori.
Utilizzare sempre calzature a normativa, resistenti e
in grado di garantire l'isolamento dall'acqua.
Utilizzare sempre guanti a normativa, in grado di
garantire l'isolamento elettrico e termico.
Sistemare una parete divisoria ignifuga per proteggere la zona di saldatura da raggi, scintille e scorie
incandescenti.
Avvertire le eventuali terze persone di non fissare
con lo sguardo la saldatura e di proteggersi dai raggi
dell’arco o del metallo incandescente.
Utilizzare maschere con protezioni laterali per il
viso e filtro di protezione idoneo (almeno NR10 o
maggiore) per gli occhi.
Indossare sempre occhiali di sicurezza con schermi
laterali specialmente nell’operazione manuale o
meccanica di rimozione delle scorie di saldatura.
Non utilizzare lenti a contatto!!!
Utilizzare cuffie antirumore se il processo di saldatura diviene fonte di rumorosità pericolosa.
Se il livello di rumorosità supera i limiti di legge,
delimitare la zona di lavoro ed accertarsi che le
persone che vi accedono siano protette con cuffie
o auricolari.
• Tenere sempre i pannelli laterali chiusi durante le operazioni
di saldatura.
Evitare di toccare i pezzi appena saldati, l'elevato
calore potrebbe causare gravi ustioni o scottature.
• Mantenere tutte le precauzioni precedentemente descritte
anche nelle lavorazioni post saldatura in quanto, dai pezzi lavorati che si stanno raffreddando, potrebbero staccarsi scorie.
• Assicurarsi che la torcia si sia raffreddata prima di eseguire
lavorazioni o manutenzioni.
Provvedere ad un’attrezzatura di pronto soccorso.
Non sottovalutare scottature o ferite.
1.2 Protezione personale e di terzi
Il processo di saldatura è fonte nociva di radiazioni,
rumore, calore ed esalazioni gassose.
Indossare indumenti di protezione per proteggere
la pelle dai raggi dell’arco e dalle scintille o dal
metallo incandescente.
Gli indumenti utilizzati devono coprire tutto il
corpo e devono essere:
- integri e in buono stato
- ignifughi
- isolanti e asciutti
- aderenti al corpo e privi di risvolti
Prima di lasciare il posto di lavoro, porre in sicurezza l'area di competenza in modo da impedire
danni accidentali a cose o persone.
5
1.3 Protezione da fumi e gas
1.5 Prevenzione nell’uso delle bombole di gas
• Fumi, gas e polveri prodotti dal processo di saldatura possono
risultare dannosi alla salute.
I fumi prodotti durante il processo di saldatura possono, in
determinate circostanze, provocare il cancro o danni al feto
nelle donne in gravidanza.
• Tenere la testa lontana dai gas e dai fumi di saldatura.
• Prevedere una ventilazione adeguata, naturale o forzata, nella
zona di lavoro.
• In caso di aerazione insufficiente utilizzare maschere dotate
di respiratori.
• Nel caso di saldature in ambienti angusti è consigliata la
sorveglianza dell’operatore da parte di un collega situato
esternamente.
• Non usare ossigeno per la ventilazione.
• Verificare l'efficacia dell'aspirazione controllando periodicamente l'entità delle emissioni di gas nocivi con i valori ammessi dalle norme di sicurezza.
• La quantità e la pericolosità dei fumi prodotti è riconducibile
al materiale base utilizzato, al materiale d'apporto e alle eventuali sostanze utilizzate per la pulizia e lo sgrassaggio dei pezzi
da saldare. Seguire attentamente le indicazioni del costruttore
e le relative schede tecniche.
• Non eseguire operazioni di saldatura nei pressi di luoghi di
sgrassaggio o verniciatura.
Posizionare le bombole di gas in spazi aperti o con un buon
ricircolo d’aria.
1.4 Prevenzione incendio/scoppio
• Le bombole di gas inerte contengono gas sotto pressione e
possono esplodere nel caso non vengano assicurate le condizioni minime di trasporto, mantenimento e uso.
• Le bombole devono essere vincolare verticalmente a pareti o
ad altro, con mezzi idonei, per evitare cadute o urti meccanici accidentali.
• Avvitare il cappuccio a protezione della valvola durante il
trasporto, la messa in servizio e ogni qualvolta le operazioni
di saldatura siano terminate.
• Evitare che le bombole siano esposte direttamente ai raggi
solari, a sbalzi elevati di temperatura, a temperature troppo
alte o troppo rigide, Non esporre le bombole a temperature
troppo rigide o troppo alte.
• Evitare che le bombole entrino in contatto con fiamme libere,
con archi elettrici, con torce o pinze porta elettrodo, con le
proiezioni incandescenti prodotte dalla saldatura.
• Tenere le bombole lontano dai circuiti di saldatura e dai circuiti di corrente in genere.
• Tenere la testa lontano dal punto di fuoriuscita del gas quando
si apre la valvola della bombola.
• Chiudere sempre la valvola della bombola quando le operazioni di saldatura sono terminate.
• Non eseguire mai saldature su una bombola di gas in pressione.
• Non collegare mai una bombola di aria compressa direttamente al riduttore della macchina!
La pressione potrebbe superare la capacità del riduttore che
quindi potrebbe esplodere!
• Il processo di saldatura può essere causa di incendio e/o scoppio.
• Sgomberare dalla zona di lavoro e circostante i materiali o gli
oggetti infiammabili o combustibili.
I materiali infiammabili devono trovarsi ad almeno 11 metri
(35 piedi) dall'ambiente di saldatura o devono essere opportunamente protetti.
Le proiezioni di scintille e di particelle incandescenti possono
facilmente raggiungere le zone circostanti anche attraverso
piccole aperture. Porre particolare attenzione nella messa in
sicurezza di cose e persone.
• Non eseguire saldature sopra o in prossimità di recipienti in
pressione.
• Non eseguire operazioni di saldatura su recipienti o tubi chiusi.
Porre comunque particolare attenzione nella saldatura di tubi
o recipienti anche nel caso questi siano stati aperti, svuotati e
accuratamente puliti. Residui di gas, carburante, olio o simili
potrebbe causare esplosioni.
• Non saldare in atmosfera contenente polveri, gas o vapori
esplosivi.
• Accertarsi, a fine saldatura, che il circuito in tensione non
possa accidentalmente toccare parti collegate al circuito di
massa.
• Predisporre nelle vicinanze della zona di lavoro un’ attrezzatura o un dispositivo antincendio.
1.6 Protezione da shock elettrico
• Uno shock da scarica elettrica può essere mortale.
• Evitare di toccare parti normalmente in tensione interne o
esterne all'impianto di saldatura mentre l'impianto stesso è alimentato (torce, pinze, cavi massa, elettrodi, fili, rulli e bobine
sono elettricamente collegati al circuito di saldatura).
• Assicurare l'isolamento elettrico dell'impianto e dell'operatore
di saldatura utilizzando piani e basamenti asciutti e sufficientemente isolati dal potenziale di terra e di massa.
• Assicurarsi che l'impianto venga allacciato correttamente ad
una spina e ad una rete provvista del conduttore di protezione a terra.
• Non toccare contemporaneamente due torce o due pinze
portaelettrodo.
Interrompere immediatamente le operazioni di saldatura se si
avverte la sensazione di scossa elettrica.
Il dispositivo di innesco e stabilizzazione dell’arco è
progettato per il funzionamento a guida manuale o
meccanica.
L’aumento della lunghezza della torcia o dei cavi di
saldatura ad oltre 8m aumenterà il rischio di scossa
elettrica.
6
1.7 Campi elettromagnetici ed interferenze
• Il passaggio della corrente di saldatura attraverso i cavi interni
ed esterni all'impianto, crea un campo elettromagnetico nelle
immediate vicinanze dei cavi di saldatura e dell'impianto stesso.
• I campi elettromagnetici possono avere effetti (ad oggi sconosciuti) sulla salute di chi ne subisce una esposizione prolungata.
I campi elettromagnetici possono interferire con altre appa-
recchiature quali pace-maker o apparecchi acustici.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pace-maker) devono consultare il medico prima di
avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad arco o di
taglio al plasma.
Classificazione EMC dell’apparecchiatura in accordo con la
norma EN/IEC 60974-10 (Vedi targa dati o caratteristiche tecniche)
L’apparecchiatura di classe B è conforme con i requisiti di compatibilità elettromagnetica in ambienti industriali e residenziali,
incluse aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un
sistema pubblico a bassa tensione.
L’apparecchiatura di classe A non è intesa per l’uso in aree residenziali dove l’energia elettrica è fornita da un sistema pubblico
a bassa tensione. Può essere potenzialmente difficile assicurare
la compatibilità elettromagnetica di apparecchiature di classe A
in questi aree, a causa di disturbi irradiati e condotti.
Installazione, uso e valutazione dell’area
Questo apparecchio è costruito in conformità alle indicazioni
contenute nella norma armonizzata EN60974-10 ed è identificato come di "CLASSE A".
Questo apparecchio deve essere usato solo a scopo professionale in un ambiente industriale.
Il costruttore non risponderà di danni provocati dall'uso dell'impianto in ambienti domestici.
L’utilizzatore deve essere un esperto del settore ed
in quanto tale è responsabile dell’installazione e
dell’uso dell’apparecchio secondo le indicazioni
del costruttore. Qualora vengano rilevati dei distur-
bi elettromagnetici, spetta all’utilizzatore dell’apparecchio risolvere la situazione avvalendosi dell’assistenza tecnica del costruttore.
In tutti i casi i disturbi elettromagnetici devono
essere ridotti fino al punto in cui non costituiscono
più un fastidio.
Prima di installare questo apparecchio, l’utilizzatore
deve valutare i potenziali problemi elettromagnetici che
si potrebbero verificare nell’area circostante e in partico-
lare la salute delle persone circostanti, per esempio:
utilizzatori di pace-maker e di apparecchi acustici.
Requisiti alimentazione di rete (Vedi caratteristiche tecniche)
Apparecchiature ad elevata potenza possono influenzare la
qualità dell’energia della rete di distribuzione a causa della
corrente assorbita. Conseguentemente, alcune restrizioni di
connessione o alcuni requisiti riguardanti la massima impedenza di rete ammessa o la minima potenza d’installazione
disponibile al punto di interfaccia con la rete pubblica (punto
di accoppiamento comune - Point of Commom Coupling PCC)
possono essere applicati per alcuni tipi di apparecchiature (vedi
dati tecnici).
In questo caso è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore
assicurarsi, con la consultazione del gestore della rete se necessario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.
In caso di interferenza potrebbe essere necessario prendere ulteriori precauzioni quali il filtraggio dell’alimentazione di rete.
Si deve inoltre considerare la possibilità di schermare il cavo
d’alimentazione.
Cavi di saldatura
Per minimizzare gli effetti dei campi elettromagnetici, seguire le
seguenti regole:
- Arrotolare insieme e fissare, dove possibile, cavo massa e cavo
potenza.
- Evitare di arrotolare i cavi di saldatura intorno al corpo.
- Evitare di frapporsi tra il cavo di massa e il cavo di potenza
(tenere entrambi dallo stesso lato).
- I cavi devono essere tenuti più corti possibile e devono essere
posizionati vicini e scorrere su o vicino il livello del suolo.
- Posizionare l'impianto ad una certa distanza dalla zona di
saldatura.
- I cavi devono essere posizionati lontano da eventuali altri cavi
presenti.
Collegamento equipotenziale
Il collegamento a massa di tutti i componenti metallici nell’
impianto di saldatura e nelle sue vicinanze deve essere preso
in considerazione.
Rispettare le normative nazionali riguardanti il collegamento
equipotenziale.
Messa a terra del pezzo in lavorazione
Dove il pezzo in lavorazione non è collegato a terra, per motivi
di sicurezza elettrica o a causa della dimensione e posizione,
un collegamento a massa tra il pezzo e la terra potrebbe ridurre
le emissioni.
Bisogna prestare attenzione affinché la messa a terra del pezzo
in lavorazione non aumenti il rischio di infortunio degli utilizzatori o danneggi altri apparecchi elettrici.
Rispettare le normative nazionali riguardanti la messa a terra.
Schermatura
La schermatura selettiva di altri cavi e apparecchi presenti nell’
area circostante può alleviare i problemi di interferenza.
La schermatura dell’intero impianto di saldatura può essere
presa in considerazione per applicazioni speciali.
1.8 Grado di protezione IP
S
IP23S
- Involucro protetto contro l'accesso a parti pericolose con un
dito e contro corpi solidi estranei di diametro maggiore/ uguale a 12,5 mm.
- Involucro protetto contro pioggia a 60° sulla verticale.
- Involucro protetto dagli effetti dannosi dovuti all’ingresso
d’acqua, quando le parti mobili dell’apparecchiatura non
sono in moto.
7
2 INSTALLAZIONE
L’installazione può essere effettuata solo da personale esperto ed abilitato dal produttore.
Per l’installazione assicurarsi che il generatore
sia scollegato dalla rete di alimentazione.
E’ possibile alimentare l’impianto attraverso un
gruppo elettrogeno purchè questo garantisca una
tensione di alimentazione stabile tra il ±15% rispetto al valore di tensione nominale dichiarato dal
costruttore, in tutte le condizioni operative possibi-
li e alla massima potenza erogabile dal generatore.
Di norma, si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni
di potenza pari a 2 volte la potenza del generatore se monofase e pari a 1.5 volte se trifase.
E’ vietata la connessione (in serie o parallelo) dei
generatori.
2.1 Modalità di sollevamento, trasporto e scarico
- L’impianto è provvisto di un manico che ne permette la movimentazione a mano.
Non sottovalutare il peso dell'impianto, vedi
caratteristiche tecniche.
Non far transitare o sostare il carico sospeso
sopra a persone o cose.
Non lasciare cadere o appoggiare con forza l'impianto o la singola unità.
2.2 Posizionamento dell’impianto
Si consiglia l’uso di gruppi elettrogeni a controllo
elettronico.
Per la protezione degli utenti, l’impianto deve essere correttamente collegato a terra. Il cavo di alimentazione è provvisto di un conduttore (giallo - verde)
per la messa a terra, che deve essere collegato ad
una spina dotata di contatto a terra.
L'impianto elettrico deve essere realizzato da
personale tecnico in possesso di requisiti tecnico-professionali specifici e in conformità alle
leggi dello stato in cui si effettua l'installazione.
Il cavo rete del generatore è fornito di un filo giallo/verde,
che deve essere collegato SEMPRE al conduttore di protezione a terra. Questo filo giallo/verde non deve MAI essere
usato insieme ad altro filo per prelievi di tensione.
Controllare l'esistenza della "messa a terra" nell'impianto
utilizzato ed il buono stato della presa di corrente.
Montare solo spine omologate secondo le normative di
sicurezza.
2.4 Messa in servizio
Osservare le seguenti norme:
- Facile accesso ai comandi ed ai collegamenti.
- Non posizionare l’attrezzatura in ambienti angusti.
- Non posizionare mai l’impianto su di un piano con inclinazione maggiore di 10° dal piano orizzontale.
- Collocare l’impianto in un luogo asciutto, pulito e con ventilazione appropriata.
- Proteggere l’impianto contro la pioggia battente e contro il
sole.
2.3 Allacciamento
Il generatore è provvisto di un cavo di alimentazione per l’allacciamento alla rete.
L’impianto può essere alimentato con:
- 230V monofase
- 115V monofase (GENESIS 1700 BLH)
ATTENZIONE: per evitare danni alle persone o all’impianto, occorre controllare la tensione di rete selezionata e i fusibili PRIMA di collegare la macchina alla
rete. Inoltre occorre assicurarsi che il cavo venga collegato a una presa fornita di contatto di terra.
Il funzionamento dell’apparecchiatura è garantito per
tensioni che si discostano fino al +15-15% dal valore
nominale.
Collegamento per saldatura MMA
Il collegamento in figura dà come risultato una
saldatura con polarità inversa. Per ottenere una
saldatura con polarità diretta, invertire il collegamento.
8
Collegamento per saldatura TIG
- Collegare il tubo gas proveniente dalla bombola al raccordo
gas posteriore (1).
Impianto per automazione e robotica
3 PRESENTAZIONE DELL’IMPIANTO
3.1 Generalità
Questi generatori ad inverter a corrente costante sono in grado
di eseguire in modo eccellente i procedimenti di saldatura:
- MMA
- TIG con innesco dell’arco a distanza con alta frequenza (TIG HFSTART) e controllo dell’erogazione del gas con il pulsante torcia
- TIG con partenza a contatto con riduzione della corrente di
corto circuito (TIG LIFT-START) e controllo dell’erogazione
del gas con il pulsante torcia (selezionabile da set-up).
Nelle saldatrici ad inverter la corrente di uscita è insensibile alle
variazioni della tensione di alimentazione e della lunghezza dell’arco ed è perfettamente livellata fornendo la migliore qualità
nella saldatura.
Sul generatore sono previsti:
- una presa positivo (+), una presa negativo (-)
- un pannello comandi frontale
- un pannello posteriore
- un attacco per il connettore del pulsante torcia
- una presa gas per la torcia
- una presa gas posteriore per il collegamento alla bombola
- un connettore posteriore per comando remoto.
3.2 Pannello comandi frontale
- Collegare il cavo di segnale CAN-BUS per la gestione di
dispositivi esterni (quali RC, RI...) all'apposito connettore (1).
- Inserire il connettore e ruotare la ghiera in senso orario fino al
completo fissaggio delle parti.
Ingressi digitali (RI100)
- START
- TEST GAS
- EMERGENZA
Ingressi analogici (RI100)
- Corrente di saldatura
Uscite digitali (RI100)
- Saldatrice pronta
- Arco acceso
- Ciclo gas
"Consultare il manuale d'uso (RI100)".
1 Alimentazione
Indica che l’impianto è collegato alla rete elettrica e che
è alimentato.
2 Allarme generale
Indica l’eventuale intervento dei dispositivi di protezione quali la protezione termica.
3 Potenza attiva
Indica la presenza di tensione sulle prese d’uscita dell’impianto.
4 Modalità di saldatura
Permette la gestione delle funzioni e dei parametri di
saldatura nelle modalità manuale e robot:
Modalità manuale
Modalità robot
9
5 Processo di saldatura
Permette la selezione del procedimento di saldatura.
Saldatura ad elettrodo (MMA)
Saldatura TIG 2 tempi
In 2 Tempi la pressione del pulsante fa fluire il gas e
innesca l’arco; al rilascio del pulsante la corrente va a
zero nel tempo di rampa di discesa; una volta spento
l'arco il gas fluisce per il tempo di post-gas.
Rampa di discesa
Permette di impostare un passaggio graduale tra la cor-
rente di saldatura e la corrente finale.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 10.0s, Default off
Post gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine
saldatura.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.0s, Massimo 25.0s, Default syn
Saldatura TIG 4 tempi
In 4 Tempi la prima pressione del pulsante fa fluire il
gas effettuando un pre-gas manuale; al rilascio si ha
l’innesco dell'arco. La successiva pressione e rilascio
definitivo del pulsante fa iniziare la rampa di discesa
della corrente e il tempo di post-gas.
6 Pulsazione di corrente
Corrente COSTANTE
Corrente PULSATA
Corrente MEDIA FREQUENZA
7 Manopola di regolazione principale
Permette la regolazione del parametro selezionato sul
grafico 9. Il valore viene visualizzato sul display 8.
Permette l’ingresso a set up, la selezione e l’impostazio-
ne dei parametri di saldatura.
8 Display 7 segmenti
Permette di visualizzare le generalità della saldatrice in
fase di partenza, le impostazioni e le letture di corrente
e di tensione in saldatura, la codifica degli allarmi.
9 Parametri di saldatura
Il grafico riportato sul pannello permette la selezione e
la regolazione dei parametri di saldatura.
Corrente di saldatura
Permette la regolazione della corrente di saldatura.
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A, Massimo Imax, Default 100A
Corrente di base
Permette la regolazione della corrente di base in pulsa-
to e fast pulse.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 50%
Frequenza pulsato
Permette l'attivazione della pulsazione.
Permette la regolazione della frequenza di pulsazione.
Consente di ottenere migliori risultati nella saldatura di
spessori sottili e migliori qualità estetiche del cordone.
Parametro impostato in Hertz (Hz) - KiloHertz (KHz)
Minimo 0.5Hz, Massimo 2.5KHz, Default 4Hz-100Hz
3.2.1 Set up
Permette l’impostazione e la regolazione di una serie di parametri aggiuntivi per una migliore e più precisa gestione dell’impianto di saldatura.
I parametri presenti a set up sono organizzati in relazione al processo di saldatura selezionato e hanno una codifica numerica.
Ingresso a set up: avviene premendo per 3 sec. il tasto encoder (lo zero centrale su display 7 segmenti conferma l’avvenuto
ingresso).
Selezione e regolazione del parametro desiderato: avviene
ruotando l’encoder fino a visualizzare il codice numerico relativo a quel parametro. La pressione del tasto encoder, a questo
punto, permette la visualizzazione del valore impostato per il
parametro selezionato e la sua regolazione.
Uscita da set up: per uscire dalla sezione “regolazione” premere nuovamente l’encoder.
Per uscire dal set up portarsi sul parametro “O” (salva ed esci)
e premere l’encoder.
Elenco parametri a set up (MMA)
0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
1 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
2 Sinergia MMA
Permette di impostare la migliore dinamica d’arco sele-
zionando il tipo di elettrodo utilizzato:
0 Basico
1 Rutilico
2 Cellulosico
3 Acciaio
4 Alluminio
5 Ghisa
Default 0
La selezione della corretta dinamica d’arco permette di
sfruttare nel migliore dei modi le potenzialità dell’im-
pianto al fine di ottenere le migliori prestazioni possibili
in saldatura.
Non viene garantita la perfetta saldabilità dell’elettro-
do utilizzato (saldabilità che dipende dalla qualità dei
consumabili e dalla loro conservazione, dalle modalità
operative e dalle condizioni di saldatura, dalle numere-
voli applicazioni possibili…).
3 Hot start
Permette la regolazione del valore di hot start in MMA.
Consente una partenza più o meno “calda” nelle fasi d’in-
nesco dell’arco facilitando di fatto le operazioni di start.
Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente
di saldatura.
Minimo 0%, Massimo 500%, Default 80%
4 Arc force
Permette la regolazione del valore dell’Arc force in MMA.
Consente una risposta dinamica più o meno energetica in
saldatura facilitando di fatto le operazioni del saldatore.
10
Parametro impostato in percentuale (%) sulla corrente
di saldatura.
Minimo 0%, Massimo 500%, Default 30%
5 Tensione di stacco arco
Permette di impostare il valore di tensione al quale
viene forzato lo spegnimento dell’arco elettrico.
Consente di gestire al meglio le varie condizioni opera-
tive che si vengono a creare . In fase di puntatura, per
esempio, una bassa tensione di stacco d’arco permette
una minore sfiammata nell’allontanamento dell’elettrodo dal pezzo riducendo spruzzi, bruciature e ossidazione del pezzo.
Se si utilizzano elettrodi che richiedono alte tensioni è
invece consigliabile impostare una soglia alta per evitare spegnimenti d’arco durante la saldatura.
Non impostare mai una tensione di stacco arco
maggiore della tensione a vuoto del generatore.
Parametro impostato in Volt (V).
Minimo 0.0V, Massimo 99.9V, Default 57.0V
6 Abilitazione antisticking
Permette di abilitare o disibilitare la funzione antisticking.
L’antisticking consente la riduzione della corrente di sal-
datura a 0A nel caso si verifichi una situazione di corto
circuito tra elettrodo e pezzo, salvaguardando di fatto
pinza, elettrodo, saldatore e garantendo la sicurezza
nella condizione che si è venuta a creare.
ON Antisticking attivo
OFF Antisticking non attivo
7 Soglia intervento Arc force
Permette di regolare il valore di tensione a cui il generato-
re fornisce l’incremento di corrente tipico dell’Arc force.
Consente di ottenere diverse dinamiche d’arco:
Soglia bassa: pochi interventi dell’Arc force creano un
arco molto stabile ma poco reattivo (ideale per saldatori
esperti e per elettrodi di facile saldabilità).
Soglia alta: molti interventi dell’Arc force creano un arco
leggermente più instabile ma molto reattivo, capace di
correggere eventuali errori dell’operatore o di compen-
sare le caratteristiche dell’elettrodo (ideale per saldatori
poco esperti e per elettrodi di difficile saldabilità).
Parametro impostato in Volt (V).
Minimo 0.0V, Massimo 99.9V, Default 8.0V
8 Dynamic power control (DPC)
Permette la selezione della caratteristica V/I desiderata.
I=C Corrente costante
L'aumento o la riduzione dell'altezza dell'arco non ha
alcuna incidenza sulla corrente di saldatura erogata.
Basico, Rutilico, Acido, Acciaio, Ghisa
1÷20* Cadente con regolazione di rampa
L'aumento dell'altezza dell'arco provoca la riduzione
della corrente di saldatura (e viceversa) secondo il valo-
re impostato da 1 a 20 Ampere per ogni Volt.
Cellulosico, Alluminio
P=C* Potenza costante
L'aumento dell'altezza dell'arco provoca la riduzione
della corrente di saldatura (e viceversa) secondo la
legge: V·I= K
Cellulosico, Alluminio
* Aumentare il valore dell'Arc force per ridurre i rischi di
incollamento dell'elettrodo.
40 Misure
Permette di selezionare il tipo di misura da visualizzare
sul display 8.
0 Corrente reale
1 Tensione reale
2 Nessuna misura
Default 0
43 Parametro esterno CH1 MIN
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
minimo).
44 Parametro esterno CH1 MAX
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
massimo).
48 Tono cicalino
Permette la regolazione del tono del cicalino.
Minimo Off, Massimo 10, Default 5
49 Contrasto
Permette la regolazione del contrasto del display.
Minimo Off, Massimo 15, Default 7
99 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default e di riportare l’intero impianto nelle condizioni
predefinite Selco.
Elenco parametri a set up (TIG)
0 Salva ed esci
Permette di salvare le modifiche e di uscire dal set up.
1 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default.
2 Pre gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas prima
dell’innesco dell’arco.
Consente il caricamento del gas in torcia e la prepara-
zione dell’ambiente per la saldatura.
Minimo 0.0s, Massimo 25.0s, Default 0.1s
3 Corrente iniziale
Permette la regolazione della corrente di inzio saldatura.
Consente di ottenere un bagno di saldatura più o meno
caldo nelle fasi immediatamente successive all'innesco.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 50%
4 Corrente iniziale (%-A)
0=A, 1=%, Default %
5 Rampa di salita
Permette di impostare un passaggio graduale tra la cor-
rente iniziale e la corrente di saldatura.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 10.0s, Default off
6 Corrente di bilevel
Permette la regolazione della corrente secondaria nella
modalità di saldatura bilevel.
Alla prima pressione del pulsante torcia si ha il pregas,
l’innesco dell’arco e la saldatura con corrente iniziale.
Al primo rilascio si ha la rampa di salita alla corrente “I1”.
11
Se il saldatore preme e rilascia velocemente il pulsante
si passa ad “I2”; premendo e rilasciando velocemente il
pulsante si passa nuovamente ad “I1” e così via.
Premendo per un tempo più lungo ha inizio la rampa
di discesa della corrente che porta alla corrente finale.
Rilasciando il pulsante si ha lo spegnimento dell’arco
mentre il gas continua a fluire per il tempo di post-gas.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 50%
7 Corrente di bilevel (%-A)
Permette la regolazione della corrente secondaria nella
modalità di saldatura bilevel.
0=A, 1=%, 2=Off
Il TIG bilevel, quando abilitato, va a sostituire il 4
tempi.
8 Corrente di base
Permette la regolazione della corrente di base in pulsa-
to e fast pulse.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 50%
9 Corrente di base (%-A)
Permette la regolazione della corrente di base in pulsa-
to e fast pulse.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
0=A, 1=%, Default %
10 Frequenza pulsato
Permette l'attivazione della pulsazione.
Permette la regolazione della frequenza di pulsazione.
Consente di ottenere migliori risultati nella saldatura di
spessori sottili e migliori qualità estetiche del cordone.
Parametro impostato in Hertz (Hz).
Minimo 0.5Hz, Massimo 20.0Hz, Default 4.0Hz
11 Duty cycle pulsato
Permette la regolazione del duty cycle in pulsato.
Consente il mantenimento della corrente di picco per
un tempo più o meno lungo.
Parametro impostato in percentuale (%).
Minimo 20%, Massimo 80%, Default 50%
12 Frequenza Fast Pulse
Permette la regolazione della frequenza di pulsazione.
Consente di ottenere una maggiore concentrazione e
una migliore stabilità dell'arco elettrico.
Parametro impostato in Hertz (Hz), KiloHertz (KHz).
Minimo 20Hz, Massimo 2.5KHz, Default 100Hz
13 Rampa di discesa
Permette di impostare un passaggio graduale tra la cor-
rente di saldatura e la corrente finale.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 10.0s, Default off
14 Corrente finale
Permette la regolazione della corrente finale.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
Minimo 3A-1%, Massimo Imax-500%, Default 50%
15 Corrente finale (%-A)
Permette la regolazione della corrente finale.
Parametro impostato in Ampere (A) - Percentuale (%).
0=A, 1=%, Default %
16 Post gas
Permette di impostare e regolare il flusso di gas a fine
saldatura.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.0s, Massimo 25.0s, Default syn
17 Corrente di start (HF start)
Parametro impostato in Ampere (A).
Minimo 3A, Massimo 170A, Default 100A
18 Tig start (LIFT)
Permette la selezione della modalità di innesco desiderata.
On= LIFT START, Off= HF START, Default HF START
19 Puntatura
Permette di abilitare il processo “puntatura” e di stabili-
re il tempo di saldatura.
Consente la temporizzazione del processo di saldatura.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo off, Massimo 99.9s, Default off
20 Restart
Permette l'attivazione della funzione restart.
Consente l'immediato spegnimento dell'arco durante la
rampa di discesa o la ripartenza del ciclo di saldatura.
0=Off, 1=On, Default On
21 Easy joining (TIG DC)
Permette l'innesco dell'arco in corrente pulsata e la
temporizzazione della funzione prima del ripristino
automatico delle condizioni di saldatura preimpostate.
Consente una maggiore rapidità e precisione nelle ope-
razioni di puntatura dei pezzi.
Parametro impostato in secondi (s).
Minimo 0.1s, Massimo 25.0s, Default off
40 Misure
Permette di selezionare il tipo di misura da visualizzare
sul display 8.
0 Corrente reale
1 Tensione reale
2 Nessuna misura
Default 0
42 Passo di regolazione (U/D)
Permette la regolazione del passo di variazione sui tasti
up-down.
Minimo Off, Massimo IMAX, Default 1
43 Parametro esterno CH1 MIN
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
minimo).
44 Parametro esterno CH1 MAX
Permette la gestione del parametro esterno 1 (valore
massimo).
48 Tono cicalino
Permette la regolazione del tono del cicalino.
Minimo Off, Massimo 10, Default 5
49 Contrasto
Permette la regolazione del contrasto del display.
Minimo Off, Massimo 15, Default 12
99 Reset
Permette di reimpostare tutti i parametri ai valori di
default e di riportare l’intero impianto nelle condizioni
predefinite Selco.
3.2.2 Codifica allarmi
E01, E03 Allarme termico
E11 Allarme configurazione impianto
E20 Allarme memoria guasta
E21 Allarme perdita dati
12
3.3 Pannello posteriore
4.2 Comando a distanza RC 100
Il dispositivo RC 100 è un comando a distanza per la visualizzazione e la regolazione della corrente e della tensione di
saldatura.
"Consultare il manuale d'uso".
1 Cavo di alimentazione
Permette di alimentare l’impianto collegandolo alla rete.
2 Attacco gas
3 Ingresso cavo di segnale (CAN-BUS)
4 Interruttore di accensione
Comanda l'accensione elettrica della saldatrice.
Ha due posizioni "O" spento; "I" acceso.
3.4 Pannello prese
1 Presa negativa di potenza
Permette la connessione del cavo di massa in elettrodo
o della torcia in TIG.
2 Presa positiva di potenza
Permette la connessione della torcia elettrodo in MMA
o del cavo di massa in TIG.
3 Attacco gas
4.3 Comando a distanza RC 200
Il dispositivo RC 200 è un comando a distanza che consente la
visualizzazione e la variazione di tutti i parametri disponibili sul
pannello comandi del generatore a cui è collegato.
"Consultare il manuale d'uso".
4.4 Comando a distanza a pedale RC 120
Una volta commutato il generatore sulla modalità "CONTROLLO
ESTERNO", la corrente di uscita viene variata da un valore minimo ad uno massimo (impostabili da setup) variando l’angolo tra
il piano d’appoggio del piede e la base del pedale. Un microinterruttore fornisce, alla minima pressione, il segnale d’inizio
saldatura.
5 MANUTENZIONE
L’impianto deve essere sottoposto ad una manutenzione ordinaria secondo le indicazioni del
costruttore.
4 Innesto pulsante torcia
4 ACCESSORI
4.1 Generalità
La connessione del comando a distanza all'apposito connettore,
presente sui generatori Selco, ne attiva il funzionamento. Tale
connessione può avvenire anche con impianto acceso.
Con il comando RC connesso, il pannello comandi del generatore rimane abilitato ad effettuare qualsiasi modifica. Le modifiche sul pannello comandi del generatore vengono riportate
anche sul comando RC e viceversa.
L’eventuale manutenzione deve essere eseguita esclusivamente
da personale qualificato.
Tutti gli sportelli di accesso e servizio e i coperchi devono essere
chiusi e ben fissati quando l’apparecchio è in funzione.
L’impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di modifica.
Evitare che si accumuli polvere metallica in prossimità e sulle
alette di areazione.
Togliere l'alimentazione all'impianto prima di
ogni intervento!
13
Controlli periodici:
- Effettuare la pulizia interna utilizzando aria com pressa a bassa pressione e pennelli a setola mor bida.
- Controllare le connessioni elettriche e tutti i cavi di
collegamento.
Per la manutenzione o la sostituzione dei componenti delle
torce, della pinza portaelettrodo e/o del cavo massa:
Controllare la temperatura dei componenti ed
accertarsi che non siano surriscaldati.
Utilizzare sempre guanti a normativa.
Utilizzare chiavi ed attrezzi adeguati.
In mancanza di detta manutenzione, decadranno tutte le
garanzie e comunque il costruttore viene sollevato da qualsiasi responsabilità.
6 DIAGNOSTICA E SOLUZIONI
L'eventuale riparazione o sostituzione di parti
dell'impianto deve essere eseguita esclusivamente da personale tecnico qualificato.
Assenza di potenza in uscita (l'impianto non salda)
Causa Pulsante torcia difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Impianto surriscaldato (allarme termico - led giallo
acceso).
Soluzione Attendere il raffreddamento dell'impianto senza
spegnere l'impianto.
Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Erogazione di potenza non corretta
Causa Errata selezione del processo di saldatura o seletto-
re difettoso.
Soluzione Eseguire la corretta selezione del processo di saldatura.
Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Errate impostazioni dei parametri e delle funzioni
dell'impianto.
Soluzione Eseguire un reset dell'impianto e reimpostare i
parametri di saldatura.
La riparazione o la sostituzione di parti dell'impianto da
parte di personale non autorizzato comporta l'immediata
invalidazione della garanzia del prodotto.
L'impianto non deve essere sottoposto ad alcun tipo di
modifica.
Nel caso l'operatore non si attenesse a quanto descritto, il
costruttore declina ogni responsabilità.
Mancata accensione dell'impianto (led verde spento)
Causa Tensione di rete non presente sulla presa di alimen-
tazione.
Soluzione Eseguire una verifica e procedere alla riparazione
dell'impianto elettrico.
Rivolgersi a personale specializzato.
Causa Spina o cavo di alimentazione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Fusibile di linea bruciato.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Causa Interruttore di accensione difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
14
Causa Potenziometro/encoder per la regolazione della
corrente di saldatura difettoso.
Soluzione Sostituire il componente danneggiato.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Causa Elettronica difettosa.
Soluzione Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Instabilità d'arco
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
dell'impianto di alimentazione del gas.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Eseguire un accurato controllo dell'impianto di
saldatura.
Rivolgersi al più vicino centro di assistenza per la
riparazione dell'impianto.
Eccessiva proiezione di spruzzi
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre l'inclinazione della torcia.
Insufficiente penetrazione
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Elettrodo non corretto.
Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa Preparazione dei lembi non corretta.
Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.
Causa Collegamento di massa non corretto.
Soluzione Eseguire il corretto collegamento di massa.
Consultare il paragrafo "Messa in servizio".
Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Inclusioni di scoria
Causa Incompleta asportazione della scoria.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Incisioni marginali
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la velocità di oscillazione laterale nel riem-
pimento.
Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Utilizzare gas adatti ai materiali da saldare.
Ossidazioni
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Porosità
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Causa Elettrodo di diametro troppo grosso.
Soluzione Utilizzare un elettrodo di diametro inferiore.
Causa Preparazione dei lembi non corretta.
Soluzione Aumentare l'apertura del cianfrino.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Avanzare regolarmente durante tutte le fasi della
saldatura.
Inclusioni di tungsteno
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Causa Elettrodo non corretto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Eseguire una corretta affilatura dell'elettrodo.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Evitare contatti tra elettrodo e bagno di saldatura.
Soffiature
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Incollature
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Aumentare la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Angolare maggiormente l'inclinazione della torcia.
Causa Pezzi da saldare di consistenti dimensioni.
Soluzione Aumentare la corrente di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Lunghezza d'arco non corretta.
Soluzione Ridurre la distanza tra elettrodo e pezzo.
Causa Presenza di umidità nel gas di saldatura.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Provvedere al mantenimento in perfette condizioni
dell'impianto di alimentazione del gas.
Causa Protezione di gas insufficiente.
Soluzione Regolare il corretto flusso di gas.
Causa Solidificazione del bagno di saldatura troppo rapida.
Soluzione Ridurre la velocità di avanzamento in saldatura.
Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Aumentare la corrente di saldatura.
Cricche a caldo
Causa Parametri di saldatura non corretti.
Soluzione Ridurre la corrente di saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sui
pezzi da saldare.
Soluzione Eseguire una accurata pulizia dei pezzi prima di
eseguire la saldatura.
Causa Presenza di grasso, vernice, ruggine o sporcizia sul
materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
15
Causa Modalità di esecuzione della saldatura non corretta.
Soluzione Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Causa Pezzi da saldare con caratteristiche dissimili.
Soluzione Eseguire una imburratura prima di realizzare la
saldatura.
Cricche a freddo
Causa Presenza di umidità nel materiale d'apporto.
Soluzione Utilizzare sempre prodotti e materiali di qualità.
Mantenere sempre in perfette condizioni il mate-
riale d'apporto.
Causa Geometria particolare del giunto da saldare.
Soluzione Eseguire un preriscaldo dei pezzi da saldare.
Eseguire un postriscaldo.
Eseguire le corrette sequenze operative per il tipo
di giunto da saldare.
Per ogni dubbio e/o problema non esitare a consultare il più
vicino centro di assistenza tecnica.
7 CENNI TEORICI SULLA SALDATURA
Esecuzione della saldatura
L'angolo di inclinazione dell'elettrodo varia a seconda del numero delle passate, il movimento dell'elettrodo viene eseguito
normalmente con oscillazioni e fermate ai lati del cordone in
modo da evitare un accumulo eccessivo di materiale d'apporto
al centro.
Asportazione della scoria
La saldatura mediante elettrodi rivestiti impone l'asportazione
della scoria successivamente ad ogni passata.
L'asportazione viene effettuata mediante un piccolo martello o
attraverso la spazzolatura nel caso di scoria friabile.
7.1 Saldatura con elettrodo rivestito (MMA)
Preparazione dei lembi
Per ottenere buone saldature è sempre consigliabile operare su
parti pulite, libere da ossido, ruggine o altri agenti contaminanti.
Scelta dell'elettrodo
Il diametro dell'elettrodo da impiegare dipende dallo spessore
del materiale, dalla posizione, dal tipo di giunto e dal tipo di
cianfrino.
Elettrodi di grosso diametro richiedono correnti elevate con
conseguente elevato apporto termico nella saldatura.
Tipo di rivestimento Proprietà Impiego
Rutilo Facilità d'impiego Tutte le posizioni
Acido Alta velocità fusione Piano
Basico Caratt. meccaniche Tutte le posizioni
Scelta della corrente di saldatura
Il range della corrente di saldatura relativa al tipo di elettrodo
impiegato viene specificato dal costruttore sul contenitore stesso
degli elettrodi.
Accensione e mantenimento dell'arco
L'arco elettrico si stabilisce sfregando la punta dell' elettrodo sul
pezzo da saldare collegato al cavo massa e, una volta scoccato
l'arco, ritraendo rapidamente la bacchetta fino alla distanza di
normale saldatura.
Per migliorare l'accensione dell'arco è utile, in generale, un
incremento iniziale di corrente rispetto alla corrente base di
saldatura (Hot Start).
Una volta instauratosi l'arco elettrico inizia la fusione della parte
centrale dell'elettrodo che si deposita sotto forma di gocce sul
pezzo da saldare.
Il rivestimento esterno dell'elettrodo fornisce, consumandosi, il
gas protettivo per la saldatura che risulta così di buona qualità.
Per evitare che le gocce di materiale fuso, cortocircuitando
l'elettrodo col bagno di saldatura, a causa di un accidentale
avvicinamento tra i due, provochino lo spegnimento dell'arco è
molto utile un momentaneo aumento della corrente di saldatura fino al termine del cortocircuito (Arc Force).
Nel caso in cui l'elettrodo rimanga incollato al pezzo da saldare è
utile ridurre al minimo la corrente di cortocircuito (antisti-cking).
16
7.2 Saldatura TIG (arco continuo)
Il procedimento di saldatura TIG (Tungsten lnert Gas) basa i suoi
principi su di un arco elettrico che scocca tra un elettrodo infusibile (tungsteno puro o legato, avente temperatura di fusione a
circa 3370°C) ed il pezzo; una atmosfera di gas inerte (Argon)
provvede alla protezione del bagno.
Per evitare pericolose inclusioni di tungsteno nel giunto l'elettrodo non deve mai venire a contatto con il pezzo da saldare, per
questo motivo si crea tramite un generatore H.F. una scarica che
permette l'innesco a distanza dell'arco elettrico.
Esiste anche un altro tipo di partenza, con inclusioni di tungsteno ridotte: la partenza in lift, che non prevede alta frequenza
ma una situazione iniziale di corto circuito a bassa corrente tra
l'elettrodo e il pezzo; nel momento in cui si solleva l'elettrodo si
instaura l'arco e la corrente aumenta fino al valore di saldatura
impostato.
Per migliorare la qualità della parte finale del cordone di saldatura è utile poter controllare con precisione la discesa della
corrente di saldatura ed è necessario che il gas fluisca nel bagno
di saldatura per alcuni secondi dopo l'estinzione dell'arco.
In molte condizioni operative è utile poter disporre di 2 correnti
di saldatura preimpostate e di poter passare facilmente da una
all'altra (BILEVEL).
Polarità di saldatura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
E' la polarità più usata (polarità diretta), consente una limitata
usura dell'elettrodo (1) in quanto il 70% del calore si concentra
sull'anodo (pezzo).
Si ottengono bagni stretti e profondi con elevate velocità di
avanzamento e, conseguentemente, basso apporto termico.
Con questa polarità si saldano la maggior parte dei materiali ad
esclusione dell'alluminio (e sue leghe) e del magnesio.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
La polarità è inversa e consente la saldatura di leghe ricoperte
da uno strato di ossido refrattario con temperatura di fusione
superiore a quella del metallo.
Non si possono usare elevate correnti in quanto provocherebbero una elevata usura dell' elettrodo.
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
L'adozione di una corrente continua pulsata permette un
miglior controllo del bagno di saldatura in particolari condizioni
operative.
Il bagno di saldatura viene formato dagli impulsi di picco (Ip),
mentre la corrente di base (Ib) mantiene l'arco acceso; questo
facilita la saldatura di piccoli spessori con minori deformazioni,
migliore fattore di forma e conseguente minor pericolo di cricche a caldo e di inclusioni gassose.
Con l'aumentare della frequenza (media frequenza) si ottiene
un arco più stretto, più concentrato e più stabile ed una ulteriore maggiore qualità della saldatura di spessori sottili.
L'elettrodo va appuntito come indicato in figura.
(°) gamma di corrente (A)
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
Materiale d'apporto
Le bacchette d'apporto devono possedere proprietà meccaniche paragonabili a quelle del materiale base.
E' sconsigliato l'uso di strisce ricavate dal materiale base, in
quanto possono contenere impurità dovute alla lavorazione,
tali da compromettere le saldature.
Gas di protezione
Praticamente viene usato sempre argon puro (99.99%).
Corrente di sal-
datura (A)
6-70
60-140
120-240
Ø elettrodo
(mm)
1.0
1.6
2.4
Ugello gas
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Flusso Argon
(l/min)
5-6
6-7
7-8
7.2.2 Saldatura TIG del rame
Essendo il TIG un procedimento ad alta concentrazione termica, risulta particolarmente indicato nella saldatura di materiali
ad elevata conducibilità termica come il rame.
Per la saldatura TIG del rame seguire le stesse indicazioni della
saldatura TIG degli acciai o testi specifici.
7.2.1 Saldature TIG degli acciai
Il procedimento TIG risulta molto efficace nella saldatura degli
acciai sia al carbonio che legati, per la prima passata sui tubi e
nelle saldature che debbono presentare ottimo aspetto estetico.
E' richiesta la polarità diretta (D.C.S.P.).
Preparazione dei lembi
Il procedimento richiede un’attenta pulizia dei lembi e una loro
accurata preparazione.
Scelta e preparazione dell' elettrodo
Si consiglia l'uso di elettrodi di tungsteno toriato (2% di toriocolorazione rossa) o in alternativa elettrodi ceriati o lantaniati
con i seguenti diametri:
Ø elettrodo (mm) gamma di corrente (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
17
8 CARATTERISTICHE TECNICHE
GENESIS 1700 TLH GENESIS 1700 BLH
Tensione di alimentazione U1 (50/60 Hz) 1x230V ±15% 1x230/115V ±15%
Zmax (@PCC) 6mΩ
Fusibile di linea ritardato 16A 16/30A
Potenza massima assorbita (kVA) 8.5 kVA 8.5/5.3 kVA
Potenza massima assorbita (kW) 5.9 kW 5.9/3.7 kW
Fattore di potenza PF 0.70 0.70
Rendimento (µ) 81% 81%
Cosϕ 0.99 0.99
Corrente massima assorbita I1max 36.8A 36.8/46.5A
Corrente effettiva I1eff 21.8A 21.8/27.5A
Corrente di saldatura MMA (40°C)
(x=25%) - - / 120A
(x=35%) 170A 170A/ -
(x=60%) 150A 150/95A
(x=100%) 120A 120/75A
Corrente di saldatura MMA (25°C)
(x=100%) 150A 150A/ -
Corrente di saldatura TIG (40°C)
(x=25%) - - / 150A
(x=45%) 170A 170A/ -
(x=60%) 160A 160/120A
(x=100%) 140A 140/100A
Corrente di saldatura TIG (25°C)
(x=100%) 160A 160A/ Gamma di regolazione I2 3-170A 3-170A/3-150A
Tensione a vuoto Uo 80Vdc (MMA) /106Vdc (TIG) 80Vdc (MMA) /106Vdc (TIG)
Tensione di picco Vp 9.4kV 9.4kV
Grado di protezione IP IP23S IP23S
Classe isolamento H H
Norme di costruzione EN 60974-1/ EN 60974-3 / EN 60974-10 EN 60974-1/ EN 60974-3 / EN 60974-10
Dimensioni (lxwxh) 410x150x330 mm 410x150x330 mm
Peso 8.4 kg. 8.4 kg.
Cavo di alimentazione 3x2.5 mm2 3x2.5 mm2
Lunghezza cavo di alimentazione 2m 2m
* 6mΩ *
* Questa apparecchiatura è conforme ai requisiti della normativa EN/IEC 61000-3-12 se la massima indipendenza di rete ammessa al punto
di interferenza con la rete pubblica (punto di accoppiamento comune - point of common coupling, PCC) è inferiore o uguale al valore Zmax
dichiarato. Se l’apparecchiatura è connessa alla rete pubblica a bassa tensione, è responsabilità dell’installatore o dell’utilizzatore assicurarsi, con
l’eventuale consultazione del gestore della rete se necessario, che l’apparecchiatura possa essere connessa.
18
ENGLISH
Thanks...
We wish to thank you for choosing the QUALITY, TECHNOLOGY and RELIABILITY of SELCO products.
In order to take advantage of all functions and features of the equipment you have purchased, we recommend that you should read
the following instructions carefully: they will help you to better know the product and to achieve the best possible results.
Before performing any operation on the machine, make sure that you have thoroughly read and understood the contents of this
booklet. Do not perform modifications or maintenance operations which are not prescribed.
Do consult qualified personnel for any doubt or problem concerning the use of the machine, even if not described herein,.
This booklet is an integral part of the equipment and must accompany it when it changes location or is sold to third parties.
The user shall be responsible for keeping this booklet intact and legible.
SELCO s.r.l. reserves the right to modify this booklet at any time without notice.
All rights of translation and total or partial reproduction by any means whatsoever (including photocopy, film, and microfilm) are
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The directions provided herewith are of vital importance and therefore necessary to ensure the warranties.
The manufacturer accepts no liability in case of misuse or non-application of the directions by the users.
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Company
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
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hereby declares that the equipment:
GENESIS 1700 BLH
conforms to the EU directives: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
and that following harmonized standards have been duly applied: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Any operation or modification that has not been previously authorized by SELCO s.r.l. will invalidate this certificate.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
GENESIS 1700 TLH
Lino Frasson
Chief Executive
19
INDEX
1 WARNING ...................................................................................................................................................21
1.1 Work environment ...............................................................................................................................21
1.2 User's and other persons' protection.....................................................................................................21
1.3 Protection against fumes and gases ......................................................................................................22
1.4 Fire/explosion prevention .....................................................................................................................22
1.5 Prevention when using gas cylinders .................................................................................................... 22
1.6 Protection from electrical shock ...........................................................................................................22
1.7 Electromagnetic fields & interferences .................................................................................................. 23
1.8 IP Protection rating .............................................................................................................................. 23
2 INSTALLATION.............................................................................................................................................24
2.1 Lifting, transport & unloading ..............................................................................................................24
2.2 Positioning of the equipment ...............................................................................................................24
2.3 Connection ..........................................................................................................................................24
2.4 Installation .......................................................................................................................................... 24
3 SYSTEM PRESENTATION ..............................................................................................................................25
3.1 General................................................................................................................................................25
3.2 Front control panel ..............................................................................................................................25
3.2.1 Set up ...............................................................................................................................................26
3.2.2 Alarm codes ......................................................................................................................................28
3.3 Rear panel ..........................................................................................................................................29
3.4 Sockets panel ......................................................................................................................................29
4 ACCESSORIES ..............................................................................................................................................29
4.1 General................................................................................................................................................29
4.2 RC 100 remote control ........................................................................................................................ 29
4.3 RC 200 remote control ........................................................................................................................ 29
4.4 RC 120 pedal remote control .............................................................................................................29
5 MAINTENANCE ............................................................................................................................................29
6 TROUBLESHOOTING ..................................................................................................................................30
7 WELDING THEORY .....................................................................................................................................32
7.1 Manual Metal Arc welding (MMA) .......................................................................................................32
7.2 TIG welding (continuos arc) ................................................................................................................. 32
7.2.1 Steel TIG welding .............................................................................................................................33
7.2.2 Copper TIG welding .........................................................................................................................33
8 TECHNICAL SPECIFICATIONS .....................................................................................................................34
20
1 WARNING
Before performing any operation on the machine,
make sure that you have thoroughly read and
understood the contents of this booklet.
Do not perform modifications or maintenance
operations which are not prescribed.
The manufacturer cannot be held responsible for damages to
persons or property caused by misuse or non-application of the
contents of this booklet by the user.
Please consult qualified personnel if you have any
doubts or difficulties in using the equipment.
1.1 Work environment
• All equipment shall be used exclusively for the operations for
which it was designed, in the ways and ranges stated on the
rating plate and/or in this booklet, according to the national
and international directives regarding safety. Other uses than
the one expressly declared by the manufacturer shall be considered totally inappropriate and dangerous and in this case
the manufacturer disclaims all responsibility.
• This equipment shall be used for professional applications
only, in industrial environments.
The manufacturer shall not be held responsible for any dam-
ages caused by the use of the equipment in domestic environments.
• The equipment must be used in environments with a tem-
perature between -10°C and +40°C (between +14°F and
+104°F).
The equipment must be transported and stored in envi-
ronments with a temperature between -25°C and +55°C
(between -13°F and 131°F).
• The equipment must be used in environments free from dust,
acid, gas or any other corrosive substances.
• The equipment shall not be used in environments with a rela-
tive humidity higher than 50% at 40°C (104°F).
The equipment shall not be used in environments with a rela-
tive humidity higher than 90% at 20°C (68°F).
• The system must not be used at an higher altitude than 2,000
metres (6,500 feet) above sea level.
Do not use this machine to defrost pipes.
Do not use this equipment to charge batteries
and/or accumulators.
Do not use this equipment to jump-start engines.
1.2 User's and other persons' protection
The welding process is a noxious source of radia-
tion, noise, heat and gas emissions.
Always use regulation shoes that are strong and
ensure insulation from water.
Always use regulation gloves ensuring electrical and
thermal insulation.
Position a fire-retardant shield to protect the surrounding area from rays, sparks and incandescent
slags.
Advise any person in the area not to stare at the arc
or at the incandescent metal and to get an adequate
protection.
Wear masks with side face guards and a suitable
protection filter (at least NR10 or above) for the
eyes.
Always wear safety goggles with side guards, especially during the manual or mechanical removal of
welding slag.
Do not wear contact lenses!.
Use headphones if dangerous noise levels are
reached during the welding.
lf the noise level exceeds the limits prescribed by
law, delimit the work area and make sure that anyone getting near it is protected with headphones or
earphones.
• Always keep the side covers closed while welding.
Avoid touching items that have just been welded:
the heat could cause serious burning or scorching.
• Follow all the precautions described above also in all opera-
tions carried out after welding since slag may detach from the
items while they are cooling off.
• Check that the torch is cold before working on or maintaining it.
Keep a first aid kit ready for use.
Do not underestimate any burning or injury.
Before leaving work, make the area safe, in order to
avoid accidental damage to people or property.
Wear protective clothing to protect your skin from
the arc rays, sparks or incandescent metal.
Clothes must cover the whole body and must be:
- intact and in good conditions
- fireproof
- insulating and dry
- well-fitting and without cuffs or turn-ups
21
1.3 Protection against fumes and gases
1.5 Prevention when using gas cylinders
• Fumes, gases and powders produced during the welding
process can be noxious for your health.
Under certain circumstances, the fumes caused by welding
can cause cancer or harm the foetus of pregnant women.
• Keep your head away from any welding gas and fumes.
• Provide proper ventilation, either natural or forced, in the
work area.
• In case of poor ventilation, use masks and breathing apparatus.
• In case of welding in extremely small places the work should
be supervised by a colleague standing nearby outside.
• Do not use oxygen for ventilation.
• Ensure that the fumes extractor is working by regularly checking the quantity of harmful exhaust gases versus the values
stated in the safety regulations.
• The quantity and the danger level of the fumes depends on
the parent metal used, the filler metal and on any substances
used to clean and degrease the pieces to be welded. Follow
the manufacturer's instructions together with the instructions
given in the technical sheets.
• Do not perform welding operations near degreasing or painting stations.
Position gas cylinders outdoors or in places with good ventilation.
1.4 Fire/explosion prevention
• Inert gas cylinders contain pressurized gas and can explode
if the minimum safe conditions for transport, storage and use
are not ensured.
• Cylinders must be secured in a vertical position to a wall or
other supporting structure, with suitable means so that they
cannot fall or accidentally hit anything else.
• Screw the cap on to protect the valve during transport, commissioning and at the end of any welding operation.
• Do not expose cylinders to direct sunlight, sudden changes
of temperature, too high or extreme temperatures. Do not
expose cylinders to temperatures too low or too high.
• Keep cylinders away from naked flames, electric arcs, torches or
electrode guns and incandescent material sprayed by welding.
• Keep cylinders away from welding circuits and electrical circuits in general.
• Keep your head away from the gas outlet when opening the
cylinder valve.
• Always close the cylinder valve at the end of the welding
operations.
• Never perform welding operations on a pressurized gas cylinder.
• A compressed air cylinder must never be directly coupled
to the machine pressure reducer. Pressure might exceed the
capacity of the reducer which could consequently explode.
• The welding process may cause fires and/or explosions.
• Clear the work area and the surrounding area from any flammable or combustible materials or objects.
Flammable materials must be at least 11 metres (35 feet) from
the welding area or they must be suitably protected.
Sparks and incandescent particles might easily be sprayed
quite far and reach the surrounding areas even through
minute openings. Pay particular attention to keep people and
property safe.
• Do not perform welding operations on or near containers
under pressure.
• Do not perform welding operations on closed containers or
pipes.
Pay particular attention during welding operations on pipes
or containers even if these are open, empty and have been
cleaned thoroughly. Any residue of gas, fuel, oil or similar
materials might cause an explosion.
• Do not weld in places where explosive powders, gases or
vapours are present.
• When you finish welding, check that the live circuit cannot
accidentally come in contact with any parts connected to the
earth circuit.
• Position a fire-fighting device or material near the work area.
1.6 Protection from electrical shock
• Electric shocks can kill you.
• Avoid touching live parts both inside and outside the welding
system while this is active (torches, guns, earth cables, electrodes, wires, rollers and spools are electrically connected to
the welding circuit).
• Ensure the system and the welder are insulated electrically by
using dry bases and floors that are sufficiently insulated from
the earth.
• Ensure the system is connected correctly to a socket and a
power source equipped with an earth conductor.
• Do not touch two torches or two electrode holders at the
same time.
lf you feel an electric shock, interrupt the welding operations
immediately.
The arc striking and stabilizing device is designed
for manual or mechanically guided operation.
Increasing the length of torch or welding cables
more than 8 m will increase the risk of electric
shock.
22
1.7 Electromagnetic fields &
interferences
In this case it is the responsibility of the installer or user of the
equipment to ensure, by consultation with the distribution
network operator if necessary, that the equipment may be connected.
• The welding current passing through the internal and external
system cables creates an electromagnetic field in the proximity of the welding cables and the equipment itself.
• Electromagnetic fields can affect the health of people who
are exposed to them for a long time (the exact effects are still
unknown).
Electromagnetic fields can interfere with some equipment like
pacemakers or hearing aids.
Persons fitted with pacemakers must consult their
doctor before undertaking arc welding or plasma
cutting operations.
EMC equipment classification in accordance with EN/IEC
60974-10 (See rating plate or technical data)
Class B equipment complies with electromagnetic compatibility
requirements in industrial and residential environments, including residential locations where the electrical power is provided
by the public low-voltage supply system.
Class A equipment is not intended for use in residential locations
where the electrical power is provided by the public low-voltage
supply system. There may be potential difficulties in ensuring
electromagnetic compatibility of class A equipment in those
locations, due to conducted as well as radiated disturbances.
Installation, use and area examination
This equipment is manufactured in compliance with the
requirements of the EN60974-10 harmonized standard and is
identified as "CLASS A" equipment.
This unit must be used for professional applications only, in
industrial environments.
The manufacturer will accept no responsability for any damages
caused by use in domestic environments.
The user must be an expert in the activity and as such
is responsible for installation and use of the equipment according to the manufacturer's instructions.
lf any electromagnetic interference is noticed, the
user must solve the problem, if necessary with the
manufacturer's technical assistance.
In any case electromagnetic interference problems
must be reduced until they are not a nuisance any
longer.
In case of interference, it may be necessary to take further precautions like the filtering of the mains power supply.
lt is also necessary to consider the possibility of shielding the
power supply cable.
Welding cables
To minimise the effects of electromagnetic fields follow the following instructions:
- Where possible, collect and secure the earth and power
cables together.
- Never coil the welding cables around your body.
- Do not place your body in between the earth and power
cables (keep both on the same side).
- The cables must be kept as short as possible, positioned as
close as possible to each other and laid at or approximately
at ground level.
- Position the equipment at some distance from the welding area.
- The cables must be kept away from any other cables.
Earthing connection
The earth connection of all the metal components in the welding
equipment and in the close aerea must be taken in consideration.
The earthing connection must be made according to the local
regulations.
Earthing the workpiece
When the workpiece is not earthed for electrical safety reasons
or due to its size and position, the earthing of the workpiece
may reduce the emissions. It is important to remember that the
earthing of the workpiece should neither increase the risk of
accidents for the user nor damage other electric equipment.
The earthing must be made according to the local regulations.
Shielding
The selective shielding of other cables and equipment present
in the surrounding area may reduce the problems due to electromagnetic interference. The shielding of the entire welding
equipment can be taken in considered for special applications.
1.8 IP Protection rating
S
Before installing this apparatus, the user must evaluate the potential electromagnetic problems that
may arise in the surrounding area, considering in
particular the health conditions of the persons in
the vicinity, for example of persons fitted with pacemakers or hearing aids.
Mains power supply requirements (See technical data)
High power equipment may, due to the primary current drawn
form the mains supply, influence the power quality of the grid.
Therefore connection restrictions or requirements regarding
the maximum permissible mains impedance or the required
minimum supply capacity at he interface point to the public grid
(point of common coupling, PCC) may apply for some types of
equipment (see technical data).
IP23S
- Enclosure protected against access to dangerous parts by fingers and against ingress of solid foreign bodies with diameter
greater than/equal to 12.5 mm
- Enclosure protected against rain at an angle of 60°.
- Enclosure protected against harmful effects due to the ingress
of water when the moving parts of the equipment are not
operating.
23
2 INSTALLATION
Installation should be performed only by expert
personnel authorised by the manufacturer.
During installation, ensure that the power source
is disconnected from the mains.
The multiple connection of power sources (series
or parallel) is prohibited.
2.1 Lifting, transport & unloading
The equipment can be powered by a generating set
guarantees a stable power supply voltage of ±15%
with respect to the rated voltage value declared by
the manufacturer, under all possible operating conditions and at the maximum rated power.
Normally we recommend the use of generating
sets with twice rated power of a single phase
power source or 1.5 times that of a three-phase
power source.
The use of electronic control type generating sets
is recommended.
In order to protect users, the equipment must be
correctly earthed. The power supply voltage is provided with an earth lead (yellow - green), which
must be connected to a plug provided with earth
contact.
- The equipment is provided with a handle for hand transportation.
Do not underestimate the weight of the equipment: see technical specifications.
Do not move or position the suspended load
above persons or things.
Do not drop or apply undue pressure on the
equipment.
2.2 Positioning of the equipment
Keep to the following rules:
- Provide easy access to the equipment controls and connections.
- Do not position the equipment in very small spaces.
- Do not place the equipment on surfaces with inclination
exceeding 10° from to the horizontal plane.
- Position the equipment in a dry, clean and suitably ventilated
place.
- Protect the equipment against pouring rain and sun.
The electrical connections must be made by
skilled technicians with the specific professional
and technical qualifications and in compliance
with the regulations in force in the country where
the equipment is installed.
The power source supply cable is provided with a yellow/
green wire that must ALWAYS be earthed. This yellow/green
wire shall NEVER be used with other voltage conductors.
Verify the existence of the earthing in the equipment used
and the good condition of the sockets.
Install only certified plugs according to the safety regulations.
2.4 Installation
Connection for MMA welding
The connection shown in the figure produces
reverse polarity welding. To obtain straight polarity
welding, reserve the connection.
2.3 Connection
The equipment is provided with a power supply cable for connection to the mains.
The system can be powered by:
- single-phase 230V
- single-phase 115V (GENESIS 1700 BLH)
CAUTION: to prevent injury to persons or damage
to the equipment, the selected mains voltage and
fuses must be checked BEFORE connecting the
machine to the mains. Also check that the cable is
connected to a socket provided with earth contact.
Operation of the equipment is guaranteed for voltage tolerances up to +15-15% with respect to the
rated value.
24
Connection for TIG welding
- Connect the gas hose from the cylinder to the rear gas connection (1).
System for automation and robotics
3 SYSTEM PRESENTATION
3.1 General
These constant current inverter power sources are able to perform the following types of welding with excellent results:
- MMA
- TIG with remote arc striking by high frequency (TIG HFSTART) and control of the gas supply by the torch button
- TIG with contact ignition with reduction of short circuit current (TIG LIFT-START) and control of gas delivery by means of
torch button (selectable from set-up).
In inverter welders, the output current is unaffected by va-riations in the supply voltage and the length of the arc, and is
perfectly levelled, giving the best welding quality.
The generator is equipped with:
- positive (+) and negative (-) socket
- a front control panel
- a rear panel
- a fitting for the torch button connector
- a gas socket for the torch
- a gas coupling on the rear side of the welding power source
for the connection with the gas cylinder
- a rear connector for remote control.
3.2 Front control panel
- Connect the CAN-BUS signal cable for the control of external
devices (such as RC, RI…) to the appropriate connector (1).
- Insert the connector and rotate the ring nut clockwise until
the parts are properly secured.
Digital inputs (RI100)
- START
- GAS TEST
- EMERGENCY
Analog inputs (RI100)
- Welding current
Digital outputs (RI100)
- Welding tool ready
- Arc on
- Gas cycle
“Consult the instruction manual (RI100)”.
1 Power supply
Indicates that the equipment is connected to the mains
and is on.
2 General alarm
Indicates the possible intervention of protection devices
such as the temperature protection.
3 Power on
Indicates the presence of voltage on the equipment
outlet connections.
4 Welding methods
Allows the functions and the parameters management
in both manual and robot welding.
Manual welding
Robot welding
25
5 Welding process
Allows the selection of the welding procedure.
Electrode welding (MMA)
2 STEP TIG welding
In 2 Step, pressing the button causes the gas to flow and
strikes the arc; when the button is released the current
returns to zero in the slope descent time; once the arc
is extinguished, the gas flows for the post-gas time.
Slope-down
Allows you to set a gradual passage between the weld-
ing current and the final current.
Parameter set in seconds (s).
Minimum off, Maximum 10.0s, Default off
Post-gas
Permits setting and adjustment of the gas flow at the
end of welding.
Parameter set in seconds (s).
Minimum 0.0s, Maximum 25.0s, Default syn
4 STEP TIG welding
In 4 Step the first pressure on the button causes the
gas to flow, performing a manual pre-gas; when it is
released the arc is struck.
The following pressure and the final release of the but-
ton cause the current slope descent and the post-gas
time to start.
6 Current pulsation
CONSTANT current
PULSED current
MEDIUM FREQUENCY current
7 Main adjustment handle
Allows adjustment of the selected parameter on graph
9. The value is shown on display 8.
Allows entry to set up, the selection and the setting of
the welding parameters.
8 7-segment display
Allows the general welding machine parameters to be
displayed during start-up, settings, current and voltage
readings, while welding, and encoding of the alarms.
9 Welding parameters
The graph on the panel allows the selection and adjust-
ment of the welding parameters.
3.2.1 Set up
Permits set up and adjustment of a series of additional parameters for improved and more accurate control of the welding
system.
The parameters present at set up are organised in relation to the
welding process selected and have a numerical code.
Entry to set up: by pressing the encoder key for 3 sec. (the
central zero on the 7-segment display confirms entry).
Selection and adjustment of the required parameter: by
turning the encoder until displaying the numerical code relating
to that parameter. If the encoder key is pressed at this point,
the value set for the parameter selected can be displayed and
adjusted.
Exit from set up: to quit the "adjustment" section, press the
encoder again.
To exit the set up, go to parameter "O" (save and quit) and press
the encoder.
List of set up parameters (MMA)
0 Save and quit
Allows you to save the changes and exit the set up.
1 Reset
Allows you to reset all the parameters to the default
values.
2 MMA Synergy
Allows you to set the best arc dynamics, selecting the
type of electrode used:
0 Basic
1 Rutile
2 Cellulose
3 Steel
4 Aluminium
5 Cast iron
Welding current
Permits adjustment of the welding current.
Parameter set in Amps (A).
Minimum 3A, Maximum Imax, Default 100A
Basic current
Permits adjustment of the basic current in pulsed and
fast pulse modes.
Parameter setting: Amperes (A) - Percentage (%).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Default 50%
Pulsed frequency
Allows activation of the pulse mode.
Allows regulation of the pulse frequency.
Allows better results to be obtained in the welding of
thin materials and better aesthetic quality of the bead.
Parameter setting: Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz).
Minimum 0.5Hz, Maximum 2.5KHz, Default 4Hz-100Hz
26
Default 0
Selecting the correct arc dynamics enables maximum
benefit to be derived from the power source to achieve
the best possible welding performances.
Perfect weldability of the electrode used is not guaran-
teed (weldability depends on the quality of the consumables and their preservation, the operating and welding
conditions, the numerous possible applications, etc.).
3 Hot start
Allows adjustment of the hot start value in MMA.
Permits an adjustable hot start in the arc striking phases,
facilitating the start operations.
Parameter set as a percentage (%) of the welding current.
Minimum 0% Maximum 500%, Default 80%
4 Arc force
Allows adjustment of the Arc force value in MMA.
Permits an adjustable energetic dynamic response in
welding, facilitating the welder's operations.
Parameter set as a percentage (%) of the welding current.
Minimum 0%, Maximum 500%, Default 30%
5 Arc detachment voltage
Allows you to set the voltage value at which the electric
arc switch-off is forced.
It permits improved management of the various operat-
ing conditions that occur. In the spot welding phase,
for example, a low arc detachment voltage reduces
re-striking of the arc when moving the electrode away
from the piece, reducing spatter, burning and oxidisation of the piece.
If using electrodes that require high voltages, you are
advised to set a high threshold to prevent arc extinction
during welding.
Never set an arc detachment voltage higher than
the no-load voltage of the power source.
Parameter set in Volts (V).
Minimum 0.0V, Maximum 99.9V, Default 57.0V
6 Antisticking enable
Permits enabling or disabling of the antisticking function.
The antisticking function permits reduction of the weld-
ing current to 0A in the event of a short circuit occurring
between the electrode and the piece, protecting the
gun, electrode and welder and guaranteeing safety in
the condition that has occurred.
ON Antisticking active
OFF Antisticking not active
7 Arc force cut-in threshold
Permits adjustment of the voltage value at which the
power source supplies the current increase typical of
the arc force.
Allows you to obtain different arc dynamics:
Low threshold: infrequent use of arc-force creates a
very stable but not very reactive arc (ideal for expert
welders and for easy-to-weld electrodes).
High threshold: frequent use of arc-force creates a
slightly more unstable but very reactive arc, able to
correct user errors or compensate for the electrode
characteristics (ideal for inexpert welders and for dif-
ficult-to-weld electrodes).
Parameter set in Volts (V).
Minimum 0.0V, Maximum 99.9V, Default 8.0V
8 Dynamic power control (DPC)
It enables the desired V/I characteristic to be selected.
I = C Constant current
The increase or reduction in arc length has no effect on
the welding current required.
Basic, Rutile, Acid, Steel, Cast iron
1÷ 20* Falling characteristic with adjustable slope
The increase in arc length causes a reduction in welding
current (and vice versa) according to the value imposed
by 1 to 20 amps per volt.
Cellulose, Aluminium
P = C* Constant power
The increase in arc length causes a reduction in the
welding current (and vice versa) according to the law:
V.I = K.
Cellulose, Aluminium
* Increasing the value of the arc force to reduce the risks
of sticking of the electrode.
40 Measurements
Permits selection of the type of measurement to be
shown on the display 4.
0 Real current
1 Real voltage
2 No measurement
Default 0
43 CH1 MIN External parameter
Allows the management of external parameter 1 (mini-
mum value).
44 CH1 MAX External parameter
Allows the management of external parameter 1 (maxi-
mum value).
48 Buzzer volume
Adjustment of the buzzer volume.
Minimum Off, Maximum 10, Default 5
49 Contrast
Adjustment of the LCD display contrast.
Minimum Off, Maximum 15, Default 7
99 Reset
Allows you to re-set all the parameters to the default
values and restore the whole system to the conditions
predefined by Selco.
List of set up parameters (TIG)
0 Save and quit
Allows you to save the changes and exit the set up.
1 Reset
Allows you to reset all the parameters to the default
values.
2 Pre-gas
Allows you to set and adjust the gas flow prior to striking
of the arc.
Permits filling of the torch with gas and preparation of
the environment for welding.
Minimum 0.0s, Maximum 25.0s, Default 0.1s
3 Initial current
Allows regulation of the weld starting current.
Allows a hotter or cooler welding pool to be obtained
immediately after the arc striking.
Parameter setting: Amperes (A) - Percentage (%).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Default 50%
4 Initial current (%-A)
0=A, 1=%, Default %
5 Slope-up
Allows you to set a gradual passage between the initial
current and the welding current.
Parameter set in seconds (s).
Minimum off, Maximum 10.0s, Default off
6 Bilevel current
Permits adjustment of the secondary current in the
bilevel welding mode.
On first pressing the torch button, the pre-gas starts,
the arc strikes and the initial current will be used when
welding.
27
On first releasing it, the raising ramp of the welding current
“I1” occurs. If the welder now presses and releases the
button quickly, “I2” can be used; by pressing and releasing
it quickly again, “I1” is used again, and so on.
If you press the button for a longer time, the lowering ramp
for the current starts, thus reaching the final current.
By releasing the button again, the arc goes out and the
gas continues to flow for the post-gas stage.
Parameter setting: Amperes (A) - Percentage (%).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Default 50%
7 Bilevel current (%-A)
Permits adjustment of the secondary current in the
bilevel welding mode.
0=A, 1=%, 2=Off
The TIG bilevel, when enabled, replaces the 4-stage
mode.
8 Basic current
Permits adjustment of the basic current in pulsed and
fast pulse modes.
Parameter setting: Amperes (A) - Percentage (%).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Default 50%
9 Base current (%-A)
Permits adjustment of the base current in pulsed and
fast pulse modes.
Parameter setting: Amperes (A) - Percentage (%).
0=A, 1=%, Default %
10 Pulsed frequency
Allows activation of the pulse mode.
Allows regulation of the pulse frequency.
Allows better results to be obtained in the welding of
thin materials and better aesthetic quality of the bead.
Parameter setting: Hertz (Hz).
Minimum 0.5Hz, Maximum 20.0Hz, Default 4.0Hz
11 Pulsed duty cycle
Allows regulation of the duty cycle in pulse welding.
Allows the peak current to be maintained for a shorter
or longer time.
Parameter setting: percentage (%).
Minimum 20%, Maximum 80%, Default 50%
12 Fast Pulse frequency
Allows regulation of the pulse frequency.
Allows focusing action and better stability of the electric
arc to be obtained.
Parameter setting: KiloHertz (KHz) - KiloHertz (kHz).
Minimum20Hz, Maximum 2.5KHz, Default 100Hz
13 Slope-down
Allows you to set a gradual passage between the weld-
ing current and the final current.
Parameter set in seconds (s).
Minimum off, Maximum 10.0s, Default off
14 Final current
Permits adjustment of the final current.
Parameter setting: Amperes (A) - Percentage (%).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Default 50%
15 Final current (%-A)
Permits adjustment of the final current.
Parameter setting: Amperes (A) - Percentage (%).
0=A, 1=%, Default %
16 Post-gas
Permits setting and adjustment of the gas flow at the
end of welding.
Parameter set in seconds (s).
Minimum 0.0s, Maximum 25.0s, Default syn
17 Start current (HF start)
Parameter setting: Amperes (A).
Minimum 3A, Maximum 170A, Default 100A
18 Tig start (LIFT)
Allows selection of the required arc striking modes.
On=LIFT START, Off= HF START, Default HF START
19 Spot welding
Allows you to enable the "spot welding" process and
establish the welding time.
Allows the timing of the welding process.
Parameter setting: seconds (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Default off
20 Restart
Allows the activation of the restart function.
Allows the immediate extinguishing of the arc during
the down slope or the restarting of the welding cycle.
0=Off, 1=On, Default On
21 (TIG DC) Easy joining
Allows striking of the arc in pulsed current and timing of
the function before the automatic reinstatement of the
pre-set welding conditions.
Allows greater speed and accuracy during tack welding
operations on the parts.
Parameter setting: seconds (s).
Minimum 0.1s, Maximum 25.0s, Default off
40 Measurements
Permits selection of the type of measurement to be
shown on the display 8.
0 Real current
1 Real voltage
2 No measurement
Default 0
42 (U/D) Adjustment step
Permits adjustment of the variation step on the up-
down keys.
Minimum Off, Maximum IMAX, Default 1
43 CH1 MIN External parameter
Allows the management of external parameter 1 (mini-
mum value).
44 CH1 MAX External parameter
Allows the management of external parameter 1 (maxi-
mum value).
48 Buzzer volume
Adjustment of the buzzer volume.
Minimum Off, Maximum 10, Default 5
49 Contrast
Adjustment of the LCD display contrast.
Minimum Off, Maximum 15, Default 12
99 Reset
Allows you to re-set all the parameters to the default
values and restore the whole system to the conditions
predefined by Selco.
3.2.2 Alarm codes
E01, E03 Temperature alarm
E11 System configuration alarm
E20 Memory fault alarm
E21 Data loss alarm
28
3.3 Rear panel
1 Power supply cable
Connects the system to the mains.
2 Gas fitting
3 Signal cable (CAN-BUS) input
4 Off/On switch
Turns on the electric power to the welder.
4.2 RC 100 remote control
The RC 100 is a remote control unit designed to manage the
display and the adjustment of the welding current and voltage.
“Consult the instruction manual”.
4.3 RC 200 remote control
The RC 200 is a remote control unit designed to manage the
display and the adjustment of all available parameters of the
power source to which it is connected.
“Consult the instruction manual”.
It has two positions, "O" off, and "I" on.
3.4 Sockets panel
1 Negative power socket
For connection of earth cable in electrode welding or of
torch in TIG.
2 Positive power socket
For connection of electrode torch in MMA or earth
cable in TIG.
3 Gas fitting
4 Torch button connection
4 ACCESSORIES
4.1 General
Operation of the remote control is activated when connected
to the Selco power sources. This connection can be made also
with the system power on.
With the RC control connected, the power source control panel
stays enabled to perform any modification. The modifications
on the power source control panel are also shown on the RC
control and vice versa.
4.4 RC 120 pedal remote control
Once the power source has been switched to the EXTERNAL
CONTROL mode, the output current is controlled from a
minimum to a maximum value (can be entered from SETUP) by
varying the foot pressure on the pedal surface. A microswitch
provides the start trigger signal at minimum pressure.
5 MAINTENANCE
Routine maintenance must be carried out on the
system according to the manufacturer’s instructions.
Any maintenance operation must be performed by qualified
personnel only.
When the equipment is working, all the access and operating
doors and covers must be closed and locked.
Unauthorized changes to the system are strictly forbidden.
Prevent conductive dust from accumulating near the louvers
and over them.
Disconnect the power supply before every operation!
29
Carry out the following periodic checks on the
power source:
- Clean the power source inside by means of
low-pressure compressed air and soft bristle
brushes.
- Check the electric connections and all the connection cables.
For the maintenance or replacement of torch components,
electrode holders and/or earth cables:
Check the temperature of the component and
make sure that they are not overheated.
Always use gloves in compliance with the safety
standards.
Use suitable wrenches and tools.
Failure to carry out the above maintenance will invalidate all
warranties and exempt the manufacturer from any liability.
6 TROUBLESHOOTING
The repair or replacement of any parts in the
system must be carried out only by qualified
personnel.
The repair or replacement of any parts in the system by unauthorised personnel will invalidate the product warranty.
The system must not be modified in any way.
The manufacturer disclaims any responsibility if the user
fails to follow these instructions.
The system fails to come on (green LED off)
Cause No mains voltage at the socket.
Solution Check and repair the electrical system as needed.
Use qualified personnel only.
Cause Faulty plug or cable.
Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Cause Line fuse blown.
Solution Replace the faulty component.
Cause Faulty on/off switch.
Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Cause Faulty electronics.
Solution Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
No output power (the system does not weld)
Cause Faulty torch trigger button.
Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Cause The system has overheated (temperature alarm -
yellow LED on).
Solution Wait for the system to cool down without switching
it off.
Cause Incorrect earth connection.
Solution Earth the system correctly.
Read the paragraph “Installation “.
Cause Faulty electronics.
Solution Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Incorrect output power
Cause Incorrect selection in the welding process or faulty
selector switch.
Solution Select the welding process correctly.
Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Cause System parameters or functions set incorrectly.
Solution Reset the system and the welding parameters.
Cause Faulty potentiometer/encoder for the adjustment
of the welding current.
Solution Replace the faulty component.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Cause Faulty electronics.
Solution Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Arc instability
Cause Insufficient shielding gas.
Solution Adjust the gas flow.
Cause Humidity in the welding gas.
Solution Always use quality materials and products.
Ensure the gas supply system is always in perfect
condition.
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Check the welding system carefully.
Contact the nearest service centre to have the sys-
tem repaired.
Excessive spatter
Cause Incorrect arc length.
Solution Decrease the distance between the electrode and
the piece.
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Decrease the welding voltage.
Cause Insufficient shielding gas.
Solution Adjust the gas flow.
Cause Incorrect welding mode.
Solution Decrease the torch angle.
Insufficient penetration
Cause Incorrect welding mode.
Solution Decrease the welding travel speed.
30
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Increase the welding current.
Cause Incorrect electrode.
Solution Use a smaller diameter electrode.
Cause Incorrect edge preparation.
Solution Increase the chamfering.
Cause Incorrect earth connection.
Solution Earth the system correctly
Read the paragraph “Installation “.
Cause Pieces to be welded too big.
Solution Increase the welding current.
Slag inclusions
Cause Poor cleanliness.
Solution Clean the pieces accurately before welding.
Cause Incorrect arc length.
Solution Increase the distance between the electrode and
the piece.
Cause Incorrect welding mode.
Solution Decrease the side oscillation speed while filling.
Decrease the travel speed while welding.
Cause Insufficient shielding gas.
Solution Use gases suitable for the materials to be welded.
Oxidations
Cause Insufficient gas protection.
Solution Adjust the gas flow.
Porosity
Cause Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to
be welded.
Solution Clean the workpieces carefully before welding.
Cause Electrode diameter too big.
Solution Use a smaller diameter electrode.
Cause Incorrect edge preparation.
Solution Increase the chamfering.
Cause Incorrect welding mode.
Solution Decrease the distance between the electrode and
the piece.
Move regularly during all the welding operations.
Tungsten inclusions
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Decrease the welding voltage.
Cause Incorrect electrode.
Solution Always use quality materials and products.
Sharpen the electrode carefully.
Cause Incorrect welding mode.
Solution Avoid contact between the electrode and the weld
pool.
Blowholes
Cause Insufficient shielding gas.
Solution Adjust the gas flow.
Sticking
Cause Incorrect arc length.
Solution Increase the distance between the electrode and
the piece.
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Increase the welding current.
Cause Incorrect welding mode.
Solution Angle the torch more.
Cause Pieces to be welded too big.
Solution Increase the welding current.
Undercuts
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Decrease the welding voltage.
Cause Grease, varnish, rust or dirt on the filler material.
Solution Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.
Cause Humidity in the filler metal.
Solution Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.
Cause Incorrect arc length.
Solution Decrease the distance between the electrode and
the piece.
Cause Humidity in the welding gas.
Solution Always use quality materials and products.
Ensure the gas supply system is always in perfect
condition.
Cause Insufficient shielding gas.
Solution Adjust the gas flow.
Cause The weld pool solidifies too quickly.
Solution Decrease the travel speed while welding.
Pre-heat the workpieces to be welded.
Increase the welding current.
Hot cracks
Cause Incorrect welding parameters.
Solution Decrease the welding voltage.
Cause Grease, varnish, rust or dirt on the workpieces to
be welded.
Solution Clean the workpieces carefully before welding.
Cause Grease, varnish, rust or dirt on the filler metal.
Solution Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.
Cause Incorrect welding mode.
Solution Carry out the correct sequence of operations for
the type of joint to be welded.
Cause Pieces to be welded have different characteristics.
Solution Carry out buttering before welding.
31
Cold cracks
Cause Humidity in the filler metal.
Solution Always use quality materials and products.
Keep the filler metal always in perfect condition.
Cause Particular geometry of the joint to be welded.
Solution Pre-heat the pieces to be welded.
Carry out post-heating.
Carry out the correct sequence of operations for
the type of joint to be welded.
For any doubts and/or problems do not hesitate to contact
your nearest customer service centre.
7 WELDING THEORY
Carrying out the welding
The welding position varies depending on the number of runs;
the electrode movement is normally carried out with oscillations
and stops at the sides of the bead, in such a way as to avoid an
excessive accumulation of filler metal at the centre.
7.1 Manual Metal Arc welding (MMA)
Preparing the edges
To obtain good welding joints it is advisable to work on clean
parts, free from oxidations, rust or other contaminating agents.
Choosing the electrode
The diameter of the electrode to be used depends on the thickness of the material, the position, the type of joint and the type
of preparation of the piece to be welded.
Electrodes of large diameter obviously require very high currents
with consequent high heat supply during the welding.
Type of coating Property Use
Rutile Easy to use All positions
Acid High melting speed Flat
Basic High quality of joint All positions
Choosing the welding current
The range of welding current related to the type of electrode
used is specified by the manufacturer usually on the electrode
packaging.
Striking and maintaining the arc
The electric arc is produced by scratching the electrode tip on
the workpiece connected to the earth cable and, once the arc
has been struck, by rapidly withdrawing the electrode to the
normal welding distance.
Generally, to improve the arc striking behaviour a higher initial
current is given in order to heat suddenly the tip of the electrode
and so aid the arc establishing(Hot Start).
Once the arc has been struck, the central part of the electrode
starts melting forming tiny globules which are transferred into
the molten weld pool on the workpiece surface through the
arc stream.
The external coating of the electrode is being consumed and
this supplies the shielding gas for the weld pool, ensuring the
good quality of the weld.
To prevent the molten material globules cause the extinguishing
of the arc by short-circuiting and sticking the electrode to the
weld pool, due to their proximity, a temporary increase of the
welding current is given in order to melt the forming short-circuit (Arc Force).
If the electrode sticks to the workpiece, the short circuit current
should be reduced to the minimum (antisticking).
Removing the slag
Welding using covered electrodes requires the removal of the
slag after each run.
The slag is removed by a small hammer or is brushed away if
friable.
7.2 TIG welding (continuos arc)
The TIG (Tungsten lnert Gas) welding process is based on the
presence of an electric arc struck between a non-consumable
electrode (pure or alloyed tungsten with an approximate melting temperature of 3370°C) and the work-piece; an inert gas
(argon) atmosphere protects the weld pool.
To avoid dangerous inclusions of tungsten in the joint, the electrode must never come in contact with the workpiece; for this
reason the welding power source is usually equipped with an
arc striking device that generates a high frequency, high voltage
discharge between the tip of the electrode and the workpiece.
Thus, thanks to the electric spark, ionizing the gas atmosphere,
the welding arc is struck without any contact between electrode
and workpiece.
Another type of start is also possible, with reduced tungsten
inclusions: the lift start, which does not require high frequency,
but only an initial short-circuit at low current between the electrode and the workpiece; when the electrode is lifted, the arc
is established and the current increases until reaching the set
welding value.
To improve the quality of the filling at the end of the welding
bead it is important to control carefully the down slope of the
current and it is necessary that the gas still flows in the welding
pool for some seconds after the arc is extinguished.
Under many operating conditions, it is useful to be able to use
two preset welding currents and to be able to switch easily from
one to the other (BILEVEL).
Welding polarity
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
This is the most used polarity and ensures limited wear of the
electrode (1), since 70% of the heat is concentrated in the
anode (piece).
Narrow and deep weld pools are obtained, with high travel
speeds and low heat supply.
Most materials, except for aluminium (and its alloys) and magnesium, are welded with this polarity.
32
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
The reverse polarity is used for welding alloys covered with a
layer of refractory oxide with higher melting temperature compared with metals.
High currents cannot be used, since they would cause excessive
wear on the electrode.
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
The use of pulsed direct current allows better control, in particular operating conditions, of the welding pool width and depth.
The welding pool is formed by the peak pulses (Ip), while the
basic current (Ib) keeps the arc ignited.
This operating mode helps to weld thinner metal sheets with
less deformations, a better form factor and consequently a lower
danger of hot cracks and gas penetration.
Increasing the frequency (MF) the arc becomes narrower, more
concentrated, more stable and the quality of welding on thin
sheets is further increased.
The electrode must be sharpened as shown in the figure.
(°) current range (A)
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
Filler metal
The filler rods must have mechanical characteristics comparable
to those of the parent metal.
Do not use strips obtained from the parent metal, since they
may contain working impurities that can negatively affect the
quality of the welds.
Shielding gas
Tipically, pure argon (99.99%) is used.
Welding
current (A)
6-70
60-140
120-240
Ø Electrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
Gas nozzle
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Argon flow
(l/min)
5-6
6-7
7-8
7.2.2 Copper TIG welding
Since TIG welding is a process characterized by high heat concentration, it is particularly suitable for welding materials with
high thermal conductivity, like copper.
For TIG welding of copper, follow the same directions as for TIG
welding of steel or special instructions.
7.2.1 Steel TIG welding
The TIG procedure is very effective for welding both carbon and
alloyed steel, for first runs on pipes and for welding where good
appearance is important.
Straight polarity is required (D.C.S.P.).
Preparing the edges
Careful cleaning and preparation of the edges are required.
Choosing and preparing the electrode
You are advised to use thorium tungsten electrodes (2% thorium-red coloured) or alternatively cerium or lanthanum electrodes with the following diameters:
Ø electrode (mm) current range (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
33
8 TECHNICAL SPECIFICATIONS
GENESIS 1700 TLH GENESIS 1700 BLH
Power supply voltage U1 (50/60Hz) 1x230V ±15% 1x230/115V ±15%
Zmax (@PCC) 6mΩ
Slow blow line fuse 16A 16/30A
Maximum input power (kVA) 8.5 kVA 8.5/5.3 kVA
Maximum input power (kW) 5.9 kW 5.9/3.7 kW
Power factor PF 0.70 0.70
Efficiency (µ) 81% 81%
Cosϕ 0.99 0.99
Max. input current I1max 36.8A 36.8/46.5A
Effective current I1eff 21.8A 21.8/27.5A
MMA welding current (40°C)
(x=25%) - - / 120A
(x=35%) 170A 170A/ -
(x=60%) 150A 150/95A
(x=100%) 120A 120/75A
MMA welding current (25°C)
(x=100%) 150A 150A/ -
TIG welding current (40°C)
(x=25%) - - / 150A
(x=45%) 170A 170A/ (x=60%) 160A 160/120A
(x=100%) 140A 140/100A
TIG welding current (25°C)
(x=100%) 160A 160A/ Adjustment range I2 3-170A 3-170A/3-150A
Open circuit voltage Uo 80Vdc (MMA) /106Vdc (TIG) 80Vdc (MMA) /106Vdc (TIG)
Peak voltage Vp 9.4kV 9.4kV
IP Protection rating IP23S IP23S
Insulation class H H
Manufacturing Standards EN 60974-1/ EN 60974-3 / EN 60974-10 EN 60974-1/ EN 60974-3 / EN 60974-10
Dimensions (lxdxh) 410x150x330 mm 410x150x330 mm
Weight 8.4 kg. 8.4 kg.
Power supply cable 3x2.5 mm2 3x2.5 mm2
Length of power supply cable 2m 2m
* 6mΩ *
* This equipment complies with EN/IEC 61000-3-12 if the maximum permissible mains impedance at the interface point to the public grid
(point of common coupling, PCC) is smaller than or equal to the Zmax stated value. If it is connected to a public low voltage system, it is
the responsibility of the installer or user of the equipment to ensure, by consultation with the distribution network operator if necessary, that the
equipment may be connected.
34
DEUTSCH
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aufmerksam zu lesen. Sie werden Ihnen helfen, das Produkt besser kennen zu lernen und die besten Arbeitsergebnisse zu erzielen.
Vor Arbeitsbeginn lesen Sie das Anleitungsheft sorgfältig durch und vergewissern Sie sich, ob Sie alles richtig verstanden haben.
Nehmen Sie keine Änderungen vor und führen Sie keine hier nicht beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch.
Bei Fragen oder Unklarheiten im Umgang mit dem Gerät wenden Sie sich an Fachpersonal.
Dieses Anleitungsheft ist Bestandteil der Anlage und muss daher bei einer Umsetzung oder beim Weiterverkauf derselben immer
mitgeliefert werden.
Der Benutzer hat dafür zu sorgen, dass das Anleitungsheft in gutem Zustand aufbewahrt wird.
Die Firma SELCO s.r.l. behält sich das Recht vor, jederzeit und ohne Vorankündigung Änderungen in dieser Anleitung vor-
zunehmen.
Die Übersetzungs-, Nachdruck- und Bearbeitungsrechte liegen bei der Firma SELCO s.r.l..
Reproduktionen ohne schriftliche Genehmigung seitens der Firma SELCO s.r.l. sind in jeglicher Form (einschließlich Fotokopien, Filme
und Mikrofilme) komplett oder auszugsweise verboten.
Die hier aufgeführten Vorschriften sind von grundlegender Bedeutung und notwendig, um den Garantieanspruch zu sichern. Im Fall
von unsachgemäßem Gebrauch oder Nichteinhaltung der Vorschriften seitens des Benutzers, lehnt der Hersteller jegliche Haftung ab.
KONFORMITÄTSERKLÄRUNG CE
Die Firma
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-Mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
erklärt, dass das Gerät Typ
GENESIS 1700 TLH
GENESIS 1700 BLH
den folgenden EU Richtlinien entspricht: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
dass die folgenden harmonisierten Normen angewendet wurden: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Jede von der Firma SELCO s.r.l. nicht genehmigte Änderung hebt die Gültigkeit dieser Erklärung auf.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
35
INDEX
1 WARNUNG ..................................................................................................................................................37
1.1 Arbeitsumgebung .................................................................................................................................37
1.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter ................................................................................................ 37
1.3 Rauch- und Gasschutz .........................................................................................................................38
1.4 Brand-/Explosionsverhütung .................................................................................................................38
1.5 Schutzmaßnahmen im Umgang mit Gasflaschen ..................................................................................38
1.6 Schutz vor Elektrischem Schlag ............................................................................................................38
1.7 Elektromagnetische Felder und Störungen ............................................................................................39
1.8 Schutzart IP .........................................................................................................................................39
2 INSTALLATION.............................................................................................................................................40
2.1 Heben, Transportieren und Abladen .................................................................................................... 40
2.2 Aufstellen der Anlage ..........................................................................................................................40
2.3 Elektrischer Anschluss ..........................................................................................................................40
2.4 Inbetriebnahme .................................................................................................................................. 40
3 PRÄSENTATION DER ANLAGE .....................................................................................................................41
3.1 Allgemeines .........................................................................................................................................41
3.2 Frontbedienfeld .................................................................................................................................. 41
3.2.1 Setup ................................................................................................................................................42
3.2.2 Alarmcodes ....................................................................................................................................... 45
3.3 Rückwand ..........................................................................................................................................45
3.4 Buchsenfeld ....................................................................................................................................... 45
4 ZUBEHÖR ....................................................................................................................................................45
4.1 Allgemeines .........................................................................................................................................45
4.2 Fernsteuerung RC 100 ......................................................................................................................... 45
4.3 Fernsteuerung RC 200 ......................................................................................................................... 45
4.4 Fußfernsteller RC 120 .......................................................................................................................... 45
5 WARTUNG ..................................................................................................................................................46
6 FEHLERSUCHE ............................................................................................................................................. 46
7 THEORETISCHE HINWEISE ZUM SCHWEISSEN .........................................................................................48
7.1 Schweißen mit Mantelelektroden (E-Hand-Schweißen) ........................................................................48
7.2 WIG-Schweißen (kontinuierlicher Lichtbogen) ..................................................................................... 49
7.2.1 WIG-Schweißen von Stahlmaterial .................................................................................................... 49
7.2.2 WIG-Schweißen von Kupfer .............................................................................................................50
8 TECHNISCHE DATEN ..................................................................................................................................50
36
1 WARNUNG
Vor Arbeitsbeginn lesen Sie das Anleitungsheft sorgfältig durch und vergewissern Sie sich, ob Sie alles
richtig verstanden haben. Nehmen Sie keine
Änderungen vor und führen Sie keine hier nicht
beschriebenen Instandhaltungsarbeiten durch.
Der Hersteller haftet nicht für Personen- oder Sachschäden,
die durch unsachgemäßen Gebrauch oder Nichteinhaltung der
Vorgaben dieser Anleitung seitens des Benutzers verursacht
werden.
Bei Fragen oder Unklarheiten im Umgang mit dem
Gerät wenden Sie sich an Fachpersonal.
1.1 Arbeitsumgebung
• Die gesamte Anlage darf ausschließlich für den Zweck ver-
wendet werden, für den sie konzipiert wurde, auf die Art und
in dem Umfang, der auf dem Leistungsschild und/oder im
vorliegenden Handbuch festgelegt ist und gemäß den nationalen und internationalen Sicherheitsvorschriften. Ein anderer
Verwendungszweck, als der ausdrücklich vom Hersteller
angegebene, ist unsachgemäß und gefährlich. Der Hersteller
übernimmt in solchen Fällen keinerlei Haftung.
• Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriel-
len Umfeld angewendet werden.
Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den
Gebrauch der Anlage im Haushalt verursacht wurden.
• Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen
-10°C und +40°C (zwischen +14°F und +104°F) benutzt
werden.
Die Anlage darf nur bei Umgebungstemperaturen zwischen
-25°C und +55°C (zwischen -13°F und 131°F) befördert und
gelagert werden.
• Die Anlage darf nur in einer Umgebung benutzt werden, die
frei von Staub, Säure, Gas und ätzenden Substanzen ist.
• Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen
Luftfeuchte über 50% bei 40°C (104°F) benutzt werden.
Die Anlage darf nicht in einer Umgebung mit einer relativen
Luftfeuchte über 90% bei 20°C (68°F) benutzt werden.
• Die Anlage darf nicht in einer Höhe von mehr als 2000m
über NN (6500 Fuß) benutzt werden.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Rohre aufzutauen.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Batterien und/
oder Akkus aufzuladen.
Verwenden Sie das Gerät nicht, um Starthilfe an
Motoren zu geben.
- unversehrt und in gutem Zustand
- feuerfest
- isolierend und trocken
- am Körper anliegend und ohne Aufschläge
Immer normgerechtes, widerstandsfähiges und
wasserfestes Schuhwerk tragen.
Immer normgerechte Handschuhe tragen, die die
elektrische und thermische Isolierung gewährleisten.
Eine feuerfeste Trennwand aufstellen, um die
Umgebung vor Strahlen, Funken und glühender
Schlacke zu schützen.
Anwesende dritte Personen darauf hinweisen, nicht
in den Lichtbogen oder das glühende Metall zu
schauen und sich ausreichend zu schützen.
Masken mit seitlichem Gesichtsschutz und geeignetem Schutzfilter (mindestens Schutzstufe 10 oder
höher) für die Augen tragen.
Immer Schutzbrillen mit Seitenschutz aufsetzen,
insbesondere beim manuellen oder mechanischen
Entfernen der Schweißschlacke.
Keine Kontaktlinsen tragen!!!
Gehörschutz tragen, wenn ein gefährlicher Lärmpegel
beim Schweißen erreicht wird.
Wenn der Geräuschpegel die gesetzlich festgelegten Grenzwerte überschreitet, den Arbeitsbereich
abgrenzen und prüfen, ob die Personen, die diesen
Bereich betreten, Gehörschutz tragen.
• Die Seitenpaneele beim Schweißen immer geschlossen halten.
Soeben geschweißte Werkstücke nicht berühren: die
Hitze kann schwere Verbrennungen verursachen.
• Alle oben beschriebenen Sicherheitsvorschriften auch bei
den Arbeitsschritten nach dem Schweißen berücksichtigen,
da sich Zunder von den bearbeiteten und sich abkühlenden
Werkstücken ablösen kann.
• Sicherstellen, dass der Brenner abgekühlt ist, bevor daran
Arbeiten oder Wartungen ausgeführt werden.
Einen Verbandskasten griffbereit halten.
Verbrennungen oder Verletzungen sind nicht zu
unterschätzen.
1.2 Persönlicher Schutz und Schutz Dritter
Der Schweißvorgang verursacht schädliche
Strahlungs-, Lärm-, Hitze- und Gasemissionen.
Schutzkleidung anziehen, um die Haut vor
Lichtbogenstrahlung, Funken und glühend heißem
Metall zu schützen.
Die getragene Kleidung muss den ganzen Körper
bedecken und wie folgt beschaffen sein:
Vor dem Verlassen des Arbeitsplatzes muss dieser
gesichert werden, um Personen- und Sachschäden
zu vermeiden.
37
1.3 Rauch- und Gasschutz
1.5 Schutzmaßnahmen im Umgang
mit Gasflaschen
• Rauch, Gas und Staub, die durch das Schweißverfahren entstehen, können gesundheitsschädlich sein.
Der beim Schweißen entstehende Rauch kann unter bestimm-
ten Umständen Krebs oder bei Schwangeren Auswirkungen
auf das Ungeborene verursachen.
• Den Kopf fern von Schweißgasen und Schweißrauch halten.
• lm Arbeitsbereich für eine angemessene natürliche Lüftung
bzw. Zwangsbelüftung sorgen.
• Bei ungenügender Belüftung sind Masken mit Atemgerät zu tragen.
• Wenn Schweißarbeiten in engen Räumen durchgeführt werden, sollte der Schweißer von einem außerhalb dieses Raums
stehenden Kollegen beaufsichtigt werden.
• Wichtiger Hinweis: Keinen Sauerstoff für die Lüftung verwenden.
• Die Wirksamkeit der Absaugung überprüfen, indem die
abgegebene Schadgasmenge regelmäßig mit den laut
Sicherheitsvorschriften zulässigen Werten verglichen wird.
• Die Menge und Gefährlichkeit des erzeugten Schweißrauchs
hängt vom benutzten Grundmaterial, vom Zusatzmaterial
und den Stoffen ab, die man zur Reinigung und Entfettung
der Werkstücke benutzt. Die Anweisungen des Herstellers
und die entsprechenden technischen Datenblätter genau
befolgen.
• Keine Schweißarbeiten in der Nähe von Entfettungs- oder
Lackierarbeiten durchführen.
Die Gasflaschen nur im Freien oder in gut belüfteten Räumen
aufstellen.
1.4 Brand-/Explosionsverhütung
• Inertgasflaschen enthalten unter Druck stehendes Gas
und können explodieren, wenn das Mindestmaß an
Sicherheitsanforderungen für Transport, Lagerung und
Gebrauch nicht gewährleistet ist.
• Die Gasflaschen müssen senkrecht an der Wand oder in
anderen dafür vorgesehenen Vorrichtungen befestigt werden,
damit sie nicht umfallen oder etwas anderes beschädigen
können.
• Die Schutzkappe festschrauben, um das Ventil beim
Transport, der Inbetriebnahme und nach Ende eines jeden
Schweißvorgangs zu schützen.
• Gasflaschen keinen direkten Sonnenstrahlen, keinen plötzlichen Temperaturschwankungen und keinen zu hohen oder
zu niedrigen Temperaturen aussetzen.
• Die Gasflaschen dürfen nicht mit offenem Feuer, elektrischen Lichtbögen, Brennern oder Schweißzangen und nicht
mit beim Schweißen verspritzten glühenden Teilchen in
Berührung kommen.
• Die Gasflaschen von Schweiß- und Stromkreisen im
Allgemeinen fernhalten.
• Beim Öffnen des Ventils den Kopf fern von der Auslassöffnung
des Gases halten.
• Das Ventil der Gasflasche immer schließen, wenn die
Schweißarbeiten beendet sind.
• Niemals Schweißarbeiten an einer unter Druck stehenden
Gasflasche ausführen.
• Eine Druckgasflasche darf nie direkt an den Druckminderer
des Schweißgerätes angeschlossen werden! Der Druck kann
die Kapazität des Druckminderers übersteigen, welcher deswegen explodieren könnte!
• Das Schweißverfahren kann Feuer und/oder Explosionen verursachen.
• Alle entzündlichen bzw. brennbaren Stoffe oder Gegenstände
aus dem Arbeitsbereich und aus dem umliegenden Bereich
entfernen.
Entzündliches Material muss mindestens 11m (35 Fuß) vom
Ort, an dem geschweißt wird, entfernt sein oder entsprechend geschützt werden.
Sprühende Funken und glühende Teilchen können leicht ver-
streut werden und benachbarte Bereiche auch durch kleine
Öffnungen erreichen. Seien Sie beim Schutz von Personen
und Gegenständen besonders aufmerksam.
• Keine Schweiß- oder Schneidarbeiten über oder in der Nähe
von Druckbehältern ausführen.
• Keine Schweiß- oder Schneidarbeiten an geschlossenen
Behältern oder Rohren durchführen.
Beim Schweißen von Rohren oder Behältern besonders auf-
merksam sein, auch wenn diese geöffnet, entleert und sorgfältig gereinigt wurden. Rückstände von Gas, Kraftstoff, Öl oder
ähnlichen Substanzen können Explosionen verursachen.
• Nicht an Orten schweißen, die explosive Staubteile, Gase
oder Dämpfe enthalten.
• Nach dem Schweißen sicherstellen, dass der unter Spannung
stehende Kreis nicht zufällig Teile berühren kann, die mit dem
Massekreis verbunden sind.
• In der Nähe des Arbeitsbereichs Feuerlöschgerät platzieren.
1.6 Schutz vor Elektrischem Schlag
• Ein Stromschlag kann tödlich sein.
• Üblicherweise unter Spannung stehende Innen- oder Außenteile
der gespeisten Schweißanlage nicht berühren (Brenner, Zangen,
Massekabel, Elektroden, Draht, Rollen und Spulen sind elektrisch mit dem Schweißstromkreis verbunden).
• Die elektrische Isolierung der Anlage und des Schweißers
durch Benutzung trockener und ausreichend vom Erd- und
Massepotential isolierter Flächen und Untergestelle sicherstellen.
• Sicherstellen, dass die Anlage an einer Steckdose und einem
Stromnetz mit Schutzleiter korrekt angeschlossen wird.
• Achtung: Nie zwei Schweißbrenner oder zwei Schweißzangen
gleichzeitig berühren.
Die Schweißarbeiten sofort abbrechen, wenn das Gefühl
eines elektrischen Schlags wahrgenommen wird.
Die Lichtbogenzündungs- und Stabilisierungsvorric
htung ist für manuell oder maschinell ausgeführte
Arbeitsprozesse entworfen.
Ein Verlängern der Brenner- oder Schweißkabel um
mehr als 8m erhöht das Risiko eines Elektrischen
Schlags.
38
1.7 Elektromagnetische Felder und
Störungen
• Der Schweißstrom, der durch die internen und externen
Kabel der Anlage fließt, erzeugt in der unmittelbaren Nähe
der Schweißkabel und der Anlage selbst ein elektromagnetisches Feld.
• Elektromagnetische Felder können die Gesundheit von
Personen angreifen, die diesen langfristig ausgesetzt sind.
(genaue Auswirkungen sind bis heute unbekannt)
Elektromagnetische Felder können Störungen an Geräten wie
Schrittmachern oder Hörgeräten verursachen.
Die Träger lebenswichtiger elektronischer
Apparaturen (Schrittmacher) müssen die
Genehmigung des Arztes einholen, bevor sie sich
Verfahren wie Lichtbogenschweißen oder
Plasmaschneiden nähern.
EMV Anlagenklassifizierung in Übereinstimmung mit EN/IEC
60974-10 (Siehe Typenschild oder Technische Daten)
Anlagen der Klasse B entsprechen den elektromagnetischen
Kompatibilitätsanforderungen in Mischgebieten, einschließlich
Wohngebieten, in denen die elektrische Leistung von dem
öffentlichen Niederspannungsversorgungsnetz geliefert wird.
Anlagen der Klasse A sind nicht für die Nutzung in Wohngebieten
konzipiert, in denen die elektrische Leistung vom öffentlichen
Niederspannungsversorgungsnetz geliefert wird. Es können
potenzielle Schwierigkeiten beim Sicherstellen der elektromagnetischen Kompatibilität von Anlagen der Klasse A in
diesen Umgebungen auftreten, aufgrund der ausgestrahlten
Störgrößen.
Installation, Gebrauch und Bewertung des Bereichs
Dieses Gerät ist in Übereinstimmung mit den Angaben der
harmonisierten Norm EN60974-10 hergestellt und als Gerät der
“KLASSE A” gekennzeichnet.
Dieses Gerät darf nur für gewerbliche Zwecke im industriellen
Umfeld angewendet werden.
Der Hersteller haftet nicht für Schäden, die durch den Gebrauch
der Anlage im Haushalt verursacht wurden.
Der Benutzer muss ein erfahrener Fachmann auf
dem Gebiet sein und ist als solcher für die Installation
und den Gebrauch des Geräts gemäß den
Herstelleranweisungen verantwortlich.
Wenn elektromagnetische Störungen festgestellt
werden, muss der Benutzer des Gerätes das Problem lösen,
wenn notwendig mit Hilfe des Kundendienstes des Herstellers.
In jedem Fall müssen die elektromagnetischen
Störungen soweit reduziert werden, bis sie keine
Belästigung mehr darstellen.
Anforderungen an die Netzversorgung (Siehe Technische Daten)
Hochleistungsanlagen können, aufgrund der Stromentnahme
des Primärstroms aus der Netzversorgung, die Leistungsqualität
des Netzes beeinflussen. Deshalb können Anschlussrichtlinien
oder -anforderungen, unter Beachtung der maximal zulässigen
Netzimpedanz oder der erforderlichen minimalen Netzkapazität
an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz (Netzübergabestelle)
für einige Anlagentypen angewendet werden (siehe Technische
Daten). In diesem Fall liegt es in der Verantwortung des
Installateurs oder Betreibers der Anlage sicherzustellen, dass die
Anlage angeschlossen werden darf, indem, falls notwendig, der
Netzbetreiber konsultiert wird.
lm Falle einer Störung können weitere Vorsichtsmassnahmen
notwendig sein; beispielsweise Filterung der Netzversorgung.
Es kann auch notwendig sein, das Versorgungskabel abzuschirmen.
Schweißkabel
Um die Auswirkungen der elektromagnetischen Felder so gering
wie möglich zu halten, sind folgende Maßnahmen zu treffen:
- Masse- und Leistungskabel, wo möglich, zusammen verlegen
und aneinander befestigen.
- Die Schweißkabel nie um den Körper wickeln.
- Sich nicht zwischen Masse- und Leistungskabel stellen (beide
Kabel auf derselben Seite halten).
- Die Kabel müssen so kurz wie möglich sein, so dicht wie möglich beieinander liegen und am bzw. in der Nähe des Bodens
verlaufen.
- Die Anlage in einem gewissen Abstand vom Bereich aufstellen, in dem geschweißt wird.
- Die Kabel müssen fern von anderen vorhandenen Kabeln
verlegt sein.
Potentialausgleich
Der Erdanschluss aller Metallteile in der Schweißanlage und in
der Nähe derselben muss berücksichtigt werden.
Die Vorschriften bezüglich des Potentialausgleiches beachten.
Erdung des Werkstücks
Wenn das Werkstück aus Gründen der elektrischen Sicherheit
oder aufgrund seiner Größe und Lage nicht geerdet ist, könnte
ein Erdanschluss des Werkstücks die Emissionen reduzieren.
Es muss dringend beachtet werden, dass eine Erdung des
Werkstücks weder die Unfallgefahr für den Bediener erhöhen
noch andere elektrische Geräte beschädigen darf. Die Erdung
muss gemäß den örtlichen Vorschriften erfolgen.
Abschirmung
Durch die selektive Abschirmung anderer Kabel und Geräte
im umliegenden Bereich lassen sich die Probleme durch elektromagnetische Störungen reduzieren. Die Abschirmung der
gesamten Schweißanlage kann in besonderen Fällen in Betracht
gezogen werden.
1.8 Schutzart IP
Bevor das Gerät installiert wird, muss der Benutzer
die möglichen elektromagnetischen Probleme, die
sich im umliegenden Bereich ergeben können, und
insbesondere die Gesundheit, der sich in diesem
Bereich aufhaltenden Personen - Träger von
Schrittmachern und Hörgeräten - prüfen.
S
IP23S
- Gehäuse mit Schutz gegen Berührung gefährlicher Teile mit
den Fingern und vor dem Eindringen von Fremdkörpern mit
einem Durchmesser größer/gleich 12,5 mm.
- Gehäuse mit Schutz gegen Sprühwasser bis zu einem Winkel
von 60° in Bezug auf die Senkrechte.
- Gehäuse mit Schutz gegen Schäden durch eindringendes Wasser,
wenn die beweglichen Teile der Anlage im Stillstand sind.
39
2 INSTALLATION
Die Installation darf nur von erfahrenem und
vom Hersteller berechtigtem Personal ausgeführt
werden.
Stellen Sie sicher, dass während der Installation
der Generator vom Versorgungsnetz getrennt ist.
Die Zusammenschaltung mehrerer Generatoren
(Reihen- oder Parallelschaltung) ist verboten.
2.1 Heben, Transportieren und
Abladen
- Die Anlage ist mit einem Griff zur Beförderung von Hand
versehen.
Das Gewicht der Anlage ist nicht zu unterschätzen, siehe Technische Daten.
Bewegen oder platzieren Sie die angehängte Last
nicht über Personen oder Gegenständen.
Lassen Sie das Gerät/die Anlage nicht fallen und
üben Sie keinen übermäßigen Druck auf die
Anlage aus.
Der Betrieb des Geräts wird für
Spannungsabweichungen vom Nennwert bis zu +15
und -15% garantiert.
Die Anlage kann mit einem Generatorensatz
gespeist werden. Voraussetzung ist, dass dieser
unter allen möglichen Betriebsbedingungen und
bei vom Generator abgegebener Höchstleistung
eine stabile Versorgungsspannung gewährleistet,
mit Abweichungen zum vom Hersteller erklärten Spannungswert
von ±15%.
Gewöhnlich wird der Gebrauch von
Generatorensätzen empfohlen, deren Leistung
bei einphasigem Anschluss 2mal und bei drei-
phasigem Anschluss 1,5mal so groß wie die
Generatorleistung ist.
Der Gebrauch elektronisch gesteuerter
Generatorensätze wird empfohlen.
Zum Schutz der Benutzer muss die Anlage korrekt
geerdet werden. Das Versorgungskabel ist mit
einem gelb-grünen Schutzleiter versehen, der mit
einem Stecker mit Schutzleiterkontakt verbunden
werden muss.
Der elektrische Anschluss muss gemäß den am
lnstallationsort geltenden Gesetzen von qualifi-
zierten Technikern, die eine spezifische Ausbildung
nachweisen können, ausgeführt werden.
2.2 Aufstellen der Anlage
Folgende Vorschriften beachten:
- Sorgen Sie für freien Zugang zu den Bedienelementen und
Anschlüssen.
- Stellen Sie die Anlage nicht in engen Räumen auf.
- Stellen Sie die Anlage nie auf einer Fläche mit einer Neigung
von mehr als 10° auf.
- Stellen Sie die Anlage an einem trockenen und sauberen Ort
mit ausreichender Belüftung auf.
- Schützen Sie die Anlage vor strömenden Regen und Sonne.
2.3 Elektrischer Anschluss
Der Generator ist mit einem Stromkabel für den Anschluss an
das Stromnetz versehen.
Die Anlage kann gespeist werden mit:
- 230V einphasig
- 115V einphasig (GENESIS 1700 BLH)
ACHTUNG: Um Schäden an Personen oder der
Anlage zu vermeiden, müssen vor dem Anschluss
des Geräts an das Stromnetz die gewählte
Netzspannung und die Sicherungen kontrolliert werden. Weiterhin ist sicher zu stellen, dass das Kabel
an eine Steckdose mit Schutzleiterkontakt angeschlossen wird.
Das Netzkabel des Generators wird mit einem gelb/grünen
Leiter geliefert, der IMMER an den Erdungsschutzleiter
angeschlossen werden muss. Dieser gelb/grüne Leiter darf
ausschließlich als Schutzleiter verwendet werden.
Prüfen, ob die verwendete Anlage geerdet ist und ob die
Steckdose/n in gutem Zustand sind.
Nur zugelassene Stecker montieren, die den
Sicherheitsvorschriften entsprechen.
2.4 Inbetriebnahme
Anschluss für E-Hand-Schweißen
Der Anschluss in der Abbildung ergibt eine
Schweißung mit umgekehrter Polung. Um eine
Schweißung mit direkter Polung zu erhalten, muss
der Anschluss umgekehrt werden.
40
Anschluss für WIG-Schweißen
- Den Gasschlauch, der von der Gasflasche kommt, am hinteren Gasanschluss anschließen (1).
Anlage für Automatisierung und Roboter
3 PRÄSENTATION DER ANLAGE
3.1 Allgemeines
Diese Dauerstrom-Invertergeneratoren sind imstande, folgende
Schweißverfahren auf hervorragende Weise auszuführen:
- MMA
- WIG mit Bogenfernzündung mit Hochfrequenz (WIG HFSTART) und Steuerung der Gasabgabe mit dem BrennerDruckknopf
- WIG mit Kontaktstart mit Reduzierung des Kurzschlussstromes
(WIG LIFT-START) und Kontrolle der Gasversorgung mit der
Brennertaste (über Setup auswählbar).
Bei Schweißmaschinen mit Inverter ist der Ausgangsstrom gegenüber den Speisespannungsschwankungen und der Lichtbo-genlänge unempfindlich und perfekt nivelliert, was mit der besten
Schweißqualität gleichzusetzen ist.
Am Generator sind vorgesehen:
- eine positive (+) Steckerbuchse, eine negative (-) Stecker-
buchse
- ein Steuerpult
- eine hintere Tafel
- ein Anschluss für den Verbinder der Brennertaste
- ein Gasanschluss für den Brenner
- eine hintere Gas-Steckerbuchse für den Anschluß an die
Gasflasche
- ein Verbinder an der Rückseite für die Fernbedienung.
- Das CAN-BUS-Signalkabel zur Steuerung externer Geräte (wie
RC, RI…) mit dem entsprechenden Anschluss (1) verbinden.
- Den Stecker einstecken und die Schraubverriegelung im
Uhrzeigersinn drehen, bis alle Teile ganz fest sind.
Digitale Eingänge (RI100)
- START
- GASTEST
- NOTFALL
Analogische Eingänge (RI100)
- Schweißstrom
Digitale Ausgänge (RI100)
- SCHWEIßMASCHINE BEREIT
- BOGEN GEZÜNDET
- GASZYKLUS
“Siehe Bedienungsanleitung (RI100)”.
3.2 Frontbedienfeld
1 Stromversorgung
Zeigt an, dass die Anlage an die Stromversorgung angeschlossen und eingeschaltet ist.
2 Allgemeiner Alarm
Zeigt den möglichen Eingriff von Schutzeinrichtungen
an, z. B. Temperaturschutz.
3 Leistung Ein
Zeigt an, dass an den Ausgangsklemmen der Anlage
Spannung anliegt.
4 Schweißmethoden
Ermöglicht die Funktions- und Parameterorganisation
sowohl für Manuelles als auch für Roboterschweißen:
Manuelles Schweißen
Roboterschweißen
41
5 Schweißverfahren
Ermöglicht die Wahl des Schweißverfahrens.
Elektroden-Hand-Schweißen (MMA)
WIG-Schweißen
2-Taktbetrieb
Durch Drücken des Tasters beginnt der Gasdurchfluss
und der Lichtbogen wird gezündet. Beim Loslassen
des Tasters geht der Strom in der Down-Slopezeit auf
Null zurück. Wenn der Bogen erloschen ist, beginnt die
Gasnachströmzeit.
WIG-Schweißen
4-Taktbetrieb
Durch das erste Drücken des Tasters beginnt der
Gasdurchfluss (manuelles Gasvorströmen). Beim
Loslassen des Tasters wird der Lichtbogen gezündet.
Das erneute Betätigen und anschließende Loslassen des
Tasters verursacht den Down-Slope des Stroms und die
Gasnachströmzeit beginnt.
6 Impulsstrom
KONSTANT-Strom
IMPULS-Strom
MITTELFREQUENZ-Strom
7 Hauptregler
Ermöglicht die Auswahl des Parameters im Schaubild 9.
Der Wert des Parameters wird im Display 8 angezeigt.
Ermöglicht den Zugang zum Setup, die Auswahl und
Einstellung der Schweißparameter.
8 7-Segment-Anzeige
Ermöglicht die Anzeige allgemeiner Geräteparameter
während des Startens; Ablesen von Einstellungen,
Strom und Spannung während des Schweißens und die
Anzeige von Fehlercodes.
9 Schweißparameter
Das Schaubild auf dem Frontbedienfeld ermöglicht die
Wahl und Einstellung der Schweißparameter.
Schweißstrom
Für die Einstellung des Schweißstroms.
Parametereingabe in Ampere (A).
Min. 3A, Max. Imax, Standard 100A
Basisstrom
Für die Einstellung des Basisstroms im „pulsed“ und
„fast pulse“ Modus.
Parametereinstellung: Ampere (A) - Prozent (%).
Min. 3A-1%, Max. Imax-500%, Standard 50%
Impulsfrequenz
Ermöglicht die Aktivierung des Impuls-Modus.
Ermöglicht die Einstellung der Impuls-Frequenz.
Ermöglicht das Erzielen besserer Ergebnisse beim
Schweißen von dünnen Materialien und bessere opti-
sche Qualität der Raupe.
Parametereinstellung: Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz).
Min. 0.5Hz, Max. 2.5KHz, Standard 4Hz-100Hz
Abstiegsrampe
Für die Eingabe eines stufenweisen Übergangs vom
Schweißstrom auf Endkraterstrom.
Parametereingabe in Sekunden (s).
Min. Aus, Max. 10.0 Sek., Standard Aus
Gasnachströmen
Für die Einstellung des Gasflusses bei Schweißende.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. 0.0s, Max. 25.0 Sek., Standard syn
3.2.1 Setup
Ermöglicht die Einstellung und Regelung einer Reihe
Zusatzparameter, um die Schweißanlage besser und präziser
betreiben zu können.
Die im Setup vorhandenen Parameter sind nach dem
gewählten Schweißprozess geordnet und haben eine
Nummerncodierung.
Zugriff auf Setup: erfolgt, indem 3 Sek. lang auf die Taste
Encoder gedrückt wird (die Null in der Mitte der 7-SegmentAnzeige bestätigt den erfolgten Zugriff).
Auswahl und Einstellung des gewünschten Parameters:
erfolgt, indem der Encoder gedreht wird, bis zur Anzeige des
Nummerncodes des gewünschten Parameters. Durch Drücken
der Taste Encoder wird nun der für den gewählten Parameter
eingestellte Wert sichtbar und kann reguliert werden.
Verlassen des Setup: Um den Abschnitt „Einstellungen” zu
verlassen, erneut auf die Taste Encoder drücken.
Um das Setup zu verlassen, auf Parameter “O” (Speichern und
Beenden) gehen und auf die Taste Encoder drücken.
Liste der Setup-Parameter (E-Hand-Schweißen)
0 Speichern und Beenden
Für das Speichern der Änderungen und Verlassen des
Setup.
1 Reset
Für die Rücksetzung aller Parameter auf die
Standardwerte.
2 Synergie E-Hand-Schweißen
Zur Einstellung der optimalen Bogendynamik und zur
Auswahl der benutzten Elektrode:
0 basisch
1 Rutil
2 Cellulose
3 Stahl
4 Aluminium
5 Guss
Standard 0
Mit der Wahl der richtigen Bogendynamik kann der
maximale Nutzen des Generators erzielt werden mit
der Absicht die bestmögliche Schweißleistung zu errei-
chen.
Perfekte Schweißfähigkeit der verwendeten Elektrode
wird nicht garantiert (die Schweißfähigkeit hängt ab
von der Qualität des Verbrauchsmaterials und dessen
Aufbewahrung, den Arbeits- und Schweißbedingungen,
den zahlreichen Einsatzmöglichkeiten, usw.).
3 Hot-Start
Für die Einstellung des Hot-Start-Wertes beim E-Hand-
Schweißen. Ermöglicht einen verstellbaren Hot-Start-
Wert der Zündphasen des Bogens und erleichtert die
Startvorgänge.
Parametereingabe in Prozent (%) des Schweißstroms.
Min. 0%, Max. 500%, Standard 80%
42
4 Arc-Force
Für die Einstellung des Arc-Force-Wertes beim E-
Hand-Schweißen. Ermöglicht die Dynamikkorrektur
des Bogens (plus oder minus) während des Schweißens.
Dadurch wird die Arbeit des Schweißers erleichtert.
Parametereingabe in Prozent (%) des Schweißstroms.
Min. 0%, Max. 500%, Standard 30%
5 Bogenabtrennspannung
Zur Einstellung des Spannungswertes, bei dem das
Abtrennen des Schweißbogens erzwungen werden soll.
Verbessert den Umgang mit verschiedenen auftreten-
den Betriebsbedingungen.
Beim Punktschweißen zum Beispiel reduziert eine nied-
rige Bogenabtrennspannung die erneute Zündung des
Bogens beim Entfernen der Elektrode vom Werkstück,
vermindert Spritzer, Verbrennungen und Oxidation des
Werkstücks.
Wenn Elektroden benutzt werden, die hohe Spannungen
erfordern, sollte dagegen ein hoher Grenzwert einge-
stellt werden, um Bogenabtrennungen beim Schweißen
zu verhindern.
Niemals eine Bogenabtrennspannung einstellen,
die größer als die Leerlaufspannung des
Generators ist.
In Volt (V) eingestellter Parameter.
Min. 0.0V, Max. 99.9V, Standard 57.0V
6 Aktivierung der Antisticking-Funktion
Zur Aktivierung oder Deaktivierung der Antisticking-
Funktion.
Mit der Antisticking-Funktion kann der Schweißstrom
auf 0A reduziert werden, wenn ein Kurzschluss zwi-
schen Elektrode und Werkstück erfolgt.
Hierdurch werden Zange, Elektrode sowie Schweißer
geschützt, mit Gewährleistung der Sicherheit in der
jeweiligen Situation.
EIN Antisticking aktiviert
AUS Antisticking nicht aktiviert
7 Auslösegrenze für Arc-Force
Zur Einstellung des Spannungswertes, bei dem der
Generator das für Arc-force typische Strominkrement liefert.
Ermöglicht es, verschiedene Bogendynamiken zu erhalten:
Niedriger Grenzwert: wenige Auslösungen von Arc-
Force erzeugen einen sehr stabilen, aber reaktionsträ-
gen Bogen (ideal für erfahrene Schweißer und leicht zu
schweißende Elektroden).
Hoher Grenzwert: viele Auslösungen von Arc-Force
erzeugen einen etwas unstabileren, aber sehr reaktions-
fähigen Bogen, mit dem eventuelle Fehler des Bedieners
berichtigt oder die Eigenschaften der Elektrode ausge-
glichen werden können (ideal für weniger erfahrene
Schweißer und schwer zu schweißende Elektroden).
In Volt (V) eingestellter Parameter.
Min. 0.0V, Max. 99.9V, Standard 8.0V
8 Dynamic power control (DPC)
Ermöglicht, die gewünschte U/I - Charakteristik auszu-
wählen.
I = C Konstanter Strom
Die Vergrößerung oder Reduzierung der Bogenhöhe
hat keine Auswirkung auf den erforderlichen
Schweißstrom.
Basisch, Rutil, Sauer hohe, Stahl, Guss
1÷ 20* Fallende Kennlinie
Das Ansteigen der Bogenhöhe verursacht eine Reduzierung
des Schweißstroms (und umgekehrt) entsprechend dem
festen Wert von 1/20 Ampere pro Volt.
Cellulose, Aluminium
P = C* Konstante Leistung
Das Ansteigen der Bogenhöhe verursacht eine
Reduzierung des Schweißstroms (und umgekehrt) entsprechend der Regel: U•I = konstant.
Cellulose, Aluminium
* Ein Anheben des Wertes der Bogenstärke verringert das
Risiko des Festklebens der Elektrode.
40 Messungen
Zur Auswahl der Messung, die am Display 8 angezeigt
werden soll.
0 Strom-Istwert
1 Spannungs-Istwert
2 Keine Messung
Standard 0
43 Externer Parameter CH1 MIN
Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters 1
(Minimalwert).
44 Externer Parameter CH1 MAX
Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters 1
(Maximalwert).
48 Lautstärke der akustischen Warnvorrichtung
Zur Einstellung der Lautstärke der akustischen
Warnvorrichtung.
Min. Aus, Max. 10, Standard 5
49 Kontrast
Zur Einstellung des Bildschirmkontrasts.
Min. Aus, Max. 15, Standard 7
99 Reset
Zum Rücksetzen aller Parameter auf die Standardwerte
und der ganzen Anlage in den von Selco voreingestell-
ten Zustand.
Liste der Setup-Parameter (WIG-Schweißen)
0 Speichern und Beenden
Für das Speichern der Änderungen und das Verlassen
des Setup.
1 Reset
Für die Rücksetzung aller Parameter auf die
Standardwerte.
2 Gasvorströmen
Für die Einstellung und Regelung des Gasflusses vor der
Bogenzündung.
für das Laden des Gases in den Brenner und die
Vorbereitung der Umgebung auf das Schweißen.
Min. 0.0 Sek., Max. 25.0 Sek., Standard 0.1 Sek.
3 Startstrom
Ermöglicht die Einstellung des Start-Schweißstroms.
Ermöglicht das Erhalten eines heißeren oder kühleren
Schmelzbades unmittelbar nach der Bogenzündung.
Parametereinstellung: Ampere (A) - Prozent (%).
Min. 3A-1%, Max. Imax-500%, Standard 50%
4 Startstrom (%-A)
0=A, 1=%, Standard %
43
5 Anstiegsrampe
Für die Eingabe eines stufenweisen Übergangs vom
Startstrom auf Schweißstrom. Parametereingabe in
Sekunden (s).
Min. Aus, Max. 10.0 Sek., Standard Aus
6 Bilevel-Strom
Für die Einstellung des Sekundärstroms in der
Schweißmethode Bilevel.
Beim ersten Drücken des Brenner-Druckknopfs erfolgt
die Gasvorströmzeit, die Bogenzündung und das
Schweißen mit Anfangsstrom.
Beim ersten Loslassen erfolgt die Anstiegsslope zum
Schweißstrom “I1”. Wenn der Schweißer den Knopf drückt
und ihn schnell losläßt, geht man zum zweiten Schweißstrom
“I2” über; durch Drücken und schnelles Loslassen des
Knopfes geht man wieder auf “I1” usw. über.
Bei längerem Drücken beginnt man die Abstiegsslope
des Stroms bis zum Endstrom.
Beim Loslassen des Knopfs schaltet sich der Bogen aus
und das Gas fließt für Gasnachströmzeit weiter.
Parametereinstellung: Ampere (A) - Prozent (%).
Min. 3A-1%, Max. Imax-500%, Standard 50%
7 Bilevel-Strom (%-A)
Für die Einstellung des Sekundärstroms in der
Schweißmethode Bilevel.
0=A, 1=%, 2=AUS
WIG bilevel ersetzt, wenn aktiviert, den 4-taktigen
Modus.
8 Basisstrom
Für die Einstellung des Basisstroms im „pulsed“ und
„fast pulse“ Modus.
Parametereinstellung: Ampere (A) - Prozent (%).
Min. 3A-1%, Max. Imax-500%, Standard 50%
9 Basisstrom (%-A)
Für die Einstellung des Basisstroms im „pulsed“ und
„fast pulse“ Modus.
Parametereinstellung: Ampere (A) - Prozent (%).
0=A, 1=%, Standard %
10 Impulsfrequenz
Ermöglicht die Aktivierung des Impuls-Modus.
Ermöglicht die Einstellung der Impuls-Frequenz.
Ermöglicht das Erzielen besserer Ergebnisse beim
Schweißen von dünnen Materialien und bessere opti-
sche Qualität der Raupe.
Parametereinstellung: Hertz (Hz).
Min. 0.5Hz, Max. 20.0Hz, Standard 4.0Hz
11 Impuls-Einschaltdauer
Ermöglicht die Einstellung der Einschaltdauer beim
Impuls-Schweißen.
Ermöglicht das Aufrechterhalten des Spitzenstroms für
eine längere oder kürzere Zeit.
Parametereinstellung: Prozent (%).
Min. 20%, Max. 80%, Standard 50%
12 Schnelle Impuls-Frequenz
Ermöglicht die Einstellung der Impuls-Frequenz.
Ermöglicht eine Fokussierung und das Erzielen besserer
Stabilität des elektrischen Lichtbogens.
Parametereinstellung: Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz).
Min. 20Hz, Max. 2.5KHz, Standard 100Hz
13 Abstiegsrampe
Für die Eingabe eines stufenweisen Übergangs vom
Schweißstrom auf Endkraterstrom.
Parametereingabe in Sekunden (s).
Min. Aus, Max. 10.0 Sek., Standard Aus
14 Endkraterstrom
Für die Einstellung des Endkraterstroms.
Parametereinstellung: Ampere (A) - Prozent (%).
Min. 3A-1%, Max. Imax-500%, Standard 50%
15 Endkraterstrom (%-A)
Für die Einstellung des Endkraterstroms.
Parametereinstellung: Ampere (A) - Prozent (%).
0=A, 1=%, Standard 50%
16 Gasnachströmen
Für die Einstellung des Gasflusses bei Schweißende.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. 0.0s, Max. 25.0 Sek., Standard syn
17 Startstrom (HF Zündung)
Parametereinstellung: Ampere (A).
Min. 3A, Max. 170A, Standard 100A
18 WIG Zündung (LIFT)
Ermöglicht die Auswahl der benötigten
Bogenzündungsart.
EIN=LIFT START, AUS= HF START, Standard-HF-START
19 Punktschweißen
Für die Aktivierung des Punktschweißens und die
Festlegung der Schweißzeit.
Ermöglicht das Takten des Schweißvorgangs.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. Aus, Max. 99.9 Sek., Standard Aus
20 Neustart
Ermöglicht die Aktivierung der Funktion
„Wiederzünden“.
Ermöglicht das sofortige Erlöschen des Bogens wäh-
rend des Downslope oder das Wiederzünden des
Schweißvorgangs.
0=Aus, 1=Ein, Default EIN
21 Einfaches Verbinden (WIG-DC)
Ermöglicht die Zündung des Bogens mit Impulsstrom
und Takten der Funktion bevor die voreingestellten
Schweißbedingungen automatisch wiederhergestellt werden.
Ermöglicht eine höhere Geschwindigkeit und
Genauigkeit während der Heftschweißarbeiten an den
Werkstücken.
Parametereinstellung: Sekunden (s).
Min. 0.1 Sek., Max. 25.0 Sek., Standard Aus
40 Messungen
Zur Auswahl der Messung, die am Display 8 angezeigt
werden soll.
0 Strom-Istwert
1 Spannungs-Istwert
2 Keine Messung
Standard 0
42 Schrittweite U/D
Zur Einstellung der Schrittweite der Up/Down-Tasten.
Min. Aus, Max. IMAX, Standard 1
43 Externer Parameter CH1 MIN
Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters 1
(Minimalwert).
44 Externer Parameter CH1 MAX
Ermöglicht die Verwaltung des Externen Parameters 1
(Maximalwert).
48 Lautstärke der akustischen Warnvorrichtung
Zur Einstellung der Lautstärke der akustischen
Warnvorrichtung.
Min. Aus, Max. 10, Standard 5
49 Kontrast
Zur Einstellung des Bildschirmkontrasts.
Min. Aus, Max. 15, Standard 12
44
99 Reset
Zum Rücksetzen aller Parameter auf die Standardwerte
und der ganzen Anlage in den von Selco voreingestellten Zustand.
3.2.2 Alarmcodes
E01, E03 Temperaturalarm
E11 Alarm Systemkonfiguration
E20 Alarm Speicherfehler
E21 Alarm Datenverlust
3.3 Rückwand
1 Stromversorgungskabel
Für den Netzanschluss und die Speisung der Anlage.
2 Gasanschluss
4 ZUBEHÖR
4.1 Allgemeines
Durch den Anschluss der Fernsteuerung RC am dazu vorgesehenen Anschluss an den Selco Generatoren wird die Fernsteuerung
aktiviert. Dieser Anschluss kann auch bei eingeschalteter Anlage
erfolgen.
Wenn die Fernsteuerung RC angeschlossen ist, bleibt das
Bedienfeld des Generators aktiviert und Änderungen können
beliebig ausgeführt werden. Die am Bedienfeld des Generators
ausgeführten Änderungen werden auch an der Fernsteuerung
RC angezeigt, und umgekehrt.
4.2 Fernsteuerung RC 100
Bei der RC 100 handelt es sich um eine Fernsteuerung
für die Anzeige und Einstellung des Stroms und der
Schweißspannung.
“Siehe Bedienungsanleitung”.
4.3 Fernsteuerung RC 200
3 Eingang Signalkabel (CAN-BUS)
4 Ein/Aus-Schalter
Schaltet die elektrische Leistung der Anlage ein.
Er verfügt über zwei Positionen: “O” AUS; “I” EIN.
3.4 Buchsenfeld
1 Negative Leistungsbuchse
Für den Anschluss des Massekabels beim E-HandSchweißen oder des Brenners beim WIG-Schweißen.
2 Positive Leistungsbuchse
Für den Anschluss des Elektrodenhalters beim E-HandSchweißen oder des Massekabels beim WIGSchweißen.
3 Gasanschluss
Die Fernsteuerung RC 200 dient der Anzeige und Änderung
aller verfügbaren Parameter des Generators, an den sie angeschlossen ist.
“Siehe Bedienungsanleitung”.
4.4 Fußfernsteller RC 120
Nachdem der Generator auf den Modus “EXTERNE
STEUERUNG” umgeschaltet wurde, kann der Ausgangsstrom
zwischen Mindest- und Höchstwert (über SETUP einstellbar)
variiert werden, indem das Pedal mit dem Fuß mehr oder weniger stark betätigt wird. Ein Mikroschalter liefert beim geringsten
Druck das Signal für den Schweißbeginn.
4 Anschluss Brennertaste
45
5 WARTUNG
Die regelmäßige Wartung der Anlage muss nach
den Angaben des Herstellers erfolgen.
Jeder Wartungseingriff darf nur von Fachpersonal ausgeführt
werden.
Wenn das Gerät in Betrieb ist, müssen alle Zugangs-, Wartungstüren
und Abdeckungen geschlossen und verriegelt sein.
Unautorisierte Eingriffe und Veränderungen an der Anlage sind
strengstens verboten.
Vermeiden Sie Ansammlungen von Metallstaub in der Nähe
und über den Lüftungsschlitzen.
Trennen Sie die Anlage von der Stromzufuhr vor
jedem Wartungseingriff.
Führen Sie folgende regelmäßige Überprüfungen
am Generator durch:
- Das Innere der Anlage mittels Druckluft mit
niederem Druck und weichen Pinseln reinigen.
- Elektrische Verbindungen und Anschlusskabel
prüfen.
Für die lnstandhaltung oder das Austauschen von Schwei
ßbrennersbestandteilen, der Schweißzange und/oder der
Erdungskabel:
Die Temperatur der Teile kontrollieren und
sicherstellen, dass sie nicht mehr heiß sind.
Ursache Stecker oder Versorgungskabel defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache Netzsicherung durchgebrannt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Ursache Ein/Aus-Schalter defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache Elektronik defekt.
Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Keine Ausgangsleistung (Anlage schweißt nicht)
Ursache Brennertaste defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache Anlage überhitzt (Übertemperaturalarm - gelbe
LED an).
Abhilfe Warten, bis die Anlage abgekühlt ist, die Anlage
aber nicht ausschalten.
Ursache Masseverbindung unkorrekt.
Abhilfe Korrekte Masseverbindung ausführen.
Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.
lmmer Schutzhandschuhe anziehen, die den
Sicherheitsstandards entsprechen.
Geeignete Schlüssel und Werkzeuge verwenden.
Durch Unterlassung der oben genannten Wartung wird
jegliche Garantie aufgehoben und der Hersteller wird von
jeglicher Haftung befreit.
6 FEHLERSUCHE
Das Reparieren oder Austauschen von
Anlageteilen darf ausschließlich von Fachpersonal
ausgeführt werden.
Das Reparieren oder Austauschen von Anlageteilen durch
unautorisiertes Personal hebt die Produktgarantie auf.
Die Anlage darf keinen Änderungen unterzogen werden.
Der Hersteller übernimmt keinerlei Haftung, falls sich der
Benutzer nicht an diese Vorschriften hält.
Ursache Elektronik defekt.
Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Falsche Ausgangsleistung
Ursache Falsche Auswahl des Schweißverfahrens oder
Wahlschalter defekt.
Abhilfe Korrekte Auswahl des Schweißverfahrens treffen.
Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache Falsche Einstellungen der Parameter und der
Funktionen der Anlage.
Abhilfe Ein Reset der Anlage ausführen und die
Schweißparameter neu einstellen.
Ursache Potentiometer/Encoder zur Regulierung des
Schweißstroms defekt.
Abhilfe Schadhaftes Teil ersetzen.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Ursache Elektronik defekt.
Abhilfe Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Anlage lässt sich nicht einschalten (grüne LED aus)
Ursache Keine Netzspannung an Versorgungssteckdose.
Abhilfe Elektrische Anlage überprüfen und ggf. reparieren.
Nur Fachpersonal dazu einsetzen.
46
Unstabiler Lichtbogen
Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Ursache Feuchtigkeit im Schweißgas.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Für den einwandfreien Zustand der Gaszuleitung sorgen.
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißanlage genau kontrollieren.
Anlage von der nächstgelegenen Kundendienststelle
reparieren lassen.
Zu viele Spritzer
Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück reduzieren.
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Blasen
Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Verklebungen
Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück ver-
größern.
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Brennerneigung reduzieren.
Ungenügende Durchstrahlungsdicke
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herabsetzen.
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Ursache Elektrode unkorrekt.
Abhilfe Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Ursache Nahtvorbereitung unkorrekt.
Abhilfe Abschrägung vergrößern.
Ursache Masseverbindung unkorrekt.
Abhilfe Korrekte Masseverbindung ausführen.
Siehe Kapitel “Inbetriebnahme”.
Ursache Zu große Werkstücke.
Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Zundereinschlüsse
Ursache Unvollständiges Entfernen des Zunders.
Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Ursache Elektrode mit zu großem Durchmesser.
Abhilfe Eine Elektrode mit kleinerem Durchmesser benutzen.
Ursache Nahtvorbereitung unkorrekt.
Abhilfe Abschrägung vergrößern.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück reduzieren.
In allen Schweißphasen ordnungsgemäß vorgehen.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Brennerneigung erhöhen.
Ursache Zu große Werkstücke.
Abhilfe Schweißstrom erhöhen.
Einschnitte an den Rändern
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück ver-
größern.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Seitliche Pendelgeschwindigkeit beim Füllen redu-
zieren.
Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-
setzen.
Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gas verwenden, das für die zu schweißenden
Werkstoffe geeignet ist.
Oxydationen
Ursache Gasschutz ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Porosität
Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
auf den Werkstücken.
Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
auf dem Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten.
Wolfram-Einschlüsse
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Ursache Elektrode unkorrekt.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Elektrode korrekt schleifen.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Kontakte zwischen Elektrode und Schweißbad ver-
meiden.
Ursache Vorhandensein von Feuchtigkeit im
Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten
Ursache Bogenlänge unkorrekt.
Abhilfe Abstand zwischen Elektrode und Werkstück redu-
zieren.
47
Ursache Feuchtigkeit im Schweißgas.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Für den einwandfreien Zustand der Gaszuleitung
sorgen.
Ursache Schutzgas ungenügend.
Abhilfe Gasfluss korrekt regulieren.
Ursache Zu schnelles Erstarren des Schweißbads.
Abhilfe Vorschubgeschwindigkeit beim Schweißen herab-
setzen.
Werkstücke vorwärmen.
Schweißstrom erhöhen.
Wärmerisse
Ursache Schweißparameter unkorrekt.
Abhilfe Schweißspannung reduzieren.
Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
auf den Werkstücken.
Abhilfe Werkstücke vor dem Schweißen sorgfältig reinigen.
Ursache Vorhandensein von Fett, Lack, Rost oder Schmutz
auf dem Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten.
Ursache Durchführung des Schweißens unkorrekt.
Abhilfe Den korrekten Arbeitsablauf für die zu schweißen-
de Verbindung ausführen.
Ursache Ungleiche Eigenschaften der Werkstücke.
Abhilfe Vor dem Schweißen ein Puffern ausführen.
Kälterisse
Ursache Vorhandensein von Feuchtigkeit im
Zusatzwerkstoff.
Abhilfe Immer Produkte und Materialien hochwertiger
Qualität benutzen.
Zusatzwerkstoff immer in einwandfreiem Zustand
halten.
Ursache Besondere Form der zu schweißenden
Verbindung.
Abhilfe Werkstücke vorwärmen.
Ein Nachwärmen ausführen.
Den korrekten Arbeitsablauf für die zu schweißen-
de Verbindung ausführen.
Wahl der Elektrode
Der Durchmesser der Schweißelektrode hängt von der
Werkstoffdicke, der Position, dem Nahttyp und von der
Vorbereitung des Werkstücks ab. Elektroden mit großem
Durchmesser erfordern eine hohe Stromzufuhr woraus eine
hohe Wärmezufuhr beim Schweißvorgang resultiert.
Art der Ummantelung Eigenschaften Verwendung
rutil Einfachheit in der alle Positionen
Verwendung
sauer hohe Schmelzgesch- ebenflächig
windigkeit
basisch gute mechanische alle Positionen
Eigenschaften
Wahl des Schweißstromes
Der dem Typ der verwendeten Elektrode entsprechende
Schweißstrom-Bereich wird von den Elektrodenherstellern auf
der Verpackung der Elektroden angegeben.
Zündung und Aufrechterhaltung des Lichtbogens
Der elektrische Lichtbogen wird durch Reibung der
Elektrodenspitze am geerdeten Schweißstück und durch rasches
Zurückziehen des Stabes bis zum normalen Schweißabstand
nach erfolgter Zündung des Lichtbogens hergestellt.
In letzterem Fall wird die Befreiung durch einen seitlichen Ruck
herbeigeführt. Um die Bogenzündung zu verbessern, ist es im
Allgemeinen von Vorteil, den Strom anfänglich gegenüber dem
Grundschweißstrom zu erhöhen (Hot-Start). Nach Herstellung
des Lichtbogens beginnt die Schmelzung des Mittelstückes der
Elektrode, die sich tropfenförmig auf dem Schweißstück ablagert. Der äußere Mantel der Elektrode wird aufgebraucht und
liefert damit das Schutzgas für die Schweißung, die somit eine
gute Qualität erreicht. Um zu vermeiden, dass die Tropfen des
geschmolzenen Materials, infolge unbeabsichtigten Annäherns
der Elektrode an das Schweißbad, einen Kurzschluss hervorrufen und dadurch das Erlöschen des Lichtbogens verursachen, ist
es nützlich, den Schweißstrom kurzzeitig, bis zur Beendigung
des Kurzschlusses, zu erhöhen (Arc-Force).
Falls die Elektrode am Werkstück kleben bleibt, ist es nützlich, den
Kurzschlussstrom auf das Geringste zu reduzieren (Antisticking).
Ausführung der Schweißung
Der Neigewinkel der Elektrode ist je nach der Anzahl der Durchgänge
verschieden. Die Bewegung der Elektrode wird normalerweise mit
Pendeln und Anhalten an den Seiten der Schweißnaht durchgeführt, wodurch eine übermässige Ansammlung von Schweißgut in
der Mitte vermieden werden soll.
Wenden Sie sich bei jedem Zweifel und/oder bei jedem Problem
an die nächstgelegene Technische Kundendienststelle.
7 THEORETISCHE HINWEISE ZUM
SCHWEISSEN
7.1 Schweißen mit Mantelelektroden (E-HandSchweißen)
Vorbereitung der Schweißkanten
Um gute Schweißergebnisse zu erhalten, ist es in jedem Fall
ratsam, an sauberen Teilen zu arbeiten, die frei von Oxidation,
Rost oder anderen Schmutzpartikeln sind.
48
Entfernung der Schlacke
Das Schweißen mit Mantelelektroden erfordert nach jedem
Durchgang die Entfernung der Schlacke.
Die Entfernung der Schlacke erfolgt mittels eines kleinen
Hammers oder bei leicht bröckelnder Schlacke durch Bürsten.
7.2 WIG-Schweißen (kontinuierlicher Lichtbogen)
Das Prinzip des WIG-Schweißens (Wolfram-Inert-GasSchweißen) basiert auf einem elektrischen Lichtbogen, der
zwischen einer nichtschmelzenden Elektrode (reines oder
legiertes Wolfram mit einer Schmelztemperatur von ungefähr
3370°C) und dem Werkstück gezündet wird. Eine lnertgasAtmosphäre (Argon) schützt das Schweißbad. Um gefährliche Wolframeinschlüsse in der Schweißnaht zu vermeiden,
darf die Elektrode nicht mit dem zu schweißenden Stück in
Berührung kommen. Aus diesem Grund wird mittels eines HFGenerators eine Entladung erzeugt, der die Zündung des elektrischen Lichtbogens ermöglicht, ohne dass die Elektrode das
Werkstück berührt. Es gibt auch eine weitere Startmöglichkeit
mit herabgesetzten Wolframeinschlüssen: der Lift-Start, der
keine hohe Frequenz vorsieht, sondern nur eine anfängliche
Kurzschlussphase bei Niederstrom zwischen Elektrode und
Werkstück. Im Augenblick der Anhebung der Elektrode entsteht der Lichtbogen und die Stromzufuhr erhöht sich bis zur
Erreichung des eingestellten Schweißwertes.
Um die Qualität des Schweißnahtendes zu verbessern, ist es
äußerst vorteilhaft, das Absinken des Schweißstroms genau
kontrollieren zu können und es ist notwendig, dass das Gas
auch nach dem Ausgehen des Bogens für einige Sekunden in
das Schweißbad strömt.
Unter vielen Arbeitsbedingungen ist es von Vorteil, über 2 voreingestellte Schweißströme zu verfügen, mit der Möglichkeit,
von einem auf den anderen übergehen zu können (BILEVEL).
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
Die Anwendung eines Pulsstroms erlaubt in besonderen
Betriebssituationen eine bessere Kontrolle des Schweißbads in
Breite und Tiefe.
Das Schweißbad wird von den Spitzenimpulsen (Ip) gebildet,
während der Basisstrom (Ib) den Bogen gezündet hält. Das
erleichtert das Schweißen dünner Materialstärken mit geringeren Verformungen, einen besseren Formfaktor und somit eine
geringere Gefahr, dass Wärmerisse und gasförmige Einschlüsse
auftreten.
Durch Steigern der Frequenz (Mittelfrequenz) erzielt man
einen schmaleren, konzentrierteren und stabileren Bogen, was
einer weiteren Verbesserung der Schweißqualität bei dünnen
Materialstärken gleichkommt.
Schweißpolung
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Es handelt sich hierbei um die am meisten gebrauchte Polung
(direkte Polung); sie bewirkt eine begrenzte Abnutzung der
Elektrode (1), da sich 70% der Wärme auf der Anode (Werkstück)
ansammelt. Man erhält ein tiefes und schmales Bad durch hohe
Vorschubgeschwindigkeit und daraus resultierender geringer
Wärmezufuhr. Die meisten Materialien außer Aluminium (und
seine Legierungen) und Magnesium werden mit dieser Polung
geschweißt.
D.C.R.P (Direct Current Reverse Polarity)
Mit der umgekehrten Polung kann man Legierungen mit
einer hitzebeständigen Oxid-Beschichtung, deren wesentliche Eigenschaft eine höhere Schmelztemperatur als jene des
Metalls ist, schweißen.
Trotzdem dürfen nicht zu hohe Ströme verwendet werden,
da diese eine rasche Abnutzung der Elektrode verursachen
würden.
7.2.1 WIG-Schweißen von Stahlmaterial
Das WIG-Verfahren ist für das Schweißen sowohl von unlegiertem als auch von Kohlenstoffstahl, für den ersten Schweißgang
von Rohren und für Schweißungen, die ein sehr gutes Aussehen
haben müssen, besonders geeignet.
Direktpolung erforderlich (D.C.S.P.).
Vorbereitung der Schweißkanten
Eine sorgfältige Reinigung und Nahtvorbereitung ist erforderlich.
Wahl und Vorbereitung der Elektrode
Der Gebrauch von Thoriumwolframelektroden (2% Thorium
- rote Farbe) oder anstelle dessen von Zerium- oder
Lanthanwolframelektroden mit folgenden Durchmessern wird
empfohlen:
Ø Elektrode (mm) Strombereich (A)
1.0 15-75
1.6 60-150
2.4 130-240
Die Elektrode muss wie in der Abbildung gezeigt zugespitzt werden.
(°) Strombereich (A)
30 0-30
60÷90 30-120
90÷120 120-250
Schweißgut
Die mechanischen Eigenschaften der Schweißstäbe müssen in
etwa jenen des Grundmaterials entsprechen.
Aus dem Grundmaterial erhaltene Streifen dürfen nicht verwendet werden, da die von der Verarbeitung herrührenden
Unreinheiten die Schweißung wesentlich beeinträchtigen könnten.
49
Schutzgas
In der Praxis wird fast ausschließlich (99.99 %) reines Argon verwendet.
Schweissstrom
(A)
6-70
60-140
120-240
Ø Elektrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
Gasdüse
Anz. Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Argonstrom
(l/min)
5-6
6-7
7-8
7.2.2 WIG-Schweißen von Kupfer
Da es sich beim WIG-Schweißen um ein Verfahren mit einer hohen Wärmekonzentration handelt, eignet es sich besonders für das
Schweißen von Material mit hoher Wärmeleitfähigkeit, wie z. B. Kupfer.
Für das WIG-Schwe
ißen von Kupfer die gleichen Anweisungen wie für das WIG-Schweißen von Stahl bzw. spezielle Anweisungen
befolgen.
8 TECHNISCHE DATEN
GENESIS 1700 TLH GENESIS 1700 BLH
Versorgungsspannung U1 (50/60 Hz) 1x230V ±15% 1x230/115V ±15%
Zmax (@PCC) 6mΩ
Netzsicherung (träge) 16A 16/30A
Max. Leistungsaufnahme (kVA) 8.5 kVA 8.5/5.3 kVA
Max. Leistungsaufnahme (kW) 5.9 kW 5.9/3.7 kW
Leistungsfaktor PF 0.70 0.70
Wirkungsgrad (µ) 81% 81%
Cosϕ 0.99 0.99
Max. Stromaufnahme I1max 36.8A 36.8/46.5A
Effektivstrom I1eff 21.8A 21.8/27.5A
E-Hand-Schweißstrom (40°C)
(x=25%) - - / 120A
(x=35%) 170A 170A/ (x=60%) 150A 150/95A
(x=100%) 120A 120/75A
E-Hand-Schweißstrom (25°C)
(x=100%) 150A 150A/ -
WIG-Schweißstrom (40°C)
(x=25%) - - / 150A
(x=45%) 170A 170A/ (x=60%) 160A 160/120A
(x=100%) 140A 140/100A
WIG-Schweißstrom (25°C)
(x=100%) 160A 160A/ Arbeitsbereich I2 3-170A 3-170A/3-150A
Leerlaufspannung Uo 80Vdc (E-Hand) /106Vdc (WIG) 80Vdc (E-Hand) /106Vdc (WIG)
Spitzenspannung Vp 9.4kV 9.4kV
Schutzart IP IP23S IP23S
Isolationsklasse H H
Manufacturing Standards EN 60974-1/ EN 60974-3 / EN 60974-10 EN 60974-1/ EN 60974-3 / EN 60974-10
Abmessungen (LxBxH) 410x150x330 mm 410x150x330 mm
Gewicht 8.4 kg. 8.4 kg.
Versorgungskabel 3x2.5 mm2 3x2.5 mm2
Länge des Versorgungskabel 2m 2m
* 6mΩ *
* Die Anlage entspricht der Norm EN/IEC 61000-3-12, wenn die maximal zulässige Netzimpedanz an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz
(Netzübergabestelle) kleiner oder gleich dem festgelegten Wert Zmax ist. Wenn sie an ein öffentliches Niederspannungsversorgungsnetz
angeschlossen wird, liegt es in der Verantwortung des Installateurs oder Betreibers der Anlage sicherzustellen, dass die Anlage angeschlossen
werden darf, indem, falls notwendig, der Netzbetreiber konsultiert wird.
50
FRANÇAIS
Remerciements...
Nous vous remercions de la confiance que vous nous avez accordée en choisissant la QUALITÉ, la TECHNOLOGIE et la FIABILITÉ
des produits SELCO.
Les indications suivantes, à lire attentivement, vous aideront à mieux connaître le produit acheté, à bien utiliser ses potentialités et
ses caractéristiques et à obtenir de très bons résultats.
Avant de commencer toute opération, assurez-vous d'avoir bien lu et bien compris ce manuel. N'apportez pas de modifications et
n'effectuez pas d'opérations de maintenance si elles ne sont pas indiquées dans ce manuel.
En cas de doute ou de problème quant à l’utilisation de la machine, même s’ils ne sont pas décrits ici, consultez un personnel qualifié.
Ce manuel fait partie intégrante de l'unité ou de la machine et doit l'accompagner lors de chacun de ses déplacements ou en cas de
revente.
L’utilisateur a la charge de le maintenir lisible et en bon état.
SELCO s.r.l. se réserve le droit d'apporter des modifications à tout moment et sans aucun préavis.
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Ce qui est reporté ci-dessous est très important et donc nécessaire afin que la garantie puisse être valable.
Le fabricant décline toute responsabilité si l'opérateur ne respecte pas les indications.
DECLARATION DE CONFORMITE CE
Société
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALIE
Tél. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail : selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
déclare que l'appareil type :
GENESIS 1700 TLH
GENESIS 1700 BLH
est conforme aux directives EU : 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
et que les normes ci-contre ont été appliquées : EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Toute intervention ou modification non autorisée par SELCO s.r.l. annulera la validité de cette déclaration.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Président Directeur Général
51
INDEX GENERAL
1 AVERTISSEMENT ..........................................................................................................................................53
1.1 Environnement d’utilisation .................................................................................................................53
1.2 Protection individuelle et de l’entourage .............................................................................................. 53
1.3 Protection contre les fumées et les gaz .................................................................................................54
1.4 Prévention contre le risque d’incendie et d’explosion .........................................................................54
1.5 Prévention dans l’emploi de bouteilles de gaz .....................................................................................54
1.6 Protection contre les décharges électriques ..........................................................................................54
1.7 Champs électromagnétiques et interférences .......................................................................................55
1.8 Degré de protection IP ........................................................................................................................56
2 INSTALLATION.............................................................................................................................................56
2.1 Mode de soulèvement, de transport et de déchargement ....................................................................56
2.2 Installation de l’appareil .......................................................................................................................56
2.3 Branchement et raccordement ............................................................................................................. 56
2.4 Mise en service ....................................................................................................................................57
3 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL ...................................................................................................................57
3.1 Généralités ..........................................................................................................................................57
3.2 Panneau de commande frontal ............................................................................................................57
3.2.1 Menu set up .....................................................................................................................................58
3.2.2 Codes d’alarmes ...............................................................................................................................61
3.3 Panneau arrière ...................................................................................................................................61
3.4 Panneau prises .....................................................................................................................................61
4 ACCESSOIRES ............................................................................................................................................. 61
4.1 Généralités ..........................................................................................................................................61
4.2 Commande à distance RC 100 ............................................................................................................61
4.3 Commande à distance RC 200 ...........................................................................................................61
4.4 Commande à distance par pédale RC 120 ........................................................................................... 61
5 ENTRETIEN ..................................................................................................................................................62
6 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS ..................................................................................................................... 62
7 INFORMATIONS GENERALES SUR LE SOUDAGE ..................................................................................... 64
7.1 Soudage à l’électrode enrobée (MMA) .................................................................................................64
7.2 Soudage TIG (arc en soudure continue) ............................................................................................... 64
7.2.1 Soudage TIG des aciers ..................................................................................................................... 65
7.2.2 Soudage TIG du cuivre .....................................................................................................................65
8 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES ............................................................................................................. 66
52
1 AVERTISSEMENT
Avant de commencer toute opération, assurez-vous
d’avoir bien lu et bien compris ce manuel.
N’apportez pas de modification et n’effectuez pas
d’opération de maintenance si elles ne sont pas
indiquées dans ce manuel.
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés aux
personnes ou aux objets en cas de non-respect ou de mise en
pratique incorrecte des instructions de ce manuel.
Prière de consulter du personnel qualifié en cas de
doute ou de problème sur l'utilisation de l'installa-
tion, même si elle n'est pas décrite ici.
1.1 Environnement d’utilisation
• Chaque installation ne doit être utilisée que dans le but exclu-
sif pour lequel elle a été conçue, de la façon et dans les limites
prévues sur la plaque signalétique et/ou dans ce manuel,
selon les directives nationales et internationales relatives à la
sécurité. Un usage autre que celui expressément déclaré par
le fabricant doit être considéré comme inapproprié et dangereux et décharge ce dernier de toute responsabilité.
• Cet appareil ne doit être utilisé que dans un but profession-
nel, dans un environnement industriel.
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en
cas d’usage domestique.
• L’installation doit être utilisée dans un local dont la tem-
pérature est comprise entre -10 et +40°C (entre +14 et
+104°F).
L’installation doit être transportée et stockée dans un local
dont la température est comprise entre -25 et +55°C (entre
-13 et 131°F).
• L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni
acide, ni gaz ou autres substances corrosives.
• L’installation ne doit pas être utilisée dans un local dont le
taux d’humidité dépasse 50% à 40°C (104°F).
L’installation ne doit pas être utilisée dans un local dont le
taux d’humidité dépasse 90% à 20°C (68°F).
• L’installation ne doit pas être utilisée à une altitude supérieure
à 2000 m au dessus du niveau de la mer (6500 pieds).
Ne pas utiliser cet appareil pour dégeler des
tuyaux.
Ne pas utiliser cet appareil pour recharger des
batteries et/ou des accumulateurs.
Ne pas utiliser cet appareil pour démarrer des
moteurs.
1.2 Protection individuelle et de l’entourage
Le procédé de soudage constitue une source nocive
de radiations, de bruit, de chaleur et d’émanations
gazeuses.
Toujours porter des chaussures conformes aux normes, résistantes et en mesure de bien isoler de
l'eau.
Toujours utiliser des gants conformes aux normes et
en mesure de garantir l'isolation électrique et thermique.
Installer une cloison de séparation ignifuge afin de
protéger la zone de soudage des rayons, projections
et déchets incandescents.
Rappeler aux personnes dans la zone de sou-
dage de ne fixer ni les rayons de l’arc, ni les pièces incandescentes et de porter des vêtements de protection
appropriés.
Utiliser un masque avec des protections latérales
pour le visage et un filtre de protection adéquat
pour les yeux (au moins NR10 ou supérieur).
Toujours porter des lunettes de sécurité avec des
coques latérales, particulièrement lors du nettoyage
manuel ou mécanique des cordons de soudage.
Ne pas utiliser de lentilles de contact !!!
Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de
soudage atteint un niveau de bruit dangereux.
Si le niveau de bruit dépasse les limites prescrites
par la loi, délimiter la zone de travail et s'assurer
que les personnes qui y accèdent portent un casque ou des bouchons de protection.
• Toujours laisser les panneaux latéraux fermés durant les opé-
rations de soudage.
Éviter de toucher les pièces qui viennent d'être
soudées car la forte chaleur pourrait provoquer des
brûlures graves.
• Suivre également toutes les précautions indiquées plus haut
en fin de soudage car des résidus en cours de refroidissement
pourraient se détacher des pièces usinées.
• S’assurer que la torche est froide avant d’intervenir dessus ou
d’effectuer une opération d’entretien quelconque.
Avoir à disposition une trousse de secours.
Ne pas sous-estimer les brûlures ou les blessures.
Avant de quitter le poste de travail, sécuriser la
zone afin d’empêcher tout risque d’accident ou de
dommages aux personnes ou aux biens.
Porter des vêtements de protection afin de protéger
la peau contre les rayons de l’arc, les projections ou
contre le métal incandescent.
Les vêtements portés doivent couvrir l’ensemble
du corps et :
- être en bon état
- être ignifuges
- être isolants et secs
- coller au corps et ne pas avoir de revers
53
1.3 Protection contre les fumées et les gaz
1.5 Prévention dans l’emploi de bouteilles de gaz
• Les fumées, les gaz et les poussières produits par le procédé
de soudage peuvent être nocifs pour la santé.
Les fumées qui se dégagent durant le processus de soudage
peuvent, dans certaines circonstances, provoquer le cancer
ou nuire au fœtus chez les femmes enceintes.
• Veiller à ne pas être en contact avec les gaz et les fumées de
soudage.
• Prévoir une ventilation adéquate, naturelle ou forcée, dans la
zone de travail.
• En cas d'aération insuffisante, utiliser un masque à gaz spécifique.
• En cas d’opérations de soudage dans des locaux de petites
dimensions, il est conseillé de faire surveiller l’opérateur par
un collègue situé à l’extérieur.
• Ne pas utiliser d’oxygène pour la ventilation.
• S'assurer que l'aspiration est efficace en contrôlant régulièrement si les gaz nocifs ne dépassent pas les valeurs admises par
les normes de sécurité.
• La quantité et le niveau de risque des fumées produites
dépendent du métal de base utilisé, du métal d’apport et des
substances éventuelles utilisées pour nettoyer et dégraisser
les pièces à souder. Suivre attentivement les instructions du
fabricant et les fiches techniques correspondantes.
• Ne pas effectuer d’opérations de soudage à proximité d’ateliers de dégraissage ou de peinture.
Placer les bouteilles de gaz dans des endroits ouverts ou dans
un local bien aéré.
1.4 Prévention contre le risque d’incendie
et d’explosion
• Les bouteilles de gaz inertes contiennent du gaz sous pression
et peuvent exploser si les conditions requises en matière de
transport, de conservation et d'utilisation ne sont pas garanties.
• Les bouteilles doivent être rangées verticalement contre le
mur ou contre un support et être maintenues par des moyens
appropriés pour qu’elles ne tombent pas et éviter des chocs
mécaniques accidentels.
• Visser le capuchon pour protéger la valve durant le transport
ou la mise en service et chaque fois que les opérations de
soudage sont terminées.
• Ne pas laisser les bouteilles au soleil et ne pas les exposer aux
gros écarts de températures trop élevées ou trop extrêmes. Ne
pas exposer les bouteilles à des températures trop basses ou
trop élevées.
• Veiller à ce que les bouteilles ne soient pas en contact avec
une flamme, avec un arc électrique, avec une torche ou une
pince porte-électrodes, ni avec des projections incandescentes produites par le soudage.
• Garder les bouteilles loin des circuits de soudage et des circuits électriques en général.
• Éloigner la tête de l'orifice de sortie du gaz au moment
d'ouvrir la valve de la bouteille.
• Toujours refermer la valve de la bouteille quand les opérations de soudage sont terminées.
• Ne jamais souder une bouteille de gaz sous pression.
• Ne jamais relier une bouteille d’air comprimé directement au
réducteur de pression de la machine. Si la pression dépasse
la capacité du réducteur, celui-ci pourrait exploser.
• Le procédé de soudage peut causer des incendies et/ou des
explosions.
• Débarrasser la zone de travail et ses abords de tous les matériaux et objets inflammables ou combustibles.
Les matériaux inflammables doivent se trouver à au moins 11
mètres (35 pieds) de la zone de soudage et être entièrement
protégés.
Les projections et les particules incandescentes peuvent faci-
lement être projetées à distance, même à travers des fissures.
Veiller à ce que les personnes et les biens soient à une distance suffisante de sécurité.
• Ne pas effectuer de soudures sur ou à proximité de récipients
sous pression.
• Ne pas effectuer d’opérations de soudage sur des containers
ou des tubes fermés.
Faire très attention au moment de souder des tuyaux ou des
containers, même ouverts, vidés et nettoyés soigneusement.
Des résidus de gaz, de carburant, d’huile ou autre pourraient
provoquer une explosion.
• Ne pas souder dans une atmosphère contenant des poussières, des gaz ou des vapeurs explosives.
• S’assurer, en fin de soudage, que le circuit sous tension ne
peut pas toucher accidentellement des pièces connectées au
circuit de masse.
• Installer à proximité de la zone de travail un équipement ou
un dispositif anti-incendie.
1.6 Protection contre les décharges
électriques
• Une décharge électrique peut être mortelle.
• Éviter de toucher les parties normalement sous tension à
l'intérieur ou à l'extérieur de l'installation de soudage quand
cette dernière est alimentée (les torches, les pinces, les câbles
de masse, les électrodes, les fils, les galets et les bobines sont
branchés au circuit de soudage).
• Garantir l’isolation de l’installation et de l’opérateur en utilisant
des sols et des plans secs et suffisamment isolés de la terre.
• S’assurer que l’installation soit connectée correctement à une
fiche et à un réseau muni d’un conducteur de mise à la terre.
• Ne pas toucher en même temps deux torches ou deux pinces
porte-électrodes.
Interrompre immédiatement les opérations de soudage en cas
de sensation de décharge électrique.
Le système d’’amorçage et de stabilisation d’arc est
conçu pour des opérations manuelles ou guidées
mécaniquement.
L’augmentation de la longueur des câbles de soudage ou de torche de plus de 8 m augmentera le
risque de choc électrique.
54
1.7 Champs électromagnétiques et
interférences
• Le passage du courant de soudage dans les câbles à l'intérieur
et à l'extérieur de l'installation crée un champ électromagnétique à proximité de cette dernière et des câbles de soudage.
• Les champs électromagnétiques peuvent avoir des effets
(jusqu'ici inconnus) sur la santé de ceux qui y sont exposés
pendant un certain temps.
Les champs électromagnétiques peuvent interférer avec
d'autres appareils tels que les stimulateurs cardiaques ou les
appareils acoustiques.
Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque
(pacemaker) ou un appareil auditif doivent consulter le médecin avant d’effectuer des opérations de
soudure à l’arc ou de coupage au plasma.
Compatibilité électromagnétique CEM selon la norme EN/
IEC 60974-10 (Se reporter à la plaque signalétique ou aux
caractéristiques techniques)
Le matériel de classe B est conforme aux exigences de compatibilité électromagnétique en milieu industriel et résidentiel, y
compris en environnement résidentiel où l’alimentaion électrique est distribuée par un réseau public basse tension.
Le matériel de classe A n’est pas conçu pour être utilisé en environnement résidentiel où l’alimentation électrique est distribuée
par un réseau public basse tension. Il pourrait être difficile d’assurer la compatibilité électromagnétique d’appareils de classe
A dans de tels environnements, en raison de perturbations par
rayonnement ou conduction.
lnstallation, utilisation et évaluation de la zone
Ce matériel a été fabriqué conformément aux dispositions
relatives à la norme harmonisée EN60974-10 et est considéré
comme faisant partie de la “ CLASSE A “.
Cet appareil doit être utilisé exclusivement dans un but professionnel, dans un environnement industriel.
Le fabricant n’est pas responsable des dommages causés en cas
d’usage domestique.
L’utilisateur, qui doit être un expert dans le domaine, est responsable en tant que tel de l’installation
et de l’utilisation de l’appareil selon les instructions
du constructeur.
Si des perturbations électromagnétiques apparaissent, il est de la responsabilité de l’utilisateur de résoudre
le problème en demandant conseil au service après-vente du
constructeur.
Dans tous les cas, les perturbations électromagnéti-
ques doivent être réduites de manière à ne plus
représenter une gêne.
Avant l’installation de l’appareil, l’utilisateur devra évaluer
les problèmes électromagnétiques potentiels qui pour-
raient survenir aux abords de la zone de travail et en par-
ticulier sur la santé des personnes situées à proximité
(personnes portant un pacemaker ou un appareil auditif).
Exigences de l’alimentation de secteur (Se reporter aux caractéristiques techniques)
Le courant primaire peut entraîner des distortions du réseau sur
les appareils de forte puissance. Aussi les restrictions et exigences de connexion sur les impédences maximum autorisées du
réseau ou sur la capacité d’alimentation minimum requise au
point d’interface du réseau public (point de couplage commun,
PCC), peuvent s’appliquer à quelques modèles d’appareils (se
reporter aux caractéristiques techniques). Dans ce cas, il est de
la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur de l’appareil
de s’assurer, en consultant l’opérateur de réseau de distribution
si nécessaire, que l’appareil peut être connecté.
En cas d'interférence, il pourrait être nécessaire de prendre des
précautions supplémentaires, telles que le filtrage de l'alimentation de secteur.
Il faut également envisager la possibilité de blinder le câble
d'alimentation.
Câbles de soudage
Se conformer aux règles suivantes pour réduire les effets des
champs électromagnétiques :
- Enrouler l’un avec l’autre et fixer, quand cela est possible, le
câble de masse et le câble de puissance.
- Ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps.
- Ne pas se placer entre le câble de masse et le câble de puissance (les mettre tous les deux du même côté).
- Les câbles doivent rester les plus courts possible, être placés
proche l’un de l’autre à même le sol ou près du niveau du sol.
- Placer l’installation à une certaine distance de la zone de soudage.
- Les câbles ne doivent pas être placés à proximité d’autres
câbles.
Branchement equipotentiel
Le branchement à la masse de tous les composants métalliques
de l’installation de soudage et adjacents à cette installation doit
être envisagé.
Respecter les normes nationales concernant la branchement
equipotentiel.
Mise a la terre de la pièce à souder
Quand la pièce à souder n’est pas reliée à la terre, pour des
motifs de sécurité électrique ou à cause de son encombrement
et de sa position, un branchement reliant la pièce à la terre
pourrait réduire les émissions.
Il faut veiller à ce que la mise à la terre de la pièce à souder
n’augmente pas le risque d’accident pour les utilisateurs ou de
dommages sur d’autres appareils électriques.
Respecter les normes nationales concernant la mise à la terre.
Blindage
Le blindage sélectif d’autres câbles et appareils présents à proximité de la zone peut réduire les problèmes d’interférences. Le
blindage de toute l’installation de soudage peut être envisagé
pour des applications spéciales.
55
S
1.8 Degré de protection IP
2.3 Branchement et raccordement
IP23S
- Boîtier de protection contre l’accès aux parties dangereuses
par un doigt et contre des corps solides étrangers ayant un
diamètre supérieur/égal à 12.5 mm.
- Grille de protection contre une pluie tombant à 60°.
- Boîtier protégé contre les effets nuisibles dus à la pénétration
d’eau lorsque les parties mobiles de l’appareil ne sont pas
encore en fonctionnement.
2 INSTALLATION
L’installation ne peut être effectuée que par du
personnel expérimenté et agréé par le constructeur.
Pendant l’installation, s’assurer que le générateur est déconnecté du réseau.
Il est interdit de connecter, en série ou en parallèle, des générateurs.
2.1 Mode de soulèvement, de transport et de déchargement
- L’appareil est équipé d’une poignée permettant le portage à
la main.
Ne pas sous-évaluer le poids de l’installation, se
reporter aux caractéristiques techniques.
Ne pas faire passer ou arrêter la charge suspendue au-dessus de personnes ou d’objets.
Ne pas laisser tomber le matériel ou ne pas créer
de pression inutile sur l’appareil.
2.2 Installation de l’appareil
Observer les règles suivantes :
- Réserver un accès facile aux commandes et aux connexions
de l’appareil.
- Ne pas installer l’appareil dans des locaux de petites dimensions.
- Ne jamais placer la machine sur un plan incliné de plus de
10° par rapport à l’horizontale.
- Installer le matériel dans un endroit sec, propre et avec une
aération appropriée.
- Mettre l’installation à l’abri de la pluie battante et ne pas
l’exposer aux rayons du soleil.
Le générateur est doté d'un câble d'alimentation pour le branchement au réseau.
L'appareil peut être alimenté en :
- 230V monophasé
- 115V monophasé (GENESIS 1700 BLH)
ATTENTION : contrôler la tension sélectionnée et
les fusibles AVANT de brancher la machine au
réseau pour éviter des dommages aux personnes ou
à l'installation. Contrôler également si le câble est
branché à une prise munie d'un contact de terre.
Le fonctionnement de l’appareil est garanti pour
des tensions avec une tolérance de +15-15% par
rapport à la valeur nominale.
L’appareil peut être alimenté par groupe électrogène à condition que celui-ci garantisse une tension
d'alimentation stable entre ±15% par rapport à la
valeur de tension nominale déclarée par le fabri-
cant, dans toutes les conditions de fonctionnement
possibles et à la puissance maximale pouvant être fournie par le
générateur.
Il est généralement conseillé d’utiliser un groupe
électrogène dont la puissance est égale à 2 fois
celle du générateur s’il est monophasé et à 1.5
fois s’il est triphasé.
Il est conseillé d'utiliser un groupe électrogène à
contrôle électronique.
L’installation doit être branchée correctement à la
terre pour garantir la sécurité des utilisateurs. Le
conducteur (jaune - vert) fourni pour la mise à la
terre du câble d’alimentation doit être branché à
une fiche munie d’un contact de terre.
L’installation électrique doit être réalisée par un
personnel technique qualifié, et conformément
aux lois du pays dans lequel est effectuée cette
opération.
Le câble d’alimentation du générateur est muni d’un fil
jaune/vert qui doit TOUJOURS être branché à la terre.
Ce fil jaune/vert ne doit JAMAIS être utilisé avec d’autres
conducteurs de tension.
S’assurer que la mise à la terre est bien présente dans
l’installation utilisée et vérifier le bon état des prises de
courant.
Utiliser exclusivement des fiches homologuées conformes
aux normes de sécurité.
56
2.4 Mise en service
Entrées numériques (RI100)
- DÉMARRAGE
- TEST GAZ
- URGENCE
Raccordement pour le soudage MMA
Le branchement décrit ci-dessous donne comme
résultat une soudure avec une polarité inverse.
Inverser le branchement pour obtenir une soudure
avec une polarité directe.
Raccordement pour le soudage TIG
Entrées analogiques (RI100)
- Courant de soudage
Sorties numériques (RI100)
- SOUDEUSE PRÊTE
- ARC ALLUMÉ
- CYCLE GAZ
“Consulter le manuel d’instructions (RI100)”.
3 PRÉSENTATION DE L'APPAREIL
3.1 Généralités
Ces générateurs à onduleur à courant constant sont en mesure
d’exécuter parfaitement les procédés de soudure:
- MMA
- TIG avec amorçage de l’arc à distance en haute fréquence
(TIG DEPART-HF), contrôle du débit de gaz à l’aide du bouton-poussoir de la torche
- TIG avec démarrage au contact, réduction du courant de courtcircuit (TIG LIFT-START) et contrôle de la distribution du gaz
avec le bouton torche (à sélectionner à partir du menu set-up).
Dans les soudeuses à onduleur, le courant de sortie est insensible aux variations de la tension d’alimentation et à celles de la
longueur de l’arc. Il est parfaitement régulier, ce qui donne la
meilleure qualité au niveau soudure.
On trouve sur le générateur:
- une prise positive (+), une prise négative (-)
- un panneau de commande frontal
- un panneau à l’arrière
- un raccord pour le connecteur du bouton torche
- une prise gaz pour la torche
- une prise de gaz à l’arrière pour le raccordement à la bouteille
- un connecteur arrière pour la commande à distance.
- Relier le tuyau du gaz provenant de la bouteille au raccord
arrière du gaz (1).
Equipement pour l’automatisation et la robotique
- Connecter le câble d’interface CAN-BUS pour le contrôle des dispositifs externes (tels que RC, RI …) au connecteur approprié (1).
- Introduire le connecteur et tourner la bague dans le sens des
aiguilles d’une montre jusqu’à un serrage parfait et sécurisé
des pièces.
3.2 Panneau de commande frontal
1 Indicateur générateur
Indique que le générateur est connecté au réseau et
qu’il est sous tension.
2 Indicateur de défaut général
Indique l’intervention possible des systèmes de protection, tels que la protection thermique.
57
3 Indicateur de mise sous tension
Indique la présence de tension sur les connexions de
sortie du générateur.
4 Procédures de soudage
Permet le réglage des fonctions et des paramètres en
soudage manuel et robot:
Soudage manuel
Soudage robot
5 Procédé de soudage
Permet la sélection de programmes de soudage.
Soudage électrode (MMA)
Soudage TIG 2 temps
En mode 2 temps, une action sur la gâchette permet
au gaz de se libérer et à l’arc de s’amorcer. Relâcher la
gâchette permet au courant de revenir à 0 pendant le
temps d’évanouissement. L’arc s’éteint ensuite et le gaz
est maintenu pendant le temps de post-gaz.
Soudage TIG 4 temps
En mode 4 temps une première pression sur la gâchette
libère le gaz pendant le temps de pré-gaz manuel.
Relâcher la gâchette permet à l’arc de s’amorcer. La
pression suivante et la dernière pression engagent l’évanouissement et le démarrage du temps de post-gaz.
6 Courant de pulsation
Courant CONSTANT
Courant PULSE
Courant FREQUENCE MOYENNE
7 Bouton de réglage principal
Permet le réglage du paramètre sélectionné sur le graphique 9. La valeur est affichée sur l’afficheur 8.
Permet l’accès au menu et la sélection et le réglage des
paramètres de soudage.
8 7-affichage des données
Permet l’affichage des différents paramètres de soudage
lors de la mise en route, des réglages, la lecture de l’intensité et de la tension pendant le soudage, ainsi que la
codification des défauts.
9 Paramètres de soudage
Le cycle de soudage représenté sur le panneau frontal
permet la sélection et le réglage des paramètres de
soudage.
Courant de soudage
Il permet de régler le courant de soudage.
Paramètre réglé en Ampères (A).
Minimum 3A, Maximum Imax, Par défaut 100A
Courant de base
Il permet de régler le courant de base en mode pulsé
et double pulsation.
Réglages des paramètres : Ampères (A) – Pourcentages (%).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Par défaut 50%
Fréquence de pulsation
Permet la mise en route du mode pulsé.
Permet le réglage de la fréquence de pulsation.
Permet d’obtenir de meilleurs résultats de soudage sur
de fines épaisseurs et un meilleur aspect du cordon de
soudure.
Réglages des paramètres : Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz).
Minimum 0.5Hz, Maximum 2.5KHz, Par défaut 4Hz-
100Hz
Evanouissement
Elle permet de passer graduellement du courant de
soudage au courant final.
Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum off, Maximum 10.0s, Par défaut off
Post gaz
Il permet de régler l’arrivée du gaz en fin de soudage.
Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum 0.0s, Maximum 25.0s, Par défaut syn
3.2.1 Menu set up
Il permet de saisir et de régler toute une série de paramètres
supplémentaires pour une gestion plus précise du système de
soudage.
Les paramètres présents dans le menu set up sont organisés en
fonction du processus de soudage sélectionné et possèdent un
code numérique.
Entrée dans le menu set up : il suffit d’appuyer pendant 3 s
sur potentiomètre (le zéro au centre sur l’afficheur digital à 7
segments confirme l’entrée dans le menu).
Sélection et réglage du paramètre désiré : il suffit de tourner
le potentiomètre pour afficher le code numérique relatif à ce
paramètre. Le fait d’appuyer sur le potentiomètre permet alors
d’afficher la valeur saisie pour le paramètre sélectionné et le
réglage correspondant.
Sortie du menu set up : appuyer de nouveau sur le potentiomètre pour quitter la section “réglage”.
Pour quitter le menu set up, se déplacer sur le paramètre “O”
(mémoriser et quitter) et appuyer sur le potentiomètre.
Liste des paramètres du menu set up (MMA)
0 Mémoriser et quitter
Cette touche permet de mémoriser les modifications et
de quitter le menu set up.
1 Réinitialisation (reset)
Cette touche permet de ramener tous les paramètres à
la valeur par défaut.
2 Synergie MMA
Pour saisir la meilleure dynamique d'arc en sélection-
nant le type d'électrode utilisée :
0 Basique
1 Rutile
2 Cellulosique
3 Acier
4 Aluminium
5 Fonte
Par défaut 0
La sélection de la bonne dynamique d’arc permet de
bénéficier de génerateur pour obtenir les meilleures
performances de soudage.
58
La soudabilité parfaite de l’électrode utilisée n’est
pas garantie (la soudabilité dépend de la qualité des
consommables et de leur stockage, des conditions de
soudage et d’utilisation, des applications possibles nombreuses ..).
3 Hot start (surintensité)
Il permet de régler la valeur de hot start en MMA afin
d'avoir un démarrage plus ou moins "chaud" durant les
phases d'amorçage de l'arc, ce qui facilite en fait les
opérations de démarrage.
Paramètre réglé en pourcentage (%) sur le courant de
soudage.
Minimum 0%, Maximum 500%, Par défaut 80%
4 Arc force (dynamique d’arc)
Il permet de régler la valeur de l'Arc force en MMA afin
d'avoir une réponse dynamique plus ou moins énergétique durant le soudage, ce qui facilite en fait le travail
du soudeur.
Paramètre réglé en pourcentage (%) sur le courant de
soudage.
Minimum 0%, Maximum 500%, Par défaut 30%
5 Tension de coupure de l'arc
Pour saisir la valeur de tension à laquelle l'arc électrique
est obligé de s'éteindre.
Cette fonction permet de gérer les différentes condi-
tions de fonctionnement qui se présentent. Durant la
phase de soudure point par point par exemple, une
basse tension de coupure de l’arc réduit le réamorçage
de l’arc lorsque l’on éloigne l’électrode de la pièce,
réduisant ainsi les projections, les brûlures et l’oxydation de cette dernière.
S'il faut utiliser des électrodes qui demandent une haute
tension, il est au contraire conseillé de saisir un seuil haut
pour éviter que l'arc ne s'éteigne durant le soudage.
Ne jamais saisir une tension de coupure d'arc
supérieure à la tension à vide du générateur.
Paramètre saisi en Volts (V).
Minimum 0.0V, Maximum 99.9V. Par défaut 57.0V
6 Activation anti-collage
Pour activer ou désactiver la fonction anti-collage.
L’anti-collage permet de réduire l’intensité de soudage
à 0A en cas de court-circuit entre l’électrode et la pièce,
en protégeant ainsi la torche, l’électrode et le soudeur
et en garantissant la sécurité dans la condition qui s’est
créée.
ON anti-collage activé
OFF anti-collage désactivé
7 Seuil d’intervention de l’Arc force (dynamique d’arc)
Pour régler la valeur de tension à laquelle le générateur
fournit l’augmentation de l’intensité typique de l’Arc force.
Cette fonction permet d’obtenir plusieurs dynamiques d’arc :
Seuil bas : de rares interventions de l'Arc force créent
un arc très stable mais peu réactif (c'est l'idéal pour les
soudeurs expérimentés et pour les électrodes facile-
ment soudables).
Seuil haut : de nombreuses interventions de l'Arc force
créent un arc légèrement plus instable mais très réactif
et en mesure de corriger les erreurs éventuelles de
l'opérateur ou de compenser les caractéristiques de
l'électrode (c'est l'idéal pour les soudeurs peu expéri-
mentés et pour les électrodes difficilement soudables).
Paramètre saisi en Volts (V).
Minimum 0.0V, Maximum 99.9V, Par défaut 8.0V
8 Dynamic power control (DPC)
Permet aux caractéristiques V/I choisies d’être sélec-
tionnées.
I = C Courant constant
L’augmentation ou la diminution de la hauteur d’arc n’a
aucun effet sur le courant de soudage exigé.
Basique, Rutile, Acide, Acier, Fonte
1÷ 20* Diminution du gradient de contrôle
L’augmentation de la hauteur d’arc entraîne une baisse
du courant de soudage (et vice versa) selon une valeur
imposée de 1 à 20 Amps par volt.
Cellulosique, Aluminium
P = C* Puissance constante
L’augmentation de la hauteur d’arc entraîne une baisse du
courant de soudage (et vice versa) selon la règle : V.I = K.
Cellulosique, Aluminium
* Augmenter la valeur de l’arc force pour réduire les ris-
ques de collage de l’électrode.
40 Mesures
Pour sélectionner le type de mesure à afficher sur
l'écran 8.
0 Intensité réelle
1 Tension réelle
2 Aucune mesure
Par défaut 0
43 Paramètre externe CH1 MIN
Permet la gestion d’un paramètre externe 1 (valeur
minimum).
44 Paramètre externe CH1 MAX
Permet la gestion d’un paramètre externe 1 (valeur
maximum).
48 Tonalité du vibreur sonore
Pour régler la tonalité du vibreur sonore.
Minimale Off, Maximale 10, Par défaut 5
49 Contraste
Pour régler le contraste de l'écran.
Minimal Off, Maximal 15, Par défaut 7
99 Réinitialisation (reset)
Pour reporter tous les paramètres aux valeurs de défaut
et remettre l’appareil dans les conditions préétablies
par Selco.
Liste des paramètres du menu set up (TIG)
0 Mémoriser et quitter
Cette touche permet de mémoriser les modifications et
de quitter le menu set up.
1 Réinitialisation (reset)
Cette touche permet de ramener tous les paramètres à
la valeur par défaut.
2 Pré-gaz
Cette touche permet de sélectionner et de régler l’arri-
vée du gaz avant l’amorçage de l’arc.
Elle permet d’alimenter le gaz dans la torche et de pré-
parer la soudure.
Minimum 0.0s., Maximum 25.0s., Par défaut 0.1s.
59
3 Courant initial
Permet le réglage du courant de départ de la soudure.
Permet d’obtenir un bain de soudage plus chaud ou
plus froid immédiatement après l’amorçage de l’arc.
Réglages des paramètres : Ampères (A) – Pourcentages (%).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Par défaut 50%
4 Courant initial (%-A)
0=A, 1=%, Par défaut %
5 Rampe de montée
Elle permet de passer graduellement du courant initial au
courant de soudage.
Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum off, Maximum 10.0s, Par défaut off
6 Courant de bilevel
Il permet de régler le courant secondaire dans le mode
de soudage bilevel.
Quand on appuie une première fois sur le bouton-
poussoir de la torche, on obtient la sortie du gaz avant
l’amorçage de l’arc, l’amorçage de l’arc et le soudage
en courant de départ.
Au premier relâchement, on passe au niveau du cou-
rant “I1”. En appuiant sur la gachette et puis en la
relâchart rapidement, on passe au niveau “I2”. Chaque
fois qu’on repète cette opèration on change le niveau
du courant de “I1” à “I2” et vice versa.
Si on appuie plus longtemps, la rampe de diminution
du courant démarre et on atteint le courant évanouisse-
ment. Si on relâche le bouton-poussoir, l’arc s’éteint et
le gaz continue à s’écouler pendant le temps d’émission
du gaz post-allumage.
Réglages des paramètres : Ampères (A) – Pourcentages (%).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Par défaut 50%
7 Courant de bilevel (%-A)
Permet de régler le courant secondaire dans le mode de
soudage bilevel.
0=A, 1=%, 2=Off
Quand il est activé, le TIG bilevel remplace le 4
temps.
8 Courant de base
Il permet de régler le courant de base en mode pulsé et
double pulsation.
Réglages des paramètres : Ampères (A) – Pourcentages (%).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Par défaut 50%
9 Courant de base (%-A)
Il permet de régler le courant de base en mode pulsé et
double pulsation.
Réglages des paramètres : Ampères (A) – Pourcentages (%).
0=A, 1=%, Par défaut %
10 Fréquence de pulsation
Permet la mise en route du mode pulsé.
Permet le réglage de la fréquence de pulsation.
Permet d’obtenir de meilleurs résultats de soudage sur
de fines épaisseurs et un meilleur aspect du cordon de
soudure.
Réglages des paramètres : Hertz (Hz).
Minimum 0.5Hz, Maximum 20.0Hz, Par défaut 4.0Hz
11 Facteur de marche de pulsation
Permet le réglage du facteur de marche en soudage
pulsé.
Permet de maintenir le courant de crête pendant un
temps plus ou moins long.
Réglage des paramètres : pourcentage (%).
Minimum 20%, Maximum 80%, Par défaut 50%
12 Fréquence de pulsation rapide
Permet le réglage de la fréquence de pulsation.
Permet de focaliser l’action et d’obtenir une meilleure
stabilité de l’arc électrique.
Réglage des paramètres : Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz).
Minimum 20Hz, Maximum 2.5KHz, Par défaut 100Hz
13 Evanouissement
Elle permet de passer graduellement du courant de
soudage au courant final.
Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum off, Maximum 10.0s, Par défaut off
14 Courant final
Il permet de régler le courant final.
Réglages des paramètres : Ampères (A) – Pourcentages (%).
Minimum 3A-1%, Maximum Imax-500%, Par défaut 50%
15 Courant final (%-A)
Il permet de régler le courant final.
Réglages des paramètres : Ampères (A) – Pourcentages (%).
0=A, 1=%, Par défaut %
16 Post gaz
Il permet de régler l’arrivée du gaz en fin de soudage.
Paramètre réglé en secondes (s).
Minimum 0.0s, Maximum 25.0s, Par défaut syn
17 Courant de départ (amorçage HF)
Réglages des paramètres : Ampères (A).
Minimum 3A, Maximum 170A, Par défaut 100A
18 Amorçage TIG (Lift Arc)
Permet la sélection des modes d’amorçage de l’arc.
On=LIFT START, Off= HF START, Par défaut HF START
19 Par points
Cette touche permet d’activer le mode “par points” et
d’établir le temps de soudage.
Permet le minutage du procédé de soudage.
Réglage des paramètres : secondes (s).
Minimum off, Maximum 99.9s, Par défaut off
20 Réamorçage
Permet l’activation de la fonction redémarrage.
Permet l’arrêt immédiat de l’arc durant la période d’éva-
nouissement ou le redémarrage du cycle de soudage.
0=Off, 1=On, Par défaut On
21 Jointage facile (TIG DC)
Permet l’amorçage de l’arc en courant pulsé et le minu-
tage de la fonction avant la réinstallation automatique
des conditions de soudage pré-enregistrées.
Permet une grande vitesse et une précision durant les
opérations de soudage de pointe sur les pièces.
Réglage des paramètres : secondes (s).
Minimum 0.1s, Maximum 25.0s, Par défaut off
40 Mesures
Pour sélectionner le type de mesure à afficher sur
l'écran 8.
0 Intensité réelle
1 Tension réelle
2 Aucune mesure
Par défaut 0
42 Réglage graduel (U/D)
Pour régler le réglage graduel sur les touches montée-
descente (up-down).
Minimum Off, Maximum IMAX, Par défaut 1
43 Paramètre externe CH1 MIN
Permet la gestion d’un paramètre externe 1 (valeur
minimum).
44 Paramètre externe CH1 MAX
Permet la gestion d’un paramètre externe 1 (valeur
maximum).
60
48 Tonalité du vibreur sonore
Pour régler la tonalité du vibreur sonore.
Minimale Off, Maximale 10, Par défaut 5
49 Contraste
Pour régler le contraste de l'écran.
Minimal Off, Maximal 15, Par défaut 12
99 Réinitialisation (reset)
Pour reporter tous les paramètres aux valeurs de défaut
et remettre l’appareil dans les conditions préétablies
par Selco.
3.2.2 Codes d’alarmes
E01, E03 Alarme thermique
E11 Alarme système de configuration
E20 Alarme défaut mémoire
E21 Alarme perte de données
3.3 Panneau arrière
2 Raccord de puissance positive
Elle permet la connexion de la pince porte-électrode en
MMA ou du câble de masse en TIG.
3 Raccord gaz
4 Branchement du bouton torche
4 ACCESSOIRES
4.1 Généralités
Le fonctionnement de la commande à distance est activé dès
son branchement sur les générateurs Selco. Ce branchement est
également possible sur une installation en marche
Lorsque la commande RC est branchée, le panneau de commande du générateur reste activé pour toute modification. Les
modifications sur le panneau de commande du générateur sont
reportées sur la commande RC et inversement.
4.2 Commande à distance RC 100
1 Câble d'alimentation
Il permet d'alimenter l'installation en la branchant au
secteur.
2 Raccord gaz
3 Entrée câble d’interface (CAN-BUS)
4 Interrupteur Marche/arrêt
Il commande l’allumage électrique du générateur en
deux positions, “O” éteint, “I” allumé.
3.4 Panneau prises
Le dispositif RC100 est une commande à distance permettant
l’affichage et le réglage du courant et de la tension de soudage.
“Consulter le manuel d’instructions”.
4.3 Commande à distance RC 200
Le dispositif RC 200 est une commande à distance qui permet
d'afficher et de modifier tous les paramètres disponibles sur le
panneau de commande du générateur auquel il est relié.
“Consulter le manuel d’instructions”.
4.4 Commande à distance par pédale RC 120
1 Raccord de puissance négative
Elle permet la connexion du câble de masse en soudage
électrode ou de la torche en TIG.
Dès que le générateur est connecté sur le mode “CONTROLE
EXTERNE”, le courant de sortie peut être ajusté d’une valeur
minimale à une valeur maximale par une pression avec le pied
sur la pédale. Un micro-contact fournit le signal de début de
soudure dès que l’opérateur appuie sur la pédale.
61
5 ENTRETIEN
Effectuer l'entretien courant de l'installation selon
les indications du constructeur.
Toute opération éventuelle de maintenance doit exclusivement
être effectuée par du personnel qualifié.
Toutes les portes d’accès et de service et les couvercles doivent
être fermés et bien fixés lorsque l’appareil est en marche.
L'installation ne doit subir aucun type de modification.
Eviter l’accumulation de poussière métallique à proximité et sur
les grilles d’aération.
Couper l’alimentation électrique de l’installation
avant toute intervention !
Contrôles périodiques sur le générateur :
- Effectuer le nettoyage interne avec de l’air
com-primé à basse pression et des brosses
souples.
- Contrôler les connexions électriques et tous les
câbles de branchement.
Pour la maintenance ou le remplacement des composants
des torches, de la pince porte-électrode et/ou des câbles de
masse :
Contrôler la température des composants et s'assurer qu'ils ne sont pas trop chauds.
Cause Connecteur ou câble d’alimentation défectueux.
Solution Remplacer le composant endommagé.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Cause Fusible grillé.
Solution Remplacer le composant endommagé.
Cause Interrupteur marche/arrêt défectueux.
Solution Remplacer le composant endommagé.
S’adresser service après-vente le plus proche pour
la réparation de l’installation.
Cause Installation électronique défectueuse.
Solution S’adresser service après-vente le plus proche pour
la réparation de l’installation.
Absence de puissance à la sortie (l'installation ne soude pas)
Cause gâchette de torche défectueux.
Solution Remplacer le composant endommagé.
S’adresser service après-vente le plus proche pour
la réparation de l’installation.
Cause Installation a surchauffé (défaut thermique - voyant
jaune allumé).
Solution Attendre que le système refroidisse sans éteindre
l’installation.
Cause Connexion à la masse incorrecte.
Solution Procéder à la connexion correcte à la masse.
Consulter le paragraphe “Mise en service”.
Toujours porter des gants conformes aux normes.
Utiliser des clefs et des outils adéquats.
Le constructeur décline toute responsabilité si l’opérateur ne
respecte pas ces instructions.
6 DIAGNOSTIC ET SOLUTIONS
La réparation ou le remplacement de pièces doit
exclusivement être effectué par du personnel
technique qualifié.
La réparation ou le remplacement de pièces de la part de
personnel non autorisé implique l’annulation immédiate de
la garantie du produit.
L'installation ne doit être soumise à aucun type de modification.
Le constructeur décline toute responsabilité si l’opérateur ne
respecte pas ces instructions.
L'installation ne s'allume pas (le voyant vert est éteint)
Cause Pas de tension de réseau au niveau de la prise
d’alimentation.
Solution Effectuer une vérification et procéder à la répara-
tion de l’installation électrique.
S’adresser à un personnel spécialisé.
Cause Installation électronique défectueuse.
Solution S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Courant de sortie incorrect
Cause Sélection erronée du mode de soudage ou sélec-
teur défectueux.
Solution Procéder à la sélection correcte du mode de soudage.
Remplacer le composant endommagé.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Cause Réglages erronés des paramètres et des fonctions
de l’installation.
Solution Réinitialiser l’installation et régler de nouveau les
paramètres de soudage.
Cause Potentiomètre d’interface du réglage du courrant
de soudage défectueux.
Solution Remplacer le composant endommagé.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Cause Installation électronique défectueuse.
Solution S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Instabilité de l’arc
Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
62
Cause Présence d’humidité dans le gaz de soudage.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de qualité.
Veiller à maintenir l’installation d’alimentation du
gaz en parfaites conditions.
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Effectuer un contrôle de l’installation de soudage.
S’adresser au service après-vente le plus proche
pour la réparation de l’installation.
Projections excessives
Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.
Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Réduire l’inclinaison de la torche.
Pénétration insuffisante
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Réduire la vitesse de progression du soudage.
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.
Cause Electrode inadaptée.
Solution Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Eviter les contacts entre l’électrode et le bain de
soudure.
Soufflures
Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
Collages
Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Solution Augmenter la distance entre l’électrode et la
pièce.
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Augmenter l’inclinaison de la torche.
Cause Dimension des pièces à souder trop importantes.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.
Effondrement du métal
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.
Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Réduire la vitesse d’oscillation latérale de remplissage.
Réduire la vitesse de progression du soudage.
Cause Préparation incorrecte des bords.
Solution Augmenter le chanfrein.
Cause Connexion à la masse incorrecte.
Solution Procéder à la connexion correcte à la masse.
Consulter le paragraphe “Mise en service”.
Cause Dimension des pièces à souder trop importante.
Solution Augmenter l’intensité de soudage.
Inclusions de scories
Cause Encrassage.
Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant d’effectuer
le soudage.
Cause Diamètre de l’électrode trop gros.
Solution Utiliser une électrode de diamètre inférieur.
Cause Préparation incorrecte des bords.
Solution Augmenter le chanfrein.
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Avancer régulièrement pendant toutes les phases
de soudage.
lnclusions de tungstène
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.
Cause Electrode inadaptée.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de qualité.
Affûter correctement l’électrode.
Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Utiliser des gaz adaptés aux matériaux à souder.
Oxydations
Cause Gaz de protecion insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
Porosité
Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur les pièces à souder.
Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant de souder.
Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur métal d’apport.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Toujours conserver le d’apport en parfaites condi-
tions.
Cause Présence d’humidité dans le métal d’apport.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Toujours conserver le métal d’apport en parfaites
conditions.
Cause Longueur de l’arc incorrecte.
Solution Réduire la distance entre l’électrode et la pièce.
Cause Présence d’humidité dans le gaz de soudage.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Veiller à maintenir l’installation d’alimentation du
gaz en parfaites conditions.
63
Cause Gaz de protection insuffisant.
Solution Régler le débit de gaz.
Cause Solidification du bain de soudure trop rapide.
Solution Réduire la vitesse de progression du soudage.
Préchauffer les pièces à souder.
Augmenter l’intensité de soudage.
Faissures chaudes
Cause Paramètres de soudage incorrects.
Solution Réduire la tension de soudage.
Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur les pièces à souder.
Solution Effectuer un nettoyage des pièces avant d’effectuer
le soudage.
Cause Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur le métal d’apport.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Toujours conserver le métal d’apport en parfaites
conditions.
Cause Mode de soudage incorrect.
Solution Suivre les étapes correctes pour le type de joint à
souder.
Cause Pièces à souder présentant des caractéristiques
différentes.
Effectuer un beurrage avant de procéder au soudage.
Faissures froides
Cause Présence d’humidité dans le métal d’apport.
Solution Toujours utiliser des produits et des matériaux de
qualité.
Toujours conserver le métal d’apport en parfaites
conditions.
Type d'enrobage Propriétés Utilisation
Rutile Facilité d'emploi Toutes positions
Acide Vitesse de fusion élevée Plat
Basique Caract. mécaniques Toutes positions
Choix du courant de soudage
La gamme du courant de soudage relative au type d’électrode
utilisé est spécifiée sur le boîtier des électrodes.
Amorçage et maintien de l'arc
On amorce l’arc électrique en frottant la pointe de l’électrode
sur la pièce à souder connectée à un câble de masse, et une
fois que l’arc a jailli, retirer la baguette rapidement jusqu’à la
distance de soudage normale.
En général une surintensité de l’intensité par rapport l’intensité
initiale du soudage (Hot-Start) est utile pour améliorer l’amorçage de l’arc.
Après l’amorçage de l’arc, la fusion de la partie centrale de
l’électrode commence; celle-ci se dépose sur la pièce à souder
sous forme de gouttes. L’enrobage extérieur de l’électrode
consumée fournit le gaz de protection pour la soudure, assurant
ainsi une bonne qualité de soudure.
Pour éviter que les gouttes fondues éteignent l’arc en courtcircuitant et collant l’électrode sur le cordon, par un rapprochement accidentel entre les deux éléments, une augmentation
momentanée de l’intensité de soudage est produite jusqu’à la
fin du court-circuit (Arc Force).
Réduire le courant de court-circuit au minimum (anti-collage) si
l’électrode reste collée à la pièce à souder.
Exécution de la soudure
L’angle d’inclinaison de l’électrode varie en fonction du nombre
de passes, le mouvement de l’électrode est normalement exécuté par oscillations et arrêts sur les bords du cordon de façon à
éviter une accumulation excessive de dépôt au centre.
Cause Géométrie spéciale du joint à souder.
Solution Présence de graisse, de peinture, de rouille ou de
saleté sur le métal d’apport.
Préchauffer les pièces à souder.
Suivre les étapes correctes pour le type de joint à
souder.
En cas de doute et/ou de problème, n’hésitez pas à consulter
le dépanneur agréé le plus proche.
7 INFORMATIONS GENERALES SUR LE
SOUDAGE
7.1 Soudage à l’électrode enrobée (MMA)
Préparation des bords
Pour obtenir une bonne soudure, il est toujours conseillé de
travailler sur des pièces propres, sans oxydation, ni rouille ou
autre agent contaminant.
Choix de l'électrode
Le diamètre de l’électrode à utiliser dépend de l’épaisseur de la
pièce, de la position, du type de joint et du type de préparation
de la pièce à souder.
Les électrodes de gros diamètre ont besoin d’intensité et de
températures plus élevées pendant le soudage.
Nettoyage des scories
Le soudage par électrodes enrobées implique obligatoirement le
prélèvement des scories après chaque passe.
Le nettoyage se fait à l’aide d’un petit marteau ou d’une brosse
métallique en cas de scories friables.
7.2 Soudage TIG (arc en soudure continue)
Les principes du mode de soudage TIG (Tungsten Inert Gas) est
basé sur un arc électrique qui jaillit entre une électrode infusible (tungstène pur ou alliage, température de fusion à environ
3370°C) et la pièce. Une atmosphère de gaz inerte (argon)
protège le bain. Afin d’éviter des inclusions de tungstène dangereuses dans la soudure, l’électrode ne doit jamais toucher la
pièce à souder, et c’est pour cela qu’on génère une décharge
à l’aide d’un générateur HF, ce qui permet d’amorcer l’arc
électrique à distance.
64
Il existe un autre type d’amorçage, avec des inclusions de tungstène en faible quantité : l’amorçage au contact (lift arc) qui ne
prévoit pas une haute fréquence mais seulement un court-circuit à faible intensité entre l’électrode et la pièce ; en éloignant
l’électrode l’arc s’amorcera et l’intensité augmentera jusqu’à
atteindre la valeur de soudage programmée.
Pour améliorer la qualité de la fin du cordon de soudure, il est
utile de pouvoir vérifier avec précision l’évanouissement de
l’intensité. Le gaz doit continuer à sortir sur le bain de soudure
pendant quelques secondes après l’extinction de l’arc.
Dans de nombreuses conditions opérationnelles, il est utile
de disposer de 2 intensités de soudage préprogrammées et de
pouvoir passer facilement de l’une à l’autre (BILEVEL, 4 temps
à 2 niveaux).
Polarité du soudage
D.C.S.P (Direct Current Straight Polarity)
Il s'agit de la polarité la plus utilisée (polarité directe ou normale), permettant une usure limitée de l' électrode (1) du fait
que 70% de la chaleur se concentre sur l'anode (pièce).
On obtient des bains étroits et profonds avec de grandes vitesses
d'avance et donc un apport thermique peu élevé.
On soude, avec cette polarité, la plus grande partie des matériaux sauf l'aluminium (et ses alliages) et le magnésium.
D.C.R.P (Direct Current Reverse Polarity)
La polarité est inverse et cela permet de souder des alliages
recouverts par une couche d'oxyde réfractaire avec une température de fusion supérieure à celle du métal.
On ne peut cependant pas employer des courants élevés car ils
seraient la cause d'une usure importante de l'électrode.
7.2.1 Soudage TIG des aciers
Le procédé TIG est très efficace pour souder de l’acier au carbone ou des alliages, pour la première passe sur les tubes et pour
les soudures qui doivent avoir un aspect esthétique parfait.
La polarité directe (D.C.S.P.) est nécessaire dans ce cas.
Préparation des bords
Le procédé impose un nettoyage parfait des bords et une préparation soignée.
Choix et préparation de l'électrode
Il est conseillé d'utiliser des électrodes en tungstène au thorium (2% de thorium couleur rouge) ou bien des électrodes au
cérium ou au lanthane avec les diamètres suivants :
Ø électrode (mm) gamme de courant (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
L’électrode doit être affûtée comme indiqué sur le schéma.
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
(°) gamme de courant (A)
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
L’adoption d’un courant continu pulsé permet de mieux
contrôler le bain de soudure, en des conditions d’exploitation
spéciales.
Le bain de soudure se forme suite aux impulsions de crête
(Ip), tandis que le courant de base (Ib) maintient l’arc allumé.
Ce procédé facilite le soudage des faibles épaisseurs en obtenant des résultats de soudure avec moindres déformations, un
meilleur facteur de marche et par conséquent un danger de
fissures chaudes et d’inclusions gazeuses réduit.
Quand on augmente la fréquence (moyenne fréquence), on
obtient un arc plus étroit, plus concentré et plus stable, et par
la suite une plus grande qualité de la soudure des épaisseurs
faibles.
Métal d’apport
Les baguettes d’apport doivent avoir des propriétés mécaniques
identiques à celles du matériau de base.
Il est déconseillé d’utiliser des chutes provenant pièce à souder
car elles peuvent contenir des impuretés dues à la manipulation
et compromettre le soudage.
Gaz de protection
On utilise presque toujours l'Argon pur (99,99%).
Courant de
soudage (A)
6-70
60-140
120-240
Ø électrode
(mm)
1.0
1.6
2.4
Buse
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Débit argon
(l/min)
5-6
6-7
7-8
7.2.2 Soudage TIG du cuivre
Le TIG étant un procédé à forte concentration thermique, il est
particulièrement indiqué pour le soudage de matériaux à haute
conduction thermique comme le cuivre.
Pour la soudure TIG du cuivre, suivre les mêmes indications que
pour la soudure TIG de l’acier ou les textes spécifiques.
65
8 CARACTÉRISTIQUES TECHNIQUES
GENESIS 1700 TLH GENESIS 1700 BLH
Tension d'alimentation U1 (50/60 Hz) 1x230V ±15% 1x230/115V ±15%
Zmax (@PCC) 6mΩ
Fusible retardé 16A 16/30A
Puissance maximum absorbée (kVA) 8.5 kVA 8.5/5.3 kVA
Puissance maximum absorbée (kW) 5.9 kW 5.9/3.7 kW
Facteur de puissance PF 0.70 0.70
Rendement (µ) 81% 81%
Cosϕ 0.99 0.99
Courant maximum absorbé I1max 36.8A 36.8/46.5A
Courant effectif I1eff 21.8A 21.8/27.5A
Courant de soudure MMA (40°C)
(x=25%) - - / 120A
(x=35%) 170A 170A/ -
(x=60%) 150A 150/95A
(x=100%) 120A 120/75A
Courant de soudure MMA (25°C)
(x=100%) 150A 150A/ -
Courant de soudure TIG (40°C)
(x=25%) - - / 150A
(x=45%) 170A 170A/ (x=60%) 160A 160/120A
(x=100%) 140A 140/100A
Courant de soudure TIG (25°C)
(x=100%) 160A 160A/ Gamme de réglage I2 3-170A 3-170A/3-150A
Tension du moteur de dévidoir Uo 80Vdc (MMA) /106Vdc (TIG) 80Vdc (MMA) /106Vdc (TIG)
Tension de crête Vp 9.4kV 9.4kV
Degré de protection IP IP23S IP23S
Classe d'isolation H H
Normes de construction EN 60974-1/ EN 60974-3 / EN 60974-10 EN 60974-1/ EN 60974-3 / EN 60974-10
Dimensions (lxdxh) 410x150x330 mm 410x150x330 mm
Poids 8.4 kg. 8.4 kg.
Câble d'alimentation 3x2.5 mm2 3x2.5 mm2
Longueur du câble d’alimentation 2m 2m
* 6mΩ *
* Ce matériel répond aux normes EN/IEC 61000-3-12 si l’impédance maximum possible du réseau au point d’interface du réseau public (point
commun de couplage, PCC) est inférieure ou égale à la valeur donnée “Zmax”. S’il est connecté à un réseau public basse tension, il est de
la responsabilité de l’installateur ou de l’utilisateur de s’assurer, en consultant l’opérateur de réseau de distribution si nécessaire, que l’appareil
peut être connecté.
66
ESPAÑOL
Agradecimientos......
Le agradecemos la confianza que nos brinda eligiendo la CALIDAD, la TECNOLOGÍA y la FIABILIDAD de los productos SELCO.
Para aprovechar las potencialidades y las características del producto que acaba de adquirir, le invitamos a leer detenidamente las
siguientes instrucciones que le ayudarán a conocer mejor el producto y obtener los mejores resultados.
Antes de comenzar cualquier tipo de operación, tiene que haber comprendido el contenido del presente manual.
No efectúe modificaciones ni mantenimientos no descritos en este manual.
En caso de dudas o problemas relativos al uso de la máquina, aunque si no se indiquen aquí, consulte a un especialista.
El presente manual forma parte de la unidad o máquina y debe adjuntarlo en caso de reubicación o reventa.
El usuario tiene que conservar el manual completo y en buenas condiciones.
SELCO s.r.I. se reserva el derecho de efectuar modificaciones en cualquier momento y sin aviso previo.
Reservados todos los derechos de traducción, reproducción y adaptación total o parcial con cualquier medio (incluidas las copias
foto-estáticas, películas y microfilms), sin la autorización escrita por parte de SELCO s.r.I.
Los temas tratados en este manual son de vital importancia, y por tanto imprescindibles para poder aplicar las garantías.
Si el operador no se atiende a lo descrito, el fabricante declina cualquier tipo de responsabilidad.
DECLARACIÓN DE CONFORMIDAD CE
La empresa
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
declara que el aparato tipo:
GENESIS 1700 TLH
GENESIS 1700 BLH
es conforme a las directivas EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
que se han aplicado las normas: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Toda reparación, o modificación, no autorizada por SELCO s.r.l. hará decaer la validez invalidará esta declaración.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief executive
67
INDICE
1 ADVERTENCIA .............................................................................................................................................69
1.1 Entorno de utilización ..........................................................................................................................69
1.2 Protección personal y de terceros ........................................................................................................69
1.3 Protección contra los humos y gases .................................................................................................... 70
1.4 Prevención contra incendios/explosiónes ............................................................................................. 70
1.5 Prevención durante el uso de las botellas de gas .................................................................................. 70
1.6 Protección contra descargaseléctricas ................................................................................................... 70
1.7 Campos electromagnéticos y interferencias ..........................................................................................71
1.8 Grado de protección IP .......................................................................................................................72
2 INSTALACIÓN ..............................................................................................................................................72
2.1 Elevación, transporte y descarga ..........................................................................................................72
2.2 Colocación del equipo ........................................................................................................................72
2.3 Conexión ...........................................................................................................................................72
2.4 Instalación ...........................................................................................................................................73
3 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA .....................................................................................................................73
3.1 Generalidades ......................................................................................................................................73
3.2 Panel de mandos frontal .....................................................................................................................73
3.2.1 Configuración ................................................................................................................................... 74
3.2.2 Codificación de alarmas .................................................................................................................... 77
3.3 Panel posterior .....................................................................................................................................77
3.4 Panel de las tomas ..............................................................................................................................77
4 ACCESORIOS ...............................................................................................................................................77
4.1 Generalidades ......................................................................................................................................77
4.2 Control remoto RC 100 .......................................................................................................................77
4.3 Control remoto RC 200 .......................................................................................................................77
4.4 Pedal de mando a distancia RC 120 .................................................................................................... 77
5 MANTENIMIENTO .......................................................................................................................................78
6 DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE PROBLEMAS...........................................................................................78
7 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDADURA .........................................................................................80
7.1 Soldaduras con electrodo recubierto (MMA) ........................................................................................80
7.2 Soldadura TIG (arco continuo) .............................................................................................................80
7.2.1 Soldaduras TIG de los acero .............................................................................................................81
7.2.2 Soldadura TIG de cobre ....................................................................................................................81
8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS .....................................................................................................................82
68
1 ADVERTENCIA
Antes de comenzar cualquier tipo de operación,
tiene que haber comprendido el contenido del
presente manual.
No efectúe modificaciones ni mantenimientos no
descritos en este manual.
El fabricante no es responsable por daños a personas o cosas
causados por una lectura, o una puesta en aplicación negligente
de cuanto escrito del contenido de este manual.
En caso de dudas o problemas sobre la utilización
del equipo, aunque no se indiquen aquí, consulte
con personal cualificado.
1.1 Entorno de utilización
Utilice siempre zapatos resistentes y herméticos al
agua.
Utilice siempre guantes que garanticen el aislamiento eléctrico y térmico.
Coloque una pared divisoria ignífuga para proteger
la zona de soldadura de los rayos, chispas y escorias
incandescentes.
Advierta a las demás personas que se protejan de
los rayos del arco, o del metal incandescente y que
no los fijamente.
Use máscaras con protecciones laterales para la
cara y filtro de protección adecuado para los ojos
(al menos NR10 o mayor).
• El equipo debe utilizarse exclusivamente para las operacio-
nes para las cuales ha sido diseñado, en los modos y dentro
de los campos previstos en la placa de identificación y/o en
este manual, según las directivas nacionales e internacionales
sobre la seguridad. Un uso diferente del declarado por el
fabricante se considera inadecuado y peligroso; en dicho
caso, el fabricante no asumirá ninguna responsabilidad.
• Este equipo tiene que ser debe utilizarse sólo para fines pro-
fesionales en un local industrial.
El fabricante no responde de daños provocados por un uso
del equipo en entornos domésticos.
• El equipo debe utilizarse en locales con una temperatura
comprendida entre -10°C y +40°C (entre +14°F y +104°F).
El equipo debe transportarse y almacenarse en locales con
una temperatura comprendida entre -25°C y +55°C (entre
-13°F y 131°F).
• El equipo debe utilizarse en locales sin polvo, ácidos, gases ni
otras substancias corrosivas.
• El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa
no superior al 50% a 40°C (104°F).
El equipo debe utilizarse en locales con una humedad relativa
no superior al 90% a 20°C (68°F)
• El equipo debe utilizarse a una altitud máxima sobre el nivel
del mar de 2000 m (6500 pies).
No utilizar dicho aparato para descongelar tubos.
No utilice el equipo para cargar baterías ni acumuladores.
No utilice el equipo para hacer arrancar motores.
Utilice siempre gafas de seguridad con aletas laterales, especialmente cuando tenga que deba retirar
manual o mecánicamente las escorias de soldadura.
iiiNo use lentes de contacto!!!
Use auriculares si el proceso de soldadura es muy
ruidoso.
Si el nivel de ruido supera los límites indicados
por la ley, delimite la zona de trabajo y cerciórese
de que las personas que entren en la misma estén
protegidas con auriculares.
• Mantenga siempre las tapas laterales cerradas durante los
trabajos de soldadura.
No toque las piezas recién soldadas, el calor excesivo podría provocar graves quemaduras.
• Tome todas las medidas de precaución anteriores incluso
durante los trabajos de post-soldadura, puesto que de las
piezas que se están enfriando podrían saltar escorias.
• Compruebe que la antorcha se haya enfriado antes de efectuar trabajos o mantenimientos.
Tenga a mano un equipo de primeros auxilios.
No subestime quemaduras o heridas.
1.2 Protección personal y de terceros
El proceso de soldadura es una fuente nociva de
radiaciones, ruido, calor y emanaciones gaseosas.
Póngase prendas de protección para proteger la
piel de los rayos del arco y de las chispas, o del
metal incandescente.
La indumentaria utilizada debecubrir todo el cuerpo y debe ser:
- íntegra y en buenas condiciones
- ignífuga
- aislante y seca
- ceñida al cuerpo y sin dobleces
Antes de abandonar el puesto de trabajo, tome
todas las medidas de seguridad para dejar la zona
de trabajo segura y así impedir accidentes graves a
personas o bienes.
69
1.3 Protección contra los humos y
gases
1.5 Prevención durante el uso de las
botellas de gas
• Los humos, gases y polvos producidos por la soldadura pueden ser perjudiciales para la salud.
El humo producido durante la soldadura, en determinadas
circunstancias, puede provocar cáncer o daños al feto en las
mujeres embarazadas.
• Mantenga la cabeza lejos de los gases y del humo de soldadura.
• Proporcione una ventilación adecuada, natural o forzada, en
la zona de trabajo.
• En el caso de ventilación insuficiente, utilice mascarillas con
respiradores.
• En el caso de soldaduras en lugares angostos, se aconseja que
una persona controle al operador desde el exterior.
• No use oxígeno para la ventilación.
• Compruebe la eficacia de la aspiración, comparando periódicamente las emisiones de gases nocivos con los valores
admitidos por las normas de seguridad.
• La cantidad y el peligro de los humos producidos dependen
del material utilizado, del material de soldadura y de las
sustancias utilizadas para la limpieza y el desengrase de las
piezas a soldar. Respete escrupulosamente las indicaciones
del fabricante y las fichas técnicas.
• No suelde en lugares donde se efectúen desengrases o donde
se pinte.
Coloque las botellas de gas en espacios abiertos, o con una
buena circulación de aire.
1.4 Prevención contra incendios/explosiónes
• Las botellas de gas inerte contienen gas bajo presión y pueden explotar si no se respetan las condiciones mínimas de
transporte, mantenimiento y uso.
• Las botellas deben estar sujetas verticalmente a paredes o
a otros soportes con elementos adecuados para que no se
caigan ni se choquen contra otros objetos.
• Enrosque la tapa de protección de la válvula durante el transporte, la puesta en servicio y cuando concluyan las operaciones de soldadura.
• No exponga las botellas directamente a los rayos solares, a
cambios bruscos de temperatura, a temperaturas muy altas
o muy bajas. No exponga las botellas a temperaturas muy
rígidas ni demasiado altas o bajas.
• Las botellas no deben tener contacto con llamas libres, con
arcos eléctricos, antorchas, pinzas portaelectrodos, ni con las
proyecciones incandescentes producidas por la soldadura.
• Mantenga las botellas lejos de los circuitos de soldadura y de
los circuitos de corriente eléctricos en general.
• Mantenga la cabeza lejos del punto de salida del gas cuando
abra la válvula de la botella.
• Cierre la válvula de la botella cuando haya terminado de
soldar.
• Nunca suelde sobre una botella de gas bajo presión.
• No conecte una botella de aire comprimido directamente
con al reductor de la máquina: si la presión sobrepasa la
capacidad del reductor, éste podría estallar.
1.6 Protección contra descargaseléctricas
• El proceso de soldadura puede originar incendios y/o explosiones.
• Retire de la zona de trabajo y de aquélla la circundante los
materiales, o u objetos inflamables o combustibles. Los materiales inflamables deben estar a 11 metros (35 pies) como
mínimo del local de soldadura o deben estar protegidos perfectamente.
Las proyecciones de chispas y partículas incandescentes pue-
den llegar fácilmente a las zonas de circundantes, incluso a
través de pequeñas aberturas. Observe escrupulosamente la
seguridad de las personas y de los bienes.
• No suelde encima o cerca de recipientes bajo presión.
• No suelde ni corte recipientes o tubos cerrados.
Tenga mucho cuidado durante la soldadura de tubos o reci-
pientes, incluso si éstos están abiertos, vacíos y bien limpios.
Los residuos de gas, combustible, aceite o similares podrían
provocar explosiones.
• No suelde en lugares donde haya polvos, gas, o vapores
explosivos.
• Al final de la soldadura, compruebe que el circuito bajo tensión no puede tocar accidentalmente piezas conectadas al
circuito de masa.
• Coloque en la cerca de la zona de trabajo un equipo o dispositivo antiincendio.
• Las descargas eléctricas suponen un peligro de muerte.
• No toque las piezas internas ni externas bajo tensión del equipo de soldadura mientras el equipo éste se encuentre activado (antorchas, pinzas, cables de masa, electrodos, alambres,
rodillos y bobinas están conectados eléctricamente al circuito
de soldadura).
• Compruebe el aislamiento eléctrico del equipo y del soldador, utilizando superficies y bases secas y aisladas perfectamente del potencia de tierra y de masa de la tierra.
• Compruebe que el equipo esté conectado correctamente a
una toma y a una fuente de alimentación dotada de conductor de protección de tierra.
• No toque simultáneamente dos antorchas, o dos pinzas portaelectrodos.
Interrumpa inmediatamente la soldadura si nota una descarga
eléctrica.
El dispositivo de inicio y estabilización del arco se
proyecta para el funcionamiento con guía manual
o mecánica.
El aumento de la longitud de la antorcha o de los
cables de soldadura de más de 8 m aumentará el
riesgo de descarga eléctrica.
70
1.7 Campos electromagnéticos y
interferencias
• El paso de la corriente de soldadura a través de los cables
internos y externos del equipo crea un campo electromagnético cerca de los cables de soldadura y del mismo equipo.
• Los campos electromagnéticos pueden ser perjudiciales (desconocen los efectos exactos) para la salud de una persona
expuesta durante mucho tiempo.
Los campos electromagnéticos pueden interferir con otros
equipos tales como marcapasos o aparatos acústicos.
Las personas con aparatos electrónicos vitales (marcapasos) deberían consultar al médico antes de
acercarse al área donde se están efectuando soldaduras por arco, o corte por plasma.
Requisitos de alimentación de red (Consulte las características
técnicas)
Los dispositivos de elevada potencia pueden influir en la calidad
de la energía de la red de distribución a causa de la corriente
absorbida. Consiguientemente, para algunos tipos de dispositivos (consulte los datos técnicos) pueden aplicarse algunas
restricciones de conexión o algunos requisitos en relación con
la máxima impedancia de red admitida o la mínima potencia de
instalación disponible en el punto de interactuación con la red
pública (punto de acoplamiento común - “Point of Commom
Coupling” PCC). En este caso, es responsabilidad del instalador
o del usuario, consultando al gestor de la red si es necesario,
asegurarse de que el dispositivo se puede conectar.
En caso de interferencia, podría ser necesario tomar adicionales,
como por ejemplo colocar filtros en la alimentación de la red.
Además, considere la posibilidad de blindar el cable de alimentación.
Clasificación EMC de dispositivos de acuerdo con la
Normativa EN/IEC 60974-10 (Consulte la tarjeta de datos o las
características técnicas)
Los dispositivos de clase B cumplen con los requisitos de
compatibilidad electromagnética en entornos industriales y
residenciales, incluyendo las áreas residenciales en las que la
energía eléctrica se suministra desde un sistema público de baja
tensión.
Los dispositivos de clase A no están destinados al uso en áreas
residenciales en las que la energía eléctrica se suministra desde
un sistema público de baja tensión. Puede ser potencialmente
difícil asegurar la compatibilidad electromagnética de los dispositivos de clase A en estas áreas, a causa de las perturbaciones
irradiadas y conducidas.
Instalación, uso y evaluación del área
Este equipo responde a las indicaciones especificaciones de la norma
armonizada EN60974-10 y se identifica como de "CLASE A".
Este equipo tiene que debe utilizarse sólo para fines profesionales en un local industrial.
El fabricante no responde de daños provocados por un uso del
equipo en entornos domésticos.
El usuario debe ser un experto del sector y como tal
es responsable de la instalación y del uso del aparato
según las indicaciones del fabricante.
Si se detectasen perturbaciones electromagnéticas,
el usuario del equipo tendrá que resolver la situación
sirviéndose de la asistencia técnica del fabricante.
Debe procurar reducir las perturbaciones electromagnéticas hasta un nivel que no resulte molesto.
Cables de soldadura
Para minimizar los efectos de los campos electromagnéticos,
respete las siguientes reglas:
- Enrolle juntos y fije, cuando sea posible, el cable de masa y el
cable de potencia.
- No se enrolle los cables de soldadura alrededor del cuerpo.
- No se coloque entre el cable de masa y el cable de potencia
(mantenga ambos cables del mismo lado).
- Los cables tienen que ser lo más cortos posible, estar situarse cerca
el uno del otro y pasar por encima o cerca del nivel del suelo.
- Coloque el equipo a una cierta distancia de la zona de soldadura.
- Los cables deben estar apartados de otros cables.
Conexión equipotencial
Tenga en cuenta que todos los componentes metálicos de
la instalación del equipo de soldadura y aquéllos los que se
encuentran cerca tienen que estar conectados a tierra.
Respete las normativas nacionales referentes a la conexión
equipotencial.
Puesta a tierra de la pieza de trabajo
Cuando la pieza de trabajo no está conectada a tierra por
motivos de seguridad eléctrica, o a debido a sus dimensiones y
posición, la conexión a tierra entre la pieza y la tierra de la pieza
podría reducir las emisiones.
Es importante procurar en que la conexión a tierra de la pieza
de trabajo no aumente el riesgo de accidente de los operadores,
y que no dañe otros aparatos eléctricos.
Respete las normativas nacionales referentes a la conexión a
tierra.
Antes de instalar este equipo, el usuario tiene que evaluar los potenciales problemas electro-magnéticos que
podrían producirse en la zona circundante y, en particular, la salud de las personas expuestas, por ejemplo:
personas con marcapasos y aparatos acústicos.
Blindaje
El blindaje selectivo de otros cables y aparatos presentes en la
zona circundante puede reducir los problemas de interferencia.
En caso de aplicaciones especiales, también puede considerarse
el blindaje de todo el equipo de soldadura.
71
S
1.8 Grado de protección IP
2.3 Conexión
IP23S
- Para evitar el contacto de los dedos con partes peligrosas y la
entrada de cuerpos sólidos extraños de diámetro mayor/igual
a 12.5 mm.
- Envoltura protegida contra la lluvia a 60° sobre la vertical.
- Envoltura protegida contra los efectos perjudiciales debidos a
la entrada de agua, cuando las partes móviles del aparato no
están en movimiento.
2 INSTALACIÓN
La instalación debe efectuarla solamente personal experto y habilitado por el fabricante.
Durante la instalación compruebe que el la fuente de alimentación esté desconectada de la toma
de corriente.
La conexión de los fuentes de alimentación en
serie o en paralelo está prohibida.
2.1 Elevación, transporte y descarga
- El equipo incorpora un asa que permite desplazarlo a mano.
No subestime el peso del equipo, consulte las
características técnicas.
No traslade ni detenga la carga encima de personas u objetos.
No aplique una presión excesiva sobre el equipo.
2.2 Colocación del equipo
Observe las siguientes normas:
- El acceso a los mandos y conexiones tiene que ser fácil.
- No coloque el equipo en lugares estrechos.
- No coloque nunca el equipo sobre una superficie con una
inclinación superior a 10° respecto del plano horizontal.
- Coloque el equipo en un lugar seco, limpio y con ventilación
apropiada.
- Proteja la instalación de la lluvia y del sol.
El equipo incluye un cable de alimentación para la conexión
a la red.
El equipo puede alimentarse con:
- 230V monofásica
- 115V monofásica (GENESIS 1700 BLH)
ATENCIÓN: para evitar daños a las personas o a
la instalación, es necesario controlar la tensión
de red seleccionada y los fusibles ANTES de
conectar la máquina a la red. Compruebe también que el cable esté conectado a una toma con
contacto de tierra.
El funcionamiento del equipo está garantizado para
tensiones que se alejan de hasta el +15-15% del
valor nominal.
Es posible alimentar el equipo mediante un grupo
electrógeno, siempre que garantice una tensión de
alimentación estable entre el ±15% respecto del
valor de la tensión nominal declarado por el fabrican-
te, en todas las condiciones de funcionamiento posibles y con la máxima potencia suministrable por el generador
nominal.
Por lo general, se aconseja utilizar grupos elec-
trógenos de potencia con el doble de potencia de
la fuente de alimentación si es monofásica, y
equivalente a 1,5 veces si es trifásica.
Se aconseja la utilización de grupos electrógenos con controlador electrónico.
Para la protección de los usuarios, el equipo debe
estar correctamente conectado a tierra. El cable de
alimentación cuenta con un conductor (amarillo -
verde) para la puesta a tierra, que debe ser conec-
tarse a una clavija con contacto de tierra.
La instalación eléctrica debe efectuarla personal
técnico con requisitos técnico profesionales espe-
cíficos y de conformidad con las leyes del país en
el cual se efectúa la instalación.
De la fuente de alimentación dispone de un cable amari-
llo/verde que SIEMPRE debe estar conectado al conductor
de protección de tierra. NUNCA use el cable amarillo/verde
junto con otro cable para tomar la corriente.
Compruebe que el equipo disponga de conexión a tierra y
que las tomas de corriente estén en buenas condiciones.
Instale sólo enchufes homologados de acuerdo con las normativas de seguridad.
72
2.4 Instalación
Entradas digitales (RI100)
- START
- TEST GAS
- EMERGENCIA
Conexión para la soldadura MMA
La conexión que muestra la figura da como resultado una soldadura con polaridad invertida. Para
obtener una soldadura con polaridad directa,
invierta la conexión.
Conexión para la soldadura TIG
- Conecte el tubo de gas que proviene de la botella al racor de
gas posterior (1).
Entradas analógicas (RI100)
- Corriente de soldadura
Salidas digitales (RI100)
- SOLDADORA LISTA
- ARCO ENCENDIDO
- CICLO GAS
"Consulte el manual del usuario (RI100)".
3 PRESENTACIÓN DEL SISTEMA
3.1 Generalidades
Estos generadores tipo inverter por corriente constante pueden
efectuar perfectamente los procedimientos de soldadura:
- MMA
- TIG con cebado del arco a distancia con alta frecuencia (TIG
HF-START) y control del suministro de gas con el pulsador del
portaelectrodos
- TIG con cebado por contacto con reducción de la corriente de
cortocircuito (TIG LIFT-START) y control de la salida del gas con
el botón de la antorcha (seleccionable desde set-up).
En las soldadoras a inverter, la corriente de salida es insensible
a las variaciones de la tensión de alimentación y de la longitud
del arco, y es perfectamente nivelada, suministrando la mejor
calidad en la soldadura.
El generador cuenta con:
- una toma positiva (+), una toma negativa (-)
- un cuadro de mandos frontal
- un cuadro trasero
- una conexión para el conector del botón de la antorcha
- una toma de gas para la antorcha
- una toma gas posterior para la conexión de la bobona
- un conector trasero para mando remoto.
3.2 Panel de mandos frontal
Equipo para automatización y robótica
- Conecte el cable de señal CAN-BUS para la gestión de dispositivos externos (como RC, RI...) al conector adecuado (1).
- Inserte el conector y gire la tuerca en sentido horario hasta
que las piezas queden completamente fijadas.
1 Alimentación
Indica que el equipo está conectado a la red y está
activado.
2 Alarma general
Indica la posible intervención de dispositivos de protección como la protección de temperatura.
73
3 Activación
Indica la presencia de tensión en las conexiones de la
toma del equipo.
4 Sequencia del micro interruptor
Permite la gestión de las funciones y de los parámetros
de soldadura en la modalidad manual y robótica:
Modalidad manual
Modalidad robótica
5 Proceso de soldadura
Permite la selección del procedimiento de soldadura.
Soldadura de electrodos (MMA)
Soldadura TIG 2 tiempos
En 2 tiempos, al pulsar el botón el gas fluye y ceba el
arco; al soltar el botón, la corriente vuelve a cero en el
tiempo de bajada de la rampa; una vez extinguido el
arco, el gas fluye durante el tiempo de post-gas.
Soldadura TIG 4 tiempos
En 4 tiempos, la primera presión del botón hace que
fluya el gas, realizando un pre-gas manual; cuando se
suelta, se ceba el arco.
La siguiente presión del botón hace que, al soltarlo, baje
la rampa de corriente y se inicie el tiempo de post-gas.
6 Tipos de corriente
Corriente CONSTANTE
Corriente DE IMPULSOS
Corriente de MEDIA FRECUENCIA
7 Encoder
Permite el ajuste del parámetro seleccionado en el gráfico 9. El valor se muestra en la pantalla 8.
Permite que la entrada se configure, así como la selec-
ción y la configuración de los parámetros de soldadura.
8 Pantalla de 7 segmentos
Permite que se visualicen los parámetros generales
de soldadura de la máquina durante el arranque, los
ajustes, las lecturas de corriente y tensión, durante la
soldadura, y en la codificación de las alarmas.
9 Parámetros de soldadura
El gráfico del panel permite la selección y ajuste de los
parámetros de soldadura.
Corriente de soldadura
Permite ajustar la corriente de soldadura.
Parámetro ajustado en Amperios (A).
Mínimo 3A, Máximo Imax, Por defecto 100A
Corriente de base
Permite ajustar la corriente de base en modo de impul-
sos y "fast pulse".
Parámetro ajustado en amperios (A) - Porcentual (%).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Por defecto 50%
Frecuencia de impulsos
Permite activar la pulsación.
Permite regular la frecuencia de pulsación.
Permite obtener mejores resultados en la soldadura de
grosores reducidos y una calidad estética superior del
cordón.
Parámetro ajustado en hercios (Hz) - Kilohercios (KHz).
Mínimo 0.5Hz, Máximo 2.5KHz, Por defecto 4Hz-100Hz
Rampa bajada
Permite configurar un paso gradual entre la corriente de
soldadura y la corriente final.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo off, Máximo 10.0s, Por defecto off
Post-gas
Permite ajustar el flujo de gas al final de la soldadura.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0.0s, Máximo 25.0s, Por defecto syn
3.2.1 Configuración
Permite la configuración y el ajuste de una serie de parámetros
adicionales para garantizar un mejor y más preciso control del
sistema de soldadura.
Los parámetros presentes en la configuración están organizados
según el proceso de soldadura seleccionado y tienen una codificación numérica.
Entrada a la configuración: se produce pulsando durante 3
segundos la tecla encoder (el cero central en el display de 7
segmentos confirma la entrada).
Selección y ajuste del parámetro deseado: se produce girando
el encoder hasta visualizar el código numérico relacionado con
dicho parámetro. Si pulsa la tecla encoder en este momento,
podrá ver y ajustar el valor definido para el parámetro seleccionado.
Salida de la configuración: para salir de la sección “ajuste”,
pulse nuevamente el encoder.
Para salir de la configuración pase al parámetro "O" (guardar y
salir) y pulse el encoder.
Lista de los parámetros de la configuración (MMA)
0 Guardar y salir
Permite guardar las modificaciones y salir de la configu-
ración.
1 Reset
Permite recuperar los valores por defecto de todos los
parámetros.
2 Sinergia MMA
Permite configurar la mejor dinámica de arco seleccio-
nando el tipo de electrodo utilizado:
0 Básico
1 Rutilo
2 Celulosico
3 Acero inox
4 Aluminio
5 Hierro colado
Por defecto 0
Si selecciona una dinámica de arco correcta podrá apro-
vechar al máximo el equipo con el objetivo de obtener las
mejores prestaciones posibles en soldadura.
74
No se garantiza una soldadura perfecta del electrodo
utilizado (la soldadura depende de la calidad de los
consumibles y de su conservación, de los modos operativos y de las condiciones de soldadura, de las numerosas aplicaciones posibles…).
3 Hot start
Permite ajustar el valor de hot start en MMA. Permite
un arranque más o menos "caliente" durante el cebado
del arco, facilitando las operaciones de comienzo de la
soldadura.
Parámetro expresado en forma de porcentaje (%) sobre
la corriente de soldadura.
Mínimo 0%, Máximo 500%, Por defecto 80%
4 Arc force
Permite ajustar el valor del Arc force en MMA. Permite
una respuesta dinámica, más o menos energética,
durante la soldadura facilitando el trabajo del soldador.
Parámetro expresado en forma de porcentaje (%) sobre
la corriente de soldadura.
Mínimo 0%, Máximo 500%, Por defecto 30%
5 Tensión de desprendimiento del arco
Permite ajustar el valor de tensión al que se fuerza la
desactivación del arco eléctrico.
Permite una gestión mejorada de las diferentes condi-
ciones de funcionamiento que se crean.
Por ejemplo, durante la soldadura por puntos, una baja
tensión de desprendimiento del arco reduce las llamas
al alejarse el electrodo de la pieza reduciendo las salpicaduras, quemaduras y la oxidación de la pieza.
Si utiliza electrodos que exigen altas tensiones, se acon-
seja ajustar un umbral alto para evitar que el arco de
soldadura se desactive durante la soldadura.
Nunca ajuste una tensión de desprendimiento
del arco mayor que la tensión en vacío de la
fuente de alimentación.
Parámetro ajustado en Voltios (V).
Mínimo 0.0V, Máximo 99.9V, Por defecto 57.0V
6 Habilitación antisticking
Permite habilitar o deshabilitar la función antisticking
(antiencolamiento).
El antisticking permite reducir la corriente de soldadura
a 0A si se produce un cortocircuito entre el electrodo y
la pieza, protegiendo la pinza, el electrodo, el soldador y
garantizando la seguridad en la condición que se produjo.
ON Antisticking activo
OFF Antisticking desactivado
7 Umbral de activación Arc force
Permite ajustar el valor de tensión en que la fuente de
alimentación suministra el aumento de corriente típico
del Arc force.
Permite obtener diferentes dinámicas de arco:
Umbral bajo: pocos accionamientos del Arc force crean
un arco muy estable, pero poco reactivo (ideal para sol-
dadores expertos y para electrodos de fácil soldabilidad).
Umbral alto: muchos accionamientos del Arc force
crean un arco ligeramente más inestable, sin pero muy
reactivo, capaz de corregir posibles errores del opera-
dor o de compensar las características del electrodo
(ideal para soldadores poco expertos y para electrodos
de difícil soldabilidad).
Parámetro ajustado en Voltios (V).
Mínimo 0.0V, Máximo 99.9V, Por defecto 8.0V
8 Dynamic power control (DPC)
Permite la selección de la característica V/I deseada.
I=C Corriente constante
El aumento o la reducción de la altura del arco no
tiene ninguna influencia sobre la corriente de soldadura
generada.
Básico, Rutilo, Ácido, Acero inox, Hierro colado
1÷20* Descendente con regulación de rampa
El aumento de la altura del arco provoca la reducción
de la corriente de soldadura (y viceversa) según el valor
ajustado de 1 a 20 Amperios para cada Voltio.
Celulosico, Aluminio
P=C* Potencia constante
El aumento de la altura del arco provoca la reducción
de la corriente de soldadura (y viceversa) según la fórmula: V•I= K
Celulosico, Aluminio
* Aumentar el valor del Arc force para reducir los riesgos
de adhesión del electrodo.
40 Medidas
Permite seleccionar el tipo de medición a visualizar en
la pantalla 8.
0 Corriente real
1 Tensión real
2 Ninguna medición
Por defecto 0
43 Parámetro externo CH1 MIN
Permite la gestión del parámetro externo 1 (valor mínimo).
44 Parámetro externo CH1 MAX
Permite la gestión del parámetro externo 1 (valor máximo).
48 Volumen del zumbador
Permite ajustar el volumen del zumbador.
Mínimo Off, Máximo 10, Por defecto 5
49 Contraste
Permite ajustar el contraste de la pantalla.
Mínimo Off, Máximo 15, Por defecto 7
99 Reset
Permite recuperar los valores por defecto de todos los
parámetros y configurar el equipo con las condiciones
predeterminadas por Selco.
Lista de los parámetros de la configuración (TIG)
0 Guardar y salir
Permite guardar las modificaciones y salir de la configu-
ración.
1 Reset
Permite recuperar los valores por defecto de todos los
parámetros.
2 Pre gas
Permite ajustar y regular el flujo de gas antes del cebado
del arco.
Permite la salida del gas en la antorcha y la preparación
del ambiente entorno para la soldadura.
Mínimo 0.0seg., Máximo 25.0seg., Por defecto 0.1seg.
75
3 Corriente inicial
Permite regular la corriente de inicio de soldadura.
Permite obtener un baño de soldadura con algo de
calor en las fases inmediatamente posteriores al inicio.
Parámetro ajustado en amperios (A) - Porcentual (%).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Por defecto 50%
4 Corriente inicial (%-A)
0=A, 1=%, Por defecto %
5 Rampa de subida
Permite configurar un paso gradual entre la corriente
inicial y la corriente de soldadura.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo off, Máximo 10.0s, Por defecto off
6 Corriente Bilevel (dos niveles)
Permite ajustar la corriente secundaria en el modo de
soldadura Bilevel.
A la primera presión del pulsador portaelectrodos se
obtiene el pre-gas, el cebado del arco y la soldadura
con corriente inicial.
Cuando se suelta por primera vez, se obtiene la rampa
de subida hasta la corriente “I1”. Si el soldador aprieta y
suelta rápidamente el pulsador se pasa a “I2”; volvien-
do a apretar y soltar rápidamente el pulsador, se pasa a
“I1” y así sucesivamente.
Si se aprieta durante un tiempo más largo, inicia la rampa
de descenso de la corriente hasta la corriente final.
Soltando el pulsador se obtiene el apagado del arco y
el gas sigue fluyendo durante el tiempo de post-gas.
Parámetro ajustado en amperios (A) - Porcentual (%).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Por defecto 50%
7 Corriente Bilevel (dos niveles) (%-A)
Permite ajustar la corriente secundaria en el modo de
soldadura Bilevel.
0=A, 1=%, 2=Off
El TIG bilevel, cuando está habilitado, sustituye el 4
tiempos.
8 Corriente de base
Permite ajustar la corriente de base en modo de impul-
sos y "fast pulse".
Parámetro ajustado en amperios (A) - Porcentual (%).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Por defecto 50%
9 Corriente de base (%-A)
Permite ajustar la corriente de base en modo de impul-
sos y "fast pulse".
Parámetro ajustado en amperios (A) - Porcentual (%).
0=A, 1=%, Por defecto %
10 Frecuencia de impulsos
Permite activar la pulsación.
Permite regular la frecuencia de pulsación.
Permite obtener mejores resultados en la soldadura de
grosores reducidos y una calidad estética superior del
cordón.
Parámetro ajustado en hercios (Hz).
Mínimo 0.5Hz, Máximo 20.0Hz, Por defecto 4.0Hz
11 Ciclo de trabajo de impulsos
Permite regular el duty cycle en pulsado.
Permite el mantenimiento de la corriente de pico
durante un tiempo considerable.
Parámetro ajustado en porcentaje (%).
Mínimo 20%, Máximo 80%, Por defecto 50%
12 Frecuencia Fast Pulse
Permite regular la frecuencia de pulsación.
Permite obtener una mayor concentración y una mejor
estabilidad del arco eléctrico.
Parámetro ajustado en hercios (Hz) - Kilohercios (KHz).
Mínimo 20Hz, Máximo 2.5KHz, Por defecto100Hz
13 Rampa bajada
Permite configurar un paso gradual entre la corriente de
soldadura y la corriente final.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo off, Máximo 10.0s, Por defecto off
14 Corriente final
Permite ajustar la corriente final.
Parámetro ajustado en amperios (A) - Porcentual (%).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Por defecto 50%
15 Corriente final (%-A)
Permite ajustar la corriente final.
Parámetro ajustado en amperios (A) - Porcentual (%).
0=A, 1=%, Por defecto %
16 Post-gas
Permite ajustar el flujo de gas al final de la soldadura.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0.0s, Máximo 25.0s, Por defecto syn
17 Iniciar corriente (inicio HF)
Parámetro ajustado en amperios (A).
Mínimo 3A, Máximo 170A, Por defecto 100A
18 Inicio TIG (LIFT)
Permite la selección del modo de inicio deseado.
On=LIFT START, Off= HF START, Por defecto HF START
19 Soldadura por puntos
Permite habilitar el proceso de “soldadura por puntos”
y establecer el tiempo de soldadura.
Permite la temporización del proceso de soldadura.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo off, Máximo 99.9s, Por defecto off
20 Reinicio
Permite activar la función restart.
Permite la extinción inmediata del arco durante la
rampa de descenso o la reanudación del ciclo de sol-
dadura.
0=off, 1=on, Por defecto on
21 Unión sencilla (TIG CC)
Permite el inicio del arco en corriente pulsada y la tempo-
rización de la función antes del restablecimiento automá-
tico de las condiciones de soldadura predefinidas.
Permite una mayor rapidez y precisión en las operacio-
nes de soldadura por puntos de las piezas.
Parámetro ajustado en segundos (s).
Mínimo 0.1s, Máximo 25.0s, Por defecto off
40 Medidas
Permite seleccionar el tipo de medición a visualizar en
la pantalla 8.
0 Corriente real
1 Tensión real
2 Ninguna medición
Por defecto 0
42 Paso de regulación U/D
Permite ajustar el paso de variación en las teclas up-
down.
Mínimo Off, Máximo IMAX, Por defecto 1
43 Parámetro externo CH1 MIN
Permite la gestión del parámetro externo 1 (valor mínimo).
44 Parámetro externo CH1 MAX
Permite la gestión del parámetro externo 1 (valor máximo).
48 Volumen del zumbador
Permite ajustar el volumen del zumbador.
Mínimo Off, Máximo 10, Por defecto 5
49 Contraste
Permite ajustar el contraste de la pantalla.
Mínimo Off, Máximo 15, Por defecto 12
76
99 Reset
Permite recuperar los valores por defecto de todos los
parámetros y configurar el equipo con las condiciones
predeterminadas por Selco.
3.2.2 Codificación de alarmas
E01, E03 Alarma térmica
E11 Alarma de configuración del equipo
E20 Alarma de memoria dañada
E21 Alarma de pérdida de datos
3.3 Panel posterior
1 Cable de alimentación
Conecta el sistema a la red.
2 Conexión de gas
4 ACCESORIOS
4.1 Generalidades
El control remoto se activa al conectarlo a las fuentes de alimentación Selco. Dicha conexión se puede realizar incluso con el
sistema activado.
Con el mando RC conectado, el panel de control de la fuente de alimentación queda habilitado para efectuar cualquier
modificación. Las modificaciones en el panel de control de la
fuente de alimentación se producen también en el mando RC
y viceversa.
4.2 Control remoto RC 100
El dispositivo RC 100 es un control remoto diseñado para gestionar la visualización y el ajuste de la tensión y la corriente de
soldadura.
"Consulte el manual del usuario".
4.3 Control remoto RC 200
3 Entrada de cable de señal (CAN-BUS)
4 Conmutador de activación
Activa la soldadora.
Tiene dos posiciones "O" desactivado; "I" activado.
3.4 Panel de las tomas
1 Toma negativa de potencia
Permite la conexión del cable de masa en electrodo o
de la antorcha en TIG.
2 Toma positiva de potencia
Permite la conexión de la antorcha electrodo en MMA
o del cable de masa en TIG.
3 Conexión de gas
El dispositivo RC 200 es un control remoto diseñado para
gestionar la visualización y el ajuste de todos los parámetros
disponibles en el panel de mando de la fuente de alimentación
conectada.
"Consulte el manual del usuario".
4.4 Pedal de mando a distancia RC 120
Conmutada la fuente de alimentación al modo "CONTROL
EXTERIOR", la corriente de salida oscila entre un valor mínimo
y un valor máximo (configurables desde SETUP) variando la
presión del pie sobre la superficie del pedal. Un microinterruptor suministra la señal de comienzo de soldadura al presionar
mínimamente el pedal.
4 Conexión botón de la antorcha
77
5 MANTENIMIENTO
Efectúe el mantenimiento ordinario del equipo
según las indicaciones del fabricante.
El mantenimiento debe efectuarlo personal cualificado.
Cuando el equipo esté funcionando, todas las puertas de acceso y de servicio y las tapas tienen que estar cerradas y fijadas
perfectamente.
El equipo no debe modificarse.
Procure que no se forme polvo metálico en proximidad y cerca
o encima de las aletas de ventilación.
¡Antes de cada operación, desconecte el equipo!
Causa Enchufe o cable de alimentación averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Causa Fusible de línea quemado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Causa Conmutador de alimentación averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Causa Electrónica averiada.
Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Controles periódicos de la fuente de alimentación:
- Limpie el interior con aire comprimido a baja
presión y con pinceles de cerdas suaves.
- Compruebe las conexiones eléctricas y todos
los cables de conexión.
Para el mantenimiento o la sustitución de los componentes
de las antorchas, de la pinza portaelectrodo y/o de los cables
de masa:
Controle la temperatura de los componentes y
compruebe que no estén sobrecalentados.
Utilice siempre guantes conformes a las normativas.
Use llaves y herramientas adecuadas.
La carencia de este mantenimiento, provocará la caducidad
de todas las garantías y el fabricante se considerará exento
de toda responsabilidad.
6 DIAGNÓSTICO Y SOLUCIÓN DE
PROBLEMAS
La reparación o sustitución de componentes del
equipo debe ser hecha realizarla personal técnico cualificado.
La reparación o la sustitución de componentes del sistema
por parte de personal no autorizado provoca la caducidad
inmediata de la garantía del producto.
No debe hacerse ningún tipo de modificación en el equipo.
Si el operador no respetara las instrucciones descritas, el
fabricante declina cualquier responsabilidad.
El sistema no se activa (led verde apagado)
Causa No hay tensión de red en la toma de alimentación.
Solución Compruebe y repare la instalación eléctrica.
Consulte con personal experto.
Falta de potencia de salida (el sistema no suelda)
Causa Botón de la antorcha averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Causa Equipo sobrecalentado (alarma de temperatura
- led amarillo iluminado).
Solución Espere a que se enfríe el sistema desactivarlo.
Causa Conexión de masa incorrecta.
Solución Conecte correctamente la masa.
Consulte el párrafo "Instalación".
Causa Electrónica averiada.
Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Suministro de potencia incorrecto
Causa Selección incorrecta del proceso de soldadura o
selector averiado.
Solución Seleccione correctamente el proceso de soldadura.
Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Causa Configuraciones incorrectas de los parámetros y de
las funciones de la instalación.
Solución Reinicie el sistema y vuelva a configurar los pará-
metros de soldadura.
Causa Potenciómetro/encoder para el ajuste de la corrien-
te de soldadura averiado.
Solución Sustituya el componente averiado.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Causa Electrónica averiada.
Solución Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Inestabilidad del arco
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Causa Presencia de humedad en el gas de soldadura.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga en perfectas condiciones el sistema de
suministro del gas.
78
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Compruebe cuidadosamente el sistema de soldadura.
Contacte con el centro de asistencia más cercano
para la reparación del sistema.
Proyecciones excesivas de salpicaduras
Causa Longitud de arco incorrecta.
Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas correcto.
Causa Modo de la soldadura incorrecto.
Solución Reduzca la inclinación de la antorcha.
Insuficiente penetración
Causa Modo de la soldadura incorrecto.
Solución Reduzca la velocidad de avance en soldadura.
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Aumente la corriente de soldadura.
Causa Electrodo inadecuado.
Solución Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Causa Preparación incorrecta de los bordes.
Solución Aumente la apertura del achaflanado.
Causa Conexión de masa incorrecta.
Solución Conecte correctamente la masa.
Consulte el párrafo “Instalación”.
Causa Las piezas a soldar son demasiado grandes.
Solución Aumente la corriente de soldadura.
Inclusiones de escoria
Causa Limpieza incompleta.
Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la soldadura.
Causa Electrodo de diámetro muy grueso.
Solución Utilice un electrodo de diámetro más pequeño.
Causa Preparación incorrecta de los bordes.
Solución Aumente la apertura del achaflanado.
Causa Modo de la soldadura incorrecto.
Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.
Avance regularmente durante la soldadura.
Sopladuras
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Encoladura
Causa Longitud de arco incorrecta.
Solución Aumente la distancia entre electrodo y pieza.
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Aumente la corriente de soldadura.
Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Aumente el ángulo de inclinación de la antorcha.
Causa Las piezas a soldar son demasiado grandes.
Solución Aumente la corriente de soldadura.
Incisiones marginales
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Causa Longitud de arco incorrecta.
Solución Aumente la distancia entre electrodo y pieza.
Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Reduzca la velocidad de oscilación lateral en el
llenado.
Reduzca la velocidad de avance durante la soldadura.
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Utilice gases adecuados para los materiales a soldar.
Oxidaciones
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Porosidades
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en
las piezas a soldar.
Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la soldadura.
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en el
material de aportación.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.
Causa Presencia de humedad en el material de aportación.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.
Inclusiones de tungsteno
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Causa Electrodo inadecuado.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Afile correctamente el electrodo.
Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Evite los contactos entre electrodo y soldadura de
inserción.
Causa Longitud de arco incorrecta.
Solución Reduzca la distancia entre electrodo y pieza.
Causa Presencia de humedad en el gas de soldadura.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga en perfectas condiciones el sistema de
suministro del gas.
Causa Protección de gas insuficiente.
Solución Ajuste el flujo de gas.
Causa Solidificación muy rápida de la soldadura de inserción.
Solución Reduzca la velocidad de avance en soldadura.
Precaliente las piezas a soldar.
Aumente la corriente de soldadura.
79
Grietas en caliente
Causa Parámetros de soldadura incorrectos.
Solución Reduzca la tensión de soldadura.
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en
las piezas a soldar.
Solución Limpie perfectamente las piezas antes de la soldadura.
Causa Presencia de grasa, pintura, óxido o suciedad en el
material de aportación.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.
Causa Modo de soldadura incorrecto.
Solución Siga las secuencias operativas correctas para el tipo
de unión a soldar.
Causa Piezas a soldar con características diferentes.
Solución Aplique un depósito superficial preliminar antes de
la soldadura.
Grietas en frío
Causa Presencia de humedad en el material de aportación.
Solución Utilice siempre productos y materiales de calidad.
Mantenga siempre en perfectas condiciones el
material de aportación.
Encendido y mantenimiento del arco
El arco eléctrico se produce al frotar la punta del electrodo
sobre la pieza a soldar conectada al cable de masa y, una vez
encendido el arco, retirando rápidamente el electrodo hasta
situarlo en la distancia de soldadura normal.
Para mejorar el encendido del arco es útil, en general, un
incremento inicial de corriente respecto a la corriente base de
soldadura (Hot Start). Una vez que se ha producido el arco eléctrico, empieza la fusión de la parte central del electrodo que se
deposita en forma de gotas en la pieza a soldar. El revestimiento
externo del electrodo se consume, suministrando así el gas de
protección para la soldadura y garantizando su buena calidad.
Para evitar que las gotas de material fundido, apaguen el arco
al provocar un cortocircuito y pegarse el electrodo al baño de
soldadura, debido a su proximidad, se produce un aumento
provisional de la corriente de soldadura para fundir el cortocircuito (Arc Force).
Si el electrodo quedara pegado a la pieza por a soldar es útil
reducir al mínimo la corriente de cortocircuito (antisticking).
Ejecución de la soldadura
El ángulo de inclinación del electrodo cambia según el número
de pasadas; el movimiento del electrodo se realiza normalmente con oscilaciones y paradas a los lados del cordón para evitar
la excesiva acumulación del material de aportación en la parte
central.
Causa Forma especial de la unión a soldar.
Solución Precaliente las piezas a soldar.
Haga un postcalentamiento.
Siga las secuencias operativas correctas para el tipo
de unión a soldar.
Si tuviera dudas y/o problemas no dude en consultar al centro de asistencia técnica más cercano.
7 NOCIONES TEÓRICAS SOBRE LA SOLDADURA
7.1 Soldaduras con electrodo recubierto (MMA)
Preparación de los bordes
Para obtener buenas soldaduras es recomendable trabajar sobre
piezas limpias, no oxidadas, sin herrumbre ni otros agentes
contaminadores.
Elección del electrodo
El diámetro del electrodo que se ha de emplear depende del
espesor del material, de la posición, del tipo de unión y del tipo
de preparación de la pieza a soldar.
Los electrodos de mayor díametro requieren corrientes muy
elevadas y en consecuencia una mayor aportación térmica en
la soldadura.
Tipo de
revestimiento Propiedades Uso
Rútilo Facilidad de uso Todas las posiciones
Ácido Alta velocidad de fusión Plano
Básico Alta calidad de la unión Todas las posiciones
Elección de la corriente de soldadura
La gama de la corriente de soldadura relativa al tipo de electrodo utilizado está especificada por el fabricante en el mismo
embalaje de los electrodos.
Retirar la escoria
La soldadura mediante electrodos recubiertos obliga a retirar la
escoria tras cada pasada.
La limpieza se efectua mediante un pequeño martillo o mediante cepillo en caso de escoria fria.
7.2 Soldadura TIG (arco continuo)
El proceso de soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) se basa en la
presencia de un arco eléctrico que se forma entre un electrodo
infusible (de tungsteno puro o en aleación, con una temperatura
de fusión de aproximadamente 3370°C) y la pieza; una atmósfera de gas inerte (argón) asegura la protección del baño.
Para evitar inserciones peligrosas de tungsteno en la unión, el
electrodo jamás tiene que entrar en contacto con la pieza a
soldar; por ello, la fuente de alimentación de soldadura dispone
normalmente de un dispositivo de encendido del arco que genera una descarga de alta frecuencia y alta tensión entre la punta
del electrodo y la pieza a soldar. Así, gracias a la chispa eléctrica,
al ionizarse la atmósfera del gas se enciende el arco de soldadura
sin que haya contacto entre el electrodo y la pieza a soldar.
Existe también otro tipo de inicio, con menos inclusiones de
tungsteno: el inicio en lift que no necesita alta frecuencia,
sino sólo de una situación inicial de un cortocircuito de baja
corriente entre el electrodo y la pieza; en el momento en que se
levanta el electrodo se establece el arco, y la corriente aumenta
hasta el valor de soldadura introducido.
Para mejorar la calidad de la parte final del cordón de soldadura
es útil poder controlar con exactitud el descenso de la corriente
de soldadura y es necesario que el gas fluya en el baño de soldadura durante unos segundos después de la extinción del arco.
80
En muchas condiciones de trabajo es útil poder disponer de
2 corrientes de soldadura programadas previamente y poder
pasar fácilmente de una a otra (Bilevel).
Polaridad de soldadura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity)
Es la polaridad más utilizada (polaridad directa), permite un
reducido desgaste del electrodo (1) puesto que el 70% del calor
se concentra sobre el ánodo (es decir, sobre la pieza).
Se obtienen baños estrechos y hondos con elevada velocidad
de avance y, en consecuencia, con baja aportación térmica.
Con esta polaridad se suele soldar la mayoría de los materiales,
excepto el aluminio (y sus aleaciones) y el magnesio.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity)
La polaridad invertida permite la soldadura de aleaciones recubiertas por una capa de óxido refractario con temperatura de
fusión superior a la del metal.
No se pueden utilizar corrientes elevadas, puesto que éstas
producirían un elevado desgaste del electrodo.
7.2.1 Soldaduras TIG de los acero
El procedimiento TIG es muy eficaz en la soldadura de aceros,
tanto al carbono como aleaciones, para la primera pasada sobre
tubos y en las soldaduras que deben presentar un aspecto estético excelente. Se requiere la polaridad directa (D.C.S.P.).
Preparación de los bordes
El procedimiento requiere una cuidadosa limpieza y preparación de los bordes.
Elección y preparación del electrodo
Se aconseja usar electrodos de tungsteno de torio (2% de toriocolor rojo) o, como alternativa, electrodos de cerio o de lantano
con los siguientes diámetros:
Ø electrodo (mm) gama de corriente (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
El electrodo debe estar afilado de la forma mostrada en la
figura.
(°) gama de corriente (A)
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed)
La utilización de una corriente directa intermitente permite un
mejor control del baño de soldadura en determinadas condiciones de trabajo.
El baño de soldadura se forma por los impulsos de punta (Ip),
mientras que la corriente de base (Ib) mantiene el arco encendido.
Esta solución facilita la soldadura de pequeños espesores con
menores deformaciones, un mejor factor de forma y consiguiente menor peligro de agrietamiento en caliente y de inclusiones gaseosas.
Al aumentar la frecuencia (media frecuencia) se obtiene un arco
más estrecho, más concentrado y más estable y una ulterior
mejora de la calidad de la soldadura de espesores delgados.
Material de aportación
Las varillas de aportación deben tener unas propiedades mecánicas similares a las del material de base.
No utilice trozos extraídos del material de base, puesto que
pueden afectar negativamente a las soldaduras mismas.
Gas de protección
Prácticamente se utiliza siempre el argón puro (99.99%).
Corriente de
soldadura (A)
6-70
60-140
120-240
Ø electrodo
(mm)
1.0
1.6
2.4
Surtidor gas
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Flujo argón
(l/min)
5-6
6-7
7-8
7.2.2 Soldadura TIG de cobre
Puesto que es un procedimiento de elevada concentración
térmica, el TIG es especialmente indicado en la soldadura
de materiales con elevada conductividad térmica, como es el
cobre.
Para la soldadura TIG del cobre siga las mismas indicaciones
que para la soldadura TIG de los acero o textos específicos.
81
8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
GENESIS 1700 TLH GENESIS 1700 BLH
Tensión de alimentación U1 (50/60 Hz) 1x230V ±15% 1x230/115V ±15%
Zmax (@PCC) 6mΩ
Fusible de línea retardado 16A 16/30A
Potencia máxima absorbida (kVA) 8.5 kVA 8.5/5.3 kVA
Potencia máxima absorbida (kW) 5.9 kW 5.9/3.7 kW
Factor de potencia PF 0.70 0.70
Rendimiento (µ) 81% 81%
Cosϕ 0.99 0.99
Corriente máxima absorbida I1max 36.8A 36.8/46.5A
Corriente efectiva I1eff 21.8A 21.8/27.5A
Corriente de soldadura MMA (40°C)
(x=25%) - - / 120A
(x=35%) 170A 170A/ -
(x=60%) 150A 150/95A
(x=100%) 120A 120/75A
Corriente de soldadura MMA (25°C)
(x=100%) 150A 150A/ -
Corriente de soldadura TIG (40°C)
(x=25%) - - / 150A
(x=45%) 170A 170A/ -
(x=60%) 160A 160/120A
(x=100%) 140A 140/100A
Corriente de soldadura TIG (25°C)
(x=100%) 160A 160A/ Gama de ajuste I2 3-170A 3-170A/3-150A
Tensión en vacío Uo 80Vdc (MMA) /106Vdc (TIG) 80Vdc (MMA) /106Vdc (TIG)
Tensión de pico Vp 9.4kV 9.4kV
Clase de protección IP IP23S IP23S
Clase de aislamiento H H
Normas de fabricación EN 60974-1/ EN 60974-3 / EN 60974-10 EN 60974-1/ EN 60974-3 / EN 60974-10
Dimensiones (lxwxh) 410x150x330 mm 410x150x330 mm
Peso 8.4 kg. 8.4 kg.
Cable de alimentación 3x2.5 mm2 3x2.5 mm2
Longitud de cable de alimentación 2m 2m
* 6mΩ *
* Este dispositivo cumple con los requisitos de la normativa EN/IEC 61000-3-12, si la máxima impedancia de red admitida en el punto de
interactuación con la red pública (punto de acoplamiento común - “point of common coupling”, PCC) es inferior o igual al valor “Zmax”
declarado. Si el dispositivo se conecta a la red pública de baja tensión, es responsabilidad del instalador o del usuario, consultando eventualmente al gestor de la red si es necesario, asegurarse de que el dispositivo se puede conectar.
82
PORTUGUÊS
Agradecimentos...
Agradecemos-lhe a confiança que nos concedeu ao escolher a QUALIDADE, a TECNOLOGIA e a FIABILIDADE dos produtos da SELCO.
Para usufruir das potencialidades e das características do produto que acabou de comprar, convidamo-lo a ler com atenção as seguintes instruções que o irão ajudar a conhecer melhor o produto e a obter os melhores resultados.
Antes de iniciar qualquer tipo de operação na máquina, é necessário ler cuidadosamente e compreender o conteúdo deste manual.
Não efectuar modificações ou operações de manutenção que não estejam previstas.
Em caso de dúvida ou problema relacionados com a utilização da máquina, que não estejam referidos neste manual, consultar um técnico
qualificado.
O presente manual é parte integrante do equipamento e deve acompanhá-lo sempre que o mesmo seja deslocado ou vendido.
O operador é responsável pela conservação deste manual, que deve permanecer sempre em boas condições e legível.
A SELCO s.r.l tem o direito de modificar o conteúdo deste manual em qualquer altura, sem aviso prévio.
São reservados todos os direitos de tradução, reprodução e adaptação parcial ou total, seja por que meio for (incluindo fotocópia, filme e
microfilme) e é proibida a reprodução sem autorização prévia, por escrito, da SELCO s.r.l.
O exposto neste manual é de importância vital e, portanto, necessário para assegurar as garantias. Caso o operador não respeite o prescrito, o
fabricante declina toda e qualquer responsabilidade.
DECLARAÇÃO DE CONFORMIDADE CE
A empresa
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
declara que o aparelho tipo
GENESIS 1700 TLH
GENESIS 1700 BLH
está conforme as directivas UE: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
e que foram aplicadas as normas: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Qualquer operação ou modificação não autorizada, previamente, pela SELCO s.r.l. anulará a validade desta declaração.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Chief Executive
83
ÍNDICE GERAL
1 ATENÇÃO ....................................................................................................................................................85
1.1 Condições de utilização .......................................................................................................................85
1.2 Protecção do operador e de outros indivíduos ..................................................................................... 85
1.3 Protecção contra fumos e gases ...........................................................................................................86
1.4 Prevenção contra incêndios/explosões .................................................................................................86
1.5 Precauções na utilização das botijas de gás ..........................................................................................86
1.6 Protecção contra choques eléctricos ....................................................................................................86
1.7 Campos electromagnéticos e interferências .......................................................................................... 87
1.8 Grau de protecção IP ...........................................................................................................................88
2 INSTALAÇÃO ...............................................................................................................................................88
2.1 Elevação, transporte e descarga ...........................................................................................................88
2.2 Posicionamento do equipamento .........................................................................................................88
2.3 Ligações ..............................................................................................................................................88
2.4 Instalação.............................................................................................................................................89
3 APRESENTAÇÃO DO SISTEMA ....................................................................................................................89
3.1 Generalidades ......................................................................................................................................89
3.2 Painel de comandos frontal ..................................................................................................................89
3.2.1 Definições ........................................................................................................................................90
3.2.2 Códigos de alarme ............................................................................................................................92
3.3 Painel traseiro ......................................................................................................................................92
3.4 Painel de tomadas ............................................................................................................................. 92
4 ACESSÓRIOS ...............................................................................................................................................92
4.1 Generalidades ......................................................................................................................................92
4.2 Comando à distância RC 100 ..............................................................................................................92
4.3 Comando à distância RC 200 ..............................................................................................................93
4.4 Pedal de comando à distância RC120 ..................................................................................................93
5 MANUTENÇÃO ...........................................................................................................................................93
6 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS .....................................................................................................................93
7 NOÇÕES TEÓRICAS SOBRE A SOLDADURA ............................................................................................. 95
7.1 Soldadura manual por arco voltaico (MMA) .........................................................................................95
7.2 Soldadura TIG (arco contínuo) .............................................................................................................96
7.2.1 Soldadura TIG de aço .......................................................................................................................96
7.2.2 Soldadura TIG de cobre ....................................................................................................................97
8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS .....................................................................................................................98
84
1 ATENÇÃO
Antes de iniciar qualquer tipo de operação na
máquina, é necessário ler cuidadosamente e compreender o conteúdo deste manual. Não efectuar
modificações ou operações de manutenção que
não estejam previstas.
O fabricante não se responsabiliza por danos causados em
pessoas ou bens, resultantes da utilização incorrecta ou da nãoaplicação do conteúdo deste manual.
Para quaisquer dúvidas ou problemas relativos à uti-
lização do equipamento, ainda que não se encon-
trem aqui descritos, consultar pessoal qualificado.
1.1 Condições de utilização
Utilizar sempre calçado conforme às normas, resistentes e que garantam isolamento contra a água.
Utilizar sempre luvas conformes às normas, que
garantam isolamento eléctrico e térmico.
Colocar um ecrã de protecção retardador de fogo,
para proteger a área de soldadura de raios, faíscas e
escórias incandescentes.
Avisar todos os indivíduos nas proximidades que
não devem olhar para o arco ou metal incandes-
cente e que devem utilizar protecção adequada.
Usar máscaras com protectores laterais da cara e
filtros de protecção adequados para os olhos (pelo
menos NR10 ou superior).
• Cada instalação deve ser utilizada exclusivamente para as
operações para que foi projectada, nos modos e nos âmbitos
previstos na chapa de características e/ou neste manual, de
acordo com as directivas nacionais e internacionais relativas à
segurança. Uma utilização diferente da expressamente declarada pelo construtor deve ser considerada completamente
inadequada e perigosa e, neste caso, o construtor declina
toda e qualquer responsabilidade.
• Esta unidade deverá ser apenas utilizada com fins profissio-
nais, numa instalação industrial.
O construtor declina qualquer responsabilidade por eventuais
danos provocados pela utilização da instalação em ambientes
domésticos.
• O equipamento deve ser utilizado em ambientes cujas tem-
peraturas estejam compreendidas entre -10°C e +40°C (entre
+14°F e +104°F).
O equipamento deve ser transportado e armazenado em
ambientes cujas temperaturas estejam compreendidas entre
-25°C e +55°C (entre -13°F e 131°F).
• O equipamento deve ser utilizado em ambientes sem poeira,
ácidos, gases ou outras substâncias corrosivas.
• O equipamento deve ser utilizado em ambientes com humi-
dade relativa não superior a 50%, a 40°C (104°F).
O equipamento deve ser utilizado em ambientes com humi-
dade relativa não superior a 90%, a 20°C (68°F).
• O equipamento deve ser utilizado a uma altitude máxima,
acima do nível do mar, não superior a 2000 m (6500 pés).
Não utilizar o aparelho para descongelar tubos.
Não utilizar este equipamento para carregar bate-
rias e/ou acumuladores.
Não utilizar este equipamento para fazer arrancar
motores.
1.2 Protecção do operador e de outros indivíduos
O processo de soldadura é uma fonte nociva de
radiações, ruído, calor e gases.
Utilizar sempre óculos de protecção, com protectores laterais, especialmente durante a remoção
manual ou mecânica das escórias da soldadura.
Não utilizar lentes de contacto!!!
Utilizar protectores auriculares se, durante o processo de soldadura, forem atingidos níveis de ruído
perigosos.
Se o nível de ruído exceder os limites previstos
pela lei, delimitar a área de trabalho e assegurar
que todos os indivíduos que se encontram nas proximidades
dispõem de protectores auriculares.
• Durante as operações de soldadura, manter os painéis laterais
sempre fechados.
Evitar tocar em peças acabadas de soldar, pois o
elevado calor das mesmas pode causar queimadu-
ras graves.
• Respeitar todas as precauções descritas anteriormente tam-
bém no que diz respeito a operações posteriores à soldadura
pois podem desprender-se escórias das peças que estão a
arrefecer.
• Verificar se a tocha arrefeceu antes de executar trabalhos ou
operações de manutenção.
Manter perto de si um estojo de primeiros socorros,
pronto a utilizar.
Não subestimar qualquer queimadura ou ferida.
Antes de abandonar o posto de trabalho, deixar a
área de trabalho em boas condições de segurança,
de maneira a evitar danos materiais e pessoais aci-
dentais.
Utilizar vestuário de protecção, para proteger a pele dos
raios do arco, das faíscas ou do metal incandescente.
O vestuário utilizado deve cobrir todo o corpo e
deve:
- estar intacto e em bom estado
- ser à prova de fogo
- ser isolante e estar seco
- estar justo ao corpo e não ter dobras
85
1.3 Protecção contra fumos e gases
• Os fumos, gases e poeiras produzidos durante o processo de
soldadura podem ser nocivos para a saúde.
Os fumos produzidos durante o processo de soldadura
podem, em determinadas circunstâncias, provocar cancro ou
danos no feto de mulheres grávidas.
• Manter a cabeça afastada dos gases e fumos de soldadura.
• Providenciar uma ventilação adequada, natural ou artificial,
da zona de trabalho.
• Caso a ventilação seja inadequada, utilizar máscaras e dispositivos respiratórios.
• No caso da operação de soldadura ser efectuada numa área
extremamente reduzida, o operador deverá ser observado
por um colega, que deve manter-se no exterior durante todo
o processo.
• Não utilizar oxigénio para a ventilação.
• Verificar a eficiência da exaustão comparando regularmente
as quantidades de emissões de gases nocivos com os valores
admitidos pelas normas de segurança.
• A quantidade e a periculosidade dos fumos produzidos está ligada ao material base utilizado, ao material de adição e às eventuais substâncias utilizadas para a limpeza e desengorduramento
das peças a soldar. Seguir com atenção as indicações do construtor, bem como as instruções constantes das fichas técnicas.
• Não efectuar operações de soldadura perto de zonas de
desengorduramento ou de pintura.
Colocar as botijas de gás em espaços abertos ou em locais
com boa ventilação.
1.4 Prevenção contra incêndios/explosões
• Colocar nas proximidades da área de trabalho um equipamento ou dispositivo de combate a incêndios.
1.5 Precauções na utilização das botijas de gás
• As botijas de gás inerte contêm gás sob pressão e podem
explodir se não estiverem garantidas as condições mínimas
de segurança de transporte, de manutenção e de utilização.
• As botijas devem estar fixas verticalmente a paredes ou outros
apoios, com meios adequados, para evitar quedas e choques
mecânicos acidentais.
• Enroscar o capuz para a protecção da válvula, durante o
transporte, a colocação em funcionamento e sempre que se
concluam as operações de soldadura.
• Evitar a exposição das botijas aos raios solares, a mudanças
bruscas de temperatura ou a temperaturas demasiado altas. Não
expor as botijas a temperaturas demasiado altas ou baixas.
• Evitar que as botijas entrem em contacto com chamas livres,
arcos eléctricos, tochas ou alicates porta-eléctrodos e materiais incandescentes projectados pela soldadura.
• Manter as botijas afastadas dos circuitos de soldadura e dos
circuitos de corrente em geral.
• Ao abrir a válvula da botija, manter a cabeça afastada do
ponto de saída do gás.
• Ao terminar as operações de soldadura, deve fechar-se sempre a válvula da botija.
• Nunca efectuar soldaduras sobre uma botija de gás sob pressão.
• Nunca ligar uma botija de ar comprimido directamente ao
redutor de pressão da máquina! A pressão poderia superar
a capacidade do redutor que consequentemente poderia
explodir!
• O processo de soldadura pode provocar incêndios e/ou
explosões.
• Retirar da área de trabalho e das áreas vizinhas todos os materiais ou objectos inflamáveis ou combustíveis.
Os materiais inflamáveis devem estar a pelo menos 11 metros
(35 pés) da área de soldadura ou devem estar adequadamente protegidos.
A projecção de faíscas e de partículas incandescentes pode
atingir, facilmente, as zonas circundantes, mesmo através de
pequenas aberturas. Prestar especial atenção às condições de
segurança de objectos e pessoas.
• Não efectuar operações de soldadura sobre ou perto de contentores sob pressão.
• Não efectuar operações de soldadura em contentores fechados ou tubos.
Prestar especial atenção à soldadura de tubos ou recipientes,
ainda que esses tenham sido abertos, esvaziados e cuidadosamente limpos. Resíduos de gás, combustível, óleo ou
semelhantes poderiam causar explosões.
• Não efectuar operações de soldadura em locais onde haja
poeiras, gases ou vapores explosivos.
• Verificar, no fim da soldadura, que o circuito sob tensão não
pode entrar em contacto, acidentalmente, com partes ligadas
ao circuito de terra.
1.6 Protecção contra choques eléctricos
• Um choque de descarga eléctrica pode ser mortal.
• Evitar tocar nas zonas normalmente sob tensão, no interior
ou no exterior da máquina de soldar, enquanto a própria
instalação estiver alimentada (tochas, pistolas, cabos de terra,
fios, rolos e bobinas estão electricamente ligados ao circuito
de soldadura).
• Efectuar o isolamento eléctrico da instalação e do operador
de soldadura, utilizando planos e bases secos e suficientemente isolados da terra.
• Assegurar-se de que o sistema está correctamente ligado a
uma tomada e a uma fonte de alimentação equipada com
condutor de terra.
• Não tocar simultaneamente em duas tochas ou em dois
porta-eléctrodos.
Se sentir um choque eléctrico, interrompa de imediato as
operações de soldadura.
O dispositivo de escorvamento e estabilização do
arco foi concebido para uma utilização manual ou
mecânica.
86
Se o comprimento do maçarico ou dos cabos de
soldadura for superior a 8 m, o risco de choque
eléctrico é maior.
1.7 Campos electromagnéticos e interferências
• A passagem da corrente de soldadura, através dos cabos
internos e externos da máquina, cria um campo electromagnético nas proximidades dos cabos de soldadura e do próprio
equipamento.
• Os campos electromagnéticos podem ter efeitos (até hoje
desconhecidos) sobre a saúde de quem está sujeito a exposição prolongada.
Os campos electromagnéticos podem interferir com outros
equipamentos tais como “pacemakers” ou aparelhos auditivos.
Os portadores de aparelhos electrónicos vitais
(“pacemakers”) devem consultar o médico antes de
procederem a operações de soldadura por arco ou
de corte de plasma.
Classificação do equipamento (CEM), em conformidade com
a norma EN/IEC 60974-10 (Consultar a placa sinalética ou os
dados técnicos)
O equipamento Classe B cumpre os requisitos de compatibilidade electromagnética em ambientes industriais e residenciais,
incluindo zonas residenciais em que o fornecimento de energia
eléctrica é efectuado pela rede pública de baixa tensão.
O equipamento Classe A não deve ser utilizado em zonas
residenciais em que o fornecimento de energia eléctrica é efectuado pela rede pública de baixa tensão, dado que eventuais
perturbações de condutividade e radiação poderão dificultar
a compatibilidade electromagnética do equipamento classe A
nessas zonas.
Instalação, utilização e estudo da área
Este equipamento foi construído em conformidade com as
indicações contidas na norma harmonizada EN60974-10 e está
identificado como pertencente à “CLASSE A”.
Esta máquina só deve ser utilizada com fins profissionais, numa
instalação industrial.
O construtor declina qualquer responsabilidade por eventuais
danos provocados pela utilização da instalação em ambientes
domésticos.
O utilizador deve ser especializado na actividade,
sendo, por isso, responsável pela instalação e pela
utilização do equipamento de acordo com as indicações do fabricante. Caso se detectem perturbações
electromagnéticas, o operador do equipamento terá
de resolver o problema, se necessário em conjunto com a assistência técnica do fabricante.
As perturbações electromagnéticas têm sempre que ser
reduzidas até deixarem de constituir um problema.
Requisitos da rede de energia eléctrica (Consultar os dados
técnicos)
O equipamento de alta potência pode, em virtude da corrente
primária distribuída pela rede de energia eléctrica, influenciar
a qualidade da potência da rede. Por conseguinte, os requisitos
ou restrições de ligação referentes à impedância da energia
eléctrica máxima permitida ou à capacidade mínima de fornecimento exigida no ponto de ligação à rede pública (Ponto de
Acoplamento Comum à rede pública (PAC)) podem aplicar-se
a alguns tipos de equipamento (consultar os dados técnicos).
Neste caso, compete ao instalador ou utilizador do equipamento garantir a ligação do equipamento, consultando o fornecedor
da rede de distribuição, se necessário.
Em caso de interferência, poderá ser necessário tomar precauções adicionais tais como a colocação de filtros na rede de
alimentação.
É também necessário considerar a possibilidade de blindar o
cabo de alimentação.
Cabos de soldadura
Para minimizar os efeitos dos campos electromagnéticos, respeitar as seguintes instruções:
- Enrolar juntos e fixar, quando possível, o cabo de terra e o
cabo de potência.
- Evitar enrolar os cabos de soldadura à volta do corpo.
- Evitar colocar-se entre o cabo de terra e o cabo de potência
(manter os dois cabos do mesmo lado).
- Os cabos deverão ser mantidos tão curtos quanto possível,
colocados juntos entre si e mantidos ao nível do chão.
- Colocar o equipamento a uma certa distância da zona de
soldadura.
- Os cabos devem ser colocados longe de outros cabos eventualmente presentes.
Ligação à terra
Deve ter-se em consideração que todos os componentes metálicos da instalação de soldadura e dos que se encontram nas
suas proximidades devem ser ligados à terra.
A ligação à terra deverá ser feita de acordo com as normas
nacionais.
Ligação da peça de trabalho à terra
Quando a peça de trabalho não está ligada à terra, por razões
de segurança eléctrica ou devido às suas dimensões e posição,
uma ligação entre a peça e a terra poderá reduzir as emissões.
É necessário ter em consideração que a ligação à terra da peça
de trabalho não aumenta o risco de acidente para o operador
nem danifica outros equipamentos eléctricos.
A ligação à terra deverá ser feita de acordo com as normas
nacionais.
Blindagem
A blindagem selectiva de outros cabos e equipamentos presentes
na zona circundante pode reduzir os problemas provocados por
interferência electromagnética. A blindagem de toda a máquina
de soldar pode ser ponderada para aplicações especiais.
Antes de instalar este equipamento, o utilizador
deverá avaliar potenciais problemas electromagnéticos que poderão ocorrer nas zonas circundantes e,
particularmente, os relativos às condições de saúde
das pessoas expostas, por exemplo, das pessoas que
possuam “pacemakers” ou aparelhos auditivos.
87
S
1.8 Grau de protecção IP
2.3 Ligações
IP23S
- Invólucro protegido contra o acesso de dedos a partes perigosas e contra objectos sólidos com diâmetro superior/ igual
a 12,5 mm.
- Invólucro protegido contra chuva que caia num ângulo até 60°.
- Invólucro protegido contra os efeitos danosos devidos à
entrada de água, quando as partes móveis do equipamento
não estão em movimento.
2 INSTALAÇÃO
A instalação só pode ser executada por pessoal
experiente e autorizado pelo fabricante.
Para executar a instalação, assegurar-se de que o
gerador está desligado da rede de alimentação.
É proibida a ligação dos geradores em série ou
em paralelo.
2.1 Elevação, transporte e descarga
- O equipamento é fornecido com uma pega, para transporte
à mão.
Nunca subestimar o peso do equipamento, (ver
características técnicas).
Nunca deslocar, ou posicionar, a carga suspensa
sobre pessoas ou bens.
Não deixar cair o equipamento, nem exercer
pressão desnecessária sobre ele.
O equipamento dispõe de um cabo de alimentação para ligação à rede.
A instalação pode ser alimentada com:
-230 V monofásico
-115 V monofásico (GENESIS 1700 BLH)
ATENÇÃO: para evitar danos em pessoas ou no
equipamento, é necessário controlar a tensão de
rede seleccionada e os fusíveis ANTES de ligar a
máquina à rede de alimentação. Além disso, é
necessário assegurar-se de que o cabo é ligado a
uma tomada que disponha de ligação à terra.
O funcionamento do equipamento está garantido
para tolerâncias de tensão variáveis entre +15-15%
do valor nominal.
É possível alimentar a instalação por meio de um
grupo electrogéneo, na condição deste garantir
uma tensão de alimentação estável de ±15% relativamente ao valor de tensão nominal declarado pelo
fabricante, em todas as condições de funcionamento possíveis e à máxima potência nominal.
Normalmente, é aconselhável a utilização de
grupos electrogéneos de potência nominal igual
a 2 vezes a de uma fonte de alimentação monofásica ou de potência nominal igual a 1,5 vezes a
de uma fonte de alimentação trifásica.
É aconselhável o uso de grupos electrogéneos
com controlo electrónico.
Para protecção dos utilizadores, o equipamento
deve ser correctamente ligado à terra. O cabo de
alimentação dispõe de um condutor (amarelo verde) para ligação à terra, que deve ser ligado a
uma ficha com ligação à terra.
2.2 Posicionamento do equipamento
Observar as seguintes regras:
- Fácil acesso aos comandos e ligações do equipamento.
- Não colocar o equipamento em espaços reduzidos.
- Nunca colocar o equipamento num plano com inclinação
superior a 10° em relação ao plano horizontal.
- Ligar o equipamento num lugar seco, limpo e com ventilação
apropriada.
- Proteger o equipamento da chuva e do sol.
88
A instalação eléctrica deve ser executada por
pessoal técnico especializado, com os requisitos
técnico-profissionais específicos e em conformidade com a legislação do país em que se efectua
a instalação.
O cabo de alimentação do gerador dispõe de um fio amarelo/verde, que deverá estar SEMPRE ligado à terra. Este fio
amarelo/verde NUNCA deve ser utilizado com outros condutores de corrente.
Assegurar-se de que o local de instalação possui ligação à
terra e de que as tomadas de corrente se encontram em
perfeitas condições.
Instalar somente fichas homologadas conformes às normas
de segurança.
2.4 Instalação
Entradas digitais (RI100)
- INICIAR
- TESTE DE GÁS
- EMERGÊNCIA
Ligação para a soldadura MMA
A ligação ilustrada na figura tem como resultado
uma soldadura com polaridade inversa. Para obter
uma soldadura com polaridade directa, inverta a
ligação.
Ligação para a soldadura TIG
Entradas analógicas (RI100)
- Corrente de soldadura
Saídas digitais (RI100)
- Ferramenta de soldadura pronta
- Arco estabelecido
- Ciclo de gás
“Consultar o manual de instruções (RI100)”.
3 APRESENTAÇÃO DO SISTEMA
3.1 Generalidades
Estes geradores de inverter com corrente constante são capazes de
executar de modo excelente os procedimentos de soldadura:
- MMA
- TIG com iniciação do arco à distância por alta frequência (TIG
HF-START) e controle do suprimento do gás pela pistola
- TIG com partida por contacto com redução da corrente de
curto-circuito (TIG LIFT-START) e controlo da distribuição do
gás com o botão da tocha (seleccionável do set-up).
Em máquinas de soldar inversoras, a corrente de saída não é
afectada por variações na tensão de alimentação e no comprimento do arco, e é perfeitamente nivelada, obtendo-se assim a
melhor qualidade de soldadura.
Em relação ao gerador são previstos:
- uma conector positivo (+) e um negativo (-)
- um painel de comandos frontal
- um painel traseiro
- uma conexão para o conector do botão da tocha
- uma tomada de gás para a tocha
- um conector de gás traseiro para a ligação ao cilindro
- um conector posterior para o comando remoto.
- Ligar o tubo de gás proveniente da botija ao conector de gás
posterior (1).
Sistema para automatização e robótica
- Ligar o cabo de sinal CAN-BUS, para o controlo de dispositivos externos (como RC, RI, etc.), ao conector específico (1).
- Inserir o conector e rodar a porca no sentido dos ponteiros do
relógio até fixar.
3.2 Painel de comandos frontal
1 Alimentação
Indica que o equipamento está ligado à fonte de alimentação e se encontra activo.
2 Alarme geral
Indica a eventual intervenção de dispositivos de protecção, como a protecção de temperatura.
89
3 Alimentação activa
Indica a presença de potência nas ligações de saída do
equipamento.
4 Métodos de soldadura
Permite a gestão de funções e parâmetros, tanto na
soldadura manual como mecânica:
Soldadura manual
Soldadura mecânica
5 Processo de soldadura
Permite a selecção do tipo de soldadura.
Soldadura por eléctrodo (MMA)
Soldadura TIG 2 fases
Em 2 Fases, carregar no botão provoca o fluxo de gás,
fazendo com que atinja o arco; quando o botão é
solto, a corrente regressa a zero na descida de declive;
quando o arco é desactivado, o gás passa ao período
pós-gás.
Soldadura TIG 4 fases
Em 4 Fases a primeira vez que se carrega no botão
provoca o fluxo de gás, executando o pré-gás manual;
quando é solto, o arco é atingido.
Carregar no botão uma segunda vez e soltá-lo no final,
provoca a descida de declive da corrente e o início do
período pós-gás.
6 Pulsação de corrente
Corrente CONSTANTE
Corrente PULSADA
Corrente de FREQUÊNCIA MÉDIA
7 Manípulo de regulação principal
Permite ajustar o parâmetro seleccionado no gráfico 9.
O valor é apresentado no visor 8.
Permite a acesso à configuração, selecção e definição
dos parâmetros de soldadura.
8 Visor de 7 segmentos
Permite que sejam apresentados os parâmetros gerais
da máquina de soldar, durante a inicialização, a definição, a leitura da corrente e da potência, bem como
durante a soldadura e codificação dos alarmes.
9 Parâmetros de soldadura
O gráfico no painel permite a selecção e ajuste dos
parâmetros de soldadura.
Corrente de soldadura
Permite regular a corrente de soldadura.
Parâmetro definido em Amperes (A).
Mínimo 3 A, Máximo Imax, Predefinido 100 A
Corrente de base
Permite regular a corrente de base nos modos pulsado
e pulsado rápido.
Definição de parâmetro: Amperes (A) - Percentagem (%).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Predefinido 50%
Frequência de pulsação
Permite activar o modo de pulsação.
Permite regular a frequência de pulsação.
Permite obter melhores resultados na soldadura de
materiais finos, bem como uma melhor qualidade esté-
tica do rebordo.
Definição de parâmetro: Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz)
Mínimo 0.5Hz, Máximo 2.5KHz, Predefinido 4Hz-
100Hz
Rampa de descida
Permite definir uma passagem gradual entre a corrente
de soldadura e a corrente final.
Parâmetro definido em segundos (s).
Mínimo “off”, Máximo 10.0 seg., Predefinido “off”
Pós-gás
Permite regular o fluxo de gás no fim da soldadura.
Definição de parâmetro: segundos (s).
Mínimo 0.0 seg., Máximo 25.0 seg., Predefinido “syn”
3.2.1 Definições
Permite a definição e a regulação de uma série de parâmetros
adicionais para um controlo melhorado e mais preciso do sistema de soldadura.
Os parâmetros presentes nas definições estão organizados em
função do processo de soldadura seleccionado e possuem um
código numérico.
Acesso a definições: carregar durante 3 seg. na tecla de codificação (o zero central no visor de 7 segmentos confirma o
acesso).
Selecção e regulação do parâmetro desejado: rodar a tecla
de codificação (“encoder”) até visualizar o código numérico
relativo ao parâmetro. Neste momento, carregar na tecla de
codificação permite a visualização do valor definido para o
parâmetro seleccionado e a respectiva regulação.
Saída de definições: para sair da secção “regulação” premir
novamente a tecla de codificação.
Para sair de definições, aceder ao parâmetro “O” (guardar e sair)
e premir a tecla de codificação.
Lista dos parâmetros de definições (MMA)
0 Guardar e sair
Permite guardar as modificações e sair de definições.
1 Reset
Permite redefinir todos os parâmetros para os valores
predefinidos.
2 Sinergia MMA
Permite definir a melhor dinâmica do arco seleccionan-
do o tipo de eléctrodo utilizado:
0 Básico
1 Rutílico
2 Celulósico
3 Aço
4 Alumínio
5 Ferro fundido
Predefinido 0
Seleccionar correctamente a dinâmica do arco permite
maximizar os benefícios provenientes do gerador, com
o objectivo de obter o melhor desempenho de solda-
dura possível.
90
A perfeita soldabilidade do eléctrodo utilizado não é
garantida (a soldabilidade depende da qualidade dos
consumíveis e do respectivo estado de conservação, das
condições de funcionamento e de soldadura, de numerosas aplicações possíveis, etc.).
3 “Hot start”
Permite regular o valor de “hot start” em MMA. Permite
um início mais ou menos quente nas fases de ignição
do arco, facilitando as operações iniciais.
Parâmetro definido em percentagem (%) da corrente de
soldadura.
Mínimo 0%, Máximo 500%, Predefinido 80%
4 “Arc force”
Permite regular o valor do “Arc force” em MMA.
Permite uma resposta dinâmica mais ou menos energética em soldadura, facilitando as operações realizadas
pelo soldador.
Parâmetro definido em percentagem (%) da corrente de
soldadura.
Mínimo 0%, Máximo 500%, Predefinido 30%
5 Tensão de extinção do arco
Permite definir o valor de tensão que, ao ser atingido,
força a extinção do arco eléctrico.
Permite uma melhor gestão das várias condições de
funcionamento ocorridas.
Na fase de soldadura por pontos, por exemplo, uma
baixa tensão de extinção do arco possibilita uma menor
produção de chama no afastamento do eléctrodo da
peça reduzindo salpicos, queimaduras e oxidação da
peça.
No caso da utilização de eléctrodos que necessitam de
altas tensões é aconselhável, pelo contrário, definir um
limite alto, para evitar que o arco se extinga durante a
soldadura.
Nunca definir uma tensão de extinção do arco
maior do que a tensão em vazio do gerador.
Parâmetro definido em Volt (V).
Mínimo 0.0 V, Máximo 99,9 V, Predefinido 57.0 V
6 Activação antiaderente
Permite a activação ou desactivação da função antiade-
rente.
A função antiaderente permite reduzir a corrente de
soldadura para 0 A, no caso de se verificar uma situação
de curto-circuito entre eléctrodo e a peça, salvaguardando a pistola, o eléctrodo, o soldador e garantindo a
segurança perante as condições ocorridas.
ON Antiaderente activo
OFF Antiaderente não activo
7 Limite de actuação “Arc force”
Permite regular o valor de tensão no qual a fonte de
alimentação fornece o aumento de corrente típico do
“Arc force”.
Permite obter várias dinâmicas do arco:
Limite baixo: poucas operações do “Arc force” criam um
arco muito estável mas pouco reactivo (ideal para solda-
dores experientes e para eléctrodos fáceis de soldar).
Limite alto: muitas operações do “Arc force” criam um
arco ligeiramente mais instável mas muito reactivo,
capaz de corrigir eventuais erros do operador ou de
compensar as características do eléctrodo (ideal para
soldadores pouco experientes e para eléctrodos difíceis
de soldar).
Parâmetro definido em Volt (V).
Mínimo 0.0 V, Máximo 99,9 V, Predefinido 8.0 V
8 Dynamic power control (DPC)
Permite seleccionar a característica V/I pretendida.
I = C Corrente constante
O aumento ou redução da altura do arco não tem efei-
to na corrente de soldadura necessária.
Básico, Rutílico, Ácido, Aço, Ferro fundido
1÷ 20* Diminuição do controlo de gradiente
O aumento da altura do arco provoca uma redução da
corrente de soldadura (e vice-versa), de acordo com o
valor determinado por 1 para 20 amperes por volt.
Celulósico, Alumínio
P = C* Potência constante
O aumento da altura do arco provoca uma redução da
corrente de soldadura (e vice-versa), de acordo com a
lei: V.I = K.
Celulósico, Alumínio
* Aumentar o valor da força do arco para reduzir o risco
de colagem do eléctrodo.
40 Medições
Permite seleccionar o tipo de medição a visualizar no
visor 8.
0 Corrente efectiva
1 Tensão efectiva
2 Nenhuma medida
Predefinido 0
43 Parâmetro externo CH1 MIN
Permite a gestão do parâmetro externo 1 (valor mínimo).
44 Parâmetro externo CH1 MAX
Permite a gestão do parâmetro externo 1 (valor máximo).
48 Tom do avisador sonoro
Permite a regulação do tom do avisador sonoro.
Mínimo “Off”, Máximo 10, Predefinido 5
49 Contraste
Permite a regulação do contraste do visor.
Mínimo “Off”, Máximo 15, Predefinido 7
99 Reset
Permite redefinir todos os parâmetros para os valores
predefinidos e colocar novamente todo o sistema nas
condições predefinidas pela Selco.
Lista de parâmetros nas definições (TIG)
0 Guardar e sair
Permite guardar as modificações e sair de definições.
1 Reset
Permite redefinir todos os parâmetros para os valores
predefinidos.
2 Pré-gás
Permite definir e regular o fluxo de gás antes da ignição
do arco.
Permite o carregamento do gás na tocha e a preparação
do ambiente para a soldadura.
Mínimo 0.0 seg., Máximo 25.0 seg., Predefinido 0.1 seg.
91
3 Corrente inicial
Permite regular a corrente inicial de soldadura.
Permite obter um banho de fusão mais ou menos quen-
te, imediatamente após a ignição do arco.
Definição de parâmetro: Amperes (A) - Percentagem (%).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Predefinido 50%
4 Corrente inicial (%-A)
0=A, 1=%, Predefinido %
5 Rampa de subida
Permite definir uma passagem gradual entre a corrente
inicial e a corrente de soldadura. Parâmetro definido
em segundos (s).
Mínimo “off”, Máximo 10.0 seg., Predefinido “off”
6 Corrente de duplo nível
Permite regular a corrente secundária na modalidade
de soldadura de duplo nível.
À primeira pressão do botão da tocha obtém-se a pré-
vazão do gás, a ignição do arco e a soldadura com
corrente inicial.
À primeira libertação do botão obtém-se a rampa de
subida à corrente “I1”. Se o soldador pressiona e solta
rapidamente o botão passa-se a “I2”;pressionando e
soltando rapidamente o botão passa-se novamente a
“I1” e assim adiante.
Pressionando por um período de tempo mais longo,
inicia a rampa de descida da corrente que conduz à
corrente final.
Soltando o botão produz-se o desligamento do arco
enquanto que o gás continua a fluir pelo tempo de pós-
vazão.
Definição de parâmetro: Amperes (A) - Percentagem (%).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Predefinido 50%
7 Corrente de duplo nível (%-A)
Permite regular a corrente secundária na modalidade
de soldadura de duplo nível.
0=A, 1=%, 2=“off”
O TIG bilevel, quando activado, substitui o de 4 tempos.
8 Corrente de base
Permite regular a corrente de base nos modos pulsado
e pulsado rápido.
Definição de parâmetro: Amperes (A) - Percentagem (%).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Predefinido 50%
9 Corrente de base (%-A)
Permite regular a corrente de base nos modos pulsado
e pulsado rápido.
Definição de parâmetro: Amperes (A) - Percentagem (%).
0=A, 1=%, Predefinido %
10 Frequência de pulsação
Permite activar o modo de pulsação.
Permite regular a frequência de pulsação.
Permite obter melhores resultados na soldadura de
materiais finos, bem como uma melhor qualidade esté-
tica do rebordo.
Definição de parâmetro: Hertz (Hz).
Mínimo 0.5Hz, Máximo 20.0Hz, Predefinido 4.0Hz
11 Ciclo de funcionamento de pulsação
Permite regular o ciclo de funcionamento na soldadura
por pulsação.
Permite que o pico de corrente seja mantido por um
período de tempo mais ou menos longo.
Definição de parâmetro: percentagem (%).
Mínimo 20%, Máximo 80%, Predefinido 50%
12 Frequência de pulsação rápida
Permite regular a frequência de pulsação.
Permite uma acção de concentração e a obtenção de
uma melhor estabilidade do arco eléctrico.
Definição de parâmetro: Hertz (Hz) - KiloHertz (kHz).
Mínimo 20Hz, Máximo 2.5KHz, Predefinido 100Hz
13 Rampa de descida
Permite definir uma passagem gradual entre a corrente
de soldadura e a corrente final.
Parâmetro definido em segundos (s).
Mínimo “off”, Máximo 10.0 seg., Predefinido “off”
14 Corrente final
Permite regular a corrente final.
Definição de parâmetro: Amperes (A) - Percentagem (%).
Mínimo 3A-1%, Máximo Imax-500%, Predefinido 50%
15 Corrente final (%-A)
Permite regular a corrente final.
Definição de parâmetro: Amperes (A) - Percentagem (%).
0=A, 1=%, Predefinido %
16 Pós-gás
Permite regular o fluxo de gás no fim da soldadura.
Definição de parâmetro: segundos (s).
Mínimo 0.0 seg., Máximo 25.0 seg., Predefinido “syn”
17 Corrente de ignição (ignição HF)
Definição de parâmetro: Amperes (A).
Mínimo 3 A, Máximo 170 A, Predefinido 100 A
18 Ignição Tig (LIFT)
Permite seleccionar os modos de ignição do arco.
On=LIFT START, Off= HF START, Predefinido HF
START
19 Soldadura por pontos
Permite activar o processo “soldadura por pontos” e
estabelecer o tempo de soldadura.
Permite a temporização do processo de soldadura.
Definição de parâmetro: segundos (s).
Mínimo “off”, Máximo 99.9 seg., Predefinido “off”
20 Reiniciar
Permite activar a função de reinicialização.
Permite a extinção imediata do arco durante a descida
de declive ou a reinicialização do ciclo de soldadura.
Activado por predefinição.
0=Off, 1=On, Predefinido “On”
21 Junção facilitada (TIG CA)
Permite a ignição do arco em corrente pulsada e tem-
porização da função antes da reposição automática das
condições de soldadura predefinidas.
Permite maior velocidade e precisão durante operações
de soldadura descontínua nas peças.
Definição de parâmetro: segundos (s).
Mínimo 0.1 seg., Máximo 25.0 seg., Predefinido “off”
40 Medições
Permite seleccionar o tipo de medição a visualizar no
visor 8.
0 Corrente efectiva
1 Tensão efectiva
2 Nenhuma medida
Predefinido 0
42 Passo de regulação U/D
Permite a regulação de um parâmetro, com um passo
que pode ser personalizado pelo operador.
Mínimo “off”, Máximo “Imax”, Predefinido 1
43 Parâmetro externo CH1 MIN
Permite a gestão do parâmetro externo 1 (valor mínimo).
44 Parâmetro externo CH1 MAX
Permite a gestão do parâmetro externo 1 (valor máximo).
48 Tom do avisador sonoro
Permite a regulação do tom do avisador sonoro.
Mínimo “Off”, Máximo 10, Predefinido 5
92
49 Contraste
Permite a regulação do contraste do visor.
Mínimo “Off”, Máximo 15, Predefinido 12
99 Reset
Permite redefinir todos os parâmetros para os valores
predefinidos e colocar novamente todo o sistema nas
condições predefinidas pela Selco.
3.2.2 Códigos de alarme
E01, E03 Alarme de temperatura
E11 Alarme de configuração do sistema
E20 Alarme de falha de memória
E21 Alarme de perda de dados
3.3 Painel traseiro
4 ACESSÓRIOS
4.1 Generalidades
O comando à distância fica operacional ao ser ligado a um
gerador Selco. Esta ligação pode ser efectuada com o equipamento activado.
Com o comando RC ligado, o painel de comandos do gerador
fica com a capacidade para efectuar qualquer modificação. As
modificações no painel de comandos do gerador também são
indicadas no comando RC e vice-versa.
4.2 Comando à distância RC 100
O dispositivo RC 100 é um comando à distância para visualização e regulação da corrente e da tensão de soldadura.
“Consultar o manual de instruções”.
4.3 Comando à distância RC 200
1 Cabo de alimentação
Liga o sistema à rede eléctrica.
2 Conexão do gás
3 Entrada de cabo de sinal (CAN-BUS)
4 Interruptor para ligar e desligar a máquina
Activa a energia eléctrica na máquina.
Tem duas posições, “O” desligada e “I” ligada.
3.4 Painel de tomadas
O dispositivo RC 200 é um comando à distância que permite
visualizar e alterar todos os parâmetros disponíveis no painel de
comandos do gerador ao qual está ligado.
“Consultar o manual de instruções”.
4.4 Pedal de comando à distância RC120
Uma vez comutado o gerador para a modalidade CONTROLO
EXTERNO, a corrente de saída é modificada de um valor mínimo para um valor máximo (podem ser ajustados a partir de
DEFINIÇÕES) através da pressão exercida pelo pé na superfície
do pedal. Um microinterruptor fornece, à mínima pressão, o
sinal de início da soldadura.
1 Tomada negativa de potência
Consente a conexão do cabo de massa em eléctrodo
ou da tocha em TIG.
2 Tomada positiva de potência
Consente a conexão da tocha em MMA ou do cabo de
massa em TIG.
3 Conexão do gás
4 Ligação do botão da tocha
93
5 MANUTENÇÃO
A instalação deve ser submetida a operações de
manutenção de rotina, de acordo com as indicações do fabricante.
As operações de manutenção deverão ser efectuadas exclusivamente por pessoal especializado.
Quando o equipamento está em funcionamento, todas as portas e tampas de acesso e de serviço deverão estar fechadas e
trancadas.
São rigorosamente proibidas quaisquer alterações não-autorizadas do sistema.
Evitar a acumulação de poeiras condutoras de electricidade
perto das aletas de ventilação e sobre as mesmas.
Antes da qualquer operação de manutenção,
desligar o equipamento da corrente eléctrica!
Efectuar periodicamente as seguintes operações:
- Limpar o interior do gerador com ar comprimido a baixa pressão e com escovas de cerdas
suaves.
- Verificar as ligações eléctricas e todos os cabos
de ligação.
Para a manutenção ou substituição de componentes da
tocha, do porta-eléctrodos e/ou dos cabos de terra:
Verificar a temperatura dos componentes e assegurar-se de que não estão sobreaquecidos.
Causa Ficha ou cabo de alimentação danificado.
Solução Substituir o componente danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Causa Fusível geral queimado.
Solução Substituir o componente danificado.
Causa Interruptor de funcionamento danificado.
Solução Substituir o componente danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Causa Sistema electrónico danificado.
Solução Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Não há potência na saída (a máquina não solda)
Causa Botão de accionamento da tocha danificado.
Solução Substituir o componente danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Causa Instalação em sobreaquecimento (alarme de tem-
peratura - LED amarelo aceso).
Solução Aguardar que o sistema arrefeça, sem o desligar.
Causa Ligação à terra incorrecta.
Solução Executar correctamente a ligação de terra.
Consultar a secção “Instalação”.
Utilizar sempre luvas conformes às normas de
segurança.
Utilizar chaves inglesas e ferramentas adequadas.
Caso a referida manutenção não seja executada, todas as
garantias serão anuladas, isentando o fabricante de toda e
qualquer responsabilidade.
6 RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS
A eventual reparação ou substituição de componentes do sistema tem de ser executada exclusivamente por pessoal técnico qualificado.
A reparação ou substituição de componentes do sistema que
seja executada por pessoal não-autorizado implica a imediata anulação da garantia do produto.
O sistema não deve ser submetido a nenhum tipo de modificação.
O incumprimento destas instruções isentará o fabricante de
toda e qualquer responsabilidade.
A instalação não é activada (LED verde apagado)
Causa Tomada de alimentação sem tensão.
Solução Verificar e reparar o sistema eléctrico, conforme
necessário.
Recorrer a pessoal especializado.
Causa Sistema electrónico danificado.
Solução Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Potência de saída incorrecta
Causa Selecção incorrecta do processo de soldadura ou
comutador de selecção defeituoso.
Solução Seleccionar correctamente o processo de soldadura.
Substituir o componente danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Causa Definição incorrecta dos parâmetros ou funções do
sistema.
Solução Efectuar a reposição aos valores originais e redefi-
nir os parâmetros de soldadura.
Causa Potenciómetro/”encoder” para regulação da cor-
rente de soldadura danificado.
Solução Substituir o componente danificado.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Causa Sistema electrónico danificado.
Solução Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Instabilidade do arco
Causa Gás de protecção insuficiente.
Solução Regular correctamente o fluxo do gás.
Causa Presença de humidade no gás de soldadura.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o sistema de alimentação do gás
em perfeitas condições.
94
Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Verificar cuidadosamente a instalação de soldadura.
Contactar o centro de assistência mais próximo
para a reparação do sistema.
Projecção excessiva de salpicos
Causa Comprimento incorrecto do arco.
Solução Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça.
Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Reduzir a tensão de soldadura.
Causa Gás de protecção insuficiente.
Solução Regular correctamente fluxo do gás.
Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Reduzir o ângulo da tocha.
Penetração insuficiente
Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Reduzir a velocidade de avanço em soldadura.
Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Aumentar a corrente de soldadura.
Causa Eléctrodo incorrecto.
Solução Utilizar um eléctrodo com diâmetro inferior.
Causa Preparação incorrecta dos bordos.
Solução Aumentar a abertura do chanfro.
Causa Ligação à terra incorrecta.
Solução Executar correctamente a ligação à terra.
Consultar a secção “Instalação”.
Causa Peças a soldar demasiado grandes.
Solução Aumentar a corrente de soldadura.
Incrustações de escórias
Causa Remoção incompleta da escória.
Solução Limpar as peças devidamente, antes de executar a
soldadura.
Causa Eléctrodo com diâmetro excessivo.
Solução Utilizar um eléctrodo com diâmetro inferior.
Causa Preparação incorrecta dos bordos.
Solução Aumentar a abertura do chanfro.
Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça.
Avançar regularmente durante todas as fases da
soldadura.
Inclusões de tungsténio
Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Reduzir a tensão de soldadura.
Causa Eléctrodo incorrecto.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Afiar cuidadosamente o eléctrodo.
Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Evitar o contacto entre o eléctrodo e o banho de
fusão.
Poros
Causa Gás de protecção insuficiente.
Solução Regular correctamente o fluxo de gás.
Colagem
Causa Comprimento do arco incorrecto.
Solução Aumentar a distância entre o eléctrodo e a peça.
Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Aumentar a corrente de soldadura.
Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Aumentar o ângulo de inclinação da tocha.
Causa Peças a soldar demasiado grandes.
Solução Aumentar a corrente de soldadura.
Bordos queimados
Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Reduzir a tensão de soldadura.
Causa Comprimento incorrecto do arco.
Solução Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça.
Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Reduzir a velocidade de oscilação lateral no enchi-
mento.
Reduzir a velocidade de avanço em soldadura.
Causa Gás de protecção insuficiente.
Solução Utilizar gases adequados aos materiais a soldar.
Oxidações
Causa Protecção de gás insuficiente.
Solução Regular correctamente o fluxo do gás.
Porosidade
Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade
nas peças a soldar.
Solução Limpar as peças cuidadosamente antes de executar
a soldadura.
Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade
no material de adição.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o material de adição em perfeitas
condições.
Causa Presença de humidade no material de adição.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o material de adição em perfeitas
condições.
Causa Comprimento incorrecto do arco.
Solução Reduzir a distância entre o eléctrodo e a peça.
Causa Presença de humidade no gás de soldadura.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o sistema de alimentação do gás
em perfeitas condições.
Causa Gás de protecção insuficiente.
Solução Regular correctamente o fluxo de gás.
95
Causa Solidificação demasiado rápida do banho de fusão.
Solução Reduzir a velocidade de avanço em soldadura.
Executar um pré-aquecimento das peças a soldar.
Aumentar a corrente de soldadura.
Fissuras a quente
Causa Parâmetros de soldadura incorrectos.
Solução Reduzir a tensão de soldadura.
Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade
nas peças a soldar.
Solução Limpar as peças cuidadosamente, antes de execu-
tar a soldadura.
Causa Presença de gordura, tinta, ferrugem ou sujidade
no material de adição.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o material de adição em perfeitas
condições.
Causa Modo de execução da soldadura incorrecto.
Solução Executar a sequência correcta de operações para o
tipo de junta a soldar.
Causa Peças a soldar com características diferentes.
Solução Executar um amanteigamento antes de executar a
soldadura.
Escolha da corrente de soldadura
Os valores da corrente de soldadura, relativamente ao tipo de
eléctrodo utilizado, são especificados pelo fabricante na embalagem do eléctrodo.
Acender e manter o arco
O arco eléctrico é produzido por fricção da ponta do eléctrodo
na peça de trabalho ligada ao cabo de terra e, logo que o arco
estiver aceso, afastando rapidamente a vareta para a distância
normal de soldadura.
Normalmente, para melhorar a ignição do arco, é fornecida
uma corrente inicial superior, de modo a provocar um aquecimento súbito da extremidade do eléctrodo, para melhorar o
estabelecimento do arco (“Hot Start”).
Uma vez o arco aceso, inicia-se a fusão da parte central do
eléctrodo que se deposita em forma de gotas no banho de
fusão da peça a soldar. O revestimento externo do eléctrodo é
consumido, fornecendo o gás de protecção para a soldadura,
assegurando assim que a mesma será de boa qualidade.
Para evitar que as gotas de material fundido apaguem o arco,
por curto-circuito, e colem o eléctrodo ao banho de fusão,
devido a uma aproximação acidental entre ambos, é disponibilizado um aumento temporário da corrente de soldadura, de
forma a neutralizar o curto-circuito (Arc Force).
Caso o eléctrodo permaneça colado à peça a soldar, a corrente
de curto-circuito deve ser reduzida para o valor mínimo (“antisticking”).
Fissuras a frio
Causa Presença de humidade no material de adição.
Solução Utilizar sempre produtos e materiais de qualidade.
Manter sempre o material de adição em perfeitas
condições.
Causa Geometria particular da junta a soldar.
Solução Executar um pré-aquecimento das peças a soldar.
Executar um pós-aquecimento.
Executar a sequência correcta de operações para o
tipo de junta a soldar.
Se tiver quaisquer dúvidas e/ou problemas, não hesite em
contactar o centro de assistência técnica mais perto de si.
7 NOÇÕES TEÓRICAS SOBRE A SOLDADURA
7.1 Soldadura manual por arco voltaico (MMA)
Preparação dos bordos
Para obter boas soldaduras é sempre recomendável trabalhar
peças limpas, não oxidadas, sem ferrugem nem outros agentes
contaminadores.
Escolha do eléctrodo
O diâmetro do eléctrodo a utilizar depende da espessura do
material, da posição, do tipo de junção e do tipo de preparação
a que a peça a soldar tenha sido sujeita.
Eléctrodos com maior diâmetro exigem, como é lógico, correntes muito elevadas, com um consequente fornecimento de calor
muito intenso durante a soldadura.
Tipo
de revestimento Propriedades Utilização
Rutilo Facil. de utilização Todas as posições
Ácido Alta velocid. de fusão Plano
Básico Caract. Mecânicas Todas as posições
Execução da soldadura
O ângulo de inclinação do eléctrodo varia consoante o número de passagens; o movimento do eléctrodo é, normalmente,
efectuado com oscilações e paragens nos lados do rebordo, de
modo a evitar uma acumulação excessiva de material de adição
no centro.
Remoção da escória
A soldadura por eléctrodos revestidos obriga à remoção da
escória após cada passagem.
A escória é removida com um pequeno martelo ou com uma
escova, se estiver fria.
7.2 Soldadura TIG (arco contínuo)
O processo de soldadura TIG (“Tungsten Inert Gas” - Tungsténio
Gás Inerte) baseia-se na presença de um arco eléctrico aceso
entre um eléctrodo não consumível (tungsténio puro ou em
liga, com uma temperatura de fusão de cerca de 3370° C) e a
peça de trabalho; uma atmosfera de gás inerte (árgon) assegura
a protecção do banho de fusão.
O eléctrodo nunca deve tocar na peça de trabalho, para evitar
o perigo representado pela entrada de tungsténio na junta; por
esse motivo, a fonte de alimentação de soldadura dispõe, normalmente, de um dispositivo de início do arco que gera uma
descarga de alta frequência e alta tensão, entre a extremidade
do eléctrodo e a peça de trabalho. Assim, devido à faísca eléctrica que ioniza a atmosfera gasosa, o arco de soldadura começa
sem que haja contacto entre o eléctrodo e a peça de trabalho.
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Existe ainda outro tipo de arranque com introduções reduzidas
de tungsténio: o arranque em “lift” (elevação) que não requer
alta frequência mas apenas um curto-circuito inicial, a baixa
corrente, entre o eléctrodo e a peça a soldar; o arco inicia-se
quando o eléctrodo sobe e a corrente aumenta até atingir o
valor de soldadura previamente estabelecido.
Para melhorar a qualidade da parte final do cordão de soldadura é importante verificar com precisão a descida da corrente de
soldadura e é necessário que o gás flua no banho de fusão por
alguns segundos, após a finalização do arco.
Em muitas condições operativas é útil poder dispor de 2 correntes de soldadura predefinidas e poder passar facilmente de uma
para outra (BILEVEL).
Polaridade de soldadura
D.C.S.P. (Direct Current Straight Polarity - Polaridade Directa
de Corrente Contínua)
Esta é a polaridade mais utilizada e assegura um desgaste limitado do eléctrodo (1), uma vez que 70 % do calor se concentra
no ânodo (ou seja, na peça).
Com altas velocidades de avanço e baixo fornecimento de calor
obtêm-se banhos de solda estreitos e fundos.
Os materiais são, maioritariamente, soldados com esta polaridade, à excepção do alumínio (e respectivas ligas) e ao magnésio.
D.C.R.P. (Direct Current Reverse Polarity - Polaridade Inversa
de Corrente Contínua)
A polaridade inversa é utilizada na soldadura de ligas cobertas
com uma camada de óxido refractário, com uma temperatura
de fusão superior à dos metais.
Não se podem utilizar correntes elevadas, uma vez que estas
provocariam um desgaste excessivo do eléctrodo.
7.2.1 Soldadura TIG de aço
O procedimento TIG é muito eficaz na soldadura dos aços, quer
sejam de carbono ou resultem de ligas, para a primeira passagem sobre os tubos e nas soldaduras que devam apresentar bom
aspecto estético. É necessária polaridade directa (D.C.S.P.).
Preparação dos bordos
Torna-se necessário efectuar uma limpeza cuidadosa bem como
uma correcta preparação dos bordos.
Escolha e preparação do eléctrodo
Aconselhamos o uso de eléctrodos de tungsténio toriado (2%
de tório-coloração vermelha) ou, em alternativa, eléctrodos de
cério ou lantânio com os seguintes diâmetros:
Ø eléctrodo (mm) limites de corrente (A)
1.0 15÷75
1.6 60÷150
2.4 130÷240
O eléctrodo deverá ser afiado conforme indica a figura.
(°) limites de corrente (A)
30 0÷30
60÷90 30÷120
90÷120 120÷250
D.C.S.P.-Pulsed (Direct Current Straight Polarity Pulsed
– Pulsação de Polaridade Directa de Corrente Contínua)
A adopção de uma corrente contínua pulsada permite controlar
melhor o banho de fusão, em condições operacionais específicas.
O banho de fusão é formado pelos impulsos de pico (Ip),
enquanto a corrente de base (Ib) mantém o arco aceso; isto
facilita a soldadura de pequenas espessuras, com menos deformações, melhor factor de forma e consequente menor perigo
de formação de fendas a quente e de introduções gasosas.
Com o aumento da frequência (média frequência) obtém-se um
arco mais estreito, mais concentrado e mais estável, o que permite uma melhor qualidade de soldadura de espessuras finas.
Material de adição
As barras de adição deverão ter características mecânicas semelhantes às do material base.
Não utilizar tiras retiradas do material base, uma vez que estas
podem conter impurezas resultantes da manipulação, que
poderão afectar negativamente a qualidade da soldadura.
Gás de protecção
Normalmente, é utilizado árgon puro (99,99 %).
Corrente de
soldadura (A)
6-70
60-140
120-240
Ø do eléctrodo
(mm)
1.0
1.6
2.4
Bocal de gás
n° Ø (mm)
4/5 6/8.0
4/5/6 6.5/8.0/9.5
6/7 9.5/11.0
Fluxo de árgon
(l/min)
5-6
6-7
7-8
7.2.2 Soldadura TIG de cobre
Uma vez que a soldadura TIG é um processo que se caracteriza
por uma elevada concentração de calor, é especialmente indicada para materiais de soldadura com condutividade térmica
elevada, tais como o cobre.
Para a soldadura TIG do cobre siga as mesmas indicações da
soldadura TIG dos aços ou consulte textos específicos.
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8 CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
GENESIS 1700 TLH GENESIS 1700 BLH
Tensão de alimentação U1 (50/60 Hz) 1x230V ±15% 1x230/115V ±15%
Zmax (@PCC) 6mΩ
Fusível geral atrasado 16A 16/30A
Potência máxima de entrada (kVA) 8.5 kVA 8.5/5.3 kVA
Potência máxima de entrada (kW) 5.9 kW 5.9/3.7 kW
Factor de potência PF 0.70 0.70
Eficiência (µ) 81% 81%
Cosϕ 0.99 0.99
Corrente máxima de entrada I1max 36.8A 36.8/46.5A
Corrente efectiva I1eff 21.8A 21.8/27.5A
Corrente de soldadura MMA (40°C)
(x=25%) - - / 120A
(x=35%) 170A 170A/ (x=60%) 150A 150/95A
(x=100%) 120A 120/75A
Corrente de soldadura MMA (25°C)
(x=100%) 150A 150A/ -
Corrente de soldadura TIG (40°C)
(x=25%) - - / 150A
(x=45%) 170A 170A/ -
(x=60%) 160A 160/120A
(x=100%) 140A 140/100A
Corrente de soldadura TIG (25°C)
(x=100%) 160A 160A/ Gama de regulação I2 3-170A
Tensão em vazio Uo 80Vdc (MMA) /106Vdc (TIG) 80Vdc (MMA) /106Vdc (TIG)
Tensão de pico Vp 9.4kV 9.4kV
Grau de protecção IP IP23S IP23S
Classe de isolamento H H
Normas de construção EN 60974-1/ EN 60974-3 / EN 60974-10 EN 60974-1/ EN 60974-3 / EN 60974-10
Dimensões (lxdxh) 410x150x330 mm 410x150x330 mm
Peso 8.4 kg. 8.4 kg.
Cabo de alimentação 3x2.5 mm2 3x2.5 mm2
Comprimento do cabo de alimentação 2m 2m
* 6mΩ *
3-170A/3-150A
* Este equipamento está em conformidade com a norma EN/IEC 61000-3-12 se a impedância da energia eléctrica máxima permitida no ponto
de ligação à rede pública (ponto de acoplamento comum à rede pública (PAC)) for inferior ou igual ao valor “Zmax” fixado. Se estiver ligado
a uma rede pública de baixa tensão, compete ao instalador ou utilizador do equipamento garantir a ligação do equipamento, consultando o
fornecedor da rede de distribuição, se necessário.
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NEDERLANDS
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GELIJKVORMIGHEIDS VERKLARING CE
De firma
SELCO s.r.l. - Via Palladio, 19 - 35019 ONARA DI TOMBOLO (Padova) - ITALY
Tel. +39 049 9413111 - Fax +39 049 9413311 - E-mail: selco@selcoweld.com - www.selcoweld.com
Verklaart dat het apparaat type
GENESIS 1700 TLH
GENESIS 1700 BLH
Conform is met de normen EU: 2006/95/EEC LOW VOLTAGE DIRECTIVE
2004/108/EEC EMC DIRECTIVE
93/68/EEC CE MARKING DIRECTIVE
En dat de volgende normen werden toegepast: EN 60974-1
EN 60974-3
EN 60974-10
Iedere ingreep of modificatie die niet vooraf door SELCO s.r.l. is goedgekeurd maakt dit certificaat ongeldig.
Onara di Tombolo (PADOVA) Selco s.r.l.
Lino Frasson
Directeur
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INHOUDSOPGAVE
1 WAARSCHUWING .....................................................................................................................................101
1.1 Gebruiksomgeving .............................................................................................................................101
1.2 Bescherming voor de lasser en anderen .............................................................................................101
1.3 Bescherming tegen rook en gassen .....................................................................................................102
1.4 Brand en explosie preventie ..............................................................................................................102
1.5 Voorzorgmaatregelen voor het gebruik van gasflessen ........................................................................102
1.6 Beveiliging tegen elektrische schokken ...............................................................................................102
1.7 Elektromagnetische velden en storingen ............................................................................................. 103
1.8 IP Beveiligingsgraad ...........................................................................................................................104
2 HET INSTALLEREN .....................................................................................................................................104
2.1 Procedure voor het laden, vervoeren en lossen ..................................................................................104
2.2 Plaatsen van de installatie ..................................................................................................................104
2.3 Aansluiting .........................................................................................................................................104
2.4 Installeren ..........................................................................................................................................105
3 PRESENTATIE VAN DE INSTALLATIE ..........................................................................................................105
3.1 Algemene informatie ..........................................................................................................................105
3.2 Voorpaneel ........................................................................................................................................105
3.2.1 Set up .............................................................................................................................................106
3.2.2 Alarm codes ....................................................................................................................................109
3.3 Achter paneel ....................................................................................................................................109
3.4 Paneel met contactpunten ................................................................................................................. 109
4 ACCESSOIRES ........................................................................................................................................... 109
4.1 Algemene informatie ..........................................................................................................................109
4.2 RC 100 afstandbediening ................................................................................................................... 109
4.3 RC 200 afstandbediening .................................................................................................................. 109
4.4 RC120 pedaal afstandbediening ........................................................................................................109
5 ONDERHOUD ........................................................................................................................................... 110
6 MEEST VOORKOMENDE VRAGEN EN OPLOSSINGEN .............................................................................110
7 ALGEMENE INFORMATIE OVER LASSEN ................................................................................................... 112
7.1 Handleiding lassen met beklede elektroden (MMA) ........................................................................... 112
7.2 Lassen met ononderbroken vlamboog ................................................................................................112
7.2.1 TIG lassen van staal.........................................................................................................................113
7.2.2 TIG lassen van koper ......................................................................................................................113
8 TECHNISCHE KENMERKEN .......................................................................................................................114
100
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