SCHUNK KSX-C Installation And Operating Instruction

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Montage- und Betriebsanleitung

Installation- and operating instruction

Kraftverstärkter Teleskopspanner

Telescopic vice with force amplification

KSX-C

H.-D. SCHUNK GmbH & Co.
Spanntechnik KG
Lothringer Strasse 23
88512 Mengen

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Inhaltsverzeichnis:

1 Benutzerhinweise...................................................................................... 3

1.1 Zweck des Dokumentes, Gültigkeit ............................................................................. 3

1.2 Darstellung von Sicherheitshinweisen ........................................................................ 3

2 Allgemeine Sicherheitshinweise............................................................... 4

2.1 Bestimmungsgemässe Verwendung ............................................................................ 4

2.1.1 Technische Daten ............................................................................................................. 4

2.2 Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung ................................................... 4

2.2.1 Umbauten und Veränderungen ........................................................................................ 4

2.2.2 Ersatz-, Verschleissteile und Hilfsstoffe .............................................................................. 4

2.3 Restrisiken ..................................................................................................................... 5

2.3.1 Backenwechsel ................................................................................................................. 5

2.3.2 Hinweise zur Spanntechnologie ........................................................................................ 5

2.4 Verpflichtung des Betreibers ........................................................................................ 5

2.5 Verpflichtung des Personals ......................................................................................... 6

2.6 Qualifikation des Personals .......................................................................................... 6

2.7 Persönliche Schutzausrüstung ...................................................................................... 6

2.8 Gewährleistung ............................................................................................................. 6

3 Beschreibung des Spannmittels ............................................................... 7

3.1 Funktion ......................................................................................................................... 7

4 Betrieb (Normalbetrieb) ............................................................................ 8

4.1 Aufspannen / Ausrichten .............................................................................................. 8

4.2 Backensortiment ........................................................................................................... 8

4.2.1 Montage der Systembacken ............................................................................................. 8

5 Wartung, Reinigung, Instandhaltung ...................................................... 9

5.1 Generelle Reinigung / Schmierung .............................................................................. 9

6 Fehlersuche, Störungsbeseitigung ........................................................... 9

7 Demontage, Montage ............................................................................. 10

7.1 Demontage der Verdrehsicherung ............................................................................. 10

7.2 Montage der Verdrehsicherung ................................................................................. 10

7.3 Demontage der beweglichen Backe .......................................................................... 11

7.4 Komplettzerlegung ..................................................................................................... 11

7.5 Montage allgemein ..................................................................................................... 12

8 Zusammenbauzeichnung ........................................................................ 13

8.1 Stückliste ...................................................................................................................... 13

9 Pendel- und Adapterplatte ..................................................................... 14

9.1 Funktion ....................................................................................................................... 14

9.2 Wartung, Reinigung, Instandhaltung ........................................................................ 14

9.3 Fehlersuche, Störungsbeseitigung ............................................................................. 14

9.4 Demontage / Montage ............................................................................................... 15

9.5 Montage der 6-fach Wendebacken ............................................................................ 15

10 Alu-Backen ............................................................................................... 16

11 Zugstangen-Verlängerung ...................................................................... 16

12 Ausserbetriebnahme ............................................................................... 16

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GEFAHR

Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn die Information nicht befolgt wird, wird Tod oder
schwerste Körperverletzungen (Invalidität) die Folge sein.

WARNUNG

Bezeichnet eine mögliche gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, können Tod oder
schwerste Körperverletzungen (Invalidität) die Folge sein.

WARNUNG

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, können Sachschäden
sowie leichte oder mittlere Körperverletzungen die Folgen sein.

HINWEIS

Bezeichnet allgemeine Hinweise, nützliche Anwender-Tipps und
Arbeitsempfehlungen, welche aber keinen Einfluss auf die Sicher­heit und Gesundheit des Personals haben.

… hebt nützliche Tipps und Empfehlungen sowie Informationen

für einen effizienten und störungsfreien Betrieb hervor.

VORSICHT

Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, sind Sachschäden die
Folge.

… weist auf eine möglicherweise gefährliche Situation hin, die zu
Sachschäden führen kann, wenn sie nicht vermieden wird.

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1 Benutzerhinweise

1.1 Zweck des Dokumentes, Gültigkeit

Montageanleitung mit Betriebshinweisen für das im Deckblatt angegebene Spannmittel.

Diese Anleitung ist integraler Bestandteil der Produktlieferung und enthält wichtige
Informationen zur sicheren Montage, Inbetriebnahme, Bedienung, Pflege und Wartung.

Vor der Benutzung des Produktes diese Anleitung lesen und beachten, insbesondere das
Kapitel „Allgemeine Sicherheitshinweise“.

1.2 Darstellung von Sicherheitshinweisen

Hinweis auf nützliche Tipps oder von Sachschäden

Hinweis auf grössere Sachschäden (alternativ)

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Typ

min.

Spannkraft

max.

Spannkraft

KSX-C

5 kN

40 kN

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2 Allgemeine Sicherheitshinweise

2.1 Bestimmungsgemässe Verwendung

Das Spannmittel darf ausschliesslich im Rahmen der technischen Daten verwendet werden und
ist für den stationären Einsatz auf Werkzeugmaschinen im industriellen Umfeld konzipiert.
Zur bestimmungsgemässen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller vor­geschriebenen Inbetriebnahme-, Montage-, Betriebs-, Umgebungs- und Wartungs­bedingungen.
Für Schäden aus nicht bestimmungsgemässer Verwendung haftet der Hersteller nicht.

2.1.1 Technische Daten

Gewicht:

KSX-C L-430: 36.0 kg
KSX-C L-500: 38.5 kg
KSX-C L-630: 43.0 kg

Weitere Daten siehe aktueller Katalog >> Schunk stationäre Spanntechnik <<

2.2 Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung

Eine andere als die unter „Bestimmungsgemässe Verwendung“ festgelegte oder über
dieses hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäss und ist verboten.

Jede andere Verwendung Bedarf einer Rücksprache mit dem Hersteller.
Beispiele für vorhersehbare Fehlanwendungen:

 Spannmittel eingesetzt auf rotierenden Systemen.
 Spannen von weit auskragenden Werkstücken.
 Spannen von Werkstücken mit einem Gewicht von über 20 kg in vertikaler Position

ohne zweite Sicherung gegen herausfallen.

2.2.1 Umbauten und Veränderungen

Bei eigenmächtigen Umbauten und Veränderungen des Spannmittels erlischt jegliche Haftung
und Gewährleistung durch den Hersteller.

2.2.2 Ersatz-, Verschleissteile und Hilfsstoffe

Verwenden Sie nur Originalteile oder vom Hersteller freigegebene Teile, da der Einsatz von
Ersatz- und Verschleissteilen von Drittherstellern zu Risiken führen kann.

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2.3 Restrisiken

Die korrekte Werkstückspannung liegt in der Verantwortung des Bedieners.
Neue Aufspannungen müssen durch qualifiziertes Fachpersonal mit entsprechender Berufs­ausbildung sorgfältig geprüft werden.
Durch die unterschiedlich zu spannenden Geometrien, Auflageflächen, Reibungswerte der
Aufspannung, Bearbeitungskräfte, Fehlmanipulationen der Bearbeitungsmaschine etc. muss
auch bei einem korrekt funktionierenden Spanner mit der Gefahr gerechnet werden, dass ein
Werkstück verrutschen oder ausgerissen werden kann.
An der Bearbeitungsmaschine sind Schutzvorrichtungen anzubringen, die den Bediener vor
ausschleudernden Werkzeug- und Werkstückteilen schützen.
Das Tragen einer Schutzbrille in der Nähe einer Bearbeitungsmaschine ist für Bediener und
Dritte Pflicht.
Arbeitsweisen, welche die Funktion und Betriebssicherheit des Spannmittels beeinträchtigen,
sind zu unterlassen.

2.3.1 Backenwechsel

Ungenügend angezogene Systembacken können zu Beschädigungen führen!
Hinweise dazu finden sich im Kapitel 4 „Betrieb“.

2.3.2 Hinweise zur Spanntechnologie

Der Bediener stellt sicher, dass die Spanngeometrie und die Spannkräfte der gewählten
Bearbeitungsart entsprechen.
Die Spannkräfte werden nur bei einer korrekten Funktion des Spannmittels und bei
korrekter Werkstückeinspannung erreicht.
Eine regelmässige Wartung und Reinigung gemäss der Betriebsanleitung ist unerlässlich
für eine korrekte Funktion.
Bei elastischen dünnwandigen Werkstücken z.B. bei Rohren oder bei Paketspannungen,
kann die Spannkraft durch das Einfedern der Werkstücke wesentlich reduziert werden.
Bei hohen Einspannungen wird die Spannkraft durch erhöhte Reibkräfte im Schieber
wesentlich reduziert.

2.4 Verpflichtung des Betreibers

Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen an der Maschine arbeiten zu lassen:

 die mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung

vertraut sind.

 die in die Arbeiten an der Maschine eingewiesen sind.
 die diese Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben.

Die Anforderungen der EG-Richtlinie zur Benutzung von Arbeitsmitteln 2007/30/EG sind
einzuhalten.

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WARNUNG

Augenverletzung durch fliegende heisse Späne!
Fliegende heisse Späne können zu schweren

Augenverletzungen führen.
Bei sämtlichen Arbeiten an der Maschine gelten die
Vorschriften der Arbeitssicherheit und Unfallverhütung.
Zu jeder Zeit ist eine persönliche Schutzausrüstung zu
tragen, insbesondere Sicherheitsschuhe, Handschuhe
und Schutzbrille.

Gewährleistungsdauer

24 Monate

Maximale Laufleistung [Spannzyklen]

50‘000

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2.5 Verpflichtung des Personals

Alle Personen, die mit Arbeiten an der Maschine beauftragt sind, verpflichten sich:

 die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten.
 das Sicherheitskapitel und die Sicherheitshinweise in dieser Betriebsanleitung gelesen und

verstanden zu haben, sowie diese zu beachten.

2.6 Qualifikation des Personals

Montage, Ersteinrichtungen, Störungssuche sowie periodische Überwachung sind durch
qualifiziertes Fachpersonal mit entsprechender Berufsausbildung vorzunehmen.

2.7 Persönliche Schutzausrüstung

2.8 Gewährleistung

Die Gewährleistung beträgt 24 Monate ab Auslieferdatum des Werks und bei bestimmungs­gemässem Gebrauch unter folgenden Bedingungen:

 Beachtung der mitgeltenden Unterlagen.
 Beachtung der Umgebungs- und Einsatzbedingungen.
 Beachtung der vorgeschriebenen Wartungs- und Schmierintervalle.
 Beachtung der maximalen Laufleistung.

Werkstück berührende Teile und Verschleissteile sind nicht Bestandteil der Gewährleistung.

Gewährleistung – Maximale Laufleistung

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3 Beschreibung des Spannmittels

Der KSX-C ist für das Spannen von Rohteilen und bearbeiteten Werkstücken konzipiert. Die
Vielfältigkeit wird über die Wahl des Zubehörs erreicht.
Der Kraftaufbau ist mechanisch und die Kraftübersetzung ist über den gesamten Spannbereich
linear. Für die Erhöhung der Spannkraft ist eine mechanische Kraftverstärkung eingebaut.
Die Spindel ist als Teleskop-Funktion ausgeführt und dank kompletter Kapselung unempfindlich
gegen Schmutz.
Das Betätigungs-Drehmoment des Hebels bei einer Spannkraft von 40 kN beträgt ca. 50 Nm.
Bei der Betätigung des Spannhebels für den Kraftaufbau ist darauf zu achten, dass die
Spannbewegung mit einer normalen, gleichmässigen Drehbewegung ausgeführt wird.
Ruckartige oder sehr schnelle Bewegung kann zu erhöhten Spannkräften führen, welche
das System auf Dauer überbelasten.
Unsachgemässe Anwendung oder Überlastung des Antriebs durch Schläge oder zu lange
Hebel führen zu Schäden an der Spindel und der mechanischen Kraftkassette.
Der KSX-C kann mit wenigen Handgriffen montiert und demontiert werden und darf nur mit
dem originalen Spannhebel betätigt werden.

3.1 Funktion

Der grepos-KSX-C ist ein Direktspanner und der Kraftaufbau erfolgt direkt und linear mittels
Kraftverstärker.
Die variablen Spannkräfte können per Einstellring zwischen 5 und 40 kN verstellt werden.
Durch Drehen mit einer Handkurbel an der Spindel lässt sich der Spannbereich schnell verstellen.
Für einen noch grösseren Spannbereich lässt sich der KSX-C durch zusätzliche Verlängerungen
erweitern.

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4 Betrieb (Normalbetrieb)

4.1 Aufspannen / Ausrichten

In der Grundausführung sind Senkbohrungen vorhanden, mit
denen der KSX-C auf T-Nut Tischen mit 63er Teilung verschraubt
werden kann.
Der KSX-C wird von oben mit Zylinderschrauben M12 befestigt.
Zur Ausrichtung auf T-Nut Tischen mit 63er und 100er Teilung
ist als Zubehör ein Ausricht- und Zentrier-Set erhältlich.

Alternativ kann der KSX-C auch mit Spannpratzen aufgespannt
werden.

Achtung:

Auf einen symmetrischen Abstand der beiden Spannpratzen
von 100 bis 150 mm zur Mitte des Spanners achten.

Der Grundkörper ist mit einer Schnittstelle ausgestattet die
es Ermöglicht, den Spannbolzen für das Nullpunktspannsys­tem VERO-S zu befestigen.

Der KSX-C kann werkseitig auch mit kundenspezifischen Positionier- und Befestigungsbohrungen
sowie Aufnahmen für verschiedene marktbegleitende Nullpunktspannsysteme ausgeführt werden.

4.2 Backensortiment

Die Zuverlässige Funktion des Spannmittels wird massgeblich durch die richtige
Backenwahl beeinflusst.

4.2.1 Montage der Systembacken

Bitte verwenden Sie ausschliesslich Original Zylinderschrauben (12.9).
Das Anzugsmoment der Zylinderschrauben beträgt 105 Nm.

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5 Wartung, Reinigung, Instandhaltung

Es ist keine spezielle Wartung notwendig, da die Spindeleinheit gekapselt ist.
Führungen und Laufflächen der beweglichen Trägerbacke regelmässig (alle zwei Wochen) mit
Maschinenöl schmieren. Dazu die Trägerbacke aus der Arbeitsposition bewegen.

5.1 Generelle Reinigung / Schmierung

 Systembacken entfernen.
 Auflageflächen reinigen und ölen.
 Bewegliche Backe in vorderen Anschlag bewegen.
 Laufflächen reinigen und ölen, z.B. mit MOTOREX

Supergliss 68 K nach ISO VG 68.

 Bewegliche Backe in hinteren Anschlag bewegen.
 Restliche Laufflächen reinigen und ölen.
 Spindel-Aussenflächen reinigen und ölen.

6 Fehlersuche, Störungsbeseitigung

Spanner ist schwergängig

Demontieren, reinigen und beschädigte Flächen vorsichtig abziehen.

Einstellring für Kraftverstellung ist herausgedreht

 Federdruckstück drei Umdrehungen herausdrehen.
 Einstellring bis Anschlag einschrauben.
 Federdruckstück drei Umdrehungen eindrehen.

Einstellring für Kraftverstellung lässt sich nicht drehen

 Federdruckstück herausdrehen, bis der Einstellring wieder drehbar ist.
 Dichtungen des Einstellrings schmieren.

Achtung: Die Spannkraft lässt sich nur in entspanntem Zustand verstellen.

Einstellring für Kraftverstellung verstellt sich

 Federdruckstück hineindrehen, bis die Rastrierung beim Drehen des Einstellrings spürbar

ist. (bei ca. 7 – 7.5 mm Tiefe)

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Kraftkassette
Innere Teleskophülse

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Spindel dreht schwergängig

 Spindel zerlegen und reinigen. (Demontage der Spindel siehe Kapitel 7.4)
 Spindelgewinde auf allfällige Beschädigungen prüfen.
 Spindel schmieren und wieder zusammenbauen.

Kraftverstärkung zu schwer- oder leichtgängig

 Trägerbacken 20 – 30 mm auseinander- und zusammenfahren. (ca. 5 - 6 Spindel-

umdrehungen)

 Spannkraft (wenn möglich) um 15 – 20 kN verstellen.
 3 – 4 mal spannen und lösen.
 Krafteinstellung zurück auf den gewünschten Wert stellen. ( 40 kN)
 Falls erforderlich Spindel zerlegen und reinigen.

7 Demontage, Montage

7.1 Demontage der Verdrehsicherung

 1. Dämpfungsring und Hülse zurückschieben.

7.2 Montage der Verdrehsicherung

 Spindel drehen, bis die Nut der Verdreh-

sicherung von oben sichtbar ist.

 2. Verdrehsicherung mit einem Schraubenzieher

oder Inbusschlüssel nach unten ausstossen und
entfernen.

 Mechanische Kraftkassette und inneres Tele-

skoprohr bis zum Anschlag eindrehen.

 Mechanische Kraftkassette und innere

Teleskophülse so zurückdrehen, dass beide
Nuten in Flucht sind.

 Verdrehsicherung einsetzen, Dämpfungsring

und Hülse wieder über die Verdrehsicherung
schieben.

Achtung:

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Verdrehsicherung immer mit Ausfräsung voran
einsetzen. Die Ausfräsung muss in Richtung
feste Backe zeigen (Orientierung siehe Grafik).

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7.3 Demontage der beweglichen Backe

 Verdrehsicherung entfernen.
 Spindel drehen, bis die bewegliche Backe frei ist.
 Backe vom Grundkörper ziehen.

7.4 Komplettzerlegung

Demontage der Spindel

 KSX-C vorspannen, um Deckplatte zu entlasten.
 4x Zylinderschrauben NK M6x10 lösen.
 Deckplatte entfernen.
 KSX-C entspannen.
 Verdrehsicherung entfernen.
 Inneres und mittleres Teleskoprohr herausdrehen.
 Äusseres Teleskoprohr entfernen.

Achtung:
Deckplatte steht unter Federspannung. Eine Demontage der Deckplatte in entspanntem

Zustand ist nur mit grossem Kraftaufwand möglich!

Ausbau der mechanischen Kraftkassette

 6x Zylinderschrauben NK M6x10 lösen.
 Deckel von der Spindel ziehen.
 Tellerfeder entfernen.
 Mechanische Kraftkassette aus der Festbacke ziehen.
 Axial-Nadelkranz und –Scheiben entfernen.

Achtung:

Die mechanische Kraftkassette steht unter Federspannung und darf nur durch Fachpersonal
weitergehend geöffnet werden!
Eine Montage bzw. Demontage ist nur mit Spezial-Werkzeug möglich.
Bitte wenden Sie sich für einen Austausch der mechanischen Kraftkassette an den Hersteller.

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Beim Einbau der mechanischen Kraftkassette in die Festbacke muss zur Sicherstellung der ge­nügenden Schmierung Getriebe-Fliessfett in die mechanische Kraftkassette eingefüllt werden,
vorzugsweise mit einer grossen Spritze.

Getriebe-Fliessfett Typ z.B. Valvoline Semi Fluid Grease 00

Befüllung durch Bohrung in der mechanischen Kraft­kassette.

 Befüllungsmenge bei bereits verwendeter

Mechanischer Kraftkassette: 10 - 15 ml. (z.B. nach
Reinigung)

 Befüllungsmenge bei einer neuen mechanischen

Kraftkassette: 50 - 55 ml. (z.B. Austauschkassette)

Demontage der Festbacke mobil

 1. Zylinderschraube M12x120 leicht lösen.
 2. Festbacke mobil kann nun auf dem Grundkörper

verschoben und entfernen werden.

Montage der Festbacke

 2. Festbacke mobil auf Grundkörperführung

ausrichten und einschieben.

 1. Zylinderschraube M12x120 mit 90 Nm anziehen.

7.5 Montage allgemein

Die Montageschritte werden in umgekehrter Richtung zur Demontage ausgeführt.
Achten Sie bei der Montage darauf, dass die Dichtungsringe in der Festbacke und der Spindel
korrekt eingesetzt sind. Bei Montage alle Komponenten ausreichend schmieren.

Wichtig:

Die Spindelgewinde der Teleskopspindel dürfen nur geoelt werden, z.B. mit MOTOREX
Supergliss 68 K nach ISO VG 68, nicht mit Fett geschmiert.

Anzugsmoment:

Deckel: Zylinderschrauben NK M6x10 (8.8): 10 Nm

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Position

Artikel.-Nr.

Bezeichnung

Anzahl

010

TFS.125.062.11
TFS.125.063.11
TFS.125.064.11

Grundkörper L-430 (TFS.125.204.01)
Grundkörper L-500 (TFS.125.202.01)
Grundkörper L-630 (TFS.125.203.01)

1

020

TFS.125.056.11

Festbacke mobil

1

030

TFZ.125.005.01

Kraftkassette

1

040

TFZ.125.007.11

Deckel 1 050

TFS.125.004.11

Trägerbacke beweglich

1

060

TFS.125.065.01

Teleskopspindel kpl. verlängert

1

070

TFS.125.007.11

Deckplatte

1

080

TFS.125.052.11

Überwurfmutter mit Kerbnägel

1

090

TFS.125.053.11

Skalenring selbstklebend für Kerbnägel

1

100

TFS.125.015.11

Verdrehsicherung

1

110

DXM.100.010.11

Zentrierbüchse

2

120

TFS.125.012.11

Markenschild

2

130

XNN.65110.420

Schmutzabstreifer

1

140

XNN.20475.456

Axialscheibe

2

150

XNN.20470.456

Axial-Nadelkranz

1

160

XNN.30050.461

Tellerfeder

1

170

XNN.61072.833

O-Ring 28.3x1.78

1

180

TFS.125.057.11

Bride rechts

1

190

TFS.125.058.11

Bride links

1

200

XNN.90012.080

Federndes Druckstück

1

210

XNN.61074.803

O-Ring 48.00x1.50

1

220

XNN.61075.052

O-Ring 53.70x1.78

1

230

XNN.30030.017

Druckfeder

8

240

XNN.18210.106

Kerb-Nagel Ø2x6

5

250

XNN.10361.358

Zyl-Schr In-6kt NK M6x10

10

260

XNN.30030.016

Druckfeder

4

270

XNZ.10312.534

Zyl-Schr In-6kt M12x120

1

280

XNN.90111.401

Verschlussstopfen

4

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8 Zusammenbauzeichnung

8.1 Stückliste

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9 Pendel- und Adapterplatte

9.1 Funktion

Mit dem Einsatz des Pendelplattensystems wird bei schrägen oder gekrümmten Spannflächen
eine sichere 4-Punkt-Spannung erreicht.
Durch die konische Pendelplattenlagerung wird die Pendelplatte mit dem Spannvorgang nach
unten gezogen und somit ist ein Abheben der Pendelplatte weitgehend ausgeschlossen.

Mit der 6-fach Wendebacke kann eine grosse Vielfalt von Spannlösungen einfach abgedeckt
werden. Es stehen insgesamt sechs verschiedene Spannseiten zur Verfügung, an den vier Seiten
der Wendebacke sowie zwei Stellen mit konvexem „grip“-Profil.
Durch die mit Wolfram-Carbid beschichtete Seite der 6-fach Wendebacke ist auch eine
Zweitseiten-Bearbeitung möglich.

Erste Seite bearbeiten

Für die Rohteilspannung mit der 6-fach Wendebacke stehen fünf verschiedene „grip“­Spannseiten zur Verfügung, mit einer Spanntiefe von 3, 8 und 18 mm.

Zweite Seite bearbeiten

Spannen mit Wolfram-Carbid beschichteter Seite der 6-fach Wendebacke.
Es ist zu berücksichtigen, dass beim ersten Spannvorgang die 6-fach Wendebacken leicht
weichen können, bis das Spiel in der Zapfenaufnahme aufgehoben ist.
Die Werkstückposition ist zu vermessen, beziehungsweise der Nullpunkt ist erst nach
3–5 vorangegangenen Kraftspannungen festzulegen.

Handling der demontierten Pendelplatte

Der konische Drehzapfen kann herausgezogen werden, da er in Gegenrichtung
nur durch einen O-Ring in Position gehalten wird. Beim Handling soll die Pendelplatte
nicht kopfüber gedreht werden, da der Zapfen herausfallen könnte.

9.2 Wartung, Reinigung, Instandhaltung

Der obere Bund des Pendelzapfens regelmässig ölen.
Die Pendellagerung ist durch O-Ringe geschützt. Damit die belasteten Stellen gut geschmiert
bleiben, soll die Pendelplatte einmal pro Woche um die ganze Achse verdreht werden, damit
der Schmierfilm neu aufgebaut werden kann. Eine Nachschmierung des kompletten Zapfens
wird einmal pro Jahr empfohlen.

9.3 Fehlersuche, Störungsbeseitigung

Pendelplatte dreht sehr schwergängig

 Pendelplatte abschrauben und Pendelzapfen von unten aus der Pendelplatte drücken.
 Schraubstockführung und Fläche der Pendelplatte auf Eindrücke respektive Aufstauchungen

prüfen. Bei Bedarf Platte und Schraubstockführung abziehen.

 Zapfen auf Verschmutzung prüfen.
 Korrekter Sitz der O-Ringe prüfen. Der obere O-Ring muss sauber anliegen.
 Das gesamte System wieder mit Fett schmieren und zusammenbauen.

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9.4 Demontage / Montage

Montage

 Adapterplatte 0432255 auf Festbacke setzen.
 4x Zylinderschrauben M12x25 über Kreuz

mit 65 Nm anziehen.

 Pendelplatte 0432256 auf bewegliche Backe setzen.
 2x Zylinderschrauben M12x25 mit 65 Nm anziehen.

9.5 Montage der 6-fach Wendebacken

 Montagepositionen der 6-fach Wendebacken bestimmen.

Beste Spannresultate werden erzielt, wenn das Werkstück so weit aussen wie möglich
gespannt wird.

 Abdeckschrauben so versetzen, dass die gewählte Montageposition frei ist.
 6-fach Wendebacken positionieren und die Zylinderschrauben M12 lose einschrauben.
 6-fach Wendebacken auf die gewünschte Spannfläche drehen und Werkstück leicht

vorspannen, so dass die Spannflächen parallel am Werkstück anliegen.

 Zylinderschrauben M12 der 6-fach Wendebacken mit 80 Nm festziehen.

Achtung:
Wenn die Spannflächen der Wendebacken nicht parallel zur Werkstückfläche

ausgerichtet sind, kann die 6-fach Wendebacke durch die Spannkraft gelöst
werden.

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22.5

Fräsbereich

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10 Alu-Backen

Montage

 Alu-Backen aufsetzen
 2x 4 Zylinderschrauben M12x20 über Kreuz

mit 65 Nm anziehen

Achtung:
Die Frästiefe im Bereich der Zylinderschrauben darf

nicht mehr als 22.5 mm betragen!

11 Zugstangen-Verlängerung

Montage

1. Dämpfungsring und Hülse zurückschieben.

2. Zugstangen-Verlängerung auf Spindel schrauben.

3. Erste Verdrehsicherung einsetzen.

4. Trägerbacke auf Grundkörper schieben.

5. Verlängerte Zugstange mit mobiler Festbacke

verbinden.

6. Zweite Verdrehsicherung einsetzen.

Demontage

Die Montageschritte werden in umgekehrter Richtung zur Montage ausgeführt.

12 Ausserbetriebnahme

Das Spannmittel und alle Zubehörteile können gefahrlos als Altmetall entsorgt werden.

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Table of contents:

1 User information ..................................................................................... 18

1.1 Purpose of document, validity ................................................................................... 18

1.2 Illustration of safety features ..................................................................................... 18

2 General safety instructions ..................................................................... 19

2.1 Intended use ................................................................................................................ 19

2.1.1 Technical data ................................................................................................................ 19

2.2 Reasonably foreseeable misapplication .................................................................... 19

2.2.1 Alterations and modifications ......................................................................................... 19

2.2.2 Spare and wear parts and auxiliary material .................................................................... 19

2.3 Residual risk ................................................................................................................. 20

2.3.1 Jaw change .................................................................................................................... 20

2.3.2 Notes on clamping technology ....................................................................................... 20

2.4 Duties of the organisation in charge ......................................................................... 20

2.5 Operator duties ........................................................................................................... 21

2.6 Operator qualification ................................................................................................ 21

2.7 Personal protective equipment .................................................................................. 21

2.8 Warranty ...................................................................................................................... 21

3 Description of the clamping device ........................................................ 22

3.1 Function ....................................................................................................................... 22

4 Operation (standard operation) ............................................................. 23

4.1 Clamping / aligning ..................................................................................................... 23

4.2 Jaw range .................................................................................................................... 23

4.2.1 Fitting the system jaws ................................................................................................... 23

5 Servicing, cleaning, maintenance ........................................................... 24

5.1 General cleaning / lubrication .................................................................................... 24

6 Troubleshooting, eliminating faults ....................................................... 24

7 Removing and replacing parts ................................................................ 25

7.1 Removing the turn prevention lock ........................................................................... 25

7.2 Replacing the turn prevention lock ........................................................................... 25

7.3 Removing the movable jaw ........................................................................................ 26

7.4 Complete dismantling ................................................................................................. 26

7.5 Assembly, general ....................................................................................................... 27

8 Assembly drawing................................................................................... 28

8.1 Parts list ....................................................................................................................... 28

9 Swivel and adapter plate ........................................................................ 29

9.1 Function ....................................................................................................................... 29

9.2 Servicing, cleaning, maintenance ............................................................................... 29

9.3 Troubleshooting, eliminating faults .......................................................................... 29

9.4 Removing and replacing parts ................................................................................... 30

9.5 Fitting the 6-fold reversible jaws ............................................................................... 30

10 Aluminium jaw ........................................................................................ 31

11 Pull rod extension ................................................................................... 31

12 Taking out of service ............................................................................... 31

schunk.com XND.00015.012_A – 10/2018 17

DANGER

Indicates imminent danger.
If the information is ignored, death or serious injury
(permanent disability) will result.

WARNING

Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, it is possible that death or serious
injury (permanent disability) will result.

WARNING

Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, it is possible that material damage
and light to medium injury will result.

NOTE

Indicates general information, useful tips for users and
work recommendations which do not impact on the health and
safety of operators.

… underscores useful tips and recommendations as well as infor­mation for efficient and trouble-free operation.

CAUTION

Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, material damage will result.

… points out a potentially dangerous situation that can lead to

material damage if it is not avoided.

_________________________________________________________________________________________

1 User information

1.1 Purpose of document, validity

Installation instructions with operating instructions for the clamping device stated on the cover.

These instructions are an integral part of the product supplied and contain important
information for the safe installation, commissioning, operation, servicing and maintenance.

These instructions must be read before using the product and must be observed during
operation, in particular the "General safety instructions" section.

1.2 Illustration of safety features

Information on useful tips or for preventing material damage

Important for preventing more extensive material damage (alternative)

schunk.com XND.00015.012_A – 10/2018 18

Version

min.

clamping force

max.

clamping force

KSX-C

5 kN

40 kN

_________________________________________________________________________________________

2 General safety instructions

2.1 Intended use

The clamping device may only be used in accordance with the technical data and has been
designed for stationary application on milling machines in an industrial environment.
Using the device in accordance with the intended purpose includes compliance with the
commissioning, installation and operating instructions, and with the environmental and
service conditions as provided by the manufacturer.
The manufacturer accepts no liability for damage resulting from non-intended use.

2.1.1 Technical data

Weight:

KSX-C L-430: 36.0 kg
KSX-C L-500: 38.5 kg
KSX-C L-630: 43.0 kg

For further data, please see the current catalogue >> Schunk stationary Workholding<<

2.2 Reasonably foreseeable misapplication

Any application that is not in accordance with the "Intended use" or exceeds such
intended use is considered not in accordance with the regulations, and is forbidden.
Any other use of the device is subject to confirmation from the manufacturer.

Examples of forseeable misapplication:

 Clamping device used on rotating systems.
 Clamping widely protruding workpieces.
 Clamping workpieces with a weight of over 20 kg in vertical position without an additional

safeguard to prevent the workpiece falling out.

2.2.1 Alterations and modifications

In the case of unauthorised alterations and modifications of the clamping device,
the manufacturer's liability ceases and any warranty is voided.

2.2.2 Spare and wear parts and auxiliary material

Only use original parts or parts approved by the manufacturer.
Using spare and wear parts by third party manufacturers may lead to risk.

schunk.com XND.00015.012_A – 10/2018 19

_________________________________________________________________________________________

2.3 Residual risk

The user is responsible for applying the correct workpiece tension.
New clampings have to be carefully checked by qualified personnel with relevant training.
One always needs to allow for the risk that the workpiece may slip or be dislodged, even
when the clamping device is functioning correctly; this is due to the different geometries to
be clamped, contact surfaces, clamping friction values, processing force, wrong manipulation
of the milling machine etc.
Protective devices are to be attached to the processing machine that will protect the operator
from any tool or workpiece parts that may be ejected.
It is mandatory that operators and others in the proximity of the processing machine wear
protective goggles.
The clamping device must not be used in any way that impairs its function and operational safety.

2.3.1 Jaw change

Damage may result if system jaws are insufficiently tightened!
For further information, refer to section 4 "Operation".

2.3.2 Notes on clamping technology

The operator is responsible for ensuring that the clamping geometry and clamping forces
are suitable for the intended processing.
The clamping forces can only be achieved if the clamping device functions correctly and the
workpiece is correctly held in the device.
Regular servicing and cleaning in accordance with the operating instructions is mandatory
in order to ensure correct function.
When clamping thin-walled elastic workpieces, e.g. tubes or packages, it is possible that
the clamping force is significantly reduced due to yielding of the workpiece.
When clamping with a high degree of force, the clamping force is significantly reduced
due to the increased frictional forces in the slide.

2.4 Duties of the organisation in charge

The organisation in charge of the device undertakes to only allow operatives to work on the device:

 who are familiar with the basic health and safety regulations and regulations for the

prevention of accidents.

 who have completed appropriate induction for working with the machine.
 who have read and understood these operating instructions.

The requirements of the EC Directive 2007/30/EC on the use of work machinery must be
complied with.

schunk.com XND.00015.012_A – 10/2018 20

WARNING

Risk of eye injury through ejected, hot fragments!

Ejected hot fragments can lead to serious eye injury.
The regulations for safety at work and the prevention of
accidents always have to be observed when working with the
machine.
Personal protection equipment must be worn at all times,
in particular safety boots, gloves and safety goggles.

Period of warranty

24 months

Maximum service life [clamping cycles]

50,000

_________________________________________________________________________________________

2.5 Operator duties

All persons who have been instructed to work with the machine undertake to:

 observe the basic regulations for health and safety and for the prevention of accidents.
 read and understand the section on safety and the safety instructions in these operating

instructions prior to working with the machine, and to observe these instructions.

2.6 Operator qualification

The installation, initial setup, fault analysis and periodic monitoring have to be carried out by
competent personnel with the relevant qualifications.

2.7 Personal protective equipment

2.8 Warranty

The warranty period is 24 months from the date of delivery ex-works, provided the machine is
used as intended and subject to the following conditions:

 Compliance with the concurrent documents.
 Observance of environmental and work conditions.
 Observance of the specified servicing and lubrication intervals.
 Observance of the maximum service life.

Parts in contact with the workpiece and wear parts are not covered by the warranty.

Warranty – Maximum service life

schunk.com XND.00015.012_A – 10/2018 21

_________________________________________________________________________________________

3 Description of the clamping device

The KSX-C has been designed for clamping unprocessed and processed workpieces.
A wide range of accessories ensures the versatility of the equipment.
The force is generated mechanically and the power gear ratio is linear across the whole
clamping range. To increase the clamping force is a mechanical force amplification fitted.
The spindle is operated with a telescopic function and is protected against dirt thanks to
complete encapsulation.
The operating torque of the lever is approx. 50 Nm for a clamping force of 40 kN.
Upon actuation of the clamping lever for the force structure is important to ensure that
the clamping movement is performed with a normal, smooth turn.
Jerky or very fast motion can lead to increased tension forces that may overload the system.
Inappropriate application or applying too much force to the drive either by impact or with
extended levers lead to damage to the spindle and mechanical force cassette.
The KSX-C can be mounted and dismantled in a few easy steps and may only be operated us­ing the original clamping lever.

3.1 Function

The KSX-C is a direct clamping vice and the force is generated directly in a linear manner, using
force amplification.
The clamping forces are variable and can be adjusted between 5 and 40 kN using the setting ring.
The clamping range can be quickly adjusted by turning the spindle with a hand crank.
The KSX-C can be extended for an even larger clamping range with additional extensions.

schunk.com XND.00015.012_A – 10/2018 22

_________________________________________________________________________________________

4 Operation (standard operation)

4.1 Clamping / aligning

The basic version has step bores for screwing the KSX-C on the
T-slot tables with a pitch of 63 mm.
The KSX-C is fastened from the top with M12 cylinder screws.
For alignment on T-slot tables with 63 and 100 pitch, an
alignment and centering set is available as an accessory.

Alternatively, the KSX-C can also be clamped with clamping claws.

Attention:

Symmetrical distance of the two clamping claws is 100 to 150 mm
to the center of the vice.

The base plate is fitted with an interface to attaching the
clamping bolt for the VERO-S quick-change palleting system.

The KSX-C can also be produced at the factory with customer-specific positioning and fixing holes
as well as with location recesses for various commonly available zero point clamping systems.

4.2 Jaw range

The reliable function of the clamping device is significantly affected by the selection of the
correct jaws.

4.2.1 Fitting the system jaws

Please only use original cylinder screws (12.9).
The torque to be used for the cylinder screws is 105 Nm.

schunk.com XND.00015.012_A – 10/2018 23

_________________________________________________________________________________________

5 Servicing, cleaning, maintenance

No special servicing is required as the spindle unit is fully encapsulated. Apply machine oil
to the moving parts at regular intervals.
Remove the jaws regularly and grease the thread with machine grease.
Grease the guides of the moving clamping jaw at regular intervals (every two weeks).
This is done by moving the clamping jaw from the work position.

5.1 General cleaning / lubrication

 Remove jaws.
 Clean and oil contact surfaces.
 Move the moving jaw to the front stop.
 Clean and oil surfaces, e.g. with MOTOREX Supegliss

68 K to ISO VG 68.

 Move the moving jaw to the rear stop.
 Clean and oil the remaining parts of the surfaces.
 Clean and oil the outside surfaces of the spindle.

6 Troubleshooting, eliminating faults

Vice is hard to operate

Dismantle, clean and the damaged surfaces must be carefully levelled off with a honing stone.

Setting ring for force adjustment has turned loose

 Turn the spring pressure piece three times to turn out.
 Turn in the setting ring up to the stop.
 Turn the spring pressure piece three times to turn in.

Setting ring for force adjustment cannot be turned

 Turn out the spring pressure piece until the setting ring can be turned again.
 Lubricate the setting ring seals.

Important: the clamping force can only be adjusted when no tension is applied.

The setting ring for force adjustment does not hold its position

 Turn in the spring pressure piece until engagement of the setting ring can be felt.

(at a depth of approx. 7 – 7.5 mm).

schunk.com XND.00015.012_A – 10/2018 24

Mechanical force cassette
Inner telescope tube

_________________________________________________________________________________________

Spindle difficult to turn

 Dismantle and clean spindle. (for removing the spindle, see Chapter 7.4)
 Check the thread for any damage.
 Lubricate and re-assemble the spindle.

Force amplification is too hard or too easy to operate

 Move the clamping jaws 20 - 30 mm apart and back together. (approx. 5 - 6 spindle turns)
 Adjust clamping force (if possible) by 15 - 20 kN.
 Repeat clamping and unclamping process 3 – 4 times.
 Re-set force setting to the required value. ( 40 kN)
 If necessary, dismantle and clean spindle.

7 Removing and replacing parts

7.1 Removing the turn prevention lock

 1. Slightly push back the damping ring and the

 Turn the spindle until the groove of the turn

 2. Use a screwdriver or Allen key to push the

7.2 Replacing the turn prevention lock

 Turn in the mechanical force cassette and inner

 Turn the mechanical force cassette and inner

 Insert the turn prevention lock, push the

Important:

sleeve.

prevention lock can be seen from above.

turn prevention lock downwards until it comes
out.

telescope tube up to the stop.

telescope tube back so that both grooves are
aligned.

damping ring and the sleeve back in place on
the prevention lock.

schunk.com XND.00015.012_A – 10/2018 25

Always insert the turn prevention lock engaging
the recessed end first. The recess must be
pointing towards the fixed jaw (see diagram).

_________________________________________________________________________________________

7.3 Removing the movable jaw

 Remove the turn prevention lock.
 Turn the spindle until the movable jaw is free.
 Pull the jaw from the base plate.

7.4 Complete dismantling

Removing the spindle

 Clamp the KSX-C in order to release the cover plate.
 Remove 4 x cylinder screws NK M6 x 10.
 Remove cover plate.
 Unclamp KSX-C.
 Remove the turn prevention lock.
 Turn out the inner and middle telescope tubes.
 Remove the outer telescope tube.

Attention:
The cover plate is spring loaded. Removing the cover plate in de-clamped position

is only possible with great force!

Removing the mechanical force cassette

 Remove 6 x cylinder screws NK M6 x 10.
 Remove the cover from the spindle.
 Remove the spring washer.
 Pull the mechanical force cassette from the fixed jaw.
 Remove axial needle cage and washers.

Important:

the mechanical force cassette is spring tensioned and may only be opened by qualified
personnel!
Further dismantling is only possible with special tools.
Please contact your manufacturer if you wish to replace the mechanical force cassette.

schunk.com XND.00015.012_A – 10/2018 26

_________________________________________________________________________________________

When installing the mechanical force cassette into the fixed jaw it is necessary to refill it with
low-viscosity gear grease, preferably with a large syringe, to ensure sufficient lubrication!

Low-viscosity gear grease type: for example, Valvoline Semi Fluid Grease 00

Filling through the hole in the mechanical force cassette.

 Filling amount in already used mechanical force

cassette:
10 - 15 ml. (for example, after cleaning)

 Filling amount in a new mechanical force cassette:

50 - 55 ml. (for example, by replacement)

Removing the fixed jaw

 1. Slightly loosen the cylinder screw M12x120.
 2. Mobile fixed jaw can now be moved and re-

moved.

Replacing the fixed jaw

 1. Align the mobile fixed jaw with the outside of the

base plate and slide it in.

 2. cylinder screws M12x120 tighten with 90 Nm.

7.5 Assembly, general

Carry out assembly in the reverse order.
For the assembly it is important to ensure that the sealing rings are correctly inserted into the
fixed jaw and the spindle. Apply adequate lubrication to all components during assembly.

Important:

The threaded parts of the telescope tubes may only be oiled, for example with MOTOREX
Supergliss 68 K to ISO VG 68, not lubricated with grease.

Torque:

Cover: cylinder screws NK M6 x 10 (8.8): 10 Nm

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Position

Part. No.

Designation

Quantity

010

TFS.125.062.11
TFS.125.063.11
TFS.125.064.11

Base plate L-430 (TFS.125.204.01)
Base plate L-500 (TFS.125.202.01)
Base plate L-630 (TFS.125.203.01)

1

020

TFS.125.056.11

Fixed mobil jaw

1

030

TFZ.125.005.01

Mechanical force cassette

1

040

TFZ.125.007.11

Cover 1 050

TFS.125.004.11

Movable holding jaw

1

060

TFS.125.065.01

Telescope tube complete (extended)

1

070

TFS.125.007.11

Cover plate

1

080

TFS.125.052.11

Cap nut (setting ring)

1

090

TFS.125.053.11

scale ring

1

100

TFS.125.015.11

Turn prevention lock

1

110

DXM.100.010.11

centering

2

120

TFS.125.012.11

Type plate

2

130

XNN.65110.420

Wiper ring

1

140

XNN.20475.456

Axial washer

2

150

XNN.20470.456

Axial needle cage

1

160

XNN.30050.461

Spring washer

1

170

XNN.61072.833

O-Ring 28.3x1.78

1

180

TFS.125.057.11

Bracket right

1

190

TFS.125.058.11

Bracket left

1

200

XNN.90012.080

Spring pressure piece

1

210

XNN.61074.803

O-Ring 48.00x1.50

1

220

XNN.61075.052

O-Ring 53.70x1.78

1

230

XNN.30030.017

Spiral spring

8

240

XNN.18210.106

Grooved pin Ø2x6

5

250

XNN.10361.358

Cylinder screw, internal hex. NK M6x10

10

260

XNN.30030.016

Spiral spring

4

270

XNZ.10312.534

Cylinder screw, internal hex. M12x120 - 12.9

1

280

XNN.90111.401

Closing plugs

4

_________________________________________________________________________________________

8 Assembly drawing

8.1 Parts list

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_________________________________________________________________________________________

9 Swivel and adapter plate

9.1 Function

Slanted and curved items can be securely clamped with 4-point clamping using the swivel
plate system.
The swivel plate is pulled downwards during the clamping process due to its conical swivel
plate bearings; this means that the swivel plate is not likely to lift off.

With the 6-fold reversible jaw it is possible to cover numerous clamping solutions in a straight­forward way. A total of six different clamping sides are available, at the four sides of the jaw
as well as at two places with a convex "grip" profile.
It is also possible to carry out two-sided processing using the tungsten carbide coated side of
the 6-fold reversible jaw.

Processing the first side

For raw part clamping using the 6-fold reversible jaw, five different "grip" clamping sides are
available with a clamping depth of 3, 8 and 18 mm.

Processing the second side

Clamping with the tungsten carbide coated side of the 6-fold reversible jaw.
It is important to take into account that during the first clamping process, the 6-fold reversible
jaws can yield slightly until the play in the peg seating is eliminated.
The workpiece position must be measured; the zero point should not be determined until af­ter 3 to 5 power clampings.

Handling the demounted swivel plate

The conical swivel peg can be pulled out since it is only held in position by an O-ring
in the counter direction. When handling the swivel plate, it should not be turned upside
down since this could cause the peg to fall out.

9.2 Servicing, cleaning, maintenance

The upper shoulder of the swivel peg must be oiled regularly. The swivel bearing is protected
by O-rings. In order to ensure that the areas under stress remain well lubricated, the swivel
plate should be turned around its entire axis once a week so that the lubrication film can be
renewed. Lubrication of the entire peg is recommended once a year.

9.3 Troubleshooting, eliminating faults

Swivel plate is difficult to turn

 Disconnect the swivel plate and push the swivel peg from below out of the swivel plate.
 Check the vice guide and swivel plate surface for indentations or deformations. If necessary,

re-grind the plate and the vice guide.

 Check the peg for soiling.
 Check that the O-rings are correctly positioned. The upper O-ring must make good contact.
 Re-lubricate the entire system with grease and reassemble.

schunk.com XND.00015.012_A – 10/2018 29

_________________________________________________________________________________________

9.4 Removing and replacing parts

Installation

 Place the 0432255 adapter plate on to the fixed jaw
 Tighten 4 x cylinder screws M12 x 25 with 65 Nm

in crosswise sequence

 Place the 0432256 swivel plate on to the movable jaw
 Tighten 2 x cylinder screws M12 x 25 with 65 Nm

9.5 Fitting the 6-fold reversible jaws

 Determine the mounting positions of the 6-fold reversible jaws.

The best clamping results are achieved when clamping parts as far out as possible.

 Move the cover screws so that the selected clamping position is available.
 Position the 6-fold reversible jaws and loosely insert the M12 cylinder screws.
 Turn the 6-fold reversible jaws on to the required clamping faces; slightly pre-clamp the work-

piece with the clamping jaws so that the clamping faces are parallel to, and touch,
the workpiece.

 Use a torque of 80 Nm to tighten the M12 cylinder screws of the 6-fold reversible jaws.

Attention:
When the clamping faces of the jaws are not aligned parallel to the workpiece

surface it is possible that the 6-fold reversible jaw becomes loose through the
clamping force.

schunk.com XND.00015.012_A – 10/2018 30

22.5

Milling

_________________________________________________________________________________________

10 Aluminium jaw

Installation

 Put aluminium jaw in place
 Tighten 2 x 4 cylinder screws M12 x 20 with 65 Nm

in crosswise sequence

Important:
The milling depth in the cylinder screw area must

not be more than 22.5 mm!

11 Pull rod extension

Installation

1. Push back the damping ring and sleeve.

2. Screw the pull rod extension to the spindle.

3. Insert the first turn prevention lock.

4. Slide the holding jaw on to the base plate.

5. Attach the extended pull rod to the fixed mobil jaw.

6. Insert the second turn prevention lock.

Disassembly

To dismantle the unit, proceed in reverse order.

12 Taking out of service

The clamping device and all accessories can be disposed of as scrap metal without any risk.

schunk.com XND.00015.012_A – 10/2018 31

_________________________________________________________________________________________

H.-D. Schunk GmbH & Co.
Spanntechnik KG
Lothringer Strasse 23
D-88512 Mengen

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