SCHUNK KSC-F 80, KSC-F 125, KSC-F Series, KSC-F 160 Installation And Operating Instructions Manual
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Montage- und Betriebsanleitung
Installation- and operating instruction
Einfachspanner
Single vice
KSC-F
H.-D. SCHUNK GmbH & Co.
Spanntechnik KG
Lothringer Strasse 23
D-88512 Mengen
schunk.com XND.00030.002_B – 10/2018 1
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Inhaltsverzeichnis:
1 Benutzerhinweise ..................................................................................... 3
1.1 Zweck des Dokumentes, Gültigkeit ............................................................................. 3
1.2 Darstellung von Sicherheitshinweisen ........................................................................ 3
2 Allgemeine Sicherheitshinweise .............................................................. 4
2.1 Bestimmungsgemässe Verwendung ............................................................................ 4
2.1.1 Technische Daten ............................................................................................................. 4
2.2 Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung ................................................... 4
2.2.1 Umbauten und Veränderungen ........................................................................................ 5
2.2.2 Ersatz-, Verschleissteile und Hilfsstoffe .............................................................................. 5
2.3 Restrisiken ..................................................................................................................... 5
2.3.1 Backenwechsel ................................................................................................................. 5
2.3.2 Hinweise zur Spanntechnologie ........................................................................................ 5
2.4 Verpflichtung des Betreibers ........................................................................................ 5
2.5 Verpflichtung des Personals ......................................................................................... 6
2.6 Qualifikation des Personals .......................................................................................... 6
2.7 Persönliche Schutzausrüstung ...................................................................................... 6
2.8 Gewährleistung ............................................................................................................. 6
3 Beschreibung des Spannmittels ............................................................... 7
4 Betrieb (Normalbetrieb) ............................................................................ 8
4.1 Aufspannen / Ausrichten .............................................................................................. 8
4.2 Backensortiment ......................................................................................................... 11
4.3 Backenwechsel ............................................................................................................ 11
5 Wartung, Reinigung, Instandhaltung .................................................... 12
5.1 Generelle Reinigung / Schmierung ............................................................................ 12
6 Fehlersuche, Störungsbeseitigung ......................................................... 13
6.1 Demontage .................................................................................................................. 14
7 Montage und Einstellung ....................................................................... 16
8 Zusammenbauzeichnung ........................................................................ 17
8.1 Stückliste ...................................................................................................................... 18
9 Pendel- und Adapterplatte ..................................................................... 19
9.1 Funktion ....................................................................................................................... 19
9.2 Wartung, Reinigung, Instandhaltung ........................................................................ 19
9.3 Fehlersuche, Störungsbeseitigung ............................................................................. 19
9.4 Montage der 6-fach Wendebacken ............................................................................ 20
10 Alu-Backen............................................................................................... 20
11 Ausserbetriebnahme ............................................................................... 20
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GEFAHR
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn die Information nicht befolgt wird, wird Tod oder
schwerste Körperverletzungen (Invalidität) die Folge sein.
WARNUNG
Bezeichnet eine mögliche gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, können Tod oder
schwerste Körperverletzungen (Invalidität) die Folge sein.
WARNUNG
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, können Sachschäden
sowie leichte oder mittlere Körperverletzungen die Folgen sein.
HINWEIS
Bezeichnet allgemeine Hinweise, nützliche Anwender-Tipps und
Arbeitsempfehlungen, welche aber keinen Einfluss auf die
Sicherheit und Gesundheit des Personals haben.
… hebt nützliche Tipps und Empfehlungen sowie Informationen
für einen effizienten und störungsfreien Betrieb hervor.
VORSICHT
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, sind Sachschäden die
Folge.
… weist auf eine möglicherweise gefährliche Situation hin, die zu
Sachschäden führen kann, wenn sie nicht vermieden wird.
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1 Benutzerhinweise
1.1 Zweck des Dokumentes, Gültigkeit
Montageanleitung mit Betriebshinweisen für das im Deckblatt angegebene Spannmittel.
Diese Anleitung ist integraler Bestandteil der Produktlieferung und enthält wichtige
Informationen zur sicheren Montage, Inbetriebnahme, Bedienung, Pflege und Wartung.
Vor der Benutzung des Produktes diese Anleitung lesen und beachten, insbesondere das
Kapitel „Allgemeine Sicherheitshinweise“.
1.2 Darstellung von Sicherheitshinweisen
Hinweis auf nützliche Tipps oder von Sachschäden
Hinweis auf grössere Sachschäden (alternativ)
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Typ
max.
Anzugsmoment
max. Spannkraft
KSC-F 80
50 Nm
25 kN
KSC-F 125
90 Nm
40 kN
KSC-F 160
120 Nm
50 kN
0
20
40
60
80
100
0 10 20 30 40 50
Nm
kN
Anzugs-Drehmoment / Spannkraft
0
20
40
60
80
100
120
140
0 10 20 30 40 50 60
Nm
kN
Anzugs-Drehmoment / Spannkraft
0
10
20
30
40
50
60
0 10 20 30
Nm
kN
Anzugs-Drehmoment / Spannkraft
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2 Allgemeine Sicherheitshinweise
2.1 Bestimmungsgemässe Verwendung
Das Spannmittel darf ausschliesslich im Rahmen der technischen Daten verwendet werden und
ist für den stationären Einsatz auf Werkzeugmaschinen im industriellen Umfeld konzipiert.
Zur bestimmungsgemässen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller
vorgeschriebenen Inbetriebnahme-, Montage-, Betriebs-, Umgebungs- und Wartungsbedingungen.
Für Schäden aus nicht bestimmungsgemässer Verwendung haftet der Hersteller nicht.
2.1.1 Technische Daten
KSC-F 80 KSC-F 125 KSC-F 160
Beanspruchungen über dem max. Anzugsmoment führen zu Schäden an der Spindel.
Gewicht:
KSC-F 80 L-214 Standard ohne Systembacken: 5.0 kg
KSC-F 125 L-362 Standard ohne Systembacken: 15.0 kg
KSC-F 160 L-480 Standard ohne Systembacken: 28.5 kg
Weitere Daten siehe aktueller Katalog >> Schunk stationäre Spanntechnik <<
2.2 Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung
Eine andere als die unter „Bestimmungsgemässe Verwendung“ festgelegte oder über
diese hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäss und ist verboten.
Jede andere Verwendung Bedarf einer Rücksprache mit dem Hersteller.
Beispiele für vorhersehbare Fehlanwendungen:
Spannmittel eingesetzt auf rotierenden Systemen.
Spannen von weit auskragenden Werkstücken.
Spannen von Werkstücken mit einem Gewicht von über 20 kg in vertikaler Position
ohne zweite Sicherung gegen herausfallen.
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2.2.1 Umbauten und Veränderungen
Bei eigenmächtigen Umbauten und Veränderungen des Spannmittels erlischt jegliche Haftung
und Gewährleistung durch den Hersteller.
2.2.2 Ersatz-, Verschleissteile und Hilfsstoffe
Verwenden Sie nur Originalteile oder vom Hersteller freigegebene Teile, da der Einsatz von
Ersatz- und Verschleissteilen von Drittherstellern zu Risiken führen kann.
2.3 Restrisiken
Die korrekte Werkstückspannung liegt in der Verantwortung des Bedieners.
Neue Aufspannungen müssen durch qualifiziertes Fachpersonal mit entsprechender
Berufsausbildung sorgfältig geprüft werden.
Durch die unterschiedlich zu spannenden Geometrien, Auflageflächen, Reibungswerte der
Aufspannung, Bearbeitungskräfte, Fehlmanipulationen der Bearbeitungsmaschine etc. muss
auch bei einem korrekt funktionierenden Spanner mit der Gefahr gerechnet werden, dass ein
Werkstück verrutschen oder ausgerissen werden kann.
An der Bearbeitungsmaschine sind Schutzvorrichtungen anzubringen, die den Bediener vor
ausschleudernden Werkzeug- und Werkstückteilen schützen.
Das Tragen einer Schutzbrille in der Nähe einer Bearbeitungsmaschine ist für Bediener und
Dritte Pflicht.
Arbeitsweisen, welche die Funktion und Betriebssicherheit des Spannmittels beeinträchtigen,
sind zu unterlassen.
2.3.1 Backenwechsel
Ungenügend angezogene Systembacken können zu Beschädigungen führen!
Hinweise dazu finden sich im Kapitel 4 „Betrieb“.
2.3.2 Hinweise zur Spanntechnologie
Der Bediener stellt sicher, dass die Spanngeometrie und die Spannkräfte der gewählten
Bearbeitungsart entsprechen.
Die Spannkräfte werden nur bei einer korrekten Funktion des Spannmittels und bei
korrekter Werkstückeinspannung erreicht.
Eine regelmässige Wartung und Reinigung gemäss der Betriebsanleitung ist unerlässlich
für eine korrekte Funktion.
Bei elastischen dünnwandigen Werkstücken z.B. bei Rohren oder bei Paketspannungen,
kann die Spannkraft durch das Einfedern der Werkstücke wesentlich reduziert werden.
Bei hohen Einspannungen wird die Spannkraft durch erhöhte Reibkräfte im Schieber
wesentlich reduziert.
2.4 Verpflichtung des Betreibers
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen an der Maschine arbeiten zu lassen:
die mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung
vertraut sind.
die in die Arbeiten an der Maschine eingewiesen sind.
die diese Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben.
Die Anforderungen der EG-Richtlinie zur Benutzung von Arbeitsmitteln 2007/30/EG sind
einzuhalten.
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WARNUNG
Augenverletzung durch fliegende heisse Späne!
Fliegende heisse Späne können zu schweren
Augenverletzungen führen.
Bei sämtlichen Arbeiten an der Maschine gelten die
Vorschriften der Arbeitssicherheit und Unfallverhütung.
Zu jeder Zeit ist eine persönliche Schutzausrüstung zu
tragen, insbesondere Sicherheitsschuhe, Handschuhe
und Schutzbrille.
Gewährleistungsdauer
24 Monate
Maximale Laufleistung [Spannzyklen]
50‘000
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2.5 Verpflichtung des Personals
Alle Personen, die mit Arbeiten an der Maschine beauftragt sind, verpflichten sich:
die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten.
das Sicherheitskapitel und die Sicherheitshinweise in dieser Betriebsanleitung gelesen und
verstanden zu haben, sowie diese zu beachten.
2.6 Qualifikation des Personals
Montage, Ersteinrichtungen, Störungssuche sowie periodische Überwachung sind durch
qualifiziertes Fachpersonal mit entsprechender Berufsausbildung vorzunehmen.
2.7 Persönliche Schutzausrüstung
2.8 Gewährleistung
Die Gewährleistung beträgt 24 Monate ab Auslieferdatum des Werks und bei bestimmungsgemässem Gebrauch unter folgenden Bedingungen:
Beachtung der mitgeltenden Unterlagen.
Beachtung der Umgebungs- und Einsatzbedingungen.
Beachtung der vorgeschriebenen Wartungs- und Schmierintervalle.
Beachtung der maximalen Laufleistung.
Werkstück berührende Teile und Verschleissteile sind nicht Bestandteil der Gewährleistung.
Gewährleistung – Maximale Laufleistung
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3 Beschreibung des Spannmittels
Der KSC-F ist für das Spannen von Rohteilen und bearbeiteten Werkstücken gegen die
Festbacke konzipiert.
Die Schnellzustellung der beweglichen Backe an das Werkstück erfolgt über die
aussenliegende Trapez-Spindel.
Der anschliessende Spannkraft-Aufbau wird mechanisch erzeugt und erfolgt in einer zweiten
Stufe über eine Spindel mit Feingewinde, die in der Trapez-Spindel gelagert und geschützt ist.
Sobald eine entsprechend grosse Gegenkraft auf die bewegliche Backe wirkt, koppelt sich die
innere Spindel mit Feingewinde aus und die Kraftspannung wird aufgebaut.
Mit dem Spanner kann von aussen nach innen gespannt werden.
Bei einer Spannung von innen nach aussen löst die Kraftverstärkung nicht aus und die
Spannkraft beträgt nur ca. 20% der Nennspannkraft.
Die Spannkraft ist abhängig vom Drehmoment und linear zunehmend.
Achtung:
Die Nennspannkraft wird nur erreicht, wenn die innere Spindel auskoppelt. Der
Kupplungspunkt ist beim Betätigen gut spürbar.
Sollte kein Auskoppeln festgestellt werden, muss die innere Spindel manuell in die
Ausgangslage zurück gedreht werden.
Eine plötzliche Verkürzung des Spannwinkels am Drehmomentschlüssel ist ebenfalls ein
Hinweis, dass nicht genügend Kraftspannung zur Verfügung steht.
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4 Betrieb (Normalbetrieb)
4.1 Aufspannen / Ausrichten
Zur Befestigung des Spanners muss die komplette Spindeleinheit teilweise aus dem
Grundkörper geschoben werden. (Siehe unter 6.1 und 7)
KSC-F 80
In der Grundausführung sind folgende Schnittstellen vorhanden:
4 x Ø9 Befestigungsbohrungen für Zylinderschrauben M8.
2 x Ø12 H7 Positionierbohrungen im Stichmass 100 mm.
VERO-S Aufnahmebohrung Ø25 H6 zur Aufnahme des Spannbolzen und Ø12 H7
Positionierbohrung (Abstand 66 mm) zur Aufnahme des Indexierbolzens.
Seitliche Längsnuten für die Befestigung mit Spannpratzen.
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KSC-F 125
In der Grundausführung sind folgende Schnittstellen vorhanden:
2 x Ø 12 H7 Positionierbohrungen für die Ausrichtung des Spanners.
3 x Ø 13 Befestigungsbohrungen im Stichmass 150 mm für Zylinderschrauben M12.
4 x Ø 12 F7 Positionierbohrungen und 2 x Ø 13 Befestigungsbohrungen (Abstand 50) damit der
Spanner auf Rasterplatten (Raster 50) sowie auf T-Nut Tischen mit Passschrauben Ø12 f7 / M12
oder Zylinderschrauben M12 positioniert und befestigt werden kann.
2 x Ø 25 H6 Aufnahmebohrung für das Nullpunktspannsystem VERO-S.
Seitliche Längsnuten für die Befestigung mit Spannpratzen.
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KSC-F 160
In der Grundausführung sind folgende Schnittstellen vorhanden:
2 x Ø 12 H7 Positionierbohrungen für die Ausrichtung des Spanners.
4 x Ø 12 F7 Positionierbohrungen und 4 x Ø 13 Befestigungsbohrungen, damit der Spanner auf
Rasterplatten (Raster 50) sowie auf T-Nut Tischen mit Passschrauben Ø12 f7 / M12 oder
Zylinderschrauben M12 positioniert und befestigt werden kann.
2 x Ø 25 H6 Aufnahmebohrung für das Nullpunktspannsystem VERO-S.
Seitliche Längsnuten für die Befestigung mit Spannpratzen.
Quernuten 20 H7 im Grundkörper für die Ausrichtung mit Präzisionsnutensteinen auf dem
Maschinentisch.
Der KSC-F kann werkseitig auch mit kundenspezifischen Positionier- und Befestigungsbohrungen
sowie Aufnahmen für verschiedene marktbegleitende Nullpunktspannsysteme ausgeführt werden.
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4.2 Backensortiment
Die zuverlässige Funktion des Spannmittels wird massgeblich durch die richtige Wahl der
Systembacken beeinflusst.
Weitere Daten siehe aktueller Katalog >> Schunk stationäre Spanntechnik <<
4.3 Backenwechsel
Die Systembacken sind mit Zylinderschrauben der Festigkeitsklasse 12.9 zu befestigen:
KSC-F 80 jeweils 2x Zylinderschraube M10, Anzugsmoment 60 Nm.
KSC-F 125 jeweils 4x Zylinderschraube M10, Anzugsmoment 60 Nm.
KSC-F 160 jeweils 4x Zylinderschraube M16, Anzugsmoment 140 Nm.
(Prinzipdarstellung: Baugrösse KSC-F 125)
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5 Wartung, Reinigung, Instandhaltung
Es ist darauf zu achten, dass der Bereich zwischen der Fest-Backe und der beweglichen Backe
sowie zwischen der Spindelführung und der beweglichen Backe beim Verstellen des
Spannbereiches spänefrei sind.
Die stark beanspruchten Teile sind bauseitig vor Verschmutzung geschützt.
5.1 Generelle Reinigung / Schmierung
Laufflächen, Führungen und Spindel des Spanners regelmässig reinigen und ölen, z.B. mit
MOTOREX Supergliss 68 K nach ISO VG 68.
Monatliche Schmierung des Feingewindes mittels Trichter-Schmiernippel (Pos. 60) mit
Mehrzweckfett. Der Spanner muss dazu im geschlossenen Zustand sein, damit das
überschüssige Fett über den Abstreifer verdrängt werden kann. Erfolgt die Schmierung im
offenen Zustand kann es beim Spannen zum herausdrücken der Verschlussscheibe (Pos. 70)
im Schieber fest (Pos. 30) kommen.
Überprüfung, ob der Abstreifer (Pos. 120) nicht defekt ist.
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6 Fehlersuche, Störungsbeseitigung
Die Grundeinstellung der Spindelbaugruppe ist nicht korrekt
Ist der Spanner bis auf Anschlag geöffnet müssen im Bereich der Spindel (Pos. 10) und dem
Abstreifer (Pos. 120) zwei Rillen sichtbar sein.
Sollten in dieser Stellung keine, eine oder drei Rillen sichtbar sein, wurde der Schieber bei der
Montage bzw. Demontage verdreht und muss neu eingestellt werden, da sonst der Abstreifer
beschädigt oder die Verschlussscheibe (Pos. 70) aus dem Schieber fest (Pos. 30) gedrückt
wird.
Zudem ist der angegebene Spannbereich nicht mehr gewährleistet.
Um die Grundeinstellung wieder herzustellen, sehen Sie unter Punkt 7.
Die Spindel koppelt nicht aus
Die Führung und die Spindel reinigen, da der Spanner verschmutzt ist und eine zu grosse
Reibung aufweisst, so dass die Kraftverstärkung bereits vor dem Kontakt zum Werkstück
ausgelöst wird und keine Kraftspannung erfolgt.
Beim Zurückdrehen wurde nicht mehr in die Grundeinstellung eingekoppelt
(z. Bsp. durch sehr tiefe Grip-Prägung)
Die äussere Spindel von Hand festhalten und die innere Spindel zurückdrehen bis sie einkoppelt.
Spindel koppelt beim Öffnen nicht ein
Wenn die äussere Spindel nicht eingekoppelt ist, dreht sich diese mit der inneren Spindel mit.
Dann ist der O-Ring der Spindelbremse abgenutzt und muss gemäss Abschnitt 6.1 Demontage
unter O-Ring der Spindelbremse wechseln ersetzt werden.
Fest-Backe lässt sich nicht montieren
Die Nut im Grundkörper (Pos. 40) und Schieber fest (Pos. 30) fluchten nicht zueinander
und der Schieber kann nicht in die korrekte Position geschoben werden.
Eventuell wurde der Gewindestift (Pos. 90) im Grundkörper fest verspannt. Dieser dient aber
nur zur groben Positionierung und als Montagesicherung und darf nur locker in der
Ansenkung sitzen und muss minimal verschiebbar sein.
Die korrekte Position des Schiebers fest (Pos. 30) darf ausschliesslich durch den Keil der
Fest-Backe definiert werden.
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Prinzipdarstellung: Baugrösse KSC-F 125
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6.1 Demontage
KSC-F 80
Die Systembacken demontieren.
Die Spindelbaugruppe etwas herausziehen.
Die Zylinderschraube (Pos. 80) entfernen.
KSC-F 125 /160
Die Systembacken demontieren.
Die Sicherungen entfernen. (Pos. 80 und Pos. 90)
Spindelbaugruppe aus dem Grundkörper ziehen.
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O-Ring der Spindelbremse wechseln
Die Spindelbaugruppe etwas aus dem Grundkörper ziehen. (Siehe unter 6.1 Demontage)
Die beiden Zyl.-Schrauben M5 an Unterseite der Spindelführung (Pos. 100) demontieren.
Den O-Ring (Pos. 110) ersetzen.
Den O-Ring gut fetten und die Spindelführung wieder montieren.
siehe unter 7 Montage und Einstellung.
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7 Montage und Einstellung
Beweglicher Schieber (Pos. 20) an die Spindelführung (Pos. 100) drehen.
Schieber fest (Pos. 30) drehen bis zwei Rillen beim Abstreifer (Pos. 120) sichtbar sind.
Beide Schieber und die Spindelbaugruppe zu einander ausrichten, so dass die
Führungsflächen übereinstimmen und beim Abstreifer (Pos. 120) die beiden Rillen immer
noch sichtbar sind. Die dritte Rille darf nicht sichtbar sein.
Die komplette Einheit in den Grundkörper schieben und etwas zusammen drehen.
Die demontierten Schrauben zur Sicherungen wieder montieren.
KSC-F 125 / 160: Den Gewindestift nur anstellen da der Schieber fest nicht mit dem
Grundkörper verspannt werden darf. Die exakte Position des Schiebers fest wird durch die
Backe fest bestimmt.
Kontrolle: Die beiden Rillen müssen im maximal geöffneten Zustand sichtbar sein.
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8 Zusammenbauzeichnung
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Position
Art.-Nr.
Bezeichnung
Anzahl
10
SGM.080.203.82
SGM.125.203.82
SGM.160.203.82
Spindelbaugruppe
1
20
SGM.080.308.11
SGM.125.308.11
SGM.160.308.11
Schieber beweglich
1
30
SGM.080.307.11
SGM.125.307.11
SGM.160.307.11
Schieber fest
1
40
SGM.080.302.11
SGM.125.302.11
SGM.160.302.11
Grundkörper
1 50
XNN.90004.040
Druckstück
2
4
6
60
XNN.90102.040
Schmiernippel
1
70
XNN.12620.160
XNN.12620.160
XNN.12620.250
Verschlussscheibe
1 80
XNN.10361.357
XNN.10311.408
XNN.10311.408
Zylinderschraube
1 90
XNN.10361.357
XNN.10709.461
XNN.10709.616
Zylinderschraube
Gewindestift
Gewindestift
1
100
SGM.080.311.11
SGM.080.312.11
SGM.125.311.11
SGM.125.312.11
SGM.160.311.11
SGM.160.312.11
Spindelführung
1
110
XNN.61072.009
XNN.61072.606
XNN.61072.708
O-Ring 1 120
XNN.65114.130
XNN.65114.150
XNN.65114.201
Abstreifer
1
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8.1 Stückliste
Standard Positionen werden für den KSC-F 80 verwendet
Kursive Positionen werden für den KSC-F 125 verwendet
Unterstrichene Positionen werden für den KSC-F 160 verwendet
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9 Pendel- und Adapterplatte
9.1 Funktion
Mit dem Einsatz des Pendelplattensystems wird bei schrägen oder gekrümmten Spannflächen
eine sichere 4-Punkt-Spannung erreicht.
Durch die konische Pendelplattenlagerung wird die Pendelplatte mit dem Spannvorgang nach
unten gezogen und somit ist ein Abheben der Pendelplatte weitgehend ausgeschlossen.
Mit der 6-fach Wendebacke kann eine grosse Vielfalt von Spannlösungen einfach abgedeckt
werden. Es stehen insgesamt sechs verschiedene Spannseiten zur Verfügung, an den vier Seiten
der Wendebacke sowie zwei Stellen mit konvexem „grip“-Profil.
Durch die mit Wolfram-Carbid beschichtete Seite der 6-fach Wendebacke ist auch eine
Zweitseiten-Bearbeitung möglich.
Erste Seite bearbeiten
Für die Rohteilspannung mit der 6-fach Wendebacke stehen fünf verschiedene „grip“Spannseiten zur Verfügung, mit einer Spanntiefe von 3, 8 und 18 mm.
Zweite Seite bearbeiten
Spannen mit Wolfram-Carbid beschichteter Seite der 6-fach Wendebacke.
Es ist zu berücksichtigen, dass beim ersten Spannvorgang die 6-fach Wendebacken leicht
weichen können, bis das Spiel in der Zapfenaufnahme aufgehoben ist.
Die Werkstückposition ist zu vermessen, beziehungsweise der Nullpunkt ist erst nach
3–5 vorangegangenen Kraftspannungen festzulegen.
Handling der demontierten Pendelplatte
Der konische Drehzapfen kann herausgezogen werden, da er in Gegenrichtung
nur durch einen O-Ring in Position gehalten wird. Beim Handling soll die Pendelplatte
nicht kopfüber gedreht werden, da der Zapfen herausfallen könnte.
9.2 Wartung, Reinigung, Instandhaltung
Der obere Bund des Pendelzapfens regelmässig ölen.
Die Pendellagerung ist durch O-Ringe geschützt. Damit die belasteten Stellen gut geschmiert
bleiben, soll die Pendelplatte einmal pro Woche um die ganze Achse verdreht werden, damit
der Schmierfilm neu aufgebaut werden kann. Eine Nachschmierung des kompletten Zapfens
wird einmal pro Jahr empfohlen.
9.3 Fehlersuche, Störungsbeseitigung
Pendelplatte dreht sehr schwergängig
Pendelplatte abschrauben und Pendelzapfen von unten aus der Pendelplatte drücken.
Schraubstockführung und Fläche der Pendelplatte auf Eindrücke respektive Aufstauchungen
prüfen. Bei Bedarf Platte und Schraubstockführung abziehen.
Zapfen auf Verschmutzung prüfen.
Korrekter Sitz der O-Ringe prüfen. Der obere O-Ring muss sauber anliegen.
Das gesamte System wieder mit Fett schmieren und zusammenbauen.
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Zulässiger
Fräsbereich:
X
Y
KSC-F 80
17
10
KSC-F 125
27
18
KSC-F 160
30
23
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9.4 Montage der 6-fach Wendebacken
Montagepositionen der 6-fach Wendebacken bestimmen.
Beste Spannresultate werden erzielt, wenn das Werkstück so weit aussen wie möglich
gespannt wird.
Abdeckschrauben so versetzen, dass die gewählte Montageposition frei ist.
6-fach Wendebacken positionieren und die Zylinderschrauben M12 lose einschrauben.
6-fach Wendebacken auf die gewünschte Spannfläche drehen und Werkstück leicht
vorspannen, so dass die Spannflächen parallel am Werkstück anliegen.
Zylinderschrauben M12 der 6-fach Wendebacken mit 80 Nm festziehen.
Achtung:
Wenn die Spannflächen der Wendebacken nicht parallel zur Werkstückfläche
ausgerichtet sind, kann die 6-fach Wendebacke durch die Spannkraft gelöst
werden.
10 Alu-Backen
Die Alu-Backen sind für die Einarbeitung von werkstückspezifischen Spannkonturen
vorgesehen. Für höchste Präzision der Kontur wird empfohlen, diese unter Vorspannung
der Alu-Backen einzufräsen. Dazu kann unten ein schmales Distanzstück eingespannt und
die so vorgespannten Alu-Backen mit der gewünschten Spannkontur ausgefräst werden.
Da die Formen und Arten der Aufspannungen sehr unterschiedlich sind, ist der
Maschineneinrichter verantwortlich, dass ausreichende Spannquerschnitte vorhanden
sind und dass die sichere Werkstückspannung geprüft wird.
11 Ausserbetriebnahme
Das Spannmittel und alle Zubehörteile können gefahrlos als Altmetall entsorgt werden.
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Table of contents:
1 User information ..................................................................................... 22
1.1 Purpose of document, validity ................................................................................... 22
1.2 Illustration of safety instructions ............................................................................... 22
2 General safety instructions ..................................................................... 23
2.1 Intended use ................................................................................................................ 23
2.1.1 Technical data ................................................................................................................ 23
2.2 Reasonably foreseeable misapplication .................................................................... 23
2.2.1 Alterations and modifications ......................................................................................... 24
2.2.2 Spare and wear parts and auxiliary material .................................................................... 24
2.3 Residual risk ................................................................................................................. 24
2.3.1 Jaw change .................................................................................................................... 24
2.3.2 Notes on clamping technology ....................................................................................... 24
2.4 Duties of the organisation in charge ......................................................................... 24
2.5 Operator duties ........................................................................................................... 25
2.6 Operator qualification ................................................................................................ 25
2.7 Personal protective equipment .................................................................................. 25
2.8 Warranty ...................................................................................................................... 25
3 Description of the clamping device ........................................................ 26
4 Operation (standard operation) ............................................................. 27
4.1 Clamping / aligning ..................................................................................................... 27
4.2 Jaw range .................................................................................................................... 30
4.3 Jaw change .................................................................................................................. 30
5 Servicing, cleaning, maintenance ........................................................... 31
5.1 General cleaning / lubrication .................................................................................... 31
6 Troubleshooting, eliminating faults ...................................................... 32
6.1 Removal ....................................................................................................................... 33
7 Assembly and adjustment ...................................................................... 35
8 Assembly drawing .................................................................................. 36
8.1 Parts list ....................................................................................................................... 37
9 Swivel and adapter plate........................................................................ 38
9.1 Function ....................................................................................................................... 38
9.2 Servicing, cleaning, maintenance ............................................................................... 38
9.3 Troubleshooting, eliminating faults .......................................................................... 38
9.4 Fitting the 6-fold reversible jaws ............................................................................... 39
10 Aluminium jaws ...................................................................................... 39
11 Taking out of service .............................................................................. 39
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DANGER
Indicates imminent danger.
If the information is ignored, death or serious injury
(permanent disability) will result.
WARNING
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, it is possible that death or serious
injury (permanent disability) will result.
WARNING
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, it is possible that material damage
and light to medium injury will result.
NOTE
Indicates general information, useful tips for users and
work recommendations which do not impact on the health and
safety of operators.
… underscores useful tips and recommendations as well as
information for efficient and trouble-free operation.
CAUTION
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, material damage will result.
… points out a potentially dangerous situation that can lead to
material damage if it is not avoided.
_________________________________________________________________________________________
1 User information
1.1 Purpose of document, validity
Installation instructions with operating instructions for the clamping device stated on the cover.
These instructions are an integral part of the product supplied and contain important
information for the safe installation, commissioning, operation, servicing and maintenance.
These instructions must be read before using the product and must be observed during
operation, in particular the "General safety instructions" section.
1.2 Illustration of safety instructions
Information on useful tips or for preventing material damage
Important for preventing more extensive material damage (alternative)
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Version
max. torque
max. clamping force
KSC-F 80
50 Nm
25 kN
KSC-F 125
90 Nm
40 kN
KSC-F 160
120 Nm
50 kN
0
20
40
60
80
100
0 10 20 30 40 50
Nm
kN
Anzugs-Drehmoment / Spannkraft
0
20
40
60
80
100
120
140
0 10 20 30 40 50 60
Nm
kN
Anzugs-Drehmoment / Spannkraft
0
10
20
30
40
50
60
0 10 20 30
Nm
kN
Anzugs-Drehmoment / Spannkraft
_________________________________________________________________________________________
2 General safety instructions
2.1 Intended use
The clamping device may only be used in accordance with the technical data and has been
designed for stationary application on milling machines in an industrial environment.
Using the device in accordance with the intended purpose includes compliance with the
commissioning, installation and operating instructions, and with the environmental and
service conditions as provided by the manufacturer.
The manufacturer accepts no liability for damage resulting from non-intended use.
2.1.1 Technical data
KSC-F 80 KSC-F 125 KSC-F 160
Exposure to loads in excess of the max. clamping torque results in damage to the spindle.
Weight:
KSC-F 80 L-214 Standard without system jaws: 5.0 kg
KSC-F 125 L-362 Standard without system jaws: 15.0 kg
KSC-F 160 L-480 Standard without system jaws: 28.5 kg
For further data, please see the current catalogue >> Schunk stationary Workholding <<
2.2 Reasonably foreseeable misapplication
Any application that is not in accordance with the "Intended use" or exceeds such
intended use is considered not in accordance with the regulations, and is forbidden.
Any other use of the device is subject to confirmation from the manufacturer.
Examples of forseeable misapplication:
Clamping device used on rotating systems.
Clamping widely protruding workpieces.
Clamping workpieces with a weight of over 20 kg in vertical position without an additional
safeguard to prevent the workpiece falling out.
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_________________________________________________________________________________________
2.2.1 Alterations and modifications
In the case of unauthorised alterations and modifications of the clamping device,
the manufacturer's liability ceases and any warranty is voided.
2.2.2 Spare and wear parts and auxiliary material
Only use original parts or parts approved by the manufacturer. Using spare and wear parts by
third party manufacturers may lead to risk.
2.3 Residual risk
The user is responsible for applying the correct workpiece tension.
New clampings have to be carefully checked by qualified personnel with relevant training.
One always needs to allow for the risk that the workpiece may slip or be dislodged, even
when the clamping device is functioning correctly; this is due to the different geometries to
be clamped, contact surfaces, clamping friction values, processing force, wrong manipulation
of the milling machine etc.
Protective devices are to be attached to the processing machine that will protect the operator
from any tool or workpiece parts that may be ejected.
It is mandatory that operators and others in the proximity of the processing machine wear
protective goggles.
The clamping device must not be used in any way that impairs its function and operational safety.
2.3.1 Jaw change
Damage may result if system jaws are insufficiently tightened!
For instructions, please refer to Section 4, "Operation".
2.3.2 Notes on clamping technology
The operator is responsible for ensuring that the clamping geometry and clamping forces
are suitable for the intended processing.
We recommend that clamping be carried out with a torque wrench in order to achieve
consistent clamping results.
The clamping forces can only be achieved if the clamping device functions correctly
and the workpiece is correctly held in the device.
Regular servicing and cleaning in accordance with the operating instructions is
mandatory in order to ensure correct function.
When clamping thin-walled elastic workpieces, e.g. tubes or packages, it is possible
that the clamping force is significantly reduced due to yielding of the workpiece.
When clamping with a high degree of force, the clamping force is significantly reduced
due to the increased frictional forces in the carriages.
2.4 Duties of the organisation in charge
The organisation in charge of the device undertakes to only allow operatives to work on the device:
who are familiar with the basic health and safety regulations and regulations for the
prevention of accidents.
who have completed appropriate induction for working with the machine.
who have read and understood these operating instructions.
The requirements of the EC Directive 2007/30/EC on the use of work machinery must be
complied with.
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WARNING
Risk of eye injury through ejected, hot fragments!
Ejected hot fragments can lead to serious eye injury.
The regulations for safety at work and the prevention of
accidents always have to be observed when working with the
machine.
Personal protection equipment must be worn at all times,
in particular safety boots, gloves and safety goggles.
Warranty period
24 months
Maximum service life [clamping cycles]
50,000
_________________________________________________________________________________________
2.5 Operator duties
All persons who have been instructed to work with the machine undertake to:
observe the basic regulations for health and safety and for the prevention of accidents.
read and understand the section on safety and the safety instructions in these operating
instructions prior to working with the machine, and to observe these instructions.
2.6 Operator qualification
The installation, initial setup, fault analysis and periodic monitoring have to be carried out by
competent personnel with the relevant qualifications.
2.7 Personal protective equipment
2.8 Warranty
The warranty period is 24 months from the date of delivery; the warranty applies subject to
being used as intended and to the following conditions:
Compliance with concurrent documents.
Compliance with environmental and operating conditions.
Compliance with the specified maintenance and lubrication intervals.
Observance of the maximum service life.
Any parts in contact with workpieces and wear parts are not covered by the warranty.
Warranty – maximum service life
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_________________________________________________________________________________________
3 Description of the clamping device
The KSC-F has been designed for clamping raw parts and finished workpieces against the
fixed jaw.
The quick clamping function of the moving jaw on the workpiece is implemented using the
external, trapezoidal spindle.
The subsequent build-up of clamping force is generated mechanically. As part of a second
stage, a spindle featuring a fine-pitch thread, located and protected within the trapezoidal
spindle takes care of this.
As soon as a correspondingly high counterforce applies to the moving jaw, the internal
spindle with fine-pitch thread disengages and the force is built up.
The clamping device can be used for clamping from the outside in.
When clamping from the inside out, the servo power is not activated and the clamping force
is only about 20% of the nominal clamping force.
The tension force depends on the torque and increases in a linear fashion.
Important:
The nominal clamping force is only achieved when the inner spindle is decoupled. When
decoupling, it is easy to notice when disengagement takes place.
Should decoupling not take place, the inner spindle has to be manually turned back to its
home position.
A sudden foreshortening of the clamping angle at the torque wrench is another indication
that insufficient clamping force is available.
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_________________________________________________________________________________________
4 Operation (standard operation)
4.1 Clamping / aligning
Push parts of the entire spindle unit from the tool body to attach the vice. (See on 6.1 and 7)
KSC-F 80
The following interfaces are included in the basic variant:
4 x Ø9 fixing bores for cylinder screws M8.
2 x Ø12 H7 positioning bores, in a centre distance of 100 mm.
VERO-S locating hole Ø25 H6 for mounting the clamping bolt and Ø12 H7 positioning hole
(distance 66 mm) for mounting the indexing bolt.
Longitudinal grooves on the sides to attach clamping claws.
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_________________________________________________________________________________________
KSC-F 125
The following interfaces are included in the basic variant:
2 x Ø12 H7 positioning bores for alignment of the vice.
3 x Ø13 fixing bores in a distance of 150 mm for cylinder screws M12.
4 x Ø 12 F7 positioning bores and 2 x Ø13 fixing bores (distance 50), used to position and
attach the vice with Ø12 f7/M12 fitting screws or cylinder screws M12 on grid plates with a
size 50 grid and T-slot tables.
2 x Ø25 H6 alignment holes for VERO-S quick-change palleting system.
Longitudinal grooves on the sides to attach clamping claws.
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_________________________________________________________________________________________
KSC-F 160
The following interfaces are included in the basic variant:
2 x Ø12 H7 positioning bores for alignment of the vice.
4 x Ø12 F7 positioning bores and 4 x Ø13 fixing bores used to position and attach the vice
with Ø12 f7/M12 fitting screws or M12 cylinder screws on grid plates with a size 50 grid and
on T-slot tables.
2 x Ø25 H6 alignment holes for VERO-S quick-change palleting system.
Longitudinal grooves on the sides to attach clamping claws.
Alignment with 20 H7 driving slot in tool body, using precision sliding blocks on machine
table.
The KSC-F can also be prouced at the factory with customer-specific positioning and
fixing holes as well as with location recesses for various commonly available zero point
clamping systems.
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_________________________________________________________________________________________
4.2 Jaw range
The reliable function of the clamping device is significantly affected by the selection of the
correct system jaws.
For further data, please see the current catalogue >> Schunk stationary Workholding <<
4.3 Jaw change
System jaws must be attached using cylinder screws with strength class 12.9:
KSC-F 80 each 2x M10 cylinder screws, clamping torque 60 Nm.
KSC-F 125 each 4x M10 cylinder screws, clamping torque 60 Nm.
KSC-F 160 each 4x M16 cylinder screws, clamping torque 140 Nm.
(Figure: KSC-F 125)
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_________________________________________________________________________________________
5 Servicing, cleaning, maintenance
Make sure the areas between fixed jaw and moving jaw as well as between spindle guide and
moving jaw are free from chips when you adjust the clamping range.
The parts are subject to significant loads and have been protected from contamination by
design.
5.1 General cleaning / lubrication
Regularly clean and oil contact surfaces, guides and spindle of the vice, e.g. with MOTOREX
Supergliss 68 K to ISO VG 68.
Monthly lubrication of the fine-pitch thread using a funnel-type lubricating nipple (pos. 60)
and multi-purpose grease. For this purpose, the vice must be closed so any excess grease is
displaced using the scraper. If lubrication is carried out when open, clamping may press out
the closing disc (pos. 70) of the fixed carriage (pos. 30).
Check whether or not the scraper (pos. 120) is faulty.
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_________________________________________________________________________________________
6 Troubleshooting, eliminating faults
The basic setting of the spindle assembly is not correct
If the vice is open up to the stop, two grooves must be visible within the spindle
area (pos. 10) and the scraper (pos. 120).
Should no, one or three groove(s) be visible in this position, the carriage was turned during
assembly respectively disassembly and has to be reset since otherwise the scraper can suffer
damage or the closing disc (pos. 70) in the fixed carriage (pos. 30) will be pushed out.
The listed clamping range can then also no longer be guaranteed.
Proceed as described in Section 7 to restore the basic setting.
The spindle does not decouple
Clean the guide and the spindle as the clamping device is soiled and causes too much friction
so that the force increase is triggered before contact is made with the workpiece and no
tension is applied.
When turning back, the unit does not couple into the home position
(e.g. due to a very deep grip profile)
Restrain the outer spindle manually and turn the inner spindle back until it engages.
The spindle does not engage when opening
If the outer spindle is not coupled, it rotates with the inner spindle.
Then is the O-ring of the spindle brake is worn and must be replaced in accordance with
Section 6.1 Removal, changing the spindle brake O-ring.
Unable to install fixed jaw
The groove in the tool body (pos. 40) and fixed carriage (pos. 30) are misaligned
and the carriage cannot be moved into the correct position.
The threaded pin (pos. 90) may have been excessively clamped in the tool body. However, it is
merely intended for rough positioning and as an assembly aid. It must only be positioned
loosely in the recess and it must be possible to move it slightly.
The correct position of the fixed carriage (pos. 30) must be defined exclusively by the
wedge of the fixed jaw.
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Figure: KSC-F 125
_________________________________________________________________________________________
6.1 Removal
KSC-F 80
Removing system jaws.
Pull the spindle assembly slightly out.
Remove the cylinder screw. (pos. 80)
KSC-F 125/160
Removing system jaws.
Remove the securing screws. (pos. 80 and pos. 90)
Pull the spindle assembly from the tool body.
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_________________________________________________________________________________________
Changing the spindle brake O-ring
Pull the spindle assembly slightly out of the tool body.
Section 6.1 Removal.
Remove 2x M5 on the underside of the spindle guide. (pos. 100)
Replace the O-ring (pos. 110) of the spindle brake.
Apply grease liberally to the O-ring and reassemble the spindle guide.
Section 7 Assembly and adjustment.
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_________________________________________________________________________________________
7 Assembly and adjustment
Turn the moving carriage (pos. 20) towards the spindle guide. (pos. 100)
Secure the carriage (pos. 30) until two grooves are visible on the scraper. (pos. 120)
Carry out alignment of the carriage and spindle assembly so that the guide surfaces match
each other and at the scraper (pos. 120) the two grooves still have to be visible. The third
groove must not be visible.
Move the complete unit into the tool body and turn somewhat together.
Re-insert the securing screws.
KSC-F 125 / 160: Only fit the threaded pin, because the fixed carriage must not be
clamped to the tool body. The exact position of the fixed carriage is determined by the
fixed jaw.
Check: In the maximum open position must be the two grooves visible.
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_________________________________________________________________________________________
8 Assembly drawing
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Pos.
Part. No.
Designation
Quantity
10
SGM.080.203.82
SGM.125.203.82
SGM.160.203.82
Spindle assembly
1
20
SGM.080.308.11
SGM.125.308.11
SGM.160.308.11
Movable carriage
1
30
SGM.080.307.11
SGM.125.307.11
SGM.160.307.11
Fixed carriage
1
40
SGM.080.302.11
SGM.125.302.11
SGM.160.302.11
Base plate
1
50
XNN.90004.040
Pressure piece
2
4
6
60
XNN.90102.040
Grease nipple
1
70
XNN.12620.160
XNN.12620.160
XNN.12620.250
Closing disc
1
80
XNN.10361.357
XNN.10311.408
XNN.10311.408
Cylinder screw
1
90
XNN.10361.357
XNN.10709.461
XNN.10709.616
Cylinder screw
Threaded pin
Threaded pin
1
100
SGM.080.311.11
SGM.080.312.11
SGM.125.311.11
SGM.125.312.11
SGM.160.311.11
SGM.160.312.11
Spindle guide
1
110
XNN.61072.009
XNN.61072.606
XNN.61072.708
O-ring 1 120
XNN.65114.130
XNN.65114.150
XNN.65114.201
Scraper
1
_________________________________________________________________________________________
8.1 Parts list
Positions in plain font are used for S2 80
Positions in italic font are used for S2 125
Under Positions in underscored font are used for S2 160
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_________________________________________________________________________________________
9 Swivel and adapter plate
9.1 Function
Slanted and curved items can be securely clamped with 4-point clamping using the swivel
plate system.
The swivel plate is pulled downwards during the clamping process due to its conical swivel
plate bearings; this means that the swivel plate is not likely to lift off.
With the 6-fold reversible jaw it is possible to cover numerous clamping solutions in a
straightforward way. A total of six different clamping sides are available, at the four sides of
the jaw as well as at two places with a convex "grip" profile.
It is also possible to carry out two-sided processing using the tungsten carbide coated side of
the 6-fold reversible jaw.
Processing the first side
For raw part clamping using the 6-fold reversible jaw, five different "grip" clamping sides are
available with a clamping depth of 3, 8 and 18 mm.
Processing the second side
Clamping with the tungsten carbide coated side of the 6-fold reversible jaw.
It is important to take into account that during the first clamping process, the 6-fold reversible
jaws can yield slightly until the play in the peg seating is eliminated.
The workpiece position must be measured; the zero point should not be determined until
after 3 to 5 power clampings.
Handling the demounted swivel plate
The conical swivel peg can be pulled out since it is only held in position by an O-ring
in the counter direction. When handling the swivel plate, it should not be turned upside
down since this could cause the peg to fall out.
9.2 Servicing, cleaning, maintenance
The upper shoulder of the swivel peg must be oiled regularly. The swivel bearing is protected
by O-rings. In order to ensure that the areas under stress remain well lubricated, the swivel
plate should be turned around its entire axis once a week so that the lubrication film can be
renewed. Lubrication of the entire peg is recommended once a year.
9.3 Troubleshooting, eliminating faults
Swivel plate is difficult to turn
Disconnect the swivel plate and push the swivel peg from below out of the swivel plate.
Check the vice guide and swivel plate surface for indentations or deformations. If necessary,
re-grind the plate and the vice guide.
Check the peg for soiling.
Check that the O-rings are correctly positioned. The upper O-ring must make good contact.
Re-lubricate the entire system with grease and reassemble.
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Permitted
milling area:
X
Y
KSC-F 80
17
10
KSC-F 125
27
18
KSC-F 160
30
23
_________________________________________________________________________________________
9.4 Fitting the 6-fold reversible jaws
Determine the mounting positions of the 6-fold reversible jaws.
The best clamping results are achieved when clamping parts as far out as possible.
Move the cover screws so that the selected clamping position is available.
Position the 6-fold reversible jaws and loosely insert the M12 cylinder screws.
Turn the 6-fold reversible jaws on to the required clamping faces; slightly pre-clamp the
workpiece so that the clamping faces are parallel to, and touch,
the workpiece.
Use a torque of 80 Nm to tighten the M12 cylinder screws of the 6-fold reversible jaws.
Attention:
When the clamping faces of the reversible jaws are not aligned parallel to the
workpiece surface it is possible that the 6-fold reversible jaw becomes loose
through the clamping force.
10 Aluminium jaws
The aluminium jaws are designed for producing workpiece-specific clamping contours.
In order to achieve maximum precision of the contour, it is recommended that the
contour milling be carried out with pre-clamping of the aluminium jaws. For this purpose,
a narrow spacer piece can be clamped at the bottom and the pre-clamped aluminium
jaws can then be milled to achieve the desired clamping contour.
In view of the fact that clamping may be carried out in different ways, the setting-up
technician is responsible for ensuring that adequate clamping cross sections exist
and that the workpiece is safely clamped.
11 Taking out of service
The clamping device and all accessories can be disposed of as scrap metal without any risk.
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_________________________________________________________________________________________
H.-D. Schunk GmbH & Co.
Spanntechnik KG
Lothringer Strasse 23
D-88512 Mengen
Tel.: +49-7572-7614-0
Fax: +49-7572-7614-1099
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schunk.com
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