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Montage- und Betriebsanleitung
Installation- and operating instruction
Doppelspanner
Double vice
KSC-D 125
H.-D. SCHUNK GmbH & Co.
Spanntechnik KG
Lothringer Strasse 23
D-88512 Mengen
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schunk.com XND.00033.002_A – 10/2018 2
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Inhaltsverzeichnis:
1 Benutzerhinweise ..................................................................................... 4
1.1 Zweck des Dokumentes, Gültigkeit ............................................................................. 4
1.2 Darstellung von Sicherheitshinweisen ........................................................................ 4
2 Allgemeine Sicherheitshinweise .............................................................. 5
2.1 Bestimmungsgemässe Verwendung ............................................................................ 5
2.1.1 Technische Daten ............................................................................................................. 5
2.2 Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung ................................................... 6
2.2.1 Umbauten und Veränderungen ........................................................................................ 6
2.2.2 Ersatz-, Verschleissteile und Hilfsstoffe .............................................................................. 6
2.3 Restrisiken ..................................................................................................................... 6
2.3.1 Backenwechsel ................................................................................................................. 6
2.3.2 Hinweise zur Spanntechnologie ........................................................................................ 7
2.4 Verpflichtung des Betreibers ........................................................................................ 7
2.5 Verpflichtung des Personals ......................................................................................... 8
2.6 Qualifikation des Personals .......................................................................................... 8
2.7 Persönliche Schutzausrüstung ...................................................................................... 8
2.8 Gewährleistung ............................................................................................................. 8
3 Beschreibung des Spannmittels ............................................................... 9
3.1 Anwendung ................................................................................................................. 10
3.1.1 Systembacken einrichten ................................................................................................ 10
3.1.2 Einrichten der Dritt-Hand-Funktion ................................................................................. 11
3.1.3 Spannvorgang ................................................................................................................ 11
4 Betrieb (Normalbetrieb) .......................................................................... 12
4.1 Aufspannen / Ausrichten ............................................................................................ 12
4.2 Korrosion ..................................................................................................................... 13
4.3 Backensortiment ......................................................................................................... 13
5 Wartung, Reinigung, Instandhaltung .................................................... 14
5.1 Generelle Reinigung / Schmierung ............................................................................ 14
6 Fehlersuche, Störungsbeseitigung ......................................................... 14
7 Demontage .............................................................................................. 15
8 Montage .................................................................................................. 16
9 Zusammenbauzeichnung ........................................................................ 17
9.1 Stückliste ...................................................................................................................... 18
10 Pendel- und Adapterplatte ..................................................................... 19
10.1 Funktion ....................................................................................................................... 19
10.2 Wartung, Reinigung, Instandhaltung ........................................................................ 19
10.3 Fehlersuche, Störungsbeseitigung ............................................................................. 19
10.4 Montage der 6-fach Wendebacken ............................................................................ 20
11 Alu-Backen............................................................................................... 20
12 Ausserbetriebnahme ............................................................................... 20
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GEFAHR
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn die Information nicht befolgt wird, wird Tod oder
schwerste Körperverletzungen (Invalidität) die Folge sein.
WARNUNG
Bezeichnet eine mögliche gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, können Tod oder
schwerste Körperverletzungen (Invalidität) die Folge sein.
WARNUNG
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, können Sachschäden
sowie leichte oder mittlere Körperverletzungen die Folgen sein.
HINWEIS
Bezeichnet allgemeine Hinweise, nützliche Anwender-Tipps und
Arbeitsempfehlungen, welche aber keinen Einfluss auf die
Sicherheit und Gesundheit des Personals haben.
… hebt nützliche Tipps und Empfehlungen sowie Informationen
für einen effizienten und störungsfreien Betrieb hervor.
VORSICHT
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, sind Sachschäden die
Folge.
… weist auf eine möglicherweise gefährliche Situation hin, die zu
Sachschäden führen kann, wenn sie nicht vermieden wird.
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1 Benutzerhinweise
1.1 Zweck des Dokumentes, Gültigkeit
Montageanleitung mit Betriebshinweisen für das im Deckblatt angegebene Spannmittel.
Diese Anleitung ist integraler Bestandteil der Produktlieferung und enthält wichtige
Informationen zur sicheren Montage, Inbetriebnahme, Bedienung, Pflege und Wartung.
Vor der Benutzung des Produktes diese Anleitung lesen und beachten, insbesondere das
Kapitel „Allgemeine Sicherheitshinweise“.
1.2 Darstellung von Sicherheitshinweisen
Hinweis auf nützliche Tipps oder von Sachschäden
Hinweis auf grössere Sachschäden (alternativ)
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Typ
max.
Anzugsmoment
max. Spannkraft
KSC-D 125
100 Nm
40 kN
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2 Allgemeine Sicherheitshinweise
2.1 Bestimmungsgemässe Verwendung
Das Spannmittel darf ausschliesslich im Rahmen der technischen Daten verwendet werden
und ist für den stationären Einsatz auf Werkzeugmaschinen im industriellen Umfeld
konzipiert.
Zur bestimmungsgemässen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller
vorgeschriebenen Inbetriebnahme-, Montage-, Betriebs-, Umgebungs- und
Wartungsbedingungen.
Für Schäden aus nicht bestimmungsgemässer Verwendung haftet der Hersteller nicht.
2.1.1 Technische Daten
Beanspruchungen über dem max. Anzugsmoment führen zu Schäden an der Spindel.
Gewicht:
KSC-D 125-320 Standard ohne Systembacken: 14.0 kg
KSC-D 125-390 Standard ohne Systembacken: 17.0 kg
KSC-D 125-460 Standard ohne Systembacken: 20.0 kg
KSC-D 125-530 Standard ohne Systembacken: 24.0 kg
KSC-D 125-600 Standard ohne Systembacken: 27.0 kg
KSC-D 125-670 Standard ohne Systembacken: 30.0 kg
KSC-D 125-740 Standard ohne Systembacken: 34.0 kg
Weitere Daten siehe aktueller Katalog >> Schunk stationäre Spanntechnik <<
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2.2 Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung
Eine andere als die unter „Bestimmungsgemässe Verwendung“ festgelegte oder über
diese hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäss und ist verboten.
Jede andere Verwendung Bedarf einer Rücksprache mit dem Hersteller.
Beispiele für vorhersehbare Fehlanwendungen:
Spannmittel eingesetzt auf rotierenden Systemen.
Spannen von weit auskragenden Werkstücken.
Spannen von Werkstücken mit einem Gewicht von über 20 kg in vertikaler Position
ohne zweite Sicherung gegen herausfallen.
2.2.1 Umbauten und Veränderungen
Bei eigenmächtigen Umbauten und Veränderungen des Spannmittels erlischt jegliche Haftung
und Gewährleistung durch den Hersteller.
2.2.2 Ersatz-, Verschleissteile und Hilfsstoffe
Verwenden Sie nur Originalteile oder vom Hersteller freigegebene Teile, da der Einsatz von
Ersatz- und Verschleissteilen von Drittherstellern zu Risiken führen kann.
2.3 Restrisiken
Die korrekte Werkstückspannung liegt in der Verantwortung des Bedieners.
Neue Aufspannungen müssen durch qualifiziertes Fachpersonal mit entsprechender
Berufsausbildung sorgfältig geprüft werden.
Durch die unterschiedlich zu spannenden Geometrien, Auflageflächen, Reibungswerte der
Aufspannung, Bearbeitungskräfte, Fehlmanipulationen der Bearbeitungsmaschine etc. muss
auch bei einem korrekt funktionierenden Spanner mit der Gefahr gerechnet werden, dass ein
Werkstück verrutschen oder ausgerissen werden kann.
An der Bearbeitungsmaschine sind Schutzvorrichtungen anzubringen, die den Bediener vor
ausschleudernden Werkzeug- und Werkstückteilen schützen.
Das Tragen einer Schutzbrille in der Nähe einer Bearbeitungsmaschine ist für Bediener und
Dritte Pflicht.
Arbeitsweisen, welche die Funktion und Betriebssicherheit des Spannmittels beeinträchtigen,
sind zu unterlassen.
2.3.1 Backenwechsel
Ungenügend angezogene Systembacken können zu Beschädigungen führen!
Hinweise dazu finden sich im Kapitel 4 „Betrieb“.
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2.3.2 Hinweise zur Spanntechnologie
Der Bediener stellt sicher, dass die Spanngeometrie und die Spannkräfte der gewählten
Bearbeitungsart entsprechen.
Die Spannkräfte werden nur bei einer korrekten Funktion des Spannmittels und bei
korrekter Werkstückeinspannung erreicht.
Eine regelmässige Wartung und Reinigung gemäss der Betriebsanleitung ist unerlässlich
für eine korrekte Funktion.
Bei elastischen dünnwandigen Werkstücken z.B. bei Rohren oder bei Paketspannungen,
kann die Spannkraft durch das Einfedern der Werkstücke wesentlich reduziert werden.
Bei hohen Einspannungen wird die Spannkraft durch erhöhte Reibkräfte im Schieber
wesentlich reduziert.
2.4 Verpflichtung des Betreibers
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen an der Maschine arbeiten zu lassen:
die mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung
vertraut sind.
die in die Arbeiten an der Maschine eingewiesen sind.
die diese Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben.
Die Anforderungen der EG-Richtlinie zur Benutzung von Arbeitsmitteln 2007/30/EG sind
einzuhalten.
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WARNUNG
Augenverletzung durch fliegende heisse Späne!
Fliegende heisse Späne können zu schweren
Augenverletzungen führen.
Bei sämtlichen Arbeiten an der Maschine gelten die
Vorschriften der Arbeitssicherheit und Unfallverhütung.
Zu jeder Zeit ist eine persönliche Schutzausrüstung zu
tragen, insbesondere Sicherheitsschuhe, Handschuhe
und Schutzbrille.
Gewährleistungsdauer
24 Monate
Maximale Laufleistung [Spannzyklen]
50‘000
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2.5 Verpflichtung des Personals
Alle Personen, die mit Arbeiten an der Maschine beauftragt sind, verpflichten sich:
die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten.
das Sicherheitskapitel und die Sicherheitshinweise in dieser Betriebsanleitung gelesen und
verstanden zu haben, sowie diese zu beachten.
2.6 Qualifikation des Personals
Montage, Ersteinrichtungen, Störungssuche sowie periodische Überwachung sind durch
qualifiziertes Fachpersonal mit entsprechender Berufsausbildung vorzunehmen.
2.7 Persönliche Schutzausrüstung
2.8 Gewährleistung
Die Gewährleistung beträgt 24 Monate ab Auslieferdatum des Werks und bei bestimmungsgemässem Gebrauch unter folgenden Bedingungen:
Beachtung der mitgeltenden Unterlagen.
Beachtung der Umgebungs- und Einsatzbedingungen.
Beachtung der vorgeschriebenen Wartungs- und Schmierintervalle.
Beachtung der maximalen Laufleistung.
Werkstück berührende Teile und Verschleissteile sind nicht Bestandteil der Gewährleistung.
Gewährleistung – Maximale Laufleistung
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3 Beschreibung des Spannmittels
Der KSC-D ist ein Doppelspanner und für das Spannen von zwei Rohteilen oder bearbeiteten
Werkstücken konzipiert und kann mit wenigen Handgriffen montiert und demontiert werden.
Die Vielfältigkeit wird über die Wahl des Zubehörs erreicht.
Der Kraftaufbau ist mechanisch und wird über ein Trapezgewinde und einem einseitig
abgedichteten Lager realisiert. Die Kraftübersetzung ist über den gesamten Spannbereich linear.
Der gesamte Spanner ist von Oben und Vorne gekapselt und kann mittels Druckluft
ausgeblasen werden.
Die Funktion der Dritt-Hand-Bedienung beim Spanner wird mittels Druckfeder über eine
Vorspannung des hinteren Schiebers sichergestellt.
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3.1 Anwendung
3.1.1 Systembacken einrichten
für zwei gleiche oder ungleich grosse Werkstücke
Wichtig:
Die seitliche Klemmschraube (Pos. 230) darf nicht fest gezogen, sondern ca. ½ Um-
drehung gelöst sein.
Die beweglichen Systembacken je nach Werkstückgrösse bei maximal geöffnetem Spanner in
den passenden Nuten der Schieber platzieren und befestigen.
Die Systembacken sind mit Zylinderschrauben M10 (12.9) mit 60 Nm zu befestigen.
Es können auch zwei unterschiedlich grosse Werkstücke gespannt werden.
Der maximale Verstellbereich beträgt 45 mm je Schieber. Falls das nicht ausreicht, um das
Werkstück zu spannen, müssen die Systembacken in eine andere Nut des Schiebers
montiert werden. Die Nutabstände sind 35 mm.
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A
B
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3.1.2 Einrichten der Dritt-Hand-Funktion
Werkstücke einlegen und Systembacken zusammen fahren bis die Backe B zum Werkstück
einen Spalt von 2–4 mm hat.
Seitliche Klemmschraube (Pos. 230) mit 15 Nm festziehen.
Überschreitung des Klemmmomentes von 15 Nm kann zu Schäden an der Klemm-
vorrichtung führen.
3.1.3 Spannvorgang
Der hintere Schieber wird durch eine Feder-Vorspannung geklemmt damit gewährleistet wird,
dass beim Schliessen des Spanners zuerst die vordere Spannbacke A an das Werkstück
geführt und mit ca. 500 N vorgespannt wird. Nach dem Auftreffen der vorderen Backe A auf
das Werkstück beginnt sich die hintere Spannbacke B zu schliessen. Sind beide Werkstücke
geklemmt, muss nun abschliessend mit dem notwendigen Anzugsmoment fertig gespannt
werden.
Beim Öffnen der Systembacken wird zuerst das Werkstück bei der Spannbacke B freigegeben
und anschliessend das Werkstück der Spannbacke A (nach vollständiger Rückfederung der
Dritt-Hand-Funktion).
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4 Betrieb (Normalbetrieb)
4.1 Aufspannen / Ausrichten
Zur Befestigung des Spanners muss die komplette Schiebereinheit teilweise aus dem
Grundkörper geschoben werden.
Siehe dazu Punkt 7 Demontage und Punkt 8 Montage.
Achtung: Grundkörper und Schiebereinheit dürfen nicht vertauscht werden. Die Teile
sind zusammen gefertigt worden und sind nicht austauschbar.
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Der KSC-D bietet mehrere integrierte Möglichkeiten für die Befestigung auf dem Maschinentisch.
(Prinzipdarstellung: KSC-D 125 L-460)
In der Grundausführung sind folgende Schnittstellen vorhanden:
Ø 12 H7 Positionierbohrungen für die Ausrichtung des Spanners.
Ø 12 H7 Positionierbohrungen (Abstand 50 mm) damit der Spanner auf Rasterplatten (Raster
50 mm) sowie auf T-Nut Tischen mit Passschrauben Ø12 f7 / M12 oder Zylinderschrauben
M12 positioniert und befestigt werden kann.
Ø 25 H6 Aufnahmebohrung für das Nullpunktspannsystem VERO-S mit Stichmass 200 mm.
Seitliche Längsnuten für die Befestigung mit Spannpratzen.
Befestigungsgewinde M4 im Grundkörper für das Ausricht- und Zentrierset.
Stirnseitige M12 Gewinde für eine Referenzfläche.
Der KSC-D kann werkseitig auch mit kundenspezifischen Positionier- und Befestigungsbohrungen,
sowie Aufnahmen für verschiedene marktbegleitende Nullpunkt-Spannsysteme ausgeführt werden.
4.2 Korrosion
Der KSC-D Grundkörper ist vernickelt und die Schieber und Systembacken sind aus Stahl. Für
die einwandfreie Funktion ist ein Kühlmittel nötig, das in der vorgegebenen Konzentration,
pH-Wert und Leitfähigkeit liegen muss.
Abweichungen zu den Herstellerangaben können zu Rostbildung führen.
4.3 Backensortiment
Die zuverlässige Funktion des Spannmittels wird massgeblich durch die richtige Backenwahl
beeinflusst.
Weitere Daten siehe aktueller Katalog >> Schunk stationäre Spanntechnik <<
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5 Wartung, Reinigung, Instandhaltung
Es ist keine spezielle Wartung notwendig, die Gewindespindel und das Innenleben des
Spanners ist durch die Schieber-Mittelbacke-Konstruktion geschützt. Die Schieber-Laufflächen
regelmässig ölen, z.B. mit MOTOREX Supergliss 68 K nach ISO VG 68.
Bei einem Backenwechsel ist es vorteilhaft den Doppelspanner zu reinigen, da der Ausbau
schnell und einfach ist.
Um eine Ansammlung von feinen Spänen zu vermeiden sollte der Spanner regelmässig
mit einer Druckluftpistole durch die stirnseitigen Ausblasbohrungen im vorderen Schieber
ausgeblasen werden.
5.1 Generelle Reinigung / Schmierung
Monatliche Schmierung der Schmiernippel (Pos. 200) mit Mehrzweckfett bei beiden
Schiebern. Die Schieber müssen dazu ganz nach Innen gedreht werden.
Bei übermässigem Fetten kann beim Spannen die Verschlussscheibe (Pos. 170) im
Schieber (Pos. 60) herausgedrückt werden.
6 Fehlersuche, Störungsbeseitigung
Die Klemmung über die seitliche Klemmschraube (Pos. 230) funktioniert nicht
Das Klemmstück im Innern ist nicht in der korrekten Position.
Siehe unter Punkt 8 Montage
Die Schiebereinheit lässt sich nicht aus dem Grundkörper demontieren
Die Klemmschraube (Pos. 230) wurde zu wenig weit herausgedreht.
Das Innere im Spanner ist stark verschmutzt.
→ Ausblasen des gesamten Grundkörpers bei demontierter Mittelbacke durch die
Ausblasbohrungen am vorderen Schieber. (Pos. 70)
Achtung: Die Funktion des Spanners ist nur gewährleistet bei montierter Mittelbacke.
Zylinderschraube (Pos. 160) ist nicht demontiert.
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7 Demontage
Ausbau der Schiebereinheit
Systembacken demontieren.
Zylinderschraube (Pos. 160) demontieren.
Klemmschraube (Pos. 230) mindestens vier Umdrehungen lösen.
Die Zylinderschraube (Pos. 40) muss nie gelöst werden.
Gesamte Schiebereinheit aus dem Grundkörper ziehen.
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8 Montage
Einbau der Schiebereinheit
Schiebereinheit ganz zusammen drehen.
Schiebereinheit bis zum Anschlag in die Führung schieben. Die Schiebereinheit befindet
sich nun ca. 20 mm über der Mitte.
Achtung: Schiebereinheit darf nicht an der hinteren Zylinderschraube (Pos. 160) anstehen.
Klemmschraube (Pos. 230) bis zum Anschlag eindrehen und dann ½ Umdrehung zurück.
Schiebereinheit auseinander drehen und kontrollieren ob die Zylinderschraube (Pos. 40)
und die Klemmschraube (Pos. 230) sauber im Klemmstück (Pos. 220) eingerastet sind.
Vordere Zylinderschraube (Pos. 160) montieren.
Systembacken montieren.
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9 Zusammenbauzeichnung
(Prinzipdarstellung: KSC-D 125 L-530)
Hinweis:
Für die mit ¤ gekennzeichneten Komponenten ist eine einzelne Ersatzteillieferung
nicht möglich. Eine Instandstellung kann vom Hersteller oder von einer autorisierte
Servicestelle vorgenommen werden.
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Position
Art.-Nr.
Bezeichnung
Anzahl
10
DGM.125.501.82
DGM.125.511.82
DGM.125.521.82
DGM.125.531.82
DGM.125.541.82
DGM.125.551.82
DGM.125.561.82
Grundkörper L-320
Grundkörper L-390
Grundkörper L-460
Grundkörper L-530
Grundkörper L-600
Grundkörper L-670
Grundkörper L-740
1 ¤
20
DGM.125.513.11
Platte
1
30
XNZ.10611.359
Senk-Schraube M6x12
2
40
XNN.10360.413
Zyl.-Schraube M8x20
1
50
DGM.125.504.11
DGM.125.514.11
DGM.125.524.11
DGM.125.534.11
DGM.125.544.11
DGM.125.554.11
DGM.125.564.11
Gewindespindel L-320
Gewindespindel L-390
Gewindespindel L-460
Gewindespindel L-530
Gewindespindel L-600
Gewindespindel L-670
Gewindespindel L-740
1
60
DGM.125.506.81
DGM.125.516.81
DGM.125.526.81
DGM.125.536.81
DGM.125.546.81
DGM.125.556.81
DGM.125.566.81
Schieber Hinten L-320
Schieber Hinten L-390
Schieber Hinten L-460
Schieber Hinten L-530
Schieber Hinten L-600
Schieber Hinten L-670
Schieber Hinten L-740
1 ¤
70
DGM.125.505.81
DGM.125.515.81
DGM.125.525.81
DGM.125.535.81
DGM.125.545.81
DGM.125.555.81
DGM.125.565.81
Schieber Vorne L-320
Schieber Vorne L-390
Schieber Vorne L-460
Schieber Vorne L-530
Schieber Vorne L-600
Schieber Vorne L-670
Schieber Vorne L-740
1 ¤
80
XNN.61072.117
O-Ring
1
90
DGM.125.517.11
Tellerfeder
1
100
XNN.20073.304
Axial-Zylinderrollenlager
1
110
DGM.125.512.11
Stellmutter
1
120
XNN.30030.006
Druckfeder
2
130
DGM.125.508.11
Stössel
2
140
DGM.125.509.11
Halteblech
1
150
XNN.65114.100
Abstreifer
2
160
XNN.10301.359
Zyl.-Schraube M6x12
4
170
XNN.12620.250
Verschlussscheibe
1
180
XNN.90004.040
Druckstück
8
190
XNN.63028.353
X-Ring
1
200
XNN.90102.040
Schmiernippel
2
210
DXM.100.010.11
Zentrierbüchse
1
220
DGM.125.507.11
Klemmstück
1
230
DGM.125.510.11
Klemmschraube
1
240
XNN.61071.085
O-Ring
1
250
XNN.10706.306
Gew-Stift
1
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9.1 Stückliste
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10 Pendel- und Adapterplatte
10.1 Funktion
Mit dem Einsatz des Pendelplattensystems wird bei schrägen oder gekrümmten Spannflächen
eine sichere 4-Punkt-Spannung erreicht.
Durch die konische Pendelplattenlagerung wird die Pendelplatte mit dem Spannvorgang nach
unten gezogen und somit ist ein Abheben der Pendelplatte weitgehend ausgeschlossen.
Mit der 6-fach Wendebacke kann eine grosse Vielfalt von Spannlösungen einfach abgedeckt
werden. Es stehen insgesamt sechs verschiedene Spannseiten zur Verfügung, an den vier
Seiten der Backe sowie zwei Stellen mit konvexem „grip“-Profil.
Durch die mit Wolfram-Carbid beschichtete Seite der 6-fach Wendebacke ist auch eine
Zweitseiten-Bearbeitung möglich.
Erste Seite bearbeiten
Für die Rohteilspannung mit der 6-fach Wendebacke stehen fünf verschiedene „grip“-
Spannseiten zur Verfügung, mit einer Spanntiefe von 3, 8 und 18 mm.
Zweite Seite bearbeiten
Spannen mit Wolfram-Carbid beschichteter Seite der 6-fach Wendebacke.
Es ist zu berücksichtigen, dass beim ersten Spannvorgang die 6-fach Wendebacken leicht
weichen können, bis das Spiel in der Zapfenaufnahme aufgehoben ist.
Die Werkstückposition ist zu vermessen, beziehungsweise der Nullpunkt ist erst nach
3–5 vorangegangenen Kraftspannungen festzulegen.
Handling der demontierten Pendelplatte
Der konische Drehzapfen kann herausgezogen werden, da er in Gegenrichtung
nur durch einen O-Ring in Position gehalten wird. Beim Handling soll die Pendelplatte
nicht kopfüber gedreht werden, da der Zapfen herausfallen könnte.
10.2 Wartung, Reinigung, Instandhaltung
Der obere Bund des Pendelzapfens regelmässig ölen.
Die Pendellagerung ist durch O-Ringe geschützt. Damit die belasteten Stellen gut geschmiert
bleiben, soll die Pendelplatte einmal pro Woche um die ganze Achse verdreht werden, damit
der Schmierfilm neu aufgebaut werden kann. Eine Nachschmierung des kompletten Zapfens
wird einmal pro Jahr empfohlen.
10.3 Fehlersuche, Störungsbeseitigung
Pendelplatte dreht sehr schwergängig
Pendelplatte abschrauben und Pendelzapfen von unten aus der Pendelplatte drücken.
Schraubstockführung und Fläche der Pendelplatte auf Eindrücke respektive Aufstauchungen
prüfen. Bei Bedarf Platte und Schraubstockführung abziehen.
Zapfen auf Verschmutzung prüfen.
Korrekter Sitz der O-Ringe prüfen. Der obere O-Ring muss sauber anliegen.
Das gesamte System wieder mit Fett schmieren und zusammenbauen.
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10.4 Montage der 6-fach Wendebacken
Montagepositionen der 6-fach Wendebacken bestimmen.
Beste Spannresultate werden erzielt, wenn das Werkstück so weit aussen wie möglich
gespannt wird.
Abdeckschrauben so versetzen, dass die gewählte Montageposition frei ist.
6-fach Wendebacken positionieren und die Zylinderschrauben M12 lose einschrauben.
6-fach Wendebacken auf die gewünschte Spannfläche drehen, Werkstück mit Systembacken
leicht vorspannen, so dass die Spannflächen parallel am Werkstück anliegen.
Zylinderschrauben M12 der 6-fach Wendebacken mit 80 Nm festziehen.
Achtung: Wenn die Spannflächen der Wendebacken nicht parallel zur
Werkstückfläche ausgerichtet sind, kann die 6-fach Wendebacke durch die
Spannkraft gelöst werden.
11 Alu-Backen
Die Alu-Backen sind für die Einarbeitung von werkstückspezifischen Spannkonturen
vorgesehen. Für höchste Präzision der Kontur wird empfohlen, diese unter Vorspannung
der Alu-Backen einzufräsen. Dazu kann unten ein schmales Distanzstück eingespannt und
die so vorgespannten Alu-Backen mit der gewünschten Spannkontur ausgefräst werden.
Da die Formen und Arten der Aufspannungen sehr unterschiedlich sind, ist der
Maschineneinrichter verantwortlich, dass ausreichende Spannquerschnitte vorhanden
sind und dass die sichere Werkstückspannung geprüft wird.
12 Ausserbetriebnahme
Das Spannmittel und alle Zubehörteile können gefahrlos als Altmetall entsorgt werden.
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Table of contents:
1 User information ..................................................................................... 23
1.1 Purpose of document, validity ................................................................................... 23
1.2 Illustration of safety instructions ............................................................................... 23
2 General safety instructions ..................................................................... 24
2.1 Intended use ................................................................................................................ 24
2.1.1 Technical data ................................................................................................................ 24
2.2 Reasonably foreseeable misapplication .................................................................... 25
2.2.1 Alterations and modifications ......................................................................................... 25
2.2.2 Spare and wear parts and auxiliary material .................................................................... 25
2.3 Residual risk ................................................................................................................. 25
2.3.1 Jaw change .................................................................................................................... 25
2.3.2 Notes on clamping technology ....................................................................................... 26
2.4 Duties of the organisation in charge ......................................................................... 26
2.5 Operator duties ........................................................................................................... 27
2.6 Operator qualification ................................................................................................ 27
2.7 Personal protective equipment .................................................................................. 27
2.8 Warranty ...................................................................................................................... 27
3 Description of the clamping device ........................................................ 28
3.1 Application .................................................................................................................. 29
3.1.1 Adjusting jaws ............................................................................................................... 29
3.1.2 Setting up the third-hand function ................................................................................. 30
3.1.3 Clamping process ........................................................................................................... 30
4 Operation (standard operation) ............................................................. 31
4.1 Clamping / aligning ..................................................................................................... 31
4.2 Corrosion ..................................................................................................................... 32
4.3 Jaw range .................................................................................................................... 32
5 Servicing, cleaning, maintenance ........................................................... 33
5.1 General cleaning / lubrication .................................................................................... 33
6 Troubleshooting, eliminating faults ...................................................... 34
7 Removal ................................................................................................... 34
8 Assembly ................................................................................................. 35
9 Assembly drawing .................................................................................. 36
9.1 Parts list ....................................................................................................................... 37
10 Swivel and adapter plate........................................................................ 38
10.1 Function ....................................................................................................................... 38
10.2 Servicing, cleaning, maintenance ............................................................................... 38
10.3 Troubleshooting, eliminating faults .......................................................................... 38
10.4 Fitting the 6-fold reversible jaws ............................................................................... 39
11 Aluminium jaws ...................................................................................... 39
12 Taking out of service .............................................................................. 39
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DANGER
Indicates imminent danger.
If the information is ignored, death or serious injury
(permanent disability) will result.
WARNING
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, it is possible that death or serious
injury (permanent disability) will result.
WARNING
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, it is possible that material damage
and light to medium injury will result.
NOTE
Indicates general information, useful tips for users and
work recommendations which do not impact on the health and
safety of operators.
… underscores useful tips and recommendations as well as
information for efficient and trouble-free operation.
CAUTION
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, material damage will result.
… points out a potentially dangerous situation that can lead to
material damage if it is not avoided.
_________________________________________________________________________________________
1 User information
1.1 Purpose of document, validity
Installation instructions with operating instructions for the clamping device stated on the cover.
These instructions are an integral part of the product supplied and contain important
information for the safe installation, commissioning, operation, servicing and maintenance.
These instructions must be read before using the product and must be observed during
operation, in particular the "General safety instructions" section.
1.2 Illustration of safety instructions
Information on useful tips or for preventing material damage
Important for preventing more extensive material damage (alternative)
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Version
max. torque
max. clamping force
KSC-D 125
100 Nm
40 kN
Clamping torque / clamping force
_________________________________________________________________________________________
2 General safety instructions
2.1 Intended use
The clamping device may only be used in accordance with the technical data and has been
designed for stationary application on milling machines in an industrial environment.
Using the device in accordance with the intended purpose includes compliance with the
commissioning, installation and operating instructions, and with the environmental and
service conditions as provided by the manufacturer.
The manufacturer accepts no liability for damage resulting from non-intended use.
2.1.1 Technical data
Exposure to loads in excess of the max. clamping torque results in damage to the spindle.
Weight:
KSC-D 125-320 Standard without jaws: 14.0 kg
KSC-D 125-390 Standard without jaws: 17.0 kg
KSC-D 125-460 Standard without jaws: 20.0 kg
KSC-D 125-530 Standard without jaws: 24.0 kg
KSC-D 125-600 Standard without jaws: 27.0 kg
KSC-D 125-670 Standard without jaws: 30.0 kg
KSC-D 125-740 Standard without jaws: 34.0 kg
For further data, please see the current catalogue >> Schunk stationary Workholding <<
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_________________________________________________________________________________________
2.2 Reasonably foreseeable misapplication
Any application that is not in accordance with the "Intended use" or exceeds such
intended use is considered not in accordance with the regulations, and is forbidden.
Any other use of the device is subject to confirmation from the manufacturer.
Examples of forseeable misapplication:
Clamping device used on rotating systems.
Clamping widely protruding workpieces.
Clamping workpieces with a weight of over 20 kg in vertical position without an additional
safeguard to prevent the workpiece falling out.
2.2.1 Alterations and modifications
In the case of unauthorised alterations and modifications of the clamping device,
the manufacturer's liability ceases and any warranty is voided.
2.2.2 Spare and wear parts and auxiliary material
Only use original parts or parts approved by the manufacturer. Using spare and wear parts by
third party manufacturers may lead to risk.
2.3 Residual risk
The user is responsible for applying the correct workpiece tension.
New clampings have to be carefully checked by qualified personnel with relevant training.
One always needs to allow for the risk that the workpiece may slip or be dislodged, even
when the clamping device is functioning correctly; this is due to the different geometries to
be clamped, contact surfaces, clamping friction values, processing force, wrong manipulation
of the milling machine etc.
Protective devices are to be attached to the processing machine that will protect the operator
from any tool or workpiece parts that may be ejected.
It is mandatory that operators and others in the proximity of the processing machine wear
protective goggles.
The clamping device must not be used in any way that impairs its function and operational safety.
2.3.1 Jaw change
Damage may result if system jaws are insufficiently tightened!
For instructions, please refer to Section 4, "Operation".
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_________________________________________________________________________________________
2.3.2 Notes on clamping technology
The operator is responsible for ensuring that the clamping geometry and clamping forces
are suitable for the intended processing.
We recommend that clamping be carried out with a torque wrench in order to achieve
consistent clamping results.
The clamping forces can only be achieved if the clamping device functions correctly
and the workpiece is correctly held in the device.
Regular servicing and cleaning in accordance with the operating instructions is
mandatory in order to ensure correct function.
When clamping thin-walled elastic workpieces, e.g. tubes or packages, it is possible
that the clamping force is significantly reduced due to yielding of the workpiece.
When clamping with a high degree of force, the clamping force is significantly reduced
due to the increased frictional forces in the carriages.
2.4 Duties of the organisation in charge
The organisation in charge of the device undertakes to only allow operatives to work on the device:
who are familiar with the basic health and safety regulations and regulations for the
prevention of accidents.
who have completed appropriate induction for working with the machine.
who have read and understood these operating instructions.
The requirements of the EC Directive 2007/30/EC on the use of work machinery must be
complied with.
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WARNING
Risk of eye injury through ejected, hot fragments!
Ejected hot fragments can lead to serious eye injury.
The regulations for safety at work and the prevention of
accidents always have to be observed when working with the
machine.
Personal protection equipment must be worn at all times,
in particular safety boots, gloves and safety goggles.
Warranty period
24 months
Maximum service life [clamping cycles]
50,000
_________________________________________________________________________________________
2.5 Operator duties
All persons who have been instructed to work with the machine undertake to:
observe the basic regulations for health and safety and for the prevention of accidents.
read and understand the section on safety and the safety instructions in these operating
instructions prior to working with the machine, and to observe these instructions.
2.6 Operator qualification
The installation, initial setup, fault analysis and periodic monitoring have to be carried out by
competent personnel with the relevant qualifications.
2.7 Personal protective equipment
2.8 Warranty
The warranty period is 24 months from the date of delivery; the warranty applies subject to
being used as intended and to the following conditions:
Compliance with concurrent documents.
Compliance with environmental and operating conditions.
Compliance with the specified maintenance and lubrication intervals.
Observance of the maximum service life.
Any parts in contact with workpieces and wear parts are not covered by the warranty.
Warranty – maximum service life
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_________________________________________________________________________________________
3 Description of the clamping device
The KSC-D has has been designed as a double vice to clamp two parts, raw parts and
processed workpieces and can assemble and disassemble in only very few steps.
Its versatility is based on the correspondingly selected accessories.
The force is built up mechanically and applied via a trapezoidal thread featuring a bearing that
has been sealed on one side. The power gear ratio is linear across the entire clamping range.
The entire vice has been encapsulated from the top and front and can be cleaned using
compressed air.
The third-hand operation function when clamping is guaranteed by pre-clamping the rear
carriage using a pressure spring.
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_________________________________________________________________________________________
3.1 Application
3.1.1 Adjusting jaws
For two identically sized or differently sized workpieces
Important: the lateral clamping screw (pos. 230) has not been tightened, open by
approximately ½ turn.
Fully open the vice and position as well as secure the moving clamping jaws in the matching
grooves of the moving carriages depending on the workpiece size.
System jaws must be secured using M10 cylinder screws with property class 12.9, clamping torque
60 Nm.
It is also possible to clamp two workpieces with different sizes.
The maximum carriage adjustment range using the threaded spindle is 45 mm per carriage.
If this is insufficient to clamp the workpiece, install the jaws in a different groove of the
carriage. The grooves are spaced 35 mm apart.
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A
B
_________________________________________________________________________________________
3.1.2 Setting up the third-hand function
Insert the workpiece and move the jaws together so that rear jaw B is at 2–4 mm from the
workpiece.
Tighten the lateral clamping screw (pos. 230) to 15 Nm.
Exceeding the clamping torque by 15 Nm may lead to damage on the clamping unit.
3.1.3 Clamping process
By clamping the rear carriage that has been pre-tensioned using a spring, it is possible to
guarantee that when you close the vice, the front clamping jaw A is guided to the workpiece
first where it pre-tensions to around 500 N. After the front jaw A comes into contact with the
workpiece, the rear clamping jaw B starts to close. Once both workpieces have been
clamped, the last step is to completely apply the entire clamping torque.
When opening the clamping jaws the workpiece at the rear clamping jaw B is released before
the workpiece at the front clamping jaw A is released (after the third-hand function has fully
retracted).
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_________________________________________________________________________________________
4 Operation (standard operation)
4.1 Clamping / aligning
Push parts of the entire carriage unit from the tool body to attach the vice.
For this purpose, see Section 7 Removal and Section 8 Assembly.
Attention: The tool body and entire carriage must not be interchanged.
The parts have been manufactured together and are not interchangeable.
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_________________________________________________________________________________________
The KSC-D offers a host of attachment options on the supporting table that have all been
integrated into the device.
(Illustration of principle: KSC-D 125 L-460)
The following interfaces are included in the basic variant:
Ø 12 H7 positioning bores to align the vice.
Ø 12 H7 positioning bores (distance 50 mm) so the vice can be positioned and secured to grid
plates (50 mm grid) and on T-slot tables using Ø12 f7/M12 fitting screws or M12 cylinder screws.
Ø 25 H6 alignment holes for the VERO-S quick-change palleting system with a centre distance
of 200 mm.
Longitudinal grooves on the sides to attach clamping claws.
M4 attachment thread in the tool body for alignment using alignment and centring sets.
M12 threads at the front on reference surface.
The KSC-D can also be produced at the factory with customer-specific positioning and fixing
holes as well as with location recesses for various commonly available zero point clamping
systems.
4.2 Corrosion
The KSC-D's tool body has been nickel-plated. Carriages and jaws are made of steel. Well-
maintained coolant is necessary to guarantee ideal functionality which must demonstrate
specified concentrations,
pH values and conductivity properties.
Deviations from manufacturer data may lead to a formation of corrosion.
4.3 Jaw range
The reliable function of the clamping device is significantly affected by the selection of the
correct jaws.
For further data, please see the current catalogue >> Schunk stationary Workholding <<
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_________________________________________________________________________________________
5 Servicing, cleaning, maintenance
No special maintenance required, the spindle and the internal vice components have been
protected by the carriage and central jaw design. Regularly grease carriage contact surfaces,
e.g. with MOTOREX Supergliss 68 K to ISO VG 68.
We recommend cleaning the double vice when replacing jaws as these components are
fast and easy to remove.
Regularly clean the vice through the two cleaning bores on the face of the
front carriage using a compressed-air gun to prevent deposits of small chips and swarf.
5.1 General cleaning / lubrication
Lubricate the lubrication nipples (pos. 200) on both carriages using multi-purpose grease once
a month. For this purpose, turn the carriages towards the far inside.
If you have applied excessive amounts of grease, it may be possible that the closing disc
(pos. 170) in the carriage (pos. 60) is pressed out.
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_________________________________________________________________________________________
6 Troubleshooting, eliminating faults
Clamping using the lateral clamping screw (pos. 230) is not possible
The clamping element on the inside is not in the correct position.
See Section 8 Assembly
Unable to disassemble the carriage unit from the tool body
The clamping screw (pos. 230) has not been unscrewed far enough.
The inside of the vice is very dirty.
→ Clean the entire tool body through the blow-out holes on the front slider after having
disassembled the central jaw. (pos. 70)
Important: vice functions can exclusively be guaranteed if the central jaw has been installed.
Cylinder screw (pos. 160) has not been removed.
7 Removal
Removing the carriage unit
Removing the system jaws.
Remove the cylinder screw (pos. 160).
Undo the clamping screw (pos. 230) by a minimum of 4 turns.
Cylinder screw (pos. 40) must never be unfastened.
Pull the entire carriage unit from the tool body.
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_________________________________________________________________________________________
8 Assembly
Installing the carriage unit
Fully contract the carriage unit.
Push the carriage unit into the guide until it comes into contact with the other component.
The carriage unit is now positioned around 20 mm over the centre. Important: carriage
unit must not come into contact with the rear cylinder screw. (pos. 160)
Fully tighten the clamping screw (pos. 230) and undo by ½ turn.
Extend the carriage unit and check whether or not the cylinder screw (pos. 40) and the
clamping screw (pos. 230) have correctly engaged in the clamping piece. (pos. 220).
Install the front cylinder screw. (pos. 160)
Install the system jaws.
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_________________________________________________________________________________________
9 Assembly drawing
(Illustration of principle: D2 125 L-530)
Note:
Components highlighted with ¤ are unsuitable for individual spare parts
deliveries. Repairs can be provided by the manufacturer or an authorised
service point.
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Pos.
Part. No.
Designation
Quantity
10
DGM.125.501.82
DGM.125.511.82
DGM.125.521.82
DGM.125.531.82
DGM.125.541.82
DGM.125.551.82
DGM.125.561.82
L-320 tool body
L-390 tool body
L-460 tool body
L-530 tool body
L-600 tool body
L-670 tool body
L-740 tool body
1 ¤
20
DGM.125.513.11
Plate
1
30
XNZ.10611.359
M6x12 countersunk screw
2
40
XNN.10360.413
M8x20 cylinder screw
1
50
DGM.125.504.11
DGM.125.514.11
DGM.125.524.11
DGM.125.534.11
DGM.125.544.11
DGM.125.554.11
DGM.125.564.11
L-320 threaded spindle
L-390 threaded spindle
L-460 threaded spindle
L-530 threaded spindle
L-600 threaded spindle
L-670 threaded spindle
L-740 threaded spindle
1
60
DGM.125.506.81
DGM.125.516.81
DGM.125.526.81
DGM.125.536.81
DGM.125.546.81
DGM.125.556.81
DGM.125.566.81
L-320 rear carriage
L-390 rear carriage
L-460 rear carriage
L-530 rear carriage
L-600 rear carriage
L-670 rear carriage
L-740 rear carriage
1 ¤
70
DGM.125.505.81
DGM.125.515.81
DGM.125.525.81
DGM.125.535.81
DGM.125.545.81
DGM.125.555.81
DGM.125.565.81
L-320 front carriage
L-390 front carriage
L-460 front carriage
L-530 front carriage
L-600 front carriage
L-670 front carriage
L-740 front carriage
1 ¤
80
XNN.61072.117
O-ring
1
90
DGM.125.517.11
Spring washer
1
100
XNN.20073.304
Axial cylindrical roller bearing
1
110
DGM.125.512.11
Adjusting nut
1
120
XNN.30030.006
Pressure spring
2
130
DGM.125.508.11
Ram
2
140
DGM.125.509.11
Retaining panel
1
150
XNN.65114.100
Scraper
2
160
XNN.10301.359
M6x12 cylinder screw
4
170
XNN.12620.250
Closing disc
1
180
XNN.90004.040
Pressure piece
8
190
XNN.63028.353
X-ring
1
200
XNN.90102.040
Grease nipple
2
210
DXM.100.010.11
Centring socket
1
220
DGM.125.507.11
Clamping piece
1
230
DGM.125.510.11
Clamping screw
1
240
XNN.61071.085
O-ring
1
250
XNN.10706.306
Threaded pin
1
_________________________________________________________________________________________
9.1 Parts list
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_________________________________________________________________________________________
10 Swivel and adapter plate
10.1 Function
Slanted and curved items can be securely clamped with 4-point clamping using the swivel
plate system.
The swivel plate is pulled downwards during the clamping process due to its conical swivel
plate bearings; this means that the swivel plate is not likely to lift off.
With the 6-fold reversible jaw it is possible to cover numerous clamping solutions in a
straightforward way. A total of six different clamping sides are available, at the four sides of
the jaw as well as at two places with a convex "grip" profile.
It is also possible to carry out two-sided processing using the tungsten carbide coated side of
the 6-fold reversible jaw.
Processing the first side
For raw part clamping using the 6-fold reversible jaw, five different "grip" clamping sides are
available with a clamping depth of 3, 8 and 18 mm.
Processing the second side
Clamping with the tungsten carbide coated side of the 6-fold reversible jaw.
It is important to take into account that during the first clamping process, the 6-fold reversible
jaws can yield slightly until the play in the peg seating is eliminated.
The workpiece position must be measured; the zero point should not be determined until
after 3 to 5 power clampings.
Handling the demounted swivel plate
The conical swivel peg can be pulled out since it is only held in position by an O-ring
in the counter direction. When handling the swivel plate, it should not be turned upside
down since this could cause the peg to fall out.
10.2 Servicing, cleaning, maintenance
The upper shoulder of the swivel peg must be oiled regularly. The swivel bearing is protected
by O-rings. In order to ensure that the areas under stress remain well lubricated, the swivel
plate should be turned around its entire axis once a week so that the lubrication film can be
renewed. Lubrication of the entire peg is recommended once a year.
10.3 Troubleshooting, eliminating faults
Swivel plate is difficult to turn
Disconnect the swivel plate and push the swivel peg from below out of the swivel plate.
Check the vice guide and swivel plate surface for indentations or deformations. If necessary,
re-grind the plate and the vice guide.
Check the peg for soiling.
Check that the O-rings are correctly positioned. The upper O-ring must make good contact.
Re-lubricate the entire system with grease and reassemble.
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_________________________________________________________________________________________
10.4 Fitting the 6-fold reversible jaws
Determine the mounting positions of the 6-fold reversible jaws.
The best clamping results are achieved when clamping parts as far out as possible.
Move the cover screws so that the selected clamping position is available.
Position the 6-fold reversible jaws and loosely insert the M12 cylinder screws.
Turn the 6-fold reversible jaws on to the required clamping faces; slightly pre-clamp the
workpiece with the clamping jaws so that the clamping faces are parallel to, and touch,
the workpiece.
Use a torque of 80 Nm to tighten the M12 cylinder screws of the 6-fold reversible jaws.
Attention: When the clamping faces of the jaws are not aligned parallel
to the workpiece surface it is possible that the 6-fold reversible jaw becomes
loose through the clamping force.
11 Aluminium jaws
The aluminium jaws are designed for producing workpiece-specific clamping contours.
In order to achieve maximum precision of the contour, it is recommended that the
contour milling be carried out with pre-clamping of the aluminium jaws. For this purpose,
a narrow spacer piece can be clamped at the bottom and the pre-clamped aluminium
jaws can then be milled to achieve the desired clamping contour.
In view of the fact that clamping may be carried out in different ways, the setting-up
technician is responsible for ensuring that adequate clamping cross sections exist
and that the workpiece is safely clamped.
12 Taking out of service
The clamping device and all accessories can be disposed of as scrap metal without any risk.
schunk.com XND.00033.002_A – 10/2018 39
_________________________________________________________________________________________
H.-D. Schunk GmbH & Co.
Spanntechnik KG
Lothringer Strasse 23
D-88512 Mengen
Tel.: +49-7572-7614-0
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schunk.com
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