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Montage- und Betriebsanleitung
Installation- and operating instruction
Zentrischspanner
Centric vice
KSC2
H.-D. SCHUNK GmbH & Co.
Spanntechnik KG
Lothringer Strasse 23
D-88512 Mengen
www.schunk.de XND.00018.002_A – 10/2018 1
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Inhaltsverzeichnis:
1 Benutzerhinweise ..................................................................................... 3
1.1 Zweck des Dokumentes, Gültigkeit ............................................................................. 3
1.2 Darstellung von Sicherheitshinweisen ........................................................................ 3
2 Allgemeine Sicherheitshinweise .............................................................. 4
2.1 Bestimmungsgemässe Verwendung ............................................................................ 4
2.1.1 Technische Daten ............................................................................................................. 4
2.2 Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung ................................................... 4
2.2.1 Umbauten und Veränderungen ........................................................................................ 5
2.2.2 Ersatz-, Verschleissteile und Hilfsstoffe .............................................................................. 5
2.3 Restrisiken ..................................................................................................................... 5
2.3.1 Hinweise zur Spanntechnologie ........................................................................................ 5
2.4 Verpflichtung des Betreibers ........................................................................................ 5
2.5 Verpflichtung des Personals ......................................................................................... 6
2.6 Qualifikation des Personals .......................................................................................... 6
2.7 Persönliche Schutzausrüstung ...................................................................................... 6
2.8 Gewährleistung ............................................................................................................. 6
3 Beschreibung des Spannmittels ............................................................... 7
3.1 Funktion ......................................................................................................................... 7
4 Betrieb (Normalbetrieb) ............................................................................ 8
4.1 Aufspannen / Ausrichten .............................................................................................. 8
4.2 Backensortiment ........................................................................................................... 8
4.3 Backenwechsel .............................................................................................................. 9
5 Wartung, Reinigung, Instandhaltung .................................................... 10
5.1 Generelle Reinigung / Schmierung ............................................................................ 10
6 Fehlersuche, Störungsbeseitigung ......................................................... 10
7 Demontage, Montage ............................................................................. 11
7.1 Demontage .................................................................................................................. 11
7.2 Komplettzerlegung ..................................................................................................... 12
7.2.1 Demontage der Spindel .................................................................................................. 12
7.2.2 Demontage Abdeckblech ............................................................................................... 12
7.3 Montage ...................................................................................................................... 13
7.4 Zentrumseinstellung ................................................................................................... 13
8 Anhang .................................................................................................... 14
8.1 Zusammenbauzeichnung ............................................................................................ 14
8.2 Stückliste ...................................................................................................................... 14
9 Weiche Stahlbacken ................................................................................ 15
9.1 Funktion ....................................................................................................................... 15
9.1.1 Ausfräsen der Spannform ............................................................................................... 15
10 Ausserbetriebnahme ............................................................................... 16
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GEFAHR
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn die Information nicht befolgt wird, wird Tod oder
schwerste Körperverletzungen (Invalidität) die Folge sein.
WARNUNG
Bezeichnet eine mögliche gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, können Tod oder
schwerste Körperverletzungen (Invalidität) die Folge sein.
WARNUNG
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, können Sachschäden
sowie leichte oder mittlere Körperverletzungen die Folgen sein.
HINWEIS
Bezeichnet allgemeine Hinweise, nützliche Anwender-Tipps und
Arbeitsempfehlungen, welche aber keinen Einfluss auf die
Sicherheit und Gesundheit des Personals haben.
… hebt nützliche Tipps und Empfehlungen sowie Informationen
für einen effizienten und störungsfreien Betrieb hervor.
VORSICHT
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, sind Sachschäden die
Folge.
… weist auf eine möglicherweise gefährliche Situation hin, die zu
Sachschäden führen kann, wenn sie nicht vermieden wird.
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1 Benutzerhinweise
1.1 Zweck des Dokumentes, Gültigkeit
Montageanleitung mit Betriebshinweisen für das im Deckblatt angegebene Spannmittel.
Diese Anleitung ist integraler Bestandteil der Produktlieferung und enthält wichtige
Informationen zur sicheren Montage, Inbetriebnahme, Bedienung, Pflege und Wartung.
Vor der Benutzung des Produktes diese Anleitung lesen und beachten, insbesondere das
Kapitel „Allgemeine Sicherheitshinweise“.
1.2 Darstellung von Sicherheitshinweisen
Hinweis auf nützliche Tipps oder von Sachschäden:
Hinweis auf grössere Sachschäden (alternativ):
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Baugrösse
max. Anzugs-
moment
max.
Spannkraft
KSC2 40
20Nm
7kN
KSC2 65
50Nm
15kN
0
5
10
15
20
25
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Nm
kN
Anzugsmoment / Spannkraft
KSC2 40
0
10
20
30
40
50
60
0 5 10 15 20
Nm
kN
Anzugsmoment / Spannkraft
KSC2 65
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2 Allgemeine Sicherheitshinweise
2.1 Bestimmungsgemässe Verwendung
Das Spannmittel darf ausschliesslich im Rahmen der technischen Daten verwendet werden
und ist für den stationären Einsatz auf Werkzeugmaschinen im industriellen Umfeld
konzipiert.
Zur bestimmungsgemässen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller
vorgeschriebenen Inbetriebnahme-, Montage-, Betriebs-, Umgebungs- und Wartungsbedingungen.
Für Schäden aus nicht bestimmungsgemässer Verwendung haftet der Hersteller nicht.
2.1.1 Technische Daten
Beanspruchungen über dem maximalen Anzugsmoment führen zu Schäden an der
Spindel.
Gewicht:
KSC2 40 mit Wendebacken: 0.8 kg
KSC2 65 mit Wendebacken: 2.9 kg
Weitere Daten siehe aktueller Katalog >> Schunk stationäre Spanntechnik <<
2.2 Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung
Eine andere als die unter „Bestimmungsgemässe Verwendung“ festgelegte oder über
diese hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäss und ist verboten.
Jede andere Verwendung bedarf einer Rücksprache mit dem Hersteller.
Beispiele für vorhersehbare Fehlanwendungen:
Spannmittel eingesetzt auf rotierenden Systemen.
Spannen von weit auskragenden Werkstücken.
Spannen von Werkstücken mit einem Gewicht von über 20kg in vertikaler Position
ohne zweite Sicherung gegen herausfallen.
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2.2.1 Umbauten und Veränderungen
Bei eigenmächtigen Umbauten und Veränderungen des Spannmittels erlischt jegliche Haftung
und Gewährleistung durch den Hersteller.
2.2.2 Ersatz-, Verschleissteile und Hilfsstoffe
Verwenden Sie nur Originalteile oder vom Hersteller freigegebene Teile, da der Einsatz von
Ersatz- und Verschleissteilen von Drittherstellern zu Risiken führen kann.
2.3 Restrisiken
Das Spannmittel ist nach dem neusten Stand der Technik und den anerkannten
sicherheitstechnischen Regeln gebaut.
Die korrekte Werkstückspannung liegt in der Verantwortung des Bedieners.
Neue Aufspannungen müssen durch qualifiziertes Fachpersonal mit entsprechender
Berufsausbildung sorgfältig geprüft werden.
Durch die unterschiedlich zu spannenden Geometrien, Auflageflächen, Reibungswerte der
Aufspannung, Bearbeitungskräfte, Fehlmanipulationen der Bearbeitungsmaschine etc. muss
auch bei einem korrekt funktionierenden Spanner mit der Gefahr gerechnet werden, dass ein
Werkstück verrutschen oder ausgerissen werden kann.
An der Bearbeitungsmaschine sind Schutzvorrichtungen anzubringen, die den Bediener vor
ausgeschleuderten Werkzeug- und Werkstückteilen schützen.
Das Tragen einer Schutzbrille in der Nähe einer Bearbeitungsmaschine ist für Bediener und
Dritte Pflicht.
Arbeitsweisen, welche die Funktion und Betriebssicherheit des Spannmittels beeinträchtigen,
sind zu unterlassen.
2.3.1 Hinweise zur Spanntechnologie
Der Bediener stellt sicher, dass die Spanngeometrie und die Spannkräfte der gewählten
Bearbeitungsart entsprechen.
Wir empfehlen die Spannung mit einem Drehmomentschlüssel durchzuführen, um
gleichbleibende Spannresultate zu erreichen.
Die Spannkräfte werden nur bei einer korrekten Funktion des Spannmittels und bei korrekter
Werkstückeinspannung erreicht.
Eine regelmässige Wartung und Reinigung gemäss der Betriebsanleitung ist unerlässlich für
eine korrekte Funktion.
Bei elastischen dünnwandigen Werkstücken z.B. bei Rohren oder bei Paketspannungen,
kann die Spannkraft durch das Einfedern der Werkstücke wesentlich reduziert werden.
Bei hohen Einspannungen wird die Spannkraft durch erhöhte Reibkräfte in den
Mitnehmern
wesentlich reduziert.
2.4 Verpflichtung des Betreibers
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen an der Maschine arbeiten zu lassen:
die mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung
vertraut sind.
die in die Arbeiten an der Maschine eingewiesen sind.
die diese Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben.
Die Anforderungen der EG-Richtlinie zur Benutzung von Arbeitsmitteln 2007/30/EG sind
einzuhalten.
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WARNUNG
Augenverletzung durch fliegende heisse Späne!
Fliegende heisse Späne können zu schweren
Augenverletzungen führen.
Bei sämtlichen Arbeiten an der Maschine gelten die
Vorschriften der Arbeitssicherheit und Unfallverhütung.
Zu jeder Zeit ist eine persönliche Schutzausrüstung zu
tragen, insbesondere Sicherheitsschuhe, Handschuhe
und Schutzbrille.
Gewährleistungsdauer
24 Monate
Maximale Laufleistung [Spannzyklen]
50‘000
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2.5 Verpflichtung des Personals
Alle Personen, die mit Arbeiten an der Maschine beauftragt sind, verpflichten sich:
die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten.
das Sicherheitskapitel und die Sicherheitshinweise in dieser Betriebsanleitung gelesen und
verstanden zu haben sowie diese zu beachten.
2.6 Qualifikation des Personals
Montage, Ersteinrichtungen, Störungssuche sowie periodische Überwachung sind durch
qualifiziertes Fachpersonal mit entsprechender Berufsausbildung vorzunehmen.
2.7 Persönliche Schutzausrüstung
2.8 Gewährleistung
Die Gewährleistung beträgt 24 Monate ab Lieferdatum Werk und bei bestimmungsgemässem
Gebrauch unter folgenden Bedingungen:
Beachtung der mitgeltenden Unterlagen.
Beachtung der Umgebungs- und Einsatzbedingungen.
Beachtung der vorgeschriebenen Wartungs- und Schmierintervalle.
Beachtung der maximalen Laufleistung.
Werkstück berührende Teile und Verschleissteile sind nicht Bestandteil der Gewährleistung.
Gewährleistung – Maximale Laufleistung
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3 Beschreibung des Spannmittels
Der KSC2 ist für das zentrische Spannen von Rohteilen und bearbeiteten Werkstücken
konzipiert. Die Vielfältigkeit wird über die Wahl des Zubehörs erreicht.
Der Kraftaufbau ist rein mechanisch. Die Kraftübersetzung ist über den gesamten
Spannbereich linear.
Überschreitungen des maximalen Anzugsmomentes führen zu Schäden an der Spindel. Der
KSC2 kann mit wenigen Handgriffen montiert und demontiert werden.
3.1 Funktion
Der KSC2 ist ein Direktspanner. Der mechanische Antrieb erfolgt über eine Gewindespindel.
Der Kraftaufbau erfolgt direkt, ohne Kraftverstärker und ist linear. Die Spannkräfte sind
Drehmoment abhängig.
Beide Backen und Schieber schliessen bzw. öffnen synchron und sind in Bezug auf die
Positionsbohrungen im Grundkörper symmetrisch. Durch den Schnellwechsel kann nicht von
Innen gegen Aussen gespannt werden.
Der Spannbereich ist von dem verwendeten Backensortiment und der Baugrösse abhängig.
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4 Betrieb (Normalbetrieb)
4.1 Aufspannen / Ausrichten
In der Grundausführung sind 2x Ø12 H7 (KSC2 65) bzw. 2x Ø8 H7 (KSC2 40)
Positionierbohrungen vorhanden, mit denen der KSC2 auf Rasterplatten mit 50er (KSC2 65)
bzw. 30er (KSC2 40) Teilung, sowie auf T-Nut Tischen positioniert werden kann. Der KSC2
wird mit je vier M12 Schrauben und Spannpratzen von oben befestigt.
Alternativ kann der KSC2 auch von unten mit vier M6 Schrauben befestigt werden.
Die Grundkörper sind mit einer Schnittstelle ausgestattet die es ermöglicht, den Spannbolzen
für das Nullpunktspannsystem VERO-S und den Indexierbolzen zu befestigen
Achtung:
Der KSC2 40 hat keine Schnittstelle für das Vero-S Nullpunktspannsystem.
Die Zyl.-Schraube für VERO-S ist zu lang und muss auf max. 42 mm gekürzt
werden.
Der KSC 2 kann werkseitig auch mit kundenspezifischen Positionier- und Befestigungsbohrungen, sowie Aufnahmen für verschiedene marktbegleitende Nullpunkt-Spannsysteme
ausgeführt werden.
Um die Funktion des Spanners zu gewährleisten, muss das Werkstück mindestens 5mm
über der Symmetrieachse des Spanners eingespannt werden.
4.2 Backensortiment
Die zuverlässige Funktion des Spannmittels wird massgeblich durch die richtige Backenwahl
beeinflusst.
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V-Nuten
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4.3 Backenwechsel
Beide Spannbacken (Pos. 20), mittels
Öffner und linksdrehen der Spindel,
aus dem Mitnehmer (Pos. 40/50)
klinken.
Spanner soweit aufschrauben bis die
Mitnehmer (Pos. 40/50) seitlich weggeklappt werden können.
Erste Spannbacke (Pos. 20) auf der
Bediener-seite vom Grundkörper (Pos. 10)
entfernen.
Zweite Spannbacke (Pos. 20) von der
Rückseite in Richtung Bedienerseite
schieben (nicht vom Grundkörper
entfernen).
Die bereits entfernte Spannbacke (Pos. 20)
auf der Rückseite des Spanners wieder auf
den Grundkörper (Pos. 10) schieben.
Spannbacken beim Montieren
seitlich an das Gewindeprofil
drücken und darauf achten,
dass alle V-Nuten genutzt
werden.
Mitnehmer (Pos. 40/50) wieder an die
Grundkörperführung klappen, so dass der
Spanner zusammen fahren kann.
Spanner einmal komplett schliessen damit
die Mitnehmer in die Spannbacken
einklinken.
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Lücke für Fett
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5 Wartung, Reinigung, Instandhaltung
Es ist keine spezielle Wartung notwendig, die Spindeleinheit ist durch die Schieberkonstruktion
geschützt. Gewindeprofil und Laufflächen regelmässig mit Maschinenöl pflegen, z.B. mit
MOTOREX Supergliss 68 K nach ISO VG 68.
Periodisch Spannbacke demontieren und das Gewinde der Gewindespindel mit Maschinenfett
schmieren.
5.1 Generelle Reinigung / Schmierung
6 Fehlersuche, Störungsbeseitigung
Beide Spannbacken (Pos. 20), mittels Öffner
und linksdrehen der Spindel, aus dem
Mitnehmer (Pos. 40/50) klinken .
Spanner soweit aufschrauben bis die
Mitnehmer (Pos. 40/50) seitlich weggeklappt werden können.
Spannbacken (Pos. 20) vom Grundkörper
entfernen.
Sprengring (Pos. 120) entfernen und nicht
verlieren.
Spanner weiter aufschrauben bis die
Gewindespindel (Pos. 30) durch die
Fettlücke sichtbar ist.
Gewinde durch Fettlücke schmieren.
Laufflächen ölen, z.B. mit MOTOREX
Supergliss 68 K nach ISO VG 68.
Montage (Siehe Seite 13).
Spanner ist schwergängig
Spanner demontieren, reinigen und beschädigte Flächen vorsichtig abziehen.
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120
20
40
50
20
10
30
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7 Demontage, Montage
7.1 Demontage
Beide Spannbacken (Pos. 20), mittels Öffner und
linksdrehen der Spindel, aus dem Mitnehmer
(Pos. 40/50) klinken.
Spanner soweit aufschrauben bis die
Mitnehmer
(Pos. 40/50) seitlich weggeklappt werden
können.
Spannbacken (Pos. 20) vom Grundkörper (Pos. 10)
entfernen.
Bei Bedarf den Sprengring (Pos. 120) entfernen und
die Mitnehmer (Pos. 40/50) ausschrauben.
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100
60
90
65
30
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7.2 Komplettzerlegung
7.2.1 Demontage der Spindel
Demontage (siehe Seite 11).
7.2.2 Demontage Abdeckblech
Abdeckblech (Pos. 65) entfernen.
Gewindestifte (Pos. 100) auf beiden Seiten lösen.
Zylinder-Schrauben M6x20 (Pos. 90) demontieren.
Zentriergabel (Pos. 60) entfernen und nicht verlieren
Gewindespindel (Pos. 30) kann jetzt herausgezogen
werden.
Abdeckblech seitlich in eine Rundung Schieben.
Auf der gleichen Seite auf das Abdeckblech drücken, bis
sich das Blech aus der Verriegelung löst.
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A
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7.3 Montage
Die Montageschritte werden in umgekehrter Reihenfolge zur Demontage ausgeführt.
Bei der Montage, die Spindeleinheit ausreichend schmieren. Das Anzugsmoment der
Zylinder-Schrauben (Pos. 90) für die Befestigung der Zentriergabel, beträgt 9Nm.
Spanner komplett zusammenfahren, damit
kontrolliert werden kann, ob die Mitnehmer
(Pos. 40 / 50) symmetrisch zum Grundkörper
(Pos. 10) sind.
7.4 Zentrumseinstellung
Im Falle dass die Mitnehmer symmetrisch sind,
können die Spannbacken montiert werden.
Im Falle dass die Mitnehmer nicht symmetrisch
zum Grundkörper sind, muss das Zentrum neu
eingestellt werden!
Beide Zylinder-Schrauben (Pos. 90) mit 9Nm
anziehen.
Seitliche Gewindestifte (Pos. 100) so einstellen,
dass die Mitnehmer (Pos. 40 / 50) symmetrisch
zu A sind.
Dabei muss darauf geachtet werden dass die
Gewindespindel (Pos. 30) immer leichtgängig
ist. (Verdrehung Zentriergabel).
Sobald das Zentrum eingestellt ist, die
Gewindestifte mit Loctite „niedrig fest“
einkleben.
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Position
Art.-Nr.
Bezeichnung
Anzahl
10
CGM.065.101.11
CGM.040.101.11
Grundkörper
1
20
CGM.065.103.11
CGM.040.103.11
Standard-Wendebacke
2
30
CGM.065.104.11
CGM.040.104.11
Gewindespindel
1
40
CGM.065.105.11
CGM.040.105.11
Mitnehmer Bedienseite
1
50
CGM.065.106.11
CGM.040.106.11
Mitnehmer Rückseite
1
60
CGM.065.108.11
CGM.040.107.11
Zentriergabel
1
70
CGM.065.115.11
CGM.040.115.11
Abdeckblech
1
80
CGM.065.114.11
CGM.040.109.11
Spanndraht
4
90
XNN.10301.363
XNN.10301.260
Zylinder-Schraube In-6kt
2
100
XNN.10706.357
XNN.10706.304
Gewindestift In-6kt.
4
110
XNN.61071.410
XNN.61070.802
O-Ring
1
120
XNN.18501.140
XNN.18501.080
Sprengring
1
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8 Anhang
8.1 Zusammenbauzeichnung
8.2 Stückliste
Standard Positionen werden für den KSC2 65 verwendet
Kursive Positionen werden für den KSC2 40 verwendet
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9 Weiche Stahlbacken
Der KSC2 kann mit weichen Schnellwechselbacken ausgerüstet werden. Nähere
Informationen entnehmen Sie bitte den Verkaufsunterlagen.
9.1 Funktion
Die weiche Stahlbacke wird, wie die Standard-Wendebacke, auf das Gewindeprofil im
Grundkörper geschoben. Der Spanner muss einmal komplett geschlossen werden, damit die
Mitnehmer in die Spannbacke einklinken.
Die Demontage ist identisch zur Standard-Wendebacke.
Beachten Sie, dass für die einwandfreie Funktion der Backen, ausreichend
Materialquerschnitte vorhanden sind.
9.1.1 Ausfräsen der Spannform
Die weichen Stahlbacken müssen für das Ausfräsen der Kontur im KSC2 gespannt werden.
Legen Sie in die geplante Backenöffnung ein Distanzstück.
Spannen Sie die Hauptspindel mit dem geplanten Drehmoment.
Fräsen Sie die Kontur aus.
Da Form und Art der Aufspannung sehr unterschiedlich sind, ist der Maschineneinrichter
dafür verantwortlich, dass ausreichend Spannquerschnitte vorhanden sind, sowie die
Werkstückspannung geprüft wird.
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10 Ausserbetriebnahme
Das Spannmittel und alle Zubehörteile können gefahrlos als Altmetall entsorgt werden.
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Table of contents:
1 User information ..................................................................................... 18
1.1 Purpose of document, validity ................................................................................... 18
1.2 Illustration of safety instructions ............................................................................... 18
2 General safety instructions ..................................................................... 19
2.1 Intended use ................................................................................................................ 19
2.1.1 Technical Data ............................................................................................................... 19
2.2 Reasonably foreseeable misapplication .................................................................... 19
2.2.1 Alterations and modifications ......................................................................................... 20
2.2.2 Spare and wear parts and auxiliary material .................................................................... 20
2.3 Residual risk ................................................................................................................. 20
2.3.1 Notes on clamping technology ....................................................................................... 20
2.4 Duties of the organisation in charge ......................................................................... 20
2.5 Operator duties ........................................................................................................... 21
2.6 Operator qualification ................................................................................................ 21
2.7 Personal protective equipment .................................................................................. 21
2.8 Warranty ...................................................................................................................... 21
3 Description of the clamping device ........................................................ 22
3.1 Function ....................................................................................................................... 22
4 Operation (standard operation) ............................................................. 23
4.1 Clamping / aligning ..................................................................................................... 23
4.2 Jaw range .................................................................................................................... 23
4.3 Jaw change .................................................................................................................. 24
5 Servicing, cleaning, maintenance ........................................................... 25
5.1 General cleaning / lubrication .................................................................................... 25
6 Troubleshooting, eliminating faults ...................................................... 25
7 Removing and replacing parts ............................................................... 26
7.1 Removal ....................................................................................................................... 26
7.2 Complete dismantling ................................................................................................. 27
7.2.1 Removing the spindle .................................................................................................... 27
7.2.2 Removing the cover plate ............................................................................................... 27
7.3 Assembly ...................................................................................................................... 28
7.4 Adjusting the centre ................................................................................................... 28
8 Appendix ................................................................................................. 29
8.1 Assembly drawing....................................................................................................... 29
8.2 Parts list ....................................................................................................................... 29
9 Soft steel jaws ......................................................................................... 30
9.1 Function ....................................................................................................................... 30
9.1.1 Cutting out the clamping shape ..................................................................................... 30
10 Taking out of service ............................................................................. 31
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DANGER
Indicates imminent danger.
If the information is ignored, death or serious injury
(permanent disability) will result.
WARNING
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, it is possible that death or serious
injury (permanent disability) will result.
WARNING
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, it is possible that material damage
and light to medium injury will result.
NOTE
Indicates general information, useful tips for users and
work recommendations which do not impact on the health and
safety of operators.
… underscores useful tips and recommendations as well as
information for efficient and trouble-free operation.
CAUTION
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, material damage will result.
… points out a potentially dangerous situation that can lead to
material damage if it is not avoided.
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1 User information
1.1 Purpose of document, validity
Installation instructions with operating instructions for the clamping device stated on the
cover.
These instructions are an integral part of the product supplied and contain important
information for the safe installation, commissioning, operation, servicing and maintenance.
These instructions must be read before using the product and must be observed during
operation, in particular the "General safety instructions" section.
1.2 Illustration of safety instructions
Information on useful tips or for preventing material damage:
Important for preventing more extensive material damage (alternative):
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Type
max.
torque
max.
clamping force
KSC2 40
20Nm
7kN
KSC2 65
50Nm
15kN
0
5
10
15
20
25
0 1 2 3 4 5 6 7 8
Nm
kN
Anzugsmoment / Spannkraft
KSC2 40
0
10
20
30
40
50
60
0 5 10 15 20
Nm
kN
Anzugsmoment / Spannkraft
KSC2 65
_________________________________________________________________________________________
2 General safety instructions
2.1 Intended use
The clamping device may only be used in accordance with the technical data and has been
designed for stationary application on milling machines in an industrial environment.
Using the device in accordance with the intended purpose includes compliance with the
commissioning, installation and operating instructions, and with the environmental and
service conditions as provided by the manufacturer.
The manufacturer accepts no liability for damage resulting from non-intended use.
2.1.1 Technical:
Exposure to loads in excess of the maximum pull-in torque results in damage
to the spindle.
Weight:
KSC2 40 with reversible jaws: 0.8 kg
KSC2 65 with reversible jaws: 2.9 kg
For further data, please see the current catalogue >> Schunk stationary Workholding <<
2.2 Reasonably foreseeable misapplication
Any application that is not in accordance with the "Intended use" or exceeds such
intended use is considered not in accordance with the regulations, and is forbidden.
Any other use of the device is subject to confirmation from the manufacturer.
Examples of forseeable misapplication:
Clamping device used on rotating systems.
Clamping widely protruding workpieces.
Clamping workpieces with a weight of over 20 kg in vertical position
without an additional safeguard to prevent the item falling out.
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_________________________________________________________________________________________
2.2.1 Alterations and modifications
In the case of unauthorised alterations and modifications of the clamping device,
the manufacturer's liability ceases and any warranty is voided.
2.2.2 Spare and wear parts and auxiliary material
Only use original parts or parts approved by the manufacturer.
Using spare and wear parts by third party manufacturers may lead to risk.
2.3 Residual risk
This clamping device has been constructed in accordance with the state-of-the-art of
technology and the recognised safety rules.
The user is responsible for applying the correct workpiece tension.
New clampings have to be carefully checked by qualified personnel with relevant training.
One always needs to allow for the risk that the workpiece may slip or be dislodged, even
when the clamping device is functioning correctly; this is due to the different geometries to
be clamped, contact surfaces, clamping friction values, processing force, wrong manipulation
of the milling machine etc.
Protective devices are to be attached to the processing machine that will protect the operator
from any tool or workpiece parts that may be ejected.
It is mandatory that operators and others in the proximity of the processing machine wear
protective goggles.
The clamping device must not be used in any way that impairs its function and operational
safety.
2.3.1 Notes on clamping technology
The operator is responsible for ensuring that the clamping geometry and clamping forces
are suitable for the intended processing.
We recommend that clamping be carried out with a torque wrench in order to achieve
consistent clamping results.
The clamping forces can only be achieved if the clamping device functions correctly
and the workpiece is correctly held in the device.
Regular servicing and cleaning in accordance with the operating instructions is
mandatory in order to ensure correct function.
When clamping thin-walled elastic workpieces, e.g. tubes or packages, it is possible
that the clamping force is significantly reduced due to yielding of the workpiece.
When clamping with a high degree of force, the clamping force is significantly reduced
due to the increased frictional forces in the carriages.
2.4 Duties of the organisation in charge
The organisation in charge of the device undertakes to only allow operatives to work
on the device:
who are familiar with the basic health and safety regulations and regulations for the
prevention of accidents.
who have completed appropriate induction for working with the machine.
who have read and understood these operating instructions.
The requirements of the EG Directive 2007/30/EG on the use of work machinery must be
complied with.
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WARNING
Risk of eye injury through ejected, hot fragments!
Ejected hot fragments can lead to serious eye injury.
The regulations for safety at work and the prevention of
accidents always have to be observed when working with the
machine.
Personal protection equipment must be worn at all times,
in particular safety boots, gloves and safety goggles.
Period of warranty
24 months
Maximum service life [clamping cycles]
50,000
_________________________________________________________________________________________
2.5 Operator duties
All persons who have been instructed to work with the machine undertake to:
observe the basic regulations for health and safety and for the prevention of accidents.
read and understand the section on safety and the safety instructions in these operating
instructions prior to working with the machine, and to observe these instructions.
2.6 Operator qualification
The installation, initial setup, fault analysis and periodic monitoring have to be carried out by
competent personnel with the relevant qualifications.
2.7 Personal protective equipment
2.8 Warranty
The warranty period is 24 months from the date of delivery ex-works, provided the machine is
used as intended and subject to the following conditions:
Compliance with the concurrent documents.
Observance of environmental and work conditions.
Observance of the specified servicing and lubrication intervals.
Observance of the maximum service life.
Parts in contact with the workpiece and wear parts are not covered by the warranty.
Warranty – Maximum service life
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_________________________________________________________________________________________
3 Description of the clamping device
The KSC2 has been designed for centric clamping of raw parts and finished workpieces.
A wide range of accessories ensures the versatility of the equipment.
The force is generated purely mechanically. The power gear ratio is linear across
the whole clamping range.
Exceeding the maximum torque results in damage to the spindle.
The KSC2 can be mounted and dismounted with just a few hand movements.
3.1 Function
The KSC2 is a direct clamping device. The mechanical drive functions via a threaded spindle.
The force is generated directly in a linear manner, without a force amplifier.
The clamping forces depend on the torque.
Both jaws and carriages close respectively open synchronously and are symmetrical with
respect to the position holes in the tool body.
With the quick-change system it is not possible to clamp from the inside against the outside.
The clamping range depends on the jaw range and the model size used.
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_________________________________________________________________________________________
4 Operation (standard operation)
4.1 Clamping / aligning
The basic versions of the KSC2 65 and KSC2 40 include 2 x Ø12 H7 and 2x Ø8 H7 positioning
holes respectively, which can be used to position the KSC2 65 on grid plates with
50 mm division and the KSC2 40 on grid plates with 30 mm division, and on T-slot tables.
The KSC2 is attached from above using four M12 bolts and clamping claws.
Alternatively it is also possible to attach the KSC2 from below using four M6 bolts.
The base plate is fitted with an interface to attaching the clamping bolt for the VERO-S quickchange palleting system and the indexing pin.
Important:
The KSC2 40 does not have an interface for the Vero-S zero point clamping
system.
The cylinder screw for VERO-S is too long and must be shortened to max. 42 mm.
The KSC2 can also be produced at the factory with customer-specific positioning and fixing
holes as well as with location recesses for various commonly available zero point clamping
systems.
In order to ensure the correct function of the vice, the workpiece must be clamped
at least 5 mm above the vice's symmetrical axis.
4.2 Jaw range
The reliability of the clamping device function depends significantly on the correct selection of
jaws.
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V-grooves
_________________________________________________________________________________________
4.3 Jaw change
Disengage both clamping jaws
(item 20) from the drivers
(items 40/50) using an opener
and turning the spindle to the left.
Open the vice until the drivers (items 40/50)
can be moved to the side.
Remove the first clamping jaw (item 20)
from the tool body (item 10) on the
operator side.
Move the second clamping jaw
(item 20) from the rear towards the
operator side (do not remove from
the tool body).
Slide the clamping jaw (item 20) that has
already been removed back on to the tool
body (item 10) at the rear of the vice.
When fitting the clamping
jaws push them laterally
against the threaded profile
and ensure that all V-grooves
are used.
Fold the drivers (items 40/50) back to the
tool body guide so that the vice can be
pushed back together.
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Close the vice once completely to enable
the drivers to engage in the clamping jaws.
Recess for grease
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5 Servicing, cleaning, maintenance
No special servicing is required, the spindle unit is protected by the carriage construction.
Lubricate the threaded profile and the contact surfaces regularly with machine oil, e.g. with
MOTOREX Supergliss 68 K to ISO VG 68.
Dismantle the clamping jaw from time to time and lubricate the thread of the threaded
spindle with grease.
5.1 General cleaning / lubrication
6 Troubleshooting, eliminating faults
Disengage both clamping jaws (item 20)
from the drivers (items 40/50) using the
opener and turning the spindle to the left.
Open the vice until the drivers (items 40/50)
can be moved to the side.
Remove the clamping jaws (item 20) from
the tool body.
Remove the circlip (item 120) - do not lose!
Continue to open the vice until the
threaded spindle (item 30) can be seen
through the greasing recess.
Lubricate the thread through the greasing
recess.
Oil the contact surfaces, , e.g. with
MOTOREX Supergliss 68 K to ISO VG 68.
Re-assemble the unit (see page 28).
Vice is hard to operate
Dismantle, clean and damaged surfaces must be carefully levelled off with a honing stone.
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120
20
40
50
20
10
30
_________________________________________________________________________________________
7 Removing and replacing parts
7.1 Removal
Disengage both clamping jaws (item 20) from the
drivers (items 40/50) using the opener and turning
the spindle to the left.
Open the vice until the drivers
(items 40/50) can be moved to the side.
Remove the clamping jaws (item 20) from the
tool body (item 10).
Remove the circlip (item 120) if necessary and
turn out the drivers (items 40/50).
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100
60
90
65
30
_________________________________________________________________________________________
7.2 Complete dismantling
7.2.1 Removing the spindle
Dismantling (see page 26).
7.2.2 Removing the cover plate
Remove the cover plate (item 65).
Release threaded pins (item 100) on both sides.
Remove M6x20 cylinder screws (item 90).
Remove centring fork (item 60) - do not lose!
The threaded spindle (item 30) can now be pulled out.
Slide the cover plate sideways into a rounded area.
Push on the cover plate on the same side until it
disengages from the lock.
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A
_________________________________________________________________________________________
7.3 Assembly
Carry out assembly in the reverse order.
Apply sufficient grease when assembling the spindle unit. The torque for tightening the
cylinder screws (item 90) for fitting the centring fork is 9 Nm.
Push the vice fully together so that you can
check whether the drivers (items 40/50) are
symmetrical with the tool body (item 10).
7.4 Adjusting the centre
When the drivers are symmetrical, the
clamping jaws can be fitted.
Should the drivers not be symmetrical with the
tool body, the centre has to be re-adjusted!
Tighten both cylinder screws (item 90)
with 9 Nm.
Adjust the threaded pins (item 100) on the
side such that the drivers (items 40/50) are
symmetrical in relation to A.
When doing that it is important to ensure
that the threaded spindle (item 30) always
moves freely. (Twisting of centring fork).
When the centre has been adjusted,
use "low strength" Loctite to glue the
threaded pins in place.
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Positon
Art. No.
Designation
Number
10
CGM.065.101.11
CGM.040.101.11
Base plate
1
20
CGM.065.103.11
CGM.040.103.11
Standard reversible jaw
2
30
CGM.065.104.11
CGM.040.104.11
Threaded spindle
1
40
CGM.065.105.11
CGM.040.105.11
Driver, operator side
1
50
CGM.065.106.11
CGM.040.106.11
Driver, rear side
1
60
CGM.065.108.11
CGM.040.107.11
Centring fork
1
70
CGM.065.115.11
CGM.040.115.11
Cover sheet
1
80
CGM.065.114.11
CGM.040.109.11
Clamping wire
4
90
XNN.10301.363
XNN.10301.260
Hex. socket cylinder screw
2
100
XNN.10706.357
XNN.10706.304
Hex. socket threaded pin
4
110
XNN.61071.410
XNN.61070.802
O-ring
1
120
XNN.18501.140
XNN.18501.080
Circlip
1
_________________________________________________________________________________________
8 Appendix
8.1 Assembly drawing
8.2 Parts list
The standard items are used for the KSC2 65
The items in italics are used for the KSCC2 40
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_________________________________________________________________________________________
9 Soft steel jaws
The KSC2 can be fitted with soft quick interchangeable jaws. For further information, please
see the sales literature.
9.1 Function
The soft steel jaw is moved on to the threaded profile in the tool body in the same way as the
standard reversible jaw. The vice must be closed once completely so that the drivers engage in
the clamping jaw.
To disassemble the jaw proceed in the same way as with the standard reversible jaw.
For the proper function of the jaws it is important to ensure that the material cross sections
are adequate.
9.1.1 Cutting out the clamping shape
For cutting out the contour, the soft steel jaws have to be clamped in the KSC2.
Place a distance piece into the planned jaw opening.
Tighten the main spindle with the intended torque.
Cut out the contour.
In view of the fact that the type and method of clamping vary a great deal, the settingup
technician is responsible for ensuring that the clamping cross sections are adequate, and
For checking the workpiece clamping.
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_________________________________________________________________________________________
10 Taking out of service
The clamping device and all accessories can be disposed of as scrap metal without any risk.
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_________________________________________________________________________________________
H.-D. SCHUNK GmbH & Co.
Spanntechnik KG
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88512 Mengen
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