SCHUNK KSC 80 Series, KSC 80 L-130, KSC 80 L-190, KSC 125 Series, KSC 125 L-160 Installation And Operating Instruction
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Montage- und Betriebsanleitung
Installation- and operating instruction
Zentrischspanner
Centric vice
KSC 80
H.-D. SCHUNK GmbH & Co.
Spanntechnik KG
Lothringer Strasse 23
D-88512 Mengen
schunk.com XND.00022.002_B – 10/2018 1
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Inhaltsverzeichnis:
Benutzerhinweise ..................................................................................... 3 1
1.1 Zweck des Dokumentes, Gültigkeit ............................................................................. 3
1.2 Darstellung von Sicherheitshinweisen ........................................................................ 3
Allgemeine Sicherheitshinweise .............................................................. 4 2
2.1 Bestimmungsgemässe Verwendung ............................................................................ 4
2.1.1 Technische Daten ............................................................................................................. 4
2.2 Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung ................................................... 4
2.2.1 Umbauten und Veränderungen ........................................................................................ 4
2.2.2 Ersatz-, Verschleissteile und Hilfsstoffe .............................................................................. 4
2.3 Restrisiken ..................................................................................................................... 5
2.3.1 Backenwechsel ................................................................................................................. 5
2.3.2 Hinweise zur Spanntechnologie ........................................................................................ 5
2.4 Verpflichtung des Betreibers ........................................................................................ 5
2.5 Verpflichtung des Personals ......................................................................................... 6
2.6 Qualifikation des Personals .......................................................................................... 6
2.7 Persönliche Schutzausrüstung ...................................................................................... 6
2.8 Gewährleistung ............................................................................................................. 6
Beschreibung des Spannmittels ............................................................... 7 3
3.1 Funktion ......................................................................................................................... 7
Betrieb (Normalbetrieb) ............................................................................ 8 4
4.1 Aufspannen / Ausrichten .............................................................................................. 8
4.2 Backensortiment ........................................................................................................... 8
4.3 Backenwechsel .............................................................................................................. 9
4.4 Spannbereich ................................................................................................................. 9
Wartung, Reinigung, Instandhaltung .................................................... 10 5
5.1 Generelle Reinigung / Schmierung ............................................................................ 10
Fehlersuche, Störungsbeseitigung ......................................................... 10 6
6.1 Demontage .................................................................................................................. 10
6.2 Montage ...................................................................................................................... 11
Zusammenbauzeichnung ........................................................................ 12 7
7.1 Stückliste ...................................................................................................................... 12
Pendel- und Adapterplatte ..................................................................... 13 8
8.1 Funktion ....................................................................................................................... 13
8.2 Werkstücklage bezüglich Zentrumsposition des Spanners ...................................... 13
8.3 Wartung, Reinigung, Instandhaltung ........................................................................ 13
8.4 Fehlersuche, Störungsbeseitigung ............................................................................. 13
8.5 Montage der 6-fach Wendebacken ............................................................................ 14
Alu-Backen............................................................................................... 14 9
Ausserbetriebnahme ............................................................................... 14 10
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GEFAHR
Bezeichnet eine unmittelbar drohende Gefahr.
Wenn die Information nicht befolgt wird, wird Tod oder
schwerste Körperverletzungen (Invalidität) die Folge sein.
WARNUNG
Bezeichnet eine mögliche gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, können Tod oder
schwerste Körperverletzungen (Invalidität) die Folge sein.
WARNUNG
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, können Sachschäden
sowie leichte oder mittlere Körperverletzungen die Folgen sein.
HINWEIS
Bezeichnet allgemeine Hinweise, nützliche Anwender-Tipps und
Arbeitsempfehlungen, welche aber keinen Einfluss auf die
Sicherheit und Gesundheit des Personals haben.
… hebt nützliche Tipps und Empfehlungen sowie Informationen
für einen effizienten und störungsfreien Betrieb hervor.
VORSICHT
Bezeichnet eine möglicherweise gefährliche Situation.
Wenn die Information nicht befolgt wird, sind Sachschäden die
Folge.
… weist auf eine möglicherweise gefährliche Situation hin, die zu
Sachschäden führen kann, wenn sie nicht vermieden wird.
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Benutzerhinweise 1
1.1 Zweck des Dokumentes, Gültigkeit
Montageanleitung mit Betriebshinweisen für das im Deckblatt angegebene Spannmittel.
Diese Anleitung ist integraler Bestandteil der Produktlieferung und enthält wichtige
Informationen zur sicheren Montage, Inbetriebnahme, Bedienung, Pflege und Wartung.
Vor der Benutzung des Produktes diese Anleitung lesen und beachten, insbesondere das
Kapitel „Allgemeine Sicherheitshinweise“.
1.2 Darstellung von Sicherheitshinweisen
Hinweis auf nützliche Tipps oder von Sachschäden
Hinweis auf grössere Sachschäden (alternativ)
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Typ
max. Anzugs-
moment
max.
Spannkraft
KSC 80 L-130
90 Nm
25 kN
KSC 80 L-190
90 Nm
25 kN
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Allgemeine Sicherheitshinweise 2
2.1 Bestimmungsgemässe Verwendung
Das Spannmittel darf ausschliesslich im Rahmen der technischen Daten verwendet werden
und ist für den stationären Einsatz auf Werkzeugmaschinen im industriellen Umfeld
konzipiert.
Zur bestimmungsgemässen Verwendung gehört auch die Einhaltung der vom Hersteller
vorgeschriebenen Inbetriebnahme-, Montage-, Betriebs-, Umgebungs- und Wartungsbedingungen.
Für Schäden aus nicht bestimmungsgemässer Verwendung haftet der Hersteller nicht.
2.1.1 Technische Daten
Beanspruchungen über dem max. Anzugsmoment führen zu Schäden an der Spindel.
Gewicht:
KSC 80 L-130 inkl. Wendebacken grip: 4.0 kg
KSC 80 L-190 inkl. Wendebacken grip: 5.5 kg
Weitere Daten siehe aktueller Katalog >> Schunk stationäre Spanntechnik <<
2.2 Vernünftigerweise vorhersehbare Fehlanwendung
Eine andere als die unter „Bestimmungsgemässe Verwendung“ festgelegte oder über
diese hinausgehende Benutzung gilt als nicht bestimmungsgemäss und ist verboten.
Jede andere Verwendung bedarf einer Rücksprache mit dem Hersteller.
Beispiele für vorhersehbare Fehlanwendungen:
Spannmittel eingesetzt auf rotierenden Systemen.
Spannen von weit auskragenden Werkstücken.
Spannen von Werkstücken mit einem Gewicht von über 20 kg in vertikaler Position
ohne zweite Sicherung gegen herausfallen.
2.2.1 Umbauten und Veränderungen
Verwenden Sie nur Originalteile oder vom Hersteller freigegebene Teile, da der Einsatz von
Ersatz- und Verschleissteilen von Drittherstellern zu Risiken führen kann.
2.2.2 Ersatz-, Verschleissteile und Hilfsstoffe
Der Einsatz von Ersatz- und Verschleissteilen von Drittherstellern kann zu Risiken führen.
Verwenden Sie nur Originalteile oder vom Hersteller freigegebene Teile.
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2.3 Restrisiken
Die korrekte Werkstückspannung liegt in der Verantwortung des Bedieners.
Neue Aufspannungen müssen durch qualifiziertes Fachpersonal mit entsprechender
Berufsausbildung sorgfältig geprüft werden.
Durch die unterschiedlich zu spannenden Geometrien, Auflageflächen, Reibungswerte der
Aufspannung, Bearbeitungskräfte, Fehlmanipulationen der Bearbeitungsmaschine etc. muss
auch bei einem korrekt funktionierenden Spanner mit der Gefahr gerechnet werden, dass ein
Werkstück verrutschen oder ausgerissen werden kann.
An der Bearbeitungsmaschine sind Schutzvorrichtungen anzubringen, die den Bediener vor
ausgeschleuderten Werkzeug- und Werkstückteilen schützen.
Das Tragen einer Schutzbrille in der Nähe einer Bearbeitungsmaschine ist für Bediener und
Dritte Pflicht.
Arbeitsweisen, welche die Funktion und Betriebssicherheit des Spannmittels beeinträchtigen,
sind zu unterlassen.
2.3.1 Backenwechsel
Ungenügend angezogene Systembacken können zu Beschädigungen führen!
Hinweise dazu finden Sie im Kapitel 4 „Betrieb“.
2.3.2 Hinweise zur Spanntechnologie
Der Bediener stellt sicher, dass die Spanngeometrie und die Spannkräfte der gewählten
Bearbeitungsart entsprechen.
Wir empfehlen die Spannung mit einem Drehmomentschlüssel durchzuführen, um
gleichbleibende Spannresultate zu erreichen.
Die Spannkräfte werden nur bei einer korrekten Funktion des Spannmittels und bei
korrekter Werkstückeinspannung erreicht.
Eine regelmässige Wartung und Reinigung gemäss der Betriebsanleitung ist unerlässlich
für eine korrekte Funktion.
Bei elastischen dünnwandigen Werkstücken, z.B. bei Rohren, oder bei Paketspannungen
kann die Spannkraft durch das Einfedern der Werkstücke wesentlich reduziert werden.
Bei hohen Einspannungen wird die Spannkraft durch erhöhte Reibkräfte in den Schiebern
wesentlich reduziert.
2.4 Verpflichtung des Betreibers
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen an der Maschine arbeiten zu lassen:
die mit den grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung
vertraut sind.
die in die Arbeiten an der Maschine eingewiesen sind.
die diese Betriebsanleitung gelesen und verstanden haben.
Die Anforderungen der EG-Richtlinie zur Benutzung von Arbeitsmitteln 2007/30/EG sind
einzuhalten.
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WARNUNG
Augenverletzung durch fliegende heisse Späne!
Fliegende heisse Späne können zu schweren
Augenverletzungen führen.
Bei sämtlichen Arbeiten an der Maschine gelten die
Vorschriften der Arbeitssicherheit und Unfallverhütung.
Zu jeder Zeit ist eine persönliche Schutzausrüstung zu
tragen, insbesondere Sicherheitsschuhe, Handschuhe
und Schutzbrille.
Gewährleistungsdauer
24 Monate
Maximale Laufleistung [Spannzyklen]
50‘000
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2.5 Verpflichtung des Personals
Alle Personen, die mit Arbeiten an der Maschine beauftragt sind, verpflichten sich:
die grundlegenden Vorschriften über Arbeitssicherheit und Unfallverhütung zu beachten.
das Sicherheitskapitel und die Sicherheitshinweise in dieser Betriebsanleitung gelesen und
verstanden zu haben, sowie diese zu beachten.
2.6 Qualifikation des Personals
Montage, Ersteinrichtungen, Störungssuche sowie periodische Überwachung sind durch
qualifiziertes Fachpersonal mit entsprechender Berufsausbildung vorzunehmen.
2.7 Persönliche Schutzausrüstung
2.8 Gewährleistung
Die Gewährleistung beträgt 24 Monate ab Auslieferdatum des Werks und bei bestimmungsgemässem Gebrauch unter folgenden Bedingungen:
Beachtung der mitgeltenden Unterlagen.
Beachtung der Umgebungs- und Einsatzbedingungen.
Beachtung der vorgeschriebenen Wartungs- und Schmierintervalle.
Beachtung der maximalen Laufleistung.
Werkstück berührende Teile und Verschleissteile sind nicht Bestandteil der Gewährleistung.
Gewährleistung – Maximale Laufleistung
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Beschreibung des Spannmittels 3
Der KSC ist für das zentrische Spannen von Rohteilen und bearbeiteten Werkstücken konzipiert
und kann mit wenigen Handgriffen montiert und demontiert werden.
Der Kraftaufbau ist mechanisch und die Kraftübersetzung ist über den gesamten Spannbereich
linear.
Die Vielfältigkeit wird über die Wahl des Zubehörs erreicht.
3.1 Funktion
Der KSC ein Direktspanner mit einem mechanischen Antrieb der über ein gekapseltes Gewinde
erfolgt. Der Kraftaufbau ist direkt, ohne Kraftverstärker und linear.
Die Spannkräfte sind Drehmoment abhängig.
Beide Systembacken und Schieber schliessen bzw. öffnen synchron und sind in Bezug auf die
Positionsbohrungen im Grundkörper symmetrisch.
Der Spanner eignet sich auch für Werkstückspannungen von innen nach aussen.
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Betrieb (Normalbetrieb) 4
4.1 Aufspannen / Ausrichten
KSC 80 L-130 / KSC 80 L-190
In der Grundausführung sind folgende Schnittstellen vorhanden:
2x Ø9 Befestigungsbohrungen, quer im Stichmass von 40 mm für Zylinderschrauben M8.
4x Aufnahmebohrungen M8 / Ø12 H7 für das Lang Nullpunkt-Spannsystem Quick Point 52 x 52.
VERO-S Aufnahmebohrung Ø25 H6 zur Aufnahme des Spannbolzens und Ø12 H7
Positionierbohrung (Abstand 66 mm) zur Aufnahme des Indexierbolzens.
Der KSC kann werkseitig auch mit kundenspezifischen Positionier- und Befestigungsbohrungen sowie Aufnahmen für verschiedene marktbegleitende Nullpunkt-Spannsysteme
ausgeführt werden.
Weitere Daten und Zubehör siehe aktueller Katalog >> Schunk stationäre
Spanntechnik <<
4.2 Backensortiment
Die zuverlässige Funktion des Spannmittels wird massgeblich durch die richtige Backenwahl
beeinflusst.
Weitere Daten siehe aktueller Katalog >> Schunk stationäre Spanntechnik <<
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4.3 Backenwechsel
Die Systembacken sind mit je zwei Zylinderschrauben M10 auf den Schiebern befestigt. Bei
einem Backenwechsel oder Versetzung in den Schiebern sind die Zylinderschrauben mit
50 Nm festzuziehen.
4.4 Spannbereich
L-130
Der Verstellweg der Spannöffnung über die Spindel
beträgt max. 59 mm.
L-190
Die Schieber sind mit je zwei Montagepositionen für die Systembacken ausgeführt.
Der Verstellweg der Spannöffnung über die
Spindel beträgt max. 70 mm.
Je nach Werkstückgrösse sind die Systembacken in den
passenden Schiebernuten zu befestigen.
Weitere Daten siehe aktueller Katalog >> Schunk stationäre Spanntechnik <<
Achtung:
Vor der Werkstückspannung müssen die Befestigungsschrauben M10 der Systembacken mit
50 Nm festgezogen sein.
Nichtbeachtung dieser Vorschrift kann zu ungenügender Werkstückspannung und
damit zu Werkstückverlust und Schaden führen.
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Wartung, Reinigung, Instandhaltung 5
Es ist keine spezielle Wartung notwendig, da die Spindeleinheit durch die Schieberkonstruktion geschützt ist.
5.1 Generelle Reinigung / Schmierung
Laufflächen und Führungen des Spanners regelmässig reinigen und ölen, z.B. mit MOTOREX
Supergliss 68 K nach ISO VG 68.
Fehlersuche, Störungsbeseitigung 6
Spanner ist schwergängig
Systembacken demontieren, Spanner reinigen und beschädigte Flächen vorsichtig abziehen.
Falls keine Funktions-Verbesserung erreicht wird, kann der Spanner gemäss folgender
Beschreibung weiter zerlegt werden.
6.1 Demontage
V-Sicherungsring (Pos. 050) von der
Spindel (Pos. 020) entfernen.
Durch Linksdrehen, die Schieber
(Pos. 030 und Pos. 040) soweit aus
dem Grundkörper (Pos. 010) fahren,
bis die Gewinde der Spindel ganz aus
den Schiebern ausgefahren sind.
System komplett reinigen und wieder
zusammenbauen.
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6.2 Montage
Das Gewinde an der Spindel und den
Schiebern neu einfetten, z.B. mit
EP-Hochleistungsfett
LAGERMEISER WHS 2002,
NLGI-Klasse 1-2.
Die Laufflächen und Führungen des
Spanners ölen, z.B. mit MOTOREX
Supergliss 68 K nach ISO VG 68.
Beide Schieber (Pos. 030 und Pos. 040)
bis an die Gewindeanfänge der Spindel
(Pos. 020) in den Grundkörper (Pos. 010)
einfahren.
Durch Rechtsdrehen an der Spindel und
gleichzeitigem Druck auf beide Schieberenden die Gewinde eindrehen.
Wichtig: Beide Schieber müssen gleichzeitig in die Gewinde eingreifen und
zusammenfahren. Nur so ist die gleichbleibende Zentrumslage des Systems
wieder gewährleistet.
Kontrolle der Zentrumslage
Die Distanz der Schiebernut zur Endfläche
des Grundkörpers muss auf beiden Seiten
identisch sein. Wenn das nicht der Fall ist,
Schieber nochmals aufdrehen und den
Vorgang wiederholen.
Sicherungsring (Pos. 050) wieder in die
Rille der Spindel einsetzen.
Wichtig:
Der KSC erhält seine hohe Genauigkeit durch einen Fertigungsschritt im montierten
Zustand. Komponenten von verschiedenen Spanner dürfen nicht untereinander
vertauscht werden.
Nur so ist die gleichbleibende Zentrumslage des Systems und die Führungspassung
zwischen Schiebern und Grundkörper wieder gewährleistet.
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Position
Art.-Nr.
Bezeichnung
Anzahl
010
CGM.080.101.82
CGM.080.121.82
Grundkörper Grundausführung
1 ¤
020
CGM.080.104.11
CGM.080.124.11
Spindel
1 ¤
030
CGM.080.105.81
CGM.080.125.81
Schieber Links
1 ¤
040
CGM.080.106.81
CGM.080.126.81
Schieber Rechts
1 ¤
050
XNN.18605.140
V-Sicherungsring Welle Ø14
1
060
CGM.080.103.11
Standard-Wendebacke
2
070
XNN.10311.466
Zyl-Schraube In-6kt M10x25 12.9
4
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Zusammenbauzeichnung 7
7.1 Stückliste
Standard Positionen werden für den KSC 80 L-130 verwendet
Kursive Positionen werden für den KSC 80 L-190 verwendet
Hinweis:
Für die mit ¤ gekennzeichneten Komponenten ist eine einzelne Ersatzteillieferung
nicht möglich, da diese von Werk aus aufeinander abgestimmt und eingepasst sind.
Eine Instandstellung kann vom Hersteller oder von einer autorisierte Servicestelle
vorgenommen werden.
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Pendel- und Adapterplatte 8
8.1 Funktion
Mit dem Einsatz des Pendelplattensystems wird bei schrägen oder gekrümmten Spannflächen
eine sichere 4-Punkt-Spannung erreicht.
Durch die konische Pendelplattenlagerung wird die Pendelplatte mit dem Spannvorgang nach
unten gezogen und somit ist ein Abheben der Pendelplatte weitgehend ausgeschlossen.
Mit der 6-fach Wendebacke kann eine grosse Vielfalt von Spannlösungen einfach abgedeckt
werden. Es stehen insgesamt sechs verschiedene Spannseiten zur Verfügung, an den vier
Seiten der Backe sowie zwei Stellen mit konvexem „grip“-Profil.
Durch die mit Wolfram-Carbid beschichtete Seite der 6-fach Wendebacke ist auch eine
Zweitseiten-Bearbeitung möglich.
Erste Seite bearbeiten
Für die Rohteilspannung mit der 6-fach Wendebacke stehen fünf verschiedene „grip“Spannseiten zur Verfügung, mit einer Spanntiefe von 3, 8 und 18 mm.
Zweite Seite bearbeiten
Spannen mit Wolfram-Carbid beschichteter Seite der 6-fach Wendebacke.
Es ist zu berücksichtigen, dass beim ersten Spannvorgang die 6-fach Wendebacken leicht
weichen können, bis das Spiel in der Zapfenaufnahme aufgehoben ist.
Die Werkstückposition ist zu vermessen, beziehungsweise der Nullpunkt ist erst nach
3–5 vorangegangenen Kraftspannungen festzulegen.
Handling der demontierten Pendelplatte
Der konische Drehzapfen kann herausgezogen werden, da er in Gegenrichtung
nur durch einen O-Ring in Position gehalten wird. Beim Handling soll die Pendelplatte
nicht kopfüber gedreht werden, da der Zapfen herausfallen könnte.
8.2 Werkstücklage bezüglich Zentrumsposition des Spanners
Eine zentrische Werkstücklage in Bezug auf die Grundkörper-Symmetrie ist nicht möglich.
8.3 Wartung, Reinigung, Instandhaltung
Der obere Bund des Pendelzapfens regelmässig ölen.
Die Pendellagerung ist durch O-Ringe geschützt. Damit die belasteten Stellen gut geschmiert
bleiben, soll die Pendelplatte einmal pro Woche um die ganze Achse verdreht werden, damit
der Schmierfilm neu aufgebaut werden kann. Eine Nachschmierung des kompletten Zapfens
wird einmal pro Jahr empfohlen.
8.4 Fehlersuche, Störungsbeseitigung
Pendelplatte dreht sehr schwergängig
Pendelplatte abschrauben und Pendelzapfen von unten aus der Pendelplatte drücken.
Schraubstockführung und Fläche der Pendelplatte auf Eindrücke respektive Aufstauchungen
prüfen. Bei Bedarf Platte und Schraubstockführung abziehen.
Zapfen auf Verschmutzung prüfen.
Korrekter Sitz der O-Ringe prüfen. Der obere O-Ring muss sauber anliegen.
Das gesamte System wieder mit Fett schmieren und zusammenbauen.
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8.5 Montage der 6-fach Wendebacken
Montagepositionen der 6-fach Wendebacken bestimmen.
Beste Spannresultate werden erzielt, wenn das Werkstück so weit aussen wie möglich
gespannt wird.
Abdeckschrauben so versetzen, dass die gewählte Montageposition frei ist.
6-fach Wendebacken positionieren und die Zylinderschrauben M12 lose einschrauben.
6-fach Wendebacken auf die gewünschte Spannfläche drehen, Werkstück mit Spannbacken
leicht vorspannen, so dass die Spannflächen parallel am Werkstück anliegen.
Zylinderschrauben M12 der 6-fach Wendebacken mit 80 Nm festziehen.
Achtung:
Wenn die Spannflächen der Backen nicht parallel zur Werkstückfläche
ausgerichtet sind, kann die 6-fach Wendebacke durch die Spannkraft gelöst
werden.
Alu-Backen 9
Die Alu-Backen sind für die Einarbeitung von werkstückspezifischen Spannkonturen
vorgesehen. Für höchste Präzision der Kontur wird empfohlen, diese unter Vorspannung
der Alu-Backen einzufräsen. Dazu kann unten ein schmales Distanzstück eingespannt und
die so vorgespannten Alu-Backen mit der gewünschten Spannkontur ausgefräst werden.
Zulässiger Fräsbereich:
Da die Formen und Arten der Aufspannungen sehr unterschiedlich sind, ist der
Maschineneinrichter verantwortlich, dass ausreichende Spannquerschnitte vorhanden
sind und dass die sichere Werkstückspannung geprüft wird.
Ausserbetriebnahme 10
Das Spannmittel und alle Zubehörteile können gefahrlos als Altmetall entsorgt werden.
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Table of contents:
1 User information ..................................................................................... 16
1.1 Purpose of document, validity ................................................................................... 16
1.2 Illustration of safety instructions ............................................................................... 16
2 General safety instructions ..................................................................... 17
2.1 Intended use ................................................................................................................ 17
2.1.1 Technical data ................................................................................................................ 17
2.2 Reasonably foreseeable misapplication .................................................................... 17
2.2.1 Alterations and modifications ......................................................................................... 17
2.2.2 Spare and wear parts and auxiliary material .................................................................... 17
2.3 Residual risk ................................................................................................................. 18
2.3.1 Jaw change .................................................................................................................... 18
2.3.2 Notes on clamping technology ....................................................................................... 18
2.4 Duties of the organisation in charge ......................................................................... 18
2.5 Operator duties ........................................................................................................... 19
2.6 Operator qualification ................................................................................................ 19
2.7 Personal protective equipment .................................................................................. 19
2.8 Warranty ...................................................................................................................... 19
3 Description of the clamping device ........................................................ 20
3.1 Function ....................................................................................................................... 20
4 Operation (standard operation) ............................................................. 21
4.1 Clamping / aligning ..................................................................................................... 21
4.2 Jaw range .................................................................................................................... 21
4.3 Jaw change .................................................................................................................. 22
4.4 Clamping range ........................................................................................................... 22
5 Servicing, cleaning, maintenance ........................................................... 23
5.1 General cleaning / lubrication .................................................................................... 23
6 Troubleshooting, eliminating faults ...................................................... 23
6.1 Removal ....................................................................................................................... 23
6.2 Assembly ...................................................................................................................... 24
7 Assembly drawing .................................................................................. 25
7.1 Parts list ....................................................................................................................... 25
8 Swivel and adapter plate........................................................................ 26
8.1 Function ....................................................................................................................... 26
8.2 Position of workpiece centrally with respect to the vice ......................................... 26
8.3 Servicing, cleaning, maintenance ............................................................................... 26
8.4 Troubleshooting, eliminating faults .......................................................................... 26
8.5 Fitting the 6-fold reversible jaws ............................................................................... 27
9 Aluminium jaws ...................................................................................... 27
10 Taking out of service .............................................................................. 27
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DANGER
Indicates imminent danger.
If the information is ignored, death or serious injury
(permanent disability) will result.
WARNING
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, it is possible that death or serious
injury (permanent disability) will result.
WARNING
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, it is possible that material damage
and light to medium injury will result.
NOTE
Indicates general information, useful tips for users and
work recommendations which do not impact on the health and
safety of operators.
… underscores useful tips and recommendations as well as
information for efficient and trouble-free operation.
CAUTION
Indicates a potentially dangerous situation.
If the information is ignored, material damage will result.
… points out a potentially dangerous situation that can lead to
material damage if it is not avoided.
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User information 1
1.1 Purpose of document, validity
Installation instructions with operating instructions for the clamping device stated on the cover.
These instructions are an integral part of the product supplied and contain important
information for the safe installation, commissioning, operation, servicing and maintenance.
These instructions must be read before using the product and must be observed during
operation, in particular the "General safety instructions" section.
1.2 Illustration of safety instructions
Information on useful tips or for preventing material damage
Important for preventing more extensive material damage (alternative)
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Version
max.
torque
max.
clamping force
KSC 80 L-130
90 Nm
25 kN
KSC 80 L-190
90 Nm
25 kN
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General safety instructions 2
2.1 Intended use
The clamping device may only be used in accordance with the technical data and has been
designed for stationary application on milling machines in an industrial environment.
Using the device in accordance with the intended purpose includes compliance with the
commissioning, installation and operating instructions, and with the environmental and
service conditions as provided by the manufacturer.
The manufacturer accepts no liability for damage resulting from non-intended use.
2.1.1 Technical data
Exposure to loads in excess of the max. pull-in torque results in damage to the spindle.
Weight:
KSC 80 L-130 incl. reversible jaws grip: 4.0 kg
KSC 80 L-190 incl. reversible jaws grip: 5.5 kg
For further data, please see the current catalogue >> Schunk stationary Workholding <<
The declaration of conformity can be found in the appendix to these operating instructions.
2.2 Reasonably foreseeable misapplication
Any application that is not in accordance with the "Intended use" or exceeds such
intended use is considered not in accordance with the regulations, and is forbidden.
Any other use of the device is subject to confirmation from the manufacturer.
Examples of forseeable misapplication:
Clamping device used on rotating systems.
Clamping widely protruding workpieces.
Clamping workpieces with a weight of over 20 kg in vertical position without an additional
safeguard to prevent the workpiece falling out.
2.2.1 Alterations and modifications
In the case of unauthorised alterations and modifications of the clamping device,
the manufacturer's liability ceases and any warranty is voided.
2.2.2 Spare and wear parts and auxiliary material
Only use original parts or parts approved by the manufacturer.
Using spare and wear parts by third party manufacturers may lead to risk.
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2.3 Residual risk
The user is responsible for applying the correct workpiece tension.
New clampings have to be carefully checked by qualified personnel with relevant training.
One always needs to allow for the risk that the workpiece may slip or be dislodged, even
when the clamping device is functioning correctly; this is due to the different geometries to
be clamped, contact surfaces, clamping friction values, processing force, wrong manipulation
of the milling machine etc.
Protective devices are to be attached to the processing machine that will protect the operator
from any tool or workpiece parts that may be ejected.
It is mandatory that operators and others in the proximity of the processing machine wear
protective goggles.
The clamping device must not be used in any way that impairs its function and operational safety.
2.3.1 Jaw change
Damage may result if system jaws are insufficiently tightened!
For further information, refer to section 4 "Operation".
2.3.2 Notes on clamping technology
The operator is responsible for ensuring that the clamping geometry and clamping forces
are suitable for the intended processing.
We recommend that clamping be carried out with a torque wrench in order to achieve
consistent clamping results.
The clamping forces can only be achieved if the clamping device functions correctly
and the workpiece is correctly held in the device.
Regular servicing and cleaning in accordance with the operating instructions is
mandatory in order to ensure correct function.
When clamping thin-walled elastic workpieces, e.g. tubes or packages, it is possible
that the clamping force is significantly reduced due to yielding of the workpiece.
When clamping with a high degree of force, the clamping force is significantly reduced
due to the increased frictional forces in the carriages.
2.4 Duties of the organisation in charge
The organisation in charge of the device undertakes to only allow operatives to work on the device:
who are familiar with the basic health and safety regulations and regulations for the
prevention of accidents.
who have completed appropriate induction for working with the machine.
who have read and understood these operating instructions.
The requirements of the EC Directive 2007/30/EC on the use of work machinery must be
complied with.
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WARNING
Risk of eye injury through ejected, hot fragments!
Ejected hot fragments can lead to serious eye injury.
The regulations for safety at work and the prevention of
accidents always have to be observed when working with the
machine.
Personal protection equipment must be worn at all times,
in particular safety boots, gloves and safety goggles.
Period of warranty
24 months
Maximum service life [clamping cycles]
50,000
_________________________________________________________________________________________
2.5 Operator duties
All persons who have been instructed to work with the machine undertake to:
observe the basic regulations for health and safety and for the prevention of accidents.
read and understand the section on safety and the safety instructions in these operating
instructions prior to working with the machine, and to observe these instructions.
2.6 Operator qualification
The installation, initial setup, fault analysis and periodic monitoring have to be carried out by
competent personnel with the relevant qualifications.
2.7 Personal protective equipment
2.8 Warranty
The warranty period is 24 months from the date of delivery ex-works, provided the machine is
used as intended and subject to the following conditions:
Compliance with the concurrent documents.
Observance of environmental and work conditions.
Observance of the specified servicing and lubrication intervals.
Observance of the maximum service life.
Parts in contact with the workpiece and wear parts are not covered by the warranty.
Warranty – Maximum service life
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Description of the clamping device 3
The KSC The C2 has been designed for centric clamping of raw parts and finished workpieces
and can be mounted and dismounted with just a few hand movements.
The force is generated mechanically and the power gear ratio is linear across the whole
clamping range.
A wide range of accessories ensures the versatility of the equipment.
3.1 Function
The KSC is a direct vice with a driven mechanically via a capsuled thread.
The force is generated directly in a linear manner, without a force amplifier.
The clamping forces depend on the torque.
Both jaws and carriages close respectively open synchronously and are symmetrical with
respect to the position holes in the tool body.
The vice is also suitable for workpiece clamping from the inside to the outside.
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Operation (standard operation) 4
4.1 Clamping / aligning
KSC 80 L-130 / KSC 80 L-190
The basic model includes the following interfaces:
2x Ø9 fixing holes, cross-wise, centre distance 40 mm for cylinder screws M8.
4 holes M8 / Ø12 H7 for the Lang zero point system Quick Point 52 x 52.
VERO-S locating hole Ø25 H6 for mounting the clamping bolt and Ø12 H7 positioning hole
(distance 66 mm) for mounting the indexing bolt.
The KSC can also be produced at the factory with customer-specific positioning and
fixing holes as well as with location recesses for various commonly available zero point
clamping systems.
For further data and accessories, please see the current catalogue >> Schunk
stationary Workholding <<
4.2 Jaw range
The reliable function of the clamping device is significantly affected by the selection
of the correct jaws.
For further data, please see the current catalogue >> Schunk stationary Workholding <<
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4.3 Jaw change
The system jaws are attached on the carriages using two M10 cylinder screws each. When
changing the jaws or moving them in the carriages, these screws have to be tightened using a
torque of 50 Nm.
4.4 Clamping range
L-130
The adjustment distance of the clamping opening via the
spindle is max. 59 mm.
L-190
Each of the carriages is fitted with two mounting
positions for the system jaws.
The adjustment distance of the clamping opening via the
spindle is max. 70 mm.
Depending on the size of the workpiece,
the system jaws should be fitted into the most suitable
carriage slots.
For further data, please see the current catalogue >> Schunk stationary Workholding <<
Important:
Before clamping the workpiece, the M10 fixing screws from the system jaws must be
tightened with a torque of 50 Nm..
Failure to comply with this rule can result in insufficient workpiece clamping
and hence to loss of workpieces and damage.
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Servicing, cleaning, maintenance 5
A special servicing is not required, because the spindle unit is protected by the carriage
construction.
5.1 General cleaning / lubrication
Clean and oil the running surfaces and guides of the vice regularly, e.g. with MOTOREX
Supergliss 68 K to ISO VG 68.
Troubleshooting, eliminating faults 6
Vice is hard to operate:
Remove the system jaws, clean the vice and damaged surfaces must be carefully levelled off
with a honing stone.
If this does not result in an improvement of the function, the vice can be further dismantled in
accordance with the description below.
6.1 Removal
Remove the V-Circlip (pos. 050) from
the spindle (pos. 020).
Move the carriages (pos. 030 and
pos. 040) from the tool body (pos. 010)
by turning to the left to fully remove the
spindle from the carriages.
Clean the system completely,
and reassemble.
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6.2 Assembly
Re-grease the thread of the spindle
and at the carriages using e.g. EP
high-performance grease, such
as LAGERMEISTER WHS 2002,
NLGI class 1-2.
Oil the running surfaces and guides of
the vice using e.g. with MOTOREX
Supergliss 68 K to ISO VG 68.
Insert both carriages (pos. 030 and pos. 040)
into the tool body (pos. 010) up
to the start of the thread of the spindle
(pos. 020).
Insert the threads by turning the spindle
to the right and pressing on both carriage
ends at the same time.
Important: Both carriages must come
together and engage in the threads at
the same time. This is imperative in order
to ensure the consistent central position
of the system.
Checking the central position:
The gap between the carriage slot and the
end face of the tool body must be identical
on both sides. If this is not the case, remove
the carriages again and repeat the process.
Re-insert the circlip (pos. 050) into the
groove of the spindle.
Important:
The high degree of precision of the KSC is achieved using a processing step while
it is mounted. The components of different vices must not be interchanged.
This is imperative in order to ensure the consistent central position of the system
and the fitting of the guide between the slides and tool body.
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Position
Part. No.
Designation
Quantity
010
CGM.080.101.82
CGM.080.121.82
Tool body Basic
1 ¤
020
CGM.080.104.11
CGM.080.124.11
Spindle
1 ¤
030
CGM.080.105.81
CGM.080.125.81
Carriage, left
1 ¤
040
CGM.080.106.81
CGM.080.126.81
Carriage, right
1 ¤
050
XNN.18605.140
V-Circlip, shaft Ø14
1
060
CGM.080.103.11
Standard reversible jaw
2
070
XNN.10311.466
Cylinder screw M10x25 12.9
4
_________________________________________________________________________________________
Assembly drawing 7
7.1 Parts list
Positions in plain font are used for KSC 80 L-130
Positions in italic font are used for KSC 80 L-190
Note:
Components marked with ¤ cannot be supplied as individual spare parts as
these are designed and fitted at the factory to work together.
Repairs can be carried out by the manufacturer or an authorised service agent.
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Swivel and adapter plate 8
8.1 Function
Slanted and curved items can be securely clamped with 4-point clamping using the swivel
plate system.
The swivel plate is pulled downwards during the clamping process due to its conical swivel
plate bearings; this means that the swivel plate is not likely to lift off.
With the 6-fold reversible jaw it is possible to cover numerous clamping solutions in a
straightforward way. A total of six different clamping sides are available, at the four sides of
the jaw as well as at two places with a convex "grip" profile.
It is also possible to carry out two-sided processing using the tungsten carbide coated side of
the 6-fold reversible jaw.
Processing the first side
For raw part clamping using the 6-fold reversible jaw, five different "grip" clamping sides are
available with a clamping depth of 3, 8 and 18 mm.
Processing the second side
Clamping with the tungsten carbide coated side of the 6-fold reversible jaw.
It is important to take into account that during the first clamping process, the 6-fold reversible
jaws can yield slightly until the play in the peg seating is eliminated.
The workpiece position must be measured; the zero point should not be determined until
after 3 to 5 power clampings.
Handling the demounted swivel plate
The conical swivel peg can be pulled out since it is only held in position by an O-ring
in the counter direction. When handling the swivel plate, it should not be turned upside
down since this could cause the peg to fall out.
8.2 Position of workpiece centrally with respect to the vice
It is not possible to clamp the workpiece centrally with respect to the tool body symmetry.
8.3 Servicing, cleaning, maintenance
The upper shoulder of the swivel peg must be oiled regularly. The swivel bearing is protected
by O-rings. In order to ensure that the areas under stress remain well lubricated, the swivel
plate should be turned around its entire axis once a week so that the lubrication film can be
renewed. Lubrication of the entire peg is recommended once a year.
8.4 Troubleshooting, eliminating faults
Swivel plate is difficult to turn
Disconnect the swivel plate and push the swivel peg from below out of the swivel plate.
Check the vice guide and swivel plate surface for indentations or deformations. If necessary,
re-grind the plate and the vice guide.
Check the peg for soiling.
Check that the O-rings are correctly positioned. The upper O-ring must make good contact.
Re-lubricate the entire system with grease and reassemble.
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8.5 Fitting the 6-fold reversible jaws
Determine the mounting positions of the 6-fold reversible jaws.
The best clamping results are achieved when clamping parts as far out as possible.
Move the cover screws so that the selected clamping position is available.
Position the 6-fold reversible jaws and loosely insert the M12 cylinder screws.
Turn the 6-fold reversible jaws on to the required clamping faces; slightly pre-clamp the
workpiece with the clamping jaws so that the clamping faces are parallel to, and touch,
the workpiece.
Use a torque of 80 Nm to tighten the M12 cylinder screws of the 6-fold reversible jaws.
Attention:
When the clamping faces of the jaws are not aligned parallel
to the workpiece surface it is possible that the 6-fold reversible jaw becomes
loose through the clamping force.
Aluminium jaws 9
The aluminium jaws are designed for producing workpiece-specific clamping contours.
In order to achieve maximum precision of the contour, it is recommended that the
contour milling be carried out with pre-clamping of the aluminium jaws. For this purpose,
a narrow spacer piece can be clamped at the bottom and the pre-clamped aluminium
jaws can then be milled to achieve the desired clamping contour.
Permissible milling range:
In view of the fact that clamping may be carried out in different ways, the setting-up
technician is responsible for ensuring that adequate clamping cross sections exist
and that the workpiece is safely clamped.
Taking out of service 10
The clamping device and all accessories can be disposed of as scrap metal without any risk.
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H.-D. Schunk GmbH & Co.
Spanntechnik KG
Lothringer Strasse 23
D-88512 Mengen
Tel.: +49-7572-7614-0
Fax: +49-7572-7614-1099
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