SCHUBERT & SALZER CONTROL SYSTEMS 8021 Operating Instructions Manual

Betriebsanleitung

Operating Instructions

Manuel d'utilisation

Typ 8021

V

ersion: 03/2015

M8021-def.doc

Art.-Nr: 110 80 21

Bunsenstrasse
Tel: [phone]
www.schubert-salzer.com

D-85053 Ingolstadt
Fax: [phone]

- 2 -

Inhalt/Content/Sommaire

1 Betriebsanleitung (deutsch) ........................................................ 3

1.1 Ersatzteilliste 3

1.2 Technische Daten 5

1.3 Einbau 5

1.4 Anschluss und Inbetriebnahme 6

1.5 Auswechseln des Stellungsreglers 6

1.6 Auswechseln der Funktionseinheit 7

1.7 Ändern der Wirkrichtung 8

1.8 Demontage und Montage des Ventils 8

1.9 Schmier- und Klebeplan 12

2 Operating Instructions (English) ......................................14

2.1 Spare Parts List 14

2.2 Technical Data 16

2.3 Installation 16

2.4 Connection and Start-Up 17

2.5 Replacing the Positioner 17

2.6 Replacing the Functional Unit 18

2.7 Changing the Operating Direction 19

2.8 Dismantling and Assembling the Valve 19

2.9 Lubrication and Bonding Plan 23

3 Instructions de service (français) .............................................25

3.1 Liste des pièces de rechange 25

3.2 Caractéristiques techniques 27

3.3 Pose 27

3.4 Raccordement et mise en service 28

3.5 Remplacement du positionneur 28

3.6 Remplacement du couple glissière 29

3.7 Inversion du sens de circulation 30

3.8 Démontage et montage de la vanne 30

3.9 Plan de graissage et de collage 34

- 3 -

1 Betriebsanleitung (deutsch)

1.1 Ersatzteilliste

(Nur Original Ersatzteile von Schubert & Salzer Control Systems verwenden!)

1.1.1 Baureihe GS1

22

42

3

9
8

2

19

29

31

32

40

28

15

13

12

11

10

41

39

38

37

35

33

30

27

25a

25

21

20

17

18
16

Gehäuse mit
Zwischenrohr kpl.

Scheibe f.
Zwischenrohr

6

5

7

7a

1

4

14

Kupplung kpl.

Dich tscheibe bew.

Mitnehmer kpl.

Ventilspindel

Membranteller

Schraube f . Membranteller

Mutter G 1 1/4"

Dichtscheibe
Fixierdraht

Zugfeder

Dich tung f.
Halteschraube

Halteschraube f.
Dichtscheibe

Faltenbalg

Ventilspind el mi t

Scheibe f.S äul e

Verstellmutter mit Führung
Gewindestift

Stellungsanzeigeblech

Verstellmutter
Packungsrohr

Dichtung f.Zwischenrohr

Säule

Mutter f.Säule

Führungsring
Druckring
Kegelformdichtung
Stützring
Scheibe f.F eder
Feder f.Packung

Schraube f . Membranschale

Membran sch ale oben

Membranscheibe

Membrane

Membra nsc hale unten

Innenlippendichtung

Mutter f.Membranscheibe

Druckfeder

26

Mutter f.Membranschale

Scheibe

75

DU-Buchse

43

128

Geradverschraubung

Rohr

78

Stellungsregler

131

Gewindestift

152

Taststange

Geradverschraubung

- 4 -

1.1.2 Baureihe GS2 und GS3

22

42

3

9

8

2

19

29

31

32

40

28

15

13

12

11

10

41

39

38

37

35

33

30

27

25a

25

21

20

17

18
16

Gehäuse mit
Zwischenrohr kpl.

Scheibe f.
Zwischenrohr

6

5

1

4

14

Kupplung kpl.

Dichtscheibe bew.

Mitn ehmer kpl.

Ventilspindel

Membranteller

Schraube f.Membran teller

Mutter G 1 1/4"

Dichtsch eibe
Fixierdraht

Zugfeder

Faltenbalg

Ventilspindel mit

Scheibe f.Säule

Verstellmutter mit Führung
Gewindestift

Stellungsanzeigeblech

Verstellmutter
Packungsrohr

Dichtung f.Zwischenrohr

Säule

Mutter f.Säule

Führungsring
Druckring
Kegelformdichtung
Stützring
Scheibe f.Feder
Feder f.Packung

Schraube f.Membranscha le

Membranschale oben

Memb ranscheibe

Membrane

Membranschale unten

Innenlippendichtung

Mutter f.Membranscheibe

Druckfeder

26

Mutter f.Membranschale

Scheibe

75

DU-Buchse

43

128

202

200

Dichtung f.
Gehäusedeckel

Schraube f. Gehäusedeckel

Gehäusedeckel

201

Stellungsregler

Geradverschraubung

131

152

Taststange

Gewindestift

Rohr

78

Geradverschraubung

Je nach angebautem Stellungsregler können die Anschlussteile zum
Stellungsregler von denen in der Ersatzteilliste dargestellten Teilen abweichen.
Im Bedarfsfall fordern Sie bitte eine detaillierte Ersatzteilliste an.

Neben den einzelnen Ersatzteilen sind für alle Ventile Reparatursätze erhältlich, die alle
Dichtungs- und Verschleißteile enthalten.

- 5 -

1.2 Technische Daten

Baureihe GS1 Zwischenflansch-Aus führung (Baulänge nach DIN EN 558-1 Reihe 20)
Baureihe GS2 und GS3 Zwischenflansch-Aus führung
Nennweiten DN 15 bis DN 250
Nenndruck nach DIN

PN 40
(passend auc h für PN 10-25)

DN 15 - DN 150

PN 100 (nur Baureihe GS3) DN 15 - DN 80
PN 16 (nur Baureihe GS3) DN 200 - DN 250

Nenndruck nach ANSI ANS I 150 (nur Baureihe GS3) DN15 - DN 250

ANS I 300 (nur Baureihe GS3) DN 15 - DN 150

ANS I 600 (nur Baureihe GS3) DN 15 - DN 80
Zuluftdruck max. 6 bar
Medientem peratur C-Stahl: -10°C bis + 300°C

Edels t ahl : -60°C bis +350°C
Umgebungstem peratur -10°C bi s +80°C
St ell verhältni s 40 : 1

Leckrate
(% vom Kvs-We rt )

Gleitpaarung

Kohle-Edelstahl

<0,0001

Gleitpaarung
STN2
<0,001

1.3 Einbau

Von der Armatur sind alle Verpackungsmaterialien zu entfernen.
Vor dem Einbau ist die Rohrleitung auf Verunreinigung und Fremdkörper zu untersuchen und

ggf. zu reinigen.
Das Stellventil ist entsprechend der Durchflussrichtung in die Rohrleitung einzubauen. Die

Durchflussrichtung ist am Gehäuse durch einen Pfeil angegeben. Das Gleitschieberventil
schließt das Medium nur in Durchflussrichtung (Pfeilrichtung) ab. sollte es Betriebszustände
geben, bei denen der Vordruck unter den Nachdruck fällt, empfehlen wir eine Verwendung von
Rückschlagventilen in der Nachdruckleitung.

Als Flanschdichtungen sind Dichtungen nach DIN EN 1514-1 bzw ANSI B16.21 in der
jeweiligen Nenndruckstufe zu verwenden.

Wir empfehlen Flanschdichtungen aus Reingraphit mit Edelstahleinlage.
Die Funktion der kompletten eingebauten Armatur ist vor der Inbetriebnahme der Anlage zu

überprüfen.

Einbaulage:

Die Einbaulage von Ventilen mit pneumatischem oder digitalem Stellungsregler ist beliebig.

Die Justierung des elektropneumatischen Stellungsreglers erfolgt werkseitig für
eine horizontale Einbaulage des Ventils (Regler oben). Bei Änderung der
Einbaulage (insbesondere bei hängendem Einbau) müssen der Nullpunkt und
der Endwert nachjustiert werden.

- 6 -

1.4 Anschluss und Inbetriebnahme

Die Ventile können mit pneumatischen Stellungsreglern, elektropneumatischen Stellungsreglern
(Typ 8047) oder digitalen Stellungsreglern (Typ 8048 oder 8049) ausgerüstet sein.

Genaue Anweisungen zu Anschluss und Inbetriebnahme entnehmen Sie bitte den
entsprechenden Betriebsanleitungen.

1.5 Auswechseln des Stellungsreglers

1.5.1 Pneumatischer Stellungsregler

 Zuluft vom Anschluss “P” (G1/8") schrauben.
 Verschraubung am Rohr zum Antrieb lösen.
 3 Gewindestifte (131) lösen.
 Stellungsregler abnehmen

Anbau sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge durchführen.

Den Stellungsregler nicht öffnen, sondern zur Reparatur ins Herstellerwerk senden.

1.5.2 Elektropneumatischer Stellungsregler Typ 8047

 Steuerkabel von der Steuerquelle trennen.
 Zuluft vom Anschluss “P” (G1/8") schrauben.
 Verschraubung am Rohr zum Antrieb lösen.
 3 Gewindestifte (131) lösen.
 Stellungsregler abnehmen

Anbau sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge durchführen.

Den Stellungsregler nicht öffnen, sondern zur Reparatur ins Herstellerwerk senden.

1.5.3 Digitaler Ste llu n gsre gler T yp 80 48 u nd 80 49

 Zuluft (Anschluss „P“) abklemmen.
 Deckel des Stellungsreglers abnehmen und elektrische Verbindungen abklemmen.
 Verschraubung am Rohr zum Antrieb lösen.
 (131) lösen.
 Stellungsregler und Taststange komplett abnehmen.

Montage des Stellungsreglers sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge durchführen.
Anschließend Justierung des Stellungsreglers durchführen.

Bei Austausch des Reglers immer Regler und Taststange entfernen und durch
neuen Regler und die beigefügte neue Tatstange ersetzen!
Auf gutes Abdichten der Verbindung zwischen Antrieb und Stellungsregler achten!

- 7 -

1.6 Auswechseln der Funkti onseinheit

1.6.1 Baureihe GS1

E

B

A

C

F

D

Demontage

1. Halteschraube (E) entfernen.

2. Ventilspindel (B) nach unten fahren.

3. Funktionseinheit aus dem Gehäuse (A)
herausdrücken.

4. (ACHTUNG: nicht mit einem Hammer oder
einem ähnlichen harten Werkzeug auf die
Dichtscheiben (C und D) schlagen.)

5. Dichtung (F) entfernen.

Montage

Schmier- und Klebeplan beachten.

1. Auflagefläche an der Dichtscheibe (C) und im
Gehäuse (A) reinigen, bzw. Partikelrückstände und
Dichtungsreste entfernen.

2. Funktionseinheit in das Gehäuse einsetzen.
Kontrollieren, ob die Dichtscheibenschlitze parallel
schließen. Falls notwendig muss die Dichtscheibe
(C) etwas verdreht werden.

3. Dichtung (F) in das Gehäuse legen

4. Halteschraube (E) einschrauben.

1.6.2 Baureihe GS2 und GS 3

B

G

H

C

A

D

Demontage

1. Ventilspindel (B) nach unten fahren.

2. Schrauben am Gehäusedeckel (G) losen.

3. Gehäusedeckel (G) und Dichtung für Deckel (H)
entfernen.

4. Funktionseinheit aus dem Gehäuse herausdrücken.

5.

(ACHTUNG: nicht mit einem Hammer oder
einem ähnlichen harten Werkzeug auf die
Dichtscheiben (C und D) schlagen.)

Montage

Schmier- und Klebeplan beachten.

1. Auflagefläche an der Dichtscheibe (C) und im
Gehäuse (A) reinigen, bzw. Partikelrückstände und
Dichtungsreste entfernen.

2. Funktionseinheit in das Gehäuse (A) einsetzen.

3. Dichtung (H) und Gehäusedeckel (G) einlegen.
Kontrollieren, ob die Dichtscheibenschlitze parallel
schließen. Falls notwendig muss die Dichtscheibe
(C) etwas verdreht werden.

4. Schrauben des Deckels fest mit dem Gehäuse
verschrauben.

- 8 -

1.7 Ändern der Wirkrichtung

180°

C

A

B

D

Durch Drehen der beweglichen Dichtscheibe
kann die Schließfunktion des Ventils umgekehrt
werden.

Feder schließt  Feder öffnet
Feder öffnet  Feder schließt

 Federn (B) am Mitnehmer (A) aushängen.
 Dichtscheibe (C) um 180° drehen.

 Bei Ventilen mit gleichprozentiger

Kennlinie muss auch die feststehende
Dichtscheibe (D) um 180° gedreht werden.

1.8 Demontage und Mont age des Ventils

1.8.1 Demontage des Ventilunterteils

1. Stellungsregler entfernen. Siehe „1.5 Auswechseln des Stellungsreglers“

2. Kupplung (22) und Muttern (9) entfernen.

3. Antrieb abnehmen.

4. Funktionseinheit ausbauen. Siehe „1.6 Auswechseln der Funktionseinheit“.

5. Packungsrohr (16) abschrauben und mit Ventilspindel (13) aus dem Gehäuse
herausziehen.

6. Verstellmutter (18) von Ventilspindel (13) lösen und Packungsrohr von der
Ventilspindel abziehen.

7. Führungsring (19) und Packung mit Montagedorn 4010410 herausdrücken.

1.8.2 Demontage des Antriebs.

1. Gewindestift (20) lösen.

2. Verstellmutter (21) von Schraube (39) abschrauben

3. Zwei gegenüberliegende Schrauben (37) entfernen und durch 2 Schrauben ersetzen,
die um min. 15 mm länger sind als die Schrauben (37).

4. Die restlichen Schrauben (37) entfernen.

5. Durch Entspannen der längeren Schrauben werden die Druckfedern (26) vorsichtig
entspannt.

6. Mutter (38) abschrauben und Membrane (30) abnehmen.

7. Dichtung (42) entfernen.

- 9 -

1.8.3 Montage des An tr ie bs.

Schmier- und Klebeplan beachten!
Nur original Ersatzteile von Schubert & Salzer verwenden!

1. Sämtliche Einzelteile des Antriebes mit Waschbenzin (oder anderem geeigneten
Lösungsmittel) säubern.

2. Führungsbuchse (43) einpressen.

3. Schrauben (39), Membranteller (41), Membrane (30) und Membranscheibe (33) mit
Mutter (38) fest verschrauben.

4. Dichtung (42) einsetzen.

5. Zwei Schrauben, die um mind. 15mm länger sind als die Schrauben (37) in
symmetrisch gegenüberliegende Bohrungen der Membranschalen (35) und (27)
einschrauben. Membranschalen spannen, bis sie mit den übrigen Schrauben
verschraubt werden können.

6. Die beiden längeren Schrauben entfernen und durch die Schrauben (37) ersetzen.

7. Verstellmutter (21) einschrauben.

8. Verstellmutter auf Montagemaß “X” einstellen (siehe Tabelle).

9. Mit Gewindestift (20) kontern.

Nennweite "X" (mm)

15 - 250 28,0 ± 0,1

X

- 10 -

1.8.4 Montage des Ve ntilunterteils und des kom pl e t te n Ve nt ils

Schmier- und Klebeplan beachten!
Nur original Ersatzteile von Schubert & Salzer verwenden!

10. Sämtliche Einzelteile des Ventilunterteiles mit Waschbenzin (oder anderem geeigneten
Lösungsmittel) säubern.

11. Packung kpl. in richtiger Reihenfolge in das Packungsrohr (16) einschieben (mit
geeignetem Werkzeug).

12. Dichtung für Zwischenrohr (15) in das Gehäuse (1) einlegen.

13. Ventilspindel in das Gehäuse (1) schieben.

14. Scheibe (14) einlegen.

15. Zweite Dichtung (15) einlegen.

16. Packungsrohr (16) mit Gehäuse verschrauben.

17. Funktionseinheit in das Gehäuse (1) einsetzen.

18. Funktionseinheit in die geöffnete Stellung bringen.

=

=

19. Verstellmutter (18) aufschrauben und das Montagemaßes „Y“ einstellen.(siehe
nachstehende Tabelle.

20. Mit Gewindestift (20) kontern.

21. Antrieb auf das Unterteil aufstecken und mit den Muttern (9) festschrauben.

22. Antrieb mit Mutter (9) festschrauben.

23. Kupplung (22) montieren.

24. Stellungsregler montieren.

25. Einstellungen des Stellungsreglers überprüfen (eventuell Regler neu adaptieren).

Die Montagemaße „Y“, die Dichtscheibenüberdeckung und die Ventilhübe sind in den
beiden nachfolgenden Tabellen angeg eben.

- 11 -

Y

Y

Y

Y

Baureihe GS1-

Feder schließt

Baureihe GS1-

Feder öffnet

Baureihe GS2/GS3

Feder schließt

Baureihe GS2/GS3

Feder öffnet

DN "Y" (mm)

15 136,25 ± 0,2
20 136,25 ± 0,2
25 136,25 ± 0,2
32 136,25 ± 0,2
40 136,25 ± 0,2
50 138,25 ± 0,2
65 138,25 ± 0,2

80 138,25 ± 0,2
100 138,75 ± 0,2
125 138,75 ± 0,2
150 138,75 ± 0,2

DN "Y " (mm)

15 130 ± 0,2
20 130 ± 0,2
25 130 ± 0,2
32 130 ± 0,2
40 130 ± 0,2
50 130 ± 0,2
65 130 ± 0,2

80 130 ± 0,2
100 130 ± 0,2
125 130 ± 0,2
150 130 ± 0,2

DN "Y" (mm)

15 124,25 ± 0,2
20 124,25 ± 0,2
25 124,25 ± 0,2
32 124,25 ± 0,2
40 124,25 ± 0,2
50 126,25 ± 0,2
65 126,25 ± 0,2

80 126,25 ± 0,2
100 126,75 ± 0,2
125 126,75 ± 0,2
150 126,75 ± 0,2
200 126,75 ± 0,2
250 126,75 ± 0,2

DN "Y" (mm)

15 118 ± 0,2
20 118 ± 0,2
25 118 ± 0,2
32 118 ± 0,2
40 118 ± 0,2
50 118 ± 0,2
65 118 ± 0,2

80 118 ± 0,2
100 118 ± 0,2
125 118 ± 0,2
150 118 ± 0,2
200 118 ± 0,2
250 118 ± 0,2

Überdeckung

Überdeckung

DN Überdeckung (mm) Ventilhub (mm)

15 1,0 6,25
20 1,5 6,25
25 1,5 6,25
32 1,5 6,25
40 1,5 6,25
50 1,5 8,25
65 1,5 8,25

80 1,5 8,25
100 1,5 8,75
125 1,5 8,75
150 2,0 8,75
200 2,0 8,75
250 2,0 8,75

- 12 -

1.9 Schmier- und Klebeplan

Der Schmier- und Klebeplan gilt für alle Standardausführungen dieses
Ventiltyps.
Informieren Sie sich beim Hersteller über die geeigneten Schmierstoffe.
Bei Sonderausführungen (z. B. silikonfrei, für Sauerstoffanwendungen oder für
Lebensmittelanwendungen) sind gegebenenfalls andere Fettsorten zu
verwenden.

1.9.1 Baureihe GS1

- 13 -

1.9.2 Baureihe GS2 und GS3

- 14 -

2 Operating Instructions (English)

2.1 Spare Parts List

(Use original Schubert & Salzer Control Systems spare parts only!)

2.1.1 Series GS 1

22

14

43

3

4

1

17

body

washer for
head section

DU-bush

sliding disc

coupling ring cpl.

position indicator

75

2

6

5

7

7a

29

31

32

40

28

15

13

12

11

10

9

8

35

26

33

30

41

38

25

21

20

18

16

19

coupling cpl.

valve stem
nut G 1 1/4"

valve plate

fixing wire
traction spri n g

seal for
fixing screw

fixing screw for
valve plate

bellow

valve stem with

washer for column

regulating nut with guidance
screw pin

regulating nut
tube for packing

seals for head section

column

nut for column

guide sleeve
thrust collar
conical seals
supporting ring
washer for spring
packing spring

upper diaphragm housing

spring for piston
diaphragm disc

diaphragm
diaphragm plate

nut for diaphragm plate
nut for diaphragm housing
lower diaphragm housing

27

screw for diaphragm housing

37

screw for diaphragm plate

39

washer

25a

inter ior lip seal

42

128

coupling piece

tube

78

131

screw pin

sensing pin

152

coupling piece

- 15 -

2.1.2 Spare Parts List Series GS2 and GS3

22

42

3

9

8

2

19

29

31

32

40

28

15

13

12

11

10

41

39

38

37

35

33

30

27

25a

25

21

20

17

18

16

body with
cpl. head section

washer for
head section

6

5

1

4

14

coupling cpl.

sliding disc

coupling ring cpl.

valve stem

diaphragm plate

screw for diaphragm plate

nut G 1 1/4"

valve plate
fixing wire

traction spring

bellow

valve stem with

washer for column

regulating nut with guidance
screw pin

position indicator

regulating nut
tube for packing

seal for head section

column

nut for column

guide sleeve
thrust collar
conical seal
supporting ring
washer for spring
packing spring

screw for diaphragm housing

upper diaphragm housing

diaphragm disc

diaphragm

lower diaphragm housing

interior lip seal

nut for diaphragm plate

spring for piston

26

nut for diaphragm housing

washer

75

"DU"-bush

43

128

coupling piece

tube

78

202

200

bodycover

201

positioner

seal for bodycover

screw for bodycover

sensin g pin

152

coupling piece

131

screw pin

Depending on the mounted positioner the connecting parts may differ
from the parts shown in the spare parts list.
If needed, please ask for a detailed spare parts list.

Besides the individual spare parts, repair kits are available for all valves containing all seals and
parts subject to wear.

- 16 -

2.2 Technical Data

Series GS 1 wafer-type des i gn (body lengt h acc. DIN EN 558-1 series 20)
Series GS 2 and GS3 wafer-type des ign
Nominal si zes DN 15 up to DN 250 (1/2" up to 10")
Nominal press ure ac c . DIN

PN 40
(fits als o to PN 10-25)

DN15 - DN 150 (1/2" - 6")

PN 100 (GS3-series only) DN15 - DN 80 (1/2" - 3")
PN 16 (GS3 s eries onl y ) DN200 - DN250 (8" - 10")

Nominal press ure ac c . ANSI ANS I 150 (GS3 series only) 1/2" - 10"

ANS I 300 (GS3 series only) 1/2" - 6"

ANS I 600 (GS3 series only) 1/2" - 3"
Supply pres s ure 6 bar (90 psi) m ax .
Fluid pressure carbon st eel: -10°C up to + 300°C (14F up to 572F)

st ai nl es s steel: -60°C up to +350°C (-76F up to 662F)
Ambient tem perature -10°C up to +80°C (14F up to 176F)
Rangeability 40 : 1

Leakage rate
(% of Kvs/Cv-value)

Func ti onal unit

carbon-stainless steel

< 0, 0001

Funct i onal unit
STN2
< 0,001

2.3 Installation

Remove all packing materials from the valve.
Prior to the installation the pipeline should be checked for contamination and foreign particles

and cleaned if necessary.
The control valve has to be mounted to the pipeline according to the direction of flow which is

indicated by an arrow on the valve body. The sliding gate valve only shuts off the fluid in the
direction of flow (direction of arrow). In case of operating conditions in which the inlet pressure
falls below the outlet pressure, we recommend the installation of check valves in the outlet
pressure pipeline.

Use flange seals acc. to DIN EN 1514-1 or ANSI B16.21 in the respective nominal pressure.
We recommend flange seals made from pure graphite with a stainless steel backup.
The proper function of the completely mounted valve has to be checked prior to putting the

installation int o s e rvice.

Mounting position:

The mounting position of valves with pneumatic or digital positioner is arbitrary.

Factory adjustment of the electro-pneumatic positioner is carried out for a
horizontal mounting position of the valve (positioner on top). When changing the
mounting position (especially overhead position) the positioner zero and span
have to be readjusted.

- 17 -

2.4 Connection and Start-Up

The valves can be fitted with pneumatic positioners, electro-pneumatic positioners (type 8047)
or digital positioners (types 8048 or 8049).

Please use the corresponding operating instructions for detailed guidance on connection and
start-up.

2.5 Replacing the Positioner

2.5.1 Pneumatic Positioner

 Unscrew supply air from port “P” (G1/8").
 Loosen pipe fitting at tube to actuator.
 Loosen 3 threaded pins (131).
 Take off positioner.

Carry out mounting the same way and in reverse order.

Do not open the positioner but send it back to the factory for repair.

2.5.2 Electro-Pneumatic Positioner Type 8047

 Remove signal cable.
 Unscrew supply air from port “P” (G1/8").
 Loosen 3 threaded pins (131).
 Loosen pipe fitting at tube to actuator.
 Take off positioner.

Carry out mounting the same way and in reverse order.

Do not open the positioner but send it back to the factory for repair.

2.5.3 Digital Positioner Type 8048

 Unscrew supply air from port “P”.
 Remove positioner cap and disconnect electrical connections.
 Loosen pipe fitting at tube to actuator.
 Loosen 3 threaded pins (131).
 Take off positioner and sensing pin.

Carry out mounting the same way and in reverse order. Adjust positioner afterwards.

When replacing the positioner always remove positioner and sensing pin and replace
it with the new positioner and the enclosed new sensing pin!

Take care to seal the connection between actuator and positioner properly!

- 18 -

2.6 Replacing the Functional Unit

2.6.1 Ser ies GS1

E

B

A

C

F

D

Dismantling

1. Remove fixing screw (E).

2. Lower valve stem (B).

3. Press functional unit out of body (A).

4. (CAUTION: Do not strike the valve plates (C
and D) with a hammer or similar hard tool.)

5. Remove seal (F).

Assembling

Pay atte nti on to l ubr ic a tio n a nd bo ndi ng pl an.

1. Clean face of valve plate (C) and in body (A) and, if
necessary, remove particle and seal residues.

2. Refit the functional unit in the body. Check if the
slots in the valve plates are parallel when closing. If
necessary, rotate the valve plate (C) as needed.

3. Place seal (F) in the body.

4. Secure with fixing screw (E).

2.6.2 Series GS 2 an d GS3

B

G

H

C

A

D

Dismantling

1. Lower valve stem (B).

2. Loosen screws in cover (G).

3. Remove cover (G) and cover seal (H).

4. Press functional unit out of body.

5.

(CAUTION: Do not strike the valve plates (C

and D) with a hammer or similar hard tool.)

Assembling

Pay atte nti on to l ubr ic a tio n a nd bo ndi ng pl an.

1. Clean face of valve plate (C) and in body (A) and, if
necessary, remove particle and seal residues.

2. Refit the functional unit in the body (A).

3. Insert seal (H) and cover (G). Check if the slots in
the valve plates are parallel when closing. If
necessary, rotate the valve plate (C) as needed.

4. Screw the cover to the body and tighten the screws.

- 19 -

2.7 Changing the Operating Direction

180°

C

A

B

D

The valve’s closing action can be reversed by
turning the movable valve plate.

Spring closes  Spring opens
Spring opens  Spring closes

 Unfasten springs (B) from coupling ring (A).
 Rotate valve plate (C) through 180°.

 In valves with an equal percentage

characteristic, the stationary valve plate (D)
must also be rotated by 180°.

2.8 Dismantling and Assem bling the Valve

2.8.1 Dismantling the Lower Valve Part

1. Remove positioner (see 2.5 Replacing the Positioner).

2. Remove coupling (22) and nuts (9).

3. Remove actuator.

4. Removing the functional unit (see 2.6 Replacing the Functional Unit).

5. Unscrew tube for packing (16), pull it out from the valve body together with valve stem
(13).

6. Loose regulating nut (18) from valve stem (13) and pull off tube for packing from valve
stem.

7. Push out guide sleeve (19) and packing with assembly pin 4010410.

2.8.2 Dismantling the Actuator

1. Loose screw pin (20).

2. Unscrew regulating nut (21) from screw (39)

3. Remove two screws (37) opposite each other and replace them with two screws which
are 15 mm longer at least.

4. Remove all remaining screws (37).

5. Release the actuator springs (26) carefully by unscrewing the two longer screws.

6. Unscrew nut (38) and take off diaphragm (30).

7. Remove seal (42).

- 20 -

2.8.3 Assembling the Actuator

Note lubrication and bonding plan!
Use original Schubert & Salzer Control Systems spare parts
only!

1. Clean all actuator parts with white spirit or any other suitable solvent.

2. Press in DU-bush (43).

3. Screw together screws (39), diaphragm plate (41), diaphragm (30) and diaphragm disc
(33) and nut (38) tightly.

4. Insert seal (42).

5. Screw two screws which are min. 15 mm longer as screws (37) to opposite holes in the
diaphragm housings (35) and (27). Tighten the diaphragm housings until they can be
screwed together completely.

6. Replace the two longer screws by screws (37).

7. Screw in regulating nut (21).

8. Adjust regulating nut to assembly dimension “X” (see table).

9. Lock with screw pin (20).

Nominal Size "X" (mm) "X" (inch)

15 - 250

1/2"- 10"

28,0 ± 0,1 1,1024 ± 0.004

X

- 21 -

2.8.4 Assembling the Lower Valve Part and the Complete Valve

Note lubrication and bonding plan!
Use original Schubert & Salzer Control Systems spare parts only!

1. Clean all lower valve parts with white spirit or any other suitable solvent.

2. Insert complete packing into tube (16) using a suitable tool. Take care to assemble in
the right order.

3. Place seal for intermediate tube (15) into the body (1).

4. Push valve spindle into the body (1).

5. Insert washer (14).

6. Insert second seal (15).

7. Screw packing tube (16) to body.

8. Insert function unit into the body (1).

9. Set function unit in the open position.

=

=

10. Use the adjusting nut (18) to set the correct dimension “Y” (see table below).

11. Lock with screw pin (20).

12. Fit actuator to the lower part and tighten firmly with nuts (9).

13. Secure actuator tightly with nut (9).

14. Fit coupling (22).

15. Assemble positioner.

16. Check positioner settings (readjust controller if necessary).

See assembly dimension “Y“, disc overlap and valve strokes in both following tables.

- 22 -

overlapping

overlapping

Y

Y

Y

Y

Series GS1-

Spring closes

Series GS1-

Spring opens

Series GS2/GS3 Spring

closes

Series GS2/GS3

Spring opens

DN "Y" (mm)

15 136,25 ± 0,2
20 136,25 ± 0,2
25 136,25 ± 0,2
32 136,25 ± 0,2
40 136,25 ± 0,2
50 138,25 ± 0,2
65 138,25 ± 0,2

80 138,25 ± 0,2
100 138,75 ± 0,2
125 138,75 ± 0,2
150 138,75 ± 0,2



DN "Y" (mm)

15 130 ± 0,2
20 130 ± 0,2
25 130 ± 0,2
32 130 ± 0,2
40 130 ± 0,2
50 130 ± 0,2
65 130 ± 0,2

80 130 ± 0,2
100 130 ± 0,2
125 130 ± 0,2
150 130 ± 0,2

DN "Y" (mm)

15 124,25 ± 0,2
20 124,25 ± 0,2
25 124,25 ± 0,2
32 124,25 ± 0,2
40 124,25 ± 0,2
50 126,25 ± 0,2
65 126,25 ± 0,2

80 126,25 ± 0,2
100 126,75 ± 0,2
125 126,75 ± 0,2
150 126,75 ± 0,2
200 126,75 ± 0,2
250 126,75 ± 0,2



DN "Y" (mm)

15 118 ± 0,2
20 118 ± 0,2
25 118 ± 0,2
32 118 ± 0,2
40 118 ± 0,2
50 118 ± 0,2
65 118 ± 0,2

80 118 ± 0,2
100 118 ± 0,2
125 118 ± 0,2
150 118 ± 0,2
200 118 ± 0,2
250 118 ± 0,2



Attention: table in mm!

DN

mm inch mm inch

15 - 1/2" 1,0 0.059 6,25 0.246
20 - 3/4" 1,5 0.059 6,25 0.246

25 - 1" 1,5 0.059 6,25 0.246
32 - 1 1/4" 1,5 0.059 6,25 0.246
40 - 1 1/2" 1,5 0.059 6,25 0.246

50 - 2" 1,5 0.059 8,25 0.325
65 - 2 1/2" 1,5 0.059 8,25 0.325

80 - 3" 1,5 0.059 8,25 0.325

100 - 4" 1,5 0.059 8,75 0 .325
125 - 5" 1,5 0.059 8,75 0 .325
150 - 6" 2,0 0.079 8,75 0 .344
200 - 8" 2,0 0.079 8,75 0 .344

250 - 10" 2, 0 0.079 8,75 0.344

Overlap Valve stroke

- 23 -

2.9 Lubrication and Bonding Plan

The lubrication and bonding plan is valid for all standard versions of this
valve type.
Contact the manufacturer for suitable lubricants.
Special versions (e.g. silicon free, oxygen service or food applications)
may require other lubricant qualities.

2.9.1 Series GS1

- 24 -

2.9.2 Series GS2 and GS3

- 25 -

3 Instructions de service (français)

3.1 Liste des pièces de rechange

(Utiliser uniquement des pièces de rechange d’origine Schubert & Salzer Control

Systems !)

3.1.1 Sér ie GS 1

22

42

3

9

8

2

19

29

31

32

40

28

15

13

12

11

10

41

39

38

37

35

33

30

27

25a

25

21

20

17

18

16

corps

rondelle

6

5

7

7a

1

4

14

accouplement

disque mobile

pièce d'entrainement

tige de m anoeu vre

assiette

vis pour disque de membrane

écrou G 1 1/4"

dique fixe
axe de fixation

ressort de traction

joint pour
vis de blocage

vis de blocage
pour disq ue fixe

tige de manoeuvre
avec soufflet

rond el le de colonne

écrou de positionnemen t avec guidage
pointeau

indicate ur de course

écrou de positionnemen t
tube de presse étoupe

joint

colonne de vanne

écrou de colonne

rond el le de guidage
anneau de pression
joint en chev r on
anneau de protection
rond el le de ressort
ressort de presse ét oupe

vis pour capot de mebrane

carter supérieur (de membrane)

disque de membrane

membrane

joint à lèvr e interne
carter in férieur (d e memb rane)

écrou pour rondelle de membrane

ressor t de pr ession

26

écrou

rondelle

75

palier de guidage

43

128

tube cuivre

78

raccord à
vissage droit

raccord à
vissage droit

positionneur

152

tige palpeur

- 26 -

3.1.2 Séries GS 2 et GS3

22

42

3

9

8

2

19

29

31

32

40

28

15

13

12

11

10

41

39

38

37

35

33

30

27

25a

25

21

20

17

18

16

corps avec tube
intermédiaire

rondelle de pièce
intermédiare

6

5

1

4

14

accouplement

disque mobile

piéce d'entrainement

tige de manoeuvre

assiette

écrou G 1 1/4"

disque fixe
axe de fixation

ressort de traction

tige de m a no e uvre ave c
soufflet

rondelle de colonne

écrou de positionnement avec guidage
pointeau

indicateur de course

écrou de positionnement
tube de pres se étoupe

joint

colonne de vanne

écou de colonne

rondelle de guidage
anneau de pression
join en chevron
anneau de protection
rondelle de ressort
ressor t de presse étoupe

diaque de membrane

membrane

carter inférieur (de membrane)

joint à lèvre interieur

ressort de press ion

26

75

43

128

tube

78

202

200

carter

201

positionneur

tuyeau

131

152

tige palpeur

pointeau

vis pour carter

joint pour carter

écrou

rondelle

vis pour disque de membrane

écrou pour rondelle de membrane

vis pour capot de membrane

cart er supérieur (de membrane)

palier de guidage

tuyeau

Selon le positionneur utilisé, les pièces de raccordement avec le positionneur
peuvent diverger de celles qui sont représentées dans la liste des pièces de
rechange.
Au besoin, veuillez demander une liste détaillée.

En plus des pièces de rechange, nous proposons également pour toutes les vannes des kits de
réparation contenant toutes les pièces d’étanchéité et d’usure.

- 27 -

3.2 Caractéristiques techniques

Série GS1 Bride interm édiai re (dimens i on face à face selon DIN EN 558-1 série 20)
Série s GS 2 et G S 3 Bri de i nt ermédiai re
Diamètres nomi naux de DN 15 à DN 250
Pression nominale s el on DIN

PN 40
(convient aus s i à P N 10-25)

DN 15 - DN 150

PN 100 (uniquement s érie GS3) DN 15 - DN 80
PN 16 (uniquement s érie GS 3) DN 200 - DN 250

Pression nominale s el on A NSI ANSI 150 (uniquement s érie GS 3) DN15 - DN 250

ANSI 300 (uniquement séri e GS 3) DN 15 - DN 150

ANSI 600 (uniquement séri e GS 3) DN 15 - DN 80
Pression d'air d'arrivée max . 6 bars
Température du fluide A c ier : de -10°C à +300°C

Inox : de -60°C à +350°C
Température am biante de -10°C à +80°C
Rapport de réglage 40 : 1

Taux de fuite
(% du coefficient K vs)

Couple gl i ssi èr e

Charbon- inox

<0,0001

Couple glissière
STN2
<0,001

3.3 Pose

Déballer entièrement l’élément de robinetterie.
Avant la pose, vérifier que la canalisation est propre et ne contient pas de corps étrangers, et la

nettoyer si nécessaire.
Poser la vanne de régulation dans la canalisation conformément au sens d’écoulement. Celui-ci

est indiqué par une flèche sur le corps. La vanne à glissières ne ferme le fluid qu´à la direction
du débit (direction de la flêche). Dans le cas des conditions en fonctionnement ou la pression
en amont descend sous la pression en aval, nous recommandons l´installation d´une vanne de
retenu dans la tuyauterie en aval.

Pour les garnitures d’étanchéité de bride, utiliser des joints DIN EN 1514-1 ou ANSI B16.21
dans le palier de pression nominale correspondant.

Nous recommandons des garnitures d’étanchéité de bride en graphite pur et acier spécial.
Vérifier le fonctionnement de l’élément de robinetterie avant de mettre l’installation en service.

Position de montage :

Les vannes à positionneur pneumatique ou numérique peuvent être montées dans n’importe
quelle position.

Le positionneur électropneumatique est réglé en usine pour un montage
horizontal de la vanne (positionneur en haut). Après une modification de la
position de montage (en particulier pour le montage vers le bas), il faut réajuster
le point zéro et la valeur finale.

- 28 -

3.4 Raccordement et mise en service

Les vannes peuvent être équipées de positionneurs pneumatiques, électropneumatiques (type

8047) ou numériques (type 8048 ou 8049).
Veuillez vous reporter aux instructions de service correspondantes pour le branchement et la

mise en service.

3.5 Remplacement du positionneur

3.5.1 Posi tionneur p neumati que

 Visser le raccordement d’air d’appoint « P » (G1/8").
 Desserrer le vissage du tube vers l’actionneur.
 Desserrer 3 pointeaux (131).
 Retirer le positionneur.

Pour le remontage, procéder aux mêmes opérations dans l’ordre inverse.

Ne pas ouvrir le positionneur, mais l’envoyer à l’usine du fabricant pour réparation.

3.5.2 Positionneur électropneumatique type 8047

 Débrancher le câble de commande de la source de commande.
 Visser le raccordement d’air d’appoint « P » (G1/8").
 Desserrer le vissage du tube vers l’actionneur.
 Desserrer 3 pointeaux (131).
 Retirer le positionneur.

Pour le remontage, procéder aux mêmes opérations dans l’ordre inverse.

Ne pas ouvrir le positionneur, mais l’envoyer à l’usine du fabricant pour réparation.

3.5.3 Positionneur numérique type 8049 et 8049

 Débrancher l’air d’appoint (raccord « P »).
 Ouvrir le couvercle du positionneur et procéder aux branchements électriques.
 Desserrer le vissage du tube vers l’actionneur.
 Desserrer (131).
 Retirer le positionneur et la tige palpeuse.

Pour remonter le positionneur, procéder aux mêmes opérations dans l’ordre inverse.
Ensuite, régler le positionneur.

En cas de remplacement du positionneur, toujours retirer le positionneur et la tige
palpeuse et les remplacer par un positionneur neuf et la tige palpeuse neuve jointe.

- 29 -

La liaison entre l’actionneur et le positionneur doit être parfaitement étanche !

3.6 Remplacement du couple glissière

3.6.1 Sér ie GS 1

E

B

A

C

F

D

Démontage

10. Retirer la vis de blocage (E).

11. Faire descendre la tige de manœuvre (B).

12. Sortir le couple glissière du corps (A).

13. (ATTENTION : ne pas frapper les disques (C et
D) avec un marteau ou autre outil dur).

14. Retirer le joint (F).

Montage

Respecter le plan de graissage et de collage !

15. Nettoyer la surface d’appui du disque (C) et du
corps (A) et supprimer les résidus de particules et
de joint.

16. Placer le couple glissière dans le corps. Vérifier si
les fentes des disques sont parallèles. Si
nécessaire, tourner légèrem ent le disque (C).

17. Poser le joint (F) dans le corps.

18. Visser la vis de blocage (E).

3.6.2 Séries GS 2 et GS3

B

G

H

C

A

D

Démontage

1. Faire descendre la tige de manœuvre (B).

2. Desserrer les vis du carter (G).

3. Retirer le carter (G) et le joint du carter.

4. Sortir le couple glissière du corps.

5.

(ATTENTION : ne pas frapper les disques (C et

D) avec un marteau ou autre outil dur).

Montage

Respecter le plan de graissage et de collage !

1. Nettoyer la surface d’appui du disque (C) et du
corps (A) et supprimer les résidus de particules et
de joint.

2. Placer le couple glissière dans le corps (A).

3. Poser le joint (H) et le carter (G). Vérifier si les
fentes des disques sont parallèles. Si nécessaire,
tourner légèrement le disque (C).

4. Visser les vis du carter au corps.

- 30 -

3.7 Inversion du sens de circulation

180°

C

A

B

D

Il est possible d’inverser la fonction de fermeture
de la vanne par rotation du disque mobile.

NF  NO
NO  NF

 Décrocher les ressorts (B) de la pièce

d’entraînement (A).

 Tourner le disque (C) de 180°.


Dans les vannes à caractéristique
proportionnelle, il faut aussi tourner de 180° le
disque fixe (D).

3.8 Démontage et montage de la vanne

3.8.1 Démontage de la partie inférieure de la vanne

1. Retirer le positionneur. Cf. «3.5 Remplacement du positionneur».

2. Retirer le coupleur (22) et les écrous (9).

3. Retirer l’actionneur.

4. Déposer le couple glissière. Cf. « 3.6 Remplacement du couple glissière ».

5. Dévisser le tube de presse-étoupe (16) et le retirer du corps avec la tige de manœuvre
(13).

6. Desserrer l’écrou de réglage (18) de la tige de manœuvre (13) et retirer le tube de
presse-étoupe de la tige de manœuvre.

7. Retirer la bague de guidage (19) et le presse-étoupe à l’aide de la broche de montage

4010410.

3.8.2 Démontage de l’actionneur

1. Desserrer le pointeau (20).

2. Dévisser l’écrou de positionnement (21) de la vis (39).

3. Retirer deux vis opposées (37) et les remplacer par 2 vis dont la longueur est
supérieure d’au moins 15 mm à celle des vis (37).

4. Retirer les autres vis (37).

5. Desserrer les vis longues pour détendre avec précaution les ressorts de pression (26).

6. Dévisser l’écrou (38) et retirer la membrane (30).

7. Retirer le joint (42).

- 31 -

3.8.3 M ontage de l’ actionne ur

Respecter le plan de grai ssage et de collage !
Utiliser uniquement des pièces de rechange d’origine Schubert &
Salzer !

1. Nettoyer toutes les pièces de l’actionneur avec de l’éther de pétrole (ou un autre
solvant adapté).

5. Enfoncer la douille de guidage (43).

6. Monter les vis (39), l’assiette (41), la membrane (30) et le disque de membrane (33) et
les visser à l’aide de l’écrou (38).

7. Poser le joint (42).

8. Visser dans des orifices diamétralement opposés des carters de membrane (35) et
(27) deux vis dont la longueur est supérieure d’au moi ns 15 mm à celle des vis (37).
Tendre les carters de me mbrane jusqu’à ce qu’ils puissent être vissés avec les autres
vis.

9. Retirer les deux vis longues et les remplacer par les vis (37).

10. Visser l’écrou de positionnement (21).

11. Régler l’écrou de positionnement sur la cote de montage « X » (cf. tableau).

12. Le bloquer à l’aide du pointeau (20).

X

Diamètre nominal "X" (mm)

15 - 250 28,0 ± 0,1

- 32 -

3.8.4 Mont ag e de la par ti e inf ér ie ur e de la va nn e et de la van n e complète

Respecter le plan de grai ssage et de collage !
Utiliser uniquement des pièces de rechange d’origine Schubert &
Salzer !

1. Nettoyer toutes les pièces de la partie inférieure de la vanne avec de l’éther de pétrole
(ou un autre solvant adapté).

2. Insérer le presse-étoupe dans le tube de presse-étoupe (16), dans le bon ordre (avec
un outil approprié).

3. Poser le joint du tube intermédiaire (15) dans le corps (1).

4. Visser la tige de manœuvre dans le corps (1).

5. Poser la rondelle (14).

6. Poser le deuxième joint (15).

7. Visser le tube de presse-étoupe (16) au corps.

8. Placer le couple glissière dans le corps (1).

9. Placer le couple glissière en position ouverte.

=

=

10. Visser l’écrou de positionnement (18) et régler la cote de montage « Y » (cf. tableau ci­dessous).

11. Bloquer à l’aide du pointeau (20).

12. Insérer l’actionneur sur la partie inférieure et le visser à l’aide des écrous (9).

13. Visser l’actionneur à l’aide de l’écrou (9).

14. Monter l’accouplement (22) .

15. Monter le positionneur.

16. Vérifier les réglages du positionneur (les ajuster si nécessaire).

Les tableaux suivants indiquent la cote de montage « Y », le chevauchement des disques et
les courses de la vanne.

- 33 -

Y

Y

Y

Y

Série GS1 –

NF

Série GS1 –

NO

Série GS2/GS3 –

NF

Série GS2/GS3 –

NO

DN "Y" (mm)

15 136,25 ± 0,2
20 136,25 ± 0,2
25 136,25 ± 0,2
32 136,25 ± 0,2
40 136,25 ± 0,2
50 138,25 ± 0,2
65 138,25 ± 0,2

80 138,25 ± 0,2
100 138,75 ± 0,2
125 138,75 ± 0,2
150 138,75 ± 0,2

DN "Y" (mm)

15 130 ± 0,2
20 130 ± 0,2
25 130 ± 0,2
32 130 ± 0,2
40 130 ± 0,2
50 130 ± 0,2
65 130 ± 0,2

80 130 ± 0,2
100 130 ± 0,2
125 130 ± 0,2
150 130 ± 0,2

DN "Y" (mm)

15 124,25 ± 0,2
20 124,25 ± 0,2
25 124,25 ± 0,2
32 124,25 ± 0,2
40 124,25 ± 0,2
50 126,25 ± 0,2
65 126,25 ± 0,2

80 126,25 ± 0,2
100 126,75 ± 0,2
125 126,75 ± 0,2
150 126,75 ± 0,2
200 126,75 ± 0,2
250 126,75 ± 0,2

DN "Y" (mm)

15 118 ± 0,2
20 118 ± 0,2
25 118 ± 0,2
32 118 ± 0,2
40 118 ± 0,2
50 118 ± 0,2
65 118 ± 0,2

80 118 ± 0,2
100 118 ± 0,2
125 118 ± 0,2
150 118 ± 0,2
200 118 ± 0,2
250 118 ± 0,2

Überdeckung

Überdeckung

DN

Chevauchement

(mm)

Course de la

vanne (mm)

15 1,0 6,25
20 1,5 6,25
25 1,5 6,25
32 1,5 6,25
40 1,5 6,25
50 1,5 8,25
65 1,5 8,25

80 1,5 8,25
100 1,5 8,75
125 1,5 8,75
150 2,0 8,75
200 2,0 8,75
250 2,0 8,75

- 34 -

3.9 Plan de graissage et de collage

Le plan de graissage et de collage est valable pour toutes les versions
standard de ce modèle de vanne.
Veuillez vous informer auprès du fabricant sur les lubrifiants appropriés.
Les versions spéciales (par ex. sans silicone, pour les applications à
l’oxygène ou alimentaires) requièrent éventuellement des types de
graisses spécifiques.

3.9.1 Sér ie GS 1

- 35 -

3.9.2 Séries GS 2 et GS3

- 36 -

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