Schubert & Salzer 4037 Operating Instructions Manual

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Betriebsanleitung

Operating Instructions

Manuel d'utilisation

Typ 4037

ersion: 11/2014

M4037-def.doc

Art.-Nr: 110 40 37

Bunsenstrasse Tel: (0841) 9654-0 www.schubert-salzer.com

D-85053 Ingolstadt Fax: (0841) 9654-590

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Inhalt/Content/Sommaire

1 Betriebsanleitung (deutsch) ........................................................ 4

1.1 Ersatzteilliste 4

1.2 Technische Daten 5

1.3 Allgemeine Beschreibung 6

1.4 Einbau 7

1.5 Technische Daten Antrieb 8

1.6 Antriebsversionen 8

1.7 Hand-Notbetätigung 8

1.8 El. Anschlussplan 8

1.9 Adaption 13

1.10 Endschalterbox 15

1.11 Klemmkasten 17

1.12 Auswechseln der Sitzdichtung 18

1.13 Demontage des kompletten Ventils 20

1.14 Montage des Ventils 25

1.15 Montagewerkzeuge 31

1.16 Schmier- und Klebeplan 32

2 Operating Instructions (English) .......................................33

2.1 Spare parts list 33

2.2 Technical data 34

2.3 General description 35

2.4 Installation 36

2.5 Technical Data of the Actuator 37

2.6 Actuator versions 37

2.7 Manual Override 37

2.8 El. Connection 39

2.9 Self adjustment 43

2.10 Switch box 45

2.11 Connection box 47

2.12 Exchanging the seat seal 48

2.13 Dismantling the complete valve 50

2.14 Assembling the valve 55

2.15 Assembly tools 61

2.16 Lubrication and bonding plan 62

3 Instructions de service (français) .............................................63

3.1 Liste des pièces de rechange 63

3.2 Caractéristiques techniques 64

3.3 Description générale 65

3.4 Pose 66

3.5 Informations techniques de l’actionnement 66

3.6 Versions des actionneurs 66

3.7 Actionnement d’urgence à la main 67

3.8 Raccordement électrique 67 

3.9 Self adaption 72

3.10 Switch box 74

3.11 Connection box 76

3.12 Remplacement du joint de siège 77

3.13 Démontage de la vanne complète 79

- 3 -

3.14 Montage de la vanne 84

3.15 Outils de montage 90

3.16 Plan de graissage et de collage 91

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1 Betriebsanleitung (deutsch)

1.1 Ersatzteilliste

(Nur Original Ersatzteile von Schubert & Salzer Control Systems verwenden!)

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1.2 Technische Daten

Bauform Zwischenflansch-Ausführung Nennweiten DN 25 bis DN 100 Gehäusewerkstoff Gussteile 1. 4408 ( CF8M) Drehteile 1.4404 (316L) Lagerwerkstoff Hochtemperatur Gleitlager (Iglidur Z)

Nenndruck DN 25 - DN 50

PN40 (für Flansche PN 10 - PN 40), ANSI300, ANSI150

DN 80 – DN 100

PN25 (für Flansche PN 10 - PN 25), ANSI150 Medientemperatur -60°C bis + 220°C je nach Dichtungsausführung Umgebungstemperatur -40°C bis + 50°C Kennlinie Annähernd gleic hpr oz entige Ventilkennlinie Stellverhältnis 100:1

DN Kvs Bohrung Drehwinkel max. max.

mm nominal Druckstufe Druckstufe

DIN ANSI

25-50% 12,5 15 65° PN40 ANSI 300

25 21 19 90° PN40 ANSI 300

40-50% 34 25 60° PN40 ANSI 300

40 64 32 90° PN40 ANSI 300 50 94 40 90° PN40 ANSI 300 80 255 64 90° PN25 ANSI 150

100 390 80 90° PN25 ANSI 150

Sitzring Kugelsektor Leckrate min. Temp [°C]*

PTFE Edelstahl poliert

5x10

-7

vom max . Kvs

-60 bis +170°C

PEEK Edelstahl poliert

5x10

-7

vom max . Kvs

-60 bis +220°C

PTFE Edelstahl, hartverchromt

5x10

-7

vom max . Kvs

-60 bis +170°C

PEEK Edelst ahl, hartverchr omt

5x10

-7

vom max . Kvs

-60 bis +220°C

Stellit Edelstahl, hartverchrom t + geläppt

Class IV-S1 nach EN 1349 (IEC 534-4) 5x10

-6

vom max. Kvs

-60 bis +220°C

PTFE Edelstahl, hartverchromt + geläppt Class VI nach EN 1349 (IEC 534-4) -60 bis +170°C

* Einschränkungen durch O-Ring Werkstoff beachten !

Weiter technische Daten entnehmen Sie bitten den Datenblättern.

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1.3 Allgemeine Beschreibung

Das Kugelsektorventil Typ 4037 besteht aus einer Kugelhalbschale, dem "Kugelsektor", der mit zwei Lagerzapfen im Ventilgehäuse gelagert ist. Ein Teil des Kugelsektors dient zum dichtenden Abschluss, der andere Teil hat eine kreisrunde Öffnung, die normalerweise ca. 80% der Ventilnennweite entspricht.

Der Antrieb des Ventils ist ohne zusätzliche elektronische Hilfsmittel vor Ort einstellbar. Das Universal selbstadaptive Netzteil erlaubt Versorgungsspannungen von 24 bis 230 V AC/DC. Die Anbindung des Antriebs auf das Ventilunterteil erfolgt durch eine Adapterplatte. Die Kraftübertragung erfolgt über einen formschlüssigen Vierkantanschluss. Der Antrieb ist 100% Blockierfest und Sebsthemmend. Das Gehäuse besteht aus einem robusten Aluminium Druckguss (optional aus Edelstahl oder mit Amercoatlackierung). Die ATEX Versionen variieren nach TYP A oder B (Kapitel 1.6). Für nicht explosionsgefährdete Bereiche steht ein Antrieb Typ C zur Verfügung. Die Federrückstellung erfolgt bei Unterbrechung der Versorgungsspannung. Die Antriebe sind wartungsfrei. Die druckfeste Kapselung ist durch das Umgehäuse des Antriebs vor mechanischer Stoßenergie gemäß EN 50014 (Abschnitt 23.4.3.1) geschützt. Es sind alle nationalen und internationalen Normen und Vorschriften für Ex-Bereiche zu beachten.

Als Zubehör steht eine Endschalterbox mit zwei EEx-d Endschaltern sowie ein EEx-e Klemmkasten zur Auswahl.

Der mögliche mechanische Drehwinkel ist bei allen Ventilen 90°. Dieser Winkel darf nicht überfahren werden, da sonst ein Schaden der Sitzdichtung nicht ausgeschlossen werden kann.

Das Kugelsektorventil Typ 4037 ist vorwiegend für eine stufenlose Regelung geeignet, kann jedoch auch für eine Zweipunkt- (AUF/ZU-) Regelung und auch als Absperrventil eingesetzt werden.

Die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Daten zum Antrieb sind lediglich ein Auszug aus der technischen Anleitung des Antriebsherstellers. Weitere Informationen können den Herstellerdatenblätt ern entnom men werden.

Antriebshersteller: Schischek GmbH Explosionsschutz

Mühlsteig 45, Gewerbegebiet Süd 5 90579 Langenzenn Deutschland

Kennzeichnung

Ventilnennweite, Druckstufe und Gehäusewerkstoff können an Hand der Kennzeichnung am Gehäuse(1) bzw. am Haltering(2) gemäß nachstehendem Beispiel identifiziert werden:

PN 25 = Nenndruck PN  = normale Durchflussrichtung

DN 80 = Nennweite DN

1.4408/CF8M = Gehäusewerkstoff

Zusätzlich befinden sich auf dem Gehäuse und dem Haltering noch die Chargennummer und die Herstellerkennzeichnung.

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Grenzen für Druck und Temperatur

Die Materialkombination (Sitz und Abdichtung) des Ventils muss für den Anwendungsfall geeignet sein.

Der zugelassene Druck- und Temperaturbereich ist in den Datenblättern beschrieben. Die maximalen Betriebs- und Steuerdrücke dürfen nicht überschritten werden. Für Temperaturen >120°C ist die Druck/Temperaturabhängigkeit in Abhängigkeit vom Gehäusewerkstoff zu berücksichtigen.

Alle Kugelsektorventile Typ 4037 entsprechen den Anforderungen gemäß DruckgeräteRichtlinie 97/23 EG Angewendete Konformitätsbewertungsverfahren: Anhang II der Druckgeräte-Richtlinie 97/23

EG, Kategorie II, Modul A1

Name der benannten Stelle: TÜV Süddeutschland Kenn-Nr. der benannten Stelle: 0036

1.4 Einbau

Von der Armatur sind alle Verpackungsmaterialien zu entfernen. Vor dem Einbau ist die Rohrleitung auf Verunreinigung und Fremdkörper zu untersuchen und

ggf. zu reinigen. Das Stellventil ist entsprechend der Durchflussrichtung in die Rohrleitung einzubauen. Die

Durchflussrichtung ist am Gehäuse durch einen Pfeil angegeben. Als Flanschdichtungen sind Dichtungen nach DIN EN 1514-1 bzw. ANSI B16.21 in der

jeweiligen Nenndruckstufe zu verwenden. Wir empfehlen Flanschdichtungen aus Reingraphit mit Edelstahleinlage. Die Funktion der kompletten eingebauten Armatur ist vor der Inbetriebnahme der Anlage zu

überprüfen.

Wird das Ventil außerhalb der Rohrleitung betätigt, so sind die Einlass- und die Auslassöffnung durch geeignete Schutzvorrichtungen abzudecken. Achtung: Extreme Verletzungsgefahr !!!

Bei einer Verwendung im Freien ist ein Wetterschutzdach (optionales Zubehör) zu verwenden. Des Weiteren sind die Klemmen 1 und 2 der Versorgungsleitung anzuschließen um eine Funktion der integrierten Heizung zu gewährleisten.

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1.5 Technische Daten Antrieb

Versorgungsspannung 24 … 230 V AC/DC Schutzart IP 66 Stellsignal 4-20 mA or 0-10 V Rückmeldesignal 4-20 mA or 0-10 V Ex-Schutz (Gas) Typ A II 2G Ex d [ia] IIC T6, T5 Ex-Schutz (Staub) Typ A II 2D Ex tD [iaD] A21 IP66 T80, T95

Umgebungstemperatur T5: -40° C bis 40°C T6: -40° C bis 50°C

Motor

bürstenloser DC Motor

Wartung

wartungsarmer Motor Kabeldurchmesser ~ Ø7,1 mm und ~Ø7,4mm - 1m Kabel Umkehrfunktion Brüc k e z wi schen Klemme 3 und 4 Halteleistung 20 W (~16 W im Heizbetrieb)

Stromaufnahme bei Initialisierung

2 A

1.6 Antriebsversionen

Typ A

Ex-Schutz (Gas) II 2G Ex d [ia] IIC T6, T5 Zone 1 und 2 Ex-Schutz (St aub) II 2D Ex tD [iaD] A21 IP66 T80, T95°C

Zone 21 und 22

Typ B

Ex-Schutz (Gas) II3G Ex nC II T6 / II3(1)G Ex nC [ia] IIC T6 Zone 2 Ex-Schutz (St aub) II3D Ex tD A22 IP66 T80°C Zone 22

Typ C

Industriell e A nwendungen ohne E x Zulassung

keine

1.7 Hand-Notbetätigung

Zur Handnotbetätigung ist ein Sechskantschlüssel beigestellt. Achtung langsam drehen, die Betätigung kann schwergängig sein.

Bei Antrieben mit Federrücklauf besteht Verletzungsgefahr beim loslassen oder lösen des Sechskantschlüssels.

1.8 El. Anschlussplan

Die Antriebe verfügen über eine automatische Erkennung der Spannungsversorgung und müssen nicht eingestellt werden. Der Antrieb verfügt über zwei Kabel Ø7,1 (bzw. Ø7,4) und Ø7,4 mm mit je 1 m Länge. Ein Kabel A (4/5 adrig) dient zur Versorgung, ein weiteres Kabel B bei Regelantrieben (6 adrig) zur Ansteuerung und Rückmeldung (optional bei Auf/Zu Antrieben für integrierte Hilfsschalter). Ex Geräte dürfen nur vom Hersteller geöffnet werden.

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Zusätzlich zum el. Anschluss ist die äußere PA-Anschlussklemme zum Potentialausgleich anzuschließen. Die Anschlussleitungen sind fest und so zu verlegen, dass sie vor mechanischer und thermischer Beschädigung geschützt sind.

Bei der Inbetrieb- und Ausserbetriebnahme sind die Ex-Schutzvorschriften zu beachten. Vor Öffnen des Ex-Klemmkastens ist die Versorgungsspannung abzuschalten.

Antrieb mit Federrücklauf dürfen nicht ohne externe Last betrieben werden.

Der el. Anschluss ist nur von qualifizierten Fachkräften auszuführen. Beim Anschluss im Ex-Bereich ist ein zugelassener EEX-e Klemmkasten erforderlich (optionales Zubehör)!

Die Klemme 5 der Versorgungsleitung zum Umschalten der Federrücklaufzeit ist nur bei Antrieben der Nennweite DN25 vorhanden.

1.8.1 Regelantriebe

Schaltbild 1: DN25 bis DN100 ohne Federrücklauf

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Schaltbild 2: DN25 bis DN80 mit Federrücklauf

Weitere Anschlussmöglichkeiten bei jedem Regelantrieb: Brücke I: Umkehrung der Regelung und Rücksendesignal (Invertierung)

Brücke 2 nach 5: Federrückstellzeit 3 Sek (10 Sek. Standard, nur bei DN25) Spannung an A: Antrieb schließt (Zwangssteuerung) Spannung an B: Antrieb öffnet (Zwangssteuerung)

Beim Anschluss einer Brücke von Klemme 2 nach 5 ist ein Selbstabgleich durchzuführen und die Einschaltdauer von 10% ED einzuhalten! Die Antriebe dürfen nicht ohne externe Last betrieben werden.

1.8.2 Auf/Zu Antrieb mit 3 Punkt Ansteuerung

Zum Schutz von Antriebskomponenten gestattet die Elektronik Impulse > 0,1 Sek mit einer Pulslänge von 0,5 Sek. Bei einem Richtungswechsel ist eine Pause von 1 Sek einzuhalten.

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Schaltbild 3: DN25 bis DN100 ohne Federrücklauf

Schaltbild 4: DN25 bis DN80 mit Federrücklauf

Brücke 2 nach 5: Federrückstellzeit 3 Sek (10 Sek. Standard, nur bei DN25)

Beim Anschluss einer Brücke von Klemme 2 nach 5 ist ein Selbstabgleich durchzuführen und die Einschaltdauer von 10% ED einzuhalten! Die Antriebe dürfen nicht ohne externe Last betrieben werden. Der Antrieb im 3 Sek Modus darf nur mit einer Auf/Zu Funktion pro Min betrieben werden, da sonst die Elektronik überhitzt.

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Schaltbild 5: DN25 bis DN80 mit/ohne Federrücklauf mit integrierten Hilfsschalter (Option) und DN100 ohne Federrücklauf

Schaltbild 6: DN25 bis DN80 mit Federrücklauf und 2-Punkt Ansteuerung

Bei einer 2-Punkt Ansteuerung ist die Heizung bei Unterbrechung inaktiv.

Weitere Schaltbilder können dem Herstellerdatenblatt entnommen werden.

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1.9 Adaption

1.9.1 Stellzeit und Nennstrom

Die Einstellung der Stellzeit und des Drehmoments erfolg am 10-stufigen Drehschalter S auf der Antriebsrückseite. Eine Einstellung des Schalters (S) ist bei nicht angelegter Spannungsversorgung oder im Stillstand durchzuführen. Schalter (S) und Taster (T) befinden sich unter einem Blindstopfen. Diese müssen vor der Adaptierung entfernt werden. Durch entfernen dieser Blindstopfen verliert der Antrieb nicht den Ex-Schutz. Die Blindstopfen müssen allerdings nach der Adaption wieder montiert werden um den IP Schutz gewährleisten zu können. Der Schalter ist mit einem kleinen Schraubenzieher zu stellen. Zu starkes Drücken oder Drehen kann die Elektronik irreversibel schädigen.

Einstellung des Drehschalters S:

DN25-DN50 DN25 (mit Federrücklauf)

Drehschalter

einstellung

Rotationszeit

Motordreh-

moment

Nennstrom

Rotationszeit

Motordreh-

moment

Nennstrom

24V 230V 24V 230V

0 3/7,5 Sek/90°

15 Nm

4,7 A 0, 5 A 3/7,5 Sek/90°

15 Nm

4,7

0,5 A

1 15 Sek/90° 1,45 A 0, 3 A 15 Sek/90°

1,45

0,3 A

2 30 Sek/90° 0,52 A 0,15 A 30 Sek/90°

0,52 A 0,15

3 60 Sek/90° 0,4 A 0, 1 A 60 Sek/90°

0,4

0,1 A

4 120 Sek/90° 0,4 A 0,1 A 120 Sek/90°

0,4

0,1 A

5 7,5 Sek/90°

30 Nm

4,7 A 0, 5 A 7,5 Sek/90°

4,7

0,5 A

15 Sek/90° 1,45 A 0, 3 A 15 Sek/90°

1,45

0,3 A

30 Sek/90° 0,52 A 0,15 A 30 Sek/90°

0,52 A 0,15

60 Sek/90° 0,4 A 0, 1 A 60 Sek/90°

0,4

0,1 A

9 120 Sek/90° 0,4 A 0,1 A 120 Sek/90°

0,4

0,1 A

Federrückl auf ca. 3 oder 10 Sek/90°

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DN40/50/80 (mit Federr üc k lauf) DN80 - DN100

Drehschalter

einstellung

Rotationszeit

Motordreh-

moment

Nennstrom

Rotationszeit

Motordreh-

moment

Nennstrom

24V 230V

230V

0 40 Sek/90°

30 Nm (50Nm DN80)

2,0 A 0,4 A 40 Sek/90°

50 Nm

1,0

0,3 A

1 60 Sek/90° 1,8 A 0, 3 A 60 S ek /90°

0,7

0,2 A

2 90 Sek/90° 1,4 A 0,15 A 90 Sek/90°

0,5

0,15 A

3 120 Sek/90° 1,4 A 0,1 A 120 Sek /90°

0,4

0,1 A

4 150 Sek/90° 1,4 A 0,1 A 150 Sek /90°

0,4

0,1 A

5 40 Sek/90° 2,0 A 0, 4 A 40 S ek /90°

75 Nm

1,0

0,3 A

60 Sek/90° 1,8 A 0, 3 A 60 S ek /90°

0,7

0,2 A

90 Sek/90° 1,4 A 0,15 A 90 Sek/90°

0,5

0,15 A

120 Sek/90° 1,4 A 0,1 A 120 Sek/90°

0,4

0,1 A

9 150 Sek/90° 1,4 A 0,1 A 150 Sek /90°

0,4

0,1 A

Federrückl auf ca. 20 Sek/90°

Die Federrücklaufzeit kann bei der Nennweite DN25 durch Anlegen einer Brücke von Klemme 2 zu Klemme 5 (Schaltbild 2) auf 3 Sek. reduziert werden. Obenstehende Werte sind cirka Werte, da es innerhalb der Elektronik Bauteilstreuungen gibt.

1.9.2 Selbstadaption

Der Antrieb ist werksseitig auf das Ventil adaptiert. Vorgehensweise zur Selbstadaption:

 Schalter (S) in Stellung 2 oder 7 stellen  Taster T für 3 Sek. gedrückt halten  Antrieb fährt vollen Hub ab selbstständig, dabei blinkt die LED grün  Nach 60 Sek. ist die Adaption abgeschlossen, die LED leuchtet grün  Schalter (S) in gewünschte Stellung drehen

1.9.3 Umstellung von stetiger Ansteuerung auf 3-Punkt Ansteuerung

Alle Regelantriebe können von einer stetigen Ansteuerung auf eine 3-Punkt Ansteuerung umgestellt werden. Dabei bleibt die Rückmeldung von 4-20mA und 0-10V erhalten. Vorgehensweise:

 Taster (T) 3x kurz drücken (min. 0,2 Sek drücken; Alle 3 Drückvorgänge innerhalb 5 Sek

abarbeiten)

 Die LED schaltet von Dauer Grün auf Dauer Gelb

Zum umstellen von einer 3-Punkt Ansteuerung auf eine steige Ansteuerung ist die Vorgehensweise zu wiederholen. Die LED schaltet von Dauer Gelb auf Dauer Grün. Der Antrieb darf nur mit einer Auf/Zu Funktion pro Minute betrieben werden. Anschluss nach Schaltbild 3 oder 4.

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1.9.4 LED Signale

Dauer Grün: Antrieb arbeitet ordnungsgemäß Dauer Gelb: Ein Regelantrieb mit stetiger Ansteuerung wird in der 3-Punkt Ansteuerung

betrieben. Dauer Rot: Umgebungstemperatur zu hoch Grün blinkend: Selbstadaption läuft. Rot blinkend: Antrieb wurden bei einer Temperatur unter -20°C angeschlossen. LED

blinkt rot bis der Antrieb auf -20°C aufgeheizt ist.

1.9.5 Lagerung des Ventils

Das Ventil ist trocken (Feuchte nach EN60335-1) in einem Temperaturbereich von -40 bis +70°C zu lagern.

1.10 Endschalterbox

1.10.1 Beschreibung

Die Endschalterbox umfasst zwei potenzialfreie Endschalter in einem Gehäuse, die unabhängig voneinander eingestellt werden können. Eine Einstellung ist während des Betriebs möglich. Die Schalter sind mit einem 1m langen Kabel ausgeliefert und müssen an einem EEx-e Klemmkasten angeschlossen werden.

1.10.2 Einstellung

 Das 4-Kant Verbindungsstück in die Antriebsachse des Antriebs legen  Endschalterbox aufstecken und mit dem beiliegenden 4 Schrauben mit dem Antrieb

verbinden

 Die beiden Hilfsschalter (HS) el. anschließen (EEx-e Klemmkasten erforderlich)  Antrieb auf Anschlag fahren  Deckel öffnen und mit dem beigestellten Einstellbügel jeden Schalter separat auf den

gewünschten Schaltpunkt justieren. Hierzu Feststellschraube lockern und mit dem Bügel die Schaltnocken verstellen, anschließend die Schraube wieder festziehen.

 Testlauf  Deckel schließen.

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Montage auf Seite L

0°-5° HS2 auf 85°-90° HS1 auf

Montage auf Seite R

0°-5° HS1 auf 85°-90° HS2 auf

1.10.3 Explosionsschutz

Einsatz in Zone 1 und 2: II2G Ex d IIC T6 Einsatz in Zone 21 und 22: II2D IP66 T80°C Schutzart: IP66

1.10.4 Technische Daten

Schaltleistung 24V AC/DC, 3A 240V AC, 0,5A Mech. Lebensdauer 2 Mio Schaltspiele Umgebungstemperatur -40 bis +40°C Gehäuse Stahl lackiert (optional Marinelackierung

„Amercoat“)

Gehäuse Schalter Kunststoff

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1.11 Klemmkasten

1.11.1 Beschreibung

K: Anschluss kundenseitig A: Anschluss antriebsseitig V: Klemmen für Versorgung / Auf-Zu / 3-Punkt Ansteuerung Y: Klemmen für Stellsignal und Rückmeldung S: Klemmen zum Anschluss von internen Hilfsschaltern R: Klemmen zum Anschluss der Endschalterbox

Der Klemmkasten ist speziell für Antriebe und Zubehör vom Typ 4037 ausgelegt. Die Stellantriebe und die Endschalter werden mit einem 1m langen Kabel ausgeliefert. Sofern der Anschluss im explosionsgefährdeten Bereich erfolgt, ist die Versorgungsspannung und der Strom vor Öffnen des Klemmkastens abgeschaltet werden.

1.11.2 Explosionsschutz

Einsatz in Zone 1, 2, 21, 22: II2G/2D EEx e II T6 Schutzart: IP66 Potentialausgleich: über äußere PA-Anschlussklemme

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1.12 Auswechseln der Sitzdichtung

 Zylinderschrauben (11) am Haltering

ausschrauben.

 Haltering (2) entfernen.  Sitzring (10) und O-Ring (15)

ausbauen.

 Stützring (7) entfernen.

(Stützring nur bei DN50- DN250)

 O-Ring (16) entfernen.

Anmerkung: Der O-Ring (16) ist ab Nennweite DN150 im Haltering (2) eingebaut.

 Ventil und Haltering (2) reinigen und auf

Beschädigungen untersuchen. Nur Original Ersatzteile von Schubert &

Salzer Control Systems verwenden!

- 19 -

 Stützring (7) in das Gehäuse einlegen.

(Stützring nur bei DN50- DN100) Anmerkung:

Der Kugelsektor muss einen gleichmäßigen Abstand zum Haltering haben. Bei Bedarf den Kugelsektor ausrichten.

 O-Ring (16) montieren.  O-Ring (15) und Sitzring (10) in den

Haltering (2) einlegen.

 Kompletten Haltering auf das Gehäuse

aufsetzen.

 Haltering (2) mit den Schrauben (11)

befestigen.

- 20 -

1.13 Demontage des kompletten Ventils

 Vor der Demontage des Ventils alle

elektrischen Verbindungen trennen.

 Demontage nicht im

explosionsgefährdeten Bereich durchführen

 Bei federbelasteten Antrieben

sicherstellen, dass sich der Antrieb in der Sicherheitsstellung befindet.

Verletzungsgefahr !

 Elektrische Verbindungen zum Antrieb

entfernen.

 Schrauben M4x100 (bzw. M8x140)

lösen (bei einer Wetterschutzhabe sind die Muttern M4 bzw. M8 zu lösen und die Haue zu entfernen)

 Antrieb abnehmen

- 21 -

Komponenten 45 und 46 entfallen bei DN25 und DN40/50 ohne Federrückstellung.

 Schrauben (41), Scheiben (42) und

Muttern (44) lösen und entfernen

 Adapterplatte (43), Anschlag (45) mit

Kerbstift (46) entfernen

 Ggf. Vierkanthülse(n) (47) entfernen

 Haltering (2) entfernen.  Sitzring (10) und O-Ring (15)

ausbauen.

 Stützring (7) entfernen.

(Stützring nur bei DN50- DN100)

 O-Ring (16) entfernen.

- 22 -

 Vor Entfernen der Lager müssen

unbedingt die Gewindestifte (21) am Kugelsektor (3) gelöst w erden.

Anmerkung: Es ist ausreichend, wenn die Gewindestifte um ca. 3 Umdrehungen ausgedreht werden.

 Die Spiralstifte (12) mit einem

Durchschlagstift aus dem Gehäuse herausdrücken.

Anmerkung: Durchmesser der Spiralstifte: DN25-DN50: ø4 mm DN80-DN100: ø5 mm

- 23 -

 Stift-Auszieher (Tool-T4) in den obern

Lagerzapfen (40) eindrehen.

 Durch Schläge mit der Schwungmasse

den Lagerzapfen und die Lagerbuchse aus dem Ventil herausziehen.

Achtung: Bitte Achten Sie darauf, dass der Kugelsektor nicht die Innenseite des Gehäuses berührt.

-> Gefahr der Beschädigung !!!

 Lagerzapfen (40) und Lagerbuchse (4)

entnehmen.

 Passfeder (8) entfernen.  Werkzeug (Tool-T4) entfernen und den

gleichen Demontagevorgang mit der zweiten Lagerseite durchführen.

- 24 -

 Lagerzapfen (5) und Lagerbuchse (4)

entnehmen.

 Passfeder (8) entfernen.

 Kugelsektor (3) vorsichtig aus dem

Gehäuse (1) nehmen.

 O-Ringe (13) und (14) vom

Lagerzapfen (5 und 40) und der Lagerbuchse (4) entfernen.

 Beide Gleitlager (9) aus der

Lagerbuchse (4) mit dem Auspressdorn (Tool-T3) herausdrücken.

PRESS

- 25 -

1.14 Montage des Ventils

Wichtig!

Der Kugelsektor der Ventile Typ 4037 ist selbstzentrierend und soll nicht axial im Gehäuse verschoben werden.

Bei der Montage des Antriebs ist deshalb unbedingt darauf zu achten, dass auf den Lagerzapfen (40) keine axialen Kräfte wirken, da sonst der Sitzring (10) oder andere Teile beschädigt werden. Unzulässig ist, mit Hammerschlägen den Lagerzapfen mit der Kupplung und/oder mit der Bohrung des Antriebes zu verbinden.

Für die Stellung von AUF bis ZU darf der Kugelsektor keinesfalls über den zulässigen Drehwinkel von 90° gefahren werden. Der Kugelsektor hat ohne Antrieb keine Drehwinkelbegrenzung.

Die optimale Dichtheit bei Stellung ZU wird nur erreicht, wenn der Sitzring (10) gegenüber der Kugelsektoroberfläche zentriert ist.

Bei Stellung AUF muss die Kugelsektoröffnung und der Durchgang im Haltering (2) deckungsgleich sein.

Die Montage sollte nicht im explosionsgefährdeten Bereich durchgeführt werden.

Schmier- und Klebeplan beachten!

Nur Original Ersatzteile von Schubert & Salzer Control Systems verwenden!

 Alle Teile Reinigen und nach

Beschädigungen untersuchen

 Beschädigte Teile austauschen.

 Mit Hilfe des Montagedorns (Tool-T1)

nacheinander beide Gleitlager (9) in die Lagerbuchse (4) einpressen.

Anmerkung: Montagedorn (T1) immer bis zum Anschlag einpressen.

PRESS

- 26 -

 Montagedorn (Tool-T1) in die

Lagerbuchse (4) einschieben.

 O-Ringe (14) einfetten.  O-Ringe (14) nacheinander über den

Montagedorn in die Nuten der Lagerbuchsen schieben.

 O-Ringe 13 einfetten.  Montagehülse (Tool- T2) auf die eine

Seite des Lagerzapfens (5 und 40) aufstecken.

 O-Ring (13) auf die erste Nut des

Lagerzapfens (5 und 40) montieren.

 Lagerzapfen um 180° drehen.  Montagehülse auf der Gegenseite

aufstecken und den zweiten O-Ring montieren.

 Kugelsektor (3) vorsichtig in das

Gehäuse (1) einführen.

Achtung:

Durch harten Kontakt mit dem Gehäuse kann die sehr fein bearbeitete Kugeloberfläche beschädigt werden.

5 6

- 27 -

 Passfedern (8) in die Lagerzapfen

einbauen.

 Enden der Lagerzapfen fetten  Beide Lagerzapfen vorsichtig bis zum

Anschlag in den Kugelsektor (3) einschieben.

 Die Lagerzapfen durch die

Gewindestifte (21) sichern.

 Gewindestifte durch V erstemmen der

freien Gewindegänge sichern.

- 28 -

 Außenseite der La gerbuchsen (4)

(vor allem im Bereich der O-Ringe) fetten.

 Lagerbuchse (4) an der Innenseite

fetten. Die Gleitlager müssen nicht gefettet werden.

 Lagerbuchsen in das Gehäuse

einschieben. Anmerkung: Als Montagehilfe kann

die Montagehülse (To ol-T2) verwendet werden.

 Lagerbuchsen (4) so ausrichten, dass

sich die flache Seite (A) para lle l zur Bohrung (B) für die Spiralstifte befindet.

 Spiralstifte (22) fetten und in das

Gehäuse (1) einschlagen. Anmerkung: Die Spira lstifte müssen

sich mittig im Gehäuse befinden. Durchmesser der Spiralstifte:

DN25-DN50: ø4 mm DN80-DN100: ø5 mm

A B

- 29 -

 Stützring (7) in das Gehäuse

einlegen. (Stützring nur bei DN50DN100)

Anmerkung: Der Kugelsektor muss einen gleichmäßigen Abstan d zum Haltering haben. Bei Bedarf den Kugelsektor ausrichten.

 O-Ring (16) montieren.  O-Ring (15) und Sitzring (10) in den

Haltering (2) einlegen.

 Kompletten Haltering auf das

Gehäuse aufsetzen.

 Haltering (2) mit den Schrauben (11)

befestigen.

- 30 -

Komponenten 45 und 46 entfallen bei DN25 und DN40/50 ohne Federrückstellung.

 Adapterplatte (43), Anschlag (45) mit

Kerbstift (46) zusammensetzen. Dabei Achten, dass der Kerbstift in das Langloch der Adapterplatte richtig montiert wird.

 Schrauben (41) mit Scheiben (42)

und Muttern (44) festziehen.

 Ggf. Vierkanthülse(n) (4 7) auf

Lagerzapfen (40) montieren.

 Antrieb nach Schaltplan anschließen

Der el. Anschluss darf nur von elektrotechnisch ausgebildeten Fachkräften durchgeführt werden!

 Funktionstest durchführen.

Achtung !!! Wird das Ventil außerhalb der Rohrleitung betätigt, so sind die Einlass- und die Auslassöffnung durch geeignete Schutzvorrichtungen abzudecken. Extreme Verletzungsgefahr !!!

- 31 -

1.15 Montagewerkzeuge

Alle Montagearbeiten können auch ohne spezielle Montagewerkzeuge durchgeführt werden. E s sind jedoch spezielle Montagewerkzeuge erhältlich, durch welche sich die Montage erheblich vereinfacht und die Gefahr der Beschädigung der Dichtungen vermieden w ird.

Die Montagewerkzeuge können unter folgenden Artikelnummern bestellt werden:

Tool-T1 Tool-T2 Tool-T3 Tool-T4

Montagehülse für

Lagerbuchse

Montagehülse für

Lagerzapfen

Auspressdorn Stift-Auszieher

DN25 – DN50 1200108 1200101 1200109

1200161

DN80-DN100 1200107 1200102 1200110

- 32 -

1.16 Schmier- und Klebeplan

Der Schmier- und Klebeplan gilt für alle Standardausführungen dieses Ventiltyps. Informieren Sie sich beim Hersteller über die geeigneten Schmierstoffe. Bei Sonderausführungen (z. B. silikonfrei, für Sauerstoffanwendungen oder für Lebensmittelanwendungen) sind gegebenenfalls andere Fettsorten zu verwenden.

- 33 -

2 Operating Instructions (English)

2.1 Spare parts list

(Use original spare parts only from Schubert & Salzer Control Systems!)

- 34 -

2.2 Technical data

Design flangeless wafertype Nominal sizes DN 25 up to DN 100 Body material cast parts 1.4408 (CF8M ) turned parts 1.4404 (316L) Bearing material high temperature plain beari ng (Iglidur Z)

Nominal pressure

DN 25 - DN 50 DN 80 – DN 100

PN40 (for flanges PN 10 - PN 40), ANSI300, ANSI150 PN25 (for flanges PN 10 - PN 25), ANSI150

Fluid Temperature -60°C up to +220°C according to the sealings Ambient Temperature -40°C up to 50°C Characteristic almost equal percentage Rangeability 100:1

USA

Nominal sizes 1" up to 4" Body material cast parts 316L (CF8M) turned parts 316 L ( 1.4404)

Nominal pressure

1" - 2" 3“ – 4“

ANSI300, ANSI150, 580 psi (f or flanges 145 psi - 580 psi) PN25 (for flanges PN 10 - PN 25), ANSI150

Fluid Temperature

-76°F up to +428°F according to the sealings

Ambient temperature -40°F up to +122°F according to the acuator

DN Kvs hole rotation angle max. max.

mm nominal press. nomial press. nomial

DIN ANSI

25-50% 12,5 15 65° PN40 ANSI 300

25 21 19 90° PN40 ANSI 300

40-50% 34 25 60° PN40 ANSI 300

40 64 32 90° PN40 ANSI 300 50 94 40 90° PN40 ANSI 300 80 255 64 90° PN25 ANSI 150

100 390 80 90° PN25 ANSI 150

USA

Nominal Cv hole rotation angle max. max.

size inch nominal

press.

nomial

press. nomial

ANSI

1"-50% 15 381 65° 580 psi ANSI 300

1" 24 483 90° 580 psi ANS I 300

1 1/2 -

50%

39 635 60° 580 psi ANSI 300

1 1/2 " 74 813 90° 580 psi ANSI 300

2" 109 1016 90° 580 psi ANSI 300

- 35 -

3" 296 1626 90° 365 psi ANSI 150

100 452 2032 90° 365 psi ANS I 150

Seat ring Ball sector Leakage rate max. temp [°C]* max. temp [°F]*

PTFE Polished stainless steel 5x10-7 at max. Kvs (Cvs) -60 to +170°C -76 to +338°F PEEK Polished stainless steel 5x10-7 at max. Kvs (Cvs) -60 to +220°C -76 to +428°F

PTFE Stainless steel, hard chrome plated 5x10-7 at max. Kvs (Cvs) -60 to +170°C -76 to +338°F PEEK Stainless steel, hard chrome plated 5x10-7 at max. Kvs (Cvs) -60 to +220°C -76 to +428°F

Stellit

Stainless steel, hard chrome plated and lapped

Class IV-S1 to EN 1349 (IEC 534-4) 5x10-6 at max. Kvs (Cvs)

-60 to +220°C -76 to +428°F

PTFE Stainless steel, hard chrome plated and lapped Class VI to EN 1349 (IEC 534-4) -60 to +170°C -76 to +338°F

* Observe restrictions associated with O-Ring material!

Further technical details can be found in the technical data sheets.

2.3 General description

The type 4037 ball sector valve consists of a hemispherical sector, or “ball sector”, supported by two bearing shafts in the valve body. One part of the ball sector provides a leak-tight seal, while the other part has a circular opening which normally corresponds to about 80% of the nominal size of the valve.

It is possible to adjust the actuator without any electrical devices. The universal self adaptive power pack allows a power supply of 24 to 230 V AC/DC. The actuator is connected to the valve body by an adapter board. The power transmission from the actuator to the valve happens by an square connector. The actuator is 100% blocking fixed and self-locking. The actuator body is made from a robust aluminium cast (optional made from SST or painted with a special Amercoat paint. The ATEX versions are different and depend on the actuator type A or B. There is also a type C actuator for a non ex area. The spring return function reacts by disconnecting the power supply. The actuators are maintenance free. Because of the actuator body the pressure capsule is protected against mechanical impact energy acc EN 50014 (part

23.4.3.1). It is necessary to follow all national and international Standards for Ex areas. The type 4037 ba ll sector valve is predominantly suited for continuously variab le cont rol, but

can also be adjusted to operate in two point (ON/OFF) as well to act as a stop valve. All Data in this manual are only a part of the whole actuator description of the producer. Further

informations are described in the producer’s manual.

Producer of the actuator: Schischek GmbH Explosionsschutz

Mühlsteig 45, Gewerbegebiet Süd 5 90579 Langenzenn Deutschland

Identification

The nominal valve size, pressure rating and material used for the valve body are shown on the body (1) or on the retaining ring (2) as illustrated in the following example:

PN16 or ANSI 150 = nominal pressure

 = normal direction of flow

DN 80 = nominal size DN

- 36 -

1.4408/CF8M = body material

In addition, the batch number and manufacturer’s identification are located on the body and the retaining ring.

Sizes

Size in DN Size in Inch

DN25 1” DN40 1 ½” DN50 2” DN80 3”

DN100 4”

Pressure and temperature limits

The material com bination (seat and seal) of the valve must be suitable for the particular application.

The permitted pressure and temperature ranges are described in the technical data sheets. The maximum operating and pilot pressures must not be exceeded. For temperatures > 120°C, the pressure/temperature relationship must take into account the material used for the body.

All type 4040 ball sector valves comply with the requ irements of the Pressure Equipment Directive 97/23 EC. Conformity assessment procedure used:

Attachment II of the Pressure Equipment Directive

97/23 EC, Category II, Module A1

Name of designated organisation: TÜV Southern Germany ID no. of designated organisation:

0036

2.4 Installation

Remove all packing materials from the valve. Before installation it is necessary to remove all contaminants and all fouling from the pipe. On

demand please clean the pipe. Install the control valve into the pipeline in the correct direction of flow. The flow direction is

shown by an arrow on the body. Seals used on the flange must meet DIN EN 1514-1 or, respectively, ANSI B16.21 and be

suitable for the relevant nominal pressure number. We recommended pure graphite flange seals with a stainless steel insert. The operation of the completely installed valve must be checked before starting up in the plant.

- 37 -

By checking the valve outside of the pipe it is necessary to close the inlet and outlet opening of the valve body with a proper protection device.

Cautious: extreme risk of injury !!!

In case of a installation in environment it is recommended to use a enclosure hood (optional accessories). In addition the clamp 1 and 2 of the power supply cable should be connected to keep the heating system running.

2.5 Technical Data of the Actuator

Voltage supply 24 … 230 V AC/DC Protection class IP 66 Input signal 4-20 mA or 0-10 V Feedback signal 4-20 m A or 0-10 V EX-Protection (gas) Type A II 2G Ex d [ia] IIC T6, T5 EX-Protection (dust) Type A II 2D Ex tD [iaD] A21 IP66 T80, T95

Ambient Temperature T5: -40° C up to 40° C T6: -40°C up to 50°C

Motor

Brushless DC Motor

Maitenance

Maintenance free actuator Di ameter of ca ble ~Ø7,1 mm and ~Ø7,4mm - 1m cable (for On/Off different) Reverse function Bri dge between clamp 3 and 4 Withstand Power 20 W (~16 W in heat mode)

Power consumption in initialization

2 A

USA

Ambient Temperature T5: -40°F up to 104° C T6: -40°F up to 122°C

Di ameter of ca ble ~Ø 0,28 inch and ~Ø 0,29 inch - 39,37 inch cable

2.6 Actuator versions

Type

EX-Protection (gas) II 2G Ex d [ia] IIC T6, T5 Zone 1 and 2 EX-Protection (dust) II 2D Ex tD [iaD] A21 IP66 T80, T95°C

Zone 21 and 22

Type

EX-Protection (gas) II3G Ex nC II T6 / II3(1)G Ex nC [ia] IIC T6 Z one 2 EX-Protection (dust) II3D Ex tD A22 IP66 T80°C Zone 22

Type

Industrial applic ations without Ex

certification

none

2.7 Manual Override

For the manual override there is a hexagon key supplied by. Caution, turn the override slow, it can be hard-steering.

- 38 -

Caution by actuators with spring return function. By releasing the key exits a risk of injury.

- 39 -

2.8 El. Connection

The actuator has a universal self adaptive power pack and set the power supply on it self. There is no need for a power supply setting. All actuators has two cables Ø7,1 (or Ø7,4) und Ø7,4 mm with 1m length in spite of on/off actuators with only one supply cable. One cable A is for the (4/5 wired) power supply, the other one B for (6 wired) control and feedback signal. Optionally for on/off actuators a second cable for the integrated limit switches. It is only by the inventor allowed to open the Ex device! In addition to the electrical supply the PA-Clamp has to be connected (needed for the potential equalization). All connection cable has to be fixed to avoid mechanical and thermal damage.

When starting up or for decommissioning, explosion prevention regulations must be observed. Isolate the power supply before opening the flameproof terminal box.

Actuators with spring return must only be operated with an external load.

The electrical connection must be connected using qualified trained personnel only. When making connections in a potentially explosive area, an approved EEX-e flamepr oof terminal box must be used (optional equipment)!

Terminal 5 of the power supply line for switching over the spring return time is only a option for actuators of nominal size DN25.

- 40 -

2.8.1 Control actuators

Circuit diagram 1: DN25 to DN100 without spring return

Circuit diagra m 2: DN25 to DN80 wit h spring return

- 41 -

Other connection options for each control actuator: Bridge 1: Reversal of control and feedback signal (inversion)

Bridge 2 to 5: Spring restoration time 3 sec (10 sec standard, only for DN25) Voltage at A: Actuator closes (positive control) Voltage at B: Actuator opens (positive control)

When connecting a bridge from terminal 2 to 5, automatic balancing needs to be carried out and the switch-on period of 10% of ED maintained! Actuators must not be operated without an external load.

2.8.2 On/ of f act ua tio n wit h 3-po sit i on co nt r ol

To protect actuator components, the electronics must allow for an impulse of greater than 0.1 sec with a pulse length of 0.5 sec. When the direction is reversed, a pause of 1 sec must be maintained.

Circuit diagram 3: DN25 to DN100 without spring return

- 42 -

Circuit diagram 4: DN25 to DN80 with spring return

Bridge 2 to 5: Spring restoration time 3 sec (10 sec standard, only for DN25)

When connecting a bridge from terminal 2 to 5, automatic balancing needs to be carried out and the switch-on period of 10% of ED maintained! Actuators must not be operated without an external load. The actuator in the 3 sec mode may only be operated with one on/off operation per minute, otherwise the electronics will overheat.

Circuit diagram 5: DN25 to DN80 with/without spring return with integrated auxiliary switch (option) and DN100 without spring return

- 43 -

Circuit diagram 6: DN25 to DN80 with spring return and 2-position control

In 2-position control, heating does not occur when interruption occurs.

Other circuit diagrams can be found in the manufacturer’s data sheet.

2.9 Self adjustment

2.9.1 Positioning time and nominal current

Setting the positioning time and the torque is done by means of the 10-stage rotary switch S on the rear side of the actuator. The setting operation using switch S must not be carried out unless the power supply is isolated and the system is completely at rest. Switch (S) and button

- 44 -

(T) are located under dummy plugs. They must be removed before adjustment. Removal of these dumm y plugs does not deprive the actuator of its flameproofing. However, once adjustment has been completed, the dummy plugs must be replaced to ensure that IP protection is guaranteed. The switch is adjusted using a small screwdriver. If the pressure or torque applied is too strong, the electronics may be irreversibly damaged.

Adjustment of rotary switch S::

DN25-DN50 DN25 (with spring return)

rotary switch

setting

rotation

time

actuator

torque

rated current

rotation

time

actuator

torque

rated current

24V 230V 24V 230V

3/7,5

sec/90°

15 Nm

4,7 A 0,5 A

3/7,5

sec/90°

15 Nm

4,7 A 0,5 A

1 15 sec/90°

1,45

0,3 A

15 sec/90°

1,45

0,3 A

2 30 sec/90°

0,52 A 0,15

30 sec/90°

0,52 A 0,15

3 60 sec/90° 0,4 A 0,1 A 60 sec/90° 0,4 A 0,1 A 4 120 sec/90° 0,4 A 0,1 A 120 sec/90° 0,4 A 0,1 A 5 7,5 sec/90°

30 Nm

4,7 A 0,5 A 7,5 sec/90° 4,7 A 0, 5 A

15 sec/90°

1,45

0,3 A

15 sec/90°

1,45

0,3 A

30 sec/90°

0,52 A 0,15

30 sec/90°

0,52 A 0,15

60 sec/90° 0, 4 A 0,1 A 60 sec/90° 0,4 A 0,1 A

9 120 sec/90° 0,4 A 0,1 A 120 sec/90° 0,4 A 0,1 A

spring

return

about 3 or 10 sec./90°

DN40/50/80 (with spri ng r eturn) DN80 – DN100

rotary switch

setting

rotation

time

actuator

torque

rated current

rotation

time

actuator

torque

rated current

24V 230V 24V 230V

0 40 sec/90°

30 Nm (50Nm DN80)

2,0 A 0,4 A 40 sec/ 90°

50 Nm

1,0 A 0,3 A

1 60 sec/90° 1,8 A 0,3 A 60 sec/90° 0,7 A 0,2 A 2 90 sec/90° 1,4 A

0,15

90 sec/90° 0,5 A

0,15

3 120 sec/90° 1,4 A 0,1 A 120 sec/90° 0,4 A 0,1 A 4 150 sec/90° 1,4 A 0,1 A 150 sec/90° 0,4 A 0,1 A 5 40 sec/90° 2,0 A 0,4 A 40 sec/90°

75 Nm

1,0 A 0,3 A

60 sec/90° 1, 8 A 0,3 A 60 sec/90° 0,7 A 0,2 A

90 sec/90° 1, 4 A

0,15

90 sec/90° 0,5 A

0,15

120 sec/90° 1,4 A 0,1 A 120 sec/90° 0,4 A 0,1 A

9 150 sec/90° 1,4 A 0,1 A 150 sec/90° 0,4 A 0,1 A

spring return about 20 sec. /90°

The spring return time for the nominal size DN25 can be reduced to 3 sec by installing a bridge from terminal 2 to terminal 5 (circuit diagram 2). The above values are approximate since there are variations in components in the electronics.

- 45 -

2.9.2 Self adjustment

The actuator is adjusted to the valve at the factory. Self adjustment is carried out as follows:

 Place switch (S) to position 2 or 7  Depress button T for 3 sec  The actuator will travel a complete stroke by itself while the LED flashes green  After 60 sec, adjustment is complete and the LED becomes a steady green  Turn switch (S) to the desired position.

2.9.3 Conversion of continuous control to 3-position control

All control actuators can be co nverted from continuous control to 3-position control. In doing so, the 4-20mA and 0-10V feedback are maintained. Procedure:

 Press button (T) 3 short times (press for at lea st 0.2 sec; carry out all 3 presses within 5

sec)

 The LED will change from steady green to steady yellow.

To convert from a 3-position control to a rising control, the procedure is reversed. The LED will change from steady yellow to steady green. The actuator may be operated in the open/close operation once per minute only. Connections are shown in circuit diagrams 3 or 4 respectively.

2.9.4 LED signals

Steady green: Actuator is working properly Steady yellow: Control actuation with continuous control is operating in 3-position control

mode. Steady red: Ambient temperature too high Green flashing: Self adjustment is running. Red flashing: Actuation was triggered at a temperature below -20°C. The LED will flash

red until the actuator heats up to -20°C.

2.9.5 Stor a ge of va l ve

The valve must be stored in a dry atmosphere (humidity to comply with EN60335-1) in a temperature range from -40 to +70°C.

2.10 Switch box

2.10.1 Description

- 46 -

The limit switch box consists of two potential-free limit switches in a housing which can be adjusted independently of each other. Adjustment is possible during operation. The switches are supplied with a 1m long cable and must be connected to an EEx-e terminal box.

2.10.2 Setting

 Place the four-sided box in line with the axis of the actuator  Fit the limit switch box and fasten to the actuator using the 4 screws provided  Connect the two auxiliary switches electrically (EEx-e switchboxes required)  Run the actuator up to the stop  Open cover and, using the setting tweezers provided, adjust each switch separately to

the desired switching position. Loosen the locking screw in these positions and set the switch cams with the tweezers, then retighten the screw.

 Test run  Close cover.

Assembly on side L

0°-5° HS2 on 85°-90° HS1 on

Assembly on side R

0°-5° HS1 on 85°-90° HS2 on

2.10.3 Explosion protection

Use in Zones 1 and 2: II2G Ex d IIC T6 Use in Zones 21 and 22: II2D IP66 T80°C Type of protection: IP66

- 47 -

2.10.4 Technical data

Switching capacity 24V AC/DC, 3A 240V AC, 0.5A Mechanical service life 2 million switch operations Ambient temperature -40 to +40°C Body Painted steel (optional “Amercoat” marine

paint)

Switch body Plastic

2.11 Connection box

2.11.1 Description

K: Customer connection A: Connection at actuator V: Terminals for power supply / open-close / 3-position control Y: Terminals for set point signal and feedback S: Terminals to con nect internal auxiliary switches R: Terminals to connect limit switchbox

The switchbox is designed especially for Type 4037 actuators and accessories. The positioning actuators and the limit switches are supplied with a 1m cable. If the connection is to be carried out in a potentially explosive area, the power supply and current must be isolated before opening the terminal box.

2.11.2 Explosion protection

Use in Zones 1, 2, 21, 22: II2G/2D EEx e II T6 Type of protection: IP66 Potential equalisation: by ex ternal PA connection terminal

- 48 -

2.12 Exchanging the seat seal

 Unscrew the cheese head screws (11)

out of the retaining ring.

 Remove retaining ring (2).  Take out seat ring (10) and O-ring (15).

 Remove supporting ring (7)

(supporting ring only for DN50-DN100).

 Remove O-ring (16).

 Clean valve and retaining ring (2) and

look for damage. Use original parts only from

Schubert & Salzer Control Systems!

- 49 -

 Place the supporting ring (7) into the

body (supporting ring only for DN50DN80).

Note: The ball sector must be a uniform distance from the retaining ring. If necessary, align the ball sector.

 Install O-ring (16).  Place O-ring (15) and seat ring (10) in

the retaining ring (2).

 Place retaining ring assembly on the

body.

 Secure retaining ring (2) with screws

(11).

- 50 -

2.13 Dismantling the complete valve

 Before dismantling the valve, isolate all

electrical and pneumatic connections.

 Don’t dismantle the valve in a ex area.  In the case of spring-loaded actuators,

ensure that the actuator is in the safe position.

Risk of injury!

 Remove all electrical connections from

the actuator

 Loose the screws M4x100 (or M8x140).

To remove the hood (option) loose the M4 or M8 nuts.

 Remove the actuator

- 51 -

Parts 45 and 46 are not necessary for valves in size DN25 and DN40/50 without spring return function.

 Loose and remove screws (41),

washers (42) and nuts (44)

 Remove adapting plate (43),

Arrester(45) with cotter pin (46)

 If necessary remove the hexagon bush

(47)

 Remove retaining ring (2).  Take out seat ring (10) and O-ring (15).

 Remove supporting ring (7)

(supporting ring only for DN50-DN100).

 Remove O-ring (16).

- 52 -

 Before removing the bearing, it is

important to loosen the threaded pin (21) on the ball sector (3).

Note: Unscrewing the threaded pin about 3 turns is sufficient.

 Press the spiral dowel pin (12) out of the

body with a drift pin. Note:

Diameters of the spiral dowel pin: DN25-DN50: ø4 mm DN80-DN100: ø5 mm

- 53 -

 Screw pin extractor (Tool T4) into the

upper bearing shaft (40).

 Extract the bearing shaft and the bearing

bush out of the valve by striking with the impact weight.

Caution: Please take care to ensure that the ball sector does not touch the inner side of the body.

-> can cause damage !!!

 Remove bearing shaft (40) and bearing

bush (4).

 Remove feather key (8).  Remove tool (Tool T4) and carry out the

same dismantling process on the other side of the bearing.

- 54 -

 Remove bearing sh aft (5) and bearing

bush (4).

 Remove feather key (8).

 Carefully take the ball sector (3) out of

the body (1).

 Remove O-rings (13) and (14) from

bearing shafts (5 and 40) and the bearing bush (4).

 Press both plain bearings (9) out of the

bearing bush (4) with the extraction mandrel (Tool T3).

PRESS

- 55 -

2.14 Assembling the valve

Important!

The ball sector in the Type 4037 valve is self-centring and should not be displaced axially in the body.

Therefore, when assembling the actuator, it is important to ensure that the bearing shaft (40) is not subject to any axial forces, otherwise the seat ring (10) and/or other parts will be damaged. A hammer must not be used to connect the bearing shaft to the coupling and/or to the bore of the actuator.

Under no circumstances must the ball sector be allowed to travel beyond the permitted rotation angle of 90° for the setting of OPEN to CLOSE. Without the actuator, there is no restriction on the rotational angle of the ball sector.

The optimal seal in the CLOSE position is only achieved if the seat ring (10) is centred against the surface of the ball sector.

In the OPEN position, the aperture in the ball sector must coincide with the aperture in the retaining ring (2).

Assembly should not be carried out in a potentially explosive area.

Note lubrication and bonding plan

Use original Schubert & Salzer Control Systems spare parts only!

 Clean all parts and check for damage  Replace damaged parts.

 Using the bearing bush assembly

sleeve (Tool T1), press both plain bearings (9) into the bearing bush (4) one after the other.

Note: Always press assembly sleeve (T1) in right up to the stop.

PRESS

- 56 -

 Push assembly sleeve (Tool T1) into

the bearing bush (4).

 Grease O-r ings (14).  Push O-rings (14) one after the other

over the assembly sleeve into the grooves on the bearing bush.

 Grease O-rings (13).  Place the bearing shaft assembly

sleeve (Tool T2) on the one side of the bearing shaft (5 and 40).

 Fit O-ring (13) in the first groove of the

bearing shaft (5 and 40).

 Turn bearing shaft through 180°.  Place assembly sleeve on the

opposite side and fit the second Oring.

 Guide ball sector (3) carefully into the

body (1).

Caution:

Any hard contact with the body will damage the very finely machined surface of the ball sector.

5 6

- 57 -

 Fit feather keys (8) into the bearing

shafts.

 Grease ends of bearing shafts  Push both bearing shafts carefully

into the ball sector (3) up to the stop.

 Secure the bearing shafts with the

threaded pins (21).

 Secure the threaded pins by peening

the exposed threads.

- 58 -

 Grease outer side of the bearing

bushes (4) (particularly in the area of the O-rings).

 Grease inside of bearing bush (4).

Grease must not be applied to the plain bearing.

 Push bearing bushes into the body.

Note: The shaft assembly sleeve (Tool T2) can be used to facilitate assembly.

 Align bearing bushes (4) so that the

flat side (A) is parallel to the hole (B) for the spiral dowel pin.

 Grease spiral dowel pin (22) and drive

into the body (1). Note: The spiral dowel pin must be

located centrally in the body Diameter of spiral dowel pin:

 DN25-DN50: ø4 mm

DN80-DN100: ø5 mm

A B

- 59 -

 Place supporting ring (7) into the

body. (Only DN50- DN100 have supporting ring)

Note: The ball sector must be a uniform distance from the supporting ring. Realign ball sector if necessary.

 Fit O-ring (16).  Insert O-ring (15) and seat ring (10)

into the retaining ring (2).

 Place retaining ring assembly on to

the body.

 Secure retaining ring (2) with screws

(11).

- 60 -

Parts 45 and 46 are not necessary for valves in size DN25 and DN40/50 without spring return function.

 Putt he adapting plate (43), arrester

(45) with cotter pin (46) together. Take care that the cotter pin is in the right position of the adapting plate.

 Fix the adapting plate with screws

(41), washers (42) and nuts (44).

 If necessary put the hexagon bush

(47) on the shafts (40).

 Connect actuator in accordance with

circuit diagram

The electrical connection may only be performed by qualified electricians!

 Carry out a functional test.

Cauti on !!! If the valve is operated outside the pipeline, the inlet and outlet must be covered using suitable protective devices. Extreme risk of injury !!!

- 61 -

2.15 Assembly tools

All assembly work can be pe rformed without special assembly tools. However, special assembly tools can be obtained that simplify assembly considerably and avoid the risk of damaging the seals.

The assembly tools can be ordered using the following part numbers:

Tool T1 Tool T2 Tool T3 Tool T4

Assembly sleeve

for bearing bush

Assembly sleeve

for bearing shafts

Extraction

mandrel

Pin extractor

DN25-DN50 1200108 1200101 1200109

1200161

DN80-DN100 1200107 1200102 1200110

- 62 -

2.16 Lubrication and bonding plan

The lubrication and bonding plan applies for all standard versions of this type of valve. Contact the manufacturer for suitable lubricants. Special versions (e.g. silicon-free, oxygen applications or for food applications) may require other types of lubricant.

- 63 -

3 Instructions de service (français)

3.1 Liste des pièces de rechange

(Utiliser uniquement des pièces de rechange d’origine Schubert & Salzer Control

Systems !)

- 64 -

3.2 Caractéristiques techniques

Corps de vanne montage entre br ides Diamétre nominal DN 25 à DN 100 Corps piècee mouleés 1.4408 (CF8M) piéces tournées 1.4404 (316L) Matériau palier palier lisse à haute températur e ( Iglidur Z)

Pression nominale

DN 25 - DN 50 DN 80 - DN 100

PN40 (pour brides PN 10 - PN 40), ANSI300, ANSI150 PN25 (pour brides PN 10 - PN 25), ANSI150

Température du fl uide

-60°C à +220°C selon combinai son des joints Température ambiante -40°C à +50°C Courbe caracteristique appr oximativement égalepour c entage Rangeabilité 100:1 Aufnahmeleistung 20 W (~16 W en mode chauffage)

DN Kvs alésage

angle

nominal max. max.

mm de rotat ion

pression

nom.

pression

nom.

DIN ANSI

25-50% 12,5 15 65° PN40 ANSI 300

25 21 19 90° PN40 ANSI 300

40-50% 34 25 60° PN40 ANSI 300

40 64 32 90° PN40 ANSI 300 50 94 40 90° PN40 ANSI 300 80 255 64 90° PN25 ANSI 150

100 390 80 90° PN25 ANSI 150

Anneau Secteur sphérique Taux de fui t e Temp. mini. [°C]*

PTFE Acier spécial poli

5x10

-7

du Kvs max.

de -60 à +170°C

PEEK Acier spé cial po li

5x10

-7

du Kvs max.

de -60 à +220°C

PTFE Acier spécial chromé dur

5x10

-7

du Kvs max.

de -60 à +170°C

PEEK Acier spé cial c hromé d ur

5x10

-7

du Kvs max.

de -60 à +220°C

Stellite Acier spécial chromé dur + rodé

Cl. IV-S1 selon EN 1349 (IEC 534-4) 5x10

-6

du Kvs max.

de -60 à +220°C

PTFE Acier spécial chrom é dur + rodé Classe VI selon EN 1349 (IEC 534-4) de -60 à +170°C

* Tenir compte du matériau du joint torique !

Pour les autres caractéristiques techniques, veuillez vous reporter aux fiches signalétiques.

- 65 -

3.3 Description générale

La vanne à secteur sphérique 4037 se compose d’une demi-sphère, le « secteur sphérique », qui est logée dans le corps à l’aide de deux tourillons. Une partie du secteur sphérique sert à l’étanchéité, l’autre présente une ouverture en forme de cercle qui correspond normalement à env. 80% du diam ètre nominal de la vanne.

L’entraînement de la vanne peut être réglé sur place sans outil électronique supplémentaire. Le bloc d’alimentation universel et autoadaptatif autorise les tensions d’alimentation comprises entre 24 et 230 V CA/CC. L’entraînement est raccordé à la partie inférieure de la vanne par le biais d’un adaptateur. La force est transmise par un raccord carré mécanique. L’entraînement est 100% résistant aux blocages et autobloquant. Le boîtier se compose d’aluminium coulé sous pression (acier spécial ou vernis Amercoat en option). Les versions ATEX varient selon le type A ou B (chapitre 1.6). Un entraînem ent de type C est proposé pour les zones non exposées aux explosions. Un ressort de rappel intervient en cas d’interruption de la tension d’alimentation. Les entraînements sont sans entretien. Le blindage résistant à la pression est protégé contre l’énergie de choc mécanique par le carter de l’entraînement, conformément à EN 50014 (section 23.4.3.1). Toutes les normes et directives nationales et internationales s’appliquant aux zones exposées à des atmosphères explosives doivent être respectées.

Un boîtier d’interrupteurs de fin de course avec deux interrupteurs de fin de course EEx-d et un boîtier EEx-e sont proposés comme accessoires.

L’angle de rotation mécanique possible pour toutes les vannes est de 90°. Cet angle ne doit jamais être dépassé. Tout dépassement peut entraîner l’endommagement du joint du siège.

La vanne à secteur sphérique 4040 est principalement destinée à une régulation en continu, mais peut aussi être utilisée pour les régulations tout ou rien et comme vanne d’arrêt.

Les données contenues dans cette notice d’utilisation sont extraites des instructions techniques du fabricant de l’entraînement. Pour de plus amples informations, voir les fiches techniques du fabricant.

Fabricant: Schischek GmbH Explosionsschutz

Mühlsteig 45, Gewerbegebiet Süd 5 90579 Langenzenn Deutschland

Identification

Le diamètre nominal, le palier de pression et le matériau de la vanne sont indiqués de la manière suivante sur le corps (1) et la bague de blocage (2) :

PN 16 = pression nominale PN

 = sens normal de passage

DN 80 = diamètre nominal DN

1.4408/CF8M = matériau du corps

Le numéro de lot et le code du fabricant figurent également sur le corps et la bague de blocage.

Limites de pre ss io n et de températur e

- 66 -

La combinaison de matériaux (siège et joint) de la vanne doit être adaptée à l’application prévue.

La plage de pression et de température autorisée est décrite dans les fiches signalétiques. Les pressions de service et de commande maximums ne doivent jamais être dépassées. Pour les températures >12 0°C, il faut tenir compte de la variabilité du matériau du corps avec la pression et la tem pérature.

Toutes les vannes à secteur sphérique de type 4040 sont conformes aux exigences de la directive sur les appareils sous pression 97/23 CE. Méthode d’évaluation de la conformité utilisée :

Annexe II de la directive sur les appareils sous

pression 97/23 CE, catégorie II, module A1

Nom de l’organisme cité : TÜV Süddeutschland Numéro d’identification de l’organisme cité : 0036

3.4 Pose

3.5 Informations techniques de l’actionne ment

Tension d'alimentation 24 … 230 V AC/DC Protection IP 66 Commande 4-20 mA or 0-10 V Signal de retour 4-20 mA or 0- 10 V Protection EX (gaz) Type A II 2G Ex d [ia] IIC T6, T5

Protection EX (poussière)

Type A II 2D Ex tD [iaD] A21 IP66 T80, T95

Température ambiante T5: -40°C à 40°C T6: -40°C à 50°C

Moteur

moteur DC sans brosse

Maintenance

actionneur pratiquement sans entretien (for On/Off different) Diametre du câble ~ Ø 7,1 mm et ~Ø7,4mm - 1m câble Fonction inv er se pont entre borne 3 et 4 Puissance d´arrêt 20 W (~16 W pendant chauffage)

Courant absorbé pendant initialisation

2 A

3.6 Versions des actionneurs

Type

Protection EX (gaz) II 2G Ex d [ia] IIC T6, T5 Zone 1 et 2 Protection EX

(poussière)

II 2D Ex tD [iaD] A21 IP66 T80, T95° C Zone 21 et 22

Type

Protection EX (gaz) II3G Ex nC II T6 / II3(1)G Ex nC [ia] IIC T6 Zone 2 Protection EX

(poussière)

II3D Ex tD A22 IP66 T80°C Zone 22

Type

Applications industr ielles sans protection Ex non

- 67 -

3.7 Actionnement d’urgence à la main

Une clé à fourche est fournie pour l’actionnement d’urgence à la main. Tourner lentement. L’actionnement peut être difficile.

3.8 Raccordement électrique

Les entraînements sont dotés d’une reconnaissance automatique de l'alimentation électrique et ne doivent pas être réglés. Le moteur est doté de deux câbles Ø7,1 (ou Ø7,4) et Ø7,4 mm d’un mètre long. Un câble (4/5 conducteurs) assure l’alimentation, un autre (6 conducteurs) la commande et la confirmation pour les régulateurs (en option pour les interrupteurs auxiliaires intégrés des moteurs tout ou rien). Seul le fabricant est autorisé à ouvrir les appareils antidéflagrants. La borne extérieure de raccordement PA de compensation du potentiel doit également être raccordée. Les câbles doivent être protégés contre les contraintes mécaniques et thermiques.

Respecter les prescriptions de protection antidéflagrante pendant la mise en service et hors service. Avant d’ouvrir le boîtier de connexion antidéflagrant, couper l'alimentation électr ique.

Les entraînements à rappel par ressort ne doivent pas être utilisés sans charge externe.

Le raccordement électrique doit impérativement être confié à des professionnels. Les zones exposées à des atmosphères explosives requièrent obligatoirement un boîtier de connexions EEX-e homologué (accessoire en option) !

La borne 5 du câble d’alimentation de commutation du temps de rappel du ressort est uniquement présente sur les entraînements de diamètre nominal DN25.

- 68 -

3.8.1 Régulateurs

Schéma de montage 1 : DN25 à DN100 sans rappel par ressort

Schéma de montage 2 : DN25 à DN80 avec rappel par ressort

- 69 -

Autres possibilités de raccordement pour chaque régulateur : Pont I : Inversion de la régulation et signal de retour (inversion)

Pont 2 vers 5 : Temps de rappel par ressort 4 sec. (10 sec. standard, uniquement pour DN25) Tension sur A : Fermeture de l’entraînement (commande forcée) Tension sur B : Ouverture de l’entraînement (commande forcée)

3.8.2 Entraînement tout ou rien avec comman de 3 points

Afin de protéger les composants de l’entraînement, l’électronique autorise les impulsions > 0,1 sec. avec longueur d’impulsion de 0,5 sec. Respecter une pause de 1 seconde après un changement de sens.

Schéma de montage 3 : DN25 à DN100 sans rappel par ressort

- 70 -

Schéma de montage 4 : DN25 à DN80 avec rappel par ressort

Pont 2 vers 5 : Temps de rappel par ressort 4 sec. (10 sec. standard, uniquement pour DN25)

En cas de raccordement d’un pont entre la borne 2 et la borne 5, réaliser un équilibrage automatique et respecter la durée de mise en service de 10% ! Les entraînements ne doivent pas être utilisés sans charge externe. En mode 3 sec., l'entraînement doi t obligatoirement être utilisé avec une fonction tout ou rien par minute, afin d’éviter toute surchauffe de l’électronique.

- 71 -

Schéma de montage 5 : DN25 à DN80 avec/sans rappel par ressort et avec interrupteur auxiliaire intégré (option) et DN100 sans rappel par ressort

Schéma de montage 6 : DN25 à DN80 avec rappel par ressort et commande 2 points

Avec une commande 2 points, le chauffage est inactif en cas d’interruption.

Autres schémas de montage : voir la fiche technique du fabricant

- 72 -

3.9 Self adaption

3.9.1 Temps de régl ag e et co ur a nt n omi nal

Le réglage du temps de réglage et du couple s’effectue sur le sélecteur rotatif à 10 crans S à l’arrière de l’actionneur. L’interrupteur (S) doit être réglé en l’absence de tension d’alimentation ou à l’arrêt. L’interrupteur (S) et le bouton (T) se trouvent sous un cache. Ceux-ci doivent être enlevés avant le réglage. Le retrait de ces caches ne supprime pas la protection antidéflagrante de l’actionneur. Il faut remettre les caches en place après le réglage afin de garantir la protection IP. Régler l’interrupteur à l’aide d’un petit tournevis. Toute pression ou rotation excessive peut endommager l’électronique de manière irréversible.

Réglage du commutateur rotatif S ::

DN25-DN50 DN25 (avec ressort de rappel)

ajustable de

commutateur

rotatif

temps de

rotation

couple de

l'actionneur

rated current

temps de

rotation

couple de

l'actionneur

rated current

24V 230V 24V 230V

3/7,5

sec/90°

15 Nm

4,7 A 0,5 A

3/7,5 sec/90°

15 Nm

4,7 A 0,5 A

1 15 sec/90°

1,45

0,3 A

15 sec/90°

1,45

0,3 A

2 30 sec/90°

0,52 A 0,15

30 sec/90°

0,52 A 0,15

3 60 sec/90° 0,4 A 0,1 A 60 sec/90° 0,4 A 0, 1 A 4 120 sec/90° 0, 4 A 0,1 A 120 sec/90° 0,4 A 0,1 A 5 7,5 sec/90°

30 Nm

4,7 A 0,5 A 7,5 sec/90° 4,7 A 0,5 A

15 sec/90°

1,45

0,3 A

15 sec/90°

1,45

0,3 A

30 sec/90°

0,52 A 0,15

30 sec/90°

0,52 A 0,15

60 sec/90° 0,4 A 0,1 A 60 sec/90° 0,4 A 0,1 A

9 120 sec/90° 0, 4 A 0,1 A 120 sec/90° 0,4 A 0,1 A

resort de

rappel

env. 3 ou 10 sec./90°

- 73 -

DN40/50/80 (av ec ressort de rappel) DN80 – DN100

ajustable de

commutateur

rotatif

temps de

rotation

couple de

l'actionneur

rated current

temps de

rotation

couple de

l'actionneur

rated current

24V 230V 24V 230V

0 40 sec/90°

30 Nm (50Nm DN80)

2,0 A 0,4 A 40 sec/90°

50 Nm

1,0 A 0,3 A

1 60 sec/90° 1,8 A 0,3 A 60 sec/90° 0,7 A 0, 2 A 2 90 sec/90° 1,4 A

0,15

90 sec/90° 0,5 A

0,15

3 120 sec/90° 1, 4 A 0,1 A 120 sec/90° 0,4 A 0,1 A 4 150 sec/90° 1, 4 A 0,1 A 150 sec/90° 0,4 A 0,1 A 5 40 sec/90° 2,0 A 0,4 A 40 sec/90°

75 Nm

1,0 A 0,3 A

60 sec/90° 1,8 A 0,3 A 60 sec/90° 0,7 A 0,2 A

90 sec/90° 1,4 A

0,15

90 sec/90° 0,5 A

0,15

120 sec/90° 1,4 A 0,1 A 120 sec/90° 0,4 A 0,1 A

9 150 sec/90° 1, 4 A 0,1 A 150 sec/90° 0,4 A 0,1 A

ressort de rappel env. 20 sec./90°

Le temps de rappel peut être réduit à 3 secondes pour le diamètre nominal DN25 par pose d’un pont entre la borne 2 et la borne 5 (schéma de montage 2). Les valeurs ci-dessus sont approximatives en raison des dispersions dans le système électronique.

3.9.2 Initialisation automatique

L’actionneur est initialisé en usine pour la vanne. Procédure d’initialisation automatique :

 Placer l’interrupteur (S) en position 2 ou 7  Appuyer sur le bouton T pendant 3 secondes  L’actionneur parcourt l’intégralité de sa course, la LED verte clignote  Au bout de 60 secondes, l’initialisation est terminée, les LED s’allument en vert  Placer l’interrupteur (S) dans la position voulue

3.9.3 Commutation d’une commande continue à une commande 3 points

Tous les régulateurs peuvent être convertis en une commande 3 points. La confirmation de 420 mA et 0-10 V est conservée. Procédure :

 Appuyer 3 fois brièvement sur le bouton (T) (pendant au moins 0,2 seconde ; les 3

pressions doivent être réalisées dans un laps de temps de 5 secondes)

 La LED passe du vert continu au j aune continu

Répéter la procédure pour passer d’une commande 3 points à une commande continue. La LED passe du jaune contin u au vert continu. L’entraînement doit obligatoirement être utilisé avec une fonction tout ou rien par minute. Raccordement : voir schéma de montage 3 ou 4.

- 74 -

3.9.4 Signaux LED

Jaune continu : L’actionneur fonctionne correctement Jaune continu : Un régulateur à commande continue est actionné dans une commande 3

points. Rouge continu : Température ambiante excessive Vert clignotant : Initialisation automatique en cours. Rouge clignotant : L’actionneur a été raccordé en présence d’une température inférieure à -

20°C. La LED clignote en rouge jusqu’à ce que l’actionneur ait atteint la

température de -20°C.

3.9.5 Stockage de la vanne

La vanne doit être stockée au sec (humidité selon EN60335-1) à une température comprise entre -40 et +70°C.

3.10 Switch box

3.10.1 Description

Le boîtier des interrupteurs de fin de course contient deux interrupteurs de fin de course sans potentiel, qui peuvent être réglés indépendamment l’un de l’autre. Le réglage pendant la marche est possible. Les interrupteurs sont livrés avec un câble de 1 mètre de long et doivent obligatoirement être raccordés à un boîtier EEx-e.

3.10.2 Réglage

 Poser le raccord carré dans l’arbre d’entraînement de l’actionneur.  Poser le boîtier des interrupteurs de fin de course et les visser à l’actionneur à l’aide des

4 vis fournies.

 Raccorder les deux interrupteurs auxiliaires (HS) (boîtier EEx-e nécessaire).  Placer l’actionneur en butée.  Ouvrir le couvercle et régler chaque interrupteur séparément sur le point de commutation

voulu à l’aide de l'arceau de réglage. Pour cela, desserrer la vis de serrage et régler les cames, puis resserrer la vis.

 Test  Fermer le couvercle.

- 75 -

Montage sur le côté L

0°-5° HS2 on 85°-90° HS1 on

Montage sur le côté R

0°-5° HS1 on 85°-90° HS2 on

3.10.3 Protection antidéflagrante

Utilisation en zone 1 et 2 : II2G Ex d IIC T6 Utilisation en zone 21 et 22 : II2D IP66 T80°C Protection : IP66

3.10.4 Caractéristiques techniques

Capacité de coupure 24V CA/CC, 3A 240V CA, 0,5A Durée de vie mécanique 2 millions de commutations Température ambiante De -40 à +40°C Corps Acier laqué (vernis marine « Amercoat » en

option)

Boîtier des interrupteurs Plastique

- 76 -

3.11 Connection box

3.11.1 Description

K : Raccordement côté client A : Raccordement côté actionneur V : Bornes pour l’alimentation / tout ou rien / commande 3 points Y : Bornes pour le signal de réglage et la confirmation S : Bornes pour le raccordement d’interrupteurs auxiliaires internes R : Bornes pour le raccordement du boîtier d'interrupteurs de fin de course

Le boîtier est spécialement conçu pour les actionneurs et accessoires de type 4037. Les servomoteurs et les interrupteurs de fin de course sont fournis avec un câble de 1 mètre de long. Si le système est raccordé dans une zone exposée à des atmosphères explosives, couper l’alimentation électrique et le courant avant l’ouverture du boîtier.

3.11.2 Protection antidéflagrante

Utilisation en zone 1, 2, 21, 22 : II2G/2D EEx e II T6 Protection : IP66 Compensation du potentiel : Par borne de raccordement PA externe

- 77 -

3.12 Remplacement du joint de siège

 Dévisser les vis à tête cylindrique (11)

de la bague de blocage.

 Retirer la bague de blocage (2).  Déposer l’anneau du siège (10) et le

joint torique (15).

 Retirer la rondelle (7) (rondelle

uniquement sur DN50-DN100).

 Retirer le joint torique (16).

 Nettoyer la vanne et la bague de

blocage (2) et vérifier leur état. Utiliser uniquement des pièces de

rechange d’origine Schubert & Salzer Control Systems !

- 78 -

 Poser la rondelle (7) dans le corps

(rondelle uniquement sur DN50-DN80). Remarque :

Le secteur sphérique doit être centré dans la bague de blocage. Au besoin, l’orienter.

 Monter le joint torique (16).  Poser le joint torique (15) et l’anneau

du siège (10) dans la bague de blocage (2).

 Poser la bague de blocage complète

sur le corps.

 Fixer la bague de blocage (2) à l’aide

des vis (11).

- 79 -

3.13 Démontage de la vanne complète

 Avant de démonter la vanne,

débrancher toutes les conduites électriques.

 Ne pas démonter la vanne dans une

zone exposée à des atmosphères explosives.

 Pour les actionneurs à ressort, vérifier

que l’actionneur se trouve en position de sécurité.

Risque de blessure !

 Retirer les câbles électriques menant à

l’actionneur.

 Desserrer les vis M4x100 (ou M8x140)

(en présence d'un capot de protection, desserrer les écrous M4 ou M8 et retirer le capot).

 Retirer l’actionneur.

- 80 -

Les pièces no. 45 et 46 n´éxistent pas en DN25 et DN40/50 sans rappel par ressort.

 Desserrer et enlever les vis (41),

rondelles (42) et écrous (44).

 Enlever l’adaptateur (43), la butée (45)

avec goupille cannelée (46).

 Enlever les douilles carrées (47).

 Retirer la bague de blocage (2).  Déposer l’anneau du siège (10) et le

joint torique (15).

 Retirer la bague de blocage (7).

(rondelle uniquement sur DN50DN100)

 Retirer le joint torique (16).

- 81 -

 Avant de retirer les paliers, il faut

impérativement desserrer les pointeaux (21) du secteur sphérique (3).

Remarque : Il suffit de desserrer les pointeaux d’environ 3 tours.

 Sortir les broches en spirale (12) du

corps à l'aide d'une pointe. Remarque :

Diamètre des broches en spirale : DN25-DN50 : ø4 mm DN80-DN100 : ø5 mm

- 82 -

 Visser l’extracteur (outil T4) dans le

tourillon supérieur (40).

 Enlever le tourillon et le coussinet de la

vanne en frappant à l'aide de la masse.

Attention : Le secteur sphérique ne doit pas toucher l'intérieur du corps.

-> Risque d’endommagement !!!

 Retirer le tourillon (40) et le coussinet

(4).

 Retirer le ressort d’ajustage (8).  Retirer l’outil T4 puis répéter l’opérat ion

pour le deuxième côté.

- 83 -

 Retirer le tourillon (5) et le coussinet

(4).

 Retirer le ressort d’ajustage (8).

 Retirer avec préc aution le secteur

sphérique (3) du corps (1).

 Retirer les join ts toriques (13) et (14) du

tourillon (5 et 40) et du coussinet (4).

 Sortir les deux paliers lisses (9) du

coussinet (4) à l’aide de la broche T3.

PRESS

- 84 -

3.14 Montage de la vanne

Important !

Le secteur sphérique des vannes de type 4037 se centre automatiquement et ne doit pas être décalé axialement dans le corps.

Au cours du montage de l’actionneur, veiller par conséquent à ce qu’aucune force axiale ne s’applique sur le tourillon (40), sinon l’anneau du siège (10) ou d’autres pièces pourraient être endommagés. Il est interdit de relier le tourillon avec le raccord et/ou avec l’orifice de l’actionneur en frappant avec un marteau.

Le secteur sphérique ne doit en aucun cas sortir de l’angle de rotation admissible de 90° pour le passage d’OUVERT à FERMÉ. Sans actionneur, l’angle de rotation du secteur sphérique n’est pas limité.

L’étanchéité optimale en position FERMÉ n’est atteinte que lorsque l’anneau du siège (10) est centré par rapport à la surface du secteur sphérique.

En position OUVERT, l’ouverture du secteur sphérique et le passage dans la bague de blocage (2) doivent être face à face.

Ne pas réaliser le montage dans une zone exposée à des atmosphères explosives.

Respecter le plan de graissage et de collage !

Utiliser uniquement des pièces de rechange d’origine Schubert & Salzer Control Systems !

 Nettoyer toutes les pièces et

vérifier leur état.

 Remplacer les pièces

endommagées.

 À l’aide de la broche de montage

(outil T1), enfoncer les deux paliers lisses (9) l'un après l'autre dans le coussinet (4).

Remarque : Toujours enfoncer la broche de montage (T1) jusqu’à la butée.

PRESS

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 Enfoncer la broche de montage (T1)

dans le coussinet (4).

 Graisser les joints toriques (14).  Insérer les joints toriques (14) dans

les rainures des coussinets pardessus la broche de montage.

 Graisser les joints toriques 13.  Enfoncer la douille de montage (T2)

sur un côté du tourillon (5 et 40).

 Poser le joint torique (13) sur la

première rainure du tourillon (5 et

40).

 Tourner le tourillon de 180°.  Enfoncer la douille de montage sur le

côté opposé et poser le deuxième joint torique.

 Insérer avec précaution le secteur

sphérique (3) dans le corps (1).

Attention :

La surface finie avec précision de la sphère pourrait être endommagée en cas de contacta avec le corps très dur.

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 Poser les ressorts d’ajustage (8)

dans les tourillons.

 Graisser les extrémités des tourillons.  Insérer avec précaution les deux

tourillons dans le secteur sphérique (3) jusqu’à la butée.

 Fixer les tourillons à l’aide des

pointeaux (21).

 Fixer les pointeaux en matant le

filetage qui dépasse.

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 Graisser l'extérieur des coussinets

(4), en insistant sur la zone des joints toriques.

 Graisser l’intérieur du coussinet (4). Il

n’est pas nécessaire de graisser les paliers lisses.

 Insérer les coussinets dans le corps.

Remarque : La douille de montage T2 peut servir d’aide pour le montage.

 Orienter les coussinets (4) de

manière à ce que le côté plat (A) soit parallèle à l'alésage (B) pour les broches en spirale.

 Graisser les broches en spirale (22)

et les enfoncer dans le corps (1). Remarque : Les broches en spirale

doivent être centrées dans le corps. Diamètre des broches en spirale :

DN25-DN50 : ø4 mm DN80-DN100 : ø5 mm

A B

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 Poser la rondelle (7) dans le corps.

(rondelle uniquement sur DN50DN100)

Remarque : Le secteur sphérique doit être centré dans la bague de blocage. Au besoin, l’orienter.

 Monter le joint torique (16).  Poser le joint torique (15) et l’anneau

du siège (10) dans la bague de blocage (2).

 Poser la bague de blocage complète

sur le corps.

 Fixer la bague de blocage (2) à l’aide

des vis (11).

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Les pièces no. 45 et 46 n´éxistent pas en DN25 et DN40/50 sans rappel par ressort.

 Poser l’adaptateur (43), la butée (45)

avec goupille cannelée (46). Veiller à ce que la goupille cannelée se positionne correctement dans le trou oblong de l’adaptateur.

 Serrer les vis (41), rondelles (42) et

écrous (44).

 Le cas échéant, poser les douilles

carrées (47) sur les tourillons (40).

 Raccorder l’actionneur conformément

au schéma de montage.

Le raccordement électrique doit impérativement être confié à des professionnels de l’électricité.

 Réaliser un test fonctionnel.

Attent io n !!! En cas d’actionnement de la vanne en-dehors de la canalisation, il faut recouvrir les ouvertures d’entrée et de sortie à l’aide de protections adaptées.

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Risque de blessure extrême !!!

3.15 Outils de montage

Toutes les opérations de montage peuvent également être réalisées sans outils de montage spéciaux. Cependant, les outils de montage spéciaux proposés simplifient considérablement le montage et réduisent le risque d’endommagement des joints.

Les outils de montage peuvent être commandés sous les références suivantes :

Outil T1 Outil T2 Outil T3 Outil T4

Douille de

montage pour

coussinet

Douille de

montage pour

tourillon

Broche Extracteur

DN25 – DN50 1200108 1200101 1200109

1200161

DN80-DN100 1200107 1200102 1200110

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3.16 Plan de graissage et de collage

Le plan de graissage et de collage est valable pour toutes les versions standard de ce modèle de vanne. Veuillez vous informer auprès du fabricant sur les lubrifiants appropriés. Les versions spéciales (par ex. sans silicone, pour les appl ications à l’oxygène ou alimentaires) requièrent éventuellement des types de graisses spéc ifiques.

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Kortrijksesteenweg1174 9054 Gent Tel. 09 / 334 54 62 Fax 09 / 334 54 63

Schubert & Salzer 4037 Operating Instructions Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual