Betriebsanleitung/ Operating instructions
Wartungsanleitung/ Maintenance instructions
Ersatzteilliste/ Sparepart list
EFA Z 08
Pfotenzange
Hock Cutter
EFA Z 12
Hörnerzange
Horn Cutter
EFA Z 14
Beinzange
Leg Cutter
EFA Z 08
EFA Z 12
EFA Z 14
Wichtige Informationen:
Diese Anleitung unbedingt dem Bedienpersonal aushändigen!
Important Informations:
Please forward these operating instructions to your operating
personnel!
Schmid & Wezel
D 75433 Maulbronn
Ausführung/ Version
05.2007
INHALTSVERZEICHNIS/ CONTENT
1. Verwendung, Lieferumfang, Zubehör....................................................................................4
1.1 Symbole in dieser Anleitung........................................................................ .................................4
1.2 Bestimmungsgemäße Verwendung.................... ...........................................................................4
1.3 Lieferumfang ..............................................................................................................................5
1.4 Zubehör .....................................................................................................................................5
2. Sicherheitshinweise ...............................................................................................................5
2.1 Allgemeine Sicherheitshinweise ....................................................................................................5
2.2 Verhalten am Arbeitsplatz...... .. .. .... .. .. ... .. .... .. .. .. .... .. ... .. .... .. .. .. .... ... .. .. .. .... .. .. .. ..... .. .. .. .... .. .. ............5
3. Inbetriebnahme und Betriebssicherheit ................................................................................5
3.1 Erstinbetriebnahme .....................................................................................................................6
3.2 Schalterbetätigung ......................................................................................................................7
3.3 Arbeiten mit der Zange................................................................................................................8
4. Montage.................................................................................................................................8
4.1 Messerwechsel............................................................................................................................8
4.2 Ventilwechsel........................ ......................................................................................................9
4.3 Kolbenwechsel............................................................................................................................9
4.4 Hydraulikaggregat.......................................................................................................................9
4.5 Einstellung des Federzuges..........................................................................................................9
5. Instandhaltung......................................................................................................................9
6. Reinigung und Wartung.......................................................................................................11
6.1 Tägliche Reinigung nach Beendigung der Schlachtungen..............................................................11
6.2 Tägliche Wartung der Zange......................................................................................................12
6.3 Monatliche Wartung ..................................................................................................................12
6.4 Erweiterte Wartung (nach ca. 100 Betriebsstunden) ....................................................................12
6.5 Reparatur durch den Kundendienst.............................................................................................12
7. Transport und Lagerung ......................................................................................................13
8. Rücknahme...................................... ....................................................................................13
A. Anhang ................................................................................................................................14
A.1 Technische Daten .....................................................................................................................14
A.2 Hydraulik- und Pneumatikschema.................................................... ...........................................14
A.3 Gerätegrößen ...........................................................................................................................15
A.4 Liste der Ersatz- und Verschleißteile ...........................................................................................16
A.5 Explosionszeichnung .................................................................................................................19
ENGLISH
1. Operation, Scope of Supply, Accessories.............................................................................22
1.1 Symbols in this Manual..............................................................................................................22
1.2 Intended Use............. ...............................................................................................................22
1.3 Scope of Supply............................................................ ............................................................22
1.4 Accessories...............................................................................................................................23
2. Safety precautions................................................................................................... ............23
2.1 General safety precautions... .. .. .. .... .. .. ... .... .. .. .. .... .. .. ... .... .. .. .. .... .. ... .. .. .... .. .. .. ..... .. .. .. .... .. .. .. ..........23
2.2 Behaviour at the place of work...................................................................................................23
3. Commissioning and operational safety ...................................... .........................................23
3.1 Initial operation ........................................................................................................................24
3.2 Switch operation..................... .. .. .. .. ..... .. .. .. .. .... .. .. .. ... .... .. .. .. .. .... ... .. .. .. .... .. .. .. ... .. .... .. .. .. ..............25
3.3 Working with the cutter.............................................................................................................26
4. Assembly............................ ..................................................................................................26
4.1 Blade changing ...... ...................................................................................................................26
4.2 Valve replacement.....................................................................................................................27
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Ausführung/ Version
05.2004
INHALTSVERZEICHNIS/ CONTENT
4.3 Piston changing ........................................................................................................................27
4.4 Hydraulic power pack ................................................................................................................27
4.5 Adjustment of the spring balancer..............................................................................................27
5. Maintenance ........................................................................................................................27
6. Cleaning and maintenance ..................................................................................................29
6.1 Daily cleaning after completion of the slaughters.........................................................................29
6.2 Daily maintenance of the cutter...... ............................................................................................30
6.3 Monthly maintenance ................................................................................................................30
6.4 Extended maintenance (after approx. 100 operating hours) .........................................................30
6.5 Repair by After-Sales Service ..................................................................................................... 30
7. Transport and storage .........................................................................................................30
8. End of life provisions ........................................................................................ ...................31
A. Annex................................. ..................................................................................................32
A.1 Technical Data............................................................................. .............................................32
A.2 Hydraulic and Pneumatic Circuit Diagram....................................................................................32
A.3 Cutter sizes ................................ .. .. .. ... .... .. .. .. .. .... .. ... .. .. .... .. .. .. .. ..... .. .. .. .. .... .. ... .. .. .. ....................33
A.4 List of spare and wear parts .... ..................................................................................................34
A.5 Exploded view ..........................................................................................................................37
B. Konformitätserklärung/ Declaration of conformity ............................................................39
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1. Verwendung, Lieferumfang,
pV 240>⋅
1.2 Bestimmungsgemäße Verwend-
Zubehör
Hinweise, unbedingt lesen!
Diese Anleitung richtet sich an den Maschinenbediener. Bewahren Sie sie gut auf!
Die Zangen dürfen nur betrieben werden:
in technisch einwandfreiem Zustand bestim-
mungsgemäß sowie sicherheits- und gefahrenbewusst
mit allen angebauten Sicherheitseinrichtungen
gemäß den Sicherheitshinweisen
nachdem das Bedienpersonal diese Anleitung,
insbesondere Kapitel 2 "Sicherheitshinweise" (S.
5) und Kapitel 3 "Inbetriebnahme und Betriebssicherheit" (S. 5) gelesen und verstanden hat
Nur so können Fehlbedienungen vermieden und Gefahrensituationen richtig eingeschätzt werden.
Greifen Sie niemals in den Schneidbereich der Zange, Sie könnten sich sonst Gliedmaßen
abtrennen!
Tragen Sie beim Arbeiten einen
Augenschutz bzw. eine Schutzbrille!
1.1 Symbole in dieser Anleitung
Gefahrensymbol:
Hier ist äußerste Vorsicht und Umsicht
geboten. Bei Fehlverhalten besteht direkte Verletzungsgefahr für das Bedienpersonal oder Dritte. Zudem kann
die Maschine Schaden nehmen.
Informationssymbol:
Mit diesem Symbol versehene Textpassagen geben Ihnen wichtige Informationen und nützliche Tipps.
ung
Die Zangen dienen zum Abtrennen von knochenhaltigem Fleisch im nicht gefrorenen oder teilgefrorenen Zustand (ab ca. -5 °C).
Die Zange ist geeignet für Abtrenn- und Zerlegearbeiten in Mittel- und Großbetrieben.
EFA Z 08: Zum Abtrennen der Klauen bzw. der Pfoten von Schweinen und Sauen im Gelenk.
EFA Z 12: Zum Abtrennen von Hörnern und Beinen
von Rindern.
EFA Z 14: Zum Abtrennen von Rinderbeinen.
Die Maschinen sind für eine andere Nutzung nicht
ausgerüstet. Sollte eine anderweitige Nutzung vom
Bediener gewünscht sein, bitte unbedingt vorher
Rücksprache mit der Firma Schmid & Wezel GmbH
& Co. (S&W) halten.
Bei allen anderen Anwendungen muss auf Unfallgefahr bzw. erhöhten Verschleiß hingewiesen werden.
Bei Zuwiderhandlung haftet allein der Benutzer.
1.2.1 Restgefahren
Beim industriellen Einsatz der Zangen an
Tierkörpern besteht die Möglichkeit sich zu verletzen bzw. bei grobem Missbrauch jemanden zu
töten. Da bei bestimmungsgemäßer Verwendung
die Öffnungsgröße zwischen den Zangenmessern
nicht verkleinert werden kann, besteht die Gefahr,
den Hals bzw. den Oberarm oder auch das Schultergelenk zwischen die Zangenmesser zu bringen
und die Zange dann auszulösen. Somit ist bei missbräuchlichem Umgang mit der Möglichkeit des direkten Todes bzw. des Todes durch Verbluten zu
rechnen. Deswegen muss immer auf den richtigen
Umgang mit der Maschine geachtet werden.
Zur Krafterzeugung benötigt die Zange ein Hydraulikaggregat, für die 2-Handbedienung eine pneumatische Steuereinheit.
Die Maschine selbst kann keinen Druck aufbauen.
Der Druckaufbau erfolgt erst in Zusammenwirkung
mit dem vorgeschalteten Druckerzeugungsgerät
und den zugehörigen Schläuchen. Die Maschine darf
erst in Betrieb genommen werden, wenn alle Anforderungen der Druckgeräterichtlinien hinsichtlich
dieses Produktes übereinstimmen.
Die Maschine ist für einen Druck von 200 bar ausgelegt. Für das Druckvolumen in den Zangen sowie im
Druckerzeuger und den Zuleitungen kann ein Wert
von angenommen werden. Für diese
Geräte gilt üblicherweise die Druckgeräterichtlinie
97/23/EG mit entsprechenden Diagrammen. Auf Grund der soliden Auslegung hinsichtlich Festigkeit,
Formsteifigkeit und Stabilität gegenüber statischen
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wie dynamischen Betriebsbeanspruchungen verweisen wir jedoch auf Artikel 1.3.10 der Druckgeräterichtlinie 97/23/EG:
Da der Druck keinen wesentlichen Faktor für die
Konstruktion darstellt, unterliegen die Zangen nicht
der o.g. Richtlinie.
1.3 Lieferumfang
Zange
Betriebsanleitung
1.4 Zubehör
Die Bestellnummern sowohl für im Lieferumfang enthaltene Teile wie für Zubehör finden Sie in Anhang
A.3 "Gerätegrößen" (S. 15).
2. Sicherheitshinweise
2.1 Allgemeine Sicherheitshinweise
Befolgen Sie beim Gebrauch der Zange
unbedingt nachfolgende Sicherheitsmaßnahmen.
Der Messerwechsel sowie Installations-, War-
tungs- und Reparaturarbeiten dürfen nur bei
vom Aggregat getrennten Geräten durchgeführt werden!
Wahl der persönlichen Schutzausrüstung
entsprechend der betrieblichen Vorgaben und
den geltenden Sicherheits-Richtlinien.
für die Bedienung wird vorausgesetzt, dass das
Bedienpersonal ausreichende Kenntnisse im
Arbeiten mit Zangen hat!
Einweisung muss durch unser Fachpersonal
erfolgen!
Installations-, Wartungs- und Reparaturarbe-
iten dürfen nur von autorisiertem Fachpersonal
durchgeführt werden.
Zangen von S&W entsprechen den einschlä-
gigen Sicherheitsbestimmungen.
Die Zangen sind mit einer Zweihandsicherheitss-
chaltung ausgerüstet. Die beiden Schalter müssen gleichzeitig innerhalb 0,3 Sekunden betätigt
werden.
2. Berücksichtigen Sie Umgebungseinflüsse. Sorgen Sie für gute Beleuchtung (min. 500 Lux).
3. Halten Sie andere Personen von Ihrem Arbeitsplatz fern. Arbeiten Sie konzentriert und mit
Vernunft. Benutzen Sie die Zange nicht, wenn
Sie unkonzentriert und/ oder müde sind.
4. Bewahren Sie die Zange sicher auf. Unbenutzte
Geräte an einem trockenen Ort aufbewahren.
5. Arbeitskleidung: Tragen Sie keine weite Kleindung oder Schmuck - diese können von beweglichen Teilen erfasst werden. Tragen Sie beim
Arbeiten festes Schuhwerk. Tragen Sie generell
ein Haarnetz!
6. Vermeiden Sie eine nicht normale Körperhaltung. Sorgen Sie für sicheren Stand und halten
Sie jederzeit das Gleichgewicht.
7. Pflegen Sie Ihre Werkzeuge mit Sorgfalt. Verwenden Sie nur scharfe und unbeschädigte
Messer, damit Sie besser und sicherer Arbeiten
können.
8. Verwenden Sie nur EFA-Originalmesser. Befolgen Sie die unter Messerwechsel aufgeführten
Vorschriften. Siehe auch Kapitel 4.1.1
"Auswechseln der Messer" (S. 8).
9. Lassen Sie keine Werkzeugschlüssel stecken.
Überprüfen Sie vor dem Einschalten, ob alle
Schlüssel entfernt sind.
10.Verwenden Sie nur EFA-Originalzubehör. Bei
Missachtung erlischt die Gewährleistung. Ein
Gebrauch anderer Einsatzwerkzeuge oder Zubehöre kann die Verletzungsgefahr erhöhen.
11.Veränderungen und Umbauten an der Maschine
sind nicht zulässig und entbinden S&W von jeglicher Gewährleistung und Haftung.
3. Inbetriebnahme und Betrieb-
ssicherheit
Arbeitsplatz
Der Arbeitsbereich für den Bediener sollte mindestens 1,5 qm groß sein. In diesen Bereich sollte
kein anderer Arbeitsplatz hineinragen, da sonst auf
Grund der Bewegungen mit der Zange Verletzungsgefahren entstehen könnten. .
Die Beleuchtung des Arbeitsplatzes muss min. 500
Lux entsprechen.
2.2 Verhalten am Arbeitsplatz
1. Halten Sie Ihren Arbeitsplatz in Ordnung. Unordnung kann Unfälle zur Folge haben.
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3.1 Erstinbetriebnahme
Die Zange nur ausgeschaltet an
das Betriebsnetz an-schließen!
Wesentliche Informationen, z. B.
technische Datenblätter, Zeichnungen
und Stücklisten finden Sie in Anhang
A (S. 14).
3.1.1 Federzug
Die Maschine muss immer
in Kombination mit einer
Gewichtsentlastung (Federzug) betrieben werden.
Bringen Sie den Federzug
mit einer Schiebelaufkatze
an einem höher gelegenen
Element über dem Arbeitplatz oder an der Decke
an.
Informationen zur Feinabstimmung des Federzuges
finden Sie unter Kapitel 4.5 "Einstellung des Federzuges" (S. 9).
Die Zange möglichst kopflastig aufhängen. Die
Senkrechte kann bei Bedarf nach justiert werden.
Auf Grund des Gewichts von >4,5 kg kann es beim
Befestigen oder Lösen der Gewichtsentlastung zu
einer Gefährdung durch Abrutschen oder Herunterfallen der Maschine kommen. Achten Sie auch
darauf, dass sich die Maschine weder am Karabinerhaken noch am Haken der Zange verklemmt.
Seien Sie umsichtig!
Wenn die Zange nicht benutzt wird, ist diese so abzulegen, dass es nicht zu unbeabsichtigtem Kontakt
mit den Schneiden kommen kann, denn diese sind
scharf.
3.1.2 Druckluftwartungseinheit
Bei fehlerhaftem Druckluftanschluss und einem hohen Wasseranteil in der Druckluft besteht die Möglichkeit, dass Wasser am Anschlusspunkt austritt.
Deshalb ist auf korrekten Schlauchanschluss und
auf Druckluft mit geringem Wasseranteil zu achten
(Wasserabscheider regelmäßig entleeren).
Der Wasserabscheider ist nicht Bestandteil der
Maschine, sondern muss vorgeschaltet werden.
Eine Wartungseinheit ist an dem Hydraulikaggregat
montiert (Durchflusspfeil auf Wartungseinheit
beachten).
Abbildung 1:
Federzug
Ölfüllung : Öl (001365611/12) verwenden
Ölereinstellung: bei ca. 15 Schnitten 1 Tropfen Öl.
Manometereinstellung: Betriebsdruck 6-8 bar.
3.1.3 Hydraulikaggregat
Der Schneidmechanismus der Zange funktioniert
hydraulisch. Schließen Sie die Zange an ein betriebsbereites Hydraulikaggregat an (siehe hierzu
auch separate Betriebsanleitung für das Hydraulikaggregat), dazu
geben Sie feingefiltertes Hydrauliköl
(001365614) in die vorgesehene Einfüllöffnung
(ca. Füllvolumen 50l) und
schließen das Aggregat über Klemmkasten (Y-
Schaltung 3: 400 V ~, 50 Hz) an.
Die zu verwendenden Hydraulikschläuche haben
unterschiedlich große Gewindeanschlüsse und können daher nicht falsch angeschlossen werden.
Anschluss Hydraulikschläuche
Hydraulikschläuche (70+72), Vorlauf M16 x 1,5
und Rücklauf M14 x 1,5 mit den Gewindeanschlüssen am Hydraulikaggregat und mit den
schraubbaren Hydraulikkupplungen (71+73) an
der Zange anschließen.
Die Kupplungen fest bis in Endlage schrauben,
da sie in gelockerter Verbindung selbstsperrend
sind.
Entlüftung der Zange ist nicht erforderlich, da
nach mehrmaligem Betätigen der Zange die Luft
über die Hydraulikschläuche aus dem Aggregat
entweicht.
Steuerschlaucheinheit (76-83) mit 2 Sechskant-
schrauben (79) an Zange anschrauben.
Die mehradrige Leitung (76) durch die untere
Öffnung des Gehäuses der pneumatischen
Steuerung schieben.
Für die pneumatische Steuerung werden nur 3
Leitungen benötigt. Die Farblose Leitung bleibt
leer.
Die Rote Leitung in Schnellsteckanschluss „a"
und gelbe Leitung in Schnellsteckanschluss „b"
des Zweihand-Sicherheitsblockes bis zum
Anschlag einschieben.
Blaue Leitung in Schnellsteckanschluß „Pl" des Y
- Anschlusses bis zum Anschlag einschieben.
Druckluftanschluß mittels Druckluftschlauch
(l.W.6 mm) an Außengewindetülle anschließen.
Druckbereich 5-8 bar.
Keinen Öler dazwischen schließen.
Ein Wasserabsorber ist, sofern keine getrocknete
Luft vorhanden ist, kundenseitig vorzusehen.
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Abbildung 2: Anschlussplan für EFA Zangen
Druckschalter
ZweihandSicherheitsblock
Druckluft P= 5-8 bar
Schlauchnippel
Wartungseinheit
Einschraub-
Wegeschieber
Druckschaltgerät
anschluss
Anschlag
O-Ring
Haltezahn-Spannzange
Plastikschlauch
Anschluss des Plastikschlauchs:
Schlauch bis Anschlag einschieben
Lösen des Plastikschlauchs:
Mit Schraubenzieher auf Außenring
der Spannzange drücken und
Schlauch herausziehen
Detail
3.1.4 An- und Abkuppeln der Zange
Aggregat mit Hauptschalter kpl. ausschalten
Danach Druckluft abschalten.
Jetzt können beide Hydraulikschläuche (70 +
Die Hydraulikkupplungen sind selbstsperrend, so
dass beim Abkuppeln kein Öl ausläuft.
An- und Abkuppeln der Zange in
drucklosem Zustand!
und Schalter T1 und T2 (23) gleichzeitig ca. 3 4 mal betätigen. Dadurch wird der Wegeschieber geschaltet und der unter Druck stehende
Rücklauf- Hydraulikschlauch (72) drucklos (
siehe Hydraulik- und Pneumatikplan).
72) sowie die Steuerschlaucheinheit (76-83)
abgeschraubt werden.
Sie sollten Kupplung und Steckerteile
vor Verschmutzung schützen!
3.2 Schalterbetätigung
Erst nach vorherigem Lesen dieser Bedienungsanleitung und
nach korrektem Anschluss darf
die Zange eingeschaltet werden!
Die Zange ist mit einer Zweihand-Sicherungsschaltung ausgerüstet.
3.2.1 Einschalten
Zange sicher halten!
Beide Schaltergriffe ze itgleich betätigen, um die
Messer zu schließen (Abb. 3)
Abbildung 3:
Schalter, Handgriff
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3.2.2 Ausschalten
Schaltgriffe loslassen, um Messer zu öffnen
Der Schneidvorgang kann jederzeit abgebrochen
oder wiederholt werden.
zur sichereren Handhabung (Führung) die
Zange an einem Federzug aufgehängen
4. Montage
3.3 Arbeiten mit der Zange
Greifen Sie niemals in den Schneidbereich der Zange, Sie könnten sich sonst Gliedmaßen
abtrennen!
Bei Werkzeugwechsel die Zange
vom Druckluftnetz trennen.
Tragen Sie beim Arbeiten einen
Augenschutz bzw. eine Schutzbrille!
Tragen Sie beim Arbeiten einen
Gehörschutz!
3.3.1 Arbeitgang
Hydraulikaggregat muss betriebsbereit sein
Zange sicher halten, richtig ansetzen und Zwei-
hand-Sicherungsschaltung betätigen (siehe
Kapitel 3.2 "Schalterbetätigung" (S. 7))
Der Schneidvorgang kann entweder am hängenden
oder am auf dem Tisch liegenden Tier/ Fleisch ausgeführt werden. Der Gerätebediener fixiert den
Schnittbereich und durch Betätigen der ZweihandSicherungsschaltung ergibt sich ein zügiger Schnitt.
Die Zange immer rechtwinklig und im
Schneidebereich (nicht mit den Messerspitzen) ansetzen. Ansonsten kann
es in Folge einer Überlastung zum
Messerbruch kommen.
Eine Entlüftung der Zange ist nicht erforderlich, da
nach mehrmaligem Betätigen der Zange die Luft
über die Hydraulikschläuche aus dem Belüftungsfilter des Hydraulikaggregates entweicht.
3.3.2 Betriebssicherheit
Maschine an beiden Handgriffen sicher halten
beim Zerlegen besonders umsichtig handeln.
Die Schneiden schließen innerhalb von 1,0-3,0 s
stets rechtwinklig und im Schneidebereich
ansetzen, damit es nicht zu einem Messerbruch
durch Überlastung kommt.
Vor allen Montagearbeiten das
Gerät vom Betriebsnetz trennen!
Pfotenzange EFA Z 08 nur ausgeschaltet an das Betriebsnetz
anschließen.
Die zur Montage notwendigen Zeichnungen finden
Sie in Anhang A.5 "Explosionszeichnung" (S. 19).
4.1 Messerwechsel
4.1.1 Auswechseln der Messer
Messer (36) zufahren
Hydraulikaggregat abschalten und durch einma-
liges Betätigen der Zweihand-Sicherungsschaltung System drucklos machen (siehe
Anhang 3.2.1 "Einschalten" (S. 7))
Zange abkuppeln (siehe Kapitel "" (S. 6))
Anschließend die Zange abkuppeln . Die
Sicherungsstifte (47) demontieren und Bolzen
(46) auspressen. Dabei auf eine saubere
Auflage der Gabel achten.
Sechskantmutter (42,43) und Gewindebolzen
(38) demontieren
Vor dem Zusammenbau der Zange die demontierten
Teile reinigen, auf Verschleiß überprüfen und gegebenenfalls austauschen.
Sämtliche Gleitstellen mit EFA-Spezialfett einfetten.
4.1.2 Überprüfung des Messerspieles
Die Messer müssen (wegen Bruchgefahr) immer
spielfrei und leichtgängig eingestellt sein. Die Einstellung erfolgt über die Sechskantmutter (42,43).
4.1.3 Messermontage
Vor dem Wiedereinbau die demontierten Teile reinigen, auf Verschleiß überprüfen und gegebenenfalls
austauschen. Sämtliche Gleitstellen mit EFA-Spezialfett einfetten.
Vor Befestigung in den Gabeln (45) die Messer (36)
über die Sicherungsscheibe (41) sowie die selbstsichernden Sechskantmuttern (42) leichtgängig und
spielfrei einstellen.
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4.2 Ventilwechsel
4.5 Einstellung des Federzuges
Auswechseln der Ventilteile
Schraube (26,56) demontieren, Handgriff (23)
ist lose
Sicherungsring (22,25) lösen und Ventil (16 -
21, 49 - 55) abnehmen, Teile reinigen, auf Verschleiß überprüfen und in umgekehrter Reihenfolge montieren.
Das Ventil (16 - 21, 49 - 55) zusammen mit
Sicherungsring (22,25) immer nur komplett austauschen.
4.3 Kolbenwechsel
Auswechseln der Kolbenteile
Für diese Reparatur muss das Montage-Set vorliegen. Dazu mehr im Anhang A.2 "Liste der Ersatzund Verschleißteile" (S. 8).
Messer (36) ausbauen (siehe Kapitel 4.1.1
"Auswechseln der Messer" (S. 8))
Halter (27-35) demontieren
Zylinderrohr (13) mit Hakenschlüssel von
Führung (1) lösen (Rechtsgewinde)
Gehäuse (1) abschrauben und Kolbenstange (7)
mit Kolben (10) in Richtung Führung vst. (1)
schieben
Achtung:
Die Zylinder (1, 13) müssen mit Loctite 542 gesichert sein!
Kolben (10) nur mit Montagekegel und
Spreizhülse montieren - Demontage nur durch
Erwärmen auf 150 °C möglich.
Zylinderrohr in Führung (1) eingeschraubt und
mit Loctite 542 gesichert
Die Feinabstimmung des Federzuges erfolgt über
die PLUS/MINUS-Schraube an seinem Gehäuse (siehe Abb. 4).
Abbildung 4: Federzug
drehen Sie dazu die Schraube in Richtung
MINUS bis sich das Gerät frei schwebend im
Gleichgewicht (mit der Zugfeder) auf Arbeitshöhe befindet
Sollte kein Auszug möglich sein, ist der Federzug
blockiert und eine Neueinstellung ist notwendig:
drehen Sie die Schraube in Richtung PLUS bis
ein Auszug möglich wird und beginnen Sie
erneut mit der Feineinstellung (siehe oben)
5. Instandhaltung
Während des Betriebes kann die Funktion gestört
sein, die Fehlerbehebung ist in den meisten Fällen
aber relativ einfach. In Tabelle 1: "Fehler- und
Störungsliste" sind diese Störungen mit möglichen
Ursachen und resultierenden Behebungsmöglichkeiten aufgeführt.
Alle Teile reinigen, Pos. 2, 3, 8, 10 und 12 auf
Verschleiß prüfen und in umgekehrter Reihenfolge montieren.
Pos. 4 gelegentlich prüfen (kaum Verschleiß)
Sämtliche Gleitstellen und Messer (36) mit EFA-Spe-
zielafett einfetten (s. Kapitel 6.1.3 "Schmiermittel
und Hydrauliköl" (S. 11).
4.4 Hydraulikaggregat
Wenigstens einmal im Jahr Ölfüllung ablassen,auf
Verschmutzung kontrollieren und eventuell ersetzen. (Siehe hierzu Anhang 3.1.3 "Hydraulikaggregat" (S. 6) und separate Betriebsanleitung für
das Hydraulikaggregat).
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Tabelle 1: Fehler- und Störungsliste
Störung mögliche Ursache Behebung
Bei Betätigung der Schalthebel
läuft weder die Pumpe noch
schließt die Zange
Bei Betätigung der Schaltgriffe
läuft weder die Pumpe noch
schließt die Zange
1. Aggregat nicht eingeschaltet Aggregat einschalten
2. Stromversorgun g nicht richtig
3. zu geringer Luftdruck für
Schaltung
4. Steuerleitung defekt
5. Zweihand-Sicherungsblock
defekt
6. Kupplungsstecker des
Hydraulikrücklaufschlauches
nicht korrekt angezogen
7. Luftanschlüsse für Zweihandschaltung vertauscht oder nicht
korrekt montiert
8. defekte Dichtungen
9. Ölstand zu gering
Stromversorgung prüfen und
Fehler beheben
Luftdruck am Aggregat auf mind.
5 bar bei 5 m Schlauchlänge
Steuerleitung prüfen und austauschen
Sicherungsblock prüfen und austauschen
korrekter Anschluss des
Schlauches
Anschlüsse an Zange und Aggregat prüfen und ggf. korrigieren
Dichtungen prüfen und austauschen
Öl nachfüllen (Siehe hierzu Kapitel 3.1.3 "Hydraulikaggregat" (S.
6))
Bei Betätigen des Schalthebel
läuft die Pumpe an, aber die
Zange schließt langsam
Hydraulikpumpe zu heiß 12. Zahnradpumpe defekt + B10 Zahnradpumpe austauschen
Pumpe läuft, jedoch kein Hydrau-
likdruck in der Zange
Handgriff lässt sich nicht drücken
Beim Loslassen des Handgriffs
öffnet Zange nicht
10. Ölfilter an Pumpe verschmutzt
11. Schlauchkupplung lose
13. Dichtungen im Hydraulikzylinder sind defekt
14. Ventil defekt
15. Ventil durch Verschmutzung
blockiert
16. siehe unter Punkt 10 siehe unter Punkt 10
17. Ventilbolzen verklemmt,
geht nicht in Ausgangsposition
zurück oder Ventilfeder ist gebrochen
18. Einstellung des Zeitventils im
Aggregat falsch
Ölfilter und Öl wechseln
korrekte Anschluss der Schläuche
überprüfen
Dichtungen austauschen
Ventil austauschen (siehe Kapitel
4.2 "Ventilwechsel" (S. 9)"
Ventil reinigen (siehe Kapitel 4.2
"Ventilwechsel" (S. 9)"
Ventil reinigen oder austauschen
(siehe Kapitel 4.2 "Ventilwechsel" (S. 9)"
Einstellung korrigieren
(siehe separate Betriebsanleitungen für Aggregat)
Pumpe läuft nicht
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19. siehe separate Betriebsanleitung für Pumpe
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13
siehe separate Betriebsanleitung
für Pumpe
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Tabelle 1: Fehler- und Störungsliste
Pumpe läuft,Druck steht an
Messer schließt langsam oder
nicht
Bewegliches Messer hat in der
Aufnahme zu viel Spiel
Keine Schnittleistung 22. Messerschneide ist stumpf Messer demontieren und schärfen
6. Reinigung und Wartung
Vor allen Reinigungs- und Wartungsarbeiten das Gerät vom
Betriebsnetz trennen!
6.1 Tägliche Reinigung nach Beendi-
gung der Schlachtungen
Ein störungsfreier Dauerbetrieb ist nur dann
gewährleistet, wenn die Zange ständig hygienisch
einwandfrei sauber gehalten wird. Üblicherweise
sollte das Gerät vor jeder Reinigung desinfiziert werden.
Beachten Sie dazu die geltenden Sicherheits- und
Hygieneanforderungen (DIN EN 1672)!
Desinfektionsmittel dürfen weder direkt noch indirekt mit Lebensmitteln in Berührung kommen.
Spülen Sie das Gerät daher nach der Desinfektion
mit klarem Wasser ab.
Keine scharfen Lösungsmittel
zusetzen! Keinen Dampf- bzw.
Hochdruckstrahler verwenden!
Gerät nicht in Wasser tauchen!
6.1.1 Desinfektion
Das Gerät während des Betriebes nach jedem
Schnitt mit heißem Wasser (82 °C) desinfizieren.
6.1.2 Reinigung der Zange
Zur Reinigung das Gerät nach den Arbeitseinsatz
mit Lappen, Bürste und warmen Wasser (40 - 55°C)
reinigen. Hartnäckige oder verkrustete Verschmutzungen müssen eingeweicht werden. Reinigen Sie
dazu mit einem Reinigungsmittel, wenn möglich als
Schaum, das Sie auf die zu reinigende Fläche
verteilen und 15 - 20 min. einwirken lassen. Anschließend gelösten Schmutz mit warmen Wasser
manuell abwaschen.
20. Messerspiel zu gering,
Messer ist nicht leichtgängig
21. Gleitbuchsaen (37) sind verschlissen
Empfohlene Reinigungsmittel
Diversey Lever Tego 2000: Oberflächenaktives
Desinfektionsmittel
Diversey Lever GmbH
Mallaufstr. 50-56, 68219 Mannheim
P3-topax 91: Oberflächenaktives Desinfektions-
mittel
Henkel-Ecolab Deutschland GmbH
Postfach 13 04 06, 40554 Düsseldorf
Einen Reinigungsplan und weitere Einzelheiten erhalten Sie unter o.g. Adressen.
Die o.g. Reinigungsmittel sind nur eine Empfehlung;
bei Verwendung von anderen Reinigungsmitteln
müssen Materialverträglichkeit sowie Hygienevorschriften kundenseitig geprüft werden.
6.1.3 Schmiermittel und Hydrauliköl
Das Schmiermittel sowie das Hydrauliköl unterliegen den im Lebensmittelbereich notwendigen Vorschriften (DIN 1672).
Empfohlenes Schmierfett
Klübersynth UH1 14-22 (1 kg Spezialfett in Dose)
Qualität: Zulassung H1
Best.-Nr. 001 365 621
Wartungseinheit
Säurefreies Markenöl (001 365 612/11) mit einer
Viskosität von 3-4 E/20°C, Anilinpunkt 60°C.
Ölereinstellung: bei ca. 15 Schnitten l Tropfen Öl.
Empfohlenes Hydrauliköl
Shell Risella D15 (ISO VG 10 - ISO VG 68 nach DIN
51519)
Qualität: ohne Zulassung H1
Best.-Nr. 001 365 614
Messerspiel neu einstellen
s. Betriebsanleitung Kap. 4.1.2
Gleitbuchsen austauschen
Schmid & Wezel
D 75433 Maulbronn
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05.2007
6.2 Tägliche Wartung der Zange
Zange nach Einsatz reinigen und Messer (30 + 36)
leicht einölen.
Messer (36) durch Schmiernippel (39) mit EFA Spezialfett (siehe 8 Sonderzubehör fetten (1-2
Stöße mit Fettpresse).
6.2.1 Schmierung
Nach jeder Reinigung die Gelenk- und Gleitstellen
sowie die Messer mit EFA-Spezielfett leicht einfetten.
6.3 Monatliche Wartung
6.3.1 Messerspiel
Regelmäßig das Messerspiel überprüfen. Wegen
Bruchgefahr müssen die Messer immer leichtgängig
und spielfrei eingestellt sein. Ist die Selbstsicherung
der Sechskantmutter nicht mehr gewährleistet,
muss diese unverzüglich ausgetauscht werden. Siehe dazu Kapitel 4.1 "Messerwechsel" (S. 8).
Messerspiel einstellen
Spannhülse (47) auspressen und Bolzen (46)
demontieren.
Bewegliches Messer (36) leichtgängig und spiel-
frei über die entsicherte Mutter (42 bzw. 43)
einstellen (Rechtsgewinde).
Mutter (42 bzw. 43) gegen Verdrehung sichern
und Bolzen (46) montieren. Bei Z 14 das
Anzugsmoment beachten.
Gleitlager fetten
Beide Gleitlager (29) und Gleitlager (37) im
beweglichen Messer (36) bei der Gabel (45) mit
EFA - Spezialfett ( siehe 8. Sonderzubehör) fetten.
Wenigstens einmal im Jahr Ölfüllung ablassen, auf
Verschmutzung kontrollieren und eventuell ersetzen.
Das Hydrauliköl ist als gefahrbringender Stoff klassifiziert und muss
entsprechend gebraucht und entsorgt
werden. Hydrauliköl darf keinesfalls in
die Kanalisation oder ins Freie gelangen.
6.4.3 Schärfen der Messer
Nicht richtig geschärfte Messer bringen Produktionseinbußen bzw. erhebliche Gefährdung für den Benutzer.
Wir haben für Sie in unserer ServiceAbteilung einen Schärfdienst
eingerichtet. Bitte wenden Sie sich in
diesem Fall an die nächstgelegene
Vertragswerkstatt oder direkt an unser Stammhaus.
Bei fachgerechtem Einsatz ist ein Nachschärfen der
Messer (15) meist nicht erforderlich.
Gegebenenfalls können die Messer bei geringer Materialabnahme auch mit handelsüblichen Schleifgeräten nachgeschärft werden.
Keine Gewalt anwenden, da Teile
beschädigt werden könnten!
Verwenden Sie ausschließlich
EFA-Originalersatzteile!
6.5 Reparatur durch den Kundendienst
6.4 Erweiterte Wartung (nach ca.
100 Betriebsstunden)
6.4.1 Wartungseinheit
Die Wartungseinheit ist in regelmäßigen Abständen
zu überprüfen, das Kondenswasser zu entfernen
und das Spezialöl (001 365 612) nachzufüllen.
6.4.2 Hydraulikaggregat
Den Ölstand regelmäßig kontrollieren und gegebenenfalls Öl nachfüllen. Siehe auch Kapitel 3.1.3
"Hydraulikaggregat" (S. 6) und gesonderte Betriebsanleitung für Hydraulikaggregat.
ACHTUNG! Lebensmittelqualität: Zulassung H1.
Auf Sauberkeit achten! Einfülltrichter mit feinmaschigem Sieb verwenden (Maschenweite ca. 0,4
mm).
Schmid & Wezel
D 75433 Maulbronn
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Vor allen Reparaturarbeiten das
Gerät vom Hydrauliknetz trennen!
Reparaturen dürfen nur von Fachkräften
vorgenommen werden.
Für Reparaturen steht Ihnen unsere Servicea-
bteilung zur Verfügung. Bitte wenden Sie sich im
Falle einer Reparatur an die nächstgelegene
Vertragswerkstatt oder direkt an unser Stammhaus.
Auf Wunsch können für die Reparaturwerkstatt
mit Fachkräften Ersatzteillisten nachgereicht
werden.
Nach Reparaturen müssen die Getriebe jedes
Mal erneut dauergeschmiert werden!
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05.2007
7. Transport und Lagerung
Die Maschine muss in einem trockenen, gelüfteten
Raum gelagert werden.
Die Maschine ist nach Kapitel 6.1.2 "Reinigung der
Zange" (S. 11) zu reinigen und in trockenem Zustand zu transportieren.
Es ist darauf zu achten, dass die Maschine beim
Transport nicht beschädigt wird.
8. Rücknahme
Geben Sie Altgeräte zum Entsorgen an das Stammhaus zurück.
Schmid & Wezel
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A. Anhang
Pumpenaggregat
Zange
Druckschaltgerät
(hydr.)
Druckschaltgerät
(pneum.)
Zweihandsicherheitsblock
Wegeschieber
Zangengriff
Druckluft
5-8 bar
A.1 Technische Daten
EFA Z08 EFA Z12 EFA Z14
Zangenöffnung 80 mm 120 mm 140 mm
Schlauchlänge 5 m 5 m 5 m
Gewicht 12 kg 27 kg 14 kg
Luftverbrauch/Schnitt 1,6 cm³ 1,6 cm³ 1,6 cm³
Schließzeit 1,0 s 3,0 s 1,5 s
Öffnungszeit 1,0 s 3,0 s 1,5 s
Federzug 001 620 048 001 620 052 001 620 048
Schalldruckpegel (EN ISO 11688-1) < 85 dB(A) < 85 dB(A) < 85 dB(A)
Hand-Arm Vibration (EN 28662)
< 2,5 m/ s
2
< 2,5 m/ s
2
< 2,5 m/ s
Betriebsdruck 200 bar 200 bar 200 bar
Schließkraft 18,3 kN 55,9 kN 24,3 kN
A.2 Hydraulik- und Pneumatikschema
2
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A.3 Gerätegrößen
ABCDEG
mit HandgriffGohne Hand-
griff
Z08 250 80 195 50 195 280 120 490
Z12 325 120 290 75 175 285 120 645
Z14 300 140 260 50 260 290 120 640
W = Federzug
X = Träger I200 DIN 1025 Schmale Form
Y = Schiebelaufkatze
Z = Fußboden
L
Schmid & Wezel
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A.4 Liste der Ersatz- und Verschleißteile
Z08 Z12 Z14
Bild-Nr. Stück Benennung Best.-Nr. Best.-Nr. Best.-Nr.
Pfotenzange (1-65) 008 005 000
Hörnerzange (1-65) 008 004 998
Beinzange (1-65) 008 004 999
Hydraulikzylinder kpl. (1 - 13) 001 964 060 001 964 000 001 964 030
1 1 Führung vst. (mit 2 - 4, 12) 001 964 046 001 964 016 001 964 046
2 1 Abstreifer 001 964 041 001 964 011 001 964 041
3 1 Nutring 001 964 039 001 964 009 001 964 039
4 1 Buchse 001 964 038 001 964 008 001 964 038
5 1 Schwenkbefestigung 001 964 047 001 964 017 001 964 047
6 4 Zylinderschraube 001 964 048 001 964 018 001 964 048
7 1 Kolbenstange 001 964 064 001 964 004 001 964 034
8 1 O-Ring 001 312 649 001 312 659 001 312 649
9 1 Kolben 001 964 032 001 964 002 001 964 032
10 1 Kolbendichtung 001 964 040 001 964 010 001 964 040
12 1 O-Ring 001 312 669 001 312 650 001 312 669
13 1
1
14 1 Halter vst. 007 005 281 007 005 282 007 005 281
15 2 Skt.-Schraube 001 325 904 001 325 904 001 325 904
16 1 Druckfeder 003 003 932 003 003 932 003 003 932
17 1 Ventilbolzen 003 005 063 003 005 063 003 005 063
18 1 O-Ring 001 312 620 001 312 620 001 312 620
19 1 O-Ring 001 312 627 001 312 627 001 312 627
20 1 Ventileinsatz 003 005 055 003 005 055 003 005 055
21 1 O-Ring 001 312 636 001 312 636 001 312 636
22 1 Sicherungsring 001 312 313 001 312 313 001 312 313
23 2 Griff kpl. (mit 25) 008 005 278 008 005 278 008 005 278
25 2 Spannhülse 001 307 008 001 307 008 001 307 008
26 2 Senkschraube 001 326 508 001 326 508 001 326 508
27 1 Lasche vollständig (mit 29) 007 005 409 007 005 407 007 005 409
28 1 Lasche vollständig (mit 29) 007 005 408 007 005 406 007 005 408
29 2 Gleitlager 001 346 002 001 346 004 001 346 002
30 1 Messer, feststehend 003 004 960 003 004 956 003 004 958
31 4/3 Passschraube 001 324 350 001 324 351 001 324 350
32 4/3 Skt.-Schraube 001 304 504 001 304 505 001 304 504
33 1 Aufhängung 007 005 086 007 005 064 007 005 086
34 4/2 Federring 001 317 003 001 317 003 001 317 003
35 4/2 Skt.-Schraube 001 325 906 001 325 908 001 325 906
36 2 Messer, beweglich
37 4 Gleitlager 001 346 002 001 346 003 001 346 002
38 1 Gewindebolzen vst. (mit 39) 007 005 677 007 005 676 007 005 675
39 1 Schmiernippel 001 305 802 001 305 802 001 305 802
40 2 Passfeder 002 000 241 002 000 242 002 000 241
41 1 Scheibe mit Außennase 001 311 513 001 311 515 --
Zylinderrohr mit Endstück
Halter kpl. (14 - 22)
(mit je 1 St. 37)
001 964 075
008 005 279
007 005405 007 005403 007 005404
001 964 015
008 005 280
001 964 045
008 005 279
Schmid & Wezel
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05.2007
42 1 Sechskantmutter 001 304 629 001 304 630 -43 1 Mutter vollständig (mit 44) -- -- 007 005 418
44 2 Sechskantschraube -- -- 001 325 924
45 1 Gabel 003 005 082 003 005 054 003 005 082
46 2 Bolzen 003 005 083 003 005 053 003 005 083
47 3 Spannhülse 001 307 009 001 307 010 001 307 009
Flansch kpl. (48 - 55) 008 005 277 008 005 277 008 005 277
48 1 Flansch 003 005 056 003 005 056 003 005 056
49 1 Druckfeder 003 003 932 003 003 932 003 003 932
50 1 Ventilbolzen 003 005 063 003 005 063 003 005 063
51 1 O-Ring 001 312 620 001 312 620 001 312 620
52 1 O-Ring 001 312 627 001 312 627 001 312 627
53 1 Ventileinsatz 003 005 055 003 005 055 003 005 055
54 1 O-Ring 001 312 636 001 312 636 001 312 636
55 1 Sicherungsring 001 312 313 001 312 313 001 312 313
56 2 Skt. Schraube 001 326 515 001 326 515 001 326 515
57 4 Einschraubanschluss 001 610 601 001 610 601 001 610 601
58 2 Flex. Rilsan Leitung 001 610 613 001 610 603 001 610 614
59 3 Kabelbinder 001 371 916 001 371 916 001 371 916
60 1 Kupplungsmuffe (mit 61-62) 001 606 590 001 606 590 001 606 590
61 1 O-Ring (innen) 001 312 649 001 312 649 001 312 649
61A 1 Stützring (innen) 001 317 801 001 317 801 001 317 801
62 1 O-Ring (außen) 001 312 670 001 312 670 001 312 670
63 1 Winkel-Einverschraubung 001 606 597 001 606 597 001 606 597
64 1 gerader Einschraubstutzen mit
Schaft
65 1 Kupplungsstecker 001 606 591 001 606 591 001 606 591
001 606 598 001 606 598 001 606 598
Schlaucheinheit kpl. (70 - 84) 008 005 181
Hydraulikschlauch kpl. Vorlauf
(70 - 71)
70 1 Hydraulikschlauch 001 606 582
71 1 Kupplungsstecker 001 606 578
Hydraulikschlauch kpl. Rücklauf
(72 - 75)
72 1 Hydraulikschlauch 001 606 583
73 1 Kupplungsmuffe (74 - 75) 001 606 580
74 1 O-Ring (innen) 001 312 649
74A 1 Stützring (innen) 001 317 801
75 1 O-Ring (außen) 001 312 670
ohne
Abb.
76 1 mehradrige Leitung 001 610 605
77 1 Kabelverschraubung 001 325 525
78 1 Gehäuse 003 005 068
79 2 Skt.-Schraube 002 000 234
80 2 O-Ring 001 312 656
81 3 Einschraubanschluss 001 610 601
82 1 Halter 003 005 067
83 1 Dichtung 003 005 396
1 Steuerschlauchleitung vst.
(76-83
001 606 577
001 606 579
007 005 072
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05.2007
84 5 Kabelbinder 001 371 913
Verschleiß-Set bestehend
aus:
Bild Nr.: 2, 3, 4, 8, 10, 12,
16, 18, 29, 37, 38, 49 und 51
Verschleißteil
Ein Verschleißteil ist ein Bauteil, dass aufgrund seiner Funktion eine Lebensdauer hat, die kleiner als 2 MannJahre ist. Aufgrund der gesetzlichen Definition unterliegen diese Teile nicht der Gewährleistung sondern nur
der angegebenen Lebensdauer.
007 899 494 007 899 495 007 899 496
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A.5 Explosionszeichnung
Schmid & Wezel
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05.2007
z Anzugsmomente beachten:
Pos. Z08 Z12 Z14
15 8 Nm 8 Nm 8 Nm
32 50 Nm 150 Nm 50 Nm
44 - - 40 Nm
45 250 Nm 250 Nm 250 Nm
6 16 Nm 40 Nm 16 Nm
13 250 Nm 250 Nm 250 Nm
mit Loctite 542 gesichert
Pos. 9
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05.2007
ENGLISH
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21
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05.2007
1. Operation, Scope of Supply,
pV 240>⋅
Accessories
Notes, read carefully!
This manual is intended for the machine operator.
Keep it in a safe place!
The cutters may only be operated:
In a technically safe condition, for its intended
use and in accordance with the applicable safety
and accident prevention regulations
With all the safety devices attached
In accordance with the safety precautions
When the operating personnel has read and
understood this manual, in particular Chapter 2
"Safety precautions" (p. 23) and Chapter 3
"Commissioning and operational safety" (p. 23)
Only in this way can incorrect operation be avoided
and hazard situations correctly assessed.
Never reach into the cutting area
of the cutter to avoid the risk of
cutting off limbs!
Wear eye protection or safety
goggles when working with the
saw!
1.1 Symbols in this Manual
Hazard symbol:
The greatest care and attention must
be taken here. Lack of attention can
result in an immediate risk of injury for
the operating personnel or third parties. Furthermore, the machine may
be damaged.
Information symbol:
Texts marked with this symbol contain important information and useful
tips.
1.2 Intended Use
EFA Z 08: For cutting off the trotters and hocks of
pigs at the joint.
EFA Z 12: For cutting off horns and legs of cows.
EFA Z 14: For separating cow legs.
The machines are not equipped for any other form
of use. Should the operator wish to use the saw in
some other way, please consult Schmid & Wezel
GmbH & Co. (S&W) beforehand.
Use in any other way may result in a risk of accidents and increased wear to the saw. The user
alone bears the liability for the consequences of any
other form of use.
1.2.1 Residual risks
During industrial use of the cutters on animal carcasses there is a risk of injuring yourself or, in the
case of gross negligence, of killing someone.Since
during the intended use, the size of the opening between the cutter knives cannot be reduced, there is
a risk of the neck or upper arm or even the shoulder
joint coming between the cutter knives and the cutter then being closed. Improper use of the cutter
could thus lead to instant death or to death by
bleeding. . Be sure therefore to always use the machine in the proper manner.
The cutter requires a hydraulic power pack to generate the cutting force, for 2-hand operation also a
pneumatic control unit.
The machine itself cannot build up any pressure.
The pressure is only built up in conjunction with the
upline pressure generator and the corresponding
hoses. The machine may only be put into operation
when all the requirements of the Pressure Vessel Directive applicable to this product have been observed.
The machine is designed for a pressure of 200 bar.
A value of can be assumed for the
pressure volume in the cutters and in the pressure
generator and hoses. The Pressure Vessel Directive
97/23/EC with the corresponding diagrams generally applies to these elements.In view of the sturdy
design with respect to strength, torsional rigidity
and stability under static and dynamic operating
loads, however, we would refer you to Article 1.3.10
of the Pressure Vessel Directive 97/23/EC:
As the pressure constitutes no significant factor for
the design, the cutters are not subject to the provisions of the above Directive.
The cutters are designed for separating meat containing bone in non-frozen or partially frozen state
(from approx. -5° C).
The cutter is suitable for cutting and breaking operations in medium-sized and large plants.
Schmid & Wezel
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1.3 Scope of Supply
Cutter
Operating manual
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05.2007
1.4 Accessories
The order numbers for both the parts contained in
the scope of supply and for accessories can be
found in Annex A.3 "Cutter sizes" (p. 33).
2. Safety precautions
times.
7 . Service your tools with care. Use only sharp and
undamaged blades so that you can work better
and safer.
8. Use only original EFA blades. Follow the instructions given under "Changing the blades". See
also Chapter 4.1.1 "Changing the blades" (p.
26).
2.1 General safety precautions
Be sure to observe the following safety precautions when working with the cutter.
Changing the blades as well as installation,
maintenance and repair work may only be carried out when the machine is disconnected fr om
the power pack!
Select personal protection equipment according
to the regulations applicable on the premises
and to the accident prevention regulations in
force.
It is assumed that the operating personnel is
sufficiently familiar with the use of cutters!
The operators must be instructed by our special-
ist personnel!
Installation, maintenance and repair work may
only be carried out by authorised and qualified
personnel
Cutters from S&W comply with the relevant
safety regulations
The cutters are equipped with a two-hand
safety circuit. The two switches have to be
pressed simultaneously (within 0.3 seconds).
9. Do not leave wrenches on the machine. Check
that all wrenches have been removed before
starting the machine.
10.Use only original EFA accessories. Use of other
accessories will void the warranty. Use of other
tools or accessories may increase the risk of
injury.
11.Modifications and changes to the machine are
not permitted and will relieve S&W of any warranty and liability.
3. Commissioning and opera-
tional safety
Place of work
The working area for the operator should be at
least 15 square feet. No other place of work should
extend into this area, as the movements with the
cutter could result in the risk of injury. .
The illumination at the place of work must be at
least 500 lux.
2.2 Behaviour at the place of work
1. Keep your place of work tidy. Untidiness can
lead to accidents.
2. Give consideration to environmental influences.
Ensure good lighting (min. 500 lux).
3. Keep other people away from your place of
work. Work in a concentrated and sensible manner. Do not use the cutter when you are unconcentrated and/or tired.
4. Store the cutter in a safe place. Store the saw in
a dry place when not in use.
5. Work clothing: Do not wear loose clothing or
jewellery as these could become tangled up in
moving parts. Wear solid shoes when working.
Wear a hair net as a general rule!
6. Avoid abnormal body postures. Ensure a safe
working position and keep your balance at all
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3.1 Initial operation
Important information, e.g. technical
data sheets, drawings and parts lists
can be found in Annex A "" (p. 32).
Switch off the cutter before connecting to the works mains!
3.1.1 Spring balancer
The machine must always
be operated in combination
with a weight relief system
(spring balancer).
Install the spring balancer
with a trolley to a higher
element above the place of
work or to the ceiling.
Figure 1:
Spring balancer
Information on fine adjustment of the spring balancer can be found in Chapter 4.5 "Adjustment of
the spring balancer" (p. 27).
Suspend the cutter so that it is as top-heavy as possible. The vertical position can be adjusted, if necessary.
In view of the weight of > 4.5 kg, there is a danger
of the machine slipping or falling when attaching or
releasing the weight relief system. Pay attention
also that the machine does not jam on the trigger
snap or on the hook of the cutter. Work cautiously!
When the cutter is not in use, store it so that there
is no risk of accidental contact with the blades as
they are sharp.
3.1.2 Air conditioner
If the compressed air connection is not made correctly and with an excessively higher water content
in the compressed air, there is a possibility of water
escaping at the connection point. Therefore pay attention to correct connection of the hose and to a
low water content in the compressed air (empty the
water trap at regular intervals).
The water trap does not form part of the machine
and has to be installed upline of the machine.
An air conditioner is installed on the hydraulic power
pack (observe the flow direction arrow on the conditioner).
If no dried compressed air is available, a water absorber has to be provided by the customer.
Oiler setting: 1 drop of oil every approx. 15 cutsPressure gauge setting: Working pressure 6-8 bar.
3.1.3 Hydraulic power pack
The cutting mechanism of the cutter functions hydraulically. Connect the cutter to an operational hydraulic power pack (see also the separate operating
manual for the hydraulic power pack), by
pouring finely filtered hydraulic oil (001365614)
into the filler opening provided (approx. filling
volume 50 l) and
connecting the power pack to the terminal box
(Y-circuit 3: 400 V ~, 50 Hz).
The hydraulic hoses to be used have threaded fittings of different sizes and therefore cannot be connected incorrectly.
Connection of hydraulic hoses
Connect hydraulic hoses (70+72), inlet M16 x
1.5 and return M14 x 1.5 to the threaded fittings
on the hydraulic power pack and to the screwtype hydraulic couplings (71+73) on the cutter.
Screw the couplings firmly into their end position and they are self-locking when loose.
Venting of the cutter is not necessary, as the air
escapes from the power pack via the hydraulic
hoses after a few actuations.
Screw the control hose unit (76-83) with 2 hex-
agon head bolts (79) to the cutter.
Push the multi-core lead (76) through the lower
opening in the housing of the pneumatic controller.
Only 3 cores are required for the pneumatic
controller. The colourless core is not connected.
Completely push the red lead into quick- coupler
"a" and the yellow lead into quick-coupler "b" of
the two-hand safety block.
Completely push the blue lead into quick-cou-
pler "Pl" of the Y-connection.
Connect the compressed air port to the sleeve
with the outside thread using a compressed air
hose (ID 6 mm). Working pressure range 5-8
bar.
Do not connect an oiler between the port and
the sleeve.
Oil filling : Use oil (001365611/12)
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Figure 2: Connection plan for EFA cutters
Pressure switch
Two-hand
safety block
Compressed air P = 5-8 bar
Hose nipple
Air conditioner
Screw-in
directional control valve
Pressure switch
port
Stop
O-ring
Toothed retainer
Plastic hose
Connection of the plastic hose:
Push in the hose completely
Releasing of the plastic hose:
Press with a screwdriver onto the
outer ring of the retainer and
pull out the hose
Detail
3.1.4 Connecting and disconnecting the cut-
ter
Completely switch off the power pack at the
master switch and press switches T1 and T2
(23) simultaneously approx. 3 - 4 times. This
actuates the directional control valves and
depressurises the pressurised hydraulic return
hose (72) (see hydraulic and pneumatic circuit
diagram).
Then switch off the compressed air supply.
The two hydraulic hoses (70 + 72) and the con-
trol hose unit (76-83) can now be unscrewed.
The hydraulic couplers are self-locking so that no oil
escapes when they are disconnected.
Connecting and disconnecting the
cutter in pressure-free state!
Protect the coupling and plug parts
against soiling!
3.2 Switch operation
The cutter may only be switched
on after reading this operating
manual and correct connection to
the power supply!
The cutter is equipped with a two-hand safety circuit.
3.2.1 Switching on
Hold the cutter firmly!
Actuate both switches simultaneously to close
the blades (Fig. 3)
Figure 3:
Switches, handle
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3.2.2 Switching off
Release the switches to open the blades
The cutting process can be interrupted or repeated
at any time.
Suspend the cutter from a spring balances for
safe handling (guidance).
4. Assembly
3.3 Working with the cutter
Wear ear protectors during work!
Never reach into the cutting area
of the cutter to avoid the risk of
cutting off limbs!
During tool changing, disconnect
the cutter from the compressed
air network.
Wear eye protection or safety
goggles when working with the
saw!
3.3.1 Working process
The hydraulic power pack must be ready for
operation.
Hold the cutter firmly, position correctly and
actuate the two-hand safety circuit (see Chapter
3.2 "Switch operation" (p. 25))
The cutting process can be carried out either with
the carcass/meat hanging or lying on the table. The
cutter operator selects the cutting area and performs a quick cut by actuating the two-hand safety
circuit.
Always apply the cutter at right angles
and in the cutting area (not with the
blade tips). Otherwise the blades may
break due to overload.
Venting of the cutter is not necessary, as the air escapes from the venting filter of the hydraulic power
pack via the hydraulic hoses after a few actuations
of the cutter.
3.3.2 Work safety
Hold the machine firmly with both handles.
Work particularly carefully when breaking. The
blades close within 1.0-3.0 s
Always apply the cutter at right angles and in
the cutting area in order to avoid blade breakage due to overload.
Disconnect the machine from the
works mains before starting any
assembly work!
Always switch off the Hock Cutter EFA Z 08 before connecting to
the works mains.
The drawings necessary for assembly can be found
in Annex A.5 "Exploded view" (p. 37).
4.1 Blade changing
4.1.1 Changing the blades
Close the blades (36)
Switch off the hydraulic power pack and depres-
surise the system by actuating the two-hand
safety circuit once (see Annex 3.2.1 "Switching
on" (p. 25))
Disconnect the cutter (see Chapter "" (p. 24))
Then unhook the cutter. Remove the locking
pins (47) and press out the bolts (46). Ensure
that the forks are properly supported.
Remove hex. nuts (42, 43) and threaded stud
(38).
Before assembling the cutter, clean the removed
parts, inspect for wear and replace, if necessary.
Grease all sliding points with EFA Special Grease.
4.1.2 Checking the blade clearance
In order to avoid breakage, the blades must always
be adjusted without clearance but with free movement. Adjustment is made via the hex. nuts (42,
43).
4.1.3 Blade installation
Before reassembling the cutter, clean the removed
parts, inspect for wear and replace, if necessary.
Grease all sliding points with EFA Special Grease.
Before securing in the forks (45), adjust the blades
(36) via the lock washer (41) and the self-locking
hex. nuts (42) so that they are clearance-free but
can move freely.
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4.2 Valve replacement
4.5 Adjustment of the spring bal-
Replacing the valve parts
Remove screws (26, 56) to release the handle
(23).
Loosen snap rings (22, 25) and remove the
valve (16 - 21, 49 - 55), clean the parts, in spect
for wear and install again in the reverse order.
Always replace the valve (16 - 21, 49 - 55) complete
together with snap rings (22, 25).
4.3 Piston changing
Replacing the piston parts
The assembly kit must be available for this repair.
See also Annex A "Annex" (p. 32).
Remove the blades (36) (see Chapter 4.1.1
"Changing the blades" (p. 26))
Remove the bracket (27-35).
Loosen the cylinder barrel (13) from the guide
(1) using the hook wrench (right-hand thread).
Unbolt the housing (1) and push piston rod (7)
with piston (10) in the direction of the guide (1).
Caution:
The cylinders (1, 13) must be secured with Loctite
542!
Install piston (10) only with mounting cone and
expander sleeve - removal is possible only after
heating to 150° C.
Screw the cylinder barrel into guide (1) and
secure with Loctite 542.
ancer
The fine adjustment of the spring balancer is effected via the PLUS/MINUS screw on its housing (see
Fig. 4).
Figure 4: Spring balancer
Turn the screw in MINUS direction until the saw
is hanging freely in equilibrium (with the spring
balancer) at working height.
If the saw cannot be pulled out, the spring balancer
is jammed and a readjustment is necessary:
Turn the screw in PLUS direction until the saw
can be pulled out and start the fine adjustment
again (see above).
5. Maintenance
Malfunctions may occur during operation, but these
are generally relatively simple to remedy. Table 1:
"Troubleshooting" lists these malfunctions with possible causes and resulting potential remedies.
Clean all parts, inspect parts 2, 3, 8, 10 and 12
for wear and assemble in the reverse order.
Inspect part 4 from time to time (it is subject to
very little wear).
Grease all sliding points and blades (36) with EFA
Special Grease (see Chapter 6.1.3 "Lubricants and
hydraulic oil" (p. 29).
4.4 Hydraulic power pack
At least once a year, drain the oil filling, inspect for
soiling and replace if necessary. (See also Annex
3.1.3 "Hydraulic power pack" (p. 24) and separate
operating manual for the hydraulic power pack).
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Table 1: Troubleshooting
Malfunction Possible cause Remedy
When the trigger lever is pressed,
the pump does not run and the
cutter does not close
When the trigger handles are
pressed, the pump does not run
and the cutter does not close
1. Power pack not switched on Switch on power pack
2. Electric power supply not correct
3. Insufficient air pressure for
switching
4. Control line defective
5. Two-hand safety block defective
6. Plug connector of the
hydraulic return hose
not correctly tightened
7. Air connections for the twohand circuit reversed or not correctly attached
8. Gaskets defective
9. Oil level too low
Check the electric power supply
and remedy the fault
Set the air pressure at the power
pack to at least 5 bar with 5 m
hose length
Inspect the control line and
replace, if necessary
Inspect the safety block and
replace, if necessary
Connect the hose correctly
Check the connections at the cutter and power pack and correct, if
necessary
Inspect the gaskets and replace,
if necessary
T op up oil (see also Chapter 3.1.3
"Hydraulic power pack" (p. 24))
When the trigger lever is pressed,
the pump starts but the cutter
closes too slowly
Hydraulic pump too hot 12. Gear pump defective + B10 Replace gear pump
Pumps runs, but no hydraulic
pressure in the cutter
Handle cannot be pressed
Cutter does not open when handle is released
Pump does not run
10. Oil filter on the pump clogged Change the oil and oil filter
11. Hose coupling loose
13. Gaskets in hydraulic cylinder
defective
14. Valve defective
15. Valve jammed due to soiling
16. See under point 10 See under point 10
17. Valve pin jammed,
does not return to starting position or valve spring is broken
18. Setting of timer valve in
power pack not correct
19. See separate operating
manual for pump
Check the proper connection of
the hoses
Replace gaskets
Replace valve (see also Chapter
4.2 "Valve replacement" (p. 27)"
Clean valve (see also Chapter 4.2
"Valve replacement" (p. 27)"
Clean or replace valve
(see Chapter 4.2 "Valve replacement" (p. 27)"
Correct setting
(see separate operating manuals
for power pack)
See separate operating manual
for pump
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Table 1: Troubleshooting
Pump is running, pressure is built
up,
but blades closely slowly or not at
all
Moving blade has too much clearance in the mounting
No cutting performance 22. Knife blade is blunt Remove and sharpen blades
6. Cleaning and maintenance
Disconnect the machine from the
works mains before all cleaning
and maintenance work!
6.1 Daily cleaning after completion
of the slaughters
Continuous reliable operation can only be assured if
the cutter is kept hygienically clean at all times. The
machine should normally be disinfected before each
cleaning.
Observe the applicable safety and hygiene regulations (DIN EN 1672)!
Disinfectants must not be allowed to come into direct or indirect contact with foodstuffs. Rinse the
machine with clear water after disinfection.
Do not use aggressive solvents!
Do not use steam or high-pressure cleaners! Do not immerse
the machine in water!
6.1.1 Disinfection
Disinfect the machine during operation after every
cut with hot water (82° C).
6.1.2 Cleaning the cutter
Clean the machine after use with a cloth, brush and
warm water (40 - 55° C). Stubborn or encrusted
soiling must be soaked beforehand. Clean using a
cleaning agent, preferably as a foam, that is applied
to the surface to be cleaned and allowed to work for
15 - 20 minutes. Subsequently wash off the dissolved soiling manually with warm water.
20. Blade clearance too small
blades cannot move freely
21. Slide bushings (37) are worn Replace slide bushings
Recommended cleaning agents
Diversey Lever Tego 2000: Surface-active disin-
fectant
Diversey Lever GmbH
Mallaufstr. 50-56, 68219 Mannheim
P3-topax 91: Surface-active disinfectant
Henkel-Ecolab Deutschland GmbH
Postfach 13 04 06, 40554 Düsseldorf
A cleaning plan and further details can be obtained
from the above addresses.
The above cleaning agents are only a recommendation; if other cleaning agents are used, the customer
should examine the material compatibility and the
compliance with the hygiene regulations.
6.1.3 Lubricants and hydraulic oil
The lubricant and the hydraulic oil have to meet the
regulations for the foodstuffs sector (DIN 1672).
Recommended lubricating grease
Klübersynth UH1 14-22 (1 kg special grease in can)
Grade: Approval H1
Order No.001 365 621
Air conditioner
Acid-free branded oil (001 365 612/11) with a viscosity of 3-4 E/20°C, anilin point 60° C.
Oiler setting: 1 drop of oil every approx. 15 cuts
Recommended hydraulic oil
Shell Risella D15 (ISO VG 10 - ISO VG 68 to DIN
51519)
Grade: without approval H1
Order No.001 365 614
Adjust blade clearance
see operating manual chapter
4.1.2
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6.2 Daily maintenance of the cutter
Clean the cutter after use and oil blades (30 + 36)
lightly.
Grease blade (36) through grease nipple (39) with
EFA Special Grease (see 8 Special accessories) (1-2
strokes with the grease gun).
6.2.1 Lubrication
After every cleaning, grease the pivot and sliding
points and the blades lightly with EFA Special
Grease.
6.3 Monthly maintenance
6.3.1 Blade clearance
Check the blade clearance at regular intervals. In order to avoid breakage, the blades must always be
adjusted without clearance but with free movement.
If the self-locking effect of the hex. nut is no longer
assured, it must be replaced without delay. See also
Chapter 4.1 "Blade changing" (p. 26).
Adjusting the blade clearance
Press out the clamping sleeve (47) a nd remove
bolt (46).
Adjust the moving blade (36) to that is clear-
ance-free but can still move freely at the
released nut (42 or 43) (right-hand thread).
Secure the nut (42 or 43) to prevent from turn-
ing and fit the bolt (46). Observe the specified
tightening torque at Z 14.
Grease the slide bearings
Grease both slide bearings (29) and slide bear-
ing (37) in the moving blade (36) at fork (45)
with EFA Special Grease (see 8. Special accessories).
At least once a year, drain the oil filling, inspect for
soiling and replace if necessary.
The hydraulic oil is classified as a hazardous substance and must be used
and disposed of accordingly. On no
account may hydraulic oil drain into
the sewage system or escape into the
atmosphere.
6.4.3 Sharpening the blades
Incorrectly sharpened blades detract from your productivity and also constitute considerable risks for
the user.
We have set up a sharpening service
for you in our Service department. In
this case, please contact your nearest
contract workshop or our parent company directly.
If used correctly, resharpening of the blades (15) is
normally not necessary.
If required, the blades can also be resharpened with
minimum material removal using commercially
available grinders.
Do not use force as parts could be
damaged!
Use only original EFA spare parts!
6.5 Repair by After-Sales Service
Disconnect the machine from the
hydraulic network before starting
any repair work!
6.4 Extended maintenance (after
approx. 100 operating hours)
6.4.1 Air conditioner
The air conditioner must be inspected at regular intervals, the condensed water drained from the water trap and the special oil (001 365 612) topped up.
6.4.2 Hydraulic power pack
Check the oil level at regular intervals and top up, if
necessary. See also Chapter 3.1.3 "Hydraulic power
pack" (p. 24) and the separate operating manual for
the hydraulic power pack.
CAUTION! Foodstuffs quality: Approval H1. Pay attention to cleanliness! Use a filler funnel with a finemesh screen (mesh width approx. 0.4 mm).
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Repairs may only be carried out by specialist
personnel.
Our Service department is at your disposal for
all repair work. In the event of a repa ir, please
contact your nearest contract workshop or our
parent company directly.
On request, spare parts lists can be supplied to
the repair workshop with qualified specialist
staff.
After every repair, the gear units must be
repacked with grease!
7. Transport and storage
The machine must be stored in a dry, well-ventilated
room.
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The machine must be cleaned as described in Chapter 6.1.2 "Cleaning the cutter" (p. 29) and transported in dry condition.
Ensure that the machine is not damaged during
transport.
8. End of life provisions
At the end of their useful service life, return old machines to the parent company for disposal.
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A. Annex
Pump unit
Cutter
Pressure switch
(hydr.)
Pressure switch
(pneum.)
Two-hand
safety block
Directional control valve
Cutter handle
Compressed a
5-8 bar
A.1 Technical Data
EFA Z08 EFA Z12 EFA Z14
Cutter opening 80 mm 120 mm 140 mm
Hose length 5 m 5 m 5 m
Weight 12 kg 27 kg 14 kg
Air consumption/cut 1.6 cm³ 1.6 cm³ 1.6 cm³
Closing time 1.0 s 3.0 s 1.5 s
Opening time 1.0 s 3.0 s 1.5 s
Spring balancer 001 620 048 001 620 052 001 620 048
Sound pressure level (EN ISO 11688-1) < 85 dB(A) < 85 dB(A) < 85 dB(A)
Hand-arm vibration (EN 28662)
< 2.5 m/s
2
< 2.5 m/s
2
< 2.5 m/s
Working pressure 200 bar 200 bar 200 bar
Closing force 18.3 kN 55.9 kN 24.3 kN
A.2 Hydraulic and Pneumatic Circuit Diagram
2
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A.3 Cutter sizes
ABCDEG
with handleGwithout han-
dle
Z08 250 80 195 50 195 280 120 490
Z12 325 120 290 75 175 285 120 645
Z14 300 140 260 50 260 290 120 640
W = Spring balancer
X = Girder I200 DIN 1025 narrow form
Y = Trolley
Z = Floor
L
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A.4 List of spare and wear parts
Z08 Z12 Z14
Fig.
No.
1 1 Guide, reinforced (with 2 - 4,
2 1 Stripper 001 964 041 001 964 011 001 964 041
3 1 Grooved ring 001 964 039 001 964 009 001 964 039
4 1 Bushing 001 964 038 001 964 008 001 964 038
5 1 Swivel mounting 001 964 047 001 964 017 001 964 047
6 4 Cylinder screw 001 964 048 001 964 018 001 964 048
7 1 Piston rod 001 964 064 001 964 004 001 964 034
8 1 O-ring 001 312 649 001 312 659 001 312 649
9 1 Piston 001 964 032 001 964 002 001 964 032
10 1 Piston seal 001 964 040 001 964 010 001 964 040
12 1 O-ring 001 312 669 001 312 650 001 312 669
13 1
14 1 Bracket 007 005 281 007 005 282 007 005 281
15 2 Hex. head bolt 001 325 904 001 325 904 001 325 904
16 1 Pressure spring 003 003 932 003 003 932 003 003 932
17 1 Valve pin 003 005 063 003 005 063 003 005 063
18 1 O-ring 001 312 620 001 312 620 001 312 620
19 1 O-ring 001 312 627 001 312 627 001 312 627
20 1 Valve insert 003 005 055 003 005 055 003 005 055
21 1 O-ring 001 312 636 001 312 636 001 312 636
22 1 Snap ring 001 312 313 001 312 313 001 312 313
23 2 Handle assy. (with 25) 008 005 278 008 005 278 008 005 278
25 2 Taper sleeve 001 307 008 001 307 008 001 307 008
26 2 Countersunk-head screw 001 326 508 001 326 508 001 326 508
27 1 Strap assy. (with 29) 007 005 409 007 005 407 007 005 409
28 1 Strap assy. (with 29) 007 005 408 007 005 406 007 005 408
29 2 Slide bearing 001 346 002 001 346 004 001 346 002
30 1 Knife, fixed 003 004 960 003 004 956 003 004 958
31 4/3 Dowel screw 001 324 350 001 324 351 001 324 350
32 4/3 Hex. head bolt 001 304 504 001 304 505 001 304 504
33 1 Mounting 007 005 086 007 005 064 007 005 086
34 4/2 Spring washer 001 317 003 001 317 003 001 317 003
35 4/2 Hex. head bolt 001 325 906 001 325 908 001 325 906
36 2 Knife, moving
37 4 Slide bearing 001 346 002 001 346 003 001 346 002
38 1 Stud bolt (with 39) 007 005 677 007 005 676 007 005 675
39 1 Grease nipple 001 305 802 001 305 802 001 305 802
Qty. Designation Order No. Order No. Order No.
Hock cutter (1-65) 008 005 000
Horn cutter (1-65) 008 004 998
Leg cutter (1-65) 008 004 999
Hydraulic cylinder assy. (1 - 13) 001 964 060 001 964 000 001 964 030
001 964 046 001 964 016 001 964 046
12)
Cylindrical tube with end section
1
Bracket assy. (14 - 22)
(each with 1 off 37)
001 964 075
008 005 279
007 005405 007 005403 007 005404
001 964 015
008 005 280
001 964 045
008 005 279
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Ausführung/ Version
05.2007
40 2 Key 002 000 241 002 000 242 002 000 241
41 1 Washer with external tab 001 311 513 001 311 515 -42 1 Hex. nut 001 304 629 001 304 630 -43 1 Nut assy. (with 44) -- -- 007 005 418
44 2 Hex. head bolt -- -- 001 325 924
45 1 Yoke 003 005 082 003 005 054 003 005 082
46 2 Bolt 003 005 083 003 005 053 003 005 083
47 3 Taper sleeve 001 307 009 001 307 010 001 307 009
Flange assy. (48 - 55) 008 005 277 008 005 277 008 005 277
48 1 Flange 003 005 056 003 005 056 003 005 056
49 1 Pressure spring 003 003 932 003 003 932 003 003 932
50 1 Valve pin 003 005 063 003 005 063 003 005 063
51 1 O-ring 001 312 620 001 312 620 001 312 620
52 1 O-ring 001 312 627 001 312 627 001 312 627
53 1 Valve insert 003 005 055 003 005 055 003 005 055
54 1 O-ring 001 312 636 001 312 636 001 312 636
55 1 Snap ring 001 312 313 001 312 313 001 312 313
56 2 Hex. headbolt 001 326 515 001 326 515 001 326 515
57 4 Male fitting 001 610 601 001 610 601 001 610 601
58 2 Flexible Rilsan hose 001 610 613 001 610 603 001 610 614
59 3 Cable tie 001 371 916 001 371 916 001 371 916
60 1 Coupling socket (with 61-62) 001 606 590 001 606 590 001 606 590
61 1 O-ring (inner) 001 312 649 001 312 649 001 312 649
61A 1 Back-up ring (inner) 001 317 801 001 317 801 001 317 801
62 1 O-ring (outer) 001 312 670 001 312 670 001 312 670
63 1 Elbow male fitting 001 606 597 001 606 597 001 606 597
64 1 Straight male fitting with shaft 001 606 598 001 606 598 001 606 598
65 1 Plug connector 001 606 591 001 606 591 001 606 591
Hose unit assy. (70 - 84) 008 005 181
Hydraulic hose assy. inlet (70 -
71)
70 1 Hydraulic hose 001 606 582
71 1 Plug connector 001 606 578
Hydraulic hose assy . return (72 -
75)
72 1 Hydraulic hose 001 606 583
73 1 Coupling socket (74-75) 001 606 580
74 1 O-ring (inner) 001 312 649
74A 1 Back-up ring (inner) 001 317 801
75 1 O-ring (outer) 001 312 670
no
illus.
76 1 Multi-strand cable 001 610 605
77 1 Cable gland 001 325 525
78 1 Housing 003 005 068
79 2 Hex. head bolt 002 000 234
80 2 O-ring 001 312 656
81 3 Male fitting 001 610 601
82 1 Bracket 003 005 067
1 Control hose
(76-83)
001 606 577
001 606 579
007 005 072
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05.2007
83 1 Gasket 003 005 396
84 5 Cable tie 001 371 913
Wear parts set consisting of:
Fig. No.: 2, 3, 4, 8, 10, 12,
16, 18, 29, 37, 38, 49 and 51
Wear part
A wear part is a component that due to its function has a service life of less than 2 man-years. In view of the
statutory definition, these parts are not covered by the warranty and have to fulfil only the specified service life.
007 899 494 007 899 495 007 899 496
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A.5 Exploded view
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05.2007
z Observe tightening torques:
Item Z08 Z12 Z14
15 8 Nm 8 Nm 8 Nm
32 50 Nm 150 Nm 50 Nm
44 - - 40 Nm
45 250 Nm 250 Nm 250 Nm
6 16 Nm 40 Nm 16 Nm
13 250 Nm 250 Nm 250 Nm
Secured with Loctite 542
Item 9
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B. Konformitätserklärung
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