Scantool Blackbolt 220 GSHT User Manual

Download

MAD

E BY SCANTOOL GROUP

Manual

BLACKBOLT

Metalbåndsav

Metal Cutting Bandsaw

220 GSHT

EU-ov

erensstemmelseserklæring

ANTOOL A/S

Industrivej 3-9 9460 Brovst Danmark www.scantool-group.dk Tlf: +45 98 23 60 88 Fax.: +45 98 23 61 44

erklærer hermed, at BLACKBOLT Metalbåndsave er fremstillet i overensstemmelse med bestemmelserne i

RÅDETS DIREKTIV af 17. Maj 2006 (2006/42/EF)

Samt i overensstemmelse med:

· Rådets direktiv af 19. februar 1973 (73/23/EØF) – Lavspændingsdirektivet – med senere ændringer (Boligministeriets bekendtgørelse nr. 797 af 30. august 1994)

· Rådets direktiv af 3. maj 1989 (89/336/EØF) - EMC-direktivet – med senere ændringer (Telestyrelsens E MC-bekendtgørelse nr. 796 af 5. december 1991 med efterfølgende ændringer)

INHOLDSFORTEGNELSE

DANSK

1. BETJENING 4

1.1 SIKKERHEDSREGLER FOR STATIONÆRE VÆRKTØJSMASKINER. 4

2. SPECIFIKATION 6

3. KARAKTERISTISKE EGENSKABER 6

4. TRANSPORT OG MASKINBETJENING 7

4.1 TRANSPORT 7

5. MINIMUMSPLADS TILBETJENING AF MASKINEN 8

6. VALGAF DENRIGTIGE SAVKLINGE 9

7. HASTIGHED OG TILFØRSELAF BIMETAL 10

7.1 SLADRENDE SAVSPÅNER 12

8. ANVENDELSE AF DE VIGTIGSTEMASKINDELE 12

8.1 STRØMSYSTEM OG BETJENINGSPANEL 12

8.2 START OG STANDSNING AF MASKINEN 12

8.3 JUSTERING AF SAVARMENS OPADGÅENDE OG NEDADGÅENDE BEVÆGELSE 13

8.4 INDSTILLING AF KLINGESPÆNDING OG KLINGESPORING 13

8.5 INDSTILLING AF SKÆREBREDDEN 13

8.6 INDSTILLING AF SAVKLINGENS STYRELEJER, KARBONSTYRING OG SIKKERHEDSLEJER

OG FJERNELSE AF SAVSPÅNER 13

8.7 KLINGE OG KØLESYSTEM 14

8.8 BRUGSANVISNING TIL TRU-LOCK SKRUESTIK 14

8.9 VALG AF VARIABLE SKÆREVINKLER 14

8.10 FJERNELSE OG INSTALLATION AF KLINGEN 15

9. VEDLIGEHOLDELSE 16

10. PROBLEMLØSNING 17

11. GARANTI 20

12. KREDSLØBSDIAGRAM 39

13. TEGNING OVER RESERVEDELE 40

14. LISTE OVER DELE 49

DANSK

1. BETJENING

1.1 Sikkerhedsregler for stationære værkstøjsmaskiner.

Følg dem for at opnå det bedste resultat og drage fuld fordel af din nye maskine

Den meget dygtige håndværker har respekt for de værktøjer, han arbejder med. Han ved de repræsenterer mange års konstant forbedret design. Han ved også, at de kan være farlige, hvis de bruges forkert. Det er temaet for et nyt program om sikker brug af stationære værktøjsmaskiner. Sikkerhedsreglerne tager udgangspunkt i anerkendt praksis på værksteder i industrien og i hjemmet.

1. Kend din værktøjsmaskine.

2. Hold afskærmningen

på plads og i driftsmæssig stand.

Læs producentens manual grundigt igennem. Lær dens anvendelsesmuligheder og begrænsninger at kende samt de særlige risici specielt ved dette værktøj.

3. Tilslut værktøjsmaskinen til en jordforbindelse. Er værktøjet udstyret med et stik med 3 stikben, bør det sættes i en stikkontakt med 3 huller. Bliver der brugt en adapter til en stikkontakt med 2 huller, skal adapterledningen tilsluttes en jordforbindelse. Fjern aldrig det tredje stikben.

5. Hold arbejdsområdet rent. Rodede områder og bænke indbyder til uheld.

7. Hold børn på afstand. Alle besøgende bør holde sig i sikker afstand fra arbejdsområdet.

4. Fjern justeringsnøgler og skruenøgler. Kom ind i en vane med at tjekke og se, om nøgler og justeringsskruenøgler er fjernet, før maskinen tændes.

6. Undgå, at omgivelserne er farlige. Brug ikke værktøjsmaskiner på fugtige eller våde steder og udsæt dem ikke for regn. Sørg for god belysning på dit arbejdsområde.

8. Gør værkstedet børnesikkert med hængelåse, hovedafbrydere og ved at fjerne startnøgler.

12. Brug altid sikkerhedsbriller. Brug også ansigts- eller støvmaske, hvis saveopgaverne støver meget. Normale briller har kun linser med øget slagstyrke. De er IKKE sikkerhedsbriller.

9. Undlad at forcere værktøjet. Det laver et bedre stykke arbejde og er mere sikkert til de opgaver, det er beregnet til.

10. Brug det rette værktøj. Udlad at forcere værktøjet eller dets fastgørelse ved at lave noget, som værktøjet ikke er beregnet.

11. Brug den rigtige påklædning. Brug aldrig løst tøj, handsker, slips, ringe, armbånd eller andre smykker, der kan sætte sig fast i bevægelige dele. Der anbefales skridsikkert fodtøj. Brug beskyttende hovedbeklædning til langt hår.

14. Ræk aldrig for langt. Sørg for at have ordentligt fodfæste og god balance hele tiden.

16. Sluk for værktøjerne, før der foretages eftersyn, og når der skiftes tilbehør som fx slibeskive, polering, slibebånd, klinger, smådele, skæreredskaber osv.

17. Form indsk risikoen for utilsigtet start. Sørg for, at afbryderen er i den slukkede position, inden maskinen tilsluttes.

18. Anvend anbefalet tilbehør. Konsulter producentens manual vedrørende anbefalet tilbehør. Brug af ukorrekt tilbehør kan øge risikoen for personskader.

13. Arbejd sikkert. Brug skruetvinger eller skruestik til at holde arbejdsemnerne fast, hvis det er praktisk. Det er mere sikkert end at bruge sine hænder, og man har begge hænder frie til at betjene værktøjet.

15. Behandl værktøjerne med forsigtighed. Hold værktøjerne skarpe og rene for at opnå den bedste og sikreste ydeevne. Følg instrukser for smøring og skift af tilbehør.

2. SPECIFIKATION

MOTOR 1 HK

Savklingens

hastighed

Motor med 2

hastigheder

Klingens størrelse (mm) 20 x 0,9 x 2085

Mål L x B x H (mm) 1280 x 510 x 1370

Indpakning Nettovægt/bruttovægt

(kg)

Mål 1220 x 560 x 750

Sæt pr. 20`CTNR 52 sæt

Skærekapacitet

+45*

60 Hz 42 ~ 84 MPM 50 Hz 35 ~ 70 MPM

170 / 195

180 / 7”

(mm/tommer)

180 x 180 /” x 7”

(mm/tommer)

O (mm/inch) 1150/ 4,5”

ð (mm/tommer)

110 x 110 / 4,3” x

4,3”

3. KARAKTERISTISKE EGENSKABER

1. Denne maskine er beregnet til skæring af stål og stålrør og kan ved hjælp af drejebordet foretage skærevinkler fra +0* til +45*.

2. Der findes et skema til valg af takker på maskinen som skærereference.

3. Variabel hastighedskontrol giver et bekvemt valg af hastighed. (Denne maskine leveres med en standardmotor med 2 hastigheder. Den kan dog også købes med en jævnstrømsmotor som option.)

4. Maskinen har manuel skæring, når savbuen bliver trukket ned med hånden. Startknappen befinder sig på savbuens håndtag. Motoren stopper, når knappen frigøres.

5. Maskinens stabilitet samt arbejdsbordets højde på 950 mm er i overensstemmelse med den de gældende ergonomiske forskrifter.

6. Den 1-tomme lange klinge- og styreindretning i hårdmetal giver et bedre resultat med hensyn til skæreoverflade og ydeevne.

7. Støbningen i et stykke og CNC-forarbejdningen giver maskinen en bedre holdbarhed og præcision.

8. Den helt dækkende klingeafskærmningen af et stykke stemmer overens med Europarådets forskrifter. Et godt opsamlingssystem til kølevæske skaber et rent, tørt og dermed sikkert arbejdsområde.

9. En spånbeholder under arbejdsbordet forhindrer udslip af kølevæske og holder gulvet rent.

10.Kølevæske til skæring, vand : olie = 40 : 1.

4. TRANSPORT OG MASKINBETJENING

4.1 Transport

Udpakning

1. Inden maskinen pakkes ud, brug en gaffeltruck til at transportere den til den ønskede position (Fig. B).

2. Ved transport efter udpakning brug kraftige fiberremme til at løfte maskinen op med.

Fig. B

SØRG ALTID FOR ET GODT FODFÆSTE OG GOD BALANCE UNDER FLYTNING AF MASKINEN. Installation:

Da denne maskine vejer 208 kg, anbefales det, at maskinen bliver transporteret ved hjælp af en

gaffeltruck.

4.2 Anbefaling ved transport:

1. Stram alle møtrikker inden betjening.

2. Sørg ALTID for at have et godt fodfæste og god balance, når der flyttes med den 155 kg tunge maskine, og brug kun svære fiberremme til at løfte maskinen med som i Fig. A

3. SLUK for strømmen, inden kabelføringen udføres og søg for, at maskinen har en ordentlig jordforbindelse. Der anbefales en overbelastnings- og strømafbryder til sikker kabelføring.

4. STRAM de 4 bolte i hullerne i understellet, når maskinen er blevet afbalanceret.

5. KONTROLLER omhyggeligt, om savklingen kører imod urets retning – hvis ikke, skal kabelføringen ændres som vist på kredsløbsdiagrammet og gentag så kørselstesten.

6. HOLD altid maskinen væk fra sol og støvede, våde og regnfulde steder.

3 Installation

1. Sørg ALTID for at have et godt fodfæste og god balance under flytning af den 208

kg tunge maskine. Og brug kun kraftige fiber remme til at løfte maskinen som vist på fig. (B).

2. Hæng maskinen op over gulvet, tag de 4 lejer og saml dem på hjælpestativet.

Fastgør maskinen til hjælpestativet og stram forbindelses møtrikken.

3. Fjern til sidst trækassen/transportkassen fra maskinen. Skru maskinen løs fra

transportkassens bund

4. Placer og stram de 4 bolte i understellets huller ordentligt, når maskinen er blevet

afbalanceret.

5. Sluk for strømmen inden kabelføringen og vær sikker på, at maskinen har en

ordentlig jordforbindelse. Der anbefales overbelastnings- og strømafbryder for at få en sikker tilslutning.

6. Hold altid maskinen væk fra sol og støvede, våde og regnfulde steder.

4.4 Rengøring og smørring

1. Din maskine er belagt med et lag fedtstof for at beskytte den under forsendelsen.

Denne belægning skal fjernes helt, inden maskinen anvendes. Et industrielt affedtningsmiddel, petroleum eller lignende opløsningsmidler kan anvendes til at fjerne fedtet fra maskinen. Undgå at få opløsningsmidlet på remmene eller andre gummidele.

2. Smør efter rengøring alle skinnende dele med et let smøremiddel. Smør alle steder

med maskinolie af mellemkonsistens.

5. MINIMUMSPLADS TIL BETJENING AF MASKINEN

6. VALG AF DEN RIGTIGE SAVKLINGE

Hvis man vil have en maksimal skæreeffektivitet og de laveste omkostninger pr. skæring, er det vigtigt at vælge klingen med det rigtige antal takker pr. tomme (TPI) i forhold til det materiale, der skal skæres. Materialets størrelse og form bestemmer valget af antal takker.

VALG AF ANTAL TAKKER

Følgende bør overvejes:

1.Skæringsbredde. Det er den afstand i skæringen, som hver tak skal gennemløbe fra det punkt, det trænger ind i arbejdsemnet, til det forlader det og

2. Formen på arbejdsemnet.

l Firkanter, rektangler, flader (Symbol : ■ )

Find skærebredden i tabellen. (Tommer på yderkredsen og millimeter på inderkredsen.) Vælg tandstørrelsen på den ring, der er afmærket med den firkantende form, som stemmer overens med skærebredden. EKSEMPEL: 6" (150 mm) firkant, benyt en 2/3 Vari-Tooth.

l Runde faste former (Symbol : ● )

Find dit arbejdsemnes diameter på tabellen. Vælg tandstørrelsen på den ring, der er afmærket med den runde form, som stemmer overens med størrelsen på det emne, du skal skære. EKSEMPEL: 4" (100mm) rund, benyt en 3/4 Vari-Tooth.

l Rør, rørledning, uregelmæssige former (Symbol : O H ^)

Bestem gennemsnitsbredden af skæringen ved at dele arbejdsemnets areal med den afstand, savklingen skal tilbagelægge for at udføre udskæring. Find den gennemsnitlige skærebredde i tabellen. Vælg tandstørrelsen på den ring, der er afmærket med det rør og den uregelmæssige form, som stemmer overens med den gennemsnitlige bredde, du skal skære.

EKSEMPEL: 4"(100 mm) udvendig diameter, 3"(75 mm) indvendig diameter på røret.

4"(100 mm) OD =12.5 kvadrattomme (79 cm2) 3"(75 mm ) ID = 7.0 kvadrattomme (44 cm2)

Areal = 5.5 kvadrattomme (35 cm2)

5.5 kvadrattomme (35 cm2) / 4" (100 mm) afstand = 1.38 (35 mm)

gennemsnitsbredde

1.38" (35mm), benyt en 4/6 Vari-Tooth

BEMÆRK: Anbefalingerne om bånd/klingehastighed og skæringsforhold på tabellen er tilnærmelser og kan bruges som udgangspunkt for de fleste anvendelser. For præcise saveparametre rådfør dig med leverandøren af savklinger.

7. HASTIGHED OG TILFØRSEL AF BIMETAL

Disse tal er en rettesnor ved skæring af 4"(100 mm) materiale (med en 314 Vari-Tooth), når der anvendes en skæreolie. Øg båndhastigheden: 15% ved udskæring af 1/4"(6,4 mm) materiale (l0/l4 Vari-Tooth)

12% ved udskæring af 3/4"(19 mm) materiale (6/10 Vari-Tooth) 10% ved udskæring af 1-1/4"(32 mm) materiale (5/8 Vari-Tooth)

5% ved udskæring af 2-1/2" (64 mm) materiale (4/6 Vari-Tooth) Reducer båndhastigheden: 12% ved udskæring af 8"(200 mm) materiale (2/3 VariTooth)

MATERIALE LEGERING

ASTM NR.

Kobberlegering 173,932 314 96

330,365 284 87 623,624 264 81 230,260,272 244 74 280,264,632,655 244 74 101,102,110,122,172 234 71 1751,182,220,510 234 71

BÅNDHASTIGHED

FOD/MIN M/MIN

625,706,715,934 234 71 630 229 70 811 214 65 1117 339 103 1137 289 88 1141,1144 279 85 1141 HØJ BELASTNING 279 85

1030 329 100 1008,1015,1020,1025 319 97 1035 309 94 1018,1021,1022 299 91 1026,1513 299 91 A36(FORMER),1040 269 82 1042,1541 249 76 1044,1045 219 67 1060 199 61 1095 184 56

Ni-Kr-Mo Stållegering

8615,8620,8622 239 73 4340,E4340,8630 219 67 8640, 199 61 E9310 174 53

Værktøjsstål A-6 199 61

A-2 179 55 A-10 159 49 D-2 90 27 H-11,H-12,H-13 189 58

Rustfrit stål

420 189 58 430 149 46 410,502 140 43 414 115 35 431 95 29 440C 80 24 304,324 120 36 304L 115 35 347 110 33 316,316L 100 30 416 189 58

7.1 Sladrende savspåner

Savspånerne er det bedste tegn på korrekt tilførsel. Hold øje med savspånerne og juster tilførslen derefter.

Tynde eller pulveragtige savspåner – øg tilførselstempoet eller reducer båndhastigheden.

Brændte grove savspåner – reducer tilførselstempoet og/eller båndhastigheden.

Krøllede, sølvagtige og varme savspåner – optimal tilførsels- og båndhastighed.

8. ANVENDELSE AF DE VIGTIGSTE MASKINEDELE

8.1 Strømsystem og betjeningspanel

Din båndsav er beregnet 400-440 Volt (3-faset) med magnetisk styring. Inden du tilslutter din maskine til strøm, skal du være sikker på, at motorakslen kører i den rigtige retning. Vi anbefaler, at der anvendes en dobbelt ledning med 1,5 mm

tværsnit og 10 ampere forsinket sikring til forsyningsstrøm til alle m

askiner uanset deres elektriske egenskaber. Se det elektriske kabelføringsdiagram, der er leveret med din maskine, for videre anvisninger om, hvordan saven skal tilsluttet strømkilden. Der skal være slukket for strømmen, når hjulafskærmningen er åben eller under reparation. Kontroller savklingens bevægelsesretning . Bevæger klingen sig i den forkerte retning, så tilslut kablet igen.

8.2 Start og standsning af maskinen

1. Lyset (D) skal være tændt, når strømmen er tilsluttet.

2. Start motoren ved at dreje på startknappen (C). Tryk på knappen(E) for at starte savklingen. Frigiv knappen (E) for at standse motoren.

3. Drej (A) (0-lukket, 1-åben) for at åbne kølevæskesystemet.

4. Når savklingen er tæt på arbejdsemnet eller når udskæringen af færdig, skal der slukkes for kølevæskesystemet (A).

5. Tryk på nødstopsknappen (B) for at slukke for motoren i en nødsituation.

8.3 Justering af savarmens opadgående og nedadgående bevægelse

Sav armens nedsænkning skal indstilles, så klingens takker ikke rører bordpladen, når sav armen er i den nederste position. Stopskruen (G) benyttes til at indstille afstanden mellem klingen og bordpladen. Stram låsemøtrikken, når afstanden er indstillet. Skruen (F) benyttes til at indstille sav armens opadgående vinkel; stram låsemøtrikken.

8.4 Indstilling af klingespænding og klingesporing

Ved spænding af klingen, skal klingespændingen drejes (fig. 1)(A) i urets retning. Således at markøren står i det grønne felt på skalaen.

Gult felt: Klinge spændt for løst. Grønt felt: Klinge spændt korrekt. Rødt Felt: Klinge spændt for stramt.

Løsn altid klingen ved arbejdsdagens afslutning for at forlænge klingens brugslevetid. Sørg for, at klingen er spændt rigtigt inden kontrol eller justeringssporing. Klingens sporing er korrekt, hvis klingens bagerste del lige netop rører hjulflangerne på begge hjul, når maskinen er i gang.

8.5 Indstilling af skærebredden

Løsn først skruen (A) (fig. 2). Flyt venstre klinges styreskinne hen i den passende position. Stram så skruen (A).

8.6 Indstilling af savklingens styrelejer, karbonstyring og sikkerhedslejer og fjernelse af savspåner

Sørg for, at klingens sporing og spænding er i orden, inden de følgende indstillinger laves:

1. Det bagerste af klingen (A) (fig. 3) skal køre imod sikkerhedsblokken (B). Ved indstilling løsn indstillingsskruen (C) og flyt styreblokken (B) op og ned, indtil den lige rører ved det bagerste af klingen.

2. Savklingen (A) skal køre imellem og let berøre de to klingers styrelejer (E), og (F) (fig. 9) det forreste leje (E) (fir) skal anbringes på en excentrik, så man nemt kan indstille klingetykkelsen, så den passer, ved at løsne indstillingsskruen ( G ) og dreje på aksen ( E ).

3. Karbonklingens styreanordninger (H) (fig.) skal også indstilles, så de lige berører klingen. Det gøres ved at løsne skruen (K).

4. Klingens styrelejer, karbonstyring og sikkerhedslejer (fig. 9) skal indstilles på samme måde.

5. Savspånerne på klingen skal fjernes med en stålbørste.

7 Klinge og kølesystem

Korrekt brug af skæreolie er vigtigt for at opnå båndsavsklingen maksimale effektivitet. Hovedårsagen til fejl ved takkerne er for stor varmeudvikling. Derfor er det nødvendigt med skæreolie for at garantere klingen lang brugslevetid og stort skæretempo. Skæreområdet og klingehjulene skal hele tiden holdes rene. Kølevæskens udstrømning bliver kontrolleret af stopventilhåndtaget (A)(fig. 4), der dirigerer kølervæsken hen til klingen. Håndtaget (A) vises i den lukkede position.

HOLD ALTID GULVET TØRT, SÅ GLIDNINGER ELLER ANDRE UHELD UNDGÅS.

8.8 Brugsanvisninger til TRU-LOCK skruestik

Ved betjening fortsæt med følgende:

1. Hæv skruestikket ca. 2” over arbejdsemnet.

2. Sæt dit arbejdsemne på bordet. Flyt skruestikkets håndtag (A) opad til en vinkel på 45 grader (halv åben) for at løsne skruetvingen. Flyt skruestikkets spændebøjle mod arbejdsemnet ved at dreje på det rektangulære håndtag (B). Skub skruestikkets håndtag (A) ned for at låse arbejdsemnet fast i sin position.

3. Hold arbejdsemnet og løft skruestikkets håndtag (A) til en position på 90 grader (helt åben) for at løsne arbejdsemnet fra skruestikket. Fjern arbejdsemnet.

KONTINUERLIG UDSKÆRING:

Skal du skære et arbejdsemne mange gange, så sænk først skruestikkets håndtag (A) ned, og stram så skruestikket ved at dreje det rektangulære håndtag i urets retning. Når udskæringen er færdig, kan du løsne arbejdsemnet ved blot at dreje det rektangulære håndtag. Dette system med en Tru-Lock skruestik har en 4 mm spændvidde, når det rektangulære håndtag er helt åbent. Det er kun nødvendigt med 2 mm spændvidde ved normale metalmaterialer. Operatøren kan stramme arbejdsemnet ved at presse skruestikket håndtag (A) ned med et vist tryk alt efter arbejdsemnets hårdhed.

8.9 Valg af variable skærevinkler

Fortsæt med følgende forskrifter for at opnå den ønskede skærevinkel. Drejeområdet ligger fra 0’ til 60* i urets retning. Sørg for, at der ikke er noget i vejen, der forstyrrer, når drejebordet skal drejes.

1. Træk bjælken ud (A) (fig. 6) drej og hold bjælken.

2. Skub for at dreje drejebordet hen i den ønskede vinkel. Se målestokken (B) for den rigtige vinkel.

3. Lås bjælken (A) og begynd så at skære.

8.10 Fjernelse og installation af klingen

Når det er nødvendigt at udskifte klingen, så gør følgende:

1. Hæv saverammen ca. 6” og luk for tænd/sluk-grebet ved at dreje det i urets retning, indtil det ikke kan komme videre ( fig 8 ).

2. Flyt klingens styrearm til højre. (Fig. 9).

3. Sluk for maskinen ved strømkilden. Løsn afskærmningens skrue, fjern afskærmningen (A), åbn afskærmningen (B), fjern afskærmningen (C) og rens så for savspåner og snavs inde i maskinen.

4. Løsn klingens spænding (F) (fig. 9) ved at dreje klingespændingshåndhjulet imod urets retning.

5. Fjern klingen fra begge hjul og fra hver klingestyreanordning. Men fjern savklingens side (B). Når den er helt fri, så fjern side (A).

6. Sørg for, at takkerne på den nye klinge peger i den rigtige retning. Vend klingen om, hvis det er nødvendigt.

7. Sæt den nye klinge på hjulene og klingestyreanordningerne og indstil klingespændingen og klingens styreanordninger.

9. VEDLIGEHOLDELSE

Det er til enhver tid lettere at holde maskinen i god stand eller opnå den bedste præstation ved hjælp af vedligeholdelse end at skulle reparere den, når den ikke fungerer.

1. Daglig vedligeholdelse (af operatøren)

· Fyld smøremiddel på hver dag inden start af maskinen.

· Skyldes temperaturen ved spindel overopvarmning eller er der mærkelige lyde,

skal maskinen standses med det samme, så man kan kontrollere, om maskinen fungerer rigtigt.

· Hold arbejdsområdet rent. Sluk for strømmen. Fjern savspåner eller støv fra maskinen og følg anvisningerne for smøring eller påføring af rustsikker olie, inden arbejdspladsen forlades.

2. Ugentlig vedligeholdelse

· Rens og smør den tværgående skrue med olie.

· Kontroller, om glidende overflader og drejende dele mangler smøremiddel. Hvis det

er utilstrækkeligt, så smør dem.

3. Månedlig vedligeholdelse

· Kontroller, om nogen faste dele er løse.

· Smør leje og aksel for at undgå slid.

4. Årlig vedligeholdelse

· Indstil bordet i en vandret position ved kontrol af præcision.

· Kontroller mindst en gang om året om den elektriske ledning, stikket og stikkontakt

er løse eller slidte.

10. PROBLEMLØSNING

Symptom Mulig(e) årsag(er) Korrigerende foranstaltning

Maskinen kan ikke

starte

For stor beskadigelse

af klingen

Klingen bliver for

hurtigt sløv

1. Er ikke sat til strøm; strømindikatoren på betjeningspanel er ikke tændt.

2. Motoren kan ikke starte; strømmen blev slået fra af stopkontakten.

1. Materialerne løsner sig i skruestikket.

2. Ukorrekt hastighed eller tilførsel af materialer.

3. For stort mellemrum mellem klingens takker.

4. For groft materiale.

5. Ukorrekt klingespænding.

6. Takker i berøring med materialet, inden saven bliver startet.

7. Klingen går på hjulflangen.

8. Styrelejer, der ikke flugter.

9. For tyk klinge.

10.Brud ved svejsning.

1. For grove takker.

2. For stor hastighed

3. Utilstrækkeligt tryk ved tilførsel.

4. Hårde pletter eller steder i materialet.

5. Materialet hærder værktøjet.

6. Fordrejet klinge.

7. Utilstrækkelig klinge

8. Klingen glider.

1. Kontroller motorspecifikationen; tilslut strømmen med den korrekte strømforsyning. Sørg for, at strømindikatoren er tændt.

2. Sørg for, at afskærmningen er i den rigtige position.

3. Tryk på nødstopsknappen; sæt den tilbage i den oprindelige position. Frigør derefter nødstopsknappen.

1. Spænd arbejdsemnet sikkert.

2. Juster hastigheden eller tilførslen.

3. Udskift den med en klinge. med mindre mellemrum mellem takkerne.

4. Brug en klinge med mindre hastighed og mindre mellemrum mellem takkerne.

5. Juster klingen, indtil den netop ikke rører ved hjulet.

6. Sæt klingen i berøring med arbejdsemnet, efter motoren er startet.

7. Juster hjulets flugtning.

8. Juster styrelejerne.

9. Brug tyndere klinge.

10.Svejs igen, pas på under svejsning.

1. Benyt finere takker.

2. Sænk hastigheden

3. Sænk fjederspændingen på siden af saven.

4. Sænk hastigheden, øg trykket på det tilførte materiale.

5. Øg trykket på det tilførte materiale ved at reducere fjederspændingen.

6. Udskift den med en ny klinge og juster klingespændingen.

7. Stram klingespændingen med indstillingsgrebet.

8. Stram klingespændingen.

Usædvanlig meget

slid på klingens

side/bagside

1. Klingens styreanordninger er slidte.

2. Klingens styrelejer er ikke

1. Skal udskiftes.

2. Juster ligesom i brugsanvisningen.

ud på klingens

takker

toren bliver for

varm

Då

rlige udskæringer

(skæve)

dstillet korrekt.

3. Klingens styrelejebøjle er løs.

1. Takkerne er for grove til arbejdsemnet.

2. For tungt et tryk; for langsom hastighed.

3. Arbejdsemnet vibrerer.

4. Belastning af tandbunden

1. For stor klingespænding.

2. For stor spænding på remtrækket.

3. Takkerne er for grove til arbejdsemnet.

4. Klingen er for fin til arbejdsemnet

5. Udstyret flugter ikke ordentligt.

6. Udstyret behøver smøring.

7. Skæringen holder klingen fast.

1. For stor tilførselstryk.

2. Styrelejerne er ikke indstillet korrekt.

3. Utilstrækkelig klingespænding.

4. Sløv klinge.

5. Ukorrekt hastighed.

6. Klingens styreanordninger har for stor afstand.

7. Samlingerne af klingens styreanordninger er for løse.

8. Klingens træk er for langt væk fra hjulflangerne.

3. Skal strammes.

1. Benyt en klinge med finere takker.

2. Sænk trykket, øg hastigheden.

3. Fastspænd arbejdsemnet sikkert.

4. Benyt en klinge med grove takker eller børst den for at fjerne savspånerne.

1. Reducer klingens spænding.

2. Reducer spændingen på remtrækket.

3. Benyt en finere klinge.

4. Brug en grovere klinge.

5. Juster udstyret, så snekken er i midten af snitvejen.

6. Kontroller olie.

7. Sænk tilførselsmaterialets hastighed.

1. Reducer trykket ved at øge fjederspændingen på siden af saven.

2. Juster styrelejet; afstanden må ikke være mere end 0,001.

3. Øg klingespændingen ved at indstille klingespændingen.

4. Udskift klingen.

5. Indstil hastigheden.

6. Indstil spillerummet for styreanordningerne.

7. Skal strammes.

8. Juster igen klingen som vist i brugsanvisningen.

Då

rlige udskæringer

(ujævn)

1. For stor hastighed eller for meget tilført materiale.

2. Klingen er for grov.

3. Klingespændingen er løs.

ingen drejer sig 1. Skæringen holder klingen

fast.

2. For stor klingespænding.

Sav

armen hæver ikke,

når der bliver trykt på

1. Ukorrekt indstilling af

dybdemåleren.

knappen til hævning

1. Sænk hastighed eller tilførsel af materialer.

2. Udskift til en finere klinge.

3. Indstil klingespændingen.

1. Sænk tilførselstrykket.

2. Sænk klingespændingen.

1. Tryk på nødstopsknappen og INDSTIL IGEN.

2. Kontroller den øverste

stopkontakt og stopperens position. Sørg for, at stopkontakten altid er under stopperen

3. Kontroller oliemåleren; sørg for, at olien er i det rigtige område.

4. Kontroller retningen på motorens roterende bevægelse. Sørg for, at motorens roterende bevægelse går i urets retning.

11. GARANTI

Hvis denne maskine, der er leveret af Scantool A/S, i løbet af de første 2 år fra erhvervelsen bliver defekt på grund af forkerte materialer eller konstruktionsfejl, garanterer vi, at vi vil reparere eller udskifte maskinen eller en defekt del eller defekte dele gratis forudsat at:

1. Produktet bliver returneret intakt til en af vores servicebrancher eller officielle

serviceagenter.

2. Produktet ikke er blevet forkert anvendt eller uforsigtigt håndteret og især ikke

er blevet brugt på en måde, der er i modstrid med brugsanvisningerne.

3. Reparationer ikke er blevet udført eller forsøgt udført af andre end vores eget

servicepersonale eller personalet hos vore officielle serviceagenter.

4. Der bliver fremstillet et dokumenteret bevis af købsdato, når varerne afleveres

eller sendes til reparation.

5. Slidte dele dækkes ikke af garantien

SCANTOOL A/S tilbyder dig fem års garanti på den elektriske motor, hvis motoren skulle blive defekt eller nedbrænde i løbet af de første 5 år fra datoen på fakturaen.

EC Declaration of Conformity

SCANTOOL A/S

Industrivej 3-9 9460 Brovst Denmark www.scantool-group.com Ph: +45 98 23 60 88 Fax.: +45 98 23 61 44

hereby declares that BLACKBOLT Metal Cutting Bandsaws are manufactured in accordance with the

provisions of the COUNCIL DIRECTIVE of 17. May 2006 (2006/42/EC) – The Machinery Directive (order no. 561 of 25 June 1994 with subsequent amendments)

2006/42/EC: Directive on machinery-safety 2004/108/EC: Directive on Electromagnetic Compatibility 2006/95/EC: Low Voltage Equipment Safety directive

Also in accordance with:

· The council directive of 19 February 1973 (73/23/EEC) – The Low Voltage Directive – with later amendments (order no. 797 of 30 August 1994)

· The council directive of 3 May 1989 (89/336/EEC) – The EMC Directive – with later amendments (order no. 796 of 5 December 1991 with subsequent amendments)

TABLE OF CONTENTS

ENGLISH

1. OPERATION 23

1.1 SAFETY RULES FOR STATIONARY POWER TOOLS 23

2. SPECIFICATION 25

3. FEATURES 25

4. TRANSPORT& HANDLING 26

4.1 TRANSPORT 26

5. MINIMUM ROOM SPACE FOR MACHINE OPERATION 27

6. MAKE PROPER TOOTH SELECTION 28

7. BI-METAL SPEEDS AND FEEDS 29

7.1 TELLTALE CHIPS 31

8. USE OF MAIN MACHINE PARTS 31

8.1 POWER SYSTEMS AND CONTROL PANEL 31

8.2 STARTING AND STOPPING MACHINE 31

8.3 ADJUSTING UPWARD AND DOWNWARD TRAVEL OF SAW ARM 32

8.4 ADJUSTING BLADE TENSION AND BLADE TRACKING 32

8.5 ADJUSTING CUTTING WIDTH 32

8.6 ADJUSTING BLADE GUIDE ROLLER BEARINGS, CARBIDE BLADE GUIDES

AND BACK-UP BEARINGS AND CLEARING THE CUTTING CHIPS 32

8.7 BLADE AND COOLING SYSTEM 33

8.8 OPERATING THE TRU-LOCKVISE SYSTEM INSTRUCTIONS 33

8.9 VARIABLE CUTTING ANGLE SELECTION 34

8.10 REMOVING AND INSTALLING THE BLADE 34

9. MAINTAINING 35

10. TROUBLE SHOOTING 36

11. GUARANTEE 38

12. WIRING DIAGRAM 39

13. DRAWINGS OF SPARE PARTS 40

14. LIST OF SPAREPARTS 49

GLISH

1. OPERATION

1.1 Safety rules for stationary power tools

Follow them to achieve best results and full benefit from your new machine

e very good craftsman respects the tools with which he works. He knows they represent years of constantly improved design. He also knows that they are dangerous if misused. This is the theme of a new safe-use program for stationary power tools. The safety rules are based on approved practices in industrial and home shops.

1. Kn

ow your power tool. Read

the owner’s manual carefully.

2. Ke

ep guard in place

and in working order.

Learn its applications and limitations, as well as the specific potential hazards peculiar to this tool.

3. Gr with three-prong plug, it should be plugged into a three-hole electrical receptacle. If an adapter is used to accommodate a two-prong receptacle, the adapter wire must be attached to a known ground. Never remove the third prong.

5. Ke

ep work area clean. Cluttered areas and benches invite accidents.

ound all tools. If tool is equipped

7. Ke

ep children away. All visitors should be kept in a safe distance from work area.

4. Re and wrenches. Form habit of checking to see that keys and adjusting wrenches is removed before turning it on.

6. Av

oid dangerous environment. Don’t use power tools in damp or wet locations or expose them to rain. Keep your work area well lighted.

move adjusting keys

8. Mak

e workshop kidproof with padlocks, master switches, or by removing starter keys.

12. Always use safety glasses. Also use face or dust mask if cutting operation is dusty. Everyday eyeglasses only have impact resistant lenses. They are

NOT safety glasses.

9. Don’t force tool. It will do the job

better and be safer at the rate for which it was designed.

10. Use right tool. Don’t force tool or attachment to do a job it was not designed for.

11. Wear proper apparel. Wear no loose clothing, gloves, neckties, rings, bracelets, or other jewelry which may get caught in moving parts. Non-slip footwear is recommended. Wear protective hair covering to contain long hair.

14. Don’t overreach. Keep proper footing and balance at all times.

16. Disconnect tools before servicing and when changing accessories such as grinding wheels, polishing mops, grinding belts, blades, bits, cutters, etc.

17. Reduce the risk of unintentional starting. Make sure switch is in off position before plugging in.

18. Use recommended accessories. Consult owner’s manual for recommended accessories. Use of improper accessories may cause risk of injury to persons.

13. Secure works. Use clamps or vise to hold works, when pratical. It’s safer than using your hands and it frees both hands to operate tool.

15. Maintain tools with care. Keep tools sharp and clean for best and safest performance. Follow instructions for lubricating and changing accessories.

2. SPECIFICATION

MOTOR 1 HP

60 Hz 42 ~ 84 MPM

Saw Blade Speed 2 speed Motor

50 Hz 35 ~ 70 MPM

Blade Size (mm) 20 x 0,9 x 2085 Dimension Lx W x H (mm) 1280 x 510 x 1370 Packing N.W / G.W (Kgs) 170 / 195

Measurement 1220 x 560 x 750

Sets per

52 sets

20`CTNR

O (mm/Inch) 180 / 7”

Cutting Capacity

+45*

ð (mm/inch)

O (mm/inch) 1150/ 4,5”

ð (mm/inch)

180 x 180 /” x 7”

110 x 110 / 4,3” x 4,3”

3. FEATURES

1. This machine is useful for cutting steel, steel pipe, and provides cutting angle at +0* and +45* by the swivel head

2. A tooth selection chart was provided on the machine for cutting reference.

3. Variable speed control gives convenient selection of speeds (This machine comes with a standard 2-speed motor. But can be purchased with a DC driven motor as an option.)

4. This machine is using manual cutting by pulling down the saw bow by hand. Start(press) button is located at the handle of the saw bow. Motor stops when button was released.

5. Stability of the machine, plus working table height is 950 mm, conforming to human engineering.

6. The one-inch blade and carbide guide provide better result of the cutting surface and efficiency.

7. The one-piece casting and one time CNC processing provide better rigidity and precision of the machine.

8. The one-piece and full coverage blade cover conforms to CE stipulation. Well coolant fluid collection system provides clean and dry, and safety of the working area.

9. Chip pan underneath the working table prevents coolant fluid leaking and keep floor dry.

10.Coolant for cutting, water : oil = 40 : 1 oil specification.

TRANSPORT & HANDLING

4.1 Transport

Unpacking

1. Transportation to desired location before unpacking, please use lifting jack.(Fig. B)

2. Transportation after unpacking, please useheavy duty fiber belt to lift up the machine.

Fig. B

ALWAYS KEEP PROPER FOOTING & BALANCE WHILE MOVING THIS MACHINE.

Installation

As this machine weighs 208 kg. It is recommended that the machine shall be transported with

help of lifting jack.

4.2 Transportation Recommendation:

1. Tighten all locks before operation.

2. ALWAYS Keep proper footing & balance while moving this 155kgs machine, and only use heavy duty fibers belt to lift the machine as Fig. A

3. TURN OFF the power before wiring, & be sure machine is on proper grounding, overload & circuit breaker is recommended for safety wiring.

4. TIGHTEN 4 bolts to base holes after machine is balanced.

5. CHECK carefully if the saw blade is running in counter-clockwise direction - if not, reverse the wiring per circuit diagram then repeat the running test.

6. KEEP machine always out from sun, dust, wet, rainy area.

3 Installation

1. Always Keep proper footing & balance while moving this

208 kgs machine. And only use heavy-duty fibre belt to lift the machine as per Fig. (B).

2. Hang the machine up, away from the floor, take away the

4 pads and assemble them on the auxiliary stand. Fix the machine on the auxiliary stand and lock the connection nut.

7. Finish removing this wooden case/crate from the

machine. Unbolt the machine from the crate bottom.

8. Position & tighten 4 bolts into base holes properly after

machine in balance.

9. Turn off the power before wiring & be sure machine is in

proper grounding. Overload & circuit breaker is recommended for safety wiring.

10. Keep machine always out from sun, dust, wet, raining area.

4.4 Cleaning and lubricating

1. Your machine has been coated with a heavy grease to protect it in shipping. This

coating should be completely removed before operating the machine. Commercial degreaser, kerosene or similar solvent may be used to remove the grease from the machine, but avoid getting solvent on belts or other rubber pars.

2. After cleaning, coat all bright work with a light lubricate all points, with a medium

consistency machine oil.

5. MINIMUM ROOM SPACE FOR MACHINE OPERATION

6. MA

For maximum cutting efficiency and lowest cost per cut, it is important to select the blade with the right number of teeth per inch (TPI) for the material being cut. The material size and shape dictate tooth selection.

You need to consider:

KE PROPER TOOTH SELECTION

TOOTH SELECTION

1.The width of the cut. That is, the distance in the cut that each tooth must travel from the point it enters the work piece until it leaves the work piece, and

2.The shape of the work piece.

l Squares, Rectangles, Flats (Symbol : ■ )

Locate the width of cut on the chart. (Inches on the outer circle and millimetres on the inner circle.) Select the tooth pitch on the ring marked with the square shape which aligns with the width of cut. EXAMPLE: 6" (150mm) square, use a 2/3 Vari-Tooth.

l Round Solids (Symbol : ● )

Locate the diameter of your work piece on the chart. Select the tooth pitch on the ring marked with the round shape which aligns with the size of stock you are cutting. EXAMPLE: 4" (100mm) round, use a 3/4 Vari-Tooth.

l Tubing, Pipe, Structural (Symbol : O H ^)

Determine the average width of cut by dividing the area of the work piece by the distance the saw blade must travel to finish the cut. Locate the average width of cut on the chart. Select the tooth Ditch on the ring marked with the tubing and structural shape which aligns with the average width you are cutting.

EXA

rbon

MPLE: 4"(100mm) outside diameter, 3"(75mm) inside diameter tubing.

4"(100mm) OD =12.5 sq.ln. (79cm2) 3"(75 mm ) ID = 7.0 sq.ln. (44cm2)

Area = 5.5 sq.ln. (35cm2)

5.5 sq.ln. (35cm2) / 4" (100mm) distance =1.38(35mm) average width

1.38" (35mm), use a 4/6 Vari-Tooth

NOTE: The band/blade speed and cutting rate recommendations presented on this chart are approximations and are to be used as a starting point for most applications. For exact sawing parameters consult your saw blade supplier.

7. BI-METAL SPEEDS AND FEEDS

These figures are a guide to cutting 4"(100mm) material (with a 314 Vari-Tooth) when using a cutting fluid. Increase Band Speed: 15% When cutting 1/4"(6.4mm) material (l0/l4 Vari-Tooth)

12% When cutting 3/4"(19 mm) material (6/10 Vari-Tooth) 10% When cutting 1-1/4"(32 mm) material (5/8 Vari-Tooth)

5% When cutting 2-1/2" (64 mm) material (4/6 Vari-Tooth)

Decrease Band Speed: 12% When cutting 8"(200mm) material (2/3 Vari-Tooth)

MATERIAL ALLOY

ASTM NO.

pper

Alloy

173,932 314 96 330,

365 284 87

623,

624 264 81

230,

260,272 244 74

280,

264,632,655 244 74

101,

102,110,122,172 234 71

1751,

182,220,510 234 71

625,

706,715,934 234 71

BAND SPEED

./MIN M/MIN

eel

630 229 70 811 214 65 1117 339 103 1137 289 88 1141,

1144 279 85

1141

HI STRESS 279 85

1030 329 100 1008,1015,1020,1025 319 97 1035 309 94 1018,1021,1022 299 91 1026,1513 299 91 A36(SHAPES),1040 269 82 1042,1541 249 76 1044,1045 219 67 1060 199 61 1095 184 56

Ni-Cr-Mo Alloy Steel

8615,8620,8622 239 73 4340,E4340,8630 219 67 8640, 199 61 E9310 174 53

Tool Steel A-6 199 61

A-2 179 55 A-10 159 49 D-2 90 27 H-11,H-12,H-13 189 58

Stainless Steel

420 189 58 430 149 46 410,502 140 43 414 115 35 431 95 29 440C 80 24 304,324 120 36 304L 115 35 347 110 33 316,316L 100 30 416 189 58

7.1 Te

lltale chips

Chips are the best indicator of correct feed force. Monitor chip information and adjust feed accordingly.

Thin or powdered chips – increase feed rate or reduce band speed.

Burned heavy chips – reduce feed rate and/or band speed.

Curly silvery and warm chips – optimum feed rate and band speed.

8. USE OF MAIN MACHINE PARTS

8.1 Power systems and control panel

The electrical rating of your band saw is with 400-440 volt-3 phase, magnetic control. Before connecting your machine to an electrical power system, be sure the motor shaft is running in the correct direction. We recommend that 1,5mm2fused with a 10 amp, dual element, time lag fuse, to be used to supply power to all machines regardless of their electrical rating. Refer to the electrical wiring diagram supplied with your machine for instructions on how to connect saw to power source. Power must be cut off when wheel cover is opened or dring repairing. Please check the moving direction of the blade. If the blade is moving in the wrong direction, please re-connect the wire.

8.2 Starting and stopping machine

1. Light (D) will be on when power is connected.

2. Start the motor by turning the start button ( C ), Push the button ( E ) to start blade saw. Unhand button (E) stop the motor.

3. Turn ( A ) ( 0-close, 1-open ) to open the coolant system

4. When saw blade is closing work piece. Or when the cut is completed, turn off the coolant system ( A )

5. Press emergency button ( B ) to shut-off the motor when in emergent situation.

8.3 Adjusting upward and downward travel of saw arm

The downward travel of the saw arm should be adjusted so that when the saw arm is in the extreme downward position, the teeth of the blade will not touch the table surface. The stop screw (G) is used to adjust the distance between blade and table surface. After the distance is adjusted, tighten lock nut. The screw ( F ) is used to adjust the saw arm upward angle, tighten lock nut.

8.4 Adjusting blade tension and blade tracking

To tension the blade, turn the blade tension handle (

fig. 1 )

( A ) clockwise.

Yellow Field: Blade is too loose. Green Field: Blade is correct Red field: Blade is too tight.

Always release blade at the end of each working day to prolong blade life. Make sure the blade is tensioned correctly before checking or adjusting tracking. The blade is tracking properly when the back of the blade is just lightly touching the wheel flanges of both wheels while the machine is running.

8.5 Adjusting cutting width

First loosen screw ( A ) ( fig.2 ). Move the left blade guide bar the suitable position. Then tighten screw (A).

8.6 Adjusting blade guide roller bearings, carbide blade guides and back-up bearings and clearing the cutting chips

Before making the following adjustments, make sure the blade is tracking and tensioned properly:

1. The back of the blade ( A ) ( fig.3 ) should ride against the back-up block ( B ). To adjust, loosen set screw ( C ) and move the guide block ( D ) up or down, until it lightly touches the back of the blade.

2. The saw blade ( A ) should also ride between and lightly touch the two blade guide roller bearings ( E ) and ( F ) ( fig 9 ) The front bearing ( E ) (fir ) ) is mounted on an eccentric, and can easily be adjusted suit blade thickness by loosening set screw ( G ) and turning shaft ( E ).

3. The carbide blade guides ( H ) ( fig. ) ) should also be adjusted so they lightly touch the blade by loosening screw ( K ).

4. The blade guide roller bearings, carbide guides and backup bearing on holder ( fig 9 ) should be adjusted in the same manner.

5. Cutting chips on the blade will be cleared by the steel brush.

8.7 Blade and cooling system

The use proper cutting fluid is essential to obtain maximum efficiency from a band saw blade. The main cause of tooth failure is excessive heat build-up. This is the reason that cutting fluid is necessary for long blade life and high cutting rates. Cutting area and blade wheels should be kept clean at all time. The rate of coolant flow is controlled by the stop valve lever ( A )(fig.4 ), which directs the coolant onto the blade. The lever ( A ) is shown in the off position.

ALWAYS KEEP THE FLOOR DRY TO PREVENT SLIP OR ANY ACCIDENT.

8.8 Operating the TRU-LOCK vise system instructions

To operate proceed as follows:

1. Raise the 2” above the work piece.

2. Put your work piece on the table. Move the vise handle ( A ) upwards to an angle of 45 degree ( a-half opened) to loosen the vise. Move the vise jaw bracket against the work piece by turning the rectangular handle ( B ). Push down on the vise handle ( A ) to lock the work piece in position.

3. To loosen the work piece from the vise, hold the work piece and lift the vise handle ( A ) to a 90 degree position ( completely opened ). Remove work piece.

CONTINUED CUTTING:

When you need to cut a work piece many times, just raise the vise handle ( A ) down first, and the tightening the vise by turning the rectangular handle ( B ) clockwise. After finishing the cut, you can loosen the work piece by turning rectangular handle only. This Tru-Lock Vise System has a 4 mm tightening travel when the rectangular handle is completely opened. There is only a 2 mm tightening travel necessary for normal metal materials. The operator can tighten the work piece by pushing down the vise handle ( A ) with a certain amount of pressure depending on hardness of work piece.

9 Variable cutting angle selection

Please proceed as follows to obtain desired cutting angle. The swivel range is from 0’ to 60* clockwise. Before swinging the base, make sure there is nothing in the way, or any interference.

4. Pull out the bar ( A ) (fig. 6 ) swing and hold the bar.

5. Push to turn the swivel base to desired angle. Refer to scale on ( B ) for degree.

6. Lock the bar ( A ), then start the cutting.

8.10 Removing and installing the blade

When it is necessary to replace the blade, proceed as follows:

8. Raise the saw frame about 6” and close the on/off knob by turning it clockwise as far as it will go ( fig 8 ).

9. Move the blade guide arm to the right. ( Fig 9 ).

10.Disconnect the machine from the power source. Loosen cover screw, remove cover ( A ), open the cover ( B ), remove cover ( C ), then clean the chips and dirt inside the machine.

11.Release blade tension ( F ) (fig 9 ) by turning the blade tension hand-wheel counterclockwise.

12.Remove the blade from both wheels and out of each blade guide. But remove side ( B ) saw blade. When totally released, then remove the side ( A )

13.Make sure the teeth of the new blade are pointing in the right direction. If necessary, turn the blade inside out.

14.Place the new blade on the wheels. In the blade on the wheels. In the blade guides and adjust blade tension and blade guides.

9. MAINTAINING

That´s easier to keep machine in good condition or best performance by means of maintaining it at any time than remedy it after it is out of order.

1.Daily Maintenance ( by operator )

· Fill the lubricant before starting machine everyday.

· If the temperature of spindle caused over-heating or strange noise, stop machine

immediately to check it for keeping accurate performance.

· Keep work area clean; switch off power source; take chip or dust away from machine and follow instructions lubrication or coating rust proof oil before leaving.

2.Weekly Maintenance

· Clean and coat the cross leading screw with oil.

· Check to see if sliding surface and turning parts lack of lubricant If tile is

insufficient, fill it.

3. Monthly Maintenance

· Check if the fixed portion has been loose.

· Lubricate bearing worm, and worm shaft to avoid the wearing.

4.Yearly Maintenance

· Adjust table to horizontal position for maintenance of accuracy.

· Check electric cord, plug switch, at least once a year to loosening or wearing

10. TROUBLE SHOOTING

Symptom Possible Cause (s) Corrective Action

Machine can not be

started

Excessive Blade

Breakage

Premature Blade

Dulling

4. Power is not plugged; the power light on control panel is not on.

5. Motor can not be started; power was cut by limit switch

11.Materials loosen in vise.

12.Incorrect speed or feed

13.Blade teeth spacing too large

14.Material too coarse

15.Incorrect blade tension

16.Teeth in contact with material before saw is started

17.Blade rubs on wheel flange

18.Miss-aligned guide bearings

19.Blade too thick

20.Cracking at weld

9. Teeth too coarse

10.Too much speed

11.Inadequate feed pressure

12.Hard spots or scale on material

13.Work hardening of material.

14.Blade twist

15.Insufficient blade

16.Blade slide

4. Check the motor specification; connect the power with correct power supply. Make sure the power light in on.

5. Make sure the cover is in correct position.

6. Push the emergency button; return it to original position. Then release the emergency button.

11.Clamp work securely

12.Adjust speed or feed

13.Replace with a small teeth spacing blade

14.Use a blade of slow speed and small teeth spacing

15.Adjust to where blade just does not slip on wheel

16.Place blade in contact with work after motor is started

17.Adjust wheel alignment

18.Adjust guide bearings

19.Use thinner blade

20.Weld again, beware the welding skill.

9. Use finer teeth

10.Decrease speed

11.Decrease spring tension on side of saw

12.Reduce speed, increase feed pressure

13.Increase feed pressure by reducing spring tension

14.Replace with a new blade, and adjust blade tension

15.Tighten blade tension adjustable knob

16.Tighten blade tension

Unusual Wear on

Side/ Back of Blade

Teeth Ripping from

Blade

4. Blade guides worn.

5. Blade guide bearings not adjust properly

6. Blade guide bearing bracket is loose

5. Toot too coarse for work

6. Too heavy pressure; too slow speed.

4. Replace

5. Adjust as per operators manual

6. Tighten

5. Use finer tooth blade.

6. Decrease pressure, increase speed

7. Vibrating work-piece.

8. Gullets loading

Motor running too hot 8. Blade tension too high.

9. Drive belt tension too high.

10.Blade is too coarse for work

11.Blade is too fine for work

12.Gears aligned improperly

13.Gears need lubrication

14.Cut is binding blade

Bad Cuts (Crooked) 9. Feed pressure too great.

10.Guide bearings not adjusted properly

11.Inadequate blade tension.

12.Dull blade.

13.Speed incorrect.

14.Blade guides spaced out too much

15.Blade guide assembly loose

16.Blade truck too far away from wheel flanges.

7. Clamp work piece securely

8. Use coarse tooth blade or brush to remove chips.

8. Reduce tension on blade.

9. Reduce tension on drive belt.

10.Use finer blade.

11.Use coarse blade.

12.Adjust gears so that worm is in center of path.

13.Check oil path.

14.Decrease reed anti speed

9. Reduce pressure by increasing spring tension on side of saw

10.Adjust guide bearing, the clearance cannot greater than 0,001.

11.Increase blade tension by adjust blade tension

12.Replace blade

13.Adjust speed

14.Adjust guide space

15.Tighten

16.Re-track blade according to operating instructions

Bad Cuts (Rough) 4. Too much speed or feed

5. Blade is too coarse

6. Blade tension loose

Blade is twisting 3. Cut is binging blade.

4. Too much blade tension

Saw arm can not be

raised up after

1. Improper setting of depth gauge

pushing the raising

button

4. Decrease speed or feed.

5. Replace with finer blade

6. Adjust blade tension

3. Decrease reed pressure.

4. Decrease blade tension

5. Press the emergency stop Button and RESET.

6. Check the upper limit switch and stop round. Position. Make sure the limit switch is always underneath the stop roundbar

7. Check the oil gauge; make sure the oil is in proper range.

8. Check the motor revolution direction; make sure the motor revolution is in clockwise direction

. GUARANTEE

If within 2 year of purchase this machine supplied by SCANTOOL A/S becomes defective due to faulty materials or workmanship we guarantee to repair or replace the machine or defective part or parts free of charge provided that:

5. The product is returned complete to one of our Service Branches or Official

Service Agents.

6. The product has not been misused or carelessly handled and in particular has

not been used in a manner contrary to the operating instructions.

7. Repairs have not been made or attempted by other than our own Service Staff

or the staff of our Official Service Agents.

8. Documentary proof of purchase date is produced when the goods are handed

in or sent for repair.

5. Wear parts are not covered by the warranty

SCANTOOL A/S offers you five years guarantee on the electrical motor if the motor becomes defective or even burns-out within the first 5 years from date of invoice.

12. KREDSLØBSDIAGRAM / WIRING DIAGRAM

13. TEGNING OVER RESERVEDELE / DRAWINGS OF SPARE PARTS

414243444546474849

14. LISTE OVER DELE / LIST OF SPARE PARTS

CODE NOPART NO DESCRIPTION SPECIFICATION QTY

1 121005T Body frame 1 2 121008T Anchor block 1 3 121024 Anchor plate 1 4 HS242 Hex. Socket head screw M8X20L 1 5 12150 Anti-chip cover 2 6 CA32004 Tapered bearing 32004 2 7 121011 Washer 1 8 HS051 Hex. Head screw M8X45L 1 9 HN005 Hex. nut M8 1 10 198148M Tension indication plate 1 11 CA51202 Bearing 51202 1 12 198086 Knob 2 13 198051A Blade tension handle 1 14 HW111 Spring washer § ID16.3X §

31.5X1.75T 15 198026 Leadscrew 1 16 HN008 Hex. Nut M16XP2 1 17 HS243 Hex. Socket head screw M8X25L 3 18 198013 Fixed block 1 19 HP022 Pin § 5X40 2 20 HS230 Hex. Socket head screw M6X20 2 21 121012 Fixed block 1 22 HT015 Hex. Socket head screw M8X25L 2 23 HS423 Hex. Socker headless screw M6X15L 4 24 121149M Grip M8X25L 1 25 121016 Blade adjust stick 1 26 HS430 Hex. Socker headless screw M8X10L 2 27 Hs228 Hex. Socket head screw M6X10L 1 28 198044 Connecting tube 1 29 198075 Handle 1 30 121078 Fixed plate 1 33 198154T Cylinder Bracket 1 34 HS060 Hex. Head screw M10x30L 2 35 HW106 Spring washer M10 2 36 HH005 Rivet §2x6 2 36-1 HS066 Hex. Socket head screw M10x60L 1 37 121061 Bearing shaft 2 38 121015 Blade adjust (front) 1 39 198152 Scale 1 40 HD610 Hose clip §8 4 41 HS521 Cross round head screw M5x20L 4 43 121020 Eccentric guide 2 44 CA608-2Z Bearing 608-2Z 10 45 C100 C-retainer ring § 8 4 46 198019 Eccentric guide 2 47 HT017 Round head screw M5X12L 2

48 121034 Blade cover (front) 1 50 HW003 Washer M5 2 51 HN006 Hex. Nut M10xP1 4 52 HW106 Spring washer M10 4 53 121032AT Blade cover (rear) 1 54 121014 Blade adjustable (rear) 1 56 HT016 Hex. Socket head screw M8X35L 2 57 HW005 Washer M8 2 58-1 121032M Brush support 1 58-2 181241A Brush 1 58-5 HS422 Hex. Socket headless screw M6x10L 1 58-6 181307 Bushing 1 61 HS046 Hex. head screw M8x20L 2 62 HW005 Washer M8 2 63 HO044 O-retainer ring P8 2 64 HS431 Hex. Socker headless screw M8X15L 1 65 121028 Frame pivot shaft 1 66 HW005 Washer M8 2 67 CA32006 Tapered bearing 32006 2 69 198050 Anti-chip cover 2 70 121055 Privet shaft washer 2 71 Motor 1 72 HS230 Hex. Socket head screw M6X20L 4 73 HW104 Spring washer M6 4 74 121081T Reducer (2/4P) 1:30 1 75 HW105 Spring washer M8 4 76 HS243 Hex. Socket head screw M8X25L 4 77 HD802 PU Tube § 6x800L 1 78 HD607 Hose fitting § 8X1/4”PT 1 79 HS229 Hex. Socket head screw M6X15L 2 80 198067 3 Way valve 1 81 HD801 PU tube § 6X240L 1 82 HD803 Valve 1/8” 2 83 HD606 Hose fitting § 6X1/8”PT 4 89 HK044 Round head key 7X7X30 1 90 CA60072RS Bearing 6007-2RS 1 91 121042T Spring 1 92 198042T A Spring 1 96 21007T Idler wheel 1 99 HN108 Nut M20xP1(ANO4) 1 100 198077 Blade 208.5X20x0.9XX5/8T1

101 198006T Drive wheel 1 102 198036 Drive shaft washer 1 103 HS059 Hex. Head screw M10X25L 1 104 121030 Blade back cover 1 105 198169M Plum screw M6X13L 4 106 HW104 Washer M6 4 111 HT002 Round head screw M5x15L 2 112 HW003 Washer M5 2

113 HW 114 HT 128 HT 161 121062 Sc 162 HH0 163 121098 Sc 164 111058 Dis 164-1 111097 Pl 164-2 HS 165 111057 Dis 166 HN0 170 121065T Ha 171 HP 172 198039 Bear 173 CA 174 198009 Vi 175 198040 Spr 176 121049 Bus 178 HW 179 HS 180 198004 Vi 181 198022 Vi 182 HD5 184 HS 186 121003 Vi 190 121025 Leads 191 HS 192 HN0 193 HS 194 121002 Sw 195 HN0 196 121043 Vi 197 HO 198 HS 200 121029 Bus 201 HN105 Nu 202 198046 Bol 203 198065T Cy 204 HW 205 HS 207 HS 208 HN0 210 198160T Cy 214 198074 Labl 215 Co 216 HB 218 HO 219 HW 220 HS

003 Washer M5 1 017 Round head screw M5x12L 1 003 Round head screw M6x10L 2

ale 1

05 Rivet § 2X6 4

ale 1

tance set bracket 1

um handle 1

036 Hex. Head screw M6X30L 1

tance set rod 1

10 Hex. nut M14XP1.5 1

ndwheel 1

021 Pin § 5X35 1

ing cover 1

3047 Bearing §30X § 47X3.5 1

se handle 1

ing 1

hing 1

016 Washer ID § 6.5 OD § 18 1 229 Hex. Socket head screw M6X15L 1

se jaw bracket 1 se 1

01 Hex. Socket flat head screw M6X12L 2

230 Hex. Socket head screw M6x20L 1

se jaw bracket 1

crew A 1

432 Hex. Socker headless screw M8X20L 1

05 Hex. nut M8 1

263 Hex. Socket head screw M6X120L 2

ivel arm 1

06 Hex. nut M10 2

se jaw adjustable rod 1

0031 O-retainer ring § 19.8X § 2.4 1

063 Hex. Head screw M10X45L 2

hing 1

t AN06 1

t 1

linder assembly 1

007 Washer M12 2 290 Hex. Socket head screw M12x80L 1 423 Hex. Socket head screw M6X15L 2

07 Hex. Nut M12xP1.75 1

linder cover 1

e for mane plate 1

ntrol Box 1

605 Hex. socket plug 3/8”PT 1

042 O-retainer ring Id170X5.7W 1

106 Spring washer M10 6 230 Hex. socket head screw M10X20L 6

221 101001T Stand 1

221-1 121001P Sw 221-2 121001T

A Cover 1 222 121031 Fi 223 HS 224 HS 225 HN0 227 HS 228 HW

509 Cross round head screw M4X8L 2 064 Hex. Head screw M10X50L 2

06 Hex. nut M10 2

059 Hex. Head screw M10X25L 2

106 Spring washer M10 2 229 121041 Fi 230 HT 231 HS

003 Round head screw M6X10L 4

261 Hex. Socket head screw M10X35L 1 232 198038 Nu 233 198010T Adj 234 HW 235 HS

006 Washer M10 4

258 Hex. Socket head screw M10x20L 4 240 198072 Co 241 HS 242 HW 243 HD6 244 HD6 245 HD8 246 HD6 247 HS

033 Cross round head screw M6X15L 2

104 Spring washer M6 2

08 Micro control block 3/8”X3/8” 1 09 Straight connector 3/8”X1/4” 1 04 PU tube § 8X1300L 1 10 Hose clip § 8 2

519 Cross round head screw M5X10L 2 248 198073T Fl 249 121054T Fe 250 121001F 250-1 121001F 250-2 121001F 253 HS

046 Hex. Head screw M8X20L 12 254 HW 255 HN0 256 HS

228 Hex. Socket head screw M6x10L 2 257 HW

A Stand leg set 1 B Stand leg (front) 2 C Stand leg (right)(left) 2

005 Washer M8 24

05 Hex. nut M8

004 Washer M6 2

ivel arm base 1

lter 1

xed plate 1

t 1

ustable hande 1

oling pump 1/8HP 1

uid collected plate 1

ed support 1

Scantool Blackbolt 220 GSHT User Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual