Einbau- und Betriebsanleitung
Installation and Operating instructions
Instructions de montage et de service
Regelventile
Control valves
Vanne de régulation
5270-8010
Baureihe / Series / Séries
MV 5270 / PV 6270
07/2018
Inhaltsverzeichnis
Seite
1 Allgemeine Informationen 2
2 Montage und Anschluß 2
3 Inbetriebnahme 3
4 Wartung / Reparatur 4
Content
page
1 General Information 5
2 Installation and connection 5
3 Commissioning 6
4 Maintenance 7
Anhang / Appendix / Annexe
1 Drehmoment für Schrauben / torque for nuts 8
2 Ersatzteilliste / spare parts list / liste de rechange
MV 527 / PV 627 9
3 CE Konformitäterklärung / CE declaration of confirmity /
declation de conformité 12
Gültigkeitsbereich der Einbau- und Betriebsanleitung /
Use this Installation and Operation Instruction for /
Utiliser Instructions de montage et de service pour
MV 5271, MV 5274
PV 6271, PV 6274
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Einbau- und Betriebsanleitung
Installation and Operating instructions
Instructions de montage et de service
5270-8010
1 Allgemeine Informationen
Absperr- und Regelventile sind zur Regelung von flüssigen, gas- und dampfförmigen Medien. Die Auswahl der Regelventile
erfolgt nach den Betriebsbedingungen und der Verwendung des Stellventils.
Die Ventile unterscheiden sich durch die Bauform, der Anschlußmaße, Nenndruckstufe sowie dem Gehäusewerkstoff, dem
Dichtungswerkstoff und der Flanschausführung. Für die jeweilige Regelaufgabe werden verschiedene Regelgarnituren
verwendet.
Achtung! : Regelventile dürfen nur für die vorgesehenen Einsatzbedingungen eingesetzt werden.
Der Werkstoff und die Nenndruckstufe können am Gehäuse des Stellventiles abgelesen werden. Diese müssen für die
Betriebsbedingungen und Medien geeignet sein.
Jedes Ventil hat eine eindeutige Seriennummer, die auf dem Typenschild unter "W. Nr." angegeben ist. Bei der Bestellung von
Ersatzteilen oder bei Rückfragen sollte die "W. Nr." immer angegeben werden.
Die Regelventile werden im Herstellerwerk verschiedenen Prüfungen (Druckprüfungen, Dichtheit nach außen,...) und
Funktionsproben unterzogen.
Eine Einstellung der Stellventile ist daher nicht notwendig.
Achtung! : Bevor Sie mit dem Einbau oder Betrieb von Ventilen beginnen, lesen Sie bitte die Druckschrift "Warnung vor
Gefahren...", 0000-7004
Einbau und Inbetriebnahme sind nur dem hierfür ausgebildeten und qualifizierten Fachpersonal
gestattet.
2 Montage und Anschluß
2.1 Einbau Regelventil
Beim Einbau des Regelventils muß folgendes beachtet werden:
• Einbauraum:
Die Einbaustelle sollte gut zugänglich sein. Es muß genügend Raum zur Wartung und zum Öffnen der Antriebshaube
vorhanden sein. Werden Motorventile im Freien montiert, so sollten Sie durch ein Regendach gegen die Witterung und
direkte Sonnenbestrahlung geschützt werden.
• vor dem Einbau:
Die Schutzkappen sind von den Flanschöffnungen zu entfernen.
• Reinigung der Rohrleitungen:
Um einen dichten Abschluß des Stellventiles zu gewährleisten, sind die Rohrleitungen vor dem Einbau durchzuspülen.
Dies verhindert, daß Schmutzteile wie Rost, Zunder oder Schweißperlen den Sitz bzw. Kegel des Stellventils beschädigen.
Um das Ventil vor Verunreinigungen zu schützen, sollte vor dem Ventil ein Schmutzfänger installiert werden.
• Anströmungsrichtung:
Bei Durchgangsventilen muß der Pfeil auf dem Ventilgehäuse mit der Strömungsrichtung übereinstimmen.
Bei Mischventilen ist der Ausgang mit AB gekennzeichnet.
Bei Verteilventilen ist der Eingang mit AB gekennzeichnet.
• Einbaulage:
Senkrechte Einbaulage mit Antrieb nach oben oder waagerechte Einbaulagen sind möglich. Dabei muß darauf geachtet
werden, daß die Säulen übereinander sind um das Gewicht des Antriebes abzustützen.
• Spannung auf Ventilkörper:
Mögliche Zug- und Druckkräfte auf den Ventilkörper müssen durch geeignete Maßnahmen verhindert werden.
• Rohrleitungsführung:
Für einen einwandfreie Funktion des Stellventils sollte die Rohrleitung vor dem Ventil in einer Einlaufstrecke von > 5x DN
gerade, unverzweigt und ungestört verlaufen. Hinter dem Ventil soll die Auslaufstrecke auf > 10 x DN gerade, unverzweigt
und ungestört ausgeführt werden.
• Schutz vor Wärmestrahlung:
Um den Stellantrieb vor zu hoher Wärme zu schützen sind die Rohrleitungen zu isolieren. Dies sollte vor der ersten
Inbetriebnahme erfolgen.
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2.2 Montage Stellantrieb
Der Stellantrieb ist normalerweise auf das Ventil montiert und eingestellt. Beim Austausch, Umbau oder Drehen des
Stellantriebes ist gemäß der Bedienungsanleitung des Stellantriebes zu verfahren.
Achtung! : Bei Ventilen mit Faltenbalgabdichtung darf die Ventilspindel nicht gedreht werden, da sonst die Abdichtung
beschädigt wird.
Bei der Demontage des Stellantriebes kann die Ventilspindel durch den Druck des Mediums nach oben gedrückt
werden.
2.3 Elektrischer Anschluß
Der elektrische Anschluß erfolgt nach der Bedienungsanleitung des Stellantriebes.
Achtung! : Sicherheitsvorschriften beim elektrischen Anschluß beachten.
Vor dem Anschluß Kontrolle der Stromart, Netzspannung und Frequenz mit den Daten auf dem Typenschild
vergleichen.
2.4 Pneumatischer Anschluß
Für jeden pneumatischen Antrieb sollte ein Druckminderer vorgesehen werden, um gegenseitige Beeinflussung der Antriebe zu
vermeiden.
Achtung! : Kondenswasser muß vermieden werden. Es sollte deshalb getrocknete Druckluft verwendet werden
Insbesondere Stellungsregler benötigen trockene, ölfreie Instrumentenluft
3 Inbetriebnahme
Die Stellventile sind werksseitig eingestellt und einer Funktionsprüfung unterzogen. Eine Einstellung der Stellantriebe ist daher
nicht notwendig.
Die Inbetriebnahme darf erst erfolgen, wenn die Punkte unter Kapitel „2 Montage und Anschluss“ erfolgt sind.
Bei der Inbetriebnahme sind folgende Punkte zu überprüfen:
• Dichtheit der Spindelabdichtung und der Armatur
Bei Spindelabdichtungen mit Reingrafit kann ein Nachziehen der Preßpackung notwendig sein. Alle anderen
Spindelabdichtungen sind durch ein vorgespanntes Federpacket wartungsfrei.
Achtung!: Ein zu festes Anziehen der Reingrafitpackung führt zu hohen Reibkräften, die die Funktionsweise des
Regelventils beeinträchtigen.
Solange die Armatur unter Druck- und Temperatur steht dürfen die Deckelschrauben nicht gelöst oder nachgezogen
werden.
• Auslegung des Regelventils überprüfen
Das Regelventil sollte im normalen Betriebszustand bei ca. 70 bis 100 % des Hubes arbeiten.
Max. Durchfluß wird nicht erreicht: Überprüfung, ob das Ventil 100 % offen ist
Überprüfung ob alle Handabsperrventile offen und die Schmutzfänger sauber sind.
Überprüfung der Auslegungsdaten mit den tatsächlichen Betriebsdaten.
Ventil arbeitet bei kleinem Hub: Um einen vorzeigen Verschleiß der Regelarmatur zu vermeiden sollte das Ventil
auf die tatsächlichen Betriebsdaten angepaßt werden.
Maßnahmen mit dem Herstellerwerk abstimmen.
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• Überprüfung der Regelung
Die Regelung muß unbedingt auf Stabilität überprüft werden. Das Regelventil sollte nach erreichen des Sollwertes im
Idealfall stehen bleiben. Eine instabile Regelung (ständig Schritt vor und zurück) führt zu einem vorzeitigen Verschleiß.
Bitte nehmen Sie in diesem Fall Kontakt mit dem Herstellerwerk auf.
Beim Betrieb von elektrischen Stellantrieben sollte bei Richtungsänderung zwischen den Stellschritten eine Pause von
mindestens 200 ms eingehalten werden. Die minimale Schrittdauer sollte 50 ms nicht unterschreiten
Um einen vorzeitigen Verschleiß des Stellventils zu vermeiden, müssen Pendelungen im Schließbereich vermieden
werden.
4 Wartung / Reparatur
4.1 Spindelabdichtung
Generell müssen beschädigte Spindelabdichtungen sofort ausgewechselt oder nachgezogen (bei Reingrafitpackungen) werden,
da sonst eine neue Packung innerhalb kurzer Zeit wieder undicht werden kann.
Der Aufbau der Spindelabdichtungen ist im jeweiligen technischen Datenblatt beschrieben. Spindelabdichtungen sind als
Ersatzteilset beim Hersteller zu beziehen. Bitte geben Sie bei der Bestellung immer die "W. Nr." des Ventils an. Diese steht auf
dem Typenschild, das auf der Querträgerplatte angebracht ist.
4.2 Austausch der Stopfbuchspackung
• Ventil drucklos machen und Rohrleitungen entleeren gemäß Vorschriften
• Zum Tausch der Spindelabdichtung muß der Stellantrieb abgebaut werden. Der Auf- und Abbau
des Stellantriebes ist in der Betriebsanleitung des jeweiligen Stellantriebes beschrieben.
• Die Überwurfmutter (401) lösen und abnehmen.
• Alte Packung entfernen (Packungszieher) und Packungsraum säubern.
• Ventilspindel säubern
• Neue Packung, Stopfbuchse und Feder gemäß beigefügtem Schnittbild einlegen.
• Überwurfmutter befestigen
Achtung!: Ein zu festes Anziehen der Reingrafitpackung führt zu hohen Reibkräften, die die Funktionsweise des Regelventils
beeinträchtigen.
4.3 Austausch der Faltenbalg-Einheit
Die Faltenbalgabdichtung bildet mit der Kegelspindel (302) eine Einheit. Beim Austausch der Faltenbalgabdichtung muß das
Ventil aus der Rohrleitung ausgebaut werden. Es sind deshalb Flanschabdichtungen für die jeweilige Ventilgröße notwendig.
• Ventil drucklos machen und Rohrleitungen entleeren gemäß Vorschriften.
• Ventil aus der Rohrleitung entnehmen
• Zum Tausch der Faltenbalgabdichtung muß der Stellantrieb abgebaut werden (siehe hierzu die Betriebsanleitung des
jeweiligen Stellantriebes).
• Scheibe (441) herunterschrauben
• Schrauben (451) öffnen und Führungsring (445) herausnehmen.
• Kegelspindel (302) durch Öffnen der Schraube (305) vom Kegel (301) lösen
• Faltenbalggruppe und Dichtungen (450) aus dem Ventil entfernen.
• Neue Faltenbalggruppe mit neuen Dichtungen (450) in Ventil einsetzen und den Kegel (301) montieren.
• Neue Sicherheitsstopfbuchse (440) mit Dichtung (450) einsetzen und verschrauben.
• Scheibe (441) aufsetzen und festschrauben
• Ventil in Rohrleitung einbauen
• Stellantrieb gemäß Betriebsanleitung auf Ventil aufbauen und Endabschaltung überprüfen.
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1 General Information
Control valves are suited to regulate fluids, gaseous mediums and steam. The decision witch valve should be used depends on
the operating data and requirements of the control valve.
The valve differentiates through the type, nominal bore, nominal pressure and the material of body and gaskets and the shape of
flanges. For different control purposes, several different types of cones and inner designs are used.
attention!: control valves shall only be used for the appropriate design- and operation data
The body material and nominal pressure of the valve is written on the valve body. These data have to fit the operation data and
have to be suitable for the medium.
Every valve has an unique serial number, which is written on the name plate of the valve in the box "W. Nr.". For ordering spare
parts, always give the serial number of the valve.
Several tests (pressure testing, leakage testing,...) are done in the work shop for every valve. Also the set up of the valve is done
in the work shop, therefore a calibration or set up of the valve is not necessary.
caution!: Before beginning to install or operate valve please read "hazard warnings...", 0000-7004
Only trained and qualified specialist staff may install and commission valves.
2 Installation and connection
2.1 Fitting instructions
Before installing valve following items should be read:
• installation space:
The installation point should allow sufficient space to ensure correct maintenance and enough space to open the cover of
the actuator. Motor valves installed outdoors should have suitable weather protection such as a sun and rain hood.
• before installation:
the guard caps should be removed from the flanges.
• cleaning of pipes:
The piping should be rinsed to clear out any pollution, welding beads, rust etc. before inserting the control valve. This
prevents inner leakage of the valve. A strainer should be fitted in front of the control valve to catch remaining particles.
• flow direction:
For two-way valves the arrow an the valve body shows flow direction through valve.
For mixing valves outlet is shown with "AB" written on the valve body.
For diverting valves, outlet is shown with "AB" written on the valve body.
• installation position:
Actuator pointing up vertically or horizontally is suitable. If valve is vertically installed, the pillars should be over each other
to hold the weight of actuator.
• tension on valve body:
Precautions to prevent any stress and tension at valve have to be taken.
• piping arrangement:
For correct operation of valve the inlet distance to the valve should be > 5x DN, straight, linear and undisturbed. After valve
outlet the outlet distance should be > 10x DN straight, linear and undisturbed.
• protection against heat:
To protect actuator against heat the piping and valve body should be insulated. This has to happen before start up.
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2.2 Assembly actuator
Valves are normally delivered with actuator already fitted on valve. For removing or changing actuator please refer to installation
and operating instructions of actuators.
caution!: The valve spindle of valves with bellows seal shall not be twisted (this can destroy the sealing).
If actuator is removed the valve can be pressed at the top because of the pressure in the valve.
2.3 Electrical connection
Electrical connection of actuator is done according to operating and installation instructions of actuators.
caution!: Switch off power as per instructions
Before connecting compare type of current, power and frequency with data on name plate of actuator.
2.4 Pneumatic connection
Provide every valve with a separate pressure regulator to prevent disconnection risk.
caution!: Avoid moist air in all cases to prevent condensate in system. Especially positioners need dry, oil free instrument
air.
3 Commissioning
Valves are already adjusted and testing of function is done at work shop. An adjustment is therefore not necessary.
Start up may only be started when the items of chapter “ 2 Installation and connection” are done.
At start up following items has to be regarded:
• leakage of spindle and valve
For valves with spindle sealing pure graphite the sealing can be tightened carefully till leakage is stopped. All other spindle
sealing systems have pretensioned spring system, which does not require any retightening.
attention!: strenuous tightening will cause high friction, which aggravates the movement of spindle.
Flange connections bolts should never be loosened of tightened when valve is under temperature of pressure, even if a
leakage may arise.
• check of sizing
In normal operation mode valve should operate at 70 to 100 % of maximum stroke.
Max. flow rate not reached: check if valve is really 100 % open
check if check valves are opened and strainers are cleaned.
check if actual operating data correspond with design data
valve operates at small stroke: To prevent premature wear of valve the design of valve should be adopted to the
actual operating data.
Measures should be discussed with manufacturer.
• checking of control
In all cases check control loop is stable. Unstable control loop (constantly moving back and forth one step) causes
premature wear. In this case please contract with manufacturer.
For electric actuators the time gap between change of direction of actuator should be at least 200 ms. The minimal
stepping time in one direction should be least 50 ms.
To prevent premature wear, hunting at the point of closure has to be avoided.
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4 Maintenance
4.1 Stuffing box
Generally spindle packing have to be changed or tightened immediately, because otherwise a new packing can leak again after
a short period.
Design of spindle packing is shown in the technical data sheets. spindle packing are available as spare parts set at
manufacturer. For ordering spindle packing always give serial number of valve (written on name plate "W. Nr.").
4.2 Change of spindle packing
• make valve and piping pressure less shut off and empty where valve is installed
• to change spindle packing actuator has to be removed. For disassembling actuator please refer to operating instructions of
actuator
• loosen and remove cap nut
• remove old packing set and clean packing compartment
• clean valve spindle
• insert new packing set according to sectional drawing
• tighten cap nut and fit actuator onto valve and check limit switches
caution!: For packing graphite strenuous tightening will cause high friction, which aggravates the movement of spindle.
4.3 Change of bellows seal
Bellows seal and cone spindle is one unit and will always be changed together. Therefore gaskets for valve (501) are necessary.
• make valve and piping pressure less shut off and empty where valve is installed
• remove valve out of pipe
• to change bellows seal actuator has to be removed. For disassembling actuator please refer to operating instructions of
actuator
• remove washer (441) from safety stuffing box
• open screw (451) and take bush (445) out
• by opening screw (305) remove valve spindle (302) out of valve
• remove gasket (450)
• assemble new valve spindle and new gasket (450). Screw cone to valve spindle.
• assemble new safety stuffing box (440) with gasket (450)
• screw washer (441) on top
• put valve into piping
• fit actuator onto valve and check limit switches according operating instructions of actuator.
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Anhang / Appendix
1 Drehmoment für Schrauben / torque for nuts
DN
PN
Gewinde / threat
Dichtungsmaße /
dimension gasket
Anzugsmomente /
torque
n
D / mm
d1 / mm
d2 / mm
s / mm
Ma / Nm
20..65
25 4 M 12
54
68
1,5
61
80..100
25 4 M 16
93
113
1,5
147
Bild 1/ Figure 1 : Typenschild auf Ventil / nameplate on valves /
Maximal zulässige Betriebsdruck / Temperatur siehe technische Dokumentation
Maximum allowable operation pressure / temperature see technical documentation
Maximum pression d’opération / température d’opération voir documentation technique
Prüfdruck / test pressure / pression de contrôle
PT = 1,5 x PN
PN...Nenndruck, nominal pressure, pression nominal
Type
Hub
KvsDN PNW. Nr.
Type
Hub
KvsDN PS
0036
TS
W. Nr.
Seriennummer / Serial number / numero de vannes
Nennweite / nominal diameter / diamètre nominale
Nenndruck / nominal pressure / pression nominale
Stellweg / stroke / course
Temperatur / temperature / température
Baureihe / Serie / series
Jahr / year / annèc
Monat / month / mois
xxx mm j
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2 Ersatzteilliste / spare parts list / liste de rechange MV 5270 / PV 627
Pos D GB
FR
101
GGG 40.3
BVG...
Gehäuse
body
corps
102
1.4571
FSIR...
Sitzring
seat ring
siège
201
GGG 40.3
BVD...
Deckel
bonnet
couverde
300 BVK...
Kegelgruppe
cone assembly
clapet
301
1.4122
GVK...
Kegelkopf
cone head
clapet
302
1.4571
Kegelspindel
cone spindle
tige
304
DIN 127 - A8
Scheibe
washer
rondelle
304
DIN 912 - A4.70
Zylinderschraube
slot head scream
Vis à tête cylindrique
305
1.4571
Metallbalg
metal bellow
soufflet
400 CVSHHNAE
Spindelabdichtung
401
Ms 58
Überwurfmutter
cap nut
écrou à chapeau
402
Rg 7 Führungsbuchse
fairlead bush
douille
403
Rg 7 Führungsring
bush
douille
404
1.4301
Distanzrohr
spacer
tube d'écartement
405
N 90 Abstreifring
scraper ring
anneau racleur
406
PTFE Dachmanschetten
chevron rings
manchettes
407
1.4301
Scheibe
washer
rondelle
408
X 12 CrNi 177
Druckfeder
spring
ressort
409
NBR O-Ring
o-ring
joint torique
440 CVSF….
Sicherh.stopfbuchse
safety stuffing box
441
1.4571
Scheibe
washer
rondelle
442
DIN 933 - A2
Sechskantschraube
bolt
vis á tête
443
PTFE / TFM
Abstreifring
scraper ring
anneau racleur
444
PTFE / TFM
Dachmanschetten
chevron rings
manchettes
445
1.4571
Führungsring
bush
douille
446
1.4310
Scheibe
washer
rondelle
447
X 12 CrNi 177
Tellerfederpacket
spring washer
rondelles-ressort
448
GGG 40.3
Führungsbuchse
fairlead bush
douille
449
DIN 1471 - A2
Stift
pin
450
Reingraphit
Flachdichtring
gasket
joint plat
451
DIN 912 - A2
Zylinderschraube
slot head scream
Vis à tête cylindrique
501
Reingraphit
Flachdichtring
gasket
joint plat
502
DIN 934 - C 35
Sechskantmutter
nut
écrou six pans
503
DIN 939 - Ck
Stiftschraube
stud
tige filetée
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Installation and Operating instructions
Instructions de montage et de service
5270-8010
MV 5271 / PV 6271, PN 16,25
407
404
403
408
401
406
409
402
405
A
AB
B
07/2018
Einbau- und Betriebsanleitung
Installation and Operating instructions
Instructions de montage et de service
5270-8010
MV 5274/ PV 6274 PN 16,25
A
AB
B
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3 EU Konformitäterklärung / EU declaration of confirmity / declation de conformité EU
Konformitätserklärung gemäß EURichtlinie 2014/68/EU, Anhang IV
Declaration of conformity in accordance
with EU directive 2014/68/EU, annex IV
Déclaration de conformité en accord avec
la directive 2014/68/EU, annexe IV
Wir die Firma:
Regeltechnik Kornwestheim GmbH
Max- Planck Straße 3
D-70806 Kornwestheim
erklären, daß die Produkte „Stellventile“ als
druckhaltende Ausrüstungsteile
Produkttypen:
MV 5000 - MV 5999
PV 6000 - PV 6999
mit der Richtlinie 2014/68/EU übereinstimmen
und folgendem Konformitätsbewertungsverfahren
unterzogen wurden:
Kat. III, Modul H
Angewandte Normen:
TRD, AD2000
Die Überwachung erfolgt durch den
TÜV Süddeutschland
Bau und Betrieb GmbH
Dudenstr. 28
D-68167 Mannheim
The company:
Regeltechnik Kornwestheim GmbH
Max- Planck Straße 3
D-70806 Kornwestheim
declares, that the Products „Control valves“ as
pressureholding parts
Types of products:
MV 5000 - MV 5999
PV 6000 - PV 6999
comply with directive 2014/68/EU and following
conformity assurance system is used:
Kat. III, Module H
Applicable Standards:
TRD, AD2000
Surveillance is done by
TÜV Süddeutschland
Bau und Betrieb GmbH
Dudenstr. 28
D-68167 Mannheim
La société :
Regeltechnick Kornwestheim GmbH
Max-Planck Straße 3
D-70806 Kornwestheim
déclare que les produits „ vannes de régulation“
en tant que pièces résistants a la pression.
Type de produits :
MV 5000 - MV 5999
PV 6000 - PV 6999
sont conformes à la directive 2014/68/EU et sont
en accord avec le système d’assurance de
conformité suivant.
Kat III , Module H
Norme employée :
TRD, AD2000
La surveillance de son application est
effectuée par :
TÜV Süddeutschland
Bau und Betrieb GmbH
Dudenstr.28
D-68167 Mannheim
Kornwestheim, den 01.03.2017 Sumit Mehrotra
Geschäftsführer / Managing Director
Technische Änderung vorbehalten/ Subject to technical alteration/ Sous réserve de modifications techniques
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