Rosemount Annubar 585 in Flo-Tap Ausführung Manuals & Guides [de]

Rosemount Annubar® 585 in
Flo-Tap Ausführung

Kurzanleitung

00825-0205-4585, Rev. BA

Oktober 2014

Kurzanleitung

WARNUNG

Oktober 2014

HINWEIS

Diese Kurzanleitung enthält grundlegende Richtlinien für den Rosemount Annubar 585. Sie enthält keine
Anweisungen für Konfiguration, Diagnose, Wartung, Service, Störungsanalyse und -beseitigung oder
Einbau entsprechend den Anforderungen für Ex-Schutz, druckfeste Kapselung oder Eigensicherheit.
Weitere Informationen und Anweisungen finden Sie in der Betriebsanleitung des Annubar 585
(Dok.-Nr. 00809-0100-4585). Diese Betriebsanleitung ist in elektronischer Form unter www.rosemount.com
erhältlich.

Prozessle ckagen können Verletzun gen oder sogar d en Tod verur sachen. Um Pr ozessleckagen zu ver meiden,
verwenden Sie nur entsprechend ausgelegte Dichtungen für die Flansche und O-Ringe für die Prozessanschlüsse.
Der Annubar 585 kann durch das Prozessmedium heiß werden und Verbrennungen verursachen.

Inhalt

Annubar 585 in Flo-Tap Ausführung
(Explosionszeichnung)

Anordnung und Ausrichtung . . . . . . . . . . . . .4

Befestigungsteile anschweißen

Absperrventil installieren. . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Bohreinrichtung montieren und

Bohrung einbringen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

2

. . . . . . . . . . . . . . . . . . .3

. . . . . . . . . .8

Bohreinrichtung entfernen . . . . . . . . . . . 10

Annubar montieren . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Annubar einsetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Messumformer montieren . . . . . . . . . . 11

Annubar entfernen . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Produkt-Zulassungen . . . . . . . . . . . . . . . 17

Oktober 2014

A

B

C

D

E

J

K

F

G

H

I

L

Annubar 585 in Flo-Tap Ausführung
(Explosionszeichnung)

Kurzanleitung

A. Druckplatte
B. Führungsring
C. Packung
D. Packungsstopfbuchse
E. Stützplatte
F. Absperrventil

Hinweis

Auf alle Gewindeanschlüsse ein Rohrdichtmittel auftragen, das für die Betriebstemperatur
ausgelegt ist.

G. Dichtung
H. Prozessanschluss für ein extern montiertes
Gerät
I. Kopfplatte
J. Führungsrohr
K. Gewindestangen
L. Montageflansch

3

Kurzanleitung

Schritt 1: Anordnung und Ausrichtung

Für genaue und reproduzierbare Durchflussmessungen sind die Anforderungen
bezüglich korrekter Ausrichtung sowie die Ein- und Auslaufstrecken einzuhalten.
Die Mindestabstände, angegeben in Rohrdurchmesser, von Störungen in der
Einlaufstrecke sind in Ta b el l e 1 zu finden.

Tabelle 1. Anforderungen an Ein- und Auslaufstrecken

Länge der Einlaufstrecke

Ohne

Strömungsgleichrichter

In Ebene A

Außerhalb

Ebene A

Strömungsgleichrichter

Mit

Oktober 2014

A A A’ C C’

1

2

3

8

—

11

—

23

—

10

—

16

—

28

—

—

—

8

4

—

—

8

4

—

—

8

4

Länge der Auslaufstrecke

—44

4

—44

4

—44

4

4

12

—

12

—

—

—

—44

8

4

4

4

Oktober 2014

Tabelle 1. Anforderungen an Ein- und Auslaufstrecken

Länge der Einlaufstrecke

Ohne

Strömungsgleichrichter

Außerhalb

In Ebene A

Ebene A

Kurzanleitung

Strömungsgleichrichter

Mit

A A A’ C C’

5

6

18

—

30

—

18

—

30

—

—

—

—44

8

4

—

—

8

4

4

—44

4

Hinweis

 Anweisungen zur Verwendung in quadratischen oder rechteckigen Kanälen sind auf

Anfrage erhältlich.

 „In Ebene A“ bedeutet, dass die Messsonde und der Bogen in derselben

Ebene liegen. „Außerhalb Ebene A“ bedeutet, dass die Messsonde senkrecht zur
Ebene des Bogens angeordnet ist.

 Wenn die angegebenen Längen für die Ein- bzw. Auslaufstrecke nicht verfügbar

sind, die Einheit so positionieren, dass 80 % der Länge in der Einlaufstrecke und
20 % in der Auslaufstrecke liegt.

 Zur Reduzierung der erforderlichen Ein- und Auslaufstrecke können

Strömungsgleichrichter verwendet werden.

 Zeile 6 in Ta be l l e 1 gilt für Schieber-, Kugel-, Absperr- und andere Drosselventile,

die teilweise geöffnet sein können, sowie für Regelventile.

Länge der Auslaufstrecke

5

Kurzanleitung

+

-

3

+

-

3

+

-

3

Recommended Zone

30

30°

Empfohlener Bereich

Ausrichtungsfehler

Der Annubar 585 kann mit einem maximalen Ausrichtungsfehler von 3° installiert
werden.

Abbildung 1. Ausrichtungsfehler

Horizontale Ausrichtung

Bei Luft- und Gasanwendungen muss der Sensor in der oberen Hälfte des Rohrs
angeordnet werden, um eine ordnungsgemäße Entlüftung und Entleerung zu
gewährleisten. Bei Flüssigkeitsanwendungen muss der Sensor in der unteren
Hälfte des Rohrs angeordnet werden. Bei Dampfanwendungen kann der Sensor
abhängig von der Dampftemperatur entweder oben oder unten am Rohr
angeordnet werden. Weitere Informationen siehe Tabelle 4 auf Seite 16.

Oktober 2014

Abbildung 2. Gas- und Dampfleitung bei Montage oben

6

Oktober 2014

Recommended Zone

30

Empfohlener

Bereich

30°

Flow

360

360°

Durchfluss

360°

Durchfluss

Kurzanleitung

Abbildung 3. Flüssigkeiten und Dampf

Vertikale Ausrichtung

Der Sensor kann in einer beliebigen Position am Umfang des Rohrs installiert
werden, solange die Positionierung der Ventile eine ordnungsgemäße Entlüftung
bzw. Entleerung gewährleisten. Flüssigkeits- und Dampfanwendungen
erzielen optimale Ergebnisse, wenn der Durchfluss nach oben erfolgt. Bei
Dampfanwendungen mit Direktmontage wird ein 90° Distanzstück installiert,
das einen mit Wasser gefüllten Anschluss bildet, um die Einhaltung der
Temperaturgrenzen des Messumformers zu gewährleisten.

Abbildung 4. Dampf und Flüssigkeiten

Abbildung 5. Gas

Flow

360

7

Kurzanleitung

A

B

Oktober 2014

Schritt 2: Befestigungsteile anschweißen

Hinweis

Das von Rosemount gelieferte Montagezubehör enthält wichtige Teile zum Ausrichten und
korrekten Einbringen der Montagebohrung. Es unterstützt außerdem die Ausrichtung des
Sensors mit der Montagebohrung beim Einsetzen.

1. Den Annubar in Flo-Tap Ausführung an der vorbestimmten Stelle und mit
1,6 mm (

1

/16 in.) Abstand zum Rohr positionieren und den Abstand zwischen
Außendurchmesser des Rohrs und Stirnseite des Flansches messen. Dieses
Maß mit Ta b el l e 2 vergleichen und den Abstand nach Bedarf verändern.

Tabelle 2. Flanschdaten und ODF nach Sensorgröße

Sensorgröße Flanschtyp Druckklasse

44

44 3 3,0 in. 300# RF 127 (5,00)

44 6 3,0 in. 600# RF 137 (5,38)

44

44 3 4,0 in. 300# RTJ 133 (5,25)

44 6 4,0 in. 600# RTJ 138 (5,44)

1. Toleranz für das ODF Maß über 254 mm (10 in.) Nennweite ist ±1,5 mm (0,060 in.) und unter 254 mm
(10 in.) Nennweite ±0,8 mm (0,030 in.).

2. Vier 6 mm (

A

R

1

/4 in.) Heftschweißungen in Schritten von 90° vornehmen. Die

1 3,0 in. 150# RF 117 (4,63)

1 4,0 in. 150# RTJ 122 (4,82)

Nennweite /

Druckstufe / Typ

ODF mm (in.)

(1)

Ausrichtung der Einheit sowohl parallel als auch senkrecht zur Durchflussachse
prüfen (siehe Abb. 6). Wenn die Ausrichtung innerhalb der Toleranzgrenzen
liegt, die Einheit entsprechend den einschlägigen Vorschriften vollständig
anschweißen. Andernfalls die Einheit ordnungsgemäß ausrichten, bevor sie
vollständig angeschweißt wird.

3. Um Verbrennungen zu vermeiden, die Komponenten abkühlen lassen,

bevor Sie mit den Arbeiten fortfahren.

Abbildung 6. Ausrichtung

A. ODF
B. Heftschweißungen

8

Oktober 2014

A

A

B

C

Kurzanleitung

Schritt 3: Absperrventil installieren

1. Das Absperrventil auf dem Montageflansch positionieren. Sicherstellen,

dass der Ventilschaft so positioniert ist, dass die Gewindestangen bei
installiertem Flo-Tap am Rohr vorbeigehen und der Ventilgriff zwischen den
Gewindestangen zentriert ist (siehe Abb. 7). (Hinweis: Das Ventil darf nicht
auf einer Linie mit den Gewindestangen positioniert sein.)

2. Das Absperrventil mit Dichtung, Schrauben und Muttern an dem

Montageflansch befestigen.

Abbildung 7. Ausrichtung des Absperrventils

A. Absperrventil

Schritt 4: Bohreinrichtung montieren und Bohrung
einbringen

Die Bohreinrichtung ist nicht im Lieferumfang der Montageeinheit enthalten.

1. Die Bohreinrichtung am Absperrventil montieren.

2. Das Ventil vollständig öffnen.

3. Die Bohrung entsprechend den im Lieferumfang der Bohreinrichtung

enthaltenen Anweisungen in die Rohrwand einbringen und auf 64 mm (2,5 in.)
aufbohren. Die Toleranz der Bohrung beträgt +1,6 / —0 mm (

1

/16 / -0 in.).

4. Den Bohrer vollständig aus dem Ventil zurückziehen.

Abbildung 8. Bohreinrichtung

A. Absperrventil beim Einführen des Bohrers vollständig geöffnet
B. Bohreinrichtung
C. Absperrventil nach Zurückziehen des Bohrers vollständig geschlossen

9

Kurzanleitung

Oktober 2014

Schritt 5: Bohreinrichtung entfernen

1. Sicherstellen, dass der Bohrer vollständig aus dem Ventil zurückgezogen wurde.

2. Das Absperrventil schließen, um den Prozess zu trennen.

3. Den Druck der Bohreinrichtung entlasten und die Bohreinrichtung entfernen.

4. Absperrventil und Installation auf Leckage untersuchen.

Schritt 6: Annubar montieren

1. Den Durchfluss-Richtungspfeil am Kopf so ausrichten, dass er in

Durchflussrichtung zeigt.

2. Den Flo-Tap mit den mitgelieferten Dichtungen und Flanschschrauben am

Absperrventil befestigen.

3. Die Muttern über Kreuz anziehen, um die Dichtung gleichmäßig anzupressen.

4. Sicherstellen, dass die Entlüftungsventile geschlossen sind.

5. Das Absperrventil öffnen und schließen, um den Annubar 585 mit Druck zu

beaufschlagen und Leckstellen in der Installation zu identifizieren. Äußerst
vorsichtig vorgehen, wenn das Prozessmedium Dampf oder ein ätzendes
Medium ist.

6. Die gesamte Installation auf Dichtheit prüfen. Anschlüsse so fest anziehen,

dass sie dicht sind. Schritte 5 und 6 wiederholen, bis die Installation dicht ist.

Hinweis

Da der Annubar 585 mit Flo-Tap ein hohes Gewicht bei großem Abstand von der Rohrleitung
aufweisen kann, muss er extern abgestützt werden. Die Stützplatte ist mit Gewindebohrungen
versehen, um das Abstützen des Annubar 585 zu ermöglichen.

Abbildung 9. Flo-Tap Einheit installieren

A

B

A. Stützplatte
B. Absperrventil

10

Oktober 2014

A

Kurzanleitung

Schritt 7: Annubar einsetzen

1. Das Absperrventil vollständig öffnen.

2. Die Kurbel im Uhrzeigersinn drehen. Bei Verwendung einer Bohreinrichtung

mit Adapter 200 U/min nicht überschreiten.

3. Die Kurbel drehen, bis die Sonde fest an der gegenüberliegenden Rohrwand

anliegt.

a. Die orangefarbenen Streifen dienen als Anhaltspunkt, wenn die Sonde sich

der gegenüberliegenden Wand nähert.

b. Wenn die orangefarbenen Streifen sich der Stützplatte nähern, die

Bohreinrichtung entfernen und die Kurbel manuell drehen. Einen Finger
oben an die Packungsstopfbuchse halten. Die Stopfbuchse vibriert und
bewegt sich. Wenn keine Vibration und Bewegung mehr spürbar ist,
berührt die Sonde die gegenüberliegende Wand.

Hinweis

Bei Hochtemperatur-Anwendungen den Finger nicht oben an die Packungsstopfbuchse halten.

c. Den Griff weitere 1/4 bis 1/2 drehen, um die Sonde sicher zu befestigen.

Abbildung 10. Sensor einführen

A. Antriebs-Verriegelungsstift

Schritt 8: Messumformer montieren

Direktmontage von Messumformern ohne Ventile

1. O-Ringe in den Nuten an der Stirnseite des Kopfes anbringen.

2. Ausgleichsventile so ausrichten, dass sie leicht zugänglich sind. Einen

Ventilblock mit der glatten Stirnseite an der Stirnseite des Kopfes installieren.
Die Muttern über Kreuz mit 45 Nm (400 in-lb) anziehen.

3. O-Ringe in den Nuten an der Stirnseite des Ventilblocks anbringen.

4. Die Seite des höheren Druckes vom Messumformer mit der Seite des höheren

Druckes vom Sensor (mit „Hi“ an der Seite des Kopfes gekennzeichnet)
ausrichten und installieren.

5. Die Muttern über Kreuz mit 45 Nm (400 in-lb) anziehen.

6. Bei Auswahl der Option DV werden Ventile für einen zweiten Messumformer

geliefert. Schritte 1—4 wiederholen, um den redundanten Messumformer zu
installieren.

11

Kurzanleitung

Oktober 2014

Montage von Messumformern mit Kopf für externe Montage

Der Messumformer wird durch Temperaturen über 121 °C (250 °F) an den
Membranen des Sensormoduls beschädigt. Extern montierte Messumformer
werden über Impulsleitungen mit dem Sensor verbunden, um die
Betriebstemperatur des Prozessmediums so weit abzusenken, dass der
Messumformer nicht beschädigt wird.

Die Impulsleitungen müssen dem Prozessmedium entsprechend gewählt und
für Dauerbetrieb bei Auslegungsdruck und -temperatur der Rohrleitung
geeignet sein. Es wird eine Edelstahlleitung mit mindestens 12 mm (
Außendurchmesser und einer Wandstärke von mindestens 1 mm (0,035 in.)
empfohlen. Keine Rohranschlüsse mit Gewinde verwenden, da hierdurch
Hohlräume entstehen, in denen Luft eingeschlossen werden kann sowie
Leckagestellen verursacht werden können.

Folgende Einschränkungen und Empfehlungen gelten für den Einbauort von
Impulsleitungen:

 Horizontal verlaufende Impulsleitungen müssen mindestens 83 mm/m

(1 in. pro ft.) geneigt sein:

- Abfallend (zum Messumformer) bei Flüssigkeits- und
Dampfanwendungen

- Ansteigend (zum Messumformer) bei Gasanwendungen

 Bei Anwendungen mit Temperaturen unter 121 °C (250 °F) sollten

Impulsleitungen so kurz wie möglich gehalten werden, um
Temperaturänderungen zu minimieren. Die Leitungen ggf. isolieren.

 Bei Anwendungen über 121 °C (250 °F) sollten Impulsleitungen für jede

Temperaturerhöhung um 38 °C (100 °F) über 121 °C (250 °F) eine Mindestlänge
von 0,3048 m (1 ft.) aufweisen. Impulsleitungen dürfen nicht isoliert sein, damit
die Temperatur des Prozessmediums gesenkt wird. Gewindeanschlüsse müssen
überprüft werden, nachdem das System seine Betriebstemperatur erreicht, da
die Anschlüsse sich durch die aufgrund der Temperaturänderung auftretende
Kontraktion und Ausdehnung gelockert haben können.

 Außeninstallationen für Flüssigkeiten, gesättigtes Gas oder Dampf erfordern

u. U. eine Isolierung und Beheizung, um Einfrieren zu verhindern.

 Wenn Impulsleitungen länger als 1,8 m (6 ft.) sind, müssen die Plus- und

Minus-Impulsleitung zusammen verlegt werden, um eine gleichmäßige
Temperatur zu gewährleisten. Die Leitungen müssen außerdem abgestützt
werden, um Durchhang und Vibrationen zu verhindern.

 Impulsleitungen müssen in geschützten Bereichen bzw. an Wänden oder

Decken entlang verlegt werden. Auf alle Gewindeanschlüsse ein Rohrdichtmittel
auftragen, das für die Betriebstemperatur ausgelegt ist. Impulsleitungen nicht
in der Nähe von Hochtemperaturleitungen oder -ausrüstungen verlegen.

Für alle Installationen wird ein Geräte-Ventilblock empfohlen. Ventilblöcke
ermöglichen es dem Bediener, Drücke vor der Nullpunkteinstellung
auszugleichen und das Prozessmedium vom Messumformer zu trennen.

1

/2 in.)

12

Oktober 2014

1

2

To PH To PL

MV

ML

MEL

DVL

MH

MEH

DVH

Zum PH Zum PL

MV

ML

DVL

MEH

MH

MEL

DVH

Zum PH Zum PL

ME

ML

DVL

DVH

MH

Kurzanleitung

Abbildung 11. Identifizierung der Ventile von 5- und 3-fach-Ventilblöcken

5-fach-Ventilblock 3-fach-Ventilblock

To PH To PL

ME

MH

2

ML

Tabelle 3. Beschreibung von Ventilen und Komponenten der Impulsleitung

DVH

1

Name Beschreibung Zweck

Kompo nenten

1 Messumformer Anzeige des Differenzdrucks

2 Ventilblock

Absperrung und Druckausgleich vor dem
Messumformer

Ventilblock und Ventile der Impulsleitung

PH Primärsensor

PL Primärsensor

DVH Ablass-/Entlüftungsventil

MH Ventilblock

ML Ventilblock

MEH Ventilblock-Ausgleichsventil

(1)

(2)

(1)

(2)

Prozessanschlüsse der Hoch- und Niederdruckseite

(1)

Entleerung (bei Gasanwendungen) bzw. Entlüftung
(bei Fl üssigkeits- oder Dampfa nwendungen) der

(2)

DP-MesskammernDVL Ablass-/Entlüftungsventil

Absperrung der Hochdruck- oder Niederdruckseite
vom Prozess

(1)

Ausgleich von Hoch- und Niederdruckseite mit
Einzelabsperrung des Ausgleichskanals (Hoch- und

(2)

Niederdruckseite)MEL Ventilblock-Ausgleichsventil

ME Ventilblock-Ausgleichsventil Ausgleich von Hoch- und Niederdruckseite

MV Ventilblock-Entlüftungsventil Entlüftung des Prozessmediums

DVL

1. Hochdruck

2. Niederdruck

13

Kurzanleitung

Empfohlene Installationen

Gasanwendung

Das Messumformergehäuse über dem Sensor anordnen, um zu verhindern, dass sich
kondensierbare Flüssigkeit in den Impulsleitungen oder der DP-Messzelle sammelt.

Abbildung 12. Vertikale Leitung

Abbildung 13. Horizontale Leitung

Oktober 2014

Flüssigkeitsanwendung

Den Messumformer unter dem Sensor anordnen, um zu gewährleisten, dass
keine Luft in den Impulsleitungen oder dem Messumformer eingeschlossen wird.

Abbildung 14. Vertikale Leitung

14

Oktober 2014

Abbildung 15. Horizontale Leitung

Dampfanwendung (über 232 °C [450 °F])

Den Messumformer unter den Prozessleitungen montieren. Die Impulsleitungen
nach unten zum Messumformer verlegen und das System durch die beiden
T-Stücke mit kaltem Wasser füllen.

Abbildung 16. Vertikale Leitung

Kurzanleitung

Abbildung 17. Horizontale Leitung

15

Kurzanleitung

Dampfleitung bei Montage oben

Tabelle 4. Temperaturgrenzen für Dampfleitung bei Montage oben

Anschlussplattform des Messumformers Höchsttemperatur

Externe Montage 455 °C (850 °F)

Direktmontage 205 °C (400 °F)

Bei externer Montage des Messumformers müssen die Impulsleitungen von den
Geräteanschlüssen am Annubar zu den Kreuzanschlussstücken leicht nach oben
geneigt sein, damit Kondensat in die Leitung zurücklaufen kann. Von den
Kreuzanschlussstücken sollten die Impulsleitungen nach unten zum Messumformer
und zu den Ablaufanschlüssen verlegt werden. Der Messumformer sollte unter den
Geräteanschlüssen des Annubar angeordnet werden. Die Befestigungselemente
müssen abhängig von den Umgebungsbedingungen ggf. isoliert werden.

Abbildung 18. Horizontale Leitung

Oktober 2014

Schritt 9: Annubar entfernen

Zahnstangenantrieb (G)

1. Den Antriebs-Verriegelungsstift entfernen.

2. Die Kurbel gegen den Uhrzeigersinn drehen. Bei Verwendung einer
Bohreinrichtung mit Adapter 200 U/min nicht überschreiten.

3. Die Einheit zurückziehen, bis die Muttern am Ende der Gewindestange am
Zahnradmechanismus anliegen.

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Oktober 2014

Produkt-Zulassungen – 3051SMV / 3051SFx

Rev 1

Informationen zu EU Richtlinien

Eine Kopie der EG-Konformitätserklärung finden Sie am Ende der Kurzanleitung. Die neueste
Version der EG-Konformitätserklärung finden Sie unter

www.rosemount.com

.

FM-Standardbescheinigung (Factory Mutual)

Der Messumformer wurde standardmäßig von FM untersucht und geprüft, um zu
gewährleisten, dass die Konstruktion die grundlegenden elektrischen, mechanischen und
Brandschutzanforderungen erfüllt. FM Approvals ist ein national anerkanntes Prüflabor
(NRTL), zugelassen von der Federal Occupational Safety and Health Administration
(OSHA, US-Behörde für Sicherheit und Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz).

Geräteinstallation in Nordamerika

Der US National Electrical Code (NEC) und der Canadian Electrical Code (CEC) lassen
die Verwendung von Geräten mit Division-Kennzeichnung in Zonen und von Geräten mit
Zone-Kennzeichnung in Divisions zu. Die Kennzeichnungen müssen für die Ex-Zulassung
des Bereichs, die Gasgruppe und die Temperaturklasse geeignet sein. Diese Informationen
sind in den entsprechenden Codes klar definiert.

USA

E5 FM Ex-Schutz (XP) und Staub Ex-Schutz (DIP)

Zulassung: 3008216
Normen: FM Class 3600 – 2011, FM Class 3615 – 2006, FM Class 3616 – 2011,

FM Class 3810 – 2005, ANSI/NEMA 250 – 2003
Kennzeichnungen: XP CL I, DIV 1, GP B, C, D; DIP CL II, DIV 1, GP E, F, G; CL III;
T5(-50 °C d Ta d +85 °C); werkseitig abgedichtet; Typ 4X

I5 FM Eigensicherheit (IS) und keine Funken erzeugend (NI)

Zulassung: 3031960
Normen: FM Class 3600 – 1998, FM Class 3610 – 2007, FM Class 3611 – 2004,

FM Class 3616 – 2006, FM Class 3810 – 2005, NEMA 250 – 1991
Kennzeichnungen: IS CL I, DIV 1, GP A, B, C, D; CL II, DIV 1, GP E, F, G; Class III;

Class 1, Zone 0 AEx ia IIC T4; NI CL 1, DIV 2, GP A, B, C, D;

T4(-50 °C d Ta d +70 °C); bei Installation gemäß

Rosemount Zeichnung 03151-1206; Typ 4x

Hinweis: Mit NI CL 1, DIV 2 gekennzeichnete Messumformer können unter Verwendung
einer allgemeinen Verdrahtungsmethode der Division 2 oder einer keine Funken
erzeugenden Feldverdrahtung (NIFW) in Division 2 Umgebungen installiert werden.
Siehe Zeichnung 03151-1206.

IE FM FISCO

Zulassung: 3012350
Normen: FM Class 3600 – 2011, FM Class 3610 – 2010, FM Class 3611 – 2004,

FM Class 3616 – 2006, FM Class 3810 – 2005, NEMA 250 – 1991
Kennzeichnungen: IS CL I, DIV 1, GP A, B, C, D; (-50 °C d Ta d +70 °C); bei Installation

gemäß Rosemount Zeichnung 03151-1006; Typ 4x

Kanada

E6 CSA Ex-Schutz, Staub Ex-Schutz und Division 2

Zulassung: 1143113
Normen: CAN/CSA C22.2 Nr. 0-10, CSA Std C22.2 Nr. 25-1966,

CSA Std C22.2 Nr. 30-M1986, CAN/CSA C22.2 Nr. 94-M91,

CSA Std C22.2 Nr. 142-M1987, CSA Std C22.2 Nr. 213-M1987,

ANSI/ISA 12.27.01-2003, CSA Std C22.2 Nr. 60529:05
Kennzeichnungen: Ex-Schutz Class I, Division 1, Groups B, C, D; Staub Ex-Schutz Class II,

Division 1, Groups E, F, G; Class III; geeignet für Class I, Division 2,

Groups A, B, C, D; Typ 4x

Produkt-Zulassungen

Kurzanleitung

17

Kurzanleitung

I6 CSA Eigensicherheit

Zulassungs-Nr.: 1143113
Normen: CAN/CSA C22.2 Nr. 0-10, CSA Std C22.2 Nr. 30-M1986, CAN/CSA

C22.2 Nr. 94-M91, CSA Std C22.2 Nr. 142-M1987, CSA Std C22.2

Nr. 157-92, ANSI/ISA 12.27.01-2003, CSA Std C22.2 Nr. 60529:05
Kennzeichnungen: Eigensicherheit Class I, Division 1; geeignet für Class 1, Zone 0, IIC,

T3C; wenn gemäß Rosemount Zeichnung 03151-1207 angeschlossen;

Typ 4x

IF CSA FISCO

Zulassungs-Nr.: 1143113
Normen: CAN/CSA C22.2 Nr. 0-10, CSA Std C22.2 Nr. 30-M1986, CAN/CSA

C22.2 Nr. 94-M91, CSA Std C22.2 Nr. 142-M1987, CSA Std C22.2

Nr. 157-92, ANSI/ISA 12.27.01-2003, CSA Std C22.2 Nr. 60529:05
Kennzeichnungen: FISCO Eigensicherheit Class I, Division 1; geeignet für Class I, Zone 0;

T3C; wenn die Installation gemäß Rosemount Zeichnung 03151-1207

erfolgt; Typ 4X

Europa

E1 ATEX Druckfeste Kapselung

Zulassung: KEMA 00ATEX2143X
Normen: EN 60079-0:2012, EN 60079-1: 2007, EN 60079-26:2007
(Modelle 3051SFx mit RTD sind nach EN 60079-0:2006 zugelassen)

Kennzeichnungen: II 1/2 G Ex d IIC T6…T4 Ga/Gb, T6 (-60 °C d Ta d +70 °C),

T5/T4 (-60 °C d Ta d +80 °C)

Spezielle Voraussetzungen zur sicheren Verwendung (X):

1. Das Gerät verfügt über eine dünnwandige Membran. Bei Installation, Betrieb und

Wartung sind die Umgebungsbedingungen zu berücksichtigen, denen die Membran
ausgesetzt ist. Die Installations- und Wartungsanweisungen des Herstellers sind genau
einzuhalten, um so die Sicherheit während der erwarteten Lebensdauer sicherzustellen.

2. Informationen über die Abmessungen druckfest gekapselter Anschlüsse sind auf

Anfrage vom Hersteller erhältlich.

I1 ATEX Eigensicherheit

Zulassung: Baseefa08ATEX0064X
Normen: EN 60079-0: 2012, EN 60079-11: 2012

Kennzeichnungen: II 1 G Ex ia IIC T4 Ga, T4 (-60 °C d Ta d +70 °C)

Spezielle Voraussetzungen zur sicheren Verwendung (X):

1. Ist das Gerät mit einem optionalen 90 V Überspannungsschutz ausgestattet, hält es dem

Isolationstest mit 500 V gegenüber Erde nicht stand. Dies muss bei der Installation
berücksichtigt werden.

2. Das Gehäuse kann aus einer Aluminiumlegierung hergestellt sein und über eine

Schutzlackierung aus Polyurethan verfügen. Jedoch ist Vorsicht geboten, um es vor Schlag
oder Abrasion zu schützen, wenn dieses in einer Umgebung der Zone 0 platziert ist.

Temperaturklasse Prozesstemperatur

T6 -60 °C bis +70 °C
T5 -60 °C bis +80 °C
T4 -60 °C bis +120 °C

Oktober 2014

18

HART Nur SuperModule Widerstandsthermometer

(für 3051SFx)

Spannung Ui 30 V 7,14 V 30 V

Strom Ii 300 mA 300 mA 2,31 mA

Leistung Pi 1 W 887 mW 17,32 mW

Kapazität Ci 14,8 nF 0,11 uF 0

Induktivität Li 0 0 0

Oktober 2014

ND ATEX Staub

Zulassung: BAS01ATEX1374X
Normen: EN 60079-0: 2012, EN 60079-31: 2009

Kennzeichnungen: II 1 D Ex ta IIIC T 105 °C T

500

95 °C Da, (-20 °C d Ta d +85 °C),

V

max

= 42,4 V

Spezielle Voraussetzungen zur sicheren Verwendung (X):

1. Die verwendeten Leitungseinführungen müssen mindestens die Schutzart IP66 aufweisen.

2. Unbenutzte Leitungseinführungen müssen mit geeigneten Blindstopfen verschlossen

werden, die mindestens den Anforderungen gemäß IP66 entsprechen.

3. Kabelverschraubungen und Blindstopfen müssen für die Umgebungsbedingungen des

Geräts geeignet sein und einer 7J-Stoßprüfung standhalten.

4. Das/die SuperModule muss/müssen sicher verschraubt sein, um die Schutzart des/der

Gehäuse(s) zu gewährleisten.

N1 ATEX Typ n

Zulassung: Baseefa08ATEX0065X
Normen: EN 60079-0: 2012, EN 60079-15: 2010

Kennzeichnungen: II 3 G Ex nA IIC T4 Gc, (-40 °C d Ta d +70 °C), V

max

= 45 V

Spezielle Voraussetzungen zur sicheren Verwendung (X):

1. Bei Verwendung eines 90 V Überspannungsschutzes hält das Gerät dem 500 V

Isolationstest gemäß EN 60079-15:2010, Abschnitt 6.5.1, nicht stand. Dies muss bei
der Installation berücksichtigt werden.

International

E7 IECEx Druckfeste Kapselung und Staub

Zulassung: IECEx KEM 08.0010X (Druckfeste Kapselung)
Normen: IEC 60079-0:2011, IEC 60079-1: 2007, IEC 60079-26:2006
(Modelle 3051SFx mit RTD sind nach IEC 60079-0:2004 zugelassen)
Kennzeichnungen: Ex d IIC T6…T4 Ga/Gb, T6 (-60 °C d Ta d +70 °C),

T5/T4 (-60 °C d Ta d +80 °C)

Spezielle Voraussetzungen zur sicheren Verwendung (X):

1. Das Gerät verfügt über eine dünnwandige Membran. Bei Installation, Betrieb und

Wartung sind die Umgebungsbedingungen zu berücksichtigen, denen die Membran
ausgesetzt ist. Die Installations- und Wartungsanweisungen des Herstellers sind genau
einzuhalten, um so die Sicherheit während der erwarteten Lebensdauer sicherzustellen.

2. Informationen über die Abmessungen druckfest gekapselter Anschlüsse sind auf

Anfrage vom Hersteller erhältlich.

Zulassung: IECEx BAS 09.0014X (Staub)
Normen: IEC 60079-0:2011, IEC 60079-31:2008
Kennzeichnungen: Ex ta IIIC T 105 °C T

500

95 °C Da, (-20 °C d Ta d +85 °C), V

max

= 42,4 V

Spezielle Voraussetzungen zur sicheren Verwendung (X):

1. Die verwendeten Leitungseinführungen müssen mindestens die Schutzart IP66 aufweisen.

2. Unbenutzte Leitungseinführungen müssen mit geeigneten Blindstopfen verschlossen

werden, die mindestens den Anforderungen gemäß IP66 entsprechen.

3. Kabelverschraubungen und Blindstopfen müssen für die Umgebungsbedingungen des

Geräts geeignet sein und einer 7J-Stoßprüfung standhalten.

4. Das 3051S SuperModule muss sicher verschraubt sein, um die Schutzart des Gehäuses

zu gewährleisten.

Temperaturklasse Prozesstemperatur

T6 -60 °C bis +70 °C
T5 -60 °C bis +80 °C
T4 -60 °C bis +120 °C

Kurzanleitung

19

Kurzanleitung

I7 IECEx Eigensicherheit

Zulassung: IECEx BAS 08.0025X
Normen: IEC 60079-0: 2011, IEC 60079-11: 2011
Kennzeichnungen: Ex ia IIC T4 Ga, T4 (-60 °C d Ta d +70 °C)

Spezielle Voraussetzungen zur sicheren Verwendung (X):

1. Ist das Gerät mit einem optionalen 90 V Überspannungsschutz ausgestattet, hält es dem
Isolationstest mit 500 V gegenüber Erde nicht stand. Dies muss bei der Installation
berücksichtigt werden.

2. Das Gehäuse kann aus einer Aluminiumlegierung hergestellt sein und über eine
Schutzlackierung aus Polyurethan verfügen. Jedoch ist Vorsicht geboten, um es vor
Schlag oder Abrasion zu schützen, wenn dieses in einer Umgebung der Zone 0
platziert ist.

N7 IECEx Typ n

Zulassung: IECEx BAS 08.0026X
Normen: IEC 60079-0: 2011, IEC 60079-15: 2010
Kennzeichnungen: Ex nA IIC T5 Gc, (-40 °C d Ta d +70 °C)

Spezielle Voraussetzungen zur sicheren Verwendung (X):

1. Bei Verwendung eines 90 V Überspannungsschutzes hält das Gerät dem 500 V
Isolationstest gemäß IEC 60079-15:2010, Abschnitt 6.5.1, nicht stand. Dies muss bei
der Installation berücksichtigt werden.

Brasilien

E2 INMETRO Druckfeste Kapselung

Zulassung: CEPEL 03.0140X [hergestellt in den USA, Singapur, Deutschland];

CEPEL 07.1413X [hergestellt in Brasilien]

Normen: ABNT NBR IEC 60079-0:2008, ABNT NBR IEC 60079-1:2009,

ABNT NBR IEC 60529:2009

Kennzeichnungen: Ex d IIC T* Ga/Gb, T6 (-40 °C d Ta d +65 °C), T5 (-40 °C d Ta d +80 °C),

IP66*

Spezielle Voraussetzungen zur sicheren Verwendung (X):

1. Für Umgebungstemperaturen über 60 °C muss die Verdrahtung eine Isolationstemperatur
von mindestens 90 °C aufweisen, um der Betriebstemperatur des Gerätes zu entsprechen.

2. Das Gerät verfügt über eine dünnwandige Membran. Bei Installation, Betrieb und
Wartung sind die Umgebungsbedingungen zu berücksichtigen, denen die Membran
ausgesetzt ist. Die Installations- und Wartungsanweisungen des Herstellers sind genau
einzuhalten, um so die Sicherheit während der erwarteten Lebensdauer sicherzustellen.

I2 INMETRO Eigensicherheit

Zulassung: NCC 12.1158X [hergestellt in den USA, Deutschland]
Normen: ABNT NBR IEC 60079-0:2008, ABNT NBR IEC 60079-11:2009,

ABNT NBR IEC 60079-26:2008

Kennzeichnungen: Ex ia IIC T4 Ga, T4 (-60 °C d Ta d +70 °C), IP66*

Spezielle Voraussetzungen zur sicheren Verwendung (X):

1. Ist das Gerät mit einem optionalen 90 V Überspannungsschutz ausgestattet, hält es dem
Isolationstest mit 500 V gegenüber Erde nicht stand. Dies muss bei der Installation
berücksichtigt werden.

Oktober 2014

HART Nur SuperModule Widerstandsthermometer

Spannung Ui 30 V 7,14 V 30 V

Strom Ii 300 mA 300 mA 2,31 mA

Leistung Pi 1 W 887 mW 17,32 mW

Kapazität Ci 14,8 nF 0,11 uF 0

Induktivität Li 0 0 0

(für 3051SFx)

20

Oktober 2014

2. Für Prozesse mit Temperaturen über 135 °C muss der Anwender beurteilen, ob die
Temperaturklasse des SuperModule für solch eine Anwendung geeignet ist, da in dieser
Situation das Risiko besteht, dass die Temperatur des SuperModule über T4 liegt.

China

E3 China Druckfeste Kapselung und Staub Ex-Schutz

Zulassung: 3051SMV: GYJ14.1039X [hergestellt in den USA, China, Singapur]
3051SFx: GYJ11.1711X [hergestellt in den USA, China, Singapur]
Normen: 3051SMV: GB3836.1-2010, GB3836.2-2010, GB3836.20-2010
3051SFx: GB3836.1-2010, GB3836.2-2010, GB3836.20-2010,

GB12476.1-2000
Kennzeichnungen: 3051SMV: Ex d IIC T6/T5 Ga/Gb
3051SFx: Ex d IIC T6/T5 Ga/Gb; DIP A20 T

A

105 °C; IP66

Spezielle Voraussetzungen zur sicheren Verwendung (X):

1. Das Symbol „X“ dient der Kennzeichnung spezieller Voraussetzungen zur sicheren

Verwendung: Informationen über die Abmessungen druckfest gekapselter Anschlüsse
sind auf Anfrage vom Hersteller erhältlich.

I3 China Eigensicherheit

Zulassung: 3051SMV: GYJ14.1040X [hergestellt in den USA, China, Singapur]
3051SFx: GYJ11.1707X [hergestellt in den USA, China, Singapur]
Normen: 3051SMV: GB3836.1-2010, GB3836.4-2010, GB3836.20-2010
3051SFx: GB3836.1/4-2010, GB3836.20-2010, GB12476.1-2000
Kennzeichnungen: 3051SMV: Ex ia IIC T4 Ga
3051SFx: Ex ia IIC T4 Ga, DIP A20 T

A

105 °C; IP66

Spezielle Voraussetzungen zur sicheren Verwendung (X):

1. Das Gehäuse des Messumformers enthält Leichtmetalle. Zündgefahren durch Stoß oder

Reibung sind zu vermeiden.

2. Das Gerät hält dem 500-V-Isolationstest gemäß GB3836.4-2010, Absatz 6.3.12, nicht

stand.

EAC – Weißrussland, Kasachstan, Russische Föderation

EM Technical Regulation Customs Union (EAC) Druckfeste Kapselung

Zulassung: Weitere Informationen erhalten Sie von Emerson Process Management.

IM Technical Regulation Customs Union (EAC) Druckfeste Kapselung

Zulassung: Weitere Informationen erhalten Sie von Emerson Process Management.

Japan

E4 Japan Druckfeste Kapselung

Zulassung: TC19070, TC19071, TC19072, TC19073
Kennzeichnungen: Ex d IIC T6

Kurzanleitung

HART Nur SuperModule Widerstandsthermometer

Spannung Ui 30 V 7,14 V 30 V

Strom Ii 300 mA 300 mA 2,31 mA

Leistung Pi 1 W 887 mW 17,32 mW

Kapazität Ci 14,8 nF 0,11 uF 0

Induktivität Li 0 0 0

(für 3051SFx)

21

Kurzanleitung

Republik Korea

EP Republik Korea Druckfeste Kapselung

Zulassung: 12-KB4BO-0180X [hergestellt in den USA], 11-KB4BO-0068X

[hergestellt in Singapur]
Kennzeichnungen: Ex d IIC T5 oder T6

IP Republik Korea Eigensicherheit

Zulassung: Weitere Informationen erhalten Sie von Emerson Process Management.

Kombinationen

K1 Kombination von E1, I1, N1 und ND
K2 Kombination von E2 und I2
K5 Kombination von E5 und I5
K6 Kombination von E6 und I6
K7 Kombination von E7, I7 und N7
KA Kombination von E1, I1, E6 und I6
KB Kombination von E5, I5, E6 und I6
KC Kombination von E1, I1, E5 und I5
KD Kombination von E1, I1, E5, I5, E6 und I6
KM Kombination von EM und IM
KP Kombination von EP und IP

Zusätzliche Zulassungen

SBS ABS-Zulassung (American Bureau of Shipping)

Zulassung: 00-HS145383-6-PDA
Verwendungszweck: Messen des Über- oder Absolutdrucks von Flüssigkeiten,

Gasen oder Dämpfen für ABS-klassifizierte Schiffs-,
Marine- und Offshore-Installationen.

ABS-Richtlinien: 2013 Richtlinien für Stahlschiffe 1-1-4/7.7, 1-1-A3, 4-8-3/1.7,

4-8-3/1.11.1, 4-8-3/13.1

SBV BV Zulassung (Bureau Veritas)

Zulassung: 31910/A0 BV
Anforderungen: Bureau Veritas Richtlinien für die Klassifizierung von Stahlschiffen
Anwendung: Klassifizierungen: AUT-UMS, AUT-CCS, AUT-PORT und AUT-IMS.

SDN DNV Zulassung (Det Norske Veritas)

Zulassung: A-13243
Verwendungszweck: Det Norske Veritas Richtlinien für die Klassifizierung von Schiffen,

schnellen und leichten Booten und Det Norske Veritas Offshore-Anlagen

Anwendung:

SLL LR Zulassung (Lloyds Register)

Zulassung: 11/60002(E3)
Anwendung: Umgebungskategorien ENV1, ENV2, ENV3 und ENV5

D3 Eichpflichtiger Verkehr – Kanadische Zulassung für eichpflichtigen Verkehr

Zulassung: AG-0501, AV-2380C

Einbauortklassen

Typ 3051S

Temperatur D

Feuchtigkeit B

Vibration A

EMV A

Gehäuse D / IP66 / IP68

Oktober 2014

22

Oktober 2014

File ID: DSI C E Marking Page 1 of 3 DSI 1000I-DoC

EC Declaration of Conformity

No: DSI 1000 Rev. I

We,

Emerson Process Management
Heath Place - Bognor Regis
West Sussex PO22 9SH
England

declare under our sole responsibility that the products,

Primary Element Models 405 / 1195 / 1595 & Annubar®

Models 485 / 585

manufactured by,

Rosemount / Dieterich Standard, Inc.
5601 North 71

st

Street
Boulder, CO 80301
USA

to which this declaration relates, is in conformity with the provisions of the European
Community Directives as shown in the attached schedule.

Assumption of conformity is based on the application of the harmonized standards and, when
applicable or required, a European Community notified body certification, as shown in the
attached schedule.

As permitted by 97/23/EC, Annex 7, the authorized signatory for the legally binding declaration of

conformity for Rosemount/Dieterich Standard, Inc. is Vice President of Quality, Timothy J. Layer.

20-Oct-2011

Timothy J. Layer

Vice President, Quality

(signature)

(date of issue)

Abbildung 19. Rosemount 585 – Konformitätserklärung

Kurzanleitung

23

Kurzanleitung

File ID: DSI C E Marking Page 2 of 3 DSI 1000I-DoC

Schedule

EC Declaration of Conformity DSI 1000 Rev. I

PED Directive (97/23/EC)

Models: 405 / 485 / 585/ 1195 / 1595

QS Certificate of Assessment – CE-0041-H-RMT-001-10-USA

IV* Flo Tap - 485/3051SFA/3095MFA: Sensor Size 3 600# 60" to 72" Line (Category IV Flo Tap will require a B1
Certificate for design examination and H1 Certificate for special surveillance)

All other models:
Sound Engineering Practice

Summary of Classifications

Model/Range

PED Category

Group 1

Fluid

Group 2

Fluid

585M - 2500# All Lines

N/A

SEP

585S - 1500# & 2500# All Lines

III

SEP

MSL46 - 2500# All Lines

N/A

SEP

MSR: 1500# & 2500# All Lines

III

SEP

1195, 3051SFP, 3095MFP: 150# 1-1/2

I

SEP

1195, 3051SFP, 3095MFP: 300# & 600# 1-1/2

II

I

1195, 3051SFP, 3095MFP: 1-1/2” Threaded & Welded

II

I

DNF - 150# 1-1/4”, 1-1/2” & 2

I

SEP

DNF - 300# 1-1/4”, 1-1/2” & 2

II

I

DNF, DNT, & DNW: 600# 1-1/4”, 1-1/2” & 2”

II

I

Flanged  485/3051SFA/3095MFA: 1500# & 2500# All Lines

II

SEP

FloTap  485/3051SFA/3095MFA: Sensor Size 2 150# 6to 24 Line

I

SEP

FloTap  485/3051SFA/3095MFA: Sensor Size 2 300# 6to 24 Line

II

I

FloTap  485/3051SFA/3095MFA: Sensor Size 2 600# 6to 16 Line

II

I

FloTap  485/3051SFA/3095MFA: Sensor Size 2 600# 18to 24 Line

III

II

FloTap  485/3051SFA/3095MFA: Sensor Size 3 150# 12to 44 Line

II

I

FloTap  485/3051SFA/3095MFA: Sensor Size 3 150# 46to 72 Line

III

II

FloTap  485/3051SFA/3095MFA: Sensor Size 3 300# 12” to 72 Line

III

II

FloTap  485/3051SFA/3095MFA: Sensor Size 3 600# 12to 48 Line

III

II

FloTap  485/3051SFA/3095MFA: Sensor Size 3 600# 60 to 72 Line

IV*

III

Oktober 2014

24

Oktober 2014

File ID: DSI C E Marking Page 3 of 3 DSI 1000I-DoC

Schedule

EC Declaration of Conformity DSI 1000 Rev. I

Pressure Equipment Directive (93/27/EC) Notified Body:

Bureau Veritas UK Limited

[Notified Body Number: 0041]
Parklands, Wilmslow Road, Didsbury
Manchester M20 2RE
United Kingdom

Kurzanleitung

25

Kurzanleitung

EG Konformitätserklärung

Nr: DSI 1000 Rev. I

Wir,

Emerson Process Management
Heath Place – Bognor Regis
West Sussex PO22 9SH
England

erklären unter unserer alleinigen Verantwortung, dass die Produkte

Messblenden Modell 405 / 1195 / 1595 und
Annubar® 485/585

hergestellt von

Rosemount / Dieterich Standard, Inc.
5601 North 71

st

Street
Boulder, CO 80301
USA

auf die sich diese Erklärung bezieht, den Vorschriften der im Anhang aufgeführten
EU-Richtlinien entsprechen.

Die Annahme der Konformität basiert auf der Anwendung der harmonisierten Normen und,
falls zutreffend oder erforderlich, der Zulassung durch eine benannte Stelle der Europäischen
Union, gemäß beigefügtem Anhang.

Gemäß 97/23/EG, Anhang 7, ist der autorisierte Unterzeichner für die rechtsverbindliche
Konformitätserklärung für Rosemount/Dieterich Standard. Inc. Vice President of
Quality Timothy J. Layer.

20. Oktober 2011

Vice President, Quality

(Ausgabedatum)

Datei-ID: DSI CE-Kennzeichnung Seite 1 von 3 DSI 1000I DoC_ger.docx

Oktober 2014

Timothy J. Layer

26

Oktober 2014

Anhang

EG-Konformitätserklärung DSI 1000 Rev. I

PED Richtlinie (97/23/EG)

Modelle: 405 / 485 / 585/ 1195 / 1595

QS-Zertifikat der Bewertung – CE-0041-H-RMT-001-10-USA

IV* Flo-Tap - 485/3051SFA/3095MFA: Sensorgröße 3 600# 60" bis 72" Nennweite (Kategorie IV Flo-Tap erfordert ein
B1 Zertifikat als Baumusterprüfbescheinigung und ein H1 Zertifikat für die besondere Überwachung)

Alle anderen Modelle:

Gemäß „Guter Ingenieurspraxis“ (SEP)

Übersicht der Klassifizierungen

Modell/Bereich

PED Kategorie

Flüssigkeit

Gruppe 1

Flüssigkeit

Gruppe 2

585M – 2500#, alle Nennweiten

Ω

SEP
585S – 1500# und 2500#, alle Nennweiten III SEP
MSL46 Ω 2500#, alle Nennweiten Ω

SEP
MSR: 1500# und 2500#, alle Nennweiten III SEP
1195, 3051SFP, 3095MFP: 150#, Nennweite 1-1/2" I SEP
1195, 3051SFP, 3095MFP: 300# u. 600#, Nennweite 1-1/2" II I
1195, 3051SFP, 3095MFP: 1 1/2" Gewindeanschluss und geschweißt II I
DNF Ω 150#, Nennweite 1-1/4", 1-1/2" und 2"

I SEP

DNF Ω 300#, Nennweite 1-1/4", 1-1/2" und 2"

II I
DNF, DNT, & DNW: 600#, Nennweite 1-1/4", 1-1/2" und 2" II I
Geflanscht Ω 485/3051SFA/3095MFA: 1500# und 2500#, alle Nennweiten

II SEP
Flo-Tap Ω 485/3051SFA/3095MFA: Sensorgröße 2, 150#, Nennweite 6" bis 24"

I SEP
Flo-Tap Ω 485/3051SFA/3095MFA: Sensorgröße 2, 300#, Nennweite 6" bis 24"

II I
Flo-Tap Ω 485/3051SFA/3095MFA: Sensorgröße 2, 600#, Nennweite 6" bis 16"

II I
Flo-Tap Ω 485/3051SFA/3095MFA: Sensorgröße 2, 600#, Nennweite 18" bis 24"

III II

Flo-Tap Ω 485/3051SFA/3095MFA: Sensorgröße 3, 150#, Nennweite 12" bis 44"

II I
Flo-Tap Ω 485/3051SFA/3095MFA: Sensorgröße 3, 150#, Nennweite 46" bis 72"

III II

Flo-Tap Ω 485/3051SFA/3095MFA: Sensorgröße 3, 300#, Nennweite 12" bis 72"

III II

Flo-Tap Ω 485/3051SFA/3095MFA: Sensorgröße 3, 600#, Nennweite 12" bis 48"

III II

Flo-Tap Ω 485/3051SFA/3095MFA: Sensorgröße 3, 600#, Nennweite 60" bis 72"

IV* III

Datei-ID: DSI CE-Kennzeichnung Seite 2 von 3 DSI 1000I DoC_ger.docx

Kurzanleitung

27

Kurzanleitung

Anhang

EG-Konformitätserklärung DSI 1000 Rev. I

Druckgeräterichtlinie (93/27/EG) Benannte Stelle:

Bureau Veritas UK Limited

[Nummer der benannten Stelle: 0041]
Parklands, Wilmslow Road, Didsbury
Manchester M20 2RE
Großbritannien

Datei-ID: DSI CE-Kennzeichnung Seite 3 von 3 DSI 1000I DoC_ger.docx

Oktober 2014

28

Oktober 2014

Kurzanleitung

29

Kurzanleitung

00825-0205-4585, Rev. BA

Oktober 2014

Deutschland
Emerson Process Management

GmbH & Co. OHG
Argelsrieder Feld 3
82234 Weßling
Deutschland
T [phone] - 0
F [phone] - 172
www.emersonprocess.de

© 2015 Rosemount, Inc. Alle Rechte vorbehalten. Alle Marken sind Eigentum der jeweiligen Inhaber.
Das Emers on Logo ist eine Marke der Emerson Electric Co.
Annubar, SuperModule, Rosemount und das Rosemount Logo sind eingetragene Marken von Rosemount Inc.
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Schweiz
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F [phone]
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Österreich
T [phone]
F [phone]
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