ROHM DURO-T User Manual [en, de, es, fr, it]
Handspannfutter (Keilstangenprinzip)
Handspannfutter (Keilstangenprinzip)
Fremdsprachentexte ...
mit Backensicherung
Handspannfutter (Keilstangenprinzip)
Fremdsprachentexte ...
Fremdsprachentexte ...
mit Backensicherung
Handspannfutter (Keilstangenprinzip)
Fremdsprachentexte ...
Fremdsprachentexte ...
mit Backensicherung
F
Handspannfutter (Keilstangenprinzip)
Fremdsprachentexte ...
Fremdsprachentexte ...
mit Backensicherung
E
F
Bedienungsanleitung für
Operating Instructions for
Instructions de service pour
Instrucciones de servicio para
Istruzioni per l’uso
F
E
Handspannfutter
(Keilstangenprinzip)
mit Backensicherung
Hand-operated chuck
(Key bar principle)
with jaw safety
Mandrin de tour
(principe de crémaillère)
avec protection des mâchoires
Platos de mando mecanico
(Principio de barras trapezoidales)
con dispositivo de seguridad de las mordazas
Mandrini autocentranti
(a comando tangenziale)
con sicurezza delle griffe
DURO-T
Inhalt - Contents - Table de matières - Indice
1. Anbau des Futters an die Maschinenspindel 3
2. Prüfvorgang (Rund- und Planlauf) 4
3. Versetzen oder Wechseln der Backen 5
4. Austausch bzw. Ergänzung von Backen 6
5. Pege und Behandlung 6
6. Späneschutz 6
7. Sicherheitshinweise und -richtlinien 7
1. Attaching the chuck onto the machine spindle 10
2. Test procedure (axial and radial runout) 11
3. Adjusting or exchanging jaws 12
4. Exchanging or expanding jaws 13
5. Care and handling 13
6. Chip protection 13
7. Safety advice and guidelines 14
1. Montage du mandrin sur la broche de la machine 17
2. Essai (concentricité ou faux-rond) 18
3. Déplacement ou changement des mâchoires 19
4. Remplacement ou complément pour les mâchoires 20
5. Entretien et traitement 20
6. Protection contre les copeaux 20
7. Consignes et directives de sécurité 21
1. Montaje del plato agarre en el husillo de máquina 24
2. Método de vericación 25
3. Desplazamiento o cambio de las mordazas 26
4. Intercambio o complementación de mordazas 27
5. Conservación y manipulación 27
6. Protección contra virutas 27
7. Indicaciones y directivas de seguridad 28
1. Montaggio dell’autocentrante mandrino macchina 31
2. Processo di prova (concentricità e planarità) 32
3. Spostamento o sostituzione delle griffe 33
4. Sostituzione o integrazione di griffe 34
5. Cura e manutenzione 34
6. Paratrucioli 34
7. Normative e avvertenze di sicurezza 35
2
Wichtige Hinweise
Handspannfutter (Keilstangenprinzip)
• Beim Anbau beachten, dass der Futterboden plan
anliegt (Abschnitt 1).
• Futter nur im angebauten Zustand spannen und prüfen
(Abschnitt 2).
• Grundbacken dürfen nicht außerhalb der Markierungsrille stehen.
• Grundbacken lassen sich nur nach Entriegelung durch
Druckbolzen versetzen.
• Schwergängige Backen niemals einklopfen; Backen
müssen sich stets leicht verschieben lassen. Backen
und Führungen reinigen.
• Aufsatzbacken (gehärtet - gestuft oder weich) nicht
abschrauben und auch nicht mit anderen Futtern vertauschen, wenn die ursprüngliche Genauigkeit erhalten
bleiben soll.
• Nachgelieferte gehärtete Stufenbacken sind nur vorgearbeitet und müssen für genauen Rundlauf (wie unter
4. angegeben) sowie für genauen Planlauf geschliffen
werden.
• Nicht mit Schlüsselverlängerung oder mit Hammerschlägen spannen!
Achtung
Backenführung ist ohne Kantenbruch (Schmutzabdichtung)
Vorsicht: Schnittgefahr!
Zulässige Anschraubmomente für Futterbefestigungsschraubenin Nm:
Güte M8 M10 M12 M16 M20 M24
12.9
Die konstruktiv vorgesehene Schraubenlänge bzw. Gewindefestigkeit
muss beibehalten werden.
35 60 90 160 240 380 Nm
Maximal zulässige Drehzahl
Die max. zulässige Drehzahl ist so festgelegt, dass bei
max. Spannkraft und bei Verwendung der schwersten
zugehörenden Spannbacken noch 1/3 der Spannkraft als
Restspannkraft zur Verfügung steht. Die Spannbacken
dürfen dabei über den Futter-Außendurchmesser nicht
überstehen.
Die Drehfutter müssen in einwandfreiem Zustand sein.
lm übrigen gelten die Bedingungen nach DIN 6386 Teil 1.
Futter-Größe 125 160 200 250 315 400 500 630
Max. Dreh-
zahl min
6000 5400 4600 4200 3300 2200 1900 1100
-1
Unwucht
Futter ist gewuchtet nach DIN/ISO 1940 Teil 1
auf Wuchtgüte G 6,3.
Spannkraft
Die Spannkraft ist die Summe aller auf das Werkstück
radial im Stillstand wirkenden Backenkräfte.
Die angegebenen Spannkräfte sind Richtwerte. Sie
gelten bei Futtern in einwandfreiem Zustand, die mit
Röhm-Fett F 80 abgeschmiert sind.
Futter-Größe 125 160 200 250 315 400 500 630
Drehmoment am
Schlüssel in Nm
Gesamtspann-
1)
kraft kN
Drehmoment am
Schlüssel in Nm
Max. Gesamt-
spannkraft in kN
1)
Bei Erhalt der Genauigkeit
10 40 60 70 80 90 100 100
8,5 30 48 66 80 95 102 102
40 120 155 190 210 260 320 350
23 73 114 185 240 260 290 320
1. Anbau des Futters an die Maschinenspindel
1.1 Maschinen-Spindelkopf bzw. fertig bearbeiteten
Zwischenansch auf der Maschine auf Rund- und
Planlauf prüfen (zul. 0,005 - nach DIN 6386 und ISO
3089).
1.2 Der Flansch muss so ausgebildet sein, dass das Fut-
ter an seiner Plananlage anliegt. Die Plananlage am
Flansch oder der Spindel muss absolut eben sein.
Nacharbeiten am Drehfutter sind unzulässig!
Gewinde-, Zentrier- und Kurzkegelansche
1.3 Futter auf Flansch setzen. Befestigungsschrauben
Hinweis: Die Anlageächen müssen plan und sauber
Nach dem richtigen Anbau müssen sich die Backen
müssen so gearbeitet sein, dass der Futterboden
am Flansch plan anliegt. Auf keinen Fall darf der
äußere Rand als Anlageäche dienen!
abwechselnd und gleichmäßig anziehen. Diese dürfen auf die Lochwandungen keinen Zwang ausüben,
da sich sonst der Futterkörper verspannt und die
Backen klemmen.
sein. Bohrungen, insbesondere Gewinde müssen
zylindrisch angesenkt, entgratet und sauber sein.
so leicht verschieben lassen wie vor dem Anbau. Bei
Schwergängigkeit wurde der Futterkörper verspannt.
3
2. Prüfvorgang (Rund- und Planlauf)
Handspannfutter (Keilstangenprinzip)
Wichtig: Futter nur im angebauten Zustand
spannen und prüfen
2.1 Futter nach den Angaben in Abschnitt 1 einwandfrei
aufpassen und nur in angebautem Zustand spannen
und prüfen.
2.2 Für die Messung gehärtete, genau zylindrisch geschliffene Dorne und, um Verformung zu vermeiden,
starkwandige Prüfringe verwenden.
2.3 Prüfdorne und Prüfringe mit Durchmessern nach DIN
6386 verwenden (siehe Übersicht 2.7).
2.4 Auf vorgeschriebenes Schlüsselanzugsmoment
achten (siehe nebenstehende Tabelle).
2.5 Die Prüfanleitungen gelten ebenfalls für Duro-Handspannfutter mit ausgedrehten weichen Aufsatzbacken.
2.6 Die in der Tabelle angegebenen Werte setzen eine
einwandfrei laufende Maschinenspindel und ein
sachgemäß aufgepasstes Futter voraus.
2.7 Prüfen der Rund- und Planlaufgenauigkeit mit Umkehr-Aufsatzbacken UB oder einteiligen Umkehrbacken EB
Prüfung 1 - Prüfdorn Prüfung 2 - Prüfringe Prüfung 4 - PlanlaufPrüfung 3 - Prüfringe
Zu 2.4: Schlüssel-Anzugsmomente für Kontrolle und
Schleifen des Rund- und Planlaufes:
Futter-Größe 125 160 200 250 315 400 500 630
Anzugsmoment für
DURO in Nm
für DURO-TA
in Nm
10 40 60 70 80 90 100 100
- 20 30 35 - - - -
FutterGröße
Backen UB EB UB EB UB EB UB EB UB EB
125 - 25 - 60 - 30 - 60 - 95
160 30 60 70 60 95 140
200 40 80 75 65 100 155
250 53 80 100 180 315 75 120 105 210 400 100 120 125 265 500 100 160 171 311 630 125 - 160 - 197 - 354 - -
4
Prüfung 1 (Prüfdorn) Prüfung 2 (Prüfringe)
Abstand Innenspannung
d1 e1 d2 d3 d4
3. Versetzen oder Wechseln der Ba-
Handspannfutter (Keilstangenprinzip)
cken
3.1 Zum Verschieben oder Wechseln der Backen das
Futter mit Schlüssel öffnen, bis der Anzeigestift
hervorsteht. Die Verzahnungen der jeweiligen
Keilstangen sind nun nicht mehr im Eingriff mit den
Grundbacken. In dieser Position sind die Backen
durch Sperrschieber gegen herausschleudern bei
unbedachtem Anlaufen der Maschinenspindel gesichert. Die Backen lassen sich nur dann versetzen
oder wechseln, wenn der Sperrschieber einer jeden
Backe über den entsprechenden Druckbolzen am
Aussendurchmesser des Futters entriegelt wird.
3.2 Backen nacheinander, je nach gewünschtem
Spann-Durchmesser gleichmäßig nach innen oder
außen verschieben. Dabei ist zu beachten, dass die
Grundbacken jeweils mindestens bis zur äußeren
Markierungsrille eingeschoben werden, damit die gesamte Keilstangen-Verzahnung zum Tragen kommt.
Auf übereinstimmende Nummern der Backen und
der Führungsnut im Körper achten.
3.3 Backen müssen merklich im Futterkörper einrasten.
3.4 Grundbacken so weit mit Schlüssel nach innen
bewegen, bis der Anzeigestift verschwindet,
denn nur in dieser Stellung ist die Keilstangenverzahnung so weit im Eingriff, dass die hohen
Spannkräfte mit ausreichender Sicherheit übertragen werden.
3.5 Kurz vor dem Anschlag tritt der Anzeigestift
hervor. Jetzt darf nicht gespannt werden, da der
Nachspanneffekt nicht gegeben ist.
FutterGröße
Backen UB EB UB EB UB EB
125 - 65 - 95 - 125 0,04 0,02 0,03 0,015
160 90 135 160 170 0,04 0,02 0,03 0,015
200 115 170 200 210 0,06 0,03 0,03 0,015
250 - 165 245 0,06 0,03 0,03 0,015
315 - 205 315 0,08 0,04 0,04 0,02
400 - 255 400 0,08 0,04 0,04 0,02
500 - 335 500 0,10 0,05 0,05 0,025
630 - 477 - 637 - 0,10 0,05 0,05 0,025
Prüfung 3 (Prüfringe) Rundlauf Prüfung 4 (Planlauf)
Außenspannung Zulässige
d5 d6 d7 DIN 6386
Abweichungen nach
Klasse 1
Röhm-Werksnorm DIN 6386
Zulässige
Abweichungen nach
Klasse 1
Röhm-Werksnorm
5
4.3
Handspannfutter (Keilstangenprinzip)
4. Austausch bzw. Ergänzung von
Backen
4.1 Alle auf einem bestimmten Futter ausgeschliffenen
Backen sollen, zur Erhaltung der Rundlaufgenauigkeit, nur auf diesem Futter und in der selben
Nutposition (siehe Beschriftung der Backen und der
Nut) eingesetzt werden.
Grund- und Aufsatzbacken für wiederkehrende
Arbeiten verschraubt aufbewahren. Es empehlt sich
deshalb, mehrere Backen-Einheiten am Lager zu
halten.
Nachträglich bezogene oder gehärtete Stufenbacken
müssen im Futter unter Vorspannung ausgeschliffen
werden. Wir übernehmen diese Arbeit bei Einsendung des Futters gegen Berechnung.
4.2 Weiche Backen, auf den Werkstück-Durchmesser
ausgedreht, erbringen die höchste Genauigkeit
und schonen die Werkstück-Oberäche auch bei
hohen Spannkräften. Um eine hohe Genauigkeit zu
erreichen, müssen die weichen Backen beim Ausdrehen und die harten Backen beim Ausschleifen so
gespannt werden, wie später bei der Werkstückbearbeitung. Diese Vorspannung kann mit Hilfe unserer
Backen-Ausdreh-Vorrichtung BAV erreicht werden.
4.3 Bei höchsten Rundlaufanforderungen empehlt sich,
einen nach dem Ausschleifen eventuell verbleibenden Rundlauffehler für den einzelnen Backen
zu bestimmen und an diesem Backen die ermittelte
Abweichung um die halbe Rundlaufabweichung
nachzuschleifen. Es ist zweckmäßig, die anderen
Backen, die nicht geschliffen werden, herauszunehmen, durch Grundbacken zu ersetzen und eine
geschliffene Scheibe einzuspannen. Konstruktionsbedingt liegt diese Abweichung in der Regel bei der
direkt angetriebenen Backe (Backe Nr. 1).
4.4 Anzugsmomente für Aufsatzbacken
M 6 10 - 15 Nm
M 8x1 35 - 40 Nm
M 12x1,5
M 16x1,5
M 20
90 - 100 Nm
130 - 140 Nm
180 - 190 Nm
a) Stirnseitig im Schlüsselvierkant der Spindel
b) 3 Schmiernippel an Futter-Planäche
c) Einfetten der Verzahnung und Backenführung
von Hand mit Pinsel
5.2 Bei nachlassender Spannkraft können Kühlmittel, Gußstaub usw. das Fett ausgewaschen bzw.
zersetzt haben. Dann das Futter auseinandernehmen und alle Teile in Waschbenzin gründlich
reinigen.
5.3 Beim Zusammenbau ist auf die Einbringung
des hierfür geeigneten Röhm-Fettes „F 80“ zu
achten.
Nach dem gleichmäßigen Schmieren das Futter 2 mal
ohne Werkstück ganz auf- und zufahren, damit der
Schmierstoff alle Gleitächen erreicht.
Wartung:
Bei Backenwechsel / Versetzen der Grundbacken:
• Die Grundbacken aus dem Grundkörper entnehmen.
• Die Backenführungen in Grundkörper reinigen und
anschließend leicht neu einfetten.
• Die Führungen der einzusetzenden Grundbacken
ebenfalls reinigen und anschließend leicht neu
einfetten.
• Damit sich das Fett verteilen kann, die Grundbacken beim erneuten Einsetzen in den Grundkörper
einmal durch die gesamte Länge der Backenführung
schieben, bevor die gewünschte radiale Position
eingestellt wird.
Fettsorte:
Dazu muss ein lithiumverseiftes, zähes Fett verwen-
det werden.
Ausblasen:
Niemals in Backenführungen bzw. Führungsspalte
blasen.
Hinweis: Empfohlenes Betätigungsmoment am
Schlüssel 100 Nm. Max. zul. Betätigungsmoment am
Schlüssel 320 Nm.
6. Späneschutz
Um die Backenführungen gegen Eindringen von
Fremdkörpern zu schützen, Späneschutz bis zur
Anlage am Backen einführen. Die hitzebeständige
Schicht muss dabei der Bohrung zugewandt sein.
5. Pege und Behandlung
Zur Erhaltung der hohen Rundlaufgenauigkeit und
Spannkraft bedarf das Futter einer gewissen Pege:
5.1 Spannspindel und bewegliche Innenteile regelmäßig (ca. monatlich) über die vorgesehenen
Schmiernippel schmieren.
6
7.
1. Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz
von handbetätigten Spannfuttern
I. Qualifikation des Bedieners
Personen, welche keine Erfahrungen im Umgang mit Spanneinrichtungen aufweisen, sind durch unsachgemäßes Verhalten, vor
allem während der Einrichtarbeiten durch die auftretenden
Spannbewegungen und -kräft e, besonderen Verletzungsgefahren
ausgesetzt. Daher dürfen Spanneinrichtungen nur von Personen
benutzt, eingerichtet oder instandgesetzt werden, welche hierzu
besonders ausgebildet oder geschult sind bzw. über langjährige
Erfahrungen verfügen.
II. Verletzungsgefahren
Aus technischen Gründen kann diese Baugruppe teilweise aus
scharfkantigen Einzelteilen bestehen. Um Verletzungsgefahren
vorzubeugen ist bei daran vorzunehmenden Tätigkeiten mit
besonderer Vorsicht vorzugehen!
1. Eingebaute Energiespeicher Bewegliche Teile, die mit
Druck-, Zug-, sonstigen Federn oder mit anderen elastischen
Elementen vorgespannt sind, stellen durch die darin gespeicherte Energie ein Gefahrenpotential dar. Dessen Unterschätzung kann zu schweren Verletzungen durch unkontrollierbare,
geschossartig umherfliegende Einzelteile führen. Bevor weitere Arbeiten durchgeführt werden können, ist diese gespeicherte Energie abzubauen. Spanneinr ichtungen, die zerlegt
werden sollen, sind deshal b mit Hilfe der zugehörigen
Zusammenstellungszeichnungen auf derartige Gefahrenquellen hin zu untersuchen.
Sollte das ” Entschärfen” dieser gespeicherten Energie nicht
gefahrlos möglich sein, ist die Demontage von autorisierten
Mitarbeitern der Fa. RÖHM durchzuführen
2. Die maximal zulässige Drehzahl
Die max. zulässige Drehzahl darf nur bei eingeleiteter max.
zulässiger Betätigungskraft und bei einwandfrei funktionierenden Spannf uttern eingesetzt werden. Nichtbeachtung dieses
Grundsatzes kann zu einem Verlust der Restspannkraft und
in Folge dessen zu herausschleudernden Werkstücken mit
entsprechendem Verletzungsrisiko führen. Bei hohen Drehzahlen darf das Futter nur unter einer ausreichend
dimensionierten Schutzhaube eingesetzt werden
3. Überschreitung der zulässigen Drehzahl
Diese Einrichtung ist für umlaufenden Einsatz vorgesehen.
Fliehkräfte - hervorgerufen durch überhöhte Drehzahlen
bzw. Umfangsgeschwindigkeiten - können bewirken, dass
sich Einzelteile lösen und dadurc h zur potentiellen Gefahrenquelle für in der Nähe befindliche Personen oder Gegenstände werden. Zusätzlich kann bei Spannmitteln, die nur
für niedere Drehzahlen zugelassen sind, aber mit höheren
Drehzahlen gefahren werden, Unwucht auftreten, welche
sich nachteilig auf die Sicherheit und evtl. das Bearbeitungsergebnis auswirkt.
Der Betrieb mit höheren als den für diese Einrichtung vorgesehene Dr ehzahlen ist aus o.g. Gründen nicht zulässig.
Die max. Drehzahl und Betätigungskraft/-druck sind auf dem
Körper eingraviert und dür fen nicht überschritten werden.
Das heißt, die Höchstdrehzahl der vorgesehenen Maschine
darf dementsprechend auch nicht höher als die der Spanneinrichtung sein und ist daher zu begrenzen.
Selbst eine einmalige Überschreitung von zulässigen Werten
kann zu Schäden führen und eine verdeckte Gefahrenquelle
darstellen, auch wenn diese zunächst nicht erkennbar ist. In
diesem Fall ist unverzüglich der Hersteller zu informieren,
damit dieser eine Überprüfung der Funktions-- und Betriebssicherheit durchführen kann. Nur so kann der weitere sichere
Betrieb der Spanneinrichtung gewährleistet werden.
4. Unwucht
Restrisiken können durch einen unzureichenden Rotationsausgleich entstehen, § 6.2 Nr. e) EN 1550. Dies gilt
insbesondere bei hohen Drehzahlen, bei Bearbeitung von
asymmetrischen Werkstücken oder bei Verwendung
unterschiedlicher Aufsatzbacken.
Um daraus entstehende Schäden zu verhindern, ist das Futter
mit Werkstück möglichst dynamisch entsprechend der DIN ISO
1940 zu wuchten.
5. Berechnung der erforderlichen Spannkräfte
Die erforderlichen Spannkräfte bzw. die für das Futter zulässige
Höchstdrehzahl für eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe sind
entsprechend der Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der zulässigen Dr ehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) - zu ermitteln.
6. Einsatz anderer/weiterer Spannsätze/Werkstücke
Für den Einsatz von Spannsätzen bzw. Werkstücken ist grundsätzlich die Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der zulässigen
Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) - heranzuziehen
1. Benutzung anderer / weiterer Spannsätze
Sollen andere Spannsät ze eingesetzt werden als für diese
Spanneinrichtung vorgesehen sind, muss ausgeschlossen
werden, dass das Futter mit einer zu hohen Drehzahl und
somit mit zu hohen Fliehkräften betrieben wird. Es besteht
sonst das Risiko, dass das Werkstück nicht ausreichend
gespannt wird.
Grundsätzlich ist deshalb eine Rücksprache mit dem Futterhersteller bzw. dem jeweiligen Konstrukteur erforderli ch.
2. Beim Einsat z von Sonder-Spannbacken sind nachfolgende
Regeln z u beachten:
Die Spannbacken sollten so leicht und ni edrig wie möglich
nahe an der Frontseite des Spannmittels liegen.
(Spannpunkte mit größerem Abstand verursachen in der
Backenführung höhere Flächenpressung und können die
Spannkraft wesentlich verringern).
Zur Ermittlung der zulässigen Drehzahl für eine best immte
Bearbeitungsaufgabe gilt folgende Formel:
F
spo
m · rc· a
--
F
spz
-- 1
)
30
·
¯
n
=
max
F
= Gesamtspannkraft des Spannmittels im Stillstand (N)
spo
= Erforderliche Gesamtspannkraft für eine bestimmte
F
spz
Bearbeitungsaufgabe (N).
n
= max. Drehzahl (min
max
m = Masse der kompl. Backeneinheit (kg)
Grund- und Aufsatzbacke
r
= Schwerpunktradius der kompl. Backeneinheit (m).
c
(Bei exzentrischer Spannung ist der Mittelwert der
Schwerpunktradien der einzelnen Backeneinheiten
einzusetzen).
a = Anzahl der Backen.
Geschweißte Ausführungen möglichst vermeiden. Gegebenenfalls müssen die Schweißnähte in Bezug auf die
Fliehkraft- und Spannkraftbelastung überprüft werden.
Die Befestigungsschrauben sind so anzuordnen, dass ein
möglichst großes Wirkmoment erreicht wird.
3. Gefährdung durch Herausschleudern
Um den Bediener vor herausschleudernden Teilen zu
schützen, muss nach DIN EN 12415 eine trennende
Schutzeinrichtung an der Werkzeugmaschine vorhanden
sein. Deren Widerstandsfähigkeit wird in sog.
Widerstandsklassen angegeben.
7
5
Bei Ersatz der Originalschrauben ist im Zweifelsfall die Schrauben-
güte 12.9 zu verwenden. Bei Befestigungsschrauben für Span-
neinsätze, Aufsatzbacken, Festanlagen, Zylinderdeckel und ver-
gleichbare Elemente ist grundsätzlich die Güte 12.9 einzusetzen.
Alle Befestigungsschrauben, welche aufgrund ihres Verwendungs-
zwecks öfters gelöst und anschließend wieder festgezogen
werden müssen (z.B. wegen Umrüstarbeiten), sind im halbjährli-
chen Rhythmus im Gewindebereichund an der Kopfanlagefläche
mit Gleitmittel (Fettpaste) zu beschichten.
Durch äußere Einflüsse, wie z.B. Vibrationen, können sich unter
ungünstigen Umständen selbst fest angezogene Schrauben
lösen, Um dies zu verhindern, müssen alle sicherheitsrelevanten
Schrauben (Spannmittelbefestigungsschrauben, Spannsatzbefe-
stigungsschrauben u.ä.) in regelmäßigen Zeitabständen
kontrolliert und ggf. nachgezogen werden.
12. Wartungsarbeiten
Die Zuverlässigkeit der Spanneinrichtungkann nur dann gewähr-
leis
tet werden, wenn die Wartungsvorschriften der Betriebsanlei-
tung genau befolgt werden. Im Besonderen ist zu beachten:
-- Für das Abschmieren soll das in der Betriebsanleitung empfohlene
Schmiermittel verwendet werden. (Ungeeignetes Schmiermittel
kann die Spannkraft um mehr als 50% verringern).
-- Beim manuellen Abschmieren sollen alle zu schmierenden
Flächen erreicht werden. (Die engen Passungen der Einbauteile
erfordern einen hohen Einpressdruck. Es ist deshalb ggf. eine
Hochdruckfettpresse zu verwenden).
-- Zur günstigen Fettverteilung bei manueller Schmierung das
Spannfutter mehrmals bis zu seinen Endstellungen durchfahren,
nochmals abschmieren, anschließend Spannkraft kontrollieren.
-- Zur günstigeren Schmiermittelverteilung bei Zentralschmierung
sollten dieSch
mierimpulse in die Offenstellungsphase des
Spannmittels fallen.
Die Spannkraft muss vor Neubeginn einer Serienarbeit und
zwischen den Wartungsintervallen mit einer Spannkraftmessein-
richtung kontrolliert werden. ”Nur eine regelmäßige Kontrolle
gewährleistet eine optimale Sicherheit”.
Es ist vorteilhaft, nach spätestens 500 Spannhüben die internen
bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstellungen durchzufah-
ren. (Weggedrücktes Schmiermittel wird dadurch wieder an die
Druckflächen herangeführt. Die Spannkraft bleibt somit für längere
Zeit erhalten).
13. Kollision
Nach einer Kollision des Spannmittels muss dieses vor erneutem
Einsatz einer sachkundigen und qualifizierten Rissprüfung
unterzogen werden.
14. Austausch von Nutenstei
n
Sind die Aufsatzbacke
n durch einen Nutenstein mit der Grund-
backe verbunden, so darf dieser nur durch ein ORIGINAL RÖHM-
Nutenstein ersetzt werden.
III. Umweltgefahren
Zum Betrieb einer Spanneinrichtung werden z.T.die unterschiedlich-
sten Medien für Schmierung, Kühlung etc. benötigt. Diese werden in
der Regel über das Verteilergehäuse dem Spannmittel zugeführt. Die
am häufigsten auftretenden sind Hydrauliköl, Schmieröl / -fett und
Kühlmittel. Beim Umgang mit dem Spannmittel muss sorgfältig auf
diese Medien geachtet werden, damit sie nicht in Boden bzw. Wasser
gelangen können,
Achtung Umweltgefährdung!
Dies gilt insbesondere
-- während der Montage / Demontage, da sich in den Leitungen,
Kolbenräumen bzw. Ölablassschrauben noch Restmengen
befinden,
-- für poröse, defekte oder nich
t fachgerecht montierte
Dichtungen,
-- für Schmiermittel, die aus konstruktiven Gründen während
des Betriebs aus dem Spannmittel austreten bzw.
herausschleudern.
Diese austretenden Stoffe sollten daher aufgefangen und wiederver-
wendet bzw. den einschlägigen Vorschriftenentsprechend
entsorgt werden!
Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von handbetätigten Spannfuttern
IV. Sicherheitstechnische Anforderungen an mechanisch
betätigte Spanneinrichtungen
1. Die vorgegebene Spanneinrichtung kann nicht mittels Endschal-
tern sicherheitstechnisch überwacht werden. Das Bedienungsper-
sonal ist darüber entsprechend zu unterweisen.
2. Angegebene Spannmomente sind unter allen Umständen
einzuhalten. Werden diese Vorgaben nicht beachtet kann dies
außer zu Genauigkeitsverlusten auch zu Unwuchten bis hin zum
vollständigen Verlus
t der Spannkräfte führen.
Falsch Richtig
Zu kurze Einspannlänge,
zu lange Auskraglänge
Zusätzliche Abstützung
über Spitze oder Lünette
Spann-
zu groß Größeres Futter
einsetzen
Werkstück zu schwer
und Spannstufe zu kurz
Abstützung über Spitze
Spannstufe verlängert
Zu kleiner Spann-
Werkstücke mit Guß bzw.
Schmiedeneigungen
Spannen mit
Pendeleinsätzen
Spannen am größt-
möglichen Spann-
Bei unterbrochenem Schnitt Vorschubund Schnitttiefe verringern.
Die dargestellten Beispiele erfassen nicht alle möglichen Gefah-
rensituationen. Es obliegt dem Bediener, mögliche Gefahren zu
erkennen und entsprechende Maßnahmen zu treffen.
Trotz aller Gegenmaßnahmen ist ein Restrisiko
nicht auszuschließen.
Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von handbetätigten Spannfuttern
Sollen neue Spannsätze auf der Maschine in Betrieb genommen werden, so ist zuvor die Zulässigkeit zu prüfen. Hierunter fallen auch vom Anwender selbst gefertigte Spannsätze
bzw. Spannsatzteil e. Einfluss auf die Zulässigkeit haben die
Widerstandsklasse der Schutzeinrichtung, die Massen der
evtl. wegschleudernden Teile (ermittelt durch berechnen
oder wiegen), der max. mögliche Futterdurchmesser
(messen), sowie die max. erreichbare Drehzahl der Maschine. Um die mögliche Aufprallenergie auf die zulässige
Größe zu reduzieren, müssen die zulässigen Massen und
Drehzahlen ermittelt (z.B. beim M aschinenhersteller nachgefragt) und ggf. die max. Drehzahl der Maschine begrenzt
werden. Grundsätzlich jedoch sind die Spannsatzteile
(z.B. Aufsatzbacken, Werkstückauflagen, Planspannpratzen
usw.) so leichtgewichtig wie möglich zu konstruieren.
4. Spannen anderer/weiterer Werkstücke
Sind für diese Spanneinrichtung spezielle Spannsätze
(Backen, Spanneinsätze, Anlagen, Ausrichtelemente,
Lagefixierungen, Spitzen usw.) vorgesehen , so dürfen
mit diesen ausschließlich diejenigen Werkstücke in der
Weise gespannt werden, für welche die Spannsätze ausgelegt wurden.Wird dies nicht beachtet, so können durch
ungenügend Spannkräfte oder ungünstige Spannstellenplazierungen Sach- und Personenschäden verursacht werden.
Sollen deshalb weitere bzw. ähnliche Werkstücke mit dem
gleichen Spannsatz gespannt werden, so ist dazu die
schriftliche Genehmigung des Herstellers erforderlich.
7. Spannbereiche
Der max. Spann- bzw. Versetzungsbereich bei versetzbaren
Grund- oder Aufsatzbacken darf nicht überschritten werden,
da sonst kein ausreichender Eingriff zwischen der Spannbacke
und dem kraftübertragenden Bauteil sicher gewährleistet
werden kann.
8. Spannkraftkontrolle
1. Spannkraftkontrolle (allgemein)
Gemäß der Richtlinie EN 1550 § 6.2 Nr. d) müssen
statische Spannkraftmeßvorrichtungen verwendet werden,
um den Wartungszustand in regelmäßigen Zeitabständen
gemäß den Wartungsanleitungen zu überprüfen. Danach
muß nach ca. 40 Bet riebsstunden - unabhängig von der
Spannfrequenz - eine Spannkraftkontrolle erfolgen.
Falls erforderlich, sind dazu spezielle Spannkraftmessbakken oder -vorrichtungen ** (Druckmessdosen)
zu verwenden.
** Empfohlenes Spannkraft-Messsystem EDS
EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425
EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426
EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427
9. Festigkeit des zu spannenden Werkstücks
Um ein sicheres Spannen des Werkstücks bei den
auftretenden Bearbeitungskräften zu gewährleisten,
muss der eingespannte Werkstoff eine der Spannkraft angemessene Festigkeit haben und darf nur geringfügig
kompressibel sein.
Nichtmetalle wie z.B. Kunststoffe, Gummi usw. dürfen nur
mit schriftlicher Genehmigung durch den Hersteller gespannt
und bearbeitet werden!
8
10. Montage- und Einrichtarbeiten
Durch Spannbewegungen, evtl. Richtbewegungen usw. werden
kurze Wege unter z. T. großen Kräften in kurzen Zeiten durchfahren. Grundsätzlich muss deshalb bei Montage- und Einrichtearbeiten die zur Futterbetätigung vorgesehene Antriebseinrichtung ausdrücklich ausgeschaltet werden. Sollte allerdings im
Einrichtebetrieb auf die Spannbewegung nicht verzichtet werden
können, so muss bei Spannwegen größer als 4 mm
-- eine fest- oder vorübergehend angebaute Werkstückhaltevorrichtung an der Vorrichtung montiert sein,
oder
-- eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung
(z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern)
vorhanden sein,
oder
-- eine Werkstück-Beladehilfe (z.B. Ladestock)
vorgesehen werden,
oder
-- die Einrichtearbeiten müssen im hydraulischen, pneumatischen bzw. elektrischen Tipp-Betrieb (entsprechende Steuerung muss möglich sein!) durchgeführt werden.
. Die Art dieser Einrichtehilfsvorrichtung hängt grundsätzlich von
der verwendeten Bearbeitungsmaschine ab und ist gegebenenfalls gesondert zu bes chaffen!
Der Maschinenbetreiber hat dafür zu sorgen, dass während des
gesamten Spannvorgangs jegliche Gefährdung von Personen
durch die Spannmittelbewegungen ausgeschlossen ist. Zu
diesem Zweck sind entweder 2-Hand-Betätigungen zur
Spanneinleitung oder - noch besser - entsprechende Schutzvorrichtungen vorzusehen.
11. Befestigung und Austausch von Schrauben
Werden Schrauben ausgetauscht oder gelöst, kann mangelhafter Ersatz oder Befestigung zu Gefährdungen für P ersonen und
Gegenständen führen. Deshalb muss bei allen Befestigungsschrauben, wenn nicht ausdrücklich anderweitig angegeben,
grundsätzlich das vom Hersteller der Schraube empfohlene und
der Schraubengüte entsprechende Anzugsdrehmoment
angewendet werden.
Es gilt für die gängigen Größen M5 - M24 der Güten 10.9
und 12.9 folgende Anzugsdrehmomententabelle:
Anschraubmomente in Nm:
Güte M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24
10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm
12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm
Achtung: Die Tabellenwerte gelten nicht bei ausdrücklich
anderweitig angegebenen Anziehdrehmomenten!
Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von handbetätigten Spannfuttern
Bei Ersatz der Originalschrauben ist im Zweifelsfall die Schrauben-
güte 12.9 zu verwenden. Bei Befestigungsschrauben für Spanneinsätze, Aufsatzbacken, Festanlagen, Zylinderdeckel und vergleichbare Elemente ist grundsätzlich die Güte 12.9 einzusetzen.
Alle Befestigungsschrauben, welche aufgrund ihres Verwendungszwecks öfters gelöst und anschließend wieder festgezogen
werden müssen (z.B. wegen Umrüstarbeiten), sind im halbjährlichen Rhythmus im Gewindebereichund an der Kopfanlagefläche
mit Gleitmittel (Fettpaste) zu beschichten.
Durch äußere Einflüsse, wie z.B. Vibrationen, können sich unter
ungünstigen Umständen selbst fest angezogene Schrauben
lösen, Um dies zu verhindern, müssen alle sicherheitsrelevanten
Schrauben (Spannmittelbefestigungsschrauben, Spannsatzbefestigungsschrauben u.ä.) in regelmäßigen Zeitabständen
kontrolliert und ggf. nachgezogen werden.
12. Wartungsarbeiten
Die Zuverlässigkeit der Spanneinrichtungkann nur dann gewähr-
leis
tet werden, wenn die Wartungsvorschriften der Betriebsanlei-
tung genau befolgt werden. Im Besonderen ist zu beachten:
-- Für das Abschmieren soll das in der Betriebsanleitung empfohlene
Schmiermittel verwendet werden. (Ungeeignetes Schmiermittel
kann die Spannkraft um mehr als 50% verringern).
-- Beim manuellen Abschmieren sollen alle zu schmierenden
Flächen erreicht werden. (Die engen Passungen der Einbauteile
erfordern einen hohen Einpressdruck. Es ist deshalb ggf. eine
Hochdruckfettpresse zu verwenden).
-- Zur günstigen Fettverteilung bei manueller Schmierung das
Spannfutter mehrmals bis zu seinen Endstellungen durchfahren,
nochmals abschmieren, anschließend Spannkraft kontrollieren.
-- Zur günstigeren Schmiermittelverteilung bei Zentralschmierung
sollten dieSch
Spannmittels fallen.
Die Spannkraft muss vor Neubeginn einer Serienarbeit und
zwischen den Wartungsintervallen mit einer Spannkraftmesseinrichtung kontrolliert werden. ”Nur eine regelmäßige Kontrolle
gewährleistet eine optimale Sicherheit”.
Es ist vorteilhaft, nach spätestens 500 Spannhüben die internen
bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstellungen durchzufahren. (Weggedrücktes Schmiermittel wird dadurch wieder an die
Druckflächen herangeführt. Die Spannkraft bleibt somit für längere
Zeit erhalten).
13. Kollision
Nach einer Kollision des Spannmittels muss dieses vor erneutem
Einsatz einer sachkundigen und qualifizierten Rissprüfung
unterzogen werden.
14. Austausch von Nutenstei
Sind die Aufsatzbacke
backe verbunden, so darf dieser nur durch ein ORIGINAL RÖHMNutenstein ersetzt werden.
III. Umweltgefahren
Zum Betrieb einer Spanneinrichtung werden z.T.die unterschiedlichsten Medien für Schmierung, Kühlung etc. benötigt. Diese werden in
der Regel über das Verteilergehäuse dem Spannmittel zugeführt. Die
am häufigsten auftretenden sind Hydrauliköl, Schmieröl / -fett und
Kühlmittel. Beim Umgang mit dem Spannmittel muss sorgfältig auf
diese Medien geachtet werden, damit sie nicht in Boden bzw. Wasser
gelangen können,
Dies gilt insbesondere
-- während der Montage / Demontage, da sich in den Leitungen,
Kolbenräumen bzw. Ölablassschrauben noch Restmengen
befinden,
-- für poröse, defekte oder nich
Dichtungen,
-- für Schmiermittel, die aus konstruktiven Gründen während
des Betriebs aus dem Spannmittel austreten bzw.
herausschleudern.
Diese austretenden Stoffe sollten daher aufgefangen und wiederverwendet bzw. den einschlägigen Vorschriftenentsprechend
entsorgt werden!
mierimpulse in die Offenstellungsphase des
n
n durch einen Nutenstein mit der Grund-
Achtung Umweltgefährdung!
t fachgerecht montierte
IV. Sicherheitstechnische Anforderungen an mechanisch
betätigte Spanneinrichtungen
1. Die vorgegebene Spanneinrichtung kann nicht mittels Endschaltern sicherheitstechnisch überwacht werden. Das Bedienungspersonal ist darüber entsprechend zu unterweisen.
2. Angegebene Spannmomente sind unter allen Umständen
einzuhalten. Werden diese Vorgaben nicht beachtet kann dies
außer zu Genauigkeitsverlusten auch zu Unwuchten bis hin zum
vollständigen Verlust der Spannkräfte führen.
Falsch Richtig
Zu kurze Einspannlänge,
zu lange Auskraglänge
zu groß Größeres Futter
Spann-
Werkstück zu schwer
und Spannstufe zu kurz
Zu kleiner Spann-
Werkstücke mit Guß bzw.
Schmiedeneigungen
Bei unterbrochenem Schnitt Vorschubund Schnitttiefe verringern.
Die dargestellten Beispiele erfassen nicht alle möglichen Gefah-
rensituationen. Es obliegt dem Bediener, mögliche Gefahren zu
erkennen und entsprechende Maßnahmen zu treffen.
Trotz aller Gegenmaßnahmen ist ein Restrisiko
nicht auszuschließen.
Zusätzliche Abstützung
über Spitze oder Lünette
einsetzen
Abstützung über Spitze
Spannstufe verlängert
Spannen am größtmöglichen Spann-
Spannen mit
Pendeleinsätzen
9
Important Notes
Handspannfutter (Keilstangenprinzip)
Fremdsprachentexte ...
Fremdsprachentexte ...
mit Backensicherung
• When attaching ensure that the chuck oor lies
planar (Section 1).
• Only clamp and test the chuck in the attached condition (Section 2).
• Basic jaws may not be positioned outside the marking grooves.
• Basic jaws may only be adjusted after releasing the
pressure pins.
• Never hammer on jaws that move heavily; jaws
must always move easily. Clean jaws and guides.
• Capping jaws (hardened - multi-level or soft) are not
to be screwed off and are also not to be exchanged
with other chucks if the original accuracy is to be
retained.
• Multi-level jaws delivered later are only pre-worked
and must be milled for precise radial (as described in
4.3) and axial runouts.
• Only clamp with key extension or with hammer taps!
Caution:
Jaw guides are not chamfered (contamination of seal)
Caution: Danger of cuts!
Maximum permissible rotation speed
The max. permissible rotation speed has been determined so that under max. clamping force and the heaviest allocated clamping jaws, 1/3 of the clamping force
is available as remaining clamping force. For this, the
Wrench torques in Nm:
Quality M8 M10 M12 M16 M20 M24
12.9 35 60 90 160 240 380 Nm
The designed and provided screw length and thread tightness must
be retained.
clamping jaws may not exceed past the chuck exterior
diameter.
The chuck must be in perfect condition. In addition, the
conditions of DIN 6386 Part 1 are valid.
Chuck size 125 160 200 250 315 400 500 630
max. speed
-1
min
6000 5400 4600 4200 3300 2200 1900 1100
Imbalance
Chuck is heaved 1 on force quality G 6,3 according
to DIN/ISO 1940 part.
Clamping force
The clamping force is the sum of all radial jaw forces on
the work piece at stand still. The given clamping forces
are guidelines. They are valid for chucks in perfect condition that are lubricated with Röhm F80 grease.
Chuck size 125 160 200 250 315 400 500 630
Torque on the key
in Nm
Total clamping
force kN 1)
Torque on the key
in Nm
Max. total clam-
ping force in kN
1) to retain accuracy
10 40 60 70 80 90 100 100
8,5 30 48 66 80 95 102 102
40 120 155 190 210 260 320 350
23 73 114 185 240 260 290 320
1. Attaching the chuck onto the machine spindle
1.1 Check machine spindle head and the completely
machined intermediate ange on the machine for
axial and radial runout (perm. 0.005 - to DIN 6386
and ISO 3089).
1.2 The ange must be positioned so that the chuck is
set on the same plane. The plane level on the ange
or on the spindle must be absolutely level.
Rework of the chuck is prohibited!
10
Threads, centering, short ball anges must be
processed so that the chuck oor is plane with
the ange. Under no circumstances may the
outer edge serve as the planar surface!
1.3 Place the chuck on the ange. Tighten the fastening
screws in series and equally. These may not exert
any force on bore walls, otherwise the chuck body is
stressed and the jaws jam up.
Note: Set down surfaces must be plane and clean.
Bore holes, in particular threads, must be cylindrically countersunk, deburred and clean.
With proper attachment, the jaws must be as easily
moved as before attachment. If they are more difcult to move the chuck body is under stress.
2. Test procedure (axial and radial run-
Handspannfutter (Keilstangenprinzip)
Fremdsprachentexte ...
mit Backensicherung
out)
Important: Only clamp and test the chuck in the
attached condition
2.1 Fit the chuck perfectly according to details in section
1 and only clamp and test it in the attached condition.
Concerning 2.4: Key tensioning torque for control
and wearing axial and radial runout:
Chuck size 125 160 200 250 315 400 500 630
Tensioning torque
for DURO in Nm
for DURO-A in Nm - 20 30 35 - - - -
10 40 60 70 80 90 100 100
2.2 Use thick-walled test rings for measuring hardened,
precision cylindrical taper check gages and to prevent deformation.
2.3 Use tapered cylindrical tapered check gages with
diameters according to DIN 6386.
2.4 Ensure that written key tensioning torques are followed.
2.5 The test procedure is also valid for Duro manual
clamping chucks with turned soft capping jaws.
2.6 Values given in the table assume a perfectly running
machine spindle and a properly adjusted chuck.
2.7 Checking axial and radial runout accuracy with reversible top jaws (UB) or one-piece reversible jaws EB
Test 1 - mandrels Test 2 - rings Test 4 - runoutTest 3 - rings
Chuck size Test 1 (mandrels) Test 2 (rings)
Distance Internal clamping
d1 e1 d2 d3 d4
Jaws UB EB UB EB UB EB UB EB UB EB
125 - 25 - 60 - 30 - 60 - 95
160 30 60 70 60 95 140
200 40 80 75 65 100 155
250 53 80 100 180 315 75 120 105 210 400 100 120 125 265 500 100 160 171 311 630 125 - 160 - 197 - 354 - -
Continued on page 12
11
3. Adjusting or exchanging jaws
Handspannfutter (Keilstangenprinzip)
Fremdsprachentexte ...
mit Backensicherung
3.1 To adjust or change the chuck jaws, open with a key
until the display pins are protruding. The toothing
of the appropriate wedge pieces are no longer in
contact with the basic jaws. In this position the
jaws are secured against outwards acceleration by
a locking disc if the machine spindle is unintentionally started. The jaws can then only be adjusted
or exchanged when the locking disc of each jaw is
released by the appropriate pressure pins on the
external diameter of the chuck.
3.2 The jaws can be adjusted equally outwards or inwards in series, depending on the desired diameter.
When this is carried out, it must be ensured that the
each basic jaw is pushed in to at least the outer marking grooves so that the entire wedge piece toothing
carries load. Ensure that the numbers on the jaws
match the numbers on the guiding groove on the
chuck body.
3.3 Jaws must noticeably click and raster into the
chuck body.
3.4 Move the basic jaws as far in as possible using
a key until the display pin disappears, as only
in this position is the wedge piece toothing is
located so that the high clamping forces are
transferred with sufcient safety.
3.5 Just before hitting the stopper the display pins
protrude. Now no more force should be applied,
as further tensioning is not possible.
Chuck size Test 3 (rings) Radial runout Test 4 (runout)
Außenspannung Permitted deviation according to Permitted deviation according to
d5 d6 d7 DIN 6386 Röhm factory
Jaws UB EB UB EB UB EB
125 - 65 - 95 - 125 0,04 0,02 0,03 0,015
160 90 135 160 170 0,04 0,02 0,03 0,015
200 115 170 200 210 0,06 0,03 0,03 0,015
250 - 165 245 0,06 0,03 0,03 0,015
315 - 205 315 0,08 0,04 0,04 0,02
400 - 255 400 0,08 0,04 0,04 0,02
500 - 335 500 0,10 0,05 0,05 0,025
630 - 477 - 637 - 0,10 0,05 0,05 0,025
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standard
DIN 6386 Röhm factory
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