ROHM DURO-T User Manual

Handspannfutter (Keilstangenprinzip)

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

F

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

E

F

Bedienungsanleitung für

Operating Instructions for

Instructions de service pour

Instrucciones de servicio para

Istruzioni per l’uso

F

E

Handspannfutter (Keilstangenprinzip)

mit Backensicherung

Hand-operated chuck (Key bar principle)

with jaw safety

Mandrin de tour (principe de crémaillère)

avec protection des mâchoires

Platos de mando mecanico (Principio de barras trapezoidales)

con dispositivo de seguridad de las mordazas

Mandrini autocentranti (a comando tangenziale)

con sicurezza delle griffe

DURO-T

Inhalt - Contents - Table de matières - Indice

1. Anbau des Futters an die Maschinenspindel 3

2. Prüfvorgang (Rund- und Planlauf) 4

3. Versetzen oder Wechseln der Backen 5

4. Austausch bzw. Ergänzung von Backen 6

5. Pege und Behandlung 6

6. Späneschutz 6

7. Sicherheitshinweise und -richtlinien 7

1. Attaching the chuck onto the machine spindle 10

2. Test procedure (axial and radial runout) 11

3. Adjusting or exchanging jaws 12

4. Exchanging or expanding jaws 13

5. Care and handling 13

6. Chip protection 13

7. Safety advice and guidelines 14

1. Montage du mandrin sur la broche de la machine 17

2. Essai (concentricité ou faux-rond) 18

3. Déplacement ou changement des mâchoires 19

4. Remplacement ou complément pour les mâchoires 20

5. Entretien et traitement 20

6. Protection contre les copeaux 20

7. Consignes et directives de sécurité 21

1. Montaje del plato agarre en el husillo de máquina 24

2. Método de vericación 25

3. Desplazamiento o cambio de las mordazas 26

4. Intercambio o complementación de mordazas 27

5. Conservación y manipulación 27

6. Protección contra virutas 27

7. Indicaciones y directivas de seguridad 28

1. Montaggio dell’autocentrante mandrino macchina 31

2. Processo di prova (concentricità e planarità) 32

3. Spostamento o sostituzione delle griffe 33

4. Sostituzione o integrazione di griffe 34

5. Cura e manutenzione 34

6. Paratrucioli 34

7. Normative e avvertenze di sicurezza 35

2

Wichtige Hinweise

Handspannfutter (Keilstangenprinzip)

• Beim Anbau beachten, dass der Futterboden plan anliegt (Abschnitt 1).

• Futter nur im angebauten Zustand spannen und prüfen (Abschnitt 2).

• Grundbacken dürfen nicht außerhalb der Markierungsrille stehen.

• Grundbacken lassen sich nur nach Entriegelung durch Druckbolzen versetzen.

• Schwergängige Backen niemals einklopfen; Backen müssen sich stets leicht verschieben lassen. Backen und Führungen reinigen.

• Aufsatzbacken (gehärtet - gestuft oder weich) nicht abschrauben und auch nicht mit anderen Futtern vertauschen, wenn die ursprüngliche Genauigkeit erhalten bleiben soll.

• Nachgelieferte gehärtete Stufenbacken sind nur vorgearbeitet und müssen für genauen Rundlauf (wie unter

4. angegeben) sowie für genauen Planlauf geschliffen werden.

• Nicht mit Schlüsselverlängerung oder mit Hammerschlägen spannen!

Achtung

Backenführung ist ohne Kantenbruch (Schmutzabdichtung) Vorsicht: Schnittgefahr!

Zulässige Anschraubmomente für Futterbefestigungsschraubenin Nm:

Güte M8 M10 M12 M16 M20 M24

12.9

Die konstruktiv vorgesehene Schraubenlänge bzw. Gewindefestigkeit muss beibehalten werden.

35 60 90 160 240 380 Nm

Maximal zulässige Drehzahl

Die max. zulässige Drehzahl ist so festgelegt, dass bei max. Spannkraft und bei Verwendung der schwersten zugehörenden Spannbacken noch 1/3 der Spannkraft als Restspannkraft zur Verfügung steht. Die Spannbacken dürfen dabei über den Futter-Außendurchmesser nicht überstehen. Die Drehfutter müssen in einwandfreiem Zustand sein. lm übrigen gelten die Bedingungen nach DIN 6386 Teil 1.

Futter-Größe 125 160 200 250 315 400 500 630 Max. Dreh-

zahl min

6000 5400 4600 4200 3300 2200 1900 1100

-1

Unwucht Futter ist gewuchtet nach DIN/ISO 1940 Teil 1 auf Wuchtgüte G 6,3.

Spannkraft

Die Spannkraft ist die Summe aller auf das Werkstück radial im Stillstand wirkenden Backenkräfte. Die angegebenen Spannkräfte sind Richtwerte. Sie gelten bei Futtern in einwandfreiem Zustand, die mit Röhm-Fett F 80 abgeschmiert sind.

Futter-Größe 125 160 200 250 315 400 500 630 Drehmoment am

Schlüssel in Nm Gesamtspann-

1)

kraft kN Drehmoment am

Schlüssel in Nm Max. Gesamt-

spannkraft in kN

1)

Bei Erhalt der Genauigkeit

10 40 60 70 80 90 100 100

8,5 30 48 66 80 95 102 102

40 120 155 190 210 260 320 350

23 73 114 185 240 260 290 320

1. Anbau des Futters an die Maschinenspindel

1.1 Maschinen-Spindelkopf bzw. fertig bearbeiteten

Zwischenansch auf der Maschine auf Rund- und

Planlauf prüfen (zul. 0,005 - nach DIN 6386 und ISO

3089).

1.2 Der Flansch muss so ausgebildet sein, dass das Fut-

ter an seiner Plananlage anliegt. Die Plananlage am Flansch oder der Spindel muss absolut eben sein.

Nacharbeiten am Drehfutter sind unzulässig!

Gewinde-, Zentrier- und Kurzkegelansche

1.3 Futter auf Flansch setzen. Befestigungsschrauben

Hinweis: Die Anlageächen müssen plan und sauber

Nach dem richtigen Anbau müssen sich die Backen

müssen so gearbeitet sein, dass der Futterboden am Flansch plan anliegt. Auf keinen Fall darf der

äußere Rand als Anlageäche dienen!

abwechselnd und gleichmäßig anziehen. Diese dürfen auf die Lochwandungen keinen Zwang ausüben, da sich sonst der Futterkörper verspannt und die Backen klemmen.

sein. Bohrungen, insbesondere Gewinde müssen zylindrisch angesenkt, entgratet und sauber sein.

so leicht verschieben lassen wie vor dem Anbau. Bei Schwergängigkeit wurde der Futterkörper verspannt.

3

2. Prüfvorgang (Rund- und Planlauf)

Handspannfutter (Keilstangenprinzip)

Wichtig: Futter nur im angebauten Zustand spannen und prüfen

2.1 Futter nach den Angaben in Abschnitt 1 einwandfrei aufpassen und nur in angebautem Zustand spannen und prüfen.

2.2 Für die Messung gehärtete, genau zylindrisch geschliffene Dorne und, um Verformung zu vermeiden, starkwandige Prüfringe verwenden.

2.3 Prüfdorne und Prüfringe mit Durchmessern nach DIN 6386 verwenden (siehe Übersicht 2.7).

2.4 Auf vorgeschriebenes Schlüsselanzugsmoment achten (siehe nebenstehende Tabelle).

2.5 Die Prüfanleitungen gelten ebenfalls für Duro-Handspannfutter mit ausgedrehten weichen Aufsatzbacken.

2.6 Die in der Tabelle angegebenen Werte setzen eine einwandfrei laufende Maschinenspindel und ein sachgemäß aufgepasstes Futter voraus.

2.7 Prüfen der Rund- und Planlaufgenauigkeit mit Umkehr-Aufsatzbacken UB oder einteiligen Umkehrbacken EB

Prüfung 1 - Prüfdorn Prüfung 2 - Prüfringe Prüfung 4 - PlanlaufPrüfung 3 - Prüfringe

Zu 2.4: Schlüssel-Anzugsmomente für Kontrolle und Schleifen des Rund- und Planlaufes:

Futter-Größe 125 160 200 250 315 400 500 630 Anzugsmoment für

DURO in Nm für DURO-TA

in Nm

10 40 60 70 80 90 100 100

- 20 30 35 - - - -

FutterGröße

Backen UB EB UB EB UB EB UB EB UB EB

125 - 25 - 60 - 30 - 60 - 95 160 30 60 70 60 95 140 200 40 80 75 65 100 155 250 53 80 100 180 315 75 120 105 210 400 100 120 125 265 500 100 160 171 311 630 125 - 160 - 197 - 354 - -

4

Prüfung 1 (Prüfdorn) Prüfung 2 (Prüfringe)

Abstand Innenspannung

d1 e1 d2 d3 d4

3. Versetzen oder Wechseln der Ba-

Handspannfutter (Keilstangenprinzip)

cken

3.1 Zum Verschieben oder Wechseln der Backen das Futter mit Schlüssel öffnen, bis der Anzeigestift hervorsteht. Die Verzahnungen der jeweiligen Keilstangen sind nun nicht mehr im Eingriff mit den Grundbacken. In dieser Position sind die Backen durch Sperrschieber gegen herausschleudern bei unbedachtem Anlaufen der Maschinenspindel gesichert. Die Backen lassen sich nur dann versetzen oder wechseln, wenn der Sperrschieber einer jeden Backe über den entsprechenden Druckbolzen am Aussendurchmesser des Futters entriegelt wird.

3.2 Backen nacheinander, je nach gewünschtem Spann-Durchmesser gleichmäßig nach innen oder außen verschieben. Dabei ist zu beachten, dass die Grundbacken jeweils mindestens bis zur äußeren Markierungsrille eingeschoben werden, damit die gesamte Keilstangen-Verzahnung zum Tragen kommt. Auf übereinstimmende Nummern der Backen und der Führungsnut im Körper achten.

3.3 Backen müssen merklich im Futterkörper einrasten.

3.4 Grundbacken so weit mit Schlüssel nach innen bewegen, bis der Anzeigestift verschwindet, denn nur in dieser Stellung ist die Keilstangenverzahnung so weit im Eingriff, dass die hohen Spannkräfte mit ausreichender Sicherheit übertragen werden.

3.5 Kurz vor dem Anschlag tritt der Anzeigestift hervor. Jetzt darf nicht gespannt werden, da der Nachspanneffekt nicht gegeben ist.

FutterGröße

Backen UB EB UB EB UB EB

125 - 65 - 95 - 125 0,04 0,02 0,03 0,015 160 90 135 160 170 0,04 0,02 0,03 0,015 200 115 170 200 210 0,06 0,03 0,03 0,015 250 - 165 245 0,06 0,03 0,03 0,015 315 - 205 315 0,08 0,04 0,04 0,02 400 - 255 400 0,08 0,04 0,04 0,02 500 - 335 500 0,10 0,05 0,05 0,025 630 - 477 - 637 - 0,10 0,05 0,05 0,025

Prüfung 3 (Prüfringe) Rundlauf Prüfung 4 (Planlauf)

Außenspannung Zulässige

d5 d6 d7 DIN 6386

Abweichungen nach

Klasse 1

Röhm-Werksnorm DIN 6386

Zulässige

Abweichungen nach

Klasse 1

Röhm-Werksnorm

5

4.3

Handspannfutter (Keilstangenprinzip)

4. Austausch bzw. Ergänzung von Backen

4.1 Alle auf einem bestimmten Futter ausgeschliffenen Backen sollen, zur Erhaltung der Rundlaufgenauigkeit, nur auf diesem Futter und in der selben Nutposition (siehe Beschriftung der Backen und der Nut) eingesetzt werden.

Grund- und Aufsatzbacken für wiederkehrende

Arbeiten verschraubt aufbewahren. Es empehlt sich

deshalb, mehrere Backen-Einheiten am Lager zu halten.

Nachträglich bezogene oder gehärtete Stufenbacken

müssen im Futter unter Vorspannung ausgeschliffen werden. Wir übernehmen diese Arbeit bei Einsendung des Futters gegen Berechnung.

4.2 Weiche Backen, auf den Werkstück-Durchmesser ausgedreht, erbringen die höchste Genauigkeit

und schonen die Werkstück-Oberäche auch bei

hohen Spannkräften. Um eine hohe Genauigkeit zu erreichen, müssen die weichen Backen beim Ausdrehen und die harten Backen beim Ausschleifen so gespannt werden, wie später bei der Werkstückbearbeitung. Diese Vorspannung kann mit Hilfe unserer Backen-Ausdreh-Vorrichtung BAV erreicht werden.

4.3 Bei höchsten Rundlaufanforderungen empehlt sich,

einen nach dem Ausschleifen eventuell verbleibenden Rundlauffehler für den einzelnen Backen zu bestimmen und an diesem Backen die ermittelte Abweichung um die halbe Rundlaufabweichung nachzuschleifen. Es ist zweckmäßig, die anderen Backen, die nicht geschliffen werden, herauszunehmen, durch Grundbacken zu ersetzen und eine geschliffene Scheibe einzuspannen. Konstruktionsbedingt liegt diese Abweichung in der Regel bei der direkt angetriebenen Backe (Backe Nr. 1).

4.4 Anzugsmomente für Aufsatzbacken

M 6 10 - 15 Nm M 8x1 35 - 40 Nm

M 12x1,5 M 16x1,5 M 20

90 - 100 Nm 130 - 140 Nm 180 - 190 Nm

a) Stirnseitig im Schlüsselvierkant der Spindel

b) 3 Schmiernippel an Futter-Planäche

c) Einfetten der Verzahnung und Backenführung

von Hand mit Pinsel

5.2 Bei nachlassender Spannkraft können Kühlmittel, Gußstaub usw. das Fett ausgewaschen bzw. zersetzt haben. Dann das Futter auseinandernehmen und alle Teile in Waschbenzin gründlich reinigen.

5.3 Beim Zusammenbau ist auf die Einbringung des hierfür geeigneten Röhm-Fettes „F 80“ zu achten.

Nach dem gleichmäßigen Schmieren das Futter 2 mal ohne Werkstück ganz auf- und zufahren, damit der

Schmierstoff alle Gleitächen erreicht.

Wartung: Bei Backenwechsel / Versetzen der Grundbacken:

• Die Grundbacken aus dem Grundkörper entnehmen.

• Die Backenführungen in Grundkörper reinigen und

anschließend leicht neu einfetten.

• Die Führungen der einzusetzenden Grundbacken

ebenfalls reinigen und anschließend leicht neu einfetten.

• Damit sich das Fett verteilen kann, die Grundbacken beim erneuten Einsetzen in den Grundkörper einmal durch die gesamte Länge der Backenführung schieben, bevor die gewünschte radiale Position eingestellt wird.

Fettsorte: Dazu muss ein lithiumverseiftes, zähes Fett verwen-

det werden.

Ausblasen:

Niemals in Backenführungen bzw. Führungsspalte blasen.

Hinweis: Empfohlenes Betätigungsmoment am Schlüssel 100 Nm. Max. zul. Betätigungsmoment am Schlüssel 320 Nm.

6. Späneschutz

Um die Backenführungen gegen Eindringen von Fremdkörpern zu schützen, Späneschutz bis zur Anlage am Backen einführen. Die hitzebeständige Schicht muss dabei der Bohrung zugewandt sein.

5. Pege und Behandlung

Zur Erhaltung der hohen Rundlaufgenauigkeit und

Spannkraft bedarf das Futter einer gewissen Pege:

5.1 Spannspindel und bewegliche Innenteile regelmäßig (ca. monatlich) über die vorgesehenen Schmiernippel schmieren.

6

7.

1. Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von handbetätigten Spannfuttern

I. Qualifikation des Bedieners

Personen, welche keine Erfahrungen im Umgang mit Spanneinrichtungen aufweisen, sind durch unsachgemäßes Verhalten, vor allem während der Einrichtarbeiten durch die auftretenden Spannbewegungen und -kräft e, besonderen Verletzungsgefahren ausgesetzt. Daher dürfen Spanneinrichtungen nur von Personen benutzt, eingerichtet oder instandgesetzt werden, welche hierzu besonders ausgebildet oder geschult sind bzw. über langjährige Erfahrungen verfügen.

II. Verletzungsgefahren

Aus technischen Gründen kann diese Baugruppe teilweise aus scharfkantigen Einzelteilen bestehen. Um Verletzungsgefahren vorzubeugen ist bei daran vorzunehmenden Tätigkeiten mit besonderer Vorsicht vorzugehen!

1. Eingebaute Energiespeicher Bewegliche Teile, die mit

Druck-, Zug-, sonstigen Federn oder mit anderen elastischen Elementen vorgespannt sind, stellen durch die darin gespeicherte Energie ein Gefahrenpotential dar. Dessen Unterschätzung kann zu schweren Verletzungen durch unkontrollierbare, geschossartig umherfliegende Einzelteile führen. Bevor weitere Arbeiten durchgeführt werden können, ist diese gespeicherte Energie abzubauen. Spanneinr ichtungen, die zerlegt werden sollen, sind deshal b mit Hilfe der zugehörigen Zusammenstellungszeichnungen auf derartige Gefahrenquellen hin zu untersuchen. Sollte das ” Entschärfen” dieser gespeicherten Energie nicht gefahrlos möglich sein, ist die Demontage von autorisierten Mitarbeitern der Fa. RÖHM durchzuführen

2. Die maximal zulässige Drehzahl

Die max. zulässige Drehzahl darf nur bei eingeleiteter max. zulässiger Betätigungskraft und bei einwandfrei funktionierenden Spannf uttern eingesetzt werden. Nichtbeachtung dieses Grundsatzes kann zu einem Verlust der Restspannkraft und in Folge dessen zu herausschleudernden Werkstücken mit entsprechendem Verletzungsrisiko führen. Bei hohen Drehzahlen darf das Futter nur unter einer ausreichend dimensionierten Schutzhaube eingesetzt werden

3. Überschreitung der zulässigen Drehzahl

Diese Einrichtung ist für umlaufenden Einsatz vorgesehen. Fliehkräfte - hervorgerufen durch überhöhte Drehzahlen bzw. Umfangsgeschwindigkeiten - können bewirken, dass sich Einzelteile lösen und dadurc h zur potentiellen Gefahrenquelle für in der Nähe befindliche Personen oder Gegenstände werden. Zusätzlich kann bei Spannmitteln, die nur für niedere Drehzahlen zugelassen sind, aber mit höheren Drehzahlen gefahren werden, Unwucht auftreten, welche sich nachteilig auf die Sicherheit und evtl. das Bearbeitungsergebnis auswirkt. Der Betrieb mit höheren als den für diese Einrichtung vorgesehene Dr ehzahlen ist aus o.g. Gründen nicht zulässig. Die max. Drehzahl und Betätigungskraft/-druck sind auf dem Körper eingraviert und dür fen nicht überschritten werden. Das heißt, die Höchstdrehzahl der vorgesehenen Maschine darf dementsprechend auch nicht höher als die der Spanneinrichtung sein und ist daher zu begrenzen. Selbst eine einmalige Überschreitung von zulässigen Werten kann zu Schäden führen und eine verdeckte Gefahrenquelle darstellen, auch wenn diese zunächst nicht erkennbar ist. In diesem Fall ist unverzüglich der Hersteller zu informieren, damit dieser eine Überprüfung der Funktions-- und Betriebssicherheit durchführen kann. Nur so kann der weitere sichere Betrieb der Spanneinrichtung gewährleistet werden.

4. Unwucht

Restrisiken können durch einen unzureichenden Rotationsausgleich entstehen, § 6.2 Nr. e) EN 1550. Dies gilt insbesondere bei hohen Drehzahlen, bei Bearbeitung von

asymmetrischen Werkstücken oder bei Verwendung unterschiedlicher Aufsatzbacken. Um daraus entstehende Schäden zu verhindern, ist das Futter mit Werkstück möglichst dynamisch entsprechend der DIN ISO 1940 zu wuchten.

5. Berechnung der erforderlichen Spannkräfte

Die erforderlichen Spannkräfte bzw. die für das Futter zulässige Höchstdrehzahl für eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe sind entsprechend der Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der zulässigen Dr ehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) - zu ermitteln.

6. Einsatz anderer/weiterer Spannsätze/Werkstücke

Für den Einsatz von Spannsätzen bzw. Werkstücken ist grundsätzlich die Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) - heranzuziehen

1. Benutzung anderer / weiterer Spannsätze Sollen andere Spannsät ze eingesetzt werden als für diese

Spanneinrichtung vorgesehen sind, muss ausgeschlossen werden, dass das Futter mit einer zu hohen Drehzahl und somit mit zu hohen Fliehkräften betrieben wird. Es besteht sonst das Risiko, dass das Werkstück nicht ausreichend gespannt wird. Grundsätzlich ist deshalb eine Rücksprache mit dem Futterhersteller bzw. dem jeweiligen Konstrukteur erforderli ch.

2. Beim Einsat z von Sonder-Spannbacken sind nachfolgende Regeln z u beachten:

Die Spannbacken sollten so leicht und ni edrig wie möglich nahe an der Frontseite des Spannmittels liegen. (Spannpunkte mit größerem Abstand verursachen in der Backenführung höhere Flächenpressung und können die Spannkraft wesentlich verringern). Zur Ermittlung der zulässigen Drehzahl für eine best immte Bearbeitungsaufgabe gilt folgende Formel:

F

spo

m · rc· a

--

F

spz

-- 1

)

30

·



¯

n

=

max

F

= Gesamtspannkraft des Spannmittels im Stillstand (N)

spo

= Erforderliche Gesamtspannkraft für eine bestimmte

F

spz

Bearbeitungsaufgabe (N).

n

= max. Drehzahl (min

max

m = Masse der kompl. Backeneinheit (kg)

Grund- und Aufsatzbacke

r

= Schwerpunktradius der kompl. Backeneinheit (m).

c

(Bei exzentrischer Spannung ist der Mittelwert der Schwerpunktradien der einzelnen Backeneinheiten einzusetzen).

a = Anzahl der Backen.

Geschweißte Ausführungen möglichst vermeiden. Gegebenenfalls müssen die Schweißnähte in Bezug auf die Fliehkraft- und Spannkraftbelastung überprüft werden.

Die Befestigungsschrauben sind so anzuordnen, dass ein möglichst großes Wirkmoment erreicht wird.

3. Gefährdung durch Herausschleudern

Um den Bediener vor herausschleudernden Teilen zu schützen, muss nach DIN EN 12415 eine trennende Schutzeinrichtung an der Werkzeugmaschine vorhanden sein. Deren Widerstandsfähigkeit wird in sog. Widerstandsklassen angegeben.

7

5

Bei Ersatz der Originalschrauben ist im Zweifelsfall die Schrauben- güte 12.9 zu verwenden. Bei Befestigungsschrauben für Span- neinsätze, Aufsatzbacken, Festanlagen, Zylinderdeckel und ver- gleichbare Elemente ist grundsätzlich die Güte 12.9 einzusetzen. Alle Befestigungsschrauben, welche aufgrund ihres Verwendungs- zwecks öfters gelöst und anschließend wieder festgezogen werden müssen (z.B. wegen Umrüstarbeiten), sind im halbjährli- chen Rhythmus im Gewindebereichund an der Kopfanlagefläche mit Gleitmittel (Fettpaste) zu beschichten. Durch äußere Einflüsse, wie z.B. Vibrationen, können sich unter ungünstigen Umständen selbst fest angezogene Schrauben lösen, Um dies zu verhindern, müssen alle sicherheitsrelevanten Schrauben (Spannmittelbefestigungsschrauben, Spannsatzbefe- stigungsschrauben u.ä.) in regelmäßigen Zeitabständen kontrolliert und ggf. nachgezogen werden.

12. Wartungsarbeiten

Die Zuverlässigkeit der Spanneinrichtungkann nur dann gewähr- leis

tet werden, wenn die Wartungsvorschriften der Betriebsanlei-

tung genau befolgt werden. Im Besonderen ist zu beachten:

-- Für das Abschmieren soll das in der Betriebsanleitung empfohlene Schmiermittel verwendet werden. (Ungeeignetes Schmiermittel kann die Spannkraft um mehr als 50% verringern).

-- Beim manuellen Abschmieren sollen alle zu schmierenden Flächen erreicht werden. (Die engen Passungen der Einbauteile erfordern einen hohen Einpressdruck. Es ist deshalb ggf. eine Hochdruckfettpresse zu verwenden).

-- Zur günstigen Fettverteilung bei manueller Schmierung das Spannfutter mehrmals bis zu seinen Endstellungen durchfahren, nochmals abschmieren, anschließend Spannkraft kontrollieren.

-- Zur günstigeren Schmiermittelverteilung bei Zentralschmierung sollten dieSch

mierimpulse in die Offenstellungsphase des

Spannmittels fallen. Die Spannkraft muss vor Neubeginn einer Serienarbeit und

zwischen den Wartungsintervallen mit einer Spannkraftmessein- richtung kontrolliert werden. ”Nur eine regelmäßige Kontrolle gewährleistet eine optimale Sicherheit”. Es ist vorteilhaft, nach spätestens 500 Spannhüben die internen bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstellungen durchzufah- ren. (Weggedrücktes Schmiermittel wird dadurch wieder an die Druckflächen herangeführt. Die Spannkraft bleibt somit für längere Zeit erhalten).

13. Kollision

Nach einer Kollision des Spannmittels muss dieses vor erneutem Einsatz einer sachkundigen und qualifizierten Rissprüfung unterzogen werden.

14. Austausch von Nutenstei

n

Sind die Aufsatzbacke

n durch einen Nutenstein mit der Grund- backe verbunden, so darf dieser nur durch ein ORIGINAL RÖHM- Nutenstein ersetzt werden.

III. Umweltgefahren

Zum Betrieb einer Spanneinrichtung werden z.T.die unterschiedlich- sten Medien für Schmierung, Kühlung etc. benötigt. Diese werden in der Regel über das Verteilergehäuse dem Spannmittel zugeführt. Die am häufigsten auftretenden sind Hydrauliköl, Schmieröl / -fett und Kühlmittel. Beim Umgang mit dem Spannmittel muss sorgfältig auf diese Medien geachtet werden, damit sie nicht in Boden bzw. Wasser gelangen können,

Achtung Umweltgefährdung!

Dies gilt insbesondere

-- während der Montage / Demontage, da sich in den Leitungen, Kolbenräumen bzw. Ölablassschrauben noch Restmengen befinden,

-- für poröse, defekte oder nich

t fachgerecht montierte

Dichtungen,

-- für Schmiermittel, die aus konstruktiven Gründen während des Betriebs aus dem Spannmittel austreten bzw.

herausschleudern.

Diese austretenden Stoffe sollten daher aufgefangen und wiederver- wendet bzw. den einschlägigen Vorschriftenentsprechend entsorgt werden!

Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von handbetätigten Spannfuttern

IV. Sicherheitstechnische Anforderungen an mechanisch

betätigte Spanneinrichtungen

1. Die vorgegebene Spanneinrichtung kann nicht mittels Endschal- tern sicherheitstechnisch überwacht werden. Das Bedienungsper- sonal ist darüber entsprechend zu unterweisen.

2. Angegebene Spannmomente sind unter allen Umständen einzuhalten. Werden diese Vorgaben nicht beachtet kann dies außer zu Genauigkeitsverlusten auch zu Unwuchten bis hin zum vollständigen Verlus

t der Spannkräfte führen.

Falsch Richtig

Zu kurze Einspannlänge, zu lange Auskraglänge

Zusätzliche Abstützung über Spitze oder Lünette

Spann-

zu groß Größeres Futter

einsetzen

Werkstück zu schwer und Spannstufe zu kurz

Abstützung über Spitze Spannstufe verlängert

Zu kleiner Spann-

Werkstücke mit Guß bzw. Schmiedeneigungen

Spannen mit Pendeleinsätzen

Spannen am größt- möglichen Spann-

Bei unterbrochenem Schnitt Vorschubund Schnitttiefe verringern. Die dargestellten Beispiele erfassen nicht alle möglichen Gefah-

rensituationen. Es obliegt dem Bediener, mögliche Gefahren zu erkennen und entsprechende Maßnahmen zu treffen.

Trotz aller Gegenmaßnahmen ist ein Restrisiko nicht auszuschließen.

Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von handbetätigten Spannfuttern

Sollen neue Spannsätze auf der Maschine in Betrieb genommen werden, so ist zuvor die Zulässigkeit zu prüfen. Hierunter fallen auch vom Anwender selbst gefertigte Spannsätze bzw. Spannsatzteil e. Einfluss auf die Zulässigkeit haben die Widerstandsklasse der Schutzeinrichtung, die Massen der evtl. wegschleudernden Teile (ermittelt durch berechnen oder wiegen), der max. mögliche Futterdurchmesser (messen), sowie die max. erreichbare Drehzahl der Maschine. Um die mögliche Aufprallenergie auf die zulässige Größe zu reduzieren, müssen die zulässigen Massen und Drehzahlen ermittelt (z.B. beim M aschinenhersteller nachgefragt) und ggf. die max. Drehzahl der Maschine begrenzt werden. Grundsätzlich jedoch sind die Spannsatzteile (z.B. Aufsatzbacken, Werkstückauflagen, Planspannpratzen usw.) so leichtgewichtig wie möglich zu konstruieren.

4. Spannen anderer/weiterer Werkstücke

Sind für diese Spanneinrichtung spezielle Spannsätze (Backen, Spanneinsätze, Anlagen, Ausrichtelemente, Lagefixierungen, Spitzen usw.) vorgesehen , so dürfen mit diesen ausschließlich diejenigen Werkstücke in der Weise gespannt werden, für welche die Spannsätze ausgelegt wurden.Wird dies nicht beachtet, so können durch ungenügend Spannkräfte oder ungünstige Spannstellenplazierungen Sach- und Personenschäden verursacht werden. Sollen deshalb weitere bzw. ähnliche Werkstücke mit dem gleichen Spannsatz gespannt werden, so ist dazu die schriftliche Genehmigung des Herstellers erforderlich.

7. Spannbereiche

Der max. Spann- bzw. Versetzungsbereich bei versetzbaren Grund- oder Aufsatzbacken darf nicht überschritten werden, da sonst kein ausreichender Eingriff zwischen der Spannbacke und dem kraftübertragenden Bauteil sicher gewährleistet werden kann.

8. Spannkraftkontrolle

1. Spannkraftkontrolle (allgemein) Gemäß der Richtlinie EN 1550 § 6.2 Nr. d) müssen statische Spannkraftmeßvorrichtungen verwendet werden, um den Wartungszustand in regelmäßigen Zeitabständen gemäß den Wartungsanleitungen zu überprüfen. Danach muß nach ca. 40 Bet riebsstunden - unabhängig von der Spannfrequenz - eine Spannkraftkontrolle erfolgen. Falls erforderlich, sind dazu spezielle Spannkraftmessbakken oder -vorrichtungen ** (Druckmessdosen) zu verwenden.

** Empfohlenes Spannkraft-Messsystem EDS

EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425 EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426 EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427

9. Festigkeit des zu spannenden Werkstücks

Um ein sicheres Spannen des Werkstücks bei den auftretenden Bearbeitungskräften zu gewährleisten, muss der eingespannte Werkstoff eine der Spannkraft angemessene Festigkeit haben und darf nur geringfügig kompressibel sein. Nichtmetalle wie z.B. Kunststoffe, Gummi usw. dürfen nur mit schriftlicher Genehmigung durch den Hersteller gespannt und bearbeitet werden!

8

10. Montage- und Einrichtarbeiten

Durch Spannbewegungen, evtl. Richtbewegungen usw. werden kurze Wege unter z. T. großen Kräften in kurzen Zeiten durchfahren. Grundsätzlich muss deshalb bei Montage- und Einrichtearbeiten die zur Futterbetätigung vorgesehene Antriebseinrichtung ausdrücklich ausgeschaltet werden. Sollte allerdings im Einrichtebetrieb auf die Spannbewegung nicht verzichtet werden können, so muss bei Spannwegen größer als 4 mm

-- eine fest- oder vorübergehend angebaute Werkstückhaltevorrichtung an der Vorrichtung montiert sein,

oder

-- eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung (z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern) vorhanden sein, oder

-- eine Werkstück-Beladehilfe (z.B. Ladestock) vorgesehen werden, oder

-- die Einrichtearbeiten müssen im hydraulischen, pneumatischen bzw. elektrischen Tipp-Betrieb (entsprechende Steuerung muss möglich sein!) durchgeführt werden.

. Die Art dieser Einrichtehilfsvorrichtung hängt grundsätzlich von

der verwendeten Bearbeitungsmaschine ab und ist gegebenenfalls gesondert zu bes chaffen! Der Maschinenbetreiber hat dafür zu sorgen, dass während des gesamten Spannvorgangs jegliche Gefährdung von Personen durch die Spannmittelbewegungen ausgeschlossen ist. Zu diesem Zweck sind entweder 2-Hand-Betätigungen zur Spanneinleitung oder - noch besser - entsprechende Schutzvorrichtungen vorzusehen.

11. Befestigung und Austausch von Schrauben

Werden Schrauben ausgetauscht oder gelöst, kann mangelhafter Ersatz oder Befestigung zu Gefährdungen für P ersonen und Gegenständen führen. Deshalb muss bei allen Befestigungsschrauben, wenn nicht ausdrücklich anderweitig angegeben, grundsätzlich das vom Hersteller der Schraube empfohlene und der Schraubengüte entsprechende Anzugsdrehmoment angewendet werden. Es gilt für die gängigen Größen M5 - M24 der Güten 10.9 und 12.9 folgende Anzugsdrehmomententabelle:

Anschraubmomente in Nm:

Güte M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24

10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm

12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm

Achtung: Die Tabellenwerte gelten nicht bei ausdrücklich anderweitig angegebenen Anziehdrehmomenten!

Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von handbetätigten Spannfuttern

Bei Ersatz der Originalschrauben ist im Zweifelsfall die Schrauben-

güte 12.9 zu verwenden. Bei Befestigungsschrauben für Spanneinsätze, Aufsatzbacken, Festanlagen, Zylinderdeckel und vergleichbare Elemente ist grundsätzlich die Güte 12.9 einzusetzen. Alle Befestigungsschrauben, welche aufgrund ihres Verwendungszwecks öfters gelöst und anschließend wieder festgezogen werden müssen (z.B. wegen Umrüstarbeiten), sind im halbjährlichen Rhythmus im Gewindebereichund an der Kopfanlagefläche mit Gleitmittel (Fettpaste) zu beschichten. Durch äußere Einflüsse, wie z.B. Vibrationen, können sich unter ungünstigen Umständen selbst fest angezogene Schrauben lösen, Um dies zu verhindern, müssen alle sicherheitsrelevanten Schrauben (Spannmittelbefestigungsschrauben, Spannsatzbefestigungsschrauben u.ä.) in regelmäßigen Zeitabständen kontrolliert und ggf. nachgezogen werden.

12. Wartungsarbeiten

Die Zuverlässigkeit der Spanneinrichtungkann nur dann gewähr-

leis

tet werden, wenn die Wartungsvorschriften der Betriebsanlei-

tung genau befolgt werden. Im Besonderen ist zu beachten:

-- Für das Abschmieren soll das in der Betriebsanleitung empfohlene Schmiermittel verwendet werden. (Ungeeignetes Schmiermittel kann die Spannkraft um mehr als 50% verringern).

-- Beim manuellen Abschmieren sollen alle zu schmierenden Flächen erreicht werden. (Die engen Passungen der Einbauteile erfordern einen hohen Einpressdruck. Es ist deshalb ggf. eine Hochdruckfettpresse zu verwenden).

-- Zur günstigen Fettverteilung bei manueller Schmierung das Spannfutter mehrmals bis zu seinen Endstellungen durchfahren, nochmals abschmieren, anschließend Spannkraft kontrollieren.

-- Zur günstigeren Schmiermittelverteilung bei Zentralschmierung sollten dieSch

Spannmittels fallen. Die Spannkraft muss vor Neubeginn einer Serienarbeit und

zwischen den Wartungsintervallen mit einer Spannkraftmesseinrichtung kontrolliert werden. ”Nur eine regelmäßige Kontrolle gewährleistet eine optimale Sicherheit”. Es ist vorteilhaft, nach spätestens 500 Spannhüben die internen bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstellungen durchzufahren. (Weggedrücktes Schmiermittel wird dadurch wieder an die Druckflächen herangeführt. Die Spannkraft bleibt somit für längere Zeit erhalten).

13. Kollision

Nach einer Kollision des Spannmittels muss dieses vor erneutem Einsatz einer sachkundigen und qualifizierten Rissprüfung unterzogen werden.

14. Austausch von Nutenstei

Sind die Aufsatzbacke

backe verbunden, so darf dieser nur durch ein ORIGINAL RÖHMNutenstein ersetzt werden.

III. Umweltgefahren

Zum Betrieb einer Spanneinrichtung werden z.T.die unterschiedlichsten Medien für Schmierung, Kühlung etc. benötigt. Diese werden in der Regel über das Verteilergehäuse dem Spannmittel zugeführt. Die am häufigsten auftretenden sind Hydrauliköl, Schmieröl / -fett und Kühlmittel. Beim Umgang mit dem Spannmittel muss sorgfältig auf diese Medien geachtet werden, damit sie nicht in Boden bzw. Wasser gelangen können, Dies gilt insbesondere

-- während der Montage / Demontage, da sich in den Leitungen, Kolbenräumen bzw. Ölablassschrauben noch Restmengen befinden,

-- für poröse, defekte oder nich

Dichtungen,

-- für Schmiermittel, die aus konstruktiven Gründen während des Betriebs aus dem Spannmittel austreten bzw.

herausschleudern.

Diese austretenden Stoffe sollten daher aufgefangen und wiederverwendet bzw. den einschlägigen Vorschriftenentsprechend entsorgt werden!

mierimpulse in die Offenstellungsphase des

n

n durch einen Nutenstein mit der Grund-

Achtung Umweltgefährdung!

t fachgerecht montierte

IV. Sicherheitstechnische Anforderungen an mechanisch

betätigte Spanneinrichtungen

1. Die vorgegebene Spanneinrichtung kann nicht mittels Endschaltern sicherheitstechnisch überwacht werden. Das Bedienungspersonal ist darüber entsprechend zu unterweisen.

2. Angegebene Spannmomente sind unter allen Umständen einzuhalten. Werden diese Vorgaben nicht beachtet kann dies außer zu Genauigkeitsverlusten auch zu Unwuchten bis hin zum vollständigen Verlust der Spannkräfte führen.

Falsch Richtig

Zu kurze Einspannlänge, zu lange Auskraglänge

zu groß Größeres Futter

Spann-

Werkstück zu schwer und Spannstufe zu kurz

Zu kleiner Spann-

Werkstücke mit Guß bzw. Schmiedeneigungen

Bei unterbrochenem Schnitt Vorschubund Schnitttiefe verringern. Die dargestellten Beispiele erfassen nicht alle möglichen Gefah-

rensituationen. Es obliegt dem Bediener, mögliche Gefahren zu erkennen und entsprechende Maßnahmen zu treffen.

Trotz aller Gegenmaßnahmen ist ein Restrisiko nicht auszuschließen.

Zusätzliche Abstützung über Spitze oder Lünette

einsetzen

Abstützung über Spitze Spannstufe verlängert

Spannen am größtmöglichen Spann-

Spannen mit Pendeleinsätzen

9

Important Notes

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

• When attaching ensure that the chuck oor lies

planar (Section 1).

• Only clamp and test the chuck in the attached condition (Section 2).

• Basic jaws may not be positioned outside the marking grooves.

• Basic jaws may only be adjusted after releasing the pressure pins.

• Never hammer on jaws that move heavily; jaws must always move easily. Clean jaws and guides.

• Capping jaws (hardened - multi-level or soft) are not to be screwed off and are also not to be exchanged with other chucks if the original accuracy is to be retained.

• Multi-level jaws delivered later are only pre-worked and must be milled for precise radial (as described in

4.3) and axial runouts.

• Only clamp with key extension or with hammer taps!

Caution:

Jaw guides are not chamfered (contamination of seal) Caution: Danger of cuts!

Maximum permissible rotation speed

The max. permissible rotation speed has been determined so that under max. clamping force and the heaviest allocated clamping jaws, 1/3 of the clamping force is available as remaining clamping force. For this, the

Wrench torques in Nm:

Quality M8 M10 M12 M16 M20 M24

12.9 35 60 90 160 240 380 Nm

The designed and provided screw length and thread tightness must be retained.

clamping jaws may not exceed past the chuck exterior diameter. The chuck must be in perfect condition. In addition, the conditions of DIN 6386 Part 1 are valid.

Chuck size 125 160 200 250 315 400 500 630 max. speed

-1

min

6000 5400 4600 4200 3300 2200 1900 1100

Imbalance Chuck is heaved 1 on force quality G 6,3 according to DIN/ISO 1940 part.

Clamping force

The clamping force is the sum of all radial jaw forces on the work piece at stand still. The given clamping forces are guidelines. They are valid for chucks in perfect condition that are lubricated with Röhm F80 grease.

Chuck size 125 160 200 250 315 400 500 630 Torque on the key

in Nm Total clamping

force kN 1) Torque on the key

in Nm Max. total clam-

ping force in kN

1) to retain accuracy

10 40 60 70 80 90 100 100

8,5 30 48 66 80 95 102 102

40 120 155 190 210 260 320 350

23 73 114 185 240 260 290 320

1. Attaching the chuck onto the machine spindle

1.1 Check machine spindle head and the completely

machined intermediate ange on the machine for

axial and radial runout (perm. 0.005 - to DIN 6386 and ISO 3089).

1.2 The ange must be positioned so that the chuck is set on the same plane. The plane level on the ange

or on the spindle must be absolutely level.

Rework of the chuck is prohibited!

10

Threads, centering, short ball anges must be

processed so that the chuck oor is plane with the ange. Under no circumstances may the

outer edge serve as the planar surface!

1.3 Place the chuck on the ange. Tighten the fastening

screws in series and equally. These may not exert any force on bore walls, otherwise the chuck body is stressed and the jaws jam up.

Note: Set down surfaces must be plane and clean.

Bore holes, in particular threads, must be cylindrically countersunk, deburred and clean.

With proper attachment, the jaws must be as easily

moved as before attachment. If they are more difcult to move the chuck body is under stress.

2. Test procedure (axial and radial run-

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

out)

Important: Only clamp and test the chuck in the

attached condition

2.1 Fit the chuck perfectly according to details in section 1 and only clamp and test it in the attached condition.

Concerning 2.4: Key tensioning torque for control and wearing axial and radial runout:

Chuck size 125 160 200 250 315 400 500 630 Tensioning torque

for DURO in Nm for DURO-A in Nm - 20 30 35 - - - -

10 40 60 70 80 90 100 100

2.2 Use thick-walled test rings for measuring hardened, precision cylindrical taper check gages and to prevent deformation.

2.3 Use tapered cylindrical tapered check gages with diameters according to DIN 6386.

2.4 Ensure that written key tensioning torques are followed.

2.5 The test procedure is also valid for Duro manual clamping chucks with turned soft capping jaws.

2.6 Values given in the table assume a perfectly running machine spindle and a properly adjusted chuck.

2.7 Checking axial and radial runout accuracy with reversible top jaws (UB) or one-piece reversible jaws EB

Test 1 - mandrels Test 2 - rings Test 4 - runoutTest 3 - rings

Chuck size Test 1 (mandrels) Test 2 (rings)

Distance Internal clamping

d1 e1 d2 d3 d4

Jaws UB EB UB EB UB EB UB EB UB EB

125 - 25 - 60 - 30 - 60 - 95 160 30 60 70 60 95 140 200 40 80 75 65 100 155 250 53 80 100 180 315 75 120 105 210 400 100 120 125 265 500 100 160 171 311 630 125 - 160 - 197 - 354 - -

Continued on page 12

11

3. Adjusting or exchanging jaws

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

3.1 To adjust or change the chuck jaws, open with a key until the display pins are protruding. The toothing of the appropriate wedge pieces are no longer in contact with the basic jaws. In this position the jaws are secured against outwards acceleration by a locking disc if the machine spindle is unintentionally started. The jaws can then only be adjusted or exchanged when the locking disc of each jaw is released by the appropriate pressure pins on the external diameter of the chuck.

3.2 The jaws can be adjusted equally outwards or inwards in series, depending on the desired diameter. When this is carried out, it must be ensured that the each basic jaw is pushed in to at least the outer marking grooves so that the entire wedge piece toothing carries load. Ensure that the numbers on the jaws match the numbers on the guiding groove on the chuck body.

3.3 Jaws must noticeably click and raster into the chuck body.

3.4 Move the basic jaws as far in as possible using a key until the display pin disappears, as only in this position is the wedge piece toothing is located so that the high clamping forces are

transferred with sufcient safety.

3.5 Just before hitting the stopper the display pins protrude. Now no more force should be applied, as further tensioning is not possible.

Chuck size Test 3 (rings) Radial runout Test 4 (runout)

Außenspannung Permitted deviation according to Permitted deviation according to

d5 d6 d7 DIN 6386 Röhm factory

Jaws UB EB UB EB UB EB

125 - 65 - 95 - 125 0,04 0,02 0,03 0,015 160 90 135 160 170 0,04 0,02 0,03 0,015 200 115 170 200 210 0,06 0,03 0,03 0,015 250 - 165 245 0,06 0,03 0,03 0,015 315 - 205 315 0,08 0,04 0,04 0,02 400 - 255 400 0,08 0,04 0,04 0,02 500 - 335 500 0,10 0,05 0,05 0,025 630 - 477 - 637 - 0,10 0,05 0,05 0,025

12

standard

DIN 6386 Röhm factory

standard

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

4. Exchanging or expanding jaws

4.1 All jaws milled for a specic chuck should, to main-

tain radial runout only be inserted onto this chuck and in the same groove position (see inscription on the jaw and groove). Basic and capping jaws for periodical repeating work to be stored in a screwedin condition. It is therefore recommended to have several jaw units in storage.

Multi-level jaws procured later or hardened jaws

must be milled in the chuck under pre-tensioning. We will perform this work to invoice if the chuck is sent to us.

4.2 Soft jaws that are turned to the work piece diameter, provide the highest precision and protect the work piece surfaces even under high clamping forces. To achieve high precision, soft jaws must be clamped for turning and hard jaws for grinding in the same way as they will be used later for work piece processing. This pre-tensioning can be done using our jaw

turning xture BAV.

4.3 For the highest radial runout specications, it is

recommended to determine a residual radial error for each jaw after grinding, and to grind away half of the determined radial runout deviation on this jaw. It is useful to remove the other jaws that are not being ground down, replace them with basic jaws and to clamp in a ground disc. Design limited, this deviation is as a rule is at the directly driven jaw (jaw number 1).

4.4 Torques for top jaws:

M 6 10 - 15 Nm M 8x1 35 - 40 Nm

M 12x1,5 M 16x1,5 M 20

90 - 100 Nm 130 - 140 Nm 180 - 190 Nm

5.2 In case of reduced clamping force, cooling

media, ushing dust etc. can wash out or replace

grease. Dismantle the chuck and do basic cleaning of all parts in cleaning petroleum.

5.3 When reassembling, ensure that the appropriate Röhm grease „F 80“ is used.

After equal lubrication of chuck, move it in and out without a work piece twice so that lubrication media reaches all gliding surfaces.

Maintenance: With jaw change/shifting the base jaws:

• The base jaws out of the body.

• The jaw guidance in bases clean and grease after-

wards easily again.

• The guidance of the basic jaws which can be used

likewise clean and grease afterwards easily again.

• So that the fat can distribute itself, the base jaws

with renewed inserting into the base once by the entire length of the jaw guidance to push, before the desired radial position is stopped. Fat places: In

addition a lithium saponied, tough fat must be used.

Blow out: Never in jaw guidance and/or guidance column blow. Note: Recommended actuation moment at the key 100 Nm. Max. permissible actuation moment at the key 320 Nm.

6. Chip protection

To prevent foreign material from penetrating into the jaw guides, insert chip protection up to the jaw

unit. This heat-resistant lm must be facing the bore

holes.

5. Care and handling

5.1 Clamping spindle and internal moving parts are to be lubricated regularly (approx. monthly) using the provided lubrication nipples.

a) Front side in the square key side of the spindle b) 3 lubrication nipples on the clutch - planar sur-

face

c) Grease the toothing and jaw guides manually

with a brush

13

15

If new clamping sets are to be taken into operation on the machine, the admissibility must be previously checked. This also includes clamping sets or clamping set components manufactured by the user. The admissibility is inuenced by the resistance class of the guard, the masses of the possi- bly ejected parts (determined by calculation or weighing), the maximum possible chuck diameter (meas urement), and the maximum possible speed of the machine. In order to reduce the impact force to the permissible level, the permissible masses and speeds must be determined (e.g. by obtaining information from the ma

chine manufacturer) and if necessary the maximum speed of the machine must be limited. Howe- ver, the construction of all clamping set parts (e.g. top jaws, workpiece supports, axial clamping claws etc.) must always be as lightweight as possible.

4. Clamping of other / additional work pieces

If special clamping sets (jaws, clamping inserts, alignment element, positioning units, points, et cetera) are provided for this clamping equipment, only those work pieces may be clamped in the way the clamping sets have been designed. If this fact is not observed

, persons may be injured and mate- rial may be damaged due to insucient chucking forces or unfavourable clamp positioning. For this reason, if other and/or similar work pieces are to be clamped with the same clamping set, the written approval by the manufacturer shall have to be obtained.

7. Clamping range

The maximum clamping and/or displacement range in case of movable base or top jaws may not be exceeded as otherwise no sucient engagement can be ensured safely between the clamping jaw and the force transmitting component part.

8. Check of chucking force

1. Check of chucking force (general aspects) Eu

ropean Directive EN 1550, section 6.2, No. d) stipulates that static force measuring devices have to be used to check the serviced condition at regular intervals in accordance with the maintenance instructions. Subsequently, the chucking force has to be checked after about forty operating hours -- independent of the clamping frequency. If and when necessary, special chucking force measuring jaws or devices ** (pressure cells) have to be used.

9. Stability of the work piece to be clamped

In order to ensure safe clamping of the work piece to withstand the machining forces occurring

, the work piece clamped shall haveastability suitable for the chucking force and may be com- pressible toaminor degree only. Non-metal materials, such as plastics, rubber, et cetera, may be clamped and machined only after written approval by the manufacturer !

10. Mounting and setting work

On account of the c l ampi ng movements or potential setting movements, et cetera, short travels are covered at high forces, in parts, in short times.

Safety requirements and rules and regulations for the use of manually operated chucks

For this reason, the drive equipment provided for the chuck actuation shall have to be switc

hed oexplicitly for all mounting and setting work as a matter of principle. If, however, the clam- ping movement is required during the setting operation, clam- ping travels of more than4mm

-- require the attachment of a permanent or temporary work piece holding device or

-- requi re an independently actuated holding device (e.g. cen- tring jaws for centring and face chucks) or

-- requi reawork piece loading mechanism (e.g. loading stock) or

-- requi re that the setting work is c arried out in hydraulic, pneu- matic and/or electric inching operation (corresponding control has to be possible!).

This ty

pe of auxiliary setting equipment depends basically on the machining system used and has to be procured separately, if and when necessary ! The machine operator has to be make sure that the movement of the clamping equipment during the entire clamping process does not endanger persons. For this purpose, two--hand con- trols for clamp initiation or even better corresponding safety equipment have to be provided.

11. Manual loading and unloading

In case of manual loading and unloading processes, a mechani- cal hazard for the ngers caused by clamping travels larger than 4 mm has to be taken into conside

ration. Thus,

-- an independently actuated holding device (e.g. centring jaws for centring and face chucks) has to be tted or

-- a work piece loading mechanism (e.g. loading stock) has to be used or

-- the clamping movements (by throttling the hydraulic supply, for example) has to be reduced toaclamping speed o ess than 4 mm s

--1

.

12. Fastening and replacing screws

If screws are replaced or loosened, defective replacement or fastening may lead toahazard for persons and objects. For this reason, the corresponding torque recommended by the manu- facturer for the screw and the screw quality has to be used for all fasten

ing screws as a m atter of principle, unless explicitly stated otherwise. The following torque table shall be applicable for all standard sizes M5 to M24 of quality 10.9 and 12.9:

Tightening torques in Nm:

In case of doubt, use screw quality 12.9 to replace the original screw. As a matter of principle, quality 12.9 shall be used for all fastening screws on clamping inserts, top jaws, positive stops, cylinder covers , and comparable elements. All fastening screws, which on account of their useful purpose have to be unscrewed and tightened again subsequently (e.g.

** Recommended clamping force measuri ng system EDS:

EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425 EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426 EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427

Qual.

10.9

12.9

M5

8,6

10

M6

14,9 17,4

M8

36,1 42,2

M10

71 83

M12

123 144

M14

195 229

M16

302 354

M18

421 492

M20

592 692

M22

807 945

M24

1017 1190NmNm

7. Safety requirements and rules and regulations for

I. Qualification of the operating staff

Persons, who have no experience in handling clamping equipment, run the risk of being injured by the clamping motions and forces occurring as a result of incorrect behaviour, especially during set--up work. For this reason, clamping equipment may be operated, set up or maintained by persons only who have been especially trained for this purpose and/or have many years of experience.

II. Danger of injury

For technical reasons, this assembly may contain individual parts with sharp edges. Always proceed with upmost caution when working with the assembly to prevent the risk of injury.

1. Forces contained

Moving parts which are pre--tensioned by pressure springs, tension springs, other types of spring or by other elastic elements, are a potential danger due to the forces they contain. The misjudgement of these forces may cause severe injuries resulting from uncontrollable flying components travelling at the speed of projectiles. Prior to any furt her tasks, these forces contained have to be relieved. For this reason, the respective assembly drawings always have to be inspec ted for such potential hazards pri or to dismantling the clamping equipment. If a ”deactivation” of this energy is not possible without causing a hazard, the disassembly has to be carried out by authorised staff members of RÖHM GmbH.

2. The maximum permissible speed

The maximum permissible speed may be run only at maximum permissible actuation force and perfectly operating clamping chucks. Non--observation of this principle may lead to a loss of the residual chucking force, and as a consequence the work pieces may be hurled out causing a corresponding risk of injury. The chuck may be operated at a high speed only, if a suitably dimensioned protection hood has been provided.

3. Exceeding the permissible speed

This unit has been designed for rotating operation. The centrifugal forces caused by excessive speeds or rotational speeds may r esult in individual parts becoming detached, constituting a potential danger for persons or objects in the vicinity. In addition, unbalanced mass may occur in clamping equipment that has been approved for lower speeds only, but is operated at higher speeds, which may have a negative effect on the safety and the machining results. Operation at higher speeds than those specified for this equipment shall not be permi ssible for the reasons mentioned above. The maximum speed and the operating force/pressure are embossed on the body and may not be exceeded. Therefore, the maximum speed of the machine used should not be higher than that of the clamping equipment, and therefore has to be limited. Exceeding permissible values once may already cause damage and constitutes a potential source of danger, even if this is not immediately apparent. In such cases the manufacturer has t o be notified immediately so that the functions and operational safety of the equipment can be checked. It is only in this case that the continuing safe operation of the clamping equipment can be ensured.

4. Unbalanced mass

Residual risks may arise as a result of inadequate rotational compensation -- please refer to section 6.2 No. e) of European Directive EN 1550. This applies in particular at high speeds, when machining asymmetrical work pieces or when using different top jaws.

14

the use of manually operated chucks

In order to prevent the occurrence of any damage, the chuck and the work piece should be balanced dynamically in accordance with German standard DIN ISO 1940.

Given eccentric tension and maximum speed the specific unbalanced mass of the unbalanced mass may not exceed the value of 25 gmm/kg.

5. Calculation of the chucking forces required

The necessary chucking forces or the maximum speed permissible for the chuck for a certain machining operation have to be determined in compliance with the German VDI Directives 3106

-- Determination of the Permissible Speed of Rotating Chucks (Jaw Chucks).

6. Use of other / additional clamping inserts / work pieces

The German VDI Directives 3106 -- Determination of the Permissible Speed of Rotating Chucks (Jaw Chucks) -- has to be consulted as a matter of principle when employing clamping inserts or work pieces.

1. Use of other / additional clamping inserts If clamping inserts are to be used other than those intended for this clamping equipment, the operator has to safeguard that the chuck cannot be run at an excessively high speed, thus causing excessive centrifugal forces. Otherwise, there is a risk that the work piece is inadequately clamped. For this reason, please consult the chuck manufacturer or the respective construction engineer, respectively, as a matter of principle.

2. If special jaws are used, observe the following rules: The jaws should be as light and as low as possible. The grip-

ping point should be located as near as possible to the front of the chucking tool. (Gripping points located at a major distance from the front of cause higher sur face pressure in the jaw ways and may substantially reduce the gripping force). Use the following formula to determine maximum speed for a specific machining application:

F

spo

F

spz

applocation (N). n

max

m = mass of the complete jaw unit ( kg) base and top jaw = centre of gravity radius of the complete jaw unit (m). (For

r

c

eccentric chucking, use the mean value of the centre of gravity radi of the individual units).

a = number of jaws

Avoid welds as far as this is possible. If welding cannot be avoided, be sure to check the welds for adequate resistance to the loads applied by centrifugal and gripping forces. The arrangement of the mounting screws should be seleczed so as assure the greatest possible effect.

3. Danger caused by ejection

DIN EN 12415 states that a separating guard must be fitted on the tooling machine to protect operators against ejected components. The resistance of the guards is given in so--called resistance classes.

= total gripping force of the chucking tool at standstill (N) = total gripping force required for a specifi c machining

= max. speed (min

-- 1

)

GB

7

Safety requirements and rules and regulations for the use of manually operated chucks

If new clamping sets are to be taken into operation on the machine, the admissibility must be previously checked. This also includes clamping sets or clamping set components manufactured by the user. The admissibility is inuenced by the resistance class of the guard, the masses of the possibly ejected parts (determined by calculation or weighing), the maximum possible chuck diameter (meas urement), and the maximum possible speed of the machine. In order to reduce the impact force to the permissible level, the permissible masses and speeds must be determined (e.g. by obtaining information from the ma the maximum speed of the machine must be limited. However, the construction of all clamping set parts (e.g. top jaws, workpiece supports, axial clamping claws etc.) must always be as lightweight as possible.

chine manufacturer) and if necessary

4. Clamping of other / additional work pieces

If special clamping sets (jaws, clamping inserts, alignment element, positioning units, points, et cetera) are provided for this clamping equipment, only those work pieces may be clamped in the way the clamping sets have been designed. If this fact is not observed rial may be damaged due to insucient chucking forces or unfavourable clamp positioning. For this reason, if other and/or similar work pieces are to be clamped with the same clamping set, the written approval by the manufacturer shall have to be obtained.

7. Clamping range

The maximum clamping and/or displacement range in case of movable base or top jaws may not be exceeded as otherwise no sucient engagement can be ensured safely between the clamping jaw and the force transmitting component part.

, persons may be injured and mate-

8. Check of chucking force

1. Check of chucking force (general aspects) Eu

ropean Directive EN 1550, section 6.2, No. d) stipulates that static force measuring devices have to be used to check the serviced condition at regular intervals in accordance with the maintenance instructions. Subsequently, the chucking force has to be checked after about forty operating hours -independent of the clamping frequency. If and when necessary, special chucking force measuring jaws or devices ** (pressure cells) have to be used.

** Recommended clamping force measuri ng system EDS:

EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425 EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426 EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427

9. Stability of the work piece to be clamped

In order to ensure safe clamping of the work piece to withstand the machining forces occurring haveastability suitable for the chucking force and may be compressible toaminor degree only. Non-metal materials, such as plastics, rubber, et cetera, may be clamped and machined only after written approval by the manufacturer !

10. Mounting and setting work

On account of the c l ampi ng movements or potential setting movements, et cetera, short travels are covered at high forces, in parts, in short times.

, the work piece clamped shall

For this reason, the drive equipment provided for the chuck actuation shall have to be switc and setting work as a matter of principle. If, however, the clamping movement is required during the setting operation, clamping travels of more than4mm

-- require the attachment of a permanent or temporary work piece holding device or

-- requi re an independently actuated holding device (e.g. centring jaws for centring and face chucks) or

-- requi reawork piece loading mechanism (e.g. loading stock) or

-- requi re that the setting work is c arried out in hydraulic, pneumatic and/or electric inching operation (corresponding control has to be possible!).

This ty

pe of auxiliary setting equipment depends basically on the machining system used and has to be procured separately, if and when necessary ! The machine operator has to be make sure that the movement of the clamping equipment during the entire clamping process does not endanger persons. For this purpose, two--hand controls for clamp initiation or even better corresponding safety equipment have to be provided.

11. Manual loading and unloading

In case of manual loading and unloading processes, a mechanical hazard for the ngers caused by clamping travels larger than 4 mm has to be taken into conside

-- an independently actuated holding device (e.g. centring jaws for centring and face chucks) has to be tted or

-- a work piece loading mechanism (e.g. loading stock) has to be used or

-- the clamping movements (by throttling the hydraulic supply, for example) has to be reduced toaclamping speed o ess than 4 mm s

12. Fastening and replacing screws

If screws are replaced or loosened, defective replacement or fastening may lead toahazard for persons and objects. For this reason, the corresponding torque recommended by the manufacturer for the screw and the screw quality has to be used for all fasten stated otherwise. The following torque table shall be applicable for all standard sizes M5 to M24 of quality 10.9 and 12.9:

--1

.

ing screws as a m atter of principle, unless explicitly

hed oexplicitly for all mounting

ration. Thus,

Tightening torques in Nm:

Qual.

M5

M6

M8

M10

M12

M14

M16

M18

M20

M22

10.9

8,6

14,9

36,1

71

123

195

302

12.9

10

17,4

42,2

83

144

In case of doubt, use screw quality 12.9 to replace the original screw. As a matter of principle, quality 12.9 shall be used for all fastening screws on clamping inserts, top jaws, positive stops, cylinder covers , and comparable elements. All fastening screws, which on account of their useful purpose have to be unscrewed and tightened again subsequently (e.g.

229

354

421 492

592 692

807 945

M24

1017 1190NmNm

8

15

Safety requirements and rules and regulations for the use of manually operated chucks

for refitting work), have to be covered with an anti--seize agent (grease paste) in the thread area and the head contact area in intervals of six months. Under certain circumstances environmental influences, i. e. vibrations, may loosen even tightly fastened screws. For prevention all safety relevant screws (i. e. clamping dev ice fastening screws, clamping set fastening screws, or simillar) have to be checked and -- if necessary -- refastened in regulary intervals.

13. Maintenance work

The reliability of the clamping equipment can only be ensured if the maintenance specifications in the operating manual are strictly observed. Please observe in particular:

-- Use the lubricant recommended in the operating instructions for lubrication (unsuitable lubricant may reduce the chucking force by more than 50 per cent).

-- I n case of manual lubrication, please make sure that all surfaces to be lubricated are reached (The narr ow passages of the built--in parts require a high injection pressure. For this reason, it is advisable to use a high--pressure grease gun).

-- For good distribution of the grease in manual lubrication, move the chucking piston to its final positions several times, re--lubricate them, and subsequently check the chucking force.

-- For good distribution of the grease when a central lubrication system is used, the lubrication pulses should be set to the open phase of the clamping device.

Prior to series production and between the maintenance inter-

vals a chucking force measuring instrument has to be used to check the chucking force. ”It is only a regular check that ensures ideal safety”. It is advisable to move the internal moving elements to their final position several times after five hundred clamping actions at the latest (Any lubricant pressed away will thus be returned to t he contact surfaces. Thus, the chucking force is retained for a longer period of time).

14. Collision

After a collision of the clamping unit, it has to be subjected to a professional and qualified crack detection prior to any further operation.

15. Replacing the sliding block

If top jaws are attached to the base jaw by means of a sliding block, an original RÖHM sliding block only may be used.

III.Hazards to the environment The operation of clamping equipment partly requires the use of various media for lubrication, cooling, et cetera. As a rule these media are fed to the clamping equipment through the distribution housing. The most frequently used media are hydraulic fluid, lubricating oil or grease, and coolant. When operating the clamping unit, these media have to be handled with care so that they do not get on the ground and/or into the water. Warning ! Environmental hazard !

This applies especially

 for the assembly / disassembly as residual amounts may s till

be in the pipes, piston chambers and/or oil drain screws

 for porous, defective or incorrectly mounted seals  or lubricants which escape and/or are ejected from the clam

ping equi pment during operation for design reasons

For this reason, these escaping substances should be collected and re--used or should be disposed of according to the relevant regulations !

IV. Safety requirements on mechanically actuated clamping

equipment

1. The given clamping equipment cannot be monitored for sa fety by means of limit switches. The oper ating staff shall have to be informed of this fact correspondingly.

2. Clamping moments specified shall have to be observed by all means. If these requirements are not observed, this may lead to anything from unbalanced masses to the complete l oss of the clamping forces, apart from the loss of accuracy.

Wrong Right

Projecting lengthof mounted workpiece too great relative to chucked length.

Chucking diameter too great.

Workpiece too heavy, chucking step too short.

Chucking diameter too small

Workpiece has a casting or forging-related taper

If cutting i nterrupted, reduse feed and cutting depth.

The illustrated examples do not cover all possible danger situations. It is the responsibility of the user to recognize possible sources of danger and to adopt the necessary measures.

Despite all precautionary measures, an element of risk cannot be excluded.

Support workpiece between centres or using a stady

Use a larger chuck

Support between centres , extend chucking step

Chuck using greatest possible chucking diameter

Chuck using self-aligning inserts

16

9

Informations importantes

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

• Lors du montage, veiller à ce que le fond du mandrin soit à plat (section 1).

• Ne serrer et contrôler le mandrin que lorsqu‘il est monté (section 2).

• Les mâchoires de base ne doivent pas se trouver à l’extérieur du la rainure de marquage.

• Les mâchoires de base ne peuvent être déplacées qu’après le déverrouillage par des tiges-poussoirs.

• Ne jamais rentrer des mâchoires difciles à rentrer

en frappant ; les mâchoires doivent toujours être faciles à déplacer. Nettoyer les mâchoires et guidages.

• Ne pas dévisser les mâchoires montées (durcies – échelonnées ou doux) et ne pas les remplacer par d’autres mandrins si la précision d’origine doit être conservée.

• Les mâchoires à crans durcies fournis ultérieurement ne sont que prétraités et doivent être poncés pour l’obtention d’une concentricité précise (comme indiqué sous 4.3) ainsi que pour un faux-rond précis.

• Ne pas serrer avec une rallonge de clé par des coups de marteau !

Attention

Le guidage des mâchoires est prévu sans chanfrein (protection contre les salissures) Attention : Risque de coupure !

Couples de serrage en Nm:

Qualité M8 M10 M12 M16 M20 M24

12.9

La longueur de vis ou la résistance du letage prévues pour la

construction doit être conservée.

35 60 90 160 240 380 Nm

F

Vitesse maximale admissible

La vitesse max. admissible est spéciée de sorte qu’à la

force de serrage max. et avec l’utilisation des mâchoires de serrages correspondantes les plus lourdes, 1/3 de la force de serrage reste disponible comme force de serrage résiduelle. Les mâchoires de serrage ne doivent pas dépasser du diamètre extérieur du mandrin. Les mandrins tournant doivent être en parfait état. Par ailleurs, appliquer les conditions selons DIN 6386, 1ère partie.

Dimensions du mandrin

Vitesse max. min-1

Déséquilibre

Le fourrage est soulevé à la partie 1 après DIN/ISO en 1940 sur la qualité de force G 6,3.

Force de serrage

La force de serrage est la somme de toutes les forces de mâchoires agissant radialement sur la pièce à usiner à l’arrêt. Les valeurs de serrage indiquées sont des valeurs indicatives. Elles s’appliquent à des mandrins en parfait

état qui ont été lubriés avec de la graisse Röhm F 80.

Dimensions du mandrin

Couple de serrage sur la clé en Nm

Force totale de serrage kN 1)

Couple de serrage sur la clé en Nm

Force de serrage totale max. en kN

1) A l’obtention de la précision

125 160 200 250 315 400 500 630

6000 5400 4600 4200 3300 2200 1900 1100

125 160 200 250 315 400 500 630

10 40 60 70 80 90 100 100

8,5 30 48 66 80 95 102 102

40 120 155 190 210 260 320 350

23 73 114 185 240 260 290 320

1. Montage du mandrin sur la broche de la machine

1.1 Contrôler concentricité ou faux-rond de la tête de

broche ou du asque usiné sur la machine (valeur

admissible 0,005 - selon DIN 6386 et ISO 3089).

1.2 Le asque doit être conçu de sorte que le mandrin

appuie sur la levée de plans. La levée de plans sur

le asque ou sur la broche doit être absolument

plane.

Des retouches sur le mandrin tournant ne sont

pas admissibles !

Les brides letées, brides de centrage et brides

coniques doivent être conçues de sorte que le

fond du mandrin appuie contre le asque. En aucun cas, le bord extérieur ne doit servir de

surface d’appui !

1.3 Poser le mandrin sur la bride. Serrer les vis de xation alternativement et régulièrement. Elles ne doivent exercer aucune pression sur les parois perforées sinon le corps du mandrin risque d’être faussé et la mâchoires se coincent.

Remarque : Les surfaces d’appui doivent être

planes et propres. Les perçages, et en particulier

les taraudages doivent être lamés cylindriquement, ébavurés et être propres.

Après le montage correct, les mâchoires doivent se

déplacer tout aussi facilement qu’avant le montage. S’ils ne se déplacent pas facilement, le corps du mandrin a été faussé.

17

2. Essai (concentricité ou faux-rond

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

Important : Ne serrer et contrôler le mandrin que

lorsqu‘il est monté

2.1 Adapter le mandrin correctement selon les indications de la section 1 et ne serrer et essayer qu’à l’état monté.

2.2 Pour la mesure, utiliser des mandrins cylindriques et,

an d’éviter toute déformation, des bagues d’essai à

paroi épaisse.

2.3 Utiliser des mandrins d’essai de diamètres conformes à DIN 6386.

Couples de serrage à la clé pour le contrôle et le ponçage de concentricité / faux-rond :

Dimensions du mandrin

Couples de serrage pour DURO en Nm

pour DURO en Nm - 20 30 35 - - - -

125 160 200 250 315 400 500 630

10 40 60 70 80 90 100 100

2.4 Veiller au couple de serrage prescrit.

2.5 Les instructions d’essai s’appliquent également aux mandrins de serrage manuel Duro avec des mâchoires doux alésées.

2.6 Les valeurs indiquées dans le tableau supposent l’utilisation d’une broche de machine tournant correctement et un mandrin adapté de manière appropriée.

2.7 Essai de la précision de concentricité / faux-rond avec des mâchoires montées à inversion UB ou des mâchoires à inversion en une seule pièce EB

F

Controle 1 Tiges de controle

Dimen-

sions du

mandrin

Mors UB EB UB EB UB EB UB EB UB EB

125 - 25 - 60 - 30 - 60 - 95 160 30 60 70 60 95 140 200 40 80 75 65 100 155 250 53 80 100 180 315 75 120 105 210 400 100 120 125 265 500 100 160 171 311 630 125 - 160 - 197 - 354 - -

18

Controle 1 (Tiges de controle) Controle 2 (Bagues de controle)

d1 e1 d2 d3 d4

Controle 2 Bagues de controle

Distance Tension à l‘intérieur

Controle 3 Bagues de controle

Controle 4 Faux-rond

3. Déplacement ou remplacement des

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

mâchoires

3.1 Pour déplacer ou remplacer les mâchoires, ouvrir le mandrin avec la clé jusqu‘à ce que la tige d‘indication dépasse. Les dentures des crémaillères correspondantes ne sont plus engagées dans les mâchoires de base. Dans cette position, les mâchoires sont protégées par le coulisseau de verrouillage contre l’éjection en cas de démarrage intempestif de la broche de la machine. Les mâchoires ne peuvent être déplacées ou remplacées que lorsque le coulisseau de verrouillage de chacune des mâchoires est déverrouillé à l’aide du boulon de la tige-poussoir sur le diamètre extérieur du mandrin.

F

3.2 Déplacer les mâchoires successivement, selon le diamètre de serrage souhaité, vers l’intérieur ou vers l’extérieur. Il convient de tenir compte du fait que les mâchoires de base sont rentrées au moins jusqu’à la rainure de marquage extérieure pour que l’ensemble de la denture de la crémaillère soit en charge. Veiller à ce que les numéros des mâchoires et de la rainure de guidage dans le corps correspondent.

3.3 Les mâchoires doivent s’enclencher de manière

évidente dans le corps du mandrin.

3.4 Déplacer les mâchoires de base vers l’intérieur avec la clé jusqu’à ce que la tige d’indication

disparaisse, car c’est uniquement dans cette

position que la denture de la crémaillère est sufsamment engagée pour que les forces de

serrage soient transmises avec certitude.

3.5 La tige d’indication sort juste avant la butée.

Maintenant il ne faut pas serrer, car l’effet de

post-serrage n’est pas donné.

Dimensions

du mandrin

Mors UB EB UB EB UB EB

125 - 65 - 95 - 125 0,04 0,02 0,03 0,015 160 90 135 160 170 0,04 0,02 0,03 0,015 200 115 170 200 210 0,06 0,03 0,03 0,015 250 - 165 245 0,06 0,03 0,03 0,015 315 - 205 315 0,08 0,04 0,04 0,02 400 - 255 400 0,08 0,04 0,04 0,02 500 - 335 500 0,10 0,05 0,05 0,025 630 - 477 - 637 - 0,10 0,05 0,05 0,025

Controle 3 (Bagues de controle) Concentricité Controle 4 (Faux-rond)

Serrage externe Différences admissibles selon Différences admissibles selon

d5 d6 d7 DIN 6386 Norme d’usine de

Röhm

DIN 6386 Norme d’usine de

Röhm

19

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

4. Remplacement ou ajout de mâchoires

4.1 An de conserver la concentricité, toutes les mâchoires rectiées sur un mandrin spécique ne

doivent être utilisées que sur ce mandrin et dans la même position de rainure (voir inscription sur les mâchoires et sur la rainure). Conserver les mâchoires de base et les mâchoires montées en position vissée pour les travaux récurrents. Pour cette raison il est recommandé de stocker plusieurs unités de mâchoires.

Des mâchoires à crans reçus ultérieurement ou des

mâchoires à crans doivent être rectiées sous pré-

contrainte sur le mandrin. Nous nous chargeons de ces travaux contre facturation si vous nous expédiez le mandrin.

4.2 Des mâchoires douces tournées sur le diamètre de la pièce à usiner, fournissent la précision maximale et économisent la surface de la pièce même pour

les forces de serrage importantes. An d’atteindre

une haute précision, les mâchoires douces et les mâchoires dures doivent être serrées pour l’alésage comme plus tard pour l’usinage de la pièce. Ce préserrage peut être obtenue à l’aide de notre dispositif à mâchoires d’alésage BAV.

4.3 Lorsqu’il faut une concentricité maximale, il est recommandé de déterminer une éventuelle erreur de concentricité encore subsistante pour une

seule mâchoire et de rectier sur cette mâchoire la

différence déterminée de la moitié de différence en concentricité. Il est avantageux d’enlever les autres mâchoires non encore alésées, de les remplacer par des mâchoires de base et de serrer un disque alésé. De par la construction, cette différence concerne en règle générale directement la mâchoire entraînée (mâchoire n° 1).

4.4 Couples joues d‘essai

M 6 10 - 15 Nm M 8x1 35 - 40 Nm

M 12x1,5 M 16x1,5 M 20

90 - 100 Nm 130 - 140 Nm 180 - 190 Nm

5. Entretien et traitement

An de maintenir sa haute précision de concentricité et force de serrage, le mandrin nécessite un entretien

minimal :

F

a) Côté frontal dans la profondeur du carré de la

broche b) 3 graisseur sur le plan du mandrin c) Graissage manuel au pinceau de la denture et du

guidage des mâchoires

5.2 En cas de perte en force de serrage il est pos-

sible que le réfrigérant, la poussière etc. aient

délavé ou décomposé la graisse. Démonter le

mandrin et nettoyer minutieusement toutes les

pièces dans de la benzine.

5.3 Pour le montage il convient de veiller à

l’application de la graisse Röhm « F 80 » prévue

à cet effet.

Après un graissage régulier, ouvrir et fermer com-

plètement 2 fois le mandrin sans ouvrir et fermer la

pièce pour que la graisse puisse atteindre toutes les

surfaces de glisse.

Entretien :

Lors des changements de joue/déplacer des joues

de base :

• Les joues de base de la base prendre.

• Les conduites de joue dans les bases nettoyer et

graisser facilement à nouveau ensuite.

• Les conduites des joues de base à utiliser nettoyer

également et graisser facilement à nouveau ensuite.

• An que la matière grasse puisse se répartir que des

joues de base poussent une fois en commençant

renouvelé dans la base par la longueur totale de

la conduite de joue, avant que la position radiale

souhaitée ne soit ajustée. Places de matière grasse

: Une matière grasse saponiée à base de lithium et

dure doit être utilisée.

Aspirent : Jamais dans les conduites de joue et/ou la colonne

de conduite ne soufer. Note : Moment d‘actionnement recommandé à la clé 100 NM. Moment d‘actionnement admis max. à la clé

320 NM.

6. Protection contre les copeaux

An de protéger les guidages des mâchoires contre la pénétration de corps étrangers, introduire la protection anti-copeaux jusqu’en butée de la mâchoire. La couche résistant à la chaleur doit être orientée vers l’alésage.

5.1 Graisser régulièrement la broche de serrage et les pièces mobiles intérieures (environ une fois par mois) avec les graisseurs prévus.

20

7. Indications concernant la sécurité et directives pour l’emploi des mandrins de tours à commande manuelle

I.Qualification de l’utilisateur

Toute personne ne possédant pas d’expérience dans la manipulation de dispositifs de serrage est mise en garde contre toute attitude inappropriée, particulièrement au cours de travaux de réglage, pouvant générer des risques de blessures du fait des mouvements et forces mis en ouvre. C’est pourquoi les dispositifs de serrage ne doivent être utilisés, réglés ou entretenus que par des personnes ayant reçu une formation particulière ou bien ayant une longue expérience pratique.

II.Risques relatifs aux blessures

Pour des raisons techniques, l’ensemble peut être composé d’éléments présentant des angles vifs. Afin de prévenir tout risque de blessure, des dispositions particulières doivent être prises!

1. Accumulateur d’énergie intégré

Les pièces mobiles, qui sont précontraintes par des ressorts de compression, traction, ou autres, ou par d’autres composants élastiques, constituent, par l’énergie qu’elles renferment un danger potentiel. Sous--estimer ce fait peut générer de graves blessures du fait de composants propulsés par un choc et devenant incontrôlables. Afin de pouvoir poursuivre d’autres travaux, cette énergie doit être maîtrisée. Les dispositifs de serrage, qui doivent être démontés, doivent faire l’objet d’une analyse des sources de danger en s’aidant des plans d’assemblage s’y rapportant. Si la ” désactivation ” de cette énergie accumulée devait ne pas être possible sans danger, le démontage devra alors être effectué par des collaborateurs agréés de la société RÖHM.

2. Rotation admissible maximum

La rotation maximale admissible ne peut intervenir qu’avec la force de manouvre maximale engendrée et qu’avec des mandrins de serrage fonctionnant parfaitement. Ne pas tenir compte de ce principe peut entraîner une perte de la force de serrage résiduelle et donc générer une projection de la pièce avec tous les risques de blessures que cela peut comporter. Lors de vitesses de rotation élevées, le mandrin devra être protégé par un capot dimensionné en conséquence.

3. Dépassement de la vitesse de rotation admissible

Ce dispositif est prévu pour application en rotation. Les forces centrifuges --générées par une rotation excessive ou par des vitesses périphériques-- peuvent avoir pour conséquence que les composants se desserrent, représentant ainsi un danger potentiel pour les personnes ou les biens se trouvant à proximité. De plus, un déséquilibrage peut survenir sur des moyens de serrage soumis à des vitesses de rotation plus élevées que celles pour lesquelles ils sont conçus, ce qui peut avoir un effet néfaste, tant au niveau de la sécurité qu’au niveau du résultat de l’usinage. Le fonctionnement du dispositif à des vitesses de rotation supérieures à celles qui sont prévues n’est pas admis pour les raisons précitées. La vitesse de rotation ainsi que la pression et la force de manouvre maximales sont gravées sur le corps et ne doivent en aucun cas être excédées. Ce qui signifie que la vitesse de rotation maximale de la machine prévue ne doit pas être supérieure à celle du moyen de serrage, et doit donc être limitée. Un seul dépassement des valeurs admissibles peut entraîner des dégradations et constituer une source de danger masquée, même si celle--ci n’est pas d’emblée identifiable. Dans ce cas, il faut en informer le fabricant sans délai, afin que celui--ci puisse effectuer un contrôle de la sécurité de fonctionnement et de manouvre. C’est seulement ainsi que la poursuite du fonctionnement correct du dispositif de serrage pourra être garantie.

4. Défaut d’équilibrage

Des risques résiduels peuvent survenir du fait d’une compensation de rotation incorrecte, § 6.2 e) de la directive EN 1550. Ceci s’applique particulièrement lors de vitesses de rotation élevées, lors de l’usinage de pièces asymétriques ou de l’utilisation de mors rap-

portés différents. Afin d’éviter des dégradations, le mandrin doit, si possible, être équilibré de façon dynamique avec la pièce conformément à la norme DIN 1940. Lors d’un serrage excentrique et lors d’une rotation maxi., le défaut d’équilibrage spécifique de la masse de déséquilibre ne doit pas excéder la valeur de 25 gmm/kg

5. Calcul des forces de serrage requises

Les forces de serrage requises ou la vitesse de rotation maxi. admissible pour le mandrin dans le cadre d’un usinage déterminé doivent être évaluées conformément à la directive VDI 3106 -évaluation de la vitesse de rotation admissible de mandrins (mandrins à mors).

6. Utilisation d’autres inserts de serrage / d’autres pièces

Pour l’utilisation d’autres inserts de serrage ou de pièces, il faut se référer fondamentalement à la directive VDI 3106 -évaluation de la vitesse de rotation admissible de mandrins (mandrins à mors).

1. Utilisation d’autres inserts de serrage Si d’autres inserts de serrage que ceux prévus pour ce dispositif de serrage doivent être utilisés, il faut s’assurer que le mandrin n’est pas soumis à une vitesse de rotation trop élevée et donc pas à des forces centrifuges trop élevées. Si tel n’est pas le cas, la pièce risquerait de ne pas être serrée correctement. C’est pourquoi une discussion doit intervenir avec le fabricant du mandrin ou avec le constructeur correspondant.

2. Lors de l’application de mors de serrage spéciaux, les règles suivantes doivent être respectées: Les mors de serrage doivent être placés aussi légèrement et bas que possible près de la partie frontale du moyen de serrage. (des points de serrage avec un intervalle plus important peuvent générer une pression superficielle plus forte et donc diminuer sensiblement la force de serrage). La formule suivante doit être prise en compte pour le calcul de la rotation admissible pour un usinage donné:

= force de serrage globale à l’arrêt (N)

F

spo

F

= force de serrage globale nécessaire pour un usinage

spz

donné (N) = vitesse de rotation maxi. (min

n

max

m = masse de l’ensemble mors complet (kg) mors de base

et mors rapporté = rayon du centre de gravité de l’ensemble mors com-

r

c

plet (m). (En serrage excentrique, la valeur moyenne des rayons du centre de gravité des ensembles mors individuels est à appliquer).

a = nombre de mors

Dans la mesure du possible, éviter les versions soudées. Le cas échéant, les cordons de soudure doivent être contrôlés au niveau de la charge de la force centrifuge et de la force de serrage. Les vis de fixation doivent être disposées de façon à obtenir un couple effectif aussi important que possible.

3. Dangers liés aux projections

Afin de protéger l’utilisateur des risques liés aux pièces susceptibles d’être projetées, un dispositif de protection séparé, conforme à DIN EN 12415, doit être monté sur la machine. La résistance correspondante est indiquée dans les classes de résistance s’y rapportant.

-- 1

)

21

7

23

13. Travaux d’entretien

La fiabilité du dispositif de serrage ne peut être garantie que si les consignes d’entretien mentionnées dans les instructions de service sont scrupuleusement suivies. Ce qui suit doit être plus particulièrement respecté:

-- Le lubrifiant recommandé pour la lubrification indiqué dans la notice doit être utilisé (un lubrifiant inapproprié peut générer une diminution de la force de serrage de plus de 50%).

-- Lors d’une lubrification manuelle, il faut pouvoir accéder à toutes les parties à lubrifier (les passages étroits nécessitent une pression d’injection élevée. Il est donc nécessaire d’utiliser le cas échéant une pompe à graisse haute pression).

-- Pour une bonne répartition de la graisse en lubrification manuelle, amener plusieurs fois le piston de serrage en fin de course, procéder à une nouvelle lubrification, puis contrôler la force de serrage.

-- Pour une bonne répartition du lubrifiant en graissage centralisé, les impulsions de graissage doivent intervenir lorsque le moyen de serrage est en position ouverte.

Avant de démarrer une série et entre tout intervalle d’entretien, la force de serrage doit être contrôlée avec un dispositif de mesure de la force de serrage. ’’Seul un contrôle régulier permet de garantir une sécurité optimale’’. On recommande, après 500 courses de serrage maximum, d’amener les pièces mobiles internes en fin de course (ceci permet de ramener le lubrifiant sur les faces utiles. Ainsi, la force de serrage est maintenue plus longtemps).

14. Collision

Après une collision du moyen de serrage, celui-ci doit être soumis, avant redémarrage, à un contrôle de fissures.

15. Remplacement de lardons

Si les mors rapportés sont reliés au mors de base par un lardon, celui-ci ne pourra être remplacé que par un lardon ORIGINAL RÖHM.

III. Risques liés à l’environnement

Pour le fonctionnement d’un dispositif de serrage, des moyens très divers sont actuellement utilisés pour la lubrification, le refroidisse- ment, etc. Ceux-ci sont généralement amenés au moyen de serrage par le boîtier distributeur. Les moyens que l’on retrouve le plus souvent sont l’huile hydraulique, l’huile/la graisse lubrifiante, le liquide de refroidissement. Lors de la manipulation avec le moyen de serrage, il faut expressément veiller à ce que ces liquides ne puissent se répandre sur le sol ou dans l’eau. Attention: risque de nuisance pour l’environnement! Ceci s’applique en particulier:

-- au cours du montage/démontage, puisque des quantités résiduelles stagnent dans les conduites, les compartiments des pistons ou les vis d’évacuation d’huile,

-- à des joints poreux, défectueux ou bien montés de façon inadéquate,

-- à des lubrifiants qui s’écoulent ou sont projetés, pour des raisons de conception, hors du moyen de serrage au moment du fonctionnement.

C’est pourquoi ces matières évacuées doivent être récupérées, réuti- lisées ou éliminées conformément aux directives en vigueur!

IV. Exigences techniques de sécurité pour appareils de serrage

actionnés mécaniquement

1. Le dispositif de serrage donné ne peut être surveillé au moyen

d’interrupteurs de fin de course d’un pointe de vue de la régle- mentation sur la sécurité. Le personnel utilisateur devra recevoir une formation à cet effet.

Indications concernant la sécurité et directives pour l’emploi des mandrins de tours à commande manuelle

2. Les couples de serrage indiqués doivent être respectés dans n’importe quelle circonstance. En cas de non-respect, et mis à part un manque de précision, ceci peut engendrer un dséquilibrage pouvant entraîner une perte totale des forces de serrage.

Mauvais Bon

Longeur de serrage trop courte, longeur de saillie trop grande

Appui supplémentaire par la pointe ou la lunette

de serrage trop grand Mettre en place un

mandrin plus grand

Pièce trop lourde et étage de serrage trop court

Appui par la pointe. Etage de serrage prolongé

de serrage trop petit

Pièces avec fonte et inclinaisons de forgeage

Serrage avec mors polonnés

de serrage possible

En coupe interrompue, diminuer l’avance et la profondeur de passe.

Les dangers ne se limitent pas aux seuls exemples représentés. Il appartient à l’utilisateur de savoir identifier les dangers et de prendre les mesures qui s’imposent.

En dépit de toutes les mesures pouvant être prises, un risque résiduel ne peut être exclu.

Serrage au plus grand 

Ø

Indications concernant la sécurité et directives pour l’emploi des mandrins de toursàcommande manuelle

Si de nouveaux inserts de serrage doivent être mis en route sur la machine, il convient tout d’abord de vérier la abilité. Dans ce cas de gure, on considère également les inserts ou pièces de serrage fabriqués par l’utilisateur. L’inuence sur la abilité est liéeàla classe de résistance du dispositif de protection, aux masses des pièces projetées (évaluées par calcul du poids), aux diamètres maxi. possibles des mandrins (mesure), ainsi qu’à la vitesse de rotation maxi. que la machine peut atteindre. Pour réduire l’énérgie d’impact possible à un niveau admissible, les masses et vitesses de rotation admissibles doivent être calculées (pouvant faire l’objet d’une demande auprès du fabricant de la machine), et la vitesse de la machine doit, le cas échéant, être limit

ée. En principe toutefois, les pièces des jeux de serrage (par ex. mors rapportés, supports de pièces, gries de serrage, etc.) doivent être de construction aussi légère que possible.

4. Serrage d’autres pièces Si des inserts de serrage spéciques sont prévus pour ce dispositif de serrage (mors, inserts de serrage, butées, éléments d’orientation, xations, pointes, etc), seules doivent être serrées de cette manière les pièces pour lesquelles les inserts de serrage ont été conçus. En cas de non --respect de ce qui précède, ceci peut générer des dommages aux personnes et aux biens, du fait de forces de serrage insusantes ou de positionnements de serrage inadéquats. C’est pourquoi, si d’autres oièces ou pièces similaires doivent êt l’accord préalable écrit du fabricant est indispensable.

7. Plages de serrage

La plage maximale de serrage ou de déplacement pour des mors de base ou rapportés mobiles ne doit pas être dépassée, ce sans quoi une prise adéquate entre mors de serrage et pièce ne peut être garantie de façon sûre.

8. Contrôle de la force de serrage

1. Contrôle de la force de serrage (généralités) Selon la directive EN 1550§6.2 no d), des dispositifs de mesure statiques de la force de serrage doivent être utilisés an de procéder à intervalles réguliers à un contrôle conformément aux consignes d’entretien. Ensuite, un contrôle de la force de serrage doit intervenir après environ 40 heures de fonctionne fréquence de serrage. Si nécessaire, des mors ou dispositifs spéciques de mesure de la force de serrage doivent être utilisés.

** Système de mesure EDS recommandé de la force de serrage

EDS 50 kpl. No Id 161425 EDS 100 kpl. No Id 161426 EDS 50/100 kpl. No Id 161427

9. Résistance de la pièceàserrer

Pour garantir une sécurité de serrage de la pièce avec les forces d’usinage impliquées, la matière doit présenter une résistance adaptéeàla force de serrage et ne doit être que faiblement compressible. Toute matière non métallique comme les plastiques, le catouchouc, etc., ne doit pouvoir être serrée ou usinée qu’après accord préalable écrit du fabricant!

10. Travaux de montage e t de réglage

Par des mouvements de serrage, éventuellement des mouvements directionnels, de petites courses peuvent être balayées à des forces élevées dans des temps cou montage ou de réglage, le dispositif de motorisation prévu pour le fonctionnement du mandrin doit absolument être mis hors tension.

re serrées avec le même jeu de serrage,

ment --indépendamment de la

rts. C’est pourquoi, lors de travaux de

Toutefois, si un mouvement de serrage s’avère nécessaire dans le cas d’un réglage, il faut, pour des courses de serrage supérieures à 4 mm:

-- avoir monté un support de maintien de pièce xe ou temporaire, ou bien

-- avoir un système de maintien monté et actionné indépendamment (par ex. mors de centrage pour mandrins de centrage ou de serrageàplat), ou bien

-- prévoir un dispositif auxiliaire de chargement de pièc

-- eectuer les travaux de réglage avec fonctionnement hydraulique, pneumatique ou électrique par impulsions (la commande correspondante doit être disponible!)

Ce type de dispositif auxiliaire de réglage dépend fondamentalement du centre d’usinage utilisé et doit, le cas échéant, faire l’objet d’un approvisionnement spécial! L’opérateur machine doit veiller, pendant tout le processus de serrage, à ce que tout risque aux personnes généré par les déplacements du moyen de serrage soit exclu. A cet eet, la mise en place d’une commandeàdeux mains ou, mieux encore, d’un dispositif de protection doit être prévue.

11. Chargement et déchargement manuel

Dans le cas de processus de chargement et déchargement manuels, il faut tenir compte d’un risque mécanique pour les doigts du fait de courses de se du fait:

-- qu’un système de maintien monté et actionné indépendamment (par ex. mors de centrage sur mandrins de centrage ou de serrage à plat) doit être existant, ou bien

-- qu’un dispositif auxiliaire de chargement de pièce doit être mis en place, ou bien

-- qu’une décélération du mouvement de serrage (du fait par exemple d’une diminution de l’alimentation hydraulique) sur la vitesse de serrage n’est pas prévue de plus de4mm s

12. Fixation et remplacement de vis

Si des vis sont remplacées ou enlevées, un remplacement défectueux ou une mauvaise xation peut constituer un danger aux personnes et aux biens. C’est pourquoi il convient d’appliquer, pour toutes les vis de xation couple de serrage et la qualité recommandés par le fabricant. Les couples de serrage indiqués dans le tableau ci-après s’appliquent aux tailles les plus utilisées M5 - M24 des qualités 10.9 et 12.9:

rrage supérieures à4mm. Ceci peut se produire

, et sau ndication expresse contraire, le

Couples de serrage en Nm:

Qualité

M5

M6

M8

M10

M12

10.9

8,6

14,9

12.9

Lors du remplacement de vis d’origine, utiliser en cas de doute la qualité de vis 12.9. Pour les vis de xation pour inserts de serrage, mors rapportés, butées xes, couvercles de cylindre ou éléments comparables, la qualité 12.9 est en principe à utiliser. Toutes les vis de xation qui doivent être, compte--tenu des nécessités d’utilisation, plus fréquemment enlevées et rexées (du fait, par exemple, de travaux de préparation), doivent être enduites au moins 2 fois l’an d’un moyen lubriant (pâte grasse) au nivea de la partie letée et de la face d’appui de la tête. Sous certaines conditions défavorables, des inuences externes telles que les vibrations par ex. peuvent desserrer des vis même très serrées. Pour éviter cela, contrôler régulièrement et resserrer si nécessaire toutes les vis touchant à la sécurité (vis de xation des systèmes de serrage, e t autres du même genre).

36,1

10

17,4

42,2

M14

71 83

123

195

144

229

M16

302 354

M18

421 492

M20

592 692

e, ou bien

--1

.

M22

M24

807

1017

945

1190NmNm

u

22

8

Indications concernant la sécurité et directives pour l’emploi des mandrins de tours à commande manuelle

13. Travaux d’entretien

La fiabilité du dispositif de serrage ne peut être garantie que si les consignes d’entretien mentionnées dans les instructions de service sont scrupuleusement suivies. Ce qui suit doit être plus particulièrement respecté:

-- Le lubrifiant recommandé pour la lubrification indiqué dans la notice doit être utilisé (un lubrifiant inapproprié peut générer une diminution de la force de serrage de plus de 50%).

-- Lors d’une lubrification manuelle, il faut pouvoir accéder à toutes les parties à lubrifier (les passages étroits nécessitent une pression d’injection élevée. Il est donc nécessaire d’utiliser le cas échéant une pompe à graisse haute pression).

-- Pour une bonne répartition de la graisse en lubrification manuelle, amener plusieurs fois le piston de serrage en fin de course, procéder à une nouvelle lubrification, puis contrôler la force de serrage.

-- Pour une bonne répartition du lubrifiant en graissage centralisé, les impulsions de graissage doivent intervenir lorsque le moyen de serrage est en position ouverte.

Avant de démarrer une série et entre tout intervalle d’entretien, la force de serrage doit être contrôlée avec un dispositif de mesure de la force de serrage. ’’Seul un contrôle régulier permet de garantir une sécurité optimale’’. On recommande, après 500 courses de serrage maximum, d’amener les pièces mobiles internes en fin de course (ceci permet de ramener le lubrifiant sur les faces utiles. Ainsi, la force de serrage est maintenue plus longtemps).

14. Collision

Après une collision du moyen de serrage, celui-ci doit être soumis, avant redémarrage, à un contrôle de fissures.

15. Remplacement de lardons

Si les mors rapportés sont reliés au mors de base par un lardon, celui-ci ne pourra être remplacé que par un lardon ORIGINAL RÖHM.

III. Risques liés à l’environnement

Pour le fonctionnement d’un dispositif de serrage, des moyens très divers sont actuellement utilisés pour la lubrification, le refroidissement, etc. Ceux-ci sont généralement amenés au moyen de serrage par le boîtier distributeur. Les moyens que l’on retrouve le plus souvent sont l’huile hydraulique, l’huile/la graisse lubrifiante, le liquide de refroidissement. Lors de la manipulation avec le moyen de serrage, il faut expressément veiller à ce que ces liquides ne puissent se répandre sur le sol ou dans l’eau. Attention: risque de nuisance pour l’environnement! Ceci s’applique en particulier:

-- au cours du montage/démontage, puisque des quantités résiduelles stagnent dans les conduites, les compartiments des pistons ou les vis d’évacuation d’huile,

-- à des joints poreux, défectueux ou bien montés de façon inadéquate,

-- à des lubrifiants qui s’écoulent ou sont projetés, pour des raisons de conception, hors du moyen de serrage au moment du fonctionnement.

C’est pourquoi ces matières évacuées doivent être récupérées, réutilisées ou éliminées conformément aux directives en vigueur!

IV. Exigences techniques de sécurité pour appareils de serrage

actionnés mécaniquement

1. Le dispositif de serrage donné ne peut être surveillé au moyen d’interrupteurs de fin de course d’un pointe de vue de la réglementation sur la sécurité. Le personnel utilisateur devra recevoir une formation à cet effet.

2. Les couples de serrage indiqués doivent être respectés dans n’importe quelle circonstance. En cas de non-respect, et mis à part un manque de précision, ceci peut engendrer un dséquilibrage pouvant entraîner une perte totale des forces de serrage.

Mauvais Bon

Longeur de serrage trop courte, longeur de saillie trop grande

de serrage trop grand Mettre en place un

Ø

Pièce trop lourde et étage de serrage trop court

de serrage trop petit

Ø

Pièces avec fonte et inclinaisons de forgeage

En coupe interrompue, diminuer l’avance et la profondeur de passe.

Les dangers ne se limitent pas aux seuls exemples représentés. Il appartient à l’utilisateur de savoir identifier les dangers et de prendre les mesures qui s’imposent.

En dépit de toutes les mesures pouvant être prises, un risque résiduel ne peut être exclu.

Appui supplémentaire par la pointe ou la lunette

mandrin plus grand

Appui par la pointe. Etage de serrage prolongé

Serrage au plus grand  de serrage possible

Serrage avec mors polonnés

Ø

23

9

Indicaciones importantes

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

F

• Durante el montaje observe que el fondo del plato de

agarre esté en posición plana (apartado 1).

• Apriete y verique el plato sólo cuando esté montado

(apartado 2).

• Las mordazas básicas no deben quedar fuera de la

estría de marcación.

• Después de desbloquear los pernos de presión, las

mordazas básicas pueden desplazarse.

• Las mordazas atascadas o de movimiento dicultoso

no deben golpearse; las mordazas deben desplazarse siempre con suavidad. Limpie las mordazas y las guías.

• Para mantener la precisión original, no desatornille

las mordazas intercambiables (templadas, escalonadas o blandas) ni las intercambie con otros platos de agarre.

• Las mordazas escalonadas templadas entregadas

posteriormente sólo están premecanizadas y, para

una marcha concéntrica exacta (como indicado en

4.3), como también para una marcha sin juego axial,

deben recticarse.

• No efectúe el apriete con una prolongación de la

llave o con golpes de martillo.

Atención

Las guías de mordazas no tienen los bordes redondeados (sellado contra suciedad).

Atención: peligro de cortes.

Pares de apriete en Nm:

Calidad M8 M10 M12 M16 M20 M24

12.9 35 60 90 160 240 380 Nm

Deberá mantenerse el largo de los tornillos y la resistencia de las roscas previstos constructivamente.

E

Máxima velocidad de giro permisible

La máxima velocidad de giro está determinada de forma que, con la máxima fuerza de apriete y utilizando las

mordazas de sujeción más pesadas, aún haya disponible

1/3 de la fuerza de apriete como reserva. Las mordazas

de sujeción no deberán sobresalir fuera del diámetro

exterior del plato de agarre. Los platos de torno deben estar en perfectas condiciones. En este sentido, prevalecen las condiciones según la norma DIN 6386 parte 1.

Tamano del plate

RPM máx. min-1

Déséquilibre

Sur 1940 del en de los après DIN/ISO del partie 1 del la

del à del soulevé de Le fourrage est la qualité de force

G 6.3.

Fuerza de apriete

La fuerza de apriete es la suma de todas las fuerzas radiales ejercidas por las mordazas sobre la pieza de trabajo en estado de reposo. Las fuerzas de apriete indicadas son valores de referencia. Son válidas para platos de agarre en perfecto estado, lubricados con grasa Röhm F 80.

Tamaño del plato de agarre

Par torsor en la llave, en Nm

Fuerza de apriete total kN 1)

Par torsor en la llave, en Nm

Fuerza de apriete máx. en kN

1) Manteniendo la precisión

125 160 200 250 315 400 500 630

6000 5400 4600 4200 3300 2200 1900 1100

125 160 200 250 315 400 500 630

10 40 60 70 80 90 100 100

8,5 30 48 66 80 95 102 102

40 120 155 190 210 260 320 350

23 73 114 185 240 260 290 320

1. Montaje del plato de agarre en el husillo de la máquina

1.1 Verique la exactitud de la marcha concéntrica y del

juego axial (tolerancia 0,005 según DIN 6386 e ISO

3089) del cabezal del husillo de la máquina o de la brida intermedia de mecanizado acabado.

1.2 La brida debe estar conformada de forma que el plato de agarre se apoye en la cara plana. La cara plana de la brida o del husillo debe ser absolutamente plana.

No está permitido efectuar retoques posteriores en el plato del torno!

Las roscas y el centrado de las bridas cónicas corta deben estar mecanizados de forma que el

fondo del plato de agarre en la brida esté plano. El borde exterior no debe utilizarse como super-

cie de apoyo bajo ninguna circunstancia.

24

1.3 Coloque el plato de agarre sobre la brida. Apriete los

tornillos de sujeción de forma alternada y uniforme.

Estos no deben ejercer ningún esfuerzo sobre las paredes de los agujeros, pues de lo contrario el cuerpo del plato de agarre se tensa y las mordazas se atascan.

Nota: Las supercies de apoyo deben estar limpias

y ser planas. Los oricios, especialmente las roscas,

deben estar avellanados con forma cilíndrica, estar desbarbados y limpios.

Después de un montaje correcto, las mordazas

deben poder desplazarse tan fácilmente como antes del montaje. Si el movimiento no fuera suave, el cuerpo del plato de agarre ha sido tensado.

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

E

F

2. Método de vericación (marcha con-

céntrica y juego axial)

Importante Apriete y verique el plato sólo cuan-

do esté montado

2.1 Coloque correctamente el plato de agarre según indicado en el apartado 1 y efectúe el apriete y la

vericación sólo después de montado.

2.2 Para la medición utilice pernos pulidos perfecta-

mente cilíndricos y, para evitar deformaciones, anillos de prueba de paredes gruesas.

2.3 Utilice pernos de prueba con diámetros según DIN

6386.

2.4 Tenga en cuenta los pares de apriete especicados.

2.5 Las instrucciones de prueba son también válidas para el mandril de sujeción manual Duro con mordazas intercambiables blandas y torneadas.

2.6 Los valores indicados en la tabla son válidos para husillos de máquina de marcha perfecta y para placas de agarre colocadas adecuadamente.

2.7 Vericación de la exactitud de la marcha concéntrica y del juego axial con mordazas reversibles intercam

biables UB, o con mordazas reversibles enterizas EB.

Prueba 1 Mandrilles de prueba

Prueba 2 Anillos de comprobacion

Pares de apriete con llave para controles y para mar-

cha concéntrica y juego axial con abrasión:

Tamaño del plato de agarre

Par de apriete para DURO en Nm

Para DURO-A en Nm

Prueba 3 Anillos de comprobacion

125 160 200 250 315 400 500 630

10 40 60 70 80 90 100 100

- 20 30 35 - - - -

Prueba 4 Juego axial

Tamaño del plato

Mordazas UB EB UB EB UB EB UB EB UB EB

125 - 25 - 60 - 30 - 60 - 95 160 30 60 70 60 95 140 200 40 80 75 65 100 155 250 53 80 100 180 315 75 120 105 210 400 100 120 125 265 500 100 160 171 311 630 125 - 160 - 197 - 354 - -

Continúa en la página 26

Prueba 1 (Mandrilles de prueba) Prueba 2 (Anillos de comprobacion)

Distancia Fijación con abrazadera interna

d1 e1 d2 d3 d4

25

3. Desplazamiento o cambio de las

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

F

mordazas

3.1 Para desplazar o cambiar las mordazas, abra el plato de agarre con una llave hasta que aparezca el perno indicador. Ahora, el dentado de las barras trapezoidales respectivas no está más encajado

en las mordazas básicas. En esta posición, las

mordazas están aseguradas mediante un dispositivo

de bloqueo contra una eyección causada por una

marcha accidental del husillo de la máquina. Las

mordazas sólo podrán desplazarse o cambiarse

cuando el dispositivo de bloqueo de cada mordaza haya sido desbloqueado mediante el perno de presi-

ón correspondiente en el diámetro exterior del plato

de agarre.

E

3.2 Desplace las mordazas uniformemente una detrás de otra hacia adentro o hacia fuera, de acuerdo con

el diámetro de sujeción deseado. Observe que las

mordazas básicas se desplacen como mínimo hasta la estría de marcación exterior, para que así se utilice el dentado completo de las barras trapezoidales. Observe que los números de las mordazas sean

coincidentes y preste atención a la ranura guía en el

cuerpo.

3.3 Las mordazas deben encajar en el cuerpo del plato de agarre de forma perceptible.

3.4 Mueva las mordazas básicas hacia adentro con una llave, hasta que el perno indicador desaparezca. Sólo en esta posición el dentado de las barras trapezoidales está sucientemente encajado, permitiendo que las altas fuerzas de apriete se transmitan con la seguridad necesaria.

3.5 El perno indicador sale poco antes del tope. Entonces no deberá tensarse, pues no se produce un efecto de retensado.

Tamaño del

plato

Mordazas UB EB UB EB UB EB

125 - 65 - 95 - 125 0,04 0,02 0,03 0,015 160 90 135 160 170 0,04 0,02 0,03 0,015 200 115 170 200 210 0,06 0,03 0,03 0,015 250 - 165 245 0,06 0,03 0,03 0,015 315 - 205 315 0,08 0,04 0,04 0,02 400 - 255 400 0,08 0,04 0,04 0,02 500 - 335 500 0,10 0,05 0,05 0,025 630 - 477 - 637 - 0,10 0,05 0,05 0,025

Prueba 3 (Anillos de comprobacion) Marcha concéntrica Prueba 4 (Juego axial)

Sujeción exterior Desvíos admisibles según Desvíos admisibles según

d5 d6 d7 DIN 6386 Norma propia de

Röhm

DIN 6386 Norma propia de

26

Röhm

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

F

4. Intercambio o complementación de mordazas

4.1 Para mantener la precisión de la marcha concéntrica, todas las mordazas recticadas para un mandril de sujeción determinado, sólo deben utilizarse con este mandril y en la misma posición de ranura

(véase la escritura en las mordazas y en las ranuras). Para trabajos repetitivos, guarde las mordazas básicas e intercambiables atornilladas. Por lo tanto, se recomienda mantener varias unidades de mordazas en stock.

Las mordazas escalonadas templadas suministradas

posteriormente deben ser recticadas en el plato de

agarre estando pretensadas. Nosotros realizamos

este trabajo por ocasión del envío de la placa de

agarre, con cargo al cliente.

4.2 Las mordazas blandas, torneadas de acuerdo con el diámetro de la pieza de trabajo, permiten máxima

exactitud y protegen la supercie de la pieza de

trabajo aún con altas fuerzas de apriete. Para

lograr una alta precisión, durante el torneado de las mordazas blandas y el recticado de las mordazas

templadas, estas deben sujetarse de igual forma que posteriormente para el mecanizado de las piezas de

trabajo. Esta sujeción puede realizarse con ayuda de

nuestro dispositivo de torneado de mordazas BAV.

4.3 Para altas exigencias de marcha concéntrica,

después del recticado se recomienda determinar

cualquier error de marcha concéntrica remanente en cada mordaza, y en esta mordaza disminuir el des-

vío a la mitad mediante un recticado posterior. Es

conveniente retirar las otras mordazas que no serán

recticadas, reemplazarlas por mordazas básicas

y colocar un disco pulido. Por regla general, y por razones constructivas, este desvío se encuentra en la mordaza de accionamiento directo (mordaza Nº

1).

4.4 Esfuerzos de torsión para las quijadas

superiores:

E

a) Del lado frontal en el cuadrado de la llave del

husillo

b) 3 boquillas de lubricación en la supercie plana

del plato de agarre c) Lubricar manualmente con un pincel el dentado y las guías de mordazas

5.2 Si se produjera una disminución de la fuerza de

apriete, es posible que los medios refrigerantes,

el polvo de fundición, etc., eliminen o descom-

pongan la grasa. Después desarme el plato de

agarre y limpie cuidadosamente todas las piezas

con gasolina de lavado.

5.3 Para el montaje debe utilizarse la grasa Röhm “F

80”, adecuada para esta nalidad.

Después de una lubricación uniforme, abra y cierre

totalmente el plato de agarre dos veces sin pieza de trabajo. De esta forma, el lubricante llegará a todas las

supercies deslizantes.

Mantenimiento:

Con el cambio de la quijada/el desplazamiento de las quijadas bajas:

• Las quijadas bajas fuera del cuerpo.

• La dirección de la quijada en bases limpia y engrasa

luego fácilmente otra vez.

• La dirección de las quijadas básicas que pueden ser

luego además usado limpias y grasa fácilmente otra

vez.

• De modo que la grasa pueda distribuirse, las

quijadas bajas con la inserción renovada en la base

una vez por la longitud entera de la dirección de la

quijada a empujar, antes de que se pare la posición

radial deseada. Lugares gordos: Además un litio

saponicó, grasa resistente debe ser utilizado.

Sople hacia fuera:

Nunca en soplo de la dirección de la quijada y/o de la columna de la dirección. Nota: Momento recomendado de la impulsión en los 100 dominantes nanómetro. Momento permitido máximo de la impulsión en la llave 320 nanómetro.

M 6 10 - 15 Nm M 8x1 35 - 40 Nm

M 12x1,5 M 16x1,5 M 20

90 - 100 Nm 130 - 140 Nm 180 - 190 Nm

5. Conservación y manipulación

Para mantener una alta exactitud de marcha

concéntrica y una alta fuerza de apriete, el mandril

de sujeción requiere ciertos cuidados:

5.1 Lubrique periódicamente (una vez por mes) el husillo tensor y las partes internas móviles a

través de la boquilla de lubricación prevista para

ello.

6. Protección contra virutas

Para proteger las guías de mordazas contra la entrada de cuerpos extraños, introduzca la protección contra virutas hasta que apoye en las mordazas. La capa resistente al calor debe apuntar al agujero.

27

29

4. La sujeción de otras / adicionales piezas a trabajar Si para este dispositivo de sujeción se han previsto juegos de sujeción especiales (mordazas, insertos de sujeción, asientos, elementos de alineación, jaciones de posición, puntas, etc.), única - y exclusivamente se deberán sujetar piezas a trabajar para las que fueron dimensionados estos juegos de sujeción. De no observar esto, se podrán originar daños a personas u objetos a causa de fuerzas de sujeción insucientes o posicionamientos de sujeción desfavorables. Si se planea sujetar otras resp. similares piezas a traba

jar con un mismo juego de sujeción, es necesaria la autoriza- ción por escrito del fabricante.

7. Alcances de sujeción

El alcance máx. de sujeción resp. de desplazamiento de mor- dazas baseointercambiables no deberá excederse puesto que en tal caso ya no podrá garantizarse el contacto suciente entre la mordaza de sujeción y el componente activ o.

8. Control de la fuerza de sujeción

1. Control de la fuerza de sujeción (en general) Conformeala directriz NE 1550§6.2 no d), se deberán usar dispositivos de medición de la fuerza de sujeción estáticos, para controlar el estad

o de mantenimiento en intervalos de tiempos regulares, según las instrucciones de mantenimiento. Según éstas se deberá, después de aprox. 40 horas de servicio - independientemente de la f recuencia de sujeciones - efectuar un control de la fuerza de sujeción. De ser necesario, para esto se tendrán que usar mordazas o dispositivos especiales de medición de la fuerza de sujeción ** (piezocaptor).

9. La resistencia mecánica de la piezaatrabajar que se ha de sujetar

Para garantizar una sujeción segura de la piezaatrabajar aún con las fuerzas del mecanizado que se maniestan, el material sujetad

o deberá tener una resistencia suciente para la fuerza de sujeción y ser sólo insignicantemente comprimible. ¡Materiales no metálicos, como por ej. plásticos, goma, etc., sólo deberán sujetarse y trabajarse con la autorización por escrito del fabricante!

¡La forma de este dispositivo de ajuste auxiliar por principio depende de la máquina de mecanización empleada, y en caso dado deberá suministrarse por separado! El operador de la máquina deberá cuidar de que, durante el procedimiento completo de ajuste, sea imposible cualquier riesgo para personas causado por los movimientos de sujeción

. Para este propósito, se deberán proveer ya sea protegemanos para el accionamiento de la sujeción o, mejor aún, dispositivos de seguridad correspondientes.

11. Cargaydescarga manual

En procesos de carga y descarga manuales también se deberá contar con un riesgo mecánico para los dedos por trayectos de sujeción mayores a4mm. Este riesgo se puede contrarrestar:

-- debiendo existir un dispositivo portador montado, de acciona-

miento independiente (por ej. mordazas de centraje en mandriles de centraje y platos de torno), o

-- debiéndose proveer una ayuda de carga de la piezaatrabajar

(por ej. palo cargado

r),

o

-- previéndose una disminución de la velocidad del movimiento

de sujeción (por ejemplo mediante la estrangulación de la distribución hidráulica) a velocidades de sujeción de no más de 4 mm s

--1

.

12. Fijación y recambio de tornillos

Si se recambianosueltan tornillos, el recambioola jación deciente pueden causar peligros para personas u objetos. Por esto, por lo general se deberá aplicar el par de apriete recomendado por el fabricante del tornillo y correspondienteala calidad del tornillo, a menos de que explícitamente se indiquen otros valores.

Todos los dat os en Nm

**Sistema de medición de l a fuerza de

sujec

ión EDS:

EDS 50 kpl. no de id. 161425 EDS 100 kpl. no de id. 161426 EDS 50/100 kpl. no de id. 161427

10. Trabajos de montajeyde ajuste

A causa de movimientos de sujeción, eventualmente movimientos de enderezado, etc., se marchan caminos cortos, a veces con fuerzas enormes, en tiempos cortos. Por esto, durante trabajos de montaje y de ajuste, por principio se deberá desconectar terminantemente la unidad de acciona- miento prevista para activar el mandril. Sin embargo, si en la operación de ajuste no se puede prescindir de movimientos de sujeción, con caminos de sujeción mayores de4mm deberá

-- encontrarse mon

tado en el dispositivo de sujeción un dispositivo portador de la piezaatrabajar, jooprovisional, o

-- existir un dispositivo portador montado, de accionamiento independiente (por ej. mordazas de centraje en mandriles de centraje y platos de torno), o

-- proveer una ayuda de carga de la piezaatrabajar (por ej. palo cargador), o

-- realizar los trabajos en operación hidráulica, neumática resp. eléctrica por pulsador (¡el mando correspondiente deberá ser posible!).

Con recambio de los tornillos originales, en caso de duda se deberá usar la calidad de tornillo 12.9. Con tornillos de sujeción pa

ra insertos de sujeción, mordazas intercambiables, asientos jos, cubi ert as de cilindro y componentes similares se deberá usar la calidad de tornillos 12.9 por principio. Todos los tornillos de sujeción que, a causa de su uso previsto, se tienen que soltar y a continuación reapretar repetidamente, (por ej. para trabajos de reajuste), se tendrán que recubrir en un ritmo semestral con antigripante (pasta de grasa) en la zona de la rosca y en la supercie de contacto de la cabeza del tornillo. Debidoainuencias externas como por ejemplo vibraciones, bajo condiciones desfavorables se podrán soltar tornill

os fuertemente apretados. Para evitar esto, se deberán controlar en intervalos de tiempo regul ares y, en caso dado, reapretar todos los tornillos relevantes para la seguridad (tornillos de jación del medio de sujeción, tornillos de jación del juego de sujeción y similares).

13. Trabajos de mantenimiento

La abilidad del dispositivo de sujeción únicamente se puede garantizar s i se observan precisamente las instrucciones para el mantenimiento en este manual. En especial se habrá de obser- var lo siguiente:

-- Para la lubricación se habrá de utilizar el lubricante

recomendado en las instrucciones para el servicio. (Un lubricante inap

ropiado puede reducir la fuerza

de sujeción por más del 50%).

-- Al lubricar manualmente se deberán alcanzar todas las

supercies que habrán de ser lubricadas. (Los ajustes estrechos de las piezas incorporadas requieren una elevada

Istrucciones de seguridad y directrices para el empleo de platos de torno accionados manualmente

Cali-dad

10.9

12.9

M5

8,6 10

M6

14,9 17,4

M8

36,1 42,2

M10

71 83

M12

123 144

M14

195 229

M16

302 354

M18

421 492

M20

592 692

M22

807 945

M24

1017 1190NmNm

E

7. Istrucciones de seguridad y directrices para el empleo

I. Competencia del operador

Personas que no tienen experiencias con el manejo de dispositivos de sujeción están expuestas de manera especial a peligros de lesiones a causa del manejo inadecuado, sobre todo durante los trabajos de ajuste, por los movimientos y las fuerzas de sujeción que se producen. Por esto, los dis positivos de sujeción deberán ser usados, ajustados o mantenidos únicamente por personas especialmente formadas o instruidas, resp. que tienen la pertinente experiencia de muchos años.

II. Peligros de lesiones

Por razones técnicas, en este grupo constructivo puede haber piezas de aristas vivas. ¡Para prevenir peligros de lesiones se deberá tener cuidado especial al proceder con trabajos en él!

1. Acumuladores de energía integrados

Partes móviles pretensadas con muelles de presión, de tracción u otros muelles, a causa de la energía que almacenan, representan un potencial de peligro. La subestimación de esto puede causar heridas graves causadas por elementos volando incontrolablemente a manera de proyectil de un lado para otro. Previo a otros trabajos, se deberá reducir esta energía almacenada. En los dispositivos de sujeción que se tengan que desmontar, se deberá, con ayuda del dibujo de conjunto, averiguar en que posiciones hay tales fuentes de peligro. De no ser posible desactivar estas energías sin peligro, el desmontaje de tal elemento deberá ser realizado por colaboradores autorizados de la empresa RÖHM.

2. La velocidad máxima admisible

La velocidad máx. admisibl e únicamente deberá aplicarse habiéndose iniciado la fuerza de accionam iento máx. admisible y con mandriles que funcionen impecablemente. El hecho de no observar este principio puede resultar en la pérdida de la fuerza de sujeción restante y como consecuencia de esto, piezas a trabajar eyectadas con el correspondiente riesgo de lesiones. Con velocidades elevadas, el mandril únicamente deberá utilizarse bajo una cubierta protectora de dimensiones apropiadas.

3. Exceso de la velocidad admisible

Este dispositivo está previsto para aplicaci ón giratoria. Fuerzas centrífugas causadas por frecuencias de giro o velocidades periféricas demasiado altas, pueden provocar que se suelten componentes, los cuales representan un potencial de peligro para personas u objetos que se encuentren cerca. Además, en medios de sujeción que únicamente admiten velocidades bajas, pero que se operan con velocidades más altas, se puede originar un desequilibrio, el cual tiene un efecto negativo en lo que se refiere a la seguridad y eventualmente en el resultado del mecanizado. La operación de este dispositivo con velocidades más altas que las admisibles no está permitido por las razones arriba mencionadas. La velocidad y la fuerza/presión de accionamiento máximas están grabadas en el cuerpo y no deberán excederse. Es decir, la velocidad máxima de la máquina provista no deberá exceder la velocidad máxima del dispositivo de sujeción y por esto deberá limitarse. Ya una sola situación de exceso de los valores admisibles puede causar daños y representar una fuente de peligro oculta, aunque esto por lo pronto no se pueda ver. En este caso, se deberá informar al fabricante, para que éste pueda realizar una comprobación de la seguridad de funcionamiento y de operación. Únicamente así se puede garantizar la operación s egura del dispositivo de sujeción.

4. Desequilibrio

A causa de una compensación de rotación insuficiente, pueden originarse riesgos restantes, véase § 6.2 no e) de la NE 1550. Esto es especialmente importante con velocidades elevadas, con el mecanizado de piezas a trabajar asimétricas o con el empleo de diferentes mordazas intercambiables. Para evitar daños que pueden ori ginarse de esto, se habrá de hacer lo posible para equilibrar dinámicamente el mandril con la pieza a trabajar conforme a DIN ISO 1940.

5. Calculación de las fuerzas de sujeción necesarias

Las fuerzas de sujeción necesarias resp. la velocidad máx. admisible del mandril para una tarea de mecanizado específica, se deberán determinar conforme a la directriz VDI 3106 - Determin. de la veloc. admisible para mandriles de torno (mandriles de mordazas).

28

de platos de torno accionados manualmente

6. El empleo de otros/adicionales juegos de sujeción/piezas a trabajar

Para el empleo de insertos de sujeción resp. piezas a trabajar, por principio se tendr á que consultar la directriz VDI 3106 Determinación de la vel ocidad admisible para mandriles de torno (mandriles de mordazas).

1. La utilización de otros / adicionales insertos de sujeción

En caso de que se vayan a emplear insertos de sujeción que no sean los previstos para este dispositivo de sujeción, se deberá procurar que el mandril no se opere con una velocidad demasiado elevada y con esto con fuerzas centrífugas demasiado elevadas. De otra manera se presenta el riesgo de que la sujeción de la pieza a trabajar no sea suficiente. Por esto, por principio es necesaria una consulta con el fabricante del mandril r esp. con el diseñador correspondiente.

2. Si se emplean mordazas especiales, debe atenderse a las si-

guientes: Las mordazas deben se ser lo más ligeras y bajas que sea posible. El punto de incidencia de la presión de sujeción debe encontrarse lo más cerca posible de la parte frontal del dispositivo de sujeción. (Puntos de incidencia a mayor distancia causan una mayor presión en las mordazas y pueden disminuir considerablemente la presión de sujeción).

F

= Fuerza total de sujeción del dispositivo parado (en N)

spo

F

= Fuerza total de sujeción para cumplir una tarea

spz

determinada (en Newton).

n

= Máximo de revoluciones (min

max

m = Masa de la unidad completa de mordaza - incluye la

mordaza base y la sobrepuesta (en kg)

r

= Radio del centro de masa de la unidad completa de

c

mordazas (en m). (Si se trata de una sujeción asimétrica debe tomarse el valor promedio de los centros de masas de las unidades de mordazas individuales).

a = Número de mordazas.

Deben evitarse en lo posible los equipos soldados. En todo c aso debe controlarse en qué medida las soldaduras son capaces de resistir las fuerzas centrifugas y de sujeción.

Los tornillos de fijación deben de colocarse de tal manera que se alcance un par de fuerzas lo más efectivo posible.

3. Riesgo por eyección

Conforme a DIN 12415 deberá existir una instalación protectora de seperación en la máquina-herramienta para proteger al operador de piezas eyectadas. La resistencia de ésta se indica con la llamada clase de resistencia. De tenerse que poner en funcionamiento juegos de sujeción nuevos en la máquina, se deberá comprobar la admisibilidad previo a ello. Entre esto también cuentan j uegos de sujeción resp. piezas de juego de sujeción fabricados por el usuario. Los puntos que influyen en la admisibilidad son: la clase de resistencia de la instalación protectora, las masas de las piezas eventualmente eyectadas (determinadas mediante calculación o pesándolas), el diámetro del mandril máx. posible, al igual que la velocidad máx. alcanzable de la máquina. Para reducir la posible energía de impacto a una dimensión admisible deberán determinarse las masas y las velocidades admisibles ( por ejemplo consultando el fabricante de la máquina) y, en caso dado, limitar la velocidad máx. de la máquina. Sin embargo, las piezas de los juegos de sujeción (por ejemplo las mordazas intercambiables, los alojamientos de pieza a trabajar, las garras de sujeción frontal, etc.) de berán construirse lo más ligeras posibles por principio.

-- 1

)

Istrucciones de seguridad y directrices para el empleo de platos de torno accionados manualmente

4. La sujeción de otras / adicionales piezas a trabajar Si para este dispositivo de sujeción se han previsto juegos de sujeción especiales (mordazas, insertos de sujeción, asientos, elementos de alineación, jaciones de posición, puntas, etc.), única - y exclusivamente se deberán sujetar piezas a trabajar para las que fueron dimensionados estos juegos de sujeción. De no observar esto, se podrán originar daños a personas u objetos a causa de fuerzas de sujeción insucientes o posicionamientos de sujeción desfavorables. Si se planea sujetar otras resp. similares piezas a traba con un mismo juego de sujeción, es necesaria la autorización por escrito del fabricante.

7. Alcances de sujeción

El alcance máx. de sujeción resp. de desplazamiento de mordazas baseointercambiables no deberá excederse puesto que en tal caso ya no podrá garantizarse el contacto suciente entre la mordaza de sujeción y el componente activ o.

8. Control de la fuerza de sujeción

1. Control de la fuerza de sujeción (en general) Conformeala directriz NE 1550§6.2 no d), se deberán usar dispositivos de medición de la fuerza de sujeción estáticos, para controlar el estad intervalos de tiempos regulares, según las instrucciones de mantenimiento. Según éstas se deberá, después de aprox. 40 horas de servicio - independientemente de la f recuencia de sujeciones - efectuar un control de la fuerza de sujeción. De ser necesario, para esto se tendrán que usar mordazas o dispositivos especiales de medición de la fuerza de sujeción ** (piezocaptor).

**Sistema de medición de l a fuerza de

sujeción EDS:

EDS 50 kpl. no de id. 161425 EDS 100 kpl. no de id. 161426 EDS 50/100 kpl. no de id. 161427

9. La resistencia mecánica de la piezaatrabajar que se ha de sujetar

Para garantizar una sujeción segura de la piezaatrabajar aún con las fuerzas del mecanizado que se maniestan, el material sujetad para la fuerza de sujeción y ser sólo insignicantemente comprimible. ¡Materiales no metálicos, como por ej. plásticos, goma, etc., sólo deberán sujetarse y trabajarse con la autorización por escrito del fabricante!

10. Trabajos de montajeyde ajuste

A causa de movimientos de sujeción, eventualmente movimientos de enderezado, etc., se marchan caminos cortos, a veces con fuerzas enormes, en tiempos cortos. Por esto, durante trabajos de montaje y de ajuste, por principio se deberá desconectar terminantemente la unidad de accionamiento prevista para activar el mandril. Sin embargo, si en la operación de ajuste no se puede prescindir de movimientos de sujeción, con caminos de sujeción mayores de4

-- encontrarse montado en el dispositivo de sujeción un

dispositivo portador de la piezaatrabajar, jooprovisional, o

-- existir un dispositivo portador montado, de accionamiento

independiente (por ej. mordazas de centraje en mandriles de centraje y platos de torno), o

-- proveer una ayuda de carga de la piezaatrabajar (por ej.

palo cargador), o

-- realizar los trabajos en operación hidráulica, neumática resp.

eléctrica por pulsador (¡el mando correspondiente deberá ser posible!).

o deberá tener una resistencia suciente

o de mantenimiento en

mm deberá

8

¡La forma de este dispositivo de ajuste auxiliar por principio depende de la máquina de mecanización empleada, y en caso dado deberá suministrarse por separado! El operador de la máquina deberá cuidar de que, durante el procedimiento completo de ajuste, sea imposible cualquier riesgo para personas causado por los movimientos de sujeción Para este propósito, se deberán proveer ya sea protegemanos para el accionamiento de la sujeción o, mejor aún, dispositivos

jar

de seguridad correspondientes.

11. Cargaydescarga manual

En procesos de carga y descarga manuales también se deberá contar con un riesgo mecánico para los dedos por trayectos de sujeción mayores a4mm. Este riesgo se puede contrarrestar:

-- debiendo existir un dispositivo portador montado, de accionamiento independiente (por ej. mordazas de centraje en mandriles de centraje y platos de torno), o

-- debiéndose proveer una ayuda de carga de la piezaatrabajar (por ej. palo cargado o

-- previéndose una disminución de la velocidad del movimiento de sujeción (por ejemplo mediante la estrangulación de la distribución hidráulica) a velocidades de sujeción de no más de 4 mm s

12. Fijación y recambio de tornillos

Si se recambianosueltan tornillos, el recambioola jación deciente pueden causar peligros para personas u objetos. Por esto, por lo general se deberá aplicar el par de apriete recomendado por el fabricante del tornillo y correspondienteala calidad del tornillo, a menos de que explícitamente se indiquen otros valores.

r),

--1

.

Todos los dat os en Nm

Cali-dad

M5

M6

M8

M10

M12

M14

M16

M18

M20

M22

10.9

8,6

14,9

36,1

71

123

195

302

12.9

10

17,4

42,2

83

144

Con recambio de los tornillos originales, en caso de duda se deberá usar la calidad de tornill para insertos de sujeción, mordazas intercambiables, asientos jos, cubi ert as de cilindro y componentes similares se deberá usar la calidad de tornillos 12.9 por principio. Todos los tornillos de sujeción que, a causa de su uso previsto, se tienen que soltar y a continuación reapretar repetidamente, (por ej. para trabajos de reajuste), se tendrán que recubrir en un ritmo semestral con antigripante (pasta de grasa) en la zona de la rosca y en la supercie de contacto de la cabeza del tornillo. Debidoainuencias externas como por ejemplo vibraciones, bajo condiciones desfavorab soltar tornillos fuertemente apretados. Para evitar esto, se deberán controlar en intervalos de tiempo regul ares y, en caso dado, reapretar todos los tornillos relevantes para la seguridad (tornillos de jación del medio de sujeción, tornillos de jación del juego de sujeción y similares).

13. Trabajos de mantenimiento

La abilidad del dispositivo de sujeción únicamente se puede garantizar s i se observan precisamente las instrucciones para el mantenimiento en este manual. En especial se habrá de observar lo siguiente:

-- Para la lubricación se habrá de utilizar el lubricante recomendado en las instrucciones para el servicio. (Un lub

ricante inapropiado puede reducir la fuerza

de sujeción por más del 50%).

-- Al lubricar manualmente se deberán alcanzar todas las supercies que habrán de ser lubricadas. (Los ajustes estrechos de las piezas incorporadas requieren una elevada

421

229

354

492

o 12.9. Con tornillos de sujeción

les se podrán

M24

592

807

1017

692

945

1190NmNm

29

Istrucciones de seguridad y directrices para el empleo de platos de torno accionados manualmente

presión de introducción. Por lo que, en caso dado, se habrá de utilizar una engrasadora de alta presión).

-- Para la distribución de grasa favorable en la lubricación manual, dejar pasar el émbolo de sujeción varias veces por sus posiciones finales. Volver a lubricar. A continuación controlar la f uerza de sujeción.

-- Para la mejor distribución de lubricante en la lubricación central los impulsos de lubricación deberían ocurrir en la fase de posición abierta del medio de sujeción. La fuerza de sujeción se deberá controlar antes de comenzar con un nuevo trabajo de ser ie y entre los intervalos de mantenimiento con un dispositivo de medición de la fuerza de sujeción. ”Únicamente un control regular garantiza una seguridad óptima”. A más tardar después de 500 car reras de sujeción es ventajoso marchar las piezas internas móv iles varias veces hasta sus posiciones finales. (Con ello se vuelve a conducir la grasa empujada a un lado a las superficies de presión. La fuerza de sujeci ón se conserva por más tiempo).

14. Colisión

Antes de una aplicación nueva después de una colisión del medio de sujeción, se deberá efectuar un control de fisuras competente y califi cado de éste

15. El cambio de tuercas correderas en T

Si las mordazas intercambiables están unidas con la mordaza base mediante una tuerca corredera en T, ésta se deberá sustituir únicamente por una tuerca corredera en T ORIGINAL de RÖHM.

III. Riesgos ambientales

Para la operación de un dispositivo de sujeción, muchas veces se r equiere de los medios más diversos para lubricación, refrigeración, etc. Por lo general éstos son alimentados al medio de sujeción a través de la caja de distribución. Los que se usan con más frecuencia son aceite hidráulico, aceite / grasa lubricante y medio r efrigerante. Manejando el medio de sujeción, se deberá poner cuidado meticuloso en estos medios, para que no lleguen al suelo resp. agua, ¡atención: amenaza del medio ambiente! Esto es válido especialmente

-- durante el montaje / desmontaje, ya que se encuentran residuos en las líneas, en los espacios de los émbolos resp. en los tornillos purgadores de aceite,

-- para obturaciones porosas, defectuosas o no montadas

conforme a las reglas del arte,

-- para lubricantes que, por razones del diseño, durante la operación salen resp. se eyectan del medio de sujeción. ¡Estas sustancias que salen se deberían recuperar y reutilizar resp. desechar conforme a las especificaciones correspondientes!

IV.Especificaciones en razón de la seguridad en dispositivos

de sujeción accionados mecánicamente

1.El dispositivo de sujeción predeterminado no puede monito rearse en razón de la seguridad con interruptores de fin. El personal de servicio deberá ser instruido debidamente al respecto.

2.Los pares de sujeción indicados deberán cumplirse en todo caso. La no observación de estas especificaciones además de la disminución de precisión también podrá tener como consecuencia desequilibrios hasta la pérdida total de las fuerzas

.

de sujeci

.

Incorrecto Correcto

Longitud de sujeción muy corta, valadizo muy largo

Diámetro de sujeción excesivamente grande

La pieza esdemasiado pesada y el escalón de sujeción demasiado corto

Diámetro de sujeción excesivamente pequeño

Piezas con pendientes de fundición o forjados

En caso de corte ininterrumpido reducir el avance y la profundidad de corte.

Los ejemplos representados no abarcan todas las posibles situaciones de peligro. Es asunto del usuario detectar posibles situaciones de peligro y adoptar las medidas oportunas.

Pese a la adopción de medidas preventivas no puede excluirse un cierto riesgo residual.

Apoyo adicional mediante contrapunto o luneta

Emplear plato de mayores dimensiones

Apoyo mediante contrapunto Escalón de sujeción prolongado

Sujeción en el máximo diámetro de sujeción posible

Subjeción coninsertosde oscilación

30

9

Avvertenze importanti

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

E

F

• Durante il montaggio fare attenzione che il fondo dell’autocentrante risulti appoggiato in piano (paragrafo 1).

• Serrare e controllare l’autocentrante solo da montato (paragrafo 2).

• Le griffe non devono sporgere oltre la rispettiva marcatura di riferimento.

• Le griffe possono essere spostate solo dopo aver sbloccato i rispettivi perni di spinta.

• Non dare mai colpi di martello sulle griffe “dure”; le griffe devono potersi spostare sempre facilmente. Pulire le griffe e le guide.

• Non svitare mai le griffe riportate (temprate-gradinate o tenere), né sostituirle con altri autocentranti se si vuole mantenere la precisione originale.

• La griffe gradinate temprate fornite successivamente sono solo pre-lavorate ed occorre retticarle per

ottenere i giusti valori di concentricità e planarità (come descritto al punto 4.3).

• Non serrare mai l’autocentrante con la chiave prolungata o colpi di martello!

Attenzione La guida delle griffe non è smussata (per una tenuta contro la penetrazione di sporco) Attenzione: pericolo di lesioni da taglio!

Coppie di serraggio in Nm:

Qualità M8 M10 M12 M16 M20 M24

12.9 35 60 90 160 240 380 Nm

La lunghezza e la resistenza della lettatura delle viti prevista a livello

costruttivo deve essere mantenuta.

Numero di giri massimo ammesso

Il numero massimo di giri consentito si stabilisce nel seguente modo: alla forza massima di serraggio e utilizzando le griffe più pesanti in dotazione, è ancora disponibile 1/3 della forza di serraggio come forza residua. Le griffe non devono sporgere oltre il diametro esterno dell’autocentrante. Gli autocentranti devono essere in perfette condizioni. Per il resto si applicano le condizioni di cui alla norma DIN 6386, parte 1.

Misura del mandrino

Max. Drehzahl min

125 160 200 250 315 400 500 630

6000 5400 4600 4200 3300 2200 1900 1100

-1

Squilibrio

Il mandrino è sollevato 1 su qualità G 6.3 della forza

secondo il divisorio di DIN/ISO 1940. Forza di serraggio

La forza di serraggio è data dalla somma di tutte le forze delle griffe che agiscono in senso radiale sul pezzo da lavorare in condizioni di riposo. La forze di serraggio indicate sono valori indicativi, validi per autocentranti in

perfette condizioni e lubricati con grasso Röhm F 80.

Misura del mandrino

Momento torcente sulla chiave in Nm

Forza di serraggio totale kN 1)

Momento torcente sulla chiave in Nm

Forza di serraggio totale in kN

1) Mantenendo la stessa precisione

125 160 200 250 315 400 500 630

10 40 60 70 80 90 100 100

8,5 30 48 66 80 95 102 102

40 120 155 190 210 260 320 350

23 73 114 185 240 260 290 320

1. Montaggio dell’autocentrante sul mandrino macchina

1.1 Controllare la concentricità e planarità della testa

portamandrino e della angia intermedia lavorata nita (tolleranza ammessa 0,005 secondo le

norme DIN 6386 e ISO 3089).

1.2 La angia deve essere congurata in modo tale

che l’autocentrante vada a poggiare contro la

supercie di accoppiamento. La supercie di accoppiamento della angia o del mandrino deve

essere assolutamente piana.

Non è consentito modicare l’autocentrante!

La angia lettata, quella di centraggio e a cono

corto devono essere lavorate in modo che il fon-

do dell’autocentrante poggi piano sulla angia. Il

bordo esterno non deve fungere in nessun caso

da supercie di accoppiamento!

1.3 Posizionare l’autocentrante sulla angia. Serrare le viti di ssaggio a croce in modo uniforme. Le viti non

devono forzare sulle pareti dei fori poiché, in caso contrario, il corpo dell’autocentrante si deforma e le griffe si bloccano.

Nota: le superci di appoggio devono essere piane

e pulite. I fori, in particolare i letti, devono essere accecati cilindrici, sbavati e puliti.

A montaggio eseguito, deve essere possibile

spostare le griffe agevolmente come prima del mon-

taggio. Se le griffe si muovono con difcoltà, vuol

dire che il corpo dell’autocentrante si è deformato.

31

2. Procedimento di prova (concentrici-

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

E

F

tà e planarità)

Importante: serrare e controllare l’autocentrante

solo da montato

2.1 Montare l’autocentrante secondo le indicazioni del paragrafo 1; serrare e controllare l’autocentrante solo da montato.

2.2 Per la misurazione, utilizzare calibri a tampone

sottoposti a rettica cilindrica di precisione e anelli di

prova a parete spessa per evitare deformazioni.

Coppie dinamometriche di controllo e concen-

tricità e planarità di rettica

Misura del mandrino

Coppia di serraggio per DURO in Nm

per DURO-A in Nm - 20 30 35 - - - -

125 160 200 250 315 400 500 630

10 40 60 70 80 90 100 100

2.3 Utilizzare calibri a tampone di diametro conforme alla norma DIN 6386.

2.4 Rispettare la coppia dinamometrica prescritta.

2.5 Le istruzioni di prova valgono anche per gli autocentranti a serraggio manuale Duro corredati di griffe tenere tornite.

2.6 I valori indicati nella tabella presuppongono un mandrino macchina perfettamente funzionante e un autocentrante montato a regola d’arte.

2.7 Prova della precisione di concentricità e planarità con griffe riportate reversibili UB o griffe reversibili

integrali EB

Controllo 1 Calibri di colaudo

Controllo 2 Anelli di collaudo

Controllo 3 Anelli di collaudo

Controllo 4

Planarità

Grand. auto-

centrante

Griffe UB EB UB EB UB EB UB EB UB EB

125 - 25 - 60 - 30 - 60 - 95 160 30 60 70 60 95 140 200 40 80 75 65 100 155 250 53 80 100 180 315 75 120 105 210 400 100 120 125 265 500 100 160 171 311 630 125 - 160 - 197 - 354 - -

Controllo 1 (Calibri di colaudo) Controllo 2 (Anelli di collaudo)

Distanza Serraggio interno

d1 e1 d2 d3 d4

32

3. Spostamento o sostituzione delle

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

E

F

griffe

3.1 Per spostare o sostituire le griffe, aprire l’autocentrante con la chiave nché il perno indicatore sporge. Le dentature delle rispettive cremagliere non sono più ingranate con le griffe. In tale posizione, le griffe risultano assicurate in posizione da chiavistelli, che impediscono che esse siano espulse fuori in caso di avviamento accidentale del mandrino macchina. Le griffe possono quindi essere spostate o sostituite solo dopo aver sbloccato il chiavistello di ogni griffa agendo sul rispettivo perno di spinta in corrispondenza del perimetro dell’autocentrante.

3.2 Spostare le griffe verso l’interno o verso l’esterno una dopo l’altra, in modo uniforme, in funzione del diametro di serraggio desiderato. Nell’eseguire questa operazione, fare attenzione che le griffe

siano sempre inserite almeno no alla marcatura di

riferimento esterna, in modo che l’intera dentatura

della cremagliera possa ingranarsi. Vericare che i

numeri delle griffe e dell’intaglio della guida nel corpo corrispondano.

3.3 Le griffe devono inserirsi in posizione nel corpo dell’autocentrante in modo udibile.

3.4 Muovere le griffe base verso l’interno con la

chiave nché il perno indicatore sparisce, perché

solo in questa posizione la dentatura della

cremagliera è ingranata a sufcienza da poter

trasmettere le forze di serraggio elevate con

sufciente sicurezza.

3.5 Poco prima dell’arresto, il perno indicatore

emerge. A questo punto, non serrare perché non

si ha l’effetto di “ripassatura”.

Grand. auto-

centrante

Griffe UB EB UB EB UB EB

125 - 65 - 95 - 125 0,04 0,02 0,03 0,015 160 90 135 160 170 0,04 0,02 0,03 0,015 200 115 170 200 210 0,06 0,03 0,03 0,015 250 - 165 245 0,06 0,03 0,03 0,015 315 - 205 315 0,08 0,04 0,04 0,02 400 - 255 400 0,08 0,04 0,04 0,02 500 - 335 500 0,10 0,05 0,05 0,025 630 - 477 - 637 - 0,10 0,05 0,05 0,025

Controllo 3 (Anelli di collaudo) Concentricità Controllo 4 (Planarità)

Tensione esterna Tolleranze ammesse secondo Tolleranze ammesse secondo

d5 d6 d7 DIN 6386 Norma interna

Röhm

DIN 6386 Norma interna

Röhm

33

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

E

F

4. Sostituzione o integrazione di griffe

4.1 Per mantenere la precisione di concentricità, tutte

le griffe retticate per un determinato autocentrante

dovranno essere utilizzate esclusivamente su quel determinato autocentrante e nella stessa posizione d’intaglio (v. dicitura delle griffe e dell’intaglio). Le griffe base e riportate per lavori ricorrenti devono essere conservate avvitate. Si consiglia pertanto di tenere a magazzino più pezzi di griffe.

Le griffe gradinate temprate o acquistate in

un secondo momento devono essere retticate nell’autocentrante in precarico. Inviandoci l’autocentrante, provvederemo noi ad effettuare tale lavoro dietro pagamento.

4.2 Le griffe tenere tornite in funzione del diametro del pezzo da lavorare forniscono la massima precisione

e non attaccano la supercie del pezzo in macchina

nemmeno in caso di forze di serraggio elevate. Per ottenere una precisione elevata, sia la tornitura delle

griffe tenere, che la rettica di quelle temprate va

eseguita ad una tensione corrispondente a quella richiesta per la successiva lavorazione del pezzo. Questo precarico può essere raggiunto utilizzando il nostro dispositivo di tornitura griffe (BAV).

4.3 In caso i requisiti di concentricità siano particolarmente elevati, si consiglia di determinare l’eventuale errore di concentricità rimasto dopo la

rettica per ogni singola griffa e quindi di ripassarla

asportando una quantità di metallo corrispondente alla metà dell’errore di concentricità riscontrato sulla stessa. Si consiglia di rimuovere le altre griffe che

non devono essere retticate, di sostituirle con griffe base e di serrare un disco retticato. Per motivi di

costruzione, l’errore di cui sopra si presenta solitamente nella griffa azionata direttamente (griffa n. 1).

4.4 Coppie di torsione per le mascelle superiori:

M 6 10 - 15 Nm M 8x1 35 - 40 Nm

M 12x1,5 M 16x1,5 M 20

90 - 100 Nm 130 - 140 Nm 180 - 190 Nm

5. Cura e manutenzione

Per mantenere l’elevata precisione di concentri-

cità e forza di serraggio, l’autocentrante richiede

una certa cura:

5.1 Lubricare a intervalli regolari (una volta al mese

circa) la vite di comando e le parti interne mobili attraverso gli appositi nippli.

a) Sul lato frontale nell’esagono della chiave della

vite

b) 3 nippli di lubricazione sulla supercie di ac-

coppiamento dell’autocentrante

c) Ingrassare la dentatura e la guida delle griffe a

mano con un pennello

5.2 Se la forza di serraggio dovesse diminuire, è possibile che il grasso sia stato asportato dal liquido refrigerante o decomposto da residui abrasivi ecc. In tal caso, scomporre l’autocentrante e pulire a fondo tutti i componenti con benzina per smacchiare.

5.3 Nel rimontarlo, ricordarsi di applicare il grasso Röhm “F 80” adatto.

Una volta applicato il lubricante in modo uniforme, allargare e stringere completamente due volte l’autocentrante

senza pezzo da lavorare in modo che il lubricante raggiunga tutte le superci di scorrimento.

Manutenzione:

Con il cambiamento della mascella/lo spostamento delle mascelle basse:

• Le mascelle basse dal corpo.

• Il consiglio della mascella nelle basi pulisce in segu-

ito ed unge facilmente ancora.

• Il consiglio delle mascelle di base che possono

essere pulito in seguito similarmente usato e grasso facilmente ancora.

• In moda da potere distribuirsi il grasso, le mascelle

basse con l‘inserimento rinnovato nella base una volta dall‘intera lunghezza del consiglio della mascella da spingere, prima che la posizione radiale voluta sia interrotta.

Posti grassi:

In più un litio ha saponicato, grasso duro deve essere

usato. Spenga: Mai nel colpo di consiglio della mascella e/o della colonna di consiglio. Nota: Momento suggerito di attuazione ai 100 chiave nanometro. Momento ammissibile massimo di attuazione alla chiave 320 nanometro.

6. Paratrucioli

Per proteggere le guide delle griffe contro le inltrazioni di corpi estranei, inserire il paratrucioli nché è

accoppiato con la griffa. Lo strato resistente al calore deve essere rivolto verso il foro.

34

7. Avvertenze riguardanti la sicurezza operativa

di attrezzature di serraggio ad azionamento manuale

I

I. Qualifica dell’operatore

Le persone che non dispongono di esperienza nell’impiego delle attrezzature di serraggio sono esposte, in seguito a comportamenti inadeguati, a particolari pericoli di lesioni, soprattutto durante i lavori di messa a punto, a causa dei movimenti e delle forze di serraggio che si presentano. Per questo motivo le attrezzature di serraggio possono essere utilizzate, messe a punto e riparate s olo da persone qualificate o che dispongano di una pluriennale esperienza.

II. Pericoli di lesioni

Per motivi tecnici, questa attrezzatura può presentare alcuni componenti a spigolo vivo. Per evitare pericoli di lesioni, usate particolare cautela nelle attività che eseguite!

1. Energia accumulata da componenti mobili

Gli elementi mobili, che sono caricati in press ione, trazione, con particolari molle o con elementi elastici, rappresentano un potenziale pericolo a causa dell’energia che hanno accumulato. La mancata valutazione di questo pericolo può condurre a gravi lesioni, dovute all’incontrollabile espulsione dei singoli elementi. L’energia accumulata deve venire scaricata prima di poter eseguire altri lavori. Per questo motivo le attrezzature di serraggio che devono essere smontate nei loro singoli componenti, devono prima essere esaminate con l’aiuto dei relativi schemi di montaggio per quanto riguarda la presenza di questi tipi di pericoli. Se il ”disinnesco” di questa energia immagazzinata non dovesse essere possibile senza pericoli, lo sm ontaggio deve essere eseguito da parte di collaboratori autorizzati della ditta RÖHM.

2. Il regime di rotazione massimo consentito

Il regime di rotazione massimo consentito deve essere applicato solo con l’introduzione della forza di azionamento massima consentita e con autocentranti perfettamente funzionanti. Il mancat o rispetto di questo presupposto fondamentale può condurre alla perdita della forza residua di serraggio e di conseguenza all’espulsione dei pezzi con il relativo rischio di lesioni. Ad elevati regimi di rotazione, l’ attrezzatura di serraggio deve essere utilizzato solo in presenza di una cupola di protezione sufficientemente dimensionata.

3. Superamento del regime di rotazione consentito

Questo è un dispositivo rotante. Le forze centrifughe -- prodotte dagli eccessivi regimi di rotazione ovvero dalle velocità periferiche -- possono far sì che singoli elementi si possano staccare e diventino potenz iali fonti di pericolo per le persone o gli oggetti che si trovano nelle vicinanze. Si possono presentare inoltre degli squilibri per quelle attrezzature di serraggio che sono omologate solo per bassi regimi di rotazione, ma che sono movimentate a regimi più elevati, cosa che agisce negativamente sulla sicurezza ed eventualmente sul risultato della lavorazione. Per i motivi sopra citati non è permesso l’esercizio a regimi di rotazione maggiori di quelli previsti per questa attrezzatura. Il regime di rotazione e la forza/pressione di azionamento massimi sono indicati sul corpo dell’attrezzatura, e non devono essere superati. Questo significa che anche il regime di rotazione massimo della macchina non deve essere maggiore di quello della attrezzatura di serraggio. Anche un momentaneo superamento dei valori consentiti può condurre a dei danneggiamenti e può rappresentare una fonte occulta di pericolo, anche se non immediatamente riconoscibile. In questo caso deve essere immediatamente informato il costruttore, che può eseguire così un collaudo della sicurezza funzionale e delle sicurezza di lavoro. Solo in questo modo può essere assicurato un funzionamento sicuro della attrezzatura di s erraggio.

4. Squilibratura

Rischi res idui si possono present. a causa di una insufficiente

compensazione della rotazione, vedere § 6.2 Noe) della norma EN 1550. Questo vale in particolar modo per gli elevati regimi di rotazione, per la lavorazione di pezzi asimmetrici o per l’impiego di ganasce riportate diverse. Per impedirne i conseguenti danneggiamenti, l’autocentrante deve essere equilibrato insieme al pezzo in conformità alle norme DIN ISO 1940.

In caso di serraggio eccentrico e di funzionamento al regime di rotazione massimo consentito, il valore di squilibrio non deve superare i 25 gmm/kg.

5. Calcolo delle necessarie forze di serraggio

Le forze di serraggio oppure il regime di rotazione massimo consentito per il mandrino, necessari per un particolare utilizzo, devono essere calcolati in base alla direttiva VDI 3106 -- Calcolo del regime di rotazione ammesso per mandrini rotanti (autocentranti) --.

6. Impiego di diversi/ulteriori elementi di serraggio/pezzi

Per l’impiego di diversi/ulteriori elementi di serraggio oppure di pezzi, deve essere tenuta in considerazione la direttiva VDI 3106 -- Calcolo del regime di rotazione consentito per mandrini rotanti (autocentranti).

1. Impiego di diversi/ulteriori elementi di serraggio Se dovessero venire impiegati ulteriori elementi di serraggio, oltre

a quelli previsti per questa attrezzatura di serraggio, deve poter essere escluso che l’autocentrante venga messo in funzione con un regime di rotazione troppo elevato e quindi con forze centrifughe troppo elevate. In caso contrario sussiste il pericolo, che il pezzo venga serrato con una forza insufficiente. Per questo motivo è necessario prendere sempre contatto con il produttore del mandrino.

2. In caso di utilizzo di griffe di serraggio speciali, è necessario osservare le seguenti regole:

le griffe di serraggio devono essere le più leggere e basse possibili. Il punto di serraggio dovrebbe essere il più vicino possibile alla parte anteriore dell’attrezzatura di serraggio. (Punti di serraggio con distanza maggiore causerebbero una maggiore pressione superficiale nella guida delle griffe, riducendo sensibilmente la forza di serraggio). Per determinare il massimo regime di rotazione consentito per una determinata lavorazione si applica la seguente formula:

= forza di serraggio totale ad autocentrante fermo (N)

F

spo

= forza di serraggio totale necessaria per una determinata

F

spz

lavorazione (N)

= massimo regime di rotazione (min

n

max

m = massa della griffa di serraggio completa: griffa base e griffa riportata (kg)

= raggio del centro di gravità della griffa di serraggio com-

r

c

pleta (m). (In caso di serraggio eccen trico utilizzare il valore medio dei raggi del centro di gravità delle singole griffe complete)

a = numero di griffe

Evitare, per quanto possibile, versioni saldate. Eventualmente verificare se le saldature resistono alla risultante della forza centrifuga e della forza di serraggio.

Le viti di fissaggio si devono disporre in modo tale da ottenere la massima forza effettiva.

-- 1

)

35

7

37

Sostituendo le viti originali, in caso di dubbio deve essere utilizzata la classe di vite 12.9. Nel caso di viti di fissaggio per elementi di bloccaggio, ganasce di applicazione, impianti fissi, coperchio cilindrico ed elementi simili, deve essere utilizzata sempre la classe 12.9. Tutte le viti di fissaggio, che a causa del loro tipo di impiego de- vono essere sbloccate e poi bloccate di nuovo molto frequente- mente (p.e. per lavori di allestimento), devono venire protette con un lubrificante (pasta grassa) nella zona della testa e della filetta- tura, ad intervalli di tempo di sei mesi. A causa degli influssi esterni, come p.e. vibrazioni, si possono sbloccare, in situazioni poco favorevoli, anche delle viti bloccate molto bene. Per impedire questo, tutte le viti che sono rilevanti per la sicurezza (viti di fissaggio dell’attrezzatura di serraggio, viti di fissaggio di elementi di bloccaggio e simili) devono essere control- late ed eventualmente serrate ad intervali di tempo regolari.

13. Lavori di manutenzione

L’affidabilità dell’attrezzatura di serraggio può essere garantita solo se vengono rispettate in modo esatto le norme di manutenzione. In particolare deve essere prestata attenzione ai seguenti punti:

-- per la lubrificazione dove essere utilizzato il lubrificante consigliato nelle istruzioni per il funzionamento. (Un lubrificante non adeguato può ridurre la forza di bloccaggio di oltre il 50%).

-- la lubrificazione manuale dovrebbe raggiungere tutte le superfici da lubrificare. (Gli stretti accoppiamenti delle componenti installate richiedono una forte pressione. Per questo motivo deve essere eventualmente utilizzato un pressagrasso ad alta pressione).

-- per una buona distribuzione del grasso con la lubrificazione manu- ale: muovere le componenti interne mobili fino alle loro posizioni finali, lubrificare a ncora, controllare poi la forza di bloccaggio.

-- per una buona distribuzione del grasso con la lubrificazione cen- trale gli impulsi di lubrificazione dovrebbero pervenire nella fase di apertura dell’attrezzatura di serraggio.

La forza di bloccaggio deve essere controllata con un dispositivo di misurazione della forza di bloccaggio, prima di un nuovo inizio di un lavoro in serie e tra gli intervalli di manutenzione. ”Solo un regolare e periodico controllo garantisce una ottimale sicurezza ”. È consigliabile muovere le componenti interne mobili più volte fino alla loro posizione finale al massimo dopo 500 corse di bloccaggio (Il lubrificante espulso viene in questo modo riportato sulle super- fici di pressione. La forza di pressione si conserva quindi per un periodo di tempo più lungo).

14. Collisione

Prima di un nuovo impiego, successivo ad una collisione, l’attrezza- tura di serraggio deve essere sottoposta ad un controllo da parte di un perito qualificato, per escludere la presenza di eventuali incrinature.

15. Sostituzione del nottolino

Se le ganasce riportate sono collegate alla ganascia base tramite un nottolino, questo può essere sostituito solo con un nottolino ORIGINALE RÖHM. Vedere anche il capitolo ”Parti di ricambio”.

III. Pericoli per l’ambiente

Per il funzionamento di un dispositivo di bloccaggio sono necessari a volte diversi fluidi per la lu--brificazione, il raffreddamento ecc. Questi vengono addotti nell’attrezzatura di serraggio attraverso l’alloggia- mento del distributore. I fluidi che vengono utilizzati maggiormente sono l’olio idraulico, l’olio lubrificante, il grasso lubrificante ed il refrige- rante. Utilizzando l’attrezzatura di serraggio deve essere prestata particolare attenzione a questi fluidi, per fare in modo che non possano essere dispersi nel terreno oppure nell’acqua. Attenzione pericolo di inquinamento dell’ambiente! Questo vale in particolare

 durante l’operazione di montaggio/smontaggio, poiché nelle

tubature, nei vani dei pistoni o viti di scarico dell’olio si

trovano ancora dei residui.

 in caso di presenza di guarnizioni porose, difettose o

montate non correttamente,

 per i lubrificanti, che per motivi costruttivi fuoriescono o

vengono espulsi dal mezzo di bloccaggio durante il funzionamento.

I prodotti che fuoriescono dovrebbero essere raccolti e riutilizzati op- pure essere smaltiti in conformità alle normative di legge!

Avvertenze riguardanti la sicurezza operativa di attrezzature di serraggio ad azionamento manuale

IV. Norme di sicurezza per l’utilizzo di attrezzature di

serraggio azionate meccanicamente

1. La sicurezza tecnica dell’attrezzatura di serraggio prevista non può essere controllata mediante un interruttore di fine corsa. Biso- gna quindi istruire l’operatore adeguatamente.

2. Il momento di serraggio indicato deve essere assolutamente man- tenuto. In caso contrario si rischia di originare perdite di preci- sione, squilibri o totale perdita della forza di serraggio.

Errato Corretto

Serraggio troppo corto sporgenza eccessiva

Supporto addizionale utiliz- zando una controp. o lunetta

 di serraggio troppo grande

Utilizzare un autocent. di dimensione maggiore

Pezzo troppo pesante e gra- dino di serraggio troppo corto

Supporto utilizz.una contropunta -- gradino di serraggio prolungato

 di serraggio troppo piccolo

Pezzi fusi o fucinati con angolo di sformo

Serraggio con inserti flottanti

Serrare con il  di serraggio più grande possibile

In caso di taglio interrotto diminuire avanzamento e profondità di taglio.

Gli esempi riportati non rappresentano tutte le possibili situazioni di pericolo. Spetta all’utilizzatore individuare i possibili pericoli ed adottare le misure necessarie per evitarli.

Nonostante tutte le contromisure non si può escludere un rischio residuo.

Avvertenze riguardanti la sicurezza operativa d i attrezzature di serraggio ad azionamento manuale

3. Pericolo dovuto ad eventuali espulsioni

Per proteggere l’operatore dai pezzi espulsi, deve essere presente sulla macchina utensile una barriera di protezione conforme alle norme DIN EN 12415, la cui capacità di resistenza viene indicata in classi di resistenza.

Se sulla macchina dovessero venire applicati nuovi elementi di serraggio, deve essere controllata in primo luogo la loro compatibilità. Questo riguarda anche gli elementi di serraggioole parti di elemento di serraggio costruiti dall’utente medesimo. La classe di resistenza del dispositivo di protezione, le masse dei pezzi a rischio di espulsione (rilevate tramite calcoloopesatura), il diametro di mandrino massimo possibile (misurare), come anche il regime di rotazione massimo raggiungibile da parte della macchina, inuiscono sulla compatibilità degli elemen Per ridurre ad un valore ammesso la possibile energia di collisione, è necessario rilevare le masse ed i regimi di rotazione permessi (p.e. chiedendo al costruttore della macchina) ed eventualmente deve essere ridotto il regime di rotazione massimo della macchina. Fondamentalmente però, le parti degli elementi di serraggio (p.e. ganasce riportate, appoggi del pezzo, stae di serraggio ecc.) devono essere costruite con le masse più leggere possibili.

4. Serraggio di diversi/ulteriori pezzi

Se per questa attrezzatura di serraggio sono previsti speciali elementi di serraggio (ganasce, elementi di serraggio, impianti, elementi di allineamento, ssatori di posizione, punte ecc.), con questi elementi di serraggio devono venire serrati esclusivamente e nel modo previsto, quei pezzi, per i qua costruiti gli elementi di serraggio. Se questo presupposto non viene rispettato, le insucienti forze di serraggio oppure i posizionamenti poco favorevoli dei punti di serraggio possono causare danni alle cose ed alle persone. Per questo motivo, se con il medesimo elemento di serraggio dovessero venire serrati ulteriori pezzi o pezzi simili, è necessario il permesso scritto del costruttore.

7. Campi di presa

Il campo di presa massimo, ovvero lo spostamento massimo delle grie di serraggioodelle grie riportate, mobili, non deve essere superato; altrimenti non può essere garantita una suciente sezione di contatto tra la gria di serraggio ed il componente che trasmette la forza.

8. Controllo della forza di serraggio

1. Controllo della forza di serraggio (in generale) Lo stat

9. Resistenza del pezzo da serrare

36

8

o di manutenzione va controllato ad intervalli di tempo regolari, in conformità alle istruzioni per la manutenzione, utilizzando dispositivi statici di misurazione della forza di serraggio, come previsto dal § 6.2 N 40 ore di lavoro -- indipendentemente dalla frequenza di serraggio -- deve essere eettuato un controllo della forza di serraggio. Se necessario, devono essere utilizzate al riguardo delle speciali ganasceodispositivi ** (capsula dinamometrica).

** EDS -- Sistema di misurazione della forza

di serraggio consigliato:

EDS 50 compl. codice 161425 EDS 100 compl. codice 161426 EDS 50/100 compl. codice 161427

Per garantire un sicuro serraggio del pezzo con le forze di lavorazione che si presentano, il materiale serrato deve disporre di una resistenza adeguata alla forza di serraggioedeve essere comprimibile solo in minima entità. Il serraggioela lavorazione di materiali non metallici, come p.e. plastiche, gomme ecc. devono essere auto costruttore!

o

d) norma EN 1550. Inoltre, dopo ca.

ti di serraggio.

li sono stati

rizzati per iscritto dal

10. Montaggio e messa a punto

I movimenti di serraggio, eventuali movimenti di messaapunto ecc., rappresentano brevi corse eseguite in tempi brevi sotto l’azione di forze che sono in parte di notevole entità. Per questo motivo, durante i lavori di montaggio e di messaapunto, i dispositivi di trazione previsti per l’azionamento dell’autocentrante devono tassativamente essere disinseriti. Se durante la messa a punto non si dovesse poter rinunciare al movimento di serraggio, per corse di serraggio maggiori di 4 mm bisogna prevedere quanto segue:

-- sull’attrezzatura deve essere installato un dispositivo di ssaggio pezzo montato in modo denitivooprovvisorio,

oppure

-- deve essereadisposizione un dispositivo di ssaggio azionato in modo indipendente (p.e guarda mandrini di bloccaggio di centratura e mandrini di bloccaggio planare), oppure

-- deve venire previsto un dispositivo ausiliare di caricamento pezzo (p.e. una barra per il caricamento), oppure

-- i lavori di messa a punto devono essere eseguiti nel modo operativoapulsante, idraulico, pneumatico od elettrico (il relativo comando deve essere possibile!).

. Il tipo di dispositivo ausiliario per la messaapunto dipende fonda-

mentalmente dalla macchina di lavoro utilizzataedeve eventualmente essere acquistatoaparte! L’utente della macchina deve fare in modo che durante l’intera procedura di serraggio siano esclusi pericoli alle persone dovuti ai movimenti delle attrezzature di serraggio. A questo scopo sono da prevedere azionamenti a 2 man lio -- degli adeguati dispositivi di protezione.

11. Caricamento e scaricamento manuale

Per quanto riguarda le procedure manuali di caricamentoescaricamento, deve essere tenuto in considerazione il possibile pericolo meccanico per le dita, dovutoacorse di bloccaggio maggiori di 4 mm. Contro questo pericolo si può agire

-- con la dovuta presenza di un dispositivo di bloccaggio installato ed azionato indipendentemente (p.e. ganasce di centratura per quanto riguarda mandrini di bloccaggio di centraturaemandrini di bloccaggio planare) oppure

-- con l’impiego di un dispositivo ausiliare di caricamento pezzo (p.e. una barra per il caricamento)

-- rallentando la velocità del movimento di bloccaggio (p.e. riducendo l’alimentazione idraulica) a non più di 4 mm s

12. Fissaggio e sostituzione delle viti

Se vengono sostituiteosbloccate delle viti, la carente qualità delle viti impiegate oppure un ssaggio insuciente possono condurre a pericoli per le personeele cose. Per questo motivo, se non espressamente dichiarato in altro modo, devono essere utilizzate sempre le viti di ssaggio consigliate dal costruttore ed il momento di coppia di serraggio che corrisponde alla classe della vite. Per le dimensioni di uso comune M5 -- M24 della classe 10.9 e

12.9 vale la seguente tabella dei momenti di coppia di serraggio:

Tuttiidati in Nm

Classe

M5

M6

10.9

12.9

M8

8,6

14,9

36,1

10

17,4

42,2

. ganasce di centratura per quanto ri-

i per l’avvio del serraggio o -- ancora meg-

M10

M12

M14

M16

M18

71

123

195

83

144

229

M20

302

421

592

354

492

692

M22

807 945

--1

M24

1017 1190NmNm

.

Avvertenze riguardanti la sicurezza operativa di attrezzature di serraggio ad azionamento manuale

Sostituendo le viti originali, in caso di dubbio deve essere utilizzata la classe di vite 12.9. Nel caso di viti di fissaggio per elementi di bloccaggio, ganasce di applicazione, impianti fissi, coperchio cilindrico ed elementi simili, deve essere utilizzata sempre la classe 12.9. Tutte le viti di fissaggio, che a causa del loro tipo di impiego devono essere sbloccate e poi bloccate di nuovo molto frequentemente (p.e. per lavori di allestimento), devono venire protette con un lubrificante (pasta grassa) nella zona della testa e della filettatura, ad intervalli di tempo di sei mesi. A causa degli influssi esterni, come p.e. vibrazioni, si possono sbloccare, in situazioni poco favorevoli, anche delle viti bloccate molto bene. Per impedire questo, tutte le viti che sono rilevanti per la sicurezza (viti di fissaggio dell’attrezzatura di serraggio, viti di fissaggio di elementi di bloccaggio e simili) devono essere controllate ed eventualmente serrate ad intervali di tempo regolari.

13. Lavori di manutenzione

L’affidabilità dell’attrezzatura di serraggio può essere garantita solo se vengono rispettate in modo esatto le norme di manutenzione. In particolare deve essere prestata attenzione ai seguenti punti:

-- per la lubrificazione dove essere utilizzato il lubrificante consigliato nelle istruzioni per il funzionamento. (Un lubrificante non adeguato può ridurre la forza di bloccaggio di oltre il 50%).

-- la lubrificazione manuale dovrebbe raggiungere tutte le superfici da lubrificare. (Gli stretti accoppiamenti delle componenti installate richiedono una forte pressione. Per questo motivo deve essere eventualmente utilizzato un pressagrasso ad alta pressione).

-- per una buona distribuzione del grasso con la lubrificazione manuale: muovere le componenti interne mobili fino alle loro posizioni finali, lubrificare a ncora, controllare poi la forza di bloccaggio.

-- per una buona distribuzione del grasso con la lubrificazione centrale gli impulsi di lubrificazione dovrebbero pervenire nella fase di apertura dell’attrezzatura di serraggio.

La forza di bloccaggio deve essere controllata con un dispositivo di misurazione della forza di bloccaggio, prima di un nuovo inizio di un lavoro in serie e tra gli intervalli di manutenzione. ”Solo un regolare e periodico controllo garantisce una ottimale sicurezza ”. È consigliabile muovere le componenti interne mobili più volte fino alla loro posizione finale al massimo dopo 500 corse di bloccaggio (Il lubrificante espulso viene in questo modo riportato sulle superfici di pressione. La forza di pressione si conserva quindi per un periodo di tempo più lungo).

14. Collisione

Prima di un nuovo impiego, successivo ad una collisione, l’attrezzatura di serraggio deve essere sottoposta ad un controllo da parte di un perito qualificato, per escludere la presenza di eventuali incrinature.

15. Sostituzione del nottolino

Se le ganasce riportate sono collegate alla ganascia base tramite un nottolino, questo può essere sostituito solo con un nottolino ORIGINALE RÖHM. Vedere anche il capitolo ”Parti di ricambio”.

III. Pericoli per l’ambiente

Per il funzionamento di un dispositivo di bloccaggio sono necessari a volte diversi fluidi per la lu--brificazione, il raffreddamento ecc. Questi vengono addotti nell’attrezzatura di serraggio attraverso l’alloggiamento del distributore. I fluidi che vengono utilizzati maggiormente sono l’olio idraulico, l’olio lubrificante, il grasso lubrificante ed il refrigerante. Utilizzando l’attrezzatura di serraggio deve essere prestata particolare attenzione a questi fluidi, per fare in modo che non possano essere dispersi nel terreno oppure nell’acqua. Attenzione pericolo di inquinamento dell’ambiente! Questo vale in particolare

 durante l’operazione di montaggio/smontaggio, poiché nelle

tubature, nei vani dei pistoni o viti di scarico dell’olio si

trovano ancora dei residui.

 in caso di presenza di guarnizioni porose, difettose o

montate non correttamente,

 per i lubrificanti, che per motivi costruttivi fuoriescono o

vengono espulsi dal mezzo di bloccaggio durante il funzionamento.

I prodotti che fuoriescono dovrebbero essere raccolti e riutilizzati oppure essere smaltiti in conformità alle normative di legge!

IV. Norme di sicurezza per l’utilizzo di attrezzature di

serraggio azionate meccanicamente

1. La sicurezza tecnica dell’attrezzatura di serraggio prevista non può essere controllata mediante un interruttore di fine corsa. Bisogna quindi istruire l’operatore adeguatamente.

2. Il momento di serraggio indicato deve essere assolutamente mantenuto. In caso contrario si rischia di originare perdite di precisione, squilibri o totale perdita della forza di serraggio.

Errato Corretto

Serraggio troppo corto sporgenza eccessiva

 di serraggio troppo grande

Pezzo troppo pesante e gradino di serraggio troppo corto

 di serraggio troppo piccolo

Pezzi fusi o fucinati con angolo di sformo

In caso di taglio interrotto diminuire avanzamento e profondità di taglio.

Gli esempi riportati non rappresentano tutte le possibili situazioni di pericolo. Spetta all’utilizzatore individuare i possibili pericoli ed adottare le misure necessarie per evitarli.

Nonostante tutte le contromisure non si può escludere un rischio residuo.

Supporto addizionale utilizzando una controp. o lunetta

Utilizzare un autocent. di dimensione maggiore

Supporto utilizz.una contropunta -gradino di serraggio prolungato

Serrare con il  di serraggio più grande possibile

Serraggio con inserti flottanti

37

9

Technische Daten DURO-T

Technische Daten - Keilstangenfutter

A

A1

E

B

C

G

H

J

D

P

F

Q

K

Futter-Größe A 125 160 200 250 315 400 500 630

Außen-

ø

A1 128 164 206 256 322 407 507 630 Hub-/Backe (ohne Versetzen) B 4,8 6,2 6,8 8 10,2 12,5 12,5 14 Bohrung C 32 42 52 62 87 102 162 252 Bohrung kann aufgebohrt werden C max. 35 45 55 75 102 130 180 270

D 46,5 63 81 92 111 118 118 143

EH6115 145 185 235 300 380 460 580

F45566666

G 100 125 160 200 250 315 400 520

H 3xM8 3xM10 3xM12 3xM16 3xM20 3xM24 3xM24 3xM24

J 12 15 18 25 30 37 37 37

K 22,5 31,5 43 47 59 57,7 57,5 72

L 32,5 42 53,5 66,5 86 110 152,5 196

M SW8 SW10 SW12 SW14 SW17 SW19 SW19 SW24

N 117 182 211 284 309 359 356 570

O 180 210 270 450 500 600 600 600

P 8,5 13 14 17 21 25 25 29 Mind.-stärke d. fertigen Flansches Q 17 30 30 35 35 40 45 55 Schwungmoment GD

2 1)

kgm

2

- 0,13 0,41 1,14 3,25 8,8 22 70

α

21

o

35´ 22

o

18

o

19o17

o

20o15

o

69

o

30´

ca. kg kg 4,0 9,3 18,6 34,5 64 112 166 30 0

1) Das Schwungmoment wurde ermittelt mit Grundbacken, ohne Aufsatzbacken und ohne Flansch Durchgang (Maß C) kann aufgebohrt werden (gegen Aufpreis) max. aufgebohrter Durchgang

Futter-Größe 125 160 200 250 315 40 0 500 630

Max. Drehzahl min-16000 5400 460 0 420 0 3300 2200 1900 1100

Maximal zulässige Drehzahl

Die max. zulässige Drehzahl ist so festgelegt, dass bei max. Spannkraft und bei Verwendung der schwersten zugehörenden Spannbacken noch 1/3 der Spannkraft als Restspannkraft zur Verfügung steht. Die Spannbacken dürfen dabei über den Futter-Außendurchmesser nicht überstehen. Die Drehfutter müssen im einwandfreien Zustand sein. Im Übrigen gelten die Bedingungen nach DIN 6386 Teil 1.

Spannkraft

Die Spannkraft ist die Summe aller auf das Werkstück radial im Stillstand wirkenden Backenkräfte. Die angegebenen Spannkräfte sind Richtwerte. Sie gelten bei Futtern in einwandfreiem Zustand, die mit RÖHM-Fett F79 bzw. F80 abgeschmiert sind.

Futter-Größe 125 160 200 250 315 400 500 630

Drehmoment

1)

Nm 20 40 60 70 80 90 100 100

Spannkraft

1)

kN 8,5 30 48 66 80 95 102 102

Max. Drehmoment

Nm

40 120 155 190 210 260 320 350

Max. Spannkraft kN 23 73 114 185 240 260 290 320

1)

Bei Erhalt der Genauigkeit

Futter-Größe 125 160 200 250 315 400 500 630

Außenspannung

Backenpos.

A1 3-30 5-51 7-70 8-97 12-131 16-168 40-256 20-322 A2 31-65 45-91 58-123 82-172 93-216 119-278 167-360 20 0-490 A3 63-97 89-135 114-179 - - - - A4 95-129 115-161 142-207 163-253 201-323 260-413 308-501 360-650 J1 26-59 67-105 71-131 99-182 102-213 120-272 166-360 184-489

Innenspannung

J2

57-91 93-132 99-159 - - - - -

J3 89-123 135-174 154-214 178-261 207-319 260-412 306-50 0 341-646

Spannbereiche der Backenstufen

O

L



α

N

Bei diesem Drehmoment wurden die Spannbacken werkseitig ausgeschliffen; zur Prüfung muss das Futter mit diesem Drehmoment gespannt werden.

8. Technische Daten

Handspannfutter (Keilstangenprinzip)

38

Chuck dimensions DURO-T

Technical data - Key bar chucks

A

A1

E

B

C

G

H

J

D

P

F

Q

K

Chuck size A 125 160 200 250 315 400 50 0 630

Outer-

ø

A1 128 164 206 256 322 407 507 630 Jaw movement B 4,8 6,2 6,8 8 10,2 12,5 12,5 14 Bore C 32 42 52 62 87 102 162 252 Bore cab be enlarged C max. 35 45 55 75 102 130 18 0 270

D 46,5 63 81 92 111 118 118 143

EH6115 145 185 235 300 380 460 580

F 4 5 5 6 6 6 6 6

G 10 0 125 160 200 250 315 400 520

H 3xM8 3xM10 3xM12 3xM16 3xM20 3xM24 3xM24 3xM24

J 12 15 18 25 30 37 37 37

K 22,5 31,5 43 47 59 57,7 57,5 72

L 32,5 42 53,5 66,5 86 110 152,5 19 6

M SW8 SW10 SW12 SW14 SW17 SW19 SW19 SW24

N 117 18 2 211 284 309 359 356 570

O 18 0 210 270 450 50 0 600 600 600

P 8,5 13 14 17 21 25 25 29 Min. thickness of ﬂange Q 17 30 30 35 35 40 45 55 Moment of inertia GD

2 1)

kgm

2

- 0,13 0,41 1,14 3,25 8,8 22 70

α

21

o

35´ 22

o

18o19

o

17o20o15

o

69

o

30´

approx. kg kg 4,0 9,3 18,6 34,5 64 11 2 166 300

1)

The moment of inertia was measured with base jaws but without top jaws or back plate

The bore could be enlarged (measure C, at surcharge) Enlarged bore max.

Chuck size 12 5 160 20 0 250 315 400 500 630

Max. speed min

-1

6000 5400 460 0 4200 3300 2200 1900 110 0

Max. permissible speed

The maximum permissible speed has been ﬁxed so that 1/3 of the gripping force is still available as residual gripping force if the maximum grippping is applied and the chuck is ﬁtted with its heaviest jaws. The jaws may not project beyond the outside diameter of the chuck. The chuck must be in perfect condition. The speciﬁcation DIN 6386 Part 1 shall be observed.

Gripping force

The gripping force is the sum total of all jaw forces acting radially on the stationary workpiece. The speciﬁed gripping forces are standard values. They apply to chucks in a perfect condition which have been lubricated with RÖHM grease F79 and F80.

Chuck size 125 160 200 250 315 400 500 630

Torque applied on key

1)

Nm 20 40 60 70 80 90 10 0 100

Total gripping force

1)

kN 8,5 30 48 66 80 95 102 10 2

Torque applied on key

Nm

40 120 155 19 0 2 10 260 320 350

Max. total gripping force kN 23 73 114 185 240 260 290 320

1)

Maintaining the accuracy

Chuck size 125 160 20 0 250 315 40 0 500 630

External chucking

Jaw position

A1 3-30 5-51 7-70 8-97 12-131 16-168 64-256 30-322 A2 31-65 45-91 58-123 82-172 93-216 119-278 167-360 200-490 A3 63-97 89-135 114-179 - - - - A4 95-129 115-161 142-207 163-253 201-323 260-413 308-501 360-650 J1 26-59 67-105 71-131 99-182 102-213 120-272 166-360 184-489

Internal chucking

J2

57-91 93-132 99-159 - - - - -

J3 89-123 135-174 154-214 178-261 207-319 260-412 306-500 341-646

Chuck capacities of jaw steps

O

L



α

N

8. Technical data

Handspannfutter (Keilstangenprinzip) Fremdsprachentexte ...

mit Backensicherung

39

Te

c

Tec

h

Handspannfutter DURO

mit Backensicherung, zentrisch spannend

Duro high efficiency hand-operated chuck

with jaw safety feature, self-centering

of the chuck.

Te

c

Tec

h

• Futterkörper steif (garantiert Genauigkeit bei höherer Belastung)

• Futterkörper komplett oberflächengehärtet

• Hochwertiges Design: ansprechende Außenform inkl. Spritzwasserkante

• Rund- und Planlauftoleranz doppelt so genau wie bei DIN-Genauigkeitsklasse 1 vorgeschrieben

• Befettungsmöglichkeiten der stark beanspruchten Gleitflächen

• Mit Sicherheitsschlüssel (Forderung nach EN 1550)

2

3

4

5

1

Handspannfutter DURO

mit Backensicherung, zentrisch spannend

Duro high efficiency hand-operated chuck

with jaw safety feature, self-centering

Dieses Futter wird dort erfolgreich eingesetzt, wo extrem hohe Spannkraft, hohe Rundlaufgenauigkeit und verläßliche Dauer-Wiederholgenauigkeit gefordert werden.

Gerade und große Kraftübertragungsfl ächen zwischen Keilstangen- und Backenverzahnung erbringen bei langer Lebensdauer eine sehr hohe Spannkraft und eine Genauigkeit, die doppelt so gro ß ist wie in DIN 6386 vorgeschrieben. Die hohe Spannkraft wird durch manuelles Drehen mit dem Schlüssel, ohne besonderen Kraftaufwand, erreicht.

The chuck is recommended for applications requiring extremly high gripping forces, high concentricity and very reliable, repeatable long-term accuracy

Large, straight surfaces transmitting the force from the key bar to the jaw teeth guarantee long life and produce a very high gripping force combined with an accuracy which is twice high as required by DIN 6386. The high gripping force is achieved without much physical effort by manually turning the key.

System der Spannkraft-Übertragung

Die Backen lassen sich schnell und einfach wenden, austauschen oder über den ganzen Spannberreich versetzen. Dazu müssen die Keilstangen durch Drehen des Schlüssels nach links außer Eingriff gebracht werden, der Anzeigestift (6) tritt dabei hervor. In dieser Position sind die Backen gegen Heraus- schleudern bei unbedachtem Anlaufen der Maschinenspindel gesichert. Deshalb mu ß der Sperrschieber einer jeden Backe über den entsprechenden Druckbolzen (7) am Außendurchmesser des Futters entriegelt werden.

Die Genauigkeit der Backen bleibt erhalten, wenn diese nur auf dem gleichen Futter eingesetzt und Grund- und Aufsatzbacken, für wiederkehrende Arbeiten, verschraubt aufbewahrt werden. Es empfiehlt sich deshalb, mehrere Backeneinheiten am Lager zu halten.

Jaw operating mechanism

The jaws can be quickly and conveniently reversed, exchanged or relocated over the entire gripping range after disengaging the key bar by turning the wrench counterclockwise, the indication pin (6 ) appears. In this position, the jaws are safely locked against movement so that they cannot fly out if the machine spindle is started inadvertently. Each jaw must therefore be unlocked by pressing the corresponding pin (7) on the outside diameter of the chuck.

The jaws retain their accuracy if they are always used on the same chuck and if base jaws and top jaws are left bolted together and stored as a matched set for recurring work. It is therefore advisable to stock several jaw sets.

7

6

Größe Kontrolle

Te

c

Tec

h

Id-Nr. 1178217 07/09

• Futterkörper steif (garantiert Genauigkeit bei höherer Belastung)

• Futterkörper komplett oberflächengehärtet

• Hochwertiges Design: ansprechende Außenform inkl. Spritzwasserkante

• Rund- und Planlauftoleranz doppelt so genau wie bei DIN-Genauigkeitsklasse 1 vorgeschrieben

• Befettungsmöglichkeiten der stark beanspruchten Gleitflächen

• Mit Sicherheitsschlüssel (Forderung nach EN 1550)

2

3

4

5

1

Handspannfutter DURO

mit Backensicherung, zentrisch spannend

Duro high efficiency hand-operated chuck

with jaw safety feature, self-centering

Dieses Futter wird dort erfolgreich eingesetzt, wo extrem hohe Spannkraft, hohe Rundlaufgenauigkeit und verläßliche Dauer-Wiederholgenauigkeit gefordert werden.

Gerade und große Kraftübertragungsfl ächen zwischen Keilstangen- und Backenverzahnung erbringen bei langer Lebensdauer eine sehr hohe Spannkraft und eine Genauigkeit, die doppelt so gro ß ist wie in DIN 6386 vorgeschrieben. Die hohe Spannkraft wird durch manuelles Drehen mit dem Schlüssel, ohne besonderen Kraftaufwand, erreicht.

The chuck is recommended for applications requiring extremly high gripping forces, high concentricity and very reliable, repeatable long-term accuracy

Large, straight surfaces transmitting the force from the key bar to the jaw teeth guarantee long life and produce a very high gripping force combined with an accuracy which is twice high as required by DIN 6386. The high gripping force is achieved without much physical effort by manually turning the key.

System der Spannkraft-Übertragung

Die Backen lassen sich schnell und einfach wenden, austauschen oder über den ganzen Spannberreich versetzen. Dazu müssen die Keilstangen durch Drehen des Schlüssels nach links außer Eingriff gebracht werden, der Anzeigestift (6) tritt dabei hervor. In dieser Position sind die Backen gegen Heraus- schleudern bei unbedachtem Anlaufen der Maschinenspindel gesichert. Deshalb mu ß der Sperrschieber einer jeden Backe über den entsprechenden Druckbolzen (7) am Außendurchmesser des Futters entriegelt werden.

Die Genauigkeit der Backen bleibt erhalten, wenn diese nur auf dem gleichen Futter eingesetzt und Grund- und Aufsatzbacken, für wiederkehrende Arbeiten, verschraubt aufbewahrt werden. Es empfiehlt sich deshalb, mehrere Backeneinheiten am Lager zu halten.

Wirkungsweise

Durch die tangential angeordnete Gewindespindel (1) wird die Kraft über eine mit Innengewinde versehene Keilstange (2) übertragen. Die Keilstange bewegt über einen Gleitstein (3) den Treibring. Zwei weitere Gleitsteine im Treibring (4) leiten die Kräfte auf die anderen beiden Keilstangen über. Die mit einem schr äg verlaufenden Profil versehenen Keilstangen greifen in die Grundbacken (5) ein und garantieren dadurch eine genaue, zentrische Spannung

Operating

The tangentially arranged operating screw (1) engages the internal thread of the actuating key bar (2) to move a slide (3) which in turn moves the drive ring (4). Two further slides in the drive ring (4) trans- mit the force to the other two key bars. The key bars are provided with helical teeth which engages the teeth of the base jaws (5) so that the workpiece is gripped accurately and concentrically

Jaw operating mechanism

The jaws can be quickly and conveniently reversed, exchanged or relocated over the entire gripping range after disengaging the key bar by turning the wrench counterclockwise, the indication pin (6 ) appears. In this position, the jaws are safely locked against movement so that they cannot fly out if the machine spindle is started inadvertently. Each jaw must therefore be unlocked by pressing the corresponding pin (7) on the outside diameter of the chuck.

The jaws retain their accuracy if they are always used on the same chuck and if base jaws and top jaws are left bolted together and stored as a matched set for recurring work. It is therefore advisable to stock several jaw sets.

7

6

Größe Kontrolle

System der Spannkraft-Übertragung

Die Backen lassen sich schnell und einfach wenden, austauschen oder über den ganzen Spannberreich versetzen. Dazu müssen die Keilstangen durch Drehen des Schlüssels nach links außer Eingriff gebracht werden, der Anzeigestift (6) tritt dabei hervor. In dieser Position sind die Backen gegen Heraus- schleudern bei unbedachtem Anlaufen der Maschinenspindel gesichert. Deshalb mu ß der Sperrschieber einer jeden Backe über den entsprechenden Druckbolzen (7) am Außendurchmesser des Futters entriegelt werden.

Die Genauigkeit der Backen bleibt erhalten, wenn diese nur auf dem gleichen Futter eingesetzt und Grund- und Aufsatzbacken, für wiederkehrende Arbeiten, verschraubt aufbewahrt werden. Es empfiehlt sich deshalb, mehrere Backeneinheiten am Lager zu halten.

Jaw operating mechanism

The jaws can be quickly and conveniently reversed, exchanged or relocated over the entire gripping range after disengaging the key bar by turning the wrench counterclockwise, the indication pin (6 ) appears. In this position, the jaws are safely locked against movement so that they cannot fly out if the machine spindle is started inadvertently. Each jaw must therefore be unlocked by pressing the corresponding pin (7) on the outside diameter of the chuck.

System der Spannkraft-Ü bertragung

Die Backen lassen sich schnell und einfach wenden, austauschen oder über den ganzen Spannberreich versetzen. Dazu müssen die Keilstangen durch Drehen des Schlüssels nach links außer Eingriff gebracht werden, der Anzeigestift (6) tritt dabei hervor. In dieser Position sind die Backen gegen Heraus- schleudern bei unbedachtem Anlaufen der Maschinenspindel gesichert. Deshalb mu ß der Sperrschieber einer jeden Backe über den entsprechenden Druckbolzen (7) am Außendurchmesser des Futters entriegelt werden.

Die Genauigkeit der Backen bleibt erhalten, wenn diese nur auf dem gleichen Futter eingesetzt und Grund- und Aufsatzbacken, für wiederkehrende Arbeiten, verschraubt aufbewahrt werden. Es empfiehlt sich deshalb, mehrere Backeneinheiten am Lager zu halten.

Jaw operating mechanism

The jaws can be quickly and conveniently reversed, exchanged or relocated over the entire gripping range after disengaging the key bar by turning the wrench counterclockwise, the indication pin (6) appears. In this position, the jaws are safely locked against movement so that they cannot fly out if the machine spindle is started inadvertently. Each jaw must therefore be unlocked by pressing the corresponding pin (7) on the outside diameter of the chuck.

The jaws retain their accuracy if they are always used on the same chuck and if base jaws and top jaws are left bolted together and stored as a matched set for recurring work. It is therefore advisable to stock several jaw sets.

9. Produktstückliste (Explosionszeichnung)

• Futterkörper steif (garantiert Genauigkeit bei höherer Belastung)

• Futterkörper komplett oberflächengehärtet

• Hochwertiges Design: ansprechende Außenform inkl. Spritzwasserkante

• Rund- und Planlauftoleranz doppelt so genau wie bei DIN-Genauigkeitsklasse 1 vorgeschrieben

• Befettungsmöglichkeiten der stark beanspruchten Gleitflächen

• Mit Sicherheitsschlüssel (Forderung nach EN 1550)

1

4

Wirkungsweise

Durch die tangential angeordnete Gewindespindel (1) wird die Kraft über eine mit Innengewinde versehene Keilstange (2) übertragen. Die Keilstange bewegt über einen Gleitstein (3) den Treibring. Zwei weitere Gleitsteine im Treibring (4) leiten die Kräfte auf die anderen beiden Keilstangen über. Die mit einem schr äg verlaufenden Profil versehenen Keilstangen greifen in die Grundbacken (5) ein und garantieren dadurch eine genaue, zentrische Spannung

Operating

The tangentially arranged operating screw (1) engages the internal thread of the actuating key bar (2) to move a slide (3) which in turn moves the drive ring (4). Two further slides in the drive ring (4) transmit the force to the other two key bars. The key bars are provided with helical teeth which engages the teeth of the base jaws (5) so that the workpiece is gripped accurately and concentrically

40

Änderungen und Irrtum vorbehalten – Subject to alternation and error

6

RÖHM GmbH •Postfach 1161 •89565 Sontheim/Brenz •Telefon 0 73 25/16-0 •Fax 0 73 25/16-492

Homepage: www.roehm.biz

Dieses Futter wird dort erfolgreich eingesetzt, wo extrem hohe Spannkraft, hohe Rundlaufgenauigkeit und verläßliche Dauer-Wiederholgenauigkeit gefordert werden.

Gerade und große Kraftübertragungsfl ächen zwischen Keilstangen- und Backenverzahnung erbringen bei langer Lebensdauer eine sehr hohe Spannkraft und eine Genauigkeit, die doppelt so gro ß ist wie in DIN 6386 vorgeschrieben. Die hohe Spannkraft wird durch manuelles Drehen mit dem Schlüssel, ohne besonderen Kraftaufwand, erreicht.

The chuck is recommended for applications requiring extremly high gripping forces, high concentricity and very reliable, repeatable long-term accuracy

Large, straight surfaces transmitting the force from the key bar to the jaw teeth guarantee long life and produce a very high gripping force combined with an accuracy which is twice high as required by DIN 6386. The high gripping force is achieved without much physical effort by manually turning the key.

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2

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System der Spannkraft-Übertragung

Die Backen lassen sich schnell und einfach wenden, austauschen oder über den ganzen Spannberreich versetzen. Dazu müssen die Keilstangen durch Drehen des Schlüssels nach links außer Eingriff gebracht werden, der Anzeigestift (6) tritt dabei hervor. In dieser Position sind die Backen gegen Herausschleudern bei unbedachtem Anlaufen der Maschinenspindel gesichert. Deshalb mu ß der Sperrschieber einer jeden Backe über den entsprechenden Druckbolzen (7) am Außendurchmesser des Futters entriegelt werden.

Die Genauigkeit der Backen bleibt erhalten, wenn diese nur auf dem gleichen Futter eingesetzt und Grund- und Aufsatzbacken, für wiederkehrende Arbeiten, verschraubt aufbewahrt werden. Es empfiehlt sich deshalb, mehrere Backeneinheiten am Lager zu halten.

Jaw operating mechanism

The jaws can be quickly and conveniently reversed, exchanged or relocated over the entire gripping range after disengaging the key bar by turning the wrench counterclockwise, the indication pin (6 ) appears. In this position, the jaws are safely locked against movement so that they cannot fly out if the machine spindle is started inadvertently. Each jaw must therefore be unlocked by pressing the corresponding pin (7) on the outside diameter

The jaws retain their accuracy if they are always used on the same chuck and if base jaws and top jaws are left bolted together and stored as a matched set for recurring work. It is therefore advisable to stock several jaw sets.

Größe Kontrolle

•

e-mail: info@roehm.biz

Id.-Nr. 1178217 04/13

ROHM DURO-T User Manual [en, de, es, fr, it]

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