ROHM DURO User Manual [en, de, es, fr, it]
Bedienungsanleitung für
Operating Instructions for
Instructions de service pour
Istruzioni per l’uso
Instrucciones de servicio para
Keilstangenfutter
Hand-operated Chucks
with trust ring and key bars
Mandrins de tour
à cremaillères
Mandrini autocentranti
a comando tangenziale
Platos de mando mecanico
con anillo impulsón y cremalleras
DURO
E
F
Größe Kontrolle
ɉɚɬɪɨɧ ɤɥɢɧɨ ɪɟɟɱɧɨɝɨ ɬɢɩɚ
Ɋɭɤɨɜɨɞɫɬɜɨ ɩɨ
ɛɫɥɭɠɢɜɚɧɢɸ
RUSS
Pyкoвoдcтвo пo бcлyживaнию
RN-914
Stand: 03/05
Stand: 08/03
234
4.3
5
7.
1. Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz
von handbetätigten Spannfuttern
I. Qualifikation des Bedieners
Personen, welche keine Erfahrungen im Umgang mit Spanneinrichtungen aufweisen, sind durch unsachgemäßes Verhalten, vor
allem während der Einrichtarbeiten durch die auftretenden
Spannbewegungen und -kräfte, besonderen Verletzungsgefahren
ausgesetzt. Daher dürfen Spanneinrichtungen nur von Personen
benutzt, eingerichtet oder instandgesetzt werden, welche hierzu
besonders ausgebildet oder geschult sind bzw. über langjährige
Erfahrungen verfügen.
II. Verletzungsgefahren
Aus technischen Gründen kann diese Baugruppe teilweise aus
scharfkantigen Einzelteilen bestehen. Um Verletzungsgefahren
vorzubeugen ist bei daran vorzunehmenden Tätigkeiten mit
besonderer Vorsicht vorzugehen!
1. Eingebaute Energiespeicher Bewegliche Teile, die mit
Druck-, Zug-, sonstigen Federn oder mit anderen elastischen
Elementen vorgespannt sind, stellen durch die darin gespeicherte Energie ein Gefahrenpotential dar. Dessen Unterschätzung kann zu schweren Verletzungen durch unkontrollierbare,
geschossartig umherfliegende Einzelteile führen. Bevor weitere Arbeiten durchgeführt werden können, ist diese gespeicherte Energie abzubauen. Spanneinrichtungen, die zerlegt
werden sollen, sind deshalb mit Hilfe der zugehörigen
Zusammenstellungszeichnungen auf derartige Gefahrenquellen hin zu untersuchen.
Sollte das ”Entschärfen” dieser gespeicherten Energie nicht
gefahrlos möglich sein, ist die Demontage von autorisierten
Mitarbeitern der Fa. RÖHM durchzuführen
2. Die maximal zulässige Drehzahl
Die max. zulässige Drehzahl darf nur bei eingeleiteter max.
zulässiger Betätigungskraft und bei einwandfrei funktionierenden Spannfuttern eingesetzt werden. Nichtbeachtung dieses
Grundsatzes kann zu einem Verlust der Restspannkraft und
in Folge dessen zu herausschleudernden Werkstücken mit
entsprechendem Verletzungsrisiko führen. Bei hohen Drehzahlen darf das Futter nur unter einer ausreichend
dimensionierten Schutzhaube eingesetzt werden
3. Überschreitung der zulässigen Drehzahl
Diese Einrichtung ist für umlaufenden Einsatz vorgesehen.
Fliehkräfte - hervorgerufen durch überhöhte Drehzahlen
bzw. Umfangsgeschwindigkeiten - können bewirken, dass
sich Einzelteile lösen und dadurch zur potentiellen Gefahrenquelle für in der Nähe befindliche Personen oder Gegenstände werden. Zusätzlich kann bei Spannmitteln, die nur
für niedere Drehzahlen zugelassen sind, aber mit höheren
Drehzahlen gefahren werden, Unwucht auftreten, welche
sich nachteilig auf die Sicherheit und evtl. das Bearbeitungsergebnis auswirkt.
Der Betrieb mit höheren als den für diese Einrichtung vorgesehene Drehzahlen ist aus o.g. Gründen nicht zulässig.
Die max. Drehzahl und Betätigungskraft/-druck sind auf dem
Körper eingraviert und dürfen nicht überschritten werden.
Das heißt, die Höchstdrehzahl der vorgesehenen Maschine
darf dementsprechend auch nicht höher als die der Spanneinrichtung sein und ist daher zu begrenzen.
Selbst eine einmalige Überschreitung von zulässigen Werten
kann zu Schäden führen und eine verdeckte Gefahrenquelle
darstellen, auch wenn diese zunächst nicht erkennbar ist. In
diesem Fall ist unverzüglich der Hersteller zu informieren,
damit dieser eine Überprüfung der Funktions-- und Betriebssicherheit durchführen kann. Nur so kann der weitere sichere
Betrieb der Spanneinrichtung gewährleistet werden.
4. Unwucht
Restrisiken können durch einen unzureichenden Rotationsausgleich entstehen, § 6.2 Nr. e) EN 1550. Dies gilt
insbesondere bei hohen Drehzahlen, bei Bearbeitung von
asymmetrischen Werkstücken oder bei Verwendung
unterschiedlicher Aufsatzbacken.
Um daraus entstehende Schäden zu verhindern, ist das Futter
mit Werkstück möglichst dynamisch entsprechend der DIN ISO
1940 zu wuchten.
5. Berechnung der erforderlichen Spannkräfte
Die erforderlichen Spannkräfte bzw. die für das Futter zulässige
Höchstdrehzahl für eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe sind
entsprechend der Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der zulässigen Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) - zu ermitteln.
6. Einsatz anderer/weiterer Spannsätze/Werkstücke
Für den Einsatz von Spannsätzen bzw. Werkstücken ist grundsätzlich die Richtlinie VDI 3106 - Ermittlung der zulässigen
Drehzahl von Drehfuttern (Backenfuttern) - heranzuziehen
1. Benutzung anderer / weiterer Spannsätze
Sollen andere Spannsätze eingesetzt werden als für diese
Spanneinrichtung vorgesehen sind, muss ausgeschlossen
werden, dass das Futter mit einer zu hohen Drehzahl und
somit mit zu hohen Fliehkräften betrieben wird. Es besteht
sonst das Risiko, dass das Werkstück nicht ausreichend
gespannt wird.
Grundsätzlich ist deshalb eine Rücksprache mit dem Futterhersteller bzw. dem jeweiligen Konstrukteur erforderlich.
2. Beim Einsatz von Sonder-Spannbacken sind nachfolgende
Regeln zu beachten:
Die Spannbacken sollten so leicht und niedrig wie möglich
nahe an der Frontseite des Spannmittels liegen.
(Spannpunkte mit größerem Abstand verursachen in der
Backenführung höhere Flächenpressung und können die
Spannkraft wesentlich verringern).
Zur Ermittlung der zulässigen Drehzahl für eine bestimmte
Bearbeitungsaufgabe gilt folgende Formel:
F
spo
m · rc· a
--
F
spz
-- 1
)
30
·
3
¯
n
=
max
F
= Gesamtspannkraft des Spannmittels im Stillstand (N)
spo
= Erforderliche Gesamtspannkraft für eine bestimmte
F
spz
Bearbeitungsaufgabe (N).
n
= max. Drehzahl (min
max
m = Masse der kompl. Backeneinheit (kg)
Grund- und Aufsatzbacke
r
= Schwerpunktradius der kompl. Backeneinheit (m).
c
(Bei exzentrischer Spannung ist der Mittelwert der
Schwerpunktradien der einzelnen Backeneinheiten
einzusetzen).
a = Anzahl der Backen.
Geschweißte Ausführungen möglichst vermeiden. Gegebenenfalls müssen die Schweißnähte in Bezug auf die
Fliehkraft- und Spannkraftbelastung überprüft werden.
Die Befestigungsschrauben sind so anzuordnen, dass ein
möglichst großes Wirkmoment erreicht wird.
3. Gefährdung durch Herausschleudern
Um den Bediener vor herausschleudernden Teilen zu
schützen, muss nach DIN EN 12415 eine trennende
Schutzeinrichtung an der Werkzeugmaschine vorhanden
sein. Deren Widerstandsfähigkeit wird in sog.
Widerstandsklassen angegeben.
Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von handbetätigten Spannfuttern
6
Sollen neue Spannsätze auf der Maschine in Betrieb genommen werden, so ist zuvor die Zulässigkeit zu prüfen. Hierunter fallen auch vom Anwender selbst gefertigte Spannsätze
bzw. Spannsatzteile. Einfluss auf die Zulässigkeit haben die
Widerstandsklasse der Schutzeinrichtung, die Massen der
evtl. wegschleudernden Teile (ermittelt durch berechnen
oder wiegen), der max. mögliche Futterdurchmesser
(messen), sowie die max. erreichbare Drehzahl der Maschine. Um die mögliche Aufprallenergie auf die zulässige
Größe zu reduzieren, müssen die zulässigen Massen und
Drehzahlen ermittelt (z.B. beim Maschinenhersteller nachgefragt) und ggf. die max. Drehzahl der Maschine begrenzt
werden. Grundsätzlich jedoch sind die Spannsatzteile
(z.B. Aufsatzbacken, Werkstückauflagen, Planspannpratzen
usw.) so leichtgewichtig wie möglich zu konstruieren.
4. Spannen anderer/weiterer Werkstücke
Sind für diese Spanneinrichtung spezielle Spannsätze
(Backen, Spanneinsätze, Anlagen, Ausrichtelemente,
Lagefixierungen, Spitzen usw.) vorgesehen , so dürfen
mit diesen ausschließlich diejenigen Werkstücke in der
Weise gespannt werden, für welche die Spannsätze ausgelegt wurden.Wird dies nicht beachtet, so können durch
ungenügend Spannkräfte oder ungünstige Spannstellenplazierungen Sach- und Personenschäden verursacht werden.
Sollen deshalb weitere bzw. ähnliche Werkstücke mit dem
gleichen Spannsatz gespannt werden, so ist dazu die
schriftliche Genehmigung des Herstellers erforderlich.
7. Spannbereiche
Der max. Spann- bzw. Versetzungsbereich bei versetzbaren
Grund- oder Aufsatzbacken darf nicht überschritten werden,
da sonst kein ausreichender Eingriff zwischen der Spannbacke
und dem kraftübertragenden Bauteil sicher gewährleistet
werden kann.
8. Spannkraftkontrolle
1. Spannkraftkontrolle (allgemein)
Gemäß der Richtlinie EN 1550 § 6.2 Nr. d) müssen
statische Spannkraftmeßvorrichtungen verwendet werden,
um den Wartungszustand in regelmäßigen Zeitabständen
gemäß den Wartungsanleitungen zu überprüfen. Danach
muß nach ca. 40 Betriebsstunden - unabhängig von der
Spannfrequenz - eine Spannkraftkontrolle erfolgen.
Falls erforderlich, sind dazu spezielle Spannkraftmessbakken oder -vorrichtungen ** (Druckmessdosen)
zu verwenden.
** Empfohlenes Spannkraft-Messsystem EDS
EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425
EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426
EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427
10. Montage- und Einrichtarbeiten
Durch Spannbewegungen, evtl. Richtbewegungen usw. werden
kurze Wege unter z. T. großen Kräften in kurzen Zeiten durchfahren. Grundsätzlich muss deshalb bei Montage- und Einrichtearbeiten die zur Futterbetätigung vorgesehene Antriebseinrichtung ausdrücklich ausgeschaltet werden. Sollte allerdings im
Einrichtebetrieb auf die Spannbewegung nicht verzichtet werden
können, so muss bei Spannwegen größer als 4 mm
-- eine fest- oder vorübergehend angebaute Werkstückhaltevorrichtung an der Vorrichtung montiert sein,
oder
-- eine unabhängig betätigte eingebaute Haltevorrichtung
(z.B. Zentrierbacken bei Zentrier- und Planspannfuttern)
vorhanden sein,
oder
-- eine Werkstück-Beladehilfe (z.B. Ladestock)
vorgesehen werden,
oder
-- die Einrichtearbeiten müssen im hydraulischen, pneumatischen bzw. elektrischen Tipp-Betrieb (entsprechende Steuerung muss möglich sein!) durchgeführt werden.
. Die Art dieser Einrichtehilfsvorrichtung hängt grundsätzlich von
der verwendeten Bearbeitungsmaschine ab und ist gegebenenfalls gesondert zu beschaffen!
Der Maschinenbetreiber hat dafür zu sorgen, dass während des
gesamten Spannvorgangs jegliche Gefährdung von Personen
durch die Spannmittelbewegungen ausgeschlossen ist. Zu
diesem Zweck sind entweder 2-Hand-Betätigungen zur
Spanneinleitung oder - noch besser - entsprechende Schutzvorrichtungen vorzusehen.
11. Befestigung und Austausch von Schrauben
Werden Schrauben ausgetauscht oder gelöst, kann mangelhafter Ersatz oder Befestigung zu Gefährdungen für Personen und
Gegenständen führen. Deshalb muss bei allen Befestigungsschrauben, wenn nicht ausdrücklich anderweitig angegeben,
grundsätzlich das vom Hersteller der Schraube empfohlene und
der Schraubengüte entsprechende Anzugsdrehmoment
angewendet werden.
Es gilt für die gängigen Größen M5 - M24 der Güten 8.8, 10.9
und 12.9 folgende Anzugsdrehmomententabelle:
Anschraubmomente in Nm:
Güte M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24
8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm
10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm
12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm
9. Festigkeit des zu spannenden Werkstücks
Um ein sicheres Spannen des Werkstücks bei den
auftretenden Bearbeitungskräften zu gewährleisten,
muss der eingespannte Werkstoff eine der Spannkraft angemessene Festigkeit haben und darf nur geringfügig
kompressibel sein.
Nichtmetalle wie z.B. Kunststoffe, Gummi usw. dürfen nur
mit schriftlicher Genehmigung durch den Hersteller gespannt
und bearbeitet werden!
Sicherheitshinweise und Richtlinien für den Einsatz von handbetätigten Spannfuttern
7
Bei Ersatz der Originalschrauben ist im Zweifelsfall die Schraubengüte 12.9 zu verwenden. Bei Befestigungsschrauben für Spanneinsätze, Aufsatzbacken, Festanlagen, Zylinderdeckel und vergleichbare Elemente ist grundsätzlich die Güte 12.9 einzusetzen.
Alle Befestigungsschrauben, welche aufgrund ihres Verwendungszwecks öfters gelöst und anschließend wieder festgezogen
werden müssen (z.B. wegen Umrüstarbeiten), sind im halbjährlichen Rhythmus im Gewindebereich und an der Kopfanlagefläche
mit Gleitmittel (Fettpaste) zu beschichten.
Durch äußere Einflüsse, wie z.B. Vibrationen, können sich unter
ungünstigen Umständen selbst fest angezogene Schrauben
lösen, Um dies zu verhindern, müssen alle sicherheitsrelevanten
Schrauben (Spannmittelbefestigungsschrauben, Spannsatzbefestigungsschrauben u.ä.) in regelmäßigen Zeitabständen
kontrolliert und ggf. nachgezogen werden.
12. Wartungsarbeiten
Die Zuverlässigkeit der Spanneinrichtung kann nur dann gewährleistet werden, wenn die Wartungsvorschriften der Betriebsanleitung genau befolgt werden. Im Besonderen ist zu beachten:
-- Für das Abschmieren soll das in der Betriebsanleitung empfohlene
Schmiermittel verwendet werden. (Ungeeignetes Schmiermittel
kann die Spannkraft um mehr als 50% verringern).
-- Beim manuellen Abschmieren sollen alle zu schmierenden
Flächen erreicht werden. (Die engen Passungen der Einbauteile
erfordern einen hohen Einpressdruck. Es ist deshalb ggf. eine
Hochdruckfettpresse zu verwenden).
-- Zur günstigen Fettverteilung bei manueller Schmierung den
Spannkolben mehrmals bis zu seinen Endstellungen durchfahren,
nochmals abschmieren, anschließend Spannkraft kontrollieren.
-- Zur günstigeren Schmiermittelverteilung bei Zentralschmierung
sollten die Schmierimpulse in die Offenstellungsphase des
Spannmittels fallen.
Die Spannkraft muss vor Neubeginn einer Serienarbeit und
zwischen den Wartungsintervallen mit einer Spannkraftmesseinrichtung kontrolliert werden. ”Nur eine regelmäßige Kontrolle
gewährleistet eine optimale Sicherheit”.
Es ist vorteilhaft, nach spätestens 500 Spannhüben die internen
bewegten Teile mehrmals bis zu ihren Endstellungen durchzufahren. (Weggedrücktes Schmiermittel wird dadurch wieder an die
Druckflächen herangeführt. Die Spannkraft bleibt somit für längere
Zeit erhalten).
13. Kollision
Nach einer Kollision des Spannmittels muss dieses vor erneutem
Einsatz einer sachkundigen und qualifizierten Rissprüfung
unterzogen werden.
14. Austausch von Nutenstein
Sind die Aufsatzbacken durch einen Nutenstein mit der Grundbacke verbunden, so darf dieser nur durch ein ORIGINAL RÖHMNutenstein ersetzt werden.
III. Umweltgefahren
Zum Betrieb einer Spanneinrichtung werden z.T. die unterschiedlichsten Medien für Schmierung, Kühlung etc. benötigt. Diese werden in
der Regel über das Verteilergehäuse dem Spannmittel zugeführt. Die
am häufigsten auftretenden sind Hydrauliköl, Schmieröl / -fett und
Kühlmittel. Beim Umgang mit dem Spannmittel muss sorgfältig auf
diese Medien geachtet werden, damit sie nicht in Boden bzw. Wasser
gelangen können, Achtung Umweltgefährdung!
Dies gilt insbesondere
-- während der Montage / Demontage, da sich in den Leitungen,
Kolbenräumen bzw. Ölablassschrauben noch Restmengen
befinden,
-- für poröse, defekte oder nicht fachgerecht montierte
Dichtungen,
-- für Schmiermittel, die aus konstruktiven Gründen während
des Betriebs aus dem Spannmittel austreten bzw.
herausschleudern.
Diese austretenden Stoffe sollten daher aufgefangen und wiederverwendet bzw. den einschlägigen Vorschriften entsprechend
entsorgt werden!
IV. Sicherheitstechnische Anforderungen an mechanisch
betätigte Spanneinrichtungen
1. Die vorgegebene Spanneinrichtung kann nicht mittels Endschaltern sicherheitstechnisch überwacht werden. Das Bedienungspersonal ist darüber entsprechend zu unterweisen.
2. Angegebene Spannmomente sind unter allen Umständen
einzuhalten. Werden diese Vorgaben nicht beachtet kann dies
außer zu Genauigkeitsverlusten auch zu Unwuchten bis hin zum
vollständigen Verlust der Spannkräfte führen.
Falsch Richtig
Zu kurze Einspannlänge,
zu lange Auskraglänge
Spann- zu groß Größeres Futter
Werkstück zu schwer
und Spannstufe zu kurz
Zu kleiner Spann-
Werkstücke mit Guß bzw.
Schmiedeneigungen
Bei unterbrochenem Schnitt Vorschub und Schnitttiefe verringern.
Die dargestellten Beispiele erfassen nicht alle möglichen Gefahrensituationen. Es obliegt dem Bediener, mögliche Gefahren zu
erkennen und entsprechende Maßnahmen zu treffen.
Trotz aller Gegenmaßnahmen ist ein Restrisiko
nicht auszuschließen.
Zusätzliche Abstützung
über Spitze oder Lünette
einsetzen
Abstützung über Spitze
Spannstufe verlängert
Spannen am größtmöglichen Spann-
Spannen mit
Pendeleinsätzen
8910
1. Safety requirements and rules and regulations for
the use of manually operated chucks
I. Qualification of the operating staff
Persons, who have no experience in handling clamping equipment, run the risk of being injured by the clamping motions and
forces occurring as a result of incorrect behaviour, especially during set --up work.
For this reason, clamping equipment may be operated, set up or
maintained by persons only who have been especially trained for
this purpose and/or have many years of experience.
II. Danger of injury
For technical reasons, this assembly may contain individual parts
with sharp edges. Always proceed with upmost caution when
working with the assembly to prevent the risk of injury.
1. Forces contained
Moving parts which are pre--tensioned by pressure springs,
tension springs, other types of spring or by other elastic elements, are a potential danger due to the forces they contain.
The misjudgement of these forces may cause severe injuries
resulting from uncontrollable flying components travelling at
the speed of projectiles. Prior to any further tasks, these forces contained have to be relieved. For this reason, the respective assembly drawings always have to be inspected for such
potential hazards prior to dismantling the clamping equipment.
If a ”deactivation” of this energy is not possible without causing a hazard, the disassembly has to be carried out by authorised staff members of RÖHM GmbH.
2. The maximum permissible speed
The maximum permissible speed may be run only at maximum permissible actuation force and perfectly operating clamping chucks.
Non--observation of this principle may lead to a loss of the
residual chucking force, and as a consequence the work
pieces may be hurled out causing a corresponding risk of
injury.
The chuck may be operated at a high speed only, if a suitably
dimensioned protection hood has been provided.
3. Exceeding the permissible speed
This unit has been designed for rotating operation. The centrifugal forces caused by excessive speeds or rotational speeds
may result in individual parts becoming detached, constituting
a potential danger for persons or objects in the vicinity . In addition, unbalanced mass may occur in clamping equipment that
has been approved for lower speeds only, but is operated at
higher speeds, which may have a negative effect on the safety
and the machining results.
Operation at higher speeds than those specified for this equipment shall not be permissible for the reasons mentioned
above.
The maximum speed and the operating force/pressure are
embossed on the body and may not be exceeded. Therefore,
the maximum speed of the machine used should not be higher
than that of the clamping equipment, and therefore has to be
limited.
Exceeding permissible values once may already cause damage and constitutes a potential source of danger, even if this
is not immediately apparent. In such cases the manufacturer
has to be notified immediately so that the functions and operational safety of the equipment can be checked. It is only in this
case that the continuing safe operation of the clamping equipment can be ensured.
4. Unbalanced mass
Residual risks may arise as a result of inadequate rotational
compensation -- please refer to section 6.2 No. e) of European
Directive EN 1550. This applies in particular at high speeds,
when machining asymmetrical work pieces or when using
different top jaws.
In order to prevent the occurrence of any damage, the chuck
and the work piece should be balanced dynamically in accordance with German standard DIN ISO 1940.
Given eccentric tension and maximum speed the specific unbalanced mass of the unbalanced mass may not exceed the value
of 25 gmm/kg.
5. Calculation of the chucking forces required
The necessary chucking forces or the maximum speed permissible for the chuck for a certain machining operation have to be
determined in compliance with the German VDI Directives 3106
-- Determination of the Permissible Speed of Rotating Chucks
(Jaw Chucks).
6. Use of other / additional clamping inserts / work pieces
The German VDI Directives 3106 -- Determination of the Permissible Speed of Rotating Chucks (Jaw Chucks) -- has to be consulted as a matter of principle when employing clamping inserts
or work pieces.
1. Use of other / additional clamping inserts
If clamping inserts are to be used other than those intended
for this clamping equipment, the operator has to safeguard
that the chuck cannot be run at an excessively high speed,
thus causing excessive centrifugal forces. Otherwise, there is
a risk that the work piece is inadequately clamped.
For this reason, please consult the chuck manufacturer or the
respective construction engineer, respectively, as a matter of
principle.
2. If special jaws are used, observe the following rules:
The jaws should be as light and as low as possible. The grip-
ping point should be located as near as possible to the front
of the chucking tool.
(Gripping points located at a major distance from the front of
cause higher surface pressure in the jaw ways and may substantially reduce the gripping force).
Use the following formula to determine maximum speed for a
specific machining application:
F
spo
= total gripping force of the chucking tool at standstill (N)
F
spz
= total gripping force required for a specific machining
applocation (N).
n
max
= max. speed (min
-- 1
)
m = mass of the complete jaw unit (kg) base and top jaw
r
c
= centre of gravity radius of the complete jaw unit (m). (For
eccentric chucking, use the mean value of the centre of gravity radi of the individual units).
a = number of jaws
Avoid welds as far as this is possible. If welding cannot be
avoided, be sure to check the welds for adequate resistance
to the loads applied by centrifugal and gripping forces.
The arrangement of the mounting screws should be seleczed
so as assure the greatest possible effect.
3. Danger caused by ejection
DIN EN 12415 states that a separating guard must be fitted
on the tooling machine to protect operators against ejected
components. The resistance of the guards is given in so--called resistance classes.
¯
3
F
spo
--
F
spz
30
n
max
=
m · rc· a
·
11
7.
Safety requirements and rules and regulations for the use of manually operated chucks
12
If new clamping sets are to be taken into operation on the
machine, the admissibility must be previously checked. This
also includes clamping sets or clamping set components
manufactured by the user. The admissibility is influenced by
the resistance class of the guard, the masses of the possibly ejected parts (determined by calculation or weighing), the
maximum possible chuck diameter (measurement), and the
maximum possible speed of the machine. In order to reduce
the impact force to the permissible level, the permissible
masses and speeds must be determined (e.g. by obtaining
information from the machine manufacturer) and if necessary
the maximum speed of the machine must be limited. However, the construction of all clamping set parts (e.g. top jaws,
workpiece supports, axial clamping claws etc.) must always
be as lightweight as possible.
4. Clamping of other / additional work pieces
If special clamping s ets (jaws, clamping inserts, alignment
element, positioning units, points, et cetera) are provided for
this clamping equipment, only those work pieces may be
clamped in the way the clamping sets have been designed. If
this fact is not observed, persons may be injured and material may be damaged due to insufficient chucking forces or
unfavourable clamp positioning.
For this reason, if other and/or similar work pieces are to be
clamped with the same clamping set, the written approval by
the manufacturer shall have to be obtained.
7. Clamping range
The maximum clamping and/or displacement range in case of
movable base or top jaws may not be exceeded as otherwise
no sufficient engagement can be ensured safely between the
clamping jaw and the force transmitting component part.
8. Check of chucking force
1. Check of chucking force (general aspects)
European Directive EN 1550, section 6.2, No. d) stipulates
that static force measuring devices have to be used to check
the serviced condition at regular intervals in accordance with
the maintenance instructions. Subsequently, the chucking
force has to be checked after about forty operating hours -independent of the clamping frequency.
If and when necessary, special chucking force measuring
jaws or devices ** (pressure cells) have to be used.
** Recommended clamping force measuring system EDS:
EDS 50 kpl. Id.-Nr. 161425
EDS 100 kpl. Id.-Nr. 161426
EDS 50/100 kpl. Id.-Nr. 161427
10. Mounting and setting work
On account of the clamping movements or potential setting
movements, et cetera, short travels are covered at high forces,
in parts, in short times.
For this reason, the drive equipment provided for the chuck
actuation shall have to be switched off explicitly for all mounting
and setting work as a matter of principle. If, however, the clamping movement is required during the setting operation, clamping travels of more than 4 mm
-- require the attachment of a permanent or temporary work
piece holding device
or
-- require an independently actuated holding device (e.g. centring jaws for centring and face chucks)
or
-- require a work piece loading mechanism (e.g. loading stock)
or
-- require that the setting work is carried out in hydraulic, pneumatic and/or electric inching operation (corresponding control
has to be possible!).
This type of auxiliary setting equipment depends basically on the
machining system used and has to be procured separately, if
and when necessary !
The machine operator has to be make sure that the movement
of the clamping equipment during the entire clamping process
does not endanger persons. For this purpose, two--hand controls for clamp initiation or even better corresponding safety
equipment have to be provided.
11. Fastening and replacing screws
If screws are replaced or loosened, defective replacement or
fastening may lead to a hazard for persons and objects. For this
reason, the corresponding torque recommended by the manufacturer for the screw and the screw quality has to be used for
all fastening screws as a matter of principle, unless explicitly
stated otherwise.
The following torque table shall be applicable for all standard
sizes M5 to M24 of quality 8.8, 10.9 and 12.9:
Tightening torques in Nm:
Qual. M5 M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18 M20 M22 M24
8.8 5,9 10,1 24,6 48 84 133 206 295 415 567 714 Nm
10.9 8,6 14,9 36,1 71 123 195 302 421 592 807 1017 Nm
12.9 10 17,4 42,2 83 144 229 354 492 692 945 1190 Nm
9. Stability of the work piece to be clamped
In order to ensure safe clamping of the work piece to withstand
the machining forces occurring, the work piece clamped shall
have a stability suitable for the chucking force and may be compressible to a minor degree only.
Non-metal materials, such as plastics, rubber, et cetera, may be
clamped and machined only after written approval by the manufacturer !
Safety requirements and rules and regulations for the use of manually operated chucks
13
In case of doubt, use screw quality 12.9 to replace the original
screw. As a matter of principle, quality 12.9 shall be used for
all fastening screws on clamping inserts, top jaws, positive
stops, cylinder covers, and comparable elements.
All fastening screws, which on account of their useful purpose
have to be unscrewed and tightened again subsequently (e.g.
for refitting work), have to be covered with an anti--seize agent
(grease paste) in the thread area and the head contact area in
intervals of six months.
Under certain circumstances environmental influences, i. e.
vibrations, may loosen even tightly fastened screws. For prevention all safety relevant screws (i. e. clamping device fastening screws, clamping set fastening screws, or simillar) have
to be checked and -- if necessary -- refastened in regulary
intervals.
12. Maintenance work
The reliability of the clamping equipment can only be ensured
if the maintenance specifications in the operating manual are
strictly observed. Please observe in particular:
-- Use the lubricant recommended in the operating instructions
for lubrication (unsuitable lubricant may reduce the chucking
forcebymorethan50percent).
-- In case of manual lubrication, please make sure that all surfaces to be lubricated are reached (The narrow passages of the
built--in parts require a high injection pressure. For this reason,
it is advisable to use a high--pressure grease gun).
-- For good distribution of the grease in manual lubrication, move
thechuckingpistontoitsfinalpositionsseveraltimes,re--lubricate them, and subsequently check the chucking force.
-- For good distribution of the grease when a central lubrication
system is used, the lubrication pulses should be set to the
open phase of the clamping device.
Prior to series production and between the maintenance inter-
vals a chucking force measuring instrument has to be used to
check the chucking force. ”It is only a regular check that ensures ideal safety”.
It is advisable to move the internal moving elements to their
final position several times after five hundred clamping actions
at the latest (Any lubricant pressed away will thus be returned
to the contact surfaces. Thus, the chucking force is retained
for a longer period of time).
13. Collision
After a collision of the clamping unit, it has to be subjected to a
professional and qualified crack detection prior to any further
operation.
14. Replacing the sliding block
If top jaws are attached to the base jaw by means of a sliding
block, an original RÖHM sliding block only may be used.
Please also refer to the chapter titled ”Spare parts”
III.Hazards to the environment
The operation of clamping equipment partly requires the use of
various media for lubrication, cooling, et cetera. As a rule these
media are fed to the clamping equipment through the distribution
housing. The most frequently used media are hydraulic fluid, lubricating oil or grease, and coolant. When operating the clamping
unit, these media have to be handled with care so that they do not
get on the ground and/or into the water. Warning ! Environmental
hazard !
This applies especially
for the assembly / disassembly as residual amounts may still
be in the pipes, piston chambers and/or oil drain screws
for porous, defective or incorrectly mounted seals
or lubricants which escape and/or are ejected from the clam
ping equipment during operation for design reasons
For this reason, these escaping substances should be collected
and re--used or should be disposed of according to the relevant
regulations !
IV. Safety requirements on mechanically actuated clamping
equipment
1. The given clamping equipment cannot be monitored for sa
fety by means of limit switches. The operating staff shall have
to be informed of this fact correspondingly.
2. Clamping moments specified shall have to be observed by all
means. If these requirements are not observed, this may lead
to anything from unbalanced masses to the complete loss of
the clamping forces, apart from the loss of accuracy.
Wrong Right
Projecting lengthof mounted workpiece too great relative to chucked
length.
Chucking diameter too great.
Workpiece too heavy,
chucking step too short.
Chucking diameter too small
Workpiece has a casting or
forging-related taper
If cutting interrupted, reduse feed and cutting depth.
The illustrated examples do not cover all possible danger situations. It is the responsibility of the user to recognize possible
sources of danger and to adopt the necessary measures.
Despite all precautionary measures, an element of risk
cannot be excluded.
Support workpiece between
centres or using a stady
Use a larger chuck
Support between centres, extend
chucking step
Chuck using greatest possible
chucking diameter
Chuck using self-aligning
inserts
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