Riello Burners Gulliver RS5D Installation, Use And Maintenance Instructions

Istruzioni per installazione, uso e manutenzione
Montage und Bedienungsanleitung
Installation, use and maintenance instructions

I

D

GB

Bruciatore di gas ad aria soffiata
Gas-Gebläsebrenner
Forced draught gas burner

Funzionamento bistadio
Zweistufiger Betrieb
Two stage operation

CODICE

CODE

3762050

MODELLO - MODELL

MODEL

RS5D 922 T1

TIPO - TYP

TYPE

2902814 (7)

1

INDICE

1. DESCRIZIONE DEL BRUCIATORE . . . 1

1.1 Materiale a corredo . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2. DATI TECNICI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2.1 Dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2.2 Dimensioni . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2.3 Campo di lavoro . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

3. INSTALLAZIONE . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.1 Fissaggio alla caldaia . . . . . . . . . . . . . . 4

3.2 Alimentazione elettrica rampa . . . . . . . . 4

3.3 Linea di alimentazione gas . . . . . . . . . . 5

3.4 Posizionamento sonda elettrodo . . . . . . 5

3.5 Collegamenti elettrici. . . . . . . . . . . . . . . 6

3.5.1 Collegamenti elettrici standard . . . . . . . 6

3.5.2 Collegamenti elettrici con controllo

tenuta valvole. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

4. FUNZIONAMENTO . . . . . . . . . . . . . . . . 8

4.1 Regolazione della combustione . . . . . . . 8

4.2 Regolazione testa di combustione . . . . . 8

4.3 Regolazione servomotore serranda aria. 9

4.4 Controllo della combustione . . . . . . . . . . 9

4.5 Programma di avviamento . . . . . . . . . . . 10

4.6 Pressostato aria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

5. MANUTENZIONE. . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

6. ANOMALIE / RIMEDI. . . . . . . . . . . . . . . 11

1. DESCRIZIONE DEL BRUCIATORE

Bruciatore di gas con funzionamento bistadio.

◆ Il bruciatore risponde al grado di protezione IP 40 secondo EN 60529.

◆ Marcatura CE secondo direttiva gas 90/396/CEE; PIN 0085BN0325.

◆ Conforme alle direttive: CEM 89/336/CEE, Bassa Tensione 73/23/CEE, Macchine 98/37/CEE e

Rendimento 92/42/CEE.

◆ Rampa gas conforme a EN 676.

1 – Pressostato
2 – Presa 6 poli per rampa
3 – Apparecchiatura di comando

e controllo con presa 7 poli
incorporata

4 – Pulsante di sblocco con

segnalazione di blocco

5 – Gruppo porta testa
6 – Flangia con schermo isolante
7 – Servomotore serranda aria
8 – Tubo fiamma
9 – Presa 4 poli per 2° stadio

Fig. 1

5

3

4

8

6

7

2

1

SW1018

9

1.1 MATERIALE A CORREDO

Flangia con schermo isolante. . . . . N° 1 Viti e dadi per flangia di fissaggio alla caldaia. . . . N° 4

Vite e dado per flangia. . . . . . . . . . N° 1 Spina 7 poli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N° 1

Condensatore . . . . . . . . . . . . . . . . N° 1 Spina 4 poli . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . N° 1

2814

I

2

2. DATI TECNICI

2.1 DA TI TECNICI

TIPO 922 T1

µ

Potenza termica (1)

160/208
Pci: 8

÷

345 kW –

12 kWh/Nm

÷

137.600/178.800

3

= 7000

10.340 kcal/Nm

÷

÷

296.700 kcal/h

3

Gas naturale (Famiglia 2)

Pressione: min. 20 mbar - max. 100 mbar

Alimentazione elettrica Monofase, 230V

±

10%

50Hz

~

Motore 2A assorbiti - 2750 g/min. - 289 rad/s
Condensatore 8

F
Trasformatore d’accensione Primario 230V - 0,2A – Secondario 8 kV - 12 mA
Potenza elettrica assorbita 0,45 kW

(1) Condizioni di riferimento:

Temperatura 20°C - Pressione barometrica 1013 mbar – Altitudine 0 m s.l.m.

Per gas della famiglia 3 (GPL) richiedere kit a parte .

PAESE IT GB DE AT DK FR NL BE IE
CATEGORIA GAS

PRESSIONE
GAS

G20 H
G25 L
G20 E

II2H3B/P II2H3P II2E3B/P II2H3B/P II2H3B/P II2Er3P II2L3B/P I2E(R)B,I3P II2H3P

25

–

–

–20

25 –

20/25 –

20 20 – 20 20 –

–– – – – –
– – 20 – – 20/25

2.2 DIMENSIONI

503

216

17

225

300

÷203278 ÷300

150 150

45°

ø 137

392

345

286

D4477

45°

218
137

80,5

203

11

170
200

2814

I

3

2.3 CAMPO DI LAVORO

(secondo EN 676)

8,0

6,4

4,8

3,2

1,6

combustione – mbar

Pressione in camera di

0

150

D4357

130.000 290.000

170 190 210 230 250 270 290 310 350

170.000 210.000 250.000

CALDAIE DI PROVA

Il campo di lavoro è stato ottenuto su caldaie di prova secondo la norma EN 676.

330

Potenza termica

kW

kcal/h

CALDAIE COMMERCIALI

L’abbinamento bruciatore-caldaia non pone problemi se la caldaia è conforme alla norma EN 303 e le
dimensioni della sua camera di combustione sono prossime a quelle previste nella norma EN 676.
Se invece il bruciatore viene abbinato ad una caldaia commerciale non conforme alla norma EN 303 o con
dimensioni della camera di combustione nettamente più piccole di quelle indicate nella norma EN 676, con­sultare i costruttori.

CORRELAZIONE TRA PRESSIONE DEL GAS E POTENZIALITÀ

Per avere la massima potenzialità occorrono 10,7 mbar misurati al manicotto ( M2 , vedi cap. 3.3, pag. 5)
con camera di combustione a 0 mbar e gas G20 – Pci = 10 kWh/m

3

(8.570 kcal/m

3

).

11
10

9
8
7
6
5

di combustione in mbar

4

Pressione gas alla testa

3
2

170 190 210 230 250 270 290 310 350

D4436

130.000 290.000

2814

170.000 210.000 250.000

I

330

Potenza termica

kW150

kcal/h

4

♦

♦

♦

3. INSTALLAZIONE

L’INSTALLAZIONE DEL BRUCIATORE DEVE ESSERE EFFETTUATA IN CONFORMITÀ ALLE LEGGI E
NORMATIVE LOCALI.

3.1 FISSAGGIO ALLA CALDAIA

Allargare, se necessario, i fori dello schermo isolante (3), (vedi fig. 3).
Fissare alla portina della caldaia (1) la flangia (5) mediante le quattro viti (4) e (

interponendo lo schermo isolante (3) ma tenendo allentata una delle due viti superiori (4, fig. 2).

Infilare la testa di combustione del bruciatore nella flangia pos. 5, stringere la flangia con la vite pos. 6,

quindi bloccare la vite pos. 4 rimasta allentata.

N.B .: Il bruciatore può essere fissato con la quota (A) variabile (vedi fig. 4). Assicurarsi comunque che la

testa di combustione attraversi tutto lo spessore della portina della caldaia.

se necessario

Fig. 3

) i dadi (2)

S7741

Fig. 2

6

1

2

D5012

A

Fig. 4

225÷203

3

5

4

D4358

3.2 ALIMENTAZIONE ELETTRICA RAMPA

L’ingresso dei cavi di alimentazione della rampa gas
può avvenire alla destra oppure alla sinistra del brucia­tore, come illustrato nella figura 5.
In funzione della posizione d’entrata, si dovranno
invertire lo stringicavo con presa di pressione (1) e lo
stringicavo (2).

Pertanto, é necessario verificare:

➤

il corretto posizionamento dello stringicavo (1);

➤

il corretto posizionamento del tubo in modo da evi­tare strozzature e impedire il passaggio dell’aria al
pressostato.

ATTENZIONE

Nel caso in cui fosse necessario, tagliare il tubo alla
misura desiderata.

2814

Fig. 5

12

2

D4605

1

I

3.3 LINEA DI ALIMENTAZIONE GAS
123M15674 8

Fig. 6

1 – Condotto arrivo gas
2 – Saracinesca manuale
3 – Manometro pressione gas
4 – Filtro
5 – Pressostato gas
6 – Valvola di sicurezza
7 – Stabilizzatore di pressione
8 – Valvola di regolazione 1° e 2° stadio
M1 – Presa per la misurazione pressione di alimentazione
M2 – Presa per la misurazione pressione alla testa

(a carico dell’installatore)

(a carico dell’installatore)

M2

D5208

5

RAMPA GAS SECONDO EN 676 PER BRUCIATORE

RAMPA GAS ATTACCHI

TIPO CODICE INGRESSO USCITA

MB-ZRDLE 410 B01 3970542 Rp 1” 1/4 Flangia 3 Gas naturale
MB-ZRDLE 412 B01 3970543 Rp 1” 1/4 Flangia 3 Gas naturale

MB-ZRDLE 415 B01 3970582 Rp 1” 1/2 Flangia 3

La rampa gas viene fornita a parte e per la sua regolazione vedere le istruzioni che l’accompagnano.

3.4 POSIZIONAMENTO SONDA ELETTRODO,

Fig. 7 ATTENZIONE

1

Assicurarsi che la piastrina (1) sia sempre inserita
nella spianatura dell’elettrodo (2).

(vedi fig. 7)

Gas naturale

IMPIEGO

200kW e GPL 160

≤
≤ 300 kW

≥ 300 kW

345 kW

÷

2

3,5 ± 0,3

TAZZA

31 ± 0,3

ELETTRODO

2814

D4020

PIASTRINA

SONDA

Appoggiare l’isolatore della sonda alla tazza

I

3.5 COLLEGAMENTI ELETTRICI

3.5.1 COLLEGAMENTI ELETTRICI STANDARD

Nero
Bianco

569

APPARECCHIATURA

Blu

*

A CURA

DELL’INSTALLATORE

230V ~ 50Hz

ATTENZIONE
Non scambiare il neutro con la fase e rispettare esattamente lo
schema indicato.

NOTE:

– Sezione dei conduttori: min. 1 mm

(Salvo diverse indicazioni di norme e leggi locali).

– Eseguire un buon collegamento di terra.
– I collegamenti elettrici eseguiti dall’installatore devono rispettare le

norme vigenti nel paese.

Il condensatore va collegato ai morsetti L1 e N della spina

*

7 poli fornita a corredo, oppure alla spina 7 poli della caldaia.

COLLAUDO:

Verificare l’arresto del bruciatore aprendo i termostati ed il blocco
aprendo il connettore (CN1) inserito nel filo rosso della sonda, po­sto all’esterno dell’apparecchiatura.

Interruttore generale

2

.

D4367

LEGENDA

B5 – Segnalazione funz. 2° stadio
C – Condensatore
CN1 – Connettore sonda
E – Elettrodo
h1 – Contaore 1° stadio
h2 – Contaore 2° stadio
M – Motore
PA – Pressostato aria
PG – Pressostato gas minima
SM – Servomotore serranda aria
SO – Sonda
S3 – Segnalazione di blocco a

distanza (230V - 0,5 A max.)

T6A – Fusibile
TB – Terra bruciatore
TL – Termostato di limite
TR – Termostato di regolazione
TS – Termostato di sicurezza
V10 – Valvola di sicurezza
V11 – Valvola di 1° stadio
V12 – Valvola di 2° stadio
X4 – Spina 4 poli
XP4 – Presa 4 poli
X6 – Spina 6 poli
XP6 – Presa 6 poli

2814

I

6

3.5.2 COLLEGAMENTI ELETTRICI CON CONTROLLO TENUTA VALVOLE (DUNGS VPS 504)

●

A CURA

DELL’INSTALLATORE

230V ~ 50Hz

D4371

230V ~ 50Hz

●

Collegare il termostato 2° stadio ai morsetti T6 e T8 togliendo il ponte.

LEGENDA
B5 – Segnalazione funz. 2° stadio
h1 – Contaore 1° stadio
h2 – Contaore 2° stadio
PG – Pressostato gas minima
S3 – Segnalazione di blocco a

distanza (230V - 0,5A max.)

T6A – Fusibile
TL – Termostato di limite
TR – Termostato 2° stadio
TS – Termostato di sicurezza
V10 – Valvola di sicurezza
V11 – Valvola 1° stadio

APPARECCHIATURA (vedi fig. 8)

Per togliere l’apparecchiatura dal bruciatore allentare la vite (A) dopo
aver sconnesso tutti i componenti, la spina a 7 poli, il connettore

(CN1), i cavi di alta tensione ed il filo di terra (TB).
In caso di smontaggio dell’ apparecchiatura riavvitare la vite (A) con
una coppia di serraggio da 1 ÷ 1,2 Nm.

V12 – Valvola 2° stadio
X4 – Spina 4 poli
X6 – Spina 6 poli
X7 – Spina 7 poli

Fig. 8

S7003

2814

I

7

4. FUNZIONAMENTO

POTENZA ALL’ACCENSIONE
L’accensione deve avvenire a potenza ridotta e

non superiore ai 120 kW.

Per misurare la potenza all'accensione:
– Scollegare il connettore (CN1) sul cavo della

sonda di ionizzazione

ci a pag. 6)

; il bruciatore si accende e va in

blocco dopo il tempo di sicurezza (3s).
– Eseguire 10 accensioni con blocchi consecutivi.
– Leggere al contatore la quantità totale di gas

consumata. Questa quantità dovrà essere

uguale o inferiore a:

0,10 Nm

0,10 Nm

0,03 Nm

3

per G20 (gas naturale H)

3

per G25 (gas naturale L)

3

per G31 (GPL).

4.1 REGOLAZIONE DELLA COMBU­STIONE, (vedi fig. 9)

In conformità con la Direttiva Rendimento 92/42/CEE,
l’applicazione del bruciatore alla caldaia, la regolazio­ne e il collaudo, devono essere eseguiti nell’osser­vanza del manuale d’istruzione della caldaia stessa,
compreso il controllo della concentrazione di CO e

nei fumi, della loro temperatura e di quella media

CO

2

dell’acqua della caldaia.

(vedi collegamenti elettri-

Fig. 9

A seconda della portata richiesta dalla caldaia va
definita la regolazione della testa di combustione e
la regolazione della serranda aria.

Il bruciatore lascia la fabbrica tarato per la mini­ma potenza.

4.2 REGOLAZIONE TESTA DI COMBU­STIONE

Dipende dalla portata del bruciatore e si esegue
ruotando in senso orario o antiorario la vite di re­golazione (6) fino a che la tacca incisa sulla staffa
di regolazione (2) coincide con il piano esterno
del gruppo testa (1).

Nello schizzo di fig. 9, la testa è regolata per una
portata di circa 230 kW. La tacca 4 della staffa di
regolazione coincide con il piano esterno del
gruppo testa come indicato sul diagramma.

Esempio:

Il bruciatore è installato in una caldaia da 210 kW.
Considerando un rendimento del 90% il bruciatore
dovrà erogare circa 230 kW. Dal diagramma risulta
che per questa potenzialità la regolazione va effet­tuata sulla tacca 4.

NOTA

Il diagramma è orientativo; per garantire le miglio­ri prestazioni del bruciatore si consiglia di regola­re la testa in funzione delle esigenze richieste dal
tipo di caldaia.

SW1019

kcal/h kW

350

290,000

270,000

250,000

230,000

210,000

190,000

170,000

150,000

130,000

330
310
290
270
250
230
210
190
170
150

08246

D4437

10

Tacca

2814

I

8

ESTRAZIONE GRUPPO TESTA, (vedi fig. 9, pag. 8)

Per l’estrazione del gruppo testa eseguire le seguenti operazioni:
Estrarre il gruppo porta testa (1) dopo aver tolto le viti (7), sconnesso i collegamenti (3 e 5), sfilato il tubetto
(4) e allentato le viti (8).
Si raccomanda di non alterare la posizione di regolazione staffa–gomito nella fase di smontaggio.

RIMONTAGGIO GRUPPO TESTA, (vedi fig. 9, pag. 8)

Attenzione

■

Al rimontaggio del gruppo testa, avvitare le viti (7) (

senza bloccarle

) fino a battuta; quindi bloc-

carle con una coppia di serraggio di 3 - 4 Nm.

■

Controllare che, durante il funzionamento, non si verifichino perdite di gas dalle sedi delle viti.

■

Qualora accidentalmente si allentasse la presa di pressione (9) si raccomanda il corretto fissaggio assi­curandosi che il foro (F) posto nella parte interna del gruppo testa (1) sia rivolto verso il basso.

4.3 REGOLAZIONE SERVOMOTORE SERRANDA ARIA

PRIMO STADIO

CAMMA I

La camma I regola, agendo sulla vite micrometrica, la
posizione della serranda di 1° stadio (valore di riferi­mento tarato in fabbrica 25°).

SECONDO STADIO

CAMMA II e III

La camma II regola la posizione della serranda di 2°
stadio (valore di riferimento tarato in fabbrica 60°, non

D4360

superare i 65°).
La camma III comanda l’apertura della valvola di 2°
stadio (valore di riferimento tarato in fabbrica 45°).
Deve sempre anticipare la camma II di almeno 15°.

Viti micrometriche

CAMMA V
La camma V è posizionata in fabbrica (valore di riferimento tarato in fabbrica 90°).

Non manomettere per nessuna ragione tale regolazione.
Attenzione:

Per la regolazione della potenzialità del 1° e 2° stadio rispettare le seguenti indicazioni:
– il rapporto di potenzialità tra 1° e 2° stadio deve essere massimo 1: 2;
– in ogni caso la potenzialità minima del bruciatore in 1° stadio non deve essere inferiore al valore indicato

nel campo di lavoro.

4.4 CONTROLLO DELLA COMBUSTIONE

È consigliabile regolare il bruciatore, a seconda del tipo di gas utilizzato, secondo le indicazioni fornite nella
tabella seguente:

EN 676

max. teorico

CO

GAS

G 20 11,7 9,7 9,0 ≤ 100 ≤ 170
G 25 11,5 9,5 8,8 ≤ 100 ≤ 170
G 30 14,0 11,6 10,7 ≤ 100 ≤ 230
G 31 13,7 11,4 10,5 ≤ 100 ≤ 230

2814

2

0 % O

2

ECCESSO D’ARIA: potenza max. λ ≤ 1,2 – potenza min. λ ≤ 1,3

Taratura CO2 %

λ = 1,2 λ = 1,3

I

9

CO

mg/kWh

NO

x

mg/kWh

CORRENTE DI IONIZZAZIONE

La corrente minima per far funzionare

Fig. 10

Connettore

l’apparecchiatura è 5 µA.
Il bruciatore dà una corrente nettamente
superiore, tale da non richiedere normal­mente alcun controllo. Qualora, comun-

Morsettiera
apparecchiatura

D5006

Sonda

que, si voglia misurare la corrente di ionizzazione bisogna aprire il connettore (CN1) (vedi schema elettrico
pag. 6) inserito nel filo rosso ed inserire un microamperometro, (vedi fig. 10).

4.5 PROGRAMMA DI AVVIAMENTO

A

D5016

Termostato

Motore

Trasf. d’accensione

Prima valvola

Prima fiamma

Seconda valvola

Seconda fiamma

Blocco

Normale

40s min.

3 ÷ 8s

Blocco per mancata accensione

40s min.

3s max.

3s max.

A

Segnalato dalla spia sull’apparecchiatura di comando e controllo (4, fig. 1, pag. 1).
Se in funzionamento la fiamma si spegne il bruciatore va in blocco entro 1 secondo.

4.6 PRESSOSTATO ARIA

Eseguire la regolazione del pressostato aria dopo aver effettuato tutte le altre regolazioni del bruciatore
con il pressostato aria regolato a inizio scala. Con il bruciatore funzionante alla potenza richiesta, ruotare
la manopola lentamente in senso orario fino al blocco del bruciatore.
Ruotare quindi la manopola in senso antiorario di un valore pari a circa il 20% del valore regolato e
verificare successivamente il corretto avviamento del bruciatore. Se il bruciatore si blocca nuovamente,
girare ancora un poco la manopola in senso antiorario.

Il bruciatore lascia la fabbrica con il pressostato tarato a inizio scala.
Attenzione:

Per norma, il pressostato aria deve impedire che la pressione dell’aria scenda al di sotto dell’ 80% del
valore di regolazione e che il CO nei fumi superi l' 1% (10.000 ppm).
Per accertarsi di ciò, inserire un analizzatore della combustione nel camino, chiudere lentamente la bocca
di aspirazione del ventilatore

(per esempio con un cartone)

e verificare che avvenga il blocco del bruciatore

prima che il CO nei fumi superi l' 1%.

5. MANUTENZIONE

Il bruciatore richiede una manutenzione periodica, che deve essere eseguita da personale abilitato e in
conformità alle leggi e normative locali.

La manutenzione diventa essenziale per un buon funzionamento del bruciatore, evitando in questo modo
consumi eccessivi di combustibile e riducendo pertanto le emissioni inquinanti nell’ambiente.

Prima di effettuare qualsiasi operazione di pulizia o controllo, togliere l’alimentazione elettrica al
bruciatore agendo sull’interruttore generale dell’impianto.

LE OPERAZIONI BASILARI DA EFFETTUARE SONO LE SEGUENTI:

Lasciare funzionare il bruciatore a pieno regime per circa dieci minuti, controllando le corrette tarature di tutti gli
elementi indicati nel presente manuale. Quindi effettuare un’analisi della combustione verificando:

●

Contenuto della percentuale di CO

2814

●

Temperatura dei fumi al camino

2

10

I

●

Contenuto di CO (ppm).

6. ANOMALIE / RIMEDI

Si elencano alcune cause e i possibili rimedi a una serie di anomalie che potrebbero verificarsi e portare ad
un mancato o non regolare funzionamento del bruciatore.
Un’anomalia, nel funzionamento nella maggior parte dei casi, porta alla accensione della segnalazione
all’interno del pulsante di sblocco dell’apparecchiatura di comando e controllo (4, fig. 1, pag. 1).
All’accendersi di questo segnale, il bruciatore potrà funzionare nuovamente solo dopo aver premuto a
fondo il pulsante di sblocco; fatto ciò, se avviene un’accensione regolare, si può imputare l’arresto ad una
anomalia transitoria e non pericolosa.
Al contrario, se il blocco persiste si dovrà ricercare la causa dell’anomalia e attuare i rimedi illustrati nella
tabella seguente.

DIFFICOLTÀ DI AVVIAMENTO

ANOMALIE POSSIBILE CAUSA RIMEDIO

Verificare presenza tensione ai morsetti
L1 – N della spina 7 poli.

Il bruciatore non parte
alla chiusura del ter­mostato di limite.

Manca l’alimentazione elettrica.

Manca gas.

Il pressostato gas non chiude il
contatto.

Le connessioni dell’apparecchiatu­ra elettronica non sono corretta­mente inserite.

Il pressostato aria è commutato in
posizione di funzionamento.

Il servomotore serranda aria è
bloccato.

Verificare lo stato dei fusibili.
Verificare che il termostato di sicurezza

non sia in blocco.
Verificare l’apertura della saracinesca.
Verificare che le valvole abbiano com-

mutato in posizione aperto e che non
vi siano corticircuiti.

Provvedere ad una sua regolazione.

Controllare e connettere a fondo tutte
le prese.

Sostituire il pressostato.

Verificare l’esatto collegamento
elettrico.

Il servomotore non arriva a fine corsa
e quindi non eccita il micro di consen­so d’avviamento del bruciatore.
Verificare la bontà del micro.

Il bruciatore esegue
normalmente il ciclo di
preventilazione ed ac­censione e si blocca
dopo circa 3s.

2814

È invertito il collegamento
fase-neutro.

Manca o è inefficace il collegamento
di terra.

La sonda di ionizzazione è a massa o
non è immersa nella fiamma o è inter­rotto il suo collegamento con l’appa­recchiatura o questo presenta difetto
di isolamento verso massa.

I

11

Provvedere ad un loro scambio.

Provvedere a renderlo efficiente.

Verificare la corretta posizione ed
eventualmente aggiustarla secondo
quanto indicato in questo manuale.

Ripristinare il collegamento elettrico.
Sostituire il collegamento difettoso.

ANOMALIE POSSIBILE CAUSA RIMEDIO

Avviamento del bru­ciatore con ritardo di
accensione.

Il bruciatore va in bloc­co dopo la fase di pre­ventilazione perché la
fiamma non si accende.

L’elettrodo di accensione è mal po­sizionato.

Portata dell’aria troppo elevata.

Freno valvola troppo chiuso con in­sufficiente uscita di gas.

Le elettrovalvole fanno passare
troppo poco gas.

Le elettrovalvole sono difettose. Procedere ad una loro sostituzione.

Manca o è irregolare l’arco elettrico
di accensione.

Presenza di aria nella tubazione.

Provvedere a una corretta regolazione
secondo quanto indicato in questo ma­nuale.

Regolare la portata dell’aria secondo
quanto indicato in questo manuale.

Effettuare una corretta regolazione.

Verificare la pressione in rete e/o re­golare l’elettrovalvola come indicato in
questo manuale.

Verificare il corretto inserimento dei
connettori.

Verificare l’esatta posizione dell’elet­trodo secondo quanto indicato in que­sto manuale.

Provvedere ad uno sfiatamento comple­to della linea di alimentazione del gas.

Il bruciatore va in
blocco in fase di pre­ventilazione.

Il bruciatore continua
a ripetere il ciclo di av­viamento senza che
intervenga il blocco.

Il pressostato aria non commuta il
contatto.

La fiamma è esistente.

La presa di pressione pos. 9, fig. 9,
pag. 8 è mal posizionata.

La pressione del gas in rete è molto
prossima al valore sul quale è rego­lato il pressostato gas. Il calo di
pressione repentino che si ha
all’apertura della valvola, provoca
l’apertura del pressostato stesso,
per cui la valvola richiude subito e si
ferma il motore.
La pressione torna poi ad aumenta­re, il pressostato richiude e fa ripar­tire il ciclo di avviamento e così via.

Il pressostato è difettoso; provvedere
ad una sua sostituzione.

La pressione dell’aria è troppo bassa
(testa mal regolata).

Valvole difettose: provvedere alla loro
sostituzione.

Effettuare un corretto posizionamento
secondo quanto descritto in questo
manuale al cap. 4.1 pag. 8.

Abbassare la regolazione della pres­sione del pressostato.

ANOMALIE IN FUNZIONAMENTO

Blocco per : – sparizione della fiamma

– sonda a massa

– apertura pressostato aria

Arresto per : – aper tura del pressostato gas.

2814

12

I

1

INHALT

1. BESCHREIBUNG DES BRENNERS . . . . 1

1.1 Mitgeliefertes Zubehör. . . . . . . . . . . . . . . . 1

2. TECHNISCHE MERKMALE . . . . . . . . . . . 2

2.1 Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2.2 Abmessungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2.3 Arbeitsfeld . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

3. INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.1 Brennermontage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.2 Stromversorgung der Gasarmatur. . . . . . 4

3.3 Gasanschluss-Schema . . . . . . . . . . . . . . . 5

3.4 Fühler - und Elektrodenstellung. . . . . . . . . 5

3.5 Elektrisches Verdrahtungsschema . . . . . . 6

3.5.1 Elektrisches Standardverdrahtungsschema 6

3.5.2 Elektrisches Verdrahtungsschema mit Dicht-

heitskontrolle der Ventile . . . . . . . . . . . . . . 7

4. BETRIEB . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

4.1 Einstellung der Brennerleistung . . . . . . . . . 8

4.2 Brennerkopfeinstellung. . . . . . . . . . . . . . . . 8

4.3 Einstellung des Luftklappen-Stellantriebs. . 9

4.4 Verbrennungskontrolle . . . . . . . . . . . . . . . . 9

4.5 Betriebsablauf. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

4.6 Luftdruckwächter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

5. WARTUNG. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

6. STÖRUNGEN / ABHILFE . . . . . . . . . . . . . 11

1. BESCHREIBUNG DES BRENNERS

Gasbrenner mit zweistufigem Betrieb.

◆ Der Brenner entspricht dem Schutzar t IP 40 gemäß EN 60529.

◆ CE Kennzeichnung gemäß der Gasgeräterichtlinie 90/396/EWG; PIN 0085BN0325.

◆ Gemäß Richtlinien: EMV 89/336/EWG, Niederspannungsrichtlinie 73/23/EWG,

Maschinenrichtlinie 98/37/EWG und Wirkungsgradrichtlinie 92/42/EWG.

◆ Gasstrecke gemäß der Euronorm EN 676.

1 – Druckwächter
2 – 6 - polige Steckdose für

Gasstrecke

3 – Steuergerät mit 7 - poliger

Steckdose

4 – Entstörtaste mit Störanzeige
5 – Kopfblock - Halter
6 – Kesselflansch mit

Isolierdichtung

7 – Luftklappen-Stellantrieb
8 – Flammrohr
9 – 2. Stufe 4 - polige Steckdose

Abb. 1

5

3

4

8

6

7

2

1

SW1018

9

1.1 MITGELIEFERTES ZUBEHÖR

Kesselflansch mit Isolierdichtung . . . 1 St. Schraube und Muttern für Brennerflansch . . . . . . 1 St.

7 poliger Stecker . . . . . . . . . . . . . . . 1 St. Schrauben und Muttern für Kesselflansch . . . . . . 4 St.

Kondensator . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 St. 4 poliger Stecker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1 St.

2814

D

2

µ

2. TECHNISCHE MERKMALE

2.1 TECHNISCHE DATEN

TYP 922 T1

Brennerleistung (1)

160/208

÷

345 kW –

Unterer Heizwert: 8

137.600/178.800

12 kWh/Nm

÷

3

= 7000

÷

296.700 kcal/h

10.340 kcal/Nm

÷

Erdgas (Familie 2)

Anschlussdruck: Min. 20 mbar - Max. 100 mbar

Stromversorgung Einphasig, 230V

±

10%

50Hz

~

Motor Stromaufnahme 2A - 2750 U/min - 289 rad/s
Kondensator 8

F
Zündtransformator Primär 230V / 0,2A – Sekundär 8 kV – 12 mA
Leistungsaufnahme 0,45 kW

(1) Bedingungen:

Temperatur 20°C - Luftdruck 1013 mbar – Höhe 0 m auf Meereshöhe.

Für Gas der 3. Gasfamilie (Flüssiggas) Umstellsatz anfordern.

LAND IT GB DE AT DK FR NL BE IE
GASKATEGORIE

GAS­ANSCHLUSS
DRUCK

G20 H
G25 L
G20 E

II2H3B/P II2H3P II2E3B/P II2H3B/P II2H3B/P II2Er3P II2L3B/P I2E(R)B,I3P II2H3P

25

–

–

–20

25 –

20/25 –

20 20 – 20 20 –

–– – – – –
– – 20 – – 20 /25

3

2.2 ABMESSUNGEN

503

225

216

17

300

÷203278 ÷300

150 150

45°

ø 137

392

345

286

D4477

45°

218
137

80,5

203

11

170
200

2814

D

3

2.3 ARBEITSFELD

8,0

6,4

4,8

mbar

3,2

1,6

Druck im Feuerraum

0

150

D4357

130.000 290.000

(nach EN 676)

170 190 210 230 250 270 290 310 350

170.000 210.000 250.000

PRÜFKESSEL

Das Arbeitsfeld wurde an einem Prüfkessel, gemäß der Norm EN 676, ermittelt.

330

Brennerleistung

kW

kcal/h

HANDELSÜBLICHE HEIZKESSEL

Die Abstimmung Brenner-Kessel ist ohne Probleme, wenn der Kessel der Euronorm EN 303 entspricht und
die Abmessungen des Feuerraumes mit Euronorm EN 676 übereinstimmen.
Wenn der Brenner mit einem Heizkessel kombiniert werden soll, der nicht der Euronorm EN 303 und der
EN 676 entspricht, müssen die technischen Daten aufeinander abgestimmt werden. Die Kesseldaten beim
Hersteller abfragen.

VOM GASDRUCK AM BRENNERKOPF ABHÄNGIGE BRENNERLEISTUNG

Bei einem an dem Verbindungsrohr ( M2 , siehe Kap. 3.3, Seite 5) gemessenen Druck von 10,7 mbar, mit einem
feuerraumseitigen Druck von 0 mbar und mit Gas G20 - unterer Heizwert = 10 kWh/m

3

(8.570 kcal/m

3

), erreicht

man die Höchstleistung.

11
10

9
8
7
6
5

am Brennerkopf

Gasdruck im mbar

4

2814

3
2

D4436

130.000 290.000

170 190 210 230 250 270 290 310 350

170.000 210.000 250.000

Brennerleistung

D

330

kW150

kcal/h

4

♦

♦

♦

3. INSTALLATION

DIE INSTALLATION DES BRENNERS MUSS IN ÜBEREINSTIMMUNG MIT DEN ÖRTLICHEN GESETZEN
UND VORSCHRIFTEN AUSGEFÜHRT WERDEN.

3.1 BRENNERMONT A GE

Falls erforderlich, die Bohrungen der Isolierdichtung (3) erweitern (siehe Abb. 3).
Mit den Schrauben (4) (

lierdichtung (3) montieren

Den Verbrennungskopf des Brenners an dem Flansch einsetzen Pos. 5, den Flansch mit der Schraube

Pos. 6 anziehen und dann die Schraube Pos. 4 blockieren, die losschraubt war.

Anmerkung : Der Brenner kann mit dem veränderlichen Maß (A) befestigt werden (siehe Abb. 4).

Der Verbrennungskopf soll die ganze Stärke der Kesseltür durchgehen.

falls erforderlich

, aber eine der zwei höheren Schrauben losschrauben (siehe Abb. 2).

6

) den Muttern (2) an der Kesseltür (1) den Flansch (5) mit Iso-

Abb. 3

1

2

Abb. 2

3

5

4

S7741

3.2 STROMVERSORGUNG DER GASARMATUR

Die Stromkabel für die Gasarmatur können an der rech­ten oder linken Brennerseite eingeführt werden, wie auf
Abbildung 5 gezeigt.
Je nach der Seite, an der die Stromkabel eingeführt wer­den, müssen die Kabelklemme mit Gasdruckentnahme­stelle (1) sowie die Kabelklemme (2) umgekehrt werden.

Daher ist folgendes zu überprüfen:

➤

ob die Kabelklemme (1) korrekt positioniert ist;

➤

ob das Rohr korrekt positioniert ist, um Drosselungen zu
vermeiden und zu verhindern, dass Luft zum Druck­wächter strömen kann.

ACHTUNG

Das Rohr, falls nötig, auf das gewünschte Maß zu­schneiden.

D5012

A

225 ÷203

Abb. 4

D4358

Abb. 5

12

2

D4605

1

2814

D

3.3 GASANSCHLUSS–SCHEMA
123M15674 8

Fig. 6

1 – Gaszuleitung
2 – Handabsperrschieber
3 – Gasdruckmanometer
4 – Filter
5 – Gasdruckwächter
6 – Sicherheitsventil
7 – Gasdruckregler
8 – Einstellventil 1. und 2. Stufe
M1– Messung, Anschlußdruck
M2– Messung, Brenner- Kopfdruck

(Sonderzubehör)
(Sonderzubehör)

5

M2

D5208

GASSTRECKE ENTSPRECHEND EURONORM EN 676

GASSTRECKE ANSCHLÜSSE

TYP CODE EINGANG AUSGANG

MB-ZRDLE 410 B01 3970542 Rp 1” 1/4 Flansch 3
MB-ZRDLE 412 B01 3970543 Rp 1” 1/4 Flansch 3

MB-ZRDLE 415 B01 3970582 Rp 1” 1/2 Flansch 3

Erdgas
Erdgas
Erdgas

≤

200kW und Flüssiggas 160

≤

300 kW
300 kW

≥

GEBRAUCH

÷

345 kW

Die Gasstrecke muß der Euronorm EN 676 entsprechen und wird extra bestellt. Die Einregulierung wird
entsprechend der beigefügten Betriebsanleitung durchgeführt.

3.4 FÜHLER - UND ELEKTRODENSTELLUNG,

Abb. 7 ACHTUNG

1

(siehe Abb. 7)

Das Einfügen der Platte (1) in der Abflachung der
Elektrode (2) nachprüfen.

2

3,5 ± 0,3

31 ± 0,3

ELEKTRODE

TASSE

2814

D4020

PLATTE

FÜHLER

Den Isolator des Fühlers an die Tasse lehnen

D

3.5 ELEKTRISCHES VERDRAHTUNGSSCHEMA

3.5.1 ELEKTRISCHES STANDARDVERDRAHTUNGSSCHEMA

Schwarz

569

STEUERGERÄT

Weiß
Blau

AUSZUFÜHREN

VOM INSTALLATEUR

Hauptschalter

230V ~ 50Hz

ACHTUNG
Nulleiter und Phase nicht vertauschen und das o.g. elektrische
Schema genau verbinden.

ANMERKUNGEN:

– Leiterdurchmesser: min. 1 mm2. (

Angaben durch Normen und örtliche Gesetze).

– Für eine gute Erdung sorgen.
– Die vom Installateur ausgeführten elektrischen Verbindungen müssen

den lokalen Bestimmungen entsprechen.

Der Kondensator muß den Klemmen L1 und N des mit dem Bren-

*

ner gelieferten 7 poligen Steckers oder dem 7 poligen Stecker des
Kessel verbinden.

PRÜFUNG:

Bei der Öffnung der Kessel-Thermostaten wird die Brennerabschaltung
überprüft, und bei der Öffnung des Verbinders (CN1), der im roten Kabel
des Ionisationsstromkreises außerhalb des Gerätes eingesetzt ist, wird
das Störrelais überprüft.

Außer im Falle anderslautender

D4367

LEGEND

B5 – 2. Stufe Betrieb-Fernmeldung
C – Kondensator
CN1 – Kabelverbinder Flammenfühler
E – Zündelektrode
h1 – 1. Stufe Stundenzähler
h2 – 2. Stufe Stundenzähler
M – Motor
PA – Luftdruckwächter
PG – Gasdruckwächter
SM – Luftklappen-Stellantrieb
SO – Flammenfühler
S3 – Störabschaltung-Fernmeldung

(230V - 0,5 A max.)

T6A – Sicherung
TB – Brenner-Erdung
TL – Begrenzungsthermostat
TR – 2. Stufe Thermostat
TS – Sicherheitstemperaturbegrenzer
V10 – Sicherheitsventil
V11 – 1. Stufe Ventil
V12 – 2. Stufe Ventil
X4 – 4 - poliger Stecker
XP4 – 4 - poliger Steckdose
X6 – 6 - poliger Stecker
XP6 – 6 - poliger Steckdose

2814

D

6

3.5.2 ELEKTRISCHES VERDRAHTUNGSSCHEMA MIT DICHTHEITSKONTROLLE DER VENTILE

(DUNGS VPS 504)

●

AUSZUFÜHREN

VOM INSTALLATEUR

230 V ~ 50Hz

D4371

230 V ~ 50 Hz

● 2. Stufe Thermostat zwischen T6 und T8 Klemmen anschliessen, dabei die Brücke entfernen.

LEGENDE
B5 – 2. Stufe Betrieb-Fernmeldung
h1 – 1. Stufe Stundenzähler
h2 – 2. Stufe Stundenzähler
PG – Gasdruckwächter
S3 – Störabschaltung-Fernmeldung

(230V - 0,5 A max.)

T6A – Sicherung
TL – Begrenzungsthermostat
TR – 2. Stufe Thermostat
TS – Sicherheitstemperaturbegrenzer
V10 – Sicherheitsventil
V11 – 1. Stufe Ventil

STEUERGERÄT (siehe Abb. 8)

Um das Steuergerät vom Brenner abnehmen zu können, müssen die
Steckverbindungen zu allen Komponenten, der 7-polige Stecker, der Ver­binder (CN1) sowie das Erdungskabel (TB) und dann die Schraube (A)
gelöst werden.

Falls das Steuergerät ausgebaut wird, die Schraube (A) mit einem
Anziehmoment von 1 ÷ 1,2 Nm wieder anschrauben.

V12 – 2. Stufe Ventil
X4 – 4 - poliger Stecker
X6 – 6 - poliger Stecker
X7 – 7 - poliger Stecker

Abb. 8

S7003

2814

D

7

4. BETRIEB

ZÜNDLEISTUNG
Die Zündung Muß mit reduzierter Leistung und

nicht über 120 kW gescheben.

– Den Verbinder (CN1) vom Kabel der Ionisati-

onssonde abtrennen

drahtungsschema auf Seite 6)

schaltet ein und geht nach der Sicherheitszeit
(3s) in Störabschaltung.

– 10 Zündungen mit darauffolgenden Störab-

schaltungen durchführen.

– Am Zähler den gesamten Gasverbrauch ablesen.

Dieser muß die folgenden Werte:
0,10 Nm

0,10 Nm
0,03 Nm

3

bei G20 (Erdgas H)

3

bei G25 (Erdgas L)

3

bei G31 (Flüssiggas)

nicht überschreiten.

4.1 EINSTELLUNG DER BRENNERLEI­STUNG,

In Konformität mit der Wirkungsgradrichtlinie
92/42/EWG müssen die Anbringung des Brenners
am Heizkessel, die Einstellung und die Inbetrieb­nahme unter Beachtung der Betriebsanleitung des
Heizkessels ausgeführt werden, einschließlich Kon­trolle der Konzentration von CO und CO
Abgasen, der Abgastemperatur und der mittlenen
Kesseltemperatur.

Entsprechend der gewünschten Kesselleistung
werden die Einstellung des Brennkopfes und der
Luftklappe bestimmt.

(siehe Abb. 9)

(siehe Elektrisches Ver-

; der Brenner

in den

2

Abb. 9

SW1019

Der Brenner wird für die minimale Leistung im
Werk eingestellt.

4.2 BRENNERKOPFEINSTELLUNG

Sie ist vom Gasdurchsatz abhängig und wird aus­geführt, indem man die Einstellschraube (6) im
Uhrzeigersinn oder entgegen dem Uhrzeigersinn
soweit dreht , bis die auf der Einstellspindel mar­kierte Raste (2) mit der Kante am Kopf (1).

In der Abbildung 9 wird der Kopf für eine Leistung
von 230 kW eingestellt. Die Raste 4 der Einstell­spindel stimmt mit der äußeren Fläche überein,
wie im Diagramm gezeigt.

Beispiel:

Der Brenner wird in einem Heizkessel von
210 kW installiert. Mit einer Leistung von 90%
muß der Brenner ca. 230 kW liefern. Aus dem
Diagramm entsteht, daß die Einstellung für diese
Leistung auf der Raste 4 ausgeführt werden muß.

ANMERKUNG

Das Diagramm ist nur orientierend; nach Kessel -

und Betriebsbedingungen können abweichende

Einstellungen erfordlich sein.

kcal/h kW

350

290,000

270,000

250,000

230,000

210,000

190,000

170,000

150,000

130,000

330
310
290
270
250
230
210
190
170
150

08246

D4437

10

Raste

2814

D

8

ENTNAHME DES KOPFBLOCKS, (siehe Abb. 9, Seite 8)

Um den Kopfblock-Halter herauszunehmen, die folgenden Tätigkeiten ausführen: den Kopf herausnehmen,
nachdem vorher die Schrauben (7) weggenommen, die Verbindungen (3 und 5) getrennt, das Röhrchen (4)
abgenommen und die Schrauben (8) gelockert wurden.
Es wird empfohlen, nicht die Einstellspindellage und den Schlitten während der Demontage zu ändern.

WIEDERZUSAMMENSETZUNG DES KOPFSYSTEMS, (siehe Abb. 9, Seite 8)

Achtung

■

Beim Wiederzusammensetzen des Kopfsystems, die Schraube (7) völlig (ohne sie zu befestigen)
festschrauben, dann sie mit dem Anziehmoment 3 - 4 Nm befestigen.

■

Bitte prüfen Sie, dass es während des Betriebs keine Gasverluste durch die Schrauben gibt.

■

Falls sich der Druckanschluss (9) zufällig lockert, wird die richtige Befestigung empfohlen und das an der
inneren Seite gelegene Loch (F) des Kopfblocks (1) muss nach unten gewandt sein.

4.3 EINSTELLUNG DES LUFTKLAPPEN-STELLANTRIEBS

ERSTE STUFE

NOCKEN I

Der Nocken I stellt durch die Betätigung der mikrometri­schen Schraube die Position der Luftklappe in der 1.
Stufe ein (werkseitig geeichter Bezugswert 25°).

ZWEITE STUFE

NOCKEN II und III

Der Nocken II stellt die Position der Luftklappe in der 2.
Stufe ein (werkseitig geeichter Bezugswert 60°, 65° nicht

D4360

überschreiten).
Der Nocken III bewirkt die Öffnung des Ventils in der 2.
Stufe (werkseitig geeichter Bezugswert 45°). Er muss
dem Nocken II immer um mindestens 15° vorgestellt

Feinstellschrauben

werden.

NOCKEN V
Der Nocken V ist werkseitig positioniert (werkseitig geeichter Bezugswert 90°).

Diese Einstellung darf keinesfalls geändert werden.
Achtung:

Zur Einstellung der Leistung der 1. und 2. Stufe die folgenden Anweisungen beachten:
– das Leistungsverhältnis zwischen 1. und 2. Stufe darf höchstens 1 : 2 sein;
– die Mindestleistung des Brenners auf 1. Stufe darf auf keinen Fall unter dem im Arbeitsfeld angegebe-

nen Wert sein.

4.4 VERBRENNUNGSKONTROLLE

Der Brenner muß gemäß untenstehender Tabelle auf die jeweils vorhandene Gasart eingestellt werden:

EN 676

GAS

G 20 11,7 9,7 9,0 ≤ 100 ≤ 170
G 25 11,5 9,5 8,8 ≤ 100 ≤ 170
G 30 14,0 11,6 10,7 ≤ 100 ≤ 230
G 31 13,7 11,4 10,5 ≤ 100 ≤ 230

2814

Theoretische Gehalt

max. CO

2

0 % O

LUFTÜBERSCHUSS: max. Leistung λ ≤ 1,2 – min. Leistung λ ≤ 1,3

Einstellung CO2 %

2

λ = 1,2 λ = 1,3

D

9

CO

mg/kWh

NO

mg/kWh

x

IONISATIONSSTROM

Der Betrieb des Steuergerätes erfordert einen

Abb. 10

Kabelverbinder

Ionisationsstrom von mindenstens 5 µA.
Da unter normalen Bedingungen ein weitaus
höhere Strom erzeugt wird, sind normaler­weise keine Kontrollen nötig. Wenn aber

Klemmleiste des
Steuergerätes

D5006

Flammenfühler

der Ionisationsstrom gemessen werden
soll, muß der in dem roten Kabel geschaltete Kabelverbinder (CN1) (Siehe elektrisches Schema Seite 6) geöff­net und ein Gleichstrom - Mikroamperemeter (siehe Abb. 10) zwischengeschaltet werden.

4.5 BETRIEBSABLAUF

Störabschaltung

A

D5016

Thermostat

Motor

Zündtransformator

1. Stufe Ventil

1. Stufe Flamme

1. Stufe Ventil

2. Stufe Flamme
Störabschaltung

Normal

40s min.

3 ÷ 8s

wegen Nichtzündung

40s min.

3s max.

3s max.

A

Wird durch die Kontrollampe am Steuer- und Überwachungsgerät signalisiert (4, Abb. 1, Seite 1).
Sollte die Flamme während des Betriebes erlöschen, erfolgt eine Störabschaltung innerhalb 1 Sekunde.

4.6 LUFTDRUCKWÄCHTER

Die Einstellung des Luftdruckwächters erfolgt nach allen anderen Brennereinstellungen; der Druckwächter wird
auf den Anfangswert eingestellt.
Bei Brennerbetrieb mit der geforderten Leistung, den Drehknopf langsam im Uhrzeigersinn drehen, bis eine
Störabschaltung des Brenners erfolgt. Dann den Drehknopf gegen den Uhrzeigersinn um etwa 20% des
eingestellten Wertes zurückdrehen und danach das korrekte Anfahren des Brenners überprüfen. Sollte der
Brenner wieder in Störabschaltung gehen, den Drehknopf noch etwas gegen den Uhrzeigersinn drehen.

Der Brenner wird mit dem Pressostat zu Beginn der Skala im Werk eingestellt.
Achtung:

Als Regel gilt, daß der Luftdruckwächter verhindern muß, daß der Luftdruck unter 80% des eingestellten
Wertes sinkt und daß das CO im Abgas 1% (10.000 ppm) überschreitet.
Um das sicherzustellen, ein Abgasanalysegerät in den Kamin einfügen, die Ansaugöffnung des Gebläses
langsam schließen

(zum Beispiel mit Pappe)

und prüfen, daß die Störabschaltung des Brenners erfolgt,

bevor das CO in den Abgasen 1% überschreitet.

5. WARTUNG

Der Brenner muß in regelmäßigen Zeitabständen und in Übereinstimmung mit den örtlichen Gesetzen und
Vorschriften vom Kundendienst gewartet werden.

Die Wartung ist für den umweltfreundlichen Betrieb des Brenners unbedingt notwendig. Es wird dadurch
sichergestellt, daß bestmögliche Energie-Verbrauchswerte erreicht werden, was mit einer Schadstoff­Reduzierung gleichzusetzten ist. Vor jeder Wartungsarbeit den Brenner stromlos schalten.

WICHTIGSTE WAR TUNGSARBEITEN:

Brenner ca. 10 Minuten auf voller Leistung laufen lassen und prüfen, ob die Eichungen aller in vorliegender
Anleitung angegebener Element korrekt sind. Danach eine Verbrennungsanalyse durchführen und folgendes
überprüfen:

2814

●

CO

- Gehalt (%)

2

●

Abgastemperatur im Kamin

D

10

●

CO - Gehalt (ppm).

6. STÖRUNGEN / ABHILFE

Nachfolgend finden Sie einige denkbare Ursachen und Abhilfemöglichkeiten für Störungen, die den Betrieb
des Brenners beeinflussen oder einen nicht ordnungsgemäßen Betrieb des Brenners verursachen könnten.
In den meisten Fällen führt eine Störung zum Aufleuchten der Kontrolleuchte in der Entstörtaste des
Steuergeräts (4, Abb. 1, S. 1).

Beim Aufleuchten dieses Signals kann der Brenner erst nach Drücken der Entstörtaste wieder in Betrieb gesetzt
werden. Wenn anschließend eine normale Zündung erfolgt, so war die Störabschaltung auf eine vorübergehen­de, ungefährliche Störung zurückzuführen.

Wenn hingegen die Störabschaltung weiterhin fortbesteht, so sind die Ursachen der Störung und die entspre­chenden Abhilfemaßnahmen folgender Tabelle zu entnehmen.

STARTSCHWIERIGKEITEN

STÖRUNGEN MÖGLICHE URSACHE ABHILFE

Spannung zwischen den Klemmen
L1 - N des 7- poligen Steckers prüfen.

Der Brenner fährt bei
der Auslösung des
Begrenzungsthermo­states nicht an.

Keine Stromzufuhr.

Kein Gas.

Der Gasdruckwächter schließt nicht
den Kontakt.

Die Verbindungen des Steuergerä­tes sind nicht richtig eingesteckt.

Der Luftdruckwächter hat nicht
zurückgeschaltet.

Der Stellantrieb ist blockiert.

Sicherungen überprüfen.
Überprüfen, ob der Sicherheitstempe-

raturbegrenzer von Hand entriegelt
werden muss.

Gashahn prüfen.
Überprüfen, ob der Lage der Ventile ist

geöffnet kein Kurzschluß vorliegt.

Einstellen.

Sämtliche Steckverbindungen über­prüfen und bis zum Anschlag einstek­ken.

Austauschen.

Die korrekte Verbindung überprüfen.
Der Stellantrieb öffnet sich völlstandig

nicht und daher erregt den Mikroschal­ter des Anfahrens des Brenners: den
Mikroschalter überprüfen.

Der Brenner führt den
Vorbelüftungs- und
Zündzyklus regulär
aus; nach ungefähr 3
Sekunden erfolgt eine
Störabschaltung.

2814

Der Anschluss Phase - Nulleiter ist
verwechselt.

Kein oder unwirksames Erdungska­bel.

Der Ionisationsfühler hat eine Kurz­schluß oder in der Flamme nicht ein­getaucht.
Die Verbindung mit dem Steuergerät
ist unterbrochen oder hat eine Isolati­onsstörung gegen die Masse.

D

11

Umpolen.

Instand setzen.

Gemäß den Angaben dieser Anlei­tung den richtigen Lage prüfen und
den Ionisationsfühler einstellen.

Die elektrische Verbindung wieder in­standsetzen.

Die schadhafte Verbindung austau­schen.

STÖRUNGEN MÖGLICHE URSACHE ABHILFE

Anfahren des Bren­ners mit verspäteter
Zündung.

Störabschaltung des
Brenners nach Vorlüf­tung, keine Flammen­bildung.

Störabschaltung des
Brenners während der
Vorlüftung .

Zündelektrode nicht in richtiger
Position.

Zu höher Luftdurchsatz.

Zu geschlossene Ventilsbremse mit
ungenügendem Gasauslauf.

Gasdurchsatz zu gering.

Die Magnetventile sind verschmutzt. Austauschen.

Kein oder unregelmäßiger
elektrischer Zündfunken.

Luft in der Rohrleitung. Gasleitung entlüften.

Der Luftdruckwächter schaltet nicht
den Kontakt um.

Flammenbildung. Die Ventile sind defekt: austauschen.

Gemäß den Angaben dieser Anlei­tung korrekt einstellen.

Gemäß den Angaben dieser Anlei­tung den Luftdurchsatz einstellen.

Einstellen.

Gemäß den Angaben dieser Anleitung
den Gasdruck prüfen und/oder die Ma­gnetventile einstellen.

Die richtigen Kabelverbindung über­prüfen.

Gemäß den Angaben dieser Anlei­tung einstellen die richtige Elektrode­lage einstellen.

Der Druckwächter ist verschmutzt oder
defekt. Austauschen.

Zu niedriger Luftdruck (Kopf ist nicht
richtig eingestellt).

Druckanschluß nicht in richtiger Po­sition (9, Abb. 9, Seite 8).

Der Gasdruck ist kurz vor dem einge­stellten Wert des Gasdruckwächters.

Der Brenner macht den
Startzyklus fortwäh­rend ohne Störabschal­tung wieder.

BETRIEBSSTÖRUNGEN
Störabschaltung wegen: – Flammenabriss

– Luftdruckwächteröffnung
Arretierung wegen : – Gasdruckwächteröffnung

Die augenblickliche Druckabnahme
während der Ventilöffnung öffnet den
Druckwächter und das Ventil schließt
sich sofort wieder und der Motor stellt
sich ab. Dann steigt der Druck und
der Druckwächter führt den Zünd­zyklus, und so weiter aus.

– Geerdeter Fühler

Gemäß den Angaben dieser Anlei­tung korrekt einstellen (4.1, Seite 8).

Die Druckeinstellung des Druckwäch­ters korrigiere.

2814

12

D

1

INDEX

1. BURNER DESCRIPTION. . . . . . . . . . . . 1

1.1 Burner equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2. TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2.1 Technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2.2 Overall dimensions. . . . . . . . . . . . . . . . . 2

2.3 Firing rate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

3. INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.1 Boiler fixing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

3.2 Gas train electricity supply. . . . . . . . . . . 4

3.3 Gas feeding line. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

3.4 Probe-electrode positioning . . . . . . . . . . 5

3.5 Electrical wiring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

3.5.1 Standard electrical wiring . . . . . . . . . . . 6

3.5.2 Electrical wiring with gas leak control

device . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

4. WORKING . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

4.1 Combustion adjustment. . . . . . . . . . . . . . 8

4.2 Combustion head setting. . . . . . . . . . . . . 8

4.3 Setting of the air damper actuator. . . . . . 9

4.4 Combustion check. . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

4.5 Burner start-up cycle. . . . . . . . . . . . . . . . 10

4.6 Air pressure switch . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

5. MAINTENANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

6. FAULTS / SOLUTIONS . . . . . . . . . . . . . . 11

1. BURNER DESCRIPTION

Two stage gas burner.

◆ The burner meets protection level of IP 40, EN 60529.

◆ CE marking according to Gas Appliance directive 90/396/EEC; PIN 0085BN0325.

◆ According to directives: EMC 89/336/EEC, Low Voltage 73/23/EEC, Machines 98/37/EEC and

Efficiency 92/42/EEC.

◆ Gas train according to EN 676.

1 – Pressure switch
2 – 6 pole socket for gas train
3 – Control box with 7 pole socket
4 – Reset button with lock-out

lamp

5 – Head holder assembly
6 – Flange with insulating gasket
7 – Air damper actuator
8 – Blast tube
9 – 4 pole socket for 2

burner

nd

stage

Fig. 1

5

3

4

8

6

7

2

1

SW1018

9

1.1 BURNER EQUIPMENT

Flange with insulating gasket. . . . . . No. 1 Screws and nuts for flange to be fixed to boiler. . . No. 4

Screw and nut for flange . . . . . . . . . No. 1 7 pin plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . No. 1

Capacitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . No. 1 4 pin plug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . No. 1

2814

GB

2

2. TECHNICAL DATA

2.1 TECHNICAL DATA

TYPE 922 T1

µ

Thermal power (1)

160/208

345 kW –

-

137,600/178,800

Net heat value: 8 – 12 kWh/Nm

3

= 7000 – 10,340 kcal/Nm

296,700 kcal/h

-

3

Natural gas (Family 2)

Pressure: min. 20 mbar - max. 100 mbar

Electrical supply Single phase, 230 V

10%

±

50Hz

~

Motor Run current 2A - 2750 r pm - 289 rad/s
Capacitor 8

F
Ignition transformer Primary 230V / 0.2A – Secondary 8 kV / 12 mA
Absorbed electrical power 0.45 kW

(1) Reference conditions:

Temp. 20°C - Barometric pressure 1013 mbar – Altitude 0 m above sea level.

For gas family 3 (LPG) ask for separate kit.

COUNTRY IT GB DE AT DK FR NL BE IE
GAS CATEGORY

GAS
PRESSURE

G20 H
G25 L
G20 E

II2H3B/P II2H3P II2E3B/P II2H3B/P II2H3B/P II2Er3P II2L3B/P I2E(R)B,I3P II2H3P

25

–

–

–20

25 –

20/25 –

20 20 – 20 20 –

–– – – – –
– – 20 – – 20/25

2.2 OVERALL DIMENSIONS

503

−203278 −300

225

216

17

ø 137

286

300

150 150

D4477

345

392

218
137

45°

80.5
203

11

45°

170
200

2814

GB

3

2.3 FIRING RATE,

(as EN 676)

8.0

6.4

4.8

3.2

chamber – mbar

1.6

Pressure in the combustion

0

150

D4357

130,000 290,000

170 190 210 230 250 270 290 310 350

170,000 210,000 250,000

TEST BOILER

The firing rate has been defined according to EN 676 standard.

330

Thermal power

kW

kcal/h

COMMERCIAL BOILERS

The burner-boiler matching is assured if the boiler is according to EN 303 and the combustion chamber
dimensions are similar to those shown in the diagram EN 676.For applications where the boiler is not
according to EN 303, or where the combustion chamber dimensions differ from those shown in EN 676,
please consult the manufacturers.

CORRELATION BETWEEN GAS PRESSURE AND BURNER OUTPUT

To obtain the maximum output, a gas head pressure of 10.7 mbar is measured ( M2 , see chapter 3.3, page 5)
with the combustion chamber at 0 mbar using gas G20 with a net heat value of 10 kWh/m

3

(8.570 kcal/m

3

).

11
10

9
8
7
6
5

Gas pressure in the

4

combustion head – mbar

3

2814

2

170 190 210 230 250 270 290 310 350

D4436

130,000 290,000

170,000 210,000 250,000

Thermal power

GB

330

kW150

kcal/h

4

♦

♦

♦

3. INSTALLATION

THE BURNER MUST BE INSTALLED IN CONFORMITY WITH LEGISLATION AND LOCAL STANDARDS.

3.1 BOILER FIXING

Widen, if necessary, the insulating gasket holes (3) (see fig. 3).
Fix the flange (5) to the boiler door (1) using four screws (4) and (if necessary) the nuts (2) interposing

the insulating gasket (3)

Put on the flange (5) the burner combustion head, tighten the flange with the screws (6) and lock the

loose screw (4).

N.B .: The burner can be fixed with the variable dimension (A) (see fig. 4). Anyway, make sure that the

combustion head crosses completely the boiler door thickness.

but keep unloosing one of the two upper screws (4) (see fig. 2).

Fig. 2

S7741

6

1

Fig. 3

2

D5012

A

225-203

Fig. 4

3

5

4

3.2 GAS TRAIN ELECTRICITY SUPPLY

The gas train’s power cables can be fed to the right or
left of the burner, as illustrated in figure 5.
Depending on the entry point, the cable clamp with
pressure test point (1) and simple cable clamp (2) may
need swapping over.

Consequently, you must make sure:

➤

cable clamp (1) is positioned correctly;

➤

the tube is positioned correctly so that there are no
restrictions likely to impede air flowing to the pres­sure switch.

WARNING

If necessary, cut the tube to the right size.

D4358

Fig. 5

12

2

D4605

1

2814

GB

3.3 GAS FEEDING LINE
123M15674 8

Fig. 6

1 – Gas supply pipe
2 – Manual cock
3 – Gas pressure gauge
4 – Filter
5 – Gas pressure switch
6 – Safety valve
7 – Pressure governor
8 –1st and 2nd adjusting valve
M1 – Gas-supply pressure test point
M2 – Pressure coupling test point

(charged to the installer)

(charged to the installer)

5

M2

D5208

GAS TRAIN ACCORDING TO EN 676

GAS TRAIN CONNECTIONS

TYPE CODE INLET OUTLET

MB-ZRDLE 410 B01 3970542 Rp 1” 1/4 Flange 3 Natural gas
MB-ZRDLE 412 B01 3970543 Rp 1” 1/4 Flange 3 Natural gas

MB-ZRDLE 415 B01 3970582 Rp 1” 1/2 Flange 3

Natural gas

200kW and LPG 160

≤
≤

300 kW

≥

300 kW

USE

The gas train is supplied separately, for its adjustment see the enclosed instructions.

3.4 PROBE - ELECTRODE POSITIONING,

Fig. 7 ATTENTION

1

(see fig. 7)

Verify that the plate (1) is always inserted in the
flattening of the electrode (2).

2

3.5 ± 0.3
31 ± 0.3

ELECTRODE

CUP

–

345 kW

2814

D4020

PLATE

PROBE

GB

Lean the probe insulator against the cup

3.5 ELECTRICAL WIRING

3.5.1 STANDARD ELECTRICAL WIRING

569

CONTROL BOX

Black
White
Blue

*

CARRIED-OUT

BY THE INSTALLER

230V ~ 50Hz

ATTENTION
Do not exchange the neutral with the phase and connect exactly

the above wiring.

NOTE:

– Wires of min. 1 mm2 section.

(Unless requested otherwise by local standards and legislation).

– Carry out a safe earth connection.
– The electrical wiring carried out by the installer must be in compli-

ance with the rules in force in the country.

The capacitor has to be connected to the L1 and N clamps of

*

the 7 pin plug, supplied with the burner, or the 7 pin plug of
the boiler.

TESTING

Check the shut-down of the burner by opening the thermostats, the
lock-out and the connector (CN1) inserted in the red cable of the
probe placed outside of the control box.

Main switch

KEY TO LAY-OUT

B5 – 2nd stage working signal
C – Capacitor
CN1 – Connector ionization probe
E – Electrode
h1 –1
h2 –2
M – Motor
PA – Air pressure switch
PG – Min. gas pressure switch
SM – Air damper actuator
SO – Ionization probe
S3 – Remote lock-out signal

T6A – Fuse
TB – Burner earth
TL – Limit thermostat
TR –2
TS – Safety thermostat
V10 – Safety valve
V11 –1
V12 –2
X4 – 4 pin plug
XP4 – 4 pole socket
X6 – 6 pin plug
XP6 – 6 pole socket

st

stage hour counter

nd

stage hour counter

(230V - 0,5 A max.)

nd

stage thermostat

st

stage valve

nd

stage valve

D4367

2814

GB

6

3.5.2 ELECTRICAL WIRING WITH GAS LEAK CONTR OL DEVICE (DUNGS VPS 504)

●

CARRIED-OUT

BY THE INSTALLER

230V ~ 50Hz

D4371

230V ~ 50Hz

● Connect 2

KEY TO LAY-OUT
B5 –2
h1 –1
h2 –2nd stage hour counter
PG – Min. gas pressure switch
S3 – Remote lock-out signal

nd

stage thermostat between clamps T6 and T8 removing the bridge.

nd

stage working signal

st

stage hour counter

(230V - 0.5 A max.)

T6A – Fuse
TL – Limit thermostat

TR –2
TS – Safety thermostat
V10 – Safety valve
V11 –1

nd

stage thermostat

st

stage valve

CONTROL BOX (see fig. 8)

To remove the control-box from the burner, loosen the scre w (A) after re­moving all components, the 7 pin plug, the connector (CN1), the high
tension cables and the earth wire (TB).

In case of disassembly of the control box, retighten the screw (A)
with a torque wrench setting of 1 – 1.2 Nm.

V12 –2
X4 – 4 pin plug
X6 – 6 pin plug
X7 – 7 pin plug

nd

stage valve

Fig. 8

2814

S7003

GB

7

4. WORKING

FIRING OUTPUT
The firing must occur at reducer output and not

higher than 120 kW.

In order to measure the firing output:
– Disconnect the connector (CN1) on the ioniza-

tion probe cable
the burner will fire and then go into lock-out after

the safety time (3s) has elapsed.
– Perform 10 firings with consecutive lock-outs.
– On the meter read the total quantity of gas

burned. This quantity must be equal to or lower

than the quantity here given:

0.10 Nm

0.10 Nm

0.03 Nm

3
3
3

4.1 COMBUSTION ADJUSTMENT

(See fig. 9)

In conformity with Efficiency Directive 92/42/EEC the
application of the burner on the boiler, adjustment
and testing must be carried out observing the in­struction manual of the boiler, including verification
of the CO and CO
their temperatures and the average temperature of
the water in the boiler.

(see electrical wiring at page 6)

for G20 (natural gas H)
for G25 (natural gas L)
for G31 (LPG).

concentration in the flue gases,

2

Fig. 9

;

To suit the required appliance output, choose the
proper setting of the combustion head, and the air
damper opening.

The burner leaves the factory set for the mini­mum output.

4.2 COMBUSTION HEAD SETTING

It depends on the output of the burner and is car­ried out by rotating clockwise or counterclock­wise the setting screw (6) until the set-point
marked on the regulating rod (2) is level with the
outside plane of the head assembly (1).
In the sketch of fig. 9 the combustion head is set
for an output of 230 kW.
The set point 4 marked of the regulating rod is at
the same level with the outside plane of the head­assembly as indicated in the diagram.

Example:

The burner is installed in a 210 kW boiler.
The burner will have to deliver about 230 kW,
considering an efficiency of 90%.
The diagram indicates, that for this efficiency the
adjustment has to be effected on the set-point 4.

NOTE

The diagram is orientative; to assure a good
working of the burner, we suggest to adjust the
combustion head according to the boiler.

SW1019

kcal/h kW

350

290.000

270.000

250.000

230.000

210.000

190.000

170.000

150.000

130.000

330
310
290
270
250
230
210
190
170
150

08246

D4437

10

Set point

2814

GB

8

REMOVING HEAD ASSEMBLY, (see fig. 9, page 8)

Micrometric screws

D4360

To remove the head assembly, carry out the following operations:
Remove the head-holder assembly (1), after taking away the screws (7), disconnect the connections (3 and

5), extract the small tube (4) and loosen the screws (8).
Do not modify the setting position of the bracket-elbow during the disassembly.

REASSEMBLY OF THE HEAD SYSTEM, (see fig. 9, page 8)

Warning

■

During the reassembly of the system, tighten the screws (7) completely
lock them with a torque wrench setting of 3 - 4 Nm

■

Control that, during the working, there are not gas losses coming from the screws.

■

If casually the pressure test point (9) looses, fix correctly and be sure that the hole (F), placed in the external
side of the head-assembly (1) turns towards the lower part.

.

(without locking them)

; then

4.3 SETTING OF THE AIR DAMPER ACTUATOR

FIRST STAGE

CAM I

By adjusting the micrometric screw, cam I regulates the
position of the 1

st

stage air damper (factory setting ref-

erence value 25°).

SECOND STAGE

Cam II regulates the position of the 2

CAM II and III

nd

stage air damper

(factory setting reference value 60°, do not exceed 65°).

nd

Cam III is used to open the 2

stage valve (factory set­ting reference value 45°).
It must always be at least 15° in front of cam II.

CAM V
Cam V is factory set (factory setting reference value 90°).

Do not modify this setting for any reason.
Warning:

st

For power adjustment at 1
– the power ratio between 1
– in any case, the minimum burner power at 1

and 2nd stage, apply the following indications:

st

and 2nd stage must be 1 : 2 at a maximum;

st

stage must not be less than the firing rate range.

4.4 COMBUSTION CHECK

It is advisable to set the burner according to the type of gas used and following the indications of the table:

GAS

G 20 11.7 9.7 9.0 ≤ 100 ≤ 170
G 25 11.5 9.5 8.8 ≤ 100 ≤ 170
G 30 14.0 11.6 10.7 ≤ 100 ≤ 230
G 31 13.7 11.4 10.5 ≤ 100 ≤ 230

2814

EN 676

Theoretical max. CO

0 % O

2

AIR EXCESS: max. output λ ≤ 1.2 – min. output λ ≤ 1.3

2

Setting CO2 %

λ = 1.2 λ = 1.3

GB

9

CO

mg/kWh

NO

x

mg/kWh

IONIZATION CURRENT

The minimum current necessary for the

Fig. 10

Connector

control box operation is 5 µA.
The burner normally supplies a higher cur­rent value, so that no check is needed.
Anyway, if you want to measure the ioni-

Terminal block
of control-box

D5006

Probe

zation current, you have to open the con­nector (CN1) (see electrical scheme page 6) fitted on the wire and insert a microammeter, (see fig. 10).

4.5 BURNER START-UP CYCLE

A

D5016

Thermostat

Motor

Ignition transformer

First valve

First flame

Second valve

Second flame

Lock-out

Normal

40s min.

3 – 8s

Lock-out, due to light failure

40s min.

3s max.

3s max.

A

Lock-out is indicated by a lamp on the control box (4, fig. 1, page 1).
When the flame-failure occurs during working, shut down takes place within one second.

4.6 AIR PRESSURE SWITCH

Adjust the air pressure switch after having performed all other burner adjustments with the air pressure
switch set to the start of the scale.
With the burner operating at the required power, slowly turn knob clockwise until burner locks out.
Then turn the knob anti-clockwise by about 20% of the set point and subsequently check to see if burner
has started correctly. If the burner locks out again, turn the knob anti-clockwise a little bit more.

The burner leaves the factory with the pressure switch set at the beginning of the scale.
Attention:

As a rule, the air pressure switch must prevent the air pressure from lowering below 80% of the adjustment
value as well as preventing the CO in the fumes from exceeding 1% (10,000 ppm).
To check this, insert a combustion analyser into the chimney, slowly close the fan suction inlet

with cardboard)

and check that the burner locks out, before the CO in the fumes exceeds 1%.

(for example

5. MAINTENANCE

The burner requires periodic maintenance carried out by a qualified and authorised technician in conform­ity with legislation and local standards.

Maintenance is essential for the reliability of the burner, avoiding the excessive consumption of fuel and
consequent pollution.

Before carrying out any cleaning or control always first switch off the electrical supply to the
burner acting on the main switch of the system.

THE BASIC CHECKS ARE:

Leave the burner working without interruption for 10 min., checking the right settings of all the components
stated in this manual. Then carry out a combustion check verifying:

●

CO

2814

(%) content

2

●

Smoke temperature at the chimney ● CO content (ppm).

GB

10

6. FAULTS / SOLUTIONS

Here below you can find some causes and the possible solutions for some problems that could cause a fail­ure to start or a bad working of the burner.

A fault usually makes the lock-out lamp light which is situated inside the reset button of the control box (4,
fig. 1, page 1).

When lock out lamp lights the burner will attempt to light only after pushing the reset button. After this if the
burner functions correctly, the lock-out can be attributed to a temporary fault.
If however the lock out continues the cause must be determined and the solution found.

BURNER STARTING DIFFICULTIES

FAULTS POSSIBLE CAUSES SOLUTION

Check presence of voltage in the L1-N
clamps of the 7 pin plug.

The burner doesn’t
start when the limit
thermostat closes.

Lack of electrical supply.

Lack of gas.

The gas pressure switch does not
close its contact.

The connections in the control box
are wrongly inserted.

The air pressure switch is changed
over to the operational position.

The air damper actuator is locked.

Check the condition of the fuses.
Check that safety thermostat is not

lock out.
Check the manual cock opening.
Check that the valves charge over to

the opening position and there are not
short circuits.

Adjust them.

Check and connect all the plugs.

Replace the pressure switch.

Check the right electrical connection.
The air damper actuator doesn’t close

completely and therefore it doesn’t pull
in the burner ignition micro: check the
micro working.

The burner runs nor­mally in the prepurge
and ignition cycle and
locks out after about 3
seconds.

2814

Phase and neutral connection is
inverted.

The earth connection lacks or is in­efficient.

The ionization probe is earthed or
not in contact with the flame, or its
wiring to the control box is broken,
or there is a fault on its insulation to
the earth.

GB

11

Invert them.

Make the earth connection efficient.

Check the right position and if neces­sary set it according to the instructions
of this manual.

Reset the electrical connection.
Replace the faulty connection.

FAULTS POSSIBLE CAUSES SOLUTION

The burner starts with
an ignition delay.

The burner locks out
after the prepurge
phase due to flame­failure.

The ignition electrodes is wrongly
positioned.

Air output is too high.

Valve brake is too close with insuffi­cient gas output.

The solenoid valves is passing too
little gas.

The solenoid valves are defective. Change them.

The ignition arc is irregular or has
failed.

The pipe has not been purged from
the air.

Adjust it according to the instructions
of this manual.

Set the air output according to the
instructions of this manual.

Adjust it.

Check the pressure in the network and/
or adjust the solenoid valve according to
the instructions of this manual.

Check the right insertion of the con­nectors.

Check the right position of the elec­trode according to the instructions of
this manual.

Carry out a complete breathing of the
line of gas-supply.

The burner locks out
during the prepurge
phase.

The burner continues
to repeat the starting
cycle without going on
lock-out.

The air pressure switch does not
change over to the operational posi­tion.

The flame exists. Faulty valves: replace them.

The pressure test point (9, fig. 9,
page 8) is badly positioned.

The gas pressure in the gas-mains
lies very close to the value to which
the gas pressure switch has been set.
The sudden falling-off pressure at
the opening of the valve causes the
opening of the pressure switch.
However this only temporarily, be­cause the valve immediately closes
again, so then does the pressure
switch, because the pressure builds­up again, causing the cycle to be
repeated over and over.

The pressure switch is faulty, change it.
The air pressure is too low, (the head

is bad adjusted).

Place it in the right position according
to the instructions of this manual on
page 8, chapter 4.1.

Lower and set the pressure switch.

OPERATING FAULTS

Burner lock-out due to : – Flame failure

– Earth probe

– Air pressure switch opening

Burner shut down due to : – Gas pressure switch opening.

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