Riello Burners GAS 4/2, GAS 6/2, GAS 5/2, GAS 3/2, GAS 7/2 Installation, Use And Maintenance Instructions

Montage und Bedienungs Anleitung
Installation, use and maintenance instructions
Manuel d’entretien

D

GB

F

Gebläse - Gasbrenner
Forced draught gas burners
Brûleurs gaz à air soufflé

Zweistufig gleitender Betrieb
Progressive two-stage operation
Fonctionnement à 2 allures progressives

CODE

3752117
3752217 GAS 4/2 522 T1
3752317 GAS 5/2 523 T1
3752417 GAS 6/2 524 T1
3752517 GAS 7/2 525 T1

MODELL

MODEL - MODELE

GAS 3/2 521 T1

TYP - TYPE

2915656 (3)

2

INHALT

I

TECHNISCHE ANGABEN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Seite 3

Zubehör . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Brennerbeschreibung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Verpackung - Gewicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Abmessungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Ausstattung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Regelbereiche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Handelsübliche Kessel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Prüfkessel. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

Gasdruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Kesselplatte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Flammrohrlänge. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Befestigung des Brenners am Heizkessel . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Einstellung des Flammkopfs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

Gaszuleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Elektroanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

Einstellungen vor der Zündung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

Stellantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

Anfahren des Brenners . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

Zündung des Brenners. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

Brennereinstellung: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

1 - Zündleistung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

2 - Leistung auf 1. Stufe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30

3 - Leistung auf 2. Stufe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

4 - Luft-Druckwächter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

5 - Gas-Minimaldruckwächter. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

Flammenüberwachung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

Brennerbetrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

Endkontrollen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

Störungen - Ursachen - Abhilfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

Anmerkung

Die Zeichnungen, auf die im Text Bezug genommen wird, werden
folgendermaßen bezeichnet:

1)(A) =Detail 1 der Zeichnung A auf der gleichen Textseite;

1)(A)S.6 =Detail 1 der Zeichnung A auf Seite 6.
In Konformität mit der Wirkungsgradrichtlinie 92/42/EWG müs-

sen die Anbringung des Brenners am Heizkessel, die Einstellung
und die Inbetriebnahme unter Beachtung der Betriebsanleitung
der Heizkessels ausgeführt werden, einschließlich Kontrolle der
Konzentration von CO und CO

tur und der mittlenen Kesseltemperatur.

in den Abgasen, ihrer Tempera-

2

GB

CONTENTS

TECHNICAL DATA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 4

Accessories. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

Burner description. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Packaging - Weight . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Max. dimensions. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Standard equipment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Firing rates . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Commercial boiler. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Test boilers . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Gas pressure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

INSTALLATION. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Boiler plate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Blast tube length . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Securing the burner to the boiler. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Setting the combustion head . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Gas line. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Electrical system. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Adjustments before firing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

Servomotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

Burner starting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Burner firing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Burner calibration:. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

1 - Firing output. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

2 - 1st stage output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

3 - 2nd stage output . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

4 - Air pressure switch. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

5 - Minimum gas pressure switch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

Flame present check. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

Burner operation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

Final checks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

Fault - Probable cause - Suggested remedy. . . . . . . . . . . . . . . . 39

N.B.

Figures mentioned in the text are identified as follows:

1)(A) =part 1 of figure A, same page as text;

1)(A)p.6 =part 1 of figure A, page number 6.
In conformity with Efficiency Directive 92/42/EEC the application

of the burner on the boiler, adjustment and testing must be car­ried out observing the instruction manual of the boiler, including
verification of the CO and CO

their temperatures and the average temperature of the water in

concentration in the flue gases,

2

the boiler.

F

INDEX

DONNÉES TECHNIQUES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . page 5

Accesoires . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

Description brûleur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Emballage - Poids . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Encombrement. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Equipement standard. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Plages de puissance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Chaudières commerciales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Chaudière d’essai. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

Pression du gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

INSTALLATION . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Plaque chaudière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Longueur buse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Fixation du brûleur à la chaudière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

Réglage tête de combustion. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

Ligne alimentation gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

Installation électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21

Réglages avant l’allumage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

Servomoteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

Démarrage brûleur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Allumage brûleur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

Réglage brûleur:. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

1 - Puissance à l’allumage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

2 - Puissance en 1ère allure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

3 - Puissance en 2ème allure. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

4 - Pressostat de l’air . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

5 - Pressostat gaz seuil minimum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

Contrôle présence flamme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33

Fonctionnement brûleur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

Contrôles finaux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

Entretien. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

Inconvénients - Causes - Remèdes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40

Attention

Les figures rappelées dans le texte sont ainsi indiquées:

1)(A) =Détail 1 de la figure A dans la même page du texte;

1)(A)p.6 =Détail 1 de la figure A page 6.
Conformément à la Directive rendement 92/42/CEE, suivre les

indications du manuel de la chaudière pour monter le brûleur,
effectuer le réglage et l’essai, contrôler la concentration de CO et
CO

, dans les fumées, leur température et celle moyenne de

2

l’eau de la chaudière.

D

TECHNISCHE ANGABEN

µ

MODELL

GAS 3/2 GAS 4/2 GAS 5/2 GAS 6/2 GAS 7/2

TYP 521 T1 522 T1 523 T1 524 T1 525 T1
LEISTUNG

(1)

2. Stufe kW 130 - 350
Mcal/h

1. Stufe kW
Mcal/h

112 - 301

80 - 175
69 - 150

180 - 470
155 - 404

120 - 235
104 - 202

320 - 660
275 - 568

155 - 330
133 - 284

520 - 1050

447 - 903

300 - 520
258 - 447

800 - 1760
688 - 1514

400 - 880
344 - 757

BRENNSTOFF ERDGAS: G20 - G21 - G22 - G23 - G25

G20 G25 G20 G25 G20 G25 G20 G25 G20 G25

- Unterer Heizwert Hu

- Reindichte

- Höchstdruchsatz

- Druck bei Höchstdruchsatz

(2)

3

kWh/Nm
Mcal/Nm

kg/Nm

3

Nm

/h

10

3

8,6

3

0,71 0,78 0,71 0,78 0,71 0,78 0,71 0,78 0,71 0,78

35 41 47 54 66 77 105 122 176 205

8,6
7,4

10

8,6

8,6
7,4

10

8,6

8,6
7,4

10

8,6

8,6
7,4

10

8,6

mbar 11,1 16,4 9,8 14,5 9,8 14,5 12,3 18,2 14,5 21,4

BETRIEB • Aussetzend (min. 1 Halt in 24 Stunden)

• Zweistufig (hohe und niedrige Flamme) - einsufig (alles - nichts)
STANDARDEINSATZ Heizkessel: mit Wasser, Dampf, diathermischem Öl
RAUMTEMPERATUR °C 0 - 40
TEMPERA TUR VERBRENNUNGSLUFT °C max 60
ELEKTRISCHE SPEISUNG V

ELEKTROMOTOR rpm

MOTORKONDENSATOR

ZÜNDTRANSFORMATOR V1 - V2

I1 - I2

Hz

W

V
A

F

V

230 ~ +/-10%
50 - einphasing

2750

250

220 - 240

1,8

8

450/500

2810

370

220 - 240

2,9

12,5

400/450

230 - 400 mit Nulleiter ~ +/-10%
50 - dreiphasing

2870

750

220/240-380/415

2,85 - 1,65

2840
1500

220/240-380/415

5,9 - 3,4

230 V - 1 x 8 kV

1,8 A - 30 mA

2840
3000

220/240-380/415

10,9 - 6,3

ELEKTRISCHE LEISTUNGSAUFNAHME W max 400 540 850 1700 3400
SCHUTZART IP 40
CE - NORMGERECHT 90/396 - 89/336 - 73/23 - 92/42
TYPPRÜFUNG CE 0085AQ0707

8,6
7,4

(1) Bezugsbedingungen: Raumtemperatur 20°C - Barometrischer Druck 1000 mbar - Höhe 100 m ü.d.M.
(2) Druck am Anschluß 12)(A)S.8 bei druckloser Brennkammer, geöffneter Gasscheibe 2)(B)S.16 und bei Höchstleistung des Brenners.

LAND

IT - AT - GR - DK - FI - SE

ES - GB - IE - PT

NL
FR
DE
BE I
LU

GERÄTEKATEGORIE

II

2H3B / P

II

2H3P

II

2L3B / P

II

2Er3P

II

2ELL3B /P

I

2E(R)B,

3P

II

2E3B /P

3

TECHNICAL DATA

GB

µ

MODEL

GAS 3/2 GAS 4/2 GAS 5/2 GAS 6/2 GAS 7/2

TYPE 521 T1 522 T1 523 T1 524 T1 525 T1
OUTPUT

(1)

2nd stage kW 130 - 350

Mcal/h

1st stage kW

Mcal/h

112 - 301

80 - 175
69 - 150

180 - 470
155 - 404

120 - 235
104 - 202

320 - 660
275 - 568

155 - 330
133 - 284

520 - 1050

447 - 903

300 - 520
258 - 447

800 - 1760
688 - 1514

400 - 880
344 - 757

FUEL NATURAL GAS: G20 - G21 - G22 - G23 - G25

G20 G25 G20 G25 G20 G25 G20 G25 G20 G25

- Net calorific value

- Absolute density

- Max delivery

- Pressure at maximum delivery

(2)

3

kWh/Nm
Mcal/Nm

kg/Nm

3

Nm

/h

10

3

8,6

3

0,71 0,78 0,71 0,78 0,71 0,78 0,71 0,78 0,71 0,78

35 41 47 54 66 77 105 122 176 205

8,6
7,4

10

8,6

8,6
7,4

10

8,6

8,6
7,4

10

8,6

8,6
7,4

10

8,6

mbar 11,1 16,4 9,8 14,5 9,8 14,5 12,3 18,2 14,5 21,4

OPERATION • Intermittent (min. 1 stop in 24 hours)

• Two-stage (high and low flame) and single-stage (all - nothing)
STANDARD APPLICATIONS Boilers: water, steam, diathermic oil
AMBIENT TEMPERATURE °C 0 - 40
COMBUSTION AIR TEMPERATURE °C max 60
ELECTRICAL SUPPLY V

ELECTRIC MOTOR rpm

MOTOR CAPACITOR

IGNITION TRANSFORMER V1 - V2

I1 - I2

Hz

W

V
A

F

V

230 ~ +/-10%
50 - single-phase

2750

250

220 - 240

1,8

8

450/500

2810

370

220 - 240

2,9

12,5

400/450

230 - 400 with neutral ~ +/-10%
50 - three-phase

2870

750

220/240-380/415

2,85 - 1,65

2840
1500

220/240-380/415

5,9 - 3,4

230 V - 1 x 8 kV

1,8 A - 30 mA

2840
3000

220/240-380/415

10,9 - 6,3

ELECTRICAL POWER CONSUMPTION W max 400 540 850 1700 3400
ELECTRICAL PROTECTION IP 40
IN CONFORMITY WITH EEC DIRECTIVES 90/396 - 89/336 - 73/23 - 92/42
APPROVAL CE 0085AQ0707

8,6
7,4

(1) Reference conditions: Ambient temperature 20 ¯C - Barometric pressure 1000 mbar - Altitude 100 m a.s.l.
(2) Pressure at test point 12)(A)p.8, with zero pressure in the combustion chamber, with open gas ring 2)(B)p.16 and maximum burner output.

COUNTRY

IT - AT - GR - DK - FI - SE

ES - GB - IE - PT

NL
FR
DE
BE I
LU

CATEGORY

II

2H3B / P

II

2H3P

II

2L3B / P

II

2Er3P

II

2ELL3B /P

I

2E(R)B,

3P

II

2E3B /P

4

DONNEES TECHNIQUES

F

µ

MODELE

GAS 3/2 GAS 4/2 GAS 5/2 GAS 6/2 GAS 7/2

TYPE 521 T1 522 T1 523 T1 524 T1 525 T1
PUISSANCE

(1)

2ème
allure

1ère
allure

kW 130 - 350

Mcal/h

kW

Mcal/h

112 - 301

80 - 175
69 - 150

180 - 470
155 - 404

120 - 235
104 - 202

320 - 660
275 - 568

155 - 330
133 - 284

520 - 1050

447 - 903

300 - 520
258 - 447

800 - 1760
688 - 1514

400 - 880
344 - 757

COMBUSTIBLE GAZ NATUREL: G20 - G21 - G22 - G23 - G25

G20 G25 G20 G25 G20 G25 G20 G25 G20 G25

- pouvoir calorifique inférieur

- densité absolue

- débit maximum

- pression au débit max.

(2)

3

kWh/Nm
Mcal/Nm

kg/Nm

3

Nm

/h

10

3

8,6

3

0,71 0,78 0,71 0,78 0,71 0,78 0,71 0,78 0,71 0,78

35 41 47 54 66 77 105 122 176 205

8,6
7,4

10

8,6

8,6
7,4

10

8,6

8,6
7,4

10

8,6

8,6
7,4

10

8,6

mbar 11,1 16,4 9,8 14,5 9,8 14,5 12,3 18,2 14,5 21,4

FONCTIONNEMENT • Intermittent (1 arrêt min en 24 heures)

• 2 allures (flamme haute rt basse) et une allure (tout - rien)
EMPLOI STANDARD Chaudières à eau, à vapeur, à huile diathermique
TEMPERATURE AMBIANTE °C 0 - 40
TEMPERATURE AIR COMBURANT °C max 60
ALIMENTATION ELECTRIQUE V

MOTEUR ELECTRIQUE rpm

CONDENSATEUR MOTEUR

TRASFORMATEUR D’ALLUMAGE V1 - V2

I1 - I2

Hz

W

V
A

F

V

230 ~ +/-10%
50 - monophasée

2750

250

220 - 240

1,8

8

450/500

2810

370

220 - 240

2,9

12,5

400/450

230 - 400 mit Nulleiter ~ +/-10%
50 - triphasée

2870

750

220/240-380/415

2,85 - 1,65

2840
1500

220/240-380/415

5,9 - 3,4

230 V - 1 x 8 kV

1,8 A - 30 mA

2840
3000

220/240-380/415

10,9 - 6,3

PUISSANCE ELECTRIQUE ASSORBEE W max 400 540 850 1700 3400
DEGRE DE PROTECTION IP 40
CONFORMEMENT AUX DIRECTIVES CEE 90/396 - 89/336 - 73/23 - 92/42
HOMOLOGATION CE 0085AQ0707

8,6
7,4

(1) Conditions de référence: Température ambiante 20°C - Pression barométrique 1000 mbar - Altitude 100 m au-dessus du niveau de la mer.
(2) Pression à la prise 12)(A)p.8, avec une pression nulle dans la chambre de combustion, avec la bague du gaz 2)(B)p.16 ouverte et à la puis-

sance maximum du brûleur.

PAYS

IT - AT - GR - DK - FI - SE

ES - GB - IE - PT

NL
FR
DE
BE I
LU

CATEGORIE

II

2H3B / P

II

2H3P

II

2L3B / P

II

2Er3P

II

2ELL3B /P

I

2E(R)B,

3P

II

2E3B /P

5

6

A1 COD. 3000605 L= 185 L = 320 mm • GAS 3/2
A2 COD. 3000606 L=187 L = 320 mm • GAS 4/2

A3 COD. 3000607 L=207 L = 365 mm • GAS 5/2
A4 COD. 3000608 L=227 L = 360 mm • GAS 6/2
A5 COD. 3000609 L=240 L = 400 mm • GAS 7/2

(A)

COD. 3000845 L=142 L1 = 43 mm • GAS 3/2

L1 = 45 mm • GAS 4/2
L1 = 65 mm • GAS 5/2
L1 = 85 mm • GAS 6/2

(B)

C1 COD. 3000657 L = 185 mm • GAS 3/2
C2 COD. 3000807 L1 = 320 mm • GAS 3/2
C3 COD. 3000658 L = 187 mm • GAS 4/2
C4 COD. 3000808 L1 = 320 mm • GAS 4/2
C5 COD. 3000659 L= 207 mm • GAS 5/2
C6 COD. 3000809 L1 = 365 mm • GAS 5/2
C7 COD. 3000753 L = 227 mm • GAS 6/2
C8 COD. 3000810 L1 = 360mm • GAS 6/2
C9 COD. 3000806 L = 240mm • GAS 7/2

C10 COD. 3000811 L1 = 400mm • GAS 7/2

(C)

D90

D90

D91

ZUBEHÖR

(auf Wunsch)

(A) KIT ZUR VERLÄNGERUNG DES FLAMM-

KOPFES

L = Standardlänge
L1 = Mit Kit erreichbare Länge

(B) DISTANZSTÜCK ZUR VERKÜRZUNG

DES FLAMMKOPFES

L = Stärke Distanzstück
L1 = Länge des resultierenden Flammrohrs

(C) KIT FÜR FLÜSSIGGAS-BETRIEB

Unbedingt erforderlich zum Betrieb des
Brenners mit Flüssiggas.
L = Kit für Flammkopf Standardlänge
L1 = Kit für verlängerten Flammkopf (A)

(D) LÄRMSCHUTZHAUBE

Die Lärmschutzhaube aus Stahl und ge­räuschdämmenden Materialien, die den
Brenner völlig einkapselt, verringert die Be­triebsgeräusche erheblich (-14/18 dBA). Sie
ist auf Rollen montiert und kann bei einer
Brennerinspektion leicht verschoben wer­den.

(E) KIT FÜR DAUERKÜHLUNG DES BREN-

NERS

Es besteht aus einem kleinen Dreiwege­Magnetventil, das zwischen dem Luftdruck­wächter 4)(A)S.8 und dem Gebläse einge­baut wird.
Es bezweckt das Wiederanfahren des Bren­ners, der sich nach dem Abschalten der
Flamme unter Dauerkühlung befindet.

D1 COD. 3000777 • GAS 3-4-5/2
D2 COD. 3000778 • GAS 6/2
D3 COD. 3000779 • GAS 7/2

mmABC

D1

710

620

745

D2

835

680

790

D3

985

820

920

H

MIN MAX

540

1160

600

1220

730

1350

kg

60
70

101

COD. 3010030 • GAS 3-4-5-6-7/2

(E)

D158

7

ACCESSORIES

(A) KIT FOR LENGTHENING THE COMBUS-

TION HEAD

L = Standard length
L1 = Length obtainable with the kit

(B) SPACER FOR SHORTENING THE COM-

BUSTION HEAD

L = Spacer thickness
L1 = Resulting blast tube length

(C) KIT FOR LPG OPERATION

This kit must be fitted whenever the burner is
to be operated on LPG.
L = kit for standard length head
L1 = kit for head lengthened with (A)

(D) SOUNDPROOFING

The sound damping casing significantly re­duces the noise generated by the burner
(-14/18 dBA). The casing is in steel and
sound-damping material and fully encloses
the burner.
The casing is wheel-mounted so that it can
be easily removed for burner inspection.

(E) KIT FOR CONTINUOUS VENTILATION

The kit comprises a small three-way sole­noid to be installed between the air pressure
switch 4)(A)p.8 and the fan.
It allows the burner to fire again after it has
remained under continuous ventilation fol­lowing flame cut-out.

(optional)

ACCESSOIRES

(A) KIT POUR ALLONGER LA TETE DE COM-

BUSTION

L = Longueur standard
L1 = Longueur pouvant être obtenue avec le

kit

(B) ENTRETOISE POUR RACCOURCIR LA

TETE DE COMBUSTION

L = Epaisseur entretoise
L1 = Longueur de la buse résultante

(C) KIT POUR FONCTIONNEMENT AU GPL

Il est indispensable pour faire fonctionner le
brûleur au GPL.
L = kit pour tête longueur standard
L1 = kit pour tête allongée avec (A)

(D) SYSTEME D'INSONORISATION

Il sert à réduire de façon très appréciable le
bruit provoqué par le brûleur (- 14/18 dBA).
Construit en acier et en matériau insonori­sant, il renferme complètement le brûleur.
Le système est monté sur roues et peut être
facilement déplacé pour le contrôle du brû­leur.

(E) KIT VENTILATION CONTINUE

Il se compose d'une petite électrovanne à
trois voies à installer entre le pressostat air

4)(A)p.8 et le ventilateur.
Il permet au brûleur, resté en ventilation con­tinue après l'extinction de la flamme, de s'al­lumer à nouveau.

(sur demande)

(A)

mm A B C kg
GAS 3/2

GAS 4/2
GAS 5/2
GAS 6/2
GAS 7/2

850
850

895
1045
1245

473
473
520
555
665

545
545
543
543
727

(B)

34
40
43
60
98

D88

D216

D967

BRENNERBESCHREIBUNG (A)

1 Gleitschienen zur Öffnung des Brenners und

für die Kontrolle des Flammkopfs
2 Flammkopf
3 Luftklappe (in Ruhestellung geschlossen zur

Verminderung von Wärmeverlusten)
4 Luftdruckwächter
5 Kondensator

(Modell GAS 3/2 - 4/2)
6 Motorkontaktgeber und Wärmerelais

(Modell GAS 5/2 - 6/2 - 7/2)
7 Klemmenbrett
8 Kabeldurchgänge für Elektroanschluß

(vom Installateur auszuführen)
9 Feuerungsautomat mit Kontrollampe für Stör-

abschaltung und Druckknopf zum Entriegeln.
10 Stellmotor-Luftklappensteuerung
11 Gebläsedruck-Anschluß
12 Gasdruck-Meßanschluß/Brennerdruck
13 Gaszuleitung
14 Gasanschluß-Muffe
15 Steckanschluß am Kabel der Ionisationsson-

de

VERPACKUNG - GEWICHT (B)

(Richtwerte)

• Die Brenner werden in Kartonverpackungen

geliefert, Abmessungen gemäß Tabelle (B).
Das Modell GAS 7/2 wird auf einem Holzrah­men geliefert, der für die Handhabung mit Hub­wagen geeignet ist.

• Das Gesamtgewicht des Brenners einschließ-

lich Verpackung ist aus (B) zu ersehen.

ABMESSUNGEN (C)

(Richtwerte)
Die Brennerabmessungen sind in (C) angeführt.
Beachten Sie, daß der Brenner für die Flamm­kopfinspektion geöffnet werden muß, indem sein
rückwärtiger Teil auf den Gleitschienen nach
hinten geschoben wird.
Die Abmessungen des offenen Brenners sind
unter I aufgeführt.

AUSSTATTUNG

• 1 Flansch für Gasarmaturen

• 1 Dichtung für Flansch

• 8 Schrauben

• 1 Wärmeschild

• 1 Anleitung

• 1 Ersatzteile Katalog

8

D161

(C)

mm ABCD E FGH I LM
GAS 3/2

GAS 4/2
GAS 5/2
GAS 6/2
GAS 7/2

205
205
226
258
358

205
205
205
205
248

292
292
332
370
445

140
150
155
175
220

Rp11/2
Rp11/2
Rp11/2

Rp2
Rp2

165
165
165
195
245

97
97

97
131
140

185
187
207
227
240

775
775
810
966

1142

610
610
645
770
920

397
397
437
485
590

BURNER DESCRIPTION (A)

1 Slide bars for opening the burner and inspect-

ing the combustion head
2 Combustion head
3 Air gate valve closed until the loss of heat is

reduced.
4 Air pressure switch
5 Capacitor

(Models GAS 3/2 - 4/2)
6 Motor contact-maker and thermal relay

(Models GAS 5/2 - 6/2 - 7/2)
7 Terminal strip
8 Fair lead

(for electrical connections by installer)
9 Control box with lock out pilot light and lock

out reset button
10 Air gate valve control servomotor
11 Fan pressure test point
12 Gas pressure test point to sleeve
13 Gas input pipework
14 Sleeve
15 Plug-socket on ionisation probe cable.

DESCRIPTION BRULEUR (A)

1 Guides pour ouverture brûleur et inspection

de la tête de combustion
2 Tête de combustion
3 Volet d'air fermé à l'arrêt pour réduire les dis-

persions thermiques
4 Pressostat air
5 Condensateur

(GAS 3/2 - 4/2)
6 Contacteur moteur et relais thermique

(GAS 5/2 - 6/2 - 7/2)
7 Porte-bornes
8 Passe-câbles (pour les connexions électri-

ques à la charge de l'installateur)
9 Boîtier de contrôle avec signal lumineux de

blocage et bouton de déblocage
10 Servomoteur commande volet d'air
11 Prise de pression ventilateur
12 Prise de pression gaz au manchon
13 Canalisation d'arrivée du gaz
14 Manchon
15 Fiche-prise sur câble sonde d'ionisation

PACKAGING-WEIGHT (B)

(Approximate measurements)

• The burners are shipped in cardboard boxes

with the maximum dimensions shown in Table
(B).
The GAS 7/2 model stands on a wooden base
which may be lifted by fork-lifts.

• The weight of the burner complete with pack-

aging is indicated in Table (B).

MAX. DIMENSIONS (C)

(Approximate measurements)
The maximum dimensions of the burner are giv­en in (C).
Bear in mind that inspection of the combustion
head requires the burner to be opened by with­drawing the rear part on the slide bars.
The maximum dimensions of the burner when
open are given by measurement I.

STANDARD EQUIPMENT

• 1 Gas train flange

• 1 Flange gasket

• 8 Screws

• 1 Heat shield

• 1 Instruction booklet

• 1 Spare parts list

EMBALLAGE - POIDS (B)

Mesures indicatives.

• Les brûleurs sont expédiés dans des emballa-

ges en carton avec les dimensions d'encom­brement indiquées dans le tab. (B).
Le modèle GAS 7/2 repose sur une estrade en
bois qui peut être soulevée par les chariots élé­vateurs courants.

• Le poids du brûleur avec l'emballage est indi-

qué dans le tab. (B).

ENCOMBREMENT (C)

(Mesures indicatives.)
L'encombrement du brûleur est reporté dans le
tab. (C).
Il faut tenir compte du fait que pour inspecter la
tête de combustion, le brûleur doit être ouvert et
la partie arrière doit être reculée sur les guides.
L'encombrement du brûleur ouvert est indiqué
par la cote I.

EQUIPEMENT STANDARD

• 1 Bride pour rampe gaz

• 1 Joint pour bride

• 8 Vis

• 1 Ecran thermique

• 1 Instructions

• 1 Catalogue pièces détachées

9

CAM. COMB. / FEUERRAUM

CAM. COMB. / FEUERRAUM

CAM. COMB. / FEUERRAUM

.

mbar

COMB. CHAM. / CHAMB. COMB

kW

Mcal/h

.

mbar

COMB. CHAM. / CHAMB. COMB

kW

Mcal/h

.

mbar

COMB. CHAM. / CHAMB. COMB

kW

Mcal/h

.

GAS 3/2

GAS 4/2

MAX

GAS 5/2

MAX

GAS 6/2

MAX

D143

D144

D145

D146

REGELBEREICH

(Diagramme nebenstehend)
Während des Betriebs schwankt die Brennerlei­stung zwischen:

• einer MINDESTLEISTUNG in der 1. Stufe

• einer HÖCHSTLEISTUNG in der 2. Stufe.

• Die MINDESTLEISTUNG (MIN) ist aus den

über dem Diagramm aufgeführten Werten zu
wählen.

Beispiel:

bei GAS 3/2 zwischen 80 und 175 kW (entspre­chend 69 und 150 Mcal/h) einstellbar.
Dabei ist es nicht erforderlich, den Brennkam­merdruck in der 1. Stufe zu kennen.

• Die HÖCHSTLEISTUNG (MAX) ist aus dem

Bereich der nebenstehenden Diagramme zu
wählen.
Es handelt sich hierbei um den REGELBE­REICH, der die Höchstleistung des Brenners in
Abhängigkeit vom Brennkammerdruck angibt.
Den Arbeitswert findet man, indem man von
der gewünschten Leistung eine vertikale Linie
und vom entsprechenden Brennkammerdruck
eine horizontale Linie zieht. Der Schnittpunkt
der beiden Geraden ist der Arbeitswert, der
sich innerhalb des REGELBEREICHES befin­den muß.

Beispiel:

bei GAS 3/2 wird der Bereich begrenzt von:

• der Achse der Leistungen 130 - 350 kW

• der Achse des Brennkammerdruckes 0 + 7

mbar

• der Brennkammer-Höchstdruck-Kurve
Wenn der Brenner bei einem Brennkammer-

druck von 5 mbar eine Leistung von 250 kW ent­wickelt, befindet sich der Arbeitswert auf der
Höchstdruck-Kurve. Bei der Definition dieser
Kurve wurde ein Sicherheitsspielraum belassen,
daher kann der gesamte REGELBEREICH ge­nutzt werden.

Achtung:

der REGELBEREICH wurde bei 20°C Raum­temperatur und 1000 mbar Luftdruck festgelegt.

• Die dem Kessel zuzuordnende Brennerlei-

stung ist im Bereich MAX, d.h. im REGELBE­REICH zu wählen.

• Der Brenner ist auch in Brennkammern mit Un-

terdruck betriebsfähig.

CAM. COMB. / FEUERRAUM

CAM. COMB. / FEUERRAUM

mbar

COMB. CHAM. / CHAMB. COMB

kW

Mcal/h

.

mbar

COMB. CHAM. / CHAMB. COMB

kW

Mcal/h

MAX

GAS 7/2

MAX

10

D147

HANDELSÜBLICHE KESSEL

Die Brenner-Kessel Kombination gibt keine Pro­bleme, falls der Kessel "CE" - typgeprüft ist und
die Abmessungen seiner Brennkammer sich den
im Diagramm (A)S.12 angegebenen nähern.
Falls der Brenner dagegen an einem handelsüb­lichen Kessel angebracht werden muß, der nicht
"CE"-typgeprüft ist und/oder mit Abmessungen
der Brennkammer, die entschieden kleiner als
jene in Diagramm (A)S.12 angegebenen sind,
sollte der Hersteller zu Rate gezogen werden.

FIRING RATES

During operation, burner output varies between:

(graphs to side)

• MINIMUM OUTPUT in stage 1 and

• MAXIMUM OUTPUT in stage 2.

• MINIMUM OUTPUT (MIN) is selected from the

range of values given above the graphs.

Example:

an output of between 80 and 175 kW (equiva­lent to 69 and 150 Mcal/h) may be selected for
GAS 3/2.
The pressure in the combustion chamber need
not be known in stage 1.

• MAXIMUM OUTPUT (MAX) is selected from

the range given in the graphs to the side.
This range is referred to as the FIRING RATES
and provides maximum burner output as a
function of combustion chamber pressure.
The operating point is given by plotting a verti­cal from the required output and a horizontal
from the corresponding combustion chamber
pressure. The meeting point between the two
lines gives the operating point, which must lie
within the FIRING RATES.

Example:

for GAS 3/2 the range is defined by:

• the 130 - 350 kW output axis

• the 0 + 7 mbar comb. chamber pressure axis

• the maximum pressure in comb. chamber

curve.

If the burner generates an output of 250 kW at
a combustion chamber pressure of 5 mbar, the
operating point is found on the maximum pres­sure curve. This curve incorporates margins of
safety and therefore the entire FIRING RATE
range may be used.

Important:

the FIRING RATES have been obtained at an
ambient temperature of 20°C and a barometric
pressure of 1000 mbar.

• Burner output should be adapted to boiler

output in the MAX set range, i.e. within the
FIRING RATES.

• The burner can also operate when there is a

negative pressure in the combustion cham­ber.

COMMERCIAL BOILERS

The burner/boiler combination does not pose
any problems if the boiler is CE type-approved
and its combustion chamber dimensions are
similar to those indicated in the diagram (A)p.12.
If the burner must be combined with a commer­cial boiler that has not been CE type-approved
and/or its combustion chamber dimensions are
clearly smaller than those indicated in the dia­gram (A)p.12, consult the manufacturer.

PLAGES DE PUISSANCE (diagrammes ci-

contre)
En fonctionnement la puissance du brûleur varie

entre:

• une PUISSANCE MINIMUM en 1ère allure et

• une PUISSANCE MAXIMUM en 2ème allure.

• La PUISSANCE MINIMUM (MIN) doit être

choisie dans la gamme des valeurs figurant au­dessus des diagrammes.

Exemple:

pour le GAS 3/2 on peut la choisir entre 80 et 175
kW (ce qui équivaut à 69 et 150 Mcal/h).
Il n'est pas nécessaire de connaître la pression
dans la chambre de combustion en 1ère allure.

• La PUISSANCE MAXIMUM (MAX) doit être

choisie dans l'aire des diagrammes figurant ci­contre. Cette aire est appelée PLAGE DE
PUISSANCE et fournit la puissance maximum
du brûleur en fonction de la pression dans la
chambre de combustion.
On trouve le point de travail en traçant une ver­ticale à partir de la puissance désirée et une
horizontale au niveau de la pression corres­pondante dans la chambre de combustion. Le
point de rencontre des deux droites est le point
de travail qui doit rester dans les limites de la
PLAGE DE PUISSANCE.

Exemple:

pour le GAS 3/2 l'aire est délimitée par:

• l'axe des puissances 130 - 350 kW

• l'axe des pressions dans la chambre de comb.

0 + 7 mbar

• la courbe de pression max. dans la chambre de

combustion.

Si le brûleur développe une puissance de 250
kW à une pression de 5 mbar dans la chambre
de combustion, le point de travail se trouve sur la
courbe de pression maximum. Cette courbe a
été définie avec des marges de sécurité, on peut
utiliser par conséquent toute l'aire de la PLAGE
DE PUISSANCE.

Attention:

la PLAGE DE PUISSANCE a été calculée à la
température ambiante de 20°C et à la pression
barométrique de 1000 mbar.

• La puissance du brûleur à associer à la chau-

dière doit être choisie dans l'aire MAX, c'est-à­dire dans la PLAGE DE PUISSANCE.

• Le brûleur peut également fonctionner avec

une chambre de combustion en dépression.

CHAUDIERES COMMERCIALES

L'accouplement brûleur-chaudière ne pose
aucun problème si la chaudière est homologuée
CE et si les dimensions de sa chambre de com­bustion sont proches de celles indiquées dans le
diagramme (A)p.12.
Par contre, si le brûleur doit être accouplé à une
chaudière commerciale non homologuée CE, et/
ou avec des dimensions de chambre de com­bustion plus petites que celles indiquées dans le
diagramme (A)p.12, consulter le constructeur.

11

.

Cam. comb ./F euerraum

Comb. cham./Chamb . comb

(A)

mbar

Pressione gas/Gasdruk

Gas pressure/Pression gaz

mbar

Pressione gas/Gasdruk

Gas pressure/Pression gaz

mbar

Pressione gas/Gasdruk

Gas pressure/Pression gaz

PRÜFKESSEL (A)

Die Regelbereiche wurden an speziellen Prüf­kesseln entsprechend Norm EN 676 ermittelt.
In (A) sind Durchmesser und Länge der Prüf­Brennkammer angegeben.
Beispiel: Leistung 1500 Mcal/h:
Durchmesser = 80cm, Länge = 2,5 m.

GASDRUCK

Der Gasdruck in Abhängigkeit von der Brenner­leistung in der 2. Stufe kann nebenstehenden
Diagrammen entnommen werden.
Die Kurven stellen den Strömungsverlust des
Gases am Flammkopfes dar.
Kurven:

D44

1= Erdgas Hu 10 kWh/Nm3- 8,60 Mcal/Nm

Reindichte - 0,71 kg/Nm

2= Erdgas Hu 8,1 kWh/Nm3- 7,40 Mcal/Nm

Reindichte - 0,78 kg/Nm

Die Kurven wurden unter folgenden Bedingun­gen ermittelt:

• An der Entnahmestelle 12)(A)S.8 ermittelter

Druck

• Feuerraum-Druck = 0 mbar

• Flammkopfregulierung wie auf Seite 16 aufge-

führt

• Brennerbetrieb in der 2. Stufe
Will man die annähernde Leistung des auf 2.

Stufe arbeitenden Brenners bei Kenntnis des
verwendeten Gases, des Gasdrucks an der Ent­nahmestelle 12)(A)S.8 und des Brennkammer­drucks ermitteln, wie folgt vorgehen: vom
Gasdruck den Brennkammer-Druck abziehen
und im Diagramm des entsprechenden Brenners
ablesen.

Beispiel:

• Brenner GAS 3/2

• Erdgas Hu 10 kWh/Nm

• Gasdruck an der Entnahmestelle 12)(A)S.8=10 mbar

3

(Kurve 1)

• Brennkammerdruck =2 mbar

10 - 2=8 mbar

Dies entspricht im Diagramm des Brennermo­dells GAS 3/2 einer Leistung von 270 kW in der

2.Stufe.
Dieser Wert dient als erste Näherung; der tat­sächliche Durchsatz wird am Zähler abgelesen.

Will man hingegen den an der Entnahmestelle

12)(A)S.8 erforderlichen Gasdruck bei Kenntnis
der gewünschten Leistung des Brenners in der

2. Stufe, mit welcher der Brenner betrieben wer­den soll, der Gasart und des Brennkammer­drucks ermitteln, wie folgt vorgehen: den im
nebenstehenden Diagramm aufgeführten Druck
mit dem Brennkammerdruck addieren. Beide
Druckwerte beziehen sich auf die Leistung des
Brenners in der 2. Stufe.

Beispiel:

• Brenner GAS 3/2

• Gewünschte Leistung in der 2. Stufe: 270 kW

• Erdgas Hu 10 kWh/Nm3 (Kurve 1)

• Gasdruck bei Leistung von 270 kW,

aus dem Diagramm von GAS 3/2 = 8 mbar

• Brennkammerdruck = 2 mbar

8 + 2 = 10 mbar
ist der an der Entnahmestelle 12)(A)S.8 erfor­derliche Druck

Merke :

Wenn die Gaszuleitung es nicht gestattet, den in
den Diagrammen angegebenen Gasdruck zu er­halten, so ist der Stellring 2)(B)S.16 um weitere
1-2 Kerben zu öffnen.

Beispiel:

GAS 3/2, Leistung 270 kW, Gas Hu 10 kWh/
Nm3: das Diagramm (C)S.16 gibt als optimalen
Einstellwert des Flammkopfes 4,5 Kerben an
und aus dem nebenstehenden Diagramm geht
hervor, daß an der Gasentnahmestelle

12)(A)S.8 8 mbar Druck benötigt wird. Ist dieser
Druck nicht verfügbar, so ist der Stellring

D968

2)(B)S.16 auf 5,5-6,5 Kerben zu öffnen.
Die Verbrennung muß zufriedenstellend und
ohne Verpuffungen erfolgen.

3

3

3

3

12

TEST BOILER (A)

The firing rates on page 6 were set in relation to
special test boilers, according to regulation EN

676.
Figure (A) indicates the diameter and length of
the test combustion chamber.
Example: output 1500 Mcal/hour:
diameter = 80 cm; length = 2.5 m.

GAS PRESSURE

Curves (to side) show gas pressure as a function
of the output generated by the burner in stage 2.
They represent the drop in pressure of the com­bustion head.
The curve:

1= Natural gas PCI 10 kWh/Nm3- 8,60 Mcal/Nm

2= Natural gas PCI 8,1 kWh/Nm3- 7,40 Mcal/Nm

absolute density - 0,71 kg/Nm

absolute density - 0,78 kg/Nm

Curves were calculated under the following con­ditions:

- Pressure measured at test point 12)(A)p.8

- Combustion chamber at 0 mbar

- Combustion head set as on page 17.

- Burner operating in stage 2
If the approximate output at which the burner is

operating in stage 2 must be known, record the
type of gas which was used, its pressure at test
point 12)(A)p.8 and the pressure in the combus­tion chamber and then proceed as follows:
subtract combustion chamber pressure from gas
pressure and then refer to the graph correspond­ing to the burner being considered.

Example:

• Burner GAS 3/2

• Natural gas PCI 10 kWh/Nm

3

(curve 1)

• Gas pressure at test point 12)(A)p.8=10 mbar

• Pressure in combustion chamber = 2 mbar
10 - 2= 8 mbar

in the GAS 3/2 graph, this corresponds to an out­put in stage 2 of 270 kW.
This reading is an initial approximation.
The effective delivery is be read at the meter.

If instead the gas pressure required at test point

12)(A)p.8 must be known, set the output at which

the burner is to operate in stage 2, record the
type of gas used and the chamber pressure and
then proceed as follows:
add the pressure in the combustion chamber to
the pressure indicated in graph (to side); both
pressures correspond to burner output in stage

2.

Example:

• Burner GAS 3/2

• Output required in stage 2: 270 kW

• Natural gas PCI 10 kWh/Nm3 (curve 1).

• Gas pressure at output of 270 kW,

• GAS 3/2 graph = 8 mbar

• Pressure in combustion chamber = 2 mbar

8 + 2 = 10 mbar

is the pressure required at test point 12)(A)p.8.

N.B. :

If the gas mains does not permit the pressure in­dicated in the graphs, open ring nut 2)(B)p.16 by
a further 1-2 notches.

Example:

GAS 3/2, output 270 kW, gas PCI 10 kWh/Nm
the graph (C)p.9 indicates that the optimum
head setting is 4,5 notches and the graph to the
side indicates that 8 mbar of pressure are re­quired at the test point 12)(A)p.8. If this pressure
is not available, open the ring nut 2)(B)p.16 to
5,5-6,5 notches. Check that combustion is satis­factory and free of pulsations.

3

3

CHAUDIERE D'ESSAI (A)

Les plages de puissance de la page 6 ont été
établies sur des chaudières d'essai spéciales,
selon la norme EN 676.
Nous reportons sur fig (A) le diamètre et la lon­gueur de la chambre de combustion d'essai.
Exemple: Puissance 1500 Mcal/heure:
diamètre = 80 cm; longueur = 2,5 m.

PRESSION GAZ

La pression du gaz en fonction de la puissance
développée par le brûleur en 2ème allure est
donnée par les courbes ci-contre.
Elles représentent la perte de charge de la tête
de combustion:
Courbe:

3

1= Gaz naturel PCI 10 kWh/Nm3- 8,60Mcal/Nm

densité absolue - 0,71 kg/Nm

3

2= Gaz naturel PCI 8,1 kWh/Nm3- 7,40Mcal/Nm

densité absolue - 0,78 kg/Nm

Les courbes sont établies d'après les conditions
suivantes :

• Pression mesurée à la prise 12)(A)p.8

• Chambre de combustion à 0 mbar

• Tête de comb. réglée comme à la page 17

• Brûleur fonctionnant en 2ème allure
Si l'on veut connaître la puissance approximati-

ve à laquelle fonctionne le brûleur en 2ème allu­re, connaissant le type de gaz employé, sa
pression à la prise 12)(A)p.8 et la pression dans
la chambre de combustion, procéder comme
suit:
soustraire la pression dans la chambre de com­bustion de la pression du gaz et consulter le dia­gramme relatif au modèle du brûleur considéré.

Exemple:

• Brûleur GAS 3/2

• Gaz naturel PCI 10 kWh/Nm3 (courbe 1)

• Pression du gaz à la prise 12)(A)p.8 =10 mbar

• Pression cham­bre de combustion =2 mbar

10 - 2 =8 mbar
auxquels correspond, dans le cas d'un GAS 3/2,
une puissance en 2ème allure de 270 kW.
Cette valeur est une première valeur approxima­tive. Le débit effectif doit être mesuré au comp­teur.

En revanche, si on désire connaître la pression
du gaz nécessaire à la prise 12)(A)p. 8 lorsque
l'on connaît la puissance à laquelle fonctionnera
le brûleur en 2ème allure, le type de gaz utilisé
et la pression dans la chambre de combustion, il
suffit d'additionner la pression dans la chambre
de combustion à la pression indiquée par le dia­gramme ci-contre (ces deux pressions corres­pondent à la puissance du brûleur en 2ème
allure).

Exemple:

• Brûleur GAS 3/2

• Puissance en 2ème allure = 270 kW

• Gaz naturel PCI 10 kWh/Nm

3

(courbe 1)

• Pression du gaz à la puissance de 270 kW,

diagramme du GAS 3/2 = 8 mbar

• Pression chambre de combustion = 2 mbar

8 + 2 =10 mbar

est la pression nécessaire à la prise 12)(A)p.8.

Note

Si le réseau d'alimentation du gaz ne permet pas
d'avoir la pression indiquée par les diagrammes,
ouvrir encore la bride 2)(B)p.16 de 1 ou 2 enco­ches.

3

:

Exemple:

GAS 3/2, puissance 270 kW, gaz PCI 10 kWh/

3

:

Nm
Le diagramme (C)p.9 indique un réglage idéal
de la tête à 4,5 encoches et le diagramme sur le
côté indique qu'il faut 8 mbar de pression à la pri­se 12)(A)p.8. Si cette pression n'est pas disponi­ble, ouvrir la bride 2)(B)p.16 à 5,5-6,5
encoches). Contrôler que la combustion soit sa­tisfaisante et sans à-coups.

3

3

3

3

13

mm ABCD
GAS 3/2

GAS 4/2
GAS 5/2
GAS 6/2
GAS 7/2

155
165
165
185
230

160
160
160
195
230

160
160
160
195
230

M10
M10
M10
M12
M12

(A)

(B)

FÜHLER

PROBE
SONDE

(C)

D46

ELEKTRODE
ELECTRODE

D101

D164

INSTALLATION

KESSELPLATTE (A)

Die Abdeckplatte des Brennkammer wie in (A)
gezeigt vorbohren. Die Position der Gewinde­bohrungen kann mit der zur Grundausstattung
gehörenden Wärmeschild ermittelt werden.

FLAMMROHRLÄNGE (B)

Die Länge des Flammrohrs wird entsprechend
der Angaben des Kesselherstellers gewählt und
muß in jedem Fall größer als die Stärke der Kes­seltür einschließlich feuerfestes Material sein.
Die verfügbaren Längen, L (mm), sind

Flammrohr L mm 3/2 4/2 5/2 6/2 7/2
Kurz 43 45 65 85 ­Standard 185 187 207 227 240
Lang 320 320 365 360 400

- Für Heizkessel mit vorderem Abgasumlauf

9)(B) oder mit Flammenumkehrkammer muß
eine Schutzschicht aus feuerfestem Material 7)
zwischen feuerfestem Material des Kessels 8)
und Flammrohr 6) ausgefüht werden.
Diese Schutzschicht muß so angelegt sein,
daß das Flammrohr ausbaubar ist.

BEFESTIGUNG DES BRENNERS AM HEIZ­KESSEL (B)

- Vor der Befestigung des Brenners am Heizkes­sel ist von der Öffnung des Flammrohrs aus zu
überprüfen, ob der Fühler und die Elektrode
gemäß (C) in der richtigen Stellung sind.

- Dann den Flammkopf vom übrigen Brenner ab­trennen, indem man die Schrauben 1)(B) und

2) löst und das Gebläse 4) aus den Gleitschie­nen 3) zieht.

- Das Flammrohr 6) an der Kesselplatte (A) be­festigen, dabei den zur Grundausstattung ge­hörenden Wärmeschild 5)(B)
dazuwischenlegen.
Die 4 ebenfalls beigepackten Schrauben nach
Auftragung von Freßschutzmitteln verwenden.
Es muß die Dichtheit von Brenner-Kessel ge­währleistet sein.
Falls bei der vorhergehenden Prüfung die Po­sitionierung des Fühlers oder der Elektrode
sich als nicht richtig erweist, die zwei Schrau­ben 6)(B)S.16 lösen, das Winkelstück

1)(B)S.16 abnehmen und eine neue Einstel­lung vornehmen.
Wichtig: den Fühler nicht drehen, sondern wie
in (C) lassen: seine Positionierung in der Nähe
der Zündelektrode könnte den Geräteverstär­ker beschädigen.

- Schließlich das Gebläse 4)(B) wieder in die
Gleitschienen 3) einführen, Schrauben 2) wie­der anbringen und bei geöffnetem Brenner die
Einstellung des Flammkopfes vornehmen.

14

INSTALLATION

INSTALLATION

BOILER PLATE (A)

Drill the combustion chamber locking plate as
shown in (A). The position of the threaded holes
can be marked using the thermal screen sup­plied with the burner

BLAST TUBE LENGTH (B)

The length of the blast tube should be selected
in relation to indications provided by the boiler
manufacturer and, in any case, should be great­er than the thickness of the boiler door complete
with refractory material.
Three different blast tube lengths are available:

Blast tube L mm 3/2 4/2 5/2 6/2 7/2
Shortened 43 45 65 85 ­Standard 185 187 207 227 240
Lengthened 320 320 365 360 400

For boilers with front flue passes as shown in

9)(B) or a flame inversion chamber, the space
between the front plate quarl 8) and the burner
blast tube 6) must be properly sealed with appro­priate refractory material 7).
Afterwards, it must still be possible to pull out the
blast tube.

SECURING THE BURNER TO THE BOILER
(B)

- Before securing the burner to the boiler, look in
the blast tube opening to see whether the
probe and electrode are correctly positioned as
in (C).

- Then separate the combustion head from the
rest of the burner by unscrewing screws 1)(B)
and 2) and drawing out the fan 4) on the slide
bars 3).

- Secure the blast tube 6) to the boiler plate (A),
installing the burner heat shield 5)(B) supplied
as standard equipment.
To do this, use the four standard-issue screws,
having first protected the thread with an anti­grip product.
The burner-boiler installation must be hermeti­cally sealed.
If the probe and electrode were not in the cor­rect position in the above control, unscrew the
two screws 6)(B)p.16, remove the elbow

1)(B)p.16 and calibrate them.
Attention: do not rotate the probe but leave it
in position as shown in (C); positioning the
probe near the firing electrode could damage
the control box amplifier.

- Lastly, reassemble the fan 4)(B) on the slide
bars 3), replace the screws 2) and, with the
burner open, set the combustion head.

PLAQUE CHAUDIERE (A)

Percer la plaque de fermeture de la chambre de
combustion comme sur la fig.(A). La position des
trous filetés peut être tracée en utilisant l'écran
thermique fourni avec le brûleur.

LONGUEUR BUSE (B)

La longueur de la buse est choisie selon les indi­cations du constructeur de la chaudière et doit,
de toutes façons, toujours être plus grande que
l'épaisseur de la porte de la chaudière réfractaire
compris.
Rappelons que les longueurs disponibles sont:

Buse L mm 3/2 4/2 5/2 6/2 7/2
Courte 43 45 65 85 ­Standard 185 187 207 227 240
Longue 320 320 365 360 400

Pour les chaudières avec circulation des fumées
sur l'avant 9)(B), ou avec chambre à inversion de
flamme, réaliser une protection en matériau ré­fractaire 7), entre réfractaire chaudière 8) et
buse 6).
La protection doit permettre l'extraction de la bu­se.

FIXATION DU BRULEUR A LA CHAUDIERE
(B)

- Avant de fixer le brûleur à la chaudière, vérifier
par l'ouverture de la buse que la sonde et
l'électrode soient correctement placés comme
indiqué sur la figure (C).

- Séparer ensuite la tête de combustion du reste
du brûleur en dévissant les vis 1)(B) et 2) et en
retirant le ventilateur 4) des guides 3).

- Fixer la buse 6) à la plaque (A) de la chaudière
en intercalant le panneau isolant 5)(B) fourni
avec le brûleur. Utiliser les 4 vis fournies après
en avoir protégé le filetage avec des produits
anti-grippants.
Le joint brûleur-chaudière doit être hermétique.
Si lors du contrôle précédent, le positionne­ment de la sonde de l'électrode s'avère incor­rect, enlever les deux vis 6)(B)p.16, démonter
le coude 1)(B)p.16 et effectuer le réglage.
Important: ne pas tourner la sonde mais la
laisser comme sur la fig. (C); le fait d'être pla­cée à proximité de l'électrode d'allumage pour­rait endommager l'amplificateur du boîtier de
contrôle.

- Pour finir, remonter le ventilateur 4)(B) sur les
guides 3), remettre les vis 2) et, avec le brûleur
ouvert, passer au réglage de la tête de com­bustion.

15

GEÖFFNETER BRENNER
BURNER OPEN
BRULEUR OUVERT

(A)

EINSTELLUNG DES FLAMMKOPFES
SETTING THE COMBUSTION HEAD
REGLAGE TETE DE COMBUSTION

(B)

GAS 3-4-5-6 /2 GAS 7 /2

D176

D118

EINSTELLUNG DES FLAMMKOPFS

Die Einstellung des Flammkopfs ist einzig von
der vom Brenner in der 2. Stufe entwickelten
Höchstleistung abhängig.
Daher muß vor der Einstellung des Flammkopfs
dieser Wert festgelegt werden.
Am Flammkopf sind zwei Einstellungen vorzu­nehmen:
Gas und Luft. Dies erfolgt bei geöffnetem Bren­ner (Abb. A), wenn der Brenner am Kessel ange­bracht wird.

Gas-Einstellung

- Schraube 3)(B) lockern.

- Stellring 2) so drehen, bis die gefundene Kerbe

4) mit dem Indexstift 5) zusammenfällt.

- Schraube 3) festziehen.

Luft-Einstellung

- Die zwei Schrauben 6)(B) lockern

- Das Kniestück 1) nach vorne oder hinten ver­schieben, so daß seine Hinterfläche 7) mit dem
gewünschten Einstellwert auf der Skala 8)
übereinstimmt.

- Schrauben 6) festziehen.

Achtung:

die Kerbnummer für Gas und Luft sind gleich
und kann aus dem Diagramm (C) abgelesen
werden, je nach der Leistung, auf die der Bren­ner in der 2. Stufe eingestellt wird.

Beispiel:

der Brenner GAS 3/2 ist an einem 240 kW-Kes­sel angebracht. Bei einem Wirkungsgrad von
90% muß der Brenner ca. 270 kW in der 2. Stufe
abgeben.
Aus dem Diagramm (C) geht hervor, daß zu die­ser Leistung Gas und Luft auf Markierung 4,5
eingestellt werden müssen.

Merke

Das Diagramm gibt die optimale Einstellung des
Flammkopfes 2)(B) an. Falls der Gaszuleitungs­druck sehr niedrig ist und dadurch der ge­wünschte Druck (und folglich der gewünschte
Durchsatz) nicht erreicht werden kann, kann der
Stellring um weitere 1-2 Kerben geöffnet wer­den. Siehe auch Anmerkung auf S. 12.

Nun den Brenner schließen:

- die Einheit A auf den beiden Gleitschienen

2)(A) verschieben;

- Schrauben 1) wieder anbringen.

Wichtiger Hinweis:

beim Schließen des Brenners ist es ratsam, das
Hochspannungskabel und das Kabel des Flam­menfühlers vorsichtig nach außen zu ziehen, bis
sie leicht gespannt sind.

(C)

D1113

16

SETTING THE COMBUSTION HEAD

Combustion head adjustment depends exclu­sively on MAX output generated by the burner in
stage 2.
This value must therefore be set before adjusting
the combustion head.
Two head settings are available, i.e. the gas set­ting and the air setting. These are made with the
burner open (fig. A), when securing the burner to
the boiler.

Gas adjustment

- Loosen screw 3)(B).

- Rotate the ring nut 2) so that indicator 5) coin­cides with the required notch 4).

- Fasten screw 3).

Air adjustment

- Loosen the two screws 6)(B).

- Move the elbow 1) forwards or backwards so
that its rear surface 7) coincides with the re­quired notch on the plate 8).

- Fasten the screws 6).

Important:

the notch number is the same for gas and air and
is taken from graph (C) according to the output
at which the burner is set in stage 2.

Example:

a GAS 3/2 burner is installed on a 240 kW boiler.
If a 90 % efficiency rate is considered, the burner
should deliver approximately 270 kW in stage 2.
Graph (C) indicates that for this capacity, the gas
and air should be set on notch 4.5.

N.B.

The graph indicates the optimum ring nut 2)(B)
setting. If mains pressure is very low and does
not permit the required pressure (and so the re­quired output), the ring nut may be opened by a
further 1-2 notches. See also the note on page

13.

Lastly, close the burner as follows:

- Slide unit A along the two slide bars 2)(A)

- Replace the screws 1)

Important:

when fitting the burner on the two slide bars, it is
advisable to gently draw out the high tension ca­ble and flame detection probe cable until they
are slightly stretched.

REGLAGE TETE DE COMBUSTION

Le réglage de la tête de combustion dépend uni­quement de la puissance MAX développée par
le brûleur en 2ème allure.
Par conséquent, avant de régler la tête de com­bustion, il faut déterminer cette valeur.
On a prévu deux réglages de la tête:
celui du gaz et celui de l'air. Ils s'effectuent avec
le brûleur ouvert, fig. (A), au moment de la fixa­tion du brûleur à la chaudière.

Réglage gaz

- Desserrer la vis 3)(B).

- Tourner la bague 2) de façon à ce que l'index

5) coïncide avec l'encoche désirée 4).

- Bloquer la vis 3).

Réglage air

- Desserrer les deux vis 6)(B).

- Déplacer le coude 1) en avant ou en arrière de
façon à ce que son plan arrière 7) coïncide
avec l'encoche désirée sur la plaquette 8).

- Bloquer les vis 6).

Attention:

le numéro de l'encoche pour le gaz et l'air est le
même et est déduit du diagramme (C) selon la
puissance à laquelle le brûleur est réglé en
2ème allure.

Exemple:

le brûleur GAS 3/2, installé sur une chaudière de
240 kW avec un rendement de 90 %, devra pro­duire environ 270 kW en 2ème allure.
Du diagramme (C) on déduit que pour cette puis­sance les réglages du gaz et de l'air doivent être
effectués sur l'encoche 4,5 environ.

Note

Le diagramme indique le réglage idéal de la tête

2)(B). Si la pression dans le réseau d'alimenta-

tion du gaz est très basse et ne permet pas d'at­teindre la pression (et donc la puissance) désiré,
il est possible d'ouvrir ultérieurement la bride de
1 ou 2 encoches.
Voir également la note page 13.

Pour finir, fermer le brûleur:

- Faire glisser le groupe A sur les deux guides

2)(A).

- Remettre les vis 1).

Attention:

au moment de la fermeture du brûleur sur les
deux guides, il faut tirer délicatement vers l'exté­rieur le câble de haute tension et le petit câble de
la sonde de détection flamme, jusqu'à ce qu'ils
soient légèrement tendus.

17

D969

A

Gasarmaturen

Gas train - Rampe gaz

Ø C.T. Cod. 3/2 4/2 5/2 Cod. 6/2 7/2 Cod. Cod.

3/4” − 3970046 • - - 3000824 - - - 3010123

1” − 3970079 • • • 3000824 - - - 3010123
1”1/4 − 3970152 • • • 3010124 • - 3010125 3010123
1”1/2 − 3970153 • • • - • • 3000843 3010125

2” − 3970154 - • • 3000822 • • - 3010125

2” ♦ 3970166 - • • 3000822 • • - -

DN 65 − 3970155 - - - - • • 3000825 3010125
DN 65 ♦ 3970167 - - - - • • 3000825 ­DN 80 − 3970156 - - - - - • 3000826 3010125
DN 80 ♦ 3970168 - - - - - • 3000826 -

Ø

3/4” Multiblock MB ZRDLE 407 BO1

1” Multiblock MB ZRDLE 410 BO1
1”1/4 Multiblock MB ZRDLE 412 BO1
1”1/2 GF 515/1 FRS 515 MVD 515/5+ZRDLE 415/5

2” GF 520/1 FRS 520 MVD 520/5+ZRDLE 420/5

DN 65 GF 4065/3 FRS 5065 MVD 5065/5+VGF+SKP10
DN 80 GF 4080/3 FRS 5080 MVD 5080/5+VGF+SKP10

GAS 13 GAS 13 12

B

BESTANDTEILE - COMPONENTS - COMPOSANTS

5 6 8 - 9

GASZULEITUNG

Die Armatur kann je nach Bedarf von rechts

•

bzw. links zugeführt werden.

• Die Gasmagnetventile 8)-9) sollen so nah wie

möglich am Brenner liegen, damit die Gaszu­fuhr zum Flammkopf innerhalb 3 Sekunden si­chergestellt ist.

• Überprüfen, ob der Einstellbereich des Druck-

reglers (Farbe der Feder) die für den Brenner
erforderlichen Druckwerte vorsieht.

GASARMATUREN

Nach Norm EN 676 typgeprüft, wird gesondert
mit dem in Tab. (A) angegebenen Code geliefert.

KEY TO LAYOUT

1 - Gaszuleitung
2 - Handbetätigtes Ventil
3 - Kompensator
4 - Manometer mit Druckknopfhahn
5 - Filter
6 - Druckregler (senkrecht)
7 - Gas-Minimaldruckwächter
8 - Sicherheitsmagnetventil VS (senkrecht)
9 - Regelmagnetventil VR (senkrecht)

Drei Einstellungen:

• Zünddurchsatz (schnellöffnend)

• Durchsatz 1° Stufe VR1(langsamöffnend)

• 2ndDurchsatz 2° Stufe VR2(langsamöffnend)

10 - Dichtung und Flansch Brennergrundaus-

stattung
11 - Brenner
12 - Dichtheitskontrolleinrichtung der Gasventile

8)-9).

Laut Norm EN 676 ist die Dichtheitskontrol-

le für Brenner mit Höchstleistung über 1200

kW Pflicht.
13 - Passtück Armatur-Brenner.

P1- Druck am Flammkopf
P2- Druck nach dem Regler
P3- Druck vor dem Filter

L - Gasarmatur gesondert mit dem in Tab. (A)

angegebenen Code geliefert
L1 - Vom Installateur auszuführen

TABELLEN :
A = GASBRENNER UND ZUGEHÖRIGE

NACH EN 676 TYPGEPRÜFTE GASAR-

MATUREN

B = BESTANDTEILE GASARMATUREN
C = STRÖMUNGSVERLUST GASARMATUR L

bei Brennerhöchstleistung

C mbar

Ø

3/4” 39 58

1” 17 25 29 43 51 75
1”1/4 10 15 16 24 29 43 64 95
1”1/2 8 11 12 18 21 31 49 69 116 172

2” 6 8 9 13 19 28 46 68

DN 65 8 11 16 24
DN 80 9 12

GAS 3/2 GAS 4/2 GAS 5/2 GAS 6/2 GAS 7/2

G20 G25 G20 G25 G20 G25 G20 G25 G20 G25

18

ZEICHENERKLÄRUNG TABELLE (A)

C.T. = Dichtheitskontrolleinrichtung der Gas-

ventile 8)-9):

- = Gasarmatur ohne Dichtheitskontroll­einrichtung; die Einrichtung kann ge­sondert bestellt, siehe Spalte 12, und
später eingebaut werden

♦ =Gasarmatur mit der eingebauten

Dichtheitskontrolleinrichtung VPS.

12 = Dichtheitskontrolleinrichtung VPS der

Gasventile.
Auf Anfrage gesondert von der Gasar­matur lieferbar.

13 = Passtück Armatur-Brenner.

Auf Anfrage gesondert von der Gasar­matur lieferbar.

Merke

Zur Einstellung der Gasarmaturen siehe die bei­gelegten Anleitungen.

GAS LINE

The gas train can enter the burner from the

•

right or left side, depending on which is the
most convenient.

• The gas solenoids 8)-9) must be as close as

possible to the burner to ensure gas reaches
the combustion head within the safety time
range of 3 s.

• Make sure that the pressure governor calibra-

tion range (spring colour) comprises the pres­sure required by the burner.

GAS TRAIN

It is type-approved according to EN 676 Stand­ards and is supplied separately from the burner
with the code indicated in Table (A).

KEY TO LAYOUT

1 - Gas input pipe
2 - Manual valve
3 - Vibration damping joint
4 - Pressure gauge with pushbutton cock
5 - Filter
6 - Pressure governor (vertical)
7 - Minimum gas pressure switch
8 - Safety solenoid VS (vertical)
9 - Adjustment solenoid VR (vertical)

Three adjustments:

• ignition delivery (rapid opening)

• 1st stage delivery VR1 (slow opening)

• 2nd stage delivery VR2 (slow opening)

10 - Standard issue burner gasket with flange
11 - Burner
12 - Gas valve 8)-9) leak detection control de-

vice.
In accordance with EN 676 Standards, gas
valve leak detection control devices are
compulsory for burners with maximum out­puts of more than 1200 kW.

13 - Gas train/burner adaptor.
P1- Pressure at combustion head

P2- Pressure down-line from the filter
P3- Pressure up-line from the filter

L - Gas train supplied separately with the code

indicated in Table (A)

L1 - The responsibility of the installer

TABLE :
A = GAS BURNERS AND RELEVANT GAS

TRAINS APPROVED ACCORDING TO EN
676

B = GAS TRAIN COMPONENTS
C = GAS TRAIN PRESSURE LOSS L

at maximum burner output

KEY TO TABLE (A)

C.T. = Gas valves 8) - 9) leak detection control

devices:

- = Gas train without gas valve leak de­tection control device; device that
can be ordered separately and as­sembled subsequently (see Column

12).

♦ =Gas train with assembled VPS valve

leak detection control device.

12 = VPS valve leak detection control device.

Supplied separately from gas train on re­quest.

13 = Gas train/burner adaptor.

Supplied separately from gas train on re­quest.

Note

See the accompanying instructions for the ad­justment of the gas train.

LIGNE ALIMENTATION GAZ

• La rampe peut arriver par la droite ou par la
gauche selon les cas.

• Les électrovannes 8)-9) du gaz doivent être le
plus près possible du brûleur de façon à assu­rer l'arrivée du gaz à la tête de combustion en
un temps de sécurité de 3 s.

• Contrôler que la plage de réglage du régula­teur de pression (couleur du ressort) recouvre
la pression nécessaire au brûleur.

RAMPE GAZ

Elle est homologuée suivant la norme EN 676 et
elle est fournie séparément du brûleur avec le
code indiqué dans le tableau (A).

LEGENDE SCHEMA

1 - Canalisation d'arrivée du gaz
2 - Vanne manuelle
3 - Joint anti-vibrations
4 - Manomètre avec robinet à bouton poussoir
5 - Filtre
6 - Régulateur de pression (vertical)
7 - Pressostat gaz de seuil minimum
8 - Electrovanne de sécurité VS (verticale)
9 - Electrovanne de régulation VR (verticale)

Trois réglages:

• débit d'allumage (ouverture rapide)

• débit 1ère allure VR1 (ouverture lente)

• débit 2ème allure VR2 (ouverture lente)

10 - Joint et bride fournis avec le brûleur
11 - Brûleur
12 - Dispositif de contrôle d'étanchéité vannes

8)-9)
Selon la norme EN 676, le contrôle d'étan­chéité est obligatoire pour les brûleurs
ayant une puissance maximale supérieure
à 1200 kW; donc uniquement pour le modè­le GAS 7/2.

13 - Adaptateur rampe-brûleur.
P1- Pression à la tête de combustion

P2- Pression en aval du régulateur
P3- Pression en amont du filtre

L - La rampe gaz est fournie à part avec le

code indiqué dans le tab. (A).

L1 - A la charge de l'installateur

TABLEAU :
A = BRULEURS ET RELATIVES RAMPES

GAZ HOMOLOGUÉES SELON LA NOR­ME EN 676

B = COMPOSANTS RAMPE GAZ
C = PERTE DE CHARGE RAMPE GAZ L

à la puissance maximum du brûleur

LEGENDE TABLEAU (A)

C.T. = Dispositif de contrôle d'étanchéité van-

nes 8)-9):

- = Rampe sans dispositif de contrôle
d'étanchéité; dispositif qui peut être
commandé à part et monté par la
suite, voir colonne 12.

♦= Rampe avec dispositif de contrôle

d'étanchéité VPS monté.

12 = Dispositif VPS de contrôle d'étanchéité

de la vanne .
Fourni sur demande séparément de la
rampe gaz.

13 = Adaptateur rampe-brûleur.

Fourni sur demande séparément de la
rampe gaz.

Note

Pour le réglage de la rampe gaz voir les instruc­tions qui l'accompagnent.

19

GAS 3/2 - 4/2

WERKSEITIG AUSGEFÜRTE ELEKTROANLAGE
ELECTRICAL EQUIPMENT FACTORY SET
INSTALLATION ELLECTRIQUE REALISEE EN USINE

ELEKTROANLAGE

werkseitig ausgeführt

SCHEMA (A)
Brenner GAS 3/2 - 4/2 (einphasig)

SCHEMA (B)
Brenner GAS 5/2 - 6/2 - 7/2 (dreiphasig)

- Diese Modelle werden werkseitig für 400 V
Stromversorgung vorbereitet.

- Falls die Stromversorgung 230 V beträgt, den
Motoranschluß (von Stern- auf Dreieck-schal­tung) und die Einstellung des Überstromauslö­sers verändern.

ZEICHENERKLÄRUNG SCHEMEN (A) - (B)

C - Kondensator
CMV - Motorkontaktgeber
F1 - Funkentstörer
MMI 813 - Steuergerät
MB - Klemmenbrett Brenner
MV - Gebläsemotor
PA - Luftdruckwächter
RT - Überstromauslöser
SM - Stellantrieb
SO - Ionisationssonde
SP - Steckanschluß
TA - Zündtransformator
TB - Brennererdung

(A)

GAS 5/2 - 6/2 - 7/2

WERKSEITIG AUSGEFÜRTE ELEKTROANLAGE
ELECTRICAL EQUIPMENT FACTORY SET
INSTALLATION ELLECTRIQUE REALISEE EN USINE

D981

(B)

D971

20

ELECTRICAL SYSTEM

as set up by the manufacturer

INSTALLATION ELECTRIQUE

réalisée en usine

LAYOUT (A)
Burners GAS 3/2 - 4/2 (single-phase)

LAYOUT (B)
Burners GAS 5/2 - 6/2 - 7/2 (single-phase)

- These models leave the factory preset for 400
V power supply.

- If 230 V power supply is used, change the mo-
tor connection from star to delta and change
the setting of the thermal cut-out as well.

KEY TO LAYOUTS (A) - (B)

C - Capacitor
CMV - Motor contactor
F1 - Protection against radio interference
MMI 813 - Control box
MB - Burner terminal strip
MV - Fan motor
PA - Air pressure switch
RT - Thermal cut-out
SM - Servomotor
SO - Ionisation probe
SP - Plug-socket
TA - Ignition transformer
TB - Burner ground

SCHEMA (A)
Brûleurs GAS 3/2 - 4/2 (monophasés)

SCHEMA (B)
Brûleurs GAS 5/2 - 6/2 - 7/2 (triphasés)

- Les modèles GAS 5/2 - 6/2 - 7/2 triphasés quit­tent l'usine prévus pour une alimentation élec­trique à 400 V.

- Si l'alimentation est à 230 V, modifier le bran­chement du moteur (d'étoile à triangle) et le ré­glage du relais thermique.

LEGENDE SCHEMAS (A) - (B)

C - Condensateur
CMV - Contacteur moteur
F1 - Protection contre parasites radio
MMI 813 - Coffret de sécurité
MB - Porte-bornes brûleur
MV - Moteur ventilateur
PA - Pressostat air
RT - Relais thermique
SM - Servomoteur
SO - Sonde d'ionisation
SP - Fiche-prise
TA - Transformateur d'allumage
TB - Mise à la terre brûleur

21

KABELBEFESTIGUNG - CABLE SECURING - FIXATION CABLES

GAS 3/2 - 4/2 GAS 5/2 - 6/2 - 7/2

D151

(A)

(B)

GAS 3/2 - 4/2 without leak detection control device

VOM INSTALLATEUR AUSZUFÜHRENDE ELEKTROINSTALLATION
ELECTRICAL CONNECTION OF BURNER BY INSTALLER
RACCORDEMENT BRULEUR EFFECTUE PAR L’INSTALLATEUR

D972

Kabelquerschnitt - Cable selection - Section câbles

GAS 3/2

230V

F

A

mm

2

1,5

L

Nicht aufgeführte Kebelquerschnitte - Section when not indicated - Section câbles non indiquée: 1,5 mm

GAS 4/2

230V

5

6

1,5

(C)

GAS 3/2 - 4/2 with VPS leak detection control device

VOM INSTALLATEUR AUSZUFÜHRENDE ELEKTROINSTALLATION
ELECTRICAL CONNECTION OF BURNER BY INSTALLER
RACCORDEMENT BRULEUR EFFECTUE PAR L’INSTALLATEUR

ELEKTROANLAGE

vom Installateur auszuführen
Gemäß Norm EN 60 335-1 biegsame Kabel ver-

wenden:

- falls unter PVC-Mantel mindestens den Typ
H05 VV-F verwenden.

- falls unter Gummimantel mindestens den Typ
H05 RR-F verwenden.

KABELBEFESTIGUNG (A) - (B)

Alle mit dem Klemmenbrett 7)(A)S.8 des Bren­ners zu verbindenden Kabel sind durch die ent­sprechenden Kabeldurchgänge 8)(A)S.8 zu
führen. Die Kabeldurchgänge und die Vorboh­rungen können auf verschiedene Arten genutzt
werden. Als Beispiel:

GAS 3/2 - 4/2

1 - Einphasenspeisung . . . . . . . . . . . . . Pg 13,5

2 - Fernsteuerung TR . . . . . . . . . . . . . . Pg 13,5

3 - Fernsteuerung TL . . . . . . . . . . . . . . Pg 13,5

4 - Gasventile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pg 13,5

(wenn die Dichtheitskontrolleinrichtung
RG1/CT oder LDU 11 nicht eingebaut ist)

5 - Gasdruckwächter oder. . . . . . . . . . . Pg 13,5

Dichtheitskontrolle der Gasventile

6 - Loch für eventuellen Stutzen . . . . . . Pg 13,5

7 - Loch für eventuellen Stutzen . . . . . . . .Pg 21

GAS 5/2 - 6/2 - 7/2

1 - Drehstromspeisung . . . . . . . . . . . . . . . Pg 21

2 - Einphasenspeisung . . . . . . . . . . . . . Pg 13,5

3 - Fernsteuerung TR . . . . . . . . . . . . . . Pg 13,5

4 - Fernsteuerung TL . . . . . . . . . . . . . . Pg 13,5

5 - Gasventile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pg 13,5

(wenn die Dichtheitskontrolleinrichtung

RG1/CT oder LDU 11 nicht eingebaut ist)

6 - Gasdruckwächter oder. . . . . . . . . . . Pg 13,5

Dichtheitskontrolle der Gasventile

7 - Loch für eventuellen Stutzen . . . . . . Pg 13,5

8 - Loch für eventuellen Stutzen . . . . . . . .Pg 11

2

Um dem von IP 40 vorgeschriebenen Schutz­grad zu gewährleisten, die Öffnungen der nicht
verwendeten Stutzen abdecken

SCHEMA (C) - Einphasenspeisung
Elektroanschluß der Brenner GAS 3/2 - 4/2
ohne Dichtheitskontrolle der Gasventile.

(C)

D973

GAS 3/2 - 4/2 with RG1/CT RIELLO or LDU 11 LANDIS leak detection control device

VOM INSTALLATEUR AUSZUFÜHRENDE ELEKTROINSTALLATION
ELECTRICAL CONNECTION OF BURNER BY INSTALLER
RACCORDEMENT BRULEUR EFFECTUE PAR L’INSTALLATEUR

(D)

D974

D975

SCHEMA (D) - Einphasenspeisung
Elektroanschluß der Brenner GAS 3/2 - 4/2
mit Dichtheitskontrolle VPS der Gasventile.

Die Dichtheitskontrolle der Gasventile 8)-9)S.18
erfolgt umgehend vor jedem Brennerstart

SCHEMA (E) - Einphasenspeisung
Elektroanschluß der Brenner GAS 3/2 - 4/2
mit Dichtheitskontrolle der Gasventile RG1/
CT RIELLO oder LDU 11 LANDIS.

Die Dichtheitskontrolle der Gasventile 8)-9)S.18
erfolgt umgehend vor jedem Brennerstart

ZEICHENERKLÄRUNG SCHEMEN (C) - (D) - (E)

IN - Schalter für das manuelle Ausschalten

des Brenners
MB - Klemmenbrett Brenner
PC - Gasdruckwächter für Dichtheitskontrolle
PG - Gas-Mindestdruckwächter
S - Störabschaltung-Fernmeldung
S1 - Fernmeldung Störabschaltung

Dichtheitskontrolle
TR - Einstell-Fernsteuerung:

steuert 1. und 2. Betriebsstufe.

Wird ein Einstufenbetrieb des Brenners

gewünscht, so ist TR zu überbrücken.
TL - Begrenzungsfernsteuerung:

schaltet den Brenner aus, wenn die Tem-

peratur oder der Kesseldruck den festge-

legten Höchstwert erreichen.
TS - Sicherheitsfernsteuerung:

tritt bei Defekt an TL in Aktion.
VR1 - Gasventil 1. Stufe
VR2 - Gasventil 2. Stufe
VS - Sicherheitsventil
XP - Stecker für die Dichtheitskontrolleinrich-

tung

22

ELECTRICAL SYSTEM

installer-set
Use flexible cables according to regulation EN

60 335-1:

- if in PVC boot, use at least HO5 VV-F

- if in rubber boot, use at least H05 RR-F.

CABLE SECURING (A) - (B)

All cables to be connected to the burner terminal
strip 7)(A)p.8 should pass through fair leads

8)(A)p.8. The fair leads and precut holes can be
used in various ways. One example is given be­low:

GAS 3/2 - 4/2

1 - Single-phase power supply . . . . . . Pg 13,5

2 - Remote control device TR . . . . . . . Pg 13,5

3 - Remote control device TL . . . . . . . Pg 13,5

4 - Gas valves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pg 13,5

(when RG1/CT or LDU 11 leak detection
control device is not assembled)

5 - Gas pressure switch or. . . . . . . . . . Pg 13,5

gas valve leak detection control device
6 - Fair lead fitting hole, if required . . . Pg 13,5
7 - Fair lead fitting hole, if required . . . Pg 21

GAS 5/2 - 6/2 - 7/2

1 - Three-phase power supply. . . . . . . Pg 21

2 - Single-phase power supply . . . . . . Pg 13,5

3 - Remote control device TR . . . . . . . Pg 13,5

4 - Remote control device TL . . . . . . . Pg 13,5

5 - Gas valves . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pg 13,5

(when RG1/CT or LDU 11 leak detection

control device is not assembled)

6 - Gas pressure switch or. . . . . . . . . . Pg 13,5

gas valve leak detection control device
7 - Fair lead fitting hole, if required . . . Pg 13,5
8 - Fair lead fitting hole, if required . . . Pg 11

To ensure that the IP 40 protection classification
is maintained, close all unused fair lead fitting
holes.

LAYOUT (C) - The GAS 3/2 - 4/2 Models elec­trical connection single-phase power sup­ply without leak detection control device.

LAYOUT (D) - The GAS 3/2 - 4/2 Models elec­trical connection single-phase power sup­ply with VPS leak detection control device.

Gas valve 8)-9)p. 18 leak detection control takes
place immediately before every burner starting.

LAYOUT (E) - The GAS 3/2 - 4/2 Models elec­trical connection single-phase power sup­ply with RG1/CT RIELLO or LDU LANDIS
leak detection control device.

Gas valve 8)-9)p. 18 leak detection control takes
place immediately before every burner starting.

KEY TO LAYOUTS (C) - (D) - (E)

IN - Manual burner stop switch
MB - Burner terminal strip
PC - Gas pressure switch for leak detection

control device
PG - Min. gas pressure switch
S - Remote lock-out signal
S1 - Remote lock-out signal of leak detection

control device
TR - High-low mode load control system:

controls operating stages 1 and 2.

If the burner is to be set up for single

stage operation, replace of remote con-

trol device TR with a jumper.
TL - Load limit remote control system:

shuts down the burner when the boiler

temperature or pressure reaches the

preset value.
TS - Safety load control system:

operates when TL is faulty
VR1 - Gas valve, stage 1
VR2 - Gas valve, stage 2
VS - Safety valve
XP - Plug for leak detection control device

RACCORDEMENT ELECTRIQUE

effectué par l'installateur
Utiliser des câbles flexibles selon la norme EN

60 335-1:

- si en gaine PVC, au moins type H05 VV-F

- si en gaine caoutchouc, au moins type H05
RR-F.

FIXATION CABLES (A) - (B)

Tous les câbles à raccorder au porte-bornes

7)(A)p.8 du brûleur doivent passer dans les pas-

se-câbles 8)(A)p.8. L'utilisation des passe-câble
et des trous prédécoupés peut se faire de diffé­rentes manières: à titre d'exemple nous indi­quons le mode suivant:

GAS 3/2 - 4/2

1 - Alimentation monophasée. . . . . . . . Pg 13,5

2 - Télécommande TR . . . . . . . . . . . . . Pg 13,5

3 - Télécommande TL. . . . . . . . . . . . . . Pg 13,5

4 - Vannes gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pg 13,5

(lorsque le contrôle d'étanchéité RG1/CT
ou LDU 11 n'est pas monté)

5 - Pressostat gaz ou dispositif de . . . . Pg 13,5

contrôle d'étanchéité vannes gaz
6 - Trou pour éventuel presse-étoupe. . Pg 13,5

7 - Trou pour éventuel presse-étoupe. . . . Pg 21

GAS 5/2 - 6/2 - 7/2

1 - Alimentation triphasée. . . . . . . . . . . . . Pg 21

2 - Alimentation monophasée. . . . . . . . Pg 13,5

3 - Télécommande TR . . . . . . . . . . . . . Pg 13,5

4 - Télécommande TL. . . . . . . . . . . . . . Pg 13,5

5 - Vannes gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Pg 13,5

(lorsque le contrôle d'étanchéité RG1/CT

ou LDU 11 n'est pas monté)

6 - Pressostat gaz ou dispositif de . . . . Pg 13,5

contrôle d'étanchéité vannes gaz
7 - Trou pour éventuel presse-étoupe. . Pg 13,5

8 - Trou pour éventuel presse-étoupe. . . . Pg 11

Pour garantir le degré de protection IP 40, bou­cher les trous des presse-étoupe inutilisés.

SCHEMA (C) - Alimentation monophasée
Branchement électrique brûleurs GAS 3/2 - 4/2

sans dispositif de contrôle d'étanchéité.
SCHEMA (D) - Alimentation monophasée

Branchement électrique brûleurs GAS 3/2 - 4/2
avec dispositif de contrôle d'étanchéité VPS.

Le contrôle d'étanchéité des vannes 8)-9)p.18
se fait juste avant chaque mise en marche du
brûleur.

SCHEMA (E) - Alimentation monophasée
Branchement électrique brûleurs GAS 3/2 - 4/2

avec dispositif de contrôle d'étanchéité RG1/
CT RIELLO ou LDU 11 LANDIS.

Le contrôle d'étanchéité des vannes 8)-9)p.18
se fait juste avant chaque mise en marche du
brûleur.

LEGENDE SCHEMAS (C) - (D) - (E)

IN - Interrupteur électrique pour arrêt manuel

brûleur
MB - Porte-bornes brûleur
PC - Pressostat gaz pour contrôle d'étanchéi-

té
PG - Pressostat gaz seuil minimum
S - Signalisation blocage brûleur à distance
S1 - Signalisation blocage contrôle d'étan-

chéité à distance
TR - Télécommande de réglage:

commande 1ère et 2ème allure de fonc-

tionnement.

Si l'on désire un brûleur à fonctionne-

ment à une seule allure, remplacer TR

par un pontet.
TL - Télécommande de limite:

arrête le brûleur quand la température

ou la pression dans la chaudière a at-

teint la valeur fixée.
TS - Télécommande de sécurité:

intervient quand le TL tombe en panne
VR1 - Vanne gaz, 1ère allure
VR2 - Vanne gaz, 2ème allure
VS - Vanne de sécurité
XP - Fiche pour le contrôle d'étanchéité

23

GAS 5/2 - 6/2 - 7/2 without leak detection control device

VOM INSTALLATEUR AUSZUFÜHRENDE ELEKTROINSTALLATION
ELECTRICAL CONNECTION OF BURNER BY INSTALLER
RACCORDEMENT BRULEUR EFFECTUE PAR L’INSTALLATEUR

D976

Kabelquerschnitt - Cable selection - Section câbles

GAS 5/2 GAS 6/2 GAS 7/2

230V 400V 230V 400V 230V 400V

FLA

mm

Nicht aufgeführte Kebelquerschnitte - Section when not indicated - Section câbles non indiquée: 1,5 mm

6

2

1,561,5161,5101,5252,5161,5

(A)

GAS 5/2 - 6/2 - 7/2 with VPS leak detection control device

VOM INSTALLATEUR AUSZUFÜHRENDE ELEKTROINSTALLATION
ELECTRICAL CONNECTION OF BURNER BY INSTALLER
RACCORDEMENT BRULEUR EFFECTUE PAR L’INSTALLATEUR

SCHEMA (A) - Dreiphasenspeisung
Elektroanschluß der Brenner GAS 5/2 - 6/2 - 7/2
ohne Dichtheitskontrolle der Gasventile.

SCHEMA (B) - Dreiphasenspeisung
Elektroanschluß der Brenner GAS 5/2 - 6/2 - 7/2
mit Dichtheitskontrolle VPS der Gasventile.

Die Dichtheitskontrolle der Gasventile 8)-9)S.18
erfolgt umgehend vor jedem Brennerstart.

SCHEMA (C) - Dreiphasenspeisung
Elektroanschluß der Brenner GAS 5/2 - 6/2 - 7/2
mit Dichtheitskontrolle der Gasventile RG1/CT
RIELLO oder LDU 11 LANDIS.

Die Dichtheitskontrolle der Gasventile 8)-9)S.18
erfolgt umgehend vor jedem Brennerstart.

ZEICHENERKLÄRUNG SCHEMEN (A) - (B) - (C)

IN - Schalter für das manuelle Ausschalten

des Brenners
MB - Klemmleiste Brenner
PC - Gasdruckwächter für Dichtheitskontrolle
PG - Gas-Mindestdruckwächter
S - Störabschaltung-Fernmeldung
S1 - Fernmeldung Störabschaltung

Dichtheitskontrolle
TR - Einstell-Fernsteuerung:

steuert 1. und 2. Betriebsstufe.

Wird ein Einstufenbetrieb des Brenners

2

gewünscht, so ist TR zu überbrücken.
TL - Begrenzungsfernsteuerung:

schaltet den Brenner aus, wenn die Tem-

peratur oder der Kesseldruck den festge-

legten Höchstwert erreichen.
TS - Sicherheitsfernsteuerung:

tritt bei Defekt an TL in Aktion.
VR1 - Gasventil 1. Stufe
VR2 - Gasventil 2. Stufe
VS - Sicherheitsventil
XP - Stecker für die Dichtheitskontrolleinrich-

tung

D977

(C)

GAS 5/2 - 6/2 - 7/2 with RG1/CT RIELLO or LDU 11 LANDIS leak detection control device

VOM INSTALLATEUR AUSZUFÜHRENDE ELEKTROINSTALLATION
ELECTRICAL CONNECTION OF BURNER BY INSTALLER
RACCORDEMENT BRULEUR EFFECTUE PAR L’INSTALLATEUR

D974

D975

(D)

GAS 5/2 - 6/2 - 7/2

EINSTELLUNG WÄRMERELAIS
CALIBRATION OF THERMAL RELAY
REGLAGE RELAIS THERMIQUE

D867

SCHEMA (D)
Einstellung Überstromauslöser 6)(A) S.8

Dieses schützt den Motor vor dem Durchbren­nen wegen erhöhter Stromaufnahme infolge des
Ausfallens einer Phase.

- Wenn der Motor über eine Sternschaltung mit

400 V- gespeist wird, muß der Zeiger auf
"MIN"- Stellung positioniert werden.

- Bei Dreieck-Schaltung mit 230 V- Spannung,

muß der Zeiger auf "MAX" gestellt werden.
Obwohl die Skala des Überstromauslösers nicht
die Entnahmewerte vorsieht, die auf dem Typen­schild des 400 V-Motors angegeben sind, wird
der Schutz trotzdem gewährleistet.

Merke

• Die Modelle GAS 5/2 - 6/2 - 7/2 dreiphasig wer-

den werkseitig für 400 V Stromversorgung vor-

bereitet. Falls die Stromversorgung 230 V

beträgt, den Motoranschluß (Stern- oder Drei-

eck-schaltung) und die Einstellung des Über-

stromauslösers verändern.

• Die Brenner GAS 3/2 - 4/2 - 5/2 - 6/2 - 7/2 sind

für intermittierenden Betrieb typgeprüft. Das

bedeutet, daß sie - laut Vorschrift - wenigstens

einmal pro 24 Stunden ausgeschaltet werden

müssen, damit die Steuergeräte eine Prüfung

ihrer Funktionstüchtigkeit bei Anfahren durch-

führen können Das Ausschalten erfolgt ge-

wöhnlich über die Fernsteuerung des Kessels.

Sollte dies nicht der Fall sein, muß an IN ein

Zeitschalter reihengeschaltet werden, der ein

Brennerausschalten einmal in 24 Stunden ge-

währleistet.

• Die Brenner GAS 5/2 - 6/2 - 7/2 werden werk-

seitig auf den Zweistufen-Betrieb voreingestellt

und sind daher an die Fernsteuerung TR anzu-

schließen. Wird dagegen ein Einstufen-Betrieb

erwünscht, so ist anstelle der Fernsteuerung

TR eine Brückenschaltung zwischen Klemmen

6 und 7 des Klemmenbretts legen.

ACHTUNG: den Nulleiter nicht mit dem
Phasenleiter in der Leitung der Stromver­sorgung vertauschen. Die Folge einer sol­chen Vertauschung wäre eine
Störabschaltung wegen nicht erfolgter
Zündung.

24

LAYOUT (A) - The GAS 5/2 - 6/2 - 7/2 Models
electrical connection three-phase power
supply without leak detection control device.

SCHEMA (A) - Alimentation triphasée
Branchement électrique brûleurs GAS 5/2 - 6/
2 - 7/2 sans dispositif de contrôle d'étanchéité.

LAYOUT (B) - The GAS 5/2 - 6/2 - 7/2 Models
electrical connection three-phase power
supply with VPS leak detection control
device.

Gas valve 8)-9)p. 18 leak detection control takes
place immediately before every burner starting.

LAYOUT (C) - The GAS 5/2 - 6/2 - 7/2 Models
electrical connection three-phase power
supply with RG1/CT RIELLO or LDU LANDIS
leak detection control device.

Gas valve 8)-9)p. 18 leak detection control takes
place immediately before every burner starting.

KEY TO LAYOUTS (A) - (B) - (C)

IN - Manual burner stop switch
MB - Burner terminal strip
PC - Gas pressure switch for leak detection

control device
PG - Min. gas pressure switch
S - Remote lock-out signal
S1 - Remote lock-out signal of leak detection

control device
TR - High-low mode load control system:

controls operating stages 1 and 2.

If the burner is to be set up for single

stage operation, replace of remote con-

trol device TR with a jumper.
TL - Load limit remote control system:

shuts down the burner when the boiler

temperature or pressure reaches the pre-

set value.
TS - Safety load control system:

operates when TL is faulty
VR1 - Gas valve, stage 1
VR2 - Gas valve, stage 2
VS - Safety valve
XP - Plug for leak detection control device

LAYOUT (D)
Calibration of thermal cut-out 6)(A) p. 8

This is required to avoid motor burn-out in the
event of a significant increase in power absorp­tion caused by a missing phase.

- If the motor is star-powered, 400 V, the cursor

should be positioned to "MIN".

- If the motor is delta-powered, 230 V, the cursor

should be positioned to "MAX".
Even if the scale of the thermal cut-out does not
include rated motor absorption at 400 V, protec­tion is still ensured in any case.

N.B.

• Models GAS 5/2 - 6/2 - 7/2 three-phase leave

the factory preset for 400 V power supply. If

230 V power supply is used, change the motor

connection from star to delta and change the

setting of the thermal cut-out as well.

• The GAS 3/2 - 4/2 - 5/2 - 6/2 - 7/2 burners have

been type- approved for intermittent operation.

This means they should compulsorily be

stopped at least once every 24 hours to enable

the control box to check its own efficiency at

start-up. Burner halts are normally provided for

automatically by the boiler load control system.

If this is not the case, a time switch should be

fitted in series to IN to provide for burner shut-

down at least once every 24 hours.

• The GAS 3/2 - 4/2 - 5/2 - 6/2 - 7/2 burners are

factory set for two-stage operation and must

therefore be connected to control device TR.

Alternatively, if single stage operation is re-

quired, instead of control device TR install a

jumper lead between terminals 6 and 7 of the

terminal strip.

WARNING: do not invert the neutral with
the phase wire in the electricity supply
line. Inverting the wires will make the
burner go into lock-out because of firing
failure.

SCHEMA (B) - Alimentation triphasée
Branchement électrique brûleurs GAS 5/2 - 6/
2 - 7/2 avec dispositif de contrôle d'étanchéi­té VPS.

Le contrôle d'étanchéité des vannes 8)-9)p.18
se fait juste avant chaque mise en marche du
brûleur.

SCHEMA (C) - Alimentation triphasée
Branchement électrique brûleurs GAS 5/2 - 6/
2 - 7/2 avec dispositif de contrôle d'étanchéi­té RG1/CT RIELLO ou LDU 11 LANDIS.

Le contrôle d'étanchéité des vannes 8)-9)p.18
se fait juste avant chaque mise en marche du
brûleur.

LEGENDE SCHEMAS (A) - (B) - (C)

IN - Interrupteur électrique pour arrêt manuel

brûleur
MB - Porte-bornes brûleur
PC - Pressostat gaz pour contrôle d'étanchéi-

té
PG - Pressostat gaz seuil minimum
S - Signalisation blocage brûleur à distance
S1 - Signalisation blocage contrôle d'étan-

chéité à distance
TR - Télécommande de réglage:

commande 1ère et 2ème allure de fonc-

tionnement.

Si l'on désire un brûleur à fonctionnement

à une seule allure, remplacer TR par un

pontet.
TL - Télécommande de limite:

arrête le brûleur quand la température ou

la pression dans la chaudière a atteint la

valeur fixée.
TS - Télécommande de sécurité:

intervient quand le TL tombe en panne
VR1 - Vanne gaz, 1ère allure
VR2 - Vanne gaz, 2ème allure
VS - Vanne gaz de sécurité
XP - Fiche pour le contrôle d'étanchéité

SCHEMA (D)
Réglage relais thermique 6)(A) p. 8

Sert à éviter que le moteur brûle a cause d'une
forte augmentation de l'absorption due à l'absen­ce d'une phase.

- Si le moteur est alimenté en étoile, 400 V, le

curseur doit être placé sur "MIN".

- S'il est alimenté en triangle, 230 V, le curseur

doit être placé sur "MAX".
Si l'échelle du relais thermique ne comprend pas
l'absorption indiquée sur la plaque du moteur à
400 V, la protection est quand même assurée.

Note

• Les modèles GAS 5/2 - 6/2 - 7/2 triphasés quit-

tent l'usine prévus pour l'alimentation électri-

que à 400 V. Si l'alimentation est à 230 V,

changer la connexion du moteur (d'étoile à

triangle) et le réglage du relais thermique.

• Les modèles GAS 3/2 - 4/2 - 5/2 - 6/2 - 7/2 ont

été homologués pour fonctionner de façon in-

termittente. Cela veut dire qu'ils doivent s'arrê-

ter selon les normes au moins 1 fois toutes les

24 heures pour permettre au boîtier d'effectuer

un contrôle de son efficacité au moment du dé-

marrage. Normalement l'arrêt du brûleur est

assuré par le thermostat de la chaudière. S'il

n'en était pas ainsi, il faudrait appliquer en sé-

rie au IN un interrupteur horaire qui comman-

derait l'arrêt du brûleur au moins 1 fois toutes

les 24 heures.

• Les modèles GAS 3/2 - 4/2 - 5/2 - 6/2 - 7/2 quit-

tent l'usine déjà prévus pour le fonctionnement

à 2 allures, et la télécommande TR doit être re-

liée.

Par contre, si l'on désire un fonctionnement à 1

allure, remplacer la télécommande TR par un

pontet entre les bornes 6 et 7 du porte-bornes.

ATTENTION: dans la ligne d'alimentation
électrique, ne pas inverser le neutre avec la
phase. L'inversion éventuelle provoquerait
un blocage dû à l'absence d'allumage.

25

LUFT-DRUCKWÄCHTER
AIR PRESSURE SWITCH
PRESSOSTAT AIR

D68

(A)

GAS MINDESTDRUCKWÄCHTER
MIN GAS PRESSURE SWITCH
PRESSOSTAT GAZ MINIMUM

EINSTELLUNGEN VOR DER ZÜNDUNG

Die Einstellung des Flammkopfs, von Luft und
Gas, ist bereits auf Seite 16 beschrieben wor­den.
Weitere Einstellungen sind:

- Handbetätigte Ventile vor der Gasarmatur öff­nen.

- Den Luft-Druckwächter auf den Skalenan­fangswert (A) einstellen

- Den Gas-Mindestdruckwächter auf den Ska­lenanfangswert (B) einstellen.

- Die Luft aus der Gasleitung entlüften.
Es wird empfohlen, die abgelassene Luft über
einen Kunststoffschlauch ins Freie abzuführen,
bis der Gasgeruch wahrnehmbar ist.

- Ein U Manometer (C) auf den Gasanschluß der
Muffe einbauen.
Hiermit wird die ungefähre Brennerleistung auf

2. Stufe anhand des Diagramms auf Seite 12
ermittelt.

- Parallel zu den beiden Gas-Magnetventilen VR
und VS zwei Glühbirnen oder einen Tester an­schließen, um den Zeitpunkt der Spannungs­zufuhr zu überprüfen.
Dieses Verfahren ist nicht notwendig, falls die
beiden Magnetventile mit einer Kontrollampe
ausgestattet sind, die die Elektrospannung an­zeigt.

Vor dem Zünden des Brenners sind die Gasar­maturen so einzustellen, daß die Zündung unter
Bedingungen höchster Sicherheit bei einem ge­ringen Gasdurchsatz erfolgt.

(B)

U-ROHR-MANOMETER
U-TYPE MANOMETER
MANOMETRE EN U

D251

D896

STELLANTRIEB

Der Stellantrieb reguliert automatisch die Luf­klappe, er gestattet die Öffnung der Gasventile
nur, falls sich die Luftklappe in der richtigen Po­sition befindet und entscheidet den Moment der
Erregung des Gasventils der 2. Stufe.
Er führt eine Höchstdrehung von 90° in 5 s aus.
Er ist mit 7 Nocken ausgerüstet, die mit 4 farbi­gen Hebeln regulierbar sind. Ein Skalenschild
mit 4 farbigen Sektoren verdeutlicht den Ein­griffspunkt der Hebel.

Blauer Hebel

Legt die Position der Luftklappe 3)(A)S.8 wäh­rend der Brennerbetriebspause fest. Wird werk­seitig wie in Abbildung (A)S.28 eingestellt: Hebel
auf Achse 1. So bleibt die Luftklappe während
der Pausen total geschlossen, um den Wärme­verlust durch den Zug des Kamins so gering als
möglich zu halten.
Wünscht man hingegen, daß die Klappe wäh­rend der Betriebspause des Brenners (zum Bei­spiel, um den Flammkopf zu kühlen) teilweise
offen bleibt, blauen Hebel nach links drehen
(Zeichen + auf dem Schild). Die neue Position
der Klappe kann nach dem Anfahren und Aus­schalten des Brenners überprüft werden. In kei­nem Fall darf über die Position des orangenen
Hebels, welcher die Position der Klappe in der
ersten Stufe festlegt, hinausgegangen werden.
Falls man wieder zur totalen Schließung der
Klappe während der Pause zurückkehren will,
blauen Hebel nach rechts drehen (Zeichen - am
Schild), bis zur in der Abbildung (A)S.28 angege­benen Position: Hebel auf der Achse 1.
In diesem Fall folgt die Klappe der Bewegung
des Hebels.

(C)

26

ADJUSTMENTS BEFORE FIRST FIRING

Adjustment of the combustion head, and air and
gas deliveries has been illustrated on page 16.
In addition, the following adjustments must also
be made:

- Open manual valves up-line from the gas train.

- Adjust the air pressure switch to the zero posi­tion of the scale (A).

- Adjust the minimum gas pressure switch to the
start of the scale (B).

- Purge the air from the gas line.
Continue to purge the air (we recommend us­ing a plastic tube routed outside the building)
until gas is smelt.

- Fit a U-type manometer (C) to the gas pressure
test point on the sleeve.
The manometer readings are used to calculate
the 2nd stage operation burner power using
the graphs on page 12.

- Connect two lamps or testers to the two gas
line solenoid valves VR and VS to check the
exact moment at which voltage is supplied.
This operation is unnecessary if each of the
two solenoid valves is equipped with a pilot
light that signals voltage passing through.

Before starting up the burner it is good practice
to adjust the gas train so that ignition takes place
in conditions of maximum safety, i.e. with gas
delivery at the minimum.

SERVOMOTOR

The servomotor automatically adjusts the air
gate valve, enables the gas valves to open only
if the air gate valve is in the correct position and
establishes when the stage 2 gas valve will be
energized.
It makes a maximum rotation of 90° in 5s.
It is equipped with 7 cams, which can be adjust­ed by 4 coloured levers. A graduated plate with
4 coloured sectors marks the lever operation
point.

Blue lever

This lever sets the position of the air gate valve

3)(A)p.8 while the burner is at rest. It is factory-

set as shown in figure (A)p.28: lever on axis 1.
The air gate valve is therefore kept fully closed
when the burner is at rest, to minimize heat loss
caused by flue draught.
If instead the air gate valve is to be kept partly
open while the burner is at rest (e.g. to cool the
combustion head), turn the blue lever to the left
(+ sign on the plate). The new air gate position
may be checked after starting and stopping the
burner. Do not, however, go beyond the position
of the orange lever, which sets the position of the
air gate valve in stage 1.
To return the air gate valve to the fully closed po­sition with the burner at rest, turn the blue lever
to the right (- sign on the plate) to the position in­dicated in figure (A)p.28: lever on axis 1. In this
case the air gate valve follows lever movement.

REGLAGES AVANT L'ALLUMAGE

Le réglage de la tête de combustion, air et gaz,
a déjà été décrit page 16.
Les autres réglages à effectuer sont les sui­vants:

- Ouvrir les vannes manuelles situées en amont
de la rampe du gaz.

- Régler le pressostat air en début d'échelle (A).

- Régler le pressostat de seuil minimum gaz en
début d'échelle (B).

- Purger le conduit gaz de l'air.
Il est conseillé d'évacuer l'air purgé en dehors
des locaux par un tuyau en plastique jusqu'à ce
que l'on sente l'odeur caractéristique du gaz.

- Monter un manomètre en U (C) sur la prise de
pression du gaz du manchon.
Celui-ci servira à mesurer approximativement
la puissance du brûleur en 2ème allure à l'aide
des diagrammes de la page 12.

- Raccorder en parallèle aux deux électrovan­nes du gaz VR et VS deux lampes ou testeurs
pour contrôler le moment de la mise sous ten­sion.
Cette opération n'est pas nécessaire si chacu­ne des deux electrovannes est munie d'un
voyant lumineux signalant la tension électri­que.

Avant d'allumer le brûleur, régler la rampe du
gaz afin que l'allumage se fasse dans les condi­tions de sécurité maximum, c'est à dire avec un
débit de gaz très faible.

SERVOMOTEUR

Le servomoteur règle automatiquement le volet
d'air, il permet l'ouverture des vannes gaz seule­ment si le volet d'air est correctement positionné
et détermine le moment d'excitation de la vanne
gaz de 2ème allure.
Il accomplit une rotation maximum de 90° en 5 s.
Il est muni de 7 cames réglables au moyen de 4
leviers colorés. Une plaquette graduée avec 4
secteurs colorés met en évidence le point d'inter­vention des leviers.

Levier bleu

Détermine la position du volet d'air 3)(A)p.8 du­rant l'arrêt du brûleur. Il est positionné en usine
comme sur le schéma (A)p.28: levier sur l'axe 1.
De cette manière, le volet d'air est complètement
fermé lors de l'arrêt du brûleur afin de réduire au
maximum les déspersions thermiques dues au
tirage de la cheminée.
Au contraire, si on désire une ouverture partielle
du volet durant l'arrêt du brûleur (par ex. pour re­froidir la tête de combustion), tourner le levier
bleu vers la gauche (signe + sur la plaque). La
nouvelle position du volet pourra être vérifiée
après la mise en marche et l'arrêt du brûleur. En
tous cas, ne pas dépasser la position du levier
orange qui détermine la position du volet en 1ère
allure.
Si on désire revenir à la position de fermeture to­tale du volet à l'arrêt, tourner le levier bleu vers la
droite (signe - sur la plaque) jusqu'à la position in­diquée sur le schéma (A)p.28: levier sur l'axe 1.
Dans ce cas, le volet suit le mouvement du le­vier.

27

STELLANTRIEB
SERVOMOTOR
SERVOMOTEUR

HEBEL - LEVER - LEVIER

SCHWARZER - BLACK - NOIR

ROTER - RED - ROUGE

ORANGENER - ORANGE - ORANGE

BLAUER - BLUE - BLEU

(A)

D177

Orangener Hebel.

Legt die Position der Luftklappe 3)(A)S.8 wäh­rend des Brennerbetriebs in der 1. Stufe fest.
Zum Öffnen der Klappe orangenen Hebel nach
links verschieben (Zeichen + am Schild), zum
Schließen der Klappe Hebel nach rechts ver­schieben (Zeichen - am Schild).
Die Einstellung des Hebels kann während des
Brennerbetriebs erfolgen und die Bewegung der
Klappe in beiden Richtungen folgt der Bewe­gung des Hebels.

Roter Hebel.

Legt die Position der Luftklappe 3)(A)S.8 wäh­rend des Brennerbetriebs in der 2. Stufe fest.
Zum Öffnen der Klappe roten Hebel nach links
verschieben (Zeichen + am Schild), zum Schlie­ßen der Klappe Hebel nach rechts verschieben
(Zeichen - am Schild).
Die Einstellung des Hebels kann während des
Brennerbetriebs erfolgen und die Bewegung der
Klappe in beiden Richtungen folgt der Bewe­gung des Hebels.

Schwarzer Hebel.

Legt den Zeitpunkt des Öffnens des Gasventils
während des Brennerbetriebs in der 2. Stufe
fest. Muß immer (kurz) vor dem roten Hebel und
nach dem orangenen Hebel in Aktion treten.
Darf nicht gleichzeitig mit dem roten Hebel in Ak­tion treten, um der Gefahr entgegenzutreten,
daß sich das Gasventil überhaupt nicht öffnet.
Darf nicht unmittelbar nach dem orangenen He­bel in Aktion treten, um Verbrennung unter Luft­mangel zu verhindern. Darf niemals

gleichzeitig mit dem orangenen Hebel in Ak­tion treten: sonst hat man den Luftdurchsatz

1. Stufe und den Gasdurchsatz 2. Stufe.

Um den Zeitpunkt der Öffnung des Gasventils
der Position der Klappe in der 2. Stufe anzunä­hern, schwarzen Hebel nach links drehen; um
den Zeitpunkt der Öffnung zu distanzieren, He­bel nach rechts drehen.

Zusammenfassend kann man also sagen, daß
die Aktion der Hebel in folgender Sequenz zu er­folgen hat:

1. blauer Hebel

2. orangener Hebel

3. schwarzer Hebel

4. roter Hebel

Die Gerade 2(A) veranschaulicht die Sequenz
der Hebel.

ANFAHREN DES BRENNERS

Die Fernsteuerungen schließen.
In den Brennern mit Zweistufenbetrieb die Fern­steuerung TR offen halten oder die Brücken­schaltung, die TR in den Einstufenbrennern
ersetzt, entfernen
Sobald der Brenner anfährt, den Drehsinn des
Motors kontrollieren.
Kontrollieren, daß an den an die Magnetventile
angeschlossenen Kontrollampen und Span­nungsmessern, oder an den Kontrollampen auf
den Magnetventilen, keine Spannung anliegt.
Wenn Spannung vorhanden ist, sofort den
Brenner ausschalten und die Elektroanschlüsse
überprüfen.

ZÜNDUNG DES BRENNERS

Wenn alle vorab angeführten Anleitungen be­achtet worden sind, müßte der Brenner anfah­ren. Wenn hingegen der Motor läuft, aber die
Flamme nicht erscheint und eine Geräte-Störab­schaltung erfolgt, entriegeln und das Anfahren
wiederholen.
Sollte die Zündung immer noch nicht stattfinden,
könnte dies davon abhängen, daß das Gas nicht
innerhalb der vorbestimmten Sicherheitszeit von
3 s den Flammkopf erreicht. In diesem Fall den
Gasdurchsatz bei Zündung erhöhen. Das U­Rohr-Manometer (C)S.26 zeigt den Gaseintritt
an der Muffe an.
Nach erfolgter Zündung den Brenner vollständig
einstellen.

28

Orange lever.

This lever sets the position of the air gate valve

3)(A)p.8 during stage 1 operation.
Open the air gate valve by moving the orange le­ver to the left (+ sign on the plate) and close it by
moving the lever to the right (- sign on the plate).
The lever may be adjusted while the burner is
operating and air gate movement follows lever
movement in both directions.

Red lever.

This lever sets the position of the air gate valve

3)(A)p.8 during stage 2 operation.
Open the air gate valve by moving the red lever
to the left (+ sign on the plate) and close it by
moving the lever to the right (- sign on the plate).
The lever may be adjusted while the burner is
operating and air gate valve movement follows
lever movement in both directions.

Black lever.

This lever establishes the opening time of the
2nd stage gas valve. It must always operate
(just) before the red lever and after the orange le­ver. It must not operate with the red lever as this
may prevent the gas valve from opening at all. It
must not operate straight after the orange lever
to avoid combustion in the absence of air. It

must never operate at the same time as the
orange lever as this would result in stage 1
air delivery and stage 2 gas delivery.

For gas valve opening to approach that of 2nd
stage air gate valve position, rotate the black le­ver to the left; to delay opening time, rotate the
lever to the right.

In brief, the levers must be operated in the fol­lowing sequence:

1. Blue lever

2. Orange lever

3. Black lever

4. Red lever

The straight line 2(A) marks the lever sequence.

BURNER STARTING

Close the remote control devices.
With two stage operation burners keep the re­mote control TR open, or remove the jumper in
the case of single-stage operation burners.
As soon as the burner starts check the direction
of rotation of the motor.
Make sure that the lamps or testers connected to
the solenoids, or pilot lights on the solenoids
themselves, indicate that no voltage is present. If
voltage is present, then immediately stop the
burner and check electrical connections.

BURNER FIRING

Having completed the checks indicated in the
previous heading, the burner should fire. If the
motor starts but the flame does not appear and
the control box goes into lock-out, reset and wait
for a new firing attempt.
If firing is still not achieved, it may be that gas is
not reaching the combustion head within the
safety time period of 3 seconds.
In this case increase gas firing delivery.
The arrival of gas at the sleeve is indicated by
the U-type manometer (C)p.26.
Once the burner has fired, you can now proceed
with global calibration operations.

Levier orange.

Détermine la position du volet d'air 3)(A)p.8
quand le brûleur fonctionne en 1ère allure.
Pour ouvrir le volet, déplacer le levier orange
vers la gauche (signe + sur la plaque), pour fer­mer le volet déplacer le levier vers la droite (si­gne - sur la plaque).
Le réglage du levier peut être effectué avec le
brûleur en marche et le mouvement du volet
dans les deux sens suit celui du levier.

Levier rouge.

Détermine la position du volet d'air 3)(A)p.8
quand le brûleur fonctionne en 2ème allure.
Pour ouvrir le volet déplacer le levier rouge vers
la gauche (signe + sur la plaque), pour fermer le
volet déplacer le levier vers la droite (signe - sur
la plaque).
Le réglage du levier peut être effectué avec le
brûleur en marche et le mouvement du volet
dans les deux sens suit celui du levier.

Levier noir.

Détermine le moment d'ouverture de la vanne
gaz en 2ème allure. Il doit toujours intervenir (un
peu) avant le levier rouge et après le levier oran­ge. Il ne doit pas intervenir avec le levier rouge,
pour ne pas courir le risque que la vanne gaz
s'ouvre pour rien. Il ne doit pas intervenir tout de
suite après le levier orange, pour éviter la com­bustion sans air. Il ne doit jamais intervenir

avec le levier orange: on aurait le débit d'air
de la 1ère allure et le débit du gaz de la 2ème
allure.

Pour rapprocher le moment de l'ouverture de la
vanne gaz à la position du volet en 2ème allure,
tourner le levier noir vers la gauche; pour éloi­gner le moment de l'ouverture, tourner le levier
vers la droite.

Pour récapituler, l'intervention des leviers doit
donc se faire dans l'ordre suivant:

1. Levier bleu

2. Levier orange

3. Levier noir

4. Levier rouge

La droite 2 (A) met en évidence la succession
des leviers.

DEMARRAGE BRULEUR

Fermer les télécommandes.
Tenir la télécommande TR ouverte dans les brû­leurs avec fonctionnement à deux allures ou en­lever le pontet qui remplace TR dans les
brûleurs avec fonctionnement à une seule allure.
Dès que le brûleur démarre, contrôler le sens de
rotation du moteur.
Vérifier que les ampoules ou les testeurs raccor­dés aux électrovannes, ou les voyants sur les
électrovannes, indiquent une absence de ten­sion. S'ils signalent une tension, arrêter immé-
diatement le brûleur et contrôler les
raccordements électriques.

ALLUMAGE BRULEUR

Après avoir effectué les opérations décrites au
point précédent, le brûleur devrait s'allumer. Si le
moteur démarre mais la flamme n'apparaît pas
et le boîtier de contrôle se bloque, réarmer et fai­re une nouvelle tentative de démarrage.
Si l'allumage ne se fait toujours pas, il se peut
que le gaz n'arrive pas à la tête de combustion
dans le temps de sécurité de 3 s. Dans ce cas,
augmenter le débit du gaz à l'allumage. L'arrivée
du gaz au manchon est mise en évidence par le
manomètre en U (C)p.26.
Quand l'allumage est fait, passer au réglage
complet du brûleur.

29

BRENNEREINSTELLUNG

Für die optimale Einstellung des Brenners soll­ten die Abgase am Kesselausgang analysiert
werden.

Nacheinander einstellen:
1 - Zündleistung
2 - Brennerleistung 1. Stufe
3 - Brennerleistung 2. Stufe
4 - Luft-Druckwächter
5 - Gas-Mindestdruckwächter

1 - ZÜNDLEISTUNG

Nach Norm EN 676:
Brenner mit Höchstleistung bis 120 kW

Die Zündung kann bei der höchsten Betriebslei­stung erfolgen. Beispiel:

• höchste Betriebsleistung : 120 kW

• höchste Zündleistung : 120 kW
Brenner mit Höchstleistung über 120 kW

Die Zündung hat bei einer verringerten Leistung
im Vergleich zur höchsten Betriebsleistung zu
erfolgen. Falls die Zündleistung 120 kW nicht
überschreitet, ist keine Berechnung erforderlich.
Falls die Zündleistung dagegen 120 kW über­schreitet, legt die Norm fest, daß ihr Wert in Ab­hängigkeit von der Sicherheitszeit "ts" des
Steuergerätes definiert wird:

• für ts = 2s muß die Zündleistung gleich oder
unter 1/2 der höchsten Betriebsleistung liegen.

• für ts = 3s muß die Zündleistung gleich oder
unter 1/3 der höchsten Betriebsleistung liegen.

Beispiel: höchste Betriebsleistung 600 kW.
Die Zündleistung muß gleich oder unter sein:

• 300 kW bei "ts" = 2s

• 200 kW bei "ts" = 3s

Zur Messung der Zündleistung:

- Den Steckkontakt 15)(A)S.8 vom Kabel der Io-

nisationssonde abtrennen (der Brenner schal­tet ein und geht nach der Sicherheitszeit in
Störabschaltung).

- 10 Zündungen mit darauffolgenden Störab-

schaltungen durchführen.

- Am Zähler die verbrennte Gasmenge ablesen.

Diese Menge muß gleich oder unter jener sein,
die durch die Formel gegeben wird:

3

/h (Höchstleistung des Brenners)

Nm

360

3

sein.

3

):

Beispiel für Gas G 20 (10 kWh/Nm
Höchste Betriebsleistung 600 kW gleich 60

3

/h.

Nm
Nach 10 Zündungen mit Störabschaltung muß
der am Zähler abgelesene Durchsatz gleich

oder unter: 60 : 360 = 0,166 Nm

30

2 - BRENNERLEISTUNG 1. STUFE
Gaseinstellung auf Mindestwert

Gasdurchsatz am Zähler ablesen.

- Falls er vermindert werden muß, das Gasventil

1. Stufe etwas schließen.

- Falls er erhöht werden muß, zuerst das Gas-

ventil 1. Stufe ganz öffnen, dann, falls das nicht
genügt, den Gasdruck am Austritt des Druck­reglers erhöhen.

Lufteinstellung auf Mindestwert

Orangenen Hebel des Stellmotors so verstellen,
daß ein optimales Gas-Luft Verhältnis entsteht.
Dieser Vorgang ist besonders wichtig, wenn der
Brenner für Zweistufenbetrieb vorgesehen ist.

Anschließend die Fernsteuerung TR schließen,
oder überbrücken.
Der Stellantrieb vollendet die Rotation, indem er
die Luftklappe und das Gasventil der 2. Stufe öff­net. Der Übergang von der 1. zur 2. Stufe muß
fließend und ohne Verpuffungen erfolgen.

BURNER CALIBRATION

The optimum calibration of the burner requires
an analysis of the flue gases at the boiler outlet.

Adjust successively:
1 - First firing output
2 - 1st stage burner output
3 - 2nd stage burner output
4 - Air pressure switch
5 - Minimum gas pressure switch

1 - FIRING OUTPUT

According to EN 676 Regulations:
Burners with max. output up to 120 kW

Firing can be performed at the maximum opera­tion output level. Example:

• Max. operation output : 120 kW

• Max. firing output : 120 kW
Burners with max. output above 120 kW

Firing must be performed at a lower output than
the max. operation output. If the firing output
does not exceed 120 kW, no calculations are
required. If firing output exceeds 120 kW, the
regulations prescribe that the value be defined
according to the control box safety time "ts":

• for "ts" = 2s, firing output must be equal to or
lower than 1/2 of max. operation output.

• For "ts" = 3s, firing output must be equal to or
lower than 1/3 of max. operation output.

Example: MAX operation output of 600 kW.
Firing output must be equal to or lower than:

• 300 kW with "ts" = 2s

• 200 kW with "ts" = 3s

In order to measure the firing output:

- Disconnect the plug-socket 15)(A)p.8 on the

ionization probe cable (the burner will fire and
then go into lock-out after the safety time has
elapsed).

- Perform 10 firings with consecutive lock-outs.

- On the meter read the quantity of gas burned.

This quantity must be equal to or lower than the
quantity given by the formula:

3

/h (max. burner delivery )

Nm

360

Example for G 20 gas (10 kWh/Nm

Max. operation output: 600 kW corresponding to

3

/h.

60 Nm
After 10 firings with lock-outs, the delivery read
on the meter must be equal to or lower than:

3

60 : 360 = 0,166 Nm

.

2 - 2ND STAGE OUTPUT
MIN gas setting

Measure gas delivery at the meter.

- If it is to be reduced, close the 1st stage gas

valve a little.

- If it is to be increased, first open the 1st stage

gas valve all the way and then, if it is not
enough, increase the gas pressure coming
from the pressure governor.

MIN air setting

Operate the orange lever of the servomotor to
optimize the ratio between the quantity of air and
gas.
This is particularly important when the burner is
set for two stage operation.

Then close load control TR, or insert the jumper.
The servomotor will complete the rotation by
opening the air gate valve and the stage 2 gas
valve.
There must be no jerks or pulsations in the pas­sage from stage 1 to stage 2.

3

):

REGLAGE BRULEUR

Pour obtenir un réglage optimal du brûleur, il faut
effectuer l'analyse des gaz d'échappement de la
combustion à la sortie de la chaudière.

Régler en succession:
1 - Puissance à l'allumage:
2 - Puissance brûleur en 1ère allure
3 - Puissance brûleur en 2ème allure
4 - Pressostat air
5 - Pressostat seuil minimum du gaz

1 - PUISSANCE A L'ALLUMAGE

Selon la norme EN 676 :
Brûleurs avec puissance MAX jusqu'à 120 kW

L'allumage peut se faire à la puissance maxi­mum de fonctionnement. Exemple:

• Puissance maximum de fonctionnement : 120 kW

• Puissance maximum à l'allumage : 120 kW

Brûleurs a
L'allumage doit se faire à une puissance réduite
par rapport à la puissance maximum de fonction­nement.
Si la puissance à l'allumage ne dépasse pas 120
kW, aucun calcul n'est nécessaire. Au contraire,
si la puissance à l'allumage dépasse 120 kW, la
norme établit que sa valeur soit définie en fonc­tion du temps de sécurité "ts" du coffret de sécu­rité:

vec puissance MAX supérieure à 120 kW

• pour "ts" = 2s la puissance à l'allumage doit

être égale ou inférieure à 1/2 de la puissance
maximum de fonctionnement.

• pour "ts" = 3s la puissance à l'allumage doit

être égale ou inférieure à 1/3 de la puissance
maximum de fonctionnement.

Exemple: puissance MAX de fonctionnement
600 kW.
La puissance à l'allumage doit être égale ou in­férieure à:

• 300 kW avec "ts" = 2s

• 200 kW avec "ts" = 3s

Pour mesurer la puissance à l'allumage:

- Débrancher la fiche-prise 15)(A)p.8 sur le câ­ble de la sonde d'ionisation (le brûleur s'allume
et se bloque après le temps de sécurité).

- Exécuter 10 allumages avec blocages consé­cutifs.

- Lire au compteur la quantité de gaz brûlée.
Cette quantité doit être égale ou inférieure à
celle donnée par la formule:

3

/h (débit max. brûleur)

Nm

360

Exemple pour du gaz G 20 (10 kWh/Nm

Puissance maximum de fonctionnement, 600 kW
correspondants à 60 Nm3/h.
Après 10 allumages avec blocage le débit lu au
compteur doit être égal ou inférieur à:
60 : 360 = 0,166 Nm3.

2 - PUISSANCE BRULEUR EN 1ERE ALLURE
Réglage gaz MIN

Mesurer le débit du gaz au compteur.

- S'il faut la réduire, fermer un peu la vanne du
gaz de 1ère allure.

- S'il faut l'augmenter ouvrir d'abord entièrement
la vanne du gaz de 1ère allure et ensuite, si ça
ne suffit pas, augmenter la pression du gaz à la
sortie du régulateur de pression.

Réglage air MIN

Intervenir sur le levier orange du servomoteur
pour proportionner le mieux possible la quantité
d'air avec celle du gaz.
Cette opération est très importante quand le brû­leur est prévu pour fonctionner à deux allures.

Fermer ensuite la télécommande TR, ou placer
un ponter.
Le servomoteur complètera la rotation en
ouvrant le volet d'air et la vanne gaz de 2ème al­lure.
Le passage entre la 1ère et la 2ème allure doit
se faire sans à-coups ou pulsations.

3

):

31

LUFT-DRUCKWÄCHTER
AIR PRESSURE SWITCH
PRESSOSTAT AIR

D68

(A)

GAS MINDESTDRUCKWÄCHTER
MIN GAS PRESSURE SWITCH
PRESSOSTAT GAZ MINIMUM

D896

(B)

(C)

D978

3 - BRENNERLEISTUNG 2. STUFE
Gaseinstellung auf Höchstwert

Gasdurchsatz messen.

- Falls er vermindert werden muß, das Gasventil
der 2. Stufe etwas schließen.

- Falls er erhöht werden muß, zuerst das Gas­ventil der 2. Stufe ganz öffnen, dann, falls das
nicht genügt, den Gasdruck am Austritt des
Druckreglers erhöhen.

Lufteinstellung auf Höchstwert

Die Stellung des roten Hebels des Stellmotors
so verändern, daß ein optimales Gas-Luft Ver­hältnis erzielt wird.

Nachdem man die Position des roten Hebels be­stimmt hat, ist zu bedenken, daß die Position
des schwarzen Hebels geringfügig vor dem ro­ten Hebel liegen muß.

Merke

• Wenn die Einstellung des Druckreglers zur Er-

zielung des in der 1. Stufe gewünschten
Durchsatzes vorgenommen wird, muß die Zün­dung von neuem überprüft werden; wenn die
Einstellung des Druckreglers zur Erzielung des
in der 2. Stufe gewünschten Durchsatzes vor­genommen wird, müssen die Zündung und die

1. Stufe von neuem überprüft werden.

• Der Höchstdurchsatz in der 2. Stufe kann an-

näherungsweise aus den Diagrammen auf S.
12 entnommen werden, indem man den Gas­druck an der Muffe 12)(A)S.8 am U-Manome­ter (C)S.26 abliest und die Anweisungen auf
Seite 12 befolgt.

4 - LUFTDRUCKWÄCHTER (A)

Die Einstellung des Luftdruckwächters erfolgt
nach allen anderen Brennereinstellungen; der
Druckwächter wird auf Skalenbeginn (A) einge­stellt.
Bei Brennerbetrieb auf 1° Stufe den Einstell­druck durch Drehen des dafür bestimmten Dreh­knopfs im Uhrzeigersinn langsam erhöhen bis
eine Störabschaltung erfolgt.
Dann den Drehknopf gegen den Uhrzeigersinn
um etwa 20% des eingestellten Druckwertes zu­rückdrehen und den Brenner wieder anfahren,
um zu überprüfen, ob dieser ordnungsgemäß ar­beitet.
Sollte eine Störabschaltung eintreten, den Dreh­knopf ein bißchen wieder noch zurückdrehen.
Achtung: als Regel gilt, daß der Luftdruckwäch­ter verhindern muß, daß das CO im Abgas 1%
(10.000 ppm) überschreitet. Um das sicherzu­stellen, einen Verbrennungsanalysator in den
Kamin einfügen, die Ansaugöffnung des Geblä­ses langsam schließen (zum Beispiel mit Pappe)
und prüfen, daß die Störabschaltung des Bren­ners erfolgt, bevor das CO in den Abgasen 1%
überschreitet.

5 - GAS-MINDESTDRUCKWÄCHTER (B)

Die Einstellung des Gas-Mindestdruckwächters
erfolgt nach allen anderen Brennereinstellun­gen, wobei der Wächter auf Skalenbeginn (B)
eingestellt wird.
Bei Brennerbetrieb auf 2° Stufe den Einstell­druck durch Drehen des dafür bestimmten Dreh­knopfs im Uhrzeigersinn langsam erhöhen, bis
der Brenner ausschaltet.
Dann den Drehknopf gegen den Uhrzeigersinn
um 2 mbar zurückdrehen und den Brenner wie­der anfahren, um zu überprüfen, ob dieser ord­nungsgemäß arbeitet. Sollte der Brenner wieder
ausschalten, den Drehknopf noch einmal gegen
den Uhrzeigersinn um 1 mbar drehen.

32

FLAMMENÜBERWACHUNG (C)

Der Brenner ist mit einem Ionisationsgerät zur
Flammenüberwachung ausgerüstet. Der erfor­derliche Mindeststrom beträgt 5 µA. Da der
Brenner einen weitaus höheren Strom erreicht,
sind normalerweise keine Kontrollen nötig. Will
man den Ionisationsstrom messen, muß der
Steckanschluß 15)(A)S.8 am Kabel der Ionisati­onssonde ausgeschaltet und ein Gleichstrom­Mikroamperemeter, Meßbereich 100 mA, einge­schaltet werden. Auf richtige Polung achten!

3 - 2ND STAGE BURNER OUTPUT
MAX gas setting

Measure gas delivery.

- If it is to be reduced, close the 2nd stage gas
valve a little.

- If it is to be increased, first open the 2nd stage
gas valve all the way and then, if it is not
enough, increase the gas pressure coming
from the pressure governor.

MAX air setting

Operate the red lever of the servomotor to opti­mize the ratio between the quantity of air and
gas.

After setting the red lever in the correct position,
bear in mind that the black lever of the servomo­tor must be operated only just before the red le­ver.

N.B.

• When the pressure governor calibration is to
be modified to obtain the first stage required
delivery, firing must be checked again. When
the governor calibration is to be modified to ob­tain the second stage required delivery, both
firing and stage 1 must be checked again.

• By way of example, maximum gas delivery in
stage 2 may be taken from the graphs on page

12. Simply read the gas pressure at sleeve

12)(A)p.8 on the U-type manometer (C)p.26
and follow the indications given on page 13.

4 - AIR PRESSURE SWITCH (A)

Adjust the air pressure switch after having per­formed all other burner adjustments with the air
pressure switch set to the start of the scale (A).
With the burner operating in 1st stage, increase
adjustment pressure by slowly turning the rela­tive knob clockwise until the burner locks out.
Then turn the knob anti-clockwise by about 20%
of the set point and repeat burner starting to en­sure it is correct.
If the burner locks out again, turn the knob anti­clockwise a little bit more.
Attention : as a rule, the air pressure switch
must limit the CO in the fumes to less than 1%
(10,000 ppm).
To check this, insert a combustion analyser into
the chimney, slowly close the fan suction inlet
(for example with cardboard) and check that the
burner locks out, before the CO in the fumes ex­ceeds 1%.

5 - MINIMUM GAS PRESSURE SWITCH (B)

Adjust the minimum gas pressure switch after
having performed all the other burner adjust­ments with the pressure switch set at the start of
the scale (B).
With the burner operating in 2nd stage, increase
adjustment pressure by slowly turning the rela­tive knob clockwise until the burner locks out.
Then turn the knob anti-clockwise by 2 mbar and
repeat burner starting to ensure it is uniform.
If the burner locks out again, turn the knob anti­clockwise again by 1 mbar.

FLAME PRESENT CHECK (C)

The burner is fitted with an ionisation system
which ensures that a flame is present. The mini­mum current for plant operation is 5 µA. The
burner provides a much higher current, so that
controls are not normally required. However, if it
is necessary to measure the ionisation current,
disconnect the plug-socket 15)(A)p.8 on the ion­isation probe cable and insert a direct current
microamperometer with a base scale of 100 mA.
Carefully check polarities.

3 - PUISSANCE BRULEUR EN 2EME ALLURE
Réglage gaz MAX

Mesurer le débit du gaz.

- S'il faut la réduire, fermer un peu la vanne du
gaz de 2ème allure.

- S'il faut l'augmenter ouvrir d'abord entièrement
la vanne du gaz de 2ème allure et ensuite, si ça
ne suffit pas, augmenter la pression du gaz à la
sortie du régulateur de pression.

Réglage air MAX

Intervenir sur le levier rouge du servomoteur
pour proportionner le mieux possible la quantité
d'air avec celle du gaz.

Après avoir défini la bonne position du levier rou­ge, se rappeler que le levier noir du servomoteur
doit anticiper de très peu le levier rouge.

NOTES

• Quand on modifie le réglage du régulateur de
pression pour obtenir le débit désiré en 1ère al­lure, il faut contrôler à nouveau l'allumage;
quand on modifie le réglage du régulateur pour
obtenir le débit désiré à la 2ème allure, il faut
contrôler à nouveau l'allumage et la 1ère allure.

• A titre indicatif, le débit maximum en 2ème al­lure peut être déduit des diagrammes de la
page 12, il suffit de lire la pression du gaz au
manchon 12)(A)p.8 sur le manomètre en U
(C)p.26 et de suivre les indications données à
la page 13.

4 - PRESSOSTAT DE L'AIR (A)

Effectuer le réglage du pressostat de l'air après
avoir effectué tous les autres réglages du brûleur
avec le pressostat de l'air réglé en début d'échel­le (A).
Lorsque le brûleur fonctionne en 1ère allure,
augmenter la pression de réglage en tournant
lentement dans le sens des aiguilles d'une mon­tre la petite molette prévue à cet effet jusqu'au
blocage du brûleur.
Tourner ensuite dans le sens contraire la petite
molette du 20% du valeur reglé et répéter le dé­marrage du brûleur pour en vérifier la régularité.
Si le brûleur se bloque à nouveau, tourner enco­re un peu la petite molette dans le sens contraire
aux aiguilles d'une montre.
Attention : comme le veut la norme, le pressos­tat de l'air doit empêcher que le CO dans les fu­mées dépasse 1% (10.000 ppm).
Pour s'en rendre compte, insérer un analyseur
de combustion dans le conduit, fermer lentement
la bouche d'aspiration du ventilateur (par exem­ple avec un carton) et vérifier qu'il y ait blocage
du brûleur, avant que le CO dans les fumées ne
dépasse 1%.

5 - PRESSOSTAT GAZ SEUIL MINIMUM (B)

Effectuer le réglage du pressostat gaz seuil min.
après avoir effectué tous les autres réglages du
brûleur avec le pressostat réglé en début
d'échelle (B).
Lorsque le brûleur fonctionne en 2ème allure,
augmenter la pression de réglage en tournant
lentement dans le sens des aiguilles d'une mon­tre la petite molette prévue à cet effet jusqu'à l'ar­rêt du brûleur.
Tourner ensuite dans le sens contraire la petite
molette de 2 mbar et répéter le démarrage du
brûleur pour en vérifier la régularité.
Si le brûleur s' arrête à nouveau, tourner encore
dans le sens inverse aux aiguilles d'une montre
de 1 mbar.

CONTROLE PRESENCE FLAMME (C)

Le brûleur est muni d'un système à ionisation
pour contrôler la présence de la flamme. Pour
faire fonctionner le boîtier de contrôle le courant
minimum est de 5 µA. Le brûleur produit un cou­rant nettement supérieur qui ne nécessite nor­malement d'aucun contrôle. Toutefois, si on veut
mesurer le courant d'ionisation, il faut déconnec­ter la fiche-prise 15)(A)p.8 placée sur le câble de
la sonde d'ionisation et connecter un microam­pèremètre pour courant continu de 100 mA bas
d'échelle. Attention à la polarité.

33

(B)

ORDNUNGSGEMÄSSEN ZÜNDEN

(n° = Sekunden ab Zeitpunkt 0)

NORMAL FIRING

(n° = seconds from instant 0)

ALLUMAGE REGULIER

(n° = secondes à partir de l’istant 0)

(A)

NICHTZÜNDEN / NO FIRING / LE BRULEUR S’ALLUME PAS

D980

D979

BRENNERBETRIEB

ANFAHREN DES BRENNERS (A)

• 0s: Fernsteuerung TL schließen.

Das Programm des Steuergeräts be­ginnt.

• 9s: Anfahren Gebläsemotor.

Anfahren Stellantrieb: dreht nach
rechts bis zum Eingriff des Schaltstücks
am Nocken St2 (roter Hebel). Die Luft­klappe positioniert sich auf Höchstlei­stung, 2. Stufe.

• 14s: Vorbelüftungsphase bei Luftdurchsatz

wie bei 2. Stufe Leistung.
Dauer 32 Sekunden.

• 46s: Anfahren Stellantrieb: dreht nach links

bis zum am Nocken St1 eingestellten
Winkel (orangener Hebel).

• 50s: Die Luftklappe positioniert sich auf Min-

destleistung, 1. Stufe.

• 56s: Funkenbildung an der Zündungselek-

trode.

• 59s: Das Sicherheitsmagnetventil VS und

das Regelventil VR der 1. Stufe öffnen
sich (schnellöffnend). Flammenbildung
mit niedriger Leistung, Punkt A.
Es erfolgt eine progressive Steigerung
der Leistung, mit langsamer Öffnung
des Ventils bis zur Mindestleistung (1.
Stufe), Punkt B.

• 61,5s: Der Funke erlischt.

• 65s: Ist die Fernsteuerung TR geschlossen

bzw. überbrückt, dreht der Stellantrieb
weiter, bis der Nocken St2 mit dem ro­ten Hebel in Aktion tritt. Die Luftklappe
positioniert sich auf Höchstleistung (2.
Stufe). Bevor der Endanschlag erreicht
wird, öffnet der Nocken mit dem
schwarzen Hebel das Regelventil VR
der 2. Stufe, Punkt K. Die Leistung geht
von der 1. auf die 2. Stufe über, Strecke
C-D.

• 80s: Das Programm des Steuergeräts ist be-

endet, Punkt E.

DAUERBETRIEB (A)
Anlage mit TR-Fernsteuerung

Nach dem Anfahrzyklus geht die Steuerung des
Stellmotors zur TR-Fern-steuerung über, die
Temperatur oder den Druck im Kessel über­wacht, Punkt E.
(Das Steuergerät überwacht weiterhin das Vor­handensein der Flamme sowie die richtige Stel­lung des Luftdruckwächters).

• Wenn die Temperatur oder der Druck bis zur

Öffnung von TR zunimmt, geht der Brenner
von der 2° zur 1° Funktionsstufe über, Strecke
F-G.

• Wenn Temperatur oder Druck bis zum Ver-

schluß von TR abnimmt, geht der Brenner von
der 1° zur 2° Funktionsstufe über, und so wei­ter.

• Das Ausschalten des Brenners erfolgt, wenn

der Bedarf an Wärme kleiner als die vom Bren­ner in der 1° Stufe gelieferte Menge ist, Strecke
H-I. Die Fernsteuerung TL öffnet sich, der Stel­lantrieb kehrt auf den durch Nocken St0 (blau­er Hebel) begrenzten Winkel 0° zurück. Die
Klappe schließt sich vollständig zwecks Redu­zierung des Wärmeverlusts.

Anlage ohne TR, mit Überbrückung.

Das Anfahren des Brenners erfolgt wie oben be­schrieben. Wenn danach die Tempera-tur oder
der Druck bis zum Öffnen von TL zu-nimmt, geht
der Brenner aus (Linie A-A des Diagramms).

MANGELNDE ZÜNDUNG (B)

Wenn der Brenner nicht zündet, erfolgt eine
Störabschaltung innerhalb von 3 s ab dem Öff­nen des Gasventils und 62 s nach dem Ver­schluß von TL. Die Kontrollampe des Geräts
leuchet auf.

ABSCHALTUNG WÄHREND DES BRENNER­BETRIEBS

Erlischt die Flamme zufällig während des Bren­nerbetriebs, erfolgt nach 1 s die Störabschaltung
des Brenners.

34

BURNER OPERATION

BURNER STARTING (A)

• 0s: Remote control device TL closes.

The control box starting cycle begins.

• 9s: Fan motor starts.

Servomotor starts: it rotates to right, un­til contact is made on cam St2 (red le­ver). The air gate valve moves to MAX
output position (stage 2).

• 14s: Pre-purge stage with air delivery at 2nd

stage output.
Duration 32 seconds.

• 46s: Servomotor starts: it rotates to left up to

the angle set on cam St1 (orange le­ver).

• 50s: The air gate valve moves to MIN output

position (stage 1).

• 56s: Ignition electrode strikes a spark.

• 59s: Safety valve VS and adjustment valve

VR, 1st stage (fast opening) open. The
flame is ignited at a low output level
(point A).
Delivery is then progressively in­creased, with the valve opening slowly
up to MIN output, 1st stage, point B.

• 61,5s: The spark goes out.

• 65s: If remote control device TR is closed or

if it has been replaced by a jumper, the
servomotor will continue to turn until
cam St2 (red lever) operates. The air
gate valve moves to the MAX output po­sition, (stage 2). Before reaching the
closed position, the cam with the black
lever controls the opening of the adjust­ment valve VR, 2nd stage, point K.
Output gradually increases from stage
1 to 2, section C-D.

• 80s: The control box starting cycle ends,

point E.

STEADY STATE OPERATION (A)
System equipped with one control device TR.

Once the starting cycle has come to an end, con­trol of the servomotor passes on to the remote
control device TR that controls boiler tempera­ture or pressure, point E.
(The control box will continue, however, to mon­itor flame presence and the correct position of
the air pressure switch).

• When the temperature or the pressure increas-

es until the control device TR opens, the burner
passes from the 2nd to the 1st stage of opera­tion, section F-G.

• When the temperature or pressure decreases

until the control device TR closes, the burner
passes from the 1st to the 2nd stage of opera­tion, and so on.

•The burner stops when the demand for heat is

less than the amount of heat delivered by the
burner in the 1st stage, section H-I. Remote
control device TL now opens, the servomotor
returns toward the 0¯ position, limited in this
movement by cam St0 (blue lever). The air
gate valve closes completely to reduce heat
losses to a minimum.

Systems not equipped with remote control
device TR

(jumper wire installed)
The burner is fired as described in the case
above. If the temperature or pressure increase
until remote control device TL opens, the burner
shuts down (Section A-A in the diagram).

FIRING FAILURE (B)

If the burner does not fire, it goes into lock-out
within 3 s of the opening of the gas solenoid
valve and 62 s after the closing of remote control
device TL. The control box pilot light will light up.

BURNER FLAME GOES OUT DURING OPER­ATION

If the flame should accidentally go out during op­eration, the burner will lock out within 1s.

FONCTIONNEMENT BRULEUR

DEMARRAGE BRULEUR (A)

• 0s: Fermeture télécommande TL.

Le cycle de démarrage du coffret de sé­curité est commencé.

• 9s: Démarrage moteur ventilateur.

Démarrage servomoteur: il tourne vers
la droite jusqu'à l'intervention du con­tact sur la came St2 (levier rouge). Le
volet d'air se place sur la puissance
MAX, 2ème allure.

• 14s: Phase de préventilation avec le débit

d'air de la puissance de 2ème allure.
Durée 32 secondes.

• 46s: Démarrage servomoteur: il tourne vers

la gauche jusqu'à l'angle fixé sur la
came St1 (levier orange).

• 50s: Le volet d'air se place sur la puissance

MIN, 1ère allure.

• 56s: Une étincelle jaillit de l'électrode d'allu-

mage.

• 59s: La vanne de sécurité VS et la vanne de

réglage VR, 1ère allure, ouverture rapi­de, s'ouvrent. La flamme s'allume à une
petite puissance, point A.
On a ensuite une augmentation pro­gressive du puissance, ouverture lente
de la vanne, jusqu'à la puissance MIN.,
1ère allure, point B.

• 61,5s: L'étincelle s'éteint.

• 65s: Si la télécommande TR est fermée ou

remplacée par un pontet, le servomo­teur tourne encore jusqu'à l'intervention
de la came St2 (levier rouge). Le volet
d'air se place sur la puissance MAX,
2ème allure. Avant d'arriver en fin de
course, la came avec le levier noir com­mande l'ouverture de la vanne VR,
2ème allure, point K.
La puissance passe de la 1ère à la
2ème allure, segment C-D.

• 80s: Le cycle de démarrage du coffret de sé-

curité, point E, s'achève.

FONCTIONNEMENT DE REGIME (A)
Installation munie d'une télécommande TR

Une fois le cycle de démarrage terminé, la com­mande du servomoteur passe à la télécomman­de TR qui contrôle la température ou la pression
dans la chaudière, point E.
(Le coffret de sécurité continue néanmoins à vé­rifier la présence de la flamme et la position cor­recte du pressostat de l'air).

• Quand la température ou la pression augmen-

te jusqu'à l'ouverture de TR, le brûleur passe
de la 2ème à la 1ère allure de fonctionnement,
segment F-G.

• Quand la température ou la pression diminuent

jusqu'à la fermeture de TR, le brûleur passe de
la 1ère à la 2ème allure de fonctionnement.
Et ainsi de suite.

• L'arrêt du brûleur a lieu quand la demande de

chaleur est inférieure à celle fournie par le brû­leur en 1ère allure, segment H-I. La télécom­mande TL s'ouvre, le servomoteur revient à
l'angle 0° limité par la came St0 (levier bleu).
Le volet se ferme complètement pour réduire
au minimum les dispersions thermiques.

Installation sans TR, remplacée par un pontet.

Le démarrage du brûleur se fait comme dans le
cas précédent. Par la suite, si la température, ou
la pression, augmente jusqu'à l'ouverture de TL,
le brûleur s'éteint (segment A-A dans le diagram­me).

ABSENCE D'ALLUMAGE (B)

Si le brûleur ne s'allume pas, on a le blocage
dans un délai de 3 s à partir de l'ouverture de
l'électrovanne gaz et de 62 s après la fermeture
de TL. Le voyant du coffret de sécurité s'allume.

EXTINCTION BRULEUR EN FONCTIONNEMENT

Si la flamme s'éteint accidentellement en cours
de fonctionnement, le brûleur se bloque en 1 se­conde.

35

BRENNERÖFFNUNG
OPENING THE BURNER
OUVERTURE BRULEUR

D176

ENDKONTROLLEN

(bei Brenner in Betrieb)

• Einen Draht des Gas-Mindestdruckwächters

abtrennen:

• Fernsteuerung TL öffnen:

• Fernsteuerung TS öffnen:

der Brenner muß anhalten

• Gemeinsamen Draht P des Luft-Druckwäch-

ters abtrennen:

• Draht der Ionisationssonde abtrennen:

der Brenner muß in Störabschaltung anhalten

• Überprüfen, ob die mechanischen Sperren der

Einstellvorrichtungen richtig klemmen.

WARTUNG
Verbrennung

Die Abgase der Verbrennung analysieren. Be­merkenswerte Abweichungen im Vergleich zur
vorherigen Überprüfung zeigen die Stelle an, wo
die Wartung aufmerksamer ausgeführt werden
soll.

Gasundichtigkeiten

Die Zähler-Brenner-Leitung auf Gasundichtig­keiten kontrollieren.

Gasfilter

Verschmutzten Gasfilter austauschen.

Flammkopf

Den Brenner öffnen und überprüfen, ob alle
Flammkopfteile unversehrt, nicht durch hohe
Temperatur verformt, ohne Schmutzteile aus der
Umgebung und richtig positioniert sind.. Im
Zweifelsfall den Schlitten 1)(B)S. 16 ausbauen.

Gebläse

Überprüfen, ob sich im Gebläse oder auf den
Laufradschaufeln Staub angehäuft hat: das hat
eine Minderung des Luftdurchsatzes zur Folge
und verursacht eine umweltbelastende Verbren­nung.

Brenner

Überprüfen, ob die Schrauben, die Kabel im
Klemmenbrett des Brenners befestigen, richtig
angezogen sind.
Den Brenner außen reinigen.

Verbrennung

Falls die anfänglich festgestellten Verbren­nungswerte nicht mit den geltenden Vorschriften
übereinstimmen, oder jedenfalls nicht einer kor­rekten Verbrennung entsprechen, muß der
Brenner neu eingestellt werden.
Tragen Sie auf einem geeigneten Formular die
neuen Verbrennungswerte ein, die für spätere
Kontrollen nützlich sind.

ÖFFNUNG DES BRENNERS:

- Befestigungsschrauben 1) des Gebläses 3) an
der Muffe 4) entfernen.

- Brenner öffnen, indem man die Einheit A auf
den beiden Gleitschienen 2) zurückschiebt.
Die Einheit B bleibt am Kessel befestigt.

WICHTIGER HINWEIS

Beim Schließen des Brenners ist es ratsam, das
Hochspannungskabel und das Kabel des Flam­menfühlers vorsichtig nach außen zu ziehen, bis
sie leicht gespannt sind.

36

FINAL CHECKS

• Disconnect one of the wires on the minimum
gas pressure switch:

• Open remote control device TL:

• Open remote control device TS:

urner must stop

the b

• Disconnect the common wire P from the air
pressure switch:

• Disconnect the ionisation probe lead:
the burner must lock out

• Make sure that the mechanical locking sys­tems on the various adjustment devices are
fully tightened.

(with burner running)

CONTROLES FINAUX (brûleur en fonction-

nement)

• Débrancher un fil du pressostat de seuil mini­mum gaz.:

• Ouvrir la télécommande TL:

• Ouvrir la télécommande TS:

Le brûleur doit s'arrêter

• Débrancher le fil commun P du pressostat de
l'air:

• Débrancher le fil de la sonde d'ionisation:

Le brûleur doit se bloquer

• Contrôler que les blocages mécaniques des
dispositifs de réglage soient bien serrés.

MAINTENANCE
Combustion

The optimum calibration of the burner requires
an analysis of the flue gases. Significant differ­ences with respect to the previous measure­ments indicate the points where more care
should be exercised during maintenance.

Gas leaks

Make sure that there are no gas leaks on the
pipework between the gas meter and the burner.

Gas filter

Change the gas filter when it is dirty.

Combustion head

Open the burner and make sure that all compo­nents of the combustion head are in good condi­tion, not deformed by the high temperatures,
free of impurities from the surroundings and cor­rectly positioned. If in doubt, disassemble the
elbow fitting 1)(B)p. 9

Fan

Check that dust has not accumulated inside the
fan and on the impeller blades: this will reduce
air delivery and, as a result, give rise to dirty
combustion.

Burner

Check that the screws that secure the cables in
the terminal strip of the burner are tight.
Clean the outside of the burner.

Combustion

Adjust the burner if the combustion values found
at the beginning of the operation do not comply
with the regulations in force, or at any rate, do
not correspond to good combustion. Use the
appropriate card to record the new combustion
values; they will be useful for subsequent con­trols.

OPENING THE BURNER:

- Remove the screws 1) which secure the fan 3)
to the sleeve 4).

- Open the burner by moving unit A backwards
on the two slide bars 2). Unit B remains se­cured to the boiler.

Important

When fitting the burner on the two slide bars, it is
advisable to gently draw out the high tension ca­ble and flame detection probe cable until they
are slightly stretched.

ENTRETIEN
Combustion

Pour obtenir un réglage optimal du brûleur, il faut
effectuer l'analyse des gaz d'échappement de la
combustion à la sortie de la chaudière. Les diffé­rences significatives par rapport au contrôle pré­cédent indiqueront les points où l'opération
d'entretien devra être plus approfondie.

Fuites de gaz

Contrôler l'absence de fuites de gaz sur le con­duit compteur-brûleur.

Filtre du gaz

Remplacer le filtre du gaz lorsqu'il est encrassé.

Tête de combustion

Ouvrir le brûleur et contrôler que toutes les par­ties de la tête de combustion soient intactes, ne
soient pas déformées par les températures éle­vées, qu'elles soient exemptes d'impuretés pro­venant du milieu ambiant et positionnées
correctement.
En cas de doute, démonter le coude 1)(B)p. 16.

Ventilateur

Vérifier qu'il n'y ait pas d'accumulation de pous­sière à l'intérieur du ventilateur et sur les ailettes
de la turbine : elle réduirait le débit de l'air et pro­voquerait par conséquent une combustion pol­luante.

Brûleur

Contrôler que les vis qui fixent les câbles dans
la boîte à bornes du brûleur soient bloquées con­venablement.
Nettoyer extérieurement le brûleur.

Combustion

Régler le brûleur si les valeurs de la combustion
trouvées au début de l'intervention ne satisfont
pas les normes en vigueur ou ne correspondent
pas à une bonne combustion.
Reporter sur une fiche spéciale les nouvelles va­leurs de la combustion; elles seront utiles pour
les contrôles successifs.

POUR OUVRIR LE BRULEUR PROCEDER
COMME SUIT :

- Enlever les vis 1) qui fixent le ventilateur 3) au
manchon 4).

- Ouvrir le brûleur en reculant le groupe A sur les
deux guides 2). Le groupe B reste fixé à la
chaudière.

Attention

Au moment de la fermeture du brûleur sur les
deux guides il faut tirer délicatement vers l'exté­rieur le câble de haute tension et le petit câble de
la sonde de détection flamme, jusqu'à ce qu'ils
soient légèrement tendus.

37

FARBE

D912

(1)

BLAU Der Brenner fährt an und es

GELB Störabschaltung des Brenners

GELB Störabschaltung des Brenners

ROT
GRÜN

(1) Das Steuergerät 1) ist mit einer aus seinem unteren T eil sichtbaren Scheibe 2) ausgestattet, die während der Anfahrphase dreht. W enn der Brenner nicht anfährt

oder er wegen einer Störung anhält, gibt die Farbe neben dem Zeiger 3) die Art von Störung an.

STÖRUNGEN MÖGLICHE URSACHEN EMPFOHLENE ABHILFEN

Brenner geht nicht an 1 - Kein Storm. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Schalter schließen - Anschlüsse kontrollieren

Die Scheibe 2) dreht weiter 14 - Luftdruckwächter in Betribsstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einstellen oder auswechseln

erfolgt eine Störabschaltung

nach der Vorbelüftung,
und der Sicherheitszeit
ohne Flammenbildung

sofort nach Bildung der Flamme

Der Brenner wiederholt pausenlos
die Anfahrphase, ohne daß
eine Störabschaltung eintritt

Zündung mit Verpuffungen 45 - Kopf schlecht eingestellt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einstellen, s.S.16

Der Brenner bleibt auf der 1. Stufe 49 - Fernbedienung TR schaltet nicht ab . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einstellen oder auswechseln

Der Brenner funktioniert in der 1.
Stufe mit Gas und in der 2. Stufe
mit Luft

Störabschaltung des Brenners bei
Übergang von 1. und 2. Stufe
bzw. von 2. und 1. Stufe

Die Störabschaltung erfolgt wäh­rend des Brennerbetriebs

Störabschaltung bei Brennerstill­stand

Bei Brennerstillstand
Luftklappe geöffnet

2 - Eine Grenz-oder Sicherheitsfernsteuerung offen . . . . . . . .Einstellen oder auswechseln

3 - Geräteblock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gerät Entriegeln

4 - Leitungssicherung unterbrochen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auswechseln

5 - Falsche Elektroanschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kontrollieren

6 - Defectes Steuergerät. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auswechseln

7 - Kein Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Die handbetätigten Ventile zwischen

Zähler und Armaturen öffnen

8 - Netz-Gasdruck nicht ausreichend . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beim Gaswerk nachfragen

9 - Gas-Mindestdruckwächter schließt nicht. . . . . . . . . . . . . . .Einstellen oder ersetzen

10 - Defekter Kondensator (GAS 3/2 - 4/2). . . . . . . . . . . . . . . . .Auswechseln

11 - Defekte Motor-Fernsteuerung (GAS 5/2 - 6/2 - 7/2) . . . . . . .Auswechseln

12 - Defecter Elektro-Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auswechseln

13 - Motorblock (GAS 5/2 - 6/2 - 7/2). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Überstromauslöser bei Drehstromrückkehr entriegeln

15 - Flammensimulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gerät auswechseln

Luft-Druckwächter schaltet nicht um,

weil Luftdruck nicht ausreichend:

16 - Luft-Druckwächter schlecht eingestellt . . . . . . . . . . . . . . . .Einstellen oder auswechseln

17 - Druckentnahmerohr des Druckwächters verstopft. . . . . . . .Reinigen

18 - Flammkopft schlecht eingestellt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einstellen

19 - Hoher Unterdruck im Feuerraum. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Sich an unser technisches Büro wenden

20 - Störung Flammenüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gerät auswechseln

21 - Der stellantrieb öffnen die Luftklappe in der 2. Stufe nicht. . . . . .Auswechseln

22 - Ventile VS-VR nicht verb unden oder mit unterbrochener Spule Anschlüsse überprüfen oder Spule auswechseln

23 - Ungenüngender Gasfluß durch das Magnetventil VR. . . . .Steigern

24 - Magnetventil VR bzw. VS öffnet nicht . . . . . . . . . . . . . . . . .Spule oder Gleichrichterplatte auswechseln

25 - Gasdruck zu gering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Am Regler erhöhen

26 - Zundelektrode schlecht eingestellt . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einstellen, s.Abb. (C)S.14

27 - Erdungs elektrode für Isolator kaputt. . . . . . . . . . . . . . . . . .Auswechseln

28 - Hochspannungskabel defekt. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auswechseln

29 - Hochspannungskabel durch hohe Temperatur verformt . . .Auswechseln und schützen

30 - Defekter Zündtrafo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auswechseln

31 - Falsche Elektroanschlüsse Ventile oder Trafo . . . . . . . . . . .Kontrollieren

32 - Defektes Steuergerät. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auswechseln

33 - Ein Ventil vor den Gasarmaturen geschlossen . . . . . . . . . .Öffnen

34 - Luft in den Leitungen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Entlüften

35 - Ungenügender Gasfluß durch das Magnetventil VR. . . . . .Steigern

36 - Ionisationssonde schlecht eingestellt . . . . . . . . . . . . . . . . .Einstellen, s.Abb. (C)S.14

37 - Elektroanschluß der Sonde nicht in Ordnung . . . . . . . . . . .Neu ausführen

38 - Ungenügende Ionisation (unter 5 µA) . . . . . . . . . . . . . . . . .Sondenposition überprüfen

39 - Sonde geerdet. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Beseitigen oder Kabel auswechseln

40 - Ungenügende Brennererdung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Erdung überprüfen

41 - Phasen- und Nulleiteranschlüsse umgekehrt . . . . . . . . . . .Umkehren

42 - Der Stellsntrieb schießt die Luftklappe in der 1. Stufe nicht.Auswechseln

43 - Defektes Steuergerät. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auswechseln

44 - Der Netz-gasdruck stimmt beinahe dem. . . . . . . . . . . . . . .Den Eingriffsdruckwert des Gas-Mindest-

Einstellwert des Gas-Mindestdruckwächter überein. druckwächters herabsetzen.

Der plötzliche Druckabfall nach Ventilöffnung Gasfiltereinsatz auswechseln.

verursacht eine zeitlich beschränkte Öffnung des

Druckwächters, das Ventil schließt sofort und der

Brenner schaltet sich aus. der Druck steight an, der

Druckwächter schließt und setzt eine neue Anfahrphase

in Gang. Diese Vorgänge wiederholen sich.

46 - Zündelektrode schlecht eingestellt . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Einstellen, s.Abb. (C)S.14

47 - Gebläseluftklappe falsch eingestellt, zuviel Luft . . . . . . . . .Einstellen

48 - Zu hohe Zündleistung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Verringern

50 - Roter Hebel des Stellantriebs befindet sich vor orangenem Hebel Einstellen
51 - Stellanbetrieb öffnet die Luftklappe in der 2. Dtufe nicht. . .Ersetzen

52 - Roter Hebel befindest sich vor schwarzem Hebel. . . . . . . .Einstellen

53 - Stellantrieb defekt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ersetzen

54 - Zuviel Luft oder wenig Gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Luft und Gas einstellen

55 - Fühler oder Ionisationskabel geerdet . . . . . . . . . . . . . . . . .Defekte Teile auswechseln

56 - Störung am Luft-Druckwächter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ersetzen

57 - Nicht erloschene Flamme im Flammkopf oder . . . . . . . . . .Flamme beseitigen oder

Flammensimulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Gerät ersetzen

58 - Defekter Stellantrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Auswechseln

38

COLOUR

D912

BLUE The burner starts and

YELLOW After pre-purge and

YELLOW The burner goes to lock-out

RED
GREEN

(1) The control box 1) is equipped with a disk 2) that rotates during the starting phase and is visible from the low er side of control bo x. When the burner does not start,

(1)

The burner does not start 1 - No electrical power supply . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Close all switches - Check connections

The disk 2) keeps on rotating 14 - Air pressure switch in operating position Adjust or replace

then locks out

safety time,
the burner goes tolock-out
and the flame does not appear

right after flame appearance

The burner repeats
the starting cycle
without lock out

Ignition with pulsation 45 - Poorly adjusted head. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Adjust, see p.17

Burner remain in stage 1 49 - Remote control device TR does not close. . . . . . . . . . . . . .Adjust oe replace

Burner operates in stage 1 with
gas and in stage 2 with air

Burner locks out at transition
between 1st and 2nd stage or
between 2nd and 1st stage

During operation, the burner stops
in lock out

Lock out when burner stops 57 - Flame remains in combustion head . . . . . . . . . . . . . . . . . . Eliminate persistence of flame

Burner stops with air gate valve
open

or locks out, because of a fault, the color which appears in correspondance with index 3) signals the kind of inconvenience.

FAULT PROBABLE CAUSE SUGGESTED REMEDY

2 - A limiter or safety control device is open. . . . . . . . . . . . . . .Adjust or replace

3 - Control box lock-out . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Reset control box

4 - Control box fuses blown . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Replace

5 - Erroneous electrical connections . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Check connections

6 - Defective control box. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Replace

7 - No gas supply. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Open the manual valves between meter and tr ain

8 - Mains gas pressure insufficient. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Contact your GAS COMPANY

9 - Minimum gas pressure switch fails to close . . . . . . . . . . . .Adjust or replace

10 - Defective capacitor (GAS 3/2 - 4/2). . . . . . . . . . . . . . . . . . .Replace

11 - Defective motor remote control switch (GAS 5/2 - 6/2 - 7/2) . . .Replace

12 - Defective electrical motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Replace

13 - Motor protection tripped (GAS 5/2 - 6/2 - 7/2) . . . . . . . . . . .Reset thermal cut-out when third phase

is re-connected

15 - Flame simulation. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Replace control box

Air pressure switch inoperative due to

insufficient air pressure:

16 - Air pressure switch adjusted badly . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Adjust or replace

17 - Pressure switch pressure point pipe blocked . . . . . . . . . . .Clean

18 - Head wrongly adjusted . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Adjust

19 - High negative draft in chamber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ask our technical office

20 - Fault in flame detection circuit. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Replace control box

21 - Servomotor does not open the air gate valve in stage 2. . . Replace
22 - VS and VR gas valves unconnected or with interrupted coil . . Check connections or replace coil

23 - The solenoid VR allows little gas through . . . . . . . . . . . . . .Increase

24 - Solenoid valves VR or VS fail to open. . . . . . . . . . . . . . . . .Renew the coil or rectifier panel

25 - Gas pressure too low . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Increase pressure at governor

26 - Ignition electrode wrongly adjusted. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust, see fig. (C)p.14

27 - Electrode grounded due to brocken insulation . . . . . . . . . . Replace

28 - High voltage cable defective . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Replace

29 - High voltage cable deformed by high temperature . . . . . . .Replace and protect

30 - Ignition trasformer defective . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Replace

31 - Erroneous valve or trasformer electrical connections . . . . .Check

32 - Control box defective. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Replace

33 - A cock down-line of the gas train is closed. . . . . . . . . . . . .Open

34 - Air in pipework. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Bleed air

35 - The solenoid VR allows little gas through . . . . . . . . . . . . . .Increase

36 - Ionisation probe wrongly adjusted. . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Adjust, see fig. (C)p.14

37 - Faulty electrical connections for probe . . . . . . . . . . . . . . . .Repeat connection

38 - Insufficient ionisation (less than 5 µA). . . . . . . . . . . . . . . . .Check probe position

39 - Probe grounded . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Withdraw or replace cable

40 - Burner poorly grounded . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Check grounding

41 - Phase and neutral wires inverted . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Correct by interventing

42 - Servomotor does not open the air gate valve in stage 1. . . Replace

43 - Defective control box. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Replace

44 - Mains gas pressure is near the value to which the. . . . . . .Reduce operating pressure

min. gas pressure switch gas is adjusted. The of minimum gas pressure switch.

repeated drop in pressure which follows valve Replace gas filter

opening causes temporary opening of the pressure

switch itself, the valve immediately closes and the

burner comes to a halt. Pressure increases again, the

pressure switch closes again and the firing cycle is

repeated. The sequence repeats endlessly.

46 - Ignition electrode wrongly adjusted. . . . . . . . . . . . . . . . . . . Adjust, see fig. (C)p.14

47 - Poorly adjusted fan air gate: too much air . . . . . . . . . . . . . .Adjust

48 - Output during ignition phase is too high . . . . . . . . . . . . . . . Reduce

50 - Servomotor red lever precedes orange lever . . . . . . . . . . .Adjust

51 - Servomotor does not open the air gate valve in stage 2. . . Replace

52 - Red lever precedes black lever . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Adjust

53 - Defective servomotor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Replace

54 - Too much air or too little gas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Adjust air and gas

55 - Probe or ionisation cable earthed . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Replace worn parts

56 - Fault on air pressure switch. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Replace

or flame simulation or replace control box

58 - Sevomotor faulty . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Replace

39

COULEUR

D912

(1)

BLEU

JAUNE

JAUNE

ROUGE
VERT

(1) Le coffret de sécurité 1) a un disque 2) qui tourne pendant le programme de démarrage, visib le du côté inférieur du coffret. Lorsque le brûleur ne démarre pas ou

s'arrête, à cause d'une panne, la couleur qui apparaît en correspondance de l'index 3) signale le type de panne.

INCONVENIENT CAUSE PROBABLE REMEDE CONSEILLE

Le brûleur ne démarre pas 1 - Absence de courant électrique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fermer interrupteurs - Contrôler fusibles

Le disque 2) continue à tourner 14 - Pressostat air en position de fonctionnement . . . . . . . . . .Le régler ou le remplacer

Le brûleur démarre et se bloque 15 - Simulation de flamme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remplacer le coffret de sécurité

Après la préventilation
et le temps de sécurité,
le brûleur se bloque
sans apparition de flamme

Le brûleur se bloque
tout de suite après
l'apparition de la flamme

Le brûleur continue
à répéter le cycle
de démarrage sans blocage

Allumage par saccades 45 - Tête mal réglée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .La régler, voir page 17

Le brûleur reste en 1ère allure 49 - Télécommande TR ne ferme pas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .La régler ou la remplacer

Le brûleur fonctionne en 1ère
allure avec le gaz et en 2ème
allure avec l’air

Blocage du brûleur lors du passage
entre 1ère et 2ème allure
ou entre 2ème et 1ère allure

Au cours du fonctionnement le
brûleur se bloque

Blocage à l'arrêt du brûleur 57 - Permanence de flamme dans la tête de combustion . . . . .Eliminer la permanence de flamme

Brûleur arrêté volet d'air ouvert 58 - Servomoteur défectueux. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remplacer

2 - Une télécommande de limite ou de sécurité est ouverte . .La régler ou la changer

3 - Blocage coffret de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Débloquer le coffret

4 - Fusible coffret interrompu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Le remplacer

5 - Branchements électriques mal faits . . . . . . . . . . . . . . . . . .Les contrôler

6 - Coffret de sécurité défectueux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Le remplacer

7 - Le gaz manque. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ouvrir les vannes manuelles entre compteur et rampe

8 - Pression gaz réseau insuffisante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Contacter la SOCIETE DU GAZ

9 - Pressostat gaz seuil minimum ne ferme pas . . . . . . . . . . .Le régler ou le remplacer

10 - Condensateur défectueux (GAS 3/2 - 4/2). . . . . . . . . . . . . Le remplacer

11 - Télérupteur commande moteur défectueux (GAS 5/2 -6/2-7/2).Le remplacer

12 - Moteur électrique défectueux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Le remplacer

13 - Blocage moteur (GAS 3/2 - 4/2) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Débloquer le relais thermique au retour des

trois phases

Pressostat air ne commute pas parce que pression air

insuffisante:

16 - Pressostat air mal réglé. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Le régler ou le remplacer

17 - Tube prise pression du pressostat obstrué . . . . . . . . . . . . .Le nettoyer

18 - Tête mal réglée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .La régler

19 - Forte dépression dans le foyer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Demander à notre bureau technique

20 - Panne du circuit révélation flamme. . . . . . . . . . . . . . . . . . .Remplacer le cofferet de sécurité

21 - Le servomoteur n’ouvre pas le volet en 2éme allure. . . . . .Le remplacer

22 - Vannes gaz VS et VR non branchées ou bobine interrompue.Contrôler les branchements ou remplacer la bobine

23 - Electrovanne VR fait passer peu de gaz. . . . . . . . . . . . . . .Augmenter

24 - L'électrovanne VR ou VS ne s'ouvre pas . . . . . . . . . . . . . .Remplacer bobinage ou panneau redresseur

25 - Pression gaz trop faible. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .L'augmenter au régulateur

26 - Electrode d'allumage mal réglée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .La régler, voir fig. (C)p.12

27 - Electrode à la masse suite à rupture de l'isolant. . . . . . . . .La remplacer

28 - Câble haute tension défectueux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Le remplacer

29 - Câble haute tension déformé par haute température . . . . .Le remplacer et le protéger

30 - Transformateur d'allumage défectueux . . . . . . . . . . . . . . . .Le remplacer

31 - Branchements électriques vannes ou transformateur mal faits Les contrôler

32 - Coffret de sécurité défectueux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Le remplacer

33 - Une vanne en amont de la rampe de gaz est fermée. . . . .Ouvrir

34 - Air dans les conduites. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Purger

35 - Electrovanne VR fait passer peu de gaz. . . . . . . . . . . . . . .Augmenter

36 - Sonde d'ionisation mal réglée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .La régler, voir fig. (C)p.12

37 - Raccordement électrique sonde défectueux. . . . . . . . . . . . Effectuer à nouveau le raccordement

38 - Ionisation insuffisante (inférieure 5 µA). . . . . . . . . . . . . . . .Contrôler la position de la sonde

39 - Sonde à la masse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .L'éloigner ou remplacer le câble

40 - La mise à la terre du brûleur n'est pas suffisamment efficace Revoir la mise à la terre

41 - Les branchements de phase et neutre sont inversés . . . . .Inverser

42 - Le servomoteur ne ferme pas le volet en 1ère allure . . . . . Le remplacer

43 - Coffret de sécurité défectueux . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Le remplacer

44 - La pression du gaz de réseau est proche de la valeur . . . .Réduire la pression

sur laquelle le pressostat gaz seuil minimum est réglé. d'intervention du

La chute de pression répétée qui suit l'ouverture de la pressostat gaz min.

vanne provoque l'ouverture temporaire du pressostat, Remplacer cartouche filtre gaz.

la vanne se ferme aussitìt et le brûleur s'arrête.

La pression augmente à nouveau, le pressostat se

ferme et fait répéter le cycle de démarrage.

Et ainsi de suite.

46 - Electrode d'allumage mal réglée. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .La régler, voir fig. (C)p.14

47 - Volet ventilateur mal réglé, trop d'air. . . . . . . . . . . . . . . . . .Le régler

48 - Puissance à l'allumage trop élevée. . . . . . . . . . . . . . . . . . .La réduire

50 - Levier rouge servomoteur précède levier orange . . . . . . . .Le régler

51 - Le servomoteur n’ouvre pas le volet en 2éme allure. . . . . .Le remplacer

52 - Levier rouge précèdelevier noir. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Le régler

53 - Servomoteur défecteueux. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Le remplacer

54 - Trop d'air ou peu de gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Régler air et gaz

55 - Sonde ou câble d'ionisation à la masse . . . . . . . . . . . . . . .Remplacer pièces endommagées

56 - Défectueux pressostat d'air. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Le remplacer

ou simulation de flamme ou remplacer le coffret de sécurité

40

RIELLO S.p.A.
Via degli Alpini 1
I - 37045 Legnago (VR)
Tel.: [phone] Fax: [phone]
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