Proxxon PD 400 User guide [ml]

Manual

PD 400

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Deutsch

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Fig. 3

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Fig. 23

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18 36 -/65 40/34 45/­20 36 -/60 40/34 50/­22 36 -/60 40/34 55/­24 36 -/55 40/34 60/­28 36 -/55 40/34 70/­32 36 -/65 30/34 60/­36 36 -/70 20/34 45/­40 36 -/70 20/34 50/­48 36 -/65 20/34 60/-

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W Z1 Z2 L

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3,0 30 -/65 40/20 30/-

VVVVVV

Fig. 25

- 6 -

Vorwort

Sehr geehrter Kunde!

Mit der PROXXON Drehmaschine PD 400 besitzen Sie ein
sorgfältig konstruiertes Gerät, gefertigt von Fachleuten, denen
Präzision zur Tradition geworden ist. Die Einsatzmöglichkeiten
dieser Maschine sind sehr vielseitig. Beachten Sie bitte in
diesem Zusammenhang auch das durchdachte
Zubehörprogramm.

Um die Maschine richtig zu bedienen ist es unbedingt
erforderlich, dass Sie diese Anleitung aufmerksam durchlesen
und befolgen. Dies gilt nicht nur für den Anfänger, sondern
auch für den Profi. Auch das Kapitel Wartung bitte aufmerk­sam lesen. Mit einer umsichtigen Arbeitsweise und einer
sorgfältigen Pflege (regelmäßiges Ölen gehört dazu) wird
Ihnen die Maschine lange Zeit präzise Arbeitsergebnisse
abliefern.

Wir wünschen Ihnen viel Freude beim Lesen der Anleitung
und bei Ihren ersten Drehversuchen mit der PD 400.

Weiterentwicklungen im Sinne des technischen Fortschrittes
behalten wir uns vor!

Inhaltsangabe

Seite
Sicherheitsvorschriften (siehe beiliegendes Heft)
Legende 6
Beschreibung der Maschine und Lieferumfang 7
Technische Daten 7
Montage und Aufstellen 7
Bedienung 7

1. Maschine Einschalten 8

2. Schnellverstellung des Supports 8

3. Automatischen Vorschub einschalten 8

4. Verfahren des Drehstahles (Längs- und Querdrehen) 8

5. Richtige Spindeldrehzahl bestimmen 9

6. Spindeldrehzahlen einstellen 9

7. Drehstahl auswählen 9

8. Drehstahl in den Stahlhalter einsetzen 9

9. Einspannen im Drehfutter 9

10. Arbeitsbeispiel Längsdrehen 10

11. Kegeldrehen 10

12. Ein- und Abstechen eines Werkstückes 10

13. Bearbeiten längerer Werkstücke mit Reitstock und
Körnerspitze 10

14. Vorschub verändern 11

15. Wechselräder für Gewindeschneiden montieren 11

16. Gewindeschneiden mit dem Drehstahl 11

17. Schneiden von Linksgewinde 11

Wartung 12

18. Allgemein 12

19. Spiel der Führungen einstellen 12

20. Hauptspindel 12

21. Sollbruchstelle der Leitspindel 12

22. Entsorgung 12

Zubehör für Drehmaschine PD 400 12

21. Spitzendreheinrichtung 12

22. 4-Backen-Futter mit einzeln verstellbaren Backen 13

23. 4-Backen-Futter (zentrisch spannend) 13

24. Spannzangeneinrichtung und Spannzangen 13

25. Feststehende Lünette 13

26. Mitlauf-Lünette 13

27. Planscheibe mit Spannpratzen 13

Ersatzteilliste 86

Legende (Fig 1):

1. Hauptspindel

2. Drehfutter

3. Mehrfachstahlhalter mit Stahlhalterelement

4. Mitlaufende Körnerspitze

5. Flanschfläche für Fräseinheit PF 400 (optional)

6. Pinole

7. Klemmschraube für Pinole

8. Reitstock

9. Pinolenstellrad

10. Handrad für Leitspindel

11. Klemmschraube für Reitstock

12. Bohrungen für Tischbefestigung

13. Leitspindel

14. Stellrad für Oberschlitten

15. Oberschlitten

16. Support

17. Planschlitten

18. Stellrad für Planschlitten

19. Schlosskasten

20. Kupplungshebel für Schlossmutter

21. Handrad für Schnellverstellung

22. Leitspindelschalter

23. Räderkasten

24. Drehrichtungsschalter für Linkslauf – Stopp – Rechtslauf

25. Hauptschalter

26. Betriebsanzeige

27. Stufenschalter für Drehzahlverstellung

28. Innensechskantschlüssel

29. Drehfutterschlüssel

30. Zahnkranzbohrfutter

31. Wechselrädersatz

32. Stahlhalterelement

33. Futterschutz

D

- 7 -

Beschreibung der Maschine und
Lieferumfang:

Die PROXXON Drehmaschine PD 400 ist ein ausbaufähiges
System, gekennzeichnet durch:

– Stabil verripptes Maschinenbett mit Prismenführung
– 6 Spindelgeschwindigkeiten (Umschalter für 2

Motorgeschwindigkeiten mit zusätzlich 3 Getriebestufen)
– Schnellverstellung des Supports mittels handlicher Kurbel
– Automatischem Vorschub

Zum Lieferumfang gehört:
– Präzises Dreibackenfutter (Ø 100 mm)
– Mitlaufende Körnerspitze
– Zahnkranzbohrfutter (bis 10mm spannend)
– Wechselrädersatz für zwei Vorschubgeschwindigkeiten

(0.07mm/U und 0.14mm/U),19 metrische Gewindesteigun-

gen und zusätzlich zöllige Gewindesteigungen von 10 bis

48 Gang.
– Bedienwerkzeug
– Mehrfachstahlhalter mit 2 Stahlhalterelementen
– Linksgewindeschneideinrichtung
– Drehfutterschutz
– zwei Ersatzscherstifte

Technische Daten:

Maschine

Spitzenhöhe 85 mm
Spitzenweite 400 mm
Max. Werkstückdurch
messer über Support 116 mm
Spindeldurchlass 20.5 mm
Hauptspindel futterseitig MK3
Spindeldrehzahlen Stufe I: 80/min; 330/min; 1.400/min

Stufe II: 160/min; 660/min;
2800/min

Drehfutter Siehe Anleitung Drehfutter!
Automatischer Vorschub 0.07 bzw. 0.14 mm/U
Gewindesteigungen siehe Tabelle im Getriebekasten
Reitstockpinole Hub 30 mm/MK 2
Stahlhalter für Stähle 10 x 10 mm
Abmaße 900x400x300 mm (LxBxH)
Gewicht 45 kg
Geräusch ≤ 70 dB(A)

Motor

Spannung 220-240 Volt, 50/60 Hz

Stufe I Stufe II
Drehzahl 1400 U/min 2800 U/min
Abgabeleistung 0,25 kW 0,55 kW
Aufnahme 2,1 A 3,9 A

Nur zum Gebrauch in trockenen Räumen

Gerät bitte nicht über den Hausmüll entsorgen!

Montage und Aufstellen:

Hinweis:

Die Maschine darf beim Transport nicht am Räderkasten 23
(Fig.1) und nicht an der Abdeckkappe des Motors angehoben
werden. Die Kunststoffkappen könnten brechen.

Die Aufstellfläche muss eben und ausreichend stabil sein, um
die beim Arbeiten auftretenden Schwingungen zu absorbieren.
Die Maschine muss mit Hilfe der dafür vorgesehenen
Bohrungen 12 (Fig.1) auf der Unterlage befestigt werden.
Achten Sie darauf, dass die Netzleitung außerhalb des
Gefahrenbereiches liegt.

Montieren Sie das Drehfutter 2 (Fig. 1) mit den 3 dazugehöri­gen Schrauben auf der Hauptspindel. Achten Sie darauf,
dass der Sitz des Futters frei von Staub ist.

Zur Benutzung des Futters beachten Sie bitte die separate, bei­liegende Anleitung des Spannfutters!

Alle blanken Metallteile sind bei Auslieferung mit einem
Korrosionsschutz konserviert. Dieser Schutz dient nicht als
Schmierung, sondern nur als Konservierung. Er muss vor der
ersten Benutzung z. B. mit Petroleum abgewaschen werden.
Alle Führungen müssen überprüft und g. g. f. eingestellt
werden. (Hierzu siehe Kapitel "Wartung").

Anschließend müssen die blanken Führungen und Spindeln
gut mit einem geeigneten Maschinenöl geölt werden. Zum
Schluss muss der Drehfutterschutz 33 montiert werden.

Hinweis:

Das gesamte Vorgelege (Riemenscheiben, Riemen, Zahnräder)
darf nicht geölt werden. Allerdings kann es im Falle von starken
Laufgeräuschen zu empfehlen sein, die Räder mit etwas
Molykote-Fett einzustreichen.

Bedienung:

Achtung!

Kontrollieren Sie vor dem ersten Einschalten, dass die
Schrauben des Drehfutters 2 (Fig.1) richtig angezogen sind,
der Drehfutterschlüssel nicht steckt und der Support 16
(Fig. 1) ausreichend Abstand zum Drehfutter hat.

Achtung!

Führen Sie Ihre ersten Übungen ohne ein eingespanntes
Werkstück durch. Achten Sie aber darauf, dass die Drehbacken
festgespannt sind, da sie sich ohne Gegendruck durch die
Fliehkraft lösen können.
Führen Sie die ersten Übungen bei kleiner Drehzahl durch.
Beachten Sie, dass das Drehfutter leicht eingeölt ist und zu
Beginn etwas spritzen kann.

Achtung!

Bitte beachten Sie, daß der Motor bauartbedingt bei längerem
Leerlaufbetrieb sehr heiß werden kann. Dies ist kein Zeichen für
einen Motordefekt, trotzdem empfiehlt es sich, diesen
Betriebszustand zu vermeiden und die Maschine nicht unnötig
im Leerlauf zu betreiben.

- 8 -

Maschine einschalten

1. Drehrichtungsschalter 1 (Fig. 2) auf „0“ stellen.

2. Leitspindel auskuppeln (Leitspindelschalter 2 nach links
drehen).

3. Kleine Geschwindigkeit einstellen (Stufenschalter 3 auf I)

4. Maschine am Hauptschalter 4 einschalten. Die Betriebsan­zeige 5 leuchtet jetzt auf.

5. Drehrichtungsschalter nach rechts drehen. Das Drehfutter
dreht sich jetzt in Bearbeitungsrichtung.

Schnellverstellung des Supports

Der Support lässt sich über das Handrad 1 (Fig.3) zügig ver­fahren. Dazu muss zuvor jedoch der Support ausgekuppelt
werden.

Achtung!

Klemmschraube 2 vorher 1/2 Umdrehung lösen!

1. Hebel 3 nach oben stellen.

2. Durch Drehen des Handrades 1 Support verstellen
(1 Umdrehung = 11.5 mm)

Automatischen Vorschub einschalten

1. Maschine am Drehrichtungsschalter 1 (Fig. 2) auf „0“
stellen.

2. Support auskuppeln (Hebel 3 (Fig. 3) nach oben stellen).

3. Achten Sie darauf, dass das Handrad 10 (Fig.1) frei drehen
kann, da es sich beim Einkuppeln der Leitspindel mitbe­wegt.

4. Leitspindel einkuppeln (Leitspindelschalter 2 (Fig. 2) nach
rechts drehen).

5. Maschine am Drehrichtungsschalter nach rechts einschal­ten. Die Leitspindel und das Handrad drehen sich jetzt mit.

Achtung!

Der Automatische Vorschub verfügt über keine automatische
Abschaltung! Achten Sie darauf, dass Sie den Support aus­kuppeln, bevor er in das Drehfutter läuft!

6. Support einkuppeln (Hebel 3 (Fig. 3) nach unten stellen).
Der Support bewegt sich nun in Bearbeitungsrichtung.

Hinweis!

Beim Arbeiten den automatischen Vorschub immer nur über
den Hebel 3 (Fig. 3) bedienen. Den Leitspindelschalter 2
(Fig. 2) immer nur beim Stillstand der Maschine bedienen.

Verfahren das Drehstahles
(Längsdrehen und Querdrehen)

Neben der Schnellverstellung des Supports und dem automa­tischen Vorschub lässt sich der Drehstahl auf 3 weitere Arten
verstellen.

A. Verstellen über die Leitspindel (Längsdrehen)

1. Leitspindel auskuppeln (Leitspindelschalter 2 (Fig. 2)
nach links drehen).

2. Support einkuppeln (Hebel 3 (Fig. 3)nach unten stellen).

3. Support mit Hilfe des Handrades 10 (Fig. 1) verstellen.
1 Umdrehung = 1.5 mm

B. Verstellen des Oberschlittens (Längsdrehen)

1. Bei Bedarf Support klemmen (Schraube 2 (Fig. 3) fest­ziehen).

2. Oberschlitten mit Handrad 4 verstellen.
1 Umdrehung = 1.0 mm.

C. Verstellen des Planschlittens (Plandrehen)

1. Bei Bedarf Support klemmen (Schraube 2 festziehen).

2. Planschlitten mit Handrad 5 verstellen.

1 Umdrehung = 1 mm Vorschub = 2 mm Änderung
des Durchmessers!

- 9 -

Richtige Spindeldrehzahl bestimmen

Entscheidend für ein sauberes Drehbild ist unter anderem die
Wahl der richtigen Schnittgeschwindigkeit. Hierbei handelt es
sich im Falle des Längsdrehens um die Umfangsgeschwindig­keit des Werkstückes. Eine Hilfestellung zur Wahl der richtigen
Schnittgeschwindigkeit liefert die Tabelle auf dem Räder­kasten der Maschine.

Bei bekannter Schnittgeschwindigkeit „Vc“ und bekanntem
Werkstückdurchmesser „D“ kann die erforderliche Spindel­drehzahl „n“ wie folgt berechnet werden:

n = Vcx 1000/ (D x 3.14)

Beispiel: Ein Alu-Werkstück mit Durchmesser 30 mm soll
bearbeitet werden. Die erforderliche Schnittgeschwindigkeit
laut Tabelle beträgt 100 – 180 m/min. Wir rechnen mal mit
132 m/min.

n = 132 x 1000/ (30 x 3.14) = 1400 U/min

Dieses Ergebnis lässt sich auch direkt in der Tabelle auf dem
Räderkasten ablesen.

Spindeldrehzahlen einstellen

Die Spindeldrehzahl lässt sich zum einen über eine Umschal­tung des Motors ändern (Stufenschalter 1 Fig. 4). Hierdurch
wird die Drehzahl halbiert bzw. verdoppelt. Zum anderen lässt
sich die Drehzahl über das Riemengetriebe verändern.

1. Maschine am Hauptschalter 2 ausschalten und Räder­kasten 3 mit Innensechskantschlüssel öffnen.

2. Klemmschraube 1 (Fig. 5) 1/2 Umdrehung lösen.

3. Mit einem Innensechskantschlüssel 2 die Schraube 3 nach
links drehen. Dadurch wird die Zwischenriemenscheibe 4
entlastet.

4. Nun den Riemen gemäß Fig. 6 wechseln.

5. Mit dem Innensechskantschlüssel 2 die Schraube 3 zum
Spannen des Riemens wieder nach rechts drehen.

6. Innensechskantschlüssel 2 wieder herausnehmen und
Klemmschraube 1 anziehen.

7. Räderkasten 3 (Fig. 4) wieder schließen.

Hinweis:

Es kann vorkommen, dass der Motor nicht immer anläuft, wenn
der Stufenschalter auf der Stufe II steht. In diesem Fall starten
Sie bitte auf Stellung I und schalten dann auf Stellung II.

Drehstahl auswählen

Es gibt verschiedene Arten von Drehstählen. Hier eine kurze
Erläuterung (siehe Fig. 7):

Schruppstähle (1) werden verwendet, um in kurzer Zeit mög­lichst viel Span abzutragen (ohne Rücksicht auf das Finish der
Werkstückoberfläche).

Schlicht- oder Spitzstähle (2) werden eingesetzt, um eine
saubere Oberfläche zu erzielen.

Rechte (3) bzw. linke Seitenstähle werden zum Längs- und
Plandrehen sowie zum Ausdrehen von scharfen Winkeln in
rechter bzw. linker Bearbeitungsrichtung verwendet.

Abstechstähle (4) werden zum Einstechen von Nuten und
zum Abtrennen von Werkstücken eingesetzt.

Gewindestähle (5) zum Schneiden von Außengewinden.
Innendrehstähle (6) zum Ausdrehen.

Drehstahl in den Stahlhalter einsetzen

Zur Grundausrüstung der PD 400 gehört ein Mehrfachstahl­halter (Fig. 8) bestehend aus Stahlhalterblock 1 und zwei
Stahlhalterelementen 2. Für ein sauberes Drehergebnis ist es
unerlässlich, dass der Drehstahl genau „auf Mitte“ steht und
dass der Drehstahl kurz eingespannt wird, um Vibrationen zu
vermeiden.

1. Drehstahl 3 in Stahlhalterelement 2 einlegen. Die beiden
Schrauben 4 satt anziehen.

2. Stahlhalterelement in Stahlhalterblock 1 einlegen. Höhe des
Drehstahls über Mutter 5 einstellen und mit Mutter 6 kon­tern. Die Höhe der Schneide hierbei bitte der Körnerspitze
im Reitstock anpassen.

3. Stahlhalterelement mit Schraube 7 klemmen.

Hinweis:

Durch Lösen der Schraube 8 kann der gesamte Halteblock
geschwenkt werden.

Einspannen im Drehfutter

Achtung!
Bitte beachten Sie die beiliegende Betriebsanleitung des
Futterherstellers!

Achtung!

Werden Werkstücke nur im Drehfutter ohne Gegenhalterung
durch den Reitstock gespannt, darf der Überstand nicht
größer sein als der dreifache Durchmesser des Materials
(L = 3 x D), siehe Fig. 9.

- 10 -

Arbeitsbeispiel Längsdrehen

Unter Längsdrehen versteht man die Bearbeitung eines zylin­drischen Werkstückes parallel zur Drehachse. Im folgenden
Absatz wird für den Anfänger das Arbeiten mit der Dreh­maschine anhand des Längsdrehens beispielhaft erläutert:

Spannen Sie ein kurzes Werkstück wie zuvor beschrieben in
das Drehfutter ein (Schlüssel aus dem Futter entfernen!).

Stellen Sie am Riemengetriebe die richtige Drehzahl ein
(Tabelle auf dem Räderkasten und Fig. 6 beachten).

Kuppeln Sie die Leitspindel aus (Leitspindelschalter 2 (Fig.2)
nach links) und kuppeln Sie den Support ein (Hebel 3 (Fig. 3)
nach unten).

Fahren Sie nun mit dem Support von rechts nach links nahe
an das Werkstück heran (Handrad 10 (Fig. 1)).

Vor dem Einschalten der Maschine, durch Drehen des Futters
mit der Hand prüfen, ob das Futter frei läuft.

Maschine einschalten (Drehrichtungsschalter 1 (Fig. 2) nach
rechts).

Stellen Sie durch Verfahren des Planschlittens (Handrad 5
(Fig. 3)) die Schnitttiefe ein. Am Anfang am besten nur eine
Schnitttiefe von 1/10 mm (4 Teilstriche auf der Skala).

Führen Sie durch Drehen des Handrades 10 (Fig. 1) hinten den
Support in Bearbeitungsrichtung. Wenn Sie alles richtig ge­macht haben arbeitet die Maschine ruhig und ohne Kraft­anstrengung.

Achtung!

Verletzungsgefahr! Beim Drehen immer die Finger fern vom
rotierenden Werkstück halten! Das Werkstück niemals
während des Laufens mit einem Messschieber oder ähnlichem
vermessen! Nicht mit einer Feile oder Schleifpapier das
Werkstück während des Laufens bearbeiten!

Kegeldrehen

Zum Drehen von Kegeln wird der Oberschlitten entsprechend
des gewünschten Winkels verstellt.

1. Oberschlitten mit Handrad 1 (Fig. 11) nach rechts verschie­ben.

2. Klemmschrauben 2 lösen.

3. Winkel des Oberschlittens einstellen und Schrauben wieder
festziehen.

Hinweis:

Der Oberschlitten verfügt über eine Nonius-Skala (ähnlich wie
bei einem Messschieber). Auf der äußeren Skala A (Fig. 11a)
sind die Winkel richtig dargestellt. Auf der inneren B sind sie
gestaucht (1 Teilstrich auf der inneren Skala entspricht 4.5°).
Die Ablesung des Winkels in 5° Schritten erfolgt durch
Deckung der Null-Markierung der inneren Skala mit der äuße­ren. Möchten Sie nun 1°addieren, so muss die "2" der inne­ren Skala 10°weiter außen mit der äußeren Skala übereinstim­men. Bei 2° muss die "4" 20° weiter außen übereinstimmen
usw. In unserem Beispiel deckt sich die "2" mit der "20°", also
10° weiter außen als der Grundwert 10°. Daraus ergibt sich ein
Winkel von 10°+1°=11°.

4. Support mit Schraube 3 (Fig. 11) klemmen.

5. Der Vorschub erfolgt über das Handrad für Oberschlitten 1.

Hinweis:

Einen genauen Kegel erhält man nur, wenn die Höhe des
Drehmeißels genau auf Mitte eingestellt ist.

Ein- und Abstechen eines Werkstückes

Unter Einstechen versteht man das Herstellen feiner Nuten.
Wird die Nut bis zur Werkstückmitte fortgesetzt, so spricht
man von Abstechen. Stellen Sie die Höhe des Abstechmeißels
unbedingt auf Werkstückmitte ein und spannen Sie den Stahl
so kurz wie möglich ein. Benutzen Sie eine kleine Drehzahl
und schmieren Sie den Stahl nach Möglichkeit mit etwas
Maschinenöl.

Bearbeiten längerer Werkstücke mit Reitstock
und Körnerspitze

Längere Werkstücke (Futter-Überstand größer als der 3-fache
Werkstück-Durchmesser) müssen am rechten Ende durch
Reitstock und mitlaufende Körnerspitze gehalten werden.
Hierzu bringen Sie bitte zunächst auf der rechten Seite eine
Zentrierbohrung an:

1. Rechte Stirnseite vorsichtig plandrehen.

2. Bohrfutter 1 (Fig. 12) im Reitstock einsetzen und
Zentrierbohrer einspannen.

3. Reitstock bis an das Werkstück heranfahren und mit
Klemmschraube 2 fixieren.

4. Maschine einschalten und Zentrierbohrung mittels
Pinolenvorschub (Handrad 4) vornehmen.

- 11 -

Jetzt können Sie das Bohrfutter gegen die mitlaufende
Körnerspitze austauschen. Führen Sie die Spitze in die
Zentrierbohrung und stellen Sie vorsichtig soweit zu, bis jegli­ches Spiel eliminiert ist. Fixieren Sie nun die Pinole mit der
Knebelschraube 3.

Vorschub verändern

Die PD 400 wird standardmäßig mit einem Vorschub von

0.07mm/U ausgeliefert. Um den schnelleren Vorschub einzu­setzen (0.14mm/U), muss im Räderkasten das Zahnrad der
Achse Z1 (Pos.5, Fig. 13) mit 20 Zähnen gegen das mit
40 Zähnen vertauscht werden. Hierzu gehen Sie bitte wie folgt
vor:

1. Maschine am Hauptschalter 25 (Fig. 1) ausschalten und
Räderkasten 23 öffnen.

2. Schraube 1 (Fig. 14) leicht lösen und Räderarm 2 nach
unten kippen.

3. Clip 3 (Fig. 13) entfernen.

4. Achse 4 am Vierkant 1/2 Umdrehung lösen. Das Zahnrad 5
mit 20 Zähnen gegen eines mit 40 Zähnen austauschen.

Hinweis:

Beim Wechseln der Zahnräder grundsätzlich einen Streifen
Zeitungspapier vor dem Festziehen der Achsen zwischen die
Zahnflanken legen. Die Dicke des Papierstreifens entspricht in
etwa dem unbedingt erforderlichen Zahnflankenspiel.

5. Achse wieder festziehen, Clip aufstecken, Räderarm hoch­klappen und Schraube 1 (Fig. 14) wieder festziehen.

Wechselräder für Gewindeschneiden montieren

Mit der PD 400 können 19 verschiedene metrische Gewinde
(siehe Tabelle im Räderkasten und Fig. 25) und zöllige
Gewinde von 10 bis 48 Gang gedreht werden. Zum Einstellen
der Gewindesteigungen müssen die Wechselräder entspre­chend vertauscht werden. In Figur 14 sind die Wechselräder
für eine Gewindesteigung von 1mm montiert.

Die Tabelle im Räderkasten zeigt uns an: w = 30, Z1 = -/50,
Z2 = 40/30, L = 60/-. w bezeichnet das Zahnrad auf der
Hauptspindel. Es ist mit einem Gewindestift auf der
Hauptspindel fixiert. Z1 und Z2 sind die beiden Achsen der
Zwischenräder. Die vordere Zahl bezeichnet immer das uns
zugewandte Rad der Achse, die hintere Zahl das hintere Rad.
Auf der Achse Z2 wird also zuerst das hintere Rad mit 30
Zähnen aufgeschoben und anschließend das vordere Rad mit
40 Zähnen. Auf der Achse Z1, zuerst das hintere Rad mit
50 Zähnen und anschließend ein Zwischenring.

L bezeichnet das Rad auf der Leitspindel. Zum Wechseln die­ses Rades muss die Mutter 6 gelöst werden. Die Ausgleich­scheibe 7 hat genau die Breite eines Zahnrades, und muss
jeweils vor oder hinter dem Rad montiert werden.

Gewindeschneiden mit dem Drehstahl

Hinweis:

Für folgende Arbeiten muss das Werkstück fertig bearbeitet
sein und den richtigen Gewindeaußendurchmesser aufweisen.
Es empfiehlt sich, am Gewindeanfang eine Fase anzudrehen
und am Gewindeausgang eine kleine Nut einzustechen. Der
Gewindestahl muss genau im Winkel von 90° eingespannt
werden.

Achtung!

Beim Gewindeschneiden immer mit kleinster Drehzahl (80/min)
arbeiten, da ansonsten der Vorschub zu schnell erfolgt
(Verletzungsgefahr!).

1. Drehstahl in Ausgangsposition bringen.

2. Leitspindel einkuppeln (Leitspindelschalter 1 (Fig. 15) nach
rechts drehen).

3. Maschine einschalten.

4. Drehstahl mittels Planschlitten leicht zustellen.

5. Support einkuppeln (Hebel 2 nach unten).

6. Nach Erreichen der gewünschten Gewindelänge Plan­schlitten zurückfahren und Maschine am Drehrichtungs­schalter ausschalten.

7. Warten bis das Futter steht. Drehrichtungsschalter nach
links um Support zurückzufahren.

8. Den Drehstahl neu zustellen und den Vorgang wiederholen,
bis die erforderliche Gewindetiefe erreicht ist.

Hinweis:

Bei dem gesamten Vorgang dürfen Support und Leitspindel
zwischendurch nicht ausgekuppelt werden, da sich ansonsten
die Steigung des Gewindes verschiebt!

Um die Qualität des Gewindes zu verbessern, wird der Ober­schlitten mit einbezogen. Die Zustellung des Gewindestahles
erfolgt wie vorher beschrieben mit dem Planschlitten. Der
Oberschlitten wird dabei jedoch jeweils um 0,025 mm
(1 Teilstrich) einmal nach links und dann nach rechts verstellt.
Der Span wird also immer nur von einer Seite abgehoben.
Erst beim Erreichen der vollen Gewindetiefe wird zum Schluss
noch einmal durch geringes Zustellen voll eingeschnitten.

Schneiden von Linksgewinde

Zum Schneiden von Linksgewinden muss eine zusätzliche
Achse mit einem Zwischenzahnrad Z (Fig. 16) zwischen Z2
und dem Leitspindelrad L eingebaut werden. Dadurch wird die
Drehrichtung der Leitspindel umgekehrt. Die Zähnenzahl des
Rades spielt dabei keine Rolle. Der Support läuft bei rechts­drehendem Futter von links nach rechts. Das Gewinde muss
also auch von links nach rechts hergestellt werden.

- 12 -

Wartung

Achtung!

Vor allen Wartungs- und Reinigungsarbeiten Maschine am
Hauptschalter ausschalten. Keine Pressluft zur Reinigung
benutzen, da ansonsten Späne in die Führungen gelangen
können.

Allgemein

Nach der Benutzung Maschine von allen Spänen mit einem
Pinsel oder Handfeger gründlich reinigen.

Alle Teile gemäß Schmierplan (Fig. 17) fetten bzw. ölen. Beim
Ölen der Laufflächen die Schlitten mehrmals von Hand hin
und herfahren, damit Öl in die Führungen gelangt.

A = Ölen/Schmieren vor jeder Benutzung
B = Ölen Schmieren monatlich

Bitte auch die Flanscheinheit der Leitspindel im Räderkasten
durch die vorgesehene Bohrung ölen.

Spiel der Führungen einstellen

Auch wenn die Führungen regelmäßig geölt werden, lässt es
sich nicht vermeiden, dass die Führungen nach einiger Zeit
Spiel aufweisen.

1. Kontermuttern 1 (Fig. 18) der Einstellschrauben für den
Oberschlitten 2 lösen, alle Einstellschrauben 3 gleichmäßig
hineindrehen bis das Spiel beseitigt ist und Kontermuttern
wieder anziehen.

2. Denselben Vorgang beim Planschlitten 4 wiederholen.

Hinweis:

Mit Hilfe der Schraube 5 lässt sich die Führung klemmen.

3. Die Maschine auf den Kopf drehen und Gewindestift 1
(Fig. 19) ein wenig herausdrehen.

4. Klemmschrauben 2 wieder leicht anziehen, um das Spiel zu
verringern.

5. Prüfen, ob sich der Support noch leichtgängig verschieben
lässt. Läuft der Support zu schwergängig, das Spiel wieder
etwas vergrößern.

Hauptspindel

Die Lagerung der Spindel durch 2 Kegelrollenlager ist minde­stens 6000 Stunden bei minimaler Drehzahl und 1800 Stunden
bei maximaler Drehzahl wartungsfrei. Sollte nach Ablauf dieser
Zeit ein geringes Spiel vorhanden sein, so können die Lager
durch einen Fachmann nachgestellt werden.

Sollbruchstelle der Leitspindel

Beim Festfahren oder sonstiger Überlastung kann der
Scherstift (Siehe Explosionszeichnung Seite 88, Pos. 81) in
der Flanscheinheit (Pos. 71) brechen. Dieser ist als
Sollbruchstelle ausgelegt und muss dann ersetzt werden
(Scherstift ist als Ersatzteil über uns zu beziehen). Dazu müs­sen die Wechselräder abgenommen werden und die Reste
des zerstörten Scherstiftes mit einem geeigneten Werkzeug
(Dorn o.ä.) aus der Leitspindel sowie der aufgesetzten Hülse
(Pos. 82) ausgetrieben werden. Beim Eintreiben des neuen
Scherstiftes ist zu beachten, dass dieser nicht heraussteht,
sondern bündig sitzt, da sonst das Zahnrad nicht problemlos
wieder aufgesetzt werden kann. So ist auch zu gewährleisten,
dass der Stift nur halbseitig sitzt, d. h. dass er nur auf einer
Seite auf Scherung beansprucht wird

Entsorgung:

Bitte entsorgen Sie das Gerät nicht über den Hausmüll! Das
Gerät enthält Wertstoffe, die recycelt werden können. Bei
Fragen dazu wenden Sie sich bitte an Ihre lokalen Entsor­gungsunternehmen oder andere entsprechenden kommunalen
Einrichtungen.

Zubehör für Drehmaschine PD 400

Hinweis:

Die folgenden Zubehörteile gehören nicht zum Lieferumfang.

Achtung!

Vor der Montage des Zubehörs Maschine am Hauptschalter
ausschalten.

Spitzendreheinrichtung

Spitzendreheinrichtung montieren:

Hinweis:

Längere Werkstücke werden zwischen den Zentrierspitzen von
Hauptspindel und Reitstock gespannt. Das Werkstück muss
an beiden Stirnflächen je eine Zentrierbohrung besitzen.
Ein genau zylindrisches Werkstück erhält man nur, wenn die
Spitzen in waagerechter und horizontaler Position fluchten.

1. Drei Befestigungsschrauben des Dreibackenfutters heraus­drehen und Futter abnehmen.

2. Die Passung für die Mitnehmerscheibe 3 (Fig. 20), die
Körnerspitze 1 und deren Passung in der Hauptspindel
gründlich reinigen.

3. Die Körnerspitze 1 in die Passung der Hauptspindel einset­zen. Die zweite Körnerspitze in den Reitstock einsetzen.

4. Adapter 4 in die Mitnehmerscheibe 3 einsetzen und
Gewindestift leicht anziehen. Beides über das Werkstück 5
schieben. Mitnehmer 2 in den Spindelflansch einschrauben.

5. Werkstück zwischen den Spitzen aufspannen.
Mitnehmerscheibe 2 (Fig. 21) über den Mitnehmer schieben
und mit Inbusschlüssel 1 am Werkstück fixieren.

Achtung!

Bei Benutzung einer festen Körnerspitze im Reitstock ist lau­fendes Ölen der Spitze und Zentrierbohrung notwendig um ein
Ausglühen zu vermeiden.

Körnerspitze entfernen:

6. Einen passenden Stab aus Aluminium oder Messing von
links nach rechts durch die Hauptspindel führen.

7. Die Körnerspitze festhalten und mit leichtem Schlag auf den
Stab die Körnerspitze lösen.

- 13 -

4-Backen-Futter mit einzeln verstellbaren
Backen

Hinweis:

Durch die Möglichkeit, die Backen einzeln zu verstellen,
können runde, ovale, viereckige und auch irregulär geformte
Werkstücke gespannt werden. Das Spannen kann zentrisch
oder auch exzentrisch erfolgen. Im Gegensatz zum Drei­backenfutter muss die Zentrierung des Werkstückes hier
manuell vorgenommen werden.

1. Das Dreibackenfutter abbauen und das Vierbackenfutter
montieren.

2. Die vier Backen öffnen, die Auflageflächen reinigen und das
Werkstück nach Augenmaß nur leicht einspannen.

3. Den Support mit Drehstahl auf die Planfläche des
Werkstückes fahren.

4. Das Futter mit der Hand drehen, um Abweichungen von der
Symmetrie festzustellen.

5. Eine Justierung durch Öffnen eines Backens und Nach­stellen des gegenüberliegenden Backens durchführen.

6. Alle vier Backen gleichmäßig über Kreuz festziehen.

Achtung!

In normaler Position der Spannbacken dürfen nur Werkstücke
mit maximal 55 mm Kantenlänge gespannt werden. In umge­kehrter Position maximal 100 mm. Größere Werkstücke wer­den nicht sicher gehalten. Unfallgefahr!

4-Backen-Futter (zentrisch spannend)

Backen nicht einzeln verstellbar (automatisch zentrierend).
Futter Ø 100 mm. Max. Spannbereich 83 mm. Größere
Werkstücke werden nicht sicher gehalten. Unfallgefahr.

Spannzangeneinrichtung und Spannzangen

Hinweis:

Die Spannzangeneinrichtung eignet sich besonders zum Bear­beiten von Rundteilen mit hoher Präzision. Die Rundlauf­genauigkeit ist hierbei wesentlich höher als beim Arbeiten mit
einem Backenfutter.

1. Drei Befestigungsschrauben des Dreibackenfutters heraus­drehen und Futter abnehmen.

2. Die Passung für die Spannzangenaufnahme 2 (Fig. 22) und
die Passung in der Hauptspindel 1 reinigen.

3. Die Spannzangenaufnahme 2 mit Hilfe von vier
Befestigungsschrauben 3 montieren.

Achtung!

Immer nur die exakt zum Werkstück passende Spannzange
verwenden. Zangen mit zu großem Durchmesser werden zer­stört.

4. Die Spannzange 6 einsetzen und Überwurfmutter 5 nur
leicht aufschrauben.

Achtung!

Die Überwurfmutter niemals festziehen, wenn kein Werkstück
eingesetzt wurde. Die Stifte 4 zum Festziehen der Überwurf­mutter 5 nach dem Festziehen sofort entfernen.

5. Das passende Werkstück in die Spannzange einführen und
Überwurfmutter 5 mit Hilfe der Stahlstifte 4 festziehen.

Feststehende Lünette

Die Lünette eignet sich besonders zum Ausdrehen von länge­ren Werkstücken mit Durchmessern bis zu 50 mm.

1. Die Befestigungsschraube 4 (Fig. 23) lösen und Halteplatte
3 querstellen.

2. Die Lünette auf die Bettführung stellen und in gewünschte
Position stellen.

3. Die Halteplatte 3 parallel zum Sockel der Lünette ein­schwenken und Befestigungsschraube 4 festziehen.

4. Alle Klemmschrauben 1 lösen und die einzelnen
Haltebacken 2 an das Werkstück heranfahren.

Achtung!

Die Backen 2 dürfen das Werkstück nur berühren, jedoch
nicht klemmen. Es besteht sonst die Gefahr, dass die
Werkstückoberfläche zerkratzt und der Motor überlastet
wird.

Falls das Werkstück an der Abstützstelle nicht rund und glatt
ist, muss es vorher abgedreht werden. Backen und Werkstück
müssen beim Drehen laufend geölt werden.

5. Prüfen, dass das Werkstück spielfrei in der Lünette gelagert
ist und Klemmschrauben 1 wieder anziehen.

Mitlauf-Lünette

Montage gleich wie bei der feststehenden Lünette, nur wird
die Lünette hier am Support befestigt (Fig. 24).

Planscheibe mit Spannpratzen

Wird anstelle des Drehfutters montiert. Ideal zum Spannen
größerer und asymmetrisch geformter Werkstücke. Ø 150 mm.
2 durchgehende T-Nuten. Inkl. Spannpratzen.

EG-Konformitätserklärung

Wir erklären in alleiniger Verantwortung, dass dieses Produkt
die Bestimmungen folgender EG-Richtlinien erfüllt:

EU-Niederspannungsrichtlinie 73/23/EWG

93/68/EWG

Angewandte Normen: DIN EN 61029-1/12.2003

EU-EMV-Richtlinie 89/336/EWG

DIN EN 55014-1/09.2002
DIN EN 55014-2/08.2002
DIN EN 61000-3-2/12.2001
DIN EN 61000-3-3/05.2002

EU-Maschinenrichtlinie 98/37/EWG

Angewandte Normen: DIN EN 61029-1/12.2003

Dipl.-Ing. Jörg Wagner

01.02.2005

PROXXON S.A.
Geschäftsbereich Gerätesicherheit

- 14 -

Foreword

Dear Customer,

With the PROXXON PD 400 lathe, you own a carefully con­structed machine made by specialists for whom precision has
become a tradition. This machine is highly versatile in its
applications. In addition, please see the well-designed
accessories programme.

To use the machine correctly, it is essential that you carefully
read and observe these instructions. This applies not only to
beginners, but also to professionals. Please also carefully read
the chapter on maintenance. If used carefully and maintained
properly (including regular oiling), the machine will deliver pre­cise results over a long service life.

We hope that you enjoy reading the instructions and your first
turning attempts with the PD 400.

We reserve the right to make modifications in the interest of
technical progress.

Contents

Page

Safety regulations (see enclosed booklet)
Key 14
Description of the machine and scope of delivery 15
Technical data 15
Installation and setting up 15
Operation 15

1. Switching on the machine 16

2. Quick adjustment of the support 16

3. Switching on the automatic feed 16

4. Moving the turning tool (longitudinal
and lateral turning) 16

5. Determining the correct spindle speed 17

6. Setting the spindle speeds 17

7. Selecting the turning tool 17

8. Inserting the turning tool in the tool holder 17

9. Clamping in the chuck 17

10. Example of longitudinal turning 18

11. Taper turning 18

12. Grooving and parting off a workpiece 18

13. Machining longer work pieces with
tailstock and centre 18

14. Changing the feed 19

15. Fitting change gears for thread cutting 19

16. Thread cutting with the turning tool 19

17. Cutting left-hand threads 19

Maintenance

18. General 20

19. Setting the guide play 20

20. Main spindle 20

21. Predetermined breaking point of the leadscrew 20

22. Disposal 20

Accessories for Lathe PD 400 20

21. Centre turning attachment 20

22. 4-jaw chuck with individually adjustable jaws 21

23. 4-jaw chuck (concentrically clamping) 21

24. Collet chuck unit and collet chucks 21

25. Fixed steady rest 21

26. Travelling steady rest 21

27. Faceplate with clamps 21

Spare parts list 86

Key (Fig. 1):

1. Main spindle

2. Lathe chuck

3. Multiple tool holder with tool holder element

4. Rotating centre

5. Flange surface for milling unit PF 400 (optional)

6. Sleeve

7. Clamp screw for sleeve

8. Tailstock

9. Sleeve adjusting handwheel

10. Handwheel for leadscrew

11. Clamp screw for tailstock

12. Holes for tabletop mounting

13. Leadscrew

14. Adjusting handwheel for top slide

15. Top slide

16. Support

17. Cross-slide

18. Adjusting handwheel for cross-slide

19. Lock box

20. Engaging lever for leadscrew nut

21. Handwheel for quick adjustment

22. Leadscrew switch

23. Gearbox

24. Direction switch for anti-clockwise rotation - stop - clock­wise rotation

25. Main switch

26. Function display

27. Stepper switch for speed adjustment

28. Allen key

29. Open-ended spanner

30. Lathe chuck spanner

31. Toothed chuck

32. Change gear set

33. Tool holder element

GB

- 15 -

Description of the machine and scope
of delivery

The PROXXON PD 400 lathe is an extendable system
characterised by:

– rugged, ribbed lathe bed with prismatic guide
– 6 spindle speeds (switch for 2 motor speeds and

3 additional gears)
– Quick adjustment of the support by easy-to-use crank
– Automatic feed

The scope of delivery includes:

– Precision triple-jaw chuck (100 mm diameter)

– Rotating centre
– Toothed chuck (for up to 10 mm)
– Change gear set for two feed speeds (0.07mm/rev. and

0.14mm/rev.), 19 metric thread pitches and also inch

thread pitches from 10 to 48 threads.
– Auxiliary tools

– Multiple tool holder with 2 tool holder elements

– Left-hand thread cutting device

– Chuck guard

–

Two spare shear pins

Technical data:

Machine

Centre height 85 mm
Centre distance 400 mm
Max. workpiece diameter
above support 116 mm
Spindle aperture 20.5 mm
Main spindle, chuck side MK3
Spindle speeds Stage I 80 rpm; 330 rpm;

1400 rpm
Stage II: 160 rpm; 660 rpm;

2800 rpm

Lathe chuck Inner jaws 3-33 mm

Outer jaws 32-83 mm

Refer to the instructions for information on the chuck.

Automatic feed 0.07 or 0.14 mm/rev.
Thread pitches see table in gearbox
Tailstock sleeve stroke 30 mm/MK 2
Tool holder 10 x 10 mm
Dimensions 900x400x300 mm (LxWxH)
Weight 45 kg

Noise ≤ 70 dB (A)

For use in dry environments only

Please do not dispose off the machine!

Motor

Voltage 220-240 volts, 50/60 Hz

Stage I Stage II
Speed 1400 rpm 2800 rpm
Output power 0.25 kW 0.55 kW
Consumption 2.1 A 3.9 A

Installation and setting up:

Note:

The machine must mot be lifted by the gearbox 23 (Fig. 1) or
by the cover cap of the motor when transporting. The plastic
caps could break.

The supporting surface must be flat and sufficiently strong to
absorb the vibration generated during work. The machine
must be fastened to the surface using the holes 12 (Fig. 1)
provided for this purpose. Ensure that the power cable is
outside the danger zone.

Mount the lathe chuck 2 (Fig. 1) on the main spindle with the
3 screws. Ensure that the chuck seating is free of dust.

Refer to the separately enclosed clamping chuck instructions
for information on using the chuck.

All polished metal parts are supplied with a corrosion protec­tion coating. This is not intended as a lubricant, but as a pre­servative only. It must be rinsed off, e.g. with petroleum, befo­re the machine is used. All guides must be checked and
adjusted if necessary. (See also Chapter „Maintenance”.)

The polished guides and spindles must then be well lubricated
with a suitable machine oil. The chuck guard can then be
mounted.

Note:

Do not oil the any part of the mechanical drive mechanism (belt
pulleys, belts, gearwheels). If there is any excessive noise,
however, it could be advisable to apply a light coat of Molykote
grease to the gearwheels.

Operating:

Attention!

Before turning on the machine, check that the screws of chuck
2 (Fig. 1) are tightened properly, that the chuck key has been
removed, and that support 16 (Fig. 1) is at a safe distance from
the chuck.

Attention!

Practice without a workpiece clamped in the chuck first. Be sure
to ensure that the turning jaws are tightened securely since they
could be loosened by centrifugal force if there is no resistance.
Practice first by running the machine at low speeds.
Please note that the turning chuck has been oiled slightly and
could throw off oil when run for the first time.

Attention!

Please note that due to the motor design, the motor could
become very hot if allowed to idle for an extended length of
time. Although this does not indicate that the motor is defective,
it is advisable nevertheless to avoid situations of this kind by not
allowing the motor to idle unnecessarily.

- 16 -

Switching on the machine

1. Set direction switch 1 (Fig. 2) to "0".

2. Disengage the leadscrew (turn leadscrew switch 2 to the
left).

3. Set a low speed (stepper switch 3 to I).

4. Switch on the machine at the main switch 4. The function
display 5 now lights.

5. Turn the direction switch to the right. The lathe chuck now
rotates in the working direction.

Quick adjustment of the support

The support can be quickly moved via handwheel 1 (Fig. 3).
For this purpose, the support must first be disengaged.

Important

Loosen clamping screw 2 by half a turn beforehand.

1. Push lever 3 upwards.

2. Adjust the support by turning handwheel 1
(1 revolution = 10.5 mm)

Switching on the automatic feed

1. Set machine to "0" at direction switch 1 (Fig. 2)

2. Disengage support (push lever 3 (Fig. 3) upwards).

3. Ensure that handwheel 10 (Fig. 1) moves freely because it
moves the leadscrew when engaged.

4. Engage leadscrew (turn leadscrew switch 2 (Fig. 2) to the
right).

5. Switch machine on by setting direction switch to the right.
The leadscrew and the handwheel now also turn.

Important

The automatic feed is not equipped with an automatic cut-off.
Ensure that you disengage the support before it runs against
the lathe chuck.

6. Engage support (push lever 3 (Fig. 3) downwards). The sup­port now moves in the working direction.

Note

When working, always operate the automatic feed via lever 3
(Fig. 3) only. Only operate the leadscrew switch 2 (Fig. 2) when
the machine is stopped.

Moving the turning tool
(longitudinal turning and lateral turning)

Apart from the quick adjustment of the support and the auto­matic feed, the turning tool can be moved in 3 different ways.

A. Movement with the leadscrew (longitudinal turning)

1. Disengage leadscrew (turn leadscrew switch 2 (Fig. 2) to
the left).

2. Engage support (push lever 3 (Fig. 3) downwards).

3. Move support using the handwheel 10 (Fig. 1).
1 turn = 1.5 mm

B. Movement of the top slide (longitudinal turning)

1. If required, clamp the support (tighten screw 2 (Fig. 3)).

2. Move top slide with handwheel 4.
1 turn = 1.0 mm.

C. Moving the cross-slide (face turning)

1. If required, clamp the support (tighten screw 2).

2. Move cross-slide with handwheel 5.

1 turn = 1 mm feed = 2 mm change in diameter.

- 17 -

Determining the correct spindle speed

The choice of the correct cutting speed is a decisive factor in
obtaining good results. In the case of longitudinal turning, this
is the peripheral speed of the workpiece. The table on the
gearbox of the machine provides directions for the choice of
the correct cutting speed.

When the cutting speed “Vc” and the workpiece diameter “D”
are known, the required spindle speed „n„ can be calculated
as follows:

n = Vcx 1000/ (D x 3.14)

Example: An aluminium workpiece with a diameter of 30 mm
is to be turned. The required cutting speed according to the
table is 100 – 180 m/min. Thus: 132 m/min.

n = 132 x 1000/ (30 x 3.14) = 1400 rpm

This result can also be read directly from the table on the
gearbox.

Setting the spindle speeds

One way of changing the spindle speed is by switching the
motor speed (stepper switch 1, Fig. 4). This halves or doubles
the speed. Another way of changing the speed is by changing
the belt transmission.

1. Switch off the machine at the main switch 2 and open gear­box 3 with the Allen key.

2. Loosen clamping screw 1 (Fig. 5) by half a turn.

3. Turn screw 3 anti-clockwise using Allen key 2. This releases
the intermediate belt pulley 4.

4. Then change the belts as shown in Fig. 6.

5. Remove Allen key 2 and tighten clamping screw 1.

6. Close gearbox 3 (Fig. 4).

Note:

It is possible that the motor will not always start when the
multiple contact switch is set to stage II. In this case, start by
setting the switch to I first and then to stage II.

Selecting the turning tool

There are several different types of turning tool. There follows
a brief explanation (see Fig. 7):

Roughing tools (1) are used to cut away as much material as
possible in a short time (without regard to the finish of the sur­face of the workpiece).

Smoothing tools or thread chasers (2) are used to achieve a
smooth surface.

Right (3) and left side tools are used for longitudinal and face
turning and to turn out acute angles in a right or left hand
working direction.

Part-off tools (4) are used to start grooves and to cut off
workpieces.

Threading tools (5) to cut external threads.
Internal turning tools (6) are used for turning out.

Inserting the turning tool in the tool holder

The basic equipment of the PD 400 includes a multiple tool
holder (Fig. 8) consisting of tool holder block 1 and two tool
holder elements 2. For good working results, it is essential for
the tool to be set precisely to „the middle„ and that the tur­ning tool is held short to prevent vibration.

1. Place turning tool 3 in tool holder element 2. Tighten the
two screws 4 securely.

2. Place tool holder element in tool holder block 1. Adjust the
height of the turning tool via nut 5 and lock via nut 6. Adjust
the height of the blade to that of the centrepoint of the tail­stock.

3. Clamp tool holder element with screw 7.

Note:

The entire holder block can be swivelled by loosening screw 8.

Clamping in the chuck

Attention!
Follow the instructions in the enclosed operator's manual
provided by the manufacturer of the chuck.

Important

If workpieces are only clamped in the lathe chuck without
support by the tailstock, the projection must not be greater
than three times the diameter of the material
(L = 3 x D), see Fig. 9.

- 18 -

Example of longitudinal turning

Longitudinal turning designates the turning of a cylindrical
workpiece parallel to the turning axis. The following paragraph
explains work with the lathe to the beginner using the exam­ple of longitudinal turning.

Clamp a short workpiece in the lathe chuck as described
above (remove the key from the chuck).

Set the belt transmission to the correct speed (note table on
gearbox and Fig. 6).

Disengage the leadscrew (leadscrew switch 2 (Fig. 2) to left)
and engage the support (lever 3 (Fig. 3) downwards).

Now move the support from the right to the left close to the
workpiece (handwheel 10 (Fig. 1)).

Before switching on the machine, check that the chuck moves
freely by twisting the chuck by hand.

Switch on the machine (direction switch 1 (Fig. 2) to right).
Set the cutting depth by moving the cross-slide (handwheel 5

(Fig. 3)). It is best to start with a cutting depth of 1/10 mm
(4 graduations on the scale).

Now move the support in the working direction by turning the
handwheel 10 (Fig. 1) at the rear. If all settings are correct, the
machine works smoothly and without excessive loading.

Important

Risk of injury. When turning, always keep your fingers away
from the rotating workpiece. Never measure the workpiece
with a calliper gauge or a similar tool when the machine is
running. Do not apply a file or emery cloth to the workpiece
when the machine is running.

Taper turning

To turn tapers, the top slide is adjusted according to the desi­red angle.

1. Move top slide to the right with handwheel 1 (Fig. 11).

2. Loosen clamping screws 2.

3. Adjust the angle of the top slide and re-tighten the screws.

Note:

The top slide is equipped with a vernier scale (similar to a cal­liper gauge). The correct angles are indicated on the outer
scale A (Fig. 11a). On the inner scale B, they are compressed
(1 graduation on the inner scale corresponds to 4.5°). The
angle can be read in 5° stages by aligning the zero mark of
the inner scale with the outer scale. If you wish to add 1°, the
“2” on the inner scale must be aligned 10° further outwards
on the outer scale. For 2°, the “4” must be aligned 20° further
outwards etc. In this example, the “2” is aligned with the “20”,
or 10° further outwards than the basic value of 10°. This pro­duces an angle of 10°+1°=11°.

4. Clamp support with screw 3 (Fig. 11).

5. The feed is advanced via the handwheel of top slide 1.

Note:

A precise taper is only achieved when the height of the
turning tool is adjusted exactly to the centre position.

Grooving and parting off a workpiece

Grooving designates the production of fine grooves. If the
groove is continued to the middle of the workpiece, this is cal­led parting off. Ensure that the height of the parting-off tool is
adjusted to the centre of the workpiece and clamp the tool as
short as possible. Use a small turning tool and lubricate the
tool with a little machine oil if possible.

Machining longer work pieces with tailstock and
centre

Longer workpieces (chuck projection greater than 3 times the
workpiece diameter) must be held at the right hand end by the
tailstock and the travelling centrepoint. For this purpose,
provide a centrebore on the right hand face:

1. Turn the face of the right hand end carefully.

2. Insert chuck 1 (Fig. 12) in the tailstock and clamp a centring
bit.

3. Move the tailstock to the workpiece and fasten with clam­ping screw 2.

4. Switch on the machine and make the centrebore using the
sleeve feed (handwheel 4).

- 19 -

You can then replace the chuck with the travelling centrepoint.
Guide the point into the centrebore and close down carefully
until any play is eliminated. Then fasten the sleeve with tommy
screw 3.

Changing the feed

In the standard version, the PD 400 is supplied with a feed of

0.07 mm/rev. To use a faster feed (0.14 mm/rev.), the gear­wheel of shaft Z1 (5, Fig. 13) with 20 teeth must be replaced
by the gearwheel with 40 teeth in the gearbox. For this purpo­se, please proceed as follows:

1. Switch off the machine at the main switch 25 (Fig. 1) and
open the gearbox 23.

2. Loosen screw 1 (Fig. 14) slightly and tilt wheel arm 2 down­wards.

3. Remove clip 3 (Fig. 13).

4. Loosen shaft 4 at the square section by half a turn. Replace
the gearwheel 5 with 20 teeth by one with 40 teeth.

Note:

When changing the gearwheels, always place a strip of news­paper between the tooth flanks before tightening the shafts.
The thickness of the paper strip should correspond to the
required tooth flank play.

5. Re-tighten the shaft, push on the clip, fold up the wheel
arm and re-tighten screw 1 (Fig. 14).

Fitting change gears for thread cutting

With the PD 400, it is possible to turn 19 different metric
threads (see table in the gearbox and Fig. 25) and inch
threads from 10 to 48 threads. To adjust the thread pitches,
the change gears must be exchanged correspondingly.
The change gears for a thread pitch of 1 mm are installed in
Fig. 14.

The table in the gearbox shows: w = 30, Z1 = -/50,
Z2 = 40/30, L = 60/-. w designates the gearwheel on the main
spindle. It is fastened to the main spindle by a stud. Z1 and
Z2 are the two shafts of the intermediate gears. The first
number always designates the front gear of the shaft, the last
number the rear gear. The rear gear with 30 teeth is therefore
firstly pushed onto the shaft Z2 and then the front gear with
40 teeth. On shaft Z1, first install the rear gear with 50 teeth
and then an intermediate ring.

L designates the gear on the leadscrew. Nut 6 must be loose­ned to change this gear. The compensating disc 7 has exactly
the width of a gearwheel and must be mounted in front of or
behind the gear.

Thread cutting with the turning tool

Note:

For the following operations, the work piece must be machi­ned completely and have the correct thread outer diameter.
It is advisable to turn a chamfer at the beginning of the thread
and to turn a small groove at the end of the thread. The
thread turning tool must be clamped at an angle of exactly
90°.

Important

When cutting threads, always work at the lowest speed
(80 rpm) because otherwise the feed is too fast (risk of injury).

1. Set the turning tool to the starting position.

2. Engage leadscrew (turn leadscrew switch 1 (Fig. 15) to the
right).

3. Switch on the machine.

4. Advance the turning tool slightly by means of the cross­slide.

5. Engage the support (lever 2 downwards).

6. When the desired thread length has been reached, retract
the cross-slide and switch off the machine at the direction
switch.

7. Wait until the chuck has stopped. Turn the direction switch
to left to return the support.

8. Advance the turning tool again and repeat the procedure
until the required thread depth is reached.

Note:

During the entire procedure, the support and the leadscrew
must not be disengaged as this shifts the pitch of the thread.

The top slide is used to improve the quality of the thread.
Advancing the thread tool is performed using the cross-slide
as described above. For this purpose, the top slide is adju­sted by 0.025 mm (1 graduation) to the left and then to the
right. The cuttings are thus only removed from one side.
Once the full thread depth has been reached, a final full cut is
made by advancing slightly.

Cutting left-hand threads

To cut left hand threads, an additional shaft must be installed
with an intermediate gearwheel Z (Fig. 16) between Z2 and
the leadscrew, gear L. Thus, the turning direction of the lead­screw is reversed. The number of teeth of the gear is irrele­vant. The support runs from right to left when the chuck is
turning clockwise. The thread must therefore be made from
left to right.

- 20 -

Maintenance

Important

Before conducting maintenance or cleaning work, switch off
the machine at the main switch. Do not use compressed air
for cleaning as this can cause cuttings to enter the guides.

General

After use, thoroughly clean all cuttings from the machine using
a paintbrush or hand brush.

Grease or oil all parts according to the lubrication plan
(Fig. 17). When oiling the contact surfaces, move the slide
backwards and forwards several times by hand so that oil ent­ers the guides.

A = oil / lubricate each time before use
B = oil / lubricate once a month

Also oil the flange unit of the leadscrew in the gearbox
through the hole provided for this purpose.

Setting the guide play

Regular lubrication of the guides does not prevent evidence of
play in the guides after a certain amount of time.

1. Release adjustment screw lock nuts 1 (Fig. 18) for the top
slide 2, screw in all adjustment screws 3 evenly until play is
eliminated and re-tighten the lock nuts.

2. Repeat this procedure for cross-slide 4.

Note:

The guide can be clamped using screw 5.

3. Turn the machine upside down and unscrew stud 1
(Fig. 19) slightly.

4. Tighten clamping screws 2 slightly to reduce the play.

5. Check whether the support can still be pushed easily. If the
support is difficult to move, increase the play a little.

Main spindle

The 2 taper roller bearings of the spindle are maintenance-free
for at least 6000 hours at minimum speed and 1800 hours at
maximum speed. If slight play is evident after this period, the
bearings can be adjusted by a specialist.

Predetermined breaking point of the leadscrew

The shear pin (see in explosion drawing, page 88, item 81) in
the flange unit (item 71) could shear off if the machine jams or
is otherwise overloaded. This pin is designed as a predetermi­ned breaking point and must be replaced (you can obtain
shear pins from us as spare parts). To replace the shear pin,
remove the change gear and drive the remaining pieces of the
broken shear pin out of the leadscrew and the top-mounted
sleeve (item 82) using a suitable tool (mandrel, drift or similar).
When driving the new shear pin into the hole, ensure that it is
flush and does not protrude; otherwise it will be difficult to put
the gearwheel back in place. Also ensure that the pin is sea­ted only on one side, i.e. the load is only on one side of the
shearing point.

Disposal:

Please do not dispose of the device in domestic waste! The
device contains valuable substances that can be recycled. If
you have any questions about this, please contact your local
waste management enterprise or other corresponding munici­pal facilities.

Accessories for Lathe PD 400

Note:

The following accessories are not included in the standard
equipment.

Important

Before installing accessories, switch off the machine at the
main switch.

Centre turning attachment

Installing the centre turning attachment:

Note:

Longer work pieces are clamped between the brad points of
the main spindle and tailstock. The work piece must be
provided with a centre bore on both faces.
An exactly cylindrical work piece is only achieved if the points
align in the horizontal position.

1. Remove three fastening screws from the three-jaw chuck
and remove chuck.

2. Thoroughly clean the fit for the drive plate 3 (Fig. 20), the
centrepoint 1 and its fit in the main spindle.

3. Insert the centrepoint 1 in the fit of the main spindle. Insert
the second centrepoint in the tailstock.

4. Insert adapter 4 in the drive plate 3 and tighten the stud
lightly. Push both over the workpiece 5. Screw driver 2 into
the spindle flange.

5. Clamp the workpiece between the centrepoints. Push drive
plate 2 (Fig. 21) over the driver and fasten to the workpiece
using Allen key 1.

Important

When using a centre fixed to the tailstock, regular lubrication
of the centre and centre bore is necessary to prevent overhea­ting due to friction.

Removing the centrepoint:

6. Guide a suitable aluminium or brass rod through the main
spindle from left to right.

7. Hold the centre and release by lightly tapping the rod.

- 21 -

4-jaw chuck with individually adjustable jaws

Note:

Round, oval, square and irregularly shaped work pieces can
be clamped as it is possible to adjust the jaws individually.
Centric or eccentric clamping is possible. Unlike the three-jaw
chuck, centring of the work piece must be performed manual­ly.

1. Detach the three-jaw chuck and attach the four-jaw chuck.

2. Open the four jaws, clean the contact faces and clamp the
work piece lightly according to visual estimation.

3. Move the support and turning tool onto the plane surface of
the work piece.

4. Turn the chuck by hand to establish symmetrical deviations.

5. Adjust by opening one of the jaws and re-set the opposite
jaw accordingly.

6. Tighten all four jaws evenly, alternating crosswise.

Important

In the normal clamping jaw position, only work pieces with an
edge length of max. 55 mm can be clamped. The maximum
length is 100 mm in the reverse position. Larger work pieces
are not securely held. Danger of accident.

4-jaw chuck (concentrically clamping)

Jaws not individually adjustable (automatic centring). Chuck Ø
100 mm. Max. clamping range 83 mm. Larger work pieces are
not securely held. Danger of accident.

Collet chuck attachment and collet chucks

Note:

The collet chuck unit is especially suitable for processing
round parts with great precision. The concentricity is consi­derably greater than when working with a jaw chuck.

1. Remove three fastening screws from the three-jaw chuck
and remove chuck.

2. Thoroughly clean the fit for the collet chuck mount 2
(Fig. 22) and the fit in the main spindle 1.

3. Attach the collet chuck mount 2 using four fastening
screws 3.

Important

Always use the correct collet chuck to suit the work
piece. Chucks with an oversized diameter are destroyed.

4. Insert the collet chuck 6 and loosely attach the union nut 5.

Important

Never tighten the union nut when there is no work piece
inserted. Remove the pins 4 for tightening the union nut 5
immediately after tightening.

5. Insert the appropriate work piece in the collet chuck and
tighten the union nut 5 using the tool pins 4.

Fixed steady rest

The steady rest is particularly suitable for hollowing out long
work pieces with diameters up to 50 mm.

1. Release the fastening screw 4 (Fig. 23) and position retai­ning plate 3 laterally.

2. Place the steady rest on the bed guide and set to the desi­red position.

3. Swivel the retaining plate 3 parallel to the steady rest base
and tighten fastening screw 4.

4. Release all clamp screws 1 and drive the individual retai­ning jaws 2 onto the workpiece.

Important

The jaws 2 must only touch the work piece and must not
clamp it. Otherwise there is a risk of the work piece
surface becoming scratched and the motor becoming
overloaded.

If the work piece is not round and smooth at the support
point, it must first be turned round. Lubricate the jaws and
work piece regularly when turning.

5. Check that the work piece is positioned in the steady rest
free of play and re-tighten clamp screws 1.

Travelling steady rest

Installation identical to the fixed steady rest, but this steady
rest is attached to the support (Fig. 24).

Faceplate with clamps

This is installed in place of the lathe chuck. Ideal for clamping
larger and asymmetrical workpieces. Ø 150 mm. 2 continuous
T-grooves. incl. clamps.

EC Declaration of Conformity

We assume sole liability for ensuring that this product
conforms with the following EC guidelines:

EC Low Voltage Guideline 73/23 EEC

93/68/EWG

EN 61029-1/12.2003

EC-EMC Guideline 89/336/EEC

DIN EN 55014-1/09.2002
DIN EN 55014-2/08.2002
DIN EN 61000-3-2/12.2001
DIN EN 61000-3-3/05.2002

EC Machine Guideline 98/037 EEC

DIN EN 61029-1/12.2003

Jörg Wagner MSc

01.02.2005

PROXXON S.A.
Equipment Safety Division

- 22 -

Avant-propos

Cher client,
En achetant le tour PROXXON PD 400, vous avez fait l'acqui-

sition d'un appareil soigneusement construit, fabriqué par des
spécialistes pour lesquels la précision est une tradition. Cet
appareil offre des possibilités d'application très diverses. Pour
en profiter pleinement, jetez un coup d'œil sur notre gamme
d'accessoires bien conçue.

Pour utiliser correctement l'appareil, lire impérativement ces
instructions au complet et les respecter. Cette consigne ne
s'applique pas seulement aux débutants, mais également aux
professionnels. Lire également avec attention le chapitre con­cernant la maintenance. Vous obtiendrez un bon travail de
votre appareil pendant de longues années en travaillant avec
discernement, et en assurant un entretien attentif (notamment
un graissage régulier).

Nous vous souhaitons beaucoup de plaisir lors de la lecture
de ces instructions et lors de vos premiers essais avec votre
tour PD 400.

Nous nous réservons le droit de procéder à des modifications
pour tenir compte du progrès technique !

Sommaire

Page
Consignes de sécurité (voir la brochure jointe à l'appareil)
Légende 22
Descriptif de l'appareil et volume de livraison 23
Caractéristiques techniques 23
Montage et mise en place 23
Manipulation 23

1. Mise sous tension de l'appareil 24

2. Réglage rapide du banc 24

3. Activation de l'avancement automatique 24

4. Réglage de l'outil (en longueur et en largeur) 24

5. Sélection de la bonne vitesse de rotation de l'arbre 25

6. Réglage de la vitesse de rotation de l'arbre 25

7. Sélection de l'outil 25

8. Mise en place de l'outil dans le porte-outil 25

9. Serrage dans le mandrin 25

10. Exemple de tournage longitudinal 26

11. Tournage conique 26

12. Saignée d'une pièce 26

13. Usinage de pièces plus longues à l'aide de

la poupée mobile et de la contre-pointe 26

14. Modification de l'avancement 27

15. Montage des pignons amovibles pour le filetage 27

16. Filetage avec l'outil 27

17. Taille du filet gauche 27

Maintenance 28

18. Généralités 28

19. Réglage du jeu des glissières 28

20. Arbre moteur 28

21. Point destiné à la rupture de la vis mère 28

22. Èlimination 28

Accessoires du tour PD 400 28

21. Dispositif de tournage à pointes 28

22. Mandrins à 4 mors à réglage individuel des mors 29

23. Mandrin à 4 mors (serrage concentrique) 29

24. Dispositif à pinces de serrage et pinces de serrage 29

25. Lunette fixe 29

26. Lunette mobile 29

27. Contre-plateau avec griffes de serrage 29

Nomenclature des pièces de rechange 86

Légende : (fig. 1) :

1. Arbre moteur

2. Mandrin

3. Tourelle universelle avec porte-outil

4. Contre-pointe tournante

5. Surface de la bride pour l'unité de fraisage PF 400
(en option)

6. Fourreau de la broche

7. Vis de serrage du fourreau de la broche

8. Poupée mobile

9. Volant de réglage du fourreau de la broche

10. Volant de la vis mère

11. Vis de serrage de la poupée mobile

12. Alésage pour la fixation de table

13. Vis mère

14. Volant du chariot supérieur

15. Chariot supérieur

16. Banc

17. Chariot transversal

18. Volant du chariot transversal

19. Boîte de la serrure

20. Levier d'accouplement pour écrou pouvant être
accouplé de la vis mère

21. Manette de réglage rapide

22. Commutateur de vis mère

23. Boîte d'engrenages

24. Commutateur de rotation de marche à gauche ­arrêt - marche à droite

25. Interrupteur principal

26. Diode d'indication de fonctionnement

27. Commutateur à gradins pour le réglage de la vitesse
de rotation

28. Clé à six pans intérieurs

29. Clé à fourche

30. Clé à mandrin

31. Mandrin à couronne dentée

32. Jeu de pignons amovibles

33. Porte-outils

F

- 23 -

Descriptif de l'appareil et volume de
livraison

Le tour de précision PROXXON PD 400 est un système aux
multiples possibilités présentant les caractéristiques suivan­tes :

– Robuste berceau d'appareil nervuré doté de glissières en

forme de prismes

– 6 vitesses de broche (inverseur pour 2 vitesses de moteur

avec 3 niveaux d'engrenages supplémentaires)
– Réglage rapide du banc à l'aide d'une manivelle maniable
– Avancement automatique

Le volume de livraison inclut les éléments suivants :
– Mandrin précis à trois mors (ø 100 mm)
– Contre-pointe tournante
– Mandrin à couronne dentée (serrage jusqu'à 10 mm)
– Jeu de pignons amovibles pour deux vitesses d'avance-

ment (0,07 mm/tr et 0,14 mm/tr),19 filetages métriques et

filetages en pouces supplémentaires de 10 à 48 pas.
– Outil de commande

– Tourelle universelle avec 2 porte-outils

– Dispositif de taille de filet à gauche

– Protection de mandrin

– deux goujons de cisaillement de rechange

Caractéristiques techniques :

Appareil

Hauteur des pointes 85 mm
Entre-pointes 400 mm
Diamètre max. de pièce
au-dessus du banc 116 mm
Passage de broche 20,5 mm
Arbre moteur côté mandrin MK3
Vitesses de rotation de l'arbre Vitesse I : 80 tr/min;

330 tr/min; 1400 tr/min
Vitesse II : 160 tr/min; 660 tr/min
2800 tr/min

Mandrin de serrage voir le mode d’emploi du mandrin de serrage

Avancement automatique 0,07 ou 0,14 mm/tr
Filetages Voir tableau dans boîte

d'engrenages
Broche de la poupée mobile Course 30 mm/MK 2
Porte-outils pour les outils 10 x 10 mm
Dimensions 900 x 400 x 300 mm (L x l x H)
Poids 45 kg
Bruit ≤ 70 dB(A)

Moteur

Tension 220 à 240 volts, 50/60 Hz

Vitesse I Vitesse II :
Vitesse de rotation 1400 tr/min 2800 tr/min
Puissance délivrée 0,25 kW 0,55 kW
Consommation 2,1 A 3,9 A

Pour une utilisation dans un endroit sec uniquement

Ne pas jeter la machine avec les ordures ménagères!

Montage et installation :

Remarque :

Ne pas soulever l'appareil pendant son transport à la boîte
d'engrenages 23 (fig. 1) ou au volet de recouvrement du
moteur. Cela pourrait casser les capuchons en plastique.

La surface d'installation doit être plate et assez solide pour
absorber les vibrations générées lors du travail. Fixer
l'appareil au support à l'aide des alésages 12 (fig. 1) prévus à
cet effet. Veiller à ce que le cordon d'alimentation soit en
dehors de la zone dangereuse

Monter le mandrin 2 (fig. 1) avec les 3 vis correspondantes sur
l'arbre moteur. Veiller à ce que le siège du mandrin soit
exempt de poussière.

Pour l’utilisation du mandrin, veuillez SVP suivre le mode d’em­ploi distinct fourni du mandrin de serrage.

Toutes les pièces métalliques à nu sont, à la livraison, endui­tes d'un anticorrosif. Cet enduit de protection ne sert pas à
lubrifier mais seulement à protéger. Avant la première mise en
service, retirer cet enduit en le lavant au pétrole. Contrôler
toutes les glissières et les régler le cas échéant. (voir le cha­pitre "maintenance").

Lubrifier ensuite toutes les glissières à nu et les arbres avec
une huile pour machine appropriée. Monter enfin la protection
de mandrin.

Remar

que :

Il est interdit d’huiler l’ensemble du renvoi (poulies, courroies,
roues dentées). En cas de bruits de fonctionnement élevés, il
peut cependant être indiqué de badigeonner les roues avec
un peu de graisse Molykote.

Utilisation :

Attention!

Avant la première mise sous tension, veillez à ce que les vis du
mandrin de serrage 2 (fig. 1) soient bien serrées, que la clé de
mandrin de serrage ne soit pas à poste et que le support 16 (fig.

1) soit à une distance suffisante du mandrin de serrage.

Attention!

Procédez à vos premiers exercices sans insérer de pièce à usi­ner. Veillez cependant à ce que les mors réversibles soient
serrés : en l’absence de contre-pression, la force centrifuge ris­que de les desserrer.
Effectuez les premiers exercices à bas régime.
Attention : le mandrin de serrage étant légèrement huilé, quel­ques projections sont possibles au début.

Attention!

Du fait de son type de construction, le moteur peut chauffer très
fortement en cas de fonctionnement à vide de longue durée.
Bien que ce ne soit pas le signe d’un défaut du moteur, il est
recommandé d’éviter cet état de fonctionnement en ne faisant
pas fonctionner inutilement la machine à vide.

- 24 -

Mise sous tension de l'appareil

1. Tourner le commutateur de rotation 1 (fig. 2) en position
"0".

2. Découpler la vis mère (tourner le commutateur de vis mère
2 vers la gauche).

3. Régler sur la plus petite vitesse (commutateur à gradins 3
sur I)

4. Mettre l'appareil en marche via l'interrupteur principal 4.
L'affichage de service 5 s'allume alors.

5. Tourner le commutateur de rotation vers la droite. Le mand­rin tourne maintenant dans le sens d'usinage.

Réglage rapide du banc

La molette 1 (fig. 3) permet un réglage rapide du banc.
Pour cela, découpler le banc au préalable.

Attention !

Desserrer la vis de serrage 2 d'un demi-tour au préalable !

1. Régler le levier 3 vers le haut.

2. Régler le support en tournant le volant à main 1
(1 rotation = 10,5 mm)

Activation de l'avancement automatique

1. Régler l'appareil en position "0" au commutateur de rota­tion 1 (fig. 2).

2. Découpler le banc (déplacer le levier 3 (fig. 3) vers le haut).

3. Veiller à ce que la molette 10 (fig.1) puisse tourner librement
car elle est entraînée lors de l'accouplement de la vis mère.

4. Accoupler la vis mère (tourner le commutateur de vis mère
2 (fig. 2) vers la droite).

5. Mettre l'appareil en marche en tournant le commutateur de
rotation vers la droite. La vis mère et la molette sont alors
entraînées.

Attention !

Il n'y a pas de coupure automatique de l'avancement automa­tique ! Veiller à découpler le banc avant qu'il n'attaque le
mandrin !

6. Accoupler le banc (déplacer le levier 3 (fig. 3) vers le bas).
Le banc ne se déplace que dans le sens d'usinage.

Remarque :

Lors du travail, ne commander l'avance automatique que par
l'intermédiaire du levier 3 (fig. 3). N'actionner le commutateur
de vis mère 2 (fig. 2) que lorsque l'appareil est immobilisé.

Réglage de l'outil (tournage longitudinal et
tournage transversal)

En plus du réglage rapide du banc et de l'avancement auto­matique, il existe trois autres possibilités de réglage de l'outil.

A. Réglage par la vis mère (tournage longitudinal)

1. Découpler la vis mère (tourner le commutateur de vis
mère 2 (fig. 2) vers la gauche).

2. Accoupler le banc (déplacer le levier 3 (fig. 3) vers le
bas).

3. Régler le banc à l'aide de la molette 10 (fig.1).
1 tour = 1,5 mm

B. Réglage du chariot supérieur (tournage longitudinal)

1. Le cas échéant, bloquer le banc (serrer la vis 2 (fig. 3)).

2. Régler le chariot supérieur avec la molette 4.
1 tour = 1,0 mm

C. Réglage du chariot transversal (tournage transversal)

1. Le cas échéant, bloquer le banc (serrer la vis 2).

2. Régler le chariot transversal avec la molette 5.

1 tour correspond à un avancement de 1 mm, soit
une modification du diamètre de 2 mm !

- 25 -

Sélection de la bonne vitesse de rotation
de l'arbre

La sélection de la vitesse appropriée au travail à faire est pri­mordiale pour obtenir un bon résultat. En cas de tournage
longitudinal, il s'agit de la vitesse périphérique de la pièce à
usiner. Le tableau disposé sur la boîte d'engrenages peut
vous aider à sélectionner la bonne vitesse de coupe.

Si l'on connaît la vitesse de coupe "Vc" et le diamètre "D” de
la pièce à usiner, on peut calculer quelle sera la vitesse de
rotation nécessaire de l'arbre comme suit :

n = V

c

x 1000/ (D x 3.14)

Exemple : La pièce à usiner est en aluminium et présente un
diamètre de 30 mm. La vitesse de coupe nécessaire déter­minée selon le tableau est comprise entre 100 et 180 m/min.
Nous prendrons la vitesse 132 m/min.

n = 132 x 1000/ (30 x 3.14) = 1400 U/min

Il est également possible de lire le résultat directement dans le
tableau de la boîte d'engrenages.

Réglage de la vitesse de rotation de l'arbre

Il est possible de modifier la vitesse de rotation de l'arbre en
commutant le moteur (commutateur à gradins 1 fig. 4). On
peut ainsi réduire de moitié ou doubler la vitesse. Il est en
outre possible de modifier la vitesse de rotation de l'arbre par
l'engrenage de courroie.

1. Arrêter l'appareil à l'interrupteur principal 2 et ouvrir la boîte
d'engrenages 3 à l'aide d'une clé à six pans intérieurs.

2. Desserrer la vis de serrage 1 (fig. 5) d'un demi-tour au
préalable.

3. Tourner la vis 3 vers la gauche à l'aide d'une clé à six pans
intérieurs 2. Cela soulage la poulie intermédiaire 4.

4. Changer alors la courroie en se référant à la fig. 6.

5. Retirer à nouveau la clé à six pans intérieurs 2 et serrer la
vis de serrage 1.

6. Refermer la boîte d'engrenages 3 (fig. 4).

Remarque :

Il se peut que le moteur ne démarre pas toujours lorsque le
graduateur se trouve sur le palier II. Dans ce cas, veuillez
démarrer en position I et repassez ensuite en position II.

Sélection de l'outil

Il existe plusieurs types d'outils. Nous donnons ci-dessous
une courte description de leur domaine d'utilisation
(voir fig. 7) :

Les outils de dégrossissage (1) sont utilisés pour enlever la
plus grande quantité de matériau en un minimum de temps
(sans s'occuper de la finition de la surface de la pièce à
usiner).

Les outils de finissage ou les outils à pointe (2) servent à
rendre la surface bien lisse.

Les outils de translation à droite (3) ou à gauche sont uti­lisés pour le tournage transversal et longitudinal, et pour tour­ner des angles aigus dans le sens d'usinage droit ou gauche.

Les outils de décolletage (4) servent à pratiquer des rainures
et à détacher des pièces à usiner.

Les outils de filetage (5) servent à couper les filets
extérieurs.

Les outils de tournage intérieur (6) pour aléser au tour.

Mise en place de l'outil dans le porte-outil

L'équipement de base du tour PD 400 comprend une tourelle
universelle (fig. 8) avec un bloc porte-outils 1 et deux porte­outils 2. Pour obtenir un bon résultat, il est indispensable que
l'outil soit exactement centré et qu'il soit serré correctement
pour éviter des vibrations.

1. Placer l'outil 3 dans le porte-outils 2. Serrer fortement les
deux vis 4.

2. Placer le porte-outils dans le bloc porte-outils 1. Régler la
hauteur de l'outil à l'aide de l'écrou 5 et contre-tenir avec
l'écrou 6. Adapter la hauteur du taillant à la contre-pointe
dans la poupée mobile.

3. Serrer le porte-outil à l'aide de la vis 7.

Remarque :

Lorsque la vis 8 est desserrée, il est possible de basculer le
bloc porte-outils au complet.

Serrage dans le mandrin

Attention :
Veuillez suivre le mode d’emploi joint du fabricant du mandrin.

Attention !

Si les pièces à usiner sont seulement serrées dans le mandrin
avec la poupée mobile, sans dispositif de maintien, la saillie
ne doit pas dépasser le triple du diamètre du matériau
(L = 3 x D), voir fig. 9.

- 26 -

Exemple de tournage longitudinal

Le terme de tournage longitudinal désigne l'usinage d'une
pièce cylindrique parallèlement à l'axe de tournage. Le para­graphe suivant explique aux débutants le travail avec le tour
en cas de tournage longitudinal.

Serrer d'abord une pièce courte dans le mandrin, comme
décrit auparavant (retirer la clé du mandrin).

Régler à l'engrenage de courroie la vitesse de rotation adap­tée (consulter le tableau sur la boîte d'engrenages et voir la
fig. 6).

Découpler la vis mère (tourner le commutateur de vis mère 2
(fig. 2) vers la gauche) et accoupler le banc (levier 3 (fig. 3)
vers le bas).

Approcher le banc de la pièce à usiner en le déplaçant de
droite à gauche (molette 10 (fig. 1).

Avant de mettre l'appareil en marche, contrôler si le mandrin
se déplace librement en le tournant à la main.

Mettre l'appareil en marche (tourner le commutateur de rota­tion 1 (fig. 2) vers la droite.

Régler la profondeur de coupe en déplaçant le chariot trans­versal (molette 5 (fig.3)). Régler d'abord uniquement une pro­fondeur de coupe de 1/10 mm (4 traits sur l'échelle).

Déplacer le banc dans le sens d'usinage en tournant la molet­te arrière 10 (fig. 1). Si tout est bien réglé, l'appareil fonctionne
sans bruit et sans forcer.

Attention !

Risque de blessures ! Ne pas mettre les doigts à proximité de
la pièce à usiner lorsqu'elle est en rotation ! Ne jamais prendre
des mesures de la pièce à usiner avec un pied à coulisse ou
outil similaire lorsqu'elle est en rotation ! Ne pas usiner la
pièce avec une lime ou du papier à poncer lorsqu'elle est en
rotation !

Tournage conique

Pour le tournage conique, régler le chariot supérieur en fonc­tion de l'angle désiré.

1. Déplacer le chariot supérieur vers la droite (fig. 11) avec la
molette 1.

2. Desserrer les vis de serrage 2.

3. Régler l'angle du chariot supérieur et resserrer à fond les
vis.

Remarque :

Le chariot supérieur dispose d'une échelle à vernier (similaire
à celle d'un pied à coulisse). Les angles sont représentés en
réalité sur l'échelle extérieure A (fig. 11a). Sur l'échelle
intérieure B, ils sont réduits (1 trait sur l'échelle intérieure cor­respond à 4,5°). La lecture de l'angle s'effectue par pas de 5°,
le repère zéro de l'échelle intérieure étant superposé avec
celui de l'échelle extérieure. Si vous souhaitez augmenter
l'angle de 1°, le repère 2 de l'échelle intérieure doit être super­posé au repère 10 de l'échelle extérieure. Si vous souhaitez
augmenter l'angle de 2°, le repère 4 de l'échelle intérieure doit
être superposé au repère 20 de l'échelle extérieure et ainsi de
suite. Dans notre exemple, le repère 2 de l'échelle intérieure
est superposé au repère 20° de l'échelle extérieure, il est donc
décalé de 10° par rapport à la valeur de référence 10°. Il en
résulte un angle de 10° + 1° = 11°.

4. Serrer le banc avec la vis 3 (fig. 11).

5. L'avancement s'effectue avec la molette du chariot
supérieur 1.

Remarque :

Pour obtenir un cône exact, la hauteur de l'outil de tournage
doit être réglée exactement au milieu.

Saignée d'une pièce

La saignée d'une pièce correspond à la création de rainures
fines dans la pièce. Si cette rainure est pratiquée jusqu'au
centre de la pièce, on parle alors d'une saignée. Régler
impérativement la hauteur de l'outil de tournage au centre de
la pièce et serrer l'outil le plus près possible. Travailler à faible
vitesse de rotation et, à l'occasion, graisser l'outil avec un peu
d'huile à machine.

Usinage de pièces longues à l'aide de la poupée
mobile et de la contre-pointe

En cas de pièces à usiner longues (si la saillie du mandrin est
trois fois plus grande que le diamètre de la pièce), maintenir la
pièce à son extrémité droite avec la poupée mobile et la cont­re-pointe mobile. Pour cela, aménager d'abord un alésage de
centrage du côté droit.

1. Réaliser un tournage transversal du côté avant droit.

2. Placer le mandrin 1 (fig. 12) dans la poupée mobile et serrer
le foret de centrage.

3. Déplacer la poupée mobile vers la pièce à usiner et la fixer
avec la vis de serrage 2.

4. Mettre l'appareil en marche et pratiquer un alésage de
centrage à l'aide de l'avancement du fourreau de broche
(molette 4).

- 27 -

Vous pouvez maintenant remplacer le mandrin par la contre­pointe mobile. Insérer la pointe dans l'alésage de centrage et
l'enfoncer de façon qu'il n'y ait plus aucun jeu. Fixer alors le
fourreau de broche avec la vis à garret 3.

Modification de l'avancement

L'appareil PD 400 est livré avec un avancement de
0,07 mm/tr. Pour régler un avancement plus rapide
(0,14 mm/tr), remplacer le pignon à 20 dents de l'axe Z1
(5 fig. 13) par le pignon à 40 dents. Pour cela, procéder
comme suit :

1. Arrêter l'appareil à l'interrupteur principal 25 (fig. 1),
et ouvrir la boîte d'engrenages 23.

2. Desserrer légèrement la vis 1 (fig. 14) et basculer le bras de
pignons 2 vers le bas.

3. Retirer le clip 3 (fig. 13).

4. Desserrer l'axe 4 d'un demi-tour au quatre pans. Remplacer
le pignon 5 à 20 dents par un pignon de 40 dents.

Remarque :

Lors du remplacement des pignons, placer systématiquement
une bande de papier journal entre les flancs de dents avant
de serrer les axes. L'épaisseur de la bande de papier doit
correspondre au jeu nécessaire entre les flancs des dents.

5. Resserrer l'axe, emboîter le clip, repousser vers le haut
l'arbre de pignons et resserrer la vis 1 (fig. 14).

Montage des pignons amovibles pour le filetage

L'appareil PD 400 permet d'effectuer 19 différents filetages
métriques (voir tableau dans la boîte d'engrenages et fig. 25)
et des filetages en pouces de 10 à 48 pas. Pour régler le pas
de filetage, changer les roues amovibles. La figure 14 repré­sente des roues amovibles correspondant à un pas de filetage
de 1 mm.

Le tableau dans la boîte d'engrenages indique : w = 30, Z1 =

-/50, Z2 = 40/30, L = 60/-. w désigne le pignon sur l'arbre

moteur. Il est fixé avec une tige filetée sur l'arbre moteur. Z1 et
Z2 sont les deux arbres des pignons intermédiaires. Le chiffre
avant désigne toujours la roue de l'axe tournée vers l'utilisa­teur, le chiffre arrière désigne la roue arrière. Glisser d'abord la
roue arrière à 30 dents sur l'axe Z2 et ensuite la roue avant à
40 dents. Monter d'abord la roue arrière à 50 dents sur l'axe
Z1 et ensuite une bague intermédiaire.

L désigne la roue sur la vis mère. Pour changer cette roue,
desserrer l'écrou 6. La rondelle de compensation 7 a exacte­ment la largeur d'un pignon et doit être montée avant ou der­rière la roue.

Filetage avec l'outil

Remarque :

Pour les travaux suivants, la pièce doit avoir passé toutes les
étapes d'usinage et le diamètre du filet extérieur doit être adé­quat. Nous vous recommandons de façonner un chanfrein au
début du filet et de pratiquer une petite rainure à sa sortie.
Serrer l'outil de filetage à un angle exact de 90 °.

Attention !

Lors du filetage, travailler toujours à la plus petite vitesse
(80/min) sinon, l'avancement serait trop rapide (risque de bles­sure).

1. Amener l'outil dans sa position d'origine.

2. Accoupler la vis mère (tourner le commutateur de vis mère
1 (fig. 15) vers la droite).

3. Mettre l'appareil sous tension.

4. Avancer légèrement l'outil à l'aide du chariot transversal.

5. Accoupler le banc (déplacer le levier 2 vers le bas).

6. Après obtention de la longueur de filetage souhaitée, recu­ler le chariot transversal et mettre l'appareil hors tension au
commutateur de rotation.

7. Attendre jusqu'à ce que le mandrin soit immobile. Reculer
le commutateur de rotation vers la gauche du banc.

8. Régler à nouveau l'outil et répéter les opérations décrites
ci-dessus jusqu'à obtention de la profondeur de pas sou­haitée.

Remarque :

Pendant toute l'opération, ne pas désaccoupler le banc et la
vis mère, sinon il y a décalage du pas du filet.

Pour améliorer la qualité du filet, le chariot supérieur est
également utilisé. L'avancement de l'outil de filetage est effec­tué comme décrit précédemment, avec le chariot transversal.
Pour cela, déplacer le chariot supérieur de 0,025 mm (1 trait)
vers la droite puis la gauche. Les copeaux ne sont donc enle­vés que d'un côté.
Ce n'est qu'après l'obtention de la profondeur totale du pas,
que le tour finit par entailler complètement le filet en faisant
avancer légèrement l'outil.

Taille du filet gauche

Un axe supplémentaire avec un pignon denté intermédiaire Z
(fig. 16) doit être monté entre Z2 et le pignon de la vis mère L
pour tailler des filets gauches. Cela inverse le sens de rotation
de la vis mère. Le nombre de dents de la roue ne joue aucun
rôle. Dans le cas d'un mandrin tournant vers la droite, le banc
se déplace de gauche à droite. Il faut donc façonner égale­ment le filet de la gauche vers la droite.

- 28 -

Maintenance

Attention !

Mettre l'appareil hors tension avant de procéder à tous tra­vaux de maintenance et de nettoyage. Ne pas utiliser d'air
comprimé pour nettoyer le tour, sinon, des copeaux risquent
de pénétrer dans les glissières.

Généralités

Après avoir utilisé l'appareil, éliminer soigneusement tous les
copeaux à l'aide d'un pinceau ou d'une balayette.

Graisser ou lubrifier toutes les pièces en suivant les indicati­ons du schéma de graissage (fig. 17). Lors du graissage des
bandes de roulement, faire aller et venir les chariots à la main
afin que l'huile parvienne dans les glissières.

A = Graissage / lubrification avant chaque utilisation
B = Graissage / lubrification une fois par mois

Veuillez également huiler l’unité de bride de la vis-mère dans le
carter d’engrenage en utilisant le trou prévu.

Réglage du jeu des glissières

Même lorsque les glissières sont lubrifiées à intervalles régu­liers, vous ne pouvez pas empêcher qu'elles aient du jeu
après un certain temps.

1. Desserrer les contre-écrous 1 (fig. 18) des vis d'ajustage du
chariot supérieur 2, serrer de manière homogène toutes les
vis d'ajustage 3 jusqu'à élimination du jeu et serrer à nou­veau les contre-écrous.

2. Répéter la même opération sur le chariot transversal 4.

Remarque :

On peut bloquer la glissière à l'aide de la vis 5.

3. Retourner l'appareil et faire légèrement sortir la goupille
filetée 1 (fig. 19).

4. Resserrer légèrement les vis de blocage 2 pour réduire le
jeu.

5. Contrôler si vous pouvez toujours déplacer le banc facile­ment. Si ce n'est pas le cas, augmenter à nouveau le jeu.

Arbre moteur

La suspension de l'arbre par 2 roulements à rouleaux coni­ques est sans entretien pendant 6000 heures en cas de travail
à faible vitesse, et pendant 1800 heures en en cas de travail
à vitesse élevée. Si un faible jeu apparaît après que ces heu­res de service sont dépassées, faire régler les roulements par
un spécialiste.

Point de la vis-mère destiné à la rupture

En cas d’arrêt ou de surcharge, le goujon de cisaillement (voir
vue éclatée page 88, pos. 81) de l’unité de bride (pos. 71)
risque de se briser. Celui-ci est conçu comme un point
destiné à la rupture et doit alors être remplacé (commandez­nous le goujon de cisaillement en tant que pièce de rechan­ge). Pour cela, déposer les pignons et enlever les restes du
goujon de cisaillement détruit à l’aide d’un outil approprié
(broche ou autre) hors de la vis-mère ainsi que la douille
posée (pos. 82). En enfonçant le nouveau goujon de cisaille­ment, veillez à ce qu’il se trouve non pas en saillie mais à
fleur, sans quoi la remise en place de la roue dentée serait

problématique. Il convient également de s’assurer que la
tenue du goujon ne soit que sur un côté, c’est-à-dire que la
sollicitation de cisaillement ne se fasse que sur un seul côté.

Élimination :

N’éliminez pas l’appareil en même temps que les ordures
ménagères ! L’appareil comporte des matériaux recyclables.
Si vous avez des questions à ce sujet, adressez-vous aux
entreprises locales d’élimination des déchets ou à d’autres
institutions communales correspondantes.

Accessoires du tour PD 400

Remarque :

Les accessoires suivants ne sont pas livrés avec le tour.

Attention !

Mettre l'appareil hors tension avant de procéder au montage
des accessoires.

Dispositif de tournage à pointes

Montage du dispositif de tournage à pointes :

Remarque :

Les pièces longues sont serrées entre les pointes de centrage
de l'arbre moteur et la poupée mobile. Chacune des extré­mités de la pièce doit être pourvue d'un alésage de centrage.

Vous n'obtiendrez une pièce parfaitement cylindrique que si
les pointes sont alignées horizontalement et verticalement.

1. Desserrer les trois vis de fixation du mandrin à trois mors et
retirer ce dernier.

2. Nettoyer à fond l'ajustement du disque d'entraînement 3
(fig. 20), la contre-pointe 1 et l'ajustement dans l'arbre
moteur.

3. Placer la contre-pointe 1 dans l'ajustement de l'arbre
moteur. Placer la deuxième contre-pointe dans la poupée
mobile.

4. Placer l'adaptateur 4 dans le disque d'entraînement 3 et
serrer légèrement le goujon fileté. Faire glisser les deux
pièces par-dessus la pièce à usiner 5. Visser l'entraîneur 2
dans la bride de broche.

5. Serrer la pièce à usiner entre les pointes. Faire glisser le
disque d'entraînement 2 (fig. 21) par-dessus l'entraîneur et
le fixer à la pièce à usiner à l'aide d'une clé à six pans
intérieurs 1.

Attention !

En cas d'utilisation d'une contre-pointe fixe dans la poupée
mobile, il est nécessaire de lubrifier en permanence la pointe
et l'alésage de centrage pour éviter toute surchauffe.

Retrait de la contre-pointe :

6. Faire passer une tige en aluminium ou en laiton de taille
appropriée, à travers l'arbre moteur, de gauche à droite.

7. Maintenir la contre-pointe et la desserrer en tapant légère­ment sur la tige.

- 29 -

Mandrins à 4 mors à réglage individuel des
mors

Remarque :

Grâce aux quatre mors réglables séparément, il est possible
de serrer des pièces ovales, carrées ou asymétriques. La fixa­tion peut être concentrique ou excentrique. Contrairement au
mandrin à trois mors, il faut, dans ce cas, procéder au centra­ge de la pièce manuellement.

1. Démonter le mandrin à trois mors et monter celui à quatre
mors.

2. Ecarter les quatre mors, nettoyer les surfaces d'appui et
serrer légèrement, à vue d'œil, la pièce.

3. Faire avancer le banc avec l'outil vers la surface plane de la
pièce.

4. Tourner le mandrin à la main pour constater des asym­étries.

5. Procéder à l'ajustage du mandrin en écartant un mors et en
réglant ensuite le mors opposé.

6. Serrer de manière homogène les quatre mors en croix.

Attention !

Lorsque les mors sont en position normale, vous ne pouvez
fixer que des pièces dont la longueur d'arête ne dépasse pas
55 mm. Si vous inversez les mors du mandrin, il est possible
de fixer des pièces de 100 mm de longueur d'arête. Il est
impossible de garantir une bonne fixation des pièces plus
grandes. Risque d'accident !

Mandrin à 4 mors (serrage concentrique)

Mors ne pouvant pas être réglés individuellement (à centrage
automatique). Mandrin Ø 100 mm. Capacité de serrage maxi.
83 mm. Il est impossible de garantir une bonne fixation des
pièces plus grandes. Risque d'accident.

Dispositif à pinces de serrage et pinces de
serrage

Remarque :

Le dispositif à pinces de serrage convient particulièrement à
l'usinage très précis de pièces rondes. Il garantit une concen­tricité largement meilleure qu'avec le mandrin.

1. Desserrer les trois vis de fixation du mandrin à trois mors et
retirer ce dernier.

2. Nettoyer à fond l'ajustement du logement de la pince de
serrage 2 (fig. 22) et l'ajustement dans l'arbre moteur 1.

3. Monter le logement de la pince de serrage 2 à l'aide de
quatre vis de fixation 3.

Attention !

N'utiliser toujours que la pince de serrage adaptée à la
pièce. Des pinces, dont le diamètre est trop grand, seront
détruites.

4. Introduire la pince de serrage 6 et ne serrer que légèrement
l'écrou raccord 5.

Attention !

Ne jamais serrer à bloc l'écrou raccord lorsqu'aucune
pièce n'a été posée. Retirer les goupilles 4 immédiate­ment après les avoir utilisées pour serrer à bloc l'écrou­raccord 5.

5. Introduire la pièce correspondante dans la pince de serrage
et visser à bloc l'écrou-raccord 5 à l'aide des broches en
acier 4.

Lunette fixe

La lunette est particulièrement bien adaptée pour aléser au
tour des grandes pièces de diamètre allant jusqu'à 50 mm.

1. Desserrer la vis de fixation 4 (fig. 23) et placer la plaque de
retenue 3 en travers du tour.

2. Poser la lunette sur le guide de berceau et la placer dans la
position souhaitée.

3. Faire pivoter la plaque de retenue 3 parallèlement au socle
de la lunette et serrer à bloc la vis de fixation 4.

4. Desserrer toutes les vis de blocage 1 et avancer chacun
des mors de retenue 2 vers la pièce.

Attention !

Les mors 2 peuvent toucher la pièce mais ne doivent pas
la coincer. Vous risquez autrement de rayer la surface de
la pièce et de surcharger le moteur.

Si le point d'appui de la pièce n'est pas rond et lisse, il faut
l'usiner préalablement au tour. Lubrifier en permanence les
mors et la pièce pendant le tournage.

5. Vérifier si la pièce est logée sans jeu dans la lunette et res­serrer les vis de blocage 1.

Lunette mobile

Même montage que celui de la lunette fixe, à la différence que
la lunette mobile est fixée au banc (fig. 24).

Contre-plateau avec griffes de serrage

Peut être monté à la place du mandrin. Idéal pour serrer des
pièces à usiner de grande taille et asymétriques. Ø 150 mm. 2
rainures continues en T, griffes de serrage.

Déclaration de conformité CE

Nous déclarons, sous notre entière responsabilité, que ce pro­duit est conforme aux directives CE suivantes :

Directives CE en matière 73/23 CEE
de basse tension 93/68 CEE

EN 61029-1/12.2003

Directive CE sur la
compatibilité électromagnétique 89/336/CEE

EN 55014-1/09.2002
EN 55014-2/08.2002
EN 61000-3-2/12.2001
EN 61000-3-3/05.2002

Directive sur les machines 98/037 CEE

EN 61029-1/12.2003

Jörg Wagner, ingénieur diplômé

01.02.2005

PROXXON S.A
Service Sécurité des appareils

- 30 -

Premessa

Gentile cliente!
Con il tornio PROXXON PD 400 ha acquistato un attrezzo

costruito con molta accuratezza da personale qualificato la
cui precisione è diventata tradizione. Le possibilità di utilizza­re questo attrezzo sono molteplici. Le ricordiamo anche il pro­gramma d’accessori studiato appositamente per questo
attrezzo.

Per lavorare correttamente con la macchina è assolutamente
necessario leggere e seguire attentamente le nostre istruzioni.
Questo è valido sia per principianti che per persone esperte.
Legga attentamente anche il capitolo Manutenzione. Utilizzan­do quest’attrezzo con accortezza ed osservando un attento
programma di manutenzione (che prevede anche una lubrifi­cazione periodica) otterrà ottimi risultati nel corso di molti
anni.

Le auguriamo una piacevole lettura di queste istruzioni e un
altrettanto piacevole primo approccio con il PD 400.

Ci riserviamo il diritto di apportare ulteriori modifiche volte a
conseguire miglioramenti tecnici.

Contenuto

Pagina

Norme sulla sicurezza (vedere opuscolo allegato)
Legenda 30
Descrizione della macchina e della fornitura 31
Dati tecnici 31
Montaggio ed installazione 31
Uso 31

1. Accendere la macchina 32

2. Regolazione rapida del carrello 32

3. Attivazione dell’avanzamento automatico 32

4. Regolazione dell’attrezzo (in tondo e trasversale) 32

5. Scelta della giusta velocità di rotazione dell’albero 32

6. Regolare la velocità di rotazione dell’albero 33

7. Scelta dell’attrezzo 33

8. Collocare l’attrezzo nella torretta porta-attrezzo 33

9. Serraggio nel mandrino 33

10. Esempio di tornitura in tondo 34

11. Tornitura conica 34

12. Scanalatura e troncatura di un pezzo 34

13. Lavorazione pezzi più lunghi con controtesta
e contropunta 34

14. Modifica dell’avanzamento 35

15. Montaggio ruote intercambiabili per filettatura 35

16. Filettatura con l’attrezzo 35

17. Taglio di filettatura sinistrorsa 35

Manutenzione 36

18. Generalità 36

19. Regolazione del gioco delle guide 36

20. Fuso operatore 36

21. Punto di rottura nominale della vite conduttrice 36

22. Smaltimento 36

Accessori per tornio PD 400 36

21. Dispositivo a punte per tornire 36

22. Mandrino a 4 griffe con griffe regolabili
singolarmente 37

23. Mandrino a 4 griffe (autocentrante) 37

24. Dispositivo di serraggio con pinze di serraggio 37

25. Lunetta fissa 37

26. Lunetta mobile 37

27. Disco di serraggio con staffe 37

Lista dei pezzi di ricambio 86

Legenda (Fig. 1):

1. Fuso operatore

2. Mandrino

3. Torretta porta-attrezzo multipla con inserto porta-attrezzi

4. Contropunta rotante

5. Flangia per unità di fresatura PF 400 (opzionale)

6. Canotto della contropunta

7. Vite di arresto per canotto

8. Controtesta

9. Volantino per regolazione canotto

10. Volantino per madrevite

11. Vite d’arresto per controtesta

12. Fori per fissaggio sul tavolo

13. Madrevite

14. Volantino per slitta superiore

15. Slitta superiore

16. Carrello

17. Slitta trasversale

18. Volantino per slitta trasversale

19. Grembiale

20. Accoppiamento per madrevite

21. Volantino per la regolazione rapida

22. Interruttore madrevite

23. Scatola ingranaggi

24. Interruttore senso di rotazione per rotazione sinistrorsa –
arresto – rotazione destrorsa

25. Interruttore principale

26. Spia di funzionamento

27. Commutatore a gradini per regolazione
velocità di rotazione

28. Chiave a brugola

29. Chiave a bocca

30. Chiave a mandrino

31. Mandrino a cremagliera

32. Set di ruote intercambiabili

33. Inserto porta-attrezzi

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