Parker Hiross Hyperchill ICE360, Hyperchill ICE310 User Manual

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Hyperchill

IT Manuale d’uso EN User Manual ES Manual de uso DE Benutzer Handbuch

(50Hz)

ICE310 ICE360

DATE: 25.02.2016 - Rev. 20

CODE: 398H271677

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Indice

1 Sicurezza 1

1.1 Importanza del manuale .......................................................................1

1.2 Segnali di avvertimento ......................................................................... 1

1.3 Indicazioni di sicurezza ......................................................................... 1

1.4 Rischi residui .........................................................................................1

2 Introduzione 2

2.1 Trasporto .................................................................................................2

2.2 Movimentazione ....................................................................................2

2.3 Ispezione ................................................................................................. 2

2.4 Immagazzinaggio ................................................................................... 2

3 Installazione 2

3.1 Spazio operativo ..................................................................................... 2

3.2 Versioni ................................................................................................... 2

3.3 Circuito idraulico ................................................................................... 2

3.4 Circuito elettrico .................................................................................... 3

4 Controllo 4

4.1 Pannello di controllo ............................................................................. 4

4.2 Avviamento ............................................................................................. 4

4.3 Fermata .................................................................................................... 4

4.4 De nizione parametri ........................................................................... 4

4.5 Gestione parametri ................................................................................5

4.6 Gestione allarmi ..................................................................................... 6

4.7 Riavvio automatico ................................................................................ 6

5 Manutenzione 7

5.1 Avvertenze generali................................................................................7

5.2 Manutenzione preventiva ..................................................................... 7

5.3 Refrigerante ............................................................................................ 7

5.4 Smantellamento ...................................................................................... 7

6 Ricerca guasti 8 7 Appendice

7.1 Legenda

7.2 Movimentazione

7.3 Spazio operativo

7.4 Diagramma di installazione

7.5 Dati tecnici

7.6 Dimensioni ingombro

7.7 Lista ricambi

7.8 Circuito frigorifero

7.9 Schema elettrico

1 Sicurezza

1.1 Importanza del manuale

• Conservarlo per tutta la vita della macchina.

• Leggerlo prima di qualsiasi operazione.

• E’ suscettibile di modi che: per una informazione aggiornata consultare la versione a bordo macchina

1.2 Segnali di avvertimento

Istruzione per evitare pericoli a persone.

Istruzione da eseguire per evitare danni all’apparecchio.

E’ richiesta la presenza di tecnico esperto e autorizzato.

Sono presenti simboli il cui signi cato è nel paragrafo 7.

1.3 Indicazioni di sicurezza

! Ogni unità è munita di sezionatore elettrico per intervenire in

condizioni di sicurezza. Usare sempre tale dispositivo per eliminare i pericoli durante la manutenzione.

! Il manuale è rivolto all’utente  nale solo per operazioni eseguibili

a pannelli chiusi: operazioni che ne richiedono l’apertura con attrezzi devono essere eseguite da personale esperto e quali cato.

Y Non superare i limiti di progetto riportati nella targa dati. ! Y È compito dell’utilizzatore evitare carichi diversi dalla

pressione statica interna. Qualora sussista il rischio di azioni sismiche l’unità va adeguatamente protetta. Impiegare l’unità esclusivamente per uso professionale e per lo scopo per cui è stata progettata. E’ compito dell’utilizzatore analizzare tutti gli aspetti dell’applicazione in cui il prodotto è installato, seguire tutti gli standards industriali di sicurezza applicabili e tutte le prescrizioni inerenti il prodotto contenute nel manuale d’uso ed in qualsiasi documentazione prodotta e fornita con l’unità. La manomissione o sostituzione di qualsiasi componente da parte di personale non autorizzato e/o l’uso improprio dell’unità esonerano il costruttore da qualsiasi responsabilità e provocano l’invalidità della garanzia. Si declina ogni responsabilità presente e futura per danni a persone, cose e alla stessa unità, derivanti da negligenza degli operatori, dal mancato rispetto di tutte le istruzioni riportate nel presente manuale, dalla mancata applicazione delle normative vigenti relative alla sicurezza dell’impianto. Il costruttore non si assume la responsabilità per eventuali danni dovu-

ti ad alterazioni e/o modi che dell’imballo. E’ responsabilità dell’utilizzatore assicurarsi che le speci che fornite per la selezione dell’ unità o di suoi componenti e/o opzioni siano esaustive ai  ni di un uso corretto o ragionevolmente prevedibile dell’unità stessa o dei componenti.

ATTENZIONE: Il costruttore si riserva il diritto di modi care le informazioni contenute nel presente manuale senza alcun preavviso. Ai  ni di una completa ed aggiornata informazione si raccomanda all’utente di consultare il manuale a bordo unità.

1.4 Rischi residui

L’installazione, l’avviamento, lo spegnimento, la manutenzione della macchina devono essere tassativamente eseguiti in accordo con quanto riportato nella documentazione tecnica del prodotto e comunque in modo che non venga generata alcuna situazione di rischio. I rischi che non è stato possibile eliminare in fase di progettazione sono riportati nella tabella seguente.

Parte

considerata

batteria di scambio termico

griglia ventilatore e ventilatore

interno unità: compressore e tubo di mandata

interno unità: parti metalliche e cavi elettrici

esterno unità: zona circostante unità

Rischio

Modalità Precauzioni

residuo

piccole ferite da taglio

lesioni inserimento di oggetti

ustioni contatto evitare il contatto, usare

intossicazioni, folgorazione, ustioni gravi

intossicazioni, ustioni gravi

contatto evitare il contatto, usare

appuntiti attraverso la griglia mentre il ventilatore sta funzionando

difetto di isolamento cavi alimentazione a monte del quadro elettrico dell’unità. Parti metalliche in tensione

incendio a causa corto circuito o surriscaldamento della linea alimentazione a monte del quadro elettrico dell’unità

guanti protettivi

non in lare oggetti di alcun tipo dentro la griglia dei ventilatori e non appoggiare oggetti sopra le griglie

guanti protettivi

protezione elettrica adeguata della linea alimentazione. Massima cura nel fare il collegamento a terra delle parti metalliche

sezione dei cavi e sistema di protezione della linea alimentazione elettrica conformi alle norme vigenti

Italiano

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2 Introduzione

I refrigeratori d’acqua sono unità monoblocco per la produzione di acqua refrigerata in circuito chiuso. I motori di compressore, pompa e ventilatore, sono dotati di una protezione termica che li protegge da eventuali surriscaldamenti.

2.1 Trasporto

L’unità imballata deve rimanere:

a) In posizione verticale; b) Protetta da agenti atmosferici; c) Protetta da urti.

2.2 Movimentazione

Usare carrello elevatore a forca adeguato al peso da sollevare, evitando urti di qualsiasi tipo (vedere paragrafo 7.2).

2.3 Ispezione

a) In fabbrica tutte le unità sono assemblate, cablate, caricate con

refrigerante ed olio e collaudate;

b) ricevuta la macchina controllarne lo stato: contestare subito alla

compagnia di trasporto eventuali danni;

c) disimballare l’unità il più vicino possibile al luogo dell’installazione.

2.4 Immagazzinaggio

a) Mantenere l’unità imballata in luogo pulito e protetto da umidità e

intemperie; b) Non sovrapporre le unità; c) Seguire le istruzioni riportate sull’imballo.

3 Installazione

Y Per una installazione ottimale rispettare le indicazioni riportate

nei paragra 7.2, 7.3,7.4, 7.5 e 7.9.

Y Per una corretta applicazione dei termini di garanzia, seguire le

istruzioni del report di avviamento, compilarlo e restituirlo alla ditta venditrice.

! Liquidi da ra reddare

I liquidi da ra reddare devono essere compatibili con i materiali utilizzati. Esempi di liquidi usati sono acqua o miscele di acqua e glicole etileni-

co o propilenico.

I liquidi da ra reddare non devono essere in ammabili. Se i liquidi da ra reddare contengono sostanze pericolose (come ad esempio il glicole etilenico/propilenico) l’eventuale liquido fuoriuscito da una zona di perdita deve essere raccolto perchè dannoso per l’ambiente. In caso di svuotamento del circuito idraulico, attenersi alle normative vigenti e non disperdere il contenuto nell’ambiente.

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3.1 Spazio operativo

Per consentire il libero passaggio del  usso d’aria e la manutenzione dell’unità, è necessario lasciare libera da ostruzioni una area minima attorno al refrigeratore (vedere paragrafo 7.3). Lasciare almeno 2 metri di spazio sopra il refrigeratore nei modelli ad espulsione verticale dell’aria di condensazione.

3.2 Versioni

Versione ad aria Ventilatori assiali (A)

Non creare situazioni di ricircolo dell’aria di ra reddamento. Non ostruire le griglie di ventilazione. Per le versioni con ventilatori assiali è sconsigliata la canalizzazione dell’aria esausta.

3.3 Circuito idraulico

3.3.1 Controlli e collegamento

Y Prima di collegare il refrigeratore e riempire il circuito, assicurarsi

che le tubazioni siano pulite. In caso contrario e ettuare un lavaggio accurato.

Y Se il circuito idraulico è di tipo chiuso, in pressione, è consigliabile

installare una valvola di sicurezza tarata a 6 bar.

Y Si consiglia di installare sempre dei  ltri a rete sulle tubazioni di

ingresso e uscita acqua.

Y Nel caso in cui il circuito idraulico sia intercettato da valvole auto-

matiche, proteggere la pompa con sistemi anti colpo d’ariete.

Controlli preliminari

1) Controllare che le eventuali valvole di intercettazione del circuito idraulico siano aperte.

2) Se il circuito idraulico è di tipo chiuso, controllare che sia stato installato un vaso d’espansione di capacità adeguata. Vedere paragrafo

3.3.3.

Collegamento

1) Collegare il refrigeratore d’acqua alle tubazioni di ingresso e uscita, utilizzando gli appositi attacchi posizionati nella parte posteriore dell’unità. Si consiglia l’utilizzo di giunti  essibili per togliere rigidità al sistema.

2) Riempire il circuito idraulico utilizzando l’apposito attacco di carica posizionato nella parte posteriore del refrigeratore (

3) Il serbatoio è dotato di un’apposita valvola di s ato che dovrà essere azionata manualmente al momento del riempimento. A tal proposito, se il circuito idraulico presenta dei punti ad altezza maggiore, installare una valvola di s ato in tali punti.

4) Si consiglia di dotare le tubazioni di ingresso ed uscita di un valvole, in modo da poter escludere la macchina dal circuito in caso di manutenzione e di regolazione per la pompa.

5) Se il chiller lavora con vasca aperta, la pompa deve essere installata

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in aspirazione alla vasca e in mandata al chiller.

Controlli successivi

1) Controllare che il serbatoio ed il circuito siano completamente riempiti d’acqua e correttamente s atati dall’aria.

2) Il circuito idraulico dev’essere sempre riempito. A tal  ne si può provvedere ad un controllo e rabbocco periodico, oppure si può dotare l’impianto di un kit di riempimento automatico.

3.3.2 Acqua e glicole etilenico

Se installato all’aperto, o comunque in ambiente chiuso non riscaldato, c’è la possibilità che, nei periodi di fermata dell’impianto in corrispondenza ai mesi più freddi dell’anno, l’acqua all’interno del circuito ghiacci. Per evitare questo pericolo si può:

a) Dotare il refrigeratore di adeguate protezioni antigelo, fornite dal

costruttore come opzionali;

b) Scaricare l’impianto tramite l’apposita valvola di scarico, in caso di

fermate prolungate;

c) Aggiungere un’adeguata quantità di antigelo all’acqua di circolazio-

ne (vedi tabella).

A volte la temperatura dell’acqua in uscita è tale da richiedere che essa venga miscelata con glicole etilenico, per evitare formazioni di ghiaccio, nelle percentuali sotto riportate.

Temperatura acqua

in uscita [°C]

45-2 210-5 015-7

-2 20 -10

-4 25 -12

-6 30 -15

3.3.3 Vaso d’espansione

Per evitare che gli aumenti o diminuzioni di volume del  uido conseguenti ad una variazione sensibile della sua temperatura possano danneggiare la macchina o il circuito, è consigliabile installare un vaso d’espansione di capacità adeguata. Il vaso d’espansione va installato in aspirazione alla pompa sull’attacco posteriore del serbatoio. Per un calcolo del volume del vaso d’espansione da applicare ad un circuito chiuso si può utilizzare la formula seguente: V=2 x Vtot x (Pt min - P t max) dove Vtot= vol. totale del circuito (in litri) P t min/max = peso speci co alla minima/massima temperatura raggiungibile dall’acqua [kg/dm3]. I valori di peso speci co in funzione della temperatura e della percen-

Glicole etilenico

(% vol.)

Temperatura

ambiente

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tuale di glicole, sono riportati in tabella.

glicole

0% 1.0024 1.0008 0.9988 0.9964 0.9936 0.9905 0.9869 10% 1.0177 1.0155 1.0130 1.0101 1.0067 1.0030 0.9989 20% 1.0330 1.0303 1.0272 1.0237 1.0199 1.0156 1.0110 30% 1.0483 1.0450 1.0414 1.0374 1.0330 1.0282 1.0230

-100 1020304050

Temperatura [°C]

! Attenzione: In fase di riempimento fare riferimento ai dati di

carica anche del vaso di espansione.

3.4 Circuito elettrico

3.4.1 Controlli e collegamenti

! Prima di e ettuare qualsiasi operazione su parti elettriche assicu-

rarsi che non vi sia tensione. Tutte le connessioni elettriche devono essere conformi alle prescrizioni locali del luogo di installazione.

Controlli iniziali

1) La tensione e la frequenza di rete devono corrispondere ai valori stampigliati sulla targhetta dati del refrigeratore. La tensione di alimentazione non deve, neppure per brevi periodi, essere fuori dalla tolleranza riportata sullo schema elettrico che, salvo diverse indicazioni, è pari +/- 10% per la tensione; +/- 1% sulla frequenza.

2) La tensione deve essere simmetrica (valori e caci delle tensioni ed angoli di fase fra fasi consecutive uguali fra loro). Il massimo squilibrio ammesso fra le tensioni è pari al 2%

Collegamento

1) L’alimentazione elettrica dei refrigeratori viene e ettuata con cavo a 4  li , 3 poli +terra, senza neutro. Per la sezione vedere paragrafo 7.5.

2) Passare il cavo attraverso il pressacavo posto sul pannello posteriore della macchina e collegare fase e neutro ai morsetti del sezionatore generale (QS), la terra va collegata all’apposito morsetto di terra (PE).

3) Assicurare all’origine del cavo di alimentazione una protezione contro i contatti diretti pari ad almeno IP2Xo IPXXB.

4)Installare , sulla linea di alimentazione elettrica del refrigeratore, un interruttore automatico con di erenziale (RCCB - IDn = 0.3A), della portata massima indicata nello schema elettrico di riferimento, con potere di interruzione adeguato alla corrente di corto circuito esistente nella zona d’installazione della macchina. La corrente nominale “In” di tale magnetotermico deve essere uguale a FLA e la curva di intervento di tipo D.

5) Valore massimo dell’impedenza di rete = 0.274 ohm.

Controlli successivi

Assicurarsi che la macchina e le apparecchiature ausiliarie siano state messe a terra e protette contro cortocircuiti e/o sovraccarichi.

! Una volta che l’unità è stata collegata e l’interruttore generale a

monte è stato chiuso (dando così tensione alla macchina), il voltaggio nel circuito elettrico raggiunge valori pericolosi. Massima precauzione!

3.4.2 Allarme generale

Tutti i refrigeratori sono provvisti della segnalazione allarme macchina (vedere schema elettrico), costituita da un contatto libero in scambio riportato in morsettiera: ciò permette di allacciare un allarme centralizzato esterno, acustico, visivo o inserito in logiche es. PLC.

3.4.3 ON/OFF remoto

Tutti i refrigeratori hanno la possibilità di avere un comando di avviamento e fermata remoto. Per il collegamento del contatto ON-OFF remoto vedere lo schema elettrico.

Italiano

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4 Controllo

4.1 Pannello di controllo

Fig.1

4L3L0P

P1 P2

L5 L6 L7 L8 L9 L1

off

LIV Low water level

alarms

enter

High pressure

Lowpressure

Pump alarm

Compressor alarm

Power su pply

P6 L2

P1 P2

L5 L6

L7 L8 L9 L1

P0 Interruttore sezionatore. P1 Pulsante ON : attiva il controllore. P2 Pulsante OFF : disattiva il controllore. P3 Pulsante SU : per aumentare il valore dei parametri modi cabili. P4 Pulsante GIU’ : per diminuire il valore dei parametri modi cabili. P5 Pulsante enter: per confermare i parametri modi cati. P6 Pulsante alarms: per resettare gli allarmi a reset manuale.

alarms

off

LIV Low water l evel

C

F

enter

High pressure

Low pressure

Pump alarm

Compressor alarm

Power supply

WATER

OUT

4L3L

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LED ACCESO LAMPEGGIANTE

L1: giallo L2: verde

L3: rosso L4: rosso L5: rosso L6: rosso L7: rosso L8: rosso

L9: rosso

4.2 Avviamento

• Dare tensione alla macchina mettendo in on il sezionatore generale QS[P0].

• Mettere in on il refrigeratore nel modo seguente: mettere in On il tasto On/O [P1].

• Impostare sul controllore la temperatura desiderata.

Monitore di fase

Se al l’ avviamento compare a display l’allarme “PI1” (paragrafo 4.6.1), l’utente deve veri care di avere eseguito correttamente il cablaggio dei morsetti di ingresso all’interruttore sezionatore.

4.2.1 Regolazioni al primo avviamento

a) Il chiller è regolato per una temperatura di defoult di 12°C con un

di erenziale di 3°C, se si vuole e ettuare una nuova regolazione vedere paragrafo 4.5.

b) Veri care il corretto funzionamento della pompa utilizzando il

manometro (leggere P1 e P0) e i valori limite di pressione (Pmax e Pmin) riportati sulla targa dati della pompa. P1 = pressione con pompa ON P0 = pressione con pompa OFF Pmin < (P1-P0) < Pmax

- Esempio n°1. Condizioni: circuito chiuso a pressione P0 di 2 bar dati targa pompa: Pmin 1bar/ Pmax 3bar regolare l’uscita valvola per una pressione di 3bar< P1< 5Bar

- Esempio n°2. Condizioni: circuito aperto a pressione P0 di 0 bar dati targa pompa: Pmin 1bar/ Pmax 3bar

Scheda è alimentata

Scheda è in On Con scheda alimentata ed in OFF: è

Unità di misura °C

Unità di misura °F

Allarme alta pressione

Allarme bassa pressione

Allarme termico pompa

Allarme basso livello acqua serbatoio

Allarme protezione compressore

attiva una resistenza antigelo. Con scheda alimentata ed in On: un

compressore è in chiamata ma sta aspettando un ritardo

Modalità programmazione Loop USER o FACTORY.

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regolare l’uscita valvola per una pressione di 1bar< P1< 3Bar

c) Veri care il corretto funzionamento della pompa anche in condi-

zioni di regime. Ve ri  care inoltre che l’amperaggio della pompa sia entro i limiti di targa.

d) Spegnere il chiller e procedere con il rabbocco del circuito idraulico

con la temperatura di “SET”.

e) Controllare che la temperatura dell’acqua “trattata” non scenda sotto

i 5°C e la temperatura ambiente in cui opera il circuito idraulico non scenda sotto 5°C. In caso contrario aggiungere all’acqua l’opportuna quantità di glicole, come spiegato nel paragrafo 3.3.2

4.3 Fermata

Quando non è più richiesto il funzionamento del refrigeratore mettere in o il refrigeratore come segue: premere il tasto P2. Non mettere in o il sezionatore generale QS [P0] in modo da garantire l’alimentazione di eventuali resistenze antigelo presenti nel refrigeratore.

4.4 De nizione parametri

Generalità

Esistono due livelli di protezione per i parametri:

a) Diretto (D): con accesso immediato, Modi cabili; b) Sotto password (U): con accesso con password; Parametri da non

modi care.

4.4.1 Parametri macchina

PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT

Unità di misura Indirizzo unità Abilitazione on / o remoto

(paragrafo 4.4.1.1). Gestione relè allarme

(paragrafo 4.4.1.2) Abilitazione on/o da supervisore Con gurazione uscita digitale 3 Con gurazione uscita digitale 6 Abilitazione pompa Abilitazione livello acqua Gestione allarme termico pompa Contaore macchina Contaore macchina Soglia allarme contaore macchina

4.4.1.1 Modalità On / O remoto

C-F

Adr

rAL

SUP Ud3

Ud6 AbPu AbLL

AtP

HUL

HUH

tHU

U U

U U U U U U U U U

0 1

0 0 0 0 0 1

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On/O remoto disabilitato.

On/O remoto abilitato assieme al On/O da locale

Solo On/O remoto , On/O da locale disabilitato

4.4.1.2 Gestione relè allarme

Relè normalmente diseccitato, viene eccitato in presenza di

un allarme. Relè normalmente eccitato (anche con controllo in OFF),

viene diseccitato in presenza di un allarme. Relè normalmente eccitato (solo con in ON), viene disecci-

tato in presenza di un allarme o con controllo in OFF.

4.4.2 Termostatazione

PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT

Set point termostatazione Di erenziale termostatazione Limite inferiore set point

4.4.3 Parametri sonda B1

PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT

Con gurazione alta temperatura Allarme alta temperatura Allarme bassa temperatura Calibrazione sonda Di erenziale riarmo allarme

bassa temperatura

4.4.4 Parametri sonda B2

PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT

Con gurazione alta temperatura Allarme alta temperatura Allarme bassa temperatura Calibrazione sonda Presenza sonda B2

4.4.5 Parametri sonda P1

PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT

Calibrazione trasduttore

4.4.6 Parametri sonda P2

PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT

Calibrazione trasduttore

SEt dIF LI5

cHAI

HAI LAI CAI

dbI

cHA2

HA2 LA2 CA2 Ab2

CAP1

CAP2

4.4.7 Parametri compressore

PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT

Rotazione compressori Abilitazione compressore 1 Abilitazione compressore 2 Abilitazione compressore 3 Abilitazione compressore 4 Contaore compressore 1. Contaore compressore 3. Contaore compressore 2. Contaore compressore 4

D D U

12.0

3.0

5.0

U D D U

U U U U U

60.0

-20.0

0.0

1.0

60.0

3.0

0.0

1.0

Soglia allarme contaore compressore 1

Soglia allarme contaore compressore 3

Soglia allarme contaore compressore 2

Soglia allarme contaore compressore 4

4.4.8 Parametri pompa

PARAMETRO CODICE TIPO DEFAULT

Ritardo spegnimento pompa Ritardo accensione pompa

rot AbC1 AbC2 AbC3 AbC4

HI H3 H2 H4

tHI

tH3

tH2

tH4

dP5

dPA

U U U U U D D D D

U U

2 0 0 0 0

5 5

4.5 Gestione parametri

4.5.1 Regolazione temperatura (vedere  g.1)

1. Dare tensione alla macchina mettendo in on il sezionatore generale QS, ed attendere la visualizzazione della temperatura.

2. Premere contemporaneamente i tasti “P3” e “P5” per entrare nei parametri tipo “dIrE” (D) .

3. Premere il tasto “P4” per selezionare il parametro “SEt” , premere il tasto “P5” per conferma.

4. Modi care il valore usando i tasti “P3”e “ P4” su e giù e premere il tasto “P5” per confermare e uscire.

6. Premere “P3” per tornare su “dIrE” .

7. Premere “P5” per uscire.

4.5.2 Regolazione del di erenziale (vedere  g.1)

1. Dare tensione alla macchina mettendo in on il sezionatore generale QS, ed attendere la visualizzazione della temperatura.

2. Premere contemporaneamente i tasti “P3” e “P5” per entrare nei parametri tipo “dIrE” (D) .

3. Premere il tasto “P4” due volte per selezionare il parametro “diF” , premere il tasto “P5” per conferma.

4. Modi care il valore usando i tasti “P3”e “ P4” su e giù e premere il tasto “P5” per confermare e uscire.

6. Premere “P3” due volte per tornare su “dIrE” .

7. Premere “P5” per uscire.

4.5.3 Visualizzazione sonde temperatura B1,B2...

La sonda B1 è la sonda di “SET” della macchina.

1. Avviare la macchina.

2. Premere il tasto “P4” e visualizzare la temperatura della sonda successiva .

3. Premere il tasto “P5” per visualizzare quale sonda “b01” ..“b02”.. state guardando.

Si consiglia di lasciare sempre in visione la sonda di temperatura “B1” di set.

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4.6 Gestione allarmi

4.6.1 Allarmi da ingressi digitali

ID CODICE LED DESCRIZIONE RESET

ID1

ID2

ID3

ID4

ID6

ID7

ID8

ID9

ID10

ID11

ID12

ID13

HPI

LPI

P11

P13

1 AC1

HP2

LP2

P12

P14

1 AC2

Allarme alta pressione 1 da

pressostato Allarme bassa pressione 1 da

pressostato

L7 Allarme termico pompa M

Allarme basso livello acqua serba-

toio / Mancanza  usso acqua Allarme protezione

compressore 1 / Fasi invertite Allarme protezione

compressore 3 / Fasi invertite

- Allarme a disposizione circuito 1 M Allarme alta pressione 2 da

pressostato Allarme alta pressione 2 da

pressostato Allarme protezione

compressore 2 / Fasi invertite Allarme protezione

compressore 4 / Fasi invertite

- Allarme a disposizione circuito 2 M

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4.6.2 Allarmi da ingressi analogici

AI CODICE DESCRIZIONE RESET

HAI

LAI

StI

HA2

LA2

St2 SP1

UnL1

SP2

UnL2

4.7 Riavvio automatico

Se c’è una mancanza di alimentazione elettrica, al ritorno di questa il

refrigeratore conserva lo stato di On o O .

Allarme alta temperatura uscita acqua serbatoio

Allarme bassa temperatura uscita acqua serbatoio

Sonda aperta o Sonda in corto M Allarme alta temperatura uscita acqua

evaporatore Allarme bassa temperatura uscita acqua

evaporatore Sonda aperta o Sonda in corto M Trasduttore aperto o in corto A Allarme UNLOAD A Trasduttore aperto o in corto M Allarme UNLOAD A

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Avviso

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5 Manutenzione

a) La macchina è progettata e costruita per garantire un funzionamen-

to continuativo; la durata dei suoi componenti è però direttamente legata alla manutenzione eseguita.

b) In caso di richiesta di assistenza o ricambi, identi care la macchina

(modello e numero di serie) leggendo la targhetta di identi cazione esterna all’unità.

c) I circuiti contenenti 3 kg o più di  uido refrigerante sono controllati

per individuare perdite almeno una volta all’anno. I circuiti contenenti 30 kg o più di  uido refrigerante sono controllati per individuare perdite almeno una volta ogni sei mesi ((UE) N. 517/2014 art. 4.3.a, 4.3.b).

d) Per le macchine contenenti 3 kg o più di  uido refrigerante, l’ope-

ratore deve tenere un registro in cui si riportano la quantità e il tipo di refrigerante utilizzato, le quantità eventualmente aggiunte e quelle recuperate durante le operazioni di manutenzione, di riparazione e di smaltimento de nitivo ((UE) N. 517/2014 art. 6). Esempio di tale registro è scaricabile dal sito: www.polewr.com.

5.1 Avvertenze generali

! Prima di qualsiasi manutenzione veri care che il refrigeratore

non sia più alimentato.

Y Utilizzare sempre ricambi originali del costruttore: pena l’esonero

del costruttore da qualsiasi responsabilità sul malfunzionamento della macchina.

Y In caso di perdita di refrigerante contattare personale esperto ed

autorizzato.

Y La valvola Schrader è da utilizzare solo in caso di anomalo funzio-

namento della macchina: in caso contrario i danni provocati da errata carica di refrigerante non verranno riconosciuti in garanzia.

5.2 Manutenzione preventiva

Per garantire nel tempo la massima e cienza ed a dabilità del chiller eseguire:

Z ogni 4 mesi - pulizia alette condensatore e veri ca assorbi-

mento elettrico compressore entro valori di targa;

Z annualmente - versione W: in caso di incrostazioni

interne al condensatore immettere e far circolare apposito liquido detergente.

Z ogni 3 anni - installazione kit manutenzione ogni 3 anni.

Sono disponibili (vedere paragrafo 7.7):

a) kit manutenzione ogni 3 anni; b)kit service;

1. kit compressore;

2. kit ventilatore;

3. kit pompa P3;

4. kit valvola di espansine

c) ricambi sciolti.

5.3 Refrigerante

Z Operazione di carica: eventuali danni provocati da errata carica

eseguita da personale non autorizzato non verranno riconosciuti in garanzia.

Y L’apparecchiatura contiene gas  uorurati a e etto serra

Il  uido frigorigeno R407C a temperatura e pressione normale è un gas incolore appartenente al SAFETY GROUP A1 - EN378 ( uido gruppo 2 secondo direttiva PED 97/23/EC); GWP (Global Warming Potential) = 1774.

! In caso di fuga di refrigerante aerare il locale.

5.4 Smantellamento

Il  uido frigorigeno e l’olio lubri cante contenuto nel circuito dovranno essere recuperati in conformità alle locali normative ambientali vigenti. Il recupero del  uido refrigerante è e ettuato prima della distruzione de nitiva dell’apparecchiatura ((UE) N. 517/2014 art.8).

carpenteria acciaio/resine epossidi-poliestere serbatoio alluminio/rame/acciaio tubazioni/collettori rame/alluminio/acciaio al carbonio isolamento tubazioni gomma nitrilica (NBR) compressore acciaio/rame/alluminio/olio condensatore acciaio/rame/alluminio pompa acciaio/ghisa/ottone

ventilatore alluminio refrigerante R407C (HFC) valvole ottone/rame cavi elettrici rame/PVC

RICICLAGGIO

SMALTIMENTO

Italiano

ICE310-360

7/8

Page 10

Italiano

6 Ricerca guasti

ICE310-360

8/8

LA TEMPERATURA

DELL’ACQUA IN USCITA

E’ SUPERIORE AL VALORE

IMPOSTATO

PORTATA ACQUA

ECCESSIVA, CARICO

TERMICO ELEVATO

DIMINUIRE LA PORTATA

DEL FLUIDO DA RAFFRED-

DARE

GUASTO

IL COMPRESSORE SI

FERMA PER INTERVENTO

DEL PRESSOSTATO DI ALTA

PRESSIONE

PRESSOSTATO

ROTTO O STARATO

SOSTITUIRE IL

PRESSOSTATO

IL COMPRESSORE SI

FERMA PER INTERVENTO

DEL PRESSOSTATO DI BASSA

PRESSIONE

REFRIGERANTE

si si

SOSTITUIRE

CAUSA

FILTRO

INTASATO

IL FILTRO

RIMEDIO

ASPIRAZIONE

COMPRESSORE,

LINEA LIQUIDO

BRINATI

PORTATA

ACQUA

INSUFFICIENTE

si si

AUMENTARE LA PORTATA DEL FLUIDO DA RAF-

FREDDARE

BULBO

TERMOSTATO

SCARICO

SOSTITUIRE

LA VALVOLA

VA LV O L A

TERMOSTATICA

STARATA

RITARARE

LA VALVOLA

COMPRESSORE

IL COMPRESSORE

FUNZIONA

LUNGAMENTE,

E’ RUMOROSO

COMPONENTI

COMPRESSORE

DETERIORATI

RIPARARE O SOSTITUIRE

TEMPERATURA

AMBIENTE

ELEVATA

RIPORTARE LA

TEMPERATURA

AMBIENTE SOTTO IL

VALORE LIMITE

DICHIARATO

ALETTE DEL

CONDENSATORE

SPORCHE

PULIRE LE

ALETTE DEL

CONDENSATORE

SUPERFICIE DEL

CONDENSATORE

OSTRUITA

LIBERARE LA

SUPERFICIE

FRONTALE DEL

CONDENSATORE

VENTILATORE

GIRA ROVESCIO

INVERTIRE

LE FASI

PERDITE NEL

CIRCUITO,

IMPIANTO SCARICO

VERIFICARE LA

PRESENZA DI

PERDITE, ELIMINARLE,

CARICARE IL

CIRCUITO

FILTRO

REFRIGERANTE

INTASATO

SOSTITUIRE

IL FILTRO

Page 11

Index

1 Safety 1

1.1 Importance of the manual ....................................................................1

1.2 Warning signals ...................................................................................... 1

1.3 Safety instructions .................................................................................. 1

1.4 Residual risks .......................................................................................... 1

2 Introduction 2

2.1 Transport ................................................................................................. 2

2.2 Handling .................................................................................................. 2

2.3 Inspection................................................................................................ 2

2.4 Storage ..................................................................................................... 2

3 Installation 2

3.1 Operating space ...................................................................................... 2

3.2 Versions ................................................................................................... 2

3.3 Water circuit ........................................................................................... 2

3.4 Electrical circuit ..................................................................................... 3

4 Control 4

4.1 Control panel .......................................................................................... 4

4.2 Starting the chiller .................................................................................. 4

4.3 Stopping the chiller ................................................................................ 4

4.4 Parameter settings .................................................................................. 4

4.5 Parameter management ........................................................................ 5

4.6 Alarms management.............................................................................. 6

4.7 Automatic restart ................................................................................... 6

5 Maintenance 7

5.1 General instructions ..............................................................................7

5.2 Preventive maintenance ........................................................................ 7

5.3 Refrigerant ..............................................................................................7

5.4 Dismantling ............................................................................................ 7

6 Troubleshooting 8 7 Appendix

7.1 Legend

7.2 Handling

7.3 Operating space

7.4 Installation diagram

7.5 Technical data

7.6 Dimensions

7.7 Spare parts

7.8 Circuit diagram

7.9 Wiring diagram

1 Safety

1.1 Importance of the manual

• Keep it for the entire life of the machine.

• Read it before any operation.

• It is subject to changes: for updated information see the version on the machine.

1.2 Warning signals

Instruction for avoiding danger to persons.

Instruction for avoiding damage to the equipment.

 e presence of a skilled or authorized technician is re-

quired.

 ere are symbols whose meaning is given in the para. 7.

1.3 Safety instructions

! Every unit is equipped with an electric disconnecting switch for

operating in safe conditions. Always use this device in order to eliminate risks maintenance.

!  e manual is intended for the end-user, only for operations per-

formable with closed panels: operations requiring opening with tools must be carried out by skilled and quali ed personnel.

Y Do not exceed the design limits given on the dataplate. ! Y It is the user’s responsibility to avoid loads di erent from

the internal static pressure.  e unit must be appropriately protected whenever risks of seismic phenomena exist. Only use the unit for professional work and for its intended purpose.  e user is responsible for analysing the application aspects for product installation, and following all the applicable industrial and safety standards and regulations contained in the product instruction manual or other documentation supplied with the unit. Tampering or replacement of any parts by unauthorised personnel and/or improper machine use exonerate the manufacturer from all responsibility and invalidate the warranty.  e manufacturer declines and present or future liability for damage to persons, things and the machine, due to negligence of the operators, non-compliance with all the instructions given in this manual, and non-application of current regulations regarding safety of the system.  e manufacturer declines any liability for damage due to alterations and/or changes to the packing. It is the responsibility of the user to ensure that the speci cations provided for the selection of the unit or components and/or options are fully comprehensive for the correct or foreseeable use of the machine

itself or its components.

IMPORTANT:  e manufacturer reserves the right to modify this manual at any time. For the most comprehensive and updated information, the user is advised to consult the manual supplied with the unit.

1.4 Residual risks

 e installation, start up, stopping and maintenance of the machine must be performed in accordance with the information and instructions given in the technical documentation supplied and always in such a way to avoid the creation of a hazardous situation.  e risks that it has not been possible to eliminate in the design stage are listed in the following table.

part

a ected

heat exchanger coil

fan grille and fan

inside the unit: compressor and discharge pipe

inside the unit: metal parts and electrical wires

outside the unit: area surrounding the unit

residual

risk

small cuts contact avoid contact, wear pro-

lesions insertion of pointed

burns contact avoid contact, wear pro-

intoxication, electrical shock, serious burn

intoxication, serious burns

manner of

exposure

objects through the grille while the fan is in operation

defects in the insulation of the power supply lines upstream of the electrical panel; live metal parts

iire due to short circuit or overheating of the supply line upstream of the unit’s electrical panel

precautions

tective gloves

ndo not poke objects of any type through the fan grille or place any objects on the grille

tective gloves

adequate electrical protection of the power supply line; ensure metal parts are properly connected to earth

sensure conductor crosssectional areas and the supply line protection system conform to applicable regulations

English

ICE310-360

1/8

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English

2 Introduction

 ese water coolers are monoblock units for the production of cooled water in a closed circuit.  e fan, pump and compressor motors are equipped with a thermal protector that protects them against possible overheating.

2.1 Transport

 e packed unit must remain:

a) Upright; b) Protected against atmospheric agents; c) Protected against impacts.

2.2 Handling

Use a fork-li truck suitable for the weight to be li ed, avoiding any type of impact (see paragraph 7.2).

2.3 Inspection

a) All the units are assembled, wired, charged with refrigerant and oil

and tested in the factory;

b) On receiving the machine check its condition: immediately notify

the transport company in case of any damage;

c) Unpack the unit as close as possible to the place of installation.

2.4 Storage

a) Keep the unit packed in a clean place protected from damp and

bad weather. b) Do not stack the units; c) Follow the instructions given on the package.

3 Installation

YFor correct installation, follow the instructions given in par.7.2, 7.3,

7.4, 7.5 and 7.9.

Y For the correct application of the warranty terms, follow the

instructions given in the start-up report,  ll it in and send it back to Seller

! Liquids to be chilled

 e liquids to be chilled must be compatible with the materials used. Examples of liquids used are water or mixtures of water and ethylene

or propylene glycols.

 e liquids to be chilled must not be  ammable. If the liquids to be chilled contain hazardous substances (e.g. ethylene/ propylene glycol), any liquid discharged from a leakage area must be collected, because it is harmful to the environment. When draining the hydraulic circuit, comply with the current regulations and do not disperse the contents in the environment.

ICE310-360

3.1 Operating space

To allow an unrestricted air  ow around the chiller and easy access for servicing, ensure the area around the unit is kept free of obstacles (see paragraph 7.3). Leave a space of at least 2 metres above the refrigerator in models with vertical emission of condensation air.

3.2 Versions

Air-cooled version

Axial fans (A)

Do not create cooling air recirculation situations. Do not obstruct the ventilation grilles.  e ducting of extracted air is not recommended for versions with axial fans.

3.3 Water circuit

3.3.1 Checks and connection

Y Before connecting the chiller and  lling the water circuit, check

that all the pipes are clean. If not, wash them out thoroughly.

Y If the plumbing circuit is of the closed type, under pressure it is

advisable to install a safety valve set to 6 bar.

Y Always install mesh  lters on the water inlet and outlet pipelines. Y If the hydraulic circuit is intercepted by automatic valves, protect

the pump with an anti-hammering system.

Preliminary checks

1) Check that any shut-o valves in the water circuit are open.

2) In the case of a closed water circuit, check that an expansion tank of suitable capacity has been installed. See paragraph 3.3.3.

Connection

1) Connect the water cooler to the inlet and outlet piping, using the special connections located on the back of the unit. We recommend the use of  exible unions to reduce system rigidity.

2) Fill the water circuit using the  tting provided on the rear of the chiller (

3)  e tank is equipped with a breather valve that should be operated manually when  lling the tank. Also, if the hydraulic circuit has high points, install a vent valve at the highest points.

4) We recommend that taps are installed on the inlet and outlet pipes, so that the unit can be excluded for maintenance when necessary.

5) If the chiller works with an open tank, the pump must be installed on intake to the tank and on delivery to the chiller.

Subsequent checks

1) Check that the tank and the circuit are completely full of water and that all the air has been expelled from the system.

2)  e water circuit must always be kept full. For this reason, carry

2/8

out periodic checks and top the circuit up if necessary, or install an automatic  lling kit.

3.3.2 Water and ethylene glycol

If installed outdoors or in an unheated indoor area, it is possible that the water in the circuit may freeze if the system is not in operation during the coldest times of the year. To avoid this hazard:

a) Equip the chiller with suitable antifreeze protection devices, avail-

able from the manufacturer as optional accessories;

b) Drain the system via the drain valve if the chiller is to remain idle

for a prolonged period;

c) Add an appropriate quantity of antifreeze to the water in circula-

tion (see table). Sometimes the temperature of the outlet water is so low as to require the addition of ethylene glycol in the following percentages.

Outlet water

temperature [°C]

45-2

210-5

015-7

-2 20 -10

-4 25 -12

-6 30 -15

3.3.3 Expansion tank

To avoid the possibility of an increase or decrease in the volume of the  uid due to a signi cant change in its temperature causing damage to the machine or the water circuit, we recommend installing an expansion tank of suitable capacity.  e expansion tank must be installed on intake to the pump on the rear connection of the tank.  e minimum volume of an expansion tank to be installed on a closed circuit can be calculated using the following formula: V=2 x Vtot x (Pt min - P t max) where Vtot= vol. circuit total (in litres) P t min/max= speci c weight at the minimum/maximum temperature reached by the water [kg/dm3].

Ethylene glycol

(% vol.)

Ambient

temperature

Page 13

 e speci c weight values at di erent temperatures for glycol percentage values are given in the table.

glicol

-100 1020304050

Temperature [°C]

! Caution: When  lling the system, take into account the capac-

ity of the expansion vessel as well.

3.4 Electrical circuit

3.4.1 Checks and connections

! Before carrying out any operation on the electrical system, make

sure that the appliance is disconnected from the electrical power supply. All electrical connections must comply with the applicable regulations in force in the country of installation.

Initial checks

1)  e power supply voltage and frequency must correspond to the values stamped on the chiller nameplate.  e power supply characteristics must not deviate, even for brief periods, from the tolerance limits indicated on the electrical diagram , which are +/- 10% for the voltage; +/- 1% for the frequency.

2)  e power supply must be symmetrical (the e ective voltages and the phase angles of consecutive phases must be equal).  e maximum permissible voltage imbalance is 2%.

Connection

1)  e electrical power supply must be connected to the chiller using a 4-wire cable, comprising 3 phase conductors and an earth conductor, with no neutral. For minimum cable section, see par. 7.5.

2) Pass the cable through the cable entry on the rear panel of the machine and connect the phase and neutral to the terminals of the main isolator switch (QS); connect the earth wire to the earth terminal (PE).

3) Ensure that supply cable has at its source protection against direct contact of at least IP2X or IPXXB.

4) On the supply line to the chiller, install a residual-current circuit breaker with a trip rating of (RCCB - IDn = 0.3A), with the current rating indicated in the reference electrical diagram, and with a short circuit current rating appropriate to the short circuit fault current existing in the machine installation area.  e nominal current In of the magnetic circuit breaker must be equal to the FLA with an intervention curve type D.

5) Max. grid impedance value = 0.274 ohm.

Subsequent checks

Check that the machine and the auxiliary equipment are earthed and protected against short circuit and/or overload.

! Once the unit has been connected and the upstream main switch

closed (thereby connecting the power supply to the machine), the voltage in the electrical circuit will reach dangerous levels. Maximum caution is required!

3.4.2 General alarm

All the chillers are equipped with an alarm signalling system (see electrical diagram), comprised of a switching free contact in a terminal block: this may be used for the connection of an external audible or visual alarm, or used to provide an input signal for a logic control system such as a PLC.

3.4.3 ON/OFF remoto

All the chillers can be connected to a remote ON/OFF control. See the electrical diagram for the connection of the remote ON-OFF contact.

English

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English

4 Control

4.1 Control panel

Fig.1

4L3L0P

P1 P2

L5 L6 L7 L8 L9 L1

off

LIV Low water level

alarms

enter

High pressure

Lowpressure

Pump alarm

Compressor alarm

Power su pply

P6 L2

P1 P2

L5 L6

L7 L8 L9 L1

P0 Isolator switch. P1 On key: activates the controller. P2 O key: deactivates the controller. P3 UP key: used to increase the value of a modi able parameter. P4 DOWN key: used to decrease the value of a modi able parameter P5 Enter key: used to con rm modi cations to parameters. P6 Alarms key: used to reset all manual reset alarms.

alarms

off

LIV Low water l evel

C

F

enter

High pressure

Low pressure

Pump alarm

Compressor alarm

Power supply

WATER

OUT

4L3L

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LED ON FLASHING

L1: yellow

L2: green

L3: red L4: red L5: red L6: red L7: red L8: red L9: red

4.2 Starting the chiller

• Connect the power supply to the machine by turning the main isolator switch QS [P0] to ON.

• Turn the chiller ‘ON’ by pressing the key [P1].

• Set the desired temperature on the controller.

Phases Monitor

If appears on display the alarm “PI1 “(see para. 4.6.1), during the start up, the user must verify the wiring of the input terminals of the disconnecting switch.

4.2.1 Adjustments at commissioning

a)  e chiller is set for operation at a default temperature of 12 °C with

a di erential of 3 °C; to adopt a new setting, see heading 4.5.

b) Verify correct operation of the pump, using the pressure gauge

(read P1 and P0) and checking the pressure limit values (Pmax and Pmin) indicated on the pump data plate. P1 = pressure with pump ON P0 = pressure with pump OFF Pmin < (P1-P0) < Pmax

- Example n°1. Conditions: closed circuit, pressure P0 = 2 bar pump data plate values: Pmin 1 bar/ Pmax 3 bar adjust the valve outlet to give a pressure of 3 bar < P1< 5 bar

- Example n°2. Conditions: open circuit, pressure P0 = 0 bar pump data plate values: Pmin 1 bar/ Pmax 3 bar adjust the valve outlet to give a pressure of 1 bar < P1 < 3 bar

c) Verify correct operation of the pump similarly under normal run-

Controller is receiving power

Controller is On With the controller receiving power

°C unit of measurement

°F unit of measurement

High pressure alarm

Low pressure alarm

Pump temperature alarm

Low water level alarm

Compressor protection alarm

and ‘O ’: an antifreeze heater is on. With the controller receiving power

and ‘On’: compressor called for, but wating for a delay time to elapse.

USER Loop or FACTORY programming mode

4/8

ning conditions. Check also that the amperage of the pump is within the limits indicated on the data plate.

d) Switch o the chiller and proceed to top up the hydraulic circuit at

the “SET” temperature.

e) Check that the temperature of the “treated” water does not fall

below 5 °C and that the ambient temperature in which the hydraulic circuit operates does not fall below 5 °C. If the temperature is too low, add the appropriate quantity of glycol, as explained under heading 3.3.2

4.3 Stopping the chiller

When chiller operation is no longer required, turn the chiller o as follows: press key [P2] to switch the controller ‘O ’. Do not turn o the main switch QS [P0] to ensure that any antifreeze protection devices will still receive electrical power.

4.4 Parameter settings

General

 ere are two levels of protection for parameters:

a) Direct (D): with immediate access, User-changeable; b) Password protected (U): password required for access; Factory-set

parameters.

4.4.1 Chiller parameters

PARAMETER CODE TYPE DEFAULT

Unit of measurement Unit address Remote on / o enabling

(see para. 4.4.1.1). Alarm relay management (see

para. 4.4.1.2) On/o enabling by supervisor Digital output 3 con guration Digital output 6 con guration Pump enabling Water level enabling Pump thermal alarm management Chiller hour counter Chiller hour counter Chiller hour counter alarm

threshold

C-F

Adr

rAL

SUP Ud3

Ud6 AbPu AbLL

AtP

HUL

HUH

tHU

U U

U U U U U U U U

0 1

0 0 0 0 0 1

Page 15

4.4.1.1 Remote On / O mode

Remote On/O disabled

Remote On/O enabled together with local On/O

Remote On/O only, local On/O disabled

4.4.1.2 Alarm relay management

Relay normally deactivated, excited by an alarm.

Relay normally excited (also with control OFF), deactivated

by an alarm. Relay normally excited (only with control ON), deactivated

by an alarm or with control OFF.

4.4.2 Temperature control

PARAMETER CODE TYPE DEFAULT

Temperature control set point Temperature control di erential Set point lower limit

4.4.3 B1 sensor parameters

PARAMETER CODE TYPE DEFAULT

High temperature con guration High temperature alarm Low temperature alarm Sensor calibration Low temperature alarm reset

di erential

4.4.4 B2 sensor parameters

PARAMETER CODE TYPE DEFAULT

High temperature con guration High temperature alarm Low temperature alarm Sensor calibration B2 sensor presence

4.4.5 P1 sensors parameters

PARAMETER CODE TYPE DEFAULT

Transducer calibration

4.4.6 P2 sensors parameters

PARAMETER CODE TYPE DEFAULT

Transducer calibration

SEt dIF LI5

cHAI

HAI LAI CAI

dbI

cHA2

HA2 LA2 CA2 Ab2

CAP1

CAP2

4.4.7 Compressor parameters

PARAMETER CODE TYPE DEFAULT

Compressor rotation Compressor 1 enabling Compressor 3 enabling Compressor 2 enabling Compressor 4 enabling Compressor 1 operation hour

counter Compressor 3 operation hour

counter Compressor 2 operation hour

D D U

12.0

3.0

5.0

U D D U

U U U U U

60.0

-20.0

0.0

1.0

60.0

3.0

0.0

1.0

counter Compressor 4 operation hour

counter Compressor 1 hour counter

threshold Compressor 3 hour counter

threshold Compressor 2 hour counter

threshold Compressor 4 hour counter

threshold

4.4.8 Pump parameters

PARAMETER CODE TYPE DEFAULT

Pump stop delay Pump start delay

rot AbC1 AbC3 AbC2 AbC4

tHI

tH3

tH2

tH4

dP5 dPA

U U U U U D

U U

2 0 0 0 0

5 5

4.5 Parameter management

4.5.1 Temperature setting (see  g.1)

1. 1. Turn the main swicth (QS) to “ON” and wait for the temperature visualization.

2. Press buttons “P3” and “P5” together, to enter into “dIrE” (D) parameters.

3. Press button “P4” to select “SEt” parameter, press the button “P5” to con rm.

4. Change the value, using the up and down arrow buttons “P3” and “P4”, then press button “P5” to con rm.

6. Press the button “P3” to return on “dIrE” parameter.

7. Press the button “P5” to exit.

4.5.2 Di erential setting (see  g.1)

1. Turn the main swicth (QS) to “ON” and wait for the temperature visualization.

2. Press buttons “P3” e “P5” together, to enter into “dIrE” (D) parameters.

3. Press button two times “P4” to select “diF” parameter, press the button “P5” to con rm.

4. Change the value, using the up and down arrow buttons “P3” and “P4”, then press button “P5” to con rm.

6. Press the button two times “P3” to return on “dIrE” parameter.

7. Press the button “P5” to exit.

4.5.3 Visualization sensors B1,B2...

“B1” is the “set” sensor of the macchine.

1. Start the chiller.

2. Press the button “P4” to visualize the temperature of the next sen- sor.

3. Press the button “P5” to visualize the sensors “b01” ..“b02”....

It is recommended to leave on the display the B1 “set” sensor.

English

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English

4.6 Alarms management

4.6.1 Digital input alarms

ID CODE LED DESCRIPTION RESET

ID1

ID2

ID3

ID4

ID6

ID7

ID8

ID6

ID7

ID11

ID12

ID13

HPI

LPI

PII

PI3

1AC1

HP2

LP2

PI2

PI4

1AC2

High pressure alarm 1 from pres-

sure switch Low pressure alarm 1 from pres-

sure switch

L7 Pump thermal cutout alarm M

Water tank low water level alarm /

No water  ow Protection alarm compressor 1

/ Phases monitor Protection alarm compressor 3

/ Phases monitor

- Circuit 1 alarm available M High pressure alarm 2 from pres-

sure switch Low pressure alarm 2 from pres-

sure switch Protection alarm compressor 2

/ Phases monitor Protection alarm compressor 4

/ Phases monitor

- Circuit 2 alarm available M

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4.6.2 Allarmi da ingressi analogici

AI CODE DESCRIPTION RESET

HAI

LAI

StI

HA2

LA2

St2 SP1

UnL1

SP2

UnL2

4.7 Automatic restart

In the event of a power failure, when power is restored the chiller will

assume theOn-O statusheld at themoment the power was lost.

Tank water outlet water high temperature alarm

Tank water outlet water low temperature alarm

Sensor open circuit or short circuit M Evaporator water outlet water high

temperature alarm Evporator water outlet water low tem-

perature alarm Sensor open circuit or short circuit M Transducer open or in short-circuit A UNLOAD Alarm A Transducer open or in short-circuit M UNLOAD Alarm A

6/8

Warning

Page 17

5 Maintenance

a)  e machine is designed and built to guarantee continuous opera-

tion; however, the life of its components depends on the maintenance performed.

b) When requesting assistance or spare parts, identify the machine

(model and serial number) by reading the dataplate located on the unit.

c) Circuits containing 3 kg or more of refrigerant  uid are checked to

identify leaks at least once a year. Circuits containing 30 kg or more of refrigerant  uid are checked to identify leaks at least once every six months. ((EU) No. 517/2014 art.

4.3.a, 4.3.b).

d) For machines containing 3 kg or more of refrigerant  uid, the op-

erator must keep a record stating the quantity and type of refrigerant used, an quantities added and that recovered during maintenance operations, repairs and  nal disposal ((EU) No. 517/2014 art. 6). An example of this record sheet can be downloaded from the site: www. polewr.com.

5.1 General instructions

! Before performing any maintenance, make sure the power to the

refrigerator is disconnected.

Y Always use the Manufacturer’s original spare parts: otherwise the

Manufacturer is relieved of all liability regarding machine malfunctioning.

Y In case of refrigerant leakage, contact quali ed and authorized

personnel.

Y  e Schrader valve must only be used in case of machine malfunc-

tion: otherwise any damage caused by incorrect refrigerant charging will not be covered by the warranty.

5.2 Preventive maintenance

To guarantee lasting maximum chiller e ciency and reliability, carry out:

Z every 4 months - clean the condenser  ns and make sure com-

pressor electrical absorption is within the dataplate values;

Z yearly - W version: in case of encrustations inside the con-

denser, introduce and circulate a speci c detergent liquid.

Z Every 3 years - installation of kit for maintenance every 3

years. (par.7.7)

a) kit for maintenance every 3 years; b)service kit;

1. compressor kit;

2. fan kit;

3. P3 pump kit;

4. expansion valve kit

c) individual spare parts.

5.3 Refrigerant

Z Charging: any damage caused by incorrect charging carried out by

unauthorized personnel will not be covered by the warranty.

Y  e equipment contains  uorinated greenhouse gases.

At normal temperature and pressure, the R407C refrigerant is a colourless gas classi ed in SAFETY GROUP A1 - EN378 (group 2  uid according to Directive PED 97/23/EC); GWP (Global Warming Potential) = 1774.

! In case of refrigerant leakage, air the room.

5.4 Dismantling

 e refrigerant and the lubricating oil contained in the circuit must be recovered in conformity with current local environmental regulations.  e refrigerant  uid is recovered before  nal scrapping of the equipment ((EU) No. 517/2014 art.8).

frame and panels steel/epoxy resin polyester tank aluminium/copper/steel pipes/collectors copper/aluminium/carbon steel pipe insulation NBR rubber compressor steel/copper/aluminium/oil condensator steel/copper/aluminium pump steel/cast iron/brass

fan aluminium refrigerant R407C (HFC) valve brass/copper electrical cable copper/PVC

Recycling

Disposal

English

ICE310-360

7/8

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English

6 Troubleshooting

ICE310-360

8/8

THE OUTLET WATER

TEMPERATURE EXCEEDS

THE SET VALUE

EXCESSIVE

WATER FLOW,

HIGH THERMAL

LOAD

yes

REDUCE THE FLOW

RATE OF THEWATER TO BE

COOLED

FAULT

COMPRESSOR STOPS

DUE TO OPERATION OF

THE HIGH PRESSURE

SWITCH

PRESSURE SWITCH BROKEN OR

INCORRECTLY CALIBRATED

COMPRESSOR STOPS DUE

TO OPERATION OF THE

LOW PRESSURE SWITCH

REFRIGE---

RANT FILTER

CLOGGED

yes yes

REPLACE

PRESSURE

SWITCH

THE FILTER

CAUSE

RENEW

INSUFFICIENT

WATER FLOW

yes

INCREASE

THE FLOW

RATE OF THE

FLUID TO BE

COOLED

REMEDY

THERMOSTATIC

BULB

DISCHARGED

COMPRESSOR SUCTION,

LIQUID LINE FROSTED

THERMOSTATIC

INCORRECTLY

CALIBRATED

yes

RENEW

THE VALVE

VA LV E

yes

RECALIBRA-

THE VALVE

THE COMPRESSOR RUNS

FOR LONG PERIODS, IS

NOISY

COMPRESSOR

COMPONENTS

DETERIORATED

yes

REPAIR OR

REPLACE

COMPRESSOR

HIGH

AMBIENT

TEMPERATURE

yes

RETURN THE

AMBIENT

TEMPERATURE TO

BELOW THE

SPECIFIED LIMIT

CONDENSER

FINS

DIRTY

yes

CLEAN THE FINS OF THE CONDENSER

yes

CLEAR THE FRONT

SURFACE OF THE CON-

CONDENSER

SURFACES CLOGGED

DENSER

FAN ROTATES

BACKWARDS

yes

SWAP OVER

THE

PHASEWIRES

LEAKS IN CIRCUIT,

SYSTEM DISCHARGED

yes

CHECK FOR

LEAKS, REPAIR,

CHARGE THE

CIRCUIT

REFRIGERANT

FILTER

CLOGGED

yes

RENEW

THE FILTER

Page 19

Índice

1 Seguridad 1

1.1 Importancia del manual ........................................................................ 1

1.2 Señales de advertencia ........................................................................... 1

1.3 Instrucciones de seguridad ................................................................... 1

1.4 Riesgos residuales................................................................................... 1

2 Introducción 2

2.1 Transporte ............................................................................................... 2

2.2 Traslado ...................................................................................................2

2.3 Inspección ............................................................................................... 2

2.4 Almacenaje.............................................................................................. 2

3 Instalación 2

3.1 Espacio operativo ................................................................................... 2

3.2 Versiones .................................................................................................2

3.3 Circuito hidráulico ................................................................................. 2

3.4 Circuito eléctrico .................................................................................... 3

4 Control 4

4.1 Panel de control ...................................................................................... 4

4.2 Puesta en marcha ...................................................................................4

4.3 Parada ...................................................................................................... 4

4.4 De nición de los parámetros ............................................................... 4

4.5 Administración de parámetros ............................................................5

4.6 Administración de las alarmas ............................................................. 6

4.7 Reactivación automática ....................................................................... 6

5 Mantenimiento 7

5.1 Advertencias generales .......................................................................... 7

5.2 Mantenimiento preventivo ................................................................... 7

5.3 Refrigerante ............................................................................................ 7

5.4 Desguace ................................................................................................. 7

6 Solución de problemas 8

7 Apéndice

7.1 Leyenda

7.2 Traslado

7.3 Espacio operativo

7.4 Esquema de instalación

7.5 Datos técnicos

7.6 Dibujos de dimensiones

7.7 Lista de repuestos

7.8 Circuitos de refrigerante

7.9 Esquema eléctrico

1 Seguridad

1.1 Importancia del manual

• Consérvelo durante toda la vida útil del equipo.

• Léalo antes de realizar cualquier operación.

• Puede sufrir modi caciones: para una información actualizada, consulte la versión instalada en el equipo.

1.2 Señales de advertencia

Instrucción para evitar peligros personales

Instrucción para evitar que se dañe el equipo.

Se requiere la intervención de un técnico experto y autori-

zado. El signi cado de los símbolos utilizados se indica en el

apartado 7.

1.3 Instrucciones de seguridad

! Todas las unidades están provistas de un seccionador eléctrico

que permite trabajar en condiciones de seguridad. Utilícelo siempre durante el mantenimiento.

! El manual está destinado al usuario  nal y sólo para las operacio-

nes que pueden realizarse con los paneles cerrados. Las operaciones que requieren la apertura con herramientas deben ser efectuadas por personal experto y cali cado

Y No supere los límites de proyecto que se indican en la placa de

características.

! Y El usuario debe evitar cargas distintas de la presión estática

interna. En caso de riesgo de fenómenos sísmicos, es necesario proteger adecuadamente la unidad. La unidad debe utilizarse exclusivamente para uso profesional y con el objeto para el cual ha sido diseñada. El usuario debe analizar todos los aspectos de la aplicación en que el producto se ha instalado, seguir todas las normas industriales de seguridad aplicables y todas las prescripciones relativas al producto descritas en el manual de uso y en la documentación redactada que se adjunta a la unidad. La alteración o sustitución de cualquier componente por parte del personal no autorizado, así como el uso inadecuado de la unidad eximen de toda responsabilidad al fabricante y provocan la anulación de la garantía. El fabricante declina toda responsabilidad presente o futura por daños personales o materiales derivados de negligencia del personal, incumplimiento de las instrucciones dadas en este manual o inobservancia de las normativas vigentes sobre la seguridad de la instalación.

El fabricante no asume ninguna responsabilidad por daños debidos a alteraciones y/o modi caciones del embalaje. El usuario es responsable que las especi caciones suministradas para seleccionar la unidad o sus componentes y/o opciones sean exhaustivas para un uso correcto o razonablemente previsible de la misma unidad o de los componentes.

ATENCIÓN: El fabricante se reserva el derecho de modi car sin previo aviso la información de este manual. Para que la información resulte completa, se recomienda al usuario consultar el manual a pie de máquina.

1.4 Riesgos residuales

Las operaciones de instalación, puesta en marcha, apagado y mantenimiento del equipo deben realizarse de total conformidad con lo indicado en la documentación técnica del equipo y de manera tal que no se genere ninguna situación de riesgo. Los riesgos que no han podido eliminarse con recursos técnicos de diseño se indican en la tabla siguiente.

parte del

equipo

batería de intercambio térmico

rejilla del ventilador y ventilador

interior del equipo: compresor y tubo de salida

interior del equipo: partes metálicas y cables eléctricos

exterior del equipo: zona circundante

riesgo

modo precauciones

residual

pequeñas heridas cortantes

lesiones introducción de

quemaduras contacto evitar el contacto, usar

intoxicación, electrocución, quemaduras graves

intoxicación, quemaduras graves

contacto evitar el contacto, usar

objetos puntiagudos en la rejilla mientras el ventilador está funcionando

defecto de aislamiento de los cables de alimentación que llegan al cuadro eléctrico del equipo; partes metálicas en tensión

incendio por cortocircuito o sobrecalentamiento de la línea de alimentación del cuadro eléctrico del equipo

guantes de protección

no introducir ni apoyar ningún objeto en la rejilla de los ventiladores

guantes de protección

protección eléctrica adecuada de la línea de alimentación; conectar cuidadosamente a tierra las partes metálicas

sección de los cables y sistema de protección de la línea de alimentación eléctrica conformes a las normas vigentes

Español

ICE310-360

1/8

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Español

2 Introducción

Los refrigeradores de agua son unidades monobloque para la producción de agua refrigerada en circuito cerrado.ICE015-057ICE015-057 Los motores del compresor, de la bomba y del ventilador están dotados de una protección térmica contra eventuales sobrecalentamientos.

2.1 Transporte

El equipo embalado debe mantenerse:

a) en posición vertical; b) protegido de los agentes atmosféricos; c) protegido de golpes.

2.2 Traslado

Utilice una carretilla elevadora con horquillas, adecuada para el peso del equipo, y evite todo tipo de golpes.

2.3 Inspección

a) Todos los equipos salen de fábrica ensamblados, cableados, carga-

dos con refrigerante y aceite, y probados;

b) Controle el equipo a su llegada y noti que inmediatamente al

transportista si nota algún inconveniente;

c) Desembale el equipo lo más cerca posible del lugar de instalación.

2.4 Almacenaje

a) Conserve el equipo en un lugar limpio y protegido de la humedad

y la intemperie; b) no apilar las unidades; c) seguir las instrucciones presentes en el embalaje.

3 Instalación

Para realizar correctamente la instalación, siga las instrucciones

dadas en los apartados 7.2,7.3,7.4, 7.5 y 7.9.

! Líquidos que pueden enfriarse

Sólo pueden enfriarse líquidos que sean compatibles con los materiales empleados. Algunos de los líquidos usados son agua o mezclas de agua y eti-

lenglicol o propilenglicol.

No se deben enfriar líquidos in amables. Si los líquidos a refrigerar contienen sustancias peligrosas (como por ejemplo glicol etilénico/propilénico), hay que recoger el líquido derramado en una zona de fuga porque es perjudicial para el medio ambiente. En caso de vaciado del circuito hidráulico, hay que cumplir con las normas vigentes y evitar la liberación del líquido al medio ambiente.

3.1 Espacio operativo

Alrededor del enfriador hay que dejar el espacio su ciente para que circule el aire y para realizar el mantenimiento (ver el apartado 7.3). Dejar al menos 2 metros de espacio encima del refrigerador en los

ICE310-360

modelos de expulsión vertical del aire de condensación.

3.2 Versiones

Versión por aire

Ventiladores axiales (A)

No cree situaciones que permitan la recirculación del aire de enfriamiento. No obstruya las rejillas de ventilación. En las versiones con ventiladores axiales, se desaconseja canalizar el aire agotado.

3.3 Circuito hidráulico

3.3.1 Controles y conexionado

Y Antes de conectar el enfriador y llenar el circuito, asegurarse de

que los tubos estén limpios. De lo contrario, lavarlos cuidadosamente.

Y Si el circuito hidráulico es de tipo cerrado, bajo presión, se acon-

seja instalar una válvula de seguridad calibrada a 6 bar.

Y Se recomienda instalar  ltros de red en los tubos de entrada y

salida del agua.

Y Si el circuito hidráulico posee válvulas automáticas de corte,

proteger la bomba con sistemas contra golpe de ariete.

Controles preliminares

1) Cerciorarse de que las válvulas de corte del circuito hidráulico estén abiertas.

2) Si el circuito hidráulico es cerrado, controlar que se haya instalado un vaso de expansión de capacidad adecuada. Ver el apartado 3.3.3.

Conexionado

1) Conectar el refrigerador de agua a los conductos de entrada y salida utilizando los correspondientes empalmes ubicados en la parte trasera de la unidad. Se aconseja utilizar conexiones  exibles para quitar rigidez al sistema.

2) Llenar el circuito hidráulico utilizando la conexión de carga situada en la parte posterior del enfriador (

3) El depósito está provisto de un purgador de aire que debe accionarse manualmente a la hora del llenado. Si el circuito hidráulico presenta puntos elevados, instalar una válvula de escape en ellos.

4) Se aconseja instalar válvulas de corte en la entrada y la salida del equipo para poder excluirlo del circuito en caso de mantenimiento.

5) Si el enfriador funciona con cuba abierta, la bomba se debe instalar en el tubo de admisión de la cuba y en el tubo de impulsión al enfriador.

Controles sucesivos

1) Controlar que el depósito y el circuito estén completamente llenos de agua y que se haya purgado todo el aire.

2) El circuito hidráulico debe mantenerse siempre lleno. Para ello se

2/8

debe controlar y rellenar periódicamente, o bien instalar un dispositivo de llenado automático.

3.3.2 Agua y etilenglicol

ISi el equipo está instalado en el exterior, o en un local cubierto pero sin calefacción, durante las paradas en los meses más fríos el agua que está dentro del circuito se puede congelar. Para evitarlo, es posible:

a) dotar al enfriador de adecuadas protecciones antihielo suministra-

das como opcionales por el fabricante;

b) descargar la instalación a través de la válvula correspondiente, en

caso de paradas prolongadas;

c) aañadir un anticongelante al agua de circulación (ver tabla). A veces, la temperatura de salida del agua exige el uso de etilenglicol para evitar la formación de hielo. Las proporciones adecuadas son:

Temperatura agua

de salida [°C]

45-2 210-5 015-7

-2 20 -10

-4 25 -12

-6 30 -15

3.3.3 Vaso de expansión

Para evitar que los aumentos o las disminuciones de volumen causados por las variaciones de temperatura dañen el equipo o el circuito, es conveniente instalar un vaso de expansión de capacidad adecuada. El vaso de expansión se instala siempre en el lado de aspiración de la bomba. El volumen mínimo del vaso de expansión que se debe aplicar a un circuito cerrado se calcula con la fórmula siguiente: V = 2 x Vtot x (Pt mín. - P t máx.) donde Vtot= volumen total del circuito (en litros) P t mín./máx. = peso especí co a la temperatura mínima/máxima que puede alcanzar el agua [kg/dm3].

Etilenglicol

(% vol.)

Temperatura

ambiente

Page 21

En la tabla siguiente se indican los pesos especí cos en función de la temperatura y del porcentaje de glicol.

glicol

-100 1020304050

Temperature [°C]

! Atención: Durante el llenado, tomar como referencia los datos

de carga también del depósito de expansión.

3.4 Circuito eléctrico

3.4.1 Controles y conexionado

! Antes de realizar cualquier operación en las partes eléctricas,

cerciorarse de que no circule corriente. Todas las conexiones eléctricas deben realizarse de conformidad con las disposiciones vigentes en el lugar de instalación.

Controles iniciales

1) La tensión y la frecuencia de red deben tener los valores indicados en la chapa de datos del enfriador. La tensión de alimentación no debe salirse en ningún momento de las tolerancias indicadas en el esquema eléctrico, las cuales, salvo indicación diversa, son +/- 10% para la tensión y +/- 1% para la frecuencia.

2) La tensión debe ser simétrica (valores e caces de las tensiones y ángulos de fase entre fases consecutivas iguales entre sí). El desequilibrio máximo admitido entre las tensiones es del 2%.

Conexionado

1) La alimentación eléctrica de los enfriadores se realiza con un cable de cuatro conductores (tres polos más tierra) sin neutro. Para la sección mínima del cable, vea el apartado 7.5.

2) Pasar el cable por el sujetacables situado en el panel posterior del equipo, conectar la fase y el neutro a los bornes del seccionador general (QS) y la tierra al borne correspondiente (PE).

3) Instalar en el origen del cable de alimentación una protección contra contactos directos no inferior a IP2X o IPXXB.

4) En la línea de alimentación eléctrica del enfriador debe haber un interruptor automático con diferencial de (RCCB - IDn = 0.3A), la capacidad máxima indicada en el esquema eléctrico de referencia y un poder de corte adecuado a la corriente de cortocircuito existente en el lugar de instalación. La corriente nominal “In” de dicho magnetotérmico debe ser igual a FLA y la curva di intervención de tipo D.

5) Valor máximo de la impedancia de red = 0,274 ohm.

Controles sucesivos

Comprobar que el equipo y los dispositivos auxiliares estén conectados

a tierra y protegidos contra cortocircuitos y sobrecargas.

! Una vez conectado el equipo, cuando se cierra el interruptor

general de alimentación para energizarlo, la tensión en el circuito eléctrico alcanza valores peligrosos. ¡Se recomienda la máxima precaución!

3.4.2 Alarma general

Todos los enfriadores están dotados de indicación de alarma (véase el esquema eléctrico). La regleta tiene un contacto de conmutación libre donde puede conectarse una alarma centralizada exterior de tipo acústico, visual o incluida en un sistema lógico (por ejemplo un PLC).

3.4.3 Encendido y apagado a distancia

Todos los enfriadores pueden dotarse de un mando de arranque y parada a distancia. Para la conexión del contacto ON-OFF a distancia, véase el esquema eléctrico.

Español

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Español

4 Control

4.1 Panel de control

Fig.1

4L3L0P

P1 P2

L5 L6 L7 L8 L9 L1

off

LIV Low water level

alarms

enter

High pressure

Lowpressure

Pump alarm

Compressor alarm

Power su pply

P6 L2

P1 P2

L5 L6

L7 L8 L9 L1

P0 Interruptor seccionador. P1 Tecla On: activa el controlador. P2 Tecla O : desactiva el controlador. P3 Tecla ARRIBA: para aumentar el valor de los parámetros modi cables. P4 Tecla ABAJO: para disminuir el valor de los parámetros modi cables.. P5 Tecla ENTER: para con rmar los parámetros modi cados. P6 Tecla Alarms: para anular las alarmas de rearme manual.

alarms

off

LIV Low water l evel

C

F

enter

High pressure

Low pressure

Pump alarm

Compressor alarm

Power supply

4L3L

WATER

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PILOTO ENCENDIDO INTERMITENTE

L1: amarillo L2: verde

L3: rojo L4: rojo

OUT

L5: rojo L6: rojo L7: rojo

L8: rojo

L9: rojo

4.2 Puesta en marcha

• Energizar el equipo mediante el seccionador general QS [P0].

• Activar el enfriador con la tecla [P1].

• De nir en el controlador la temperatura deseada.

Monitor de fase

Si en la pantalla se visualiza “PI1” (ver el ap. 4.6.1), el usuario tiene que comprobar que se hayan cableado correctamente los bornes de entrada del interruptor-seccionador.

4.2.1 Regulaciones a la primera puesta en funcionamiento

a) El enfriador se suministra regulado a una temperatura predeter-

minada de 12°C con un diferencial de 3°C; si se desea efectuar una nueva regulación, consultar el apartado 4.5.

b) Veri car el funcionamiento correcto de la bomba utilizando el

manómetro (leer P1 y P0) y los valores límite de presión (Pmáx. y Pmín.) indicados en la placa de datos de la bomba. P1 = presión con bomba ON P0 = presión con bomba OFF Pmín. < (P1-P0) < Pmáx.

- Ejemplo n°1. Condiciones: circuito cerrado a presión P0 de 2 bar datos de matrícula de la bomba: Pmín. 1bar/ Pmáx. 3bar regular la salida de la válvula a una presión de 3bar< P1< 5Bar

- Ejemplo n°2. Condiciones: circuito abierto a presión P0 de 0 bar datos de matrícula de la bomba: Pmín. 1bar/ Pmáx. 3bar regular la salida de la válvula a una presión de 1bar< P1< 3Bar

c) Veri car el correcto funcionamiento de la bomba en condiciones de

La tarjeta está alimentada

La tarjeta está en On Con la tarjeta alimentada y en O : está

Unidad de medida °C

Unidad de medida °F

Alarma de alta presión

Alarma de baja presión

Alarma por el térmico de la bomba

Alarma bajo nivel de agua en el depósito

Alarma por la protección del compresor

activada una resistencia antihielo. Con la tarjeta alimentada y en On:

un compresor está en llamada pero esperando un retardo.

Modo de programación Bucle USUARIO O FÁBRICA.

4/8

régimen normal. Ve ri  car si el amperaje de la bomba está dentro de los límites de matrícula.

d) Apagar el enfriador y llenar el circuito hidráulico con la temperatu-

ra de “SET”.

e) Comprobar que la temperatura del agua “tratada” no baje de los

5°C y la temperatura ambiente en la que opera el circuito hidráulico no baje de los 5°C. En caso contrario, añadir al agua la cantidad de glicol necesaria, como se explica en el apartado 3.3.2

4.3 Parada

Cuando el funcionamiento del enfriador ya no sea necesario, poner la tecla [P2] en la posición de Parado. No desconectar el seccionador general QS [P0] porque se desactivarían las resistencias antihielo del enfriador.

4.4 De nición de los parámetros

Generalidades

Hay dos niveles de protección para el acceso a los parámetros:

a) Directo (D): con acceso inmediato, Modi cables; b) Bajo contraseña (U): acceso con contraseña; Parámetros de

fábrica.

4.4.1 Parámetros del equipo

PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.

Unidad de medida Dirección del equipo Habilitación encendido/apagado

a distancia (ver el ap. 4.4.1.1). Gestión relé alarma

(ver el ap. 4.4.1.2) Habilitación encendido / apagado

desde el supervisor Con guración salida digital 3 Con guración salida digital 6 Habilitación bomba Habilitación nivel agua Gestión de la alarma térmica de

la bomba Cuentahoras del equipo Cuentahoras del equipo Límite de alarma cuentahoras

equipo

C-F

Adr

rAL

SUP

Ud3

Ud6 AbPu AbLL

AtP

HUL

HUH

tHU

4.4.1.1 Modo de encendido/apagado a distancia

U U

U U U U

U U

0 1

0 0 0 0

Page 23

Encendido/apagado a distancia inhabilitado

Encendido/apagado, a distancia y local, habilitados

Encendido/apagado a distancia habilitado, encendido/apa-

gado local inhabilitado

4.4.1.2 Gestión relé alarma

Relé normalmente desexcitado, se excita en caso de activar-

se una alarma. Relé normalmente excitado (también con control en OFF),

es desexcitado en caso de activarse una alarma. Relé normalmente excitado (sólo con control en ON), es

desexcitado en caso de activarse una alarma o con control

en OFF.

4.4.2 Control termostático

PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.

Ajuste control termostático Diferencial control termostático Límite inferior de ajuste

4.4.3 Parámetros de la sonda B1

PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.

Con guración alta temperatura Alarma de alta temperatura Alarma de baja temperatura Calibración de la sonda Diferencial rearme alarma baja

temperatura

4.4.4 Parámetros de la sonda B2

PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.

Con guración alta temperatura Alarma de alta temperatura Alarma de baja temperatura Calibración de la sonda Presencia sonda B2

4.4.5 Parámetros de la sonda P1

PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.

Calibración transductor

SEt dIF LI5

cHAI

HAI LAI CAI

dbI

cHA2

HA2 LA2 CA2 Ab2

CAP1

PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.

Calibración transductor

4.4.7 Parámetros del compresor

PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.

Rotación de los compresores Habilitación compresor 1 Habilitación compresor 3 Habilitación compresor 2 Habilitación compresor 4 Cuentahoras del compresor 1 Cuentahoras del compresor 3 Cuentahoras del compresor 2 Cuentahoras del compresor 4

D D U

12.0

3.0

5.0

U D D U

U U U U U

60.0

-20.0

0.0

1.0

60.0

3.0

0.0

1.0

0.0

Límite de alarma cuentahoras compresor 1

Límite de alarma cuentahoras compresor 3

Límite de alarma cuentahoras compresor 2

Límite de alarma cuentahoras compresor 4

4.4.8 Parámetros de la bomba

PARÁMETRO CÓDIGO TIPO PREDET.

Retardo apagado de la bomba Retardo encendido bomba

CAP1

rot AbC1 AbC3 AbC2 AbC4

HI H3 H2 H4

tHI

tH3

tH2

tH4

dP5

dPA

U U U U U D D D D

U U

0.0

2 0 0 0 0

5 5

4.5 Administración de parámetros

4.5.1 Ajuste de temperatura (véase la  g. 1)

1. 1. Sitúe el interruptor principal (QS) en “ON” y espere a que aparezca la temperatura.

2. Pulse los botones “P3” y “P5” juntos para acceder a los parámetros de “dIrE” (D).

3. Pulse el botón “P4” para seleccionar el parámetro “SEt”, pulse el botón “P5” para con rmar.

4. Cambie el valor, usando las  echas arriba y abajo “P3” y “P4”, des- pués pulse el botón “P5” para con rmar.

6. Pulse el botón “P3” para volver al parámetro “dIrE”.

7. Pulse el botón “P5” para salir.

4.5.2 Ajuste diferencial (véase  g.1)

1. Sitúe el interruptor principal (QS) en “ON” y espere a que aparezca la temperatura.

2. Pulse los botones “P3” y “P5” juntos para acceder a los parámetros de “dIrE” (D).

3. Pulse dos veces el botón “P4” para seleccionar el parámetro “diF”, pulse el botón “P5” para con rmar.

4. Cambie el valor, usando las  echas arriba y abajo “P3” y “P4”, des- pués pulse el botón “P5” para con rmar.

6. Pulse dos veces el botón “P3” para volver al parámetro “dIrE”.

7. Pulse el botón “P5” para salir.

4.5.3 Sensores de visualización B1,B2...

“B1” es el sensor de “ajuste” de la máquina.

1. Ponga en marcha el enfriador.

2. Pulse el botón “P4” para ver la temperatura del siguiente sensor.

3. Pulse el botón “P5” para ver los sensores “b01” ..“b02”....

Recomendamos dejar visible el sensor B1 de “ajuste”.

4.4.6 Parámetros de la sonda P1

Español

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Español

4.6 Administración de las alarmas

4.6.1 Alarmas desde las entradas digitales

ID CÓDIGO Piloto Descripción Restabl.

ID1

ID2

ID3

ID4

ID6

ID7

ID8

ID9

ID10

ID11

ID12

ID13

HPI

LPI

P11

P13

1AC1

HP2

LP2

P12

P14

1AC2

Alarma alta presión 1 desde

presostato Alarma baja presión 1 desde

presostato

L7 Alarma térmico de la bomba M

Alarma bajo nivel de agua en el

depósito / Falta  ujo de agua Alarma protección del compresor

1/ Fases invertidas Alarma protección del compresor

3/ Fases invertidas

- Alarma disponible circuito 1 M Alarma alta presión 2 desde

presostato Alarma baja presión 2 desde

presostato Alarma protección del compresor

2/ Fases invertidas Alarma protección del compresor

4/ Fases invertidas

- Alarma disponible circuito 2 M

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4.6.2 Allarmi da ingressi analogici

AI CÓDIGO Descripción Restabl

HAI

LAI

StI

HA2

LA2

St2 SP1

UnL1

SP2

UnL2

4.7 Reactivación automática

Si hay uncorte de energía, cuando vuelve la corriente el enfriador con-

serva el estado de encendido o apagado que tenía antes del corte.

Alarma alta temperatura salida de agua depósito

Alarma baja temperatura salida de agua depósito

Sonda abierta o en cortocircuito M Alarma alta temperatura salida de

agua evaporador Alarma baja temperatura salida de

agua evaporador Sonda abierta o en cortocircuito M Transductor abierto o en cortocircuito A Alarma UNLOAD A Transductor abierto o en cortocircuito M Alarma UNLOAD A

6/8

Avviso

Page 25

5 Mantenimiento

a) El equipo ha sido diseñado y realizado para funcionar de manera

continua. No obstante, la duración de sus componentes depende directamente del mantenimiento que reciban.

b) Para solicitar asistencia o repuestos, comunique el modelo y el

número de serie indicados en la placa de datos que está aplicada en el exterior del equipo.

c) Los circuitos que contienen 3 kg o más de líquido refrigerante se

controlan para identi car fugas al menos una vez al año. Los circuitos que contienen 30 kg o más de líquido refrigerante se controlan para identi car fugas al menos una vez cada seis meses ((UE) N° 517/2014 art. 4.3.a, 4.3.b).

d) Para las máquinas que contienen 3 kg o más de líquido refrigerante,

el operador debe llevar un registro que indique la cantidad y el tipo de refrigerante utilizado, las cantidades añadidas y las cantidades recuperadas durante las operaciones de mantenimiento, reparación y desguace ((UE) N° 517/2014 art. 6). Es posible descargar un ejemplo de registro del sitio: www.polewr.com.

5.1 Advertencias generales

! Antes de efectuar cualquier operación de mantenimiento, contro-

lar que se haya cortado la alimentación del refrigerador.

Y El uso de repuestos no originales exime al fabricante de toda res-

ponsabilidad por el mal funcionamiento del equipo.

Y En caso de pérdida de refrigerante, llame a un técnico experto y

autorizado.

Y La válvula Schrader debe utilizarse sólo en caso de funcionamien-

to anómalo del equipo; de lo contrario, los daños causados por una carga incorrecta de refrigerante no serán reconocidos en garantía.

5.2 Mantenimiento preventivo

Para garantizar la máxima e cacia y  abilidad del refrigerador, hay que:

Z ocada 4 meses- climpiar las aletas del condensador y contro-

lar que la absorción de corriente del compresor esté dentro de los valores nominales.

Z ada 3 años - instalación kit mantenimiento cada 3 años.

Están disponibles (apartado 7.7):

a) kit de mantenimiento cada 3 años; b)kit de servicio;

1. kit compresor;

2. kit ventilador;

3. kit bomba P3;

c) repuestos sueltos.

5.3 Refrigerante

Z Operación de carga: los daños causados por una carga incorrecta

realizada por personal no autorizado no serán reconocidos en garantía.

Y El aparato contiene gases  uorados de efecto invernadero.

El  uido refrigerante R407C, a temperatura y presión normales, es un gas incoloro perteneciente al SAFETY GROUP A1 - EN378 ( uido del grupo 2 según la directiva PED 97/23/EC); GWP (Global Warming Potential) = 1774.

! En caso de fuga de refrigerante, airee el local.

5.4 Desguace

El  uido refrigerante y el aceite lubricante contenidos en el circuito deben recogerse de conformidad con las normas locales. El líquido refrigerante se debe recuperar antes de la destrucción de nitiva del equipo ((UE) N° 517/2014 art.8).

carpintería acero/resinas epóxidas, poliéster depósito aluminio/cobre/acero tubos/colectores cobre/aluminio/acero de carbono aislamiento de los tubos caucho nitrílico (NBR) compresor acero/cobre/aluminio/aceite condensador acero/cobre/aluminio bomba acero/fundición/latón

ventilador aluminio refrigerante R407C (HFC) válvulas latón/cobre cables eléctricos cobre/PVC

RECICLAJE

DESMANTELAMIENTO

Español

ICE310-360

7/8

Page 26

Español

6 Solución de problemas

ICE310-360

8/8

LA TEMPERATURA DEL

AGUA DE SALIDA ES

SUPERIOR AL VALOR

PROGRAMADO.

CAUDAL DE AGUA EXCESIVO, CARGA TÉRMICA

ELEVADA

SÍ

REDUCIR EL

CAUDAL DEL

LÍQUIDO A

ENFRIAR.

FALLO

EL COMPRESOR SE PARA

POR ACTUACIÓN DEL PRESO-

STATO DE ALTA PRESIÓN.

PRESOSTATO

ROTO O

DESCALIBRADO

CAMBIAR EL

PRESOSTATO

EL COMPRESOR SE PARA POR

ACTUACIÓN DEL PRESOSTATO

DE BAJA PRESIÓN

REFRIGERANTE

SÍ SÍ

CAUSA

FILTRO

ATASCADO

SUSTITUIR

EL FILTRO

SOLUCIÓN

ASPIRACIÓN

COMPRESOR, TUBERÍA

DE LÍQUIDO

CONGELADA

CAUDAL DE

AGUA

INSUFICIENTE

SÍ SÍ

AUMENTAR

CAUDAL DEL

FLUIDO A

REFRIGERAR

BULBO V.

TERMOSTÁTICA

DESCARGA

SÍ

SUSTITUIR

LA VÁLVULA

VÁLVULA TERMOSTÁTICA DESCALIBRADA

SÍ

RECALI-

BRAR LA

VÁLVULA

EL COMPRESOR FUN-

CIONA DURANTEMUCHO

TIEMPO YHACERUIDO

COMPONENTES

COMPRESOR

DETERIORADOS

REPARAR O

SUSTITUIR EL

COMPRESOR

TEMPERATURA

AMBIENTE

ELEVADA

SÍ

BAJAR LA

TEMPERATURA

AMBIENTE AL CAMPO

DE FUNCIONAMIENTO

INDICADO

ALETAS DEL

CONDENSADOR

SUCIAS

SÍ

LIMPIAR LAS

ALETAS DEL

CONDENSADOR

SUPERFICIE DEL CONDENSADOR

OBSTRUIDA

SÍ

LIBERAR LA SUPERFICIE

FRONTAL DEL

CONDENSADOR

EL VENTILADOR

GIRA AL REVÉS

SÍ

INVERTIR LAS FASES

PÉRDIDAS EN EL CIR-

CUITO, INSTALACIÓN

DESCARGADA

SÍ

VERIFICAR LA

PRESENCIA DE

PÉRDIDAS,

ELIMINARLAS Y

CARGAR EL CIRCUITO

FILTRO

REFRIGERANTE

ATASCADO

SÍ

SUSTITUIR

EL FILTRO

Page 27

Inhaltsverzeichnis

1 Sicherheit 1

1.1 Bedeutung des Handbuchs ................................................................... 1

1.2 Warn- und sonstige Hinweise ..............................................................1

1.3 Sicherheitshinweise ................................................................................ 1

1.4 Restrisiken ............................................................................................... 1

2 Einführung 2

2.1 Transport ................................................................................................. 2

2.2 Handhabung ........................................................................................... 2

2.3 Inspektion ............................................................................................... 2

2.4 Lagerung.................................................................................................. 2

3 Installation 2

3.1 Betriebsbereich ....................................................................................... 2

3.2 Versionen ................................................................................................ 2

3.3 Wasserkreis ............................................................................................. 2

3.4 Stromkreis ............................................................................................... 3

4 Steuerung 4

4.1 Steuerpaneel ............................................................................................ 4

4.2 Einschalten .............................................................................................. 4

4.3 Ausschalten ............................................................................................. 4

4.4 De nition der Parameter ......................................................................4

4.5 Parameterverwaltung ............................................................................ 5

4.6 Verwaltung der Alarme ......................................................................... 6

4.7 Automatischer Neustart ........................................................................ 6

5 Wartung 7

5.1 Allgemeine Hinweise ............................................................................. 7

5.2 Vorbeugende Wartung .......................................................................... 7

5.3 Kältemittel ............................................................................................... 7

5.4 Entsorgung .............................................................................................. 7

6 Störungssuche 8 7 Anhang

7.1 Legende

7.2 Handhabung

7.3 Betriebsbereich

7.4 Installationsplan

7.5 Technische Daten

7.6 Abmessungen

7.7 Ersatzteilliste

7.8 Kreisplan

7.9 Stromlaufplan

1 Sicherheit

1.1 Bedeutung des Handbuchs

• Das Handbuch während der gesamten Betriebslebensdauer der Einheit au ewahren.

• Vor der Ausführung von Schaltvorgängen usw. ist das Handbuch aufmerksam durchzulesen.

• Es können jederzeit Änderungen am Handbuch vorgenommen werden; für aktualisierte Informationen ist die Version an der Einheit einzusehen.

1.2 Warn- und sonstige Hinweise

Hinweis zur Vorbeugung von Gefahren für Personen.

Hinweis mit Anleitungen zur Vermeidung von Schäden an

der Einheit.. Präsenz eines erfahrenen und autorisierten Technikers

erforderlich.. Aufgeführte Symbole, deren Bedeutung im Abschnitt 7

beschrieben ist.

1.3 Sicherheitshinweise

! Jede Einheit ist mit einem elektrischen Trennschalter ausgestat-

tet, damit Arbeiten unter Sicherheitsbedingungen ausgeführt werden können. Aus Sicherheitsgründen vor der Ausführung von Wartungsarbeiten den Strom immer mit diesem Trennschalter ausschalten.

! Das Handbuch richtet sich an Endbenutzer zur Ausführung von

Arbeiten bei geschlossenen Schutzpaneelen: Arbeiten, bei denen es notwendig ist, die Paneele mit Werkzeug zu ö nen, dürfen nur von Fachpersonal ausgeführt werden.

Y Nicht die auf dem Typenschild angegebenen Projektvorgaben

überschreiten.

! Y Es obliegt dem Benutzer, Lasten zu vermeiden, die vom

internen Ruhedruck abweichen. In Erdbebengebieten müssen für die Einheit passende Schutzmaßnahmen vorgesehen werden. Die Einheit ausschließlich für professionelle und bestimmungsgemäße Anwendungen einsetzen. Der Anwender hat alle Anwendungsaspekte, in denen das Produkt installiert ist, zu prüfen und die entsprechenden industriellen Sicherheitsnormen sowie die für das Produkt geltenden Vorschri en einzuhalten, die im Bedienerhandbuch und sonstigen Unterlagen, die mit der Einheit geliefert werden, enthalten sind. Umbauten, Veränderungen und Austausch von Bauteilen durch nicht autorisiertes Personal sowei eine bestimmungsfremde Benutzung der Einheit befreit den Hersteller von jeglichen Ha ungsansprüchen und

führt zum Erlöschen der Garantie. Der Hersteller übernimmt keinerlei Ha ung, weder gegenwärtig noch zukün ig, für Personen- und Sachschäden sowie Beschädigungen der Einheit, die auf Nachlässigkeit der Bediener, die Nichteinhaltung aller im vorliegenden Handbuch aufgeführten Anleitungen und die Nichteinhaltung der gültigen Vorschri en für die Anlagensicherheit zurückzuführen sind. Der Hersteller übernimmt keine Ha ung für eventuell durch Austausch und/oder Änderung an der Verpackung entstandene Schäden. Der Anwender hat sich zu vergewissern, dass die für die Auswahl der Anlage gelieferten Spezi kationen und/oder deren Bauteile und/oder Optionen für die korrekte bzw. in vernün iger Weise vorhersehbare Nutzung der Anlage bzw. der Bauteile ausreichen.

ACHTUNG:Der Hersteller behält sich das Recht vor, die in dem vorliegenden Handbuch enthaltenen Informationen ohne Vorbescheid zu ändern. Zur vollständigen und aktuellen Information wird empfohlen, das mit dem Gerät gelieferte Handbuch aufmerksam durchzulesen.

1.4 Restrisiken

Die Installation, das Ein- und Ausschalten sowie die Wartung des Kaltwassersatzes müssen unbedingt unter Beachtung der Vorgaben in der technischen Dokumentation des Produkts und mit Gewährleistung der Sicherheitsbedingungen zur Vermeidung bzw. Vorbeugung jeglicher Gefahren ausgeführt werden. Die Risiken, die in der Projektierungsphase nicht beseitigt werden konnten, sind in der nachfolgenden Tabelle aufgeführt..

Betre ender

Te i l

Wärmetauschregister

Lü ungsgitter und Ventilator

Innenbereich d.Einheit: Verdichter und druckseitige Leitung

Innenbereich d.Einheit: Metallteile und Elektrokabel

Außenbereich d. Einheit: umfangsseitig

Restrisiko Art und Weise Vorsichtsma-

ßnahmen

Kleine Schnittverletzungen

Verletzungen Einfügen von spitzen

Verbrennungen Kontakt Kontakt vermeiden,

Ve rg i  ungen, Stromschläge, schwere Verbrennungen

Ve rg i  ungen, schwere Verbrennungen

Kontakt Kontakt vermeiden,

Gegenständen durch die Gitterschlitze während des Ventilatorbetriebs.

Defekt an der Isolierung der Versorgungskabel vor dem Schaltschrank der Einheit; Metallteile unter Spannung.

Brand infolge Kurzschluss oder Überhitzung der Versorgungsleitung vor dem Schaltschrank der Einheit.

Schutzhandschuhe anziehen.

Keine Gegenstände jedweder Art in die Gitterschlitze der Ventilatoren einfügen oder auf die Gitter legen.

Schutzhandschuhe anziehen.

Geeigneter elektrischer Schutz der Versorgungsleitung; maximale Sorgfalt bei der Ausführung der Erdung für die Metallteile.

Querschnitt der Kabel und Schutzsystem der elektrischen Versorgungsleitung gemäß den einschlägigen Normen ausführen.

Deutsch

ICE310-360

1/8

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Deutsch

2 Einführung

Kaltwassersätze sind Kompaktgeräte für die Kaltwasserproduktion in einem geschlossenen Kreislauf.ICE015-057ICE015-057ICE015057ICE015-057 Die Motoren von Verdichter, Pumpe und Ventilator sind durch einen Schutzschalter vor Überhitzung geschützt.

2.1 Transport

Die verpackte Einheit muss:

a) stets in vertikaler Position transportiert werden; b) gegen witterungsbedingte Ein üsse geschützt werden; c) gegen Stöße geschützt werden.

2.2 Handhabung

Einen für das anzuhebende Gewicht geeigneten Gabelstapler verwenden und bei der Handhabung jegliche Stöße vermeiden. (siehe Abschnitt 7.2)

2.3 Inspektion

a) Die Einheiten werden im Werk zusammengebaut, verkabelt, mit

Kältemittel und Öl befüllt und abgenommen.

b) Bei der Anlieferung der Einheit ist deren Zustand zu überprüfen;

eventuelle Schäden sind unverzüglich dem Transportunternehmen zu melden.

c) Das Auspa#ken der Einheit möglichst nahe am Installationsort

ausführen.

2.4 Lagerung

a) Die verpackte Einheit an einem sauberen Ort au ewahren, der

gegen Feuchtigkeit und witterungsbedingte Ein üsse geschützt ist. b) die Einheiten nicht übereinander stellen; c) die Anleitung auf der Verpackung befolgen.

3 Installation

Zur Gewährleistung einer optimalen Installation sind die Hin-

weise in den Abschnitten 7.2, 7.3. 7.4, 7.5 und 7.9 zu beachten.

! Küh l üssigkeiten

Die Kühl üssigkeiten müssen mit den verwendeten Materialien kompatibel sein. Beispiele für zur Anwendung kommende Flüssigkeiten sind Wasser

oder Mischungen von Wasser und Propylen- oder Äthylenglykol.

Die Kühl üssigkeiten dürfen nicht entzündbar sein. Wenn die zu kühlenden Flüssigkeiten gefährliche Sto e enthalten (wie z.B. Ethylen- oder Propylenglykol) muss die eventuell ausgetretene Flüssigkeit sofort aufgefangen werden, da sie umweltgefährdend ist. Halten Sie sich im Falle einer Entleerung des Hydraulikkreislaufs an die einschlägigen Bestimmungen zum Umweltschutz.

ICE310-360

3.1 Betriebsbereich

Zur Gewährleistung eines ungehinderten Lu stroms und zur Wartung der Einheit ist umfangsseitig ein ausreichender Mindestfreiraum ohne Behinderungen sicherzustellen (siehe Abschnitt 7.3). Bei Modellen mit vertikalem Kondenslu ausstoß müssen über dem Gerät mindestens 2 m frei bleiben.

3.2 Versionen

Lu gekühlte Version Axialventilatoren(A)

Sicherstellen, dass keine Rückzirkulationen der Kühllu au reten können. Auf keinen Fall die Lü ungsgitter bede#ken. Bei den Ausführungen mit Axialventilatoren wird von der Kanalisierung der Ablu abgeraten.

3.3 Wasserkreis

3.3.1 Kontrollen und Anschluss

Y Vor dem Anschluss des Kaltwassersatzes und der Befüllung des

Kreises ist sicherzustellen, dass die Leitungen sauber sind. Anderenfalls muss eine sorgfältige Spülung ausgeführt werden.

Y Bei unter Druck stehendem, geschlossenem Wasserkreislauf

emp ehlt sich die Installation eines auf 6 Bar geeichten Sicherheitsventils.

Y An den Wassereinlauf- und Wasserauslau eitungen sollten stets

geeignete Sieb lter installiert werden.

Y Wird der Wasserkreis durch automatisch ansprechende Ventile

gesperrt, ist die Pumpe durch geeignete Wasserschlag-Schutzsysteme zu schützen.

Vorabkontrollen

1) Kontrollieren, ob eventuelle Sperrventile des Wasserkreises geö net sind.

2) Ist der Wasserkreis in geschlossener Ausführung, kontrollieren, ob ein Expansionsgefäß mit geeigneter Kapazität installiert wurde. Siehe Abschnitt 3.3.3.

Anschluss

1) Den Wasserkühler mit den zu diesem Zweck an der Rückseite der Einheit vorgesehenen Anschlüssen an die Zu- und Ableitungen anschließen. Es emp ehlt sich der Gebrauch von elastischen Kupplungen, um der Stei gkeit des Systems entgegenzuwirken.

2) Den Wasserkreis über den vorgesehenen Füllanschluss auf der Rückseite des Kaltwassersatzes befüllen (

3) Am Tank be ndet sich ein Entlü ungsventil, das bei der Befüllung manuell zu aktivieren ist. Weist der Wasserkreis höher liegende Punkte auf, sind diese mit einem entsprechenden Entlü ungsventil zu versehen.

2/8

4) Es emp ehlt sich, die Ein- und Auslau eitungen mit Sperrventil zu versehen, sodass bei Wartungsarbeiten eine Trennung der Einheit vom Kreis möglich ist.

5) Arbeitet der Kaltwassersatz mit o enem Behälter, muss die Installation der Pumpe an der Saugseite des Behälters und an der Druckseite des Kaltwassersatzes erfolgen.

Nachfolgende Kontrollen

1) Kontrollieren, ob der Tank und der Kreis vollständig mit Wasser befüllt sind und korrekt entlü et wurden.

2) Der Wasserkreislauf muss immer gefüllt sein. Diesbezüglich regelmäßige Kontrollen ausführen und bei Bedarf nachfüllen oder die Anlage mit einem Set für die automatische Befüllung versehen.

3.3.2 Wasser und Äthylenglykol

Bei der Installation in Außenbereichen oder in nicht beheizten Innenbereichen ist nicht auszuschließen, dass in den Stillstandperioden der Anlage, die in der Regel mit der kalten Jahreszeit zusammenfallen, das Wasser im Kreis friert. Um dies zu verhindern, stehen folgende Möglichkeiten zur Verfügung:

a) Den Kaltwassersatz mit geeigneten Frostschutzvorrichtungen

ausstatten, die vom Hersteller als Optionals geliefert werden.

b) Die Anlage über das entsprechende Ablassventil entleeren, falls eine

längere Stillstandperiode vorgesehen ist.

c) Zusätzlich eine entsprechende Menge Frostschutzmittel dem Was-

ser im Kreis beigeben (siehe Tabelle).

Mitunter liegt die Temperatur des Wassers am Auslauf in einem Wertebereich, der den Zusatz von Äthylenglykol gemäß den nachstehend aufgeführten Prozentsätzen erfordert, um die Bildung von Eis zu verhindern.

Wassertemperatur

am Auslauf [°C]

45-2 210-5 015-7

-2 20 -10

-4 25 -12

-6 30 -15

3.3.3 Expansionsgefäß

Um zu vermeiden, dass die Zu- oder Abnahmen des Flüssigkeitsvolumens infolge einer erheblichen Änderung der Flüssigkeitstemperatur zu einer Schädigung der Einheit oder des Kreises führen, emp ehlt sich die Installation eines Expansionsgefäßes mit geeigneter Kapazität Das Expansionsgefäß muss saugseitig zur Pumpe auf dem hinteren Anschluss des Tanks installiert werden. Für die Berechnung des Mindestvolumens des an einem geschlossenen Kreis einzusetzenden Expansionsgefäßes kann folgende Formel

Äthylenglykol

(% vol.)

Umgebungs-

temperatur

Page 29

verwendet werden: V=2 x Vtot x (Pt min - Pt max) wobei Vtot= Gesamtvolumen des Kreises (in Litern) Pt min/max = spezi sches Gewicht bei Mindest-/Höchsttemperatur, die vom Wasser erreicht werden kann [kg/dm3]. Bezüglich der Werte des spezi schen Gewichts je nach vorliegender Temperatur und Glykol-Prozentanteil ist die Tabelle einzusehen.

Glykol

-100 1020304050

Temperatur [°C]

! Achtung: Beim Einfüllen auf die Angaben zur Füllung des

Expansionsgefäßes achten.

3.4 Stromkreis

3.4.1 Kontrollen und Anschluss

! Vor jeder Arbeit an elektrischen Bauteilen unbedingt die Strom-

versorgung unterbrechen. Alle elektrischen Anschlüsse müssen den Anforderungen der einschlägigen lokalen Vorschri en des Installationsorts genügen.

Vorabkontrollen

1)Die Werte für Spannung und Frequenz des Netzes müssen den Angaben auf dem Typenschild des Kaltwassersatzes entsprechen. Die Versorgungsspannung darf auch nicht kurzfristig außerhalb des im Schaltplan aufgeführten Toleranzbereichs liegen, der, falls nicht anders angegeben, +/- 10 % für die Spannung und +/- 1 % für die Frequenz beträgt.

2) Die Spannung muss symmetrisch sein (d.h. Entsprechung untereinander der e ektiven Werte der Spannungen und der Phasenwinkel zwischen aufeinanderfolgenden Phasen). Die zugelassene Abweichung zwischen den Spannungswerten darf maximal 2 % betragen.

Anschluss

1) Die elektrische Versorgung der Kaltwassersätze wird mit einem 4-Leiter-Kabel, 3 Pole + Erde, ohne Neutralleiter, hergestellt. Bezüglich des Kabel-Mindestquerschnitts siehe Abschnitt 7.5.

2) Das Kabel durch die Kabelschelle am rückseitigen Paneel der Einheit führen und den Phasen- sowie Neutralleiter an die Klemmen des Haupttrennschalters (QS), die Erde dagegen an die vorgesehene Erdungsklemme (PE) anschließen.

3) Sicherstellen, dass am Anfang des Versorgungskabels eine Schutzvorrichtung gegen direkte Kontakte von mindestens IP2X oder IPXXB eingerichtet wird.

4) An der elektrischen Versorgungsleitung des Kaltwassersatzes ist ein Fehlerstrom-Leitungsschutzschalter von (RCCB - IDn = 0.3A) mit der im entsprechenden Schaltplan angegebenen Stromfestigkeit zu installieren, der über eine geeignete Trennschaltleistung bezüglich des Kurzschlussstroms im Aufstellungsbereich der Einheit verfügt. Der Nennstrom „In“ des Schutzschalters muss FLA entsprechen und die Auslösekennlinie muss vom Typ D sein.

5) Maximaler Netzimpedanzwert = 0.274 Ohm.

Nachfolgende Kontrollen

Comprobar que el equipo y los dispositivos auxiliares estén conectados a tierra y protegidos contra cortocircuitos y sobrecargas.

! Sicherstellen, dass die Einheit und dazugehörigen Steuerein-

richtungen geerdet werden und gegen Kurzschluss und/oder Überlasten geschützt sind.

3.4.2 Allgemeiner Alarm

Alle Kaltwassersätze sind mit einer Alarm-Signalvorrichtung versehen (siehe Schaltplan), die aus einem freien Wechselkontakt an der Klemmenleiste besteht: Dies ermöglicht den Anschluss eines zentralisierten externen Alarms, der akustisch, sichtbar oder in einer Logik eingefügt, z.B. SPS, ausgeführt werden kann.

3.4.3 ON/OFF-Fernsteuerung

Alle Kaltwassersätze können über eine Fernsteuerung ein- und ausgeschaltet werden. Für den Anschluss des externen ON-OFF-Kontaktes siehe Schaltplan.

Deutsch

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Deutsch

4 Steuerung

4.1 Steuerpaneel

Fig.1

4L3L0P

P1 P2

L5 L6 L7 L8 L9 L1

off

LIV Low water level

alarms

enter

High pressure

Lowpressure

Pump alarm

Compressor alarm

Power su pply

P6 L2

P1 P2

L5 L6

L7 L8 L9 L1

P0 Trennschalter P1 ON-Taste: zur Einschaltung der Steuerelektronik. P2 OFF-Taste: zur Ausschaltung der Steuerelektronik. P3 Taste AUF: zur Erhöhung des Werts der einstellbaren Parameter. P4 Taste AB: zur Verminderung des Werts der einstellbaren Parameter. P5 Enter-Taste: zur Bestätigung der geänderten Parameter. P6 Alarm-Taste: zur Rückstellung der Alarme bei manueller Rückstellung.

alarms

off

LIV Low water l evel

C

F

enter

High pressure

Low pressure

Pump alarm

Compressor alarm

Power supply

WATER

OUT

4L3L

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LED EINGESCHALTET BLINKEND

L1: gelb L2: grün

L3: rot L4: rot L5: rot L6: rot L7: rot L8: rot

L9: rot

4.2 Einschalten

• Durch Betätigung des Haupttrennschalters QS [P0] auf ON die Versorgung der Einheit mit Spannung freigeben.

• DurchBetätigung derTaste [P1] denKaltwassersatz einschalten (ON).

• Die gewünschte Temperatur an der Steuerelektronik eingeben.

Phasenmonitor

Sollte beim Einschalten der Alarm “PI1” (siehe Abs. 4.6.1) am Display erscheinen, hat derAnwender die korrekteVerkabelung der in den Trennschalter eingehenden Klemmen zu überprüfen.

4.2.1 Einstellungen beim Erstbetrieb

a) Der Chiller ist für eine Dafaulttemperatur von 12°C mit einer

Abweichung von 3°C eingestellt, für eine Neueinstellung siehe Paragraph 4.5.

b) Den korrekten Betrieb der Pumpe mit einem Druckmesser (P1

und P0 ablesen) und die Druckgrenzwerte (Pmax e Pmin) auf dem Typenschild der Pumpe überprüfen. P1 = Druck Pumpe ON P0 = Druck Pumpe OFF Pmin < (P1-P0) < Pmax

- Beispiel Nr. 1. Bedingungen: Geschlossener Kreislauf bei P0 Druck von 2 bar Daten des Pumpenschilds: Pmin 1bar/ Pmax 3bar Den Ventilausgang für einen Druck von 3bar< P1< 5Bar einstellen.

- Beispiel Nr. 2. Bedingungen: O ener Kreislauf bei P0 Druck von 0 bar

Platine versorgt.

Platine in ON-Status. Mit versorgter Platine auf OFF: ein

Maßeinheit °C

Maßeinheit °F

Hochdruckalarm.

Niederdruckalarm.

AlarmWärmeschutz Pumpe.

Alarm niedriger Füllstand imWassertank.

Alarm Schutzvorrichtung Verdichter.

Frostschutzwiderstand aktiviert. Mit versorgter Platine auf ON: ein

Verdichter angefordert, jedoch im Wartestatus durch eine Verzögerung.

Modalität Programmierung Loop USER oder FACTORY.

4/8

Daten des Pumpenschilds: Pmin 1bar/ Pmax 3bar Den Ventilausgang für einen Druck von 1bar< P1< 3Bar einstellen.

c) Das korrekte Funktionieren der Pumpe auch bei voller Be-

triebsauslastung kontrollieren. Dazu auch kontrollieren, dass die Amperezahl der Pumpe den Grenzwert des Typenschilds nicht überschreitet.

d) Den Chiller ausschalten und bei „SET“ Temperatur den Hydrau-

likkreislauf nachfüllen.

e) Überprüfen, dass die Temperatur des „behandelten“ Wassers nicht

unter 5°C und die Raumtemperatur, bei der der Hydraulikkreislauf arbeitet, nicht unter 5°C sinken. Andernfalls dem Wasser eine angemessene Menge an Glykol zufügen, siehe Absatz 3.3.2.

4.3 Ausschalten

Ist der Betrieb des Kaltwassersatzes nicht mehr erforderlich, erfolgt das Ausschaltender Einheit durch Betätigung der Taste [P2] auf OFF. Den Haupttrennschalter QS [P0] jedoch nicht auf OFF positionieren, um die Fortsetzung der Versorgung eventueller Frostschutzwiderstände im Kaltwassersatz zu gewährleisten.

4.4 De nition der Parameter

Allgemeine Hinweise

Für den Zugri auf die Parameter sind zwei Sicherheitsstufen vorgesehen:

a) Direkt (D): unmittelbarer Zugri . b) User (U): Zugri mit “Benutzer”-Password;

4.4.1 Parameter der Einheit

PARAMETER CODE TYP DEFAULT

Maßeinheit Adresse der Einheit Freigabe ON / OFF Fernsteuerung

(siehe Abs. 4.4.1.1). Steuerung der Alarmrelais

(siehe Abs. 4.4.1.2) Aktivierung Ein/Aus durch externe

Steuerung Kon guration Digitalausgang 3 Kon guration Digitalausgang 6 Freigabe der Pumpe Freigabe des Wasserfüllstands Alarmverwaltung Pumpen-

Wärmeschutzschalter; Betriebsstundenzähler Einheit Betriebsstundenzähler Einheit

C-F

Adr

rAL

SUP

Ud3

Ud6 AbPu AbLL

AtP

HUL

HUH

U U

U U U U

U U

0 1

0 0 0 0

Page 31

PARAMETER CODE TYP DEFAULT

Alarmschwelle Betriebsstundenzähler Einheit

4.4.1.1 Modalität der ON / OFF Fernsteuerung

ON / OFF Fernsteuerung deaktiviert

ON / OFF Fernsteuerung zusammen mit lokaler Steuerung

ON / OFF freigegeben Nur ON / OFF Fernsteuerung freigegeben, lokale Steuerung

ON / OFF deaktiviert

4.4.1.2 Steuerung der Alarmrelais

Relais normalerweise aberregt - wird bei Auslösung eines

Alarms erregt. Relais normalerweise erregt (auch mit Steuerung in OFF)

-wird bei Auslösung eines Alarms aberregt. Relais normalerweise erregt (nur mit Steuerung in ON)

- wird bei Auslösung eines Alarms oder mit Steuerung in

OFF aberregt.

4.4.2  ermostatregelung

PARAMETER CODE TYP DEFAULT

Sollwert  ermostatregelung Di erential  ermostatregelung Untere Sollwertgrenze

4.4.3 Parameter des Sensors B1

PARAMETER CODE TYP DEFAULT

Kon guration hohe Temperatur Alarm hohe Temperatur Alarm niedrige Temperatur Kalibrierung Sensor Di erential Rückstellung Alarm

niedrige Temperatur

4.4.4 Parameter des Sensors B2

PARAMETER CODE TYP DEFAULT

Kon guration hohe Temperatur Alarm hohe Temperatur Alarm niedrige Temperatur Kalibrierung Sensor Präsenz Sensor B2

tHU

SEt dIF LI5

cHAI

HAI LAI CAI

dbI

cHA2

HA2 LA2 CA2 Ab2

4.4.5 Parameter des Sensors P1

D D U

U D D U

U U U U U

12.0

3.0

5.0

60.0

-20.0

0.0

1.0

60.0

3.0

0.0

1.0

Kalibrierung des Senders

4.4.6 Parameter des Sensors P2

Kalibrierung des Senders

4.4.7 Parameter des Verdichters

Drehung der Verdichter Freigabe des Verdichters 1 Freigabe des Verdichters 3 Freigabe des Verdichters 2 Freigabe des Verdichters 4 Betriebsstundenzähler Verdichter 1 Betriebsstundenzähler Verdichter 3 Betriebsstundenzähler Verdichter 2 Betriebsstundenzähler Verdichter 4 Alarmschwelle Betriebsstundenzähler

Verdichter 1 Alarmschwelle Betriebsstundenzähler

Verdichter 3 Alarmschwelle Betriebsstundenzähler

Verdichter 2 Alarmschwelle Betriebsstundenzähler

Verdichter 4

4.4.8 Parameter der Pumpe

Verzögerung Pumpenstopp Verzögerung Pumpenstart

PARAMETER CODE TYP DEFAULT

CAP1

PARAMETER CODE TYP DEFAULT

CAP2

PARAMETER CODE TYP DEFAULT

rot AbC1 AbC3 AbC2 AbC4

HI H3 H2 H4

tHI

tH3

tH2

tH4

PARAMETER CODE TYP DEFAULT

dP5 dPA

U U U U U D D D D

U U

2 0 0 0 0

5 5

4.5 Parameterverwaltung

4.5.1 Temperatureinstellung (siehe Abb.1)

1. 1. Schalten Sie den Hauptschalter (QS) auf “EIN” und warten Sie auf die Temperaturanzeige.

2. Drücken Sie gleichzeitig die Tasten “P3” und “P5”, um zu den “dIrE” (D) Parametern zu gelangen.

3. Drücken Sie die Taste “P4” für die Auswahl des “SEt” Parameter, und drücken Sie die Taste “P5” zum Bestätigen.

4. Ändern Sie den Wert mit den Auf-/Ab-Tasten “P3” und “P4”, und drücken Sie dann die Taste “P5” zum Bestätigen.

6. Drücken Sie die Taste “P3” für die Rückkehr zum “dIrE” Para- meter.

7. Drücken Sie die Taste “P5” zum Verlassen.

4.5.2 Di erentialeinstellung (siehe Abb.1)

1. Schalten Sie den Hauptschalter (QS) auf “EIN” und warten Sie auf die Temperaturanzeige.

2. Drücken Sie gleichzeitig die Tasten “P3” und “P5”, um zu den “dIrE” (D) Parametern zu gelangen.

3. Drücken Sie zwei Mal die Taste “P4” für die Auswahl des “SEt” Parameter, und drücken Sie die Taste “P5” zum Bestätigen.

4. Ändern Sie den Wert mit den Auf-/Ab-Tasten “P3” und “P4”, und drücken Sie dann die Taste “P5” zum Bestätigen.

6. Drücken Sie zwei Mal die Taste “P3” für die Rückkehr zum “dIrE” Parameter.

7. Drücken Sie die Taste “P5” zum Verlassen.

4.5.3 Anzeigesensoren B1,B2...

“B1” ist der “Einstell-”Sensor der Maschine.

1. Starten Sie den Kühler.

2. Drücken Sie die Taste “P4” für die Temperaturanzeige des nächsten Sensors.

3. Drücken Sie die Taste “P5” für die Anzeige der Sensoren “b01”

..“b02”....

Es wird empfohlen, den Einstellsensor B1 auf dem Display zu lassen.

Deutsch

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5/8

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Deutsch

4.6 Verwaltung der Alarme

4.6.1 Alarme von den Digitaleingängen

ID CODE LED Beschreibung Rückstellung

ID1

ID2

ID3

ID4

ID6

ID7

ID8

ID6

ID7

ID11

ID12

ID13

HP1

LPI

PII

P13

1AC1

HP2

LP2

PI2

P14

1AC2

Hochdruckalarm 1 vom

Sicherheitsdruckschalter Niederdruckalarm 1 vom

Sicherheitsdruckschalter

L7 Wärmeschutzalarm Pumpe M

Alarm niedriger

Füllstand imWassertank / KeinWasserdurch uss

Alarm Schutzvorrichtung

Verdichter 1 / falsche Drehrichtung

Alarm Schutzvorrichtung

Verdichter 3 / falsche Drehrichtung

Alarm zur Verfügung Kreis 1 M Hochdruckalarm 2 vom

Sicherheitsdruckschalter Niederdruckalarm 2 vom

Sicherheitsdruckschalter Alarm Schutzvorrichtung

Verdichter 2 / falsche Drehrichtung

Alarm Schutzvorrichtung

Verdichter 4 / falsche Drehrichtung

Alarm zur Verfügung Kreis 2 M

ICE310-360

4.6.2 Alarme von den Analogeingängen

AI CODE Beschreibung Rückstellung

HAI

LAI

StI

HA2

LA2

St2

SP1

UnL1

SP2

UnL2

Alarm hohe Temperatur am Wassertankauslauf

Alarm niedrige Temperatur amWassertankauslauf

Sensor geö net oder Kurzschluss im Sensor

Alarm hohe Temperatur amWasserauslauf des Verdampfers

Alarm niedrige Temperatur amWasserauslauf des Verdampfers

Sensor geö net oder Kurzschluss im Sensor

Sender geö net oder mit Kurzschluss A Alarm UNLOAD A Sender geö net oder mit Kurzschluss M Alarm UNLOAD A

Warnmeldung

6/8

4.7 Automatischer Neustart

Bei einemAusfall der elektrischenVersorgung bleibt nach deren Wiederherstellung der Status des Kaltwassersatzes ON bzw. OFF unverändert.

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5 Wartung

a) Die Einheit ist entsprechend ausgelegt, umkontinuierlichen

Dauerbetrieb zu gewährleisten; die Betriebslebensdauer der jeweiligenKomponenten ist jedoch direkt von der ausgeführtenWartung abhängig.

b) Für dieAnforderung von Serviceeingri en oderErsatzteilen sind

dieAngaben auf demTypenschild an derAußenseite der Einheit zu notieren (Modell und Seriennummer) und dem Wartungsservice mitzuteilen.

c) Die Kältekreise, die eine Kältemittelmenge von 3 kg oder darüber

enthalten, sindmindestens einmal jährlich auf eventuelle Leckstellen zu überprüfen. Die Kältekreise, die eine Kältemittelmenge von 30 kg oder darüber enthalten, sind mindestens einmal in sechsMonatenauf eventuelleLeckstellen zu überprüfen ((EU) Nr. 517/2014, Art. 4.3.a,

4.3.b).

d) Für Maschinen, die eine Kältemittelmenge von 3 kg oder darüber

enthalten, muss der Techniker ein Register führen, in das die Menge und der Typ des verwendeten Kältemittels sowie die eventuell zusätzlich eingefüllten und während der Wartung, Reparatur sowie endgültigen Entsorgung aufgefangenen Mengen eingetragen werden ((EU) Nr. 517/2014, Art. 6). Ein Beispiel eines solchenRegisters kann auf folgender Website heruntergeladen werden: www.polewr.com.

5.1 Allgemeine Hinweise

! Vor jedem Wartungseingri muss kontrolliert werden, dass das

Gerät nicht mehr gespeist wird.

Y Stets Original-Ersatzteile des Herstellers verwenden; anderenfalls

übernimmt der Hersteller keinerlei Ha ung bei Fehlbetrieben der Einheit.

Y Bei Verlust von Kältemittel ist erfahrenes und autorisiertes Fa-

chpersonal zu kontaktieren.

Y Das Schrader-Ventil ist nur im Fall eines von der Norm ab-

weichenden Betriebs der Einheit einzusetzen; anderenfalls werden Schäden infolge unkorrekter Kältemittelbefüllung nicht von der Garantie abgedeckt.

5.2 Vorbeugende Wartung

Für eine stets optimale E zienz und Zuverlässigkeit des Chiller werden empfohlen:

Z alle 4 Monate - Reinigung der Rippen des Kondensators und

Überprüfung der Stromaufnahme des Verdichters, die innerhalb der Typenschildwerte liegen muss;

Z alle 3 Jahre - Installation des Sets für Wartung alle 3 Jahre

Folgendes ist lieferbar (siehe Abschnitt 7.7):

a) Set für Wartung alle 3 Jahre; b)Service-Set;;

1. Verdichter-Set;

2. Ventilator-Set;

3. Bausatz Pumpe P3;

c) diverse Ersatzteile.

5.3 Kältemittel

Z Kältemittelbefüllung: Eventuelle Schäden infolge unkorrekter

Kältemittelbefüllung durch nicht autorisierte Personen werden nicht von der Garantie abgedeckt..

Y Das Gerät enthält vom Kyoto-Protokoll erfasste  uorierte

Treibhausgase. Das Kältemittel R407C ist unter Temperatur- und Druck-Standardbedingungen ein farbloses Gas mit Zugehörigkeit zur SAFETY GROUP A1 - EN378 (Flüssigsto gruppe 2 gemäß Druckgeräte-Richtlinie 97/23/EG); GWP (Global Warming Potential) = 1774.

! Bei Austritt von Kältemittel sind die betro enen Räumlichkeiten

zu lü en.

5.4 Entsorgung

Kältemittel und Schmieröl, die im Kältekreis enthalten sind, müssen nach den einschlägigen Umweltschutznormen des jeweiligen Installationsorts aufgefangen und entsorgt werden. Das Au angen des Kältemittels erfolgt vor der endgültigen Verschrottung des Geräts ((EU) Nr. 517/2014, Art. 8).

Struktur Stahl/Expoxydharze/Polyester Tank Aluminium/Kupfer/Stahl Rohre/Sammelleitungen Kupfer/Aluminium/Kohlensto stahl Isoliermaterial Rohre Nitril-Gummi (NBR) Verdichter Stahl/Kupfer/Aluminium/Öl Kondensator Stahl/Kupfer/Aluminium Pumpe Stahl/ Gusseisen/Messing

Ventilator Aluminium Kältemittel R407C (HFC) Ventile Messing/Kupfer Stromkabel Kupfer/PVC

Recycling

Entsorgung

Deutsch

ICE310-360

7/8

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Deutsch

6 Störungssuche

ICE310-360

8/8

TEMPERATUR DES

WASSERS AM AUSLAUF

LIEGT ÜBER DEM EINGE-

STELLTENWERT.

WASSER---VOLUMENSTROM

ZU HOCH, WÄRMELAST

HOCH.

VOLUMENSTROM

DER ZU KÜHLENDEN

FLÜSSIGKEIT REDUZIEREN

STÖRUNG

VERDICHTER

STOPPT INFOLGE

ANSPRECHEN DES HD-

SICHERHEITSDRUCKSCHAL-

NEIN

TERS

DRUCKSCHALTER

DEFEKT ODER

UNKORREKT

EINGESTELLT

DRUCKWÄCHTER

URSACHE

VERDICHTER STOPPT

INFOLGE ANSPRECHEN DES

ND-SICHERHEITSDRUCKSCHAL-

JA JA

ERSETZEN

TERS.

NEIN

KÜHLMITTEL-

FILTER VER-

STOPFT

FILTER

ERSETZEN

NEIN

ABHILFE

SAUGSEITE

DES VERDICHTERS,

FLÜSSIGKEITSLEITUNG

VEREIST

NEIN

WASSER-VOLU-

MENSTROM UN-

ZUREICHEND.

NEIN

JA JA

VOLUMEN-

STROM DER ZU

KÜHLENDEN

FLÜSSIGKEIT

ERHÖHEN.

THERMOSTA-

TISCHE KUGEL

LEER

NEIN

VENTIL

ERSETZEN.

THERMOSTATI-

SCHES VENTIL

UNKORREKT

EINGESTELLT

VENTIL

NEU EINSTEL-

LEN.

PARIEREN ODER

VERDICHTER

ARBEITET LÄNGER UND

GERÄUSCHVOLL

KOMPONENTEN

VERDICHTER

ABGENUTZT

NEIN

VER-

DICHTER RE-

ERSETZEN

UMGEBUNGSTEMPERA-

TUR HOCH.

UMGEBUNG-

STEMPERATUR UN-

TER DEN ANGEGEBENEN

GRENZWERT FÜHREN.

NEIN

RIPPEN DES

KONDENSATORS

VERSCHMUTZT

RIPPEN DES

KONDENSATORS

REINIGEN

NEIN

OBERFLÄCHE

DES KONDENSATORS

BEDECKT

BEDECKUNG AN

FRONTOBERFLÄCHE

DES KONDENSATORS

ENTFERNEN

NEIN

VENTILATOR

DREHT ENTGE-

GENGESETZT

PHASEN

UMKEHREN.

VERLUSTE IM KREIS,

ANLAGE NICHT

BEFÜLLT.

LECKSTELLEN

SUCHEN, BESEITIGEN

UND KREIS

BEFÜLLEN.

NEIN

KÜHLMITTELFIL-

TER VERSTOPFT

FILTER

ERSETZEN

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A division of Parker Hanni n Corporation

Parker Hanni n Manufacturing S.r.l.

Sede Legale: Via Privata Archimede, 1- 2009 Corsico (MI) Italy Sede Operativa: Hiross Zander Filtration Division - Strada Zona Industriale, 4 35020 S.Angelo di Piove (PD) Italy tel +39 049 971 2111- fax +39 049 9701911 Web-site: www. parker.com/hzd e-mail: technical.support.hiross@parker.com

Parker Hiross Hyperchill ICE360, Hyperchill ICE310 User Manual

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Frequently Asked Questions

User Manual