Oil Vapour Removal
EN
NL DE FR SV NO DA ES IT
PL RU
OVR300 - OVR550
User Guide
Original Language
aerospace
climate control
electromechanical
filtration
fluid & gas handling
hydraulics
pneumatics
process control
sealing & shielding
CONTENTS
1 Safety Information ........................................................................................................................................................................................1
1.1 Markings and Symbols ........................................................................................................................................................................2
1.2 Model Number Identification ...............................................................................................................................................................2
2 Description .................................................................................................................................................................................................... 3
2.1 Technical Specification........................................................................................................................................................................ 3
2.1 Materials of Construction ....................................................................................................................................................................4
2.2 Weights and Dimensions..................................................................................................................................................................... 4
2.3 Receiving and Inspecting the Equipment ..........................................................................................................................................5
2.3.1 Storage........................................................................................................................................................................................ 5
2.3.2 Unpacking .................................................................................................................................................................................... 5
2.4 Overview of the equipment.................................................................................................................................................................. 6
3 Installation and Commissioning.................................................................................................................................................................. 7
3.1 Recommended System Layout ...........................................................................................................................................................7
3.2 Locating the Equipment....................................................................................................................................................................... 9
3.2.1 Environment .................................................................................................................................................................................9
3.2.2 Space Requirements.................................................................................................................................................................... 9
3.3 Mechanical Installation ........................................................................................................................................................................9
3.3.1 General Requirements .................................................................................................................................................................9
3.3.2 Securing the Unit.......................................................................................................................................................................... 9
3.3.3 Filter Installation ...........................................................................................................................................................................9
4 Operating the Equipment ..........................................................................................................................................................................10
4.1 Starting the equipment ......................................................................................................................................................................10
4.2 Shutdown ............................................................................................................................................................................................ 10
5 Servicing......................................................................................................................................................................................................11
5.1 Service intervals ................................................................................................................................................................................. 11
5.2 Preventative Maintenance Kits.......................................................................................................................................................... 11
5.3 OVR Cartridge Replacement .............................................................................................................................................................12
6 Declaration of Conformity..........................................................................................................................................................................14
1 Safety Information
Do not operate this equipment until the safety information and instructions in this user guide have been read and understood by all
personnel concerned.
USER RESPONSIBILITY
FAILURE OR IMPROPER SELECTION OR IMPROPER USE OF THE PRODUCTS DESCRIBED HEREIN OR RELATED ITEMS CAN CAUSE
DEATH, PERSONAL INJURY AND PROPERTY DAMAGE.
This document and other information from Parker Hannifin Corporation, its subsidiaries and authorised distributors provide product or system
options for further investigation by users having technical expertise.
The user, through its own analysis and testing, is solely responsible for making the final selection of the system and components and assuring
that all performance, endurance, maintenance, safety and warning requirements of the application are met. The user must analyse all aspects of
the application, follow applicable industry standards, and follow the information concerning the product in the current product catalogue and in
any other materials provided from Parker or its subsidiaries or authorised distributors.
To the extent that Parker or its subsidiaries or authorised distributors provide component or system options based upon data or specifications
provided by the user, the user is responsible for determining that such data and specifications are suitable and sufficient for all applications and
reasonably foreseeable uses of the components or systems.
Only competent personnel trained, qualified, and approved by Parker Hannifin should perform installation, commissioning, service and repair
procedures.
Use of the equipment in a manner not specified within this user guide may result in an unplanned release of pressure, which may cause serious
personal injury or damage.
When handling, installing or operating this equipment, personnel must employ safe engineering practices and observe all related regulations,
health & safety procedures, and legal requirements for safety.
Ensure that the equipment is depressurised and electrically isolated, prior to carrying out any of the scheduled maintenance instructions specified
within this user guide.
Parker Hannifin can not anticipate every possible circumstance which may represent a potential hazard. The warnings in this manual cover the
most known potential hazards, but by definition can not be all-inclusive. If the user employs an operating procedure, item of equipment or a
method of working which is not specifically recommended by Parker Hannifin the user must ensure that the equipment will not be damaged or
become hazardous to persons or property.
Most accidents that occur during the operation and maintenance of machinery are the result of failure to observe basic safety rules and
procedures. Accidents can be avoided by recognising that any machinery is potentially hazardous.
Should you require an extended warranty, tailored service contracts or training on this equipment, or any other equipment within the Parker
Hannifin range, please contact your local Parker Hannifin office.
Details of your nearest Parker Hannifin sales office can be found at www.parker.com/dhfns
Retain this user guide for future reference.
1
1.1 Markings and Symbols
Model Number: OVR 400 I G X X
Model
300
350
400
450
500
550
Port Size
H = 2”
I = 2 1/2”
Thread Type
G = BSPP
N = NPT
Not Applicable
Not Applicable
The following markings and international symbols are used on the equipment or within this manual:
Caution, Read the User Guide. Wear ear protection
Highlights actions or procedures which, if not performed
correctly, may lead to personal injury or death.
Highlights actions or procedures which, if not performed
correctly, may lead to damage to this product.
Read the User Guide
Use a fork lift truck to move the dryer.
1.2 Model Number Identification
Pressurised components on the system
Conformité Européenne
When disposing of old parts always follow local waste
disposal regulations.
2
2 Description
Correction Factors Pressure (CFP)
bar g psi g Correction Factor
3 44 2.00
4 58 1.60
5 73 1.33
6 87 1.14
7 100 1.00
8 11 6 1.00
9 131 1.00
10 145 1.00
11 160 1.00
12 174 1.00
13 189 1.00
14 203 1.00
15 218 1.00
16 232 1.00
Correction Factors - Inlet Dewpoint (CFD)
CDD Dewpoint
o
C
o
f
Correction Factor
Dry -70 to +3 -100 to +38 1.00
Wet +3 and above +38 and above 4.00
It is assumed inlet oil vapour concentration does not excee d 0.05mg/m3 at 35°C (95°F).
For applications with higher oil vapour concentrations, please contact Parker domnick hunter for accurate sizing.
Filter Selection - Grade OVR
To correctly select an OVR oil vapour removal filter, the flow rate of the OVR must be adjusted for the minimum operating pressure,
maximum operational temperature and pressure dewpoint of the system.
3 Obtain the minimum operating press ure, maximum inlet temperature, maximum comp ressed air flow rate and dewpoint of the
compressed air at the inlet of the OVR.
4 Select correction factor for maximum inlet temperature from the CFT table to compressor type (always round up e.g. for 37°C use
40°C correction factor).
5 Select correction factor for minimum inlet pr essure from the CFP (always round down e.g. for 5.3 bar use 5 bar co rrection factor).
6 Select correction factor for pressure dewpoint from the CFD table.
7 Calculate minimum filtration capacity.
Minimum filtration Capacity = Compressed Air Flow x CFT x CFP x CFD
8 Using the minimum filtration capacity, select an OVR model from the flow rate tables above (OVR selected must have a flow rate
equal to or greater than the minimum filtration capacity).
If the minimum filtration capacity exceeds the maximum values of the m odels shown within the tables, please contact Parker
domnick hunter for advice rega rding larger multi-banked units.
Oil vapour, is oil in a gaseous form and will pass straight through coalescing filters, which are designed to remove liquid oil and oil aerosols.
The OVR uses a large bed of activated carbon adsorbent, for the removal of oil vapour and odours and provides the ultimate protection against oil
contamination in all kinds of industries, where air purity is critical. The OVR must be protected by coalescing filters upstream of the unit.
2.1 Technical Specification
Flow Data
Model Pipe Size L/s
m3/min m3/hr
OVR300 2” 87 5.2 314 185
OVR350 2” 177 10.6 637 375
OVR400 2” 354 21.2 1274 750
OVR450 2 1/2” 531 31.9 1911 11 25
OVR500 2 1/2” 708 42.5 2549 1500
OVR550 2 1/2” 885 53.1 3186 1875
2 x OVR550 2 1/2” 1770 106.2 6371 3750
3 x OVR550 2 1/2” 2655 159.3 9557 5625
4 x OVR550 2 1/2” 3540 212.4 12743 7500
5 x OVR550 2 1/2” 4424 265.5 15928 9375
Stated flows are for operation at 7 bar g (100 psi g / 0.7 MPa g), 35ºC (95ºF) for flows at other conditions use the correction factors belowOperating Data
Model
OVR
Min Operating
Pressure
bar g psi g bar g psi g
1 15 16 232 2 35 50 122 55 131
Max Operating
Pressure
Min Operating
Tem per atu re
o
C
Max Operating
Temperature
o
F
o
C
o
F
Max Ambient
Temperature
o
C
Correction Factors Temperature (CFT) Correction Factors Temperature (CFT)
Oil lubricated compressors Oil free compressors
o
C
25 77 1.00 25 77 1.00
30 86 1.00 30 86 1.00
35 95 1.00 35 95 1.00
40 104 1.25 40 104 1.02
45 113 1.55 45 113 1.04
50 122 1.90 50 122 1.05
o
F
Correction Factor
o
C
o
F
Correction Factor
cfm
o
F
3
2.1 Materials of Construction
OVR350 - OVR550
OVR300
(b)
(c)
D
H
W
D
(b)
(c)
H
(a)
W
Columns, Manifolds, Inlet / Outlet block
End plates / Flanges
Feet
Fittings
Adsorbent
Seal materials
Paint / Ink
2.2 Weights and Dimensions
Aluminium extrusion EN AW-6063 T6
Cast machined EN AW-6082 T6
8mm Steel plate
Nickel plated mild steel
Activated carbon
Nitrile, Viton, EPDM, PTFE (tape)
Epoxy coated, RUCO Black ink 10KK9006
Model
Dimensions
H W D (a) (b) (c)
Weight
mm ins mm ins mm ins mm ins mm ins mm ins Kg lbs
OVR300 792 31.2 245 9.6 230 9.1 - 190 7.5 215 8.5 28.5 62.8
OVR350 1009 39.7 590 23.2 550 21.7 489 19.3 500 19.7 338 13.3 62.5 137.8
OVR400 1009 39.7 735 28.9 550 21.7 489 19.3 500 19.7 508 20.0 71.5 157.6
OVR450 1009 39.7 888 35.0 550 21.7 489 19.3 500 19.7 646 25.4 92.8 204.6
OVR500 1009 39.7 1065 41.9 550 21.7 489 19.3 500 19.7 831 32.7 100.6 221.8
OVR550 1009 39.7 1234 48.6 550 21.7 489 19.3 500 19.7 1000 39.4 122.0 269.0
4
2.3 Receiving and Inspecting the Equipment
ABA
B
C
The equipment is supplied in a sturdy wooden crate designed to be moved using a forklift truck or pallet truck. Refer to the technical specification
for packed weights and dimensions. On delivery of the equipment check the crate and its contents for damage, If there are any signs of damage
to the crate, or there are any parts missing please inform the delivery company immediately and contact your local Parker domnick hunter office.
2.3.1 Storage
The equipment should be stored, within the packing crate, in a clean dry environment. If the crate is stored in an area where the environmental
conditions fall outside of those specified in the technical specification, it should be moved to its final location (installation site) and left to stabilise
prior to unpacking. Failure to do this could cause condensing humidity and potential failure of the equipment.
2.3.2 Unpacking
Remove the lid and all four sides of the packing crate (A) and unscrew the 4 nuts that secure the unit to the base of the crate (B). Lift the unit
using suitable slings and an overhead crane (C).
Carefully move the unit to its final location, using a forklift truck or pallet truck.
5
2.4 Overview of the equipment
2
3
1
OVR350 - OVR550OVR300
3
1
Key:
Ref Description Ref Description
1 Inlet Manifold 3 OVR Cartridge
2 Outlet Manifold 4 Ball Valve 1/8”
2
4
6
3 Installation and Commissioning
Only competent personnel trained, qualified, and approved by Parker domnick hunter should perform installation,
commissioning, service and repair procedures.
3.1 Recommended System Layout
OVR is an oil vapour removal filter and requires the prior reduction of liquid oil and oil aerosols to function correctly.
Coalescing filters must be installed upstream of the OVR unit (fig 1) to reduce aerosols. These filters do not need to be directly in front of the
OVR, they can be part of a purification package in the compressor room. OVR must be protected with Parker domnick hunter OIL-X EVOLUTION
Grade AO & AA coalescing filters to achieve claimed air purity specification.
OVR can be installed either in the compressor room or at point of use. Should an installation have old, contaminated piping, an OVR may be
required in both the compressor room (to protect the piping system) and at the point of use (to remove vapour from the piping system) to achieve
desired air purity (fig 2).
OVR uses granular activated carbon for the reduction of oil vapour. For optimum performance, the compressed air should be dry (OVR installed
downstream of a refrigeration or adsorption dryer) (fig 1 & 2). Should the installation dictate the use of the OVR prior to the dryer, the OVR must
be sized correctly for high moisture content of the air and must always be installed downstream of the coalescing filters (fig 3) i.e. the last filter
stage between the coalescing filters and the dryer. Coalescing filters should be protected from liquid oil / water. Should the coalescing filters be
installed in a place where liquids are present, a WS grade Water Separator must also be installed prior to the coalescing filters
Key:
Ref Description Ref Description
1 Compressor 6 Compressed Air Dryer
2 Air Receiver 7 OVR Unit
3 Water Separator 8 Dust Filter
4 General Purpose Filter 9 Stainless Steel Filter
5 High Efficiency Filter
7
Fig 1
Fig 2
2
1
2
1
3
5
4
6
7
4
8
564
3
7
4
8
7
4
4
5
4
7
5
7
9
5
4
9
5
8
Fig 3
2
1
564
3
7
7
8
4
4
7
5
4
7
9
5
3.2 Locating the Equipment
1 Water separator
2 General purpose filter
3 High efficiency filter
4 Fixing clamp
5 O-ring
6 Cap head fixing screws
3.2.1 Environment
The equipment should be located indoors in an environment that protects it from direct sunlight, moisture, and dust. Changes in temperature,
humidity, and airborne pollution will affect the environment in which the equipment is operating and may impair the safety and operation. It is the
customers' responsibility to ensure that the environmental conditions specified for the equipment are maintained.
3.2.2 Space Requirements
The equipment should be mounted on a flat surface capable of supporting its own weight plus the weight of all ancillary parts. The minimum
footprint requirements are specified below, however there must be adequate space around the equipment to allow airflow and access for
maintenance purposes and lifting equipment. A minimum spacing of approximately 500mm (20 ins) is recommended around all sides of the unit
and 1000m (39.4 ins) above it. The pump should have a minimum spacing of 100mm (4ins) around all sides.
Do Not position the equipment so that it is difficult to operate.
3.3 Mechanical Installation
3.3.1 General Requirements
Ensure that each filter condensate drain is suitably piped away and any effluent is disposed of in accordance with local regulations.
It is important to ensure that all piping materials are suitable for the application, clean and debris free. The diameter of the pipes must be sufficient
to allow unrestricted inlet air supply to the equipment and outlet air supply to the application.
When routing the pipes ensure that they are adequately supported to prevent damage and leaks in the system.
All components used within the system must be rated to at least the maximum operating pressure of the equipment. It is recommended that the
system be protected with suitably rated pressure relief valves.
3.3.2 Securing the Unit
Mounting holes are provided in the feet of the unit. Once the unit has been positioned in its final location ensure that it is securely fixed in place.
3.3.3 Filter Installation
Multiple filters can be installed using the appropriate fixing clamps. Install the filters as illustrated in a vertical position ensuring that each fixing
clamp is properly secured.
Note: Before positioning the o-ring onto the filter ports, lubricate with a suitable acid free petroleum jelly.
9
4 Operating the Equipment
4.1 Starting the equipment
1 Ensure that the isolation valves on the inlet and the outlet of the unit are closed.
2 Slowly open the isolation valve on the inlet of the unit and verify that there are no leaks.
3 Check that the system pressure relief valve is closed.
4 Test the condensate drains of the filters and ensure they are discharging correctly into a suitable collection vessel.
5 Slowly open the outlet isolation valve to allow the system to pressurise. Do not open the valve fully until the down stream system has
reached the correct operating pressure.
The unit is designed for continuous use and, once running, requires no further operator intervention.
4.2 Shutdown
To depressurise the unit
1 Close the isolation valve on the outlet followed by the isolation valve on the inlet.
2 Slowly open the drain ball valve on the outlet dust filter to depressurise the unit.
Note: A small amount of air may be trapped between the inlet isolation valve and the equipment inlet.
10
5 Servicing
Current Parker domnick hunter Filter Service Kits to be supplied as standard. Please check the filter housing model
numbers for correct element suitability.
Description Catalogue Number Contents Order Qty
12 Month cartridge kit OVR300
(Every 12 months)
300OVR
AC Cartridge (x1)
1
O-rings
12 Month cartridge kit OVR350
(Every 12 months)
350OVR
AC Cartridge (x2)
1
O-rings
12 Month cartridge kit OVR400
(Every 12 months)
400OVR
AC Cartridge (x4)
1
O-rings
12 Month cartridge kit OVR450
(Every 12 months)
450OVR
AC Cartridge (x6)
1
O-rings
12 Month cartridge kit OVR500
(Every 12 months)
500OVR
AC Cartridge (x8)
1
O-rings
12 Month cartridge kit OVR550
(Every 12 months)
550OVR
AC Cartridge (x10) 1
5.1 Service intervals
Description of Service Required
Component Operation
Service recommended every:
Week
Monthly
3-month
Complete Assembly Check for air leaks.
See Note (1)
OVR
Replace the adsorption cartridges - Activated Carbon
(1)
Filtration Replace the coalescing filter elements and automatic drains
(1) Unlike oil aerosol removal filters which are changed annually to guarantee compressed air quality, the lifetime of an oil vapour removal filter can be attributed to
various factors and require more frequent changes. Factors affecting the lifetime of adsorption filters are:
Oil vapour concentration - The higher the inlet concentration of oil vapour, the faster the activated carbon capacity will expire.
Bulk oil - Adsorption filters are designed to remove oil vapour and odours, not liquid oil or aerosols. Poorly maintained or non-existent pre-filtration will cause the OVR filter
capacity to quickly expire.
Temperature - Oil vapour content increases exponentially to inlet temperature, reducing element life. Additionally, as temperature increases, the adsorption capacity decreases,
again reducing element life .
Relative Humidity or Dewpoint - Wet air reduces the adsorptive capacity of the carbon.
Compressor oil changes - When compressor oil is changed, the new lubricant burns off “light ends” which increases the oil vapour content for hours or even weeks afterwards.
This increase in oil vapour content is adsorbed by the OVR filter, significantly reducing its adsorptive life.
OVR performance is based upon a maximum oil vapour inlet concentration of 0.05mg/m3, and a pressure dewpoint of -40oc PDP.
These elements should be replaced upon detection of vapour, odour or taste.
5.2 Preventative Maintenance Kits
12-month
Recommended every 12 months
11
5.3 OVR Cartridge Replacement
1
Outlet flange
4
OVR Cartridge
2
M12 Manifold fixings
5
Manifold o-ring
3
Inlet Manifold
1 Close the isolation valves.
2 Slowly open the drain valve on the pre-filter to
depressurise the OVR and filters.
Move away from the OVR during depressurisation.
3 Whilst supporting the outlet piping, carefully
remove the outlet flange from the inlet
manifold.
4 Unscrew the M12 manifold fixings and unscrew
the fixings.
5 Carefully lift the inlet manifold of the OVR and store it safely.
6 Lift the cartridges out of the columns and discard.
7 Inspect the columns and ensure that they are clean, dry and not
damaged.
8 Fit the replacement cartridges into the columns.
9 Fit the replacements manifold o-rings to the manifold. If required
apply a light coating of Molykote III grease to the o-rings to hold
them in position.
10 Refit the manifold and secure the M12 fixings in sequence,
starting with the bolts in the centre of the manifold and working
outwards. The fixings should be secured in two stages Stage
1: 27Nm (20 ft.lb) and Stage 2: 40Nm (30 ft.lb).
11 Reattach the outlet flange ensuring that the flange o-ring is
located correctly. If required use a light coating of Molykote III
grease on the o-ring to hold it in position. Secure the flange
nuts to 40Nm (30 ft.lbs).
The inlet manifold is heavy and depending upon the
model of OVR may require lifting equipment.
2
3
1
5
4
12
ELEMENTS
Parker filters are designed to produce clean compressed air,
gas and liquid to the highest industry standards. To maintain
impeccable results, Elements within the filter must be replaced
annually.
Choosing the Parker brand means you can be assured that
Elements are readily available, affordable and the most energy
efficient product of its kind on the market. The elements are also
supplied in 100% recyclable packaging. An additional advantage
of purchasing Parker Elements is that you will reduce your
company’s carbon footprint by 190kg. This is the equivalent of a
700 mile flight from Edinburgh to Berlin!
Parker Filter Elements also prove to be highly efficient when
used in any leading competitor’s filters.
SPECIALISED
SERVICES
Parker Specialist Service Engineers test on-site efficiency
measuring many variables including airflow, pressure,
temperature, dewpoint and power consumption.
Our team of highly trained experts are the best in the industry.
They take into account a range of environmental factors that
could affect your system’s performance. The results from this
Specialist Service are extremely accurate and produce
invaluable information.
Importantly, Parker informed recommendations lead to
significant savings for our customers, which mean they return
time and time again for our advice and products.
PARTS
Parker Kits make everyday maintenance easy. They are
available for all of our products and are simply value-for money.
The Parts within the kits support our customers’ varied
maintenance, repair and overhaul activities.
Additionally, Preventative Maintenance Kits can be purchased
for dryers and gas generators. These kits mean our customers
dryer’s and generator’s can be serviced easily to ensure
optimum performance.
An extensive range of durable Parker Parts can be obtained
within 24 hours to any European, Middle East or African
destination.
M.R.O
Maintenance Repair & Overhaul - Parker Technicians are the
industry’s finest. Their skills and qualifications are annually
approved to keep their product and legislation knowledge fresh
and expertise relevant.
With this in mind, Parker offers onsite and on demand servicing
to meet customers’ unique requirements in a timely and efficient
manner.
Parker MRO service ranges from a basic maintenance check
covered under product warranty right through to a
comprehensive programme, which even puts the onsite
application under the microscope.
With customers at the heart of everything Parker does, the MRO
service is no exception to this.
Parker Filter Elements also prove to be highly efficient when
used in any leading competitor’s filters
SUPPORT
SERVICES
Parker Support Services are the first port of call for customers in
need of help or guidance.
The fact that this team is responsible for the production of User
Guides and Manuals gives you an insight into the level and
detail of their parts and product knowledge.
Over-the-phone support is just one way in which Parker’s
extremely knowledgeable team, quickly reduces downtime or
resolves product queries.
On some occasions engineers need to be on site to carry out a
repair. In these cases, the local engineer will be quickly
dispatched to ensure our customers can return to production as
soon as possible.
One-to-one training can also be provided by our Support
Services team. This has enabled hundreds of Parker distributors
to gain an in-depth understanding. Training will also ensure
distributors can make timely repairs and easily maintain their
customers’ products.
13
6 Declaration of Conformity
Declaration of Conformity EN
Parker Hannifin Manufacturing Limited, domnick hunter Filtration and Separation
Dukesway, TVTE, Gateshead, Tyne & Wear, NE11 0PZ. UK
OVR II (Oil Vapour Removal)
OVR300, OVR350, OVR400, OVR450, OVR500, OVR550
Directives
97/23/EC
Standards used
Generally in accordance with ASMEVIII Div 1 : 2004.
PED Assessment Route :
B & D
EC Type-examination Certificate:
Notified body for PED:
Lloyds Register Verification
71 Fenchurch St. London
EC3M 4BS
Authorised Representative
Derek Bankier
Divisional Quality Manager
Parker Hannifin Manufacturing Limited, dhFNS
Declaration
I declare that as the authorised representative, the above information in relation to the supply / manufacture of this product, is
in conformity with the standards and other related documents following the provisions of the above Directives.
Signature: Date: 20/02/2015
Declaration Number: 00283/200215
14
NOTES
CONTENTS
1 Veiligheidsinformatie.................................................................................................................................................................................... 1
1.1 Markeringen en symbolen ...................................................................................................................................................................2
1.2 Identificatie modelnummer..................................................................................................................................................................2
2 Beschrijving ..................................................................................................................................................................................................3
2.1 Technische gegevens ..........................................................................................................................................................................3
2.2 Bouwmaterialen....................................................................................................................................................................................4
2.3 Gewichten en afmetingen ....................................................................................................................................................................4
2.4 De apparatuur ontvangen en controleren .......................................................................................................................................... 5
2.4.1 Opslag..........................................................................................................................................................................................5
2.4.2 Uitpakken ..................................................................................................................................................................................... 5
2.5 Overzicht van de apparatuur ............................................................................................................................................................... 6
3 Installatie en inbedrijfstelling ......................................................................................................................................................................7
3.1 Aanbevolen opstelling systeem..........................................................................................................................................................7
3.2 De apparatuur plaatsen........................................................................................................................................................................ 9
3.2.1 Omgeving.....................................................................................................................................................................................9
3.2.2 Eisen aan de ruimte .....................................................................................................................................................................9
3.3 Mechanische installatie .......................................................................................................................................................................9
3.3.1 Algemene eisen............................................................................................................................................................................9
3.3.2 De unit vastzetten.........................................................................................................................................................................9
3.3.3 Filterinstallatie ..............................................................................................................................................................................9
4 De apparatuur bedienen.............................................................................................................................................................................10
4.1 De apparatuur starten ........................................................................................................................................................................10
4.2 Uitschakelen .......................................................................................................................................................................................10
5 Onderhoud................................................................................................................................................................................................... 11
5.1 Onderhoudsintervallen ......................................................................................................................................................................11
5.2 Preventieve onderhoudskits .............................................................................................................................................................11
5.3 Vervanging OVR-cartridge................................................................................................................................................................. 12
6 Conformiteitsverklaring .............................................................................................................................................................................14
1 Veiligheidsinformatie
Gebruik dit apparaat niet voordat de veiligheidsinformatie en -instructies in deze gebruikershandleiding door alle betrokkenen zijn
gelezen en begrepen.
VERANTWOORDELIJKHEID VAN DE GEBRUIKER
DEFECTEN, ONJUISTE SELECTIE OF ONJUIST GEBRUIK VAN DE PRODUCTEN DIE HIERIN STAAN BESCHREVEN OF VAN DE
BIJBEHORENDE ARTIKELEN KUNNEN (FATAAL) LICHAMELIJK LETSEL OF SCHADE AAN EIGENDOM VEROORZAKEN.
Dit document en andere informatie van Parker Hannifin Corporation, haar dochterondernemingen en erkende distributeurs beschrijven producten systeemopties die gebruikers met de technische deskundigheid verder kunnen onderzoeken.
Bij het uitvoeren van analyses en tests is de gebruiker verantwoordelijk voor de uiteindelijke selectie van het systeem en de elementen, en om
ervoor te zorgen dat aan alle vereisten voor prestatie, duurzaamheid, onderhoud, veiligheid en waarschuwing wordt voldaan. De gebruiker moet
alle aspecten van de toepassing analyseren, de geldende industrienormen volgen, en de informatie over het product in de actuele
productcatalogus alsook in ander materiaal dat wordt geleverd door Parker of de dochterondernemingen of erkende distributeurs, volgen.
Als Parker, haar dochterondernemingen of erkende distributeurs element- of systeemopties verschaffen die zijn gebaseerd op data of
specificaties die door de gebruiker zijn aangeleverd, moet de gebruiker vaststellen of deze gegevens en specificaties geschikt en voldoende zijn
voor alle toepassingen en de inzet van de elementen of systemen.
Alleen bekwaam personeel dat is opgeleid, gekwalificeerd en goedgekeurd door Parker Hannifin, mag de procedures voor installatie,
ingebruikstelling, service en hersteltaken uitvoeren.
Indien de apparatuur op een niet in deze handleiding beschreven manier wordt gebruikt, zou er onverwacht druk kunnen ontsnappen. Dit kan
ernstig persoonlijk letsel of schade veroorzaken.
Bij de omgang met en de installatie of bediening van deze apparatuur dient het personeel veilige werkmethoden te hanteren en dienen alle
voorschriften met betrekking tot gezondheid, veiligheid en wettelijke vereisten in acht te worden genomen.
Controleer of de apparatuur niet langer onder druk staat en of deze geïsoleerd is van de netvoeding alvorens instructies in het
onderhoudsschema van deze handleiding uit te voeren.
Parker Hannifin kan niet alle mogelijke omstandigheden voorzien die gevaren kunnen inhouden. De waarschuwingen in deze handleiding
bestrijken de meest bekende mogelijke gevaren, maar kunnen niet alomvattend zijn. Als de gebruiker een voorwerp, toestel, werkwijze of
procedure gebruikt die niet uitdrukkelijk door Parker Hannifin is aanbevolen, dient de gebruiker te controleren of de apparatuur hierdoor geen
schade kan oplopen of een potentieel gevaar kan vormen voor personen of eigendommen.
De meeste ongevallen die zich voordoen bij de bediening en het onderhoud van machines worden veroorzaakt doordat elementaire
veiligheidsregels en voorzorgsmaatregelen niet in acht worden genomen. Ongevallen kunnen worden vermeden door het besef dat elke machine
in principe gevaarlijk is.
Indien u een langere garantie, op maat gemaakte onderhoudscontracten of opleiding voor deze of andere apparatuur binnen het Parker Hannifinproductassortiment wenst, neem dan contact op met uw plaatselijk Parker Hannifin-kantoor.
Bezoek voor informatie over de locatie van Parker Hannifin verkoopkantoren de website www.parker.com/dhfns
Bewaar deze handleiding voor toekomstig gebruik.
1
1.1 Markeringen en symbolen
Waarschuwing
Let op!
Modelnummer: OVR 400 I G X X
Model
300
350
400
450
500
550
Poortafmeting
H = 2”
I = 2 1/2”
Schroefdraadtype
G = BSPP
N = NPT
Niet van toepassing
Niet van toepassing
HoevHoev
literliter
1,5 1,5 C
OVR400IGXXOVR400IGXX
400OVR400OVR
50 C50 C
0,5 bar g0,5 bar g
16 bar g16 bar g
24,0 bar g24,0 bar g
35 F35 F
122 F122 F
7,25 psig7,25 psig
232 psig232 psig
348 psig348 psig
Parker Hannifin Manufacturing Ltd Parker Hannifin Manufacturing Ltd
Dukesway, Team Valley Dukesway, Team Valley
Gateshead, NE11 OPZ, UKGateshead, NE11 OPZ, UK
Tel: 0191 402 9000 Fax: 0191 482 6296Tel: 0191 402 9000 Fax: 0191 482 6296
www.parker.com/dhiwww.parker.com/dhi
ModelModel
DatumDatum
SerienummerSerienummer
AC-cartridgeAC-cartridge
InhoudInhoud
Min. bedrijfstemp.Min. bedrijfstemp.
Max. bedrijfstemp.Max. bedrijfstemp.
Min. bedrijfsdrukMin. bedrijfsdruk
Max. bedrijfsdrukMax. bedrijfsdruk
TestdrukTestdruk
De volgende markeringen en internationale symbolen worden op de apparatuur of in deze handleiding gebruikt:
Waarschuwing: lees de gebruikershandleiding. Draag gehoorbescherming.
Markeert handelingen of procedures die, indien niet juist
uitgevoerd, kunnen leiden tot (fataal) lichamelijk letsel.
Markeert handelingen of procedures die, indien niet juist
uitgevoerd, kunnen leiden tot beschadiging van dit
product.
Lees de gebruikershandleiding.
Gebruik een vorkheftruck om de droger te verplaatsen.
1.2 Identificatie modelnummer
Componenten onder druk in het systeem.
CE-markering
Volg bij het verwijderen van oude onderdelen altijd de
lokale regelgeving voor afvalverwerking.
2
2 Beschrijving
Correctiefactoren druk (CFP)
bar g psi g Correctiefactor
3 44 2.00
4 58 1.60
5 73 1.33
6 87 1.14
7 100 1.00
8 11 6 1.00
9 131 1.00
10 145 1.00
11 160 1.00
12 174 1.00
13 189 1.00
14 203 1.00
15 218 1.00
16 232 1.00
Correctiefactoren - Inlaatdauwpunt (CFD)
CDD-dauwpunt
o
C
o
f
Correctiefactor
Droog -70 tot +3 -100 tot +38 1.00
Nat +3 en hoger +38 en hoger 4.00
Aangenomen wordt dat de dampconcentratie van de inlaatolie niet boven 0,05 mg/m3 bij 35 °C (95 °F) komt.
Neem voor applicaties met een hogere oliedampconcentratie contact op met Parker domnick hunter voor de juiste grootte.
Filterselectie - Klasse OVR
Om de juiste OVR-filter voor de verwijdering van oliedamp te kunnen kiezen, moet het debiet van de OVR worden aangepast voor de
minimale bedrijfsdruk, de maximale bedri jfstemperatuur en het drukdauwpunt van het systeem .
3 Zorg voor de minimale bedrijfsdruk, de maximale inlaattemperatuur, de maximale stroomsnelheid van de perslucht en het
dauwpunt van de perslucht in de inlaat van de OVR.
4 Kies de correctiefactor voor de maximale inlaattemperatuur uit de CFT-tabel voor het type compressor (altijd naar boven
afronden, bijv. bij 37 °C gebruikt u 40 °C als correctiefactor).
5 Kies de correctiefactor voor de minimale inla atdruk uit de CFT-tabel (altijd naar beneden afronden, bijv. bij 5,3 bar gebruikt u 5
bar als correctiefactor).
6 Kies de correctiefactor voor het drukdauwpunt uit de CFD-tabel.
7 Bereken de minimale filtratiecapaciteit.
Minimale filtratiecapaciteit = persluchtstroming x CFT x CFP x CFD
8 Aan de hand van de minimale filtratiecapacite it kiest u een OVR-model uit de bovenstaande stroomsnelheidstabel len (de
gekozen OVR moet een stromingssne lheid hebben die gelijk aan of hoger is dan de minimale filtra tiecapaciteit).
Als de minimale filtratiecapaciteit hoge r is dan de maximumwaarden van de modellen in de tabellen, dient u contact op te nemen
met Parker domnick hunter voor ad vies over grotere units met meerdere rijen.
Oliedamp is olie in gasvorm die gemakkelijk door coalescentiefilters stroomt, die zijn ontworpen om vloeibare olie en olie-aerosols te verwijderen.
De OVR gebruikt aan adsorbens van actieve koolstof om oliedamp en -geuren te verwijderen, en biedt de beste bescherming tegen
olieverontreiniging in uiteenlopende industriële toepassingen waar de lucht zuiver moet zijn. De OVR moet stroomopwaarts van de unit worden
beschermd door coalescentiefilters.
2.1 Technische gegevens
Stromingsgegevens
Model Buisgrootte L/s
m3/min m3/uur
OVR300 2” 87 5.2 314 185
OVR350 2” 177 10.6 637 375
OVR400 2” 354 21.2 1274 750
OVR450 2 1/2” 531 31.9 1911 11 25
OVR500 2 1/2” 708 42.5 2549 1500
OVR550 2 1/2” 885 53.1 3186 1875
2 x OVR550 2 1/2” 1770 106.2 6371 3750
3 x OVR550 2 1/2” 2655 159.3 9557 5625
4 x OVR550 2 1/2” 3540 212.4 12743 7500
5 x OVR550 2 1/2” 4424 265.5 15928 9375
Vermelde stromingen voor gebruik bij 7 bar g (100 psi g / 0,7 MPa g), 35 ºC (95 ºF); gebruik voor stromingen onder andere omstandigheden de onderstaande
correctiefactorenBedrijfsgegevens
Model
OVR
Min. bedrijfsdruk Max. bedrijfsdruk Min. bedrijfstemperatuur Max. bedrijfstemperatuur Max. omgevingstemperatuur
bar g psi g bar g psi g
o
C
o
F
o
C
o
F
o
C
1 15 16 232 2 35 50 122 55 131
Correctiefactoren temperatuur (CFT) Correctiefactoren temperatuur (CFT)
Oliegesmeerde compressors Olievrije compressors
o
C
25 77 1.00 25 77 1.00
30 86 1.00 30 86 1.00
35 95 1.00 35 95 1.00
40 104 1.25 40 104 1.02
45 11 3 1.55 45 113 1.04
50 122 1.90 50 122 1.05
o
F
Correctiefactor
o
C
o
F
Correctiefactor
cfm
o
F
3
2.2 Bouwmaterialen
OVR350 - OVR550
OVR300
(b)
(c)
D
H
W
D
(b)
(c)
H
(a)
W
Kolommen, verdeelstukken, inlaat-/uitlaatblok
Eindplaten / flenzen
Voe t
Fittingen
Adsorbens
Afdichtingsmaterialen
Verf / inkt
2.3 Gewichten en afmetingen
Aluminiumextrusie EN AW-6063 T6
Bewerkt gegoten EN AW-6082 T6
8 mm staalplaat
Vernikkeld zacht staal
Actieve koolstof
Nitril, viton, EPDM, PTFE (tape)
Epoxygecoat, RUCO Zwarte inkt 10KK9006
Model
Afmetingen
H Wo D (a) (b) (c)
Gewicht
mm ins mm ins mm ins mm ins mm ins mm ins Kg lbs
OVR300 792 31.2 245 9.6 230 9.1 - 190 7.5 215 8.5 28.5 62.8
OVR350 1009 39.7 590 23.2 550 21.7 489 19.3 500 19.7 338 13.3 62.5 137.8
OVR400 1009 39.7 735 28.9 550 21.7 489 19.3 500 19.7 508 20.0 71.5 157.6
OVR450 1009 39.7 888 35.0 550 21.7 489 19.3 500 19.7 646 25.4 92.8 204.6
OVR500 1009 39.7 1065 41.9 550 21.7 489 19.3 500 19.7 831 32.7 100.6 221.8
OVR550 1009 39.7 1234 48.6 550 21.7 489 19.3 500 19.7 1000 39.4 122.0 269.0
4
2.4 De apparatuur ontvangen en controleren
De apparatuur wordt geleverd in een stevige houten krat, zodat deze verplaatst kan worden met een (vork-)heftruck. Raadpleeg de technische
specificaties voor verpakte gewichten en afmetingen. Controleer bij ontvangst van de apparatuur de krat en de inhoud op schade. Informeer bij
tekenen van schade aan de krat of ontbrekende onderdelen onmiddellijk het leveringsbedrijf en neem contact op met de dichtstbijzijnde vestiging
van Parker domnick hunter.
2.4.1 Opslag
De apparatuur moet in de krat in een schone en droge omgeving worden opgeslagen. Indien de krat wordt opgeslagen in een ruimte waar de
omgevingsvoorwaarden niet voldoen aan voorwaarden zoals die bij de technische specificaties zijn beschreven, moet deze worden verplaatst
naar de uiteindelijke bestemming (plaats van installatie) en daar blijven staan om te stabiliseren voordat de apparatuur wordt uitgepakt. Wordt dit
niet gedaan, dan kan dit condens en mogelijk een defect aan de apparatuur veroorzaken.
2.4.2 Uitpakken
Verwijder het deksel en de vier zijkanten van de verpakkingskrat (A) en schroef de vier moeren los waarmee de unit op de bodem van de krat is
bevestigd (B). Til de unit op met behulp van draagriemen en een hijskraan (C).
Breng de unit met een vorkheftruck of pallettruck voorzichtig naar de eindbestemming.
ABA
B
C
5
2.5 Overzicht van de apparatuur
2
3
1
OVR350 - OVR550OVR300
3
1
Legenda:
Ref Beschrijving Ref Beschrijving
1 Inlaatverdeelstuk 3 OVR-cartridge
2 Uitlaatverdeelstuk 4 Kogelkraan 1/8”
2
4
6
3 Installatie en inbedrijfstelling
Waarschuwing!
Alleen bekwaam personeel dat is opgeleid, gekwalificeerd en goedgekeurd door Parker domnick hunter mag de procedures
voor installatie, ingebruikstelling, onderhoud en hersteltaken uitvoeren.
3.1 Aanbevolen opstelling systeem
De OVR is een filter voor oliedampverwijdering die alleen correct kan functioneren als eerst vloeibare olie en olie-aerosols zijn verminderd.
Coalescentiefilters moeten stroomopwaarts van de OVR-unit (afb. 1) worden gemonteerd om aerosols te verminderen. Deze filters hoeven zich
niet pal voor de OVR te bevinden; ze kunnen deel uitmaken van een zuiveringspakket in de compressorruimte. De OVR moet worden beschermd
met Parker domnick hunter OIL-X EVOLUTION klasse AO & AA coalescentiefilters om de lucht te zuiveren volgens de specificatie.
De OVR kan ofwel in de compressorruimte of op de gebruiksplaats worden geïnstalleerd. Indien een installatie is uitgerust met oude,
verontreinigde buizen, dan kan een OVR vereist zijn in zowel de compressorruimte (om het leidingsysteem te beschermen) als op de
gebruiksplaats (om damp uit het leidingsysteem te verwijderen) teneinde de vereiste luchtzuiverheidsgraad te realiseren (afb. 2).
De OVR maakt gebruik van granulaire actieve koolstof om de oliedamp te verminderen. Voor optimale prestaties moet de perslucht droog zijn
(OVR stroomafwaarts van een koel- of adsorptiedroger geïnstalleerd) (afb. 1 en 2). Indien de installatie het noodzakelijk maakt om de OVR vóór
de droger te gebruiken, dan moet de OVR de juiste grootte hebben voor het hoge vochtgehalte van de lucht en moet hij altijd stroomafwaarts van
de coalescentiefilters worden geïnstalleerd (afb. 3), d.w.z. met de laatste filtertrap tussen de coalescentiefilters en de droger. Coalescentiefilters
moeten worden beschermd tegen vloeibare olie en water. Indien de coalescentiefilters moeten worden geïnstalleerd op een plaats waar sprake is
van vloeistoffen, dan moet eveneens een waterafscheider uit de WS-klasse vóór de coalescentiefilters worden geïnstalleerd.
Legenda:
Ref Beschrijving Ref Beschrijving
1 Compressor 6 Persluchtdroger
2 Luchtontvanger 7 OVR-unit
3 Waterafscheider 8 Stoffilter
4 Algemene filter 9 Roestvrij stalen filter
5 Zeer efficiënte filter
7
Afb. 1
Afb. 2
2
1
2
1
3
5
4
6
7
4
8
564
3
7
4
8
7
4
4
5
4
7
5
7
9
5
4
9
5
8
Afb. 3
1
2
564
3
7
7
8
4
4
7
5
4
7
9
5
3.2 De apparatuur plaatsen
1 Waterafscheider
2 Algemene filter
3 Zeer efficiënte filter
4 Bevestigingsklem
5 O-ring
6 Borgschroeven afsluitdop
3.2.1 Omgeving
De apparatuur moet binnen worden geplaatst in een omgeving die bescherming biedt tegen direct zonlicht, vocht en stof. Veranderingen van
temperatuur, luchtvochtigheid, en luchtvervuiling hebben invloed op de omgeving waarin de apparatuur werkt en kunnen de veiligheid en werking
aantasten. Het is de verantwoordelijkheid van de klant om ervoor te zorgen dat de beschreven omgevingsvoorwaarden voor de apparatuur
behouden blijven.
3.2.2 Eisen aan de ruimte
De apparatuur moet waterpas worden gemonteerd op een vlak oppervlak dat het eigen gewicht plus het gewicht van alle hulponderdelen kan
dragen. De minimale eisen voor de voetafdruk staan hieronder beschreven, maar er moet ook voldoende ruimte rondom de apparatuur worden
vrijgehouden voor luchtstroming, toegang voor onderhoud en hefinrichtingen. Een minimale ruimte van ongeveer 500 mm wordt aanbevolen
rondom alle zijden van de unit en 1000 mm erboven. De pomp moet aan alle zijden een vrije ruimte van minstens 100 mm hebben.
In geen geval de apparatuur zodanig plaatsen dat deze moeilijk te bedienen is.
3.3 Mechanische installatie
3.3.1 Algemene eisen
Zorg ervoor dat elke filtercondensaatafvoer op een juiste manier wordt weggeleid en dat elk afval wordt verwijderd overeenkomstig de lokale
regelgeving.
Zorg ervoor dat al het buizenmateriaal geschikt voor de applicatie, schoon en vrij van ongerechtigheden is. De diameter van de leiding moet
voldoende zijn om een onbelemmerde luchttoevoer in de apparatuur en een onbelemmerde luchtuitlaat naar de applicatie toe te staan.
Controleer bij het aanleggen van de leiding dat de buizen goed worden ondersteund om beschadigingen en lekkages in het systeem te voorkomen.
Alle gebruikte componenten in het systeem moeten minstens de maximale werkdruk van de apparatuur aan kunnen. Aanbevolen wordt om het
systeem te beschermen met daartoe geschikte drukontlastingskleppen.
3.3.2 De unit vastzetten
Montagegaten zijn aanwezig in de voet van de unit. Als de unit zich op haar definitieve locatie bevindt, moet u ervoor zorgen dat ze stevig wordt
vastgezet.
3.3.3 Filterinstallatie
Er kunnen meerdere filters worden geïnstalleerd met behulp van geschikte montageklemmen. Monteer de filters zoals afgebeeld in een verticale
stand en let op dat elke montageklem goed wordt vastgezet.
Opmerking: Voordat u O-ringen aanbrengt op de filterpoorten, moet u ze smeren met geschikte, zuurvrije vaseline.
9
4 De apparatuur bedienen
4.1 De apparatuur starten
1 Controleer of de isolatiekleppen op de inlaat en uitlaat van de unit gesloten zijn.
2 Open de isolatieklep op de inlaat van de unit langzaam en controleer of er geen lekkage is.
3 Controleer of de ontlastingsklep voor de systeemdruk gesloten is.
4 Test de condensaatafvoeren van de filters en controleer of zij hun inhoud correct in een geschikt opvangreservoir lozen.
5 Open de isolatieklep op de uitlaat langzaam zodat het systeem onder druk kan komen. Let op dat u de klep pas volledig opent als het
stroomafwaartse systeem de juiste bedrijfsdruk heeft.
De unit is ontworpen voor ononderbroken gebruik en tijdens het bedrijf is verder geen tussenkomst nodig.
4.2 Uitschakelen
De druk uit de unit laten ontsnappen
1 Sluit eerst de isolatieklep op de uitlaat en daarna de isolatieklep op de inlaat.
2 Draai de afvoeraftapkraan op de uitlaatstoffilter langzaam open om de druk te laten ontsnappen uit de unit.
Opmerking: Er kan een kleine hoeveelheid lucht gevangen zijn tussen de inlaatisolatieklep en de apparaatuitlaat.
10
Loading...