Page 1
CPTX 400/CPTX 400w/CPTX 450w
Synergy
Page 2
Inhaltsverzeichnis/Contents DE/GB
Inhaltsverzeichnis/Contents
Vorwort ................................................................................................................................................... 1
1. Vorschriften zur Vorbeugung von Unfällen .................................................................................... 3
1.1 Anschluss der Schweißanlage ...................................................................................................... 3
1.2 Personenschutz ............................................................................................................................. 4
1.3 Verhinderung von Feuer und Schlacke ......................................................................................... 4
1.4 Vergiftungsgefahr .......................................................................................................................... 5
1.5 Aufstellen der Maschine ................................................................................................................ 6
1.6 Transport der Maschine ................................................................................................................. 6
1.7 Sicherheitsvorkehrungen ............................................................................................................... 7
2. Beschreibung der Schweißmaschine .............................................................................................. 8
3. Konstruktion des Gerätes................................................................................................................. 8
4. Ausführung des Gerätes ................................................................................................................... 9
4.1 Das Gehäuse ................................................................................................................................. 9
4.2 Der Transformator ......................................................................................................................... 9
4.3 Gleichrichter .................................................................................................................................. 9
4.4 Drossel........................................................................................................................................... 9
4.5 Trenntranformator .......................................................................................................................... 9
4.6 Mikroprozessorsteuerung .............................................................................................................. 9
5. Technische Daten ............................................................................................................................ 10
5.1 Außenansicht CPTX 400 ............................................................................................................. 11
5.2 Außenansicht CPTX 400w/450w ................................................................................................. 11
6. CPTX 400/400w/450w Synergy Funktionsbeschreibung ............................................................. 12
6.1 Auswahl des Schweißmodus....................................................................................................... 14
6.2 Übersicht der synergetischen Programme .................................................................................. 14
6.3 Schweißeinstellungen .................................................................................................................. 14
7. Vorbereitung des Gerätes zum Schweißen .................................................................................. 16
7.1 Netzanschluss ............................................................................................................................. 16
7.2 Gasflasche ................................................................................................................................... 16
7.3 Einrichten des Brenners .............................................................................................................. 16
7.4 Drahtrolle ..................................................................................................................................... 16
7.5 Einfädeln des Drahtes ................................................................................................................. 16
7.6 Auswahl der entsprechenden Vorschubrollen ............................................................................. 17
8. Schweißen ........................................................................................................................................ 17
8.1 Das Einstellen des Schweißstroms ............................................................................................. 18
8.2 – 2T – (2-Takt Funktion) .............................................................................................................. 18
8.3 – 4T – (4-Takt Funktion) .............................................................................................................. 18
8.4 Punktschweißen .......................................................................................................................... 18
8.5 Intervallschweißen ....................................................................................................................... 18
8.6 Automatischer Softstart ............................................................................................................... 19
8.7 Anti-Stick-Funktion ...................................................................................................................... 19
9. Hilfsmittel zum Schweißen ............................................................................................................. 20
9.1. Vorbereitung der Schweißkanten ............................................................................................... 20
9.2 Schweißparameter ...................................................................................................................... 21
10. Schweißfehler ................................................................................................................................ 25
11. Wartung .......................................................................................................................................... 26
11.1 Täglich ....................................................................................................................................... 26
11.2 Wöchentlich ............................................................................................................................... 26
11.3 Alle 6 Monate ............................................................................................................................. 26
12. Dienstleistungen und Garantie .................................................................................................... 26
13. Fehlersuche und Problembehebung ........................................................................................... 27
14. Ersatzteilliste CPTX 400 Synergy ................................................................................................ 30
14.1 Schaltplan CPTX 400 Synergy .................................................................................................. 32
15. Ersatzteilliste CPTX 400w Synergy .............................................................................................. 33
15.1 Schaltplan CPTX 400w Synergy ............................................................................................... 36
16. Ersatzteilliste CPTX 450w Synergy .............................................................................................. 37
16.1 Schaltplan CPTX 450w Synergy ............................................................................................... 40
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 3
Inhaltsverzeichnis/Contents DE/GB
Foreword .............................................................................................................................................. 41
1. Regulations for the prevention of accidents ................................................................................ 43
1.1 Connection of the power source .................................................................................................. 43
1.2 Operator protection ...................................................................................................................... 44
1.3 Prevention of fire and slag ........................................................................................................... 44
1.4 Risk of poisoning ......................................................................................................................... 45
1.5 Installation of the power source ................................................................................................... 45
1.6 Transport of the power source .................................................................................................... 46
1.7 Safety measures .......................................................................................................................... 46
2. Description of the welding equipment .......................................................................................... 47
3. Construction of the power source ................................................................................................. 47
4. Execution of the instruments ......................................................................................................... 48
4.1 The housing ................................................................................................................................. 48
4.2 The transformer ........................................................................................................................... 48
4.3 Rectifier........................................................................................................................................ 48
4.4 Choke .......................................................................................................................................... 48
4.5 Isolation transformer .................................................................................................................... 48
4.6 Microprocessor control ................................................................................................................ 48
5. Specifications .................................................................................................................................. 49
5.1 External view CPTX 400 .............................................................................................................. 50
5.2 External view CPTX 400w/CPTX 450w ....................................................................................... 50
6. Description of the functions (CPTX 400/400w/450w Synergy) .................................................... 51
6.1 Choise of the welding mode ........................................................................................................ 53
6.2 Overview of the synergic programs ............................................................................................. 53
6.3 Welding settings .......................................................................................................................... 53
7. Preparations for welding ................................................................................................................ 55
7.1 Power connection ........................................................................................................................ 55
7.2 Gas cylinder ................................................................................................................................. 55
7.3 Setting up the torch ..................................................................................................................... 55
7.2 Wire spool .................................................................................................................................... 55
7.3 Inching of the wire ....................................................................................................................... 55
7.4 Selection of the appropriate feed rolls ......................................................................................... 56
8. Welding ............................................................................................................................................. 56
8.1 Setting of welding current ............................................................................................................ 56
8.2 – 2T – (2-stroke mode) ................................................................................................................ 57
8.3 – 4T – (4-stroke mode) ................................................................................................................ 57
8.4 Spot-welding ................................................................................................................................ 57
8.5 Interval-welding ........................................................................................................................... 57
8.6 Softstart ....................................................................................................................................... 57
8.7 Anti-Stick-Function ...................................................................................................................... 57
9. Additives for the welding operation .............................................................................................. 59
9.1 Preparation of the toes ................................................................................................................ 59
9.2 Welding parameters .................................................................................................................... 60
10. Welding defects ............................................................................................................................. 64
11. Maintenance ................................................................................................................................... 65
11.1 Daily ........................................................................................................................................... 65
11.2 Weekly ....................................................................................................................................... 65
11.3 All six months ............................................................................................................................ 65
12. Services and warranty .................................................................................................................. 65
13. Troubleshooting ............................................................................................................................ 66
14. Spare part list CPTX 400 Synergy ................................................................................................ 69
14.1 Connection diagram CPTX 400 Synergy .................................................................................. 71
15. Spare part list CPTX 400w Synergy ............................................................................................. 72
15.1 Connection diagram CPTX 400w Synergy ................................................................................ 75
16. Spare part list CPTX 450w Synergy ............................................................................................. 76
16.1 Connection diagram CPTX 450w Synergy ................................................................................ 79
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 4
Vorwort DE
Vorwort
Vielen Dank, dass Sie sich für unser Produkt entschieden haben. Ihr neues Schweißgerät
der Firma OTC DAIHEN EUROPE GmbH bietet Ihnen höchste Qualität und neuste
Technologie.
Um die Leistungsfähigkeit des Gerätes voll ausnutzen zu können und viele Jahre Freude an
Ihrem Gerät zu haben, lesen Sie bitte vor dem Anschließen und der Inbetriebnahme diese
Betriebsanleitung sorgfältig durch und bedienen Sie das Gerät den Anweisungen
entsprechend.
Die Betriebssicherheit und die Funktionen des Gerätes können nur dann gewährleistet
werden, wenn die allgemeinen Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften in dieser
Bedienungsanleitung beachtet werden. Wir übernehmen keine Haftung für Schäden, die
durch unsachgemäßen Gebrauch bzw. fehlerhafte Bedienung entstehen.
Wichtig
Bitte stellen Sie sicher, dass alle Personen, die das Gerät bedienen, die Betriebsanleitung
gelesen und verstanden haben. Verfügen sie nicht über ausreichende Kenntnisse und
Erfahrungen, hinsichtlich der Funktionsweise und des sicheren Einsatzes der Maschine,
wenden sie sich bitte an unser Fachpersonal. Sollten Sie noch Fragen zur Aufstellung, zum
Anschluss oder Gebrauch dieses Gerätes haben, können Sie sich jederzeit mit dem
Hersteller (Kundendienstabteilung) in Verbindung setzen.
Bewahren sie die Betriebsanleitung an einem sicheren Ort auf, um im Bedarfsfall
jederzeit darauf zurückgreifen zu können!
Warnung
Die Anlagen zum Lichtbogenschweißen der Firma OTC DAIHEN EUROPE GmbH
entsprechen dem „EN 50199 Standard“ für Elektromagnetische Verträglichkeit. Der Bediener
ist verpflichtet beim Anschluss und der Bedienung nach den Anleitungen des Herstellers
vorzugehen.
1
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 5
Vorwort DE
Elektrische und Magnetische Felder
Beim Betrieb der Schweißanlage entsteht ein elektromagnetisches Feld (EMF),
dadurch könnten gesundheitliche Schäden entstehen.
Der Bediener ist verantwortlich für die fachgerechte Installation und Nutzung des Gerätes,
gemäß den Angaben des Herstellers. Beim Auftreten elektromagnetischer Störungen, ist es
in der Verantwortung des Benutzers, diese zu beseitigen (technische Unterstützung von
Fachpersonal kann erfragt werden).
Vor der Installation und Inbetriebnahme des Gerätes muss der Benutzer potenzielle
elektromagnetische Störungen in seinem Umfeld in Betracht ziehen.
Folgendes ist zu berücksichtigen:
Andere Versorgungs-, Kontroll-, Signal- und Telefonkabel über, unter und in der
angrenzenden Umgebung der Schweißmachine.
Radio-, Fernsehgeräte und Receiver.
Computer und andere Kontrollgeräte.
Sicherheits- und Überwachungsgeräte.
Der Gesundheitszustand aller anwesenden Personen, vor allem Personen mit
Herzschrittmachern, Hörgeräten etc.
Messgeräte und Geräte die für das Kalibrieren genutzt werden.
Der Schutz der anderen Geräte im Umfeld des Schweißgerätes. Diese müssen
kompatibel sein. Hierzu können zusätzliche Schutzvorkehrungen erforderlich sein.
Die Tageszeit, in der die Schweißarbeiten oder andere Arbeiten durchgeführt werden.
Empfehlung zur Verminderung der elektromagnetischen Störungen
Einbau eines Filters auf die Netzeinspeisung der Anlage.
Verwendung von Kabeln mit Abschirmung.
Ordnungsgemäße Instandhaltung der Anlage.
Das Gehäuse muss während der Bedienung festgeschraubt sein.
Die Schweißkabel so kurz wie möglich halten.
Erdung des Werkstückes.
CPTX 400/400w/450w Synergy
2
Page 6
Vorschriften zur Vorbeugung von Unfällen DE
1. Vorschriften zur Vorbeugung von Unfällen
Der Gebrauch der Schweißanlage sowie das Schweißen selbst sind immer mit einem
gewissen Sicherheitsrisiko verbunden. Aufgrund dessen setzt jede Inbetriebnahme
und Handhabung des Gerätes die genaue Kenntnis und Beachtung dieser
Betriebsanleitung voraus. Das Schweißgerät gewährt bei sachgerechter Anwendung
ein hohes Maß an Betriebssicherheit, kann jedoch bei unsachgemäßer Handhabung zu
Sach- und Personenschäden führen.
Beachten sie daher unbedingt die nachfolgenden Sicherheitsvorschriften:
1.1 Anschluss der Schweißanlage
Der Anschluss und die Instandhaltung der Anlage muss in Übereinstimmung mit den
allgemeinen Sicherheits- und Unfallverhütungsvorschriften (UVV) des Gesetzgebers
durchgeführt werden.
Der Zustand des Netzkabels und Steckers muss überprüft und eventuelle
Beschädigungen beseitigt werden. Die Elektroanlagen müssen in regelmäßigen
Abständen getestet werden. Kabel mit ausreichendem Leitungsquerschnitt nutzen.
Das Massekabel muss so nah wie möglich am Arbeitsbereich des Werkstückes
befestigt werden. Wird es direkt an die Baukonstruktion oder aber zu weit entfernt
vom Arbeitsbereich angeschlossen, kann dies zu einem Energieverlust oder zur
Entladung führen.
Die Anlage darf nicht in feuchten Räumen genutzt werden und auf keinen Fall mit
Wasser oder anderer Flüssigkeit in Berührung kommen.
Die direkte Berührung von Bauteilen mit den Händen oder mit feuchter Kleidung, die
unter Spannung stehen könnten, vermeiden. Überzeugen Sie sich, dass Ihre
Handschuhe und Ihre Schutzkleidung trocken sind.
Bei der Arbeit in feuchten Räumen oder auf Metallflächen benutzen Sie
Schutzhandschuhe und Arbeitsschuhe mit Gummisohle.
Die Anlage bei jeder Unterbrechung, auch bei plötzlichem Stromausfall, ausschalten.
Versehentlicher Massekontakt kann zur Überhitzung der Anlage führen und ein Feuer
verursachen. Die Anlage darf daher nie ohne Aufsicht eingeschaltet sein.
3
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 7
Vorschriften zur Vorbeugung von Unfällen DE
1.2 Personenschutz
Alle anwesenden Personen müssen sich während des Schweißvorgangs mit
entsprechenden Maßnahmen vor UV-Strahlung, Lärm, Hitze und Gasschadstoffen, die
beim Schweißen entstehen, schützen. Setzen Sie sich nie ohne Schutzmaske und
angemessener Schutzkleidung den Lichtbogeneinflüssen und den heißen
Metallschlacken aus. Schweißarbeiten, die ohne Berücksichtigung dieser Vorschriften
durchgeführt werden, können ernsthafte gesundheitliche Schäden verursachen.
Tragen Sie immer Schutzkleidung: Handschuhe (feuerbeständig), Hemd mit
langen Ärmeln, lange Hose ohne Aufschlag und hohe geschlossene Schuhe. Die
Schutzkleidung schützt die Haut vor dem Lichtbogen und dem heißen Metall.
Das Tragen einer Kappe oder eines Helms ist Pflicht!
Schützen sie die Augen mit einer Schutzbrille mit ausreichender Schutzstufe
(mindestens NR10 oder mehr). Das Gleiche gilt für die Ohren, das Gesicht und die
Haut. Alle anwesenden Personen müssen über die Gefahren in Kenntnis gesetzt
werden.
Im Arbeitsraum müssen alle anwesenden Personen einen Gehörschutz tragen!
Beim manuellen Entfernen der Metallschlacke ist das Tragen einer Schutzbrille mit
seitlichen Klappen erforderlich. Anwesende Personen müssen Abstand halten!
Der gesamte Schweißbereich muss mit einer feuerfesten Schutzwand gesichert
werden, um anwesende Personen vor der Strahlung, der Schlacke und entstehenden
Funken zu schützen.
1.3 Verhinderung von Feuer und Schlacke
Die Glühende Schlacke und die entstehenden Funken können
jederzeit ein Feuer entfachen. Explosionen oder das Ausbrechen eines Feuers können
verhindert werden, wenn folgende Vorschriften eingehalten werden:
Entfernen Sie alle brennbaren Gegenstände in der Umgebung der Schweißmachine
bzw. decken Sie diese mit feuerfesten Materialen ab.
Zu diesen brennbaren Gegenständen gehören unter anderem folgende: Holz,
Sägespäne, Kleidung, Lacke und Lösungsmittel, Benzin, Brennöl, Erdgas, Azetylen,
Propan, etc.
4
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 8
Vorschriften zur Vorbeugung von Unfällen DE
Auch nach dem Entleeren der Sammelbehälter und Leitungen ist Vorsicht beim Schweißen
sehr wichtig.
Ein Feuerlöscher, Sand oder Wasser ist immer am Arbeitsplatz vorhanden, um im Falle
eines Feuers schnell reagieren zu können.
Nehmen Sie niemals an angeschlossenen Behältern oder Rohrleitungen Schweißarbeiten
vor. Schweißen Sie ebenfalls nicht an offenen Behältern oder Rohrleitungen, die
möglicherweise noch leicht entzündliche Stoffe enthalten.
1.4 Vergiftungsgefahr
Beim Schweißen werden Gase und Rauch, die beim längeren Einatmen
gesundheitsschädlich sind, freigesetzt.
Aufgrund dessen müssen folgende Sicherheitsvorschriften eingehalten werden:
Sorgen Sie für eine angemessene Belüftung im Arbeitsbereich.
Während der Bearbeitung von Materialien, wie Blei, Beryllium, Kalium, Zink oder auch
verzinkte und lackierte Werkstücke, müssen sie eine Zwangsbelüftung einrichten.
Der Bediener muss seine Atemwege mit entsprechender Schutzmaske schützen.
Überall, wo keine ausreichende Luftzufuhr gewährleistet ist, müssen Sie mit
Atemmasken und zusätzlicher Luftzuführung arbeiten.
In engen Räumen (in Kesseln, im Graben, etc.) muss der Schweißer von einer
weiteren Person gesichert werden. Hierbei müssen alle Vorschriften zur Vermeidung
von Unfällen eingehalten werden.
Schweißen Sie nie in der Nähe von Entfettungs- und Lackierarbeiten. Dort werden
Chloren- Wasserstoffe freigesetzt, die sich unter dem Einfluss von Hitze in Phosgen,
ein sehr giftiges Gas, umwandeln.
Die Anzeichen für eine unzureichende Belüftung oder eine mögliche Vergiftung sind
Reize in den Augen, der Nase und des Rachenraumes. In diesem Fall unterbrechen
Sie die Schweißarbeiten und lüften Sie den Arbeitsbereich. Falls Sie sich weiterhin
unwohl fühlen müssen Sie die Schweißarbeiten sofort beenden.
CPTX 400/400w/450w Synergy
5
Page 9
Vorschriften zur Vorbeugung von Unfällen DE
1.5 Aufstellen der Maschine
Bei der Aufstellung der Schweißmachine müssen folgende Vorschriften berücksichtigt
werden:
Alle Schalter und Geräteanschlüsse müssen schnell erreichbar sein.
Damit die Maschine ausreichend belüftet werden kann, stellen sie das Gerät nie in
einem zu engen Raum auf. Meiden sie dreckige und staubige Räume, damit das
Gerät keine Fremdkörper einsaugen kann.
Das Gerät einschließlich aller Kabel darf die Arbeitsfähigkeit und den Durchgang zu
anderen Räumen nicht behindern.
Das Gerät muss vor Stürzen gesichert werden.
Das Aufstellen auf höhere Gegenstände vergrößert die Gefahr, dass die Maschine
während der Arbeiten herunterfallen kann.
1.6 Transport der Maschine
Das Gerät ist grundsätzlich für den Transport geeignet.
Folgende Vorschriften müssen eingehalten werden, um einen problemlosen Transport
zu gewährleisten:
Das Gerät darf nur an dem dafür vorgesehenen Griff angehoben und transportiert
werden.
Vor dem Heben und dem Transport müssen alle Stecker und Anschlusskabel
ordnungsgemäß entfernt werden.
Das Gerät darf niemals am Kabel oder Stecker gezogen werden.
CPTX 400/400w/450w Synergy
6
Page 10
Vorschriften zur Vorbeugung von Unfällen DE
1.7 Sicherheitsvorkehrungen
Vor dem Gebrauch der Maschine müssen folgende Vorschriften berücksichtigt werden:
Gewährleisten Sie die entsprechenden Arbeitsbedingungen für den Schweißer. Im
Arbeitsbereich dürfen keine entzündlichen Stoffe vorhanden sein. Elektrisch leitender
Staub und andere Stoffe, die eine Isolation des Gerätes verhindern, müssen entfernt
werden.
Sichern Sie den Schweißer ordnungsgemäß, wenn er im Freien arbeitet.
Falls sie eine Überhitzung des Gerätes bemerken oder Rauch, Feuer, fremde
Geräusche sowie untypische Vibrationen feststellen, schalten sie die Maschine
umgehend aus und trennen sie sie vom Strom. In solchen Fällen muss das Gerät
fachmännisch geprüft werden.
Im Falle eines Stromausfalls oder wenn sie Strom am Gehäuse des Gerätes
feststellen, schalten sie die Maschine umgehend aus und trennen sie vom Strom.
Das Gleiche gilt im Falle von mechanischen Beschädigungen.
Eine zu Hohe Feuchtigkeit im Arbeitsbereich kann die Isolationsklasse verkleinern
und einen Kurzschluss verursachen.
Während der Schweißarbeiten erhitzen sich einige Teile des Gerätes über 100°C.
Diese Teile werden daher mit einem Thermostat geschützt. Sollten sie jedoch eine
Überhitzung feststellen, schalten sie das Gerät umgehend aus.
Verwendungsumgebung:
Das Gerät ist nicht für Badezimmer, Duschen, Schwimmbäder oder ähnliche
Bereiche geeignet. Falls es dennoch notwendig ist in solchen Umgebungen zu
arbeiten, stellen sie sicher, dass nirgendwo Wasser austreten kann.
Die Schweißmaschine ist nicht für Gebrauch bei Regen oder Schnee geeignet!
Die Schweißmaschine darf nicht an Orten verwendet werden, wo Sie Stößen oder
Schwingungen ausgesetzt ist. Bereiche, die unbedingt gemieden werden sollten sind
beispielsweise, Straßen-, Schienen- und Seiltransportmittel, Flugzeuge,
Wasserfahrzeuge, Kräne und Teile von Werkzeugmaschinen.
Staub und Kühlung:
Das Gerät muss so aufgestellt werden, dass genügend Luft über die Kühlrippen und
durch die Kühlkanäle strömen kann. Das Gerät reguliert die Kühlung automatisch!
Achten sie jedoch darauf, dass kein Schleifstaub eingesaugt werden kann.
Stabilität:
Das Gerät kann auf eine bis zu 15° geneigten Fläche installiert werden. Bei einer
steileren Neigung besteht die Gefahr, dass die Schweißmaschine umstürzt!
CPTX 400/400w/450w Synergy
7
Page 11
Beschreibung und Konstruktion des Gerätes DE
2. Beschreibung der Schweißmaschine
Die CPTX 400/400w/450w Synergy sind halbautomatische Schweißgeräte zum klassischen
Lichtbogenschweißen mit Schutzgas. Als Schutzgas wird meist Argon oder aber ein
Gemisch aus unterschiedlichen Gasen eingesetzt. Welche Gasmischung sich genau eignet,
hängt von den verwendeten Materialien ab. Aufgrund Ihrer hohen Leistung eignen sich die
Schweißgeräte besonders für den Einsatz in der Metallindustrie und gewährleisten
hochqualitative Endprodukte. Die Geräte sind hinsichtlich der Sicherheit, der Verlässlichkeit,
der Form und Konstruktion so gefertigt, dass Sie allen Anforderungen der modernen
Schweißtechnologie entsprechen. Das Gehäuse ist zeitgemäß geformt, an die technischen
Voraussetzungen und an die Funktionalität der eingebauten Komponenten angepasst. Auf
der Frontplatte ist ein Handgriff montiert, der ein schnelles und problemloses Transportieren
des Gerätes ermöglicht. Am Boden des Gerätes befinden sich kleine Räder, die sowohl für
mehr Mobilität als auch für eine optimale Stabilität am Arbeitsplatz sorgen. Auf der
Frontplatte finden Sie alle Elemente, die für eine sichere und einfache Gerätebedienung
notwendig sind.
3. Konstruktion des Gerätes
Die kompakte Konstruktion der Geräte sorgt für eine optimale Mobilität, wodurch Sie ohne
Probleme auch in kleinen Räumen und unter schwierigen Bedingungen eingesetzt werden
können.
Hinter der Seitentür befinden sich die Drahtrolle und der Vorschubmechanismus. Für die
Gasflasche ist ein Flaschenhalter auf der Rückseite der Maschine vorgesehen. Die Flasche
kann mit der beiliegenden Kette auf der Rückseite des Gerätes befestigt werden.
8
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 12
Ausführung des Gerätes DE
4. Ausführung des Gerätes
4.1 Das Gehäuse
Das Gehäuse ist aus hochwertigem Stahl hergestellt. Die Tür auf der Seite lässt sich ohne
Probleme öffnen, womit ein leichter Wechsel der Drahtrolle ermöglicht wird.
4.2 Der Transformator
Die CPTX 400/400w/450w Synergy verfügen über einen Motor der Isolationsklasse „F“ und
sind für eine Netzspannung von 3x400V/50 Hz ausgelegt.
4.3 Gleichrichter
Bei der CPTX 400/400w/450w Synergy sind die Gleichrichter aus Einpressioden und
Kühlkörpern gefertigt und dienen zur Gleichrichtung des Schweißstroms.
4.4 Drossel
Die eingebaute Drossel verbessert die Schweißdynamik der CPTX 400/400w/450w Synergy
um ein vielfaches.
4.5 Trenntranformator
Der Trenntransformator versorgt alle halbautomatischen Bedienelemente einschließlich der
Steuerplatinen.
4.6 Mikroprozessorsteuerung
Die Mikroprozessorsteuerung dient zur Steuerung unterschiedlicher Komponenten der
Schweißmaschine und ermöglicht die optimale Einstellung und Auswahl der zahlreichen
Programme und Schweißparameter.
CPTX 400/400w/450w Synergy
9
Page 13
Technische Daten DE
Item
CPTX 400
Synergy
CPTX 400w
Synergy
CPTX 450w
Synergy
Netzspannung
3x400V/50 Hz
3x400V/50 Hz
3x400V/50 Hz
Nennleistung max.
22,1 kVA
22,1 kVA
26,3 kVA
Absicherung – Träge
25 AT
25 AT
35 AT
Leerlaufspannung
17,5 – 54 V
17,5 – 54 V
18 – 55 V
Schweißstrom
30 - 380 A
30 – 380 A
40 – 450 A
Schweißspannung
15,5 – 33 V
15,5 – 33 V
16 – 36,5 V
ED
40%
380 A
380 A
450 A
60%
320 A
320 A
400 A
100%
250 A
250 A
310 A
Schaltstufen
3 x 10 st.
3 x 10 st.
3 x 10 st.
Schweißdrahtdurchmesser
0,8 – 1,2 mm
0,8 – 1,2 mm
0,8 – 1,2 (1,6)mm
Isolationsklasse
H H H
Schutzart
IP21
IP21
IP21
Kühlung
Ventilator
Ventilator
Ventilator
Brennsystem
Gasgekühlt (G)
Wassergekühlt (W)
Wassergekühlt (W)
Gewicht
105 kg
155 kg
170 kg
Masse L x B x H (mm)
850 x 540 x780
1085x700x1200
1085x700x1200
5. Technische Daten
CPTX 400/400w/450w Synergy
10
Page 14
Technische Daten DE
5.1 Außenansicht CPTX 400
5.2 Außenansicht CPTX 400w/450w
CPTX 400/400w/450w Synergy
11
Page 15
Funktionsbeschreibung DE
Pos.
Beschreibung
Funktion
01
Schalter AN/AUS
Schalter stellt die Maschine ein und aus.
02
Stufenschalter
Grobeinstellung des Schweißstroms.
03
Stufenschalter
Feinjustierung des Schweißstroms.
04
Taste „Material“, um das Material
und das Schutzgas auszuwählen.
LED-Leuchten zeigen die derzeit ausgewählten
Schweißparameter an (Material und Schutzgas).
05
Taste „Wire“, um den
Schweißdrahtdurchmesser
auszuwählen
LED –Leuchten zeigen den derzeit ausgewählten
Schweißdrahtdurchmesser an.
06
Taste „Mode“, um den
Schweißmodus auszuwählen.
Auswählen des Schweißmodus:
2-Takt-Funktion
4-Takt-Funktion
Punktschweißen
Intervalschweißen (2-Takt/ 4-Takt)
Programauswahl: Synergy/Manuell
07
Potentiometer, um die
Zwischenpausen für das
Intervalschweißen einzustellen.
Intervallschweißen:
Einstellbare Zwischenpause von
0,5 bis 3,5 Sekunden
08
Potentiometer, um die
Punktschweißzeit einzustellen.
Punktschweißen:
Einstellbare Punktschweißzeit von
0,5 bis 3,5 Sekunden
6. CPTX 400/400w/450w Synergy Funktionsbeschreibung
CPTX 400/400w/450w Synergy
12
Page 16
Funktionsbeschreibung DE
09
Spannungsanzeige (Volt)
Anzeige der Ist/Soll Schweißspannung (Volt)
Zusätzlich: Anzeige der Zwischenpausen beim Punktund Intervallschweißen (alle 2 Sekunden).
10
Schweißstromanzeige
Anzeige des Ist/Soll Schweißstroms
Wenn die Maschine eingeschaltet wird, wird die
eingestellte Schweißdrahtgeschwindigkeit für 2
Sekunden eingeblendet.
11
Gelbe LED-Leuchte
Zeigt den Thermo-Schutz an.
Zusätzlich: Angabe der verbrannten AT (Motor-MPZSchutz)
12
Grüne LED-Leuchte
LED leuchtet: Externe Einstellungen sind aktiviert!
13
Potentiometer
Einstellung der Korrektur der
Schweißdrahtvorschubgeschwindigkeit
um ±30% (Programmodus)
Einstellen der
Schweißdrahtvorschubgeschwindigkeit von 0
bis 20 m/min. (Manueller Modus)
Achtung: Wenn die Grüne LED leuchtet (Pos.12) sind
die externen Einstellungen aktiviert und das
Potentiometer (Pos.13) ist nicht aktiv!
Weitere Funktionen
X1
Potentiometer (Bild RD-4)
Softstarteinstellungen (0 bis 2 Sekunden)
X2
Potentiometer (Bild RD-4)
Einstellen der Rückbrandzeit
X3
Potentiometer (Bild RD-4)
Einstellen der Gas Nachström Zeit nach dem
Schweißvorgang (0 bis 5 Sekunden)
X4
Taste (Bild RD-4)
Einstellen der Drahtvorschubgeschwindigkeit (die
Geschwindigkeit wird mit dem Potentiometer Pos.13
eingestellt)
X5
Taste (Bild RD-3)
Gastest
CPTX 400/400w/450w Synergy
13
Page 17
Funktionsbeschreibung DE
Funktion
Manuelle
Einstellung
Synergetische
Program
2-Takt-Funktion
LED: LM1
LED: LM5 + M1
4-Takt-Funktion
LED: LM2
LED: LM5 + LM2
Punktschweißen
LED: LM1 + LM3
-
Intervallschweißen
2-Takt-Funktion
LED: LM1 + LM4
-
Intervallschweißen
4-Takt-Funktion
LED: LM2 + LM4
-
Maschinentyp
G3/4Si1
CrNi19/9
AlMg5
AlSi5
ArCo2
82/18%
ArCo2
97,5/2,5%
Ar100%
Ar100%
0,8
1,0
1,2
1,6
0,8
1,0
1,2
1,6
0,8
1,0
1,2
1,6
0,8
1,0
1,2
1,6
CPTX 400
Synergy
∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
CPTX 400w
Synergy
∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
CPTX 450w
Synergy
∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
6.1 Auswahl des Schweißmodus
6.2 Übersicht der synergetischen Programme
6.3 Schweißeinstellungen
1. Durch das Drücken des AN/AUS Schalters (Pos. 01) wird das Gerät eingeschaltet.
2. Durch das Drücken der Taste „Mode“ (Pos.06) wird die Schweißmethode ausgewählt.
3. Mit dem Stufenschalter (Pos.02 & Pos.03) wird die gewünschte Schweißspannung
eingestellt.
CPTX 400/400w/450w Synergy
Beim Einschalten leuchten alle LED Dioden und beide Displays kurz auf
Auf dem Display erscheint das Gerätemodell
14
Page 18
Funktionsbeschreibung DE
4. Programwahl: Durch das Drücken der Taste für die Drahtauswahl (Pos.05) und der Taste
für die Auswahl des Zusatzmaterials/Schutzgas (Pos.04) werden die entsprechende Dicke
des Materials sowie das entsprechende Schutzgas ausgewählt.
Falls für die eingestellte Kombination kein entsprechendes Programm existiert,
leuchten auf dem Display (Pos.09 & Pos.10) jeweils drei Striche auf.
Wählen Sie eine Kombination, für die ein Programm vorhanden ist!
5. Stellen sie mit dem Potentiometer (Pos.13) folgende Parameter ein:
Manuell: Geschwindigkeit des Drahtvorschubs
Programm: Korrektur um ±30% der im Programm „Synergisch“ eingestellten
Geschwindigkeit
Die eingestellten Werte werden auf dem Display (Pos.10) angezeigt.
So lang die Schweißspannung unter 20V liegt, beträgt die Vorschubgeschwindigkeit
40% des eingestellten Wertes!
6. Einstellung der Parameter:
Potentiometer X1: Softstart Zeiteinstellung
Potentiometer X2: Rückbrandzeit Einstellung
Potentiometer X3: Gasnachströmzeit Einstellung
7. Weitere Funktionen:
Durch das Drücken der Taste für die Drahteinfädelung (Pos.X4) wird der Draht in
den Brenner eingeführt.
Durch das Drücken der Taste für die Gastest (Pos.X5) wird die gewünschte
Gasmenge eingestellt.
8. Schweißen:
Die eingestellte Schweißspannung und der ausgewählte Schweißstorm werden auf
den Displays (Pos.09 & Pos.10) angezeigt.
Nach dem Schweißvorgang werden die Schweißspannung und der Schweißstorm
noch für einige Sekunden eingeblendet.
15
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 19
Vorbereitung des Gerätes zum Schweißen DE
7. Vorbereitung des Gerätes zum Schweißen
7.1 Netzanschluss
Die CPTX 400/400w/450w Synergy Schweißgeräte sind mit einem Anschlusskabel und
Standardstecker für 3x400V und 50Hz ausgerüstet und können an jede, für diese Spannung
ausgelegte Steckdose mit entsprechenden Schutzkontakten angeschlossen werden.
7.2 Gasflasche
Die Gasflasche mit der zugehörigen Kette befestigen. Nun entfernen sie die Abdeckkappe
und befestigen den Druckminderer an der Flasche. Anschließend befestigen Sie den
Schlauch an den Anschluss und sichern die Verbindung mit der Mutter.
7.3 Einrichten des Brenners
Verbinden Sie das Schweißkabel mit dem Brenner und dem Schweißgerät. Drehen Sie nun
die Mutter fest. Beim wassergekühlten Brenner muss auch der Wasseranschluss an das
Gerät befestigt werden (Achten Sie auf die entsprechenden Farben der Schnellanschlüsse).
Anschließend verbinden Sie das Massekabel mit dem Schweißgerät und befestigen es mit
der Klemme an ihrem Werkstück.
7.4 Drahtrolle
Die Drahtrolle muss auf den dafür vorgesehenen Spulendorn angebracht werden. Ziehen Sie
die Mutter fest und stellen Sie die entsprechende Bremskraft ein. Achten Sie dabei auf die
richtige Abwicklungsrichtung des Drahtes!
7.5 Einfädeln des Drahtes
Um mögliche Probleme während der Drahteinfädelung zu umgehen, muss der Draht vor dem
Einfädeln abgebogen werden. Nun die Feder durch das Drehen der Schraube etwas lockern
und die Vorschubrolle von der Druckrolle trennen. Überprüfen sie, ob die ausgewählte
Vorschubrolle dem Drahtdurchmesser entspricht. Ist dies nicht der Fall, müssen Sie die
Vorschubrolle umdrehen. Anschließend schieben Sie den Draht durch die beiden Rollen in
die Führungsseele des Schlauchpaketes (Taste Pos.X4).
16
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 20
Schweißen DE
Push
Position
Neutral
Position
Pull
Position
Kontakt
Düse
7.6 Auswahl der entsprechenden Vorschubrollen
Der Vorschubmechanismus ist mit 4 Rollen ausgestattet. Bei der Lieferung sind Rollen mit VNut mit einem Durchmesser von Ø 1,0-1,2 mm eingebaut. Bei der Änderung des
Drahtdurchmessers müssen Sie auch die entsprechende Nut wechseln. Für Stahl und CrNi
werden Rollen mit V-Nut genutzt. Falls sie mit Fülldraht schweißen möchten, müssen Sie
Rollen mit einer U-Nut einsetzen.
8. Schweißen
Stellen Sie das Gerät am Arbeitsplatz auf. Achten Sie dabei vor allem darauf, dass die Luft
gut zirkulieren kann und die Kühlung der Maschine gewährleistet ist. Klemmen Sie das
Massekabel mit der Klemme an das saubere, nicht oxidierte Werkstück. Passend zum
Material und der Werkstückdicke wird der entsprechende Drahtdurchmesser gewählt. Nach
dem Drehen des Schalters ist das Schweißgerät eingeschaltet und Schweißbereit. Mit dem
Potentiometer können Sie die gewünschte Drahtgeschwindigkeit wählen. Beachten Sie, dass
die Führung des Brenners die Schweißqualität enorm beeinflusst (siehe folgende
Abbildungen). Der Abstand zwischen dem Draht und dem Werkstück muss konstant
gehalten werden, wobei die empfohlene Distanz für Stahlbleche etwa 5-10 mm beträgt.
Durch das Drücken des Brennertasters beginnt das Gerät an zu schweißen. Dabei wird der
Brenner nach einer der drei oben gezeigten Methoden geführt.
17
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 21
Schweißen DE
8.1 Das Einstellen des Schweißstroms
Der Schweißstrom wird durch das Drehen der Stufenschalter wie folgt eingestellt:
Drehen nach rechts = Erhöhung des Schweißstroms
Drehen nach links = Reduzierung des Schweißstroms
8.2 – 2T – (2-Takt Funktion)
Wählen Sie mit dem Schalter auf der Frontplatte die 2-Takt Funktion aus. Durch Drücken
und Halten des Brennertasters beginnt das Gerät zu schweißen. Zum Beenden des
Schweißvorgangs den Brennertaster loslassen.
8.3 – 4T – (4-Takt Funktion)
Wählen Sie mit dem Schalter auf der Frontplatte die 4-Takt Funktion aus. Durch Drücken
und Loslassen des Brennertasters beginnt das Gerät zu schweißen. Zum Beenden des
Schweißvorgangs den Brennertaster erneut drücken und loslassen.
8.4 Punktschweißen
Möchten Sie mit dem Gerät kurze Nähte schweißen, aktivieren Sie den Schalter auf dem
Potentiometer, mit dem die Punktschweißzeit eigestellt werden kann. Die übrigen
Schweißparameter werden wie in Kapitel 6 und 7 beschrieben eingestellt. Die vorhandene
Gasdüse (konisch) wird durch eine Gasdüse zum Punktschweißen ausgetauscht. Durch
Drücken des Brenntasters beginnt das Gerät zu schweißen. Ist die eingestellte
Punktschweißzeit abgelaufen, schaltet sich das Gerät automatisch aus. Die nächste
Schweißung erfolgt durch das Loslassen und erneutes Drücken des Brennertasters .
8.5 Intervallschweißen
Möchten die mehrere Nähte hintereinander schweißen, aktivieren Sie den Schalter auf dem
Potentiometer und stellen Sie die Punktschweißzeit sowie die Geschwindigkeit des Drahtes ein.
Durch Drücken des Brennertasters beginnt das Gerät zu schweißen. Während den eingestellten
Zwischenpausen, ist das Schutzgas sowie der Kontaktor weiterhin aktiv. Der Vorschubmotor für
den Draht schaltet jedoch ab. Halten Sie den Brennertaster während des gesamten
Schweißvorgangs gedrückt.
18
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 22
Schweißen DE
8.6 Automatischer Softstart
Bei einer ausreichenden Drahtgeschwindigkeit (min.0, 5 m/min) schaltet sich der Softstart
automatisch ein.
8.7 Anti-Stick-Funktion
Bei einer ausreichenden Drahtgeschwindigkeit schaltet sich die Anti-Stick-Funktion automatisch
ein.
Warnung: Während des Schweißvorgangs darf der Schalter für die Schweißstromregulierung
nicht umgeschaltet werden. Die Seitentür und der Deckel der Maschine dürfen während des
Schweißens nicht geöffnet oder entfernt werden.
Bei einer Überschreitung der eingestellten Punktschweißzeit bzw. im Falle einer Überhitzung
schaltet das Thermostat die Maschine automatisch aus (die gelbe Lampe leuchtet und nur der
Ventilator läuft). In diesem Zustand ist es unmöglich weiter zu schweißen!
Bitte warten Sie bis das Gerät abgekühlt ist und sich wieder automatisch einschaltet (die gelbe
Lampe erlischt).
Wichtig! Das Gerät während der Kühlung nie ausschalten!
CPTX 400/400w/450w Synergy
19
Page 23
Hilfsmittel zum Schweißen DE
Un-, Niedriglegierter
Stahl
Hochlegierter
Stahl
Al
Cu
9. Hilfsmittel zum Schweißen
9.1. Vorbereitung der Schweißkanten
20
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 24
Hilfsmittel zum Schweißen DE
Blechstärke
t (mm)
Nahtlänge
l (mm)
Schweißdraht-
durchmesser
(mm)
Schweiß-
strom
(A)
Lichtbogen-
spannung
(V)
Schweiß-
geschwindigkeit
(cm/min)
Gasmenge
CO2 (l/min)
1,2
2,5 - 3,0
0,9 - 1,0
70 - 100
18 - 19
50 - 60
10 - 15
1,6
2,5 - 3,0
0,9 - 1,2
90 - 120
18 - 20
50 - 60
10 - 15
2,0
3,0 - 3,5
0,9 - 1,2
100 - 130
19 - 20
50 - 60
15 - 20
2,3
3,0 - 3,5
0,9 - 1,2
120 - 140
19 - 21
50 - 60
15 - 20
3,2
3,0 - 4,0
0,9 - 1,2
130 - 170
19 - 21
45 - 55
15 - 20
4,5
4,0 - 4,5
1,2
190 - 230
22 - 24
45 - 55
15 - 20
6,0
5,0 - 6,0
1,2
250 - 280
26 - 29
40 - 50
15 - 20
9,0
6,0 - 7,0
1,2
280 - 300
29 - 32
35 - 40
15 - 20
12,0
7,0 - 8,0
1,2
300 - 340
32 - 34
30 - 35
20 - 25
9.2 Schweißparameter
Warnung
Die Angaben in den folgenden Tabellen sind nur Beispielwerte!!!
Die optimalen Parametereinstellungen sind immer abhängig von der jeweiligen Schweißform
und der Position des Werkstücks.
1. Beispiele für die Schweißparameter mit CO2 :
Kehlnaht
CPTX 400/400w/450w Synergy
21
Page 25
Hilfsmittel zum Schweißen DE
Blechstärke
t (mm)
Nahtlänge
l (mm)
Schweiβdraht-
durchmesser
(mm)
Schweiβ-
strom
(A)
Lichtbogen-
spannung
(V)
Schweiβ-
geschwindihkeit
(cm/min)
Gasmenge
CO2 (l/min)
1,2
2,5 – 3,0
0,9 – 1,0
70 - 100
18 - 19
50 - 60
10 - 15
1,6
2,5 – 3,0
0,9 – 1,2
90 - 120
18 - 20
50 - 60
10 - 15
2,0
3,0 – 3,5
1,0 – 1,2
100 - 130
19 - 20
50 - 60
15 - 20
2,3
3,0 – 3,5
1,0 – 1,2
120 - 140
19 - 21
50 - 60
15 - 20
3,2
3,0 – 4,0
1,0 – 1,2
130 - 170
20 - 22
45 - 55
15 - 20
4,5
4,0 – 4,5
1,2
200 - 250
23 - 26
45 - 55
15 - 20
6,0
5,0 – 6,0
1,2
280 - 300
29 - 32
40 - 50
15 - 20
9,0
6,0 – 8,0
1,2
300 - 350
32 - 34
40 - 45
15 - 20
12,0
10,0–12,0
1,2
320 - 350
33 - 36
25 - 35
20 - 25
Blech-
stärke
t (mm)
Spalte
g (mm)
Schweiβdraht-
durchmesser
(mm)
Schweis-
strom
(A)
Lichtbogen-
spannung
(V)
Schweiβ-
geschwindigkeit
(cm/min)
Gasmenge
CO2 (l/min)
Lage
1,2 0 0,9; 1,0
70-80
17-18
45-55
10
1
1,6 0 0,9; 1,0
80-100
18-19
45-55
10-15
1
2,0
0-0,5
0,9; 1,0
100-110
19-20
50-55
10-15
1
2,3
0,5-1,0
0,9-1,2
110-130
19-20
50-55
10-15
1
3,2
1,0-1,2
0,9-1,2
130-150
19-21
40-50
10-15
1
4,5
1,2-1,5
1,2
150-170
21-23
40-50
10-15
1
6,0
1,2-1,5
1,2
220-260
24-26
40-50
15-20
Vorne 1
2
Hinten 1
9,0
1,2-1,5
1,2
320-340
32-34
45-55
15-20
Vorne 1
2
Hinten 1
Kehl Naht in der Position „PA“ (nach DIN EN ISO 6947)
Stumpf Naht ohne vorbereitete Nahtkanten
CPTX 400/400w/450w Synergy
22
Page 26
Hilfsmittel zum Schweißen DE
Blechstärke
t (mm)
Schweiβdraht-
durchmesser
(mm)
Schweis-
strom
(A)
Lichtbogen-
spannung (V)
Position
Gasmenge
CO2 (l/min)
1,2
0,9-1,0
80-100
18-19
A
10-15
1,6
0,9-1,2
100-120
18-20
A
10-15
2,0
1,0-1,2
100-130
18-20
A oder B
15-20
2,3
1,0-1,2
120-140
19-21
B
15-20
3,2
1,0-1,2
130-160
19-22
B
15-20
4,5
1,2
150-200
21-24
B
15-20
Gasmenge
Co
2 (l/min)
Lagen
Schweißen - einseitig und - zweiseitig
Deck Nähte
23
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 27
Hilfsmittel zum Schweißen DE
Länge
l (mm)
Schweiβdraht-
durchmesser
(mm)
Schweiβtrom (A)
Lichtbogen-
spannung (V)
Schweiβ-
geschwindigkeit
(cm/min)
4
1,2
250
27
50
1,4
330
29
100
1,6
350
31
105
5
1,2
270
29
50
1,4
330
30
90
1,6
370
33
90
6
1,2
270
29
45
1,4
330
31
80
1,6
380
34
80
7
1,2
280
30
40
1,4
350
32
50
1,6
380
34
65
8
1,2
300
31
30
1,4
350
33
45
1,6
380
34
52
9
1,2
320
32
30
1,4
350
34
40
1,6
380
34
40
Blech-
stärke
t (mm)
Schweiβdraht
-durchmesser
(mm)
Spalt
(mm)
Schweiβ-
strom
(A)
Lichtbogen-
spannung
(V)
Schweiβ-
geschwindigkeit
(cm/min)
I – Naht
(Stumpfnaht)
1,0
0,8-1,0
0
50-55
13-15
40-55
1,2
0,8-1,0
0
60-70
14-16
30-50
1,6
0,8-1,0
0
100-110
16-17
40-60
2,3
1,0-1,2
0-1,0
110-120
17-18
30-40
3,2
1,0-1,2
1,0-1,5
120-140
17-19
25-30
4,0
1,0-1,2
1,5-2,0
150-170
18-21
25-40
2. Beispiele für die Schweißparameter mit CO2 und Fülldraht:
Kehl Naht
3. Beispiele für die Schweißparameter beim MAG-Kurzlichtbogen:
CPTX 400/400w/450w Synergy
Material: Stahl; Gas: Mischung Ar + CO2 (10-15l/min.)
24
Page 28
Schweißfehler DE
Fehler
Beschreibung
Mögliche Ursache
Poren
Ungleichmäßige
Gasabdeckung
Empfehlung: 8-10l/min.
Schmutz auf dem
Werkstück(Fett, Rost, etc.)
Zu große Distanz zwischen
Brenner und Werkstück
oder falsche Handhabung
des Brenners
Nicht ausreichende
Materialmenge
Zu hohe
Schweißgeschwindigkeit
Zu geringer Schweißstrom
Schlechte Anbindung
Ungleichmäßige Führung
des Brenners
Zu geringer Schweißstrom
für die
Schweißgeschwindigkeit
Spritzer
Zu hoher Schweißstrom
Überwölbte Naht
Zu hoher Schweißstrom für
die Spannung
Zu geringe
Schweißgeschwindigkeit
Zu flache Schweißnaht
Zu geringer Schweißstrom
für die Spannung
10. Schweißfehler
CPTX 400/400w/450w Synergy
25
Page 29
Wartung und Dienstleitung DE
11. Wartung
Unter normalen Arbeitsbedingungen benötigen die CPTX Schweißgeräte sehr
geringen Instandhaltungsaufwand.
Um eine langjährige Lebensdauer des Gerätes zu gewährleisten, sollten Sie auf folgende
Aspekte achten:
Zeitweilig muss das Gerät mit Druckluft ausgeblasen werden.
Einmal im Jahr müssen die Schweißkabelverbindungen mit der Sekundärwicklung
und die Verbindung der Erdklemme überprüft und getestet werden.
11.1 Täglich
Bei jedem Drahtrollenwechsel überprüfen, ob der Draht ohne Probleme durch die
Führungsseele läuft.
Die Drahtführungsseele ausblasen.
Die Gasdüse von Schmutz befreien.
Die Kontaktdüse prüfen (abgenutzte Kontaktdüsen verursachen einen schlechten
Lichtbogen)
Die Gasflasche und den Druckminderer überprüfen.
11.2 Wöchentlich
Alle Anschlusskabel prüfen.
Das Massekabel und die Klemme überprüfen.
Die Vorschubrollen reinigen.
11.3 Alle 6 Monate
Die Seitenwände entfernen und das Gerät im Inneren mit Druckluft ausblasen.
Wenn nötig, alle Schrauben nachziehen.
Das Gerät vor dem Öffnen immer vom Strom trennen!
12. Dienstleistungen und Garantie
Siehe Garantieschein!
26
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 30
Fehlersuche und Problembehebung DE
Fehler
Ursache
Behebung
Nach dem
Einschalten funktioniert
das Gerät nicht
Die Netzleitung ist beschädigt
Die Netzleitung überprüfen
Die Netzsicherungen sind
durchgebrannt
Die Sicherungen auswechseln
Der Ein/Aus Schalter des
Geräts ist beschädigt
Den Schalter auswechseln
Der Schweißtransformator
ist beschädigt
Den Transformator
auswechseln
Während des
Schweißens wird der
Lichtbogen plötzlich
unterbrochen
Aufgrund der Überhitzung hat
das Thermostat das Gerät
abgeschaltet
- die gelbe Lampe leuchtet -
Das Gerät wird nach der
Abkühlung wieder
eingeschaltet
- die gelbe Lampe erlischt –
WÄHREND DER KÜHLUNG DAS
GERÄT NICHT AUSSCHALTEN!
Schlechter oder
unruhiger Lichtbogen
Der Kontakt zwischen der
Klemme und dem Werkstück
ist zu schwach
Die Klemme an das
Werkstück festschrauben
Der ausgewählte
Schweißstrom ist zu gering
Höheren Strom einstellen
Kein Schweißstrom
Netzschalter
eingeschaltet
Masseanschluss falsch
Klemme überprüfen und
befestigen
Stromkabel im
Schweißbrenner
unterbrochen
Brenner tauschen
Keine Funktion nach Drücken
der Brennertaste
Netzschalter
eingeschaltet
Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner tauschen
13. Fehlersuche und Problembehebung
CPTX 400/400w/450w Synergy
27
Page 31
Fehlersuche und Problembehebung DE
Kein Schutzgas
Alle anderen Funktionen
vorhanden
Gasflasche leer
Gasflasche wechseln
Gasdruckminderer defekt
Gasdruckminderer tauschen
Gasschlauch nicht montiert
oder schadhaft
Gasschlauch montieren
oder tauschen
Schweißbrenner defekt
Schweißbrenner wechseln
Gasmagnetventil defekt
Gasmagnetventil tauschen
Schlechte
Schweißeigenschaften
Falsche Schweißparameter
Einstellungen überprüfen
Masseverbindung schlecht
Guten Kontakt zum
Werkstück herstellen
Kein bzw. zu wenig
Schutzgas
Druckminderer, Gasschlauch,
Gasmagnetventil,
Gasanschluss, etc. überprüfen
Schweißbrenner undicht
Schweißbrenner wechseln
Falsches oder
ausgeschliffenes Kontaktrohr
Kontaktrohr wechseln
Falsche Drahtlegierung bzw.
falscher Drahtdurchmesser
Eingelegte Drahtrolle
kontrollieren
Verschweissbarkeit des
Grundwerkstoffes prüfen
Schutzgas für Drahtlegierung
nicht geeignet
Korrektes Schutzgas
verwenden
CPTX 400/400w/450w Synergy
28
Page 32
Fehlersuche und Problembehebung DE
Unregelmäßige
Drahtgeschwindigkeit
Bremse zu stark eingestellt
Bremse lockern
Bohrung des
Kontaktrohres zu klein
Passendes Kontaktrohr
verwenden
Drahtförderseele im
Schweißbrenner defekt
Drahtförderseele auf Knicke,
Verschmutzung, etc. prüfen
Drahtvorschubrollen für
verwendeten Schweißdraht
nicht geeignet
Passende
Drahtvorschubrollen
verwenden
Falscher Anpressdruck der
Drahtvorschubrollen
Anpressdruck optimieren
Schweißbrenner wird
sehr heiß
Schweißbrenner zu schwach
dimensioniert
Einschaltdauer und
Belastungsgrenzen beachten
Zu geringe Kühlleistung
Ventilator defekt
Ventilator erneuern/tauschen
CPTX 400/400w/450w Synergy
29
Page 33
Bild 3
Bild 4
Bild 1
Bild 2
Bild 3
Bild 4
Ersatzteilliste CPTX 400 Synergy DE
14. Ersatzteilliste CPTX 400 Synergy*
CPTX 400/400w/450w Synergy
30
Page 34
Ersatzteilliste CPTX 400 Synergy DE
Bild
Pos.
Beschreibung
CPTX 400
Synergy
1
01
Schalter AN/AUS
0073-04-0001
1
02
Stufenschalter 1-3
0073-04-0003
1
03
Stufenschalter 1-10
0073-04-0002
1
04
LED-Leuchten
0072-04-0004
1
05
Aufkleber der Frontplatte
0406-04-0004
1
06
Potentiometer-Knopf
0403-04-0002
1
07
Potentiometer-Knopf
0403-04-0004
1
08
Zentralanschluss
0071-04-0013
1
10
Steckdose
0071-04-0010
1
11
Bockrolle 100
0410-04-0004
1
12
Bockrolle 200
0410-04-0003
1
13
Abdeckkappe
0411-04-0002
1
14
Achse
0302-04-0002
2
21a
Primär Wicklung
0081-04-0005
2
21b
Sekundär Wicklung
0081-04-0006
2
21
Transformator
0080-04-0006
2
24
Gleichrichter
0076-04-0001
2
25
Ventilator
0109-04-0002
2
26
Gasrohr 5 x 2,5
0061-04-0003
2
27
Gasmagnetventil
0109-04-0006
2
30
Griff
0405-04-0005
2
31
Trenntransformator
0080-04-0007
2
32
Frontpanel PVC 400-1 obere
0310-04-0018
2
33
Frontpanel PVC 400-2
0310-04-0019
2
34
Frontpanel PVC 400-3
0310-04-0020
3
41
Deckel oben
0310-04-0015
3
42
Seitendeckel rechts
0310-04-0016
3
43
Kabelentlaster PG21
0407-04-0003
3
44
Netzkabel
0050-04-0064
3
46
Seitendeckel links
0310-04-0017
3
47
Seitentür
0310-04-0021
4
50
Bremseinrichtung
0501-04-0001
4
51
Sicherungsgehäuse GU4/GE3
0305-04-0001
4
52
Sicherung 1AT Träge
0075-04-0001
4
52
Sicherung 3,15 AT Träge
0075-04-0003
4,3
53,48
Taster SLK
0073-04-0009
4
55
Vorschubmechanismusmotor
0082-04-0002
4
56
Vorschubrolle0,6-0,8
0430-04-0005
4
56
Vorschubrolle1,0-1,2
0430-04-0006
4
56
Vorschubrolle1,0-1,2 Al
0430-04-0007
4
57
Rohr
0431-04-0001
4
58a
Vorschubmechanismus
0030-04-0009
4
58
Vorschubmechanismus KPL.
0030-04-0010
4
60
Kontaktor KN22
0079-04-0001
4
62
Drossel
0078-04-0004
4
65
Verschluss
0320-04-0001
CPTX 400/400w/450w Synergy
* Änderungen vorbehalten
31
Page 35
Ersatzteilliste CPTX 400 Synergy DE
A1
Steuerplatine
C1
Kondensator
F1,F2
Sicherung (Träge)
F4, F5
Thermoshalter
K1
Schütz
L1
Drossel
M1
Ventilator
M2
Elektromotor
Q1
Schalter mit Lampe
Q2
Stufenschalter 1-3
Q3
Stufenschalter 1-10
Q4-Q6
Taster SLK
R1
Varistor
R2
Widerstand
R3-5
Potentiometer
Rs
Shunt
S1,2
Schalter
T1
Transformator
T2
Trenntransformator
X1-2
Verbinder
Y1
Gasmagnetventil
V1
Gleichrichter
14.1 Schaltplan CPTX 400 Synergy
CPTX 400/400w/450w Synergy
32
Page 36
Ersatzteilliste CPTX400w Synergy DE
Bild 1
Bild 2
Bild 3
Bild 4
15. Ersatzteilliste CPTX 400w Synergy*
CPTX 400/400w/450w Synergy
33
Page 37
Ersatzteilliste CPTX 400w Synergy DE
Bild
Pos.
Beschreibung
CPTX 400w
Synergy
1
01
Schalter AN/AUS
0073-04-0001
1
02
Stufenschalter 1-3
0073-04-0003
1
03
Stufenschalter 1-10
0073-04-0002
1
04
LED-Leuchten
0072-04-0004
1
05
Aufkleber der Frontplatte
0406-04-0006
1
06
Potentiometer-Knopf
0403-04-0002
1
07
Potentiometer -Knopf
0403-04-0004
1
08
Zentralanschluss
0071-04-0014
1
09
Schnellanschluss
0071-04-0016
1
10
Steckdose
0071-04-0010
1
11
Bockrolle160
0410-04-0005
1
12
Bockrolle 200
0410-04-0003
1
13
Abdeckkappe
0302-04-0002
2
21
Transformator
0080-04-0009
2
21a
Primär Wicklung
0081-04-0005
2
21b
Sekundär Wicklung
0081-04-0007
2
23
Wasserpumpe KN 33 230V
0045-04-0001
2
22
Wasseranschluss II
0112-04-0001
2
22
Wasseranschluss III
0112-04-0002
2
24
Gleichrichter
0076-04-0001
2
25
Ventilator
0109-04-0005
2
26
Gasrohr 5 x 2,5
0061-04-0003
2
27
Gasmagnetventil
0109-04-0006
2
28
Behälter PVC
0044-04-0001
2
29
Wasserabdeckung
0411-04-0005
2
30
Griff
0405-04-0005
2
31
Trenntransformator
0080-04-0008
2
32
Frontpanel PVC 400-1 obere
0310-04-0018
2
33
Frontpanel PVC 400-2
0310-04-0025
2
34
Frontpanel PVC 400-3
0310-04-0020
3
40
Gasflaschenträger
0309-04-0001
3
41
Deckel oben
0310-04-0022
CPTX 400/400w/450w Synergy
34
Page 38
Ersatzteilliste CPTX 400w Synergy DE
3
42
Seitendeckel rechts
0310-04-0023
3
43
Kabelentlaster PG21
0407-04-0003
3
44
Netzkabel
0050-04-0064
3
46
Seitendeckel links
0310-04-0024
3
47
Seitentür
0310-04-0026
4
50
Bremseinrichtung
0501-04-0001
4
51
Sicherungsgehäuse GU4/GE3
0305-04-0001
4
52
Sicherung 1AT Träge
0075-04-0001
4
52
Sicherung 2AT Träge
0075-04-0002
4
52
Sicherung 3,15 AT Träge
0075-04-0003
4
53
Taster SLK
0073-04-0009
4
55
Vorschubmotor
0082-04-0007
4
56
Vorschubrolle0,6-0,8
0430-04-0005
4
56
Vorschubrolle1,0-1,2
0430-04-0006
4
56
Vorschubrolle1,0-1,2 Al
0430-04-0007
4
58a
Vorschubmechanismus
0030-04-0009
4
58
Vorschubmechanismus KPL.
0030-04-0010
4
59
Wasserschalter UP-24
0073-04-0013
4
60
Schütz KN22
0079-04-0001
4
61
Filter EMV
0408-04-0002
4
62
Drossel
0078-04-0004
4
63
Shunt
0083-04-0001
4
65
Verschluss
0320-04-0001
4
57
Rohr
0431-04-0002
4
64
Wärmeregulator
0113-04-0001
CPTX 400/400w/450w Synergy
* Änderungen vorbehalten
35
Page 39
Ersatzteilliste CPTX 400w Synergy DE
A1
Steuerplatine
C1
Kondensator
F1,F2,F6
Sicherung (Träge)
F4, F5
Thermoshalter
F3
Druckschalter
K1
Schütz
L1
Drossel
M1
Ventilator
M2
Elektromotor
M3
Wasserpumpe KN 33
230V
Q1
Schalter mit Lampe
Q2
Stufenschalter 1-3
Q3
Stufenschalter 1-10
Q4-Q6
Taster SLK
R1
Varistor
R2
Widerstand
R3-5
Potentiometer
Rs
Shunt
S1,2
Schalter
T1
Transformator
T2
Trenntransformator
X1-2
Verbinder
Y1
Gasmagnetventil
V1
Gleichrichter
15.1 Schaltplan CPTX 400w Synergy
CPTX 400/400w/450w Synergy
36
Page 40
Bild 1
Bild 2
Bild 3
Bild 4
Ersatzteilliste CPTX 450w Synergy DE
16. Ersatzteilliste CPTX 450w Synergy*
CPTX 400/400w/450w Synergy
37
Page 41
Ersatzteilliste CPTX 450w Synergy DE
Bild
Pos.
Beschreibung
CPTX 450w
Synergy
1
01
Schalter AN/AUS
0073-04-0001
1
02
Stufenschalter 1-3
0073-04-0003
1
03
Stufenschalter 1-10
0073-04-0002
1
04
LED-Leuchten
0072-04-0004
1
05
Aufkleber der Frontplatte
0406-04-0005
1
06
Potentiometerknopf
0403-04-0002
1
07
Potentiometerknopf fi23
0403-04-0004
1
08
Zentralanschluss
0071-04-0014
1
09
Schnellanschluss
0071-04-0016
1
10
Steckdose
0071-04-0005
1
11
Bockrolle 160
0410-04-0005
1
12
Bockrolle 200
0410-04-0003
1
13
Abdeckkappe
0411-04-0002
2
21
Transformator
0080-04-0005
2
21a
Primär Wicklung
0081-04-0003
2
21b
Sekundär Wicklung
0081-04-0004
2
22
Wasseranschluss II
0112-04-0001
2
22
Wasseranschluss III
0112-04-0002
2
23
Wasserpumpe KN 33 230V
0045-04-0001
2
24
Gleichrichter
0076-04-0003
2
25
Ventilator
0109-04-0005
2
26
Gasrohr 5 x 2,5
0061-04-0003
2
27
Gasmagnetventil
0104-04-0001
2
28
Behälter PVC
0044-04-0001
2
29
Wasserabdeckung
0411-04-0005
2
30
Griff
0405-04-0005
2
31
Trenntransformator
0080-04-0008
2
32
Frontpanel PVC 400-1 obere
0310-04-0018
2
33
Frontpanel PVC 400-2
0310-04-0025
2
34
Frontpanel PVC 400-3
0310-04-0020
3
40
Gasflaschenträger
0309-04-0001
3
41
Deckel oben
0310-04-0022
3
42
Seitendeckel rechts
0310-04-0023
3
43
Kabelentlaster PG21
0407-04-0003
3
44
Netzkabel
0050-04-0065
3
46
Seitendeckel links
0310-04-0024
CPTX 400/400w/450w Synergy
38
Page 42
Ersatzteilliste CPTX 450w Synergy DE
3
47
Seitentür
0310-04-0026
4
50
Bremseinrichtung
0501-04-0001
4
51
Sicherungsgehäuse GU4/GE3
0305-04-0001
4
52
Sicherung 2AT Träge
0075-04-0002
4
52
Sicherung 3,15 AT Träge
0075-04-0003
4
53
Taster SLK
0073-04-0009
4
55
Vorschubmotor
0082-04-0002
4
56
Vorschubrolle1,0-1,2
0430-04-0006
4
56
Vorschubrolle1,0-1,2 Al
0430-04-0007
4
56
Vorschubrolle0,6-0,8
0430-04-0005
4
57
Rohr
0431-04-0002
4
58a
Vorschubmechanismus
0030-04-0009
4
58
Vorschubmechanismus KPL.
0030-04-0010
4
59
Wasserschalter UP-24
0073-04-0013
4
60
Schütz KN43
0079-04-0004
4
61
Filter EMV
0408-04-0002
4
62
Drossel
0078-04-0005
4
63
Shunt
0083-04-0001
4
65
Verschluss
0320-04-0001
4
64
Wärmeregulator
0113-04-0001
CPTX 400/400w/450w Synergy
* Änderungen vorbehalten
39
Page 43
Ersatzteilliste CPTX 450w Synergy DE
A1
Steuerplatine
C1
Kondensator
F1,F2,F6
Sicherung (Träge)
F4, F5
Thermoshalter
F3
Druckschalter
K1
Schütz
L1
Drossel
M1
Ventilator
M2
Elektromotor
M3
Wasserpumpe KN 33
230V
Q1
Schalter mit Lampe
Q2
Stufenschalter 1-3
Q3
Stufenschalter 1-10
Q4-Q6
Taster SLK
R1
Varistor
R2
Widerstand
R3-5
Potentiometer
Rs
Shunt
S1,2
Schalter
T1
Transformator
T2
Trenntransformator
X1-2
Verbinder
Y1
Gasmagnetventil
V1
Gleichrichter
16.1 Schaltplan CPTX 450w Synergy
CPTX 400/400w/450w Synergy
40
Page 44
Foreword GB
Foreword
Thank you for choosing our product. Your new welding equipment from the company OTC
DAIHEN EUROPE GmbH offers you the highest quality and latest technology.
To exploit the full capabilities of this device and to enjoy it for many years, please read these
instructions carefully before connecting and commissioning the device. It’s very important to
operate with your device as instructed.
The reliability and functionality of the device can only be guaranteed if you follow the general
safety and accident prevention in this manual. We assume no liability for damages caused by
improper use or incorrect operation.
Important
Please ensure that all persons who operate with the device have red and understood the
operating instructions in this manual. If you don’t have sufficient knowledge and experience
concerning the operation and the safe use of this machine, please contact our staff.
If you have any questions about the installation, the connection or the use of this device you
can always contact the manufacturer (customer service department).
Please keep this manual at a safe place in case of need to be
able to access it at any time!
Warning
The arc welding equipments from the company OTC DAIHEN EUROPE GmbH correspond
to the "EN 50199 standard" for electromagnetic compatibility. The operators are required to
operate according to manufacturer's instructions when installing and handling the device.
In case of electromagnetic interference, the operators have to contact the manufacturer and
search a solution.
CPTX 400/400w/450w Synergy
41
Page 45
Foreword GB
Electric and Magnetic Fields
During the operations of the welding machine an electromagnetic field (EMF) can be
created and may caused health problems.
The operator is responsible for the proper installation and use of the device according to the
manufacturer’s instructions. In case of electromagnetic interference, it’s in the responsibility
of the user to remove these (technical support can be requested).
Before the installation and commissioning of the equipment, the user has to consider
potential electromagnetic interference in its environment.
The following should be considered:
Other supply, control, signal and telephone cables over, under and in the adjacent
area of the welding machine.
Radio, television sets and receivers.
Computer and other control devices.
Security and surveillance equipment.
The health status of all attendant persons, especially people with heart pacemakers,
hearing aids, etc.
Instruments and equipment used for the calibration.
The protection of the other devices in the vicinity of the welding unit. These must be
compatible. Additional precautions may be necessary.
The time of day in which the welding or other work will be performed.
Recommendation to reduce the electromagnetic interference
Installation of a filter on the supply.
Use of cables with protective wrapping.
Proper maintenance of the system.
The housing must be tightened during the operation.
The weld cables as short as possible.
Grounding of the work piece.
CPTX 400/400w/450w Synergy
42
Page 46
Regulations for the prevention of accidents GB
1. Regulations for the prevention of accidents
The use of welding equipment and welding itself are always associated with a certain
security risk. Therefore each set up and operation of the device assumes that the instruction
manual is understood and complied. The properly used welding machine grants a high
degree of operational security but can, in case of improper handling, lead to property and
personal damage.
Be sure that you observe the following safety rules:
1.1 Connection of the power source
The installation and maintenance of the system must be carried out in accordance
with the general safety and accident prevention regulations of the legislature.
The state of the power cord and plug must be checked and any damage
eliminated. The electrical equipment must be tested at regular intervals. Use cables of
sufficient diameter.
The ground cable must be as close as possible to the work area of the work piece. Is
it connected directly to the building design or too far away from the work area, this
can lead to energy loss or discharging.
The system may not be used in damp areas and in no case encounter water or other
liquids.
Direct contact with hands or with wet clothing that might be under tension is to be
avoided. Make sure that your gloves and protective clothing are dry.
When working in damp rooms or on metal surfaces, use protective gloves and work
shoes with rubber soles.
The system has to be cut off at each interruption, even at sudden loss of power.
Accidental ground contact can lead to overheating of the system and cause a fire.
The system must therefore never be turned on without supervision.
CPTX 400/400w/450w Synergy
43
Page 47
Regulations for the prevention of accidents GB
1.2 Operator protection
All people must be protected during the welding process, with appropriate measures
against UV radiation, noise, heat and gas pollutants emitted during welding. Never
expose yourself to the influences of arc and the hot metal slag without a protective
mask and appropriate protection. Welding work without consideration of these
standards could cause serious health problems.
Always wear protective clothing: gloves (fire resistant), shirts with long
sleeves, long pants without cuffs and high closed shoes. Protective clothing protects
the skin from the arc and the hot metal.
Wearing a cap or a helmet is required!
Protect your eyes with safety glasses and adequate protection level (at least
NR10 or more). The same goes for the ears, face and skin. All people must be
informed of the dangers.
In the workroom, all people have to wear earmuffs!
When you manually remove the hot metal slag wearing safety glasses with side flaps
is required. Present persons have to keep their distance!
The entire welding area must be secured with a fireproof bulkhead, in order to protect
present persons from the created radiation, slag and sparks.
1.3 Prevention of fire and slag
The glowing slag and the resulting spark can ignite a fire at any time. Explosions or
the outbreak of fire can be prevented if you meet the following requirements:
Remove all flammable objects in the vicinity of the welding machine or cover them
with refractory materials.
These flammable objects include the following: wood, saw dust, clothing, paints and
solvents, gasoline, fuel oil, natural gas, acetylene, propane, etc.
Even after emptying the collection and lines is caution while welding very important.
A fire extinguisher, sand or water must always be present in the workplace in order to be
able to react quickly in case of fire.
Never weld at adjoining tanks or piping. Also do not weld in open containers or pipes that
may contain flammable substances.
44
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 48
Regulations for the prevention of accidents GB
1.4 Risk of poisoning
Gases and fumes that are harmful when inhaled for a longer time can be
released while welding.
Because of this, the following safety guidelines have to be observed:
Ensure that you have adequate ventilation for the work area.
During the processing of materials such as, beryllium, potassium, zinc, or galvanized
and painted pieces, you must set up forced ventilation.
The operator has to protect his airway with appropriate equipment.
Wherever a sufficient air supply is ensured, you must use respirators and additional
air supply.
In small rooms (in boilers, in the ditch, etc.), the welders have to be backed up by
another person. Provided that all requirements are met to prevent accidents.
Weld never near degreasing and painting, because there may be released bleach-
water, which transform under the influence of heat into phosgene, a highly toxic gas.
The signs of inadequate ventilation or a possible poisoning are charms in the eyes,
nose and throat. In this case, you have to interrupt the welding work and ventilate the
work area. If you feel uncomfortable anyway stop the welding work.
1.5 Installation of the power source
When setting up the welding machine the following requirements have to be obeyed:
All switch ports and devices must be accessible.
Thus, the source can be adequately ventilated, never set up the device in a narrow
space. Avoid dirty and dusty areas, so the device can absorb no foreign body.
The unit including all cables should not impede the ability to work and the passage to
other rooms.
The unit must be secured against falling down.
Setting up objects higher, increases the risk that it may fall off during the work.
45
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 49
Regulations for the prevention of accidents GB
1.6 Transport of the power source
The unit is generally suitable for transport.
The following requirements must be made to ensure an ease transport:
The device may only be lifted and transported with the provided handle.
Before lifting or transportation all connectors and cables have to be removed.
Never pull this device on the cables or plug.
1.7 Safety measures
Before using the machine, the following rules have to be observed:
Ensure the appropriate working conditions for the welder. At the work area no
inflammable substances may be presented. Reconciliation of dust and other
substances that prevent the isolation of the device must be removed.
Back up the welder properly when working outdoors.
If you notice any overheating or smoke, fire, find strange sounds and unusual
vibrations, you have to switch off the machine immediately and disconnect it from
power. In such cases the device has to be inspected by an expert.
In the event of a power outage, or when you realize power on the housing of the
device, switch off the machine immediately and disconnect it from power. The same
applies in the case of mechanical damage.
Too high humidity in the work area can reduce the insulation class and cause a short
circuit.
During welding some parts of the machine exceeds 100 °C. Therefore these parts are
protected with a thermostat. Whenever you will notice any overheating, you have to
turn off the power immediately.
Use environment:
The device is not suitable for bathrooms, showers, swimming pools or similar areas. If
it’s necessary to work in these environments, you have to ensure that water can’t
damage the machine. The welding equipment isn’t suitable for use in rain or snow!
The welding equipment can’t be used in areas, where it is exposed to shock or
vibration. Areas that should be avoided necessarily are for example, road-, rail- and
cable handling equipment, aircraft, water crafts, cranes and parts of machine tools.
46
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 50
Description and Construction of the welding equipment GB
Dust and cooling system:
The device has to be positioned in a way that sufficient air can flow through the
cooling fins and the cooling channels. The unit adjusts the cooling system
automatically! Please pay attention, that no metal dust can be sucked.
Stability:
The unit can be installed on up to 15° tilted planes. If the plane is tilted steeply, the
welding equipment can overturn!
2. Description of the welding equipment
The CPTX 400/400w/450w Synergy are semi-automatic welding equipment for arc welding
with shielding gas. Usually argon as a shielding gas or a mixture of different gases is used.
Which mixture of gases is exactly appropriate will depend on the used materials. Due to their
high performance the welding machines are suitable particularly for the operational use in the
metal industry and ensure highly qualified end products. In terms of safety, reliability, shape
and design the machines are manufactured in that way, that they meet all requirements of
modern welding technology. It’s adapted to the technical characteristics and the functionality
of the installed components. On the front panel, a handle is mounted, which enables quick
and easy transportation of the unit. At the bottom of the device are small wheels, which
provide both mobility and capacity for better stability in the workplace. On the front panel you
will find all the elements necessary for a safe and easy operation.
3. Construction of the power source
The compact design of the equipment ensures optimal mobility, allowing you to use it even in
small areas and under difficult conditions without problems.
Behind the side door is the wire hub and the feed mechanism.
For the gas cylinder a stand at the bottom of the machine is provided. The cylinder can be
secured with the enclosed chain on the back of the device. Here is also the valve for the
required gas connection.
CPTX 400/400w/450w Synergy
47
Page 51
Execution of the instruments GB
4. Execution of the instruments
4.1 The housing
The housing is made from high quality steel. The door on the side can be opened easily so
that a smooth change of the wire spool is possible.
4.2 The transformer
The CPTX400/400w/450w Synergy includes a motor insulation class "F" and is designed for
a mains voltage of 3x400V/50 Hz.
4.3 Rectifier
The rectifier at the CPTX 400/400w/450w Synergy is manufactured from insertion diodes and
heat sinks and is used for rectification of the welding current.
4.4 Choke
The integrated inductance improves the dynamics of the power source CPTX
400/400w/450w Synergy.
4.5 Isolation transformer
The isolation transformer supports all automatic controls inclusive all control boards.
4.6 Microprocessor control
The microprocessor controller is used to regulate different components of the welding
machine and allows the optimal setting and selection of the numerous programs and welding
parameters.
CPTX 400/400w/450w Synergy
48
Page 52
Specifications GB
Item
CPTX 400
Synergy
CPTX 400w
Synergy
CPTX 450w
Synergy
Main voltage
3x400V/50 Hz
3x400V/50 Hz
3x400V/50 Hz
Actual power output max.
22,1 kVA
22,1 kVA
26,3 kVA
Fuse
25 AT
25 AT
35 AT
No-load voltage
17,5 – 54 V
17,5 – 54 V
18 – 55 V
Welding current
30 - 380 A
30 – 380 A
40 – 450 A
Welding voltage
15,5 – 33 V
15,5 – 33 V
16 – 36,5 V
Duty
cycle
40%
380 A
380 A
450 A
60%
320 A
320 A
400 A
100%
250 A
250 A
310 A
Welding current regulation
3 x 10 st.
3 x 10 st.
3 x 10 st.
Welding wire diameter
0,8 – 1,2 mm
0,8 – 1,2 mm
0,8 – 1,2 (1,6)mm
Insulation class
H H H
Safety class
IP21
IP21
IP21
Cooling system
Ventilator
Ventilator
Ventilator
Torch system
Air cooled (G)
Water cooled (W)
Water cooled (W)
Weight
105 kg
155 kg
170 kg
Dimensions L x B x H (mm)
850 x 540 x780
1085x700x1200
1085x700x1200
5. Specifications
CPTX 400/400w/450w Synergy
49
Page 53
Specifications GB
5.1 External view CPTX 400
5.2 External view CPTX 400w/CPTX 450w
CPTX 400/400w/450w Synergy
50
Page 54
Function description GB
Pos.
Description
Function
01
Switch ON/OFF
Turnes the maschine on and off.
02
Step switch
Rough adjustment of the welding current.
03
Step switch
Fine adjustment of the welding current.
04
Button “Material”, to choose the
material and the shielding gas.
LED shows the currently selected welding parameters
(material and shielding gas).
05
Button “Wire”, to choose the
diameter of the welding wire.
LED shows the currently selected diameter of the
welding wire.
06
Button “Mode”, to choose the
welding mode
Choose the welding mode:
2-stroke-mode
4-stroke-mode
Spot-welding
Interval-welding (2-stroke/4-stroke)
Program: Synergetic/Manual
07
Potentiometer, to set up the breaks
for the interval-welding.
Interval-welding:
Adjustable breaks between 0.5 to 3.5 seconds
08
Potentiometer, to set up the spotwelding time.
Spot-welding
Adjustable spot-welding time between
0.5 to 3.5 seconds.
6. Description of the functions (CPTX 400/400w/450w Synergy)
CPTX 400/400w/450w Synergy
51
Page 55
Function description GB
09
Voltmeter
Indicator of the actual/nominal welding voltage.
In addition: Indicator of the breaks for the spot- and
interval-welding (every 2 seconds).
10
Welding current display
Indicator of the actual/nominal welding current.
When the device is switched on, the set welding wire
speed is displayed for 2 seconds.
11
Yellow LED
Displays the thermostat protection.
In addition: Stating the burned AT
(MPZ motor protection).
12
Green LED
LED: External settings are enabled!
13
Potentiometer
Set the correction of the welding wire feed
speed by ± 30% (Program Mode)
Adjusting the welding wire feed speed
from 0 to 20 m / min. (Manual mode)
Note: If the green LED lights up (Pos. 12), the
external setting is enabled and the potentiometer
(Pos. 13) can’t be served!
Other functions
X1
Potentiometer (Figure RD-4)
Settings of the softstart (0 to 2 seconds)
X2
Potentiometer (Figure RD-4)
Set the welding wire burn back.
X3
Potentiometer (Figure RD-4)
Set the gas post flow (0 to 5 seconds).
X4
Button (Figure RD-4)
Set the wire-feed mechanism (the speed can be set
with the Potentiometer Pos.13).
X5
Button (Figure–RD3)
Gas test
CPTX 400/400w/450w Synergy
52
Page 56
Function description GB
Function
Manual settings
Synergic program
2-stroke-mode
LED: LM1
LED: LM5 + M1
4-stroke-mode
LED: LM2
LED: LM5 + LM2
Spot-welding
LED: LM1 + LM3
-
Interval-welding
2-stroke-mode
LED: LM1 + LM4
-
Interval-welding
4-stroke-mode
LED: LM2 + LM4
-
Machine type
G3/4Si1
CrNi19/9
AlMg5
AlSi5
ArCo2
82/18%
ArCo2
97,5/2,5%
Ar100%
Ar100%
0,8
1,0
1,2
1,6
0,8
1,0
1,2
1,6
0,8
1,0
1,2
1,6
0,8
1,0
1,2
1,6
CPTX 400
Synergy
∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
CPTX 400w
Synergy
∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
CPTX 450w
Synergy
∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙ ∙
6.1 Choise of the welding mode
6.2 Overview of the synergic programs
6.3 Welding settings
1. By pressing the ON/OFF switch (Pos.01) the device turns on.
When the device turns on all LED diodes and both displays are flashing for a short
On the display appears the model name of the device.
2. By pressing the button “Mode” (Pos.06) you can chose the welding mode.
3. With the stepping switch (Pos.2 & Pos.3) you can set up the welding voltage.
CPTX 400/400w/450w Synergy
moment.
53
Page 57
Function description GB
4. Program setting: By pressing the button for the wire selection (Pos.05) and the button for
the material/shielding gas selection (Pos.04) you can choose the thickness of your material
and the corresponding shielding gas.
If there doesn’t exist a corresponding program for your chosen combination, each
display (Pos.09 & Pos.10) shows three lines.
Please select a combination, for which a program is available!
5. Please set up the following parameters with the potentiometer (Pos.13):
Manual: Speed of the wire feed.
Program: Correction of the in the synergetic program setting speed by ±30%.
The chosen values are shown in the display (Pos.10).
As long as the welding voltage is below 20A, the feed speed is 40% of the set value!
6. Setting of the parameters:
Potentiometer X1: Set up the time for the softstart
Potentiometer X2: Set up the time for the welding wire burn out
Potentiometer X3: Set up the gas flow after the welding operation
7. Other functions:
By pressing the button for the wire inching (Pos.X4) the wire is inserted into the
line of the torch.
By pressing the button for the gas check (Pos.X5) the favored gas flow-rate is set
up.
8. Welding:
The setting welding voltage and welding current are shown in the displays (Pos.9 &
Pos.10).
After the welding operation the welding voltage and welding current are still displayed
for a few seconds.
54
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 58
Preparations for welding GB
7. Preparations for welding
7.1 Power connection
The CPTX 400/400w/450w Synergy welder are equipped with a standard cable and plug for
3x400V and 50Hz, and can be connected to any, for this voltage designed socket contacts
which are connected with appropriate protection.
7.2 Gas cylinder
Attach the gas cylinder with the chain at the rear of the unit. Now remove the cap and attach
the pressure regulator to the bottle so that no gas can escape. Then you have to attach the
hose and fix the connection with the nut bolt.
7.3 Setting up the torch
Connect the welding cable to the welding torch and the welding unit. Now tight the nut bolt.
For the water cooled torch you have to connect the water supply with the device as well
(Note the corresponding colors of the fast connectors). Then please connect the ground wire
with the welding device and fix the clamp with your workpiece.
7.2 Wire spool
The wire spool must be attached on to the hub. Now tight the nut bolt and set up the
appropriate braking force. Make sure the correct direction of the wire!
7.3 Inching of the wire
To avoid potential problems during wire inching, the wire must be bent before the insertion.
Now, loose the spring by turning the screw slightly and separate the feed roller by the
pressure roller. Check if the selected feed roll matches the wire diameter. If this is not the
case, you have to flip over the feed roll. Then you have to push the wire through the two
roles into the liner (Button Pos.X4).
55
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 59
Welding GB
Push
Position
Neutral
Position
Pull
Position
Contact
tip
7.4 Selection of the appropriate feed rolls
The feed mechanism is equipment with 4 rolls. Upon delivery rolls with V-groove with a
diameter of 1.0-1.2 mm are attached. With the change of the wire diameter you have to
replace a corresponding groove. For steel and CrNi rolls with V-groove are used. If you want
to weld with flux cored wire you have to use rolls with a U-groove.
8. Welding
Set up the device in the workplace. Pay attention primarily to the fact that the air can
circulate well and the cooling is ensured. Clip the ground wire with the clamp on the clean,
non-oxidized work part. Congenial to the material and the thickness of the work piece, the
corresponding wire diameter has to be selected. After turning the switch the welding machine
is on and welding supply. With the potentiometer you can select the needed wire speed.
Note that the handling of the torch greatly affected the welding quality (see following figures).
The distance between the wire and the work piece must be kept constant, whereat the
recommended distance for steel plates is about 5-10 mm.
Pressing the torch switch the unit starts to weld. The torch is handled by one of the three
methods shown above.
8.1 Setting of welding current
The welding current is adjusted by turning the tap changer as follows:
Turn right = increase of welding current
Turn left = decrease of welding current
56
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 60
Welding GB
8.2 – 2T – (2-stroke mode)
Please choose the 2-stroke mode with the switch on the front panel. Pressing and holding
the torch switch starts the unit to weld on. To stop the welding process, please release the
torch switch.
8.3 – 4T – (4-stroke mode)
Please choose the 4-stroke mode with the switch on the front panel. Pressing and releasing
the torch switch starts the unit to weld on. To stop the welding process, please press and
release the torch switch again.
8.4 Spot-welding
Would you like to weld short seams, you have to activate the switch on the potentiometer, by
which the spot welding time can be adjusted. The other welding parameters are set like in
chapter 6 and 7 in this manual. The existing gas nozzle must be exchanged by a gas nozzle
for spot welding. By pressing the torch switch, the unit starts to weld. If the set spot welding
time has elapsed, the device switches off automatically. The next weld seam can be
generated by the re-releasing and pressing the torch switch.
8.5 Interval-welding
Would you like to weld several seams one after another, you have to activate the switch on
the potentiometer and adjust the spot welding time, the time of the desired intervals and the
speed of the wire. By pressing the torch switch the unit starts to weld on. During the adjusted
interval periods, the shielding gas and the contactor are still active. The feed motor turns off.
Please press the torch switch during the whole welding process.
8.6 Softstart
With a sufficient wire speed (min.0, 5 m/min) the softstart switch on automatically.
8.7 Anti-Stick-Function
With a sufficient wire speed the anti-stick-function switch on automatically.
57
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 61
Welding GB
Warning: During the welding process the switch for the regulation of welding current should
not be changed. The side door and the top panel of the power source should not be opened
or removed during the welding process.
When exceeding the set welding time or in case of overheating, the thermostat of the
machines switches off automatically (the yellow light is on and only the ventilator is rotating).
In this state it is impossible to weld!
Please wait until the device is cooled down and turns on automatically (the yellow light
switches off).
Important! Never turn off the power source during the cooling process!
CPTX 400/400w/450w Synergy
58
Page 62
Additives for the welding operation GB
Shape of seam
Carbon steel
Stainless
steel
AI
Cu
9. Additives for the welding operation
9.1 Preparation of the toes
CPTX 400/400w/450w Synergy
59
Page 63
Additives for the welding operation GB
Thickness
of the sheet
t (mm)
Leg
length
l (mm)
Diameter of
the welding
wire (mm)
Welding
current
(A)
Arc voltage
(V)
Welding
speed
(cm/min)
Flow
CO2
(l/min)
1,2
2,5 - 3,0
0,9 - 1,0
70 - 100
18 - 19
50 - 60
10 - 15
1,6
2,5 - 3,0
0,9 - 1,2
90 - 120
18 - 20
50 - 60
10 - 15
2,0
3,0 - 3,5
0,9 - 1,2
100 - 130
19 - 20
50 - 60
15 - 20
2,3
3,0 - 3,5
0,9 - 1,2
120 - 140
19 - 21
50 - 60
15 - 20
3,2
3,0 - 4,0
0,9 - 1,2
130 - 170
19 - 21
45 - 55
15 - 20
4,5
4,0 - 4,5
1,2
190 - 230
22 - 24
45 - 55
15 - 20
6,0
5,0 - 6,0
1,2
250 - 280
26 - 29
40 - 50
15 - 20
9,0
6,0 - 7,0
1,2
280 - 300
29 - 32
35 - 40
15 - 20
12,0
7,0 - 8,0
1,2
300 - 340
32 - 34
30 - 35
20 - 25
9.2 Welding parameters
Warning
The information in the tables below are for example purposes only!
The optimum parameter settings are always depending on the weld shape and the position
of the workpiece.
1. Examples for the welding parameters with CO2:
Corner welding
60
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 64
Additives for the welding operation GB
Thickness
of the steel
t (mm)
Leg
length
l (mm)
Diameter of
the welding
wire (mm)
Welding
current
(A)
Arc voltage
(V)
Welding
speed
(cm/min)
Flow
CO2
(l/min)
1,2
2,5 – 3,0
0,9 – 1,0
70 - 100
18 - 19
50 - 60
10 - 15
1,6
2,5 – 3,0
0,9 – 1,2
90 - 120
18 - 20
50 - 60
10 - 15
2,0
3,0 – 3,5
1,0 – 1,2
100 - 130
19 - 20
50 - 60
15 - 20
2,3
3,0 – 3,5
1,0 – 1,2
120 - 140
19 - 21
50 - 60
15 - 20
3,2
3,0 – 4,0
1,0 – 1,2
130 - 170
20 - 22
45 - 55
15 - 20
4,5
4,0 – 4,5
1,2
200 - 250
23 - 26
45 - 55
15 - 20
6,0
5,0 – 6,0
1,2
280 - 300
29 - 32
40 - 50
15 - 20
9,0
6,0 – 8,0
1,2
300 - 350
32 - 34
40 - 45
15 - 20
12,0
10,0–12,0
1,2
320 - 350
33 - 36
25 - 35
20 - 25
Thickness
of the steel
t (mm)
Gap
g (mm)
Diameter of the
welding wire
(mm)
Welding
current
(A)
Arc voltage
(V)
Welding
speed
(cm/min)
Flow
CO2
(l/min)
Layers
1,2 0 0,9; 1,0
70-80
17-18
45-55
10 1 1,6 0 0,9; 1,0
80-100
18-19
45-55
10-15
1
2,0
0-0,5
0,9; 1,0
100-110
19-20
50-55
10-15
1
2,3
0,5-1,0
0,9-1,2
110-130
19-20
50-55
10-15
1
3,2
1,0-1,2
0,9-1,2
130-150
19-21
40-50
10-15 1 4,5
1,2-1,5
1,2
150-170
21-23
40-50
10-15
1
6,0
1,2-1,5
1,2
220-260
24-26
40-50
15-20
Vorne 1
2
Hinten 1
9,0
1,2-1,5
1,2
320-340
32-34
45-55
15-20
Vorne 1
2
Hinten 1
Corner weld in position „PA“ (after DIN EN ISO 6947)
Butt welds without prepared toes
CPTX 400/400w/450w Synergy
61
Page 65
Additives for the welding operation GB
Thickness
of the steel
t (mm)
Diameter of the
welding wire
(mm)
Welding
current
(A)
Arc voltage (V)
Position
Flow
CO2 (l/min)
1,2
0,9-1,0
80-100
18-19
A
10-15
1,6
0,9-1,2
100-120
18-20
A
10-15
2,0
1,0-1,2
100-130
18-20
A or B
15-20
2,3
1,0-1,2
120-140
19-21
B
15-20
3,2
1,0-1,2
130-160
19-22
B
15-20
4,5
1,2
150-200
21-24
B
15-20
Thickness
of the
steel
t(mm)
Shape
Gap
g (mm)
h
(mm)
Diameter
of the
welding
wire (mm)
Welding
current
(A)
Arc
voltage
(V)
Welding speed
(cm/min)
Flow Co
2
(l/min)
Laps
Welding of on side- and double undercuts
Overlap welds
CPTX 400/400w/450w Synergy
62
Page 66
Additives for the welding operation GB
Length
l (mm)
Diamter of the
welding wire
(mm)
Welding current
(A)
Arc voltage (V)
Welding speed
(cm/min)
4
1,2
250
27
50
1,4
330
29
100
1,6
350
31
105
5
1,2
270
29
50
1,4
330
30
90
1,6
370
33
90
6
1,2
270
29
45
1,4
330
31
80
1,6
380
34
80
7
1,2
280
30
40
1,4
350
32
50
1,6
380
34
65
8
1,2
300
31
30
1,4
350
33
45
1,6
380
34
52
9
1,2
320
32
30
1,4
350
34
40
1,6
380
34
40
Thickness
of the steel
t (mm)
Diameter of
the welding
wire (mm)
Gap
(mm)
Welding
current
(A)
Arc
voltage
(V)
Welding
speed
(cm/min)
I – Seam
(Butt weld)
1,0
0,8-1,0
0
50-55
13-15
40-55
1,2
0,8-1,0
0
60-70
14-16
30-50
1,6
0,8-1,0
0
100-110
16-17
40-60
2,3
1,0-1,2
0-1,0
110-120
17-18
30-40
3,2
1,0-1,2
1,0-1,5
120-140
17-19
25-30
4,0
1,0-1,2
1,5-2,0
150-170
18-21
25-40
2. Examples for the welding parameters with CO2 and cored wire:
Corner welding
3. Examples for the welding parameters for the MAG-short-circuit arc:
CPTX 400/400w/450w Synergy
Material: Steel; Gas: Mixture Ar + CO2 (10-15l/min.)
63
Page 67
Welding defects GB
Defect
Description
Possible causes
Porosities
Irregular flow of the gas.
Suggestion: 8-10l/min.
No or too less shielding gas.
Dirt on the Workpiece
(grease, rust, etc.).
To long distance between
the welding torch and the
workpiece or mishandling of
the welding torch.
Poor filling
To high melting rate.
To low welding current in
relation to the welding
speed.
Poor connections
Irregular movement of the
welding torch.
To low welding current.
Spatter
To high welding current.
Irregular welding
To high welding current in
relation to the welding
voltage.
To low welding speed.
To flat welding
To low welding current in
relation to the welding
voltage.
10. Welding defects
CPTX 400/400w/450w Synergy
64
Page 68
Maintenance and Service GB
11. Maintenance
Under normal operating conditions the CPTX 400/400w/450w Synergy requires very little
maintenance operations.
To ensure a longtime durability, you should pay attention to the following aspects:
Temporary the device must be blown out with compressed dry air.
Once a year, you have to check the connection between the welding cables and the
secondary winding and the connection of the ground cable.
11.1 Daily
During each change of the wire spool you have to check, if the wire runs without
problems through the inner liner.
Blow out the wire guides with compressed dry air.
Clean the gas nozzle.
Check the contact tip
Check the gas cylinder and regulator.
11.2 Weekly
Check all the connection cables.
Check the ground cable and the clamp.
Check the feed rollers.
11.3 All six months
Remove the side covers from the power source and blow out the interior with
compressed dry air.
If necessary, tighten all the screws.
Before opening the unit, always disconnect the power!
12. Services and warranty
See warranty conditions!
65
CPTX 400/400w/450w Synergy
Page 69
Troubleshooting GB
Failure
Cause
Repair
After switching on, the power
source doesn’t work
The power line
is damaged
Check the power line
The fuses are blown
Replace the fuses
The On/Off switch is
damaged
Replace the On/Off switch
The welding transformer is
damaged
Replace the welding
transformer
During the welding process,
the arc
suddenly interrupts
Because of the overheating
the thermostat turns off the
device
- the yellow light is on -
After the device is cooled
down it turns on automatically
- the yellow light switches off –
DURING THE COOLING DON’T
TURN OFF THE POWER
SOURCE!
Poor or unstable arc
The contact between the
clamp and the work piece
is too weak
Screw the clamp to the
work piece
The selected welding
current is too low
Choose a higher power
No welding power
power switch is on
Ground cable incorrect
Check and screw the clamp
The power cable in the
welding torch is broken
Change the torch
Nothing happens after
pressing the torch switch
Power switch is on
Welding torch is defect
Change the welding torch
13. Troubleshooting
CPTX 400/400w/450w Synergy
66
Page 70
Troubleshooting GB
No shielding gas
All other functions available
Gas cylinder is empty
Change the gas cylinder
Gas pressure regulator
is defect
Change the gas pressure
regulator
Gas hose not installed
or defect
Install or change the
gas hose
Welding torch defect
Change the welding torch
Gas valve defect
Change the gas valve
Poor welding quality
Incorrect welding parameters
Check the settings
Bad ground cable
Produce a good contact
to the work piece
No or not enough shielding
gas
Check the pressure regulator,
gas hose, gas valve, torch,
gas connection, etc.
Welding torch leak
Change the welding torch
Incorrect or grounded
contact tip
Change the contact tip
Incorrect wire alloy or incorrect
wire diameter
Control the pickled wire reel
Test the weldability of
the base material
Gas for wire alloy is not
suitable
Use proper gas
CPTX 400/400w/450w Synergy
67
Page 71
Troubleshooting GB
Irregular wire speed
Brake is set too tight
Loose the brake
Whole of the contact tip to
small
Use an appropriate
contact tip
The wire liner in the torch is
broken
Check the wire liner for
breaks, dirt, etc.
Wire feed rolls used for
welding wire is not suitable
Use suitable wire feed rollers
Incorrect contact pressure
of the rolls
Optimize the pressure
Welding torch is very hot
Torch too weak
Observe the duty cycle and
maximum limits
Insufficient cooling capacity
Ventilator defect
Change the ventilator
CPTX 400/400w/450w Synergy
68
Page 72
Bild 3
Bild 4
Figure 1
Figure 2
Figure 3
Figure 4
Spare part list CPTX 400 Synergy GB
14. Spare part list CPTX 400 Synergy*
CPTX 400/400w/450w Synergy
69
Page 73
Spare part list CPTX 400 Synergy GB
Figure
Pos.
Description
CPTX 400
Synergy
1
01
Switch ON/OFF
0073-04-0001
1
02
Stepping switch 1-3
0073-04-0003
1
03
Stepping switch 1-10
0073-04-0002
1
04
LED-lamps
0072-04-0004
1
05
Label of the front panel
0406-04-0004
1
06
Potentiometer-Button
0403-04-0002
1
07
Potentiometer-Button
0403-04-0004
1
08
Main cable
0071-04-0013
1
10
Electrical socket
0071-04-0010
1
11
Wheel 100
0410-04-0004
1
12
Wheel 200
0410-04-0003
1
13
Cover cap
0411-04-0002
1
14
Axis
0302-04-0002
2
21a
Primary winding
0081-04-0005
2
21b
Secondary winding
0081-04-0006
2
21
Transformer
0080-04-0006
2
24
Rectifier
0076-04-0001
2
25
Ventilator
0109-04-0002
2
26
Gas tube 5 x 2,5
0061-04-0003
2
27
Gas valve
0109-04-0006
2
30
Handle
0405-04-0005
2
31
Auxiliary transformer
0080-04-0007
2
32
Upper front panel PVC 400-1
0310-04-0018
2
33
Front panel PVC 400-2
0310-04-0019
2
34
Front panel PVC 400-3
0310-04-0020
3
41
Top cover
0310-04-0015
3
42
Side cap right
0310-04-0016
3
43
Cable discharge PG21
0407-04-0003
3
44
Power cable
0050-04-0064
3
46
Side cap left
0310-04-0017
3
47
Side door
0310-04-0021
4
50
Stopping device
0501-04-0001
4
51
Fuse housing GU4/GE3
0305-04-0001
4
52
Fuse 1AT
0075-04-0001
4
52
Fuse 3,15 AT
0075-04-0003
4
53
Feeler SLK
0073-04-0009
4
55
Feed mechanism motor
0082-04-0002
4
56
Wire feed roll0,6-0,8
0430-04-0005
4
56
Wire feed roll1,0-1,2
0430-04-0006
4
56
Wire feed roll1,0-1,2 Al
0430-04-0007
4
57
Tube
0431-04-0001
4
58a
Feed mechanism
0030-04-0009
4
58
Feed mechanism KPL.
0030-04-0010
4
60
Contactor KN22
0079-04-0001
4
62
Choke
0078-04-0004
4
65
Catch
0320-04-0001
CPTX 400/400w/450w Synergy
* Subject to modifications
70
Page 74
Spare part list CPTX 400 Synergy GB
A1
Control board
C1
Condenser
F1,F2
Fuse
F4, F5
Thermostat
K1
Contactor
L1
Choke
M1
Ventilator
M2
Electric motor
Q1
Switch with lamp
Q2
Step switch 1-3
Q3
Step switch 1-10
Q4-Q6
Feeler SLK
R1
Varistor
R2
Resistor
R3-5
Potentiometer
Rs
Shunt
S1,2
Switch
T1
Transformer
T2
Isolation transformer
X1-2
Binder
Y1
Gas valve
V1
Rectifier
14.1 Connection diagram CPTX 400 Synergy
CPTX 400/400w/450w Synergy
71
Page 75
Spare part list CPTX 400w Synergy GB
Figure 1
Figure 2
Figure 3
Figure 4
15. Spare part list CPTX 400w Synergy*
CPTX 400/400w/450w Synergy
72
Page 76
Spare part list CPTX 400w Synergy GB
Figure
Pos.
Description
CPTX 400w
Synergy
1
01
Switch ON/OFF
0073-04-0001
1
02
Stepping switch 1-3
0073-04-0003
1
03
Stepping switch 1-10
0073-04-0002
1
04
LED-lamps
0072-04-0004
1
05
Label of the front panel
0406-04-0006
1
06
Potentiometer-Button
0403-04-0002
1
07
Potentiometer -Button
0403-04-0004
1
08
Main cable
0071-04-0014
1
09
Quick connector
0071-04-0016
1
10
Electrical socket
0071-04-0010
1
11
Wheel 160
0410-04-0005
1
12
Wheel 200
0410-04-0003
1
13
Cover cap
0302-04-0002
2
21
Transformer
0080-04-0009
2
21a
Primary winding
0081-04-0005
2
21b
Secondary winding
0081-04-0007
2
23
Water pump KN 33 230V
0045-04-0001
2
22
Water connection II
0112-04-0001
2
22
Water connection III
0112-04-0002
2
24
Rectifier
0076-04-0001
2
25
Ventilator
0109-04-0005
2
26
Gas tube 5 x 2,5
0061-04-0003
2
27
Gas valve
0109-04-0006
2
28
Box PVC
0044-04-0001
2
29
Water cover
0411-04-0005
2
30
Handle
0405-04-0005
2
31
Auxiliary transformer
0080-04-0008
2
32
Upper front panel PVC 400-1
0310-04-0018
2
33
Front panel PVC 400-2
0310-04-0025
2
34
Front panel PVC 400-3
0310-04-0020
3
40
Gas cylinder buck
0309-04-0001
3
41
Top cover
0310-04-0022
CPTX 400/400w/450w Synergy
73
Page 77
Spare part list CPTX 400w Synergy GB
3
42
Side cap right
0310-04-0023
3
43
Cable discharger PG21
0407-04-0003
3
44
Power cable
0050-04-0064
3
46
Side cap left
0310-04-0024
3
47
Side door
0310-04-0026
4
50
Stopping device
0501-04-0001
4
51
Fuse Housing GU4/GE3
0305-04-0001
4
52
Fuse 1AT
0075-04-0001
4
52
Fuse 2AT
0075-04-0002
4
52
Fuse 3,15 AT
0075-04-0003
4
53
Feeler SLK
0073-04-0009
4
55
Feed mechanism motor
0082-04-0007
4
56
Wire feed roll 0,6-0,8
0430-04-0005
4
56
Wire feed roll1,0-1,2
0430-04-0006
4
56
Wire feed roll1,0-1,2 Al
0430-04-0007
4
58a
Feed mechanism
0030-04-0009
4
58
Feed mechanism KPL.
0030-04-0010
4
59
Water switch UP-24
0073-04-0013
4
60
Contactor KN22
0079-04-0001
4
61
Filter EMV
0408-04-0002
4
62
Choke
0078-04-0004
4
63
Shunt
0083-04-0001
4
65
Catch
0320-04-0001
4
57
Tube
0431-04-0002
4
64
Thermal regulator
0113-04-0001
CPTX 400/400w/450w Synergy
* Subject to modifications
74
Page 78
Spare part list CPTX 400w Synergy GB
A1
Control board
C1
Condenser
F1,F2,F6
Fuse
F4, F5
Thermostat
F3
Press switch
K1
Contactor
L1
Choke
M1
Ventilator
M2
Electric motor
M3
Water pump KN 33
230V
Q1
Switch with lamp
Q2
Step switch 1-3
Q3
Step switch 1-10
Q4-Q6
Feeler SLK
R1
Varistor
R2
Resistor
R3-5
Potentiometer
Rs
Shunt
S1,2
Switch
T1
Transformer
T2
Isolation transformer
X1-2
Binder
Y1
Gas valve
V1
Rectifier
15.1 Connection diagram CPTX 400w Synergy
CPTX 400/400w/450w Synergy
75
Page 79
Figure 1
Figure 2
Figure 3
Figure 4
Spare parts list CPTX 450w Synergy GB
16. Spare part list CPTX 450w Synergy*
CPTX 400/400w/450w Synergy
76
Page 80
Spare part list CPTX 450w Synergy GB
Figure
Pos.
Descrption
CPTX 450w
Synergy
1
01
Switch ON/OFF
0073-04-0001
1
02
Stepping switch 1-3
0073-04-0003
1
03
Stepping switch 1-10
0073-04-0002
1
04
LED-lamps
0072-04-0004
1
05
Label of the front panel
0406-04-0005
1
06
Potentiometer-Button
0403-04-0002
1
07
Potentiometer-Button
0403-04-0004
1
08
Main cable
0071-04-0014
1
09
Quick connector
0071-04-0016
1
10
Electrical socket
0071-04-0005
1
11
Wheel 160
0410-04-0005
1
12
Wheel 200
0410-04-0003
1
13
Cover cap
0411-04-0002
2
21
Transformer
0080-04-0005
2
21a
Primary winding
0081-04-0003
2
21b
Secondary winding
0081-04-0004
2
22
Water connection II
0112-04-0001
2
22
Water connection III
0112-04-0002
2
23
Water pump KN 33 230V
0045-04-0001
2
24
Rectifier
0076-04-0003
2
25
Ventilator
0109-04-0005
2
26
Gas tube 5 x 2,5
0061-04-0003
2
27
Gas valve
0104-04-0001
2
28
Box PVC
0044-04-0001
2
29
Water cover
0411-04-0005
2
30
Handle
0405-04-0005
2
31
Auxiliary transformer
0080-04-0008
2
32
Upper front panel PVC 400-1
0310-04-0018
2
33
Front panel PVC 400-2
0310-04-0025
2
34
Front panel PVC 400-3
0310-04-0020
3
40
Gas cylinder buck
0309-04-0001
3
41
Top cover
0310-04-0022
3
42
Side cap right
0310-04-0023
3
43
Cable discharger PG21
0407-04-0003
3
44
Power cable
0050-04-0065
3
46
Side cap left
0310-04-0024
CPTX 400/400w/450w Synergy
77
Page 81
Spare part list CPTX 450w Synergy GB
3
47
Side door
0310-04-0026
4
50
Stopping device
0501-04-0001
4
51
Fuse housing GU4/GE3
0305-04-0001
4
52
Fuse 2AT
0075-04-0002
4
52
Fuse 3,15 AT
0075-04-0003
4
53
Feeler SLK
0073-04-0009
4
55
Feed mechanism motor
0082-04-0002
4
56
Wire feed roll1,0-1,2
0430-04-0006
4
56
Wire feed roll1,0-1,2 Al
0430-04-0007
4
56
Wire feed roll0,6-0,8
0430-04-0005
4
57
Tube
0431-04-0002
4
58a
Feed mechanism
0030-04-0009
4
58
Feed mechanism KPL.
0030-04-0010
4
59
Water switch UP-24
0073-04-0013
4
60
Contactor KN43
0079-04-0004
4
61
Filter EMV
0408-04-0002
4
62
Choke
0078-04-0005
4
63
Shunt
0083-04-0001
4
65
Catch
0320-04-0001
4
64
Thermal regulator
0113-04-0001
CPTX 400/400w/450w Synergy
* Subject to modifications
78
Page 82
Spare part list CPTX 450w Synergy GB
A1
Control board
C1
Condenser
F1,F2,F6
Fuse
F4, F5
Thermostat
F3
Press switch
K1
Contactor
L1
Choke
M1
Ventilator
M2
Electric motor
M3
Water pump KN 33
230V
Q1
Switch with lamp
Q2
Step switch 1-3
Q3
Step switch 1-10
Q4-Q6
Feeler SLK
R1
Varistor
R2
Resistor
R3-5
Potentiometer
Rs
Shunt
S1,2
Switch
T1
Transformer
T2
Isolation transformer
X1-2
Binder
Y1
Gas valve
V1
Rectifier
16.1 Connection diagram CPTX 450w Synergy
CPTX 400/400w/450w Synergy
79
Loading...