Omega IN510-N, IN530-N, IN510, IN530 User guide

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IN510, IN530

IN510-N, IN530-N

IN500

Digitale Infrarot-Pyrometer

Fester Bestandteil in OMEGAs Unternehmensphilosophie ist die Beachtung aller einschlägigen Sicherheits- und
EMV-Vorschriften. Produkte werden sukzessive auch nach europäischen Standards zertifiziert und nach entsprechender
Prüfung mit dem CE-Zeichen versehen.
Die Informationen in diesem Dokument wurden mit großer Sorgfalt zusammengestellt.
OMEGA Engineering, Inc. kann jedoch keine Haftung für eventuelle Fehler übernehmen und behält sich Änderungen
der Spezifkationen vor.

WARNUNG: Diese Produkte sind nicht für den medizinischen Einsatz konzipiert und dürfen nicht an Menschen
eingesetzt werden.

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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N

Inhaltsverzeichnis

Allgemeines .......................................................................................................................... 5

1

1.1 Informationen zur Betriebsanleitung ....................................................................... 5

1.2 Terminologie ........................................................................................................... 5

1.3 Urheberschutz......................................................................................................... 5

1.4 Entsorgung / Außerbetriebnahme........................................................................... 5

2 Technische Daten ................................................................................................................6

2.1 Abmessungen......................................................................................................... 7

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung........................................................................ 8

2.3 Lieferumfang........................................................................................................... 8

3 Sicherheit.............................................................................................................................. 8

3.1 Allgemeines ............................................................................................................ 8

3.2 Elektrischer Anschluss............................................................................................ 8

4 Installation ............................................................................................................................ 9

4.1 Das Anschlusskabel.............................................................................................. 10

4.2 Der Anschluss....................................................................................................... 10

4.3 Anschluss an die serielle Schnittstelle.................................................................. 11

5 Zubehör............................................................................................................................... 12

6 Sensorkopf ......................................................................................................................... 13

7 Parametereinstellungen .................................................................................................... 14

7.1 Emissionsgrad (EMI)............................................................................................. 14

7.2 Einstellzeit (T90) ................................................................................................... 14

7.3 Löschzeit (TCL)..................................................................................................... 15

7.4 Auswahl des Maximalwert- oder Minimalwertspeichers (MAX oder MIN) ............15

7.5 Teilmessbereich (LO / HI)..................................................................................... 15

7.6 Analogausgang (OUT).......................................................................................... 15

7.7 Temperaturanzeige (°C / °F)................................................................................. 16

7.8 Umgebungstemperaturkompensation (CMP) ....................................................... 16

7.9 Sensorkopf-Temperatur (AMB)............................................................................. 16

7.10 Baudrate (BD) ....................................................................................................... 16

7.11 Adresse (AD) ........................................................................................................ 16

7.12 Grenzkontakt (LIM) ............................................................................................... 16

7.13 Hysterese (HYS) ................................................................................................... 17

7.14 Wartezeit (nur über Schnittstellenbefehle verfügbar) ........................................... 17

8 Einstellungen am Gerät (nur IN 510 und IN 530) ............................................................. 17

9 Einstellungen über Schnittstelle / Software ....................................................................18

10 Sensorkopf austauschen .................................................................................................. 19

11 Einstellungen mit Handterminal HT 6000 (Zubehör)....................................................... 20

11.1 Fehlermeldungen bei unzulässiger Sensorkopftemperatur .................................. 20

12 Transport, Verpackung, Lagerung ................................................................................... 20

13 Wartung............................................................................................................................... 21

13.1 Sicherheit .............................................................................................................. 21

13.2 Allgemeines .......................................................................................................... 21

13.3 Datenformat UPP® (Universelles Pyrometer-Protokoll) ....................................... 21

14 Bestellnummern ................................................................................................................. 24

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3

IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N

Anmerkungen, Vorsichts- und Warnungs-Hinweise

Informationen, die durch die folgenden Zeichen gekennzeichnet sind, sind
besonders wichtig und müssen unbedingt beachtet werden:

• ANMERKUNG

• WARNUNG oder VORSICHT

• WICHTIG

• TIPP

Anmerkung: So gekennzeichnete Abschnitte enthalten
Anmerkungen, die Ihnen die korrekte Einstellung Ihres
Instruments erleichtern.

Vorsicht oder Warnung: Diese Kennzeichnung weist Sie
auf die Gefahr eines elektrischen Schlages hin.

Vorsicht,Warnung oder Wichtig: Weist Sie auf Punkte
hin, die sich auf die Funktionalität des Instruments
auswirken können. Bitte lesen Sie in der
Produktdokumentation nach.

TIPP: Unter diesem Stichwort finden Sie praktische Tipps.

4

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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N

1 Allgemeines

1.1 Informationen zur Betriebsanleitung

Wir beglückwünschen Sie zum Kauf dieses hochwertigen und leistungsfähigen Pyrometers.
Lesen Sie diese Betriebsanleitung mit allen Hinweisen zu Sicherheit, Bedienung und Wartung bitte
sorgfältig Schritt für Schritt durch. Sie dient als wichtige Informationsquelle und Nachschlagewerk
für den Betrieb des Gerätes. Zur Vermeidung von Bedienungsfehlern muss diese Anleitung so
aufbewahrt werden, dass jederzeit darauf zugegriffen werden kann. Die allgemeinen Sicherheits­bestimmungen (siehe Kap. 3, Sicherheit) müssen bei Betrieb des Gerätes unbedingt eingehalten
werden.

1.2 Terminologie

Die verwendete Terminologie bezieht sich auf die VDI- / VDE-Richtlinie 3511, Blatt 4.

1.3 Urheberschutz

Alle Unterlagen sind im Sinne des Urheberrechtgesetzes geschützt. Weitergabe sowie
Vervielfältigung von Unterlagen, auch auszugsweise, Verwertung und Mitteilung ihres Inhaltes
sind nicht gestattet, soweit nicht ausdrücklich zugestanden. Zuwiderhandlungen sind strafbar und
verpflichten zu Schadenersatz.
Alle Rechte der Ausübung von gewerblichen Schutzrechten behalten wir uns vor.

1.4 Entsorgung / Außerbetriebnahme

Nicht mehr funktionsfähige Pyrometer sind gemäß den örtlichen Bestimmungen für Elektro- /
Elektronikmaterial zu entsorgen.

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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N

2 Technische Daten

Grundmessbereich: -40 … 700°C (-40 … 1292°F)
Teilmessbereich: Werkseinstellung: 0 … 500°C. Beliebig wählbar innerhalb des

Interne Messwertverarbeitung: Digital

Spektralbereich: 8 … 14 µm (Messungen an nichtmetallischen Oberflächen;

Sensorkopf:
IR-Detektor: Thermopile

Versorgung: 10 … 30 V DC Restwelligkeit < 0,5 V

Analogausgänge: Linearer Strom (0/4 … 20 mA), Spannung (0 … 5 V) oder

Zusätzl. Spannungsausgang: 10 mV/°C oder 10 mV/°F für Temperatur des Sensorkopfes
Bürde:
Ausgangsimpedanz: 100 Ohm (für Thermoelement oder Spannungsausgang)
Schaltkontakt: Potentialfreier Relaiskontakt; 50 V DC, 0,2 A
Hysterese: Negative Hysterese, einstellbar von 2 … 20°C

Digital-Schnittstelle: Umschaltbar: RS232 oder RS485 adressierbar (halb-duplex)

Isolation: Keine galvanische Trennung der Ausgänge zur Spannungs-

Emissionsgrad (EMI): 10 … 120% einstellbar in Stufen von 0,1%
Maximal-/ Minimalwertspeicher: Löschzeit OFF; 0,1 s; 0,25 s; 0,5 s; 1 s; 5 s; 25 s; extern; auto
Einstellzeit t90: 180 ms; umschaltbar auf 0,5; 1; 2; 5; 10 oder 30 s
Temperaturanzeige
(nur IN 510, IN 530):
Bereichsüberschreitung: Anzeige 8888
Bereichsunterschreitung: Anzeige: 1°C unter Teilmessbereichsanfang
Temperaturauflösung: 1/10°C (1/10°F von -40 bis 999,9°F, 1°F von 1000 bis 1292°F)

Messunsicherheit **

)

in Abhängigkeit von
Objekttemperatur T und
Umgebungstemperatur Tu

(EMI = 1, t

= 1 s):

90

**) Bei Thermoelementausgang

mindestens 2,5°C

Reproduzierbarkeit: 0,5% vom Messwert in °C oder 0,5°C

Rauschäquivalente
Temperaturdifferenz (NETD):

Grundmessbereichs mit Mindestmessbereichsumfang 51°C

auch lackierte, oxidierte oder eloxierte Metalle)
Optik 10:1: mit Linse; Optik 2:1: ohne Linse

Stromaufnahme: max. 60 mA

Thermoelementausgang (Typ „J“ oder „K“)

Max. 700 Ω / 24 V Versorgung (für Stromausgang) (500 Ω / 20 V)

(stromlos oder Wertüberschreitung = offener Kontakt)

Baudrate 1200 bis 19200 Baud, Auflösung 0,1°C

versorgung und untereinander (Relaiskontakt getrennt)

LCD, 4 Stellen, 3 Werte pro Sekunde,
konstante Displaybeleuchtung

T = 0…700°C: 0,8% oder 1°C *)
T = 0…-20°C: 2°C
T = -20…-40°C: 3°C
TK der Messunsicherheit: 0,03%/°C oder 0,05°C/°C bezogen

auf 25°C Umgebungstemperatur *)

)

*

Der jeweils größere Wert gilt. Der Sensorkopf muss ca.

15 Minuten in konstanter Umgebungstemperatur sein.

Sollte die Objekttemperatur 85°C unter der Sensorkopf-

temperatur liegen, kann keine korrekte Temperaturmessung
durchgeführt werden (Temperaturanzeige zu hoch, keine
Fehlermeldung).

Der jeweils größere Wert gilt, Umgebungstemperatur konstant

Bei t90 = 180 ms: 0,1°C (σ = 1)
(bei 23°C Messtemperatur und Emissionsgrad = 1)

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28

Zul. Umgeb.temp. Elektronikbox: 0 … 65°C
Zul. Lagertemperatur Elektr.box: -20 … 70°C
Zul. Umgebungstemperatur
Sensorkopf:

IN 510-N und IN 510: 0 … 85°C
IN 530-N und IN 530: 0 … 180°C (kurzzeitig 210°C)
mit Kühl- und Blasvorrichtung 0 … 200°C

Zul. Lagertemperatur Sensorkopf: -20 … 85°C (IN 510-N, IN 510)

-20 … 180°C (IN 530-N, IN 530)
Relative Luftfeuchte: 10 … 95%, nicht kondensierend
Schutzart: IP65 (Elektronik-Box, Sensorkopf 10:1, 180°C-Sensorkopf 2:1)

IP20 (85°C-Sensorkopf 2:1)

Gewicht: 320 g
Abmessungen: Elektronik-Box: 98 × 64 × 34 mm (L × B × H)

Sensorkopf: 28 × 14 mm (L × Ø),

Gewinde M12 × 1, L = 10,8 mm
Gehäuse: Aluminium (Elektronik-Box), Edelstahl (Sensorkopf)
Einbaulage: Beliebig
CE-Zeichen: Entsprechend den EU-Richtlinien über elektromagnetische

Verträglichkeit

2.1 Abmessungen
Elektronikbox: Sensorkopf:

Sensorkopf 10:1

10,8

Ø4 Apertur

M1 2x1

Kabel-Ø: ca. 3 mm (Typen 530)

ca. 4 mm (Typen 510)

31

7

Ø 14

Sensorkopf 10:1
mit Vorsatzoptik

Ø15

Sensorkopf 2:1

Apertur-Ø 4,2

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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

Die Pyrometer IN 510-N, IN 510, IN 530-N und IN 530 sind stationäre Pyrometer für die be­rührungslose Temperaturmessung von nichtmetallischen Objekten bzw. lackierten, beschichteten
oder eloxierten Metallen.

Die Gerätetypen 510 sind ab Werk mit Sensorkopf und -kabel für eine Umgebungstemperatur von
maximal 85°C ohne Kühlung ausgestattet, Gerätetypen 530 sind mit Sensorkopf und -kabel bis zu
180°C Umgebungstemperatur ausgestattet. Die Varianten -N sind ohne Display an der Elektronik­box.

2.3 Lieferumfang

Gerät mit Sensorkopf nach Wahl an 3 m oder 15 m-Kabel, Werksprüfschein, Betriebsanleitung.

Hinweis:

Ein Anschlusskabel ist nicht im Lieferumfang enthalten und muss

separat bestellt werden (siehe Kap. 14, Bestellnummern).

3 Sicherheit

Dieser Abschnitt bietet einen Überblick über wichtige Sicherheitsaspekte.

3.1 Allgemeines

Jede Person, die damit beauftragt ist, Arbeiten mit dem Gerät auszuführen, muss die
Betriebsanleitung vor Beginn gelesen und verstanden haben. Dies gilt auch, wenn die betreffende
Person mit einem solchen oder ähnlichen Gerät bereits gearbeitet hat oder durch den Hersteller
bereits geschult wurde.
Das Pyrometer darf nur zu dem in der Anleitung beschriebenen Zweck benutzt werden. Es wird
empfohlen, nur das vom Hersteller angebotene Zubehör zu verwenden.

3.2 Elektrischer Anschluss

Beim Anschluss zusätzlicher Geräte, die unter Netzspannung stehen (z. B. Transformatoren), sind
die allgemeinen Sicherheitsrichtlinien beim Anschluss an die Netzspannung (z. B. 230 V­Versorgung) zu beachten. Netzspannung kann beim Berühren tödlich wirken. Eine nicht
fachgerechte Montage kann schwerste gesundheitliche oder materielle Schäden verursachen.
Der Anschluss solcher Netzgeräte an die Netzspannung darf nur von qualifiziertem Personal
durchführt werden.

8

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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N

4 Installation

Zum Betrieb der Pyrometer wird eine Gleichspannung von 24 V benötigt (möglicher Bereich:
10 … 30 V). Beim Anschluss der Versorgungsspannung ist auf die richtige Polarität zu achten.
Zum Ausschalten des Pyrometers ist die Spannungsversorgung zu unterbrechen.
Um die Anforderungen der elektromagnetische Verträglichkeit zu erfüllen (EMV), dürfen nur
abgeschirmte Anschlusskabel verwendet werden. Die Abschirmung des maximal 12-adrigen
Anschlusskabels (Durchmesser: 3 - 6,5 mm) wird nur auf der Pyrometerseite angeschlossen. Auf
der Seite der Spannungsquelle (Schaltschrank) bleibt die Abschirmung offen, um Masseschleifen
zu verhindern.

Seite Anschluss (Beispielbild: IN 510) Seite Sensorkopf

Anschluss 1

Anschluss 12

…

Anschluss 4

…

Anschluss 1

Anschlusskabel-Belegung Sensorkopfkabel-Belegung

1 RS485 „A2“ 4 NTC-Widerstand (gelb)
2 RS485 „B2“ 3 NTC-Widerstand (grün)
3 Relaiskontakt (potentialfrei) (rosa) 2 Thermokette (+) (weiß)
4 Relaiskontakt (potentialfrei) (grau) 1 Thermokette (-) (braun)
5 RS232-Schnittstelle TxD (RS485 „A1“) (violett)
6 RS232-Schnittstelle DGND (rot)
7 RS232-Schnittstelle RxD (RS485 „B1“) (schwarz)
8 Sensorkopf-Temperatur (Bezug GND) (blau)

Analogausgang mA oder V oder

9

Typ K oder Typ J (Bezug GND)

(grün)

10 GND (- OUT) (gelb)
11 0 V (braun)
12 +10 … +30 V DC (weiß)

Hinweise:

• Der Sensorkopf ist im

Auslieferungszustand an der
Elektronikbox angeschlossen.

• Zur Unterscheidung zwischen

Sensorköpfen Serie 530 und der
Vorgänger-Serie 520:
530: Widerstand zw. 1 und 2: 80 kΩ
520: Widerstand zw. 1 und 2: 20 kΩ

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4.1 Das Anschlusskabel

Das Anschlusskabel ist nach folgenden
Kriterien auszuwählen:

1. Mit Abschirmung

2. Durchmesser 3 - 6,5 mm

3. Anzahl der Adern:
je nach Bedarf 2 bis 12:

- 2 für Spannungsversorgung
Zusätzlich, wenn benötigt:

- 1 für Analogausgang

- 1 für Sensorkopf-Temperatur

- 1 GND für Analogausgang und / oder

Sensorkopftemperatur

- 3 oder 4 für Digitalschnittstelle

- 2 für Relaiskontakt

4.2 Der Anschluss

1. Vorbereitung des Kabels Bild 1 .

2. Die Abschirmung des Anschlusskabels
wird über die Plastikhülse bis 2 mm über
den O-Ring gedrückt.

3. Kabel mit der Klemmverschraubung
fixieren.

4. Anschluss 9 wird in der Regel mit dem
Gehäuse verbunden
(Auslieferungszustand). Wenn jedoch
das Gehäuse metallische Verbindung mit
einem Objekt mit eigenem Erdpotential
hat, ist die interne Erdverbindung
aufzutrennen.

Zum Anschluss der einzelnen Adern lässt
sich die Schraubleiste (auch die für den
Sensorkopf) in der Elektronik-Box zur ein­fachen Montage von der Platine abheben
und nach der Verschraubung wieder auf­stecken Bild 2 .

Bild 1

ca. 40 mm

Ø 3 - 6,5 mm

Abisolierung:
ca. 3 mm

Abschirmung: ca. 7 mm

Plastikhülse mit O-Ring

Klemmverschraubung

Bild 2

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Achtung:

Vor dem Anschluss eines Auswerte­gerätes (wie z. B. Regler, SPS, …) muss
unbedingt auf den dafür benötigten
Signaltyp geachtet werden. Auf diesen
Typ ist der Analogausgang (Strom,
Spannung oder Thermoelement) des
Pyrometers einzustellen. Bei
Falscheinstellung kann Ihr Auswertegerät
möglicherweise beschädigt werden

Bild 3 : Zur Gehäusebefestigung sind zwei
Bohrungen für 4 mm Schraubendurchmesser
vorhanden.
Nach Montage und Parametrierung (falls
nötig) wird der Deckel auf die Elektronikbox
geschraubt.

Hinweis:

Bei Verwendung des Pyrometers mit Messausgang Thermoelement

Typ K oder J muss dieser Ausgang mit der passenden
Ausgleichsleitung angeschlossen werden

4.3 Anschluss an die serielle Schnittstelle

Das Pyrometer verfügt über eine
Schnittstelle RS232 oder RS485 (in der
Elektronikbox umschaltbar). Die Über­tragung mit RS232 ist nur über relativ
kurze Distanzen möglich und elektro­magnetische Störungen können die
Übertragung beeinträchtigen.
Die Übertragung mit RS485 ist
weitestgehend störunanfällig, es lassen
sich sehr lange Übertragungsstrecken

24 V DC

realisieren und es können mehrere
Pyrometer in einem Bussystem an eine
Schnittstelle angeschlossen werden.
Die Übertragungsgeschwindigkeit der
Schnittstelle (in Baud) ist von der
Leitungslänge abhängig. Einstellbar sind
Werte zwischen 1200 und 19200 Baud.
Ein Richtwert bei RS232 für 19200 Baud
ist: 7 m Leitungslänge.
Ein Richtwert bei RS485 für 19200 Baud

24 V DC

sind 2 km Gesamtleitungslänge.

Bild 3

Gehäusebefestigung

Anschlussbeispiel von 2 Geräten mit RS485:

120

Master

Ω

A
B

A2
B2

TxD/A1
GND
RxD/B1

0 V
+24 V

Pyrometer 1, z.B. Adresse 00

A2
B2

TxD/A1
GND
RxD/B1

0 V
+24 V

Pyrometer 2, z.B. Adresse 01

RS232
RS485

RS232
RS485

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5 Zubehör

Umfangreiches Zubehör garantiert Ihnen problemlosen Anschluss sowie Montage des
Pyrometers. Folgende Übersicht zeigt einen Teil der zur Verfügung stehenden Zubehörteile. Das
komplette Angebot inklusive Bestellnummern findet sich unter Kap.

14, Bestellnummern.

Kühl- und Blasvorsätze für Montagewinkel für
Blaseinrichtung Sensorkopf 10:1 oder 2:1 Sensorkopf
(nicht mit Vorsatzlinse)

HT 6000: DA 6000: C/Z-Schienennetzteil Anschlusskabel
Handterminal mit LED-Digitalanzeige mit NG DC, 100…240 V AC inkl. Schnittstellen­Parametriermöglichkeit Parametriermöglichkeit
für Pyrometer für Pyrometer

⇒ 24 V DC kabel/Stecker

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6 Sensorkopf

Es stehen zwei optische Ausführungen der Sensorköpfe mit einem Distanzverhältnis von 10:1
oder 2:1 zur Verfügung. Die damit verbundenen Messfeldgrößen bei verschiedenen
Messabständen sind den Zeichnungen zu entnehmen, Zwischenwerte müssen interpoliert werden.
Für den 10:1-Sensorkopf der Serie 510 steht eine zusätzliche Vorsatzoptik (bis 85°C
Temperaturbeständig) zu Verfügung, mit der ein kleines Messfeld in kurzer Distanz erzeugt
werden kann.
An Geräte der Serie 530 können auch Sensorköpfe der Serie 510 angeschlossen werden, jedoch
keine der (alten) Serie 520. Geräte der Serie 510 können auch mit alten Köpfen der
Vorgängerserien 500 und 520 betrieben werden. Wird ein neuer Sensorkopf angeschlossen (z. B.
mit längerem Kabel), so muss zur Anpassung an die Elektronik die 8-stellige Kennung am
Sensorkopf-Kabel in das Pyrometer eingegeben werden (siehe Kap.

austauschen

).

Sensorkopf 10:1

(3 Markierungsringe)

Messabstand [mm]

600

200

22

400

40

62

0

5

1000

107

Messfleckdurchmesser [mm]

10, Sensorkopf

2000

220

Sensorkopf 2:1

(2 Markierungsringe)

Messabstand [mm]

0

400

5

200

Messfleckdurchmesser [mm]

10:1-Kopf mit
Vorsatz-Optik

(nur Serie 510)

Messabstand [mm]

50

17

2

16

Messfleckdurchmesser [mm]

Hinweis:

Das Messobjekt darf sich in beliebiger Entfernung befinden! Es muss nur mindestens so

groß sein wie das Messfeld in dieser Entfernung.

1000

490

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7 Parametereinstellungen

Die Parametereinstellungen beim
(siehe auch Kap.

9, Einstellungen über Schnittstelle / Software und Kap. 11, Einstellungen

mit Handterminal HT 6000 (Zubehör)

über die im Gerät integrierten Bedientasten möglich (siehe

7.1 Emissionsgrad (EMI)

Für eine korrekte Messung muss der Emissionsgrad eingestellt werden. Unter dem Emissionsgrad
versteht man das Verhältnis der abgestrahlten Leistung eines beliebigen Objekts zur
abgestrahlten Leistung eines „Schwarzen Strahlers“ (Ein „Schwarzer Strahler“ ist ein Körper, der
alle einfallenden Strahlen absorbiert mit einem Emissionsgrad von 100%) gleicher Temperatur.
Der Emissionsgrad ist materialabhängig und liegt zwischen 0% und 100% (Einstellmöglichkeiten
des Pyrometers: 10 …

100%, eine zusätzliche Dämpfung, eine Einstellung über 100% bis zu

120%, kann verwendet werden, um z. B. die Messung eines Objekts hinter Gasen mit heißen
Rußpartikeln zu korrigieren). Zusätzlich ist der Emissionsgrad von der Oberflächenbeschaffenheit
des Materials, dem Spektralbereich des Pyrometers und der Messtemperatur abhängig. Der
Emissionsgrad muss am Pyrometer entsprechend eingestellt werden. Typische Emissionsgrade
für die Spektralbereiche der Geräte liefert folgende Tabelle. Die angegebenen Toleranzen bei den
einzelnen Materialien sind hauptsächlich von der Oberflächenbeschaffenheit abhängig. Raue
Oberflächen haben höhere Emissionsgrade.

Messobjekt Emissionsgrad (%) Messobjekt Emissionsgrad (%)

"Schwarzer Strahler" 100 Mauerwerk
menschliche Haut 98 Schamotte
Schwarzer Mattlack 95 Gummi
Ruß 95 Porzellan 85 … 95
Holz 80 … 92 Keramik
Papier 92 … 95 Lack, auch Klarlack
Asphalt 85 Gips
Glas / Quarzglas 72 … 87 Ölfarben
Textil 75 … 95 Stahl (oxidiert) 60 … 80
Graphit 75 … 92 Stahl (blank) 10 … 30
Zement 90 Alu (blank) 2 … 15
Wasser 95 Alu (eloxiert) 96

IN-510-N bzw. IN-530-N sind nur über Schnittstelle möglich

), beim IN 510 bzw. IN 530 sind diese Einstellungen auch

8, Einstellungen am Gerät).

7.2 Einstellzeit (T90)

Die Einstellzeit ist die Zeitspanne zwischen dem Zeitpunkt einer sprunghaften
Änderung des Wertes der Messtemperatur und dem Zeitpunkt von dem ab der
Messwert des Pyrometers innerhalb vorgegebener Grenzen bleibt. Die Zeiten
beziehen sich dabei auf 90% des gemessenen Temperatursprungs. Bei OFF
arbeitet das Gerät mit seiner Eigenzeitkonstanten. Langsamere Einstellzeiten
können sinnvoll sein, um über schnelle Schwankungen der Objekttemperatur
zu mitteln.

14

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Einstellungen:

OFF
0,5 s

.

.

.

30 s

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7.3 Löschzeit (TCL)

Ein Maximalwertspeicher (bzw. Minimalwertspeicher) speichert den höchsten
(bzw. niedrigsten) erreichten Wert. Sie können je nach Bedarf einstellen, wie
lange dieser Wert gehalten werden soll, bevor er gelöscht und durch einen
neuen, aktuellen Wert ersetzt wird.
Folgende Einstellungen sind möglich:

• Löschzeit „0 s (OFF)“: Der Speicher ist abgeschaltet und der Momentanwert

wird gemessen.

• Wird irgendeine Löschzeit

TCL eingegeben, wird der Minimal- oder

Maximalwert gelöscht.

• Der Modus „auto“ wird für diskontinuierliche Messaufgaben verwendet. Es

werden z. B. Objekte auf einem Förderband transportiert und passieren das
Pyrometer nur für einige Sekunden. Dabei soll die Maximal- oder
Minimaltemperatur von jedem Teil erfasst werden. In diesem Modus wird der
Maximalwert (bzw. Minimalwert) so lange gehalten, bis ein

neues heißes

(oder kaltes) Objekt in den Messstrahl kommt. Die Temperatur, die als „heiß“
(oder „kalt“) erkannt werden soll, ist dabei durch den unteren bzw. oberen
Rand des eingestellten Teilmessbereichs definiert. Der gespeicherte
Maximalwert wird dann gelöscht, wenn die Temperatur eines neuen heißen
Objektes die untere Grenze
oder mindestens 2°C überschreitet. Der

LO des eingestellten Teilmessbereichs um 1%

Minimalwertspeicher arbeitet

entgegengesetzt, wird also gelöscht, wenn die Temperatur des neuen
Objektes die obere Grenze
mindestens 2°C

unterschreitet.

• Ein externes Löschen („extern“) lässt sich nur über eine eigene Software

aktivieren und verwenden (siehe auch Datenformat

HI des Teilmessbereichs um 1% oder

®

UPP

, Kap. 13.3).

7.4 Auswahl des Maximalwert- oder Minimalwertspeichers (MAX oder MIN)

Hier wird ausgewählt, ob der Maximal- oder Minimalwert gebildet werden soll,
wenn die Speicherfunktion durch eine Eingabe von TCL aktiviert wurde. Ist

TCL auf „OFF“ gestellt, ist diese Funktion nicht aktiv, die Anzeige „MAX“ oder

„MIN“ stellt lediglich die Voreinstellung dar.

Einstellungen:

OFF
0,1 s

.

.

.

25 s

extern

auto

Einstellungen:

MAX

MIN

7.5 Teilmessbereich (LO / HI)

Es besteht die Möglichkeit, einen Teilmessbereich (Mindestumfang 51°C)
innerhalb des Gesamtmessbereichs auszuwählen. Dieser Teilmessbereich
entspricht dem

Analogausgang. LO stellt den Teilmessbereichsanfang dar, HI

das Teilmessbereichsende. Bei Verwendung eines Thermoelement-Ausgangs
wird der Analogausgang nicht verändert. Mit Hilfe des Teilmessbereichs ist es
außerdem möglich, die Anforderung an den „Auto“-Löschmodus des
Maximalwertspeichers bzw. Minimalwertspeichers zu konfigurieren (s.o.).

7.6 Analogausgang (OUT)

Der Analogausgang muss so gewählt werden, dass er mit dem Signaleingang
Ihres Auswertegerätes (z. B. Regler, SPS, …) übereinstimmt. Zur Auswahl
stehen Stromausgang (0 oder 4 bis 20 mA), Spannungsausgang (0 5 V) oder
eine Ausgangsspannung, die der eines Thermoelementes vom Typ J oder Typ
K entspricht.

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GH388

Einstellungen:

700°C

.

.

.

-40

Einstellungen:

0-20 mA
4-20 mA

0-5 V
Typ J
Typ K

15

IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N

Achtung: Vor dem Anschluss eines Auswertegerätes (z. B. Regler, SPS, …) muss

unbedingt auf den dafür benötigten Signaltyp geachtet werden. Auf
diesen Typ ist der Analogausgang (Strom, Spannung oder Thermo­element) des Pyrometers einzustellen. Bei Falscheinstellung kann Ihr
Auswertegerät möglicherweise beschädigt werden.

7.7 Temperaturanzeige (°C / °F)

Die Anzeige der Temperatur kann in „°C“ oder „°F“ erfolgen.

7.8 Umgebungstemperaturkompensation (CMP)

Dieser Parameter bleibt im Normalfall auf der Standardeinstellung „auto“
stehen, da der Sensorkopf in der Regel die gleiche Temperatur wie die
Umgebung des Messobjekts hat. Befindet sich das Messobjekt jedoch in
einem Bereich mit höherer Umgebungstemperatur (z. B. in einem Ofen), kann
das Messergebnis verfälscht werden (zu hohe Temperaturanzeige). Zur
Kompensation dieses Einflusses

kann mit Hilfe der CMP-Funktion die

Umgebungstemperatur (innerhalb des Pyrometermessbereichs) des
Messobjektes eingegeben werden. Es ist allerdings zu bedenken, dass diese
Methode nur dann zum korrekten Messwert führt, wenn dieser Umgebungs­temperatureinfluss am Messobjekt

7.9 Sensorkopf-Temperatur (AMB)

immer konstant ist.

Die Innentemperatur des Sensorkopfes lässt sich zur Kontrolle anzeigen.

7.10 Baudrate (BD)

Die Übertragungsgeschwindigkeit der seriellen Schnittstelle (in Baud) ist von
der Leitungslänge abhängig. Standard-Richtwert bei RS232 für 19200 Baud
sind: 7 m Leitungslänge, bei RS485: 2 km. Die Baudrate halbiert sich jeweils
mit der Verdoppelung der Übertragungsstrecke.

Einstellungen:

°C
°F

Einstellungen:

700°C

.

.

.

-40°C

auto

Einstellungen:

19200 Bd

.

.

.

1200 Bd

7.11 Adresse (AD)

Zum Betrieb mehrerer Geräte mit RS485-Schnittstellen (bis zu 32) ist es nötig,
jedem Gerät eine eigene Adresse zuzuweisen, unter der es angesprochen
werden kann. Dazu muss zunächst jedes Gerät

einzeln mit einer Adresse

versehen werden. Danach können alle Geräte angeschlossen werden. Sollen
bestimmte Parameter bei allen Geräten gleichzeitig verändert werden, so ist
das mit der globalen

Adresse 98 möglich (es erfolgt keine Antwort der

Geräte). Sollte die Adresse eines Gerätes unbekannt sein, so haben Sie die
Möglichkeit, jedes Gerät unabhängig von der eingestellten Adresse mit der
globalen

7.12 Grenzkontakt (LIM)

Adresse 99 anzusprechen (nur ein Gerät anschließen).

Die Geräte sind mit einem Relaiskontakt ausgestattet, der vom Messsignal
gesteuert wird und unter „

LIM“ auf die gewünschte Schalttemperatur eingestellt

wird. Unterhalb des eingegebenen Wertes ist dieser Kontakt geschlossen,
oberhalb ist er geöffnet.

16

GH388

Einstellungen:

31

.

.

.

00

Einstellungen:

700°C

.

.

.

-40°C

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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N

7.13 Hysterese (HYS)

Der Relaiskontakt öffnet sofort bei Überschreitung des eingegebenen LIM­Wertes und schließt bei einer um den Wert der Hysterese tieferen Temperatur.

Einstellungen:

20°C

.

.

.

2°C

7.14 Wartezeit (nur über Schnittstellenbefehle verfügbar)

(siehe Kap. 13.3, Datenformat UPP® (Universelles Pyrometer-Protokoll))

Beim Betrieb eines Pyrometers über RS485 kann es vorkommen, dass die Verbindung nicht
schnell genug ist, um die Antwort des Pyrometers auf einen Befehl des Masters rechtzeitig zu
erfassen. In diesem Fall kann eine Wartezeit eingegeben werden, die den Datentransfer verzögert
(z. B.: tw = 02 bei einer Baudrate von 9600 bedeutet eine Wartezeit von

2

/

9600

sec).

Werkseinstellung bei Auslieferung:

=100; T90=OFF; TCL=OFF; MAX/MIN=MAX; OUT=0…20 mA; LO=0°C;

EMI

HI=500°C; °C/°F=°C; CMP=auto; BD=19200; AD=00; LIM=0°C; HYS=2°C

8 Einstellungen am Gerät (nur IN 510 und IN 530)

Die Bedienelemente zur Parametrierung befinden sich beim IN 510 bzw. IN 530 im Inneren des
Gerätes und sind nach Entfernen des Gehäusedeckels erreichbar (Lösen der 4 Schrauben).

Schnittstellenumschalter:

RS232
RS485

Pfeiltasten ↑ und ↓: Nach Anwahl

eines Parameters mit dem PAR­Taster werden mit den Pfeiltasten
alle jeweils verfügbaren Einstell­werte durchgeschaltet

Parameterwahl: Durch drücken des Tasters PAR werden die Menüpunkte in der Reihenfolge der

Parametereinstellungen (siehe Kap.
sich das Gerät zurück in den reinen Messmodus und

7) aufgerufen. Erfolgt ca. 15 s kein Tastendruck, so schaltet
übernimmt den zuletzt eingestellten Wert.

Ein veränderter Wert wird auch beim Wechsel auf einen anderen Parameter übernommen.

Achtung: Gerät nicht dauerhaft mit offenen Deckel betreiben.

GH388

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17

IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N

9 Einstellungen über Schnittstelle / Software

Sämtliche Parameter lassen sich über Schnittstelle mit dem PC-Programm InfraWin (aktuellste
Version als Download von der Homepage www.omega.de
Windows 98SE) oder mit einem vom Benutzer geschriebenen eigenen Kommunikationsprogramm
eingeben (siehe Befehlstabelle Kap.

13.3).

Nach der Installation (wählen Sie das Setup-Programm und folgen den Anweisungen des
Installationsprogramms) und dem Programmstart erscheint das Startmenü, über das der Zugriff
auf die einzelnen Programmfunktionen erfolgt:

Öffnen einer gespeicherten Datei
Speichern der erfassten Messwerte zur späteren Nachbearbeitung

Messung mit Farbbalkendarstellung
Messung mit graphischer Darstellung
Einstellung der Geräteparameter
Wahl der Schnittstelle, Baudrate und ggf. der Pyrometer-Adresse
Zeitwerte zwischen den Messwertabfragen
Anzahl der angeschlossenen Geräte (maximal zwei)

Auswertung der gemessenen oder gespeicherten Werte in Tabellenform
Auswertung gemessener oder gespeicherter Werte in einer Grafik
Auswertung gemessener oder gespeicherter Werte in einer Text-Datei

Berechnet Messfelddurchmesser bei verschiedenen Messabständen

Nur wenn verfügbar: Steuerung des Programmreglers PI 6000

Bevor das Programm benutzt wird, sind zunächst unter
(die) Pyrometer verbunden ist (sind) auszuwählen.

Anschließend können alle voreingestellten Pyrometer-

Parameter

Das Eingabefenster der Pyrometer-Parameter
Eingabefelder zu den Parametern aus Kap.

ausgelesen oder ggf. verändert werden.

enthält

7. Wählen

Sie in dem jeweiligen Listenfeld den für Sie in Frage
kommenden Parameter aus, die aktuelle Einstellung
des Gerätes wird angezeigt.

Hinweise:

• Der Grundmessbereich gibt den

Gesamtmessbereich des Pyrometers an, wird
automatisch angezeigt und kann nicht geändert
werden.

• Geben Sie eine von 0 abweichende

Löschzeit ein,

so muss durch Anwählen von „max“ oder „min“ noch
gewählt wer den, ob der Maximalwert- oder der
Minimalwertspeicher benötigt wird.

• Soll die Umgebungstemperatur-Kompensation

aktiviert werden, so kann hier die Eingabe gemacht
werden, nachdem auf „man.“ geschaltet wurde. Das

erhältlich; Systemvoraussetzung min.

Computer die Schnittstelle(n), mit der das

18

GH388

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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N

Eingabe-Feld T(Umg) wird dann sichtbar, so dass die Umgebungstemperatur-Korrektur
eingegeben werden kann. In der Stellung „auto“ geht das Gerät davon aus, dass die
Umgebungstemperatur von Messobjekt und Sensorkopf gleich ist (Standardeinstellung).

Material haben Sie die Möglichkeit, verschiedene Materialien mit den dazugehörigen

• Unter

Emissionsgraden einzugeben und aus der Liste jederzeit wieder aufzurufen.

• „1 Messung “ zeigt für etwa eine Sekunde die aktuelle Messtemperatur an.

• „Test “ öffnet ein Fenster, das die direkte Kommunikation mit dem Pyrometer über die

Schnittstellenbefehle ermöglicht (siehe Kap.

13.3, Datenformat UPP

®

). Zusätzlich kann ein

Verbindungstest mit der eingestellten Baudrate durchgeführt werden.

• Über die Öffnen/Speichern-Symbole lassen sich alle Einstellungen sichern und wiederherstellen.
Die weiteren Programmfunktionen entnehmen Sie der Online-Hilfe des Programms.

10 Sensorkopf austauschen

Hinweis: An Geräte der Serie 530 können auch Sensorköpfe der Serie 510

Der Sensorkopf kann ausgetauscht werden, z. B.
um einen Kopf mit anderen optischen Eigen­schaften oder einem längeren Anschlusskabel
anzuschließen. An jedem Kabel befindet sich ein
Schild mit einer Sensor-Kennung, die in das
Pyrometer eingegeben werden muss.
Das Sensorkopfkabel ist in den Längen 3 m oder
15 m verfügbar, es kann aber auf jede beliebige
Länge gekürzt werden. Die abgeschnittene Sensor­Kennung sollte dabei wieder an das restliche Kabel
angebracht werden. Zum Anschluss an die
Elektronikbox ist das Kabel entsprechend der
nebenstehenden Abbildung vorzubereiten. Die Abschirmung wird über Scheibe und O-Ringe
gedrückt, bevor das Kabel in die Elektronikbox geführt und mit der Klemmverschraubung
verschraubt (Serie 510) oder verlötet (Serie 530) werden kann (Anschlussschema siehe Kap.

Installation

Die Sensor-Kennung am Sensorkopfkabel wird folgendermaßen in das Pyrometer eingegeben:

• Eingabe über Software: Unter

finden Sie das Feld . Geben Sie
den Code S1 und S2 ein und bestätigen Sie mit
Werte werden übernommen und das Gerät ist mit dem
neuen Sensorkopf messbereit.

• Am IN 510 bzw. IN 530 ist zusätzlich eine Eingabe des Sensorkopf-Codes über die
Gerätetasten möglich: Öffnen Sie das Gehäuse und drücken gleichzeitig die Pfeiltasten ↑ und

↓. Während die Tasten gehalten werden, drücken Sie die PAR-Taste. Auf dem Display

erscheint S1 und die eingestellte Kennung dazu. Mit den Pfeiltasten wird nun der neue Wert S1
eingegeben und durch Drücken der PAR-Taste übernommen. Nun erscheint S2 mit dem
voreingestellten Wert. Geben Sie wieder mit den Pfeiltasten die Kennung ein. Durch Drücken
der PAR-Taste wird die Kennung übernommen und die Daten des neuen Sensorkopfes sind
gespeichert.

• Die Code- Eingabe über Handterminal HT 6000 oder Digitalanzeige DA 6000 ist nicht möglich.

angeschlossen werden, jedoch keine der (alten) Serie 520. Geräte der Serie
510 können auch mit alten Köpfen der Vorgängerserien 500 und 520 betrieben
werden.

ca. 40 mm

Abisolierung:
ca. 3 mm

Abschirmung:
ca. 5 mm

).

Pyrometer-Parameter

OK. Die

Scheibe

O-Ringe

Klemmver­schraubung

4,

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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N

11 Einstellungen mit Handterminal HT 6000 (Zubehör)

Das HT 6000 ist ein batteriebetriebenes Handgerät zur
Parametrierung der Digitalpyrometer und zur Anzeige
der aktuellen Messtemperatur.
Das Pyrometer wird mit seinem Schnittstellenkabel
(RS232 oder RS485) über die 9-polige SUB-D
Steckbuchse mit dem Handgerätes verbunden. Nach
dem Einschalten des HT 6000 wird das Pyrometer
automatisch erkannt und die voreingestellten Parameter
können angezeigt werden. Das Umschalten auf die
verschiedenen Parameter erfolgt mit der
(Reihenfolge siehe Kap.
Mit den Pfeiltasten

7, Parametereinstellungen).

lassen sich die verfügbaren

PAR-Taste

Einstellwerte anzeigen und zur Übernahme in das
Pyrometer mit der „Enter“-Taste bestätigen. Erfolgt 30 s
lang keine Eingabe, wechselt das HT 6000

Übernahme der Wertänderung

zurück.

in den Messmodus

ohne

Anzeige

Ein/Ausschalter

SUB-D-Stecker

Parameterwahl

Pfeiltasten zur
Parameter­änderung

Datenübernahme

11.1 Fehlermeldungen bei unzulässiger Sensorkopftemperatur

Zum Schutz der Elektronik bzw. der Anlagen werden bei einer Über- oder Unterschreitung der
zulässigen Sensorkopf-Temperatur folgende Fehlermeldungen ausgegeben:

• Überschreiten der zulässigen Sensorkopf-Temperatur (je nach Ausführung 85°C oder 180°C):

- Ausgabe an der Schnittstelle Code 75550

- Ausgabe am Analogausgang: 22 mA bei 0/4 … 20 mA, 5 V bei 0 … 5 V,
Überschreiten des Messbereichsendes bei Thermoelementausgang

- Das Relais fällt ab (Kontakte geöffnet)

- Anstelle der Temperaturanzeige (IN 510 bzw. IN 530) erscheint ERR 1

• Unterschreiten der zulässigen Sensorkopf-Temperatur (0°C):

- Ausgabe an der Schnittstelle Code 74440

- Ausgabe am Analogausgang: 22 mA bei 0/4 … 20 mA, 5 V bei 0 … 5 V,
Überschreiten des Messbereichsendes bei Thermoelementausgang

- Das Relais fällt ab (Kontakte geöffnet)

- Anstelle der Temperaturanzeige (IN 510 bzw. IN 530) erscheint ERR 2

Eine Über- oder Unterschreitung der zulässigen Elektronikbox-Temperatur wird nicht gemeldet.

12 Transport, Verpackung, Lagerung

Das Gerät kann durch unsachgemäßen Transport beschädigt oder zerstört werden. Steht die
Originalverpackung nicht mehr zur Verfügung, ist zum Transport des Gerätes ein mit stoß­dämpfendem PE-Material ausgelegter Karton zu verwenden. Bei Überseeversand oder längerer
Lagerung in hoher Luftfeuchtigkeit sollte das Gerät durch eine verschweißte Folie gegen
Feuchtigkeit geschützt werden (evtl. Silicagel beilegen).

Die Pyrometer sind für eine Lagertemperatur von -20 … 70°C bei nicht-kondensierenden
Bedingungen ausgelegt. Die Lagerung des Pyrometers über oder unter dieser Temperatur kann
zu Beschädigung oder Fehlfunktionen führen.

20

GH388

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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N

13 Wartung

13.1 Sicherheit

Vorsicht bei Wartungsarbeiten am Pyrometer. Ist das Pyrometer in laufende Prozesse einer
Anlage integriert, so ist diese auszuschalten und gegen Wiedereinschalten zu sichern. Danach
kann die Wartungsarbeit am Pyrometer durchgeführt werden.

13.2 Allgemeines

Die Geräte besitzen keine Teile, die einer Wartung unterliegen, nur die Linse muss zur einwandfreien
Messung in sauberem Zustand gehalten werden. Bei Verschmutzung kann die Linse mit einem
weichen Tuch in Verbindung mit Spiritus gereinigt werden. Es können auch handelübliche Brillen­oder Foto-Objektiv-Reinigungstücher verwendet werden (keine säurehaltigen Mittel oder
Lösungsmittel verwenden).
Die Linse der 10:1-Sensorköpfe ist mit einer leicht farbig erscheinenden Entspiegelungsschicht
versehen, die auf keinen Fall abgerieben werden darf, da sonst die Messung stark verfälscht wird.

13.3 Datenformat UPP® (Universelles Pyrometer-Protokoll)

Über Schnittstelle lassen sich mit einem geeignetem Kommunikationsprogramm oder über das
Test-Eingabefeld in der Software
Pyrometer austauschen.

Der Datenaustausch erfolgt im ASCII-Format mit folgenden Übertragungsparametern:
Das Datenformat ist: 8 Datenbit, 1 Stopbit, gerade Parität (8,1,e)
Das Gerät antwortet bei Befehlseingabe mit: Ausgabe (z. B. dem Messwert) + CR (

Return, ASCII 13), bei reinen Eingabebefehlen mit „ok“ + CR. Bei ungültigen Schreibparametern

antwortet das Gerät mit „no“ + CR.
Jeder Befehl beginnt mit der 2-stelligen Geräte-Adresse AA (z. B. "00").
Darauf folgen 2 kleine Buchstaben (z. B. „
ASCII-Parametern „

X“ und CR als Abschluss. Wird dieser Parameter "X" weggelassen, so gibt das

Gerät den momentan eingestellten Parameter zurück.

Beispiel: Eingabe: “00em“ + <CR>

Es wird der eingestellte Emissionsgrad des Gerätes mit der Adresse 00 zurückgegeben

Antwort: “0970“ + <CR> bedeutet Emissionsgrad = 0,970 bzw. 97,0%

Beschreibung Befehl Parameter

Messwert abfragen: AAms Ausgabe: YYYYY

Messwert mehrfach

AAmsXXX XXX = 000 … 999
abfragen:
Emissionsgrad: AAemXXXX XXXX = 0100 … 1200 in ‰

InfraWin (unter „Pyrometer-Parameter“) Befehle direkt mit dem

Carriage

em“ für Emissionsgrad) gefolgt von ggf. erforderlichen

5-stellig dezimal, in 1/10 °C oder °F
88880 = Überschreiten des Messber.endes
75550 = Überschreiten der Sensorkopftemp.
74440 = Unterschreiten der Sensorkopftemp.
02563 = 256,3 °C oder °F

-0170 = -17,0 °C oder °F

XXX = Anzahl der Messwerte

GH388

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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N

Einstellzeit t90: AAezX X = 0 … 6 (dezimal)

0 = Eigenzeitkonstante des Gerätes
1 = 0,5 s 3 = 2 s 5 = 10 s
2 = 1 s 4 = 5 s 6 = 30 s

Löschzeit tCL setzen: AAlzX X = 0 … 8 (dezimal)

0 = Maximalwert- / Minimalwertspeicher aus
1 = 0,10 s 5 = 5,00 s
2 = 0,25 s 6 = 25,00 s
3 = 0,50 s 7 = extern Löschen

4 = 1,00 s 8 = automatisches Löschen
Externes Löschen: AAlx Simulation eines externen Löschkontakts
Maximal- / Minimalwert
einstellen:
Grundmessbereich
lesen:

AAmiX X = gewünschte Einstellung

0 = Maximalwert, 1 = Minimalwert

AAmb Ausgabe: YYYYZZZZ (8-stellig hex) 2)

YYYY = Messbereichsanfang

ZZZZ = Messbereichsende
Teilmessbereich lesen: AAme wie bei mb
Teilmessbereich setzen: AAmeYYYYZZZZ YYYY = Messbereichsanfang

ZZZZ = Messbereichsende
Analogausgang 1): AAasX X = 0 … 4 2 = 0 … 5 V

0 = 0 … 20 mA 3 = Thermoelement Typ K

1 = 4 … 20 mA 4 = Thermoelement Typ J
Temperaturanzeige 1): AAfhX

X = 0;1 0 = Ausgabe Celsius

1 = Ausgabe Fahrenheit
Umgebungstemperatur
eingeben:

Umgebungstemperatur
auslesen:

AAutXXXX XXXX = Wert der Umgeb.temp., 4-stellig hex 2)

XXXX z. B. FFEC entsprechend -20 Grad

-99

= FF9D

dez

manuelle Kompensation

bedeutet: Automatik, keine

hex

AAut Ausgabe: gespeicherter Wert, 4-stellig hex 2)

z. B. 0258 entsprechen 600 Grad
Sensorkopftemperatur: AAgt Ausgabe: XXX (dez. 000…180°C oder

032…356°F)
Max. Sensorkopf­temperatur:

AAtm Ausgabe: XXX (dez. 000…180°C oder

032…356°F)
Baudrate ändern: AAbrX X = 0 … 4 0: 1200 Baud 1: 2400 Baud

2: 4800 Baud 3: 9600 Baud 4: 19200 Baud
Geräteadresse ändern 1): AAgaXX

XX: Geräteadresse dezimal; 00 … 31 einstellbare

Geräteadresse; global: 98, 99
Schaltpunkt auslesen: AAsl Ausgabe: XXXX (4-stellig hex) 2)
Schaltpunkt eingeben: AAslXXXX XXXX (4-stellig hex) 2)

Einstellung innerhalb des Teilmessbereichs
Hysterese eingeben: AAhlXX XX (2-stellig hex) 2)

XX Einstellung 2 … 20°C (4… 36°F)
Hysterese auslesen: AAhl Ausgabe: XX (2-stellig hex) 2)
Wartezeit: AAtwXX XX = 00 … 99 relativer Verzögerungswert
Sensordaten
schreiben:

AAseXXXXYYYY XXXXYYYY (8-stellig dez.); Eingabe Sensordaten

XXXX: S1; YYYY: S2
Sensordaten auslesen: AAse Ausgabe: XXXXYYYY (8-stellig dezimal)

Abfrage der Einstellung des Sensors: XXXX: S1

YYYY: S2
Reset 1): AAre Reset des Gerätes

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GH388

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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N

Parameter lesen: AApa Ausgabe 11-stellig dezimal:

Stellen 1 und 2 (10…99 oder 00): EMI bis 100

Stelle 3 (0 … 6): t90 (Erfassungszeit)

Stelle 4 (0 … 8): tCL (Speicher-Löschmodus)

Stelle 5 (0 / 4): Analogausgang

Stellen 6 und 7 (00 … 99): Sensorkopftemp.

Stellen 8 und 9 (00 … 31): Geräteadresse

Stelle 10 (0 … 4): Geräte-Baudrate

Stelle 11 (immer 0)
Fehlerstatus: AAfs Ausgabe: XX;

XX=00…FF (00 = kein Fehler)

(01…FF: Fehlercode für LumaSense-Service)
Seriennummer: AAsn Ausgabe: XXXXX (5-stellig dezimal)
Gerätetyp /
Softwareversion:

AAve Ausgabe: XXYYZZ (6-stellig dezimal)

XX = 76 (IN510 / IN 530);
YY = Monat der Softwareversion
ZZ = Jahr der Softwareversion

Hinweise: - Mit dem Buchstaben „l“ ist das kleine „L“ gemeint.

- Fettgedruckte Werte = Werkseinstellung.

1)

Nach Ausführung dieser Befehle wird ein automatischer Reset des Gerätes durchgeführt. Das Gerät benötigt

ca. 150 ms bis es wieder betriebsbereit ist und mit den geänderten Einstellungen arbeitet.

2)

Die Ein-/Ausgabe erfolgt entsprechend der Voreinstellung in °C oder °F.

Ergänzender Hinweis zur RS485-Schnittstelle

Anforderung an das Master-System bei Halb-Duplex-Betrieb:

1. Nach einer Anfrage ist der Bus innerhalb einer Übertragungszeit von 3 Bits freizuschalten
(einige ältere Interfaces sind dafür nicht schnell genug).

2. Die Antwort des Pyrometers erfolgt spätestens nach 5 ms.

3. Erfolgt keine Antwort, so liegt ein Parity- oder Syntaxfehler vor und die Anfrage muss
wiederholt werden.

Der Master muss nach Erhalt der Antwort mindestens 1,5 ms warten, bis ein neuer Befehl
abgesetzt werden kann.

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23

IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N

14 Bestellnummern

IN510

Bestellnr. Beschreibung
IN510-3 874 360 IN510: Sensorkopftemp. 85°C max., Optik 2:1, 3 m-Kabel
IN510-3 874 370 IN510: Sensorkopftemp. 85°C max., Optik 2:1, 15 m-Kabel
IN510-3 874 460 IN510: Sensorkopftemp. 85°C max., Optik 10:1, 3 m-Kabel
IN510-3 874 470 IN510: Sensorkopftemp. 85°C max., Optik 10:1, 15 m-Kabel
IN510-3 874 160 IN510-N: Sensorkopftemp. 85°C max., Optik 2:1, 3 m-Kabel
IN510-3 874 170 IN510-N: Sensorkopftemp. 85°C max., Optik 2:1, 15 m-Kabel
IN510-3 874 260 IN510-N: Sensorkopftemp. 85°C max., Optik 10:1, 3 m-Kabel
IN510-3 874 270 IN510-N: Sensorkopftemp. 85°C max., Optik 10:1, 15 m-Kabel

Anmerkung: IN510-N ohne Display, IN510 mit Display

IN530

Bestellnr. Beschreibung
IN530-3 874 550 IN530: Sensorkopftemp. 180°C max., Optik 2:1, 3 m-Kabel
IN530-3 874 560 IN530: Sensorkopftemp. 180°C max., Optik 2:1, 15 m-Kabel
IN530-3 874 570 IN530: Sensorkopftemp. 180°C max., Optik 10:1, 3 m-Kabel
IN530-3 874 580 IN530: Sensorkopftemp. 180°C max., Optik 10:1, 15 m-Kabel
IN530-3 874 500 IN530-N: Sensorkopftemp. 180°C max., Optik 2:1, 3 m-Kabel
IN530-3 874 510 IN530-N: Sensorkopftemp. 180°C max., Optik 2:1, 15 m-Kabel
IN530-3 874 520 IN530-N: Sensorkopftemp. 180°C max., Optik 10:1, 3 m-Kabel
IN530-3 874 530 IN530-N: Sensorkopftemp. 180°C max., Optik 10:1, 15 m-Kabel

Anmerkung: IN530-N ohne Display, IN530 mit Display

Lieferumfang:

Elektronik-Box inkl. Sensorkopf, Sensorkabel, Montagemutter, Werksprüfschein
und Bedienungsanleitung. Anschlusskabel nicht im Lieferumgang enthalten.

Zubehör

Bestellnr. Beschreibung
IN500-3 821 010 Anschlusskabel für IN510/IN530, RS232-Kabel mit 9-Pol-Sub-D, Länge 1 m,

IN500-3 848 790 Vorsatzlinse für IN510, a = 17 mm, M = 2 mm
IN500-3 834 370 Montagewinkel, fest, für Sensorkopf IN510, IN530
IN500-3 834 380 Montagewinkel, justierbar, für Sensorkopf IN510, IN530
IN500-3 835 330 Blasvorsatz für IN510, IN530 (nur für Optik 10:1)
IN500-3 835 340 Blasvorsatz mit 90°-Umlenkeinheit für IN510, IN530 (nur für Optik 10:1)
IN500-3 835 350 Luft-Kühl- und Blaseinrichtung für IN510, IN530; 0,75 m (nur für Optik 10:1)
IN500-3 835 360 Luft-Kühl- und Blaseinrichtung für IN510, IN530; 2,5 m (nur für Optik 10:1)
IN500-3 835 410 Blasvorsatz für IN510, IN530 (nur für Optik 2:1)
IN500-3 835 420 Luft-Kühl- und Blaseinrichtung für IN510, IN530; 0,75 m (nur für Optik 2:1)
IN500-3 835 430 Luft-Kühl- und Blaseinrichtung für IN510, IN530; 2,5 m (nur für Optik 2:1)
IN500-3 827 140 Laser-Pilotlichtvorsatz für IN510, IN530; Anschlusskabel 3 m, 24 V DC

in Verbindung mit Software InfraWin, Anschlusskabel für Versorgung und
Messsignal 2 m

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GH388

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IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N

Ersatzteile

Bestellnr. Beschreibung
IN500-3 874 830 Sensorkopf 2:1 für IN510, Sensorkopftemperatur 85°C max., Sensorkabel 3 m
IN500-3 874 840 Sensorkopf 2:1 für IN510, Sensorkopftemperatur 85°C max., Sensorkabel 15 m
IN500-3 874 860 Sensorkopf 10:1 für IN510, Sensorkopftemperatur 85°C max., Sensorkabel 3 m
IN500-3 874 870 Sensorkopf 10:1 für IN510, Sensorkopftemperatur 85°C max., Sensorkabel 15 m
IN500-3 874 740 Sensorkopf 2:1 für IN530, Sensorkopftemperatur 180°C max., Sensorkabel 3 m
IN500-3 874 750 Sensorkopf 2:1 für IN530, Sensorkopftemperatur 180°C max., Sensorkabel 15 m
IN500-3 874 760 Sensorkopf 10:1 für IN530, Sensorkopftemperatur 180°C max., Sensorkabel 3 m
IN500-3 874 770 Sensorkopf 10:1 für IN530, Sensorkopftemperatur 180°C max., Sensorkabel 15 m

Emissionsgradverstärker

Bestellnr. Beschreibung
IN500-3 827 200 Emissionsgradverstärker (ohne Scheibe)
IN500-3 827 300 Montageadapter für IN510 und IN530
IN500-3 827 240 Montageplatte mit Blaseinheit
IN500-3 827 250 Blaseinheit

Weiteres Zubehör

Bestellnr. Beschreibung

IN500-3 821 020 Versorgungs- und Ausgleichsleitung für Thermoelementausgang 2 m
IN500-3 834 250 Montagewinkel; fest (für Blasvorsatz mit Sensorkopf 2:1)
IN500-3 834 260 Montagewinkel; justierbar (für Blasvorsatz mit Sensorkopf 2:1)
IN500-3 852 290 C/Z-Schienen-Netzteil NG DC; 100 … 240 V AC, 50 … 60 Hz ⇒ 24 V DC, 1 A
IN500-3 890 560 DA 6000-N: LED-Digitalanzeige mit Parametriermöglichkeit für Pyrometer;

IN500-3 890 570 DA 6000-N mit RS485-Schnittstelle
IN500-3 826 500 HT 6000: Handterminal zum Parametrieren von stationären Pyrometern
IN500-3 852 440 Protokollwandler RS485
IN500-3 852 460 Protokollwandler RS485

RS232-Schnittstelle

Ù Profibus-DP (max. 1 Gerät)
Ù Profibus-DP (max. 32 Geräte)

GH388

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25

IN 510, IN530, IN 510-N, IN530-N

Stichwortverzeichnis

A

Abmessungen......................................................7

Abschirmung........................................................9

Adresse.............................................................. 16

Analogausgang..................................................15

Anschlusskabel ................................................8, 9

B

Baudrate ............................................................16

D

Datenformat UPP® ............................................21

E

Einstellungen am Gerät .....................................17

Einstellzeit.......................................................... 14

Emissionsgrad ...................................................14

F

Fehlermeldungen ...............................................20

G

Gehäusebefestigung.......................................... 11

Grenzkontakt...................................................... 16

H

Handterminal HT 6000.......................................20

Hysterese........................................................... 17

I

Installation............................................................ 9

L

Löschzeit ............................................................15

M

Maximalwert- / Minimalwertspeicher ..................15

Messausgang.....................................................11

P

Parametereinstellungen .....................................14

S

Schnittstelle..................................................11, 18

Sensorkopf .........................................................13

Sensorkopf austauschen....................................19

Sensorkopfkabel...................................................9

Sensorkopf-Temperatur .....................................16

Software .............................................................18

Spannungsversorgung .........................................9

T

Technische Daten ................................................6

Teilmessbereich .................................................15

Temperaturanzeige ............................................16

U

Umgebungstemperaturkompensation ................16

W

Wartezeit ............................................................17

Z

Zubehör..............................................................12

26

GH388

www.omega.de

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gerechnet ab dem Verkaufsdatum. Weiterhin räumt OMEGA eine zusätzliche Kulanzzeit von einem Monat ein, um
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M0000-DE-IN500 / 02.2010