Nederman FlexPAK, FlexPAK800, FlexPAK1000 Instruction Manual

FlexPAK Series

FlexPAK800, FlexPAK1000

INSTRUKTIONSMANUAL (SE) INSTRUCTION MANUAL (GB) BEDIENUNGSANLEITUNG (DE) MANUEL D’INSTRUCTION (FR) ISTRUZIONE PER L’USO (ES) MANUAL DE INSTRUĀÕES (PT) MANUALE DI ISTRUZIONE (IT) GEBRUIKSAANWIJZING (NL) BETJENINGSVEJLEDNING (DK) INSTRUKSJONSHĀNDBOK (NO) ASENNUS JA KÄYTTÖOHJE (FI) INSTRUKCJA OBSŁUGI (PL) NÁVOD K OBSLUZE (CZ)

(CN)

Kılavuzuna (TUR)

VACUUM UNITS

144209(02)

2011-04-07

Art.no

Type

HzkW50

60 Hz

AB Ph Nederman & Co

SWEDEN

Ser.no

Year of manufacture

17-18

=DU2

=F2 =F3

1-26

=TR1

31-72

Nederm an E - PA K 1000A S T m eToService 2000Hou r

ESC

PL C-1

Nederman E -PA K 1000AS TmeToService 2000Hour

ESC

PLC-1

ABB

Standby/ Running

Service

Fault

Filter

Cleaning

Test Start

Nederman E-PAK 1000AS TmeToService 2000Hour

F ilte r C le a n in g

ESC

P LC -1

1643±1

1771.4±1

662±1

Min ~2.1m (83”)

1.5m (59”)

907

966

1612

2033

506

2033

1340

907

483

1013

External connections

Electrical Connections

Customer connections Extra equipment or functions

External remote start/stop

PS Pilot signal from vacuum valve

RECOMENDS TO BE INSTALLED

CAS Compressed air switch in vacuum unit

REMOVE LINK IF CAS IS INSTALLED

P24 permanent 24VDC for optional

equipment MAXIMUM POWER 24W

REMOVE LINK IF USED

No customer connections Internal connections

=SB1 ON/OFF

=HL1 indicator lamp

=V1 solenoid valve on dust collecto

=SB2 manual filter cleaning

=ST1 fan high temp

=BP1 pressure transducer

=UE1 fr.converter

External remote emptying

External Fire alar

REMOVE LINK IF USED

External Filter guard (DPS)

REMOVE LINK IF USED

External Level Indicator (LI)

REMOVE LINK IF USED

External Auxillry Alarm (AUX)

REMOVE LINK IF USED

External Automatic Emptying Bin

(AEB Valve V12)

External Warning Alarm

External Fault Alarm

External Remote indicator

(Unit is running)

POWER SUPPLY

Not included in the unit

Switch disconnector

=V3 Vacuum Regulator Valve

Fr.converter = UE1

Circuit Diagram

+SA

3564

Main fuse

Power supply

=DI6

art/Sto St

=MA1

=F1

=QA

Switch

Diskonnector

Not inclouded in the vacuum

0VAC

24VAC

=UE1

24V-

24V+

Data Bus

Fr.converter

UE1 24V+2UE1 24V-

24VDC11GN

AI1

AI2

ONON

=HL1

DCOM1

X1 X2

3 4

AGND

Pressure

=AI1

=BP1

Transducer

Stand By

PID ref. 0-10V

=AI2

=DI113Selction ext1/2

=DI2

Bl=4

r=1

Bu=3

=DI3

Not in use

=DI5

=DI4

Constant Speed 1

=V1

A1 A2

5 6

=UA1

+E-PAK 1000 AS

Vacuum Unit

O1:1O1:2O2:1O2:2O3:1O3:2O4:1O4:2

=DO1

ower cons. 75 mA P

=DI1

=DU1

PLC

Connection of primary winding in transformer

is depending on type of unit

=F3

=F2

PLC Control box

=TR1

3 4

60W

208-575/24VDC

=SB1

11 12

=SA1

LANT

Off/Standby

=F4

50 mA F

1 2

=DI2I2=DI3I3=DI4I4=DI5I5=DI6I6=DI7

=DO3

11 12

Pilot Signal

=UE1

=DO2

=SP1

25 26

11 12

FLT Fr.conv

=DO3

CAS

=SB2

11 12

Filter Cleaning

=DO4

=ST1

Vacuum ref.

=AI2

emp.

C NC

+PLANT

Fan High T

Ext. St.by/Off

Circuit Diagram

Spare

Warning (B)

)

Alarm (A

O3:1O3:2O4:1O4:2 O2:1O2:2 O1:1O1:2

Remot Indicator

ermanent 24V DC P

supply of options

=F5

1A S

=DO9

=DU

DI DO

=DI13

PLC I/O

6665

Contakt

AUX Alarm

Spare

O1:1O1:2O2:1O2:2O3:1O3:2O4:1O4:2

=DO5

=DO10

DI DO

=DI14

Vacuum

=DO6

=DO11

DI DO

=DI15

=V3

L1 L2

Valve

Regulator

=DO7

=DO12

=DI16

=V11

=DO8

DI DO

A1 A2

51 52

AEB

=UA1

+E-PAK 1000 AS

acuum Unit V

I1 ower cons. 75 mA P

DI DO

PLC I/O

=DI9

=SB1

11 12

Man/Emty

=DU2

24VAC10VAC

PLC Control box

24V-124V+

Data Bus

UE1 24V+1UE1 24V-

=ST2

=DI10

C NC

42 43

e Alarme Fir

=SP2

=DI11

11 12

DPS (Filter Guard)

=DI12

=LI

l Indikat

eve L

Fuses

Fuse Size Type

Main fuse F1 400 - 460V 35A Slow-acting Line fuses

Transformer prim. 6A Slow-blow fuses 10.3 x 38 fuse F2 and F3

Transformer sec. Protection PTC-Resistor

F4 50mA Fast 5 x 20 F5 1A Slow 5 x 20

FlexPAK 800/1000

Förord

Denna manual är avsedd att vara till ledning för korrekt installation, användning och underhåll av denna produkt. Studera den därför noga innan produkten tas i bruk eller innan något underhåll utförs.

Förvara manualen på ett sådant sätt att den alltid finns till hands. Ersätt den omedelbart om den förkommer.

Ett ständigt arbete pågår för att utveckla både konstruktion och produktion för att få produkten så effektiv och säker som möjligt. De olyckor som trots detta inträffar, vållas ofta av människan. En säkerhetsmedveten person och en välskött produkt utgör en säker och effektiv kombination.

Läs därför säkerhetsanvisningarna på nästa sida, och följ dem!

Genom konstruktionsändringar strävar vi ständigt efter att förbättra våra produkter och öka dess effektivitet. Vi förbehåller oss rätten att göra detta utan att därmed åtaga oss att införa dessa förbättringar i redan levererade produkter.

Vi förbehåller oss även rätten att, utan föregående meddelade, ändra data och utrustning, liksom föreskrifter för drift och underhåll.

Återvinning

Kontakta Distributören eller Nederman om frågor uppstår när produkten ska skrotas.

Reservdelar

Reservdelar enligt MX10-007-XX

Innehållsförteckning Sid

Säkerhet . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Presentation . . . . . . . . . . . . . . 3

Allmänt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Huvudkomponenter . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Start och styrutrustning. . . . . . . . . . . . . . 3

Funktionsbeskrivning . . . . . . 3

Inlopp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Fläkt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Utlopp . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Star

t- och styrutrustnng. . . . . . . . . . . . . . 4

Filterrensning. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Start av aggregat. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Veckour. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Drifttidmätare (trippmätare). . . . . . . . . . . 5

PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Inställning av tid och datum . . . . . . . . 6

Inställning av parametrar. . . . . . . . . . . 6

Varningsmeddelande . . . . . . . . . . . . . . 7

Installation . . . . . . . . . . . . . . .8

Placering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

El- och tryckluftsinstallation . . . . . . . . . . 9

Start av nytt aggregat . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Underhåll . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Uppsamlingskärl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Byte av filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Filterrensning. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Motor- och fläktenhet . . . . . . . . . . . . . . . 11

Kylluftfilter för frekvensomriktare. . . . . 11

Symbolen ovan förekommer på flera ställen i manualen tillsammans med ”Varningstext” och betyder: Varning, var uppmärksam! Din säkerhet kan påverkas!

Felsökning . . . . . . . . . . . . . . .12

Tryckavlastare . . . . . . . . . . . .13

Tekniska data . . . . . . . . . . . . 14

Specifikationer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Miljöinformation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Maskinskylt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Säkerhet

Av säkerhetsskäl ska denna manual läsas innan produkten används första gången. Maskinskylt, upplysnings- och varningsskyltar/ dekaler, se fig 1.

De personer som kommer i kontakt med produkten ska känna till och beakta de upplysnings- och varningsskyltar/dekaler som finns. Skyltarna/dekalerna ska hållas fria från smuts så att de är läs- och tydbara. Om de har försvunnit eller inte längre går att tyda ska de omedelbart ersättas.

Enligt Europeisk standard skall inkommande elektrisk 3-fasmatning förses med en låsbar handmanövrerad frånskiljningsanordning som uppfyller kraven för lastfrånskiljare. Frånskiljaren skall placeras inom 2-3 m från FlexPAK-aggregatet och så att den är synlig från aggregatet. Utanför Europa hänvisas till lokal eller till nationell standard.

Skyddsströmbanans kontinuitet skall kontrolleras innan aggregatet tas i bruk.

Kontrollera att matningsspänning och frekvens överensstämmer med uppgifterna på aggregatets maskinskylt före anslutning till nätet.

Alla kraftledare och jordledare skall kontrolleras och vid behov efterdras någon månad efter installation för att säkerställa god kontakt. Arbete med el-utrustning får endast utföras av behörig elektriker.

föremål inte kan falla ned i aggregatet. Titta aldrig in i frånluftkanalen. Om en partikel skulle komma ut kan den förorsaka allvarlig ögonskada.

Fasta skydd och kåpor får under inga omständigheter tagas bort. Alla skydd ska vara monterade under drift. Skydden får endast demonteras av kunnig personal vid servicearbete. Vid underhållsarbete kan det vara nödvändigt att under drift frilägga motorn. Iakttag försiktighet så att inte föremål faller ner i motorns kylfläkt.

Godkänt andningsskydd skall användas vid tömning av uppsamlingskärlet, vid byte av filter i stoftavskiljaren och vid annat arbete som innebär risk för dammexponering. Bryt matningsspänningen vid tömning av uppsamlingskärl.

Iakttag försiktighet vid flyttning och transport så att aggregatet inte välter. OBS! den förskjutna tyngd- punkten. Stoftkärlet måste vara tomt och transportbalk måste vara monterad innan innan aggregatet förflyttas, se Fig 8.

Aggregatet bör förankras mot golvet, i synnerhet om det står högt, så att det inte ”vandrar” och faller ner. Det finns 4 fästöglor på aggregatets bottenram som används vid förankring. Anm. Bottenramen är försedd med transportbalk som måste demonteras före golvmontage.

Utför aldrig något servicearbete, elektriskt eller mekaniskt, utan att bryta matningsspänningen med lastfrånskiljaren. Lås frånskiljaren vid behov. Bryt även tryckluftmatningen.

Frekvensomriktaren får inte öppnas förrän 5 min efter det att matningsspänningen har brutits. Kondensatorerna i omriktaren håller livsfarlig spänning innan de har laddat ur. Omriktaren innehåller inga delar som kan justeras eller repareras av icke auktoriserad personal.

Aggregatrummet skall vara ventilerat, se Placering.

En högvakuumanläggning skapar ett kraftigt sug som allvarligt kan skada kroppsdelar såsom t.ex. ögon och öron vid kontakt med en sugöppning. Personer som skall använda anläggningen, eller kan komma i kontakt med den, skall informeras om denna risk.

Aggregatets utloppsljuddämpare mynnar rakt uppåt. En spirokanal skall anslutas som leder den heta frånluften ut i det fria. Kanalen skall vara så utformad att

Vissa typer av damm kan förorsaka dammexplosion och/eller brand. Före installation bör undersökas om det damm som anläggningen ska suga medför någon risk. Eventuellt förekommande risk kan påverka valet av uppställningsplats och kan i vissa fall medföra att aggregatet måste modifieras (se Tryckavlastare). Val av ledningssystem kan avsevärt påverka risken för explosion, se avsnittet Anslutningar.

Självantändning kan förekomma hos vissa dammtyper. Magnesium- och titanstoft får under inga omständigheter sugas in i anläggningen. Uppsamlad svetsrök från vanligt stål självantänder inte men kan antändas av t.ex en cigarett som sugs in i systemet. Brand i uppsamlad svetsrök sprider sig inte snabbt men är svår att släcka. Stoftavskiljaren kan, som option, förses med en termisk säkring att ansluta till ett system för brandvarning. Byt alltid ut trasiga, slitna eller defekta el-komponenter och övriga delar mot nya originaldelar. FlexPAK är CE-märkt. Anslutningar till aggregatet, igångkörning och underhåll skall ske enligt denna manual.

Presentation

Allmänt

Vakuumaggregatet FlexPAK800/1000 används i huvudsak som punktutsug av damm vid ex slipning, kapning och för ångor/gaser vid svetsning samt för allmän rengöring av arbetsbänkar, golv och dylikt.

Stoftbemängd luft sugs via ledningssystemet in i aggregatet och renas. Stoftet samlas upp i ett kärl och den renade luften sugs via filtret och fläkten ut ur lokalen.

Aggregatet styrs via inbyggd start- och styrutrustning.

Huvudkomponenter

Aggregatets huvudkomponenter framgår av fig. 2.

1. Start- och styrutrustning.

2. Frekvensomriktare. Manual för frekvens-omriktaren bifogas. Inga parametrar i frekvens-omriktaren får justeras utan mycket detaljerad kännedom om konsekvenserna. Justering medför att garantin förverkas. Felaktigt justerade parametrar kan medföra kostsamma reparationer.

3. Högtrycks sidkanalfläkt med pumpkaraktäristik.

4. Termobrytare.

5. Takhuv.

6. Kylluftslang från frekvensomriktaren.

7. Kontrollpanel.

8. Utloppsljuddämpare.

9. Inloppsljuddämpare.

10. Filterrensningsanordning.

11. Förbindelsekanal från stoftavskiljare till inloppsljud dämpare.

12. Filterhållare.

13. Filterslangar

14. Stoftavskiljare

15.Uppsamlingskärl med plastsäck. Aggregatet bör inte köras utan plastsäck!

16. Kylluftfilter för frekvensomriktare.

17. Tryckgivare.

18. Vakuumregleringsventil.

19. Panelsida

Start- och styrutrustning

Fig. 3 visar styrutrustningens huvudkomponenter.

1. Transformator TR1, 60 W.

2. Plintar, 1-26,övre rad, 31-32, 40-52, 60-65, 70-72, nedre rad.

3. Säkring för styrsignalledning (PS). Säkring F4 = 1 A snabb. FlexPAK800/1000 bör alltid köras med styrsignalledning.

4. Säkring för matning av tillbehör med 24V DC. Säkring F5 = 1 A trög.

5. Transformatorns primärsäkringar F2 och F3 = 6 A tröga.

6. Stopp/Stand By.

7. Filterrensning/Test start.

8. PLC.

9. Extra in/utgångsenhet PLC system

Fig. 4 visar kylluftslangen som förbättrar frekvensomriktarens kylning. Aggregatet får inte startas om denna slang är bortkopplad.

Funktionsbeskrivning

Aggregatets funktion beskrivs med hjälp av fig. 7.

Inlopp

Inloppet på aggregatets stoftavskiljare är utformat så att lufthastigheten i avskiljarens nedre del blir så låg som möjligt. Grovt damm faller direkt ned i uppsamlingskärlets plastpåse.

Fint damm följer med den uppåtgående luftströmmen och avsätter sig på utsidan av filtret. Filtrets utsida har en slät yta med fina porer så att dammet avskiljes direkt på ytan och inte tillåts tränga in i filtermaterialet. Detta gör filtret lätt att rensa, ger hög avskiljningsförmåga och tillåter hög filterbelastning, dvs stort luftflöde i relation till filterarean.

Fläkt

Den renade luften lämnar avskiljaren vid toppen och går via inloppsljuddämparen till sidkanalfläkten med integrerad motor.

Fläkten har pumpkaraktäristik, dvs ju högre vakuum den ger desto mer effekt (motorström) kräver den. En tryckgivare placerad på förbindelsekanalen registrerar anläggningens vakuum och styr frekvensomriktaren. Frekvensomriktaren reglerar motorns varvtal och vakuumbegränsning uppnås på ett mycket energibesparande sätt.

Luftens temperatur stiger då den passerar genom sidkanalfläkten. Vid små luftflöden (lågt varvtal), och vid hög omgivningstemperatur blir frånluftens temperatur som högst. För att skydda fläkten/motorn mot för hög temperatur finns en termobrytare vid fläktens utlopp. Den bryter vid 125 °C (257°F) varvid filterrensningsfunktionen aktiveras, för mer information se sid. 12 "Hög temperatur i fläkt".

Start- och styrutrustning

Automatisk start/stopp

Funktionerna automatisk avlastning till tomgång (DIR) och automatisk start/stopp med eftergångtid (SSR) ingår alltid i styrutrustningen och styrs av aggregatets PLC. Fig. 5. DIR och SSR funktionerna gör så att aggreggatet körs på ett energibesparande sätt. Funktionerna är tillgängliga genom styrsignalledningen från ventiler på arbetsplatserna.

Obs! Aggregatet bör inte köras utan styrsignalledning.

För inställning av DIR och SSR-funktionerna, se sid 5.

Filterrensning

Fig. 6 visar principen för standard filterrensning. Aggregatets PLC styr magnetventilen som i sin tur styr en tryckluftcylinder med en ventilskiva, pos 2. Principen kräver att undertrycket i stoftavskiljaren är så stort att ”upplagrat vakuum” ger en kort men kraftfull reverserad luftstöt genom alla filterslangar då ventilskivan lyfter så att dammet på slangarnas utsida stöts bort, detta upprepas 3 gånger för varje filterrensningscykel. Principen fungerar bäst i anläggningar med automatiska vakuumventiler på arbetsplatserna.

Utlopp

Luften lämnar aggregatet via utloppsljuddämparen. Från utloppsstosen skall den heta luften ledas bort ut i det fria. Luften kan ledas till en värmeväxlare.

Luften kan ledas till en värmeväxlare men det får inte finnas några spjäll som kan hindra luftflödet. Om frånluftkanalen blockeras kan aggregatet skapa ett övertryck som kan skada värmeväxlaren allvarligt.

Funktionen DIR arbetar parallellt med FCR funktionen. Det innebär att filterrensning också sker varje gång aggregatet lastar av till tomgång. Skulle driftsförhållandena vara sådana att DIR funktionen sällan eller aldrig låter aggregatet slå över till tomgång kommer FCR funktionen att gå in tvångsmässigt varje timme för att säkerställa effektiv filterrensning. För inställning av filterrensningsfunktionerna, se sid 7.

Start av aggregat

För mer information om start av aggregat, se Start av nytt aggregat, sid 9.

1. Ställ lastfrånskiljaren i läge 1.

2. Kontrollera att tryckluften är i tillslaget läge.

3. Tryck in kontrollpanelens vita tryckknapp märkt , pos. 6 fig. 3, vit lampa tänds och displayen visar “Standby”.

4. Aggregatet startas först när tryckknappen Test start” trycks in, pos. 7 fig. 3 eller en ventil öppnas på en arbetsplats

Stäng alltid av aggregatet vid arbetstidens slut genom att

trycka in vit knapp på kontrollpanelen och ställa last-

frånskiljaren i läge 0.

Veckour

För inställning, se sid. 6 Det finns möjlighet att göra tre olika tidsinställningar. Dessa benämns som WeekTim 1, WeekTim2 och WeekTim 3. Som standard är: WeekTime 1 inställd så att aggregatet sätts i väntläge måndag, tisdag, onsdag, torsdag och fredag klockan 07:00 och stängs av klockan 12:00. WeekTime 2 inställd så att aggregatet sätts i väntläge måndag, tisdag, onsdag, torsdag och fredag klockan 13:00 och stängs av klockan 16:00. WeekTime 3 är lämpligast att använda om man behöver en start-/stopptid lördag och söndag. Beskriven inställning är endast en grundinställning. Denna inställning kan naturligtvis ändras till ett passande tidschema.

Obs! Om veckouret stoppar aggregatet och någon ventil står i öppet läge kommer aggregatet att starta omedelbart när veckouret sätter aggregatet i väntläge.

Drifttidmätare, (trippmätare)

För inställning, se sid. 6. På displayen visas en tidräknare som visar hur lång tid det är kvar till service. När tiden har löpt ut larmar aggregatet med att signallampan (vit lampa på styrutrusningen) blinkar långsamt. Samt att displayen visar texten ”Tme To Service”. Aggregatet stannar inte utan fortsatt drift är möjlig.

Servicetids-intervall är som standard satt till 2000 timmars drifttid. Denna tid kan dock vara nödvändig att justera beroende på olika driftförhållanden. Vid frågor angående servicetids-intervall, kontakta Nederman.

PLC

Följande text och displaybilder beskriver de olika inställningarna som kan göras på aggregatets PLC.

Start av inställningar

Tryck Tryck ESC.

Avsluta inställningar

Återgå till startdisplay genom att trycka på ESC två gånger för att komma till klockmeny. Tryck sedan

att komma till startmenyn.

Nederman FlexPAK TmeToService 2000Hour

ESC

PLC-1

5 för

Det är inte nödvändigt att använda funktionen för veckour. Funktionen kan stängas av genom att man justerar On och Off tidernas siffror till enbart sträck i displayen. Det är dock att rekommendera att använda veckourets funktion, detta för att säkerställa att aggregatet stängs av även om någon klaffventil står öppen ex. under natten.

PLC-4

PLC-2

PLC-3

Inställning av tid och datum

Mo 09:00 2004-01-29

ESC

Välj Set Clock med 5 eller 6 tryck OK.

Stop Set Param

Setup.. Prg Name

1. Markören visar på veckodagen. Markering visas med att tecknet blinkar.

2. Ändra veckodag med

3. Flytta markören till nästa position med

4. Utför erforderliga övriga inställningar lika punkt 2 samt 3.

5. Bekräfta ändringen med

Set Clock

Mo 15:30 YYYY-MM-DD 2003-01-27

ESC

5 eller 6.

3 eller 4.

OK.

Följande WeekTim inställningar är exempel på justering av veckourets grundinställning, för mer infor-

mation se sid 7.

WeekTim 1 D = MTWTF- On = 07:00 Off = 12:00

ESC

PLC-8

Inställning av veckour tid 1, Måndag - Fredag förmiddag.

1. Tr y ck OK.

2. D = MTWTF är vilka veckodagar inställningen skall gälla för. Flytta markören till den veckodag som skall

ändras med

3. Aktivera önskad veckodag med

4. Stega vidare med

5. Välj önskat värde med

6. Stega vidare med

3 eller 4.

5 eller 6.

4 till nästa dag som skall ändras.

5 eller 6.

4 till On tiden och tecken som

skall ändras.

7. Välj önskat värde med pil

5 eller 6.

8. Fortsätt tills tiden är enligt önskemål.

9. Upprepa samma procedur för Off tiden.

10. Bekräfta ändringen med

OK.

Inställning av parametrar

Stop

Set Param Set Clock Prg Name

Välj Set Param med 5 eller 6 tryck OK.

H-Meater

MI = 2000h MN = 2000h OT = 0h

Inställbar parameter för drifttidmätare, för mer infor-

mation se sid 7. MI kan ändras om annan service intervall skall råda.

1. Tryck OK.

2. Stega med

3 eller 4 till det tecken som skall änd-

ras.

3. Välj önskat värde med

4. Bekräfta ändringen med OK. MN är tiden kvar till

servicelarmet aktiveras. OT är den totala drifttiden sedan anläggningen startats.

ESC

PLC-5

PLC-6

5 eller 6.

WeekTim 2 D = MTWTF- On = 13:00 Off = 16:00

ESC

PLC-9

Inställning av veckour tid 2, Måndag - Fredag eftermiddag.

Inställning enligt föregående avsnitt.

WeekTim 3 D = -----SS On = --:-Off = --:--

ESC

PLC-10

Inställning av veckour tid 3, Lördag - Söndag.

Inställning enligt föregående avsnitt.

DIR T = 12:00s

Ta = 00:00

ESC

PLC-11

Inställning av tid före tomgång. OBS! Tiden bör ej justeras.

1. Tryck OK.

2. Stega fram med

3. Välj önskat värde med

4 till det tecken som skall ändras.

5 eller 6, tid i sek.

4. Bekräfta ändringen med OK.

FltClean Th = 01:00s TI = 60:00m Ta = 00:00

ESC

PLC-12

Inställning av tiden för filterrensnings funktion.

1. Tryck OK.

2. Th är tiden som filterrensningsplattan är öppen. Stega fram med

3. Välj önskat värde med

4. Stega vidare med

4 till det tecken som skall ändras.

5 eller 6.

4 till Tl som är tiden mellan filter-

rensningarna. Markera tecknet som skall ändras. Tiden visas i minuter.

RUNNING

-20 kPa TmeToService 2000Hour

ESC

PLC-15

Aggregatet i drift. Aggregatets aktuella vakuum visas i displayen, t ex -20 kPa.

Varningsmeddelande

Time for Service 2004-10-25

Tid för service, datum visar när meddelandet aktiverades.

ESC

PLC-19

5. Välj önskat värde med

5 eller 6.

6. Bekräfta ändringen med OK.

SSR_Time T = 10:00m

Ta = 00:00

ESC

PLC-13

Inställning av eftergångtid.

1. Tryck

OK.

2. T är tiden som aggregatet går innan det stannar. Välj önskat tecken som skall ändras med

3. Välj önskad värde med

5 eller 6. Tiden visas i

minuter.

4. Bekräfta ändringen med OK.

Nederman FlexPAK TmeToService 2000Hour

ESC

PLC-1

Startbild.

CAS <3bar TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-20

Ansluten tryckluft mindre än 3 bar. TH 16:00 är veckodag och tid då meddelandet aktiverades.

Fan Hi Temp

TH 01:00

ESC

PLC-25

Temperatur i fläkten är för hög. Aggregatet går i ett avkylningsläge med lägre vakuumnivå.

Dustbin

Full TH 01:00

Reset OK

ESC

PLC-26

NEDERMAN Standby TmeToService 2000Hour

Aggr

egatet i väntläge.

ESC

Om givare för nivåindikering är installerad visas detta felmeddelande vid fullt stoftkärl. Det finns en konfigurerbar tid hur länge aggregatet går mellan varning och larm. Aggregatet stannar vid larm

PLC-14

Filter Clogd Or AUX Alarm

TH 01:00

Reset OK

ESC

PLC-27

Om givare för filterövervakning är installerad visas denna bild vid för stort tryckfall över filtren. Det finns en konfigurerbar tid hur länge aggregatet går mellan varning och larm. Aggregatet stannar vid larm. Eller Om den extra larmingången används visas denna felbild om den är aktiverad. Det finns en konfigurerbar tid hur länge aggregatet går mellan varning och larm. Aggregatet stannar vid larm.

Hig Vacuum FLT Drive Fan Over Tmp Reset OK

ESC

PLC-7

Aggregatet har haft för hög vacuumnivå. Kontrollera vakuumregleringsventilen i motorrummet. Eller, Frekvensomriktaren har stannat för detekterat fel. Om inte felet är alvarligt kan aggregatet återstaras. Om inte aggregatet återstartar, kontakta servicetekniker. Eller, Fläkten är överhettad. Låt aggregatet svalna och återstarta sedan. Dock måste temperaturen i driftrummet sänkas. Kontrollera även att vakuumventilen fungerar.

Fire Alarm TH 01:00 Reset OK

ESC

PLC-23

Brandlarm Aggregatet stannar direkt.

CAS<3Bar TH 01:00 Reset OK

ESC

PLC-24

Om aggregatet är utrustat med vakt för tryckluft visas denna felsignal om tryckluften till aggregatet är för lågt.

Installation

Placering

Aggregatet bör placeras inomhus. Om det placeras utomhus ska platsen vara väderskyddad. Kondensering får ej förekomma i frekvensomriktaren. Omgivningstemperaturen får ej överstiga 40 °C (104 °F).

Aggregatet ska stå plant och stadigt och förankras mot underlaget. (Hålbild enl. fig. 8.)

Det finns 4 fästöglor på aggregatets bottenram som används vid förankring. Den medföljande transportbalken ska fästas enl. fig 8 när aggregatet har förankrats. Ska aggregatet flyttas/transporteras måste transportbalken monteras på bottenplattan igen. Uppsamlingskärlet måste vara tömt innan aggregatet flyttas.

Den varma frånluften ska ledas bort från aggregatet och ut ur lokalen, fig .7 pos. 8. Anslut en kanal som leder ut frånluften utomhus.

För servicearbete skall det finnas ett fritt utrymme på 1,2 m framför kontrollpanelen. Bakom stoftavskiljaren bör avståndet till vägg vara minst 0,8 m och framför 2.1 m för att möjliggöra ”tiltning” vid filterbyte, se fig. 9. Om man inte kan tilta avskiljaren vid filterbyte bör det finnas minst 1 m fritt utrymme ovanför avskiljaren, 1,5 m rekommenderas för att kunna använda lyftanordning vid filterbyte, fig 10. Se Underhåll. I övrigt rekommenderas ett fritt utrymme kring aggregatet på minst 0.5 m.

Om aggregatet placeras i ett litet rum ska rummet förses med två ventilationsöppningar, minst 250x 250 mm (10”x10”) stora. Den ena bör vara placerad lågt och den andra högt.

Ett litet rum får aldrig vara helt tätt! Om venilationsöppningar saknas kan det skapas ett farligt undertryck som kan ge allvarliga personskador, även rummet kan skadas!

El- och tyckluftsinstallation

Allmänt

El-schema och anslutningsschema samt uppgifter om säkringar, inställning av överströmsrelä mm finns efter bildsidorna.

Fig. 7 visar schematiskt normala anslutningar till en FlexPAK 800/1000. Anslutningsmaterial, t.ex kablar och slangar ingår inte i leveransen utan anskaffas lokalt.

Den elektriska matningen bör inte vara utrustad med jorfelsbrytare eftersom frekvensomriktaren är försedd med EMC-filter som standard. EMC-filtrets funktion medför att jordfelsbrytaren sannolikt löser ut och bryter matningen.

1. Inkommande 3-fasmatning med PE-ledare.

2. Lastfrånskiljare enligt standard, se Säkerhet.

3. El-kabel till aggregat.

4. Tryckluftventil, storlek G1/4” eller G1/2”.

5. Vatten- och smutsavskiljare. Tryckluften skall vara ren och torr.

6. Tryckluftmatning, Ø 6 mm slang.

7. Aggregatets inlopp, Ø 150 mm.

8. Frånluftkanal Ø 160 mm (vid längd < 12 m).

OBS! Frånluftkanalen ska dras så rakt och kort som möjligt.

9. Styrsignalledning (PS) från ventiler på arbetsplatser. Aggregatet bör inte köras utan styrsignalledning, frekvensomriktaren kan överhettas. AS-set krävs på alla ventiler på arbetsplatserna.

Start av nytt aggregat

Aggregatet med eventuellt installerade optioner är provkört före leverans och alla funktioner kontrollerade. Kontrollera före första start att

• lastfrånskiljare är installerad.

• aggregatrummet, om det är litet, har ventilationsöppningar. Se Placering.

• plastsäck finns i uppsamlingskärlet. Kör inte aggregatet utan plastsäck!

• ledningssystemet är anslutet till stoftavskiljarens inlopp.

• frånluftkanal är ansluten till utloppet för bortledning av het frånluft. Under inga omständigheter får aggregatet köras utan frånluftledning. Föremål kan falla rakt ned i fläkten och orsaka allvarlig skada.

• tryckluft är permanent ansluten. Avlastningsfunktionen och filterrensningen fungerar inte om tryckluft saknas!

• styrsignalledning är installerad men inga ventiler på

arbetsplatserna är öppna.

Kontroller och justeringar i styrutrustningen kan bli nödvändiga under första start. Styrutrustningens täcklock måste då tas bort. Otillbörlig förändring i programvara samt i PLC är lösenordsskyddad.

När styrutrustningen är öppen får obehörig personal inte uppehålla sig vid aggregatet. Behörig personal som utför kontroller/justeringar i styrutrustningen skall iakttaga stor försiktighet för att förhindra elektrisk chock.

Ledningssystemet bör byggas med släta stålrör. Plaströr, t.ex PVC-rör får inte använ das. Nästan alla typer av damm laddas med statisk elektricitet då dammet sugs genom plaströr och detta ökar avsevärt risken för dammexplosion i stoftavskiljaren om dammet skulle vara explosivt.

Tryckluftslangar sammonteras med elledningar med buntband, alternativt i gemensam skyddsslang. Tryckluftslangar måste förankras mekaniskt.

Anslutet ledningssystem skall vara elektriskt förbundet med PUS (Potentional Utjämnings System) i byggnaden.

Bryt alltid matningsspänningen med last-

frånskiljaren vid kontroller/justeringar. Frekvensomriktaren får inte öppnas. Om frekvensomriktaren måste öppnas, vänta 5 minuter, se även säkerhet sid 2.

Vid första start:

Första start ska göras med panelsidan borttagen för kontroll av rotationsriktningen. Kontrollera att ingen vakuumventil på arbetsplatserna är öppen. Felanvändning kan medföra allvarlig kroppsskada.

• Sätt lastfrånskiljaren i läge 1.

• Tryck in manöverpanelens vita tryckknapp märkt , fig. 3. Lampan i tryckknappen skall tändas och displayen visar ”Stand by”.

• Aggregatet startas först när tryckknappen Test start” trycks in, fig. 3.

Kontrollera motorns rotationsriktning genom att hålla handen framför vakuumregleringsventilen. Det ska inte blåsa ur ventilen, då är riktningen är fel, stanna aggregatet med tryckknappen. Bryt spänningsmatningen med lastfrånskiljaren. Öppna startutrustningen och skifta två inkommande faser. Kontrollera rotationsriktningen igen.

Aktsamhet bör iaktagas då rotationsriktningen kontrolleras med ljuddämparna demonterade. För ej ner handen i pumphuset, Risk för skär- och krossador. Hörselskydd ska användas vid arbete i närheten av aggregatets överdel.

• Kontrollera att aggregatet inte startar direkt när tryckknappen trycks in. Om det startar, är någon ventil på arbetsplatserna öppen så att dess mikrobrytare är sluten, eller också är styrsignalkabeln skadad så att dess båda ledare ligger i kontakt med varandra. Stanna i så fall anläggningen med tryckknappen och undersök felet. Vid behov, lossa styrsignalledningen från styrutrustningen, se fig. 18 anslutningar, och felsök med en ohm-meter ut mot alla grenledningar tills den felaktigt slutna punkten hittats.

• Vid korrekt funktion kommer aggregatet att inta ”Stand by”-läge. Först när man öppnar en ventil på en arbetsplats, så att mikrobrytaren sluter, eller man trycker in knappen ”Test start” / ”Manual filtercleaning enligt figur 6, skall aggregatet starta. När ventilen stängts skall aggregatet avlasta till tomgång (och filterrensa) efter inställd tid på displayen (DIR), vanligen 12 sekunder. Efter inställd tid på displayen (SSR), vanligen 10 min, skall aggregatet stanna.

• Ca 10 min efter det att aggregatet slagit över till tomgång skall det stanna (inta Stand by läge) genom att SSR funktionen slår i från.

• Sätt tillbaka täcklocket över styrutrustningen och takhuven över motor/fläkt när alla kontroller är klara.

Underhåll

Läs avsnittet Säkerhet innan underhållsarbete påbörjas. Underhållsarbete innebär att utrustningen måste öppnas och eventuellt demonteras. Detta innebär ökad risk och underhållspersonal måste noga uppmärksamma vilka risker som kan uppkomma vid felaktigt förfarande.

Risk för brännskador! Vid underhållsarbete intill och på motor, fläkt och frånluftkanal ska försiktighet iakttagas då dessa enheter kan vara mycket varma.

Andningsskydd ska användas vid tömning av uppsamlingskärlet, vid filterbyte och vid annat arbete som innebär risk för dammexponering.

När aggregatet är i gång och arbete utförs i närheten av stoftavskiljarens övre del ska hörselskydd användas.

• När aggregatet är i full drift (ej i tomgång), tryck in knappen ”Filter Cleaning”, figur 6, och kontrollera att filterrensningsfunktionen utlöses. Filterrensningsfunktione n (tryckluftcylinder med ventilskiva) är dold under huven, se fig 6 pos 2, en tydlig ljudförändring avslöjar funktionen.

• Med alla ventiler på arbetsplatserna stängda, kontrollera att motorn går ner i varv (kan höras tydligt) och att omslag till tomgång med filterrensning sker efter ca 12 s. Om så icke är fallet, bryt styrsignalledningen manuellt genom att öppna säkringshållaren F4. Vänta minst 12 s. Om omslag till tomgång nu sker, felsök styrsignalledningen. Om omslag inte sker, kontrollera inställd tid på displayen (DIR funktionen).

Uppsamlingskärl

Uppsamlingskärlet skall tömmas innan plastsäcken är 2/3 full. Tillbehöret BLI (Bin Level Indicator) ger larm vid denna nivå. Före tömning, när aggregatet fortfarande är i drift, bör man utföra manuell filterrensning genom att trycka in knappen ”Filter Cleaning”. Stanna sedan vakuumaggregatet och lossa kärlet, fig. 12. Bryt matningsspänningen med lastfrånskiljaren. Sätt i en ny felfri plastsäck fig. 13 och sätt tillbaka tryckutjämningsslangen, fig. 14.

Anm. Om inte tryckutjämningsslangen monteras efter tömning kommer atmosfärsluft att rusa in under säcken som sprängs av differenstrycket.

OBS! Kontrollera att förbindelseslangen är hel och ej igensatt.

Kontrollera mängden damm ofta under de första veckorna för att fastställa lämpligt intervall mellan tömningarna. Intervallet kan variera från tömning varje dag till en gång i månaden.

Andningsskydd, skyddsglasögon och handskar skall användas.

Kontrollera regelbundet i samband med en tömning att det inte finns stora mängder damm på filterslangarnas utsida. Detta görs underifrån när kärlet är borttaget. Trasor, papper eller annat ”fluffigt” material som kan ha fastnat längst ner tas bort för hand.

Byte av filter

Andningsskydd, skyddsglasögon och handskar skall användas.

Filterslangarna skall normalt bytas efter 6000-8000 drifttimmar. Stora mängder svetsrök och/eller oljedimma kan kräva tätare filterbyten. Drifttidsmätare finns i aggregatets PLC för kontroll av drifttiden. Filterbyte bör noteras på anläggningens servicekort.

Det går att byta filterslangarna individuellt men det rekommenderas att byta hela filterpaketet. Det går betydligt snabbare och medför mindre dammspridning. Arbetet underlättas om avskiljaren är placerad så att den går att tilta, se fig. 9. Filtret kan även lyftas ur då avskiljaren står i upprätt läge. Montera en lyftögla, se fig 10, i filterhållarens centrum (M8) och lyft ut filtret med hjälp av travers eller annan lyftanordning.

Filterrensning

Klämrisk vid tryckluftcylinderns- och ventilskivans rörelser. Se till att skyddsgallret över filterrensningsenheten är monterat efter kontrollen.

Kontrollera filterrensningsautomatiken en gång per år. Ta bort skyddsgallret på toppen av stoftavskiljaren för att se ventilskivan. Starta aggregatet och tryck in ”Filter Cleaning”. Tryckluftcylindern skall dra in ventilskivan och ett kraftigt ljud höras när atmosfärsluft snabbt rusar in i avskiljaren för att slå bort dammet från slangarnas utsida, detta upprepas 3 gånger för varje filterrensningscykel.

Stanna aggregatet och bryt tryckluftmatningen. Kontrollera ventilskivan med avseende på fastsättning, skador och slitage. Byt vid behov. Sätt tillbaka skyddsgallret.

Motor- och fläktenhet

Inspektera och rengör motorrummet regelbundet. Motor- och fläktenheten har 2 kullager, det ena i

motorns övre del och det andra i fläktens nedre del. Efter ca 15000 drifttimmar skall lagren i fläktmotorn

bytas. Är omgivningstemperaturen ofta över 35 °C (95 °F) bör lagerbyte ske med tätare intervaller. Oavsett drifttid bör lagerbyte ske vart 5:e år.

Lagren är av standardtyp. Kontakta Nederman eller Nederman distributören för byte av lagren.

Lagerfettet skall uppfylla kraven enligt DIN 51825 K2N40, fabrikat SKF LGHP 2 eller FAG Arcanol Multitop.

Om filterslangarna byts individuellt skall även filterringarna av plast bytas.

Fig. 11 A-C visar hur tätningsringarna av gummi och tillhörande stålringar skall vara monterade. När en använd tätningsring åter monteras har den inte längre den ursprungliga öppna form som A visar utan ringen är mer sluten. En skruvmejsel kan användas för att föra modulens kant mellan gummiläpparna så att slutresultatet, när stålringen har monterats, blir enligt C. Korrekt montage är viktigt för avskiljarens täthet och hållfasthet.

Kylluftfilter för frekvensomriktare

Filtrets livslängd beror på mängden luftburet damm kring vakuumaggregatet. Förväntad livslängd är 6-48 månader. Kontrollera filtret regelbundet genom filterhållarens galler. Om filtret blir igensatt, vilket resulterar i dåligt kylluftflöde, kommer frekvensomriktaren att slå från på grund av överhettning. För byte av filter, se dekal som är placerad ovanför filtrets luftintag.

Felsökning

El-schema och anslutningsschema samt uppgifter om säkringar mm finns efter bildsidorna.

Det finns inget överströmsrelä. Frekvensomriktarens parameter för max ström är injusterad från fabrik och skall ej justeras.

Om fel uppstår som inte går att åtgärda enligt följande bekrivningar måste Nederman servicetekniker tillkallas.

Felfunktioner

Följande felfunktioner kan avläsas i displayen på aggregatets PLC och återställs enligt information visad i displayen: – Hög temperatur i fläkt (termobrytare har löst ut).

– Felindikering från frekvensomriktare. – CAS (Compressed Air Switch), övervakning av tryck

luftmatning.

ANM. Endast om tillbehöret CAS är monterat.

FLT Fr.conv TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-21

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test Start

Felindikering från frekvensomriktare

Om frekvensomriktaren får ett fel kommer aggregatet att stanna. De vanligaste förekommande felen är överström, underspänning samt överspänning. Om något av ovan nämnda fel inträffar kommer aggregatet att stoppa och blinkande felindikering (vit lampa) samt felmeddelande visas i PLC displayen. Aggregatet kan normalt sätt återstartas efter att felindikeringen kvitterats med tryckknapp OK. Om inte aggregatet går att återstarta efter ovannämnda kvittering har frekvensomriktaren något allvarligt fel och servicetekniker bör undersöka orsaken till felet.

CAS <3bar TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-20

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test Start

Fan high TMP TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-22

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test

Start

Hög temperatur i fläkt Om det förekommer väldigt lite flöde i aggregatets system höjs fläktens temperatur. För att skydda fläkten mot övertemperatur finns ett skyddssystem inbyggt som aktiveras då aggregatet blivit för varmt. Skyddssystemet fungerar så att om aggregatets uloppstemperatur överstiger 125˚C kommer displayen att visa varningstexten "Fan Hi Temp" samt att aggregatet själv justerar flödet för att kyla fläkten, fig 15. När temperaturen sänkts till normal nivå övergår automatiskt aggregatet till normal drift. Om temperaturen inte sjunkit till normal drifttemperatur inom 3 minuter stannar aggregatet och ett fellarm kommer att visas i displayen.

CAS (Compressed Air Switch)

Om tillbehöret CAS är anslutet och inte tillräckligt med tryckluft finns, kommer aggregatet att stanna. Blinkande felindikering (vit lampa) samt felmeddelande visas i PLC displayen. Denna felindikering kvarstår tills felet har upphört (tryckluft över 3 bar). Därefter måste larmet kvitteras med tryckknappen OK.

Tryckavlastare

Se figur 17.

Säkerhet

En blandning av luft och damm kan vara explosiv under vissa betingelser. Litteraturen på området beskriver risken för en stor mängd olika ämnen. Det finns också många ämnen som aldrig har orsakat dammexplosion.

Tryckavlastarens uppgift är att minimera trycket inne i avskiljaren genom att vara den komponent som först brister vid en explosion och ge tryckvågen med eventuellt losslitna partiklar en bestämd riktning.

För orientering av riktning och mått se figur 17.

Stoftavskiljarens placering på montageplatsen är kritisk. Välj den riktning för tryckavlastaren som är minst farlig. Att vistas nära och framför tryckavlastaren vid explosion medför livsfara. Riskområdet varierar och bestäms för installationen.

Om avskiljaren står inomhus kan tryckvågen ledas ut i det fria men kanalen måste vara kort och rak. Vid oförändrad area bör kanallängden inte vara större än 1 m. Kanalen ska vara dimensionerad så att den tål kraften från tryckvågen. Kanalens area får inte vara mindre än tryckavlastarens area. Tillse att ingen skada kan uppkomma utanför byggnaden.

FlexPAK med tryckavlastare måste förankras mot golvet på ett säkert sätt. Bottenramen är försedd med fyra hål för detta ändamål.

Varningsskyltar följer med produkten och skall anbringas så att de är väl synliga inom och utanför riskområdet. Berörd personal skall informeras om riskerna. Vakuumanläggningen skall stoppas innan man börjar inspektera tryckavlastaren.

Anm. Maxvärdena Pmax = 10,0 bar och Kmax = 185 mbar/s får ej överskridas!

Tillverkarens dokument

Dokument som levereras med tryckavlastaren bifogas denna manual som separata dokument och skall följa med produkten till slutanvändaren. Dokumenten skall förvaras på säker plats.

Underhåll

Innan underhållsarbete utförs vid uppsamlingskärl och filter ska manuell filterrensning utföras genom att trycka in knappen ”Filter Cleaning”. Stäng av aggregatet och bryt spänningen med lastfrånskiljaren. För att minimera risken för dammexplosion vänta tills stoftet lagt sig, beroende på stoft ca 5 – 10 min innan arbetet påbörjas.

Tekniska data

Specifikationer

SESEGB

FlexPAK1000

Effekt kW 18.5 Nätspänning/

frekvens V/Hz 400±10% / 50-60 Nätspänning/

frekvens V/Hz 460±10% / 50-60 Max. flöde Flöde vid -15kPa Max. vakuum kPa -20 Filter area Vikt kg 439 * Vikt kg 449 Kärl L 70 In/ut-lopp Ømm 150/160 Ljudnivå ISO dbA 70 Filtrering BIA U,S * Filtrering BIA U,S,G,C Max omgivnings-

temperatur °C -10 – +40 Relativ luftfuktighet % max 85 Tryckluftsanslutning MPa 0.6–0.7

m³/h m³/h

m²

1300 1000

FlexPAK800

Effekt kW 18.5 Nätspänning/

frekvens V/Hz 400±10% / 50-60 Nätspänning/

frekvens V/Hz 460±10% / 50-60 Max. flöde Flöde vid -20kPa Max. vakuum kPa -35 Filter area Vikt kg 439 * Vikt kg 449 Kärl L 70 In/ut-lopp Ømm 150/160 Ljudnivå ISO dbA 70 Filtrering BIA U,S * Filtrering BIA U,S,G,C Max omgivnings-

temperatur °C -10 – +40 Relativ luftfuktighet % max 85 Tryckluftsanslutning MPa 0.6–0.7

m³/h m³/h

m²

1300 800

Dimensioner:

Se fig 16

* Se fig 17

* Aggregat utrustat med Tryckavlastare

Miljöinformation

• Kadmium- och halogenfria reläer i styrutrustningen.

• Halogenfria (PVC-fria) kablar i styrutrustningen.

• Lösningsmedelsfri lackering.

• Återvinningsbar till 93,6%.

• Miljövarudeklaration finns.

Dimensioner:

Se fig 16

* Se fig 17

* Aggregat utrustat med Tryckavlastare

Maskinskylt

Fig 1 visar maskinskyltens placering.

FlexPAK800/1000

Foreword

This manual is intended as a guide for the correct installation, use and maintenance of this product. Study it carefully before starting to use the product or before carrying out any maintenance.

Keep the manual where it is always close at hand. Replace it immediately if lost.

Many hours have been spent on design and production in order to make this product as efficient and safe as possible. Accidents that occur despite this are usually caused by individuals. A safety conscious person and a well-maintained product make a safe and effective combination.

Accordingly, read the safety instructions on the next page and follow them!

We continuously attempt to improve our products and their efficiency through the introduction of design modifications. We reserve the right to do this without the undertaking of introducing these improvements on previously supplied products.

We also reserve the right, without previous notice, to modify data and equipment, as well as operating and maintenance instructions.

Recycling

Please contact the distributor or Nederman if uncertainties arise when scrapping the product at the end of its service life.

Contents Page

Safety . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Presentation . . . . . . . . . . . . . . 3

General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Main components . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Control unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Functional description . . . . . .3

Inlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Fan. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Outlet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Star

t and control equipment . . . . . . . . . . 4

Filter cleaning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Initial start-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Timer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Meter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Setting time and date . . . . . . . . . . . . . . 6

Setting parameters . . . . . . . . . . . . . . . . 6

Warning messages . . . . . . . . . . . . . . . . 7

Installation . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Site . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Electricity and Compressed

air installation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Initial start-up . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Spare parts

Spare parts according to MX10-007-XX

The symbol above can be found in numerous places in the manual together with a “Warning text” and means: Warning, pay attention! Your safety may be affected!

Maintenance . . . . . . . . . . . . .10

Collector bin . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Changing filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Filter cleaning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Motor and the fan unit . . . . . . . . . . . . . . 11

Frequency converter

cooliing air filter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Troubleshooting . . . . . . . . . . 12

Explosion Relief Panel . . . . .13

Technical data . . . . . . . . . . . . 14

Specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Environmental information . . . . . . . . . . 14

Machine sign . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Safety

For reasons of safety, this manual must be studied before using the FlexPAK800/1000 for the first time. Machine plate, see fig 1.

In accordance with the European standard the incoming 3-phase supply should be fitted with a handoperated disconnecting device that conforms to the demands on switch-disconnectors. The disconnecting device should be mounted within 2-3 m from the EPAK unit and be clearly visible from the unit. Refer to local and national standards when located outside of Europe.

The continuity of the protective current circuit should be checked before the unit is used.

Check that the supply voltage and frequency correspond with the data on the unit’s machine plate before connecting to the mains supply.

All power conductors and protective conductors must be checked one month after installation and tightness adjusted, if required, to ensure a good contact. Work on the electrical equipment may only be carried out by a qualified electrician.

Never do any servicing, mechanical or electrical work, without first disconnecting the supply voltage. Lock the disconnector if necessary. Also disconnect the compressed air supply.

The frequency converter must not be opened until 5 minutes after the supply voltage has been disconnected. The capacitors inside the converter hold a very dangerous voltage until they have discharged themselves. The converter contains no customer serviceable or repairable parts.

The room where the unit is installed must be well ventilated, see Site.

A high vacuum installation creates a powerful suction that can cause serious injure to an eye or an ear if brought in contact with a suction outlet, a vacuum coupling for example. Persons who will be using the installation, or may come in contact with the installation, must be informed about this risk.

The silencer outlet for exhaust air exits directly upwards. A Spiro duct should be fitted to lead off the exhaust to atmosphere. The duct must be routed to prevent any particles from falling into the unit, something which could cause serious damage. Never look

into the exhaust air duct. If a particle escapes it could cause serious eye injury.

During maintenance work it may be necessary to remove the acoustic enclosure over the motor while the motor is in operation. Take care to prevent objects from falling down into the motor cooling fan.

An approved protective mask should be used when emptying the collector bin.

An approved protective mask should be used when replacing filters in the dust collector.

The unit should be anchored to the floor, particularly if located at a high level, to ensure it does not “wander” and fall down. The frame has four holes for anchoring.

Take care during relocation and transportation of the unit to avoid tipping. When transporting the unit make sure the collector bin is emptyed and the transport frame is mounted in a proper way, see fig.8.

NOTE! Displaced centre of gravity.

Some types of dust can cause a dust explosion and/or fire. An investigation should be made before installation whether the dust to be picked up by the system constitutes a risk. Any risk can affect the choice of setup area and can, in some cases, result in the need to modify the unit. The choice of pipe work can significantly influence the risk of a dust explosion, see the section Connections.

Self-ignition can occur with some types of dust. Under no circumstances may magnesium and titanium dust be sucked up into the system. Accumulated welding fumes from ordinary steel welding do not self-ignite, but can be ignited by a cigarette sucked into the system. A fire in accumulated welding fumes does not spread quickly but it is hard to extinguish. The dust collector can, as an option, be fitted with a thermal fuse to be linked to a fire warning system.

Always replace worn, faulty or defect electrical components to new original parts.

FlexPAK800/1000 is CE marked. Connections to the unit, initial start up and maintenance must be carried out according to this manual.

Presentation

General

The vacuum unit FlexPAK800/1000 is primarily used for the local extraction of dust when, e.g. grinding, cutting and for vapours/gases when welding and for general cleaning of benches, floors and the like.

The dusty air is sucked up via a pipe system into the unit and is cleaned. The dust is collected in a bin and the cleaned air is sucked via the filter and fan out from the premises.

The unit is controlled via an integrated start and control unit.

Main components

These are shown in fig. 2.

1. Start and control unit.

2. Frequency converter. The Manual for the frequency converter is enclosed. No parameters in the frequency converter may be adjusted without very detailed knowledge about the consequences. Adjustment voids the warranty. Wrongly adjusted parameters can result in expensive repairs.

3. High pressure side channel fan, with pump characteristic.

4. Thermal switch.

5. Acoustic enclosure.

6. Cooling air hose from frequency converter.

7. Control panel.

8. Outlet silencer after fan.

9. Inlet silencer before fan.

10. Filter cleaning device.

11. Connection duct from the dust extractor to the inlet silencer.

12. Filter holder.

13. Textile filter socks.

14. Dust extractor.

15. Collector bin with plastic sack. The unit should not be used without this in place!

16. Frequency converter cooling air filter.

17.Pressure sensor.

18. Vacuum regulating valve.

19. Side panel.

Control unit

Fig. 3 shows the main components.

1. Transformer TR1, 60 W.

2. Terminals, 1-26 upper row, 31-32, 40-52, 60-65, 7072 lower row.

3. Fuse for pilot signal cable (PS). Fuse F4 = 1A quick. FlexPAK 800/1000 should not be runned without connected pilot signal cable.

4. Fuse for 24 V DC accessory supply. Fuse F5 = 1A slow burn.

5. Transformer’s primary fuses F2 and F3 = 6 A slow burn.

6. Stop/Stand By.

7. Filter cleaning/Test start.

8. PLC.

9. Extra in/outlet unit PLC system.

Figure 4 shows the cooling air hose that improves the cooling of the frequency converter. The unit must not be started if this hose has been removed.

Functional description

The function of the equipment is described with the help from fig. 7.

Inlet

The dust collector is designed to keep the air speed in the lower part of the collector as low as possible. Coarse dust fall directly into the collector bin.

Fine dust follows the air flow upwards and deposits on the outer sufaces of the filter with surface filtration. The filter has a smooth surface on the outside with fine pores, so that the dust is separated directly onto the surface without penetrating into the filter material. This makes the filter easy to clean, gives a high degree of separation and permits intense use, i.e. a large flow of air in relation to the surface area.

Fan

The cleaned air leaves the separating part at the top and goes via the inlet silencer to the side channel fan with integrated motor.

The fan has a pump characteristic, i.e., the higher the vacuum it creates the more power it draws from the motor. A pressure sensor, located on the connecting duct, register the vacuum of the unit and control the frequncy converter. The frequency converter regulate the speed of the motor and vacuum limiting is achieved in a very energy saving way.

The air temperature increases when it passes through the side channel fan. When the flow is low and the environment temperature is warm the outgoing air become hot. To prevent the fan and motor from running too hot, there is a thermal switch at the fan outlet. This trips at 125 °C (257°F) activating the filter cleaning function, for more information see page 12 “High fan temperature”.

Outlet

Air leaves the unit through the exhaust air silencer. The hot exhaust air should be led off into the atmosphere. The air can be led to a heat exchanger.

The air can be led to a heat exchanger, but there must be no dampers that can obstruct the air flow. If the exhaust air duct is blocked the unit can create an overpressure, which may cause major damage to the heat exchanger.

Start and control unit

Automatic start/stop or continuous operation (DIR)

The functions automatic idling (DIR function) and automatic starting and delayed stopping (SSR function) are always included in the start and control unit (PLC), see fig. 5. The functions make sure to run the unit in an energy saving mode. To make proper use of the facilities all vacuum valves at workstations must be fitted with a micro switch connected to a pilot signal cable that runs to the start and control unit.

NOTE! The unit should not be runned without connected pilot signal cable.

Settings of of DIR and SSR-functions, see page 5.

Filter cleaning

Figure 6 shows the principle for filter cleaning. A PLC controls a solenoid valve which controls a compressed air cylinder with a valve disc pos. 2. The principle requires negative pressure in the dust collector so that the “accumulated vacuum”, when the valve opens, gives a short but powerful blast of reverse air through all the filter which will dislodge the dust deposited on the outside of the filters, this will be repeated 3 times for each filtercleaningcycle.

The function DIR works parallel with the FCR function. Filter cleaning occurs every time the FlexPAK switches to idling on installations that utilise the functions automatic idling and automatic starting and stopping. If the conditions are so that the DIR function rarely or never let the unit shut over to idling the FCR function will take over and force the filter cleaning process every hour to ensure effectve filter cleaning. Setting the filter cleaning functions, see page 7.

PLC-1

Starting the unit

For more information regarding "Start of unit", see page

9. 1 Turn the switch-disconnector to position 1.

2 Check that compressed air is connected to the unit. 3 Press the white push-button marked on the con

trol panel, fig. 3, pos 6, the white lamp lights and the display shows "Standby".

4 The unit starts when the push-button "Test start" is

pressed, fig 3 pos 7 or when a valve is opened at a workstation.

Always switch off the unit at the end of the shift by pressing the white button on the control panel and turning the switch-disconnector to 0.

Timer

For adjustment see page 6. Three different time settings can be made. These are called WeekTim 1, WeekTim 2 and WeekTim 3. As default: WeekTim 1 is set so that unit switches to stand-by Monday, Thuseday, Wednesday, Thursday and Friday at 07:00 and switches off at 12:00. WeekTim 2 is set so that the unit switches to stand-by Monday, Thuseday, Wednesday, Thursday and Friday at 13:00 and switches off at 16:00. WeekTim 3 is suitable when you need to start/stop on Saturdays and Sundays. These settings are only default settings. The settings can be changed to accommodate a suitable time schedule.

NOTE! When the timer stops the unit and a valve is in open position, the unit will start immediately once the timer puts the unit in stand-by mode.

Running time meter, (trip meter)

Settings, see page 6 A time counter indicates how long time remains until service is due, on the display. When the time have elapsed the unit give an alarm via the signal lamp (white lamp on the control unit) flashing slowly. The text "Tme To Service" is shown on the display. The unit conitinues to run (unit is not stopped).

As standard the service interval is set to 2000 hours of operation. It may be necessary to change the interval depending on different operating conditions. Please contact Nederman with enquiries regarding service time interval between servicing.

PLC

Following text and display images describe the different settings that can be made on the unit´s PLC.

Start settings

Press Press ESC

Stop settings

Go to start-display by pressing ESC twice to come to the clock menu.

5 to come to start menu.

Press

Nederman FlexPAK TmeToService 2000Hour

ESC

It is not necessary to use the timer function. The function can be switched off by adjusting to just dashes on the display. However it is recommended the timer function is used, as this ensures the unit is switched off, even when a valve remains open e.g. over night.

PLC-3

Adjustment of time and date

Mo 09:00 2004-01-29

ESC

PLC-2

Choose Set Clock with 5 or 6 press OK.

Stop Set Param

Setup.. Prg Name

ESC

1. The cursor shows the day of the week . The character flashes when selected.

2. Change weekday with

3. Move the cursor to the next position with

5 or 6.

3 or 4.

4. Make any other necessary setting as in 2 and 3 above.

5. Confirm the change with OK.

Set Clock

Mo 15:30 YYYY-MM-DD 2003-01-27

ESC

PLC-4

Adjustment of parameters

The following WeekTim settings are example of adjustments to the weekly timer´s default setting,

see page 7 for more information.

WeekTim 1 D = MTWTF- On = 07:00 Off = 12:00

ESC

PLC-8

Setting weekly time 1, Monday - Friday mornings.

1. Press OK.

2. D = MTWTF are the weekdays the setting is to apply to. Move the cursor to the weekday to be changed

with

3 or 4.

3. Activate the appropriate weekday with

4. Step forward with

4 to the next day to be changed.

5. Select an appropriate value with

6. Step forward with

4 to the time character to be

5 or 6.

changed, to set the ON time.

7. Select an appropriate value with

5 or 6.

8. Proceed until the time you want is shown.

9. Repeat the same procedure for the

OFF time.

10. Confirm the changes with OK.

WeekTim 2 D = MTWTF- On = 13:00 Off = 16:00

ESC

PLC-9

Stop

Set Param Set Clock Prg Name

ESC

PLC-5

Choose parameter with 5 or 6 press OK.

H-Meater

MI = 2000h MN = 2000h OT = 0h

ESC

PLC-6

Adjustable parameter for the running time, for more information, see page 7 MI can be changed when another service interval is required.

1. Press OK.

2. Step with

3. Select an appropriate value with

3 or 4 to the character to be changed.

5 or 6.

4. Confirm the change with OK. MN is the time remain-

ing until the service alarm is activated. OT is the total running time since the system was started.

Setting weekly timer time 2, Monday - Friday afternoons.

The settings are made according to previous section.

WeekTim 3 D = -----SS On = --:-Off = --:--

ESC

PLC-10

Settting weekly timer time 3, Saturday - Sunday.

The settings are made according to previous section.

DIR T = 12:00s

Ta = 00:00

ESC

PLC-11

Setting the time before idling. NOTE! Time should no be adjusted.

1. Press OK.

2. Step forward with

3. Select an appropriate value with

4 to the character to be changed.

5 or 6, time in

seconds.

4. Confirm the change with OK.

FltClean Th = 01:00s TI = 60:00m Ta = 00:00

ESC

PLC-12

Setting the time for the automatic cleaning function.

1. Press OK.

2. This it the time that the filter cleaning plate is open. Step forward with 4 to the character to be changed.

3. Select an appropriate value

5 or 6.

RUNNING

-20 kPa TmeToService 2000Hour

ESC

PLC-15

The unit in operation. The unit´s current vacuum is shown in the display, e.g. -20kPa

Warning messages

Time for Service 2004-10-25

Time for service, date shows when the message was activated.

ESC

PLC-19

4. Step forward with

4 to Tl which is the time between

filter cleaning. Select character to be changed. Time is shown in minutes.

5. Select an appropriate character with

5 or 6.

6. Confirm the change with OK.

SSR_Time T = 10:00m

Ta = 00:00

ESC

PLC-13

Setting the post-running-time

1. Press

OK.

2. This is the time the unit runs before it stop. Select required character with

3. Select an appropriate value with

4. 5 or 6. Time is

shown in minutes.

4. Confirm the change with OK.

Nederman FlexPAK TmeToService 2000Hour

ESC

PLC-1

Start display.

CAS <3bar TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-20

Connected compressed air below 3 bar. TH 16:00 is the weekday and the time the fault was activated.

Fan Hi Temp

TH 01:00

ESC

PLC-25

Fan temperatur to high. The unit goes into a cooling mode with a lower vacuum level.

Dustbin

Full TH 01:00

Reset OK

ESC

PLC-26

If a sensor for level indicating is installed this message is shown when the collector bin is full. The time the unit should run between varning and alarm can be adjusted. In alarm mode the unit stops.

NEDERMAN Standby TmeToService 2000Hour

Unit

in waiting position.

ESC

PLC-14

Installation

Filter Clogd Or AUX Alarm

TH 01:00

Reset OK

ESC

PLC-27

If the sensor for filter guard is installed this error message is shown if the pressure falls in the filter unit. The time the unit should run between varning and alarm can be adjusted. In alarm mode the unit stops. Or If the extra alarm connection is used this error message is shown if it is activated. The time the unit should run between varning and alarm can be adjusted. In alarm mode the unit stops.

Hig Vacuum FLT Drive Fan Over Tmp Reset OK

ESC

PLC-7

The unit has had a to high vacuum. Check the Vacuum regulating valve. Or, The frequency converter has stopped with a fault indication. If the fault id not to serious the unit can be restarted. If the unit does not restart, contact Nederman service. Or, The fan is overheated. Make sure thet the unit has got the right temperature and than restart. Check the function of the vacuumvalve.

Fire Alarm TH 01:00 Reset OK

ESC

PLC-23

Fire alarm The unit stops immediately.

Site

The unit should be positioned indoors. If it is positioned outdoors the area should be protected from the weather. The ambient temperature must not exceed 40 °C (104 °F). The unit should stand flat and steady and be anchored to the floor.

There are four fastening brackets on the bottom frame to be used for fastening the unit to the floor, see fig.8. The enclosed frame shall be fastened in the back of the unit after fastening the unit. If the unit is to be moved the frame must be attached to the front of the bottom frame. The collector bin must be emptied before moving the unit.

The warm exhaust air should be led off from the unit and out of the premises, fig. 7 pos. 8. Connect a duct that leads the exhaust air outdoors.

For servicing, there must be a free space of 1.2 m in front of the start and control unit and in front of the dust collector. At the back of the unit a free space of about

0.8 m is recommended. 2.1 m space is recommended when "tiltig" the filter holder and 1m above the filter to be able to lift the filter. (1.5 m is recommended when using of a "lifting device", see fig. 10)

If the unit is positioned in a small room, the room should be fitted with two ventilation openings, minimum 250 x 250 mm (10" x 10"). One should be high up and the other low down.

CAS<3Bar TH 01:00 Reset OK

ESC

PLC-24

If the unit is equipped with guard for air pressure this error message is shown in the display.

A small room must never be completely sealed! If there are no ventilation openings a dangerous underpressure can be formed resulting in serious personal injuries, even the room can be damaged!

Electricity and compressed air installation

General

Wiring and connection diagrams as well as details about fuses and settings for the overload relay etc. are found after the illustrated section of the manual.

Fig. 7 shows schematically the normal connections to a FlexPAK800/1000. Connecting material e.g., cables and hoses is not included in the delivery, this must be purchased locally.

The electical connection must not be equipped with an earth leakage circuit breaker while the frequency converter is provided with an EMC-filter. The EMC-filter function will make the earth leakage circuit breaker to shut-off the power.

1. Incoming 3-phase power supply with PE cable.

2. Switch-disconnector according to standard

3. Power cable to the unit.

4. Compressed air valve, size G1/4" or G1/2".

5. Water and dirt trap. Compressed air supply must be clean and dry.

6. Compressed air supply, Ø 6 mm nylon hose.

7. Inlet Ø 150 mm.

8. Exhaust air duct Ø 160 mm (for lengths < 12 m).

NOTE! The exhaust air duct should be routed straight and as short as possible

9. Pilot signal cable (PS) from valves at workstations. The unit should not be runned without pilot signal cable installed, the frequency converter may be over heated. AS-set is required for all valves.

Starting a new unit

The unit with options is tested before delivery and all functions are checked. Before start-up ensure that

• the switch-disconnector is installed.

• the plant room, if small, has ventilation openings. See Site.

• the plastic sack is in place in the collector bin. The unit should not be run without a plastic sack!

• the pipe work is connected to the dust collector inlet.

• an exhaust air duct is attached to the outlet to lead away hot exhaust air. Under no circumstances should the unit be operated without leading off the exhaust air. Objects can fall directly into the fan and cause severe damage.

• the compressed air supply is permanently connected. The idling function and the filter cleaning will not work properly without a compressed air supply.

• the pilot signal cable is connected but no valves at

work sites are open.

Controls and adjustments in the control unit may be necessary during first start up. The control unit lid must then be removed. (The PLC and the software are password protected)

No unauthorised persons may remain in the vicinity of the unit when the control unit is open. Authorised personnel that carry out inspections/adjustments on the control equipment must exercise immense care to avoid electrical shocks.

The pipe work should be built with plain steel pipe. Plastic pipe, PVC for instance, must not be used. Almost all types of dust pick up static electricity when sucked though a plastic pipe and this significantly increases the risk for an explosion if the dust is explosive.

Air pressure hoses are mounted together with electrical cables with straps, alternati vely in a common protective hose. Air pressure hoses must be anchored mechaninically.

Connected wiringsystem shall be eletrically connected to the PUS (Potentional Equalizing System) in the building

Always disconnect the supply voltage using the switch-disconnector when carry out inspections/adjustments. The frequency converter must not be opened. If the frequency converter must be opened, wait 5 minutes before open, see safety.

Initial start-up:

• Switch the disconnector to 1.

• Press in the white button on the control panel marked

The acoustic enclosure should be removed during initial start-up to check the direction of rotation. Check that there are no open vacuum valves at the workplaces.

, figure 3. The lamp in the push-button should come on and the display then shows “Standby”.

• The unit is not started until the Test start button is pressed in, fig. 3.

Check the direction of rotation by keeping one hand in front of the vacuum limiting valve. It should not blow from the valve. If it is not blowing from the valve, allow the starting procedure to continue. Otherwise stop the unit by pressing the button .

Isolate the power by using the switch-disconnector. Open the start and control unit and change two of the incoming phase conductors. Check the rotation again.

Be careful when checking the directon of rotation as the silencer are removed. Do not put the hand in to the pump housing. Use ear protection.

• Check that the unit does not start directly when the button is pressed in. If it starts, one of the valves at a workstation is open so that its micro switch is activated, or perhaps the pilot signal cable is damaged so that both its wires are touching each other. If this is so, stop the unit with the button and investigate the fault. If necessary, loosen the pilot signal cable from the control unit, see fig. 18 connections, and trouble shoot using an ohmmeter along all the branch cables until the faulty made point is found.

• When working correctly the unit will go to “Standby” mode. The unit should not start until you open a valve at a workplace, so that the micro switch activates, or you press the Test start button/Filter cleaning as in figure 6. When the valve closes the unit should switch to idling (and filter cleaning) after the set time on the display (DIR), usually 12 seconds. The unit should stop after the set time on the display (SSR), normally 10 minutes.

• When the unit is in full operation (not idling), press the Filter cleaning button, figure 6, and check that the filter cleaning function is activated. The filter cleaning function (pneumatic cylinder with valve disc) is concealed under the enclosure, see fig. 6 position 2, a distinctive change in sound identifies the function.

• With all valves at the workstations closed, check that the motor slows (can be clearly heard) and that switching to idling with filter cleaning takes place after approximately 12 seconds. If this is not the case, break the pilot signal cable manually by opening the fuse holder F4. Wait at least 12 seconds if switching to idling happens now, trouble shoot the pilot signal cable. If switching does not happen, check the set time on the display (DIR function).

• Approximately 10 minutes after the unit has switched to idling it should stop (got to Standby mode) due to the SSR function switching off.

• Replace the cover over the control unit and the acous tic enclosure over the motor/fan once all the checks have been completed.

Maintenance

Read the section "SAFETY" before carrying out any maintenance work. Maintenance work means that the equipment must be opened and eventually dismounted. This means a great risk why the maintenance personnel must know about the risks that may appear when acting incorrect.

Risk of burning injuries! When working with maintenance on or next to the motor, the fan or the air duct.

Always use an approved breathing mask when replacing the dust sack and other work exposed in dust.

Ear protection must be worn when the unit is running and work is carried out in the vicinity of the upper section of the dust collector.

Collector bin

Empty the collector bin regularly and before it becomes 2/3 full. The accessory BLI (Bin Level Indicator) alarm at this level (2/3). Before emptying a Filter Cleaning is preferred by pressing the button "Filter Cleaning. Shut off the vacuumunit and disassemble the collector bin, fig. 12. Cut the power supply remove the hose, fig. 14. Change plastic sack , fig. 13 and install the hose and the collector bin.

NOTE! If the hose is not installed after changing plastic sack, the sack will explode due to the difference pressure and the atmospheric pressure commig in under the sack!

NOTE! Check that the hose is not clogged or damaged!

Check the amount of dust often during the first weeks to ensure relevant interval between the emptying periods. The interval can differ between one week up to once a month.

Always use an approved breathing mask, protection glasses and gloves when changing filer.

Check regularly, when emtying the bin, that there are no large amounts of dust on the outside of the filter hoses. Cloths, paper or other "fluffy" materials that has got caught is preferably removed by hand. This is easiest done from below when the bin is removed.

Filter package

Always use an approved breathing mask, protection glasses and gloves when changing filer.

The filter hoses shall normally be changed after 60008000 working hours. Great amounts of welding- smoke and/or oildust can demand change of filter more often. A timer is built-in in the PLC to contol the workinghours. Change of filter should be noted in the units service card.

Filter cleaning

Pinching risk at the air pressure cylinder and valve disc movements. See to that the protection hood over the filter cleaning unit is mounted after the check-up.

Check the automatic cleaning equipment once a year. Remove the top cover from the collector and inspect the valve disc. Start up the unit and press the Filter Cleaning button, see figure 6. The compressed air cylinder should lift the valve disc and a loud noise can be heard as air rushes into the collector to blow off the dust from the outside of the filter package, this will be repeated 3 times for each filter cleaning cycle.

Stop the vacuum unit and shut off the air supply. Check the valve disc fastening, damage and wear. Change if necessary. Replace the protecting top cover

Motor and the fan unit

Inspect and clean the motor compartment regularly!

The motor has 2 ball bearings. The bearings should be replaced after approximately 15000 hours of operation. If ambient temperature often reaches 35 °C (95 °F) the time between repacement should be reduced. In any case the bearings should be changed every fifth year.

The filter hoses can be changed separately, but it is recommended and much faster to change the whole filter package, and it makes less spreading of dust. The work is easy if the unit is placed so it can be tilted, fig.

9. The filter also can be lifted straight up, fig. 10, with a crane or other lifting device.

If the filter hoses are changed separately the plasic holders must also be changed.

Fig. 11 (A-C) show how the rubber sealing rings shall be mounted. When a used sealing ring is to be remounted, the open form is not as it was when new as in A. Use a screwdriver to bring the edge of the module between the rubber lips so that the result when mounting the steel ring becomes as in C. Correct mounting is important to the tightness of the unit as well as the durability.

The bearings are a standard type. Contact Nederman or Nederman distibutor for replacing the bearings.

Old grease should be removed and new grease used. The grease must meet the DIN 51825-K2N 40, SKF LGHP 2 eller FAG Arcanol Multitop.

Cooling filter for frequency converter

The lenght of life of the filter depends on the air bound dust around the vacuum unit. Expected length of life is 6-48 months. Check the filter regularly throug the filter holder grid. If the filter is clogged the frequency converter will shut off due to overheating. When changing the filter, see the decal placed over the filter intake.

Trouble shooting

Electrical-diagrams, connecting diagrams and information concerning fuses are to find after the picture pages.

There is no over current relay. The frequency converter parameter for max. current is adjusted from the factory and shall not be adjusted.

If a fault occurres that is impossible to adjust according to following descriptions a Nederman service technician must be called.

Malfunctions

The following malfunctions can be read on the display in the PLC and reset according to information shown on the display:

- High fan temperature, (thermal switch tripped).

- Fault indication from the frequecy converter.

- CAS (Compressed Air Switch), monitoring of the compressed air supply.

NOTE! Only if the accessory CAS is fitted.

FLT Fr.conv TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-21

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test

Start

Fault indication from the frequency converter

When the frequency converter malfunctions the unit will stop. The most common malfunctions is overcurrent, undervoltage and overvoltage. When any of these faults occur the unit will stop and the fault indication lamp (white lamp) flashes and error messages are shown in the PLC display. The unit can normally be restarted once the fault indication has been acknowledged with the OK button. If the unit cannot be restarted after acknowledging as above, then there is a serious fault on the frequency converter and a service technician should examine the cause of the fault.

CAS <3bar TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-20

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test Start

Fan high TMP TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-22

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test Start

High fan temperature

If the flow in the unit is very low the temperature will increase. To protect the fan from overheating there is a built-in system that activates when the unit has become too hot. The protective system function is, that if the outgoing temperature exceed 125˚C, the display will show the warning text "Fan Hi Temp" and the unit will adjust the flow automatically to cool the fan, fig. 15. When the temperature is normal again the unit automatically switches over to normal work position. If the temperature has not reached the normal work temperature, Within 3 minutes the unit will stop and a fault message will appear in the display.

CAS (Compressed Air Switch)

When the CAS accessory is connected and does not recieve sufficient compressed air the unit will stop. Flashing fault indication (white lamp) and an error message are shown on the PLC display. This fault indication remains until the fault ceases (compressed air above 3 bar). The alarm must then be acknowledged using the OK button.

Explosion Relief Panel

See figure 17

Safety

A mixture of air and dust can be explosive under certain conditions. Literature on the subject lists the risks for a large number of different substances. There are also substances which have never been known to cause an explosion.

The purpose of the explosion relief panel is to reduce pressure within the collector by being the first component to burst at an explosion and to direct the shockwave, and any particles it may contain, in a desired direction.

For orientation see figure 17.

If the dust collector is indoors then the pressure wave can be routed out into the open but the duct must be short and straight. If the area is unchanged then the length of the duct should not be greater than 1 m (40").

The duct must be dimensioned so that it can cope with the force from the pressure wave. The area of the duct must not be less than the area of the explosion relief panel. Make sure that no damage can arise outside of the building. FlexPAK with explosion relief panel must be secured to the floor in a safe manner. The bottom frame is equipped with four holes for this purpose.

Warning signs are supplied with the product and must be affixed so that they are highly visible both inside and outside of the risk area. The relevant personnel must be advised of the risks. The vacuum unit must be stopped before anybody starts to inspect the explosion relief panel.

Note. Maximumvalues Pmax = 10,0 bar and Kmax = 185 mbar/s must not be exceeded!

Manufacturer’s Certificate

Documents supplied with the explosion relief panel are enclosed with this manual as separate documents and must follow the product to the end user. These document should be kept in a safe place.

Maintenance

Depress the ”Filter Cleaning” button to manually clean the filter which must be done before maintenance work is performed by the collection bin. Switch off the unit and switch off the power with the load disconnect switch. In order to minimise the risk of dust explosion, wait until the dust has settled, depending on dust approx. 5 – 10 minutes before starting the operation.

Technical data

Specifications

FlexPAK1000

Effect kW 18.5 25 HP Mains voltage/

frequency V/Hz 400±10% / 50-60 Mains voltage/

frequency V/Hz 460±10% / 50-60 Max. flow Flow at -15kPa

vacuum kPa -20 -2.9 PSI

Max. Filter area Weight kg 439 968 Pnd * Weight kg 449 990 Pnd Vessel L 70 18.5 gal Inlet/Outlet Ømm 150/160 7.87/6.29 inch Sound level ISO dbA 70 Filtration BIA U,S * Filtration BIA U,S,G,C Max. ambient

temperature °C -10 – +40 Relative humidity % max. 85 Compressed air inlet MPa 0.6–0.7

m³/h

1300 765 Ft³/min

m³/h

1000 588 Ft³/min

m²

6 64.5 Ft²

FlexPAK800

Effect kW 18.5 25 HP Mains voltage/

frequency V/Hz 400±10% / 50-60 Mains voltage/

frequency V/Hz 460±10% / 50-60 Max. flow m³/h 1300 765 Ft³/min Flow at -20kPa m³/h 800 470 Ft³/min Max. vacuum kPa -35 -5.1 PSI Filter area m² 6 64.5 Ft² Weight kg 439 968 Pnd * Weight kg 449 990 Pnd Vessel L 70 18.5 gal Inlet/Outlet Ømm 150/160 7.87/6.29 inch Sound level dbA 70 Filtration BIA U,S * Filtration BIA U,S,G,C Max. ambient

temperature °C -10 – +40 Relative humidity % max. 85 Compressed air inlet MPa 0.6–0.7

Dimensions:

See fig. 16

* See fig. 17

* Unit equipped with explosion relief panel

Environmental information

• Cadmium and halogen-free relays in the control equipment.

• Halogen-free (PVC-free) cables in the control equipment.

• Solvent-free washing and laquer.

• 93.6% recyclable.

• Environmental goods declaration available.

Dimensions

See fig. 16

* See fig. 17

* Unit equipped with explosion relief panel

Machine sign

Fig. 1 shows the machine sign.

FlexPAK800/1000

Einleitung

Dieses Handbuch soll als Leitfaden für die richtige Installation, Nutzung und Wartung dieses Aggregats dienen. Lesen Sie es sorgfältig, bevor Sie das Aggregat nutzen oder Wartungsarbeiten durchführen.

Bewahren Sie das Handbuch an einem gut zugänglichen Ort in der Nähe des Aggregats auf. Sorgen Sie für Ersatz, wenn es verloren gegangen ist.

In der Konstruktion und Produktion wurden große Anstrengungen unternommen, um dieses Aggregat so effizient und sicher wie möglich zu gestalten. Wenn dennoch Unfälle auftreten, sind diese in der Regel auf menschliches Versagen zurückzuführen. Durch sicherheitsbewusstes Bedienpersonal und ein gut gewartetes Aggregat lässt sich dies verhindern.

Lesen Sie deshalb die Sicherheitsanweisungen auf der nächsten Seite und befolgen Sie diese!

Wir sind stets bestrebt, unsere Produkte und ihre Effizienz durch Einführung konstruktiver Änderungen zu optimieren. Wir behalten uns das Recht vor, diese Verbesserungen nur bei Neugeräten zu implementieren.

Ferner behalten wir uns das Recht vor, Daten und Ausrüstung sowie Bedien- und Wartungsanweisungen ohne Vorankündigung zu ändern.

Recycling

Wenden Sie sich an den Händler oder an Nederman, wenn Sie Fragen zur Entsorgung des Aggregats nach Ablauf seiner Nutzungsdauer haben.

Ersatzteile

Ersatzteile nach MX10-007-XX

Inhalt Seite

Sicherheit. . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Beschreibung . . . . . . . . . . . . . 3

Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Hauptkomponenten . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Steuereinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Funktionsbeschreibung . . . . . 3

Einlass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Gebläse. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Auslass. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Start- und Steuervorrichtungen . . . . . . . 4

Filterreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Timer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Zähler

PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Installation . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Aufstellort. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Anschluss von Strom- und Druckluftversorgung

Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . .10

Sammelbehälter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Filterwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Filterreinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Motor und Gebläse . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Frequenzwandler

Kühlluftfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Einstellen von Zeit und Datum . . . . . . 6

Festlegen von Parametern. . . . . . . . . . 6

Warnmeldungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

. . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Das obige Symbol begegnet Ihnen im Handbuch an zahlreichen Stellen. Es wird von einer „Warnung“ begleitet und bedeutet: Warnung, Achtung! Gefahr!

Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . 12

Explosionsberstscheibe . . .13

Technische Daten . . . . . . . . .14

Spezifikationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Umweltschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Typenschild . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Sicherheit

Aus Sicherheitsgründen sollten Sie dises Handbuch vor Inbetriebnahme des FlexPAK800/1000 lesen. Typenschild, siehe Abb. 1.

Gemäß europäischem Standard muss die 3phasige Stromversorgung mit einer handbedienten Trenneinrichtung ausgestattet sein, die den Anforderungen an Lasttrennschalter entspricht. Die Trenneinrichtung muss sich in 2–3 m Entfernung von der E-PAK-Einheit befinden und von dort gut sichtbar sein. An Standorten außerhalb Europas sind die nationalen und regionalen Bestimmungen einzuhalten.

Vor Inbetriebnahme des Aggregats ist die durchgehende Verbindung des Schutzstromkreises zu prüfen.

Ferner ist vor dem Anschluss an das Stromnetz sicherzustellen, dass die Versorgungsspannung und

-frequenz den Angaben auf dem Typenschild des Aggregats entsprechen.

Alle Strom führenden Leiter und Schutzleiter müssen einen Monat nach der Installation geprüft und ggf. nachgezogen werden, um einen guten Kontakt zu gewährleisten. Arbeiten an den elektrischen Anlagen dürfen nur von Fachpersonal durchgeführt werden.

Trennen Sie das Aggregat vor der Durchführung von Wartungsarbeiten bzw. Arbeiten an der Mechanik oder Elektrik immer vom Netz. Sperren Sie ggf. den Trennschalter. Trennen Sie das Aggregat auch von der Druckluftversorgung.

Der Frequenzwandler darf erst 5 Minuten nach Trennen des Aggregats vom Netz geöffnet werden. Die Kondensatoren im Wandler stehen bis zur Selbstentladung unter hoher Spannung. Der Wandler enthält keine vom Kunden zu wartenden oder zu reparierenden Teile.

Der Raum, in dem das Aggregat aufgestellt wird, muss gut belüftet sein (siehe „Aufstellort“).

Bei einer Hochvakuuminstallation wird ein starker Unterdruck erzeugt, der schwere Verletzungen an Augen und Ohren verursachen kann, wenn diese mit einem Auslass (z. B. einer Vakuumkupplung) in Berührung kommen. Personen, die das Aggregat bedienen oder mit ihm in Kontakt kommen, müssen über diese Gefahr informiert werden.

Der schallgedämpfte Auslass für Abluft weist direkt nach oben. Zum Ableiten der Abluft in die Atmosphäre sollte ein Spiro-Abzug montiert werden. Der Abzug muss so verlegt werden, dass keine Partikel in das

Aggregat fallen können. Andernfalls drohen schwere Schäden. Schauen Sie nie in den Luftabzug. Wenn Partikel austreten, kann es zu schweren Augenverletzungen kommen.

Bei Wartungsarbeiten muss u. U. bei laufendem Motor die Schalldämmung über dem Motor abgenommen werden. Achten Sie darauf, dass nichts in das Kühlgebläse des Motors fällt.

Beim Leeren des Sammelbehälters muss eine zugelassene Schutzbrille getragen werden.

Beim Austauschen der Filter im Staubabscheider ist eine zugelassene Schutzmaske zu tragen.

Das Aggregat muss am Boden verankert werden, insbesondere dann, wenn es nicht ebenerdig aufgestellt wird, damit es nicht „wandert“ und herunterfällt. Im Rahmen befinden sich vier Löcher für die Verankerung.

Achten Sie beim Umsetzen und Transport des Aggregats darauf, dass es nicht umkippt. Vor dem Transport des Aggregats muss der Sammelbehälter geleert und der Transportrahmen montiert werden (siehe Abb. 8).

HINWEIS! Verschobener Schwerpunkt.

Einige Staubarten können eine Staubexplosion und/ oder Feuer auslösen. Vor Aufstellen des Aggregats muss deshalb untersucht werden, ob der gesammelte Staub ein Risiko darstellt. Mögliche Risiken können die Wahl des Aufstellortes beeinflussen und sogar eine Modifikation des Aggregats notwendig machen. Die Auswahl der Leitungen kann sich erheblich auf das Risiko einer Staubexplosion auswirken (siehe dazu den Abschnitt „Anschlüsse“).

Bei einigen Staubarten kann es zu einer Selbstentzündung kommen. Magnesium- und Titaniumstaub darf auf keinen Fall in das Aggregat gesaugt werden. Abgesaugter Schweißrauch vom normalen Stahlschweißen ist nicht selbstentzündlich, kann jedoch von einer angesaugten Zigarette entzündet werden. Ein Feuer in gesammeltem Schweißrauch breitet sich nur langsam aus, lässt sich aber schwer löschen. Der Staubabscheider kann optional mit einer Übertemperatursicherung geliefert und an ein Feuerwarnsystem angeschlossen werden.

Ersetzen Sie abgenutzte, fehlerhafte oder defekte elektrische Bauteile immer durch Originalteile.

Das FlexPAK800/1000 trägt die CE-Kennzeichnung. Die Anschlüsse am Aggregat, die Inbetriebnahme und die Wartung müssen gemäß diesem Handbuch erfolgen.

Beschreibung

Allgemeines

Das Vakuumaggregat FlexPAK800/1000 dient primär dem lokalen Absaugen von Staub, der z. B. beim Schleifen, Schneiden usw. entsteht, sowie von Dämpfen/Gasen, wie sie beim Schweißen, dem Reinigen von Werkbänken, Böden usw. entstehen.

Die staubige Luft wird über ein Leitungssystem in das Aggregat gesaugt und dort gereinigt. Der Staub wird in einen Behälter abgeschieden, und die gereinigte Luft wird über den Filter und das Gebläse aus den Räumen abgeführt.

Die Steuerung des Aggregats erfolgt über eine integrierte Start- und Steuereinheit.

Hauptkomponenten

Siehe dazu Abbildung 2.

1. Start- und Steuereinheit.

2. Frequenzwandler. Das Handbuch für den Frequenzwandler liegt bei. Ohne detaillierte Kenntnis der Folgen dürfen keine Einstellungen am Frequenzwandler vorgenommen werden. Bei Zuwiderhandlung erlischt die Garantie. Falsche Einstellungen können teure Reparaturen nach sich ziehen.

3. Hochdruckgebläse für Seitenkanal mit Pumpencharakteristik.

4. Thermoschalter.

5. Schalldämmung.

6. Kühlluftschlauch vom Frequenzwandler.

7. Bedienfeld.

8. Auslassschalldämpfer nach Gebläse.

9. Einlassschalldämpfer vor Gebläse.

10. Filterreinigungsvorrichtung.

11. Anschlussleitung vom Staubabscheider zum Einlassschalldämpfer.

12. Filterhalterung.

13. Stofffiltersäckchen.

14. Staubabscheider.

15. Sammelbehälter mit Kunststoffsack. Der Betrieb des Aggregats ohne Sack ist untersagt!

16. Frequenzwandler Kühlluftfilter.

17. Druckfühler.

18. Vakuumregelventil.

19. Seitenverkleidung.

Steuereinheit

Abb. 3 zeigt die Hauptkomponenten.

1. Transformator TR1, 60 W.

2. Klemmen, obere Reihe: 1–26, untere Reihe: 31–32, 40–52, 60–65, 70–72.

3. Sicherung für Leitsignalkabel (PS). Sicherung F4 = 1A, flink. Ohne angeschlossenes Leitsignalkabel sollte das Aggregat nicht verwendet werden.

4. Sicherung für Versorgung von 24-VDC-Zubehör. Sicherung F5 = 1 A, träge.

5. Primärsicherungen Transformator F2 und F3 = 6 A, träge.

6. Stopp/Standby.

7. Filterreinigung/Teststart.

8. PLC

9. PLC-System für zusätzliche Ein-/Auslasseinheit.

Abb. 4 zeigt den Kühlluftschlauch, der die Kühlung des Frequenzwandlers verbessert. Das Aggregat darf nicht angefahren werden, wenn dieser Schlauch entfernt wurde.

Funktionsbeschreibung

Die Funktion des Aggregats wird mit Hilfe von Abb. 7 beschrieben.

Einlass

Der Staubabscheider ist so konstruiert, dass die Luftgeschwindigkeit im unteren Teil des Abscheiders so gering wie möglich ist. Größere Partikel fallen direkt in den Sammelbehälter.

Feine Staubpartikel werden mit dem Luftstrom nach oben geblasen und lagern sich an der Außenfläche des Filters mit Oberflächenfilterung ab. Der Filter hat eine glatte Außenfläche mit feinen Poren, damit der Staub direkt an der Oberfläche abgeschieden wird, ohne in das Filtermaterial einzudringen. Dadurch lässt sich der Filter einfach reinigen, ein hoher Grad an Abscheidung erzielen und das Aggregat intensiv nutzen (großer Luftfluss in Relation zur Oberfläche).

Gebläse

Die gereinigte Luft verlässt den Abscheider nach oben und wird über den Einlassschalldämpfer in das Seitenkanalgebläse mit integriertem Motor geführt.

Das Gebläse hat die Merkmale einer Pumpe, d. h. bei höherem Vakuum fällt die Leistungsaufnahme vom Motor höher aus. Ein Druckfühler im Anschlusskanal misst den Unterdruck des Aggregats und steuert den Frequenzwandler. Der Frequenzwandler regelt die Motordrehzahl. Die Unterdruckbegrenzung wird auf sehr Energie sparende Weise erreicht.

Die Lufttemperatur erhöht sich beim Durchlaufen des Seitenkanalgebläses. Bei schwachem Luftstrom und hoher Umgebungstemperatur wird die austretende Luft heiß. Damit Gebläse und Motor nicht heißlaufen, befindet sich im Gebläseauslass ein Thermoschalter. Dieser löst bei 125 °C (257 °F) aus und aktiviert die Filterreini gungsfunktion. Weitere Informationen dazu siehe Seite 12, „Hohe Gebläsetemperatur“.

Auslass

Die Luft verlässt das Aggregat durch den Abluftschalldämpfer. Die heiße Luft ist ins Freie abzuführen. Möglich ist auch die Speisung eines Wärmetauschers.

Bei dieser Variante darf der Luftstrom nicht durch Dämpfungselemente behindert werden. Wenn der Abluftkanal blockiert ist, kann sich im Aggregat ein Überdruck aufbauen, der den Wärmetauscher beschädigt.

Start- und Steuereinheit.

Automatischer Start/Stopp oder Dauerbetrieb (DIR)

Die Funktionen „Automatischer Leerlauf“ (DIRFunktion) und „Automatisches Starten und verzögertes Stoppen“ (SSR-Funktion) sind immer Bestandteil der Start- und Steuereinheit (PLC). Siehe Abbildung 5. Die Funktionen gewährleisten den Betrieb des Aggregats im Energiesparmodus. Um die gebotenen Möglichkeiten in vollem Umfang nutzen zu können, müssen alle Vakuumventile an den Arbeitsplätzen mit einem Mikroschalter ausgestattet sein, der mit einem zur Startund Steuereinheit führenden Leitsignalkabel verbunden ist.

HINWEIS! Ohne angeschlossenes Leitsignalkabel sollte das Aggregat nicht verwendet werden.

Einstellungen der DIR- und SSR-Funktion, siehe Seite 5.

Filterreinigung

Abbildung 6 zeigt das Prinzip der Filterreinigung. Eine PLC steuert ein Magnetventil, das seinerseits einen Druckluftzylinder mit einem Ventilteller steuert (Pos.

2). Das Prinzip setzt Unterdruck im Staubabscheider voraus, damit der „entstandene Unterdruck“ bei Öffnen des Ventils einen kurzen, aber kräftigen Luftstrom in entgegengesetzter Richtung durch alle Filter erzeugt. Das löst den an der Außenseite der Filter abgesetzten Staub. In jedem Filterreinigungszyklus erfolgt dies 3 Mal.

Die DIR-Funktion arbeitet parallel zur FCR-Funktion. Die Filterreinigung erfolgt immer dann, wenn das FlexPAK bei Installationen, die den automatischen Leerlauf sowie das automatische Starten und Stoppen nutzen, in den Leerlauf schaltet. Wenn die Bedingungen selten oder nie einen Wechsel in den Leerlauf durch die DIR-Funktion zulassen, übernimmt die FCR-Funktion und erzwingt die Filterreinigung zur Gewährleistung einer wirksamen Filterreinigung einmal pro Stunde. Einstellen der Filterreinigungsfunktionen, siehe Seite 7.

Starten des Aggregats

Weitere Informationen zum „Starten des Aggregats“ finden Sie auf Seite 9. 1 Stellen Sie den Trennschalter in Stellung 1.

2 Vergewissern Sie sich, dass Druckluft am Aggregat

anliegt.

3 Drücken Sie die weiße Taste auf dem Bedienfeld

(Abb. 3, Pos. 6). Die weiße Lampe leuchtet, und auf dem Display wird „Standby“ angezeigt.

4 Das Aggregat startet, wenn die Taste „Teststart“

gedrückt wird (Abb. 3, Pos. 7) oder wenn an einem Arbeitsplatz ein Ventil geöffnet wird.

Schalten Sie das Aggregat bei Schichtende immer ab, indem Sie die weiße Taste am Bedienfeld drücken und den Trennschalter in Stellung 0 drehen.

Timer

Einstellung siehe Seite 6. Es können drei Zeiteinstellungen vorgenommen werden. Sie haben die Bezeichnung WeekTim1, WeekTim2 und WeekTim3. Vorgabe: WeekTim 1 ist so eingestellt, dass das Aggregat Montag, Dienstag, Mittwoch, Donnerstag und Freitag 07:00 in Standby schaltet und 12:00 abschaltet. WeekTim 2 ist so eingestellt, dass das Aggregat Montag, Dienstag, Mittwoch, Donnerstag und Freitag 13:00 in Standby schaltet und 16:00 abschaltet. WeekTim 3 können Sie verwenden, wenn das Aggregat auch am Wochenende betrieben werden soll. Diese Einstellungen sind nur Vorgaben. Sie können sie jederzeit ändern und an Ihre Gegebenenheiten anpassen.

HINWEIS! Wenn der Timer das Aggregat stoppt und ein Ventil geöffnet ist, läuft das Aggregat sofort an, wenn es vom Timer in den Standby-Modus geschaltet wird.

Ausführen des Zeitzählers (Tageszähler)

Einstellungen siehe Seite 6. Ein Zeitzähler gibt auf dem Display an, wie viel Zeit bis zur nächsten Wartung verbleibt. Wenn die Zeit abgelaufen ist, gibt das Aggregat über die Signallampe (weiße Lampe an der Steuereinheit) einen Alarm aus (langsames Blinken). Auf dem Display wird der Text „Time to Service“ angezeigt. Das Aggregat läuft weiter (wird nicht angehalten).

Das Wartungsintervall ist auf 2000 Betriebsstunden voreingestellt. In Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen muss das Intervall u.U. geändert werden. Wenden Sie sich mit Fragen hinsichtlich des Wartungsintervalls an Nederman.

PLC

Folgender Text und Grafiken beschreiben die verschiedenen Einstellungen, die an der PLC vorgenommen werden können.

Starteinstellungen

Drücken Sie Drücken Sie ESC.

Stoppeinstellungen

Wechseln Sie in die Start-Anzeige, indem Sie zweimal ESC drücken. Es wird das Uhr-Menü angezeigt.

Drücken Sie zweimal en.

Nederman FlexPAK TmeToService 2000Hour

5, um ins Startmenü zu gelang-

ESC

PLC-1

Die Timer-Funktion müssen Sie nicht unbedingt verwenden. Sie können Sie abschalten, indem Sie auf dem Display nur Striche eingeben. Die Verwendung wird jedoch empfohlen, weil dies gewährleistet, dass das Aggregat ausgeschaltet ist, auch wenn ein Ventil offen ist (z. B. über Nacht).

PLC-8

PLC-2

PLC-5

Einstellen von Zeit und Datum

Mo 09:00 2004-01-29

ESC

Wählen Sie die Einstellfunktion mit 5 oder 6 Drücken Sie OK.

Stop Set Param

Setup.. Prg Name

ESC

PLC-3

1. Der Cursor zeigt den Wochentag. Das Zeichen blinkt, wenn es ausgewählt ist.

2. Ändern Sie den Wochentag mit

3. Verschieben Sie den Cursor mit

5 oder 6.

3 oder 4 auf die

nächste Position.

4. Nehmen Sie wie in 2 und 3 weitere erforderliche Einstellungen vor.

5. Bestätigen Sie die Änderung mit OK.

Set Clock

Mo 15:30 YYYY-MM-DD 2003-01-27

ESC

PLC-4

Festlegen von Parametern

Stop

Set Param Set Clock Prg Name

ESC

Die Auswahl eines Parameters nehmen Sie mit 5 oder

6 vor. Drücken Sie OK.

H-Meater

MI = 2000h MN = 2000h OT = 0h

Einstellbarer Parameter für die Laufzeit, weitere

Informationen auf Seite 7. MI kann geändert werden, wenn ein anderes Wartungsintervall benötigt wird.

1. Drücken Sie OK.

2. Wechseln Sie mit Zeichen.

3. Wählen Sie mit

4. Bestätigen Sie die Änderung mit OK. MN ist die bis zur Aktivierung des Wartungsalarms verbleibende Zeit OT ist die Gesamtlaufzeit seit Start des Systems.

ESC

PLC-6

3 oder 4 zum zu ändernden

5 oder 6 den gewünschten Wert.

Die folgenden WeekTim-Einstellungen sollen das Einstellen der Standardeinstellung des Wochentimers beispielhaft verdeutlichen, siehe

dazu Seite 7.

WeekTim 1 D = MTWTF- On = 07:00 Off = 12:00

ESC

Einstellen des Wochentimers 1, Montag- bis Freitagmorgen.

1. Drücken Sie OK.

2. D = MTWTF sind die Wochentage, für die Einstellung gilt. Setzen Sie den Cursor mit 3 oder 4 auf den zu ändernden Wochentag.

3. Aktivieren Sie den Wochentag mit

4. Springen Sie mit

5. Wählen Sie mit

6. Wechseln Sie mit

4 zum nächsten zu ändernden Tag.

5 oder 6 den gewünschten Wert.

4 zum zu ändernden Zeitzeichen,

5 oder 6.

um die AN-Zeit festzulegen.

7. Wählen Sie mit

5 oder 6 den gewünschten Wert.

8. Fahren Sie fort, bis die gewünschte Zeit angezeigt wird.

9. Wiederholen Sie diese Schritte für die AUS-Zeit.

10. Bestätigen Sie die Änderungen mit

WeekTim 2 D = MTWTF- On = 13:00 Off = 16:00

ESC

PLC-9

OK.

Einstellen des Wochentimers 2, Montag- bis Freitagnachmittag.

Das Vornehmen der Einstellung erfolgt wie im vorigen Abschnitt.

WeekTim 3 D = -----SS On = --:-Off = --:--

ESC

PLC-10

Einstellen des Wochentimers 3, Samstag bis Sonntag.

Das Vornehmen der Einstellung erfolgt wie im vorigen Abschnitt.

DIR T = 12:00s

Ta = 00:00

ESC

PLC-11

Einstellen der Wartezeit vor Schalten in den Leerlauf. HINWEIS! Die Zeit sollte nicht eingestellt werden.

1. Drücken Sie OK.

2. Wechseln Sie mit

3. Wählen Sie mit

4 zum zu ändernden Zeichen.

5 oder 6 den gewünschten Wert

(Zeit in Sekunden).

4. Bestätigen Sie die Änderung mit OK.

FltClean Th = 01:00s TI = 60:00m Ta = 00:00

ESC

PLC-12

Einstellen der Zeit für das automatische Reinigen

1. Drücken Sie OK.

2. Dies ist die Zeit, die das Filterreinigungsblech offen ist. Wechseln Sie mit 4 zum zu ändernden Zeichen.

3. Wählen Sie mit

4. Springen Sie mit

5 oder 6 den gewünschten Wert.

4 zu TI (Zeit zwischen den

Filterreinigungen). Wählen Sie das zu ändernde Zeichen. Die Zeit ist in Minuten angegeben.

RUNNING

-20 kPa TmeToService 2000Hour

ESC

PLC-15

Aggregat im Betrieb. Der aktuelle Unterdruck des Aggregats wird auf dem Display angezeigt (z. B. –20 kPa).

Warnmeldungen

Time for Service 2004-10-25

Zeit für die Wartung, nach Aktivierung der Meldung wird das Datum angezeigt.

ESC

PLC-19

5. Wählen Sie mit

5 oder 6 das gewünschte Zeichen.

6. Bestätigen Sie die Änderung mit OK.

SSR_Time T = 10:00m

Ta = 00:00

ESC

PLC-13

Einstellen der Nachlaufzeit

1. Drücken Sie

OK.

2. Dies ist die Zeit, die das Aggregat vor dem Anhalten nachläuft. Wählen Sie mit

4 das gewünschte

Zeichen.

3. Wählen Sie mit

5 oder 6 den gewünschten Wert.

Die Zeit ist in Minuten angegeben.

4. Bestätigen Sie die Änderung mit OK.

Nederman FlexPAK TmeToService 2000Hour

ESC

PLC-1

Starten Sie das Display.

NEDERMAN Standby TmeToService 2000Hour

Aggr

egat in Wartestellung.

ESC

PLC-14

CAS <3bar TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-20

Anliegender Luftdruck liegt unter 3 bar. TH 16:00 sind der Wochentag und der Zeitpunkt der Aktivierung des Fehlers.

Fan Hi Temp

TH 01:00

ESC

PLC-25

Gebläsetemperatur zu hoch. Das Aggregat schaltet in den Kühlmodus (niedrigerer Unterdruck).

Dustbin

Full TH 01:00

Reset OK

ESC

PLC-26

Wenn ein Füllstandswächter installiert ist, wird diese Meldung angezeigt, sobald der Sammelbehälter voll ist. Die Zeit, die das Aggregat laufen sollte, in der Warnung und Alarm eingestellt werden können. Im Alarmmodus stoppt das Aggregat.

Filter Clogd Or AUX Alarm

TH 01:00

Reset OK

ESC

PLC-27

Wenn der Sensor für den Filterwächter installiert ist, wird diese Fehlermeldung angezeigt, sobald der Druck in der Filtereinheit fällt. Die Zeit, die das Aggregat laufen sollte, in der Warnung und Alarm eingestellt werden können. Im Alarmmodus stoppt das Aggregat. ODER Bei Verwendung des zusätzlichen Alarmanschlusses, wird diese Fehlermeldung bei Aktivierung eines entsprechenden Alarms angezeigt. Die Zeit, die das Aggregat laufen sollte, in der Warnung und Alarm eingestellt werden können. Im Alarmmodus stoppt das Aggregat.

Hig Vacuum FLT Drive Fan Over Tmp Reset OK

ESC

PLC-7

Im Aggregat herrscht zu hoher Unterdruck. Prüfen Sie das Vakuumregelventil. ODER Der Frequenzwandler ist mit einer Fehleranzeige ausgefallen. Wenn der Defekt nicht zu schwer ist, kann das Aggregat wieder angefahren werden. Wenn dies nicht funktioniert, wenden Sie sich an den NedermanKundendienst. ODER Das Gebläse ist überhitzt. Stellen Sie sicher, dass das Aggregat die richtige Temperatur hat, und starten Sie es dann neu. Prüfen Sie die Funktion des Vakuumventils.

Fire Alarm TH 01:00 Reset OK

ESC

PLC-23

Feueralarm Das Aggregat stoppt sofort.

Installation

Aufstellort

Das Aggregat ist ausschließlich für den Betrieb in Räumen vorgesehen. Bei Betrieb im Freien muss der Aufstellort wettergeschützt sein. Die Umgebungstemperatur darf 40 °C (104 °F) nicht übersteigen. Das Aggregat muss ebenerdig aufgestellt und am Boden verankert werden.

Am Unterrahmen befinden sich Befestigungen für das Verankern des Aggregats am Boden (siehe Abb. 8). Der mitgelieferte Rahmen muss nach Verankerung des Aggregats an der Hinterseite des Aggregats befestigt werden. Wenn das Aggregat transportiert wird, muss der Rahmen an der Vorderseite des Aggregats montiert werden. Der Spender muss vor dem Transport des Aggregats geleert werden.

Die warme Abluft muss vom Aggregat weg und aus den Räumen heraus geführt werden (Abb. 7, Pos. 8). Schließen Sie dazu einen Abzug an.

Für die Wartung ist vor der Start- und Steuereinheit sowie vor dem Sammelbehälter ein Freiraum von 1,2 m erforderlich. An der Rückseite des Aggregats wird ein Freiraum von 0,8 m empfohlen. 2,1 m Freiraum sind ratsam, wenn der Filterhalter „geneigt“ wird. Über dem Filter sollte 1 m Platz sein, damit der Filter herausgehoben werden kann. (Bei Verwendung von „Hebezeug“ werden 1,5 m empfohlen, siehe Abb. 10.)

Wird das Aggregat in einem kleinen Raum aufgestellt, muss dieser mit Belüftungsöffnungen einer Größe von mindestens 250 x 250 mm (10" x 10") versehen sein. Eine der Öffnung muss sich weit unten, die andere weit oben befinden.

CAS<3Bar TH 01:00 Reset OK

ESC

PLC-24

Wenn das Aggregat mit einem Druckluftwächter ausgestattet ist, wird diese Fehlermeldung auf dem Display angezeigt.

Ein kleiner Raum darf nie komplett abgedichtet ein! Wenn keine Belüftungsöffnungen vorhanden sind, kann sich gefährlicher Unterdruck bilden. Das kann zu ernsten Verletzungen beim Personal und Schäden am Raum führen!

Anschluss von Strom- und Druckluftversorgung

Allgemeines

Schalt- und Anschlusspläne sowie Informationen über Sicherungen und Einstellungen für das Überlastrelais usw. finden Sie im Anschluss an den Abbildungsteil des Handbuchs.

Abb. 7 zeigt schematisch die regulären Anschlüsse an ein FlexPAK800/1000. Anschlussmaterial wie Kabel und Schläuche sind nicht Teil des Lieferumfangs und müssen vor Ort gekauft werden.

Wenn der Frequenzwandler mit einem EMV-Filter ausgestattet ist, darf der elektrische Anschluss nicht mit einem Erdungstrennschalter versehen sein. Die EMVFilterfunktion löst das Abschalten des Netzstroms durch den Erdungstrennschalter aus.

1. Ankommende 3-phasige Stromversorgung mit PEKabel.

2. Genormter Trennschalter.

3. Netzkabel zum Aggregat.

4. Druckluftventil, Größe G1/4" oder G1/2".

5. Wasser- und Schmutzfänger. Die ankommende Druckluft muss sauber und trocken sein.

6. Druckluftversorgung, Nylonschlauch, Ø 6 mm.

7. Einlass, Ø 150 mm.

8. Abluftabzug, Ø 160 mm (für Längen < 12 m).

HINWEIS! Der Abluftabzug muss möglichst gerade und kurz verlegt werden.

9. Leitsignalkabel (PS) von den Ventilen an den Arbeitsplätzen. Ohne angeschlossenes Leitsignalkabel sollte das Aggregat nicht betrieben werden. Der Frequenzwandler kann überhitzen. Für alle Ventile ist ein AS-Set erforderlich.

Die Leitungen müssen aus unlegiertem Stahl bestehen. Kunststoffrohre (z. B. PVC) dürfen nicht verwendet werden. Nahezu alle Staubarten laden sich elektrisch auf, wenn sie durch ein Kunststoffrohr befördert wer den. Dies erhöht erheblich das Risiko einer Explosion, wenn der Staub explosiv ist.

Luftdruckschläuche werden zusammen mit elektrischen Kabeln verlegt und durch Binder verbunden, wahlweise auch in einem herkömmlichen Schutzschlauch. Luftdruckschläuche müssen befestigt werden.

Starten eines neuen Aggregats

Das Aggregat mit Zubehör wird vor der Auslieferung kontrolliert und funktionsgeprüft. Stellen Sie vor der Inbetriebnahme sicher, dass

• der Trennschalter installiert ist.

• der Raum für das Aggregat über Belüftungsöffnungen verfügt. Siehe Aufstellort.

• der Kunststoffsack in den Sammelbehälter eingesetzt ist. Ohne eingesetzten Sack darf das Aggregat nicht betrieben werden!

• die Leitungen an den Einlass des Staubabscheiders angeschlossen sind.

• ein Abluftabzug zur Abführung heißer Abluft an den Auslass angeschlossen ist. Unter keinen Umständen darf das Aggregat ohne Abführung der Abluft betrieben werden. Gegenstände können direkt in das Gebläse fallen und ernste Schäden verursachen.

• die Druckluftversorgung permanent angeschlossen ist. Die Leerlauffunktion und die Filterreinigung funktionieren ohne angeschlossene Druckluftversorgung nicht richtig.

• das Leitsignalkabel angeschlossen ist, aber keine

Ventile am Arbeitsplatz geöffnet sind.

Während der Inbetriebnahme benötigen Sie u.U. die Steuerelemente und Regler der Steuereinheit. Dazu muss die Klappe der Steuereinheit abgenommen werden. (Die PLC und die Software sind kennwortgeschützt.)

Unbefugte dürfen sich nicht in der Nähe des Aggregats aufhalten, wenn die Steuereinheit geöffnet ist. Befugtes Personal, das an den Steuereinrichtungen Inspektionen/ Einstellungen vornimmt, muss zur Vermeidung des Kontakts mit Strom führenden Bauteilen vorsichtig vorgehen.

Trennen Sie das Aggregat vor Ausführung von Inspektionen/Einstellungen immer mit Hilfe des Trennschalters vom Netz. Der Frequenzwandler darf nicht offen sein. Wenn der Frequenzwandler geöffnet werden muss, warten Sie vor dem Öffnen 5 Minuten. Siehe "Sicherheit".

Inbetriebnahme:

Die Schalldämmung muss bei der Inbetriebnahme abgenommen werden, um die Drehrichtung prüfen zu können. Vergewissern Sie sich, dass an den Arbeitsplätzen keine Vakuumventile geöffnet sind.

Verkabelungen müssen elektrisch mit dem Potentialausgleichsystem im Gebäude verbunden sein.

• Stellen Sie den Trennschalter auf 1.

• Drücken Sie die weiße Taste auf dem Bedienfeld (Abb. 3). Die weiße Lampe in der Taste müsste leuchten. Auf dem Display wird dann „Standby“ angezeigt.

• Das Aggregat läuft erst an, wenn die Teststart-Taste gedrückt wird (Abb. 3).

Prüfen Sie die Drehrichtung, indem Sie eine Hand vor das Vakuumbegrenzungsventil halten. Es darf keine Luft ausgeblasen werden. Wenn dies der Fall ist, setzen Sie die Startprozedur fort. Andernfalls halten Sie das Aggregat durch Drücken der Taste an.

Trennen Sie das Aggregat mit dem Trennschalter vom Netz. Öffnen Sie die Start- und Steuereinheit, und vertauschen Sie zwei der ankommenden Phasenleiter. Prüfen Sie erneut die Drehrichtung.

Gehen Sie dabei vorsichtig vor. Die Schalldämmung wurde entfernt. Hände weg vom Pumpengehäuse! Tragen Sie einen Ohrschutz.

• Vergewissern Sie sich, dass das Aggregat bei Drücken der Taste nicht direkt gestartet wird. Andernfalls ist eines der Ventile an den Arbeitsplätzen offen und sein Mikroschalter spricht an. Möglicherweise ist auch das Leitsignalkabel beschädigt und die beiden Drähte berühren einander. In diesem Fall halten Sie das Aggregat mit der Taste an und untersuchen den Fehler. Ggf. trennen Sie das Leitsignalkabel von der Steuereinheit (siehe Abb. 18, Anschlüsse). Dann führen Sie mit einem Ohmmeter bei allen abzweigenden Kabeln eine Fehlersuche durch, bis Sie die defekte Stelle gefunden haben.

• Bei ordnungsgemäßem Betrieb wechselt das Aggregat in den „Standby“-Modus. Das Aggregat darf erst anlaufen, wenn Sie an einem Arbeitsplatz ein Ventil öffnen und der Mikroschalter anspricht, oder die Taste für den Teststart bzw. die Filter Cleaning drücken (siehe Abb. 6). Wenn das Ventil schließt, müsste das Aggregat nach der festgelegten Zeit (DIR), in der Regel 12 Sekunden, in den Leerlauf (und den Filterreinigungsmodus) schalten. Nach der auf dem Display (SSR) festgelegten Zeit, in der Regel 10 Minuten, müsste das Aggregat stoppen.

• Wenn sich das Aggregat im Vollbetrieb befindet (nicht im Leerlauf), drücken Sie die Taste für die Filter Cleaning (Abb. 6), und prüfen, ob die Filterreinigungsfunktion aktiviert ist. Die Filterreinigu ngsvorrichtung (Druckluftzylinder mit Ventilteller) verbirgt sich unter dem Gehäuse (siehe Abb. 6 Position

2). Eine spürbare Änderung des Geräusches gibt an, dass die Funktion aktiv ist.

• Wenn alle Ventile an den Arbeitsplätzen geschlossen sind, prüfen Sie, ob der Motor langsamer wird (deutlich hörbar) und ob das Umschalten in den Leerlauf mit Filterreinigung nach ca. 12. Sekunden erfolgt. Wenn dies nicht der Fall ist, unterbrechen Sie das Leitsignalkabel manuell, indem Sie den

Sicherungshalter F4 öffnen. Warten Sie mindestens 12 Sekunden. Wenn jetzt das Umschalten in den Leerlauf erfolgt, müssen Sie das Leitsignalkabel prü f

Wenn kein Umschalten erfolgt, prüfen Sie die am

en.

Display eingestellte Zeit (DIR-Funktion).

• Circa 10 Minuten nach dem Umschalten in den Leerlauf müsste das Aggregat aufgrund des Abschaltens der SSR-Funktion stoppen (in den Standby-Modus schalten).

• Bringen Sie die Abdeckung der Steuereinheit wieder an, und setzen Sie die Schalldämmung wieder über Motor/Gebläse, wenn alle Kontrollen abgeschlossen wurden.

Wartung

Lesen Sie vor der Ausführung von Wartungsarbeiten den Abschnitt „SICHERHEIT“. Für Wartungsarbeiten muss das Aggregat geöffnet und evtl. teilweise demontiert werden. Das ist insbesondere bei Fehlhandlungen mit bestimmten Gefahren verbunden, die das Wartungspersonal kennen muss.

Verbrennungsgefahr! Bei Wartungsarbeiten am oder in der Nähe des Motors, Gebläses oder Abzugs.

Beim Austauschen des Staubsacks und anderen Arbeiten mit Staubberührung ist eine zugelassene Atemmaske zu tragen.

Bei Durchführung von Arbeiten in der Nähe des oberen Teils des Staubabscheiders ist bei laufendem Aggregat ein Gehörschutz zu tragen.

Sammelbehälter

Leeren Sie den Sammelbehälter in regelmäßigen Abständen und bei max. zulässigem Füllstand (2/3). Der als Zubehör erhältliche Füllstandswächter (BLI; Bin Level Indicator) gibt bei diesem Füllstand (2/3) einen Alarm aus. Vor dem Leeren ist eine Filter Cleaning ratsam. Drücken Sie dazu die Taste „Filter Cleaning“. Riegeln Sie die Vakuumeinheit ab, und bauen Sie den Sammelbehälter aus (Abb. 12). Trennen Sie das Aggregat vom Netz, entfernen Sie den Schlauch (Abb.

14). Setzen Sie den neuen Kunststoffsack ein (Abb. 13), schließen Sie den Schlauch wieder an, und setzen Sie den Sammelbehälter ein.

HINWEIS! Wenn nach Wechsel des Sacks der Schlauch nicht wieder angeschlossen wird, explodiert der Sack aufgrund des Druckunterschieds und des unter dem Sack anliegenden Luftdrucks! HINWEIS! Vergewissern Sie sich, dass der

Schlauch weder verstopft noch beschädigt ist!

Prüfen Sie während der ersten Wochen regelmäßig die Staubmenge im Sack, um angemessene Leerungsintervalle festlegen zu können. Je nach Staubmenge kann das Intervall zwischen einer Woche und einem Monat lang sein.

Beim Austauschen des Filters sind eine zugelassene Atemmaske, eine Schutzbrille und Handschuhe zu tragen.

Prüfen Sie beim Leeren des Behälters regelmäßig, ob sich an der Außenseite der Filterschläuche viel Staub abgesetzt hat. Stoff, Papier und anderes eingesaugtes „flauschiges“ Material sollte von Hand entfernt werden. Am einfachsten lässt sich dies bei entferntem Behälter von unten durchführen.

Filterpaket

Beim Austauschen des Filters sind eine zugelassene Atemmaske, eine Schutzbrille und Handschuhe zu tragen.

Filterreinigung

Quetschgefahr am Luftdruckzylinder und bei Bewegungen des Ventiltellers. Achten Sie darauf, dass nach der Kontrolle die Schutzhaube über der Filterreinigungseinheit montiert wird.

Prüfen Sie einmal jährlich die automatische Reinigungsvorrichtung. Entfernen Sie die obere Abdeckung vom Abscheider, und kontrollieren Sie den Ventilteller. Starten Sie das Aggregat, und drücken Sie die Taste für die Filter Cleaning (Abb. 6). Der Druckluftzylinder muss den Ventilteller anheben, und wenn Luft in den Abscheider strömt, um den Staub von der Außenseite des Filterpakets wegzublasen, kann ein lautes Geräusch zu hören sein. Dies wird in jedem Filterreinigungszyklus 3 Mal wiederholt.

Stoppen Sie das Vakuumaggregat, und trennen Sie es von der Druckluftversorgung. Prüfen Sie die Ventiltellerhalterung auf Schäden und Verschleiß. Tauschen Sie sie ggf. aus. Tauschen Sie die obere Schutzabdeckung aus.

Motor und Gebläse

Die Filterschläuche sollten im Regelfall nach 60008000 Betriebsstunden ausgetauscht werden. Bei großen Mengen Schweißrauchs und/oder Ölnebels muss der Filter u.U. häufiger gewechselt werden. Die Betriebsstunden werden von einem Timer in der PLC erfasst. Der Filterwechsel muss auf der Wartungskarte des Aggregats vermerkt werden.

Die Filterschläuche können einzeln gewechselt werden. Es ist jedoch ratsam und zeitsparender, das gesamte Filterpaket auszutauschen. Dabei wird auch weniger Staub freigesetzt. Das Austauschen ist einfach, wenn das Aggregat so aufgestellt ist, dass es geneigt werden kann (Abb. 9). Der Filter kann auch mit einem Kran oder Hebezeug gerade nach oben gehoben werden (Abb. 10).

Wenn die Filterschläuche einzeln gewechselt werden, müssen auch die Kunststoffhalterungen getauscht werden.

Abb. 11 (A-C) zeigt, wie die Gummidichtringe eingesetzt werden müssen. Wenn ein gebrauchter Dichtring erneut verbaut werden soll, entspricht die offene Form nicht dem Ursprungszustand (A). Drücken Sie die Kante des Moduls zwischen die Gummilippen, bis das Ergebnis bei Einbau des Stahlrings wie in C aussieht. Die richtige Montage ist wichtig für die Dichtheit des

Aggregats sowie die Haltbarkeit.

Motorraum regelmäßig kontrollieren und reinigen!

Der Motor verfügt über 2 Kugellager. Die Lager müssen nach jeweils 15000 Betriebsstunden ausgetauscht werden. Wenn die Umgebungstemperatur häufig 35 °C (95 °F) erreicht, verkürzt sich dieser Zeitraum. In jedem Fall sollten die Lager alle fünf Jahre gewechselt werden.

Die Lager sind Standardbauteile. Wenden Sie sich hinsichtlich des Austauschs der Lager an Nederman oder einen Nederman-Händler.

Vor dem Aufbringen neuen Fetts ist das alte Fett zu entfernen. Das Schmierfett muss der DIN 51825-K2N 40 genügen (SKF LGHP 2 oder FAG Arcanol Multitop).

Kühlfilter für den Frequenzwandler

Die Lebensdauer des Filters hängt von der Staubbelastung der Luft um das Vakuumaggregat ab. Die erwartete Lebensdauer beträgt 6–48 Monate. Prüfen Sie den Filter in regelmäßigen Abständen durch das Gitter der Filterhalterung. Wenn der Filter zugesetzt ist, schaltet sich der Frequenzwandler bei Überhitzung ab. Achten Sie beim Filterwechsel auf das Schild über dem Filtereinlass.

Fehlersuche

Schaltschemen, Anschlusspläne und Informationen zu Sicherungen finden Sie nach dem Abbildungsteil.

Es gibt kein Überstromrelais. Der FrequenzwandlerParameter für den max. Strom ist werkseitig eingestellt und darf vom Kunden nicht verändert werden.

Bei einem Fehler, der sich mit den nachstehend genannten Beschreibungen nicht beheben lässt, ist ein Kundendiensttechniker von Nederman zu rufen.

Fehlfunktionen

Die folgenden Fehlfunktionen werden am Display in der PLC angezeigt und können anhand der auf dem Display angezeigten Informationen zurückgesetzt werden:

- Hohe Gebläsetemperatur (Thermoschalter ausgelöst).

- Fehleranzeige vom Frequenzwandler.

- CAS (Compressed Air Switch; Druckluftschalter), Überwachung der Druckluftversorgung.

HINWEIS! Nur wenn der als Zubehör erhältliche Druckluftschalter eingebaut ist.

FLT Fr.conv TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-21

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test

Start

Fehleranzeige vom Frequenzwandler

Bei einer Fehlfunktion des Frequenzwandlers stoppt das Aggregat. Häufigste Fehler sind Überstrom, Unterspannung und Überspannung. Bei einem dieser Fehler stoppt das Aggregat, und die Fehleranzeigeleuchte (weiße Lampe) blinkt. Im PLC-Display wird eine Fehlermeldung angezeigt. Das Aggregat kann regulär neu gestartet werden, wenn die Fehleranzeige mit der OK-Taste quittiert wurde. Wenn sich das Aggregat nach der Quittierung nicht wieder starten lässt, liegt ein schwerer Defekt beim Frequenzwandler vor. In diesem Fall muss die Fehlerursache von einem Kundendiensttechniker ermittelt werden.

CAS <3bar TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-20

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test Start

Fan high TMP TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-22

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test Start

Hohe Gebläsetemperatur.

Wenn die Luftbewegung im Aggregat sehr gering ist, erhöht sich die Temperatur. Zum Schutz des Gebläses vor Überhitzung wird bei zu hoher Innentemperatur eine eingebaute Vorrichtung aktiviert. Das Schutzsystem funktioniert wie folgt: Wenn die Temperatur der Abluft 125 °C übersteigt, wird auf dem Display die Warnung „Fan Hi Temp“ angezeigt und das Aggregat regelt die Luftmenge automatisch so, dass das Gebläse gekühlt wird (Abb. 15). Erreicht die Temperatur wieder Normalwerte, schaltet das Aggregat automatisch in die reguläre Arbeitsposition um. Hat die Temperatur nicht die normale Arbeitstemperatur erreicht, stoppt das Aggregat nach 3 Minuten. Auf dem Display wird eine Fehlermeldung angezeigt.

CAS (Compressed Air Switch; Druckluftschalter

Wenn der als Zubehör erhältliche CAS angeschlossen ist und nicht genug Druck anliegt, stoppt das Aggregat. Die Fehleranzeigeleuchte (weiße Lampe) blinkt. und im PLC-Display wird eine Fehlermeldung angezeigt. Diese Fehleranzeige wird erst nach Ende der Fehlfunktion (Druckluft über 3 bar) gelöscht. Der Alarm muss mit der OK-Taste quittiert werden.

)

Explosionsberstscheibe

Siehe Abbildung 17.

Sicherheit

Eine Luft-Staub-Mischung kann unter bestimmten Bedingungen eine Explosion auslösen. Diesbezügliche Fachliteratur enthält Listen der Gefahren bei einer Vielzahl verschiedener Substanzen. Es gibt aber auch Substanzen, von denen bislang keine explosionsauslösende Wirkung bekannt ist.

'Sinn und Zweck einer Explosions-Schutzplatte ist die Druckreduzierung im Abscheider, weil das Paneel die erste Komponente ist, die bei einer Explosion zerstört wird und die Druckwelle und eventuell von ihr mitgeführte Partikel in eine gewünschte Richtung lenkt.

In den Abbildungen 17 sind Richtung und Maße ersichtlich.

Die Position des Staubabscheiders in der Halterung ist wichtig. Für die Überdruckentlastung im Explosionsfall ist die Richtung zu wählen, in der die geringste Gefahr besteht. Bei Aufenthalt in der Nähe oder vor der Überdruckentlastung besteht im Explosionsfall große Verletzungsgefahr. Der Gefahrenbereich variiert und wird von der Installation bestimmt.

Bei Betrieb des Staubabscheiders in Gebäuden kann die Druckwelle nach außen geführt werden. Der Kanal muss aber kurz und gerade sein. Bei unveränderter Fläche sollte der Kanal nicht länger als 1 m sein. Er muss so bemessen sein, dass er der Druckwelle standhält. Der Querschnitt des Kanals darf nicht kleiner als der der Überdruckentlastung sein. Es ist sicherzustellen, dass außerhalb des Gebäudes kein Schaden entstehen kann.

FlexPAK mit Überdruckentlastung im Explosionsfall muss sicher am Boden verankert werden. Der Unterrahmen ist zu diesem Zweck mit vier Löchern versehen.

Im Lieferumfang des Geräts sind Warnschilder enthalten. Diese müssen inner- und außerhalb des Gefahrenbereichs gut sichtbar angebracht werden. Das Personal ist vorab von den Gefahren in Kenntnis zu setzen. Vor der Kontrolle der Überdruckentlastung muss das Vakuumgerät angehalten werden.

Anm. Die Höchstwerte Pmax = 10,0 bar und Kmax = 185 mbar/s dürfen nicht überschritten werden!

Herstellernachweis

Die mit der Platte gelieferten Unterlagen werden diesem Handbuch als separate Unterlagen beigefügt und müssen dem Produkt bis zum Endanwender folgen. Diese Unterlagen sind an gesicherter Stelle aufzubewahren.

Wartung

Vor Wartungsarbeiten am Staubbehälter muss der Filter durch Betätigen der Taste ”Filter Cleaning” gereinigt werden. Das Gerät ist abzuschalten und mit dem Trennschalter vom Netz zu trennen. Um die Gefahr einer Staubexplosion zu minimieren, warten Sie vor Start des Betriebs, bis sich der Staub gelegt hat (je nach Staubart ca. 5–10 Minuten).

Technische Daten

Spezifikationen

FlexPAK1000

Leistung kW 18.5 Netzspannung/

Frequenz V/Hz 400±10% / 50-60 Netzspannung/

Frequenz V/Hz 460±10% / 50-60 Max. Durchsatz

Durchsatz bei –15 kPa

Max. Vakuum kPa -20 Filterfläche m² Gewicht kg 439 * Gewicht kg 449 Behälter l 70 Einlass/Auslass Schallpegel ISO dbA 70 Filterung BIA U,S * Filterung BIA U,S,G,C Max. Umgebungs-

temperatur °C -10 – +40 Relative Luftfeuchte % max. 85 Drucklufteinlass MPa 0,6–0,7

m³/h

1300

m³/h

1000

mm 150/160

FlexPAK800

Leistung kW 18.5 Netzspannung/

Frequenz V/Hz 400±10% / 50-60 Netzspannung/

Frequenz V/Hz 460±10% / 50-60 Max. Durchsatz m³/h 1300

Durchsatz bei –20 kPa m³/h 800

Max. Vakuum kPa -35 Filterfläche m Gewicht kg 439 * Gewicht kg 449 Behälter l 70 Einlass/Auslass Ø mm 150/160 Schallpegel ISO dbA 70 Filterung BIA U,S * Filterung BIA U,S,G,C Max. Umgebungs-

temperatur °C -10 – +40 Relative Luftfeuchte % max. 85 Drucklufteinlass MPa 0,6–0,7

Abmessungen:

Siehe Abb. 16

* Siehe Abb. 17

* Gerät mit Überdruckentlastung im Explosionsfall ausgestattet

Umweltschutz

• Kadmium- und halogenfreie Relais in der Steuereinheit.

• Halogenfreie (PVC-freie) Kabel in der Steuereinheit.

• Waschen und Lackieren ohne Lösungsmittel.

• Zu 93,6 % recycelbar.

• Erklärung über umweltfreundliche Güter verfügbar.

Abmessungen

Siehe Abb. 16.

* Siehe

* Gerät mit Überdruckentlastung im Explosionsfall ausgestattet.

Abb. 17

Typenschild

Abb. 1 zeigt das Typenschild.

FlexPAK800/1000

Préambule

Ce manuel contient les instructions pour l'installation, l'utilisation et la maintenance correctes du produit. Il convient de le lire attentivement avant toute utilisation du produit ou intervention de maintenance.

Conserver le manuel à portée de main et le remplacer immédiatement en cas de perte.

De nombreuses heures ont été consacrées à la conception et la fabrication de ce produit, afin de garantir un maximum d'efficacité et de sécurité. Malgré cela, des accidents peuvent arriver, généralement dus à une erreur humaine. Une personne consciente de la sécurité et un produit bien entretenu vont bien ensemble.

Il convient donc de lire les consignes de sécurité (voir page suivante) et de les respecter !

Nous nous efforçons en permanence d'améliorer nos produits et leurs performances. Nous nous réservons le droit d'apporter ce type de modifications sans obligation de les introduire sur les produits déjà livrés.

Nous nous réservons également le droit de modifier sans notification préalable les caractéristiques et équipements, de même que les instructions d'utilisation et de maintenance.

Recyclage

Contacter le vendeur ou Nederman pour toute question relative à la mise au rebut du produit à la fin de sa durée de vie.

Pièces détachées

Pièces détachées, voir MX10-007-XX

Table des matières Page

Sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Présentation . . . . . . . . . . . . . . 3

Généralités. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Principaux composants . . . . . . . . . . . . . . 3

Unité de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Description fonctionnelle . . . 3

Admission . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Ventilateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Sortie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Equipement d'arrêt et de commande . . 4

Nettoyage de filtre. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Mise en service initiale. . . . . . . . . . . . . . . 5

Programmateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Dispositif de mesure. . . . . . . . . . . . . . . . . 5

PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Réglage de l'heure et de la date . . . . 6

Réglage de paramètres . . . . . . . . . . . . 6

Messages de mise en garde . . . . . . . . 7

Installation . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Site . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Installation électrique et système pneumatique

Mise en service initiale. . . . . . . . . . . . . . . 9

Entretien. . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Collecteur. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Remplacement de filtre . . . . . . . . . . . . . 11

Nettoyage de filtre. . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Moteur et unité ventilateur. . . . . . . . . . . 11

Convertisseur de fréquences

filtre à air de refroidissement . . . . . . . . 11

. . . . . . . . . . . . . . . 9

Le symbole ci-dessus figure à de nombreux endroits du manuel, accompagné d'un “Avertissement”. Il signifie : Attention, danger ! Il y va de votre sécurité !

Dépannage. . . . . . . . . . . . . . . 12

Event d’explosion . . . . . . . . . . .13

Caractéristiques techniques

Cahier de charges. . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Renseignements relatifs à

l'environnement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Plaque signalétique . . . . . . . . . . . . . . . . 14

. 14

Consignes de sécurité

Pour des raisons de sécurité, lire attentivement le présent manuel avant la première mise en service du FlexPAK800/1000. Plaque signalétique, voir fig. 1.

Conformément à la norme européenne en vigueur, l'alimentation triphasée doit être équipée d'un dispositif manuel de déconnexion conforme aux exigences relatives aux interrupteurs-sectionneurs. Ce dispositif doit être monté à 2-3 m de l'unité E-PAK et être clairement visible depuis celle-ci. En dehors de l'Europe, respecter les normes localement en vigueur.

Vérifier la continuité du circuit de courant protecteur avant de mettre l'unité en service.

Avant de brancher l'unité sur le secteur, vérifier que la tension d'alimentation et la fréquence correspondent à celles mentionnées sur la plaque signalétique.

Vérifier les conducteurs et conducteurs de protection un mois après l'installation et, si nécessaire, les resserrer pour assurer un bon contact. Seuls des électriciens qualifiés sont habilités à intervenir sur l'équipement électrique.

Débrancher l'alimentation avant toute intervention mécanique, électrique ou de maintenance. Si nécessaire, verrouiller le sectionneur. Débrancher également l'alimentation d'air comprimé.

Attendre au minimum 5 minutes avant d'ouvrir le convertisseur de fréquences après l'avoir déconnecté. La tension des condensateurs à l'intérieur du convertisseur est très dangereuse tant quils ne se sont pas déchargés. Le convertisseur ne contient pas d'éléments dont la réparation ou l'entretien incombe au client.

Assurer une bonne ventilation de la pièce dans laquelle lunité est installée, voir Site.

Un aspirateur industriel crée une succion très puissante, capable de provoquer des blessures à l'œil ou aux oreilles en cas de contact avec un point d'aspiration, par exemple un raccord. Informer des risques tout utilisateur ou toute personne susceptible d'approcher l'installation.

dans le pot d'air d'échappement. Si une particule s'échappe, elle peut provoquer une sérieuse lésion oculaire.

Pendant les travaux de maintenance, il peut être nécessaire de retirer la protection acoustique qui recouvre le moteur pour en atténuer les bruits de fonctionnement. Veillez à ce qu'aucun objet ne tombe dans le ventilateur de refroidissement du moteur.

Porter impérativement un masque de protection agréé pour remplacer le filtre du collecteur de poussières.

Utiliser un masque de protection agréé pour remplacer le filtre du collecteur de poussières.

L'unité doit être ancrée sur le sol, surtout si elle est installée en hauteur, pour éviter tout risque de “déplacement” et de chute. Le châssis est muni de quatre trous d'ancrage.

Prendre les mesures nécessaire pour éviter que l'unité ne bascule lorsquon la déménage ou la transporte. Lors du transport de l'unité, s'assurer que le collecteur est vide et que le cadre de transport est monté correctement, voir fig. 8.

NOTE : le centre de gravité est décentré.

Certains types de poussière sont susceptibles de provoquer des explosions et/ou incendies. Contrôler avant l'installation si les poussières à aspirer peuvent constituer un risque. Tout risque peut influencer le choix de la zone d'installation et, dans certains cas, requérir une adaptation de l'unité. Le type de tuyauterie peut influencer considérablement le risque d'explosion de poussière (voir le chapitre Connexions).

Certains types de poussières sont sujets à l'autocombustion. Ne jamais aspirer de poussières de magnésium ou de titane dans l'installation. Les fumées de soudage accumulées lors d'une intervention ordinaire de soudage d'acier ne provoquent pas d'auto-inflammation, mais peuvent être allumées par une cigarette aspirée par le système. Un incendie dans les fumées de soudage accumulées ne se répand pas rapidement, mais il est difficile à éteindre. En option, le bac collecteur peut être équipé d'un fusible thermique raccordé à un système d'alarme incendie.

La sortie du silencieux d'air d'échappement est directement orientée vers le haut. Il convient d'installer un conduit Spiro pour évacuer les gaz d'échappement dans l'atmosphère. Disposer le tuyau de telle manière que les particules ne puissent pas tomber dans l'unité, pour éviter tout dégât sérieux. Ne jamais regarder

Toujours remplacer les composants électriques usés, hors service ou défectueux par des pièces neuves d'origine.

FlexPAK800/1000 est doté d'un marquage CE. Respecter les instructions de ce manuel pour les connexions, la mise en service initiale et la maintenance.

Présentation

Généralités

L'aspirateur FlexPAK800/1000 est avant tout utilisé pour l'extraction locale de poussières de meulage ou de découpe, pour les vapeurs/gaz de soudage ainsi que pour le nettoyage des établis, du sol, etc.

L'air chargé de poussière est aspiré dans l'unité par un tuyau pour y être purifié. La poussière est récoltée dans un fût et l'air purifié est évacué à l'extérieur en passant par un filtre.

L'unité est commandée par une unité de démarrage et de commande intégrée.

Principaux composants

Ces éléments sont représentés sur la fig. 2. 1 Unité de démarrage et de commande

2 Convertisseur de fréquences. Le manuel du conver-

tisseur de fréquences est joint. Ne pas modifier les paramètres du convertisseur sans connaissance approfondie des conséquences. Tout réglage annule la garantie. Des erreurs de paramétrage peuvent entraîner des réparations coûteuses.

3 Ventilateur haute pression à canal latéral, assurant la

fonction de pompe. 4 Thermocontact. 5 Boîtier insonorisé. 6 Tuyau d'air de refroidissement à partir du convertis

seur de fréquences. 7 Panneau de commande. 8 Silencieux de sortie du ventilateur.

9. Silencieux d'admission du ventilateur.

10. Dispositif de nettoyage du filtre.

11. Tuyau raccordant l'extracteur de poussière au silen

cieux d'admission.

12. Porte-filtre.

13. Manchons de filtre en tissu.

14. Extracteur de poussière.

15. Collecteur avec sac en plastique. Ne pas utiliser

l'unité s'il n'est pas en place !

16. Filtre à air de refroidissement du convertisseur de

fréquences.

17. Capteur de pression

18. Soupape de régulation de dépression.

19. Panneau latéral.

Unité de commande

La Fig. 3 montre les principaux composants.

1, Transformateur TR1, 60 W.

2. Bornes, 1-26 rangée supérieure, 31-32, 40-52, 60-65, 70-72 rangée inférieure.

3. Fusible pour câble de signal pilote (PS). Fusible F4 = 1A rapide. Ne pas utiliser l'unité si le câble de signal pilote n'est pas branché.

4. Fusible pour alimentation annexe 24V cc. Fusible F5 = 1 A lent.

5. Transformateurs fusibles primaires F2 et F3 = 6 A lent.

6. Arrêt/Veille.

7. Nettoyage de filtre/Démarrage du test.

8. PLC .

9. Système PLC de l'unité d'admission/de sortie sup plémentaire.

La figure 4 illustre le tuyau d'air qui améliore le refroidissement du convertisseur de fréquences. Ne pas démarrer l'unité lorsque ce tuyau n'est pas en place.

Description fonctionnelle

La fig. 7 présente le fonctionnement de cet équipement.

Admission

Le collecteur de poussière est conçu de manière à ce que l'air circule le plus lentement possible dans la partie inférieure. Les grosses particules tombent directement dans le collecteur.

La poussière fine est entraînée vers le haut par le flux d'air et se dépose à l'extérieur des manchons à surface filtrante. La surface extérieure des manchons est lisse et comporte de fines perforations, de sorte que la poussière est directement séparée, sans pénétrer dans le matériau. Cela permet un nettoyage aisé du filtre, un niveau de séparation élevé des poussières et un usage intensif, c'est-à-dire que le débit d'air est important par rapport à la surface.

Ventilateur

L'air épuré quitte le séparateur par le haut, transite par le silencieux d'admission et ressort par le ventilateur à canal latéral avec un moteur intégré.

Le ventilateur assure la fonction de pompe, ce qui veut dire que plus la dépression qu'il crée est forte, plus il consomme de puissance moteur. Un capteur de pression, situé sur le conduit de raccordement, enregistre la dépression de l'unité et assure la commande du convertisseur de fréquences. Le convertisseur de fréquences régule la vitesse du moteur et la limitation de dépression se fait d'une manière permettant une grande économie d'énergie.

La température d'air augmente lorsque l'air transite par le ventilateur à canal latéral. A faible débit et si la température ambiante est élevée, l'air sortant devient chaud. Pour empêcher la surchauffe du moteur et du ventilateur, la sortie du ventilateur est munie d'un thermocontact qui déclenche à 125 °C (257° F) et active la fonction de nettoyage du filtre. Pour plus d'informations, voir page 12 “Température élevée du ventilateur”.

Sortie

Unité de démarrage et de commande.

Marche/arrêt automatique ou fonctionnement continu (DIR)

Les fonctions ralenti automatique (fonction DIR), démarrage automatique et arrêt retardé (fonction SSR) font toujours partie de l'unité de démarrage et de commande (PLC), voir fig. 5. Ces fonctions assurent un fonctionnement de l'unité dans un mode qui permet d'économiser de l'énergie. Pour un fonctionnement correct, toutes les valves de sécurité des postes de travail doivent être équipées d'un microrupteur connecté par un câble de signal pilote à l'unité de démarrage et de commande.

NOTE : Ne pas utiliser l'unité si le câble de signal pilote n'est pas branché.

Réglage des fonctions DIR et SSR, voir page 5.

Nettoyage du filtre

La figure 6 montre le principe de nettoyage de filtre. Un PLC commande une électrovanne qui commande un vérin pneumatique à l'aide d'un disque de valve rep. 2. Ce principe exige une pression négative dans le collecteur de poussières de manière à ce que la “dépression accumulée” à l'ouverture de la valve, produise un souffle d'air puissant à travers l'intégralité du filtre qui déplace la poussière déposée sur la face extérieure des filtres, à 3 reprises pour chaque cycle de nettoyage de filtre.

L'air quitte lunité par le silencieux. L'air chaud évacué doit être envoyé dans l'atmosphère. Il peut également être acheminé vers un échangeur de chaleur.

L'air peut être acheminé vers un échangeur de chaleur, mais rien ne peut obstruer le flux. En cas de blocage du flux dair d'échappement, l'unité peut générer une surpression susceptible d'endommager sérieusement l'échangeur de chaleur.

La fonction DIR agit parallèlement à la fonction FCR. Le nettoyage de filtre intervient chaque fois que le FlexPAK passe au ralenti sur les installations qui utilisent les fonctions de ralenti automatique et de démarrage et d'arrêt automatiques. Si les conditions sont telles que DIR fonctionne rarement ou jamais, laisser l'unité passer au ralenti. La fonction FCR prendra la relève et forcera le processus de nettoyage de filtre toutes les heures afin d'assurer un nettoyage efficace du filtre. Réglage des fonctions de nettoyage de filtre, voir page 7.

Démarrage de lunité

Pour de plus amples renseignements sur le "Démarrage de l'unité ", voir page 9.

1. Tourner l'interrupteur-sectionneur en position 1. 2 Vérifier que l'air comprimé est branché à l'unité. 3 Presser le bouton-poussoir blanc marqué sur le pan

neau de commande, fig. 3, rep. 6, le voyant blanc s'allume et l'écran affiche "Veille".

4 L'unité se met en marche si vous pressez le bouton-

poussoir "Test start ", fig. 3 rep. 7 ou lorsqu'une valve est ouverte sur le poste de travail.

Au terme de la journée de travail, mettre l'unité hors tension en appuyant sur le bouton blanc du panneau de commande et en tournant l'interrupteur-sectionneur sur 0.

Programmateur

Pour le réglage, voir page 6. Trois réglages sont disponibles : Ils portent les noms de WeekTim 1, WeekTim 2 et WeekTim 3. Par défaut : Le réglage WeekTim 1 permet à l'unité de passer en mode de veille lundi, mardi, mercredi, jeudi et vendredi à 07.00 et passer hors service à 12.00. Le réglage WeekTim 2 permet à l'unité de passer en mode de veille lundi, mardi, mercredi, jeudi et vendredi à 13.00 et passer hors service à 16.00. WeekTim 3 est utilisé pour mettre l'unité en marche/à l'arrêt les samedis et les dimanches. Ces réglages ne sont que des réglages par défaut. Vous pouvez modifier ces réglages pour les adapter à un horaire de votre choix.

NOTE : Lorsque l'horloge arrête l'unité et une valve est en position ouverte, l'unité se met immédiatement en marche lorsque l'horloge bascule l'unité en mode de veille.

Compteur horaire (compteur journalier)

Réglages, voir page 6 À l'écran, un compteur indique l'intervalle restant jusqu'à l'entretien suivant. Lorsque ce laps de temps est écoulé, l'unité actionne une alerte à l'aide du voyant clignotant (voyant blanc sur l'unité de commande) qui se met à cli-

gnoter lentement. Le texte "Tme To Service" s'affiche à

l'écran. L'unité continue à fonctionner (l'unité ne s'arrête pas).

Par défaut, l'intervalle standard entre deux entretiens est de 2000 heures de service. Il peut s'avérer nécessaire de modifier l'intervalle en fonction de différentes conditions de service. Veuillez contacter Nederman pour toute demande relative à la modification de la fréquence des entretiens.

PLC

Les textes et images suivants décrivent les différentes valeurs paramétrables sur le PLC de l'unité.

Réglages de mise en marche

Appuyer sur Puis sur ESC.

Réglages de mise à l'arrêt

Sélectionner l'écran de mise en marche en pressant deux fois ESC pour accéder au menu de l'horloge.

Appuyer sur che.

Nederman FlexPAK TmeToService 2000Hour

5 pour accéder au menu de mise en mar-

ESC

PLC-1

Il n'est pas obligatoire d'utiliser la fonction de minuterie. Pour désactiver cette fonction, ne saisir que des tirets à l'écran. Il est toutefois recommandé d'utiliser cette fonction pour désactiver automatiquement l'unité, même lorsqu'une valve reste ouverte, par exemple la nuit.

PLC-8

Réglage de heure et de la date

Mo 09:00 2004-01-29

ESC

PLC-2

Sélectionner Set Clock à l'aide de 5 ou 6 appuyer sur

OK.

Stop Set Param

Setup.. Prg Name

ESC

PLC-3

1. Le curseur montre le jour de la semaine. Le caractère clignote lorsqu'il est sélectionné.

2. Changer le jour de la semaine à l'aide de

5 ou 6.

3. Faire passer le curseur dans la position suivante à l'aide des touches

3 ou 4.

4. Répéter les étapes 2 et 3 pour les autres réglages.

5. Appuyer sur OK pour confirmer.

Set Clock

Mo 15:30 YYYY-MM-DD 2003-01-27

ESC

PLC-4

Paramétrage

Stop

Set Param Set Clock Prg Name

Sélectionner le paramètre à l'aide de 5 ou 6 appuyer sur OK.

H-Meater

MI = 2000h MN = 2000h OT = 0h

Pour plus d'informations sur le paramétrage du compteur horaire, voir en page 7.

MI peut être modifié pour changer lintervalle entre les entretiens.

1. Appuyer sur OK.

2. Avancer pas à pas à l'aide de caractère à modifier.

3. Sélectionner une valeur adéquate à laide de

4. Pour confirmer la modification, appuyer sur OK. MN est l'intervalle restant avant l'activation de l'alarme. OT est la durée de fonctionnement totale depuis la mise en service du système.

ESC

PLC-5

PLC-6

3 ou 4 jusqu'au

5 ou 6.

Les réglages suivants de WeekTim montrent un exemple de mise au point du réglage hebdomadaire par défaut de l'horloge, voir page 7 pour plus

d'informations.

WeekTim 1 D = MTWTF- On = 07:00 Off = 12:00

ESC

Réglage de l'horaire hebdomadaire temps 1, lundi

- vendredis matins.

1. Appuyer sur OK.

2. D = MTWTF correspond aux jours auxquels le paramètre s'applique. Sélectionner le jour à modifier à l'aide des touches 3 ou 4

3. Activer le jour approprié en appuyant sur

4. Avancer pas à pas à l'aide de

4jusqu'au jour suivant

5 ou6.

à modifier.

5. Sélectionner une valeur adéquate à l'aide de

6. Avancer pas à pas à l'aide de

4 jusqu'au chiffre de

5 ou 6.

l'heure à modifier, pour régler ON time.

7. Sélectionner une valeur adéquate à l'aide de

5 ou 6.

8. Procéder ainsi jusqu'à obtenir l'affichage de l'heure souhaitée.

9. Reprendre la même procédure pour OFF time

10. Appuyer sur OK pour confirmer les modifications.

WeekTim 2 D = MTWTF- On = 13:00 Off = 16:00

ESC

PLC-9

Réglage 2 du programmateur hebdomadaire, lundi à vendredi après-midi.

Les réglages sont effectués conformément à la section précédente.

WeekTim 3 D = -----SS On = --:-Off = --:--

ESC

PLC-10

Réglage de l'horloge hebdomadaire temps 3, samedi - dimanche.

Les réglages sont effectués conformément à la section précédente.

DIR T = 12:00s

Ta = 00:00

ESC

PLC-11

Réglage du délai de mise en veille. NOTE : Il ne faut pas régler l'heure.

1. Appuyer sur OK.

2. Avancer pas à pas à l'aide de

4 jusqu'au caractère

à modifier.

3. Sélectionner une valeur adéquate à l'aide de

5 ou

6, temps en secondes.

4. Appuyer sur OK pour confirmer la modification.

FltClean Th = 01:00s TI = 60:00m Ta = 00:00

Réglage du temps de la fonction de nettoyage automatique.

1. Appuyer sur OK.

2. C'est la durée d'ouverture de la plaque de nettoyage de filtre. Avancer pas à pas à l'aide de 4 jusqu'au caractère à modifier.

3. Sélectionner une valeur adéquate à l'aide de

4. Avancer pas à pas à l'aide de l'intervalle entre deux opérations de nettoyage de filtre. Sélectionner le caractère à modifier. Le temps est indiqué en minutes.

5. Sélectionner un caractère approprié à l'aide de

6. Appuyer sur OK pour confirmer la modification.

ESC

PLC-12

5 ou 6.

4 jusqu'à Tl qui est

5 ou 6.

RUNNING

-20 kPa TmeToService 2000Hour

ESC

PLC-15

Unité en mode fonctionnement. L'écran affiche la puissance d'aspiration effective, ici 20 kPa.

Messages de mise en garde

Time for Service 2004-10-25

Lorsque le message «Time for service» s'affiche, il est temps de procéder à un entretien. La date est celle de l'activation du message.

CAS <3bar TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-19

PLC-20

SSR_Time T = 10:00m

Ta = 00:00

Réglage

de la durée d'après-coup.

ESC

PLC-13

1. Appuyer sur OK.

2. C'est la durée de fonctionnement de l'unité avant qu'elle s'arrête. Sélectionner le caractère demandé à l'aide de

3. Sélectionner une valeur adéquate à l'aide de

4. 5 ou

6. Le temps est indiqué en minutes.

4. Appuyer sur OK pour confirmer la modification.

Nederman FlexPAK TmeToService 2000Hour

Écran

de démarrage.

NEDERMAN Standby TmeToService 2000Hour

Unité en position d'attente.

ESC

PLC-1

PLC-14

Air comprimé connecté au-dessous de 3 bars. TH 16:00 correspond au jour de la semaine et à l'heure de l'appa-

rition du défaut.

Fan Hi Temp

TH 01:00

ESC

PLC-25

Température de ventilateur trop élevée. L'unité passe en mode de refroidissement à un niveau de dépression inférieur.

Dustbin

Full TH 01:00

Reset OK

ESC

PLC-26

Si un capteur de niveau est installé, ce message s'affiche lorsque le bac collecteur est plein. Il est possible d'ajuster l'intervalle de fonctionnement de l'unité entre la mise en garde et le déclenchement de l'alarme. En mode d'alarme, l'unité s'arrête.

Filter Clogd Or AUX Alarm

TH 01:00

Reset OK

ESC

PLC-27

Si le capteur de régulateur de filtre est installé, ce message d'erreur est affiché en cas de chute de pression dans l'unité de filtre. Il est possible d'ajuster l'intervalle de fonctionnement de l'unité entre la mise en garde et le déclenchement de l'alarme. En mode d'alarme, l'unité s'arrête. Ou Si une connexion d'alarme supplémentaire est utilisée, ce message d'erreur est affiché lorsqu'elle est déclenchée. Il est possible d'ajuster l'intervalle de fonctionnement de l'unité entre la mise en garde et le déclenchement de l'alarme. En mode d'alarme, l'unité s'arrête.

Hig Vacuum FLT Drive Fan Over Tmp Reset OK

ESC

PLC-7

La dépression de l'unité était trop élevée. Vérifier la Soupape de régulation de dépression Ou, Le convertisseur de fréquences s'est arrêté sur une indication de défaut. Si le défaut indiqué n'est pas trop grave, l'unité peut être remise en marche. Si l'unité ne redémarre pas, contacter le service de maintenance de Nederman. Ou, Le ventilateur est en surchauffe. S'assurer que l'unité est à la bonne température, puis redémarrer. Vérifier le bon fonctionnement de la soupape de dépression.

Fire Alarm TH 01:00 Reset OK

ESC

PLC-23

Alarme incendie L'unité s'arrête immédiatement.

Installation

Site

L'unité doit être installée à l'intérieur. En cas d'installation à l'extérieur, protéger l'unité contre les intempéries. La température ambiante doit rester inférieure à 40 °C (104 °F). L'unité doit être installée à l'horizontal et fermement ancrée dans le sol.

Il y a quatre supports de fixations sur le cadre inférieur qui servent à fixer l'unité au sol, voir fig. 8. Le cadre fourni doit être fixé à l'arrière de l'unité, une fois l'unité fixée. S'il faut déplacer l'unité, le cadre doit être fixé à la face avant du cadre inférieur. Il convient de vider le distributeur avant de déplacer l'unité.

L'air chaud sortant doit être évacué de l'unité et du local, fig. 7 rep. 8. Raccorder un conduit qui évacue l'air sortant vers l'extérieur.

Un espace de 1,2 mètre doit rester dégagé devant l'unité de démarrage et de commande, d'une part, et le collecteur de poussières, d'autre part, pour permettre la maintenance. A l'arrière de l'unité, il est conseillé de garder un espace libre d'environ 0,8 m. Un espace de 2,1 m est recommandé lors du "basculement" du boîtier de filtre et de 1 m au-dessus du filtre pour pouvoir retirer le filtre. (1,5 m est recommandé en cas d'utilisation de "dispositif de levage ", voir fig. 10)

Si l'unité est positionnée dans un petit local, le local doit être équipé de deux orifices de ventilation aux dimensions minimum de 250 x 250 mm (10" x 10"). Un orifice sera placé tout en haut et l'autre tout en bas.

CAS<3Bar TH 01:00 Reset OK

ESC

PLC-24

Si l'unité est équipée d'un régulateur de pression d'air, ce message s'affiche à l'écran.

Un petit local ne doit jamais être complètement étanche ! S'il n'y a pas d'orifices d'aération, une dépression dangereuse peut se former provoquant de sérieuses blessures corporelles, même le local risque d'être endommagé !

Installation électrique et air comprimé

Généralités

Les schémas de câblage et de connexion ainsi que les informations détaillées sur les fusibles et le paramétrage du relais de surcharge, etc. figurent dans la section illustrée du manuel.

Le schéma sur la Fig. 7 montre les connexions normales de FlexPAK800/1000. Le matériel de connexion, tel que câbles et flexibles ne font pas partie de la livraison, il faut les acheter sur le marché local.

La connexion électrique de l'unité ne doit pas être équipée d'un disjoncteur de courant à la terre lorsque le convertisseur de fréquences est doté d'un filtre EMC. Le fonctionnement du filtre EMC provoquera la coupure d'alimentation par le disjoncteur de courant à la terre.

1. Entrée d'alimentation triphasée avec câble PE.

2. Interrupteur-sectionneur conforme à la norme.

3. Câble dalimentation vers l'unité.

4. Valve à air comprimé,dimension G1/4" ou G1/2".

5. Piège à eau et à poussière. L'air comprimé doit être propre et sec.

6. Alimentation en air comprimé, tuyau nylon Ø 6 mm.

7. Admission Ø 150 mm.

8. Conduit d'évacuation d'air Ø 160 mm (pour des lon gueurs de < 12 m).

NOTE : le tuyau d'évacuation d'air doit emprunter le trajet le plus direct et le plus court.

9. Câble de signal pilote (PS) venant des valves des postes de travail. Ne pas utiliser cette unité sans le câble de signal pilote installé, le convertisseur de fréquences pouvant être surchauffé. Un jeu AS est requis pour toutes les valves.

Démarrage de l'unité de commande

L'unité et ses options sont testées avant la livraison et chaque fonction est contrôlée. Avant la mise en service, vérifier les points suivants :

• interrupteurs-sectionneurs installés.

• le local, s'il est de petite taille, dispose dune aération. Voir Site.

• le sac en plastique est installé dans le bac collecteur. Ne pas utiliser l'unité sans sac en plastique !

• la tuyauterie est connectée à l'entrée du collecteur de poussière.

• un tuyau est fixé à la sortie pour éliminer l'air déchappement chaud. Ne jamais faire fonctionner l'unité sans tuyau dévacuation. Des objets peuvent tomber directement dans le ventilateur et provoquer d'importants dégâts.

• l'alimentation en air comprimé est connectée en permanence. La fonction de veille et le nettoyage du filtre ne fonctionnent pas correctement sans air comprimé.

• le câble de signal pilote est connecté mais aucune

valve n'est ouverte au niveau des postes de travail.

Les paramètres de l'unité de commande doivent éventuellement être contrôlés et modifiés lors de la première mise en service. Puis il convient d'enlever le couvercle de l'unité de commande. (Le PLC et le logiciel sont protégés par des mots de passe)

Aucune personne non autorisée ne doit rester à proximité de l'unité de commande lorsque celle-ci est ouverte. Le personnel qualifié chargé des inspections/réglages des équipements de commande doit être extrêmement prudent pour éviter les chocs électriques.

La tuyauterie doit être constituée de tubes en acier plein. Ne pas utiliser de tuyaux en PVC. Presque tous les types de poussières absorbent l'électricité statique lorsqu'elles sont aspirées par un tuyau en plastique, ce qui augmente considérablement le risque d'explosion si la poussière est explosive.

Les flexibles pneumatiques sont rattachés aux câbles électriques à l'aide de serrecâbles ou sont installés dans une gaine commune de protection. Les flexibles pneu matiques doivent être ancrés de manière mécanique.

Les faisceaux de câblage doivent être connectés de manière électrique au système PUS (Système d'équipotentialité) du bâtiment.

Mise en service initiale

• Mettre le sectionneur sur 1.

• Sur le panneau de commande, presser le bouton

Pour procéder à des inspections/réglages, toujours mettre l'équipement hors tension au moyen de l'interrupteur-sectionneur. Ne pas ouvrir le convertisseur de fréquences. Si le convertisseur de fréquences doit malgré tout être ouvert, attendre 5 minutes (voir Sécurité).

Retirer le capot d'insonorisation pendant la mise en service initiale afin de vérifier le sens de rotation. Vérifier qu'aucune valve d'aspiration n'est restée ouverte au niveau des postes de travail.

blanc marqué , figure 3. Le voyant du bouton-poussoir s'allume et l'écran affiche “Veille”.

• L'unité ne démarre que lorsque le bouton Test start est enfoncé, fig. 3.

Vérifier le sens de rotation en plaçant la main devant le restricteur de dépression. Aucun souffle ne doit sortir du restricteur. Si aucun souffle ne sort du restricteur, ne pas interrompre la procédure de mise en marche. Sinon, lunité peut être arrêtée en appuyant sur le bouton .

Couper l'alimentation à laide de l'interrupteur-sectionneur. Ouvrir l'unité de démarrage et de commande et inverser deux des conducteurs de phase entrants. Vérifier à nouveau le sens de rotation.

Agir avec prudence lors du contrôle du sens de rotation puisque le silencieux est déposé. Ne pas mettre la main dans le carter de la pompe. Utiliser des protections auditives.

• Vérifier que lunité ne démarre pas directement lorsque le bouton est enfoncé. Si elle démarre, c'est qu'une soupape est ouverte sur un poste de travail et que son microrupteur a déclenché, ou que le câble de signal pilote est endommagé et que ses conducteurs sont en contact. Dans ce cas, arrêter l'unité à laide du bouton et examiner l' origine de la panne. Si nécessaire, détacher de l'unité de commande le câble du signal pilote (voir Connexions fig. 18) et détecter la panne à l'aide d'un ohmmètre en suivant chaque câble du circuit jusqu'à ce que le problème soit identifié.

• En fonctionnement correct, l'unité passe en mode “Veille”. L'unité ne doit pas se mettre en marche tant qu'une valve n'est pas ouverte sur le poste de travail par le microrupteur ou par l'utilisateur qui appuie sur le bouton Test start/Filter Cleaning comme indiqué sur la figure 6. A la fermeture de la valve, l'unité doit passer au ralenti (et au nettoyage du filtre) après une temporisation affichée à l'écran (DIR), normalement de 12 secondes. L'unité doit s'arrêter à la fin du délai affiché à lécran (contacteur statique à semi-conducteurs), en principe 10 minutes.

• Lorsque l'unité fonctionne à plein rendement (pas en mode veille), enfoncer le bouton Filter Cleaning (fig.

6) et vérifier que la fonction de nettoyage du filtre est activée. La fonction de nettoyage du filtre (vérin pneumatique avec disque de clapet) est dissimulée à l'intérieur du boîtier (voir position 2 de la fig. 6). Un bruit caractéristique se fait entendre.

• Une fois toutes les valves des postes de travail fermées, vérifier que le moteur ralentit (nettement perceptible à loreille) et que l'équipement passe en mode veille avec nettoyage du filtre après environ 12 secondes. Si ce n'est pas le cas, déconnecter le câble de signal pilote à la main en ouvrant le porte-fusibles F4. Patienter au moins 12 secondes si le passage au

ralenti s'effectue à ce moment, puis dépanner le câble de signal pilote. Si la commutation na pas lieu, vérifier le délai affiché à lécran (fonction DIR).

• L'unité doit s'arrêter environ 10 minutes après être passée en mode veille (mode Standby) grâce à la fonction de mise hors tension contacteur statique à semi-conducteurs.

• Une fois tous les contrôles effectués, remettre le cou vercle sur l'unité de commande et le capot d'insonorisation sur le moteur/ventilateur.

Entretien

Lire la section "SECURITE" avant de procéder à une intervention d'entretien. Une intervention d'entretien présuppose qu'il faut ouvrir et éventuellement démonter l'équipement. Cela implique un grand risque, c'est pourquoi le personnel de maintenance doit être conscient des risques susceptibles de se présenter en cas de mauvaise manipulation.

Risque de brûlures ! En cas d'intervention d'entretien sur le moteur, le ventilateur ou le conduit d'air ou à proximité de ces éléments.

Toujours utiliser un masque de protection agréé pour remplacer le sac de poussière ou en cas d'intervention avec exposition à la poussière.

Portez des bouchons d'oreille lorsque l'unité fonctionne et que vous travaillez à proximité de la partie supérieure du collecteur de poussière.

Collecteur

Vider régulièrement le bac collecteur sans attendre qu'il soit rempli aux 2/3. Le BLI accessoire (Indicateur de niveau de bac) alerte à ce niveau (2/3). Au lieu de vider le sac, il est préférable de d'effectuer un Filter Cleaning en pressant le bouton "Filter Cleaning". Mettre l'unité de dépression à l'arrêt et désassembler le collecteur, fig. 12. Couper l'alimentation, déposer le flexible, fig. 14. Remplacer le sac en plastique, fig. 13 et installer le flexible et le collecteur.

NOTE : Si le flexible n'est pas installé après un échange de sac, le sac explose à cause de la différence de pression dans le sac et la pression atmosphérique sous le sac !

NOTE : Vérifier que le sac n'est ni colmaté ni endommagé !

Vérifier la quantité de poussière au cours des premires semaines pour s'assurer de la bonne fréquence de vidage du sac. Cette fréquence peut varier d'une semaine à un mois.

Toujours utiliser un masque, des lunettes et des gants de protection agréés pour remplacer le filtre.

Lors du vidage du collecteur, vérifier à intervalles réguliers l'absence d'accumulation importante de poussière sur l'extérieur des flexibles de filtre. L'enlèvement du tissu, du papier ou d'autres matériaux "pelucheux" accumulés se fait avantageusement à la main. Cela est plus facile à faire par le bas lors de la dépose du collecteur.

Ensemble-filtre

Toujours utiliser un masque, des lunettes et des gants de protection agréés pour remplacer le filtre.

Normalement, il faut remplacer les flexibles du filtre au bout de 6000-8000 heures de service. En cas de grandes quantités de vapeurs de soudage et/ou de poussières d'huile, il convient de remplacer le filtre plus souvent. Une horloge est intégrée au PLC pour gérer les heures de service. Tout remplacement de filtre doit être consigné sur les fiches d'entretien des unités.

Les flexibles de filtre peuvent être remplacés séparément, mais il est conseillé et plus rapide de changer l'ensemble du filtre, ce qui réduit la dispersion de la poussière. L'intervention est plus facile si l'on place l'unité de manière à pouvoir la basculer, fig. 9. Il est alors également possible de retirer le filtre droit vers le haut, fig. 10, avec une grue ou un autre dispositif de levage.

Si les flexibles de filtre sont remplacés séparément, il faut également changer les supports en plastique.

Nettoyage du filtre

Risque de coincement au niveau du vérin pneumatique et de déplacement du disque de la valve. S'assurer que le capot de protection est monté sur l'unité de nettoyage de filtre après le contrôle.

Vérifier l'équipement de nettoyage automatique un fois par an. Ouvrir le collecteur par le haut en retirant le couvercle et inspecter le disque de clapet. Démarrer l'unité et appuyer sur le bouton Filter Cleaning, voir fig. 6. Le vérin pneumatique doit soulever le disque de la valve et un bruit fort doit se faire entendre lorsque l'air s'échappe dans le collecteur pour éliminer la poussière par soufflage de l'extérieur de l'ensemble du filtre. Cette action se fait à 3 reprises par cycle de nettoyage de filtre.

Arrêter l'unité de dépression et couper l'alimentation en air. Vérifier si le disque de la valve n'est pas grippé, endommagé ou usé. Remplacer si besoin. Remplacer le couvercle supérieur de protection.

Moteur et unité ventilateur

Inspectez et nettoyez le compartiment moteur régulièrement!

Le moteur est équipé de 2 roulements à billes. Remplacer les roulements après environ 15 000 heures de service. Si la température ambiante atteint souvent 35 °C (95 °F), il convient de réduire l'intervalle de remplacement. Dans tous les cas, les roulements doivent être remplacés tous les cinq ans.

Les roulements sont d'un type standard. Contacter Nederman ou un revendeur Nederman pour remplacer les roulements.

La graisse de lubrification doit également être remplacée. La graisse doit être conforme à DIN 51825-K2N 40, SKF LGHP 2 ou à FAG Arcanol Multitop.

La fig. 11 (A-C) montre la manière d'installer les bagues d'étanchéité. Lorsqu'il faut remonter une bague d'étanchéité déjà utilisée, la forme ouverte n'est pas la même lorsqu'elle était neuve en A. Utiliser un tournevis pour insérer le bord du module entre les lèvres en caoutchouc pour obtenir un résultat après le montage comme indiqué en C. Un montage correct est essentiel pour assurer l'étanchéité et la durabilité de l'unité.

Filtre de refroidissement de convertisseur de fréquences.

La durée de vie du filtre dépend de la poussière piégée dans l'air autour de l'unité de dépression. La durée de vie estimée est de 6-48 mois. Vérifier le filtre à intervalles réguliers par la grille du boîtier de filtre. Si le filtre est colmaté, le convertisseur de fréquences s'arrête à cause d'une surchauffe. Lors d'un replacement de filtre, voir l'autocollant apposé sur l'admission du filtre.

Dépannage

Les schémas électriques, les schémas de connexions et l'information sur les fusibles se trouvent derrière les pages d'illustration.

Il n'y a pas de relais de surintensité. Le paramètre du convertisseur de fréquences déterminant le courant maxi est réglé en usine et ne doit pas être réajusté.

En cas de panne qui ne peut pas être éliminée selon les instructions suivantes, il faut appeler un technicien d'entretien de Nederman.

Dysfonctionnements

Les dysfonctionnements suivants s'affichent sur le PLC ; pour les réinitialiser, suivre les informations visibles à l'écran : Température de ventilateur élevée (déclenchement

du thermocontact).

Message d'erreur en provenance du convertisseur

de fréquences.

CAS (Compressed Air Switch), contrôle de l'alimen

tation en air comprimé.

NOTE : Uniquement lorsqu'un CAS est fixé.

FLT Fr.conv TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-21

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test

Start

Message d'erreur en provenance du convertisseur de fréquences

En cas de dysfonctionnement du convertisseur de fréquences, l'unité sarrête. Les dysfonctionnements les plus courants sont : surintensité, sous-tension et surtension. Si un de ces défauts apparaît, l'unité s'arrête et le voyant d'indication de panne (voyant blanc) clignote et des messages d'erreur sont affichés à l'écran du PLC. En principe, l'unité peut être redémarrée une fois que le message d'erreur a été accepté en appuyant sur OK. Si toutefois l'unité ne redémarre pas, c'est que le convertisseur de fréquences est gravement endommagé. Dans ce cas, appeler le service technique pour déterminer l'origine de la panne.

CAS <3bar TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-20

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test Start

Fan high TMP TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-22

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test Start

Température de ventilateur élevée

Si le débit de l'unité est très faible, la température monte. Pour protéger le ventilateur contre une surchauffe, un système intégré est activé lorsque l'unité est en surchauffe. Le système de protection fonctionne comme suit : si la température de sortie est supérieure à 125 °C, l'écran affiche un avertissement "Fan Hi Temp" et l'unité adapte le débit automatiquement pour refroidir le ventilateur, fig. 15. Lorsque la température revient à un état normal, l'unité passe automatiquement en mode de service normal. Si la température n'a pas atteint sa valeur normale de service, au bout de 3 minutes l'unité s'arrête et un message d'erreur est affiché à l'écran.

CAS (Compressed Air Switch)

Lorsqu'un CAS est connecté, l'unité s'arrête en cas d'arrivée d'air insuffisante. Le témoin lumineux (lampe blanche) clignote et un message d'erreur s'affiche sur l'écran du PLC. Cette indication de panne reste affichée tant que la panne persiste (pression d'air comprimé supérieure à 3 bars). Il faut alors acquitter l'alarme à l'aide du bouton OK.

Event d’explosion

Voir figure 17.

Sécurité

Un mélange d’air et de poussière peut être explosif dans certaines conditions. Les documents disponibles sur ce sujet exposent les risques existants pour un grand nombre de substances différentes. Il existe également des substances qui n’ont jamais causé d’explosion.

L’évent d’explosion a pour fonction de réduire la pression à l’intérieur du filtre, en constituant le composant qui éclatera en premier lors d’une explosion et dirigera l’onde de choc, et toutes les particules qu’elle peut contenir, dans la direction désirée.

Pour l’orientation de la direction, voir les figure 17.

Si le collecteur de poussière est à l'intérieur, alors l'onde de pression peut être déviée à l'air libre, mais la gaine doit être courte et droite. Si la surface est inchangée, alors la longueur de la gaine ne doit pas dépasser 1 mètre. La gaine doit être dimensionnée de sorte qu'elle puisse encaisser la force de l'onde de pression. La surface de la gaine ne doit pas être inférieure à la surface du panneau de décompression. Assurez-vous qu'il n'y a aucun risque de dégât à l'extérieur du bâtiment.

FlexPAK avec panneau de décompression doit être fixé au sol de manière sûre. Le cadre du bas est équipé de quatre trous à cette fin.

La position du collecteur de poussière sur le support est cruciale. Choisissez la direction du panneau de décompression qui est la moins dangereuse. Il est relativement dangereux de se trouver à proximité ou devant le panneau de décompression en cas d'explosion. La zone de risque varie et doit être déterminée pour l'installation.

Certificat du fabricant

Les documents fournis avec l’évent d’explosion sont compris dans ce manuel en tant que documents séparés et doivent accompagner le produit jusqu’à son utilisateur final. Ces documents doivent être conservés dans un endroit sûr.

Des panneaux d'avertissement sont fournis avec le produit et doivent être fixés de manière à être très visibles tant à l'intérieur qu'à l'extérieur de la zone de risque. Le personnel concerné doit être informé des risques. L'unité de dépression doit être arrêtée avant que quiconque n'entame l'inspection du panneau de décompression. Remarque: ne pas dépasser les valeurs maximales Pmax = 10,0 bar et Kmax = 185 mbar/s !

Maintenance

Enfoncez le bouton ”Filter Cleaning” pour nettoyer manuellement le filtre qui doit être fait avant que le travail de maintenance soit effectué par le bac de collecte. Arrêtez l'appareil et coupez le courant au moyen du disjoncteur. Afin de minimiser le risque d'explosion de poussière, attendez que la poussière se soit déposée, en fonction de la poussière env. 5–10 minutes avant de commencer l'opération.

Caractéristiques techniques

Cahier de charges

FlexPAK1000

Puissance kW 18.5 Tension secteur/

fréquence V/Hz 400±10% / 50-60 Tension secteur/

fréquence V/Hz 460±10% / 50-60 Débit maxi m³/h 1300 Débit à -15kPa m³/h 1000 Dépression maxi kPa -20 Zone de filtre m Poids kg 439 * Poids kg 449 Réservoir L 70 Entrée/Sortie Ømm 150/160 Niveau sonore ISO dbA 70 Filtration BIA U,S * Filtration BIA U,S,G,C Température max.

ambiante °C -10 – +40 Humidité relative % max. 85 Entrée d'air comprimé Mpa 0,6–0,7

FlexPAK800

Puissance kW 18.5 Tension secteur/

fréquence V/Hz 400±10% / 50-60 Tension secteur/

fréquence V/Hz 460±10% / 50-60 Débit maxi Débit à -20kPa Dépression maxi kPa -35 Zone de filtre

Poids kg 439 * Poids kg 449 Réservoir L 70 Entrée/Sortie Ømm 150/160 Niveau sonore dbA 70 Filtration BIA U,S * Filtration BIA U,S,G,C Température max.

ambiante °C -10 – +40 Humidité relative % max. 85 Entrée d'air comprimé Mpa 0,6–0,7

1300

m³/h

800

m³/h

Dimensions :

Voir Fig. 16

* Voir Fig. 17

* Unité équipée avec panneau de décompression

Environnement

• Relais exempts de cadmium et d'halogène dans le matériel de commande.

• Câbles exempts d'halogène (sans PVC) dans le matériel de commande.

• Rinçage et peinture sans dissolvant.

• Recyclable à 93,6 %

• Déclaration de marchandise écologiquement conforme disponible.

Dimensions

Voir Fig. 16.

* Voir Fig. 17

* Unité équipée avec panneau de décompression

Plaque signalétique

La Fig. 1 présente la plaque signalétique.

FlexPAK800/1000

Introducción

El propósito de este manual es servir de guía para la instalación, el uso y el mantenimiento correctos del producto. Léalo detenidamente antes de empezar a utilizar el producto o realizar en él actividades de mantenimiento.

Téngalo siempre a mano. Si se le extravía, hágase con otro ejemplar de inmediato.

Hemos dedicado muchas horas al diseño y la fabricación de este producto con el objeto de que sea extremadamente eficaz y seguro. Los accidentes que pueden darse, a pesar de las medidas adoptadas, se deberán con toda probabilidad a errores humanos. Una persona consciente de la importancia de la seguridad y un producto con un mantenimiento adecuado son una combinación segura y eficaz.

No olvide, pues, leer las consignas de seguridad de la página siguiente y respételas en todo momento.

Constantemente intentamos mejorar la eficacia de nuestros productos con la incorporación de modificaciones de diseño. Nos reservamos el derecho de hacerlo, sin que ello signifique compromiso alguno por nuestra parte de integrar tales mejoras en productos suministrados con anterioridad.

También nos reservamos el derecho de modificar sin previo aviso tanto los datos y el equipo como las instrucciones de uso y mantenimiento.

Reciclado

Si al término de la vida útil del producto tiene alguna duda sobre cómo deshacerse de él, póngase en contacto con su distribuidor o con Nederman.

Repuestos

Repuestos según MX10-007-XX

Índice Página

Seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Presentación . . . . . . . . . . . . . . 3

Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Componentes principales . . . . . . . . . . . . 3

Unidad de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Descripción de funciones . . . 3

Entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Ventilador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Salida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Equipo

Limpieza de filtros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Primer arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Temporizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Medidor. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Emplazamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Instalación eléctrica y de aire

comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Primer arranque . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Mantenimiento. . . . . . . . . . . . 10

Cajón colector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Cambio de filtros. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Limpieza de filtros. . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Unidad de ventilador y motor . . . . . . . . 11

Filtro de aire de refrigeración

del convertidor de frecuencia . . . . . . . . 11

de control y arranque . . . . . . . . . 4

C . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Configuración de la fecha y la hora . . 6

Configuración de parámetros . . . . . . . 6

Mensajes de advertencia . . . . . . . . . . . 7

Este símbolo aparece en muchos lugares del manual junto con un “texto de advertencia”. Significa: ¡Atención, tenga cuidado! Puede haber riesgos para su seguridad.

Resolución de averías . . . . . 12

Panel de descarga de

explosión . . . . . . . . . . . . . . . .13

Datos técnicos. . . . . . . . . . . . 14

Especificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Información medioambiental. . . . . . . . . 14

Placa de identificación de la máquina

. . 14

Seguridad

Por razones de seguridad, se debe leer este manual antes de utilizar la FlexPAK800/1000 por primera vez. Placa de características de la máquina (consulte la figura 1).

Con arreglo a la normativa europea, la alimentación trifásica de entrada debe contar con un dispositivo de desconexión manual que cumpla los requisitos en materia de interruptores-seccionadores. El dispositivo de desconexión debe montarse a una distancia de 23 m de la unidad E-PAK y resultar claramente visible desde ella. Si se encuentra fuera de Europa, consulte la normativa nacional o local.

Es conveniente comprobar la continuidad del circuito de la corriente de protección antes de utilizar la unidad.

Compruebe que la tensión y la frecuencia de alimentación se corresponden con los datos de la placa de características de la máquina antes de conectar ésta a la alimentación de red.

Un mes después de la instalación hay que comprobar todos los conductores de alimentación y conductores de protección y, si es preciso, apretarlos nuevamente para garantizar un buen contacto. Cualquier tarea en el equipamiento eléctrico debe realizarla exclusivamente un electricista cualificado.

que no puedan caer partículas en la unidad, porque esto podría ocasionar daños de consideración. No mire nunca dentro del tubo de escape de aire. Si se expulsara alguna partícula podría dañar sus ojos de forma grave.

Durante las operaciones de mantenimiento, puede resultar preciso retirar el recubrimiento de insonorización del motor mientras éste se encuentra en funcionamiento. Tenga cuidado de que no caigan objetos en el ventilador de refrigeración del motor.

Utilice una mascarilla homologada siempre que vacíe el cajón colector.

Utilice una mascarilla homologada cuando cambie los filtros del colector de polvo.

La unidad debe anclarse al suelo, sobre todo si se va a colocar en alto, para garantizar que no se “tambalee” ni se caiga. A tal fin, el bastidor dispone de cuatro orificios de anclaje.

Si tiene que transportar y reubicar la unidad, tenga cuidado para evitar que vuelque. Cuando transporte la unidad, asegúrese de que el cajón colector está vacío y la estructura de transporte está bien montada (consulte la fig. 8).

NOTA: El centro de gravedad está desplazado.

No realice ningún trabajo de reparación, mecánico o eléctrico, sin antes desconectar la alimentación. Si es preciso, bloquee el seccionador. Desconecte también el suministro de aire comprimido.

El convertidor de frecuencia no se debe abrir hasta 5 minutos después de haber desconectado la alimentación. Los condensadores montados en el convertidor almacenan una tensión muy peligrosa, hasta que se descargan por sí mismos. El convertidor no contiene piezas que el cliente tenga que reparar o reemplazar.

La estancia donde se instale la unidad tiene que disponer de buena ventilación (consulte el apartado «Emplazamiento»).

Una instalación de alto vacío genera una potente aspiración que puede ocasionar lesiones de gravedad en los ojos o los oídos si éstos entran en contacto con una salida de aspiración, como una conexión de vacío. Todas las personas que vayan a utilizar la instalación o puedan entrar en contacto con ella deben estar al tanto de estos riesgos.

La salida del silenciador del tubo de escape de aire expulsa el aire directamente hacia arriba. Debe montarse un conducto Spiro para conducir el aire de escape a la atmósfera, guiando el tubo de manera

Algunos tipos de polvo pueden provocar explosiones de polvo o incendios. Antes de la instalación, conviene comprobar si el polvo que va a aspirar el sistema supone un peligro. Hay riesgos que pueden afectar a la elección del área de instalación, e incluso motivar que sea preciso modificar la unidad. La elección de las tuberías también puede incrementar de manera decisiva el riesgo de que se produzca una explosión de polvo (consulte el apartado «Conexiones»).

Algunos tipos de polvo pueden entrar en combustión de forma espontánea. Así, el sistema no se puede utilizar bajo ningún concepto para aspirar polvo de magnesio y titanio. Los humos acumulados de la soldadura de acero ordinaria no se encienden solos pero podrían prender si el sistema absorbe un cigarrillo. El incendio resultante no se extiende con rapidez pero es difícil de apagar. De manera opcional, el colector de polvo se puede equipar con un fusible térmico que se conecta a un sistema de prevención de incendios.

Sustituya siempre los componentes desgastados, averiados o defectuosos por piezas nuevas y originales.

FlexPAK800/1000 tiene la marca CE. Las conexiones a la unidad, la puesta en marcha inicial y el mantenimiento se deben efectuar como se indica en este manual.

Presentación

Generalidades

Las unidades de vacío FlexPAK800/1000 han sido diseñadas básicamente para la extracción local de polvo en instalaciones de corte o trituración, soldadura (extracción de humos y gases de soldadura), limpieza general de mesas de trabajo, suelos y tareas similares.

Un sistema de tuberías aspira el aire cargado de polvo y lo introduce en la unidad, donde se limpia. El polvo se va recogiendo en un cajón, y el aire limpio se expulsa del edificio a través del filtro y el ventilador.

La máquina se controla desde una unidad de arranque y control integrada.

Componentes principales

Se muestran en la fig. 2

1. Unidad de arranque y control.

2. Convertidor de frecuencia. Se adjunta el manual del convertidor de frecuencia. Para configurar los parámetros del convertidor de frecuencia se requieren conocimientos muy precisos de las posibles consecuencias. La configuración anula la garantía y una configuración incorrecta de los parámetros puede ocasionar reparaciones caras.

3. Ventilador de canal lateral de alta presión con características de bomba.

4. Conmutador térmico.

5. Recubrimiento de insonorización.

6. Manguera de aire de refrigeración del convertidor de frecuencia.

7. Panel de control.

8. Silenciador de escape posterior al ventilador.

9. Silenciador de aspiración anterior al ventilador.

10. Dispositivo de limpieza de los filtros.

11. Tubo de conexión del aspirador de polvo con el silenciador de aspiración.

12. Portafiltro.

13. Bolsas filtrantes de tela.

14. Aspirador de polvo.

15. Cajón colector con bolsa de plástico. No utilice la unidad sin este elemento.

16. Filtro del aire de refrigeración del convertidor de frecuencia.

17. Sensor de presión.

18. Válvula de regulación de vacío.

19. Panel lateral.

Unidad de control

La fig. 3 muestra los componentes principales.

1. Transformador TR1, 60 W.

2. Terminales, 1-26 fila superior, 31-32, 40-52, 60-65, 70-72 fila inferior.

3. Fusible para el cable de la señal piloto (PS). Fusible F4 = 1A rápido. La unidad no debería ponerse en marcha sin conectar el cable de señal piloto.

4. Fusible para alimentación adicional de 24 VCC. Fusible F5 = 1 A lento.

5. Fusibles principales’ F2 y F3 = 6 A lentos.

6. Parada/Espera.

7. Limpieza de filtros/Prueba de arranque.

8. PLC.

9. Sistema de PLC de la unidad de entrada/salida adicional.

La figura 4 muestra la manguera de aire de refriger

ación, que mejora la refrigeración del convertidor de frecuencia. No ponga en marcha la unidad sin esta manguera.

Descripción de funciones

El funcionamiento del equipo se describe con la ayuda de la fig. 7.

Entrada

El colector de polvo ha sido diseñado de modo que mantenga la velocidad del aire en la parte inferior del colector tan baja como sea posible. Las partículas de polvo gruesas caen directamente al cajón colector.

Las partículas finas se van hacia arriba junto con el caudal de aire y se depositan en las superficies externas del filtro superficial. El filtro tiene una superficie lisa con poros finos en el exterior, por lo que el polvo se separa directamente en la superficie sin llegar a penetrar en el material filtrante. Esto hace que el filtro se limpie más fácilmente, proporciona un alto grado de separación, y permite un uso intensivo (un caudal grande de aire en relación a la superficie).

Ventilador

El aire filtrado sale del elemento de separación por la parte superior y pasa por el silenciador de aspiración para llegar al ventilador de canal lateral con motor integrado.

El ventilador tiene características de bomba, es decir, cuanto más vacío crea, más potencia del motor consume. Un sensor de presión, situado en el conducto de conexión, registra el vacío de la unidad y controla el convertidor de frecuencia. El convertidor de frecuencia regula la velocidad del motor y el límite de vacío se obtiene con un gran ahorro de energía.

La temperatura del aire aumenta cuando pasa por el ventilador de canal lateral. Cuando el caudal es bajo y la temperatura ambiental es alta, el aire expulsado se calienta. Para que el ventilador y el motor no se calienten en exceso, la salida del ventilador está equipada con un interruptor térmico que se pone en marcha a 125 °C (257 °F) y activa la limpieza de filtros. Encontrará más información al respecto en el apartado “Exceso de temperatura en el ventilador”de la página 12.

Salida

El aire sale de la unidad por el silenciador de escape y es preciso expulsarlo a la atmósfera. También se puede conducir hasta un intercambiador de calor.

El aire se puede conducir hasta un intercambiador de calor, pero es fundamental que no se produzca ninguna obstrucción en el caudal de aire. Si se bloquea el tubo de escape, la unidad puede generar una sobrepresión que dañaría de forma grave el intercambiador de calor.

Unidad de arranque y control

Arranque/paro automático o funcionamiento continuado (DIR)

Las funciones de marcha en vacío automática (función DIR) y arranque y parada con retraso automáticos (función SSR) se integran siempre en la unidad de control y de arranque (PLC), consulte la fig. 5. Estas funciones garantizan que la unidad se activa en un modo de bajo consumo. Para utilizar correctamente la instalación, todas las válvulas de vacío y puestos de trabajo deben incorporar un microinterruptor conectado a un cable de señal piloto que se vaya a la unidad de control y arranque.

NOTA: La unidad no debería ponerse en marcha sin conectar el cable de señal piloto.

Para obtener información sobre la configuración de las funciones DIR y SSR, vea la página 5.

Limpieza de filtros

La figura 6 muestra el procedimiento de limpieza de los filtros. Un PLC controla una electroválvula, que regula un cilindro neumático con un disco de válvula (pos. 2). El procedimiento requiere una presión negativa en el colector de polvo, para que cuando se abra la válvula, el “vacío acumulado” genere una ráfaga breve pero potente de aire en sentido inverso a través de los filtros y expulse el polvo depositado en el exterior de éstos. Este procedimiento se repite tres veces en cada ciclo de limpieza de los filtros.

La función DIR trabaja en paralelo con la función FCR. La limpieza de los filtros se realiza cada vez que la FlexPAK cambia a marcha en vacío en instalaciones con funciones de marcha en vacío automático y parada y arranque automáticos. Si las condiciones son tales que la función DIR no se activa nunca o en muy pocas ocasiones, la función FCR asumirá el control y hará que el proceso de limpieza de filtros se active cada hora para garantizar una limpieza eficaz. Para obtener información sobre las funciones de limpieza de filtros, consulte la página 7.

PLC-1

Arranque de la unidad

Para obtener más información sobre el "arranque de la unidad", consulte la página 9. 1 Gire el interruptor-seccionador hasta la posición 1.

2 Compruebe que el aire comprimido está conectado

a la unidad.

3 Apriete el pulsador marcado con en el panel de

control (fig. 3, pos. 6) la luz blanca se encenderá y en la pantalla aparecerá "Standby" (Espera).

4 La unidad arranca cuando se aprieta el pulsador

"Test start" (Prueba de arranque), fig. 3 pos. 7, o cuando se abre una válvula en un puesto de trabajo.

Desconecte siempre la unidad al final del turno, pulsando el botón blanco del panel de control y poniendo el interruptor-seccionador en la posición 0.

Temporizador

Para obtener información sobre el ajuste, consulte la página 6. La unidad permite tres configuraciones del tiempo distintas. Se denominan WeekTim 1, WeekTim 2 y WeekTim 3. De forma predeterminada: WeekTim 1 está configurado de forma que la unidad entra en espera los lunes, martes, miércoles, jueves y viernes a las 07:00 y se desactiva a las 12:00. WeekTim 2 está configurado de forma que la unidad entra en espera los lunes, martes, miércoles, jueves y viernes a las 13:00 y se desactiva a las 16:00. WeekTim 3 se utiliza si tiene que arrancar o parar en domingo o sábado. Esta configuración es la predeterminada pero se puede cambiar para adaptarse al horario que corresponda.

NOTA: Si el temporizador detiene la unidad y la válvula en la posición de abertura, la unidad arrancará de forma inmediata cuando el temporizador ponga la unidad en modo de espera.

Contador de funcionamiento (contador desconectador)

Para obtener información sobre la configuración, consulte la página 6. Un contador indica en pantalla cuánto queda hasta el próximo mantenimiento. Cuando el tiempo ha transcurrido, la unidad avisa a través de una señal luminosa que parpadea lentamente (la luz blanca de la unidad de control). Aparece en pantalla el texto "Time for Service" (Tiempo restante para el mantenimiento). La unidad sigue en marcha (no se detiene).

De serie, el intervalo de mantenimiento está ajustado a 2.000 horas de funcionamiento. Tal vez haya que cambiar el intervalo en función de varias condiciones de funcionamiento. Si tiene alguna duda sobre los intervalos entre mantenimientos, póngase en contacto con Nederman.

PLC

El siguiente texto y las imágenes de la pantalla describen los diversos ajustes que se pueden efectuar en el PLC de la unidad.

Configuración de arranque

Pulse Pulse ESC

Configuración de parada

Vaya a la pantalla de inicio pulsando ESC dos veces para que aparezca el menú del reloj.

5 para ir al menú de inicio.

Pulse

Nederman FlexPAK TmeToService 2000Hour

ESC

No es preciso utilizar el temporizador. La función puede desactivarse seleccionando sólo guiones en la pantalla. Sin embargo, se recomienda utilizar el temporizador; de este modo, se garantiza que la unidad se desconectará aunque quede una válvula abierta (por ejemplo, por la noche).

PLC-2

Configuración de fecha y hora

Mo 09:00 2004-01-29

ESC

Seleccione Set Clock (Configurar reloj) con 5 o 6 pulse OK (Aceptar).

Stop Set Param

Setup.. Prg Name

ESC

PLC-3

1. El cursor muestra el día de la semana. El carácter parpadea cuando se selecciona.

2. Cambie el día de la semana con

5 o 6.

3. Desplace el cursor hasta la posición siguiente con

3 o 4.

4. Realice cualquier otro ajuste que sea necesario, como se indica en los puntos 2 y 3.

5. Confirme el cambio con OK (Aceptar).

Set Clock

Mo 15:30 YYYY-MM-DD 2003-01-27

ESC

PLC-4

La siguiente configuración de WeekTim no es más que un ejemplo de los ajustes predeterminados del temporizador semanal, consulte la página 7 para

obtener más información.

WeekTim 1 D = MTWTF- On = 07:00 Off = 12:00

ESC

PLC-8

Configuración del temporizador semanal 1, mañanas del lunes al viernes.

1. Pulse OK (Aceptar).

2. D = MTWTF son los días de la semana a los que se aplica la configuración. Desplace el cursor hasta el día de la semana que desee cambiar con

3. Active el día de la semana adecuado con

4. Seleccione con

4 el siguiente día que debe

3 o 4.

5 o 6.

cambiarse.

5. Seleccione un valor adecuado con

6. Seleccione con

4 el carácter que desea modificar

5 o 6.

para configurar la hora de conexión (ON).

7. Seleccione un valor adecuado con

5 o 6.

8. Continúe hasta que aparezca la hora deseada.

9. Repita el mismo procedimiento con la hora de desconexión (

OFF).

10. Confirme los cambios con OK (Aceptar).

Configuración de parámetros

Stop

Set Param Set Clock Prg Name

Seleccione el parámetro con 5 o 6 pulse OK (Aceptar).

H-Meater

MI = 2000h MN = 2000h OT = 0h

Parámetro configurable de tiempo de funcionamiento, en la página 7 encontrará más información

MI se puede modificar si se precisa un intervalo de mantenimiento distinto.

1. Pulse OK (Aceptar).

2. Seleccione con cambiar.

3. Seleccione un valor adecuado con

4. Confirme el cambio con OK (Aceptar). MN es el tiempo que queda para que se active la alarma de servicio.

OT es el tiempo total de funcionamiento desde que se arrancó el sistema.

ESC

PLC-5

PLC-6

3 o 4 el carácter que desea

5 o 6.

WeekTim 2 D = MTWTF- On = 13:00 Off = 16:00

ESC

PLC-9

Configuración del temporizador semanal 2, tardes del lunes al viernes.

La configuración se realiza según el apartado anterior.

WeekTim 3 D = -----SS On = --:-Off = --:--

ESC

PLC-10

Configuración del temporizador semanal 3, sábados y domingos.

La configuración se realiza según el apartado anterior.

DIR T = 12:00s

Ta = 00:00

ESC

PLC-11

Configuración del tiempo hasta el paso al modo de marcha en vacío. NOTA: No debe configurarse la hora.

1. Pulse OK (Aceptar).

2. Vaya con

3. Seleccione el valor que corresponda con

4 hasta el carácter que desea modificar.

5 o 6,

tiempo en segundos.

4. Confirme el cambio con OK (Aceptar).

FltClean Th = 01:00s TI = 60:00m Ta = 00:00

ESC

PLC-12

Configure la hora para la función de limpieza automática.

1. Pulse OK (Aceptar).

2. Es la hora de abertura de la placa de limpieza de filtros. Vaya con 4 hasta el carácter que desea modificar.

3. Seleccione un valor adecuado con

4. Vaya con

4 hasta Tl, que es el tiempo que debe

5 o 6.

transcurrir entre cada limpieza de los filtros. Seleccione el carácter que desea cambiar. El tiempo se muestra en minutos.

5. Seleccione el carácter que corresponda con

5 o 6.

6. Confirme el cambio con OK (Aceptar).

RUNNING

-20 kPa TmeToService 2000Hour

ESC

PLC-15

La unidad está en funcionamiento. En pantalla aparece el valor de vacío actual de la unidad (-20 kPa, por ejemplo).

Mensajes de advertencia

Time for Service 2004-10-25

Es hora de realizar el mantenimiento. La fecha muestra cuando se activó el mensaje.

CAS <3bar TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-19

PLC-20

SSR_Time T = 10:00m

Ta = 00:00

nfiguración del tiempo de funcionamiento posterior.

ESC

PLC-13

1. Pulse OK (Aceptar).

2. Es el tiempo que la unidad sigue en funcionamiento antes de detenerse. Seleccione el carácter que desee con

3. Seleccione un valor apropiado con

4. 5 o 6. El tiem-

po aparece en minutos.

4. Confirme el cambio con OK (Aceptar).

Nederman FlexPAK TmeToService 2000Hour

ESC

PLC-1

antalla inicial.

NEDERMAN Standby TmeToService 2000Hour

ESC

PLC-14

Unidad en posición de espera.

Aire comprimido conectado con una presión inferior a 3 bar. TH 16:00 es el día de la semana (jueves) y la hora

en que se registró el error.

Fan Hi Temp

TH 01:00

ESC

PLC-25

Aumento de temperatura del ventilador. La unidad activa el modo de refrigeración con un nivel de vacío inferior.

Dustbin

Full TH 01:00

Reset OK

ESC

PLC-26

Si hay instalado un sensor de indicación de nivel, aparece este mensaje cuando el cajón colector está lleno. El tiempo que la unidad debe estar en marcha entre el aviso y la alarma puede ajustarse. En el modo de alarma la unidad se detiene.

Filter Clogd Or AUX Alarm

TH 01:00

Reset OK

ESC

PLC-27

Si el sensor del protector está instalado, aparecerá este mensaje de error cuando disminuya la presión de la unidad de filtrado. El tiempo que la unidad debe estar en marcha entre el aviso y la alarma puede ajustarse. En el modo de alarma la unidad se detiene. O bien, Si se utiliza la conexión de la alarma adicional, el mensaje de error aparece en caso de que esté activada. El tiempo que la unidad debe estar en marcha entre el aviso y la alarma puede ajustarse. En el modo de alarma la unidad se detiene.

Hig Vacuum FLT Drive Fan Over Tmp Reset OK

ESC

PLC-7

La unidad ha experimentado un vacío alto. Compruebe la válvula de regulación de vacío. O bien, El convertidor de frecuencia se ha detenido y se muestra un indicador de error. Si el indicador de error no es grave, la unidad puede volverse a arrancar. Si no arranca, póngase en contacto con el servicio de asistencia de Nederman. O bien, El ventilador se ha sobrecalentado. Compruebe que la unidad tiene la temperatura adecuada y arránquela de nuevo. Compruebe el funcionamiento de la válvula de vacío.

Fire Alarm TH 01:00 Reset OK

ESC

PLC-23

Alarma de incendio La unidad se detiene de forma inmediata.

CAS<3Bar TH 01:00 Reset OK

ESC

PLC-24

Si la unidad está equipada con un protector de presión de aire, aparecerá este mensaje de error en la pantalla.

Instalación

Emplazamiento

La unidad debe instalarse en lugar cerrado. Si la instala a la intemperie, debe proteger la zona de las inclemencias del tiempo. La temperatura ambiente no debe superar los 40 °C (104 °F). Asegúrese de situar la unidad sobre una superficie plana y firme, y ánclela al suelo.

Hay cuatro soportes de sujeción en el bastidor inferior que se utilizan para fijar la unidad en el suelo (consulte la fig. 8). El bastidor que se incluye debe sujetarse en la parte posterior de la unidad después de fijarla. Si hay que mover la unidad, el bastidor tiene que sujetarse delante del bastidor inferior. El dosificador debe vaciarse antes de mover la unidad.

El aire de escape caliente debe expulsarse lejos de la unidad y además hay que sacarlo fuera del edificio (figura 7, posición 8), por lo que tendrá que conectar un tubo que conduzca el aire de escape al exterior.

Para poder realizar las operaciones de mantenimiento, debe haber un espacio libre de 1,2 m delante de la unidad de arranque y control y delante del colector de polvo. Por detrás de la unidad se recomienda dejar un espacio de 0,8 m aproximadamente. Debería haber 2,1 mm para "inclinar" el portafiltro y 1 m por encima del filtro para poderlo levantar (1,5 m si se usa un "mecanismo de elevación", consulte la fig. 10)

Si la unidad se coloca en una sala pequeña, ésta deberá disponer de dos aberturas de ventilación de un mínimo de 250 x 250 mm (10" x 10"). Una debería estar en un lugar elevado y la otra en un lugar bajo.

No instale la unidad en una sala pequeña que no disponga de ventilación. Sin huecos de ventilación, se puede formar una baja presión peligrosa que derive en lesiones graves. Incluso la propia sala puede resultar dañada.

Instalación eléctrica y neumática

Generalidades

Tanto los esquemas de conexiones y cableado, como la información sobre fusibles y valores del relé de sobrecarga, etc. se pueden consultar en las páginas que siguen a la sección de figuras de este manual.

La figura 7 muestra de manera esquemática las conexiones normales de la FlexPAK800/1000. El material de conexión (por ejemplo, los cables y mangueras) no se incluyen en la entrega y deben comprarse localmente.

No es necesario que la conexión eléctrica incorpore un disyuntor de toma de tierra siempre y cuando el convertidor de frecuencia disponga de un filtro EMC. La función del filtro EMC hará que el disyuntor de la toma de tierra corte el suministro.

1. Alimentación eléctrica trifásica de entrada con cable PE.

2. Interruptor-seccionador conforme a la normativa.

3. Cable de alimentación de la unidad.

4. Válvula de aire comprimido, tamaño G1/4" o G1/2".

5. Colector de agua e impurezas. El aire comprimido suministrado debe estar limpio y seco.

6. Manguera de nailon de entrada de aire comprimido (Ø 6 mm).

7. Entrada Ø 150 mm.

8. Tubo de escape de aire Ø 160 mm (para longitudes de < 12 m).

NOTA: Es conveniente que el tubo de escape sea lo más recto y corto posible.

9. Cable de la señal piloto (PS) procedente de las válvulas de los puestos de trabajo. La unidad no debería activarse sin el cable de la señal piloto instalado, el convertidor de frecuencia podría sobre calentarse. Se necesita un juego AS para todas las válvulas.

Las tuberías deben ser de acero no aleado. No utilice tuberías de plástico (por ejemplo, de PVC). Casi todos los tipos de polvo se cargan con electricidad estática al ser absorbidos por las tuberías de plástico y esto aumenta de manera significativa el riesgo que de se produzca una explosión si el polvo es explosivo.

Todas las mangueras de presión se montan con cables con flejes o bien en una manguera protectora común. Las mangueras de presión de aire deben fijarse mecánicamente.

Arranque de una unidad nueva

Antes de entregar la unidad con opciones al cliente, se somete a pruebas y se comprueban todas las funciones. Antes de ponerla en marcha, asegúrese de que:

• El interruptor-seccionador está instalado.

• La estancia donde está la máquina, si es pequeña, dispone de huecos de ventilación (consulte el apartado «Emplazamiento»).

• La bolsa de plástico está correctamente colocada en el cajón colector. No ponga en marcha la unidad sin una bolsa de plástico.

• Las tuberías están conectadas a la entrada del colector de polvo.

• Se ha conectado un tubo de escape a la salida para alejar el aire caliente de la unidad. No utilice bajo ningún concepto la unidad si no se ha previsto un sistema para alejar de ella el aire de escape. Pueden caer objetos directamente al ventilador y ocasionar daños graves.

• El suministro de aire comprimido está conectado de manera permanente. La marcha en vacío y la limpieza de filtros no funcionan adecuadamente sin suministro de aire comprimido.

• El cable de la señal piloto está conectado pero ningu-

na válvula de los puestos de trabajo está abierta.

Es posible que la primera vez que ponga en marcha la unidad tenga que realizar algunos controles y ajustes en la unidad de control. Debe quitarse la tapa de la unidad de control. (El PLC y el software están protegidos a través de contraseña)

No puede haber personas no autorizadas cerca de la unidad cuando la unidad de control esté abierta. El personal autorizado que revise o ajuste el equipo de control deberá adoptar las máximas precauciones para evitar descargas eléctricas.

Desconecte siempre la alimentación con el interruptor-seccionador antes de proceder a revisiones o ajustes. Recuerde que no debe abrir el convertidor de frecuencia. Si tuviera que hacerlo, espere 5 minutos (consulte el apartado «Seguridad»).

Primer arranque:

Es conveniente retirar el recubrimiento de insonorización para comprobar el sentido de rotación. Compruebe que no haya válvulas de vacío abiertas en los puestos de trabajo.

El sistema de cableado se conectará eléctricamente al PUS (sistema de compensación de frecuencia) del edificio

• Ponga el seccionador en 1.

• Pulse el botón blanco del panel de control marcado con , (figura 3). El piloto del pulsador se encenderá y aparecerá “Standby” (Espera) en la pantalla.

• La unidad no arrancará hasta que no pulse el botón Test Start (Arranque de prueba) (figura 3).

Compruebe la dirección de rotación dejando una mano delante de la válvula limitadora de vacío. No debería salir aire. Si no sale aire de la válvula, continúe con el procedimiento de arranque. En caso contrario, detenga la unidad pulsando el botón .

Aísle la alimentación con el interruptor-seccionador. Abra la unidad de arranque y control, y cambie dos de los conductores de fase de la entrada. Vuelva a comprobar la rotación.

Tenga cuidado al comprobar la dirección de rotación ya que se ha extraído el silenciador. No ponga la mano en la carcasa de la bomba. Utilice protección auditiva.

• Compruebe que la unidad no arranca directamente al pulsar el botón . Si arranca, una de las válvulas de un puesto de trabajo está abierta, de modo que su microinterruptor hace contacto, o es posible que esté dañado el cable de la señal piloto y los dos cables se conecten entre sí. Si ocurre esto, detenga la unidad con el botón y busque la causa del fallo. Si es preciso, afloje el cable de la señal piloto procedente de la unidad de control (consulte la figura 18, Conexiones) y localice la avería aplicando un ohmímetro a lo largo de todos los cables de derivación hasta encontrar el punto defectuoso.

• Cuando funcione correctamente la unidad entrará en el modo “Standby” (Espera). La unidad no debería arrancar hasta que no abra una válvula de un puesto de trabajo (lo que hará que el microinterruptor se cierre) o pulse el botón Arranque de prueba/Limpieza manual de filtros (figura 6). Cuando la válvula se cierre, la unidad pasará al modo de marcha en vacío (y limpieza de filtros) una vez transcurrido el intervalo de tiempo configurado en la pantalla (DIR), que normalmente es de 12 segundos. Transcurrido el tiempo configurado en la pantalla SSR (por lo general 10 minutos), la unidad debería detenerse.

• Con la unidad a plena marcha (es decir, sin que esté en marcha en vacío), pulse el botón de limpieza manual de filtros (figura 6) y compruebe que se activa la limpieza de filtros. La función de limpieza de filtros (cilindro neumático con disco de válvula) está oculta bajo la cubierta (consulte la figura 6, posición 2), pero se distingue claramente un cambio en el sonido de la máquina que permite identificar la activación de esta función.

• Con todas las válvulas de las estaciones de trabajo cerradas, compruebe que el motor aminora (se puede escuchar con toda claridad) y que pasa al modo de marcha en vacío con limpieza de filtros, aproximadamente a los 12 segundos. Si esto no sucede, desconecte el cable de la señal piloto manualmente abriendo el portafusibles F4. Espere al menos 12 segundos

y si cambia a marcha en vacío en ese momento, revise el cable de la señal piloto. Si no pasa al modo de marcha en vacío, compruebe el tiempo configurado en pantalla (función DIR).

• Unos 10 minutos después de pasar al modo de marcha en vacío, la unidad debería detenerse (paso al modo Standby, espera) debido a la desconexión de la función SSR.

• Vuelva a colocar la tapa en la unidad de control y el recubrimiento de insonorización en el motor/ventilador una vez que haya acabado todas las comprobaciones.

Mantenimiento

Lea el apartado "SEGURIDAD" antes de realizar cualquier tarea de mantenimiento. En las tareas de mantenimiento se debe abrir el equipo y, en ocasiones, debe desmontarse. Esto implica un riesgo elevado por lo que el personal de mantenimiento debe conocer el peligro que puede surgir si actúa de manera incorrecta.

Riesgo de quemaduras. Cuando se realizan tareas de mantenimiento en el motor, el ventilador o el conducto de aire o cerca de estos lugares.

Utilice siempre una mascarilla homologada cuando cambie el saco del polvo o realice cualquier otra tarea que suponga una exposición similar.

Deben llevarse protectores auditivos cuando la unidad está en funcionamiento y se trabaja cerca de la parte superior del colector de polvo.

Cajón colector

Vacíe el cajón colector de forma regular antes de que el nivel llegue a ser de dos terceras partes. La alarma BLI accesoria (indicador de nivel del cajón) se activa en este nivel (2/3). Antes de vaciar un filtro manualmente debe pulsarse el botón "Filter Cleaning (Limpieza manual de filtros). Apague la unidad de vacío y desmonte el cajón colector (fig. 12). Corte el suministro eléctrico, extraiga la manguera (fig. 14). Cambie la bolsa de plástico (fig. 13) e instale la manguera y el cajón colector.

NOTA: Si la manguera no se instala después de cambiar la bolsa de plástico, éste explotará por la diferencia entre su presión y la presión atmosférica que hay bajo el saco.

NOTA: Compruebe que la manguera no está obstruida o dañada.

Compruebe la cantidad de polvo con frecuencia durante las primeras semanas para garantizar que se observa el intervalo que corresponde entre períodos de vaciado. El intervalo puede variar de una vez a la semana a una vez al mes.

Lleve siempre una mascarilla homologada, gafas y guantes de protección cuando cambie el filtro.

Compruebe regularmente, al vaciar el cajón, que no hay mucho polvo en el exterior de las mangueras de los filtros. Es preferible eliminar a mano los trapos, trozos de papel u otros materiales "esponjosos" que hayan quedado atrapados. Es más fácil hacerlo desde abajo cuando se ha extraído el cajón.

Unidad de filtro

Lleve siempre una mascarilla homologada, gafas y guantes de protección cuando cambie el filtro.

Las mangueras de los filtros deben cambiarse por regla general cada 6.000-8.000 horas de trabajo. Si se generan grandes volúmenes de humos de soldadura o de polvo de aceite, se tendrá que cambiar el filtro con una frecuencia mayor. El PLC incorpora un temporizador para controlar las horas de trabajo. El cambio de filtro debe anotarse en la ficha de mantenimiento de la unidad.

Las mangueras de los filtros se pueden cambiar por separado pero se recomienda, y es más rápido, cambiar todo el paquete de filtro; de este modo, se esparce menos polvo. Se trata de un trabajo sencillo si la colocación de la unidad permite inclinarla (fig. 9). El filtro también se puede levantar derecho (fig. 10) con una grúa u otro tipo de elevador.

Si las mangueras de los filtros se cambian por separado hay que cambiar también los soportes de plástico.

La fig. 11 (A-C) muestra cómo se montan las juntas de goma. Si desea instalar de nuevo una junta usada, la forma de la abertura no es la misma que cuando era nueva, como en A. Utilice un destornillador para colocar el canto del módulo entre los bordes de goma para que el resultado al montar el aro de acero sea el que se indica en C. Es importante realizar el montaje correctamente para garantizar la firmeza de la unidad y su duración.

Limpieza de filtros

Riesgo de pinzamiento en el cilindro de presión de aire y en los movimientos del disco de la válvula. Observe que la cubierta de protección de la unidad de limpieza de filtros se monta después de la revisión.

Compruebe el equipo de limpieza automática una vez al año. Retire la tapa superior del colector y revise el disco de la válvula. Ponga en marcha la unidad y pulse el botón de limpieza manual de filtros (figura 6). El cilindro de aire comprimido levantará el disco de la válvula y se oirá un ruido fuerte cuando el aire entre en el colector para expulsar el polvo del interior del paquete de filtros. Esto se repetirá tres veces para cada ciclo de limpieza de los filtros.

Detenga la unidad de vacío y apague el suministro de aire. Compruebe la fijación del disco de la válvula y verifique si está dañado o desgastado. Cámbielo si es necesario. Sustituya la cubierta superior de protección.

Unidad de ventilador y motor

Inspeccione y limpie el compartimento del motor con regularidad.

El motor lleva dos cojinetes de bola que hay que sustituir cada 15.000 horas de funcionamiento aproximadamente. Si la temperatura ambiente alcanza a menudo los 35 °C (95 °F), deberá reducirse el intervalo de sustitución. En cualquier caso, los cojinetes deben cambiarse cada cinco años.

Los cojinetes son del tipo estándar. Póngase en contacto con Nederman o el distribuidor Nederman para sustituirlos.

Además es preciso eliminar la grasa vieja y aplicar grasa nueva. La grasa debe cumplir las normas DIN 51825-K2N 40, SKF LGHP 2 eller FAG Arcanol Multitop.

Filtro de refrigeración para el convertidor de frecuencia

La vida útil del filtro depende de la suciedad que haya en el aire cercano a la unidad de vacío. La vida útil prevista es de 6-48 meses. Compruebe el filtro de forma regular a través de la rejilla del portafiltro. Si el filtro está obstruido el convertidor de frecuencia se apagará por un exceso de calor. Al cambiar el filtro, observe la etiqueta que hay sobre la entrada del filtro.

Resolución de averías

Los diagramas eléctricos, diagramas de conexiones y la información sobre fusibles se encuentra tras las páginas de imágenes.

No hay relé de sobrecarga de corriente. El parámetro del convertidor de frecuencia de corriente máxima se ajusta de fábrica y n o puede modificarse.

Si surge una avería que no se puede corregir según las siguientes descripciones, deberá ponerse en contacto con un técnico de servicio de Nederman.

Fallos de funcionamiento

Los siguientes fallos de funcionamiento se pueden leer en la pantalla del PLC de la unidad y reiniciar como se indica en la propia pantalla:

- Exceso de temperatura del ventilador (interruptor térmico activado).

- Indicación de fallo en el convertidor de frecuencia.

- Interruptor de aire comprimido (CAS) de control del suministro de aire comprimido.

NOTA: Únicamente si la unidad está equipada con

el interruptor de aire comprimido opcional.

FLT Fr.conv TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-21

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test

Start

Indicación de fallo en el convertidor de frecuencia

Si el convertidor de frecuencia no funciona correctamente, la unidad se detiene. Las averías más comunes son las de sobrecarga de corriente, sobrecarga de tensión o tensión insuficiente. Si se producen algunos de estos errores, la unidad se detendrá, la luz de indicación de error (luz blanca) parpadeará y aparecerán mensajes de error en la pantalla del PLC. Normalmente la unidad se puede poner de nuevo en marcha después de acusar recibo del fallo pulsando OK. Si no puede volver a arrancar la unidad tras hacer ésto, es que hay un fallo grave en el convertidor de frecuencia y sería conveniente que un técnico de mantenimiento lo revisara.

CAS <3bar TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-20

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test Start

Fan high TMP TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-22

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test Start

Exceso de temperatura en el ventilador

Si el caudal de la unidad es demasiado bajo, la temperatura aumentará. Para proteger el ventilador de los excesos de temperatura, hay un sistema integrado que se activa cuando la unidad se calienta demasiado. El sistema de protección funciona del siguiente modo: si la temperatura saliente supera los 125 °C, la pantalla muestra el texto de advertencia "Fan Hi Temp" (Temperatura alta del ventilador) y la unidad regula el caudal de forma automática para refrigerar el ventilador (fig. 15). Cuando se recupera de nuevo la temperatura normal, la unidad volverá de forma automática a la posición de trabajo normal. Si no se alcanza la temperatura de funcionamiento normal en 3 minutos, la unidad se detendrá y aparecerá un mensaje de error en la pantalla.

Interruptor de aire comprimido (CAS)

Si el interruptor de aire comprimido opcional está conectado y no recibe suficiente aire comprimido, la unidad se detiene. El piloto blanco parpadea para indicar el fallo y en la pantalla del PLC aparece un mensaje de error. Esta indicación de error permanece hasta que se soluciona el fallo (aire comprimido por encima de 3 bar). La alarma debe validarse entonces con el botón OK (Aceptar).

Panel de descarga de explosión

Favor ver figura 17.

Seguridad

La mezcla de aire y polvo puede ser explosiva en ciertas condiciones. La literatura al respecto lista los riesgos que implican una gran cantidad de sustancias. También hay muchas sustancias que nunca han causado una explosión.

El objetivo del panel de descarga es reducir la presión dentro del colector, siendo el primer componente que cede en una explosión, dirigiendo la onda expansiva en una dirección determinada.

Para la orientación de la dirección y las dimensiones, ver las figura 17.

La posición del colector de polvo durante el montaje es fundamental. Elija para el Panel de descarga de explosión la dirección que sea menos peligrosa. Colocarse cerca o delante del Panel de descarga de explosión puede ser letal en caso de que se produzca una explosión. La zona riesgo depende de la instalación.

Si el colector de polvo está instalado en el interior de un local, la onda de presión puede conducirse a un

espacio abierto pero el conducto debe ser corto y recto. Si la zona no se modifica, la longitud del conducto no debería ser superior a un metro. Las medidas del conductor deben ser adecuadas para soportar la fuerza de la onda de presión. La zona del conducto no debe ser inferior a la del Panel de descarga de explosión. Asegúrese de que no pueden causarse daños en el exterior del edificio.

El FlexPAK con Panel de descarga de explosión debe fijarse al suelo firmemente. El bastidor inferior está equipado con cuatro orificios previstos para ese fin.

Se incluyen señales de advertencia con el producto que deben adherirse de modo que se vean claramente tanto desde dentro como desde fuera de la zona de riesgo. El personal relevante debe ser advertido de los peligros. La unidad de vacío debe detenerse antes de que se empieza a inspeccionar el Panel de descarga de explosión.

Acl. ¡Los valores máximos Pmax = 10,0 bar y Kmax = 185 mbar/s no deben ser sobrepasados!

Certificado del fabricante

Los documentos suministrados con el panel de descarga se adjuntan a este manual como documentos separados y deben acompañar al producto hasta el usuario final. Los documentos deben ser mantenidos en lugar seguro.

Mantenimiento

Pulse el botón ”Filter cleaning” (Limpieza manual de los filtros) para limpiar los filtros de forma manual. Esta operación debe realizarse antes de que se efectúen tareas de mantenimiento en el depósito de recogida. Apague la unidad y desconecte el suministro con el interruptor de desconexión de carga. Para reducir el riesgo de explosión de polvo, espere hasta que las partículas se hayan asentado, en función del tipo de polvo deberá esperar unos 5–10 minutos antes de empezar la operación.

Datos técnicos

Especificaciones

FlexPAK1000

Potencia kW 18.5 Tensión de red/

frecuencia V/Hz 400±10 % / 50-60 Tensión de red/

frecuencia V/Hz 460±10 % / 50-60 Caudal máx. m³/h 1.300 Caudal a -15 kPa m³/h 1.000 Vacío máx. kPa -20 Superficie de filtrado m² Peso kg 439 * Peso kg 449 Volumen L 70 Entrada/Salida Nivel de sonido ISO dbA 70 Filtración BIA U,S * Filtración BIA U,S,G,C Temperatura ambiente

máx. °C -10 – +40 Humedad relativa % máx. 85 Entrada de aire comprimido MPa 0,6–0,7

mm 150/160

FlexPAK800

Potencia kW 18.5 Tensión de red/

frecuencia V/Hz 400±10 % / 50-60 Tensión de red/

frecuencia V/Hz 460±10 % / 50-60 Caudal máx. m³/h 1.300 Caudal a -20 kPa m³/h 800 Vacío máx. kPa -35 Superficie de filtrado m² 6 Peso kg 439 * Peso kg 449 Volumen L 70 Entrada/Salida Ø mm 150/160 Nivel de sonido dbA 70 Filtración BIA U,S * Filtración BIA U,S,G,C Temperatura ambiente

máx. °C -10 – +40 Humedad relativa % máx. 85 Entrada de aire comprimido MPa 0,6–0,7

Dimensiones:

Consulte la fig. 16

* Consulte la fig. 17

* Unidad equipada conPanel de descarga de explosión

Información medioambiental

• Relés sin cadmio ni halógeno en el equipo de control.

• Cables sin halógeno (sin PVC) en el equipo de control.

• Lavado y barnices sin disolventes.

• 93,6 % reciclable.

• Declaración de productos respetuosos con el medio ambiente disponible.

Dimensiones:

Consulte la fig. 16.

* Consulte la fig. 17

* Unidad equipada conPanel de descarga de explosión

Placa de identificación de la máquina

La fig. 1 muestra la placa de identificación de la máquina.

FlexPAK800/1000

Prefácio

Este manual destina-se a ser utilizado como um guia para a instalação, utilização e manutenção correctas deste produto. Estude-o atentamente antes de começar a utilizar o produto ou antes de efectuar qualquer trabalho de manutenção.

Mantenha o manual sempre à mão. Se o perder, substitua-o imediatamente.

Foram gastas muitas horas na concepção e produção deste projecto com o fim de tornar este produto o mais eficiente e seguro possível. Os acidentes, que ainda assim possam ocorrer, são geralmente provocados por falha humana. Uma pessoa consciente das questões de segurança e um produto sujeito a uma boa manutenção ajudam a obter uma combinação eficaz e segura.

Assim, leia as instruções de segurança na página a seguir e cumpra-as!

Esforçamo-nos continuamente por melhorar os nossos produtos e a sua eficiência através da introdução de alterações à concepção. Reservamo-nos o direito de o fazer sem que tenhamos que introduzir estes melhoramentos em produtos anteriormente fornecidos.

Também nos reservamos o direito de, sem aviso prévio, modificar dados e equipamento bem como as instruções de operação e manutenção.

Reciclagem

Queira contactar o distribuidor ou a Nederman se surgirem quaisquer dúvidas no momento de enviar o produto para a sucata no final da sua vida útil.

Peças sobressalentes

Peças sobresselentes de acordo com o MX10-007-XX

Índice Página

Segurança . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Apresentação . . . . . . . . . . . . .3

Geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Principais componentes . . . . . . . . . . . . . 3

Unidade de controlo . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Descrição do funcionamento . 3

Entrada . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Ventoinha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Saída. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Equipamento

Limpeza do filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Arranque inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Temporizador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Manómetro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Configurar a data e hora . . . . . . . . . . . 6

Configurar os parâmetros . . . . . . . . . . 6

Mensagens de aviso. . . . . . . . . . . . . . . 7

Instalação. . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Local de instalação. . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Instalação eléctrica e de ar comprimido

Arranque inicial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Manutenção . . . . . . . . . . . . . . 10

Colector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Substituir o filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Limpeza do filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Unidade do motor e ventoinha . . . . . . . 11

Filtro de ar de arrefecimento

do conversor de frequência. . . . . . . . . . 11

de arranque e controlo . . 4

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

O símbolo acima pode ser encontrado em inúmeras partes deste manual, juntamente com um “Texto de Aviso” e significa que: Aviso, preste atenção! A sua segurança pode ser afectada!

Resolução de problemas . . .12 Pannello antideflagrante . . . 13

Dados Técnicos. . . . . . . . . . . 14

Especificações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Informação ambiental. . . . . . . . . . . . . . . 14

Placa de Identificação . . . . . . . . . . . . . . 14

Segurança

Por razões de segurança, deverá ler o presente manual com atenção antes de utilizar o FlexPAK800/1000 pela primeira vez. Placa de identificação, ver fig 1.

De acordo com as normas europeias, a alimentação trifásica deverá ser ligada ou desligada através de dispositivo manual em conformidade com requisitos aplicados a aparelhos seccionadores. O dispositivo para desligar deve estar montado a 2-3 m de distância da unidade E-PAK e ser claramente visível da unidade. Consulte as normas locais e nacionais caso esteja fora da Europa.

A continuidade do circuito de corrente de protecção deverá ser verificada antes da unidade ser utilizada.

Verifique se a tensão e a frequência de alimentação correspondem aos dados na’ placa de identificação da unidade antes a de ligar à alimentação.

Todos os condutores de corrente e condutores de protecção têm que ser verificados uma vez por mês e apertados, se necessário, para assegurar um bom contacto. Os trabalhos no equipamento eléctrico só poderão ser realizados por um electricista qualificado.

Nunca realize qualquer trabalho de assistência, mecânico ou eléctrico, sem primeiro desligar a tensão de alimentação. Bloqueie o seccionador, se for necessário. Desligue também a alimentação de ar comprimido.

O conversor de frequência não deve ser aberto durante 5 minutos depois da tensão de alimentação ter sido desligada. Os condensadores no interior do conversor têm uma tensão muito perigosa até se descarregarem. O conversor não contém quaisquer peças que possam necessitar de revisão ou reparação.

A divisão em que a unidade é instalada tem que ser bem ventilada, ver Local de instalação.

Uma instalação de vácuo elevado cria uma aspiração potente que pode causar ferimentos graves na vista ou na audição no caso de contacto com uma saída de aspiração, um acoplamento de vácuo, por exemplo. As pessoas que vão utilizar a instalação ou possam vir a estar em contacto com a instalação devem ser informadas deste risco.

directamente para o interior da conduta de ar. Partículas soltas poderão causar ferimentos graves na vista.

Durante os trabalhos de manutenção pode ser necessário retirar o revestimento acústico que se encontra sobre o motor enquanto este está a funcionar. Tenha cuidado para evitar que caiam objectos na ventoinha de refrigeração do motor.

Deve usar-se uma máscara de protecção aprovada para despejar o caixote de recolha.

Deve usar-se uma máscara de protecção aprovada quando se substituem filtros no colector de pó.

A unidade deverá estar presa ao solo, especialmente se estiver localizada num nível superior, para assegurar que a mesma não“se desloque”e caia para baixo. A estrutura tem quatro orifícios para a fixação.

Tome cuidado durante o transporte e a colocação da unidade noutro local, para evitar que tombe. Quando transportar a unidade certifique-se que o colector está vazio e que a armação de transporte está correctamente montada, ver fig. 8.

NOTA! Centro de gravidade deslocado.

Alguns tipos de pó podem provocar uma explosão de pó e/ou incêndio. Antes da instalação deve investigarse se o pó que o sistema vai acumular pode constituir um perigo. Qualquer risco pode afectar a escolha da área de instalação e pode, em alguns casos, ter como consequência a necessidade de efectuar modificações na unidade. A escolha das tubagens pode influenciar significativamente o risco de explosão de pó, ver a secção Ligações.

Pode ocorrer uma auto-ignição com alguns tipos de pó. Em circunstância alguma poderá ser aspirado para dentro do sistema pó de magnésio ou de titânio. Gases de soldadura acumulados, resultantes da soldadura comum de aço não são auto-inflamáveis, mas pode ser inflamados se um cigarro for aspirado para o interior do sistema. Um incêndio de gases soldadura acumulados não se espalha rapidamente, mas é difícil de extinguir. O colector de pó pode, como opção, ser equipado com um fusível térmico a ser ligado a um sistema de alarme de incêndio.

A saída do silenciador de escape aponta directamente para cima. Deve ser montada uma conduta de respiração para direccionar o escape para a atmosfera. A conduta tem que estar orientada de modo a impedir que quaisquer partículas caiam sobre a unidade, o que poderia provocar danos graves. Nunca olhe

Substitua sempre os componentes eléctricos gastos ou defeituosos por componentes originais novos.

O FlexPAK800/1000 está marcado com CE. As ligações à unidade, o arranque inicial e a manutenção têm que ser efectuados de acordo com este manual.

Apresentação

Geral

A unidade de vácuo FlexPAK800/1000 é principalmente utilizada para a extracção local de pó em acções de, por ex. polimento, corte e de vapores/gases aquando da soldadura e ainda para a limpeza geral de bancos, pisos entre outros.

O ar com pó é aspirado através de um sistema de tubos para dentro da unidade e é limpo. O pó é recolhido dentro de um caixote e o ar limpo é aspirado através do filtro e ventilado para fora das instalações.

A unidade é controlada através de uma unidade de arranque e de controlo integrada.

Componentes principais

Estes são mostrados na fig. 2.

1. Unidade de arranque e de controlo.

2. Conversor de frequência. O manual do conversor de frequência está incluído. Nenhuns parâmetros do conversor de frequência podem ser ajustados sem um conhecimento muito pormenorizado das consequências. O seu ajuste anula a garantia. Parâmetros ajustados de forma errada podem ter como consequência reparações muito caras.

3. Ventoinha do canal lateral de alta pressão, com características de bomba.

4. Interruptor térmico.

5. Invólucro acústico.

6. Tubo flexível de ar de arrefecimento do conversor de frequência.

7. Painel de controlo.

8. Silenciador de saída depois da ventoinha.

9. Silenciador de entrada antes da ventoinha.

10. Dispositivo de limpeza do filtro.

11. Conduta de ligação do extractor de pó ao silencia dor de entrada.

12. Suporte do filtro.

13. Mangas do filtro têxtil.

14. Extractor de pó.

15. Colector com saco de plástico. A unidade não deve ser utilizada sem este estar no devido lugar.

16. Filtro de ar de arrefecimento do conversor de fre quência.

17. Sensor de pressão

18. Válvula de regulação do vácuo.

19. Painel lateral.

Unidade de controlo

A Fig. 3 mostra os principais componentes.

1. Transformador TR1, 60 W.

2. Terminais, 1 a 26 na fila superior, 31 e 32, 40 a 52, 60 a 65, 70 a 72 na fila inferior.

3. Fusível do cabo de sinal piloto (PS). Fusível F4 = 1A rápido. A unidade não deve ser utilizada sem o cabo de sinal piloto ligado.

4. Fusível para alimentação auxiliar de 24 V CC. Fusível F5 = 1 A de reacção lenta.

5. Fusíveis primários’ do transformador F2 e F3 = 6 A de reacção lenta.

6. Paragem/modo de espera.

7. Filter cleaning/Test start (Iniciar limpeza/teste do fil tro).

8. PLC.

9. Sistema PLC da unidade de entrada/saída extra.

A figura 4 mostra a mangueira de ar de refrigeração que melhora a refrigeração do conversor de frequência. A unidade não pode ser colocada em funcionamento se esta mangueira tiver sido retirada.

Descrição do funcionamento

A função do equipamento é descrita com a ajuda da fig. 7.

Entrada

O colector de pó foi concebido para manter a velocidade do ar, na parte inferior do colector, o mais baixa possível. As partículas de pó maiores caem directamente para dentro do colector.

O pó fino segue o fluxo de ar no sentido ascendente e deposita-se nas superfícies exteriores do filtro com a filtração à superfície. O filtro possui uma superfície lisa no exterior com poros finos, de modo a que o pó seja separado directamente na superfície sem penetrar no material do filtro. Isto torna o filtro fácil de limpar, proporciona um elevado grau de separação e permite a utilização intensa, isto é, um fluxo de ar grande em relação à área de superfície.

Ventoinha

O ar limpo deixa a parte de separação na parte superior e desloca-se através do silenciador de entrada para a ventoinha do canal lateral com motor integrado.

A ventoinha funciona como uma bomba, isto é, quanto mais elevado for o vácuo criado, maior é a potência é extraída do motor. O sensor de pressão, localizado na conduta de ligação, regista o vácuo da unidade e controla o conversor de frequência. O conversor de frequência regula a velocidade do motor e a limitação do vácuo é conseguida de modo muito eficaz em termos de consumo de energia.

A temperatura do ar aumenta quando este passa através da ventoinha do canal lateral. Quando o fluxo é baixo e a temperatura ambiente quente o ar que sai torna-se quente . Para evitar que a ventoinha e o motor aqueçam demasiado, existe um interruptor térmico na saída da ventoinha. Este dispara a 125 °C (257 °F) , activando a função de limpeza do filtro; para mais informações, consulte a página 12 “Temperatura elevada da ventoinha”.

Saída

O ar sai da unidade através do silenciador do ar de escape. O ar de escape quente deve ser conduzido para a atmosfera. O ar pode ser encaminhado para um permutador de calor.

O ar pode ser encaminhado para um permutador de calor, mas não podem existir amortecedores que possam obstruir o fluxo de ar. Se a conduta do ar de escape estiver bloqueada, é possível que a unidade crie uma sobrepressão que pode provocar danos gravíssimos no permutador de calor.

Unidade de arranque e de controlo

Arranque/paragem automáticos ou funcionamento contínuo (DIR)

As funções ralenti automático (função DIR), arranque automático e paragem retardada (função SSR) estão sempre incluídas na unidade de arranque e controlo (PLC), ver fig. 5. As funções asseguram o funcionamento da unidade num modo de poupança de energia. Para utilizar correctamente o equipamento, todas as válvulas de vácuo nos postos de trabalho deverão estar equipadas com um micro-interruptor ligado a um cabo de sinal piloto que liga à unidade de arranque e de controlo.

NOTA! A unidade não deve ser utilizada sem o cabo de sinal piloto ligado.

Configuração das funções DIR e SSR, ver página 5.

Limpeza do filtro

A figura 6 mostra o princípio de limpeza do filtro. O PCL controla a válvula solenóide, que por sua vez controla o cilindro de ar comprimido com um disco de válvula, na pos 2. O princípio implica uma pressão negativa no colector de pó de modo a que “o vácuo acumulado” provoque um sopro curto mas potente do ar revertido através de todos os filtros, quando a válvula é aberta, o que fará com que o pó depositado na parte exterior dos filtros seja expulso. Este processo será repetido 3 vezes em cada ciclo de limpeza dos filtros.

A função DIR actua em paralelo com a função FCR. A limpeza do filtro ocorre sempre que o FlexPAK passa para a função de ralenti nas instalações que utilizam as funções de ralenti automático e de arranque e paragem automáticos. Se as condições são de modo a que a função DIR raramente ou nunca deixe a unidade passar para a função de ralenti, a função FCR assumirá o controlo e forçará o processo de limpeza do filtro de hora a hora, de modo a assegurar a limpeza efectiva do filtro. Configuração das funções de limpeza do filtro, ver página 7.

Pôr uma unidade em funcionamento

Para mais informações relativamente ao "Arranque da unidade", ver página 9. 1 Rode o interruptor-seccionador para a posição 1.

2 Verifique se o ar comprimido está ligado à unidade. 3 Prima o botão de pressão branco marcado no

painel de controlo, fig. 3 pos. 6, a luz branca acendese e aparece no visor"Standby " (modo de espera).

4 A unidade arranca quando é premido o botão de

pressão "Test start "(Iniciar teste), fig. 3 pos. 7, ou quando é aberta uma válvula num dos postos de tra balho.

Desligue sempre a unidade no fim do turno, premindo o botão branco no painel de controlo e rodando o interruptor-seccionador para 0.

Temporizador

Para ajuste, ver página 6. Podem ser feitas três definições de tempo diferentes. Estes são designados WeekTim (temporizador semanal) 1, 2 e 3 Por defeito: O WeekTim 1 está configurado para que a unidade passe para o modo em espera na Segunda, Terça, Quarta, Quinta e Sexta às 07:00 e se desligue às 12:00. O WeekTim 2 está configurado para que a unidade passe para o modo em espera na Segunda, Terça, Quarta, Quinta e Sexta à 13:00 e se desligue às 16:00. O WeekTim 3 é adequado para quando se necessitar de efectuar o arranque/paragem aos Sábados e Domingos. Estas configurações são apenas as configurações por defeito. As configurações podem ser alteradas de modo corresponder a um horário pretendido.

NOTA! Quando o temporizador parar a unidade e uma válvula se encontrar em posição aberta, a unidade iniciará imediatamente, assim que o temporizador colocar a unidade no modo em espera.

Contador de horas de funcionamento

Configurações, ver página 6 Um contador de tempo indica no visor quanto tempo falta para que seja necessário proceder à manutenção. Quando o tempo expira a unidade emite um sinal de alarme através da luz de aviso (luz branca na unidade de controlo) que começa a piscar lentamente. No visor surge o texto"Time To Service " (período de tempo até à manutenção). A unidade continua ligada (a unidade não é parada).

Como norma o intervalo entre assistências vem definido para 2000 horas de funcionamento. Pode ser necessário alterar o intervalo de tempo consoante as diferentes condições de funcionamento. Caso tenha dúvidas relativamente ao intervalo de tempo entre assistências, contacte a Nederman.

PLC

Os textos e imagens no visor que se seguem descrevem as diferentes configurações que podem ser efectuadas no PLC da unidade.

Configurações de arranque

Prima Prima ESC

Configurações da paragem

Vá para o visor de arranque premindo duas vezes ESC para passar para o menu do relógio.

5 para ir para o menu de arranque.

Prima

Nederman FlexPAK TmeToService 2000Hour

ESC

PLC-1

Não é necessário utilizar a função do temporizador. A função pode ser desactivada ajustando interruptor para intervalos curtos no visor. No entanto, recomenda-se a utilização da função do temporizador uma vez que esta assegura que a unidade é desligada, mesmo quando a válvula permanece aberta, por ex. durante a noite.

PLC-3

PLC-5

Acertar a hora e a data

Mo 09:00 2004-01-29

ESC

PLC-2

Escolha Set Clock (activar relógio) com 5 ou 6 prima

OK.

Stop Set Param

Setup.. Prg Name

ESC

1. O cursor mostra o dia da semana. O caractere pisca quando seleccionado.

2. Altere o dia da semana com

5 ou 6.

3. Avance com o cursor para a posição seguinte com

3 ou 4.

4. Efectue quaisquer outras configurações necessárias como em cima, no 2 e 3 .

5. Confirme a alteração com OK.

Set Clock

Mo 15:30 YYYY-MM-DD 2003-01-27

ESC

PLC-4

Ajuste de parâmetros

Stop

Set Param Set Clock Prg Name

Escolha parâmetro com 5 ou 6 prima OK.

H-Meater

MI = 2000h MN = 2000h OT = 0h

ESC

PLC-6

A configuração seguinte do WeekTim é um exemplo dos ajustes nas configurações por defeito dos temporizadores semanais, para mais informações ver

página 7.

WeekTim 1 D = MTWTF- On = 07:00 Off = 12:00

ESC

PLC-8

Configurar o temporizador semanal 1 para as manhãs de segunda a sexta-feira.

1. Prima OK.

2. D = MTWTF (STQQS) são os dias da semana a que a configuração se aplica. Desloque o cursor para o dia da semana a ser alterado com

3. Active o dia da semana desejado com

4. Passe para o dia seguinte a ser alterado com

5. Seleccione um valor adequado com

3 ou 4.

5 ou 6.

6. Avance para o caractere da hora a ser alterado com

4, para definir a hora ON (ligar).

7. Seleccione um valor adequado com

8. Continue até ser indicada a hora desejada.

9. Repita o mesmo procedimento para a hora (desligar).

10. Confirme as alterações com OK.

WeekTim 2 D = MTWTF- On = 13:00 Off = 16:00

ESC

PLC-9

Acertar a hora do temporizador semanal 2, tardes de Segunda a Sexta-feira.

As configurações são efectuadas de acordo com o ponto anterior.

WeekTim 3 D = -----SS On = --:-Off = --:--

ESC

PLC-10

5 ou 6.

OFF

Parâmetro ajustável para o tempo de execução,

para mais informações, ver página 7 MI pode ser alterado quando for necessário outro intervalo para revisão.

1. Prima OK.

2. Com

3. Seleccione um valor adequado com

3 ou 4 vá até ao caractere a ser alterado.

5 ou 6.

4. Confirme a alteração com OK. MN é o tempo que

resta até o alarme de assistência ser activado. OT é o tempo de funcionamento total desde que o sistema foi ligado.

Configurar o temporizador semanal 3 para Sábado e Domingo.

As configurações são efectuadas de acordo com o ponto anterior.

DIR T = 12:00s

Ta = 00:00

ESC

PLC-11

Regular o tempo antes do ralenti. NOTA! A hora não deve ser ajustada.

1. Prima OK.

2. Avance para o caractere a ser alterado com

3. Seleccione um valor adequado com

5 ou 6;

tempo em segundos.

4. Confirme a alteração com OK.

FltClean Th = 01:00s TI = 60:00m Ta = 00:00

ESC

PLC-12

Configurar o tempo para a função de limpeza automática.

1. Prima OK.

2. Este corresponde ao tempo em que a placa de limpeza do filtro está aberta. Avance para o caractere a ser alterado com 4.

3. Seleccione um valor adequado com

5 ou 6.

4. Avance para o TI, que é o tempo entre a limpeza do filtro, com

4. Seleccione o caractere a ser alterado.

O tempo é mostrado em minutos.

5. Seleccione um caractere adequado com

5 ou 6.

6. Confirme a alteração com OK.

SSR_Time T = 10:00m

RUNNING

-20 kPa TmeToService 2000Hour

ESC

PLC-15

A unidade está em funcionamento. O vácuo actual da unidade é indicado no visor, por exemplo 20kPa

Mensagens de aviso

Time for Service 2004-10-25

Altura da revisão, a data mostra quando a mensagem foi activada.

CAS <3bar TH 16:00 Reset OK

Ar comprimido ligado abaixo dos 3 bar. TH 16:00 referese ao dia e hora em que a avaria foi detectada.

ESC

PLC-19

PLC-20

Ta = 00:00

ESC

PLC-13

Configurar o tempo de activação posterior

1. Prima

OK.

2. Este corresponde ao tempo de funcionamento da unidade antes de esta parar. Seleccione o caractere

necessário com

3. Seleccione um valor adequado com

4. 5 ou6.

O tempo é mostrado em minutos.

4. Confirme a alteração com OK.

Nederman FlexPAK TmeToService 2000Hour

ESC

PLC-1

Accione o visor.

NEDERMAN Standby TmeToService 2000Hour

Unidade

em posição de espera.

ESC

PLC-14

Fan Hi Temp

TH 01:00

ESC

PLC-25

Temperatura da ventoinha muito elevada. A unidade entra no modo de arrefecimento, com um nível de vácuo inferior.

Dustbin

Full TH 01:00

Reset OK

ESC

PLC-26

Se estiver instalado um sensor de nível é mostrada esta mensagem quando o colector estiver cheio. O tempo que a unidade deve estar a funcionar entre o aviso e o alarme pode ser ajustado. No modo de alarme a unidade pára.

Instalação

Filter Clogd Or AUX Alarm

TH 01:00

Reset OK

ESC

PLC-27

Se estiver instalado um sensor de protecção do filtro, esta mensagem de erro é mostrada quando a pressão desce na unidade do filtro. O tempo que a unidade deve estar a funcionar entre o aviso e o alarme pode ser ajustado. No modo de alarme a unidade pára. Ou Se a ligação do alarme extra for utilizada é mostrada esta mensagem de erro, quando estiver activada. O tempo que a unidade deve estar a funcionar entre o aviso e o alarme pode ser ajustado. No modo de alarme a unidade pára.

Hig Vacuum FLT Drive Fan Over Tmp Reset OK

ESC

PLC-7

A unidade tem tido um vácuo demasiado elevado. Verifique a válvula de regulação do vácuo. Ou, O conversor de frequência parou com a indicação de avaria. Se a avaria não for demasiado grave a unidade pode ser reinicializada. Se a unidade não reinicializar, contacte assistência Nederman. Ou, A ventoinha está sobreaquecida. Certifique-se que a unidade tem a temperatura correcta e a seguir reinicialize-a. Verifique o funcionamento da válvula de vácuo.

Fire Alarm TH 01:00 Reset OK

ESC

PLC-23

Alarme de incêndio A unidade pára imediatamente.

Local de instalação

A unidade deve ser posicionada no interior. Se for colocada no exterior, a área deverá estar protegida contra os elementos. A temperatura ambiente não deverá exceder 40 °C (104 °F). A unidade deverá ficar nivelada e firme e deverá ser presa ao chão.

Existem quatro suportes de fixação na armação inferior para fixar a unidade ao solo, ver fig.8. A armação que acompanha a unidade deverá ser presa à parte detrás desta depois de se fixar a unidade. Se a unidade tiver que ser deslocada, a armação deverá ser fixada na parte da frente da armação inferior. O dispensador deve ser esvaziado antes de se mover a unidade.

O ar de escape aquecido deve ser encaminhado para fora da unidade e das instalações, fig. 7 pos. 8. Ligue uma conduta que conduza o ar de escape para o exterior.

Para os trabalhos de assistência, deverá haver uma área livre de 1,2 m na parte da frente da unidade de arranque e de controlo e na parte da frente do colector de pó. É recomendado que na parte detrás da unidade exista uma área livre de 0,8 m. Recomendase uma área de 2,1 m quando o retentor do filtro estiver"inclinado" e 1m acima do filtro para permitir levantar o mesmo. (recomenda-se 1,5 m quando utilizar um "dispositivo de elevação", ver fig. 10)

Se a unidade estiver localizada numa divisão pequena, esta deverá ter duas aberturas de ventilação, com no mínimo 250 x 250 mm (10" x 10"). Uma deverá estar num plano superior e outra num plano inferior.

CAS<3Bar TH 01:00 Reset OK

ESC

PLC-24

Se a unidade estiver equipada com protecção para a pressão do ar, é mostrada esta mensagem de erro no visor.

Uma divisão pequena nunca deve ficar completamente fechada! Se não existirem aberturas de ventilação poderá formar-se uma subpressão perigosa que pode originar danos pessoais graves, podendo até danificar a divisão!

Instalação da electricidade e do ar comprimido

Geral

Os diagramas eléctricos e das ligações bem como os dados acerca dos fusíveis e das definições para o relé de sobrecarga, etc., encontram-se a seguir à secção ilustrada do manual.

A fig. 7 mostra, de modo esquemático, as ligações normais de um FlexPAK800/1000. Material de ligação, por ex. cabos e tubos flexíveis não estão incluídos na entrega, e deverão ser adquiridos localmente.

A ligação eléctrica da unidade não deverá estar equipada com um disjuntor do circuito de ligação à terra, quando o conversor de frequência incluir um filtro EMC (compatibilidade electromagnética). A função de filtragem ECM fará com que o disjuntor de ligação à terra desligue a alimentação.

Alimentação eléctrica trifásica de entrada com cabo PE.

2. Interruptor-seccionador de acordo com as normas.

3. Cabo de alimentação para a unidade.

4. Válvula de ar comprimido, tamanho G1/4" ou G1/2".

5. Separador de água e sujidade. A alimentação de ar comprimido deve estar limpa e seca.

6. Alimentação de ar comprimido, tubo flexível de nylon com Ø 6 mm.

7. Entrada Ø 150 mm.

8. A conduta de ar com Ø 160 mm (para comprimento de < 12 m)

NOTA! A conduta do ar de escape deve ter um alinhamento recto e deverá ser o mais curta possível

9. Cabo de sinal piloto (PS) das válvulas nas estações de trabalho. A unidade não deve ser posta a funcionar sem o cabo de sinal piloto instalado, o conversor de frequência pode sobreaquecer. É necessário um conjunto AS para todas as válvulas.

A tubagem deve ser feita de tubo de aço simples. Os tubos de plástico como, por exemplo, de PVC não devem ser utilizados. Quase todos os tipos de pó absorvem electricidade estática quando sugados através de um tubo rígido plástico, e este aumenta significativamente o risco de explosão, caso o pó seja explosivo.

Os tubos flexíveis de pressão do ar são montados com cabos eléctricos com cintas, e em alternativa num tubo flexível protector mais comum. Os tubos flexíveis de pressão do ar devem ser fixados mecanicamente.

Pôr uma unidade nova em funcionamento

A unidade com opções é testada antes da entrega e todas as funções são verificadas. Antes do arranque inicial certifique-se de que

• o interruptor-seccionador está instalado.

• a divisão da instalação, caso seja pequena, possui aberturas para ventilação. Ver Local de instalação.

• o saco de plástico está instalado no caixote de recolha. A unidade não deve ser posta a funcionar sem um saco de plástico!

• as tubagens estão ligadas à entrada de recolha de pó.

• uma conduta de ar de escape está ligada à saída para conduzir o ar de escape quente para o exterior. Em circunstância alguma a unidade deve ser operada sem que haja uma saída para o ar de escape. Podem cair objectos directamente para dentro da ventoinha e provocar danos graves.

• a alimentação do ar comprimido está permanentemente ligada. A função de ralenti e a limpeza do filtro não funcionarão devidamente sem alimentação de ar comprimido.

• o cabo de sinal piloto está ligado mas não há válvu-

las abertas nos locais de trabalho.

Pode ser necessário efectuar controlos e ajustes na unidade de controlo durante o arranque inicial. A tampa da unidade de controlo deve ser desmontada. (O PLC e o software estão protegidos por uma palavra-chave)

Não é permitida a permanência de pessoas não autorizadas na área circundante da unidade quando se abre a unidade de controlo. O pessoal autorizado que efectua as inspecções/ajustes no equipamento de controlo tem que ter o máximo cuidado para evitar choques eléctricos.

Desligue sempre a tensão de alimentação utilizando o interruptor-seccionador ao efectuar inspecções/ajustes. O conversor de frequência não pode ser aberto. Se o conversor de frequência tiver que ser aberto, espere 5 minutos antes de o abrir, ver Segurança.

Arranque inicial:

O invólucro acústico deve ser retirado durante o arranque inicial para verificar o sentido da rotação. Certifique-se de que não existem válvulas de vácuo abertas nos locais de trabalho.

O sistema eléctrico deverá ser ligado electricamente ao PUS Sistema de Equalização de Potencial) no edifício.

• Comute o seccionador para 1.

• Prima o botão branco no painel de controlo marcado , figura 3. A luz no botão de pressão deve acender e o visor mostra em seguida “Standby (Em espera)”.

• A unidade não entra em funcionamento até que se prima o botão de iniciar teste, fig. 3.

Verifique a direcção da rotação, mantendo uma mão na parte da frente da válvula de limitação do vácuo. Não deverá sair ar da válvula. Se não estiver a sair ar da válvula, permita que o procedimento de arranque continue. Caso contrário pare premindo o botão .

Isole a alimentação utilizando o interruptor-seccionador. Abra a unidade de arranque e de controlo e mude dois dos condutores de fase de entrada. Verifique novamente a rotação.

Ter em atenção quando verificar a direcção da rotação , enquanto o silenciador é desmontado. Não coloque a mão no alojamento da bomba. Utilize uma protecção auricular.

• Verifique se a unidade não arranca directamente, quando o botão é premido. Se arrancar, uma das válvulas no posto de trabalho está aberta de modo a que se dê uma micro comutação, ou talvez o cabo de sinal piloto esteja danificado e ambos os fios estão em contacto um com o outro. Se assim for, pare a unidade com o botão e investigue a avaria. Se for necessário, desaperte o cabo de sinal piloto da unidade de controlo, ver as ligações na fig. 18, e detecte o problema utilizando um ohmímetro ao longo de todos os ramais de cabos até encontrar o ponto da avaria.

• Quando está a funcionar correctamente a unidade passa para o modo“Standby” (em espera). A unidade não deverá arrancar até que se abra uma válvula num local de trabalho, de forma a que o mini-interruptor execute, ou o utilizador prima o botão de iniciar o teste/limpeza manual do filtro, como mostrado na figura 6. Quando a válvula fecha, a unidade deve comutar para ralenti (e limpeza do filtro) após o tempo definido no visor (DIR), geralmente 12 segundos. A unidade deverá parar após o tempo definido no visor (SSR), normalmente 10 minutos.

• Quando a unidade estiver em pleno funcionamento (não ao ralenti), prima o botão de limpeza manual do filtro, figura 6, e verifique se a função de limpeza do filtro é activada. A função de limpeza do filtro (cilindro pneumático com disco de válvula) está oculta sob o invólucro, ver figura 6, posição 2; uma alteração perceptível de som identifica a função.

• Com todas as válvulas nas estações de trabalho fechadas, verifique se o motor abranda (pode ouvir-se claramente) e se a comutação para ralenti com limpeza do filtro se realiza ao fim de aproximadamente 12 segundos. Se não for o caso, desligue o cabo de sinal piloto manualmente abrindo o suporte F4 do

fusível. Aguarde pelo menos 12 segundos se a passa gem problema do cabo de sinal piloto. Se a comutação não se fizer, verifique o tempo definido no visor (função DIR).

• Aproximadamente 10 minutos depois de ter comutado para ralenti, a unidade deverá parar (entrar em modo Standby) por a função SSR se ter desligado.

• Coloque a tampa sobre a unidade de controlo e o invólucro acústico sobre o motor/ventoinha depois de todas as verificações estarem concluídas.

a o ralenti ocorrer neste momento, detecte o

par

Manutenção

Leia o capítulo sobre "SEGURANÇA" antes de realizar qualquer trabalho de manutenção. Trabalho de manutenção significa que o equipamento deve ser aberto e eventualmente desmontado. O que significa um grande risco e por isso o pessoal de manutenção deve estar ciente dos riscos que podem aparecer em caso de actuação incorrecta.

Risco de lesões por queimadura! Quando trabalhar durante a manutenção ou próximo do motor, da ventoinha ou da conduta de ar.

Utilizar sempre uma máscara de respiração aprovada quando substituir o saco do pó e outros componentes expostos ao pó.

Os protectores auditivos devem ser colocados quando a unidade está a funcionar e o trabalho é efectuado próximo da parte superior do colector de pó.

Caixote de recolha

Esvazie o colector regularmente e antes de este ficar 2/3 cheio. O alarme acessório do BLI (indicador do nível do colector) dispara a este nível (2/3). Antes do esvaziamento deverá proceder-se à limpeza manual do filtro premindo o botão "Limpeza manual do filtro". Desligue a unidade de vácuo e desmonte o colector, fig. 12. Corte a alimentação eléctrica, desmonte tubo flexível, fig. 14. Mude o saco plástico , fig. 13 e monte o tubo flexível e o colector.

NOTA! Se o tubo flexível não for montado após a mudança do saco de plástico, este explodirá devido à diferença de pressão e à pressão atmosférica que se introduz por baixo do saco.

NOTA! Verifique se o tubo flexível não está entupido ou danificado!

Verifique frequentemente a quantidade de pó durante as primeiras semanas para assegurar um intervalo relevante entre os períodos de esvaziamento. O intervalo poderá variar entre uma semana e uma vez por mês.

Utilize sempre uma máscara de respiração, óculos e luvas de protecção aprovados quando estiver a mudar o filtro.

Verifique regularmente ao esvaziar o colector, se não existem grandes quantidades de pó no exterior dos tubos flexíveis do filtro. Tecidos, papéis ou outros materiais "macios"que tenham sido apanhados deverão ser removidos preferencialmente à mão. O que se faz mais facilmente por baixo quando se retira o colector.

Conjunto do filtro

Utilize sempre uma máscara de respiração, óculos e luvas de protecção aprovados quando estiver a mudar o filtro.

Os tubos flexíveis do filtro deverão ser normalmente mudados após 6000 a 8000 horas de funcionamento. Grandes quantidades de gases de soldadura e/ou pós de óleo poderão implicar a necessidade de uma mudança de filtro mais frequente. O PLC inclui um temporizador para controlar as horas de funcionamento. A mudança de filtro deverá ser assinalada na ficha de assistência da unidade.

Os tubos flexíveis podem ser mudados em separado, mas recomenda-se, e torna-se muito mais rápido, proceder à mudança de todo o conjunto de filtragem, limitando também deste modo o espalhar do pó. O trabalho é fácil quando a unidade é posicionada de modo a poder ser inclinada, fig. 9. O filtro também pode ser levantado para cima, fig. 10, com a ajuda de uma grua ou dispositivo de elevação.

Se os tubos flexíveis do filtro forem mudados em separado, deve proceder-se igualmente à mudança dos suportes de plástico.

A fig. 11 (A-C) mostra como os retentores de borracha devem ser montados. Quando se volta a montar um retentor usado, o seu formato em aberto não idêntico ao formato em novo, conforme em A. Utilize uma chave de fendas para levar a aresta do módulo a ficar entre os lábios de borracha, de modo que se obtenha o resultado mostrado em C quando se montar o anel em aço. A montagem correcta é importante para garantir a estanquidade da unidade e a sua durabilidade.

Limpeza do filtro

Perigo de entalamento nos movimentos do cilindro de pressão de ar e do disco da válvula. Assegurar que a tampa de protecção por cima da unidade de limpeza do filtro é montada de novo após a sua verificação.

Verifique o equipamento de limpeza automática uma vez por ano. Retire a tampa superior do colector e inspeccione o disco da válvula. Ponha a unidade a trabalhar e prima o botão de limpeza manual do filtro, ver figura 6. O cilindro de ar comprimido deverá levantar o disco da válvula e deverá fazer-se ouvir um barulho acentuado à medida que o ar invade o colector para soprar o pó do exterior do conjunto do filtro, o que será repetido 3 vezes em cada ciclo de limpeza do filtro.

Pare a unidade de vácuo e feche o fornecimento do ar. Verifique o aperto do disco da válvula, se está danificado ou gasto. Mude se necessário. Substitua a cobertura superior de protecção.

Motor e unidade da ventoinha

Inspeccionar e limpar o compartimento do motor com regularidade!

O motor dispõe de 2 rolamentos esféricos. Os rolamentos deverão ser substituídos após aproximadamente 15000 horas de funcionamento Se a temperatura ambiente atingir com frequência os 35 °C (95 °F) o tempo entre substituições deverá ser reduzido. De qualquer maneira, os rolamentos devem ser mudados de 5 em 5 anos.

Os rolamentos são do tipo standard. Contacte a Nederman ou o distribuidor Nederman para se proceder à substituição dos rolamentos.

A massa lubrificante antiga deve ser retirada e aplicarse massa lubrificante nova. A massa consistente deverá estar em conformidade com a DIN 51825-K2N 40, SKF LGHP 2 eller FAG Arcanol Multitop.

Filtro de arrefecimento para o conversor de frequência

A vida útil do filtro depende do pó no ar em torno da unidade de vácuo. A vida útil expectável é de 6 a 48 meses. Verifique regularmente o filtro através da grelha do suporte do filtro. Se o filtro estiver entupido o conversor de frequência será desactivado devido ao sobreaquecimento. Ao mudar o filtro, verifique o decalque colocado por cima da entrada do filtro.

Resolução de problemas

Nas páginas com as imagens é possível encontrar esquemas eléctricos, diagramas de ligação e informações relativas aos fusíveis.

Não existe nenhum relé de sobrecorrente. O parâmetro de corrente máxima do conversor de frequência é configurado na fábrica e não deverá ser reconfigurado.

Se ocorrer uma falha que seja impossível de resolver de acordo com as descrições que se seguem, será necessário recorrer a um técnico de assistência da Nederman.

Avarias

As seguintes anomalias poderão ser lidas no visor no PLC e ser resolvidas de acordo com as informações mostradas no visor.

- Temperatura elevada da ventoinha, (interruptor térmico disparou).

- Indicação de falha do conversor de frequência.

- CAS (interruptor de ar comprimido), monitorização do fornecimento de ar comprimido.

NOTA! Apenas se o CAS acessório estiver montado.

FLT Fr.conv TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-21

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test

Start

Indicação de avaria proveniente do conversor de frequência

Se o conversor de frequência avariar, a unidade pára. As avarias mais comuns são a sobrecorrente, subtensão e sobretensão. Quando qualquer uma destas falhas ocorre, a unidade pára e a luz indicador de avaria (luz branca) pisca e são emitidas mensagens de erro no visor do PLC. A unidade pode ser colocada de novo em funcionamento assim que a avaria tenha sido reconhecida com o botão OK. Se não for possível voltar a pôr a unidade em funcionamento após o reconhecimento como indicado acima, então trata-se de uma avaria grave no conversor de frequência e um técnico de assistência deverá examinar a causa da avaria.

CAS <3bar TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-20

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test Start

Fan high TMP TH 16:00 Reset OK

ESC

PLC-22

Standby/ Running

Filter

Cleaning

Test Start

Temperatura da ventoinha alta

Se o fluxo na unidade for muito baixo, a temperatura aumentará. Para proteger a ventoinha de sobreaquecimento, existe um sistema integrado que é activado quando a unidade aquece em demasia. A função do sistema de protecção é a de que se a temperatura de saída exceder os 125 °C, o visor apresentará o texto de alerta "Fan Hi Temp" e a unidade ajustará o fluxo automaticamente para arrefecer a ventoinha, fig. 15. Quando a temperatura voltar a ser a normal, a unidade passa automaticamente para a posição normal de funcionamento. Se a temperatura não atingiu a temperatura normal de funcionamento no espaço de 3 minutos, a unidade pára e será emitida uma mensagem de avaria no visor.

CAS (interruptor de ar comprimido)

Quando o CAS acessório está ligado e não recebe ar comprimido suficiente a unidade pára. São exibidos no visor do PLC uma indicação de avaria a piscar (luz branca) e uma mensagem de erro. Esta indicação de falha permanece até que a falha deixe de existir (ar comprimido acima dos 3 bar). O alarme deverá ser então reconhecidos utilizando o botão OK.

Pannello antideflagrante

Favor ver a figura 17.

Sicurezza

In certe condizioni, una miscela d’aria e polvere può essere esplosiva. I rischi legati ad un gran numero di sostanze diverse sono elencati in apposite documentazioni. Esistono anche sostanze per le quali non sono mai stati rapportati pericoli di esplosione.

Il pannello antideflagrante ha la funzione di ridurre la pressione all’interno del filtro, in quanto è il primo componente a cedere in caso di esplosione e provvede a dirigere l’onda d’urto - ed eventuali particelle in essa contenute - nella direzione desiderata.

As figura 17 indicam a regulação da direcção e as dimensões.

A posição do colector de pó na estrutura é crítica. Escolha a direcção menos perigosa para o pannello antideflagrante para o caso de explosão. Em caso de explosão estar próximo ou em frente ao pannello antideflagrante para o caso de explosão pode ser fatal. A área de risco varia e é determinada em função da instalação.

Caso o colector de pó esteja no interior, a onda de pressão pode ser direccionada para o exterior, porém

a conduta deverá ser curta e estreita. Se a área estiver inalterada, o comprimento da conduta não deverá ser superior a 1 metro. A conduta deve ser dimensionada de modo a que esteja apta a suportar a força da onda de pressão. A área da conduta não deve ser inferior à área do pannello antideflagrante para o caso de explosão. Certifique-se de que não existe a possibilidade de ocorrência de danos na parte exterior do edifício

O FlexPAK com pannello antideflagrante para o caso de explosão deve ser fixado de modo seguro ao piso. A armação inferior está equipada com quatro furos para este fim.

Os sinais de aviso são fornecidos com o produto e devem ser afixados de modo visível, no interior e exterior da área de risco. O pessoal interveniente deverá ser advertido sobre os riscos. A unidade de vácuo deverá ser parada antes de qualquer pessoa iniciar uma inspecção ao pannello antideflagrante para o caso de explosão.

Nota: Os seguintes valores máximos não devem ser excedidos: Pmáx. = 10,0 bárias e Kmáx. = 185 mbar/s!

Certificazione del produttore

I documenti che accompagnano il pannello antideflagrante sono allegati al presente manuale e devono essere forniti all’utente finale. Questi documenti devono essere conservati in luogo sicuro.

Manutenzione

Pressionar o botão ”Limpeza manual do filtro” para limpar manualmente o filtro, o que deverá ser efectuado antes do colector iniciar a manutenção. Desligar a unidade e a alimentação com o interruptor de desactivação de carga. De modo a minimizar o risco de uma explosão de poeiras, aguarde a sedimentação do pó, aprox. 5 – 10 minutos antes de iniciar a operação.

Dados Técnicos

Especificações

FlexPAK1000

Ef. KW 18.5 Tensão de alimentação/

frequência V/Hz 400±10% / 50-60 Tensão de alimentação/

frequência V/Hz 460±10% / 50-60 Fluxo máx. m³/h 1300 Fluxo a -15kPa m³/h 1000 Vácuo máx. kPa -20 Área de filtragem m² Peso kg 439 * Peso kg 449 Volume L 70 Entrada/saída Ømm 150/160 Nível sonoro ISO dbA 70 Filtragem BIA U,S * Filtragem BIA U,S,G,C Temperatura ambiente

máx. °C -10 – +40 Humidade relativa % máx. 85 Entrada do ar comprimido MPa 0.6–0,7

FlexPAK800

Ef. KW Tensão de alimentação/

frequência V/Hz 400±10% / 50-60 Tensão de alimentação/

frequência V/Hz 460±10% / 50-60 Fluxo máx. m³/h 1300 Fluxo a -20kPa m³/h 800 Vácuo máx. kPa -35 Área de filtragem m Peso kg 439

* Peso kg 449 Volume L 70 Entrada/saída Ømm 150/160 Nível sonoro dbA 70

Filtragem BIA U,S * Filtragem BIA U,S,G,C Temperatura ambiente

máx. °C -10 – +40 Humidade relativa % máx. 85 Entrada do ar comprimido MPa 0.6–0,7

18.5

² 6

Dimensões:

Ver fig. 16

* Ver fig. 17.

* Unidade equipada com pannello antideflagrante para o caso de explosão

Informação ambiental

• Relés isentos de cádmio e halogéneo no equipamento de controlo.

• Cabos isentos de halogéneo (isentos de PVC) no equipamento de controlo.

• Detergente e verniz isento de solventes

• Capacidade de reciclagem de 93,6%.

• Encontra-se disponível a declaração de bens ambientais.

Dimensões

Ver fig. 16.

* Ver fig. 17.

* Unidade equipada com pannello antideflagrante para o caso de explosão

Placa de identificação

Fig. 1 mostra a placa de identificação.

FlexPAK800/1000

Prefazione

Il presente manuale è inteso come guida per una corretta installazione, uso e manutenzione di questo prodotto. Si prega di leggerlo attentamente prima di iniziare ad utilizzare il prodotto o di eseguire un intervento di manutenzione.

Conservare il manuale in un luogo dove sia sempre a portata di mano. Se smarrito, procurarselo immediatamente.

Sono state dedicate molte ore alla progettazione e alla realizzazione di questo prodotto allo scopo di renderlo il più efficace e sicuro possibile. Eventuali incidenti che potrebbero verificarsi nonostante questi accorgimenti sono riconducibili solitamente all'azione di singoli individui. Individui sensibili ai problemi di sicure e un prodotto in buono stato di manutenzione costituiscono un binomio sicuro ed efficiente.

Si prega quindi di leggere le istruzioni di sicurezza riportate nella pagina successiva e di seguirle!

Noi cerchiamo costantemente di migliorare i nostri prodotti e la loro efficacia mediante l'introduzione di modifiche al progetto. Ci riserviamo il diritto di farlo senza impegnarci a introdurre questi miglioramenti sui prodotti forniti in precedenza.

Inoltre, ci riserviamo il diritto, senza previo avviso, di modificare i dati e l'apparecchiatura, così come le istruzioni per l'uso e la manutenzione.

Indice del contenuto Pagina

Sicurezza . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

Presentazione . . . . . . . . . . . . . 3

Informazioni generali . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Componenti principali . . . . . . . . . . . . . . . 3

Centralina. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Descrizione di

funzionamento. . . . . . . . . . . . . 3

Ingresso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Ventola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Uscita Apparecchiatura d'avviamento

e controllo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Pulizia filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

Avviamento iniziale. . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Timer. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Metr

PLC . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

o. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5

Impostazione data e ora . . . . . . . . . . . 6

Parametri di configurazione . . . . . . . . 6

Messaggi d'avvertimento. . . . . . . . . . . 7

Riciclaggio

Si prega di contattare il distributore o Nederman in caso di dubbi sulla rottamazione del prodotto al termine della sua durata.

Ricambi

Ricambi conformi a MX10-007-XX

Questo simbolo può essere incontrato più volte nel manuale insieme ad un “Testo di avvertenza” e significa: Avvertenza, prestare attenzione! La vostra sicurezza potrebbe esserne compromessa!

Installazione. . . . . . . . . . . . . . . 8

Collocamento. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

Impianto elettrico e

d'aria compressa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Avviamento iniziale. . . . . . . . . . . . . . . . . . 9

Manutenzione . . . . . . . . . . . . 10

Cestino di raccolta . . . . . . . . . . . . . . . . . 10

Sostituzione filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Pulizia filtro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

Gruppo motore e ventola. . . . . . . . . . . . 11

Convertitore di frequenza

filtro aria di raffreddamento. . . . . . . . . . 11

Ricerca guasti . . . . . . . . . . . .12

Pannello anti-esplosione . . .13

Dati tecnici . . . . . . . . . . . . . . .14

Specifiche tecniche . . . . . . . . . . . . . . . . 14

Informazioni ambientali . . . . . . . . . . . . . 14

Identificazione macchina . . . . . . . . . . . . 14

Sicurezza

Per motivi di sicurezza, è doveroso leggere il presente manuale prima di utilizzare FlexPAK800/1000 per la prima volta. Targhetta macchina, vedere fig. 1.

Secondo la normativa europea, l'alimentazione trifase in ingresso deve essere dotata di un sezionatore ad azionamento manuale che soddisfi i requisiti previsti per i sezionatori. Il dispositivo di sezionamento deve essere montato entro 2-3 m dall'E-PAK e deve essere chiaramente visibile dall'apparecchio. Al di fuori dell'Europa, fare riferimento alle normative nazionali e locali.

Verificare la continuità del circuito di corrente di protezione prima di utilizzare l'apparecchio.

Verificare che la tensione di alimentazione e la frequenza corrispondano ai dati riportati sulla targhetta della macchina prima di collegarla all'alimentazione di rete.

Un mese dopo l'installazione, verificare tutti i conduttori elettrici e i conduttori di protezione e, se necessario, serrarli per assicurare un buon contatto. Gli interventi sull'apparecchiatura elettrica possono essere eseguiti solo da un elettricista qualificato.

Non eseguire mai un intervento di manutenzione, di natura meccanica o elettrica, senza prima aver scollegato l'apparecchio dall'alimentazione elettrica. Se necessario, bloccare il sezionatore. Scollegare anche l'alimentazione d'aria compressa.

Non aprire il convertitore di frequenza prima che siano trascorsi 5 minuti dopo aver scollegato l'alimentazione elettrica. I capacitori all'interno del convertitore conservano una tensione molto pericolosa fin quando non si scaricano da soli. Il convertitore non contiene parti sui cui è possibile eseguire manutenzione o riparazioni.

Il locale dove viene installato l'apparecchio deve essere dotato di appropriata ventilazione; vedere Collocamento.

Un impianto ad alto vuoto crea una forte aspirazione che può causare lesioni gravi a occhi o orecchie in caso di contatto con un'uscita dell'aspirazione, per es. un raccordo per vuoto. Le persone che utilizzeranno l'impianto o potrebbero venire a contatto con l'impianto, devono essere informate di questo rischio.

L'uscita silenziatore dell'aria di scarico si trova proprio sopra. Installare un condotto a spirale per disperdere gli scarichi nell'atmosfera. Il tubo deve essere steso in modo da impedire alle particelle di ricadere sull'apparecchio, cosa che potrebbe causare seri danni. Non guardare mai nel condotto dell'aria di scarico.

Se ne fuoriuscisse una particella, potrebbe provocare gravi danni alla vista.

Durante un intervento di manutenzione potrebbe essere necessario togliere la protezione acustica posta sopra il motore mentre il motore è in moto. Fare attenzione affinché non cada alcun oggetto nella ventola di raffreddamento del motore.

Durante lo svuotamento del cestino di raccolta occorre indossare una maschera di protezione omologata.

Durante la sostituzione dei filtri nel raccoglitore di polvere occorre indossare una maschera di protezione omologata.

L'apparecchio deve essere ancorato al suolo, soprattutto se situato in posizione elevata, per assicurare che non “traballi” e cada. Il telaio presenta quattro fori per l'ancoraggio.

Prestare attenzione durante il trasferimento e il trasporto dell'apparecchio affinché non si rovesci. Durante il trasporto dell'apparecchio, accertarsi che il cestino di raccolta sia svuotato e che il telaio di trasporto sia montato correttamente, vedere fig. 8.

NOTA! Centro di gravità spostato.

Alcuni tipi di polvere possono provocare un'esplosione di polvere e/o un incendio. Prima dell'installazione occorre verificare se la polvere che il sistema dovrà raccogliere può costituire un rischio. Un eventuale rischio può influenzare la scelta dell'area di installazione e, in alcuni casi, può richiedere la modifica dell'apparecchio. La scelta delle tubazioni può aumentare in modo significativo il rischio di esplosione di polvere; vedere sezione Collegamenti.

Alcuni tipi di polvere possono autoincendiarsi. Le polveri di magnesio e di titanio non possono in nessun caso essere aspirate nel sistema. Gli accumuli di fumi di saldatura prodotti dalla comune saldatura su acciaio non sono autoinfiammabili, tuttavia possono essere infiammati da un'eventuale sigaretta aspirata nell'impianto. Un incendio degli accumuli di fumi di saldatura non si diffonde velocemente, ma è difficile da spegnere. Il raccoglitore di polvere può essere dotato di un fusibile termico opzionale da collegare ad un sistema

antincendio.

Sostituire sempre i componenti elettrici usurati, guasti o difettosi con ricambi originali nuovi.

FlexPAK800/1000 è provvisto del marchio CE. I collegamenti all'apparecchio, l'avviamento iniziale e la manutenzione devono essere eseguiti seguendo le istruzioni del presente manuale.

Presentazione

Generalità

L'unità di depressione FlexPAK800/1000 è utilizzata principalmente per l'estrazione locale di polveri prodotte per es. da trinciatrici e rettificatrici, per i vapori/gas di saldatura e per la pulizia generale di banchi, pavimenti e simili.

L'aria polverosa viene aspirata nell'apparecchio mediante un sistema di tubazioni e poi pulita. La polvere viene raccolta in un cestino e l'aria pulita viene condotta attraverso il filtro e la ventola al di fuori dei locali.

L'apparecchio è comandato da una centralina integrata di comando e avviamento.

Componenti principali

Sono illustrati alla fig. 2.

1. Centralina e unità d'avviamento.

2. Convertitore di frequenza. È allegato il manuale del convertitore di frequenza. Non è possibile regolare i parametri del convertitore di frequenza senza avere una conoscenza molto dettagliata delle conseguenze. Eventuali adeguamenti annullano la garanzia. I parametri mal regolati possono richiedere riparazioni costose.

3. Ventola ad alta pressione del canale laterale, con caratteristiche di pompa.

4. Interruttore termico.

5. Protezione acustica.

6. Flessibile dell'aria di raffreddamento dal convertitore di frequenza.

7. Pannello di controllo.

8. Silenziatore di uscita a valle della ventola.

9. Silenziatore di ingresso a monte della ventola.

10. Dispositivo di pulizia filtro.

11. Tubo di collegamento dall'estrattore di polvere al silenziatore di ingresso.

12. Portafiltro.

13. Maniche del filtro tessile.

14. Estrattore di polvere.

15 Cestino di raccolta con sacco di plastica. Non utiliz

zare l'apparecchio senza aver inserito il sacco!

16. Filtro aria di raffreddamento convertitore di frequenza.

17. Sensore di pressione.

18. Valvola regolatrice di depressione.

19. Pannello laterale.

Centralina

La fig. 3 mostra i componenti principali.

1. Trasformatore TR1, 60 W.

2. Terminali, 1-26 fila superiore, 31-32, 40-52, 60-65, 70-72 fila inferiore.

3. Fusibile per cavo di segnale pilota (PS). Fusibile F4 = 1A rapido. L'unità non deve essere avviata se il cavo di segnale pilota è scollegato.

4. Fusibile per alimentazione secondaria a 24 V DC. Fusibile F5 = 1A ritardato.

5. Fusibili primari trasformatore F2 e F3 = 6 A ritardato.

6. Arresto/Standby.

7. Pulizia filtro /Avviamento test.

8. PLC.

9. Sistema PLC unità ingresso/uscita extra.

La Figura 4 illustra il tubo dell'aria di raffreddamento che favorisce il raffreddamento del convertitore di frequenza. Non avviare l'apparecchio se questo tubo è stato rimosso.

Descrizione di funzionamento

Il funzionamento dell'apparecchio è descritto con l'ausilio della fig. 7.

Ingresso

Il raccoglitore di polvere è progettato in modo da tenere più bassa possibile la velocità dell'aria nella parte inferiore del raccoglitore. La polvere grossa cade direttamente nel cestino di raccolta.

La polvere fine segue il flusso d'aria ascendente e si deposita all'esterno del filtro con filtrazione superficiale. Il filtro presenta una superficie esterna liscia a pori fini, in modo che la polvere sia separata direttamente sulla superficie senza penetrare nel materiale del filtro. Ciò facilita la pulizia del filtro, garantisce un grado di separazione elevato e consente un uso intenso, per es. un abbondante flusso d'aria rispetto all'area della superficie.

Nederman FlexPAK, FlexPAK800, FlexPAK1000 Instruction Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual