Moog G400, G-4, G-3, G-5, G-6 Installation Instructions Manual

InstallatIon InstructIons

EInbauanwEIsung

IstruzIonI dI InstallazIonE

InstructIon d’InstallatIon

InstruccIonEs dE montajE

MOOG brushless servOMOtOrs series G400
MOOG bürstenlOse servOMOtOren der baureihe G400
servOMOtOri brushless MOOG serie G400
MOteurs sans balais MOOG series G400
servOMOtOres MOOG de la serie G400

What moves your World

English

Installation instructions

Introduction

Brushless construction means that MOOG G400 series
servodrives are maintenance free. The longevity of the
motors is limited only by the life of the bearings, which
have a lifetime lubrication (a minimum of 20,000 opera­tion hours with the recommended maximum axial and
radial loads). Because of product liability issues any
motor damage should be repaired by MOOG, non MOOG
staff may be unable to comply with safety rules (e.g. VDE
guidelines) and MOOG quality standards.

Caution: Destruction of the paint seal on the screws
voids warranty.

Recommended drives to be used to control the motor,
according to UL1004, Par.30.6: MSD Series, DS2000 by

Moog.

Shipment

Please check the contents of delivery are as ordered
and that no damage, especially the areas of the shaft
and connectors, has occurred during transit. Any prob­lems should be immediately addressed to MOOG with a
description of the fault or damage.

G400 series motor codication

The motor nameplate data are used for the setting of the

servodrive. In case of contact with Moog, identication

data of the motor must be supplied.

Example:

General
Standards

Technical
data

Moog | Installation instructions series G400

Technical data

data are measured at 25°C ambient temperature

n

N

N

P

0

M

0

I

e

K

J

d

U

nominal speed at PN
nominal power (max continuous output power)
continuous stall torque
continuous stall current (at M0)
back emf (voltage constant)
rotor moment of inertia
nominal operatine voltage (bus voltage)

Nameplate data

Type

Ambient

motor type
(Note: for motors built before July 2008 this
may vary)

ambient temperature

temp

Model

S/N

Date

Insulation

Brake

motor model number (ordering number)
serial number
week and year of production
UL approved insulation system
Brake is optional. Data provided refers to

holding torque

Standards

IP65

I.CL.F

IEC34

VDE-0530­S1

CE

UL

degree of protection. Motor protected against
jets of water (at shaft with seal option)

motor listed for insulation class F (155°C)

motor fullls IEC34 (Standard denes rating

and performance of rotating electrical ma­chines)

performance measurements are done according

to VDE-0530

conformity certicate will be supplied on

request

motor c-UL Recognized, le number E137630

09/2008

Mounting dimensions for MOOG motors

Type A Pmax C øAJ øAK AH øU BB

mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm Nm

G-1

G-2

G-3

G-4

G-5

G-6

See tables at page 13

ISO

40 7.0 48 18

55 9.0 63 40

70 9.0 75 60

100 9.8 115 95

140 12.2 165 130

190 11.0 215 180

286 286 286 286 286 286 286 286 286 286 286

+0.008

-0.003

+0.011

-0.005
+0.012

-0.007
+0.013

-0.009
+0.014

-0.011
+0.014

-0.011

16 6

20 9

23 11

40 19

50 24

60 32

+0.006

-0.002
+0.010

+0.001
+0.012

+0.001
+0.015

+0.002
+0.015

+0.002
+0.018

+0.002

DIN

A Lengt h of mot or wi thout s haft, pi lot and ma ting con necto r
Pmax Ma ximum w idth of mo tor (end vi ew) exclu ding ter minal ho using, e tc.
C Thick ness of a nge plat e of motor
øAJ Di ameter o f mounti ng bolt ci rcle in an ge of moto r
øAK Diamet er of pilot o n ange of m otor AH Mo untin g surfac e of ange o f

moto r to end of sh aft

øU D iamete r of shaf t extens ion
BB

M aximu m height o f pilot of mo unting  ange of mo tor

max

øBF Cl earanc e hole in mo unting  ange of mo tor
XD U sable len gth of ke yseat
R Botto m of keysea t to oppos ite side of s haft

All di mension s withou t tolera nce are ac cordin g to DIN ISO 276 8, par t 1, categ ory c.

øBF XD R S1xS2 D BC øE F G H M

max

2.5 3.3 10 4.8 2x2 1.5 0 14

2.5 5.5 14 7.2 3x3 3 0 24

2.5 5.5 16 8.5 4x4 4 0 24

3 9 32 15.5 6x6 4 0 35

3.5 11 40 20 8x7 5 0 47

4 13.5 40 27 10x8 10 0 50

+0.027

- M2.5x8 M3x16 1.3

-0.000

+0.003

- M2.5x8 M5x22 5

-0.000

+0.003

- M2.5x8 M5x22 5

-0.000

+0.039

66.3 M4x16 M8x30 16

-0.000

+0.039

98.8 M4x16 M10x40 30

-0.000

+0.039

128 M4x16 M12x40 38

-0.000

6885 6885 13-1 912 8.8 912 8.8

S1 Widt h of key
S2 Heig ht of key
D Distan ce betw een end of sh aft and k ey
BC Di stance b etwee n mounti ng ange o f motor to s houlde r shaft

(alwa ys=0m m)

øE Di ameter o f hole for sh aft in a nge of mot or
F Wid th of moto r betwe en reces ses for mo unting s crews
G Thread i n motor sh aft
H Recomm ended a nge screw s (kind an d lengt h)
M Tig hteni ng torqu e for ang e screws

2

English

Moog | Installation instructions series G400

Mounting

MOOG recommends the use of Hex head screws accor­ding to DIN 912 8.8 (see column H in the table on page 2).

The mounting of MOOG motors, especially size 1, 2 and

3 motors, can be eased considerably by the use of a ball

ended, hex key. With these motor sizes, the length of the
screws used for mounting must not exceed 40 mm.
MOOG motors generate heat during normal operation.

Therefore a good heat sink and sufcient ventilation

should be provided when mounting the motor, i.e. the mo-

tor must be tted to a sufciently large metal machine

part. The motors should be protected against contact
with the hot surfaces if necessary.
The motor shaft should be degreased carefully before
mounting a coupling. When using a degreaser (grease

dissolving substance) prevent it from owing into the

bearing as this will destroy the lifetime lubrication. A
clamp coupling or a shrink connection is recommended to
provide a reliable torque transmission.

Caution: The motor can be damaged during mounting by
excessive axial or radial forces applied to the shaft.

The resulting damage to the bearings can reduce the
motor’s life. Excessive axial force on the rotor shaft can
impair the functionality of an optional brake. This leads
either to reduced braking force or brake failure. There­fore excessive pressure and shocks on the front end of
the shaft and the back housing must be avoided under all
circumstances. The impulse of any hammer blow always
exceeds the maximum permissible axial and radial forces.

Electric interfaces

For connection of series G400 MOOG motors, it is best
to use the mating connectors and cable characteristics

indicated in the tables on pages 12 and 13. When using
non MOOG components, the cable specications must be
fullled in every way.

Danger: A rotating motor can generate dangerously high
voltages. Always make sure that there are no exposed
cables.

The pin layouts of the connectors are shown in the follow­ing tables. Connection and disconnection of the motors
must be made with the controller switched off. Simply
disabling the controller is not sufcient. During installa­tion, special attention should be paid to the diameter of
the protective earth (PE) conductor, which must be sized
according to legal safety rules.

Caution: Small wire diameters lead to an unacceptable
heating in the cable. This results in power loss to the mo-

tor, especially when the cables are long.

We recommend shielding of power and signal cables. The
shielding should be connected to earth at both ends.

What to do if repairs are required

If a repair of a MOOG motor should prove necessary, all
parts such as gears, toothed wheels, pinions etc. not t­ted by MOOG, should be removed because MOOG cannot
guarantee correct disassembly. Grease and dirt on the
front ange should also be removed. Moog would appre­ciate a detailed failure or breakdown report attached to
the delivery paperwork. ”For repair” should be clearly
stated on the delivery note.

09/2008

Maximum permissible axial and radial loads for MOOG motors during installation

Type G-1 G-2 G-3 G-4 G-5 G-6

Axial load*

Radial load*

*: During i nstallat ion. Less lo ad is allowe d when the m otor is rota ting, s. c atalogu e.

75N 150N 150N 300N 400N 500N

300N 500N 500N 1000N 1600N 2000N

3

09/2008

Deutsch

Einbauanweisung

Einführung

MOOG bürstenlose Servomotoren der Baureihe G400
sind bauartbedingt wartungsfrei. Die Lager als einzige
verschleißbehaftete Komponente sind mit einer Lebens­dauerschmierung ausgerüstet (mind. 20 000 Betriebs­stunden bei den angegebenen maximalen Axial- und
Radialkräften). Tritt am Motor dennoch eine Beschädi­gung auf, so kann diese in der Regel durch MOOG be­hoben werden. Eine Reparatur durch Fremdpersonal ist
aus Gründen der Produkthaftung ausgeschlossen, da die
geltenden Sicherheitsvorschriften (z.B. VDE-Richtlinien)
und MOOG Qualitätsstandards in der Regel vom Kunden
nicht eingehalten werden können.

Achtung: Eine Zerstörung des Siegellackes an den
Schrauben führt zum Erlöschen jedweden Garantiean-

pruchs.
Empfohlene Antriebe, um den Motor zu steuern, ent­sprechend UL1004, Par.30.6: MSD Serie, DS2000, von

Moog.

Verpackungsinhalt bei Anlieferung eines MOOG
Motors

Bitte prüfen Sie sofort bei Anlieferung des MOOG Mo­tors den Verpackungsinhalt auf Unversehrtheit und Voll­ständigkeit des mit Ihnen vereinbarten Lieferumfangs.
Insbesondere die Bereiche des Wellenendes und der
Stecker sollten auf Transportschäden geprüft werden.
Bitte überprüfen Sie anhand der Daten auf dem Typen­schild, ob das gelieferte Motormodell mit der Bestellung
übereinstimmt.

Kodifizierung der Serie G400

Die Bewegungstypenschilddaten werden für die Einstel­lung des Servodrive verwendet. Im Falle des Kontaktes
mit Moog müssen Kennzeichnungsdaten des Motors
bereit gestellt werden.

Beispiel:

Allge mein

Nor men

Moog | Einbauanweisung Baureihe G400

Technische Daten

(Date n werden bei e iner Umge bungste mperatur von 2 5°C gemes sen)

n

N

P

N

M

0

I

0

K

e

J

U

d

nominale Drehzahl (Drehzahl bei PN)
Nennleistung (maximale Dauerleistung)
Dauerstillstandsmoment
Dauerstillstandsstrom (Strom bei M0)
back emf (Spannungskonstante)
Eigenträgheitsmoment des Rotors
Zwischenkreisspannung

Typenschilddaten

Type Motortyp

Ambient
temp

Model Motormodellnummer (Bestellnummer)
S/N Seriennummer
Date Produktionsdatum: Quartal und Jahr
Insulation UL-anerkanntes Isolierungssystem
Brake Bremse ist wahlweise freigestellt. Die bere-

(Anmerkung: bei Motoren, die vor Juli 2008
gebaut wurden, kann dies abweichen)

Umgebungstemperatur

itgestellten Daten beziehen sich auf Holding-

drehkraft.

Normen

IP65

I.CL.F

IEC34

VDE- 0530 ­S1

CE

UL

Schutzgrad. Motor geschützt gegen Strahlwas­ser (an der Welle mit Dichtungswahl)

verzeichnet für Isolierungskategorie F (155°C)

Motor erfüllt IEC34 (Standard deniert

Bewertung und Leistung von sich drehenden
elektrischen Maschinen)

Leistungsmessungen sind erfolgt entsprechend

VDE-0530

Übereinstimmungbescheinigung wird geliefert
auf Anfrage

Motor-cUL erkannt, Aktenzeichen E137630

Techni sche
Date n

Einbaumaße für MOOG Motoren

Type A Pmax C øAJ øAK AH øU BB

mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm mm Nm

G-1

G-2

G-3

G-4

G-5

G-6

ISO

DIN

A Motorlänge
Pmax Flanschquadrat des Motors ohne Stecker etc.
C Dicke der Flanschplatte
øAJ Lochkreisdurchmesser für Flanschschrauben
øAK Zentrierdurchmesser
AH Länge vom Wellenende zur Flanschäche
øU Durchmesser der Welle
BB

Maximale Höhe des Zentrierdurchmessers über

max

der Flanschäche

40 7.0 48 18

55 9.0 63 40

70 9.0 75 60

100 9.8 115 95

140 12.2 165 130

190 11.0 215 180

286 286 286 286 286 286 286 286 286 286 286

siehe Tabellen auf Seite 13

ohne

Welle, Zentrierung, Gegenstecker

Alle A bmessu ngen ohn e Tole ranza ngabe ge mäß DIN ISO 2 768, Teil 1, Ka tegori e c.

+0.008

-0.003

+0.011

-0.005
+0.012

-0.007
+0.013

-0.009
+0.014

-0.011
+0.014

-0.011

16 6

20 9

23 11

40 19

50 24

60 32

+0.006

-0.002
+0.010

+0.001
+0.012

+0.001
+0.015

+0.002
+0.015

+0.002
+0.018

+0.002

øBF Durchmesser der Durchgangslöcher am Motor-

ansch

XD Nutzbare Länge der Paßfedernut
R Abstand vom Boden der Paßfedernut zur ge-

genüberliegenden Seite der Welle

S1 Breite der Paßfeder
S2 Höhe der Paßfeder
D Abstand vom Wellenende zur Paßfeder

øBF XD R S1xS2 D BC øE F G H M

max

2.5 3.3 10 4.8 2x2 1.5 0 14

2.5 5.5 14 7.2 3x3 3 0 24

2.5 5.5 16 8.5 4x4 4 0 24

3 9 32 15.5 6x6 4 0 35

3.5 11 40 20 8x7 5 0 47

4 13.5 40 27 10x8 10 0 50

6885 6885 13-1 912 8.8 912 8.8

BC Abstand zwischen Flanschäche und erster

Wellenschulter auf der Welle (immer =0mm)

øE Durchmesser des Freistichs im Flansch
F Breite des Motors zwischen den Aussparungen

für die Montageschrauben

G Gewinde in der Motorwelle (Typ und Tiefe)
H empfohlene Flanschschrauben (Typ und Länge)
M Anzugsmoment für Flanschschrauben

+0.027

- M2.5x8 M3x16 1.3

-0.000

+0.003

- M2.5x8 M5x22 5

-0.000

+0.003

- M2.5x8 M5x22 5

-0.000

+0.039

66.3 M4x16 M8x30 16

-0.000

+0.039

98.8 M4x16 M10x40 30

-0.000

+0.039

128 M4x16 M12x40 38

-0.000

4

Deutsch

Moog | Einbauanweisung Baureihe G400

Montage

MOOG empehlt für die Motorbefestigung die Ver­wendung von Innensechskantschrauben nach DIN 912

8.8 (siehe in Spalte H der Tabelle auf S. 4). Die Verwen­dung eines Innensechskantschlüssels mit Kugelkopf

erleichtert speziell bei den Baugrößen 1, 2 und 3 die

Montage wesentlich. Bei diesen Baugrößen dürfen die
verwendeten Schrauben eine Länge von 40 mm nicht
überschreiten. MOOG Motoren können im Betrieb sehr
heiß werden. Bei der Montage ist daher auf eine gute
Wärmeabfuhr zu achten, d.h. der Motor sollte an ein aus-

reichend massives Metall-Maschinenteil angeanscht

werden. Weiterhin muss eine ausreichende Konvektion
sichergestellt sein. Im Einzelfall sind die Motoren gegen
Berührung zu sichern, da Verbrennungsgefahr besteht.
Vor dem Anbringen einer Kupplung auf die Motorwelle
sollte diese gründlich entfettet werden. Bei Verwendung
eines Entfetters (fettlösenden Mittels) ist darauf zu
achten, dass dieser nicht in das Lager gelangt, da sonst
für dieses die Lebensdauerschmierung nicht mehr ge­währleistet ist. Für eine sichere Momentenübertragung
empfehlen wir die Verwendung einer Klemmkupplung
bzw. einer Schrumpfverbindung.

Vorsicht: Durch unzulässig hohe Axial- bzw. Radialkräfte
an der Welle kann der Motor bei der Montage beschädigt
werden.

schaften, die in den Tabellen auf den Seiten 12 und 13

angezeigt werden, zu verwenden. Wenn man nicht MOOG
Bestandteile verwendet, müssen die Kabelspezikati­onen auf jede Art erfüllt werden.

Achtung: ein sich drehender Motor kann gefährliche
Hochspannung abgeben. Deshalb ist stets darauf zu

achten, dass keine offenen Kabel vorhanden sind.

Die Pin-Belegungen der Stecker entsprechen den
folgenden Schemata. Die Montage und Demontage der
Steckverbinder muss stets bei ausgeschaltetem Control­ler erfolgen. Das Deaktivieren des Controllers allein ist
dafür nicht ausreichend. Bei der Installation ist insbe­sondere auf einen den gültigen Sicherheitsrichtlinien
entsprechenden Schutzleiterquerschnitt zu achten.

Achtung: kleine Leiterquerschnitte führen zu einer
unzulässig starken Erwärmung des Kabels. Dies hat, be­sonders bei langen Zuleitungen, Leistungsverluste des
Motors zur Folge.

Bei der Installation der Zuleitungen empfehlen wir eine
Schirmung der Leistungs- und Signalkabel. Dabei ist die
Schirmung beidseitig auf Massepotential zu legen.

Verhalten im Reparaturfall

09/2008

Die möglicherweise auftretenden Lagerbeschädigungen
reduzieren die Motorlebensdauer. Ein gewaltsames
Verschieben der Rotorwelle kann die Funktion der
optionalen Bremse so beeinträchtigen, dass diese keine
oder nur eine reduzierte Bremswirkung besitzt. Aus
diesem Grund sind übermäßiger Druck und Stöße auf das
vordere Wellenende bzw. den hinteren Gehäusedeckel
unter allen Umständen zu vermeiden. Durch den mit Ham­merschlägen verbundenen Impuls werden die zulässigen
Axial- bzw. Radialkräfte in jedem Fall überschritten.

Sollte eine Reparatur eines MOOG Motors notwendig
sein, so sind alle nicht von MOOG angebrachten Anbau­teile wie Getriebe, Zahnräder, Ritzel etc. zu demontieren,
da MOOG die korrekte vorschriftsmäßige Demontage
nicht garantieren kann. Evtl. vorhandene Verschmut­zungen am vorderen Lagerschild des Motors sollten
ebenfalls entfernt werden. Nach Möglichkeit ist den
Lieferpapieren eine detaillierte Ausfallbeschreibung
oder ein Fehlerbefund beizufügen. Auf dem Lieferschein
ist deutlich sichtbar der Vermerk „ Zur Reparatur“ anzu­bringen. Der Motor ist stoßsicher zu verpacken, so dass

Elektrische Schnittstellen

Transportbeschädigungen vermieden werden.

Zum Anschluss der Motoren der Reihe G400 MOOG ist
es am besten, die Gegenstecker und die Kabeleigen-

Maximal zulässige Axial- und Radialkräfte für MOOG Motoren während der Montage

Typ G-1 G-2 G-3 G-4 G-5 G-6

Axialkraft*

Radialkraft*

*: Wäh rend des Ei nbaus. Bei rotierendem M otor gelte n geringere Krä fte, s. Ka talog.

75N 150N 150N 300N 400N 500N

300N 500N 500N 1000N 1600N 2000N

5