Miller Electric MARK VIII-2 User Manual

OM-218 029 920Z

July 2005

Processes

TIG (GTAW) Welding

Stick (SMAW) Welding

Air Carbon Arc (CAC-A) Cut­ting and Gouging

With Optional Equipment:

MIG (GMAW) Welding

Flux Cored (FCAW) Welding

Air Plasma Cutting
and Gouging

Description

Arc Welding Power Source

®

MARK VIII-2

Visit our website at

www.MillerWelds.com

From Miller to You

Thank you and congratulations on choosing Miller. Now you can get
the job done and get it done right. We know you don’t have time to do
it any other way.

That’s why when Niels Miller first started building arc welders in 1929,
he made sure his products offered long-lasting value and superior
quality. Like you, his customers couldn’t afford anything less. Miller
products had to be more than the best they could be. They had to be the
best you could buy.

Today, the people that build and sell Miller products continue the
tradition. They’re just as committed to providing equipment and service
that meets the high standards of quality and value established in 1929.

This Owner’s Manual is designed to help you get the most out of your
Miller products. Please take time to read the Safety precautions. They
will help you protect yourself against potential hazards on the worksite.

We’ve made installation and operation quick
and easy. With Miller you can count on years
of reliable service with proper maintenance.
And if for some reason the unit needs repair,
there’s a Troubleshooting section that will
help you figure out what the problem is. The

Miller is the first welding
equipment manufacturer in
the U.S.A. to be registered to
the ISO 9001:2000 Quality
System Standard.

parts list will then help you to decide the
exact part you may need to fix the problem.
Warranty and service information for your
particular model are also provided.

Working as hard as you do

− every power source from
Miller is backed by the most
hassle-free warranty in the
business.

Miller Electric manufactures a full line
of welders and welding related equipment.
For information on other quality Miller
products, contact your local Miller distributor to receive the latest full
line catalog or individual specification sheets. To locate your nearest

distributor or service agency call 1-800-4-A-Miller, or visit us at
www.MillerWelds.com on the web.

Mil_Thank 4/05

TABLE OF CONTENTS

SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-1. Symbol Usage 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-2. Arc Welding Hazards 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-4. California Proposition 65 Warnings 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-5. Principal Safety Standards 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-6. EMF Information 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-1. Symboles utilisés 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance 7 . . . . . .

2-4. Proposition californienne 65 Avertissements 7 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-5. Principales normes de sécurité 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-6. Information EMF 8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 3 − SPECIFICATIONS 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-1. Specifications 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-2. Volt-Ampere Curves 9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-3. Duty Cycle And Overheating 10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 4 − INSTALLATION 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-1. Selecting A Location And Moving Polyweld System 11 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-2. Dimensions, Weights And Base Mounting Hole Layout 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-3. Selecting And Preparing Weld Output Cables 12 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-4. Weld Cable Size 13 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-5. Connecting Weld Output Cables 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-6. Connecting To Weld Output Terminals 14 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-7. Remote Amperage Control Receptacle 17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-8. Remote Contactor Control Connections (Optional) 17 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-9. 115 Volts AC Duplex Receptacle 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-10. Connecting Input Power 18 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-11. Electrical Service Guide 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 5 − OPERATION 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-1. Controls 20 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-2. Amperage Adjustment Controls 21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-3. Power Switch Push Buttons And Pilot Light 21 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 6 − MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING 22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-1. Routine Maintenance 22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-2. Overload Protection 22 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-3. Blank Module Panel 23 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-4. Troubleshooting 24 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 7 − ELECTRICAL DIAGRAM 26 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 8 − SELECTING AND PREPARING

TUNGSTEN ELECTRODE 28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-1. Selecting Tungsten Electrode 28 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-2. Preparing Tungsten For AC Or DC Electrode Positive (DCEP) Welding 29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-3. Preparing Tungsten For DC Electrode Negative (DCEN) Welding 29 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 9 − GUIDELINES FOR TIG WELDING (GTAW) 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-1. Positioining The Torch 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-2. Torch Movement During Welding 30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-3. Positioning Torch Tungsten For Various Weld Joints 31 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 10 − PARTS LIST 32 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Notes

SECTION 1 − SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING

Y Warning: Protect yourself and others from injury — read and follow these precautions.

1-1. Symbol Usage

Means Warning! Watch Out! There are possible hazards
with this procedure! The possible hazards are shown in
the adjoining symbols.

som _3/05

Y Marks a special safety message.

. Means “Note”; not safety related.

1-2. Arc Welding Hazards

Y The symbols shown below are used throughout this manual to

call attention to and identify possible hazards. When you see
the symbol, watch out, and follow the related instructions to
avoid the hazard. The safety information given below is only
a summary of the more complete safety information found in
the Safety Standards listed in Section 1-5. Read and follow all
Safety Standards.

Y Only qualified persons should install, operate, maintain, and

repair this unit.

Y During operation, keep everybody, especially children, away.

ELECTRIC SHOCK can kill.

Touching live electrical parts can cause fatal shocks
or severe burns. The electrode and work circuit is
electrically live whenever the output is on. The input

live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the
wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the
welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly
grounded equipment is a hazard.

D Do not touch live electrical parts.
D Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.
D Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats

or covers big enough to prevent any physical contact with the work
or ground.

D Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if

there is a danger of falling.

D Use AC output ONLY if required for the welding process.
D If AC output is required, use remote output control if present on

unit.

D Additional safety precautions are required when any of the follow-

ing electrically hazardous conditions are present: in damp
locations or while wearing wet clothing; on metal structures such
as floors, gratings, or scaffolds; when in cramped positions such
as sitting, kneeling, or lying; or when there is a high risk of unavoid­able or accidental contact with the workpiece or ground. For these
conditions, use the following equipment in order presented: 1) a
semiautomatic DC constant voltage (wire) welder, 2) a DC manual
(stick) welder, or 3) an AC welder with reduced open-circuit volt­age. In most situations, use of a DC, constant voltage wire welder
is recommended. And, do not work alone!

D Disconnect input power or stop engine before installing or

servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to
OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).

D Properly install and ground this equipment according to its

Owner’s Manual and national, state, and local codes.

D Always verify the supply ground − check and be sure that input

power cord ground wire is properly connected to ground terminal in
disconnect box or that cord plug is connected to a properly
grounded receptacle outlet.

D When making input connections, attach proper grounding conduc-

tor first − double-check connections.

D Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring −

replace cord immediately if damaged − bare wiring can kill.

power circuit and machine internal circuits are also

This group of symbols means Warning! Watch Out! possible
ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards.
Consult symbols and related instructions below for necessary actions
to avoid the hazards.

D Turn off all equipment when not in use.
D Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.
D Do not drape cables over your body.
D If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly

with a separate cable.

D Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,

or another electrode from a different machine.

D Do not touch electrode holders connected to two welding ma-

chines at the same time since double open-circuit voltage will be
present.

D Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged

parts at once. Maintain unit according to manual.

D Wear a safety harness if working above floor level.
D Keep all panels and covers securely in place.
D Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece

or worktable as near the weld as practical.

D Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent

contact with any metal object.

D Do not connect more than one electrode or work cable to any

single weld output terminal.

SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists in inverter-type
welding power sources after removal of input
power.

D Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input

capacitors according to instructions in Maintenance Section
before touching any parts.

FUMES AND GASES can be hazardous.

Welding produces fumes and gases. Breathing
these fumes and gases can be hazardous to your
health.

D Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.
D If inside, ventilate the area and/or use local forced ventilation at the

arc to remove welding fumes and gases.

D If ventilation is poor, wear an approved air-supplied respirator.
D Read and understand the Material Safety Data Sheets (MSDSs)

and the manufacturer’s instructions for metals, consumables,
coatings, cleaners, and degreasers.

D Work in a confined space only if it is well ventilated, or while

wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watch­person nearby. Welding fumes and gases can displace air and
lower the oxygen level causing injury or death. Be sure the breath­ing air is safe.

D Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying op-

erations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form
highly toxic and irritating gases.

D Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or

cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld
area, the area is well ventilated, and while wearing an air-supplied
respirator. The coatings and any metals containing these elements
can give off toxic fumes if welded.

OM-218 Page 1

ARC RAYS can burn eyes and skin.

BUILDUP OF GAS can injure or kill.

Arc rays from the welding process produce intense
visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays
that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the
weld.

D Wear an approved welding helmet fitted with a proper shade of fil-

ter lenses to protect your face and eyes when welding or watching
(see ANSI Z49.1 and Z87.1 listed in Safety Standards).

D Wear approved safety glasses with side shields under your

helmet.

D Use protective screens or barriers to protect others from flash,

glare and sparks; warn others not to watch the arc.

D Wear protective clothing made from durable, flame-resistant mate-

rial (leather, heavy cotton, or wool) and foot protection.

WELDING can cause fire or explosion.

Welding on closed containers, such as tanks,
drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks
can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot

burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause
sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is
safe before doing any welding.

D Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If

this is not possible, tightly cover them with approved covers.

D Do not weld where flying sparks can strike flammable material.
D Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.
D Be alert that welding sparks and hot materials from welding can

easily go through small cracks and openings to adjacent areas.

D Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.
D Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can

cause fire on the hidden side.

D Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,

unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see
Safety Standards).

D Connect work cable to the work as close to the welding area as

practical to prevent welding current from traveling long, possibly
unknown paths and causing electric shock, sparks, and fire
hazards.

D Do not use welder to thaw frozen pipes.
D Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at

contact tip when not in use.

D Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy

shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.

D Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,

from your person before doing any welding.

D Follow requirements in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) and NFPA 51B

for hot work and have a fire watcher and extinguisher nearby.

workpiece, and hot equipment can cause fires and

FLYING METAL can injure eyes.

D Welding, chipping, wire brushing, and grinding

cause sparks and flying metal. As welds cool,
they can throw off slag.

D Wear approved safety glasses with side

shields even under your welding helmet.

D Shut off shielding gas supply when not in use.
D Always ventilate confined spaces or use

approved air-supplied respirator.

HOT PARTS can cause severe burns.

D Do not touch hot parts bare handed.
D Allow cooling period before working on gun or

torch.

D To handle hot parts, use proper tools and/or

wear heavy, insulated welding gloves and
clothing to prevent burns.

MAGNETIC FIELDS can affect pacemakers.

D Pacemaker wearers keep away.
D Wearers should consult their doctor before

going near arc welding, gouging, or spot
welding operations.

NOISE can damage hearing.

Noise from some processes or equipment can
damage hearing.

D Wear approved ear protection if noise level is

high.

CYLINDERS can explode if damaged.

Shielding gas cylinders contain gas under high
pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since
gas cylinders are normally part of the welding
process, be sure to treat them carefully.

D Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechani-

cal shocks, physical damage, slag, open flames, sparks, and arcs.

D Install cylinders in an upright position by securing to a stationary

support or cylinder rack to prevent falling or tipping.

D Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.
D Never drape a welding torch over a gas cylinder.
D Never allow a welding electrode to touch any cylinder.
D Never weld on a pressurized cylinder − explosion will result.
D Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fit-

tings designed for the specific application; maintain them and
associated parts in good condition.

D Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.
D Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in

use or connected for use.

D Use the right equipment, correct procedures, and sufficient num-

ber of persons to lift and move cylinders.

D Read and follow instructions on compressed gas cylinders,

associated equipment, and Compressed Gas Association (CGA)
publication P-1 listed in Safety Standards.

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1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance

FIRE OR EXPLOSION hazard.

D Do not install or place unit on, over, or near

combustible surfaces.

D Do not install unit near flammables.

D Do not overload building wiring − be sure power supply system is

properly sized, rated, and protected to handle this unit.

FALLING UNIT can cause injury.

D Use lifting eye to lift unit only, NOT running

gear, gas cylinders, or any other accessories.

D Use equipment of adequate capacity to lift and

support unit.

D If using lift forks to move unit, be sure forks are

long enough to extend beyond opposite side of
unit.

OVERUSE can cause OVERHEATING

D Allow cooling period; follow rated duty cycle.
D Reduce current or reduce duty cycle before

starting to weld again.

D Do not block or filter airflow to unit.

STATIC (ESD) can damage PC boards.

D Put on grounded wrist strap BEFORE handling

boards or parts.

D Use proper static-proof bags and boxes to

store, move, or ship PC boards.

MOVING PARTS can cause injury.

D Keep away from moving parts such as fans.
D Keep all doors, panels, covers, and guards

closed and securely in place.

D Have only qualified persons remove doors,

panels, covers, or guards for maintenance as
necessary.

D Reinstall doors, panels, covers, or guards

when maintenance is finished and before re­connecting input power.

READ INSTRUCTIONS.

D Read Owner’s Manual before using or servic-

ing unit.

D Use only genuine Miller/Hobart replacement

parts.

H.F. RADIATION can cause interference.

D High-frequency (H.F.) can interfere with radio

navigation, safety services, computers, and
communications equipment.

D Have only qualified persons familiar with

electronic equipment perform this installation.

D The user is responsible for having a qualified electrician prompt-

ly correct any interference problem resulting from the installa­tion.

D If notified by the FCC about interference, stop using the

equipment at once.

D Have the installation regularly checked and maintained.
D Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep

spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to
minimize the possibility of interference.

MOVING PARTS can cause injury.

D Keep away from moving parts.
D Keep away from pinch points such as drive

rolls.

WELDING WIRE can cause injury.

D Do not press gun trigger until instructed to do

so.

D Do not point gun toward any part of the body,

other people, or any metal when threading
welding wire.

1-4. California Proposition 65 Warnings

Y Welding or cutting equipment produces fumes or gases which

contain chemicals known to the State of California to cause
birth defects and, in some cases, cancer. (California Health &
Safety Code Section 25249.5 et seq.)

Y Battery posts, terminals and related accessories contain lead

and lead compounds, chemicals known to the State of
California to cause cancer and birth defects or other
reproductive harm. Wash hands after handling.

ARC WELDING can cause interference.

D Electromagnetic energy can interfere with

sensitive electronic equipment such as
computers and computer-driven equipment
such as robots.

D Be sure all equipment in the welding area is

electromagnetically compatible.

D To reduce possible interference, keep weld cables as short as

possible, close together, and down low, such as on the floor.

D Locate welding operation 100 meters from any sensitive elec-

tronic equipment.

D Be sure this welding machine is installed and grounded

according to this manual.

D If interference still occurs, the user must take extra measures

such as moving the welding machine, using shielded cables,
using line filters, or shielding the work area.

For Gasoline Engines:
Y Engine exhaust contains chemicals known to the State of

California to cause cancer, birth defects, or other reproductive
harm.

For Diesel Engines:
Y Diesel engine exhaust and some of its constituents are known

to the State of California to cause cancer, birth defects, and
other reproductive harm.

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1-5. Principal Safety Standards

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
from Global Engineering Documents (phone: [phone], website:
www.global.ihs.com).

Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cut­ting of Containers and Piping, American Welding Society Standard

AWS F4.1 from Global Engineering Documents (phone:
1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec­tion Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA
02269−9101 (phone: 617−770−3000, website: www.nfpa.org).

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway,
Suite 1004, Arlington, VA 22202−4102 (phone: 703−412−0900, web­site: www.cganet.com).

Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale

1-6. EMF Information

Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency
Electric And Magnetic Fields

Welding current, as it flows through welding cables, will cause electro­magnetic fields. There has been and still is some concern about such
fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17
years of research, a special blue ribbon committee of the National
Research Council concluded that: “The body of evidence, in the
committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to power­frequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”
However, studies are still going forth and evidence continues to be
examined. Until the final conclusions of the research are reached, you
may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when
welding or cutting.

To reduce magnetic fields in the workplace, use the following
procedures:

Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (phone:
800−463−6727 or in Toronto 416−747−4044, website: www.csa−in-
ternational.org).

Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,

ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute, 11
West 42nd Street, New York, NY 10036−8002 (phone: 212−642−4900,
website: www.ansi.org).

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,

P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269−9101 (phone:
617−770−3000, website: www.nfpa.org).

OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Indus­try, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Super­intendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (there
are 10 Regional Offices−−phone for Region 5, Chicago, is
312−353−2220, website: www.osha.gov).

1. Keep cables close together by twisting or taping them.

2. Arrange cables to one side and away from the operator.

3. Do not coil or drape cables around your body.

4. Keep welding power source and cables as far away from opera­tor as practical.

5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possi­ble.

About Pacemakers:

Pacemaker wearers consult your doctor before welding or going near
welding operations. If cleared by your doctor, then following the above
procedures is recommended.

OM-218 Page 4

SECTION 2 − CONSIGNES DE SÉCURITÉ − LIRE AVANT UTILISATION

Y Avertissement : se protéger et protéger les autres contre le risque de blessure — lire et respecter ces consignes.

2-1. Symboles utilisés

Symbole graphique d’avertissement ! Attention ! Cette pro­cédure comporte des risques possibles ! Les dangers éven­tuels sont représentés par les symboles graphiques joints.

som _3/05

Y Indique un message de sécurité particulier

. Signifie NOTE ; n’est pas relatif à la sécurité.

2-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc

Y Les symboles représentés ci-dessous sont utilisés dans ce manuel

pour attirer l’attention et identifier les dangers possibles. En
présence de l’un de ces symboles, prendre garde et suivre les
instructions afférentes pour éviter tout risque. Les instructions en
matière de sécurité indiquées ci-dessous ne constituent qu’un
sommaire des instructions de sécurité plus complètes fournies
dans les normes de sécurité énumérées dans la Section 2-5. Lire et
observer toutes les normes de sécurité.

Y Seul un personnel qualifié est autorisé à installer, faire fonction-

ner, entretenir et réparer cet appareil.

Y Pendant le fonctionnement, maintenir à distance toutes les per-

sonnes, notamment les enfants de l’appareil.

UNE DÉCHARGE ÉLECTRIQUE peut
entraîner la mort.

Le contact d’organes électriques sous tension peut
provoquer des accidents mortels ou des brûlures
graves. Le circuit de l’électrode et de la pièce est

sortie. Le circuit d’alimentation et les circuits internes de la machine
sont également sous tension lorsque l’alimentation est sur Marche.
Dans le mode de soudage avec du fil, le fil, le dérouleur, le bloc de
commande du rouleau et toutes les parties métalliques en contact
avec le fil sont sous tension électrique. Un équipement installé ou mis
à la terre de manière incorrecte ou impropre constitue un danger.

D Ne pas toucher aux pièces électriques sous tension.
D Porter des gants isolants et des vêtements de protection secs et sans

trous.

D S’isoler de la pièce à couper et du sol en utilisant des housses ou des

tapis assez grands afin d’éviter tout contact physique avec la pièce à
couper ou le sol.

D Ne pas se servir de source électrique à courant électrique dans les zo-

nes humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de tomber.

D Se servir d’une source électrique à courant électrique UNIQUEMENT si

le procédé de soudage le demande.

D Si l’utilisation d’une source électrique à courant électrique s’avère né-

cessaire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est
équipé.

D D’autres consignes de sécurité sont nécessaires dans les conditions

suivantes : risques électriques dans un environnement humide ou si l’on
porte des vêtements mouillés ; sur des structures métalliques telles que
sols, grilles ou échafaudages ; en position coincée comme assise, à ge­noux ou couchée ; ou s’il y a un risque élevé de contact inévitable ou
accidentel avec la pièce à souder ou le sol. Dans ces conditions, utiliser
les équipements suivants, dans l’ordre indiqué : 1) un poste à souder DC
à tension constante (à fil), 2) un poste à souder DC manuel (électrode)
ou 3) un poste à souder AC à tension à vide réduite. Dans la plupart des
situations, l’utilisation d’un poste à souder DC à fil à tension constante
est recommandée. En outre, ne pas travailler seul !

D Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder

à l’installation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller
l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de
sécurité).

D Installer le poste correctement et le mettre à la terre convenablement

selon les consignes du manuel de l’opérateur et les normes nationales,
provinciales et locales.

D Toujours vérifier la terre du cordon d’alimentation. Vérifier et s’assurer

que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la borne
de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée à une
prise correctement mise à la terre.

D En effectuant les raccordements d’entrée, fixer d’abord le conducteur

de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.

sous tension lorsque le courant est délivré à la

Ce groupe de symboles signifie Avertissement ! Attention ! Risques
d’ÉLECTROCUTION, ORGANES MOBILES et PARTIES
CHAUDES. Consulter les symboles et les instructions afférentes
ci-dessous concernant les mesures à prendre pour supprimer
les dangers.

D Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation afin de s’assurer qu’il

n’est pas altéré ou à nu, le remplacer immédiatement s’il l’est. Un fil à nu
peut entraîner la mort.

D L’équipement doit être hors tension lorsqu’il n’est pas utilisé.
D Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffisante

ou mal épissés.

D Ne pas enrouler les câbles autour du corps.
D Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un

câble distinct.

D Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la terre

ou une électrode provenant d’une autre machine.

D Ne pas toucher des porte électrodes connectés à deux machines en

même temps à cause de la présence d’une tension à vide doublée.

D N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-le-

champ les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément à
ce manuel.

D Porter un harnais de sécurité si l’on doit travailler au-dessus du sol.
D S’assurer que tous les panneaux et couvercles sont correctement en

place.

D Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-métal

avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de la
soudure.

D Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le contact

avec tout objet métallique.

D Ne pas raccorder plus d’une électrode ou plus d’un câble de masse à

une même borne de sortie de soudage.

Il reste une TENSION DC NON NÉGLIGEABLE dans
les sources de soudage onduleur quand on a coupé
l’alimentation.

D Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique et

décharger les condensateurs d’alimentation selon les instructions indi­quées dans la partie Entretien avant de toucher les pièces.

LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent
être dangereux.

Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur
inhalation peut être dangereuse pour la santé.

D Ne pas mettre sa tête au-dessus des vapeurs. Ne pas respirer ces va-

peurs.

D À l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser une ventilation forcée au niveau de

l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.

D Si la ventilation est médiocre, porter un respirateur anti-vapeurs approu-

vé.

D Lire et comprendre les spécifications de sécurité des matériaux (MSDS) et

les instructions du fabricant concernant les métaux, les consommables, les
revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.

D Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en

portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à un sur­veillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des gaz de
soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau d’oxygène provo­quant des blessures ou des accidents mortels. S’assurer que l’air de
respiration ne présente aucun danger.

D Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations de dé-

graissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les rayons de
l’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des gaz haute­ment toxiques et irritants.

D Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier gal-

vanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revêtement n’ait
été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit bien ventilé et en
portant un respirateur à alimentation d’air. Les revêtements et tous les
métaux renfermant ces éléments peuvent dégager des fumées toxi­ques en cas de soudage.

OM-218 Page 5

LES RAYONS D’ARC peuvent entraî­ner des brûlures aux yeux et à la peau.

Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage
génère des rayons visibles et invisibles intenses
(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provo-

Des étincelles sont projetées pendant le soudage.
D Porter un casque de soudage approuvé muni de verres filtrants ap-

proprié pour protéger visage et yeux pendant le soudage (voir ANSI
Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).

D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux même sous vo-

tre casque.

D Avoir recours à des écrans protecteurs ou à des rideaux pour

protéger les autres contre les rayonnements les éblouissements et
les étincelles ; prévenir toute personne sur les lieux de ne pas
regarder l’arc.

D Porter des vêtements confectionnés avec des matières résistantes

et ignifuges (cuir, coton lourd ou laine) et des bottes de protection.

quer des brûlures dans les yeux et sur la peau.

LE SOUDAGE peut provoquer un
incendie ou une explosion.

Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels
que des réservoirs, tambours ou des conduites peut
provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent

d’étincelles, des pièces chaudes et des équipements chauds peuvent
provoquer des incendies et des brûlures. Le contact accidentel de
l’électrode avec des objets métalliques peut provoquer des étincelles,
une explosion, une surchauffe ou un incendie. Avant de commencer
le soudage, vérifier et s’assurer que l’endroit ne présente pas de
danger.

D Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de

10,7 m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité, les recouvrir soi­gneusement avec des protections homologuées.

D Ne pas souder dans un endroit où des étincelles peuvent tomber sur

des substances inflammables.

D Se protéger, ainsi que toute autre personne travaillant sur les lieux,

contre les étincelles et le métal chaud.

D Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent

facilement passer dans d’autres zones en traversant de petites
fissures et des ouvertures.

D Afin d’éliminer tout risque de feu, être vigilant et garder toujours un

extincteur à la portée de main.

D Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation

peut déclencher un incendie de l’autre côté.

D Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des

réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été prépa­rés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de
sécurité).

D Brancher le câble de masse sur la pièce le plus près possible de la

zone de soudage pour éviter le transport du courant sur une longue
distance par des chemins inconnus éventuels en provoquant des
risques d’électrocution, d’étincelles et d’incendie.

D Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites

gelées.

D En cas de non-utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte-

électrode ou couper le fil à la pointe de contact.

D Porter des vêtements de protection exempts d’huile tels que des

gants en cuir, une veste résistante, des pantalons sans revers, des
bottes et un casque.

D Avant de souder, retirer toute substance combustible de ses poches

telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.

D Suivre les consignes de OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) et de NFPA 51B

pour travaux de soudage et prévoir un détecteur d’incendie et un ex­tincteur à proximité.

être projetées de l’arc de soudure. La projection

DES PARTICULES VOLANTES
peuvent blesser les yeux.

D Le soudage, l’écaillement, le passage de la

pièce à la brosse en fil de fer, et le meulage
génèrent des étincelles et des particules
métalliques volantes. Pendant la période de
refroidissement des soudures, elles risquent

D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran

facial.

de projeter du laitier.

LES ACCUMULATIONS DE GAZ
risquent de provoquer des blessures
ou même la mort.

D Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas

de non-utilisation.

D Veiller toujours à bien aérer les espaces confi-

nés ou se servir d’un respirateur d’adduction
d’air homologué.

DES PIÈCES CHAUDES peuvent
provoquer des brûlures graves.

D Ne pas toucher des parties chaudes à mains

nues.

D Prévoir une période de refroidissement avant

D Ne pas toucher aux pièces chaudes, utiliser les outils recom-

mandés et porter des gants de soudage et des vêtements épais
pour éviter les brûlures.

d’utiliser le pistolet ou la torche.

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent

affecter les stimulateurs cardiaques.

D Porteurs de stimulateur cardiaque, rester

à distance.

D Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doi-

vent d’abord consulter leur médecin avant de
s’approcher des opérations de soudage à l’arc,
de gougeage ou de soudage par points.

LE BRUIT peut endommager l’ouïe.

Le bruit des processus et des équipements peut
affecter l’ouïe.

D Porter des protections approuvées pour les

oreilles si le niveau sonore est trop élevé.

LES BOUTEILLES peuvent exploser
si elles sont endommagées.

Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz
sous haute pression. Si une bouteille est endomma­gée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de
gaz font normalement partie du procédé de soudage,

les manipuler avec précaution.

D Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessi-

ve, des chocs mécaniques, des dommages physiques, du lai­tier, des flammes ouvertes, des étincelles et des arcs.

D Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support sta-

tionnaire ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tom­ber ou de se renverser.

D Tenir les bouteilles éloignées des circuits de soudage ou autres

circuits électriques.

D Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.
D Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec

une bouteille.

D Ne jamais souder une bouteille pressurisée − risque d’explosion.
D Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,

tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifi­que ; les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.

D Détourner votre visage du détendeur-régulateur lorsque vous

ouvrez la soupape de la bouteille.

D Le couvercle du détendeur doit toujours être en place, sauf lors-

que la bouteille est utilisée ou qu’elle est reliée pour usage ulté­rieur.

D Utiliser les équipements corrects, les bonnes procédures et suf-

fisamment de personnes pour soulever et déplacer les bouteil­les.

D Lire et suivre les instructions sur les bouteilles de gaz comprimé,

l’équipement connexe et le dépliant P-1 de la CGA (Compressed
Gas Association) mentionné dans les principales normes de sécuri­té.

OM-218 Page 6

2-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement et la maintenance

Risque D’INCENDIE OU D’EXPLO­SION.

D Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou

à proximité de surfaces inflammables.

D Ne pas installer l’appareil à proximité de

D Ne pas surcharger l’installation électrique − s’assurer que

l’alimentation est correctement dimensionnée et protégée avant
de mettre l’appareil en service.

produits inflammables.

LA CHUTE DE L’APPAREIL peut
blesser.

D Utiliser l’anneau de levage uniquement pour

soulever l’appareil, NON PAS les chariots, les
bouteilles de gaz ou tout autre accessoire.

D Utiliser un équipement de levage de capacité

D En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assu-

rer que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser
du côté opposé de l’appareil.

suffisante pour lever l’appareil.

L’EMPLOI EXCESSIF peut SUR­CHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.

D Prévoir une période de refroidissement ;

respecter le cycle opératoire nominal.

D Réduire le courant ou le facteur de marche

avant de poursuivre le soudage.

D Ne pas obstruer les passages d’air du poste.

LES CHARGES ÉLECTROSTATIQUES
peuvent endommager les circuits
imprimés.

D Établir la connexion avec la barrette de terre

avant de manipuler des cartes ou des pièces.

D Utiliser des pochettes et des boîtes antistati-

ques pour stocker, déplacer ou expédier des
cartes PC.

DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.

D Ne pas s’approcher des organes mobiles.
D Ne pas s’approcher des points de coincement

tels que des rouleaux de commande.

LES FILS DE SOUDAGE peuvent
provoquer des blessures.

D Ne pas appuyer sur la gâchette avant d’en

avoir reçu l’instruction.

D Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres

personnes ou toute pièce mécanique en enga­geant le fil de soudage.

DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.

D S’abstenir de toucher des organes mobiles tels

que des ventilateurs.

D Maintenir fermés et verrouillés les portes,

panneaux, recouvrements et dispositifs de

D Seules des personnes qualifiées sont autorisées à enlever les

portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de protection
pour l’entretien.

D Remettre les portes, panneaux, recouvrements ou dispositifs de

protection quand l’entretien est terminé et avant de rebrancher
l’alimentation électrique.

protection.

LIRE LES INSTRUCTIONS.

D Lire le manuel d’utilisation avant d’utiliser ou

d’intervenir sur l’appareil.

D Utiliser uniquement des pièces de rechange

Miller/Hobart.

LE RAYONNEMENT HAUTE
FRÉQUENCE (HF) risque de provoquer
des interférences.

D Le rayonnement haute fréquence (HF) peut

provoquer des interférences avec les équipe­ments de radio-navigation et de communica-

D Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées

avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’instal­lation.

D L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électri-

cien qualifié les interférences résultant de l’installation.

D Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement

l’appareil.

D Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
D Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des

sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une
distance correcte et utiliser une terre et un blindage pour réduire
les interférences éventuelles.

tion, les services de sécurité et les ordinateurs.

LE SOUDAGE À L’ARC risque de
provoquer des interférences.

D L’énergie électromagnétique peut gêner le

fonctionnement d’appareils électroniques
comme des ordinateurs et des robots.

D Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de

D Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de

soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser
aussi bas que possible (ex. par terre).

D Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipe-

ment électronique sensible.

D Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre

conformément à ce mode d’emploi.

D En cas d’interférences après avoir pris les mesures précéden-

tes, il incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplé­mentaires telles que le déplacement du poste, l’utilisation de
câbles blindés, l’utilisation de filtres de ligne ou la pose de protec­teurs dans la zone de travail.

soudage soit compatible électromagnétiquement.

2-4. Proposition californienne 65 Avertissements

Y Les équipements de soudage et de coupage produisent des

fumées et des gaz qui contiennent des produits chimiques dont
l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des malformations
congénitales et, dans certains cas, des cancers. (Code de santé et
de sécurité de Californie, chapitre 25249.5 et suivants)

Y Les batteries, les bornes et autres accessoires contiennent du

plomb et des composés à base de plomb, produits chimiques
dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent des can­cers et des malformations congénitales ou autres problèmes de
procréation. Se laver les mains après manipulation.

Pour les moteurs à essence :
Y Les gaz d’échappement des moteurs contiennent des produits

chimiques dont l’État de Californie reconnaît qu’ils provoquent
des cancers et des malformations congénitales ou autres pro­blèmes de procréation.

Pour les moteurs diesel :
Y Les gaz d’échappement des moteurs diesel et certains de leurs

composants sont reconnus par l’État de Californie comme
provoquant des cancers et des malformations congénitales ou au­tres problèmes de procréation.

OM-218 Page 7

2-5. Principales normes de sécurité

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site In­ternet : www.global.ihs.com).

Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cut­ting of Containers and Piping, American Welding Society Standard AWS

F4.1 de Global Engineering Documents (téléphone : 1-877-413-5184, site
Internet : www.global.ihs.com).

National Electrical Code, NFPA Standard 70, de National Fire Protection
Association, P.O. Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA
02269-9101 (téléphone : 617-770-3000, site Internet : www.nfpa.org).

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
de Compressed Gas Association, 1735 Jefferson Davis Highway, Suite
1004, Arlington, VA 22202-4102 (téléphone : 703-412-0900, site Internet
: www.cganet.com).

Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, de
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale

2-6. Information EMF

Considérations sur le soudage et les effets de basse fréquence et des
champs magnétiques et électriques.

Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de souda­ge, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore un
certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir examiné
plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de recherche
de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National Research Council a
conclu : « L’accumulation de preuves, suivant le jugement du comité, n’a
pas démontré que l’exposition aux champs magnétiques et champs élec­triques à haute fréquence représente un risque à la santé humaine ».
Toutefois, des études sont toujours en cours et les preuves continuent à
être examinées. En attendant que les conclusions finales de la recherche
soient établies, il vous serait souhaitable de réduire votre exposition aux
champs électromagnétiques pendant le soudage ou le coupage.

Pour réduire les champs magnétiques sur le poste de travail, appliquer
les procédures suivantes :

Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3 (téléphone :
800-463-6727 ou à Toronto 416-747-4044, site Internet :
www.csa-international.org).

Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection,

ANSI Standard Z87.1, de American National Standards Institute, 11 West
42nd Street, New York, NY 10036-8002 (téléphone : 212-642-4900, site
Internet : www.ansi.org).

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, de National Fire Protection Association, P.O.

Box 9101, 1 Battery March Park, Quincy, MA 02269-9101 (téléphone :
617-770-3000, site Internet : www.nfpa.org).

OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Industry,
Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q, and
Part 1926, Subpart J, de U.S. Government Printing Office, Superinten­dent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250 (il y a 10
bureaux régionaux−−le téléphone de la région 5, Chicago, est
312-353-2220, site Internet : www.osha.gov).

1. Maintenir les câbles ensemble en les tordant ou en les enveloppant.

2. Disposer les câbles d’un côté et à distance de l’opérateur.

3. Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de
votre corps.

4. Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de
vous.

5. Connecter la pince sur la pièce aussi près que possible de la sou­dure.

En ce qui concerne les stimulateurs cardiaques

Les porteurs de stimulateur cardiaque doivent consulter leur médecin
avant de souder ou d’approcher des opérations de soudage. Si le méde­cin approuve, il est recommandé de suivre les procédures précédentes.

OM-218 Page 8

3-1. Specifications

O

O

SECTION 3 − SPECIFICATIONS

Rated Welding

utput For Main

Transformer

800 A @ 40 Volts DC,

100% Duty Cycle;

1600 A @ 40 Volts DC,

25% Duty Cycle

*While idling

Rated Welding

utput For Each

Module

200 A @ 40 Volts DC,

60% Duty Cycle

3-2. Volt-Ampere Curves

Max OCV DC

80

Amperes Input at Rated Load Output, 60 Hz,

220 V 230 V 380 V 440 V 460 V 575 V KVA KW

178

170

8*

8*

Three-Phase

103

5*

89

4*

85

4*

The volt-ampere curves show the
minimum and maximum voltage
and amperage output capabilities of
each module. Curves of other set­tings fall between the curves
shown.

68

3.2*683.18*

48.6

2.65*

ssb1.1* 10/91 − SB-083 110-C

OM-218 Page 9

3-3. Duty Cycle And Overheating

For Each Module And Total System

60% Duty Cycle At 200 Amperes

6 Minutes Welding 4 Minutes Resting

For Main Transformer

The main transformer of the polyweld system has dual duty cycle ratings, each for
a specific amperage output range. If the unit is operated in the 800 ampere range,
the unit is rated at 100% duty cycle. This means the polyweld system can be oper­ated at 800 amperes continuously. When the unit is operated in the 1600 ampere
range, it is rated at 25% duty cycle.

Duty Cycle is percentage of 10 min­utes that unit can weld at rated load
without overheating.

If unit overheats, thermostat(s)
opens, output stops, and cooling
fan runs. Wait fifteen minutes for
unit to cool. Reduce amperage or
duty cycle before welding.

Y Exceeding duty cycle can

damage unit and void
warranty.

The sum of the outputs of each module should not exceed the rated duty cycle of
the main transformer. For example, the polyweld system can be safely operated at
a load of 1000 amperes at 60 percent duty cycle. This value could be obtained by
operating five modules at a load of 200 amperes at 60 percent duty cycle, or by
operating eight modules at a load of 125 amperes at 60 percent duty cycle.

Overheating

Thermostat TP1 protects the polyweld system. If main transformer T1 gets too hot,
TP1 opens and weld output stops. The stabilizer in each of the eight modules is pro­tected from overheating by thermostat TPX1 (“X” represents the number of the
applicable module, 1−8). If overheating of a stabilizer occurs, the associated ther-
mostat opens, reducing weld output to a minimum that cannot be regulated. The
fans keep running to cool the stabilizer. Wait several minutes before trying to weld.

0

15

minutes

OM-218 Page 10

When overheated, thermostat

opens, output decreases or stops,

and cooling fans keep running.

Let fans run for

15 minutes.

Start welding.

ssb10.1* 1/94 − SB-002 919-C / ST-144 567-A

SECTION 4 − INSTALLATION

4-1. Selecting A Location And Moving Polyweld System

Y Disconnect input power conductors

from deenergized supply BEFORE
moving polyweld system.

Movement

1

OR

2

Location And Airflow

1 Lifting Eye
2 Lifting Forks
Use lifting eye or lifting forks to

move unit.
If using lifting forks, extend forks

beyond opposite side of unit.
3 Rating Label
Use rating label to determine input

power needs.
4 Line Disconnect Device
Locate unit near correct input pow-

er supply.

18 in

(460 mm)

3

18 in

(460 mm)

18 in

(460 mm)

(460 mm)

18 in

(460 mm)

Do not block airflow
to bottom of unit.

4

18 in

Special installation may be required
where gasoline or volatile liquids are
present − see NEC Article 511 or
CEC Section 20.

ssb9.1 5/94 − ST-801 180 / ST-144 567-A

OM-218 Page 11

4-2. Dimensions, Weights And Base Mounting Hole Layout

NOTE

A

B

C

Overall dimensions (A, B, and C) include lifting eye, handles, hardware, etc.

H

Front

G

J

F

D

Ref. ST-144 567-A

4-3. Selecting And Preparing Weld Output Cables

2

3

Dimensions

A 77-1/4 in (1943 mm)

B 72 in (1829 mm)

C 40 in (1016 mm)

D 52-1/2 in (1334 mm)

E 3/4 in (19 mm)

F 38-1/2 in (978 mm)

G 26-1/4 in (667 mm)

H 36 in (914 mm)

J

E

1/2 in Dia. (13 mm Dia.)

4 Holes

Weight

4050 lb (1837 kg)

1 Weld Output Cable
Determine total cable length in weld

circuit and maximum welding am­peres. Use Section 4-4 to select
proper cable size.

Use shortest cables possible.
Do not use damaged cables.
2 Terminal Lug
Use lugs of proper amperage

capacity and hole size for connect­ing to work clamp, electrode holder,
and weld output terminals.

3 Insulated Electrode Holder
Install according to manufacturer’s

instructions.
4 Work Clamp
Install onto work cable.

OM-218 Page 12

10 ft (3 m)

10 ft (3 m)

1

2

For Example,

Total Cable

Length In Weld

Circuit = 20 ft (6 m)

4

sb6.1* 5/94 − Ref. ST-144 570-A / Ref. S-0653

Tools Needed:

4-4. Weld Cable Size

Total Cable (Copper) Length In Weld Circuit Not Exceeding*

50 ft Or Less

(15m)

Welding

Amperes

100 4 4 4 3 2 1 1/0 1/0

150 3 3 2 1 1/0 2/0 3/0 3/0

200 2 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 4/0

250 1 1 1/0 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-2/0

300 1/0 1/0 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-3/0

350 2/0 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-3/0 2-4/0

400 2/0 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-4/0 2-4/0

500 4/0 4/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-4/0 1000 1000

600 4/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-4/0 1000 1000 2-750

700 4/0 2-2/0 2-3/0 2-4/0 1000 1000 2-750 2-750

800 2-2/0 2-2/0 2-3/0 2-4/0 1000 2-750 2-750 2-1000

900 2-3/0 2-3/0 2-4/0 1000 1000 2-750 2-1000 2-1000

1000 2-3/0 2-3/0 2-4/0 1000 2-7500 2-750 2-1000 2-1000

1250 2-4/0 2-4/0 750 2-750 2-750 2-1000 2-1000

1500 500 750 1000 2-750 2-1000 2-1000

1750 750 1000 2-750 2-1000 2-1000

2000 750 1000 2-750 2-1000

100 ft
(30m)

150 ft

(45 m)

200 ft

(60 m)

250 ft

(70 m)

10 Thru 100% Duty Cycle

300 ft

(90 m)

350 ft

(105 m)

400 ft

(120 m)

*Weld cable size (AWG) is based on either a 4 volts or less drop or a current density of at least 300 circular mils per ampere. Contact your distributor for
the mm2 equivalent weld cable sizes.

S-0008-C

OM-218 Page 13

4-5. Connecting Weld Output Cables

4

1

anything between

weld cable terminal

and copper bar.

2

Do not place

Tools Needed:

3/4 in (19 mm)

Y Turn off power before connecting to

weld output terminals.

Y Failure to properly connect weld

cables may cause excessive heat
and start a fire, or damage your ma­chine.

3

Correct Installation

1 Weld Output Terminal
2 Supplied Weld Output Terminal Nut
3 Weld Cable Terminal
4 Copper Bar
Remove supplied nut from weld output ter-

4-6. Connecting To Weld Output Terminals

WARNING

ELECTRIC SHOCK can kill; ARCING can burn skin or damage electrical connections.

• Do not touch live electrical parts.

• Turn Off polyweld system by pressing Power Off push button before making any weld output connections.

• Do not connect welding output of different polarities to the same structure.

• See ANSI Z49.1 and OSHA Title 29, Chapter XVII, Part 1910, Subpart Q (addresses at beginning of manual).

• When Positive or Negative weld output terminal is jumper linked to the Frame Connection terminal and the work cable is con-

nected to the Common Work Connection stud on the machine base, do not connect a cable between the remaining weld output
terminal and the work.

• Remove jumper link from any module where work and electrode connections are made directly to the Positive and Negative

output studs.

• Do not handle or come in contact with two live electrodes at the same time.

• Connect all paralleled modules for the same polarity.

803 778-B

Incorrect Installation

minal. Slide weld cable terminal onto weld
output terminal and secure with nut so that
weld cable terminal is tight against copper
bar. Do not place anything between weld

cable terminal and copper bar. Make
sure that the surfaces of the weld cable
terminal and copper bar are clean.

OM-218 Page 14

ELECTRIC SHOCK can kill; TWO TIMES NORMAL OPEN-CIRCUIT VOLTS exist between elec­trode holders of opposite polarity.

• Do not touch electrode holders of opposite polarity at the same time.

• Separate electrode holders of opposite polarity to prevent contact.

• Consult ANSI Z49.1 for common grounding safe practices.

A. Standard Module Connections

Separate Work
Connections

Common Work
Connections

Y READ SAFETY BLOCKS at start of Section 4-6 before proceeding.

INADEQUATE WORK CABLE CONNECTIONS can cause serious
damage to input power service and create a hazardous condition.

Connect an electrical cable of adequate size between the common
work connection terminal and the workpiece whenever any mod­ule(s) is connected to use the frame connection terminal and the
common work connection terminal.

4

6

7

Y For common work connection, work cable must be able

to carry combined weld output of all modules using the
common work connection terminal (see Table 3-1 for
proper cable size). When using the common work con­nection terminal, all connections to the common work
connection terminal must be of the same polarity.

1 Cable Restraint
Route all cables under cable

restraint.

Separate Work Connections

See Section 4-4 for proper cable
size.

2 Negative (−) Weld Output

Terminal
3 Work Cable
4 Positive (+) Weld Output

Terminal
5 Electrode Holder Cable
For Electrode Positive (Reverse

Polarity/DCEP), connect work

2
3

5

1

8
9

cable to Negative (−) terminal and
electrode holder cable to Positive
(+) terminal.

For Electrode Negative (Straight
Polarity/DCEN), reverse cable
connections.

Common Work Connections

6 Common Work Connection

Terminal
7 Common Work Cable
See Table 3-1 for proper cable size.
8 Frame Connection Terminal
9 Jumper Link
For Electrode Negative (Straight

Polarity/DCEN), connect jumper
link across Positive (+) terminal and
Frame Connection terminal, and
connect electrode holder to Nega­tive (−) terminal.

For Electrode Positive (Reverse
Polarity/DCEP), connect jumper
link across Negative (−) terminal
and Frame Connection terminal,
and connect electrode holder to
Positive (+) terminal.

Tools Needed:

1-1/4 in

ST-144 568-C

Table 3-1. Common Work Cable Size

Common Work Cable Sizes At Main Transformer

Rated Welding Current

Cable Length Cable Size

50 Feet 2 No. 3/0

100 Feet 2 No. 4/0

150 Feet 3 No. 3/0

200 Feet 3 No. 4/0

OM-218 Page 15

B. Parallel Module Connections

Y READ SAFETY BLOCKS at start of Section 4-6 before proceeding.

UNDERSIZED WELDING CABLES can cause fire.

Use single cables of adequate capacity to carry the total combined am­perage of the paralleled modules (see Section 4-4) .

Securely cover common connections with proper insulating materials.

Set the Amperage Adjustment controls on all
paralleled modules to provide the same output.

Separate Work
Connections

Common Work
Connections

7

8

Securely cover con­nection with proper
insulating material.

1

10

1 Cable Restraint
Route all cables under cable

restraint.

Separate Work Connections

See Section 4-4 for proper cable
size.

2 Negative (−) Weld Output

Terminal
3 Electrode Holder Cable
4 Positive (+) Weld Output

Terminal
5 Work Cable
6 Connection Point
For Electrode Negative (Straight

Polarity/DCEN), connect separate
cables of same size and length from
Positive (+) terminals to the work or
to a suitable connection point con­necting to a single work cable.
Connect separate cables of same
size and length from Negative (−)
terminals to a suitable connection
point connecting to a single elec­trode holder cable.

For Electrode Positive (Reverse
Polarity/DCEP), reverse cable con­nections.

Common Work Connections

7 Common Work Connection

6

2

3

4
5

9

Terminal
8 Common Work Cable
See Table 3-1 for proper size cable.
9 Frame Connection Terminal
10 Jumper Link
For Electrode Negative (Straight

Polarity/DCEN), connect jumper
link across Positive (+) terminal and
Frame Connection terminal for
each paralleled module. Connect
separate cables of same size and
length from Negative (−) terminals
to a suitable connection point con­necting to a single electrode holder
cable.

For Electrode Positive (Reverse
Polarity/DCEP), connect jumper
link across Negative (−) terminal
and Frame Connection terminal for
each paralleled module, and con­nect separate cables of same size
and length from Positive (+) termi­nals to a suitable connection point
connecting to a single electrode
holder cable.

Tools Needed:

OM-218 Page 16

1-1/4 in

3

Y For common work connection, work cable must be able

to carry combined weld output of all modules using the
common work connection terminal (see Table 3-1 for
proper cable size). When using the common work con­nection terminal, all connections to the common work
connection terminal must be of the same polarity.

ST-085 152-D

4-7. Remote Amperage Control Receptacle

1

4-8. Remote Contactor Control Connections (Optional)

Y Turn Off polyweld system, and disconnect input power

before making contactor control connections.

Whenever the Remote Contactor switch is closed with
Power switch On button pressed, input power is applied
to all modules.

2

1

1 Remote Amperage Control

Receptacles RCX1 (“X”

Represents The Number Of

The Applicable Module 1−8)
The twistlock receptacle in each

module provides a connection point
for an optional remote amperage
control. To connect to one of these
receptacles, insert plug from re­mote amperage control and turn
clockwise.

ST-144 570-A / Ref. ST-174 143

Terminal strip 1T provides a con­nection point for connecting a nor­mally open, momentary contact
switch for remote contactor control.

To connect a remote contactor
control, proceed as follows:

1 Terminal Strip 1T
2 Access Hole Location
Drill or punch a hole in lower right

rear panel to provide access to
terminal strip 1T. Hole size should
accept standard strain relief
connector.

Install strain relief into access hole.
3 Jumper Link
Remove jumper link.
4 Lead Connections
Route cord through strain relief and

connect leads to 1T as shown.
Polarity is not important. Connect
leads on other end of cord to a
suitable switch.

Close and secure rear panel ac­cess door.

Tools Needed:

3/8 in

4

3

Ref. ST-144 569-B

OM-218 Page 17

4-9. 115 Volts AC Duplex Receptacle

115V AC

10A

115V AC

OVERLOAD

BREAKER

1 115 Volts AC Duplex

Receptacle RC2
This receptacle supplies up to 10

amperes of 115 volts ac power.
The duplex receptacle is protected

from overload by supplementary
protector CB1 (see Section 6-2).

CLOSED

OPEN

4-10. Connecting Input Power

A. Positioning Jumper Links

Y Turn Off polyweld system, and disconnect input power

before inspecting or installing.

230 VOLTS 460 VOLTS 575 VOLTS

1

2

1

TE3 TE2 TE3 TE2 TE3 TE2

1

Ref. ST-144 570-A / Ref. SC-085 382

S-006 233-A

2

Tools Needed:

OM-218 Page 18

3/8, 1/2 in

Jumper links allow operation on differ­ent input voltages and are factory set for
the highest input voltage.

Check input voltage available at site.
Open rear panel access door to check

jumper links.
1 Input Voltage Label
Look at jumper links and compare link

position with unit label. Only one label
will be on unit.

2 Input Voltage Jumper Links
Move links to match input voltage. For

example, use 230 volts position when
230 volts input power is available.

Close rear panel access door or go on
to Section 4-10B.

ssb5.1* 2/92 − Ref. ST-144 569-B

B. Connecting Input Power

8

4

6

7

10

9

2

1

Tools Needed:

1-1/16 in

3/8 in

Y Installation must meet all National and

Local Codes − have only qualified per­sons make this installation.

Y Disconnect and lockout/tagout input

power before connecting input con­ductors from unit.

Y Make input power connections to the

welding power source first.

Y Always connect green or green/yellow

conductor to supply grounding termi­nal first, and never to a line terminal.

See rating label on unit and check input volt­age available at site.

1 Input Power Conductors (Customer

Supplied Cord)

Select size and length of conductors using
Section 4-11. Conductors must comply with
national, state, and local electrical codes. If
applicable, use lugs of proper amperage
capacity and correct hole size.

L1 (U)
L2 (V)

6

L3 (W)

4

3

5

Welding Power Source Input Power Con­nections

2 Strain Relief (Customer Supplied)
Route conductors (cord) through strain relief

and tighten screws.
3 Machine Grounding Terminal
4 Green Or Green/Yellow Grounding

Conductor

Connect green or green/yellow grounding
conductor to welding power source grounding
terminal first.

5 Welding Power Source Line Terminals
6 Input Conductors L1 (U), L2 (V) And L3

(W)

Connect input conductors L1 (U), L2 (V) and
L3 (W) to welding power source line terminals.

Close and secure access door on welding
power source.

ssb2.4* 1/94 − Ref. ST-144 569-B

Disconnect Device Input Power Connec­tions

7 Disconnect Device (switch shown in

OFF position)

8 Disconnect Device (Supply) Grounding

Terminal

Connect green or green/yellow grounding
conductor to disconnect device grounding ter­minal first.

9 Disconnect Device Line Terminals
Connect input conductors L1 (U), L2 (V) And

L3 (W) to disconnect device line terminals.
10 Overcurrent Protection
Select type and size of overcurrent protection

using Section 4-11 (fused disconnect switch
shown).

Close and secure door on line disconnect de­vice. Remove lockout/tagout device, and
place switch in the On position.

OM-218 Page 19

4-11. Electrical Service Guide

Input Voltage
Input Amperes At Rated Output
Max Recommended Standard Fuse Rating In Amperes

Time-Delay

Normal Operating

Min Input Conductor Size In AWG

4

1

2

3

Max Recommended Input Conductor Length In Feet (Meters)

Min Grounding Conductor Size In AWG

Reference: 2005 National Electrical Code (NEC)
1 Consult factory for circuit breaker applications.
2 “Time-Delay” fuses are UL class “RK5” .

3 “Normal Operating” (general purpose - no intentional delay) fuses are UL class “K5” (up to and including 60 amp), and UL class “H” ( 65 amp and

above).
4 Conductor data in this section specifies conductor size (excluding flexible cord or cable) between the panelboard and the equipment per NEC Table

310.16. If a flexible cord or cable is used, minimum conductor size may increase. See NEC Table 400.5(A) for flexible cord and cable requirements.

4

220 230 380 440 460 575

178 170 103 89 85 68

200 200 125 110 100 80

250 250 150 125 125 100

3/0 2/0 2 3 3 4

230
(70)

4 4 6 6 6 8

214
(65)

349

(106)

389

(118)

424

(129)

554

(169)

SECTION 5 − OPERATION

5-1. Controls

1

2

3

4

5

1 Remote Amperage Control

Switch

2 Module Supplementary

Protectors (See Section 6-2)
3 Amperage Adjustment Control
4 Power Switch
5 Pilot Light

OM-218 Page 20

ST-144 570-A

5-2. Amperage Adjustment Controls

60 Hz Model Shown

1

2

Example Of Combination Remote Amperage Control

Control can be adjusted
while welding.

1 Remote Amperage Control

Switch
For front panel control of a module,

place switch on that module in Off
position.

For remote control, place switch in
On position. See Example below.

2 Amperage Adjustment Control
Use control at each module to

select weld amperage for that mod­ule. The numbers are weld
amperes.

3 Remote Hand Control

3

Set Switch Adjust Remote ControlSet Desired Maximum Amperage

5-3. Power Switch Push Buttons And Pilot Light

1

2

3

Min (35 A)
Max (125 A)

Ref. ST-174 143

1 Pilot Light
2 Power On Push Button
Press button to turn unit, pilot light,

and fan motors On.
3 Power Off Push Button
Press button to turn unit, pilot light,

and fan motors Off.

OM-218 Page 21

SECTION 6 − MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING

6-1. Routine Maintenance

Y Turn Off polyweld system, and disconnect input power

before inspecting, maintaining, or servicing.

6 Months

OR

During Heavy Service,

Clean Monthly

Blow Out

Or

Vacuum

Inside

Fan

Motor

Sealed

Bearings

− No Oil
Needed

See

Section

4-6

− −

10

3 Months

Unreadable

Clean

And

Tighten

Weld

Terminals

Tape Or
Replace
Cracked

Cables

Replace

Labels

− −

− −

ST-144 567-A

6-2. Overload Protection

A. Overload Supplementary Protector CB1 And Module Supplementary Protectors CB11 Through CB81

Y Turn Off polyweld system, and dis-

connect input power before inspect­ing, maintaining, or servicing.

2

1 Overload Supplementary

Protecotr CB1

Supplementary protector CB1 pro­tects the 115 volts ac windings of
control transformer T3 from over­load. If CB1 opens, the 115 volts ac
duplex receptacle RC2 would not
work. Manually reset CB1.

2 Module Supplementary

Protectors CB11 Through
CB81

The control circuitry in each of the
eight modules is protected from
overload by a supplementary pro­tector CBX1 (“X” represents the
number of the applicable module,
1−8). If a module supplementary
protector opens, output from the
affected module would drop to mini­mum and can not be regulated.
Manually reset the affected
protector.

OM-218 Page 22

115V AC

10A

115V AC

OVERLOAD

BREAKER

1

ST-144 570-A / Ref. ST-174 143 / Ref. SC-085 382

CLOSED

OPEN

B. Control Fuses F3 And F4

Y Turn Off polyweld system, and dis-

connect input power before inspect­ing, maintaining, or servicing.

12

C. Module Fuse Links F11 And F12 Through F81 And F82

Y Turn Off polyweld system, and discon-

nect input power before inspecting,
maintaining, or servicing.

Turn Off polyweld system and dis­connect input power.

1 Input Terminal Board
2 Fuses F3 And F4 Location
3 Fuse F3 Or F4 (See Parts List

For Rating)
4 Fuse Holder
Check F3 or F4, and replace if

needed. Use proper tool when re-

4

3

1

2

moving fuse.
Close rear access door.

Tools Needed:

3/8 in

Ref. ST-144 569-B / Ref. ST-146 126-C

Turn Off polyweld system and dis­connect input power.

1 Fuse Links (Odd Number

Modules)
2 Fuse Links (Even Number

Modules)
Each of the eight modules is pro-

tected from overload by a pair of
link-type fuses FX1 and FX2 (“X”
represents the number of the appli­cable module, 1−8). If one fuse link
for a module opens, low weld output
is available at the applicable mod­ule. If both fuse links open, no weld
output is available at the affected
module.

To replace fuse(s), proceed as
follows: Remove upper rear panel.
Check fuse(s), and replace if nec­essary. Reinstall upper rear panel.

Tools Needed:

3/8, 1/2 in

ST-800 479 / ST-155 300

6-3. Blank Module Panel

Y Turn Off polyweld system, and disconnect input power

before inspecting, maintaining, or servicing.

A blank module panel is included with each polyweld system. If a module is removed, install the blank module panel in
the location where the module was removed before using the remaining modules. This panel prevents the touching of
inside parts and wires, and ensures proper air flow through the polyweld system.

OM-218 Page 23

6-4. Troubleshooting

Trouble Remedy

No weld output from any module; fan
motors off; pilot light off.

Y Turn Off polyweld system, and disconnect input power

before inspecting, maintaining, or servicing.

Place line disconnect device in On position (see Section 4-10).

Check line fuse(s), and replace if needed. Reset circuit breakers (see Section 4-10).

Check for proper input connections (see Section 4-10).

Check position of input voltage jumper links (see Section 4-10).

Be sure power switch is On (see Section 5-3).

Check fuse F3 and/or F4, and replace if needed (see Section 6-2).

Have Factory Authorized Service Station/Service Distributor check Start/Stop push buttons PB1/PB2
and replace if necessary.

No weld output from any module; fan
motors on; pilot light off.

No weld output from any module; fan
motors on; pilot light on.

Limited output and low open circuit volt­age from All modules.

No weld output from one module only. Check fuse links, and replace if needed (see Section 6-2).

Low weld output from one module only.
No amperage control.

Erratic weld output. Tighten all weld cable connections (see Section 4-6).

No weld output at 115 volts ac duplex
receptacle.

Thermostat TP1 open (overheating). Allows fans to run; thermostat closes when unit has cooled (see
Section 6-2).

Have Factory Authorized Service Station/Service Distributor check contactor W and replace if needed.

Check incoming power for correct voltage. Replace line fuse if open or reset circuit breaker (see Section
4-10).

Check position of input voltage jumper links (see Section 4-10).

Place Remote Amperage control switch in Off position or connect remote amperage control to Remote
Amperage Control receptacle (see Section 5-2).

Check module fuse link, and replace if needed (see Section 6-2).

Reset module supplementary protector (see Section 6-2).

Module thermostat open (overheating). Allow module to cool down; thermostat closes when module has
cooled (see Section 6-2).

Check for proper size and type of cable (see Section 4-10).

Check for proper input and output connections (see Sections 4-10 and 4-6).

Use dry, properly stored electrodes.

Reset overload supplementary protector CB1 (see Section 6-2).

Fan motor(s) does not run when On
push button is pressed.

For GTAW, wandering arc − poor control
of direction of arc.

Tungsten electrode oxidizing and not re­maining bright after conclusion of weld.

OM-218 Page 24

Check fuse F3 and/or F4, and replace if needed (see Section 6-2).

Check fuse F3 and/or F4, and replace if needed (see Section 6-2).

Have Factory Authorized Service Station/Service Distributor check control relay CR1 and fan motor FM1
or FM2.

Select proper size tungsten (see Section 8-1).

Properly prepare tungsten (see Sections 8-2 or 8-3).

Shield weld zone of drafts.

Properly prepare tungsten (see Sections 8-2 or 8-3).

Replace torch parts if water has leaked into torch.

Notes

OM-218 Page 25

SECTION 7 − ELECTRICAL DIAGRAM

OM-218 Page 26

Figure 7-1. Circuit Diagram For Polyweld System

SD-082 527-C

OM-218 Page 27

SECTION 8 − SELECTING AND PREPARING

TUNGSTEN ELECTRODE

gtaw 7/97

NOTE

For additional information, see your distributor for a handbook on the Gas
Tungsten Arc Welding (GTAW) process.Wear clean gloves to prevent
contamination of tungsten electrode.

8-1. Selecting Tungsten Electrode

Electrode Diameter DC − Argon − Electrode

Pure Tungsten

(Green Band)

.010” Up to 15 * Up to 15 Up to 10
.020” 5-20 * 5-20 10-20
.040” 15-80 * 10-60 20-30
1/16” 70-150 10-20 50-100 30-80
3/32” 125-225 15-30 100-160 60-130

1/8” 225-360 25-40 150-210 100-180
5/32” 360-450 40-55 200-275 160-240
3/16” 450-720 55-80 250-350 190-300

1/4” 720-950 80-125 325-450 250-400

2% Thorium Alloyed

Tungsten (Red Band)

.010” Up to 25 * Up to 20 Up to 15
.020” 15-40 * 15-35 5-20
.040” 25-85 * 20-80 20-60
1/16” 50-160 10-20 50-150 60-120
3/32” 135-235 15-30 130-250 100-180

1/8” 250-400 25-40 225-360 160-250
5/32” 400-500 40-55 300-450 200-320
3/16” 500-750 55-80 400-500 290-390

1/4” 750-1000 80-125 600-800 340-525

Zirconium Alloyed Tung-

sten (Brown Band)

.010” * * Up to 20 Up to 15
.020” * * 15-35 5-20
.040” * * 20-80 20-60
1/16” * * 50-150 60-120
3/32” * * 130-250 100-180

1/8” * * 225-360 160-250
5/32” * * 300-450 200-320
3/16” * * 400-550 290-390

1/4” * * 600-800 340-525

Negative/Straight Polarity

Amperage Range - Gas Type♦ - Polarity

DC − Argon − Electrode

Positive/Reverse Polarity

AC − Argon − Using

High Frequency

AC − Argon − Balanced

Wave Using High Freq.

♦Typical argon shielding gas flow rates are 15 to 35 cfh (cubic feet per hour).

*Not Recommended.
The figures listed are intended as a guide and are a composite of recommendations from American Welding Society (AWS) and electrode

manufacturers.
OM-218 Page 28

8-2. Preparing Tungsten For AC Or DC Electrode Positive (DCEP) Welding

1 Tungsten Electrode
2 Balled End

1

1-1/2 Times

Electrode Diameter

2

Y Understand and follow

safety symbols at start of
Section 9-1 before preparing
tungsten.

Ball end of tungsten before welding
by applying either an ac amperage
slightly higher than what is recom­mended for a given electrode diam­eter (see Section 8-1), or a dc
electrode positive amperage.

8-3. Preparing Tungsten For DC Electrode Negative (DCEN) Welding

1 Tungsten Electrode

1

2

2 Tapered End
Grind end of tungsten on fine grit,

hard abrasive wheel before weld­ing. Do not use wheel for other jobs
or tungsten can become contami­nated causing lower weld quality.

Ref. S-0161

2-1/2 Times

Electrode Diameter

4

Ideal Tungsten Preparation − Stable Arc

1 Stable Arc

1

2

3

1

2

3

2 Flat
Diameter of this flat determines

amperage capacity.
3 Grinding Wheel
4 Straight Ground

1 Arc Wander
2 Point
3 Grinding Wheel
4 Radial Ground

4

Wrong Tungsten Preparation − Wandering Arc

Ref. S-0161 / Ref. S-0162

OM-218 Page 29

SECTION 9 − GUIDELINES FOR TIG WELDING (GTAW)

9-1. Positioining The Torch

Y Weld current can damage

electronic parts in vehicles.
Disconnect both battery
cables before welding on a
vehicle. Place work clamp as

3

2

4

90°

1

10−15°

4

5

10−25°

close to the weld as possible.

1 Workpiece
Make sure workpiece is clean

before welding.
2 Work Clamp
Place as close to the weld as

possible.
3 Torch
4 Filler Rod (If Applicable)
5 Tungsten Electrode
Select and prepare tungsten

according to Sections 8-1, and 8-2
or 8-3.

Tungsten extension is the distance
the tungsten extends out gas cup of
torch.

Arc length is the distance from the
tungsten to the workpiece.

As a general guide, start with an
extension and arc length equal to
diameter of tungsten.

9-2. Torch Movement During Welding

Tungsten Without Filler Rod

Welding direction

Form pool Tilt torch Move torch to front

Tungsten With Filler Rod

Welding direction

Form pool Tilt torch Add filler metal

75°

ST-161 892

75°

of pool. Repeat process.

15°

OM-218 Page 30

Remove rod

Move torch to front

of pool. Repeat process.

ST-162 002-B

9-3. Positioning Torch Tungsten For Various Weld Joints

90°

Butt Weld And Stringer Bead

20°

20°

“T” Joint

70°

70°

Lap Joint

Corner Joint

10°

20°

40°

70°

20°

30°

90°

70°

20°

ST-162 003 / S-0792

OM-218 Page 31

. Hardware is common and

not available unless listed.

1

2

3

5

4

SECTION 10 − PARTS LIST

11

10

9

8

7

6

12

15

16

26

25

23

24

6

20

5

8

Figure 10-1. Main Assembly (Section A)

17

18

19

ST-144 531-D

OM-218 Page 32

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Figure 10-1. Main Assembly (Section A)

1 FM1,2 032 605 MOTOR, cap perm SP 1/4hp 230VAC 1625RPM 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 071 763 FRAME, mtg fan motor 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 014 544 CHAMBER, plenum 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 147 558 BLADE, fan 20 in 3wg 21deg .500 bore CCW 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 087 125 PANEL, side 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 086 677 COLUMN, corner LH front & RH rear 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 144 583 BASE 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 086 678 COLUMN, corner RH front & LH rear 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 032 473 GASKET, lift eye 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 032 474 COVER, top 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 MA,Z 099 480 AMPLIFIER & STABILIZER, mag (includes) 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 084 932 STABILIZER, (includes) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

TP11 200 936 THERMOSTAT, NC 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 SR11 210 352 RECTIFIER ASSEMBLY, si diode 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 086 679 PANEL, rear upper 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 +087 178 PANEL, rear lower 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 102 207 PLATE, adapter power cord 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 087 124 FRAME, mtg module center 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

020 279 CLAMP, stl cush .750dia x .281mtg hole 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

087 318 CLAMP, stl cush 1.000dia x .203mtg hole 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 T1 128 492 TRANSFORMER, pwr main (230/460/575) (includes) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

TP1 026 181 THERMOSTAT, NC 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 T1 128 493 TRANSFORMER, pwr main (220/380/440) (includes) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

TP1 026 181 THERMOSTAT, NC 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

23 173 513 SCREEN, front upper 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

24 Fig10-3 PANEL, front module w/components 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

25 Fig 10-1 PANEL, front lower w/components 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

603 732 NUT, brs hex .750-10 full hvy 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

26 217 733 LABEL, warning electric shock & input power (EN/FR) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Quantity

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-218 Page 33

. Hardware is common and

not available unless listed.

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

OM-218 Page 34

ST-144 660

Figure 10-2. Main Assembly (Section B)

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Figure 10-2. Main Assembly (Section B)

1 CR1 194 307 CONTACTOR, def prp 40A 3P 120V 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 T3 092 324 TRANSFORMER, kVA 1 115-230/460/575 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 T3 092 322 TRANSFORMER, kVA 1 115-220/380/440 (50 Hz) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 1T 038 617 BLOCK, term 30A 2P 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

038 620 LINK, jumper term blk 30A 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 070 404 HOLDER, fuse crtg 30A 600V 1P w/clips 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 F3,4 *012 664 FUSE, crtg 15A 600V 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 010 117 TUBING, stl .625 OD x .156 wall x 2.625 lg 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 TE1 027 096 TERMINAL ASSEMBLY, pri 3ph dual voltage (includes) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

038 974 TERMINAL BOARD, pri 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

601 836 NUT, brs hex .250-20 jam hvy 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

010 915 WASHER, flat brs .250 ID x .625 OD x .031thk 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

038 890 STUD, pri bd brs .250-20 x 2.125 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

038 994 LINK, jumper pri 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

038 620 LINK, jumper term blk 30A 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

038 622 BLOCK, term 30A 5P 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

601 838 NUT, brs hex .375-16 jam hvy 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

010 910 WASHER, flat stl SAE .375 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

602 213 WASHER, lock stl split .375 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

038 804 STUD, brs .375-16 x 2.500 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

010 913 WASHER, flat brs .218 ID x .460 OD x .031thk 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 F11-82 012 237 FUSE PANEL, module (includes) 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

038 888 STUD, pri bd brs .250-20 x 1.500 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

038 205 PANEL, fuse 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

010 915 WASHER, flat brs .250 ID x .625 OD x .031thk 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

601 836 NUT, brs hex .250-20 jam hvy 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

*012 207 FUSE, link 200A 250V 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

602 241 WASHER, flat stl SAE .250 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

602 207 WASHER, lock stl split .250 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

601 835 NUT, brs hex 10-32 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

010 913 WASHER, flat brs .218 ID x .460 OD x .031thk 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

038 887 STUD, pri bd brs 10-32 x 1.375 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

177 711 INSULATOR, cover fuse 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 W 099 044 CONTACTOR, sz 3-1/2 3P 110-120/220-240 (includes) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

048 599 COIL, cntor 115/230V sz 3-1/2 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 T2 144 589 TRANSFORMER, kVA 2 115-230/460/575 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 T2 144 590 TRANSFORMER, kVA 2 115-220/230/380/440 (50 Hz) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

015 722 GROMMET, rbr 1.250 ID x 1.500mtg hole 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Quantity

*Recommended Spare Parts.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-218 Page 35

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Figure 10-3. Panel, Front Module w/Components (Fig 10-1 Item 24)

1 034 253 DOOR, access pwr output (includes) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

032 477 INSULATOR, cover secondary 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 038 978 LINK, jumper 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 026 758 BOOT, circuit breaker 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 177 618 PLATE, front module 50/60 HZ models 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 174 143 PLATE, front module 60 HZ models 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 098 899 PANEL, front module 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 SR12 035 704 RECTIFIER, integ 40A 800V 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 S13 *011 609 SWITCH, tgl SPDT 156A 125VAC 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 181 245 TERMINAL, pwr output red 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 182 665 TERMINAL, pwr output neutral 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 181 246 TERMINAL, pwr output black 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 CB11 083 432 SUPPLEMENTARY PROTECTOR, man reset 1P 10A 250V 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 R11 222 736 RHEOSTAT, WW 150W 15 ohm 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 RC11 039 607 RECEPTACLE, twlk 3P3W 20A 250V 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

605 797 PLUG, twlk 3P3W 20A 120V Arrow Hart 6312. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 010 828 HANDLE 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 097 926 KNOB, pointer 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Quantity

. Hardware is common and

not available unless listed.

1 2

15

14

13

8

9

10

11

12

ST-155 304-C

7

6

5

4

3

Figure 10-3. Panel, Front Module w/Components

*Recommended Spare Parts.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-218 Page 36

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Figure 10-4. Panel, Front Lower w/Components (Fig 10-1 Item 25)

1 +086 855 PANEL, front lower 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 217 136 LABEL, warning electric shock 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 174 847 LABEL, general precautionary 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 004 449 RING, spacer switch 2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 204 360 LIGHT, ind white lens (includes) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 PL1 *027 633 BULB, incand bayonet base 8V 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 204 361 LENS, light ind white 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 Start 011 033 PUSH BUTTON, operator black 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 Start 011 035 CONTACT BLOCK, NO PB 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 Stop 011 036 CONTACT BLOCK, NC PB 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 Stop 011 034 PUSH BUTTON, operator red 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 016 585 COVER, dust 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

13 RC2 604 176 RECEPTACLE, str dx grd 2P3W 15A 125V 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

073 690 PLUG, str grd armd 2P3W 15A 125V P & S 5266DF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 CB1 083 432 SUPPLEMENTARY PROTECTOR, man reset 1P 10A 250V 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

15 026 758 BOOT, circuit breaker 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

16 038 805 COVER, rcpt weatherproof duplex 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

17 004 450 BOOT, PB red 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

18 004 451 BOOT, PB black 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

19 NAMEPLATE, (order by model and serial number) 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

20 085 382 LABEL, component location 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

Quantity

1

2

3

7

18

17

19

. Hardware is common and

not available unless listed.

5

6

Includes

Item 7

4

16

8

9

10

12

11

13

14

15

20

155 303-A

Figure 10-4. Panel, Front Lower w/Components

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
*Recommended Spare Parts.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-218 Page 37

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Effective January 1, 2005

(Equipment with a serial number preface of “LF” or newer)

This limited warranty supersedes all previous Miller warranties and is exclusive with no other

LIMITED WARRANTY − Subject to the terms and conditions
below, Miller Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin, warrants to
its original retail purchaser that new Miller equipment sold after
the effective date of this limited warranty is free of defects in
material and workmanship at the time it is shipped by Miller.
THIS WARRANTY IS EXPRESSLY IN LIEU OF ALL OTHER
WARRANTIES, EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING THE
WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS.

Within the warranty periods listed below, Miller will repair or
replace any warranted parts or components that fail due to such
defects in material or workmanship. Miller must be notified in
writing within thirty (30) days of such defect or failure, at which
time Miller will provide instructions on the warranty claim
procedures to be followed.

Miller shall honor warranty claims on warranted equipment
listed below in the event of such a failure within the warranty
time periods. All warranty time periods start on the date that the
equipment was delivered to the original retail purchaser, or one
year after the equipment is sent to a North American distributor
or eighteen months after the equipment is sent to an
International distributor.

1. 5 Years Parts — 3 Years Labor

* Original main power rectifiers
* Inverters (input and output rectifiers only)

2. 3 Years — Parts and Labor

* Transformer/Rectifier Power Sources
* Plasma Arc Cutting Power Sources
* Semi-Automatic and Automatic Wire Feeders
* Inverter Power Sources (Unless Otherwise Stated)

* Water Coolant Systems (Integrated)

* Intellitig
* Maxstar 150
* Engine Driven Welding Generators

(NOTE: Engines are warranted separately by
the engine manufacturer.)

3. 1 Year — Parts and Labor Unless Specified

* DS-2 Wire Feeder
* Motor Driven Guns (w/exception of Spoolmate

Spoolguns)
* Process Controllers
* Positioners and Controllers
* Automatic Motion Devices
* RFCS Foot Controls
* Induction Heating Power Sources and Coolers
* Water Coolant Systems (Non-Integrated)
* Flowgauge and Flowmeter Regulators (No Labor)
* HF Units
* Grids
* Maxstar 85, 140
* Spot Welders
* Load Banks
* Arc Stud Power Sources & Arc Stud Guns
* Racks
* Running Gear/Trailers
* Plasma Cutting Torches (except APT & SAF

Models)
* Field Options

(NOTE: Field options are covered under True

Blue® for the remaining warranty period of the

product they are installed in, or for a minimum of

one year — whichever is greater.)

4. 6 Months — Batteries

5. 90 Days — Parts

* MIG Guns/TIG Torches

guarantees or warranties expressed or implied.

* Induction Heating Coils and Blankets
* APT & SAF Model Plasma Cutting Torches
* Remote Controls
* Accessory Kits
* Replacement Parts (No labor)
* Spoolmate Spoolguns
* Canvas Covers

Miller’s True Blue® Limited Warranty shall not apply to:

1. Consumable components; such as contact tips,

cutting nozzles, contactors, brushes, slip rings,
relays or parts that fail due to normal wear. (Exception:
brushes, slip rings, and relays are covered on Bobcat,
Trailblazer, and Legend models.)

2. Items furnished by Miller, but manufactured by others,
such as engines or trade accessories. These items are
covered by the manufacturer’s warranty, if any.

3. Equipment that has been modified by any party other than
Miller, or equipment that has been improperly installed,
improperly operated or misused based upon industry
standards, or equipment which has not had reasonable
and necessary maintenance, or equipment which has
been used for operation outside of the specifications for the
equipment.

MILLER PRODUCTS ARE INTENDED FOR PURCHASE AND
USE BY COMMERCIAL/INDUSTRIAL USERS AND
PERSONS TRAINED AND EXPERIENCED IN THE USE AND
MAINTENANCE OF WELDING EQUIPMENT.

In the event of a warranty claim covered by this warranty, the
exclusive remedies shall be, at Miller’s option: (1) repair; or (2)
replacement; or, where authorized in writing by Miller in
appropriate cases, (3) the reasonable cost of repair or
replacement at an authorized Miller service station; or (4)
payment of or credit for the purchase price (less reasonable
depreciation based upon actual use) upon return of the goods at
customer’s risk and expense. Miller’s option of repair or
replacement will be F.O.B., Factory at Appleton, Wisconsin, or
F.O.B. at a Miller authorized service facility as determined by
Miller. Therefore no compensation or reimbursement for
transportation costs of any kind will be allowed.

TO THE EXTENT PERMITTED BY LAW, THE REMEDIES
PROVIDED HEREIN ARE THE SOLE AND EXCLUSIVE
REMEDIES. IN NO EVENT SHALL MILLER BE LIABLE FOR
DIRECT, INDIRECT, SPECIAL, INCIDENTAL OR
CONSEQUENTIAL DAMAGES (INCLUDING LOSS OF
PROFIT), WHETHER BASED ON CONTRACT, TORT OR
ANY OTHER LEGAL THEORY.

ANY EXPRESS WARRANTY NOT PROVIDED HEREIN AND
ANY IMPLIED WARRANTY, GUARANTY OR
REPRESENTATION AS TO PERFORMANCE, AND ANY
REMEDY FOR BREACH OF CONTRACT TORT OR ANY
OTHER LEGAL THEORY WHICH, BUT FOR THIS
PROVISION, MIGHT ARISE BY IMPLICATION, OPERATION
OF LAW, CUSTOM OF TRADE OR COURSE OF DEALING,
INCLUDING ANY IMPLIED WARRANTY OF
MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR PARTICULAR
PURPOSE, WITH RESPECT TO ANY AND ALL EQUIPMENT
FURNISHED BY MILLER IS EXCLUDED AND DISCLAIMED
BY MILLER.

Some states in the U.S.A. do not allow limitations of how long an
implied warranty lasts, or the exclusion of incidental, indirect,
special or consequential damages, so the above limitation or
exclusion may not apply to you. This warranty provides specific
legal rights, and other rights may be available, but may vary
from state to state.

In Canada, legislation in some provinces provides for certain
additional warranties or remedies other than as stated herein,
and to the extent that they may not be waived, the limitations
and exclusions set out above may not apply. This Limited
Warranty provides specific legal rights, and other rights may be
available, but may vary from province to province.

miller_warr 1/05

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and Parts)
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www.millerwelds.com or call 1-800-4-A-Miller

Miller Electric Mfg. Co.

An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA

International Headquarters−USA

USA Phone: [phone] Auto-Attended
USA & Canada FAX: [phone]
International FAX: [phone]

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FAX: [phone]

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