Miller PIPEPRO 450 RFC CE Owners manual [it]

R

OM-223 586Z/ita 2013−03

Processi

Saldatura con elettrodo rivestito
(SMAW)

MIG
RMD (corto circuito modificate)
MIG Pulsato (GMAW-P)

FCAW (filo animato)

Saldatura con elettrodo di
tungsteno (GTA W)

Taglio e scriccatura con
elettrodo di carbonio (CAC−A)

Saldatura Multi−Processo

Descrizione

Generatore per saldatura ad arco

PipePro 450 RFC

IEC

www.MillerWelds.com

MANUALE DI ISTRUZIONI

Miller, il vostro partner per

la saldatura!

Congratulazioni e Grazie per aver scelto Miller. Da adesso potrete
realmente lavorare in modo ottimale. Noi sappiamo che oggi non si può
fare altrimenti.

Per questo motivo Niels Miller, quando ha iniziato a fabbricare saldatrici
ad arco nel 1929, si assicurò di fornire prodotti di qualità superiore,
destinati ad offrire prestazioni ottimali per lunghissimo tempo.

Come Voi, i suoi Clienti esigevano i prodotti migliori disponibili sul
mercato.

Oggi, la tradizione continua, grazie agli uomini che fabbricano e vendono
i materiali Miller, con l’intento di fornire apparecchi e servizi, che
rispondano agli stessi criteri rigorosi di qualità e valore, stabiliti nel 1929.

Questo Manuale di Istruzioni è studiato per aiutarvi ad approfondire e
sfruttare al meglio i vostri prodotti Miller. Leggete con attenzione le
prescrizioni relative alla sicurezza; vi aiuteranno a proteggervi da
eventuali pericoli, nel luogo di lavoro. Miller vi permetterà

un’installazione rapida e un utilizzo semplice.
Mantenuto correttamente il materiale Miller vi
assicurerà performance immutate ed affidabili per
lunghissimo tempo, e se per qualche ragione,
l’apparecchiatura necessitasse di intervento,

Miller è stato il primo
produttore de apparecchi
per saldatura, negli Stati
Uniti, a essere certificato
secondo le norme de
assicurazione e controlle
della qualità ISO 9001.

trovate una guida alla soluzione dei problemi più
comuni. La lista delle parti di ricambio vi aiuterà a
decidere il particolare giusto da sostituire per
risolvere i problemi. Trovate infine informazioni
dettagliate riguardanti Garanzia e Assistenza del
vostro apparecchio.

Tutti i generatori i Miller
sono coperti dalla Garanzia
True Blue, che vi silleverà
da ogni preoccupazione e
problema.

Miller Electric produce una linea completa
di saldatrici ed apparecchi legati alla
saldatura. Per informazioni sugli altri
prodotti Miller di qualità contattare il distributore Miller per ricevere il
catalogo aggiornato completo o i singoli fogli del catalogo.

INDICE

SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE PRIMA DELL ’USO 1......................

1-1. Uso Simboli 1.........................................................................

1-2. Rischi Saldatura ad Arco 1..............................................................

1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione 3......................

1-4. Avvertenze “California Proposition 65” 4...................................................

1-5. Norme di Sicurezza Principali 5..........................................................

1-6. Informazione EMF 5...................................................................

SEZIONE 2 − DEFINIZIONI 7..................................................................

2-1. Simboli di sicurezza aggiuntivi e relative definizioni 7........................................

2-2. Simboli e definizioni miscellanea 9........................................................

SEZIONE 3 − SPECIFICHE 10..................................................................

3-1. Informazioni importanti sui prodotti CE (commercializzati nell’ambito dell’UE) 10..................

3-2. Posizione del numero di serie e della targa dati 10...........................................

3-3. Caratteristiche 10.......................................................................

3-4. Specifiche ambientali 10.................................................................

3-5. Dimensioni e peso 11...................................................................

3-6. Ciclo di lavoro e surriscaldamento 11......................................................

3-7. Curve Volt-Ampere 12...................................................................

3-8. Ubicazione 13..........................................................................

SEZIONE 4 − INSTALLAZIONE 13..............................................................

4-1. Collegamento del terminale al cavo „Volt Sense“ 13..........................................

4-2. Collegamento del cavo di „Volt Sense“ al fermo 14...........................................

4-3. Collegamento ai morsetti del cavo di saldatura 14............................................

4-4. Selezione delle dimensioni del cavo di saldatura* 15..........................................

4-5. Disposizione dei cavi di saldatura per ridurre l’induttanza del circuito di saldatura 16...............

4-6. ArcsConnessioni del cavo di rilevamento tensione e del cavo di massa per schemi con più

saldatrici 17............................................................................

4-7. Prese e protezioni supplementarie del pannello posteriore 19..................................

4-8. Funzioni della presa per unità periferica 19..................................................

4-9. Funzioni della presa per controllo motore 20................................................

4-10. Informazione sulla presa per comando a distanza a 14 terminali 20.............................

4-11. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione 21.................................

4-12. Collegamento dell’alimentazione trifase 22..................................................

SEZIONE 5 − FUNZIONAMENTO 24.............................................................

5-1. Termini operativi 24.....................................................................

5-2. Comandi del pannello anteriore (vedi Sezione 5-3) 25.........................................

5-3. Comandi del pannello anteriore − segue (vedi Sezione 5-2) 26.................................

5-4. Comandi del pannello anteriore 26.........................................................

5-5. Schema di collegamento tipico per saldatura MIG (GMAW) con alimentatore filo modello Suitcase 27.

5-6. Schema di collegamento tipico per saldatura MIG (GMAW) con alimentatore filo digitale 28.........

5-7. Schema di collegamento tipico per saldatura MIG (GMAW) con alimentatore filo modello DX 29.....

5-8. Configurazione della saldatrice PipePro 450 RFC per saldatura MIG (GMAW) 30.................

5-9. Schema di collegamento tipico per saldatura TIG (GTA W) 31..................................

5-10. Schema di collegamento tipico per saldatura TIG (GTA W) con alimentatore filo modello DX 32......

5-11. Configurazione di PipePro 450 RFC per saldatura Lift TIG (GTAW) 33...........................

5-12. Schema di collegamento tipico per saldatura Stick (SMAW) 34.................................

5-13. Schema di collegamento tipico per saldatura Stick (SMAW) con alimentatore filo modello DX 35.....

5-14. Configurazione della saldatrice PipePro 450 RFC per la saldatura Stick (SMAW) 36...............

5-15. Configurazione della saldatrice PipePro 450 RFC per la scriccatura ad arco con elettrodo di carbonio

(CAC-A) 37............................................................................

5-16. Isolamento di due processi tramite inversione di polarità/controllo di isolamento (042 871)

con unità HF 38........................................................................

5-17. Isolamento di due processi tramite inversione di polarità/controllo di isolamento (042 871)

senza unità HF 38......................................................................

INDICE

5-18. Isolamento di tre processi tramite inversione di polarità/controllo di isolamento (042 871)

con unità HF 39........................................................................

5-19. Isolamento di tre processi tramite inversione di polarità/controllo di isolamento (042 871)

senza unità HF 40......................................................................

5-20. Parametri base per PipePro 450 RMD 43...................................................

5-21. Saldatura dell’acciaio inox con o senza gas di protezione a rovescio con PipePro 450 RFC 46......

5-22. Verifica della versione del software 46......................................................

5-23. Modo reset 47..........................................................................

SEZIONE 6 − MANUTENZIONE 48..............................................................

6-1. Manutenzione ordinaria 48...............................................................

6-2. Come espellere la polvere dall’interno della macchina 48......................................

SEZIONE 7 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA PER LE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE 49...........

7-1. Uso Simboli 49.........................................................................

7-2. Pericoli durante le operazioni di manutenzione 49............................................

7-3. Avvertenze “California Proposition 65” 51...................................................

7-4. Informazione EMF 51...................................................................

SEZIONE 8 − INDIVIDUAZIONE DEI GUASTI 52..................................................

8-1. Modo Set Value (impostazione valore) 52...................................................

8-2. Individuazione dei guasti della saldatrice/dell’alimentatore di filo 53..............................

8-3. Diagnostica 54.........................................................................

8-4. Rimozione del coperchio e misurazione della condensatore di linea 56..........................

8-5. LED diagnostici sul modulo di controllo di processo PC4 57....................................

8-6. LED diagnostici sul modulo di controllo di processo PC4 57....................................

8-7. LED diagnostici del modulo di interfaccia utente PC7 58.......................................

8-8. LED diagnostici del modulo di interfaccia utente PC7 58.......................................

8-9. LED diagnostici del modulo di interfaccia per automazione PC9 59..............................

8-10. LED diagnostici del modulo di interfaccia per automazione PC9 60..............................

8-11. LED di stato della rete e del modulo 62.....................................................

8-12. Individuazione guasti 62.................................................................

SEZIONE 9 − SCHEMA ELETTRICO 64..........................................................

SEZIONE 10 − ELENCO PARTI 68..............................................................

DECLARATION OF CONFORMITY

for European Community (CE marked) products.

MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the
product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).

Product/Apparatus Identification:

Product

Stock Number

PIPEPRO 450 RFC, 305460V AUTOLINE CE 907297

Council Directives:

• 2006/95/EC Low Voltage

• 2004/108/EC Electromagnetic Compatibility

• 2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment

Standards:

• IEC 609741:2005 Arc welding equipment – Part 1: Welding power sources

• IEC 6097410:2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility (EMC) requirements

• EN 50445:2008 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding,

arc welding and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to electromagnetic
fields (0 Hz – 300Hz)

Signatory:

October 5, 2012

_____________________________________ ___________________________________________

David A. Werba

MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE

241413B

− 1 −

Date of Declaration

SEZIONE 1 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA − LEGGERE

PRIMA DELL’USO

7

Proteggere sé stessi e gli altri da possibili lesioni — leggere, rispettare e conservare queste importanti precauzioni di sicurezza e
istruzioni d’uso.

1-1. Uso Simboli

ita_som_2011−10

PERICOLO! Indica una situazione pericolosa che, in as­senza di contromisure, può causare lesioni gravi o fata­li. I possibili pericoli sono raffigurati dai simboli conti­gui o spiegati nel testo.

Indica una situazione pericolosa che, in assenza di con­tromisure, può causare lesioni gravi o fatali. I possibili
pericoli sono raffigurati dai simboli contigui o spiegati
nel testo.

AVVISO − Indica dichiarazioni non connesse a possibili lesioni.

1-2. Rischi Saldatura ad Arco

I simboli raffigurati sotto sono usati nell’intero manuale per
attirare l’attenzione ed identificare i possibili pericoli. Quan­do si incontra il simbolo, fare attenzione ed attenersi alle
istruzioni per evitare il pericolo segnalato. Le informazioni
sulla sicurezza presentate sotto sono solamente un riassun­to del materiale relativo agli standard di sicurezza elencato
nella sezione 1-5. Leggere e conformarsi a tutti gli standard
di sicurezza indicati.

L’installazione, messa in funzione, manutenzione e riparazio­ne di questa unità vanno affidate esclusivamente a personale
qualificato.

Durante il funzionamento, tenere lontano chiunque, specie i
bambini.

Le SCOSSE ELETTRICHE possono
uccidere.

Toccare parti sotto tensione può causare scosse
mortali o gravi ustioni. L’elettrodo e il circuito
operativo sono sotto tensione ogni volta che il
generatore è attivato. Anche il circuito di erogazione
e i circuiti interni della macchina sono sotto tensione
quando la corrente è attivata. Nella saldatura a filo
semiautomatica o automatica la bobina del filo, la
sede del rullo di guida per il filo e tutte le parti di
metallo che toccano il filo di saldatura sono sotto
tensione. L’installazione o la messa a terra incorrette
della macchina costituiscono un rischio.

D Non toccare parti elettriche sotto tensione.
D Indossare guanti isolanti asciutti e privi di fori e protezione per il

corpo.

D Isolarsi dal piano di lavoro e da terra usando tappetini isolanti

asciutti o coperture di dimensioni sufficienti a evitare qualsiasi con­tatto fisico con il piano di lavoro o con il pavimento.

D Non utilizzare prese a c.a. in zone umide se gli spazi sono ristretti o

se vi e rischio di cadute.

D Utilizzare prese a c.a. solo se indispensabile.
D Se occorre utilizzare prese a c.a. , usare il commando a distanza

(se previsto).

D Quando s i verifica una delle seguenti condizioni di rischio di scos-

sa elettrica, occorre prendere delle precauzioni di sicurezza
aggiuntive: in ambienti umidi o quando si indossano indumenti ba­gnati; su strutture metalliche come scale, grigliati o impalcature;
quando c i s i trova in posizioni con limitata possibilità di movimento
(posizione seduta, inginocchiata o sdraiata) oppure quando esiste
un rischio elevato di contatto inevitabile o accidentale con il pezzo
da saldare o la terra. Per queste condizioni, usare i seguenti equi­paggiamenti, nell’ordine elencati: 1) una saldatrice

. Indica istruzioni speciali.

Questo gruppo di simboli significa: AVVERTENZA! Attenzione! Peri­colo di ELETTROCUZIONE, PEZZI IN MOVIMENTO e COMPO­NENTI CALDI. I simboli e le istruzioni per evitare i pericoli sono ripor­tati qui di seguito.

semiautomatica a filo a tensione costante in CC, 2) una saldatrice
manuale in CC (stick), oppure 3) una saldatrice in CA con tensione
a vuoto ridotta. Nella maggior parte delle situazioni, si consiglia
l’uso di una saldatrice a filo a tensione costante in CC. Inoltre, è
buona norma non lavorare mai da soli.

D Disinserire l a corrente o fermare la macchina prima di installare o

effettuare operazioni di riparazione sull’attrezzatura. Assicurarsi
che il dispositivo di arresto automatico della corrente sia installato
in conformità all’ OSHA 29 CFR 1910.147 (vedi Norme di Sicurez­za).

D Installare, mettere a terra e utilizzare l’attrezzatura rispettando

quando contenuto nel Manuale d’uso, nonché le normative
nazionali, statali e locali.

D Controllare sempre la messa a terra della rete − controllare e assi-

curarsi che il filo di messa a terra del cavo di rete sia collegato in
modo appropriato con il terminale di terra dell’interruttore di circuito
o che la spina sia collegata ad una presa messa a terra in modo
appropriato.

D Nel fare qualsiasi collegamento di rete attaccare per primo il

conduttore di messa a terra − controllare sempre i collegamenti.

D Mantenere i cavi asciutti, senza macchie o depositi d’olio o di gras-

so e protetti contro il metallo caldo e le scintille.

D Controllare frequentemente il cavo della corrente per individuare

eventuali danni o cavi scoperti − sostituire immediatamente qual­siasi cavo danneggiato − i cavi scoperti possono uccidere.

D Spegnere tutte le attrezzature quando non in uso.
D Non usare cavi scoperti, danneggiati, di misura inferiore al norma-

le o non giuntati in modo appropriato.

D Non avvolgere i cavi intorno al corpo.
D Se è necessaria la messa a terra del pezzo da lavorare, collegare

direttamente il pezzo a terra, con un cavo separato.

D Non toccare l’elettrodo se si è in contatto con il pezzo da lavorare, il

pavimento o un altro elettrodo appartenente ad una macchina di­versa.

D Non toccare contemporaneamente le pinze porta elettrodo con-

nesse a due saldatrici diverse in quanto sarà presente una
tensione pari a due volte la tensione a vuoto.

D Usare solo attrezzature in buone condizioni. Riparare o sostituire

immediatamente parti danneggiate. Mantenere la macchina in
conformità a quanto descritto nel manuale.

D Indossare un’imbragatura di sicurezza nel caso si lavori sospesi

da terra.

D Tenere tutti i pannelli e i coperchi al loro posto.
D Fissare il cavo di lavoro al pezzo da lavorare con contatto metallo-

su-metallo il più vicino possibile al punto di saldatura.

D Isolare il morsetto de masse quando non e collegato al pezzo de

saldare, per evitare contatti accidentali con altri oggetti metallici.

D Anche con l’interruttore di linea aperto all’interno degli “inverter”

rimane una tensione residua pericolosa. Scollegare il cavo relativo
al processo non in uso.

OM-251 391 Pagina 1

Sulle saldatrici ad inverter , è presente una TENSIONE
CONTINUA ELEVATA ANCHE DOPO l’interruzione
dell’alimenta z ione .

D Spegnere il generatore, aprire l’interruttore di linea e scaricare

i condensatori seguendo le istruzioni riportate nella Sezione
Manutenzione prima di toccare qualsiasi parte.

LE PARTI CALDE possono causare
ustioni.

D Non toccare le parti calde a mani nude.
D Lasciare raffreddare prima di effettuare

qualsiasi operazione sulla saldatrice.

D Per movimentare parti calde, usare gli attrezzi adatti e/o indos-

sare guanti per saldatura e indumenti spessi e isolati per preve­nire bruciature.

I FUMI E I GAS possono essere peri­colosi.

L’operazione di saldatura produce fumi e gas.
Respirare tali fumi e gas può essere pericoloso per
la salute.

D Tenere la testa fuori dai fumi. Non respirare i fumi.
D Nel caso si lavori in ambiente chiuso, aerare l’ambiente e/o usare

un sistema di ventilazione forzata in corrispondenza dell’arco per
rimuovere i fumi e i gas prodotti dalla saldatura.

D Nel caso ci sia poca ventilazione, indossare un respiratore ad aria

di modello approvato.

D Leggere e comprendere le Schede di Sicurezza dei Materiali

(MSDSs) e le istruzioni del fabbricante riguardo i metalli, le parti di
consumo, i rivestimenti, i preparati per pulitura e gli sgrassanti.

D Lavorare in ambiente chiuso solo se ben ventilato, oppure se

si indossa un resp i ra t o re a d aria. Lavorare sempre con una perso­na esperta al fianco. I fumi e i gas derivanti dalla saldatura possono
alterare la qualità dell’aria abbassando il livello di ossigeno e quindi
causare problemi o morte. Assicurarsi che la qualità dell’aria rientri
nei livelli di sicurezza.

D Non saldare in prossimità di operazioni di sgrassatura, pulizia o

spruzzatura. Il calore e i raggi prodotti dall’arco possono reagire
con i vapori e formare gas altamente tossici e irritanti.

D Non effettuare operazioni di saldatura su metalli rivestiti, quali ferro

zincato, piombato o cadmiato, a meno che il rivestimento non
venga rimosso dalla zona di saldatura, l’area non sia ben ventilata
e, se necessario, non si indossi un respiratore ad aria. I rivestimen­ti e qualsiasi metallo contenente tali elementi possono emettere
fumi tossici se vengono saldati.

LE OPERAZIONI DI SALDATURA pos­sono causare incendi o esplosioni.

Saldare su contenitori chiusi, quali serbatoi, bidoni e
tubi può risultare nell’esplosione di questi ultimi.
L’arco di saldature può emanare scintille. Le scintille,

possono causare incendi e ustioni. Un contatto accidentale tra
l’elettrodo e oggetti in metallo può provocare scintille, esplosioni,
surriscaldamento oppure un incendio. Assicurarsi che l’area sia
sicura prima di effettuare qualsiasi operazione di saldatura.

D Rimuovere t u t t i i m a t e r i a l i i n f i a m m a b i l i i n u n a r e a d i 1 0 , 7 m i n t o r n o

all’arco di saldatura. Qualora ciò non sia possibile coprire accura­tamente tutto con le coperture di modello approvato.

D Non effettuare operazioni di saldatura nel caso in cui ci sia la possi-

bilità che le scintille colpiscano materiale infiammabile.

D Proteggere sè stessi e gli altri da scintille e metallo caldo.
D Fare attenzione, in quanto le scintille e i materiali caldi derivanti dal

processo di saldatura possono facilmente inserirsi attraverso
piccole crepe e aperture e passare ad aree adiacenti.

D Attenzione a possibili incendi; tenere sempre un estintore nelle

vicinanze.

D Fare attenzione, in quanto operazioni di saldatura effettuate su

soffitti, pavimenti, muri di sostegno o divisori possono causare in­cendi dalla parte opposta.

D Non effettuare operazioni di saldatura su contenitori precedente-

mente utilizzati per la conservazione di combustibili o contenitori
chiusi quali serbatoi, bidoni o tubi, a meno che questi non siano
preparati in modo appropriato in conformità allo standard AWS
F4.1 e A WS A6.0 (vedi Norme di Sicurezza).

D Non saldare laddove l’atmosfera possa contenere polvere, gas o

vapori infiammabili (tipo quelli di benzina).

D Collegare i l cavo di lavoro al pezzo da saldare il più vicino possibile

alla zona di saldatura ai fini di evitare che la corrente di saldatura
debba percorrere lunghi tratti, magari non in vista, in quanto questo
può causare scosse elettriche, scintille e rischi di incendio.

D Non usare la saldatrice per disgelare tubature.
D Rimuovere l’ elettrodo a bacchetta dal portaelettrodo o tagliare il

filo di saldatura alla punta di contatto quando non in uso.

D Indossare indumenti protettivi non oleosi quali guanti in pelle,

camicia pesante, pantaloni senza risvolti, calzature alte e un copri­capo.

D Rimuovere tutti i combustibili, quali accendini al butano o fiammife-

ri, da se stessi prima di iniziare qualsiasi operazione di saldatura.

D Una volta completato il lavoro, ispezionare l’area e verificare l’as-

senza di scintille, tizzoni ardenti e fiamme.

D Usare solamente i fusibili o gli interruttori di sicurezza giusti. Non

aumentarne in modo eccessivo l’amperaggio né escluderli.

D Seguire i requisiti OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) e NFPA 51B per i

lavori ad alta temperatura e tenere a portata di mano un dispositivo
antincendio ed un estintore.

il pezzo in lavorazione e l’attrezzatura riscaldati

RAGGI DELL’ARCO possono causa­re ustioni ad occhi e pelle.

I raggi dell’arco derivanti dal processo di saldatura
producono raggi intensi visibili e invisibili (ultraviolet-

pelle. Nel luogo de saldatura si generano delle scintille.
D Indossare un casco per saldatura di tipo approvato con visiera

dotata di filtro con schermatura protezione appropriata per
proteggere il viso e gli occhi dalla radiazione luminosa e dalle
scintille prodotte dall’arco di saldatura, quando si salda o si assiste
alle operazioni di saldatura (vedi ANSI Z49.1 e Z87.1 elencati nelle
Norme di Sicurezza).

D Indossare occhiali di sicurezza di modello approvato e con scher-

mi laterali sotto la maschera.

D Usare schermi protettivi o barriere ai fini di proteggere terze perso-

ne da bagliori e scintille; assicurarsi che terze persone non fissino
l’arco.

D Indossare indumenti protettivi fatti di materiale duraturo e non

infiammabile (pelle, cotone pesante o lana) e protezione per i piedi.

OM-251 391 Pagina 2

ti e infrarossi) che possono ustionare sia occhi che

I PEZZI DI METALLO VOLANTI o lo
SPORCO possono danneggiare gli
occhi.

D Le operazioni di saldatura, sbavatura, spazzo-

latura e molatura possono generare scintille e
proiezioni metalliche. Quando la zona saldata
si raffredda, possono essere proiettate delle
scorie.

D Anche se s i indossa la maschera, utilizzare al di sotto occhiali di

protezione approvati, con schermi laterali.

L’ACCUMULO DI GAS può causare
lesioni, anche mortali.

D Chiudere sempre la valvola della bombola

quando non si utilizza.

D In ambienti confinati, mettere sempre in funzio-

ne una ventilazione adeguata o utilizzare respi­ratori con alimentatore d’aria approvati.

I CAMPI ELETTROMAGNETICI (EMF) possono

LE PARTI IN CADUTA possono

i

e

influenzare il funzionamento dei dispositivi
medicali impiantati negli esseri umani.

pacemaker o altri dispositivi medicali devono rimanere a debita

distanza.

D Le persone su cui sono stati impiantati dispositivi medicali

devono rivolgersi al proprio medico e al produttore del
dispositivo prima di avvicinarsi a luoghi dove si svolgono
operazioni di saldatura ad arco, saldatura a punti, scriccatura,
taglio a d arco plasma e riscaldamento a induzione.

D Le persone su cui sono stati impiantati

IL RUMORE può danneggiare l’udito.

Il rumore emesso da alcuni procedimenti e da certi
apparecchiature può danneggiare l’udito.

D Utilizzare gli appositi tappi o paraorecchie di

modello approvato qualora il livello del rumore
sia eccessivo.

LE BOMBOLE, se danneggiate,
possono esplodere.

Le bombole del gas contengono gas ad alta
pressione. Se danneggiata, una bombola può

processo di saldatura e come tali devono essere maneggiate con
cautela.

esplodere. Le bombole di gas fanno parte del

D Proteggere le bombole di gas compresso da calore eccessivo,

colpi, danni, scorie, fiamma viva, scintille ed archi elettrici.

D Installare le bombole in posizione verticale fissandole ad un sup-

porto fisso o agli appositi contenitori ai fini di evitare che si
rovescino o che cadano.

D Tenere le bombole lontano dalle operazioni di saldatura o da altri

circuiti elettrici.

D Non avvolgere mai una torcia di saldatura intorno ad una bombola

di gas.

D Non permettere mai che l’elettrodo tocchi una bombola.
D Non effettuare mai operazioni di saldatura su una bombola sotto

pressione in quanto questo causerà un’esplosione.

D Utilizzare esclusivamente bombole, regolatori, tubi e accessori

dedicati, effettuandone una regolare manutenzione e utilizzando
solo parti in buone condizioni.

D Tenere la faccia lontana dall’ugello di uscita nell’aprire la valvola

della bombola.

D Tenere il cop e r c h i o p r o t e t t i v o s u l l a v a lvola eccetto quando la bom-

bola è in uso.

D Usare l’attrezzatura appropriata, le procedure corrette ed un nu-

mero di persone sufficiente per sollevare o spostare le bombole.

D Leggere e seguire le istruzioni riguardanti le bombole di gas com-

presso e relativi accessori, così come la pubblicazione P-1 CGA
(Compressed Gas Association) elencata nelle Norme di Sicurez­za.

1-3. Rischi riguardanti installazione addizionale, operazione e manutenzione

RISCHIO DI INCENDIO OD ESPLO­SIONE.

D Non posizionarle la macchina, sopra o vicino

a superfici combustibili.

D Non installare la macchina in vicinanza di ma-

teriali infiammabili.

D Non sovraccaricare il circuito di alimentazione. Prima de allac-

ciare il generatore accertarsi che il circuito de alimentazione sia
di sezione adeguato al carico che deve alimentare.

causare ferimenti.

D Usare la vite ad occhio per sollevare solo la

macchina e NON le parti mobili, le bombole d
gas o qualsiasi altro accessorio.

D Usare un’apparecchiatura adeguata per solle-

vare la macchina.

D Nel caso si usassero carrelli con forche ai fini di spostare la mac-

china, assicurarsi che tali forche siano di una lunghezza suffi­ciente a raggiungere il lato opposto della macchina stessa.

D Mantenere le apparecchiature (i fili ed i cavi) lontano dai veicoli in

movimento quando si lavora in posizione sopraelevata.

D Seguire le istruzioni riportate nel Manuale applicativo

dell’equazione NIOSH per le attività di sollevamento, versione
aggiornata (Pubblicazione No. 94–110) quando si sollevano
manualmente parti o apparecchiature pesanti.

D Non ostacolare con filtri ad altro l’aria che fluisce nell’apparec-

chiatura.

D Le scintille possono causare incendi. T enere lontane le sostanze

infiammabili.

L’USO ECCESSIVO può causare
SURRISCALDAMENTO DELL’APPA­RECCHIATURA.

D Permettere che l’apparecchiatura si raffreddi;

seguire il ciclo operativo nominale.

D Ridurre la corrente o il ciclo operativo prima di

ricominciare di nuovo a saldare.

LE SCINTILLE possono causar
ferimenti

D Indossare un gran facciale per proteggere sia

gli occhi che la faccia.

D Conformare l’elettrodo al tungsteno solamente

con la molatrice completa delle apposite prote­zioni, in un luogo sicuro, proteggendo in modo
opportuno il volto, le mani ed il corpo.

L’ELETTRICITA’ STATICA può danneg­giare le parti sul circuito.

D Indossare fascetta di messa a terra sul polso

PRIMA di maneggiare circuiti o parti.

D Usare sacchi o scatole antistatica per imma-

gazzinare, muovere o trasportare cartelle di
circuito stampato.

OM-251 391 Pagina 3

LE PARTI IN MOVIMENTO possono

i

causare ferimenti.

D Tenersi lontani dalle parti in movimento.
D Tenersi lontani da parti potenzialmente perico-

lose, quali i rulli di trasmissione.

IL FILO DI SALDATURA può causare
ferimenti.

LE RADIAZIONI EMESSE DALL’ALTA
FREQUENZA possono causare delle
interferenze.

D Le radiazioni ad alta frequenza possono inter-

ferire con la radionavigazione, i servizi di sicu­rezza, i computer e gli strumenti di comunica­zione.

D Non premere il pulsante della torcia fino a quan-

do non ricevete istruzioni a tale fine.

D Non puntare la torcia verso il corpo, altre perso-

ne o qualsiasi metallo durante le operazioni di
alimentazione del cavo di saldatura.

L’ESPLOSIONE DELLA BATTERIA
può causare ferimenti.

D Non utilizzare la saldatrice per caricare le

batterie o per l’avviamento assistito di veicoli, a
meno che non disponga di una funzione d
carica della batteria specificatamente
progettata per questi scopi.

LE PARTI IN MOVIMENTO possono
causare ferimenti.

D Tenersi lontani da parti in movimento quali i vo-

lani.

D Tenere tutti i portelli, i pannelli, i coperchi e le

protezioni chiusi e al loro posto.

D Se necessario, per la manutenzione e la riparazione dei guasti,

far rimuovere gli sportelli, i pannelli, i coperchi o le protezioni solo
da personale qualificato.

D Rimontare gli sportelli, i pannelli, i coperchi e le protezioni quan-

do la manutenzione è terminata e prima di collegare il connettore
di alimentazione.

LEGGERE LE ISTRUZIONI.

D Leggere attentamente tutte le etichette ed il

Manuale d’uso e seguire le indicazioni ivi
riportate prima di installare, mettere in funzione
o riparare la macchina. Leggere le informazioni
di sicurezza riportate all’inizio del manuale ed
in ciascuna sezione.

D Usare solo parti di ricambio originali del costruttore.
D Eseguire la manutenzione e le riparazioni seguendo quanto

riportato sul Manuale d’uso, gli standard industriali e le normative
applicabili.

D Questa installazione deve essere effettuata esclusivamente da

persone qualificate e specializzate nell’uso di attrezzature elettro­niche.

D É responsabilità dell’utente fare correggere immediatamente qual-

siasi problema di interferenza che si presenti in seguito
all’installazione da un elettricista qualificato.

D Qualora avvisati dall’FCC (Ufficio Controllo Frequenze) riguardo

interferenze, smettere immediatamente di usare l’attrezzatura.

D Assicurarsi che l’apparecchiatura sia regolarmente controllata e

mantenuta in efficienza.

D Tenere i portelli e i pannelli della fonte di alta frequenza ben chiusi,

assicurarsi ch e l a distanza tra le puntine sia quella regolare e utiliz­zare messe a terra e protezioni ai fini di minimizzare la possibilità di
interferenza.

LA SALDATURA AD ARCO può causare

interferenza.

D L’energia elettromagnetica può causare inter-

ferenza con il funzionamento degli apparecchi
elettronici sensibili, quali computer e macchine
regolate da computer, come i robot.

D Accertarsi che tutti gli apparecchi che si trovano nell’area di salda-

tura soddisfino i requisiti sulla compatibilità elettromagnetica.

D Per ridurre la possibilità d’interferenza, utilizzare cavi quanto più

corti possibile, vicini tra di loro e tenerli bassi, per esempio sul pavi­mento.

D Eseguire la saldatura ad almeno 100 metri di distanza da qualsiasi

apparecchio elettrico sensibile.

D Accertarsi che la saldatrice sia installata e collegata all’impianto di

messa a terra come specificato in questo manuale.

D Se si verifica interferenza, adottare misure ulteriori quali lo sposta-

mento della saldatrice, l’utilizzo di cavi schermati, di filtri in linea o la
schermatura dell’area di lavoro.

1-4. Avvertenze “California Proposition 65”

L’apparecchiatura di saldatura o di taglio produce fumi o gas
che contengono sostanze chimiche n ote allo S tato della Califor­nia come cause di malformazioni alla nascita e, in alcuni casi, di
cancro. (California Health & Safety Code Section 25249.5 e
succ.)

OM-251 391 Pagina 4

Questo prodotto contiene sostanze chimiche, tra cui il piom­bo, note allo Stato della California come cause di cancro e
malformazioni alla nascita o altre anomalie nella riprodu­zione. Lavarsi le mani dopo l’uso.

1-5. Norme di Sicurezza Principali

Safety i n W elding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
is available as a free download from the American Welding Society at
http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents
(phone: [phone], website: www.global.ihs.com).

Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for W elding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Glob-

al Engineering Documents (phone: [phone], website:
www.global.ihs.com).

Safe Practices for W elding and Cutting Containers that have Held Com­bustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global

Engineering Documents (phone: [phone],
website: www.global.ihs.com).

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec­tion Association, Quincy, MA 02269 (phone: [phone], website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite
103, Chantilly, VA 20151 (phone: [phone], website:www.cga­net.com).

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060

1-6. Informazione EMF

Il passaggio della corrente elettrica in qualsiasi conduttore genera
campi elettromagnetici localizzati (EMF). La corrente di saldatura crea
un campo elettromagnetico intorno al circuito e agli apparecchi utilizzati
per la saldatura. I campi EMF possono interferire con i dispositivi
medicali, quali i pacemaker. Le persone a cui sono stati impiantati
apparecchi medicali devono assumere misure protettive, ad esempio
la limitazione dell’accesso ai non addetti e la valutazione dei rischi
individuali per i saldatori. Ad esempio, limitare l’accesso ai passanti o
eseguire singole valutazioni del rischio per le saldatrici. Tutti i saldatori
sono tenuti a rispettare le seguenti procedure al fine di ridurre al minimo
l’esposizione ai campi EMF creati intorno al circuito di saldatura:

1. Tenere i cavi insieme attorcigliandoli o avvolgendoli con nastro
oppure utilizzando un copricavo.

2. Non infrapporsi tra i cavi di saldatura. Disporre i cavi su un lato e
lontano dall’operatore.

3. Non avvolgere i cavi intorno al corpo.

Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).

Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec­tion, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,

25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: [phone], web­site: www.ansi.org).

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFP A Standard 51B, from National Fire Protection Association,

Quincy, M A 0 2 2 6 9 ( p h o n e : 1 - 8 0 0 - 3 4 4 - 3 555, website: w w w.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Indus-

try, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Super­intendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: [phone]) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).

Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The Na­tional Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: [phone], website:
www.cdc.gov/NIOSH).

4. Tenere testa e busto quanto più lontano possibile dall’apparec­chiatura inserita nel circuito di saldatura.

5. Fissare il morsetto al pezzo da lavorare il più vicino possibile al
punto di saldatura.

6. Non lavorare, sedersi o restare in prossimità della saldatrice.

7. Non eseguire la saldatura mentre si trasporta la saldatrice o
l’alimentatore di filo.

Nota sui dispositivi medici impiantati

I portatori di dispositivi medici impiantati devono consultare il proprio
medico e d i l fabbricante del dispositivo prima di avvicinarsi o eseguire
operazioni di saldatura ad arco e a punti, sgorbiatura, taglio arco−pla­sma o di riscaldamento ad induzione. Una volta ottenuto il parere
favorevole del medico, non mancare si attenersi alle procedure indicate
in precedenza.

OM-251 391 Pagina 5

OM-251 391 Pagina 6

SEZIONE 2 − DEFINIZIONI

2-1. Simboli di sicurezza aggiuntivi e relative definizioni

. Alcuni simboli vengono riportati solo su prodotti CE.

Significa Attenzione! Questa operazione comporta possibili rischi! Tali rischi vengono illustrati dai simboli.

Indossare guanti isolanti asciutti. Non toccare l’elettrodo a mani nude. Non usare guanti bagnati o danneggiati.

Proteggersi da scariche elettriche isolandosi dal pezzo in lavorazione e da terra.

Safe1 2012−05

Safe2 2012−05

Safe3 2012−05

Staccare la spina di alimentazione o disinserire la corrente prima di effettuare lavori sulla macchina.

Tenere la testa fuori dai fumi.

Utilizzare ventilazione forzata o un aspiratore ai fini di rimuovere i fumi.

Utilizzare un ventilatore ai fini di rimuovere i fumi.

Tenere i materiali infiammabili a distanza di sicurezza dalla zona di saldatura. Non effettuare saldature
in prossimità di materiali infiammabili.

Safe5 2012−05

Safe6 2012−05

Safe8 2012−05

Safe10 2012−05

Safe12 2012−05

Le scintille generate dalla saldatura possono causare incendi. Tenere un estintore a portata di mano,
con un osservatore pronto ad usarlo.

Non effettuare operazioni di saldatura su bidoni o altri contenitori chiusi.

OM-223 586 Page 7

Safe14 2012−05

Safe16 2012−05

Non rimuovere o coprire in alcun modo le etichette.

Safe20 2012−05

Quando viene data tensione, i componenti difettosi possono esplodere o causare l’esplosione di altri
componenti.

Safe26 2012−05

I detriti dei componenti possono causare ferite. Indossare sempre uno schermo protettivo per il viso durante
la manutenzione della macchina.

Safe27 2012−05

Indossare sempre indumenti con le maniche lunghe ed abbottonare sempre il colletto durante la manutenzione
della macchina.

Safe28 2012−05

Solo dopo aver prese le precauzioni descritte sopra, collegare l’alimentazione elettrica.

Safe29 2012−05

Non utilizzare una sola maniglia per sollevare o sorreggere la macchina.

Safe31 2012−05

Non smaltire il prodotto con i rifiuti generici.
Riutilizzare o riciclare i Rifiuti da Apparecchiature Elettriche o Elettroniche (RAEE) rivolgendosi, per lo smaltimento,

a un centro di raccolta autorizzato.
Contattare la società di smaltimento rifiuti locale oppure il distributore locale per maggiori informazioni.

Safe37 2012−05

Indossare copricapo e occhiali di sicurezza. Usare protezioni per le
orecchie e assicurarsi che la camicia sia abbottonata fino al colletto.
Utilizzare un casco con visiera dotata di filtro con livello di protezione
appropriato. Indossare indumenti per la protezione di tutto il corpo.

Safe38 2012−05

Leggere il manuale di istruzioni prima di effettuare interventi sulla
saldatrice o iniziare a saldare.

Safe40 2012−05

Nei condensatori in ingresso permangono tensioni pericolose anche

V

V

dopo lo spegnimento dell’unità. Non toccare i condensatori se
interamente carichi. Attendere sempre almeno 5 minuti dopo
lo spegnimento prima di effettuare interventi sull’unità; in alternativa
verificare la tensione nel condensatore in ingresso e assicurarsi che

V

sia prossima allo zero prima di toccare qualsiasi componente.

Safe43 2012−05

OM-223 586 Page 8

=<60°

Sollevare e sorreggere la macchina utilizzando sempre entrambe
le maniglie. Mantenere degli angoli di sollevamento inferiori a 60 gradi.

Utilizzare un carrello adatto alla movimentazione della macchina.

Safe44 2012−05

2-2. Simboli e definizioni miscellanea

U

U

IP

I

%

I

x

I

S

A

0

Hz

1ma

Ampere Corrente continua

Uscita Disgiuntore A distanza “On” (acceso)

“Off” (Spento) Positivo Negativo

Forza dell’arco Tensione costante Induttanza Messa a terra

Collegamento alla

Aumenta

Tensione a vuoto

(media)

Hertz

Pulsato

Corrente nominale

massima assorbita

1

1eff

linea di

alimentazione

Tensione Primaria

Grado di

Protezione

Corrente effettiva

massima assorbita

U

2

Corrente alternata

Tensione al carico

2

Corrente nominale

Adatta per alcuni

ambienti pericolosi

(CA)

Saldatura

semiautomatica

MIG/MAG

(GMAW)

nominale

di saldatura

Alimentazione

monofase

V

X

Volt

Alimentazione

(ingresso)

Convertitore-trasfo
rmatore-raddrizzat

ore a frequenza

statica trifase

Ciclo di lavoro

Percento

Trifase

OM-223 586 Page 9

SEZIONE 3 − SPECIFICHE

i

e

. L’aspetto effettivo della saldatrice può essere diverso da quello raffigurato nel manuale.

3-1. Informazioni importanti sui prodotti CE (commercializzati nell’ambito dell’UE)

A. Informazioni sulla campi elettromagnetica (EMF)

! La presente apparecchiatura non può essere utilizzata da personale non qualificato, poiché durante la saldatura si potrebbero

superare le restrizioni EMF (campi elettromagnetici) definite per il personale non professionale.

L’apparecchiatura è costruita nel rispetto della norma EN 60974−1 ed è predisposta per l’uso esclusivamente in ambiente professionale (dove
l’accesso al pubblico non è consentito o è limitato con modalità che lo assimilano all’utilizzo professionale) da parte di personale esperto o
debitamente preparato.

Unità trainafilo e dispositivi accessori, quali torce, sistemi di refrigerazione a liquido e dispositivi di innesco e stabilizzazione dell’arco, inclusi nel
circuito di saldatura, possono essere relativamente irrilevanti ai fini dei campi elettromagnetici. Leggere il Manuale di istruzioni per informazioni
supplementari sull’esposizione EMF relativa ai componenti del circuito di saldatura.

S La valutazione EMF sull’apparecchiatura è stata condotta a una distanza di 0,5 m.
S Alla distanza di 1 metro, i valori di esposizione EMF erano inferiori al 20% dei valori ammessi.

ce-emf 1 2010-10

B. Informazioni sulla compatibilità elettromagnetica (EMC)

! Questo dispositivo di classe A non è adatto all’uso in applicazioni residenziali in cui l’alimentazione elettrica sia fornita da una

rete pubblica a bassa tensione. In questo caso, possono esservi potenziali difficoltà ad assicurare la compatibilità elettromagnet­ica, a causa di interferenze sia per conduzione che per radiazione.

Questa attrezzatura è conforme alla normativa IEC 61000−3−12, a condizione che la potenza di cortocircuito (Ssc) nel punto di interfaccia tra
l’impianto dell’utente e la rete pubblica sia superiore o uguale a 9,246,890. L’installatore o l’utilizzatore dell’attrezzatura sono tenuti ad assicurarsi,
se necessario dopo aver consultato il gestore della rete di distribuzione, che l’attrezzatura sia collegata a una sorgente di alimentazione con un
valore Ssc (potenza di corto circuito) superiore o uguale a 9,246,890.

ce-emc 1 2010-10

3-2. Posizione del numero di serie e della targa dati

Il numero di serie ed i dati nominali del prodotto si trovano nella parte anteriore. Fare riferimento alla targa dati per i requisiti di alimentazione e/o l’uscita
nominale. Riportare il numero di serie nello spazio fornito sulla quarta di copertina di questo manuale per riferimento futuro.

3-3. Caratteristiche

Tensione di

alimentazione

Trifase

*A vuoto; la corrente di ingresso subisce delle fluttuazioni durante il funzionamento a vuoto ed è sempre minore di 1 A. Considerare il valore di
1 A per eseguire i calcoli di rendimento della saldatrice.

Prestazion

450 A a

36,5 V CC,

ciclo di la-

voro al

100%

Campo di

correnti/

tensioni en

CC

10-600 A

in CC

10-44 V

in CV

Massima
Tensione

in CC a

vuoto

80 V in

CC

80 V in CV

Corrente assorbita dalla linea di Ali-

mentazione a Carico Nominale,

50/60 Hz, Trifase

400V

28.0

(0-1A*)

kVA

IngressoKWIngresso

19.9

(0.8*)

19.2

(0.17*)

Classificazion

IP

IP 23C{

{.Questa unità è progettata per l’uso all’aperto. È consentito l’immagazzinamento ma non l’utilizzo all’aperto in caso di precipitazioni, a meno

che non venga previsto un riparo adeguato.

3-4. Specifiche ambientali

Classificazione IP

IP23C

Questa unità è progettata per l’uso all’aperto. È consentito l’immagazzinamento ma non l’utilizzo all’aperto in caso di precipitazioni, a meno che

OM-223 586 Pagina 10

non venga previsto un riparo adeguato.

3-5. Dimensioni e peso

Dimensioni disposizione fori

A 434 mm (17-3/32’’)

B 441 mm (17-3/8’’)

C 485 mm (19-3/32’’)

D 409 mm (16-3/32’’)

B

C

E 13 mm (1/2’’)

Peso

74 kg (163 libbre) Netto

82 kg (180 libbre) Lordo

3-6. Ciclo di lavoro e surriscaldamento

600

500
400

300

200

CORRENTE DI

SALDATURA

150

100

0

10 15

20 25 30

% CICLO DI LAVORO

40

A

D

E

50

60 70 80 90

572 mm

(22-1/2’’)

434 mm (17-3/32’’)

FUNZIONA­MENTO
TRIFASE

100

787 mm

(31’’)

Ref. 803 244-B

Il ciclo di lavoro corrisponde alla
percentuale di 10 minuti durante la
quale l a macchina è in grado di sal­dare a carico nominale senza surri­scaldarsi.

Se la macchina si surriscalda, il ter­mostato/i si apre, l’erogazione si in­terrompe, mentre il ventilatore di
raffreddamento gira. Aspettare
quindici minuti affinché la macchina
si raffreddi. Ridurre la corrente o il
ciclo di la v o r o p r i m a d i r i c o m i n c i a r e
a saldare.

AVVISO − Superare il ciclo di lavo­ro può danneggiare la macchina e
invalidare la garanzia.

Ciclo di lavoro al 100% a 450 Ampere Ciclo di lavoro al 60% a 580 Ampere

Saldatura continua

6 Minuti di saldatura 4 Minuti di riposo

Surriscaldamento

0

15

OPPURE

Minuti

ridurre il ciclo di lavoro

A/V

duty1 4/95 − 220 485-A

OM-223 586 Pagina 11

3-7. Curve Volt-Ampere

MODO CV

80

70

60

50

40

30

TENSIONE

20

10

0

0 100 200 300 400 500 600 700

CORRENTE

MODO CC

80

Le curve Volt-Ampere indicano i
valori minimo e massimo della
corrente e della tensione erogabili
dal generatore. Le curve per gli altri
valori sono comprese entro quelle
raffigurate.

. Questa curva volt-ampere

rappresenta l’uscita dinamica
della saldatrice con un carico
statico.

70

60

50

40

30

TENSIONE

20

10

0

0

SMAW
Min

SMAW
Max

GTAW

Min

GTAW
Max

200 400 600

CORRENTE

va_curve1 4/95 − 220 486-A

OM-223 586 Pagina 12

3-8. Ubicazione

Spostamento

Collocazione

460 mm

(18”)

OPPURE

1

3

2

460 mm

(18”)

Rovesciamento

! Non spostare o mettere in

funzione la macchina se si
trova in posizione instabile.

! Non impilare le saldatrici. At-

tenzione al ribaltamento.

1 Carrello con Forche
Utilizzare il carrello con forche per

spostare la macchina.
Estendere le forche al di là del lato

opposto della macchina.
2 Carrello manuale
Utilizzare il carrello od un

dispositivo simile per spostare la
macchina.

3 Interruttore di linea
Collocare la macchina vicino alla

presa di alimentazione.

! Può essere necessaria un’in-

stallazione particolare nel
caso in cui ci sia la presenza
di benzina o liquidi volatili −
vedi NEC Articolo 5 11 o CEC
Sezione 20.

SEZIONE 4 − INSTALLAZIONE

4-1. Collegamento del terminale al cavo „Volt Sense“

1

Strumenti necessari:

3 4 5 62

loc_2 3/96 -Ref. 803 244-B

Se il cavo di „Volt Sense“ è tagliato
o interrotto sul lato terminale,
assicurarsi di collegare un nuovo
terminale, come indicato in figura.

. EVITARE che la schermatura

entri in contatto con il conduttore
centrale o con il pezzo
da saldare.

1 Rivestimento
2 Nastro isolante o guaina

termorestringente
3 Schermatura
4 Anima interna
5 Conduttore centrale
6 Terminale

OM-223 586 Pagina 13

4-2. Collegamento del cavo di „Volt Sense“ al fermo

Strumenti necessari:

1/2 poll
1/2 poll

1 Cavo di „Volt Sense“
2 Cavo
3 Fermo

. Assicurarsi che il terminale

del cavo di „V olt Sense“ si trovi
al di sopra del terminale del cavo
di massa quando si effettua
il collegamento.

Collegare il cavo di „Volt Sense“
ed il cavo di massa.

1

2

4-3. Collegamento ai morsetti del cavo di saldatura

. Se si usa un processo con elettrodo negativo (polarità diretta), il cavo

di rilevamento tensione deve essere collegato al pezzo da saldare.

6

3

Non mettere nulla
tra il terminale del

cavo e la barra di

rame.

4

5

3

805 030-A

1

2

Strumenti necessari:

19 mm (3/4”)

! Spenere l a potenza prima di collega-

re i terminali dei cavi di saldatura.

! Collegare i n modo scorretto i cavi di

saldatura può causare surriscalda­menti, inizi di incendio, o danni alla
saldatrice

Stabilire la lunghezza totale del cavo nel
circuito di saldatura (somma delle
lunghezze dei cavi positivi e negativi) e la
corrente massima di saldatura. Vedi

OM-223 586 Pagina 14

Installazione corretta

Sezione 4-4 per selezionare le dimensioni
corrette del cavo di saldatura.

1 Morsetto positivo
2 Morsetto negativo

Collegare il cavo di saldatura positivo al
morsetto positivo (+) ed il cavo di saldatura
negativo a l morsetto negativo (−).

3 T erminale dell’uscita di saldatura
4 Dado del terminale in dotazione

Installazione incorretta

803 244-B / 803 778-A

5 Morsetto del cavo di saldatura
6 Barra di rame
Rimuovere i l dado in dotazione dal termina-

le. Infilare il terminale del cavo sul terminale
della uscita e fissarlo col dado in modo che
il terminale del cavo di saldatura sia sopra
la barra di rame. Non mettere nulla tra il

terminale d e l c a v o e l a b a rra di rame. As­sicurarsi che le superfici del terminale
del cavo di saldatura e della barra di ra­me siano pulite.

4-4. Selezione delle dimensioni del cavo di saldatura*

AVVISO − La longueur de câble totale du circuit de soudage (voir tableau ci−dessous) est la longueur cumulée des deux câbles de soudage. Par
exemple, si la source de courant est à 30 m de la pièce à souder, la longueur de câble totale du circuit de soudage est de 60 m (2 câbles de 30 m).
Utiliser la colonne 60 m pour déterminer le calibre du câble.

Non eccedere nella sezione(diametro)** e lunghezza totale dei cavi (in rame)

di saldatura***

Morsetti

Secondari

! Spegnere l’alimentato-

re prima di collegare
i morsetti di saldatura.

! Non usare cavi scoper-

ti, danneggiati, di mi­sura inferiore al nor­male o non giuntati in
modo appropriato.

30 m (100 piedi)

o Inferiori

10 − 60%

Ciclo di

Amperes

100 20 (4) 20 (4) 20 (4) 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 60 (1/0)
150 30 (3) 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 95 (3/0)
200 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 120 (4/0) 120 (4/0)

250 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0)

300 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0)

350 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0)

400 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0)

lavoro

mm

(AWG)

2

60 − 100%

Ciclo di

lavoro

2

mm

(AWG)

45 m

(150

piedi)

60 m

(200

piedi)

70 m

(250

piedi)

90 m

(300

piedi)

10 − 100% Ciclo di lavoro

mm2 (AWG)

(4/0)

120

(4/0)

120

(4/0)

120

(4/0)

2x70

(2x2/0)

2x70

(2x2/0)

2x70

(2x2/0)

2x95

(2x3/0)

2x95

(2x3/0)

120

105 m

(350

piedi)

2x70

(2x2/0)

2x95

(2x3/0)

2x95

(2x3/0)

2x120

(2x4/0)

120 m

(400

piedi)

2x70

(2x2/0)

2x95

(2x3/0)
2x120

(2x4/0)
2x120

(2x4/0)

500 70 (2/0) 95 (3/0) 120 (4/0)

600 95 (3/0) 120 (4/0)

700 120 (4/0)

800 120 (4/0)

Positivo

)

*Questa tabella serve come guida generale e può non adattarsi a tutte le applicazioni. Se si verifica un surriscaldamento dei cavi

(e normalmente si sente dall’odore), utilizzare cavi della misura immediatamente più grande.
**La sezione del cavo di saldatura (AWG) è calcolata su una caduta di 4 V oppure su una densità di corrente pari a 1 ampere su 300 millesimi

circolari. ( ) = mm
***Per distanze maggiori di quelle indicate in questa guida, contattare un nostro consulente applicativo.

Negativo

*

Ref. 803 246-B

2

900

1000

1250

2x70

(2x2/0)

2x70

(2x2/0)

2x95

(2x3/0)

2x70

(2x2/0)

2x70

(2x2/0)

2x95

(2x3/0)

2x95

(2x3/0)
2x120

(2x4/0)

2x70

(2x2/0)

2x95

(2x3/0)

2x95

(2x3/0)
2x120

(2x4/0)
2x120

(2x4/0)

3x95

(3x3/0)

2x70

(2x2/0)

2x95

(2x3/0)

2x120
(2x4/0)

2x120
(2x4/0)

3x95

(3x3/0)

3x95

(3x3/0)

4x95

(4x3/0)

2x95

(2x3/0)

2x120
(2x4/0)

3x95

(3x3/0)
3x120

(3x4/0)

2x120
(2x4/0)

3x95

(3x3/0)

3x120

(3x4/0)

3x120

(3x4/0)

3x95

(3x3/0)

3x120

(3x4/0)
3x120

(3x4/0)
4x120

(4x4/0)

Milan Ref. S-0007-J 2011−07

3x95

(3x3/0)
3x120

(3x4/0)
4x120

(4x4/0)
4x120

(4x4/0)

OM-223 586 Pagina 15

4-5. Disposizione dei cavi di saldatura per ridurre l’induttanza del circuito di saldatura

1 Saldatrice
2 Cavo dell’elettrodo
3 Prolunga (Opzionale)

Errata

1

2 3

6

5

4

7

S NON arrotolare i cavi
S NON condividere i morsetti di massa (non più di 1 saldatrice per morsetto)
S NON aggrovigliare i cavi provenienti da più saldatrici
S NON giuntare i cavi di saldatura
S EVITARE che la schermatura entri in contatto con il conduttore centrale o con il pezzo

da saldare

Ideale

1

4 Cavo
5 Cavo di „Volt Sense“
6 Alimentatore filo
7 Pezzo da saldare
Il metodo usato per disporre i cavi

influenza in modo significativo le proprietà
della saldatura. Per esempio, i processi
di saldatura Pro-pulse e RMD possono
produrre un’elevata induttanza del circuito
di saldatura in funzione della lunghezza
e della disposizione del cavo. Questo
riduce la dinamica della corrente
di saldatura, riducendo la qualità
del cordone ottenuto.

Il conduttore di „sense“ positivo
è contenuto all’interno del cavo
di comando dell’alimentatore filo e viene
attivato automaticamente per tutti
i processi. Il cavo di „Volt Sense“ riferito
alla massa, si collega al connettore a 4 p in
situato sopra il terminale di saldatura
negativo. Questo cavo di „Volt Sense“
compensa automaticamente le cadute
di tensione del cavo di massa.

Non arrotolare il cavo in eccesso.

Usare cavi di lunghezza corretta per
l’applicazione. Quando si usano cavi
di saldatura lunghi [più lunghi di 15 m
(50 piedi)] tentare di disporre i cavi
negativi e positivi insieme per ridurre
il campo magnetico attorno ai cavi.
Evitare di accoppiare i cavi
dell’alimentatore del filo e quelli
di rilevamento del pezzo con i cavi
di saldatura.

2

3

6

4

7

S Usare i cavi della lunghezza minima possibile, compatibilmente con l’applicazione
S Usare morsetti di massa e cavi di saldatura delle dimensioni corrette per sopportare

le correnti di picco

S Mantenere separati il cavo di „Volt Sense“ ed il cavo di comando dell’alimentatore

filo dai cavi di saldatura

S Mantenere uniti i cavi di saldatura, se possibile
S Fissare il morsetto di massa il più vicino possibile alla zona di saldatura

OM-223 586 Pagina 16

5

Ref. 804 458-A

4-6. ArcsConnessioni del cavo di rilevamento tensione e del cavo di massa per schemi

con più saldatrici

A. Configurazione errata

1

3

2

6

5

1

1 Generatore d i saldatura
2 Cavo dell’elettrodo
3 Cavo dell‘alimentatore del filo
4 Cavo
5 Cavo di rilevamento della tensione
6 Avanzamento filo

6

7

7 Pezzo da Saldare
Questa disposizione non è corretta poiché

i cavi di rilevamento si trovano sul percorso
del flusso di corrente dell’arco di saldatura.
L’interazione tra i circuiti di saldatura
influenza la caduta di tensione sul pezzo.

3

2

5

4

Ref. 804 460-A

La caduta di tensione lungo il pezzo non
viene m isurata correttamente p er il segnale
di ritorno di tensione. Il ritorno di tensione
alle saldatrici non è corretto su nessuno dei
cavi di rilevamento e provoca inneschi
difficili e bassa qualità dell’arco.

OM-223 586 Pagina 17

B. Configurazione ideale

6

1

3

2

4

7

1 Generatore d i saldatura
2 Cavo dell’elettrodo
3 Cavo dell‘alimentatore del filo
4 Cavo
5 Cavo di rilevamento della tensione

5

6

6 Avanzamento filo
7 Pezzo da Saldare

Questa configurazione è migliore della
precedente poiché fornisce segnali di
ritorno di tensione indipendenti alle saldatrici.

1

3

2

4

5

Ref. 804 461-A

Tuttavia non si può ottenere un rilevamento
accurato della tensione poiché ci sono
delle cadute di tensione sul pezzo.
Potrebbe essere necessario prevedere
una compensazione a livello dei parametri
di saldatura.

OM-223 586 Pagina 18

4-7. Prese e protezioni supplementarie del pannello posteriore

4

5

2

3

6

1

1 Presa RC2 a 115 V 10 A, Corrente

La presa fornisce un’alimentazione
monofase a 60 Hz. L’uscita massima di
RC2 è limitata a 10 A dal protezione
supplementare CB1.

2 Protezione supplementare CB1
3 Protezione supplementare CB2
Il disgiuntore CB1 protegge la presa a

115 V RC2 dalle sovracorrenti. Se CB1 si
apre, RC2 non viene alimentata.

CB2 ha una portata nominale di 15 A e
protegge l’alimentatore del filo dalle
sovracorrenti. Se CB2 si apre,
l’alimentatore dei filo non viene alimentato.

. Premere il pulsante per resettare il

4 Alimentatore filo/Presa gas RC8
Usare la presa per connettere il cavo di

interconnessione “Pipepro” alla saldatrice
(vedi Sezioni 4-9 e 8 per ulteriori
informazioni).

5 Presa periferica RC25
La presa consente il collegamento al

flussostato dell’acqua (vedi Sezione 4-8).
6 Presa di interfaccia RC72
Usare la presa per collegare il cavo di

interconnessione “PipePro” (vedi Sezioni
8 per ulteriori informazioni).

Alternata

disgiuntore. Se il disgiuntore continua
ad aprirsi, contattare un Tecnico
dell’assistenza autorizzata.

4-8. Funzioni della presa per unità periferica

Funzione Presa Informazione sul terminale

C

D

E

F

B

A

L

M

K

J

H

Ref. 803 245-B

Segnale di

ingresso per il

flussostato del

refrigerante

Ref. 803 245-B

A Non utilizzato.

B Non utilizzato.

C* Comune del circuito.

D Non utilizzato.

E La chiusura del contatto su F indicata che il

flussostato del refrigerante è chiuso ed il sistema
di ricircolo del refrigerante è attivo.

F* Comune del circuito.

H Non utilizzato.

J Non utilizzato.

K Non utilizzato.

L Non utilizzato.

M Non utilizzato.

*Il circuito comune è lo stesso punto di riferimento elettrico.
Nota: Per usare la spina per periferica, è necessario un connettore “amphenol” appropriato fornito dall’utente, codice parte 194 847

[Codice spina “amphenol” 97-3106A-20-33P(B)(621) e codice pressacavo 97-3057-12(0621)].

OM-223 586 Pagina 19

4-9. Funzioni della presa per controllo motore

C

G

J

K

A

F

C

BE

D

H

Ref. 803 245-B

Presa Informazione sul terminale

A Non utilizzato.

B 40 VCC

C Non utilizzato.

D +40 VCC ritorno.

E Non utilizzato.

F Non utilizzato.

G Rilevamento elettrodo.

H Non utilizzato.

J Non utilizzato.

K Non utilizzato.

4-10. Informazione sulla presa per comando a distanza a 14 terminali

AJ

K

B

L

NH

C

M

D

F

E

Presa Informazione sul terminale

A +40 V CC rispetto al terminale G.
G Comune del circuito a +40 V CC.
B La chiusura del contatto con il terminale K completa il circuito di

K La chiusura del contatto con il terminale B completa il circuito di

C Ingresso +10 V CC dal generatore all’alimentatore di filo rispetto

D Comune del circuito di controllo della tensione remota.
E Segnale di tensione/compensazione remota da 0 a +10 V CC

H Feedback di tensione; da 0 a +10 V CC, 1 V per 10 V arco.

F Feedback di corrente; da 0 a +10 V CC, 1 V per 100 A.

M Segnale WFS remoto da 0 a +10 V CC dall’alimentatore di filo al

I

G

Ref. 804 374-A

N Comune del circuito di controllo WFS remoto.

I Per il processo remoto selezionare A.
J Per il processo remoto selezionare B.
L Rilevamento della elettrodo.

controllo del contattore.

controllo del contattore.

al terminale D.

dall’alimentatore di filo al generatore rispetto al terminale D.

generatore rispetto al terminale N, 1 V per 100 pollici/min. Duran­te la saldatura Stick (SMAW) o TIG (GT AW), il segnale da 0 a
+10 VCC è un valore in scala delvalore impostato sul pannello
anteriore della saldatrice.

OM-223 586 Pagina 20

4-11. Guida per i componenti elettrici del circuito di alimentazione

Elec Serv 2011−08

Attenzione: il mancato rispetto delle raccomandazioni qui riportate relative ai fusibili e ai disgiuntori può provocare pericoli di scosse
elettriche o di incendio. Queste raccomandazioni si intendono per l’alimentazione tramite linea dedicata della saldatrice con valori di
uscita e fattore di utilizzo nominali.
Nelle installazioni dedicate, il National Electrical Code (NEC) permette l’utilizzo di connettori o cavi con una portata inferiore a quelle
dei circuiti di protezione. Tutte le component del circuito devono essere fisicamente compatibili. Leggi articloi NEC 210.21, 630.1 1, e

630.12.

AVVISO − UNA TENSIONE DI ALIMENT AZIONE SBAGLIATA può danneggiare la saldatrice. Questa saldatrice richiede una alimentazione CONTI­NUATIVA a 50/60Hz (+−10%) e con una variazione della tensione nominale del +− 10%. La tensione tra fase e terra non deve superare la tensione
nominale di più del 10%. Per alimentare questa saldatrice non utilizzare un generatore con innesco automatico del funzionamento al minimo (che abilita
il funzionamento al minimo quando è sentita mancanza di carico).

. La tensione della linea de alimentazione deve rimanere entro un campo de variazione del +− 10% − Lu caso contrario il generatore può non

funzionare.

50/60 Hz

trifase

T ensione di alimentazione 400
Corrente assorbita alla potenza nominale 28
Portata massima consigliata per il fusibile standard in Ampere

Ritardo

Funzionamento normale

2
3

Sezione minima del conduttore di ingresso in mm2 (AWG)
Lunghezza massima raccomandata conduttori di linea in metri (Piedi) 63 (205)
Sezione minima del conduttore di terra in mm2 (AWG)

4

1

35
45

4

8 (10)

8 (10)

Reference: 2011 National Electrical Code (NEC) (including article 630)
1 Se si usa un disgiuntore anziché un fusibile, scegliere un disgiuntore con curve tempo/corrente confrontabili con quelle del fusibile consigliato.
2 I fusibile ritardati sono classe RK5 − UL. Vedi UL 248.

3 Fusibili normali (scopo generale − non intenzionalmente ritardato) i fusibile sono marcati UL K5 (fino a 60A) e UL classe H da 65A in su)
4 I dati in questa sezione specificano le dimensioni dei conduttori (con esclusione di cavi e cavi cablati flessibili) tra il quadro di alimentazione e la

macchina in accordo alle norme NEC Tavola 310.15(B)(16). Se sono usati cavi e cavi cablati flessibili la sezione minima ammessa deve essere
aumentata. Vedere la norma NEC Tavola 400.5(A) per il dimensionamento di cavi e cavi cablati flessibili.

OM-223 586 Pagina 21

4-12. Collegamento dell’alimentazione trifase

3

= Messa a terra (PE)

8

10

7

L1

4

9

L2
L3

6

1

5

6

Far passare i conduttori di

linea nella scheda filtro.

Far passare il conduttore di terra attraver-

so le tubazioni e i trasduttori di corrente

fino al morsetto di terra.

3

4

2

Strumenti necessari:

OM-223 586 Pagina 22

5/16”

Input5 2012−05 Ref. 803 766-C / 803 852-A

4-12. Collegamento dell’alimentazione trifase (continuó)

! Prima di effettuare qualsiasi colle-

gamento, spegnere il generatore e
controllare la tensione sui conden­satori di ingresso secondo quanto
riportato nella Sezione 8-4.

! L’installazione deve essere confor-

me a tutte le normative nazionali o
locali − far eseguire l’installazione
solo da personale qualificato.

! Scollegare e imporre i blocchi di si-

curezza sull’alimentazione prima di
collegare i conduttori di alimenta­zione. Per l’installazione e la rimo­zione dei blocchi di sicurezza, se­guire le procedure prestabilite.

! Collegare per prima l’alimentazione

del generatore di saldatura.

! Collegare sempre per primo il con-

nettore d i massa verde o verde/gial­lo al morsetto di massa dell’alimen­tatore; non collegarlo mai ad un ter­minale d i linea.

Vedere la targa dati sulla macchina e con­trollare che la tensione disponibile sia quel­la corretta.

1 Conduttori di alimentazione (Cavo

fornito dal Cliente)

Selezionare la dimensione e la lunghezza
dei conduttori facendo riferimento alla Se­zione 4-4. Tali conduttori devono essere
conformi alle normative elettriche naziona­li, regionali e locali. Se applicabile, usare
dei capocorda di capacità appropriata e
con dimensione corretta dei fori.

2 Raccordo serracavo
Installare u n raccordo serracavo di misura

appropriata all’unità ed ai conduttori di in­gresso. Far passare il cavo attraverso il
passacavo e stringere le viti.

3 T erminale di massa della saldatrice
4 Conduttore di terra verde o verde/

giallo

Instradare i l c o n d u t t o r e v e r d e o v e r d e / g i a l ­lo di massa attraverso il trasduttore della
corrente e collegare per primo il terminale
di massa del generatore.

5 T erminali di linea del generatore di

saldatura

6 Conduttori di alimentazione L1, L2 ed

L3

Collegare i conduttori di alimentazione L1,
L2 ed L3 ai terminali di linea della saldatri­ce.

Reinstallare il pannello laterale sul genera­tore.

Scollegamento delle connessioni di ali­mentazione dell’unità

7 Interruttore di linea (raffigurato

in posizione OFF)
8 Scollegare il terminale di massa
9 T erminali dell’interruttore di linea
Collegare per primo il conduttore di massa

verde o verde/giallo al morsetto di massa
dell’interruttore di linea.

Collegare i conduttori di alimentazione L1 ,
L2 ed L3 ai terminali di linea dell’interrutto­re.

10 Protezione di Sovracorrente
Scegliere i l tipo ed il livello di protezione se-

condo quanto riportato nella Sezione 4-11
(nella figura è rappresentato un interruttore
aperto).

Chiudere e bloccare lo sportello sul dispo­sitivo di sezionamento. Seguire le proce­dure di applicazione dei blocchi di sicurez­za previste per la messa in servizio del­l’unità.

OM-223 586 Pagina 23

SEZIONE 5 − FUNZIONAMENTO

5-1. Termini operativi

Viene di seguito riportato un elenco di termini e definizioni relativi a questa unità di interfaccia.

Termini generali:
Regolazione Potenziometro usato per modificare o impostare parametri e funzioni.
A Indica la corrente media durante la saldatura e mantiene visualizzato tale valore per 3 secondi dopo il termine

Regolazione dell’arco Termine usato per indicare le regolazioni della lunghezza dell’arco nei programmi pulsati. Aumentando il valore

Controllo dell’arco Premendo questo pulsante si imposta l’induttanza nel modo MIG e dell’arco nel modo pulsato, Pro-pulse e

Lunghezza dell’arco Distanza dall’estremità dell’elettrodo a filo ed il pezzo da saldare.
Saldatura ad arco con filo

animato

Cratere Permette di impostare la regolazione della tensione/arco, della velocità di alimentazione del filo e del valore

Tipo di gas Selezione del gas di protezione utilizzato nell’applicazione.
Scriccatura Rimozione di metallo fuso dalla superficie del pezzo in lavorazione con l’utilizzo di un elettrodo ed una sorgente

Induttanza Nella saldatura GMAW con corto circuito, un aumento dell’induttanza fa diminuire il numero di trasferimenti di

MIG Processo di saldatura a tensione costante con regolazione separata della tensione e della velocità del filo.
Processo La selezione del modo MIG, impulsato, Pro−pulse, RMD−Pro, Stick, Carbon Arc, a filo animato (FCAW) e Lift−

Preparazione del processo Procedura di selezione per l’inserimento dei programmi.
Numero programma Otto locazioni di memoria per la selezione di vari processi, tipi di filo e parametri.
Caricamento programma Inserisce le informazioni del programma selezionato (processo, tipo di filo, gas, ecc.) nella locazione di memoria

Pro-pulse Processo pulsato che utilizza rampe a corrente costante con controllo a tensione costante dei picchi e della

A impulsi Programma pulsato convenzionale che utilizza i dati di fabbrica per corrente massima, corrente di fondo,

RMD-Pro RMD è l’acronimo di Regulated Metal Deposition (Deposizione controllata del metallo). Un trasferimento con

Sharp Arc Nei modi pulsato e Accu-pulse questa regolazione serve per modificare il cono dell’arco elettrico modificando i

Innesco Permette di impostare la regolazione della tensione/arco, della velocità di alimentazione del filo e del valore

Stick La saldatura Stick (SMAW) utilizza un elettrodo consumabile rivestito che produce un gas di protezione ed una

Sinergia La sinergia si riferisce alla possibilità della macchina di usare dei parametri predefiniti per determinare le impo-

TIG La saldatura TIG (GTAW) utilizza un elettrodo di tungsteno non consumabile ed un gas di protezione per

Volt Tensione impostata nel modo MIG a vuoto, tensione effettiva durante la saldatura e tensione mantenuta per 3

Tipo di filo Selezione del tipo di filo per tipo di lega e classificazione.
WFS È l’acronimo di Wire Feed Speed o velocità di alimentazione del filo. In modo MIG, l’impostazione dell’alimenta-

della saldatura stessa.

di regolazione dell’arco aumenta la lunghezza effettiva dell’arco. Analogamente, diminuendo il valore di regola­zione si riduce la lunghezza dell’arco. Nei programmi per la saldatura MIG, il valore di regolazione dell’arco
viene sostituito da un valore di tensione (Volt).

RMD-Pro. Ciò permette anche si impostare DIG in modo Stick.

La saldatura ad arco con filo animato (FCAW) viene eseguita tramite un elettrodo continuo che è spinto
nell’arco, e dipende dal gas di protezione che può provenire da una fonte esterna oppure può derivare dalla
decomposizione degli elementi contenuti nell’anima dell’elettrodo.

temporale di fine arco (disponibile solamente nei modi Arco On ed input analogico o Arco On ed input non ana­logico). Questi valori possono essere modificati per mezzo di un PDA e del software File Management.

di gas come nel caso della scriccatura in aria con elettrodo di carbonio o della scriccatura con arco al plasma.

metallo al secondo (a parità di altre condizioni) ed aumentare il tempo in cui l’arco rimane acceso. L’aumento del
tempo nel quale l’arco rimane acceso rende il bagno di saldatura più fluido.

TIG.

(1-8).

corrente di fondo. La risposta adattativa viene controllata dai livelli di corrente massima e minima. I vantaggi
sono una minore lunghezza dell’arco elettrico, un miglior controllo del bagno, una maggiore tolleranza sulla
variazione della distanza tra punta e pezzo, un minor rumore, l’assenza di serpeggiamento dell’arco elettrico, la
possibilità di aumentare la velocità di spostamento e la deposizione ed una maggiore tolleranza allo scarso
riempimento ed alle fessure.

ampiezza dell’impulso, frequenza. Il metodo adattativo è controllato attraverso la regolazione della frequenza.

corto circuito controllato in modo preciso. I vantaggi del modo RMD−Pro sono particolarmente evidenti nel caso
della saldatura a passata di fondo dei tubi, migliorando il riempimento e riducendo gli spruzzi. Tale metodo
produce un minor apporto di calore al pezzo, riduce al minimo la deformazione e consente l’uso di fili di diametro
maggiore sui materiali più sottili.

dati preimpostati per la saldatura pulsata. Nel metodo RMD questo controllo influenza l’arco in modo analogo a
quanto fatto dalla variazione dell’induttanza.

temporale di inizio arco modificato (regolabile solo per mezzo di un PDA opzionale e del software File Manage­ment).

scoria che proteggono l’arco ed il bagno di metallo fuso.

stazioni effettive degli impulsi della corrente di picco, della corrente di base, della frequenza e della durata
dell’impulso per ciascuna velocità di alimentazione del filo.

produrre una saldatura robusta, pulita e di ottima qualità.

secondi al termine della saldatura.

zione del filo è indipendente dall’impostazione della tensione. In modo impulsato, Pro−pulse ed RMD−Pro l’au­mento della velocità di alimentazione del filo fa aumentare anche il livello di potenza dell’elettrodo (di uno scatto
della manopola per volta).

OM-223 586 Pagina 24

5-2. Comandi del pannello anteriore (vedi Sezione 5-3)

1

4

3

5
6

7

. Quando un LED è acceso, significa che è attiva la funzione corrispondente.

1 Display programma
Visualizza il numero del programma attivo.
2 Potenziometro
Ruotare il potenziometro per modificare il

numero del programma, le impostazioni, il
controllo dell’arco e i parametri di saldatura.

3 LED del tasto a sfioramento del

programma

Il LED si accende quando il tasto a sfioramento
del programma è attivo.

4 T asto a sfioramento del programma
Premere il tasto a sfioramento (il LED si

accende) e ruotare il potenziometro per
selezionare il programma da utilizzare.

La lettera C viene visualizzata a fianco del
numero d i programma se il programma è stato
modificato rispetto alla sua impostazione di
fabbrica tramite il palmare (PDA) opzionale
dotato del software File Management.

. Il programma non può essere modificato

dal pannello anteriore durante la saldatura.

. Gli alimentatori di filo della serie PipePro

DX selezionano automaticamente il pro­gramma attivo quando inizia la saldatura.
Il programma selezionato infatti si adatta al
programma attivo sull’alimentatore filo
(cioè se viene selezionato il programma 5
sulla saldatrice ed il programma 3 sull’ali­mentatore filo DX, quando inizia la saldatu­ra, la saldatrice passa al programma 3).

Premere e mantenere premuto il pulsante per
visualizzare il nome del programma. Ai
programmi personalizzati viene assegnato un
nome usando il palmare (PDA) opzionale
dotato del software File Management. Il nome

1415

V

A

Setup

2

del programma viene visualizzato sui display
superiore e inferiore (elementi 13 e 15).

5 Spie del modo di configurazione
Il LED acceso indica il modo di configurazione

attivo. I parametri del modo di configurazione
vengono visualizzati sui display (vedi elementi
13 e 15).

LED di processo

Quando questo LED si illumina, far ruotare la
manopola di regolazione per selezionare il pro­cesso desiderato di saldatura. Le scelte com­prendono la saldatura impulsata (visualizzata
come PULS), Pro−pulse (visualizzata come
PRO), MIG (visualizzata come tale), RMD−Pro
(visualizzata come RMD), Stick (visualizzata
come STIK), Lift TIG (visualizzata come tale),
a filo animato (visualizzata come FCAW) e sca­nalatura ad arco con elettrodo di carbone (vi­sualizzata come CARB ARC).

LED del tipo di filo

Quando questo LED è acceso, ruotare il
potenziometro per selezionare il tipo, la lega e
le dimensioni del filo desiderati. Le possibilità di
selezione del tipo e delle dimensioni del filo
possono variare in base al processo di
saldatura selezionato. Le scelte possono
essere acciaio (visualizzato come STL),
acciaio inox (SS), filo animato (MCOR). Vedi
5-1 per conoscere tutte le abbreviazioni dei tipi
di filo.

LED del tipo di gas

Quando questo LED è acceso, ruotare il
potenziometro per selezionare il gas di
saldatura desiderato. Le scelte del tipo di gas
possono variare sulla base del processo di
saldatura selezionato.

Consultare sezione 5-1 per le abbreviazioni dei
gas.

Adjust

13

12

A

11

10

8
9

16

ArcControl

219 712-A

6 LED del tasto a sfioramento di

configurazione (Setup)

Il LED si accende per indicare che uno dei modi
di configurazione è attivo.

7 T asto a sfioramento di configurazione

(Setup)

Premere il tasto per selezionare il processo, il
tipo d i filo, il diametro del filo oppure il tipo di gas.

. Per memorizzare le selezioni, premere il

pulsante Setup un massimo di sei volte
prima di premere qualsiasi altro pulsante.
I display visualizzano momentaneamente
il messaggio “PROG LOAD” per indicare il
salvataggio dei dati in memoria.

8 LED di controllo dell’arco
Il LED si accende per indicare che il pulsante

del controllo arco è attivo. La spia si spegne
quando il pulsante è inattivo.

9 T asto a sfioramento di controllo arco
Questo tasto a sfioramento consente di

regolare l’induttanza in modo fine per i
programmi MIG e FCAW e di controllare l’arco
per i programmi di impulso e DIG per la
saldatura Stick e elettrodo di carbonio. Quando
si preme il tasto a sfioramento, il display
superiore (elemento 15) visualizza INDU
(induttanza) oppure ARC (controllo arco), e
DIG per il Controllo DIG per indicare il
parametro che è stato selezionato per la
modifica. Le gamme di valori possibili sono
0-99 per l’induttanza e DIG e 0-50 per il
controllo arco. Ruotare il potenziometro per
modificare il valore del parametro. Premere il
pulsante per disattivare il modo di controllo
dell’arco (il LED si spegne).

OM-223 586 Pagina 25

5-3. Comandi del pannello anteriore − segue (vedi Sezione 5-2)

10 LED Alimentatore filo/Gas/Contattore
Il LED del contattore si accende quando il

contattore di uscita è alimentato, rendendo
attivi i terminali di saldatura.

11 LED Velocità del filo e Corrente (A)
Il LED acceso indica il dato visualizzato:

velocità del filo o corrente di saldatura.
12 Tasto a sfioramento per la

visualizzazione della velocità del
filo/della corrente di saldatura

Questo pulsante alterna la visualizzazione
delle informazioni sui processi impulsato,
MIG, Pro−pulse ed RMD−Pro.

13 Display inferiore
Premere il tasto a sfioramento per la

visualizzazione della velocità del filo/della
corrente di saldatura sul display inferiore (il
LED corrispondente al di sotto del display
inferiore s i accende per indicare il tipo di dato
visualizzato). Durante la saldatura, viene
visualizzato il valore effettivo.

Se si è stato scelto di visualizzare la corrente,
la saldatrice visualizza la corrente di
saldatura effettiva prima e durante la
saldatura a meno che non si trovi nel modo di
visualizzazione dei valori impostati (teorici).
Se la saldatrice si trova nel modo di
visualizzazione dei valori impostati viene
visualizzata solo l’impostazione della velocità
del filo, anche se viene premuto il tasto di
visualizzazione della velocità

dell’alimentatore del filo/della corrente di
saldatura.

. I display visualizzano i valori effettivi o

quelli impostati sulla base
dell’impostazione del menu di
configurazione eseguita tramite il
palmare (PDA) dotato del software File
Management. Normalmente vengono
visualizzati i valori impostati prima della
saldatura ed i valori effettivi durante la
saldatura, a meno che si utilizzi un
palmare con il software File Management
per impostare la saldatrice nel modo di
visualizzazione dei valori impostati
(teorici). Nel modo di visualizzazione dei
valori impostati, vengono visualizzati i
valori impostati anche durante la
saldatura.

. Se si usa un palmare con il software File

Management per cambiare l’unità di misura
da visualizzare per la velocità del filo (IPM,
MPM) o i dati di saldatura (teorici o effettivi),
salvare le modifiche, spegnere e
riaccendere la saldatrice per rendere
effettive le nuove impostazioni.

14 LED di indicazione della tensione e di

regolazione dell’arco

Il LED acceso indica se il dato visualizzato si
riferisce alla tensione o alla lunghezza
dell’arco.

15 Display superiore

Il display superiore visualizza informazioni
diverse in base alla funzione attiva sulla unità
ed al processo di saldatura utilizzato. Quando
il display visualizza la tensione (per un
processo MIG), il LED della tensione (V) si
accende. Quando il display visualizza la
regolazione dell’arco [per i processi di
saldatura pulsata e RMD (opzionale)], il LED
di regolazione dell’arco si accende. In ogni
caso, durante qualsiasi processo di saldatura
(MIG e pulsati), la saldatrice visualizza il
valore e f f e ttivo della corrente a meno che n o n
sia stato attivato il modo di visualizzazione dei
valori teorici tramite un palmare dotato di
software File Management.

16 LED di blocco
Il LED di blocco si accende quando uno o più

programmi vengono bloccati tramite il
palmare opzionale sul quale è installato il
software PipePro Program Management
(PipeProMgr). Esso può indicare che alcuni
programmi sono stati disattivati. Un
programma disattivato non è disponibile per
la selezione. Altri programmi possono essere
bloccati per l’operazione di modifica.

Il LED di blocco si accende anche nel caso in
cui il programma selezionato sia un
programma personalizzato (identificato da
una C vicino al numero del programma);
questo indica che esso non può essere
modificato dal pannello anteriore. Per
cancellare un programma personalizzato
quando i l blocco non è attivo, si può resettare
il pannello anteriore (resettando così tutti gli 8
programmi, vedi Sezione 5-23) oppure
caricare un nuovo programma dal palmare.

Per maggiori informazioni, fare riferimento al
Manuale di istruzioni del software PipePro
Program Management.

5-4. Comandi del pannello anteriore

1

1 Interruttore principale (ON/OFF)
Accende o spegne la saldatrice.
La sequenza di accensione può durare fino a

30 secondi prima che la saldatrice sia pronta
per saldare. Durante l’accensione, il pannello
anteriore visualizza dei messaggi che
indicano lo stato della saldatrice. Il primo
messaggio è:

NET
WAIT

NET WAIT è l’abbreviazione di ”network
updating” (aggiornamento rete) ed indica
l’accensione della rete di controllo interna. Il
messaggio successivo è

XXXX (Tipo di adattatore)

XXXX identifica l’adattatore utilizzato così
come identificato dalla saldatrice. Per
assicurare il funzionamento corretto della
saldatrice, verificare che l’adattatore indicato
corrisponda con quello effettivamente
utilizzato. L’ultimo messaggio è:

RFC
450

RFC 450 indicates the final set-up sequence
of the system.

4

3
5

6

2

Ref. 803 246-B

AUTO
450

AUTO 450 indica il software caricato.

2 LED del contattore

Il LED del contattore si accende quando il
terminale di saldatura è alimentato.

3 Porta palmare (PDA)
4 Porta PC

OM-223 586 Pagina 26

5-5. Schema di collegamento tipico per saldatura MIG (GMAW) con alimentatore filo modello Suitcase

1 Saldatrice

. Collegare il cavo di „Volt Sense“

al morsetto di massa e fissare
il fermo il più vicino possibile alla
zona di saldatura.

2 Cavo di „Volt Sense“ negativo

3

1

3

12

Collegare la spina sull’estremità del
cavo „Volt Sense“ alla presa a 4 pin
sul quadro anteriore della saldatrice.

3 Cavo di interconnessione
Collegare la presa a 14 pin al cavo

di comando dell’alimentatore filo
o alla prolunga opzionale. Collegare
il connettore a 72 pin alla presa
di I/O RC72 sul retro della saldatrice.
Collegare il connettore a 10 pin alla
presa RC8 sul retro della saldatrice.

4 Cavo di saldatura negativo (−)
5 Cavo di saldatura positivo (+)
6 Pezzo da saldare
7 Spina a 14 pin

dell’alimentatore filo

Spegnere la saldatrice prima
di collegare la spina a 14 pin
dell’alimentatore filo.

8 Alimentatore filo
9 Presa del Pulsante T orcia
10 Torcia
11 Tubo Gas
12 Bombola del Gas

. Lunghezza massima della

prolunga: 46 m (150 piedi).

13

13 Prolunga (Opzionale)

5

2

4

7

6

11

8

9

10

804 374-D

OM-223 586 Pagina 27

5-6. Schema di collegamento tipico per saldatura MIG (GMA W ) con alimentatore filo digitale

3

1

10

4

2

5

6

! Non installare l’alimentatore filo

sopra il generatore.

! Non posizionare l’alimentatore

in modo tale che il filo possa
toccare la bombola.

! Non spostare od utilizzare

l’apparecchiatura quando questa
non si trovi in posizione stabile.

1 Saldatrice

. Collegare il cavo di „Volt Sense“

al morsetto di massa e fissare il fermo

11

7

il più vicino possibile alla zona
di saldatura.

2 Cavo „Volt Sense“ negativo
3 Cavo di interconnessione

Collegare la presa a 14 pin al cavo
di comando dell’alimentatore filo o alla
prolunga opzionale. Collegare il connettore
a 72 pin alla presa di I/O RC72 sul retro
della saldatrice. Collegare il connettore
a 10 pin alla presa RC8 sul retro
della saldatrice.

4 Cavo di saldatura positivo (+)

9

8

804 097-C

5 Cavo di saldatura negativo (−)
6 Pezzo da saldare
7 Torcia di saldatura
8 Alimentatore filo
Spegnere la saldatrice prima di collegare

la spina a 14 pin dell’alimentatore filo.
9 Tubo Gas
10 Bombola del Gas

. Lunghezza massima della prolunga:

46 m (150 piedi).

11 Prolunga (Opzionale)

OM-223 586 Pagina 28

5-7. Schema di collegamento tipico per saldatura MIG (GMAW) con alimentatore filo modello DX

3

1

10

11

4

2

6

! Non installare l’alimentatore filo

sopra il generatore.

! Non posizionare l’alimentatore

in modo tale che il filo possa
toccare l a b o m b ola.

! Non spostare od utilizzare

l’apparecchiatura quando questa
non si trovi in posizione stabile.

1 Saldatrice

. Collegare il cavo di „Volt Sense“

al morsetto di massa e fissare il fermo

5

12

7

il più vicino possibile alla zona
di saldatura.

2 Cavo „Volt Sense“ negativo
3 Cavo di interconnessione
Collegare la presa a 14 pin al cavo

di comando dell’alimentatore filo o alla
prolunga opzionale. Collegare il connettore
a 72 pin alla presa di I/O RC72 sul retro
della saldatrice. Collegare il connettore
a 10 pin alla presa RC8 sul retro
della saldatrice.

4 Cavo di saldatura positivo (+)
5 Cavo di saldatura negativo (−)

9

8

804 665-C

6 Pezzo da saldare
7 Torcia di saldatura
8 Alimentatore filo
Spegnere la saldatrice prima di collegare

la spina a 14 pin dell’alimentatore filo.
9 Tubo del gas

10 Bombola del gas

. Lunghezza massima della prolunga:

46 m (150 piedi).

11 Prolunga (Opzionale)
12 Interruttore remoto per MIG

OM-223 586 Pagina 29

5-8. Configurazione della saldatrice PipePro 450 RFC per saldatura MIG (GMAW)

Vedi Tabella 4-1 per le possibili opzioni.

1. Accendere la saldatrice portando l’interruttore di alimentazione in posizione ON (sono necessari circa 30 secondi per completare l’operazione). Pre­mere il tasto Program (Programma). Regolare la manopola per selezionare il numero di programma desiderato, da 1 a 8.

. Se è stato precedentemente caricato il programma desiderato, occorre solo selezionare il numero di programma. Questa operazione non deve

essere eseguita ogni volta che si seleziona un nuovo programma.

2. Premere una volta il t asto Setup ( Configurazione). Scegliere il processo di saldatura (MIG, Pro-Pulse, RMD-Pro, FCAW) tramite la manopola di rego­lazione.

. La funzione FCAW (filo animato) non consente la scelta del filo, ma solamente quella del gas, passate alla sezione No. 6

3. Premere nuovamente il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare il tipo di filo (INCO, MCOR, CrMo, SS, o STL).

4. Premere nuovamente il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare il tipo di lega.

5. Premere nuovamente il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare il diametro del filo.

. L’opzione MIG non prevede la selezione del gas; saltare al Passo7.

6. Premere nuovamente il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare la miscela di gas. Per la funzione FCAW (filo animato) scegliere Si
oppure NO.

7. Premere nuovamente il tasto Setup. Il display visualizza PROG LOAD e la saldatrice è ora pronta per l’operazione di saldatura.

. Se si usa un alimentatore filo modello DX, l’interruttore remoto posizionato in basso sul quadro anteriore della saldatrice deve essere posizionato

su MIG.

. Non viene salvata alcuna modifica fino a che sul display non viene visualizzata l’indicazione PROG LOAD, dopo il completamento della configurazione.

Se si preme il tasto Setup per rivedere le impostazioni e non si effettua alcuna modifica, l’indicazione PROG LOAD relativa al programma appena
caricato non viene più visualizzata sul display.

Setup

V

Adjust

A

A

ArcControl

219 712-A

OM-223 586 Pagina 30

5-9. Schema di collegamento tipico per saldatura TIG (GTAW)

2

1

2

1 Saldatrice
2 Cavo di interconnessione
Collegare la presa a 14 pin al cavo

del comando a pedale remoto o alla
prolunga opzionale. Collegare
il connettore a 72 pin alla presa
di I/O RC72 sul retro della saldatrice.
Collegare il connettore a 10 pin alla
presa RC8 sul retro della saldatrice.

3 Cavo di saldatura negativo (−)
4 Cavo di saldatura positivo (+)
5 Pezzo da saldare
6 Spina a 14 pin sul cavo

del comando a pedale remoto

Spegnere la saldatrice prima
di collegarla alla spina a 14 pin
del comando a pedale.

7 Comando a Distanza a Pedale
8 Torcia TIG
9 Tubo Gas
10 Bombola del Gas

. Lunghezza massima della

prolunga: 46 m (150 piedi).

11 Prolunga (Opzionale)
12 Adattatore remoto (300 248)
13 Presa di „Volt Sense“ (il cavo

deve essere scollegato)

10

11

13

4

12

3

6

8

5

9

7

OM-223 586 Pagina 31

804 366-C

5-10. Schema di collegamento tipico per saldatura TIG (GTAW) con alimentatore filo modello DX

. Nell’illustrazione è raffigurato il comando

a distanza collegato attraverso l’alimenta­tore filo. L’alimentatore filo non è collegato
all’uscita della saldatrice..

3

2

1

13

4

5

! Non installare l’alimentatore filo

sopra il generatore.

! Non posizionare l’alimentatore

in modo tale che il filo possa
toccare l a b o m b o l a .

! Non spostare od utilizzare

l’apparecchiatura quando questa
non si trovi in posizione stabile.

1 Saldatrice
2 Cavo di interconnessione

6

8

Collegare la presa a 14 pin al cavo del
comando a pedale remoto o alla prolunga
opzionale. Collegare il connettore a 72 pin
alla presa di I/O RC72 sul retro della
saldatrice. Collegare il connettore a 10 pin
alla presa RC8 sul retro della saldatrice.

3 Bombola del Gas
4 Tubo Gas
5 Cavo di saldatura positivo (+)
6 Cavo di saldatura negativo (−)
7 Torcia
8 Pezzo da saldare

12

9

7

11

10

804 779-A

9 Comando a pedale
10 Alimentatore filo
Spegnere la saldatrice prima di collegare

la spina a 14 pin dell’alimentatore filo.

. Lunghezza massima della prolunga:

46 m (150 piedi).

11 Prolunga (Opzionale)
12 Interruttore remoto per STICK/TIG
13 Presa di „Volt Sense“ (il cavo deve

essere scollegato)

OM-223 586 Pagina 32

5-11. Configurazione di PipePro 450 RFC per saldatura Lift TIG (GTAW)

Vedi Tabella 4-1 per le possibili opzioni.

1. Accendere la saldatrice portando l’interruttore di alimentazione in posizione ON (sono necessari circa 30 secondi per completare l’operazione). Pre­mere il tasto Program (Programma). Regolare la manopola per selezionare il numero di programma desiderato, da 1 a 8.

. Se è stato precedentemente caricato il programma desiderato, occorre solo selezionare il numero di programma. Questa operazione non deve

essere eseguita ogni volta che si seleziona un nuovo programma.

2. Premere una volta il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare il processo di saldatura TIG.

3. Premere nuovamente il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare il tipo di controllo (CTRL PANL o CTRL REMT).
a. Se si seleziona il controllo da pannello, premere il tasto di visualizzazione della velocità filo/corrente per visualizzare la corrente di uscita.

Usare la manopola di regolazione per scegliere il valore di corrente desiderato.

b. Se si s eleziona i l com ando a d istanza, collegare u n dispositivo remoto al p annello a nteriore dell’alim entatore filo modello DX (il selettore sull’ali-

mentatore filo deve trovarsi in posizione Stick/TIG) o collegare un dispositivo remoto tramite l’adattatore per cavo remoto (300 248), per il
collegamento ad un cavo di interconnessione, e quindi collegare tale cavo alla saldatrice PipePro 450 RFC. Il dispositivo remoto e la
saldatrice s i trovano ora in una configurazione master/slave. La manopola di regolazione sulla saldatrice serve per controllare la corrente
massima che può essere selezionata sul dispositivo remoto.

. Quando si utilizza la modalità Lift TIG con Elettrodo Negativo (polarità diretta), non si può collegare il cavo di rilevamento tensione alla saldatrice

PipePro 450 RFC.

4. Premere nuovamente il tasto Setup. Il display visualizza PROG LOAD e la saldatrice è ora pronta per l’operazione di saldatura.

. Non viene salvata alcuna modifica fino a che sul display non viene visualizzata l’indicazione PROG LOAD, dopo il completamento della configurazione.

Se si preme il tasto Setup per rivedere le impostazioni e non si effettua alcuna modifica, l’indicazione PROG LOAD relativa al programma appena
caricato non viene più visualizzata sul display.

Setup

V

Adjust

A

A

ArcControl

219 712-A

OM-223 586 Pagina 33

5-12. Schema di collegamento tipico per saldatura Stick (SMAW)

2

1

2

1 Saldatrice
2 Cavo di interconnessione
Collegare la presa a 14 pin al cavo

del comando a pedale remoto o alla
prolunga opzionale. Collegare
il connettore a 72 pin alla presa di
I/O RC72 sul retro della saldatrice.
Collegare il connettore a 10 pin alla
presa RC8 sul retro della saldatrice.

. Collegare il cavo di „Volt Sense“

al morsetto di massa e fissare
il fermo il più vicino possibile alla
zona di saldatura.

3 Cavo di „Volt Sense“
4 Cavo di saldatura negativo (−)
5 Cavo di saldatura positivo (+)
6 Pezzo da saldare
7 Spina a 14 pin sul cavo

di comando manuale remoto

Spegnere la saldatrice prima
di collegare la spina a 14 pin
del comando manuale.

8 Comando a Distanza Manuale
9 Porta elettrodo

. Lunghezza massima della

prolunga: 46 m (150 piedi).

10 Prolunga (Opzionale)
11 Adattatore remoto (300 248)

10

5

3

11

4

6

9

8

7

OM-223 586 Pagina 34

5-13. Schema di collegamento ti pico p er saldat u ra St ick ( SMAW) con alimentatore filo modello DX

. L’illustrazione raffigura il comando remoto

collegato attraverso l’alimentatore del filo.
L’alimentatore del filo non è collegato
all’uscita della saldatrice.

1

2

4

3

5

7

! Non installare l’alimentatore filo

sopra il generatore.

! Non posizionare l’alimentatore

in modo tale che il filo possa
toccare l a b o m b ola.

! Non spostare od utilizzare

l’apparecchiatura quando questa
non si trovi in posizione stabile.

1 Saldatrice
2 Cavo di interconnessione

6

11

8

Collegare la presa a 14 pin al cavo del
comando a pedale remoto o alla prolunga
opzionale. Collegare il connettore a 72 pin
alla presa di I/O RC72 sul retro della
saldatrice. Collegare il connettore a 10 pin
alla presa RC8 sul retro della saldatrice.

. Collegare il cavo di „Volt Sense“

al morsetto di massa e fissare il fermo
il più vicino possibile alla zona
di saldatura.

3 Cavo di „Volt Sense“
4 Cavo di saldatura negativo (−)

10

9

804 780-B

5 Cavo di saldatura positivo (+)
6 Pezzo da saldare
7 Porta elettrodo
8 Comando manuale
9 Alimentatore filo
Spegnere la saldatrice prima di collegare

la spina a 14 pin dell’alimentatore filo.

. Lunghezza massima della prolunga:

46 m (150 piedi).

10 Prolunga (Opzionale)
11 Interruttore remoto per STICK/TIG

OM-223 586 Pagina 35

5-14. Configurazione della saldatrice PipePro 450 RFC per la saldatura Stick (SMAW)

Vedi Tabella 4-1 per le possibili opzioni.

1. Accendere la saldatrice portando l’interruttore di alimentazione in posizione ON (sono necessari circa 30 secondi per completare l’operazione). Pre­mere il tasto Program (Programma). Regolare la manopola per selezionare il numero di programma desiderato, da 1 a 8.

. Se è stato precedentemente caricato il programma desiderato, occorre solo selezionare il numero di programma. Questa operazione non deve

essere eseguita ogni volta che si seleziona un nuovo programma.

2. Premere una volta il tasto Setup. Usare la manopola di regolazione per selezionare il processo di saldatura Stick.

3. Premere nuovamente il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare il tipo di elettrodo (EX10, EX18 O ESS).

4. Premere nuovamente il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare le caratteristiche dell’arco (ARC SOFT o ARC STIF).

5. Premere nuovamente il tasto Setup. Usare la manopola per selezionare il tipo di controllo (CTRL PANL o CTRL REMT).
a. Se si seleziona il controllo da pannello, premere il tasto di visualizzazione della velocità filo/corrente per visualizzare la corrente di uscita.

Usare la manopola di regolazione per scegliere il valore di corrente desiderato.

b. Se si s eleziona i l com ando a d istanza, collegare u n dispositivo remoto al p annello a nteriore dell’alim entatore filo modello DX (il selettore sull’ali-

mentatore filo deve trovarsi in posizione Stick/TIG) o collegare un dispositivo remoto tramite l’adattatore per cavo remoto (300 248), per il
collegamento ad un cavo di interconnessione, e quindi collegare tale cavo alla saldatrice PipePro 450 RFC. Il dispositivo remoto e la
saldatrice s i trovano ora in una configurazione master/slave. La manopola di regolazione sulla saldatrice serve per controllare la corrente
massima che può essere selezionata sul dispositivo remoto.

6. Premere nuovamente il tasto Setup. Il display visualizza PROG LOAD e la saldatrice è ora pronta per l’operazione di saldatura.

. Non viene salvata alcuna modifica fino a che sul display non viene visualizzata l’indicazione PROG LOAD, dopo il completamento della configurazione.

Se si preme il tasto Setup per rivedere le impostazioni e non si effettua alcuna modifica, l’indicazione PROG LOAD relativa al programma appena
caricato non viene più visualizzata sul display.

Setup

V

Adjust

A

A

ArcControl

219 712-A

OM-223 586 Pagina 36

5-15. Configurazione della saldatrice PipePro 450 RFC per la scriccatura ad arco

con elettrodo di carbonio (CAC-A)

Vedi Tabella 4-1 per le possibili opzioni.

1. Accendere la saldatrice portando l’interruttore di alimentazione in posizione ON (sono necessari circa 30 secondi
per completare l’operazione). Premere il tasto Program (Programma). Regolare la manopola per selezionare il numero di programma desidera­to, da 1 a 8.

. Se è stato precedentemente caricato il programma desiderato, occorre solo selezionare il numero di programma. Questa operazione non deve

essere eseguita ogni volta che si seleziona un nuovo programma.

2. Premere una volta il tasto Setup. Usare la manopola per selezionate il processo di scriccatura ad arco con elettrodo di carbonio.

3. Premere nuovamente il tasto Setup. Il display visualizza PROG LOAD e la saldatrice è ora pronta per l’operazione di saldatura.

. Non viene salvata alcuna modifica fino a che sul display non viene visualizzata l’indicazione PROG LOAD, dopo il completamento della configurazione.

Se si preme il tasto Setup per rivedere le impostazioni e non si effettua alcuna modifica, l’indicazione PROG LOAD relativa al programma appena
caricato non viene più visualizzata sul display.

Setup

V

Adjust

A

A

ArcControl

219 712-A

OM-223 586 Pagina 37

5-16. Isolamento di due processi tramite inversione di polarità/controllo di isolamento

(042 871) con unità HF

1 Elettrodo 1
2 Elettrodo 2
3 Terminale A
4 Terminale B
5 Terminale C

FROM

POWER

SOURCE

POLARITY REVERSING

SWITCH #1

( + )

B

( − )

A

1

S1

2 345

WIRE FEEDER

MIG

E #2

C

E #1

DRIVE MOTOR

HF-251D-1

W/SECONDARY CONTACTOR

ELECTRODE

IN

ELECTRODE

OUT

WORK INPUT/OUTPUT

MIG

TIG

WORK

Strumenti necessari:

13/16 poll

Ref. 099 082-C / Ref. 098 115-B

5-17. Isolamento di due processi tramite inversione di polarità/controllo di isolamento

(042 871) senza unità HF

1 Elettrodo 1
2 Elettrodo 2
3 Terminale A
4 Terminale B
5 Terminale C

POLARITY REVERSING

SWITCH #1

( + )

FROM

POWER

SOURCE

( − )

Strumenti necessari:

13/16 poll

OM-223 586 Pagina 38

1

B

S1

A

2 345

WIRE FEEDER

MIG

E #2

C

E #1

DRIVE MOTOR

MIG

WORK

TIG

Ref. 099 082-C / Ref. 098 115-B

5-18. Isolamento di tre processi tramite inversione di polarità/controllo di isolamento

(042 871) con unità HF

1 Elettrodo 1
2 Elettrodo 2
3 Terminale A
4 Bus bar
5 Terminale B
6 Terminale C

12 3 564

( + )

FROM

POWER

SOURCE

( − )

Strumenti necessari:

POLARITY REVERSING

SWITCH #1

B

S1

A

13/16 poll

JUMPER A TO B

E #2

C

E #1

POLARITY REVERSING

SWITCH #2

B

S1

A

HF-251D-1
W/SECONDARY CONTACTOR

ELECTRODE

IN

ELECTRODE

OUT

WORK INPUT/OUTPUT

MIG

E #2

C

STICK

E #1

TIG

WORK

Ref. 099 082-C / Ref. 098 115-B

OM-223 586 Pagina 39

5-19. Isolamento di tre processi tramite inversione di polarità/controllo di isolamento

(042 871) senza unità HF

1 Elettrodo 1
2 Elettrodo 2
3 Terminale A
4 Bus bar
5 Terminale B
6 Terminale C

12 3 564

( + )

FROM

POWER

SOURCE

( − )

Strumenti necessari:

POLARITY REVERSING

SWITCH #1

B

S1

A

13/16 poll

JUMPER A TO B

E #2

C

E #1

POLARITY REVERSING

SWITCH #2

B

S1

A

MIG

E #2

C

STICK

E #1

WORK

TIG

Ref. 099 082-C / Ref. 098 115-B

OM-223 586 Pagina 40

Tabella 4-1 Programmi di saldatura

Diametro

Procedimento Tipo di filo Tipo di lega

Pollici

(’’)

mm

0.045 1.2 N/A* N/A*

Anima metallica MCOR 76

0.052 1.3 N/A* N/A*

0.062 1.6 N/A* N/A*

MIG

Acciaio inox SS 308, 309, 312, 316

Acciaio STL E70

0.035 0.9 N/A* N/A*

0.045 1.2 N/A* N/A*

0.035 0.9 N/A* N/A*

0.045 1.2 N/A* N/A*

Inconel INCO 625 0.045 1.2 75% Argon, 25% Helium HE25

0.045 1.2

Anima metallica MCOR 76

0.052 1.3

90% Argon, 10% CO
85% Argon, 15% CO
90% Argon, 10% CO
85% Argon, 15% CO
98% Argon, 2% CO
98% Argon, 2% Oxygen OX2

0.035 0.9

81% Argon, 18% Helium,
1% CO

90% Helium, 7.5% Argon,

2.5% CO

Pro-pulse

Acciaio inox SS

Acciaio STL

308, 309, 312, 316

0.045 1.2

0.040 1.0

DPLX

0.045 1.2

0.035 0.9

0.040 1.0

E70

0.045 1.2

98% Argon, 2% CO
98% Argon, 2% Oxygen OX2
81% Argon, 18% Helium,

1% CO
90% Helium, 7.5% Argon,

2.5% CO
69% Argon, 30% Helium,

1% CO
69% Argon, 30% Helium,

1% CO
90% Argon, 10% CO
85% Argon, 15% CO
90% Argon, 10% CO
85% Argon, 15% CO
90% Argon, 10% CO
85% Argon, 15% CO

0.052 1.3 90% Argon, 10% CO

0.062 1.6 90% Argon, 10% CO

E80

0.040 1.0 85% Argon, 15% CO

0.045 1.2 85% Argon, 15% CO

Pulse Inconel INCO 625 0.045 1.2 75% Argon, 25% Helium HE25

*La saldatrice PipePro 450 RFC non fornisce nessuna preset per la miscela di gas per questo processo. Consultare il produttore del filo
per conoscere la miscela di gas raccomandata.

Miscela di gas

2
2
2
2

2

2

2

2

2

2

2

2

2
2
2
2
2
2
2
2
2
2

C10
C15
C10
C15

C2

TRIA

TRIH

C2

TRIA

TRIH

TRI3

TRI3

C10
C15
C10
C15
C10
C15
C10
C10
C15
C15

OM-223 586 Pagina 41

Tabella 4-1. Programmi di saldatura (continuó)

Diametro

Procedimento Tipo di filo Tipo di lega

Pollici

(’’)

mm

Chrome Moly CrMo 5% 0.045 1.2 75% Argon, 25% CO

Anima metallica MCOR 76

0.045 1.2 90% Argon, 10% CO

0.045 1.2 85% Argon, 15% CO
98% Argon, 2% CO

0.035 0.9

98% Argon, 2% Oxygen OX2
90% Helium, 7.5% Argon,

2.5% CO
98% Argon, 2% CO

Acciaio inox SS 308, 316

0.040 1.0

98% Argon, 2% Oxygen OX2
90% Helium, 7.5% Argon,

2.5% CO
98% Argon, 2% CO

0.045 1.2

98% Argon, 2% Oxygen OX2
90% Helium, 7.5% Argon,

2.5% CO

RMD-Pro

0.035 0.9

90% Argon, 10% CO
85% Argon, 15% CO
75% Argon, 25% CO
100% CO
90% Argon, 10% CO
85% Argon, 15% CO
75% Argon, 25% CO
100% CO

Acciaio STL

E70

0.040 1.0

90% Argon, 10% CO

0.045 1.2

85% Argon, 15% CO
75% Argon, 25% CO
100% CO

E80 0.035 0.9

85% Argon, 15% CO
100% CO
100% CO

FCAW N/A

Saldatura con

elettrodo rivestito

Acciaio inox ESS

EX10

Acciaio

EX18

Arc Soft

(arco “morbido”)

Arc Stif (arco “rigido”)

Ctrl Panl

(comando da

pannello)

Ctrl Remt

(comando a

distanza)

Premere il tasto di visualizzazione
della velocità del filo/della corrente di
saldatura per attivare l’erogazione.

Usare un comando a distanza (dotato
di controllo contattore e corrente)
(necessario l’adattatore remoto
300248 se non si utilizza un
alimentatore filo modello DX).

Scriccatura ad arco

con elettrodo di

N/A

carbonio

Ctrl Panl

Lift TIG

Ctrl Remt

Premere il tasto di visualizzazione della velocità del filo/della corrente di saldatura per
attivare l’erogazione.

Usare un comando a distanza (dotato di controllo contattore e corrente) (necessario
l’adattatore remoto 300248 se non si utilizza un alimentatore filo modello DX)

*PipePro 450 RFC non fornisce nessuna preset per la miscela di gas per questo processo. Consultare il produttore del filo per conoscere la
miscela di gas raccomandata.

Miscela di gas

2
2
2

2

2

2

2

2

2

2
2
2

2

2
2
2

2

2
2
2

2

2
2
2

Gas

SI oppure NO

C25
C10
C15

TRIH

TRIH

TRIH

C10
C15
C25
CO2
C10
C15
C25
CO2
C10
C15
C25
CO2
C15
CO2
CO2

C2

C2

C2

OM-223 586 Pagina 42

5-20. Parametri base per PipePro 450 RMD

Acciaio

Procedimento

RMD Acciaio

Diametro

del filo
mm (”)

0,9 (.035) 2,5-7,7 nominale 5,1

0,9 (.035) 2,5-7,7 nominale 5,1

0,9 (.035) 2,5-7,7 nominale 5,1

0,9 (.035) 2,5-7,7 nominale 5,1

1,0 (.040) 2,5-7,0 nominale 4,4

1,0 (.040) 2,5-7,0 nominale 4,4

1,0 (.040) 2,5-7,0 nominale 4,4

1,0 (.040) 2,5-7,0 nominale 4,4

Velocità dell’alimentatore di

filo

m/min (IPM)

(100-300 nominale 200)

(100-300 nominale 200)

(100-300 nominale 200)

(100-300 nominale 200)

(100-275 nominale 175)

(100-275 nominale 175)

(100-275 nominale 175)

(100-275 nominale 175)

Regolazione

Arco/Trim

47-53 nominale 50 25 90/10

47-53 nominale 50 25 85/15

47-53 nominale 50 25 75/25

47-53 nominale 50 25 CO

50-55 nominale 53 25 90/10

47-53 nominale 50 25 85/15

50-55 nominale 53 25 75/25

50-55 nominale 53 25 CO

Controllo

dell’arco

Gas di

protezione

2

2

ProPulse Acciaio

con posizionatore

(Tubo rotante)

1,1 (.045) 2,5-5,1 nominale 3,8

(100-200 nominale 150)

1,1 (.045) 2,5-5,1 nominale 3,8

(100-200 nominale 150)

1,1 (.045) 2,5-5,1 nominale 3,8

(100-200 nominale 150)

1,1 (.045) 2,5-5,1 nominale 3,8

(100-200 nominale 150)

0,9 (.035) 5,7-15,2 nominale 6,4

(225-600 nominale 250)

0,9 (.035) 3,0-19,8 nominale 6,4

(120-780 nominale 250)

1,0 (.040) 3,0-15,2 nominale 6,4

(120-600 nominale 250)

1,0 (.040) 3,0-15,2 nominale 6,4

(120-600 nominale 250)

1,1 (.045) 3,6-12,7 nominale 6,4

(140-500 nominale 250)

47-53 nominale 50 25 90/10

47-53 nominale 50 25 85/15

47-53 nominale 50 25 75/25

47-53 nominale 50 25 CO

52-57 nominale 56 25 90/10

52-57 nominale 56 30-35 85/15

52-56 w/56 nominale 25 90/10

52-56 w/56 nominale 25 85/15

52-57 w/56 nominale 25 90/10

2

1,1 (.045) 3,6-12,7 nominale 6,4

(140-500 nominale 250)

52-57 w/56 nominale 25 85/15

OM-223 586 Pagina 43

Acciaio

Procedimento

ProPulse Acciaio

Saldatura

in posizione

Procedimento

Diametro

del filo
mm (“)

0,9 (.035) 3,0-19,8 nominale 5,1

0,9 (.035) 3,0-19,8 nominale 5,1

1,0 (.040) 3,0-15,2 nominale 4,4

1,0 (.040) 3,0-15,2 nominale 4,4

1,1 (.045) 3,6-12,7 nominale 4,4

1,1 (.045) 3,6-12,7 nominale 4,4

Velocità dell’alimentatore di

filo

m/min (IPM)

(120-780 nominale 200)

(120-780 nominale 200)

(120-600 nominale 175)

(120-600 nominale 175)

(140-500 nominale 175)

(140-500 nominale 175)

Acciaio inox

Diametro

del filo
mm (“)

Velocità dell’alimentatore di

filo

m/min (IPM)

Regolazione

Arco/Trim

52-57 nominale 54 25 90/10

52-57 nominale 54 30-35 85/15

52-56 nominale 54 25 90/10

52-56 nominale 54 25 85/15

50-55 nominale 53 25 90/10

50-55 nominale 53 25 85/15

Regolazione

Arco/Trim

Controllo

dell’arco

Controllo

dell’arco

Gas di

protezione

Gas di

protezione

RMD Acciaio inox

0,9 (.035) 3,0-7,4 nominale 5,1

(120-290 nominale 200)

1,0 (.040) 3,0-7,4 nominale 5,1

(120-275 nominale 200)

1,0 (.040) 3,0-7,4 nominale 5,1

(120-275 nominale 200)

1,0 (.040) 3,0-7,4 nominale 5,1

(120-275 nominale 200)

1,1 (.045) 3,0-4,1 nominale 3,8

(120-160 nominale 150)

47-51 nominale 50 25 Tri-H

48-52 nominale 50 30 Tri-H

48-52 nominale 50 25 98/2 CO

48-52 nominale 50 25 98/2 Ox

48-52 nominale 50 25 Tri-H

2

OM-223 586 Pagina 44

Acciaio inox

-

Procedimento

ProPulse

Acciaio inox con po

sizionatore

(Tubo rotante)

Diametro

del filo
mm (“)

0,9 (.035) 3,8-19,8 nominale 4,4

0,9 (.035) 3,8-19,8 nominale 4,4

0,9 (.035) 3,8-19,8 nominale 4,4

0,9 (.035) 3,8-19,8 nominale 4,4

1,1 (.045) 3,6-11,4 nominale 5,1

1,1 (.045) 3,0-13,3 nominale 5,1

1,1 (.045) 3,0-13,3 nominale 5,1

0,9 (.035) 3,8-19,8 nominale 4,4

Velocità dell’alimentatore di

filo

m/min (IPM)

(150-780 nominale 175)

(150-780 nominale 175)

(150-780 nominale 175)

(150-780 nominale 175)

(140-450 nominale 200)

(120-525 nominale 200)

(120-525 nominale 200)

(150-780 nominale 175)

Regolazione

Arco/Trim

53-57 nominale 55 25 Tri-H

52-57 nominale 54 16 Tri-A

48-54 nominale 53 18 98/2 CO

48-52 nominale 51 18 98/2 Ox

52-55 nominale 55 25 Tri-H

53-57 nominale 55 16 98/2 CO

53-57 nominale 55 25 98/2 Ox

53-57 nominale 55 25 Tri-H

Controllo

dell’arco

Gas di

protezione

2

2

ProPulse

Acciaio inox

Saldatura

in posizione

0,9 (.035) 3,8-19,8 nominale 4,4

.0,9 (.035) 3,8-19,8 nominale 4,4

0,9 (.035) 3,8-19,8 nominale 4,4

1,1 (.045) 3,0-13,3 nominale 3,6

1,1 (.045) 3,0-13,3 nominale 3,6

1,1 (.045) 3,0-13,3 nominale 3,6

Inconel 625

(.045)

(150-780 nominale 175)

(150-780 nominale 175)

(150-780 nominale)

(120-525 nominale 140)

(120-525 nominale 140)

(120-525 nominale 140)

3,8-12,7 nominale 7,6

(150-500 nominale 300)

52-56 nominale 54 16 Tri-A

48-52 nominale 50 18 98/2 CO

46-50 nominale 48 18 98/2 Ox

53-57 nominale 55 25 Tri-H

50-55 nominale 53 16 98/2 CO

50-55 nominale 53 25 98/2 Ox

50-55 nominale 53 25-30 Argon

2

2

OM-223 586 Pagina 45

Filo tubolare (Flux Core)

Diametro

Procedimento

del filo
mm (“)

Filo tubolare (Flux

1,1 (.045) 4,4-19,8 nominale 5,1*

Core)/GMAW

Nota: la funzione Controllo Arco controlla l’ampiezza dell’arco mentre la funzione Regolazione Arco/Trim controlla la lunghezza dell’arco.
La velocità dell’alimentatore di filo e la tensione sono legati sinergicamente nei processi RMD e ProPulse. Per questo motivo, quando si
regola la velocità del filo, la tensione viene aggiustata automaticamente: in tal modo non è necessario intervenire sulla Regolazione
Arco/Trim. Questi sono solo valori di riferimento: l’operatore dovrà effettuare le regolazioni definitive in funzione del materiale e delle
condizioni di impiego.

*Consultare il produttore del filo per conoscere la velocità del filo e la miscela di gas raccomandata.

Velocità dell’alimentatore filo

con Tubo rotante/In posizione

m/min (IPM)

(175-780 nominale 200)

Volt — — Gas di

24,5-32, nominale

24,5

— — 75/25*

protezione

5-21. Saldatura dell’acciaio inox con o senza gas di protezione a rovescio con PipePro 450

RFC

Quando si salda l’acciaio inox, con o senza gas di protezione a rovescio, si consiglia di seguire le seguenti linee guida:

1. Usare solo un filo di acciaio inox con alto contenuto di silicio poiché questo aiuta il flusso del bagno di saldatura ed il silicio agisce come de-ossi­dante.

2. È importante effettuare una corretta preparazione del giunto. Eseguire uno smusso sul giunto del tubo di 35-37,5 gradi (70-75 gradi complessivi)
con una base stretta 1,6 mm (1/16”) ed una luce minima di 3,2 mm (1/8”).

3. Assicurarsi di rimuovere ogni scoria di laminazione dall’interno del giunto del tubo, prima di eseguire la prima passata di saldatura. Questo si può
ottenere molando la superficie interna del giunto.

4. Usare una miscela Tri-H (90% Elio /7,5% Argon/2,5% CO2 come gas di protezione). È disponibile una miscela di 98/2 Argon/ ma la miscela Tri-H è
la scelta ottimale per l’applicazione.

5. Utilizzare sempre una tecnica di saldatura dall’alto verso il basso quando si salda usando il processo RMD per la prima passata di saldatura.

6. È molto importante ridurre i punti di saldatura per assicurarsi che siano a livello quando si completa la prima passata di saldatura.

7. Utilizzare sempre un ugello appuntito quando si esegue la prima passata di saldatura, specialmente senza gas di protezione a rovescio in modo di
assicurare una copertura di gas adeguata.

Seguendo queste linee guida è possibile saldare in modo corretto l’acciaio inox con la saldatrice PipePro 450 RFC. Contattare il distributore autorizzato
di zona in caso di dubbi sull’applicazione.

5-22. Verifica della versione del software

Per accedere alla modalità di revisione dei programmi, accendere la saldatrice e premere e mantenere premuto tasto Setup fino a che sul display non
appare PCM ###X (il messaggio appare dopo circa 15 secondi). Ruotare la manopola di regolazione per controllare la versione del software di ciascun
modulo, procedendo come descritto nel seguito:

PCM (Modulo di controllo di processo )
###X

UIM (Modulo di interfaccia utente)
###X

WFCM (Modulo di controllo di avanzamento del filo)
###X

RIO o AIM (Input/Output Robot o Modulo di interfaccia automazione)
###X

Per continuare il processo di configurazione della saldatrice dopo aver verificato le versioni del software, premere il tasto Arc Control.

OM-223 586 Pagina 46

5-23. Modo reset

RST

V

NO

. Il modo reset non è attivo quando

è impostato il blocco programmi.

Il modo reset consente all’operatore di
ricaricare le impostazioni di fabbrica
dei programmi per tutti gli otto
programmi attivi sulla saldatrice.

A

A

. I dati di configurazione della

saldatrice vengono persi durante
l’operazione di reset.

Accedere al modo reset accendendo la saldatrice

e premendo il tasto a sfioramento “Program” fino

a che non viene visualizzato il messaggio RST

NO. Il messaggio RST NO non viene visualizzato

fino a che non si conclude la sequenza di

accensione (durata circa 20 secondi).

RST

V

YES

A

Setup

Ruotare il potenziometro per cambiare

la visualizzazione da NO a YES.

Adjust

A

Arc Control

le configurazioni di fabbrica de programmi.

Setup

Adjust

Arc Control

RST

V

YES

A

Setup

Premere il tasto di controllo arco per

Il messaggio di reset viene visualizzato

per 2 secondi mentre vengono ricaricate

Durante il modo reset vengono caricati

sulla saldatrice i seguenti programmi di

Programma 1 RMD-Pro

Programma 2 Pro-Pulse

Programma 3 RMD-Pro

Programma 4 Pro-Pulse

Programma 5 RMD-Pro

Programma 6 Pro-Pulse

Programma 7 FCAW

Programma 8 Pro-Pulse

Adjust

confermare il reset.

fabbrica :

Acciaio al carbonio da 0,035 E70
85% Argon, 15% CO

Acciaio al carbonio da 0,035 E70
85% Argon, 15% CO

Acciaio al carbonio da 0,035 E70
85% Argon, 15% O2

Acciaio al carbonio da 0,045 E70
85% Argon, 15% CO

Acciaio inox da 0,035 316
98% Argon, 2% CO

Acciaio inox da 0,05 316
98% Argon, 2% CO

fili protetti da gas

Anima metallica de 0,045 71
85% Argon, 15% CO

A

Arc Control

CYCL

V

PWR

Setup

Al termine del caricamento dei programmi sul

display viene visualizzato il seguente

messaggio: Cycl Pwr.

Spegnere la saldatrice, attendere 10 secondi, e

riaccendere la saldatrice per completare la

procedura di reset.

. Al termine del reset, assicurarsi di caricare i

programmi appropriati che contengano le
dimensioni dei fili, i processi e i gas di
protezione corretti per le operazioni di
saldatura

2

2

2

2

2

2

A

Adjust

Arc Control

198 993 / Ref. 803 246-B

A

OM-223 586 Pagina 47

SEZIONE 6 − MANUTENZIONE

6-1. Manutenzione ordinaria

! Scollegare l’alimenta-

zione prima di effettuare
la manutenzione.

n = Controllare Z = Cambiare ~ = Pulire l = Sostituire
* Deve essere fatto da un Tecnico Autorizzato.

Ogni 3
mesi

Ogni 6
mesi

l Etichette illeggibili ~ Terminali di saldatura l Tubo del gas

danneggiato

nl Cavo comandi nl Cavo della torcia

oppure

~ Rullini trascinafilo ~ L’interno della macchina

6-2. Come espellere la polvere dall’interno della macchina

. Sottoporre a manutenzione

più frequente durante periodi
di uso intenso.

Fonte

nl Cavi de saldatura

! Per espellere la polvere, non

rimuovere il coperchio.

Per espellere la polvere dalla
macchina dirigere il flusso d’aria
attraverso le feritoie di aerazione
poste sul fronte e sul retro del
generatore.

OM-223 586 Pagina 48

Ref. 803 244-B

SEZIONE 7 − PRECAUZIONI DI SICUREZZA

PER LE OPERAZIONI DI MANUTENZIONE

safety_stm2010−10ita

Proteggere sé stessi e gli altri da possibili lesioni — leggere, rispettare e conservare queste importanti precauzioni di sicurezza e
istruzioni d’uso.

7-1. Uso Simboli

PERICOLO! Indica una situazione pericolosa che, in as­senza di contromisure, può causare lesioni gravi o fata­li. I possibili pericoli sono raffigurati dai simboli conti­gui o spiegati nel testo.

Indica una situazione pericolosa che, in assenza di con­tromisure, può causare lesioni gravi o fatali. I possibili
pericoli sono raffigurati dai simboli contigui o spiegati
nel testo.

AVVISO − Indica dichiarazioni non connesse a possibili lesioni.

. Indica istruzioni speciali.

Questo gruppo di simboli significa:
AVVERTENZA! Attenzione! Pericolo di ELETTROCUZIONE, PEZZI
IN MOVIMENTO e COMPONENTI CALDI. I simboli e le istruzioni per
evitare i pericoli sono riportati qui di seguito.

7-2. Pericoli durante le operazioni di manutenzione

I simboli seguenti vengono usati in tutto il presente manuale
per richiamare l’attenzione sui possibili rischi e per identifi­carli. In presenza di uno di questi simboli, fare attenzione e
seguire le istruzioni ad esso relative per evitare i rischi.

La manutenzione, le prove e le riparazioni su questa mac­china devono essere effettuate esclusivamente da personale
qualificato.

Durante le operazioni di manutenzione, tenere lontane even­tuali terze persone, specialmente i bambini.

Le SCOSSE ELETTRICHE possono
uccidere.

D Non toccare parti elettriche sotto tensione.
D Spegnere la saldatrice e l’alimentatore del filo,

scollegare l’alimentazione ed inserire i blocchi
di sicurezza tramite l’interruttore di linea, i disgiuntori, scollegando
la spina dalla presa di alimentazione oppure arrestando il motore
prima della manutenzione a meno che il tipo di manutenzione da
eseguire non richieda che la saldatrice sia alimentata.

D Isolarsi da terra sostando o lavorando su tappetini isolanti di di-

mensioni sufficienti ad evitare il contatto con il suolo.

D Non lasciare saldatrici in manutenzione non presidiate.
D Se questa procedura richiede che la saldatrice sia alimentata, far

eseguire i l lavoro esclusivamente da personale che conosce bene
e che rispetta le procedure di sicurezza standard.

D Quando s i eseguono delle prove su saldatrici durante la manuten-

zione, usare una mano sola. Non mettere entrambe le mani
all’interno della saldatrice. Mantenere una mano libera.

D Scollegare i conduttori di alimentazione dalla rete di alimentazione

non alimentata PRIMA di spostare la saldatrice.

Sulle sald atrici ad inverter, è presen te una TENSI ONE
CONTINUA ELEVATA ANCHE DOPO l’interruzione
dell’alimenta zione.

D Spegnere il generatore, aprire l’interruttore di linea e scaricare i

condensatori seguendo le istruzioni riportate nella Sezione Manu­tenzione prima di toccare qualsiasi parte.

D Non eseguire la manutenzione sulla macchina in prossimità di

materiali infiammabili.

D Fare attenzione a non far entrare in contatto attrezzi metallici,

componenti o fili tra loro durante le prove o le operazioni di manu­tenzione.

D Per movimentare parti calde, usare gli attrezzi adatti e/o indos-

sare guanti per saldatura e indumenti spessi e isolati per pre­venire bruciature.

L’ELETTRICITÀ’ STATICA può
danneggiare le parti sul circuito.

D Indossare fascetta di messa a terra sul polso

PRIMA di maneggiare circuiti o parti.

D Usare sacchi o scatole antistatica per

immagazzinare, muovere o trasportare cartelle
di circuito stampato.

RISCHIO DI INCENDIO OD
ESPLOSIONE.

D Non posizionarle la saldatrice al di sopra o nelle

vicinanze di superfici combustibili.

PEZZI DI METALLO VOLANTI
possono ledere gli occhi.

D Durante le operazioni di manutenzione,

Indossare occhiali di sicurezza con schermi
laterali o visiera.

LE PARTI CALDE possono causare
ustioni.

D Non toccare le parti calde a mani nude.
D Lasciare raffreddare prima di effettuare

qualsiasi operazione sulla saldatrice.

OM-223 586 Pagina 49

LE PARTI CHE ESPLODONO

o

ivi

­e
e

di

possono causare ferimenti.

D Quando viene data tensione agli inverter, i

componenti difettosi possono esplodere o
causare l’esplosione di altri componenti.

D Indossare sempre la visiera e guanti lunghi quando si esegue la

manutenzione degli inverter.

I CAMPI ELETTROMAGNETICI (EMF) posson
influenzare il funzionamento dei disposit
medicali impiantati negli esseri umani.

D I portatori di pacemaker o di altri dispositivi me

dici impiantati devono tenersi lontani dalle are
operative fino a che non si abbia avuto parer
positivo d a parte del medico e del costruttore
detti dispositivi.

SCOSSE ELETTRICHE durante le
misurazioni.

D Spegnere l a saldatrice e l’alimentatore del filo o

arrestare il motore prima di cambiare i
collegamenti dei fili del tester.

D Usare almeno un cavo di misura che abbia una

molletta di tenuta tipo una pinza a coccodrillo.

D Leggere le istruzioni della strumentazione di misura.

LE PARTI IN CADUTA possono
causare ferimenti.

D Usare la vite ad occhio per sollevare solo la

macchina e NON le parti mobili, le bombole di
gas o qualsiasi altro accessorio.

D Usare un’apparecchiatura adeguata per

sollevare la macchina.

D Nel caso si usassero carrelli con forche ai fini di spostare la mac-

china, assicurarsi che tali forche siano di una lunghezza suffi­ciente a raggiungere il lato opposto della macchina stessa.

D Seguire le istruzioni riportate nel Manuale applicativo

dell’equazione NIOSH per le attività di sollevamento, versione
aggiornata (Pubblicazione No 94–110) quando si sollevano
manualmente parti o apparecchiature pesanti.

LE PARTI IN MOVIMENTO possono
causare ferimenti.

L’USO ECCESSIVO può causare
SURRISCALDAMENTO
dell’apparecchiatura.

D Permettere che l’apparecchiatura si raffreddi;

seguire il ciclo operativo nominale.

D Ridurre la corrente o il ciclo operativo prima di ricominciare di

nuovo a saldare.

D Non ostacolare con filtri ad altro l’aria che fluisce nell’apparec-

chiatura.

LE RADIAZIONI EMESSE DALL’ALTA
FREQUENZA possono causare delle
interferenze.

D Le radiazioni ad alta frequenza possono

interferire con la radionavigazione, i servizi di
sicurezza, i computer e gli strumenti di
comunicazione.

D Far installare, testare ed eseguire le operazioni di manutenzione

esclusivamente da personale qualificato esperto di macchinari
elettronici che ad alta frequenza.

D É responsabilità dell’utente fare correggere immediatamente

qualsiasi problema di interferenza che si presenti in seguito
all’installazione da un elettricista qualificato.

D Qualora avvisati dall’FCC (Ufficio Controllo Frequenze) riguardo

interferenze, smettere immediatamente di usare l’attrezzatura.

D Assicurarsi che l’apparecchiatura sia regolarmente controllata e

mantenuta in efficienza.

D Tenere i portelli e i pannelli della fonte di alta frequenza ben chiu-

si, assicurarsi che la distanza tra le puntine sia quella regolare e
utilizzare messe a terra e protezioni ai fini di minimizzare la pos­sibilità d i interferenza.

D Tenersi lontani da parti in movimento quali le

ventole.

D Tenersi lontani da parti potenzialmente

pericolose, quali i rulli di trasmissione.

D Se necessario, per la manutenzione e la

riparazione dei guasti, far rimuovere gli
sportelli, i pannelli, i coperchi o le protezioni
solo da personale qualificato.

D Tenere mani, capelli, indumenti non aderenti e attrezzi lontani

dalle p a r t i i n m o v i m e n t o .

D Rimontare gli sportelli, i pannelli, i coperchi e le protezioni quan-

do la manutenzione è terminata e prima di collegare il connettore
di alimentazione.

OM-223 586 Pagina 50

LEGGERE LE ISTRUZIONI.

D Far riferimento all’Opuscolo per l’esecuzione

dei test (Codice parte 150 853) quando si
esegue la manutenzione su questa saldatrice.

D Consultare il Manuale di istruzioni per

conoscere le precauzioni di sicurezza per la
saldatura.

D Usare solo parti di ricambio originali del costruttore.
D Eseguire la manutenzione e le riparazioni seguendo quanto

riportato sul Manuale d’uso, gli standard industriali e le normative
applicabili.

7-3. Avvertenze “California Proposition 65”

L’apparecchiatura di saldatura o di taglio produce fumi o g as
che contengono sostanze chimiche note allo Stato della Cali­fornia come cause di malformazioni alla nascita e, in alcuni
casi, di cancro. (California Health & Safety Code Section

25249.5 e succ.)

7-4. Informazione EMF

Il passaggio della corrente elettrica in qualsiasi conduttore genera
campi elettromagnetici localizzati (EMF). La corrente di saldatura crea
un campo elettromagnetico intorno al circuito e agli apparecchi utilizzati
per la saldatura. I campi EMF possono interferire con i dispositivi
medicali, quali i pacemaker. Le persone a cui sono stati impiantati
apparecchi medicali devono assumere misure protettive, ad esempio
la limitazione dell’accesso ai non addetti e la valutazione dei rischi
individuali per i saldatori. Tutti i saldatori sono tenuti a rispettare le
seguenti procedure al fine di ridurre al minimo l’esposizione ai campi
EMF creati intorno al circuito di saldatura:

1. Tenere i cavi insieme attorcigliandoli o avvolgendoli con nastro
oppure utilizzando un copricavo.

2. Non infrapporsi tra i cavi di saldatura. Disporre i cavi su un lato e
lontano dall’operatore.

3. Non avvolgere i cavi intorno al corpo.

Questo prodotto contiene sostanze chimiche, tra cui il piom­bo, note allo Stato della California come cause di cancro e
malformazioni alla nascita o altre anomalie nella riprodu­zione. Lavarsi le mani dopo l’uso.

4. Tenere testa e busto quanto più lontano possibile dall’apparec­chiatura inserita nel circuito di saldatura.

5. Fissare il morsetto al pezzo da lavorare il più vicino possibile al
punto di saldatura.

6. Non lavorare, sedersi o restare in prossimità della saldatrice.

7. Non eseguire la saldatura mentre si trasporta la saldatrice o
l’alimentatore di filo.

Nota sui dispositivi medici impiantati

I portatori di dispositivi medici impiantati devono consultare il proprio
medico e d i l fabbricante del dispositivo prima di avvicinarsi o eseguire
operazioni di saldatura ad arco e a punti, sgorbiatura, taglio arco−pla­sma o di riscaldamento ad induzione. Una volta ottenuto il parere
favorevole del medico, non mancare si attenersi alle procedure indicate
in precedenza.

OM-223 586 Pagina 51

SEZIONE 8 − INDIVIDUAZIONE DEI GUASTI

8-1. Modo Set Value (impostazione valore)

V

A

A

4

1

Il modo Set Value è uno strumento di indivi­duazione dei guasti che consente di by-pas­sare manualmente alcuni valori del comandi.

1 T asto a sfioramento di configurazione

(Setup)
2 T asto a sfioramento di controllo arco
3 Potenziometro
4 T asto a sfioramento per la

visualizzazione della velocità del

filo/della corrente di saldatura

Setup Adjust Arc Control

Accedere al modo Set Value premendo
contemporaneamente i tasti a sfioramento
Setup e Arc Control. Quando la saldatrice si
trova nel modo Set Value i display
visualizzano per qualche istante il messaggio
SET VALU e i LED lampeggianti al di sotto de i
display indicano la grandezza che può essere
modificata ruotando il potenziometro:
Tensione (V), regolazione dell’arco o velocità
del filo.

In base al processo di saldatura definito, si
possono cambiare, tramite il display
superiore, la tensione (MIG) o la regolazione
dell’arco (pulsata, Pro-pulse o RMD-Pro). La

2

3

velocità del filo può essere modificata tramite
il display inferiore. Premere il tasto a
sfioramento della velocità del filo/corrente di
saldatura per passare dalla selezione delle
informazioni sul display superiore a quella sul
display inferiore. Il LED al di sotto del display
attivo lampeggia per indicare il valore che sta
per essere modificato.

Ruotare il potenziometro per modificare i
valori.

Abbandonare il modo Set Value premendo
contemporaneamente i tasti a sfioramento
Setup e Arc Control o spegnendo e
riaccendendo la saldatrice.

OM-223 586 Pagina 52

8-2. Individuazione dei guasti della saldatrice/dell’alimentatore di filo

Se, dopo avere effettuato tutti i collegamenti, la saldatrice e l’alimentatore filo NON rispondono, seguire le indicazioni riportate nel seguito prima di
contattare il centro di assistenza autorizzata più vicino:

La saldatrice è collegata e non c’è tensione dopo che essa viene accesa.

S Se la saldatrice è collegata direttamente ad un interruttore di linea oppure alla presa di una scatola di derivazione, assicurarsi che l’interruttore di linea o il
disgiuntore principale si trovino in posizione ON.

L’alimentatore di filo non riceve tensione quando viene acceso.

S Controllare se la spina a 72 pin è collegata alla presa sul retro della saldatrice, e controllare che la spina a 14 pin dell’alimentatore filo sia collegata
alla presa corrispondente sul retro della saldatrice.

Il filo non viene alimentato dall’alimentatore di filo alla punta della torcia.

S Verificare che il diametro del filo sia adatto alle dimensioni della scanalatura dei rullini trascinafilo.
S Verificare che la tensione sui rullini trascinafilo non sia troppa bassa o troppo alta.
S Controllare che la guaina della torcia sia adatta al diametro del filo.
S Controllare che la punta di contatto sia adatta al diametro del filo e che l’estremità della punta di contatto non sia ostruita.
S Verificare che l’estremità della torcia sia inserita correttamente nell’alloggiamento del gruppo guida-filo sull’alimentatore di filo e che la manopola sia

chiusa verso il basso per fissare l’estremità della torcia.

La saldatura non è costante tra una saldatura e l’altra.

S Assicurarsi che la massa sia collegata ad una zona del tubo pulita e non verniciata; in caso contrario, molare una certa area per poter assicurare un
buon collegamento a massa.

S Collegare la massa il più vicino possibile al giunto da saldare.
S Controllare che il cavo di rilevamento di tensione sia collegato alla saldatrice e che la massa sia fissata correttamente. Controllare che non vi siano

fili consumati sul lato a massa del cavo di rilevamento di tensione: questo infatti potrebbe impedire una buona connessione.

S Assicurarsi che la schermatura del cavo di „volt Sense“ non tocchi il conduttore centrale.
S Assicurarsi che il cavo di controllo dell’alimentatore di filo ed il cavo di rilevamento di tensione siano separati dai cavi di saldatura.
S Assicurarsi che l’angolo della torcia durante la saldatura sia compreso tra la verticale e 15 gradi rispetto al giunto.
S Seguire le impostazioni consigliate nella sezione Funzionamento del manuale per selezionare un punto di inizio saldatura.
S La preparazione consigliata del giunto prevede una base di 0,8-1,6 mm (1/32-1/16”) ed un’apertura alla radice di 3,2 mm (1/8”).

Porosità nel cordone di saldatura.

Controllare l’alimentazione del gas; verificare che ci sia una quantità di gas sufficiente e che l’alimentazione del gas sia accesa.
Controllare la portata del gas di protezione sul riduttore di pressione.
Controllare che la pressione del gas sull’alimentatore filo non superi i 621 kPa (90 psi).
Ispezionare tutti i raccordi del gas di protezione e serrarli se necessario.
Rimuovere l’estremità della torcia dall’alloggiamento del gruppo guida-filo e verificare le condizioni degli o-ring. Sostituire tutti gli o-ring usurati o man-

canti.
Controllare la torcia lato power pin e serrare con una chiave.
Assicurarsi che l’estremità della torcia sia completamente inserita nell’alloggiamento del gruppo guida-filo e che la manopola sia chiusa verso il basso

per fissare l’estremità della torcia.
Controllare e pulire l’ugello del gas di protezione sulla torcia.

Problemi con l’alimentazione del filo durante la saldatura.

Controllare i rullini di trascinamento ed i guidafilo per verificare che siano adatti al tipo ed al diametro del filo.
Controllare la tensione dei rullini trascinafilo e regolarla se necessario.
Assicurarsi che l’estremità della torcia sia completamente inserita nell’alloggiamento del gruppo guida-filo e che la manopola sia chiusa verso il basso

per fissare l’estremità della torcia.
Controllare che la tensione del mozzo sulla bobina del filo non sia troppo elevata o troppo bassa e regolarla se necessario.
Assicurarsi che il cavo della torcia di saldatura compia il percorso più diretto possibile dall’alimentatore di filo alla lamiera.
Controllare che la punta di contatto sia della dimensione corretta per il diametro del filo, e che l’estremità della punta di contatto non sia ostruita.
Controllare che la guaina della torcia sia adatta al diametro del filo e che essa non sia sporca o danneggiata. Pulire o sostituire la guaina della torcia se

necessario.

Problemi nella selezione dei programmi quando si usa un alimentatore di filo modello DX.

Gli alimentatori di filo della serie PipePro DX selezionano automaticamente il programma attivo quando inizia la saldatura. Il programma selezionato
infatti si adatta al programma attivo sull’alimentatore filo (cioè se viene selezionato il programma 5 sulla saldatrice ed il programma 3 sull’alimentatore
filo DX, quando inizia la saldatura, la saldatrice passa al programma 3).

Se i programmi della saldatrice non vengono caricato quando si cambiano i programmi sull’alimentatore di filo DX, controllare le connessioni dei cavi tra
la saldatrice e l’alimentatore di filo. I programmi vengono selezionati tramite i segnali di Selezione Programma Remoto A e Selezione Programma
Remoto B (RPS-A e RPS-B) sul cavo dell’alimentatore di filo. RPS-A è un segnale pulsato a modulazione di ampiezza (PWM) che crea un segnale
analogico per selezionare 1 dei 4 programmi. RPS-B è un segnale digitale che seleziona un gruppo di programmi, 1-4 o 5-8.

OM-223 586 Pagina 53

8-3. Diagnostica

I seguenti messaggi di errore vengono visualizzato sui display superiore ed inferiore ed indicano errori specifici.
La descrizione degli errori è riportata sotto:

ERR
ARC

Indica un errore
dell’arco.

PLS
WAIT

Indica un errore di
comunicazione del
modulo di ’interfaccia
utente.

ERR ARC

• L’errore dell’arco indica un’interruzione
dell’arco verificatasi probabilmente a causa
di un errore nell’alimentatore del filo o nella
saldatrice. Controllare l’alimentatore del filo
e la saldatrice. Per cancellare l’errore,
premere un pulsante qualsiasi sul pannello
anteriore.

ERR GND

• L’errore della corrente di terra si verifica
se viene rilevata la corrente di saldatura
sulla connessione di terra. Tale errore può
essere causato da un conduttore che fa
contatto con il telaio della saldatrice.
Controllare e riparare le connessioni di
saldatura dell’alimentatore del filo. Per
cancellare l’errore, premere un pulsante
qualsiasi sul pannello anteriore.

ERR LINE

• L’errore di linea indica che la tensione di
alimentazione è al di fuori della gamma di
funzionamento della saldatrice. Controllare
e correggere la tensione di ingresso.
Spegnere e riaccendere la saldatrice per
cancellare l’errore.

ERR STRT

• L’errore di avviamento si verifica se
l’operatore ha tenuto premuto il pulsante
della torcia per più di 3 secondi senza
riuscire ad innescare un arco elettrico e
l’opzione “Start Err” è attivata. Questo
errore si verifica anche se il pulsante
Avanzamento/Spurgo è in funzione per più

ERR
GND

Indica un errore di
corrente di terra.

ERR
SENS

Indica l’assenza
di tensioni a
vuoto.

ERR
LINE

Indica un errore di
linea

E
STOP

Indica un errore
di arresto
d’emergenza.

di 30 secondi. L’errore può essere
cancellato rilasciando il pulsante e
premendo un altro pulsante qualsiasi sul
panello anteriore.

ERR STUK

• L’errore d i incollaggio si verifica se il filo di
saldatura si incolla al pezzo da saldare al
termine della saldatura. Può essere
causato da condizioni di saldatura non
corrette. L’errore può essere cancellato
tagliando il filo dal pezzo da tagliare e
premendo un altro pulsante qualsiasi sul
panello anteriore.

ERR TEMP

• L’errore di temperatura indica che la
saldatrice si è surriscaldata e si è spenta.
L’errore può essere cancellato facendo
raffreddare la saldatrice e spegnendo
e riaccendendo la saldatrice. Se l’errore
persiste, controllare che le tensioni
di alimentazione rientrino all’interno
delle specifiche. Se le tensioni
di alimentazione sono corrette, contattare
il ce ntro di assist enza auto r izzato più vici no.

PLS WAIT

• L’errore di comunicazione sul modulo
di interfaccia utente indica che il modulo
di interfaccia utente PC7 ha interrotto
la trasmissione dei dati. Premere un pulsante
qualsiasi sul pannello anteriore
per cancellare l’errore. Se la condizione
di errore persiste, contattare il centro
di assistenza autorizzato più vicino.

ERR
STRT

Indica un errore di
innesco arco.

ERR

UNKN

Indica un errore non
identificato.

ERR
STUK

Indica un errore di
incollaggio del filo.

ERR
TEMP

Indica un errore di
temperatura.

OVER
CRNT

Indica un errore di
sovracorrente.

ERR SENS

• L’errore di rilevazione indica l’assenza di
tensioni a vuoto durante il funzionamento ad
elettrodo negativo nei modi Stick, TIG o
Carbon Arc. Rimuovere il conduttore di rile­vamento della tensione e premere un pul­sante qualsiasi sul panello anteriore per
cancellare l’errore.

E STOP

• L’errore di arresto d’emergenza indica il
mancato collegamento con il connettore a
72 pin sul retro dell’unità. Collegare il cavo
ad Y sul retro del generatore.

ERR UNKN

• Un errore sconosciuto indica che è stato
inviato un segnale di errore dal modulo
di controllo processo PC4 al modulo
interfaccia utente PC7, ma la condizione
di errore non è nota. Assicurarsi che
la saldatrice sia isolata dalle attrezzature
di saldatura. Lasciare l’unità alimentata
per cinque minuti e quindi accendere
il contattore per cancellare l’errore.

OVER CRNT

• L’errore di sovracorrente indica che la
corrente primaria di alimentazione dell’in­vertitore è troppo elevata. Spegnere la sal­datrice e scollegare l’unità in attesa di ripa­razioni. La tentata cancellazione dell’errore
dal display per continuare la saldatura può
danneggiare ulteriormente i componenti in­terni. Rivolgersi al all’agente locale di servi­zio, autorizzato dal fabbricante.

OM-223 586 Pagina 54

8-3. Diagnostica (segue)

OVER
AVG

Indica un errore per
corrente al di sopra
del valore medio.

OVER AVG

• .L’errore di superamento della media in-
dica che il valore di corrente è al di fuori dei
valori medi per i parametri di programma
preimpostati. Controllare e correggere i pa­rametri di programma. Lasciare la saldatri­ce alimentata per cinque minuti e quindi ac­cendere i l contattore per cancellare l’errore.

UNIT

COMM

Indica un errore del
bus CRC PCM.

NET

WAIT

Indica un errore di
comunicazione sulla
rete.

UNIT COMM

• .L’errore di comunicazione della salda-

trice indica che il bus dati sulla scheda PCM

non funziona correttamente. Premere il pul­sante Jog/Purge per cancellare l’errore.
Lasciare la saldatrice alimentata per cinque
minuti e quindi accendere il contattore per
cancellare l’errore.

NET WAIT

• L’errore d i attesa rete indica che la scheda
del modulo di interfaccia utente PC7 non
comunica più con la scheda del modulo di
controllo processo PC4 tramite DeviceNet.
Spegnere la saldatrice e scollegarla
per la riparazione. Contattare il centro
di assistenza autorizzato più vicino.

OM-223 586 Pagina 55

8-4. Rimozione del coperchio e misurazione della condensatore di linea

Strumenti Necessari:

5/16”

! Sui bus del condensatore può esserci una tensione

di 900 VCC e sui condensatori può rimanere una
tensione continua significativa. Controllare sempre
la tensione su entrambi i gruppi di inverter come in­dicato per assicurarsi che i condensatori si siano
scaricati prima di lavorare sulla saldatrice.

1

2

! Spegnere i l generatore e dis-

inserire la corrente.

Rimuovere il coperchio
1 Scheda di interconnessione di

potenza PC2
2 Voltmetro
Misurare la tensione continua tra il

terminale del bus + e il terminale del
bus − sulla scheda PC2 come
indicato fino a che la tensione non
scende ad un valore prossimo a 0
(zero) V. Misurare la tensione del
condensatore di linea su entrambi i
gruppi inverter prima di proseguire.

Procedere con le operazioni
all’interno della macchina. Alla fine
rimontare il coperchio.

Cavo + sul terminale sinistro del bus, cavo - sul terminale destro del bus

1

2

Cavo + sul terminale sinistro del bus, cavo - sul

terminale destro del bus

OM-223 586 Pagina 56

802 985 / Ref. 803 250-C

8-5. LED diagnostici sul modulo di controllo di processo PC4

1 Modulo di controllo di processo PC4
I LED diagnostici sono visibili all’interno della saldatrice sulla

scheda PC4 installata sulla mensola superiore.

1

Fare riferimento alla Sezione 8-6 per le informazioni sui LED
diagnostici.

Rimontare il coperchio dopo aver controllato i LED diagnostici.

LED1

LED2

LED3
LED4

8-6. LED diagnostici sul modulo di controllo di processo PC4

LED Stato Diagnosi

1 “On” (acceso) Indica la presenza di −25 VCC sul modulo di controllo di processo PC4

“Off” (Spento) Indica l’assenza di −25 VCC sul modulo di controllo di processo PC4

2 “On” (acceso) Indica la presenza di +25 VCC sul modulo di controllo di processo PC4

“Off” (Spento) Indica l’assenza di +25 VCC sul modulo di controllo di processo PC4

3,4 “On” (acceso) Vedi la tabella dello stato della rete nella Sezione 8-11

“Off” (Spento) Vedi la tabella dello stato della rete nella Sezione 8-1 1

216 956-A / Rif. 803 250-C

OM-223 586 Pagina 57

8-7. LED diagnostici del modulo di interfaccia utente PC7

2

3

LED1

LED2

1

1 Modulo di interfaccia utente PC7
I LED diagnostici sono visibili all’interno

della macchina sulla scheda PC7 montata
dietro il pannello anteriore.

Fare riferimento alla Sezione 8-8 per le
informazioni sui LED diagnostici.

Rimontare il coperchio dopo aver
controllato i LED diagnostici.

2 Interruttore DIP S1
3 Interruttore DIP S2
Gli interruttori DIP servono per identificare

8-8. LED diagnostici del modulo di interfaccia utente PC7

LED Stato Diagnosi

1, 2 “On” (acceso) Vedi la tabella dello stato della rete nella Sezione 8-1 1

“Off” (Spento) Vedi la tabella dello stato della rete nella Sezione 8-1 1

OM-223 586 Pagina 58

218 559-A / 803 251-B

ciascuna scheda sulla rete interna.
Le configurazioni degli interruttori DIP sono
diverse per ciascuna scheda. Per il
funzionamento corretto, non modificare le
configurazioni degli interruttori DIP rispetto
a quelle visualizzate.

8-9. LED diagnostici del modulo di interfaccia per automazione PC9

LED1
LED2
LED3
LED4

LED5
LED6

LED7
LED8

LED9
LED10

LED33

1

LED20

LED19 LED18

LED11

LED17

LED13

LED12

LED15

LED16 LED21 LED22 LED23 LED24 LED26 LED29

LED14

LED25

LED28

LED27

LED31

LED30

2

LED32

1 Modulo di interfaccia per

automazione PC9

I LED diagnostici sono visibili all’interno
della macchina sulla scheda PC9 montata
sul lato sinistro.

Fare riferimento alla Sezione 8-10 per le
informazioni sui LED diagnostici.

Rimontare il coperchio dopo aver
controllato i LED diagnostici.

216 958-A / Ref. 803 250-C

2 Interruttore DIP S4

Gli interruttori DIP servono per identificare
ciascuna scheda sulla rete interna.
Le configurazioni degli interruttori DIP
sono diverse per ciascuna scheda. Per il
funzionamento corretto, non modificare le
configurazioni degli interruttori DIP rispetto
a quelle visualizzate.

OM-223 586 Pagina 59

8-10. LED diagnostici del modulo di interfaccia per automazione PC9

LED Stato Diagnosi

1 “On” (acceso) Segnale di ingresso proveniente dal robot attivo: attivazione dell’avanzamento del filo

“Off” (Spento) Segnale di ingresso proveniente dal robot disattivato: disattivazione dell’avanzamento del filo

2 “On” (acceso) Segnale di ingresso proveniente dal robot attivo: alimentazione il contattore

“Off” (Spento) Segnale di ingresso proveniente dal robot: mancata alimentazione del contattore.

3 “On” (acceso) Segnale di ingresso attivo, programma a distanza A selezionato.

“Off” (Spento) Segnale di ingresso non attivo, programma a distanza A non selezionato.

4 “On” (acceso) Segnale di ingresso attivo, programma a distanza C selezionato.

“Off” (Spento) Segnale di ingresso non attivo, programma a distanza C non selezionato.

5 “On” (acceso) Segnale di ingresso attivo dalla scheda di arresto di emergenza PC12: nessun arresto di emergenza

“Off” (Spento) Segnale d i ingresso non attivo dalla scheda di arresto di emergenza PC12: segnale di stop del robot attivo

6 “On” (acceso) Libero 1: non assegnato

“Off” (Spento) Libero 1: non assegnato

7 “On” (acceso) Segnale di ingresso attivo: Autoset-C selezionato

“Off” (Spento) Segnale di ingresso non attivo: Autoset-C non selezionato

8 “On” (acceso) Segnale di ingresso attivo: Autoset-B selezionato

“Off” (Spento) Segnale di ingresso non attivo: Autoset-B non selezionato

9 “On” (acceso) Segnale di ingresso attivo: Avanzamento a distanza attivo dalla spina per periferica

“Off” (Spento) Segnale di ingresso non attivo: Avanzamento a distanza non attivo dalla spina per periferica

10 “On” (acceso) Segnale di ingresso attivo: Spurgo a distanza attivo dalla spina per periferica

“Off” (Spento) Segnale di ingresso non attivo: Spurgo a distanza non attivo dalla spina per periferica

11 “On” (acceso) Segnale di ingresso proveniente dal robot attivo: attivazione del ritiro del filo.

“Off” (Spento) Segnale di ingresso proveniente dal robot disattivato: disattivazione del ritiro del filo.

12 “On” (acceso) Segnale di ingresso proveniente dal robot attivo: spurgo

“Off” (Spento) Segnale di ingresso proveniente dal robot non attivo: nessuno spurgo

13 “On” (acceso) Segnale di ingresso attivo, programma a distanza B selezionato.

“Off” (Spento) Segnale di ingresso non attivo, programma a distanza B non selezionato.

14 “On” (acceso) Segnale di ingresso sul sensore a sfioramento attivo dal robot o dalla spina per periferica

“Off” (Spento) Segnale di ingresso sul sensore a sfioramento non attivo dal robot o dalla spina per periferica

15 “On” (acceso) Libero 0: non assegnato

“Off” (Spento) Libero 0: non assegnato

16 “On” (acceso) Libero 2: non assegnato

“Off” (Spento) Libero 2: non assegnato

17 “On” (acceso) Segnale di ingresso attivo: Autoset-A selezionato

“Off” (Spento) Segnale di ingresso non attivo: Autoset-A non selezionato

18 “On” (acceso) Segnale di ingresso attivo: Autoset-D selezionato

“Off” (Spento) Segnale di ingresso non attivo: Autoset-D non selezionato

19 “On” (acceso) Segnale di ingresso attivo: ritiro a distanza attivo sulla spina per periferica

“Off” (Spento) Segnale di ingresso non attivo: ritiro a distanza non attivo sulla spina per periferica

20 “On” (acceso) Segnale di ingresso attivo: flusso acqua a distanza attivo sulla spina per periferica

“Off” (Spento) Segnale di ingresso non attivo: flusso acqua a distanza non attivo sulla spina per periferica

21 “On” (acceso) Segnale di ingresso proveniente dal robot attivo: nessun arresto di emergenza.

“Off” (Spento) Segnale di ingresso proveniente dal robot non attivo: arresto di emergenza attivo.

23 “On” (acceso)

“Off” (Spento) Segnale d i ingresso proveniente dal relé K3 non attivo: generatore di saldatura non pronto, sono presenti

Segnale di ingresso proveniente dal relé K3 attivo: generatore di saldatura pronto e nessun errore rilevato.

errori oppure la saldatrice è in funzione ed impedisce l’attivazione del segnale di pronto

OM-223 586 Pagina 60

LED DiagnosiStato

24 “On” (acceso) Segnale di ingresso proveniente dal relé K4 attivo: incollaggio del filo nel giunto di saldatura.

“Off” (Spento) Segnale di ingresso proveniente dal relé K4 disabilitato: il filo non è incollato nel giunto di saldatura.

25 “On” (acceso) Indica la presenza di una tensione di +5 VCC sul modulo automazione PC9

“Off” (Spento) Indica l’assenza di una tensione di +5 VCC sul modulo automazione PC9

26 “On” (acceso) Segnale d i ingresso proveniente dal relé K5 attivo: presenza del flusso (gas di protezione o refrigerante).

“Off” (Spento) Segnale di ingresso proveniente dal relé K5 disattivato: assenza di flusso (gas di protezione o

27 “On” (acceso) Indica la presenza di una tensione di -15 VCC sul modulo automazione PC9

“Off” (Spento) Indica l’assenza di una tensione di -15 VCC sul modulo automazione PC9

28 “On” (acceso) Indica la presenza di una tensione di +15 VCC sul modulo automazione PC9

“Off” (Spento) Indica l’assenza di una tensione di +15 VCC sul modulo automazione PC9

29 “On” (acceso) Segnale di ingresso proveniente dal relé K6 attivo: arco rilevato.

“Off” (Spento) Segnale di ingresso proveniente dal relé K6 non attivo: arco non rilevato.

30, 31 “On” (acceso) Vedi la tabella dello stato della rete nella Sezione 8-11

“Off” (Spento) Vedi la tabella dello stato della rete nella Sezione 8-1 1

32 “On” (acceso) Segnale di ingresso attivo per alimentazione relé ausiliario

“Off” (Spento) Segnale di ingresso non attivo per alimentazione relé ausiliario

33 “On” (acceso) Segnale di ingresso sul sensore a sfioramento attivo: contatto rilevato

“Off” (Spento) Segnale di ingresso sul sensore a sfioramento attivo: contatto non rilevato

refrigerante).

OM-223 586 Pagina 61

8-11. LED di stato della rete e del modulo

i

A. LED di stato della rete

I LED di stato della rete sono i seguenti:
LED1 sulla scheda UIM
LED4 sulle schede WFM e PCM
LED30 sulla scheda AIM

Stato Diagnosi

Entrambi i L E D

spenti

Entrambi i LED

sono verdi

Lampeggio verde La scheda sta aspettando di collegarsi alla rete.

Rosso La scheda ha rilevato dei problemi nel collegamento con la rete. Controllare le connessioni dei cavi di rete della scheda.

B. LED di stato del modulo

I LED di stato della rete sono i seguenti:
LED2 sulla scheda UIM
LED3 sulle schede WFM e PCM
LED31 sulla scheda AIM

Stato Diagnosi

“Off” (Spento) Non c’è tensione sulla scheda oppure il software della scheda non esegue le sue funzioni.

Verde La scheda funziona normalmente.

Lampeggio rosso La scheda ha incontrato un errore recuperabile. Attendere o spegnere e riaccendere la saldatrice per cancellare l’errore.

Rosso La scheda ha incontrato un errore irrecuperabile.

La scheda non è collegata alla rete o non c’è tensione sulla scheda.

La scheda funziona normalmente e viene effettuata la connessione alla rete.

Verificare che gli interruttori DIP si trovino nelle posizioni corrette, sulla base di quanto indicato alle Sezioni 8-7 e 8-9. Sostituire
la scheda se necessario.

8-12. Individuazione guasti

Problema Soluzione

Nessuna erogazione di corrente d
saldatura: la saldatrice non funziona

Nessuna erogazione di corrente di
saldatura; Misurazione sul display attiva
senza errori visualizzati.

Corrente di saldatura irregolare o non
corretta senza errori visualizzati.

Nessuna erogazione a 115 VCA sulla
presa doppia.

L’alimentatore del filo non è alimentato. Controllare il disgiuntore CB2 e resettarlo se necessario.

Il filo si impunta a parametri di saldatura
bassi usando un generatore a corrente
costante.

Il filo si fonde alla punta guidafilo della
torcia quando si usa un processo con
elettrodo negativo (polarità diretta).

OM-223 586 Pagina 62

Posizionare l’interruttore di linea su On (vedi Sezione 4-12).
Controllare e sostituire il/i fusibile/i di linea se necessario, oppure richiudere il disgiuntore

(vedere Sezione 4-12).
Controllare i collegamenti alla linea di alimentazione (vedi Sezione 4-12).
Controllare che la spia di indicazione del contattore sia accesa quando il contattore viene dichiarato

attivo.

Usare cavi di saldatura di sezione e tipo adeguati (vedi Sezione 4-4).
Controllare che sia stato caricato il programma corretto per la dimensione del filo, il processo e il gas di

protezione.
Pulire e stringere tutti i collegamenti.
Resettare il disgiuntore CB1.

Controllare le connessioni del i cavo di controllo del motore.
Aumentare l’impostazione della corrente della saldatrice.

Controllare la connessione del cavo di rilevamento tensione, pulirlo e serrarlo se necessario.
Verificare che il cavo di rilevamento della tensione sia collegato al pezzo.

Annotazioni

OM-223 586 Pagina 63

SEZIONE 9 − SCHEMA ELETTRICO

OM-223 586 Pagina 64

Figura 9-1. Schema elettrico per generatore di saldatura (parte 1 di 2)

223 581-C (Part 1 Of 2)

OM-223 586 Pagina 65

OM-223 586 Pagina 66

Figura 9-2. Schema elettrico per generatore di saldatura (parte 2 di 2)

223 581-C (Part 2 Of 2)

OM-223 586 Pagina 67

SEZIONE 10 − ELENCO PARTI

. Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.

8

16 − Fig 10-5

15

19

14

13

2

6

11

12

1

3

4 − Fig 10-3

7 − Fig 10-4

5 − Fig 10-2

6

10

18

8

9

20

17

Ref. 804 375-C

Figura 10-1. Complessivo Generale

OM-223 586 Pagina 68

Part

Dia.

Item

No.

ty

Mkgs.

No.

Description

Quanti

Figura 10-1. Complessivo Generale

1 T2 212543 Xfmr, Control Toroidal 665 VAC Pri 1900 VA 60 Hz 1... ..... ....... ... .................

2 210492 Cover, Top 1... ................ ... ...................................................

3 210481 Plate, Mtg Toroid Xfmr 1... ................ ... .........................................

4 Fig 10-3 Top Tray Assembly 1... ............... ... ............................................

5 IM1, IM2 222959 MODULE, inverter assy (300A) (Fig 10-2) 2... .. .... ... ........................

6 198961 Panel, Module Divider 1... ................ ... .........................................

7 Fig 10-4 Rear Panel Assembly 1... ............... ... ..........................................

8 227793 Panel, Side W/Insulator 2... ................ ... ........................................

9 210482 Base 1... ................ ... ........................................................

10 W1 180270 Contactor, DEF PRP 40A 3P 24VAC Coil W/Boxlug 1... ..... ....... ... ................

11 213386 Assembly, Filter (Primary) 1... ................ ... ......................................

12 HD2 182918 Transducer, Current 400A Module Supply V +/− 15V 1... .... ...... ... ...............

250783 LEM cable 1...................... ... ...................................................

13 PC14 185697 Circuit Card Assy, Input Filter 1... .... ...... ... ..................................

14 148025 Lug, Univ W/SCR 600V 2/0−6 Wire .266 Stud 1... ................ ... .....................

15 213372 Filter Assy, Secondary 1... ................ ... .........................................

16 Fig 10-5 Front Panel Assembly 1... ............... ... .........................................

17 204839 Insulator, Base/Inverter Control Circuit Card 1... ................ ... ......................

18 228896 Strap, Grounding 17.25 in 1... ................ ... ......................................

19 228897 Strap,Grounding 26.75 in 1... ................ ... .......................................

20 226550 Filter Assy, Secondary W/Screw 1... ................ ... ................................

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-223 586 Page 69

13

12
11

10

14

15

. Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.

2

3

6

7

Figura 10-2. Windtunnel Assembly LH And RH

32

1

4

5

6

7

8

9

33

34

35

31

30

29

13

28

26

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17

18

20

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23

22

23

38

16

24

25

37

23

36

802 955-C

OM-223 586 Pagina 70

Part

Dia.

Item

No.

ty

Mkgs.

No.

Description

Quanti

Figura 10-2. Windtunnel Assembly LH And RH (Fig 10-1 Item 6)

1 214597 Windtunnel, LH w/Components (including). 1... ................ ... .......................

2 196351 Windtunnel, LH 1... ................ .... ..............................................

3 L1 213940 Inductor, Input 1... ..... ....... .... ..............................................

4 214519 Insulator, Heat Sink Rectifier 1... ................ .... ..................................

5 R3, C4 196518 Resistor/Capacitor 1... ... ..... .... ...........................................

6 199840 Bus Bar, Diode 2... ................ .... ..............................................

7 D1, D2 201531 Kit, Diode Power Module 2... ... ..... .... .....................................

8 196347 Heat Sink, Rectifier 1... ................ .... ..........................................

9 196349 Spacer, Windtunnel 3... ................ .... ..........................................

10 T1 203408 Xfmr, HF Litz/Litz 1... ..... ....... .... ............................................

11 Z1 220496 Output Inductor Assy 1... ..... ....... .... ........................................

12 170647 Bushing, Snap−in Nyl 1.312 Id X 1.500 Mtg Hole 2... ................ .... ................

13 179276 Bushing, Snap−in Nyl 1.000 Id X 1.375 Mtg Hole Cent 4... ................ .... ............

14 196355 Insulator, Screw 6... ................ .... .............................................

15 010546 Bushing, Snap−in Nyl .375 Id X .500 Mtg Hole 1... ................ .... ...................

16 222958 Windtunnel, RH w/Components (including) 1... ................ ... .......................

17 196332 Windtunnel, RH 1... ................ .... .............................................

18 030170 Bushing, Snap−in Nyl .750 Id X 1.000 Mtg Hole 2... ................ .... ..................

19 196259 Plugs, w/Leads & Current Xfmr (including) 1... ................ .... ......................

115092 Housing, Plug & Skts 1...................... ....... ......................................

115091 Housing, Plug & Skts 1...................... ....... ......................................

CT1 196231 Xfmr, Current Sensing 200/1 1.......... ...... ....... ................................

20 201695 Clamp, Capacitor (Bottom) 2... ................ .... ....................................

21 C1, C2 203912 Capacitor, Elctlt 2400 Uf 500 VDC Can 2.5 Dia 2... ... ..... .... ..................

22 210507 Clamp, Capacitor (Top) Machined 2... ................ .... ..............................

23 *261556 Kit, Input/Pre−regulator And Inverter Module 1... ............... .... ....................

24 RT1,RT2.RT3 214015 Thermistor, NTC 30K Ohm @ 25 Deg C 7&18in Lead 3... .. .... ............

25 PC2 259491 Circuit Card Assy, Power Interconnect 1... .... ...... .... ..........................

26 C3 196143 Capacitor, Polyp Met Film 16. Uf 400 VAC 10% 1... ..... ....... .... ..................

27 196378 Bracket, Mtg Current Xfmr 1... ................ .... ...................................

28 HD1 182918 Transducer, Current 400A Module Supply V +/− 15v 1... .... ...... .... ..............

196384 Cable, Transducer 20in 1...................... .... .......................................

29 R1, R2 196343 Resistors, W/Leads & Plug 1... ... ..... .... ...................................

196840 Insulator, Resistors/Interface Board 1...................... .... ............................

30 109056 Core, Ferrite E 2.164 Lg X 1.094 High X .826 Wide 1... ................ .... ..............

31 196514 Gasket, Inductor Mounting 2... ................ .... ....................................

32 196512 Bracket, Inductor Mounting 2... ................ .... ...................................

33 196330 Heat Sink, Power Module 1... ................ .... .....................................

34 L2 196345 Coil, Inductor (Pre−regulator) 1... ..... ....... .... ..................................

35 196588 Baffle, Foam Rubber (Lower) 1... ................ .... ..................................

196365 Plugs, w/Leads (Fan) 1...................... .... ........................................

199136 Plugs, w/Leads (PC2 To PC1) 1...................... .... .................................

36 PC1 239612 Circuit Card Assy, Control (Inverter 300A) 1... .... ...... ... ........................

37 204846 Insulator, Screw 4... ................ ... ...............................................

38 083147 Grommet, Scr No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High 4... ................ ... ..............

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
*This kit contains two modules and instructions. Be sure to follow the field kit instructions when performing
the installation.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-223 586 Page 71

. Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se

Part

Dia.

Item

ty

non sono elencate non vengono fornite.

1

2

3

4

No.

Mkgs.

No.

10

9

Figura 10-3. Top Tray Assembly

Description

Figura 10-3. Top Tray Assembly (Fig 10-1 Item 4)

5

6

7

8

Ref. 802 916-B

Quanti

1 PC12 209676 Circuit Card Assy, E−stop 1... .... ...... ... ......................................

2 PC3 231928 Circuit Card Assy, Aux Power 1... .... ...... ... ...................................

3 210490 Bracket, Mtg PC Card 1... ................ ... .........................................

4 134201 Stand−Off, PC Card .312/.375/Post&Lock .43 4... ................ ... .....................

5 083147 Grommet, SCR No 8/10 Panel Hole .312 Sq .500 High 24... ................ ... .............

6 PC4 Process Control Module (PCM) (see Tabella 9-1) 1... .... ................. ..................

7 170647 Bushing, Snap−in Nyl 1.312 Id X 1.500 Mtg Hole 1... ................ ... ..................

8 210491 Tray, Mtg PC Card 1... ................ ... ............................................

9 204838 Insulator, Circuit Card (Aux Power) 1... ................ ... ..............................

10 198122 Stand−Off Support, PC Card .250 w/Post&Lock .500 1... ................ ... ...............

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-223 586 Pagina 72

. Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se

Part

Dia.

Item

ty

non sono elencate non vengono fornite.

5

4

3

2

1

15

8

6

7

9

10

11

14

13

12

803 248-D

Figura 10-4. Rear Panel Assembly

No.

Mkgs.

No.

Description

Quanti

Figura 10-4. Rear Panel Assembly (Fig 10-1 Item 8)

1 PC9 Automation Interface Module (AIM) (see Tabella 9-1) 1... .... ................. ...............

2 199297 Stand-off, no 6-32 & no 8-32 x 2.50 lg .312 hex alm/m 4... ................ ... .............

3 PC10 214855 Circuit Card Assy, Robot Interface Filter HF 1... .... ...... ... .......................

4 199295 Stand-off, no 8-32 x .500 lg .312 hex al m&f 4... ................ ... ......................

5 175282 Cover, Receptacle Weatherproof Duplex Rcpt 1... ................ ... .....................

6 210475 Panel, Rear 1... ................ ... ..................................................

7 210358 Bolt, eye shld thd stem .500−13 X 1.500 1... ................ ... ..........................

8 210505 Nameplate, Rear 1... ................ ... ..............................................

9 201058 Connector, Rect 72 Pin Assy 1... ................ ... ...................................

10 210483 Bracket, lift eye 1... ................ ... ...............................................

11 CB1 083432 Circuit Breaker, Man Reset 1P 10A 250VAC Frict 1... .... ...... ... ..................

12 CB2 093995 Circuit Breaker, Man Reset 1P 15A 250VAC Frict 1... .... ...... ... ..................

13 PC11 216213 Circuit Card Assy, Motor Filter Hf 1... .... ...... ... ................................

14 RC2 604176 Receptacle, w/Leads (115V Duplex) 1... .... ...... ... .............................

15 216596 Strap, Grounding 4.50 in long 1... ................ ... ...................................

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.
{ See Section 5-22 for checking circuit board software revision and Tabella 9-1 for effective serial number.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-223 586 Page 73

. Le parti meccaniche (viti, dadi, ecc..) sono di tipo comune e se non sono elencate non vengono fornite.

Part

Dia.

Item

ty

2

1

5

4

10

24

9

3

22

23

6

19

No.

20

Mkgs.

19

21

No.

17

18

Figura 10-5. Front Panel Assembly

Description

8

9

12

Ref. 803 249-C

16

15

14

7

9

11

13

10

11

Quanti

Figura 10-5. Front Panel Assembly (Fig 10-1 Item 14)

1 S1 207456 Switch Assy, Rotary 2 Posn 1P 40A 600VAC PNLMTG 90Deg 1... ..... ....... ... ......

2 207895 Insulator,Switch Power 1... ................ ... .........................................

3 179851 Knob, Pointer 1.670 Dia X .250 Id Push On W/Spring 1... ................ ... ..............

4 User Interface Module (UIM) (see NO TAG) 1... ........................... .......................

5 FM 196313 Fan, Muffin 115V 50/60 Hz 3000 Rpm 6.378 Mtg Holes 2... ..... ....... ... .............

6 PC13 208071 Circuit Card Assy,ISO/COMM 1... .... ...... ... ...................................

7 C6, C7, C8 222488 Capacitor Assy 3... . ... ... ...............................................

8 213102 Choke, Common Mode w/Leads 2... ................ ... ................................

9 025248 Stand−off, Insul .250−20 X 1.250 Lg X .437 Thd 2... ................ ... ...................

10 207897 Bus Bar, Output 2... ................ ... ...............................................

11 210866 Terminal, pwr output black 1... ................ ... ......................................

12 RC5 214664 Receptacle, Common Mode Choke 1... .... ...... ... ..............................

13 216966 Cover, Connector D-sub 9 pin Male w/Chain 1... ................ ... ......................

14 216965 Cover, Connector D-sub 9 skt Female w/Chain 1... ................ ... ....................

15 219843 Label, Volt Sense 1... ................ ... .............................................

OM-223 586 Pagina 74

Part

Dia.

Item

No.

ty

.

Mkgs.

No.

Description

Quanti

Figura 10-5. Front Panel Assembly (Fig 10-1 Item 14) (Continued)

16 207896 Box, Louver 1... ................ ... ..................................................

17 186621 Boot, Generic 2... ................ ... .................................................

18 221527 Nameplate, Front 1... ................ ... .............................................

19 210865 Terminal, pwr output red 1... ................ ... ........................................

20 210473 Panel, Front 1... ................ ... ..................................................

21 210483 Bracket, lift eye 1... ................ ... ...............................................

22 210358 Bolt, eye shld thd stem .500−13 X 1.500 1... ................ ... ..........................

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

Ordering Information For PCM, AIM And UIM Circuit Boards

The UIM, AIM and PCM boards must have compatible programs in order to communicate together and provide proper system performance. If the
program has been updated since the system was received, the original program revision may not match the serial number of the PipePro 450 RFC
shown in Tabella 9-1. In order to provide the correct replacement board, it is necessary to know the program revision for each of the boards in the
PipePro 450 RFC.

Follow the procedure to Check Program Revision for each board according to Section 5-22.
The last three numbers of the program and the program revision letter appear on the display. All three boards will match one of the rows horizontally in

Tabella 9-1. The WFCM board will appear on the display for earlier versions of program. This board is not used in the PipePro 450 RFC so it can be
ignored in this case. Once the board program revisions are identified, use Tabella 9-1 to select the proper replacement board part number(s).

If the program revision cannot be found due to board failure, the serial number and/or knowledge of a prior update must be used to determine the correct
board number. Another welding power source at the same location may be used to determine the program revision to remain consistent. If using a DX
feeder, the unit must have revision F PCM program or greater for feeder to function correctly.

Tabella 9-1. Revisions For Circuit Boards

UIM AIM PCM Original

Stock Number

907296 907297

Software Board

219142C 238021 249377 219144B 238015 222230B 238003 LF075241
226429A 238023 249378 226431A 238017 222230C 238006 LF310618
226429A 238023 249378 226431A 238017 222230D 238009 LF327831
226429C 238025 249379 226431B 238019 222230F 238011 LG360042G
226429C 238025 249379 226431B 238019 222230G 238013 LH340135G
226429D 246895 249383 226431B 238019 222230H 246554 LK510137G
226429E 247937 249384 226431B 238019 222230J 247935 MA120074G

Board

Software Board Software Board

Manufacture

Starting

w/Serial No

OM-223 586 Page 75

Annotazioni

Valida Dal 1 gennaio, 2013

(Attrezzatura con numero di serie preceduto da “MD” o più recente)

La garanzia limitata MILLER sostituisce qualsiasi altra garanzia MILLER precedente ed esclude qualsiasi altra garanzia

GARANZIA LIMITATA − In conformità con i termini e le condizioni
seguenti, la MILLER Electric Mfg. Co., Appleton, Wisconsin,
garantisce all’acquirente originale che le nuove attrezzature
MILLER vendute dopo la data di validità della presente garanzia
limitata sono prive di difetti per quanto riguarda materiale e
fabbricazione al momento in cui vengono spedite dalla MILLER
stessa. LA PRESENTE GARANZIA SOSTITUISCE
ESPRESSAMENTE QUALSIASI ALTRA GARANZIA, ESPRESSA
O IMPLICITA, COMPRESE LE GARANZIE DI
COMMERCIABILITA’ E IDONEITA’.

Entro i periodi di garanzia elencati di seguito, la MILLER si impegna
a riparare o sostituire qualsiasi parte o componente in garanzia che
presentino difetti di materiale o fabbricazione. La MILLER deve
essere informata per scritto entro trenta (30) giorni
dall’accertamento di tale difetto, così che la MILLER stessa potrà
fornire indicazioni sulle procedure di reclamo in garanzia da
seguirsi.

La MILLER si impegna a rispettare tutti i reclami in garanzia rispetto
alle attrezzature in garanzia elencate di seguito nel caso in cui
presentino tali difetti durante il periodo di garanzia. Tutti i periodi di
garanzia incominciano a partire dalla data in cui l’attrezzatura è
stata consegnata all’acquirente finale, oppure un anno dopo che
l’attrezzatura è stata spedita ad un distributore nordamericano,
oppure diciotto mesi dopo che l’attrezzatura è stata spedita ad un
distributore internazionale.

1. 5 anni sulle parti — 3 anni sulla manodopera
* Raddrizzatori di potenza montati all’origine, compresi

SCR, diodi e moduli raddrizzatori discreti

2. 3 anni — Parti e manodopera
* Visiere fotocromatiche per maschere di saldatura

(eccetto Serie Classic) (manodopera esclusa)

* Motogeratori per saldatura

(NOTA: i motori vengono garantiti separatamente
dai fabbricanti dei motori stessi.)

* Generatori di potenza ad inverter (salvo diversa

specifica)
* Torce da ossitaglio (manodopera esclusa)
* Generatori per taglio arco plasma
* Registratori di processo
* Trainafilo semiautomatici e automatici
* Regolatori di pressione con flussostato e flussometro

Smith Serie 30 (manodopera esclusa)
* Trasformatori/Raddrizzatori di potenza
* Sistemi di raffreddamento ad acqua (Integrati)

3. 2 anni — Parti e manodopera
* Visiere fotocromatiche per maschere di saldatura - solo

Serie Classic (manodopera esclusa)

* Aspirafumo Serie Filtair 400 e Industrial Collector

4. 1 anno — Parti e manodopera salvo diversa specifica
* Dispositivi di movimentazione automatica
* Ventilatore CoolBelt e CoolBand (manodopera

esclusa)
* Apparecchiature di monitoraggio esterne e sensori
* Opzioni installabili sul campo (Field options)

(NOTA: le opzioni installabili sul campo vengono

coperte per il periodo di garanzia rimanente da quando

queste vengono installate o per un minimo di un anno

— a secondo di quale periodo sia maggiore).
* Regolatori di pressione con flussostato e flussometro

(manodopera esclusa)
* Comandi a pedale RFCS (tranne RFCS-RJ45)
* Aspirafumo Serie Filtair 130, MWX e SWX
* Unità ad alta frequenza
* Torce per taglio plasma ICE/XT (manodopera esclusa)
* Generatori per riscaldamento ad induzione, gruppi di

raffreddamento

(NOTA: i registratori digitali sono garantiti

separatamente dal relativo produttore.)

* Banchi di carico
* Torce motorizzate (tranne torce Spoolmate)
* Unità di ventilazione PAPR (manodopera esclusa)
* Posizionatori e relativi comandi

espressa o implicita.

* Cremagliere
* Dispositivo marcia/Motrici
* Saldatrici a punti
* Gruppi guidafilo per arco sommerso
* Sistemi di raffreddamento (non integrati)
* Torce TIG a marchio Weldcraft (manodopera esclusa)
* Comandi a distanza wireless, a pedale e manuali
* Stazioni di lavoro/Banchi di saldatura (manodopera

La garanzia limitata Miller True Blue) non si applica a:

1. Parti di consumo, quali beccucci passafilo, ugelli da taglio,
contattori, spazzole, relè, coperture per banchi di saldatura,
tende per saldatura o parti soggette a normale usura.
(Eccezione: le spazzole ed i relè sono coperti da garanzia su
tutti i prodotti motorizzati).

2. Articoli forniti dalla MILLER, ma fabbricati da altri, quali motori o
accessori di commercio. Tali articoli saranno coperti da
eventuale garanzia del fabbricante.

3. Attrezzature che sono state modificate da terzi e non dalla
MILLER, oppure attrezzature che sono state installate o
operate in modo scorretto oppure utilizzate in modo scorretto e
non in conformità agli standard di industria, oppure attrezzature
che non sono state sottoposte a manutenzione ragionevole e
necessaria, oppure attrezzature che sono state usate per
operazioni non previste dai dati tecnici delle attrezzature
stesse.

I PRODOTTI MILLER SONO INTESI PER VENDITA ED USO DA
PARTE DI UTENTI COMMERCIALI/INDUSTRIALI E PERSONE
QUALIFICATE ED ESPERTE NELL’USO E LA MANUTENZIONE
DI ATTREZZATURE DA SALDATURA.

Nel caso in cui si sporga reclamo per parti coperte dalla presente
garanzia, le soluzioni saranno scelte esclusivamente dalla MILLER
tra le seguenti: (1) riparazione; oppure (2) sostituzione; oppure,
qualora autorizzato dalla MILLER per scritto e in casi appropriati, (3 )
il costo ragionevole di riparazione o sostituzione presso un servizio
assistenza autorizzato della MILLER; oppure (4) accredito del
prezzo di acquisto (meno ragionevole deprezzamento
corrispondente all’uso) su restituzione della merce a carico e rischio
del cliente. L’opzione MILLER di riparazione o sostituzione sarà
Franco Fabbrica di Appleton, Wisconsin, oppure Franco Fabbrica
presso un servizio assistenza autorizzato MILLER determinato
dalla MILLER stessa. Non si effettuerà quindi alcun rimborso per
costi di trasporto o di qualsiasi altro tipo.

NEI LIMITI CONSENTITI DALLA LEGGE, LE SOLUZIONI
PREVISTE DAL PRESENTE SONO UNICHE ED ESCLUSIVE. LA
MILLER NON SARA’ RESPONSABILE IN NESSUN CASO PER
DANNI DIRETTI, INDIRETTI, SPECIALI O INCIDENTALI
(COMPRESA LA PERDITA DI PROFITTO), SIA BASATI SU
CONTRATTO CHE ATTO ILLECITO O QUALSIASI ALTRO
PRINCIPIO LEGALE.

QUALSIASI GARANZIA ESPRESSA NON PREVISTA DAL
PRESENTE, E QUALSIASI GARANZIA IMPLICITA, GARANZIA O
DICHIARAZIONE RIGUARDO LE PRESTAZIONI E QUALSIASI
ALTRA SOLUZIONE PER INADEMPIMENTO DI CONTRATTO,
ATTO ILLECITO O QUALSIASI ALTRO PRINCIPIO LEGALE CHE,
ECCETTO LA PRESENTE CLAUSOLA, POSSA SORGERE
IMPLICITAMENTE, PER LEGGE, PER MODO DI COMMERCIO O
DI TRATT ATIVA, COMPRESA QUALSIASI GARANZIA IMPLICITA
DI COMMERCIABILITA’ O IDONEITA’ AD UN PARTICOLARE
SCOPO, RISPETTO A TUTTE LE APP ARECCHIATURE FORNITE
DALLA MILLER, VENGONO ESCLUSE E NEGATE DALLA
MILLER STESSA.

Alcuni Stati americani non permettono limitazioni di garanzia
implicita, oppure l’esclusione di danni incidentali, indiretti, speciali o
indiretti; le limitazioni o esclusioni di cui sopra possono quindi non
essere valide per voi. La garanzia prevede diritti legali speciali; altri
diritti possono esistere ma possono variare di stato in stato.

In Canada, la legislazione in alcune province prevede alcune
garanzie o soluzioni addizionali oltre a quelli previsti dal presente e,
sebbene questi non possano essere ignorati, le limitazioni ed
esclusioni di cui sopra possono non essere valide. La presente
Garanzia Limitata prevede diritti legali specifici; altri diritti possono
esistere ma possono variare di provincia in provincia.

esclusa)

miller warr_ita 2013−01

Scheda d’identità della macchina

Completare e conservare le seguenti informazioni.

Nome del modello Numero di serie/stile

Data d’acquisto (Data in cui la macchina è stata consegnata al cliente)

Distributore

Indirizzo

Risorse disponibili

Contattare il proprio distributore o persone Autorizzate dalla
Fabbrica.

Fornire sempre il nome del modello e il numero di serie/stile.

Contattare il distributore per: Materiale per saldatura e prodotti di consumo

Prodotti opzionali ed accessori
Attrezzature per la sicurezza personale
Manutenzione e riparazioni
Parti di ricambio
Addestramento (Corsi di istruzione, videocas-

sette, libri)
Manuali d’istruzioni
Manuali tecnici (informazioni riguardanti la

manutenzione e le parti di ricambio)
Schemi elettrici dei circuiti

Manuali sui processi di saldatura

Miller Electric Mfg. Co.

An Ill inoi s Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA

International Headquarters − USA

USA Phone: [phone] Auto-at t ended
USA & Canada FAX: [phone]
International FAX: [phone]

Per maggiori informazioni, visitate il
sito: www.MillerWelds.com

Contattare il corriere incaricato della
consegna per:

Per assistenza nella compilazione o nella composi­zione di reclami, contattare il proprio distributore e/o
il Reparto Trasporti del produttore dell’apparecchio.

Traduzione conforme all originale − STAMPATO IN USA © 2013 Miller Electric Mfg. Co.2013−01

Presentare un reclamo per perdite o danni
subiti durante la spedizione.