Miller Mpi 220P CE Owners manual [de]

OM-253 918A/ger 2011−09

Verfahren

Beschreibung

MPi 220P

Multiprozeßschweißen

CE

www.MillerWelds.com

BETRIEBSANLEITUNG

File: Multiprocess

Von Miller für Sie

Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.

Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.

Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.

Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach
gemacht. Mit Miller können Sie sich bei sachgemäßer Wartung auf Jahre
zuverlässigen Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr Gerät aus
irgendeinem Grund repariert werden muß, finden Sie im Abschnitt
Fehlersuche Hilfe bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe der
Stückliste können Sie dann das Teil genau bestimmen, das zur
Beseitigung des Problems benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie−
und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.

Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie und
besitzt die müheloseste
Garantie in der Branche.

Miller Electric stellt eine komplette
Reihe von Schweißgeräten und
Schweißausrüstungen her. Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach dem
neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den getrennten
Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.

Inhaltsverzeichnis

ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN 1......................

1-1. Symbole 1............................................................................

1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen 1...................................................

1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung 3..................................

1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 5.............................................

1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen 5.........................................................

1-6. EMF-Information 5.....................................................................

ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN 7.............................................................

2-1. Warnschilder des Herstellers 7...........................................................

2-2. WEEE Etikett (Für verkaufte Produkte innerhalb der EU) 9...................................

ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN 11.......................................................

3-1. Wichtige Informationen zu CE-Produkten (Innerhalb der EU verkauft) 11.........................

3-2. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV) 11............................

3-4. Einschaltdauer und Überhitzung 12........................................................

3-5. Ampere-Volt Diagramm 13...............................................................

ABSCHNITT 4 − INSTALLATION 14.............................................................

4-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? 14...........

ABSCHNITT 5 − BEDIENUNG 23...............................................................

ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE 43................................................

ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE 46...............................................

ABSCHNITT 8 − MSG−SCHWEISSLEITFADEN 48.................................................

ABSCHNITT 9 − RICHTLINIEN ZUM STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW) 58..................

ABSCHNITT 10 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER WOLFRAMELEKTRODE FÜR DAS GLEICH-

ODER WECHSELSTROMSCHWEISSEN MIT INVERTERGERÄTEN 65...............................

10-1. Auswahl der Wolframelektrode (Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen der

Wolframelektrode zu verhindern) 65.......................................................

10-2. Vorbereitung der Wolframelektrode für das Gleichstromschweißen mit negativer Elektrode (DCEN) bzw.

das Wechselstromschweißen an Invertergeräten 65..........................................

ABSCHNITT 11 − RICHTLINIEN FÜR DAS WIG-SCHWEISSEN 66...................................

11-1. Brenner positionieren 66.................................................................

11-2. Brennerbewegung beim Schweißen 67.....................................................

11-3. Positionierung des Brenners für verschiedene Schweißverbindungen 67.........................

ABSCHNITT 12 − ERSATZTEILLISTE 68.........................................................

GARANTIE

DECLARATION OF CONFORMITY

for European Community (CE marked) products.

ITW Welding Products Italy S.r.l Via Privata Iseo 6/E, 20098 San Giuliano M.se, (MI) Italy declares that
the product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Council Directive(s) and Standard(s).

Product/Apparatus Identification:

Product Stock Number

MPi 220P 230VAC 059016014

Council Directives:

2006/95/EC Low Voltage

2004/108/EC Electromagnetic Compatibility

Standards:

IEC 609741 Arc Welding Equipment  Welding Power Sources: edition 3, 200507.

IEC 609745 Arc Welding Equipment – Wire Feeders: edition 2, 200711.

IEC 6097410 Arc Welding Equipment  Electromagnetic Compatibility Requirements: edition 2.0, 200708.

EN 50445:2008 Product family standard to demonstrate compliance of equipment for resistance welding, arc
welding and allied processes with the basic restrictions related to human exposure to electromagnetic fields
(0Hz300Hz)

EU Signatory:

September 30th, 2011

___________________________________________________________________________________

Massimigliano Lavarini Date of Declaration

ELECTRONIC ENGINEER R&D TECH. SUPPORT

956 142 896

ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR

GEBRAUCH LESEN

7

Schützen Sie sich und Andere vor Verletzungen — lesen und beachten Sie diese Sicherheitsmaßnahmen.

1-1. Symbole

ger_som_2011−01

GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.

Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text er­läutert.

MERKE − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden be-
ziehen.

1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen

Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebs­anleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- ste­henden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammen­fassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Ab­schnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.

Lassen Sie alle Arbeiten am Gerät, wie Installation, Betrieb,
Wartung und Reparaturen, nur von qualifiziertem Personal
ausführen.

Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.

ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.

Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werk­stück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und
die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn
der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautoma­tischen oder automatischen Schweißen sind der
Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse
und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in
Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine
Gefahr dar.

D Stromführende Teile nicht berühren.
D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung

tragen.

D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde

durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.

D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten Umgebung mit

begrenzten Bewegungsmöglichkeiten oder Sturzgefahr verwen­den.

D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für

das Schweißverfahren benötigt wird.

D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausgan-

ges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.

D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter

erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Um­gebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf

. Signalisiert besondere Hinweise.

Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährli­che BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEI­LE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hin­weisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermie­den werden können.

metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sit­zend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zei­chen verwenden: 1) ein halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit kon­stanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweiß­gerät mit reduzierter Leerlauf- spannung. In den meisten Fällen
wird die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Kon­stantspannung (Drahtel- ektrodenschweißen) empfohlen. Und
nicht alleine arbeiten!

D Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangs-

strom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheits­normen).

D Das Gerät gemäß der Betriebsanleitung und den anzuwendenden

nationalen Vorschriften anschließen.

D Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstel-

len, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.

D Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Er-

dungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.

D Elektrische Kabel vor Feuchtigkeit, Ölen und Fetten sowie heißen

Metallteilen und Funken schützen.

D Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte unter-

suchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.

D Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
D Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten

oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.

D Kabel nicht um den Körper schlingen.
D Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates

Kabel zu verwenden.

D Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,

der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes ha­ben.

D Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort re-

parieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung warten.

D Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder

zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklem­men.

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D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück

angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.

D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Aus-

gangsanschluss anschließen.

ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−
Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM
sie vom Netz genommen wurden.

D Vor dem Berühren von Teilen den Inverter ausschalten, Strom-

quelle vom Netz trennen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Abschnitt Wartung entladen.

HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.

D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Laat de apparatuur altijd afkoelen, voordat u

ermee gaat werken.

D Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer

Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schwei­ßer-schutzhandschuhe und −kleidung tragen.

DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.

Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.

D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
D Bei Arbeiten in geschlossenen Räumen für ausreichende Belüf-

tung sorgen und/oder Schweißdämpfe und Gase durch Lüfter
absaugen.

D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luft-

zufuhr tragen.

D Die Sicherheitsdatenblätter und die Herstelleranleitungen für Me-

talle, Schweiß-zusatzwerkstoffe,, Beschichtungen, Reiniger und
Entfetter lesen und beachten.

D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine

Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfah­rene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstel­len, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.

D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbei-

ten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bil­den.

D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzink-

tem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbe­reich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit
Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.

LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen

Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsicht-

und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten ent­stehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen
entsteht Spritzer- und Funkenflug.

OM-253 918 Seite 2

bare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen

D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweiß-

helm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und
Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).

D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tra-

gen.

D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen

vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; an­dere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.

D Schutzkleidung aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,

dicke Baumwolle oder Wolle) sowie Fußschutz tragen.

SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.

Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosi-

pritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentlicher
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.

D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens

10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht mög­lich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.

D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material tref-

fen könnten.

D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken

und heißem Metall.

D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Mate-

rialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.

D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe

sein.

D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der

Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.

D Nicht an geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder

Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 vorberei­tet wurden (siehe Sicherheitsnormen).

D Nicht in Umgebungen schweißen, wo leicht entzündliche Stäube,

Gase oder Dämpfe (wie Benzin) in der Atmosphäre vorhanden
sind.

D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit

dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,
Funken und Bränden zu verringern.

D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwen-

den.

D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der Spit-

ze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.

D Ölfreie Schutzkleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd, stul-

penlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe tragen.

D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder

Streichhölzer weglegen.

D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf

verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen
kontrollieren.

D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese

dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.

D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B

für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.

on führen. Funken können vom Lichtbogen wegs-

HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.

D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer

Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht kann Schlacke abspringen.

D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille

mit Seitenschutz tragen.

GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.

D Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung

abschalten.

D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beat-

mungsgerät verwenden.

ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.

D Träger von Herzschrittmachern oder anderen

implantierten medizinischen Geräten sollten
sich fernhalten.

D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,

sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen, Punktschweißen, Fugenhobeln,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.

LÄRM kann das Gehör schädigen.

Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.

D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärm-

schutzmittel tragen.

FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.

Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem
Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche

Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
behandelt werden.

D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,

Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbö­gen schützen.

D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder

einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.

D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen

fernhalten.

D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.

D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.

D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die

Flasche kann explodieren.

D Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten

Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse
verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand
halten.

D Gesicht vom der Ventilauslassöffnung wegdrehen, wenn ein Fla-

schenventil geöffnet wird.

D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn

die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.

D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise

und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben und
Transport der Flaschen sicherstellen.

D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die

in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Com­pressed Gas Association (CGA − amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vor­schriften lesen und beachten.

explodieren. Gasflaschen sind ein normales

1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung

FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.

D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennba-

ren Oberflächen installieren oder aufstellen.

D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Mate-

rialien installieren.

D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie

sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geei­gnet ist.

D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die

Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die an­dere Seite der Einheit hinausreichen.

HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.

D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,

NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.

D Zum Heben und Unterstützen der Stromquelle

nur Geräte mit ausreichender Leistungs-fähig­keit verwenden.

OM-253 918 Seite 3

D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)

von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.

D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder

Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).

ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.

D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer

beachten.

D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten

Schweißstrom oder Einschaltdauer verrin­gern.

D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.

HERUMFLIEGENDE FUNKEN können
zu Verletzungen führen.

D Zum Schutz von Augen und Gesicht eine

geeignete Schutzmaske tragen.

D Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät

mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an
einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine
geeignete Schutzausrüstung für Gesicht,
Hände und Körper tragen.

D Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe

fernhalten.

ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.

D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren

Teilen Erdungsarmband anlegen.

D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln la-

gern, transportieren oder versenden.

BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.

D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüf-

tern, halten.

D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen

geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.

D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder

Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifi­ziertem Personal durchgeführt werden.

D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach

Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an
die Stromquelle wieder anbringen.

ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.

D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie

die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen
Informationen zur Sicherheit.

D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß

Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie
regionalen, nationalen und lokalen Vorschriften vornehmen.

HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.

D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störun-

gen bei der Funknavigation, bei Sicherheitsein­richtungen, Computern und Kommunikations­geräten verursachen.

D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt wer-

den, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.

D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell

auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker
beseitigt werden.

D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen in-

formiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.

D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen

halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.

OM-253 918 Seite 4

BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.

D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei de-

nen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.

SCHWEISSDRAHT kann zu
Verletzungen führen.

D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu auf-

gefordert wird.

D Brenner niemals gegen einen Körperteil, ande-

re Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht eingefädelt wird.

LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.

D Elektromagnetische Energie kann empfindli-

che elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stö­ren.

D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektromagne-

tisch verträglich sind.

D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel mög-

lichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf dem
Boden, anordnen.

D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elek-

tronischen Geräten anordnen.

D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung mit

dieser Anleitung installiert und geerdet ist.

D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer besondere

Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der Schweißma­schine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder
die Abschirmung des Arbeitsbereiches.

1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65

Schweiß- oder Schneidegeräte erzeugen Dämpfe und Gase
die Chemikalien enthalten, welche lt. dem Staat Kalifornien,
Geburts-defekte und in manchen Fällen Krebs hervorrufen
können. (California Health & Safety Code [Kalifornische Ar­beitsschutzrichtlinien], Abschnitt 25249.5 ff.)

Batterieklemmen, Batterieanschlüsse und Zubehör enthal­ten Blei und Bleiverbindungen, d.h. Chemikalien, die lt. dem
Staat Kalifornien Krebs, Geburtsdefekte und Fortpflan­zungsschäden hervorrufen. Nach Gebrauch Hände

waschen.

Dieses Produkt enthält Chemikalien, u.a. auch Blei, die, laut
dem Staat Kalifornien, Krebs, Geburts− oder andere Fort­pflanzungsschäden hervorrufen können. Nach dem

Gebrauch die Hände waschen.

1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1,
from Global Engineering Documents (phone: [phone], website:
www.global.ihs.com).

Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Glob-

al Engineering Documents (phone: [phone], website:
www.global.ihs.com).

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec­tion Association, Quincy, MA 02269 (phone: [phone], website:
www.nfpa.org and www. sparky.org).

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 4221 Walney Road, 5th Floor,
Chantilly, VA 20151 (phone: [phone], website:www.cganet.com).

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060
Spectrum Way, Suite 100, Ontario, Canada L4W 5NS (phone:
800-463-6727, website: www.csa-international.org).

Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec­tion, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,

Für Benzinmotoren:

Motorenabgase enthalten Chemikalien, die lt. dem Staat Kali­fornien Krebs, Geburtsdefekte oder andere
Fortpflanzungsschäden hervorrufen.

Für Dieselmotoren:

Dieselmotorenabgase und einige seiner Bestandteile rufen lt.
dem Staat Kalifornien Krebs, Geburtsdefekte und andere
Fortpflanzungsschäden hervor.

25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: [phone], web­site: www.ansi.org).

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,

Quincy, MA 02269 (phone: [phone], website: www.nfpa.org.
OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Indus-

try, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910, Subpart Q,
and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Super­intendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954
(phone: [phone]) (there are 10 OSHA Regional Offices—
phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website:
www.osha.gov).

U.S. Consumer Product Safety Commission (CPSC), 4330 East West
Highway, Bethesda, MD 20814 (phone: [phone], website:
www.cpsc.gov).

Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The Na­tional Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600
Clifton Rd, Atlanta, GA 30333 (phone: [phone], website:
www.cdc.gov/NIOSH).

1-6. EMF-Information

Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). So entsteht
durch den Schweißstrom ein elektromagnetisches Feld um den
Schweißstromkreis und das Schweißgerät. EMF kann bestimmte
medizinische Implantate, wie z.B. Herzschrittmacher, störend
beeinflussen. Daher müssen für Personen mit medizinischen
Implantaten Schutzmaßnahmen getroffen werden. Beispielsweise
Zugangsbeschränkungen für Vorbeigehende oder eine individuelle
Risikobewertung für Schweißer. Alle Schweißer sollten die folgenden
Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis verursachten elektromagnetischen Feldern,
möglichst wenig auszusetzen:

1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,
mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.

2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf
einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.

3. Kabel nicht um den Körper schlingen.

4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.

5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.

6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.

7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.

Zu implantierten medizinischen Geräten:

Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.

OM-253 918 Seite 5

OM-253 918 Seite 6

ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN

2-1. Warnschilder des Herstellers

Achtung! Die Symbole weisen auf
mögliche vorhandene Gefahren hin.

1 Elektroschocks können tödlich sein.

1.1 Trockene Isolierhandschuhe tragen.
Elektrode nicht mit bloßer Hand
berühren. Keine feuchten oder
beschädigten Handschuhe tragen.

1.2 Eigenen Körper gegen Werkstück
und Erde isolieren, um sich vor
Elektroschocks zu schützen.

1.3 Vor Arbeiten an der Maschine den
Netzstecker ziehen.

2 Das Einatmen von Schweißgasen

kann die Gesundheit gefährden.

2.1 Gesicht von den Rauchen fernhalten.

2.2 Rauche durch Saugentlüftung oder
Lüfter abführen.

2.3 Rauche absangen.

3 Schweißfunken können Explosion

oder Brand verursachen.

3.1 Feuergefährliche Stoffe müssen
vom Schweißen ferngehalten werden.
In der Nähe von feuergefährlichen
Stoffen darf nicht geschweißt
werden.

3.2 Schweißfunken können Feuer
verursachen. Ein Feuerlöschgerät
sollte in der Nähe sein evtl. eine
Aufsichtsperson.

3.3 Nicht an Druchbehältern schweißen.
4 Lichtbogenstrahlen können die

Augen verbrennen und die Haut
verletzen.

4.1 Kopfschutz und Schutzbrillen tragen.
Ohrenschutz tragen und Hemd­kragen zuknöpfen. Schweißhelm
mit richtigem Filterschutz tragen.
Vollständige Schutzkleidung tragen.

5 Vor Arbeiten am Gerät oder vor dem

Schweißen die Betriebsanleitung
durchlesen.

6 Warnschild nicht entfernen oder

überdecken.

2 3

1

1 Warnung! Vorsicht! Die Symbole

weisen auf mögliche Gefahren­quellen hin.

2 Antriebswalzen können Finger

verletzen.

3 Während des Betriebes stehen

Schweißdraht und Antriebsteile
unter Schweißspannung − Hände
und Metallobjekte fernhalten.

OM-253 918 Seite 7

AB C D

A Achtung! Die Symbole weisen
auf mögliche vorhandene Gefahren
hin.

B Elektroschocks durch stromfüh­rende Leitungen können tödlich sein.

C Vor Arbeiten an der Maschine
den Netzstecker ziehen.

D Die Anleitung vor Arbeiten an
diesem Gerät lesen.

1 Der Strombedarf ist dem

Leistungsschild zu entnehmen
und mit der vorhandenen
Strom-anschlussleistung
an der Arbeitsstelle zu
vergleichen − beide
müssen übereinstimmen.

2 Die Anschlussstellen und

-vorschriften sind der
Betriebsanleitung und den
Schildern auf der Innenseite

zu entnehmen.
3 Nicht zutreffend.
4 Zuerst wird der Erdleiter

angeschlossen, wobei

eine zusätzliche Schlinge

vorzusehen ist.
5 Nicht zutreffend.

1

1 Warnung! Vorsicht! Die

Symbole weisen auf mögliche

Gefahrenquellen hin.
2 Bewegliche Teile können

2

Verletzungen verursachen. Zu

beweglichen Teilen wie z.B.

Ventilatoren stets Abstand

halten.

S-176 106

OM-253 918 Seite 8

DCEP

Plus−Elektrode

Achtung! Die Symbole weisen auf
mögliche vorhandene Gefahren hin.

Elektroschocks durch Strom führende
Leitungen können tödlich sein.

Die Anleitung vor Arbeiten an diesem
Gerät lesen.

Eine zugelassene Schutzbrille tragen.
1 Plus−Elektrode (direkte Polarität)

2 Minus−Elektrode (umgekehrte

Polarität)

1

DCEN

Minus−Elektrode

956.142.877−A

2

2-2. WEEE Etikett (Für verkaufte Produkte innerhalb der EU)

Dieses Produkt (wo geeignet)
nichtüber den allgemeinen Abfall
entsorgen.

Eine Wiederverwendung oder Re­cycling von Schrott von elektri­scher und elektronischer Ausrü­stung (Waste Electrical and Elec­tronic Equipment − WEEE) darf,
laut Vorschrift, nur über eine ge­kennzeichnete Sammelstelle erfol­gen.

Für weitere Informationen wenden
Sie sich bitte an Ihr örtliches Ent­sorgungsunternehmen oder Han­delshaus.

OM-253 918 Seite 9

2-3. Symbole und Definitionen

A

U

1

I

2

IP

Hz

Ampere

Fernsteuerung Ein Aus Schutzleiter (Erde)

Anschluss

Primärspannung

Nennschweiß-

strom

Schutzart Sicherung

Gaseinlass Gasausgang Spannungseingang Drahtvorschub

Hertz Eingang Programm

V

I1max

X

Volt

Einphasiger

statischer

Frequenzumformer/

Trafo/Gleichrichter

Maximal möglicher

Strom bei Nennlast I1eff

Einschaltdauer Prozent

Wechselstrom

(Ws)

Einphasig MSG-Schweißen

Maximal möglicher

Effektivstrom

U

U

Zweitakt−

Schalterfunktion

(WIG−Schweißen)

Gleichstrom (Gs)

2

0

(WIG−Schweißen)

Herkömmliche
Lastspannung

Nennspannung

ohne Last

(Durchschnitt)

Viertakt−

Schalterfunktion

Bedienungs-

anleitung lesen

Regelung für

Drahtfreibrennzeit

Durchmesser

Erhöhen/

Verringern

Variable Induktanz

OM-253 918 Seite 10

ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN

3-1. Wichtige Informationen zu CE-Produkten (Innerhalb der EU verkauft)

! Dieses Gerät sollte in der allgemeinen Öffentlichkeit nicht eingesetzt werden, da die, für die allgemeine Öffentlichkeit geltenden

EMF-Grenzwerte, beim Schweißen überschritten werden können.

Dieses Gerät wurde in Übereinstimmung mit EN 60974−1 gebaut und ist ausschließlich für die Nutzung in einem Beschäftigungsumfeld (wo der
Allgemeinheit der Zugang verboten oder aber dieser so geregelt ist, dass er einer Mitarbeiternutzung vergleichbar ist) durch einen Fachmann
oder eine entsprechend unterwiesene Person bestimmt.

Drahtvorschubgeräte und Hilfsgeräte (wie Brenner, Wasserkühleinheiten und Lichtbogenzünd− und stabilisierungsgeräte) tragen als
Bestandteile des Schweißstromkreises möglicherweise nicht wesentlich zur Entstehung von EMF bei. Zusätzliche Informationen zu allen
Bauteilen des Schweißstromkreises bzgl. der Gefährdung durch EMF: siehe Bedienungsanleitung.

S Die EMF−Bewertung dieses Geräts erfolgte in einem Abstand von 0,5 m.
S In einer Entfernung von 1 m betrugen die Werte der EMF−Gefährdung weniger als 20 % der zulässigen Werte.

ce-emf 1 2010-10

3-2. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

! Diese Klasse A Ausrüstung ist nicht für die Anwendung in Wohngebieten gedacht, in denen die Stromversorgung

über das öffentliche Niederspannungssystem gewährleistet wird. Aufgrund leitungsgeführter sowie gestrahlter Störgrößen
können möglicherweise Schwierigkeiten bei der Sicherung der elektromagnetischen Verträglichkeit an diesen Orten auftreten.

! Diese Ausrüstung entspricht nicht der IEC 61000−3−12. Wenn sie an ein öffentliches Niederspannungssystem angeschlossen

wird, obliegt es der Verantwortung des Monteurs oder des Nutzers der Ausrüstung, notfalls durch Hinzuziehen
des Netzwerkbetreibers, zu gewährleisten, dass die Ausrüstung angeschlossen werden darf.

ce-emc 2 2010-10

3-3. Technische Daten

Modell

MPi

220P

Primärspannung

einphasig

Wechselstrom

50/60 Hz

230 Volt

MSG

230 Volt

WIG

230 Volt

E-HAND-

SCHWEISSEN

100% 60% 35%

110 A

17,5 V

100 A

14,0 V

100 A

24,0 V

Nennlast

140 A

21,0 V

130 A

15,2 V

130 A

25,2 V

180 A

23,0 V

180 A

17,2 V

170 A

26,8 V

Maximale
Leerlaufs

pannung

35 V

65 V

65 V

Strom/

Spannungs-

bereich Gs

20 − 200 A

15,0 − 24,0 V

5 − 200 A

10,0 − 18,0 V

5 − 200 A

20,2 − 28,0 V

Schutzart

IP22S

Abmessungen

(mm)

L = 548
W = 237
H = 365

Gewicht

(kg)

16

OM-253 918 Seite 11

3-4. Einschaltdauer und Überhitzung

250

200

175

150

100

SCHWEISSTROMSTÄRKE

50

% EINSCHALTDAUER

Die Einschaltdauer ist der Prozent­satz von 10 Minuten, den ein Gerät
ohne zu überhitzen bei Nennlast
schweißen kann.

Wenn das Gerät zu heiß wird, öffnet
sich das (die) Thermostat(e), der
Ausgang wird abgeschaltet und
das Gebläse läuft an. Fünfzehn
Minuten warten, um das Gerät ab­kühlen zu lassen. Vor Aufnahme
der Schweißarbeiten Stromstärke
oder Einschaltdauer reduzieren.

MERKE− Belastungen über die An-
gaben der ED hinaus können die
Maschine zerstören. Die Garantie
kann erlöschen.

60% Einschaltdauer bei 140 Ampere

6 Minuten Schweißen 4 Minuten Pause

Überhitzung

0

Minuten

100% Einschaltdauer bei 110 Ampere

Dauerschweißen

A/V

15

ODER

Einschaltdauer verringern

sduty1 5/95

OM-253 918 Seite 12

3-5. Ampere-Volt Diagramm

Volt−Ampere-Kurven zeigen die minimalen und maximalen Spannungs− und Amperewerte des Gerätes. Kurven anderer Einstellungen fallen zwischen
die abgebildeten Kurven.

A. MSG-Schweißen

70

65

60

55

50

45

40

35

DC Volts

30

25

20

15

10

5

0

0

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240

B. WIG-Schweißen/E-Handschweißen

70

65

60

55

50

45

40

35

DC Volts

30

25

DC Amperes

20

15

10

5

0

0

10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240

DC Amperes

OM-253 918 Seite 13

ABSCHNITT 4 − INSTALLATION

4-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den

Leistungsangaben?

Die Seriennummer und die Leistungsangaben zu diesem Produkt befinden sich hinten am Gerät. Dem Typenschild können Sie entnehmen, an welche
Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder wie die abgegebene Nennleistung ist. Vermerken Sie die Seriennummer auf der Rückseite
dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.

4-2. Aufstellort aussuchen

! Gerät nicht dort bewegen

oder betätigen, wo es kippen
könnte.

1 Leitungstrennschalter

Erforderlicher Abstand
für ausreichenden
Luftdurchfluss

1

460 mm
(18 Zoll)

Gerät neben geeignetem Strom­anschluss aufstellen.

! Wenn Benzin oder flüchtige

Flüssigkeiten in der Nähe
sind, müssen bei der
Installation zusätzliche
Vorsichtsmaßnahmen
beachtet werden − siehe
NEC Artikel 511 oder CEC
Abschnitt 20.

460 mm
(18 Zoll)

Ref. 800 402-A / 956142881_4-A

OM-253 918 Seite 14

4-3. Gasanschluss

Gasflasche am Fahrgestell, an der
Wand oder an einem anderen
zu gelassenen Gegenstand anketten,
so dass die Flasche nicht umfallen

1

2

4

Argongas oder Mischgas

ODER

7

5

8 9

CO

3

1

2

3

2

und das Ventil nicht abbrechen kann.
1 Schutzkappe
2 Gasflaschenventil
Kappe entfernen, neben das Ventil

stellen und Ventil ein wenig öffnen.
Durch den Gasströmung wird Staub
und Schmutz vom Ventil weg­geblasen. Ventil wieder schließen.

3 Schutzgasflasche
4 Regler/Flowmeter
So installieren, dass die Vorderseite

senkrecht steht.
5 Gasschlauchanschluss für

Regler/Durchflussmesser

6 Gasschlauchanschluss für

Schweißstromquelle

Den mitgelieferten Schutzgas­schlauch zwischen dem Gasschlauch­anschluss des Druckminderers/
Durchflussmessers und dem Fitting an
der Rückseite der Schweißstromquelle
anschließen.

7 Durchflusseinstellung
Die typische Durchflussmenge liegt

zwischen 12 und 15 l/min. Beachten
Sie die empfohlene Durchflussmenge
des Drahtherstellers.

8CO2 Adapter (selbst

beizubringen)
9O−Ring (selbst beizubringen)
Adapter mit O−Ring zwischen

Druckminderer/Durchflussmesser
und CO2− Flasche anbringen.

6

Rückwand

Ref. 149 827-B / Ref. 956142881_1-A

OM-253 918 Seite 15

4-4. Ausgangsklemmen und Kabelgrößen*

MERKE− Die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis (siehe unten stehende Tabelle) ist gleich der Länge beider Schweißkabel in Summe. Wenn sich z.
B. die Stromquelle 30 m (100 Fuß) vom Werkstück entfernt befindet, beträgt die Gesamtkabellänge im Schweißstromkreis 60 m (2 Kabel x 30 m). Dann ist
zur Bestimmung des Kabelquerschnitts die Spalte mit “60 m” (200 Fuß) zu verwenden.

Schweißkabelgröße** und Gesamtkabellänge (Kupfer) im Schweißstromkreis

Schweißkabel-

anschlüsse

! Vor Anschluss von

Schweißkabeln
Gerät vom Netz
trennen.

! Keine

verschlissenen,
beschädigten,
zu gering
dimensionierten
oder schlecht
gefertigten Kabel
verwenden.

Schweiß-

strom­stärke

30 m (100 Fuß) oder

kürzer

10 − 60%

Einschalt-

dauer

2

mm

(AWG)

60 − 100%
Einschalt-

dauer

2

mm

(AWG)

mit begrenzter Länge***

45 m

(150

Fuß)

60 m

(200

Fuß)

10 − 100% Einschaltdauer

70 m

(250

Fuß)

mm

2

(AWG)

90 m

(300

Fuß)

105 m

(350

Fuß)

120 m

(400

Fuß)

100 20 (4) 20 (4) 20 (4) 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 60 (1/0)

150 30 (3) 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 95 (3/0)

200 30 (3) 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 120 (4/0) 120 (4/0)

Minus (−) Plus (+)

Ref. 956142881_−A

* Dieses Diagramm stellt eine allgemeine Richtlinie dar, die möglicherweise nicht auf alle Anwendungen zutrifft. Falls sich das Kabel überhitzt,

ist der nächstgrößere Kabelquerschnitt zu verwenden.
** Der Schweißkabelquerschnitt basiert entweder auf einem Spannungsabfall von 4 Volt oder weniger oder auf einer Stromdichte von mindestens

300 “Circular Mils” (Kreisfläche mit 1 mm Durchmesser) pro Ampere.
*** Bei größeren Entfernungen als in dieser Anleitung aufgeführt, wenden Sie sich an einen Anwendungstechniker. Milan Ref. S-0007-J 2011-07

250 35 (2) 50 (1) 60 (1/0) 70 (2/0) 95 (3/0) 120 (4/0)

2x70

(2x2/0)

2x70

(2x2/0)

4-5. Anwendungstabelle Schweißverfahren/Polarität

Schweißverfahren Polarität

MSG−Schweißen Massivdraht
mit Schutzgas

Fülldrahtschweißen −
selbstschützender Fülldraht −
kein Schutzgas

Gleichstrom−Pluspol schweißen An der Plus− (+)

Gleichstrom bei Minuspolung An der Minus− (−)

Kabel zum Brenner Kabel zum Werkstück

Ausgangsklemme anschließen

Ausgangsklemme anschließen

Kabelverbindungen

An der Minus− (−)
Ausgangsklemme anschließen

An der Plus− (+)
Ausgangsklemme anschließen

OM-253 918 Seite 16

4-6. Polarität vertauschen

Drahtvorschub−Zuleitung

1 Kabelanschlüsse für Gleichstrom−

Pluspolung (DCEP)

2 Kabelanschlüsse für Gleichstrom−

Minuspolung (DCEN)

Stets die Polaritätsempfehlungen des
Schweißdrahtherstellers lesen und
beachten; siehe auch Abschnitt 4-5.

Masseklemme−Zuleitung

Drahtvorschub−Zuleitung

Masseklemme−Zuleitung

956142881_2-A

OM-253 918 Seite 17

4-7. Drahtspule installieren und Drahtbremse einstellen

1

3

2

1 Drahtspule 5 kg
2 Handrad
Ermöglicht das Einstellen der

Spulenbremse. Handrad im
Uhrzeigersinn drehen, um den
Anpressdruck zu erhöhen.

3 Spulenhalterkappe
Zum Sichern der Drahtspule

anziehen.

Benötigtes

Werkzeug:

OM-253 918 Seite 18

956142881_20-A

4-8. Vorschubrollen und Einlauf−Drahtführungsdüse ändern

1 Klemmschraube
2 Einlauf−Drahtführungsdüse
Klemmschraube lockern. Spitze der

Drahtführungsdüse so nahe wie
möglich zu den Vorschubrollen
schieben, ohne diese zu berühren.
Klemmschraube anziehen.

3 Vorschubrolle
Die Vorschubrolle besteht aus

zwei unterschiedlich großen Nuten.
Die eingestanzten Markierungen
auf der entsprechenden Ansichts­seite der Vorschubrolle, bezieht
sich auf die Nut auf der
gegenüberliegenden Seite der
Vorschubrolle. Der Schweißdraht
wird in jene Nut eingeführt, die sich
am nächsten an der Motorwelle
befindet.

4 Sicherungskappe der

Vorschubrolle

Kappe im Uhrzeigersinn drehen,
um die Vorschubrolle zu sichern.

1

2

4

Benötigtes Werkzeug:

2,5 mm

3

956142881_19-A

OM-253 918 Seite 19

4-9. Ausrichtung der Vorschubrollen und der Drahtführung

Falsch

Benötigtes

Werkzeug:

2,5 mm

Richtig

3

4

2

1

5

! Ausschalten und

Stromversorgung trennen.

Ansicht von oberhalb der
Vorschubrollen nach unten bei
offener Andruckvorrichtung.

1 Sicherungsmutter der

Vorschubrolle
2 Vorschubrolle
3 Drahtführung
4 Schweißdraht
5 Antriebsritzel
Schraubendreher einführen und die

Schraube drehen, bis die Nut der
Vorschubrolle zur Drahtführungs­düse ausgerichtet ist.

Andruckvorrichtung schließen.

Ref. 800 412-A

4-10. Serviceführer “Elektrik”

Werden diese Empfehlungen zu dem Serviceführer “Elektrik” nicht beachtet, so könnte dies zu einem Stromschlag oder zu Brandge­fahr führen. Diese Empfehlungen gelten für einen speziellen Abzweigstromkreis, der für die Nennlast und die Einschaltdauer der
Schweißstromquelle ausgelegt ist.

50/60 Hz

einphasig

Eingangsspannung (V) 230
Eingangsstromstärke (A) bei Nennlast 37
Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere

Zeitverzögerungssicherungen

Normalbetrieb der Sicherungen

Mindestleiterquerschnitt für Eingang in AWG

4

Max. empfohlene Länge des Anschlusskabels in Metern (Fuß) 29 (95)
Mindestgröße für Erdleiter in AWG

4

Referenz: 2011 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)

1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit−/Strom−Diagramm dem der

empfohlenen Sicherung entspricht.

2 “Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL−Klasse “RK5”. Siehe UL 248.
3 “Sicherungen für den Normalbetrieb” (allgemeine Anwendung − keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse “K5” (bis einschließlich 60 A) und

der UL−Klasse “H” (65 A und darüber).

4 Die in diesem Abschnitt aufgeführten Leitungsinformationen geben den Leitungsquerschnitt (ohne flexible Leitungen oder Kabel) zwischen der

Schalttafel und dem Gerät, entsprechend NEC Tabelle 310.15(B)(16) an. Bei Verwendung von flexiblen Leitungen oder Kabeln kann sich der
Querschnitt des Leiters erhöhen. Siehe NEC Tabelle 400.5(A) für die Anforderungen bei flexiblen Leitungen und Kabeln.

1

2

3

45
60

6 (10)

6 (10)

OM-253 918 Seite 20

4-11. Anschluss an Stromversorgung 230 V Wechselstrom einphasig

! Die Installation muss nach allen

1

= Schutzleiter/
PE Erde/Masse

3

7

2

4

L1

5

L2

6

1

nationalen und regionalen
Vorschriften erfolgen − und sollte
nur von ausgebildetem Personal
durchgeführt werden.

! Vor dem Anschließen der

Eingangsleitungen, Anschlüsse
vom Netz trennen.

! Erdleiter (grün oder grün/gelb)

stets zuerst an einer Erdungs­klemme anschließen und nie an
einer Phase.

Siehe Typenschild auf dem Gerät und
überprüfen Sie die verfügbare
Eingangsspannung vor Ort.

1 Netzkabel
2 Trennschalter (Schalter in der

“AUS”−Stellung abgebildet)
3 Erdungsklemme des Trennschalters
4 Kabelanschlüsse des

Trennschalters
5 Schwarzer und weißer

Eingangsleiter (L1 und L2)
6 Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter
Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an

die Erdungsklemme des Trennschalters
anschließen.

Die Eingangsleitungen L1 und L2 an die
Kabelanschlüsse des Trennschalters
anschließen.

7 Überstromschutz
Art und Größe des Überstromschutzes

gemäß Abschnitt 4-10 auswählen (Bild
zeigt Trennschalter mit Sicherung).

Die Tür am Trennschalter schließen und
sichern.
Absperrungs−/Abschaltungsvorrichtung
entfernen und Schalter auf “EIN” stellen.

Benötigtes Werkzeug:

956142881_5-A

OM-253 918 Seite 21

4-12. Einfädeln des Schweißdrahtes und Einstellen des Anpressdrucks der Andruckrolle

1 Drahtspule
2 Schweißdraht
3 Einlauf−Drahtführungsdüse
4 Druckeinstellknopf
5 Vorschubrolle
6 Drahtauslassführung
7 Schlauchpaket
Schlauchpaket gerade auslegen.

3

1

4

7

Benötigtes
Werkzeug:

2

5

6

. Draht straff halten, damit

er sich nicht abwickelt.

150 mm

(6 Zoll)

Andruckeinheit öffnen. Draht ziehen und halten; Ende abschneiden.

Festziehen

. Den gewünschten Anpressdruck

der Vorschubrollen mittels
Anzeigeskala festlegen.

1
2
3
4

Anpressdruck−

Anzeigeskala

Draht durch die Führungen in den

Schweißbrenner einschieben; dabei

den Draht weiter festhalten.

Andruckeinheit schließen und

festziehen, dann den Draht loslassen.

Schweißbrennerschalter drücken, bis der

Draht aus dem Schweißbrenner austritt.

Kontaktspitze und Düse wieder montieren.

OM-253 918 Seite 22

Schweißbrennerdüse und Kontaktspitze entfernen.

Festziehen

1
2
3

HOLZ

4

Draht fördern, um den Anpressdruck der

Vorschubrollen zu prüfen. Knopf fest genug

anziehen, um ein Durchrutschen zu verhindern.

Draht abschneiden.

Abdeckung schließen

und verriegeln.

Ref. 956142881_3-A

5-1. Bedienelemente

3

2

8

1

ABSCHNITT 5 − BEDIENUNG

1 Netzschalter S1
Mit dem Schalter den Strom ein− und

ausschalten.
2 Drahtvorschubgeschwindigkeit/Setup

Einstellungs−Regler

Regler zum Einstellen der Drahtvorschub­geschwindigkeit verwenden und Werte im
Setup−Modus ändern.

3 Stromstärke−/Materialstärke−

Einstellung

In der Betriebsart WIG und
E−HAND−SCHWEISSEN dieses Bedien­element zum Einstellen der
Schweißstromstärke verwenden (siehe
Abschnitt 5-2 oder )5-3 oder, in der
Betriebsart MSG, zum Einstellen der
Materialstärke (siehe Abschnitt 5-5).

4 Digitale Anzeige
Zeigt die Werte und Parameter für das

ausgewählte Schweißverfahren an.
5 Verfahrenwählschalter
Mit dem Schalter das Verfahren auswählen:

WIG, E−Hand−Schweißen (STICK) oder
MSG.

6 Schalter Programm/Sequenz
Mit dem Schalter die Programme

auswählen und in der Betriebsart MSG die
Sequenzparameter durchlaufen (siehe
Abschnitt 5-5) lassen.

7 Sequenzwahlschalter
Mit dem Schalter in der Betriebsart MSG die

Sequenzparameter durchlaufen lassen.
8 MSG−Schweißbrenneranschluss
Anschluss für MSG−Brenner mit Euro−

Zentralanschluss.
9 Steckbuchse für Schweißausgang

(Minuspol)

Zum E−Hand−Schweißen und MIG−
Schweißen ist ein Massekabel an dieser
Steckbuchse anzuschließen. Zum WIG−
Schweißen ist ein WIG−Schweißbrenner an
dieser Steckbuchse anzuschließen.

10 Anschluss Schweißbrennerschalter
11 Steckdose für positiven

Schweißausgang

Zum E−Hand−Schweißen ist ein
Elektrodenkabel an dieser Steckbuchse
anzuschließen. Zum WIG−Schweißen ist
ein Massekabel an dieser Steckbuchese
anzuschließen.

9

4

5

7

6

10 11

956142881_6-A

OM-253 918 Seite 23

5-2. Vorbereitung des Geräts auf das E-Hand-Schweißen

8

SCHWEISS-

AUSGANG

AUS

P1 drücken und

loslassen

5

4

9

10

SCHWEISS-

AUSGANG

P2 drücken

und loslassen

3

EIN

SCHWEISS-

AUSGANG

AUS

11

P2 drücken

und loslassen

6

7

12

13

1

2

1 Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
2 Anschluss Schweißbrennerschalter
3 Minus
4 Einstellknopf Hotstart (Heißstart)
5 Stromstärkenregler
6 Digitale Anzeige
7 Verfahrenwählschalter P1 Taste
8 Schweißstromstärke
9 Schweißspannung
10 Symbol für E−Hand−Schweißen
11 Eingestellte Stromstärke (Ausgang

EIN)
12 Hotstart Einstellschalter
13 Drucktaste P2 für

Sequenzeinstellung
Zum Vorbereiten des Geräts für das

E−Hand−Schweißen wie nachstehend
vorgehen:

Elektrodenhalter an Steckbuchse Plus (+)
des Schweißausgangs anschließen.

Masseklemme an Steckbuchse Minus (−)
des Schweißausgangs anschließen.

Einschalten. Warten, bis das Gerät den
Anlaufzyklus abgeschlossen hat.

Zur Auswahl P1 Verfahren−Taste drücken
und loslassen, um E−Hand−Schweißen
auszuwählen. Entsprechendes Symbol
wird angezeigt.

. In der Betriebsart E−Hand−

Schweißen ist der Schweißausgang

ausgeschaltet. Durch Drücken und

Loslassen der Taste P2 für die

Sequenzeinstellung wird der Ausgang

ein−/ausgeschaltet.

Bei eingeschaltetem Schweißausgang
den Stromstärkenregler benutzen, um den
gewünschten Wert für die Stromstärke
einzustellen. Zum Erhöhen der Strom­stärke den Knopf im Uhrzeigersinn drehen
(min − max).

Einstellung für Hotstart (Heißstart)

Um das Festkleben der Elektrode
zu vermeiden wird mit “Hot Start” der
Startstrom am Anfang einer Schweißung
erhöht.

Zum Ändern der Hotstart−Einstellung, wie
folgt vorgehen:

Den Ampere−Einstellknopf oder
Schalter für die Stromstärkeneinstellung
verwenden, um die Stromstärke zwischen
0 und 50 Prozent der voreingestellten
Stromstärke zu ändern (20% Werks­einstellung). Der Höchstwert für die
Hotstart−Stromstärke beträgt 250 Ampere.

Beispiel: Bei einer voreingestellten
Stromstärke von 90 A, 0% = 90 Ampere,
50% = 135 Ampere.

OM-253 918 Seite 24

Ref. 956142881_7-B

5-3. Vorbereitung des Geräts auf das WIG-Schweißen

8 9

10

11

Stromabsenkung S
(DOWN SLOPE S)

6

5

4

7

12

1

1 Pluspol (+) Schweißkabelanschluss
2 Anschluss Schweißbrennerschalter
3 Minus
4 Einstellknopf Hotstart (Heißstart)
5 Stromstärkenregler
6 Digitale Anzeige
7 Verfahrenwählschalter
8 Schweißstromstärke
9 Schweißspannung
10 Symbol für WIG−Schweißen
11 Eingestellte Stromstärke
12 Hotstart Einstellschalter
Zum Vorbereiten des Geräts für das

WIG−Schweißen wie nachstehend
vorgehen:

Elektrodenhalter an Steckbuchse Minus
(−) des Schweißausgangs anschließen.

Masseklemme an Steckbuchse Plus (+)
des Schweißausgangs anschließen.

Einschalten und warten, bis das Gerät den
Anlaufzyklus abgeschlossen hat.

Zur Auswahl Verfahren−Taster drücken
und loslassen, um WIG−Schweißen
auszuwählen. Entsprechendes Symbol
wird angezeigt. Den Stromstärkenregler
benutzen, um den gewünschten Wert für
die Stromstärke einzustellen. Zum
Erhöhen der Stromstärke den Knopf im
Uhrzeigersinn drehen (min − max).

Einstellung “Stromabsenken” (Slope
Down)

Zum Ändern des Einstellwerts für das
Stromabsenken (Slope Down) wie
nachstehend vorgehen:

Den Stromstärkenregler benutzen, um die
Stromstärke über eine festgelegte
Zeitspanne (0 − 20 Sekunden) am Ende
der Schweißnaht zu reduzieren. Der
Standardwert ist 2 Sekunden.

Anwendung

Die Stromabsenkung sollte beim
WIG−Schweißen von rissempfindlichen
Materialien und/oder zum Verhindern
eines Kraters am Ende der Schweißnaht
verwendet werden.

3

2

Ref. 956142881_7-B

OM-253 918 Seite 25

5-4. 2T − 4T Auswahl Schweißbrennerschalter− Bedienmodus (WIG-Verfahren)

1 Drucktaster P1 Auswahl Verfahren
2 Drucktaste P2 für

Sequenzeinstellung

3P3−Drucktaster für

Sequenzeinstellung

4 Einstellknopf für

Drahtvorschubgeschwindigkeit
(WFS)

Im WIG−Verfahren den gewünschten
Schaltermodus wie nachstehend
auswählen:

Taste P2 drücken und loslassen,
um in das Einstellungsmenü Schalter­modus zu gelangen. Den gewünschten
Schaltermodus mit P3−Drucktasten
oder Einstellknopf für die Drahtvor­schubgeschwindigkeit auswählen.

5 Stromanstiegszeit
Mit der Steuerung die Dauer wählen, die

benötigt wird, um von der anfänglichen
Stromstärke zur Schweißstromstärke
hoch/herunter zu kommen. Zum
Deaktivieren, den Wert auf 0 setzen.
Wenn dieser Punkt gewählt wurde,
den Einstellknopf für Drahtvorschub-

Setup-Menü für

Schaltermodus

2T

4

1

3

2

Drücken und gedrückt halten

SEQUENZEN DURCHLAUFEN (2T− und 4T− Schweißbrennerschalter−Bedienmodus)

2T 4T

0.5S

5

6

0.6S

0.5S

5

6

0.6S

40A

3

4

2

geschwindigkeit oder die P3−Drucktaster
für die Sequenzeinstellung benutzen, um
den Wert zu ändern. Werkseinstellung = 2
Sekunden (min. = 0 Sek., max. = 20 Sek.).

6 Stromabsenkzeit
Mit dem Bedienelement die Dauer

wählen, die benötigt wird, um von der
Schweißstromstärke zur Endstrom­stärke hoch/herunter zu kommen. Zum
Deaktivieren, den Wert auf 0 setzen.
Wenn dieser Punkt gewählt wurde, den
Einstellknopf für Drahtvorschubge­schwindigkeit oder die P3−Drucktqster
für die Sequenzeinstellung benutzen,
um den Wert zu ändern. Werkseinstel­lung = 2 Sekunden (min. = 0 Sek., max.
= 20,0 Sek.). Zum Speichern und
Verlassen des Setup−Menüs die Taste
P1 drücken.

Anwendung

Die Stromabsenkzeit sollte beim
WIG−Schweißen von rissempfindlichen
Materialien und/oder zum Verhindern
eines Kraters am Ende der
Schweißnaht verwendet werden.

7 Endstrom

7

Mit der Steuerung auswählen,
bis zu welcher Schweißstromstärke die
Stromstärke entweder angehoben oder
abgesenkt werden soll. Wenn dieser
Punkt gewählt wurde, den Einstellknopf
für Drahtvorschubgeschwindigkeit oder
die P3−Drucktaster für die Sequenz­einstellung benutzen, um den Wert zu
ändern. Werkseinstellung = 20 Ampere
(min. = 0 A, max. = 200 A). Zum
Speichern und Verlassen des
Setup−Menüs die Taste P1 drücken.

OM-253 918 Seite 26

Ref. 956142881_21-B

5-5. Gerät vorbereiten für manuelle MSG (GMAW und FCAW) Schweißverfahren

Zur Auswahl des WIG−Schweißverfahrens
wie nachstehend vorgehen:

Das Gerät gemäß Abschnitt 4 vorbereiten.
Mit einem Schlauchpaket, das mit dem

richtigen Adapter versehen ist, den
Schweißbrenner an den MSG−Schweiß-
brenneranschluss anschließen.

Für das MSG−Verfahren:
Drahtvorschub−Zuleitung mit der Plus−

Ausgangsklemme verbinden. Zuleitung der
Masseklemme mit der Minus−Ausgangs-
klemme verbinden. Siehe Abschnitt 4-5 für das
MSG−Schweißen (Massivdrahtdraht) mit
Schutzgas. Siehe Abschnitt 4-3 für
Schutzgasanschluss.

Für das MF−Verfahren:
Drahtvorschub−Zuleitung mit der Minus−

Ausgangsklemme verbinden. Zuleitung
der Masseklemme mit der Plus−Ausgangs-
klemme verbinden. Siehe Abschnitt 4-5
für das MF−Verfahren, selbstschützender
Fülldraht ohne Schutzgas.

1 Drucktaster P1 Auswahl Verfahren
2 Drucktaste P2 für Sequenzeinstellung
3 Sequenzeinstellung/Bediener

Punkteinstellung P3−Drucktaster

4

SYN OFF

5

2

Drücken und gedrückt halten

1

3

(Siehe Abschnitt 5-16)
4 Einstellknopf für Schweißspannung
Mit diesem Knopf wird die gewünschte

Schweißspannung eingestellt. Zum Erhöhen
des Werts der Ausgangsspannung, den Knopf
im Uhrzeigersinn drehen (min. = 10 Volt Gs,
max. = 35 Volt Gs).

5 Einstellknopf für

Drahtvorschubgeschwindigkeit (WFS)
Diesen Knopf zur Auswahl der gewünschten

Drahtvorschubgeschwindigkeit benutzen;
den Knopf im Uhrzeigersinn drehen, um die
Drahtvorschubgeschwindigkeit zu erhöhen
(min. = 0 m/min, max. = 20,9 m/min).

Mit Taste P1 (Auswahl Verfahren) das
MSG−Schweißverfahren einrichten. Um in die
manuelle MSG−Betriebsart zu gelangen,
Taste P2 für die Sequenzeinstellung drücken
und loslassen. P3−Tasten für die
Sequenzeinstellung benutzen bis SYN−OFF
angezeigt wird. Zum Bestätigen der Auswahl
die Taste P2 erneut drücken und loslassen.

. In der Betriebsart manuelles MSG−

Schweißen, müssen bei Bedarf vom

Bediener, für bestimmte Lichtbogeneigen-

schaften, die Hauptschweißparameter

abgestimmt werden. Die Drahtvorschub-

geschwindigkeit und die Lichtbogen-

spannung erscheinen auf digitalen

Messanzeigen.

Ref. 956142881_8-A

OM-253 918 Seite 27

5-6. Setup-Menü für manuelles MSG-Schweißen

2

1

Drücken und gedrückt halten

SEQUENZEN DURCHLAUFEN

5

2T

3
00

6

0.02S

3

2

1

Drücken und gedrückt halten

4

3

3

0

7

3

0.0S

Zum Öffnen des Setup−Menüs
MSG−Schweißen wie nachstehend
vorgehen:
1 Drucktaste P2 für

Sequenzeinstellung

2 Einstellknopf für Drahtvorschub-

geschwindigkeit (WFS)
Im Setup−Menü den Einstellknopf
zum Ändern der Sequenzparameter
benutzen.
3 Sequenzeinstellung/Bediener

Punkteinstellung

P3−Drucktaster (Siehe

Abschnitt 5-16)
4 Drucktaster P1 Auswahl

Verfahren
Taste P2 drücken und gedrückt halten,
um in das Setup−Menü zu gelangen.
Auf der digitalen Messanzeige werden
Sequenzen angezeigt. Zum Ändern
von Parametern die Taste P3 oder den
Knopf Drahtvorschubgeschwindigkeit
(WFS) benutzen. Zum Durchlaufen der
Sequenzen die Taste P2 drücken und
loslassen. Zum Verlassen des
Setup−Menüs die Taste P1 (Auswahl
Verfahren) drücken und loslassen. Die
gewünschten Parameter werden
gespeichert.
5 Schaltermodus (2T/4T)
Den Einstellknopf für Drahtvorschub­geschwindigkeit oder die P3−Tas ten fü r
die Sequenzeinstellung benutzen, um
den Wert zu ändern. (siehe Abschnitt
5-16).
6 Flankenzeit
Mit der Steuerung die Dauer wählen,
die benötigt wird, um von der anfängli­chen Stromstärke zur Schweißstrom­stärke hoch/herunter zu kommen.
Zum Deaktivieren, den Wert auf
0 setzen. Wenn dieser Punkt gewählt
wurde, den Einstellknopf für Draht­vorschubgeschwindigkeit oder die
P3−Tasten für die Sequenzeinstel­lung benutzen, um den Wert
zuändern. Werkseinstellung =
0,2 Sekunden (min. = 0 Sek., max. =
1,5 Sek.).
7 Drahtfreibrennzeit (BBT)
Zeit, während der ein Schweißdraht
nach Loslassen des Schalters unter
Spannung bleibt. Dies ist in der
Betriebsart MSG ein vorgegebener
Wert, der unveränderbar ist.
8 Induktivität des

0

8

Schweißausgangs
Steuerung zur Auswahl des
Induktivitätswertes benutzen. Wenn
dieser Punkt gewählt wurde, den
Einstellknopf für Drahtvorschub­geschwindigkeit oder die P3−Tas ten fü r
die Sequenzeinstellung benutzen, um

9

den Wert zu ändern. Werkseinstellung
= 0 (min. = 0, max. = 11). Niedrige
Induktivität wird für die meisten
Kurzlichtbogenanwendungen benutzt.
Hohe Induktivität ist für hochlegierte
Werkstoffe und Sprühlichtbogen­anwendungen.

OM-253 918 Seite 28

Ref. 956142881_9-A

5-6. Setup-Menü für manuelles MSG−Schweißen (Fortsetzung)

. Beim MSG−Kurzlichtbogenschweißen

9 Nachströmzeit
Die Steuerung benutzen, um einzustellen,

wie lange das Schutzgas nach dem
Schweißen weiterströmt, um das
Schweißbad zu schützen. Wenn dieser
Punkt gewählt wurde, den Einstellknopf für
Drahtvorschubgeschwindigkeit benutzen,
um den Wert zu ändern. Werkseinstellung =
0,3 Sekunden (min. = 0 Sek., max. = 3 Sek.)

führt eine erhöhte Induktanz zu einer
verringerten Anzahl an Werkstoff­übergängen über den Kurzlichtbogen
pro Sekunde (vorausgesetzt,
es werden keine sonstigen Änderungen
vorgenommen) und zu einer
verlängerten Lichtbogenbrennzeit.
Aufgrund der Verlängerung dieser
Lichtbogenbrennzeit wird das
Schweißbad flüssiger.

OM-253 918 Seite 29

5-7. Auswahl von Schaltermodus und Punktschweißzeit (MSG-Verfahren)

. Es muss immer ein Bedienmodus

ausgewählt werden.

1 Digitale Anzeige
2 Drucktaste P3 für Sequenzeinstellung

1

3

2

4

56 7

2T 4T

3 Einstellknopf für

Drahtvorschubgeschwindigkeit (WFS)

4 Sequenzeinstellung/Bediener

Punkteinstellung P2−Tasten

Für das Auswählen des Bedienmodus und
des Punktschweißzeitschalters wie nach­stehend vorgehen:

Taste P2 drücken, um in das Setup−Menü zu
gelangen. Auf der digitalen Messanzeige
werden Sequenzen angezeigt. Zum Ändern
von Parametern die P3−Tasten oder den
Einstellknopf der Drahtvorschub­geschwindigkeit (WFS) benutzen.

52−Takt Schweißbrennerschalter−

Bedienmodus

Mit Drücken des Brennertasters beginnt der
Schweißvorgang. Bei Loslassen des
Brennertasters wird der Schweißvorgang
gestoppt.

64−Takt

Schweißbrennerschalter−Bedienmodus

Mit Drücken des Brennertasters beginnt der
Schweißvorgang. Der Schweißvorgang wird
auch mit Loslassen des Brennertasters
fortgesetzt. Wird der Brennertaster ein
zweites Mal gedrückt und losgelassen,
stoppt der Schweißvorgang.

7 Punktschweißzeit
Mit der Steuerung wird die Zeit eingestellt, für

die der Lichtbogen aktiv ist bevor er
automatisch erlischt. Wenn dieser Punkt
gewählt wurde, den Einstellknopf für
Drahtvorschubgeschwindigkeit oder die
Tasten P3 benutzen, um den Wert zu ändern.
werkseinstellung = 2,2 Sekunden (min. =
0 Sek., max. = 10 Sek.).

. Nach Einschalten des Geräts, ist auf der

digitalen Anzeige der letztgewählte
Bedienmodus zu sehen. Standard ist 2T.

OM-253 918 Seite 30

Ref. 956142881_10-A

5-8. Vorbereiten des Geräts für MSG-Schweißverfahren mit Synergie-Betrieb

(GMAW und FCAW)

Zur Auswahl des MSG−Schweißverfahrens
wie nachstehend vorgehen:

Das Gerät gemäß Abschnitt 4 vorbereiten.
Mit einem Schlauchpaket, das mit dem

richtigen Adapter versehen ist, den
Schweißbrenner an den MSG−Schweiß-
brenneranschluss anschließen.

Für das MSG−Verfahren:
Drahtvorschub−Zuleitung mit der

Plus−Ausgangsklemme verbinden. Zuleitung
der Masseklemme mit der Minus−
Ausgangsklemme verbinden. Siehe Abschnitt
4-5 für das MSG−Schweißen Massivdraht mit
Schutzgas. Siehe Abschnitt 4-3 für
Schutzgasanschluss.

Für das MF−Verfahren:
Drahtvorschub−Zuleitung mit der Minus−

Ausgangsklemme verbinden. Zuleitung der
Masseklemme mit der Plus−
Ausgangsklemme verbinden. Siehe Abschnitt
4-3 für das MF−Verfahren, selbstschützender
Fülldraht ohne Schutzgas.

1 Drucktaster P1 Auswahl Verfahren
2 Drucktaste P2 für Sequenzeinstellung
3 Sequenzeinstellung/Bediener

Punkteinstellung P3−Drucktaster (Siehe

Abschnitt 5-16)
4 Einstellknopf für Materialstärke
Diesen Knopf zur Auswahl der gewünschten

Drahtyp und

Schutzgas

4

5

Einstellknopf für
Lichtbogenlänge

Programmauswahl

(Siehe Abschnitt 5-15)

1

SYN MIG

Materialstärke

3

2

Drücken und gedrückt halten

Materialstärke verwenden. Zum Erhöhen des
Wertes für die Stärke den Knopf im
Uhrzeigersinn drehen.

5 Regelung der Lichtbogenlänge
Diesen Knopf zur Auswahl der gewünschten

Lichtbogenlänge verwenden. Es ist dies der
Abstand vom Ende der Drahtelektrode zum
Werkstück. Zum Erhöhen des Wertes der
Lichtbogenlänge, den Knopf im Uhrzeigersinn
drehen.(min. = −40, max. = +40). Ermöglicht
das Einstellen der Induktanz in der Betriebsart
MSG. In der Betriebsart Impuls ändert dies
den Lichtbogenkegel durch Anpassen der
werksseitig vorprogrammierten Impulsdaten.

Mit Taste P1 das MSG−Schweißverfahren
einstellen. Der Zugriff auf die Betriebsart
MSG−Schweißen mit Synergie−Betrieb erfolgt
durch Drücken und Loslassen der Sequenz−
Einstelltaste P2. Die P3−Tasten für die
Sequenzeinstellung benutzen bis SYN−MIG
angezeigt wird. Zum Bestätigen der Auswahl die
Taste P2 erneut drücken und loslassen.

. In der Betriebsart MSG−Schweißen mit

Synergie−Betrieb, muss der Benutzer bei

Bedarf die Schweißdaten (Drahtart,

Drahtdurchmesser und Schutzgasart)

vorwählen und braucht dann nur ein

Schweißparameter einzustellen. Im

allgemeinen wird die Drahtvorschub-

geschwindigkeit eingestellt und der

Synergie-Betrieb regelt automatisch die

richtige Schweißspannung. Im

Synergie-Betrieb werden auch viele

untergeordnete Parameter zur

Verbesserung der Schweißqualität

automatisch eingestellt.

956142881_11-A

OM-253 918 Seite 31

5-9. Setup-Menü für das MSG-Schweißen mit Synergie-Betrieb

SETUP-MENÜ

4

2

3

1

Drücken und gedrückt halten

5

2T

3
0

SEQUENZEN DURCHLAUFEN

6

0.02S

3
00

3

7

3

0%

8

0S

9

Zum Öffnen des Setup-Menüs
MSG–Schweißen wie nach­stehend vorgehen:

1 Drucktaste P2 für

Sequenzeinstellung

2 Regelung der

Lichtbogenlänge

Im Setup-Menü den Einstellknopf
zum Ändern der Sequenz­parameter benutzen.

3 Sequenzeinstellung/Bediener

Punkteinstellung
P3-Drucktaster
(Siehe Abschnitt 5-16)

4 Drucktaster P1 Auswahl

Verfahren

Taste P2 drücken und gedrückt
halten, um in das Setup-Menü
zu gelangen. Auf der digitalen
Messanzeige werden Sequenzen
angezeigt. Zum Ändern von
Parametern die Taste P3 oder den
Knopf Lichtbogenlänge benutzen.
Zum Durchlaufen der Sequenzen
die Taste P2 drücken und
loslassen. Zum Verlassen des
Menüs die Taste P1 (Auswahl
Verfahren) drücken und loslassen.
Die gewünschten Parameter
werden gespeichert.

5 Schaltermodus (2T/4T)
Den Einstellknopf für Licht-

bogenlänge oder die P3-Tasten für
die Sequenzeinstellung benutzen,
um den Wert zu ändern (siehe
Abschnitt 5-7).

6 Flankenzeit
Den Einstellknopf für Licht-

bogenlänge benutzen, um von
der anfänglichen Stromstärke
zur Schweißstromstärke hoch/
herunter zu kommen. Zum
Deaktivieren, den Wert auf 0
setzen. Wenn dieser Punkt gewählt
wurde, den Einstellknopf für
Lichtbogenlänge oder die
P3-Tasten für die Sequenz­einstellung benutzen, um den Wert
zu ändern. Werkseinstellung =
0,2 Sekunden (min = 0 Sek., max =
1,5 Sek.).

7 Drahtfreibrennzeit (BBT)
Den Einstellknopf für Licht-

bogenlänge benutzen, um die Zeit
zu wählen, während die ein
Schweißdraht nach Loslassen des
Schalters unter Spannung bleibt.
Nach der Auswahl, mit demselben
Einstellknopf den Wert ändern.
Standard = 5 (min. = 0, max. = 10).

OM-253 918 Seite 32

2

1

Drücken und gedrückt halten

Ref. 956142881_12-A

5-9. Setup-Menü für das MSG-Schweißen mit Synergie-Betrieb (Fortsetzung)

8 Prozentsatz der

Schweißausgangsinduktivität

Den Einstellknopf für Lichtbogenlänge
benutzen, um den Prozentsatz des
Schweißinduktivitätswerts zu wählen. Nach
der Auswahl mit demselben Einstellknopf oder
den Sequenzertasten P3 den Wert ändern.
Werkseinstelung = 0 (min. = −10%, max. =
+10%). Niedrige Induktivität wird für die
meisten Kurzlichtbogenanwendungen benutzt.
Hohe Induktivität ist für hochlegierte Werkstoffe
und Sprühlichtbogenanwendungen.

. Beim MSG−Kurzlichtbogenschweißen

führt eine erhöhte Induktanz zu einer
verringerten Anzahl an Werkstoff­übergängen über den Kurzlichtbogen pro
Sekunde (vorausgesetzt, es werden keine
sonstigen Änderungen vorgenommen)
und zu einer verlängerten
Lichtbogenbrennzeit. Aufgrund der
Verlängerung dieser Lichtbogenbrennzeit
wird das Schweißbad flüssiger.

9 Nachströmzeit
Den Einstellknopf für Lichtbogenlänge

benutzen, um einzustellen, wie lange das Gas
nach dem Schweißen weiterströmt. Dadurch
wird das Schweißbad geschützt. Wenn dieser
Punkt gewählt wurde, den Einstellknopf für
Drahtvorschubgeschwindigkeit benutzen,
um den Wert zu ändern. Werkseinstallung =
0,3 Sekunden (min. = 0 Sek., max. = 3 Sek.).

OM-253 918 Seite 33

5-10. Vorbereitung des Geräts auf Synergie-Impuls-MSG-Schweißen (GMAW und FCAW)

Zur Auswahl des MSG-Schweiß­verfahrens wie nachstehend vorgehen:

Das Gerät gemäß Abschnitt 4
vorbereiten.

Mit einem Schlauchpaket, das mit dem
richtigen Adapter versehen ist,
den Schweißbrenner an den MSG−
Schweißbrenneranschluss
anschließen.

Für das MSG−Verfahren:
Drahtvorschub−Zuleitung mit der

Plus−Ausgangsklemme verbinden.
Zuleitung der Masseklemme mit der
Minus−Ausgangsklemme verbinden.
Siehe Abschnitt 4-5 für das
MSG−Schweißen Massivdraht mit
Schutzgas. Siehe Abschnitt 4-3 für
Schutzgasanschluss.

Für das MF−Verfahren:
Drahtvorschub−Zuleitung mit der

Minus− Ausgangsklemme verbinden.
Zuleitung der Masseklemme mit der
Plus−Ausgangsklemme verbinden.
Siehe Abschnitt für das
MF−Verfahren, selbstschützender
Fülldraht ohne Schutzgas.

1 Drucktaster P1 Auswahl

Verfahren

Drahtyp und

Schutzgas

4

5

Einstellknopf für

Lichtbogenlänge

Programmauswahl

(Siehe Abschnitt 5-15)

1

PULSED

Materialstärke

3

2

Drücken und gedrückt halten

2 Drucktaste P2 für

Sequenzeinstellung

3 Sequenzeinstellung/Bediener

Punkteinstellung P3−Drucktaster

(Siehe Abschnitt 5-16)
4 Einstellknopf für Materialstärke
Den Einstellknopf Materialstärke zur

Auswahl der gewünschten Stärke des
Materials verwenden. Zum Erhöhen
des Werts für die Stärke, den Knopf im
Uhrzeigersinn drehen.

5 Regelung der Lichtbogenlänge
Diesen Knopf zur Auswahl der

gewünschten Lichtbogenlänge
verwenden. Es ist dies der Abstand
vom Ende der Drahtelektrode zum
Werkstück. Zum Erhöhen des Wertes
der Lichtbogenlänge, den Knopf im
Uhrzeigersinn drehen.(min. = −40,
max. = +40). Ermöglicht das Einstellen
der Induktanz in der Betriebsart MSG.
In der Betriebsart Impuls ändert dies
den Lichtbogenkegel durch Anpassen
der werksseitig vorprogrammierten
Impulsdaten.

OM-253 918 Seite 34

Ref. 956142881_13-A

5-10. Vorbereitung des Geräts auf Synergie−Impuls−MSG−Schweißen (GMAW und FCAW)
(Fortsetzung)

Mit der Wähltaste Verfahren P1
MSG−Schweißen einstellen. Um in den
Synergie−Impuls−Modus zu gelangen, Taste
P2 für die Sequenzeinstellung drücken und
loslassen. Die P3−Tasten für die
Sequenzeinstellung benutzen bis PULSED
angezeigt wird. Zum Bestätigen der Auswahl
die Taste P2 erneut drücken und loslassen.

. Synergie−Impuls−MSG−Schweißen ist

ein hochwertiges Schweißverfahren, bei
dem sehr wenig Spritzer entstehen, weil
der Draht das Schweißbad nicht berührt.
Am besten geeignet für das
Impuls−MSG−Schweißen sind
Anwendungen, bei denen normalerweise
der Tropfenübergang im Kurzlichtbogen
zum Schweißen von Stahl, 14 Gauge
(1,8 mm) und dicker, verwendet wird.
Dieses Verfahren funktioniert gut auf
dünnem Material bei hochlegiertem Stahl
oder Aluminium.

. In der Betriebsart MSG−Schweißen mit

Synergie−Impuls−Betrieb, muss der
Benutzer bei Bedarf die Schweißdaten
(Drahtart, Drahtdurchmesser und
Schutzgasart) vorwählen und braucht
dann nur einen Schweißparameter
einzustellen. Im Allgemeinen wird die
Drahtvorschubgeschwindigkeit
abgestimmt und der Synergie−Betrieb
stellt die richtige Schweißspannung
automatisch ein. Im Synergie−Betrieb
werden auch viele untergeordnete
Parameter zur Verbesserung der
Schweißqualität automatisch eingestellt.

OM-253 918 Seite 35

5-11. Setup-Menü für das MSG-Schweißen mit Synergie-Impuls-Betrieb

Zum Öffnen des Setup−Menüs MSG−
Schweißen wie nachstehend vorgehen:

1 Drucktaste P2 für Sequenzeinstellung
2 Regelung der Lichtbogenlänge
Im Setup−Menü den Einstellknopf zum

Ändern der Sequenzparameter benutzen.
3 Sequenzeinstellung/Bediener

Punkteinstellung P3−Drucktaster

(Siehe Abschnitt 5-16)
4 Drucktaster P1 Auswahl Verfahren
Taste P2 drücken und gedrückt halten, um

in das Setup−Menü zu gelangen. Auf der
digitalen Messanzeige werden Sequenzen
angezeigt. Zum Ändern von Parametern
die Taste P3 oder den Knopf Licht­bogenlänge benutzen. Zum Durchlaufen
der Sequenzen die Taste P2 drücken und
loslassen. Zum Verlassen des Menüs die
Taste P1 (Auswahl Verfahren) drücken und
loslassen. Die gewünschten Parameter
werden gespeichert.

5 Schaltermodus (2T/4T)
Den Einstellknopf für Lichtbogenlänge oder

die P3−Tasten für die Sequenzeinstellung
benutzen, um den Wert zu ändern (siehe
Abschnitt 5-7).

6 Flankenzeit
Den Einstellknopf für Lichtbogenlänge

SETUP-MENÜ

4

2

3

1

Drücken und gedrückt halten

SEQUENZEN DURCHLAUFEN

5

2T

6

0.02S
1

0S

7

benutzen, um von der anfänglichen
Stromstärke zur Schweißstromstärke
hoch/herunter zu kommen. Zum
Deaktivieren, den Wert auf 0 setzen. Wenn
dieser Punkt gewählt wurde, den
Einstellknopf für Lichtbogenlänge oder die
P3−Tasten für die Sequenzeinstellung
benutzen, um den Wert zu ändern.
Werkseinstellung = 0,2 Sekunden (min = 0
Sek., max = 1,5 Sek.).

7 Drahtfreibrennzeit (BBT)
Dieser Wert ist auf 1 Sekunde gesetzt.
8 Nachströmzeit
Den Einstellknopf für Lichtbogenlänge

benutzen, um einzustellen, wie lange das Gas
nach dem Schweißen weiterströmt. Dadurch
wird das Schweißbad geschützt. Wenn dieser
Punkt gewählt wurde, den Einstellknopf für
Drahtvorschubgeschwindigkeit benutzen, um
den Wert zu ändern. Werkseinstallung =
0,3 Sekunden (min. = 0 Sek., max. = 3 Sek.).

. Beim MSG−Schweißen mit Synergie−

8

Impuls−Betrieb kann die Schweiß­induktivität nicht eingestellt werden.

OM-253 918 Seite 36

3

2

1

Drücken und gedrückt halten

Ref. 956142881_14-A

5-12. 4-Takt-Schalter Setup-Menü (Nur für MSGSchweißen mit Synergie-Impuls-Betrieb)

So gelangt man zum 4−Takt−Schalter
Setup−Menü:

Anweisungen in Abschnitt 5-7 befolgen.
1 Gasnachströmzeit erhöhen (siehe

Abschnitt 5-11)

2 Lichtbogenstrom (Hotstart)

Prozentsatz

Prozentuale Erhöhung des Schweiß­stroms zum Erleichtern des
Lichtbogenstarts. Wenn dieser Punkt
gewählt wurde, den Einstellknopf für
Lichtbogenlänge oder die P3−Tasten für
die Sequenzeinstellung benutzen, um
den Wert zu ändern. Werkseinstellung =
120% (min. = 100%, max. = 150%).

3 Schweißstrom−Prozentsatz
Prozentuale Reduzierung des Schweiß-

stroms beim Kraterfüllverfahren. Wenn
dieser Punkt gewählt wurde, den
Einstellknopf für Lichtbogenlänge oder
die P3−Tasten für die Sequenzeinstellung
benutzen, um den Wert zu ändern.
Werkseinstellung = 80% (min. = 30%,
max. = 100%).

4 Stromabsenkzeit
Erforderliche Zeit zum Absenken des

Stroms bei Benutzung der Absenk−
Steuerung. Wenn dieser Punkt gewählt
wurde, den Einstellknopf für

SETUP−MENÜ

Lichtbogenlänge oder die P3−Tas t en fü r die
Sequenzeinstellung benutzen, um den
Wert zu ändern. Werkseinstellung =
0,5 Sekunden (min. = 0,1 Sek., max. =
2,0 Sek.).

3.0S

Drücken und gedrückt halten

PARAMETER DURCHLAUFEN

1

12.6%

2

48%

3

1.4S

4

Drücken und gedrückt halten

Ref. 956142881_15-A

OM-253 918 Seite 37

5-13. Einstellungen Schweißdrahteinfädeln

Drahteinfädeln

Anhalten des Einfädelns

Drücken und
gedrückt halten

Loslassen

Gerät zum Schweißdraht−Einfädeln
wie nachstehend vorbereiten:

S Drahtspule einsetzen und Spulen­bremse einstellen (siehe Abschnitt
4-7).

S Die passenden Vorschubrollen
und Draht−führung benutzen (siehe
Abschnitt 4-8).

S Schweißdraht einführen und Druck
der Anpressrolle einstellen (siehe
Abschnitt 4-12).

Ohne eine Schweißung zu beginnen,
den Brennerschalter drücken und drei
Sekunden lang gedrückt halten damit
der Schweißdraht eingefädelt werden
kann.

. Nach dem Drücken und Halten

des Schweißbrennerschalters
sind das Schutzgasventil und
Leistungsschütz deaktiviert.
Diese Methode beugt dem Risiko
von Lichtbogenzündungen,
aufgrund einer Berührung mit
leitenden Oberflächen, beim
Drahteinfädeln vor. Der
Schweißdraht wird mit einer
Vorschubgeschwindigkeit von
etwa 11 m/min. eingefädelt. Die
Geschwindigkeit des Einfädelns
wird nur in Metern pro Minute
gemessen.

Zum Anhalten des Einfädelns,
Brennerschalter loslassen.

Ref. 956142881_16-A

OM-253 918 Seite 38

5-14. Das Gerät auf die werksseitige Voreinstellung zurücksetzen

. Dieser Vorgang löscht sämtliche

1 Ein−/Aus−Schalter
Ein−/Aus−Schalter zum Einschalten

des Geräts benutzen. Sobald Miller

P2

H

Drücken und gedrückt halten

1

auf der Anzeige erscheint, die Taste
P2 für die Sequenzeinstellung
drücken und loslassen. Das
Basis−Setup−Menü wird nun
angezeigt. P2 drücken und halten bis
OK angezeigt und die Parameter
zurückgesetzt werden. Nun sind die
Werksparameter wiederhergestellt.

vom Bediener festgelegten
Parameter und ruft alle
Werksparameter wieder auf.

5-15. Ein Programm aufrufen

P3

P2

Drücken und gedrückt halten

PULSED

0.6

PRG#001

956142881_24-A

Zum Aufrufen von Programmen, die
Sequenzer−Taste P2 drücken und
loslassen.(siehe Abschnitt 5-8 und
Abschnitt 5-10) bis die
Programmnummer erscheint.
Die P3−Tasten für die Sequenz-

Programmnummer

PRG 001

0

einstellung benutzen, um das
gewünschte Programm zu wählen.
Taste P2 zur Bestätigung der
Auswahl drücken.

Ref. 956142887-A

OM-253 918 Seite 39

5-16. Bedienerpunkt für das Laden von MSG−Parametern

P1

P3

P2

PARAMETER SPEICHERN

EINSTELLPUNK
FÜR BEDIENER

(OPERATOR POINT)

EINSTELLPUNK
FÜR BEDIENER

(OPERATOR POINT)

. Diese Einstellung ist nur in

Betriebsart MSG verfügbar.
Sie ermöglicht dem Bediener,
bestimmte gewünschte Schweiß­parameter zu laden, zu speichern
und bei Bedarf aufzurufen.

Parameter speichern:
Durch gleichzeitiges Drücken und

Wiederloslassen der Tasten P3
gelangen Sie zum Einstellpunkt im
das Setup−Menü für Bediener. Mit
den Tasten P3 wird der gewünschte
Speicherort für die Parameter
ausgewählt. Die Sequenz−Taste P2
drücken und etwa 10 Sekunden
gedrückt halten, um die Parameter
zu speichern. “Saving OK” erscheint
auf der Anzeige. Zum Verlassen des
Setup−Menüs die Taste P1
(Auswahl Verfahren) drücken und
loslassen.

Parameter aufrufen:
Durch gleichzeitiges Drücken und

Wiederloslassen der Tasten P3
gelangen Sie zum Einstellpunkt im
Setup−Menü für Bediener. Mit den
Tasten P3 werden die gespeicherten
Parameter ausgewählt. Die
Sequenz−Taste P2 drücken und
loslassen, um die gewünschten
Parameters zu laden.

PROGRAMM

NUMMER

Drücken und loslassen

(Zugriff auf Setup− Menü)

EINSTELLPUNK
FÜR BEDIENER

(OPERATOR POINT)

PROGRAMM

NUMMER

ODER

Drücken und

gedrückt halten

Drücken und gedrückt halten

PARAMETER AUFRUFEN

Drücken und

gedrückt halten

(Laden eines Programms)

PROGRAMM

NUMMER

(Programm speichern)

EINSTELLPUNK
FÜR BEDIENER

(OPERATOR POINT)

PROGRAMM

NUMMER

Drücken und loslassen

Ref. 956142881_22-A

OM-253 918 Seite 40

5-17. Einstellung auf Nenneingangsstrom I1 = 16 Amp.

1

P1

P3

P2

NENNEINGANGSSTROM

HOHER

Hoch h

H L

NIEDRIGER

NENNEINGANGSSTROM

Niedrig h

Diese Einstellung ermöglicht dem
Bediener, das Gerät mit höchstens 16
Ampere Nenneingangsstrom I1 zu
betreiben.

Vor dem Einstellen des Nenn­eingangsstroms I1,

! Die Hinweise zur elektro-

magnetischen Verträglichkeit
(EMV) in Abschnitt 3-2
befolgen.

! Das einphasige Netzkabel, wie

in Abschnitt 4-11beschrieben,
anschließen.

. Wenn das Gerät auf einen

niedrigeren Nenneingangsstrom
I1 eingestellt ist, kann es nicht die
gleiche Leistung bereitstellen, wie
in Abschnitt 3-3 und 4-10 unter
normalen Betriebsbedingungen
beschrieben.

1 Ein−/Aus−Schalter
Ein−/Aus−Schalter zum Einschalten

des Geräts benutzen. Sobald Miller
auf der Anzeige erscheint, die
Sequenzer−Taste P2 drücken und
loslassen. Gerät befindet sich in der
Standardeinstellung H (hoher Nenn­eingangsstrom I1). Die P3−Tasten für
die Sequenzeinstellung benutzen, um
das Gerät auf L (niedriger
Nenneingangsstrom I1, Höchstwert =

−16 Ampere) zu stellen. Zum
Bestätigen der Auswahl die Taste P2
erneut drücken und loslassen. Zum
Verlassen des Menüs die Taste P1
(Auswahl Verfahren) drücken und
loslassen.

Beim nächsten Einschalten des
Geräts werden die letzten
Einstellungen beibehalten.

. Für Rücksetzen auf werksseitige

Voreinstellungen, siehe Abschnitt
5-14.

Drücken und loslassen

(Zugriff auf Setup− Menü)

ODER

Drücken und

gedrückt halten

(Um Parameter zu ändern)

Drücken und

gedrückt halten

Ref. 956142881_23-A

OM-253 918 Seite 41

5-18. Basis-Parametereinstellungen im Setup-Menü

1

P1

P3

P2

H L

RESETTING

Drücken und loslassen

(Zugriff auf Setup-Menü)

Siehe

Abschnitt 5-17

2
3
4
5
6

Drücken und

gedrückt halten

ODER

Drücken und

gedrückt halten

(Um Parameter zu ändern)

Siehe

Abschnitt 5-17

1 Ein−/Aus−Schalter
Ein−/Aus−Schalter zum Einschalten

des Geräts benutzen. Sobald Miller
auf der Anzeige erscheint, die
Sequenzer−Taste P2 drücken und
loslassen. Das Basis−Setup−Menü
wird angezeigt.

2 Anfängliche Einstellungen der

Drahtvorschubgeschwindigkeit

Für die Auswahl des gewünschten
Parameters die Taste P2 drücken
und loslassen. Mit den Tasten P3 den
Wert ändern. Dieser Wert ist
entweder “reduziert” oder “normal”.
Werksseitig ist er auf “reduziert”
gesetzt.

3 Einstellung der Maßeinheit für

Drahtvorschubgeschwindigkeit

Für die Auswahl des gewünschten
Parameters die Taste P2 drücken
und loslassen. Mit den Tasten P3 den
Wert ändern. Als Maßeinheiten
stehen entweder MPM (Meter pro
Minute) oder IPM (Zoll pro
Minute)zur Auswahl. Als Vorgabe ist
“MPM” eingestellt.

4 Einstellungen der Vorrichtung

zur Reduzierung der
Leerlaufspannung (VRD)

Für die Auswahl des gewünschten
Parameters die Taste P2 drücken
und loslassen. Mit den Tasten P3 den
Wert ändern. Dieser Wert ist
entweder “OFF” oder “ON”.
Werksseitig ist “ON” eingestellt.

5 Einstellung der digitalen

Anzeige

Für die Auswahl des gewünschten
Parameters die Taste P2 drücken
und loslassen. Mit den Tasten P3 den
Wert ändern. Dieser Wert ist
entweder “OFF” oder “ON”.
Werksseitig ist “ON” eingestellt.

6 Einstellungen von

LCD−Kontrast

Für die Auswahl des gewünschten
Parameters die Taste P2 drücken
und loslassen. Mit den Tasten P3 den
Wert ändern. Werksseitig ist “51”
(min. = 30, max. = 63 eingestellt).

Zum Verlassen des Menüs die Taste
P1 (Auswahl Verfahren) drücken
und loslassen. Beim nächsten
Einschalten des Geräts werden die
letzten Einstellungen beibehalten.

. Für Rücksetzen auf werks-

seitige Voreinstellungen, siehe
Abschnitt 5-14.

OM-253 918 Seite 42

Ref. 956142881_23-A

ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE

6-1. Routinemäßige Wartung

n = Prüfen Z = Ändern ~ = Reinigen l = Auswechseln
* Vorzunehmen durch autorisiertes Wartungspersonal

Alle
3 Monate

l = Unleserliche Aufkleber ~ Schweißkabelanschlüsse nl Schweißkabel

Alle
6 Monate

ODER

~ Geräteinneres n Eine dünne Schicht

Öl oder Fett auf die
Antriebsmotorwelle
auftragen

~ Vorschubwalzen reinigen.

6-2. Schweißbrenner und Drahtvorschubgruppe

! Gerät vor

Durchführung der
Wartungsarbeiten
vom Netz trennen.

1

. Bei härterer

Beanspruchung muss
das Gerät häufiger
gewartet werden.

Referenz

1 Schweißbrenner
Die Drahtführungsseele auf

Verstopfung oder Knickstellen
überprüfen.

2 Drahtvorschubgruppe
Prüfen Sie, ob sich der Draht

verklemmt hat, ob ein Zahnrad
blockiert ist oder ob sich die
Vorschubrollen verschoben haben.

Abkühlen lassen. Tür schließen.

2

956142881_3-A

6-3. Überlast

Die Thermoschalter TP1 und TP2 im primären und sekundären Kühlkörper schützen das Gerät vor Schäden durch
Überhitzung. Wenn TP1 und/oder TP2 sich wegen Überhitzung geöffnet haben, einen Moment warten, damit sich das
Gerät bei laufendem Gebläse abkühlen kann, und erst dann versuchen zu schweißen. Wenn sich das Gerät abgekühlt
hat und weiterhin kein Schweißen möglich ist, wenden Sie sich bitte an autorisiertes Wartungspersonal.

OM-253 918 Seite 43

6-4. Fehlersuche

A. MSG−Schweißen (GMAW)

Fehler Abhilfe

Kein Schweißausgang;
Draht wird nicht gefördert.

Prüfen, ob Hauptschalter eingeschaltet ist (siehe Abschnitt 4-11).

Netzsicherung auswechseln oder Sicherungsautomat zurücksetzen, falls einer von diesen offen ist (siehe
Abschnitt 4-11).

Schweißbrennerschalteranschlüsse prüfen (Siehe Schweißbrenner-Betriebsanleitung).

Den Stromdurchgang von Hauptschalter S1 überprüfen und ggf. auswechseln.

Autorisiertes Servicepersonal muss den Haupttransformator T1 auf Windungsfehler überprüfen. Den
Stromdurchgang durch alle Wicklungen prüfen und überprüfen, ob die Anschlüsse in Ordnung sind.
Sekundärspannungen überprüfen. T1 ggf. auswechseln.

Durch vom Werk autorisiertes Servicepersonal den Stromdurchgang der Thermostate TP1 und TP2 überprüfen
lassen. TP1 und/oder TP2 gegebenenfalls auswechseln.

Hauptplatine PC2 und Anschlüsse durch vom Werk autorisiertes Servicepersonal überprüfen und bei Bedarf
auswechseln lassen.

Alle Platinenanschlüsse und die Hauptplatine durch vom Werk autorisiertes Servicepersonal überprüfen lassen.

Kein Schweißausgang;
Draht wird gefördert.

Geringer Schweißausgang. Richtige Eingangsspannung am Gerät anschließen oder prüfen, ob eine zu niedrige Spannung anliegt (siehe

Zu niedrige, zu hohe oder
falsche
Drahtgeschwindigkeit.

Werkstückklemme anschließen, um guten Stromübergang zu erhalten.

Stromkontaktdüse auswechseln (siehe Schweißbrenner-Betriebsanleitung).

Gerät ist überlastet. (siehe Abschnitt 6-3).

Primären und sekundären Leistungsstromkreis durch vom Werk autorisiertes Servicepersonal überprüfen lassen.

Autorisiertes Servicepersonal muss den Haupttransformator T1 auf Windungsfehler überprüfen. Den
Stromdurchgang durch alle Wicklungen prüfen und überprüfen, ob die Anschlüsse in Ordnung sind.
Sekundärspannungen überprüfen. T1 ggf. auswechseln.

Spannungsschalter durch vom Werk autorisiertes Servicepersonal überprüfen und bei Bedarf auswechseln lassen.

Abschnitt 4-11).

Die Einstellungen auf der Frontpanel anpassen (siehe Abschnitt 5).

Korrekte Vorschubrollen einsetzen (siehe Abschnitt 4-8).

Anpressdruck der Vorschubrollen neu einstellen (siehe Abschnitt 4-12).

Einlauf−Drahtführungsdüse und/oder Drahtführungsseele auswechseln (siehe Brenner-Betriebsanleitung).

Regelung des Drahtvorschubs von autorisiertem Servicepersonal überprüfen und bei Bedarf auswechseln lassen.

Motorsteuerungsplatine PC4 und Anschlüsse von autorisiertem Servicepersonal überprüfen und bei Bedarf
auswechseln lassen.

Kein Drahtförderung. Drahtvorschubregler auf eine höhere Geschwindigkeit einstellen (siehe Abschnitt 5).

Verstopfung in Stromkontaktdüse oder Drahtführungsseele entfernen. (Siehe Betriebsanleitung Schweißbrenner).

Anpressdruck der Vorschubrollen neu einstellen (siehe Abschnitt 4-12).

Korrekte Vorschubrollen einsetzen (siehe Abschnitt 4-8).

Schweißdraht wieder einführen (siehe Abschnitt 4-12).

Schweißbrennerschalter und Leitungen überprüfen. Schweißbrenner bei Bedarf reparieren oder auswechseln.

Haupt-Steuerplatine vom autorisierten Fachhandel überprüfen lassen.

OM-253 918 Seite 44

B. E−Hand−Schweißen

Fehler Abhilfe

Harter Start; schlechte
Schweißeigenschaften,
ungewöhnliches Spritzen.

Richtige Elektrode verwenden (Art, Größe).

Elektrodenpolarität überprüfen und ggf. wechseln, Verbindungen überprüfen und ggf. korrigieren.

Sicherstellen, dass keine Fernregelung angeschlossen ist.

C. WIG−Schweißen (GTAW)

Fehler Abhilfe

Wandernder Lichtbogen,
harter Start, schlechte
Schweißeigenschaften,
Probleme mit Spritzern.

Richtigen Typ und Größe der Wolframelektrode verwenden.

Richtig vorbereitete Wolframelektrode verwenden.

Elektrodenpolarität überprüfen und ggf. wechseln.

Wolframelektrode oxidiert
und verdunkelt sich nach
dem Schweißen.

Schweißbereich gegen Luftzug abschirmen.

Prüfen, ob das richtige Schutzgas verwendet wird.

Alle Gasanschlüsse auf Dichtheit überprüfen und festziehen.

Elektrodenpolarität überprüfen und ggf. wechseln.

OM-253 918 Seite 45

ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE

OM-253 918 Seite 46

Abbildung 7-1. Schaltplan

956142882-B

OM-253 918 Seite 47

ABSCHNITT 8 − MSG−SCHWEISSLEITFADEN

8-1. Typische Anschlüsse MSG-Verfahren

Regler/Flowmeter

Drahtvorschubgerät/

Stromquelle

mig1 2009−12

! Der Schweißstrom kann elektro-

nische Fahrzeugteile beschädigen.
Vor dem Durchführen von Schweiß­arbeiten an Fahrzeugen beide
Batteriekabel abklemmen. Die
Masseklemme so nahe wie möglich
an der Schweißstelle anbringen.

Schutzgas

Schweißbrenner

Gas

Werkstück

Masseklemme

Ref. 801 909-A

OM-253 918 Seite 48

8-2. Typische Einstellungen MSG−Verfahrensregelung

. Diese Einstellungen sind nur Richtlinien. Material−und Drahtart, Nahtform, Installation, Position, Schutzgas, etc. wirken sich auf die Einstellungen

aus. Testen Sie Schweißnähte, um sicher zu sein, dass sie den Spezifikationen entsprechen.

Die Materialstärke bestimmt die
Schweißparameter.

1/8 oder 0.125 Zoll.

Rechnen Sie die

Material stärke in

Stromstärke (A) um.

(0.001 Zoll. = 1 Ampere)

0.125 Zoll. = 125 A

0,035

Zoll

Draht

durchmesser

0.023 Zoll

0.030 Zoll

0.035 Zoll

Niedrige Spannung: Draht drückt in das Werkstück

Hohe Spannung: Lichtbogen ist nicht stabil (Schweißspritzer)

Mittlere Spannung zwischen hoch und niedrig einstellen

Die Spannung regelt die Höhe
und Breite des Schweißbades.

Drahtdurchmesser Amperebereich

0.023 Zoll

0.030 Zoll

0.035 Zoll

Recommendation

3.5 Zoll. pro Ampere
2 Zoll. pro Ampere

1.6 Zoll. pro Ampere

Wire Speed

3,5 x 125 A = 437 Zoll pro Minute

2 x 125 A = 250 Zoll pro Minute

1,6 x 125 A = 200 Zoll pro Minute

30 − 90 A
40 − 145 A
50 − 180 A

(Approx.)

Drahtvorschubgeschwindigkeit (Stromstärke)
regelt die Einbrandtiefe (Drahtgeschwindigkeit
= Abschmelzgeschwindigkeit)

Drahtdurchmesser wählen

Drahtvorschubgeschwindi

gkeit wählen (Stromstärke)

125 A basierend auf 1/8 in.

Materialstärke

Zoll pro Minute

Spannung wählen

OM-253 918 Seite 49

8-3. Schweißbrenner halten und positionieren

. Schweißdraht steht unter Spannung wenn der Schweißbrennerschalter gedrückt wird. Vor dem Aufsetzen des Schweißhelms sicherstellen, dass

Draht nicht mehr als 1/2 in. (13 mm) übersteht und dass die Drahtspitze korrekt auf die Naht ausgerichtet ist.

1

2

5

4

0°−15°

90° 90°

Endansicht des Arbeitswinkels Seitenansicht des Brennerwinkels

FUGENNAHTSCHWEISSENUNGEN

45°

0°−15°

3

1 Schweißpistole halten und

Brennerschalter betätigen
2 Werkstück
3 Masseklemme
4 freies Drahtaustrittsende

(Stickout) 1/4 bis 1/2 Zoll

(6 bis 13 mm)
5 Brenner vorsichtig halten und

die Hand auf dem Werkstück

ruhen lassen

45°

Endansicht des Arbeitswinkels Seitenansicht des Brennerwinkels

KEHLNAHTSCHWEISSUNGEN

S-0421-A

OM-253 918 Seite 50

8-4. Bedingungen, die die Schweißraupenform beeinflussen

. Schweißraupenform hängt ab vom Schweißbrennerwinkel, Richtung des Vorschubes, freiem Drahtaustrittsende (Stickout),

Vorschubgeschwindigkeit, Stärke des Grundwerkstoffs, Drahtvorschubgeschwindigkeit (Schweißstrom) und Spannung.

10°

Stechend

Senkrecht

SCHWEISSBRENNERWINKEL UND SCHWEISSRAUPENPROFILE

Kurz Normal Lang

FREIES DRAHTAUSTRITTSENDE (STICKOUT)

Kurz Normal Lang

10°

Schleppend

FREIES DRAHAUSTRITTSENDE (STICKOUT) BEI KEHLNAHTSCHWEISSUNGEN

Langsam

VORSCHUBGESCHWINDIGKEIT DES SCWEISSBRENNERS

Normal Schnell

OM-253 918 Seite 51

8-5. Brennerbewegung beim Schweißen

. Normalerweise ist eine einfache Längs-Schweißraupe für die meisten schmalen, Fugennaht-Schweißnähte ausreichend. Bei breiten

Fugennaht-Schweißnähten oder bei Überbrückung von Spalten ist eine gependelte Schweißraupe oder Mehrlagenschweißung besser.

1 Längs-Schweißraupe −

Stetige Bewegung über die

1 2

3

Naht
2 Gependelte-Schweißraupe −

Hin- und Herbewegung

entlang der Schweißnaht
3 Pendelformen
Pendelformen benutzen, um eine

breite Fläche in einem
Elektrodendurchgang
abzudecken.

S-0054-A

8-6. Merkmale einer schlechten Schweißausführung

1 Große Spritzerablagerungen

1

2

4

3

2 Raue, unebene

Schweißraupe
3 Leichte Krater während des

Schweißens
4 Schlechte Überlappung
5 Geringe Einbrandtiefe

8-7. Merkmale einer guten Einbrandtiefe

2

4

3

5

1 Nur leichte Spritzer
2 Gleichmäßige Schweißraupe

1

5

3 Kaum Krater während des

Schweißens
Eine neue Schweißraupe bzw. eine

neue Lage je 1/8 in. (3,2 mm)
Metallstärke erstellen.

4 Keine Überlappung
5 Guter Einbrand in den

Grundwerkstoff

S-0053-A

S-0052-B

OM-253 918 Seite 52

8-8. Fehlerbehebung − Zu starke Spritzer

Zu starke Spritzer − Spritzer von geschmolzenem Metall lagern
sich nach dem Abkühlen an der Schweißraupe ab.

S-0636

Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung

Zu hohe Drahtvorschubgeschwindigkeit. Geringere Drahtvorschubgeschwindigkeit wählen.
Spannung zu hoch. Niedrigeren Spannungsbereich wählen.
freies Drahtaustrittsende (Stickout) zu lang. Kürzeres freies Drahtaustrittsende (Stickout) benutzen.
Werkstück verschmutzt. Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Grundanstriche und Schmutz von der

Nicht genug Schutzgas beim Lichtbogen. Schutzgaszufuhr mit Druckminderer/Strömungsmesser erhöhen und/oder Luftzug nahe des

Verschmutzter Schweißdraht. Sauberen, trockenen Schweißdraht benutzen.

Falsche Polarität. Die vom Schweißdraht benötigte Polarität prüfen und an der Schweißstromquelle die richtige

Oberfläche entfernen.

Lichtbogens vermeiden.

Aufnahme von Öl oder Schmiermittel durch Schweißdraht vom Vorschubgerät oder Drahtführung
ausschließen.

Polarität wählen.

8-9. Fehlerbehebung − Poren

Poren − kleine Aushöhlungen oder Löcher aufgrund von
Gaseinschlüssen im Schweißmaterial

S-0635

Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung

Nicht genug Schutzgas beim Lichtbogen. Schutzgaszufuhr mit Druckminderer/Strömungsmesser erhöhen und/oder Luftzug nahe des

Falsches Gas. Schutzgas für Schweißarbeiten benutzen; zu anderem Gas wechseln.
Verschmutzter Schweißdraht. Sauberen, trockenen Schweißdraht benutzen.

Werkstück verschmutzt. Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Beschichtungen und Schmutz von der

Schweißdraht ragt zu weit aus der Düse
heraus.

Lichtbogens vermeiden.
Spritzer von Schweißbrennerdüse entfernen.
Gasschläuche auf Dichtigkeit prüfen.
Abstand der Gasdüse 1/4 bis 1/2 in. (6−13 mm) vom Werkstück.
Schweißbrenner am Ende der Schweißstelle in der Nähe der Schweißraupe halten, bis sich das

geschmolzene Metall verfestigt hat.

Aufnahme von Öl oder Schmiermittel am Schweißdraht vom Vorschubgerät oder Drahtführung
ausschließen.

Arbeitsoberfläche entfernen.
Einen höher desoxidierenden Schweißdraht benutzen (Lieferanten anfragen).
Sicherstellen, dass Schweißdraht nicht mehr als 1/2 in. (13 mm) an der Düse übersteht.

8-10. Fehlerbehebung − Zu starker Einbrand

Zu starker Einbrand − der Schweißwerkstoff schmilzt durch den
Grundwerkstoff und hängt unterhalb der Schweißstelle.

Zu starker Einbrand

Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung

Zu starke Hitzezufuhr. Niedrigeren Spannungsbereich wählen und Drahtvorschubgeschwindigkeit reduzieren.

Optimaler Einbrand

Vorschubgeschwindigkeit erhöhen.

OM-253 918 Seite 53

S-0639

8-11. Fehlerbehebung − Mangelhafter Einbrand

Mangelnder Einbrand − zu
geringe Verbindung zwischen
dem Schweißwerkstoff und dem

Optimaler EinbrandMangelnder Einbrand

Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung

Grundwerkstoff.

S-0638

Mangelhafte Nahtvorbereitung. Material zu stark. Nahtvorbereitung und ausführung muss Zugang zur entsprechenden Tiefe

Ungeeignete Schweißtechnik. Normalen Schweißbrennerwinkel zwischen 0 und 15 Grad beibehalten, um eine maximale

Ungenügende Hitzezufuhr. Höhere Drahtvorschubgeschwindigkeit und/oder höheren Spannungsbereich wählen.

Falsche Polarität. Die vom Schweißdraht benötigte Polarität prüfen und an der Schweißstromquelle die richtige

bei der Fugennaht schaffen, während passende Eigenschaften für Drahtaustrittsende und
Lichtbogen beibehalten werden.

Einbrandtiefe zu erzielen.

Den Lichtbogen an der Vorderkante des Schweißbades halten.

Sicherstellen, dass Schweißdraht nicht mehr als 1/2 in. (13 mm) an der Düse übersteht.

Vorschubgeschwindigkeit vermindern.

Polarität wählen.

8-12. Fehlerbehebung − Unvollständige Verbindung

Unvollständige Verbindung − das geschweißte Metall verbindet sich
nicht richtig mit dem Grundwerkstoff oder mit einer vorhergehenden
Schweißraupe.

S-0637

Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung

Werkstück verschmutzt. Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Grundanstriche und Schmutz von der

Oberfläche entfernen.

Ungenügende Hitzezufuhr. Höheren Spannungsbereich wählen und/oder Drahtvorschubgeschwindigkeit einstellen

Ungeeignete Schweißtechnik. Beim Schweißen, Strichraupe an richtiger Position des Stoßes platzieren.

Den Arbeitswinkel anpassen oder den Nahtöffnungswinkel vergrößern, um beim Schweißen die
entsprechende Tiefe zu erreichen.

Bei der Anwendung der Pendeltechnik, den Lichtbogen für kurze Zeit an den Nahtflanken halten.

Den Lichtbogen an der Vorderkante des Schweißbades halten.

Richtigen Brennerwinkel von 0 bis 15 Grad wählen.

8-13. Fehlerbehebung − Durchbrennen

Durchbrennen − der Schweißwerkstoff schmilzt komplett durch den
Grundwerkstoff, was zu Löchern führt.

Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung

Zu starke Hitzezufuhr. Niedrigeren Spannungsbereich wählen und Drahtvorschubgeschwindigkeit reduzieren.

S-0640

OM-253 918 Seite 54

Vorschubgeschwindigkeit erhöhen und/oder konstant halten.

8-14. Fehlerbehebung − Wellige Schweißraupe

Wellige Schweißraupe − der Schweißwerkstoff verläuft nicht parallel
und deckt nicht die vom Grundwerkstoff gebildete Kante ab.

Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung

S-0641

Schweißdraht ragt zu weit aus der Düse
heraus.

Unstetige Führung. Hand auf fester Unterlage abstützen oder beide Hände benutzen.

Sicherstellen, dass Schweißdraht nicht mehr als 1/2 in. (13 mm) an der Düse übersteht.

8-15. Fehlerbehebung − Verzug

Verzug − Zusammenziehen des Schweißwerkstoffs beim Schweißen,
führt zu einer Bewegung des Grundwerkstoffs.

Der Grundwerkstoff bewegt

sich in die Richtung der

Schweißraupe.

Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung

Zu starke Hitzezufuhr. Halterung (Klammer) verwenden, um den Grundwerkstoff an Ort und Stelle zu halten.

Vor dem Schweißvorgang entlang der Verbindungskante Hefter setzen.

Niedrigeren Spannungsbereich wählen und Drahtvorschubgeschwindigkeit reduzieren.

Vorschubgeschwindigkeit erhöhen.

In kleinen Segmenten schweißen und zwischen den Schweißvorgängen abkühlen lassen.

S-0642

OM-253 918 Seite 55

8-16. Gebräuchliche MSG-Schutzgase

Dies ist eine allgemeine Liste für gebräuchliche Gase und wo sie benutzt werden. Viele verschiedene Kombinationen
(Mischungen) von Schutzgasen wurden in den vergangenen Jahre entwickelt. Die gebräuchlichsten Schutzgase sind
in der nachstehenden Tabelle aufgeführt.

Anwendung

Gas

Argon X

Argon +25% CO

80% oder mehr Argon +

Balance CO2 oder

Sauerstoff

100% CO

Tri-Mix

1 Beschränkte Anwendung beim Kurzlichtbogen
2 90% HE + 7−1/2% AR + 2−1/2% CO

2

2

2

Sprühlichtbogen Stahl Kurzlichtbogen Stahl

X X

2

X

1

X

Kurzlichtbogen

hochlegierte Werkstoffe

X

8-17. Anleitung zur Fehlersuche für halbautomatische Schweißausrüstung

Problem Mögliche Ursache Abhilfe

Drahtvorschubmotor
funktioniert, aber Draht wird
nicht bewegt.

Zu wenig Druck auf Drahtvorschubrollen. Einstellung des Drucks auf Drahtvorschubrollen erhöhen.

Falsche Drahtvorschubrollen. Größe überprüfen (ist auf die Drahtvorschubrollen

eingestanzt) und falls erforderlich, für den passenden
Drahtdurchmesser und Typ ersetzen.

Drahtspulenbremsdruck zu hoch. Bremsdruck auf Drahtspulen verringern.

Einschnürung im Brenner und/oder in Baueinheit. Kabel, Schweißbrenner und Stromdüse prüfen und falls

beschädigt auswechseln. Größe von Stromdüse und
Drahtführungsseele prüfen, falls erforderlich
austauschen.

Aluminium

Draht wirft sich vor den
Drahtvorschubrollen auf
(Nestbildung).

Draht wird vorgeschoben,
aber kein Gas strömt.

Zu viel Druck auf Drahtvorschubrollen. Einstellung des Anpressdrucks auf Drahtvorschubrollen

Falsche Größe der Drahtseele oder der Stromdüse
des Schweißbrenners.

Schweißbrennerende nicht fachgerecht in die
Antriebseinheit eingesetzt.

Verschmutzte oder beschädigte (geknickte) Draht­führungsseele.

Gasflasche leer. Leere Gasflasche austauschen.

Gasdüse verstopft. Gasdüse reinigen oder reparieren.

Gasflaschenventil nicht geöffnet oder Strömungs­messer nicht justiert.

Einschnürung in Gasleitung. Gasschlauch zwischen Strömungsmesser und

Lose oder gebrochene Drähte zum Gas-Magnetventil. Verkabelung vom autorisierten Fachhandel überprüfen

Gas-Magnetventil funktioniert nicht. Gas-Magnetventil vom autorisierten Fachhandel

Falsche Primärspannung an Schweißstromquelle
angeschlossen.

vermindern.

Größe der Stromdüse sowie Länge und Durchmesser der
Drahtseele prüfen, falls erforderlich austauschen.

Sicherungsschraube für Schweißbrenner in der
Antriebseinheit lösen und Schweißbrenner gerade so weit
ins Gehäuse schieben, dass er die Drahtvorschubrollen
nicht berührt.

Drahtführungsseele ersetzen.

Gasventil der Flasche öffnen und Strömungs­geschwindigkeit einstellen.

Drahtvorschubgerät prüfen sowie Gasschlauch
im Schweißbrenner und Schlauchpaket prüfen.

lassen.

überprüfen lassen.

Primärspannung prüfen und Schweißstromquelle mit
richtiger Spannung erneut anschließen.

OM-253 918 Seite 56

Problem AbhilfeMögliche Ursache

Lichtbogen nicht stabil.

Draht rutscht in Antriebsrollen. Druck auf den Drahtvorschubrollen einstellen. Falls

Falsche Größe Drahtführungsseele oder Stromdüse. Drahtführungsseele und Stromdüse an Durchmesser und

Falsche Spannungseinstellung der Schweiß­stromquelle für gewählten Drahtvorschub.

Lose Anschlüsse im Schweißbrenner-Schlauchpaket
oder Massekabel.

Schweißbrenner in schlechtem Zustand oder loser
Anschluss innerhalb des Schweißbrenners.

erforderlich, verschlissene Antriebsrollen austauschen.

Art des Drahts anpassen.

Schweißparameter nachjustieren.

Alle Verbindungen prüfen und festziehen.

Falls erforderlich Schweißbrenner reparieren oder
ersetzen.

OM-253 918 Seite 57

ABSCHNITT 9 − RICHTLINIEN ZUM

STABELEKTRODENSCHWEISSEN (SMAW)

9-1. Stabelektrodenschweißen

Benötigtes Werkzeug:

4

2

Benötigte Ausrüstung:

Standard−Schweißstromquellen mit

fallender Spannungskennlinie

5

3

! Der Schweißstrom fliegt, sobald die

Elektrode das Werkstück berührt.

! Der Schweißstrom kann elektronische

Fahrzeugteile beschädigen. Vor dem
Durchführen von Schweißarbeiten
an Fahrzeugen beide Batteriekabel
abklemmen. Die Werkstückklemme
so nahe wie möglich an der
Schweißstelle anbringen.

. Immer entsprechende persönlicheAr-

beitsschutzkleidung verwenden.

1 Werkstück
Werkstück vor dem Schweißen gründlich

reinigen.
2 Klemme
3 Elektrode
Eine Elektrode mit kleinem Durchmesser

erfordert eine geringere Stromstärke als
eine dickere. Beim Einstellen des
Schweißstroms die Herstellerangaben
beachten (siehe Abschnitt 9-2).

4 Isolierter Elektrodenhalter
5 Elektrodenhalterposition
6 Lichtbogenlänge
Die Lichtbogenlänge ist die Entfernung

zwischen der Elektrode und dem Werkstück.
Ein kurzer Lichtbogen mit der korrekten
Stromstärkenregelung erzeugt ein
durchdringendes, knisterndes Geräusch.

7 Schlacke
Schlacke mit einem Schweißerhammer

und einer Drahtbürste entfernen. Vor einem
erneuten Schweißdurchgang Schlacke
entfernen und Schweißergebnis überprüfen.

OM−253 918 Seite 58

6

1

7

stick 2010−02 − 151 593

9-2. Übersicht Elektroden- und Stromstärkenauswahl

ELECTRODE

6010

&

6011

6013

7014

7018

7024

Ni-Cl

308L

DIAMETER

3/32

1/8
5/32
3/16
7/32

1/4
1/16
5/64
3/32

1/8
5/32
3/16
7/32

1/4
3/32

1/8
5/32
3/16
7/32

1/4
3/32

1/8
5/32
3/16
7/32

1/4
3/32

1/8
5/32
3/16
7/32

1/4
3/32

1/8
5/32
3/16
3/32

1/8
5/32

RANGE

AMPERAGE

50

100

150

200

250

300

350

400

450

ELECTRODE

6010
6011
6013

7014

7018

7024

NI-CL

308L

*EP = ELECTRODE POSITIVE (REVERSE POLARITY)
EN = ELECTRODE NEGATIVE (STRAIGHT POLARITY)

EP
EP

EP,EN

EP,EN

EP

EP,EN

EP
EP

DC*

AC

POSITION

ALL
ALL
ALL

ALL

ALL

FLAT
HORIZ
FILLET

ALL
ALL

PENETRATION

DEEP

MIN. PREP, ROUGH

DEEP

LOW

MED

MED

LOW

LOW
LOW

USAGE

HIGH SPATTER

GENERAL

SMOOTH, EASY,

FAST

LOW HYDROGEN,

STRONG

SMOOTH, EASY,

FASTER

CAST IRON
STAINLESS

Ref. S-087 985-A

9-3. Zünden eines Lichtbogens

1 Elektrode
2 Werkstück
3 Lichtbogen

1

Reibestarttechnik

Die Elektrode wie beim Anzünden
eines Zündholzes über das
Werkstück ziehen; die Elektrode
nach Berührung des Werkstücks
leicht anheben. Wenn der

2

Lichtbogen verlöscht, wurde die
Elektrode zu hoch gehalten. Wenn
die Elektrode am Werkstück
festklebt, durch kurzes Drehen

3

freisetzen.

Klopftechnik

1

Die Elektrode gerade hinab zum
Werkstück führen, dann leicht an­heben, um den Bogen zu starten.
Falls der Lichtbogen ausgeht, war
die Elektrode zu hoch angehoben.

2

Falls die Elektrode am Werkstück
klebt, diese mit einer schnellen Dre­hung lösen.

3

S-0049 / S-0050

OM−253 918 Seite 59

9-4. Positionierung des Elektrodenhalters

1

1 Endansicht des Arbeitswinkels
2 Seitenansicht des Elektrodenwinkels

10°-30°

90° 90°

AUSGEKEHLTE SCHWEISSNÄHTE

1

45°

45°

AUSGERUNDETE SCHWEISSNÄHTE

10°-30°

2

9-5. Merkmale einer schlechten Schweißausführung

4

2

3

2

S-0060

1 Große Spritzerablagerungen
2 Rauhe, unebene

Schweißraupe

3 Leichte Krater während des

Schweißens
4 Schlechte Überlappung
5 Geringe Einbrandtiefe

1

9-6. Merkmale einer guten Einbrandtiefe

1

OM−253 918 Seite 60

5

S-0053-A

1 Nur leichte Spritzer
2 Gleichmäßige Schweißraupe
3 Kaum Krater während

des Schweißens

Eine neue Schweißraupe bzw. eine
neue Schicht je 1/8 in. (3,2 mm)

5234

Metalldicke erstellen
4 Keine Überlappung
5 Guter Einbrand in das Metall

S-0052-B

9-7. Bedingungen, die die Schweißraupenform beeinflussen

ELEKTRODENWINKEL

LICHTBOGENLÄNGE

Winkel zu klein

Zu kurz

Korrekter Winkel

10° - 30°

Nachziehen

Normal

Zu großer Winkel

Zu lang

. Die Schweißraupenform wird

beeinflusst vom Elektroden­winkel, der Lichtbogenlänge,
der Arbeitsgeschwindigkeit
und der Dicke des Metalls.

Spritzer

ARBEITSGESCHWINDIGKEIT

Langsam

Normal

9-8. Elektrodenbewegung beim Schweißen

1

3

2

Schnell

S-0061

. Normalerweise ist eine einfache

Längs-Schweißraupe für die
meisten schmalen, ausgekehlten
Schweißnähte ausreichend.
Bei breiten ausgekehlten Sch­weißnähten oder die Überbrückung
von Lücken ist eine Bindungs- oder
Gewebe-Schweißraupe besser.

1 Längs-Schweißraupe − Stetige

Bewegung über die Naht

2 Dreiecks−Pendelform − Hin−und

Herbewegung entlang

derSchweißnaht
3 Gependelte Schweißraupe
Pendelung verwenden, um in

einemElektrodendurchlauf eine breite
Flächeabzudecken. Die Pendelung darf
nichtdas 2−1/2−fache des Elektro­dendurch−messers übersteigen.

S-0054-A

OM−253 918 Seite 61

9-9. Schweißnahtvorbereitung

1

(1.6 mm)

3

30°

1 Heften
Durch das Heften des Materials vor de-

mendgültigen Schweißen wird verhindert,
dass die Nahtkanten vor der Elektrode zu­sammenlaufen.

2

4

2I−Stoß
Optimal für Materialien bis zu einer

Dicke von 3/16 in (5 mm).
3 Schweißnahtvorbereitung Y−Naht
Optimal für Materialien bis zu einerDicke

von 3/16 3/4 in (5−19 mm). Die Kan−te
mit einem Gas− oder Plasma−Schneider
zuschneiden. Nach demSchneiden Materi­alrückstände entfernen.Auch ein Schleifer
kann zur Kantenbear−beitung verwendet
werden.

Für das Schweißen der Y−Naht, an derMa­terialkante einen 30−Grad−Winkel er−
stellen.

4 Schweißnahtvorbereitung DV−Naht
Optimal für Materialien ab einer Dicke von

3/16 in (5 mm).

S-0062

9-10. Überlappnaht

2

9-11. Kehlnaht

oder weniger

2

1

45°

1 Elektrode
2 Einlagige Überlappnaht S

30°
Oder weniger

11

3

2

30°
Oder weniger

3

Die Elektrode kreisförmig bewegen.
3 Mehrlagige Überlappnaht M
Wenn ein größeres a−Maß benötigt

wird,eine zweite Lage schweißen. Vor
einererneuten Lage die Schlacke entfer−
nen. Beide Verbindungsseiten schwei−ßen,
um die maximale Festigkeit zu erzie−len.

1 Elektrode
2 Kehlnaht
Den Lichtbogen kurz halten und mit

kon−stanter Geschwindigkeitbewegen.
Die Elektrode wie gezeigt hal−ten, um
die Verschmelzung in den Ek−ken zu
gewährleisten.

Beide Seiten des aufrechten Abschnitts

1

schweißen, um die maximale Ver­bindungsstärke zu erzie−len.

3 Mehrlagige Schweißnähte
Eine zweite Lage schweißen, wenn eine

stärker Ausrundung benötigt wird. Ei­nes der in Abschnitt 9-8 gezeigten
Schweißmuster verwenden. Vor einem
weiteren Schweißdurchlauf die Schlak­ke entfernen.

S-0063 / S-0064

OM−253 918 Seite 62

S-0060 / S-0058-A / S-0061

9-12. Schweißtest

3

2 bis 3 in

(51−76 mm)

1/4 in

(6,4 mm)

2
1

2 bis 3 in

(51−76 mm)

2

9-13. Fehlerbehebung − Porosität

Porosität − kleine Aushöhlungen oder Löcher aufgrund von Gaseinschlüssen im Schweißmaterial

Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung

Lichtbogen zu lang. Lichtbogen verkürzen.

1 Schraubstock
2 Schweißnaht
3 Hammer

3

1

In der gezeigten Richtung auf die
Schweißnaht schlagen. Eine gute
Schweißnaht biegt sich, bricht aber
nicht.

S-0057-B

Feuchte Elektrode. Trockene Elektrode verwenden.

Werkstück verschmutzt. Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Beschichtungen, Schlacke und Schmutz

Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung

Stromstärke zu hoch für die Elektrode. Stromstärke vermindern oder größere Elektrode wählen.

Lichtbogen zu lang oder Spannung zu
hoch.

Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung

Ungenügende Hitzezufuhr. Stromstärke erhöhen. Größere Elektrode wählen und Stromstärker erhöhen.

Ungenügende Schweißtechnik. Längs-Schweißraupe beim Schweißen an der richtigen Stelle des Stoßes anbringen.

von der Oberfläche entfernen.

Zu starke Spritzer − geschmolzenes Metall spritzt und lagert sich nach dem Abkühlen an der
Schweißraupe ab.

Lichtbogenlänge oder Spannung vermindern.

Unvollständige Verbindung − das geschweißte Metall verbindet sich nicht richtig mit dem Basis-
metall oder mit einer vorhergehenden Schweißraupe.

Den Arbeitswinkel anpassen oder die Auskehlung verbreitern, um beim Schweißen zum Grund
zu gelangen.

Während der Anwendung der Gewebetechnik den Schweißboden für kurze Zeit an die Seiten­wände der Auskerbung halten.

Den Schweißbogen an der Vorderkante des Schweißbades halten.

Werkstück verschmutzt. Vor dem Schweißen Fett, Öl, Feuchtigkeit, Rost, Farbe, Beschichtungen, Schlacke und Schmutz

von der Oberfläche entfernen.

OM−253 918 Seite 63

Mangelnder Einbrand − zu flache Verbindung zwischen den Schweißmetall und dem Basismetall.

Zu starker Einbrand

Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung

Mangelhafte Stoßvorbereitung. Material zu dick. Kantenvorbereitung und −ausführung müssen den Zugriff auf den Grund

Ungenügende Schweißtechnik. Den Schweißbogen an der Vorderkante des Schweißbades halten.

Ungenügende Hitzezufuhr. Stromstärke erhöhen. Größere Elektrode wählen und Stromstärker erhöhen.

Zu starker Einbrand

Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung

Zu starke Hitzezufuhr. Geringere Stromstärke auswählen. Kleinere Elektrode verwenden.

Optimaler Einbrand

der Auskehlung ermöglichen.

Vorlaufgeschwindigkeit vermindern.

Zu starker Einbrand − das Schweißmetall schmilzt durch das Basismaterial und hängt unterhalb
der Schweißstelle.

Optimaler Einbrand

Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen und/oder konstant halten.

Durchbrennen − das Schweißmetall schmilzt komplett durch das Basismetall, was zu Löchern
führt.

Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung

Zu starke Hitzezufuhr. Geringere Stromstärke auswählen. Kleinere Elektrode verwenden.

Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen und/oder konstant halten.

Wellige Scheißraupe − das Schweißmetall verläuft nicht parallel und deckt nicht die vom Basisme-
tall gebildete Kante ab.

Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung

Unstetige Führung. Zwei Hände verwenden. Technik üben.

Verwindung − Zusammenziehen des Schweißmetalls beim Schweißen führt zu einer Bewegung
des Basismetalls.

Das Basismetall bewegt

sich in die Richtung

der Schweißraupe.

Mögliche Ursachen Maßnahmen zur Behebung

Zu starke Hitzezufuhr. Halterung (Klammer) verwenden, um das Basismetall an Ort und Stelle zu halten.

Vor dem Schweißvorgang entlang der Verbindungskante heftschweißen.

OM−253 918 Seite 64

Geringeren Elektrodenstrom wählen.

Vorlaufgeschwindigkeit erhöhen.

In kleinen Segmenten schweißen und zwischen den Schweißvorgängen abkühlen lassen.

ABSCHNITT 10 − AUSWAHL UND VORBEREITUNG EINER

WOLFRAMELEKTRODE FÜR DAS GLEICH- ODER

WECHSELSTROMSCHWEISSEN MIT INVERTERGERÄTEN

gtaw_Inverter_2011−06ger

Wann immer möglich und praktikabel, den Gleichstrom-Schweißausgang anstatt des
Wechselstrom-Schweißausgangs benutzen.

10-1. Auswahl der Wolframelektrode (Saubere Handschuhe tragen, um ein Verschmutzen der

Wolframelektrode zu verhindern)

. Nicht alle Hersteller von Wolframelektroden verwenden dieselben Farben zur Kennzeichnung des Elektrodentyps. Wenden Sie sich an den

Hersteller der Wolframelektrode oder sehen Sie auf der Produktverpackung nach, wenn Sie wissen wollen, welche Wolframelektrode Sie
verwenden.

Amperebereich - Gastyp♦ - Polarität

Elektrodendurchmesser (DCEN) − Argon

Gleichstromelektrode negativ

(Zu verwenden bei unlegiertem

oder rostfreiem Stahl)

Wolframelektrode mit einer Legierung mit 2% Zermetall, 1,5% Lanthan oder 2% Thorium

0,010” (1 mm) Bis zu 25 Bis zu 20
0,020” (1 mm) 15-40 15-35

0,040” (1 mm) 25-85 20-80
1/16” (1,6 mm) 50-160 50-150
3/32” (2,4 mm) 130-250 135-235

1/8” (3,2 mm) 250-400 225-360
5/32” (4,0 mm) 400-500 300-450
3/16” (4,8 mm) 500-750 400-500

1/4” (6,4 mm) 750-1000 600-800

(Zu verwenden bei Aluminium)

♦Die typische Durchflussmenge für Argon-Schutzgas liegt zwischen 0,3 und 1 m3/h (Kubikmeter pro Stunde).

Die aufgeführten Werte stellen Richtwerte dar. Sie sind eine Sammlung von Empfehlungen der American Welding Society (AWS) und der Elektroden­hersteller.

10-2. Vorbereitung der Wolframelektrode für das Gleichstromschweißen mit negativer

Elektrode (DCEN) bzw. das Wechselstromschweißen an Invertergeräten

Beim Schleifen der Wolframelektrode werden Staub und Funken erzeugt, die zu Verletzungen und Bränden führen
können. Verwenden Sie eine örtliche Abluftvorrichtung (Saugentlüftung) direkt an der Schleifmaschine oder tragen Sie
einen geeigneten Atemschutz. Beachten Sie die Sicherheitsinformationen im MSDS. Verwenden Sie, falls möglich, ein
Wolfram das Zermetall, Lanthan oder Ytterit anstelle von Thorium enthält. Schleifstaub von Thoriumelektroden enthält
geringe Mengen radioaktiven Materials. Entsorgen Sie den Schleifstaub sachgerecht und umweltsicher. Tragen Sie
entsprechenden Gesichts-, Hand- und Körperschutz. Halten Sie brennbare Materialien fern.

AC − Argon

Regelung einstellen auf

65% Elektrode negativ

Querschleifen

Führt zu einem

wandernden Lichtbogen

Fehlerhafte Vorbereitung

der Wolframelektrode

2−1/2 Mal

Elektrodendurchmesser

2

4

Ideale Wolframvorbereitung -− Stabiler Bogen

1 Schleifrad
Das Ende des Wolframstabes vor dem

Schweißen mit einem feinen, harten Schleifrad

3

zuschleifen. Schleifrad nicht für andere
Schleifarbeiten verwenden, da das Wolfram

1

ansonsten verunreinigt werden könnte, was
die Qualität der Schweißarbeit beeinträchtigen
würde.

2 Wolframelektrode
Eine Elektrode mit einer Legierung mit 2%

Zermetall wird empfohlen.
3 Fläche
Der Durchmesser dieser Fläche bestimmt

die Stromstärkenleistung.
4 Gerade geschliffen
Längs schleifen, nicht quer.

OM-253 918 Seite 65

ABSCHNITT 11 − RICHTLINIEN FÜR DAS

11-1. Brenner positionieren

2

90°

1

10−15°

4

10−25°

3/16 Zoll

Ansicht des Gasbechers von unten

WIG-SCHWEISSEN

3

4

5

6

5

6

1/16 Zoll

! Beim Schleifen der Wolfram−elektrode

werden Staub und Funken erzeugt, die zu
Verletzungen und Bränden führen können.
Verwenden Sie eine örtliche Abluftvorrich­tung (Saugentlüftung) direkt an der
Schleifmaschine oder tragen Sie einen
geeigneten Atemschutz. Beachten Sie die
Sicherheitsinformationen im MSDS.
Verwenden Sie, falls möglich, ein Wolfram
auf Zermetall- oder Lanthan-Basis anstelle
von thoriumlegiertem Wolfram. Thorium­staub enthält gering radioaktives Material.
Entsorgen Sie den Schleifstaub
sachgerecht und umweltsicher. Tragen Sie
entsprechenden Gesichts-, Hand- und
Körperschutz. Halten Sie brennbare
Materialien fern.

1 Werkstück
Werkstück vor dem Schweißen gründlich reinigen.
2 Klemme

So nahe wie möglich an der Schweißnaht anklemmen.

3 Schweißbrenner
4 Zusatzstab (falls anwendbar)
5 Gasdüse
6 Wolframelektrode
Wolframelektrode gemäß den Abschnitt NO TAG

auswählen und vorbereiten.

Richtlinien:

Der Innendurchmesser der gasdüse sollte
mindestens dreimal so groß sein wie der Wolfram­durchmesser, um eine entsprechende Abdeckung
mit Schutzgas zu garantieren. (Wenn die Wolfram­elektrode z.B. einen Durchmesser von 1,6 mm
besitzt, sollte der gasdüse einen Durchmesser von
mindestens 4,7 mm besitzen.)

Die Wolframlänge ist der Abstand der Wolfram­elektrode über der gasdüse.

Die Wolframlänge sollte nicht größer sein als der
Innendurchmesser der gasdüse.

Die Bogenlänge ist der Abstand zwischen
Wolframelektrode und Werkstück.

OM-253 918 Seite 66

Ref. ST-161 892

11-2. Brennerbewegung beim Schweißen

WIG Schweißen ohne Schweißzusatzwerkstoff

Schweißrichtung

Schweißbad bilden

WIG Schweißen mit Schweißzusatzwerkstoff

Schweißrichtung

Schweißbad bilden

Elektrode entfernen

Brenner neigen

Brenner neigen

des Pools bewegen. Vorgang wiederholen.

75°

Schweißbrenner zur Vorderseite

des Pools bewegen. Vorgang wiederholen.

75°

15°

Zusatzmetall beigeben

Schweißbrenner zur Vorderseite

11-3. Positionierung des Brenners für verschiedene Schweißverbindungen

Stoßnaht und Längsrippe

Kehlnaht

ST-162 002-B

90°

20-40°

30°

20°

Überlappnaht

15°

70°

75°

90°

10°

15°

20°

75°

15°

Ecknaht

75°

ST-162 003 / S-0792

OM-253 918 Seite 67

ABSCHNITT 12 − ERSATZTEILLISTE

Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.

OM-253 918 Seite 68

956142881_17-A

Abbildung 12-1. Haupt-Bausatz

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Abbildung 12-1. Haupt-Bausatz

1 000207233 Label, General Precautionary 1... .......... . .......................................

2 156034005 Slide Clip 1... .......... . ........................................................

3 156034007 Hinge, Plastic, 40x40 2... .......... . ..............................................

4 [phone] Panel, LH 1... ......... . ........................................................

5 [phone] Threaded Ring, Spool Holder, 5kg Spool 1... ......... . .............................

6 056020078 Handwheel, Reel, w/Ring M8x20 1... .......... . ....................................

7 156032137 Spring 17x2, 6x4sp.L=19 1... .......... . ...........................................

8 156009146 Clamp, Holder 17x41 − 4mm Thick 1... .......... . ..................................

9 656009005 Disk Clutch, 20x42 For Holder 5kg 1... .......... . ..................................

10 656102008 Spool Holder c/w Ring 5kg Spool 1... .......... . ....................................

11 556009032 Brass Washer, 8,5x51,5 − 0,7mm Thick 1... .......... . ..............................

12 156012153 Spool Holder Shaft d.50 5kg d.16 L=58 1... .......... . ..............................

13 [phone] Plate, Baffle 1... ......... . ......................................................

14 000155436 Label, Ground 1... .......... . ....................................................

15 000176106 Label, Moving Parts 1... .......... . ...............................................

16 956142877 Label, Warning Changing Polarity 1... .......... . ...................................

17 756069036 Kit, Gas/No Gas Change Board 1... .......... . .....................................

18 056020079 4 Lobes d.30 Handwheel 2... .......... . ...........................................

19 116039031 Box Protection, PCB 1... .......... . ..............................................

20 000178937 Label, Warning Electric Shock 1... .......... . ......................................

21 PC5 057084174 Circuit Card, Encoder 1... ... .. . ..............................................

22 057021025 Wire Drive System, c/w 0.8−1.0 Rolls, 4 Rolls (see Fig. ) 1... .......... . ...............

23 556090045 Wire Guide, 2x5, L69, Outlet 1... .......... . .......................................

24 057052052 Connector, Mini−Euro, Quick Female, L17 1... .......... . ............................

25 356029245 Nameplate, MPi 220 Lower 2... .......... . .........................................

26 056076270 Dinse, Socket, Female, 25MMQ 1... .......... . ....................................

27 056076271 Receptacle, 2P, Gun Trigger 1... .......... . ........................................

28 956142876 Nameplate, Mpi 220P 1... .......... . .............................................

29 156118081 Bezel, Front 1... .......... . ......................................................

30 156118079 Panel, Front 1... .......... . ......................................................

31 193919 Knob, Pointer 2... .............. . .....................................................

32 356029244 Nameplate, Mpi 220 Upper 1... .......... . .........................................

33 PC3 057084175 Circuit Card, Meter 1... ... .. . ................................................

34 156006072 Base 1... .......... . ............................................................

35 PC2 028069126 Circuit Card, Power Interconnecting 1... ... .. . .................................

36 PC1 057084176 Circuit Card, Inverter Control 1... ... .. . .......................................

37 PC4 057084177 Circuit Card, Motor Control 1... ... .. . .........................................

38 GSV 056061071 Valve, Gas 1... ... . . .......................................................

39 156005146 Corner Seal, Plastic 2... .......... . ...............................................

40 [phone] Panel, Rear 1... ......... . ......................................................

41 956142878 Rating Plate, Mpi 220P 1... .......... . ............................................

42 356029246 Nameplate, Rear, Mpi 220P 1... .......... . ........................................

43 656089046 Strain Relief, M 25x1.5, Primary Cord 1... .......... . ................................

44 256071014 Primary Cable, 3 Core 2,5 Mq 1... .......... . ......................................

45 000220805 Nut, Gas Valve 1... .......... . ...................................................

46 S1 056067281 Switch, 40A 600VAC 1... .... .. . ..............................................

47 156008044 Spacer, Fan 4... .......... . ......................................................

48 057035022 Fan, 120x120 24VDC c/w Wire Harness 1... .......... . .............................

49 000195585 Handle 1... .......... . ..........................................................

50 [phone] Panel RH 1... ......... . ........................................................

51 000207291 Label, Primary Power Connections 1... .......... . ..................................

52 656110015 Foot, Rubber Mount, D.45 H=25 4... .......... . ....................................

53 057052053 Hose, Connector, ⅝”1... .......... . ..............................................

54 256124039 Plug, 2P, TIG 1... .......... . .....................................................

55 956142897 Label, Weld Parameters Chart 1... .......... . ......................................

Quantity

+ When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-253 918 Seite 69

.Ersatzteile sind allgemein erhältlich und können von uns nur, falls aufgelistet, bestellt werden.

See Drive Roll And Wire Guide Kits

OM-253 918 Seite 70

956142881_18-A

Abbildung 12-2. Wire Drive Assembly

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Abbildung 12-2. Wire Drive Assembly

1 M 056126081 Motor, Gear 1... .... ... . ......................................................

2 156018121 Nut, Hex M5, Steel 4... .......... . ................................................

3 556075033 Cover, Rear, Gear Box Assembly 1... .......... . ...................................

4 156033035 Bushing, d.10x14, Brass 2... .......... . ...........................................

5 656003014 Drive Shaft, Central Gear/Drive Roll 2... .......... . .................................

6 156012154 Snap Ring, TR.PL AL ES.12 L=54 2... .......... . ..................................

7 156017161 Bearing, d.10x26 2... .......... . ..................................................

8 156018126 Nut, Hex M4 1... .......... . .....................................................

9 156012142 Pin, d.4x25 SM.0,3x45∅ C40 RETT 1... .......... . .................................

10 156003035 Gear, Reducer, D32Z30 D17Z12 1... .......... . ....................................

11 156012140 Pin, d.4x35 SM.0,3x45∅ C40 RETT 2... .......... . .................................

12 156003034 Gear, Reducer, D24Z30 D14Z12 1... .......... . ....................................

13 156003039 Gear, Reducer, D23Z38 D12Z14 1... .......... . ....................................

14 156019776 Screw, M4x10, Zinc Steel 3... .......... . ..........................................

15 356052009 Housing, Adapter Gun/Feeder 1... .......... . ......................................

16 156012155 Housing, Adapter Gun/Feeder 2... .......... . ......................................

17 156023172 O−Ring, 10x16x0,2 DIN 988 2... .......... . ........................................

18 156012145 Pin, Drive Roll 2... .......... . ....................................................

19 356052010 Upper RH Pressure Arm Housing, Die Cast 1... .......... . ..........................

20 156019777 Screw, M4x8, Pan Head 4... .......... . ...........................................

21 156009136 Washer, d.10,5x4, Brass 4... .......... . ...........................................

22 156013050 Key, Upper Drive Roll Assembly, 3x3 L=15 2... .......... . ...........................

23 156033036 Bushing, Upper Drive Roll Assembly 2... .......... . .................................

24 156003036 Gear, Upper Drive Roll Assembly, d.17x32.5 2... .......... . ..........................

25 156053112 Drive Roll, Upper Pressure Arm Housing, d.17x30 2... .......... . .....................

26 156019805 Bolt, M5x25, Through Housing 2... .......... . ......................................

27 756009061 Washer, Insulator Drive Assembly Through Bolt 2... .......... . .......................

28 656033010 Thumb Screw, Drive Roll Locator, d. M4x8 2... .......... . ...........................

29 656021268 O−Ring, d.7,2x1,78 2... .......... . ...............................................

30 156053109 Wire Drive Roll, d.30, See Abbildung 12-2 and Table 12-1 2... .......... . ..............

31 156003037 Gear, Lower Drive Roll Assembly d.10x32,5, Drive Roll 2... .......... . ................

32 156013051 Key, Lower Drive Roll Assembly d. 3x3 L=20 2... .......... . .........................

33 156023165 C−Clip, Gear/Shaft, d.10 2... .......... . ...........................................

34 156019779 Screw, M4x4, Wire Inlet 1... .......... . ............................................

35 156090026 Wire Inlet Guide, See Abbildung 12-2 and Table 12-1 1... .......... . ..................

36 156023173 C−Clip, Tension Arm, d.5 1... .......... . ...........................................

37 156019806 Screw, M4 Steel 1... .......... . ..................................................

38 356052011 Bracket, Tension Arm Support 1... .......... . ......................................

39 156090027 Pin, d.4 1... .......... . ..........................................................

40 656064004 Tension Arm, Pinned 1... .......... . ..............................................

41 156032138 Sleeve, d.7x7 Spring Housing 1... .......... . ......................................

42 156032134 Spring, 10x1.3 L 30, Wire Tensioning 1... .......... . ................................

43 056020075 Knob, Adjustment Tension 1... .......... . .........................................

44 656033009 Nut, Locating, Tension Knob 1... .......... . ........................................

45 356052012 Upper LH Pressure Arm Housing, Die Cast 1... .......... . ...........................

Quantity

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested
Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-253 918 Seite 71

Table 12-1. Drive Roll And Wire Guide Kits

.Base selection of drive rolls upon the following recommended usages:

1. V-Grooved rolls for hard wire.

2. U-Grooved rolls for soft and soft shelled cored wires.

3. V-Knurled rolls for hard shelled cored wires.

4. Drive roll types may be mixed to suit particular requirements (example: V-Knurled roll in combination with U-Grooved).

Wire Diameter Drive Roll Wire Guide

Metric Fraction Decimal Part No. Type Inlet

0.6/0.8 mm* 0.023/0.030 in. 0.023/0.030 in. 156053051 V

0.8/1.0 mm* 0.030/0.035 in. 0.030/0.035 in. 156053109 V

1.0/1.2 mm* 0.035/0.045 in. 0.035/0.045 in. 156053052 V

0.8/1.0 mm* 0.030/0.045 in. 0.030/0.035 in. 156053053 U

1.2/1.6 mm* 0.045/0.065 in 0.035/0.065 in 156053054 U

1.0/1.2 mm* 0.035/0.045 in. 0.035/0.045 in. 156053110 V-K

*Available in steel 30 mm diameter
**Available in nylon 30 mm diameter

156090026

OM-253 918 Seite 72

Gültig ab 1. Januar 2011

(Geräte ab Seriennummer “MB” oder jünger)

Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen

GARANTIEBESTIMMUNGEN − Gemäß den unten
festgelegten Bestimmungen garantiert ITW Welding Products
Italy S.r.l., dem ursprünglichen Einzelhändler, daß jedes neue
MILLER-Gerät, welches nach dem oben angeführten
Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der
Auslieferung durch MILLER frei von Material- und
Herstellungsmängeln war. DIESE GARANTIE GILT
AUSDRÜCKLICH ANSTELLE ALLER ANDEREN
AUSDRÜCKLICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN,
EINSCHLIESSLICH DER GARANTIEN FÜR
MARKTFÄHIGKEIT UND TAUGLICHKEIT.

Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird MILLLER
alle in der Garantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei
denen Material- oder Verarbeitungsmängel auftreten,
reparieren oder ersetzen. MILLER muß innerhalb von dreißig
(30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes oder
Mangels benachrichtigt werden, woraufhin MILLER
Anweisungen zur Durchführung von Schritten geben wird, die
zur Inanspruchnahme der Garantieleistungen auszuführen
sind.

MILLER wird Garantieansprüche für die unten angeführten
Teile bei Auftreten eines derartigen Defektes innerhalb der
Garantiezeiten anerkennen. Alle Garantiezeiten beginnen mit
dem Datum, an dem das Gerät vom ursprünglichen
Einzelhändler gekauft wird, oder ein Jahr, nachdem das Gerät
an einen europäischen Händler verschickt wird, oder achtzehn
Monate, nachdem das Gerät an einen internationalen Händler
verschickt wird.

1. 5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung

2. 3 Jahre — Teile und Verarbeitung

3. 2 Jahre — Teile

4. 1 Jahr — Teile und Verarbeitung

5. 6 Monate — Teile

Garantiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.

6. 90 Tage — Teile

* Zubehörsätze
* Schutzhülle
* Induktionsheizkabel und matten
* MSG−Schweißbrenner
* Fernregelungen
* Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
* “Spoolmate” Spulen−Schweißbrenner

Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gel­ten nicht für:

1. Verschleißteile, wie Stromdüsen, Schneiddüsen,

Schütze, Bürsten, Schalter, Schleifringe, Relais,
oder Teile, deren Versagen auf normale Abnutzung
zurückzuführen ist.

2. Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen her­gestellt werden, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör.
Diese Teile unterliegen den Herstellergarantien.

3. Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modi­fiziert wurden, oder Geräte, die falsch installiert, falsch be-

* Original−Netzstromgleichrichter, nur betreffend Tyr-

istoren (SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichter­module

* Motorbetriebene Schweißgeneratoren

(HINWEIS: Motoren unterliegen den Garantie−
bestimmungen des jeweiligen Motorherstellers.)

*HF−Einheiten
* Inverter−Stromquellen

(soweit nicht anders angegeben)
* Prozesssteuerungen
* Halbautomatische und automatische

Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter−Stromquellen
* Wasserkühlsysteme (Hydramate 1 und 2)

* Selbstverdunkelnde Schweißschutzfilter

(ohne Verarbeitung)
* Migmatic 171

(soweit nicht näher angegeben)
* Automatisch bewegte Vorrichtungen

* Optionen für Nachrüstungen

(HINWEIS: Nachrüstungen sind für die verbleibende

Garantiezeit des Produktes, in dem sie eingebaut sind,

von der True Blue®

mindestens ein Jahr — je nachdem, welcher Zeitraum

länger ist.)
* Stromquellen, Kühler und elektronische Regler/

Aufzeichnungsgeräte für die induktive Erwärmung
* Schweißpistolen mit Vorschubmotor

(außer den Spoolmate Brennern mit Drahtspulen)
* Positionierer und Steuerungen
* Gebläseunterstütztes Atemschutzsystem “PAPR”

(ohne Verarbeitung)
* Gestelle
* Fahrwerke und Anhänger
* Drahtvorschubeinheiten für UP−Schweißen
* Wasserkühlsysteme (Hydramate 1 und 2)
* Wasserkühlsysteme (USA−Modelle, nicht enthalten)
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)

* Batterien

Garantie abgedeckt, bzw. für

trieben oder, gemessen an Industrienormen, falsch ver­wendet wurden, oder Geräte, an denen nicht die notwendi­gen Wartungsarbeiten durchgeführt wurden, oder Geräte,
die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb des für
die Geräte bestimmten Bereiches liegen.

MILLER PRODUKTE SIND BESTIMMT FÜR DEN VERKAUF
UND FÜR DIE VERWENDUNG DURCH
GEWERBLICHE/INDUSTRIELLE ANWENDER UND
PERSONEN, DIE IN DER VERWENDUNG UND WARTUNG
VON SCHWEISSGERÄT GESCHULT UND ERFAHREN
SIND.

Im Falle eines durch diese Garantiebestimmungen gedeckten
Garantieanspruchs wird MILLER nach eigenem Ermessen
ausschließlich eine der folgenden Maßnahmen setzen: (1)
Reparatur; oder (2) Austausch; oder, wenn von MILLER in
entsprechenden Fällen schriftlich dazu autorisiert, (3) die
Rückerstattung der vernünftigen Kosten für Reparatur oder
Austausch in einer autorisierten MILLER-Werkstätte; oder (4)
Rückerstattung des Kaufpreises oder Gutschrift für diesen
(abzüglich vernünftige Wertverminderung aufgrund des
tatsächlichen Gebrauchs) bei Rücksendung der Güter auf
Kosten und Gefahr des Kunden. Reparatur oder Austausch
werden entweder im MILLER-Werk in ITW Welding Products
Group Europe, oder in einer von MILLER bestimmten
autorisierten MILLER-Servicewerkstätte durchgeführt. Daher
wird kein Ersatz für Transportkosten jeglicher Art gewährt.

IM VOM GESETZ ZULÄSSIGEN AUSMASS STELLEN DIE
HIERIN FESTGEHALTENEN ABHILFEMITTEL DIE
EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN ABHILFEMITTEL
DAR. IN KEINEM FALL KANN MILLER FÜR DIREKTE,
INDIREKTE, BESONDERE, ODER NACHFOLGEND
AUFTRETENDE BESCHÄDIGUNGEN (EINSCHLIESSLICH
GEWINNVERLUST) HAFTBAR GEMACHT WERDEN, UND
ZWAR WEDER DURCH VERTRAG,
SCHADENERSATZFORDERUNG NOCH IRGEND EIN
ANDERES RECHTLICHES MITTEL.

JEDE DURCH IMPLIZIERUNG, ANWENDUNG VON
GESETZ, HANDELSBRAUCH ODER DEN
GESCHÄFTSGANG NICHT HIERIN ENTHALTENE
AUSDRÜCKLICHE GARANTIE UND JEDE IMPLIZIERTE
GARANTIE ODER DARSTELLUNG FÜR LEISTUNG UND
JEDES RECHTSMITTEL FÜR VERTRAGSBRUCH,
SCHADENERSATZFORDERUNG ODER IRGENDEIN
ANDERES RECHTSMITTEL AUSSER DIESER
BESTIMMUNG, EINSCHLIESSLICH JEDER IMPLIZIERTEN
GARANTIE FÜR MARKTFÄHIGKEIT ODER EIGNUNG ZU
EINEM BESTIMMTEN ZWECK IM HINBLICK AUF ALLE VON
MILLER EINGEBAUTEN GERÄTE SIND
AUSGESCHLOSSEN UND WERDEN VON MILLER NICHT
ANERKANNT.

milan_warr_ger2011−01

Besitzerdokument

Bitte ausfüllen und mit den persönlichen Unterlagen aufbewahren.

Name des Modells Serien−/Typnummer

Kaufdatum (Datum der Auslieferung an den ursprünglichen Käufer.)

Händler

Adresse

Service

Bitte wenden Sie sich an eine Handels− oder
Servicevertretung in Ihrer Nähe.

Immer den Namen des Modells und die Serien−/Typnummer angeben.

Wenden Sie sich an Ihren Händler für: Schweißausrüstung, Draht und Elektroden

Sonderausrüstung und Zubehör
Service und Reparatur
Ersatzteile
Bedienungsanleitung

Wenden Sie sich an die anliefernde
Spedition für:

Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.

Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.

ITW Welding Products Italy S.r.l.

Via Privata Iseo, 6/E
20098 San Giuliano
Milanese, Italy
Tel: [phone]
Fax: [phone]
email: miller@itw−welding.it

ÜBERSETZUNG DER ORIGINAL BEDIENUNGSANLEITUNG − GEDRUCKT IN DER V.S. © 2011 Miller Electric Mfg. Co.2011-01