Miller MIGMATIC 300 BASE/DX Owners manual [de]

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OM-251958F/ger 2018−02

Verfahren

Flux Cored (FCAW) Welding Fülldraht−Schweißen (FCAW)

Beschreibung

Stromquellenart Drahtvorschubgerät

MigMatic 300/380 und DX

www.MillerWelds.com

BETRIEBSANLEITUNG

File: MIG (GMAW)

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Von Miller für Sie

Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.

Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem Markt sein.

Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929 aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.

Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach gemacht. Mit Miller können Sie sich bei sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen Einsatzes verlassen. Und für den Fall, daß Ihr Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden muß, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche Hilfe bei der Bestimmung des Problems. Mit Hilfe der Stückliste können Sie dann das Teil genau bestimmen, das zur Beseitigung des Problems benötigt wird. Außerdem finden Sie Garantie− und Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.

Jede Miller Stromquelle arbeitet so hart wie Sie und besitzt die müheloseste Garantie in der Branche.

Miller Electric stellt eine komplette Reihe von Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her. Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte.

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Inhaltsverzeichnis

ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN 1......................

1-1. Symbole 1............................................................................

1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen 1...................................................

1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung 3..................................

1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 5.............................................

1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen 5.........................................................

1-6. EMF-Information 5.....................................................................

ABSCHNITT 2 − DEFINITIOEN 6...............................................................

2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen 6..........................................

2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen 8.................................................

ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN 9.......................................................

3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? 9...........

3-2. Technische Daten 9....................................................................

3-3. Einschaltdauer und Überhitzung 9........................................................

3-4. Strom−/Spannungsdiagramm 10..........................................................

3-5. Umweltvorschriften 11...................................................................

ABSCHNITT 4 − INSTALLATION 12.............................................................

4-1. Gasanschluss 12.......................................................................

4-2. Drahtspule installieren und Drahtbremse einstellen 13........................................

4-3. Positionierung Klemmbrücken (230/400V 3-Phasen-Modelle) 14................................

4-4. Serviceführer „Elektrik“ 15...............................................................

4-5. Anschließen an dreiphasige Stromversorgung 16............................................

4-6. Vorschubrollen und Drahteinlaufdüse wechseln (MigMatic 380 Modelle) 18.......................

4-7. Vorschubrollen und Drahteinlaufdüse wechseln (MigMatic 300 Modelle) (Fortsetzung) 19...........

4-8. Ausrichtung der Vorschubrollen und der Drahtführung 20......................................

4-9. Einfädeln des Schweißdrahtes und Einstellen des Anpressdrucks der Andruckrolle 21.............

ABSCHNITT 5 − BETRIEB 22...................................................................

5-1. Regler für den MigMatic 300 22...........................................................

5-2. Regler für die MigMatic 380 23............................................................

5-3. Auswahlparameter (Modelle MigMatic 300 und 380) 24.......................................

5-4. Einstellungen Sequenzregelung (Modelle MigMatic 300 und 380) 25............................

5-5. Auswahl von Bedienmodus und Punktschweißzeit (Modelle MigMatic 300 und 380) 26.............

5-6. Einstellungen Schweißdrahteinfädeln (Modelle MigMatic 300 und 380) 27........................

5-7. Das Gerät auf die werksseitige Voreinstellung zurücksetzen (Modelle MigMatic 300 und 380) 28.....

5-8. Regler für MigMatic 300 DX 29............................................................

5-9. Regler für MigMatic 380 DX 30............................................................

5-10. Freibrennen und Run−In−Steuerelemente (nur DX−Modelle) 31................................

5-11. Einstellung der Spannungskorrektur für den Anschluss der Schweißstromquelle (nur DX−Modelle) 32....

5-12. Setup-Menü der Schweißstromquelle (nur DX-Modelle) 33....................................

5-13. Auswahl des Bedienmodus für den Schweißbrennerschalter (nur DX-Modelle) 34.................

5-14. Auswahl des Schweißdraht-Durchmessers für MSG-Schweißen im Synergie-Modus (nur DX-Modelle) 34.

5-15. Auswahl des Schweißdraht-Typs für MSG-Schweißen im Synergie-Modus (nur DX-Modelle) 35.....

5-16. Gasauswahl für MSG-Synergie-Schweißen (nur DX-Modelle) 35...............................

5-17. Auswahl manuelles MSG-Schweißen (nur DX-Modelle) 36....................................

5-18. Auswahl MSG-Synergie-Schweißen (nur DX-Modelle) 37.....................................

ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE 38................................................

6-1. Routinemäßige Wartung 38..............................................................

6-2. Schweißbrenner und Drahtvorschubgruppe 38..............................................

6-3. Überlast 38............................................................................

6-4. Fehlersuche 39.........................................................................

ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE 40...............................................

ABSCHNITT 8 − ERSATZTEILLISTE 48..........................................................

GARANTIE

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DECLARATION OF CONFORMITY

for European Community (CE marked) products.

ITW Welding Italy S.r.l Via Privata Iseo 6/E, 20098 San Giuliano M.se, (MI) Italy declares that the prod uct(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of the stat ed Council Directive(s) and Standard(s).

Product/Apparatus Identification:

Product Stock Number

MIGMATIC 300, 400VAC 029015540

MIGMATIC 300 DX, 400VAC 029015541

MIGMATIC 300, 230/400VAC 029015545

MIGMATIC 300 DX, 230/400VAC 029015546

MIGMATIC 380, 400VAC 029015542

MIGMATIC 380 DX, 400VAC 029015543

MIGMATIC 380, 230/400VAC 029015547

MIGMATIC 380 DX, 230/400VAC 029015548

Council Directives:

·2006/95/EC Low Voltage

·2004/108/EC Electromagnetic Compatibility

·2011/65/EU Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment

Standards:

·IEC 60974-1:2012 Arc Welding Equipment – Part 1: Welding Power Sources

·IEC 60974-5:2007 Arc Welding Equipment – Part 5: Wire Feeders

·IEC 60974-10:2007 Arc Welding Equipment – Part 10: Electromagnetic Compatibility Requirements

EU Signatory:

July 1st, 2015

___________________________________________________________________________________

Massimigliano Lavarini Date of Declaration

ITW WELDING ITALY PRODUCTION MANAGER

956 172 215

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EMK-DATENBLATT FÜR LICHTBOGENSCHWEISSSTROMQUELLE

Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels

Produkt

MIGMATIC 380, 400VAC 029015542 MIGMATIC 380 DX, 400VAC 029015543 MIGMATIC 380, 230/400VAC 029015547 MIGMATIC 380 DX, 230/400VAC 029015548

Zusammenfassung der Konformitätsinformationen

Anwendbare Vorschrift Richtlinie 2014/35/EU Referenzgrenzwerte Richtlinie 2013/35/EU, Empfehlung 1999/519/EG

Anwendbare Normen IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016 Bestimmungsgemäße Verwendung ☒ für die berufliche Verwendung ☐ für die Verwendung durch Laien

Bei der Arbeitsplatzbewertung sind nicht-thermische Wirkungen zu berücksichtigen ☒ JA ☐ NEIN Bei der Arbeitsplatzbewertung sind thermische Wirkungen zu berücksichtigen ☐ JA ☒ NEIN

☒ Daten basieren auf der maximal möglichen Leistung der Quelle (gültig, solange die Firmware/Hardware nicht

geändert wurde)

☐ Daten basieren auf dem ungünstigsten Fall (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/Schweißprogramme

geändert wurden)

☐ Daten basieren auf dem mehreren Einstellungen/Programmen (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/

Schweißprogramme geändert wurden)

Lagernummer

Die berufsbedingte Exposition liegt bei den ☒ JA ☐ NEIN Standardkonfigurationen unterhalb der Expositionsgrenzwerte (Wenn NEIN, sind bestimmte erforderliche (EGW) für gesundheitliche Auswirkungen Mindestabstände einzuhalten)

Die berufsbedingte Exposition liegt bei den ☐ n. a. ☒ JA ☐ NEIN unterhalb der Standardkonfigurationen (wenn anwendbar und NEIN, sind spezifische Expositionsgrenzwerte (EGW) für sensorische Wirkung Maßnahmen erforderlich)

Die berufsbedingte Exposition liegt bei den ☐ n. a. ☐ JA ☒ NEIN Standardkonfigurationen unterhalb (wenn anwendbar und NEIN, ist spezifische der Maßnahmengrenzwerten Beschilderung erforderlich)

EMK-Daten für nicht-thermische Wirkungen:

Expositionsindizes (EIs) und Abstände zum Schweißkreis (für jede Betriebsart, wie anwendbar)

Kopf

Sensorische

Wirkungen Standardisierter Abstand 10 cm 10 cm 10 cm 3 cm 3 cm EGW EI bei standardisiertem Abstand 0,06 0,02 0,02 0,02 0,03

Erforderlicher Mindestabstand

Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes am Arbeitsplatz unter 0,20 (20%) liegen 1 cm Abstand, bei dem alle EGW-Expositionsindizes für die allgemeine Öffentlichkeit unter 1,00 (100%) liegen 10 cm

1 cm 1 cm 1 cm 1 cm 1 cm

Gesundheitliche

Auswirkungen

Rumpf

Gliedmaßen

(Hand)

Gliedmaßen

(Schenkel)

Geprüft von:

956172333

Tony Samimi. Prüfdatum: 2017‐02‐20

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EMK-DATENBLATT FÜR LICHTBOGEN-SCHWEISSSTROMQUELLE

Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels

Produkt

MIGMATIC 300, 400VAC 029015540 MIGMATIC 300 DX, 400VAC 029015541 MIGMATIC 300, 230/400VAC 029015545 MIGMATIC 300 DX, 230/400VAC 029015546

Zusammenfassung der Konformitätsinformationen

Anwendbare Vorschrift Richtlinie 2014/35/EU Referenzgrenzwerte Richtlinie 2013/35/EU, Empfehlung 1999/519/EG

Anwendbare Normen IEC 62822-1:2016, IEC 62822-2:2016 Bestimmungsgemäße Verwendung ☒ für die berufliche Verwendung ☐ für die Verwendung durch Laien

Bei der Arbeitsplatzbewertung sind nicht-thermische Wirkungen zu berücksichtigen ☒ JA ☐ NEIN Bei der Arbeitsplatzbewertung sind thermische Wirkungen zu berücksichtigen ☐ JA ☒ NEIN

☒ Daten basieren auf der maximal möglichen Leistung der Quelle (gültig, solange die Firmware/Hardware nicht

geändert wurde)

☐ Daten basieren auf dem ungünstigsten Fall (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/Schweißprogramme

geändert wurden)

☐ Daten basieren auf dem mehreren Einstellungen/Programmen (nur gültig, solange keine Einstellungsoptionen/

Schweißprogramme geändert wurden)

Lagernummer

Die berufsbedingte Exposition liegt bei den ☐ n. a. ☐ JA ☒ NEIN Standardkonfigurationen unterhalb (wenn anwendbar und NEIN, ist spezifische der Maßnahmengrenzwerten Beschilderung erforderlich)

EMK-Daten für nicht-thermische Wirkungen:

Expositionsindizes (EIs) und Abstände zum Schweißkreis (für jede Betriebsart, wie anwendbar)

Kopf

Sensorische

Wirkungen Standardisierter Abstand 10 cm 10 cm 10 cm 3 cm 3 cm EGW EI bei standardisiertem Abstand 0,06 0,02 0,02 0,02 0,03

Erforderlicher Mindestabstand

1 cm 1 cm 1 cm 1 cm 1 cm

Gesundheitliche

Auswirkungen

Rumpf

Gliedmaßen

(Hand)

Gliedmaßen

(Schenkel)

Geprüft von:

9561723332

Tony Samimi. Prüfdatum: 2018‐01‐24

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ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR

GEBRAUCH LESEN

Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshinweise und bewahren Sie sie gut auf.

1-1. Symbole

som_2018−01_ger

GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.

Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text erläutert.

HINWEIS − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden be- ziehen.

1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen

Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebsanleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die unten- stehenden Sicherheitshinweise sind nur eine Zusammenfassung der umfassenderen Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und beachten Sie alle Sicherheitsnormen.

Lassen Sie alle Arbeiten an diesem Gerät wie Installation, Betrieb, Wartung und Reparaturen nur von qualifiziertem Personal ausführen. Als qualifiziertes Personal gilt eine Person, die anhand eines anerkannten Ausbildungsabschlusses, Zertifikats, oder beruflichen Standes oder durch umfassendes Wissen, Schulung und Erfahrung seine Fähigkeit erfolgreichen nachweisen kann, Probleme hinsichtlich des betreffenden Fachgebiets, der Arbeit oder des Projekts lösen zu können sowie eine Sicherheitsschulung zur Erkennung und Vermeidung der damit in Zusammenhang stehenden Gefahren erhalten hat.

Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder, vom Gerät fernhalten.

ELEKTROSCHOCKS können tödlich sein.

Das Berühren stromführender Teile kann tödliche Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werkstück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautomatischen oder automatischen Schweißen sind der Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine Gefahr dar.

D Stromführende Teile nicht berühren. D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung

tragen.

D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde

durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren, die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem Werkstück oder der Erde zu verhindern.

D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten, nassen oder

beengten Umgebung oder bei Sturzgefahr verwenden.

. Signalisiert besondere Hinweise.

Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährliche BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEILE und HEISSE TEILE. Den Symbolen und darunter stehenden Hinweisen entnehmen, durch welche Maßnahmen die Gefahren vermieden werden können.

D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für

das Schweißverfahren benötigt wird.

D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausgan-

ges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.

D Zusätzliche Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter

erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Umgebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sitzend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zeichen verwenden: 1) ein halbautomatisches Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit konstanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät (Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweißgerät mit reduzierter Leerlaufspannung. In den meisten Fällen wird die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstantspannung (Drahtelektrodenschweißen) empfohlen. Und nicht alleine arbeiten!

D Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangs-

strom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheitsnormen).

D Installieren, erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und

entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lokalen Vorschriften.

D Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstel-

len, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.

D Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Er-

dungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.

D Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder

blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.

D Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte unter-

suchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.

D Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten. D Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten

oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.

D Kabel nicht um den Körper schlingen. D Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates

Kabel zu verwenden.

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D Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,

der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes haben.

D Nicht zur gleichen Zeit Elektrodenhalter berühren, die an zwei ver-

schiedenen Schweißmaschinen angeschlossen sind, da dann die doppelte Leerlaufspannung vorhanden ist.

D Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort re-

parieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der Betriebsanleitung warten.

D Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen. D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen. D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder

zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklemmen.

D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück

angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu verhindern.

D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Aus-

gangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht angewendete Verfahren ab.

D Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser

Umgebung elektrisches Zubehör verwenden.

ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter− Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM sie vom Netz genommen wurden.

D Vor dem Berühren von Teilen das Gerät ausschalten, den Ein-

gangsstrom abklemmen und die Eingangskondensatoren gemäß den Anleitungen im Handbuch entladen.

reich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle, die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige Dämpfe freisetzen.

LICHTBOGENSTRAHLEN können Augen und Haut verbrennen

Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen verursachen sehr intensive sichtbare und unsicht-

und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten entstehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen entsteht Spritzer- und Funkenflug.

D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweiß-

helm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).

D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tra-

gen.

D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen

vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; andere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.

D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,

dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd, stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.

bare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen

SCHWEISSEN kann Brände oder Explosionen verursachen.

HEISSE TEILE können zu Verbrennungen führen.

D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren. D Lassen Sie das Gerät ausreichend abkühlen,

bevor Sie daran arbeiten.

D Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer

Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schweißer-schutzhandschuhe und −kleidung tragen.

DÄMPFE UND GASE können gesundheitsgefährdend sein.

Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase. Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die Gesundheit gefährden.

D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen. D Am Arbeitsbereich für ausreichende Belüftung sorgen und/oder

Schweißdämpfe und Gase am Lichtbogen durch Lüfter absaugen. Zur Bestimmung einer adäquaten Belüftung empfehlen wir, eine Stichprobe der Zusammensetzung und Quantität der Dämpfe und Gase zu machen, denen das Personal ausgesetzt ist.

D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luft-

zufuhr tragen.

D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen

für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe, Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.

D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine

Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfahrene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstellen, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.

D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbei-

ten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bilden.

D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzink-

tem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbe-

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Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosi-

pritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentliche Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion, Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden kann.

D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens

10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht möglich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt werden.

D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material tref-

fen könnten.

D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken

und heißem Metall.

D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Mate-

rialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in umliegende Bereiche gelangen.

D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe

sein.

D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der

Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht sichtbaren Seite entstehen.

D Felgen oder Räder nicht trennen oder schweißen. Reifen können

explodieren, wenn sie erhitzt werden. Instandgesetzte Felgen und Räder können versagen. Siehe OSHA 29 CFR 1910.177 wie in den Sicherheitsstandards aufgeführt.

D Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an

geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0 vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).

D Nicht in Bereichen schweißen, in denen die Atmosphäre brennba-

ren Staub, Gas oder flüssige Dämpfe (wie etwa Benzin) enthalten kann.

D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit

dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke zurücklegen muss und um so die Gefahr von Elektroschocks, Funken und Bränden zu verringern.

D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwen-

den.

on führen. Funken können vom Lichtbogen wegs-

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D Stabelektrode vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der

Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.

D Körperschutz aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,

dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet ölresistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd, stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.

D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder

Streichhölzer weglegen.

D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf

verbleibende Funken, glühende Teilchen und Flammen kontrollieren.

D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese

dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen werden.

D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B

für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.

D Sicherheitsdatenblätter (SDSs) und die Herstelleranweisungen

für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe, Kühlmittel, Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.

LÄRM kann das Gehör schädigen.

Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das Gehör schädigen.

D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärm-

schutzmittel tragen.

FLASCHEN können bei Beschädigung explodieren.

Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche

Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig behandelt werden.

explodieren. Gasflaschen sind ein normales

HERUMFLIEGENDE METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ können die Augen verletzen.

D Schweißen, Abkratzen, Verwenden einer

Drahtbürste und Schleifen erzeugen Funken und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer Schweißnaht kann Schlacke abspringen.

D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille

mit Seitenschutz tragen.

GASANREICHERUNG kann Verletzungen verursachen oder töten.

D Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung ab-

schalten.

D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beat-

mungsgerät verwenden.

ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF) können implantierte medizinische Geräte beeinflussen.

D Träger von Herzschrittmachern oder anderen

implantierten medizinischen Geräten sollten sich fernhalten.

D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,

sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen, Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt werden.

D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,

Beschädigung, Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbögen schützen.

D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder

einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.

D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen

fernhalten.

D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.

D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.

D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die

Flasche kann explodieren.

D Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten

Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand halten.

D Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil

geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem Druckmonderer stehen bleiben.

D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn

die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.

D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise

und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben, Bewegen und Transportieren der Flaschen sicherstellen.

D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die

in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Compressed Gas Association (CGA − amerikanische Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vorschriften lesen und beachten.

1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung

FEUER- ODER EXPLOSIONSGEFAHR.

D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennba-

ren Oberflächen installieren oder aufstellen.

D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Mate-

rialien installieren.

D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie

sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geeignet ist.

HERUNTERFALLENDES GERÄT kann zu Verletzungen führen.

D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,

NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen oder anderer Zubehörteile verwenden.

D Zum Heben und Abstützen der Einheit die kor-

rekten Verfahren und nur Geräte mit ausreichender Tragkraft verwenden.

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Page 10

D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die

Staplergabeln soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die andere Seite der Einheit hinausreichen.

D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)

von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.

D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder

Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur überarbeiteten NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).

ÜBERHITZUNG kann durch ZU LANGEN GEBRAUCH auftreten.

D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer

beachten.

D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten

Schweißstrom oder Einschaltdauer verringern.

D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.

HERUMFLIEGENDE FUNKEN können zu Verletzungen führen.

D Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geei-

gnete Schutzmaske tragen.

D Wolframelektroden nur an einem Schleifgerät

mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an einem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geeignete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände und Körper tragen.

D Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe

fernhalten.

ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG (ESD) kann PC-Platinen beschädigen.

D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren

Teilen Erdungsarmband anlegen.

D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln la-

gern, transportieren oder versenden.

BEWEGLICHE TEILE können Verletzungen verursachen.

D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten. D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei de-

nen die Gefahr von Einklemmungen besteht, wie z.B. bei Antriebsrollen.

BEWEGLICHE TEILE können Verletzungen verursachen.

D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüf-

tern, halten.

D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen

geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.

D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder

Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden.

D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach

Abschluss der Wartungsarbeiten und vor dem Anschließen an die Stromquelle wieder anbringen.

ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.

D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie

die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das Gerät installieren, betreiben oder warten. Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie in den einzelnen Abschnitten angegebenen Informationen zur Sicherheit.

D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden. D Installations−, Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß

Betriebsanleitungen und geltenden Industrienormen sowie regionalen, nationalen und örtlichen Vorschriften vornehmen.

HF−AUSSTRAHLUNG kann Störungen verursachen.

D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störun-

gen bei der Funknavigation, bei Sicherheitseinrichtungen, Computern und Kommunikationsgeräten verursachen.

D Installation sollte nur von geschultem Personal durchgeführt wer-

den, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.

D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell

auftretenden Störungen sofort von einem geschulten Elektriker beseitigt werden.

D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen in-

formiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.

D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen. D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen

halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum reduzieren.

LICHTBOGENSCHWEISSEN kann Störungen verursachen.

SCHWEISSDRAHT kann zu Verletzungen führen.

Das EXPLODIEREN einer BATTERIE kann zu Verletzungen führen.

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D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu auf-

gefordert wird.

D Brenner niemals gegen einen Körperteil, ande-

re Personen oder Metall richten, wenn Schweißdraht eingefädelt wird.

D Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von

Batterien oder als Starthilfe für Autos verwenden, es sei denn, es verfügt über eine speziell dafür vorgesehene Batterieladefunktion.

D Elektromagnetische Energie kann empfindli-

che elektronische Geräte wie z.B. Rechner oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stören.

D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektroma-

gnetisch verträglich sind.

D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel

möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf dem Boden, anordnen.

D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elek-

tronischen Geräten anordnen.

D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung

mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.

D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer beson-

dere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der Schweißmaschine, die Verwendung abgeschirmter Kabel, Leitungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.

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1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65

WARNUNG: Dieses Produkt kann Sie Chemikalien aussetzen, einschließlich Blei, die im U.S.−Bundesstaat Kalifornien als Ursache für Krebs, Geburtsfehler oder sonstige Einschränkungen der Fortpflanzungsfähigkeit eingestuft werden.

Für weitere Informationen besuchen Sie www.P65Warnings.ca.gov.

1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, ANSI Standard Z49.1, is available as a free download from the American Welding Society at http://www.aws.org or purchased from Global Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).

Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1, from Glob-

al Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).

Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Combustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0, from Global

Engineering Documents (phone: 1-877-413-5184, website: www.global.ihs.com).

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protection Association, Quincy, MA 02169 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org and www. sparky.org).

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1, from Compressed Gas Association, 14501 George Carter Way, Suite 103, Chantilly, VA 20151 (phone: 703-788-2700, website:www.cganet.com).

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard W117.2, from Canadian Standards Association, Standards Sales, 5060

1-6. EMF-Information

Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B. Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des Schweißstromkreises. Elektromagnetische Felder können bestimmte medizinische Implantate wie Herzschrittmacher stören. Daher müssen für Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen getroffen werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für Vorbeigehende eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung für Schweißer durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die folgenden Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den Schweißstromkreis verursachten elektro- magnetischen Feldern, möglichst wenig auszusetzen:

1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen, mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.

2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich verlegen.

Spectrum Way, Suite 100, Mississauga, Ontario, Canada L4W 5NS (phone: 800-463-6727, website: www.csagroup.org).

Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards Institute,

25 West 43rd Street, New York, NY 10036 (phone: 212-642-4900, website: www.ansi.org).

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot Work, NFPA Standard 51B, from National Fire Protection Association,

Quincy, MA 02169 (phone: 1-800-344-3555, website: www.nfpa.org). OSHA, Occupational Safety and Health Standards for General Indus-

try, Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart N, Part 1910 Subpart Q, and Part 1926, Subpart J, from U.S. Government Printing Office, Superintendent of Documents, P.O. Box 371954, Pittsburgh, PA 15250-7954 (phone: 1-866-512-1800) (there are 10 OSHA Regional Offices—phone for Region 5, Chicago, is 312-353-2220, website: www.osha.gov).

Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation, The National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH), 1600 Clifton Rd, Atlanta, GA 30329-4027 (phone: 1-800-232-4636, website: www.cdc.gov/NIOSH).

3. Kabel nicht um den Körper schlingen.

4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im Schweißstromkreis entfernt halten.

5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am Werkstück anbringen.

6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich hinsetzen oder anlehnen.

7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das Drahtvorschubgerät tragen.

Zu implantierten medizinischen Geräten:

Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen, Punktschweißen, Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten durchführen. Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.

OM-251958 Seite 5

Page 12

ABSCHNITT 2 − DEFINITIOEN

2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen

Einige Symbole betreffen nur CE−Produkte.

Achtung! Die Symbole weisen auf mögliche vorhandene Gefahren hin.

Das Produkt (sofern zutreffend) nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen. Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte (WEEE) zur Wiederverwertung bei einer benannten Sonder-Sammelstelle

abgeben. Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling-Stelle oder an ihren zuständigen Fachhändler.

Trockene Isolierhandschuhe tragen. Elektrode nicht mit bloßer Hand berühren. Keine feuchten oder beschädigten Handschuhe tragen.

Safe1 2012−05

Safe37 2017−04

Safe2 2017−04

Eigenen Körper zum Schutz vor Stromschlägen gegen Werkstück und Erde isolieren.

Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.

Kopf von den Dämpfen fernhalten.

Der Schweißrauch muss abgesaugt werden.

Die Dämpfe müssen mit einer Saugentlüftung beseitigt werden.

Safe3 2017−04

Safe5 2017−04

Safe6 2017−04

Safe8 2012−05

Safe10 2012−05

OM-251958 Seite 6

Entzündliches Material vom Schweißen fernhalten. Nicht in der Nähe von entzündlichem Material schweißen.

Safe12 2012−05

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Schweißfunken können Brände verursachen. Ein Feuerlöschgerät sowie eine einsatzbereite Aufsicht sollten in der Nähe sein.

Safe14 2012−05

Nicht an Fässern oder anderen geschlossenen Behältern schweißen.

Safe16 2017−04

Warnschild nicht entfernen oder übermalen/überdecken.

Safe20 2017−04

Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.

Safe30 2012−05

Antriebsrollen können Finger verletzen.

Safe32 2012−05

Während des Betriebes stehen Schweißdraht und Antriebsteile unter Schweißspannung - Hände und Metallobjekte fernhalten.

Safe33 2017−04

Der Strombedarf ist dem Leistungsschild zu entnehmen.

Safe34 2012−05

Lassen Sie sich vor dem Arbeiten am Gerät schulen und lesen Sie die Betriebsanleitung und Schilder.

Safe35 2012−05

Kopfschutz und Schutzbrillen tragen. Ohrenschutz tragen und Hemdkragen zuknöpfen. Schweißhelm mit richtigem Filterschutz tragen. Vollständige Schutzkleidung tragen.

Safe38 2012−05

Lassen Sie sich vor Arbeiten am Gerät oder vor dem Schweißen ausbilden, und lesen Sie die Anleitung.

Safe40 2012−05

OM-251958 Seite 7

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<10

Ein umstürzendes Gerät kann Verletzungen verursachen. Gerät nicht dort bewegen oder betätigen, wo es kippen könnte.

2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen

Steckbrücken zur Anpassung an die Spannung an der Arbeitsstelle gemäß Schild auf der Innenseite versetzen. Erdungskabel etwas länger lassen und zuerst anschließen. Netzeingangsleitungen gemäß Schild auf der Innenseite anschließen. Alle Anschlüsse, Steckverbinder-Positionen und Eingangsspannung nochmals prüfen, bevor der Strom eingeschaltet wird.

Safe49 2012−05

Safe53 2017−04

Stromstärke

Spannung

Wechselstrom

(Ws)

Gleichstrom (Gs)

Fernsteuerung

Einn

Aus

Schutzleiter

(Erde)

Anschluss

Drei-phasig

Einphasig

MSG-Schweißen

Herkömmliche

Lastspannung

Nennschweiß-

strom

Einschaltdauer

Prozent

Nennspannung

ohne Last

(Durchschnitt)

Nennschweiß-

strom

Sicherung

Dreiphasen−

Transformator−

Gleichrichter

2-Takt-Schaltung

(WIG-Schweißen)

Viertakt−

Schalterfunktion

(WIG−Schweißen)

Spannungsein-

Drahtvorschub

anleitung lesen

Schweißdraht-Typ

Durchmesser

Punktschweißzeit

Drahtfreibrennzeit

Einlauf-Geschwin-

digkeitsregler

Niedrige Induktivi-

gang

Hertz

Eingang

Bedienungs-

Regelung für

tät

I1max

I1eff

OM-251958 Seite 8

Primärspannung

Maximal

möglicher Strom

bei Nennlast

Maximal

möglicher

Effektivstrom

Gaseinlass

Gasausgang

Gastyp

Hohe Induktivität

Nachströmzeit

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ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN

3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den

Leistungsangaben?

Die Seriennummer und die Leistungsangaben zu diesem Produkt befinden sich hinten am Gerät. Dem Typenschild können Sie entnehmen, an welche Stromversorgung das Gerät anzuschließen ist und/oder wie die abgegebene Nennleistung ist. Vermerken Sie die Seriennummer auf der Rückseite dieses Handbuchs, damit Sie später darauf zurückgreifen können.

3-2. Technische Daten

. Die Angaben in der Tabelle mit den Gerätedaten nicht für die Bestimmung der Anforderungen an die Elektrik verwenden. Siehe Abschnitt 4-4 und

4-5 für Informationen zum Anschließen des Eingangsstroms.

. Dieses Gerät gibt die Nennleistung bei einer Umgebungstemperatur bis zu 405C (1045F) ab.

Nennlast

Modell

300

230/400 VAC

50/60 Hz

Drahtvorschubgeschwindigkeit zwischen 1,3 m/Min. und 26 m/Min.

Modell

380

230/400 VAC

50/60 Hz

Drahtvorschubgeschwindigkeit zwischen 1,3 m/Min. und 26 m/Min.

100% 60% 35%

180 A

23 V

100% 60% 35%

210 A

24.5 V

230 A

25.5 V

Nennlast

270 A

27.5 V

300 A

29.0 V

350 A

31.5 V

Maximale

Leerlauf-

spannung

43.5 30-300 A 471 x 825 x 1066 88 Net

Maximale

Leerlauf-

spannung

43.0 V 30-350 A 471 x 825 x 1066 102.6 Net

Ampere−

bereich Gs

Ampere−

bereich Gs

Abmessungen

(mm)

Abmessungen

(mm)

Gewicht

(kg)

3-3. Einschaltdauer und Überhitzung

60% Einschaltdauer bei 270 Ampere

6 Minuten Schweißen 4 Minuten Pause

Überhitzung

Die Einschaltdauer ist der Prozentsatz von 10 Minuten, in denen ein Gerät ohne zu überhitzen bei Nennlast schweißen kann.

Wenn das Gerät überhitzt, öffnet sich der (die) Thermostat(e), der Ausgang wird abgeschaltet, und der Lüfter läuft. Fünfzehn Minuten warten, um das Gerät abkühlen zu lassen. Vor dem Schweißen Stromstärke, Spannung oder Einschaltdauer reduzieren.

MERKE − Das Überschreiten der Einschaltdauer kann das Gerät zerstören und die Garantieansprüche zunichte−machen.

100% Einschaltdauer bei 210 Ampere

Dauerschweißen

A oder V

Minuten

ODER Einschaltdauer

verringern

sduty1 5/95

OM-251958 Seite 9

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3-4. Strom−/Spannungsdiagramm

MigMatic 300

Das Volt/Ampere−Diagramm zeigt die normalen Minimum− und Maximumwerte der Schweißstromquelle für Spannung und Stromstärke. Die Kennlinien anderer Einstellungen liegen zwischen den dargestellten Kennlinien.

Volt Gs

Max

Min

043023003082062042022002081061041021001080604020

Ampere Gs

MigMatic 380

Volt Gs

OM-251958 Seite 10

024004083063043023003082062042022002081061041021001080604020

Ampere Gs

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3-5. Umweltvorschriften

A. IP Schutzklasse

Schutzart

IP22S

Diese Ausrüstung wurde für die Benutzung im Innenbereich konstruiert und darf im Freien weder gelagert noch verwendet werden.

B. Temperaturspezifikationen

Betriebstemperaturbereich* Lager−/Transporttemperaturbereich

−10 bis 40C (14 bis 104F)

*Ausgangsleistung wird bei Temperaturen über 40C (104F) verringert.

−20 bis 55C (−4 bis 131F)

C. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

! Diese Klasse A Ausrüstung ist nicht für die Anwendung in Wohngebieten gedacht, in denen die Stromversorgung über das

öffentliche Niederspannungssystem gewährleistet wird. Aufgrund leitungsgeführter sowie abgestrahlter Störgrößen können Schwierigkeiten bei der Sicherung der elektromagnetischen Verträglichkeit an diesen Orten auftreten.

Die Ausrüstung entspricht der IEC61000−3−11 und IEC 61000−3−12 und lässt sich an öffentliche Niederspannungssysteme anschließen, unter der Voraussetzung, dass die Impedanz des öffentlichen Niederspannungssystems Z (oder die Kurzschlussleistung Ssc mehr als 3 931 913 158VA beträgt). Es liegt in der Verantwortung des Monteurs oder des Benutzers der Ausrüstung, nötigenfalls durch Rücksprache mit dem Verteilnetzwerkbetreiber sicherzustellen, dass die Systemimpedanz innerhalb dieser Grenzen liegt.

am gemeinsamen Kupplungspunkt weniger als 40,7mW

max

IP22S 2014−06

Temp_2016-07

ce−emc 1 2014−07

Notizen

OM-251958 Seite 11

Page 18

4-1. Gasanschluss

ABSCHNITT 4 − INSTALLATION

Gasflasche am Fahrgestell, an der Wand oder an einem anderen zu gelassenen Gegenstand anketten, sodass die Flasche nicht umfallen und das Ventil nicht abbrechen kann.

1 Schutzkappe 2 Gasflaschenventil

Argongas oder Mischgas

ODER

8 9

Kappe entfernen, neben das Ventil stellen und Ventil ein wenig öffnen. Durch die Gasströmung wird Staub und Schmutz vom Ventil weggeblasen. Ventil wieder schliessen.

3 Schutzgasflasche 4 Regler/Flowmeter So installieren, dass die Vorder-

seite senkrecht steht. 5 Gasschlauchanschluss für

6 Gasschlauchanschluss für

Den mitgelieferten Schutzgasschlauch zwischen dem Gasschlauchanschluss des Druckminderers/ Durchflussmessers und dem Fitting an der Rückseite der Schweißstromquelle anschließen.

7 Durchflusseinstellung Die typische Durchflussmenge

liegt zwischen 15 und 20 l/min. Beachten Sie die empfohlene Durchflussmenge des Drahtherstellers.

8CO2 Adapter

9O−Ring (selbst beizubringen) Adapter mit O−Ring zwischen

Druckminderer/Durchflussmesser und CO2−Flasche anbringen.

Regler/Durchflussmesser

Schweißstromquelle

(selbst beizubringen)

OM-251958 Seite 12

Rückwand

Ref. ST-148 265-B / Ref. ST-149 827-B / Ref. ST-158 697-A

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4-2. Drahtspule installieren und Drahtbremse einstellen

Drahtspulenaufnahme

1 Abstandhalter Nur für 5kg Spulen verwenden.

15 kg Drahtspulen− Einheit

5 kg Drahtspulen− Einheit

Benötigtes Werkzeug:

Ref. D2

OM-251958 Seite 13

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4-3. Positionierung Klemmbrücken (230/400V 3-Phasen-Modelle)

! Vor dem Anschließen der Eingangslei-

tungen, Stromeinspeisung unterbrechen und abklemmen. Befolgen Sie bei Installation und Entfernung von Sperrvorrichtungen bewährte Vorgehensweisen.

Am Ort zur Verfügung stehende Eingangsspannung überprüfen.

1 Aufkleber mit Steckbrückenverbindung Aufkleber überprüfen − Gerät weist nur einen auf. 2 Steckbrücken Steckbrücken für die jeweilige Eingangs-

spannung setzen.

230 Volts

400 Volts

Zugangstür schließen und sichern. Bei der Inbetriebnahme bewährte Vorgehensweisen befolgen.

230 Volts

400 Volts

OM-251958 Seite 14

956142845_5_14_A

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4-4. Serviceführer „Elektrik“ Elec Serv 2017-01

Die Nichtbeachtung dieses Serviceführers für die Elektrik kann zu einem Stromschlag oder Brandgefahr führen. Diese Empfehlungen beziehen sich auf einen speziellen Bereich des Stromkreises, der allein für die Nennleistung und Einschaltdauer der Schweißstromquelle gilt.

In entsprechenden Installationen von Stromkreisen erlaubt der National Electrical Code (NEC), dass die Einstufung für den Anschluss oder den Leiter geringer ausfallen kann als für den Stromkreis der Sicherheitseinrichtung. Alle Komponenten im Stromkreis müssen physikalisch kompatibel sein. Siehe NEC Artikel 210.21, 630.11, und 630.12.

. Das mit dem Gerät gelieferte Netzkabel ist für einen Betrieb mit 230 Volt ausgelegt. Für Längen von mehr als 3 Metern sollte ein stärkeres

Netzkabel verwendet werden. Beachten Sie die nationalen und lokalen Vorschriften und Regelungen.

Modell MigMatic

Eingangsspannung (V) 220 400 220 400 Maximal möglicher Strom bei Nennlast I Maximal möglicher effektiver Strom I Max. empfohlene Nennleistung der Standardsicherung in Ampere

Normalbetrieb der Sicherungen

Mindestquerschnitt für Eingangsleitung in AWG

Max. empfohlene Länge für Primärleiter in Meter (Fuß)

Mindestquerschnitt für Erdleitung in AWG

Referenz: 2017 National Electrical Code (NEC) (einschließlich Artikel 630)

1 Wird ein Sicherungsautomat anstelle einer Sicherung verwendet, so ist ein Sicherungsautomat zu wählen, dessen Zeit−/Strom−Diagramm dem der

empfohlenen Sicherung entspricht.

2 „Zeitverzögerungssicherungen” entsprechen der UL−Klasse „RK5”. Siehe UL 248. 3 „Sicherungen für den Normalbetrieb“ (allgemeine Anwendung − keine Verzögerung geplant) entsprechen der UL−Klasse „K5“ (bis einschließlich 60

A) und der UL−Klasse „H“ (65 A und darüber).

4 Die Leiterdaten in diesem Abschnitt spezifizieren die Leiterquerschnitte (außer für flexible Leitungen und Kabel) zwischen der Leiterplatte und dem

Gerät gemäß NEC Tabelle 310.15(B)(16) und basieren auf dem zulässigen Strom für isolierte Kupferleiter mit einem Temperaturkennwert von 75C (167F) bei maximal drei einzelnen stromführenden Leitern innerhalb eines Kabelkanals. Wenn eine flexible Leitung/ein flexibles Kabel verwendet wird, kann der Mindestleiterquerschnitt gegebenfalls größer sein. Siehe NEC−Tabelle 400.5(A) für Anforderungen an flexible Leitungen und Kabel.

(A) 35,7 20,5 40 23

1max

(A) 21,1 12,1 23,7 13,6

1eff

Zeitverzögerungssicherungen

50/60 Hz dreiphasig

300

40 25 50 25

50 30 60 30

10 14 10 14

(102)

10 14 10 14

(127)

380

50/60 Hz dreiphasig

(82)

(101)

Notizen

OM-251958 Seite 15

Page 22

4-5. Anschließen an dreiphasige Stromversorgung

GND/PE Erde

Benötigtes Werkzeug:

OM-251958 Seite 16

input2 2012−05 − Ref. 803 766-C /

Ref. 956142845_5_14_A

Page 23

4-5. Anschließen an dreiphasige Stromversorgung (Fortsetzung)

! Die Installation muss nach allen

nationalen und regionalen Vorschriften erfolgen − und sollte nur von ausgebildetem Personal durchgeführt werden.

! Vor dem Anschließen der Eingangs-

leitungen Stromeinspeisung unterbrechen, verriegeln und gegen Wiedereinschalten sichern. Befolgen Sie bei der Installation und beim Entfernen von Verriegelungsvorrichtungen bewährte Verfahren.

! Erdleiter (grün oder grün/gelb) stets

zuerst an einer Erdungsklemme anschließen und nie an einer Phase.

Siehe Typenschild auf dem Gerät und überprüfen Sie die verfügbare Eingangsspannung vor Ort.

Beim dreiphasigen Betrieb:

1 Netzkabel 2 Trennschalter (Schalter in der

“AUS”-Stellung abgebildet) 3 Grüner bzw. grün/gelber Erdleiter 4 Erdungsklemme des Trennschalters 5 Eingangsleiter (L1, L2 und L3) 6 Kabelanschlüsse des Trennschalters

Grünen bzw. grün/gelben Erdleiter zuerst an die Erdungsklemme des Trennschalters anschließen.

Die Außenleiter L1, L2 und L3 an die Kabelanschlüsse des Trennschalters anschließen.

7 Überstromschutz

Art und Größe des Überstromschutzes gemäß Abschnitt 4-4 auswählen (Bild zeigt Trennschalter mit Sicherung).

Tür am Trennschalter schließen und sichern. Bei der Inbetriebnahme bewährte Vorgehensweisen befolgen.

input2 2012−05

Notizen

Arbeiten Sie wie ein Profi!

Profis gehen beim

Schweißen und

Schneiden umsichtig vor. Lesen Sie die Sicherheitsvorschriften am Anfang dieser Anleitung.

OM-251958 Seite 17

Page 24

4-6. Vorschubrollen und Drahteinlaufdüse wechseln (MigMatic 380 Modelle)

1 Sicherungsschraube für die

Einlauf−Drahtführungsdüse 2 Einlauf−Drahtführungsdüse Schraube lockern. Spitze so nahe

wie möglich zu den Vorschubrollen schieben, ohne diese zu berühren. Schraube anziehen.

3 Vorschubrolle

Die Vorschubrolle hat zwei unterschiedlich große Nuten. Die eingestanzten Markierungen auf der Seite der Vorschubrolle beziehen sich auf die Nut an der gegenüberliegenden Seite der Vorschubrolle. Der Draht wird in der Nut geführt, die sich am nächsten an der Motorwelle befindet.

4 Sicherungsmutter

der Vorschubrolle Mutter einen Klick drehen, um die

Vorschubrolle zu sichern. 5 Euro−Adapter

Sicherungsschraube

OM-251958 Seite 18

1/4 Zoll

956142845_7_14_A

Page 25

4-7. Vorschubrollen und Drahteinlaufdüse wechseln (MigMatic 300 Modelle)

(Fortsetzung)

1 Sicherungsschraube für die

Einlauf−Drahtführungsdüse 2 Einlauf−Drahtführungsdüse Schraube lockern. Spitze so nahe

wie möglich zu den Vorschubrollen schieben, ohne diese zu berühren. Schraube anziehen.

3 Vorschubrolle Die Vorschubrolle hat zwei unter-

schiedlich große Nuten. Die ein-

gestanzten Markierungen auf der Seite der Vorschubrolle beziehen sich auf die Nut an der gegenüberliegenden Seite der Vorschubrolle. Der Draht wird in der Nut geführt, die sich am nächsten an der Motorwelle befindet.

4 Sicherungsmutter

der Vorschubrolle Mutter einen Klick drehen, um die

Vorschubrolle zu sichern. 5 Euro−Adapter

Sicherungsschraube

1/4 Zoll

956142845_6_14_A

OM-251958 Seite 19

Page 26

4-8. Ausrichtung der Vorschubrollen und der Drahtführung

Richtig Falsch

Benötigtes Werkzeug:

! Ausschalten und Strom-

versorgung trennen.

Ansicht von oberhalb der Vorschubrollen nach unten bei offener Andruckvorrichtung.

1 Sicherungsmutter

der Vorschubrolle 2 Vorschubrolle 3 Drahtführung 4 Schweißdraht 5 Antriebsritzel Schraubendreher einführen und

die Schraube drehen, bis die Nut der Vorschubrolle zur Drahtführungsdüse ausgerichtet ist.

Andruckvorrichtung schließen.

Ref. 800 412-A

Notizen

Arbeiten Sie wie ein Profi!

Profis gehen beim

Schweißen und

Schneiden umsichtig vor. Lesen Sie die Sicherheits‐ vorschriften

am Anfang

dieser Anleitung.

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4-9. Einfädeln des Schweißdrahtes und Einstellen des Anpressdrucks der Andruckrolle

1 Drahtspule 2 Schweißdraht 3 Einlauf-Drahtführungsdüse

4 Druckeinstellknopf 5 Vorschubrolle 6 Drahtauslassführung 7 Schlauchpaket Schlauchpaket gerade auslegen.

Benötigtes Werkzeug:

. Draht straff halten, damit

er sich nicht abwickelt.

150 mm

(6 Zoll)

Andruckeinheit öffnen. Draht ziehen und halten; Ende abschneiden. Draht durch die Führungen

in den Schweißbrenner einschieben;

dabei den Draht weiter festhalten.

. Den gewünschten Anpressdruck

Festziehen

der Vorschubrollen mittels Anzeigeskala festlegen.

Andruckeinheit schließen und

festziehen, dann den Draht loslassen.

Schweißbrennerschalter drücken, bis der

Draht aus dem Schweißbrenner austritt.

Kontaktspitze und Düse wieder montieren.

1 2 3 4

Anpressdruck−

Anzeigeskala

Schweißbrennerdüse und Kontaktspitze entfernen. Einschalten.

Festziehen

1 2 3

HOLZ

Draht fördern, um den Anpressdruck der Vorschubrollen zu prüfen. Knopf fest genug anziehen, um ein Durchrutschen zu verhindern.

Draht abschneiden.

Abdeckung schließen

und verriegeln.

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ABSCHNITT 5 − BETRIEB

5-1. Regler für den MigMatic 300

1 Netzschalter S1 Mit dem Schalter den Strom ein− und

ausschalten. 2 Grobstufenschalter S2 Auswahlmöglichkeit für die Spannung in

zwei Grobstufen (A oder B). 3 Feinstufenschalter S3 Diese Regelung ermöglicht die Anwahl

von 10 Feinstufen für die Spannungseinstellung je Grobstufe (A oder B) von S2.

4 Überhitzungsanzeige PL2

(orange LED)

PL2 leuchtet auf, wenn das Gerät überhitzt ist und sich abschaltet.

5 Anzeige für Stromversorgung PL1

(weiße LED)

PL1 leuchtet auf, wenn das Gerät eingeschaltet ist.

6 Steuerung der Drahtvorschub-

geschwindigkeit R1

Zur Erhöhung der Drahtvorschubgeschwindigkeit Regler im Uhrzeigersinn drehen.

Mit dieser Regelung werden Sequenz−Parameter eingestellt (siehe Abschnitt 5-4).

7 Digitale Anzeige Zeigt die Werte und Parameter für

ausgewählte Schweißverfahren an. 8 Setup−Taste Mit dieser Taste werden die Parameter

(V, A, %) und die Sequenzregelung ausgewählt.

9 LEDs Sequenzregelung Siehe Abschnitt 5-4. 10 Taste für Schaltermodus Steuerung für die Auswahl des

gewünschten Schaltermodus (siehe Abschnitt 5-5).

11 MSG−Schweißbrenneranschluss Anschluss für MSG−Schweißbrenner mit

Euro−Zentralanschluss. 12 Werkstückanschluss

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5-2. Regler für die MigMatic 380

1 Netzschalter S1 Mit dem Schalter den Strom ein− und

ausschalten. 2 Grobstufenschalter S2 Ermöglicht die Spannungsauswahl in drei

Grobstufen (A, B oder C). 3 Feinstufenschalter S3 Diese Regelung ermöglicht die Anwahl von

10 Feinstufen für die Spannungseinstellung je Grobstufe (A, B oder C) von S2.

4 Überhitzungsanzeige PL2

(orange LED)

PL2 leuchtet auf, wenn das Gerät überhitzt ist und sich abschaltet.

5 Anzeige für Stromversorgung PL1

(weiße LED)

PL1 leuchtet auf, wenn das Gerät eingeschaltet ist.

6 Steuerung der Drahtvorschub-

geschwindigkeit R1

Zur Erhöhung der Drahtvorschubgeschwindigkeit Regler im Uhrzeigersinn drehen.

Mit dieser Regelung werden Sequenz−Parameter eingestellt (siehe Abschnitt 5-4).

7 Digitale Anzeige Zeigt die Werte und Parameter für

ausgewählte Schweißverfahren an. 8 Setup−Taste Mit dieser Taste werden die Parameter

(V, A, %) und die Sequenzregelung ausgewählt.

9 LEDs Sequenzregelung Siehe Abschnitt 5-4. 10 Taste für Schaltermodus Steuerung für die Auswahl des

gewünschten Schaltermodus (siehe Abschnitt 5-5).

11 MSG−Schweißbrenneranschluss Anschluss für MSG−Schweißbrenner mit

Euro−Zentralanschluss. 12 Minuspol (−), niedrige Induktivität

Schweißausgangsklemme

Schließen Sie das Werkstückkabel hier für die meisten „Kurzlichtbogen“− Schweißungen an.

13 Minuspol (−), hohe Induktivität

Schweißausgangsklemme

Schließen Sie das Werkstückkabel hier bei Edelstahl− und Sprühlichtbogen− Schweißungen an.

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5-3. Auswahlparameter (Modelle MigMatic 300 und 380)

1 LEDs Parameter 2 Digitale Anzeige D1 3 Setup−Taste P1 Zur Auswahl der Schweißparameter

wie nachstehend vorgehen: P1 Drucktaste zur Auswahl der

gewünschten Parameter (V, A, oder %) drücken und wieder loslassen, die entsprechende LED leuchtet auf. Anzeige D1 zeigt den ausgewählten Parameter.

f = Licht aus F = Licht ein F =Licht blinkt

VOLT AMP

DRAHTVORSCHUBGESCHWINDIGKEIT

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5-4. Einstellungen Sequenzregelung (Modelle MigMatic 300 und 380)

1 LEDs Sequenzregelung 2 Digitale Anzeige D1 3 Setup−Taste P1 4 Parameter LED S (Sekunden) 5 Steuerung der Drahtvorschub-

geschwindigkeit R1 6 LED Setup−Menü Wenn Sie in den Setup−Modus für die Sequenzregelung gehen und die Parameter durchlaufen lassen möchten, drücken Sie die Setup−Taste P1 und halten Sie sie drei Sekunden lang. Das Setup−Menü beginnt zu blinken. Die ausgewählten Parameter werden angezeigt und die entsprechende LED leuchtet auf. Im Setup−Modus scrollen Sie, durch Drücken und Loslassen der Setup–Taste P1, durch die Parameter.

. Das Gerät verlässt das Setup−Menü

automatisch, wenn mehr als fünf Sekunden

lang keine Aktivität festgestellt wird. Wenn

Sie wieder in den Setup−Modus gehen

möchten, drücken und halten Sie die

Setup−Taste P1.

7 LED Regelung Gasvorströmzeit Mit der Regelung stellen Sie die Dauer der Gasströmung vor Lichtbogenzündung ein. Wenn dies ausgewählt ist, können Sie mit der Regelung für die Drahtvorschubgeschwindigkeit R1 den Wert ändern. Die Werkseinstellung ist 0,3 Sekunden (mind. = 0 Sek., max. = 5,0 Sek.). 8 LED Regelung

Drahteinschleich−Geschwindigkeit Mit der Regelung bestimmen Sie die Drahtvorschubgeschwindigkeit vor Lichtbogenzündung. Wenn dies ausgewählt ist, können Sie mit der Regelung für die Drahtvorschubgeschwindigkeit R1 den Wert ändern. Werkseinstellung = 100% (mind. = 25%, max. = 100%)

. Die Einschleichregelung ist nur aktiv, wenn

die Anstiegszeit auf 0 Sekunden steht.

9 LED Steuerung Anstiegszeit Mit dieser Regelung wählen Sie aus, wie lange es dauert, um von der anfänglichen Stromstärke zur Schweißstromstärke hoch-/ herunterzufahren. Zum Deaktivieren den Wert auf 0 setzen. Wenn dies ausgewählt ist, können Sie mit der Regelung für die Drahtvorschubgeschwindigkeit R1 den Wert ändern. Werkseinstellung = 0 Sekunden (mind. = 0 Sek., max. = 5 Sek.). 10 LED Regelung Drahtfreibrennzeit Mit dieser Regelung wählen Sie aus, wie lange der Schweißdraht, nach Loslassen des Schweißbrennerschalters, noch unter Spannung stehen soll. Wenn dies ausgewählt ist, können Sie mit der Regelung für die Drahtvorschubgeschwindigkeit R1 den Wert ändern. Werkseinstellung = 0,03 Sekunden (mind. = 0,03 Sek., max. = 0,25 Sek.). 11 LED Regelung Gasnachströmzeit Die Steuerung benutzen, um einzustellen, wie lange das Schutzgas nach dem Schweißen weiterströmt, um das Schweißbad zu schützen. Wenn dies ausgewählt ist, können Sie mit der Regelung der Drahtvorschubgeschwindigkeit R1 den Wert ändern. Werkseinstellung = 3,0 Sek. (mind. = 0 Sek., max. = 10,0 Sek.). 12 LED Regelung Punktschweißzeit Mit dieser Regelung stellen Sie ein, wie lange der Lichtbogen vor automatischer Abschaltung aktiv bleiben soll. Wenn dies ausgewählt ist, können Sie mit der Regelung für die Drahtvorschubgeschwindigkeit R1 den Wert ändern. Werkseinstellung = 1,0 Sekunden (mind. = 1 Sek., max. = 120 Sek.). Für die Auswahl dieser Regelung siehe Abschnitt 5-5.

f = Licht aus F = Licht ein F =Licht blinkt

SETUP−MENÜ

Drücken und

gedrückt halten

Licht an, wenn

keit ausgewählt

10 12

die Drahtein-

schleich−

Geschwindig-

wurde

SEQUENZ

DURCHLAUFEN

P1P1

Drücken und

loslassen

Durch-

laufrichtung

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5-5. Auswahl von Bedienmodus und Punktschweißzeit (Modelle MigMatic 300 und 380)

. Es muss immer ein Bedien-

modus ausgewählt werden.

1 Digitale Anzeige D1 2 Schalter P2 für die Auswahl

des Bedienmodus

Für das Auswählen des Bedienmodus und des Punktschweiß-

zeitschalters wie nachstehend vorgehen:

P2 Drucktaste drücken und loslassen. Die Anzeige D1 zeigt den gewünschten Bedienmodus, 2−t, 4−t oder Punktschweißzeit Spt.

32 − t, 2−Takt Bedienmodus Mit Drücken des Brennertasters

beginnt der Schweißvorgang. Bei Loslassen des Brennertasters wird der Schweißvorgang gestoppt.

44 − t, 4−Takt Bedienmodus Mit Drücken des Brennertasters

beginnt der Schweißvorgang. Der Schweißvorgang wird auch mit Loslassen des Brennertasters fortgesetzt. Wird der Brennertaster ein zweites Mal gedrückt und losgelassen, stoppt der Schweißvorgang.

5 Modus Punktschweißen Informationen zum Einstellen der

Werte finden Sie in Abschnitt 5-4.

. Nach Einschalten des Geräts

ist auf der digitalen Anzeige D1 eine Sekunde lang der letztgewählte Bedienmodus zu sehen. Standard ist 2−t.

2−Takt−Betriebsart 4−Takt−Betriebsart

D1 D1 D1

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345

2−t4−t Spt

Drücken

und loslassen

Drücken

und loslassen

*Modus

Punktschweißen

Drücken

und loslassen

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5-6. Einstellungen Schweißdrahteinfädeln (Modelle MigMatic 300 und 380)

1 Setup−Taste P1 Gerät zum Schweißdrahteinfädeln wie

nachstehend vorbereiten: S Drahtspule einsetzen und Spulen-

bremse einstellen (siehe Abschnitt 4-2).

S Die passenden Vorschubrollen und

Draht−führung benutzen (siehe Abschnitt 4-7).

S Schweißdraht einführen und Druck

der Anpressrolle einstellen (siehe Abschnitt 4-9).

Ohne eine Schweißung zu beginnen, den Brennerschalter drücken und drei Sekunden lang gedrückt halten, damit der Schweißdraht eingefädelt werden kann.

. Nach Drücken und Halten des

Schweißbrennerschalters sind Schutzgasventil und Leistungsschütz deaktiviert. Diese Methode beugt dem Risiko von Lichtbogenzündungen, aufgrund einer Berührung mit leitenden Teilen, beim Drahteinfädeln vor. Der Schweißdraht wird mit einer Vorschubgeschwindigkeit von etwa 11 Metern pro Minute eingefädelt. Die Geschwindigkeit des Einfädelns wird nur in Metern pro Minute gemessen.

Zum Beenden des Einfädelns, Brennerschalter loslassen.

Drahteinfädeln

Drücken und

gedrückt halten

Beenden des Einfädelns

Loslassen

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5-7. Das Gerät auf die werksseitige Voreinstellung zurücksetzen (Modelle MigMatic 300

und 380)

. Dieser Vorgang löscht

sämtliche vom Bediener festgelegten Parameter und ruft die Werksparameter wieder auf.

1 Auswahlschalter

Bedienmodus P2

Taste P2 drücken und halten und die Werkseinstellungen werden wieder hergestellt.

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Ref. 956142856_2_14_A / 356029237_C

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5-8. Regler für MigMatic 300 DX

10 11

1 Netzschalter S1 Mit dem Schalter den Strom ein− und

ausschalten. 2 Grobstufenschalter S2 Auswahlmöglichkeit für die Spannung in

zwei Grobstufen (A oder B). 3 Feinstufenschalter S3 Diese Regelung ermöglicht die Anwahl von

10 Feinstufen für die Spannungseinstellung je Grobstufe (A oder B) von S2.

4 Überhitzungsanzeige PL2

(orange LED)

PL2 leuchtet auf, wenn das Gerät überhitzt ist und sich abschaltet.

5 Anzeige für Stromversorgung PL1

(weiße LED)

PL1 leuchtet auf, wenn das Gerät eingeschaltet ist.

6 Einstellknopf R1 für

Drahtvorschubgeschwindigkeit/ Lichtbogenlänge und Spannungs-

korrektur am Netzeingang Siehe Abschnitt 5-11. 7 Digitale Anzeige Zeigt die Werte und Parameter für

ausgewählte Schweißverfahren an. 8 Setup−Taste Mit dieser Taste werden die Parameter

(V, A, %) und die Sequenzregelung ausgewählt.

9 Taste für Schaltermodus Steuerung für die Auswahl des

gewünschten Schaltermodus (siehe Abschnitt 5-13).

10 Drucktaste Drahtdurchmesser Steuerung für die Auswahl des

gewünschten Drahtdurchmessers beim MSG − Synergie − Schweißen (siehe Abschnitt 5-14).

11 Materialtaste Für die Auswahl des Materialtyps

beim MSG−Synergie−Schweißen (siehe Abschnitt 5-15).

12 Taste Gasauswahl Für die Auswahl der gewünschten Gasart

beim MSG−Synergie−Schweißen (siehe Abschnitt 5-16).

13 MSG−Schweißbrenneranschluss Anschluss für MSG−Schweißbrenner mit

Euro−Zentralanschluss. 14 Werkstückanschluss

Ref. 956142845_3_14_A / 356029236_C

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5-9. Regler für MigMatic 380 DX

1 Netzschalter S1 Mit dem Schalter den Strom ein− und

ausschalten. 2 Grobstufenschalter S2 Ermöglicht die Spannungsauswahl in drei

Grobstufen (A, B oder C). 3 Feinstufenschalter S3 Diese Regelung ermöglicht die Anwahl von

10 Feinstufen für die Spannungseinstellung je Grobstufe (A, B oder C) von S2.

4 Überhitzungsanzeige PL2

(orange LED)

PL2 leuchtet auf, wenn das Gerät überhitzt ist und sich abschaltet.

5 Anzeige für Stromversorgung PL1

(weiße LED)

PL1 leuchtet auf, wenn das Gerät eingeschaltet ist.

6 Einstellknopf R1 für

Drahtvorschubgeschwindigkeit/ Lichtbogenlänge und Spannungs-

korrektur am Netzeingang Siehe Abschnitt 5-11. 7 Digitale Anzeige Zeigt die Werte und Parameter für ausgewählte

Schweißverfahren an. 8 Setup−Taste Mit dieser Taste werden die Parameter (V, A, %)

und die Sequenzregelung ausgewählt. 9 Taste für Schaltermodus Steuerung für die Auswahl des gewünschten

Schaltermodus (siehe Abschnitt 5-13). 10 Drucktaste Drahtdurchmesser Steuerung für die Auswahl des gewünschten

Drahtdurchmessers beim MSG−Synergie− Schweißen (siehe Abschnitt 5-14).

11 Materialtaste Für die Auswahl des Materialtyps beim

MSG−Synergie−Schweißen (siehe Abschnitt 5-15).

12 Taste Gasauswahl Für die Auswahl der gewünschten Gasart beim

MSG−Synergie−Schweißen (siehe Abschnitt 5-16).

13 MSG−Schweißbrenneranschluss Anschluss für MSG−Schweißbrenner mit

Euro−Zentralanschluss. 14 Minuspol (−), niedrige Induktivität

Schweißausgangsklemme Schließen Sie das Werkstückkabel hier für die

meisten „Kurzlichtbogen“−Schweißungen an. 15 Minuspol (−), hohe Induktivität

Schweißausgangsklemme Schließen Sie das Werkstückkabel hier

bei Edelstahl− und Sprühlichtbogen− Schweißungen an.

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Ref. 956142845_4_14_A / 356029238_C

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5-10. Freibrennen und Run−In−Steuerelemente (nur DX−Modelle)

1 Regler für die Drahtfreibrennzeit R3

Für die Einstellung der Zeit, die der

Schweißdraht nach dem Loslassen des

Brennerschalters noch unter Spannung

steht.

2 Steuerung R2 der Drahteinschleich-

geschwindigkeit

Für die Einstellung der Geschwindigkeit,

mit der der Draht vor Zündung des

Lichtbogens gefördert wird.

Notizen

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5-11. Einstellung der Spannungskorrektur für den Anschluss der Schweißstromquelle

(nur DX−Modelle)

1 Einstellknopf R1 für Drahtvorschub-

geschwindigkeit/Lichtbogenlänge und Spannungskorrektur am Netzeingang

2 Anzeigeskala für Drahtvorschub-

geschwindigkeit (manueller Modus)

798

3 Mittenanzeige für die Einstellung

der Spannungskorrektur der Anschlussleitung (Synergie−Modus)

4 Anzeigeskala für Einstellung der

Spannungskorrektur der Anschlussleitung/ Drahtvorschubgeschwindigkeit (Synergie−Modus)

Vor dem Einschalten Steuerung R1 in Mittelstellung drehen.

Innerhalb von 5 Sekunden nach dem Einschalten überprüft das Gerät die Spannung der Anschlussleitung und korrigiert sie nötigenfalls, basierend auf einem Prozentanteil voreingestellter (synergischer) Parameter.

5 Anzeige für Stromversorgung PL1 6 Digitale Anzeige Die erforderliche Korrekturweise (plus oder

minus) wird folgendermaßen angezeigt: 7 Prozentuale Anzeige für negative

Spannungskorrektur am Netzeingang

Ein Strich im linken Bereich der Anzeige und eine blinkende PL1 zeigt an, dass negativ korrigiert werden muss. Zum Senken des Werts R1 gegen den Uhrzeigersinn drehen.

8 Prozentuale Anzeige für positive

Spannungskorrektur am Netzeingang

Ein Strich im rechten Bereich der Anzeige und eine blinkende PL1 zeigt an, dass positiv korrigiert werden muss. Zum Erhöhen des Werts R1 im Uhrzeigersinn drehen.

9 Anzeige für korrekte Spannung

am Netzeingang

Ein Strich im mittleren Bereich der Anzeige zeigt an, dass die Eingangsspannung korrekt ist.

Die Spannung am Netzeingang muss bei jedem Einschalten des Geräts kompensiert werden.

. Spannungsschwankungen in der

Anschlussleitung, die mehr als fünf Sekunden nach dem Einschalten auftreten, werden nicht automatisch zum Korrigieren kompensiert. Der Bediener muss nicht korrekte Spannungen am Netzeingang durch Drehen der Steuerung R1 manuell korrigieren.

Die korrekte Einstellung wird durch einen Piep− oder Summton bestätigt, wogegen die nicht korrekte Spannung am Netzeingang durch eine blinkende Leuchte PL1 angezeigt wird.

. Auch wenn PL1 blinkt, arbeitet die

Maschine weiter, aber die Schweißausgangseigenschaften können beeinträchtigt werden.

Nach korrekter Einstellung der Eingangs− Spannung wird (abhängig vom Modell) 300 oder 380 angezeigt.

. Bei jedem Einschalten des Geräts wird die

letzte Einstellung angezeigt.

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Ref. 956142845_4_14_A / 356029236_C

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5-12. Setup-Menü der Schweißstromquelle (nur DX-Modelle)

1 Einstellknopf R1 für Drahtvorschub-

2 Anzeige Synergie-Modus 3 Spannungs−LED 4 Digitale Anzeige 5 Ampere−LED 6 LED Drahtvorschubgeschwindigkeit 7 Setup−Taste 8 Anzeige manueller Modus 9 Spannungsregler 10 Taste für Schaltermodus Einstellknopf für Auswahl der gewünschten

Parameter: Spannung, Stromstärke oder voreingestellte Drahtvorschubgeschwindigkeit und Aufleuchten der entsprechenden LED (V, A oder %).

Für die Änderung von Drahtvorschubgeschwindigkeit oder Stromstärke, je nachdem, welcher Parameter aktiv ist, drehen Sie den Einstellknopf Drahtvorschubgeschwindigkeit/Lichtbogenlänge und Spannungskorrektur (Netzeingang).

Drehen Sie an der Spannungssteuerung, um die Spannung zu ändern, wenn die Spannungs−LED leuchtet.

Der Wert des ausgewählten Parameters wird angezeigt.

. Die Standard−Voreinstellung für die

Auswahl manueller oder Synergie−Modus

Drücken und halten Sie den Einstellknopf ungefähr 3 Sekunden lang, um zwischen manuellem Modus (siehe Abschnitt 5-16) und Synergie−Modus (siehe Abschnitt 5-17) zu wechseln (Aufleuchten der entsprechenden LED).

geschwindigkeit/Lichtbogenlänge und Spannungskorrektur am Netzeingang

Drahtvorschubgeschwindigkeit ist in Meter pro Minute. Um auf Zoll pro Minute zu wechseln, drücken und halten Sie die Knöpfe für Einstellung und Schalterfunktionen ungefähr 5 Sekunden lang.

Ref. 956142845_4_14_A / 356029236_C

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5-13. Auswahl des Bedienmodus für den Schweißbrennerschalter (nur DX-Modelle)

. Es muss immer ein Bedienmodus

ausgewählt werden.

12 − t, 2−Takt Bedienmodus Mit Drücken des Brennertasters beginnt

der Schweißvorgang. Bei Loslassen des Brennertasters wird der Schweißvorgang

gestoppt. 24 − t, 4−Takt Bedienmodus Mit Drücken des Brennertasters beginnt der

Schweißvorgang. Der Schweißvorgang wird auch mit Loslassen des Brennertasters fortgesetzt. Wird der Brennertaster ein zweites Mal gedrückt und losgelassen, stoppt der Schweißvorgang.

3 Auswahlknopf für Schaltermodus Knopf drücken, zur Auswahl des

gewünschten Schaltermodus und zum Aufleuchten der entsprechenden LED.

. Sowohl die 2−t wie auch die 4−t

Einstellung funktioniert im manuellen Modus wie auch im Synergie−Modus.

5-14. Auswahl des Schweißdraht-Durchmessers für MSG-Schweißen im

Synergie-Modus (nur DX-Modelle)

1 Schweißdraht−Durchmesser 2 Taste Schweißdraht−

Durchmesser

Für die Auswahl des Schweißdraht−Durchmessers (0,6 mm, 0,8 mm, 1,0 mm oder 1,2 mm) und zum Aufleuchten der entsprechenden LED, Knopf drücken.

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5-15. Auswahl des Schweißdraht-Typs für MSG-Schweißen im Synergie-Modus

(nur DX-Modelle)

1 Schweißdraht-Typen 2 Knopf für

Schweißdraht−Typen

Drücken Sie den Knopf für die Auswahl des Schweißdraht−Typs (Fe (Ferrit), CrNi (Edelstahl), Al (Aluminium), oder CuSi (Kupfer−Silizium)) und zum Aufleuchten der entsprechenden LED.

5-16. Gasauswahl für MSG-Synergie-Schweißen (nur DX-Modelle)

1 Schutzgas−Typen 2 Taste Gasauswahl Drücken Sie den Knopf für die

Auswahl des Schutzgas−Typs: CO Arg (Argon) und zum Aufleuchten der entsprechenden LED.

(Kohlendioxid), Mix (ArCO2),

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5-17. Auswahl manuelles MSG-Schweißen (nur DX-Modelle)

1 Setup−Taste 2 Anzeige manueller MSG−Modus Zur Auswahl des manuellen MSG−Modus

(Aufleuchten der entsprechenden Anzeige), Einstellknopf etwa 3 Sekunden lang drücken und halten.

3 Spannungsregler S2 4 Einstellknopf R1 für Drahtvorschub-

geschwindigkeit/Lichtbogenlänge und Spannungskorrektur am Netzeingang

5 Digitale Anzeige

. Möglicherweise muss der Bediener im

manuellen MSG−Modus die wichtigsten Parameter für spezifische Eigenschaften des Lichtbogens einstellen.

Einstellknopf für Auswahl der gewünschten Parameter: Spannung, Stromstärke oder voreingestellte Drahtvorschubgeschwindigkeit und Aufleuchten der entsprechenden LED (V, A oder %).

Der Wert der ausgewählten Parameter wird angezeigt.

Zur Erhöhung der Spannung Spannungsregler im Uhrzeigersinn drehen.

Zur Erhöhung der Drahtvorschubgeschwindigkeit den Regler für die Drahtvorschubgeschwindigkeit im Uhrzeigersinn drehen.

Gemäß Abschnitt 5-13 Schweißbrennerbedienmodus 2−t oder 4−t auswählen.

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5-18. Auswahl MSG-Synergie-Schweißen (nur DX-Modelle)

1 Setup−Taste 2 Anzeige MSG−Synergie−Schweißen Zur Auswahl des MSG−Synergie−Modus

(Aufleuchten der entsprechenden Anzeige),

Einstellknopf etwa 3 Sekunden lang drücken und halten.

3 Spannungsregler S2 4 Einstellknopf R1 für Drahtvorschub-

5 Digitale Anzeige

. Möglicherweise muss der Bediener im

6 7

Einstellknopf für Auswahl der gewünschten Parameter: Spannung, Stromstärke oder voreingestellte Drahtvorschubgeschwindigkeit

und Aufleuchten der entsprechenden LED (V, A oder %).

Der Wert der ausgewählten Parameter wird angezeigt.

Zur Erhöhung der Spannung, Spannungsregler S2 im Uhrzeigersinn drehen.

Zur Erhöhung der Drahtvorschubgeschwindigkeit, Steuerung für die Drahtvorschubgeschwindigkeit R1 im Uhrzeigersinn drehen.

6 Taste für Schaltermodus Mit diesem Knopf wählen Sie zwischen 2−t

und 4−t (siehe Abschnitt 5-13). 7 Taste Drahtdurchmesser Mit diesem Knopf wählen Sie den passenden

Schweißdraht−Typ (siehe Abschnitt 5-14) aus. 8 Knopf für Schweißdraht−Typen Mit diesem Knopf wählen Sie den passenden

Schweißdraht−Typ (siehe Abschnitt 5-15) aus. 9 Taste Gasauswahl Mit diesem Knopf wählen Sie das gewünschte

Schutzgas (siehe Abschnitt 5-16) aus. 10 LED‘s hohe/niedrige Induktivität

Im Synergiemodus zeigt die entsprechende LED an, ob die Induktivität am negativen Schweißausgang richtig, zu niedrig oder zu hoch ist. Siehe Abschnitte 5-8 und 5-9 für den Anschluss des Massekabels.

. Der Bediener kann eine andere Induktanz

geschwindigkeit/Lichtbogenlänge und Spannungskorrektur am Netzeingang

MSG−Synergie−Modus, Schweißdaten für spezifische Eigenschaften des Lichtbogens einstellen. Allgemein wird die Spannung eingestellt und das Synergieverfahren wählt automatisch die entsprechende Drahtvorschubgeschwindigkeit.

(nur Modell 380 DX)

für den negative Schweißausgang als die vorgeschlagene wählen, dadurch werden aber keine guten Schweißleistungen garantiert.

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Page 44

ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE

6-1. Routinemäßige Wartung

Alle 3 Monate

Alle 6 Monate

! Gerät vor Durchführung

der Wartungsarbeiten vom Netz trennen.

n = Prüfen Z = Wechseln ~ = Reinigen = Reinigen l = Ersetzen * Bei, vom Hersteller autorisierter, Servicestelle durchführen lassen.

nl Hinweisschilder

n lKabel und Isolierung

ODER

~:Bei starkem Einsatz monatlich reinigen.

~ Schweißkabelanschlüsse

Antriebsrolle und Rollenträger ausbauen. Eine dünne Schicht Öl oder Fett auf die Antriebsmotorwelle auftragen.

. Bei härterer Beanspruchung

muss das Gerät häufiger gewartet werden.

6-2. Schweißbrenner und Drahtvorschubgruppe

6-3. Überlast

1 Schweißbrenner Die Drahtführungsseele auf

Verstopfung oder Knickstellen überprüfen.

2 Drahtvorschubgruppe Prüfen Sie, ob sich der Draht

verklemmt hat, ob ein Zahnrad blockiert ist oder ob sich die Vorschubrollen verschoben haben.

Das Gerät eine Zeit lang abkühlen lassen und dann den Schalter zurücksetzen. Die Abdeckung schließen.

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Die Thermoschalter TP4 in SR1 und TP5 in XFMR schützen das Gerät vor Schäden durch Überhitzung. Wenn die Überhitzungsanzeige aufleuchtet, einen Moment warten, damit sich das Gerät bei laufendem Gebläse abkühlen kann, und erst dann versuchen zu schweißen. Wenn sich das Gerät abgekühlt hat und weiterhin kein Schweißen möglich ist, wenden Sie sich bitte an autorisiertes Servicepersonal.

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6-4. Fehlersuche

Fehler Abhilfe

Kein Schweißausgang; Draht wird nicht gefördert.

Kein Schweißausgang; Draht wird gefördert.

Prüfen, ob Hauptschalter eingeschaltet ist (siehe Abschnitt 4-5 ).

Netzsicherung auswechseln oder Sicherungsautomat zurücksetzen, falls einer von diesen offen ist (siehe Abschnitt 4-5).

Anschlüsse des Brennerschalters prüfen. (siehe Abschnitt 6-2).

Den Stromdurchgang von Hauptschalter S1 überprüfen und ggf. auswechseln.

Autorisiertes Servicepersonal muss den Haupttransformator T1 auf Windungsfehler überprüfen. Den Stromdurchgang durch alle Wicklungen prüfen und überprüfen, ob die Anschlüsse in Ordnung sind. Sekundärspannungen überprüfen. T1 ggf. auswechseln.

Die Durchgänge der Thermostate TP4 und TP5 von vom Werk autorisiertem Servicepersonal überprüfen lassen. TP4 und TP5 ggf. auswechseln.

Hauptplatine PC1 und Anschlüsse von autorisiertem Servicepersonal überprüfen und bei Bedarf auswechseln lassen.

Werkstückklemme anschließen, um guten Stromübergang zu erhalten.

Kontaktspitze auswechseln. (Siehe Betriebsanleitung für den Brenner.)

Gerät ist überlastet (siehe Abschnitt 6-3).

Lassen Sie die Dioden im Haupt−Gleichrichter SR1 von autorisiertem Servicepersonal überprüfen und gegebenenfalls austauschen.

Lassen Sie den Stabilisator Z1 von autorisiertem Servicepersonal auf Anzeichen von Windungsfehlern überprüfen. Stromdurchgang durch alle Wicklungen prüfen und Anschlüsse überprüfen. Z1 ggf. auswechseln.

Lassen Sie den Haupttransformator T1 von autorisiertem Servicepersonal auf Anzeichen von Windungsfehlern überprüfen. Den Stromdurchgang durch alle Wicklungen prüfen und Anschlüsse überprüfen. Sekundärspannungen überprüfen. T1 ggf. auswechseln.

Lassen Sie den Spannungsschalter von autorisiertem Servicepersonal überprüfen. Ersetzen falls erforderlich.

Geringer Schweißausgang. Richtige Eingangsspannung am Gerät anschließen oder prüfen, ob eine zu niedrige Spannung anliegt

Zu niedrige, zu hohe oder falsche Drahtgeschwindigkeit.

Keine Drahtförderung. Sicherungsautomat CB1 zurücksetzen (siehe Abschnitt 6-2).

(siehe Abschnitt 4-3).

Die Leiterbrücken der Eingangsspannung überprüfen und ihre Position ggf. korrigieren (siehe Abschnitt 4-3).

Lassen Sie den Haupt-Gleichrichter SR1 von autorisiertem Servicepersonal überprüfen und gegebenenfalls austauschen.

Lassen Sie den Spannungsschalter von autorisiertem Servicepersonal überprüfen. Ersetzen falls erforderlich.

Spannung der Anschlussleitung einstellen (siehe Abschnitt 5-11).

Die Einstellungen auf der Frontpanel anpassen (siehe Abschnitt 5).

Korrekte Vorschubrollen einsetzen (siehe Abschnitt 4-7).

Anpressdruck der Vorschubrollen neu einstellen (siehe Abschnitt 4-9).

Ggf. Einlauf−Drahtführungsdüse, Kontaktspitze und/oder Drahtführungsseele auswechseln.

Die Position der Eingangsleiterbrücken prüfen (siehe Abschnitt 4-3).

Lassen Sie die Steuerung für die Drahtgeschwindigkeit R1 von autorisiertem Servicepersonal überprüfen und ggf. austauschen.

Lassen Sie die Dioden im Haupt−Gleichrichter SR1 von autorisiertem Servicepersonal überprüfen und gegebenenfalls austauschen.

Lassen Sie die Hauptplatine PC1 und Anschlüsse von autorisiertem Servicepersonal prüfen und bei Bedarf auswechseln.

Drahtvorschubregler R1 auf eine höhere Geschwindigkeit einstellen (siehe Abschnitte 5-1, 5-2, 5-8 oder 5-9).

Verstopfung in Kontaktspitze oder Drahtführungsseele beseitigen (siehe Brenner−Betriebsanleitung).

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ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE

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956142850-B

Abbildung 7-1. Circuit Diagram for Migmatic 300 (230/400 VAC)

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Abbildung 7-2. Circuit Diagram for Migmatic 300 (400 VAC)

956142846-B

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OM-251958 Seite 42

956142852-B

Abbildung 7-3. Circuit Diagram for Migmatic 380 (230/400 VAC)

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Abbildung 7-4. Circuit Diagram for Migmatic 380 (400 VAC)

956142848-B

OM-251958 Seite 43

Page 50

OM-251958 Seite 44

956142851-C

Abbildung 7-5. Circuit Diagram for Migmatic 300 DX (230/400 VAC)

Page 51

Abbildung 7-6. Circuit Diagram for Migmatic 300 DX (400 VAC)

956142847-C

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Page 52

OM-251958 Seite 46

956142853-C

Abbildung 7-7. Circuit Diagram for Migmatic 380 DX (230/400 VAC)

Page 53

Abbildung 7-8. Circuit Diagram for Migmatic 380 DX (400 VAC)

956142849-C

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Page 54

ABSCHNITT 8 − ERSATZTEILLISTE

956142845_11_14_A

Abbildung 8-1. Wrapper Assembly, MigMatic 300/380

Item

No.

1 156034005 Latch, Side Panel 2 2... ....... .. ............................................ .......

2 156007043 Side Panel, Hinged 1 1... ....... .. ........................................... .......

3 156034007 Hinge 2 2... ....... .. ...................................................... .......

4 000207235 Label, Warning, Tilt 1 1... ....... .. ........................................... .......

5 156005156 Cylinder Rack, Upper Support 1 1... ....... .. ................................. .......

6 956142856 Rating Plate, MigMatic 300 V.400 1... ....... .. .............................. .........

6 956142862 Rating Plate, MigMatic 300 V.230/400 1... ....... .. .......................... .........

6 956142858 Rating Plate, MigMatic 380 V.400 1... ....... .. ........................................

6 956142860 Rating Plate, MigMatic 380 V.230/400 1... ....... .. ....................................

7 000207291 Label, Primary Power Connections 1 1... ....... .. ............................. .......

8 156023157 Wheel, Retaining Clip 2 2... ....... .. ......................................... .......

9 056054085 Wheel, D.250, Hole D.20 2 2... ....... .. ...................................... .......

10 156009132 Washer 4 4... ....... .. ..................................................... .......

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

To maintain the factory original performance of your equipment, use only Manufacturer’s Suggested Replacement Parts. Model and serial number required when ordering parts from your local distributor.

OM-251958 Seite 48

Part

No.

Description

Abbildung 8-1. Wrapper Assembly, MigMatic 300/380

300

Quantity

Model

380

Page 55

Item

No.

Part

No.

Description

Quantity

Model

Abbildung 8-1. Wrapper Assembly, MigMatic 300/380

300

380

11 156012152 Axle, Wheel Rear D.20 L.471 1 1... ....... .. .................................. .......

12 000207233 Label, General Precautionary 2 2... ....... .. .................................. .......

13 +156122087 Cover, Right Side 1 1... ...... .. ............................................ .......

14 056054058 Wheel, Caster D.100, M.12 2 2... ....... .. .................................... .......

15 229616 Bezel, Front 1 1... .......... .. ................................................. .......

16 656088002 Cover, Plastic 1 1... ....... .. ............................................... .......

17 231553 Handle, RH 1 1... .......... .. ................................................. .......

18 231554 Handle, LH 1 1... .......... .. .................................................. .......

19 356029242 Nameplate, Front, Lower MigMatic 300/300DX 1... ....... .. ................... .........

19 356029243 Nameplate, Front, Lower MigMatic 380/380DX 1... ....... .. .............................

20 056067267 Switch, Power 1 1... ....... .. ............................................... .......

21 356029235 Nameplate, Front, Upper MigMatic 300 1... ....... .. ......................... .........

21 356029237 Nameplate, Front, Upper MigMatic 380 1... ....... .. ...................................

22 +156122088 Side Panel, Left Side, Lower 1 1... ...... .. .................................. .......

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered.

OM-251958 Seite 49

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956142845_13_14_B

Abbildung 8-2. Main Assembly, MigMatic 300

Quantity

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Model

230/400 400

Abbildung 8-2. Main Assembly, MigMatic 300

1 156012138 Spool Holder, Shaft 1 1... ........... .. ....................................... ....

2 656009004 Washer, 17 x 70, Plastic 1 1... ........... .. ................................... ....

3 656102007 Hub 1 1... ........... .. .................................................... ....

4 156009134 Washer, Flat 1 1... ........... .. ............................................. ....

5 156032140 Spring, 17 x 2.6 x 6 L.40 1 1... ........... .. .................................. ....

6 056020072 Handwheel Reel, w/Ring 1 1... ........... .. .................................. ....

7 156015027 Spool Nut, Plastic 1 1... ........... .. ........................................ ....

8 156023170 Spacer, Spool Holder D.50 H.18 1 1... ........... .. ............................ ....

9 156023171 Spacer, Spool Holder D.50 H.30 1 1... ........... .. ............................ ....

10 F1 *056092097 Fuse, 2A 250V 5 x 20 T 1 1... .... .. .. ................................... ....

11 356029240 Nameplate, Fuse, MigMatic 300/380 1 1... ........... .. ........................ ....

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered. *Recommended Spare Parts.

OM-251958 Seite 50

Page 57

Quantity

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Model

230/400 400

Abbildung 8-2. Main Assembly, MigMatic 300

12 +178937 Label, Warning Electric Shock 1 1... ............. .. .............................. ....

13 156005166 Housing, Motor Drive 1 1... ........... .. ..................................... ....

14 M 057010052 Motor, Gear 24VDC 60W 1 1... .... .... .. .................................. ....

15 656005031 Insulator, Plate 1 1... ........... .. ........................................... ....

16 028033032 Wire Drive System, 2 Rolls 1 1... ........... .. ................................ ....

17 156008042 Spacer, D.19 L.52, Mini-Euro Connector 1 1... ........... .. ..................... ....

18 057052050 Connector, Mini-Euro, Quick Female 1 1... ........... .. ........................ ....

19 156090028 Wire Guide, 2 x 5, L.143,5 Outlet 1 1... ........... .. ........................... ....

20 656014014 Plastic, Euro 1 1... ........... .. ............................................. ....

21 +156122089 Plate, Baffle 1 1... .......... .. ............................................. ....

22 656026127 Hose, Gas Braided, D.5 x 9, Black 1 1... ........... .. .......................... ....

23 116039030 Box Protection, PCB 1 1... ........... .. ...................................... ....

24 PC1 057084166 Circuit Board, Motor Control & Display Meter 1 1... ... ... .. ................. ....

25 000207075 Knob, Pointer, D.6 1 1... ........... .. ........................................ ....

26 056020069 Knob, Pointer, D.7 2 2... ........... .. ........................................ ....

27 +156118076 Panel, Front 1 1... .......... .. ............................................. ....

28 056076260 Dinse, Socket, Female, 50MMQ 1 1... ........... .. ............................ ....

29 056059291 Shunt, 300A 60MV 1 1... ........... .. ....................................... ....

30 S2 056067269 Switch, 20A SCH9813 10 Pos 1 1... .... ... .. .............................. ....

31 S3 056067278 Switch, 20A SCH966 2 Pos 1 1... .... ... .. ................................ ....

32 SR1 056050162 Rectifier, PTS 24/6/2 + C + R 1 1... ... ... .. .............................. ....

33 TP4 056159029 Thermostat, 70, 5MA 1 1... ... ... .. ..................................... ....

34 TP1 056159026 Thermostat, 100, 10A 1 1... ... ... .. ..................................... ....

35 T1 058021156 Transformer, 400V, 60 x 70 x 150, AL 1 1... .... ... .. ....................... ....

36 Z 057098023 Choke, MigMatic 380, D.8.50 L.305... .... .... .. .................................

37 CB1 056067283 Circuit Breaker, 5A 1 1... ... ... .. ....................................... ....

38 056092098 Holder, Fuse 1 1... ........... .. ............................................. ....

39 PC2 057084167 Circuit Board, F.O.D 1 1... ... ... .. ...................................... ....

40 FM1 057035021 Fan, 230VAC 1 1... ... ... .. ............................................ ....

41 GSV 056061068 Solenoid, Gas Valve, 24VAC 1 1... ... .. .. ............................... ....

42 156005146 Corner Seal, Plastic 2 2... ........... .. ...................................... ....

43 T2 058021157 Transformer, Auxiliary 1 1... .... ... .. ..................................... ....

44 057024026 Primary Power Terminal Board 1... ........... .. ............................. .....

45 556070015 Link, Primary Power Terminal Board 7... ........... .. ........................ .....

46 W 057079040 Contactor, 24V 25A CN−18 1... .... .... .. .......................................

46 W 057079042 Contactor, 24V CU−32R 1... .... .... .. ................................... .....

47 156005167 Plate, Support, Black 1 1... ........... .. ..................................... ....

48 116014052 Protection, Primary Power Terminal Board 1... ........... .. ................... .....

49 356029239 Nameplate, Rear, MigMatic 300/380 Base/DX 1 1... ........... .. ................ ....

50 000220805 Nut, Plastic 1 1... ........... .. .............................................. ....

51 256071011 Line Cable, Neoprene, 4 x 2,5, MT. 3,3 1... ........... .. .............................

51 256071012 Line Cable, Neoprene, 4 x 4 MT. 3,3 1... ........... .. ........................ .....

52 656089041 Clamp 1 1... ........... .. .................................................. ....

53 +156118077 Panel, Rear 1 1... .......... .. .............................................. ....

54 956142629 Label, Fan 1 1... ........... .. ............................................... ....

55 +156006071 Base 1 1... .......... .. ................................................... ....

56 000155436 Label, Ground 1 1... ........... .. ........................................... ....

57 C4,C5 056082102 Capacitor, MPW 0,1MF 10% 1000VCC 2 2... .. .. .. ...................... ....

... .... ... .. ................................ ....

58 LF 156160003 Core, Toroidal, 13x26x28,5 1 1

+When ordering a component originally displaying a precautionary label, the label should also be ordered. *Recommended Spare Parts.

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Page 58

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Abbildung 8-3. Main Assembly, MigMatic 380