Miller CONTINUUM DUAL WIRE FEEDER CE AND NON CE Owners manual [de]

OM-277151H/ger 2021-06

Verfahren

Verfahren

MSG−Schweißen (GMAW)
MSG−Impulsschweißen
(GMAW−P)
Fülldrahtschweißen (FCAW)

Beschreibung

Drahtvorschubgerät

®

Continuum

Doppelvorschubgerät

CE Und Nicht-CE-Modelle

Produktinformationen, übersetz-

te Betriebsanleitungen und

vieles mehr unter

www.MillerWelds.com

BETRIEBSANLEITUNG

Von Miller für Sie

Wir danken und gratulieren zur Wahl von Miller. Jetzt sind Sie in der
Lage, Ihre Arbeit zu erledigen, und zwar richtig. Wir wissen, daß Sie
keine Zeit dazu haben, es anders zu machen.

Aus dem gleichen Grund sorgte Niels Miller dafür, daß seine Produkte
wertbeständig und von überragender Qualität waren, als er 1929 mit der
Herstellung von Lichtbogen−Schweißgeräten begann. Ebenso wie Sie
konnten sich seine Kunden nichts Geringeres leisten. Die Miller Produkte
mußten nicht nur so gut wie möglich sein, sie mußten die Besten auf dem
Markt sein.

Heute wird diese Tradition von den Leuten fortgesetzt, die Miller
Produkte herstellen und verkaufen. Sie sind ganz genauso darauf
verpflichtet, Produkte und Dienstleistungen mit den hohen, 1929
aufgestellten Qualitäts− und Wertmaßstäben zu liefern.

Diese Betriebsanleitung soll Ihnen dabei helfen, den größtmöglichen
Nutzen aus den Miller Produkten zu ziehen. Nehmen Sie sich bitte auch
Zeit zum Lesen der Sicherheitsmaßnahmen. Sie dienen Ihrem Schutz am
Arbeitsplatz. Wir haben die Aufstellung und Bedienung leicht und einfach

gemacht. Mit Miller können Sie sich bei
sachgemäßer Wartung auf Jahre zuverlässigen
Einsatzes verlassen. Und für den Fall, dass Ihr
Gerät aus irgendeinem Grund repariert werden
muss, finden Sie im Abschnitt Fehlersuche
Hilfe bei der Bestimmung des Problems. Unser
umfangreiches Servicenetzwerk steht für die
Lösung des Problems zur Verfügung.
Außerdem finden Sie Garantie– und
Wartungsangaben für Ihr spezielles Modell.

Jede Miller Stromquelle
arbeitet so hart wie Sie
und besitzt die
müheloseste Garantie in
der Branche.

Miller ist der erste
Schweißgerätehersteller
in den U.S.A., der die
Registrierung unter dem
ISO 9001
Qualitätssystem erlangte.

Miller Electric stellt eine komplette Reihe von
Schweißgeräten und Schweißausrüstungen her.
Fragen Sie bei Ihrer Miller Vertretung nach
dem neuesten Katalog mit dem kompletten Angebot oder nach den
getrennten Katalogblättern der weiteren Miller Qualitätsprodukte. Um

einen Händler oder Vertriebspartner in Ihrer Nähe zu finden,
kontaktieren Sie uns telefonisch unter 1−800−4−A−Miller oder
besuchen Sie unsere Website unter www.MillerWelds.com.

Inhaltsverzeichnis

ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR GEBRAUCH LESEN 1......................

1-1. Symbole 1............................................................................

1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen 1....................................................

1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung 3..................................

1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65 5.............................................

1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen 5..........................................................

1-6. EMF-Information 5.....................................................................

ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN 6..............................................................

2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen 6..........................................

2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen 8..................................................

ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN 9........................................................

3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den Leistungsangaben? 9...........

3-2. Software−Lizenzvereinbarung 9..........................................................

3-3. Informationen über Standardschweißparameter und −einstellungen 9...........................

3-4. Technische Daten 9....................................................................

3-5. Tabelle für Drahttyp, Durchmesser und Drahtvorschubgeschwindigkeit 9........................

3-6.

Umgebungsbedingungen

ABSCHNITT 4 − INSTALLATION 13.............................................................

4-1. Stromquelle und Standortauswahl für Drahtvorschubgerät 13...................................

4-2. Aufstellung Drahtvorschubgerät 14.........................................................

4-3. Position der Montagebohrungen 14........................................................

4-4. Schaltplan 15...........................................................................

4-5. Anschließen des Schweißausgangskabels 16...............................................

4-6. RC2 Belegung 10−poliger Anschluss für das Drahtvorschubgerät 17............................

4-7. Steuerkabelanschlüsse (CE−Modelle) 17...................................................

4-8. Steuerkabelanschlüsse (Nicht−CE−Modelle) 18..............................................

4-9. Schutzgasschlauch− und Kühleranschlüsse (CE−Modelle) 18..................................

4-10. Schutzgasschlauch anschlüsse (Nicht−CE−Modelle) 19.......................................

4-11. Anschlüsse auf unterer Frontplatte des Drahtvorschubgeräts (CE−Modelle) 19....................

4-12. Anschlüsse auf unterer Frontplatte des Drahtvorschubgeräts (Nicht−CE−Modelle) 20..............

4-13. Informationen zur 14-poligen Buchse zum Anschluss des Push−Pull−Schweißbrenners an das

Drahtvorschubgerät

4-14. Öffnen der oberen Abdeckung von XR-AlumaPro Plus−Brennern 21.............................

4-15. Schalter für Einfädeln/Zurückziehen 22.....................................................

4-16. Rotierende V

4-17. Installation des Schweißbrenners 24.......................................................

4-18. Installierung eines Push−Pull−Schweißbrenners 25...........................................

4-19. Installieren der Drahtführungen und Vorschubrollen 26........................................

4-20. Schweißdraht einlegen und einfädeln 27....................................................

4-21. Einfädeln des Schweißdrahtes für XR − AlumaPro Plus 28.....................................

orschubeinheit

10..............................................................

20...................................................................

23............................................................

Inhaltsverzeichnis

ABSCHNITT 5 − BETRIEB 30...................................................................

5-1. Benutzerschnittstelle des Drahtvorschubgeräts 30............................................

5-2. Beschreibung der Bedienelemente an der Frontplatte (siehe Abschnitt 5-1). 31....................

5-3. Bedienelemente auf unterer Frontplatte des Drahtvorschubgeräts 32............................

5-4. LCD−Home−Bildschirm 33...............................................................

5-5. Setup−Menü 33.........................................................................

5-6. Protokoll−Menü 34......................................................................

5-7.

Statusmenü

5-8. Erstellen, ändern und speichern eines Schweißprogramms 35..................................

5-9.

Schalterkonfiguration
5-10.

Schweißsequenzfkonfiguration

5-11. Feedback Configuration 38...............................................................

5-12.

Systemmenü
5-13. Zurücksetzen auf W

5-14. USB−Funktionen 39.....................................................................

ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE 40................................................

6-1. Routinemäßige Wartung 40...............................................................

6-2. Fehlercodes – Beschreibung und Tabellen für die Fehlersuche 41...............................

6-3. Fehlercodes – Beschreibung und Tabellen für die Fehlersuche 42...............................

6-4. Fehlersuche 45.........................................................................

ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE 46...............................................

ABSCHNITT 8 − TEILLISTE 48..................................................................

GARANTIE

erkseinstellungen

34.........................................................................

36.................................................................

37.........................................................

38........................................................................

39...................................................

KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

für Produkte für die Europäische Gemeinschaft (CE-Zeichen).

MILLER Electric Mfg. Co., 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. erklärt, dass das (die)
in dieser Konformitätserklärung genannte(n) Produkt(e) die wesentlichen Anforderungen und
sonstigen relevante Bestimmungen der angegebenen Richtlinie(n) des Rates und Norm(en)
erfüllen.

Bezeichnung des Produktes/Betriebsmittels:

Produkt

Lagernummer

Continuum Dual Feeder CE 301199010

Richtlinien des Rates:

·2014/35/EU Low voltage

·2014/30/EU Electromagnetic compatibility

·2011/65/EU and amendment 2015/863 Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical
and electronic equipment

Normen:

• EN IEC 609745:2019 Arc welding equipment – Part 5: Wire feeders

• IEC 60974-10:2014/A1:2015 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility requirements

• EN IEC 63000:2018 Technical documentation for the assessment of electrical and electronic products with

respect to the restriction of hazardous substances

Zeichnungsberechtigter:

June 10, 2021

_____________________________________ ___________________________________________

David A. Werba

MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE

275626B

Datum der Erklärung

DECLARATION OF CONFORMITY

for United Kingdom (UKCA marked) products.

MILLER Electric Mfg. LLC, 1635 Spencer Street, Appleton, WI 54914 U.S.A. declares that the
product(s) identified in this declaration conform to the essential requirements and provisions of
the stated Regulation(s) and Standard(s).

Product/Apparatus Identification:

Product

Continuum Dual Feeder CE 301199010

Regulations:

Stock Number

• S.I. 2016/1101 Electrical equipment (safety) regulations 2016

• S.I. 2016/1091 Electromagnetic compatibility regulations 2016

• S.I. 2012/3032 Restriction of the use of certain hazardous substances in electrical and electronic equipment

regulations 2012

Standards:

• EN IEC 609745:2019 Arc welding equipment – Part 5: Wire feeders

• EN 6097410:2014/A1:2015 Arc welding equipment – Part 10: Electromagnetic compatibility

requirements

• EN IEC 63000:2018 Technical documentation for the assessment of electrical and electronic products with

respect to the restriction of hazardous substances

Signatory:

June 10, 2021

_____________________________________ ___________________________________________

David A. Werba Date of Declaration

MANAGER, PRODUCT DESIGN COMPLIANCE

290543A

ABSCHNITT 1 − SICHERHEITSMASSNAHMEN — VOR

GEBRAUCH LESEN

7

Schützen Sie sich und andere vor Verletzungen — lesen und befolgen Sie diese wichtigen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebshin­weise und bewahren Sie sie gut auf.

1-1. Symbole

som_2020−02_ger

GEFAHR! − Signalisiert eine Gefahrensituation, die
zum Tod oder zu schweren Verletzungen führt, sofern
sie nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind
in den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text
erläutert.

Signalisiert eine Gefahrensituation, die zum Tod oder
zu schweren Verletzungen führen kann, sofern sie
nicht vermieden wird. Die möglichen Gefahren sind in
den begleitenden Symbolen dargestellt oder im Text er­läutert.

HINWEIS − Signalisiert Inhalte, die sich nicht auf Personenschäden be-
ziehen.

1-2. Gefahren beim Lichtbogenschweißen

Die dargestellten Symbole werden in der gesamten Betriebs­anleitung verwendet, um auf mögliche Gefahren
hinzuweisen. Wenn Sie dieses Symbol sehen, ist erhöhte
Achtsamkeit erforderlich. Zur Vermeidung der Gefahr sind
die entsprechenden Anleitungen zu befolgen. Die untenste­henden Informationen sind nur eine Zusammenfassung der
wichtigsten Sicherheitsnormen im Abschnitt 1-5. Lesen und
beachten Sie alle Sicherheitsnormen.

Lassen Sie alle Arbeiten an diesem Gerät wie Installation, Be­trieb, Wartung und Reparaturen nur von qualifiziertem
Personal ausführen. Eine qualifizierte Person ist definiert als
eine Person, die durch den Besitz eines anerkannten Ab­schlusses,
umfassende
greich die Fähigkeit nachgewiesen hat, Probleme im
Zusammenhang
Projekt zu lösen, und die eine Sicherheitsschulung erhalten
hat, um die damit verbundenen Gefahren zu erkennen und zu
vermeiden.

Während des Betriebes andere Personen, besonders Kinder,
vom Gerät fernhalten.

D Stromführende Teile nicht berühren.
D Trockene Isolierhandschuhe ohne Löcher und Schutzkleidung

tragen.

D Der Schweißer muss sich selbst vom Werkstück und der Erde

durch trockene, isolierende Matten oder Abdeckungen isolieren,
die groß genug sind, um einen Kontakt zwischen ihm und dem
Werkstück oder der Erde zu verhindern.

D Den Wechselstromausgang nicht in einer feuchten, nassen oder

beengten Umgebung oder bei Sturzgefahr verwenden.

Zertifikats oder beruflichen Status oder durch

Kenntnisse, Ausbildung und Erfahrung erfol-

mit dem Fachgebiet, der Arbeit oder dem

ELEKTROSCHOCKS können tödlich
sein.

Das Berühren stromführender Teile kann tödliche
Schocks oder schwere Verbrennungen zur Folge
haben. Der Kreis zwischen Elektrode und Werk­stück ist stromführend, sobald der Ausgangsstrom
eingeschaltet ist. Auch der Eingangsstromkreis und
die Stromkreise im Inneren sind stromführend, wenn
der Strom eingeschaltet ist. Beim halbautoma­tischen oder automatischen Schweißen sind der
Draht, die Drahtspule, das Antriebsrollengehäuse
und alle Metallteile, die mit dem Schweißdraht in
Berührung stehen, stromführend. Falsch installierte
oder unsachgemäß geerdete Geräte stellen eine
Gefahr dar.

. Signalisiert besondere Hinweise.

Diese Gruppe von Symbolen bedeutet Achtung! Aufpassen! Gefährli­che BERÜHRUNGSPANNUNG, Gefährdung durch BEWEGTE TEI­LE und HEISSE TEILE. Siehe Symbole und dazugehörige Anweisun­gen unten für notwendige Maßnahmen zur Vermeidung dieser
Gefahren.

D Den Wechselstromausgang NUR dann verwenden, wenn er für

das Schweißverfahren benötigt wird.

D Falls vorhanden, sollte bei Verwendung des Wechselstromausgan-

ges die Ausgangsfernregelung benutzt werden.

D

Zusätzliche
erhöhter elektrischer Gefährdung gearbeitet wird: In feuchten Um­gebungen oder beim Tragen von nasser Kleidung, auf
metallischen Oberflächen wie Böden, Gittern oder Gerüsten, sit­zend, kniend oder liegend in beengten Verhältnissen oder wo ein
hohes Risiko besteht, dass der direkte Kontakt mit dem Werkstück
oder der Erde unvermeidbar ist bzw. aus Versehen erfolgt. Wenn
diese Bedingungen gegeben sind, folgenden Geräte mit “S“- Zei­chen verwenden: 1) ein halbautomatisches
Gleichstrom-Schweißgerät (Drahtelektrodenschweißen) mit kon­stanter Spannung, 2) ein manuelles Gleichstrom-Schweißgerät
(Stabelektroden-schweißen) oder 3) ein Wechselstrom-Schweiß­gerät mit reduzierter Leerlaufspannung. In den meisten Fällen wird
die Verwendung eines Gleichstrom-Schweißgeräts mit Konstant­spannung (Drahtelektrodenschweißen) empfohlen. Und nicht
alleine arbeiten!

D Vor dem Installieren oder Warten dieses Gerätes den Eingangs-

strom abschalten oder den Motor ausschalten. Eingangsstrom
gemäß OSHA 29 CFR 1910.147 ausschalten (siehe Sicherheits­normen).

D

Installieren,
entsprechend der Betriebsanleitung sowie den nationalen und lo­kalen Vorschriften.

D Stets den Schutzleiter überprüfen − kontrollieren und sicherstel-

len, dass der Schutzleiter des Stromkabels korrekt mit dem
Erdungsstift im Stecker verbunden ist. Das Primärkabel muss an
eine ordentlich geerdete Steckdose angeschlossen sein.

D Bei der Herstellung von Eingangsverbindungen ist zuerst der Er-

dungsleiter anzubringen − Verbindungen zweimal prüfen.

D Stromkabel und Erdungskabel häufig auf Beschädigungen oder

blanke Drähte untersuchen. Beschädigtes Kabel sofort
auswechseln. Berührung mit blanken Drähten kann tödlich sein.

D Stromkabel häufig auf Beschädigungen oder blanke Drähte unter-

suchen − beschädigtes Kabel sofort auswechseln − Berührung mit
blanken Drähten kann tödlich sein.

D Nicht in Verwendung stehende Geräte ausschalten.
D Keine verschlissenen, beschädigten, zu gering dimensionierten

oder schlecht gefertigte Kabel verwenden.

D Kabel nicht um den Körper schlingen.
D Falls das Werkstück geerdet werden muss, ist dazu ein separates

Kabel zu verwenden.

Sicherheitsmaßnahmen sind erforderlich, wenn unter

erden und bedienen Sie dieses Gerät sachgemäß und

OM-277151 Seida 1

D Die Elektrode nicht berühren, wenn Sie Kontakt zum Werkstück,

r

der Erde oder einer weiteren Elektrode eines anderen Gerätes ha­ben.

D Nicht zur gleichen Zeit Elektrodenhalter berühren, die an zwei ver-

schiedenen Schweißmaschinen angeschlossen sind, da dann die
doppelte Leerlaufspannung vorhanden ist.

D Nur gut gewartete Geräte verwenden. Beschädigte Teile sofort re-

parieren oder auswechseln. Das Gerät gemäß der
Betriebsanleitung

D Bei Arbeiten in größerer Höhe Sicherheitsgeschirr tragen.
D Alle Platten und Abdeckungen an ihrem Platz belassen.
D Das Massekabel mit gutem Metallkontakt zum Werkstück oder

zum Werktisch so nahe wie möglich bei der Schweißstelle anklem­men.

D Die Masseklemme isolieren, wenn diese nicht an das Werkstück

angeschlossen ist, um jeglichen Kontakt mit einem Metallobjekt zu
verhindern.

D Nicht mehr als eine Elektrode oder ein Masse-kabel an jedem Aus-

gangsanschluss anschließen. Klemmen Sie die Kabel für nicht
angewendete

D Benutzen Sie den FI-Schutz, wenn Sie in feuchter oder nasser

Umgebung elektrisches Zubehör verwenden.

warten.

Verfahren ab.

ERHEBLICHE GLEICHSPANNUNG ist bei Inverter−
Schweißstromquellen vorhanden, auch NACHDEM
sie vom Netz genommen wurden.

D Vor dem Berühren von Teilen das Gerät ausschalten, den Ein-

gangsstrom abklemmen und die Eingangskondensatoren gemäß
den Anleitungen im Handbuch entladen.

HEISSE TEILE können zu
Verbrennungen führen.

D Heiße Teile nicht mit bloßer Hand berühren.
D Lassen Sie das Gerät ausreichend abkühlen,

bevor Sie daran arbeiten.

D Zur Verhütung von Verbrennungen beim Handhaben heißer

Teile geeignete Werkzeuge und /oder dicke, gefütterte Schwei­ßer-schutzhandschuhe und −kleidung tragen.

DÄMPFE UND GASE können
gesundheitsgefährdend sein.

Beim Schweißen entstehen Dämpfe und Gase.
Das Einatmen dieser Dämpfe und Gase kann die
Gesundheit gefährden.

D Gesicht von den Dämpfen fernhalten. Dämpfe nicht einatmen.
D Am Arbeitsbereich für ausreichende Belüftung sorgen und/oder

Schweißdämpfe
Zur Bestimmung einer adäquaten Belüftung empfehlen wir, eine
Stichprobe der Zusammensetzung und Quantität der Dämpfe und
Gase zu machen, denen das Personal ausgesetzt ist.

D Bei schlechter Belüftung eine geprüfte Atemschutzmaske mit Luft-

zufuhr tragen.

D

Sicherheitsdatenblätter
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel,

D In kleinen Räumen nur bei guter Belüftung arbeiten oder eine

Atemmaske mit Luftzufuhr verwenden. Es sollte stets eine erfah­rene Aufsichtsperson in der Nähe sein. Schweißdämpfe und Gase
können die Luft verdrängen und den Sauerstoffpegel senken, was
zu schweren Verletzungen oder zum Tod führen kann. Sicherstel­len, dass die eingeatmete Luft ungefährlich ist.

D Nicht in der Nähe von Entfettungs-, Reinigungs- oder Spritzarbei-

ten schweißen. Die Hitze und die Strahlen des Lichtbogens
können mit den Dämpfen reagieren und hochgiftige Reizgase bil­den.

D Nicht auf beschichteten Metallen schweißen, wie z.B. auf verzink-

tem, blei- oder kadmiumplattiertem Stahl, wenn nicht zuvor die
Beschichtung vom Schweißbereich entfernt wurde, der Arbeitsbe­reich gut belüftet ist und, falls notwendig, eine Atemmaske mit

OM-277151 Seida 2

und Gase am Lichtbogen durch Lüfter absaugen.

(SDSs) und die Herstelleranweisungen

Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.

Luftzufuhr getragen wird. Die Beschichtung sowie viele Metalle,
die diese Elemente enthalten, können beim Schweißen giftige
Dämpfe freisetzen.

LICHTBOGENSTRAHLEN können
Augen und Haut verbrennen

Beim Schweißen entstehende Lichtbogenstrahlen
verursachen sehr intensive sichtbare und unsicht-

und Haut verbrennen können. Der bei manchen Arbeiten ent­stehende Lärm kann das Gehör schädigen. Beim Schweißen
entsteht Spritzer- und Funkenflug.

D Beim Schweißen oder Zuschauen einen zugelassenen Schweiß-

helm mit geeignetem Augenschutzfilter tragen, um Gesicht und
Augen vor Lichtbogenstrahlen und Funken zu schützen (siehe
ANSI Z49.1 und Z87.1 in den Sicherheitsnormen).

D Zugelassene Schutzbrille mit Seitenschutz unter dem Helm tra-

gen.

D Schutzschirme oder ähnliches verwenden, um andere Personen

vor dem grellen Licht, den Strahlen und Funken zu schützen; an­dere davor warnen, in den Lichtbogen zu schauen.

D

Körperschutz
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet öl­resistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.

bare (ultraviolette und infrarote) Strahlen, die Augen

aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,

SCHWEISSEN kann Brände oder
Explosionen verursachen.

Das Schweißen an geschlossenen Behältern wie
z.B. Tanks, Fässern oder Rohren kann zur Explosi-

pritzen. Diese Funken sowie heiße Werkstücke und heiße Geräte
können Brände und Verbrennungen verursachen. Versehentliche
Kontakt der Elektrode mit Metallobjekten kann Funken, Explosion,
Überhitzung oder einen Brand verursachen. Vor dem Schweißen
sicherstellen, dass im Arbeitsbereich gefahrlos gearbeitet werden
kann.

D Alle entflammbaren Materialien in einem Umkreis von mindestens

10,7 m um den Lichtbogen herum entfernen. Wenn dies nicht mög­lich ist, müssen sie mit einer geprüften Abdeckung abgedeckt
werden.

D Nicht dort schweißen, wo Funken auf entflammbares Material tref-

fen könnten.

D Schützen Sie sich selbst und andere vor herumfliegenden Funken

und heißem Metall.

D Achtung: beim Schweißen entstehende Funken und heiße Mate-

rialteile können sehr leicht durch kleine Ritzen und Öffnungen in
umliegende Bereiche gelangen.

D Vorsicht vor Bränden. Ein Feuerlöscher sollte stets in der Nähe

sein.

D Achtung: Bei Schweißarbeiten an der Decke, am Boden, an der

Spritz- oder Trennwand kann ein Brand auf der anderen, nicht
sichtbaren Seite entstehen.

D Felgen oder Räder nicht trennen oder schweißen. Reifen können

explodieren,
Räder können versagen. Siehe OSHA 29 CFR 1910.177 wie in
den Sicherheitsstandards aufgeführt.

D Nicht an Behältern die Brennstoffe enthalten oder an

geschlossenen Behältern wie z.B. Tanks, Fässern oder Rohren
schweißen, wenn diese nicht gemäß AWS F4.1 und AWS A6.0
vorbereitet wurden (siehe Sicherheitsnormen).

D Nicht in Bereichen schweißen, in denen die Atmosphäre brennba-

ren Staub, Gas oder flüssige Dämpfe (wie etwa Benzin) enthalten
kann.

D Das Massekabel so nahe wie möglich am Schweißbereich mit

dem Werkstück verbinden, damit der Schweißstrom eine nicht
übermäßig lange, möglicherweise nicht überall geerdete, Strecke
zurücklegen
Funken und Bränden zu verringern.

D Schweißgerät nicht zum Auftauen gefrorener Leitungen verwen-

den.

D

Stabelektrode
Spitze abschneiden, wenn nicht geschweißt wird.

on führen. Funken können vom Lichtbogen wegs-

wenn sie erhitzt werden. Instandgesetzte Felgen und

muss und um so die Gefahr von Elektroschocks,

vom Halter nehmen oder Schweißdraht an der

D

Körperschutz
dicke Baumwolle und Wolle) tragen. Körperschutz beinhaltet öl­resistente Kleidung wie Lederhandschuhe, dickes Hemd,
stulpenlose Hose, hohe Schuhe und eine Kappe.

D Vor Schweißarbeiten brennbare Dinge wie Feuerzeuge oder

Streichhölzer

D Nach Beendigung der Schweißarbeiten den Arbeitsbereich auf

verbleibende
kontrollieren.

D Nur zulässige Sicherungen bzw. Schutzschalter einsetzen. Diese

dürfen weder zu groß ausgelegt sein noch dürfen sie umgangen
werden.

D Die Anforderungen in OSHA 1910.252 (a) (2) (iv) und NFPA 51B

für Arbeiten mit offener Flamme beachten, ein Brandbeobachter
und Feuerlöscher sollten sich in der Nähe befinden.

D

Sicherheitsdatenblätter
für Kleber, Beschichtungen, Reiniger, Schweißzusatzwerkstoffe,
Kühlmittel,

aus haltbarem, nicht brennbarem Material (Leder,

weglegen.

Funken, glühende Teilchen und Flammen

(SDSs) und die Herstelleranweisungen

Entfetter, Flussmittel und Metalle lesen und verstehen.

HERUMFLIEGENDE
METALLSTÜCKE oder SCHMUTZ
können die Augen verletzen.

D

Schweißen,
Drahtbürste
und fliegendes Metall. Beim Abkühlen einer
Schweißnaht

D Selbst unter dem Schweißhelm eine zugelassene Schutzbrille

mit Seitenschutz tragen.

Abkratzen, Verwenden einer
und Schleifen erzeugen Funken

kann Schlacke abspringen.

GASANREICHERUNG kann
Verletzungen verursachen oder
töten.

D Druckgaszufuhr bei Nichtverwendung ab-

schalten.

D Geschlossene Räume immer belüften oder zugelassenes Beat-

mungsgerät

D Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen,

sollten Ihren Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor
sie sich in einen Bereich begeben, in dem Arbeiten wie
Lichtbogenschweißen,
Plasmaschneiden oder induktives Erwärmen durchgeführt
werden.

verwenden.

ELEKTROMAGNETISCHE FELDER (EMF)
können implantierte medizinische Geräte
beeinflussen.

D Träger von Herzschrittmachern oder anderen

implantierten
sich fernhalten.

medizinischen Geräten sollten

Punktschweißen, Fugenhobeln,

LÄRM kann das Gehör schädigen.

Der Lärm einiger Verfahren oder Geräte kann das
Gehör schädigen.

D Bei hohem Lärmpegel zugelassene Lärm-

schutzmittel tragen.

FLASCHEN können bei
Beschädigung explodieren.

Die Druckgasflasche enthält Gas unter hohem
Druck. Bei Beschädigung kann eine Flasche

Zubehör beim Schweißenmüssen aber trotzdem sehr vorsichtig
behandelt werden.

D Druckgasflaschen vor zu großer Hitze, mechanischen Schlägen,

Beschädigung,
gen schützen.

D Die Flaschen senkrecht an einer stabilen, stationären Stütze oder

einem Flaschenwagen befestigen und vor dem Umfallen sichern.

D Flaschen von Schweiß- oder anderen elektrischen Schaltkreisen

fernhalten.

D Niemals einen Schweißbrenner auf eine Gasflasche hängen.

D Niemals eine Flasche mit einer Schweißelektrode berühren.

D Niemals an einer unter Druck stehenden Flasche schweißen − die

Flasche kann explodieren.

D Nur die für die jeweilige Anwendung geeigneten

Druckgasflaschen, Regler, Schläuche und Anschlüsse
verwenden; diese und dazugehörige Teile in gutem Zustand
halten.

D Gesicht vom Ventilauslass wegdrehen, wenn ein Flaschenventil

geöffnet wird. Beim Öffnen des Ventils nicht vor oder hinter dem
Druckmonderer stehen bleiben.

D Stets die Schutzkappe am Flaschenventil aufsetzen, außer wenn

die Flasche in Verwendung ist oder angeschlossen wird.

D Die richtigen Vorrichtungen verwenden, korrekte Vorgehensweise

und eine ausreichende Anzahl von Personen zum Heben, Be­wegen und Transportieren der Flaschen sicherstellen.

D Die Anleitungen für Druckgasflaschen und Zubehörteile sowie die

in den Sicherheitsnormen aufgeführte Publikation P-1 der Com­pressed Gas Association (CGA − amerikanische
Druckgasvereinigung) sowie die entsprechenden nationalen Vor­schriften lesen und beachten.

explodieren.

Schlacke, offenen Flammen, Funken und Lichtbö-

Gasflaschen sind ein normales

1-3. Zusätzliche Gefahren bei Installation, Betrieb und Wartung

FEUER- ODER
EXPLOSIONSGEFAHR.

D Gerät nicht auf oder in der Nähe von brennba-

ren Oberflächen installieren oder aufstellen.

D Gerät nicht in der Nähe von brennbaren Mate-

rialien installieren.

D Überlasten Sie nicht die Anschlussleitungen. Versichern Sie

sich, dass der Anschluss für den Betrieb dieses Gerätes geei­gnet ist.

D Wenn die Einheit mit einem Stapler transportiert wird, müssen die

Staplergabeln
dere Seite der Einheit hinausreichen.

HERUNTERFALLENDES GERÄT
kann zu Verletzungen führen.

D Kranöse nur zum Anheben der Stromquelle,

NICHT aber des Fahrwerks, der Gasflaschen
oder anderer Zubehörteile verwenden.

D Zum Heben und Abstützen der Einheit die kor-

rekten Verfahren und nur Geräte mit ausrei­chender Tragkraft verwenden.

soweit ausgezogen sein, dass sie bis über die an-

OM-277151 Seida 3

D Bei Arbeiten in luftiger Höhe die Ausrüstung (Kabel und Leitungen)

von fahrenden Flurförderzeugen fernhalten.

D Halten Sie sich beim manuellen Heben von schweren Teilen oder

Geräten an die Leitlinien des Anwendungshandbuchs zur
überarbeiteten
the Revised NIOSH Lifting Equation“ Schrift Nr. 94–110).

NIOSH Hebegleichung (”Applications Manual for

ÜBERHITZUNG kann durch ZU
LANGEN GEBRAUCH auftreten.

D Gerät abkühlen lassen, Nenn-Einschaltdauer

beachten.

D Vor Wiederaufnahme der Schweißarbeiten

Schweißstrom
gern.

D Den Luftstrom zur Stromquelle nicht blockieren oder filtern.

oder Einschaltdauer verrin-

HERUMFLIEGENDE FUNKEN können
zu Verletzungen führen.

D Zum Schutz von Augen und Gesicht eine geei-

gnete Schutzmaske tragen.

D W

olframelektroden
mit geeigneten Schutzvorrichtungen und an ei­nem sicheren Ort schleifen. Dabei eine geei­gnete Schutzausrüstung für Gesicht, Hände
und Körper tragen.

D Funken können Brände verursachen. Leicht entzündliche Stoffe

fernhalten.

nur an einem Schleifgerät

BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.

D Abstand zu beweglichen Teilen, wie z.B. Lüf-

tern, halten.

D Alle Türen, Gehäuse, Abdeckungen und Schutzvorrichtungen

geschlossen halten und an ihrem Platz lassen.

D Das Abnehmen von Türen, Gehäusen, Abdeckungen oder

Schutzvorrichtungen für Wartungsarbeiten sollte nur von qualifi­ziertem Personal durchgeführt werden.

D Türen, Gehäuse, Abdeckungen oder Schutzvorrichtungen nach

Abschluss der W
die Stromquelle wieder anbringen.

artungsarbeiten

und vor dem Anschließen an

ANLEITUNGEN LESEN UND BEACHTEN.

D Lesen und befolgen Sie alle Aufkleber sowie

die Bedienungsanleitung genau, bevor Sie das
Gerät installieren, betreiben oder warten.
Lesen Sie die am Anfang der Anleitung sowie
in den einzelnen Abschnitten angegebenen In­formationen

D Nur Orginalersatzteile vom Hersteller verwenden.
D Installations−, Wartungs− und Instandhaltungsarbeiten gemäß

Betriebsanleitungen
gionalen, nationalen und örtlichen Vorschriften vornehmen.

zur Sicherheit.

und geltenden Industrienormen sowie re-

HF−AUSSTRAHLUNG kann
Störungen verursachen.

ELEKTROSTATISCHE AUFLADUNG
(ESD) kann PC-Platinen
beschädigen.

D VOR Arbeiten an der PC-Platinen oder deren

Teilen Erdungsarmband anlegen.

D PC-Platinen nur in statiksicheren Taschen oder Schachteln la-

gern, transportieren oder versenden.

BEWEGLICHE TEILE können
Verletzungen verursachen.

D Abstand zu allen beweglichen Teilen halten.
D Abstand zu allen Geräteteilen halten, bei de-

nen die Gefahr von Einklemmungen besteht,
wie z.B. bei Antriebsrollen.

SCHWEISSDRAHT kann zu
Verletzungen führen.

D Brennerschalter erst betätigen, wenn dazu auf-

gefordert wird.

D Brenner niemals gegen einen Körperteil, ande-

re Personen oder Metall richten, wenn
Schweißdraht

eingefädelt wird.

Das EXPLODIEREN einer BATTERIE
kann zu Verletzungen führen.

D Das Schweißgerät nicht zum Aufladen von

Batterien oder als Starthilfe für Autos
verwenden, es sei denn, es verfügt über eine
speziell dafür vorgesehene Batterieladefunkti­on.

D Hochfrequenz-Strahlung (H.F.) kann Störun-

gen bei der Funknavigation, bei Sicherheitsein­richtungen, Computern und Kommunikations­geräten verursachen.

D

Installation
den, das mit elektronischen Geräten vertraut ist.

D Der Anwender ist verpflichtet, dass durch die Installation eventuell

auftretenden
beseitigt werden.

D Sollte von der Post oder Telekom über auftretende Störungen in-

formiert werden, ist der Gebrauch des Gerätes sofort einzustellen.

D Gesamte Installation regelmäßig warten und überprüfen.
D Türen und Abdeckungen von Hochfrequenzquellen geschlossen

halten; für korrekte Elektrodenabstände sorgen; durch Erdung
und Abschirmung die Möglichkeit von Störungen auf ein Minimum
reduzieren.

sollte nur von geschultem Personal durchgeführt wer-

Störungen sofort von einem geschulten Elektriker

LICHTBOGENSCHWEISSEN kann
Störungen verursachen.

D

Elektromagnetische
che elektronische Geräte wie z.B. Rechner
oder rechnergesteuerte Geräte (Roboter) stö­ren.

D Dafür sorgen, dass alle Geräte im Schweißbereich elektroma-

gnetisch verträglich sind.

D Zur Einschränkung möglicher Störungen die Schweißkabel

möglichst kurz, eng zusammen und niedrig, zum Beispiel auf
dem Boden, anordnen.

D Den Schweißbetrieb 100 Meter entfernt von empfindlichen elek-

tronischen Geräten anordnen.

D Dafür sorgen, dass die Schweißmaschine in Übereinstimmung

mit dieser Anleitung installiert und geerdet ist.

D Falls dennoch Störungen auftreten, muss der Benutzer beson-

dere Maßnahmen ergreifen, wie z.B. das Versetzen der
Schweißmaschine,
tungsfilter oder die Abschirmung des Arbeitsbereiches.

die Verwendung abgeschirmter Kabel, Lei-

Energie kann empfindli-

OM-277151 Seida 4

1-4. Warnhinweise nach California Proposition 65

WARNUNG: Dieses Produkt kann Sie Chemikalien aus­setzen, einschließlich Blei, die im U.S.−Bundesstaat
Kalifornien als Ursache für Krebs, Geburtsfehler oder sons­tige Einschränkungen der Fortpflanzungsfähigkeit
eingestuft werden.

Für weitere Informationen besuchen Sie www.P65W

arnings.ca.gov

.

1-5. Prinzipielle Sicherheitsnormen

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, American Welding
Society standard ANSI Standard Z49.1. Website: www.aws.org.

Safe Practice For Occupational And Educational Eye And Face Protec­tion, ANSI Standard Z87.1 from American National Standards Institute.

Website: www.ansi.org.

Safe Practices for the Preparation of Containers and Piping for Welding
and Cutting, American Welding Society Standard AWS F4.1 from Glob-

al Engineering Documents. Website: www

Safe Practices for Welding and Cutting Containers that have Held Com­bustibles, American Welding Society Standard AWS A6.0 from Global

Engineering Documents. Website: www.global.ihs.com.
National Electrical Code, NFPA Standard 70 from National Fire Protection

Association. Website: www.nfpa.org and www. sparky.org.
Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1

from Compressed Gas Association. Website:www.cganet.com.

.global.ihs.com.

1-6. EMF-Information

Ein durch einen Leiter fließender elektrischer Strom erzeugt
stellenweise elektrische und magnetische Felder (EMF). Der Strom
vom Lichtbogenschweißen (und verwandter Prozesse wie z. B.
Punktschweißen,
Erwärmen) generiert ein elektromagnetisches Feld im Bereich des
Schweißstromkreises.
medizinische Implantate wie Herzschrittmacher stören. Daher müssen
für Personen mit medizinischen Implantaten Schutzmaßnahmen
getroffen werden. Zum Beispiel, es muss der Zugang für
V

orbeigehende
für Schweißer durchgeführt werden. Alle Schweißer sollten die
folgenden Vorgehensweisen einhalten, um sich, den durch den
Schweißstromkreis
möglichst wenig auszusetzen:

1. Kabel so dicht wie möglich beieinander führen − Kabel verdrillen,

mit Klebeband fixieren oder eine Kabelumhüllung verwenden.

2. Stellen Sie sich nicht zwischen die Schweißkabel. Kabel auf

einer Seite und so weit vom Bedienpersonal entfernt wie möglich
verlegen.

Fugenhobeln, Plasmaschneiden und induktives

Elektromagnetische Felder können bestimmte

eingeschränkt oder eine individuelle Risikobewertung

verursachten elektro- magnetischen Feldern,

Safety in Welding, Cutting, and Allied Processes, CSA Standard
W117.2 from Canadian Standards Association.
Website: www.csagroup.org.

Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot
Work, NFPA Standard 51B from National Fire Protection Association.

Website: www.nfpa.org.
OSHA Occupational Safety and Health Standards for General Industry,

Title 29, Code of Federal Regulations (CFR), Part 1910.177 Subpart N, Part
1910 Subpart Q, and Part 1926, Subpart J. Website: www.osha.gov.

OSHA Important Note Regarding the ACGIH TLV, Policy Statement on

the Uses of TLVs and BEIs. Website: www.osha.gov.
Applications Manual for the Revised NIOSH Lifting Equation from the

National Institute for Occupational Safety and Health (NIOSH).
Website: www.cdc.gov/NIOSH.

3. Kabel nicht um den Körper schlingen.

4. Kopf und Rumpf so weit wie möglich vom Gerät im
Schweißstromkreis entfernt halten.

5. Masseklemme so nahe wie möglich an der Schweißstelle am
Werkstück anbringen.

6. Nicht direkt neben der Schweißstromquelle arbeiten, sich
hinsetzen oder anlehnen.

7. Nicht schweißen, während Sie die Schweißstromquelle oder das
Drahtvorschubgerät tragen.

Zu implantierten medizinischen Geräten:

Personen, die ein medizinisches Gerät implantiert tragen, sollten Ihren
Arzt und den Hersteller des Geräts befragen, bevor sie sich in einen
Bereich begeben, in dem Arbeiten wie Lichtbogenschweißen,
Punktschweißen,
Erwärmen durchgeführt werden oder bevor sie selber solche Arbeiten
durchführen.
beschriebenen Verfahrensanweisungen zu beachten.

Fugenhobeln, Plasmaschneiden oder induktives

Wenn Ihr Arzt zugestimmt hat, empfehlen wir, die oben

OM-277151 Seida 5

ABSCHNITT 2 − DEFINITIONEN

2-1. Zusätzliche Sicherheitssymbole und Definitionen

Einige der Symbole sind nur an CE−Produkten zu finden.

.

Warnung! Vorsichtig sein! Die Symbole weisen auf mögliche Gefahrenquellen hin.

Das Produkt (sofern zutreffend) nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen.
Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte (WEEE) zur Wiederverwertung bei einer benannten Sonder-Sammelstelle

abgeben.
Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling-Stelle oder an ihren zuständigen Fachhändler.

Trockene Isolierhandschuhe tragen. Elektrode nicht mit bloßer Hand berühren. Keine feuchten oder
beschädigten Handschuhe tragen.

Safe1 2012−05

Safe37 2017−04

Safe2 2017−04

Eigenen Körper zum Schutz vor Stromschlägen gegen Werkstück und Erde isolieren.

Vor Arbeiten an der Maschine den Netzstecker ziehen.

Kopf von den Dämpfen fernhalten.

Die Dämpfe müssen mit einer Saugentlüftung oder einem örtlichen Abzug beseitigt werden.

Die Dämpfe müssen über einen Lüfter abgeführt werden.

Safe3 2017−04

Safe5 2017−04

Safe6 2017−04

Safe8 2012−05

Safe10 2012−05

OM-277151 Seite 6

Feuergefährliche
Stoffen darf nicht geschweißt werden.

Stoffe müssen vom Schweißen ferngehalten werden. In der Nähe von feuergefährlichen

Safe12 2012−05

Schweißfunken

können Feuer verursachen. Ein Feuerlöschgerät sollte in der Nähe sein und eine

Aufsichtsperson, die es betätigen kann.

Nicht an Fässern oder anderen geschlossenen Behältern schweißen.

Warnschild nicht entfernen oder übermalen/überdecken.

Vor Arbeiten am Gerät dieses elektrisch freischalten.

Vorschubrollen können Fingerverletzungen hervorrufen.

Safe14 2012−05

Safe16 2017−04

Safe20 2017−04

Safe30 2012−05

Safe32 2012−05

Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk

Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk

Kasjf;laksf;lkasdf'l;aksdf;lkasd;flksadflkasd;lk

Während des Betriebes stehen Schweißdraht und Antriebsteile unter Schweißspannung - Hände und Metallobjekte
fernhalten.

Safe33 2017−04

Zeitraum, in dem das Gerät sicher genutzt werden kann (Environmental Protection Use Period) (China)

Safe123 2016−06

Kopfschutz und Schutzbrillen tragen. Gehörschutz ist zu verwenden,
und der Hemdkragen muss zugeknöpft werden. Ein Schweißhelm mit
geeignetem Filter ist zu benutzen. Vollständiger Körperschutz muss
getragen werden.

Safe38 2012−05

Lassen Sie sich vor Arbeiten an der Maschine oder vor dem
Schweißen ausbilden, und lesen Sie die Anleitung.

Safe40 2012−05

OM-277151 Seite 7

2-2. Verschiedene Symbole und Definitionen

. Einige der Symbole sind nur an CE−Produkten zu finden.

X

A

V

IP

Ausgang

Einschaltdauer

Eingang

Ampere

Volt

Gleichstrom (Gs)

Drahtvorschub

Schutzart

Prozent

Drahteinfädeln in

Richtung

Werkstück

Gas strömen

I
U
U

I

Sicherungs−

automat

4−Takt−Schaltung

aus

4−Takt−Schaltung

ein

Nennschweiß−

2

1

2

1

strom

Primärspannung

Spannung bei

Nennlast

Primärstrom

Erhöhen

Anleitungen lesen

Gesperrt

Schutzgase

Variable Induktanz

Zeit

Lichtbogenlänge

Netzanschluss

USB

Speicher

Drehstrom

Lichtbogen−

steuerung

Drucktaste

Schnell

Langsam

Konstantstrom

Konstant−
spannung

Sequenz

Programm

Schweißprozess

Drahttyp

Drehknopf und

Drucktaste

Ausgang EIN

Synergie−Modus

aktiv

Materialstärke

OM-277151 Seite 8

ABSCHNITT 3 − TECHNISCHE DATEN

3-1. Wo befindet sich das Typenschild mit der Seriennummer und den

Leistungsangaben?

Die Seriennummer und die Leistungsangaben für dieses Produkt befinden sich an der Rückseite. Bestimmen Sie mithilfe des Typenschilds die
Primärstrom−Voraussetzungen und/oder die Nennlast. Tragen Sie für die zukünftige Verwendung die Seriennummer in die freie Fläche auf der
Rückseite dieses Handbuchs ein.

3-2. Software−Lizenzvereinbarung

Der Endbenutzer−Lizenzvertrag und jegliche Hinweise von Drittparteien und Nutzungsbedingungen bezüglich der Software von Drittparteien können
unter https://www

3-3. Informationen über Standardschweißparameter und −einstellungen

NOTICE − Jede Schweißanwendung ist einmalig Auch wenn bestimmte Produkte von Miller Electric so entwickelt wurden, dass sie bestimmte
typische Schweißparameter und −einstellungen anhand spezifischer und relativ begrenzter Anwendungsvariablen, die vom Endanwender
eingegeben
Schweißergebnisse können durch andere Variablen und anwendungsspezifische Faktoren beeinflusst werden. Die Zweckmäßigkeit aller Parameter
und Einstellungen sollte vom Endanwender anhand der anwendungsspezifischen Anforderungen ausgewertet und gegebenenfalls angepasst
werden. Der Endanwender ist allein verantwortlich für die Auswahl und Koordination der geeigneten Geräte, die Übernahme oder Anpassung der
Standardschweißparameter und −einstellungen sowie die endgültige Qualität und Lebensdauer aller erzeugten Schweißnähte. Miller Electric lehnt
ausdrücklich

3-4. Technische Daten

.millerwelds.com/eula aufgerufen

werden und sind durch diesen Verweis darauf Bestandteil dieser V

ereinbarung.

werden, bestimmen und standardmäßig vorgeben, dienen solche Standardeinstellungen nur als Referenz. Die endgültigen

sämtliche und alle impliziten Garantien ab, einschließlich der implizierten Gewährleistung der Tauglichkeit für einen spezifischen Zweck.

Eingangs−

leistung

50 V Gs Continuum

* Siehe Abschnitt 3-5 für detailliertere Informationen zu Drahttyp, Drahtdurchmesser und Drahtvorschubgeschwindgkeit.

Typ Schweiß−

stromquelle

Serie

Drahtvorschub−

Geschwindigkeitsbereich*

Standard:

50−1000 ipm

(1,27−25,4 mpm)

Bereich

Drahtdurchmesser

0,035 bis 0,5/64 Zoll

(0,9 bis 22 mm)

Max.

18 Zoll (457 mm)

Max. Spulengewicht:

60 lb (27 kg)

Schweißnenn−

strom

72 Volt

500 Ampere,

100%

Einschalt−

dauer

messungen

deckungen

Außenab−

ohne

Spulenab−

Höhe:
13,94 Zoll
(354 mm)

Breite:
17,78 Zoll
(452 mm)

Länge:
27,59 Zoll
(701 mm)

Außenab−

messungen

mit

Spulenab−

deckungen

Höhe:
16,52 Zoll
(419 mm)

Breite:
19,19 Zoll
(487 mm)

Länge:
29,55 Zoll
(750 mm)

3-5. Tabelle für Drahttyp, Durchmesser und Drahtvorschubgeschwindigkeit

Drahtdurch-

messer

Beruhigter Stahl

0,035 Zoll

(0,9 mm)

MSG.:

50 bis 1000 ipm

(1,27 bis 25,40 mpm)

Accu−Pulse:

75 bis 1000 ipm

(1,91 bis 25,40 mpm)

0,045 Zoll

(1,1/1,2 mm)

MSG.:

50 bis 1000 ipm

(1,27 bis 25,40 mpm)

Accu−Pulse:

50 bis 1000 ipm

(1,27 bis 25,40 mpm)

0,052 Zoll

(1,3/1,4 mm)

MSG.:

50 bis 800 ipm

(1,27 bis 20,32 mpm)

Accu−Pulse:

50 bis 800 ipm

(1,27 bis 20,32 mpm)

0,062 Zoll

(1,6 mm)

MSG.:

50 bis 600 ipm

(1,27 bis 15,24 mpm)

Accu−Pulse:

50 bis 600 ipm

(1,27 bis 15,24 mpm)

5/64 Zoll

(2,0 mm)

N/A

Gewicht

61,5 lb

(27,9 kg)

Metalcore−Stahl N/A

Fülldraht−Stahl N/A

MSG.:

50 bis 1000 ipm

(1,27 bis 25,40 mpm)

Accu−Pulse:

50 bis 800 ipm

(1,27 bis 20,32 mpm)

MSG.:

200 bis 900 ipm

(5,08 bis 22,86 mpm)

MSG.:

50 bis 900 ipm

(1,27 bis 22,86 mpm)

Accu−Pulse:

50 bis 700 ipm

(1,27 bis 17,78 mpm)

MSG.:

200 bis 900 ipm

(5,08 bis 22,86 mpm)

MSG.:

50 bis 700 ipm

(1,27 bis 17,78 mpm)

Accu−Pulse:

50 bis 600 ipm

(1,27 bis 15,24 mpm)

MSG.:

150 bis 800 ipm

(3,81 bis 20,32 mpm)

N/A

MSG.:

100 bis 400 ipm

(2,54 bis 10,16 mpm)

OM-277151 Seite 9

3-6. Umgebungsbedingungen

A. IP Schutzklasse

IP Schutzklasse

IP21S

Diese Ausrüstung wurde für die Benutzung im Innenbereich konstruiert und darf im Freien weder gelagert noch verwendet werden.

B. Informationen über die elektromagnetische Verträglichkeit (EMV)

! Diese Betriebsmittel der Klasse A sind nicht für den Einsatz in Wohngebäuden bestimmt, die direkt an das öffentliche

Niederspannungs−Versorgungsnetz angeschlossen sind. An derartigen Standorten können möglicherweise Schwierigkeiten
bestehen, die elektromagnetische Verträglichkeit dort sicherzustellen, sowohl im Hinblick auf leitungsgebundene als auch auf
abgestrahlte Störungen.

C. Temperaturspezifikationen

IP21S 2014−06

ce-emc 3 2014-07

Betriebstemperaturbereich

14 bis 104 °F (−10 bis 40 °C) −4 bis 131 °F (−20 bis 55 °C)

Lagertemperaturbereich

D. Information EU−Ökodesign

Das Produkt nicht mit dem normalen Hausmüll entsorgen (soweit zutreffend).

Elektro− und Elektronik−Altgeräte (WEEE) wiederverwenden oder zum Recycling bei einer benannten Rücknahmestelle
abgeben.

Für weitere Informationen wenden Sie sich an ihre örtliche Recycling−Stelle oder an ihren zuständigen Fachhändler.

Kritische Rohstoffe, die möglicherweise in Richtmengen von mehr als 1 Gramm auf Komponentenebene vorhanden sind

Komponente Kritischer Rohstoff

Leiterplatten

Kunststof

Elektrische und elektronische
Komponenten

Metallkomponenten

Kabel und Kabelbaugruppen

Anzeigetafeln

Batterien

fkomponenten

Baryt, Bismut, Kobalt, Gallium, Germanium, Hafnium, Indium, schwere Seltene Erden, leichte Seltene
Erden, Niob, Metalle der Platingruppe, Scandium, Siliziummetall, Tantal, Vanadium

Antimon, Baryt

Antimon, Beryllium, Magnesium

Beryllium, Kobalt, Magnesium, Wolfram, Vanadium

Borat, Antimon, Baryt, Beryllium, Magnesium

Gallium, Indium, schwere Seltene Erden, seichte Seltene Erden, Niob, Metalle der Platingruppe,
Scandium

Flussspat, schwere Seltene Erden, leichte Seltene Erden, Magnesium

Temp_2016-07

EU Öko 08−2020

OM-277151 Seite 10

E. China EEP, Gefahrstoffinformationen

质

质

铅

镉

铬

联苯

苯醚

黄铜铜部

装

装

配



表

规

China EEP, Gefahrstoffinformationen

量

部

Komponentenbezeichnung

(适)

(falls zutreffend)

Messing− und Kupferteile

Kupplungsvorrichtungen



Schaltgeräte

Kabel und Kabelzubehör

Batterien

SJ/T 11364

Diese Tabelle wurde gemäß der chinesischen Verordnung SJ/T 11364 erstellt.

O:

表该质该部质量GB/T26572规限量要.

Gibt an, dass die Gefahrstoffkonzentration in allen homogenen Materialien des Werkstücks unter dem Grenzwert gemäß der chinesischen
Norm GB/T 26572 liegt.

X:

表该质至该部质量超GB/T26572规限量要.

Gibt an, dass die Gefahrstoffkonzentration in mindestens einem homogenen Material des Werkstücks über dem Grenzwert gemäß der
chinesischen Norm GB/T 26572 liegt.

Gefahrstoff



Pb

X O O O O O

X O O O O O

O O X O O O

X O O O O O

X O O O O O

.

Hg

Cd



Cr6

PBB

PBDE

限SJ/Z11388规.

Der EFUP−Wert dieses EEP ist gemäß der chinesischen Verordnung SJ/Z 11388 definiert.

EEP_2016−06

OM-277151 Seite 11

Notizen

OM-277151 Seite 12

ABSCHNITT 4 − INSTALLATION

4-1. Stromquelle und Standortauswahl für Drahtvorschubgerät

Transport

!

Drahtvorschubgerät
dort platzieren, wo der
Schweißdraht
berühren kann.

nicht

die Flasche

! Gerät nicht dort

bewegen oder betätigen,
wo es kippen könnte.

1

Platzierung und Luftströmung

ODER

2

! Wenn Benzin oder flüchtige

3

18 Zoll

(460 mm)

Flüssigkeiten
müssen bei der Installation
zusätzliche

beachtet werden – siehe NEC Artikel
511 oder CEC Abschnitt 20, bzw. die
UVV!

! Gerät nicht dort bewegen oder

betätigen, wo es kippen könnte.

1 Handwagen
Handwagen oder ähnliches Gerät zum

Transport des Gerätes verwenden.
2

Staplergabeln

Aufhängeöse
Transportieren des Gerätes verwenden.

Wenn Staplergabeln verwendet werden,
sind diese bis unter die gegenüberliegende
Seite des Gerätes auszuziehen.

3

Leistungstrennschalter

Gerät neben geeigneter Stromquelle
aufstellen.

in der Nähe sind,

V

orsichtsmaßnahmen

oder Staplergabeln zum

18 Zoll

(460 mm)

Loc_contfeeder

OM-277151 Seite 13

2015-07

4-2. Aufstellung Drahtvorschubgerät

1

Aufhängeöse

Wenn ein Vorschubgerät oben auf
einer Stromquelle installiert wird,
wird eine Aufhängeöse in den
Schlitz im Sockel des
V

orschubgeräts

1

eingeführt.

4-3. Position der Montagebohrungen

2,8 Zoll

(71 mm)

3,975 Zoll
(101 mm)

7,95 Zoll

(202 mm)

2,8 Zoll

(71 mm)

2,8 Zoll

(71 mm)

2,8 Zoll

(71 mm)

Loc_contfeeder

2015-07

. Die Löcher sind für 3/8 Zoll

Sechskantschrauben
vorgesehen.

OM-277151 Seite 14

Ref. 266 419-B

4-4. Schaltplan

1

Schweißstromquelle

2

Drahtvorschubgerät
3 Gasflasche
4 Gasschlauch
5V

orschubgerätekabel

6

Elektrodenkabel
7 Massekabel
8

Spannungsmessleitung
9

Schweißbrenner
10 Werkstück

. Der Schutzgasdruck darf

100 psi (689 kPa) nicht

überschreiten.

3

4

2

5

9

10

1

8

7

6

301199−TP2

OM-277151 Seite 15

4-5. Anschließen des Schweißausgangskabels

Benötigtes Werkzeug:

3/4 Zoll (19 mm)

1

2

9

Vorderansicht des

Drahtvorschubgeräts

8

6

7

5

! Vor Anschluss an Kontakt oder

Steckbuchsen
freischalten.

Gerät vom Netz

! Ein nicht ordnungsgemäß

angeschlossenes
kann zur Überhitzung führen und
einen Brand verursachen oder das
Gerät beschädigen.

Stellen Sie sicher, dass alle Anschlüsse fest
sind.

Steckanschluss

Schweißkabel

. Setzen Sie nichts zwischen den

Anschluss des Schweißkabels und die
Ausgangskontaktnase. Achten Sie
darauf, dass die Anschlussflächen des
Kabelschuhs und der
Ausgangskontaktnase sauber sind.

1 Positive Anschlussklemme
2 Richtiger Schweißkabelanschluss für

einzelnes Kabel

3 Richtiger Schweißkabelanschluss für

2/0 und größere Doppelkabel

4 Schweißkabel falsch angeschlossen

1

4

5

Schweißkabelanschluss

6

Schweißkabelschuh
7 Mitgelieferte Schraube
8 Mitgelieferte Unterlegscheibe
9 Mitgelieferte Mutter
Entfernen Sie die mitgelieferte Mutter und

Schraube von der
Schweißausgangsklemme.
Schraube durch die Bohrung in der
Schweißkabelklemme
der Schweißausgangsklemme ein.
Schrauben Sie die Mutter auf die Schraube
auf, bis die Schweißkabelklemme eng an
der Ausgangsklemme anliegt. Ziehen Sie
die Schraube mit einem Drehmoment von
27 - 33 Fuß−Pfund (36,6 - 45 Nm) an.

Setzen Sie die

und die Bohrung in

OM-277151 Seite 16

3

5

9

8

2/0 und größere Doppelkabel

6

7

Ref. 259 144-D / Ref. 259 120-C

4-6. RC2 Belegung 10−poliger Anschluss für das Drahtvorschubgerät

Buchse Belegung der Buchse

A +50 V Gs Masse

B +50 V Gs Masse

C Spannungssensor

H

A

I

B

G

J

F

C

D

E

D +50 V Gs Strom

E +50 V Gs Strom

F ENET Rx −

G ENET Tx −

H Ablauf

I ENET Tx +

J ENET Rx +

Ref. 301199010 / Ref. 259119-E

4-7. Steuerkabelanschlüsse (CE−Modelle)

110−poliger RC2−Steuerungsanschluss
Schließen Sie das Steuerungskabel an die

Buchse an der Rückseite der
Schweißstromquelle
Drahtvorschubgerät

und am

an.

1

1

Rückansicht des

Schweißstromquelle

Rückansicht des

Drahtvorschubgeräts

Ref. 259119-E / Ref. 277152-C

OM-277151 Seite 17

4-8. Steuerkabelanschlüsse (Nicht−CE−Modelle)

1

Rückansicht des

Schweißstromquelle

110−poliger RC2−Steuerungsanschluss
Schließen Sie das Steuerungskabel an die

Buchse an der Rückseite der
Schweißstromquelle
Drahtvorschubgerät

1

Rückansicht des

Drahtvorschubgeräts

und am

an.

4-9. Schutzgasschlauch− und Kühleranschlüsse (CE−Modelle)

2

1

Ref. 259119-E / Ref. 259145−D

1 Rechter Schutzgasanschluss
2 Linker Schutzgasanschluss
3 Wasserzulauf−Schnellanschluss
4 Wasserablauf−Schnellanschluss
Schließen Sie einen Schlauch

zwischen Schutzgasanschluss und
Anschluss an der Rückseite des
V

orschubgeräts

an.

−

OM-277151 Seite 18

4

3

Rückansicht des Drahtvorschubgeräts

Ref. 301199010

4-10. Schutzgasschlauch anschlüsse (Nicht−CE−Modelle)

1 2

1 Rechter Schutzgasanschluss
2 Linker Schutzgasanschluss
Schließen Sie einen Schlauch

zwischen Schutzgasanschluss und
Anschluss an der Rückseite des
V

orschubgeräts

an.

Rückansicht des Drahtvorschubgeräts

Ref. 301199−TP4

4-11. Anschlüsse auf unterer Frontplatte des Drahtvorschubgeräts (CE−Modelle)

1 Linke 4−polige

Schweißbrennerschalter−Buchse

2 Rechte 4−polige

Schweißbrennerschalter−Buchse

3 14-poliger

Schweißbrennerschalter−Anschluss
für Push−Pull−Schweißbrenner

Schweißbrennerschalter−Stecker mit
entsprechender Steckdose am
Drahtvorschubgerät

4 Linker Wasserzulauf−

Schnellanschluss

5 Linker Wasserablauf−

Schnellanschluss

6 Rechter Wasserablauf−

Schnellanschluss

7 Rechter Wasserzulauf−

Schnellanschluss

verbinden.

. Wenn ein einzelner, wassergekühlter

Schweißbrenner an einer der beiden
Seiten verwendet wird, schließen Sie
Wasserschläuche zwischen dem
rechten Wasserablauf−
Schnellanschluss und dem linken
Wasserzulauf−Schnellanschluss an.

4

1

5 6 7

3

2

Ref. 277152−C

OM-277151 Seite 19

4-12. Anschlüsse auf unterer Frontplatte des Drahtvorschubgeräts (Nicht−CE−Modelle)

1 Linke 4−polige

Schweißbrennerschalter−Buchse

2 Rechte 4−polige

Schweißbrennerschalter−Buchse

3 14-poliger

Schweißbrennerschalter−Anschluss
für Push−Pull−Schweißbrenner

Schweißbrennerschalter−Stecker mit
entsprechender Steckdose am
Drahtvorschubgerät

verbinden.

1

3

2

4-13. Informationen zur 14-poligen Buchse zum Anschluss des

Push−Pull−Schweißbrenners an das Drahtvorschubgerät

Anschluss*

1 Motor 0 bis +24 Volt Gs bezogen auf Pol 2

2 Motormasse

3 +5 Volt Gs T

4 Tachometer−Ref.

5 T

6

7

8 Drahtgeschwindigkeit Ref. +5 Volt Gs

9 Drahtgeschwindigkeit Masse

10 Drahtgeschwindigkeit 0 bis +5 Volt Gs bezogen auf Pol 9

11 Schweißbrenner−Messwiderstand bezogen auf Pol 9

12 Nicht verwendet.

achometersignal

Schweißbrennerschalter

Schweißbrennerschalter

achometerversorgung

Anschlussbelegung

Ref. 259145−D

13 Nicht verwendet.

14 Nicht verwendet.

*Die restlichen Anschlüsse werden nicht verwendet.

OM-277151 Seite 20

4-14. Öffnen der oberen Abdeckung von XR-AlumaPro Plus−Brennern

1 Obere Abdeckung
Abdeckung an den Seiten zusammendrücken und wie

gezeigt anheben.
Die Abdeckung zum Schließen auf den Brenner

klappen und nach unten drücken, bis sie fest einrastet.

1

Ref. 804 544-B

OM-277151 Seite 21

4-15. Schalter für Einfädeln/Zurückziehen

Drahtvorschubsystem

13

2

1 Schalter für Einfädeln/Zurückziehen
2 Einfädel−Symbol
Drücken Sie den Schalter für Einfädeln/Zurückziehen

nach rechts, um den Draht einzufädeln. Der Schalter
zum Einfädeln führt den Draht während der Installation
durch den MSG−Schweißbrenner, ohne den
Schweißausgang

3 Zurückziehen−Symbol
Drücken Sie den Schalter für Einfädeln/Zurückziehen

nach links, um den Draht zurückzuziehen. Der
Schalter zum Zurückziehen führt den Draht zurück.

zu erregen.

. Wenn Sie die Zurückziehen−Taste zum

Zurückspulen
Drahtspule manuell gedreht werden, um ein
ordnungsgemäßes
gewährleisten.

des Drahts verwenden, muss die

Zurückspulen zu

Ref. 259 144-D

OM-277151 Seite 22

4-16. Rotierende Vorschubeinheit

2

1

1 Sicherungsknopf und −stift
2 Einstelllöcher (8)
Die Lochpositionen befinden sich in

einem Abstand von jeweils 5 Grad.
Es gibt insgesamt acht Löcher, die
einen Bereich von 40 Grad
abdecken. Das zweite Loch von
unten positioniert das
Drahtvorschubsystem parallel zum
Sockel des V

Um die Vorschubeinheit zu drehen,
ziehen Sie den Sicherungsknopf
heraus und halten Sie ihn in dieser
Position, während Sie die
V

orschubeinheit
Sie den Knopf an der gewünschten
Position los, um die
V

orschubeinheit
3 Drahtwinkel in der

V

Drehen Sie die V
um Biegungen im
MSG−Schweißbrennerkabel zu
verringen.

Der Drahtvorschub kann so
konfiguriert werden, dass der Draht
entweder von oben oder von unten
von der Drahtspule abgespult wird.
Wählen Sie die Option aus, die zum
geradest möglichen Pfad in die
Drahtvorschubeinheit

orschubgeräts.

drehen. Lassen

zu arretieren.

orschubeinheit

orschubeinheit,

führt.

3

Draht wird von unten von der

Spule zugeführt

Gut

Ungünstig

3

Draht wird von oben von der Spule

zugeführt

Ref. 259 144-D / 269 820-B

OM-277151 Seite 23

4-17. Installation des Schweißbrenners

Installieren des

Schweißbrenners mit

Accu−Mate−Anschluss

1

1

2

4

Installieren eines

Schweißbrenners ohne

Accu−Mate−Anschluss

1 Arretierungsknopf
2

Schweißbrennersicherung

3 Schweißbrenner−Sicherung

um 180 Grad gedreht

4 Auskehlung des

Schweißbrenner−
Anschlussbolzens

5 Anschlussende

Schweißbrenner

Installieren des
Schweißbrenners
Accu−Mate−Anschluss

5

3

Lösen Sie den Arretierungsknopf,
damit der
Schweißbrenneranschluss
Arretierung eingeführt werden
kann.

Schieben Sie den Anschluss so
weit wie möglich in die Arretierung
und richten Sie dabei die
Auskehlung im Anschluss auf die
Sicherung aus.

Sichern Sie den Schweißbrenner
durch Anziehen des
Arretierungsknopfes.

Installieren eines
Schweißbrenners
Accu−Mate−Anschluss

Bei Verwendung eines
Schweißbrenners
Auskehlung im Anschluss, lösen
Sie den Arretierungsknopf und
drehen die Sicherung um 180 Grad.
So wird verhindert, dass die
Sicherung in die
Schweißbrennerarretierung

Schieben Sie den
Brenneranschluss so weit wie
möglich in die Arretierung.

Sichern Sie den Schweißbrenner
durch Anziehen des
Arretierungsknopfes.

6 Schweißbrenner−Steuerkabel
Stecken Sie den Stecker in die

Steckdose für die
Schweißbrennersteuerung
ziehen Sie die Überwurfmutter fest.

mit

in die

ohne

ohne

ragt.

und

OM-277151 Seite 24

6

Ref. 301199010 / ref. 270 026-B

4-18. Installierung eines Push−Pull−Schweißbrenners

4

2

1

1 Arretierungsknopf
2

Schweißbrennersicherung

3 Schweißbrenner−Sicherung um

180 Grad gedreht

4 Kerbe des Schweißbrenner−

Anschlussbolzens

5 Anschlussende Schweißbrenner

Installierung des Schweißbrenners
mit Accu–Mate−Anschluss

Lösen Sie den Arretierungsknopf,

5

damit der Schweißbrenneranschluss
in die Arretierung eingeführt werden
kann.

Schieben Sie den Anschluss so weit
wie möglich in die Arretierung und

richten Sie dabei die Kerbe im
Anschluss auf die Sicherung aus.

Sichern Sie den Schweißbrenner
durch Anziehen des
Arretierungsknopfes.

6 Schweißbrenner−Steuerkabel
Stecken Sie den Stecker in die

Steckdose für die
Schweißbrennersteuerung

ziehen Sie die Überwurfmutter fest.

und

Installierung des

Schweißbrenners mit

Accu–Mate−Anschluss

6

Ref. 301199010 / ref. 270 026-B

OM-277151 Seite 25

4-19. Installieren der Drahtführungen und Vorschubrollen

6

8

7

9

10

11

5

2

3

1

4

Ref. 269820-A

Installieren der Drahtführung und
Vorschubrollen

1 Anpressdruckeinstellung

Vorschubrollen
Spanneinheit
2 Schraube des V
3V
4 Vorschubrollen−Träger und

Sicherungsring
Schraube des Halters entfernen.
Halter der Vorschubrolle entfernen.
5 Vorschubrolle
Sicherungsringe drehen, bis die Nase an

den Auskehlungen in der Vorschubrolle
ausgerichtet sind. Vorschubrollen aus
Rollenträgern

6 Kugel− und Feder−Baugruppe
7V
8 Einlaufdüse−Drahtführungsdüse
9

Rändelschraube

OM-277151 Seite 26

öffnen.

orschubrollenhalters

orschubrollenhalter

ausbauen.

erschleißschutz

Einlauf−Drahtführungsdüse in
V

erschleißschutz

Stellschraube sichern.
Rändelschraube lockern.
Einlauf−Drahtführungsdüse in Öffnung

drücken, bis die Auskehlung an der
Rändelschraube
Rändelschraube
Einlauf−Drahtführungsdüse zu sichern.

10 Draht−Zwischenführung

installieren und mit

ausgerichtet ist.
festziehen, um die

. Die Schulter an der

Draht−Zwischenführung zeigt zur
Rückseite des Gehäuses der
V

orschubeinheit.

Draht−Zwischenführung in die Öffnung
drücken, bis die Auskehlung durch die
Kugel− und Feder−Baugruppe gesichert
ist.

Vorschubrollen und V
installieren.

11 Obere V

Halter mit Schraube sichern.

orschubrollenwelle

orschubrollenhalter

V

orschubrollenwelle
Vorschubrollen−Träger entfernen.
Vorschubrolle installieren, Sicherungsring
drehen, bis er an einer einrastet, Träger
wieder in den Halter der Spannungseinheit
einsetzen und Träger mit
V

orschubrollenwelle
verbleibende
identisch vorgehen.

anrücken und

sichern. Für

Spannungseinheit

. Spannungseinheit niemals schließen,

wenn der V
entfernt ist.

Drahtführung
ausrichten

Selbstausrichtende
erfordern keine manuelle Anpassung.

Reinigung der Vorschubrollen

Die Vorschubrollen herausnehmen und mit
einer Drahtbürste reinigen.

Abdeckung des Vorschubsystems
schließen.

orschubrollenhalter

und Vorschubrollen

Vorschubrollen

(3)

4-20. Schweißdraht einlegen und einfädeln

Drahtführungen und Verschleißschutz installieren.

Drahtspule installieren. Spulenbremse
so einstellen, dass der Draht straff ist,
wenn der Drahtvorschub stoppt.

Vorschubrollen
installieren.

. Draht straff halten, damit er sich

Benötigtes

nicht abwickelt.

6 Zoll

(150 mm)

Draht ziehen und halten; Ende
abschneiden.

Werkzeug:

Anpressdruck−

Anzeigeskala

Druckeinstellung

. Für beste Drahtvorschubleistung muss

sicher− gestellt sein, dass das
Ausgangskabel den richtigen Querschnitt
für die verwendete Schweißdrahtgröße hat.
Beim Anschluss des Schweißbrenners
sollte sich die Drahtführungsseele, hinten
am Schweißbrenner, so nah wie möglich an
den Vorschubrollen befinden, ohne sie
aber zu berühren.

Schweißbrenner
Schweißbrennerkabel
Drahtende abschneiden. Draht durch die
Führung bis zu den Vorschubrollen schieben;
Draht weiter halten. Taste zum Einfädeln
drücken, um den Draht aus dem
Schweißbrenner

installieren.

gerade auslegen.

herauszuführen.

Vorschubrollen

Ende der
Drahtführungsseele

Draht rutscht nicht

ISOLIERMATERIAL

Draht rutscht

ISOLIERMATERIAL

. Bei weichem Draht oder Edelstahldraht mit

geringem Durchmesser den Anpressdruck
an den hinteren Vorschubrollen auf die
Hälfte des Anpressdrucks der vorderen
Rollen reduzieren.

Rückseite des
Schweißbrenners

. Um den Druck der Vorschubrolle

anzupassen, Düse etwa 2 Zoll (51 mm) von
der nicht leitenden Oberfläche fern halten
und Schweißbrennerschalter drücken, um
den Draht gegen die Oberfläche zu führen.
Knopf festdrehen, sodass der Draht nicht
herausrutscht. Nicht zu stark anziehen.
Wenn die Stromdüse vollständig blockiert
ist, sollte der Draht am V
herausgleiten (siehe Druckanpassung
oben). Draht abschneiden. Abdeckung
schließen.

Ref. 156 929-A / Ref. 259 145-A / Ref. 156 930 / 242 517-A

orschubgerät

OM-277151 Seite 27

4-21. Einfädeln des Schweißdrahtes für XR − AlumaPro Plus

3

1

2

5

4

7

6

1 Drahtspule
2

Schweißdraht
3 Einlauf−Drahtführungsdüse
4 Vorschubrolle
5 Draht−Zwischenführung
6

Drahtauslassführung
7 Druckeinstellknopf
8 Schlauchpaket
Schlauchpaket gerade auslegen.

8

Benötigtes Werkzeug:

. Für Push−Pull−Schweißen mit Aluminium.

Fädeln Sie die zentrale Spannmutter lose ein.

Andruckeinheit öffnen.

Festziehen

. Draht straff halten, damit er sich

nicht abwickelt.

6 in.

(150 mm)

Draht ziehen und halten; Ende abschneiden.

WICHTIG!
Für Push-Pull-Schweißen
mit Aluminium.
Stellen Sie die
Antriebsspannung
auf unter < 1 ein.

1
2
3
4

Anpressdruck−

Anzeigeskala

1

2

3

4

Draht durch die Führungen in

den Schweißbrenner

einschieben; dabei den Draht

weiter festhalten.

. Anweisungen zum Einfädeln

des Schweißdrahtes durch den
Schweißbrenner finden Sie im
Handbuch des AlumaPro
Schweißbrenners.

OM-277151 Seite 28

Andruckeinheit schließen und

festziehen, dann den Draht

loslassen.

218244-C

. Verwenden Sie die Skala der

Druckanzeige, um den Druck
der vorderen Vorschubrolle auf
1, und den Druck der hinteren
Vorschubrolle auf weniger als 1
einzustellen.

Ref. 259145-A/ 218244-C

Notizen

OM-277151 Seite 29

ABSCHNITT 5 − BETRIEB

5-1. Benutzerschnittstelle des Drahtvorschubgeräts

1

2

11

4

7

10

1213 14 15

18

16

8

17

9

20

6

19

3

Ref. 266 061-B

5

OM-277151 Seite 30

5-2. Beschreibung der Bedienelemente an der Frontplatte (siehe Abschnitt 5-1).

1 Speicher−Anzeige
Die Speicher−Anzeige zeigt das aktive

Schweißprogramm
zwischen 0001 und 9999.

2 Einstellknopf für Speicher/Variablen
Mit diesem Knopf kann eine

Programmnummer
der Speicher−Anzeige angezeigte Variable
erhöht/verringert werden.

3 Taste für Lichtbogensteuerung
Die Taste für die Lichtbogensteuerung ist

verfahrensabhängig.
Benutzer die Variable ändern, die in der
Werte−/Parameter−Anzeige angezeigt
wird, z. B. Induktanz, DIG, RMD
(Kugelgröße) oder Lichtbogenlänge. Der
Bereich kann +/− abhängig vom Verfahren
sein.

4 Speichertasten 1-8 und LEDs
Mit diesen Tasten ein gespeichertes

Programm aus den
Schweißprogramm−Bibliotheksdaten
auswählen.
Programm ausgewählt und aktiv ist.
In der Variablen−/Parameter−Anzeige
werden zusammenfassende
Schweißprogramm−Bibliotheksdaten für
das ausgewählte Programm angezeigt.

5 Softkey−Tasten
Verwenden Sie diese Tasten, um in den an

der LCD−Anzeige angezeigten Menüs zu
navigieren (siehe Abschnitt 5-4).

6 Knopf zum Blättern und Taste zum

Auswählen/Speichern

Drehen Sie diesen Knopf, um verfügbare
Optionen auszuwählen oder um die in der
LCD−Anzeige angezeigte Variable zu
erhöhen/verringern.

Beim Drücken dieses Knopfs fungiert er als
Auswählen/Speichern−Taste. Drücken Sie

an. Der Bereich liegt

ausgewählt oder die in

Hierüber kann der

Die LED gibt an, welches

die Taste, um die in der LCD−Anzeige
verfügbaren

7 Werte−/Parameter−LCD−Anzeige
Diese Anzeige zeigt alle Werte und

Parameter an, die mittels der
Softkey−Tasten und der Knopf zum Blättern
sowie der Speichern−/Auswählen−Taste
ausgewählt

8 Anzeige für Stromstärke/Drahtvor−

Abhängig vom ausgewählten Verfahren
zeigt diese Anzeige die Stromstärke oder
die Drahtvorschubgeschwindigkeit an.

9 Einstellknopf für Stromstärke/Draht−

Verwenden Sie diesen Knopf, um die
Stromstärke,
digkeit oder die Materialstärke abhängig
vom ausgewählten Verfahren zu erhöhen/
verringern. Diese Werte werden in der
Anzeige für Stromstärke/Drahtvorschubg−
eschwindigkeit/Materialstärke angezeigt.

10 Spannung/Lichtbogenlänge/Induktanz/

Diese Anzeige zeigt abhängig vom
ausgewählten
Lichtbogenlänge,
Lichteinstellung

11 Einstellknopf für Spannung/

Verwenden Sie diesen Knopf, um die
Spannung oder die Lichtbogenlänge
abhängig vom ausgewählten Verfahren zu
erhöhen/verringern.
der Anzeige für Spannung/Lichtbogen−
länge/Induktanz/Lichtbogeneinstellung/
RMD−Anzeige angezeigt.

12 Anzeige für Lichtbogenlänge

Optionen auszwählen.

wurden.

schubgeschwindigkeit

vorschubgeschwindigkeit/
Materialstärke

die Drahtvorschubgeschwin−

Lichtbogeneinstellung/RMD−Anzeige

Verfahren die Spannung, die

die Induktanz, die

oder RMD.

Lichtbogensteuerung

Diese Werte werden in

Die LED leuchtet, um zu zeigen, dass die
Lichtbogenlängenfunktion

13

Spannungsanzeige

Die LED leuchtet, um zu zeigen, dass die
Spannungsfunktion

14 Anzeige Aktiver Synergie−Modus
Die LED leuchtet ,um zu zeigen, dass ein

Synergie−Schweißprozess aktiv ist.
15 Stromstärke−Anzeige
Die LED leuchtet, um zu zeigen, dass

Stabelektrodenschweißen,
MSG/MAG−Schweißen oder
CAG−Schweißen ausgewählt ist. Diese
Werte werden in der Anzeige für
Spannung/Lichtbogenlänge/Induktanz/
Lichtbogeneinstellung/RMD−Anzeige
angezeigt.

16 Anzeige für

Drahtvorschubgeschwindigkeit

Die LED leuchtet, um zu zeigen, dass ein
MSG/MAG− oder MSG−Impulsschweiß−
prozess ausgewählt ist. Die Werte werden
in der Anzeige für Stromstärke/Drahtvor−
schubgeschwindigkeit/Materialstärke
angezeigt.

17 Materialdicke−Anzeige
Diese Funktion wird in einem späteren

Software−Release verfügbar sein.
18 Anzeige Ausgang Ein
Die LED leuchtet, um zu zeigen, dass

Leerlaufspannung
Schweißausgangsklemmen

19 USB−Port
Verwenden Sie diesen USB−Port für alle

USB−bezogenen Funktionen (siehe
Abschnitt 5-14).

20 Parametersperr−Anzeige
Die LED leuchtet, um zu zeigen, dass die

Schweißparameter

aktiv ist.

aktiv ist.

an den

vorhanden ist.

gesperrt und aktiv sind.

* Deaktiviert oder nicht verfügbar.

OM-277151 Seite 31

5-3. Bedienelemente auf unterer Frontplatte des Drahtvorschubgeräts

5

1 Taste zum Kaltdrahteinfädeln
Ermöglicht

Wechsel der Drahtspulen durch den
Schweißbrenner
Schweißausgang
Verwendung der Taste zum
Kaltdrahteinfädeln

2
Ermöglicht

verschiedene Schweißbrenneroptionen
zu schalten. Siehe Abschnitt 5-9.

dem Bediener, den Draht beim

zu führen. Der

bleibt während der

ausgeschaltet.

Schweißbrennerschalter

dem Bediener, durch

3143

3 Linke und rechte TH−Anzeige
Schweißbrennerschalter

Hold, TH) ermöglicht dem Bediener, einen
Schweißvorgang
Schweißbrennerschalters
für eine voreingestellte Dauer zu halten
(siehe Optionen des Setup−Menüs). Nach
Ablauf der voreingestellten Zeit rastet der
Schweißbrennerschalter
Bediener kann den
Schweißbrennerschalter
der Schweißvorgang wird fortgesetzt.
Wenn der Bediener den
Schweißbrennerschalter
loslösst, wird der Schweißvorgang
unterbrochen.

21 4

3

6

halten (Trigger

durch Drücken des

zu starten und

aus und der

loslassen, und

drückt und

78

275631-B

4 Purge−Taste (Gas strömen)
Ermöglicht

Gasleitung vorzuströmen. Zum Ändern
der Gasströmungsdauer (siehe Abschnitt
5-10).

5 Linker

6 Linker

7 Rechter

8 Rechter

dem Bediener, Gas in der

Wasserablauf−Schnellanschluss

Wasserzulauf−Schnellanschluss

Wasserzulauf−Schnellanschluss

Wasserablauf−Schnellanschluss

OM-277151 Seite 32

5-4. LCD−Home−Bildschirm

9

Home

1

2

<L Program # 1 R>

Internet

Accupulse

3

.035 Steel E70
Ar 90 CO2 10

Logs StatusSetup System

4

Ref 266 061-A

5 6 7

8

WiFi Ethernet

1 Verzeichnisanzeige
Zeigt den Verzeichnispfad des aktuellen

Bildschirms an.
2

Programmnummer

Zeigt die aktuelle Schweißprogrammnummer und
welche Seite des Vorschubgeräts aktiv ist an.

3

Programminformationen

Zeigt den Prozesstyp, den Drahtdurchmesser,
den Drahttyp und die Drahtlegierung sowie die
dem aktuellen Schweißprogramm zugeordnete
Gasmischung an.

4 Softkey „Setup“ (Einrichtung)
Drücken Sie den Softkey „Setup“ (Einrichtung),

um den Menübildschirm „Setup“ (Einrichtung)
aufzurufen. Der Menübildschirm „Setup“
(Einrichtung) ermöglicht die Erstellung oder
Änderung von Schweißprogrammen. Weitere
Informationen

siehe Abschnitt 5-5.
5 Softkey „Logs“ (Protokolle)
Drücken Sie den Softkey „Logs“ (Protokolle), um

den Menübildschirm „Logs“ (Protokolle)
aufzurufen. Weitere Informationen siehe
Abschnitt 5-6.

6 Softkey „Status“ (Status)
Drücken Sie den Softkey „Status“ (Status), um

den Menübildschirm „Status“ (Status)
aufzurufen. Weitere Informationen siehe
Abschnitt 5-7.

7 Softkey „System“ (System)
Drücken Sie den Softkey „System“ (System), um

den Menübildschirm „System“ (System)
aufzurufen. Das Systemmenü ermöglicht den
Zugriff auf System−Reset−, USB− und
Leiterplattem−Softwarerevisionsfunktionen.
Weitere Informationen siehe Abschnitt 5-12.

8 Netzwerk−V

erbindungsanzeige

Zeigt den Typ der verwendeten
Netzwerkverbindung an.

9 Internet
Wird angezeigt, wenn Insight Core aktiviert ist.

5-5. Setup−Menü

Home > Setup

1

2

4

5

Load New Process
Trigger Configuration
Weld Sequence Configuration
Feedback Configuration

Home

Setup Menu

Back

1 Verzeichnisanzeige
Zeigt den aktuellen Verzeichnispfad an.
2 Menüname
Zeigt den Namen des aktuellen Menüs an.
3 Knopf zum Blättern und Taste zum

Auswählen/Speichern

Knopf drehen, um die aktive Option zu ändern.
Neben der aktiven Option wird ein schwarzer Kreis
angezeigt, neben inaktiven Optionen wird ein
weißer Kreis angezeigt. Drücken Sie den Knopf,
um die aktive Option auszuwählen.

4 Optionen
„Load New Process“ (Neues Verfahren laden) −

Fügen Sie ein Schweißprogramm hinzu oder
nehmen Sie Änderungen an einem
Schweißprogramm

„Trigger Configuration“ (Schalterkonfiguration) ­Wählen Sie Parameter−Umschaltung,

3

Schweißbrennerschalter Parameter−Umschaltung,
4T und 4−Tak t −Schaltung aus und bearbeiten Sie sie
die Konfiguration. Siehe Abschnitt 5-9.

„Weld Sequence Configuration“ (Konfiguration der
Schweißsequenz)
Aspekte der Schweißsequenz wie etwa das
V

orströmen,

und das Nachströmen. Siehe Abschnitt 5-10.
„Feedback Configuration“ (Feedback−Konfiguration) -

Stellen Sie die Spannungsrückmeldungsmethode auf
Stiftsensor oder Messleitung ein. Siehe Abschnitt
5-11.

5 Softkey „Home“ (Home)
Drücken Sie den Softkey „Home“, um zum

Menübildschirm

vor. Siehe Abschnitt 5-8.

- Ändern Sie verschiedene

die Anfangsstromstärke, den Krater

„Home“ (Home) zurückzukehren.

OM-277151 Seite 33

Ref 266 061-A

5-6. Protokoll−Menü

Home > Logs

1

2

Error Log
Boot Log

4

Home

5

Logs Menu

Back

1 Verzeichnisanzeige
Zeigt den aktuellen Verzeichnispfad an.
2 Menüname
Zeigt den Namen des aktuellen Menüs an.
3 Knopf zum Blättern und Taste zum

Auswählen/Speichern

Knopf drehen, um die aktive Option zu
ändern. Neben der aktiven Option wird ein
schwarzer Kreis angezeigt, neben inaktiven
Optionen wird ein weißer Kreis angezeigt.
Drücken Sie den Knopf, um die aktive Option
auszuwählen.

4 Optionen
„Error Log“ (Fehlerprotokoll) − Zeigt eine Liste

der letzten vom Gerät erkannten Fehler an.
Verwenden Sie den Knopf zum Blättern, um
einen Bildlauf durch die Liste durchzuführen.
Drücken Sie im Bildschirm „Error Log“
(Fehlerprotokoll)

3

(Home), um zum Bildschirm „Home“ (Home)
zurückzukehren,
(Protokolle), um zum Menü „Logs“
(Protokolle) zurückzukehren.

„Boot Log“ (Startprotokollierung) − Zeigt die
Folge und den Status von Ereignissen an, die
während des Startvorgangs aufgetreten sind.

5 Softkey „Home“ (Home)
Drücken Sie den Softkey „Home“, um zum

Menübildschirm
zurückzukehren.

den Softkey „Home“

oder den Softkey „Logs“

„Home“ (Home)

Ref 266 061-A

5-7. Statusmenü

Home > Status

1

2

4

5

Load Bank Mode> Off
Accu‐Power Mode> Off
Actual / Command> Off

Home

HeatInput[kJńin(kJńmm)] +

Status Menu

Back

Power(kJńs)xArcTime(s)

WeldBeadLength[in(mm)]

1 Verzeichnisanzeige
Zeigt den aktuellen Verzeichnispfad an.
2 Menüname
Zeigt den Namen des aktuellen Menüs an.
3 Knopf zum Blättern und Taste zum

Auswählen/Speichern

Knopf drehen, um die aktive Option zu ändern.
Neben der aktiven Option wird ein schwarzer
Kreis angezeigt, neben inaktiven Optionen wird
ein weißer Kreis angezeigt. Drücken Sie den
Knopf, um die aktive Option auszuwählen.

4 Optionen
„Load Bank Mode“ (Modus

Lastwiderstandsgerät)
Wartung Messgeräte oder Testausrüstungen zu
kalibrieren.

„Accu-Power Mode“ (Accu−Power−Modus) - Zeigt

3

die Momentanleistung an der
Drahtvorschub−Geschwindigkeitsanzeige in
Kilojoules pro Sekunde auf das nächste Zehntel
gerundet an. Die Anzeige wird beim Schweißen
einmal pro Sekunde aktualisiert. Nach dem
Schweißen wird die Momentanleistung ca. zehn
Sekunden lang angezeigt, bevor die Anzeige zur
Drahtvorschubgeschwindigkeit zurückkehrt. Wenn
die Drahtvorschubgeschwindigkeit während des
Schweißvorgangs angepasst wird, zeigt die
Anzeige die Drahtvorschubgeschwindigkeit
während der Anpassung an und kehrt nach
Abschluss der Einstellung zur Momentanleistung
zurück.

Um die Schweißwärmezufuhr zu berechnen,
multiplizieren Sie die Momentanleistung mit der
Lichtbogendauer
durch die Schweißraupenlänge (siehe
Gleichung).

„Actual/Command“
wählen, ob während des Schweißens die
Ist−Werte oder die vom Benutzer eingestellten
Sollwerte angezeigt werden sollen.

5 Softkey „Home“ (Home)
Drücken Sie den Softkey „Home“, um zum

Menübildschirm „Home“ (Home) zurückzukehren.

- Verwendet, um bei der

und teilen Sie den Wert dann

(Ist/Soll) − Sie können

Ref 266 061-A

OM-277151 Seite 34

5-8. Erstellen, ändern und speichern eines Schweißprogramms

Wählen Sie im Bildschirm „Home“
(Home) entweder mit Hilfe des
Einstellknopfs für den Speicher oder der
Speichertasten die Nummer des zu
verwendenden Programms aus.

Drücken Sie im Bildschirm „Home“
(Home) den Softkey „Setup“ (Setup).

Home > Setup

Setup Menu

Load New Process
Trigger Configuration
Weld Sequence Configuration
Feedback Configuration

Home

Back

Drehen Sie im Menü „Setup“ (Setup)
den Knopf zum Blättern, um die Option
„Load New Process“ (Neues Verfahren
laden) zu aktivieren. Drücken Sie den
Knopf, um „Load New Process“ (Neues
Verfahren laden) auszuwählen.

Befolgen Sie die am Bildschirm
angezeigten

Schritt 1- Drahttyp auswählen
Schritt 2- Drahtlegierung auswählen
Schritt 3- Drahtgröße auswählen
Schritt 4- Gasmischung auswählen
Schritt 5- Verfahren auswählen
Nach der Auswahl des Verfahrens wird

„Process Loading“ (Verfahren wird
geladen) angezeigt. Bei 100% ist das
Programm gespeichert und kann
verwendet werden.

Anweisungen.

Ref 266 061-A

Notizen

OM-277151 Seite 35

5-9. Schalterkonfiguration

Home > Setup > Trigger Config

Program # 1

Dual Schedule

Trigger Dual Schedule

Trigger Program Select

4T

Trigger Hold

Home

Setup

Program # 2

Dual Schedule

Trigger Dual Schedule

Trigger Program Select

4T

Trigger Hold

Edit Back

Drehen Sie im Menü „Setup“ (Setup) den
Knopf zum Blättern, um die Option „Trigger
Configuration“

(Schalterkonfiguration) zu
aktivieren. Drücken Sie den Knopf zum
Blättern, um die Option „Trigger
Configuration“

(Schalterkonfiguration)
auszuwählen.

. Alle Programme sind in numerischer

Reihenfolge
tungsfunktionen
Programm 1 und 2 sind gekoppelt,
Programm 3 und 4 sind gekoppelt usw.

Wählen Sie die gewünschte
Schweißbrennerschalterfunktion
des Knopfs zum Blättern aus.

Dual Schedule: (Duale Umschaltfunktion)
Der Bediener kann während aktiven
Schweißarbeiten
Programmen
wie folgt gekoppelt: 1/2, 3/4, 5/6 und 7/8.
Diese Funktion erfordert einen externen
Schalter für den MSG−Schweißbrenner.

Trigger Dual Schedule: (Schweißbrenner−
schalter für duale Umschaltfunktion) gibt dem
Bediener die Möglichkeit zwischen zwei
Schweißprogrammen
Trigger Dual Schedule den Schweißbrenner−
schalter loslassen erneut betätigen, um
während aktiven Schweißarbeiten zwischen
zwei vorgewählten Schweißprogrammen zu
wechseln. Die Programme sind wie folgt
gekoppelt: 1/2, 3/4, 5/6 und 7/8.

Trigger Program Schedule:
(Schweißbrennerschalter
Umschaltfunktion zwischen Programmen)
gibt dem Bediener die Möglichkeit zwischen
verschiedenen Schweißprogrammen zu
wählen. Im Modus Trigger Programm Select
(Schweißbrennerschalter
zwischen Programmen) den
Schweißbrennerschalter
loslassen um durch die aktiven Programme
zu wechseln, wenn das Schweißsystem im
Standby ist. So kann der Bediener aus bis zu
acht verschiedenen vorausgewählten
Schweißprogrammen

4T: (4−Takt−Funktion) ermöglicht dem
Bediener mit dem Schweißbrennerschalter
zwischen Schweißparametern und
Endkrater−Parameter auszuwählen. Die
Optionen Preflow (Vorströmen) und Crater
(Endkrater) sind im 4−T−Modus autotmatisch
aktiviert. Sowohl Preflow als auch Crater
lassen sich im Menü Weld Sequence
Configuration
Schweißsequenz)
Schweißbrennerschalter
Schweißens
Gerät in den Modus Trigger Hold
(Schweißbrennerschalter
Schweißbrennerschalter
gedrückt und gehalten wird, bleibt das Gerät
solange im Modus Crater, bis der Schalter
losgelassen wird und der Crater−Parameter
abläuft.

Trigger Hold: (Schweißbrennerschalter
halten) In diesem Modus kann der Bediener
den Draht vorschieben, ohne den
Schweißbrennerschalter
müssen. In den Einstellungen für „Trigger
Hold“ kann festgelegt werden, dass nach
Auslösen des Lichtbogens und dem aktiven
Schweißen (für Modus Inactive (Inaktiv)) der
Schalter losgelassen werden kann, bevor die
V

erzögerungszeit
weiter schweißt. Der Schweißvorgang wird
beendet, wenn der Schweißbrennerschalter
betätigt und losgelassen wird.

für Parameter−Umschal−

paarweise angeordnet.

mit Hilfe

dazwischen zwei

wählen. Die Programme sind

zu wählen. Im Modus

für

für W

ahlfunktion

betätigen und

wählen.

(Konfiguration

festlegen. Wenn der

während des

losgelassen wird, geht das

halten) – Wenn der

dann erneut

ständig drücken zu

endet und das System

Ref 266 061-A

OM-277151 Seite 36

5-10. Schweißsequenzfkonfiguration

Home > Setup > Sequence

Sequence Select ‐ Program 1

Preflow ‐ Disabled
Start ‐ Disabled
Start Ramp ‐ Disabled
Weld ‐ Enabled
Crater Ramp ‐ Disabled
Crater ‐ Disabled

Retract ‐ Disabled
Postflow ‐ Disabled

Home

Setup

Edit

Wählen Sie im Bildschirm „Home“ (Home)
entweder mit Hilfe des Einstellknopfs für den
Speicher oder der Speichertasten die
Nummer des zu ändernden Programms aus.

Drücken Sie im Bildschirm „Home“ (Home)
den Softkey „Setup“ (Setup).

Drehen Sie im Menü „Setup“ (Setup) den
Knopf zum Blättern, um die Option „Weld
Sequence Configuration“ (Schweißsequenzf−
konfiguration)
Knopf zum Blättern, um die Option „Weld
Sequence Configuration“ (Schweißsequenzf−
konfiguration)

Drehen Sie im Bildschirm „Weld Sequence
Configuration“
tion) den Knopf zum Blättern auf die
gewünschte
zum Blättern, um die Funktion zu aktivieren

Wenn die gewünschte Funktion aktiv ist, drücken Sie den
Softkey „Edit“ (Bearbeiten), um die Parameter der
entsprechenden

„Preflow“ (Vorströmen) - Stellen Sie ein, wie lange Gas
strömt, bevor der Schweißvorgang beginnt.

„Start“ (Start) - Stellen Sie die zum Starten des
Schweißvorgangs
Drahtvorschubgeschwindigkeit,

„Start Ramp“ (Start−Rampenzeit) - Stellen Sie die Zeit wie
lange der Schweißvorgang vom Anfang bis zum Erreichen
der Schweißparameter dauert.

„Weld“ (Schweißen) - Stellen Sie die Spannung,
Drahtvorschubgeschwindigkeit,

„Crater Ramp“ (Krater−Rampenzeit) - Stellen Sie die Zeit vom
Schweißen bis zum Erreichen der Krater−Parameter ein.

„Crater“ (Krater) - Stellen Sie die Spannung,
Drahtvorschubgeschwindigkeit,
Kratereinstellungen ein.

„Retract“ (Zurückziehen) - Stellen Sie die Geschwindigkeit
und die Dauer für das Zurückziehen des Drahts nach dem
Schweißvorgang

„Postflow“ (Nachströmen) - Stellen Sie ein, wie lange Gas
nach Beendigung des Schweißvorgangs strömt.

bzw. zu deaktivieren.

Funktion zu ändern:

ein.

zu aktivieren. Drücken Sie den

auszuwählen.

(Schweißsequenzfkonfigura−

Funktion. Drücken Sie den Knopf

verwendete Spannung,

Zeit und Induktanz ein.

Zeit und Induktanz ein.

Zeit und Induktanz für die

V

orströmzeit

Vorströmen

Schweißbrennerschalter

gedrückt

Start

Start−

Zeit

Schweißen

Schweißen

Kraterzeit

Endkrater

Schweißbrennerschalter

losgelassen

Zurückziehen

Zurückziehzeit

Nachströmzeit

Nachströmen

Zeit

Sequenz

Ende

Ref 266 061-A

OM-277151 Seite 37

5-11. Feedback Configuration

1

2

3

5

6

Home > Setup > Feedback Configuration

Feedback Configuration

Active > Sense Lead

Change voltage feedback method:

Stud Sense
Sense Lead

Home

Back

1 Verzeichnisanzeige
Zeigt den aktuellen Verzeichnispfad an.
2 Menüname
Zeigt den Namen des aktuellen Menüs an.
3 Aktiv−Anzeige
Zeigt die aktive Rückmeldungsmethode an.
4 Knopf zum Blättern und Taste zum

Auswählen/Speichern

Knopf drehen, um die aktive Option zu
ändern. Neben der aktiven Option wird ein
schwarzer Kreis angezeigt, neben inaktiven
Optionen wird ein weißer Kreis angezeigt.
Drücken Sie den Knopf, um die aktive Option
auszuwählen.

4

5 Optionen
„Stud Sense“ (Stiftsensor) - Die Messung zur

Stromrückmeldung
Ausgangsstiften der Schweißstromquelle.

„Sense Lead“ (Messleitung) - Die Messung
zur Stromrückmeldung erfolgt mit Hilfe einer
Volt−Messleitung.

6 Softkey „Home“ (Home)
Drücken Sie den Softkey „Home“, um zum

Menübildschirm
zurückzukehren.

erfolgt an den

„Home“ (Home)

Ref 266 061-A

5-12. Systemmenü

Home > System

1

2

4

5

Factory Reset
USB Functions
System Software Revision
Network Settings
Machine Serial Number

Home

System Menu

Back

1 Verzeichnisanzeige
Zeigt den aktuellen Verzeichnispfad an.
2 Menüname
Zeigt den Namen des aktuellen Menüs an.
3 Knopf zum Blättern und Taste zum

Auswählen/Speichern

Knopf drehen, um die aktive Option zu ändern.
Neben der aktiven Option wird ein schwarzer
Kreis angezeigt, neben inaktiven Optionen
wird ein weißer Kreis angezeigt. Drücken Sie
den Knopf, um die aktive Option auszuwählen.

4 Optionen
„Factory Reset“ (Zurücksetzen auf

W

erkseinstellungen)
Benutzer, alle Werte auf die werkseitig
eingestellten

3

(siehe Abschnitt 5-13).
„USB Functions“ (USB−Funktionen) -

Aktualisieren Sie die Software und laden oder
speichern Sie Schweißprogramme mit Hilfe
eines USB−Speichermediums (siehe
Abschnitt 5-14).

„System Software Revision“ (Revision der
Systemsoftware) - Zeigt die aktuelle
Software−Revision des Schweißsystems an.

„Network Settings“ (Netzwerkeinstellungen) ­Zeigt Informationen über die
Netzwerkverbindung wie etwa die IP−Adresse
an.

„Machine Serial Number“ (Seriennummer des
Geräts) - Zeigt die Seriennummer des Geräts
an.

5 Softkey „Home“ (Home)
Drücken Sie den Softkey „Home“, um zum

Menübildschirm
zurückzukehren.

- Ermöglicht dem

Standardwerte zurückzusetzen

„Home“ (Home)

Ref 266 061-A

OM-277151 Seite 38

5-13. Zurücksetzen auf Werkseinstellungen

Home > System > Factory Reset

Factory Reset

Perform Factory Reset?

No
Yes

Home

Back

Drücken Sie im Bildschirm „Home“
(Home) den Softkey „System“
(System).

Drehen Sie im Menü „System“ (System)
den Knopf zum Blättern, um die Option
„Factory Reset“ (Zurücksetzen auf
W

erkseinstellungen)
Drücken Sie den Knopf, um „Factory
Reset“ (Zurücksetzen auf
W

erkseinstellungen)
Drehen Sie im Bildschirm „Factory

Reset“ (Zurücksetzen auf
W

erkseinstellungen)
Blättern, um „Yes“ (Ja) auszuwählen.
Drücken Sie den Knopf, um die
Einstellungen
W

erkseinstellungen
Die Anzeige kehrt zum

Home−Bildschirm zurück, wenn das
Zurücksetzen
abgeschlossen ist.

zu aktivieren.

auszuwählen.

den Knopf zum

auf die

zurückzusetzen.

auf die Werkseinstellung

5-14. USB−Funktionen

Home > System > USB

Write to system
Write to USB

Home

USB Functions

System

Ref 266 061-A

Drücken Sie im Bildschirm „Home“ (Home)
den Softkey „System“ (System).

Drehen Sie im Menü „System“ (System) den
Knopf zum Blättern, um die Option „USB
Functions“
Drücken Sie den Knopf, um „USB Functions“
(USB−Funktionen) auszuwählen.

Optionen
„Write to system“ (In das System schreiben) −

USB−Stick zum Aktualisieren der
Gerätesoftware
verwenden.

„Write to USB“ (Auf USB−Speicher schreiben) −
„System Settings“ (Systemeinstellungen) −

Vom Benutzer erstellte Schweißprogramme
auf einen USB−Stick speichern.
Benutzereinstellungen
andere Geräte geladen oder auf dem
aktuellen Gerät wiederhergestellt werden.

„License Key“ (Lizenzschlüssel) − Verfügbar
bei Insight Core−aktivierten Geräten.
Speichern Sie den Lizenzschlüssel bei der
Registrierung von Insight Core auf einem
USB−Speichermedium.

„Diagnostic
Verfügbar bei Insight Core−aktivierten
Geräten. Speichern Sie an den
Miller−Kundendienst zurückzusendende
Diagnosedateien.

(USB−Funktionen) zu aktivieren.

und Schweißprogramme

können dann auf

Files“ (Diagnosedateien) −

Ref 266 061-A

OM-277151 Seite 39

ABSCHNITT 6 − WARTUNG & FEHLERSUCHE

6-1. Routinemäßige Wartung

Alle
3
Monate

Alle
6
Monate

! Strom vor Durchführung

der Wartungsarbeiten
abschalten.

n = Überprüfen Z = Ändern ~ = Reinigen l = Auswechseln
* Vorzunehmen durch vom Werk autorisiertes Servicepersonal

l Unleserliche Aufkleber ~ Schweißkabelanschlüs-senl Schweißkabel nl Schweißbrennerkabel

nl Leitungen nl Gebrochene Teile ~ Schweißverbindungen n Schweißkabelanschlüsse

festziehen

l Beschädigter
Gasschlauch

ODER

. Unter anspruchsvollen

Bedingungen
durchführen.

häufiger

Referenz

~ Vorschubrollen ~ Geräteinneres

Notizen

OM-277151 Seite 40

6-2. Fehlercodes – Beschreibung und Tabellen für die Fehlersuche

1

ERR BTN STUK

2

3
4

5

1 Meldung in der LED−Anzeige
Zeigt eine kurze Meldung mit einer

Fehlerbeschreibung
Fehlerorts an. Bestimmte Meldungen
werden bei mehreren, verschiedenen
Fehlern angezeigt. Genauere
Fehlerinformationen
der LCD−Anzeige zu entnehmen.

2 Meldungstyp
Drei Arten von Meldungen werden

angezeigt.

oder Angabe des

sind der Meldung in

ERROR

Button on UI stuck

Make sure all buttons are clear

If error persists, please contact support.

Logs

FEHLER- Im System ist einen Fehler
aufgetreten,
bevor das System weiter verwendet
werden kann.

MELDUNG- Es ist kein Fehler aufgetreten,
aber vor der Nutzung des
Schweißsystems
durchgeführt
beispielsweise die Eingangsleistung nach
dem Laden neuer Software aus− und
wieder eingeschaltet werden.

WARNUNG- Vor dem Fortsetzen des
Vorgangs muss etwas behoben werden.
So wurde beispielsweise die
Spannungssensorverbindung
unterbrochen.

der behoben werden muss,

muss eine Maßnahme

werden. So muss

Ref. 266 061-B

3 Meldung in der LCD−Anzeige
Bietet weitere Informationen zur

angezeigten
4 Am LCD angezeigte Lösung
Beschreibt die zum Löschen der Meldung

oder zum Beseitigen des aufgetretenen
Fehlers erforderliche Maßnahme.

5 Softkey „Logs“ (Protokolle)
Durch Drücken des Softkey „Logs“

(Protokolle) wird das Menü „Logs“
(Protokolle) aufgerufen (siehe Abschnitt
5-6). Vom Menü „Logs“ (Protokolle) aus
kann das Fehlerprotokoll aufgerufen
werden. Die
LCD−Fehlerprotokollmeldungen werden
im Fehlerprotokoll gespeichert.

Meldung.

OM-277151 Seite 41

6-3. Fehlercodes – Beschreibung und Tabellen für die Fehlersuche

ROTE

LED−Anzeige

BOOT ERROR
oder BOOT
FAIL

Keine Anzeige LCD ist leer Vorschubgerät fährt nicht

ERR THERM
oder ERR
OVERTEMP

Meldung auf der

LCD−Anzeige

System startet

Statusleiste bei 1 %, 2 %,
3 % oder 4 % gestoppt

FEHLER
Problem thermisches
System
Schweißstromquelle hat sich
überhitzt.
Gerät abkühlen lassen.
Stromquelle aus− und
wieder einschalten.

Beschreibung Mögliche Ursachen Mögliche Lösung

Eine der
Systemkomponenten ist
nicht mit dem Netzwerk
oder dem Rest des
Systems verbunden.

hoch, weißes Netz−LED
leuchtet und
Stromquellenschalter ist
eingeschaltet.

Die Stromquelle überhitzt
sich.

Das Übertemperaturslicht
leuchtet konstant.

Kabel im
Zwischenschlauchpaket
sind nicht
angeschlossen.

Ein Kontakt oder eine
Steckdose in einem der
Kommunikationsbehälter
ist kaputt.

Interner
Leiterplattenfehler

Kaputtes
Kommunikationskabel

Interner
Leiterplattenfehler

Die
Lüftungsschlitze/Windkan
alöffnungen sind
blockiert.

Die Lüftungsmotoren
schalten nicht ein oder
können nicht rotieren.

Die Kühlkörper sind
schmutzig.

Zwischenschlauchpaket von der
Stromquelle zum
Drahtvorschubgerät, oder zwischen
dem ROI und dem Kabelantrieb
austauschen, wenn es ein Swingarc
System ist.

Stromquelle, ROI, Kabelantrieb oder
das Drahtvorschubgerät
austauschen, um sie zu warten.

Kommunikationskabel zwischen der
Stromquelle und der
Drahtvorschubgerät austauschen.

Stromquelle, ROI, Kabelantrieb oder
das Drahtvorschubgerät
austauschen, um sie zu warten.

Sicherstellen, dass ein Abstand von
mindestens 45 cm (18 Zoll)
zwischen der Stromquelle und
anderen Objekten besteht.
Die Stromquelle muss vor einem
ordnungsgemäßen Betrieb
gewartet/repariert werden.

Das Innere des Windkanals gemäß
des Abschnitts zur vorbeugenden
Wartung ausblasen.

CYCLE
POWER

ERR COMMS FEHLER

ERR COMMS FEHLER

ERR WIRSTUK FEHLER

Gerät muss aus− und
wieder eingeschaltet
werden.
Stromquelle aus− und
wieder einschalten.

Systemkommuni−
kationsverlust

Stromquelle aus− und
wieder einschalten.

Verlust der internen Komm.:

Fehler Draht klebt
Draht klebt am Ende der
Schweißnaht am Werkstück.

Diese Nachricht kann
angezeigt werden, wenn
die Einstellungen in der
Konfiguration des
Systems geändert
werden.

Benutzeroberfläche ist
nicht mit dem Rest des
Systems verbunden.

Es gibt viele
Kommunikationsfehler im
System, die angeben, wo
das Problem liegen kann.
Die Kommunikation kann
durch die Stromquelle,
Drahtvorschubgerät, ROI
oder Kabelantrieb
verloren gehen. Die
detaillierte Nachricht auf
der LCD−Anzeige wird
korrekte Details für den
Wartungstechniker
anzeigen.

Draht klebt am Ende der
Schweißnaht am
Werkstück.

Kaputtes
Kommunikationskabel
zwischen V
und Stromquelle.

Schlechte Verbindung im
Kommunikationskabel
zwischen dem
Drahtvorschubgerät und
der Stromquelle.
Verbindung im
Zwischenschlauchpaket
auf der Rückseite der
Stromquelle,
Drahtvorschubgerät, ROI
oder Kabelantrieb öffnen.
Datenbank ist
möglicherweise
beschädigt.

orschubgerät

Stromquelle aus− und wieder
einschalten.

Zwischenschlauchpaket
austauschen.

Kommunikationskabel austauschen.

Die Stromquelle, ROI, Kabelantrieb
oder Drahtvorschubgerät müssen
vor dem ordnungsgemäßen Betrieb
gewartet/repariert werden.

Software neu installieren.

Draht vom Werkstück
lösen/schneiden.

ERR ARC FEHLER

Lichtbogenausfall
aufgetreten.
Drahtvorschubgerät und
Stromquelle überprüfen.

OM-277151 Seite 42

Der erzeugte Lichtbogen
war kein zulässiger
Bogen,
Schweißspannung war
zu hoch oder zu niedrig
für die auf der
Benutzeroberfläche
eingestellten Parameter.

Kaputtes oder getrenntes
Schweißkabel.

Drahtzulieferung ist zu
langsam,
Lichtbogenlänge ist zu
lang.

Schweißkabel reparieren oder
austauschen.
Masseklemme oder
Kabelverbindung reparieren oder
austauschen.
Pistoleneinlage überprüfen oder
austauschen.

Überprüfen, ob der Druck der
Antriebswalze korrekt für die
Anwendung eingestellt ist.

ROTE

LED−Anzeige

ERR TRG
STUK

Meldung auf der

LCD−Anzeige

FEHLER
Schweißbrennerschalter
beim Einschalten gehalten.
Schweißbrennerschalter
loslassen und Taste
drücken, um Fehler zu
löschen.

Dieser Fehler wird auch
ausgelöst, wenn die
Schaltertaste bei Strom
führendem
Drahtvorschubgerät
gehalten wird. Der Fehler
kann durch Loslassen
der Schaltertaste
behoben werden.

Schweißbrennerschalter
oder
Schweißbrennerschalterd
rähte in
MSG−Schweißbrenner
können miteinander
kurzgeschlossen sein.

Mögliche LösungMögliche UrsachenBeschreibung

MSG−Schweißbrenner reparieren
oder austauschen.

WRN
SOFTWARE

ERR INPUT
PWR

ERR INPUT
PWR

ERR INPUT
PWR

ERR BTN
STUK

WARNUNG
Inkompatible Software
erkannt.
Fehler
Nichtübereinstimmung bei
Sys.−SW−Prüf.

FEHLER

Dreiphasiger Primärstrom
muss verwendet werden.

FEHLER
Primäre Eingangsspannung
zu hoch.
Primäranschlüsse
überprüfen.

FEHLER
Primäre Eingangsspannung
zu niedrig.
Primäranschlüsse
überprüfen.

FEHLER
Taste an Benutzeroberfläche
klemmt
Sicherstellen, dass alle
Tasten in Ordnung sind.

Die Software in einer
anderen
Systemkomponente
verursacht eine
Softwarediskrepanz.
Die Software im
Drahtvorschubgerät und
der Stromquelle haben
verschiedene Versionen.

Das System befindet sich
in einem einphasigen
Zustand und benötigt
einen Primärzweig.

Die vom Kunden
bereitgestellte
Primärspannung ist zu
hoch.

Die vom Kunden
bereitgestellte
Primärspannung ist zu
niedrig.

Eine Systemkomponente
ist neuer als der Rest der
Komponenten.
Ein anderes
Drahtvorschubgerät und
Stromquelle wurden zum
ersten mal zusammen
verwendet.

Die Verbindung im
dreiphasigen Stecker ist
schwach oder getrennt.
Eine offene Sicherung
oder Sicherung wurde
entdeckt.

Die Verbindung im
dreiphasigen Stecker ist
schwach oder getrennt.

Taste auf
Benutzeroberfläche
wurde zu lang gedrückt.
Membrantaste auf
Auflage ist beschädigt.

Systemsoftware aktualisieren.

Einen qualifizierten Elektriker
kontaktieren, um die Primärenergie
und mögliche Lösungen zu
bestätigen.

Einen qualifizierten Elektriker
kontaktieren, um die Primärenergie
und mögliche Lösungen zu
bestätigen.

Einen qualifizierten Elektriker
kontaktieren, um die Primärenergie
und mögliche Lösungen zu
bestätigen.

Das Drahtvorschubgerät oder ROI
muss vor einem ordnungsgemäßen
Betrieb gewartet/repariert werden.

ERR ARC
STRT

ERR REL TRIG FEHLER

WRN
OVERAVER

FEHLER

Schweißbrennerschalter
wurde ohne Lichtbogen zu
lange gehalten.

Schweißbrennerschalter
wurde zu lange gedrückt.
Schweißbrennerschalter
loslassen und Taste
drücken, um Fehler zu
löschen.

WARNUNG

Einschaltdauer überschritten
System ist in Kürze bereit
zum Schweißen.

Schweißausgang war zu
lange aktiv, bevor ein
Lichtbogen gezündet
wurde.

Fehler beim Loslassen
des
Schweißbrennerschalters
treten auf, wenn der
Benutzer den
Schweißbrennerschalter
länger als zwei Minuten
hält, ohne einen
Lichtbogen zu zünden,
oder wenn der Benutzer
den
Schweißbrennerschalter
über die
Nachströmungsphase
eines zeitlich begrenzten
Schweißvorgangs
gedrückt hält.
Dies kann auch
vorkommen wenn die
Taste zum Einfädeln zu
lange betätigt wurde.

Der Arbeitszyklus der
Stromquelle wurde
überschritten. Das Gerät
hat abgeschaltet, damit
es abkühlen kann. Der
Fehler wird für eine
gewisse Zeit aktiv sein.

Die Vorschubrollen waren
offen und der Draht hat
sich nicht bewegt.
Kein Schweißkabel
zwischen V
und Stromquelle.

Der
Schweißbrennschalter im
MSG−Schweißbrenner
ist kurzgeschlossen oder
steckt in einer
geschlossenen Position
fest.

Der Schweißausgang
war für eine gewisse Zeit
zu lang zu hoch.

orschubgerät

Sicherstellen, dass ein
ordnungsgemäßer Antriebsrolldruck
angewendet wird.
Sicherstellen, dass die T
des unteren Antriebsrollenträgers
installiert wurde.
Schweißkabel anschließen.

MSG−Schweißbrenner reparieren
oder austauschen.

Schweißgerät nach dem Anschalten
eine Zeit lang im Leerlauf lassen, bis
der Fehler verschwindet. Dies dauert
normalerweise 15 Minuten.

rägerplatte

OM-277151 Seite 43

ROTE

LED−Anzeige

ERR AUX PWR FEHLER

ERR THERM FEHLER

ERR PWR SRC FEHLER

WRN VSNS
LOS

ERR COOL
TEMP

ERR COOL
FLOW

Meldung auf der

Problem AUX Strom.
Stromquelle aus− und
wieder einschalten.

Problem thermisches
System
Stromquelle aus− und
wieder einschalten.

Steigerung CS1, CS2, CS3
oder CS4
Eingangsstrom−Fehlersignal
Stromquelle aus− und
wieder einschalten.

WARNUNG
Warnung Spannungssensor
Rückmeldung
Rückmeldung
Spannungssensorleitung
verloren.

FEHLER
Kühler Übertemperatur

FEHLER
Geringer Durchfluss Kühler

LCD−Anzeige

Die Leiterplatte des 115
VAC AUX Stroms hat ein
Problem.

Das System überhitzt
sich auf den primären
oder sekundären
Kühlkörpern.
Siehe auch die
Nachrichten ERR
THERM 1, 2 oder 3.

Rückmeldung des
Primärstromwandlersens
ors meldet zu hohe oder
zu niedrige Aufzeichnung
der Stromstärke des
Primärstromeingangs.

Die Stromquelle erhält
keinen Eingang der
Spannungsrückkopplung
von den internen
Verbindungen oder der
Sensorleitungs−Spannun
gsfernmessung.

Der Temperatursensor
des Kühlers meldet, dass
die Temperatur des
Kühlmittels zu hoch ist
und das System
herunterfährt, bis die
Temperatur niedrig genug
ist.

In den Kühlmittelleitungen
fließt kein Kühlmittel.

Ein Gerät, welches in der
115 VAC Buchse
eingesteckt ist, erzeugt
eine zu hohe Stromlast.
Fehler Hilfsstrom

Die Lüftungen schalten
nicht ein.

Das
Lüftungs−Aktivierungssig
nal ist nicht auf der
Lichtbogen−Steuerkonsol
e (PC4) vorhanden.

Primärer
W

echselstromeingang
kann zu hoch oder zu
niedrig sein oder auf
einem oder mehreren
Zweigen liegen.

Die
Konfigurationseinstellung
der Rückmeldung wird für
den Spannungssensor
konfiguriert und der Draht
ist kaputt oder getrennt.
Spannungssensorleitung
auf Brüche überprüfen.
Das
Zwischenschlauchpaket
hat einen offenen Draht,
der den Eingang der
Spannungsrückkopplung
trägt.

Es ist eine Blockade im
Schweißbrenner oder in
der Kühlmittelleitung des
Schweißbrenners
vorhanden.
Die Schweißanwendung
überschreitet die
Kühlkapazitäten.

Die Luft in den
Kühlmittelleitungen wurde
noch nicht entfernt.
Der Filter ist mit
V

erunreinigungen
verstopft.
Es ist eine Blockade im
Schweißbrenner oder der
Kühlmittelleitung des
Schweißbrenners
vorhanden.

Mögliche LösungMögliche UrsachenBeschreibung

Gerät aus der 115 VAC Buchse
entfernen.
Die Stromquelle muss vor einem
ordnungsgemäßen Betrieb
gewartet/repariert werden.

Lüftungsausgang auf der
Steuerungskonsole der
Stromversorgung (PC13)
überprüfen.

Sicherstellen, dass die
Lüftungsaktivierungsdrähte korrekt
eingestellt sind. (PC4) austauschen.

Einen qualifizierten Elektriker
kontaktieren, um die Primärenergie
und mögliche Lösungen zu
bestätigen.

Sensorleitungs−Spannungsfernmess
ung austauschen.

Sensorleitungs−Spannungsfernmess
ung austauschen.

Zwischenschlauchpaket
austauschen.

Schweißbrenner austauschen oder
Blockade in den Kühlerleitungen
lösen.

Schweißausgang reduzieren.

Schweißausgang im
„Lastbank“−Betrieb mehrere Male
einschalten und den Fehler jedes
Mal löschen, bis das Kühlmittel in die
Durchfluss−Anzeige gelangt und den
Durchfluss−Schalter aktiviert.
Anweisungen der Kühlmittelwartung
in der Kühlungs−Betriebsanleitung
folgen.
Schweißbrenner austauschen oder
die Blockade in den Kühlerleitungen
lösen.

OM-277151 Seite 44

6-4. Fehlersuche

Problem Abhilfe

! Vor der Fehlersuche das Gerät vom Netz trennen.

Draht wird vorgeschoben, Schutzgas
fließt, doch der Elektrodendraht wird
nicht erregt.

Die Zufuhr der Drahtelektrode stoppt
während des Schweißens oder
unregelmäßige Förderung.

Motor läuft langsam. Auf korrekte Eingangsspannung prüfen.

Stromzufuhr des Drahtvorschubgeräts
ist eingeschaltet, Anzeigen leuchten,
aber das Gerät ist „tot“.

Schweißkabelverbindungen überprüfen und sichern (siehe Abschnitt 4-5).

Anschluss des Schweißbrennerabzugs prüfen. Siehe Schweißbrenner−Betriebsanleitung.

Schweißbrennerschalter überprüfen. Siehe Schweißbrenner−Betriebsanleitung.

Nabenspannung und Walzendruck neu einstellen (siehe Abschnitt 4-20).

Korrekte Vorschubrolle einsetzen (siehe Abschnitt 4-19).

Verschmutzte oder verschlissene Vorschubrolle reinigen oder auswechseln.

Drahtführungen haben die falsche Größe oder sind verschlissen.

Stromdüse oder Seele auswechseln. Siehe Schweißbrenner−Betriebsanleitung.

Düsenöffnung von Schweißspritzern oder Verschmutzungen säubern.

Antriebsmotor oder Motor−Leiterplatte PC1 von autorisierter Vertragswerkstätte überprüfen lassen.

Die Schalterkabel am Schweißbrenner auf Durchgängigkeit prüfen, die Kabel reparieren oder den
Schweißbrenner auswechseln.

Notizen

OM-277151 Seite 45

ABSCHNITT 7 − ELEKTRISCHE SCHALTPLÄNE

OM-277151 Seite 46

Abbildung 7-1. Schaltplan

274365-C

OM-277151 Seite 47

ABSCHNITT 8 − TEILLISTE

.

Kleinteile
erhältlich
außer sie sind aufgeführt.

sind allgemein
und nicht lieferbar,

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9

8

41

41

6

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14 - Figure 8-5

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13 ­Abbildung 7-4

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24

2

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11­Abbildung 7-3

10
Abbildung 7-2

19

23 22

12
Abbildung 7-7

17

20

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16

42

15

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OM-277151 Seite 48

277153-D

Abbildung 7-1. Haupt−Bausatz

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Abbildung 7-1. Haupt−Bausatz

Nicht

CE

Quantity

CE

1 266419 Base, Feeder Machined 1 1.. .............. .. .................................. .....

2 266181 Support, A−Frame 2 2.. .............. .. ....................................... .....

3 257227 Bracket, Support A−Frame 1 1.. .............. .. ............................... .....

4 +269642 Door, Drive 2 2.. ............. .. ............................................ .....

5 270991 Insulator, Mylar .014x5.000x9.000 2 2.. .............. .. ......................... .....

6 275806 Label, Warning Hot Surfaces and Moving Parts (EN/FR/SP) 2 2.. .............. .. .. .....

7 269889 Label, Caution Pinch Point (EN/FR/SP) 2 2.. .............. .. .................... .....

8 +269288 Wrapper, Feeder Continuum 1 1.. ............. .. .............................. .....

9 274964 Label, General Precautionary (EN/FR/SP) 1 1.. .............. .. .................. .....

10 +Abbildung 7-2 Panel Assy, Front Dual 4 Pin 1 1.. ....... .. .............................. .....

11 Abbildung 7-3 Panel Assy, Rear Dual 1 1.. ........ .. ................................... .....

12 Abbildung 7-7 Assy, UI 1 1.. ........ .. ............................................... .....

13 Abbildung 7-4 Drive Assy, Wire Dual Lh 1 1.. ........ .. ................................ .....

14 Abbildung 7-5 Drive Assy, Wire Dual Rh 1 1.. ........ .. ................................. .....

15 See Inset Assy, Power Pin Block Lh Or Rh 2 2.. ............ .. .......................... .....

16 073432 Ftg, Hose Brs Barbed M 3/16 Tbg X 1/8 Npt 1 1.. .............. .... .............. .....

17 275203 Block, Power Pin Lh 1 1.. .............. .... ................................... .....

18 280836 Bus Bar, Input 1 1.. .............. .... ......................................... .....

19 234073 Pin, Hinge 1 1.. .............. .... ............................................ .....

20 251557 Spring, Cprsn .210 Od X .026 Wire X 1.000 Pld 1 1.. .............. .... ........... .....

21 262691 Clamp, Power Pin 1 1.. .............. .... ..................................... .....

22 262703 Lock, Power Pin 1 1.. .............. .... ....................................... .....

23 151437 Knob, T 1.500 Bar W/.312−18 Stud 1.125 Lg Plstc 1 1.. .............. .... ....... .....

24 267482 Bracket, Door 2 2.. .............. .. ........................................... .....

25 268704 Hub and Spindle Assy (Includes) 2 2.. .............. .. .......................... .....

26 265876 Shaft, Spool Hub 1 1.. .............. .... ...................................... .....

27 231211 Washer, Anti−Turn 2 2.. .............. .... .................................... .....

28 010191 Washer, Flat .656idx1.500odx.125t Fbr 2 2.. .............. .... .................. .....

29 058628 Washer, Brake Stl 2 2.. .............. .... ..................................... .....

30 058428 Hub, Spool 1 1.. .............. .... ........................................... .....

31 058427 Ring, Retaining Spool 1 1.. .............. .... .................................. .....

32 010233 Spring, Cprsn .970 Od X .120 Wire X 1.250 Pld 1 1.. .............. .... .......... .....

33 237843 Knob, Brake Adjust (Diecast) 1 1.. .............. .... ........................... .....

34 089899 Latch, Slide Flush 2 2.. .............. .. ....................................... .....

35 267442 Bracket, Board 1 1.. .............. .. .......................................... .....

36 PC36 273049 Circuit Card Assy, Motor/Feeder Comm Boom/Dual/Auto 1 1.. .... .... .. ..... .....

37 269633 Bracket, Door Hinge 2 2.. .............. .. ..................................... .....

38 276250 Bracket, Rear Grommet Cords/Cables (CE) 0 1.. .............. .. ................. .....

38 262770 Bracket, Rear Grommet Cords/Cables 1 0.. .............. .. ..................... .....

39 266397 Bushing, Snap−in Nyl 1.860 ID x 2.250 Dia Mtg Hole 1 1.. .............. .. ......... .....

40 170647 Bushing, Snap−In Nyl 1.312 Id X 1.500 Mtg Hole 2 2.. .............. .. ............ .....

41 267307 Hinge, Door Friction Adjustable 4 4.. .............. .. ............................ .....

42 S1, S2 216295 Switch, Rocker SPDT .4VA 28VDC (On)-Off-(On) 2 2.. ... ... .. ............ .....

43 274610 Cover, Spool 12 in (Left Side) 0 1.. .............. .. ............................. .....

44 274611 Case, Spool 12 in (Left Side) 0 1.. .............. .. .............................. .....

45 276960 Cover, Spool 12 in (Right Side) 0 1.. .............. .. ............................ .....

46 276962 Case, Spool 12 in (Right Side) 0 1.. .............. .. ............................ .....

47 057357 Bushing, Snap−In Nyl .937 Id x 1.125 Mtg Hole 0 2.. .............. .. .............. .....

L22, L23 276360 Core, Ferrite 9.50mm Od X 4.75mm Id 0 2....... .. .. ..................... .....

L21 276358 Core, Ferrite 25.90mm Od X 12.80mm Id 0 1.......... .... .. ................... .....

218244 Label, Adjusting Drive Roll Tension 1 1................... .. ........................ .....

+ Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende

Warnschild gleich mitbestellt werden.

Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene
Ersatzteile verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler
unbedingt angeben.

OM-277151 Seite 49

.

Kleinteile
erhältlich
außer sie sind aufgeführt.

sind allgemein
und nicht lieferbar,

9

6

4

5

1

2

8

7

3

Ref. 277154-B

Abbildung 7-2. Aufbau der Frontplatte

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Abbildung 7-2. Aufbau der Frontplatte (Abbildung 7-1, Item 10)

Quantity

Nicht

CE CE

1 266147 Plate, Trigger Dual 4 Pin 1 1.. .............. .. ................................. .....

2 258508 Membrane, Switch Control Continuum Feeder Dual 0 1.. .............. .. .......... .....

2 276376 Membrane, Switch Control Continuum Feeder Dual 1 0.. .............. .. .......... .....

3 +253528 Bezel, Feeder With Inserts 1 1.. ............. .. ............................... .....

4 253628 Baffle, Front Panel 1 1.. .............. .. ....................................... .....

5 170647 Bushing, Snap−In Nyl 1.062 Id X 1.500 Mtg Hole Cent 2 2.. .............. .. ....... .....

6 PC41 280204 Circuit Card Assy, Trigger Dual 4 Pin 1 1.. .... .... .. ....................... .....

7 276277 Ftg, Water Quick Conn .187 Female Panel Mount 0 4.. .............. .. ........... .....

8 223343 Clip, Wire Stdf .40 − .50 Bndl .156 Hole .031 − .078 Thk 1 1.. .............. .. ...... .....

9 207152 Nut, 010 − 32 U−Nut Multi−Thread 2 2.. .............. .. ......................... .....

+ Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende

Warnschild gleich mitbestellt werden.

Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene
Ersatzteile verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler
unbedingt angeben.

OM-277151 Seite 50

.

Kleinteile

erhältlich

außer sie sind aufgeführt.

sind allgemein

und nicht lieferbar,

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4

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3

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277155-B

Abbildung 7-3. Aufbau der Rückseite

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Abbildung 7-3. Aufbau der Rückseite (Abbildung 7-1, Item 11)

Quantity

Nicht

CE CE

1 257622 Panel, Rear Dual 1 1.. .............. .. ........................................ .....

2 GS1, GS101 228035 Valve, 34Vdc 1 Way .750 − 14 Thd 2mm Orf 100psi 2 2.. . .. .......... .....

3 211989 Fitting, W/Screen 2 2.. .............. .. ........................................ .....

4 Label, Nameplate (Order By Model and Serial Number) 1 1.. ........................ ....... .....

5 PC31 272939 Circuit Card Assy, Motor/Feeder Comm W/Prog 1 1.. .... .... .. ............. .....

6 265352 Tubing, Polyurethane Blk .197 Id x .315 Od x 18.000 4 4.. .............. .. ......... .....

7 276278 Ftg, Water Quick Conn .187 Male Panel Mount 0 2.. .............. .. .............. .....

8 272186 Nut, .750 − 14 NPS 1.48Hex .41H Nyl 2 2.. .............. .. ...................... .....

9 269715 Stand−off Support, PC Card .312/.375 W/Post & Lock 4 4.. .............. .. ....... .....

10 279847 Ftg, Gas Push To Conn Straight 5/16 In Od Tubing 2 2.. .............. .. .......... .....

+ Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende

Warnschild gleich mitbestellt werden.

Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene
Ersatzteile verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler
unbedingt angeben.

OM-277151 Seite 51

.

Kleinteile
erhältlich
außer sie sind aufgeführt.

sind allgemein
und nicht lieferbar,

1

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9 ­Abbildung 7-6

6

5

Abbildung 7-4. Linkes Drahtvorschubsystem

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Abbildung 7-4. Linkes Drahtvorschubsystem (Abbildung 7-1, Item 13)

1 279953 Encoder, Optical 1... .......... .. .................................................

261787 Plug, w/Cable For Encoder 1................ .. ........................................

2 M1 257630 Motor, Gear 1/11HP 40VDC R Angle Lh Boom 1... ... .. .. .......................

3 271862 Stand-off, 10-32 X 1.125 Lg .313 Hex Stl M&M 3... .......... .. .......................

4 253589 Hub, Gear 1... .......... .. .......................................................

5 267153 Frame, Drive Assy Machined 1... .......... .. ......................................

6 266421 Spacer, Al .166 Id X .250 Od X .562 Lg 3... .......... .. .............................

7 267162 Plate, Drive Mtg Dual 1... .......... .. .............................................

8 267147 Insulator, Motor Mount Lh 1... .......... .. .........................................

9 Abbildung 7-6 Drive Assy, Wire No Motor Single 1... ..... .. ..................................

10 276525 Screw, Thumb Stl .250−20 x .500 Pld Nylon Head 1... .......... .. ....................

11 256640 Block, Inlet 1... .......... .. ......................................................

12 266403 Pin, Retractable Spring Plunger Plate Mtg 1... .......... .. ...........................

271904-B

Quantity

+ Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende

Warnschild gleich mitbestellt werden.

Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene
Ersatzteile verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler
unbedingt angeben.

OM-277151 Seite 52

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.

Kleinteile
erhältlich
außer sie sind aufgeführt.

sind allgemein

und nicht lieferbar,

5

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9 ­Abbildung 7-6

12

Abbildung 7-5. Rechtes Drahtvorschubsystem

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

Description

Abbildung 7-5. Rechtes Drahtvorschubsystem (Abbildung 7-1, Item 14)

1 279953 Encoder, Optical 1... .......... .. .................................................

261787 Plug, w/Cable For Encoder 1................ .. ........................................

2 M1 257629 Motor, Gear 1/11HP 40VDC R Angle Rh 1... ... .. .. ............................

3 271862 Stand-off, 10-32 X 1.125 Lg .313 Hex Stl M&M 3... .......... .. .......................

4 253589 Hub, Gear 1... .......... .. .......................................................

5 267153 Insulator, Drive Frame 1... .......... .. ............................................

6 266421 Spacer, Al .166 Id X .250 Od X .562 Lg 3... .......... .. .............................

7 267162 Plate, Drive Mtg Dual 1... .......... .. .............................................

8 267179 Insulator, Motor Mount Rh 1... .......... .. .........................................

9 Abbildung 7-6 Drive Assy, Wire No Motor Single 1... ..... .. ..................................

10 276525 Screw, Thumb Stl .250−20 x .500 Pld Nylon Head 1... .......... .. ....................

11 256640 Block, Inlet 1... .......... .. ......................................................

12 266403 Pin, Retractable Spring Plunger Plate Mtg 1... .......... .. ...........................

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10

272115-B

Quantity

+ Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende

Warnschild gleich mitbestellt werden.

Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene
Ersatzteile verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler
unbedingt angeben.

OM-277151 Seite 53

.

Kleinteile

1

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erhältlich
außer sie sind aufgeführt.

sind allgemein

und nicht lieferbar,

12

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7

269727-B

Abbildung 7-6. Vorschubeinheit

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

267733

Description

Abbildung 7-6. Vorschubeinheit (Abbildung 7-4, Item 9;
Abbildung 7-5, Item 9)

1 260262 Assy, Pressure Arm Left 1.. .............. .. ..........................................

2 260263 Assy, Pressure Arm Right 1.. .............. .. ........................................

3 259150 Spring,Double Torsion .408 OD .051 Wire 1.. .............. .. ..........................

4 280878 Pin, Gear Idler 2.. .............. .. ..................................................

5 261793 Pin, Clevis .250 OD X 2.500 Lg W/Groove 2.. .............. .. .........................

6 266830 Carrier, Drive Roll W/Cmpnts 24 Pitch .250 In Shaft 4.. .............. .. ..................

7 280176 Drive Body Assy, Cast 1.. .............. .. ...........................................

8 252217 Knob Assy, Tension Adjust 2.. .............. .. ........................................

9 251473 Gear, Drive Pinion 1.. .............. .. ...............................................

10 258383 Shaft, Drive Roll 2.. .............. .. .................................................

11 263359 Screw, Thumb Stl .312-18 X 1.500 Pld Nylon Head 1.. .............. .. ..................

12 260260 Shaft Assy, Support Cover 1.. .............. .. ........................................

13 151828 Pin, Cotter Hair .042 X .750 2.. .............. .. .....................................

Quantity

+ Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende

Warnschild gleich mitbestellt werden.

Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene
Ersatzteile verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler
unbedingt angeben.

OM-277151 Seite 54

.

Kleinteile
erhältlich
außer sie sind aufgeführt.

sind allgemein

und nicht lieferbar,

1

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5

4

3

Ref. 273390-B

Abbildung 7-7. Benutzerschnittstelle

Item

No.

Dia.

Mkgs.

Part

No.

273390

Description

Abbildung 7-7. Benutzerschnittstelle (Abbildung 7-1, Item 12)

Quantity

1 273390 Assembly, User Interface (includes) 1... .......... .. ................................

2 230052 Knob, .840 Dia X 6mm Id W/Spring Clip−4.5 1... .......... ... .......................

3 269555 Knob, .840 Dia X 6mm Id W/Spring Clip−4.5 W/Print 1... .......... ... ...............

4 266591 Knob, Encoder 1.250 Dia X 6mm Id Push On W/Spring 2... .......... ... ............

5 267343 Cover, USB 1... .......... ... ...................................................

+ Wenn ein Teil bestellt wird, auf dem ursprünglich ein Warnschild angebracht war, sollte das entsprechende

Warnschild gleich mitbestellt werden.

Um vom Hersteller garantierte Gebrauchseigenschaften zu erhalten, nur vom Hersteller empfohlene
Ersatzteile verwenden. Modell und Seriennummer bei Ersatzteilbestellungen vom lokalen Fachhändler
unbedingt angeben.

OM-277151 Seite 55

”U” GROOVE FOR

ALUMINUM WIRES

CONTAINS NYLON

WIRE GUIDES

”U” COGGED FOR

EXTREMELY SOFT

WIRE OR SOFT*

SHELLED CORED

WIRES

SHELLED

*

”V” KNURLED FOR

HARD

CORED WIRES

SHELLED

*

”U” GROOVE FOR

SOFT

CORED WIRES

”V” GROOVE FOR

HARD WIRE

OM-277151 Seite 56

*speed wire feeder

WIRE SIZE

.023/.025 in. (0.6 mm) 151024

.030 in. (0.8 mm) 151025

.035 in. (0.9 mm) 151026 151052 243233

.040 in. (1.0 mm) 161190

.045 in. (1.1/1.2 mm) 151027 151037* 151053 151070 243234*

.052 in. (1.3/1.4 mm) 151028 151038 151054 151071

1/16 in. (1.6 mm) 151029 151039 151055 151072 243235

.068/.072 in. (1.8 mm) 151056

5/64 in. (2.0 mm) 151040 151057 151073

3/32 in. (2.4 mm) 151041 151058 151074

7/64 in. (2.8 mm) 151042 151059 151075

1/8 in. (3.2 mm) 151043** 151060** 151076**

*Accommodates .045 and .047 (3/64 in) wire

**Requires a low

Tabelle 7-1. Vorschubrollen− und Drahtführungs−Kits

Wire Guides Nylon Wire Guides for Feeding Aluminum Wire

Wire Sizes Inlet Guide Intermediate Guide Wire Size Inlet Guide Intermediate Guide

.023 to .040 in. (0.6 to 1.0mm) 221030 149518 .035 in. (0.9mm) 221912 242417

.045 to .052 in. (1.1 to 1.4mm) 221030 149519 .047 in. (1.2mm) 221912 205936

1/16 to 5/64 in. (1.6 to 2mm) 221030 149520 1/16 in. (1.6mm) 221912 205937

3/32 to 7/64 in. (2.4 to 2.8mm) 229919 149521

1/8 in. (3.2mm) 229919 149522

Gültig ab 1. Januar 2021 (Geräte ab Seriennummer “NB” oder jünger)

Diese Garantiebestimmungen ersetzen alle vorhergehenden MILLER-Garantien und sind die ausschließlich gültigen Garan-

GARANTIEBESTIMMUNGEN
mungen garantiert Miller Electric Mfg. LLC, Appleton, Wisconsin den auto­risierten Händlern, dass jedes neue Miller−Gerät, welches nach dem oben
angeführten Gültigkeitsdatum erworben wird, zum Zeitpunkt der Auslieferung
durch Miller frei von Material− und Herstellungsmängeln ist. DIESE GARAN­TIE GILT AUSDRÜCKLICH ANSTELLE ALLER ANDEREN AUSDRÜCK­LICHEN ODER IMPLIZITEN GARANTIEN, EINSCHLIESSLICH DER GA­RANTIEN FÜR MARKTFÄHIGKEIT UND TAUGLICHKEIT.

Innerhalb der unten angeführten Garantiezeiten wird Miller alle in der Ga­rantie enthaltenen Teile oder Komponenten, bei denen Material- oder Ver­arbeitungsmängel
nerhalb von dreißig (30) Tagen nach Auftreten eines derartigen Defektes
oder Mangels benachrichtigt werden, woraufhin Miller Anweisungen zur
Durchführung
rantieleistungen auszuführen sind. Meldungen, die als Online−Garantiean-
sprüche eingereicht werden, müssen detaillierte Beschreibungen des Mangels
und der Problemlösungsschritte, die für die Untersuchung der defekten Teile
unternommen wurden, beinhalten. Garantieansprüche, die die benötigten In­formationen, die im Miller Servicebetriebshandbuch definiert werden, nicht
beinhalten, können von Miller abgelehnt werden.

Miller wird Garantieansprüche für die unten angeführten Teile bei Auftre­ten eines Defektes innerhalb der unten aufgeführten Garantiezeiträume
anerkennen. Garantiezeiträume beginnen mit dem Lieferdatum des Ge­räts an den Endverbrauchskäufer, oder 12 Monate, nachdem das Gerät an
einen nordamerikanischen Händler geliefert wird, oder 18 Monate, nach­dem das Gerät an einen internationalen Händler geliefert wird, abhängig
davon, was zuerst eintritt.

1. 5 Jahre auf Teile — 3 Jahre auf Verarbeitung
* Original-Hauptstromgleichrichter, nur betreffend Thyristoren

(SCRs), Dioden und einzelne Gleichrichtermodule

2. 3 Jahre — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter (Keine Arbeitskraft)

(Siehe Classic Series Ausnahme unten)

* Motorbetriebenes Schweißgerät/Generatoren

(BEMERKUNG:
mungen des jeweiligen Motorherstellers.)

* Insight Welding Intelligence Produkte (Außer externe Sensoren)
* Inverter-Stromquellen
*

Plasmalichtbogenschneiden
* Prozessregler
* Halbautomatische und automatische Drahtzuführungen
* Transformator/Gleichrichter-Stromquellen

3. 2 Jahre — Teile und Verarbeitung
* Selbstverdunkelnde Helm-Schweißschutzfilter -

nur Classic-Serie (ohne Verarbeitung)

* Automatisch verdunkelnde Schweißmasken (Keine Arbeit)

* Rauchgasabsaugung - Capture 5 Filtair 400 und Industrial

Collector-Serie

4. 1 Jahr — Teile und Verarbeitung (soweit nicht näher angegeben)

* ArcReach−Heizung
* Schweißsysteme AugmentedArc und LiveArc

* Automatisch bewegte Vorrichtungen

*

Luftgekühlte
kosten)

* CoolBelt (ohne Verarbeitung)

* Adsorptionstrockner−System

* Optionen für Nachrüstungen

(BEMERKUNG:
rantiezeit des Produktes in dem sie eingebaut sind von der
Garantie abgedeckt oder für mindestens ein Jahr, — je nach­dem welche Periode länger ist.)

* RFCS Fußfernregler (außer RFCS-RJ45)
* Rauchgasabsaugungen – Filtair 130, Serie MWX und SWX, Zone-

Flow Absaugarme und Motorschaltkasten
* HF-Einheiten
* ICE/XT Plasmaschneidbrenner (ohne Verarbeitung)
* Stromquellen für die induktive Erwärmung, Kühler

(BEMERKUNG: Digitale Aufzeichnungsgeräte unterliegen den

Garantiebestimmungen des jeweiligen Herstellers.)

* Lastbänke
*

Schweißbrenner

Spulen-Schweißbrennern)
* ”PAPR” - gebläseunterstütztes Atemschutzsystem (ohne Ver-

arbeitung)
* Positionierer und Kontrolleinrichtungen
* Gestelle (Für die Unterbringung von mehreren Stromquellen)
*

Fahrwerke/Anhänger
* Gehäuse und Bedienpanel für Atemschutzsystem mit Luftzufuhr
*

Drahtvorschubeinheiten
* WSG-Schweißbrenner (ohne Verarbeitung)
* Schweißbrenner der Marke Tregaskiss (ohne Verarbeitung)

tiebestimmungen, ohne daß weitere Garantien ausdrücklich oder implizit enthalten wären.

− Gemäß den unten festgelegten Bestim-

auftreten, reparieren oder ersetzen. Miller muß in-

von Schritten geben wird, die zur Inanspruchnahme der Ga-

Motoren unterliegen den Garantie- bestim-

- Stromquellen

Bernard BTB−MIG−Schweißbrenner (keine Arbeits-

Nachrüstungen sind für die verbleibende Ga-

mit Vorschubmotor (außer den ”Spoolmate”

für UP-Schweißen

*W

asserkühlsysteme
* Drahtlose Fuß- und Handfernregler und Empfänger
* Arbeitsplätze/Schweißtische (ohne Verarbeitung)

5. 6 Monate — Teile
*12−Volt−Autobatterien

6. 90 Tage — Teile
*

Zubehörsätze

*

Luftgekühlte
Heizung

*

Schutzhülle

*

Induktionsheizkabel

Kontrollelemente.
* MSG−Schweißbrenner der Serie MDX
* Schweißbrenner der Baureihe “M”
*MIG−Schweißbrenner, Unterpulverschweißbrenner (UP) und

externe Beschichtungsköpfe
* Fernregler und RFCS−RJ45
* Ersatzteile (ohne Verarbeitung)
* Spoolmate Spulen−Schweißbrenner

Die Garantiebestimmungen der Miller True Blue® Garantie gelten nicht für:

1. V

erschleißteile,
Bürsten, Relais, Tischaufsätze für Schweißplätze sowie
Schweißvorhänge,
nutzung zurückzuführen ist. (Ausnahme: Bei allen motorbe­triebenen Produkten sind Bürsten und Relais von der Garantie
abgedeckt.)

2. Teile, die von MILLER eingebaut, doch von Anderen hergestellt wer­den, wie z.B. Motoren oder Gewerbezubehör. Diese Teile unterliegen
den Herstellergarantien.

3. Geräte, die von einer anderen Partei außer MILLER modifiziert wur­den, oder Geräte, die falsch installiert, falsch betrieben oder, gemes­sen an Industrienormen, falsch verwendet wurden, oder Geräte, an
denen nicht die notwendigen Wartungsarbeiten durchgeführt wur­den, oder Geräte, die für Arbeiten verwendet wurden, die außerhalb
des für die Geräte bestimmten Bereiches liegen.

4. Defekte, die durch Unfall, nicht autorisierter Reparatur oder unsach­gemäßer Prüfung verursacht wurden.

MILLER−PRODUKTE SIND FÜR GEWERBE− UND INDUSTRIEANWENDER
BESTIMMT, DIE HINSICHTLICH DER VERWENDUNG UND WARTUNG VON
SCHWEISSGERÄTEN AUSBILDET UND ERFAHREN SIND.

Die ausschließlichen Rechtsmittel für Gewährleistungsansprüche sind
nach Wahl von Miller entweder: (1) Reparatur; oder (2) Austausch; oder,
falls von Miller schriftlich genehmigt, (3) die Übernahme zuvor genehmig­ter Kosten für die Reparatur oder den Austausch bei einer autorisierten
Miller−Reparaturwerkstatt; oder (4) Zahlung oder Gutschrift des Kauf­preises (abzüglich angemessener Abschreibung aufgrund der Nutzung).
Produkte dürfen nicht ohne schriftliche Genehmigung von Miller zurück­gegeben werden. Die Rücksendung erfolgt auf Gefahr und Kosten des
Kunden.
Die oben aufgeführten Rechtsmittel sind FOB (Free on Board, dt.: frei an
Bord) ab Appleton, WI, oder Millers autorisierter Reparaturwerkstatt.
Transport und Fracht liegen in der Verantwortung des Kunden. SOWEIT
GESETZLICH ZULÄSSIG, SIND DIE HIER AUFGEFÜHRTEN RECHTS­MITTEL UNABHÄNGIG VOM RECHTSGRUND, AUF DEM DER AN­SPRUCH BASIERT, DIE EINZIGEN UND AUSSCHLIESSLICHEN
RECHTSMITTEL.
GRUND, AUF DEM DER ANSPRUCH BASIERT, IN KEINEM FALL FÜR
DIREKTE, INDIREKTE, BESONDERE, ZUFÄLLIGE ODER FOLGE­SCHÄDEN (EINSCHLIESSLICH ENTGANGENEN GEWINNS). JEGLI­CHE GEWÄHRLEISTUNGEN, DIE NICHT HIER GENANNT SIND, UND
JEGLICHE IMPLIZIERTE GEWÄHRLEISTUNGEN, GARANTIEN ODER
ERKLÄRUNGEN, EINSCHLIESSLICH JEGLICHER STILL­SCHWEIGENDER
GÄNGIGKEIT ODER EIGNUNG FÜR EINEN BESTIMMTEN ZWECK
WERDEN VON MILLER ABGELEHNT UND AUSGESCHLOSSEN.

In einigen Staaten der U.S.A. ist es gesetzlich nicht erlaubt, festzulegen,
wie lange eine implizite Garantie dauert, oder es ist nicht erlaubt, zufällige,
indirekte, spezielle oder nachfolgende Beschädigungen auszuschließen.
Daher könnte es der Fall sein, dass einige der oben angeführten Ein­schränkungen
tie schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte. Andere Rechte könn­ten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Staat zu
Staat unterschiedlich sein.

In einigen kanadischen Provinzen werden durch die dortige Gesetzge­bung einige zusätzliche Garantien oder Abhilfen festgelegt, die sich von
den oben angeführten unterscheiden. In jenem Ausmaß, wie auf diese
nicht verzichtet werden kann, könnten die oben angeführten Ein­schränkungen
mung schafft bestimmte gesetzlich gedeckte Rechte, und andere Rechte
könnten ebenso in Anspruch genommen werden, doch kann dies von Pro­vinz zu Provinz unterschiedlich sein.

Diese Garantiebedingungen wurden ursprünglich mit englischen Rechts­begriffen verfasst. Im Beschwerde− oder Streitfall hat die Bedeutung der
Worte in der englischen Fassung Vorrang.

Kabel mit Schnellaufwicklung für die ArcReach−

und −matten, Kabel und nichtelektronische

wie Stromdüsen, Schneiddüsen, Schütze,

oder Teile, deren Versagen auf normale Ab-

MILLER HAFTET UNABHÄNGIG VOM RECHTS-

GEWÄHRLEISTUNGEN HINSICHTLICH MARKT-

oder Ausschließungen für Sie nicht zutreffen. Diese Garan-

und Ausschließungen nicht gelten. Diese Garantiebestim-

miller dom warr_ger_2021−01

Besitzerdokument

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Servicevertretung in Ihrer Nähe.

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Wenden Sie sich an Ihren
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Wenden Sie sich an die
anliefernde Spedition für:

Schweißausrüstung, Draht und Elektroden
Sonderausrüstung und Zubehör
Arbeitsschutzausrüstung
Service und Reparatur
Ersatzteile
Schulung (Training, Videos, Bücher)
Handbücher über Schweißverfahren

Für einen Händler oder Kundendienst in Ihrer Nähe be­suchen Sie www.millerwelds.com oder rufen Sie
1−800−4−A−Miller an.

Anmeldung eines Anspruches bei Verlust
oder Beschädigung beim Transport.

Zur Unterstützung bei der Anmeldung oder Regelung
von Ansprüchen wenden Sie sich an Ihren Händler und/
oder die Versandabteilung des Geräteherstellers.

Miller Electric Mfg. LLC

An Illinois Tool Works Company
1635 West Spencer Street
Appleton, WI 54914 USA

International Headquarters−USA

Phone: [phone]
USA & Canada FAX: [phone]
International FAX: [phone]

Internationales Vertriebsnetz siehe

www.MillerWelds.com

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