Miller Auto Invision II Owner's Manual

OM-201 396G

June 2002

Processes

MIG (GMAW) Welding
Pulsed MIG (GMAW-P)
Flux Cored (FCAW) Welding
Automatic Welding

Description

Automatic Welding Interface And
Arc Welding Power Source

Auto Invision II

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Miller is the first welding
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the U.S.A. to be registered to
the ISO 9001 Quality System
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Manual which provides
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parts information for your
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Manual, contact your local
distributor. Your distributor
can also supply you with
Welding Process Manuals
such as SMAW, GTAW,
GMAW, and GMA W-P.

WARNING

This product, when used
for welding or cutting,
produces fumes or
gases which contain
chemicals known to the
State of California to
cause birth defects and,
in some cases, cancer.
(California Health &
Safety Code Section

25249.5 et seq.)

TABLE OF CONTENTS

SECTION 1 – SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-1. Symbol Usage 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-2. Arc Welding Hazards 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-4. Principal Safety Standards 3. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-5. EMF Information 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 1 – CONSIGNES DE SECURITE – LIRE AVANT UTILISATION 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-1. Signification des symboles 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement

et la maintenance 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-4. Principales normes de sécurité 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

1-5. Information sur les champs électromagnétiques 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 2 – INSTALLATION 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-1. Specifications 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-2. Dimensions And Weight 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-3. Selecting A Location 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-4. Connection Diagram 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-5. Weld Output Terminals And Selecting Cable Sizes 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-6. 115 Volts AC Duplex Receptacle And Circuit Breakers 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-7. Electrical Service Guide 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-8. Selecting Input Voltage For 230/460 Volt Model 12. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-9. Connecting Input Power 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-10. Rear Panel Connections 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-11. Peripheral Receptacle Functions 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-12. Touch Sensor Operation 15. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2-13. Connecting Setup Pendant To Welding Power Source 16. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 3 – OPERATION 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-1. Operational Terms 17. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-2. Lower Front Panel Controls 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-3. Meter Functions 18. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-4. Upper Front Panel Controls 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-5. Duty Cycle And Overheating 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-6. Volt-Ampere Curves 20. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3-7. Setup Pendant Controls 21. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 4 – INTRODUCTION TO PROGRAMMING 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-1. Pulse MIG Programs 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-2. Standard Pulse Welding Programs 22. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-3. Program 1 – .035 Steel, Argon-Oxy 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-4. Program 2 – .045” Steel, Argon-Oxy 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-5. Program 3 – .035” Steel, Argon-CO2 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-6. Program 4 – .045” Steel, Argon - CO2 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-7. Program 5 – .035” ER 309, Argon - CO2 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-8. Program 6 – .045” ER 309, Argon - CO2 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-9. Program 7 – .045” Metal Core, Argon - CO2 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-10. Program 8 – .052” Metal Core, Argon - CO2 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-11. Program 1 – 3/64” 4043, Argon 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-12. Program 2 – 3/64” 5356, Argon 27. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-13. Program 3 – 1/16” ER 4043, Argon 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-14. Program 4 – 1/16” ER 5356, Argon 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-15. Program 5 – 3/64” 4043, Argon 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-16. Program 6 – 3/64” 5356, Argon 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-17. Program 7 – 1/16” 4043, Argon 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-18. Program 8 – 1/16” 5356, Argon 30. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-19. Setup Pendant Mode Select Button 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-20. Setup Pendant Parameter Select Button 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4-21. Setup Pendant Parameter Increase And Decrease Buttons 33. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 5 – GETTING STARTED FOR PULSE WELDING 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-1. Weld Cycle For Pulse Welding 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-2. Setting Preflow Sequence Display 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-3. Setting Weld Sequence Display 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-4. Setting Crater Sequence Display 35. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5-5. Setting Postflow Sequence Display 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

OM-201 396

TABLE OF CONTENTS

SECTION 6 – TEACHING A PULSE WELDING PROGRAM 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-1. Pulse Waveform Explained 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-2. Teach Points Explained 37. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-3. Selecting Teach Point Wire Feed Speed For Pulse Welding Program 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-4. Setting Teach Point Parameters For Pulse Welding Program 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6-5. Changing To Adaptive Pulse Welding 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 7 – TEACHING A MIG WELDING PROGRAM 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-1. Weld Cycle For Mig Welding 41. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-2. Changing To Mig Welding 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-3. Setting Preflow Sequence Display 42. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-4. Setting Start Sequence Display 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-5. Setting Weld Sequence Display 43. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-6. Setting Crater Sequence Display 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-7. Setting Retract Sequence Display 44. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-8. Setting Postflow Sequence Display 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7-9. Setting Run-in Sequence Display 45. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 8 – SETTING SharpArcE CONTROL 46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8-1. Selecting And Adjusting SharpArcE Control 46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 9 – USING THE OPTIONAL DATA CARD 47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-1. Installing Data Card 47. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-2. Using The Data Card 48. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-3. Naming Programs And Writing To Card 49. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-4. Reading From Card 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-5. Reading (Or Deleting) From An Empty Card 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-6. Deleting Programs From Card 51. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9-7. Selecting Security Lock 52. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 10 – SETUP 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-1. Setup Flow Chart 53. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-2. Using Setup D i s p l a y s 54. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-3. Selecting Or Changing Access Code 55. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-4. Selecting Voltage Correction 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-5. Selecting Auxiliary Output 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-6. Selecting Voltage Sensing Method 56. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-7. Selecting Arc Start Method 57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-8. Resetting Arc Time 57. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-9. Selecting Units For Wire Feed Speed And Motor Type 58. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-10. Selecting Wire Type 59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-11. Defining Display Value 59. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-12. Resetting Memory 60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-13. Selecting Arc Start/Volt Sense Error Shutdown 60. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-14. Selecting Program Name Feature 61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-15. Remote Program Select 61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-16. Remote Program Setting 61. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-17. Jog Wire Feed Speed Selection 62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-18. Flow Selection 62. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-19. Arc Voltage Error Selection 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-20. Stick Check Selection 63. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-21. Setting Ramps Function 64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-22. Software Version Number 64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10-23. Exiting The Setup Menu 64. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 11 – CONTROL MENU 65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-1. Using Menu Display 65. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-2. Setting Rise Time Parameter 66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-3. Setting Adaptive Parameters 66. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-4. Setting Auto Configure Parameter 67. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-5. Setting Retract On/Off 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-6. Setting Sharp Start On/Off 68. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11-7. Exiting The Control Menu 69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

TABLE OF CONTENTS

SECTION 12 – MAINTENANCE & TROUBLESHOOTING 69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12-1. Routine Maintenance 69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12-2. Blowing Out Inside Of Unit 69. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12-3. Removing Case And Measuring Input Capacitor Voltage For 230/460 Volt Model 70. . . . . . . . .

12-4. Removing Case and Measuring Input Capacitor Voltage For 575 Volt Model 71. . . . . . . . . . . . .

12-5. Voltmeter/Ammeter Help Displays 72. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12-6. Front Panel Error Displays 73. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12-7. Weld Interface Board PC12 Diagnostic LED’s74. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12-8. Diagnostic LED’s On Weld Interface Board PC12 75. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12-9. Customer Interface Board PC14 Diagnostic LED’s76. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12-10. Diagnostic LED’s On Customer Interface Board PC14 77. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12-11. Motor Board PC13 Diagnostic LED’s78. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12-12. Diagnostic LED’s On Motor Board PC13 79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12-13. Troubleshooting 79. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 13 – ELECTRICAL DIAGRAMS 80. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

SECTION 14 – PARTS LIST 122. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

WARRANTY

OM-201 396

SECTION 1 – SAFETY PRECAUTIONS - READ BEFORE USING

1-1. Symbol Usage

Means Warning! Watch Out! There are possible hazards
with this procedure! The possible hazards are shown in
the adjoining symbols.

som _nd_4/98

Y Marks a special safety message.

. Means “Note”; not safety related.

1-2. Arc Welding Hazards

Y The symbols shown below are used throughout this manual to

call attention to and identify possible hazards. When you see
the symbol, watch out, and follow the related instructions to
avoid the hazard. The safety information given below is only
a summary of the more complete safety information found in
the Safety Standards listed in Section 1-4. Read and follow all
Safety Standards.

Y Only qualified persons should install, operate, maintain, and

repair this unit.

Y During operation, keep everybody, especially children, away.

ELECTRIC SHOCK can kill.

Touching live electrical parts can cause fatal shocks
or severe burns. The electrode and work circuit is
electrically live whenever the output is on. The input

live when power is on. In semiautomatic or automatic wire welding, the
wire, wire reel, drive roll housing, and all metal parts touching the
welding wire are electrically live. Incorrectly installed or improperly
grounded equipment is a hazard.

D Do not touch live electrical parts.
D Wear dry, hole-free insulating gloves and body protection.
D Insulate yourself from work and ground using dry insulating mats

or covers big enough to prevent any physical contact with the work
or ground.

D Do not use AC output in damp areas, if movement is confined, or if

there is a danger of falling.

D Use AC output ONLY if required for the welding process.
D If AC output is required, use remote output control if present on

unit.

D Disconnect input power or stop engine before installing or

servicing this equipment. Lockout/tagout input power according to
OSHA 29 CFR 1910.147 (see Safety Standards).

D Properly install and ground this equipment according to its

Owner’s Manual and national, state, and local codes.

D Always verify the supply ground – check and be sure that input

power cord ground wire is properly connected to ground terminal in
disconnect box or that cord plug is connected to a properly
grounded receptacle outlet.

D When making input connections, attach proper grounding conduc-

tor first – double-check connections.

D Frequently inspect input power cord for damage or bare wiring –

replace cord immediately if damaged – bare wiring can kill.

D Turn off all equipment when not in use.
D Do not use worn, damaged, undersized, or poorly spliced cables.
D Do not drape cables over your body.

power circuit and machine internal circuits are also

This group of symbols means Warning! Watch Out! possible
ELECTRIC SHOCK, MOVING PARTS, and HOT PARTS hazards.
Consult symbols and related instructions below for necessary actions
to avoid the hazards.

D If earth grounding of the workpiece is required, ground it directly

with a separate cable.

D Do not touch electrode if you are in contact with the work, ground,

or another electrode from a different machine.

D Use only well-maintained equipment. Repair or replace damaged

parts at once. Maintain unit according to manual.

D Wear a safety harness if working above floor level.
D Keep all panels and covers securely in place.
D Clamp work cable with good metal-to-metal contact to workpiece

or worktable as near the weld as practical.

D Insulate work clamp when not connected to workpiece to prevent

contact with any metal object.

D Do not connect more than one electrode or work cable to any

single weld output terminal.

SIGNIFICANT DC VOLTAGE exists after removal of
input power on inverters.

D Turn Off inverter, disconnect input power, and discharge input

capacitors according to instructions in Maintenance Section
before touching any parts.

FUMES AND GASES can be hazardous.

Welding produces fumes and gases. Breathing
these fumes and gases can be hazardous to your
health.

D Keep your head out of the fumes. Do not breathe the fumes.
D If inside, ventilate the area and/or use exhaust at the arc to remove

welding fumes and gases.

D If ventilation is poor, use an approved air-supplied respirator.
D Read the Material Safety Data Sheets (MSDSs) and the

manufacturer’s instructions for metals, consumables, coatings,
cleaners, and degreasers.

D Work in a confined space only if it is well ventilated, or while

wearing an air-supplied respirator. Always have a trained watch­person nearby. Welding fumes and gases can displace air and
lower th e oxygen level causing injury or death. Be sure the breath­ing air is safe.

D Do not weld in locations near degreasing, cleaning, or spraying op-

erations. The heat and rays of the arc can react with vapors to form
highly toxic and irritating gases.

D Do not weld on coated metals, such as galvanized, lead, or

cadmium plated steel, unless the coating is removed from the weld
area, the area is well ventilated, and if necessary, while wearing an
air-supplied respirator. The coatings and any metals containing
these elements can give off toxic fumes if welded.

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ARC RAYS can burn eyes and skin.

BUILDUP OF GAS can injure or kill.

Arc rays from the welding process produce intense
visible and invisible (ultraviolet and infrared) rays
that can burn eyes and skin. Sparks fly off from the
weld.

D Wear a welding helmet fitted with a proper shade of filter to protect

your face and eyes when welding or watching (see ANSI Z49.1
and Z87.1 listed in Safety Standards).

D Wear approved safety glasses with side shields under your

helmet.

D Use protective screens or barriers to protect others from flash and

glare; warn others not to watch the arc.

D Wear protective clothing made from durable, flame-resistant mate-

rial (leather and wool) and foot protection.

WELDING can cause fire or explo­sion.

Welding on closed containers, such as tanks,
drums, or pipes, can cause them to blow up. Sparks
can fly off from the welding arc. The flying sparks, hot

burns. Accidental contact of electrode to metal objects can cause
sparks, explosion, overheating, or fire. Check and be sure the area is
safe before doing any welding.

D Protect yourself and others from flying sparks and hot metal.
D Do not weld where flying sparks can strike flammable material.
D Remove all flammables within 35 ft (10.7 m) of the welding arc. If

this is not possible, tightly cover them with approved covers.

D Be alert that welding sparks and hot materials from welding can

easily go through small cracks and openings to adjacent areas.

D Watch for fire, and keep a fire extinguisher nearby.
D Be aware that welding on a ceiling, floor, bulkhead, or partition can

cause fire on the hidden side.

D Do not weld on closed containers such as tanks, drums, or pipes,

unless they are properly prepared according to AWS F4.1 (see
Safety Standards).

D Connect work cable to the work as close to the welding area as

practical to prevent welding current from traveling long, possibly
unknown paths and causing electric shock and fire hazards.

D Do not use welder to thaw frozen pipes.
D Remove stick electrode from holder or cut off welding wire at

contact tip when not in use.

D Wear oil-free protective garments such as leather gloves, heavy

shirt, cuffless trousers, high shoes, and a cap.

D Remove any combustibles, such as a butane lighter or matches,

from your person before doing any welding.

workpiece, and hot equipment can cause fires and

FLYING METAL can injure eyes.

D Welding, chipping, wire brushing, and grinding

cause sparks and flying metal. As welds cool,
they can throw off slag.

D Wear approved safety glasses with side

shields even under your welding helmet.

D Shut off shielding gas supply when not in use.
D Always ventilate confined spaces or use

approved air-supplied respirator.

HOT PARTS can cause severe burns.

D Do not touch hot parts bare handed.
D Allow cooling period before working on gun or

torch.

MAGNETIC FIELDS can affect pacemak­ers.

D Pacemaker wearers keep away.
D Wearers should consult their doctor before

going near arc welding, gouging, or spot
welding operations.

NOISE can damage hearing.

Noise from some processes or equipment can
damage hearing.

D Wear approved ear protection if noise level is

high.

CYLINDERS can explode if damaged.

Shielding gas cylinders contain gas under high
pressure. If damaged, a cylinder can explode. Since
gas cylinders are normally part of the welding
process, be sure to treat them carefully.

D Protect compressed gas cylinders from excessive heat, mechani-

cal shocks, slag, open flames, sparks, and arcs.

D Install cylinders in an upright position by securing to a stationary

support or cylinder rack to prevent falling or tipping.

D Keep cylinders away from any welding or other electrical circuits.
D Never drape a welding torch over a gas cylinder.
D Never allow a welding electrode to touch any cylinder.
D Never weld on a pressurized cylinder – explosion will result.
D Use only correct shielding gas cylinders, regulators, hoses, and fit-

tings designed for the specific application; maintain them and
associated parts in good condition.

D Turn face away from valve outlet when opening cylinder valve.
D Keep protective cap in place over valve except when cylinder is in

use or connected for use.

D Read and follow instructions on compressed gas cylinders,

associated equipment, and CGA publication P-1 listed in Safety
Standards.

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1-3. Additional Symbols For Installation, Operation, And Maintenance

FIRE OR EXPLOSION hazard.

D Do not install or place unit on, over, or near

combustible surfaces.

D Do not install unit near flammables.

D Do not overload building wiring – be sure power supply system is

properly sized, rated, and protected to handle this unit.

FALLING UNIT can cause injury.

D Use lifting eye to lift unit only, NOT running

gear, gas cylinders, or any other accessories.

D Use equipment of adequate capacity to lift and

support unit.

D If using lift forks to move unit, be sure forks are

long enough to extend beyond opposite side of
unit.

OVERUSE can cause OVERHEATING

D Allow cooling period; follow rated duty cycle.
D Reduce current or reduce duty cycle before

starting to weld again.

D Do not block or filter airflow to unit.

STATIC (ESD) can damage PC boards.

MOVING PARTS can cause injury.

D Keep away from moving parts such as fans.
D Keep all doors, panels, covers, and guards

closed and securely in place.

H.F. RADIATION can cause interference.

D High-frequency (H.F.) can interfere with radio

navigation, safety services, computers, and
communications equipment.

D Have only qualified persons familiar with

electronic equipment perform this installation.

D The user is responsible for having a qualified electrician prompt-

ly correct any interference problem resulting from the installa­tion.

D If notified by the FCC about interference, stop using the

equipment at once.

D Have the installation regularly checked and maintained.
D Keep high-frequency source doors and panels tightly shut, keep

spark gaps at correct setting, and use grounding and shielding to
minimize the possibility of interference.

D Put on grounded wrist strap BEFORE handling

boards or parts.

D Use proper static-proof bags and boxes to

store, move, or ship PC boards.

MOVING PARTS can cause injury.

D Keep away from moving parts.
D Keep away from pinch points such as drive

rolls.

WELDING WIRE can cause injury.

D Do not press gun trigger until instructed to do

so.

D Do not point gun toward any part of the body,

other people, or any metal when threading
welding wire.

1-4. Principal Safety Standards

Safety in Welding and Cutting, ANSI Standard Z49.1, from American
Welding Society, 550 N.W . LeJeune Rd, Miami FL 33126

Safety and Health Standards, OSHA 29 CFR 1910, from Superinten­dent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.

20402.

Recommended Safe Practices for the Preparation for Welding and Cut­ting of Containers That Have Held Hazardous Substances, American

Welding Society Standard AWS F4.1, from American Welding Society,
550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

National Electrical Code, NFPA Standard 70, from National Fire Protec­tion Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

ARC WELDING can cause interference.

D Electromagnetic energy can interfere with

sensitive electronic equipment such as
computers and computer-driven equipment
such as robots.

D Be sure all equipment in the welding area is

electromagnetically compatible.

D To reduce possible interference, keep weld cables as short as

possible, close together, and down low, such as on the floor.

D Locate welding operation 100 meters from any sensitive elec-

tronic equipment.

D Be sure this welding machine is installed and grounded

according t o this manual.

D If interference still occurs, the user must take extra measures

such as moving the welding machine, using shielded cables,
using line filters, or shielding the work area.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
from Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,
Suite 501, Arlington, VA 22202.

Code for Safety in Welding and Cutting, CSA Standard W117.2, from
Canadian Standards Association, Standards Sales, 178 Rexdale
Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W 1R3.

Safe Practices For Occupation And Educational Eye And Face
Protection, ANSI Standard Z87.1, from American National Standards
Institute, 1430 Broadway, New Y ork, NY 10018.

Cutting And Welding Processes, NFPA Standard 51B, from National
Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

OM-201 396 Page 3

1-5. EMF Information

Considerations About Welding And The Effects Of Low Frequency
Electric And Ma g netic Fields

Welding current, as it flows through welding cables, will cause electro­magnetic fields. There has been and still is some concern about such
fields. However, after examining more than 500 studies spanning 17
years of research, a special blue ribbon committee of the National
Research Council concluded that: “The body of evidence, in the
committee’s judgment, has not demonstrated that exposure to power-
frequency electric and magnetic fields is a human-health hazard.”
However, studies are still going forth and evidence continues to be
examined. Until the final conclusions of the research are reached, you
may wish to minimize your exposure to electromagnetic fields when
welding or cutting.

To reduce magnetic fields in the workplace, use the following
procedures:

1. Keep cables close together by twisting or taping them.

2. Arrange cables to one side and away from the operator.

3. Do not coil or drape cables around your body.

4. Keep welding power source and cables as far away from opera­tor as practical.

5. Connect work clamp to workpiece as close to the weld as possi­ble.

About Pacemakers:

Pacemaker wearers consult your doctor first. If cleared by your doctor,
then following the above procedures is recommended.

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SECTION 1 – CONSIGNES DE SECURITE – LIRE AVANT

UTILISATION

som _nd_fre 4/98

1-1. Signification des symboles

Signifie Mise en garde ! Soyez vigilant ! Cette procédure
présente des risques de danger ! Ceux-ci sont identifiés
par des symboles adjacents aux directives.

Y Identifie un message de sécurité particulier.

. Signifie NOTA ; n’est pas relatif à la sécurité.

1-2. Dangers relatifs au soudage à l’arc

Y Les symboles présentés ci-après sont utilisés tout au long du

présent manuel pour attirer votre attention et identifier les risques
de danger. Lorsque vous voyez un symbole, soyez vigilant et
suivez les directives mentionnées afin d’éviter tout danger. Les
consignes de sécurité présentées ci-après ne font que résumer
l’information contenue dans les normes de sécurité énumérées
à la section 1-4. Veuillez lire et respecter toutes ces normes de
sécurité.

Y L’installation, l’utilisation, l’entretien et les réparations ne doi-

vent être confiés qu’à des personnes qualifiées.

Y Au cours de l’utilisation, tenir toute personne à l’écart et plus par-

ticulièrement les enfants.

UN CHOC ÉLECTRIQUE peut tuer.

Un simple contact avec des pièces électriques peut
provoquer une électrocution ou des blessures graves.
L’électrode et le circuit de soudage sont sous tension
dès que l’appareil est sur ON. Le circuit d’entrée et les

tension à ce moment-là. En soudage semi-automatique ou automatique,
le fil, le dévidoir, le logement des galets d’entraînement et les pièces
métalliques en contact avec le fil de soudage sont sous tension. Des
matériels mal installés ou mal mis à la terre présentent un danger.

D Ne jamais toucher les pièces électriques sous tension.
D Porter des gants et des vêtements de protection secs ne comportant

pas de trous.

D S’isoler de la pièce et de la terre au moyen de tapis ou d’autres

moyens isolants suffisamment grands pour empêcher le contact phy­sique éventuel avec la pièce ou la terre.

D Ne pas se servir de source électrique àcourant électrique dans les zones

humides, dans les endroits confinés ou là où on risque de tomber.

D Se servir d’une source électrique àcourant électrique UNIQUEMENT si le

procédé de soudage le demande.

D Si l’utilisation d’une source électrique àcourant électrique s’avère néces-

saire, se servir de la fonction de télécommande si l’appareil en est équipé.

D Couper l’alimentation ou arrêter le moteur avant de procéder à l’instal-

lation, à la réparation ou à l’entretien de l’appareil. Déverrouiller
l’alimentation selon la norme OSHA 29 CFR 1910.147 (voir normes de
sécurité).

D Installer et mettre à la terre correctement cet appareil conformément à

son manuel d’utilisation et aux codes nationaux, provinciaux et
municipaux.

D Toujours v érifier la terre du cordon d’alimentation – Vérifier et s’assu-

rer que le fil de terre du cordon d’alimentation est bien raccordé à la
borne de terre du sectionneur ou que la fiche du cordon est raccordée
à une prise correctement mise à la terre.

D En effectuant les raccordements d’entrée fixer d’abord le conducteur

de mise à la terre approprié et contre-vérifier les connexions.

D Vérifier fréquemment le cordon d’alimentation pour voir s’il n’est pas

endommagé ou dénudé – remplacer le cordon immédiatement s’il est
endommagé – un câble dénudé peut provoquer une électrocution.

D Mettre l’appareil hors tension quand on ne l’utilise pas.
D Ne pas utiliser des câbles usés, endommagés, de grosseur insuffi-

sante ou mal épissés.

D Ne pas enrouler les câbles autour du corps.
D Si la pièce soudée doit être mise à la terre, le faire directement avec un

câble distinct.

D Ne pas toucher l’électrode quand on est en contact avec la pièce, la

terre ou une électrode provenant d’une autre machine.

circuits internes de l’appareil sont également sous

Ce groupe de symboles signifie Mise en garde ! Soyez vigilant ! Il y a des
risques de danger reliés aux CHOCS ÉLECTRIQUES, aux PIÈCES EN
MOUVEMENT et aux PIÈCES CHAUDES. Reportez-vous aux symboles
et aux directives ci-dessous afin de connaître les mesures à prendre pour
éviter tout danger.

D N’utiliser qu’un matériel en bon état. Réparer ou remplacer sur-le-

champ les pièces endommagées. Entretenir l’appareil conformément
à ce manuel.

D Porter un harnais de sécurité quand on travaille en hauteur.
D Maintenir solidement en place tous les panneaux et capots.
D Fixer le câble de retour de façon à obtenir un bon contact métal-métal

avec la pièce à souder ou la table de travail, le plus près possible de l a
soudure.

D Isoler la pince de masse quand pas mis à la pièce pour éviter le contact

avec tout objet métallique.

Il y a DU COURANT CONTINU IMPORT ANT dans les
convertisseurs après la suppression de l’alimenta-
tion électrique.

D Arrêter les convertisseurs, débrancher le courant électrique, et dé-

charger les condensateurs d’alimentation selon les instructions
indiquées dans la partie entretien avant de toucher les pièces.

LES FUMÉES ET LES GAZ peuvent
être dangereux.

Le soudage génère des fumées et des gaz. Leur
inhalation peut être dangereux pour votre santé.

D Eloigner votre tête des fumées. Ne pas respirer

D A l’intérieur, ventiler la zone et/ou utiliser un échappement au niveau

de l’arc pour l’évacuation des fumées et des gaz de soudage.

D Si la ventilation est insuffisante, utiliser un respirateur à alimenta-

tion d’air homologué.

D Lire les spécifications de sécurité des matériaux (MSDSs) et les

instructions du fabricant concernant les métaux, les consomma­bles, les revêtements, les nettoyants et les dégraisseurs.

D Travailler dans un espace fermé seulement s’il est bien ventilé ou en

portant un respirateur à alimentation d’air. Demander toujours à un
surveillant dûment formé de se tenir à proximité. Des fumées et des
gaz de soudage peuvent déplacer l’air et abaisser le niveau d’oxy­gène provoquant des blessures ou des accidents mortels. S’assu­rer que l’air de respiration ne présente aucun danger.

D Ne pas souder dans des endroits situés à proximité d’opérations de

dégraissage, de nettoyage ou de pulvérisation. La chaleur et les
rayons de l ’arc peuvent réagir en présence de vapeurs et former des
gaz hautement toxiques et irritants.

D Ne pas souder des métaux munis d’un revêtement, tels que l’acier

galvanisé, plaqué en plomb ou au cadmium à moins que le revête­ment n’ait été enlevé dans la zone de soudure, que l’endroit soit bien
ventilé, et si nécessaire, en portant un respirateur à alimentation
d’air. Les revêtements et tous les métaux renfermant ces éléments
peuvent dégager des fumées toxiques en cas de soudage.

les fumées.

OM-201 396 Page 5

LES RAYONS DE L’ARC peuvent pro-
voquer des brûlures dans les yeux et
sur la peau.

Le rayonnement de l’arc du procédé de soudage
génère des rayons visibles et invisibles intenses

des brûlures dans les yeux et sur la peau. Des étincelles sont projetées

pendant le soudage.

D Porter un casque de soudage muni d’un écran de filtre approprié pour

protéger votre visage et vos yeux pendant le soudage ou pour regar­der (voir ANSI Z49.1 et Z87.1 énuméré dans les normes de sécurité).

D Porter des protections approuvés pour les oreilles si le niveau sondre est

trop élevé.

D Utiliser des écrans ou des barrières pour protéger des tiers de l’éclair

et de l’éblouissement; demander aux autres personnes de ne pas re­garder l’arc.

D Porter des vêtements de protection constitué dans une matière dura-

ble, résistant au feu (cuir ou laine) et une protection des pieds.

(ultraviolets et infrarouges) susceptibles de provoquer

LES ACCUMULATIONS DE GAZ ris­quent de provoquer des blessures ou
même la mort.

D Fermer l’alimentation du gaz protecteur en cas de

non utilisation.

D Veiller toujours à bien aérer les espaces confinés ou se servir d’un respi-

rateur d’adduction d’air homologué.

DES PIÈCES CHAUDES peuvent pro­voquer des brûlures graves.

D Ne pas toucher des parties chaudes à mains nues
D Prévoir une période de refroidissement avant

d’utiliser le pistolet ou la torche.

LE SOUDAGE peut provoquer un
incendie ou une explosion.

Le soudage effectué sur des conteneurs fermés tels
que des réservoirs, tambours ou des conduites peut
provoquer leur éclatement. Des étincelles peuvent être

les, des pièces chaudes et des équipements chauds peut provoquer des
incendies et des brûlures. Le contact accidentel de l’électrode avec des
objets métalliques peut provoquer des étincelles, une explosion, un
surchauffement o u u n incendie. A vant de commencer le soudage, vérifier
et s’assurer que l’endroit ne présente pas de danger.

D Se protéger et d’autres personnes de la projection d’étincelles et de

métal chaud.

D Ne pas souder dans un endroit là où des étincelles peuvent tomber sur

des substances inflammables.

D Déplacer toutes les substances inflammables à une distance de 10,7

m de l’arc de soudage. En cas d’impossibilité les recouvrir soigneuse­ment avec des protections homologués.

D Des étincelles et des matériaux chauds du soudage peuvent facile-

ment passer dans d’autres zones en traversant de petites fissures et
des ouvertures.

D Surveiller tout déclenchement d’incendie et tenir un extincteur à proxi-

mité.

D Le soudage effectué sur un plafond, plancher, paroi ou séparation

peut déclencher un incendie de l’autre côté.

D Ne pas effectuer le soudage sur des conteneurs fermés tels que des

réservoirs, tambours, ou conduites, à moins qu’ils n’aient été prépa­rés correctement conformément à AWS F4.1 (voir les normes de
sécurité).

D Brancher le câble sur la pièce le plus près possible de la zone de sou-

dage pour éviter le transport du courant sur une longue distance par
des chemins inconnus éventuels en provoquant des risques d’élec-
trocution et d’incendie.

D Ne pas utiliser le poste de soudage pour dégeler des conduites ge-

lées.

D En cas de non utilisation, enlever la baguette d’électrode du porte-

électrode ou couper le fil à la pointe de contact.

D Porter des vêtements de protection dépourvus d’huile tels que des

gants en cuir, une chemise en matériau lourd, des pantalons sans re-
vers, des chaussures hautes et un couvre chef.

D Avant de souder, retirer toute substance combustible de vos poches

telles qu’un allumeur au butane ou des allumettes.

projetées de l’arc de soudure. La projection d’étincel-

DES PARTICULES VOLANTES
peuvent blesser les yeux.

D Le soudage, l’écaillement, le passage de la pièce

à la brosse en fil de fer, et le meulage génèrent

lantes. Pendant la période de refroidissement des soudures, elles ris-
quent de projeter du laitier.

D Porter des lunettes de sécurité avec écrans latéraux ou un écran facial.

des étincelles et des particules métalliques vo-

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent
affecter les stimulateurs cardiaques.

D Porteurs d e stimulateur cardiaque, restez à distance.
D Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent

d’abord consulter leur médecin avant de s’approcher
des opérations de soudage à l’arc, de gougeage ou
de soudage par points.

LE BRUIT peut affecter l’ouïe.

Le bruit des processus et des équipements peut affecter
l’ouïe.

D Porter des protections approuvés pour les oreilles si

le niveau sondre est trop élevé.

Si des BOUTEILLES sont endomma­gées, elles pourront exploser.

Des bouteilles de gaz protecteur contiennent du gaz
sous haute pression. Si une bouteille est endomma­gée, elle peut exploser. Du fait que les bouteilles de gaz

manipuler avec précaution.

D Protéger les bouteilles de gaz comprimé d’une chaleur excessive,

des chocs mécaniques, du laitier, des flammes ouvertes, des étin-
celles et des arcs.

D Placer les bouteilles debout en les fixant dans un support stationnai-

re ou dans un porte-bouteilles pour les empêcher de tomber ou de
se renverser.

D Tenir les bouteilles éloignées des circuits d e soudage ou autres cir-

cuits électriques.

D Ne jamais placer une torche de soudage sur une bouteille à gaz.
D Une électrode de soudage ne doit jamais entrer en contact avec une

bouteille.

D Ne jamais souder une bouteille pressurisée – risque d’explosion.
D Utiliser seulement des bouteilles de gaz protecteur, régulateurs,

tuyaux et raccords convenables pour cette application spécifique;
les maintenir ainsi que les éléments associés en bon état.

D Ne pas tenir la tête en face de la sortie en ouvrant la soupape de la

bouteille.

D Maintenir le chapeau de protection sur la soupape, sauf en cas d’uti-

lisation ou de branchement de la bouteille.

D Lire et suivre les instructions concernant les bouteilles de gaz com-

primé, les équipements associés et les publications P-1 CGA énu­mérées dans les normes de sécurité.

font normalement partie du procédé de soudage, les

OM-201 396 Page 6

1-3. Dangers supplémentaires en relation avec l’installation, le fonctionnement

et la maintenance

Risque D’INCENDIE OU
D’EXPLOSION.

D Ne pas placer l’appareil sur, au-dessus ou à proxi-

mité de surfaces infllammables.

D Ne pas installer l’appareil à proximité de produits inflammables
D Ne pas surcharger l’installation électrique – s”assurer que l’alimen-

tation est correctement dimensionné et protégé avant de mettre
l’appareil en service.

LA CHUTE DE L’APPAREIL peut
blesser.

D Utiliser l’anneau de levage uniquement pour sou-

lever l’appareil, NON PAS les chariot, les bouteil­les de gaz ou tout autre accessoire.

D Utiliser un engin d’une capacité appropriée pour

D En utilisant des fourches de levage pour déplacer l’unité, s’assurer

que les fourches sont suffisamment longues pour dépasser du côté
opposé de l’appareil.

soulever l’appareil.

L’EMPLOI EXCESSIF peut
SURCHAUFFER L’ÉQUIPEMENT.

D Prévoir une période de refroidissement, respec-

ter le cycle opératoire nominal.

D Réduire le courant ou le cycle opératoire avant de

D Ne pas obstruer les passages d’air du poste.

recommancer le soudage.

DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.

D Rester à l’écart des organes mobiles comme le

ventilateur.

D Maintenir fermés et fixement en place les portes,

panneaux, recouvrements et dispositifs de
protection.

LE RAYONNEMENT HAUTE FRÉ-
QUENCE (H.F.) risque de provoquer
des interférences.

D Le rayonnement haute frequence peut provoquer

des interférences avec les équipements de ra­dio–navigation e t d e communication, les services

D Demander seulement à des personnes qualifiées familiarisées

avec des équipements électroniques de faire fonctionner l’installa-
tion.

D L’utilisateur est tenu de faire corriger rapidement par un électricien

qualifié les interférences résultant de l’installation.

D Si le FCC signale des interférences, arrêter immédiatement l’appa-

reil.

D Effectuer régulièrement le contrôle et l’entretien de l’installation.
D Maintenir soigneusement fermés les portes et les panneaux des

sources de haute fréquence, maintenir les éclateurs à une distance
correcte et utiliser une terre et et un blindage pour réduire les interfé-
rences éventuelles.

de sécurité et les ordinateurs.

LE SOUDAGE À L’ARC risque de
provoquer des interférences.

LES CHARGES ÉLECTROSTATI-
QUES peuvent endommager les cir­cuits imprimés.

D Établir la connexion avec la barrette de terre

avant de manipuler des cartes ou des pièces.

D Utiliser des pochettes et des boîtes antistatiques

pour stocker, déplacer ou expédier des cartes de
circuits imprimes.

DES ORGANES MOBILES peuvent
provoquer des blessures.

D Ne pas s’approcher des organes mobiles.
D Ne pas s’approcher des points de coincement

tels que des rouleaux de commande.

LES FILS DE SOUDAGE peuvent pro­voquer des blessures.

D Ne pas appuyer sur la gachette avant d’en avoir

reçu l’instruction.

D Ne pas diriger le pistolet vers soi, d’autres person-

nes ou toute pièce mécanique en engageant le fil
de soudage.

D L’énergie électromagnétique risque de provoquer

des interférences pour l’équipement électronique
sensible tel que les ordinateurs et l’équipement

D Veiller à ce que tout l’équipement de la zone de soudage soit com-

patible électromagnétiquement.

D Pour réduire la possibilité d’interférence, maintenir les câbles de

soudage aussi courts que possible, les grouper, et les poser aussi
bas que possible (ex. par terre).

D Veiller à souder à une distance de 100 mètres de tout équipement

électronique sensible.

D Veiller à ce que ce poste de soudage soit posé et mis à la terre

conformément à ce mode d’emploi.

D En cas d’interférences après avoir pris les mesures précédentes, il

incombe à l’utilisateur de prendre des mesures supplémentaires tel-
les que le déplacement du poste, l’utilisation de câbles blindés, l’uti­lisation de filtres de ligne ou la pose de protecteurs dans la zone de
travail.

commandé par ordinateur tel que les robots.

LES CHAMPS MAGNÉTIQUES peuvent
affecter les stimulateurs cardiaques.

D Porteurs de stimulateur cardiaque, restez à dis-

tance.

D Les porteurs d’un stimulateur cardiaque doivent

d’abord consulter leur médecin avant de s’appro-
cher des opérations de soudage à l’arc, de gou-
geage ou de soudage par points.

OM-201 396 Page 7

1-4. Principales normes de sécurité

Safety in Welding and Cutting, norme ANSI Z49.1, de l’American Wel-
ding Society, 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL 33126

Safety and Health Sandards, OSHA 29 CFR 1910, du Superintendent
of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C.

20402.

Recommended Safe Practice for the Preparation for Welding and Cut­ting of Containers That Have Held Hazardous Substances, norme A WS

F4.1, de l ’American Welding Society, 550 N.W. Lejeune Rd, Miami FL
33126

National Electrical Code, NFPA Standard 70, de la National Fire Protec­tion Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

Safe Handling of Compressed Gases in Cylinders, CGA Pamphlet P-1,
de la Compressed Gas Association, 1235 Jefferson Davis Highway,
Suite 501, Arlington, VA 22202.

Règles de s écurité en soudage, coupage et procédés connexes, norme
CSA W117.2, de l’Association canadienne de normalisation, vente de
normes, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale (Ontario) Canada M9W 1R3.

Safe Pra ctices For Occupation And Educational Eye And Face Protec­tion, norme ANSI Z87.1, de l’American National Standards Institute,

1430 Broadway, New York, NY 10018.
Cutting and Welding Processes, norme NFPA 51B, de la National Fire

Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269.

1-5. Information sur les champs électromagnétiques

Données sur le soudage électrique et sur les ef fets, pour l ’organisme,
des champs magnétiques basse fréquence

Le courant de soudage, pendant son passage dans les câbles de sou­dage, causera des champs électromagnétiques. Il y a eu et il y a encore
un certain souci à propos de tels champs. Cependant, après avoir ex­aminé plus de 500 études qui ont été faites pendant une période de
recherche de 17 ans, un comité spécial ruban bleu du National Re­search Council a conclu: “L’accumulation de preuves, suivant le
jugement du comité, n’a pas démontré que l’exposition aux champs
magnétiques et champs électriques à haute fréquence représente un
risque à la santé humaine”. Toutefois, des études sont toujours en cours
et les preuves continuent à être examinées. En attendant que les con­clusions finales de la recherche soient établies, il vous serait
souhaitable de réduire votre exposition aux champs électromagnéti-
ques pendant le soudage ou le coupage.

Afin de réduire les champs électromagnétiques dans l’environnement
de travail, respecter les consignes suivantes :

1 Garder les câbles ensembles en les torsadant ou en les

attachant avec du ruban adhésif.

2 Mettre tous les câbles du côté opposé de l’opérateur .
3 Ne pas courber pas et ne pas entourer pas les câbles autour de

votre corps.

4 Garder le poste de soudage et les câbles le plus loin possible de

vous.

5 Relier la pince de masse le plus près possible de la zone de

soudure.

Consignes relatives aux stimulateurs cardiaques :

Les personnes qui portent un stimulateur cardiaque doivent avant tout
consulter leur docteur. Si vous êtes déclaré apte par votre docteur, il est
alors recommandé de respecter les consignes ci–dessus.

OM-201 396 Page 8

SECTION 2 – INSTALLATION

2-1. Specifications

Input Rated W elding Voltage

Power Output Range

Three

Three

Phase

*Wire feed speed ranges are for GMAW welding. While pulse welding, wire feed speed ranges may be more limited (see Section 5)
**While idling

450 A @ 38 Volts DC,

100% Duty Cycle;

100% Duty Cycle;

565 A @ 43 Volts DC,

60% Duty Cycle mpm)

10 – 38 5 – 600

Amperage

Range In
CC Mode

Wire Feed

Speed Range*

Standard:

50 To 780 ipm

50 To 780 ipm

(1.3 To 19.8

Wire

Diameter

Range

.030 To
.062 in (0.8
To 1.6 mm)

To 1.6 mm)

Maximum

Open-

Circuit

Voltage

DC

95

2-2. Dimensions And Weight

Amperes Input

At Rated Load

Output 60 Hz,

Three-Phase

230/460 Volt Model

230 V 460 V KVA KW

50.8

(0.14**)

27.8

(0.09**)

575 Volt Model

575 V KVA KW

24.4

(0.12**)

21.2

(0.06**)

24.3

(0.12**)

19.2

(0.04**)

19.0

(0.07**)

Hole Layout Dimensions

A 14-21/64 in (363.9 mm)

B 20-3/4 in (527.1 mm)

C 23-27/64 in (594.9 mm)

D 24-31/32 in (634.2 mm)

E 12-3/8 in (314.3 mm)

F 9/32 in (7.1 mm) Dia.

Weight

130 lb (59 kg)

F

A

26 in

(660 mm)

23-3/4 in

C

C

D

D

B

14-1/2 i n

(368 mm)

E

(603 mm)

801 914

OM-201 396 Page 9

2-3. Selecting A Location

2

Movement

Location

18 in

(460 mm)

Tipping

3

OR

1

Y Special installation may be required where gasoline or volatile

liquids are present – see NEC Article 511 or CEC Section 20.

5

18 in

(460 mm)

4

Y Do not move or operate

unit where it could tip.

1 Lifting Forks
Use lifting forks to move unit.
Extend forks beyond opposite side

of unit.
2 Lifting Handles
Use handles to lift unit.
3 Hand Cart
Use cart or similar device to move

unit.
4 Rating Label
Use rating label to determine input

power needs.
5 Line Disconnect Device
Locate unit near correct input

power supply.

loc_2 3/96 - 801 958 / 801 914

2-4. Connection Diagram

2 3

1

13

11 12

5

4

6

7

8

. The proper interface kit must

be installed in the interface unit
to allow it to be connected to the
robot.

1 Robot (Will Vary According To

Application)
2 Motor/Drive Assembly
3 Gas Cylinder
4 Gas Hose
5 Robot Control
6 Robot Input/Output Cable
7 Remote Program Select

Cable (Optional)
8 Gas And Motor Control Cable
9 Welding Power

Source/Interface Unit
10 Negative (–) Weld Cable
11 Workpiece
12 Voltage Sensing Lead

. Positive (+) voltage sensing

lead is contained in the motor

9

cable.

13 Positive (+) Weld Cable

OM-201 396 Page 10

10

801 915-A

2-5. Weld Output Terminals And Selecting Cable Sizes

Total Cable (Copper) Length In Weld Circuit Not Exceeding

100 ft (30 m) Or Less

Welding

Amperes

100 4 4 4 3 2 1 1/0 1/0
150 3 3 2 1 1/0 2/0 3/0 3/0
200 3 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 4/0
250 2 1 1/0 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-2/0
300 1 1/0 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-3/0

Positive

Positive

(+)

*Weld cable size (AWG) is based on either a 4 volts or less drop or a current density of at least 300 circular mils per ampere. Contact your
distributor for the mm2 equivalent weld cable sizes. S-0007E

Negative

(–)

Ref. 801 914

350 1/0 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-3/0 2-4/0
400 1/0 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-4/0 2-4/0
500 2/0 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-4/0 3-3/0 3-3/0
600 3/0 4/0 2-2/0 2-3/0 2-4/0 3-3/0 3-4/0 3-4/0

10 – 60%

Duty Cycle

60 – 100%

Duty Cycle

150 ft

(45 m)

200 ft

(60 m)

250 ft

(70 m)

10 – 100% Duty Cycle

300 ft

(90 m)

350 ft

(105 m)

400 ft

(120 m)

2-6. 115 Volts AC Duplex Receptacle And Circuit Breakers

1 115 V 10 A AC Receptacle
Power is shared between duplex

receptacle and internal 14 socket
receptacle.

1

4

2 3

2 Circuit Breaker CB1
3 Circuit Breaker CB2
CB1 protects duplex receptacle

and 115 volts ac portion of internal
14 socket receptacle from
overload.

Press button to reset breaker.
CB2 protects 24 volts ac portion of

internal 14 socket receptacle from
overload.

Press button to reset breaker.
4 Circuit Breaker CB1
CB1 protects the motor control

circuitry from overload. If CB1 trips,
the wire drive motor is inoperative.

Press button to reset breaker.

802 748

OM-201 396 Page 11

2-7. Electrical Service Guide

Three-Phase

Input Voltage 230 460 575
Input Amperes At Rated Output 50.8 27.8 24.4
Max Recommended Standard Fuse Or Circuit Breaker Rating In Amperes 80 40 35
Min Input Conductor Size In AWG/Kcmil 6 10 10
Max Recommended Input Conductor Length In Feet (Meters) 138 (42) 233 (71) 371 (113)
Min Grounding Conductor Size In AWG/Kcmil 8 10 10

Reference: 1993 National Electrical Code (NEC). S-0092J

2-8. Selecting Input Voltage For 230/460 Volt Model

. Be sure to reinstall all four screws

securing relinking board in place.

Tools Needed:

5/16 in

1

Y Turn Off welding power

source, disconnect input

power, and check voltage on

input capacitors according

to Section 12-3 before

proceeding.

Check input voltage available at
site.

1 Voltage Selection View

Window
Check voltage selected in unit.

Changing selection is only
necessary if selected value does
not match available input voltage.

2 Relinking Board PC6
3 Mounting Screws
4 Receptacle RC8 (Connection

For 230 VAC Input Power)
5 Receptacle RC7 (Connection

For 460 VAC Input Power)
Move relinking board as needed

and connect plug PLG4 (in unit) to
RC8 or RC7 according to input
power voltage.

2

34

OM-201 396 Page 12

5

3

801 914 / Ref. 801 917

2-9. Connecting Input Power

Contactor W1

L1 L2 L3

Y Turn Off welding power

source, and check voltage on
input capacitors according
to Section 12-3 before
proceeding.

1 Input And Grounding

Conductors

Select size and length using
Section 2-7. Connect as shown in il­lustration.

For models with optional ground
current sensor, route grounding
conductor through reed relay from
right side, underneath, and through
reed relay again (two turns total) be­fore connecting to ground terminal.

2 Line Disconnect Device
See Section 2-7.
Reinstall right side panel.

1

Connections For

Standard Model

Reed

Relay

2

L1
L2

L3

Or

= GND/PE

Y Always connect grounding

conductor first.

1

L1 L3L2

Connections For

Models With Optional

Ground Current Sensor

Tools Needed:

5/16 in

801 535-B / 801 822

OM-201 396 Page 13

2-10. Rear Panel Connections

1

B
C
D

E

Example Receptacle

3

4

A

N

P

RS

G

F

1 Receptacle

2

M

L

T

K

J

H

5

2 Keyway
3 4-Pin Receptacle (Optional

External Voltage Sensing
Connection)

To connect interconnecting cord to
receptacle, align keyway, insert
plug, and tighten threaded collar.

Secure ring terminal on remaining
end of cord to work.

4 Peripheral Receptacle
Receptacle provides connection to

touch sensor, water flow switch, jog
+/–, and n/o relay contacts circuitry.

5 Robot Control Receptacle

(Remote Program Select
Connection To Robot Control)

To connect matching interconnect­ing cord to one of the above
receptacles, align keyway, insert
plug, and tighten threaded collar.
Connect remaining end of cord to
matching receptacle on applicable
equipment (see Section 2-4).

6 10-Socket Receptacle (Wire

Feed/Shielding Gas Control
Connection To Motor Drive
Assembly)

6

Ref. S-0003-A / 802 748

OM-201 396 Page 14

2-11. Peripheral Receptacle Functions

Programmable

Output Relay Con-

Output Relay Con-

AK

B

C

D

J

J

M

L

L

H

F

E

Coolant Flow

Switch Input

Function Socket Socket Information

A Contact closure to B dependent upon state of

programmed output (see Section 10-5). The closure
between A and B can carry a maximum of 0.6
amps at 125 VAC; or a maximum of 0.6 amps at
110 VDC.

tacts

Purge

Signal

B Contact closure to A dependent upon state of

programmed output (see Section 10-5). See socket
A information for current carrying capacity of
closure.

C* Circuit common.

D Contact closure to C completes 24 volts dc

solenoid circuit to purge shielding gas line.

E Contact closure to F indicates coolant flow switch is

closed and recirculating coolant system is
operational.

F* Circuit common.

Jog + H** Contact closure to circuit common advances

802 748

*Circuit common is same electrical reference point.
**Speed of Jog + and Jog – is at setup value for Jog IPM parameter.
Note: A customer supplied matching amphenol plug (Part No. MS3106A20-33P and strain relief clamp AN3057-12) is required to use peripheral

receptacle.

Jog – J** Contact closure to circuit common retracts welding

Touch Sensor ON

And Output Signal

And Output Signal

welding wire at wire drive assembly.

wire at wire drive assembly.

K Contact closure to L energizes Touch Sensor

circuitry.

L* Circuit common.

M Part touched +24 volts dc output signal referenced

to circuit common.

2-12. Touch Sensor Operation

The touch sensor feature allows the robot to locate a weldment using the wire feed system and welding power source.
Voltage sense leads provide a path for touch sensor voltage when this feature is turned on at the peripheral receptacle.
Turning on touch sensor causes a dc voltage to be present on the welding wire. When welding wire touches the
weldment, the voltage sensing circuit closes, and a +24 volts dc output signal is sent to the robot control indicating
weldment detection. Touch sensor dc voltage on the welding wire will vary from 60 to 150 volts dc depending on the
welding power source. As soon as touch sensor turns on, DANGER SENSOR ON appears on the front panel display.

OM-201 396 Page 15

2-13. Connecting Setup Pendant To Welding Power Source

1

. Disconnect the setup pendant from the welding

power source before welding.

3

Y Turn Off welding power

source and weld control.

1 Welding Power Source
2 Interconnecting Cord
3 Setup Pendant
To make connections, align plug

with receptacle, insert plug, and
use thumb screws on receptacle to
secure plug.

2

802 816

OM-201 396 Page 16

SECTION 3 – OPERATION

3-1. Operational Terms

The following is a list of terms and their definitions as they apply to this interface unit:

General Terms:
Adaptive Pulse Welding When the “adaptive pulse” welding process is selected, the unit will attempt to automatically regulate

Abk (Background Amperage) Abk is the low weld current. Background current preheats welding wire and maintains the arc. When

Apk (Peak Amperage) Apk is the high pulse of welding current. Peak current melts the welding wire and forms a droplet. The

Vpk (Peak Voltage) Arc voltage during peak current phase of the pulse waveform. This determines arc length during

Inductance In short circuit GMAW welding, an increase in inductance will decrease the number of short circuit

PPS (Pulses Per Second) PPS, pulse rate, and frequency (Hz) are used interchangeably. A PPS or pulse rate of 60 Hz means

PWms (Pulse Width in Milliseconds) PWms is the time spent at peak current (1.2 ms is .0012 seconds). This time must be long enough to

Synergic Synergic refers to the unit’s ability to use preprogrammed pulse parameters to determine the actual

Trim Term used to represent arc length adjustments in pulse programs. Increasing trim increases the ac-

pulse frequency in order to maintain a constant arc length, regardless of change in welding wire stick­out.

background current is too low, the arc is unstable and hard to maintain.

droplet is forced into the weld puddle.

adaptive pulse welding.

metal transfers per second (provided no other changes are made) and increase the arc-on time. The
increased arc-on time makes the pool more fluid.

60 pulses of current are produced each second.

form a droplet of welding wire. The stiffness or fluidity of the molten weld puddle is controlled by
PWms.

pulse settings of Peak Amperage, Background Amperage, Pulse Frequency and Pulse Width at any
specific wire feed speed setting.

tual arc length. Likewise, decreasing trim shortens arc length. Trim is replaced by volts in MIG pro­grams.

Setup Pendant Terms:
Card Mode Is used to select use of the optional data card storage and retrieval capabilities.
Process Mode Is used to select the type of process to be used, including Pulse, Adaptive Pulse, or Mig.
Sequence Mode Is used to select and program the weld sequences which include preflow, run-in, weld, crater,

Setup Screen Terms:
Access Code NOTE: The optional Data Card is required to activate this feature. With code off, access to the setup

Arc Start NOTE: Do not use the Hot Start setting for .035 in (9 mm) or smaller wire. Use the Hot Start mode for

Arc Time Allows actual arc time up to 9,999.99 hours and weld cycles up to 999,999 to be accumulated and

Mig Type (Voltage
Correction)

Name Feature When using the optional Data Card and turning the name feature on, programs written to the card can

Program Reset By selecting program reset in the memory reset mode, the unit defaults to original factory program

Range The interface requires that the voltage and amperage range of the welding power source be entered.

Security NOTE: The optional Data Card is required to activate this feature. Is used to limit what the operator

Software Screen Selection of this function will display the software version of the unit. When talking with factory service

burnback, and postflow.

displays is not restricted. With code on, the operator must know and enter the access code to access
or change any of the setup displays.
To use code, press Parameter Select button to enter access code. When the correct letter is entered,
the indicator automatically moves to the next character. When the final access code letter is entered,
the display automatically changes to the initial setup display.

pulse welding with 450 Ampere Inverter Model when high initial weld current is necessary to start
large diameter welding wires. When in Hot Start, the 450 Ampere Inverter Model starts the arc in the
CV mode and switches to CC once the arc is started. Do not use Hot Start unless using 450 Ampere
Inverter Model.

displayed on the digital display, and can be reset to zero as required.
With DVC Voltage Correction On, the unit uses closed-loop control based on voltage feedback to

maintain set voltage parameters. With DVC Voltage Correction Of f, feedback from the arc is not used
for closed-loop feedback to maintain voltage parameters. Feedback from the arc is still used for other
functions.

be identified by name, number, job number, etc.

settings for the program last active. All other program and setup information remains the same.

Obtain this information from the welding power source Owner’s Manual.

can control. This includes accessing the number of the program, 1 through 8, and the range of weld­ing parameters within the program.

personnel, this number may be required.

OM-201 396 Page 17

System Reset By selecting system reset in the memory reset mode, the unit defaults to original factory settings for

Voltage (Control Feedback) Allows voltage to be monitored at the output terminals by two methods. This can be selected through

Arc Start/Volt Sense Shutdown When this feature is on, the system immediately shuts down if no arc voltage is sensed. An error

Wire Feed Mode Allows the selection of inches per minute or meters per minute for wire feed speed. This mode is also

all programs and all set up excluding System, Arc Time, and Model T ype.

the internal connections of the unit, or through the unit’s external voltage sense lead.
When using the V . Sense setting, arc voltage feedback is through the voltage sense leads connected
to the feeder. Use this setting when there is more than 50 ft (15 m) of weld cable used.

message is displayed. When this feature is off, wire feeds even when there is no arc voltage sensed.

used to select motor type; standard speed, low speed, or high speed.

3-2. Lower Front Panel Controls

1

1 Power Switch

. The fan motor is thermostatically

controlled and only runs when cooling is
needed.

23

2 Voltmeter (see Section 3-3) 3 Ammeter (see Section 3-3)

3-3. Meter Functions

Note

Mode Meter Reading At Idle Meter Reading While Welding

MIG

Pulsed

MIG

OM-201 396 Page 18

The meters display the actual weld output values for approximately three seconds after the arc
is broken.

24.5

Preset Volts Blank

PPP PPP

Pulse Display Pulse Display

VA

VA

Ref. 186 067

VA

24.5 250

Actual Volts Actual Amps

VA

24.5 250

Actual Volts Actual Amps

3-4. Upper Front Panel Controls

1 2 345 67

8

1 Setup Pendant Receptacle
Receptacle for connecting pendant

interconnecting cord.
2 Jog Forward Push Button
Advances wire out of the gun.
3 Wirefeed Indicator LED
LED lights when wire feed motor is

energized.

4 Jog Reverse Push Button
Retracts wire up into the gun.
5 Gas Indicator LED
LED lights when gas solenoid is energized.
6 Purge Push Button
Momentarily energizes gas solenoid to

purge air from gun shielding gas line, or to
adjust shielding gas regulator.

7 Contactor Indicator LED
LED lights when welding power source

contactor is energized.
8 Main Display
Shows system state, active program, error

messages, weld parameters at idle and
during welding.

184 197

OM-201 396 Page 19

3-5. Duty Cycle And Overheating

100% Duty Cycle At 450 Amperes 60% Duty Cycle At 565 Amperes

Duty Cycle is percentage of 10 mi n ­utes that unit can weld at rated load
without overheating.

If unit overheats, thermostat(s)
opens, output stops, and cooling
fan runs. Wait fifteen minutes for
unit to cool. Reduce amperage or
duty cycle before welding.

Y Exceeding duty cycle can

damage unit and void war­ranty.

Continuous Welding

Overheating

3-6. Volt-Ampere Curves

0

Minutes

6 Minutes Welding 4 Minutes Resting

A/V

15

OR

Reduce Duty Cycle

duty1 4/95 – 181 560

Volt-ampere curves show minimum
and maximum voltage and amper­age output capabilities of unit.
Curves of other settings fall be­tween curves shown.

OM-201 396 Page 20

va_curve1 4/95 – 181 562

3-7. Setup Pendant Controls

8

1

2

3

4

7

6

5

802 815

1 Increase Button
Works with security feature on welding

power source to allow increasing weld
parameter values within the allowable range.

2 Decrease Button
Works with security feature on welding

power source to allow decreasing weld
parameter values within the allowable range.

3 Parameter Select Button
Press button to move indicator in right

window display, and to make selections in
setup screens.

4 Mode Select Button

Press button to move indicator in left window
display.

5 Interconnecting Cable Receptacle
6 Parameter Display
7 Mode Display
8 Card Slot

OM-201 396 Page 21

SECTION 4 – INTRODUCTION TO PROGRAMMING

4-1. Pulse MIG Programs

. Selecting hardwire or softwire is

done during setup (see Section 10)

Program

1
2
3
4
5
6
73/64” 5356, Argon
8 .035” SIB, Argon

Hardwire Selected

.035” Steel, Argon – Oxy

.045” Steel, Argon – Oxy
.035” Steel, Argon – CO2
.045” Steel, Argon – CO2

.035” 309, Argon – CO2

.045” Steel, 309, Argon – CO2

Softwire Selected

.045” 4043, Argon
.045” 5356, Argon
.035” 4043, Argon
.035” 5356, Argon
1/16” 4043, Argon
1/16” 5356, Argon

.045” Steel, Argon – CO2

.045” Steel, Argon – Oxy

The interface unit is designed for
use in pulse MIG welding (adaptive
or standard), or MIG welding.

The unit is factory-equipped with
eight programs for pulse MIG
welding.

The unit also provides memory for
the creation of up to eight MIG
programs (see Section 7).

The weld programs require the user
to enter information specific to the
welding application. This
information is entered as a part of
program development (see Section
5 for pulsed MIG information), and
during setup (see Section 10).

The eight pulse programs are
shown in the table. Each program
can be used in standard pulse MIG
or adaptive pulse MIG.

In an adaptive pulse MIG program,
the unit manipulates certain weld
variables to hold arc voltage
constant. This feature is described
in Section 6-5.

The factory-set parameters for
each program can be changed to
customize them for an application
(see Section 6).

4-2. Standard Pulse Welding Programs

The following sixteen (16) pulse welding programs are in the control memory. Use this information if it is necessary to
change a standard program, or as a basis to build your own custom program. If at any time while changing a standard
program, or while building your own custom program, you want to go back to the standard program in the control
memory, see Section 10-12 for System memory Reset instructions. See Section 6 for explanation of Pulse welding
settings.

Apk = Peak Amperage, Abk = Background Amperage, PPS = Pulses Per Second, PWms = Pulse Width (millisec­onds), Vpk = Peak Voltage

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4-3. Program 1 – .035 Steel, Argon-Oxy

Wire Size/Type: .035” Steel Gas: Ar - Oxy / 40 CFH

IPM / MPM Apk Abk PPS PWms Vpk COMMENTS

750 / 19.1 460 93 210 2.5 32.5
700 / 17.8 450 90 200 2.4 31.9
650 / 16.5 440 87 190 2.3 31.3
600 / 15.2 430 85 180 2.3 30.7
550 / 14.0 420 82 170 2.2 30.1
500 / 12.7 410 80 160 2.2 29.5
450 / 11.4 392 75 150 2.2 28.8
400 / 10.2 375 70 140 2.2 28.2

350 / 8.9 357 65 130 2.1 27.5
300 / 7.6 340 60 120 2.1 26.9
250 / 6.4 320 55 105 2.0 26.0
200 / 5.1 300 50 90 1.9 25.1
150 / 3.8 280 45 75 1.7 24.1
100 / 2.5 260 40 60 1.6 23.2

50 / 1.3 240 35 45 1.5 22.3

4-4. Program 2 – .045” Steel, Argon-Oxy

Wire Size/T ype: .045 ” Steel Gas: Ar - Oxy / 40 CFH

IPM / MPM Apk Abk PPS PWms Vpk COMMENTS

750 / 19.1 540 159 250 3.1 33.4
700 / 17.8 530 150 240 3.0 33.0
650 / 16.5 520 141 230 2.9 32.6
600 / 15.2 510 133 220 2.9 32.3
550 / 14.0 500 124 210 2.8 31.9
500 / 12.7 490 115 200 2.8 31.5
450 / 11.4 480 110 187 2.7 30.7
400 / 10.2 470 105 175 2.7 30.0

350 / 8.9 460 100 162 2.6 29.2
300 / 7.6 450 95 150 2.6 28.4
250 / 6.4 420 81 130 2.5 27.6
200 / 5.1 390 68 110 2.5 26.8
150 / 3.8 360 54 90 2.4 26.0
100 / 2.5 330 40 70 2.4 25.2

50 / 1.3 300 26 50 2.3 24.4

OM-201 396 Page 23

4-5. Program 3 – .035” Steel, Argon-CO

Wire Size/T ype: .035 ” Steel Gas: Ar - CO2 / 40 CFH

IPM / MPM Apk Abk PPS PWms Vpk COMMENTS

750 / 19.1 480 93 220 2.3 37.2
700 / 17.8 470 90 210 2.3 36.4
650 / 16.5 460 87 200 2.3 35.6
600 / 15.2 450 85 190 2.3 34.9
550 / 14.0 440 82 180 2.2 34.1
500 / 12.7 430 80 170 2.2 33.4
450 / 11.4 410 77 157 2.1 32.6
400 / 10.2 390 75 145 2.1 31.8

350 / 8.9 370 72 132 2.0 31.0
300 / 7.6 350 70 120 2.0 30.2
250 / 6.4 330 62 102 1.9 28.9
200 / 5.1 310 55 85 1.9 27.6
150 / 3.8 290 47 67 1.8 26.3
100 / 2.5 270 40 50 1.7 25.0

50 / 1.3 250 32 32 1.6 23.7

2

4-6. Program 4 – .045” Steel, Argon - CO

Wire Size/T ype: .045 ” Steel Gas: Ar - CO

IPM / MPM Apk Abk PPS PWms Vpk COMMENTS

750 / 19.1 570 134 241 3.1 35.6
700 / 17.8 560 130 235 3.0 35.2
650 / 16.5 550 126 229 2.9 34.8
600 / 15.2 540 123 223 2.9 34.5
550 / 14.0 530 119 216 2.8 34.1
500 / 12.7 520 115 210 2.8 33.8
450 / 11.4 502 107 195 2.7 32.8
400 / 10.2 485 100 180 2.7 31.8

350 / 8.9 467 92 165 2.6 30.8
300 / 7.6 450 85 150 2.6 29.8
250 / 6.4 427 76 130 2.5 28.8
200 / 5.1 405 67 110 2.5 27.9
150 / 3.8 382 57 90 2.4 26.9
100 / 2.5 360 48 70 2.4 26.0

50 / 1.3 337 39 50 2.3 25.0

/ 40 CFH

2

2

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