Migatronic SIGMA GALAXY 300 COMPACT/S, SIGMA GALAXY 400 COMPACT/S, SIGMA GALAXY 500 COMPACT/S User Manual

BRUGSVEJLEDNING

USER GUIDE

BETRIEBSANLEITUNG

GUIDE DE L’UTILISATEUR

BRUKSANVISNING

GUIDA PER L’UTILIZZATORE

GEBRUIKERSHANDLEIDING

KÄYTTÖOHJE

GUÍA DE USUARIO

KEZELÉSI ÚTMUTATÓ

PODRĘCZNIK UŻYTKOWNIKA

РУКОВОДСТВО ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ

NÁVOD K OBSLUZE

SIGMA GALAXY 300/400/500 COMPACT/S

50115002 C2 Valid from 2017 week 20

2

Dansk ..................................................................3

English ..............................................................11

Deutsch ............................................................. 19

Français ............................................................. 27

Svenska ............................................................. 35

Italiano .............................................................43

Nederlands .......................................................51

Suomi ................................................................ 59

Español .............................................................67

Magyar ..............................................................75

Polski .................................................................83

Русский ...........................................................91

Česky ................................................................. 99

3

Tilslutning og ibrugtagning

Advarsel

Læs advarsel og
brugsanvisning omhyggeligt
igennem inden installation og
ibrugtagning og gem til senere
brug.

Installation

Nettilslutning

Tilslut maskinen til den netspænding den er konstrueret
til. Se typeskiltet (U1) bag på maskinen.

0

l

1

2

Tilslutning af beskyttelsesgas

Gasslangen, som udgår fra bagsiden af maskinen (3),
tilsluttes en gasforsyning med en reduktionsventil
(2-6bar). (Obs. Nogle typer reduktionsventiler kan kræve
højere udgangstryk end 2 bar for at fungere optimalt).
En/to gasflasker kan fikseres bag på vognen.

Vigtigt!

Når stelkabel og svejseslange
tilsluttes maskinen, er god elektrisk
kontakt nødvendig, for at undgå at
stik og kabler ødelægges.

1. Nettilslutning

2. Tænd – sluk knap

3. Tilslutning beskyttelsesgas

4. Tilslutning - svejseslange

5. Svejseslange

6. Tilslutning for køleslanger

7. Tilslutning for køleslanger

8. Stelklemme (MIG) eller elektrodeholder-tilslutning
9 Tilslutning for MIG Manager® eller

push-pull svejseslange (ekstra udstyr)

10. Stelklemme (MMA) eller elektrodeholder-tilslutning

11. Aflæsning af kølevæskestand

12. Påfyldning af kølevæske

13. Tænd – sluk for autotrafo (ekstra udstyr)

14. Aktivering af autotrafo i standby (ekstra udstyr)

Tilslutning af svejseslange

Hvis svejseslangen er en MIG Manager

®

, skal der
endvidere være monteret MIG Manager kit (ekstra
udstyr) med multistik på fronten af maskinen (9).

F

Power

GAS 2-6 Bar

1

3

F

F

4

Tilslutning og ibrugtagning

Løfteanvisning

Når maskinen løftes, skal løftepunk­terne, som vises på figuren, anvendes.
Maskinen må ikke løftes med monteret
gasflaske!

Kabelstørrelser

Svejsestrøm DC PULS

200 A 35 mm² 35 mm²
300 A 50 mm² 70 mm²
400 A 95 mm² / 2x50 mm² 95 mm² / 2x50 mm²
500 A 2x70 mm² 2x70 mm²

Svejseproces Afstand til

arbejdsemne
(a+b)

Total kabellængde
i svejsekredsløb
(a+b+c)

MIG - IAC og puls 10 m 20 m
MIG - ingen puls 30 m 60 m

Tilslutning af elektrodeholder for MMA

Elektrodeholder og stelkabel tilsluttes plusudtag (10) og minus­udtag (8). Polariteten vælges efter elektrodeleverandørens
anvisning.

a

b

c

Justering af trådbremse

Bremsen justeres så stramt at trådrullen standser inden
svejsetråden kører ud over kanten på rullen. Bremsekraften er
afhængig af vægten på trådrullen, og trådhastigheden.
Fabriksindstillet til 15kg.

Justering:

• Afmonter drejeknappen ved at
stikke en tynd skruetrækker ind
bagved knappen og ryk derefter
knappen ud.

• Juster trådbremsen ved at
spænde eller løsne låsemøtrikken
på trådnavets aksel.

• Monter drejeknappen igen.

Løft ikke maskinen i håndtaget.
Træd ikke op på håndtaget.

x4

Montering af dele i trådfremføring

Fingerskruens tryk
indstilles, således at
trådtrisserne netop glider
på tråden, når denne
bremses ved kontaktdysen

5

Flere trådbokse

Opstilling med MWF 41 Master (feeder i) og
Slave (feeder 1-2)

Slaveenheden gøres aktiv med et kort tryk
på svejseslangens kontakt/tast, og dennes
grønne lampe vil derefter tænde.
Alle indstillinger foretages på master­enhedens kontrolpanel, og gemmes
automatisk til næste gang slave-enheden
aktiveres.

Bemærk at MWF 41 Slave og RWF har samme
funktioner.

Både Master og Slave skal udstyres med
vandkølede slanger, hvis vandkøling er aktiv.

MENU

9

/9

#

i

15.

0.0

MENU

9

/9

#

1

15.

0.0

MENU

9

/9

#

2

15.

0.0

Slave 1Master Slave 2

MENU

9

/9

#

i

15.0V

125A

0.0 V

6.2m/min 5.0mm

Tilslutning og ibrugtagning

ADVARSEL

Når der trykkes på svejseslangens
kontakt/tast er der spænding på
svejsetråden/elektroden.

Software indlæsning

• Indsæt SIGMA SD-kortet i slidsen i
maskinens højre side.

• Tænd maskinen.

• Displayet blinker kortvarigt med seks
streger.

• Vent indtil maskinens display viser den
indstillede strøm.

• Sluk maskinen og tag SD-kortet ud

• Maskinen er nu klar til brug.

Alle trådbokse som er tilkoblet får indlæst den nye software.
Hvis kontrolboksen udskiftes er det nødvendigt at lægge software ind i

den nye boks igen, ved hjælp af et SD kort.
Softwaren kan downloades fra www.migatronic.com

Licens SW

Ved tilkøb af ekstralicenser til programmer eller særlige funktioner skal
MigaLic.dat filerne indlæses på samme vis som SW-pakker.
Husk at gemme en sikkerhedskopi af filerne.

MigaLic.txt filen indeholder information om maskinens licensnummer og
de gemte licenser på SD-kort.

Tænd, tryk, svejs

Indstilling af svejseprogram.

• Tænd svejsemaskinen på hovedafbryderen (2)

• Vælg svejseprogram
Se i Quickguide hvor­dan det vælges for din
svejsemaskine. Vælg
det svejseprogram, som
passer til den svejsetråd
og beskyttelsesgas eller
evt. elektrode, der skal
svejses med.

Se programliste

• Indstil svejsestrøm og sekundære parametre

Se Quickguide

• Maskinen er nu klar til at svejse

MENU

9

/9

#

1

2

PROG

Opstilling med

MWF 41 Master og Slave

Vogn med automatisk netspændingsomkobling
(ekstra udstyr)

Maskiner leveret med autotrafo monteret i vognen kan
tilsluttes følgende spændinger:

3x230V, 3x400V, 3x440V og 3x500V.
Autotrafoen tændes (grøn indikator lyser) på

netafbryderen (13). Den indbyggede energisparefunktion
vil automatisk slukke for svejsemaskinen efter
40minutters stilstand. Tryk på knappen (14) for at tænde
maskinen igen (rød indikator lyser).
Energisparefunktionen kan sættes ud af drift af en
Migatronic tekniker.

6

Specielle funktioner

Visning af softwareversioner/licensnr.

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Job

Service

Statistic

Processsetup

Lic

?

2

1

III

Software versions

SD

Licenceno.:

000004D21234

Weldingpackage:
(10645900) A7

Wirefeeder :
(10001341) 2.07

Powermodule 400A:
(10001703) 7.01

MIG manager:
(10060001) 4.31

1

Indstilling af tid

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

1

2

III

Hour Min

Sec

Day

Month Year

13 21

00

06 05

2010

Hour

0

1

2

Til-/frakobling af vandkøling (MIG/MAG)

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

2

1

III

Dialog

Standard / OFF

i

Analog remote

Mig manager

Konfiguration af intern/ekstern kontrol

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

2

1

III

Sequence 1 - 7

Mig manager

Sequence 1 - 7

Analog remote

Sequence 1 - 7

MIG-ATWIST

V2 (Nov. 2010)

2

1

x2

3

Dialog

Standard / OFF

i

Analog remote

Mig manager

2

1

3

x2

7

Specielle funktioner

Sprogvalg

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

Wire feeder sel.

2

1

III

English

Deutsch

Polski

Dansk

1

2

Visning af licensoversigt

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Job

Service

Statistic

Processsetup

Lic

?

1

2

III

Licence

Lic.: 000004D21234
Licences total: 83

P001 P004

P101 P102 P103 P104
P106 P109 P111 P112
P113 P114 P116 P117
P118 P119 P120 P121
P122 P123 P125 P126
P127 P128 P132 P133
P152 P153 P157 P163

Gold card: 5666 min.
Statistics:Yes

1

Låsefunktion (option)

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

2

1

III

Functions locked

Level 2

Level 3

Level 1

MENU
DUO plus
Pulse welding

2

1

8

Specielle funktioner

Kalibrering af gasflow (ikke alle modeller)

I II III

IV V

Job

Statistic

Process setup

Service

Machine setup

PROG

0.0

Pre gas

Set current:

A

125

S

t1

IGC

Gas flow - IGC

0.5

min

L

0 %

Set current:

A

125

min

L

10

=

20

=

min

L

min

L

10

20

min

L

-0.3

min

L

Flow: 10 l/min

1

2

Kabelkompensering (kalibrering af modstand i svejseslange)

I

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

Wire feeder sel.

II

MIG-ATWIST

V2 (Nov. 2010)

i

Factor

III

1

2

IV

i

Cable compensation

Factor:

Compensation: Off

- - -

- - -

V

i

Cable compensation

Factor:

Compensation: Off

12.3

VI

Std.

i

Cable compensation

Factor:

Compensation: On

12.3

Svejseemnets overflade skal være ren for
at sikre god kontakt med brænderen.

9

Fejlhåndtering

SIGMA Galaxy har et avanceret selvbeskyttelsessystem indbygget. Ved
fejl lukker maskinen automatisk for gastilførslen, afbryder svejsestrøm­men og stopper trådfremførelsen.

Udvalgte fejl:

Kølefejl:

Kølefejl vises på maskiner med
monteret vandflowkit, i tilfælde af at
kølevandet ikke kan cirkulere som følge
af forkert tilslutning eller tilstopning.
Kontroller at køleslangerne er korrekt
tilsluttet, efterfyld vandbeholderen og
efterse svejseslange og tilslutningsstud­ser. Kølefejlen afmeldes med et kort
tryk på P-knappen

Gasfejl:

Gasfejl kan skyldes for lavt eller for højt tryk på gastilførslen.
Kontroller at trykket på gastilførslen er højere end 2 bar og mindre end
6 bar, svarende til 5 l/min og 27 l/min.
Gasfejl kan sættes ud af funktion ved at indstille manuel gasflow til
27l/min. Gasfejlen afmeldes med et kort tryk på P-knappen.

Fejllog

Alle fejl gemmes i maskinens fejllog
under menuen Service.
Fejlloggen kan distribueres, når der
indsættes et SD-kort og trykkes på
følgende tast:
Fejlloggen er nu gemt på SD-kortet.
Fejlloggen kan nulstilles, når der trykkes
på tasten ud for skraldespan­den.

Fejlfinding og udbedring

Fejlkode Årsag og udbedring

E13-03 Det er ikke muligt at aktivere

DuoPlus, mens Sequence Repeat er
aktiv

Slå Sequence Repeat fra, før du
aktiverer DuoPlus.

E20-00
E20-02
E21-00
E21-06
E21-08

Der er ingen software i kontrol­boksen

Download software til SD kortet, sæt
SD kortet i boksen og tænd maski­nen. Udskift evt. SD kortet.

E20-01
E21-01
E22-02

SD kortet er ikke formateret

Formater SD kortet i en PC som FAT
og download software til SD kortet.
Udskift evt. SD kortet.

E20-03
E21-02
E22-08

SD kortet har flere filer med samme
navn

Slet SD kortet og download software
igen.

E20-04 Kontrolboksen har forsøgt at ind-

læse flere data end den kan have i
hukommelsen

Indlæs SD kortet igen eller udskift SD
kortet. Tilkald MIGATRONIC Service,
hvis problemet ikke løses.

E20-05
E20-06
E22-03

Software på SD kortet er låst til en
anden type kontrolboks

Anvend et SD kort med software som
passer til din type kontrolboks.

E20-07 Den interne kopibeskyttelse tillader

ikke adgang til mikroprocessoren

Indlæs SD kortet i maskinen igen eller
tilkald MIGATRONIC Service.

E20-08
E20-09
E21-05

Kontrolboksen er defekt

Tilkald MIGATRONIC Service.

E20-10
E21-07
E22-01
E22-06

Den indlæste fil er fejlbehæftet

Indlæs SD kortet igen eller udskift SD
kortet.

E20-11 Manglende kommunikation til strøm-

kilde

Skift mellemkabel, hvis dette er
beskadiget. Tjek at strømkilde og
trådboks passer sammen (MK1/MK1
eller MK2/MK2).
Hvis problemet ikke er løst indlæs da
SD kortet igen eller tilkald
MIGATRONIC Service.

E21-03
E21-04

Den indlæste svejseprogrampakke
passer ikke til kontrolboksen

Anvend et SD kort med software som
passer til din kontrolboks.

E21-09 For lidt intern hukommelse

Svejseprogrampakke kan ikke
indlæses.

E22-04
E22-07

DSP-printet er defekt

Tilkald MIGATRONIC Service

E22-05 Dataoverførselsfejl

Sluk og tænd maskinen. Udskift SD
kortet, hvis fejlen vedbliver.
Kontakt evt. forhandleren

10

STRØMKILDE SIGMA Galaxy 300 SIGMA Galaxy 400 SIGMA Galaxy 500

Netspænding ±15% (50-60Hz), V

- Autotrafo tilbehør ±15% (50-60Hz), V

3x400
3x230-500

3x400
3x230-500

3x400
3x230-500

Minimum generatorstørrelse, kVA 19 29 36

Sikring, A 16 20 32

Netstrøm, effektiv, A 16,0 16,5 29,3 (380V)/27,8 (400V)

Netstrøm, max., A 18,3 28,2 35,0 (380V)/36,8 (400V)

Effekt, 100%, kVA 11,1 11,4 19,3

Effekt, max., kVA 12,7 19,5 24,2

Effekt, tomgang, VA 40 40 40

Virkningsgrad 0,84 0,82 0,90

Powerfaktor 0,90 0,90 0,90

Strømområde, A 15-300 15-400 15-500

Intermittens, 100% 20°C (MIG), A 300 310 475

Intermittens, maks. 20°C (MIG), A/% 300/100 400 500/80

Intermittens, 100% 40°C (MIG), A/V 270/30,8 280/31,2 420/36,8

Intermittens, 60% 40°C (MIG), A/V 350/34,0 450/38,0

Intermittens, maks. 40°C (MIG), A/%/V 300/80/32,0 400/40/36,0 500/55/40,0

Tomgangsspænding, V 69-76 69-76 78-95

1)

Anvendelsesklasse, C

1)

Anvendelsesklasse, S

S/CE S/CE S/CE

S/CE/CCC

2)

Beskyttelsesklasse IP23 IP23 IP23

Normer EN/IEC60974-1, EN/IEC60974-2, EN/IEC60974-5, EN/IEC60974-10

Dimensioner C-L (HxBxL), mm
Dimensioner C-W (HxBxL), mm

906x524x925
1051x524x925

906x524x925
1051x524x925

906x524x925
1051x524x925

Dimensioner S-L/W (HxBxL), mm 1144x524x1031 1144x524x1031 1144x524x1031

Vægt C-L, kg
Vægt C-W, kg

58
69

60
71

60
71

Vægt S-L, kg
Vægt S-W, kg

74
85

76
87

76
87

TRÅDBOKS MWF 41/intern

Trådfremføringshastighed, m/min 0,5-30,0

Brændertilslutning EURO

Trådspolediameter, mm 300

Intermittens, 100 % 40°C, A/% 420/100

Intermittens, 60% 40°C, A/% 500/60

2)

Beskyttelsesklasse IP23

Tråddiameter, mm 0,6-2,4

Gastryk, MPa (bar) 0,6 (6,0)

Dimensioner (HxBxL), mm 440x245x780

Vægt, kg 19

Normer EN/IEC60974-5,

EN/IEC60974-10

KØLEMODUL

Køleeffekt, W 1100

Tankkapacitet, liter 3,5

Flow, bar - °C - l/min 1,2 - 60 -1,75

Maks. tryk, bar 3

Normer EN/IEC60974-2

BETJENING PROCES VÆRDIOMRÅDE

Valg af tastemetode, 2-takt/4-takt MIG/MAG 2/4

Kontrol af strøm/spænding/trådhastighed - Lokal/brænder/fjernkontrol

Rangering af tråd MIG/MAG Ja

Brænderkøling - Vandkølet/luftkølet

Hotstart % MMA 0,0-100,0

Hotstart-tid, sek. MMA 0,0-20,0

Arc power, % MMA 0,0-150,0

Gasforstrømning, sek. MIG/MAG 0,0-10,0

Krybestart, m/min MIG/MAG 0,5-24,0

Hotstart, % Synergisk -99 - +99

Hotstart tid, sek. Synergisk 0,0-20,0

Strømsænkningstid, sek. Synergisk 0,0-10,0

Stopstrøm, A Synergisk 0-100

Stopstrømtid, sek. Synergisk 0,0-10,0

Burn back MIG/MAG 0-30

Gasefterstrømning, sek. MIG/MAG 0-20,0

Sekvenstimer / punktsvejsetid, sek. MIG/MAG 0,0-50,0

DUO Plus™ effekttrim, %

MIG/MAG 0-50

DUO Plus™ tid, sek. MIG/MAG 0,1-9,9

Elektronisk drossel -5,0 - +5,0

Sekvens, sekvenstrin 9

1) S Maskiner opfylder de krav der stilles under anvendelse i områder med forøget risiko for elektrisk chok

2) Angiver at maskinen er beregnet for såvel indendørs som udendørs anvendelse

EU-OVERENSSTEMMELSESERKLÆRING

MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Danmark

erklærer, at nedennævnte maskine
Type: SIGMA Galaxy

er i overensstemmelse med bestemmelserne i
direktiverne 2014/35/EU
2014/30/EU
2011/65/EU

Europæiske EN/IEC60974-1
standarder: EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-5
EN/IEC60974-10 (Class A)

Udfærdiget i Fjerritslev 17.05.2017

Niels Jørn Jakobsen

CEO

Tekniske data

11

Connection and operation

Warning

Read warning notice and
instruction manual carefully prior
to initial operation and save the
information for later use.

Permissible installation

Mains connection

Connect the machine to the correct mains supply. Please read
the type plate (U1) on the rear side of the machine.

0

l

1

2

Connection of shielding gas

Connect the gas hose, which branches off from the back panel
of the welding machine (3), to a gas supply with pressure
regulator (2-6 bar). (Note: Some types of pressure regulators
require an output pressure of more than 2 bar to function
optimally).
One/two gas cylinders can be mounted on the bottle carrier
on the back of the trolley.

Important!

In order to avoid destruction of plugs
and cables, good electric contact is
required when connecting earth cables
and welding hoses to the machine.

1. Mains connection

2. Power switch

3. Connection of shielding gas

4. Connection of welding hose

5. Welding hose

6. Connection of cooling hoses

7. Connection of cooling hoses

8. Connection of earth clamp (MIG) or electrode holder
9 Connection of MIG Manager® or push-pull welding hose

(option)

10. Connection of earth clamp (MMA) or electrode holder

11. Cooling liquid level control

12. Refill of cooling liquid

13. Power switch for autotransformer (optional)

14. Activation of autotransformer in standby (optional)

Connection of welding hose

Moreover, a MIG Manager kit (optional) needs to be mounted
with a multiplug on the front of the machine (9) if the
welding hose is equipped with a MIG Manager®.

F

Power

GAS 2-6 Bar

1

3

F

F

12

Connection and operation

Cable dimensions

Welding current DC PULSE

200 A 35 mm² 35 mm²
300 A 50 mm² 70 mm²
400 A 95 mm² / 2x50 mm² 95 mm² / 2x50 mm²
500 A 2x70 mm² 2x70 mm²

Welding process Distance to

work piece

(a+b)

Total cable length

in welding circuit

(a+b+c)

MIG - IAC and pulse 10 m 20 m
MIG - non pulse 30 m 60 m

Connection of electrode holder for MMA

The electrode holder and earth cable are connected to
plus connection (10) and minus connection (8). Observe the
instructions from the electrode supplier when selecting polarity.

a

b

c

Lift instructions

The lifting points must be used (please
see figure) when lifting the machine.
The machine must not be lifted with
mounted gas bottle.

Do not lift the machine by the handle.
Do not step on the handle.

Adjustment of wire brake

The wire brake must ensure that the wire reel brakes sufficiently
before the welding wire runs over the edge of the reel. The
brake force is dependent on the weight of the wire reel and wire
feed speed. Factory setting is 15kg.

Adjustment:

• Dismount the control knob by
placing a thin screw driver behind
the knob and thereafter pull it
out.

• Adjust the wire brake by fastening
or loosening the self-locking nut
on the axle of the wire hub.

• Remount the control knob.

x4

Assembly of parts in wire feed unit

The pressure of the
thumbscrew is adjusted to
allow the wire feed roll
just to slide on the wire
when this is stopped at
the contact tip

13

Connection and operation

Various wire feed units

Set-up with MWF 41 Master (feeder i) and
Slave (feeder 1-2)

Press the torch trigger briefly to activate
the slave unit. The green LED will be turned
on. Use the master control panel to set all
parameters. Settings are saved automatically
until the slave unit is activated.

Please note that MWF 41 Slave and RWF
have identical functions.

If water-cooling is active, both master and
slave must be equipped with water-cooled
hoses.

MENU

9

/9

#

i

15.

0.0

MENU

9

/9

#

1

15.

0.0

MENU

9

/9

#

2

15.

0.0

Slave 1Master Slave 2

MENU

9

/9

#

i

15.0V

125A

0.0 V

6.2m/min 5.0mm

WARNING

When you activate the torch trigger,
there is voltage applied to the
welding wire/electrode.

Software reading

• Insert the SIGMA SD-card in the slide in
the right side of the machine.

• Turn on the machine.

• The display flashes shortly with six lines.

• Wait until the set current is displayed.

• Turn off the machine and remove the
SD card.

• The machine is now ready for use.

All connected wire feed units will be updated with the new software.
It is necessary to read software inside the new control unit by means of a

SD card, if the control unit has been exchanged.
The software can be downloaded from www.migatronic.com

Licence SW

If additional licences for programs or special functions have been bought,
then the MigaLic.dat files should be read by the machine in the same way
as SW-packages. Please remember to save a backup file.

The MigaLic.txt file contains information about machine licence number
and containing licences at the SD-card.

Switch on, press, weld

Welding program setting.

• Switch on the welding machine on the main switch (2)

• Select welding program
Please read how this
should be selected on
your welding machine in
the quick guide. Select
the welding program
suitable for the welding
wire and shielding gas or
possible electrode in use.

See program table

• Adjust the welding current and secondary parameters

Please read your quickguide

• The machine is now ready to weld

MENU

9

/9

#

1

2

PROG

Use of

MWF 41 Master and Slave

Trolley with automatic mains voltage transition
(special equipment)

Machines supplied with autotransformer can be
connected to the following mains supplies:

3x230V, 3x400V, 3x440V og 3x500V.
Press the power switch (13) to turn on the

autotransformer (green indicator light). The built-in
energy saver function will automatically turn off the
welding machine after 40 minutes of inactivity. Press the
button (14) to turn on the machine again (red indicator
light).
The energy saver function can be permanently
disconnected by a Migatronic technician.

14

Special functions

Display of software versions/licence number

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Job

Service

Statistic

Processsetup

Lic

?

2

1

III

Software versions

SD

Licenceno.:

000004D21234

Weldingpackage:
(10645900) A7

Wirefeeder :
(10001341) 2.07

Powermodule 400A:
(10001703) 7.01

MIG manager:
(10060001) 4.31

1

Setting of time

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

1

2

III

Hour Min

Sec

Day

Month Year

13 21

00

06 05

2010

Hour

0

1

2

Connection/disconnection of water cooling (MIG/MAG)

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

2

1

III

Dialog

Standard / OFF

i

Analog remote

Mig manager

Configuration of internal/external control

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

2

1

III

Sequence 1 - 7

Mig manager

Sequence 1 - 7

Analog remote

Sequence 1 - 7

MIG-ATWIST

V2 (Nov. 2010)

2

1

x2

3

Dialog

Standard / OFF

i

Analog remote

Mig manager

2

1

3

x2

15

Special functions

Selecting language

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

Wire feeder sel.

2

1

III

English

Deutsch

Polski

Dansk

1

2

Display of licenses

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Job

Service

Statistic

Processsetup

Lic

?

1

2

III

Licence

Lic.: 000004D21234
Licences total: 83

P001 P004

P101 P102 P103 P104
P106 P109 P111 P112
P113 P114 P116 P117
P118 P119 P120 P121
P122 P123 P125 P126
P127 P128 P132 P133
P152 P153 P157 P163

Gold card: 5666 min.
Statistics:Yes

1

Lock function (Option)

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

2

1

III

Functions locked

Level 2

Level 3

Level 1

MENU
DUO plus
Pulse welding

2

1

16

Special functions

Calibration of gas flow (not all models)

I II III

IV V

Job

Statistic

Process setup

Service

Machine setup

PROG

0.0

Pre gas

Set current:

A

125

S

t1

IGC

Gas flow - IGC

0.5

min

L

0 %

Set current:

A

125

min

L

10

=

20

=

min

L

min

L

10

20

min

L

-0.3

min

L

Flow: 10 l/min

1

2

Cable compensation (calibration of resistance in welding hose)

I

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

Wire feeder sel.

II

MIG-ATWIST

V2 (Nov. 2010)

i

Factor

III

1

2

IV

i

Cable compensation

Factor:

Compensation: Off

- - -

- - -

V

i

Cable compensation

Factor:

Compensation: Off

12.3

VI

Std.

i

Cable compensation

Factor:

Compensation: On

12.3

The surface of the workpiece must be clean
to ensure good contact with the torch.

17

Troubleshooting and solution

Error code Cause and solution

E13-03 DuoPlus cannot be activated while

Sequence Repeat is active

Deactivate Sequence Repeat before
activating DuoPlus.

E20-00
E20-02
E21-00
E21-06
E21-08

There is no software present in the control
unit

Download software to the SD card, insert
the SD card in the control unit and turn
on the machine. Replace the SD card if
necessary.

E20-01
E21-01
E22-02

The SD card is not formatted

The SD card must be formatted in a PC as
FAT and download software to the SD card.
Replace the SD card if necessary.

E20-03
E21-02
E22-08

The SD card has more files of the same
name

Delete files on the SD card and reload
software.

E20-04 The control unit has tried to read more data

than is accessible in the memory

Insert the SD card again or replace the SD
card.
Contact MIGATRONIC Service if this does not
solve the problem.

E20-05
E20-06
E22-03

Software on the SD card is locked for
another type of control unit

Use a SD card with software that matches
your control unit.

E20-07 The internal copy protection does not allow

access to the micro-processor

Insert the SD card in the machine again or
contact MIGATRONIC Service.

E20-08
E20-09
E21-05

The control unit is defective

Contact MIGATRONIC Service

E20-10
E21-07
E22-01
E22-06

The loaded file has an error

Insert the SD card in the machine again or
replace the SD card

E20-11 Lacking communication to the power source

Replace the intermediary cable if it is
damaged. Check that power source and
wire feed unit fit together (MK1/MK1 or
MK2/MK2).
If this does not solve the problem, insert
the SD card again or contact MIGATRONIC
Service.

E21-03
E21-04

The welding program package does not
match this control unit

Use a SD card with software that matches
your control unit.

E21-09 The internal memory is to small

Welding program package cannot be
loaded.

E22-04
E22-07

DSP-PCB is defective

Contact MIGATRONIC Service.

E22-05 Data transmission error

Turn on and off the machine. Exchange
the SD card if the error is displayed again.
Contact your dealer if necessary.

Error handling

SIGMA Galaxy has a sophisticated built-in self-protection system.
The machine automatically stops the gas supply, interrupts the welding
current and stops the wire feeding in case of an error.

Selected errors:

Torch cooling fault:

Cooling fault is indicated on machines
equipped with water flow kit in case of
no circulation of the cooling liquid due
to faulty connection or choking.
Check that the cooling hoses are
correctly connected, top up the water
tank and check welding hose and
branches. The cooling fault is cancelled
by pressing shortly on the P–key pad.

Gas control fault:

Gas fault exists due to a to low or high pressure on the gas flow.
Make sure that the pressure on the gas flow is higher than 2 bar and
less than 6 bar, corresponding to 5 l/min and 27 l/min.
The fault is disconnected by adjusting the manual gas flow to 27 l/min.
The gas fault is reset by a short pressure on the P–key pad.

Error log

All errors are saved in the machine error
log in the menu Service. The error log
can be distributed, when inserting a
SD-card and pressing the following key
pad:
The error log is now saved at the SD­card.
The error log can be reset when
pressing the key pad with the
trash bin.

18

Technical data

POWER SOURCE SIGMA Galaxy 300 SIGMA Galaxy 400 SIGMA Galaxy 500

Mains voltage ±15% (50-60Hz), V

- Autotransformer optional ±15% (50-60Hz), V

3x400
3x230-500

3x400
3x230-500

3x400
3x230-500

Minimum generator size, kVA 19 29 36

Fuse, A 16 20 32

Mains current, effective, A 16.0 16.5 29.3 (380V)/27.8 (400V)

Mains current, max., A 18.3 28.2 36.8 (380V)/35.0 (400V)

Power, 100%, kVA 11.1 11.4 17.9

Power, max., kVA 12.7 19.5 24.2

Power, open circuit, VA 40 40 40

Efficiency 0.84 0.82 0.90

Power factor 0.90 0.90 0.90

Current range, A 15-300 15-400 15-500

Duty cycle, 100% 20°C (MIG), A 300 310 475

Duty cycle, max. 20°C (MIG), A/% 400/60 500/80

Duty cycle, 100% 40°C (MIG), A/V 270/30.8 280/31.2 420/36.8

Duty cycle, 60% 40°C (MIG), A/V 350/34.0 450/38.0

Duty cycle, max. 40°C (MIG), A/%/V 300/80/32.0 400/40/36.0 500/55/40.0

Open circuit voltage, V 69-76 69-76 78-95

1)

Sphere of application, C

1)

Sphere of application, S

S/CE S/CE S/CE

S/CE/CCC

2)

Protection class IP23 IP23 IP23

Standards EN/IEC60974-1. EN/IEC60974-2. EN/IEC60974-5. EN/IEC60974-10

Dimensions C-L (HxWxL), mm
Dimensions C-W (HxWxL), mm

906x524x925
1051x524x925

906x524x925
1051x524x925

906x524x925
1051x524x925

Dimensions S-L/W (HxWxL), mm 1144x524x1031 1144x524x1031 1144x524x1031

Weight C-L, kg
Weight C-W, kg

58
69

60
71

60
71

Weight S-L, kg
Weight S-W, kg

74
85

76
87

76
87

WIRE FEED UNIT MWF 41/internal

Wire feed speed, m/min 0.5-30.0

Torch connection EURO

Wire-reel diameter, mm 300

Duty cycle, 100 % 40°C, A/% 420/100

Duty cycle, 60% 40°C, A/% 500/60

2)

Protection class IP23

Wire diameter, mm 0.6-2.4

Gas pressure, MPa (bar) 0.6 (6.0)

Dimensions (HxWxL), mm 440x245x780

Weight, kg 19

Standards EN/IEC60974-5.

EN/IEC60974-10

COOLING UNIT

Cooling efficiency, W 1100

Tank capacity, liter 3.5

Flow, bar - °C - l/min 1.2 - 60 - 1.75

Pressure max., bar 3

Standards EN/IEC60974-2

FUNCTION PROCESS VALUE RANGE

Selection of trigger mode, 2-times / 4-times MIG/MAG 2/4

Control of current/voltage/ wire feed speed - local/torch control/remote control

Wire inching MIG/MAG yes

Torch cooling - water cooled/air cooled

Hot-start % MMA 0.0-100.0

Hot-start-time, sec. MMA 0.0-20.0

Arc power, % MMA 0.0-150.0

Gas pre-flow, sec. MIG/MAG 0.0-10.0

Soft-start, m/min MIG/MAG 0.5-24.0

Hot-start, % Synergic -99 - +99

Hot-start-time, sec. Synergic 0.0-20.0

Slope down time, sec. Synergic 0.0-10.0

Stop Amp, A Synergic 0-100

Stop Amp time, sec. Synergic 0.0-10.0

Burn back MIG/MAG 0-30

Gas post-flow, sec MIG/MAG 0.0-20.0

Sequence timer / Spot welding time, sec. MIG/MAG 0.0-50.0

DUO Plus™ efficiency, %

MIG/MAG 0-50

DUO Plus™ time, sec. MIG/MAG 0.1-9.9

Electronic choke -5.0 - +5.0

Sequence, Sequencesteps 9

EC DECLARATION OF CONFORMITY

MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Denmark

hereby declare that our machine as stated below
Type: SIGMA Galaxy

conforms to directives: 2014/35/EU
2014/30/EU
2011/65/EU

European standards: EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-5
EN/IEC60974-10 (Class A)

Issued in Fjerritslev 17.05.2017

Niels Jørn Jakobsen

CEO

1) S This machine meets the demand made for machines which are to operate in areas with increased hazard of electric chocks.

2) Equipment marked IP23 is designed for indoor and outdoor applications.

19

Anschluss und Inbetriebnahme

Warnung

Lesen Sie die Warnhinweise und
Betriebsanleitung sorgfältig vor
der Inbetriebnahme und speichern
Sie die Information für den
späteren Gebrauch.

Zulässige Installation

Netzanschluss

Die Maschine soll an eine Netzspannung angekuppelt
werden, die mit den Angaben auf dem Typenschild (U1)
hinter die Maschine übereinstimmt.

0

l

1

2

Schutzgasanschluss

Den Gasschlauch an der Rückseite der Maschine (3) an
eine Gasversorgung mit Druckregler (2-6 bar) anschließen.
(NB! Einige Druckreglertypen fordern einen hoheren
Ausgangsdruck als 2 bar um optimal zu funktionieren).
Eine Gasflasche/zwei Gasflaschen können hinter die Wagen
fixiert werden.

Wichtig!

Achten Sie auf festen Sitz der Anschlüsse
von Massekabel und Schweißschlauch.
Die Stecker und Kabel können sonst
beschädigt werden.

1. Netzanschluss

2. Ein- und Ausschalter

3. Schutzgasanschluss

4. Anschluß - Schweißschlauch

5. Schweißschlauch

6. Schnellkupplung für Kühlschlauche

7. Schnellkupplung für Kühlschlauche

8. Anschluß für Masseklemme (MIG) oder Elektrodenhalter
9 Anschluß für MIG Manager

®

oder Push-Pull

Schweißschlauch (Extra)

10. Anschluß für Masseklemme (MMA) oder
Elektrodenhalter

11. Ablesen von Kühlflüssigstand

12. Nachfüllen von Kühlflüssigkeit

13. Ein- und Ausschalter - Autotrafo (Extra)

14. Aktivierung des Auto-Transformator in
Energiesparmodus (Extra)

Anschluß der Schweißschlauch

Wenn der Schweißschlauch ein MIG Manager

®

ist, soll ein
MIGManager Kit (Extra) mit Multi Stecker auf der Vorderseite
der Maschine (9) montiert werden.

F

Power

GAS 2-6 Bar

1

3

F

F

20

Anschluss und Inbetriebnahme

Kabelgrößen

Schweißstrom DC PULS

200 A 35 mm² 35 mm²
300 A 50 mm² 70 mm²
400 A 95 mm² / 2x50 mm² 95 mm² / 2x50 mm²
500 A 2x70 mm² 2x70 mm²

Schweißprozess Abstand zum

Werkstück

(a+b)

Gesamtkabellänge im

Schweißkreislauf

(a+b+c)

MIG - IAC und Puls 10 m 20 m
MIG - ohne Puls 30 m 60 m

Anschluss des Elektrodenhalters für MMA

Elektrodenhalter und Massekabel werden an Pluspol (10) und
Minuspol (8) angeschlossen. Die zu wählende Polarität ist von
den zu verwendenden Elektroden abhängig und wird gemäß
den Herstellerangaben (siehe Elektroden-Verpackung) gewählt.

a

b

c

Hebeanweisung

Wenn die Maschine angehoben werden
soll, muss an den der Abbildung
gezeigten Hebepunkten angesetzt
werden.
Die Maschine darf nicht mit montierter
Gasflasche angehoben werden!

Die Maschine nicht
am Handgriff anheben.
Nicht auf den Handgriff treten.

Justierung der Drahtbremse

Die Bremse wird so fest eingestellt, daß die Drahtrolle stoppt,
ehe der Schweißdraht über den Rand läuft. Die Bremsekraft ist
vom Gewicht der Drahtrolle und der Drahtfördergeschwindigkeit
abhängig. Werkeinstellung = 15kg.

Justierung:

• Der Drehknopf kann
abmontiert werden, wenn ein
Schraubendreher hinter den
Knopf platziert ist. Danach kann
der Knopf ausgezogen werden.

• Die Drahtbremse kann durch
Festspannen oder Lockern der
Gegenmutter auf die Achse der
Drahtnabe justiert werden.

• Der Drehknopf muß wieder montiert werden.

x4

Montage der Teile in Drahtvorschubeinheit

Mit Hilfe der
Rändelschraube am
Spannbolzen wird der
Andruck der Förderrollen
so eingestellt, daß eine
gleichmässige Förderung
des Drahtes gewährleistet
ist, ohne den Draht zu
deformieren.

21

Anschluss und Inbetriebnahme

Mehreren Drahtvorschubeinheiten

Anwendung der MWF 41 Master (Feeder i)
und Sklave-Einheiten (Feeder 1-2)

Durch kurze Betätigung des Schweißbrenner­tasters die Sklave-Einheit aktivieren. Die
grüne Lichtdiode schaltet danach ein.
Alle Einstellungen auf dem Bedienfeld der
Master-Einheit vornehmen. Die Einstellungen
werden bis Aktivierung der Sklave-Einheit
automatisch gespeichert.

Hinweis: MWF 41 Sklave und RWF haben
dieselben Funktionen.

Wenn Wasserkühlung aktiv ist, müssen
sowohl Master als auch Sklave mit wasser­gekühlten Schweißschläuchen ausgerüstet
sein.

MENU

9

/9

#

i

15.

0.0

MENU

9

/9

#

1

15.

0.0

MENU

9

/9

#

2

15.

0.0

Slave 1Master Slave 2

MENU

9

/9

#

i

15.0V

125A

0.0 V

6.2m/min 5.0mm

WARNUNG

Bei Betätigung des Brennertasters liegt
Spannung an dem Schweißdraht und
der Elektrode an.

Software Einlesen

• Die SIGMA SD-Karte wird in die Schlitze
in der rechten Seite der Maschine
eingesetzt.

• Die Maschine ist dann eingeschaltet.

• Das Display blinkt kurz mit 6 Strichen.

• Bitte warten bis das Display den ein­gestellten Strom zeigt.

• Die maschine muss wieder aufge­schaltet und die SD Karte entfernt
werden.

• Die Maschine ist jetzt gebrauchsfertig.

Neue Software wird in allen angekuppelten Drahtvorschubeinheiten
eingelesen.

Wenn die Kontrolleinheit ausgewechselt wird, ist es notwendig Software in
der neuen Einheit durch Anwendung einer SD Karte einzulegen
Software kann auf www.migatronic.com eingelest werden.

Lizenz SW

Wenn mehre Lizenzen für Programme oder Sonderfunktionen erkauft sind,
werden die MigaLic.dat Datei wie die anderen Softwarepackungen ein­gelest. Bitte eine Sicherheitskopie der Software speichern.

Die MigaLic.txt Datei enthält Information über Maschinenlizenznummer
und die gespeicherten Lizenzen auf der SD-Karte.

Einschalten, Drücken, Schweißen

Welding program setting.

• Die Schweißmaschine auf den Hauptschalter (2) ein­schalten

• Schweißprogramm wählen

Sehen Sie sich die
Quick-guide, wie es für
Ihre Schweißmaschine
geltend ist. Wählen
Sie das Programm,
das zum Schweißen
der Schweißdraht und
Schutzgas, eventueller
Elektrode anpasst.

Lesen Sie sich

die Programmliste

• Schweißstrom und sekundäre Parameter einstellen

Bitte Ihre Quickguide
durchlesen

• Die Maschine ist jetzt schweißbereit

MENU

9

/9

#

1

2

PROG

Anwendung der MWF 41

Master und Slave Einheiten

Fahrwagen mit automatischer
Netzspannungsumschaltung (Sonderausrüstung)

Maschinen, die einen Autotrafo in der Wagen montiert
haben, können zu den folgende Netzspannungen
angekuppelt werden:

3x230V, 3x400V, 3x440V und 3x500V.
Der Autotrafo schaltet mit dem Hauptschalter

(13) ein (grüne Anzeige leuchtet). Der eingebaute
Energiesparmodus bewirkt, dass die Versorgungsspannung
zur Schweißmaschine nach 40 Minuten Inaktivität
auskuppelt. Die Maschine schaltet durch Drücken auf die
Taste (14) wieder ein (rote Anzeige leuchtet).
Wenn der Energiesparmodus nicht erwünscht ist, kann ein
Migatronic Techniker die Funktion auskuppeln.

22

Sonderfunktionen

Weisung der Softwareversion/Lizenznummer

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Job

Service

Statistic

Processsetup

Lic

?

2

1

III

Software versions

SD

Licenceno.:

000004D21234

Weldingpackage:
(10645900) A7

Wirefeeder :
(10001341) 2.07

Powermodule 400A:
(10001703) 7.01

MIG manager:
(10060001) 4.31

1

Einstellung der Zeit

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

1

2

III

Hour Min

Sec

Day

Month Year

13 21

00

06 05

2010

Hour

0

1

2

An- und Auskuppelung der Wasserkühlung (MIG/MAG)

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

2

1

III

Dialog

Standard / OFF

i

Analog remote

Mig manager

Konfiguration der interne/externe Regelung

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

2

1

III

Sequence 1 - 7

Mig manager

Sequence 1 - 7

Analog remote

Sequence 1 - 7

MIG-ATWIST

V2 (Nov. 2010)

2

1

x2

3

Dialog

Standard / OFF

i

Analog remote

Mig manager

2

1

3

x2

23

Sonderfunktionen

Wahl der Sprache

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

Wire feeder sel.

2

1

III

English

Deutsch

Polski

Dansk

1

2

Zeigen der Lizenzübersicht

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Job

Service

Statistic

Processsetup

Lic

?

1

2

III

Licence

Lic.: 000004D21234
Licences total: 83

P001 P004

P101 P102 P103 P104
P106 P109 P111 P112
P113 P114 P116 P117
P118 P119 P120 P121
P122 P123 P125 P126
P127 P128 P132 P133
P152 P153 P157 P163

Gold card: 5666 min.
Statistics:Yes

1

Sperrfunktion (Extra)

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

2

1

III

Functions locked

Level 2

Level 3

Level 1

MENU
DUO plus
Pulse welding

2

1

24

Sonderfunktionen

Kalibrierung des Gasdurchflusses (nicht alle Modelle)

I II III

IV V

Job

Statistic

Process setup

Service

Machine setup

PROG

0.0

Pre gas

Set current:

A

125

S

t1

IGC

Gas flow - IGC

0.5

min

L

0 %

Set current:

A

125

min

L

10

=

20

=

min

L

min

L

10

20

min

L

-0.3

min

L

Flow: 10 l/min

1

2

Kabelkompensation (Kalibrierung des Widerstandes im Schweißbrenner)

I

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

Wire feeder sel.

II

MIG-ATWIST

V2 (Nov. 2010)

i

Factor

III

1

2

IV

i

Cable compensation

Factor:

Compensation: Off

- - -

- - -

V

i

Cable compensation

Factor:

Compensation: Off

12.3

VI

Std.

i

Cable compensation

Factor:

Compensation: On

12.3

Die Oberfläche des Werkstücks muss rein sein
zur Sicherstellung des guten Kontakts mit
dem Brenner.

25

Fehlersuche und Ausbesserung

Fehlerhandhabung

SIGMA Galaxy hat ein fortschrittliches Selbstschutz-system.
Die Maschine automatisch stoppt die Gaszufuhr, unterbricht den
Schweißstrom und stoppt die Drahtzuführung, wenn ein Fehler
entsteht.

Ausgewählte Fehler:

Kühlungsfehler

Kühlungsfehler wird angezeigt auf
Geräte mit Wasserdurchflusskit, falls der
Kühlkreislauf unterbrochen oder der
Kühlmitteldurchfluss zu gering ist.
Kontrollieren Sie bitte, dass die
Kühleinheit korrekt angeschlossen
ist und der Wasserbehälter
ausreichend gefüllt ist. Überprüfen
Sie den Schweißbrenner und die
Wasserkühlanschlüsse.

Durch kurzes Drücken auf die P-Taste
wird der Kühlungsfehler abgemeldet.

Gas Fehler

Die Gasmenge ist zu gering oder zu groß.
Kontrollieren Sie bitte, dass die Gaszufuhr höher als 2 bar und weniger
als 6 bar ist, d.h. zwischen 5 l/min und 27 l/min.
Gasfehler wird außer Tätigkeit gesetzt, wenn der manuelle Gasfluß zu
27 l/min eingestellt wird.
Der Gasfehler wird durch kurzen Drücken auf die P-Taste ab­gemeldet.

Fehlerliste

Alle Fehler sind in der Maschine im
Menü Service gespeichert. Die Fehler­liste kann durch Einsetzen einer SD­Karte und Drücken der folgenden Taste
distribuiert werden:
Die Fehlerliste ist dann auf die SD-Karte
gespeichert.
Die Fehlerliste kann durch Drücken
der Taste mit dem Mülleimer
nullgesetzt werden.

Fehlerkodes Ursache und Ausbesserung

E13-03 DuoPlus lässt sich nicht aktivieren, wenn

Sequence Repeat aktiv ist.

Sequence Repeat deaktivieren, bevor Sie
DuoPlus aktivieren.

E20-00
E20-02
E21-00
E21-06
E21-08

Es gibt keine Software in der Kontroll­einheit

Software auf die SD-Karte herunterladen,
die SD-Karte in die Kontrolleinheit ein­setzten und die Maschine einschalten. Die
SD-Karte eventuell austauschen.

E20-01
E21-01
E22-02

Die SD-Karte ist nicht formatiert

Die SD-Karte in einem PC als FAT
formatieren und die Software auf die
SD-Karte herunterladen. Die SD-Karte
eventuell austauschen.

E20-03
E21-02
E22-08

Die SD-Karte hat mehrere Dateien mit
demselben Namen

Die SD-Karte leeren und die Software
wieder herunterladen.

E20-04

Die Kontrolleinheit hat versucht mehr
Daten einzulesen als gespeichert werden
können

Die SD-Karte wieder einlesen oder
austauschen. Migatronic Kundenservice
anrufen, wenn das Problem weiterhin
besteht.

E20-05
E20-06
E22-03

Die Software auf der SD-Karte ist für einen
anderen Typ Kontrolleinheit geschlossen

Eine SD-Karte anwenden, deren Software
zu Ihrer Kontrolleinheit passt.

E20-07

Der interne Kopieschutz erlaubt keinen
Zutritt zum Mikroprozessor

Die SD-Karte wieder einlesen oder
Migatronic Kundenservice anrufen.

E20-08
E20-09
E21-05

Die Kontrolleinheit ist defekt

Migatronic Kundenservice anrufen.

E20-10
E21-07
E22-01
E22-06

Die eingelesene Datei ist fehlerhaft

Die SD-Karte wieder einlesen oder aus­tauschen.

E20-11

Fehlende Kommunikation zur Stromquelle

Das Zwischenschlauchpaket austauschen,
wenn es beschädigt ist. Prüfen, ob
Stromquelle und Drahtvorschubeinheit
zusammen passen (MK1/MK1 oder
MK2/MK2).
Wenn das Problem weiterhin besteht, die
SD-Karte wieder einlesen oder Migatronic
Kundenservice anrufen.

E21-03
E21-04

Das eingelesene Schweißprogrampaket
passt nicht zur Kontrolleinheit

Eine SD-Karte anwenden, deren Software
zu Ihrer Kontrolleinheit passt.

E21-09

Zu wenig Speicher

Das Schweißprogrampaket kann nicht
eingelesen werden.

E22-04
E22-07

Die DSP-Platine ist defekt

Migatronic Kundenservice anrufen.

E22-05

Datenübertragungsfehler

Die Maschine aus- und einschalten. Die
SD-Karte austauschen, wenn der Fehler
weiterhin besteht.
Ihren Händler eventuell kontaktieren.

26

Technische Daten

STROMQUELLE SIGMA Galaxy 300 SIGMA Galaxy 400 SIGMA Galaxy 500

Netzspannung ±15% (50-60Hz), V

- Auto-Transformator (Extra) ±15% (50-60Hz), V

3x400
3x230-500

3x400
3x230-500

3x400
3x230-500

Mindestgröße des Generators, kVA 19 29 36

Sicherung, A 16 20 32

Effektiver Netzstrom, A 16,0 16,5 29,3 (380V)/27,8 (400V)

Max. Netzstrom, A 18,3 28,2 35,0 (380V)/36,8 (400V)

Leistung, 100%, kVA 11,1 11,4 19,3

Leistung, max., kVA 12,7 19,5 24,2

Leistung, Leerlauf, VA 40 40 40

Wirkungsgrad 0,84 0,82 0,90

Leistungsfaktor 0,90 0,90 0,90

Strombereich, A 15-300 15-400 15-500

Zulässige ED, 100% 20°C (MIG), A 300 310 475

Zulässige ED, max. 20°C (MIG), A/% 300/100 400 500/80

Zulässige ED, 100% 40°C (MIG), A/V 270/30,8 280/31,2 420/36,8

Zulässige ED, 60% 40°C (MIG), A/V 350/34,0 450/38,0

Zulässige ED, max. 40°C (MIG), A/%/V 300/80/32,0 400/40/36,0 500/55/40,0

Leerlaufspannung, V 69-76 69-76 78-95

1)

Anwendungsklasse, C

1)

Anwendungsklasse, S

S/CE S/CE S/CE

S/CE/CCC

2)

Schutzklasse IP23 IP23 IP23

Norm EN/IEC60974-1, EN/IEC60974-2, EN/IEC60974-5, EN/IEC60974-10

Maße C-L (HxBxL), mm
Maße C-W (HxBxL), mm

906x524x925
1051x524x925

906x524x925
1051x524x925

906x524x925
1051x524x925

Maße S-L/W (HxBxL), mm 1144x524x1031 1144x524x1031 1144x524x1031

Gewicht C-L, kg
Gewicht C-W, kg

58
69

60
71

60
71

Gewicht S-L, kg
Gewicht S-W, kg

74
85

76
87

76
87

DRAHTVORSCHUBEINHEIT MWF 41/compact

Drahtförder­geschwindigkeit, m/min

0,5-30,0

Brenneranschluss EURO

Drahtspulendurchmesser, mm 300

Zulässige ED, 100% 40°C 420/100

Zulässige ED, 60% 40°C 500/60

2)

Schutzklasse IP23

Drahtdurchmesser, mm 0,6-2,4

Gasdruck, MPa (bar) 0,6 (6,0)

Maße (HxBxL), mm 440x245x780

Gewicht, kg 19

Norm EN/IEC60974-5,

EN/IEC60974-10

KÜHLEINHEIT

Kühlleistung, W 1100

Tankkapazität, liter 3,5

Durchflussmenge, bar - °C - l/min 1,2 - 60 -1,75

Druck max., bar 3

Norm EN/IEC60974-2

BEDIENUNG VERFAHREN WERTBEREICH

Schalterfunktion, 2-Takt/4-Takt MIG/MAG 2/4

Regelung vom Strom/Spannung/Drahtfördergesch.keit - Interne Regelung/Brennerregelung/Fernregler

Einfädeln vom Draht MIG/MAG Ja

Brennerkühlung - Wassergekühlt/Luftgekühlt

Hotstart % MMA 0,0-100,0

Hotstartzeit, Sek. MMA 0,0-20,0

Arc Power, % MMA 0,0-150,0

Gasvorströmung, Sek. MIG/MAG 0,0-10,0

Einschleichen, m/min MIG/MAG 0,5-24,0

Hotstart, % Synergisch -99 - +99

Hotstartzeit, Sek. Synergisch 0,0-20,0

Stromabsenkzeit, Sek. Synergisch 0,0-10,0

Stopstrom, A Synergisch 0-100

Stopstromzeit, Sek. Synergisch 0,0-10,0

Drahtrückbrand (Burn back) MIG/MAG 0-30

Gasnachströmung, Sek. MIG/MAG 0-20,0

Sequenz-Timer / Punktschweißzeit, Sek. MIG/MAG 0,0-50,0

DUO Plus™ Wirkungsgrad, %

MIG/MAG 0-50

DUO Plus™ Zeit, Sek. MIG/MAG 0,1-9,9

Elektronische Drossel -5,0 - +5,0

Sequenz, Sequenz-Stufen 9

EU-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Dänemark

erklärt, dass das unten erwähnte Gerät
Typ: SIGMA Galaxy

den Bestimmungen der EU-Richtlinien
2014/35/EU
2014/30/EU
2011/65/EU entspricht

Europäische EN/IEC60974-1
Normen: EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-5
EN/IEC60974-10 (Class A)

Ausgestellt in Fjerritslev am 17.05.2017

Niels Jørn Jakobsen

CEO

1) S Erfüllt die Anforderungen an Geräte zur Anwendung unter erhöhter elektrischer Gefährdung

2) Geräte, die der Schutzklasse IP23 entsprechen, sind für den Innen-und Außeneinsatz ausgelegt

27

Branchement et fonctionnement

Attention

Lisez attentivement la fiche de mise
en garde/le mode d’emploi avant la
première utilisation et conservez ces
informations en vue de leur utilisation
ultérieure.

Installation autorisée

Raccordement électrique

Branchez la machine à une prise secteur adaptée. Veuillez lire
la plaque signalétique (U1) à l’arrière de la machine.

0

l

1

2

Raccordement au gaz de protection

Raccorder le tuyau de gaz qui se trouve sur le panneau arrière
de la machine (3) et le relier à une alimentation en gaz
avec régulateur de pression (2-6 bars). (A noter : pour une
utilisation optimale certains types de régulateurs de pression
nécessitent une pression de sortie supérieur à 2 bars).
Une/deux bouteilles de gaz peuvent être installées à l’arrière
du chariot.

Important !

Afin d’éviter la destruction des prises
et câbles, assurez-vous que le contact
électrique est bien établi lors du
branchement des câbles de mise à la terre
et des torches de soudage à la machine.

1. Raccordement électrique

2. Interrupteur d’alimentation

3. Raccordement au gaz de protection

4. Raccordement de la torche de soudage

5. Torche de soudage

6. Raccordement des tuyaux du système de refroidissement

7. Raccordement des tuyaux du système de refroidissement

8. Raccordement de la pince de mise à la terre (MIG) ou du
porte-électrode

9 Raccordement des torches de soudage MIG Manager

®

ou

push-pull (en option)

10. Raccordement de la pince de mise à la terre (MMA) ou du
porte-électrode

11. Niveau du liquide de refroidissement

12. Remplissage du liquide de refroidissement

13. Interrupteur de l’autotransformateur (en option)

14. Activation de l’autotransformateur en veille (en option)

Raccordement de la torche de soudage

Pour les torches de soudage MIG Manager

®

, un kit spécial
(disponible en option) doit être installé à l’avant de la machine
à l’aide d’une multiprise (9).

F

Power

GAS 2-6 Bar

1

3

F

F

28

Branchement et fonctionnement

Dimensions des câbles

Courant
de soudage

COURANT CONTINU PULSÉ

200 A 35 mm² 35 mm²
300 A 50 mm² 70 mm²
400 A 95 mm² / 2x50 mm² 95 mm² / 2x50 mm²
500 A 2x70 mm² 2x70 mm²

Procédé de soudage Distance par

rapport à la

pièce
(a+b)

Longueur totale du

câble dans le circuit

de soudage

(a+b+c)

MIG – IAC et pulsé 10 m 20 m
MIG – non pulsé 30 m 60 m

Branchement du porte-électrode pour le soudage MMA

Le porte-électrode et le câble de masse sont branchés sur la
borne plus (10) et la borne moins (8). Respectez les instructions
relatives à la polarité indiquées par le fournisseur des électrodes.

a

b

c

Instructions de levage

Veillez à respecter les points de levage
indiqués (voir figure) lors de levage de la
machine.
La machine ne doit pas être soulevée
avec une bouteille de gaz installée.

Ne pas soulever la machine
par la poignée.
Ne pas marcher sur la poignée.

Réglage du frein dédié au fil

Le frein du dévidoir ralentit la bobine en fonction de
l’avancement du fil de soudage. La force du frein dépend du
poids de la bobine et de la vitesse de dévidage.
La valeur par défaut est de 15 kg.

Réglage :

• Démontez le bouton de réglage
en plaçant un petit tournevis
derrière le bouton puis sortez ce
dernier.

• Réglez le frein en serrant ou
desserrant l’écrou autobloquant
au niveau de l’axe du moyeu.

• Réinstallez le bouton.

x4

Assemblage des pièces dans le dévidoir

Le réglage de la pression
sur le galet doit permettre
l’arrêt du fil au niveau du
tube de contact.

29

Branchement et fonctionnement

Utilisation de plusieurs dévidoirs

Utilisation du MWF 41 Master (dévidoir i) et
Slave (dévidoir 1-2)

Un bref appui sur la gâchette de la torche
active l’unité esclave et allume le voyant vert.

Tous les paramètres sont réglés sur le
panneau de commande de l’unité maîtresse
et sont enregistrés automatiquement jusqu’à
l’activation de l’unité esclave.

Veuillez noter que le MWF 41 Slave et le RWF
ont les mêmes fonctions.

Si le refroidissement par eau est actif, le
maître et l’esclave doivent tous deux être
équipés de torches refroidies par eau.

MENU

9

/9

#

i

15.

0.0

MENU

9

/9

#

1

15.

0.0

MENU

9

/9

#

2

15.

0.0

Slave 1Master Slave 2

MENU

9

/9

#

i

15.0V

125A

0.0 V

6.2m/min 5.0mm

Attention

L’activation de la gâchette de la torche
génère une tension au niveau du fil de
soudage/à l’électrode.

Lecture Software

• Insérer la carte SD SIGMA dans le lecteur
situé à l’intérieur du dévidoir (côté droit)

• Démarrer la machine

• Les afficheurs clignotent brièvement
avec six ”–“

• Attendre jusqu’à ce que le courant de
soudage soit affiché

• Eteindre la machine et enlever la carte
SD

• La machine est maintenant disponible avec ses nouveaux softwares

Tous les dévidoirs reliés à la machine seront mis à jour par le nouveau
logiciel.

Si l’unité de commande a été changée, le logiciel doit être lu dans la
nouvelle unité au moyen d’une carte SD. Vous pouvez télécharger le
logiciel à l’adresse suivante: www.migatronic.com

Licences

En cas d’achat de licences supplémentaires pour des programmes ou
des fonctions spécifiques, les fichiers MigaLic.dat doivent être lus par la
machine de la même manière que pour les progiciels. Il est alors important
de créer un fichier de sauvegarde.

Le fichier MigaLic.txt contient les informations sur le numéro de licence de
la machine et sur les licences de la carte SD.

Connecter, démarrer, souder

Réglage du programme de soudage

• Démarrer la machine à l’aide de l’interrupteur (2)

• Sélectionner le programme de soudage
Veuillez vous référer
au guide de démarrage
rapide livré avec la
machine. Un programme
de soudage peut
être sélectionné en
fonction de la nuance
de fil utilisé, du gaz
de protection ou de
l’électrode.

Voir la table des

programmes

• Ajuster le courant de soudage et les paramètres

secondaires

Veuillez consulter votre
guide rapide

• La machine est désormais prête pour le soudage.

MENU

9

/9

#

1

2

PROG

Utilisation du

MWF 41 Master et Slave

Chariot avec dispositif de transition de la tension de
secteur (équipement spécial)

Les machines fournies avec un autotransformateur
peuvent être branchées aux tensions secteur suivantes:

3x230V, 3x400V, 3x440V og 3x500V.
Un interrupteur (13) permet de mettre

l’autotransformateur sous tension (voyant vert). La
fonction intégrée d’économie d’énergie désactive
automatiquement la machine de soudage au bout de
40 minutes d’inaction. Appuyez sur le bouton (14) pour
réactiver la machine (voyant rouge).
Vous pouvez demander à un technicien de désactiver la
fonction d’économie d’énergie.

30

Fonctions speciales

Affichage de la version du logiciel/du numéro de licence

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Job

Service

Statistic

Processsetup

Lic

?

2

1

III

Software versions

SD

Licenceno.:

000004D21234

Weldingpackage:
(10645900) A7

Wirefeeder :
(10001341) 2.07

Powermodule 400A:
(10001703) 7.01

MIG manager:
(10060001) 4.31

1

Réglage de l’heure

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

1

2

III

Hour Min

Sec

Day

Month Year

13 21

00

06 05

2010

Hour

0

1

2

Mise en route / arrêt du refroidissement de la torche (MIG/MAG)

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

2

1

III

Dialog

Standard / OFF

i

Analog remote

Mig manager

Configuration du réglage interne / externe

I

MENU

9

/9

#

i

1

II

Process setup

Job

Machine setup

Statistic

2

1

III

Sequence 1 - 7

Mig manager

Sequence 1 - 7

Analog remote

Sequence 1 - 7

MIG-ATWIST

V2 (Nov. 2010)

2

1

x2

3

Dialog

Standard / OFF

i

Analog remote

Mig manager

2

1

3

x2