Migatronic SIGMA2 300 STBOFF SHORE, SIGMA2 400 STBOFF SHORE, SIGMA2 500 STBOFF SHORE User Manual

SIGMA2 300/400/500 STB

OFF SHORE

Brugsanvisning

Instruction manual Betriebsanleitung Manuel d’instruction Bruksanvisning Käyttöohje Gebruikershandleiding Manuale d’istruzione

Valid from 2016 week 33 50113743 I

EC DECLARATION OF CONFORMITY

MIGATRONIC A/S Aggersundvej 33 9690 Fjerritslev Denmark

hereby declare that our machine as stated below Type: SIGMA

As of Week 02 2013 conforms to directives 2014/35/EU

2014/30/EU 2011/65/EU

European Standards: EN/IEC60974-1 EN/IEC60974-2 EN/IEC60974-5 EN/IEC60974-10 (Class A)

Issued in Fjerritslev 20.04.2 016

Mads Prebensen CEO

DANSK ............................................................................... 3

ENGLISH ........................................................................ 15

DEUTSCH ........................................................................ 27

FRANÇAIS ....................................................................... 39

SVENSKA ........................................................................ 51

SUOMI .............................................................................. 63

NEDERLANDS ............................................................... 75

ITALIANO ....................................................................... 87

DANSK

INDHOLDSFORTEGNELSE

Advarsel / Elektromagnetisk støjudstråling .......................... 4

Produktprogram ................................................................... 5

Tilslutning og Ibrugtagning ..............................................6 - 7

Tekniske data ....................................................................... 8

Software ............................................................................... 9

Specielle funktioner .................................................... 10 - 11

Fejlsymboler ....................................................................... 12

Fejlkoder ..................................................................... 13 - 14

Vedligeholdelse .................................................................. 14

Garantibestemmelser ......................................................... 14

Svejsetabel ......................................................................... 99

Quick guide MIG Manager® ............................................. 100

Reservedelsliste ............................................................... 101

Kredsløbsdiagrammer ............................................ 108 - 110

Sliddele – trådfremføring .................................................. 111

Elektromagnetisk støjudstråling

Dette svejseudstyr, beregnet for professionel anvendelse, overholder kravene i den europæiske standard EN/IEC60974-10 (Class A). Standarden har til formål at sikre, at svejseudstyr ikke forstyrrer eller bliver forstyrret af andet elektrisk udstyr som følge af elektromagnetisk støjudstråling. Da også lysbuen udsender støj, forudsætter anvendelse uden forstyrrelser, at der tages forholdsregler ved installation og anvendelse. Brugeren skal sikre, at andet elektrisk udstyr i området ikke forstyrres.

Følgende skal tages i betragtnin g i det omgivn e områ de:

1. Netkabler og signalkabler i svejseområdet, som er tilsluttet andre elektriske apparater.

2. Radio- og fjernsynssendere og modtagere.

3. Computere og elektroniske styresystemer.

4. Sikkerhedskritisk udstyr, f.eks. overvågning og processtyring.

5. Brugere af pacemakere og høreapparater.

6. Udstyr som anvendes til kalibrering og måling.

7. Tidspunkt på dagen hvor svejsning og andre aktiviteter, afhængig af elektrisk udstyr, foregår.

8. Bygningers struktur og anvendelse.

Hvis svejseudstyret anvendes i boligområder kan det være nødvendigt at tage særlige forholdsregler (f.eks. information om midlertidigt svejsearbejde).

Metoder til minimering af forstyrrelser:

1. Undgå anvendelse af udstyr, som kan blive forstyrret.

2. Anvend korte svejsekabler.

3. Læg plus- og minuskabel tæt på hinanden.

4. Placer svejsekablerne på gulvniveau.

5. Fjern signalkabler i svejseområdet fra netkabler.

6. Beskyt signalkabler i svejseområdet f.eks med skærmning.

7. Benyt isoleret netforsyning til følsomme apparater.

8. Overvej skærmning af den komplette svejseinstallation.

ADVARSEL

Lysbuesvejsning og -skær ing kan ved forkert brug være farligt for såvel br uger som omgivelser. Derfor må udstyret kun anvendes under iagttagelse af relevante sik kerhedsforskrifter. Især skal man være opmærksom på følgende:

Elektrisk stød

- Svejseudstyret skal installeres forskriftsmæssigt. Maskinen skal jordforbindes via netkablet.

- Sørg for regelmæssig kontrol af maskinens sikkerhedstilstand.

- Beskadiges kabler og isoleringer, skal arbejdet omgående afbrydes og reparation foretages.

- Kontrol, reparation og vedligeholdelse af udstyret skal foretages af en person med den fornødne faglige indsigt.

- Undgå berøring af spæn dingsførende dele i svejsekredsen eller elektrode r med bare hænder. Brug aldrig defekte

eller fugtige svejsehandsker.

- Isolér Dem selv fra jorden og svejseemnet (brug f.eks fodtøj med gummisål).

- Brug en sikker arbejdsstilling (undgå f.eks. fare for fald).

- Følg reglerne for "Svejsning under særlige arbejdsforhold" (Arbejdstilsynet). Svejse- og skærelys

- Beskyt øjnene, idet selv en kortvarig påvirkning kan give varige skader på s ynet. Brug svejsehjelm med for eskrevet filtertæthed.

- Beskyt kroppen mod lyset fra lysbuen, idet huden kan tage skade af stråling. Brug beskyttende be klædning, der dækker alle dele af kroppen.

- Arbejdsstedet bør om muligt afskærmes, og andre personer i området advares mod lyset fra lysbuen.

Svejserøg og gas

- Røg og gasser, som dannes ved svejsning, er farlige at indånde. Sørg for passende udsugning og ventilation.

Brandfare

- Stråling og gnister fra lysbuen kan forårsage brand. Letantændelige genstande fjernes fra svejsepladsen.

- Arbejdstøjet skal være sikret mod gnister og sprøjt fra lysbuen. Brug evt. brandsikkert forklæde og pas på åbenstående lommer.

- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosion sfa re . Fø lg d i sse f or skrifter.

Støj

- Lysbuen frembringer akustisk støj, og støjniveauet er betinget af svejseopgaven. Det vil i visse tilfælde være nødvendigt at beskytte sig med høreværn.

Farlige områder

- Stik ikke fingrene ind i de roterende tandhjul i trådfremføringsenheden.

- Særlig forsigtighed skal udvises når svejsearbejde t foregår i lukkede rum eller i højder hvor der er fare for at falde ned.

Placering af svejsemaskinen

- Placer svejsemaskinen således, at der ikke er risiko for, at den vælter.

- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosion sfa re . Fø lg d i sse f or skrifter.

Anvendelse af maskinen til andre formål end det, de n e r ber egnet til ( f .eks. opt ønin g af vand rø r) fra rå des og ske r i giv et tilfælde på eget ansvar.

Gennemlæs denne betjeningsvejledning omhyggeligt,

inden udstyret installeres og tages i brug!

PRODUKTPROGRAM

SIGMA

300/400/500 STB OFF SHORE:

300/400/500A svejsemaskine til MMA og MIG/MAG svejsning. Maskinen leveres luft- eller vandkølet med integreret varmgalvaniseret vogn og separat trådfremføringsenhed.

Begge trådfremføringsenheder leveres med 4-hjuls trissetræk.

Svejseslanger og kabler Til maskinerne kan MIGATRONIC fra sit produktprogram levere elektrodeholdere, MIG/MAG-slanger, returstrømkabler, mellemkabler, sliddele mm.

Intelligent Gas Control (ekstraudstyr) Gassparekit, der automatisk regulerer gasmængden.

Tilbehørsprogram

Kontakt nærmeste forhandler for oplysninger om SIGMA

tilbehørsprogram.

TILSLUTNING OG IBRUGTAGNING

Installation

I det følgende beskrives, hvorledes de enkelte dele af maskinen kobles sammen, sluttes til forsyningsnettet og tilsluttes gasforsyningen mm. Tallene i parentes henviser til figurerne i afsnittet.

Bortskaf produktet i overensstemmelse med gældende regler og forskrifter. www.migatronic.com/goto/weee

Konfigurering

Hvis maskinen udstyres med svejsebrænder og svejsekabler, der er underdimensioneret i forhold til svejsemaskinens specifikationer f.eks. med hensyn til den tilladelige belastning, påtager MIGATRONIC sig intet ansvar for beskadigelse af kabler, slanger og eventuelle følgeskader.

Vigtigt!

Når stelkabel og svejsebrænder tilsluttes maskinen, er god elektrisk kontakt nødvendig, for at undgå at stik og kabler ødelægges.

Generatordrift

Denne svejsemaskine kan anvendes på alle forsyninger, som afgiver sinusformet strøm og spænding, og som ikke overskrider de tilladte spændingstolerancer, der er angivet i de tekniske data. Motoriserede generatorer, som overholder ovenstående, kan anvendes som forsyning. Spørg altid generatorleverandøren til råds før du tilslutter din svejsemaskine. MIGATRONIC anbefaler at anvende en generator, der har elektronisk regulator og som kan levere mindst 1,5 x svejsemaskinens maksimale kVA forbrug. Garantien bortfalder ved skader, som er opstået på grund af forkert eller dårlig forsyning.

Løfteanvisning

Når maskinen skal løftes, skal løftepunkterne, som vises på figuren, anvendes.

Maskinen må ikke løftes med monteret gasflaske!

Det er vigtigt at svejseslange, stelkabel og eventuelt mellemkabel ligger udstrakt som vist på figuren, da det ellers vil påvirke svejseperformance og i værste fald kan ødelægge svejsemaskinen.

Nettilslutning

Inden maskinen tilkobles forsyningsnettet, skal det kontrolleres, at den er beregnet til den aktuelle netspænding, og at forsikringen i forsyningsnettet er i overensstemmelse med typeskiltet. Netkablet (1) skal tilsluttes 3-faset vekselstrøm 50 eller 60 Hz og beskyttelsesjord. Rækkefølgen af faserne er uden betydning. Maskinen tændes med hovedafbryderen (2).

Tilslutning af beskyttelsesgas Gasslangen, som udgår fra bagsiden af maskinen (3), tilsluttes en gasforsyning med en trykreduktion til 2-6 bar. En/to gasflasker kan fikseres bag på vognen.

Tilslutning af brænder for MIG/MAG-svejsning Svejseslangen trykkes i ZA-koblingen (4), og spændeomløberen (5) på enden af slangen spændes med hånden. Hvis brænderen er vandkølet, tilsluttes endvidere de to slanger: RØD og BLÅ til lynkoblinger (6 - 7). Stelkablet tilsluttes svejseminus (8).

Hvis brænderen er en MIG Manager

, skal der endvidere tilsluttes et multistik til fronten af maskinen (9).

NB: MIG Manager

kan kun tilsluttes hvis der er

monteret tilslutningskit i maskinen (ekstra udstyr). Tilslutning af elektrodeholder for MMA

Elektrodeholder og returstrømkabel tilsluttes plusudtag (10) og minusudtag (8). Polariteten vælges efter elektrodeleverandørens anvisning.

Justering af trådbremse

Trådbremsen skal sikre, at trådspolen bremses tilstrækkelig hurtigt, når svejsningen ophører. Den nødvendige bremsekraft er afhængig af vægten på trådrullen, og den maksimale trådhastighed der anvendes. Et bremsemoment på 1,5-2,0 Nm vil være fyldestgørende til de fleste anvendelser.

Justering:

- Afmonter drejeknappen ved at stikke en tynd skruetrækker ind bagved knappen og ryk derefter knappen ud.

- Juster trådbremsen ved at spænde eller løsne låsemøtrikken på trådnavets aksel

- Monter knappen igen ved at trykke den på plads i rillen.

Kontrol af kølevæske

Hvis maskinen er leveret med integreret kølemodul, bør kølevandstanden med jævne mellemrum inspiceres ved hjælp af vandstandskontrollen (11). Efterfyldning af kølevæske sker gennem påfyldningsstudsen (12).

Tænd Tryk  Svejs

Nu er maskinen næsten klar til brug.

 Tænd svejsemaskinen

På hovedafbryderen (2)

 Vælg svejseprogram

Der skal vælges et svejseprogram, som passer til

den svejsetråd og beskyttelsesgas eller evt. elektrode, der skal svejses med.

Se i Quickguide hvordan det vælges for din

svejsemaskine.

 Indstil svejsestrøm

Se Quickguide

 Svejs

TEKNISKE DATA

STRØMKILDE SIGMA2 300 SIGMA2 400 SIGMA2 500

Netspænding ±15% (50-60Hz) 3x400 V 3x400 V 3x400 V Sikring 16 A 20 A 32 A Netstrøm, effektiv 15,7 A 17,3 A 27,8 A Netstrøm, max. 18,1 A 28,0 A 35 A Effekt, 100% 10,9 kVA 12,0 kVA 17,9 kVA Effekt, max. 12,5 kVA 19,3 kVA 24,2 kVA Tomgangsforbrug 40 VA 40 VA 40 VA Virkningsgrad 0,87 0,88 0,89 Effektfaktor 0,90 0,90 0,90 Strømområde 15-300 A 15-400 A 15-500 A Intermittens 20°C (MIG) 300A/100% 330A/100% 475A/100% Intermittens 20°C (MIG) 400A/70% 500A/80% Intermittens 40°C (MIG) 270A/100% 290A/100% 420A/100% Intermittens 40°C (MIG) 300A/80% 350A/60% 450A/60% Intermittens 40°C (MIG) 400A/40% 500A/55% Tomgangsspænding 69 – 76 V 69 – 76 V 78 – 95 V

Anvendelsesklasse

S S

Beskyttelsesklasse IP 23 IP 23 IP 23

Normer

EN/IEC60974-1 EN/IEC60974-2

EN/IEC60974-10 (Class A)

Dimensioner (HxBxL) 120x54,5x119 cm 120x54,5x119 cm 120x54,5x119 cm Vægt 85 kg 85 kg 88 kg

TRÅDBOKS MWF 50 YARD MWF 55 YARD KØLEMODUL

Trådfremføringshastighed 0,5 – 30 m/min 0,5 – 30 m/min Køleeffekt 1100 W Brændertilslutning EURO centraltilslutning EURO centraltilslutning Tankkapacitet 3,5 liter Trådspolediameter 300 mm 300 mm Flow 1,2 bar – 60°C 1,75 l/min Intermittens 40°C 420A/100% 420A/100% Tryk max. 3 bar Intermittens 40°C 500A/60% 500A/60% Normer EN/IEC60974-2

Beskyttelsesklasse IP 23 IP 23 Tråddiameter 0,6 – 2,4 mm 0,6 – 2,4 mm Gastryk max. 0,5 MPa (5,0 bar) 0,5 MPa (5,0 bar) Dimensioner (HxBxL) 38x20x54 cm 40x26x62 cm Vægt 10,1 kg 12 kg Normer EN/IEC60974-5

EN/IEC60974-10 (Class A)

BETJENING PROCES VÆRDIOMRÅDE

Valg af tastemetode MIG/MAG 2-takt / 4-takt Kontrol af strøm/spænding/trådhastighed - lokal / brænderkontrol Rangering af tråd MIG/MAG Ja Brænderkøling - vandkølet / gaskølet Hotstart % MMA F-11 0,0% – 100,0% Hotstart-tid MMA F-12 0,0 – 20,0 s Arc power MMA F-13 0,0 – 150,0% Gasforstrømning MIG/MAG F-31 0,0 – 10,0 s Krybestart MIG/MAG F-32 0,5 – 24,0 m/min Hotstart Synergisk MIG F-33 -99% – +99% Hotstart tid Synergisk MIG F-34 0,0 – 20,0 s Strømsænkningstid Synergisk MIG F-35 0,0 – 10,0 s Stopstrøm Synergisk MIG F-36 0 – 100% Reduktion af spændingstrim Synergisk MIG F-71 0 - 50% Burn back MIG/MAG F-37 0 – 30 Gasefterstrømning MIG/MAG F-38 0,0 – 20,0 s Sekvenstimer / punktsvejsetid MIG/MAG F-39 0,0 – 50,0 s DUO PlusTM effekttrim MIG/MAG F-20 0 - 50% DUO Plus

tid MIG/MAG F-21 0,1 – 9,9 s Elektronisk drossel -5,0 – +5,0 Sekvens 9 sekvenstrin

Maskiner opfylder de krav der stilles under anvendelse i områder med forøget risiko for elektrisk chok

Angiver at maskinen er beregnet for såvel indendørs som udendørs anvendelse

SOFTWARE

Hvis kontrolboksen udskiftes er det nødvendigt at lægge software ind i den nye boks igen, ved hjælp af et SD kort.

Nyeste software kan downloades under Product software på www.migatronic.com/login. Softwaren skal gemmes på et SD kort, som skal indeholde mapperne og én eller flere af filerne som vist herunder. SD-kort kan bestilles på varenummer 12646000.

Software indlæsning

 Afmonter venstre sideskærm på MWF 50/55 (må

kun foretages af elkyndigt personale)

 Indsæt SIGMA SD-kortet i kortholderen på

printet.

 Tænd maskinen.  Displayet blinker kortvarigt med seks streger.  Vent indtil maskinens display viser den indstillede

strøm.

 Sluk maskinen, tag SD-kortet ud, og monter side-

skærm

 Maskinen er nu klar til brug.

Hvis SD-kortet indeholder software til andre enheder f.eks.:

10020115.cry RWF

10020113.cry RCI vil disse enheder blive opdateret, hvis de er koblet til

CAN netværket. Bemærk at det kan tage længere tid at foretage

opdateringer, vent derfor venligst med at slukke maskinen, indtil der vises driftsbillede på SIGMA.

 Alle maskinens brugerindstillinger slettes

når filen 106454xx.bin indlæses. Tag derfor altid SD-kortet ud af maskinen efter opdateringen, for at undgå at softwaren indlæses hver gang maskinen tændes.

SPECIELLE FUNKTIONER

Visning af softwareversioner

I forbindelse med opstart kan man få vist softwareversioner. Dette gøres ved under opstart at holde

knappen nede. Når knappen slippes igen, kan der vha. højre drejeknap skiftes mellem udlæsning af:

1: Trådboks softwareversion 2: Svejseprogram pakkeversion 3: Strømkilde softwareversion 4: MIG Manager

softwareversion 5: Robot Interface softwareversion 6: RoboFeeder 1 softwareversion 7: RoboFeeder 2 softwareversion 8: Serienummer for betjeningspanel

Et tryk på tast til højre for højre drejeknap returnerer til normalvisning, og svejsning kan igangsættes.

Specialkonfiguration af intern/ekstern kontrol

Et kort tryk på tasten skifter imellem intern og ekstern kontrol. Indikator over tasten lyser/blinker, når ekstern kontrol er valgt.

Konfiguration:

Efter langt tryk (> 5 sek.) på

-knappen, frem-

kommer følgende valgmuligheder (MIG/MAG):

1 = Dialog brænder (fabriksindstilling) 2 = ERGO 3 sekvensbrænder.

Model XMA (ikke muligt på Basic betjenings-

panel)

Bestillingsnr.: 80100758

3 = Fjernbetjening 4 = ERGO 1-7 sekvensbrænder

(ikke muligt på Basic betjenings-

panel)

Bestillingsnr.: 80100774

5 = MIG Manager

6 = MIG-A TWIST 1-7 sekvens-

brænder version 1 (solgt indtil november 2010)

7 = MIG-A TWIST 1-7 sekvens-

brænder version 2 (solgt fra november 2010).

Bestillingsnr.: 80100403 Drej på højre drejeknap indtil det ønskede nummer

vises. Tryk på tast til højre for højre drejeknap eller på

-knappen for at acceptere valget.

I MMA er det kun muligt at tilslutte en fjernbetjening, hvorfor dette automatisk vælges, når ekstern kontrol vælges.

Dialogbrænder:

Strøm/trådhastighed/materialetykkelse indstilles både fra venstre drejeknap på panelet og fra reguleringsknappen på brænderen. Spændingstrim/spænding/arc adjust indstilles fra højre drejeknap på panelet.

Sekvensbrænder:

Ved valg af sekvensbrænder (ekstern kontrol) defineres automatisk 3/7 sekvenser, som kun kan skiftes fra brænderen. Alle andre indstillinger foretages på panelet.

VIGTIGT! Såfremt det ikke er muligt at skifte mellem sekvensnumrene 1 til 7 (1 til 3 på ERGO model XMA), skyldes det forkert valg af sekvensbrænder. Vælg en fra listen der passer på den aktuelle sekvenstype.

Fjernbetjening:

Strøm/trådhastighed/materialetykkelse indstilles både fra venstre drejeknap på panelet og fra reguleringsknappen på fjernbetjeningen. Spænding/arc adjust indstilles både fra højre drejeknap på panelet og fra reguleringsknappen på fjernbetjeningen. Spændingstrim kan kun indstilles fra fjernbetjeningen.

MIG Manager

Se quick guide for MIG Manager

Låsefunktion (Option) Når Migatronic låsekort indsættes i ulåst betjenings-

panel, vises der i venstre display

og højre

display

, eller . Samtidigt lyser

låsesymbolet

Tastaturlåsen kan fungere på tre niveauer, hvor niveau 1 kun låser de avancerede funktioner. Det er:

- Sekundære parametre

- Programvalg

- Ændring af maks. antal sekvenser

- Fejl log

- Brænderkonfiguration

- Vandkølingskonfiguration

- Puls

- DuoPLUS

Niveau 2 vælges ved at dreje på højre drejeknap, indtil der vises

. Valget accepteres ved herefter at

taste på højre drejeknap og udtage kortet. På niveau 2 låses de samme funktioner som på

niveau 1, og desuden er følgende også låst:

- Strøm/trådhastighed/pladetykkelse

- Drossel

- Hæftning TIL/FRA

Niveau vælges ved at dreje på højre drejeknap, indtil der vises

. Valget accepteres ved herefter

at taste på højre drejeknap og udtage kortet.

På niveau

låses de samme funktioner som på

niveau 2, og desuden er følgende også låst:

- Trim spænding/spænding

- 4-takt TIL/FRA

Uanset hvilket niveau der er valgt, vil det altid være muligt at betjene maskinen fra robot interface, ligesom det vil være muligt at bruge funktionerne:

- Ranger

- Gastest

- Sekvensskift (både fra panel og trigger).

Betjeningspanelet låses op ved igen at indsætte Migatronic låsekortet. Herefter slukkes låsesymbolet

Til-/frakobling af vandkøling (MIG/MAG)

Vandkølefunktionen skal sikre, at den

vandkølede brænder ikke ødelægges. Vandkølingen starter automatisk, når svejsningen påbegyndes, og stopper automatisk 3 minutter efter svejsningen er ophørt.

Konfiguration:

Efter et langt tryk (> 5 sek.) på

-knappen,

fremkommer følgende valgmuligheder:

0 = Vandkøling frakoblet 1 = Vandkøling tilkoblet (fabriksindstilling)

Drej på højre drejeknap, indtil det ønskede nummer vises. Tryk på tast til højre for højre drejeknap eller

-knappen for at acceptere valget.

Når MIG Manager

er tilsluttet, kontrollerer den automatisk vandkølefunktionen og sætter denne konfiguration ud af drift.

FEJLSYMBOLER

SIGMA2 har et avanceret selvbeskyttelsessystem indbygget. Ved fejl lukker maskinen automatisk for gastilførslen, afbryder svejsestrømmen og stopper trådfremførelsen. Fejltilstande i maskinen vises med symboler og fejlkoder.

Temperaturfejl:

Indikatoren blinker, når strømkilden er

overophedet.

Lad maskinen være tændt, indtil den er afkølet af de indbyggede blæsere.

Blandbue:

(kun synergiske svejseprogrammer)

Der advares om (indikator lyser), at indstillingerne ligger i blandbueområdet med risiko for svejsesprøjt.

Strømfejl:

Indikatoren blinker, når startstrømmen eller svejsestrømmen er højere en maskinens ydeevne tillader.

Kontroller at trådhastighed/strøm og spænding er korrekt indstillet.

Visning af fejlkoder:

Indikatoren blinker, når der opstår andre typer

fejl. Samtidigt vises fejlkode i displayet.

Udvalgte fejlkoder:

Kølefejl:

Kølefejl vises på maskiner med monteret vandflowkit, i tilfælde af at kølevandet ikke kan cirkulere som følge af forkert tilslutning eller tilstopning.

Kontroller at køleslangerne er korrekt tilsluttet, efterfyld vandbeholderen og efterse svejseslange og tilslutningsstudser.

Kølefejlen afmeldes med et kort tryk på

–knappen.

Overspændingsfejl:

Ikonet vises, når netspændingen er for høj.

Tilslut maskinen til 400V AC, +/-15% 50-60Hz.

eller

Trådfejl:

Ikonet vises ved overbelastet trådfremføringsmotor.

Trådmotoren eller magnetventil kan være defekt.

Gasfejl (ekstra udstyr):

Denne fejl vises kun når der er monteret gasreguleringskit i maskinen. Gasfejl kan skyldes for lavt eller for højt tryk på gastilførslen.

Kontroller at trykket på gastilførslen er højere end 2 bar og mindre end 6 bar, svarende til 5 l/min og 27 l/min.

Gasfejl kan sættes ud af funktion ved at indstille manuel gasflow til 27 l/min. Gasfejlen afmeldes med et

kort tryk på

–knappen.

ANDRE FEJLTYPER

Hvis andre fejlkoder vises i display skal maskinen slukkes og tændes for at fjerne meddelelsen. Vises fejlmeddelelsen gentagne gange, er reparation af svejsemaskinen nødvendig. Kontakt din forhandler og oplys fejlkode.

De følgende fejlkoder kan vises på SIGMA2, når MultiFeeder eller MWF 41 Slave er tilsluttet:

vises, når kommunikationen

imellem SIGMA

og den tilsluttede MultiFeeder eller MWF 41 Slave er forsvundet.

vises, når motorstyringen ikke fungerer korrekt.

vises, når motoren er overbelastet.

Gasfejl (ekstra udstyr):

Denne fejl vises kun når der er monteret gasreguleringskit i maskinen. Gasfejl kan skyldes for lavt eller for højt tryk på gastilførslen.

Kontroller at trykket på gastilførslen er højere end 2 bar og mindre end 6 bar, svarende til 5 l/min og 27 l/min.

Gasfejl kan sættes ud af funktion ved at indstille manuel gasflow til 27 l/min. Gasfejlen afmeldes med et

kort tryk på

–knappen.

FEJLKODER

Hvis der opstår en fejl under software indlæsning vil en af nedenstående fejlkoder blinke i displayet. Fejlkoder til MWF software 10001801.cry

Fejlkode Årsag og udbedring

Der er ingen software i kontrolboksen.

 Sæt et SD kort med software i boksen

og tænd maskinen.

SD kortet er ikke formateret.

 Formater SD kortet i en PC, som FAT

og læg filerne ned på kortet. Eller anvend et andet SD kort.

SD kortet indeholder ingen software.

 Se side 9.

SD kortet har flere filer med samme navn.

 Se side 9.

Kontrolboksen har forsøgt at indlæse flere data end den kan have i hukommelsen.

1. Indlæs SD kortet igen.

2. Udskift SD kortet.

3. Tilkald MIGATRONIC Service.

Software på SD kortet er låst til en anden type kontrolboks.

 Anvend et SD kort med software som

passer til din type kontrolboks.

Software på SD kortet er låst til en anden kontrolboks med et andet serienummer/stregkode.

 Anvend et SD kort med software som

passer til din kontrolboks.

Den interne kopibeskyttelse tillader ikke adgang til mikroprocessoren.

1. Indlæs SD kortet i maskinen igen.

2. Tilkald MIGATRONIC Service.

Kontrolboksens hukommelseskreds er defekt.

 Tilkald MIGATRONIC Service.

Kontrolboksens hukommelseskreds er defekt.

 Tilkald MIGATRONIC Service.

Den indlæste fil 10001801.cry er fejlbehæftet.

1. Indlæs SD kortet igen

2. Udskift SD kortet.

Manglende kommunikation til strømkilden.

1. Strømkilden er MK1, og den kan ikke kommunikere med trådbokse MK2.

2. Mellemkablet er beskadiget.

3. Indlæs SD kortet igen.

4. Tilkald MIGATRONIC Service.

Fejlkoder til Svejseprogrampakke 106454xx.bin

Fejlkode Årsag og udbedring

Der er ingen svejseprogrammer i kontrolboksen.

 Sæt et SD kort med software i boksen

og tænd maskinen. Se side 9.

SD kortet er ikke formateret.

 Formater SD kortet i en PC, som FAT.

Eller anvend et andet SD kort.

Det er kun muligt at have én fil med svejseprogrammer.

 Sørg for at der kun ligger én fil med

nummeret 106454xx.bin på SD kortet. Se side 9.

Den svejseprogrampakke du forsøger at indlæse passer ikke til denne kontrolboks.

 Anvend et SD kort med software som

passer til din kontrolboks.

Den svejseprogrampakke du forsøger at indlæse, er låst til en kontrolboks med et andet serienummer/stregkode.

 Din softwarepakke er kopibeskyttet og

forsøges anvendt på en kontrolboks der ikke er købt licens til.

Kontrolboksen er defekt.



Tilkald MIGATRONIC Service.

Filen 106454xx.bin mangler på SD kortet.

 Se side 9.

Den indlæste file 106454xx.bin er fejlbehæftet.

1. Indlæs SD kortet igen.

2. Udskift SD kortet.

Sigma mappen med filerne findes ikke på kortet eller er placeret det forkerte sted.

1. Opret mapperne MIGA_SW / SIGMA og placér filerne heri.

2. Udskift SD kortet.

For lidt intern hukommelse

 Svejseprogrampakke kan ikke

indlæses

Fejlkoder til Power control pakke 10001702.cry

Fejlkode Årsag og udbedring

Den indlæste fil 10001702.cry er fejlbehæftet.

1. Indlæs SD kortet igen

2. Udskift SD kortet.

SD kortet er ikke formateret.

 Formater SD kortet i en PC, som FAT.

Eller anvend et andet SD kort.

Den SW du forsøger at indlæse passer ikke til denne kontrolboks.

 Anvend et SD kort med software som

passer til din kontrolboks.

DSP-printet er defekt.

 Tilkald MIGATRONIC Service

Dataoverførselsfejl

 Sluk og tænd maskinen igen. Hvis fejlen

kommer endnu en gang udskiftes SD kortet. Kontakt evt. forhandleren

Den indlæste fil 10001702.cry er fejlbehæftet.

1. Indlæs SD kortet igen

2. Udskift SD kortet.

DSP-printet er defekt.

 Tilkald MIGATRONIC Service

SD-kortet har for mange filer indeholdende 10001702.cry-data

VEDLIGEHOLDELSE

Maskinen skal regelmæssigt vedligeholdes og rengøres for at undgå funktionsfejl og sikre driftssikkerhed. Manglende vedligeholdelse har indflydelse på driftssikkerheden og resulterer i bortfald af garanti.

ADVARSEL! Service- og rengøringsarbejder på åbnede svejsemaskiner må kun udføres af kvalificeret personale. Anlægget skal frakobles forsyningsnettet (netstik trækkes ud!). Vent ca. 5 minutter før vedligeholdelse og reparation, da alle kondensatorer skal aflades da der er risiko for stød.

Trådrum

- Rengør trådrummet med trykluft og efterse trådtrissernes spor og tænder for slitage, efter behov.

Kølemodul

- Kølevæskeniveau og frostsikring efterprøves, og kølevæske efterfyldes efter behov.

- Èn gang om året renses vandtank og vandslangerne i svejseslangen for snavs og gennemskylles med rent vand. Derefter påfyldes ny kølevæske. Maskinen leveres fra Migatronic med kølevæske af typen propan-2-ol i blandingsforholdet 23% propan-2-ol og 77% demineraliseret vand, hvilket giver frostsikring til -9°C (se bestillingsnummer i reservedelslisten).

Strømkilde

- Strømkildens ventilatorvinge og køletunnel skal rengøres med trykluft efter behov.

- Der skal mindst én gang årligt gennemføres eftersyn og rengøring af kvalificeret servicetekniker.

GARANTIBESTEMMELSER

Migatronic udfører løbende kvalitetskontrol gennem hele produktionsforløbet samt afprøvning af de komplette enheder gennem omfattende test.

Migatronic yder garanti i henho ld ti l ned enstå ende best emme lser ve d at ud bedr e fe jl og mangler ved enheder, der påviseligt og inde nfor garan tiper ioden måtte skyl des mater iale - eller produktionsfejl.

Garantiperioden er 24 måneder for nye sve jsema skiner , 12 må nede r for ny t tilbehø r og 6 måneder for reservedele. Garantiperioden regnes fra dato for fakturering til slutbruger fra Migatronic eller Migatronics forhandler. I tilfælde af salg gennem Migatronics forhandler, udløber garantiperioden under alle omstændigheder senest 36 måneder for nye svejsemaskiner og 30 måneder for reservedele, regnet fra dato for fakturering fra Migatronic til forhandler. Denne frist forlænger på ingen måde ovennævnte garantiperiode. Den originale faktura udgør dokumentation for garantiperioden.

Svejseslanger anses som sliddele; og alene fejl og mangler, der konstateres indenfor 6 uger efter levering og som skyldes materiale- eller produktionsfejl, vil blive betragtet som omfattet af garantien.

Garantireparationer hverken forlænger eller fornyer garantiperioden. Enhver form for transport af varer eller personer i forbindelse med en garantireklamation er

ikke omfattet af Migatronics garantiforpligtelse og vil derfor ske for købers regning og risiko. Der henvises endvidere til www.migatronic.com/warranty.

ENGLISH

CONTENTS

Warning / Electromagnetic emissions ................................ 16

Product programme ........................................................... 17

Connection and operation .......................................... 18 - 19

Technical data .................................................................... 20

Software ............................................................................. 21

Special functions ........................................................ 22 - 23

Fault symbols ..................................................................... 24

Error codes ................................................................. 25 - 26

Maintenance ....................................................................... 26

Warranty regulations .......................................................... 26

Welding table ..................................................................... 99

Quick guide MIG Manager® ............................................. 100

Spare parts list ................................................................. 101

Circuit diagrams ..................................................... 108 - 110

Wearing parts – wire feed unit ......................................... 111

Electromagnetic emissions and the radiation of electromagnetic disturbances

This welding equipment for industrial and professional use is in conformity with the European Standar d EN /IEC6 0974 -10 (C lass A) . The purpose of this standard is to prevent the occurrence of situations where the equipment is disturbed or is itself the source of disturbance in other electrical equipment or appliances. The arc radiates disturbances, and therefore, a trouble-free performance without disturbances or disruption, requires that certain measures are taken when installing and using the welding equipment. The

user must ensure that t he op er atio n of th e ma chine does not occasion disturbances of the above mentioned nature.

The following shall be taken into account in the surrounding area:

1. Supply and signalling cables in the welding area which are connected to other electrical equipment.

2. Radio or television transmitte rs and rece ivers.

3. Computers and any electrical control equipment.

4. Critical safety equipment e.g. electrically or electronically controlled guards or protective systems.

5. Users of pacemakers and hearing aids etc.

6. Equipment used for calibration and measurement.

7. The time of day that welding and other activities are to be carried out.

8. The structure and use of buildings. If the welding equipment is used in a domestic establishment it may

be necessary to take special and additional precautions in order to prevent problems of emission (e.g. information of temporary welding work).

Methods of reducing electromagnetic emissions:

1. Avoid using equipment which is able to be disturbed.

2. Use short welding cables.

3. Place the positive and the negative cables close together.

4. Place the welding cables at or close to floor level.

5. Remove signalling cables in the welding area from the supply cables.

6. Protect signalling cables in the welding area, e.g. with selective screening.

7. Use separately-insulated mains supply cables for sensitive electronic equipment.

8. Screening of the entire welding installation may be considered under special circumstances and for special applications.

WARNING

Arc welding and cutting can be dangerous to the user, people working nearby, and the surroundings if the equipment is handled or used incorrectly. Therefore, the equipment must only be used under the strict observance of all relevant safety instructions. In part icul ar, y our att ention is dra wn to the fo llo wing:

Electricity

- The welding equipment must be installed according to safety regulations and by a properly trained and qualified person. The machine must be connected to earth through the mains cable.

- Make sure that the welding equipment is correctly maintained.

- In the case of damaged cables or insulation, work must be stopped immediately in order to carry out repairs.

- Repairs and maintenance of the equipment must be carried out by a properly trained and qualified person.

- Avoid all contact with live compo nents in the welding circuit and with electrodes and wires if you have bare han ds. Always use dry welding gloves without holes.

- Make sure that you are properly and safe ly ear thed (e .g u se sh oes with rubber sole) .

- Use a safe and stable working position (e.g. avoid any risk of accidents by falling).

Light and heat emissions

- Protect the eyes as even a sho rt-term exposure can caus e lasting damage to the e yes. Use a welding helmet with suitable radiation protection glass.

- Protect the body against th e light from the arc as the skin can be damaged by welding radiation. Use pr otective clothes, covering all parts of the body.

- The place of work should be screened, if possible, and other persons in the area warned against the light from the arc.

Welding smoke and gases

- The b reathing i n of t he smoke a nd gases emitte d duri ng weldi ng is d amagin g to he alth. M ake sure th at an y exhaus t s ystems are working properly and that there is sufficient ventilation.

Fire hazard

- Radiation and sparks f rom the arc repr esent a fire hazar d. As a consequence, co mbustible materials must be removed from the place of welding.

- Working clothing should also be s ecure against sparks from the arc (e.g . use a fire -resistant ma terial and watch out for folds and open pockets).

- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.

Noise

- The arc generates acoustic noise according to welding task. In some cases, use of hearing aids is necessary.

Dangerous areas

- Fingers must not be st u ck in to t he ro t at ing ge ar w h ee ls in t he w ir e f eed un it.

- Special co nsideration must be taken when welding is carried out in closed areas or in heights where there is a danger of falling down.

Positioning of the machine

- Place the welding machine so there is no risk that the machine will tip over.

- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.

Use of the machine for other purposes than it is designed for (e.g. to unfreeze water pipes) is strongly deprecrated. If th e occasion should arise this will be carried out without responsibility on our part.

Read this instruction manual carefully

before the equipment is installed and in operation

PRODUCT PROGRAMME

SIGMA

300/400/500 STB OFF SHORE:

300/400/500A welding machine for MMA and MIG/MAG welding. The machine is air- or watercooled and is supplied with integrated heat-galvanized trolley and separate wire feed unit.

Both wire feed units are delivered with 4-roll drive. Welding hoses and cables

MIGATRONIC’s product range can provide electrode holders, MIG/MAG torches and hoses, return current cables, intermediary cables and wear parts etc.

Intelligent Gas Control (Option) Gas saving kit, which automatically adjusts the gas flow.

Accessories

Please contact your Migatronic dealer for further information on SIGMA

accessories.

CONNECTION AND OPERATION

Permissible installation

The following sections describe how the machine is made ready for use and then connected to mains supply, gas supply etc. The numbers in parentheses refer to the illustrations in this paragraph

Dispose of the product according to local standards and regulations. www.migatronic.com/goto/weee.

Configuration

MIGATRONIC disclaims all responsibility for damaged cables and other damages related to welding with undersized welding torch and welding cables measured by welding specifications e.g. in relation to permissible load.

Important!

In order to avoid destruction of plugs and cables, good electric contact is required when connecting earth cables and intermediary cables to the machine.

Generator use

This welding machine can be used at all mains supplies providing sine-shaped current and voltage and not exceeding the approved voltage tolerances stated in the technical data. Motorised generators observing the above can be used as mains supply. Consult your supplier of generator prior to connecting your welding machine. MIGATRONIC recommends use of a generator with electronic regulator and supply of minimum 1.5 x the maximum kVA consumption of the welding machine. The guarantee does not cover damage caused by incorrect or poor mains supply.

Lift instructions

The lifting points must be used (please see figure) when lifting the machine. The machine must not be lifted with mounted gas bottle.

Important: stretch out welding hose, earth cable and interconnecting cable, as necessary, as shown in the figure to avoid affecting the welding performance and at worst destructing the welding machine.

Mains connection

Before connecting the power source to the mains supply, ensure that the power source is of the same voltage as the mains voltage provided and that the fuse in the mains supply is of the correct size. The mains cable (1) of the power source must be connected to the correct three-phase alternating current (AC) supply of 50 Hz or 60 Hz and with earth connection. The sequence of the phases is not of significance. The power source is switched on with the mains switch (2).

Connection of shielding gas The shielding gas hose is fitted to the back panel of the power source (3) and is connected to a gas supply with a pressure reduction to 2-6 bar. One/two gas cylinders can be mounted on the bottle carrier on the back of the trolley.

Connection of torch for MIG/MAG welding The welding hose assembly is pushed into the central connector coupling (4) and the nut (5) is tightened by hand. If a water-cooled torch is used, the cooling hose is connected to the blue quick-release fitting (7) and the return hose to the red quick-release fitting (6). The return lead is connected to the negative pole (8).

Moreover, a multi-plug must be connected on the front of the machine (9) if the torch is a MIG Manager

Note: MIG Manager

can only be connected if a connection kit is mounted in the machine (special equipment).

Connection of electrode holder for MMA The electrode holder and return current cable are connected to plus connection (10) and minus connection (8). Observe the instructions from the electrode supplier when selecting polarity.

Adjustment of wire brake

The wire brake must ensure that the wire reel brakes sufficiently quickly when welding stops. The required brake force is dependent on the weight of the wire reel and the maximum wire feed speed. A brake torque of

1.5-2.0 Nm will be satisfactory for most applications.

Adjustment:

- Dismount the control knob by placing a thin screw driver behind the knob and thereafter pull it out

- Adjust the wire brake by fastening or loosening the self-locking nut on the axle of the wire hub

- Remount the knob by pressing it back into the groove.

Control of cooling liquid

If the machine is delivered with an integrated torch cooling module, it will be necessary to inspect the cooling liquid level by means of the level control (11). Refillment of cooling liquid takes place through the filler neck (12).

Switch on Press  Weld

The machine is almost ready to use

 Switch on the welding machine

on the main switch (2)

 Select welding program

A welding program must be selected in relation to

welding wire, shielding gas or possible electrode.

Please read how this should be selected on your

welding machine in the quick guide.

 Adjust the welding current

Please read your quickguide

 Weld

TECHNICAL DATA

POWER SOURCE SIGMA2 300 SIGMA2 400 SIGMA2 500

Mains voltage ±15% (50-60Hz) 3x400 V 3x400 V 3x400 V Fuse 16 A 20 A 32 A Mains current, effective 15.7 A 17.3 A 27.8 A Mains current, max.. 18.1 A 28.0 A 35 A Power, 100% 10.9 kVA 12.0 kVA 17.9 kVA Power, max. 12.5 kVA 19.3 kVA 24.2 kVA No load consumption 40 VA 40 VA 40 VA Efficiency 0.87 0.88 0.89 Power factor 0.90 0.90 0.90 Current range 15-300 A 15-400 A 15-500 A Duty cycle 20°C (MIG) 300A/100% 330A/100% 475A/100% Duty cycle 20°C (MIG) 400A/70% 500A/80% Duty cycle 40°C (MIG) 270A/100% 290A/100% 420A/100% Duty cycle 40°C (MIG) 300A/80% 350A/60% 450A/60% Duty cycle 40°C (MIG) 400A/40% 500A/55% Open circuit voltage 69 – 76 V 69 – 76 V 78 – 95 V

Sphere of application

SSS

Protection class IP 23 IP 23 IP 23

Standards

EN/IEC60974-1 EN/IEC60974-2 EN/IEC60974-5

EN/IEC60974-10 (Class A) Dimensions (HxWxL) 120x54.5x119 cm 120x54.5x119 cm 120x54.5x119 cm Weight 85 kg 85 kg 88 kg

WIRE FEED UNIT MWF 50 YARD MWF 55 YARD COOLING UNIT

Wire feed speed 0.5 – 30 m/min 0.5 – 30 m/min Cooling efficiency 1100 W Torch connection EURO connection EURO connection Tank capacity 3. 5 litres Wire-reel diameter 300 mm 300 mm Flow 1.2 bar – 60°C 1.75 l/min Duty cycle 40°C 420A/100% 420A/100% Pressure max.. 3 bar Duty cycle 40°C 500A/60% 500A/60% Standards EN/IEC60974-2

Protection class IP 23 IP 23 Wire diameter 0.6 – 2.4 mm 0.6 – 2.4 mm Gas pressure max. 0.5 MPa (5.0 bar) 0.5 MPa (5.0 bar) Dimensions (HxWxL) 38x20x54 cm 40x26x62 cm Weight 10.1 kg 12 kg Standards EN/IEC60974-5

EN/IEC60974-10 (Class A)

FUNCTION PROCESS VALUE RANGE

Selection of trigger mode MIG/MAG 2-times / 4-times Control of current/voltage/ wire feed speed - local / torch contr ol Wire inching MIG/MAG yes Torch cooling - water cooled / gas cooled Hot-start % MMA F-11 0.0% – 100.0% Hot-start-time MMA F-12 0.0 – 20.0 s Arc power MMA F-13 0.0 – 150.0% Gas pre-flow MIG/MAG F-31 0.0 – 10.0 s Soft-start MIG/MAG F-32 0.5 – 24.0 m/min Hot-start Synergic MIG F-33 -99% – +99% Hot-start-time Synergic MIG F-34 0.0 – 20.0 s Slope down Synergic MIG F-35 0.0 – 10.0 s Stop amp Synergic MIG F-36 0 – 100% Reduction of voltage trim Synergic MIG F-71 0 – 50% Burn back MIG/MAG F-37 0 – 30 Gas post-flow MIG/MAG F-38 0.0 – 20.0 s Sequence timer / Spot welding time MIG/MAG F-39 0.0 – 50.0 s DUO PlusTM efficiency MIG/MAG F-20 0 – 50% DUO PlusTM time MIG/MAG F-21 0.1 – 9.9 s Electronic choke -5.0 – +5.0 Sequence 9 sequence steps

This machine meets the demand made for machines which are to operate in areas with increased hazard of electric chocks

Equipment marked IP23 is designed for indoor and outdoor applications

SOFTWARE

In case of exchange of the control unit, software must be reloaded, using an SD card.

Latest software can be downloaded under Product software at www.migatronic.com/login. Save the software on an SD card containing the folders and one or more of the files shown below.

To order SD card, use item no. 12646000.

Software reading

 Remove the left side plate on the MWF 50/55

(must be carried out by electrically skilled person).

 Insert the SIGMA SD-card in card holder at the

PCB.

 Turn on the machine  The display flashes shortly with six lines.  Wait until the set current is displayed.  Turn off the machine, remove the SD card and

mount the side plate.

 The machine is now ready for use.

If the SD-card contains software for other units e.g.:

10020115.cry RWF

10020113.cry RCI These units will be updated if they are connected to

the CAN network. Please note that this update will be longer in time, so

please do not turn off the machine until the standard control panel will be displayed at SIGMA.

 All machine user settings are deleted when

the file 106454xx.bin has been inserted. Therefore, always remove the SD-card from the machine after the software update. Thereby, continuous software update is avoid each time the machine is turned on.

SPECIAL FUNCTIONS

Display of software version

Software versions can be displayed during start-up. Keep the

key pressed during start-up. When the key is released, use the right contro l knob t o swit ch between the following displays:

1: Wire feed unit software version 2: Welding program package version 3: Power source software version 4: MIG Manager

software version 5: Robot Interface software version 6: RoboFeeder 1 software version 7: RoboFeeder 2 software version 8: Serial number for control panel Press the key at the right-hand side of the right control

knob to return to default display mode, and welding can start.

Special configuration of internal/external control

Press the key briefly to switch between internal and external control. The indicator above the key is switched on/flashes, when external control has been selected.

Configuration:

Press the

key for > 5 seconds to get the following

options (MIG/MAG):

1 = Dialog torch (factory setting) 2 = ERGO 3 sequence torch.

Model XMA

(not possible in Basic control

panel)

Article no.: 80100758

3 = Remote control 4 = ERGO 1-7 sequence torch.

(not possible in Basic control

panel)

Article no.: 80100774

5 = MIG Manager

6 = MIG-A TWIST 1-7 sequence

torch version 1 (sold until November 2010)

7 = MIG-A TWIST 1-7 sequence

torch version 2 (sold from November 2010)

Article no.: 80100403 Turn the right control knob until the requested number

is shown. Press the key at the right-hand side of the right control knob or the

key to accept the number.

In MMA it is only possible to connect a remote control, so this is automatically selected when external control is selected.

Dialog torch: Current/wire feed speed/material thickness can be adjusted both on the left control knob on the control panel and on the torch control dial. Voltage trim/voltage/arc-adjust can be adjusted from the right control knob on the control panel.

Sequence torch: Selecting sequence torch (external control) automatically defines 3/7 sequences that can only be changed on the torch. All other settings can be carried out on the control panel.

IMPORTANT! It is not possible to switch between sequence numbers 1-7 (1-3 for the ERGO model XMA) if the wrong sequence torch has been selected. Please select a suitable type from the list.

Remote control: Current/wire feed speed/material thickness can be adjusted both on the left control knob on the control panel and on the remote control dial. Voltage/arc-adjust can be adjusted both on the right control knob on the control panel and on the remote control dial. Voltage trim can only be adjusted on the remote control.

MIG Manager

Please refer to the MIG Manager

quick guide.

Lock function (option) When a Migatronic lock card has been inserted into an

unlocked control panel, the left display shows and the right display shows

, or .

Simultaneously, the lock symbol

illuminates.

The key lock function has three levels. At level 1, only the advanced functions are locked:

- Secondary parameters

- Program selection

- Change of max. number of sequences

- Error log

- Torch configuration

- Water cooling configuration

- Pulse

- DuoPLUS

Select level 2 by turning the right control knob until

is displayed. Press the right contro l knob to

accept your selection and remove the card. Level 2 locks the same functions as level 1 and the

following functions:

- Current/wire speed/material thickness

- Choke

- Tack weldng ON/OFF

Select level

by turning the right control knob

until

is displayed. Press the right control knob

to accept your selection and remove the card.

Level

locks the same functions as level 2 and

the following functions:

- Trim voltage/voltage

- 4-stroke ON/OFF

No matter which level is selected, it will always be possible to control the machine from a robot interface and to use the functions:

- Inching

- Gas test

- Change of sequence (using either control panel or trigger).

Reinsert the Migatronic lock card to unlock the control panel. The lock symbol

then turns off.

Connection/disconnection of water cooling (MIG/MAG)

The water cooling function will ensure protection of the watercooled torch. Water cooling will be activated automatically when welding starts and deactivated automatically three minutes after welding has stopped.

Configuration:

Press the

key for > 5 seconds to get the following

options:

0 = Water cooling disconnected 1 = Water cooling connected (factory setting)

Turn the right control knob until the requested number is displayed. Press the key at the right-hand side of

the right control knob or the

key to accept your

selection. When a MIG Manager

is connected, it will automatically control the water cooling function and disable this configuration.

FAULT SYMBOLS

SIGMA

has a sophisticated built-in self-protection system. The machine automatically stops the gas supply, interrupts the welding current and stops the wire feeding in case of an error. Errors are indicated by symbols and error codes.

Temperature fault:

The indicator flashes, when the power source is

overheated.

Leave the machine on until the built-in fans have cooled it down.

Mixed transfer:

(only synergic welding programs)

The indicator is switched on and warns about the setting area as it lies within mixed transfer with risk of welding spatter.

Current fault:

The indicator flashes when start current or welding current is higher than permitted by the welding machine’s efficiency.

Make sure that wire speed/current and voltage are set correctly.

Fault symbols:

The indicator flashes when other types of errors occur. At the same time a fault symbol is shown in the display.

Selected error codes:

Torch cooling fault:

Cooling fault is indicated on machines equipped with water flow kit in case of no circulation of the cooling liquid due to faulty connection or choking.

Check that the cooling hoses are correctly connected, top up the water tank and check welding hose and branches. The cooling fault is cancelled by pressing shortly on

the

–key pad.

Mains supply fault:

The indicator is displayed, when the mains voltage is too high.

Connect the welding machine to 400V AC, +/-15% 50-60Hz.

Wire feed fault:

The indicator is displayed, if the wire feed motor is overloaded.

The wire feed motor or magnet valve may be defective.

Gas control fault (option):

This icon can only be shown in case a gas control kit has been mounted. Gas fault is due to a to low or high pressure on the gas flow.

Make sure that the pressure on the gas flow is higher than 2 bar and less than 6 bar, corresponding to 5 l/min and 27 l/min.

The fault is disconnected by adjusting the manual gas flow to 27 l/min. Gas fault is switched off pressing

down the

–key pad shortly.

OTHER TYPES OF FAULTS

If other fault symbols are shown in the display, the machine shall be switched off and then on to dispose of the symbol. If the fault symbol is shown repeatedly, repair of the power source is required. Contact your distributor with information of the fault.

When using the MultiFeeder or MWF 41 Slave, the following error codes are available on the SIGMA2:

is displayed when the communication between the

MultiFeeder or MWF 41 Slave and the SIGMA

is lost.

is displayed when controlling the motor is not running

properly.

is displayed when the motor is overloaded.

Gas control fault (option):

This icon can only be shown in case a gas control kit has been mounted. Gas fault is due to a to low or high pressure on the gas flow.

Make sure that the pressure on the gas flow is higher than 2 bar and less than 6 bar, corresponding to 5 l/min and 27 l/min.

The fault is disconnected by adjusting the manual gas flow to 27 l/min. Gas fault is switched off pressing

down the

–key pad shortly.

ERROR CODES

One of the below mentioned error codes will be displayed if an error occurs during software update. Error codes for MWF software 10001801.cry

Error code Cause and solution

There is no software present in the control unit.

 Insert a SD card with software in the

control unit and turn on the machine.

SD card is not formatted.

 The SD card must be formatted in a

PC as FAT and place the files down on the card or use another SD card.

SD card contains no software.

 See page 21.

SD card has more files of the same name.

 See page 21.

The control unit has tried to read more data than is accessible in the memory.

1. Insert the SD card again.

2. Replace the SD card.

3. Contact MIGATRONIC Service.

Software on the SD card is locked for another type of control unit.

 Use a SD card with software that

matches your control unit.

Software on the SD card is locked for another control unit with another serial number/ bar code.

 Use a SD card with software that

matches your control unit.

The internal copy protection does not allow access to the microprocessor.

1. Insert the SD card in the machine again.

2. Contact MIGATRONIC Service.

The memory circuit is defective in the control unit.

 Contact MIGATRONIC Service.

The memory circuit is defective in the control unit.

 Contact MIGATRONIC Service.

The file 10001801.cry has an error.

1. Insert the SD card in the machine again.

2. Exchange the SD card.

Lacking communication to the power source

1. The power source is a MK1 version and cannot communicated with wire feed unit MK2 version.

2. The intermediary cable is damaged.

3. Insert the SD card in the machine again.

4. Contact MIGATRONIC Service

Error codes for welding program package 106454xx.bin

Error code Cause and solution

There is no welding programs present in the control unit

 Insert a SD card with software in the

control unit and turn on the machine. See page 21.

SD card is not formatted.

 The SD card must be formatted in a

PC as FAT or use another SD card.

It is only possible to have one file with welding programs.

 Make sure that there is only one file

with the number 106454xx.bin on the SD card. See page 21.

The welding program package does not match this control unit.

 Use a SD card with software that

matches your control unit.

The welding program package is locked for another control unit with another serial number/ bar code.

 Your software package is copy

protected and cannot be used for a control unit without the correct license.

The control unit is defective



Contact MIGATRONIC Service.

The file 106454xx.bin is not present on the SD card.



See page 21.

The file 106454xx.bin has an error.

1. Insert the SD card in the machine again.

2. Ex change the SD card.

The Sigma folder with fi les ar e not present at the card or are saved incorrectly.

1. Make a folder MIGA_SW / SIGMA as described on page 21 and save the files in the folder.

2. Exchange the SD card

The internal memory is to small

 Welding program package cannot be

loaded

Error codes for Power control package 10001702.cry

Error code Cause and solution

The file 10001702.cry has an error.

1. Insert the SD card in the machine again.

2. Exchange the SD card.

SD card is not formatted.

 The SD card must be formatted in a

PC as FAT. Or use another SD card.

The software does not match this control unit.

 Use a SD card with software that

matches your control unit.

DSP-PCB is defective

 Contact MIGATRONIC Service

Data transmission error

 Turn on and off the machine.

Exchange the SD card if the error is displayed again. Contact your dealer if necessary.

The file 10001702.cry has an error.

1. Insert the SD card in the machine again.

2. Exchange the SD card.

DSP-PCB is defective

 Contact MIGATRONIC Service

The SD card contains too many files with 10001702.cry-data

MAINTENANCE

The machine requires periodical maintenance and cleaning in order to avoid malfunction and cancellation of the guarantee.

WARNING ! Only trained and qualified staff members can carry out maintenance and cleaning. The machine must be disconnected from the mains supply (pull out the mains plug!). Thereafter, wait around 5 minutes before maintenance and repairing, as all capacitors need to be discharged due to risk of shock.

Wire cabinet

- Regularly, clean the wire cabinet with compressed air and check if the grooves and teeth on the wire drive rolls are worn out.

Cooling unit

- Liquid level and frost protection must be checked

and cooling liquid refilled as required.

- Drain the cooling liquid out of the cooling module

and welding hoses. Remove dirt and flush with pure water in the tank and cooling hoses. Fill up with new cooling liquid. The machine is delivered with a cooling liquid of type propan-2-ol in the ratio 23% propan-2-ol and 77% demineralized water, which provides an anti-freeze solution up to –9°C. (See article number in the spare parts list).

Power source

- Clean the fan blades and the components in the

cooling pipe with clean, dry, compressed air as required.

- A trained and qualified staff member must carry out

inspection and cleaning at least once a year.

WARRANTY REGULATIONS

Migatronic continuously carries out quality control throughout the manufacturing process as well as check of the complete units through comprehensive testing.

Migatronic provides warranty in accordance with the following provisions, by correcting errors and defects on units, that demonstrably and within the warranty period may have been caused by faulty material or workmanship.

The warranty period is 24 month s for new weld ing machines , 12 mo nths fo r new a cce ssor ies an d 6 months for spare parts. The warranty period is calculated from the date of invoice to the end user from Migatronic or Migatronic’s dealer/distributor. In the case of sales through Migatronic’s dealer/distributor, the warranty period expires in any event within 36 months for new welding machines and 30 months for spare parts from the date of invoice from Migatronic to the dealer/distributor. This extension in no way extends the warranty period. The original invoice is proof of the warranty period.

Welding torches are considered as wearing parts, and only errors and defects found within 6 weeks upon delivery and due to faulty material or workmanship, will be considered under warranty.

Warranty repairs neither extend nor renew the warranty period. Any transport of goods or persons in connection with a warranty claim is not covered under Migatronic’s

warranty obligation and will therefore be at the buyer’s expense and risk. Please also refer to www.migatronic.com/warranty

DEUTSCH

INHALTSVERZEICHNIS

Warnung / Elektromagnetische Verträglichkeit .................. 28

Produktprogram ................................................................. 29

Anschluss und Inbetriebnahme.................................. 30 - 31

Technische Daten .............................................................. 32

Software ............................................................................. 33

Sonderfunktionen ....................................................... 34 - 35

Fehlersymbole .................................................................... 36

Fehlerkoden ............................................................... 37 - 38

Wartung .............................................................................. 38

Garantiebedingungen ........................................................ 38

Schweißtabelle ................................................................... 99

Quick guide MIG Manager® ............................................. 100

Ersatzteilliste .................................................................... 101

Koppeldiagramme .................................................. 108 - 110

Verschleißteile – Drahtvorschubeinheit ........................... 111

Elektromagnetische Störungen

Diese Maschine für den professionellen Einsatz ist in Übereinstimmung mit der Europäischen Norm EN/IEC60974-10 (Class A). Diese Norm regelt die Ausstrahlung und die Anfälligkeit elektrischer Geräte gegenüber elektromagnetischer Störung. Da das Lichtbogen auch Störungen aussendet, setzt ein problemfreier Betrieb voraus, daß gewisse Maßnahmen bei Installation und Benutzung getroffen werden. Der Benutzer trägt

die Verantwortung dafür, daß andere elektrischen Geräte im Gebiet nicht gestört werden.

In der Arbeitsumgebung sollte folgendes geprüft werden:

1. Netzkabel und Signalkabel in der Nähe der Schweißmaschine, die an andere elektrischen Geräte angeschloßen sind.

2. Rundfunksender- und empfänger.

3. Computeranlagen und elektron isch e Steu er syst e me.

4. Sicherheitssensible Ausrüstungen, wie z.B. S teuer ung un d Überwachungseinrichtungen.

5. Personen mit Herzschrittmacher und Hörgeräten.

6. Geräte zum Kalibrieren und Messen.

7. Tageszeit, zu der das Schweißen und andere Aktivitäten stattfinden sollen.

8. Baukonstruktion und ihre Anwendung.

Wenn eine Schweißmaschine in Wohngebieten angewendet wird, können Sondermaßnahmen notwendig sein (z.B. Information über zeitweilige Schweißarbeiten).

Maßnahmen um die Aussendung von elektromagnetischen Störungen zu reduzieren:

1. Nicht Geräte anwenden, die gestört werden können.

2. Kurze Schweißkabel.

3. Plus- und Minuskabel dich aneinander anbringen.

4. Schweißkabel auf Bodenhöhe halten.

5. Signalkabel im Schweißgebiet von Netzkabel entfernen.

6. Signalkabel in Schweißgebiet schützen, z.B. durch Abschirmung.

7. Separate Netzversorgung für sensible Geräte z.B. Computer.

8. Abschirmung der kompletten Schweißanlage kann in Sonderfällen in Betracht gezogen werden.

WARNUNG

Durch unsachgemäße Anwendung kann Lichtbogenschweißen und -schneiden sowohl für den Benutzer als auch für die Umgebungen gefährlich werden. Deshalb dürfen die Geräte nur unter Einhaltung aller relevanten Sicherheitsvorschriften betrieben werd en. Bitte insbesondere folgendes beac hte n:

Elektrizität

- Das Schweißgerät vorschriftsmäßig installieren. Die Maschine muß durch dem Netzkabel geerdet werden.

- Korrekte Wartung des Schweißgeräts durchführen. Bei Beschädigung der Kabel oder Isolierungen muß die Arbeit

umgehend unterbrochen werden um den Fe hler sofo rt be hebe n zu lassen .

- Reparatur und Wartung des Schweißgerätes dürfen nur vom Fachmann durchgeführt werden.

- Jeglichen Kontakt mit stromführenden Teilen im Schweißkreis oder den Kontakt mit Elektroden durch Berührung

vermeiden. Nie defekte oder feu chte Schwe ißerha ndsch uhe verw ende n.

- Eine gute Erdverbindung sichern (z.B. Schuhe mit Gummisohlen anwenden).

- Eine sichere Arbeitsstellung einnehmen (z.B. Fallunfälle vermeiden). Licht- und Hitzestrahlung

- Die Augen schützen, da selbst eine kurzzeitige Strahlung zu Dauerschäden führen kann . Deshalb ist es zwingen d notwendig ein entsprechendes Schweißschutzschild zu benutzen.

- Den Körper gegen das Licht vom Lichtbogen schütz en, weil die Haut durch Strahlung geschädigt werden kann. Nur Arbeitsschutzanzüge verwenden, die alle Teile des Körpers bedecken.

- Die Arbeitsstelle ist, wenn möglich, abzuschirmen. Personen in der näheren Umgebung müssen vor der Strahlung geschützt werden.

Schweißrauch und Gase

- Das Einatmen von Rauch und Gase, die beim Sc hweißen entstehen, sind gesundheitsschädlich. Deshalb ist für gute Absaugung und Ventilation zu sorgen.

Feuergefahr

- Die Hitzestrahlung und der Funkenflug vom Lichtbogen stellen eine Brandgefahr dar. Leicht entflammbare Stoffe müssen deshalb vom Schweißbereich entfernt werden .

- Die Arbeitskleidung sollte vor Funken während dem Schweißen / Schneiden schützen (Evtl. eine feuerfeste Schürz e tragen und auf Falten oder offenstehenden Taschen achten).

- Sonderregeln gelten für Räume mit Feuer- und Explosionsgefahr. Diese Vorschriften müssen beachtet werden.

Geräusch

- Der Lichtbogen ruft Lärm herv or, der Geräuschpegel ist dabei aber von der Schweißaufgabe abhänging. In manch en Fällen ist das Tragen eines Gehörschutzes notwendig.

Gefährliche Gebiete

- Die Finger dürfen nicht in den rotier ende n Zahn räder in der Dra htvor schu bei nhe it eingef ühr t wer den .

- Vorsicht muß erwiesen werden, wenn das Schweiße n im geschlossenen Räume oder in Höhen ausgef ührt werden, wo

die Gefahr für Sturtz besteht.

Plazierung der Schweißmaschine

- Die Schweißmaschine muß so plaziert werden, daß die Maschine nicht umkippt.

- Sonderregeln gelten für Räume m it Fe uer- un d Ex plos ion sgefah r. Di ese Vo rs chri ften mü ssen be oacht et wer den.

Wir raten von Anwendung der Ma schine für andere Zwecke als angeg eben (z.B. Abtauen der W asserrohre) ab. Falsc he Anwendung liegt in eigener Verantwortung.

Bitte diese Bedienungsanleitung gründlich durchlesen,

bevor die Anlage installiert und in Betrieb genommen wird!

ÜBERSICHT ÜBER DIE SIGMA-VARIANTEN

SIGMA

300/400/500 STB OFF SHORE:

300/400/500A-Schweißmaschine zum MMA- und MIG/MAG-Schweißen. Die Maschine ist luft- oder wassergekühlt und wird mit integriertem wärmeverzinktem Fahrwagen und separater Drahtvorschubeinheit geliefert.

Beide Drahtvorschubeinheiten haben einen 4-RollenAntrieb.

Brenner und Zubehör Aus dem MIGATRONIC-Schweißbrenner- und Zubehörprogramm stehen Ihnen für die unterschiedlichsten Anforderungen Elektrodenhalter, MIG/MAG-Brenner, Zwischenschlauchpakete, Verschleißteile u.a.m. zur Verfügung.

Intelligent Gas Control (Extra) Gassparkit, das automatisch reguliert die Gasmenge.

Zubehörsprogramm

Für weiteren informationen über das SIGMA

Zubehörsprogramm verweisen wir auf unseren Verhändler.

ANSCHLUSS UND INBETRIEBNAHME

Zulässige Installation

Im folgenden Text wird beschrieben, wie die einzelnen Maschinenkomponenten miteinander verbunden und an das Versorgungsnetz, die Gasversorgung usw. angeschlossen werden müssen. (Die Ziffern in Klammern weisen auf die markierten Positionen in den Abbildungen hin).

Entsorgen Sie das Produkt gemäß den örtlichen Standards. www.migatronic.com/goto/weee

Konfiguration

Bitte beachten Sie bei der Konfiguration der Schweißmaschine, dass die Schweißkabel und Schweißbrenner der technischen Spezifikation der Stromquelle entsprechend ausgelegt sind. Für Schäden, die durch unterdimensionierte Schweißkabel und Brenner entstanden sind, übernimmt MIGATRONIC keine Gewährleistung

Wichtig!

Achten Sie auf festen Sitz der Anschlüsse von Massekabeln und Zwischenschlauchpaketen. Die Stecker und Kabel können sonst beschädigt werden.

Generatorbetrieb

Diese Schweißmaschine kann auf alle Versorgungen angewendet werden, die Strom/Spannung in Sinusformen abgeben und nicht die in den technischen Daten angegebenen erlaubten Spannungstoleranzen überschreiten. Motorisierte Generatoren, die das obenerwähnte einhalten, können als Versorgung angewendet werden. Wenden Sie sich an Ihren Generatorlieferanten vor Anschluss Ihrer Schweißmaschine. MIGATRONIC empfiehlt Anwendung eines Generators mit elektronischem Regler und Versorgung von mindestens 1,5 x Höchstverbrauch (kVA) der Schweißmaschine. Die Garantie erlischt, wenn Schäden wegen falscher oder schlechter Versorgung entstanden sind.

Hebeanweisung

Wenn die Maschine angehoben werden soll, muss an den der Abbildung gezeigten Hebepunkten angesetzt werden.

Die Maschine darf nicht mit montierter Gasflasche angehoben werden!

Wichtig: Schweißschlauch, Massekabel und eventuell Zwischenschlauchpaket ausbreiten wie in Abbildung gezeigt um Beeinträchtigung der Schweißleistung und schlimmstenfalls Zerstörung der Schweißmaschine zu vermeiden.

+ 84 hidden pages

Migatronic SIGMA2 300 STBOFF SHORE, SIGMA2 400 STBOFF SHORE, SIGMA2 500 STBOFF SHORE User Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual