Migatronic SIGMA2 300 COMPACT/S, SIGMA2 500 COMPACT/S, SIGMA2 400 COMPACT/S User Manual

BRUGSVEJLEDNING

USER GUIDE

BETRIEBSANLEITUNG

GUIDE DE L’UTILISATEUR

BRUKSANVISNING

GUIDA PER L’UTILIZZATORE

GEBRUIKERSHANDLEIDING

KÄYTTÖOHJE

GUÍA DE USUARIO

KEZELÉSI ÚTMUTATÓ

PODRĘCZNIK UŻYTKOWNIKA

РУКОВОДСТВО ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ

NÁVOD K OBSLUZE

SIGMA2 300/400/500 COMPACT/S

50115003 D2Valid from 2017 week 20

2

Dansk ..................................................................3

English ..............................................................11

Deutsch ............................................................. 19

Français ............................................................. 27

Svenska ............................................................. 35

Italiano .............................................................43

Nederlands .......................................................51

Suomi ................................................................ 59

Español .............................................................67

Magyar ..............................................................75

Polski .................................................................83

Русский ...........................................................91

Česky ................................................................. 99

3

Tilslutning og ibrugtagning

Advarsel

Læs advarsel og
brugsanvisning omhyggeligt
igennem inden installation og
ibrugtagning og gem til senere
brug.

Installation

Nettilslutning

Tilslut maskinen til den netspænding den er konstrueret
til. Se typeskiltet (U1) bag på maskinen.

0

l

1

2

Tilslutning af beskyttelsesgas

Gasslangen, som udgår fra bagsiden af maskinen (3),
tilsluttes en gasforsyning med en reduktionsventil
(2-6bar). (Obs. Nogle typer reduktionsventiler kan kræve
højere udgangstryk end 2 bar for at fungere optimalt).
En/to gasflasker kan fikseres bag på vognen.

Vigtigt!

Når stelkabel og svejseslange
tilsluttes maskinen, er god elektrisk
kontakt nødvendig, for at undgå at
stik og kabler ødelægges.

1. Nettilslutning

2. Tænd – sluk knap

3. Tilslutning beskyttelsesgas

4. Tilslutning - svejseslange

5. Svejseslange

6. Tilslutning for køleslanger

7. Tilslutning for køleslanger

8. Stelklemme (MIG) eller elektrodeholder-tilslutning
9 Tilslutning for MIG Manager® eller push-pull svejse-

slange (ekstra udstyr)

10. Stelklemme (MMA) eller elektrodeholder-tilslutning

11. Aflæsning af kølevæskestand

12. Påfyldning af kølevæske

13. Tænd – sluk for autotrafo (ekstra udstyr)

14. Aktivering af autotrafo i standby (ekstra udstyr)

Tilslutning af svejseslange

Hvis svejseslangen er en MIG Manager

®

, skal der
endvidere være monteret MIG Manager kit (ekstra
udstyr) med multistik på fronten af maskinen (9).

F

Power

GAS 2-6 Bar

1

3

F

F

4

Tilslutning og ibrugtagning

Justering af trådbremse

Bremsen justeres så stramt at trådrullen standser inden svejse­tråden kører ud over kanten på rullen.
Bremsekraften er afhængig af vægten på trådrullen, og tråd­hastigheden. Fabriksindstillet til 15kg.

Justering:

• Afmonter drejeknappen ved at
stikke en tynd skruetrækker ind
bagved knappen og ryk derefter
knappen ud.

• Juster trådbremsen ved at
spænde eller løsne låsemøtrikken
på trådnavets aksel.

• Monter drejeknappen igen.

Løfteanvisning

Når maskinen løftes, skal løftepunkterne,
som vises på figuren, anvendes.
Maskinen må ikke løftes med monteret
gasflaske!

Løft ikke maskinen i håndtaget.
Træd ikke op på håndtaget.

x4

Kabelstørrelser

Svejsestrøm DC PULS

200 A 35 mm² 35 mm²
300 A 50 mm² 70 mm²
400 A 95 mm² / 2x50 mm² 95 mm² / 2x50 mm²
500 A 2x70 mm² 2x70 mm²

Svejseproces Afstand til

arbejdsemne

(a+b)

Total kabellængde

i svejsekredsløb

(a+b+c)

MIG - IAC og puls 10 m 20 m
MIG - ingen puls 30 m 60 m

a

b

c

Tilslutning af elektrodeholder for MMA

Elektrodeholder og stelkabel tilsluttes plusudtag (10) og minus­udtag (8). Polariteten vælges efter elektrodeleverandørens
anvisning.

Montering af dele i trådfremføring

Fingerskruens tryk
indstilles, således at
trådtrisserne netop glider
på tråden, når denne
bremses ved kontaktdysen

5

Software indlæsning

• Indsæt SIGMA SD-kortet i slidsen i
maskinens højre side.

• Tænd maskinen.

• Displayet blinker kortvarigt med seks
streger.

• Vent indtil maskinens display viser den
indstillede strøm.

• Sluk maskinen og tag SD-kortet ud

• Maskinen er nu klar til brug.

Alle trådbokse som er tilkoblet får indlæst den nye software.

Hvis kontrolboksen udskiftes er det nødvendigt at lægge software ind i
den nye boks igen, ved hjælp af et SD kort.
Softwaren kan downloades fra www.migatronic.com

Opstilling med MWF 41

Master og Slave

ADVARSEL

Når der trykkes på svejseslangens
kontakt/tast er der spænding på
svejsetråden/elektroden.

Tilslutning og ibrugtagning

Tænd, tryk, svejs

Indstilling af svejseprogram.

• Tænd svejsemaskinen på hovedafbryderen (2)

• Vælg svejseprogram
Se i Quickguide hvordan
det vælges for din svejse­maskine.
Vælg det svejseprogram,
som passer til den svejse­tråd og beskyttelsesgas

eller evt. elektrode, der skal svejses med.

Se programliste

• Indstil svejsestrøm og sekundære parametre

Se Quickguide

• Maskinen er nu klar til at svejse

Flere trådbokse

Opstilling med MWF 41 Master og Slave

Slaveenheden gøres aktiv med et kort tryk på
svejseslangens kontakt/tast, og dennes grønne
lampe vil derefter tænde.
Alle indstillinger foretages på master­enhedens kontrolpanel, og gemmes
automatisk til næste gang slaveenheden
aktiveres.

Bemærk at MWF 41 Slave og RWF har samme
funktioner.

Både Master og Slave skal udstyres med vand­kølede slanger, hvis vandkøling er aktiv.

Vogn med automatisk netspændingsomkobling (ekstra udstyr)

Maskiner leveret med autotrafo monteret i vognen kan tilsluttes
følgende spændinger:
3x230V, 3x400V, 3x440V og 3x500V.

Autotrafoen tændes (grøn indikator lyser) på netafbryderen (13).
Den indbyggede energisparefunktion vil automatisk slukke for svejse­maskinen efter 40 minutters stilstand. Tryk på knappen (14) for at
tænde maskinen igen (rød indikator lyser).
Energisparefunktionen kan sættes ud af drift af en Migatronic
tekniker.

6

Fejlsymboler

SIGMA2 har et avanceret selvbeskyttelsessystem indbygget. Ved fejl lukker
maskinen automatisk for gastilførslen, afbryder svejsestrømmen og stopper
trådfremførelsen. Fejltilstande i maskinen vises med symboler og fejlkoder.

Temperaturfejl

Indikatoren blinker, når strømkilden er overophedet.

Lad maskinen være tændt, indtil den er afkølet af de indbyggede blæsere.

Blandbue (kun synergiske svejseprogrammer)
Der advares om (indikator lyser), at indstillingerne ligger i blandbue-

området med risiko for svejsesprøjt.

Strømfejl

Indikatoren blinker, når startstrømmen eller svejsestrømmen er
højere end maskinens ydeevne tillader.
Kontroller at trådhastighed/strøm og spænding er korrekt indstillet.

Visning af fejlkoder

Indikatoren blinker, når der opstår andre typer fejl. Samtidigt vises

fejlkode i displayet.

Fejlfinding og udbedring

Fejlkode Årsag og udbedring

E20-00
E20-02
E21-00
E21-06
E21-08

Der er ingen software i
kontrolboksen

Download Sigma software til SD
kortet, sæt SD kortet i boksen og
tænd maskinen. Udskift evt. SD kortet.

E20-01
E21-01
E22-02

SD kortet er ikke formateret

Formater SD kortet i en PC som FAT
og download Sigma software til SD
kortet. Udskift evt. SD kortet.

E20-03
E21-02
E22-08

SD kortet har flere filer med samme
navn

Slet SD kortet og download software
igen.

E20-04

Kontrolboksen har forsøgt at indlæse
flere data end den kan have i hukom­melsen

Indlæs SD kortet igen eller udskift SD
kortet. Tilkald MIGATRONIC Service,
hvis problemet ikke løses.

E20-05
E20-06
E22-03

Software på SD kortet er låst til en
anden type kontrolboks

Anvend et SD kort med software som
passer til din type kontrolboks.

E20-07

Den interne kopibeskyttelse tillader
ikke adgang til mikroprocessoren

Indlæs SD kortet i maskinen igen eller
tilkald MIGATRONIC Service.

E20-08
E20-09
E21-05

Kontrolboksen er defekt

Tilkald MIGATRONIC Service.

E20-10
E21-07
E22-01
E22-06

Den indlæste fil er fejlbehæftet

Indlæs SD kortet igen eller udskift SD
kortet.

E20-11

Manglende kommunikation til strøm­kilde

Skift mellemkabel, hvis dette er
beskadiget. Tjek at strømkilde og
trådboks passer sammen (MK1/MK1
eller MK2/MK2)
Hvis problemet ikke er løst indlæs da
SD kortet igen eller tilkald
MIGATRONIC Service.

E21-03
E21-04

Den indlæste svejseprogrampakke
passer ikke til kontrolboksen

Anvend et SD kort med software som
passer til din kontrolboks.

E21-09

For lidt intern hukommelse

Svejseprogrampakke kan ikke
indlæses.

E22-04
E22-07

DSP-printet er defekt

Tilkald MIGATRONIC Service

E22-05

Dataoverførselsfejl

Sluk og tænd maskinen. Udskift SD
kortet, hvis fejlen vedbliver.
Kontakt evt. forhandleren

Udvalgte fejlkoder

Overspændingsfejl

Ikonet vises, når netspændingen er for høj.

Tilslut maskinen til 400V AC, +/-15% 50-60Hz

Kølefejl

Kølefejl vises på maskiner med monteret vandflowkit, i
tilfælde af at kølevandet ikke kan cirkulere som følge af forkert tilslutning
eller tilstopning. Kontroller at køleslangerne er korrekt tilsluttet, efterfyld
vandbeholderen og efterse svejseslange og tilslutningsstudser.
Kølefejlen afmeldes med et kort tryk på -knappen.

Gasfejl (ekstra udstyr)

Denne fejl vises kun når der er monteret gasreguleringskit i
maskinen. Gasfejl kan skyldes for lavt eller for højt tryk på gastilførslen.
Kontroller at trykket på gastilførslen er højere end 2 bar og mindre end 6 bar,
svarende til 5 l/min og 27 l/min.
Gasfejl kan sættes ud af funktion ved at indstille manuel gasflow til 27 l/min.
Gasfejlen afmeldes med et kort tryk på -knappen.

Trådfejl

eller

Ikonet vises ved overbelastet trådfremføringsmotor. Trådmotoren eller magnet­ventil kan være defekt.

Andre fejltyper

Hvis andre fejlkoder vises i display skal maskinen slukkes og tændes for at fjerne
meddelelsen. Vises fejlmeddelelsen gentagne gange, er reparation af svejse­maskinen nødvendig. Kontakt din forhandler og oplys fejlkode.

De følgende fejlkoder kan vises på SIGMA

2

, når MultiFeeder eller MWF 41 Slave

er tilsluttet:

vises, når kommunikationen imellem SIGMA2 og den
tilsluttede MultiFeeder eller MWF41Slave er forsvundet.

vises, når motorstyringen ikke fungerer korrekt.

vises, når motoren er overbelastet.

7

Specielle funktioner

Konfiguration af fjernkontrol

I

5 secs

II

1

6

option

1 . . .3

option

option

1 . . .7

option

option

1 . . .7

option

1 . . .7

7

1

2

3

4

5

6

(> 01.11.2010)

(< 01.11.2010)

7

1

2

3

4

5

6

III IV

Låsefunktion (Option)

I

II III

8

Til-/frakobling af vandkøling (MIG/MAG)

I

5 secs

II

ON

OFF

III

Specielle funktioner Specielle funktioner

Kalibrering af gasflow (ikke alle modeller)

I II III

IV V

4 secs

Flowmeter
No.: 81010000

min

L

10

=

20

=

min

L

min

L

10

20

min

L

2

1

Visning af softwareversioner

I II

OFF

ON

1

2

9

Specielle funktioner

Kabelkompensering (kalibrering af modstand i svejseslange)

I

5 secs

II III

Std.

IV

5 secs

Factor

V VI

VII VIII

Svejseemnets overflade skal være ren
for at sikre god kontakt med brænderen.

10

Tekniske data

STRØMKILDE SIGMA2 300 SIGMA2 400 SIGMA2 500

Netspænding ±15% (50-60Hz)

- Autotrafo tilbehør ±15% (50-60Hz)

3x400
3x230-500

3x400
3x230-500

3x400
3x230-500

Minimum generatorstørrelse, kVA 18,5 29 36

Sikring, A 16 20 32

Netstrøm, effektiv, A 16,5 (380V)/15,7 (400) 18,2 (380 V)/17,3 (400 V) 29,3 (380V)/27,8 (400V)

Netstrøm, max., A 19,0 (380)/18,1 (400) 29,5 (380 V)/28,0 (400 V) 36,8 (380V)/35,0 (400V)

Effekt, 100%, kVA 10,9 12,0 17,9

Effekt, max., kVA 12,5 19,3 24,2

Effekt, tomgang, VA 40 40 40

Virkningsgrad 0,87 0,88 0,89

Powerfaktor 0,90 0,90 0,90

Strømområde, A 15-300 15-400 15-500

Intermittens, 100% 20°C (MIG), A 300 330 475

Intermittens, maks. 20°C (MIG), A/% 400/70 500/80

Intermittens, 100% 40°C (MIG), A/V 270/30,8 290/31,6 420/36,8

Intermittens, 60% 40°C (MIG), A/V 350/34,0 450/38,0

Intermittens, maks. 40°C (MIG), A/%/V 300/80/32,0 400/40/36,0 500/55/40,0

Tomgangsspænding, V 69-76 69-76 78-95

1)

Anvendelsesklasse, C

1)

Anvendelsesklasse, S

S/CE
S/CE/CCC

S/CE
S/CE/CCC

S/CE
S/CE/CCC

2)

Beskyttelsesklasse IP23 IP23 IP23

Normer EN/IEC60974-1, EN/IEC60974-2, EN/IEC60974-5, EN/IEC60974-10

Dimensioner C-L (HxBxL), mm
Dimensioner C-W (HxBxL), mm

906x524x925
1051x524x925

906x524x925
1051x524x925

906x524x925
1051x524x925

Dimensioner S-L/W (HxBxL), mm 1144x524x1031 1144x524x1031 1144x524x1031

Vægt C-L, kg
Vægt C-W, kg

58
69

60
71

60
71

Vægt S-L, kg
Vægt S-W, kg

74
85

76
87

76
87

TRÅDBOKS MWF 41/intern

Trådfremføringshastighed, m/min 0,5-30,0

Brændertilslutning EURO

Trådspolediameter, mm 300

100 % Intermittens 40°C 420

60% Intermittens 40°C 500

2)

Beskyttelsesklasse IP23

Tråddiameter, mm 0,6-2,4

Gastryk, MPa (bar) 0,6 (6,0)

Dimensioner (HxBxL), mm 440x245x780

Vægt, kg 19

Normer EN/IEC60974-5,

EN/IEC60974-10

KØLEMODUL

Køleeffekt, W 1100

Tankkapacitet, liter 3,5

Flow, bar - °C - l/min 1,2 - 60 - 1,75

Maks. tryk, bar 3

Normer EN/IEC60974-2

BETJENING PROCES VÆRDIOMRÅDE

Valg af tastemetode, 2-takt/4-takt MIG/MAG 2/4

Kontrol af strøm/spænding/trådhastighed - Lokal/brænder/fjernkontrol

Rangering af tråd MIG/MAG Ja

Brænderkøling - Vandkølet/luftkølet

Hotstart % MMA F-11 0,0-100,0

Hotstart-tid, sek. MMA F-12 0,0-20,0

Arc power, % MMA F-13 0,0-150,0

Gasforstrømning, sek. MIG/MAG F-31 0,0-10,0

Krybestart, m/min MIG/MAG F-32 0,5-24,0

Hotstart, % Synergisk MIG F-33 -99 - +99

Hotstarttid, sek. Synergisk MIG F-34 0,0-20,0

Strømsænkningstid, sek. Synergisk MIG F-35 0,0-10,0

Stopstrøm, A Synergisk MIG F-36 0-100

Stopstrømtid, sek. Synergisk MIG F-40 0,0-10,0

Reduktion af spændingstrim, % Synergisk MIG F-71 0-50

Burn back MIG/MAG F-37 0-30

Gasefterstrømning, sek. MIG/MAG F-38 0,0-20,0

Sekvenstimer / punktsvejsetid, sek. MIG/MAG F-39 0,0-50,0

DUO Plus™ effekttrim, %

MIG/MAG F-20 0-50

DUO Plus™ tid, sec. MIG/MAG F-21 0,1-9,9

Elektronisk drossel -5,0 - +5,0

Sekvens, sekvenstrin 9

1) S Maskiner opfylder de krav der stilles under anvendelse i områder med forøget risiko for elektrisk chok

2) Angiver at maskinen er beregnet for såvel indendørs som udendørs anvendelse

EU-OVERENSSTEMMELSESERKLÆRING

MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Danmark

erklærer, at nedennævnte maskine
Type: SIGMA

2

er i overensstemmelse med bestemmelserne i
direktiverne 2014/35/EU
2014/30/EU
2011/65/EU

Europæiske EN/IEC60974-1
standarder: EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-5
EN/IEC60974-10 (Class A)

Udfærdiget i Fjerritslev 17.05.2017

Niels Jørn Jakobsen

CEO

11

Connection and start-up

Warning

Read warning notice and
instruction manual carefully prior
to initial operation and save the
information for later use.

Permissible installation

Mains connection

Connect the machine to the correct mains supply. Please
read the type plate (U1) on the rear side of the machine.

0

l

1

2

Connection of shielding gas

Connect the gas hose, which branches off from the back
panel of the welding machine (3), to a gas supply with
pressure regulator (2-6 bar). (Note: Some types of pressure
regulators require an output pressure of more than 2 bar to
function optimally).
One/two gas cylinders can be mounted on the bottle carrier
on the back of the trolley.

Important!

In order to avoid destruction of plugs
and cables, good electric contact
is required when connecting earth
cables and welding hoses to the
machine.

1. Mains connection

2. Power switch

3. Connection of shielding gas

4. Connection of welding hose

5. Welding hose

6. Connection of cooling hoses

7. Connection of cooling hoses

8. Connection of earth clamp (MIG) or electrode holder
9 Connection of MIG Manager® or

push-pull welding hose (option)

10. Connection of earth clamp (MMA) or electrode holder

11. Cooling liquid level control

12. Refill of cooling liquid

13. Power switch for autotransformer (optional)

14. Activation of autotransformer in standby (optional)

Connection of welding hose

Moreover, a MIG Manager kit (optional) needs to be
mounted with a multiplug on the front of the machine (9)
if the welding hose is equipped with a MIG Manager®.

F

Power

GAS 2-6 Bar

1

3

F

F

12

Connection and start-up

Cable dimensions

Welding current DC PULSE

200 A 35 mm² 35 mm²
300 A 50 mm² 70 mm²
400 A 95 mm² / 2x50 mm² 95 mm² / 2x50 mm²
500 A 2x70 mm² 2x70 mm²

Welding process Distance to

work piece

(a+b)

Total cable length

in welding circuit

(a+b+c)

MIG - IAC and pulse 10 m 20 m
MIG - non pulse 30 m 60 m

a

b

c

Connection of electrode holder for MMA

The electrode holder and earth cable are connected to
plus connection (10) and minus connection (8). Observe the
instructions from the electrode supplier when selecting polarity.

Adjustment of wire brake

The wire brake must ensure that the wire reel brakes sufficiently
before the welding wire runs over the edge of the reel.
The brake force is dependent on the weight of the wire reel and
wire feed speed. Factory setting is 15kg.

Adjustment:

• Dismount the control knob by
placing a thin screw driver behind
the knob and thereafter pull it
out.

• Adjust the wire brake by
fastening or loosening the self­locking nut on the axle of the
wire hub.

• Remount the control knob.

Lift instructions

The lifting points must be used (please see
figure) when lifting the machine.
The machine must not be lifted with
mounted gas bottle.

Do not lift the machine by the handle.
Do not step on the handle.

x4

Assembly of parts in wire feed unit

The pressure of the
thumbscrew is adjusted to
allow the wire feed roll
just to slide on the wire
when this is stopped at
the contact tip

13

WARNING

When you activate the torch
trigger, there is voltage applied to
the welding wire/electrode.

Connection and start-up

Switch on, press, weld

Welding program setting

• Switch on the welding machine on the main switch (2)

• Select welding program
Please read how this should
be selected on your welding
machine in the quick guide.
Select the welding program
suitable for the welding wire
and shielding gas or possible
electrode in use.

See program table

• Adjust the welding current and secondary

parameters.
Please read your quickguide

• The machine is now ready to weld

Software reading

• Insert the SIGMA SD-card in the slide in
the right side of the machine.

• Turn on the machine.

• The display flashes shortly with six lines.

• Wait until the set current is displayed.

• Turn off the machine and remove the
SD card.

• The machine is now ready for use.

All connected wire feed units will be updated with the new software.

It is necessary to read software inside the new control unit by means of a
SD card, if the control unit has been exchanged.
The software can be downloaded from www.migatronic.com

Use of MWF 41

Master and Slave

Various wire feed units

Set-up with MWF 41 Master and Slave

Press the torch trigger briefly to activate
the slave unit. The green LED will be turned
on. Use the master control panel to set all
parameters. Settings are saved automatically
until the slave unit is activated.

Please note that MWF 41 Slave and RWF have
identical functions.

If water-cooling is active, both master and
slave must be equipped with water-cooled
hoses.

Trolley with automatic mains voltage transition (special equipment)

Machines supplied with autotransformer can be connected to the
following mains supplies:

3x230V, 3x400V, 3x440V og 3x500V.
Press the power switch (13) to turn on the autotransformer (green

indicator light). The built-in energy saver function will automatically
turn off the welding machine after 40 minutes of inactivity. Press the
button (14) to turn on the machine again (red indicator light).
The energy saver function can be permanently disconnected by a
Migatronic technician.

14

Troubleshooting Guide

Error code Cause and solution

E20-00
E20-02
E21-00
E21-06
E21-08

There is no software present in the
control unit

Download Sigma software to
the SD card, insert the SD card in
the control unit and turn on the
machine. Replace the SD card if
necessary

E20-01
E21-01
E22-02

The SD card is not formatted

The SD card must be formatted in
a PC as FAT and download Sigma
software to the SD card. Replace the
SD card if necessary

E20-03
E21-02
E22-08

The SD card has more files of the
same name

Delete files on the SD card and
reload software.

E20-04 The control unit has tried to read

more data than is accessible in the
memory

Insert the SD card again or replace
the SD card.
Contact MIGATRONIC Service if this
does not solve the problem.

E20-05
E20-06
E22-03

Software on the SD card is locked
for another type of control unit

Use a SD card with software that
matches your control unit

E20-07 The internal copy protection does

not allow access to the micro­processor

Insert the SD card in the machine
again or contact MIGATRONIC
Service

E20-08
E20-09
E21-05

The control unit is defective

Contact MIGATRONIC Service

E20-10
E21-07
E22-01
E22-06

The loaded file has an error

Insert the SD card in the machine
again or replace the SD card

E20-11 Lacking communication to the

power source

Replace the intermediary cable if
it is damaged. Check that power
source and wire feed unit fit
together (MK1/MK1 or MK2/MK2).
If this does not solve the problem,
insert the SD card again or contact
MIGATRONIC Service.

E21-03
E21-04

The welding program package does
not match this control unit

Use a SD card with software that
matches your control unit.

E21-09 The internal memory is to small

Welding program package cannot
be loaded

E22-04
E22-07

DSP-PCB is defective

Contact MIGATRONIC Service

E22-05 Data transmission error

Turn on and off the machine.
Exchange the SD card if the error
is displayed again. Contact your
dealer if necessary.

Fault symbols

SIGMA2 has a sophisticated built-in self-protection system.
The machine automatically stops the gas supply, interrupts the welding current
and stops the wire feeding in case of an error.
Errors are indicated by symbols and error codes.

Temperature fault

The indicator flashes, when the power source is overheated.

Leave the machine on until the built-in fans have cooled it down.

Mixed transfer (only synergic welding programs)
The indicator is switched on and warns about the setting area as it lies

within mixed transfer with risk of welding spatter.

Current fault

The indicator flashes when start current or welding current is
higher than permitted by the welding machine’s efficiency.
Make sure that wire speed/current and voltage are set correctly.

Fault symbols

The indicator flashes when other types of errors occur. At the same time

an error code is shown in the display.

Selected error codes

Mains supply fault

The indicator is displayed, when the mains voltage is too

high. Connect the welding machine to 400V AC, +/-15% 50-60Hz.

Torch cooling fault

Cooling fault is indicated on machines equipped with
water flow kit in case of no circulation of the cooling liquid due to faulty
connection or choking.
Check that the cooling hoses are correctly connected, top up the water tank
and check welding hose and branches.
The cooling fault is cancelled by pressing shortly on the -key pad.

Gas control fault (option)

This icon can only be shown in case a gas control kit has
been mounted. Gas fault is due to a to low or high pressure on the gas flow.
Make sure that the pressure on the gas flow is higher than 2 bar and less than
6bar, corresponding to 5 l/min and 27 l/min.
The fault is disconnected by adjusting the manual gas flow to 27 l/min. Gas fault
is switched off pressing down the -key pad shortly.

Wire feed fault

or

The indicator is displayed, if the wire feed motor is overloaded.
The wire feed motor or magnet valve may be defective.

Other types of faults

If other fault symbols are shown in the display, the machine shall be switched off
and then on to dispose of the symbol.
If the fault symbol is shown repeatedly, repair of the power source is required.
Contact your distributor with information of the fault.

When using the MultiFeeder or MWF 41 Slave, the following error codes are
available on the SIGMA2:

is displayed when the communication between the
MultiFeeder or MWF 41 Slave and the SIGMA2 is lost

is displayed when controlling the motor is not running
properly

is displayed when the motor is overloaded.

15

Special functions

Configuration of external control

I

5 secs

II

1

6

option

1 . . .3

option

option

1 . . .7

option

option

1 . . .7

option

1 . . .7

7

1

2

3

4

5

6

(> 01.11.2010)

(< 01.11.2010)

7

1

2

3

4

5

6

III IV

Lock function (Option)

I

II III

16

Special functions

Connection/disconnection of water cooling (MIG/MAG)

I

5 secs

II

ON

OFF

III

Calibration of gas flow (not all models)

I II III

IV V

4 secs

Flowmeter
No.: 81010000

min

L

10

=

20

=

min

L

min

L

10

20

min

L

2

1

Display of software versions

I II

OFF

ON

1

2

17

Special functions

Cable compensation (calibration of resistance in welding hose)

I

5 secs

II III

Std.

IV

5 secs

Factor

V VI

VII VIII

The surface of the workpiece must be clean
to ensure good contact with the torch.

18

Technical data

POWER SOURCE SIGMA2 300 SIGMA2 400 SIGMA2 500

Mains voltage ±15% (50-60Hz)

- Autotransformer optional ±15% (50-60Hz)

3x400
3x230-500

3x400
3x230-500

3x400

3x230-500

Minimum generator size, kVA 18.5 29 36

Fuse, A 16 20 32

Mains current, effective, A 16.5 (380V)/15.7 (400) 18.2 (380 V)/17.3 (400 V) 29.3 (380V)/27.8 (400V)

Mains current, max., A 19.0 (380)/18.1 (400) 29.5 (380 V)/28.0 (400 V) 36.8 (380V)/35.0 (400V)

Power, 100%, kVA 10.9 12.0 17.9

Power, max., kVA 12.5 19.3 24.2

Power, open circuit, VA 40 40 40

Efficiency 0.87 0.88 0.90

Power factor 0.90 0.90 0.90

Current range, A 15-300 15-400 15-500

Duty cycle, 100% 20°C (MIG), A 300 330 475

Duty cycle, max. 20°C (MIG), A/% 400/70 500/80

Duty cycle, 100% 40°C (MIG), A/V 270/30.8 290/31.6 420/36.8

Duty cycle, 60% 40°C (MIG), A/V 350/34.0 450/38.0

Duty cycle, max. 40°C (MIG), A/%/V 300/80/32.0 400/40/36.0 500/55/40.0

Open circuit voltage, V 69-76 69-76 78-95

1)

Sphere of application, C

1)

Sphere of application, S

S/CE
S/CE/CCC

S/CE
S/CE/CCC

S/CE

S/CE/CCC

2)

Protection class IP 23 IP 23 IP23

Standards EN/IEC60974-1. EN/IEC60974-2. EN/IEC60974-5. EN/IEC60974-10

Dimensions C-L (HxWxL), mm
Dimensions C-W (HxWxL), mm

906x524x925
1051x524x925

906x524x925
1051x524x925

906x524x925

1051x524x925

Dimensions S-L/W (HxWxL), mm 1144x524x1031 1144x524x1031 1144x524x1031

Weight C-L, kg
Weight C-W, kg

58
69

60
71

60

71

Weight S-L, kg
Weight S-W, kg

74
85

76
87

76

87

WIRE FEED UNIT MWF 41/internal

Wire feed speed, m/min 0.5-30.0

Torch connection EURO

Wire-reel diameter, mm 300

100% duty cycle 40°C, A 420

60% duty cycle 40°C, A 500

2)

Protection class IP 23

Wire diameter, mm 0.6-2.4

Gas pressure, MPa (bar) 0.6 (6.0)

Dimensions (HxWxL), mm 440x245x780

Weight, kg 19

Standards EN/IEC60974-5.

EN/IEC60974-10

COOLING UNIT

Cooling efficiency, W 1100

Tank capacity, liter 3.5

Flow, bar - °C - l/min 1.2 - 60 - 1.75

Pressure max., bar 3

Standards EN/IEC60974-2

FUNCTION PROCESS VALUE RANGE

Selection of trigger mode MIG/MAG 2-times/4-times

Control of current/voltage/ wire feed speed - local/torch control

Wire inching MIG/MAG yes

Torch cooling - water cooled/gas cooled

Hot-start % MMA F-11 0.0-100.0

Hot-start-time, sec. MMA F-12 0.0-20.0

Arc power, % MMA F-13 0.0-150.0

Gas pre-flow, sec. MIG/MAG F-31 0.0-10.0

Soft-start, m/min MIG/MAG F-32 0.5-24.0

Hot-start, % Synergic MIG F-33 -99 - +99

Hot-start-time, sec. Synergic MIG F-34 0.0-20.0

Slope down time, sec. Synergic MIG F-35 0.0-10.0

Stop Amp, A Synergic MIG F-36 0-100

Stop Amp time, sec. Synergic MIG F-40 0.0-10.0

Reduction of voltage trim, % Synergic MIG F-71 0-50

Burn back MIG/MAG F-37 0-30

Gas post-flow, sec. MIG/MAG F-38 0.0-20.0

Sequence timer / Spot welding time, sec. MIG/MAG F-39 0.0-50.0

DUO Plus™ efficiency, %

MIG/MAG F-20 0-50

DUO Plus™ time, sec. MIG/MAG F-21 0.1-9.9

Electronic choke -5.0 - +5.0

Sequence steps 9

EC DECLARATION OF CONFORMITY

MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Denmark

hereby declare that our machine as stated below
Type: SIGMA

2

conforms to directives: 2014/35/EU
2014/30/EU
2011/65/EU

European standards: EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-5
EN/IEC60974-10 (Class A)

Issued in Fjerritslev 17.05.2017

Niels Jørn Jakobsen

CEO

1) S This machine meets the demand made for machines which are to operate in areas with increased hazard of electric chocks.

2) Equipment marked IP23 is designed for indoor and outdoor applications.

19

Anschluss und Inbetriebnahme

Warnung

Lesen Sie die Warnhinweise und
Betriebsanleitung sorgfältig vor der
Inbetriebnahme und speichern Sie
die Information für den späteren
Gebrauch.

Zulässige Installation

Netzanschluss

Die Maschine soll an eine Netzspannung angekuppelt werden,
die mit den Angaben auf dem Typenschild (U1) hinter die
Maschine übereinstimmt.

0

l

1

2

Schutzgasanschluss

Den Gasschlauch an der Rückseite der Maschine (3) an eine Gas­versorgung mit Druckregler (2-6 bar) anschließen. (NB! Einige
Druckreglertypen fordern einen hoheren Ausgangsdruck als
2bar um optimal zu funktionieren).
Eine Gasflasche/zwei Gasflaschen können hinter die Wagen
fixiert werden.

Wichtig!

Achten Sie auf festen Sitz der Anschlüsse
von Massekabel und Schweißschlauch.
Die Stecker und Kabel können sonst
beschädigt werden.

1. Netzanschluss

2. Ein- und Ausschalter

3. Schutzgasanschluss

4. Anschluß - Schweißschlauch

5. Schweißschlauch

6. Schnellkupplung für Kühlschlauche

7. Schnellkupplung für Kühlschlauche

8. Anschluß für Masseklemme (MIG) oder Elektrodenhalter
9 Anschluß für MIG Manager

®

oder

Push-Pull Schweißschlauch (Extra)

10. Anschluß für Masseklemme (MMA) oder Elektrodenhalter

11. Ablesen von Kühlflüssigstand

12. Nachfüllen von Kühlflüssigkeit

13. Ein- und Ausschalter - Autotrafo (Extra)

14. Aktivierung des Auto-Transformator in
Energiesparmodus (Extra)

Anschluß der Schweißschlauch

Wenn der Schweißschlauch ein MIG Manager

®

ist, soll ein
MIGManager Kit (Extra) mit Multi Stecker auf der Vorderseite
der Maschine (9) montiert werden.

F

Power

GAS 2-6 Bar

1

3

F

F

20

Anschluss und Inbetriebnahme

Kabelgrößen

Schweißstrom DC PULS

200 A 35 mm² 35 mm²
300 A 50 mm² 70 mm²
400 A 95 mm² / 2x50 mm² 95 mm² / 2x50 mm²
500 A 2x70 mm² 2x70 mm²

Schweißprozess Abstand zum

Werkstück

(a+b)

Gesamtkabellänge

im Schweißkreislauf

(a+b+c)

MIG - IAC und Puls 10 m 20 m
MIG - ohne Puls 30 m 60 m

a

b

c

Anschluss des Elektrodenhalters für MMA

Elektrodenhalter und Massekabel werden an Pluspol (10) und
Minuspol (8) angeschlossen. Die zu wählende Polarität ist von
den zu verwendenden Elektroden abhängig und wird gemäß
den Herstellerangaben (siehe Elektroden-Verpackung) gewählt.

Justierung der Drahtbremse

Die Bremse wird so fest eingestellt, daß die Drahtrolle stoppt,
ehe der Schweißdraht über den Rand läuft. Die Bremsekraft ist
vom Gewicht der Drahtrolle und der Drahtfördergeschwindig­keit abhängig. Werkeinstellung = 15kg.

Justierung:

• Der Drehknopf kann
abmontiert werden, wenn ein
Schraubendreher hinter den
Knopf platziert ist. Danach kann
der Knopf ausgezogen werden.

• Die Drahtbremse kann durch
Festspannen oder Lockern der
Gegenmutter auf die Achse der
Drahtnabe justiert werden.

• Der Drehknopf muß wieder montiert werden.

Hebeanweisung

Wenn die Maschine angehoben werden
soll, muss an den der Abbildung gezeigten
Hebepunkten angesetzt werden.
Die Maschine darf nicht mit montierter
Gasflasche angehoben werden!

Die Maschine nicht
am Handgriff anheben.
Nicht auf den Handgriff treten.

x4

Montage der Teile in Drahtvorschubeinheit

Mit Hilfe der
Rändelschraube am
Spannbolzen wird der
Andruck der Förderrollen
so eingestellt, daß eine
gleichmässige Förderung
des Drahtes gewährleistet
ist, ohne den Draht zu
deformieren.

21

Anschluss und Inbetriebnahme

Einschalten, Drücken, Schweißen

Einstellung des Schweißprograms

• Die Schweißmaschine auf den Hauptschalter (2) ein­schalten

• Schweißprogramm wählen

Sehen Sie sich die
Quickguide, wie es für
Ihre Schweißmaschine
geltend ist. Wählen
Sie das Programm, das

zum Schweißen der
Schweißdraht und Schutzgas, eventueller Elektrode
anpasst.

Lesen Sie sich
die Programmliste

• Schweißstrom und sekundäre Parameter einstellen.
Bitte Ihre Quickguide
durchlesen

• Die Maschine ist jetzt schweißbereit

WARNUNG

Bei Betätigung des Brennertasters
liegt Spannung an dem Schweiß­draht und der Elektrode an.

Software Einlesen

• Die SIGMA SD-Karte wird in die Schlitze
in der rechten Seite der Maschine
eingesetzt.

• Die Maschine ist dann eingeschaltet.

• Das Display blinkt kurz mit 6 Strichen.

• Bitte warten bis das Display den
eingestellten Strom zeigt.

• Die maschine muss wieder
aufgeschaltet und die SD Karte entfernt
werden.

• Die Maschine ist jetzt gebrauchsfertig.

Neue Software wird in allen angekuppelten Drahtvorschubeinheiten
eingelesen.

Wenn die Kontrolleinheit ausgewechselt wird, ist es notwendig Software in
der neuen Einheit durch Anwendung einer SD Karte einzulegen.
Software kann auf www.migatronic.com eingelest werden.

Anwendung der MWF

41 Master und Slave

Einheiten

Mehreren Drahtvorschubeinheiten

Anwendung der MWF 41 Master- und
Sklave-Einheiten

Durch kurze Betätigung des Schweißbrenner­tasters die Sklave-Einheit aktivieren. Die grüne
Lichtdiode schaltet danach ein.
Alle Einstellungen auf dem Bedienfeld der
Master-Einheit vornehmen. Die Einstellungen
werden bis Aktivierung der Sklave-Einheit
automatisch gespeichert.

Hinweis: MWF 41 Sklave und RWF haben
dieselben Funktionen.

Wenn Wasserkühlung aktiv ist, müssen sowohl
Master als auch Sklave mit wassergekühlten
Schweißschläuchen ausgerüstet sein.

Fahrwagen mit automatischer Netzspannungsumschaltung
(Sonderausrüstung)

Maschinen, die einen Autotrafo in der Wagen montiert haben, können
zu den folgende Netzspannungen angekuppelt werden:

3x230V, 3x400V, 3x440V und 3x500V.
Der Autotrafo schaltet mit dem Hauptschalter(13) ein (grüne

Anzeige leuchtet). Der eingebaute Energiesparmodus bewirkt, dass
die Versorgungsspannung zur Schweißmaschine nach 40 Minuten
Inaktivität auskuppelt. Die Maschine schaltet durch Drücken auf die
Taste (14) wieder ein (rote Anzeige leuchtet).
Wenn der Energiesparmodus nicht erwünscht ist, kann ein Migatronic
Techniker die Funktion auskuppeln.

22

Fehlersuche und Ausbesserung

Fehlerkodes Ursache und Ausbesserung

E20-00
E20-02
E21-00
E21-06
E21-08

Es gibt keine Software in der Kontroll­einheit

Sigma-Software auf die SD-Karte
herunterladen, die SD-Karte in die
Kontrolleinheit einsetzten und die
Maschine einschalten. Die SD-Karte
eventuell austauschen.

E20-01
E21-01
E22-02

Die SD-Karte ist nicht formatiert

Die SD-Karte in einem PC als FAT
formatieren und die Sigma-Software
auf die SD-Karte herunterladen. Die
SD-Karte eventuell austauschen.

E20-03
E21-02
E22-08

Die SD-Karte hat mehrere Dateien mit
demselben Namen

Die SD-Karte leeren und die Software
wieder herunterladen.

E20-04

Die Kontrolleinheit hat versucht mehr
Daten einzulesen als gespeichert
werden können

Die SD-Karte wieder einlesen oder
austauschen. Migatronic Kunden­service anrufen, wenn das Problem
weiterhin besteht.

E20-05
E20-06
E22-03

Die Software auf der SD-Karte ist für
einen anderen Typ Kontrolleinheit
geschlossen

Eine SD-Karte anwenden, deren Soft­ware zu Ihrer Kontrolleinheit passt.

E20-07

Der interne Kopieschutz erlaubt
keinen Zutritt zum Mikroprozessor

Die SD-Karte wieder einlesen oder
Migatronic Kundenservice anrufen.

E20-08
E20-09
E21-05

Die Kontrolleinheit ist defekt

Migatronic Kundenservice anrufen.

E20-10
E21-07
E22-01
E22-06

Die eingelesene Datei ist fehlerhaft

Die SD-Karte wieder einlesen oder
austauschen.

E20-11

Fehlende Kommunikation zur
Stromquelle

Das Zwischenschlauchpaket aus­tauschen, wenn es beschädigt ist.
Prüfen, ob Stromquelle und Draht­vorschubeinheit zusammen passen
(MK1/MK1 oder MK2/MK2).
Wenn das Problem weiterhin besteht,
die SD-Karte wieder einlesen oder
Migatronic Kundenservice anrufen.

E21-03
E21-04

Das eingelesene Schweißprogram­paket passt nicht zur Kontrolleinheit

Eine SD-Karte anwenden, deren Soft­ware zu Ihrer Kontrolleinheit passt.

E21-09

Zu wenig Speicher

Das Schweißprogrampaket kann nicht
eingelesen werden.

E22-04
E22-07

Die DSP-Platine ist defekt

Migatronic Kundenservice anrufen.

E22-05

Datenübertragungsfehler

Die Maschine aus- und einschalten.
Die SD-Karte austauschen, wenn der
Fehler weiterhin besteht.
Ihren Händler eventuell kontaktieren.

Fehlersymbole

SIGMA2 hat ein fortschrittliches Selbstschutzsystem. Die Maschine automatisch stoppt
die Gaszufuhr, unterbricht den Schweißstrom und stoppt die Drahtzuführung, wenn
ein Fehler entsteht.
Fehlerzustände in der Maschine werden mit Symbolen und Fehlerkodes gezeigt.

Temperaturfehler

Der Indikator blinkt, wenn die Stromquelle überhitzt ist. Lassen Sie bitte die

Maschine eingeschaltet, bis die eingebauten Lüfter sie genug abgekühlt haben.

Mischbogen (nur synergische Schweißprogramme)
Warnung (Indikator erlischt) dass die Einstellungen innerhalb Gebiet für

Mischbogen mit Gefahr des Spritzers sind.

Stromfehler

Der Indikator blinkt, wenn der Start- oder Schweißstrom zu hoch ist.
Kontrollieren Sie bitte, dass Drahtgeschwindigkeit, Strom und Spannung korrekt
eingestellt sind.

Anzeige von Fehlersymbolen

Der Indikator blinkt, wenn andere Fehlerarten aufgetreten sind. Gleichzeitig

wird das Fehlersymbol im Display angezeigt.

Ausgewählte Fehlerkodes

Überspannungsfehler

Der Indikator wird angezeigt, wenn die Netzspannung
außerhalb der Toleranz liegt.
Schließen Sie die Maschine bitte an: 400V AC +/- 15% 50-60 Hz.

Kühlungsfehler

Kühlungsfehler wird angezeigt auf Geräte mit Wasserdurch­flusskit, falls der Kühlkreislauf unter-brochen oder der Kühlmitteldurchfluss zu
gering ist.
Prüfen, dass die Kühleinheit korrekt angeschlossen und der Wasserbehälter
ausreichend gefüllt ist. Überprüfen Sie den Schweißbrenner und die Wasserkühl­anschlüsse.
Durch kurzes Drücken auf die -Taste wird der Kühlungsfehler abgemeldet.

Gas fehler (Extra)

Die Gasmenge ist zu gering oder zu groß. Diese Fehlermeldung
erscheint nur bei der Verwendung eines elektronischen Gasventils (optional).
Prüfen, daß die Gaszufuhr höher als 2 bar und weniger als 6 bar ist, d.h. zwischen
5 l/min und 27 l/min.
Gasfehler wird außer Tätigkeit gesetzt, wenn der manuelle Gasfluß zu 27 l/min
eingestellt wird. Gasfehler wird durch kurzes Drücken der -Taste abgemeldet.

Drahtvorschubfehler

oder

Der Drahtvorschubmotor ist überlastet.
Der Drahtvorschubmotor oder das Magnetventil können defekt sein.

Andere fehlertypen

Wenn andere Fehlersymbole im Display angezeigt werden, soll die Maschine aus- und
eingeschalten werden, damit das Symbol entfernt wird.
Wenn das Fehlersymbol mehrmals erscheint, ist eine Reparatur der Stromquelle not­wendig. Setzen Sie sich bitte mit Ihrem Händler in Verbindung, und teilen Sie ihm das
Fehlersymbol mit.

Die folgenden Fehlerkoden können auf SIGMA2 gezeigt werden, wenn MultiFeeder
oder MWF 41 Slave angeschlossen ist:

wird gezeigt, wenn die Kommunikation zwischen SIGMA

2

und
die angeschlossene MultiFeeder oder MWF 41 Slave Einheit
verschwunden ist.

wird gezeigt, wenn die Motorsteuerung nicht korrekt
funktioniert.

wird gezeigt, wenn der Motor überlastet ist.

23

Sonderfunktionen

Konfiguration des Fernreglers

I

5 secs

II

1

6

option

1 . . .3

option

option

1 . . .7

option

option

1 . . .7

option

1 . . .7

7

1

2

3

4

5

6

(> 01.11.2010)

(< 01.11.2010)

7

1

2

3

4

5

6

III IV

Schloßfunktion (Extra)

I

II III

24

Sonderfunktionen

An- und Auskuppelung der Wasserkühlung (MIG/MAG)

I

5 secs

II

ON

OFF

III

Kalibrierung des Gasdurchflusses (nicht alle Modelle)

I II III

IV V

4 secs

Flowmeter
No.: 81010000

min

L

10

=

20

=

min

L

min

L

10

20

min

L

2

1

Weisung der Softwareversion

I II

OFF

ON

1

2

25

Sonderfunktionen

Kabelkompensation (Kalibrierung des Widerstandes im Schweißbrenner)

I

5 secs

II III

Std.

IV

5 secs

Factor

V VI

VII VIII

Die Oberfläche des Werkstücks muss rein
sein zur Sicherstellung des guten Kontakts
mit dem Brenner.

26

Technische Daten

STROMQUELLE SIGMA2 300 SIGMA2 400 SIGMA2 500

Netzspannung ±15% (50-60Hz)

- Auto-Transformator (Extra) ±15% (50-60Hz)

3x400
3x230-500

3x400
3x230-500

3x400
3x230-500

Mindestgröße des Generators, kVA 18,5 29 36

Sicherung, A 16 20 32

Effektiver Netzstrom, A 16,5 (380V)/15,7 (400) 18,2 (380 V)/17,3 (400 V) 29,3 (380V)/27,8 (400V)

Max. Netzstrom, A 19,0 (380)/18,1 (400) 29,5 (380 V)/28,0 (400 V) 36,8 (380V)/35,0 (400V)

Leistung, 100%, kVA 10,9 12,0 17,9

Leistung, max., kVA 12,5 19,3 24,2

Leistung, Leerlauf, VA 40 40 40

Wirkungsgrad 0,87 0,88 0,89

Leistungsfaktor 0,90 0,90 0,90

Strombereich, A 15-300 15-400 15-500

Zulässige ED, 100% 20°C (MIG), A 300 330 475

Zulässige ED, max. 20°C (MIG), A/% 400/70 500/80

Zulässige ED, 100% 40°C (MIG), A/V 270/30,8 290/31,6 420/36,8

Zulässige ED, 60% 40°C (MIG), A/V 350/34,0 450/38,0

Zulässige ED, max. 40°C (MIG), A/%/V 300/80/32,0 400/40/36,0 500/55/40,0

Leerlaufspannung, V 69-76 69-76 78-95

1)

Anwendungsklasse, C

1)

Anwendungsklasse, S

S/CE
S/CE/CCC

S/CE
S/CE/CCC

S/CE
S/CE/CCC

2)

Schutzklasse IP23 IP23 IP23

Norm EN/IEC60974-1, EN/IEC60974-2, EN/IEC60974-5, EN/IEC60974-10

Maße C-L (HxBxL), mm
Maße C-W (HxBxL), mm

906x524x925
1051x524x925

906x524x925
1051x524x925

906x524x925
1051x524x925

Maße S-L/W (HxBxL), mm 1144x524x1031 1144x524x1031 1144x524x1031

Gewicht C-L, kg
Gewicht C-W, kg

58
69

60
71

60
71

Gewicht S-L, kg
Gewicht S-W, kg

74
85

76
87

76
87

DRAHTVORSCHUBEINHEIT MWF 41/compact

Drahtförder­geschwindigkeit, m/min

0,5-30,0

Brenneranschluss EURO

Drahtspulendurchmesser, mm 300

Zulässige ED, 100% 40°C 420

Zulässige ED, 60% 40°C 500

2)

Schutzklasse IP23

Drahtdurchmesser, mm 0,6-2,4

Gasdruck, MPa (bar) 0,6 (6,0)

Maße (HxBxL), mm 440x245x780

Gewicht, kg 19

Norm EN/IEC60974-5,

EN/IEC60974-10

KÜHLEINHEIT

Kühlleistung, W 1100

Tankkapazität, liter 3,5

Durchflussmenge, bar - °C - l/min 1,2 - 60 - 1,75

Druck max., bar 3

Norm EN/IEC60974-2

BEDIENUNG VERFAHREN WERTBEREICH

Schalterfunktion MIG/MAG 2-Takt/4-Takt

Regelung vom Strom/Spannung/Drahtfördergeschwindigkeit - Interne Regelung/Brennerregelung

Einfädeln vom Draht MIG/MAG Ja

Brennerkühlung - Wassergekühlt/Gasgekühlt

Hotstart % MMA F-11 0,0-100,0

Hotstartzeit, Sek. MMA F-12 0,0-20,0

Arc Power, % MMA F-13 0,0-150,0

Gasvorströmung, Sek. MIG/MAG F-31 0,0-10,0

Einschleichen, m/min MIG/MAG F-32 0,5-24,0

Hotstart, % Synergisches MIG F-33 -99 - +99

Hotstartzeit, Sek. Synergisches MIG F-34 0,0-20,0

Stromabsenkzeit, Sek. Synergisches MIG F-35 0,0-10,0

Stopstrom, A Synergisches MIG F-36 0-100

Stopstromzeit, Sek. Synergisches MIG F-40 0,0-10,0

Reduktion des Spannungstrimms, % Synergisches MIG F-71 0-50

Drahtrückbrand (Burn back) MIG/MAG F-37 0-30

Gasnachströmung, Sek. MIG/MAG F-38 0,0-20,0

Sequenz-Timer / Punktschweißzeit, Sek. MIG/MAG F-39 0,0-50,0

DUO Plus™ Wirkungsgrad, %

MIG/MAG F-20 0-50

DUO Plus™ Zeit, Sek. MIG/MAG F-21 0,1-9,9

Elektronische Drossel -5,0 - +5,0

Sequenz-Stufen 9

EU-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Dänemark

erklärt, dass das unten erwähnte Gerät
Typ: SIGMA

2

den Bestimmungen der EU-Richtlinien
2014/35/EU
2014/30/EU
2011/65/EU entspricht

Europäische EN/IEC60974-1
Normen: EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-5
EN/IEC60974-10 (Class A)

Ausgestellt in Fjerritslev am 17.05.2017

Niels Jørn Jakobsen

CEO

1) S Erfüllt die Anforderungen an Geräte zur Anwendung unter erhöhter elektrischer Gefährdung

2) Geräte, die der Schutzklasse IP23 entsprechen, sind für den Innen-und Außeneinsatz ausgelegt

27

Branchement et démarrage

Attention

Lire attentivement la fiche de mise
en garde/le mode d’emploi avant la
première utilisation et conserver ces
informations en vue de leur utilisation
ultérieure.

Installation autorisée

Raccordement électrique

Branchez la machine à une prise secteur adaptée. Veuillez lire
la plaque signalétique (U1) à l’arrière de la machine.

0

l

1

2

Raccordement au gaz de protection

Raccorder le tuyau de gaz qui se trouve sur le panneau arrière
de la machine (3) et le relier à une alimentation en gaz
avec régulateur de pression (2-6 bars). (A noter : pour une
utilisation optimale certains types de régulateurs de pression
nécessitent une pression de sortie supérieur à 2 bars).
Une/deux bouteilles de gaz peuvent être installées à l’arrière
du chariot.

Important !

Afin d’éviter la destruction des prises
et câbles, assurez-vous que le contact
électrique est bien établi lors du
branchement des câbles de mise à la terre
et des torches de soudage à la machine.

1. Raccordement électrique

2. Interrupteur d’alimentation

3. Raccordement au gaz de protection

4. Raccordement de la torche de soudage

5. Torche de soudage

6. Raccordement des tuyaux du système de refroidissement

7. Raccordement des tuyaux du système de refroidissement

8. Raccordement de la pince de mise à la terre (MIG) ou du
porte-électrode

9 Raccordement des torches de soudage

MIG Manager

®

ou push-pull (en option)

10. Raccordement de la pince de mise à la terre (MMA) ou du
porte-électrode

11. Niveau du liquide de refroidissement

12. Remplissage du liquide de refroidissement

13. Interrupteur de l’autotransformateur (en option)

14. Activation de l’autotransformateur en veille (en option)

Raccordement de la torche de soudage

Pour les torches de soudage MIG Manager

®

, un kit spécial
(disponible en option) doit être installé à l’avant de la machine
à l’aide d’une multiprise (9).

F

Power

GAS 2-6 Bar

1

3

F

F

28

Branchement et démarrage

Dimensions des câbles

Courant
de soudage

COURANT CONTINU PULSÉ

200 A 35 mm² 35 mm²
300 A 50 mm² 70 mm²
400 A 95 mm² / 2x50 mm² 95 mm² / 2x50 mm²
500 A 2x70 mm² 2x70 mm²

Procédé de soudage Distance par

rapport à la

pièce
(a+b)

Longueur totale du

câble dans le circuit

de soudage

(a+b+c)

MIG – IAC et pulsé 10 m 20 m
MIG – non pulsé 30 m 60 m

a

b

c

Branchement du porte-électrode pour le soudage MMA

Le porte-électrode et le câble de masse sont branchés sur la
borne plus (10) et la borne moins (8). Respectez les instructions
relatives à la polarité indiquées par le fournisseur des électrodes.

Réglage du frein dédié au fil

Le frein du dévidoir ralentit la bobine en fonction de
l’avancement du fil de soudage. La force du frein dépend du
poids de la bobine et de la vitesse de dévidage.
La valeur par défaut est de 15 kg.

Réglage :

• Démontez le bouton de réglage
en plaçant un petit tournevis
derrière le bouton puis sortez ce
dernier

• Réglez le frein en serrant ou
desserrant l’écrou autobloquant
au niveau de l’axe du moyeu

• Réinstallez le bouton.

Instructions de levage

Veillez à respecter les points de levage
indiqués (voir figure) lors de levage de la
machine.
La machine ne doit pas être soulevée avec
une bouteille de gaz installée.

Ne pas soulever la machine
par la poignée.
Ne pas marcher sur la poignée.

x4

Assemblage des pièces dans le dévidoir

Le réglage de la pression
sur le galet doit permettre
l’arrêt du fil au niveau du
tube de contact.

29

Attention

L’activation de la gâchette de la
torche génère une tension au niveau
du fil de soudage/à l’électrode.

Branchement et démarrage

Connecter, démarrer, souder

Réglage du programme de soudage

• Démarrer la machine à l’aide de l’interrupteur (2)

• Sélectionner le programme de soudage
Veuillez vous référer au
guide de démarrage rapide
livré avec la machine. Un
programme de soudage
peut être sélectionné en
fonction de la nuance de

fil utilisé, du gaz de protection ou de l’électrode.
Voir la table des
programmes

• Ajuster le courant de soudage et les paramètres

secondaires

Veuillez consulter votre guide
rapide

• La machine est désormais prête pour le soudage.

Lecture Software

• Insérer la carte SD SIGMA dans le
lecteur situé à l’intérieur du dévidoir
(côté droit)

• Démarrer la machine

• Les afficheurs clignotent brièvement
avec six ”–“

• Attendre jusqu’à ce que le courant de
soudage soit affiché

• Eteindre la machine et enlever la carte
SD

• La machine est maintenant disponible avec ses nouveaux softwares

Tous les dévidoirs reliés à la machine seront mis à jour par le nouveau
logiciel.

Si l’unité de commande a été changée, le logiciel doit être lu dans la
nouvelle unité au moyen d’une carte SD. Vous pouvez télécharger le
logiciel à l’adresse suivante : www.migatronic.com

Utilisation du MWF 41

Master et Slave

Utilisation de plusieurs dévidoirs

Utilisation du MWF 41 Master et Slave

Un bref appui sur la gâchette de la torche
active l’unité esclave et allume le voyant vert.

Tous les paramètres sont réglés sur le
panneau de commande de l’unité maîtresse
et sont enregistrés automatiquement jusqu’à
l’activation de l’unité esclave.

Veuillez noter que le MWF 41 Slave et le RWF
ont les mêmes fonctions.

Si le refroidissement par eau est actif, le
maître et l’esclave doivent tous deux être
équipés de torches refroidies par eau.

Chariot avec dispositif de transition de la tension de secteur
(équipement spécial)

Les machines fournies avec un autotransformateur peuvent être
branchées aux tensions secteur suivantes:

3x230V, 3x400V, 3x440V og 3x500V.
Un interrupteur (13) permet de mettre l’autotransformateur sous

tension (voyant vert). La fonction intégrée d’économie d’énergie
désactive automatiquement la machine de soudage au bout de 40
minutes d’inaction. Appuyez sur le bouton (14) pour réactiver la
machine (voyant rouge).
Vous pouvez demander à un technicien de désactiver la fonction
d’économie d’énergie.

30

Recherche de pannes et solutions

Code Problème et solution

E20-00
E20-02
E21-00
E21-06
E21-08

Il n’y a pas de software dans la machine

Télécharger le logiciel Sigma sur la
carte SD. Insérer la carte SD avec le bon
Software dans son lecteur et allumer
la machine. Remplacer la carte SD si
nécessaire.

E20-01
E21-01
E22-02

La carte SD n’est pas formatée

La carte doit être formatée en tant
que FAT et le logiciel Sigma doit être
téléchargé sur la carte SD. Remplacer la
carte SD si nécessaire.

E20-03
E21-02
E22-08

La carte SD a plusieurs fichier du même
nom

Supprimer les fichiers de la carte SD et
recharger le logiciel

E20-04 La machine a lu plus de fichiers que

ceux accessibles sur la carte SD

Insérer la carte SD de nouveau ou
remplacer la carte SD. Contacter le SAV
de MIGATRONIC si le problème persiste.

E20-05
E20-06
E22-03

Les Softwares sur la carte SD ne
correspondent pas à la machine utilisée

Utiliser la carte SD avec les bons fichiers,
compatibles avec la machine utilisée.

E20-07 La protection de copie interne ne

permet pas l’accès au microprocesseur

Insérer la carte SD de nouveau ou
contacter le SAV de MIGATRONIC si le
problème persiste.

E20-08
E20-09
E21-05

La façade de contrôle est défectueuse

Contact SAV MIGATRONIC.

E20-10
E21-07
E22-01
E22-06

Le fichier a une erreur

Insérer la carte SD de nouveau ou
remplacer la carte SD.

E20-11 Absence de communication avec le

module d’alimentation

Remplacer le câble intermédiaire
si celui-ci est endommagé. Vérifier
la compatibilité entre la source
d’alimentation et le dévidoir (MK1/MK1
ou MK2/MK2).
Si le problème persiste, insérer la carte
SD de nouveau ou contacter le SAV de
MIGATRONIC.

E21-03
E21-04

Les Softwares soudage sur la carte SD
ne correspondent pas à la machine
utilisée

Utiliser la carte SD avec les bons fichiers,
compatibles avec la machine utilisée.

E21-09 La mémoire interne est trop petite

Les programmes de soudages ne
peuvent être enregistrés

E22-04
E22-07

DSP-PCB est défectueux

Contact SAV MIGATRONIC

E22-05 Transmission des données en erreur

Eteindre et rallumer la machine.
Remplacer la carte SD si l’erreur s’affiche
de nouveau. Contacter votre revendeur
si nécessaire.

Symboles d’erreur

SIGMA2 dispose d’un système d’autoprotection intégré sophistiqué. La machine
coupe automatiquement l’alimentation gaz, le courant de soudage et le dévidage de
fil à froid en cas d’erreur. Les erreurs sont indiquées à l’aide de symboles et de codes
erreurs.

Défaut température

L’indicateur clignote en cas de surchauffe du module d’alimentation.
Laissez la machine allumée jusqu’à ce que les ventilateurs intégrés aient refroidi cette
dernière.

Transfert Mixte (ou Globulaire)

(seulement dans les programmes synergiques)
L’indicateur est allumé et prévient que les paramètres de soudage sont en zone
globulaire avec un arc instable et des risques de projections.

Défaut courant

L’indicateur clignote si le courant de départ ou de soudage est supérieur
à celui autorisé par le rendement de la machine. Assurez-vous que la vitesse du fil/le
courant et la tension sont correctement paramétrés.

Symboles d’erreur

L’indicateur clignote en cas d’apparition d’autres types d’erreur. Parallèlement

à ce clignotement, un code d’erreur s’affiche à l’écran.

Codes erreurs

Défaut secteur

L’icône sera affichée si la tension du secteur est trop élevée.

Reliez la machine à une alimentation 400V CA, +/-15 % 50-60Hz.

Défaut refroidissement torche

En cas d’absence de circulation du liquide de refroidissement
due à une mauvaise connexion ou à un étranglement, une erreur de refroidissement
est indiquée sur les machines équipées avec contrôle débit d’eau.
Contrôlez si les tuyaux de refroidissement sont correctement branchés, complétez le
niveau d’eau du réservoir et vérifiez la torche de soudage et branchements. L’erreur
refroidissement est annulée par un appui bref sur .

Erreur de gaz (Option)

Cette icône n’est visible que si le kit d’ajustement de gaz a été
monté. L’erreur de gaz est due à un débit trop grand ou trop faible.
Assurez-vous que le débit de gaz est supérieure à 2 bar et inférieure à 6 bars,
correspondant à 5 l/min et 27 l/min.
Cette erreur est levée en réglant le débit de gaz à 27 l/min.
L’erreur de gaz s’efface en appuyant brièvement sur la touche

Erreur amenée du fil

ou

L’icône sera affichée en cas de surcharge du moteur commandant l’arrivée du fil. Le
moteur ou l’électrovanne peut présenter un défaut.

Autres types d’erreur

Si d’autres symboles d’erreur sont affichés à l’écran, la machine doit être arrêtée puis
rallumée pour faire disparaître le symbole.
Si le symbole d’erreur apparaît de manière répétée, procédez à la réparation du
module d’alimentation. Contactez votre distributeur pour de plus amples informations
sur le défaut en question.

Lors de l’utilisation du MultiFeeder ou du MWF 41 Slave, les codes d’erreur suivants
peuvent s’afficher sur SIGMA

2

:

s’affiche lorsque la communication entre le
MultiFeeder/MWF 41 Slave et SIGMA

2

est interrompue.

s’affiche lorsque le contrôle du moteur ne fonctionne pas
correctement

s’affiche lorsque le moteur est surchargé.