Migatronic SIGMA2 300, SIGMA2 400 Compact, SIGMA2 500 STB, SIGMA2 500 Compact, SIGMA2 300 STB User Manual
...
SIGMA2 300/400/500 Compact
SIGMA
2
300/400/500 STB
Brugsanvisning
Instruction manual
Betriebsanleitung
Manuel d’instruction
Bruksanvisning
Käyttöohje
Gebruikershandleiding
Manuale d’istruzione
Manual de instrucciones
Kezelési útmutató
Instrukcja obsługi
Руководство по эксплуатации
Valid from 2013 week 36 50113740 M
2
EC DECLARATION OF CONFORMITY
MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Denmark
hereby declare that our machine as stated below
Type: SIGMA
2
As of Week 02 2013
conforms to directives 2006/95/EC
2004/108/EC
2011/65/EU
European Standards: EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-5
EN/IEC60974-10 (Class A)
Issued in Fjerritslev on 7 January 2013.
Anders Hjarnø Jørgensen
CEO
DANSK ................................................................................ 3
ENGLISH .......................................................................... 15
DEUTSCH .......................................................................... 27
FRANÇAIS ........................................................................ 39
SVENSKA .......................................................................... 51
SUOMI ............................................................................... 63
NEDERLANDS ................................................................. 75
ITALIANO ......................................................................... 87
ESPAÑOL ........................................................................ 99
MAGYAR ........................................................................ 111
POLSKI .......................................................................... 123
РУССКИЙ ....................................................................... 135
3
DANSK
INDHOLDSFORTEGNELSE
Advarsel / Elektromagnetisk støjudstråling .......................... 4
Produktprogram ................................................................... 5
Tilslutning og Ibrugtagning ..............................................6 - 7
Tekniske data ....................................................................... 8
Software ............................................................................... 9
Specielle funktioner .................................................... 10 - 11
Fejlsymboler ....................................................................... 12
Fejlkoder ..................................................................... 13 - 14
Vedligeholdelse .................................................................. 14
Garantibetingelser .............................................................. 14
Svejsetabel ....................................................................... 147
Sliddele – trådfremføring .................................................. 148
4
Elektromagnetisk støjudstråling
Dette svejseudstyr, beregnet for professionel anvendelse,
overholder kravene i den europæiske standard
EN/IEC60974-10 (Class A). Standarden har til formål at sikre, at
svejseudstyr ikke forstyrrer eller bliver forstyrret af andet elektrisk
udstyr som følge af elektromagnetisk støjudstråling. Da også
lysbuen udsender støj, forudsætter anvendelse uden forstyrrelser, at
der tages forholdsregler ved installation og anvendelse. Brugeren
skal sikre, at andet elektrisk udstyr i området ikke forstyrres.
Følgende skal tages i betragtning i det omgivne område:
1. Netkabler og signalkabler i svejseområdet, som er tilsluttet
andre elektriske apparater.
2. Radio- og fjernsynssendere og modtagere.
3. Computere og elektroniske styresystemer.
4. Sikkerhedskritisk udstyr, f.eks. overvågning og processtyring.
5. Brugere af pacemakere og høreapparater.
6. Udstyr som anvendes til kalibrering og måling.
7. Tidspunkt på dagen hvor svejsning og andre aktiviteter,
afhængig af elektrisk udstyr, foregår.
8. Bygningers struktur og anvendelse.
Hvis svejseudstyret anvendes i boligområder kan det være
nødvendigt at tage særlige forholdsregler (f.eks. information om
midlertidigt svejsearbejde).
Metoder til minimering af forstyrrelser:
1. Undgå anvendelse af udstyr, som kan blive forstyrret.
2. Anvend korte svejsekabler.
3. Læg plus- og minuskabel tæt på hinanden.
4. Placer svejsekablerne på gulvniveau.
5. Fjern signalkabler i svejseområdet fra netkabler.
6. Beskyt signalkabler i svejseområdet f.eks med skærmning.
7. Benyt isoleret netforsyning til følsomme apparater.
8. Overvej skærmning af den komplette svejseinstallation.
ADVARSEL
Lysbuesvejsning og -skæring kan ved forkert brug være farligt for såvel bruger som omgivelser. Derfor må
udstyret kun anvendes under iagttagelse af relevante sikkerhedsforskrifter. Især skal man være opmærksom
på følgende:
Elektrisk stød
- Svejseudstyret skal installeres forskriftsmæssigt. Maskinen skal jordforbindes via netkablet.
- Sørg for regelmæssig kontrol af maskinens sikkerhedstilstand.
- Beskadiges kabler og isoleringer, skal arbejdet omgående afbrydes og reparation foretages.
- Kontrol, reparation og vedligeholdelse af udstyret skal foretages af en person med den fornødne faglige indsigt.
- Undgå berøring af spændingsførende dele i svejsekredsen eller elektroder med bare hænder. Brug aldrig defekte
eller fugtige svejsehandsker.
- Isolér Dem selv fra jorden og svejseemnet (brug f.eks fodtøj med gummisål).
- Brug en sikker arbejdsstilling (undgå f.eks. fare for fald).
- Følg reglerne for "Svejsning under særlige arbejdsforhold" (Arbejdstilsynet).
Svejse- og skærelys
- Beskyt øjnene, idet selv en kortvarig påvirkning kan give varige skader på synet. Brug svejsehjelm med foreskrevet
filtertæthed.
- Beskyt kroppen mod lyset fra lysbuen, idet huden kan tage skade af stråling. Brug beskyttende beklædning, der
dækker alle dele af kroppen.
- Arbejdsstedet bør om muligt afskærmes, og andre personer i området advares mod lyset fra lysbuen.
Svejserøg og gas
- Røg og gasser, som dannes ved svejsning, er farlige at indånde. Sørg for passende udsugning og ventilation.
Brandfare
- Stråling og gnister fra lysbuen kan forårsage brand. Letantændelige genstande fjernes fra svejsepladsen.
- Arbejdstøjet skal være sikret mod gnister og sprøjt fra lysbuen. Brug evt. brandsikkert forklæde og pas på
åbenstående lommer.
- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter.
Støj
- Lysbuen frembringer akustisk støj, og støjniveauet er betinget af svejseopgaven. Det vil i visse tilfælde være
nødvendigt at beskytte sig med høreværn.
Farlige områder
- Stik ikke fingrene ind i de roterende tandhjul i trådfremføringsenheden.
- Særlig forsigtighed skal udvises når svejsearbejdet foregår i lukkede rum eller i højder hvor der er fare for at falde
ned.
Placering af svejsemaskinen
- Placer svejsemaskinen således, at der ikke er risiko for, at den vælter.
- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter.
Anvendelse af maskinen til andre formål end det, den er beregnet til (f.eks. optøning af vandrør) frarådes og sker i givet
tilfælde på eget ansvar.
Gennemlæs denne betjeningsvejledning omhyggeligt,
inden udstyret installeres og tages i brug!
5
PRODUKTPROGRAM
SIGMA
2
300/400/500 Compact/STB:
300/400/500A svejsemaskine til MMA og MIG/MAG
svejsning. Maskinen er luftkølet og leveres med
integreret vogn og indbygget trådfremføring i Compact
version.
I STB version leveres maskinen med integreret vogn
og løs trådfremføringsenhed.
Begge trådfremføringer leveres med 4-hjuls trissetræk.
Svejseslanger og kabler
Til maskinerne kan MIGATRONIC fra sit produktprogram levere elektrodeholdere, MIG/MAG-slanger,
returstrømkabler, mellemkabler, sliddele mm.
Push-pull (ekstraudstyr)
SIGMA
2
300/400/500 kan eftermonteres med
ekstraudstyr, således at en MIGATRONIC Push-Pullbrænder kan tilsluttes og anvendes.
Brænderkøling (ekstraudstyr)
Et integreret kølemodul kan bestilles ved
ordreafgivelse af maskinen, således at både
vandkølede og gaskølede brændere kan benyttes.
Vogn med omkoblingsmodul (ekstraudstyr)
En vogn med indbygget omkoblingsmodul der
automatisk tilpasser til den aktuelle trefasede
netspænding (230-500V) til SIGMA
2
.
Intelligent Gas Control (ekstraudstyr)
Gassparekit, der automatisk regulerer gasmængden.
Tilbehørsprogram
Kontakt nærmeste forhandler for oplysninger om
SIGMA
2
tilbehørsprogram.
6
TILSLUTNING OG IBRUGTAGNING
Installation
I det følgende beskrives, hvorledes de enkelte
dele af maskinen kobles sammen, sluttes til
forsyningsnettet og tilsluttes gasforsyningen
mm. Tallene i parentes henviser til figurerne i
afsnittet.
Bortskaf produktet i overensstemmelse
med gældende regler og forskrifter.
www.migatronic.com/goto/weee
Konfigurering
Hvis maskinen udstyres med svejsebrænder og
svejsekabler, der er underdimensioneret i
forhold til svejsemaskinens specifikationer f.eks.
med hensyn til den tilladelige belastning,
påtager MIGATRONIC sig intet ansvar for
beskadigelse af kabler, slanger og eventuelle
følgeskader.
Generatordrift
Denne svejsemaskine kan anvendes på alle
forsyninger, som afgiver sinusformet strøm og
spænding, og som ikke overskrider de tilladte
spændingstolerancer, der er angivet i de
tekniske data.
Motoriserede generatorer, som overholder
ovenstående, kan anvendes som forsyning.
Spørg altid generatorleverandøren til råds før
du tilslutter din svejsemaskine.
MIGATRONIC anbefaler at anvende en
generator, der har elektronisk regulator og som
kan levere mindst 1,5 x svejsemaskinens
maksimale kVA forbrug.
Garantien bortfalder ved skader, som er
opstået på grund af forkert eller dårlig
forsyning.
Løfteanvisning
Når maskinen skal
løftes, skal
løftepunkterne, som
vises på figuren,
anvendes.
Maskinen må ikke
løftes med monteret
gasflaske!
Nettilslutning
Inden maskinen tilkobles forsyningsnettet, skal
det kontrolleres, at den er beregnet til den
aktuelle netspænding, og at forsikringen i
forsyningsnettet er i overensstemmelse med
typeskiltet. Netkablet (1) skal tilsluttes 3-faset
vekselstrøm 50 eller 60 Hz og beskyttelsesjord.
Rækkefølgen af faserne er uden betydning.
Maskinen tændes med hovedafbryderen (2).
Det er vigtigt at svejseslange, stelkabel og eventuelt
mellemkabel ligger udstrakt som vist på figuren, da det
ellers vil påvirke svejseperformance og i værste fald kan
ødelægge svejsemaskinen.
Vigtigt!
Når stelkabel og svejsebrænder tilsluttes
maskinen, er god elektrisk kontakt nødvendig,
for at undgå at stik og kabler ødelægges.
Tilslutning af beskyttelsesgas
Gasslangen, som udgår fra bagsiden af maskinen (3),
tilsluttes en gasforsyning med en trykreduktion til 2-6 bar.
En/to gasflasker kan fikseres bag på vognen.
7
Tilslutning af brænder for MIG/MAG-svejsning
Svejseslangen trykkes i ZA-koblingen (4), og spændeomløberen (5) på enden af slangen spændes med
hånden. Hvis brænderen er vandkølet, tilsluttes endvidere
de to slanger: RØD og BLÅ til lynkoblinger (6 - 7).
Stelkablet tilsluttes svejseminus (8).
Hvis brænderen er en MIG Manager
®
, skal der endvidere
tilsluttes et multistik til fronten af maskinen (9).
NB: MIG Manager
®
kan kun tilsluttes hvis der er monteret
tilslutningskit i maskinen (ekstra udstyr).
Tilslutning af elektrodeholder for MMA
Elektrodeholder og returstrømkabel tilsluttes plusudtag
(10) og minusudtag (8). Polariteten vælges efter
elektrodeleverandørens anvisning.
Kontrol af kølevæske
Hvis maskinen er leveret med integreret kølemodul, bør
kølevandstanden med jævne mellemrum inspiceres ved
hjælp af vandstandskontrollen (11). Efterfyldning af
kølevæske sker gennem påfyldningsstudsen (12).
Justering af trådbremse
Trådbremsen skal sikre, at trådspolen bremses
tilstrækkelig hurtigt, når svejsningen ophører. Den nødvendige bremsekraft er afhængig af vægten på trådrullen,
og den maksimale trådhastighed der anvendes. Et
bremsemoment på 1,5-2,0 Nm vil være fyldestgørende til
de fleste anvendelser.
Justering:
- Afmonter drejeknappen ved at
stikke en tynd skruetrækker ind
bagved knappen og ryk derefter
knappen ud.
- Juster trådbremsen ved at
spænde eller løsne låsemøtrikken
på trådnavets aksel
- Monter knappen igen ved at
trykke den på plads i rillen.
Tænd Tryk Svejs
Nu er maskinen næsten klar til brug.
Tænd svejsemaskinen
På hovedafbryderen (2)
Vælg svejseprogram
Der skal vælges et svejseprogram, som passer til den
svejsetråd og beskyttelsesgas eller evt. elektrode, der
skal svejses med.
Se i Quickguide hvordan det vælges for din svejse-
maskine.
Indstil svejsestrøm
Se Quickguide
Svejs
Opstilling med MWF 41 Master og Slave
Bemærk at MWF 41 Slave og RWF har samme
funktioner.
Slave-enhedernes indikatorer er slukket, når de er
inaktive, og lyser konstant når de er aktive.
Den inaktive trådboks gøres klar til svejsning med
et kort tryk på brændertasten.
Når master-enheden er aktiv, vil alle indstillinger
som foretages på master-enheden kontrolpanel
kun vedrøre master-enheden.
Når slave-enheden er aktiv, vil alle indstillinger
som foretages på master-enhedens kontrolpanel
kun vedrøre slave-enheden.
Vogn med automatisk
netspændingsomkobling
(ekstra udstyr)
Maskiner leveret med autotrafo monteret i vognen
kan tilsluttes følgende spændinger:
3*230V, 3*400V, 3*440V og 3*500V.
Autotrafoen tændes (grøn indikator lyser) på
netafbryderen (13). Den indbyggede energisparefunktion vil automatisk slukke for svejsemaskinen
efter 40 minutters stilstand. Tryk på knappen (14)
for at tænde maskinen igen (rød indikator lyser).
Energisparefunktionen kan sættes ud af drift af en
Migatronic tekniker.
ADVARSEL
Når der trykkes på brændertasten er der
spænding på svejsetråden i alle MIG brændere.
8
TEKNISKE DATA
STRØMKILDE SIGMA2 300 SIGMA2 400 SIGMA2 500
Netspænding ±15% (50-60Hz) 3x400 V 3x400 V 3x400 V
Sikring 16 A 20 A 32 A
Netstrøm, effektiv 15,7 A 17,3 A 25,8 A
Netstrøm, max. 18,1 A 28,0 A 44,9 A
Effekt, 100% 10,9 kVA 12,0 kVA 17,9 kVA
Effekt, max. 12,5 kVA 19,3 kVA 31,0 kVA
Tomgangsforbrug 40 VA 40 VA 40 VA
Virkningsgrad 0,87 0,88 0,89
Powerfaktor 0,90 0,90 0,90
Strømområde 15-300 A 15-400 A 15-500 A
Intermittens 20°C (MIG) 300A/100% 330A/100% 475A/100%
Intermittens 20°C (MIG) 400A/70% 500A/80%
Intermittens 40°C (MIG) 270A/100% 290A/100% 420A/100%
Intermittens 40°C (MIG) 300A/80% 350A/60% 450A/60%
Intermittens 40°C (MIG) 400A/40% 500A/55%
Tomgangsspænding 69 – 76 V 69 – 76 V 78 – 95 V
1
Anvendelsesklasse
S S
S
2
Beskyttelsesklasse IP 23 IP 23 IP 23
Normer
EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-5
EN/IEC60974-10 (Class A)
Dimensioner C-L (HxBxL) 90,6x52,4x92,5 cm 90,6x52,4x92,5 cm 90,6x52,4x92,5 cm
Dimensioner C-W (HxBxL) 105,1x52,4x92,5 cm 105,1x52,4x92,5 cm 105,1x52,4x92,5 cm
Dimensioner S-W (HxBxL) 114,4x52,4x103,1 cm 114,4x52,4x103,1 cm 114,4x52,4x103,1 cm
Vægt C-L / C-W / S-W 58/69/85 kg 60/71/87 kg 60/71/87 kg
TRÅDBOKS MWF 41/intern KØLEMODUL
Trådfremføringshastighed 0,5-30 m/min Køleeffekt (v/1,5 l. flow) 1,7 kW (1,5 l/min)
Brændertilslutning EURO centraltilslutning Tankkapacitet 3,5 liter
Trådspolediameter 300 mm Flow 1,2 bar – 60°C 1,75 l/min
Intermittens 40°C 420A/100% Tryk max. 3 bar
Intermittens 40°C 500A/60% Normer EN/IEC60974-2
2
Beskyttelsesklasse IP 23
Tråddiameter 0,6-2,4 mm
Gastryk max. 0,5 MPa (5,0 bar)
Dimensioner (HxBxL) 44x24,5x78 cm
Vægt 19 kg
Normer
EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-5
EN/IEC60974-10 (Class A)
BETJENING PROCES VÆRDIOMRÅDE
Valg af tastemetode MIG/MAG 2-takt / 4-takt
Kontrol af strøm/spænding/trådhastighed - lokal / brænderkontrol
Rangering af tråd MIG/MAG Ja
Brænderkøling - vandkølet / gaskølet
Hotstart % MMA F-11 0,0% – 100,0%
Hotstart-tid MMA F-12 0,0 – 20,0 s
Arc power MMA F-13 0,0 – 150,0%
Gasforstrømning MIG/MAG F-31 0,0 – 10,0 s
Krybestart MIG/MAG F-32 0,5 – 24,0 m/min
Hotstart Synergisk MIG F-33 -99% – +99%
Hotstart tid Synergisk MIG F-34 0,0 – 20,0 s
Strømsænkningstid Synergisk MIG F-35 0,0 – 10,0 s
Stopstrøm Synergisk MIG F-36 0 – 100%
Burn back MIG/MAG F-37 1 – 30
Gasefterstrømning MIG/MAG F-38 0,0 – 20,0 s
Sekvenstimer / punktsvejsetid MIG/MAG F-39 0,0 – 50,0 s
DUO PlusTM effekttrim MIG/MAG F-20 0 – 50%
DUO Plus
TM
tid MIG/MAG F-21 0,1 – 9,9 s
Elektronisk drossel -5,0 – +5,0
Sekvens 9 sekvenstrin
1
S
Maskiner opfylder de krav der stilles under anvendelse i områder med forøget risiko for elektrisk chok
2
Angiver at maskinen er beregnet for såvel indendørs som udendørs anvendelse
9
SOFTWARE
Hvis kontrolboksen udskiftes er det nødvendigt at
lægge software ind i den nye boks igen, ved hjælp af
et SD kort.
Nyeste software kan downloades under
Product software på www.migatronic.com/login.
Softwaren skal gemmes på et SD kort, som skal
indeholde mapperne og én eller flere af filerne som
vist herunder.
SD-kort kan bestilles på varenummer 12646000.
Software indlæsning
Indsæt SIGMA SD-kortet i slidsen i maskinens
højre side.
Tænd maskinen.
Displayet blinker kortvarigt med seks streger.
Vent indtil maskinens display viser den indstillede
strøm.
Sluk maskinen og tag SD-kortet ud
Maskinen er nu klar til brug.
Hvis SD-kortet indeholder software til andre enheder
f.eks.:
10020115.cry RWF
10020113.cry RCI
vil disse enheder blive opdateret, hvis de er koblet til
CAN netværket.
Bemærk at det kan tage længere tid at foretage
opdateringer, vent derfor venligst med at slukke
maskinen, indtil der vises driftsbillede på SIGMA.
Alle maskinens brugerindstillinger slettes
når filen 106454xx.bin indlæses. Tag derfor
altid SD-kortet ud af maskinen efter
opdateringen, for at undgå at softwaren
indlæses hver gang maskinen tændes.
10
SPECIELLE FUNKTIONER
Visning af softwareversioner
I forbindelse med opstart kan man få vist softwareversioner. Dette gøres ved under opstart at holde
knappen nede. Når knappen slippes igen, kan der
vha. højre drejeknap skiftes mellem udlæsning af:
1: Trådboks softwareversion
2: Svejseprogram pakkeversion
3: Strømkilde softwareversion
4: MIG Manager
®
softwareversion
5: Robot Interface softwareversion
6: RoboFeeder 1 softwareversion
7: RoboFeeder 2 softwareversion
8: Serienummer for betjeningspanel
Et tryk på tast til højre for højre drejeknap returnerer til
normalvisning, og svejsning kan igangsættes.
Specialkonfiguration af intern/ekstern
kontrol
Et kort tryk på tasten skifter imellem intern og
ekstern kontrol. Indikator over tasten lyser/blinker, når
ekstern kontrol er valgt.
Konfiguration:
Efter langt tryk (> 5 sek.) på
-knappen,
fremkommer følgende valgmuligheder (MIG/MAG):
1 = Dialog brænder (fabriksindstilling)
2 = ERGO 3 sekvensbrænder.
Model XMA
(ikke muligt på Basic betjenings-
panel)
Bestillingsnr.: 80100758
3 = Fjernbetjening
4 = ERGO 1-7 sekvensbrænder
(ikke muligt på Basic betjenings-
panel)
Bestillingsnr.: 80100774
5 = MIG Manager
®
6 = MIG-A TWIST 1-7 sekvens-
brænder version 1 (solgt indtil
november 2010)
7 = MIG-A TWIST 1-7 sekvens-
brænder version 2 (solgt fra
november 2010).
Bestillingsnr.: 80100403
Drej på højre drejeknap indtil det ønskede nummer
vises. Tryk på tast til højre for højre drejeknap eller på
-knappen for at acceptere valget.
I MMA er det kun muligt at tilslutte en fjernbetjening,
hvorfor dette automatisk vælges, når ekstern kontrol
vælges.
Dialogbrænder:
Strøm/trådhastighed/materialetykkelse indstilles både
fra venstre drejeknap på panelet og fra reguleringsknappen på brænderen.
Spændingstrim/spænding/arc adjust indstilles fra højre
drejeknap på panelet.
Sekvensbrænder:
Ved valg af sekvensbrænder (ekstern kontrol)
defineres automatisk 3/7 sekvenser, som kun kan
skiftes fra brænderen. Alle andre indstillinger foretages
på panelet.
VIGTIGT!
Såfremt det ikke er muligt at skifte mellem sekvensnumrene 1 til 7 (1 til 3 på ERGO model XMA), skyldes
det forkert valg af sekvensbrænder. Vælg en fra listen
der passer på den aktuelle sekvenstype.
Fjernbetjening:
Strøm/trådhastighed/materialetykkelse indstilles både
fra venstre drejeknap på panelet og fra reguleringsknappen på fjernbetjeningen.
Spænding/arc adjust indstilles både fra højre
drejeknap på panelet og fra reguleringsknappen på
fjernbetjeningen.
Spændingstrim kan kun indstilles fra fjernbetjeningen.
MIG Manager
®
:
Se quick guide for MIG Manager
®
Låsefunktion (Option)
Når Migatronic låsekort indsættes i ulåst betjenings-
panel, vises der i venstre display
og højre
display
, eller . Samtidigt lyser
låsesymbolet
.
Tastaturlåsen kan fungere på tre niveauer, hvor
niveau 1 kun låser de avancerede funktioner. Det er:
- Sekundære parametre
- Programvalg
- Ændring af maks. antal sekvenser
- Fejl log
- Brænderkonfiguration
- Vandkølingskonfiguration
- Puls
- DuoPLUS
Niveau 2 vælges ved at dreje på højre drejeknap, indtil
der vises
. Valget accepteres ved herefter at
taste på højre drejeknap og udtage kortet.
På niveau 2 låses de samme funktioner som på
niveau 1, og desuden er følgende også låst:
- Strøm/trådhastighed/pladetykkelse
- Drossel
- Hæftning TIL/FRA
11
Niveau vælges ved at dreje på højre drejeknap,
indtil der vises
. Valget accepteres ved herefter
at taste på højre drejeknap og udtage kortet.
På niveau
låses de samme funktioner som på
niveau 2, og desuden er følgende også låst:
- Trim spænding/spænding
- 4-takt TIL/FRA
Uanset hvilket niveau der er valgt, vil det altid være
muligt at betjene maskinen fra robot interface, ligesom
det vil være muligt at bruge funktionerne:
- Ranger
- Gastest
- Sekvensskift (både fra panel og trigger).
Betjeningspanelet låses op ved igen at indsætte
Migatronic låsekortet. Herefter slukkes låsesymbolet
.
Til-/frakobling af vandkøling (MIG/MAG)
Vandkølefunktionen skal sikre, at den
vandkølede brænder ikke ødelægges.
Vandkølingen starter automatisk, når svejsningen
påbegyndes, og stopper automatisk 3 minutter efter
svejsningen er ophørt.
Konfiguration:
Efter et langt tryk (> 5 sek.) på
-knappen,
fremkommer følgende valgmuligheder:
0 = Vandkøling frakoblet
1 = Vandkøling tilkoblet (fabriksindstilling)
Drej på højre drejeknap, indtil det ønskede nummer
vises. Tryk på tast til højre for højre drejeknap eller
-knappen for at acceptere valget.
Når MIG Manager
®
er tilsluttet, kontrollerer den
automatisk vandkølefunktionen og sætter denne
konfiguration ud af drift.
12
FEJLSYMBOLER
SIGMA2 har et avanceret selvbeskyttelsessystem
indbygget.
Ved fejl lukker maskinen automatisk for gastilførslen,
afbryder svejsestrømmen og stopper trådfremførelsen.
Fejltilstande i maskinen vises med symboler og
fejlkoder.
Temperaturfejl:
Indikatoren blinker, når strømkilden er
overophedet.
Lad maskinen være tændt, indtil den er afkølet af de
indbyggede blæsere.
Blandbue:
(kun synergiske svejseprogrammer)
Der advares om (indikator lyser), at indstillingerne
ligger i blandbueområdet med risiko for svejsesprøjt.
Strømfejl:
Indikatoren blinker, når startstrømmen
eller svejsestrømmen er højere en maskinens
ydeevne tillader.
Kontroller at trådhastighed/strøm og spænding er
korrekt indstillet.
Visning af fejlkoder:
Indikatoren blinker, når der opstår andre typer
fejl. Samtidigt vises fejlkode i displayet.
Udvalgte fejlkoder:
Kølefejl:
Kølefejl vises på maskiner
med monteret vandflowkit, i tilfælde af at kølevandet
ikke kan cirkulere som følge af forkert tilslutning eller
tilstopning.
Kontroller at køleslangerne er korrekt tilsluttet, efterfyld
vandbeholderen og efterse svejseslange og
tilslutningsstudser.
Kølefejlen afmeldes med et kort tryk på
-knappen.
Overspændingsfejl:
Ikonet vises, når
netspændingen er for høj.
Tilslut maskinen til 400V AC, +/-15% 50-60Hz.
eller
Trådfejl:
Ikonet vises ved overbelastet trådfremføringsmotor.
Trådmotoren eller magnetventil kan være defekt.
Gasfejl (ekstra udstyr):
Denne fejl vises kun når der
er monteret gasreguleringskit i maskinen. Gasfejl kan
skyldes for lavt eller for højt tryk på gastilførslen.
Kontroller at trykket på gastilførslen er højere end
2 bar og mindre end 6 bar, svarende til 5 l/min og
27 l/min.
Gasfejl kan sættes ud af funktion ved at indstille
manuel gasflow til 27 l/min. Gasfejlen afmeldes med et
kort tryk på
-knappen.
ANDRE FEJLTYPER
Hvis andre fejlkoder vises i display skal maskinen
slukkes og tændes for at fjerne meddelelsen.
Vises fejlmeddelelsen gentagne gange, er reparation
af svejsemaskinen nødvendig. Kontakt din forhandler
og oplys fejlkode.
De følgende fejlkoder kan vises på SIGMA2,
når MultiFeeder eller MWF 41 Slave er
tilsluttet:
vises, når kommunikationen
imellem SIGMA
2
og den
tilsluttede MultiFeeder eller MWF 41 Slave er
forsvundet.
vises, når motorstyringen
ikke fungerer korrekt.
vises, når motoren er overbelastet.
Gasfejl (ekstra udstyr):
Denne fejl vises kun når der
er monteret gasreguleringskit i maskinen. Gasfejl kan
skyldes for lavt eller for højt tryk på gastilførslen.
Kontroller at trykket på gastilførslen er højere end
2 bar og mindre end 6 bar, svarende til 5 l/min og
27 l/min.
Gasfejl kan sættes ud af funktion ved at indstille
manuel gasflow til 27 l/min. Gasfejlen afmeldes med et
kort tryk på
-knappen.
13
FEJLKODER
Hvis der opstår en fejl under software indlæsning vil en af nedenstående fejlkoder blinke i displayet.
Fejlkoder til MWF software 10001801.cry
Fejlkode Årsag og udbedring
Der er ingen software i kontrolboksen.
Sæt et SD kort med software i boksen
og tænd maskinen.
SD kortet er ikke formateret.
Formater SD kortet i en PC, som FAT
og læg filerne ned på kortet. Eller
anvend et andet SD kort.
SD kortet indeholder ingen software.
Se side 9.
SD kortet har flere filer med samme
navn.
Se side 9.
Kontrolboksen har forsøgt at indlæse
flere data end den kan have i
hukommelsen.
1. Indlæs SD kortet igen.
2. Udskift SD kortet.
3. Tilkald MIGATRONIC Service.
Software på SD kortet er låst til en
anden type kontrolboks.
Anvend et SD kort med software som
passer til din type kontrolboks.
Software på SD kortet er låst til en
anden kontrolboks med et andet
serienummer/stregkode.
Anvend et SD kort med software som
passer til din kontrolboks.
Den interne kopibeskyttelse tillader
ikke adgang til mikroprocessoren.
1. Indlæs SD kortet i maskinen igen.
2. Tilkald MIGATRONIC Service.
Kontrolboksens hukommelseskreds er
defekt.
Tilkald MIGATRONIC Service.
Kontrolboksens hukommelseskreds er
defekt.
Tilkald MIGATRONIC Service.
Den indlæste fil 10001801.cryer
fejlbehæftet.
1. Indlæs SD kortet igen
2. Udskift SD kortet.
Manglende kommunikation til
strømkilden.
1. Strømkilden er MK1, og den kan ikke
kommunikere med trådbokse MK2.
2. Mellemkablet er beskadiget.
3. Indlæs SD kortet igen.
4. Tilkald MIGATRONIC Service.
Fejlkoder til Svejseprogrampakke 106454xx.bin
Fejlkode Årsag og udbedring
Der er ingen svejseprogrammer i
kontrolboksen.
Sæt et SD kort med software i boksen
og tænd maskinen. Se side 9.
SD kortet er ikke formateret.
Formater SD kortet i en PC, som FAT.
Eller anvend et andet SD kort.
Det er kun muligt at have én fil med
svejseprogrammer.
Sørg for at der kun ligger én fil med
nummeret 106454xx.bin på SD kortet.
Se side 9.
Den svejseprogrampakke du forsøger
at indlæse passer ikke til denne
kontrolboks.
Anvend et SD kort med software som
passer til din kontrolboks.
Den svejseprogrampakke du forsøger
at indlæse, er låst til en kontrolboks
med et andet serienummer/stregkode.
Din softwarepakke er kopibeskyttet og
forsøges anvendt på en kontrolboks
der ikke er købt licens til.
Kontrolboksen er defekt.
Tilkald MIGATRONIC Service.
Filen 106454xx.bin mangler på SD
kortet.
Se side 9.
Den indlæste file 106454xx.bin er
fejlbehæftet.
1. Indlæs SD kortet igen.
2. Udskift SD kortet.
Sigma mappen med filerne findes ikke
på kortet eller er placeret det forkerte
sted.
1. Opret mapperne
MIGA_SW / SIGMA og placér filerne
heri.
2. Udskift SD kortet.
For lidt intern hukommelse
Svejseprogrampakke kan ikke
indlæses
14
Fejlkoder til Power control pakke 10001702.cry
Fejlkode Årsag og udbedring
Den indlæste fil 10001702.cry er
fejlbehæftet.
1. Indlæs SD kortet igen
2. Udskift SD kortet.
SD kortet er ikke formateret.
Formater SD kortet i en PC, som FAT.
Eller anvend et andet SD kort.
Den SW du forsøger at indlæse passer
ikke til denne kontrolboks.
Anvend et SD kort med software som
passer til din kontrolboks.
DSP-printet er defekt.
Tilkald MIGATRONIC Service
Dataoverførselsfejl
Sluk og tænd maskinen igen. Hvis
fejlen kommer endnu en gang
udskiftes SD kortet. Kontakt evt.
forhandleren
Den indlæste fil 10001702.cry er
fejlbehæftet.
1. Indlæs SD kortet igen
2. Udskift SD kortet.
DSP-printet er defekt.
Tilkald MIGATRONIC Service
SD-kortet har for mange filer
indeholdende 10001702.cry-data
VEDLIGEHOLDELSE
Maskinen skal regelmæssigt vedligeholdes og
rengøres for at undgå funktionsfejl og sikre driftssikkerhed.
Manglende vedligeholdelse har indflydelse på driftssikkerheden og resulterer i bortfald af garanti.
ADVARSEL!
Service- og rengøringsarbejder på åbnede svejsemaskiner må kun udføres af kvalificeret personale.
Anlægget skal frakobles forsyningsnettet (netstik
trækkes ud!). Vent ca. 5 minutter før
vedligeholdelse og reparation, da alle
kondensatorer skal aflades da der er risiko for
stød.
Trådrum
- Rengør trådrummet med trykluft og efterse tråd-
trissernes spor og tænder for slitage, efter behov.
Kølemodul
- Kølevæskeniveau og frostsikring efterprøves, og
kølevæske efterfyldes efter behov.
- Èn gang om året renses vandtank og
vandslangerne i svejseslangen for snavs og
gennemskylles med rent vand. Derefter påfyldes
ny kølevæske. Maskinen leveres fra Migatronic
med kølevæske af typen propan-2-ol i
blandingsforholdet 23% propan-2-ol og 77%
demineraliseret vand, hvilket giver frostsikring til
-9°C (se bestillingsnummer i reservedelslisten).
Strømkilde
- Strømkildens ventilatorvinge og køletunnel skal
rengøres med trykluft efter behov.
- Der skal mindst én gang årligt gennemføres
eftersyn og rengøring af kvalificeret
servicetekniker.
Garantibetingelser
Migatronic svejsemaskiner kvalitetskontrolleres løbende i hele produktionsforløbet og afprøves som
samlede enheder gennem omhyggelig, kvalitetssikret funktions- og sluttest.
Migatronic yder 12 måneders garanti på nye svejsemaskiner, der ikke er registreret. Hvis nye
svejsemaskiner registreres inden for 6 uger efter fakturering, udvides garantiperioden til
24 måneder.
Registrering skal foretages på internetadressen: www.migatronic.com/warranty. Som bevis for
registreringen gælder registreringsbeviset, der fremsendes pr. e-mail. Den originale faktura samt
registreringsbeviset er købers dokumentation for, at svejsemaskinen er omfattet af en 24 måneders
garanti.
Såfremt registrering ikke foretages, er standard garantiperioden 12 måneder for nye svejsemaskiner, regnet fra dato for fakturering til slutkunde. Den originale faktura er dokumentation for
garantiperioden.
Migatronic yder garanti i henhold til gældende garantibetingelser ved at udbedre mangler eller fejl
ved svejsemaskiner, der påviseligt inden for garantiperioden måtte skyldes materiale- eller
produktionsfejl.
Der ydes som hovedregel ikke garanti på svejseslanger, da disse anses som sliddele; dog vil fejl og
mangler, som opstår inden for 6 uger efter ibrugtagning og som skyldes materiale- eller
produktionsfejl, blive betragtet som garantireklamation.
Enhver form for transport i forbindelse med en garantireklamation er ikke omfattet af Migatronics
garantiydelse og vil derfor ske for købers regning og risiko.
I øvrigt henvises til Migatronic gældende garantibetingelser som er tilgængelig på:
www.migatronic.com/warranty.
15
ENGLISH
CONTENTS
Warning / Electromagnetic emissions ................................ 16
Product programme ........................................................... 17
Connection and operation .......................................... 18 - 19
Technical data .................................................................... 20
Software ............................................................................. 21
Special functions ........................................................ 22 - 23
Fault symbols ..................................................................... 24
Error codes ................................................................. 25 - 26
Maintenance ....................................................................... 26
Warranty conditions ........................................................... 26
Welding table ................................................................... 147
Wearing parts – wire feed unit ......................................... 148
16
Electromagnetic emissions and the radiation of electromagnetic disturbances
This welding equipment for industrial and professional use is in
conformity with the European Standard EN/IEC60974-10 (Class A).
The purpose of this standard is to prevent the occurrence of
situations where the equipment is disturbed or is itself the source of
disturbance in other electrical equipment or appliances. The arc
radiates disturbances, and therefore, a trouble-free performance
without disturbances or disruption, requires that certain measures
are taken when installing and using the welding equipment. The
user must ensure that the operation of the machine does not
occasion disturbances of the above mentioned nature.
The following shall be taken into account in the surrounding area:
1. Supply and signalling cables in the welding area which are
connected to other electrical equipment.
2. Radio or television transmitters and receivers.
3. Computers and any electrical control equipment.
4. Critical safety equipment e.g. electrically or electronically
controlled guards or protective systems.
5. Users of pacemakers and hearing aids etc.
6. Equipment used for calibration and measurement.
7. The time of day that welding and other activities are to be
carried out.
8. The structure and use of buildings.
If the welding equipment is used in a domestic establishment it may
be necessary to take special and additional precautions in order to
prevent problems of emission (e.g. information of temporary welding
work).
Methods of reducing electromagnetic emissions:
1. Avoid using equipment which is able to be disturbed.
2. Use short welding cables.
3. Place the positive and the negative cables close together.
4. Place the welding cables at or close to floor level.
5. Remove signalling cables in the welding area from the supply
cables.
6. Protect signalling cables in the welding area, e.g. with selective
screening.
7. Use separately-insulated mains supply cables for sensitive
electronic equipment.
8. Screening of the entire welding installation may be considered
under special circumstances and for special applications.
WARNING
Arc welding and cutting can be dangerous to the user, people working nearby, and the surroundings if the equipment
is handled or used incorrectly. Therefore, the equipment must only be used under the strict observance of all relevant
safety instructions. In particular, your attention is drawn to the following:
Electricity
- The welding equipment must be installed according to safety regulations and by a properly trained and qualified person. The
machine must be connected to earth through the mains cable.
- Make sure that the welding equipment is correctly maintained.
- In the case of damaged cables or insulation, work must be stopped immediately in order to carry out repairs.
- Repairs and maintenance of the equipment must be carried out by a properly trained and qualified person.
- Avoid all contact with live components in the welding circuit and with electrodes and wires if you have bare hands. Always
use dry welding gloves without holes.
- Make sure that you are properly and safely earthed (e.g use shoes with rubber sole).
- Use a safe and stable working position (e.g. avoid any risk of accidents by falling).
Light and heat emissions
- Protect the eyes as even a short-term exposure can cause lasting damage to the eyes. Use a welding helmet with suitable
radiation protection glass.
- Protect the body against the light from the arc as the skin can be damaged by welding radiation. Use protective clothes,
covering all parts of the body.
- The place of work should be screened, if possible, and other persons in the area warned against the light from the arc.
Welding smoke and gases
- The breathing in of the smoke and gases emitted during welding is damaging to health. Make sure that any exhaust systems
are working properly and that there is sufficient ventilation.
Fire hazard
- Radiation and sparks from the arc represent a fire hazard. As a consequence, combustible materials must be removed from
the place of welding.
- Working clothing should also be secure against sparks from the arc (e.g. use a fire-resistant material and watch out for folds
and open pockets).
- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.
Noise
- The arc generates acoustic noise according to welding task. In some cases, use of hearing aids is necessary.
Dangerous areas
- Fingers must not be stuck into the rotating gear wheels in the wire feed unit.
- Special consideration must be taken when welding is carried out in closed areas or in heights where there is a danger of
falling down.
Positioning of the machine
- Place the welding machine so there is no risk that the machine will tip over.
- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.
Use of the machine for other purposes than it is designed for (e.g. to unfreeze water pipes) is strongly deprecrated. If the
occasion should arise this will be carried out without responsibility on our part.
Read this instruction manual carefully
before the equipment is installed and in operation
17
PRODUCT PROGRAMME
SIGMA
2
300/400/500 Compact/STB:
300/400/500A welding machine for MMA and
MIG/MAG welding. The machine is air-cooled and is
supplied with integrated trolley and built-in wire feed in
Compact version.
As STB version the machine is delivered with
integrated trolley and separate wire feed unit.
Both wire feed units are delivered with 4-roll drive.
Welding hoses and cables
MIGATRONIC’s product range can provide electrode
holders, MIG/MAG torches and hoses, return current
cables, intermediary cables and wear parts etc.
Push pull (option)
SIGMA
2
300/400/500 can be retrofitted with extra
equipment; thereby a MIGATRONIC Push Pull torch
can be connected and used.
Torch cooling (option)
When ordering the machine, an integrated cooling
module can be ordered, which enables both watercooled and gas-cooled welding torches to be used.
Trolley with unit for changable voltage (option)
A trolley with a built-in unit which automatically adjusts
the actual three-phased mains voltage (230-500 V) to
the SIGMA
2
.
Intelligent Gas Control (Option)
Gas saving kit, which automatically adjusts the gas
flow.
Accessories
Please contact your Migatronic dealer for further
information on SIGMA
2
accessories.
18
CONNECTION AND OPERATION
Permissible installation
The following sections describe how the
machine is made ready for use and then
connected to mains supply, gas supply etc.
The numbers in parentheses refer to the
illustrations in this paragraph
Dispose of the product according to
local standards and regulations.
www.migatronic.com/goto/weee.
Configuration
MIGATRONIC disclaims all responsibility for
damaged cables and other damages related
to welding with undersized welding torch and
welding cables measured by welding
specifications e.g. in relation to permissible
load.
Generator use
This welding machine can be used at all
mains supplies providing sine-shaped
current and voltage and not exceeding the
approved voltage tolerances stated in the
technical data. Motorised generators
observing the above can be used as mains
supply. Consult your supplier of generator
prior to connecting your welding machine.
MIGATRONIC recommends use of a
generator with electronic regulator and
supply of minimum 1.5 x the maximum kVA
consumption of the welding machine. The
guarantee does not cover damage caused
by incorrect or poor mains supply.
Lift instructions
The lifting points must
be used (please see
figure) when lifting
the machine.
The machine must
not be lifted with
mounted gas bottle.
Mains connection
Before connecting the power source to the
mains supply, ensure that the power source
is of the same voltage as the mains voltage
provided and that the fuse in the mains
supply is of the correct size. The mains cable
(1) of the power source must be connected to
the correct three-phase alternating current
(AC) supply of 50 Hz or 60 Hz and with earth
connection. The sequence of the phases is
not of significance. The power source is
switched on with the mains switch (2).
Important: stretch out welding hose, earth cable and
interconnecting cable, as necessary, as shown in the figure to
avoid affecting the welding performance and at worst
destructing the welding machine.
Important!
In order to avoid destruction of plugs and
cables, good electric contact is required when
connecting earth cables and intermediary
cables to the machine.
Connection of shielding gas
The shielding gas hose is fitted to the back panel of the power
source (3) and is connected to a gas supply with a pressure
reduction to 2-6 bar. One/two gas cylinders can be mounted on
the bottle carrier on the back of the trolley.
19
Connection of torch for MIG/MAG welding
The welding hose assembly is pushed into the central
connector coupling (4) and the nut (5) is tightened by
hand. If a water-cooled torch is used, the cooling hose is
connected to the blue quick-release fitting (7) and the
return hose to the red quick-release fitting (6). The return
lead is connected to the negative pole (8).
Moreover, a multi-plug must be connected on the front of
the machine (9) if the torch is a MIG Manager
®
.
Note: MIG Manager
®
can only be connected if a
connection kit is mounted in the machine (special
equipment).
Connection of electrode holder for MMA
The electrode holder and return current cable are
connected to plus connection (10) and minus connection
(8). Observe the instructions from the electrode supplier
when selecting polarity.
Control of cooling liquid
If the machine is delivered with an integrated torch cooling
module, it will be necessary to inspect the cooling liquid
level by means of the level control (11). Refillment of
cooling liquid takes place through the filler neck (12).
Adjustment of wire brake
The wire brake must ensure that the wire reel brakes
sufficiently quickly when welding stops. The required brake
force is dependent on the weight of the wire reel and the
maximum wire feed speed. A brake torque of 1.5-2.0 Nm
will be satisfactory for most applications.
Adjustment:
- Dismount the control knob by
placing a thin screw driver
behind the knob and thereafter
pull it out
- Adjust the wire brake by
fastening or loosening the selflocking nut on the axle of the
wire hub
- Remount the knob by pressing
it back into the groove.
Switch on Press Weld
The machine is almost ready to use
Switch on the welding machine
on the main switch (2)
Select welding program
A welding program must be selected in relation to
welding wire, shielding gas or possible electrode.
Please read how this should be selected on your
welding machine in the quick guide.
Adjust the welding current
Please read your quickguide
Weld
Use of MWF 41 Master and Slave
Please note that MWF 41 Slave and RWF have
the same functions.
The slave indicators are turned off when they are
inactive and are turned on constantly when they
are active.
The inactive wire feed unit is ready for welding
after a short pressure on the torch trigger.
When the master wire feed unit is active, all
settings made on the master control panel will
only have an influence on the master unit.
When the slave wire feed unit is active, all settings
made on the master control panel will only have
an influence on the slave unit.
Trolley with automatic mains voltage
transition
(Special equipment)
Machines supplied with autotransformer can be
connected to the following mains supplies:
3*230V, 3*400V, 3*440V og 3*500V.
Press the power switch (13) to turn on the
autotransformer (green indicator light). The built-in
energy saver function will automatically turn off
the welding machine after 40 minutes of inactivity.
Press the button (14) to turn on the machine again
(red indicator light).
The energy saver function can be permanently
disconnected by a Migatronic technician.
WARNING
There is voltage on the welding wire in all
MIG torches when pressing the torch trigge
r
20
TECHNICAL DATA
POWER SOURCE SIGMA2 300 SIGMA2 400 SIGMA2 500
Mains voltage ±15% (50-60Hz) 3x400 V 3x400 V 3x400 V
Fuse 16 A 20 A 32 A
Mains current, effective 15.7 A 17.3 A 25.8 A
Mains current, max.. 18.1 A 28.0 A 44.9 A
Power, 100% 10.9 kVA 12.0 kVA 17.9 kVA
Power, max. 12.5 kVA 19.3 kVA 31.0 kVA
No load consumption 40 VA 40 VA 40 VA
Efficiency 0.87 0.88 0.89
Power factor 0.90 0.90 0.90
Current range 15-300 A 15-400 A 15-500 A
Duty cycle 20°C (MIG) 300A/100% 330A/100% 475A/100%
Duty cycle 20°C (MIG) 400A/70% 500A/80%
Duty cycle 40°C (MIG) 270A/100% 290A/100% 420A/100%
Duty cycle 40°C (MIG) 300A/80% 350A/60% 450A/60%
Duty cycle 40°C (MIG) 400A/40% 500A/55%
Open circuit voltage 69 – 76 V 69 – 76 V 78 – 95 V
1
Sphere of application
SSS
2
Protection class IP 23 IP 23 IP 23
Standards
EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-5
EN/IEC60974-10 (Class A)
Dimensions C-L (HxWxL) 90,6x52,4x92,5 cm 90,6x52,4x92,5 cm 90,6x52,4x92,5 cm
Dimensions C-W (HxWxL) 105,1x52,4x92,5 cm 105,1x52,4x92,5 cm 105,1x52,4x92,5 cm
Dimensions S-W (HxWxL) 114,4x52,4x103,1 cm 114,4x52,4x103,1 cm 114,4x52,4x103,1 cm
Weight C-L / C-W / S-W 58/69/85 kg 60/71/87 kg 60/71/87 kg
WIRE FEED UNIT MWF 41/internal COOLING UNIT
Wire feed speed 0.5-30 m/min Cooling efficiency (v/1.5 l. flow) 1.7 kW (1.5 l/min)
Torch connection EURO connection Tank capacity 3.5 litres
Wire-reel diameter 300 mm Flow 1.2 bar – 60°C 1.75 l/min
Duty cycle 40°C 420A/100% Pressure max.. 3 bar
Duty cycle 40°C 500A/60% Standards EN/IEC60974-2
2
Protection class IP 23
Wire diameter 0.6-2.4 mm
Gas pressure max. 0.5 MPa (5.0 bar)
Dimensions (HxWxL) 44x24.5x78 cm
Weight 19 kg
Standards
EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-5
EN/IEC60974-10 (Class A)
FUNCTION PROCESS VALUE RANGE
Selection of trigger mode MIG/MAG 2-times / 4-times
Control of current/voltage/ wire feed speed - local / torch control
Wire inching MIG/MAG yes
Torch cooling - water cooled / gas cooled
Hot-start % MMA F-11 0.0% – 100.0%
Hot-start-time MMA F-12 0.0 – 20.0 s
Arc power MMA F-13 0.0 – 150.0%
Gas pre-flow MIG/MAG F-31 0.0 – 10.0 s
Soft-start MIG/MAG F-32 0.5 – 24.0 m/min
Hot-start Synergic MIG F-33 -99% – +99%
Hot-start-time Synergic MIG F-34 0.0 – 20.0 s
Slope down Synergic MIG F-35 0.0 – 10.0 s
Stop amp Synergic MIG F-36 0 – 100%
Burn back MIG/MAG F-37 1 – 30
Gas post-flow MIG/MAG F-38 0.0 – 20.0 s
Sequence timer / Spot welding time MIG/MAG F-39 0.0 – 50.0 s
DUO PlusTM efficiency MIG/MAG F-20 0 – 50%
DUO PlusTM time MIG/MAG F-21 0.1 – 9.9 s
Electronic choke -5.0 – +5.0
Sequence 9 sequence steps
1
S This machine meets the demand made for machines which are to operate in areas with increased hazard of electric chocks
2
Equipment marked IP23 is designed for indoor and outdoor applications
21
SOFTWARE
In case of exchange of the control unit, software must
be reloaded, using an SD card.
Latest software can be downloaded under Product
software at www.migatronic.com/login. Save the
software on an SD card containing the folders and one
or more of the files shown below.
To order SD card, use item no. 12646000.
Software reading
Insert the SIGMA SD-card in the slide in the right
side of the machine.
Turn on the machine.
The display flashes shortly with six lines.
Wait until the set current is displayed.
Turn off the machine and remove the SD card
The machine is now ready for use.
If the SD-card contains software for other units e.g.:
10020115.cry RWF
10020113.cry RCI
These units will be updated if they are connected to
the CAN network.
Please note that this update will be longer in time, so
please do not turn off the machine until the standard
control panel will be displayed at SIGMA.
All machine user settings are deleted when
the file 106454xx.bin has been inserted.
Therefore, always remove the SD-card from the
machine after the software update. Thereby,
continuous software update is avoid each time
the machine is turned on.
22
SPECIAL FUNCTIONS
Display of software version
Software versions can be displayed during start-up.
Keep the
key pressed during start-up. When the
key is released, use the right control knob to switch
between the following displays:
1: Wire feed unit software version
2: Welding program package version
3: Power source software version
4: MIG Manager
®
software version
5: Robot Interface software version
6: RoboFeeder 1 software version
7: RoboFeeder 2 software version
8: Serial number for control panel
Press the key at the right-hand side of the right control
knob to return to default display mode, and welding
can start.
Special configuration of internal/external
control
Press the key briefly to switch between internal
and external control. The indicator above the key is
switched on/flashes, when external control has been
selected.
Configuration:
Press the
key for > 5 seconds to get the following
options (MIG/MAG):
1 = Dialog torch (factory setting)
2 = ERGO 3 sequence torch.
Model XMA
(not possible in Basic control
panel)
Article no.: 80100758
3 = Remote control
4 = ERGO 1-7 sequence torch.
(not possible in Basic control
panel)
Article no.: 80100774
5 = MIG Manager
®
6 = MIG-A TWIST 1-7 sequence
torch version 1 (sold until
November 2010)
7 = MIG-A TWIST 1-7 sequence
torch version 2 (sold from
November 2010)
Article no.: 80100403
Turn the right control knob until the requested number
is shown. Press the key at the right-hand side of the
right control knob or the
key to accept the number.
In MMA it is only possible to connect a remote control,
so this is automatically selected when external control
is selected.
Dialog torch:
Current/wire feed speed/material thickness can be
adjusted both on the left control knob on the control
panel and on the torch control dial.
Voltage trim/voltage/arc-adjust can be adjusted from
the right control knob on the control panel.
Sequence torch:
Selecting sequence torch (external control)
automatically defines 3/7 sequences that can only be
changed on the torch. All other settings can be carried
out on the control panel.
IMPORTANT!
It is not possible to switch between sequence numbers
1-7 (1-3 for the ERGO model XMA) if the wrong
sequence torch has been selected. Please select a
suitable type from the list.
Remote control:
Current/wire feed speed/material thickness can be
adjusted both on the left control knob on the control
panel and on the remote control dial.
Voltage/arc-adjust can be adjusted both on the right
control knob on the control panel and on the remote
control dial.
Voltage trim can only be adjusted on the remote
control.
MIG Manager
®
:
Please refer to the MIG Manager
®
quick guide.
Lock function (option)
When a Migatronic lock card has been inserted into an
unlocked control panel, the left display shows
and the right display shows
, or .
Simultaneously, the lock symbol
illuminates.
The key lock function has three levels. At level 1, only
the advanced functions are locked:
- Secondary parameters
- Program selection
- Change of max. number of sequences
- Error log
- Torch configuration
- Water cooling configuration
- Pulse
- DuoPLUS
23
Select level 2 by turning the right control knob until
is displayed. Press the right control knob to
accept your selection and remove the card.
Level 2 locks the same functions as level 1 and the
following functions:
- Current/wire speed/material thickness
- Choke
- Tack weldng ON/OFF
Select level
by turning the right control knob
until
is displayed. Press the right control knob
to accept your selection and remove the card.
Level
locks the same functions as level 2 and
the following functions:
- Trim voltage/voltage
- 4-stroke ON/OFF
No matter which level is selected, it will always be
possible to control the machine from a robot interface
and to use the functions:
- Inching
- Gas test
- Change of sequence (using either control
panel or trigger).
Reinsert the Migatronic lock card to unlock the control
panel. The lock symbol
then turns off.
Connection/disconnection of water cooling
(MIG/MAG)
The water cooling function will ensure
protection of the watercooled torch. Water cooling will
be activated automatically when welding starts and
deactivated automatically three minutes after welding
has stopped.
Configuration:
Press the
key for > 5 seconds to get the following
options:
0 = Water cooling disconnected
1 = Water cooling connected (factory setting)
Turn the right control knob until the requested number
is displayed. Press the key at the right-hand side of
the right control knob or the
key to accept your
selection.
When a MIG Manager
®
is connected, it will
automatically control the water cooling function and
disable this configuration.
24
FAULT SYMBOLS
SIGMA
2
has a sophisticated built-in self-protection
system. The machine automatically stops the gas
supply, interrupts the welding current and stops the
wire feeding in case of an error.
Errors are indicated by symbols and error codes.
Temperature fault:
The indicator flashes, when the power source is
overheated.
Leave the machine on until the built-in fans have
cooled it down.
Mixed transfer:
(only synergic welding programs)
The indicator is switched on and warns about the
setting area as it lies within mixed transfer with risk of
welding spatter.
Current fault:
The indicator flashes when start current or
welding current is higher than permitted by the welding
machine’s efficiency.
Make sure that wire speed/current and voltage are set
correctly.
Fault symbols:
The indicator flashes when other types of errors
occur. At the same time a fault symbol is shown in the
display.
Selected error codes:
Torch cooling fault:
Cooling fault is indicated on
machines equipped with water flow kit in case of no
circulation of the cooling liquid due to faulty connection
or choking.
Check that the cooling hoses are correctly connected,
top up the water tank and check welding hose and
branches.
Press the
-key pad briefly to cancel the cooling
fault.
Mains supply fault:
The indicator is displayed,
when the mains voltage is too high.
Connect the welding machine to 400V AC, +/-15%
50-60Hz.
or
Wire feed fault:
The indicator is displayed, if the wire feed motor is
overloaded.
The wire feed motor or magnet valve may be
defective.
Gas control fault (option):
This icon can only be shown
in case a gas control kit has been mounted. Gas fault
is due to a to low or high pressure on the gas flow.
Make sure that the pressure on the gas flow is higher
than 2 bar and less than 6 bar, corresponding to
5 l/min and 27 l/min.
The fault is disconnected by adjusting the manual gas
flow to 27 l/min. Gas fault is switched off pressing
down the
-key pad shortly.
OTHER TYPES OF FAULTS
If other fault symbols are shown in the display, the
machine shall be switched off and then on to dispose
of the symbol.
If the fault symbol is shown repeatedly, repair of the
power source is required. Contact your distributor with
information of the fault.
When using the MultiFeeder or MWF 41
Slave, the following error codes are available
on the SIGMA2:
is displayed when the
communication between the
MultiFeeder or MWF 41 Slave and the SIGMA
2
is lost.
is displayed when controlling
the motor is not running
properly.
is displayed when the motor
is overloaded.
Gas control fault (option):
This icon can only be shown
in case a gas control kit has been mounted. Gas fault
is due to a to low or high pressure on the gas flow.
Make sure that the pressure on the gas flow is higher
than 2 bar and less than 6 bar, corresponding to
5 l/min and 27 l/min.
The fault is disconnected by adjusting the manual gas
flow to 27 l/min. Gas fault is switched off pressing
down the
-key pad shortly.
25
ERROR CODES
One of the following mentioned error codes will be displayed if an error occurs during software update.
Error codes for MWF software 10001801.cry
Error code Cause and solution
There is no software present in the
control unit.
Insert a SD card with software in the
control unit and turn on the machine.
SD card is not formatted.
The SD card must be formatted in a
PC as FAT and place the files down
on the card or use another SD card.
SD card contains no software.
See page 21.
SD card has more files of the same
name.
See page 21.
The control unit has tried to read more
data than is accessible in the memory.
1. Insert the SD card again.
2. Replace the SD card.
3. Contact MIGATRONIC Service.
Software on the SD card is locked for
another type of control unit.
Use a SD card with software that
matches your control unit.
Software on the SD card is locked for
another control unit with another
serial number/ bar code.
Use a SD card with software that
matches your control unit.
The internal copy protection does not
allow access to the microprocessor.
1. Insert the SD card in the machine
again.
2. Contact MIGATRONIC Service.
The memory circuit is defective in the
control unit.
Contact MIGATRONIC Service.
The memory circuit is defective in the
control unit.
Contact MIGATRONIC Service.
The file 10001801.cry has an error.
1. Insert the SD card in the machine
again.
2. Exchange the SD card.
Lacking communication to the power
source
1. The power source is a MK1 version
and cannot communicated with wire
feed unit MK2 version.
2. The intermediary cable is damaged.
3. Insert the SD card in the machine
again.
4. Contact MIGATRONIC Service
Error codes for welding program package
106454xx.bin
Error code Cause and solution
There is no welding programs present
in the control unit
Insert a SD card with software in the
control unit and turn on the machine.
See page 21.
SD card is not formatted.
The SD card must be formatted in a
PC as FAT or use another SD card.
It is only possible to have one file with
welding programs.
Make sure that there is only one file
with the number 106454xx.bin on the
SD card. See page 21.
The welding program package does
not match this control unit.
Use a SD card with software that
matches your control unit.
The welding program package is
locked for another control unit with
another serial number/ bar code.
Your software package is copy
protected and cannot be used for a
control unit without the correct
license.
The control unit is defective
Contact MIGATRONIC Service.
The file 106454xx.bin is not present on
the SD card.
See page 21.
The file 106454xx.bin has an error.
1. Insert the SD card in the machine
again.
2. Exchange the SD card.
The Sigma folder with files are not
present at the card or are saved
incorrectly.
1. Make a folder
MIGA_SW / SIGMA as described on
page 21 and save the files in the
folder.
2. Exchange the SD card
The internal memory is to small
Welding program package cannot be
loaded
26
Error codes for Power control package 10001702.cry
Error code Cause and solution
The file 10001702.cry has an error.
1. Insert the SD card in the machine
again.
2. Exchange the SD card.
SD card is not formatted.
The SD card must be formatted in a
PC as FAT. Or use another SD card.
The software does not match this
control unit.
Use a SD card with software that
matches your control unit.
DSP-PCB is defective
Contact MIGATRONIC Service
Data transmission error
Turn on and off the machine.
Exchange the SD card if the error is
displayed again. Contact your dealer
if necessary.
The file 10001702.cry has an error.
1. Insert the SD card in the machine
again.
2. Exchange the SD card.
DSP-PCB is defective
Contact MIGATRONIC Service
The SD card contains too many files
with 10001702.cry-data
MAINTENANCE
The machine requires periodical maintenance and
cleaning in order to avoid malfunction and cancellation
of the guarantee.
WARNING !
Only trained and qualified staff members can carry
out maintenance and cleaning. The machine must
be disconnected from the mains supply (pull out
the mains plug!). Thereafter, wait around
5 minutes before maintenance and repairing, as all
capacitors need to be discharged due to risk of
shock.
Wire cabinet
- Regularly, clean the wire cabinet with compressed
air and check if the grooves and teeth on the wire
drive rolls are worn out.
Cooling unit
- Liquid level and frost protection must be checked
and cooling liquid refilled as required.
- Drain the cooling liquid out of the cooling module
and welding hoses. Remove dirt and flush with
pure water in the tank and cooling hoses. Fill up
with new cooling liquid. The machine is delivered
with a cooling liquid of type propan-2-ol in the ratio
23% propan-2-ol and 77% demineralized water,
which provides an anti-freeze solution up to –9°C.
(See article number in the spare parts list).
Power source
- Clean the fan blades and the components in the
cooling pipe with clean, dry, compressed air as
required.
- A trained and qualified staff member must carry out
inspection and cleaning at least once a year.
Warranty conditions
Migatronic welding machines are quality-tested continuously throughout the production
process and undergo a thorough, quality-assured final function test as assembled units.
The warranty period is 12 months for new welding machines if no registration is carried out.
Upon registration of new welding machines within 6 weeks from invoicing, the warranty period
is extended to 24 months.
Registration must be made on the online address: www.migatronic.com/warranty. The
certificate of registry is proof of the registration and will be sent by e-mail. The original invoice
and the certificate of registry will document to the buyer that the welding machine falls within
the scope of a 24 months warranty period.
If registration is not made, the standard warranty period is twelve months for new welding
machines, as from the date of invoicing to end user. The original invoice is documentation for
the warranty period.
Migatronic provides warranty according to the warranty conditions in force through remedying
defects in the welding machines that can be proved to be caused by improper materials or
workmanship in the warranty period.
As a main rule, warranty is not provided for welding hoses as they are considered to be wear
parts; defects that occur within 6 weeks after putting into operation and which are caused by
improper materials or workmanship will, however, be considered warranty claims.
All forms of transport in connection with a warranty claim fall outside the scope of Migatronic’s
warranty and will take place for buyer’s own account and risk.
We refer to Migatronic’s warranty conditions at
www.migatronic.com/warranty
27
DEUTSCH
INHALTSVERZEICHNIS
Warnung / Elektromagnetische Verträglichkeit .................. 28
Produktprogram ................................................................. 29
Anschluss und Inbetriebnahme.................................. 30 - 31
Technische Daten .............................................................. 32
Software ............................................................................. 33
Sonderfunktionen ....................................................... 34 - 35
Fehlersymbole .................................................................... 36
Fehlerkoden ............................................................... 37 - 38
Wartung .............................................................................. 38
Garantiebedingungen ........................................................ 38
Schweißtabelle ................................................................. 147
Verschleißteile – Drahtvorschubeinheit ........................... 148
28
Elektromagnetische Störungen
Diese Maschine für den professionellen Einsatz ist in
Übereinstimmung mit der Europäischen Norm
EN/IEC60974-10 (Class A). Diese Norm regelt die Ausstrahlung und
die Anfälligkeit elektrischer Geräte gegenüber elektromagenetischer
Störung. Da das Lichtbogen auch Störungen aussendet, setzt ein
problemfreier Betrieb voraus, daß gewisse Maßnahmen bei
Installation und Benutzung getroffen werden. Der Benutzer trägt
die Verantwortung dafür, daß andere elektrischen Geräte im
Gebiet nicht gestört werden.
In der Arbeitsumgebung sollte folgendes geprüft werden:
1. Netzkabel und Signalkabel in der Nähe der Schweißmaschine,
die an andere elektrischen Geräte angeschloßen sind.
2. Rundfunksender- und empfänger.
3. Computeranlagen und elektronische Steuersysteme.
4. Sicherheitssensible Ausrüstungen, wie z.B. Steuerung und
Überwachungseinrichtungen.
5. Personen mit Herzschrittmacher und Hörgeräten.
6. Geräte zum Kalibrieren und Messen.
7. Tageszeit, zu der das Schweißen und andere Aktivitäten
stattfinden sollen.
8. Baukonstruktion und ihre Anwendung.
Wenn eine Schweißmaschine in Wohngebieten angewendet wird,
können Sondermaßnahmen notwendig sein (z.B. Information über
zeitweilige Schweißarbeiten).
Maßnahmen um die Aussendung von elektromagnetischen
Störungen zu reduzieren:
1. Nicht Geräte anwenden, die gestört werden können.
2. Kurze Schweißkabel.
3. Plus- und Minuskabel dich aneinander anbringen.
4. Schweißkabel auf Bodenhöhe halten.
5. Signalkabel im Schweißgebiet von Netzkabel entfernen.
6. Signalkabel in Schweißgebiet schützen, z.B. durch
Abschirmung.
7. Separate Netzversorgung für sensible Geräte z.B. Computer.
8. Abschirmung der kompletten Schweißanlage kann in
Sonderfällen in Betracht gezogen werden.
WARNUNG
Durch unsachgemäße Anwendung kann Lichtbogenschweißen und -schneiden sowohl für den Benutzer als auch
für die Umgebungen gefährlich werden. Deshalb dürfen die Geräte nur unter Einhaltung aller relevanten Sicherheitsvorschriften betrieben werden. Bitte insbesondere folgendes beachten:
Elektrizität
- Das Schweißgerät vorschriftsmäßig installieren. Die Maschine muß durch dem Netzkabel geerdet werden.
- Korrekte Wartung des Schweißgeräts durchführen. Bei Beschädigung der Kabel oder Isolierungen muß die Arbeit
umgehend unterbrochen werden um den Fehler sofort beheben zu lassen.
- Reparatur und Wartung des Schweißgerätes dürfen nur vom Fachmann durchgeführt werden.
- Jeglichen Kontakt mit stromführenden Teilen im Schweißkreis oder den Kontakt mit Elektroden durch Berührung
vermeiden. Nie defekte oder feuchte Schweißerhandschuhe verwenden.
- Eine gute Erdverbindung sichern (z.B. Schuhe mit Gummisohlen anwenden).
- Eine sichere Arbeitsstellung einnehmen (z.B. Fallunfälle vermeiden).
Licht- und Hitzestrahlung
- Die Augen schützen, da selbst eine kurzzeitige Strahlung zu Dauerschäden führen kann. Deshalb ist es zwingend
notwendig ein entsprechendes Schweißschutzschild zu benutzen.
- Den Körper gegen das Licht vom Lichtbogen schützen, weil die Haut durch Strahlung geschädigt werden kann. Nur
Arbeitsschutzanzüge verwenden, die alle Teile des Körpers bedecken.
- Die Arbeitsstelle ist, wenn möglich, abzuschirmen. Personen in der näheren Umgebung müssen vor der Strahlung
geschützt werden.
Schweißrauch und Gase
- Das Einatmen von Rauch und Gase, die beim Schweißen entstehen, sind gesundheitsschädlich. Deshalb ist für gute
Absaugung und Ventilation zu sorgen.
Feuergefahr
- Die Hitzestrahlung und der Funkenflug vom Lichtbogen stellen eine Brandgefahr dar. Leicht entflammbare Stoffe müssen
deshalb vom Schweißbereich entfernt werden.
- Die Arbeitskleidung sollte vor Funken während dem Schweißen / Schneiden schützen (Evtl. eine feuerfeste Schürze
tragen und auf Falten oder offenstehenden Taschen achten).
- Sonderregeln gelten für Räume mit Feuer- und Explosionsgefahr. Diese Vorschriften müssen beachtet werden.
Geräusch
- Der Lichtbogen ruft Lärm hervor, der Geräuschpegel ist dabei aber von der Schweißaufgabe abhänging. In manchen
Fällen ist das Tragen eines Gehörschutzes notwendig.
Gefährliche Gebiete
- Die Finger dürfen nicht in den rotierenden Zahnräder in der Drahtvorschubeinheit eingeführt werden.
- Vorsicht muß erwiesen werden, wenn das Schweißen im geschlossenen Räume oder in Höhen ausgeführt werden, wo
die Gefahr für Sturtz besteht.
Plazierung der Schweißmaschine
- Die Schweißmaschine muß so plaziert werden, daß die Maschine nicht umkippt.
- Sonderregeln gelten für Räume mit Feuer- und Explosionsgefahr. Diese Vorschriften müssen beoachtet werden.
Wir raten von Anwendung der Maschine für andere Zwecke als angegeben (z.B. Abtauen der Wasserrohre) ab. Falsche
Anwendung liegt in eigener Verantwortung.
Bitte diese Bedienungsanleitung gründlich durchlesen,
bevor die Anlage installiert und in Betrieb genommen wird!
29
ÜBERSICHT ÜBER DIE SIGMA-VARIANTEN
SIGMA
2
300/400/500 Compact/STB:
300/400/500A-Schweißmaschine zum MMA- und
MIG/MAG-Schweißen. Die Maschine ist luftgekühlt
und wird mit integriertem Fahrwagen und
eingebautem Drahtvorschub (Compact-Version) bzw.
mit integriertem Wagen und separater Drahtvorschubeinheit (STB-Version) geliefert.
Beide Drahtvorschubeinheiten haben einen 4-RollenAntrieb.
Brenner und Zubehör
Aus dem MIGATRONIC-Schweißbrenner- und
Zubehörprogramm stehen Ihnen für die
unterschiedlichsten Anforderungen Elektrodenhalter,
MIG/MAG-Brenner, Zwischenschlauchpakete,
Verschleißteile u.a.m. zur Verfügung.
Push-Pull (Extra)
Für den Einsatz von Push-Pull-Brennern kann die
SIGMA
2
300/400/500 mit einem Push-Pull-Kit
ausgerüstet werden.
Brennerkühlung (Extra)
Die SIGMA
2
ist als luftgekühlte oder wassergekühlte
Anlage erhältlich.
Fahrwagen mit Autotrafo (Extra)
Ein Fahrwagen mit integriertem Autotrafo ist für die
SIGMA
2
ebenfalls erhältlich. Die interne Umschalteinheit des Autotrafos erkennt automatisch die
aktuelle dreiphasige Netzspannung (230-500V) und
schaltet den Trafo entsprechend.
Intelligent Gas Control (Extra)
Gassparkit, das automatisch reguliert die Gasmenge.
Zubehörsprogramm
Für weiteren informationen über das SIGMA
2
Zubehörsprogramm verweisen wir auf unseren
Verhändler.
30
ANSCHLUSS UND INBETRIEBNAHME
Zulässige Installation
Im folgenden Text wird beschrieben, wie die einzelnen
Maschinenkomponenten miteinander verbunden und an
das Versorgungsnetz, die Gasversorgung usw.
angeschlossen werden müssen. (Die Ziffern in
Klammern weisen auf die markierten Positionen in den
Abbildungen hin).
Entsorgen Sie das Produkt gemäß den
örtlichen Standards.
www.migatronic.com/goto/weee
Konfiguration
Bitte beachten Sie bei der Konfiguration der Schweißmaschine, dass die Schweißkabel und Schweißbrenner
der technischen Spezifikation der Stromquelle
entsprechend ausgelegt sind. Für Schäden, die durch
unterdimensionierte Schweißkabel und Brenner
entstanden sind, übernimmt MIGATRONIC keine
Gewährleistung
Wichtig!
Achten Sie auf festen Sitz der
Anschlüsse von Massekabeln und
Zwischenschlauchpaketen. Die
Stecker und Kabel können sonst
beschädigt werden.
Generatorbetrieb
Diese Schweißmaschine kann auf alle Versorgungen
angewendet werden, die Strom/Spannung in Sinusformen abgeben und nicht die in den technischen Daten
angegebenen erlaubten Spannungstoleranzen überschreiten. Motorisierte Generatoren, die das obenerwähnte einhalten, können als Versorgung
angewendet werden. Wenden Sie sich an Ihren
Generatorlieferanten vor Anschluss Ihrer Schweißmaschine. MIGATRONIC empfiehlt Anwendung eines
Generators mit elektronischem Regler und Versorgung
von mindestens 1,5 x Höchstverbrauch (kVA) der
Schweißmaschine. Die Garantie erlischt, wenn Schäden
wegen falscher oder schlechter Versorgung entstanden
sind.
Hebeanweisung
Wenn die Maschine angehoben
werden soll, muss an den der
Abbildung gezeigten
Hebepunkten angesetzt werden.
Die Maschine darf nicht mit
montierter Gasflasche
angehoben werden!
Netzanschluss
Vor der Inbetriebnahme des Schweißgerätes muss
folgendes überprüft werden:
- Stimmt die Netzspannung mit den Angaben auf dem
Typenschild überein?
- Ist die betriebliche Netzinstallation entsprechend den
Angaben auf dem Typenschild ausgelegt und
abgesichert?
- Ist der entsprechende Netzstecker an dem bereits
montierten Netzkabel angebracht?
Hinweis: Der Anschluss muss durch Elektrofach-personal
und nach den geltenden VDE-Vorschriften erfolgen.
Das Netzkabel (Pos. 1) ist 4-adrig (3 Phasen und Schutzleiter, gelb-grüne Ader). Die Phasenlage ist beliebig und
hat keinen Einfluss auf die Funktion der Maschine. Die
Stromquelle wird über den Hauptschalter (2) eingeschaltet.
Wichtig: Schweißschlauch, Massekabel und eventuell
Zwischenschlauchpaket ausbreiten wie in Abbildung
gezeigt um Beeinträchtigung der Schweißleistung und
schlimmstenfalls Zerstörung der Schweißmaschine zu
vermeiden.
Schutzgasanschluss
Der Gasschlauch an der Rückseite der Maschine (3) wird
an eine Gasversorgung mit Druckregler (2-6 bar)
angeschlossen. Der Anschluss an eine oder zwei Gasflaschen erfolgt mit einem entsprechenden Flaschendruckminderer mit Literanzeige.
Loading...