Migatronic PI 320 DC, PI 350 DC, PI 400 DC, PI 500 DC Instruction Manual
PI 320/350/400/500 DC
Brugsanvisning
Instruction manual
Betriebsanleitung
Manuel d'instruction
Gebruikershandleiding
Bruksanvisning
Manuale d’istruzione
Käyttöohje
Manual de instrucciones
Valid from 2011 week 28 50113204 J
EC DECLARATION OF CONFORMITY
MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Denmark
hereby declare that our machine as stated below
Type: PI 320/400/500 DC
As of Week 26 2007
Type: PI 350 DC
As of Week 07 2010
conforms to directives 2006/95/EC and 2004/108/EC
European Standards: EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-3
EN/IEC60974-10 (Class A)
Issued in Fjerritslev 15 February 2010.
Peter Roed
Managing director
DK – - Advarsel / Elektromagnetisk støjudstråling........................................... 5
INDHOLDSFORTEGNELSE - Maskinprogram..................................................................................... 6
- Tekniske data ....................................................................................... 7
- Ibrugtagning ....................................................................................8 - 9
- Betjeningsvejledning ................................................................... 10 - 15
- Vedligeholdelse / Garantibestemmelser............................................. 16
- Kredsløbsdiagram ...................................................................113 - 116
UK – - Warning / Electromagnetic emissions ................................................ 17
CONTENTS - Machine programme .......................................................................... 18
- Technical data .................................................................................... 19
- Initial operation ............................................................................ 20 - 21
- Control unit.................................................................................. 22 - 27
- Maintenance / Warranty ..................................................................... 28
- Circuit diagram ........................................................................113 - 116
D – - Warnung / Elektromagnetische Störungen .......................................... 29
INHALTSVERZEICHNIS - Produktübersicht ................................................................................ 30
- Technische Daten............................................................................... 31
- Anschluß und Inbetriebnahme .........................................................32 - 33
- Kontrolleinheit.............................................................................. 34 - 39
- Wartung / Garantiebedingungen.......................................................... 40
- Koppeldiagramme.................................................................... 113 - 116
F – - Avertissement / Emissions électomagnétiques.................................... 41
TABLE DES MATIERES - Programme de la machine .................................................................. 42
- Caractéristiques techniques ................................................................ 43
- Mise en marche initiale.....................................................................44 - 45
- Unité de commande .................................................................... 46 - 51
- Entretien / Garantie ............................................................................ 52
- Schéma électrique ................................................................... 113 - 116
NL – - Waarschuwing / Elektromagnetische storingen.................................. 53
INHOUD - Machineoverzicht ............................................................................... 54
- Technische gegevens ........................................................................ 55
- Aansluiting en ingebruikname ..................................................... 56 - 57
- Besturingsunit.............................................................................. 58 - 63
- Onderhoud / Garantievoorwaarden.................................................... 64
- Elektrisch schema ................................................................... 113 - 116
SE – - Varning / Elektromagnetisk störfält..................................................... 65
INNEHÅLLSFÖRTECKNING - Maskinprogram................................................................................... 66
- Teknisk data....................................................................................... 67
- Igångsättning............................................................................... 68 - 69
- Funktionspanel ............................................................................ 70 - 75
- Underhåll / Garantibestämmelser....................................................... 76
- Kretsloppsdiagram .................................................................. 113 - 116
I – - Attenzione / Emissioni elettromagnetiche........................................... 77
INDICE - Gamma dei prodotti............................................................................ 78
- Dati tecnici.......................................................................................... 79
- Collegamento e montaggio.......................................................... 80 - 81
- Pannello di controllo .................................................................... 82 - 87
- Manutenzione / Condizioni di garanzia............................................... 88
- Schema elettrico...................................................................... 113 - 116
FI – - Varoitus / Sähkömagneettiset häiriöt.................................................. 89
SISÄLLYSLUETTELO - Tuoteohjelma...................................................................................... 90
- Tekniset tiedot .................................................................................... 91
- Ennen käyttöä ............................................................................. 92 - 93
- Ohjausyksikkö ............................................................................. 94 - 99
- Huolto / Takuuehdot ......................................................................... 100
- Kytkentäkaavio ........................................................................ 113 - 116
ES – - Atención / Emisiones electromagnéticas.......................................... 101
ÍNDICE - Programa de la máquina .................................................................. 102
- Datos técnicos.................................................................................. 103
- Puesta en marcha ................................................................... 104 - 105
- Unidad de control .................................................................... 106 - 111
- Mantenimiento / Garantía................................................................. 112
- Esquema eléctrico................................................................... 113 - 116
5
DANSK
Elektromagnetisk støjudstråling
Dette svejseudstyr, beregnet for professionel anvendelse, overholder kravene i den europæiske standard EN/IEC60974-10 (Class A).
Standarden har til formål at sikre, at svejseudstyr ikke forstyrrer eller
bliver forstyrret af andet elektrisk udstyr som følge af elektromagnetisk støjudstråling. Da også lysbuen udsender støj, forudsætter anvendelse uden forstyrrelser, at der tages forholdsregler ved installation og anvendelse. Brugeren
skal sikre, at andet elektrisk udstyr
i området ikke forstyrres.
Følgende skal tages i betragtning i det omgivne område:
1. Netkabler og signalkabler i svejseområdet, som er tilsluttet
andre elektriske apparater.
2. Radio- og fjernsynssendere og modtagere.
3. Computere og elektroniske styresystemer.
4. Sikkerhedskritisk udstyr, f.eks. overvågning og processtyring.
5. Brugere af pacemakere og høreapparater.
6. Udstyr som anvendes til kalibrering og måling.
7. Tidspunkt på dagen hvor svejsning og andre aktiviteter, afhængig af elektrisk udstyr, foregår.
8. Bygningers struktur og anvendelse.
Hvis svejseudstyret anvendes i boligområder kan det være nødvendigt at tage særlige forholdsregler (f.eks. information om midlertidigt svejsearbejde).
Metoder til minimering af forstyrrelser:
1. Undgå anvendelse af udstyr, som kan blive forstyrret.
2. Anvend korte svejsekabler.
3. Læg plus- og minuskabel tæt på hinanden.
4. Placer svejsekablerne på gulvniveau.
5. Fjern signalkabler i svejseområdet fra netkabler.
6. Beskyt signalkabler i svejseområdet f.eks. med skærmning.
7. Benyt isoleret netforsyning til følsomme apparater.
8. Overvej skærmning af den komplette svejseinstallation.
ADVARSEL
Lysbuesvejsning og -skæring kan ved forkert brug være farligt for såvel bruger som omgivelser. Derfor
må udstyret kun anvendes under iagttagelse af relevante sikkerhedsfor skrifter. Især skal man være opmærksom på følgende:
Elektrisk stød
- Svejseudstyret skal installeres forskriftsmæssigt. Maskinen skal jordforbindes via netkablet.
- Sørg for regelmæssig kontrol af maskinens sikkerhedstilstand.
- Beskadiges kabler og isoleringer, skal arbejdet omgående afbrydes og reparation foretages.
- Kontrol, reparation og vedligeholdelse af udstyret skal foretages af en person med den fornødne faglige indsigt.
- Undgå berøring af spændingsførende dele i svejsekredsen eller elektroder med bare hænder. Brug aldrig
defekte eller fugtige svejsehandsker.
- Isolér Dem selv fra jorden og svejseemnet (brug f.eks fodtøj med gummisål).
- Brug en sikker arbejdsstilling (undgå f.eks. fare for fald).
- Følg reglerne for "Svejsning under særlige arbejdsforhold" (Arbejdstilsynet).
Svejse- og skærelys
- Beskyt øjnene, idet selv en kortvarig påvirkning kan give varige skader på synet. Brug svejsehjelm med
foreskrevet filtertæthed.
- Beskyt kroppen mod lyset fra lysbuen, idet huden kan tage skade af stråling. Brug beskyttende beklædning, der
dækker alle dele af kroppen.
- Arbejdsstedet bør om muligt afskærmes, og andre personer i området advares mod lyset fra lysbuen.
Svejserøg og gas
- Røg og gasser, som dannes ved svejsning, er farlige at indånde. Sørg for passende udsugning og ventilation.
Brandfare
- Stråling og gnister fra lysbuen kan forårsage brand. Letantændelige genstande fjernes fra svejsepladsen.
- Arbejdstøjet skal være sikret mod gnister og sprøjt fra lysbuen. Brug evt. brandsikkert forklæde og pas på
åbenstående lommer.
- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter.
Støj
- Lysbuen frembringer akustisk støj, og støjniveauet er betinget af svejseopgaven. Det vil i visse tilfælde være
nødvendigt at beskytte sig med høreværn.
Farlige områder
- Særlig forsigtighed skal udvises når svejsearbejdet foregår i lukkede rum eller i højder hvor der er fare for at
falde ned.
Placering af svejsemaskinen
- Placer svejsemaskinen således, at der ikke er risiko for, at den vælter.
- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter.
Anvendelse af maskinen til andre formål end det, den er beregnet til (f.eks. optøning af vandrør) frarådes og sker i
givet tilfælde på eget ansvar.
Gennemlæs denne betjeningsvejledning omhyggeligt,
inden udstyret installeres og tages i brug!
6
MASKINPROGRAM
PI 320/350/400/500 DC
PI 320/400/500 DC er en vandkølet trefaset svejsemaskine til MMA- og TIG-svejsning. Maskinen kan
leveres separat uden vogn eller med integreret vogn.
PI 350 DC er en luftkølet trefaset svejsemaskine til
MMA- og TIG-svejsning. Maskinen kan leveres med
transportvogn og som vandkølet med eksternt vandmodul som ekstraudstyr.
Svejseslanger og kabler
Til maskinerne kan MIGATRONIC fra sit produktprogram levere elektrodeholdere, TIG-slanger, returstrømkabler, sliddele mm.
Af andet tilbehør kan tilbydes:
• Fodkontrol (husk at tilslutte fjernkontrol uden
jumper, dedikeret til vandkølede brændere)
• Håndpotmeter (8-polet stik)
• IGC (Intelligent Gas Control) kit
• Vandflowkontrolkit
• CWF trådfremføringsenhed
• CAN fjernkontrol
7
TEKNISKE DATA
Strømkilde: PI 320 DC PI 350 DC PI 400 DC PI 500 DC
Netspænding (50Hz-60Hz) 3 x 400 V ±15% 3 x 400 V ±15% 3 x 400 V ±15% 3x400 V ±15%
Netsikring 16 A 25 A 25 A 32 A
Netstrøm, effektiv 13,5 A 18,0 17,3 A 29,2 A
Netstrøm, max. 20,5 A 23,1 28,0 A 44,9 A
Effekt, (100%) 9,3 kVA 12,5 kVA 12,0 kVA 20,2 kVA
Effekt, max 14,2 kVA 16,0 kVA 19,3 kVA 31,0 kVA
Effekt, tomgang 40 W 40 W 40 W 40 W
Virkningsgrad 0,92 0,80 0,90 0,90
Power faktor 0,81 0,92 0,85 0,85
Strømområde 5-320 A 5-350 A 5-400 A 5-500 A
Tilladelig belastning:
100 % intermittens v/20°C TIG
100 % intermittens v/20°C MMA
305 A
280 A
340 A
330 A
330 A
330 A
475 A
475 A
Max. intermittens v/20°C TIG
Max. intermittens v/20°C MMA
320 A/95%
320 A/60%
350 A/95%
350 A/90%
400A/70%
400A/50%
500A/80%
500A/65%
100 % intermittens v/40°C TIG
100 % intermittens v/40°C MMA
265 A
235 A
300 A
290 A
290 A
290 A
420 A
420 A
60 % intermittens v/40°C TIG
60 % intermittens v/40°C MMA
290 A
270 A
350 A
340 A
350 A
350 A
500 A
450 A
Max. intermittens v/40°C TIG
Max. intermittens v/40°C MMA
320 A/50%
320 A/35%
350 A/50%
350 A/50%
400A/40%
400A/20%
500A/60%
500A/55%
Tomgangsspænding 95 V 95 V 95 V 95 V
1
Anvendelsesklasse
SSS S
2
Beskyttelsesklasse (IEC 529) IP 23 IP 23 IP 23 IP 23
Normer
EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-3
EN/IEC60974-10 (Class A)
Dimensioner (hxbxl) (cm) 98x54,5x109 55x25x64 98x54,5x109 98x54,5x109
Vægt excl. kølevæske 62 kg 31 63 kg 68 kg
Kølemodul:
Køleeffekt 1,2 kW
Tankkapacitet 3,5 liter
Norm EN/IEC60974-2
Flow 1,75 l/min – 1,2 bar – 60°C
Tryk max. 3 bar
Funktioner: Proces PI 320/350/400/500 DC
Arc-power Elektrode 0-100 %
Hot-start Elektrode 0-100 %
Anti-freeze TIG/Elektrode altid aktiv
Startstrøm TIG 1-200 %
Slutstrøm TIG 1-90 %
Slope-up TIG 0-20 sek
Slope-down TIG 0-20 sek
Gasforstrømning TIG 0-10 sek
Gasefterstrømning TIG 0-20 sek
Punktsvejsetid TIG 0-600 sek
Pulstid (TIG DC HP) TIG/MMA 0,01-10 sek.
Pausetid (TIG DC HP) TIG/MMA 0,01-10 sek.
Basisstrøm (TIG DC HP) TIG/MMA 10-90 %
Sekundær strømniveau TIG 10-200%
TIG-tænding TIG HF / LIFTIG
Triggerfunktion TIG 2/4-takt
1
S
Maskinen opfylder de krav der stilles under anvendelse i områder med forøget risiko for elektrisk chok
2
Maskinen må anvendes udendørs, idet den opfylder kravene til beskyttelsesklasse IP23.”
8
IBRUGTAGNING
Nettilslutning
Inden maskinen tilkobles forsyningsnettet, skal det
kontrolleres, at den er beregnet til den aktuelle netspænding, og at forsikringen i forsyningsnettet er i
overensstemmelse med typeskiltet. Netkablet (1) skal
tilsluttes 3-faset vekselstrøm 50 eller 60 Hz og beskyttelsesjord. Rækkefølgen af faserne er uden betydning. Maskinen tændes med hovedafbryderen (2).
Løfteanvisning
Når maskinen skal løftes, skal løftepunktet, som vises
på figuren, anvendes.
Maskinen må ikke løftes med monteret gasflaske!
Konfigurering
Hvis maskinen udstyres med svejsebrænder og svejsekabler, der er underdimensioneret i forhold til
svejsemaskinens specifikationer f.eks. med hensyn til
den tilladelige belastning, påtager MIGATRONIC sig
intet ansvar for beskadigelse af kabler, slanger og
eventuelle følgeskader.
Advarsel
Tilslutning til generator kan medføre, at svejsemaskinen ødelægges.
Generatorer kan i forbindelse med tilslutning til en
svejsemaskine afgive store spændingspulser som virker ødelæggende på svejsemaskinen. Kun frekvensog spændingsstabile generatorer af asynkron-typen
må anvendes. Defekter, som opstår på svejsemaskinen som følge af tilslutning til generator, er ikke omfattet af garantien.
Vigtigt!
Når stelkabel og svejsebrænder tilsluttes maskinen, er god elektrisk kontakt nødvendig, for at undgå at stik og
kabler ødelægges.
Bortskaf produktet i overensstemmelse med
gældende regler og forskrifter.
www.migatronic.com/goto/weee
PI 320/400/500
PI 350
Tilslutning af gas
Gasslangen (3), som udgår fra bagsiden af maskinen,
tilsluttes en gasforsyning med en trykreduktion. Brænderens gasslange trykkes i gasstudsen (4) i fronten af
maskinen.
Tilslutning af svejsekabler
Svejsekabel og returstrømkabel tilsluttes på forsiden
af maskinen.
Vær opmærksom på, at dinsestikket skal drejes cirka
en kvart omgang, efter at kablet er stukket ind i bøsningen, da stikket ellers kan blive beskadiget på grund
af for stor kontaktmodstand.
9
Tilslutning af TIG-brænder sker altid i minus (-) udtaget (5), mens returstrømkablet tilsluttes plus (+) udtaget (6).
Kontrolsignalerne fra TIG-brænderen overføres til maskinen via det cirkulære 7-polede stik (7). Når stikket
er samlet, sikres det ved at dreje omløberen i retningen med uret.
Beklædte elektroder er på pakningen mærket med en
polaritet. Elektrodeholderen monteres på maskinens
plus/minus udtag i overensstemmelse med denne
mærkning.
Tilslutning af TIG brænder
Fremløbsslangen på den vandkølede brænder monteres i den med blåt mærkede lynkobling (8), mens tilbageløbsslangen monteres i den med rødt mærkede
lynkobling (9).
Tilslutning af eksternt kølemodul (PI 350)
Modulet fastgøres under svejsemaskinen med beslaget (13). Det 4-polede stik (15) monteres i den tilsvarende sokkel i maskinen (14). Fremløbsslangen på
den vandkølede brænder monteres i den med blåt
mærkede lynkobling (8), mens tilbageløbsslangen
monteres i den med rødt mærkede lynkobling (9).
Kontrol af kølevæske
Hvis maskinen er leveret med kølemodul, bør kølevandstanden med jævne mellemrum inspiceres ved
hjælp af vandstandskontrollen (10). Efterfyldning af
kølevæske sker gennem påfyldningsstudsen (11).
Tilslutning af elektrodeholder for MMA
Elektrodeholder og returstrømkabel tilsluttes plusudtag
(6) og minusudtag (5). Polariteten vælges efter elektrodeleverandørens anvisning.
Tilslutning af fodkontrol
Tilslutning af fodkontrol sker via det 7-polede stik (7),
eller via det 8-polede stik (12) afhængig af fodkontroltype.
Tilslutning af fjernkontrol
PI kan fjernreguleres via en fjernkontrol eller en
svejseautomat. Fjernkontrolstikket (12) har terminaler
for følgende funktioner:
A: Input-signal for svejsestrøm, 0 –
+10V indgangsimpedans: 1Mohm
B: Signal-nul
C: Output-signal for etableret lysbue
(max. 1A), fuldt isoleret
D: NC
E: Output-signal for etableret lysbue (max. 1A), fuldt
isoleret
F: NC
G: Forsyningsspænding +24VDC. Kortslutningssikret
med PTC modstand (max. 50mA)
H: Forsynings-nul
Tilslutning af CWF enhed (option)
Det er muligt at forbinde op til 8 CWF Multi enheder på
PI via et dedikeret CAN stik (16) placeret på maskinens bagside (option). Maskinen er dog som standard
ikke forberedt for CWF, og det er derfor nødvendigt at
gå ind i brugermenuen, vælge undermenuen "Fdr" og
herefter parameter 1 (se afsnit om brugermenu).
PI kan da kontrollere CWF direkte fra betjeningspanelet, hvor det i hver enkelt program kan vælges
CWF enhed og CWF trådprogram fra 1 til 20.
Svejsning stoppes, og afhængig af brugerindstilling
kan fejlkoden “Fdr” vises, når CWF-enheden sættes i
OFF-mode. Dette er en information til brugeren om, at
CWF-enheden ikke reagerer på startsignal fra PI.
Brug af maskinen
Under svejsning sker der en opvarmning af forskellige
dele i maskinen, og disse dele afkøles igen, når der
holdes pause. Det er vigtigt, at luftstrømningen ikke
reduceres eller stoppes.
Hvis maskinen indstilles til høje svejsestrømme, vil der
være behov for perioder, hvor maskinen afkøles.
Varigheden af disse afkølingsperioder afhænger af
strømindstillingen, og der bør ikke slukkes for maskinen under afkølingen.
Hvis der ved brug af maskinen, ikke er tilstrækkeligt
lange perioder til afkøling, vil maskinens termosikring
automatisk afbryde svejsningen, og den gule lampe på
fronten vil lyse. Når maskinen er tilstrækkeligt afkølet,
slukkes den gule lampe, og maskinen er klar til brug
igen.
10
BETJENINGSVEJLEDNING
Drejeknap
Maskinen er forsynet med en drejeknap,
som anvendes til indstilling af “parametre”.
F.eks. strøm, pulstid, slope-up tid etc.
Denne drejeknap er placeret i højre side af
betjeningspanelet. Det digitale display viser værdien af
de valgte parametre. Parameterens enhed vises til
højre for displayet.
En parameter vælges med en trykknap i det felt, hvor
funktionen er placeret. Den valgte funktion vises med
et indikationslys. Derefter drejes der på drejeknappen
for at indstille en ny parameterværdi.
Programindstillinger
Denne funktion gør det muligt at gemme
programmer i maskinen og derved at kunne
skifte imellem forskellige komplette indstillinger. Mens
tasten trykkes ind, viser displayet et "P" efterfulgt af et
nummer: "1", "2" osv. Hvert af disse numre er en
indstilling af alle maskinens parametre og funktioner.
Man kan dermed have en indstilling til hver af de
svejseopgaver, som maskinen benyttes til.
Det er muligt at have 64 indstillinger i alle svejseprocesser (MMA DC og TIG DC) = i alt 128 programpladser.
Hver enkelt Program vælges ved:
1. Vælg imellem MMA eller TIG.
2. Vælg til sidst programnr (P01…P64). Der skiftes
mellem programmer ved at benytte drejeknappen,
når programtasten er trykket nede.
Når programtasten vælges, vises den sidst anvendte
programindstilling i den pågældende programgruppe
(MMA DC og TIG DC).
Reset af svejseprogrammer
Vælg det pågældende program, der ønskes reset til
fabriksindstilling. Hold
-knappen nede i 10 sek.
uden at dreje på drejeknappen. Når displayet blinker
med det pågældende programnummer, er program-
met indstillet til fabriksindstilling, og
-knappen kan
igen slippes.
Svejsestrøm
Når denne tast aktiveres, vil man på dreje-
knappen indstille svejsestrømmen. Variabel fra
5A til 320A, 350A, 400A eller 500A afhængig af maskintype. Når der ikke svejses, vil den indstillede strøm
vises i displayet, mens der under svejsning bliver vist
den aktuelle svejsestrøm. Under pulssvejsning vil der
automatisk skiftes til at vise en gennemsnitsværdi af
svejsestrømmen, når skift mellem svejsestrøm og
grundstrøm bliver hurtigere, end det er muligt at opfatte.
Enheder for parameter
Enheder for den parameter, der er vist i displayet.
Svejsespænding
Svejsespændingsindikatoren lyser af sikkerhedshensyn, hvis der er spænding på elektroden eller
brænderen.
Overophedning
Overophedningsindikatoren lyser, hvis svejsningen er blev afbrudt på grund af overophedning af
maskinen.
Netfejl
Netfejlsindikatoren lyser, hvis netspændingen
er mere end 15% lavere end den beregnede spænding.
Kølefejl
Kølefejl vises i tilfælde af tilslutning af manglende/forkert brænder eller ved problemer i kølemodulet (ved tilsluttet flowkontrolkit). Fejlmeddelelsen fjernes ved at trykke på MMA-tasten.
Visning af fejlkoder
Indikatoren ved siden af ikonet blinker, når der
opstår andre typer fejl. Samtidigt vises fejlkode i displayet.
11
Udvalgte fejlkoder:
(Fejlmeddelelsen fjernes ved at trykke MMA-tasten)
Kølefejl
Kølefejl vises i tilfælde af, at kølevandet ikke kan cirkulere som følge af forkert tilslutning
eller tilstopning.
Kontroller at køleslangerne er korrekt tilsluttet, efterfyld
vandbeholderen og efterse svejseslange og tilslutningsstudser.
Overspændingsfejl
Ikonet vises, når netspændingen er for
høj.
Tilslut maskinen til 400V AC, +/-15% 50-60Hz.
ANDRE FEJLTYPER
Hvis andre fejlkode vises i display skal maskinen
slukkes og tændes for at fjerne meddelelsen.
Hvis fejlmeddelelsen vises gentagne gange, er reparation af strømkilden nødvendig. Kontakt din forhandler og oplys fejlkode.
TIG svejsning
TIG svejsning
Parametrene kan indstilles ved hjælp af drejeknappen, når de vises i displayet. Tryk på
tasten, indtil den relevante parameter er valgt.
Gasforstrømning/Pre-flow [s]
Gasforstrømningstiden er tiden, fra brænder-
tasten aktiveres, og gasstrømningen begynder, til HF-tændingen kobles ind. Tiden kan indstilles
mellem 0 og 10 sekunder. I LIFTIG varer perioden,
indtil brænderen løftes væk fra emnet.
Startstrøm [A%]
Lige efter at lysbuen er etableret, regulerer
maskinen svejsestrømmen til den værdi,
der er angivet med denne parameter. Startstrømmen
indstilles som en procentdel af svejsestrømmen og er
variabel mellem 1-200% af svejsestrømmen. Bemærk at en strømværdi på højere end 100% genererer en startstrøm, der er højere end svejsestrømmen.
Slope-up [s]
Når lysbuen er etableret, går svejseproces-
sen ind i slope-up-fasen, hvor svejsestrømmen hæves fra den værdi, der er valgt som startstrøm,
til den ønskede svejsestrøm. Varigheden af denne
fase er strømstigningstiden. Tiden kan indstilles mellem 0 og 20 sekunder i trin af 0,1 sek.
Sekundær strømniveau
Variabel fra 10 til 200% af svejsestrømmen.
Denne funktion kan kun vælges i fire-takt
ved hurtigt at presse og slippe brændertasten.
Bemærk at en strømværdi på mere end 100% genererer en sekundær strøm, der er højere end svejsestrømmen.
Slope-down [s]
Når svejsningen stoppes med brænderta-
sten, går maskinen ind i slope-down-fasen.
I løbet af denne fase sænkes strømmen fra den indstillede svejsestrøm til slutstrømmen. Det er varigheden af denne fase, der indstilles som
strømsænk-
ningstiden. Tiden kan indstilles mellem 0 og 20 sekunder i trin af 0,1 sek.
Slutstrøm [A%]
Strømsænkningsfasen afsluttes, når strøm-
styrken er faldet til slutstrømmen. Det er i
firetakt muligt at fortsætte i slutstrømmen, indtil
brændertasten slippes. Slutstrømmen indstilles som
en procentdel mellem 1 og 90% af den indstillede
svejsestrøm.
Punktsvejsetid
Punktsvejsetiden i TIG er tiden, fra strøm-
stigningen er afsluttet, til strømsænkningen
påbegyndes. Punktsvejsetiden er derfor den tid, der
svejses med den indstillede strøm. Lysdioden blinker, når funktionen er aktiv.
Indstillet
svejsestrøm
Slope-up
punktsvejsetid
Slope-down
tid
strøm
taste ned ( ) / op ( )
Tiden skal indstilles, inden lysbuen tændes. Ved at
slippe svejsebrænderens tast er det muligt at afbryde
punktsvejsetiden. Tiden kan indstilles mellem 0,01 og
600 sekunder. Funktionen er frakoblet, når tiden er
indstillet til 0 sek. Under hæftesvejsning kan tiden
indstilles fra 0,01 sek. Til 2,5 sek. (se TIG-A-TACK).
Gasefterstrømning / Post-flow [s]
Gasefterstrømningstiden er tiden, fra lysbuen
slukker, til gastilførslen afbrydes. Tiden kan
indstilles mellem 0 og 20 sekunder.
Synergisk post-flow (option) kan aktiveres ved at indstille tiden til mindre end 0 sek., hvis IGC kit er monteret. Displayet viser da IGC, og den aktuelle gasefterstrømning. Det synergiske post-flow kan justeres
+/- 50% ved at trykke på
-knappen og justere på
drejeknappen (når funktionen er aktiv).
12
IGC Gaskontrolkit (option)
Indstilling af gasflowmængden er mulig,
hvis et gaskontrolkit er installeret som
ekstraudstyr. Tryk på
-knappen indtil gasfor- og
efterstrømnings-ikonerne oplyses. Gasflowet kan indstilles mellem 4 og 26 l/min.
Synergisk gas flow kan aktiveres ved at indstille l/min
til mindre end 4 l. Displayet viser da IGC og det
aktuelle gas flow. Det synergiske gasflow kan justeres
+/- 50% ved at trykke på
-knappen og justere på
drejeknappen (når funktionen er aktiv).
Gasreguleringen sættes ud af drift og gasventilen
åbnes helt ved at indstille gasflowraten til 27l.
CWF trådprogram (option)
Tryk på
-tasten indtil strømstig-
nings- og strømsænkningsikonerne
tændes. Displayet viser X.YY, hvor X er CWF
enhedens ID-nummer, og YY er CWF-enhedens trådprogram. Drej på drejeknappen for at vælge
ID/program. 0.00 anvendes, når CWF er fravalgt
(fabriksindstilling).
Langsom puls (TIG DC HP)
Anvendes til valg af langsom puls.
Pulsstrømmen er den samme som
indstillet strøm. Herefter er det muligt at indstille følgende pulsparametre:
Pulstid
Variabel fra 0,01 til 10 sek. i trin af 0,01sek.
Pausetid
Variabel fra 0,01 til 10 sek. i trin af 0,01sek.
Basisstrøm
Variabel fra 10 til 90% af pulsstrømmen.
Hurtig puls (TIG DC HP)
Anvendes til valg af hurtig puls.
Pulsstrømmen er den samme som
indstillet strøm. Herefter er det muligt at indstille følgende pulsparametre:
Pulsfrekvens
Variabel fra 25 Hz til 523 Hz i TIG DC og
variabel fra 25-100 Hz i MMA.
Basisstrøm
Variabel fra 10 til 90% af pulsstrømmen.
Synergi P L US
TM
(TIG DC HP)
Maskinen indstiller i denne funktion automatisk
og dynamisk alle overordnede pulsparametre i
DC-svejsning, når max. svejsestrømmen er indstillet
på drejeknappen.
TIG hæftesvejsning TIG-A-TACK
TM
Det er muligt at gemme et hæftesvejsepro-
gram, så man kan foretage et hurtigt skift fra
svejsning til hæftesvejsning. Der vil være følgende
parametre til rådighed i denne funktion:
- HF Lysbuetænding 2-takt
- Ingen slope-up/slope-down
- Ingen puls
- Punktsvejsetid fra 0,01 til 2,5 sek. i trin af 0,01 sek.
indstilles ved at vælge parameteren “punktsvejsetid”
.
Elektrodesvejsning
Anvendes til valg af elektrode-
svejsning.
Det er ikke muligt af skifte svejseproces under svejsning.
Hotstart
Hotstart er en funktion, som hjælper med til at
etablere lysbuen ved elektrodesvejsningens
start. Dette gøres ved at øge svejsestrømmen (når
elektroden sættes mod emnet) i forhold til den indstillede strøm. Denne forhøjede startstrøm holdes i et
halvt sekund, hvorefter den falder til den indstillede
værdi for svejsestrømmen.
Indstillet
svejsestrøm
Svejsning
start
0,5 s
Ekstra
strømbidr ag
fra hotstartfunktionen
tid
strøm
Hotstart-værdien angiver den procentværdi, som startstrømmen forøges med, og den kan indstilles mellem
0 og 100 % af den indstillede svejsestrøm.
Arc-power
Arc-power-funktionen bruges til at stabilisere
lysbuen i elektrodesvejsning. Dette sker ved
at forøge svejsestrømmen under kortslutningerne.
Denne ekstra strøm fjernes, når der ikke længere er
en kortslutning.
Indstillet
svejsestrøm
kortslutnin
g
Ekstra strømbidrag fra
arc power funktionen
tid
strøm
Arc-power kan indstilles mellem 0 og 100% af den indstillede svejsestrøm.
Eks.: Hvis svejsestrømmen er sat til 40 A og arc-
power til 50%, vil det ekstra strømbidrag blive
20 A lig med 60 A svejsestrøm under brug af
arc-power. Hvis arc-power er sat til 100%, vil
det ekstra strømbidrag blive 40 A lig med 80 A.
13
Brænderregulering / fjernbetjening –
7-pin stik
Svejsestrømmen indstilles ved hjælp af brænderpotentiometret (extra udstyr). Den maksimale
svejsestrøm indstilles på frontpanelet. Minimumstrøm
er 5A.
Fjernbetjening – 8-pin stik (ekstra udstyr)
Kan anvendes til fodpedal (ekstra udstyr) og
fjernbetjeninger (ekstra udstyr) der benytter 8pin stik. Anvendes til at starte lysbuen og til justering
af strøm. Den maksimale svejsestrøm indstilles på
frontpanelet. Den aktuelle strøm vises i displayet.
Tændingsmetode
Der kan vælges mellem to forskellige tæn-
dingsmetoder ved TIG-svejsning: HF og LIFTIG. Tændingsmetoden kan ikke ændres under svejsning. LIFTIG-tænding er aktiv, når indikatoren er oplyst.
HF-tænding
I HF-tænding skal elektroden ikke berøre emnet. En
HF-impuls tænder lysbuen, når brændertasten aktiveres. Skulle man ved et uheld berøre emnet under HFtænding, vil maskinen stoppe tændingen. Løft elektroden og genstart tændingen.
LIFTIG-tænding
Elektroden skal berøre svejseemnet for at tænde TIG
lysbuen. Brændertasten aktiveres, og lysbuen etableres, når elektroden løftes fra svejseemnet.
Valg af tastemetode
Der kan vælges tastemetode. Når lysdioden er
tændt, er der valgt fire-takt, og når lysdioden er
slukket, er der valgt to-takt. Der kan ikke ændres
tastemetode, når der svejses.
To-takt
Svejseforløbet begynder, når brændertasten trykkes
ind. Når brændertasten slippes, påbegyndes strømsænkningen.
Fire-takt
Svejseforløbet begynder, når brændertasten trykkes
ind. Hvis brændertasten slippes under slope-up perioden fortsætter svejsningen med den indstillede svejsestrøm. For at afslutte svejsningen trykkes brændertasten ind igen i mere end 0,5 sek., hvorefter strømsænkningen påbegyndes. Strømsænkningen kan
standses ved at slippe tasten. Herefter påbegyndes
gasefterstrømningen.
Det er muligt at vælge imellem 3 typer 4-takt triggermode. Læs om 4-takt mulighederne under afsnittet
"Brugermenu" i denne manual.
Anti-freeze
Maskinen har indbygget anti-freeze funktion. Antifreeze-funktionen er med til at registrere og sænke
strømmen, når elektroder brænder fast til emnet.
Funktionen letter afbrækning af elektroden. Svejsningen kan herefter genoptages på normal vis.
Reset af alle programmer
Det er muligt at returnere til fabriksindstilling af alle
programmer på én gang. Maskinen vil herefter være
indstillet med følgende parametre:
• MMA strøm 80A
• MMA hotstart 50%
• MMA arc power 50%
• TIG strøm 80A
• TIG punktstrøm 80A
• Gasforstrømning 0,0 sek.
• Gasefterstrømning 3,0 sek.
• Ingen slope-up/slope-down
• Startstrøm 40%
• Slutstrøm 20%
• Sekundær strømniveau 50%
• Grundstrøm 40%
• Hurtig pulsfrekvens 49 Hz (TIG DC HP)
• Pause tid = Pulstid = 0,1 sek. (TIG DC HP)
Reset funktionen aktiveres ved at slukke for maskinen
og vente, indtil displayet slukkes.
Følgende taster holdes nede samtidigt:
Maskinen tændes, og ovennævnte taster holdes nede,
indtil displayet viser “X.XX”. Tasterne kan herefter slippes.
X.XX er programmets software version.
Reset af et enkelt program
Vælg det pågældende program og tryk på -
tasten. Hold knappen inde i 5 sek. uden at
dreje på drejeknappen. Displayet vil vise det aktuelle
programnummer med blinkende segmenter som
indikation på, at reset er i gang. Når knappen slippes,
vil det aktuelle program indeholde fabriksindstilling (se
ovenstående værdier).
BRUGERMENU
Denne menu gør det muligt at lave sine egne
avancerede brugerindstillinger.
Tryk på
tasten i 3 sekunder for at åbne op for
menuen. Drej på drejeknappen indtil det ønskede
menuvalg vises og aktiver valget ved at trykke på ”A”
tasten. Hold MMA knappen nede for at ændre parametrene og drej igen drejeknappen. Tryk på ”A” tasten
for at gemme de valgte data. Menuen og dens
underpunkter forlades ved at vælge ”- - -” med ”A”
tasten.
14
Det følgende diagram viser alle parameter- og funktionsvalg i brugermenuen.
Exit fra brugermenu
Åben/luk gasventilen for at fylde brænderen,
checke gasflasken og trykventilen. Tryk “A”
for at åbne/lukke gassen. Der vil automatisk blive
lukket for gassen, når brugermenuen forlades.
Undermenu for CWF Multi
Exit fra undermenu
Aktiv kontrol af CWF
0 = ingen CWF (fabriksindstilling)
1 = minimum 1 CWF
Undermenu der indeholder forskellige undermenuer
Exit fra undermenu (retur til
hovedmenu)
Programlås
Beskyttelse af program P3 til P10
mod utilsigtet ændring af:
• svejsestrømme, slopes, tider
• Tastemetode 2T/4T
• Intern/ekstern regulering
• Pulsvalg
Det er stadigt muligt at vælge imellem programmer og svejseproces.
Program P1 og P2 er ulåste, så der er fuld
kontrol af alle parametre.
Når programlåsen er aktiveret, vil displayet
blinke med skriften “PG.L.”
0 = ulåst (fabriksindstilling)
1 = låst
Panellås
Komplet fastlåsning af boks. Alle
taster og drejeknappen er låste.
Når panellåsen er aktiveret, vil displayet
blinke med skriften “PA.L.”
0 = ulåst (fabriksindstilling)
1 = låst
2-takt metodevalg
Gør det muligt at vælge mellem 2
forskellige metoder til at kontrollere gentastning af maskinen under strømsænkning. De
følgende diagrammer viser de forskellige
principper.
0 = retur til svejsestrøm ved step (fabriks-
indstilling).
1 = Retur til svejsestrøm ved slope-up
15
4-takt metodevalg
Gør det muligt at vælge imellem 3
forskellige metoder til at kontrollere brændertasten, når maskinen er indstillet til 4-takt
tastemetode (Liftig eller HF). De følgende
diagrammer viser de forskellige principper.
Vælg imellem 0...2 (1=fabriksindstilling)
Dynamic Oxide Control
(til AC svejsning).
0 = deaktiveret
1 = aktiveret (fabriksindstilling)
Remote Control Option
Gør det muligt at vælge imellem 4
forskellige metoder afhængigt af tilsluttet
ekstern enhed.
Svejsestrøm kan kontrolleres op til tidligere
indstillet eller maks.
Ekstern referencespænding kan være 0-10V
eller 0-5V (metode 2 og 3 giver lavere
opløsning)
0 = 0-10V Æ Imin to ISET (fabriksindstilling)
1 = 0-10V Æ Imin to IMAX
2 = 0-5V Æ Imin to ISET
3 = 0-5V Æ Imin to IMAX
Alle ovenstående menuvalg ændres ikke ved reset til
fabriksindstilling.
16
VEDLIGEHOLDELSE
Maskinen skal regelmæssigt vedligeholdes og rengøres for at undgå funktionsfejl og sikre driftssikkerhed.
Manglende vedligeholdelse har indflydelse på driftssikkerheden og resulterer i bortfald af garanti.
ADVARSEL!
Service- og rengøringsarbejder på åbnede
svejsemaskiner må kun udføres af kvalificeret
personale. Anlægget skal frakobles forsyningsnettet (netstik trækkes ud!). Vent ca. 5 minutter
før vedligeholdelse og reparation, da alle kondensatorer skal aflades da der er risiko for stød.
Kølemodul
- Kølevæskeniveau og frostsikring efterprøves, og
kølevæske efterfyldes efter behov.
- Èn gang om året renses vandtank og vandslanger-
ne i svejseslangen for snavs og gennemskylles
med rent vand. Derefter påfyldes ny kølevæske.
Maskinen leveres fra Migatronic med kølevæske af
typen propan-2-ol i blandingsforholdet 23%
propan-2-ol og 77% demineraliseret vand, hvilket
giver frostsikring til –9°C (se bestillingsnummer i
reservedelslisten).
Strømkilde
- Strømkildens ventilatorvinge og køletunnel skal
rengøres med trykluft efter behov.
- Der skal mindst én gang årligt gennemføres eftersyn og rengøring af kvalificeret servicetekniker.
GARANTIBESTEMMELSER
MIGATRONIC yder 12 måneders garanti mod skjulte
mangler ved produktet. En sådan mangel skal meddeles senest to måneder efter at den er konstateret.
Garantien gælder i 12 måneder fra det tidspunkt,
hvor produktet er faktureret til slutkunde.
Garantien bortfalder ved fejl, der kan henføres til forkert installation, skadedyrsangreb, transportskader,
vand- og brandskader, lynnedslag, anvendelse i forbindelse med synkrongeneratorer og anvendelse i
specielt aggressive miljøer, som ligger udenfor produktets specifikation.
Mangelfuld vedligeholdelse
Garantien bortfalder, hvis produktet ikke er vedligeholdt forskriftsmæssigt. Eksempelvis hvis produktet
er tilsmudset i en grad, hvor maskinens køling hindres. Garantien dækker ikke skader, der kan føres tilbage til en uautoriseret og mangelfuld reparation af
produktet eller til anvendelse af uoriginale dele.
Sliddele
Sliddele (f.eks. svejseslanger og svejsekabler)
dækkes ikke af garantien.
Følgeskader
Anvendelse af produktet skal straks ophøre efter
konstatering af fejl, således at produktet ikke bliver
yderligere beskadiget. Følgeskader, som skyldes anvendelse efter konstatering af fejl, dækkes ikke. Garantien omfatter ikke følgeskader på andre genstande som følge af fejl ved produktet.
17
ENGLISH
Electromagnetic emissions and the radiation of electromagnetic disturbances
This welding equipment for industrial and professional use is in
conformity with the European Standard EN/IEC60974-10 (Class A).
The purpose of this standard is to prevent the occurrence of
situations where the equipment is disturbed or is itself the source of
disturbance in other electrical equipment or appliances. The arc
radiates disturbances, and therefore, a trouble-free performance
without disturbances or disruption, requires that certain measures
are taken when installing and using the welding equipment. The
user
must ensure that the operation of the ma chine does not
occasion disturbances of the above mentioned nature.
The following shall be taken into account in the surrounding area:
1. Supply and signalling cables in the welding area which are
connected to other electrical equipment.
2. Radio or television transmitters and receivers.
3. Computers and any electrical control equipment.
4. Critical safety equipment e.g. electrically or electronically con-
trolled guards or protective systems.
5. Users of pacemakers and hearing aids etc.
6. Equipment used for calibration and measurement.
7. The time of day that welding and other activities are to be
carried out.
8. The structure and use of buildings.
If the welding equipment is used in a domestic establishment it may
be necessary to take special and additional precautions in order to
prevent problems of emission (e.g. information of temporary welding
work).
Methods of reducing electromagnetic emissions:
1. Avoid using equipment which is able to be disturbed.
2. Use short welding cables.
3. Place the positive and the negative cables close together.
4. Place the welding cables at or close to floor level.
5. Remove signalling cables in the welding area from the supply
cables.
6. Protect signalling cables in the welding area, e.g. with selective
screening.
7. Use separately-insulated mains supply cables for sensitive
electronic equipment.
8. Screening of the entire welding installation may be considered
under special circumstances and for special applications.
WARNING
Arc welding and cutting can be dangerous to the user, peopl e working nearby, and the surr oundings if the
equipment is handled or used incorrectly. Th erefore, the equipment must only be used under the strict
observance of all relevant safety instructions. In particular, your attention is drawn to the following:
Electricity
- The welding equipment must be installed according to safety regulations and by a properly trained and qualified
person. The machine must be connected to earth through the mains cable.
- Make sure that the welding equipment is correctly maintained.
- In the case of damaged cables or insulation, work must be stopped immediately in order to carry out repairs.
- Repairs and maintenance of the equipment must be carried out by a properly trained and qualified person.
- Avoid all contact with live components in the welding circuit and with electrodes and wires if you have bare
hands. Always use dry welding gloves without holes.
- Make sure that you are properly and safely earthed (e.g use shoes with rubber sole).
- Use a safe and stable working position (e.g. avoid any risk of accidents by falling).
Light and heat emissions
- Protect the eyes as even a short-term exposure can cause lasting damage to the eyes. Use a welding helmet
with suitable radiation protection glass.
- Protect the body against the light from the arc as the skin can be damaged by welding radiation. Use protective
clothes, covering all parts of the body.
- The place of work should be screened, if possible, and other persons in the area warned against the light from
the arc.
Welding smoke and gases
- The breathing in of the smoke and gases emitted during welding is damaging to health. Make sure that any
exhaust systems are working properly and that there is sufficient ventilation.
Fire hazard
- Radiation and sparks from the arc represent a fire hazard. As a consequence, combustible materials must be
removed from the place of welding.
- Working clothing should also be secure against sparks from the arc (e.g. use a fire-resistant material and watch
out for folds and open pockets).
- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.
Noise
- The arc generates acoustic noise according to welding task. In some cases, use of hearing aids is necessary.
Dangerous areas
- Special consideration must be taken when welding is carried out in closed areas or in heights where there is a
danger of falling down.
Positioning of the machine
- Place the welding machine so there is no risk that the machine will tip over.
- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.
Use of the machine for other purposes than it is designed for (e.g. to unfreeze water pipes) is strongly deprecrated.
If the occasion should arise this will be carried out without responsibility on our part.
Read this instruction manual carefully
before the equipment is installed and in operation
18
MACHINE PROGRAMME
PI 320/400/500 DC
PI 320/400/500 DC is a water-cooled three-phased
welding machine for MMA and TIG welding. The
machine can be delivered both separately without a
trolley or with an integrated trolley included.
PI 350 DC is an air-cooled three-phased welding
machine for MMA and TIG welding. The machine can
be delivered with a trolley and as water-cooled with an
external water cooling unit as extra equipment.
Welding hoses
The machine can be equipped with TIG welding
hoses, electrode holders and return current cables
from the MIGATRONIC programme.
Moreover, we can offer you the following:
• Foot control (remember to insert a special version
without jumper inside, dedicated for water cooled
torches)
• Handpotmeter (8-pole connector)
• IGC (Intelligent Gas Control) kit
• Water flow control kit
• CWF wire feed unit
• CAN remote control
19
TECHNICAL DATA
Power source: PI 320 DC PI 350 DC PI 400 DC PI 500 DC
Mains voltage (50Hz-60Hz) 3 x 400 V ±15% 3 x 400 V ±15% 3 x 400 V ±15% 3x400 V ±15%
Fuse 16 A 25 A 25 A 32 A
Mains current, effective 13.5 A 18.0 17.3 A 29.2 A
Mains current, max. 20.5 A 23.1 28.0 A 44.9 A
Power, (100%) 9.3 kVA 12.5 kVA 12.0 kVA 20.2 kVA
power, max 14.2 kVA 16.0 kVA 19.3 kVA 31.0 kVA
Open circuit power 40 W 40 W 40 W 40 W
Efficiency 0.92 0.80 0.90 0.90
Power faktor 0.81 0.92 0.85 0.85
Current range 5-320 A 5-350 A 5-400 A 5-500 A
Permitted load:
100 % duty cycle at 20°C TIG
100 % duty cycle at 20°C MMA
305 A
280 A
340 A
330 A
330 A
330 A
475 A
475 A
Max. duty cycle at 20°C TIG
Max. duty cycle at 20°C MMA
320 A/95%
320 A/60%
350 A/95%
350 A/90%
400A/70%
400A/50%
500A/80%
500A/65%
100 % duty cycle at 40°C TIG
100 % duty cycle at 40°C MMA
265 A
235 A
300 A
290 A
290 A
290 A
420 A
420 A
60 % duty cycle at 40°C TIG
60 % duty cycle at 40°C MMA
290 A
270 A
350 A
340 A
350 A
350 A
500 A
450 A
Max. duty cycle at 40°C TIG
Max. duty cycle at 40°C MMA
320 A/50%
320 A/35%
350 A/50%
350 A/50%
400A/40%
400A/20%
500A/60%
500A/55%
Open circuit voltage 95 V 95 V 95 V 95 V
1
Application class
SSS S
2
Protection class (IEC 529) IP 23 IP 23 IP 23 IP 23
Standards
EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-3
EN/IEC60974-10 (Class A)
Dimensions (hxwxl) (cm) 98x54.5x109 55x25x64 98x54.5x109 98x54.5x109
Weight (excl. cooling liquid) 62 kg 31 63 kg 68 kg
Cooling unit:
Cooling efficiency 1.2 kW
Tank capacity 3.. litres
Standard EN/IEC60974-2
Flow 1.75 l/min – 1.2 bar – 60°C
Pressure max. 3 bar
Function: Process PI 320/350/400/500 DC
Arc-power Electrode 0-100 %
Hot-start Electrode 0-100 %
Anti-freeze TIG/Electrode always on
Start AMP TIG 1-200 %
Stop AMP TIG 1-90 %
Slope-up TIG 0-20 secs
Slope-down TIG 0-20 secs
Gas pre-flow TIG 0-10 secs
Gas post-flow TIG 0-20 secs
Spot welding time TIG 0-600 secs
Pulse time (TIG DC HP) TIG/MMA 0.01-10 secs
Pause time (TIG DC HP) TIG/MMA 0.01-10 secs
Base Amp (TIG DC HP) TIG/MMA 10-90 %
Second current (Bilevel) TIG 10-200%
TIG-ignition TIG HF / LIFTIG
Triggerfunction TIG 2/4-stroke
1
S
The machine meets the standards which are demanded of machines working in areas where there is an increased risk of electric shock
2
Equipment marked IP23 is designed for indoor and outdoor applications
20
INITIAL OPERATION
Mains connection
Before connecting the power source to the mains
supply, ensure that the power source is of the same
voltage as the mains voltage provided and that the
fuse in the mains supply is of the correct size. The
mains cable (1) of the power source must be
connected to the correct three-phase alternating
current (AC) supply of 50 Hz or 60 Hz and with earth
connection. The sequence of the phases is not of
significance. The power source is switched on with the
mains switch (2).
Lifting instructions
The lifting point must be used as shown in the
following drawing. The machine must not be lifted with
a mounted gas bottle!
Configuration
MIGATRONIC disclaims all responsibility for damaged
cables and other damages related to welding with
undersized welding torches and welding cables
measured by welding specifications e.g. in relation to
permissible load.
Warning
Connection to generators can damage the welding
machine.
When connected to a welding machine, generators
can produce large voltage pulses, which can damage
the welding machine. Use only frequency and voltage
stable generators of the asynchronous type.
Defects on the welding machine arisen due to
connection of a generator are not included in the
guarantee.
Important!
In order to avoid damage to plugs and
cables, good electric contact is required
when connecting the work return cable
and welding torch to the machine.
Dispose of the product according to local
standards and regulations.
www.migatronic.com/goto/weee
PI 320/400/500
PI 350
Gas connection
Connect the gas hose (3) to the gas system by means
of a gas pressure reducer with flow control. Fit and
secure the gas hose to the gas connection (4) on the
front of the machine.
Connection of welding cables
Connect the welding cables and the return current
cable to the front of the machine.
Please note that the plug must be turned 45 degrees
after insertion into the socket - otherwise the plug can
be damaged due to excessive contact resistance.
Always connect the TIG torch in the minus (-) socket
(5) and the return current cable in the plus (+) socket
(6).
21
The control signals from the TIG torch are transmitted
to the machine through the circular 7-pin plug (7).
When the plug has been assembled please secure it
by turning the "circulator" clockwise. Connect the gas
hose to the quick connection.
COATED ELECTRODES: Electrodes are marked with
a polarity on the packing. Connect the electrode
holder in accordance with this marking to the plus or
minus sockets of the machine.
Connection of TIG torch
Mount the flow hose on the water cooled torch in the
quick connection marked with blue (8) and the return
hose in the quick connection marked with red (9).
Connection of a separated water cooling unit
(PI 350)
Fasten the module under the machine with the fitting
(13). Mount the 4-poled plug (15) in the corresponding
socket in the machine (14). Mount the flow hose on
the water cooled torch in the quick connection marked
with blue (8) and the return hose in the quick
connection marked with red (9).
Control of cooling liquid
If the machine is delivered with water cooling, the
cooling liquid level should be checked regularly by
means of the level control (10). The refilling of cooling
liquid takes place through the filler neck (11).
Connection of electrode holder for MMA
The electrode holder and return current cable are
connected to plus tap (6) and minus tap (5). Observe
the instructions from the electrode supplier when
selecting polarity.
Connection of foot control
Foot control is connected to the 7-poled plug (7) or
through the 8-poled plug (12) (depending on the foot
control type).
Connection of remote control
PI machines equipped with 8-pole control interface
(12) can be controlled via a remote control or a
welding robot. The remote control socket has
terminals for the following functions:
A: Input signal for welding current, 0 –
+10V input impedance: 1Mohm
B: Signal ground
C: Arc detect – contact of relay (max.
1Amp), fully insulated
D: N.C.
E: Arc detect – contact of relay (max. 1Amp), fully
insulated
F: N.C.
G: Supply +24VDC. Short circuit protected with PTC
resistor (max. 50mA).
H: Supply ground
CWF Multi (option)
It is possible to connect to the PI with up to 8 CWF
Multi units via dedicated CAN BUS connector (16)
placed on the rear side of machine (option). In order to
permit this control capability, enter the USER Menu
and select "Fdr" (feeder), then access "Act" (Active
devices) and set the parameter to 1. (see USER
MENU)
Now the PI is ready to control the CWF directly from
the box: for each TIG welding program it is possible to
select what CWF unit must be activated and the
relative CWF program in the range 1 to 20.
Depending from the settings on the CWF, if the unit is
in OFF mode the error message “Fdr” can be
displayed on PI and the welding procediment stopped.
This is to inform the user the CWF is not responding to
start signal from PI.
Usage of the machine
When welding, a heating of various components of the
machine takes place and during breaks these components will cool down again. It must be ensured that the
flow is not reduced or stopped.
When the machine is set for higher welding currents,
there will be a need for periods during which the
machine can cool down.
The length of these periods depends on the current
setting, and the machine should not be switched off in
the meantime. If the periods for cooling down during
use of the machine are not sufficiently long, the overheating protection will automatically stop the welding
process and the yellow LED in the front panel will
come on. The yellow LED switches off when the
machine has cooled down sufficiently and is ready for
welding.
22
CONTROL UNIT
Control knob
All parameters are set by the use of only
one control knob. These parameters include
current, pulse time, slope-up time, etc.
This control knob is positioned in the right
side of the control panel. The digital display shows the
value of the parameter being set. The unit of
measurement of the parameter is shown on the right
side of the digital display.
A parameter can be selected by means of the relative
keypad in the relevant section. A bright indication light
indicates the parameter selected. The control knob is
then used for setting a new value.
Storage of parameters - programs
This function enables storage of programs
(often used machine settings) and shift from
one complete program to another. By pressing the
keypad the display shows a "P" and a number: "1", "2"
etc. Each number includes a program with all
parameters and functions of the machine. It is therefore possible to have one program for each welding
job for which the machine is used.
It is possible to store 64 settings in each welding
process (MMA DC and TIG DC) = 128 program
settings.
Each program can be selected by:
1. Choose between MMA or TIG.
2. Finally, select program number (P01…P64). The
control knob can be used for shifting between the
programs when the key pad is kept pressed down
The latest used program setting in the relevant
program group (MMA DC and TIG DC) will be shown
when the program key pad is selected.
Reset of welding programs
Select the program that needs to be reset to factory
settings. Then keep the
-key pad pressed for 10
secs without turning the encoder.
The program has been reset when the current
program number is flashing on and off in the display
and the
-key pad can then be released again.
Welding current
The key pad can be used to display the welding
current.
Adjustable from 5A to 320A, 350A, 400A or 500A
depending on the machine model. After the welding
process has stopped, the adjusted current is shown on
the display. During welding, however, the actual
welding current is shown. During pulse welding an
average welding current is automatically shown when
shifting between welding current and base current
becomes faster than possible viewing.
Units for parameters
Units of measurement of the selected parameter.
Welding voltage indicator
The welding voltage indicator is illuminated for
reasons of safety and in order to show if there is
voltage at the output taps.
Overheating error indicator
The overheating indicator is illuminated if
welding is interrupted due to overheating of the
machine.
Mains error indicator
The mains error indicator is illuminated if the
mains voltage is more than 15% lower than the rated
voltage.
Cooling fault
Cooling fault is shown in case of connection
of wrong type of torch, or if a torch has not been
connected. If a flow control kit has been selected, the
cooling fault may indicate problems in the cooling unit.
The error code can be reset by pressing the MMA-key
pad.
Fault symbols
The indicator next to the icon blinks when
other types of errors occur. At the same time a fault
symbol is shown in the display.
23
Selected error codes:
(The error code can be reset by pressing the MMAkey pad.)
Torch cooling fault
Cooling fault is shown in case of no
circulation of the cooling liquid due to faulty
connection or choking.
Check that the cooling hoses are correctly connected,
top up the water tank and check welding hose and
branches.
Mains supply fault
The icon will be shown, when the
mains voltage is too high.
Connect the welding machine to 400V AC, +/-15%
50-60Hz.
OTHER TYPES OF FAULTS
If other fault symbols are shown in the display, the
machine shall be switched off and then on to dispose
of the symbol.
If the fault symbol is shown repeatedly, repair of the
power source is required. Contact your distributor with
information of the fault
TIG welding
TIG welding
The parameters can be adjusted with the
control knob after they are shown on the
display. Press the relative key to select the parameter.
The relevant LED will illuminate.
Pre-flow [s]
Pre-flow is the period of time for which gas
flows after the torch switch is pressed and
before the HF arc is established. Variable 0-10 sec. In
the LIFTIG process the period is the time until the
torch is lifted away from the workpiece.
Start Amp [A%]
Immediately after the arc has been
established, the machine regulates the
welding current to the value stated in the Start Amp
parameter. Start Amp is set as a percentage of the
required welding current and is variable between 1200% of the welding current. Please note that values
higher than 100% generate a Start Amp bigger than
welding current.
Slope-up [s]
Once the arc has been established, the
welding process enters a slope-up stage
during which the welding current is increased in linear
fashion from the value stated in the Start Amp parameter to the required welding current. The duration of
this slope-up time is variable 0-20 sec in steps of 0.1
sec.
Second current level
Adjustable from 10 to 200% of welding
current. It is activated in four-times only by
pressing and releasing quickly the torch trigger.
Please note that values bigger than 100% generate a
secondary current bigger than welding current.
Slope-down [s]
When welding has stopped by activating the
trigger, the machine enters a slope-down
stage. During this stage current is reduced from
welding current to Final Amp over a period of time
called the slope-down time and variable 0-20 sec in
steps of 0.1 sec.
Final Amp [A%]
The slope-down stage is completed when
the current level has fallen to the value
stated in the Final Amp parameter. In 4-times it is
possible to continue in Final Amp mode until the
trigger is released. Final Amp is stated as a percentage of the required welding current and is variable
between 1-90% of the welding current.
Spot time
The spot time in TIG is the time from the end
of slope up to beginning of slope down.
Therefore, during spot time the machine is welding
with the adjusted current. The LED flashes on and off
when the function is active.
Set welding
current
slope-up
spot
welding time
slope-down
time
A
mp
trig down ( ) / up ( )
Set the timer before igniting the arc. The torch trigger,
depending from the selected torch mode can interrupt
the spot welding time. Variable 0.01-600 sec. The
function is disconnected when the time is set to 0 sec.
When used during tack welding, the timer can be set
from 0.01 sec to 2.5 secs (See TIG-A-TACK).
24
Post-flow [s]
Post-flow is the period of time for which gas
flows after the arc is extinguished and is
variable 0-20 sec.
Synergic post-flow (option) can be activated by
adjusting time to less than 0 secs, if the IGC kit has
been mounted. The displays shows then IGC and the
current post-flow. The synergic post-flow can be
adjusted +/- 50% by pressing the
-key pad and
adjusting the control knob (when the function is
active).
IGC Gas control kit (option)
Adjustment of the gas flow is possible
if a gas control kit has been installed
as special equipment. Press on the
-key pad until
the gas pre-flow and gas post-flow icons are turned
on. The gas flow is variable 4 - 26 l/min.
Synergic gas flow can be activated by setting l/min to
less than 1 l. The display shows then IGC and the
current gas flow level. The synergic gas flow can be
adjusted +/- 50% by pressing the
-key pad and
ajusting the control knob (when the function is
active).
The gas valve will be completely open and the gas
adjustment is disconnected when the gas flow rate is
set to 27l.
CWF wire program (option)
Press on the
-key pad until the
slope-up and slope-down icons are
turned on. The display will show X.YY where X is the
CWF unit and YY is the relative program number to be
used. Rotate the encoder to select unit/program. 0.00
is used when NO CWF must be activated. (default)
Slow pulse (TIG DC HP)
Is used for selection of slow pulse.
The pulse current is equal to the
set current. It is possible to adjust:
Pulse time
Adjustable from 0.01 to 10 sec. in steps of
0.01 sec.
Pause time
Adjustable from 0.01 to 10 sec. in steps of
0.01 sec.
Base amp
Adjustable from 10 to 90% of the pulse
current.
Fast pulse (TIG DC HP)
Is used for selection of fast pulse.
The pulse current is equal to the
set current. It is possible to adjust:
Pulse frequency
For TIG DC welding the range is 25-523 Hz and
For MMA DC welding the range is 25-100 Hz.
Base amp
Adjustable from 10 to 90% of the pulse current.
Synergy P L US
TM
(TIG DC HP)
The machines automatically and dynamically
adjust all overall pulse parameters during
welding, when the peak welding current has been set
by encoder.
TIG tack welding TIG-A-TACK
TM
(TIG DC HP)
The machine offers one tack welding program
to allow a quick switch from welding to tack welding.
The following features will be available:
- Arc ignition HF 2-times
- No slope-up/slope-down
- No pulse
- Spot TIME from 0.01 to 2.5 secs in steps of 0.01
sec. Set the value by selecting the parameter
“spot time”
.
Electrode welding (MMA)
Is used for selection of electrode
welding. It is not possible to
change welding process during welding.
Hot start
Hot start is a function that helps to establish
the arc at the beginning of MMA welding. This
can be achieved by increasing welding current (when
the electrode is applied to the workpiece) in relation to
the set value.
This increased start amp is maintained for half a
second, after which it decreases to the set value of
welding current.
Set welding
current
Welding
start
0,5 s
A
dditional
current supply
from hot-startfunction
time
A
mp
The hot start value reflects the percentage value by
which initial current is increased, and can be set between 0% and 100%.
25
Arc-power
The arc power function is used to stabilise the
arc in MMA welding. This can be acheived by
increasing welding current during the short-circuits.
The additional current ceases when the short circuit is
no longer present.
Set welding
current
shortcircuit
Additional current
supply from the arc
power function
time
A
mp
Arc power can be adjusted between 0 and 100% of
the welding current setting.
E.g. If the welding current is set to 40A and arc power
to 50% the additional current is 20 A equals 60 A
when doing arc power. If the arc power is set to
100% the additional current is 40 A equals 80 A
when doing arc power.
Torch adjustment /
remote control – 7-poled plug
The regulation of welding current is made by
means of the torch potentiometer (optional). The
maximum current reachable is the level previously
adjusted on the front panel. The minimum current is
5A.
External adjustment –
8-poled plug (optional)
Can be used for foot pedal (optional) and
remote control units (optional) that use a 8-poled plug.
The function is used for arc ignition and adjustment of
the current. The maximum current reachable is the
level previously adjusted on the front panel. The actual
current is shown on the display.
Ignition methods
It is possible to choose between 2 different
methods of ignition for TIG welding: HighFrequency (HF) and LIFTIG ignition. The ignition
method cannot be changed during welding. The
LIFTIG ignition is active when the indicator is
illuminated. The HF is automatically active when the
LED is switched off.
HF-ignition
In HF-TIG ignition the eletrode should not touch the
workpiece. A high-frequency (HF) impulse initiates the
arc when the torch trigger is activated.
The HF will not arise and the machine will stop if the
electrode is in contact with the workpiece. Detach the
electrode and start ignition again.
LIFTIG-ignition
In LIFTIG ignition the TIG arc is ignited after making
contact between the workpiece and the tungsten
electrode, after which the trigger is activated and the
arc is established by lifting the electrode from the
workpiece.
Trigger mode
Selection of trigger mode. Four-times trigger
mode is active when the LED is illuminated,
and two-times trigger mode is active when the LED is
turned off. It is not possible to change trigger method
during the welding process.
Two-times
The welding process begins by pressing the torch
trigger. Welding continues until the trigger is released
again which effects the slope-down period.
Four-times
The welding process begins by pressing the torch
trigger. If the torch trigger is released during the slopeup period welding continues with the adjusted welding
current. In order to stop the welding process the
trigger must be pressed again for more than 0.5s after
which the slope-down period begins. The slope-down
period can be stopped by releasing the trigger.
Thereafter the post-flow starts.
It is possible to configure the machine to work in 3
different ways when this mode is selected.
For detailed information read the section “USER
MENU” of this manual about “4t.o.”
Anti-freeze
This machine is provided with an anti-freeze control.
The anti-freeze-control reduces the current when the
electrodes stick to the weld piece. This makes it easier
to break off the electrode and welding can continue.
Reset to factory settings of all programs
It is possible to recall all factory standard parameters.
In this case all programs in the machine will be reset
to the following value:
• MMA current 80A
• MMA hotstart 50%
• MMA arc power 50%
• TIG Current 80A
• TIG Spot Current 80A
• Pre-flow 0.0 sec
• Post-flow 3.0 sec
• No slope-up/slope-down
• Start amp 40%
• Stop amp 20%
• Second Current level 50%
• Base amp 40%
• Fast pulse frequency 49Hz (TIG DC HP)
• Pause time = Pulse time = 0.1 sec (TIG DC HP)
The reset procedure is as follows:
Switch off the machine and wait until display is
extinguished.
Press the following key pads
simultaneously:
Switch on the machine and keep the above keys
pressed until the display shows “X.XX”. Then release
the keys.
X.XX is the software version of the program.
26
Reset to factory settings
of a single program
Select the program in question, then press and
keep pressed the
-key pad for 5 secs. without
turning the encoder. The display will show the current
program number by flashing the segments to confirm
the reset. Then you can release the key pad and the
current program will be reset to factory settings (see
values above).
USER MENU
This menu is intended to permit advanced
settings and controls of machine.
To access the user menu, press the knob
for 3
seconds when the machine is not welding, MMA or
TIG mode. Rotate the encoder to point the desired
option and activate the selection by pressing “A”.
To change the values of parameters press the knob
MMA and rotate the encoder. Press “A” to save the
data. Exit from menu by pressing ”- - -” with the ”A”
knob.
The following diagram display all parameters and options of menu.
Exit from the USER menu
Open/Close the gas valve in order to purge
the torch, check the gas bottle and pressure
reducer. Press “A to Open/Close the gas. Exiting the
USER menu will close the gas anyway.
Submenu for wire feeder
Exit from submenu
Active control of CWF
0 = no CWF (default)
1 = at least one CWF
Submenu containing different options:
Exit from the submenu (go back to
main menu)
Programs LOCK.
Protection of programs P3 to P10
for all procediment against unintentional
change of:
• welding currents, slopes, timing
• Trigger selection 2T/4T
• Current reference EXT/Internal
• Pulsations
It is still possible to select different
programs and welding procediment.
Programs P1 and P2 are unlocked,
permitting full control of relative
parameters.
When pressing locked key pads or rotating
the encoder for locked parameters, the
display will flash “PG.L.” to remember the
active protection.
0 = unlocked (default setting)
1 = locked
Panel LOCK.
Complete lock of box. All keypads
and Encoder are disabled.
When pressing locked key pads or rotating
the encoder, the display will flash “PA.L.” to
remember the active protection.
0 = unlocked (default setting)
1 = locked.
27
2-times option for torch trigger
Permit to define 2 different ways
to control the retrigger of machine during
slope down. For detailed description of
different behaviours see the following
diagrams.
0 = Immediate return to welding current
(default)
1 = Return to welding current by slope up.
4-times option for torch trigger.
Permit to define 3 different ways
to control the torch trigger when the
machine is set as 4Times stroke (Lift or
HF). For detailed description of different
behaviours see the following diagrams.
Select a value in the range 0...2 (1=default
setting).
Dynamic Oxide Control. (for AC
welding)
0 = disabled
1 = enabled (factory settings)
Remote Control Option
It is possible to select 4 different
ways depending from the external device
connected to 8-pole plug (option)
Welding current can be controlled up to
previous SET or to MAX.
External reference voltage can be 0-10V or
0-5V (Condition 2 & 3 presents lower
resolution)
0 = 0-10V Æ Imin to ISET (factory settings)
1 = 0-10V Æ Imin to IMAX
2 = 0-5V Æ Imin to ISET
3 = 0-5V Æ Imin to IMAX
All above settings are not modified via Reset.
28
MAINTENANCE
The machine requires periodical maintenance and
cleaning in order to avoid malfunction and
cancellation of the guarantee.
WARNING !
Only trained and qualified staff members can
carry out maintenance and cleaning. The
machine must be disconnected from the mains
supply (pull out the mains plug!). Thereafter, wait
around 5 minutes before maintenance and
repairing, as all capacitors need to be discharged
due to risk of shock.
Cooling unit
- Liquid level and frost protection must be checked
and cooling liquid refilled as required.
- Drain the cooling liquid out of the cooling module
and welding hoses. Remove dirt and flush with
pure water in the tank and cooling hoses. Fill up
with new cooling liquid. The machine is delivered
with a cooling liquid of type propan-2-ol in the ratio
23% propan-2-ol and 77% demineralized water,
which provides an anti-freeze solution up to –9°C.
(See article number in the spare parts list).
Power source
- Clean the fan blades and the components in the
cooling pipe with clean, dry, compressed air as
required.
- A trained and qualified staff member must carry
out inspection and cleaning at least once a year.
WARRANTY REGULATIONS
All MIGATRONIC machines carry a twelve month
warranty against hidden defects. Such defects must
be notified no later than two months after it has been
noticed. The warranty runs for twelve months after
invoicing to end customer.
The warranty becomes void by faults that can be
attributed to incorrect installation, pests, transport
damage, water- and fire damage, strokes of lightning,
use in connection with a synchronous generator and
use under abnormal conditions, which lies beyond
the product specification.
Lack of maintenance
There is a lapse of warranty if the product is not
properly maintained e.g. if the product is dirty to such
a degree that cooling is hindered. The warranty does
not cover damages which can be traced back to
unauthorised and incorrect repairs of the product.
Wearing parts
The warranty does not cover wearing parts (welding
hoses and welding cables)
Resulting damages
Use of the product must stop immediately after
acknowledgement of a defect in order to avoid further
damage of the product. The warranty does not cover
resulting damages due to use of the product after
acknowledgement of a defect. Moreover, the
warranty does not cover resulting damages on other
items due to product defect.
29
DEUTSCH
Elektromagnetische Störungen
Diese Maschine für den professionellen Einsatz ist in Übereinstimmung mit der Europäischen Norm EN/IEC60974-10 (Class A). Diese
Norm regelt die Ausstrahlung und die Anfälligkeit elektrischer Geräte
gegenüber elektromagenetischer Störung. Da das Lichtbogen auch
Störungen aussendet, setzt ein problemfreier Betrieb voraus, daß
gewisse Maßnahmen bei Installation und Benutzung getroffen
werden. Der Benutzer
trägt die Verantwortung dafür, daß andere
elektrischen Geräte im Gebiet nicht gestört werden.
In der Arbeitsumgebung sollte folgendes geprüft werden:
1. Netzkabel und Signalkabel in der Nähe der Schweißmaschine,
die an andere elektrischen Geräte angeschloßen sind.
2. Rundfunksender- und empfänger.
3. Computeranlagen und elektronische Steuersysteme.
4. Sicherheitssensible Ausrüstungen, wie z.B. Steuerung und Überwachungseinrichtungen.
5. Personen mit Herzschrittmacher und Hörgeräten.
6. Geräte zum Kalibrieren und Messen.
7. Tageszeit, zu der das Schweißen und andere Aktivitäten stattfinden sollen.
8. Baukonstruktion und ihre Anwendung.
Wenn eine Schweißmaschine in Wohngebieten angewendet wird,
können Sondermaßnahmen notwendig sein (z.B. Information über
zeitweilige Schweißarbeiten).
Maßnahmen um die Aussendung von elektromagnetischen Störungen zu reduzieren:
1. Nicht Geräte anwenden, die gestört werden können.
2. Kurze Schweißkabel.
3. Plus- und Minuskabel dich aneinander anbringen.
4. Schweißkabel auf Bodenhöhe halten.
5. Signalkabel im Schweißgebiet von Netzkabel entfernen.
6. Signalkabel in Schweißgebiet schützen, z.B. durch Abschirmung.
7. Separate Netzversorgung für sensible Geräte z.B. Computer.
8. Abschirmung der kompletten Schweißanlage kann in Sonderfällen in Betracht gezogen werden
WARNUNG
Durch unsachgemäße Anwendung kann Lichtbogenschweißen und -schneiden sowohl für den Benutzer als
auch für die Umgebungen gefährlich werden. Deshalb dürfen die Geräte nur unter Einhaltung aller relevanten
Sicherheitsvorschriften b et rieb en werden. Bitte insbesonder e f olg end es b ea cht en:
Elektrizität
- Das Schweißgerät vorschriftsmäßig installieren. Die Maschine muß durch dem Netzkabel geerdet werden.
- Korrekte Wartung des Schweißgeräts durchführen. Bei Beschädigung der Kabel oder Isolierungen muß die Arbeit
umgehend unterbrochen werden um den Fehler sofort beheben zu lassen.
- Reparatur und Wartung des Schweißgerätes dürfen nur vom Fachmann durchgeführt werden.
- Jeglichen Kontakt mit stromführenden Teilen im Schweißkreis oder den Kontakt mit Elektroden durch Berührung
vermeiden. Nie defekte oder feuchte Schweißerhandschuhe verwenden.
- Eine gute Erdverbindung sichern (z.B. Schuhe mit Gummisohlen anwenden).
- Eine sichere Arbeitsstellung einnehmen (z.B. Fallunfälle vermeiden).
Licht- und Hitzestrahlung
- Die Augen schützen, da selbst eine kurzzeitige Strahlung zu Dauerschäden führen kann. Deshalb ist es zwingend
notwendig ein entsprechendes Schweißschutzschild zu benutzen.
- Den Körper gegen das Licht vom Lichtbogen schützen, weil die Haut durch Strahlung geschädigt werden kann. Nur
Arbeitsschutzanzüge verwenden, die alle Teile des Körpers bedecken.
- Die Arbeitsstelle ist, wenn möglich, abzuschirmen. Personen in der näheren Umgebung müssen vor der Strahlung
geschützt werden.
Schweißrauch und Gase
- Das Einatmen von Rauch und Gase, die beim Schweißen entstehen, sind gesundheitsschädlich. Deshalb ist für gute
Absaugung und Ventilation zu sorgen.
Feuergefahr
- Die Hitzestrahlung und der Funkenflug vom Lichtbogen stellen eine Brandgefahr dar. Leicht entflammbare Stoffe
müssen deshalb vom Schweißbereich entfernt werden.
- Die Arbeitskleidung sollte vor Funken während dem Schweißen / Schneiden schützen (Evtl. eine feuerfeste Schürze
tragen und auf Falten oder offenstehenden Taschen achten).
- Sonderregeln gelten für Räume mit Feuer- und Explosionsgefahr. Diese Vorschriften müssen beachtet werden.
Geräusch
- Der Lichtbogen ruft Lärm hervor, der Geräuschpegel ist dabei aber von der Schweißaufgabe abhänging. In manchen
Fällen ist das Tragen eines Gehörschutzes notwendig.
Gefährliche Gebiete
- Vorsicht muß erwiesen werden, wenn das Schweißen im geschlossenen Räume oder in Höhen ausgeführt werden,
wo die Gefahr für Sturtz besteht.
Plazierung der Schweißmaschine
- Die Schweißmaschine muß so plaziert werden, daß die Maschine nicht umkippt.
- Sonderregeln gelten für Räume mit Feuer- und Explosionsgefahr. Diese Vorschriften müssen beoachtet werden.
Wir raten von Anwendung der Maschine für andere Zwecke als angegeben (z.B. Abtauen der Wasserrohre) ab. Falsche
Anwendung liegt in eigener Verantwortung.
Bitte diese Bedienungsanleitung gründlich durchlesen,
bevor die Anlage installiert und in Betrieb genommen wird!
30
PRODUKTÜBERSICHT
PI 320/350/400/500 DC
PI 320/400/500 DC ist eine wassergekühlte dreiphasighe Schweißmaschine für MMA und WIG
Schweißen. Die Maschine kann separat ohne Wagen
oder mit integriertem Wagen geliefert werden.
PI 350 ist eine luftgekühlte dreiphasige Schweissmaschine für MMA und WIG-Schweissen. Die Maschine kann mit Transportwagen und als wassergekühlt mit externer Wasserkühleinheit als Option
geliefert werden.
Schweißschläuche
Die Maschinen können mit WIG-Schläuchen, Elektrodenhaltern und Rückstromkabeln vom MIGATRONIC
Programm ausgestattet werden.
Wir können außerdem das Folgenden geliefern:
• Fußkontrolle (nur Fernkontrolle ohne Jumper für
wassergekühlte Brenner anwenden)
• Handpotmeter (8-poliger Stecker)
• IGC (Intelligent Gas Control) Kit
• Wasserflußkontrolle
• CWF Drahtvorschubeinheit
• CAN Fernregler
Loading...