Migatronic PI 350 AC/DC, PI 500 AC/DC Instruction Manual

PI 350/500 AC/DC

Brugsanvisning

Instruction manual Betriebsanleitung Manuel d'instruction Gebruikershandleiding Bruksanvisning Manuale d’istruzione

Käyttöohje Manual de instrucciones

kezelési útmutató

Instrukcja obsługi Руководство по эксплуатации

Valid from 2014 week 18 50113220 K

EC DECLARATION OF CONFORMITY

MIGATRONIC A/S Aggersundvej 33 9690 Fjerritslev Denmark

hereby declare that our machine as stated below

Type: PI 350/500 AC/DC As of Week 02 2013

conforms to directives 2006/95/EC 2004/108/EC 2011/65/EU

European Standards: EN/IEC60974-1

EN/IEC60974-2 EN/IEC60974-3

EN/IEC60974-10 (Class A)

Issued in Fjerritslev 7 January 2013.

Anders Hjarnø Jørgensen CEO

DK – - Advarsel / Elektromagnetisk støjudstråling ................................................................. 5

INDHOLDSFORTEGNELSE - Maskinprogram / Ibrugtagning ................................................................................ 6 - 7

- Betjeningsvejledning ............................................................................................ 8 - 14

- Tekniske data ............................................................................................................ 15

- Vedligeholdelse / Garantibetingelser ......................................................................... 16

- Kredsløbsdiagram .......................................................................................... 149 - 150

GB – - Warning / Electromagnetic emissions ....................................................................... 17

CONTENTS - Machine programme / Initial operation ............................................................... 18 - 19

- Control unit ......................................................................................................... 20 - 26

- Technical data ........................................................................................................... 27

- Maintenance / Warranty conditions ........................................................................... 28

- Circuit diagram ............................................................................................... 149 - 150

D – - Warnung / Elektromagnetische Störungen ................................................................. 29

INHALTSVERZEICHNIS - Produktübersicht / Anschluß und Inbetriebnahme ............................................... 30 - 31

- Kontrolleinheit .................................................................................................... 32 - 38

- Technische Daten ...................................................................................................... 39

- Wartung / Garantiebedingungen ................................................................................. 40

- Koppeldiagramme ........................................................................................... 149 - 150

F – - Avertissement / Emissions électomagnétiques ........................................................... 41

TABLE DES MATIERES - Programme de la machine / Mise en marche initiale ............................................ 42 - 43

- Unité de commande ........................................................................................... 44 - 50

- Caractéristiques techniques ....................................................................................... 51

- Entretien / Conditions de garantie ............................................................................. 52

- Schéma électrique .......................................................................................... 149 - 150

NL – - Waarschuwing / Elektromagnetische storingen ......................................................... 53

INHOUD - Machineoverzicht / Aansluiting en ingebruikname ............................................. 54 - 55

- Besturingsunit .................................................................................................... 56 - 62

- Technische gegevens ............................................................................................... 63

- Onderhoud / Garantiebepalingen .............................................................................. 64

- Elektrisch schema .......................................................................................... 149 - 150

SE – - Varning / Elektromagnetisk störfält ............................................................................ 65

INNEHÅLLSFÖRTECKNING - Maskinprogram / Igångsättning .......................................................................... 66 - 67

- Funktionspanel ................................................................................................... 68 - 74

- Teknisk data .............................................................................................................. 75

- Underhåll / Garantivillkor ........................................................................................... 76

- Kretsloppsdiagram ......................................................................................... 149 - 150

I – - Attenzione / Emissioni elettromagnetiche ................................................................. 77

INDICE - Gamma dei prodotti / Collegamento e montaggio .............................................. 78 - 79

- Pannello di controllo ........................................................................................... 80 - 86

- Dati tecnici................................................................................................................. 87

- Manutenzione / Condizioni di garanzia ..................................................................... 88

- Schema elettrico ............................................................................................ 149 - 150

FI – - Varoitus / Sähkömagneettiset häiriöt ......................................................................... 89

SISÄLLYSLUETTELO - Tuoteohjelma / Ennen käyttöä ............................................................................ 90 - 91

- Ohjausyksikkö .................................................................................................... 92 - 98

- Tekniset tiedot ........................................................................................................... 99

- Huolto / Takuuehdot ................................................................................................ 100

- Kytkentäkaavio ............................................................................................... 149 - 150

ES – - Atención / Emisiones electromagnéticas ................................................................. 101

ÍNDICE - Programa de la máquina / Puesta en marcha ................................................ 102 - 103

- Unidad de control ........................................................................................... 104 - 110

- Datos técnicos ......................................................................................................... 111

- Mantenimiento / Condiciones de garantía ............................................................... 112

- Esquema eléctrico .......................................................................................... 149 - 150

HU – - Figyelmeztetés / Elektromágneses zavarok ............................................................ 113

TARTALOMJEGYZÉK - Termékismertetés / Csatlakozás és üzembehelyezés ................................... 114 - 115

- Vezérlés ......................................................................................................... 116 - 122

- Műszaki adatok .............................................................................................................. 123

- Karbantartás / Garanciafeltételek ............................................................................. 124

- Kapcsolási rajz ...................................................................................................... 149 - 150

PL – - Ostrzeżenie / Emisje elektromagnetyczne .............................................................. 125

SPIS TREŚCI - Opis spawarki / Wstępna eksploatacja ........................................................... 126 - 127

- Jednostka sterowania .................................................................................... 128 - 134

- Dane techniczne ..................................................................................................... 135

- Konserwacja / Gwarancja ....................................................................................... 136

- Schemat połączeń .......................................................................................... 149 - 150

РУС – - Предупреждения / Электромагнитные излучения .............................................. 137

СОДЕРЖАНИЕ - Программа поставки / Начало работы ........................................................ 138 - 139

- Блок управления .......................................................................................... 140 - 146

- Технические данные ............................................................................................. 147

- Техническое обслуживание / Условия гарантии ................................................. 148

- Схема цепи ................................................................................................... 149 - 150

DANSK

Lysbuesvejsning og -skæring kan ved forkert brug være farligt for såvel bruger som omgivelser. Derfor må udstyret kun anvendes under iagttagelse af relevante sikkerhedsforskrifter. Især skal man være opmærksom på følgende:

Elektrisk stød

- Svejseudstyret skal installeres forskriftsmæssigt. Maskinen skal jordforbindes via netkablet.

- Sørg for regelmæssig kontrol af maskinens sikkerhedstilstand.

- Beskadiges kabler og isoleringer, skal arbejdet omgående afbrydes og reparation foretages.

- Kontrol, reparation og vedligeholdelse af udstyret skal foretages af en person med den fornødne faglige indsigt.

- Undgå berøring af spændingsførende dele i svejsekredsen eller elektroder med bare hænder. Brug aldrig

defekte eller fugtige svejsehandsker.

- Isolér Dem selv fra jorden og svejseemnet (brug f.eks fodtøj med gummisål).

- Brug en sikker arbejdsstilling (undgå f.eks. fare for fald).

- Følg reglerne for "Svejsning under særlige arbejdsforhold" (Arbejdstilsynet).

Svejse- og skærelys

- Beskyt øjnene, idet selv en kortvarig påvirkning kan give varige skader på synet. Brug svejsehjelm med foreskrevet filtertæthed.

- Beskyt kroppen mod lyset fra lysbuen, idet huden kan tage skade af stråling. Brug beskyttende beklædning, der dækker alle dele af kroppen.

- Arbejdsstedet bør om muligt afskærmes, og andre personer i området advares mod lyset fra lysbuen.

Svejserøg og gas

- Røg og gasser, som dannes ved svejsning, er farlige at indånde. Sørg for passende udsugning og ventilation.

Brandfare

- Stråling og gnister fra lysbuen kan forårsage brand. Letantændelige genstande fjernes fra svejsepladsen.

- Arbejdstøjet skal være sikret mod gnister og sprøjt fra lysbuen. Brug evt. brandsikkert forklæde og pas på åbenstående lommer.

- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter.

Støj

- Lysbuen frembringer akustisk støj, og støjniveauet er betinget af svejseopgaven. Det vil i visse tilfælde være nødvendigt at beskytte sig med høreværn.

Farlige områder

- Særlig forsigtighed skal udvises når svejsearbejdet foregår i lukkede rum eller i højder hvor der er fare for at falde ned.

Placering af svejsemaskinen

- Placer svejsemaskinen således, at der ikke er risiko for, at den vælter.

- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter.

Anvendelse af maskinen til andre formål end det, den er beregnet til (f.eks. optøning af vandrør) frarådes og sker i givet tilfælde på eget ansvar.

ADVARSEL

Gennemlæs denne betjeningsvejledning omhyggeligt,

inden udstyret installeres og tages i brug!

Elektromagnetisk støjudstråling

Dette svejseudstyr, beregnet for professionel anvendelse, overholder kravene i den europæiske standard EN/IEC60974-10 (Class A). Standarden har til formål at sikre, at svejseudstyr ikke forstyrrer eller bliver forstyrret af andet elektrisk udstyr som følge af elektromagnetisk støjudstråling. Da også lysbuen udsender støj, forudsætter anvendelse uden forstyrrelser, at der tages forholdsregler ved installation og anvendelse. Brugeren skal sikre, at andet elektrisk udstyr i området ikke forstyrres.

Følgende skal tages i betragtning i det omgivne område:

1. Netkabler og signalkabler i svejseområdet, som er tilsluttet andre elektriske apparater.

2. Radio- og fjernsynssendere og modtagere.

3. Computere og elektroniske styresystemer.

4. Sikkerhedskritisk udstyr, f.eks. overvågning og processtyring.

5. Brugere af pacemakere og høreapparater.

6. Udstyr som anvendes til kalibrering og måling.

7. Tidspunkt på dagen hvor svejsning og andre aktiviteter, afhængig af elektrisk udstyr, foregår.

8. Bygningers struktur og anvendelse.

Hvis svejseudstyret anvendes i boligområder kan det være nødvendigt at tage særlige forholdsregler (f.eks. information om midlertidigt svejsearbejde).

Metoder til minimering af forstyrrelser:

1. Undgå anvendelse af udstyr, som kan blive forstyrret.

2. Anvend korte svejsekabler.

3. Læg plus- og minuskabel tæt på hinanden.

4. Placer svejsekablerne på gulvniveau.

5. Fjern signalkabler i svejseområdet fra netkabler.

6. Beskyt signalkabler i svejseområdet f.eks. med skærmning.

7. Benyt isoleret netforsyning til følsomme apparater.

8. Overvej skærmning af den komplette svejseinstallation.

MASKINPROGRAM

PI 350/500 AC/DC

PI 350/500 AC/DC er en vandkølet trefaset svejsemaskine til MMA- og TIG-svejsning. Maskinen kan leveres separat uden vogn eller med integreret vogn.

Svejseslanger og kabler

Til maskinerne kan MIGATRONIC fra sit produktprogram levere elektrodeholdere, TIGslanger, returstrømkabler, sliddele mm.

Af andet tilbehør kan tilbydes:

 Fodkontrol (husk at tilslutte fjernkontrol

uden jumper, dedikeret til vandkølede brændere)

 Håndpotmeter (8-polet stik)  IGC (Intelligent Gas Control) kit  Vandflowkontrolkit  CWF trådfremføringsenhed  CAN fjernkontrol

IBRUGTAGNING

Nettilslutning

Inden maskinen tilkobles forsyningsnettet, skal det kontrolleres, at den er beregnet til den aktuelle netspænding, og at forsikringen i forsyningsnettet er i overensstemmelse med typeskiltet. Netkablet (1) skal tilsluttes 3-faset vekselstrøm 50 eller 60 Hz og beskyttelsesjord. Rækkefølgen af faserne er uden betydning. Maskinen tændes med hovedafbryderen (2).

Løfteanvisning

Når maskinen skal løftes, skal løftepunktet, som vises på figuren, anvendes. Maskinen må ikke løftes med monteret gasflaske!

Konfigurering

Hvis maskinen udstyres med svejsebrænder og svejsekabler, der er underdimensioneret i forhold til svejsemaskinens specifikationer f.eks. med hensyn til den tilladelige belastning, påtager MIGATRONIC sig intet ansvar for beskadigelse af kabler, slanger og eventuelle følgeskader.

Generatordrift

Denne svejsemaskine kan anvendes på alle forsyninger, som afgiver sinusformet strøm og spænding, og som ikke overskrider de tilladte spændingstolerancer, der er angivet i de tekniske data. Motoriserede generatorer, som overholder ovenstående, kan anvendes som forsyning. Spørg altid generatorleverandøren til råds før du tilslutter din svejsemaskine. MIGATRONIC anbefaler at anvende en generator, der har elektronisk regulator og som kan levere mindst 1,5 x svejsemaskinens maksimale kVA forbrug. Garantien bortfalder ved skader, som er opstået på grund af forkert eller dårlig forsyning.

Bortskaf produktet i overensstemmelse med gældende regler og forskrifter. www.migatronic.com/goto/weee

Vigtigt!

Når stelkabel og svejsebrænder tilsluttes maskinen, er god elektrisk kontakt nødvendig, for at undgå at stik og kabler ødelægges.

Tilslutning af gas

Gasslangen (3), som udgår fra bagsiden af maskinen, tilsluttes en gasforsyning med en trykreduktion. Brænderens gasslange trykkes i gasstudsen (4) i fronten af maskinen.

Tilslutning af svejsekabler

Svejsekabel og returstrømkabel tilsluttes på forsiden af maskinen. Vær opmærksom på, at dinsestikket skal drejes cirka en kvart

omgang, efter at kablet er stukket ind i bøsningen, da stikket ellers kan blive beskadiget på grund af for stor kontaktmodstand.

Tilslutning af TIG-brænder sker altid i minus (-) udtaget (5), mens returstrømkablet tilsluttes plus (+) udtaget (6).

Kontrolsignalerne fra TIG-brænderen overføres til maskinen via det cirkulære 7-polede stik (7). Når stikket er samlet, sikres det ved at dreje omløberen i retningen med uret.

Beklædte elektroder er på pakningen mærket med en polaritet. Elektrodeholderen monteres på maskinens plus/minus udtag i overensstemmelse med denne mærkning.

Tilslutning af TIG brænder Fremløbsslangen på den vandkølede brænder monteres i den med blåt mærkede lynkobling (8), mens tilbageløbsslangen monteres i den med rødt mærkede lynkobling (9).

Kontrol af kølevæske

Maskinen leveres med integreret kølemodul, og kølevandstanden bør med jævne mellemrum inspiceres ved hjælp af vandstandskontrollen (10). Efterfyldning af kølevæske sker gennem påfyldningsstudsen (11).

Tilslutning af elektrodeholder for MMA

Elektrodeholder og returstrømkabel tilsluttes plusudtag (6) og minusudtag (5). Polariteten vælges efter elektrodeleverandørens anvisning.

Tilslutning af fodkontrol

Tilslutning af fodkontrol sker via det 7-polede stik (7), eller via det 8-polede stik (12) afhængig af fodkontroltype.

Tilslutning af fjernkontrol

PI kan fjernreguleres via en fjernkontrol eller en svejseautomat. Fjernkontrolstikket (12) har terminaler for følgende funktioner: A: Input-signal for svejsestrøm, 0 – +10V indgangsimpedans: 1Mohm

B: Signal-nul C: Output-signal for etableret lysbue

(max. 1A), fuldt isoleret D: NC E: Output-signal for etableret lysbue (max. 1A), fuldt

isoleret F: NC G: Forsyningsspænding +24VDC. Kortslutningssikret

med PTC modstand (max. 50mA) H: Forsynings-nul

Tilslutning af CWF enhed (option) Det er muligt at forbinde op til 8 CWF Multi enheder på PI via et dedikeret CAN stik (13) placeret på maskinens bagside (option). Maskinen er dog som standard ikke forberedt for CWF, og det er derfor nødvendigt at gå ind i brugermenuen, vælge undermenuen "Fdr" og herefter parameter 1 (se afsnit om brugermenu). PI kan da kontrollere CWF direkte fra betjeningspanelet, hvor det i hver enkelt program kan vælges CWF enhed og CWF trådprogram fra 1 til 20. Svejsning stoppes, og afhængig af brugerindstilling kan fejlkoden “Fdr” vises, når CWF-enheden sættes i OFFmode. Dette er en information til brugeren om, at CWFenheden ikke reagerer på startsignal fra PI.

Vogn med automatisk netspændingsomkobling

(ekstra udstyr)

Maskiner leveret med autotrafo monteret i vognen kan tilsluttes følgende spændinger: 3*230V, 3*400V, 3*440V og 3*500V. Autotrafoen tændes (grøn indikator lyser) på netafbryderen (14). Den indbyggede energisparefunktion vil automatisk slukke for svejsemaskinen efter 40 minutters stilstand. Tryk på knappen (15) for at tænde maskinen igen (rød indikator lyser). Energisparefunktionen kan sættes ud af drift af en Migatronic tekniker.

Brug af maskinen

Under svejsning sker der en opvarmning af forskellige dele i maskinen, og disse dele afkøles igen, når der holdes pause. Det er vigtigt, at luftstrømningen ikke reduceres eller stoppes.

Hvis maskinen indstilles til høje svejsestrømme, vil der være behov for perioder, hvor maskinen afkøles. Varigheden af disse afkølingsperioder afhænger af strømindstillingen, og der bør ikke slukkes for maskinen under afkølingen.

Hvis der ved brug af maskinen, ikke er tilstrækkeligt lange perioder til afkøling, vil maskinens termosikring automatisk afbryde svejsningen, og den gule lampe på fronten vil lyse. Når maskinen er tilstrækkeligt afkølet, slukkes den gule lampe, og maskinen er klar til brug igen.

BETJENINGSVEJLEDNING

Drejeknap

Maskinen er forsynet med en drejeknap, som anvendes til indstilling af “parametre”. F.eks. strøm, pulstid, slope-up tid etc.

Denne drejeknap er placeret i højre side af betjeningspanelet. Det digitale display viser værdien af de valgte parametre. Parameterens enhed vises til højre for displayet.

En parameter vælges med en trykknap i det felt, hvor funktionen er placeret. Den valgte funktion vises med et indikationslys. Derefter drejes der på drejeknappen for at indstille en ny parameterværdi.

Programindstillinger

Denne funktion gør det muligt at gemme

programmer i maskinen og derved at kunne skifte imellem forskellige komplette indstillinger. Mens tasten trykkes ind, viser displayet et "P" efterfulgt af et nummer: "1", "2" osv. Hvert af disse numre er en indstilling af alle maskinens parametre og funktioner. Man kan dermed have en indstilling til hver af de svejseopgaver, som maskinen benyttes til.

Det er muligt at have 64 indstillinger i alle svejseprocesser (MMA DC, MMA AC, TIG DC og TIG AC) = i alt 256 programpladser.

Hver enkelt Program vælges ved:

1. Vælg imellem MMA eller TIG.

2. Derefter vælg imellem DC eller AC.

3. Vælg til sidst programnr. (P01…P64). Der skiftes

mellem programmer ved at benytte drejeknappen, når programtasten er trykket nede.

Når programtasten vælges, vises den sidst anvendte programindstilling i den pågældende programgruppe (MMA DC, MMA AC, TIG DC og TIG AC).

Reset af svejseprogrammer

Vælg det pågældende program, der ønskes reset til fabriksindstilling. Hold

uden at dreje på drejeknappen. Når displayet blinker med det pågældende programnummer, er

programmet indstillet til fabriksindstilling, og knappen kan igen slippes.

-knappen nede i 10 sek.

Svejsestrøm/Lysbuespænding

Når denne tast aktiveres, vil man på dreje-

knappen indstille svejsestrømmen. Variabel fra 5A til 350A eller 500A afhængig af maskintype. Når der ikke svejses, vil den indstillede strøm vises i displayet, mens der under svejsning bliver vist den aktuelle svejsestrøm. Under pulssvejsning vil der automatisk skiftes til at vise en gennemsnitsværdi af svejsestrømmen, når skift mellem svejsestrøm og grundstrøm bliver hurtigere, end det er muligt at opfatte. Hold tasten inde i 3 sekunder for at få vist lysbuespændingen (gælder KUN for TIG DC og MMA DC). Når tasten aktiveres igen, vises svejsestrømmen.

Enheder for parameter

Enheder for den parameter, der er vist i

displayet.

Svejsespændingsindikatoren lyser af sikkerhedshensyn, hvis der er spænding på elektroden eller brænderen.

Overophedningsindikatoren lyser, hvis svejsningen er blev afbrudt på grund af overophedning af maskinen.

Netfejlsindikatoren lyser, hvis netspændingen er mere end 15% lavere end den beregnede spænding.

Kølefejl vises i tilfælde af tilslutning af manglende/forkert brænder eller ved problemer i kølemodulet (ved tilsluttet flowkontrolkit).

Kontroller at køleslangerne er korrekt tilsluttet, efterfyld vandbeholderen og efterse svejseslange og tilslutningsstudser.

Fejlmeddelelsen fjernes ved at trykke på MMA-tasten.

på gastilførslen eller for stort modtryk fra slangen.

Kontroller at trykket på gastilførslen er højere end 2 bar eller 5 l/min og lavere end 6 bar eller 27 l/min.

Gasfejl kan sættes ud af funktion ved at indstille manuelt gasflow til 27 l/min.

Gasfejl afmeldes med to tryk på

menu (ref. afsnittet "brugermenu").

opstår andre typer fejl. Samtidigt vises fejlkode i displayet.

Svejsespænding

Overophedning

Netfejl

Kølefejl

Gasfejl

Gasfejl kan skyldes for lavt eller for højt tryk

-knappen.

Panellås

Tekst vises, når panellås er aktiveret i bruger-

Visning af fejlkoder

Indikatoren ved siden af ikonet blinker, når der

Udvalgte fejlkoder:

(Fejlmeddelelsen fjernes ved at trykke MMA-tasten)

Kølefejl

Kølefejl vises i tilfælde af, at kølevandet ikke kan cirkulere som følge af forkert tilslutning eller tilstopning.

Kontroller at køleslangerne er korrekt tilsluttet, efterfyld vandbeholderen og efterse svejseslange og tilslutningsstudser.

Spændingsfejl

Ikonet vises, når netspændingen er for høj. E04-01 vises, når netspændingen er for lav.

Tilslut maskinen til 400V AC, +/-15% 50-60Hz.

ANDRE FEJLTYPER

Hvis andre fejlkode vises i display skal maskinen slukkes og tændes for at fjerne meddelelsen.

Hvis fejlmeddelelsen vises gentagne gange, er reparation af strømkilden nødvendig. Kontakt din forhandler og oplys fejlkode.

TIG svejsning

Parametrene kan indstilles ved hjælp af drejeknappen, når de vises i displayet. Tryk på

tasten, indtil den relevante parameter er valgt.

Gasforstrømning/Pre-flow [s]

Gasforstrømningstiden er tiden, fra brænder-

tasten aktiveres, og gasstrømningen begynder, til HF-tændingen kobles ind. Tiden kan indstilles mellem 0 og 10 sekunder. I LIFTIG varer perioden, indtil brænderen løftes væk fra emnet.

Startstrøm [A%]

Lige efter at lysbuen er etableret, regulerer

maskinen svejsestrømmen til den værdi, der er angivet med denne parameter. Startstrømmen indstilles som en procentdel af svejsestrømmen og er variabel mellem 1-200% af svejsestrømmen. Bemærk at en strømværdi på højere end 100% genererer en startstrøm, der er højere end svejsestrømmen.

Slope-up [s]

Når lysbuen er etableret, går svejseproces-

sen ind i slope-up-fasen, hvor svejsestrømmen hæves fra den værdi, der er valgt som startstrøm, til den ønskede svejsestrøm. Varigheden af denne fase er strømstigningstiden. Tiden kan indstilles mellem 0 og 20 sekunder i trin af 0,1 sek.

Sekundær strømniveau

Variabel fra 10 til 200% af svejsestrømmen.

Denne funktion kan kun vælges i fire-takt ved hurtigt at presse og slippe brændertasten. Bemærk at en strømværdi på mere end 100% genererer en sekundær strøm, der er højere end svejsestrømmen.

Slope-down [s]

Når svejsningen stoppes med brænder-

tasten, går maskinen ind i slope-downfasen. I løbet af denne fase sænkes strømmen fra den indstillede svejsestrøm til slutstrømmen. Det er varigheden af denne fase, der indstilles som

strøm-

sænkningstiden. Tiden kan indstilles mellem 0 og 20 sekunder i trin af 0,1 sek.

Slutstrøm [A%]

Strømsænkningsfasen afsluttes, når strøm-

styrken er faldet til slutstrømmen. Det er i firetakt muligt at fortsætte i slutstrømmen, indtil brændertasten slippes. Slutstrømmen indstilles som en procentdel mellem 1 og 90% af den indstillede svejsestrøm.

Punktsvejsetid

Punktsvejsetiden i TIG er tiden, fra strøm-

stigningen er afsluttet, til strømsænkningen påbegyndes. Punktsvejsetiden er derfor den tid, der svejses med den indstillede strøm. Lysdioden blinker, når funktionen er aktiv.

Indstillet svejsestrøm

strøm

Slope-up

pun k t svejsetid

Slope-down

taste ned ( ) / op ( )

tid

Tiden skal indstilles, inden lysbuen tændes. Ved at slippe svejsebrænderens tast er det muligt at afbryde punktsvejsetiden. Tiden kan indstilles mellem 0,01 og 600 sekunder. Funktionen er frakoblet, når tiden er indstillet til 0 sek. Under hæftesvejsning kan tiden indstilles fra 0,01 sek. Til 2,5 sek. (se TIG-A-TACK).

Gasefterstrømning / Post-flow [s] Gasefterstrømningstiden er tiden, fra lysbuen

slukker, til gastilførslen afbrydes. Tiden kan indstilles mellem 0 og 20 sekunder. Synergisk post-flow (option) kan aktiveres ved at indstille tiden til mindre end 0 sek., hvis IGC kit er monteret. Displayet viser da IGC, og den aktuelle gasefterstrømning. Det synergiske post-flow kan justeres

+/- 50% ved at trykke på

-knappen og justere på

drejeknappen (når funktionen er aktiv).

IGC Gaskontrolkit (option) Indstilling af gasflowmængden er mulig, hvis et gaskontrolkit er installeret som

ekstraudstyr. Tryk på

-knappen indtil gasfor- og efterstrømnings-ikonerne oplyses. Gasflowet kan indstilles mellem 4 og 26 l/min. Synergisk gas flow kan aktiveres ved at indstille l/min til mindre end 4 l. Displayet viser da IGC og det aktuelle gas flow. Det synergiske gasflow kan justeres

+/- 50% ved at trykke på

-knappen og justere på drejeknappen (når funktionen er aktiv). Gasreguleringen sættes ud af drift og gasventilen åbnes helt ved at indstille gasflowraten til 27l.

CWF trådprogram (option) Tryk på

-tasten indtil

strømstignings- og strømsænkningsikonerne tændes. Displayet viser X.YY, hvor X er CWF enhedens ID-nummer, og YY er CWFenhedens trådprogram. Drej på drejeknappen for at vælge ID/program. 0.00 anvendes, når CWF er fravalgt (fabriksindstilling).

Strømtype

Anvendes til valg af AC (svejsning med

vekselstrøm). Ved TIG svejsning anvendes vekselstrøm til svejsning af aluminiumslegeringer. Øvrige materialer svejses med jævnstrøm.

AC-t-balance, tidsbaseret, (TIG) Med denne funktion indstilles rensevirkningen

ved TIG-svejsning med vekselstrøm (svejsning af aluminiumslegeringer). Funktionen er en tidsbaseret balance mellem den positive og den negative halvperiode. Der kan reguleres mellem 20 og 80%, idet %-angivelsen er baseret på den negative halvperiodes andel af periodetiden. Balancen reguleres således, at der er en passende rensezone omkring smeltebadet. I MMA er tiden fastlagt til 50%. Når funktionen er indstillet til 100%, vil maskinen lave en standard elektrodeforvarming med polariteten DC+. Herefter vendes polariteten til DC– som standard TIG DC. Denne funktion anvendes til at rengøre svejseemnet, når lysbuen er tændt.

AC-frekvens

Vekselstrømmens frekvens kan indstilles i

området fra 25 til 150 Hz ved TIG-svejsning. Ved TIG-svejsning medfører en lav frekvensindstilling en forøget tendens til, at der dannes en stor kugle på enden af wolframelektroden. Øges frekvensen vil denne tendens formindskes. Frekvensen for MMAsvejsning kan indstilles fra 25 til 100 Hz. Det er dog derudover muligt at indstille til 0 og derved ændre polaritet (+/-) på dinsen. Afhængigt af det indstillede strømniveau, vil AC frekvensen blive justeret og begrænset ud fra følgende kriterier: jo højere strømmen er, jo lavere bliver AC frekvensen – se diagram. Hvis der vælges en AC frekvens, der ikke er kompatibel med den indstillede strøm, vil displayet blinke. Den ønskede AC frekvens vil kun blive aktiveret, hvis strømmen reduceres.

Under svejsning indikeres den automatisk reduktion i AC-frekvensen ved en blinkende lysdiode, der først slukkes, hvis strømmen justeres ned til det indikerede niveau i diagrammet, og der da er opnået overensstemmelse imellem hertz og ampere.

Maks. AC frekvens som funktion af svejsestrøm

Elektrodeforvarmning, (TIG) Forvarmning reguleres ind efter elektrodens

diameter, tilspidsning samt størrelsen af kuglen på enden af elektroden. Der kan reguleres mellem 1 og 20, hvor 1 er minimal og 20 er maksimal forvarmning. Hvis denne tid ikke er tilstrækkelig lang, vil lysbuen slukke kort tid efter tændingen af lysbuen. For lang forvarmning vil øge kuglen på spidsen af wolframelektroden.

AC-I-balance, strømstyrkebaseret, (TIG AC) Med denne funktion kan der ligeledes foretages en regulering af rensevirkningen ved

AC TIG-svejsning med vekselstrøm. Funktionens balance-

indstilling er baseret på den positive periodes strømstyrke i forhold til den negative periodes strømstyrke, med angivelse i procent. En reduktion af den positive

100% 150% 50%

rensestrøm kan have den effekt, at wolframelektrodens levetid forbedres. Variabel fra 30-170%. I MMA er værdien fastsat til 100%.

Langsom puls (TIG DC og AC) Anvendes til valg af langsom puls.

Pulsstrømmen er den samme som indstillet strøm. Herefter er det muligt at indstille følgende pulsparametre:

Pulstid

Variabel fra 0,01 til 10 sek. i DC og fra 0,1 til 10 sek. i AC i trin af 0,01sek.

Pausetid

Variabel fra 0,01 til 10 sek. i DC og fra 0,1 til 10 sek. i AC i trin af 0,01sek.

Basisstrøm

Variabel fra 10 til 90% af pulsstrømmen.

Hurtig puls (TIG DC)

Anvendes til valg af hurtig puls.

Pulsstrømmen er den samme som indstillet strøm. Herefter er det muligt at indstille følgende pulsparametre:

Pulsfrekvens

Variabel fra 25 Hz til 988 Hz i TIG DC og variabel fra 25-100 Hz i MMA.

Basisstrøm Variabel fra 10 til 90% af pulsstrømmen.

Synergi PLUS

(TIG DC) Maskinen indstiller i denne funktion automatisk og dynamisk alle overordnede pulsparametre i

DC-svejsning, når max. svejsestrømmen er indstillet på drejeknappen.

TIG hæftesvejsning TIG-A-TACK

Det er muligt at gemme et hæftesvejseprogram, så man kan foretage et hurtigt skift

fra svejsning til hæftesvejsning. Der vil være følgende parametre til rådighed i denne funktion i TIG AC og DC:

- HF Lysbuetænding 2-takt

- Ingen slope-up/slope-down

- Ingen puls

- Punktsvejsetid fra 0,01 til 2,5 sek. i trin af 0,01 sek. indstilles ved at vælge parameteren “punktsvejse-

tid”

Elektrodesvejsning

Anvendes til valg af

elektrodesvejsning. Det er ikke muligt af skifte svejseproces under svejsning.

Hotstart

Hotstart er en funktion, som hjælper med til at

etablere lysbuen ved elektrodesvejsningens start. Dette gøres ved at øge svejsestrømmen (når elektroden sættes mod emnet) i forhold til den indstillede strøm. Denne forhøjede startstrøm holdes i et halvt sekund, hvorefter den falder til den indstillede værdi for svejsestrømmen.

In dst ill et svejsestrøm

strøm

Svejsning start

0,5 s

Eks t ra st rømbidr ag fra hotstartfunktionen

tid

Hotstart-værdien angiver den procentværdi, som startstrømmen forøges med, og den kan indstilles mellem 0 og 100 % af den indstillede svejsestrøm.

Arc-power

Arc-power-funktionen bruges til at stabilisere

lysbuen i elektrodesvejsning. Dette sker ved at forøge svejsestrømmen under kortslutningerne. Denne ekstra strøm fjernes, når der ikke længere er en kortslutning.

Indstillet svejsestrøm

strøm

ko rt -

slutning

Ekstra strømbidrag fra arc power funktionen

tid

Arc-power kan indstilles mellem 0 og 100% af den indstillede svejsestrøm.

Eks.: Hvis svejsestrømmen er sat til 40 A og arc-

power til 50%, vil det ekstra strømbidrag blive 20 A lig med 60 A svejsestrøm under brug af arc-power. Hvis arc-power er sat til 100%, vil det ekstra strømbidrag blive 40 A lig med 80 A.

Brænderregulering / fjernbetjening – 7-pin stik

Svejsestrømmen indstilles ved hjælp af brænderpotentiometret (extra udstyr). Den maksimale svejsestrøm indstilles på frontpanelet. Minimumstrøm er 5A.

Fjernbetjening – 8-pin stik (ekstra udstyr)

Kan anvendes til fodpedal (ekstra udstyr) og

fjernbetjeninger (ekstra udstyr) der benytter 8pin stik. Anvendes til at starte lysbuen og til justering af strøm. Den maksimale svejsestrøm indstilles på frontpanelet. Den aktuelle strøm vises i displayet.

Tændingsmetode

Der kan vælges mellem to forskellige

tændingsmetoder ved TIG-svejsning: HF og LIFTIG. Tændingsmetoden kan ikke ændres under svejsning. LIFTIG-tænding er aktiv, når indikatoren er oplyst. En tredje funktion tillader brug af TIG brænder uden tast: LIFTIG uden tast af brænder.

HF-tænding

I HF-tænding skal elektroden ikke berøre emnet. En HF-impuls tænder lysbuen, når brændertasten aktiveres. Skulle man ved et uheld berøre emnet under HF-tænding, vil maskinen stoppe tændingen. Løft elektroden og genstart tændingen.

LIFTIG-tænding

Elektroden skal berøre svejseemnet for at tænde TIG lysbuen. Brændertasten aktiveres, og lysbuen etableres, når elektroden løftes fra svejseemnet.

LIFTIG-tænding uden tast af brænder (TIG)

Denne funktion tillader brug af TIG brænder uden tast: Tænd lysbuen ved at lade elektroden røre svejseemnet og derefter løfte brænderen for at etablere lysbuen. Hold tasten inde i 3 sekunder og funktionen er aktiveret, når lysdioden begynder at blinke. Sluk lysbuen ved at fjerne brænderen fra svejseemnet.

Valg af tastemetode

Der kan vælges tastemetode. Når lysdioden er

tændt, er der valgt fire-takt, og når lysdioden er slukket, er der valgt to-takt. Der kan ikke ændres tastemetode, når der svejses.

To-takt

Svejseforløbet begynder, når brændertasten trykkes ind. Når brændertasten slippes, påbegyndes strømsænkningen. Det er muligt at vælge imellem 2 typer 2-takt triggermode. Læs om 2-takt mulighederne under afsnittet ”Brugermenu”.

Fire-takt

Svejseforløbet begynder, når brændertasten trykkes ind. Hvis brændertasten slippes under slope-up perioden fortsætter svejsningen med den indstillede svejsestrøm. For at afslutte svejsningen trykkes brændertasten ind igen i mere end 0,5 sek., hvorefter strømsænkningen påbegyndes. Strømsænkningen kan standses ved at slippe tasten. Herefter påbegyndes gasefterstrømningen. Det er muligt at vælge imellem 4 typer 4-takt triggermode. Læs om 4-takt mulighederne under afsnittet "Brugermenu".

Anti-freeze

Maskinen har indbygget anti-freeze funktion. Antifreeze-funktionen er med til at registrere og sænke strømmen, når elektroder brænder fast til emnet. Funktionen letter afbrækning af elektroden. Svejsningen kan herefter genoptages på normal vis.

Reset af alle programmer

Det er muligt at returnere til fabriksindstilling af alle programmer på én gang. Maskinen vil herefter være indstillet med følgende parametre:

 MMA strøm 80A  MMA hotstart 50%  MMA arc power 50%  TIG strøm 80A  TIG punktstrøm 80A  Gasforstrømning 0,0 sek.  Gasefterstrømning 3,0 sek.  Ingen slope-up/slope-down  Startstrøm 40%  Slutstrøm 20%  Sekundær strømniveau 50%  Grundstrøm 40%  Hurtig pulsfrekvens 49 Hz  Pausetid = Pulstid = 0,1 sek.  AC-T-Balance = 65%  Elektrodeforvarmning = 5  Frekvens (AC) 50 Hz  AC-I-Balance = 100%

Reset funktionen aktiveres ved at slukke for maskinen og vente, indtil displayet slukkes.

Følgende taster holdes nede samtidigt:

Maskinen tændes, og ovennævnte taster holdes nede, indtil displayet viser “X.XX”. Tasterne kan herefter slippes. X.XX er programmets software version.

Reset af et enkelt program

Vælg det pågældende program og tryk på -

tasten. Hold knappen inde i 5 sek. uden at dreje på drejeknappen. Displayet vil vise det aktuelle programnummer med blinkende segmenter som indikation på, at reset er i gang. Når knappen slippes, vil det aktuelle program indeholde fabriksindstilling (se ovenstående værdier).

BRUGERMENU

Denne menu gør det muligt at lave sine egne avancerede brugerindstillinger.

Tryk på

-tasten i 3 sekunder for at åbne op for menuen. Drej på drejeknappen indtil det ønskede menuvalg vises og aktiver valget ved at trykke på ”A” tasten. Hold MMA knappen nede for at ændre parametrene og drej igen drejeknappen. Tryk på ”A” tasten for at gemme de valgte data. Menuen og dens underpunkter forlades ved at vælge ”- - -” med ”A” tasten.

Det følgende diagram viser alle parameter- og funktionsvalg i brugermenuen.

Exit fra brugermenu

Åben/luk gasventilen for at fylde brænderen,

checke gasflasken og trykventilen. Tryk “A” for at åbne/lukke gassen. Der vil automatisk blive lukket for gassen, når brugermenuen forlades.

Undermenu for CWF Multi

Exit fra undermenu

Aktiv kontrol af CWF 0 = ingen CWF (fabriksindstilling)

1 = minimum 1 CWF

Undermenu der indeholder forskellige

undermenuer

Exit fra undermenu (retur til hovedmenu)

Programlås

Beskyttelse af program P3 til P64 (tilstand 1) eller P1 til P64 (tilstand 2) mod utilsigtet ændring af:

 svejsestrømme, slopes, tider  Tastemetode 2T/4T  Intern/ekstern regulering  Pulsvalg

Det er stadigt muligt at vælge imellem programmer og svejseproces. Program P1 og P2 er ulåste (tilstand 1), så der er fuld kontrol af alle parametre. Når programlåsen er aktiveret, vil displayet blinke med skriften “PG.L.” 0 = ulåst (fabriksindstilling) 1 = låst P3 til P64 2 = låst P1 til P64

Panellås

Komplet fastlåsning af boks. Alle taster og drejeknappen er låste. Når panellåsen er aktiveret, vil displayet blinke med skriften “PA.L.” 0 = ulåst (fabriksindstilling) 1 = låst 2 = låst (som tilstand 1)

2-takt metodevalg

Gør det muligt at vælge mellem 2 forskellige metoder til at kontrollere gentastning af maskinen under strømsænkning. De følgende diagrammer viser de forskellige principper. 0 = retur til svejsestrøm ved step (fabriks-

indstilling).

1 = retur til svejsestrøm ved slope-up

4-takt metodevalg

Gør det muligt at vælge imellem 4 forskellige metoder til at kontrollere brændertasten, når maskinen er indstillet til 4-takt tastemetode (Liftig eller HF). Metode 3 kaldes 4T-REPEAT og tillader aktiv lysbue ved slutningen af slope-down og gør det nemmere at genstarte sekvens. I metode 3 er funktionen “Sekundært strømniveau” frakoblet. De følgende diagrammer viser de forskellige principper. Vælg imellem 0...3 (1=fabriksindstilling)

Dynamic Oxide Control

(til AC svejsning). 0 = deaktiveret 1 = aktiveret (fabriksindstilling)

Remote Control Option

Gør det muligt at vælge imellem 4 forskellige metoder afhængigt af tilsluttet ekstern enhed. Svejsestrøm kan kontrolleres op til tidligere indstillet eller maks. Ekstern referencespænding kan være 0-10V eller 0-5V (metode 2 og 3 giver lavere opløsning)

0 = 0-10V  Imin to ISET (fabriksindstilling) 1 = 0-10V  Imin to IMAX 2 = 0-5V  Imin to ISET 3 = 0-5V  Imin to IMAX

Alle ovenstående menuvalg ændres ikke ved reset til fabriksindstilling.

TEKNISKE DATA

S S

Strømkilde: PI 350 AC/DC PI 500 AC/DC

Netspænding (50Hz-60Hz) 3 x 400 V ±15% 3x400 V ±15% Netsikring 25 A 32 A Netstrøm, effektiv 17,3 A 27,2 A Netstrøm, max. 22,7 A 35,1 A Effekt, (100%) 12,0 kVA 18,8 kVA Effekt, max 15,7 kVA 24,2 kVA Effekt, tomgang 40 W 40 W Virkningsgrad 0,88 0,87 Effektfaktor 0,86 0,89 Strømområde 5-350 A 5-500 A Tilladelig belastning: 100 % intermittens v/20°C TIG

100 % intermittens v/20°C MMA Max. intermittens v/20°C TIG

Max. intermittens v/20°C MMA 100 % intermittens v/40°C TIG

100 % intermittens v/40°C MMA 60 % intermittens v/40°C TIG

60 % intermittens v/40°C MMA Max. intermittens v/40°C TIG Max. intermittens v/40°C MMA Tomgangsspænding 95 V 95 V

Anvendelsesklasse Beskyttelsesklasse (IEC 529) IP 23 IP 23

Normer

Dimensioner (hxbxl) 98x54,5x109 cm 98x54,5x109 cm Vægt excl. kølevæske 72 kg 77 kg

Kølemodul:

Køleeffekt 1,2 kW Tankkapacitet 3,5 liter Norm EN/IEC60974-2 Flow 1,75 l/min – 1,2 bar – 60°C Tryk max. 3 bar

Funktioner: Proces PI 350/500 AC/DC

Arc-power Elektrode 0-100 % Hot-start Elektrode 0-100 % Anti-freeze TIG/Elektrode altid aktiv Startstrøm TIG 1-200 % Slutstrøm TIG 1-90 % Slope-up TIG 0-20 sek Slope-down TIG 0-20 sek Gasforstrømning TIG 0-10 sek Gasefterstrømning TIG 0-20 sek Punktsvejsetid TIG 0-600 sek Pulstid TIG/MMA 0,01-10 sek. Pausetid TIG/MMA 0,01-10 sek. Basisstrøm TIG/MMA 10-90 % Sekundær strømniveau TIG 10-200 % AC-balance (TIG/MMA AC) 20-80 % (50% i MMA) AC-balance, Ampere (TIG/MMA AC) 30-170 % (100% i MMA) AC-frekvens* TIG-tænding TIG HF / LIFTIG Triggerfunktion TIG 2/4-takt

340 A 330 A

350A/95% 350A/90%

290 A 290 A

350 A 350 A 350A/60% 350A/60%

475 A 475 A

500A/80% 500A/65%

420 A 420 A

500 A 450 A 500A/60% 500A/55%

EN/IEC60974-1 EN/IEC60974-2 EN/IEC60974-3

EN/IEC60974-10 (Class A)

(TIG/MMA AC) 25-150 HZ (kun AC)

Maskinen opfylder de krav der stilles under anvendelse i områder med forøget risiko for elektrisk chok

Maskinen må anvendes udendørs, idet den opfylder kravene til beskyttelsesklasse IP23.”

VEDLIGEHOLDELSE

Maskinen skal regelmæssigt vedligeholdes og rengøres for at undgå funktionsfejl og sikre driftssikkerhed. Manglende vedligeholdelse har indflydelse på driftssikkerheden og resulterer i bortfald af garanti.

ADVARSEL! Service- og rengøringsarbejder på åbnede svejsemaskiner må kun udføres af kvalificeret personale. Anlægget skal frakobles forsyningsnettet (netstik trækkes ud!). Vent ca. 5 minutter før vedligeholdelse og reparation, da alle kondensatorer skal aflades da der er risiko for stød.

Kølemodul

- Kølevæskeniveau og frostsikring efterprøves, og

kølevæske efterfyldes efter behov.

- Èn gang om året renses vandtank og vand-

slangerne i svejseslangen for snavs og gennemskylles med rent vand. Derefter påfyldes ny kølevæske. Maskinen leveres fra Migatronic med kølevæske af typen propan-2-ol i blandingsforholdet 23% propan-2-ol og 77% demineraliseret vand, hvilket giver frostsikring til

-9°C (se bestillingsnummer i reservedelslisten).

Strømkilde

- Strømkildens ventilatorvinge og køletunnel skal

rengøres med trykluft efter behov.

- Der skal mindst én gang årligt gennemføres eftersyn og rengøring af kvalificeret servicetekniker.

GARANTIBETINGELSER

Migatronic svejsemaskiner kvalitetskontrolleres løbende i hele produktionsforløbet og afprøves som samlede enheder gennem omhyggelig, kvalitetssikret funktions- og sluttest.

Migatronic yder 12 måneders garanti på nye svejsemaskiner, der ikke er registreret. Hvis nye svejsemaskiner registreres inden for 6 uger efter fakturering, udvides garantiperioden til 24 måneder.

Registrering skal foretages på internetadressen: www.migatronic.com/warranty. Som bevis for registreringen gælder registreringsbeviset, der fremsendes pr. e-mail. Den originale faktura samt registreringsbeviset er købers dokumentation for, at svejsemaskinen er omfattet af en 24 måneders garanti.

Såfremt registrering ikke foretages, er standard garantiperioden 12 måneder for nye svejsemaskiner, regnet fra dato for fakturering til slutkunde. Den originale faktura er dokumentation for garantiperioden.

Migatronic yder garanti i henhold til gældende garantibetingelser ved at udbedre mangler eller fejl ved svejsemaskiner, der påviseligt inden for garantiperioden måtte skyldes materiale- eller produktionsfejl.

Der ydes som hovedregel ikke garanti på svejseslanger, da disse anses som sliddele; dog vil fejl og mangler, som opstår inden for 6 uger efter ibrugtagning og som skyldes materiale- eller produktionsfejl, blive betragtet som garantireklamation.

Enhver form for transport i forbindelse med en garantireklamation er ikke omfattet af Migatronics garantiydelse og vil derfor ske for købers regning og risiko.

I øvrigt henvises til Migatronic gældende garantibetingelser som er tilgængelig på: www.migatronic.com/warranty.

ENGLISH

Arc welding and cutting can be dangerous to the user, people working nearby, and the surroundings if the equipment is handled or used incorrectly. Therefore, the equipment must only be used under the strict observance of all relevant safety instructions. In particular, your attention is drawn to the following:

Electricity

- The welding equipment must be installed according to safety regulations and by a properly trained and qualified person. The machine must be connected to earth through the mains cable.

- Make sure that the welding equipment is correctly maintained.

- In the case of damaged cables or insulation, work must be stopped immediately in order to carry out repairs.

- Repairs and maintenance of the equipment must be carried out by a properly trained and qualified person.

- Avoid all contact with live components in the welding circuit and with electrodes and wires if you have bare hands. Always use dry welding gloves without holes.

- Make sure that you are properly and safely earthed (e.g use shoes with rubber sole).

- Use a safe and stable working position (e.g. avoid any risk of accidents by falling).

Light and heat emissions

- Protect the eyes as even a short-term exposure can cause lasting damage to the eyes. Use a welding helmet with suitable radiation protection glass.

- Protect the body against the light from the arc as the skin can be damaged by welding radiation. Use protective clothes, covering all parts of the body.

- The place of work should be screened, if possible, and other persons in the area warned against the light from the arc.

Welding smoke and gases

- The breathing in of the smoke and gases emitted during welding is damaging to health. Make sure that any exhaust systems are working properly and that there is sufficient ventilation.

Fire hazard

- Radiation and sparks from the arc represent a fire hazard. As a consequence, combustible materials must be removed from the place of welding.

- Working clothing should also be secure against sparks from the arc (e.g. use a fire-resistant material and watch out for folds and open pockets).

- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.

Noise

- The arc generates acoustic noise according to welding task. In some cases, use of hearing aids is necessary.

Dangerous areas

- Special consideration must be taken when welding is carried out in closed areas or in heights where there is a danger of falling down.

Positioning of the machine

- Place the welding machine so there is no risk that the machine will tip over.

- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.

Use of the machine for other purposes than it is designed for (e.g. to unfreeze water pipes) is strongly deprecrated. If the occasion should arise this will be carried out without responsibility on our part.

WARNING

Read this instruction manual carefully

before the equipment is installed and in operation

Electromagnetic emissions and the radiation of electromagnetic disturbances

This welding equipment for industrial and professional use is in conformity with the European Standard EN/IEC60974-10 (Class A). The purpose of this standard is to prevent the occurrence of situations where the equipment is disturbed or is itself the source of disturbance in other electrical equipment or appliances. The arc radiates disturbances, and therefore, a trouble-free performance without disturbances or disruption, requires that certain measures are taken when installing and using the welding equipment. The

user must ensure that the operation of the machine does not occasion disturbances of the above mentioned nature.

The following shall be taken into account in the surrounding area:

1. Supply and signalling cables in the welding area which are connected to other electrical equipment.

2. Radio or television transmitters and receivers.

3. Computers and any electrical control equipment.

4. Critical safety equipment e.g. electrically or electronically controlled guards or protective systems.

5. Users of pacemakers and hearing aids etc.

6. Equipment used for calibration and measurement.

7. The time of day that welding and other activities are to be carried out.

8. The structure and use of buildings. If the welding equipment is used in a domestic establishment it may

be necessary to take special and additional precautions in order to prevent problems of emission (e.g. information of temporary welding work).

Methods of reducing electromagnetic emissions:

1. Avoid using equipment which is able to be disturbed.

2. Use short welding cables.

3. Place the positive and the negative cables close together.

4. Place the welding cables at or close to floor level.

5. Remove signalling cables in the welding area from the supply cables.

6. Protect signalling cables in the welding area, e.g. with selective screening.

7. Use separately-insulated mains supply cables for sensitive electronic equipment.

8. Screening of the entire welding installation may be considered under special circumstances and for special applications.

MACHINE PROGRAMME

PI 350/500 AC/DC

PI 350/500 AC/DC is a water-cooled threephased welding machine for MMA and TIG welding. The machine can be delivered both separately without a trolley or with an integrated trolley included.

Welding hoses The machine can be equipped with TIG welding hoses, electrode holders and return current cables from the MIGATRONIC programme.

Moreover, we can offer you the following:

 Foot control (remember to insert a special

version without jumper inside, dedicated for water cooled torches)

 Handpotmeter (8-pole connector)  IGC (Intelligent Gas Control) kit  Water flow control kit  CWF wire feed unit  CAN remote control

INITIAL OPERATION

Mains connection

Before connecting the power source to the mains supply, ensure that the power source is of the same voltage as the mains voltage provided and that the fuse in the mains supply is of the correct size. The mains cable (1) of the power source must be connected to the correct three-phase alternating current (AC) supply of 50 Hz or 60 Hz and with earth connection. The sequence of the phases is not of significance. The power source is switched on with the mains switch (2).

Lifting instructions

The lifting point must be used as shown in the following drawing. The machine must not be lifted with a mounted gas bottle!

Configuration

MIGATRONIC disclaims all responsibility for damaged cables and other damages related to welding with undersized welding torches and welding cables measured by welding specifications e.g. in relation to permissible load.

Generator use

This welding machine can be used at all mains supplies providing sine-shaped current and voltage and not exceeding the approved voltage tolerances stated in the technical data. Motorised generators observing the above can be used as mains supply. Consult your supplier of generator prior to connecting your welding machine. MIGATRONIC recommends use of a generator with electronic regulator and supply of minimum 1.5 x the maximum kVA consumption of the welding machine. The guarantee does not cover damage caused by incorrect or poor mains supply.

Dispose of the product according to local standards and regulations. www.migatronic.com/goto/weee

Important!

In order to avoid damage to plugs and cables, good electric contact is required when connecting the work return cable and welding torch to the machine.

Gas connection

Connect the gas hose (3) to the gas system by means of a gas pressure reducer with flow control. Fit and secure the gas hose to the gas connection (4) on the front of the machine.

Connection of welding cables

Connect the welding cables and the return current cable to the front of the machine.

Please note that the plug must be turned 45 degrees after insertion into the socket - otherwise the plug can be damaged due to excessive contact resistance.

Always connect the TIG torch in the minus (-) socket (5) and the return current cable in the plus (+) socket (6).

The control signals from the TIG torch are transmitted to the machine through the circular 7-pin plug (7). When the plug has been assembled please secure it by turning the "circulator" clockwise. Connect the gas hose to the quick connection.

COATED ELECTRODES: Electrodes are marked with a polarity on the packing. Connect the electrode holder in accordance with this marking to the plus or minus sockets of the machine.

Connection of TIG torch

Mount the flow hose on the water cooled torch in the quick connection marked with blue (8) and the return hose in the quick connection marked with red (9).

Control of cooling liquid

The machine is delivered with integrated water cooling and the cooling liquid level should be checked regularly by means of the level control (10). The refilling of cooling liquid takes place through the filler neck (11).

Connection of electrode holder for MMA

The electrode holder and return current cable are connected to plus tap (6) and minus tap (5). Observe the instructions from the electrode supplier when selecting polarity.

Connection of foot control

Foot control is connected to the 7-poled plug (7) or through the 8-poled plug (12) (depending on the foot control type).

Connection of remote control

PI machines equipped with 8-pole control interface (12) can be controlled via a remote control or a welding robot. The remote control socket has terminals for the following functions: A: Input signal for welding current, 0 – +10V input impedance: 1Mohm

B: Signal ground C: Arc detect – contact of relay (max.

1Amp), fully insulated D: N.C. E: Arc detect – contact of relay (max. 1Amp), fully

insulated F: N.C. G: Supply +24VDC. Short circuit protected with PTC

resistor (max. 50mA). H: Supply ground

CWF Multi (option) It is possible to connect to the PI with up to 8 CWF Multi units via dedicated CAN BUS connector (13) placed on the rear side of machine (option). In order to permit this control capability, enter the USER Menu and select "Fdr" (feeder), then access "Act" (Active devices) and set the parameter to 1 (see USER MENU). Now the PI is ready to control the CWF directly from the box: for each TIG welding program it is possible to select what CWF unit must be activated and the relative CWF program in the range 1 to 20. Depending from the settings on the CWF, if the unit is in OFF mode the error message “Fdr” can be displayed on PI and the welding procediment stopped. This is to inform the user the CWF is not responding to start signal from PI.

Trolley with automatic mains voltage transition

(Special equipment)

Machines supplied with autotransformer can be connected to the following mains supplies: 3*230V, 3*400V, 3*440V og 3*500V. Press the power switch (14) to turn on the autotransformer (green indicator light). The built-in energy saver function will automatically turn off the welding machine after 40 minutes of inactivity. Press the button (15) to turn on the machine again (red indicator light). The energy saver function can be permanently disconnected by a Migatronic technician.

Usage of the machine When welding, a heating of various components of the machine takes place and during breaks these components will cool down again. It must be ensured that the flow is not reduced or stopped. When the machine is set for higher welding currents, there will be a need for periods during which the machine can cool down. The length of these periods depends on the current setting, and the machine should not be switched off in the meantime. If the periods for cooling down during use of the machine are not sufficiently long, the overheating protection will automatically stop the welding process and the yellow LED in the front panel will come on. The yellow LED switches off when the machine has cooled down sufficiently and is ready for welding.

CONTROL UNIT

Control knob

All parameters are set by the use of only one control knob. These parameters include current, pulse time, slope-up time, etc.

This control knob is positioned in the right side of the control panel. The digital display shows the value of the parameter being set. The unit of measurement of the parameter is shown on the right side of the digital display.

A parameter can be selected by means of the relative keypad in the relevant section. A bright indication light indicates the parameter selected. The control knob is then used for setting a new value.

Storage of parameters - programs

This function enables storage of programs

(often used machine settings) and shift from one complete program to another. By pressing the keypad the display shows a "P" and a number: "1", "2" etc. Each number includes a program with all parameters and functions of the machine. It is therefore possible to have one program for each welding job for which the machine is used.

It is possible to store 64 settings in each welding process (MMA DC, MMA AC/DC, TIG DC and TIG AC/DC) = 256 program settings.

Each program can be selected by:

1. Choose between MMA or TIG.

2. Then choose between DC or AC.

3. Finally, select program number (P01…P64). The

control knob can be used for shifting between the programs when the key pad is kept pressed down.

The latest used program setting in the relevant program group (MMA DC, MMA AC, TIG DC and TIG AC) will be shown when the program key pad is selected.

Reset of welding programs

Select the program that needs to be reset to factory settings. Then keep the

10 secs without turning the encoder. The program has been reset when the current program number is flashing on and off in the display

and the

-key pad can then be released again.

- key pad pressed for

Welding current/Arc voltage

The key pad can be used to display the

welding current. Adjustable from 5A to 350A or 500A depending on the machine model. After the welding process has stopped, the adjusted current is shown on the display. During welding, however, the actual welding current is shown. During pulse welding an average welding current is automatically shown when shifting between welding current and base current becomes faster than possible viewing. Press the key for 3 seconds to display the arc voltage (valid ONLY for TIG DC and MMA DC). Press again “A” to display the welding current.

Units for parameters

Units of measurement of the selected parameter.

The welding voltage indicator is illuminated for reasons of safety and in order to show if there is voltage at the output taps.

The overheating indicator is illuminated if welding is interrupted due to overheating of the machine.

The mains error indicator is illuminated if the mains voltage is more than 15% lower than the rated voltage.

Cooling fault is shown in case of connection of wrong type of torch, or if a torch has not been connected. If a flow control kit has been selected, the cooling fault may indicate problems in the cooling unit.

Check that the cooling hoses are correctly connected, top up the water tank and check welding hose and branches.

The error code can be reset by pressing the MMA-key pad.

pressure on the gas flow or too high back-pressure from the hose.

Check that the pressure on the gas flow is higher than 2 bar or 5 l/min. and lower than 6 bar or 27 l/min.

The gas error function can be deactivated by setting the manual gas flow at 27 l/min.

Cancel gas errors by pressing the

activated in the user menu (ref. paragraph "user menu").

Welding voltage indicator

Overheating error indicator

Mains error indicator

Cooling fault

Gas errors

Gas errors are caused by too low or too high

key twice.

Panel lock

Text is displayed, when panel lock is

Fault symbols

The indicator next to the icon blinks when other types of errors occur. At the same time a fault symbol is shown in the display.

Selected error codes: (The error code can be reset by pressing the MMA-key pad.)

Torch cooling fault Cooling fault is shown in case of no circulation

of the cooling liquid due to faulty connection or choking.

Check that the cooling hoses are correctly connected, top up the water tank and check welding hose and branches.

Mains supply fault

The icon will be shown, when the mains voltage is to high. E04-01 will be shown when the mains voltage is to low.

Connect the welding machine to 400V AC, +/-15% 5060Hz.

OTHER TYPES OF FAULTS

If other fault symbols are shown in the display, the machine shall be switched off and then on to dispose of the symbol.

If the fault symbol is shown repeatedly, repair of the power source is required. Contact your distributor with information of the fault.

TIG welding

The parameters can be adjusted with the control

knob after they are shown on the display. Press the relative key to select the parameter. The relevant LED will illuminate.

Pre-flow [s]

Pre-flow is the period of time for which gas flows

after the torch switch is pressed and before the HF arc is established. Variable 0-10 sec. In the LIFTIG process the period is the time until the torch is lifted away from the workpiece.

Start Amp [A%]

Immediately after the arc has been established, the

machine regulates the welding current to the value stated in the Start Amp parameter. Start Amp is set as a percentage of the required welding current and is variable between 1-200% of the welding current. Please note that values higher than 100% generate a Start Amp bigger than welding current.

Slope-up [s]

Once the arc has been established, the

welding process enters a slope-up stage during which the welding current is increased in linear fashion from the value stated in the Start Amp parameter to the required welding current. The duration of this slope-up time is variable 0-20 sec in steps of 0.1 sec.

Second current level

Adjustable from 10 to 200% of welding

current. It is activated in four-times only by pressing and releasing quickly the torch trigger. Please note that values bigger than 100% generate a secondary current bigger than welding current.

Slope-down [s]

When welding has stopped by

activating the trigger, the machine enters a slope-down stage. During this stage current is reduced from welding current to Final Amp over a period of time called the slope-down time and variable 0-20 sec in steps of 0.1 sec.

Final Amp [A%]

The slope-down stage is completed

when the current level has fallen to the value stated in the Final Amp parameter. In 4times it is possible to continue in Final Amp mode until the trigger is released. Final Amp is stated as a percentage of the required welding current and is variable between 1-90% of the welding current.

Spot time

The spot time in TIG is the time from

the end of slope up to beginning of slope down. Therefore, during spot time the machine is welding with the adjusted current. The LED flashes on and off when the function is active.

spot welding time

Set welding current

slope-up

slope-down

time

trig down ( ) / up ( )

Set the timer before igniting the arc. The torch trigger, depending from the selected torch mode can interrupt the spot welding time. Variable 0.01-600 sec. The function is disconnected when the time is set to 0 sec. When used during tack welding, the timer can be set from 0.01 sec to 2.5 secs (See TIG-ATACK).

Post-flow [s] Post-flow is the period of time for which gas

flows after the arc is extinguished and is variable 0-20 sec. Synergic post-flow (option) can be activated by adjusting time to less than 0 secs, if the IGC kit has been mounted. The displays shows then IGC and the current post-flow. The synergic post-flow can be

adjusted +/- 50% by pressing the

-key pad and adjusting the control knob (when the function is active).

IGC Gas control kit (option) Adjustment of the gas flow is possible if a gas control kit has been installed

as special equipment. Press on the

-key pad until the gas pre-flow and gas post-flow icons are turned on. The gas flow is variable 4 - 26 l/min. Synergic gas flow can be activated by setting l/min to less than 1 l. The display shows then IGC and the current gas flow level. The synergic gas flow can be

adjusted +/- 50% by pressing the

-key pad and adjusting the control knob (when the function is active). The gas valve will be completely open and the gas adjustment is disconnected when the gas flow rate is set to 27l.

CWF wire program (option) Press on the

-key pad until the

slope-up and slope-down icons are turned on. The display will show X.YY where X is the CWF unit and YY is the relative program number to be used. Rotate the encoder to select unit/program. 0.00 is used when NO CWF must be activated. (default)

Current type

It is possible to select either AC (alternating

current) or DC (direct current). In the TIGwelding process, AC is used for welding of aluminium and its alloys, while DC is used for the welding of other materials.

AC-t-balance (based on time) (TIG) Adjustment of the refinement function during the AC TIG welding of aluminium and its

alloys. The function is a balance based on time between the positive and negative half period. Adjustment is possible between 20 and 80 percent as the statement in percent is based on the negative part of the period time. Adjustment continues until a suitable refinement zone is established around the molten pool. In MMA the value is fixed to 50%. By forcing the parameter to 100%, in TIG MODE the machine executes a standard “Electrode Preheat” in polarity DC+ then reverse the polarity to DC– like a standard DC TIG. This function is used to clean the workpiece when the arc is turned on.

AC-frequency

The AC frequency can be adjusted from 25 to

150 Hz for TIG welding. A low frequency during TIG welding increases the tendency for the formation of a large ball at the end of the tungsten electrode. Increasing the frequency will reduce this tendency. The frequency for MMA-welding can be adjusted from 25 to 100 Hz. Forcing the Frequency to 0 Hz in MMA just reverse the polarity of Electrode (+/-), avoiding the need of exchanging Electrode Clamp and Ground cable.

Depending from the selected value of current, the AC frequency is regulated and limited according to the following criteria: higher is the current, lower will be the AC frequency – see diagram. When selecting an AC frequency not compatible with the selected current, the display will start flashing. The requested AC frequency value will only be active in case the current is lowered.

During welding, the automatic reduction of ACfrequency is indicated by continuous flashing of the green indicator above the keypad. If the current is lowered according to the diagram the indicator will switch off to indicate the restored full compatibility between Hertz and Amperes.

Maximum AC frequency as function of welding current

Electrode preheating

The length of the preheat period depends on

both the diameter of the electrode and the angle of the point of the electrode, as well as the size of the ball at the end of the electrode. Adjustment is possible from 1 to 20, with 1 being the minimum and 20 being the maximum preheat periods. If the period is too short the pilot arc will extinguish shortly after ignition. The size of the ball at the end of the electrode will increase if the pre-heat period is too long.

AC-I-balance, current intensity based

(only TIG) The purpose of the function is also adjustment

of the refinement zone during AC TIG welding. However, this balance is

based on the current intensity of the positive period proportional to the current intensity of the negative period. A reduction of the positive refinement current may

100% 150% 50%

have the effect that the lifetime of the tungsten electrode improves. Adjustment is possible between 30 and 170%. In MMA the value is fixed to 100%.

Slow pulse

Amp

(TIG DC and TIG AC)

Is used for selection of slow pulse. The pulse current is equal to the set current. It is possible to adjust:

Pulse time

Adjustable from 0.01 to 10 sec. in DC and from 0.1 to 10 sec. in AC, in steps of 0.01 sec.

Pause time

Adjustable from 0.01 to 10 sec. in DC and from 0.1 to 10 sec. in AC, in steps of 0.01 sec.

Base amp

Adjustable from 10 to 90% of the pulse current.

Fast pulse (only TIG DC)

Is used for selection of fast pulse.

The pulse current is equal to the set current. It is possible to adjust:

Pulse frequency

For TIG DC welding the range is 25-988 Hz and For MMA DC welding the range is 25-100 Hz.

Base amp

Adjustable from 10 to 90% of the pulse current.

Synergy PLUS

(only TIG DC)

The machines automatically and dynamically

adjust all overall pulse parameters during welding, when the peak welding current has been set by encoder.

TIG tack welding TIG-A-TACK

The machine offers one tack welding program

to allow a quick switch from welding to tack welding. In TIG DC and AC the following features will be available:

- Arc ignition HF 2-times

- No slope-up/slope-down

- No pulse

- Spot TIME from 0.01 to 2.5 secs in steps of 0.01

sec. Set the value by selecting the parameter “spot time”

Electrode welding (MMA) Is used for selection of electrode welding. It is not possible to

change welding process during welding.

Hot start

Hot start is a function that helps to establish

the arc at the beginning of MMA welding. This can be achieved by increasing welding current (when the electrode is applied to the workpiece) in relation to the set value. This increased start amp is maintained for half a second, after which it decreases to the set value of welding current.

0,5 s

dditional current supply from hot-start-

Set welding current

Welding start

function

time

The hot start value reflects the percentage value by which initial current is increased, and can be set between 0% and 100%.

Arc-power

The arc power function is used to stabilise the

arc in MMA welding. This can be achieved by increasing welding current during the short-circuits. The additional current ceases when the short circuit is no longer present.

dditional current

supply from t he arc

Set w elding current

sho rt- cir cu it

power function

time

Arc power can be adjusted between 0 and 100% of the welding current setting.

E.g. If the welding current is set to 40A and arc power

to 50% the additional current is 20A equals 60A when doing arc power. If the arc power is set to 100% the additional current is 40A equals 80A when doing arc power.

Torch adjustment / remote control – 7-poled plug

The regulation of welding current is made by means of the torch potentiometer (optional). The maximum current reachable is the level previously adjusted on the front panel. The minimum current is 5A.

External adjustment – 8-poled plug (optional)

Can be used for foot pedal (optional) and remote control units (optional) that use a 8-poled plug. The function is used for arc ignition and adjustment of the current. The maximum current reachable is the level previously adjusted on the front panel. The actual current is shown on the display.

Ignition methods

It is possible to choose between 2 different

methods of ignition for TIG welding: HighFrequency (HF) and LIFTIG ignition. The ignition method cannot be changed during welding. The LIFTIG ignition is active when the indicator is illuminated. The HF is automatically active when the LED is switched off. A third option permits the use of a TIG torch without trigger: LIFTIG without TRIGGER.

HF-ignition

In HF-TIG ignition the eletrode should not touch the workpiece. A high-frequency (HF) impulse initiates the arc when the torch trigger is activated. The HF will not arise and the machine will stop if the electrode is in contact with the workpiece. Detach the electrode and start ignition again

LIFTIG-ignition

In LIFTIG ignition the TIG arc is ignited after making contact between the workpiece and the tungsten electrode, after which the trigger is activated and the arc is established by lifting the electrode from the workpiece.

LIFTIG-ignition without Torch trigger (TIG)

This operation offers the possibility of using TIG torches without trigger: turn ON the arc by touching the workpiece with the electrode and lift the torch to ignite the arc. To activate the operation keep pressed for 3 seconds the keypad “trigger mode”: the relative led flashes on and off to indicate the new function. Turn OFF the arc by removing the torch from the workpiece.

Trigger mode

Selection of trigger mode. Four-times trigger

mode is active when the LED is illuminated, and two-times trigger mode is active when the LED is turned off. It is not possible to change trigger method during the welding process.

Two-times

The welding process begins by pressing the torch trigger. Welding continues until the trigger is released again which effects the slope-down period It is possible to configure the machine to work in 2 different ways when this mode is selected. For detailed information read the section “USER MENU” conc. “2t.o.”

Four-times

The welding process begins by pressing the torch trigger. If the torch trigger is released during the slopeup period welding continues with the adjusted welding current. In order to stop the welding process the trigger must be pressed again for more than 0.5s after which the slope-down period begins. The slope-down period can be stopped by releasing the trigger. Thereafter the post-flow starts. It is possible to configure the machine to work in 4 different ways when this mode is selected. For detailed information read the section “USER MENU” conc. “4t.o.”

Anti-freeze

This machine is provided with an anti-freeze control. The anti-freeze-control reduces the current when the electrodes stick to the weld piece. This makes it easier to break off the electrode and welding can continue.

Reset to factory settings of all programs

It is possible to recall all factory standard parameters. In this case all programs in the machine will be reset to the following value:

 MMA current 80A  MMA hotstart 50%  MMA arc power 50%  TIG Current 80A  TIG Spot Current 80A  Pre-flow 0.0 sec  Post-flow 3.0 sec  No slope-up/slope-down  Start amp 40%  Stop amp 20%  Second Current level 50%  Base amp 40%  Fast pulse frequency 49Hz  Pause time = Pulse time = 0.1 sec  AC-T-Balance (AC) 65%  Electrode Pre-heating (AC) 5  Frequency (AC) 50Hz  AC-I-Balance (AC) 100%

The reset procedure is as follows:

Switch off the machine and wait until display is extinguished.

Press the following key pads simultaneously:

Switch on the machine and keep the above keys pressed until the display shows “X.XX”. Then release the keys.

X.XX is the software version of program.

Reset to factory settings of a single program

Select the program in question, then press and

keep pressed the turning the encoder. The display will show the current program number by flashing the segments to confirm the reset. Then you can release the key pad and the current program will be reset to factory settings (see values above).

-key pad for 5 secs without

USER MENU

This menu is intended to permit advanced settings and controls of machine. To access the user menu, press the knob

for 3 seconds when the machine is not welding, MMA or TIG mode. Rotate the encoder to point the desired option and activate the selection by pressing “A”. To change the values of parameters press the knob MMA and rotate the encoder. Press “A” to save the data. Exit from menu by pressing ”- - -” with the ”A” knob.

The following diagram display all parameters and options of menu.

Exit from the USER menu

Open/Close the gas valve in order to purge

the torch, check the gas bottle and pressure reducer. Press “A to Open/Close the gas. Exiting the USER menu will close the gas anyway.

Submenu for wire feeder

Exit from submenu

Active control of CWF

0 = no CWF (default)

1 = at least one CWF

Submenu containing different options:

Exit from the submenu (go back to

main menu)

Programs LOCK.

Protection of programs P3 to P64 (mode 1) or P1 to P64 (mode 2) for all procediment against unintentional change of:

 Welding currents, slopes, timing  Trigger selection 2T/4T  Current reference EXT/Internal  Pulsations

It is still possible to select different programs and welding procediment. Programs P1 and P2 are unlocked (mode

1), permitting full control of relative parameters. When pressing locked key pads or rotating the encoder for locked parameters, the display will flash “PG.L.” to remember the active protection. 0 = unlocked (default setting) 1 = locked P3 to P64 2 = locked P1 to P64

Panel LOCK.

Complete lock of box. All keypads and Encoder are disabled. When pressing locked key pads or rotating the encoder, the display will flash “PA.L.” to remember the active protection. 0 = unlocked (default setting) 1 = locked 2 = locked (as mode 1)

2-times option for torch trigger

Permit to define 2 different ways to control the retrigger of machine during slope down. For detailed description of different behaviours see the following diagrams. 0 = Immediate return to welding current

(default)

1 = Return to welding current by slope up.

4-times option for torch trigger.

Permit to define 4 different ways to control the torch trigger when the machine is set as 4Times stroke (Lift or HF). Mode 3 is called 4T-REPEAT and permits to keep the arc active also at the end of slope down for an easier restart of sequence. In Mode 3 the function “Second current level” is disabled. For detailed description of different behaviours see the following diagrams. Select a value in the range 0...3 (1=default setting).

Dynamic Oxide Control

(for AC welding) 0 = disabled 1 = enabled (factory settings)

Remote Control Option

It is possible to select 4 different ways depending from the external device connected to 8-pole plug(option) Welding current can be controlled up to previous SET or to MAX. External reference voltage can be 0-10V or 0-5V (Condition 2 & 3 presents lower resolution)

0 = 0-10V  Imin to ISET (factory settings) 1 = 0-10V  Imin to IMAX 2 = 0-5V  Imin to ISET 3 = 0-5V  Imin to IMAX

All above settings are not modified via Reset.

TECHNICAL DATA

S S

Power source: PI 350 AC/DC PI 500 AC/DC

Mains voltage (50Hz-60Hz) 3 x 400 V ±15% 3x400 V ±15% Fuse 25 A 32 A Mains current, effective 17.3 A 27.2 A Mains current, max. 22.7 A 35.1 A Power, (100%) 12.0 kVA 18.8 kVA Power, max 15.7 kVA 24.2 kVA Open circuit power 40 W 40 W Efficiency 0.88 0.87 Power factor 0.86 0.89 Current range 5-350 A 5-500 A Permitted load: 100 % duty cycle at/20°C TIG

100 % duty cycle at/20°C MMA Max. duty cycle at/20°C TIG

Max. duty cycle at/20°C MMA 100 % duty cycle at/40°C TIG

100 % duty cycle at/40°C MMA 60 % duty cycle at/40°C TIG

60 % duty cycle at/40°C MMA Max. duty cycle at/40°C TIG Max. duty cycle at/40°C MMA Open circuit voltage 95 V 95 V

Application class Protection class (IEC 529) IP 23 IP 23

Standards

Dimensions (hxwxl) 98x54.5x109 cm 98x54.5x109 cm Weight excl. cooling liquid 72 kg 77 kg

Cooling unit:

Cooling efficiency 1.2 kW Tank capacity 3.5 litres Standard EN/IEC60974-2 Flow 1.75 l/min – 1.2 bar – 60°C Pressure max. 3 bar

Function: Process PI 350/500 AC/DC

Arc-power Electrode 0-100 % Hot-start Electrode 0-100 % Anti-freeze TIG/Electrode always on Start AMP TIG 1-200 % Stop AMP TIG 1-90 % Slope-up TIG 0-20 secs Slope-down TIG 0-20 secs Gas pre-flow TIG 0-10 secs Gas post-flow TIG 0-20 secs Spot welding time TIG 0-600 secs Pulse time TIG/MMA 0,01-10 secs Pause time TIG/MMA 0,01-10 secs Base Amp TIG/MMA 10-90 % Second current (Bilevel) TIG 10-200% AC-balance (TIG/MMA AC) 20-80 % (50% in MMA) AC-balance, Ampere (TIG/MMA AC) 30-170 % (100% in MMA) AC-frequency (TIG/MMA AC) 25-150 HZ (only AC) TIG-ignition TIG HF / LIFTIG Triggerfunction TIG 2/4-stroke

340 A 330 A

350A/95% 350A/90%

290 A 290 A

350 A 350 A 350A/60% 350A/60%

475 A 475 A

500A/80% 500A/65%

420 A 420 A

500 A 450 A 500A/60% 500A/55%

EN/IEC60974-1 EN/IEC60974-2 EN/IEC60974-3

EN/IEC60974-10 (Class A)

The machine meets the standards which are demanded of machines working in areas where there is an increased risk of electric shock

Equipment marked IP23 is designed for indoor and outdoor applications

MAINTENANCE

The machine requires periodical maintenance and cleaning in order to avoid malfunction and cancellation of the guarantee.

WARNING ! Only trained and qualified staff members can carry out maintenance and cleaning. The machine must be disconnected from the mains supply (pull out the mains plug!). Thereafter, wait around 5 minutes before maintenance and repairing, as all capacitors need to be discharged due to risk of shock.

Cooling unit

- Liquid level and frost protection must be checked

and cooling liquid refilled as required.

- Drain the cooling liquid out of the cooling module

and welding hoses. Remove dirt and flush with pure water in the tank and cooling hoses. Fill up with new cooling liquid. The machine is delivered with a cooling liquid of type propan-2-ol in the ratio 23% propan-2-ol and 77% demineralized water, which provides an anti-freeze solution up to -9°C. (See article number in the spare parts list).

Power source

- Clean the fan blades and the components in the

cooling pipe with clean, dry, compressed air as required.

- A trained and qualified staff member must carry

out inspection and cleaning at least once a year.

WARRANTY CONDITIONS

Migatronic welding machines are quality-tested continuously throughout the production process and undergo a thorough, quality-assured final function test as assembled units.

The warranty period is 12 months for new welding machines if no registration is carried out. Upon registration of new welding machines within 6 weeks from invoicing, the warranty period is extended to 24 months.

Registration must be made on the online address: www.migatronic.com/warranty. The certificate of registry is proof of the registration and will be sent by e-mail. The original invoice and the certificate of registry will document to the buyer that the welding machine falls within the scope of a 24 months warranty period.

If registration is not made, the standard warranty period is twelve months for new welding machines, as from the date of invoicing to end user. The original invoice is documentation for the warranty period.

Migatronic provides warranty according to the warranty conditions in force through remedying defects in the welding machines that can be proved to be caused by improper materials or workmanship in the warranty period.

As a main rule, warranty is not provided for welding hoses as they are considered to be wear parts; defects that occur within 6 weeks after putting into operation and which are caused by improper materials or workmanship will, however, be considered warranty claims.

All forms of transport in connection with a warranty claim fall outside the scope of Migatronic’s warranty and will take place for buyer’s own account and risk.

We refer to Migatronic’s warranty conditions at

www.migatronic.com/warranty

DEUTSCH

Durch unsachgemäße Anwendung kann Lichtbogenschweißen und -schneiden sowohl für den Benutzer als auch für die Umgebungen gefährlich werden. Deshalb dürfen die Geräte nur unter Einhaltung aller relevanten Sicherheitsvorschriften betrieben werden. Bitte insbesondere folgendes beachten:

Elektrizität

Das Schweißgerät vorschriftsmäßig installieren. Die Maschine muß durch dem Netzkabel geerdet werden.

- Korrekte Wartung des Schweißgeräts durchführen. Bei Beschädigung der Kabel oder Isolierungen muß die Arbeit

umgehend unterbrochen werden um den Fehler sofort beheben zu lassen.

- Reparatur und Wartung des Schweißgerätes dürfen nur vom Fachmann durchgeführt werden.

- Jeglichen Kontakt mit stromführenden Teilen im Schweißkreis oder den Kontakt mit Elektroden durch Berührung

vermeiden. Nie defekte oder feuchte Schweißerhandschuhe verwenden.

- Eine gute Erdverbindung sichern (z.B. Schuhe mit Gummisohlen anwenden).

- Eine sichere Arbeitsstellung einnehmen (z.B. Fallunfälle vermeiden).

Licht- und Hitzestrahlung

- Die Augen schützen, da selbst eine kurzzeitige Strahlung zu Dauerschäden führen kann. Deshalb ist es zwingend notwendig ein entsprechendes Schweißschutzschild zu benutzen.

- Den Körper gegen das Licht vom Lichtbogen schützen, weil die Haut durch Strahlung geschädigt werden kann. Nur Arbeitsschutzanzüge verwenden, die alle Teile des Körpers bedecken.

- Die Arbeitsstelle ist, wenn möglich, abzuschirmen. Personen in der näheren Umgebung müssen vor der Strahlung geschützt werden.

Schweißrauch und Gase

- Das Einatmen von Rauch und Gase, die beim Schweißen entstehen, sind gesundheitsschädlich. Deshalb ist für gute Absaugung und Ventilation zu sorgen.

Feuergefahr

- Die Hitzestrahlung und der Funkenflug vom Lichtbogen stellen eine Brandgefahr dar. Leicht entflammbare Stoffe müssen deshalb vom Schweißbereich entfernt werden.

- Die Arbeitskleidung sollte vor Funken während dem Schweißen / Schneiden schützen (Evtl. eine feuerfeste Schürze tragen und auf Falten oder offenstehenden Taschen achten).

- Sonderregeln gelten für Räume mit Feuer- und Explosionsgefahr. Diese Vorschriften müssen beachtet werden.

Geräusch

- Der Lichtbogen ruft Lärm hervor, der Geräuschpegel ist dabei aber von der Schweißaufgabe abhänging. In manchen Fällen ist das Tragen eines Gehörschutzes notwendig.

Gefährliche Gebiete

- Vorsicht muß erwiesen werden, wenn das Schweißen im geschlossenen Räume oder in Höhen ausgeführt werden,

wo die Gefahr für Sturtz besteht.

Plazierung der Schweißmaschine

Die Schweißmaschine muß so plaziert werden, daß die Maschine nicht umkippt.

- Sonderregeln gelten für Räume mit Feuer- und Explosionsgefahr. Diese Vorschriften müssen beoachtet werden.

Wir raten von Anwendung der Maschine für andere Zwecke als angegeben (z.B. Abtauen der Wasserrohre) ab. Falsche Anwendung liegt in eigener Verantwortung.

WARNUNG

Bitte diese Bedienungsanleitung gründlich durchlesen,

bevor die Anlage installiert und in Betrieb genommen wird!

Elektromagnetische Störungen

Diese Maschine für den professionellen Einsatz ist in Übereinstimmung mit der Europäischen Norm EN/IEC60974-10 (Class A). Diese Norm regelt die Ausstrahlung und die Anfälligkeit elektrischer Geräte gegenüber elektromagenetischer Störung. Da das Lichtbogen auch Störungen aussendet, setzt ein problemfreier Betrieb voraus, daß gewisse Maßnahmen bei Installation und Benutzung getroffen werden. Der Benutzer trägt die Verantwortung dafür, daß andere elektrischen Geräte im Gebiet nicht gestört werden.

In der Arbeitsumgebung sollte folgendes geprüft werden:

1. Netzkabel und Signalkabel in der Nähe der Schweißmaschine, die an andere elektrischen Geräte angeschloßen sind.

2. Rundfunksender- und empfänger.

3. Computeranlagen und elektronische Steuersysteme.

4. Sicherheitssensible Ausrüstungen, wie z.B. Steuerung und Überwachungseinrichtungen.

5. Personen mit Herzschrittmacher und Hörgeräten.

6. Geräte zum Kalibrieren und Messen.

7. Tageszeit, zu der das Schweißen und andere Aktivitäten stattfinden sollen.

8. Baukonstruktion und ihre Anwendung.

Wenn eine Schweißmaschine in Wohngebieten angewendet wird, können Sondermaßnahmen notwendig sein (z.B. Information über zeitweilige Schweißarbeiten).

Maßnahmen um die Aussendung von elektromagnetischen Störungen zu reduzieren:

1. Nicht Geräte anwenden, die gestört werden können.

2. Kurze Schweißkabel.

3. Plus- und Minuskabel dich aneinander anbringen.

4. Schweißkabel auf Bodenhöhe halten.

5. Signalkabel im Schweißgebiet von Netzkabel entfernen.

6. Signalkabel in Schweißgebiet schützen, z.B. durch Abschirmung.

7. Separate Netzversorgung für sensible Geräte z.B. Computer.

8. Abschirmung der kompletten Schweißanlage kann in Sonderfällen in Betracht gezogen werden

PRODUKTÜBERSICHT

PI 350/500 AC/DC

PI 350/500 AC/DC ist eine wassergekühlte dreiphasighe Schweißmaschine für MMA und WIG Schweißen. Die Maschine kann separat ohne Wagen oder mit integriertem Wagen geliefert werden.

Schweißschläuche Die Maschinen können mit WIG-Schläuchen, Elektrodenhaltern und Rückstromkabeln vom MIGATRONIC Programm ausgestattet werden.

Wir können außerdem das Folgenden geliefern:

 Fußkontrolle (nur Fernkontrolle ohne Jumper für

wassergekühlte Brenner anwenden)

 Handpotmeter (8-poliger Stecker)  IGC (Intelligent Gas Control) Kit  Wasserflußkontrolle  CWF Drahtvorschubeinheit  CAN Fernregler

ANSCHLUß UND INBETRIEBNAHME

Netzanschluss

Vor der Inbetriebnahme des Schweißgerätes muss folgendes überprüft werden:

- Stimmt die Netzspannung mit den Angaben auf dem Typenschild überein?

- Ist die betriebliche Netzinstallation entsprechend den Angaben auf dem Typenschild ausgelegt und abgesichert?

- Ist der entsprechende Netzstecker an dem bereits montierten Netzkabel angebracht?

Hinweis: Der Anschluss muss durch Elektrofach-personal und nach den geltenden VDE-Vorschriften erfolgen.

Das Netzkabel (Pos. 1) ist 4-adrig (3 Phasen und Schutzleiter, gelb-grüne Ader). Die Phasenlage ist beliebig und hat keinen Einfluss auf die Funktion der Maschine. Die Stromquelle wird über den Hauptschalter (2) eingeschaltet.

Konfiguration

Bitte beachten Sie bei der Konfiguration der Schweißmaschine, daß die Schweißkabel und Schweißbrenner der technischen Spezifikation der Stromquelle entsprechend ausgelegt sind. Für Schäden die durch unterdimensionierte Schweißkabel und Brenner entstanden sind übernimmt MIGATRONIC keine Gewährleistung.

Hebeanweisung

Die Hebepunkte müssen wie in den folgende Zeichnung angewendet werden. Die Maschine darf nicht mit montierter Gasflasche gehoben werden!

Entsorgen Sie das Produkt gemäss den örtlichen Standards. www.migatronic.com/goto/weee

Generatorbetrieb

Diese Schweißmaschine kann auf alle Versorgungen angewendet werden, die Strom/Spannung in Sinusformen abgeben und nicht die in den technischen Daten angegebenen erlaubten Spannungstoleranzen überschreiten. Motorisierte Generatoren, die das obenerwähnte einhalten, können als Versorgung angewendet werden. Wenden Sie sich an Ihren Generatorlieferanten vor Anschluss Ihrer Schweißmaschine. MIGATRONIC empfiehlt Anwendung eines Generators mit elektronischem Regler und Versorgung von mindestens 1,5 x Höchstverbrauch (kVA) der Schweißmaschine. Die Garantie erlischt, wenn Schäden wegen falscher oder schlechter Versorgung entstanden sind.

Wichtig!

Guter elektrischer Kontakt ist notwendig während Anschluss der Massekabel und des Schweißbrenners, weil Stecker und Kabel sonst zerstört werden können.

Gasanschluß

Der Gasschlauch an der Rückseite der Maschine (3) wird an eine Gasversorgung mit Druckregler angeschlossen. Der mit Schnellkupplung montierte Schlauch wird auf den Gasanschluß (4) in der Vorderseite der Maschine gedruckt.

Anschluß der Schweißkabel Die Schweißkabel müssen auf der Vorderseite der Anlage angeschlossen werden. Bitte achten Sie darauf, daß der Stecker etwa eine ViertelUmdrehung gedreht werden muß, nachdem das Kabel in die Buchse gesteckt worden ist. Der Stecker würde sonst aufgrund eines zu hohen Übergangswiderstandes beschädigt werden.

Der WIG-Brenner soll immer in der Minus (-) Buchse (5) und das Rückstromkabel soll in der Plus (+) Buchse (6) angeschloßen werden.

Die Kontrollsignale vom WIG-Brenner werden zur Maschine durch den zirkularen 7-poligen Stecker (7) übergeführt. Wenn der Stecker gesammelt ist, wird er durch Drehung der Überwurfmutter im Uhrzeigerzinn gesichert. Das Gasschlauch vom WIG-Brenner soll in die Schnellkupplung eingesteckt werden.

Elektroden sind auf der Packung immer mit einer Polarität bezeichnet. Der Elektrodenhalter soll in Übereinstimmung mit dieser Bezeichnung auf der Plus/Minus Buchse montiert werden.

TIG-Brenneranschluß Bei den wassergekühlten TIG Brennern werden die beiden Kühlwasserschläuche in die Schnellkupplungen (Pos. 8 blauer Anschluss = Vorlauf) und (Pos. 9 roter Anschluss = Rücklauf) eingesteckt.

Kontrolle der Kühlflüssigkeit Die Maschine ist mit integriertem Brennerkühlmodul geliefert, und der Kühlflüssigstand muß regelmässig mittels des Wasserstandsregler (10) kontrolliert werden. Kühlflüssigkeit kann durch den Einfüllstutzen (11) nachgefüllt werden.

+ 130 hidden pages

Migatronic PI 350 AC/DC, PI 500 AC/DC Instruction Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual