Migatronic PI 350, PI 500 User Manual

BRUGSVEJLEDNING

USER GUIDE

BETRIEBSANLEITUNG

GUIDE DE L’UTILISATEUR

BRUKSANVISNING

GUIDA PER L’UTILIZZATORE

GEBRUIKERSHANDLEIDING

KÄYTTÖOHJE

GUÍA DE USUARIO

KEZELÉSI ÚTMUTATÓ

PODRĘCZNIK UŻYTKOWNIKA

РУКОВОДСТВО ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ

NÁVOD K OBSLUZE

PI 350/500

50115043 B2 Valid from 2017 week 20

2

Dansk ..................................................................3

English ..............................................................11

Deutsch ............................................................. 19

Français ............................................................. 27

Svenska ............................................................. 35

Italiano .............................................................43

Nederlands .......................................................51

Suomi ................................................................ 59

Español .............................................................67

Magyar ..............................................................75

Polski .................................................................83

Русский ...........................................................91

Česky ................................................................. 99

3

Tilslutning og ibrugtagning

Power

1

F

F

F

Gas

2

3

4

5

6

7

8

9
10
11

12

13

11

Gas

1

2

3

4

5
6

7

8

9

10

16

14

15

13

12

Power

F

F

F

171718

18

Advarsel

Læs advarsel og
brugsanvisning
omhyggeligt igennem
inden installation og
ibrugtagning og gem til
senere brug.

Installation

Nettilslutning

Tilslut maskinen til den netspænding den er
konstrueret til. Se typeskiltet (U

1

) bag på maskinen.

0

l

1

2

Tilslutning af beskyttelsesgas

Gasslangen, som udgår fra bagsiden af maskinen
(3), tilsluttes en gasforsyning med en reduktions­ventil (2-6bar). (Obs. Nogle typer reduktionsventi­ler kan kræve højere udgangstryk end 2 bar for at
fungere optimalt). Brænderens gasslange trykkes i
gasstudsen (4) i fronten af maskinen.

Vigtigt!

Når stelkabel og svejseslange
tilsluttes maskinen, er god
elektrisk kontakt nødvendig,
for at undgå at stik og kabler
ødelægges.

Tilslutning af svejseslange

1. Nettilslutning

2. Tænd – sluk knap

3. Gasslange

4. Tilslutning beskyttelsesgas

5. Tilslutning svejseslange

6. Tilslutning stelklemme

7. Tilslutning 7-polet stik

8. Tilslutning fjernkontrol - 8-polet stik

9. Tilslutning køleslanger

10. Tilslutning køleslanger

11. Aflæsning af kølevæskestand

12. Påfyldning af kølevæske

13. Tilslutning CAN

14. Tilslutning af externt vandmodul

15. Tilslutning af externt vandmodul

16. Beslag til fastgørelse af externt vandmodul

17. Knap - energisparefunktion - autotrafo

18. Netafbryder - autotrafo

4

Tilslutning og ibrugtagning

A

+15V

100 nF

20 K

1 M

B

C

D

E

F

G

H

24 VDC

+

PTC 70

100 nF

Tilslutning af elektrodeholder for MMA

Elektrodeholder og returstrømkabel tilsluttes plusudtag
(6) og minusudtag (5). Polariteten vælges efter elektrode­leverandørens anvisning.

Tilslutning af CWF enhed (option)

Det er muligt at forbinde op til 8 CWF Multi enheder på
PI via et dedikeret CAN stik placeret på maskinens bagside
(option). Maskinen er dog som standard ikke forberedt
for CWF, og det er derfor nødvendigt at gå ind i bruger­menuen og vælge undermenuen “Fdr” og herefter gå ind
i “Act” (Active devices) og indstille parameteren til 1 (se
brugermenu).

Nu kan PI kontrollere CWF direkte fra betjeningspanelet,
hvor der i hvert enkelt program kan vælges CWF enhed og
CWF trådprogram fra 1 til 20.

Svejsning stoppes, og afhængig af brugerindstilling kan
fejlkoden “Fdr” vises, når CWF-enheden sættes i OFF-mode.
Dette er en information til brugeren om, at CWF-enheden
ikke reagerer på startsignal fra PI.

Tilslutning af fjernkontrol

PI kan fjernreguleres via en fjernkontrol eller en svejse­automat. Fjernkontrolstikket (8) har terminaler for
følgende funktioner:

A: Input-signal for svejsestrøm, 0 - +10V

indgangsimpedans: 1Mohm
B: Signal-nul
C: Output-signal for etableret lysbue

(max. 1A), fuldt isoleret
D: NC
E: Output-signal for etableret lysbue (max. 1A), fuldt

isoleret
F: NC
G: Forsyningsspænding +24VDC. Kortslutningssikret med

PTC modstand (max. 50mA)
H: Forsynings-nul

A

B

C

H

G

F

E

D

Tænd, tryk, svejs

Indstilling af svejseprogram

• Tænd svejsemaskinen på hovedafbryderen (2)

• Vælg proces
Se i Quickguide

• Indstil svejsestrøm og sekundære parametre.
Læs mere i Quickguiden

om indstilling af din
svejsemaskine

• Maskinen er nu klar til at svejse

t1 t2

%

V

TIG AC/DC

ADVARSEL

Når der trykkes på svejseslangens
kontakt/tast er der spænding på
svejsetråden og elektroden.

Vogn med automatisk netspændingsomkobling (ekstra udstyr)

Maskiner leveret med autotrafo monteret i vognen kan
tilsluttes følgende spændinger:

3*230V, 3*400V, 3*440V og 3*500V.
Autotrafoen tændes (grøn indikator lyser) på netafbryderen

(18). Den indbyggede energisparefunktion vil automatisk
slukke for svejsemaskinen efter 40minutters stilstand. Tryk på
knappen (17) for at tænde maskinen igen (rød indikator lyser).

Energisparefunktionen kan sættes ud af drift af en Migatronic
tekniker.

19 Pulse

Key activated = traditional pulse.

20 Pulse setting (traditional)

Press the menu key until the LED shines at:

Pulse time: Welding current period.
Pause time: Base current period.
Base current: %of pulse current.

21 Quick pulse

22 Pulse setting (quick pulse)

Press the menu key until the LED shines at:
Pulse frequency: Pause time + pulse time

Base current: %of pulse current.

23 Synergy PLUS™

Key activated = Synergy PLUS™.
Only mean current can be adjusted.

24 TIG-A-Tack + tack welding function

Key activated = TIG-A-Tack + tack welding

function and setting a tack-welding time
at key 27, allowing TIG-A-Tack welding =
almost invisible tacks.

25 Hotstart (MMA)

Start amp is briefly increased in %of the
welding current.

26 Arc Power (MMA)

Current is briefly increased during short
circuits.

27 Spot time

Time between slope up and slope down.
Tack/TIG-A-Tack time when key 24 is active.

28 Current type

Choice of AC or DC welding.

29 AC-t-balance, time-based

Time balance between positive and
negative half-wave is adjusted in %.

30 AC frequency

Setting of +/- frequency of the AC current.

31 AC-electrode preheating

Automatic electrode preheating.

32 AC-l-balance, amperage-based

The cleaning current of the positive half­wave is adjusted in %in proportion to the

welding current of the negative half-wave.

33 Choice of secondary parameters

Opens parameters 12-18 and 27.

IGC (12+17)

If IGC (Intelligent Gas Control) is installed
(possible in Pi 350/500), the following
functions are available:

• Synergic gas flow relative to the set

current, if liter is set at less than 4 l

(please refer to the instruction manual

for any adjustment)

• Synergic gas post flow (time) relative to
the set current, if time is set at less than
0 second (please refer to the instruction
manual for any adjustment)

Using IGC requires an inlet pressure to the
welding machine of 1.5-6 bar fromthe gas
supply.

GUIDE PI 200I 250 I 350 I 500

QUICKGUIDE PI

200 I 250 I 350 I 500

UK

Løfteanvisning

Når maskinen løftes, skal
løftepunkterne, som vises
på figuren, anvendes.
Maskinen må ikke løftes
med monteret gasflaske!

Løft ikke maskinen i håndtaget.
Træd ikke op på håndtaget.

5

Fejlfinding og udbedring

Fejlkode Årsag og udbedring

E04-02 Spændingsfejl

Ikonet vises, når netspændingen er for
høj. E04-01 vises, når netspændingen
er for lav.
Tilslut maskinen til
400V AC, +/-15% 50-60Hz

Fdr Kommunikationsfejl

Forbindelsen imellem PI og CWF­enhed er gået tabt.

H2O

Kølefejl

Kølefejl vises i tilfælde af tilslutning
af manglende/forkert brænder eller
ved problemer i kølemodulet (ved
tilsluttet flowkontrolkit).
Kontroller at køleslangerne er korrekt
tilsluttet, efterfyld vandbeholderen
og efterse svejseslange og tilslutnings­studser.
Fejlmeddelelsen fjernes ved at trykke
MMA-tasten.

PA.L.

Panellås

Tekst vises, når panellås er aktiveret
i brugermenu (ref. afsnittet
“brugermenu”).

GAS Gasfejl

Svejsningen stopper og teksten GAS
blinker i displayet i tilfælde af beskyt­telsegasfejl. Fejlmeddelelsen fjernes
ved at trykke MMA-tasten.

PG.L. Programlås

Tekst vises, når programlås er
aktiveret i brugermenu.

Udvalgte fejlkoder

PI har et avanceret selvbeskyttelsessystem indbygget.
Ved fejl lukker maskinen automatisk for gastilførslen
og afbryder svejsestrømmen.
Fejltilstande i maskinen vises med symboler og fejl­koder.

Temperaturfejl

Indikatoren lyser, når strømkilden er
overophedet. Lad maskinen være tændt, indtil den er
afkølet af de indbyggede blæsere.

Svejsespænding

Svejsespændingsindikatoren lyser af sikkerheds­hensyn, hvis der er spænding på elektroden eller
brænderen.

Netfejl

Netfejlsindikatoren lyser, hvis netspændingen er

mere end 15% lavere end den beregnede spænding.

Visning af fejlkoder

Indikatoren ved siden af ikonet blinker, når der
opstår andre typer fejl. Samtidigt vises fejlkode i
displayet.

6

Specielle funktioner

1. Åbn brugermenu 2. Find menuvalg 3. Vælg menupunkt

3 secs

Kun aktiv i TIG

Kun aktiv i TIG

Forlad/Exit menu

Kun IGC

4. Ændre parameter 5. Forlad/Exit menu

Parametre og menuvalg

Kun aktiv i TIG

Kun aktiv i TIG

Kun IGC

Exit fra brugermenu

Åben/luk gasventilen for at fylde brænderen, checke gas-

flasken og trykventilen. Tryk “A“ for at åbne/lukke gassen.
Der vil automatisk blive lukket for gassen, når brugermenuen
forlades.

Kalibrering af gasflow ved 10 og 20 liter ved hjælp af

flowmeter (81010000).

Undermenu for CWF Multi

Exit fra undermenu

Aktiv kontrol af CWF
0 = ingen CWF (fabriksindstilling)

1 = minimum 1 CWF

Undermenu der indeholder forskellige undermenuer

Exit fra undermenu (retur til hovedmenu)

Programlås

0 = ulåst (fabriksindstilling)
1 = låst P3 til P64
2 = låst P1 til P64

Panellås

0 = ulåst (fabriksindstilling)
1 = låst
2 = låst (som tilstand 1)

7

Specielle funktioner

2-takt metodevalg
0: Retur til svejsestrøm ved step

(fabriksindstilling)

1: Retur til svejsestrøm ved slope-up

4-takt metodevalg
Gør det muligt at vælge imellem 6 forskellige
metoder til at kontrollere brændertasten, når
maskinen er indstillet til 4-takt tastemetode
(Liftig eller HF). De følgende diagrammer viser
de forskellige principper. Vælg imellem 0...5
(1=fabriksindstilling).

Dynamic Oxide Control
0 = deaktiveret

1 = aktiveret (fabriksindstilling)

Remote Control Option
Svejsestrøm kan kontrolleres op til tidligere indstillet
eller maks. Ekstern referencespænding kan være
0-10V eller 0-5V (metode 2 og 3 giver lavere opløs­ning)

0 = 0-10V  Imin to ISET (fabriksindstilling)
1 = 0-10V  Imin to IMAX
2 = 0-5V  Imin to ISET
3 = 0-5V  Imin to IMAX

Torch Remote Control (Fjernregulering af brænder)
Gør det muligt at kontrollere brugen af regulerings­modulet på brænderhåndtaget, når håndtagsregule-

ring er aktiv.
0 = Indstilling af strømreference (fabriksindstilling).
1 = Aktivering/deaktivering af TIG-A-Tack (TIG-A-

Tack knappen deaktiveres). Reguleringsmodulet

håndteres som følger:
Trin 1-3: TIG-A-Tack er aktiv
Trin 4-7: Brændertasten er inaktiv
Trin 8-10: TIG-A-Tack er inaktiv

2 = Up/Down modul

* Langt tryk for konstant forøgelse/reducering

Gemmer alle programindstillinger i en fil på SD-kort. Der skal
indsættes et SD-kort inde i maskinen (på samme måde som ved

SW-update).

Indlæser programindstillinger fra SD-kort.
Programindstillingerne skal være gemt vha. P.SA.

Alle ovenstående menuvalg ændres ikke ved reset til fabriksindstilling.

Press / Release

Press / Release

Press / Release

Press / Release

Stop when
slope completed

Keep
final current

0

1

2

3

Press / Release

Keep
final current

5

Press / Release

Stop when
slope completed

4

Stop when
key is released

Stop when
key is released

Stop when
slope completed

Stop when
key is released

Keep

start current

Keep

start current

Keep

start current

Stop when
key is released

1

Press / Release

By STEP

0

By SlopeUP

Press / Release

TIG-A-Tack

aktiv/inaktiv

2A/

* 2A/*

Tast Tast

2A/

* 2A/*

8

Specielle funktioner

Kalibrering af gasflow (ikke alle modeller)

I II III IV

V VI VII

3 SECS

min

L

10

=

20

=

Flowmeter
No.: 81010000

min

L

min

L

10

20

min

L

TIG AC/DC

DOC

9

STRØMKILDE PI 350 DC PI 350 AC/DC PI 500 DC PI 500 AC/DC

Netspænding ±15% (50Hz-60Hz), V

- Autotrafo tilbehør ±15% (50-60Hz), V

3x400
3x230-500

3x400

-

3x400
3x230-500

3x400
3x230-500

Minimum generatorstørrelse, kVA 24 24 35 36

Netsikring, A 25 25 32 32

Netstrøm, effektiv, A 18,0 17,3 26,1 27,2

Netstrøm, max., A 23,1 22,7 33,7 35,1

Effekt, 100%, kVA 12,5 12,0 18,1 18,8

Effekt, max, kVA 16,0 15,7 23,3 24,2

Effekt, tomgang, W 40 40 40 40

Virkningsgrad 0,80 0,88 0,91 0,87

Effektfaktor 0,93 0,86 0,93 0,89

Strømområde, A TIG
Strømområde, A MMA

5-350
5-350

5-350
5-350

5-500
15-500

5-500
5-500

100% intermittens v/20°C TIG, A
100% intermittens v/20°C MMA, A

340
330

340
330

475
475

475
475

Max. intermittens v/20°C TIG, A/%
Max. intermittens v/20°C MMA, A/%

350/95
350/90

350/95
350/90

500/80
500/80

500/80
500/65

100% intermittens v/40°C TIG, A/V
100% intermittens v/40°C MMA, A/V

300/22,0
290/31,6

290/21,6
290/31,6

420/26,8
420/36,8

420/26,8
420/36,8

60% intermittens v/40°C TIG, A/V
60% intermittens v/40°C MMA, A/V

350/24,0
340/33,6

350/24,0
350/34,0

500/30,0
450/38,0

500/30,0
450/38,0

Max. intermittens v/40°C TIG, A/%/V
Max. intermittens v/40°C MMA, A/%/V

350/60/24,0
350/50/34,0

350/60/24,0
350/60/24,0

500/60/30,0
500/40/40,0

500/60/30,0
500/40/40,0

Tomgangsspænding, V 95 95 95 95

1

Anvendelsesklasse S/CE/CCC S/CE/CCC S/CE/CCC S/CE /CCC

2

Beskyttelsesklasse (IEC 529) IP23 IP23 IP23 IP23

Normer EN/IEC60974-1,

EN/IEC60974-2,
EN/IEC60974-3,
EN/IEC60974-10

EN/IEC60974-1,
EN/IEC60974-2,
EN/IEC60974-3,
EN/IEC60974-10

EN/IEC60974-1,
EN/IEC60974-2,
EN/IEC60974-3,
EN/IEC60974-10

EN/IEC60974-1,
EN/IEC60974-2,
EN/IEC60974-3,
EN/IEC60974-10

Dimensioner (hxbxl), mm 550x250x640 980x545x1090 980x545x1090 980x545x1090

Vægt excl. kølevæske, kg 31 72 68 77

KØLEMODUL MCU 1100* MCU**

Køleeffekt, W

1200 1200

Tankkapacitet, liter 3,5 3,5

Flow, bar - °C - l/min 1,2 - 60 - 1,75 1,2 - 60 - 1,75

Maks. tryk, bar 3 3

Normer EN/IEC60974-2 EN/IEC60974-2

Dimensioner
(hxbxl), mm

270x240x560

-

Vægt inkl. væske 16,5 kg (3,5 l)

-

FUNKTIONER PROCES VÆRDIOMRÅDE

Arc power, % Elektrode 0-100

Hot-start, % Elektrode 0-100

Anti-freeze TIG/Elektrode Altid aktiv

Startstrøm, % TIG 1-200

Slutstrøm, % TIG 1-90

Slope-up, sek. TIG 0-20

Slope-down, sek. TIG 0-20

Gasforstrømning, sek. TIG 0-10

Gasefterstrømning, sek. TIG 0-20

Punktsvejsetid, sek. TIG 0-600

Pulstid, sek. TIG/MMA 0,01-10,0

Pausetid, sek. TIG/MMA 0,01-10,0

Basisstrøm, % TIG/MMA 10-90

Sekundær strømniveau, % TIG 10-200

AC-balance, % TIG/MMA AC 20-80 (MMA = 50)

AC-balance, Ampere, % TIG/MMA AC 30-170 (MMA = 100)

AC-frekvens, Hz

TIG/MMA AC 20-150

TIG-tænding TIG HF/LIFTIG

Triggerfunktion TIG 2/4

1) S Maskinen opfylder de krav der stilles under anvendelse i områder med forøget risiko for elektrisk chok

2) Maskinen må anvendes udendørs, idet den opfylder kravene til beskyttelsesklasse IP23.”

EU-OVERENSSTEMMELSESERKLÆRING

MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Danmark

erklærer, at nedennævnte maskine
Type: PI 350/500

er i overensstemmelse med bestemmelserne i
direktiverne 2014/35/EU
2014/30/EU
2011/65/EU

Europæiske EN/IEC60974-1
standarder EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-3
EN/IEC60974-10 (Class A)

Udfærdiget i Fjerritslev 17.05.2017

Niels Jørn Jakobsen

CEO

Tekniske data

*) Separat kølemodul til Pi 350 DC
**) Integreret kølemodul i Pi 350 AC/DC / Pi 500 DC-AC/DC

10

11

Connection and start-up

Power

1

F

F

F

Gas

2

3

4

5

6

7

8

9
10
11

12

13

11

Gas

1

2

3

4

5
6

7

8

9

10

16

14

15

13

12

Power

F

F

F

171718

18

Warning

Read warning notice
and instruction manual
carefully prior to initial
operation and save the
information for later use.

Permissible installation

Mains connection

Connect the machine to the mains supply that it is
designed for (see type plate (U

1

) on the back of the

machine).

0

l

1

2

Connection of shielding gas

Connect the gas hose, which branches off from
the back panel of the welding machine (3), to
a gas supply with pressure regulator (2-6 bar).
(Note: Some types of pressure regulators require
an output pressure of more than 2 bar to function
optimally). Press the torch gas hose into the gas
connecting branch (4) at the front of the machine.

Important!

In order to avoid destruction
of plugs and cables, good
electric contact is required
when connecting earth cables
and welding hoses to the
machine.

Connection of welding hose

1. Mains connection

2. Power switch

3. Gas hose

4. Connection of shielding gas

5. Connection of welding hose

6. Connection of earth clamp

7. Connection 7-pole plug

8. Connection of remote control - 8-pole plug

9. Connection of cooling hoses

10. Connection of cooling hoses

11. Cooling liquid level control

12. Refill of cooling liquid

13. CAN connection

14. Connection of a separated water cooling unit

15. Connection of a separated water cooling unit

16. Fittings for fixing the external water cooling unit

17. Button - energy saver function - autotransformer

18. Power switch - autotransformer

12

Connection and start-up

A

+15V

100 nF

20 K

1 M

B

C

D

E

F

G

H

24 VDC

+

PTC 70

100 nF

Connection of electrode holder for MMA

The electrode holder and return current cable are
connected to plus tap (6) and minus tap (5). Observe the
instructions from the electrode supplier when selecting
polarity.

CWF Multi (option)

It is possible to connect to the PI with up to 8 CWF Multi
units via dedicated CAN BUS connector placed on the rear
side of machine (option). In order to permit this control
capability, enter the USER Menu and select “Fdr” (feeder),
then access “Act” (Active devices) and set the parameter to

1. (see USER Menu)
Now the PI is ready to control the CWF directly from the

box: for each TIG welding program it is possible to select
what CWF unit must be activated and the relative CWF
program in the range 1 to 20.

Depending from the settings on the CWF, if the unit is in
OFF mode the error message “Fdr” can be displayed on PI
and the welding process stopped. This is to inform the user
the CWF is not responding to start signal from PI.

Connection of remote control

PI can be controlled via a remote control or a welding
robot. The remote control socket (8) has terminals for the
following functions:

A: Input signal for welding current, 0 –

+10V input impedance: 1Mohm
B: Signal ground
C: Arc detect – contact of relay (max.

1Amp), fully insulated
D: N.C.
E: Arc detect – contact of relay (max. 1Amp), fully

insulated
F: N.C.
G: Supply +24VDC. Short circuit protected with PTC

resistor (max. 50mA)
H: Supply ground

A

B

C

H

G

F

E

D

Switch on, press, weld

Welding program setting

• Switch on the welding machine on the main switch (2)

• Select process
See Quickguide.

• Adjust welding current and
secondary parameters.

For more information about

setting the parameters, please
refer to the quick guide

• The machine is ready to weld

t1 t2

%

V

TIG AC/DC

Trolley with automatic mains voltage transition
(Special equipment)

Machines supplied with autotransformer can be connected to the
following mains supplies: 3*230V, 3*400V, 3*440V og 3*500V.

Press the power switch (18) to turn on the autotransformer
(green indicator light). The built-in energy saver function will
automatically turn off the welding machine after 40 minutes of
inactivity. Press the button (17) to turn on the machine again (red
indicator light).

The energy saver function can be permanently disconnected by a
Migatronic technician.

19 Pulse

Key activated = traditional pulse.

20 Pulse setting (traditional)

Press the menu key until the LED shines at:
Pulse time: Welding current period.
Pause time: Base current period.
Base current: %of pulse current.

21 Quick pulse

22 Pulse setting (quick pulse)

Press the menu key until the LED shines at:
Pulse frequency: Pause time + pulse time

Base current: %of pulse current.

23 Synergy PLUS™

Key activated = Synergy PLUS™.
Only mean current can be adjusted.

24 TIG-A-Tack + tack welding function

Key activated = TIG-A-Tack + tack welding

function and setting a tack-welding time
at key 27, allowing TIG-A-Tack welding =
almost invisible tacks.

25 Hotstart (MMA)

Start amp is briefly increased in %of the
welding current.

26 Arc Power (MMA)

Current is briefly increased during short
circuits.

27 Spot time

Time between slope up and slope down.
Tack/TIG-A-Tack time when key 24 is active.

28 Current type

Choice of AC or DC welding.

29 AC-t-balance, time-based

Time balance between positive and
negative half-wave is adjusted in %.

30 AC frequency

Setting of +/- frequency of the AC current.

31 AC-electrode preheating

Automatic electrode preheating.

32 AC-l-balance, amperage-based

The cleaning current of the positive half­wave is adjusted in %in proportion to the

welding current of the negative half-wave.

33 Choice of secondary parameters

Opens parameters 12-18 and 27.

IGC (12+17)

If IGC (Intelligent Gas Control) is installed
(possible in Pi 350/500), the following
functions are available:

•Synergic gas flow relative to the set

current, if liter is set at less than 4 l

(please refer to the instruction manual

for any adjustment)

•Synergic gas post flow (time) relative to
the set current, if time is set at less than
0 second (please refer to the instruction
manual for any adjustment)

Using IGC requires an inlet pressure to the
welding machine of 1.5-6 bar fromthe gas
supply.

GUIDE PI 200I 250 I 350 I 500

QUICKGUIDE PI

200 I 250 I 350 I 500

UK

WARNING

When you activate the torch trigger,
there is voltage applied to the
welding wire and electrode

Lift instructions

The lifting points must be
used (please see figure)
when lifting the machine.
The machine must not be
lifted with mounted gas
bottle.

Do not lift the machine by the handle.
Do not step on the handle.

13

Troubleshooting Guide

Error code Cause and solution

E04-02 Mains supply fault

The icon will be shown, when the
mains voltage is to high.
E04-01 will be shown, when the mains
voltage is to low.
Connect the welding machine to
400V AC, +/-15% 50-60Hz

Fdr Communication error

PI and CWF unit are disconnected.

H2O

Cooling fault

Cooling fault is shown in case of
connection of wrong type of torch, or
if a torch has not been connected.
If a flow control kit has been selected,
the cooling fault may indicate
problems in the cooling unit.
Check that the cooling hoses are
correctly connected, top up the water
tank and check welding hose and
branches.
Reset the error message by pressing
the keypad MMA.

PA.L

Panel lock

Text is displayed, when panel lock
is activated in the User menu (ref.
paragraph “User menu”).

GAS Gas fault

Welding stops and the text GAS
flashes in the display due to shield
gas fault. The error message can be
removed by pressing the MMA-key
pad.

PG.L Program lock

Text is displayed when program lock is
activated in the User menu.

Selected error codes

PI has a sophisticated built-in self-protection system.
The machine automatically stops the gas supply and
interrupts the welding current in case of an error.
Errors are indicated by symbols and error codes.

Temperature fault

The indicator is illuminated, when the power
source is overheated.
Leave the machine on until the built-in fans have
cooled it down.

Welding voltage indicator

The welding voltage indicator is illuminated
for reasons of safety and in order to show if there is
voltage at the output taps.

Mains error indicator

The mains error indicator is illuminated if the
mains voltage is more than 15% lower than the rated
voltage.

Fault symbols

The indicator flashes when other types of errors
occur. At the same time an error code is shown in the
display.

14

Special functions

1. Open menu 2. Find menu selection 3. Select menu point

3 secs

Active only in TIG

Active only in TIG

Exit menu

Only IGC

4. Change parameter 5. Exit menu

Parameters and menu selection

Active only in TIG

Active only in TIG

Only IGC

Exit from the USER menu

Open/Close the gas valve in order to purge the torch,

check the gas bottle and pressure reducer. Press “A“
to Open/Close the gas. Exiting the USER menu will close the gas
anyway.

Calibration of gas flow at 10 and 20 litres by means of

flowmeter (81010000).

Submenu for wire feeder

Exit from submenu

Active control of CWF
0 = no CWF (default)

1 = at least one CWF

Submenu containing different options

Exit from submenu

Programs LOCK

0 = unlocked (default setting)
1 = locked P3 to P64
2 = locked P1 to P64

Panel LOCK

0 = unlocked (default setting)
1 = locked
2 = locked (as mode 1)

15

Special functions

2-times option for torch trigger
0: return to welding current by step. (default)

1: return to welding current by slope up

4-times option for torch trigger
Permit to define 6 different ways to control the
torch trigger when the machine is set as 4Times
stroke (Lift or HF). For detailed description of
different behaviours see the following diagrams.
Select a value in the range 0...5 (1=default
setting).

Dynamic Oxide Control
0 = disabled

1 = enabled (default setting)

Remote Control Option
Welding current can be controlled up to previous SET
or to MAX. External reference voltage can be 0-10V
or 0-5V (Condition 2 & 3 presents lower resolution)

0 = 0-10V  Imin to ISET (default)
1 = 0-10V  Imin to IMAX
2 = 0-5V  Imin to ISET
3 = 0-5V  Imin to IMAX

Torch Remote Control
Makes it possible to control how the control unit on

the handle is used when torch adjustment is enabled.
0 = Setting the current reference (factory default).
1 = Enabling/disabling TIG-A-Tack (the TIG-A-Tack

button is disabled). The control unit is handled

as follows:
Steps 1-3: TIG-A-Tack is enabled
Steps 4-7: The trigger is disabled
Steps 8-10: TIG-A-Tack is disabled

2 = Up/Down module

* Keep pressed for constant increase/reduction

Saves all program settings in an SD card file. Insert an SD card in
the machine (same procedure as for SW update).

Loads program settings from SD card. Use P.SA. to save program
settings.

All the above settings will not be changed during reset to factory settings.

Press / Release

Press / Release

Press / Release

Press / Release

Stop when
slope completed

Keep
final current

0

1

2

3

Press / Release

Keep
final current

5

Press / Release

Stop when
slope completed

4

Stop when
key is released

Stop when
key is released

Stop when
slope completed

Stop when
key is released

Keep

start current

Keep

start current

Keep

start current

Stop when
key is released

1

Press / Release

By STEP

0

By SlopeUP

Press / Release

Enabling/Disabling

TIG-A-Tack

2A/

* 2A/*

Trigger Trigger

2A/

* 2A/*

16

Special functions

Calibration of gas flow (not all models)

I II III IV

V VI VII

3 SECS

min

L

10

=

20

=

Flowmeter
No.: 81010000

min

L

min

L

10

20

min

L

TIG AC/DC

DOC

17

Technical data

1) S This machine meets the demand made for machines which are to operate in areas with increased hazard of electric chocks.

2) Equipment marked IP23 is designed for indoor and outdoor applications.

POWER SOURCE: PI 350 DC PI 350 AC/DC PI 500 DC PI 500 AC/DC

Mains voltage ±15% (50Hz-60Hz), V

- Autotransformer optional ±15% (50-60Hz), V

3x400
3x230-500

3x400

-

3x400
3x230-500

3x400
3x230-500

Minimum generator size, kVA 24 24 35 36

Fuse, A 25 25 32 32

Mains current, effective, A 18.0 17.3 26.1 27.2

Mains current, max., A 23.1 22.7 33.7 35.1

Power, 100%, kVA 12.5 12.0 18.1 18.8

Power, max, kVA 16.0 15.7 23.3 24.2

Power open circuit, W 40 40 40 40

Efficiency 0.80 0.88 0.91 0.87

Power factor 0.93 0.86 0.93 0.89

Current range, A TIG
Current range, A MMA

5-350
5-350

5-350
5-350

5-500
15-500

5-500
5-500

100% duty cycle at 20°C TIG, A
100% duty cycle at 20°C MMA, A

340
330

340
330

475
475

475
475

max. duty cycle at 20°C TIG, A/%
max. duty cycle at 20°C MMA, A/%

350/95
350/90

350/95
350/90

500/80
500/80

500/80
500/65

100% duty cycle at 40°C TIG, A/V
100% duty cycle at 40°C MMA, A/V

300/22.0
290/31.6

290/21.6
290/31.6

420/26.8
420/36.8

420/26.8
420/36.8

60% duty cycle at 40°C TIG, A/V
60% duty cycle at 40°C MMA, A/V

350/24.0
340/33.6

350/24.0
350/34.0

500/30.0
450/38.0

500/30.0
450/38.0

Max. duty cycle at 40°C TIG, A/%/V
Max. duty cycle at 40°C MMA, A/%/V

350/60/24.0
350/50/34.0

350/60/24.0
350/60/24.0

500/60/30.0
500/40/40.0

500/60/30.0
500/40/40.0

Open circuit voltage, V 95 95 95 95

1

Application class S/CE/CCC S/CE/CCC S/CE/CCC S/CE /CCC

2

Protection class (IEC 529) IP23 IP23 IP23 IP23

Standards EN/IEC60974-1.

EN/IEC60974-2.
EN/IEC60974-3.
EN/IEC60974-10

EN/IEC60974-1.
EN/IEC60974-2.
EN/IEC60974-3.
EN/IEC60974-10

EN/IEC60974-1.
EN/IEC60974-2.
EN/IEC60974-3.
EN/IEC60974-10

EN/IEC60974-1.
EN/IEC60974-2.
EN/IEC60974-3.
EN/IEC60974-10

Dimensions (hxwxl), mm 550x250x640 980x545x1090 980x545x1090 980x545x1090

Weight excl. cooling liquid, kg 31 72 68 77

COOLING UNIT MCU 1100* MCU**

Cooling efficiency, W 1200 1200

Tank capacity, liter 3.5 3.5

Flow, bar - °C - l/min 1.2 - 60 - 1.75 1.2 - 60 - 1.75

Pressure max., bar 3 3

Standard EN/IEC60974-2 EN/IEC60974-2

Dimensions (hxwxl), mm270x240x560

-

Weight, incl. fluid 16.5 kg (3.5 l)

-

FUNCTION PROCESS VALUE RANGE

Arc-power, % Electrode 0-100

Hot-start, % Electrode 0-100

Anti-freeze TIG/Electrode Always active

Start AMP, % TIG 1-200

Stop AMP, % TIG 1-90

Slope-up, sec. TIG 0-20

Slope-down, sec. TIG 0-20

Gas pre-flow, sec. TIG 0-10

Gas post-flow, sec. TIG 0-20

Spot welding time, sec. TIG 0-600

Pulse time, sec. TIG/MMA 0.01-10.0

Pause time, sec. TIG/MMA 0.01-10.0

Base AMP, % TIG/MMA 10-90

Second current (Bilevel), % TIG 10-200

AC-balance TIG/MMA AC 20-80 (MMA = 50)

AC-balance, Ampere TIG/MMA AC 30-170 (MMA = 100)

AC-frequency

TIG/MMA AC 20-150

TIG-ignition TIG HF/LIFTIG

Triggerfunction TIG 2/4

EC DECLARATION OF CONFORMITY

MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Denmark

hereby declare that our machine as stated below
Type: PI 350/500

conforms to directives: 2014/35/EU
2014/30/EU
2011/65/EU

European standards: EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-3
EN/IEC60974-10 (Class A)

Issued in Fjerritslev 17.05.2017

Niels Jørn Jakobsen

CEO

*) Separate cooling unit for Pi 350 DC
**) Integrated cooling unit in

Pi 350 AC/DC / Pi 500 DC-AC/DC

18

19

Anschluss und Inbetriebnahme

Power

1

F

F

F

Gas

2

3

4

5

6

7

8

9
10
11

12

13

11

Gas

1

2

3

4

5
6

7

8

9

10

16

14

15

13

12

Power

F

F

F

171718

18

Warnung

Lesen Sie die Warnhinweise
und Betriebsanleitung
sorgfältig vor der Inbetrieb­nahme und speichern Sie die
Information für den späteren
Gebrauch.

Zulässige Installation

Netzanschluss

Die Maschine an die dafür vorgesehene
Netzspannung anschließen (siehe Typenschild (U

1

)

auf der Rückseite der Maschine).

0

l

1

2

Schutzgasanschluss

Den Gasschlauch an der Rückseite der Maschine
(3) an eine Gasversorgung mit Druckregler (2-6
bar) anschließen. (NB! Einige Druckreglertypen
fordern einen hoheren Ausgangsdruck als 2bar
um optimal zu funktionieren). Den Gasschlauch des
Schweißbrenners in den Abzweigstutzen (4) an der
Vorderseite der Maschine drücken.

Wichtig!

Achten Sie auf festen Sitz der
Anschlüsse von Massekabel
und Schweißschlauch. Die
Stecker und Kabel können
sonst beschädigt werden.

Anschluß der Schweißschlauch

1. Netzanschluss

2. Ein- und Ausschalter

3. Gasschlauch

4. Schutzgasanschluss

5. Anschluss - Schweißschlauch

6. Anschluß für Masseklemme

7. Anschluss 7-poliger Stecker

8. Fernbedienungsanschluß - 8-poliger Stecker

9. Schnellkupplung für Kühlschläuche

10. Schnellkupplung für Kühlschläuche

11. Ablesen von Kühlflüssigstand

12. Nachfüllen von Kühlflüssigkeit

13. CAN-Anschluss

14. Anschluss des externen Wasserkühlmoduls

15. Anschluss des externen Wasserkühlmoduls

16. Beschläge zur Befestigung des externen Wasserkühlmoduls

17. Taste - Energiesparfunktion - Autotransformator

18. Hauptschalters - Autotransformator

20

Anschluss und Inbetriebnahme

A

+15V

100 nF

20 K

1 M

B

C

D

E

F

G

H

24 VDC

+

PTC 70

100 nF

Anschluß von Elektrodenhalter für MMA

Der Elektrodenhalter und Rückstromkabel sind zu Plusbuchse
(6) und Minusbuchse (5) anschlossen. Die zu wählende
Polarität ist von den zu verwendenden Elektroden abhängig
und wird gemäß den Herstellerangaben (siehe Elektroden­Verpackung) gewählt.

Externe CWF Multi einheit (Option)

Bis zu 8 CWF Multi Einheiten lassen sich mittels eines CAN­Steckers auf der Rückseite der Maschine (Option) an die PI
anschließen. Um diese Steuerung zu ermöglichen, wählen Sie
im Benutzermenü “Fdr” (Feeder) und danach “Act” (Active
Devices) und stellen Sie den Parameter auf 1 ein (siehe
Benutzermenü).

Die CWF Multi-Einheit lässt sich nun von der PI-Schweiß­steuerung aus regeln: in jedem WIG-Schweißprogramm lässt
sich die CWF-Einheit aktivieren und das CWF Drahtprogramm
von 1 bis 20 wählen.

Das Schweißen stoppt, und abhängig von
Benutzereinstellung wird der Fehlercode ”Fdr” angezeigt,
wenn die CWF-Einheit ausgeschaltet wird. Das informiert
den Benutzer, dass die CWF-Einheit nicht auf Startsignale
von der PI-Maschine reagiert.

Fernbedienungsanschluß

PI Maschinen mit Fernreglerstecker (8) können über
Fernregler oder direkt vom Schweißautomaten gesteuert
werden. Der Fernbedienungsanschluß hat folgende
Funktionen:

A: Eingangssignal für Schweißstrom-

steuerung, 0 - +10V Eingangswider-

stand: 1Mohm
B: Bezugspunkt für alle Signale
C: Ausgangssignal für brennenden Licht-

bogen (max. 1A), völlig isoliert
D: Keine Belegung
E: Ausgangssignal für brennenden Lichtbogen (max. 1A),

völlig isoliert
F: Keine Belegung
G: Versorgungsspannung +24VDC. Mit PTC Widerstand

(max. 50mA) kurzschlussgesichert
H: Masse

A

B

C

H

G

F

E

D

Einschalten, Drücken, Schweißen

Einstellung des Schweißprogramms

• Die Schweißmaschine an dem Hauptschalter (2) einschalten

• Prozess wählen
Siehe Kurzanleitung

• Schweißstrom und Sekundärparameter einstellen.
Weitere Informationen zur

Einstellung der Parameter
entnehmen Sie der
Kurzanleitung

• Die Maschine ist einsatzbereit

t1 t2

%

V

TIG AC/DC

WARNUNG

Bei Betätigung des Brennertasters
liegt Spannung an dem Schweißdraht
und der Elektrode an.

Fahrwagen mit automatischer
Netzspannungsumschaltung (Sonderausrüstung)

Maschinen, die mit Autotransformator im Fahrwagen geliefert
werden, sind an folgende Netzspannungen anschließbar:

3*230V, 3*400V, 3*440V og 3*500V.
Den Autotransformator mittels des Hauptschalters (18) ein-

schalten (grüne Anzeige leuchtet). Die eingebaute Energie­sparfunktion wird automatisch die Schweißmaschine nach
40Minuten Inaktivität ausschalten. Die Taste (17) drücken um
die Maschine wieder einzuschalten (rote Anzeige leuchtet).

Die Energiesparfunktion kann von einem Migatronic-Techniker
außer Betrieb gesetzt werden.

19 Pulse

Key activated = traditional pulse.

20 Pulse setting (traditional)

Press the menu key until the LED shines at:

Pulse time: Welding current period.
Pause time: Base current period.
Base current: %of pulse current.

21 Quick pulse

22 Pulse setting (quick pulse)

Press the menu key until the LED shines at:

Pulse frequency: Pause time + pulse time
Base current: %of pulse current.

23 Synergy PLUS™

Key activated = Synergy PLUS™.
Only mean current can be adjusted.

24 TIG-A-Tack + tack welding function

Key activated = TIG-A-Tack + tack welding

function and setting a tack-welding time
at key 27, allowing TIG-A-Tack welding =
almost invisible tacks.

25 Hotstart (MMA)

Start amp is briefly increased in %of the
welding current.

26 Arc Power (MMA)

Current is briefly increased during short
circuits.

27 Spot time

Time between slope up and slope down.
Tack/TIG-A-Tack time when key 24 is active.

28 Current type

Choice of AC or DC welding.

29 AC-t-balance, time-based

Time balance between positive and
negative half-wave is adjusted in %.

30 AC frequency

Setting of +/- frequency of the AC current.

31 AC-electrode preheating

Automatic electrode preheating.

32 AC-l-balance, amperage-based

The cleaning current of the positive half­wave is adjusted in %in proportion to the
welding current of the negative half-wave.

33 Choice of secondary parameters

Opens parameters 12-18 and 27.

IGC (12+17)

If IGC (Intelligent Gas Control) is installed
(possible in Pi 350/500), the following
functions are available:

• Synergic gas flow relative to the set
current, if liter is set at less than 4 l
(please refer to the instruction manual

for any adjustment)

• Synergic gas post flow (time) relative to
the set current, if time is set at less than
0 second (please refer to the instruction
manual for any adjustment)

Using IGC requires an inlet pressure to the
welding machine of 1.5-6 bar fromthe gas
supply.

GUIDE PI 200I 250 I 350 I 500

QUICKGUIDE PI

200 I 250 I 350 I 500

UK

Hebeanweisung

Wenn die Maschine
angehoben werden soll,
muss an den der Abbildung
gezeigten Hebepunkten
angesetzt werden.
Die Maschine darf nicht
mit montierter Gasflasche
angehoben werden!

Die Maschine nicht
am Handgriff anheben.
Nicht auf den Handgriff treten.

21

Fehlersuche und Ausbesserung

Fehler­kodes

Ursache und Ausbesserung

E04-02 Netzspannungsfehler

Das Symbol für Netzspannungsfehler
wird angezeigt, wenn die Netz­spannung zu hoch ist.
E04-01 wird angezeigt, wenn die
Netzspannung zu niedrig ist.
Schließen Sie die Maschine an:
400V AC +/- 15% 50-60 Hz

Fdr Kommunikationsfehler

Verbindung zwischen PI und CWF­Einheit ist ausgeschaltet.

H2O Kühlfehler

Fehler wegen Anschluss des falschen
Brennertyps oder fehlendes Anschluss
des Brenners.
Wenn eine Flowkontrolllösung in der
Kühleinheit eingebaut ist, kann der
Kühlfehler Probleme in der Einheit
indikieren.
Kontrollieren Sie, dass die Kühleinheit
korrekt angeschlossen ist und der
Wasserbehälter ausreichend gefüllt
ist.
Überprüfen Sie den Schweißbrenner
und die Wasserkühlanschlüsse.
Der Fehler wird durch Drücken der
MMA-Tast nullgestellt.

PA.L Brettschloss

Text wird gezeigt, wenn das Brett­schloss aktiviert ist (Ref. Abschnitt
“Benutzermenü”).

GAS Gasfehler

Das Schweißen stoppt und der Text
GAS blinkt im Display, wenn ein
Schutzgasfehler entstanden ist. Der
Fehler wird durch Drücken der MMA­Tast nullgestellt.

PG.L Programmverschluss

Text wird angezeigt, wenn
Programmverschluss im Menü
aktiviert ist.

Ausgewählte Fehlerkodes

PI hat ein fortschrittliches Selbstschutzsystem.
Die Maschine automatisch stoppt die Gaszufuhr
und unterbricht den Schweißstrom, wenn ein Fehler
entsteht.
Fehlerzustände in der Maschine werden mit Symbolen
und Fehlerkodes angezeigt.

Temperaturfehler

Der Indikator leuchtet, wenn die Stromquelle
überhitzt ist.
Lassen Sie die Maschine eingeschaltet, bis die
eingebauten Lüfter sie genug abgekühlt haben.

Schweißspannung

Der Schweißspannungsanzeiger leuchtet aus
Sicherheitsgründen beim Anliegen einer Spannung auf
der Elektrode bzw. auf dem Brenner auf.

Netzfehler

Der Netzfehlerindikator leuchtet, wenn die
Netzspannung mehr als 15% niedriger als die
berechnete Spannung ist.

Anzeige von Fehlersymbolen

Der Indikator neben dies Symbol blinkt, wenn
andere Fehlerarten aufgetreten sind. Gleichzeitig wird
das Fehlersymbol im Display angezeigt.

22

Sonderfunktionen

1. Menü öffnen 2. Menüwahl finden 3. Menüpunkt wählen

3 secs

Nur aktiv in WIG

Nur aktiv in WIG

Menü verlassen

Nur IGC

4. Parameter ändern 5. Menü verlassen

Parameter und Menüwahl

Nur aktiv in WIG

Nur aktiv in TIG

Nur IGC

Exit vom Benutzermenü

Öffnen/Schließen das Gasventil für Entfüllen des Brenners,

Nachprüfung der Gasflasche und des Druckreglers. Zum
Öffnen/Schließen des Gases “A” drücken. Das Gas wird automatisch
geschlossen, wenn das Benutzermenü verlassen wird.

Kalibrieren der Gasmenge bei 10 und 20 Liter durch

Anwendung eines Durchflussmeters (81010000).

Untermenü für CWF Multi

Exit vom Untermenu

Aktive Kontrolle der CWF Einheit
0 = Keine CWF Einheit (Fabrikseinstellung)

1 = minimum 1 CWF

Untermenü, das verschiedene Unterpunkte enthält

Exit vom Untermenu (zurück zum Hauptmenü)

Programmsperre

0 = entsperrt (Fabrikseinstellung)
1 = gesperrt P3 bis P64
2 = gesperrt P1 bis P64

Brettchloss

0 = nicht geschlossen (Fabrikseinstellung)
1 = geschlossen
2 = geschlossen (wie Zustand 1)

23

Sonderfunktionen

2-Takt Tastenmethode
0: Retournieren sofort zum eingestellten

Schweißstrom (Fabrikseinstellung).

1: Retournieren zum Schweißstrom während

des Stromanstiegs.

4-Takt Tastenmethode
Ermöglicht Wahl zwischen 6 verschiedene
Methoden zur Kontrolle der Brennertasten,
wenn die Maschine zu 4-Tastenmethode
eingestellt ist (Liftig oder HF). Die folgenden
Diagrammen zeigen die verschiedenen
Prinzipen. Es ist möglich zwischen 0...5 zu
wahlen (1=Fabrikseinstellung).

Dynamic Oxide Control (für AC Schweißen)
0 = Deaktiviert

1 = Aktiviert (Fabrikseinstellung)

Remote Control Option

Der Schweißstrom kann bis zu früher eingestellten
Strom oder Max. Strom kontrolliert werden. Externe
Referenzspannung kann 0-10V oder 0-5V (Methode 2
und 3 resultieren in niedriger Auflösung).
0 = 0-10V  Imin to ISET (Fabrikseinstellung)
1 = 0-10V  Imin to IMAX
2 = 0-5V  Imin to ISET
3 = 0-5V  Imin to IMAX

Torch Remote Control (Fernregelung des Brenners)

Ermöglicht es, den Gebrauch des Regelungsmoduls
am Brennerhandgriff zu kontrollieren, wenn Regelung
vom Brennerhandgriff aus aktiv ist.

0 = Einstellung der Stromreferenz (Werkseinstellung).
1 = Aktivierung/Deaktivierung von TIG-A-Tack

(Deaktivierung der TIG-A-Tack-Taste).

Das Regelungsmodul wie folgt handhaben:
Stufe 1-3: TIG-A-Tack ist aktiv
Stufe 4-7: Brennertaste ist inaktiv
Stufe 8-10: TIG-A-Tack ist inaktiv

2 = Up/Down-Modul

* Für konstante Erhöhung/Reduzierung

die Tasten gedrückt halten

Speichert alle Programmeinstellungen in einer SD-Karten­Datei. Eine SD-Karte in die Maschine einstecken (gleiche

Vorgehensweise wie bei SW-Update)

Liest die Programmeinstellungen von der SD-Karte ein.
Die Programmeinstellungen mittels P.SA. speichern.

Alle obenerwähnten Menüwahlen wird nicht durch Reset zu Fabriks­einstellung geändert.

Press / Release

Press / Release

Press / Release

Press / Release

Stop when
slope completed

Keep
final current

0

1

2

3

Press / Release

Keep
final current

5

Press / Release

Stop when
slope completed

4

Stop when
key is released

Stop when
key is released

Stop when
slope completed

Stop when
key is released

Keep

start current

Keep

start current

Keep

start current

Stop when
key is released

1

Press / Release

By STEP

0

By SlopeUP

Press / Release

TIG-A-Tack

aktiv/inaktiv

2A/

* 2A/*

Taste Taste

2A/

* 2A/*

24

Sonderfunktionen

Kalibrierung des Gasdurchflusses (nicht alle Modelle)

I II III IV

V VI VII

3 SECS

min

L

10

=

20

=

Flowmeter
No.: 81010000

min

L

min

L

10

20

min

L

TIG AC/DC

DOC

25

Technische Daten

1) S Erfüllt die Anforderungen an Geräte zur Anwendung unter erhöhter elektrischer Gefährdung

2) Geräte, die der Schutzklasse IP23 entsprechen, sind für den Innen-und Außeneinsatz ausgelegt

STROMQUELLE PI 350 DC PI 350 AC/DC PI 500 DC PI 500 AC/DC

Netzspannung ±15% (50Hz-60Hz), V

- Auto-Transformator (Extra) ±15% (50-60Hz), V

3x400
3x230-500

3x400

-

3x400
3x230-500

3x400
3x230-500

Mindestgröße des Generators, kVA 24 24 35 36

Sicherung, A 25 25 32 32

Effektiver Netzstrom, A 18,0 17,3 26,1 27,2

Max. Netzstrom, A 23,1 22,7 33,7 35,1

Leistung, 100%, kVA 12,5 12,0 18,1 18,8

Leistung, max, kVA 16,0 15,7 23,3 24,2

Leistung, Leerlauf, W 40 40 40 40

Wirkungsgrad 0,80 0,88 0,91 0,87

Leistungsfaktor 0,93 0,86 0,93 0,89

Strombereich, A WIG
Strombereich, A MMA

5-350
5-350

5-350
5-350

5-500
15-500

5-500
5-500

100% Einschaltdauer bei 20°C WIG, A
100% Einschaltdauer bei 20°C MMA, A

340
330

340
330

475
475

475
475

Max. Einschaltdauer bei 20°C WIG, A/%
Max. Einschaltdauer bei 20°C MMA, A/%

350/95
350/90

350/95
350/90

500/80
500/80

500/80
500/65

100% Einschaltdauer bei 40°C WIG, A/V
100% Einschaltdauer bei 40°C MMA, A/V

300/22,0
290/31,6

290/21,6
290/31,6

420/26,8
420/36,8

420/26,8
420/36,8

60% Einschaltdauer bei 40°C WIG, A/V
60% Einschaltdauer bei 40°C MMA, A/V

350/24,0
340/33,6

350/24,0
350/34,0

500/30,0
450/38,0

500/30,0
450/38,0

Max. Einschaltdauer bei 40°C WIG, A/%/V
Max. Einschaltdauer bei 40°C MMA, A/%/V

350/60/24,0
350/50/34,0

350/60/24,0
350/60/24,0

500/60/30,0
500/40/40,0

500/60/30,0
500/40/40,0

Leerlaufspannung, V 95 95 95 95

1

Anwendungsklasse S/CE/CCC S/CE/CCC S/CE/CCC S/CE /CCC

2

Schutzklasse (IEC 529) IP23 IP23 IP23 IP23

Normen EN/IEC60974-1,

EN/IEC60974-2,
EN/IEC60974-3,
EN/IEC60974-10

EN/IEC60974-1,
EN/IEC60974-2,
EN/IEC60974-3,
EN/IEC60974-10

EN/IEC60974-1,
EN/IEC60974-2,
EN/IEC60974-3,
EN/IEC60974-10

EN/IEC60974-1,
EN/IEC60974-2,
EN/IEC60974-3,
EN/IEC60974-10

Dimensionen (HxBxL), mm 550x250x640 980x545x1090 980x545x1090 980x545x1090

Gewicht exkl. Kühlflüssigkeit, kg 31 72 68 77

KÜHLEINHEIT MCU 1100* MCU**

Kühlleistung, W

1200

1200

Tankkapazität, liter 3,5 3,5

Durchflussmenge,
bar - °C - l/min

1,2 - 60 - 1,75 1,2 - 60 - 1,75

Druck max., bar 3 3

Norm EN/IEC60974-2 EN/IEC60974-2

Dimensionen (HxBxL), mm 270x240x560

-

Gewicht m. Flüssigkeit 16,5 kg (3,5 l)

-

BEDIENUNG VERFAHREN WERTBEREICH

Arc-power, % Elektrode 0-100

Hot-Start, % Elektrode 0-100

Anti-Klebe-Funktion WIG/Elektrode immer aktiv

Startstrom, % WIG 1-200

Stopstrom, % WIG 1-90

Stromanstieg, Sek. WIG 0-20

Stromsenkung, Sek. WIG 0-20

Gasvorströmung, Sek. WIG 0-10

Gasnachströmung, Sek. WIG 0-20

Punktschweißzeit, Sek. WIG 0-600

Pulszeit, sek. WIG/MMA 0,01-10,0

Pausenzeit, Sek. WIG/MMA 0,01-10,0

Grundstrom, % WIG/MMA 10-90

Ruhestrom, % WIG 10-200

AC-Balance WIG/MMA AC 20-80 (MMA = 50)

AC-Balance, Ampere WIG/MMA AC 30-170 (MMA = 100)

AC-Frequenz

WIG/MMA AC 20-150

WIG-Zündung WIG HF/LIFTIG

Tastenfunktion WIG 2/4

EU-KONFORMITÄTSERKLÄRUNG

MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Dänemark

erklärt, dass das unten erwähnte Gerät
Typ: PI 350/500

den Bestimmungen der EU-Richtlinien
2014/35/EU
2014/30/EU
2011/65/EU entspricht

Europäische EN/IEC60974-1
Normen: EN/IEC60974-2
EN/IEC60974-5
EN/IEC60974-10 (Class A)

Ausgestellt in Fjerritslev am 17.05.2017

Niels Jørn Jakobsen

CEO

*) Separate Kühleinheit für die Pi 350
**) Integrierte Kühleinheit bei

den Pi 350 AC/DC / Pi 500 DC-AC/DC

26

27

Branchement et démarrage

Power

1

F

F

F

Gas

2

3

4

5

6

7

8

9
10
11

12

13

11

Gas

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

16

14

15

13

12

Power

F

F

F

171718

18

Attention

Lisez attentivement la fiche de
mise en garde/le mode d’emploi
avant la première utilisation et
conservez ces informations en vue
de leur utilisation ultérieure.

Installation autorisée

Raccordement électrique

Branchez la machine à une prise secteur adaptée.
Veuillez lire la plaque signalétique (U1) à l’arrière de la
machine.

0

l

1

2

Raccordement au gaz de protection

Raccorder le tuyau de gaz qui se trouve sur le panneau
arrière de la machine (3) et le relier à une alimentation
en gaz avec régulateur de pression (2-6 bars).
(A noter : pour une utilisation optimale certains types
de régulateurs de pression nécessitent une pression de
sortie supérieur à 2 bars). Insérez le tuyau de gaz de la
torche dans la prise correspondante (4) à l’avant de la
machine.

Important !

Afin d’éviter la destruction des
prises et câbles, assurez-vous
que le contact électrique est
bien établi lors du branchement
des câbles de mise à la terre
et des torches de soudage à la
machine.

Raccordement de la torche de soudage

1. Raccordement électrique

2. Interrupteur d’alimentation

3. Tuyau de gaz

4. Raccordement au gaz de protection

5. Raccordement de la torche de soudage

6. Raccordement de la pince de mise à la terre

7. Raccordement fiche 7 voies

8. Raccordement télécommande - fiche 8 voies

9. Raccordement des tuyaux du système de refroidissement

10. Raccordement des tuyaux du système de refroidissement

11. Niveau du liquide de refroidissement

12. Remplissage du liquide de refroidissement

13. Raccordement CAN

14. Raccordement d’une unité de refroidissement par eau séparée

15. Raccordement d’une unité de refroidissement par eau séparée

16. Éléments de fixation de l’unité externe de refroidissement par eau

17. Bouton - fonction d’économie d’énergie - auto-transformateur

18. Interrupteur d’alimentation - auto-transformateur

28

Branchement et démarrage

A

+15V

100 nF

20 K

1 M

B

C

D

E

F

G

H

24 VDC

+

PTC 70

100 nF

Branchement du porte-électrode pour le soudage MMA

Le porte-électrode et le câble de masse sont branchés sur la
borne plus (6) et la borne moins (5). Respectez les instructions
relatives à la polarité indiquées par le fournisseur des
électrodes.

CWF Multi (option)

l est possible de connecter jusqu’à 8 unités multi CWF par
l’intermédiaire du connecteur CANBUS placé du dos de la
machine (option). Afin de permettre le contrôle de ces unités
CWF, aller dans le menu utilisateur et choisir «Fdr» (Feeder
= dévidoir), puis accéder à «Act» (dispositifs actifs) et
changer le paramètre à 1 (voir le MENU UTILISATEUR).

Maintenant PI est prêt à commander le CWF directement
de son boitier de contrôle : pour chaque programme de
soudure TIG il est possible de choisir quelle unité CWF doit
être activée et le programme relatif de cette unité CWF dans
la gamme 1 à 20.

En fonction du réglage du CWF, si l’unité est en mode OFF
le message d’erreur «Fdr» peut s’afficher et la procédure
de soudage s’arrêtera. Ceci pour informer l’utilisateur que le
CWF ne répond pas à l’ordre de démarrage donné par PI.

Connexion de commande à distance

Les machines PI peuvent être contrôlées à l’aide d’une
commande à distance ou par une interface robotique. Les
broches de la prise (8) ont les branchements suivants:

A: Entrée signal réglage du courant de

soudage, 0 - +10V. Impédance: 1Mohm
B: Masse signal
C: Détection d’Arc - Contact relais (max.

1Amp), complètement isolé
D: Non utilisé
E: Détection d’Arc - Contact relais (max. 1Amp),

complètement isolé
F: Non utilisé
G: Alimentation +24VDC. Protection Court circuit avec

résistance variable PTC (max. 50mA)
H: Masse alimentation

A

B

C

H

G

F

E

D

Connecter, démarrer, souder

Réglage du programme de soudage

• Démarrer la machine à l’aide de l’interrupteur (2)

• Sélectionner un procédé.
Consulter le guide rapide.

• Régler le courant de soudage et les paramètres
secondaires.

Consulter le guide rapide pour

plus d’informations sur le
réglage des paramètres

• La machine est désormais prête pour le soudage

t1 t 2

%

V

TIG AC/DC

Chariot avec dispositif de transition de la tension de secteur
(équipement spécial))

Les machines fournies avec un auto-transformateur peuvent
être branchées aux tensions secteur suivantes :

3*230V, 3*400V, 3*440V og 3*500V.
Un interrupteur (18) permet de mettre l’autotransformateur

sous tension (voyant vert). La fonction intégrée d’économie
d’énergie désactive automatiquement la machine de soudage
au bout de 40 minutes d’inaction. Appuyez sur le bouton (17)
pour réactiver la machine (voyant rouge).

Vous pouvez demander à un technicien de désactiver la
fonction d’économie d’énergie.

19 Pulse

Key activated = traditional pulse.

20 Pulse setting (traditional)

Press the menu key until the LED shines at:
Pulse time: Welding current period.
Pause time: Base current period.

Base current: %of pulse current.

21 Quick pulse

22 Pulse setting (quick pulse)

Press the menu key until the LED shines at:
Pulse frequency: Pause time + pulse time
Base current: %of pulse current.

23 Synergy PLUS™

Key activated = Synergy PLUS™.

Only mean current can be adjusted.

24 TIG-A-Tack + tack welding function

Key activated = TIG-A-Tack + tack welding
function and setting a tack-welding time
at key 27, allowing TIG-A-Tack welding =
almost invisible tacks.

25 Hotstart (MMA)

Start amp is briefly increased in %of the
welding current.

26 Arc Power (MMA)

Current is briefly increased during short
circuits.

27 Spot time

Time between slope up and slope down.

Tack/TIG-A-Tack time when key 24 is active.

28 Current type

Choice of AC or DC welding.

29 AC-t-balance, time-based

Time balance between positive and
negative half-wave is adjusted in %.

30 AC frequency

Setting of +/- frequency of the AC current.

31 AC-electrode preheating

Automatic electrode preheating.

32 AC-l-balance, amperage-based

The cleaning current of the positive half­wave is adjusted in %in proportion to the
welding current of the negative half-wave.

33 Choice of secondary parameters

Opens parameters 12-18 and 27.

IGC (12+17)

If IGC (Intelligent Gas Control) is installed
(possible in Pi 350/500), the following
functions are available:

•Synergic gas flow relative to the set

current, if liter is set at less than 4 l

(please refer to the instruction manual

for any adjustment)

•Synergic gas post flow (time) relative to
the set current, if time is set at less than
0 second (please refer to the instruction
manual for any adjustment)

Using IGC requires an inlet pressure to the
welding machine of 1.5-6 bar fromthe gas
supply.

GUIDE PI 200I 250 I 350 I 500

QUICKGUIDE PI

200 I 250 I 350 I 500

UK

ATTENTION

Lorsque vous activez la gâchette de
la torche, une tension est appliquée
au fil de soudage et à l’électrode

Instructions de levage

Veillez à respecter les
points de levage indiqués
(voir figure) lors de levage
de la machine.
La machine ne doit pas être
soulevée avec une bouteille
de gaz installée.

Ne pas soulever la machine
par la poignée.
Ne pas marcher sur la poignée.

29

Recherche de pannes et solutions

Code Problème et solution

E04-02 Défaut secteur

L’icône sera affichée si la tension du
secteur est trop élevée.
Le code E04-01 apparaît lorsque la
tension du secteur est insuffisante.
Reliez la machine à une alimentation
400V CA, +/-15 % 50-60Hz

Fdr Erreur de communication

Le PI et le CWF ne sont plus connectés.

H2O

Défaillance du refroidissement

Une défaillance du refroidissement
est affichée suite à un branchement
d’une torche incorrecte ou si aucune
torche n’est connectée.
Si un kit contrôle débit d’eau est
installé dans la machine, le défaut
de refroidissement peut indiquer un
problème dans le refroidisseur ou
dans le circuit d’eau.
Contrôlez si les tuyaux de
refroidissement sont correctement
branchés, complétez le niveau d’eau
du réservoir et vérifiez la torche de
soudage et branchements.
Le code erreur peut être supprimé en
appuyant sur la touche MMA

PA.L

Panel lock (Verrou panneau)

Ce message s’affiche lorsque la
fonction de verrouillage du panneau
est activée dans le menu utilisateur
(voir le paragraphe «menu
utilisateur»).

GAS Erreurs de gaz

Le soudage est interrompu et le
message « GAS » clignote à l’écran
pour signaler une défaillance au
niveau du gaz de protection. Le
code erreur peut être supprimé en
appuyant sur la touche MMA.

PG.L Verrouillage programme

Ce message s’affiche lorsque
la fonction de verrouillage des
programmes est activée dans le menu
utilisateur.

Codes erreurs

PI dispose d’un système d’autoprotection intégré
sophistiqué.
La machine coupe automatiquement l’alimentation
gaz et le courant de soudage en cas d’erreur. Les
erreurs sont indiquées à l’aide de symboles et de codes
erreurs.

Défaut température

L’indicateur est allumé en cas de surchauffe du
module d’alimentation.
Laissez la machine allumée jusqu’à ce que les
ventilateurs intégrés aient refroidi cette dernière.

Voyant de la tension de soudage

Le voyant de la tension de soudage s’allume
pour des raisons de sécurité ainsi que pour indiquer s’il
existe une tension aux bornes de sortie.

Voyant courant défaillant

Le voyant courant défaillant s’allume si la tension
du secteur est inférieure à la tension nominale de plus
de 15 %.

Symboles d’erreur

L’indicateur clignote en cas d’apparition d’autres
types d’erreur. Parallèlement à ce clignotement, un
code d’erreur s’affiche à l’écran.

30

Fonctions speciales

1. Ouvrir le menu 2. Trouver la fonction recherchée 3. Sélectionner

3 secs

Actif uniquement

en mode TIG

Quitter le menu

Uniquement IGC

Actif uniquement

en mode TIG

4. Modifier le paramètre 5. Quitter le menu

Paramètres et fonctions du menu

Actif uniquement en mode TIG

Actif uniquement en mode TIG

Uniquement IGC

Sortir du menu utilisateur

Ouvrir/Fermer le robinet de gaz pour purger la torche,

vérifier la bouteille de gaz et le détendeur. Appuyer sur
« A » pour ouvrir/fermer cette fonction. La fermeture du menu
utilisateur entraîne la fermeture automatique de cette fonction.

Calibration du débit de gaz à 10 et 20 litres au moyen du

débitmètre (81010000).

Submenu for wire feeder

Exit from submenu

Active control of CWF
0 = no CWF (default)

1 = at least one CWF

Sous-menu pour le dévidoir fil froid CWF

Sortir du Sous-menu

Verrouillage des programmes

0 = Déverrouillé (réglage par défaut)
1 = Verrouillé P3 à P64
2 = Verrouillé P1 à P64

Verrouillage du panneau de commande

0 = Déverrouillé (par défaut)
1 = Verrouillé
2 = Verrouillé (identique au mode 1)