Migatronic PI 200 DC HP, PI 250 DC HP, PI 200 AC/DC HP, PI 250 AC/DC HP Instruction Manual

PI 200/250 DC HP

Brugsanvisning

Instruction manual Betriebsanleitung Manuel d’instruction Manuale d’istruzione Bruksanvisning

Käyttöohje

Manual de instrucciones Gebruikershandleiding

Manual de instruções Kezelési útmutató Podręcznik obsługi Руководство по эксплуатации Návod k obsluze

Valid from 2017 week 36 50113201 Y3

EC DECLARATION OF CONFORMITY

MIGATRONIC A/S Aggersundvej 33 9690 Fjerritslev Denmark

hereby declare that our machine as stated below

Type: PI 200 (250) DC HP

conforms to directives 2014/35/EU 2014/30/EU 2011/65/EU

European Standards: EN/IEC60974-1

EN/IEC60974-2 EN/IEC60974-3

EN/IEC60974-10 (Class A)

Issued in Fjerritslev 17.05.2017

Niels Jørn Jakobsen CEO

DK – - Maskinprogram / Ibrugtagning .............................................................................. 5 - 6

INDHOLDSFORTEGNELSE - Betjeningsvejledning ........................................................................................... 7 - 10

- Tekniske data .......................................................................................................... 11

- Kredsløbsdiagram ......................................................................................... 116 - 119

GB – - Machine programme / Initial operation ............................................................. 13 - 14

CONTENTS - Control unit ....................................................................................................... 15 - 19

- Technical data ......................................................................................................... 20

- Circuit diagram .............................................................................................. 116 - 119

D – - Produktübersicht / Anschluß und Inbetriebnahme ............................................. 21 - 22

INHALTSVERZEICHNIS - Kontrolleinheit ................................................................................................... 23 - 27

- Technische Daten ..................................................................................................... 28

- Koppeldiagramme ............................................................................................... 116 - 119

F - - Programme de la machine / Mise en marche initiale .............................................29 - 30

TABLE DES MATIERES - Unité de commande ................................................................................................31 - 35

- Caractéristiques techniques ........................................................................................... 36

- Schéma électrique .............................................................................................. 116 - 119

I – - Gamma dei prodotti / Collegamento e montaggio ............................................ 37 - 38

INDICE - Pannello di controllo ......................................................................................... 39 - 43

- Dati tecnici ............................................................................................................... 44

- Schema elettrico ........................................................................................... 116 - 119

SE – - Maskinprogram / Igångsättning ........................................................................ 45 - 46

INNEHÅLLSFÖRTECKNING - Funktionspanel ................................................................................................. 47 - 50

- Teknisk data ............................................................................................................ 51

- Kretsloppsdiagram ........................................................................................ 116 - 119

FI – - Tuoteohjelma / Ennen käyttöä .......................................................................... 53 - 54

SISÄLLYSLUETTELO - Ohjausyksikkö ................................................................................................... 55 - 59

- Tekniset tiedot ......................................................................................................... 60

- Kytkentäkaavio ............................................................................................. 116 - 119

ES – - Programa de la máquina / Puesta en marcha .................................................. 61 - 62

ÍNDICE - Unidad de control .............................................................................................. 63 - 67

- Datos técnicos ......................................................................................................... 68

- Esquema eléctrico ........................................................................................ 116 - 119

NL – - Machine programma / Ingebruikname .............................................................. 69 - 70

INHOUD - Besturingsunit ................................................................................................... 71 - 75

- Technische gegevens .............................................................................................. 76

- Elektrisch schema ......................................................................................... 116 - 119

PT – - Programa da máquina / Funcionamento inicial ................................................ 77 - 78

ÍNDICE - Unidade de comando ........................................................................................ 79 - 83

- Dados técnicos ........................................................................................................ 84

- Esquema eléctrico ........................................................................................ 116 - 119

HU – - Termékismertetés / csatlakozás, üzembehelyezés .......................................... 85 - 86

TARTALOMJEGYZÉK - Vezérlés ............................................................................................................ 87 - 91

- Műszaki adatok ............................................................................................................... 92

- Kapcsolási rajz .................................................................................................... 116 - 119

PL – - Opis spawarki / Wstępna eksploatacja ............................................................. 93 - 94

SPIS TREŚCI - Jednostka sterowania ....................................................................................... 95 - 99

- Dane techniczne .................................................................................................... 100

- Schemat połączeń ........................................................................................ 116 - 119

RU – - Программа поставки / Начало работы ...................................................... 101 - 102

СОДЕРЖАНИЕ - Блок управления ......................................................................................... 103 - 107

- Технические данные ............................................................................................ 108

- Схема цепи .................................................................................................. 116 - 119

CZ – - Popis stroje / Uvedení do provozu ................................................................ 109 - 110

OBSAH - Řídící panel ................................................................................................... 111 - 114

- Technická data ...................................................................................................... 115

- Schema zapojení .......................................................................................... 116 - 119

MASKINPROGRAM

PI 200/250 DC

PI 200 DC er enfaset og PI 250 DC er en trefaset svejsemaskine til MMA- og TIG-svejsning. Begge maskiner er luftkølet, men kan leveres vandkølet som ekstraudstyr.

Svejseslanger og kabler

Til maskinerne kan MIGATRONIC fra sit produktprogram levere elektrodeholdere, TIG-slanger, returstrømkabler, sliddele mm.

Transportvogn (ekstraudstyr)

Maskinerne kan leveres med transportvogn med indbygget værktøjsbakke, brænderholder og indbygget opbevaring af tilsatsmaterialer.

Brænderkøling (ekstraudstyr) Et separat kølemodul kan bestilles ved ordreafgivelse af maskinen, således at både vandkølede og luftkølede brændere kan benyttes.

Af andet tilbehør kan tilbydes:

 Fodkontrol

IBRUGTAGNING

Nettilslutning

Maskinen skal tilsluttes en netforsyning og beskyttelsesjord. Efter montering af netstikket (1) er maskinen klar til brug. I Danmark må den enfasede maskine PI 200 DC ikke forsynes fra en boligstikkontakt, idet maskines mærkestrøm overstiger 13A. Netstikforbindelsen skal foretages af autoriseret og kvalificeret personale. Tænd og sluk maskinen ved hjælp af afbryderen (3) på bagsiden af maskinen.

Løfteanvisning

Når maskinen skal løftes, skal løftepunktet, som vises på figuren, anvendes. Maskinen må ikke løftes med monteret gasflaske!

Konfigurering

Hvis maskinen udstyres med svejsebrænder og svejsekabler, der er underdimensioneret i forhold til svejsemaskinens specifikationer f.eks. med hensyn til den tilladelige belastning, påtager MIGATRONIC sig intet ansvar for beskadigelse af kabler, slanger og eventuelle følgeskader.

Generatordrift

Denne svejsemaskine kan anvendes på alle forsyninger, som afgiver sinusformet strøm og spænding, og som ikke overskrider de tilladte spændingstolerancer, der er angivet i de tekniske data. Motoriserede generatorer, som overholder ovenstående, kan anvendes som forsyning. Spørg altid generatorleverandøren til råds før du tilslutter din svejsemaskine. MIGATRONIC anbefaler at anvende en generator, der har elektronisk regulator og som kan levere mindst 1,5 x svejsemaskinens maksimale kVA forbrug. Garantien bortfalder ved skader, som er opstået på grund af forkert eller dårlig forsyning.

Bortskaf produktet i overensstemmelse med gældende regler og forskrifter. Mere information findes under Politikker pa www.migatronic.com

Vigtigt!

Når stelkabel og svejsebrænder tilsluttes maskinen, er god elektrisk kontakt nødvendig, for at undgå at stik og kabler ødelægges.

Tilslutning af gas

Gasslangen, som udgår fra bagsiden af maskinen (2), tilsluttes en gasforsyning med en reduktionsventil (2-6 bar). (Obs. Nogle typer reduktionsventiler kan krave højere udgangstryk end 2 bar for at fungere optimalt). Brænderens gasslange trykkes i gasstudsen (6) i fronten af maskinen.

Tilslutning af svejsekabler Svejsekabel og returstrømkabel tilsluttes på forsiden af maskinen.

Vær opmærksom på, at dinsestikket skal drejes cirka en kvart omgang, efter at kablet er stukket ind i bøsningen, da stikket ellers kan blive beskadiget på grund af for stor kontaktmodstand.

Tilslutning af TIG-brænder sker altid i minus (-) udtaget (4), mens returstrømkablet tilsluttes plus (+) udtaget (5).

Kontrolsignalerne fra TIG-brænderen overføres til maskinen via det cirkulære 7-polede stik (7). Når stikket er samlet, sikres det ved at dreje omløberen i retningen med uret.

Beklædte elektroder er på pakningen mærket med en polaritet. Elektrodeholderen monteres på maskinens plus/minus udtag i overensstemmelse med denne mærkning.

Tilslutning af kølemodul Modulet fastgøres under svejsemaskinen med beslaget (10). Det 4-polede stik (11) monteres i den tilsvarende sokkel i maskinen (12). Fremløbsslangen på den vandkølede brænder monteres i den med blåt mærkede lynkobling (13), mens tilbageløbsslangen monteres i den med rødt mærkede lynkobling (14). Kølevandstanden kan kontrolleres ved hjælp af vandstandskontrollen (8). Efterfyldning af kølevæske sker gennem påfyldningsstudsen (9).

Tilslutning af elektrodeholder for MMA

Elektrodeholder og returstrømkabel tilsluttes plusudtag (5) og minusudtag (4). Polariteten vælges efter elektrodeleverandørens anvisning.

Tilslutning af fodkontrol

Tilslutning af fodkontrol sker via det 7-polede stik (7), eller via det 8-polede stik (15) afhængig af fodkontroltype.

Tilslutning af fjernkontrol

PI maskiner, der er udstyret med et fjernkontrolstik (15) kan fjernreguleres via en fjernkontrol eller en svejseautomat. Fjernkontrolstikket har terminaler for følgende funktioner:

A: Input-signal for svejsestrøm, 0 - +10V

indgangsimpedans: 1Mohm B: Signal-nul C: Output-signal for etableret lysbue (max.

1A), fuldt isoleret D: NC E: Output-signal for etableret lysbue (max. 1A), fuldt

isoleret F: NC G: Forsyningsspænding +24VDC. Kortslutningssikret

med PTC modstand (max. 50mA) H: Forsynings-nul

Brug af maskinen

Under svejsning sker der en opvarmning af forskellige dele i maskinen, og disse dele afkøles igen, når der holdes pause. Det er vigtigt, at luftstrømningen ikke reduceres eller stoppes.

Hvis maskinen indstilles til høje svejsestrømme, vil der være behov for perioder, hvor maskinen afkøles.

Varigheden af disse afkølingsperioder afhænger af strømindstillingen, og der bør ikke slukkes for maskinen under afkølingen. Hvis der ved brug af maskinen, ikke er tilstrækkeligt lange perioder til afkøling, vil maskinens termosikring automatisk afbryde svejsningen, og den gule lampe på fronten vil lyse. Når maskinen er tilstrækkeligt afkølet, slukkes den gule lampe, og maskinen er klar til brug igen.

BETJENINGSVEJLEDNING

Drejeknap

Maskinen er forsynet med en drejeknap, som anvendes til indstilling af “parametre”. F.eks. strøm, pulstid, slope-up tid etc.

Denne drejeknap er placeret i højre side af betjeningspanelet. Det digitale display viser værdien af de valgte parametre. Parameterens enhed vises til højre for displayet.

En parameter vælges med en trykknap i det felt, hvor funktionen er placeret. Den valgte funktion vises med et indikationslys. Derefter drejes der på drejeknappen for at indstille en ny parameterværdi.

Programindstillinger

Denne funktion gør det muligt at gemme

programmer i maskinen og derved at kunne skifte imellem forskellige komplette indstillinger. Mens tasten trykkes ind, viser displayet et "P" efterfulgt af et nummer: "1", "2" osv. Hvert af disse numre er en indstilling af alle maskinens parametre og funktioner. Man kan dermed have en indstilling til hver af de svejseopgaver, som maskinen benyttes til.

Det er muligt at have 10 indstillinger i alle svejseprocesser (MMA DC og TIG DC) = i alt 20 programpladser.

Hver enkelt Program vælges ved:

1. Vælg imellem MMA eller TIG.

2. Vælg programnr (P01…P10). Der skiftes mellem

programmer ved at benytte drejeknappen, når programtasten er trykket nede.

Reset af enkelt program (Fabriksindstilling) Hold tasten nede: efter 3 sekunder vil displayet blinke for at indikere, at det pågældende program nu er gendannet til fabriksindstilling.

Når programtasten vælges, vises den sidst anvendte programindstilling i den pågældende programgruppe (MMA DC og TIG DC).

Svejsestrøm/Lysbuespænding

Når denne tast aktiveres, vil man på drejeknappen

indstille svejsestrømmen. Variabel fra 5A til 200A eller 250A afhængig af maskintype. Når der ikke svejses, vil den indstillede strøm vises i displayet, mens der under svejsning bliver vist den aktuelle svejsestrøm. Under pulssvejsning vil der automatisk skiftes til at vise en gennemsnitsværdi af svejsestrømmen, når skift mellem svejsestrøm og grundstrøm bliver hurtigere, end det er muligt at opfatte. Hold tasten inde i 3 sekunder for at få vist lysbuespændingen. Når tasten aktiveres igen, vises svejsestrømmen.

Enheder for parameter

Enheder for den parameter, der er vist i displayet.

Svejsespænding

Svejsespændingsindikatoren lyser af sikkerhedshensyn, hvis der er spænding på elektroden eller brænderen.

Overophedning

Overophedningsindikatoren lyser, hvis svejsningen er blev afbrudt på grund af overophedning af maskinen.

Netfejl

Netfejlsindikatoren lyser, hvis netspændingen er mere end 15% lavere end den beregnede spænding.

Kølefejl

Kølefejl vises i tilfælde af tilslutning af manglende/forkert brænder eller ved problemer i kølemodulet (ved tilsluttet flowkontrolkit).

Panellås

Tekst vises, når panellås er aktiveret i bruger-

menu (ref. afsnittet "brugermenu").

TIG svejsning

Parametrene kan indstilles ved hjælp af drejeknappen, når de vises i displayet. Tryk på tasten,

indtil den relevante parameter er valgt.

Gasforstrømning/Pre-flow [s]

Gasforstrømningstiden er tiden, fra brændertasten

aktiveres, og gasstrømningen begynder, til HFtændingen kobles ind, eller brænderen kan løftes væk fra emnet, når LIFTIG benyttes. Tiden kan indstilles mellem 0 og 10 sek.

Startstrøm [A%]

Lige efter at lysbuen er etableret, regulerer ma-

skinen svejsestrømmen til den værdi, der er angivet med denne parameter. Startstrømmen indstilles som en procentdel af svejsestrømmen og er variabel mellem 1200% af svejsestrømmen. Bemærk at en strømværdi på højere end 100% genererer en startstrøm, der er højere end svejsestrømmen.

Slope-up [s]

Når lysbuen er etableret, går svejseprocessen ind

i slope-up-fasen, hvor svejsestrømmen hæves fra den værdi, der er valgt som startstrøm, til den ønskede svejsestrøm. Varigheden af denne fase er strømstigningstiden. Tiden kan indstilles mellem 0 og 20 sekunder i trin af 0,1 sek.

Sekundær strømniveau

Variabel fra 10 til 200% af svejsestrømmen.

Denne funktion er kun aktiv i fire-takt. Det er muligt at vælge sekundær strømniveau under svejsning ved hurtigt at presse og slippe brændertasten (under 0,3 sek. tastning). Bemærk at en strømværdi på mere end 100% genererer en sekundær strøm, der er højere end svejsestrømmen.

Slope-down [s]

Når svejsningen stoppes med brændertasten,

går maskinen ind i slope-down-fasen. I løbet af denne fase sænkes strømmen fra den indstillede svejsestrøm til slutstrømmen. Det er varigheden af denne fase, der indstilles som strømsænkningstiden. Tiden kan indstilles mellem 0 og 20 sekunder i trin af 0,1 sek.

Slutstrøm [A%]

Strømsænkningsfasen afsluttes, når

strømstyrken er faldet til slutstrømmen. Det er i firetakt muligt at fortsætte i slutstrømmen, indtil brændertasten slippes. Slutstrømmen indstilles som en procentdel mellem 1 og 90% af den indstillede svejsestrøm.

Gasefterstrømning / Post-flow [s] Gasefterstrømningstiden er tiden, fra lysbuen slukker, til gastilførslen afbrydes. Tiden kan indstilles

mellem 0 og 20 sekunder.

Punktsvejsetid

Punktsvejsetiden i TIG er tiden, fra strømstig-

ningen er afsluttet, til strømsænkningen påbegyndes. Punktsvejsetiden er derfor den tid, der svejses med den indstillede strøm. Lysdioden blinker, når funktionen er aktiv.

Indstillet svejsestrøm

Slope-up

punktsvejsetid

Slope-down

tid

strøm

taste ned ( ) / op ( )

Tiden skal indstilles, inden lysbuen tændes. Ved at slippe svejsebrænderens tast er det muligt at afbryde punktsvejsetiden. Tiden kan indstilles 0,01-20 sek. i trin af 10msek. op til 0,5 sek. og i trin af 0,1 sek. over 0,5 sek. Funktionen er frakoblet, når tiden er indstillet til 0 sek. Under hæftesvejsning kan tiden indstilles fra 0,01 sek. Til 2,5 sek. (se TIG-A-TACK).

Langsom puls

Anvendes til valg af langsom puls.

Pulsstrømmen er den samme som indstillet strøm. Herefter er det er muligt at indstille følgende pulsparametre:

Pulstid

Variabel fra 0,01 til 10 sek. i trin af 0,01sek.

Pausetid

Variabel fra 0,01 til 10 sek. i trin af 0,01sek.

Basisstrøm

Variabel fra 10 til 90% af pulsstrømmen.

Hurtig puls

Anvendes til valg af hurtig puls. Pulsstrømmen er den samme som indstillet strøm. Herefter er det muligt

at indstille følgende pulsparametre:

Pulsfrekvens

Indstilles fra 25Hz til 523 Hz.

Basisstrøm

Variabel fra 10 til 90% af pulsstrømmen.

Synergi PLUS

(TIG DC)

Maskinen indstiller i denne funktion automatisk og

dynamisk alle overordnede pulsparametre i DCsvejsning når max. svejsestrømmen er indstillet på drejeknappen.

TIG hæftesvejsning TIG-A-TACK TM

Det er muligt at gemme en hæftesvejsefunktion i det

enkelte aktuelle program, så man kan foretage et hurtigt skift fra svejsning til hæftesvejsning. Der vil være følgende parametre til rådighed i denne funktion i TIG DC:

- HF Lysbuetænding 2-takt

- Ingen slope-up/slope-down

- Ingen puls

- Pre-gas/post-gas værdier genbruges fra det aktuelle

program

- Punktsvejsetid fra 0,01 til 2,5 sek. i trin af 0,01 sek. indstilles ved at vælge parameteren “punktsvejsetid”

Elektrodesvejsning

Anvendes til valg af elektrodesvejsning.

Det er ikke muligt af skifte svejseproces under svejsning.

Hotstart

Hotstart er en funktion, som hjælper med til at

etablere lysbuen ved elektrodesvejsningens start. Dette gøres ved at øge svejsestrømmen (når elektroden sættes mod emnet) i forhold til den indstillede strøm. Denne forhøjede startstrøm holdes i et halvt sekund, hvorefter den falder til den indstillede værdi for svejsestrømmen.

Indstillet

svejsestrøm

Svejsning star

0,5 s

Ekstra strømbidrag fra hotstartfunktionen

tid

strøm

Hotstart-værdien angiver den procentværdi, som startstrømmen forøges med, og den kan indstilles mellem 0 og 100 % af den indstillede svejsestrøm.

Arc-power

Arc-power-funktionen bruges til at stabilisere lysbu-

en i elektrodesvejsning. Dette sker ved at forøge svejsestrømmen under kortslutningerne. Denne ekstra strøm fjernes, når der ikke længere er en kortslutning.

Indstillet

svejsestrøm

kortslutnin

Ekstra strømbidrag fra arc power funktionen

tid

strøm

Arc-power kan indstilles mellem 0 og 100% af den indstillede svejsestrøm.

Eks.: Hvis svejsestrømmen er sat til 40 A og arc-power til

50%, vil det ekstra strømbidrag blive 20 A lig med 60 A svejsestrøm under brug af arc-power. Hvis arcpower er sat til 100%, vil det ekstra strømbidrag blive 40 A lig med 80 A.

Brænderegulering / fjernbetjening –7-pin stik

Svejsestrømmen indstilles ved hjælp af brænderpotentiometret (extra udstyr). Den maksimale

svejsestrøm indstilles på frontpanelet. Minimumstrøm er 5A.

Fjernbetjening – 8-pin stik (ekstra udstyr)

Kan anvendes til fodpedal (ekstra udstyr) og fjern-

betjeninger (ekstra udstyr) der benytter 8-pin stik. Anvendes til at starte lysbuen og til justering af strøm. Den maksimale svejsestrøm indstilles på frontpanelet. Den aktuelle strøm vises i displayet. Startstrømmen anvendes til indstilling af minimumstrømmen som en procent af maks. strøm.

NB: I software versioner før 1.12 vil maskinen automatisk gå over i to-takt, når denne funktion vælges.

Tændingsmetode

Der kan vælges mellem to forskellige tændings-

metoder ved TIG-svejsning: HF og LIFTIG. Tændingsmetoden kan ikke ændres under svejsning. LIFTIG-tænding er aktiv, når indikatoren er oplyst.

HF-tænding

Elektroden skal ikke berøre emnet, men tænder ved hjælp af en HF-gnist. Med HF-tænding tilkoblet kan der også udføres LIFTIG-tænding. Skulle man ved et uheld berøre emnet under HF-tænding, vil maskinen sikre, at der kun løber en begrænset strøm i elektroden, således at denne ikke ødelægges.

LIFTIG-tænding

Elektroden skal berøre svejseemnet for at tænde TIG lysbuen. Brændertasten aktiveres, og lysbuen etableres, når elektroden løftes fra svejseemnet.

Valg af tastemetode

Der kan vælges tastemetode. Når lysdioden er

tændt, er der valgt fire-takt, og når lysdioden er slukket, er der valgt to-takt. Der kan ikke ændres tastemetode, når der svejses.

To-takt

Svejseforløbet begynder, når brændertasten trykkes ind. Når brændertasten slippes, påbegyndes strømsænkningen.

Fire-takt

Svejseforløbet begynder, når brændertasten trykkes ind. Hvis brændertasten slippes under slope-up perioden fortsætter svejsningen med den indstillede svejsestrøm. For at afslutte svejsningen trykkes brændertasten ind igen i mere end 0,5 sek., hvorefter strømsænkningen påbegyndes. Strømsænkningen kan standses ved at slippe tasten. Herefter påbegyndes gasefterstrømningen. Det er muligt at vælge imellem 4 typer 4-takt triggermode. Læs om 4-takt mulighederne under afsnittet "Brugermenu".

Anti-freeze

Maskinen har indbygget anti-freeze funktion. Anti-freeze-funktionen er med til at registrere og sænke strømmen, når elektroder brænder fast til emnet. Funktionen letter afbrækning af elektroden. Svejsningen kan herefter genoptages på normal vis.

Reset Det er muligt at returnere til fabriksindstilling. Maskinen vil herefter være

indstillet med følgende parametre:

 MMA strøm 80A  TIG strøm 80A  TIG punktstrøm 80A  Gasforstrømning 0,2 sek.  Gasefterstrømning 6,0 sek.  Ingen slope-up/slope-down  Startstrøm 40%  Slutstrøm 20%  Sekundær strømniveau 50%  Grundstrøm 40%  Hurtig pulsfrekvens 49 Hz  Pausetid = Pulstid = 0,1 sek.

Reset funktionen aktiveres ved at slukke for maskinen og vente, indtil displayet slukkes.

Følgende taster holdes nede samtidigt:

Maskinen tændes, og ovennævnte taster holdes nede, indtil displayet viser “X.XX”. Tasterne kan herefter slippes. X.XX er programmets software version.

BRUGERMENU

Denne menu gør det muligt at lave sine egne

avancerede brugerindstillinger.

Tryk på

tasten i 3 sekunder for at åbne op for menuen. Drej på drejeknappen indtil det ønskede menuvalg vises og aktiver valget ved at trykke på ”A” tasten. Tryk på MMA knappen for at ændre parametrene og drej igen drejeknappen. Tryk på ”A” tasten for at gemme de valgte data.

Det følgende diagram viser alle parameter- og funktionsvalg i brugermenuen.

Exit fra brugermenu

Åben/luk gasventilen for at fylde brænderen,

checke gasflasken og trykventilen. Tryk “A” for at åbne/lukke gassen. Der vil automatisk blive lukket for gassen, når brugermenuen forlades.

Undermenu der indeholder forskellige

undermenuer

Exit fra undermenu (retur til hovedmenu)

Programlås Beskyttelse af program P3 til P10 mod

utilsigtet ændring af:

 svejsestrømme, slopes, tider  Tastemetode 2T/4T  Intern/ekstern regulering  Pulsvalg

Det er stadigt muligt at vælge imellem programmer og svejseproces. Program P1 og P2 er ulåste, så der er fuld kontrol af alle parametre. Når programlåsen er aktiveret, vil displayet blinke med skriften “PG.L.”

0 = ulåst (fabriksindstilling) 1 = låst

Panellås

Komplet fastlåsning af boks. Alle taster og drejeknappen er låste. Når panellåsen er aktiveret, vil displayet blinke med skriften “PA.L.”

0 = ulåst (fabriksindstilling) 1 = låst

4-takt metodevalg

Gør det muligt at vælge imellem 6 forskellige metoder til at kontrollere brændertasten, når maskinen er indstillet til 4-takt tastemetode (Liftig eller HF). Metode 3 kaldes 4T-REPEAT og tillader aktiv lysbue ved slutningen af slope-down og gør det nemmere at genstarte sekvens. I metode 3 er funktionen “Sekundært strømniveau” frakoblet.De følgende diagrammer viser de forskellige principper. Vælg imellem 0...5 (1=fabriksindstilling)

Dynamic Oxide Control

(til AC welding). 0 = deaktiveret 1 = aktiveret (fabriksindstilling)

Torch Remote Control

(Fjernregulering af brænder) Gør det muligt at kontrollere brugen af reguleringsmodulet på brænderhåndtaget, når håndtagsregulering er aktiv.

0 = Indstilling af strømreference

(fabriksindstilling).

1 = Aktivering/deaktivering af TIG-A-Tack (TIG-

A-Tack knappen deaktiveres). Reguleringsmodulet håndteres som følger:

Trin 1-3: TIG-A-Tack er aktiv Trin 4-7: Brændertasten er inaktiv Trin 8-10: TIG-A-Tack er inaktiv

2 = Up/Down modul

Tast Tast

TIG-A-Tack

Aktiv/inaktiv

* Langt tryk for konstant forøgelse/reducering

Alle ovenstående menuvalg ændres ikke ved reset til fabriksindstilling.

TEKNISKE DATA

Strømkilde: PI 200 DC PI 250 DC

Netspænding (50Hz-60Hz)

1x230 V ±15% 3x400 V ±15%

Minimum generatorstørrelse

8,5 kVA 13,5 kVA

Netsikring

- 10 A

Netsikring med PFC

16 A -

Netstrøm, effektiv

- 7,1 A

Netstrøm, effektiv med PFC

17,5 A -

Effekt, (100%)

- 4,9 kVA

Effekt, (100%) med PFC

4,0 kVA -

Effekt, max

9,0 kVA

Effekt, max. med PFC

5,6 kVA -

Effekt, tomgang

35 W 35 W Virkningsgrad 0,85 0,87 Effekt faktor 0,90 0,94

Tilladelig belastning:

Intermittens 40° TIG 100%

150 A 150 A Intermittens 40° TIG 60%

170 A 190 A Intermittens 40° TIG 40%

200 A Intermittens 40° TIG 35%

- 250 A

Intermittens 20° TIG 100%

170 A 170 A Intermittens 20° TIG 60%

200 A 210 A Tomgangsspænding

95 V 95 V Strømområde

5-200 A 5-250 A

Anvendelsesklasse

Beskyttelsesklasse (IEC 529)

IP 23 IP 23 Norm EN/IEC60974-1

EN/IEC60974-3

EN/IEC60974-10 (Class A) Dimensioner (hxbxl)

360x220x520 mm 360x220x520 mm Vægt

22 kg 23 kg

Vandkøling: PI 200/250 DC

Kølekapacitet

900 W Tankkapacitet

2 liter Norm

EN/IEC60974-2 Dimensioner (hxbxl)

270x220x520 mm Vægt

15 kg (inkl. 2 l kølevæske)

Funktioner: Proces PI 200/250 DC

Arc-power Elektrode 1-100 % Hot-start Elektrode 1-100 % Anti-freeze TIG/Elektrode altid aktiv Startstrøm TIG 1-200 % Slutstrøm TIG 1-90 % Slope-up TIG 0-20 sek Slope-down TIG 0-20 sek Gasforstrømning TIG 0-10 sek Gasefterstrømning TIG 0-20 sek Punktsvejsetid TIG 0-20 sek Pulstid TIG/MMA 0,01-10 sek. Pausetid TIG/MMA 0,01-10 sek. Basisstrøm TIG/MMA 10-90 % Sekundær strømniveau TIG 10-200% TIG-tænding TIG HF / LIFTIG Triggerfunktion TIG 2/4-takt

Maskinen opfylder de krav der stilles under anvendelse i områder

med forøget risiko for elektrisk chok

Maskinen må anvendes udendørs, idet den opfylder kravene til

beskyttelsesklasse IP23/IP23S.

Autotrafo: MFA 403 (PI 250)

Netspænding ±15% (50Hz-60Hz) 3x230 V

3x400 V 3x440 V 3x500 V

Netstrøm, effektiv 31,0 A (230V)

17,0 A (400V) 16,2 A (440V) 14,3 A (500V)

Netstrøm, max. 40,0 A (230V)

22,0 A (400V) 20,9 A (440V) 18,4 A (500V)

Beskyttelsesklasse IP23S

MACHINE PROGRAMME

PI 200/250 DC

PI 200 DC is single-phased and PI 250 DC is a threephased welding machine for MMA and TIG welding. Both machines are air-cooled but can be delivered as watercooled as special equipment.

Welding hoses The machine can be equipped with TIG welding hoses, electrode holders and return current cables from the MIGATRONIC programme.

Trolley (option)

The machines can be delivered with a transport trolley with built-in tools tray, torch holder and room for welding consumables.

Torch cooling unit (option) A separated torch cooling unit can be delivered which enables use of watercooled TIG welding torches from the MIGATRONIC programme.

Moreover, we can offer you the following:  Foot control

INITIAL OPERATION

Mains connection

The machine must be connected to a mains supply and protection earthing. After the mains plug (1) has been connected to the mains the machine is ready for use. Please note that all cable connections must be made by authorised and qualified staff. Switch on and off the machine by means of the breaker (3) on the rear of the machine.

Lifting instructions

The lifting point must be used as shown in the following drawing. The machine must not be lifted with a mounted gas bottle!

Configuration

MIGATRONIC disclaims all responsibility for damaged cables and other damages related to welding with undersized welding torches and welding cables measured by welding specifications e.g. in relation to permissible load.

Generator use

This welding machine can be used at all mains supplies providing sine-shaped current and voltage and not exceeding the approved voltage tolerances stated in the technical data. Motorised generators observing the above can be used as mains supply. Consult your supplier of generator prior to connecting your welding machine. MIGATRONIC recommends use of a generator with electronic regulator and supply of minimum 1.5 x the maximum kVA consumption of the welding machine. The guarantee does not cover damage caused by incorrect or poor mains supply.

Dispose of the product according to local standards and regulations. More information can be found under Policies at www.migatronic.com

Important!

In order to avoid damage to plugs and cables, good electric contact is required when connecting the work return cable and welding torch to the machine.

Gas connection

Connect the gas hose, which branches off from the back panel of the welding machine (2), to a gas supply with pressure regulator (2-6 bar). (Note: Some types of pressure regulators require an output pressure of more than 2 bar to function optimally). Fit and secure the gas hose to the gas connection (6) on the front of the machine.

Connection of welding cables Connect the welding cables and the return current cable to the front of the machine.

Please note that the plug must be turned 45 degrees after insertion into the socket - otherwise the plug can be damaged due to excessive contact resistance.

Always connect the TIG connection in the minus (-) socket (4) and the return current cable in the plus (+) socket (5).

The control signals from the TIG torch are transformed to the machine through the circular 7-pin plug (7). When the plug has been assembled please secure it by turning the "circulator" clockwise. Connect the gas hose to the quick connection.

COATED ELECTRODES: Electrodes are marked with a polarity on the packing. Connect the electrode holder in accordance with this marking to the plus or minus sockets of the machine.

Connection of a water cooling unit Fasten the module under the machine with the fitting (10). Mount the 4-poled plug (11) in the corresponding socket in the machine (12). Mount the flow hose on the water cooled torch in the quick connection marked with blue (13) and the return hose in the quick connection marked with red (14).

If the machine is delivered with a separate water cooling unit, it will be necessary to inspect the cooling liquid level by means of the level control (8). The refilling of cooling liquid takes place through the filler neck (9).

Connection of electrode holder for MMA

The electrode holder and return current cable are connected to plus tap (5) and minus tap (4). Observe the instructions from the electrode supplier when selecting polarity.

Connection of foot control

Foot control is connected to the 7-poled plug (7) or through the 8-poled plug (15) (depending on the foot control type).

Connection of remote control

PI machines equipped with 8-pole control interface (15) can be controlled via a remote control or a welding robot. The remote control socket has terminals for the following functions:

A: Input signal for welding current, 0 -

+10V input impedance: 1Mohm B: Signal ground C: Arc detect – contact of relay

(max. 1Amp), fully insulated D: N.C. E: Arc detect – contact of relay (max. 1Amp), fully

insulated F: N.C. G: Supply +24VDC. Short circuit protected with PTC

resistor (max. 50mA). H: Supply ground

Usage of the machine When welding, a heating of various components of the machine takes place and during breaks these components will cool down again. It must be ensured that the flow is not reduced or stopped.

When the machine is set for higher welding currents, there will be a need for periods during which the machine can cool down.

The length of these periods depends on the current setting, and the machine should not be switched off in the meantime. If the periods for cooling down during use of the machine are not sufficiently long, the overheating protection will automatically stop the welding process and the yellow LED in the front panel will come on. The yellow LED switches off when the machine has cooled down sufficiently and is ready for welding.

CONTROL UNIT

Control knob

All parameters are set by the use of only one control knob. These parameters include current, pulse time, slope-up time, etc.

This control knob is positioned in the right side of the control panel. The digital display shows the value of the parameter being set. The unit of measurement of the parameter is shown on the right side of the digital display.

A parameter can be selected by means of the relative keypad in the relevant section. A bright indication light indicates the parameter selected. The control knob is then used for setting a new value.

Storage of parameters - programs

This function enables storage of programs (often

used machine settings) and shift from one complete program to another. By pressing the keypad the display shows a "P" and a number: "1", "2" etc. Each number includes a program with all parameters and functions of the machine. It is therefore possible to have one program for each welding job for which the machine is used.

It is possible to store 10 settings in each welding process (MMA DC and TIG DC) = 20 program settings.

Each program can be selected by:

1. Choose between MMA or TIG.

2. Select program number (P01…P10). The control knob

can be used for shifting between the programs when the key pad is kept pressed down

Reset of current program (Factory default settings). Keep pressed the knob: after 3 sec the display will start flashing to indicate the current program has been restored to Factory settings.

The latest used program setting in the relevant program group (MMA DC and TIG DC) will be shown when the program key pad is selected.

Welding current/Arc voltage

The key pad can be used to display the welding

current. Adjustable from 5A to 200A or 250A depending on the machine model. After the welding process has stopped, the adjusted current is shown on the display. During welding, however, the actual welding current is shown. During pulse welding an average welding current is automatically shown when shifting between welding current and base current becomes faster than possible viewing. Press the key for 3 seconds to display the arc voltage. Press again “A” to display the welding current.

Units for parameters

Units of measurement of the selected parameter.

Welding voltage indicator

The welding voltage indicator is illuminated for reasons of safety and in order to show if there is voltage at the output taps.

Overheating error indicator

The overheating indicator is illuminated if welding is

interrupted due to overheating of the machine.

Mains error indicator The mains error indicator is illuminated if the mains

voltage is more than 15% lower than the rated voltage.

Cooling fault

Cooling fault is shown in case of connection of wrong type of torch, or if a torch has not been connected. If a flow control kit has been selected, the cooling fault may indicate problems in the cooling unit.

Panel lock

Text is displayed, when panel lock is activated in

the user menu (ref. paragraph "user menu").

TIG welding

The parameters can be adjusted with the control

knob after they are shown on the display. Press the relative key to select the parameter. The relevant LED will illuminate.

Pre-flow [s]

Pre-flow is the period of time for which gas flows

after the torch switch is pressed and before the HF arc is established, or until the torch is lifted away from the workpiece in the LIFTIG process. Variable 0-10 sec.

Start Amp [A%]

Immediately after the arc has been established,

the machine regulates the welding current to the value stated in the Start Amp parameter. Start Amp is set as a percentage of the required welding current and is variable between 1-200% of the welding current. Please note that values higher than 100% generate a Start Amp bigger than welding current.

Slope-up [s]

Once the arc has been established, the welding

process enters a slope-up stage during which the welding current is increased in linear fashion from the value stated in the Start Amp parameter to the required welding current. The duration of this slope-up time is variable 020 sec in steps of 0.1 sec.

Second current level

Adjustable from 10 to 200% of welding current. It

is activated in four-times only by pressing and releasing quickly the torch trigger. Please note that values bigger than 100% generate a second current bigger than welding current.

Slope-down [s]

When welding has stopped by activating the

trigger, the machine enters a slope-down stage. During this stage current is reduced from welding current to Final Amp over a period of time called the slope-down time and variable 0-20 sec in steps of 0.1 sec.

Final Amp [A%]

The slope-down stage is completed when the

current level has fallen to the value stated in the Final Amp parameter. In 4-times it is possible to continue in Final Amp mode until the trigger is released. Final Amp is stated as a percentage of the required welding current and is variable between 1 - 90% of the welding current.

Post-flow [s] Post-flow is the period of time for which gas flows after the arc is extinguished and is variable 0-

20 sec.

Spot time

The spot time in TIG is the time from the end of

slope up to beginning of slope down. Therefore, during spot time the machine is welding with the adjusted current. The LED flashes on and off when the function is active.

Set welding current

slope-up

spot welding time

slope-down

time

trig down ( ) / up ( )

Set the timer before igniting the arc. The torch trigger, depending from the selected torch mode can interrupt the spot welding time. Variable 0,01-20sec: steps of 10msec up to 0,5sec, over in steps of 0,1sec. The function is disconnected when the time is set to 0 sec. When used during tack welding, the timer can be set from 0.01 sec to

2.5 secs (See TIG-A-TACK).

Slow pulse

Is used for selection of slow pulse. The pulse current is equal to the set

current. It is possible to adjust:

Pulse time

Adjustable from 0.01 to 10 sec. in steps of

0.01 sec.

Pause time

Adjustable from 0.01 to 10 sec. in steps of

0.01 sec.

Base amp

Adjustable from 10 to 90% of the pulse current.

Fast pulse

Is used for selection of fast pulse. The pulse current is equal to the set

current. It is possible to adjust:

Pulse frequency

Variable 25 - 523 Hz.

Base amp

Adjustable from 10 to 90% of the pulse current.

Synergy PLUS

(TIG DC) The machines automatically and dynamically adjust all overall pulse parameters during welding, when

the peak welding current has been set by encoder.

TIG tack welding TIG-A-TACK

The machine offers one tack welding function in the

individual program to allow quick switch-over from welding to tack welding. In TIG DC the following features will be available:

- Arc ignition HF 2-times

- No slope-up/slope-down

- No pulse

- Reuse of pre-gas/post-gas values from the current

program

- Spot TIME from 0.01 to 2.5 secs in steps of 0.01 sec.

Set the value by selecting the parameter “spot time”

Electrode welding (MMA)

Is used for selection of electrode welding. It is not possible to change

welding process during welding.

Hot start

Hot start is a function that helps to establish the arc

at the beginning of MMA welding. This can be achieved by increasing welding current (when the electrode is applied to the workpiece) in relation to the set value. This increased start amp is maintained for half a second, after which it decreases to the set value of welding current.

Set welding current

Welding start

0,5 s

dditional current supply from hot-startfunction

time

The hot start value reflects the percentage value by which initial current is increased, and can be set between 0% and 100%.

Arc-power

The arc power function is used to stabilise the arc in

MMA welding. This can be acheived by increasing welding current during the short-circuits. The additional current ceases when the short circuit is no longer present.

Set welding current

shortcircuit

dditional current supply from the arc power function

time

Arc power can be adjusted between 0 and 100% of the welding current setting.

E.g. If the welding current is set to 40 A and arc power to

50% the additional current is 20 A equals 60 A when doing arc power. If the arc power is set to 100% the additional current is 40 A equals 80 A when doing arc power.

Torch adjustment / remote control – 7-poled plug

The regulation of welding current is made by means of the torch potentiometer (optional). The maximum current reachable is the level previously adjusted on the front panel. The minimum current is 5A.

External adjustment –

8-poled plug (optional)

Can be used for foot pedal (optional) and remote control units (optional) that use a 8-poled plug. The function is used for arc ignition and adjustment of the current. The maximum current reachable is the level previously adjusted on the front panel. The actual current is shown on the display. Start amp can be used as a setting of minimum current as a percentage of maximum current.

Please note: The machine will automatically start in two-times in this function when the machine uses a software version before 1.12.

Ignition methods

It is possible to choose between 2 different methods

of ignition for TIG welding: High-Frequency (HF) and LIFTIG ignition. The ignition method cannot be changed during welding. The LIFTIG ignition is active when the indicator is illuminated. The HF is automatically active when the LED is switched off.

HF-ignition

In HF-TIG ignition the TIG arc is ignited without contact. A high-frequency (HF) impulse initiates the arc when the torch trigger is activated. The HF will not arise and the machine will stop if the electrode is in contact with the workpiece. Detach the electrode and start again.

LIFTIG-ignition

In LIFTIG ignition the TIG arc is ignited after making contact between the workpiece and the tungsten electrode, after which the trigger is activated and the arc is established by lifting the electrode from the workpiece.

Trigger mode

Selection of trigger mode. Four-times trigger mode

is active when the LED is illuminated, and two-times trigger mode is active when the LED is turned off. It is not possible to change trigger method during the welding process.

Two-times

The welding process begins by pressing the torch trigger. Welding continues until the trigger is released again which effects the slope-down period.

Four-times

The welding process begins by pressing the torch trigger. If the torch trigger is released during the slope-up period welding continues with the adjusted welding current. In order to stop the welding process the trigger must be pressed again for more than 0.5s after which the slope-down period begins. The slope-down period can be stopped by releasing the trigger. Thereafter the post-flow starts. It is possible to configure the machine to work in 4 different ways when this mode is selected. For detailed information read the section “USER MENU” conc. “4t.o.”

Anti-freeze

This machine is provided with an anti-freeze control. The anti-freeze-control reduces the current when the electrodes stick to the weld piece. This makes it easier to break off the electrode and welding can continue.

Reset

It is possible to recall all factory standard parameters. In this case all programs in the

machine will be reset to the following value:

 MMA current 80A  TIG Current 80A  TIG Spot Current 80A  Pre-flow 0.2 sec  Post-flow 6.0 sec  No slope-up/slope-down  Start amp 40%  Stop amp 20%  Second Current level 50%  Base amp 40%  Fast pulse frequency 49Hz  Pause time = Pulse time = 0.1 sec

The Reset procedure is as follows: Switch off the machine and wait until display is extinguished. Press the following key pads simultaneously:

Switch on the machine and keep the above keys pressed until the display shows “X.XX”. Then release the keys. X.XX is the software version of program.

USER MENU

This menu is intended to permit advanced settings and controls of machine.

To access the user menu, press the knob

for 3 seconds when the machine is not welding, MMA or TIG mode. Rotate the encoder to point the desired option and activate the selection by pressing “A”. To change the values of parameters press the knob MMA and rotate the encoder. Press “A” to save the data.

The following diagram display all parameters and options of menu.

Exit from the USER menu

Open/Close the gas valve in order to purge the

torch, check the gas bottle and pressure reducer. Press “A to Open/Close the gas. Exiting the USER menu will close the gas anyway.

Submenu containing different options:

Exit from the submenu (go back to main menu)

Programs LOCK Protection of programs P3 to P10 for

all procediment against unintentional change of:

 welding currents, slopes, timing  Trigger selection 2T/4T  Current reference EXT/Internal  Pulsations

It is still possible to select different programs and welding procediment. Programs P1 and P2 are unlocked, permitting full control of relative parameters. When pressing locked key pads or rotating the encoder for locked parameters, the display will flash “PG.L.” to remember the active protection.

0 = unlocked (default setting) 1 = locked

Panel LOCK

Complete lock of box. All keypads and Encoder are disabled. When pressing locked key pads or rotating the encoder, the display will flash “PA.L.” to remember the active protection.

0 = unlocked (default setting) 1 = locked

4-times option for torch trigger

Permit to define 6 different ways to control the torch trigger when the machine is set as 4Times stroke (Lift or HF). Mode 3 is called 4T-REPEAT and permits to keep the arc active also at the end of slope down for an easier restart of sequence. In Mode 3 the function “Second current level” is disabled. For detailed description of different behaviours see the following diagrams. Select a value in the range 0...5 (1=default setting).

Dynamic Oxide Control

(for AC welding). 0 = disabled 1 = enabled (default setting)

Torch Remote Control

Makes it possible to control how the control unit on the handle is used when torch adjustment is enabled.

0 = Setting the current reference (factory

default).

1 = Enabling/disabling TIG-A-Tack (the TIG-A-

Tack button is disabled). The control unit is handled as follows:

Steps 1-3: TIG-A-Tack is enabled Steps 4-7: The trigger is disabled Steps 8-10: TIG-A-Tack is disabled

2 = Up/Down module

Trigger Trigger

Enabling/Disabling TIG-A-Tack

* Keep pressed for

constant increase/reduction

All above settings are not modified via Reset.

TECHNICAL DATA

Power source: PI 200 DC PI 250 DC

Mains voltage (50Hz-60Hz) 1x230 V ±15% 3x400 V ±15% Minimum generator size 8.5 kVA 13.5 kVA Fuse - 10 A Fuse with PFC 16 A Mains current, effective - 7.1 A Mains current, effective with PFC 17.5 A Power, (100%) - 4.9 kVA Power, (100%) with PFC 4.0 kVA Power, max 9.0 kVA Power, max. with PFC 5.6 kVA Open circuit power 35 W 35 W Efficiency 0.85 0.87 Power factor 0.90 0.94

Permitted load:

Duty cycle 40° TIG 100% 150 A 150 A Duty cycle 40° TIG 60% 170 A 190 A Duty cycle 40° TIG 40% 200 A Duty cycle 40° TIG 35% - 250 A Duty cycle 20° TIG 100% 170 A 170 A Duty cycle 20° TIG 60% 200 A 210 A Open circuit voltage 95 V 95 V Current range 5-200 A 5-250 A

Application class

Protection class (IEC 529) IP 23 IP 23

Standard EN/IEC60974-1

EN/IEC60974-3

EN/IEC60974-10 (Class A) Dimensions (hxwxl) 360x220x520 mm 360x220x520 mm Weight 22 kg 23 kg

Water cooling: PI 200/250 DC

Cooling capacity 900 W Tank capacity 2 litres Standard EN/IEC60974-2 Dimensions (hxwxl) 270x220x520 mm Weight 15 kg (incl. 2 l cooling liquid)

Function: Process PI 200/250 DC

Arc-power Electrode 1-100 % Hot-start Electrode 1-100 % Anti-freeze TIG/Electrode Always on Start AMP TIG 1-200 % Stop AMP TIG 1-90 % Slope up TIG 0-20 secs Slope down TIG 0-20 secs Gas pre-flow TIG 0-10 secs Gas post-flow TIG 0-20 secs Spot welding time TIG 0-20 secs Pulse time TIG/MMA 0.01-10 secs Pause time TIG/MMA 0.01-10 secs Base Amp TIG/MMA 10-90 % Second current (Bilevel) TIG 10-200% TIG-ignition TIG HF / LIFTIG Triggerfunction TIG 2/4-stroke

The machine meets the standards which are demanded of machines

working in areas where there is an increased risk of electric shock

Equipment marked IP23/IP23S is designed for indoor and outdoor

applications

Autotransformer: MFA 403 (PI 250)

Mains voltage ±15% (50Hz-60Hz) 3x230 V

3x400 V 3x440 V 3x500 V

Mains current, effective 31.0 A (230V)

17.0 A (400V)

16.2 A (440V)

14.3 A (500V)

Mains current, max. 40.0 A (230V)

22.0 A (400V)

20.9 A (440V)

18.4 A (500V)

Protection class IP23S

PRODUKTÜBERSICHT

PI 200/250 DC

PI 200 DC ist eine einphasige und PI 250 DC ist eine dreiphasighe Schweißmaschine für MMA und WIG Schweißen. Beide Maschinen sind luftgekühlt aber kann als wassergekühlt als Sonderzubehör geliefert werden.

Schweißschläuche Die Maschinen können mit WIG-Schläuchen, Elektrodenhaltern und Rückstromkabeln vom MIGATRONIC Programm ausgestattet werden.

Transportwagen (Option)

Ein Transportwagen mit eingebauter Werkzeugbacke, eingebautem Brennerhalter und Raum für Zusatzmaterialien kann als Zubehör bestellt werden.

Brennerkühleinheit (Option) Eine separatee Brennerkühleinheit kann geliefert werden, so daß die MIGATRONIC wassergekühlten WIG Brenner angewendet werden können.

Wir können außerdem das Folgenden geliefern:  Fußkontrolle

ANSCHLUß UND

INBETRIEBNAHME

Netzanschluß

Die Maschine soll zum Versorgungsnetz und Erde angeschloßen werden. Nach Anschluß des Netzsteckers (1) ist die Anlage betriebsbereit. Der Anschluß darf nur von qualifiziertem Fachpersonal vorgenommen werden. Der Ausschalter (3) hinter der Maschine ein- und ausschaltet die Maschine.

Hebeanweisung

Die Hebepunkte müssen wie in den folgende Zeichnung angewendet werden. Die Maschine darf nicht mit montierter Gasflasche gehoben werden!

Konfiguration

Bitte beachten Sie bei der Konfiguration der Schweißmaschine, daß die Schweißkabel und Schweißbrenner der technischen Spezifikation der Stromquelle entsprechend ausgelegt sind. Für Schäden die durch unterdimensionierte Schweißkabel und Brenner entstanden sind übernimmt MIGATRONIC keine Gewährleistung.

Generatorbetrieb

Diese Schweißmaschine kann auf alle Versorgungen angewendet werden, die Strom/Spannung in Sinusformen abgeben und nicht die in den technischen Daten angegebenen erlaubten Spannungstoleranzen überschreiten. Motorisierte Generatoren, die das obenerwähnte einhalten, können als Versorgung angewendet werden. Wenden Sie sich an Ihren Generatorlieferanten vor Anschluss Ihrer Schweißmaschine. MIGATRONIC empfiehlt Anwendung eines Generators mit elektronischem Regler und Versorgung von mindestens 1,5 x Höchstverbrauch (kVA) der Schweißmaschine. Die Garantie erlischt, wenn Schäden wegen falscher oder schlechter Versorgung entstanden sind.

Entsorgen Sie das Produkt gemäss den örtlichen Standards. Weitere Information finden Sie unter Geschaftsbedingungen auf www.migatronic.com

Wichtig!

Guter elektrischer Kontakt ist notwendig während Anschluss der Massekabel und des Schweißbrenners, weil Stecker und Kabel sonst zerstört werden können.

Gasanschluß

Den Gasschlauch an der Rückseite der Maschine (2) an eine Gasversorgung mit Druckregler (2-6 bar) anschließen. (NB! Einige Druckreglertypen fordern einen hoheren Ausgangsdruck als 2 bar um optimal zu funktionieren). Der mit Schnellkupplung montierte Schlauch wird auf den Gasanschluß in der Vorderseite der Maschine gedruckt.

Anschluß der Schweißkabel Die Schweißkabel müssen auf der Vorderseite der Anlage angeschlossen werden. Bitte achten Sie darauf, daß der Stecker etwa eine Viertel-Umdrehung gedreht werden muß, nachdem das Kabel in die Buchse gesteckt worden ist. Der Stecker würde sonst aufgrund eines zu hohen Übergangswiderstandes beschädigt werden.

Der WIG-Brenner soll immer in der Minus (-) Buchse (4) und das Rückstromkabel soll in der Plus (+) Buchse (5) angeschloßen werden.

Die Kontrollsignale vom WIG-Brenner werden zur Maschine durch den zirkularen 7-poligen Stecker (7) übergeführt. Wenn der Stecker gesammelt ist, wird er durch Drehung der Überwurfmutter im Uhrzeigerzinn gesichert. Das Gasschlauch vom WIG-Brenner soll in die Schnellkupplung eingesteckt werden.

Elektroden sind auf der Packung immer mit einer Polarität bezeichnet. Der Elektrodenhalter soll in Übereinstimmung mit dieser Bezeichnung auf der Plus/Minus Buchsemontiert werden.

Anschluß von Elektrodenhalter für MMA

Der Elektrodenhalter und Rückstromkabel sind zu Plusbuchse (5) und Minusbuchse (4) anschlossen.

Anschluß der Fernreglerung

Die Fernreglerung muß auf den zirkularen 7-poligen Stecker (7) oder 8-poligen Stecker (15) (vom Fußreglertyp abhängig) angeschloßen werden.

Anschluß der Brennerkühleinheit Die Maschine muß mit dem Beschlag (10) zur Brennerkühleinheit befestigt werden. Der 4-polige Stecker (11) soll im dazugehörenden Stecker auf der Maschine (12) montiert werden. Der Wasserschlauch auf dem Brenner soll in der blauen Schnellkupplung (13) und der Rücklauf-schlauch soll in der roten Schnellkupplung (14) montiert werden. Der Kühlflüssigstand muß regelmässig mittels des Wasserstandsregler (8) kontrolliert werden. Kühlflüssigkeit kann durch den Einfüllstutzen (9) nachgefüllt werden.

Fernbedienungsanschluß

PI Maschinen mit Fernreglerstecker (15) können über Fernregler oder direkt vom Schweißautomaten gesteuert werden. Der Fernbedienungsanschluß hat folgende Funktionen:

A: Eingangssignal für Schweißstrom-

steuerung, 0 - +10V Eingangs-

widerstand: 1Mohm B: Bezugspunkt für alle Signale C: Ausgangssignal für brennenden Licht-

bogen (max. 1A), völlig isoliert D: Keine Belegung E: Ausgangssignal für brennenden Lichtbogen (max. 1A),

völlig isoliert F: Keine Belegung G: Versorgungsspannung +24VDC. Mit PTC Widerstand

(max. 50mA) kurzschlussgesichert. H: Masse

Anwendung der Maschine Beim Einsatz der Maschine tritt eine Erwärmung ihrer Bauteile ein.

Es muß sichergestellt sein, daß die Lüftungschlitze nicht verdeckt sind.

Diese führt im Normalbetrieb jedoch nicht zu einer Überlastung, da Kühlperioden nicht notwendig sind. Wird die Maschine mit höheren Schweißstromeinstellungen betrieben, ist es erforderlich, gewisse Kühlperioden einzulegen.

Die Dauer der Kühlperioden ist vom eingestellten Schweißstrom abhängig. Das Gerät sollte während der Abkühlungsphase nicht abgeschaltet werden. Wenn die Kühlperioden nicht lang genug sind, unterbricht die Thermosicherung der Maschine automatisch den Schweißvorgang und die gelbe Leuchtdiode leuchtet auf. Wenn die Maschine ausreichend abgekühlt ist, schaltet die gelbe Leuchtdiode auf, und die Maschine kann wieder eingesetzt werden.

KONTROLLEINHEIT

Drehregler

Das Schweißgerät ist mit einem Drehregler versehen, der zur Einstellung aller stufenlosen Parameter, wie z.B. Schweißstrom, Pulszeit, Slope up-Zeit etc., verwendet wird.

Das Display zeigt den Wert des eingestellten

Parameters und rechts ist die Parametereinheit ersiehtbar. Sollen Parameter verändert oder im Display angezeigt

werden, muß die Folientaste des entsprechenden Parameterfeldes gedrückt werden, bis die Leuchtdiode des gewünschten Parameters aufleuchtet.

Parameter-Programmspeicherung

Diese Funktion ermöglicht Speicherung von

Programme (oft angewendeten Einstellungen der Maschine) und zugleich Wechsel zwischen komplette Einstellung (Programme). Durch Drücken der Taste zeigt das Display ein "P" und eine Nummer: "1", "2" usw. Jede Nummer ist eine Einstellung aller Parameter und Funktionen der Maschine. Es ist deshalb möglich, eine Einstellung für jede Arbeitsaufgabe zu haben.

Die Funktion ermöglicht Speicherung von 10 Einstellungen in jedem Schweißprozeß (MMA DC und WIG DC) = 20 Programmeinstellungen.

Jede Programm kann durch:

1. MMA oder WIG wählen.

2. Programmnummer (P01…P10) wählen. Der Drehregler

kann für Wechsel zwischen Programm angewendet werden, wenn die Taste festgehalten wird.

gewählt werden.

Reset des aktuellen Programms (Fabrikseinstellung) Die Taste für 3 Sek. tasten, bis das Display für Indikation der Neugründung der Fabrikseinstellungen.

Wenn die Programmtaste ist gewählt, wird die letzt angewendete Programmeinstellung in den relevanten Programmgruppe (MMA DC und WIG DC) gezeigt.

Schweißstrom/Lichtbogenspannung

Wenn diese Taste angewählt wird, kann der

Schweißstrom-Wert am Drehregler eingestellt werden. Variabel ab 5A bis 200A oder 250A abhängig von Maschine. Wenn es nicht geschweißt wird, wird der eingestellte Strom im Display gezeigt, aber während des Schweißens ist der aktuelle Strom zu ersehen. Während des Pulsschweißens wird ein durchschnittlicher Schweißstrom gezeigt, wenn das Wechsel zwischen Schweißstrom und Grundstrom schneller wird, als es möglich ist, aufzufassen. Die Taste 3 Sekunden gedrückt halten zur Anzeige der Lichtbogenspannung. Die Taste wieder aktivieren zur Anzeige des Schweißstroms.

Einheiten für Parameter

Einheiten für den im Display gezeigten Parameter.

Schweißspannung

Der Schweißspannungsanzeiger leuchtet aus Sicherheitsgründen beim Anliegen einer Spannung auf der Elektrode bzw. auf dem Brenner auf.

Überhitzungsfehler

Die Überhitzungsanzeige leuchtet auf, wenn der Schweißbetrieb wegen einer Überhitzung der Anlage unterbrochen wurde.

Netzfehler

Die Leuchtdiode für Netzfehler leuchtet, wenn die Netzspannung 15% zu niedrig ist.

Kühlfehler

Fehler wegen Anschluss des falschen Brennertyps oder fehlendes Anschluss des Brenners. Wenn eine Flowkontrolllösung in der Kühleinheit eingebaut ist, kann der Kühlfehler Probleme in der Einheit indikieren.

Brettschloss

Text wird gezeigt, wenn das Brettschloss aktiviert

ist (Ref. Abschnitt "Benutzermenü").

WIG Schweißen

Wenn die Parameter im Display gezeigt werden, können sie eingestellt werden. Die Taste muß

gewählt werden, und der Indikator erlischt.

Gasvorströmung [s]

Die Gasvorströmzeit ist die Zeit von der Betätigung

des Brennerschaltknopfes bis zum Einschalten der Hochfrequenz. Die Zeit ist zwischen 0 bis 10 Sek. einstellbar.

Startstrom [A%]

Unmittelbar nach Erzeugung des Lichtbogens

stellt sich die Schweißanlage auf den durch den Parameter "Start-Strom" vorgegebenen Wert ein. Den Anfangsstrom als Prozentwert des gewünschten Schweißstroms einstellen. Er ist variabel zwischen 1-200% des Schweißstroms. Bitte bemerken Sie, daß Werten höher als 100% in einem Startstrom höher als dem Schweißstrom resultiert.

Stromanstieg [s]

Nach der Erzeugung des Lichtbogens geht der

Schweißprozeß in eine Stromanstiegsphase über, in der der Schweißstrom linear von dem als Start-Strom eingegebenen Wert auf den gewünschten Schweißstrom ansteigt. Die Dauer dieser Phase wird durch die Stromanstiegszeit vorgegeben. Die Zeit ist zwischen 0 bis 20 Sek. in Stufen von 0,1 Sek. einstellbar.

Ruhestrom

Beim 4-Takt-Schweißen wird der Ruhestrom

durch eine kurze Betätigung der Brennertaste gewählt. Der Ruhestrom stellt einen Prozentwert des eingestellten Schweißstroms dar. Dieser Wert liegt zwischen 10 und 200%. Bitte bemerken Sie, daß Werten höher als 100% in einem Ruhestrom höher als dem Schweißstrom resultiert.

Stromabsenkung [s]

Wenn der Schweißbetrieb durch eine Betätigung

des Potentiometers beendet wird, geht die Anlage in eine Stromabsenkphase über. Während dieser Phase wird der Strom vom eingestellten Schweißstrom auf den Endstrom (Stop Amp.) gesenkt. Die Zeit ist zwischen 0 bis 20 Sek. in Stufen von 0,1 Sek. einstellbar.

Stopstrom [A%] Die Stromabsenkphase endet, wenn die Strom-

stärke den als Stop-Strom eingegebenen Wert erreicht hat. In 4-Takt ist es möglich in Stopstrom zu schweißen, bis die Brennertaste losgelassen wird. Als StopStrom kann ein prozentualer Anteil des eingestellten Schweißstroms zwischen 1 und 90% gewählt werden.

Gasnachströmung [s] Die Gasnachströmzeit ist die Zeit vom Erlöschen des Lichtbogens bis zur Unterbrechung der Gas-

zufuhr. Die Zeit ist zwischen 0 und 20 Sek. einstellbar.

Punktschweißzeit

Die Punktschweißzeit ist die Zeit vom Ende des

Stromanstiegs bis zum Beginn des Stromabfalls. Die Punktschweißzeit ist deshalb die Zeit, in welcher mit dem eingestellten Strom geschweißt wird. Die Zeit, in welcher es während des Tastendruck Lichtbogen gibt, ist die Punktzeit plus der Stromanstiegzeit und der Stromabfallzeit.

Eingestellter Schweißstrom

Stromanstieg

Punktschweißzeit

Stromsenkung

Zeit

Taste drücken ( ) / loslassen ( )

Bevor Lichtbogenstart soll die Punktschweißzeit eingestellt werden. Es ist möglich die Punktschweißzeit zu unterbrechen, wenn die Brennertaste losgelassen wird. Zwischen 0,01-20 Sek. in Stufen von 10 Millisekunden bis zu 0,5 Sek. und in Stufen von 0,1 Sek. ober 0,5 Sek. einstellbar. Die Funktion ist ausgekuppelt, wenn die Zeiteinstellung ist 0 Sek. Die Zeit kann von 0,01 Sek. zu 2,5 Sek. im Heftschweißen eingestellt werden (bitte TIG-A-TACK lesen).

Langsamer Puls

Wahl des langsames Pulses. Der Pulsstrom ist gleich eingestelltem

Strom. Folgendes kann eingestellt werden:

Pulszeit

Von 0,01 bis 10 Sek. in Stufen von 0,01 einstellbar.

Pausenzeit

Von 0,01 bis 10 Sek. in Stufen von 0,01 einstellbar.

Grundstrom

Kann ab 10 bis 90% der Pulsstromstärke eingestellt werden.

Schneller Puls

Wahl des schnelles Pulses. Pulsstrom ist gleich eingestelltem Strom.

Folgendes kann eingestellt werden:

Pulsfrequenz

Diese Funktion ist zwischen 25-523 Hz einstellbar.

Grundstrom

Kann ab 10 bis 90% der Pulsstromstärke eingestellt werden.

Synergy PLUS

(TIG DC)

Die Maschine justiert automatisch und dynamisch alle Pulseparameter, wenn das max. Schweißstrom

auf Drehregler eingestellt ist.

WIG Heftschweißen TIG-A-TACK TM

Es ist möglich, eine Heftschweiß-Funktion im

aktuellen Programm zu speichern, welche das Umschalten von Schweißen auf Heftschweißen ermöglicht. Folgende Parameter sind in dieser Funktion in WIG DC verfügbar:

 Zündungsmethode HF 2-Takt  Kein Stromanstieg und keine Stromabsenkung  Kein Pulsschweißen  Wiederverwendung der Pre-Gas/Post-Gas-Werte vom

aktuellen Programm

 Punktschweißzeit ist von 0,01 bis 2,5 Sekunden in

Stufen von 0,01 Sekunde mittels des “Punktschweißzeit”

-Parameters einstellbar.

Elektrodeschweißen (MMA)

Ist für Wahl des Elektrodeschweißens

angewendet. Während des Schweißens kann den Schweißprozeß nicht geändert werden.

Hot start

Der Hot-Start ist eine Funktion, die bei Aufnahme

des MMA-Schweißbetriebs zur Erzeugung des Lichtbogens beitragen kann. Dies erfolgt dadurch, daß der Schweißstrom beim Aufsetzen der Elektrode auf das Werkstück im Verhältnis zum eingestellten Wert erhöht wird. Der erhöhte Anfangsstrom bleibt eine halbe Sekunde erhalten, und fällt anschließend auf den eingestellten Schweißstromwert ab.

Eingestellter Schweißstrom

Schweiß beginn

0,5 s

Zusätzlicher Strom durch Warmstartfunktion

Zeit

Die Hot-Start Wert gibt den Prozentwert ab, worum der Start-Strom erhöht ist, und kann zwischen 0 und 100% des eingestellten Schweißstroms eingestellt werden.

Arc-power

Die Arc-power-Funktion dient zur Stabilisierung des

Lichtbogens während des Elektroden-Schweißens. Dies erfolgt durch eine vorübergehende Erhöhung der Schweißstromstärke während der Kurzschlüsse. Dieser Sonderstrom verschwindet, nachdem der Kurzschluß beendet ist.

Eingestellter Schweißstrom

Kurzschluß

Zusätzlicher Strom durch Arc powerfunktion

Zei

Der Arc-power-Wert kann zwischen 0 und 100% des eingestellten Schweißstroms eingestellt werden.

Beispiel: Bei einem Arc-power-Wert von 50% wird ein Stromwert von z.B. 40 A gleich 60 A. Bei einem Arc-power-Wert von 100% wird ein Stromwert von z.B. 40 A gleich 80 A.

Brennerreglerung / Fernreglerung – 7-poliger Stecker

Die Einstellung des Schweißstroms erfolgt vom Reglerpotentiometer am Brennerhandgriff aus (Option). Max. Stromstärke wird die auf das Display eingestellte Stromstärke. Die Min. Stromstärke ist 5A.

Fernreglerung – 8-poliger Stecker

Kann für Fußregler (Option) und Fernregler (Option),

die einen 8-poligen Stecker anwenden, benutzt werden. Die Funktion ermöglicht Lichtbogenzündung und Stromeinstellung. Max. Stromstärke wird im Bedienfeld eingestellt. Die aktuelle Stromstärke wird im Display gezeigt. Der Startstrom wird für Einstellung der Min. Stromstärke als ein Prozentwert der Max. Stromstärke angewendet.

Bitte bemerken: In Softwareversionen ehe 1.12 fängt die Maschine automatisch in 2-Takt an, wenn diese Funktion gewählt ist.

Zündungsmethoden

Hier kann zwischen den Zündungsmethoden: HF

oder LIFTIG gewählt werden. Die Zündungsmethode kann nicht während des Schweißens geändert werden. Die LIFTIG Zündungsmethode ist aktiv wenn der Indikator leuchtet. HF ist automatisch aktiv wenn der Indikator ausschaltet ist.

HF- Zünden

Beim HF-Zünden erfolgt das Zünden des WIG-Lichtbogens berührungslos; in diesem Fall wird der Lichtbogen mit Hilfe eines Hochfrequenz-Impulses durch Betätitung des Brennerschalters gezündet. Die HF wird nicht enstanden, wenn die Elektrode das Werkstück berührt. Die Elektrode entfernen und wieder prüfen.

LIFTIG-Zünden

Beim LIFTIG-Zünden erfolgt das Zünden des WIGLichtbogens durch Berühren des Werkstücks mit der Elektrode; anschließend wird der Brennerschalter betätigt und der Lichtbogen durch Entfernen der Elektrode vom Werkstück gezündet.

Triggermethode

Hier kann zwischen 2-Takt- und 4-Takt-Zünd-

methode gewählt werden. 4-Takt Triggermethode ist aktiv wenn der Indikator leuchtet und 2-Takt Triggermethode ist aktiv wenn der Indikator aufschaltet ist. Ein Umschalten zwischen diesen Funktionen ist während des Schweißvorgangs nicht möglich.

2-Takt

Der Schweißvorgang wird durch Drücken des Brennertaste gestartet und dauert solange, bis die Brennertaste wieder losgelassen wird. Anschließend wird die einstellbare Stromabsenkzeit aktiviert.

4-Takt

Beim ersten Drücken der Brennertaste setzt der Schweißvorgang ein. Bei Loslassen der Brennertaste während des Stromanstiegs setzt das Schweißen mit dem eingestellten Schweißstrom fort. Bei der nächsten Betätigung der Brennertaste in mehr als 0,5 Sek. wird die Stromabsenkung aktiviert. Die Stromabsenkung kann durch Loslassung der Taste wieder gestoppt werden. Dann fing die Gasnachströmung an. Es ist möglich, 4 Typen von 4-Takt Tastenmethode zu wählen. Die 4-Takt Möglichkeiten sind im Abschnitt ”Benutzermenü” zu ersehen.

Anti-Klebe-Automatik

Die Maschine hat eine Anti-Klebe-Automatik beim MMA Schweißen. Die Funktion reduziert den Strom, wenn die Elektrode angeschweißt ist. Die Elektrode kann dann abgebrochen werden, und dann kann wieder normal mit dem Schweißbetrieb begonnen werden.

Nullstellung

Es ist möglich, alle Standardparameter zu einstellen durch Nullstellung. Die Maschine

ist zu folgenden Parametern nullgestellt:

 MMA Strom 80A  WIG Strom 80A  WIG Punktstrom 80A  Gasvorströmung 0,2 Sek.  Gasnachströmung 6,0 Sek.  Keiner Stromanstieg/keine Stromabsenkung  Startstrom 40%  Stopstrom 20%  Ruhestrom 50%  Grundstrom 40%  Schnelle Pulsfrequenz 49Hz  Pausenzeit = Pulszeit = 0,1 Sek.

Die Nullstellung funktionert wie so: Die Maschine aufschalten und warten, bis das Display aufgeschaltet ist.

Beide Tasten drücken:

Die Maschine anschalten und die Tasten drücken, bis das Display „X.XX“ zeigt. Dann die Tasten loslassen. X.XX ist die Software Version.

BENUTZERMENÜ

Dies Menü ermöglicht Ihre eigene avancierten Benutzereinstellungen.

Zu Öffnen des Menüs muss die

Taste in 3 Sekunden gedrückt werden. Den Drehknopf drehen bis die gewünschte Menüwahl gezeigt wird und die Wahl durch drücken die „A“ Taste aktivieren. Zu Änderung der Parameter muss die MMA Taste gedrückt und den Drehknopf geändert werden. Die „A“ Taste wieder drücken und die gewählten Daten werden dann gespeichert.

Der folgende Diagram zeigt alle Parameter- und Funktionswahl im Benutzermenü.

Exit vom Benutzermenü

Öffnen / Schließen das Gasventil für Entfüllen des

Brenners, Nachprüfung der Gasflasche und des Druckreglers. Zum Öffnen / Schließen des Gases “A” drücken. Das Gas wird automatisch geschlossen, wenn das Benutzermenü verlassen wird.

Untermenü, das verschiedene Unterpunkte

enthält.

Exit vom Untermenu (zurück zu

Hauptmenü) Programmschloss Schutz des Programms P3 bis P10 gegen ungeabsichtigter Änderung der:

 Schweißströme, Slopes, Zeiten  Tastenmethode 2T/4T  Interne/Externe Reglerung  Pulswahl

Programme und Schweißprozeß

können immer noch gewechselt werden. Programm P1 und P2 sind nicht geschlossen, so hier haben Sie volle Kontrolle aller Parameter. Wenn das Programmschloss aktiviert ist, blinkt das Display mit “PG.L.”

0 = nicht geschlossen (Fabrikseinstellung) 1 = geschlossen.

Brettchloss

Komplett Abschließen der Kontrolleinheit. Alle Tasten und der Drehknopf sind geschlossen. Wenn das Brettschloss aktiviert ist, blinkt das Display mit “PA.L.”

0 = nicht geschlossen (Fabrikseinstellung) 1 = geschlossen

4-Takt Tastenmethode

Ermöglicht Wahl zwischen 6 verschiedene Methoden zur Kontrolle der Brennertasten, wenn die Maschine zu 4Tastenmethode eingestellt ist (Liftig oder HF). Modus 3 heißt 4T-REPEAT und erlaubt aktiv Lichtbogen nach Ende der Stromabsenkung für einfache Sequenzwechsel. In Modus 3 ist die Funktion “Sekundär Strom” nicht möglich anzuwenden. Die folgenden Diagrammen zeigen die verschiedenen Prinzipen. Es ist möglich zwischen 0...5 zu wahlen. (1=Fabrikseinstellung)

Dynamic Oxide Control

(für AC Schweißen). 0 = Deaktiviert 1 = Aktiviert (Fabrikseinstellung)

Torch Remote Control

(Fernregelung des Brenners) Ermöglicht es, den Gebrauch des Regelungsmoduls am Brennerhandgriff zu kontrollieren, wenn Regelung vom Brennerhandgriff aus aktiv ist.

0 = Einstellung der Stromreferenz

(Werkseinstellung).

1 = Aktivierung/Deaktivierung von TIG-A-Tack

(Deaktivierung der TIG-A-Tack-Taste). Das Regelungsmodul wie folgt handhaben:

Stufe 1-3: TIG-A-Tack ist aktiv Stufe 4-7: Brennertaste ist inaktiv Stufe 8-10: TIG-A-Tack ist inaktiv

2 = Up/Down Modul

Taste Taste

TIG-A-Tack

aktiv/inaktiv

* Für konstante Erhöhung/Reduzierung die Tasten gedrückt halten

Alle obenerwähnten Menüwahlen werden nicht durch Reset zu Fabrikseinstellung geändert.

TECHNISCHE DATEN

Stromquelle: PI 200 DC PI 250 DC

Netzspannung (50Hz-60Hz) 1x230 V ±15% 3x400 V ±15% Mindestgröße des Generators 8,5 kVA 13,5 kVA Netzsicherung - 10 A Netzsicherung mit PFC 16 A Netzstrom, effektiv - 7,1 A Netzstrom, effektiv mit PFC 17,5 A Effekt, (100%) - 4,9 kVA Effekt, (100%) mit PFC 4,0 kVA Effekt, max 9,0 kVA Effekt, max. mit PFC 5,6 kVA Effekt, leerlauf 35 W 35 W Wirkungsgrad 0,85 0,87 Leistungsfaktor 0,90 0,94 Zulässige ED 40° TIG 100% 150 A 150 A Zulässige ED 40° TIG 60% 170 A 190 A Zulässige ED 40° TIG 40% 200 A Zulässige ED 40° TIG 35% - 250 A Zulässige ED 20° TIG 100% 170 A 170 A Zulässige ED 20° TIG 60% 200 A 210 A Leerlaufspannung 95 V 95 V Schweißstrombereich 5-200 A 5-250 A

Anwendungsklasse

S S

Schutzklasse (IEC 529) IP 23 IP 23

Normen EN/IEC60974-1

EN/IEC60974-3

EN/IEC60974-10 (Class A) Dimensionen (HxBxL) 360x220x520 mm 360x220x520 mm Gewicht 22 kg 23 kg

Wasserkühlung: PI 200/250 DC

Kühlkapazität 900 W Tankkapazität 2 litres Normen EN/IEC60974-2 Dimensionen (HxBxL) 270x220x520 mm Gewicht 15 kg (inkl. 2 l Kühlflüssigkeit)

Funktionen: Prozess PI 200/250 DC

Arc power Elektrode 1-100 % Hot-start Elektrode 1-100 % Anti-freeze WIG/Elektrode immer aktiv Startstrom WIG 1-200 % Stopstrom WIG 1-90 % Stromanstieg WIG 0-20 Sek. Stromsenkung WIG 0-20 Sek. Gasvorströmung WIG 0-10 Sek. Gasnachströmung WIG 0-20 Sek. Punktschweißzeit WIG 0-20 Sek. Pulszeit WIG/MMA 0,01-10 Sek. Pausenzeit WIG/MMA 0,01-10 Sek. Grundstrom WIG/MMA 10-90 % Ruhestrom WIG 10-200% WIG-Zündung WIG HF / LIFTIG Tastenfunktion WIG 2/4-Takt

Erfüllt die Anforderungen an Geräte zur Anwendung unter erhöhter

elektrischer Gefährdung.

Geräte, die der Schutzklasse IP23/IP23S entsprechen, sind für Innen- und

Außengebrauch berechnet

Autotransformator: MFA 403 (PI 250)

Netzspannung ±15% (50Hz-60Hz) 3x230 V

3x400 V 3x440 V 3x500 V

Netzstrom, effektiv 31,0 A (230V)

17,0 A (400V) 16,2 A (440V) 14,3 A (500V)

Netzstrom, max. 40,0 A (230V)

22,0 A (400V) 20,9 A (440V) 18,4 A (500V)

Schutzklasse IP23S

PROGRAMME DE LA MACHINE

PI 200/250 DC

La PI 200 DC est une machine monophasée et la PI 250 DC est une machine triphasée pour le soudage MMA et TIG. Les deux machines sont refroidies à l’air mais peuvent être livrées avec un équipement spécial pour un refroidissement à l’eau.

Torche de soudage La machine peut être équipée d’une torche de soudage TIG, de porte-électrodes et de câbles de masse du programme MIGATRONIC.

Chariot (option)

Les machines peuvent être livrés avec un chariot de transport équipé d’un plateau porte-outils intégré, d’un porte-torche et d’un espace réservé aux matériaux de soudage.

Module de refroidissement de la torche (option) Un module de refroidissement séparé de la torche peut être livré. Celui-ci permet d'utiliser des torches destinées au soudage TIG et refroidis à l’eau du programme MIGATRONIC.

Nous pouvons en outre vous proposer les équipements suivants :  Commande au pied

MISE EN MARCHE INITIALE

Raccordement électrique

La machine doit être reliée au secteur et équipée d’une mise à la terre. Une fois la prise électrique (1) branchée sur le secteur, la machine est prête à être utilisée. Veuillez noter que tous les branchements électriques doivent être réalisés par le personnel autorisé et qualifié. Pour mettre en marche et arrêter la machine, utilisez l’interrupteur (3) situé à l’arrière de la machine.

Instructions de levage

Veillez à respecter le point de levage indiqué sur le schéma suivant. La machine ne doit être pas être soulevée avec une bouteille de gaz installée.

Configuration

MIGATRONIC décline toute responsabilité en cas de dommages causés sur les câbles ou autres résultant de l'utilisation de torches ou de câbles de soudage trop petits selon les spécifications de soudage pour supporter par exemple la charge admissible.

Utilisation de générateurs

Cette machine de soudage est compatible avec toutes les alimentations secteur qui délivrent un courant et une tension de forme sinusoïdale et qui n’excèdent pas les plages de tension autorisées, indiquées dans les spécifications techniques. Les générateurs motorisés conformes aux conditions ci-dessus peuvent servir de source d’alimentation principale. Consultez votre fournisseur de générateur avant de connecter votre machine de soudage. Migatronic préconise l’utilisation d’un générateur muni d’un régulateur électronique et d’une alimentation d’au moins 1,5 x la consommation maximale en kVA de la machine de soudage. La garantie ne couvre pas les dommages provoqués par une alimentation secteur inadaptée ou défectueuse.

Veillez à mettre le produit au rebut selon les normes et réglementations locales. Vous trouverez plus d’informations sur notre site www.migatronic.com sur la page « policies »

Important !

Afin d’éviter d’endommager les prises et câbles, assurez-vous que le contact électrique est bien établi lors du branchement du câble de masse et de la torche à la machine.

Raccordement à l'alimentation en gaz

Raccorder le tuyau de gaz qui se trouve sur le panneau arrière de la machine (2) et le relier à une alimentation en gaz avec régulateur de pression (2-6 bars). (A noter : pour une utilisation optimale certains types de régulateurs de pression nécessitent une pression de sortie supérieur à 2 bars). Ajustez et fixez le tuyau de gaz sur la prise dédiée à cet effet (6) située à l’avant de la machine.

Gas = gaz Power = alimentation électrique

Branchement des câbles de soudage Branchez les câbles de soudage et le câble de masse à l’avant de la machine.

Veuillez noter que la prise mâle doit être pivotée à 45 degrés une fois insérée dans la prise femelle, sinon la prise mâle risque d’être endommagée en raison d'une trop forte résistance de contact.

Branchez toujours le raccord TIG dans la prise moins (-) (4) et le câble de retour de courant dans la prise plus (+) (5).

Les signaux de commande de la torche TIG sont transmis à la machine via la prise circulaire à 7 broches (7). Une fois la prise insérée, bloquez-la en tournant le « circulateur » dans le sens horaire. Branchez le tuyau de gaz sur le raccord à verrouillage rapide.

ELECTRODES ENROBEES : la polarité des électrodes est repérée sur l'emballage. Branchez le porte-électrode conformément à ce marquage sur les bornes positive ou négative de la machine.

Branchement d’un module de refroidissement de la torche

Montez le module sous la machine à l'aide de la fixation (10). Branchez la prise mâle quadripolaire (11) dans la prise femelle correspondante de la machine (12). Branchez le tuyau d’écoulement sur la torche refroidie à l'eau au niveau du raccord à verrouillage rapide repéré en bleu (13) et le tuyau de retour au niveau du raccord à verrouillage rapide repéré en rouge (14). Si la machine est livrée avec un module de refroidissement par eau séparé, il sera nécessaire de contrôler le niveau du liquide de refroidissement au moyen de la jauge de niveau (8). Pour compléter le niveau du liquide de refroidissement, utilisez le goulot de remplissage (9).

Branchement du porte-électrode pour le soudage MMA Le porte-électrode et le câble de masse sont branchés sur la borne plus (5) et la borne moins (4). Respectez les instructions relatives à la polarité indiquées par le fournisseur des électrodes.

Raccordement de la commande au pied

La commande au pied est reliée à la prise à 7 broches (7), ou à la prise à 8 broches (15) (suivant la commande au pied sélectionnée).

Connexion de commande à distance

Les machines PI équipées avec une prise 8 broches (15) peuvent être contrôlées à l’aide d’une commande à distance ou par une interface robotique. Les broches de la prise ont les branchements suivants :

A: Entrée signal réglage du courant de

soudage, 0 - +10V. Impédance: 1Mohm B: Masse signal C: Détection d’Arc – Contact relais

(max. 1Amp), complètement isolé D: Non utilisé E: Détection d’Arc – Contact relais (max. 1Amp),

complètement isolé F: Non utilisé G: Alimentation +24VDC. Protection Court circuit avec

résistance variable PTC (max. 50mA). H: Masse alimentation

Utilisation de la machine Lors du soudage, les divers composants de la machine montent en température et se refroidissent pendant les temps de pause. Il convient de s’assurer que le débit n’est pas réduit ni stoppé. Si la machine est paramétrée pour des courants de soudage supérieurs, il sera nécessaire de prévoir des temps de refroidissement. La durée de ces pauses dépendra du paramétrage du courant et la machine ne devra pas être éteinte dans l'intervalle. Si ces temps de refroidissement au cours de l'utilisation de la machine ne sont pas assez longs, la protection contre la surchauffe arrêtera automatiquement le processus de soudage et la LED jaune du panneau frontal s’allumera. La LED jaune s’éteindra une fois la machine suffisamment refroidie et prête pour le soudage.

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Migatronic PI 200 DC HP, PI 250 DC HP, PI 200 AC/DC HP, PI 250 AC/DC HP Instruction Manual

Specifications and Main Features

Frequently Asked Questions

User Manual