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Migatronic
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FOCUS TIG 160 DC HP PFC
Instruction Manual
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Migatronic FOCUS TIG 160 DC HP PFC Instruction Manual

FOCUS TIG 160 DC HP PFC
Brugsvejledning Instruction manual Betriebsanleitung Manuel d’instruction Bruksanvisning Manuale d'istruzione Käyttöohje Gebruikershandleiding Manual de Instruções Instrukcja obsługi Kezelési útmutató
Valid from 2017 week 36 50113141 F2
EC DECLARATION OF CONFORMITY
MIGATRONIC A/S Aggersundvej 33 9690 Fjerritslev Denmark
Hereby declare that our machine as stated below
Type: FOCUS TIG 160 DC HP PFC
conforms to directives 2014/35/EU 2014/30/EU 2011/65/EU
European Standards: EN/IEC60974-1 EN/IEC60974-3 EN/IEC60974-10 (Class A)
Issued in Fjerritslev 17.05.2017
Niels Jørn Jakobsen CEO
DK – INDHOLDSFORTEGNELSE : - Advarsel / Elektromagnetisk støjudstråling ............................................................................ 5
- Generel beskrivelse / Ibrugtagning ............................................................................... 6 - 7
- Tekniske data ..................................................................................................................... 7
- Betjeningspanel ............................................................................................................. 8 - 9
- Vedligeholdelse .................................................................................................................. 9
- Kredsløbsdiagram ............................................................................................................ 71
- Reservedelsliste ............................................................................................................... 73
UK – CONTENTS : - Warning / Electromagnetic emissions .............................................................................. 11
- General description / Initial operation ....................................................................... 12 - 13
- Technical data .................................................................................................................. 13
- Control panel ............................................................................................................ 14 - 15
- Maintenance ..................................................................................................................... 15
- Circuit diagram .................................................................................................................. 71
- Spare parts list .................................................................................................................. 73
D – INHALTSVERZEICHNIS : - Warnung / Elektromagnetische Störungen ...................................................................... 17
- Allgemeine Beschreibung / Anschluß und Inbetriebnahme .................................... 18 - 19
- Technische Daten ............................................................................................................. 19
- Kontrolleinheit ........................................................................................................... 20 - 21
- Wartung ............................................................................................................................ 21
- Koppeldiagramme ............................................................................................................ 71
- Ersatzteilliste ..................................................................................................................... 73
FR – SOMMAIRE : - Avertissement / Emissions électromagnétiques .............................................................. 23
- Description générale / Mise en service .................................................................... 24 - 25
- Données techniques ......................................................................................................... 25
- Panneau de commande ........................................................................................... 26 - 27
- Entretien ............................................................................................................................ 27
- Schéma de connexions .................................................................................................... 71
- Liste des pieces de rechange .......................................................................................... 73
S – INNEHÅLLSFÖRTECKNING : - Varning / Elektromagnetiska störfält ................................................................................ 29
- Allmän beskrivning / Igångsättning .......................................................................... 30 - 31
- Teknisk data ..................................................................................................................... 31
- Betjäningsvägledning ............................................................................................... 32 - 33
- Underhåll ........................................................................................................................... 33
- Kretsloppsdiagram ............................................................................................................ 71
- Reservdelslista ................................................................................................................. 73
I – INDICE : - Attenzione / Emissioni elettromagnetiche ........................................................................ 35
- Descrizione generale / Operazioni iniziali ................................................................ 36 - 37
- Dati tecnici ........................................................................................................................ 37
- Descrizione del pannello comandi ........................................................................... 38 - 39
- Manutenzione ................................................................................................................... 39
- Diagrammi circuitali .......................................................................................................... 71
- Elenco parti di ricambio .................................................................................................... 73
FIN – SISÄLTÖ : - Varoitus / Sähkömagneettiset häiriöt ............................................................................... 41
- Yleistä / Kytkentä ja käyttöönotto ............................................................................. 42 - 43
- Tekniset tiedot .................................................................................................................. 43
- Ohjauspaneeli ........................................................................................................... 44 - 45
- Huolto ................................................................................................................................ 45
- Kytkentäkaavio ................................................................................................................. 71
- Varaosaluettelo ................................................................................................................. 73
NL – INHOUDSOPGAVE : - Waarschuwing / Elektromagnetische emissie ................................................................. 47
- Algemene omschrijving / Ingebruikname ................................................................. 48 - 49
- Technische gegevens ...................................................................................................... 49
- Besturingspaneel ...................................................................................................... 50 - 51
- Onderhoud ........................................................................................................................ 51
- Electrisch schema ............................................................................................................ 71
- Onderdelenlijst .................................................................................................................. 73
PT – ÍNDICE : - Aviso / Emissões electromagnéticas ............................................................................... 53
- Descrição Geral / Funcionamento inicial ................................................................. 54 - 55
- Dados técnicos ................................................................................................................. 55
- Painel de controlo ..................................................................................................... 56 - 57
- Manutenção ...................................................................................................................... 57
- Esquema eléctrico ............................................................................................................ 71
- Lista de peças ................................................................................................................... 73
PL – SPIS TREŚCI : - Ostrzeżenie / Emisje elektromagnetyczne ....................................................................... 59
- Opis ogólny / Wstępna eksploatacja ........................................................................ 60 - 61
- Dane techniczne ............................................................................................................... 61
- Panel sterowania ...................................................................................................... 62 - 63
- Konserwacja ..................................................................................................................... 63
- Schemat połączeń ............................................................................................................ 71
- Wykaz części zamiennych ............................................................................................... 73
HU – TARTALOMJEGYZÉK : - Figyelmeztetés / Elektromágneses zavarok .................................................................... 65
- Általános leírás / Csatlakozás és üzembehelyezés ................................................. 66 - 67
- Műszaki adatok ................................................................................................................. 67
- Vezérlés .................................................................................................................... 68 - 69
- Karbantartás ..................................................................................................................... 69
- Kapcsolási rajz .................................................................................................................. 71
- Alkatrész jegyzék .............................................................................................................. 73
5
DANSK
Elektromagnetisk støjudstråling
Dette svejseudstyr, beregnet for professionel anvendelse, overholder kravene i den europæiske standard EN/IEC60974-10 (Class A). Standarden har til formål at sikre, at svejseudstyr ikke forstyrrer eller bliver forstyrret af andet elektrisk udstyr som følge af elektromagnetisk støjudstråling. Da også lysbuen udsender støj, forudsætter anvendelse uden forstyrrelser, at der tages forholdsregler ved installation og anvendelse. Brugeren skal sikre, at andet elektrisk udstyr i området ikke forstyrres.
Følgende skal tages i betragtning i det omgivne område:
1. Netkabler og signalkabler i svejseområdet, som er tilsluttet andre elektriske apparater.
2. Radio- og fjernsynssendere og modtagere.
3. Computere og elektroniske styresystemer.
4. Sikkerhedskritisk udstyr, f.eks. overvågning og processtyring.
5. Brugere af pacemakere og høreapparater.
6. Udstyr som anvendes til kalibrering og måling.
7. Tidspunkt på dagen hvor svejsning og andre aktiviteter, afhængig af elektrisk udstyr, foregår.
8. Bygningers struktur og anvendelse.
Hvis svejseudstyret anvendes i boligområder kan det være nødvendigt at tage særlige forholdsregler (f.eks. information om midlertidigt svejsearbejde).
Metoder til minimering af forstyrrelser:
1. Undgå anvendelse af udstyr, som kan blive forstyrret.
2. Anvend korte svejsekabler.
3. Læg plus- og minuskabel tæt på hinanden.
4. Placer svejsekablerne på gulvniveau.
5. Fjern signalkabler i svejseområdet fra netkabler.
6. Beskyt signalkabler i svejseområdet f.eks. med skærmning.
7. Benyt isoleret netforsyning til følsomme apparater.
8. Overvej skærmning af den komplette svejseinstallation.
ADVARSEL
Lysbuesvejsning og -skæring kan ved forkert brug være farligt for såvel bruger som omgivelser. Derfor må udstyret kun anvendes under iagttagelse af relevante sikkerhedsforskrifter. Især skal man være opmærksom på følgende:
Elektrisk stød
- Svejseudstyret skal installeres forskriftsmæssigt. Maskinen skal jordforbindes via netkablet.
- Sørg for regelmæssig kontrol af maskinens sikkerhedstilstand.
- Beskadiges kabler og isoleringer, skal arbejdet omgående afbrydes og reparation foretages.
- Kontrol, reparation og vedligeholdelse af udstyret skal foretages af en person med den fornødne faglige indsigt.
- Undgå berøring af spændingsførende dele i svejsekredsen eller elektroder med bare hænder. Brug aldrig
defekte eller fugtige svejsehandsker.
- Isolér Dem selv fra jorden og svejseemnet (brug f.eks fodtøj med gummisål).
- Brug en sikker arbejdsstilling (undgå f.eks. fare for fald).
- Følg reglerne for "Svejsning under særlige arbejdsforhold" (Arbejdstilsynet).
Svejse- og skærelys
- Beskyt øjnene, idet selv en kortvarig påvirkning kan give varige skader på synet. Brug svejsehjelm med foreskrevet filtertæthed.
- Beskyt kroppen mod lyset fra lysbuen, idet huden kan tage skade af stråling. Brug beskyttende beklædning, der dækker alle dele af kroppen.
- Arbejdsstedet bør om muligt afskærmes, og andre personer i området advares mod lyset fra lysbuen.
Svejserøg og gas
- Røg og gasser, som dannes ved svejsning, er farlige at indånde. Sørg for passende udsugning og ventilation.
Brandfare
- Stråling og gnister fra lysbuen kan forårsage brand. Letantændelige genstande fjernes fra svejsepladsen.
- Arbejdstøjet skal være sikret mod gnister og sprøjt fra lysbuen. Brug evt. brandsikkert forklæde og pas på åbenstående lommer.
- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter.
Støj
- Lysbuen frembringer akustisk støj, og støjniveauet er betinget af svejseopgaven. Det vil i visse tilfælde være nødvendigt at beskytte sig med høreværn.
Farlige områder
- Særlig forsigtighed skal udvises når svejsearbejdet foregår i lukkede rum eller i højder hvor der er fare for at falde ned.
Placering af svejsemaskinen
- Placer svejsemaskinen således, at der ikke er risiko for, at den vælter.
- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter.
Anvendelse af maskinen til andre formål end det, den er beregnet til (f.eks. optøning af vandrør) frarådes og sker i givet tilfælde på eget ansvar.
Gennemlæs denne betjeningsvejledning omhyggeligt,
inden udstyret installeres og tages i brug!
6
GENEREL BESKRIVELSE
FOCUS TIG 160 DC HP PFC er en enkelt-faset svejsemaskine, som er baseret på inverter teknologi.
Blokdiagram FOCUS TIG 160 DC HP PFC
FOCUS TIG 160 DC HP PFC maskinen er hovedsageligt konstrueret til TIG-svejsning og indeholder funktioner såsom:
- variabel slope-down
- variabel gasefterstrømning
- Mulighed for 2-takt eller 4-takt
- LIFTIG- eller HF-tænding
- Strømindstilling fra TIG-brænder
- Digitalt display
Maskinen er konstrueret til svejsning med beklædte elektroder og er udstyret med Antifreeze.
Ved LIFTIG-tænding tændes TIG-lysbuen når der er skabt kontakt mellem svejseemnet og wolframelektroden. Tasten aktiveres, og lysbuen etableres ved at løfte elektroden fra svejseemnet.
Ved HF-tænding etableres TIG-lysbuen uden kontakt. En højfrekvens (HF) impuls aktiverer lysbuen, når tasten aktiveres.
IBRUGTAGNING
Nettilslutning
Maskinen skal tilsluttes en netforsyning og beskyttelsesjord. Efter montering af netstikket på netkablet (1) er maskinen klar til brug. Maskinen er ikke leveret med et normalt dansk netstik med jord, men med et almindeligt kendt Schuko-stik for 230V samt en adapter. Dette skyldes at maskinen ikke må forsynes fra almindelige boligstikkontakter, ligegyldigt om det er med eller uden jord, idet maskinens mærkestrøm overstiger 13 A. Netstikforbindelsen skal foretages af autoriseret og kvalificeret personale. Tænd og sluk maskinen ved hjælp af afbryderen (2) på bagsiden af maskinen.
Bortskaf produktet i overensstemmelse med gældende regler og forskrifter. Mere information findes under Politikker pa www.migatronic.com
Konfigurering
Hvis maskinen udstyres med svejsebrænder og svejsekabler, der er underdimensioneret i forhold til svejsemaskinens specifikationer f.eks. med hensyn til den tilladelige belastning, påtager MIGATRONIC sig intet ansvar for beskadigelse af kabler, slanger og eventuelle følgeskader.
Generatordrift
Denne svejsemaskine kan anvendes på alle forsyninger, som afgiver sinusformet strøm og spænding, og som ikke overskrider de tilladte spændingstolerancer, der er angivet i de tekniske data. Motoriserede generatorer, som overholder ovenstående, kan anvendes som forsyning. Spørg altid generatorleverandøren til råds før du tilslutter din svejsemaskine. MIGATRONIC anbefaler at anvende en generator, der har elektronisk regulator og som kan levere mindst 1,5 x svejsemaskinens maksimale kVA forbrug. Garantien bortfalder ved skader, som er opstået på grund af forkert eller dårlig forsyning.
Vigtigt!
Når stelkabel og svejsebrænder tilsluttes maskinen, er god elektrisk kontakt nødvendig, for at undgå at stik og kabler ødelægges.
Tilslutning af svejsekabler Svejsekabel og returstrømkabel tilsluttes på forsiden af maskinen. Vær opmærksom på, at dinsestikket skal drejes cirka en kvart omgang, efter at kablet er stukket ind i bøsningen, da stikket ellers kan blive beskadiget på grund af for stor kontaktmodstand.
Tilslutning af TIG-brænder sker altid i minus (-) udtaget (3), mens returstrømkablet tilsluttes plus (+) udtaget (4).
Kontrolsignalerne fra TIG-brænderen overføres til maskinen via det cirkulære 7-polede stik (5). Når stikket er samlet, sikres det ved at dreje omløberen i retningen med uret.
Beklædte elektroder er på pakningen mærket med en polaritet. Elektrodeholderen monteres på maskinens plus/minus udtag i overensstemmelse med denne mærkning.
7
Tilslutning af gas
Gasslangen, som udgår fra bagsiden af maskinen (6), tilsluttes en gasforsyning med en reduktionsventil (0-8 bar). (Obs. Nogle typer reduktionsventiler kan kræve højere udgangstryk end 2 bar for at fungere optimalt). Brænderens gasslange trykkes i gasstudsen (7) i fronten af maskinen.
Brug af maskinen
Under svejsning sker der en opvarmning af forskellige dele i maskinen, og disse dele afkøles igen, når der holdes pause. Det er vigtigt, at luftstrømningen ikke reduceres eller stoppes.
Hvis maskinen indstilles til høje svejsestrømme, vil der være behov for perioder, hvor maskinen afkøles.
Varigheden af disse afkølingsperioder afhænger af strømindstillingen, og der bør ikke slukkes for maskinen under afkølingen for at undgå at køleventilatoren stopper.
Hvis der ved brug af maskinen, ikke er tilstrækkeligt lange perioder til afkøling, vil maskinens termosikring automatisk afbryde svejsnin­gen, og den gule lampe på fronten vil lyse. Når maskinen er tilstrækkeligt afkølet, slukkes den gule lampe, og maskinen er klar til brug igen.
Tilslutning af elektrodeholder for MMA
Elektrodeholder og returstrømkabel tilsluttes plusudtag (4) og minusudtag (3). Polariteten vælges efter elektrodeleverandørens anvisning.
Statisk karakteristik
Static Charateristic
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 40 80 120 160
I2 [A]
U
2
[
V
]
Focus Tig 160 DCHP PFC MMA Load li ne TIG Load Line
TEKNISKE DATA
Strømkilde:
FOCUS TIG 160
DC HP PFC
Netspænding (50Hz-60Hz) 1x230 V -40/+10% Minimum generatorstørrelse
9,5 kVA Netsikring 16 A Netstrøm, effektiv 12,9 A Netstrøm, max. 23,1 A Effekt, 100% 2,7 kVA Effekt, max 6,3 kVA Effekt, tomgang 280 W Virkningsgrad 0,9 Strømområde TIG 10-160 A Strømområde MMA 10-160 A Tilladelig belastning: MMA TIG 100% (40° omgivelsestemp) 100 A 110 A 60% (40° omgivelsestemp) 110 A 130 A 35% (40° omgivelsestemp) 160 A 30% (40° omgivelsestemp) 160 A
Tomgangsspænding
75 V Elektrodediameter 1,6 - 3,25 mm Forlængerkabel min. 2,5 mm² Slope-down
0 - 10 sek.
Gasefterstrømning
0 - 30 sek.
TIG-tænding
HF/LIFTIG
1
Anvendelsesklasse
S
2
Beskyttelsesklasse IP23S
Norm EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-3
EN/IEC60974-10
Dimensioner (LxBxH) 47x18x25 cm Vægt 10,7 kg
1
S Maskinen opfylder de krav der stilles under anvendelse i
områder med forøget risiko for elektrisk chok
2
Maskinen må anvendes udendørs, idet den opfylder kravene
til beskyttelsesklasse IP23S.
8
BETJENINGSPANEL
Digitalt display
Kontrolpanelet har et display, der viser svejse­strømmen. Ved stand-by vises den indstillede
svejsestrøm. Under svejsning vises den aktuelle svejsestrøm.
Fejludkobling Lys i den gule lampe indikerer at maskinen er
overophedet p.g.a. overbelastning. Når tilstanden ophører indkobles maskinen automatisk. Derfor skal svejsekab­lerne anbringes således at der ikke er fare for at der utilsigtet opstår lysbue når maskinen genindkobler.
Svejsespænding Svejsespændingsindikatoren lyser af sikkerheds­hensyn for at indikere, at der er spænding på elek-
troden eller brænderen.
Svejsestrøm Svejsestrømmen indstilles ved hjælp af denne knap. Svejsestrømmen er justerbar fra 10 A til 160A. Den indstillede værdi vises i display.
Funktionsknap Med denne knap vælges mellem MMA- eller TIG-svejsning, mellem 2T og 4T ved TIG­svejsning og valg af tændingsmetode ved TIG­svejsning.
Dette symbol indikerer MMA-svejsning.
Dette symbol indikerer TIG-svejsning.
Totakt HF-tænding:
Lysbuen startes på følgende måde:
1) Svejsebrænderen anbringes således at wolframelektroden
er ganske tæt på svejsestedet (1-2 mm).
2) Brændertasten trykkes ind og holdes inde. Maskinens
højspændingsgenerator frembringer en spændingsimpuls som starter lysbuen og svejseforløbet er i gang. Svejseforløbet ophører når brændertasten slippes. Lysbuen slukker når slope-down-tiden er udløbet.
Fire-takt HF-tænding: Lysbuen startes på følgende måde:
1) Svejsebrænderen anbringes således at wolframelektroden er ganske tæt på svejsestedet (1-2 mm).
2) Brændertasten trykkes ind og maskinens højspændings­generator frembringer en spændingsimpuls som starter lysbuen og brændertasten slippes. For at afslutte svejseforløbet trykkes brændertasten ind og strømsænkningen påbegyndes.
Lysbuen slukker når slope-down-tiden er udløbet og
brændertasten kan slippes. Hvis brændertasten slippes før slope-down-tiden er udløbet afbrydes svejsestrømmen øjeblikkeligt og lysbuen slukkes.
To-takt LIFTIG:
Dette symbol betyder LIFTIG-tænding. Lysbuen startes på følgende måde:
1) Svejsebrænderen holdes således at wolframelektroden har kontakt til svejsestedet.
2) Brændertasten trykkes ind og holdes inde.
3) Brænderen løftes og derved dannes der lysbue og svejseforløbet er i gang. Svejseforløbet ophører når brændertasten slippes. Lysbuen slukker når slope-down­tiden er udløbet.
Fire-takt LIFTIG:
Dette symbol betyder LIFTIG-tænding. Lysbuen startes på følgende måde:
1) Svejsebrænderen holdes således at wolframelektroden har kontakt til svejsestedet.
2) Brændertasten trykkes ind og slippes.
3) Lysbuen dannes ved at løfte brænderen. For at afslutte svejseforløbet trykkes brændertasten ind og strømsænkningen påbegyndes. Lysbuen slukker når slope­down-tiden er udløbet og brændertasten kan slippes. Hvis brændertasten slippes før slope-down-tiden er udløbet afbrydes svejsestrømmen øjeblikkeligt og lysbuen slukkes.
Pulssvejsning
Med denne knap kan der skiftes mellem nor­mal svejsning uden puls og pulssvejsning. Ved pulssvejsning skal basisstrømmen, pulsstrøm­tiden og basisstrømtiden indstilles til de ønske-
de værdier med de respektive knapper.
Basisstrøm
Basisstrømmen indstilles i procent (0-100%) i for­hold til den indstillede svejsestrøm. Pulsstrømmen indstilles med knappen som normalt indstiller svejse-
strømmen.
Pulsstrømtid
Tiden for pulsstrømmen indstilles mellem 0,003 og 2 sekunder.
Basisstrømtid
Tiden for basisstrømmen indstilles mellem 0,003 og 2 sekunder.
Slope-down Når svejsningen stoppes med brændertasten, går maskinen ind i en slope-down fase. I løbet af denne
fase sænkes strømmen fra den indstillede svejse­strøm til minimumstrømmen. Det er varigheden af denne fase, der indstilles som slope-down-tiden. Tiden angives i sekunder fra 0 til 10 sek.
9
Gasefterstrømning
Gasefterstrømningstiden er tiden, fra lysbuen slukker, til gastilførslen afbrydes. Tiden angives i sekunder fra 0 til 30 sek. Tiden indstilles således at wolframelektro-
den og svejsestedet beskyttes mod oxidering.
Strømindstilling
Intern betjening Drejeknappen ved siden af displayet anvendes til ind­stilling af strømmen.
Brænderbetjening Indstillingen foretages ved hjælp af reguleringsknap-
pen på svejsepistolen, hvis en sådan knap forefindes. Den maksimale svejsestrøm indstilles med knappen på front­panelet. Med brænderreguleringen vil det være muligt at skrue ned for strømmen til maskinens minimumstrøm. Brænderregule­ringens maksimale strøm kan ikke overstige strømmen, som er indstillet på maskinens strømreguleringsknap.
Fjernbetjening
Regulering ved hjælp af en pedal. Den maksimale
svejsestrøm indstilles med knappen på frontpanelet. Ved hjælp af pedalen er det muligt at ændre fra minimum til maksimum. Maksimum er den indstillede strøm på displayet. Når fodpedalen tilsluttes skal maskinen altid være i 2-takt mode, og valg af funktionerne 4-takt og slope down er ikke mulige.
Faste funktioner Nedenstående funktioner er faste og kan ikke til- og frakobles betjeningspanelet.
Anti-freeze Anti-freeze-funktionen er altid aktiv. Ved MMA- og TIG-svejsning sker det, at elektroden brænder fast til emnet. Maskinen vil registrere, at elektroden er brændt fast og derefter sænke svejsestrømmen til 10A. Dette letter afbrækning af elek­troden. Svejsningen kan herefter genoptages på normal vis.
Gasforstrømning Gasforstrømningstiden er tiden, fra brændertasten aktiveres, og gasstrømningen begynder, til HF-tændingen kobles ind. I LIFTIG varer perioden indtil brænderen løftes væk fra emnet. Tiden er fastsat til 0,1 sek.
Sikkerheds-timer
Hvis der ikke er etableret lysbuen efter 2 sek. ved berøringsløs tænding i TIG-mode, vil maskinens højspændingsgeneratoren automatisk blive udkoblet og maskinen reset.
VEDLIGEHOLDELSE
Maskinen skal regelmæssigt vedligeholdes og rengøres for at undgå funktionsfejl og sikre driftssikkerhed. Manglende vedligeholdelse har indflydelse på driftssikkerheden og resulterer i bortfald af garanti.
ADVARSEL! Service- og rengøringsarbejder på åbnede svejsemaskiner må kun udføres af kvalificeret personale. Anlægget skal frakobles forsyningsnettet (netstik trækkes ud!). Vent ca. 5 minutter før vedligeholdelse og reparation, da alle kondensatorer skal aflades da der er risiko for stød.
Strømkilde
- Strømkildens ventilatorvinge og køletunnel skal rengøres
med trykluft efter behov.
- Der skal mindst én gang årligt gennemføres eftersyn og rengøring af kvalificeret servicetekniker.
10
GARANTIBETINGELSER
Migatronic (herefter omtalt som Leverandøren) udfører løbende kvalitetskontrol gennem hele produktionsforløbet samt afprøvning af de komplette enheder gennem omfattende test.
Leverandøren yder garanti i henhold til nedenstående bestemmelser ved at udbedre fejl og mangler ved enheder, der påviseligt og indenfor garantiperioden måtte skyldes materiale­eller produktionsfejl.
Garantiperioden er 24 måneder for nye svejsemaskiner, 12 måneder for nyt tilbehør og 6 måneder for reservedele. Garantiperioden regnes fra dato for fakturering til slutbruger fra Leverandøren eller Leverandørens forhandler. Den originale faktura udgør dokumentation for garantiperioden.
Garantiperioden er 12 måneder eller maksimalt 1.800 driftstimer for CoWelder-løsningen. Garantiperioden regnes fra dato for fakturering til slutbruger fra Leverandøren eller Leverandørens forhandler. Den originale faktura udgør dokumentation for garantiperioden.
Garantiperioden er 24 måneder for nye svejsemaskiner indbygget i robot-, automat- og CoWelder-løsninger. Garantiperioden regnes fra dato for fakturering til slutbruger fra Leverandøren eller Leverandørens forhandler. Den originale faktura udgør dokumentation for garantiperioden.
Garantiperioden kan udvides til op til 60 måneder på udvalgte dele ved registrering af nye svejsemaskiner senest 30 dage efter købsdatoen på www.migatronic.com. Følgende svejsemaskiner er omfattet af den udvidede garanti: Automig, Automig-i, MIGx-serie, Omega-serie, Sigma-serie, Sigma Galaxy, Pi-serie, Pi Plasma, Zeta.
Svejseslanger og mellemkabler anses som sliddele, og alene fejl og mangler, der konstateres indenfor 12 måneder efter levering og som skyldes materiale-eller produktionsfejl, vil blive betragtet som omfattet af garantien.
Garantireparationer hverken forlænger eller fornyer garantiperioden.
Enhver form for transport af varer eller personer i forbindelse med en garantireklamation er ikke omfattet af Leverandørens garantiforpligtelse og vil derfor ske for købers regning og risiko.
Der henvises endvidere til de fulde garantibetingelser på
www.migatronic.com.
11
ENGLISH
Electromagnetic emissions and the radiation of electromagnetic disturbances
This welding equipment for industrial and professional use is in conformity with the European Standard EN/IEC60974-10 (Class A). The purpose of this standard is to prevent the occurrence of situations where the equipment is disturbed or is itself the source of disturbance in other electrical equipment or appliances. The arc radiates disturbances, and therefore, a trouble-free performance without disturbances or disruption, requires that certain measures are taken when installing and using the welding equipment. The
user must ensure that the operation of the machine does not occasion disturbances of the above mentioned nature.
The following shall be taken into account in the surrounding area:
1. Supply and signalling cables in the welding area which are connected to other electrical equipment.
2. Radio or television transmitters and receivers.
3. Computers and any electrical control equipment.
4. Critical safety equipment e.g. electrically or electronically controlled guards or protective systems.
5. Users of pacemakers and hearing aids etc.
6. Equipment used for calibration and measurement.
7. The time of day that welding and other activities are to be carried out.
8. The structure and use of buildings.
If the welding equipment is used in a domestic establishment it may be necessary to take special and additional precautions in order to prevent problems of emission (e.g. information of temporary welding work).
Methods of reducing electromagnetic emissions:
1. Avoid using equipment which is able to be disturbed.
2. Use short welding cables.
3. Place the positive and the negative cables close together.
4. Place the welding cables at or close to floor level.
5. Remove signalling cables in the welding area from the supply cables.
6. Protect signalling cables in the welding area, e.g. with selective screening.
7. Use separately-insulated mains supply cables for sensitive electronic equipment.
8. Screening of the entire welding installation may be considered under special circumstances and for special applications.
WARNING
Arc welding and cutting can be dangerous to the user, people working nearby, and the surroundings if the equipment is handled or used incorrectly. Therefore, the equipment must only be used under the strict observance of all relevant safety instructions. In particular, your attention is drawn to the following:
Electricity
- The welding equipment must be installed according to safety regulations and by a properly trained and qualified person. The machine must be connected to earth through the mains cable.
- Make sure that the welding equipment is correctly maintained.
- In the case of damaged cables or insulation, work must be stopped immediately in order to carry out repairs.
- Repairs and maintenance of the equipment must be carried out by a properly trained and qualified person.
- Avoid all contact with live components in the welding circuit and with electrodes and wires if you have bare hands. Always use dry welding gloves without holes.
- Make sure that you are properly and safely earthed (e.g use shoes with rubber sole).
- Use a safe and stable working position (e.g. avoid any risk of accidents by falling).
Light and heat emissions
- Protect the eyes as even a short-term exposure can cause lasting damage to the eyes. Use a welding helmet with suitable radiation protection glass.
- Protect the body against the light from the arc as the skin can be damaged by welding radiation. Use protective clothes, covering all parts of the body.
- The place of work should be screened, if possible, and other persons in the area warned against the light from the arc.
Welding smoke and gases
- The breathing in of the smoke and gases emitted during welding is damaging to health. Make sure that any exhaust systems are working properly and that there is sufficient ventilation.
Fire hazard
- Radiation and sparks from the arc represent a fire hazard. As a consequence, combustible materials must be removed from the place of welding.
- Working clothing should also be secure against sparks from the arc (e.g. use a fire-resistant material and watch out for folds and open pockets).
- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.
Noise
- The arc generates acoustic noise according to welding task. In some cases, use of hearing aids is necessary.
Dangerous areas
- Special consideration must be taken when welding is carried out in closed areas or in heights where there is a danger of falling down.
Positioning of the machine
- Place the welding machine so there is no risk that the machine will tip over.
- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.
Use of the machine for other purposes than it is designed for (e.g. to unfreeze water pipes) is strongly deprecrated. If the occasion should arise this will be carried out without responsibility on our part.
Read this instruction manual carefully
before the equipment is installed and in operation
12
GENERAL DESCRIPTION
The FOCUS TIG 160 DC HP PFC is a single-phase welding machine based on inverter technology.
Block diagram FOCUS TIG 160 DC HP PFC
FOCUS TIG 160 DC HP PFC machine is mainly designed for TIG welding, and features functions such as:
- variable slope down
- variable gas post-flow time
- option of 2-times or 4-times operation
- LIFTIG or HF-ignition can be selected
- current control from the TIG torch handle-remote control facility
- Digital display
The machine is designed also for welding with coated electrodes and is equipped with Antifreeze function.
In LIFTIG ignition the TIG arc is ignited after making contact between the workpiece and the tungsten electrode, after which the trigger is activated and the arc established by lifting the electrode away from the workpiece.
In HF ignition the TIG arc is ignited without contact. A high-frequency (HF) impulse initiates the arc when the trigger is activated.
INITIAL OPERATION
Mains connection
The machine must be connected to a mains supply and protection earthing. After the mains plug has been connected to the mains supply cable (1) the machine is ready for use. Please note that all cable connections must be made by authorised and qualified staff. Switch on and off the machine by means of the breaker (2) on the rear of the machine.
Dispose of the product according to local standards and regulations. More information can be found under Policies at www.migatronic.com
Configuration
MIGATRONIC disclaims all responsibility for damaged cables and other damages related to welding with undersized welding torches and welding cables measured by welding specifications e.g. in relation to permissible load.
Generator use
This welding machine can be used at all mains supplies providing sine-shaped current and voltage and not exceeding the approved voltage tolerances stated in the technical data. Motorised generators observing the above can be used as mains supply. Consult your supplier of generator prior to connecting your welding machine. MIGATRONIC recommends use of a generator with electronic regulator and supply of minimum 1.5 x the maximum kVA consumption of the welding machine. The guarantee does not cover damage caused by incorrect or poor mains supply.
Important!
In order to avoid damage to plugs and cables, good electric contact is required when connecting the work return cable and welding torch to the machine
Connection of welding cables Connect the welding cables and the return current cable to the front of the machine.
Please note that the plug must be turned 45 degrees after insertion into the socket - otherwise the plug can be damaged due to excessive contact resistance.
Always connect the TIG connection in the minus (-) socket (3) and the return current cable in the plus (+) socket (4).
The control signals from the TIG torch are transformed to the machine through the circular 7-pin plug (5). When the plug has been assembled please secure it by turning the "circulator" clockwise.
COATED ELECTRODES: Electrodes are marked with a polarity on the packing. Connect the electrode holder in accordance with this marking to the plus or minus sockets of the machine.
13
Gas connection
Connect the gas hose, which branches off from the back panel of the welding machine (6), to a gas supply with pressure regulator (0­8 bar). (Note: Some types of pressure regulators require an output pressure of more than 2 bar to function optimally). Fit and secure the gas hose to the gas connection (7) on the front of the machine.
Usage of the machine When welding, a heating of various components of the machine takes place and during breaks these components will cool down again. It must be ensured that the flow is not reduced or stopped. When the machine is set for higher welding currents, there will be a need for periods during which the machine can cool down.
The length of these periods depends on the current setting, and the machine should not be switched off in the meantime.
If the periods for cooling down during use of the machine are not sufficiently long, the overheating protection will automatically stop the welding process and the yellow LED in the front panel will come on. The yellow LED switches off when the machine has cooled down sufficiently and is ready for welding.
Connection of electrode holder for MMA
The electrode holder and return current cable are connected to plus tap (4) and minus tap (3). Observe the instructions from the electrode supplier when selecting polarity.
Static characteristic
Static Charateristic
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 40 80 120 160
I2 [A]
U
2
[
V
]
Focus Tig 160 DCHP PFC MMA Load li ne TIG Load Line
TECHNICAL DATA
Power source:
FOCUS TIG 160
DC HP PFC
Mains voltage (50Hz-60Hz) 1x230 V -40/+10% Minimum generator size
9.5 kVA Fuse 16 A Mains current, effective 12.9 A Mains current, max. 23.1 A Power, 100% 2.7 kVA Power, max. 6.3 kVA Open circuit power 280 W Efficiency 0.9 Current range TIG 10-160 A Current range MMA 10-160 A Permitted load: MMA TIG 100% (40° ambient temp) 100 A 110 A 60% (40° ambient temp.) 110 A 130 A 35% (40° ambient temp.) 160 A 30% (40° ambient temp.) 160 A
Open circuit voltage
75 V Electrode diameter 1.6 - 3.25 mm Extension cable min. 2.5 mm² Slope down
0 - 10 secs
Gas post-flow
0 - 30 secs
TIG-ignition
HF/LIFTIG
1
Application class
S
2
Protection class IP23S
Standards EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-3
EN/IEC60974-10
Dimensions (LxWxH) 47x18x25 cm Weight 10.7 kg
1
S The machine meets the standards which are demanded of
machines working in areas where there is an increased risk of electric shock
2
Equipment marked IP23S is designed for indoor and outdoor
applications
14
CONTROL PANEL
Digital display
The control panel is equipped with a display
showing the welding current. During standby the pre-set welding current is displayed, while the actual welding current is shown during welding.
Disconnection error The overheating indicator is illuminated if welding is
interrupted due to overheating of the machine. When the situation is back to normal, the machine will reconnect automatically. Therefore, welding cables must be placed so the risk of unintended establishment of the arc is avoided during reconnection.
Welding voltage The welding voltage indicator is illuminated for reasons of safety and in order to show if there is
voltage at the output taps or electrode.
Welding current Welding current is adjusted by means of this control knob. The current is adjustable from 10 A to 160A. The adjusted value is shown in the
display.
Function switch This switch is used for selection of MMA or TIG welding, ignition method in TIG welding and two-times or four-times ignition in TIG welding.
This symbol indicates MMA welding.
This symbol indicates TIG welding.
Two-stroke HF-ignition:
This symbol means contact-free striking. The arc is
established in the following way:
1) The torch is placed so that the Tungsten electrode is quite
close to the welding spot (1 or 2 mm).
2) The torch trigger is activated and must be kept pressed
down. The high voltage generator of the machine will produce a voltage impulse that ignites the arc. The welding process has started. The welding process will stop when the torch trigger is deactivated. The arc will extinguish after the period of slope-down time.
Four-stroke HF-ignition: This symbol means contact-free striking. The arc is established in the following way:
1) The torch is placed so that the Tungsten electrode is quite close to the welding spot (1 or 2 mm).
2) The torch trigger is activated and deactivated, and the high voltage generator of the machine will produce a voltage impulse that ignites the arc. In order to stop the welding process the trigger must be activated again after which the slope-down period begins. The arc will extinguish after the period of slope-down time, and the trigger is deactivated. The welding current is immediately stopped and the arc extinguished if the torch trigger is released before the slope-down period is finished.
Two-stroke LIFTIG:
This symbol means LIFTIG ignition. The arc is established in the following way:
1) The torch is placed so that the Tungsten electrode has contact with the welding spot.
2) The torch trigger is activated and must be kept pressed down.
3) The arc is established by lifting the torch, and the welding process has started. In order to stop the welding process, the torch trigger is deactivated. The arc will extinguish after the period of slope-down time.
Four-stroke LIFTIG:
This symbol means LIFTIG ignition. The arc is established in the following way:
1) The torch is placed so that the Tungsten electrode has contact with the welding spot.
2) The torch trigger is activated and deactivated.
3) The arc is established by lifting the torch. In order to stop the welding process, the torch trigger is activated and the slope­down period begins. The arc will extinguish after the period of slope-down time, and the trigger is deactivated. The welding current is immediately stopped and the arc extinguished if the torch trigger is released before the slope­down period is finished.
Pulse welding
This key pad is used for shift between welding without pulse and pulse welding. Base amp, pulse time and base amp time are adjusted to the requested values during pulse welding by
using the respective key pads.
Base amp
Base amp is set in per cent (0-100%) in relation to adjusted welding current. Pulse current is set by using the key pad normally used for setting of
welding current.
Pulse time
Time for pulse current is adjusted between 0.003 and 2 sec.
Base amp time
Time for base amp is adjusted between 0.003 and 2 sec.
Slope-down When welding is stopped by activation of the trigger the machine enters into slope-down. During this
period the current is decreased linearly to the minimum current. The length of this period is the slope-down period, which is indicated in seconds from 0 to 10 secs
15
Gas post-flow The gas post-flow time is the period from the extinction of the arc to the interruption of the gas
supply. The time is indicated in seconds from 0­30 secs. The time is adjusted so the tungsten electrode and weld are protected against oxidation.
Current mode control
Internally
In internal mode the current is adjusted by means of
the turn button next to the display.
Torch control
Adjustment is made by means of the adjustment knob
on the welding torch if such one exists. The maximum welding current is adjusted on the knob on the machine control panel. By means of the torch adjustment it is possible to de­crease the current to the minimum current of the machine, but not to exceed the maximum setting on the machine control panel.
Remote control
Adjustment is made by means of pedal. The
maximum welding current is adjusted on the button on the control panel. By means of the pedal it is possible to vary the amount between minimum and maximum of the set current on the display. When the feet pedal is connected, the machine must always be in 2-times trigger mode and selection of the functions 4-times and slope-down is not possible.
Fixed functions A number of functions are fixed and cannot be connected or disconnected from the control panel.
Anti-freeze The antifreeze function is always active. When welding MMA or TIG it may occur that the electrode sticks to the work piece. The machine will register that the electrode sticks and it will then decrease the welding current to 10 A which make it easy to break the electrode off the work piece. Welding can then be restarted as usual.
Pre-flow Pre-flow is the period of time for which gas flows after the torch switch is pressed and before the HF arc is established. In the LIFTIG process the period is the time until the torch is lifted away from the work piece. Time is set to 0.1 sec.
Safety timer
If the welding arc hasn’t been established after 2 sec., using contact-free striking in TIG mode, then the machine is reset and the high voltage generator is switched off.
MAINTENANCE
The machine requires periodical maintenance and cleaning in order to avoid malfunction and cancellation of the guarantee.
WARNING ! Only trained and qualified staff members can carry out maintenance and cleaning. The machine must be disconnected from the mains supply (pull out the mains plug!). Thereafter, wait around 5 minutes before maintenance and repairing, as all capacitors need to be discharged due to risk of shock.
Power source
- Clean the fan blades and the components in the cooling pipe with clean, dry, compressed air as required.
- A trained and qualified staff member must carry out inspection and cleaning at least once a year.
16
CONDITIONS OF WARRANTY
Migatronic (which is hereinafter referred to as “the Supplier”) continuously carries out quality control throughout the manufacturing process as well as check of the complete units through comprehensive testing.
The Supplier provides warranty in accordance with the following provisions, by correcting errors and defects on units, that demonstrably and within the warranty period may have been caused by faulty material or workmanship.
The warranty period is 24 months for new welding machines, 12 months for new accessories and 6 months for spare parts. The warranty period is calculated from the date of invoice to the end user from the Supplier or the Supplier’s dealer/distributor. The original invoice is proof of the warranty period.
The warranty period is 12 months or maximum 1,800 operating hours for the CoWelder solution. The warranty period is calculated from the date of invoice to the end user from the Supplier or the Supplier’s dealer/distributor. The original invoice is proof of the warranty period.
The warranty period is 24 months for new welding machines incorporated in robotic, automated and CoWelder solutions. The warranty period is calculated from the date of invoice to the end user from the Supplier or the Supplier’s dealer/distributor. The original invoice is proof of the warranty period.
The warranty period can be extended to up to 60 months on selected parts by registration at www.migatronic.com of new welding machines not later than 30 days after the date of purchase. The following welding machines fall within the scope of the extended warranty: Automig, Automig-i, MIGx series, Omega series, Sigma series, Sigma Galaxy, Pi series, Pi Plasma, Zeta.
Welding torches and intermediary cables are considered as wearing parts, and only errors and defects found within 12 months upon delivery and due to faulty material or workmanship, will be considered under warranty.
Warranty repairs neither extend nor renew the warranty period. Any transport of goods or persons in connection with a warranty
claim is not covered under the Supplier’s warranty obligation and will therefore be at the buyer’s expense and risk.
You can read the complete Warranty Conditions at
www.migatronic.com
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DEUTSCH
Elektromagnetische Störungen
Diese Maschine für den professionellen Einsatz ist in Überein­stimmung mit der Europäischen Norm EN/IEC60974-10 (Class A). Diese Norm regelt die Ausstrahlung und die Anfälligkeit elektrischer Geräte gegenüber elektromagenetischer Störung. Da das Lichtbogen auch Störungen aussendet, setzt ein problemfreier Betrieb voraus, daß gewisse Maßnahmen bei Installation und Benutzung getroffen werden. Der Benutzer trägt die Verantwortung dafür, daß andere elektrischen Geräte im Gebiet nicht gestört werden.
In der Arbeitsumgebung sollte folgendes geprüft werden:
1. Netzkabel und Signalkabel in der Nähe der Schweißmaschine, die an andere elektrischen Geräte angeschloßen sind.
2. Rundfunksender- und empfänger.
3. Computeranlagen und elektronische Steuersysteme.
4. Sicherheitssensible Ausrüstungen, wie z.B. Steuerung und Überwachungseinrichtungen.
5. Personen mit Herzschrittmacher und Hörgeräten.
6. Geräte zum Kalibrieren und Messen.
7. Tageszeit, zu der das Schweißen und andere Aktivitäten stattfinden sollen.
8. Baukonstruktion und ihre Anwendung.
Wenn eine Schweißmaschine in Wohngebieten angewendet wird, können Sondermaßnahmen notwendig sein (z.B. Information über zeitweilige Schweißarbeiten).
Maßnahmen um die Aussendung von elektromagnetischen Störungen zu reduzieren:
1. Nicht Geräte anwenden, die gestört werden können.
2. Kurze Schweißkabel.
3. Plus- und Minuskabel dich aneinander anbringen.
4. Schweißkabel auf Bodenhöhe halten.
5. Signalkabel im Schweißgebiet von Netzkabel entfernen.
6. Signalkabel in Schweißgebiet schützen, z.B. durch Abschirmung.
7. Separate Netzversorgung für sensible Geräte z.B. Computer.
8. Abschirmung der kompletten Schweißanlage kann in Sonderfällen in Betracht gezogen werden.
WARNUNG
Durch unsachgemäße Anwendung kann Lichtbogenschweißen und -schneiden sowohl für den Benutzer als auch für die Umgebungen gefährlich werden. Deshalb dürfen die Geräte nur unter Einhaltung aller relevanten Sicherheitsvorschriften betrieben werden. Bitte insbesondere folgendes beachten:
Elektrizität
- Das Schweißgerät vorschriftsmäßig installieren. Die Maschine muß durch dem Netzkabel geerdet werden.
- Korrekte Wartung des Schweißgeräts durchführen. Bei Beschädigung der Kabel oder Isolierungen muß die Arbeit
umgehend unterbrochen werden um den Fehler sofort beheben zu lassen.
- Reparatur und Wartung des Schweißgerätes dürfen nur vom Fachmann durchgeführt werden.
- Jeglichen Kontakt mit stromführenden Teilen im Schweißkreis oder den Kontakt mit Elektroden durch Berührung
vermeiden. Nie defekte oder feuchte Schweißerhandschuhe verwenden.
- Eine gute Erdverbindung sichern (z.B. Schuhe mit Gummisohlen anwenden).
- Eine sichere Arbeitsstellung einnehmen (z.B. Fallunfälle vermeiden).
Licht- und Hitzestrahlung
- Die Augen schützen, da selbst eine kurzzeitige Strahlung zu Dauerschäden führen kann. Deshalb ist es zwingend notwendig ein entsprechendes Schweißschutzschild zu benutzen.
- Den Körper gegen das Licht vom Lichtbogen schützen, weil die Haut durch Strahlung geschädigt werden kann. Nur Arbeitsschutzanzüge verwenden, die alle Teile des Körpers bedecken.
- Die Arbeitsstelle ist, wenn möglich, abzuschirmen. Personen in der näheren Umgebung müssen vor der Strahlung geschützt werden.
Schweißrauch und Gase
- Das Einatmen von Rauch und Gase, die beim Schweißen entstehen, sind gesundheitsschädlich. Deshalb ist für gute Absaugung und Ventilation zu sorgen.
Feuergefahr
- Die Hitzestrahlung und der Funkenflug vom Lichtbogen stellen eine Brandgefahr dar. Leicht entflammbare Stoffe müssen deshalb vom Schweißbereich entfernt werden.
- Die Arbeitskleidung sollte vor Funken während dem Schweißen / Schneiden schützen (Evtl. eine feuerfeste Schürze tragen und auf Falten oder offenstehenden Taschen achten).
- Sonderregeln gelten für Räume mit Feuer- und Explosionsgefahr. Diese Vorschriften müssen beachtet werden.
Geräusch
- Der Lichtbogen ruft Lärm hervor, der Geräuschpegel ist dabei aber von der Schweißaufgabe abhänging. In manchen Fällen ist das Tragen eines Gehörschutzes notwendig.
Gefährliche Gebiete
- Vorsicht muß erwiesen werden, wenn das Schweißen im geschlossenen Räume oder in Höhen ausgeführt werden, wo die Gefahr für Sturtz besteht.
Plazierung der Schweißmaschine
- Die Schweißmaschine muß so plaziert werden, daß die Maschine nicht umkippt.
- Sonderregeln gelten für Räume mit Feuer- und Explosionsgefahr. Diese Vorschriften müssen beoachtet werden.
Wir raten von Anwendung der Maschine für andere Zwecke als angegeben (z.B. Abtauen der Wasserrohre) ab. Falsche Anwendung liegt in eigener Verantwortung.
Bitte diese Bedienungsanleitung gründlich durchlesen,
bevor die Anlage installiert und in Betrieb genommen wird!
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ALLGEMEINE BESCHREIBUNG
FOCUS TIG DC HP PFC ist eine auf der Switch-mode­Technologie basierende, einphasige Schweißanlage.
Blockdiagram FOCUS TIG 160 DC HP PFC
Die FOCUS TIG DC HP PFC ist in TIG/MMA DC Ausführung lieferbar.
Die Maschine ist für Schweißen mit umhüllten Elektroden konstruiert und ist mit Anti-freeze ausgestattet.
Die Maschine ist hauptsächlich für das WIG-Schweißen konstruiert und hat Funktionen wie:
- Variable Stromabsenkung
- Variable Gasnachströmung
- 2-Takt oder 4-Takt
- LIFTIG oder HF-Zündung
- Stromeinstellung vom WIG-Brenner
- Digitales Display
Beim LIFTIG-Zünden erfolgt das Zünden des WIG-Lichtbogens durch Berühren des Werkstücks mit der Elektrode; anschließend wird der Brennerschalter betätigt und der Licht­bogen durch Entfernen der Elektrode vom Werkstück gezündet.
Beim HF-TIG-Zünden erfolgt das Zünden des WIG-Lichtbogens berührungslos; in diesem Fall wird der Lichtbogen mit Hilfe eines Hochfrequenz Impulses durch Betätigung des Brenner­schalters gezündet.
ANSCHLUß UND
INBETRIEBNAHME
Netzanschluß
Die Maschine soll zum Versorgungsnetz und Erde angeschloßen werden. Nach Anschluß des Netzsteckers am Netzkabel (1) ist die Anlage betriebsbereit. Der Anschluß darf nur von qualifiziertem Fachpersonal vorgenommen werden. Der Aus­schalter (2) hinter der Maschine ein- und ausschaltet die Maschine.
Entsorgen Sie das Produkt gemäss den örtlichen Standards. Weitere Information finden Sie unter Geschaftsbedingungen auf www.migatronic.com
Konfiguration
Bitte beachten Sie bei der Konfiguration der Schweißmaschine, daß die Schweißkabel und Schweißbrenner der technischen Spezifikation der Stromquelle entsprechend ausgelegt sind. Für Schäden die durch unterdimensionierte Schweißkabel und Brenner entstanden sind übernimmt MIGATRONIC keine Gewährleistung.
Generatorbetrieb
Diese Schweißmaschine kann auf alle Versorgungen angewendet werden, die Strom/Spannung in Sinusformen abgeben und nicht die in den technischen Daten angegebenen erlaubten Spannungstoleranzen überschreiten. Motorisierte Generatoren, die das obenerwähnte einhalten, können als Versorgung an­gewendet werden. Wenden Sie sich an Ihren Generator­lieferanten vor Anschluss Ihrer Schweißmaschine. MIGATRONIC empfiehlt Anwendung eines Generators mit elektronischem Regler und Versorgung von mindestens 1,5 x Höchstverbrauch (kVA) der Schweißmaschine. Die Garantie erlischt, wenn Schäden wegen falscher oder schlechter Versorgung entstanden sind.
Wichtig!
Guter elektrischer Kontakt ist notwendig während Anschluss der Massekabel und des Schweißbrenners, weil Stecker und Kabel sonst zerstört werden können.
Anschluß der Schweißkabel
Die Schweißkabel müssen auf der Vorderseite der Anlage angeschlossen werden.
Bitte achten Sie darauf, daß der Stecker etwa eine Viertel­Umdrehung gedreht werden muß, nachdem das Kabel in die Buchse gesteckt worden ist. Der Stecker würde sonst aufgrund eines zu hohen Übergangswiderstandes beschädigt werden.
Der WIG-Brenner soll immer in der Minus (-) Buchse (3) und das Rückstromkabel soll in der Plus (+) Buchse (4) angeschloßen werden.
Die Kontrollsignale vom WIG-Brenner werden zur Maschine durch den zirkularen 7-poligen Stecker (5) übergeführt. Wenn der Stecker gesammelt ist, wird er durch Drehung der Überwurfmutter im Uhrzeigerzinn gesichert.
19
Elektroden sind auf der Packung immer mit einer Polarität bezeichnet. Der Elektrodenhalter soll in Übereinstimmung mit dieser Bezeichnung auf der Plus/Minus Buchsemontiert werden.
Gasanschluß
Den Gasschlauch an der Rückseite der Maschine (6) an eine Gasversorgung mit Druckregler (0-8 bar) anschließen. (NB! Einige Druckreglertypen fordern einen hoheren Ausgangsdruck als 2 bar um optimal zu funktionieren). Der mit Schnellkupplung montierte Schlauch wird auf den Gasanschluß (7) in der Vorderseite der Maschine gedruckt.
Anwendung der Maschine
Beim Einsatz der Maschine tritt eine Erwärmung ihrer Bauteile ein. Diese führt im Normalbetrieb jedoch nicht zu einer Überlastung, da Kühlperioden nicht notwendig sind. Es muß sichergestellt sein, daß die Lüftungschlitze nicht verdeckt sind.
Wird die Maschine mit höheren Schweißstromeinstellungen betrieben, ist es erforderlich, gewisse Kühlperioden einzulegen.
Die Dauer der Kühlperioden ist vom eingestellten Schweißstrom abhängig. Das Gerät sollte während der Abkühlungsphase nicht ab­geschaltet werden.
Wenn die Kühlperioden nicht lang genug sind, unterbricht die Thermosicherung der Maschine automatisch den Schweißvorgang, und die gelbe Leuchtdiode leuchtet auf. Wenn die Maschine aus­reichend abgekühlt ist, schaltet die gelbe Leuchtdiode auf, und die Maschine kann wieder eingesetzt werden.
Anschluß von Elektrodenhalter für MMA
Der Elektrodenhalter und Rückstromkabel sind zu Plusbuchse (4) und Minusbuchse (3) anschlossen.
Statische Charakteristik
Static Charateristic
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
0 40 80 120 160
I2 [A]
U
2
[
V
]
Focus Tig 160 DCHP PFC MMA Load li ne TIG Load Line
TECHNISCHE DATEN
Stromquelle:
FOCUS TIG 160
DC HP PFC
Netzspannung (50Hz-60Hz) 1x230 V -40/+10% Mindestgröße des Generators
9,5 kVA Sicherung 16 A Effektiver Netzstrom 12,9 A max. Netzstrom 23,1 A Leistung, 100% 2,7 kVA Leistung, max. 6,3 kVA Leerlaufleistung 280 W Wirkungsgrad 0,9 Schweißstrombereich TIG 10-160 A Schweißstrombereich MMA 10-160 A Zulässige ED: MMA TIG 100% (40°) 100 A 110 A 60% (40°) 110 A 130 A 35% (40°) 160 A 30% (40°) 160 A
Leerlaufspannung
75 V Elektrodendurchmesser 1,6 - 3,25 mm Verlängerungskabel min. 2,5 mm² Stromabsenkung
0 - 10 Sek.
Gasnachströmung
0 - 30 Sek.
TIG Zündung
HF/LIFTIG
1
Anwendungsklasse
S
2
Schutzklasse IP23S
Normen EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-3
EN/IEC60974-10
Dimensionen (LxBxH) 47x18x25 cm Gewicht 10,7 kg
1
S Erfüllt die Anforderungen an Geräte zur Anwendung unter
erhöhter elektrischer Gefährdung
2
Geräte, die der Schutzklasse IP23s entsprechen, sind für den
Innen-und Außeneinsatz ausgelegt.
20
KONTROLLEINHEIT
Digitales Display
Das Schaltbrett ist mit einem Display ausgestattet,
das den Schweißstrom zeigt. Während Stand-by kann der eingestellte Schweißstrom gesehen werden. Während des Schweißens ist der aktuelle Strom zu ersehen.
Auskupplungsfehler Das gelbe Diode zeigt an, daß die Maschine wegen
Überlastung überhitzt ist. Wenn der Zustand mit Überhitzung aufhört, wird die Maschine automatisch angekuppelt. Deshalb müssen die Schweißkabel ohne Gefahr von unbeabsichtigter Erzeugung des Lichtbogens bei der Wiederankupplung der Maschine angebracht werden.
Schweißspannung Der Schweißspannungsanzeiger leuchtet aus Sicherheitsgründen beim Anliegen einer Spannung
auf der Elektrode bzw. auf dem Brenner auf.
Schweißstrom Die Stromstärke kann mit diesem Knopf ein­gestellt werden. Die Maschine ist ab 10 A bis 160 A einstellbar. Der eingestellte Wert wird im Display gezeigt.
Funktionsknopf Mit diesem Knopf kann zwischen MMA oder WIG Schweißen, zwischen Zwei-Takt oder Vier-Takt in WIG Schweißen, und Zündungs­methode in WIG Schweißen gewählt werden.
Dieses Symbol zeigt MMA Schweißen an.
Dieses Symbol zeigt WIG Schweißen an.
Zwei-Takt HF Zündung:
Dieses Symbol zeigt berührungsfreie Zündung an.
Den Lichtbogen wie folgt erzeugen:
1) Den Schweißbrenner so anbringen, daß die Wolfram-
elektrode sich hautnah an die Schweißstelle (1 or 2 mm) befindet.
2) Brennertaste muß eingedrückt und festgehalten werden.
Der durch den Hochspannungsgenerator der Maschine erzeugte Spannungsimpuls erzeugt den Lichtbogen, und der Schweißbetrieb ist in Gang. Der Schweißbetrieb wird be­endet, wenn der Brennerschaltknopf losgelassen wird. Der Lichtbogen erlöscht nach Auslauf der Stromabsenkungszeit.
Vier-Takt HF Zündung: Dieses Symbol bedeutet berührungsfreie Zündung. Den Lichtbogen wie folgt erzeugen:
1) Den Schweißbrenner so anbringen, daß die Wolfram­elektrode sich hautnah an die Schweißstelle (1 or 2 mm) befindet.
2) Die Brennertaste drücken. Der durch den Hoch­spannungsgenerator der Maschine erzeugte Spannungs­impuls erzeugt den Lichtbogen, und die Brennertaste kann losgelassen werden. Um den Schweißbetrieb zu beenden die Brennertaste wieder drücken und die Stromabsenkung fängt an.
Der Lichtbogen erlöscht nach Auslauf der Stromabsen-
kungszeit und die Brennertaste kann losgelassen werden. Wenn dies geschieht bevor die Stromabsenkungszeit aus­gelaufen ist, wird den Schweißstrom sofort unterbrochen und den Lichtbogen abgeschaltet.
Zwei-Takt LIFTIG:
Dieses Symbol bedeutet LIFTIG-Zündung. Den Lichtbogen wie folgt erzeugen:
1) Den Schweißbrenner so anbringen, daß die Wolfram­elektrode mit der Schweißstelle Kontakt hat.
2) Brennertaste muß eingedrückt und festgehalten werden.
3) Der Lichtbogen wird durch Heben des Brenners erzeugt und der Schweißbetrieb ist in Gang. Der Schweißbetrieb wird beendet, wenn die Brennertaste losgelassen wird. Der Licht­bogen erlöscht nach Auslauf der Stromabsenkungszeit.
Vier-Takt LIFTIG:
Dieses Symbol bedeutet LIFTIG-Zündung. Den Lichtbogen wie folgt erzeugen:
1) Den Schweißbrenner so anbringen, daß die Wolfram­elektrode mit der Schweißstelle Kontakt hat.
2) Die Brennertaste muß eingedrückt und dann losgelassen werden.
3) Der Lichtbogen wird durch Heben des Brenners erzeugt. Um den Schweißbetrieb zu beenden die Brennertaste wieder drücken und die Stromabsenkung fängt an. Der Lichtbogen erlöscht nach Auslauf der Stromabsenkungszeit und die Brennertaste kann losgelassen werden. Wenn dies geschieht bevor die Stromabsenkungszeit ausgelaufen ist, wird den Schweißstrom sofort unterbrochen und den Lichtbogen abgeschaltet.
Pulsschweißen
Mit diesem Knopf kann zwischen normales Schweißen ohne Puls und Pulsschweißen ge­wechselt werden. Durch Anwendung der respektiven Knöpfen können Basisstrom, Puls­zeit und Basisstromzeit während des Puls-
schweißens für die gewünschten Werten eingestellt werden.
Basisstrom
Basisstrom ist in Prozent (0-100%) in Verhältnis zu eingestelltem Schweißstrom eingestellt. Pulsstrom wird mit derselbem Knopf wie der für Einstellung der
Schweißstrom eingestellt.
Pulszeit
Die Zeit für Pulsstrom wird zwischen 0,003 und 2 Sekunden eingestellt.
Basisstromzeit
Die Zeit für Basisstrom wird zwischen 0,003 und 2 Sekunden eingestellt.
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Stromabsenkung Wenn der Schweißbetrieb durch eine Betätigung der Brennertaste beendet wird, geht die Anlage in eine
Stromabsenkphase über. Während dieser Phase wird der Strom vom eingestellten Schweißstrom auf den Minimum­strom gesenkt. Die Dauer dieser Phase wird durch die Strom­absenkungszeit vorgegeben und wird in Sekunden zwischen 0­10 angezeigt.
Gasnachströmung Die Gasnachströmzeit ist die Zeit vom Erlöschen des Lichtbogens bis zur Unterbrechung der Gaszufuhr.
Die Zeit ist zwischen 0 - 30 Sek. variabel. Die Zeit ist so eingestellt, daß die Wolfram Elektrode und Schweißstelle gegen Oxidieren geschutzt sind.
Stromeinstellung
Interne Regelung: Die Stromstärke wird am Drehregler auf der Elek­tronikbox neben das Display eingestellt.
Brennerregelung: Die Einstellung des Schweißstroms erfolgt vom
Reglerpotentiometer am Brennerhandgriff aus, sofern ein solches vorhanden ist. Die maximale Stromstärke sollte am Drehregler auf dem Bedienungsfeld der Maschine eingestellt werden. Danach kann der Regler zur Reduzierung der Strom­stärke benutzt werden. Die maximale Stromstärke kann nicht den Strom überstiegen, der auf Stromregler eingestellt ist.
Fernregelung
Einstellung mit Hilfe eines Fußhebel. Die maximale
Stromstärke sollte am Drehregler auf dem Bedienungsfeld der Maschine eingestellt werden. Mit Hilfe eines Fußhebel ist es möglich zwischen Minimum und Maximum des auf dem Display eingestellten Stroms zu regulieren. Die Maschine muss immer in 2-Takt Modus sein wenn der Fußregler angeschloßen worden ist, und Wahl der Funktionen 4-Takt und Stromabsenkung ist nicht möglich.
Feste Funktionen
Mehrere Funktionen sind feste und können deshalb nicht vom Display geändert oder ausgeschaltet werden.
Anti freeze
Die Anti-Klebe-Funktion ist immer aktiv. Beim MMA-Schweißen kommt es vor, daß die Elektrode am Werkstück klebenbleibt. Die Anlage stellt fest, daß die Elektrode angeschweißt ist und senkt daraufhin den Schweißstrom auf 10 A.
Anschließend erstarrt das Schmelzbad und die Elektrode kann abgebrochen werden. Danach kann wieder normal mit dem Schweißbetrieb begonnen werden.
Gasvorströmung Die Gasvorströmzeit ist die Zeit von der Betätigung des Brennerschaltknopfes bis zum Einschalten der Hochfrequenz. In LIFTIG dauert die Periode, bis der Brenner weg vom Werkstück gehoben wird. Die Zeit ist auf 0,1 Sek. festgesetzt.
Sicherheitstimer
Der Hochspannungsgenerator wird automatisch ausgekuppelt, und die Maschine wird rückgesetzt, wenn der Lichtbogen in berühungsloser TIG-Zündmethode nach 2 Sek. nicht etabliert ist.
WARTUNG
Um Funktionsstörungen zu vermeiden und um die Betriebs­sicherheit zu gewährleisten, muss die Anlage regelmäßig gewartet und gereinigt werden.
Mangelnde oder fehlende Wartung beeinträchtigen die Betriebssicherheit und führen zum Erlöschen von Garantieansprüchen.
WARNUNG ! Wartungs- und Reinigungsarbeiten an der offenen Schweißmaschine dürfen nur durch qualifiziertes Fachpersonal durchgeführt werden. Unbedingt die Anlage vom Versorgungsnetz trennen (Netzstecker ziehen !). Ca. 10 Minuten warten, bis alle Kondensatoren entladen sind, bevor mit Wartungs- und Reparaturarbeiten begonnen wird. Gefahr eines Stromschlages!
Stromquelle
- mit trockener Druckluft ausblasen
- muss mindestens einmal jährlich von einem qualifizierten Kundendiensttechniker geprüft und gereinigt werden.
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GARANTIEBEDINGUNGEN
Migatronic (im Folgenden als “der Lieferant” bezeichnet) führt während des gesamten Produktionsprozesses eine ständige Qualitätskontrolle sowie im Rahmen der Qualitätssicherung eine abschließende Funktionsprüfung der komplett montierten Schweißmaschinen durch.
Der Lieferant leistet gemäß den nachfolgenden Bedingungen eine Garantie auf Behebung von Defekten an Schweißmaschinen, wenn innerhalb der Garantiezeit nachgewiesen werden kann, dass diese Defekte auf Material­oder Verarbeitungsfehlern beruhen.
Die Garantiezeit beträgt 24 Monate für neue Schweißmaschinen, zwölf Monate für neue Zubehörartikel und sechs Monate für Ersatzteile ab Datum der Rechnungsstellung an den Endverbraucher von dem Lieferanten oder dem Händler des Lieferanten. Die Originalrechnung dient als Nachweis für die Garantiezeit.
Die Garantiezeit beträgt 12 Monate oder maximal 1.800 Betriebsstunden für die CoWelder-Lösung ab Datum der Rechnungsstellung an den Endverbraucher von dem Lieferanten oder dem Händler des Lieferanten. Die Originalrechnung dient als Nachweis für die Garantiezeit.
Die Garantiezeit beträgt 24 Monate für neue Schweißmaschinen, die in Roboter-, Automations- bzw. CoWelder-Lösungen eingebaut sind, ab Datum der Rechnungsstellung an den Endverbraucher von dem Lieferanten oder dem Händler des Lieferanten. Die Originalrechnung dient als Nachweis für die Garantiezeit.
Die Garantiezeit kann für ausgewählte Teile auf bis zu 60 Monate verlängert werden durch Registrierung von neuen Schweißmaschinen auf www.migatronic.com spätestens 30 Tage ab dem Kaufdatum. Folgende Schweißmaschinen fallen unter die erweiterte Garantiezeit: Automig, Automig-i, MIGx­Serie, Omega-Serie, Sigma-Serie, Sigma Galaxy, Pi-Serie, Pi Plasma, Zeta.
Schweißbrenner und Zwischenschlauchpakete werden als Verschleißteile angesehen, und nur Defekte, die innerhalb von 12 Monaten nach Lieferung auftreten und durch Material- oder Verarbeitungsfehler verursacht werden, werden als Garantiefall anerkannt.
Weder verlängern noch erneuern Garantiereparaturen die Garantiezeit.
Jeglicher Transport von Gütern oder Personen im Zusammenhang mit einem Garantieanspruch ist nicht Bestandteil der Garantie des Lieferanten und erfolgt auf eigene Rechnung und eigenes Risiko des Käufers.
Siehe auch die kompletten Garantiebedingungen auf www.migatronic.com
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FRANÇAIS
Emission de bruit électromagnétique
Cet équipement de soudage est construit pour une utilisation professionnelle et il respecte les demandes au standard européen EN/IEC60974-10 (Class A). Ce standard a pour but d'assurer que l'équipement de soudage n'est pas perturbé ou qu'il n'est pas la source de perturbations pour d'autres appareils électriques suite à l'émission de bruit électromagnétiques. Parce que l'arc aussi émet le bruit une utilisation sans perturbations demande des précautions à la mise en service et le marche de l'équipement. C'est l'utilisateur
qui doit prendre soin que d'autres équipements électroniques dans l'espace ambiant ne soient pas dérangés.
Choses à considérer dans l'espace ambiant:
1. Câbles d'alimentation et câbles pilotes sur le lieu de soudage qui sont connectès aux autres appareils électriques.
2. Emetteurs et récepteurs radioélectrique et de télévision.
3. Ordinateurs et systèmes de contrôle électroniques.
4. Equipements de sécurité comme équipements de contrôle et de surveillance de processus.
5. Personnes qui utilisent stimulateurs cardiaques et appareils acoustiques.
6. Equipement de calibrage et de mesurage.
7. L'heure du jour où auront lieu le soudage et autres activités.
8. La structure et l'emploi du bâtiment. Si l'équipement de soudage est utilisé dans les quartiers
d'habitations il peut y avoir besoin des précautions particuliers (p.ex. information sur travaux de soudage temporaire).
Méthode pour minimiser l'émission de bruit électromagnétique:
1. Eviter l'utilisation d'équipement qui sera dérangé.
2. Utiliser les câbles de soudage courts.
3. Placer les câbles de soudage négatif et positif près l'un à l'autre.
4. Placer les câbles de soudage au niveau du plancher.
5. Séparer les câbles pilotes des câbles d'alimentation.
6. Protéger les câbles pilotes par un écran par exemple.
7. Isoler l'alimentation des appareils sensitifs.
8. Protection de l'installation complète peut être considérée dans des cas particuliers.
AVERTISSEMENT
Le soudage et coupage de l'arc porte une risque pour l'utilisateur et son entourage si utiliser d'une façon incorrecte. Pour ce raison il faut seulement utiliser l'équipement en observant les instructions de sécurité adéquates. Surtout faut-il observer le suivant:
Risque électrique
- L’équipement de soudage doit respecter les consignes de sécurité et être impérativement installé par du personnel qualifié et formé à cet effet. La machine doit être raccordée à la terre via le câble d’alimentation principal.
- Assurez-vous du bon entretien de l’équipement de soudage.
- En cas de câbles ou d’isolation endommagés, arrêter immédiatement tout travail afin de procéder aux réparations nécessaires.
- Les opérations de réparation et de maintenance sur l’équipement ne peuvent être effectuées que par du personnel qualifié et formé à cet effet.
- Eviter tout contact à mains nues avec des composants sous tension du circuit de soudage ou des électrodes ou des fils. Veillez à toujours utiliser des gants de soudeur secs et intacts.
- Assurez-vous que vous êtes correctement isolé de la terre (utilisez par exemple des chaussures à semelle de caoutchouc).
- Adoptez une position de travail stable et sûre (pour éviter par exemple tout risque d’accident par chute).
Lumière de soudage et coupage
- Protégez les yeux parce qu'une brève exposition suffit pour avoir des conséquences irréversibles pour la vue. Utilisez une cagoule de soudage avec le densité prescrit.
- Protégez le corps contra la lumière de l'arc parce que les rayonnements de la lumière attaquent la peau. Utilisez des vêtements de protection qui couvrent tout le corps.
- Dans la mesure du possible, il faut séparer le lieu de travail de son environnement, et signaler aux personnes à proximité du lieu de travail le risque inhérent à la lumière de l'arc.
Fumées de soudage et gaz
- Les fumées et gaz qui se forment lors du soudage sont toxiques à inhaler. Prenez les mesures adéquates: aspiration et aération suffisante.
Danger d'incendie
- Le rayonnement et les étincelles de l'arc peuvent causé un incendie. Enlever les objets inflammables du lieu de soudage.
- Les vêtements de soudage doivent aussi être protégé contre les étincelles et les éclaboussures de l'arc. (Utilisez par exemple un tablier inflammable et fait attention aux poches ouvertes).
- Des règlements spéciaux existent pour les pièces avec un risque d'incendie ou d'explosion. Ces règlements doivent être appliqués
Bruit
- L’arc produit un bruit acoustique, et le niveau de bruit dépend du travail de soudage. Dans certain cas on aura besoin d’utiliser un protecteur d’oreilles.
Secteurs dangereux
- Des précautions particulières doivent être prises quand le soudage est effectué dans des secteurs clos ou en hauteur et qu’il y a un risque de chute en contrebas.
Positionnement de la machine
- Placez la machine de soudure de telle façon qu’il n’y est aucun risque de chute pour la machine
- Des règlements spéciaux existent pour les pièces avec un risque d'incendie ou d'explosion. Ces règlements doivent être
appliqués
Emploi de la machine pour autres buts que son intention (p.ex. dégourdissement des conduites d’eau) est sérieusement déconseillée et un cet emploi est fait à vos risques et périls.
Avant installation et mise en service de l'équipement
il faut lire ce manuel d'instruction soigneusement!
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DESCRIPTION GÉNÉRALE
Le FOCUS TIG 160 DC HP PFC est une soudeuse mono­phasée dont la technologie repose sur le principe de l’onduleur.
Ordinogramme FOCUS TIG 160 DC HP PFC
La soudeuse FOCUS TIG 160 DC HP PFC est principalement conçue pour le soudage TIG. Elle offre les fonctions suivantes :
- durée d’évanouissement réglable
- durée réglable de fin de gaz
- option mode 2 temps et 4 temps
- sélection de l’amorçage par contact (PAE) ou par HF
- réglage du courant par commande à distance sur corps de la torche TIG
- Affichage numérique
La machine est également conçue pour le soudage à l’électrode enrobée et est dotée de la fonction anti-collage de l’électrode.
En mode amorçage par contact (PAE), l’arc TIG s’amorce en touchant la pièce avec l’électrode de tungstène. La gâchette de la torche est alors activée et l’arc établi en écartant l’électrode de la pièce.
En mode HF, l’arc TIG est établi sans contact avec la pièce mais via une impulsion à haute fréquence en activant la gâchette de la torche.
MISE EN SERVICE
Raccordement secteur
La machine doit être raccordée à une alimentation secteur et raccordée à la terre. Une fois la fiche raccordée au câble d’alimentation secteur (1), la machine est prête à être utilisée. Notez que le raccordement doit être effectué par du personnel qualifié. La machine est mise sous tension ou hors tension au moyen du commutateur (2) situé sur sa face arrière.
Veillez à mettre le produit au rebut selon les normes et réglementations locales. Vous trouverez plus d’informations sur notre site www.migatronic.com sur la page « policies »
Configuration
MIGATRONIC décline toute responsabilité en cas de dommages causés sur les câbles ou autres résultant de l’utilisation de torches ou de câbles de soudage trop petits selon les spécifications de soudage pour supporter par exemple la charge admissible.
Utilisation de générateurs
Cette machine de soudage est compatible avec toutes les alimentations secteur qui délivrent un courant et une tension de forme sinusoïdale et qui n’excèdent pas les plages de tension autorisées, indiquées dans les spécifications techniques. Les générateurs motorisés conformes aux conditions ci-dessus peuvent servir de source d’alimentation principale. Consultez votre fournisseur de générateur avant de connecter votre machine de soudage. Migatronic préconise l’utilisation d’un générateur muni d’un régulateur électronique et d’une alimentation d’au moins 1,5 x la consommation maximale en kVA de la machine de soudage. La garantie ne couvre pas les dommages provoqués par une alimentation secteur inadaptée ou défectueuse.
Important !
Afin d’éviter tout endommagement des fiches et des câbles, il est important de veiller au bon contact électrique lors du raccordement du câble de retour et de la torche à la machine.
Raccordement des câbles de soudage Raccorder les câbles de soudage ainsi que le câble de masse à la façade de la machine.
Veiller à tourner la fiche d’un quart de tour après insertion dans la fiche. Dans le cas contraire, une résistance de contact excessive pourrait endommager le câble.
Toujours brancher le câble TIG sur le moins (-) (3) et le câble de masse sur le plus (+) (4).
Les signaux de commande émis par la torche TIG sont convertis dans la machine grâce à la fiche circulaire à 7 broches (5). Une fois la fiche montée, la bloquer en tournant le « circulateur » dans le sens des aiguilles d’une montre.
ÉLECTRODES ENROBÉES : les électrodes sont repérées en fonction de la polarité sur l’emballage. Raccorder le porte-électrode au plus ou au moins de la machine en fonction du marquage indiqué.
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