Migatronic Delta 200 DC HP PFC Instruction Manual
DELTA 200 DC HP PFC
Brugsvejledning
Instruction manual
Betriebsanleitung
Manuel d’instruction
Bruksanvisning
Manuale d'istruzione
Käyttöohje
Gebruikershandleiding
Manual de Instruções
Руководство по эксплуатации
Valid from 2013 week 26 50113140 C
EC DECLARATION OF CONFORMITY
MIGATRONIC A/S
Aggersundvej 33
9690 Fjerritslev
Denmark
hereby declare that our machine as stated below
Type: DELTA 200 DC HP PFC
As of week 02, 2013
conforms to directives 2006/95/EC
2004/108/EC
2011/65/EU
European Standards: EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-3
EN/IEC60974-10 (Class A)
Issued in Fjerritslev 7 January 2013.
Anders Hjarnø Jørgensen
CEO
DK – INDHOLDSFORTEGNELSE : - Advarsel / Elektromagnetisk støjudstråling ....................................................... 5
- Generel beskrivelse / Ibrugtagning ............................................................... 6 - 7
- Betjeningspanel .......................................................................................... 8 - 10
- Tekniske data ................................................................................................... 10
- Vedligeholdelse / Garantibetingelser ............................................................... 11
- Kredsløbsdiagram ............................................................................................ 85
- Reservedelsliste ............................................................................................... 87
UK – CONTENTS : - Warning / Electromagnetic emissions ............................................................. 13
- General description / Initial operation ....................................................... 14 - 15
- Control panel ............................................................................................. 16 - 18
- Technical data / Maintenance ......................................................................... 19
- Warranty conditions ......................................................................................... 20
- Circuit diagram ................................................................................................. 85
- Spare parts list ................................................................................................. 87
D – INHALTSVERZEICHNIS : - Warnung / Elektromagnetische Störungen ..................................................... 21
- Allgemeine Beschreibung / Anschluß und Inbetriebnahme ...................... 22 - 23
- Kontrolleinheit ........................................................................................... 24 - 26
- Technische Daten / Wartung ........................................................................... 27
- Garantiebedingungen ...................................................................................... 28
- Koppeldiagramme ............................................................................................ 85
- Ersatzteilliste .................................................................................................... 87
F – SOMMAIRE : - Avertissement / Emissions électromagnétiques ............................................. 29
- Description générale / Mise en service .................................................... 30 - 31
- Panneau de commande ........................................................................... 32 - 34
- Données techniques / Entretien ...................................................................... 35
- Garantie ............................................................................................................ 36
- Schéma de connexions ................................................................................... 85
- Liste des pieces de rechange .......................................................................... 87
S – INNEHÅLLSFÖRTECKNING : - Varning / Elektromagnetiska störfält ................................................................ 37
- Allmän beskrivning / Igångsättning ........................................................... 38 - 39
- Betjäningsvägledning ................................................................................ 40 - 42
- Teknisk data ..................................................................................................... 42
- Underhåll / Garantibestämmelser.................................................................... 43
- Kretsloppsdiagram ........................................................................................... 85
- Reservdelslista ................................................................................................. 87
I – INDICE : - Attenzione / Emissioni elettromagnetiche ....................................................... 45
- Descrizione generale / Operazioni iniziali................................................. 46 - 47
- Descrizione del pannello comandi ............................................................ 48 - 50
- Dati tecnici ........................................................................................................ 50
- Manutenzione / Condizioni di garanzia ........................................................... 51
- Diagrammi circuitali .......................................................................................... 85
- Elenco parti di ricambio.................................................................................... 87
FIN – SISÄLTÖ : - Varoitus / Sähkömagneettiset häiriöt............................................................... 53
- Yleistä / Kytkentä ja käyttöönotto ............................................................. 54 - 55
- Ohjauspaneeli ........................................................................................... 56 - 58
- Tekniset tiedot .................................................................................................. 58
- Huolto / Takuuehdot ........................................................................................ 59
- Kytkentäkaavio ................................................................................................. 85
- Varaosaluettelo ................................................................................................ 87
NL – INHOUDSOPGAVE : - Waarschuwing / Elektromagnetische emissie ................................................ 61
- Algemene omschrijving / Ingebruikname ................................................. 62 - 63
- Besturingspaneel ...................................................................................... 64 - 66
- Technische gegevens / Onderhoud ................................................................ 67
- Garantievoorwaarden ...................................................................................... 68
- Electrisch schema ............................................................................................ 85
- Onderdelenlijst ................................................................................................. 87
PT – ÍNDICE : - Aviso / Emissões electromagnéticas ............................................................... 69
- Descrição Geral / Funcionamento inicial .................................................. 70 - 71
- Painel de controlo ..................................................................................... 72 - 74
- Dados técnicos / Manutenção ......................................................................... 75
- Regras da garantia .......................................................................................... 76
- Esquema eléctrico ........................................................................................... 85
- Lista de peças .................................................................................................. 87
РУС – СОДЕРЖАНИЕ : - Предупреждения / Электромагнитные излучения ..................................... 77
- Общее описание / Начало работы........................................................ 78 - 79
- Панель управления ................................................................................. 80 - 82
- Технические
данные / Техническое обслуживание ................................... 83
- Условия гарантии ........................................................................................... 84
- Схема цепи ..................................................................................................... 85
- Список запасных деталей ............................................................................. 87
4
5
DANSK
Elektromagnetisk støjudstråling
Dette svejseudstyr, beregnet for professionel anvendelse,
overholder kravene i den europæiske standard
EN/IEC60974-10 (Class A). Standarden har til formål at
sikre, at svejseudstyr ikke forstyrrer eller bliver forstyrret af
andet elektrisk udstyr som følge af elektromagnetisk støjudstråling. Da også lysbuen udsender støj, forudsætter anvendelse uden forstyrrelser, at der tages forholdsregler ved
installation og anvendelse. Brugeren skal sikre, at andet
elektrisk udstyr i området ikke forstyrres. Følgende skal
tages i betragtning i det omgivne område:
1. Netkabler og signalkabler i svejseområdet, som er
tilsluttet andre elektriske apparater.
2. Radio- og fjernsynssendere og modtagere.
3. Computere og elektroniske styresystemer.
4. Sikkerhedskritisk udstyr, f.eks. overvågning og processtyring.
5. Brugere af pacemakere og høreapparater.
6. Udstyr som anvendes til kalibrering og måling.
7. Tidspunkt på dagen, hvor svejsning og andre aktiviteter
foregår.
8. Bygningers struktur og anvendelse.
Hvis svejseudstyret anvendes i boligområder kan det være
nødvendigt at tage særlige forholdsregler (f.eks. information om midlertidigt svejsearbejde).
Metoder til minimering af forstyrrelser:
1. Undgå anvendelse af udstyr som kan blive forstyrret.
2. Korte svejsekabler.
3. Læg plus- og minuskabel tæt på hinanden.
4. Placer svejsekablerne på gulvniveau.
5. Signalkabler i svejseområdet fjernes fra netkabler.
6. Signalkabler i svejseområdet beskyttes, f.eks med
skærmning.
7. Isoleret netforsyning af følsomme apparater.
8. Skærmning af den komplette svejseinstallation kan overvejes i ganske særlige tilfælde.
ADVARSEL
Lysbuesvejsning og -skæring kan ved forkert brug være farlig for såvel bruger som omgivelser. Derfor
må udstyret kun anvendes under iagttagelse af relevante sikkerhedsforskrifter. Især skal man være
opmærksom på følgende:
Elektrisk stød
- Svejseudstyret skal installeres forskriftsmæssigt. Maskinen skal jordforbindes via netkablet.
- Sørg for regelmæssig kontrol af maskinens sikkerhedstilstand.
- Beskadiges kabler og isoleringer, skal arbejdet omgående afbrydes og reparation foretages.
- Kontrol, reparation og vedligeholdelse af udstyret skal foretages af en person med den fornødne faglige
indsigt.
- Undgå berøring af spændingsførende dele i svejsekredsen eller elektroder med bare hænder. Brug aldrig
defekte eller fugtige svejsehandsker.
- Isolér Dem selv fra jorden og svejseemnet (brug f.eks fodtøj med gummisål).
- Brug en sikker arbejdsstilling (undgå f.eks. fare for fald).
- Følg reglerne for "Svejsning under særlige arbejdsforhold" (Arbejdstilsynet).
Svejse- og skærelys
- Beskyt øjnene idet selv en kortvarig påvirkning kan give varige skader på synet. Brug svejsehjelm med
foreskrevet filtertæthed.
- Beskyt kroppen mod lyset fra lysbuen idet huden kan tager skade af stråling. Brug beskyttende beklædning
der dækker alle dele af kroppen.
- Arbejdsstedet bør om muligt afskærmes og andre personer i området advares mod lyset fra lysbuen.
Svejserøg og gas
- Røg og gasser, som dannes ved svejsning, er farligt at indånde. Sørg for passende udsugning og ventilation.
Brandfare
- Stråling og gnister fra lysbuen kan forårsage brand. Letantændelige genstande fjernes fra svejsepladsen.
- Arbejdstøjet skal også være sikret mod gnister og sprøjt fra lysbuen (Brug evt. brandsikkert forklæde og pas
på åbenstående lommer).
- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter
Støj
- Lysbuen frembringer akustisk støj, og støjniveauet er betinget af svejseopgaven. Det vil i visse tilfælde være
nødvendigt at beskytte sig med høreværn.
Farlige områder
- Særlig forsigtighed skal udvises, når svejsearbejdet foregår i lukkede rum, eller i højder hvor der er fare for
at falde ned.
Placering af svejsemaskinen
- Placer svejsemaskinen således, at der ikke er risiko for, at den vælter.
- Særlige regler er gældende for rum med brand- og eksplosionsfare. Følg disse forskrifter.
Anvendelse af maskinen til andre formål end det, den er beregnet til (f.eks. optøning af vandrør) frarådes og
sker i givet tilfælde på eget ansvar.
Gennemlæs denne instruktionsbog omhyggeligt, inden udstyret installeres og tages i brug!
6
GENEREL BESKRIVELSE
DELTA 200 DC HP PFC er en enkelt-faset
svejsemaskine, som er baseret på
inverter teknologi.
Blokdiagram DELTA 200 DC HP PFC
DELTA 200 DC HP PFC maskinen er hovedsageligt konstrueret til TIG-svejsning og indeholder
funktioner såsom:
- variabel slope-down
- variabel gasefterstrømning
- Mulighed for 2-takt eller 4-takt
- LIFTIG- eller HF-tænding
- Strømindstilling fra TIG-brænder
- Digitalt display
Maskinen er konstrueret til svejsning med beklædte
elektroder og er udstyret med Antifreeze.
Ved LIFTIG-tænding tændes TIG-lysbuen når der
er skabt kontakt mellem svejseemnet og wolframelektroden. Tasten aktiveres, og lysbuen etableres
ved at løfte elektroden fra svejseemnet.
Ved HF-tænding etableres TIG-lysbuen uden kontakt. En høj-frekvens (HF) impuls aktiverer lysbuen,
når tasten aktiveres.
IBRUGTAGNING
Nettilslutning
Maskinen skal tilsluttes en netforsyning
og beskyttelsesjord. Efter montering af
netstikket på netkablet (1) er maskinen
klar til brug.
I Danmark må DELTA 200 DC HP PFC
ikke forsynes fra en boligstikkontakt, idet
maskines mærkestrøm overstiger 13A.
Netstikforbindelsen skal foretages af
autoriseret og kvalificeret personale.
Tænd og sluk maskinen ved hjælp af
afbryderen (2) på bagsiden af maskinen.
Bortskaf produktet i overensstemmelse med gældende
regler og forskrifter.
www.migatronic.com/goto/weee
Konfigurering
Hvis maskinen udstyres med svejsebrænder og svejsekabler, der er
underdimensioneret i forhold til svejsemaskinens specifikationer f.eks. med
hensyn til den tilladelige belastning,
påtager MIGATRONIC sig intet ansvar for
beskadigelse af kabler, slanger og
eventuelle følgeskader.
Generatordrift
Denne svejsemaskine kan anvendes på
alle forsyninger, som afgiver sinusformet
strøm og spænding, og som ikke overskrider de tilladte spændingstolerancer,
der er angivet i de tekniske data.
Motoriserede generatorer, som
overholder ovenstående, kan anvendes
som forsyning. Spørg altid generatorleverandøren til råds før du tilslutter din
svejsemaskine.
MIGATRONIC anbefaler at anvende en
generator, der har elektronisk regulator
og som kan levere mindst
1,5 x svejsemaskinens maksimale kVA
forbrug.
Garantien bortfalder ved skader, som er
opstået på grund af forkert eller dårlig
forsyning.
7
Vigtigt!
Når stelkabel og svejsebrænder tilsluttes maskinen, er
god elektrisk kontakt
nødvendig, for at undgå at stik
og kabler ødelægges.
Tilslutning af svejsekabler
Svejsekabel og returstrømkabel tilsluttes på
forsiden af maskinen.
Vær opmærksom på, at dinsestikket skal drejes
cirka en kvart omgang, efter at kablet er stukket
ind i bøsningen, da stikket ellers kan blive
beskadiget på grund af for stor
kontaktmodstand.
Tilslutning af TIG-brænder sker altid i minus (-)
udtaget (3), mens returstrømkablet tilsluttes
plus (+) udtaget (4).
Kontrolsignalerne fra TIG-brænderen overføres
til maskinen via det cirkulære 7-polede stik (5).
Når stikket er samlet, sikres det ved at dreje
omløberen i retningen med uret.
Beklædte elektroder er på pakningen mærket
med en polaritet. Elektrodeholderen monteres
på maskinens plus/minus udtag i
overensstemmelse med denne mærkning.
Tilslutning af gas
Gasslangen (6), som udgår fra bagsiden af
maskinen, tilsluttes en gasforsyning med en
trykreduktion. Brænderens gasslange trykkes i
gasstudsen (7) i fronten af maskinen.
Brug af maskinen
Under svejsning sker der en opvarmning af
forskellige dele i maskinen, og disse dele
afkøles igen, når der holdes pause. Det er
vigtigt, at luftstrømningen ikke reduceres eller
stoppes.
Hvis maskinen indstilles til høje svejsestrømme,
vil der være behov for perioder, hvor maskinen
afkøles.
Varigheden af disse afkølingsperioder
afhænger af strømindstillingen, og der bør ikke
slukkes for maskinen under afkølingen for at
undgå at køleventilatoren stopper.
Hvis der ved brug af maskinen, ikke er
tilstrækkeligt lange perioder til afkøling, vil
maskinens termosikring automatisk afbryde
svejsningen, og den gule lampe på fronten vil
lyse. Når maskinen er tilstrækkeligt afkølet,
slukkes den gule lampe, og maskinen er klar til
brug igen.
Tilslutning af elektrodeholder for MMA
Elektrodeholder og returstrømkabel tilsluttes
plusudtag (4) og minusudtag (3). Polariteten
vælges efter elektrodeleverandørens anvisning.
Statisk karakteristik
Static Charateristic
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0 50 100 150 200
I2 [A]
U
2
[
V
]
DELTA 200 DCHP PFC
TIG Load line
8
BETJENINGSPANEL
Digitalt display
Kontrolpanelet har et display, der
viser svejsestrømmen.
Ved stand-by vises den indstillede svejsestrøm.
Under svejsning vises den aktuelle svejsestrøm.
Fejludkobling
Lys i den gule lampe indikerer at
maskinen er overophedet p.g.a. overbelastning.
Når tilstanden ophører indkobles maskinen
automatisk. Derfor skal svejsekablerne
anbringes således at der ikke er fare for at der
utilsigtet opstår lysbue når maskinen genindkobler.
Svejsespænding
Svejsespændingsindikatoren lyser af
sikkerhedshensyn for at indikere, at der er
spænding på elektroden eller brænderen.
Svejsestrøm
Svejsestrømmen indstilles ved
hjælp af denne knap.
Svejsestrømmen er justerbar fra
15 A til 180A(MMA)/200A(TIG).
Den indstillede værdi vises i display.
Funktionsknap
Med denne knap vælges mellem
MMA- eller TIG-svejsning,
mellem 2T og 4T ved
TIG-svejsning og valg af tændingsmetode ved
TIG-svejsning.
Dette symbol indikerer
MMA-svejsning.
Dette symbol indikerer TIG-svejsning.
Totakt HF-tænding:
Lysbuen startes på følgende måde:
1) Svejsebrænderen anbringes således at
wolframelektroden er ganske tæt på svejsestedet (1-2 mm).
2) Brændertasten trykkes ind og holdes inde.
Maskinens højspændingsgenerator
frembringer en spændingsimpuls som
starter lysbuen og svejseforløbet er i gang.
Svejseforløbet ophører når brændertasten
slippes. Lysbuen slukker når slope-downtiden er udløbet.
Fire-takt HF-tænding:
Lysbuen startes på følgende måde:
1) Svejsebrænderen anbringes således at
wolframelektroden er ganske tæt på svejsestedet (1-2 mm).
2) Brændertasten trykkes ind og maskinens
højspændingsgenerator frembringer en
spændingsimpuls som starter lysbuen og
brændertasten slippes. For at afslutte
svejseforløbet trykkes brændertasten ind og
strømsænkningen påbegyndes.
Lysbuen slukker når slope-down-tiden er
udløbet og brændertasten kan slippes. Hvis
brændertasten slippes før slope-down-tiden
er udløbet afbrydes svejsestrømmen
øjeblikkeligt og lysbuen slukkes.
9
To-takt LIFTIG:
Dette symbol betyder LIFTIG-tænding.
Lysbuen startes på følgende måde:
1) Svejsebrænderen holdes således at
wolframelektroden har kontakt til
svejsestedet.
2) Brændertasten trykkes ind og holdes inde.
3) Brænderen løftes og derved dannes der
lysbue og svejseforløbet er i gang. Svejseforløbet ophører når brændertasten slippes.
Lysbuen slukker når slope-down-tiden er
udløbet.
Fire-takt LIFTIG:
Dette symbol betyder LIFTIG-tænding.
Lysbuen startes på følgende måde:
1) Svejsebrænderen holdes således at
wolframelektroden har kontakt til
svejsestedet.
2) Brændertasten trykkes ind og slippes.
3) Lysbuen dannes ved at løfte brænderen.
For at afslutte svejseforløbet trykkes
brændertasten ind og strømsænkningen
påbegyndes. Lysbuen slukker når slopedown-tiden er udløbet og brændertasten
kan slippes. Hvis brændertasten slippes før
slope-down-tiden er udløbet afbrydes
svejsestrømmen øjeblikkeligt og lysbuen
slukkes.
Pulssvejsning
Med denne knap kan der skiftes
mellem normal svejsning uden
puls og pulssvejsning. Ved pulssvejsning skal basisstrømmen, pulsstrømtiden
og basisstrømtiden indstilles til de ønskede
værdier med de respektive knapper.
Basisstrøm
Basisstrømmen indstilles i procent (0-
100%) i forhold til den indstillede
svejsestrøm. Pulsstrømmen indstilles med
knappen som normalt indstiller svejsestrømmen.
Pulsstrømtid
Tiden for pulsstrømmen indstilles
mellem 0,003 og 2 sekunder.
Basisstrømtid
Tiden for basisstrømmen indstilles
mellem 0,003 og 2 sekunder.
Slope-down
Når svejsningen stoppes med
brændertasten, går maskinen ind i en
slope-down fase. I løbet af denne fase sænkes
strømmen fra den indstillede svejsestrøm til
minimumstrømmen. Det er varigheden af denne
fase, der indstilles som slope-down-tiden. Tiden
angives i sekunder fra 0 til 10 sek.
Gasefterstrømning
Gasefterstrømningstiden er tiden, fra
lysbuen slukker, til gastilførslen
afbrydes. Tiden angives i sekunder fra 0 til
30 sek. Tiden indstilles således at wolframelektroden og svejsestedet beskyttes mod
oxidering.
Strømindstilling
Intern betjening
Drejeknappen ved siden af displayet
anvendes til indstilling af strømmen.
Brænderbetjening
Indstillingen foretages ved hjælp af
reguleringsknappen på svejsepistolen, hvis en
sådan knap forefindes. Den maksimale svejsestrøm indstilles med knappen på frontpanelet.
Med brænderreguleringen vil det være muligt at
skrue ned for strømmen til maskinens
minimumstrøm. Brænderreguleringens
maksimale strøm kan ikke overstige strømmen,
som er indstillet på maskinens strømreguleringsknap.
10
Fjernbetjening
Regulering ved hjælp af en pedal. Den
maksimale svejsestrøm indstilles med knappen
på frontpanelet. Ved hjælp af pedalen er det
muligt at ændre fra minimum til maksimum.
Maksimum er den indstillede strøm på
displayet.
Når fodpedalen tilsluttes skal maskinen altid
være i 2-takt mode, og valg af funktionerne
4-takt og slope down er ikke mulige.
Faste funktioner
Nedenstående funktioner er faste og kan ikke
til- og frakobles betjeningspanelet.
Anti-freeze
Anti-freeze-funktionen er altid aktiv. Ved MMAog TIG-svejsning sker det, at elektroden
brænder fast til emnet.
Maskinen vil registrere, at elektroden er brændt
fast og derefter sænke svejsestrømmen til 10A.
Dette letter afbrækning af elektroden.
Svejsningen kan herefter genoptages på
normal vis.
Gasforstrømning
Gasforstrømningstiden er tiden, fra
brændertasten aktiveres, og gasstrømningen
begynder, til HF-tændingen kobles ind.
I LIFTIG varer perioden indtil brænderen løftes
væk fra emnet. Tiden er fastsat til 0,1 sek.
Sikkerheds-timer
Hvis der ikke er etableret lysbuen efter 2 sek.
ved berøringsløs tænding i TIG-mode, vil
maskinens højspændingsgeneratoren
automatisk blive udkoblet og maskinen reset.
TEKNISKE DATA
Strømkilde:
DELTA
200 DC HP PFC
Netspænding (50Hz-60Hz) 1x230V -40/+10%
Netsikring 16
Netstrøm, effektiv 13,4 A
Netstrøm, max. 26,8 A
Effekt, 100% 2,8 kVA
Effekt, max. 6,2 kVA
Effekt, tomgang 550 W
Virkningsgrad 0,8
Strømområde TIG 15-200 A
Strømområde MMA 15-180 A
Tilladelig belastning:
MMA TIG
100% (40°C omgivelsestemp) 100 A 140 A
60% (40°C omgivelsestemp) 130 A 175 A
40% (40°C omgivelsestemp) - 200 A
25% (40°C omgivelsestemp) 180 A
Tomgangsspænding 70 V
Elektrodediameter 1,6 – 3,25 mm
Forlængerkabel min. 2,5 mm²
Slope-down
0 – 10 sek.
Gasefterstrømning
0 – 30 sek.
TIG-tænding
HF/LIFTIG
1
Anvendelsesklasse
S
2
Beskyttelsesklasse IP23S
Norm EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-3
EN/IEC60974-10
Dimensioner (LxBxH) 47x18x25 cm
Vægt 11,8 kg
1
S
Maskinen opfylder de krav der stilles under
anvendelse i områder med forøget risiko for
elektrisk chok
2
Maskinen må anvendes udendørs, idet den
opfylder kravene til beskyttelsesklasse IP23S.
11
VEDLIGEHOLDELSE
Maskinen skal regelmæssigt vedligeholdes og
rengøres for at undgå funktionsfejl og sikre
driftssikkerhed.
Manglende vedligeholdelse har indflydelse på
driftssikkerheden og resulterer i bortfald af
garanti.
ADVARSEL!
Service- og rengøringsarbejde på åbnede
svejsemaskiner må kun udføres af
kvalificeret personale. Anlægget skal
frakobles forsyningsnettet (netstik trækkes
ud!).
Vent ca. 5 minutter før vedligeholdelse og
reparation, da alle kondensatorer skal
aflades da der er risiko for stød.
Strømkilde
- Strømkildens ventilatorvinge og køletunnel
skal rengøres med trykluft efter behov.
- Der skal mindst én gang årligt
gennemføres eftersyn og rengøring af
kvalificeret servicetekniker.
GARANTIBETINGELSER
Migatronic svejsemaskiner kvalitetskontrolleres
løbende i hele produktionsforløbet og afprøves
som samlede enheder gennem omhyggelig,
kvalitetssikret funktions- og sluttest.
Migatronic yder 12 måneders garanti på nye
svejsemaskiner, der ikke er registreret.
Hvis nye svejsemaskiner registreres inden for
6 uger efter fakturering, udvides garantiperioden
til 24 måneder.
Registrering skal foretages på internetadressen:
www.migatronic.com/warranty. Som bevis for
registreringen gælder registreringsbeviset, der
fremsendes pr. e-mail. Den originale faktura samt
registreringsbeviset er købers dokumentation for,
at svejsemaskinen er omfattet af en 24 måneders
garanti.
Såfremt registrering ikke foretages, er standard
garantiperioden 12 måneder for nye svejsemaskiner, regnet fra dato for fakturering til
slutkunde. Den originale faktura er
dokumentation for garantiperioden.
Migatronic yder garanti i henhold til gældende
garantibetingelser ved at udbedre mangler eller
fejl ved svejsemaskiner, der påviseligt inden for
garantiperioden måtte skyldes materiale- eller
produktionsfejl.
Der ydes som hovedregel ikke garanti på
svejseslanger, da disse anses som sliddele; dog
vil fejl og mangler, som opstår inden for 6 uger
efter ibrugtagning og som skyldes materiale- eller
produktionsfejl, blive betragtet som
garantireklamation.
Enhver form for transport i forbindelse med en
garantireklamation er ikke omfattet af Migatronics
garantiydelse og vil derfor ske for købers regning
og risiko.
I øvrigt henvises til Migatronic gældende
garantibetingelser som er tilgængelig på:
www.migatronic.com/warranty
12
13
ENGLISH
Electromagnetic emissions and the radiation of electromagnetic disturbances
This welding equipment for industrial and professional use is in
conformity with the European Standard
EN/IEC60974-10 (Class A). The purpose of this standard is to
prevent the occurrence of situations where the equipment is
disturbed or is itself the source of disturbance in other electrical
equipment or appliances. The arc radiates disturbances, and
therefore, a trouble-free performance without disturbances or
disruption, requires that certain measures are taken when
installing and using the welding equipment. The user must
ensure that the operation of the machine does not occasion
disturbances of the above mentioned nature. The following shall
be taken into account in the surrounding area:
1. Supply and signalling cables in the welding area which are
connected to other electrical equipment.
2. Radio or television transmitters and receivers.
3. Computers and any electrical control equipment.
4. Critical safety equipment e.g. electrically or electronically
controlled guards or protective systems.
5. Users of pacemakers and hearing aids etc.
6. Equipment used for calibration and measurement.
7. The time of day that welding and other activities are to be
carried out.
8. The structure and use of buildings.
If the welding equipment is used in a domestic establishment it
may be necessary to take special and additional precautions in
order to prevent problems of emission (e.g. information of
temporary welding work).
Methods of reducing electromagnetic emissions:
1. Avoid using equipment which is able to be disturbed.
2. Use short welding cables.
3. Place the positive and the negative cables close together.
4. Place the welding cables at or close to floor level.
5. Remove signalling cables in the welding area from the supply
cables.
6. Protect signalling cables in the welding area, e.g. with
selective screening.
7. Use separately-insulated mains supply cables for sensitive
electronic equipment.
8. Screening of the entire welding installation may be considered
under special circumstances and for special applications.
WARNING
Arc welding and cutting can be dangerous to the user, people working nearby, and the surroundings if the
equipment is handled or used incorrectly. Therefore, the equipment must only be used under the strict
observance of all relevant safety instructions. In particular, your attention is drawn to the following:
Electricity
- The welding equipment must be installed according to safety regulations and by a properly trained and qualified
person. The machine must be connected to earth through the mains cable.
- Make sure that the welding equipment is correctly maintained.
- In the case of damaged cables or insulation, work must be stopped immediately in order to carry out repairs.
- Repairs and maintenance of the equipment must be carried out by a properly trained and qualified person.
- Avoid all contact with live components in the welding circuit and with electrodes and wires if you have bare hands.
Always use dry welding gloves without holes.
- Make sure that you are properly and safely earthed (e.g use shoes with rubber sole).
- Use a safe and stable working position (e.g. avoid any risk of accidents by falling).
Light and heat emissions
- Protect the eyes as even a short-term exposure can cause lasting damage to the eyes. Use a welding helmet with
suitable radiation protection glass.
- Protect the body against the light from the arc as the skin can be damaged by welding radiation. Use protective
clothes, covering all parts of the body.
- The place of work should be screened, if possible, and other persons in the area warned against the light from the arc.
Welding smoke and gases
- The breathing in of the smoke and gases emitted during welding is damaging to health. Make sure that any exhaust
systems are working properly and that there is sufficient ventilation.
Fire hazard
- Radiation and sparks from the arc represent a fire hazard. As a consequence, combustible materials must be removed
from the place of welding.
- Working clothing should also be secure against sparks from the arc (e.g. use a fire-resistant material and watch out for
folds and open pockets).
- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.
Noise
- The arc generates acoustic noise according to welding task. In some cases, use of hearing aids is necessary.
Dangerous areas
- Special consideration must be taken when welding is carried out in closed areas or in heights where there is a danger
of falling down.
Positioning of the machine
- Place the welding machine so there is no risk that the machine will tip over.
- Special regulations exist for rooms with fire- and explosion hazard. These regulations must be followed.
Use of the machine for other purposes than it is designed for (e.g. to unfreeze water pipes) is strongly deprecrated. If
occasion should arise this will be carried out without responsibility on our part.
Read this instruction manual carefully before the equipment is installed and in operation
14
GENERAL DESCRIPTION
The DELTA 200 DC HP PFC is a single-phase
welding machine based on inverter technology.
Block diagram DELTA 200 DC HP PFC
The DELTA 200 DC HP PFC machine is mainly
designed for TIG welding, and features functions such
as:
- variable slope down
- variable gas post-flow time
- option of 2-times or 4-times operation
- LIFTIG or HF-ignition can be selected
- current control from the TIG torch handle-remote
control facility
- Digital display
The machine is designed also for welding with coated
electrodes and is equipped with Antifreeze function.
In LIFTIG ignition the TIG arc is ignited after making
contact between the workpiece and the tungsten
electrode, after which the trigger is activated and the
arc established by lifting the electrode away from the
workpiece.
In HF ignition the TIG arc is ignited without contact. A
high-frequency (HF) impulse initiates the arc when the
trigger is activated.
INITIAL OPERATION
Mains connection
The machine must be connected to a
mains supply and protection earthing.
After the mains plug has been connected
to the mains supply cable (1) the machine
is ready for use. Please note that all cable
connections must be made by authorised
and qualified staff. Switch on and off the
machine by means of the breaker (2) on
the rear of the machine.
Dispose of the product
according to local standards
and regulations.
www.migatronic.com/goto/weee
Configuration
MIGATRONIC disclaims all responsibility
for damaged cables and other damages
related to welding with undersized
welding torches and welding cables
measured by welding specifications e.g.
in relation to permissible load.
Generator use
This welding machine can be used at all
mains supplies providing sine-shaped
current and voltage and not exceeding
the approved voltage tolerances stated in
the technical data. Motorised generators
observing the above can be used as
mains supply. Consult your supplier of
generator prior to connecting your
welding machine. MIGATRONIC
recommends use of a generator with
electronic regulator and supply of
minimum 1.5 x the maximum kVA
consumption of the welding machine. The
guarantee does not cover damage
caused by incorrect or poor mains supply.
15
Important!
In order to avoid damage to
plugs and cables, good
electric contact is required
when connecting the work
return cable and welding
torch to the machine.
Connection of welding cables
Connect the welding cables and the return
current cable to the front of the machine.
Please note that the plug must be turned
45 degrees after insertion into the socket –
otherwise the plug can be damaged due to
excessive contact resistance.
Always connect the TIG connection in the
minus (-) socket (3) and the return current
cable in the plus (+) socket (4).
The control signals from the TIG torch are
transformed to the machine through the
circular 7-pin plug (5). When the plug has
been assembled please secure it by turning
the "circulator" clockwise.
COATED ELECTRODES: Electrodes are
marked with a polarity on the packing.
Connect the electrode holder in accordance
with this marking to the plus or minus sockets
of the machine.
Gas connection
Connect the gas hose (6) to the gas system by
means of a gas pressure reducer with flow
control. Fit and secure the gas hose to the gas
connection (7) on the front of the machine.
Usage of the machine
When welding, a heating of various
components of the machine takes place and
during breaks these components will cool
down again. It must be ensured that the flow is
not reduced or stopped.
When the machine is set for higher welding
currents, there will be a need for periods
during which the machine can cool down.
The length of these periods depends on the
current setting, and the machine should not be
switched off in the meantime.
If the periods for cooling down during use of
the machine are not sufficiently long, the
overheating protection will automatically stop
the welding process and the yellow LED in the
front panel will come on. The yellow LED
switches off when the machine has cooled
down sufficiently and is ready for welding.
Connection of electrode holder for MMA
The electrode holder and return current cable
are connected to plus tap (4) and minus tap (3).
Observe the instructions from the electrode
supplier when selecting polarity.
Static characteristic
Static Charateristic
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0 50 100 150 200
I2 [A]
U
2
[
V
]
DELTA 200 DCHP PFC
TIG Load line
16
CONTROL PANEL
Digital display
The control panel is equipped with
a display showing the welding
current. During standby the pre-set welding
current is displayed, while the actual welding
current is shown during welding.
Disconnection error
The overheating indicator is illuminated
if welding is interrupted due to overheating of
the machine. When the situation is back to
normal, the machine will reconnect
automatically. Therefore, welding cables must
be placed so the risk of unintended
establishment of the arc is avoided during
reconnection.
Welding voltage
The welding voltage indicator is
illuminated for reasons of safety and in order to
show if there is voltage at the output taps or
electrode.
Welding current
Welding current is adjusted by
means of this control knob. The
current is adjustable from 15 A to
180A(MMA)/200A(TIG). The adjusted value is
shown in the display.
Function switch
This switch is used for selection
of MMA or TIG welding, ignition
method in TIG welding and two-
times or four-times ignition in TIG welding.
This symbol indicates MMA welding.
This symbol indicates TIG welding.
Two-stroke HF-ignition:
This symbol means contact-free
striking. The arc is established in the following
way:
1) The torch is placed so that the Tungsten
electrode is quite close to the welding spot
(1 or 2 mm).
2) The torch trigger is activated and must be
kept pressed down. The high voltage
generator of the machine will produce a
voltage impulse that ignites the arc. The
welding process has started. The welding
process will stop when the torch trigger is
deactivated. The arc will extinguish after the
period of slope-down time.
17
Four-stroke HF-ignition:
This symbol means contact-free
striking. The arc is established in the following
way:
1) The torch is placed so that the Tungsten
electrode is quite close to the welding spot
(1 or 2 mm).
2) The torch trigger is activated and de-
activated, and the high voltage generator of
the machine will produce a voltage impulse
that ignites the arc.
In order to stop the welding process the
trigger must be activated again after which
the slope-down period begins. The arc will
extinguish after the period of slope-down
time, and the trigger is deactivated. The
welding current is immediately stopped and
the arc extinguished if the torch trigger is
released before the slope-down period is
finished.
Two-stroke LIFTIG:
This symbol means LIFTIG ignition.
The arc is established in the following way:
1) The torch is placed so that the Tungsten
electrode has contact with the welding spot.
2) The torch trigger is activated and must be
kept pressed down.
3) The arc is established by lifting the torch,
and the welding process has started. In
order to stop the welding process, the torch
trigger is deactivated. The arc will extinguish
after the period of slope-down time.
Four-stroke LIFTIG:
This symbol means LIFTIG ignition.
The arc is established in the following way:
1) The torch is placed so that the Tungsten
electrode has contact with the welding spot.
2) The torch trigger is activated and
deactivated.
3) The arc is established by lifting the torch. In
order to stop the welding process, the torch
trigger is activated and the slope-down
period begins. The arc will extinguish after
the period of slope-down time, and the
trigger is deactivated. The welding current is
immediately stopped and the arc
extinguished if the torch trigger is released
before the slope-down period is finished.
Pulse welding
This key pad is used for shift
between welding without pulse
and pulse welding. Base amp,
pulse time and base amp time are adjusted to
the requested values during pulse welding by
using the respective key pads.
Base amp
Base amp is set in per cent (0-100%)
in relation to adjusted welding current.
Pulse current is set by using the key pad
normally used for setting of welding current.
Pulse time
Time for pulse current is adjusted
between 0.003 and 2 sec.
Base amp time
Time for base amp is adjusted
between 0.003 and 2 sec.
Slope-down
When welding is stopped by activation
of the trigger the machine enters into
slope-down. During this period the current is
decreased linearly to the minimum current. The
length of this period is the slope-down period,
which is indicated in seconds from 0 to 10 secs.
Gas post-flow
The gas post-flow time is the period
from the extinction of the arc to the
interruption of the gas supply. The time is
indicated in seconds from 0 - 30 secs. The time
is adjusted so the tungsten electrode and weld
are protected against oxidation.
18
Current mode control
Internally:
In internal mode the current is adjusted
by means of the turn button next to the display.
Torch control:
Adjustment is made by means of the
adjustment knob on the welding torch if such
one exists. The maximum welding current is
adjusted on the knob on the machine control
panel. By means of the torch adjustment it is
possible to decrease the current to the
minimum current of the machine, but not to
exceed the maximum setting on the machine
control panel.
Remote control:
Adjustment is made by means of pedal.
The maximum welding current is adjusted on
the button on the control panel. By means of the
pedal it is possible to vary the amount between
minimum and maximum of the set current on
the display.
When the feet pedal is connected, the machine
must always be in 2-times trigger mode and
selection of the functions 4-times and slopedown is not possible.
Fixed functions
A number of functions are fixed and cannot be
connected or disconnected from the control
panel.
Anti-freeze
The antifreeze function is always active. When
welding MMA or TIG it may occur that the
electrode sticks to the work piece. The machine
will register that the electrode sticks and it will
then decrease the welding current to 10 A
which make it easy to break the electrode off
the work piece. Welding can then be restarted
as usual.
Pre-flow
Pre-flow is the period of time for which gas flows
after the torch switch is pressed and before the
HF arc is established. In the LIFTIG process the
period is the time until the torch is lifted away
from the work piece. Time is set to 0.1 sec.
Safety timer
If the welding arc hasn’t been established after
2 sec., using contact-free striking in TIG mode,
then the machine is reset and the high voltage
generator is switched off.
19
TECHNICAL DATA
Power source :
DELTA
200 DC HP PFC
Mains voltage (50Hz-60Hz) 1x230V -40/+10%
Fuse 16
Mains current, effective 13.4 A
Mains current, max. 26.8 A
Power, 100% 2.8 kVA
Power, max. 6.2 kVA
Open circuit power 550 W
Efficiency 0.8
Current range TIG 15-200 A
Current range MMA 15-180 A
Permitted load:
MMA TIG
100% (40°C ambient temp.) 100 A 140 A
60% (40°C ambient temp.) 130 A 175 A
40% (40°C ambient temp.) - 200 A
25% (40°C ambient temp.) 180 A
Open circuit voltage 70 V
Electrode diameter 1.6 – 3.25 mm
Extension cable min. 2.5 mm²
Slope down
0 – 10 sek.
Gas post-flow
0 – 30 sek.
TIG-ignition
HF/LIFTIG
1
Application class
S
2
Protection class IP23S
Standards EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-3
EN/IEC60974-10
Dimensions (LxWxH) 47x18x25 cm
Weight 11.8 kg
1
S
The machine meets the standards which are
demanded of machines working in areas where
there is an increased risk of electric shock
2
Equipment marked IP23S is designed for indoor
and outdoor applications
MAINTENANCE
The machine requires periodical maintenance
and cleaning in order to avoid malfunction and
cancellation of the guarantee.
WARNING !
Only trained and qualified staff members
can carry out maintenance and cleaning.
The machine must be disconnected from
the mains supply (pull out the mains plug!).
Thereafter, wait around 5 minutes before
maintenance and repairing, as all capacitors
need to be discharged due to risk of shock.
Power source
- Clean the fan blades and the components in
the cooling pipe with clean, dry,
compressed air as required.
- A trained and qualified staff member must
carry out inspection and cleaning at least
once a year.
20
WARRANTY CONDITIONS
Migatronic welding machines are quality-tested
continuously throughout the production process
and undergo a thorough, quality-assured final
function test as assembled units.
The warranty period is 12 months for new
welding machines if no registration is carried out.
Upon registration of new welding machines within
6 weeks from invoicing, the warranty period is
extended to 24 months.
Registration must be made on the online
address: www.migatronic.com/warranty. The
certificate of registry is proof of the registration
and will be sent by e-mail. The original invoice
and the certificate of registry will document to the
buyer that the welding machine falls within the
scope of a 24 months warranty period.
If registration is not made, the standard warranty
period is 12 months for new welding machines,
as from the date of invoicing to end user. The
original invoice is documentation for the warranty
period.
Migatronic provides warranty according to the
warranty conditions in force through remedying
defects in the welding machines that can be
proved to be caused by improper materials or
workmanship in the warranty period.
As a main rule, warranty is not provided for
welding hoses as they are considered to be wear
parts; defects that occur within 6 weeks after
putting into operation and which are caused by
improper materials or workmanship will, however,
be considered warranty claims.
All forms of transport in connection with a
warranty claim fall outside the scope of
Migatronic’s warranty and will take place for
buyer’s own account and risk.
We refer to Migatronic’s warranty conditions at
www.migatronic.com/warranty
21
DEUTSCH
Elektromagnetische Störungen
Diese Maschine für den professionellen Einsatz ist in Übereinstimmung mit der Europäischen Norm
EN/IEC60974-10 (Class A). Diese Norm regelt die Austrahlung
und die Anfälligkeit elektrischer Geräte gegenüber elektromagnetischer Störung. Da das Lichtbogen auch Störungen
aussendet, setzt ein problemfreier Betrieb voraus, daß gewisse
Maßnahmen bei Installation und Benutzung getroffen werden.
Der Benutzer trägt die Verantwortung dafür, daß andere
elektrischen Geräte im Gebiet nicht gestört werden. In der
Arbeitsumgebung sollte folgendes geprüft werden:
1. Netzkabel und Signalkabel in der Nähe der Schweißmaschine,
die an andere elektrischen Geräte angeschloßen sind.
2. Rundfunksender- und empfänger.
3. Computeranlagen und elektronische Steuersysteme.
4. Sicherheitssensible Ausrüstungen, wie z.B. Steuerung und
Überwachungseinrichtungen.
5. Personen mit Herzschrittmacher und Hörgeräten.
6. Geräte zum Kalibrieren und Messen.
7. Tageszeit, zu der das Schweißen und andere Aktivitäten
stattfinden sollen.
8. Baukonstruktion und ihre Anwendung.
Wenn eine Schweißmaschine in Wohngebieten angewedet
wird, können Sondermaßnahmen notwendig sein (z.B.
Information über zeitweilige Schweißarbeiten). Maßnahmen um
die Aussendung von elektromagnetischen Störungen zu
reduzieren:
1. Nicht Geräte anwenden, die gestört werden können.
2. Kurze Schweißkabel.
3. Plus- und Minuskabel dich aneinander anbringen.
4. Schweißkabel auf Bodenhöhe halten.
5. Signalkabel im Schweißgebiet von Netzkabel entfernen.
6. Signalkabel in Schweißgebiet schützen, z.B. durch
Abschirmung.
7. Separate Netzversorgung für sensible Geräte z.B. Computer.
8. Abschirmung der kompletten Schweißanlage kann in
Sonderfällen in Betracht gezogen werden.
WARNUNG
Durch verkehrte Anwendung können Lichtbogenschweißen und -schneiden gefährlich für sowohl Benutzer als
auch Umgebungen sein. Deshalb dürfen die Geräte nur unter Beobachtung aller relevanten Sicherheitsvorschriften benutzt werden. Bitte insbesondere folgendes beobachten:
Elektrizität
- Das Schweißgerät vorschriftsmäßig installieren. Die Maschine muß durch dem Netzkabel geerdet werden.
- Korrekte Wartung des Schweißgeräts durchführen. Bei Beschädigung der Kabel oder Isolierungen muß die Arbeit
umgehend unterbrochen werden um den Fehler sofort beheben zu lassen.
- Reparatur und Wartung des Schweißgerätes dürfen nur vom Fachmann durchgeführt werden.
- Jeglichen Kontakt mit stromführenden Teilen im Schweißkreis oder den Kontakt mit Elektroden durch Berührung
vermeiden. Nie defekte oder feuchte Schweißerhandschuhe verwenden.
- Eine gute Erdverbindung sichern (z.B. Schuhe mit Gummisohlen anwenden).
- Eine sichere Arbeitsstellung einnehmen (z.B. Fallunfälle vermeiden).
Licht- und Hitzestrahlung
- Die Augen schützen, weil selbst eine kurzzeitige Einwirkung zu Dauerschäden führen kann. Deshalb ist es notwendig
einen Schweißerhelm mit geeignetem Strahlenschutzschild anzuwenden.
- Den Körper gegen das Licht vom Lichtbogen schützen, weil die Haut durch Strahlung geschädigt werden kann. Immer
Arbeitsschutzanzug anwenden, der alle Teile des Körpers deckt.
- Die Arbeitsstelle ist, wenn möglich, abzuschirmen, und andere Personen in der Umgebung müssen vor dem Licht
gewarnt werden.
Schweißrauch und Gase
- Das Einatmen von Rauch und Gasen, die beim Schweißen entstehen, sind gesundheitsgefährlich. Deshalb ist gute
Absaugung und Ventilation notwendig.
Feuergefahr
- Die Hitzestrahlung und der Funkelflug vom Lichtbogen bilden eine Feuergefahr. Leicht entflammbare Stoffe müssen
deshalb vom Schweißbereich entfernt werden.
- Die Arbeitskleidung muß gegen Funken vom Lichtbogen gesichert werden (Evt. eine feuerfeste Schürze anwenden
und auf Falten oder offenstehende Taschen achtgeben).
- Sonderregeln gelten für Räume mit Feuer- und Explosionsgefahr. Diese Vorschriften müssen beachtet werden.
Geräusch
- Das Lichtbogen bringt akustisches Geräusch hervor, der Geräuschpegel ist aber von der Schweißaufgabe abhängig. In
gewissen Fällen ist Tragen des Gehörschutzes notwendig.
Gefährliche Gebiete
- Vorsicht muß erwiesen werden, wenn das Schweißen im geschlossenen Räume oder in Höhen ausgeführt werden, wo
die Gefahr für Sturtz besteht.
Plazierung der Schweißmaschine
- Die Schweißmaschine muß so plaziert werden, daß die Maschine nicht umkippt.
- Sonderregeln gelten für Räume mit Feuer- und Explosionsgefahr. Diese Vorschriften müssen beoachtet werden.
Wir raten Anwendung der Maschine für andere Zwecken als berechnet (z.B. Abtauen der Wasserrohre) ab. Gegebenenfalls ist das in eigener Verantwortung.
Bitte diese Bedienungsanleitung gründlich durchlesen, bevor die Anlage installiert und benutzt wird!
22
ALLGEMEINE BESCHREIBUNG
DELTA 200 DC HP PFC ist eine auf der
Switch-mode-Technologie basierende, einphasige
Schweißanlage.
Blockdiagram DELTA 200 DC HP PFC
Die DELTA 200 DC HP PFC ist in TIG/MMA DC
Ausführung lieferbar.
Die Maschine ist für Schweißen mit umhüllten
Elektroden konstruiert und ist mit Anti-freeze
ausgestattet.
Die Maschine ist hauptsächlich für das
WIG-Schweißen konstruiert und hat Funktionen wie:
- Variable Stromabsenkung
- Variable Gasnachströmung
- 2-Takt oder 4-Takt
- LIFTIG oder HF-Zündung
- Stromeinstellung vom WIG-Brenner
- Digitales Display
Beim LIFTIG-Zünden erfolgt das Zünden des
WIG-Lichtbogens durch Berühren des Werkstücks mit
der Elektrode; anschließend wird der Brennerschalter
betätigt und der Lichtbogen durch Entfernen der
Elektrode vom Werkstück gezündet.
Beim HF-TIG-Zünden erfolgt das Zünden des
WIG-Lichtbogens berührungslos; in diesem Fall wird
der Lichtbogen mit Hilfe eines Hochfrequenz Impulses
durch Betätigung des Brennerschalters gezündet.
ANSCHLUß UND
INBETRIEBNAHME
Netzanschluß
Die Maschine soll zum Versorgungsnetz
und Erde angeschloßen werden. Nach
Anschluß des Netzsteckers am Netzkabel
(1) ist die Anlage betriebsbereit. Der
Anschluß darf nur von qualifiziertem
Fachpersonal vorgenommen werden. Der
Ausschalter (2) hinter der Maschine einund ausschaltet die Maschine.
Entsorgen Sie das Produkt
gemäss den örtlichen
Standards.
www.migatronic.com/goto/weee
Konfiguration
Bitte beachten Sie bei der Konfiguration
der Schweißmaschine, daß die Schweißkabel und Schweißbrenner der
technischen Spezifikation der
Stromquelle entsprechend ausgelegt
sind. Für Schäden die durch
unterdimensionierte Schweißkabel und
Brenner entstanden sind übernimmt
MIGATRONIC keine Gewährleistung.
Generatorbetrieb
Diese Schweißmaschine kann auf alle
Versorgungen angewendet werden, die
Strom/Spannung in Sinusformen
abgeben und nicht die in den technischen
Daten angegebenen erlaubten
Spannungstoleranzen überschreiten.
Motorisierte Generatoren, die das obenerwähnte einhalten, können als
Versorgung angewendet werden.
Wenden Sie sich an Ihren Generatorlieferanten vor Anschluss Ihrer Schweißmaschine. MIGATRONIC empfiehlt
Anwendung eines Generators mit
elektronischem Regler und Versorgung
von mindestens 1,5 x Höchstverbrauch
(kVA) der Schweißmaschine. Die
Garantie erlischt, wenn Schäden wegen
falscher oder schlechter Versorgung
entstanden sind.
23
Wichtig!
Guter elektrischer Kontakt ist
notwendig während
Anschluss der Massekabel
und des Schweißbrenners,
weil Stecker und Kabel sonst
zerstört werden können.
Anschluß der Schweißkabel
Die Schweißkabel müssen auf der Vorderseite
der Anlage angeschlossen werden.
Bitte achten Sie darauf, daß der Stecker etwa
eine Viertel-Umdrehung gedreht werden muß,
nachdem das Kabel in die Buchse gesteckt
worden ist. Der Stecker würde sonst aufgrund
eines zu hohen Übergangswiderstandes
beschädigt werden.
Der WIG-Brenner soll immer in der Minus (-)
Buchse (3) und das Rückstromkabel soll in der
Plus (+) Buchse (4) angeschloßen werden.
Die Kontrollsignale vom WIG-Brenner werden
zur Maschine durch den zirkularen 7-poligen
Stecker (5) übergeführt. Wenn der Stecker
gesammelt ist, wird er durch Drehung der
Überwurfmutter im Uhrzeigerzinn gesichert.
Elektroden sind auf der Packung immer mit
einer Polarität bezeichnet. Der Elektrodenhalter
soll in Übereinstimmung mit dieser
Bezeichnung auf der Plus/Minus Buchsemontiert werden.
Gasanschluß
Der Gasschlauch (2) wird an die Gasanlage mit
Hilfe eines Reglers der Gasströmung
angeschloßen. Der mit Schnellkupplung
montierte Schlauch wird auf den Gasanschluß
(7) in der Vorderseite der Maschine gedruckt.
Anwendung der Maschine
Beim Einsatz der Maschine tritt eine
Erwärmung ihrer Bauteile ein. Diese führt im
Normalbetrieb jedoch nicht zu einer
Überlastung, da Kühlperioden nicht notwendig
sind. Es muß sichergestellt sein, daß die
Lüftungschlitze nicht verdeckt sind.
Wird die Maschine mit höheren Schweißstromeinstellungen betrieben, ist es erforderlich,
gewisse Kühlperioden einzulegen.
Die Dauer der Kühlperioden ist vom
eingestellten Schweißstrom abhängig. Das
Gerät sollte während der Abkühlungsphase
nicht abgeschaltet werden.
Wenn die Kühlperioden nicht lang genug sind,
unterbricht die Thermosicherung der Maschine
automatisch den Schweißvorgang, und die
gelbe Leuchtdiode leuchtet auf. Wenn die
Maschine ausreichend abgekühlt ist, schaltet
die gelbe Leuchtdiode auf, und die Maschine
kann wieder eingesetzt werden.
Anschluß von Elektrodenhalter für MMA
Der Elektrodenhalter und Rückstromkabel sind
zu Plusbuchse (4) und Minusbuchse (3)
anschlossen.
Statische Charakteristik
Static Charateristic
0
10
20
30
40
50
60
70
80
0 50 100 150 200
I2 [A]
U
2
[
V
]
DELTA 200 DCHP PFC
TIG Load line
24
KONTROLLEINHEIT
Digitales Display
Das Schaltbrett ist mit einem
Display ausgestattet, das den
Schweißstrom zeigt. Während Stand-by kann
der eingestellte Schweißstrom gesehen
werden. Während des Schweißens ist der
aktuelle Strom zu ersehen.
Auskupplungsfehler
Das gelbe Diode zeigt an, daß die
Maschine wegen Überlastung überhitzt ist.
Wenn der Zustand mit Überhitzung aufhört, wird
die Maschine automatisch angekuppelt.
Deshalb müssen die Schweißkabel ohne
Gefahr von unbeabsichtigter Erzeugung des
Lichtbogens bei der Wiederankupplung der
Maschine angebracht werden.
Schweißspannung
Der Schweißspannungsanzeiger
leuchtet aus Sicherheitsgründen beim Anliegen
einer Spannung auf der Elektrode bzw. auf dem
Brenner auf.
Schweißstrom
Die Stromstärke kann mit diesem
Knopf eingestellt werden. Die
Maschine ist ab 15 A bis
180A(MMA)/200A(WIG) einstellbar.
Der eingestellte Wert wird im Display gezeigt.
Funktionsknopf
Mit diesem Knopf kann zwischen
MMA oder WIG Schweißen,
zwischen Zwei-Takt oder VierTakt in WIG Schweißen, und Zündungsmethode in WIG Schweißen gewählt werden.
Dieses Symbol zeigt MMA Schweißen
an.
Dieses Symbol zeigt WIG Schweißen
an.
Zwei-Takt HF Zündung:
Dieses Symbol zeigt berührungsfreie
Zündung an. Den Lichtbogen wie folgt
erzeugen:
1) Den Schweißbrenner so anbringen, daß die
Wolframelektrode sich hautnah an die
Schweißstelle (1 or 2 mm) befindet.
2) Brennertaste muß eingedrückt und
festgehalten werden. Der durch den
Hochspannungsgenerator der Maschine
erzeugte Spannungsimpuls erzeugt den
Lichtbogen, und der Schweißbetrieb ist in
Gang. Der Schweißbetrieb wird beendet,
wenn der Brennerschaltknopf losgelassen
wird. Der Lichtbogen erlöscht nach Auslauf
der Stromabsenkungszeit.
25
Vier-Takt HF Zündung:
Dieses Symbol bedeutet berührungsfreie Zündung. Den Lichtbogen wie folgt
erzeugen:
1) Den Schweißbrenner so anbringen, daß die
Wolframelektrode sich hautnah an die
Schweißstelle (1 or 2 mm) befindet.
2) Die Brennertaste drücken. Der durch den
Hochspannungsgenerator der Maschine
erzeugte Spannungsimpuls erzeugt den
Lichtbogen, und die Brennertaste kann
losgelassen werden. Um den Schweißbetrieb zu beenden die Brennertaste wieder
drücken und die Stromabsenkung fängt an.
Der Lichtbogen erlöscht nach Auslauf der
Stromabsenkungszeit und die Brennertaste
kann losgelassen werden. Wenn dies
geschieht bevor die Stromabsenkungszeit
ausgelaufen ist, wird den Schweißstrom
sofort unterbrochen und den Lichtbogen
abgeschaltet.
Zwei-Takt LIFTIG:
Dieses Symbol bedeutet LIFTIG-
Zündung. Den Lichtbogen wie folgt erzeugen:
1) Den Schweißbrenner so anbringen, daß die
Wolframelektrode mit der Schweißstelle
Kontakt hat.
2) Brennertaste muß eingedrückt und
festgehalten werden.
3) Der Lichtbogen wird durch Heben des
Brenners erzeugt und der Schweißbetrieb
ist in Gang. Der Schweißbetrieb wird
beendet, wenn die Brennertaste
losgelassen wird. Der Lichtbogen erlöscht
nach Auslauf der Stromabsenkungszeit.
Vier-Takt LIFTIG:
Dieses Symbol bedeutet LIFTIG-
Zündung. Den Lichtbogen wie folgt erzeugen:
1) Den Schweißbrenner so anbringen, daß die
Wolframelektrode mit der Schweißstelle
Kontakt hat.
2) Die Brennertaste muß eingedrückt und
dann losgelassen werden.
3) Der Lichtbogen wird durch Heben des
Brenners erzeugt. Um den Schweißbetrieb
zu beenden die Brennertaste wieder
drücken und die Stromabsenkung fängt an.
Der Lichtbogen erlöscht nach Auslauf der
Stromabsenkungszeit und die Brennertaste kann losgelassen werden. Wenn dies
geschieht bevor die Stromabsenkungszeit
ausgelaufen ist, wird den Schweißstrom
sofort unterbrochen und den Lichtbogen
abgeschaltet.
Pulsschweißen
Mit diesem Knopf kann zwischen
normales Schweißen ohne Puls
und Pulsschweißen gewechselt
werden. Durch Anwendung der respektiven
Knöpfen können Basisstrom, Pulszeit und
Basisstromzeit während des Pulsschweißens
für die gewünschten Werten eingestellt werden.
Basisstrom
Basisstrom ist in Prozent (0-100%) in
Verhältnis zu eingestelltem Schweißstrom eingestellt. Pulsstrom wird mit derselbem
Knopf wie der für Einstellung der Schweißstrom
eingestellt.
Pulszeit
Die Zeit für Pulsstrom wird zwischen
0,003 und 2 Sekunden eingestellt.
Basisstromzeit
Die Zeit für Basisstrom wird zwischen
0,003 und 2 Sekunden eingestellt.
Stromabsenkung
Wenn der Schweißbetrieb durch eine
Betätigung der Brennertaste beendet
wird, geht die Anlage in eine Stromabsenkphase über. Während dieser Phase wird
der Strom vom eingestellten Schweißstrom auf
den Minimumstrom gesenkt. Die Dauer dieser
Phase wird durch die Stromabsenkungszeit
vorgegeben und wird in Sekunden zwischen 010 angezeigt.
Gasnachströmung
Die Gasnachströmzeit ist die Zeit vom
Erlöschen des Lichtbogens bis zur
Unterbrechung der Gaszufuhr. Die Zeit ist
zwischen 0 - 30 Sek. variabel. Die Zeit ist so
eingestellt, daß die Wolfram Elektrode und
Schweißstelle gegen Oxidieren geschutzt sind.
26
Stromeinstellung
Interne Regelung:
Die Stromstärke wird am Drehregler auf
der Elektronikbox neben das Display eingestellt.
Brennerregelung:
Die Einstellung des Schweißstroms
erfolgt vom Reglerpotentiometer am Brennerhandgriff aus, sofern ein solches vorhanden ist.
Die maximale Stromstärke sollte am Drehregler
auf dem Bedienungsfeld der Maschine
eingestellt werden. Danach kann der Regler zur
Reduzierung der Stromstärke benutzt werden.
Die maximale Stromstärke kann nicht den
Strom überstiegen, der auf Stromregler
eingestellt ist.
Fernregelung
Einstellung mit Hilfe eines Fußhebel.
Die maximale Stromstärke sollte am Drehregler
auf dem Bedienungsfeld der Maschine
eingestellt werden. Mit Hilfe eines Fußhebel ist
es möglich zwischen Minimum und Maximum
des auf dem Display eingestellten Stroms zu
regulieren.
Die Maschine muss immer in 2-Takt Modus
sein wenn der Fußregler angeschloßen worden
ist, und Wahl der Funktionen 4-Takt und Stromabsenkung ist nicht möglich.
Feste Funktionen
Mehrere Funktionen sind feste und können
deshalb nicht vom Display geändert oder
ausgeschaltet werden.
Anti freeze
Die Anti-Klebe-Funktion ist immer aktiv.
Beim MMA-Schweißen kommt es vor, daß die
Elektrode am Werkstück klebenbleibt. Die
Anlage stellt fest, daß die Elektrode
angeschweißt ist und senkt daraufhin den
Schweißstrom auf 10 A.
Anschließend erstarrt das Schmelzbad und die
Elektrode kann abgebrochen werden. Danach
kann wieder normal mit dem Schweißbetrieb
begonnen werden.
Gasvorströmung
Die Gasvorströmzeit ist die Zeit von der
Betätigung des Brennerschaltknopfes bis zum
Einschalten der Hochfrequenz. In LIFTIG dauert
die Periode, bis der Brenner weg vom
Werkstück gehoben wird. Die Zeit ist auf
0,1 Sek. festgesetzt.
Sicherheitstimer
Der Hochspannungsgenerator wird automatisch
ausgekuppelt, und die Maschine wird
rückgesetzt, wenn der Lichtbogen in
berühungsloser TIG-Zündmethode nach 2 Sek.
nicht etabliert ist.
27
TECHNISCHE DATEN
Stromquelle:
DELTA
200 DC HP PFC
Netzspannung (50Hz-60Hz) 1x230V -40/+10%
Sicherung 16
Effektiver Netzstrom 13,4 A
max. Netzstrom 26,8 A
Leistung, 100% 2,8 kVA
Leistung, max. 6,2 kVA
Leerlaufleistung 550 W
Wirkungsgrad 0,8
Schweißstrombereich WIG 15-200 A
Schweißstrombereich MMA 15-180 A
Zulässige ED:
MMA WIG
100% (40°C) 100 A 140 A
60% (40°C) 130 A 175 A
40% (40°C) - 200 A
25% (40°C) 180 A
Leerlaufspannung 70 V
Elektrodendurchmesser 1,6 – 3,25 mm
Verlängerungskabel min. 2,5 mm²
Stromabsenkung
0 – 10 sek.
Gasnachströmung
0 – 30 sek.
TIG Zündung
HF/LIFTIG
1
Anwendungsklasse
S
2
Schutzklasse IP23S
Normen EN/IEC60974-1
EN/IEC60974-3
EN/IEC60974-10
Dimensionen (LxBxH) 47x18x25 cm
Gewicht 11,8 kg
1
S
Erfüllt die Anforderungen an Geräte zur An-
wendung unter erhöhter elektrischer Gefährdung
2
Geräte, die der Schutzklasse IP23S entsprechen,
sind für den Innen-und Außeneinsatz ausgelegt.
WARTUNG
Um Funktionsstörungen zu vermeiden und um
die Betriebssicherheit zu gewährleisten, muss
die Anlage regelmäßig gewartet und gereinigt
werden.
Mangelnde oder fehlende Wartung
beeinträchtigen die Betriebssicherheit und
führen zum Erlöschen von Garantieansprüchen.
WARNUNG !
Wartungs- und Reinigungsarbeiten an der
offenen Schweißmaschine dürfen nur durch
qualifiziertes Fachpersonal durchgeführt
werden. Unbedingt die Anlage vom
Versorgungsnetz trennen (Netzstecker
ziehen !).
Ca. 10 Minuten warten, bis alle
Kondensatoren entladen sind, bevor mit
Wartungs- und Reparaturarbeiten begonnen
wird.
Gefahr eines Stromschlages!
Stromquelle
- mit trockener Druckluft ausblasen
- muss mindestens einmal jährlich von einem
qualifizierten Kundendiensttechniker geprüft
und gereinigt werden.
28
GARANTIEBEDINGUNGEN
Migatronic Schweißmaschinen unterliegen
während des gesamten Produktionsprozesses
einer ständigen Qualitätskontrolle und durchlaufen
im Rahmen der Qualitätssicherung als komplett
montierte Einheit eine abschließende Funktionsprüfung.
Migatronic gewährt auf neue Schweißmaschinen,
die nicht registriert wurden, eine 12-monatige
Garantie. Wenn neue Schweißmaschinen
innerhalb von sechs Wochen nach Rechnungsstellung registriert werden, wird die Garantiezeit auf
24 Monate erweitert.
Die Registrierung muss Online unter der folgenden
Internetadresse erfolgen:
www.migatronic.com/warranty. Die
Registrierungsbestätigung dient als Nachweis für
die Registrierung und wird per E-Mail zugesendet.
Die Originalrechnung und die Registrierungsbestätigung dienen dem Käufer als Nachweis für
eine 24-monatige Garantiezeit der Schweißmaschine.
Ohne Registrierung beträgt die Garantiezeit zwölf
Monate für neue Schweißmaschinen ab Datum der
Rechnungsstellung an den Endverbraucher. Die
Originalrechnung dient als Nachweis für die
Garantiezeit.
Migatronic leistet gemäß den geltenden Garantiebedingungen eine Garantie auf Behebung von
Defekten an Schweißmaschinen, wenn innerhalb
der Garantiezeit nachgewiesen werden kann, dass
diese Defekte auf Material- oder
Verarbeitungsfehlern beruhen.
In der Regel wird keine Garantie für Schweißbrenner geleistet, da sie als Verschleißteile
angesehen werden. Defekte, die innerhalb von
sechs Wochen nach Inbetriebnahme auftreten und
durch Material- oder Verarbeitungsfehler
verursacht werden, werden jedoch als Garantiefall
anerkannt.
Alle Transportkosten im Zusammenhang mit einem
Garantieanspruch sind nicht Bestandteil der
Garantieleistung von Migatronic und erfolgen auf
eigene Rechnung und eigenes Risiko des Käufers.
Übrigens verweisen wir auf die jeweils geltenden
Garantiebedingungen auf der Migatronic Website:
www.migatronic.com/warranty
Loading...